Dr.

Carlos Fosca

COMPORTAMIENTO
MECÁNICO A ELEVADAS
TEMPERATURAS
Dr. Carlos Fosca

Dr. Carlos Fosca

CREEP (Fluencia lenta)

Mecanismo de deterioro en el
tiempo que provoca la
deformación continua de un
material bajo carga (esfuerzos) y
expuesto a una temperatura
elevada
Deformación asistida
térmicamente dependiente del
tiempo.
Como consecuencia de esta
deformación se producen el
componente variaciones Distorsión por creep
en un álabe de
dimensionales, distorsiones y aleación de Co
finalmente la ruptura del mismo.
2

1
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CREEP O FLUENCIA LENTA

¿Donde se puede presentar el creep?

Calderos
Turbinas a gas y de vapor
Hornos industriales
Equipos para refinación del petróleo

+Craqueo catalítico
+hidrocracking
+reforma catilítica
+tratamiento de hidrogenación
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Dr. Carlos Fosca

CREEP O FLUENCIA LENTA

¿Cómo se comporta un material expuesto a creep?

Deformación por creep

σ = 203 MPa Acero de

baja
σ = 158 MPa aleación al
Mo-V

σ = 126 MPa

σ = 77 MPa

Tiempo en horas
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2
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Curvas de CREEP

deformación debida
a creep

x rotura
1ª Etapa

3ª Etapa
2ª Etapa

tiempo de servicio

Un material sometido a un mecanismo de creep

experimenta tres etapas:
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Dr. Carlos Fosca

CREEP O FLUENCIA LENTA

¿Cómo se comporta un material expuesto a creep?

La forma de la curva creep esta determinada por una
serie de factores que actúan de manera conjunta:

+ endurecimiento por deformación

+ procesos de ablandamiento: restauración,
recristalización, sobre-envejecimiento por
precipitación
+ mecanismos de daño: formación de microcavidades,
fisuración

3
 Dr. Carlos Fosca
Curvas creep

ε (%) σ(MPa)

293 MPa 108 MPa

201 MPa 700°C

77 MPa

750°C

900°C 850°C 800°C

tiempo tiempo

Dr. Carlos Fosca

Curvas creep

Curvas esfuerzo-temperatura para una deformación total de 3% en 10 min de

exposición 8

4
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Curvas creep

Curvas de creep hasta

ruptura para el acero AISI
4340 con tres diferentes
resistencias mecánicas
Las curvas han sido
ploteadas para diferentes
criterios de vida

Dr. Carlos Fosca

Curvas creep

Criterio empleado por el

código ASME para
establecer los esfuerzos
permisibles para un acero
del tipo 21/4%-1%Mo

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5
 Dr. Carlos Fosca
Curvas creep

Curvas creep para el Pb a 17°C (1 Kg/cm2 ≈ 1 MPa)

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Ensayos Creep

12

6
 Dr. Carlos Fosca
Modos de fractura a elevadas temperaturas

A) Ruptura
B) Fractura por creep transgranular
C) Fractura por creep intergranular

A B C

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Modos de fractura a elevadas temperaturas

A) Ruptura

Reducción en área de hasta un 100% . Se produce

a altos niveles de esfuerzos y de temperaturas. Los
altos esfuerzos están asociados a elevadas
velocidades de deformación típicas de trabajado en
caliente.

Hay fenómenos de recuperación y recristalización

dinámica que inhibe la nucleación de
microcavidades.

14

7
 Dr. Carlos Fosca
Modos de fractura a elevadas temperaturas

B) Fractura por creep transgranular

Es el modo de fractura análogo a la fractura dúctil a

bajas temperaturas. Se produce nucleación de
microcavidades (alrededor de inclusiones o
hetereogeneidades microestructurales) que luego
crecen y coalescen en forma de agujeros.
Esta asociado con altos esfuerzos en creep.

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Modos de fractura a elevadas temperaturas

C) Fractura por creep intergranular

Se produce a niveles de esfuerzo menores. Tiene

una apariencia microscópica de fractura frágil.

Formación de microcavidades en límites de grano

Se observa una mínima deformación a nivel
microscópico.

16

8
 Dr. Carlos Fosca
Predicción de comportamiento bajo Creep

Debido a que la mayoría de los ensayos de creep son realizados

para tiempos de hasta 1000 horas ( 6 semanas), resulta necesario
poder predecir a partir de ellos el comportamiento de los
materiales para tiempos más prolongados, pues para condiciones
de diseño se hace necesario establecer esfuerzos admisibles en
términos de resistencia al creep para tiempos cercanos a las
100000 horas (11,4 anos).

Parámetros de correlación

1. Parámetro de Manson-Haferd
2. Parámetro de Larson y Miller
3. Parámetro de Dorn

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Parámetro de Manson-Haferd (PMH)

T(°C) σ(MPa)
T − Tc
PMH =
log t r − log tc

Tc

tc

Log (tr) PMH

tr= tiempo de ruptura

Tc , tc = temperatura y tiempo de convergencia para todas las curvas creep de

rotura elaboradas a diferentes esfuerzos

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 Dr. Carlos Fosca
Parámetro de Larson y Miller

T(°C) σ(MPa)

P = T (C + log t r )

Log (tr)
P
tr= tiempo de ruptura

Originalmente Larson y Miller propusieron que C = 20 aunque luego se ha

comporbado que este puede variar entre 17 a 23.

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Parámetro de Dorn

T(°C) σ(MPa)
−Q
( )
P = t r .e RT

Log (tr)
PD
tr= tiempo de ruptura

20

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 Dr. Carlos Fosca
Técnicas de extrapolación paramétrica

Una planta térmica esta diseñada para operar mas allá

de las 100 000 horas. Entonces es necesario realizar
ensayos de laboratorio cuyos resultados sean
extrapolables a períodos largos de tiempo.

Parámetro de Larson y Miller

Basados en la expresión de Hollomon y Jaffe para aceros

templados y revenidos se desarrolló el concepto del
parámetro P, que correlaciona el efecto de la temperatura
del tiempo y de los esfuerzos sobre la vida bajo creep.

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Dr. Carlos Fosca

Parámetro de Larson y Miller (P)

esfuerzos (σ)

P = (T + A) (B + logt) x 10-3 (temperatura en ºR )

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 Dr. Carlos Fosca
Parámetro de Larson y Miller (P)

Esfuerzos (Ksi) 100,000 h a °F

Variación del parámetro

de ruptura de Larson y
Miller con los esfuerzos
para el acero 21/4 Cr-
1Mo en condición de
recocido

P = T ( 20 + log t) x10-3 , T(°R) 23

Dr. Carlos Fosca

Parámetro de Larson y Miller (P)

Bajo condiciones de diseño un componente

sometido a un esfuerzo de 50 MPa a una
temperatura de 500°C podrá operar seguramente
durante 40 años. Teniendo en cuenta que el
Parámetro de Larson y Miller para este acero es:

P = T(20 + logt)
t : horas, T : °R, °R = °F + 460, °F = 9/5(°C)+32

¿Cual será la reducción de vida en el componente si

este operase a 530°C?

24

12
 Dr. Carlos Fosca
Parámetro de Larson y Miller (P)

Teniendo en cuenta que 500°C = 932°F = 1392°R,

reemplazamos los valores en la ecuación:

P = T(20 + logt) P = 1392(20 + log347520)

P = 35553

Empleando ahora las nuevas condiciones (T =

530°C) despejamos el nuevo valor de “t”

P = 1446 (20 + logt) = 35553

Logt = 35553/1446 -20 =4,5871

t = 38649 horas = 4,4 años

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Dr. Carlos Fosca

Daño acumulado en Creep

Ensayos de Laboratorio: a T, cte y σ cte.

En servicio: T variable y σ variable
Reglas del Daño

1. Regla de la Fracción de vida:

ti
∑ t =1
ri

ti = tiempo de operación en la condición “i”

tri= tiempo de vida hasta ruptura en la condición “i”
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13
 Dr. Carlos Fosca
Daño acumulado en Creep

Una tubo de caldero fue operado bajo 40 MPa a una

temperatura de 500°C durante 42500 h y a 530°C
durante las siguientes 40000 h.
Se sabe que el tiempo de vida a 500°C es de
350000 horas, y a 530°C es de 8000 h.
Calcular la fracción de vida consumida usando la
regla de la fracción de vida.
Solución:
42500 40000
ti + = 0.62
∑ t =1 350000 80000
ri
La fraccción residual de vida será 1-0,62 = 0,38
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Dr. Carlos Fosca

Predicción de vida a través de técnicas basadas
en la medición de dureza

La resistencia de un acero de baja aleación cambia con el

tiempo y la temperatura de servicio, como consecuencia
de la esferoidización de los carburos.

dureza Po, Ho
P1, H1

P2, H2

Parámetro de Larson y Miller

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 Dr. Carlos Fosca
Predicción de vida a través de técnicas basadas
en la medición de dureza

Correlación entre la dureza

Vickers y el parámetro de
Larson - Miller para diferentes
aceros resistentes al creep

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Predicción de vida a través de técnicas basadas Dr. Carlos Fosca

en la medición de dureza

Problema:
Un tubo de caldero tenía una dureza inicial de 330
HV y una curva característica de ablandamiento :
H = 960 - 0,02P
donde H: dureza HV, P: parámetro de Larson y Miller
P = T(20+logt) T: R, t: h
El mismo tubo al cabo de un tiempo en servicio de
80000 horas redujo su dureza a 165 HV.
Determine la temperatura de servicio.

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15
 Dr. Carlos Fosca
Predicción de vida a través de técnicas basadas
en la medición de dureza

Solución:
Tomando la dureza inicial se despeja el valor de P :
165 = 960 - 0,02P P = 39750
Con el valor de P y el tiempo se servicio se despeja
finalmente la temperatura de operación:
39750 = T(20+log80000)
T = 1590°R = 1130 °F = 610°C

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Estimación de vida residual basado en técnicas Dr. Carlos Fosca

metalográficas

1. Evolución de microcavidades
Empleado en materiales o zonas frágiles de tubos e
calderos: ZAC de uniones soldadas y material base
sometido a elevados esfuerzos.
2. Esferoidización de carburos
3. Variación del espaciamiento de carburos
4. Análisis de carburos

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Estimación de vida residual basado en técnicas Dr. Carlos Fosca

metalográficas
Evolución de microcavidades
deformación por creep
fractura
A - observación
B - observación y fijar
D
intervalos de inspección
C - servicio limitado III
hasta reparación
D - reparación inmediata C
II B
A
I

tiempo de exposición
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Dr. Carlos Fosca

cavidades aisladas A cavidades orientadas B

microgrietas C macrogrietas D 34

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Estimación de vida residual basado en Dr. Carlos Fosca

técnicas metalográficas

Estados de
esferoidización de
A B C
carburos en aceros
ferríticos.
A casa microestructura le
corresponde un estado
“P” definido por: D E F

P = logt - 12370/T T (ºC)

700
T: K, t: horas F
E
600 D
Conociendo t y la C
microestructura se puede B
500 A
estimar la temperatura de
servicio T
400

102 104 106 35

TIEMPO (horas)

Estimación de vida residual basado Dr. Carlos Fosca

en la medición de la capa de óxido

1.6

log ( espesor de óxido)

1.4
(mils)
1.2

0.8

0.6

0.4
T en ºR
t en horas
0.2

0
24 25 26 27 28 29 30 31

P = T x [ 13,62 + log (t) ] / 1000

36

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 Dr. Carlos Fosca

Correlación entre el espesor de capa de óxido y el tiempo de exposición en vapor

para el acero 21/4 Cr- 1Mo para diferentes temperaturas 37

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