Grundlagen Der Roboterprogrammierung

KUKA College Schulungsunterlage KUKA Roboter GmbH
Grundlagen der Roboterprogrammierung
KUKA System Software 5.x

Roboterprogrammierer
Stand: 14.07.2009
Version: COL PROG MP2 5.5 V2 de
Tobias Ernst, Quantec Networks GmbH

© Copyright 2009
KUKA Roboter GmbH
Zugspitzstraße 140
D-86165 Augsburg
Deutschland
Diese Dokumentation darf – auch auszugsweise – nur mit ausdrücklicher Genehmigung der KUKA
Roboter GmbH vervielfältigt oder Dritten zugänglich gemacht werden.
Es können weitere, in dieser Dokumentation nicht beschriebene Funktionen in der Steuerung lauffä-
hig sein. Es besteht jedoch kein Anspruch auf diese Funktionen bei Neulieferung bzw. im Servicefall.
Wir haben den Inhalt der Druckschrift auf Übereinstimmung mit der beschriebenen Hard- und Soft-
ware geprüft. Dennoch können Abweichungen nicht ausgeschlossen werden, so dass wir für die voll-
ständige Übereinstimmung keine Gewähr übernehmen. Die Angaben in dieser Druckschrift werden
jedoch regelmäßig überprüft und notwendige Korrekturen sind in der nachfolgenden Auflage enthal-
ten.
Technische Änderungen ohne Beeinflussung der Funktion vorbehalten.
Originalbetriebsanleitung
KIM-PS5-DOC
Publikation: Pub COLLEGE Grundlagen der Roboterprogrammierung 5.5 de

Buchstruktur: PROG MP2 Grundlagen der Roboterprogrammierung 5.5 V2.3
Label: COL PROG MP2 5.5 V2
2 / 221 Stand: 14.07.2009 Version: COL PROG MP2 5.5 V2 de

Inhaltsverzeichnis
Inhaltsverzeichnis
1 Einleitung ..................................................................................................... 7
1.1 Seminarziel & -inhalt .................................................................................................. 7
2 Das KUKA Robotersystem ......................................................................... 9

2.1 Übersicht des Robotersystems .................................................................................. 9
2.2 Namensgebung von KUKA Robotern ........................................................................ 9
2.3 Bezeichnungsübersicht .............................................................................................. 10
2.4 Robotermechanik KR 240-2 ....................................................................................... 12
2.5 Übersicht Steuerschrank KR C2 edition2005 ............................................................ 16
2.6 Übersicht der Software-Komponenten ....................................................................... 19
2.7 Einstellung Energiezuführung KUKA ......................................................................... 20
3 Bedienung und Koordinatensysteme ........................................................ 25

3.1 Programmierhandgerät KCP ...................................................................................... 25
3.1.1 Vorderseite ........................................................................................................... 25
3.1.2 Betriebsarten ........................................................................................................ 26
3.1.3 Tastatur ................................................................................................................. 28
3.1.4 Nummernblock ...................................................................................................... 28
3.1.5 Rückseite .............................................................................................................. 29
3.2 Bedienoberfläche KUKA.HMI ..................................................................................... 30
3.2.1 Statuskeys, Menükeys, Softkeys .......................................................................... 30
3.2.2 Fenster auf der Bedienoberfläche ........................................................................ 31
3.2.3 Elemente auf der Bedienoberfläche ..................................................................... 32
3.2.4 Statusleiste ........................................................................................................... 34
3.3 Starttypen .................................................................................................................. 35
3.3.1 Starttyp für KSS festlegen .................................................................................... 36
3.4 Koordinatensysteme .................................................................................................. 36
3.5 Roboter manuell verfahren ........................................................................................ 38
3.5.1 Hand-Override (HOV) einstellen ........................................................................... 40
3.5.2 Mit Verfahrtasten achsspezifisch verfahren .......................................................... 41
3.5.3 Mit Verfahrtasten kartesisch verfahren ................................................................. 41
3.5.4 Inkrementelles Handverfahren .............................................................................. 41
3.5.5 Space Mouse konfigurieren .................................................................................. 42
3.5.6 Ausrichtung der Space Mouse festlegen .............................................................. 44
3.5.7 Mit Space Mouse kartesisch verfahren ................................................................. 45
3.6 Übung: Bedienung und Handverfahren ..................................................................... 46
4 Inbetriebnahme (Justage, Werkzeug- und Basevermessung) ................ 49

4.1 Justage ...................................................................................................................... 49
4.1.1 Übersicht Justage ................................................................................................. 49
4.1.2 Justagemethoden ................................................................................................. 52
4.1.3 Vorbereitung zur EMT-Justage ............................................................................. 53
4.1.4 Übersicht Justagemenü ........................................................................................ 55
4.1.5 Erstjustage mit dem EMT durchführen ................................................................. 56
4.1.6 Offset lernen ......................................................................................................... 58
4.1.7 Lastjustage mit Offset prüfen ................................................................................ 59
4.1.8 Achsen manuell dejustieren .................................................................................. 60
Stand: 14.07.2009 Version: COL PROG MP2 5.5 V2 de 3 / 221

4.1.9 Übung: Roboterjustage ........................................................................................ 61

4.2 Vermessen ................................................................................................................ 64
4.2.1 Werkzeug vermessen ........................................................................................... 64
4.2.1.1 TCP vermessen: XYZ 4-Punkt-Methode .............................................................. 67
4.2.1.2 TCP vermessen: XYZ Referenz-Methode ............................................................ 68
4.2.1.3 Orientierung festlegen: ABC World-Methode ....................................................... 69
4.2.1.4 Orientierung festlegen: ABC 2-Punkt-Methode .................................................... 70
4.2.1.5 Numerische Eingabe ............................................................................................ 72
4.2.2 Werkzeug und Basis auswählen .......................................................................... 72
4.2.3 Lastdaten .............................................................................................................. 74
4.2.3.1 Lasten am Roboter ............................................................................................... 74
4.2.3.2 Statische Überlastung des Roboters .................................................................... 76
4.2.3.3 Dynamische Überlastung des Roboters ............................................................... 77
4.2.3.4 Traglasten ermitteln mit KUKA.Load Detect ......................................................... 77
4.2.3.5 Lastdaten prüfen .................................................................................................. 77
4.2.3.6 Traglastdaten eingeben ........................................................................................ 79
4.2.3.7 Zusatzlastdaten eingeben .................................................................................... 80
4.2.4 Übung: Werkzeugvermessung - Stift .................................................................... 81
4.2.5 Übung: Werkzeugvermessung - Greifer, Numerische Eingabe ............................ 85
4.2.6 Basis vermessen .................................................................................................. 87
4.2.6.1 3-Punkt-Methode .................................................................................................. 88
4.2.6.2 Numerische Eingabe ............................................................................................ 89
4.2.6.3 Übung: Basisvermessung - Tisch, 3-Punkt-Methode ........................................... 90
5 Programmverwaltung Bediener ................................................................. 93

5.1 Dateimanager Navigator ............................................................................................ 93
5.1.1 Symbole im Navigator .......................................................................................... 94
5.1.2 Neuen Ordner anlegen ......................................................................................... 94
5.1.3 Neues Programm anlegen .................................................................................... 95
5.1.4 Datei umbenennen ............................................................................................... 96
5.2 Programm anwählen und abwählen .......................................................................... 96
5.3 Aufbau eines KRL-Programms .................................................................................. 98
5.3.1 HOME-Position ..................................................................................................... 98
5.4 Programmablaufarten ................................................................................................ 99
5.5 Symbole im Programm auf Bedienerebene ............................................................... 99
5.6 Programm-Override (POV) einstellen ........................................................................ 100
5.7 Archivierung ............................................................................................................... 101
5.7.1 Diskette formatieren ............................................................................................. 101
5.7.2 Daten archivieren ................................................................................................. 101
5.7.3 Daten wiederherstellen ......................................................................................... 102
6 Bewegungsprogrammierung ...................................................................... 103

6.1 Bewegungsarten ........................................................................................................ 103
6.1.1 Grundlagen Bewegungsprogrammierung PTP ..................................................... 105
6.1.1.1 Inlineformular PTP ................................................................................................ 107
6.1.1.2 Namen in Inline-Formularen ................................................................................. 107
6.1.1.3 PTP-Bewegung programmieren ........................................................................... 107
6.1.1.4 Inline-Formular PTP-Bewegung ........................................................................... 108
6.1.1.5 Optionsfenster Frames ......................................................................................... 109

Inhaltsverzeichnis
6.1.1.6 Optionsfenster Bewegungsparameter (PTP-Bewegung) ...................................... 110

6.1.1.7 Status und Turn .................................................................................................... 111
6.1.1.8 SAK Fahrt ............................................................................................................. 112
6.1.1.9 Übung: Luftprogramm - Programmhandhabung und PTP-Bewegungen .............. 113
6.1.2 Bewegungsart LIN ................................................................................................ 117
6.1.2.1 LIN-Bewegung programmieren ............................................................................. 117
6.1.2.2 Inline-Formular LIN-Bewegung ............................................................................. 118
6.1.2.4 Optionsfenster Bewegungsparameter (CP-Bewegung) ........................................ 121
6.1.2.5 Orientierungsführung LIN ..................................................................................... 122
6.1.3 Bewegungsart CIRC ............................................................................................. 123
6.1.3.1 CIRC-Bewegung programmieren ......................................................................... 125
6.1.3.2 Inline-Formular CIRC-Bewegung .......................................................................... 125
6.1.3.4 Optionsfenster Bewegungsparameter (CP-Bewegung) ........................................ 129
6.1.3.5 Orientierungsführung CIRC .................................................................................. 130
6.1.3.6 Vollkreis 360° ........................................................................................................ 131
6.1.4 Überschleifen ........................................................................................................ 132
6.1.5 Vorlauf .................................................................................................................. 136
6.1.6 Übung: Bahnfahren und Überschleifen ................................................................. 138
7 Logikanweisungen und Kommentar programmieren ............................. 141

7.1 Ein-/Ausgänge ........................................................................................................... 141
7.2 Zeitabhängige Wartefunktion ..................................................................................... 141
7.3 Signalabhängige Wartefunktion ................................................................................. 142
7.4 Schaltfunktionen im Logikmenü ................................................................................. 144
7.4.1 Einfache Schaltfunktion ........................................................................................ 144
7.4.2 Einfache Impulsfunktion ........................................................................................ 146
7.4.3 Bahnabhängige Schaltfunktion SYN OUT, Option START/END .......................... 147
7.4.4 Bahnabhängige Schaltfunktion SYN OUT, Option PATH ..................................... 149
7.4.5 Bahnabhängige Impulsfunktion SYN PULSE ....................................................... 152
7.5 Kommentar oder Stempel einfügen ........................................................................... 153
7.6 Übung: Ein- und Ausgänge - Klebstoffauftrag ........................................................... 154
8 Technologiepakete ...................................................................................... 157

8.1 Softwarekonzept Technologiepakete ......................................................................... 157
8.2 Übersicht KUKA.SafeOperation ................................................................................. 159
8.2.1 Justage-Referenzierung ....................................................................................... 164
8.2.2 Bremsentest .......................................................................................................... 167
8.3 KUKA.Gripper & SpotTech ........................................................................................ 168
8.4 Übung: Greiferprogrammierung - Schild .................................................................... 172
8.5 Übung: Greiferprogrammierung - Stiftmagazin .......................................................... 174
9 Feststehendes Werkzeug ........................................................................... 177

9.1 Allgemeines zu feststehendes Werkzeug .................................................................. 177
9.2 Externen TCP vermessen .......................................................................................... 178
9.3 Werkstück vermessen: Direkte Methode ................................................................... 181
9.4 Werkzeug und Basis auswählen ................................................................................ 183
9.5 Übung: Feststehendes Werkzeug vermessen ........................................................... 184

9.6 Programmieren mit Externen TCP ............................................................................ 188

9.7 Übung: Feststehendes Werkzeug programmieren - Schild ....................................... 188
10 Einführung in die Expertenebene .............................................................. 193

10.1 Benutzergruppe wechseln ......................................................................................... 193
10.2 Dateimanager Navigator ............................................................................................ 195
10.2.1 Symbole im Navigator .......................................................................................... 196
10.2.2 Neues Programm anlegen als Experte ................................................................. 197
10.2.3 Grenzen für die Punktkorrektur festlegen ............................................................. 198
10.3 Unterprogramme ....................................................................................................... 199
10.4 Fehlersuche im Programm ........................................................................................ 200
10.5 LOOP ... ENDLOOP .................................................................................................. 202
10.6 IF ... THEN ... ENDIF ................................................................................................. 203
10.7 EXIT ........................................................................................................................... 204
10.8 SWITCH ... CASE ... ENDSWITCH ........................................................................... 204
10.9 Übung: Endlosschleife und Unterprogramme ............................................................ 206
11 Betrieb mit Automatik Extern ..................................................................... 209

11.1 Anlagenstruktur bei Automatik Extern ....................................................................... 209
11.2 Automatik Extern Ein-/Ausgänge konfigurieren ......................................................... 210
11.3 CELL.SRC konfigurieren ........................................................................................... 212
11.4 Rückpositionierung .................................................................................................... 213
11.5 Übung: Automatik Extern - CELL.SRC vorbereiten ................................................... 215
Index ............................................................................................................. 217

1. Einleitung
1 Einleitung
1.1 Seminarziel & -inhalt
Ziel des Seminars ist es, grundlegende Fähigkeiten zu erlangen, die zum si-
cheren Programmieren eines KUKA Robotersystems nötig sind.
Seminarinhalte:
Bedienung des Robotersystems *)
Kenntnis und Anwendung der Koordinatensysteme *)
Justage durchführen *)
Methoden der Werkzeugvermessung und Werkzeuglastdaten *)
Werkstückvermessung durchführen *)
Umgang mit dem Navigator, Programmerstellung und Archivierung *)
Anwendung der Bewegungsprogrammierung *)
Punkte einfügen, löschen und korrigieren *)
Anwenden der Logik- und Greiferprogrammierung *)
Einführung in die Expertenebene
Arbeiten im Automatikbetrieb *)
*) Diese Punkte kann der Teilnehmer nach erfolgreicher Seminarteilnahme.


2. Das KUKA Robotersystem
2 Das KUKA Robotersystem
2.1 Übersicht des Robotersystems
Ein Robotersystem besteht aus folgenden Komponenten:

Roboter
Robotersteuerung
Programmierhandgerät KCP
Verbindungsleitungen
Software
Optionen, Zubehör
Abb. 2-1: Beispiel eines Robotersystems
1 Roboter 3 Robotersteuerung
2 Verbindungsleitungen 4 Programmierhandgerät KCP
2.2 Namensgebung von KUKA Robotern
Bei der Namengebung von KUKA Robotern wird auf folgende Bezeichnungs-
struktur zurückgegriffen:
Abb. 2-2: Roboter Nomenklatur
Pos. Beschreibung
KR KUKA Roboter
1 Traglastidentifikation in kg
2 Armverlängerung mit neuer Traglastidentifikation

Pos. Beschreibung
3 Baureihe
4 Generation
5 Bauform
6 Aufstellungsart
7 Ausführung
8 Optionaler Spitzname (nickname)
2.3 Bezeichnungsübersicht
Die Bezeichnungsübersicht unterteilt sich in

Armverlängerung
Baureihe
Bauform
Aufstellungsart
Ausführung
Armverlängerung
Kürzel Bezeichnung Beschreibung
Lxxx Long xxx kg Armverlängerung mit reduzierter Traglast in kg
Rxxx Reichweite Reichweitenangabe bei der Kleinrobotik sixx und
scara
Zxxx Z-Hub Z-Hub bei der Kleinrobotik scara
Beispiel KR 16L6 bedeutet KR 16 mit Armverlängerung und reduzierter Trag-

last auf 6 kg.
Baureihe
2000 Generation 2000 Robotermechanik seit 2000
2000 entspricht Serie 2000 1. Generation
2000-2 entspricht Serie 2000 2. Generation
comp Compact Nachfolgemodel für Serie KR 125/150/200
ID Integrated Drives Integrierte Antriebsmodule am Roboter
scara SCARA Kleinrobotik als SCARA Ausführung
sixx Six Axis 6-Achs Roboter in der Kleinrobotik
Bauform
arc Arc Welding Bahnschweißroboter, mit flachem Grundgestell und
neuer Motorverkabelung an Achse 1
CV Covered Eine KUKA Lineareinheit CV bietet eine Abdeckung
zum Schutz gegen Verschmutzung der Antriebs- und
Führungseinheiten (z.B. herabtropfendes Auftragsma-
terial wie Dichtmittel, Spritzmittel, etc.).
HA High Accuracy Hochgenauer (Positioniergenauer) Roboter. z.B. für
Laseranwendungen
jet Jet Die KUKA jet Baureihe ist eine Kombination von
Lineareinheit und Knickarmroboter: Die Achse 1 wird
durch eine Linieareinheit ersetzt.
K Konsoleroboter Roboter wird auf einer separaten Konsole (auch bei
KUKA erhältlich) montiert. Zusätzlich modifiziertes
Grundgestell mit vorgezogener Schwinge. Grundar-
beitsbereich liegt unterhalb Achse 1


KS Konsole schmal Einsatz in Kunststoffbereich, mit flachem Grundgestell
eines Konsolroboter und neuer Motorverkabelung
P Press to press Roboter für Pressenverkettung
PA Palletizing Roboter extra für den Palettierbereich (Palettierrobo-
ter)
PO Portal Eine KUKA Lineareinheit PO ist eine an einem Portal
montierte eigenständige, einachsige Lineareinheit.
SL Stainless Steel Edelstahlroboter mit IP-Schutzklasse IP 67 für alle
Bereiche in denen es auf Hygiene, Partikel- und Keim-
freiheit ankommt (Lebensmittelbranche, Medizinbran-
che)
spot Spot Welding Roboter spezialisiert für Punktschweißapplikationen
Aufstellungsart
C Ceiling Deckenmontage
F Floor Bodenmontage
W Wall Wandmontage
Ausführung
A Arctic Für den Einsatz bei niedrigen Umgebungstemperatu-
ren von 283 bis 243 K (10 bis -30°C/ 50 bis -22 F)
CR Clean Room Höchste Reinheitsklassen Luftreinheitsklasse 4/5/6
nach DIN EN ISO 14644-1 (entspricht der Klasse 10/
100/1000 gemäß U.S. Federal Standard 209E), in
Abhängigkeit von Robotertyp und Maximalgeschwin-
digkeit
EX Explosion protection
CE--Zeichen: Bezieht sich hier ausschließlich auf

die Einhaltung der ATEX--Richtlinie.
EX--Symbol: Kennzeichen zur Verhütung von Ex-
plosionen nach 94/4/EG.
II: Gerätegruppe II gibt an, dass das Gerät für alle
Bereiche (außer unter Tage) eingesetzt werden
kann.
3: ATEX-Kategorie: In der Kategorie 3 sind explo-
sionsfähige Gase nur selten oder kurzzeitig vor-
handen (<10h/Jahr). Geräte der Kategorie 3
werden für den Einsatz in der EX-Schutz-Zone 2
benötigt.
G: Der EX--Schutz bezieht sich auf explosive Gase
und Dämpfe, nicht auf Stäube
EEx: Das Gerät ist ein explosionsgeschütztes Be-
triebsmittel und entspricht gültigen EN-Normen.
c, nA: Gibt die Schutzkonzepte / die Zündschutz-
arten an, mit denen die EX-Kriterien erfüllt werden.
IIB: Explosionsgruppe, gibt an, wie hoch die Zünd-
gefahr der Gase sein darf.
T3: Temperaturklasse, die Oberflächentemperatur
liegt unter 200°C.
X: Für den Einsatz des Geräts sind spezielle Be-
dingungen zu beachten.


F Foundry Der Foundry-Roboter ist für Anlagen mit hohem Ver-
schmutzungsgrad und hohen Temperaturen geeignet.
Der Foundry-Roboter unterscheidet sich von den her-
kömmlichen F-Varianten durch Erweiterung der
Foundry-Ausrüstung hinsichtlich der Roboterhand
sowie des gesamten Roboters.
Foundry-Lackierung Sowohl die spezielle F-
Hand des Roboters als auch der gesamte Roboter
zeigen eine spezielle Foundry-Lackierung, 2K-Ep-
oxidharz-Reaktionslack, mit sehr guter Endhärte,
Schlagzähigkeit und Abriebfestigkeit. Die Lackie-
rung ist chemisch resistent gegen verdünnte Säu-
ren und Laugen und kurzzeitig
temperaturbeständig bei bis zu 180°C. Trotz der
speziellen Foundry-Lackierung behält der Roboter
seine Standardfarbe orange (RAL 2003). Lackie-
rung mit anderen RAL-Farben ist ebenfalls mög-
lich. Da die Roboterhand meist stärkerer Hitze-/
Wärmestrahlung ausgesetzt ist, wird sie mit der
RAL-Farbe 9006 Weissaluminium lackiert, welche
eine größere Hitzebeständigkeit aufweist. Somit ist
sie für Arbeiten bei kurzfristig hohen Temperaturen
besser geeignet.
Druckreglereinheit Die Druckreglereinheit ist ne-
ben den speziellen Abdichtungen ein Instrument,
welches Eintreten von Flüssigkeit in den Roboter-
arm verhindert. Dies geschieht durch Erzeugung
von Überdruck im Roboterarm. Ein Druck von max.
0,1 bar wird im Roboterarm erzeugt, am ange-
schlossenen Manometer kann man den Druck ab-
lesen. Durch die Beaufschlagung kann keine
Flüssigkeit in den Arm eindringen, da die Sperrluft
mit 0,1 bar ansteht. Der Anschluss des Druckluft-
schlauches an das vorhandene Druckluftsystem ist
kundenseitig durchzuführen.
Korrosionsbeständige Teile in der F-Hand Ab-
triebsflansch, Flansche und Deckel.
IP 67 gilt sowohl für die Roboterhand als auch für
die Messpatronen von Achse 3 bis 6.
S Speed Roboterversion mit gesteigerten Leistungswerten für
noch schnellere Bewegungen
WP Water proof Staub- und Spritzwasser geschützte Variante. Es kön-
nen IP-Schutzklassen von bis zu IP 65 erreicht wer-
den. Es wird die Reinheitsklasse Luftreinheitsklasse 4
nach DIN EN ISO 14644-1 (entspricht der Klasse 10
gemäß U.S. Federal Standard 209E), in Abhängigkeit
von Maximalgeschwindigkeit
2.4 Robotermechanik KR 240-2
Die Robotermechanik eines KUKA IR-Systems ist modular aufgebaut. Es gibt

Mechaniken für den Einbau am Boden, an der Wand und an der Decke. Der
IR hat sechs rotatorische Achsen. Die Bewegungsbereiche werden in allen
Achsen durch programmierte Softwareendschalter und an den Achsen 1, 2, 3
und 5 zusätzlich durch mechanische Endanschläge mit Pufferfunktion be-
grenzt. Die Grundkörper der beweglichen Hauptbaugruppen bestehen aus

Leichtmetallguss. Die Auslegung erfolgte im Hinblick auf wirtschaftlichen

Leichtbau sowie hohe Torsions- und Biegesteifigkeit und wurde mit Hilfe von
CAD und FEM optimiert. Die Robotermechanik weist eine hohe Eigenfre-
quenz auf, woraus ein gutes dynamisches Verhalten mit hoher Schwingungs-
steifigkeit resultiert.
Der IR wird in allen Achsen durch bürstenlose, transistorgesteuerte AC-Ser-
vomotoren angetrieben. In die Motoreinheit sind Bremse und Resolver inte-
griert. Die Bremsen haben Haltefunktion im Stillstand der Motoren. Die
integrierten Resolver leiten die Bewegungszustände der Motoreinheiten an
die Steuerung weiter. Die Wegmessung für die Grund- und Handachsen (A1
– A3) bzw. (A4 - A6) erfolgt über ein absolutes Wegmesssystem mit einem Re-
solver für jede Achse. Die Hauptbaugruppen des Roboters sind im folgenden
Bild zu sehen.
Abb. 2-3: Komponenten KR 240-2 (Serie 2000)
1 Hand
2 Arm
3 Schwinge
4 Karussell
5 Grundgestell
6 Achsbereichsüberwachung
7 Energiezuführung
8 Gewichtsausgleich
Der KR 240-2 ist mit einer Zentralhand 210, 240 kg ausgestattet.
Abb. 2-4: Zentralhand Typ 210 - 240 kg

Der Arm verkörpert die Achse 3 des Roboters und ist in der Schwinge gela-
gert. An der Armvorderseite ist die Hand befestigt, die von den rückseitig an-
gebrachten Motoren über steckbare Gelenkwellen angetrieben wird. Der Arm
kann mit einer Armverlängerung (200 mm oder 400 mm) ausgestattet werden,
die zwischen dem Armoberteil und der nachgeordneten Hand eingebaut ist.
Das Karussell ist die zwischen Schwinge und Grundgestell gelegene Bau-
gruppe. Es ist mit dem Grundgestell drehbar verschraubt und führt die Bewe-
gung um die Achse 1 aus. Das Grundgestell ist die Basis des IR.
Abb. 2-5: Hauptkomponenten des KR 240-2
Die Befestigung des Roboters am Einsatzort erfolgt meist über einen speziel-
len Fundamentbefestigungssatz. Hierbei wird der Roboter mit vier Zwischen-
platten auf den vorbereiteten Hallenboden gesetzt. Die Einbauposition des IR
wird mit zwei Aufnahmebolzen bestimmt, wodurch im Falle eines IR-Tausches
immer die gleichbleibende Genauigkeit der Einbauposition erreicht werden
soll. Dies ist besonders beim Ausfall eines IR von Bedeutung, um mit einem
Ersatzgerät bereits vorhandene Anwenderprogramme mit möglichst geringem
Korrekturaufwand der Arbeitspositionen nutzen zu können (Austauschbar-
keit).

Abb. 2-6: Roboterachsen
Technische Daten Die wichtigsten technischen Daten des KR 240-2 sind:

KR 240-2 Anzahl der Achsen: 6
Traglast (Nennlast): 240 kg
Zusatzlast am Arm: 50 kg
Zusatzlast an der Schwinge: 100 kg
max. Zusatzlast Arm und Schwinge zusammen: 100 kg
Zusatzlast am Karussell: 300 kg
max. Gesamtlast: 640 kg
Wiederholgenauigkeit: ± 0,12 mm
Arbeitsraumvolumen: ca. 55 m 3 bei Bezugspunkt im Schnitt der Achsen 4
und 5
Die genauen technischen Daten zum KR 240-2 befinden sich im Anhang.
Die Zusatzlast, z. B. ein Schweißtransformator kann auf dem Arm befestigt
werden.

Abb. 2-7: Seitenansicht des Arbeitsraumes mit Armverlängerungen 200

mm und 400 mm
2.5 Übersicht Steuerschrank KR C2 edition2005
Die Robotersteuerung wird zur Steuerung für folgende Systeme eingesetzt:

KUKA Roboter
KMC
Externe Kinematik
Die Robotersteuerung besteht aus folgenden Komponenten:
Steuerungs-PC
Leistungsteil
Programmierhandgerät KCP
Sicherheitslogik ESC
Anschlussfeld

Abb. 2-8: Übersicht Robotersteuerung
1 Leistungsteil 6 Sicherheitslogik (ESC)

2 Steuerungs-PC 7 KCP-Koppler-Karte (Option)
3 KCP-Koppler Bedien- und An- 8 Anschlussfeld
zeigeelemente (Option)
4 KCP 9 Servicesteckdose (Option)
5 Kundeneinbauraum
Zusatzachsen im Der Steuerschrank ist für maximal 8 Achsen ausgelegt.

Standard-Steuer-
schrank
Abb. 2-9: Zusatzachsen in der Robotersteuerung
Beispiele für Zusatzachsen (Zusatzkinematiken)

KUKA Lineareinheit

Abb. 2-10: KL 250-2
Dreh- / Kipp-Positionierer
Abb. 2-11: Dreh- / Kipp-Positionierer DKP 400 mit 2 Achsen
3-achsigen Doppelwendepositionierer
Abb. 2-12: Positionierer KPF3-V2H250

2.6 Übersicht der Software-Komponenten
Übersicht Folgende Software-Komponenten werden eingesetzt:

Betriebssysteme
Abb. 2-13: Softwarekonzept Windows/ VxWorks
*) HMI = Human Machine Interface

KUKA System Software (KSS) 5.x
Windows XP embedded 2.x inkl. Service Pack 2
**) Windows 95 bis KUKA System Software 4.x
KUKA Benutzer- In der KUKA System Software sind 3 Benutzergruppen verfügbar. Bei der In-
gruppen stallation von Softwareoptionen können Benutzergruppen zusätzlich entste-
hen. Die Benutzergruppen unterscheiden sich durch die unterschiedliche
Aufgabenstellung des Roboterpersonals.
ANWENDER
Inberiebnahmeaufgaben (Justage, Werkzeugvermessung,Basever-
messung)
Erstellung und Korrektur von einfachen Arbeitsprogrammen mittels In-
lineformularen. Inlineformulare sind vordefinierte Formulare für Bewe-
gung oder Technologien die nur noch parametriert werden müssen.
Das beinhaltet eine eigenständige Grenzwertkontrolle. Es kann bei
dieser Art der Programmierung kein Syntaxfehler durch den Program-
mierer gemacht werden.
EXPERTE
Erweiterung der Programmierung durch die Programmierhochsprache
KRL (KUKA Robot Language)
Erstellung von Arbeitsprogrammen für komplexe Abläufe mittels Un-
terprogrammtechnik oder Einsatz verschiedener Schleifen.
Verwendung von numerischer Bewegungsprogrammierung
Projektierung von Feldbussystemen (Profibus oder Devicenet)
ADMINISTRATOR
Zusätzliche Konfiguration der Plug-Ins

2.7 Einstellung Energiezuführung KUKA
Abb. 2-14: KR 210 mit KUKA Energiezuführung
1 Schnittstelle A1
2 Integrierter Abschnitt Schlauchpa-
ket A1-A3
3 Durchführung A2
4 Außenliegender Abschnitt-Karus-
sell-Schlauchpaket A1-A3
5 Schnittstelle A3 (Adapterplatte A3)
6 Schlauchpaket A3-A6
Energiezu- Die Länge der Energiezuführung sollte nur so lange für das Werkzeug gewählt
führung Längen- werden wie unbedingt nötig. Es dürfen keine Schlaufen an der Achse A6 ge-
einstellung macht werden.
Abb. 2-15: Kabel Energiezuführung A6

Überstehende Kabellängen müssen zu Achse 3 zurückgezogen werden. Dort

kann eine Schlaufe gemacht werden. Diese Schlaufe ist mittels Klettver-
schlusses zu fixieren.
Abb. 2-16: Kabel Energiezuführung A3
Energiezu- Zur optimalen Kabelführung müssen die Halterung richtig eingestellt werden.
führung
Schlauchführung
mittels Halter
Abb. 2-17: Energiezuführung Halterung

Abb. 2-18: Energiezuführung Halterung vorne
Abb. 2-19: Energiezuführung Halterung hinten
Energiezu- Zur optimalen Kabelführung muß die Federspannung richtig eingestellt wer-
führung den.
Schlauchführung
mittels Feder-
spannung
Abb. 2-20: Energiezuführung Rückzugsfeder mit wenig Vorspannung

Abb. 2-21: Energiezuführung Rückzugsfeder mit großer Vorspannung
Energiezu- Um den eigentlichen Schlauch gegen Beschädigung zu schützen müssen die

führung schwarzen Protektoren nach der Programmierung an die richtigen Stellen ver-
Einstellung der setzt werden. In der Darstellung sieht man mit schwarzen Protektoren den
Auslieferungszustand der Energiezuführung. Die angedeuteten Positionen
Protektoren
(violett) stellen eine mögliche Einstellung nach der Programmierung dar. Der
blau gefärbte Protektor verbindet den vorderen, flexiblen Teil des Schlauches
mit den starren Teil. Dieser blaue Protektor kann nicht verstellt werden.
Abb. 2-22
Ist der Protektor bis auf das rote Innenteil abgeschliffen, ist er auszutauschen
Abb. 2-23: KUKA Energiezuführung Protektor


3. Bedienung und Koordinatensysteme
3 Bedienung und Koordinatensysteme
3.1 Programmierhandgerät KCP
3.1.1 Vorderseite
Funktion Das KCP (KUKA Control Panel) ist das Programmierhandgerät für das Robo-
tersystem. Das KCP hat alle Bedien- und Anzeigemöglichkeiten, die für die
Bedienung und Programmierung des Robotersystems benötigt werden.
Übersicht
Abb. 3-1: KCP Vorderseite
1 Betriebsarten-Wahlschalter 10 Nummernblock
2 Antriebe EIN 11 Softkeys
3 Antriebe AUS / SSB-GUI 12 Start-RückwärtsTaste
4 NOT-HALT-Taster 13 Start-Taste
5 Space Mouse 14 STOP-Taste
6 Statuskeys rechts 15 Fensterwahl-Taste
7 Eingabe-Taste 16 ESC-Taste
8 Cursor-Tasten 17 Statuskeys links
9 Tastatur 18 Menükeys
Beschreibung Element Beschreibung

Betriebsarten-
(>>> 3.1.2 "Betriebsarten" Seite 26)
Wahlschalter
Antriebe EIN Zum Einschalten der Antriebe des Roboters.
Zum Ausschalten der Antriebe des Roboters.
Antriebe AUS
Nur bei Shared Pendant (KCP für KUKA.RoboTeam):
SSB-GUI SSB-GUI zum Aufrufen der Bedienoberfläche des
Safety Selection Boards
Zum Stoppen des Roboters in Gefahrensituationen.
NOT-HALT-
Der NOT-HALT-Taster verriegelt sich, wenn er gedrückt
Taster
wird.
Space Mouse Zum manuellen Verfahren des Roboters.

Element Beschreibung
Statuskeys (>>> 3.2.1 "Statuskeys, Menükeys, Softkeys"
rechts Seite 30)
Mit der Eingabe-Taste schließt man ein aktives Fenster
Eingabe-Taste oder Inline-Formular. Änderungen werden übernom-
men.
Mit den Cursor-Tasten springt man auf der Bedienober-
fläche von Element zu Element.
Cursor-Tasten Hinweis: Wenn ein Element mit den Cursor-Tasten
nicht erreicht werden kann, stattdessen die TAB-Taste
verwenden.
Tastatur (>>> 3.1.3 "Tastatur" Seite 28)
Nummernblock (>>> 3.1.4 "Nummernblock" Seite 28)
(>>> 3.2.1 "Statuskeys, Menükeys, Softkeys"
Softkeys
Seite 30)
Start- Mit der Start-Rückwärts-Taste startet man ein Pro-
Rückwärts- gramm rückwärts. Das Programm wird schrittweise
Taste abgearbeitet.
Start-Taste Mit der Start-Taste startet man ein Programm.
Mit der STOP-Taste hält man ein laufendes Programm
STOP-Taste
an.
Mit der Fensterwahl-Taste schaltet man zwischen
Fensterwahl-
Hauptfenster, Optionsfenster und Meldungsfenster um.
Taste
Das ausgewählte Fenster ist blau hinterlegt.
Mit der ESC-Taste bricht man eine Aktion auf der
ESC-Taste
Bedienoberfläche ab.
Statuskeys (>>> 3.2.1 "Statuskeys, Menükeys, Softkeys"
links Seite 30)
(>>> 3.2.1 "Statuskeys, Menükeys, Softkeys"
Menükeys
Seite 30)
3.1.2 Betriebsarten
Die Betriebsart wird mit dem Betriebsarten-Wahlschalter am KCP ausgewählt.

Der Schalter wird mit einem Schlüssel betätigt, der abgezogen werden kann.
Wenn der Schlüssel abgezogen ist, ist der Schalter gesperrt und die Betriebs-
art kann nicht mehr geändert werden.
Wenn die Betriebsart während des Betriebs gewechselt wird, werden die An-
triebe sofort abgeschaltet. Der Roboter und die Zusatzachsen (optional) stop-
pen mit einem STOP 0.

Abb. 3-2: Betriebsarten-Wahlschalter
1 T2 (Manuell Hohe Geschwindigkeit)

2 AUT (Automatik)
3 AUT EXT (Automatik Extern)
4 T1 (Manuell Reduzierte Geschwindigkeit)
Betriebs-
Verwendung Geschwindigkeiten
art
Programmverifikation:
Programmierte Geschwindig-
Für Testbetrieb, Pro- keit, maximal 250 mm/s
T1 grammierung und
Teachen Handbetrieb:
Handverfahrgeschwindigkeit,
maximal 250 mm/s
Programmverifikation:
T2 Für Testbetrieb
Programmierte Geschwindigkeit
Für Robotersysteme
ohne übergeordnete
Programmbetrieb:
Steuerung
AUT Programmierte Geschwindigkeit
Nur bei geschlosse-
Handbetrieb: Nicht möglich
nem Sicherheitskreis
möglich
Für Robotersysteme
mit einer übergeordne-
ten Steuerung, z. B. Programmbetrieb:
AUT EXT SPS Programmierte Geschwindigkeit
Nur bei geschlosse- Handbetrieb: Nicht möglich
nem Sicherheitskreis
möglich

3.1.3 Tastatur
Abb. 3-3: Tastatur
Taste Bezeichnung
NUM Mit NUM schaltet man zwischen der Nummernfunktion und
der Steuerfunktion des Nummernblocks um. Die Statusleiste
zeigt an, welche der beiden Funktionen aktiv ist .
ALT ALT wird in Tastenkombinationen verwendet. Die Taste ist
für einen Tastendruck selbsthaltend. Sie braucht also nicht
gedrückt gehalten zu werden.
SHIFT Mit SHIFT schaltet man zwischen Groß- und Kleinschrei-
bung um. Die Taste ist für einen Tastendruck selbsthaltend.
Sie braucht also nicht gedrückt gehalten zu werden, um 1
Zeichen groß zu schreiben.
Um mehrere Zeichen groß zu schreiben, muss die SHIFT-
Taste gedrückt gehalten werden. Mit SYM+SHIFT schaltet
man um auf Dauergroßschreibung.
Die Statusleiste zeigt an, ob die Groß- oder die Kleinschrei-
bung aktiv ist .
SYM SYM muss gedrückt werden, um die Zweitbelegungen der
Buchstaben-Tasten einzugeben, z. B. das "#"-Zeichen auf
der "E"-Taste. Die Taste ist für einen Tastendruck selbsthal-
tend. Sie braucht also nicht gedrückt gehalten zu werden.
3.1.4 Nummernblock
Abb. 3-4: Nummernblock
Zwischen der Nummernfunktion und der Steuerfunktion des Nummernblocks

schaltet man mit der NUM-Taste auf der Tastatur um. Die Statusleiste zeigt
an, welche der beiden Funktionen aktiv ist.
Taste Steuerfunktion
INS (0) Schaltet um zwischen dem Einfüge- und dem Überschreib-
modus.
DEL (.) Löscht das rechts vom Cursor stehende Zeichen.

Taste Steuerfunktion
<- Löscht das links vom Cursor stehende Zeichen.
END (1) Setzt den Cursor ans Ende der Zeile, in der er steht.
CTRL (2) Wird in Tastenkombinationen verwendet.
PG DN (3) Blättert eine Bildschirmseite in Richtung Dateiende.
(4) ----
UNDO (5) Macht die letzte Eingabe rückgängig. (Diese Funktion wird
zur Zeit nicht unterstützt.)
TAB (6) Setzt den Fokus oder den Cursor auf das nächste Oberflä-
chenelement.
Hinweis: Wenn ein Element mit der TAB-Taste nicht erreicht
werden kann, stattdessen die Cursor-Tasten verwenden.
HOME (7) Setzt den Cursor an den Anfang der Zeile, in der er steht.
LDEL (8) Löscht die Zeile, in der der Cursor steht.
PG UP (9) Blättert eine Bildschirmseite in Richtung Dateianfang.
3.1.5 Rückseite
Übersicht
Abb. 3-5: KCP Rückseite
1 Typenschild 4 Zustimmungsschalter
2 Start-Taste 5 Zustimmungsschalter
3 Zustimmungsschalter

Typenschild Typenschild des KCP

Element Beschreibung
Start-Taste Mit der Start-Taste startet man ein Programm.
Der Zustimmungsschalter hat 3 Stellungen:
Nicht gedrückt
Mittelstellung
Durchgedrückt
Zustimmungs-
schalter Der Zustimmungsschalter muss in den Betriebsarten T1
und T2 in der Mittelstellung gehalten werden, damit
der Roboter verfahren kann.
In den Betriebsarten Automatik und Automatik Extern
hat der Zustimmungsschalter keine Funktion.
3.2 Bedienoberfläche KUKA.HMI
3.2.1 Statuskeys, Menükeys, Softkeys
Übersicht
Abb. 3-6: Bedienoberfläche Statuskeys, Menükeys, Softkeys
1 Statuskeys links 5 Statuskeys rechts

2 Statuskeys links (Icons) 6 Statuskeys rechts (Icons)
3 Menükeys 7 Softkeys
4 Menükeys (Icons) 8 Softkeys (Icons)


Statuskeys Die Statuskeys dienen hauptsächlich zur Steuerung
des Roboters und zum Einstellen von Werten. Beispiel:
Verfahrart des Roboters auswählen.
Die Icons ändern sich dynamisch.
Menükeys Mit den Menükeys öffnet man die Menüs.
Softkeys Die Icons ändern sich dynamisch und beziehen sich
immer auf das aktive Fenster.
3.2.2 Fenster auf der Bedienoberfläche
Übersicht
Abb. 3-7: Bedienoberfläche Fenster
1 Hauptfenster 3 Meldungsfenster
2 Optionsfenster
Beschreibung Es werden maximal 3 Fenster gleichzeitig angezeigt. Mit der Fensterwahl-Ta-

ste schaltet man zwischen den Fenstern um. Das ausgewählte Fenster ist
blau hinterlegt.
Fenster Beschreibung
Hauptfenster Das Hauptfenster zeigt entweder den Navigator an
oder das angewählte oder geöffnete Programm.

Fenster Beschreibung
Optionsfenster Optionsfenster gehören zu einzelnen Funktionen oder
Arbeitsabläufen. Sie sind nicht ständig auf der Bedien-
oberfläche sichtbar.
Es können nicht mehrere Optionsfenster gleichzeitig
geöffnet sein.
Meldungsfen- Das Meldungsfenster zeigt Fehlermeldungen, System-
ster meldungen und Dialogmeldungen an.
Das Meldungsfenster wird ausgeblendet, wenn keine
Meldungen vorhanden sind, z. B. wenn alle Meldungen
quittiert worden sind.
Funktion der
Fensterwahltaste
Abb. 3-8: Funktion Fensterwahltaste
3.2.3 Elemente auf der Bedienoberfläche
Eingabefeld
Ein Wert oder ein Text kann eingegeben werden.
Abb. 3-9: Beispiel Eingabefeld
Listenfeld
Ein Parameter kann aus einer Liste ausgewählt werden.
Abb. 3-10: Beispiel Geöffnetes Listenfeld
Checkbox
Eine oder mehrere Optionen können ausgewählt werden.

Abb. 3-11: Beispiel Checkbox
Optionsfeld
Eine Option kann ausgewählt werden.
Abb. 3-12: Beispiel Optionsfeld
Regler
Auf einer Skala kann ein Wert eingestellt werden.
Abb. 3-13: Beispiel Regler
Gruppe
Felder können in Gruppen angeordnet sein. Eine Gruppe ist durch einen Rah-
men gekennzeichnet. Links oben im Rahmen steht in der Regel der Name der
Gruppe.
Abb. 3-14: Beispiel Gruppe

3.2.4 Statusleiste
Übersicht
Abb. 3-15: Bedienoberfläche Statusleiste
1 Status des Nummernblocks

2 Status der Groß-/Kleinschreibung
3 S: Status des Submit-Interpreters
I: Status der Antriebe
R: Status des Programms
4 Name des angewählten Programms
5 Nummer des aktuellen Satzes im Programm
6 Aktuelle Betriebsart T1 / T2 /AUT /EXT
7 Aktueller Override (POV Programmoverride / HOV Handoverride)
8 Robotername
9 Systemzeit
Num / Cap Symbol Beschreibung

Die Nummernfunktion des Nummernblocks ist aktiv.
Die Steuerfunktion des Nummernblocks ist aktiv.
Die Großschreibung ist aktiv.
Die Kleinschreibung ist aktiv.
Status des Der Submitintepreter ist eine parallele Task. Dies entspricht einer kleinen
Submitinter- SPS. In diese Task können kleine Überwachungs- und Steuerungsaufgaben
preters programmiert werden. In unserem Fall wird die manuelle Greiferbedienung
gesteuert.

Symbol Farbe Beschreibung

grau Submit-Interpreter ist abgewählt.
rot Submit-Interpreter wurde gestoppt.
grün Submit-Interpreter läuft.
Status der Symbol Farbe Beschreibung

Antriebe grün Antriebe bereit
rot Antriebe nicht bereit
Die Antriebe werden in Abhängigkeit der Betriebart eingeschaltet.

Testbetriebsart T1/T2: Durch Betätigen einer Zustimmtaste wird begon-
nen die Zwischkreisspannung zu laden und nach ca. 1 Sekunde sind die
Antriebe bereit.
Automatikbetrieb AUT: Durch Betätigen der Taste Antriebe EIN wird be-
gonnen die Zwischkreisspannung zu laden und nach ca. 1 Sekunde sind
die Antriebe bereit.
Automatik extern EXT: Das Einschalten der Antriebe erfolgt über die ex-
terne SPS.
Status des Symbol Farbe Beschreibung

Programms grau Kein Programm ist angewählt.
gelb Satzzeiger steht auf der ersten Zeile des an-

gewählten Programms.
grün Programm ist angewählt und läuft ab.
rot Angewähltes und gestartetes Programm

wurde angehalten.
schwarz Satzzeiger steht auf der letzten Zeile des
angewählten Programms.
3.3 Starttypen
Starttyp Beschreibung
Kaltstart Nach einem Kaltstart zeigt die Robotersteuerung den
Navigator an. Es ist kein Programm angewählt. Die
Steuerung wird komplett neu initialisiert, z. B. werden
alle Anwenderausgänge auf FALSE gesetzt.
Warmstart Nach einem Warmstart kann das vorher angewählte
Roboterprogramm fortgesetzt werden. Der Zustand
des Grundsystems, wie Programme, Satzzeiger, Varia-
bleninhalte und Ausgänge, wird komplett wieder herge-
stellt.
Hibernate Das Verhalten ist wie beim Warmstart. Zusätzlich sind
nach Hibernate alle Programme, die parallel zur Robo-
tersteuerung geöffnet waren, wieder geöffnet und in
dem Zustand, den sie vor dem Herunterfahren hatten.
Bei Windows wird ebenfalls der letzte Zustand wieder
hergestellt.

3.3.1 Starttyp für KSS festlegen
Diese Funktion definiert, wie die KSS nach einem Spannungsausfall startet.
Ein Spannungsausfall und ein Start werden in der Regel ausgelöst durch das
Aus- und Einschalten des Hauptschalters an der Robotersteuerung.
Wenn die Robotersteuerung einen Systemfehler oder geänderte Daten fest-

stellt, startet die KSS unabhängig vom ausgewählten Starttyp immer mit ei-
nem Kaltstart.
Vorgehensweise 1. Menüfolge Konfiguration > Ein-/Ausschaltoptionen > Starttypen wäh-

len.
2. Starttyp wählen.
3. Softkey OK drücken.
Beschreibung
Abb. 3-16: Optionsfenster Starttypen
Pos. Beschreibung
1 Kaltstart
2 Warmstart
3 Hibernate
4 Windows wird neu gestartet. Diese Option kann im Optionsfenster
Starttypen nicht verändert werden.
Wenn Hibernate ausgewählt wurde, wird Windows ebenfalls mit
Hibernate neu gestartet.
Folgende Softkeys stehen zur Verfügung:
Softkey Beschreibung
OK Speichert die Einstellungen und schließt das
Fenster.
Abbrechen Schließt das Fenster. Die Einstellungen werden
nicht übernommen.
3.4 Koordinatensysteme
Übersicht Im Robotersystem sind folgende kartesische Koordinatensysteme definiert:

WORLD
ROBROOT
BASE
TOOL
Abb. 3-17: Übersicht Koordinatensysteme
Beschreibung
WORLD
Das WORLD-Koordinatensystem ist ein fest definiertes kartesisches Koordi-
natensystem. Es ist das Ursprungskoordinatensystem für die Koordinatensy-
steme ROBROOT und BASE.
Defaultmäßig liegt das WORLD-Koordinatensystem im Roboterfuß.
ROBROOT
Das ROBROOT-Koordinatensystem ist ein kartesisches Koordinatensystem,
das immer im Roboterfuß liegt. Es beschreibt die Position des Roboters in Be-
zug auf das WORLD-Koordinatensystem.
Defaultmäßig ist das ROBROOT-Koordinatensystem mit dem WORLD-Koor-
dinatensystem deckungsgleich. Mit $ROBROOT kann eine Verschiebung des
Roboters zum WORLD-Koordinatensystem definiert werden.
TOOL
Das TOOL-Koordinatensystem ist ein kartesisches Koordinatensystem, das
im Arbeitspunkt des Werkzeugs liegt. Es bezieht sich auf das BASE-Koordi-
natensystem.
Standardmäßig liegt der Ursprung des TOOL-Koordinatensystems im
Flanschmittelpunkt. (Es wird dann FLANGE-Koordinatensystem genannt.)
Das TOOL-Koordinatensystem wird vom Benutzer in den Arbeitspunkt des
Werkzeugs verschoben.
(>>> 4.2.1 "Werkzeug vermessen" Seite 64)
BASE

Das BASE-Koordinatensystem ist ein kartesisches Koordinatensystem, das

die Position des Werkstücks beschreibt. Es bezieht sich auf das WORLD-Ko-
ordinatensystem.
Defaultmäßig ist das BASE-Koordinatensystem mit dem WORLD-Koordina-
tensystem deckungsgleich. Es wird vom Benutzer in das Werkstück verscho-
ben.
(>>> 4.2.6 "Basis vermessen" Seite 87)
Abb. 3-18: Zuordnung der Drehwinkel in kartesischen Koordinaten
Drehwinkel der Roboter-Koordinatensysteme
Winkel Drehung um Achse

Winkel A Drehung um die Z-Achse
Winkel B Drehung um die Y-Achse
Winkel C Drehung um die X-Achse
3.5 Roboter manuell verfahren
Beschreibung Es gibt 2 Arten, den Roboter manuell zu verfahren:

Kartesisch verfahren
Der TCP wird in positiver oder negativer Richtung entlang der Achsen ei-
nes Koordinatensystems verfahren.
Achsspezifisch verfahren
Jede Achse kann einzeln in positiver und negativer Richtung verfahren
werden.
Es gibt 2 Bedienelemente, mit denen der Roboter verfahren werden kann:
Verfahrtasten
Space Mouse

Abb. 3-19: Achsspezifisch verfahren
Auswahl am KCP
Abb. 3-20: Auswahlmöglichkeiten für das Handverfahren auf dem KCP
Symb
Nr. Beschreibung
ol
1 Kein manuelles Vefahren
Verfahren mit der Space Mouse

Symb
Nr. Beschreibung
ol
Verfahren mit den Verfahrtasten (+) und (-)
2 Verfahren mit den Roboterachsen
Auswahl externer Achsen
3 Verfahren im WORLD-Koordinatensystem
Verfahren im TOOL-Koordinatensystem (Werkzeugko-

ordinatensystem)
Verfahren im BASE-Koordinatensystem
Achsspezifisches Vefahren
4 Einstellmöglichkeit des Hand-Overrides (HOV)
5 Für Space-Mouse: Dominantmodus aus
Für Space-Mouse: Dominantmodus ein
Inkrementelles Handverfahren
3.5.1 Hand-Override (HOV) einstellen
Beschreibung Der Hand-Override ist die Geschwindigkeit des Roboters beim manuellen Ver-
fahren. Er wird in Prozent angegeben und bezieht sich auf die maximal mög-
liche Geschwindigkeit beim manuellen Verfahren. Diese beträgt 250mm/s.
Vorbereitung Abstufung des Hand-Override festlegen:

Menüfolge Konfiguration > Handverfahren > Hand OV Schritte wählen.
Aktiv Bedeutung
Nein Der Override kann in 1%-Schritten geändert wer-
den.
Ja Abstufung 100%, 75%, 50%, 30%, 10%, 3%, 1%
Vorgehensweise 1. In der linken Statuskeyleiste die Verfahrart "Verfahrtasten" oder "Space

Mouse" auswählen:
oder

2. In der rechten Statuskeyleiste den Override erhöhen oder reduzieren. Der

Statuskey zeigt immer den aktuellen Override in Prozent an.
3.5.2 Mit Verfahrtasten achsspezifisch verfahren
Voraussetzung Betriebsart T1 oder T2
Vorgehensweise 1. In der linken Statuskeyleiste die Verfahrart "Verfahrtasten" auswählen:
2. In der rechten Statuskeyleiste das achsspezifische Verfahren auswählen:
3. Hand-Override einstellen.
4. Zustimmungsschalter drücken und halten.
5. In der rechten Statuskeyleiste werden die Achsen A1 bis A6 angezeigt.
Auf den Plus- oder Minus-Statuskey drücken, um eine Achse in positiver
oder negativer Richtung zu bewegen.
3.5.3 Mit Verfahrtasten kartesisch verfahren
Voraussetzung Werkzeug und Basis sind ausgewählt.
Betriebsart T1 oder T2
2. In der rechten Statuskeyleiste das Koordinatensystem auswählen.

5. In der rechten Statuskeyleiste werden folgende Statuskeys angezeigt:
X, Y, Z: für die linearen Bewegungen entlang der Achsen des gewählten
Koordinatensystems
A, B, C: für die rotatorischen Bewegungen um die Achsen des gewählten
Koordinatensystems
Auf den Plus- oder Minus-Statuskey drücken, um den Roboter in positiver
oder negativer Richtung zu bewegen.
Die Position des Roboters beim Verfahren kann eingeblendet werden: Me-
nüfolge Anzeige > Istposition wählen.
3.5.4 Inkrementelles Handverfahren
Beschreibung Das inkrementelle Handverfahren ermöglicht es, den Roboter um eine defi-
nierte Distanz zu bewegen, z. B. um 10 mm oder 3°. Danach stoppt der Robo-
ter selbständig.

Das inkrementelle Handverfahren kann beim Verfahren mit den Verfahrtasten

zugeschaltet werden. Beim Verfahren mit der Space Mouse ist das inkremen-
telle Handverfahren nicht möglich.
Anwendungsbereich:
Positionieren von Punkten in gleichen Abständen
Herausfahren aus einer Position um eine definierte Distanz, z. B. im Feh-
lerfall
Justage mit der Messuhr
Statuskeys Für das inkrementelle Handverfahren stehen in der rechten Statuskeyleiste

folgende Statuskeys zur Verfügung:
Statuskey Beschreibung
Inkrementelles Handverfahren ausgeschaltet
Inkrement = 100 mm oder 10°
Inkrement = 0,1 mm oder 0,005°
Inkremente in mm:
Gültig beim kartesischen Verfahren in X-, Y- oder Z-Richtung.
Inkremente in Grad:
Gültig beim kartesischen Verfahren in A-, B- oder C-Richtung.
Gültig beim achsspezifischen Verfahren.
2. In der rechten Statuskeyleiste die Inkrementgröße einstellen.

3. Den Roboter mit den Verfahrtasten verfahren. Es kann kartesisch oder
achsspezifisch verfahren werden.
Wenn das eingestellte Inkrement erreicht ist, stoppt der Roboter.
(>>> 3.5.2 "Mit Verfahrtasten achsspezifisch verfahren" Seite 41)
(>>> 3.5.3 "Mit Verfahrtasten kartesisch verfahren" Seite 41)
Wenn die Roboterbewegung unterbrochen wird, z. B. durch Loslassen des
Zustimmungsschalters, wird bei der nächsten Bewegung das unterbrochene
Inkrement nicht fortgesetzt, sondern ein neues Inkrement begonnen.
3.5.5 Space Mouse konfigurieren
Vorgehensweise 1. Menüfolge Konfiguration > Handverfahren > Mauskonfiguration wäh-

len.

2. Achsauswahl: Auswählen, ob der TCP translatorisch, rotatorisch oder

auf beide Arten bewegt werden kann. Folgende Softkeys stehen zur Aus-
wahl:
6D; XYZ; ABC
3. Dominantmodus: Ein- oder ausschalten. Folgende Softkeys stehen zur
Auswahl:
Dominant; Nicht dom.
4. Der Softkey Schließen übernimmt die aktuellen Einstellungen und
schließt das Fenster.
Beschreibung Softkey Beschreibung

Achsauswahl XYZ Der Roboter kann nur durch Ziehen oder Drücken der
Space Mouse bewegt werden.
Beim kartesischen Verfahren sind folgende Bewegun-
gen möglich:
Translatorische Bewegungen in X-, Y- und Z-Rich-
tung
ABC Der Roboter kann nur durch Drehen oder Kippen der
Space Mouse bewegt werden.
gen möglich:
Rotatorische Bewegungen um die X-, Y- und Z-Ach-
se
6D Der Roboter kann durch Ziehen, Drücken, Drehen und
Kippen der Space Mouse bewegt werden.
gen möglich:
Translatorische Bewegungen in X-, Y- und Z-Rich-
tung
Rotatorische Bewegungen um die X-, Y- und Z-Ach-
se
Abb. 3-21: Space Mouse ziehen und drücken

Abb. 3-22: Space Mouse drehen und kippen
Beschreibung Abhängig vom Dominantmodus können mit der Space Mouse nur eine Achse
Dominantmodus oder mehrere Achsen gleichzeitig bewegt werden.
Dominant Schaltet den Dominantmodus ein. Nur die Achse, die
über die Space Mouse die größte Auslenkung erfährt,
wird verfahren.
Nicht dom. Schaltet den Dominantmodus aus. Je nach Achsaus-

wahl können 3 oder 6 Achsen gleichzeitig bewegt wer-
den.
3.5.6 Ausrichtung der Space Mouse festlegen
Beschreibung Die Funktion der Space Mouse kann an den Standort des Benutzers ange-
passt werden, damit die Verfahrrichtung des TCP der Auslenkung der Space
Mouse entspricht.
Der Standort des Benutzers wird in Grad angegeben. Die Bezugspunkt für die
Gradangabe ist der Anschlusskasten am Grundgestell. Die Position des Ro-
boterarms oder der Achsen ist unrelevant.
Default-Einstellung: 0°. Dies entspricht einem Benutzer, der gegenüber vom
Anschlusskasten steht.

Abb. 3-23: Space Mouse: 0° und 270°
Voraussetzung Betriebsart T1 oder T2
Vorgehensweise 1. Menüfolge Konfiguration > Handverfahren > Mausposition wählen.

2. Mit dem Softkey "+" oder "-" die Ausrichtung der Space Mouse ändern.
Abb. 3-24: Optionsfenster zum Ausrichten der Space Mouse
3. Der Softkey Schließen übernimmt die aktuellen Einstellungen und

schließt das Fenster.
Beim Umschalten in die Betriebsart Automatik oder Automatik Extern wird

die Ausrichtung der Space Mouse automatisch auf 0° zurückgesetzt.
3.5.7 Mit Space Mouse kartesisch verfahren
Voraussetzung Werkzeug und Basis sind ausgewählt.
Die Space Mouse ist konfiguriert.
Die Ausrichtung der Space Mouse ist festgelegt.

Vorgehensweise 1. In der linken Statuskeyleiste folgende Verfahrart auswählen:
2. In der rechten Statuskeyleiste das Koordinatensystem auswählen.

5. Roboter mit der Space Mouse in die gewünschte Richtung bewegen.
Die Position des Roboters beim Verfahren kann eingeblendet werden: Me-
nüfolge Anzeige > Istposition wählen.
3.6 Übung: Bedienung und Handverfahren
Ziel der Übung Nach dem erfolgreichen Abschluss dieser Übung sind Sie in der Lage folgen-
de Tätigkeiten auszuführen:
Robotersteuerung Ein- und Ausschalten
Grundlegende Bedienung des Roboters mit dem KCP
Handverfahren des Roboters, achsspezifisch und im Weltkoordinatensy-
stem, mit den Verfahrtasten und Space Mouse
Erste einfache Systemmeldungen interpretieren und beheben
Voraussetzungen Folgende Voraussetzungen sind nötig zum erfolgreichen Absolvieren dieser

Übung:
Teilnahme an der Sicherheitsunterweisung
Hinweis!
Vor dem Beginn der Übung muss die Teilnahme an der Sicherheitsunterwei-
sung erfolgt und dokumentiert sein!
Theoretische Kenntnisse der allgemeinen Bedienung eines KUKA Indu-

strierobotersystems
Theoretische Kenntnisse des achsspezifischen Handverfahrens und des
Verfahrens im Weltkoordinatensystem
Aufgabenstellung Führen Sie folgende Aufgaben aus:

1. Schalten Sie den Steuerschrank ein und warten Sie die Hochlaufphase ab
2. Überprüfen Sie den eingestellten Robotertyp und die installierte KUKA Sy-
stem Software-Version
Robotertyp:
..............................................................................................................
Software-Version:
..............................................................................................................
3. Entriegeln und quittieren Sie den NOT-AUS

1 NOT-AUS-Taster
4. Stellen Sie sicher, dass die Betriebsart T1 eingestellt ist
1 T2 (Test 2) 3 AUT EXT (Automatik Extern)

2 AUT (Automatik) 4 T1 (Test 1)
5. Aktivieren Sie das achsspezifische Handverfahren
6. Verfahren Sie den Roboter achsspezifisch mit verschiedenen Hand-Over-

ride (HOV) Einstellungen mit den Handverfahrtasten und der Space
Mouse
7. Erkunden Sie den Verfahrbereich der einzelnen Achsen, achten Sie dabei
auf vorhandene Hindernisse, wie z. B. Tisch oder Würfelmagazin mit fest-
stehendem Werkzeug (Zugänglichkeitsuntersuchung)
8. Achten Sie beim Erreichen der Software-Endschalter auf das Meldungs-
fenster

9. Fahren Sie achsspezifisch mit dem Werkzeug (Greifer) das Referenz-

werkzeug (schwarze Metallspitze) aus verschiedenen Richtungen an
10. Wiederholen Sie diesen Vorgang im Weltkoordinatensystem
Fragen zur Übung Was Sie nach der Übung wissen sollten:
1. Wie bremst der Roboter beim Lösen der Zustimmung im Testbetrieb?
..............................................................................................................
..............................................................................................................
2. Welche Art von Tasten werden zum Quittieren von Meldungen benötigt
und wo befinden sich diese auf dem KCP?
..............................................................................................................
..............................................................................................................
3. Welches Piktogramm repräsentiert das Weltkoordinatensystem?

a) b) c) d)
4. Wie wird die Geschwindigkeitseinstellung zum Handverfahren genannt?
..............................................................................................................
..............................................................................................................
5. Welche Betriebarten gibt es?
..............................................................................................................
..............................................................................................................
..............................................................................................................
..............................................................................................................

4. Inbetriebnahme (Justage, Werkzeug- und Basevermessung)
4 Inbetriebnahme (Justage, Werkzeug- und Basevermessung)
4.1 Justage
4.1.1 Übersicht Justage
Bei der Justage wird der Roboter in die mechanische Nullstellung gebracht
und der Geberwert für jede Achse wird gespeichert. Auf diese Weise werden
die mechanische Nullstellung und die elektronische Nullstellung in Überein-
stimmung gebracht.
Abb. 4-1: Mechanische Nullstellung
Nur ein justierter Roboter kann programmierte Positionen anfahren und karte-
sisch bewegt werden.
Dejustierter Roboter
Bei einem dejustierten Roboter sind die Softwareendschalter deaktiviert. Nur
ein justierter Roboter kann eine programmierte Position anfahren und karte-
sisch bewegt werden.

Vorjustages-
tellung
Abb. 4-2: Schnitt durch die Meßpatrone - Vorjustagestellung
1 EMT oder Meßuhr

2 Meßpatrone
3 Meßstift
4 Meßkerbe
5 Kimme/Korn Markierung
Vorjustagestellung

Mechanische
Nullstellung
Abb. 4-3: Schnitt durch die Meßpatrone - Mechanische Nullstellung
1 EMT oder Meßuhr

2 Meßpatrone
3 Meßstift
4 Meßkerbe
5 Kimme/Korn Markierung
Vorjustagestellung
Notwendigkeit Ein Roboter muss in folgenden Fällen justiert werden:

einer Justage Bei Inbetriebnahme
Nach Reparaturen (z. B. nach Austausch von Motor oder RDW)
Wenn der Roboter ohne die Robotersteuerung bewegt wurde (z. B. mit der
Freidreh-Einrichtung)
Nach Austausch eines Getriebes
Vor der neuen Justage müssen die alten Justagedaten gelöscht werden!
Nach dem Auffahren auf einen Endanschlag mit mehr als 250mm/s
Nach einer Kollision
Justagedaten werden gelöscht, indem man die Achsen manuell dejustiert.

(>>> 4.1.8 "Achsen manuell dejustieren" Seite 60)

Justagesi- Die Justage wird in folgenden Fällen automatisch gesichert:

cherung Betriebsart T1 oder T2: Die Bremsen aller Achsen werden geschlossen.
Betriebsart AUT oder AUT EXT:
Programm wird durch Drücken der STOP-Taste angehalten.
NOT-AUS-Taster wird gedrückt.
Antriebe werden abgeschaltet.
4.1.2 Justagemethoden
Übersicht Es gibt 2 Methoden, einen Roboter zu justieren:

Mit dem EMT (Elektronischer Messtaster)
Mit der Messuhr
Empfohlen wird die Justage mit dem EMT.
Beschreibung Beim Justieren mit dem EMT wird die mechanische Nullstellung von der Ro-
EMT botersteuerung automatisch angefahren. Es wird zuerst ohne, dann mit Last
justiert. Es ist möglich, mehrere Justagen für verschiedene Lasten zu spei-
chern.
Abb. 4-4: EMT - Elektronischer Messtaster
Die Justage mit dem EMT besteht aus folgenden Schritten:
Schritt Beschreibung
1. Erstjustage
Die Erstjustage wird ohne Last durchgeführt.

2. Offset lernen
"Offset lernen" wird mit Last durchgeführt. Die Differenz zur

Erstjustage wird gespeichert.
3. Bei Bedarf: Lastjustage mit Offset prüfen
(>>> 4.1.7 "Lastjustage mit Offset prüfen" Seite 59)
"Lastjustage mit Offset prüfen" wird mit einer Last durchge-
führt, für die bereits ein Offset gelernt wurde.
Anwendungsbereich:
Prüfen der Erstjustage
Wiederherstellen der Erstjustage, wenn diese verloren-
gegangen ist (z. B. nach Motortausch oder Kollision).
Da ein gelernter Offset auch bei einem Justageverlust
erhalten bleibt, kann die Robotersteuerung die Erstju-
stage errechnen.
Beschreibung Beim Justieren mit der Messuhr wird die mechanische Nullstellung vom Be-
Messuhr nutzer manuell angefahren. Es wird immer mit Last justiert. Es ist nicht mög-
lich, mehrere Justagen für verschiedene Lasten zu speichern.
Abb. 4-5: Messuhr
4.1.3 Vorbereitung zur EMT-Justage
Beschreibung Jede Achse wird so verfahren, dass die Justagemarken übereinander liegen.
Die Vorjustagestellung ist Voraussetzung für jede Justage.
Abb. 4-6: Achse in Vorjustagestellung verfahren

Wenn A4 und A6 in die Vorjustagestellung verfahren werden, darauf achten,

sich die Energiezuführung - sofern vorhanden - in ihrer korrekten Position be-
findet und nicht um 360° verdreht ist.
Justagemarken Die Justagemarken befinden sich an folgenden Positionen am Roboter:
Abb. 4-7: Justagemarken am Roboter
Je nach Robotertyp weichen die Positionen der Justagemarken geringfügig

von der Abbildung ab.
Voraussetzung Betriebsart T1
2. In der rechten Statuskeyleiste das achsspezifische Verfahren auswählen:

4. In der rechten Statuskeyleiste werden die Achsen 1 bis 6 angezeigt. Auf
den Plus- oder Minus-Statuskey drücken, um eine Achse in positiver oder
negativer Richtung zu bewegen.
5. Die Achsen aufsteigend von Achse 1 an so verfahren, dass die Justage-
marken übereinander liegen.

Beschreibung
LED's auf dem
EMT
Abb. 4-8: Beschreibung LED's auf dem EMT
1 (rot) Fehler
2 (grün) Fallende Flanke
3 (grün) Steigende Flanke
4.1.4 Übersicht Justagemenü
Abb. 4-9: Übersicht Justagemenü
Kurzbe- Uhr
schreibung der Beim Justieren mit der Messuhr wird immer mit Last justiert. Es ist
Justagefunk- nicht möglich, mehrere Justagen für verschiedene Lasten zu spei-
tionen chern.
EMT - Standard
Justage setzen
Der Roboter wird mit oder ohne Last in der mechanischen Nullstellung
justiert. Die Justagemethode darf nur eingesetzt werden, wenn das
Werkzeugegewicht keinen mechanischen Versatz am Roboter er-
zeugt, wie z. B. Durchbiegen der Achse 3

Justage prüfen
Hier besteht die Möglichkeit die Justage zu prüfen. Es ist zu beachten,
dass am Roboter dieselbe Last hängen muss wie bei der Durchfüh-
rung "Justage setzen".
EMT - Mit Lastkorrektur
Erstjustage
Der Roboter wird ohne Last in der mechanischen Null-Stellung justiert.
Dabei wird der absolute Wert des Inkrementalgebers für jede Achse
gespeichert. Die Erstjustage ist die Grundlage für die weiter aufgeführ-
ten Funktionen.
Offset lernen
Bei dieser Funktion wird der Roboter mit einer Last (Werkzeug) ju-
stiert. Der Geber-Offset zur Erstjustage wird für diese Last ermittelt
und in einer Datei gespeichert.
Lastjustage mit Offset
Diese Funktion überprüft die Justage für eine am Roboter montierte
Last, für die ein “Offset” gelernt wurde. Mit dem gespeicherten “Offset”
wird auf den Justagewert “ohne Last” zurückgerechnet und der Unter-
schied zur aktuellen Justage berechnet und angezeigt (bis jetzt ist
noch keine Speicherung der Werte erfolgt). Nach dieser Prüffunktion
wird der Bediener gefragt, ob die Justage im alten Zustand bleiben
soll, oder ob der neu berechneten Justagewert als gültige Justage ab-
gespeichert werden. Damit kann mit diesem Menüpunkt auch nach ei-
ner Kollision oder nach einem Motortausch die Erstjustage
wiederhergestellt werden.
Lastjustage ohne Offset
Der Roboter kann mit einer beliebigen Last (auch für ein Werkzeug, für
welches das Gewicht nicht gelernt wurde) justiert werden. Es wird kein
Offset eingerechnet. Stattdessen wird ausschließlich mit dem bei der
Erstjustage ermittelten absoluten Geberwert auf die Erstjustage zu-
rückgerechnet. Voraussetzung für diese Funktion ist, dass seit der
Erstjustage keine mechanischen Verschiebungen (z.B. Kollision, Mo-
tortausch, Teiletausch, etc.) durchgeführt wurden.
4.1.5 Erstjustage mit dem EMT durchführen
Voraussetzung Der Roboter ist ohne Last. D. h., es ist kein Werkzeug oder Werkstück und
keine Zusatzlast montiert.
Alle Achsen sind in Vorjustagestellung.
Justage Position Achse 4 und Achse 6
Achse 4 und Achse 6 dürfen nicht um 360° verdreht werden. Diese Verdre-
hung hat zur Folge, dass eine vorhandene Energiezuführung Achse 3 zur
Achse 6 beim vorhandenen Programm beschädigt werden kann.
Es ist kein Programm angewählt.

Betriebsart T1
Vorgehensweise 1. Menüfolge Inbetriebn. > Justieren > EMT > Mit Lastkorrektur > Erstju-
stage wählen.
Ein Optionsfenster öffnet sich. Alle zu justierenden Achsen werden ange-
zeigt. Die Achse mit der niedrigsten Nummer ist markiert.
2. An der Achse, die im Optionsfenster markiert ist, die Schutzkappe der
Messpatrone entfernen. EMT auf die Messpatrone schrauben. Dann Mes-
sleitung am EMT anbringen und an den Anschluss X32 am Anschlusska-
sten des Grundgestells anschließen.

Achtung!
Den EMT immer ohne Messleitung an der Messpatrone anschrauben, da-
nach erst die Messleitung anbringen. Beim Entfernen des EMT immer zuerst
die Messleitung vom EMT entfernen, dann den EMT von der Messpatrone
entfernen. Anderenfalls kann die Messleitung beschädigt werden.
Nach der Justage die Messleitung vom Anschluss X32.1 entfernen. Ande-
renfalls können Strahlungsinterferenzen oder andere Schäden auftreten.
3. Softkey Justiere drücken.

4. Zustimmungsschalter und Start-Taste drücken.
Wenn der EMT den tiefsten Punkt der Messkerbe erkennt, ist die mecha-
nische Nullstellung erreicht. Der Roboter stoppt automatisch. Die Werte
werden gespeichert. Im Optionsfenster wird die Achse ausgeblendet.
5. Messleitung vom EMT entfernen. Dann EMT von der Messpatrone entfer-
nen und Schutzkappe wieder anbringen.
6. Schritte 2. bis 5. für alle zu justierenden Achsen wiederholen.
Die CAL - Datei Die CAL - Datei befindet sich auf der Festplatte im Verzeichnis C:\KRC\RO-
BOTER\IR_SPEC.
Diese CAL-Datei besteht aus der <SERIENNUMMER des Roboter> und der
Endung cal (z. B. 854612.cal).
[FirstEncoderValues]
Axis1=2793
Axis2=2104
Axis3=1944
Axis4=3474
Axis5=847
Axis6=1806
[EncoderDifference for Tool 1]
...
[CalibrationDifference]
Axis1=0.063654
Axis2=-8.29314E-06
Axis3=-2.2664
Axis4=-1.33434E-05
Axis5=-0.00754252
Axis6=0.442363
FirstEncoderValues
Gespeicherter Inkrementalwert (0-4095) des Motors bei der Justage
CalibrationDifference
Unterschied zu letzten Justage im Bogenmaß.

Abb. 4-10: Bogenmass
Das Bogenmaß eines Winkels α ist definiert als das Verhältnis der Länge
des Kreisbogens b zum Radius r:
α=β/ρ
4.1.6 Offset lernen
Beschreibung "Offset lernen" wird mit Last durchgeführt. Die Differenz zur Erstjustage wird
gespeichert.
Wenn der Roboter mit verschiedenen Lasten arbeitet, muss "Offset lernen" für
jede Last durchgeführt werden.
Bei Greifern, die schwere Teile aufnehmen, muss "Offset lernen" jeweils für
den Greifer ohne Teil und für den Greifer mit Teil durchgeführt werden.
Voraussetzung Gleiche Umgebungsbedingungen (Temperatur etc.) wie bei der Erstjusta-

ge
Die Last ist am Roboter montiert.
Justage Position Achse 4 und Achse 6
Achse 4 und Achse 6 dürfen nicht um 360° verdreht werden. Diese Verdre-
hung hat zur Folge, dass eine vorhandene Energiezuführung Achse 3 zur
Achse 6 beim vorhandenen Programm beschädigt werden kann.

Betriebsart T1
Vorgehensweise 1. Menüfolge Inbetriebn. > Justieren > EMT > Mit Lastkorrektur > Offset
lernen wählen.
2. Werkzeugnummer eingeben. Mit Werkz. OK bestätigen.
Ein Optionsfenster öffnet sich. Alle Achsen, für die das Werkzeug noch
nicht gelernt wurde, werden angezeigt. Die Achse mit der niedrigsten
Nummer ist markiert.
3. An der Achse, die im Optionsfenster markiert ist, die Schutzkappe der
Messpatrone entfernen. EMT auf die Messpatrone schrauben. Dann Mes-
sleitung am EMT anbringen und an den Anschluss X32 am Anschlusska-
sten des Grundgestells anschließen.
Achtung!

4. Softkey Lernen drücken.

5. Zustimmungsschalter und Start-Taste drücken.
Wenn der EMT den tiefsten Punkt der Messkerbe erkennt, ist die mecha-
nische Nullstellung erreicht. Der Roboter stoppt automatisch. Ein Options-
fenster öffnet sich. Die Abweichung bei dieser Achse gegenüber der
Erstjustage wird in Inkrementen und Grad angezeigt.
6. Mit OK bestätigen. Im Optionsfenster wird die Achse ausgeblendet.
Die CAL - Datei Die CAL - Datei befindet sich auf der Festplatte im Verzeichnis C:\KRC\RO-
BOTER\IR_SPEC.
Diese CAL-Datei besteht aus der <SERIENNUMMER des Roboter> und der
Endung cal (z. B. 854612.cal).
[FirstEncoderValues]
Axis1=3267
Axis2=1029
Axis3=2421
Axis4=3954
Axis5=4024
Axis6=2829

Axis1=38
Axis2=216
Axis3=486
Axis4=15
Axis5=307
Axis6=-58

Axis1=41
Axis2=228
Axis3=740
Axis4=10
Axis5=309
Axis6=-73
...
FirstEncoderValues
Gespeicherter Inkrementalwert (0-4095) des Motors bei der Justage
EncoderDifference for Tool x
Gelernte Differenz bei “Offset lernen” in Inkrementen.
4.1.7 Lastjustage mit Offset prüfen
Beschreibung Anwendungsbereich:
Prüfen der Erstjustage
Wiederherstellen der Erstjustage, wenn diese verlorengegangen ist (z. B.
nach Motortausch oder Kollision). Da ein gelernter Offset auch bei einem
Justageverlust erhalten bleibt, kann die Robotersteuerung die Erstjustage
errechnen.
Eine Achse kann nur geprüft werden, wenn alle Achsen mit niedrigerer Num-
mer justiert sind.

Voraussetzung Gleiche Umgebungsbedingungen (Temperatur etc.) wie bei der Erstjusta-

ge
Am Roboter ist eine Last montiert, für die "Offset lernen" durchgeführt wur-
de.
Betriebsart T1
Vorgehensweise
Achtung!
1. Menüfolge Inbetriebn. > Justieren > EMT > Mit Lastkorrektur > Lastju-
stage > Mit Offset wählen.
2. Werkzeugnummer eingeben. Mit Werkz. OK bestätigen.
Ein Fenster öffnet sich. Alle Achsen, für die ein Offset mit diesem Werk-
zeug gelernt wurde, werden angezeigt. Die Achse mit der niedrigsten
Nummer ist markiert.
3. An der Achse, die im Fenster markiert ist, die Schutzkappe der Messpa-
trone entfernen. EMT auf der Messpatrone anbringen. Dann Messleitung
am EMT anbringen und an den Anschluss X32 am Anschlusskasten des
Grundgestells anschließen.
4. Prüfen drücken.
5. Zustimmungsschalter halten und Start-Taste drücken.
Wenn der EMT den tiefsten Punkt der Messkerbe erkennt, ist die Justage-
stellung erreicht. Der Roboter stoppt automatisch. Die Differenz zu "Offset
lernen" wird angezeigt.
6. Bei Bedarf die Werte mit Sichern speichern. Die alten Justagewerte wer-
den dadurch gelöscht.
Um eine verlorene Erstjustage wiederherzustellen, Werte immer spei-
chern.
Die Achsen A4, A5 und A6 sind mechanisch gekoppelt. Dies bedeutet:
Wenn die Werte von A4 gelöscht werden, werden dadurch auch die Werte
von A5 und A6 gelöscht.
von A6 gelöscht.
9. Messleitung vom Anschluss X32 entfernen.
10. Das Fenster mit Schließen verlassen.
4.1.8 Achsen manuell dejustieren
Beschreibung Die Justagewerte der einzelnen Achsen können gelöscht werden. Beim Deju-
stieren bewegen sich die Achsen nicht.

Die Achsen A4, A5 und A6 sind mechanisch gekoppelt. Dies bedeutet:

von A5 und A6 gelöscht.
von A6 gelöscht.
Warnung!
Bei einem dejustierten Roboter sind die Software-Endschalter deaktiviert.
Der Roboter kann gegen die Puffer an den Endanschlägen fahren, wodurch
er beschädigt werden kann und die Puffer ausgetauscht werden müssen. Ei-
nen dejustierten Roboter möglichst nicht verfahren oder Hand-Override so-
weit wie möglich reduzieren.
Voraussetzung Es ist kein Programm angewählt.
Vorgehensweise 1. Menüfolge Inbetriebn. > Dejustieren wählen. Ein Fenster öffnet sich.
2. Die zu dejustierende Achse markieren.
3. Auf Dejustiere drücken. Die Justagedaten der Achse werden gelöscht.
4. Das Fenster mit Schließen verlassen.
4.1.9 Übung: Roboterjustage
Vorjustagestellung anfahren
Auswahl der richtigen Justageart
Umgang mit dem elektronischen Messtaster (EMT)
Justage aller Achsen mittels EMT

Übung:
Theoretische Kenntnisse über den allgemeinen Ablauf einer Justage
Theoretische Kenntnis der Lage der Vorjustagestellung
1 Achse nicht in Vorjustagestellung

2 Achse in Vorjustagestellung

Korrektes Anschließen des EMT an den Roboter
Justage über das Inbetriebnahmemenü

1. Dejustieren Sie alle Roboterachsen manuell
2. Verfahren Sie alle Roboterachsen achsspezifisch in die Vorjustagestel-
lung
3. Führen Sie an allen Achsen eine Justage mit dem EMT durch (Standard -
Justage setzen)
4. Bringen Sie die achsspezifische Istposition zur Anzeige
1. Wozu wird justiert?
..............................................................................................................
..............................................................................................................
2. Geben Sie die Winkel aller 6 Achsen der mechanischen Nullstellung an.
A1: .............................. A2: ..............................
A3: .............................. A4: ..............................
A5: .............................. A6: ..............................
3. Was ist bei einem dejustierten Roboter zu beachten?
..............................................................................................................
..............................................................................................................
..............................................................................................................
4. Welche Justagemittel gibt es?
..............................................................................................................
..............................................................................................................

5. Welche Gefahren bestehen, wenn Sie den Roboter bei eingeschraubten

EMT(Messuhr) verfahren?
..............................................................................................................
..............................................................................................................

4.2 Vermessen
4.2.1 Werkzeug vermessen
Beschreibung
Abb. 4-11: Festlegung eines Werkzeugkoordinatensystems
Bei der Werkzeugvermessung weist der Benutzer einem Werkzeug, das am

Anbauflansch angebracht ist, ein kartesisches Koordinatensystem (TOOL-Ko-
ordinatensystem) zu.
Das TOOL-Koordinatensystem hat seinen Ursprung in einem vom Benutzer
festgelegten Punkt. Dieser heißt TCP (Tool Center Point). In der Regel wird
der TCP in den Arbeitspunkt des Werkzeugs gelegt.
Bei einem feststehenden Werkzeug darf die hier beschriebene Vermessung

nicht verwendet werden. Für feststehende Werkzeuge muss eine eigene Art
der Vermessung verwendet werden.
Stoßrichtung Vorteile der Werkzeugvermessung:

Das Werkzeug kann geradlinig in Stoßrichtung verfahren werden.

Abb. 4-12: Stossrichtung TCP
Umorientierung Vorteile der Werkzeugvermessung:

um den TCP Das Werkzeug kann um den TCP gedreht werden, ohne dass sich die Position
des TCPs ändert.
Abb. 4-13: Umorientierung um den TCP
Programmbe- Vorteile der Werkzeugvermessung:

trieb mit TCP Im Programmbetrieb: Die programmierte Verfahrgeschwindigkeit wird entlang
der Bahn am TCP gehalten.

Abb. 4-14: Programmbetrieb mit TCP
Übersicht Maximal 16 TOOL-Koordinatensysteme können gespeichert werden. Varia-

ble: TOOL_DATA[1…16]).
Abb. 4-15: Prinzip der TCP-Vermessung
Gespeichert werden folgende Daten:

X, Y, Z:
Ursprung des TOOL-Koordinatensystems, bezogen auf das FLANGE-Ko-
ordinatensystem

A, B, C:
Orientierung des TOOL-Koordinatensystems, bezogen auf das FLANGE-
Koordinatensystem
Wenn die Vermessungsdaten bereits bekannt sind, können sie direkt einge-
geben werden. Bei Scara-Mechaniken müssen die Werkzeugdaten direkt
eingegeben werden (>>> 4.2.1.5 "Numerische Eingabe" Seite 72)
Schritte der Die Werkzeugvermessung besteht aus 2 Schritten:

Werkzeugver-
messung
1 Ursprung des TOOL-Koordinatensystems festlegen
Folgende Methoden stehen zur Auswahl:
XYZ-4-Punkt
XYZ-Referenz
2 Orientierung des TOOL-Koordinatensystems festlegen

Folgende Methoden stehen zur Auswahl:
ABC-World
ABC-2-Punkt
4.2.1.1 TCP vermessen: XYZ 4-Punkt-Methode
Die XYZ 4-Punkt-Methode kann für Palletier-Roboter nicht verwendet wer-

den.
Beschreibung Mit dem TCP des zu vermessenden Werkzeugs fährt man einen Referenz-
punkt aus 4 verschiedenen Richtungen an. Der Referenzpunkt kann beliebig
gewählt werden. Aus den unterschiedlichen Flanschpositionen berechnet die
Robotersteuerung den TCP.
Die 4 Flanschpositionen, mit denen der Referenzpunkt angefahren wird,

müssen ausreichend weit auseinander liegen.

Abb. 4-16: XYZ-4-Punkt-Methode
Voraussetzung Das zu vermessende Werkzeug ist am Anbauflansch montiert.

Vorgehensweise 1. Menüfolge Inbetriebn. > Vermessen > Werkzeug > XYZ 4-Punkt wäh-
len.
2. Eine Nummer und einen Namen für das zu vermessende Werkzeug ver-
geben. Mit OK bestätigen.
3. Mit dem TCP einen Referenzpunkt anfahren. Mit OK bestätigen.
4. Mit dem TCP den Referenzpunkt aus einer anderen Richtung anfahren.
Mit OK bestätigen.
5. Schritt 4 zweimal wiederholen.
6. Sichern drücken.
4.2.1.2 TCP vermessen: XYZ Referenz-Methode
Beschreibung Bei der XYZ Referenz-Methode wird ein neues Werkzeug mit einem bereits
vermessenen Werkzeug vermessen. Die Robotersteuerung vergleicht die
Flanschpositionen und errechnet den TCP des neuen Werkzeugs.

Abb. 4-17: XYZ-Referenz-Methode
Vorraussetzung Ein bereits vermessenes Werkzeug ist am Anbauflansch montiert.

Vorbereitung TCP-Daten des vermessenen Werkzeugs ermitteln:

1. Menüfolge Inbetriebn. > Vermessen > Werkzeug > XYZ Referenz wäh-
len.
2. Nummer des vermessenen Werkzeugs eingeben.
3. X-, Y- und Z-Wert notieren.
4. Fenster mit Abbrechen schließen.
Vorgehensweise 1. Menüfolge Inbetriebn. > Vermessen > Werkzeug > XYZ Referenz wäh-
len.
2. Eine Nummer und einen Namen für das neue Werkzeug vergeben. Mit OK
bestätigen.
3. TCP-Daten des bereits vermessenen Werkzeugs eingeben. Mit OK bestä-
tigen.
4. Mit dem TCP einen Referenzpunkt anfahren. Mit OK bestätigen.
5. Das Werkzeug freifahren und abmontieren. Das neue Werkzeug montie-
ren.
6. Mit dem TCP des neuen Werkzeugs den Referenzpunkt anfahren. Mit OK
bestätigen.
4.2.1.3 Orientierung festlegen: ABC World-Methode
Beschreibung Die Achsen des TOOL-Koordinatensystems werden parallel zu den Achsen

des WORLD-Koordinatensystems ausgerichtet. Dadurch wird der Roboter-
steuerung die Orientierung des TOOL-Koordinatensytems bekanntgegeben.
Die Methode hat 2 Varianten:
5D: Der Robotersteuerung wird nur die Stoßrichtung des Werkzeugs be-
kanntgegeben. Die Stoßrichtung ist defaultmäßig die X-Achse. Die Rich-
tung der anderen Achsen wird vom System festgelegt und ist für den
Benutzer nicht ohne weiteres zu erkennen.
Anwendungsbereich: z. B. MIG/MAG-Schweißen, Laser- oder Wasser-
strahlschneiden
6D: Der Robotersteuerung wird die Richtung aller 3 Achsen bekanntgege-
ben.
Anwendungsbereich: z. B. für Schweißzangen, Greifer oder Klebedüsen

Abb. 4-18: ABC-World-Methode
Vorraussetzung Ein bereits vermessenes Werkzeug ist am Anbauflansch montiert.

Der TCP des Werkzeugs ist bereits vermessen.
Vorgehensweise 1. Menüfolge Inbetriebn. > Vermessen > Werkzeug > ABC World wählen.
2. Die Nummer des Werkzeugs eingeben. Mit OK bestätigen.
3. Im Feld 5D/6D die eine Variante auswählen. Mit OK bestätigen.
4. Wenn 5D gewählt wurde:
+XTOOL parallel zu -ZWORLD ausrichten. (+XTOOL = Stoßrichtung)
Wenn 6D gewählt wurde:
Die Achsen des TOOL-Koordinatensystems folgendermaßen ausrichten.
+XTOOL parallel zu -ZWORLD . (+XTOOL= Stoßrichtung)
+YTOOL parallel zu +YWORLD
+ZTOOL parallel zu +XWORLD
Dies ist die Default-Ausrichtung. Abhängig von kundenspezifischen Einstel-

lungen können die Achsen anders ausgerichtet werden.
5. Mit OK bestätigen.
4.2.1.4 Orientierung festlegen: ABC 2-Punkt-Methode
Beschreibung Der Robotersteuerung werden die Achsen des TOOL-Koordinatensystems

bekanntgegeben, indem ein Punkt auf der X-Achse und ein Punkt in der XY-
Ebene angefahren wird.

Diese Methode wird benutzt, wenn die Achsrichtungen besonders exakt fest-
gelegt werden müssen.
Abb. 4-19: ABC 2-Punkt-Methode
Voraussetzung Das zu vermessende Werkzeug ist am Anbauflansch montiert.

Der TCP des Werkzeugs ist bereits vermessen.
Vorgehensweise 1. Menüfolge Inbetriebn. > Vermessen > Werkzeug > ABC 2-Punkt wäh-
len.
2. Die Nummer des montierten Werkzeugs eingeben. Mit OK bestätigen.
3. Mit dem TCP einen beliebigen Referenzpunkt anfahren. Mit OK bestäti-
gen.
4. Die Stoßrichtung ist defaultmäßig die X-Achse. Das Werkzeug so verfah-
ren, dass der Referenzpunkt auf der X-Achse auf einem Punkt mit negati-
vem X-Wert (d. h. entgegen der Stoßrichtung) zu liegen kommt. Mit OK
bestätigen.
5. Das Werkzeug so verfahren, dass der Referenzpunkt auf der XY-Ebene
auf einem Punkt mit positivem Y-Wert zu liegen kommt. Mit OK bestäti-
gen.

4.2.1.5 Numerische Eingabe
Beschreibung Die Daten des Werkzeugs können manuell eingegeben werden.

Mögliche Datenquellen:
CAD
Extern vermessenes Werkzeug
Angaben des Werkzeug-Herstellers
Bei Palletierrobotern mit 4 Achsen, z. B. KR 180PA, müssen die Werkzeug-
daten numerisch eingegeben werden. Die XYZ- und ABC-Methoden können
nicht verwendet werden, da bei diesen Robotern ein Umorientieren nur be-
grenzt möglich ist.
Voraussetzung Folgende Werte sind bekannt:

X, Y, Z in Bezug auf das FLANGE-Koordinatensystem
A, B, C in Bezug auf das FLANGE-Koordinatensystem
Vorgehensweise 1. Menüfolge Inbetriebn. > Vermessen > Werkzeug > Numerische Einga-
be wählen.
2. Eine Nummer und einen Namen für das zu vermessende Werkzeug ver-
geben. Mit OK bestätigen.
3. Daten eingeben. Mit OK bestätigen.
4.2.2 Werkzeug und Basis auswählen
Beschreibung In der Robotersteuerung können maximal 16 TOOL- und 32 BASE-Koordina-

tensysteme gespeichert sein. Für das kartesische Verfahren müssen ein
Werkzeug (TOOL-Koordinatensystem) und eine Basis (BASE-Koordinatensy-
stem) ausgewählt werden.
Vorgehensweise 1. Menüfolge Konfiguration > Aktuelle(s) Werkzeug/Basis wählen.

Abb. 4-20: Setze Werkzeug/Basis
2. In der Softkeyleiste wählen, ob mit einem feststehenden Werkzeug gear-

beitet wird:
Werkz.: Das Werkzeug ist am Anbauflansch montiert.
Abb. 4-21: Auswahl TCP (am Roboterflansch)
Ext. Werkz.: Das Werkzeug ist ein feststehendes Werkzeug.

Abb. 4-22: Auswahl externer TCP
3. Im Feld Werkzeug Nr. die Nummer des gewünschten Werkzeugs einge-

ben.
4. Im Feld Basissystem Nr. die Nummer der gewünschten Basis eingeben.
5. OK drücken.
4.2.3 Lastdaten
Die Lastdaten fließen in die Berechnung der Bahnen und Beschleunigungen

ein und tragen zur Optimierung der Taktzeiten bei. Die Lastdaten müssen in
die Robotersteuerung eingegeben werden.
Warnung!
Wird ein Roboter mit falschen Lastdaten oder ungeeigneten Lasten betrie-
ben, sind Gefahr für Leib und Leben und/oder erheblicher Sachschaden am
Robotersystem die Folge.
4.2.3.1 Lasten am Roboter
Beschreibung Am Roboter können verschiedene Lasten angebracht werden:

Traglast am Flansch
Zusatzlast an Achse 3
Alle Lasten zusammen ergeben die Gesamtlast.
Zu jedem Roboter gibt es ein Traglast-Diagramm. Damit kann man schnell

vorab prüfen, ob die Traglast für den Roboter geeignet sein könnte. Das Dia-
gramm ersetzt jedoch nicht die Prüfung der Traglast mit KUKA.Load.

Abb. 4-23: Lasten am Roboter
1 Traglast 3 Zusatzlast Achse 2

2 Zusatzlast Achse 3 4 Zusatzlast Achse 1
Lastdaten Alle Lastdaten (Roboterflansch oder Zusatzlast) werden über folgende Para-
meter definiert:
Parameter Einheit
Masse m kg
Abstand zum Schwer- Lx, Ly, Lz mm
punkt
Massenträgheiten im Ixx, Iyy, Izz kg m2
Schwerpunkt
Bezugssysteme Bezugssysteme der X-, Y-, Z-Werte je Last:

für Lasten an der
Last Bezugssystem
Roboterhand
Traglast FLANGE-Koordinatensystem (FKS)

Abb. 4-24: Traglastangriffspunkt
Bezugssysteme
für Lasten am
Roboter
Abb. 4-25: Zusatzlasten am Roboter
Bezugssysteme der X-, Y-, Z-Werte je Last:
Last Bezugssystem
Zusatzlast A1 ROBROOT-Koordinatensystem
A1 = 0°
Zusatzlast A2 ROBROOT-Koordinatensystem
A2 = -90°
Zusatzlast A3 FLANGE-Koordinatensystem
A4 = 0°, A5 = 0°, A6 = 0°
Quellen Lastdaten können folgenden Quellen entnommen werden:

Software-Option KUKA.LoadDetect (nur für Traglasten)
Herstellerangaben
Manuelle Berechnung
CAD-Programme
4.2.3.2 Statische Überlastung des Roboters
Beschreibung Werden die zulässigen Motorbremsmomente oder die Motorhaltemomente in

der Regelung bei Roboterstillstand überschritten, spricht man von einer stati-

schen Überlastung des Roboters. Mit folgenden Maßnahmen kann diese

Überlastung verhindert werden:
Lage des Schwerpunkts in Richtung Flanschmittelpunkt verschieben
Roboter mit größerer Nenntraglast verwenden
Masse / Gewicht reduzieren
Bei Überlastungen ist immer Rücksprache mit der KUKA Roboter GmbH er-
forderlich.
4.2.3.3 Dynamische Überlastung des Roboters
Beschreibung Werden die maximal zulässigen Werte der kinetischen Energie durch zu hohe
Massenträgheitsmomente überschritten, spricht man von einer dynamischen
Überlastung des Roboters. Mit folgenden Maßnahmen kann diese Überla-
stung verhindert werden:
Massenträgheitsmomente reduzieren durch:
Geometrisch kompaktere Last verwenden
Masse reduzieren
Roboter mit größerer Nenntraglast verwenden
Bei Überlastungen ist immer Rücksprache mit der KUKA Roboter GmbH er-
forderlich.
4.2.3.4 Traglasten ermitteln mit KUKA.Load Detect
Mit KUKA.Load Detect können Traglasten exakt bestimmt werden und in die
Robotersteuerung übertragen werden. KUKA.Load Detect ist nur einsetzbar
für Traglasten über 20% der Nenntraglast.
Funktionsweise: Die Traglast wird am Roboter angebracht. Durch Pendelbe-
wegungen werden Masse, Schwerpunkt und Massenträgheiten im Schwer-
punkt exakt bestimmt.
Eine Traglast kann mit KUKA.Load Detect auch geprüft werden, ähnlich wie
in KUKA.Load. Wenn für die Last ein Abnahmeprotokoll (Sign Off Sheet) er-
stellt werden soll, muss die Last jedoch mit KUKA.Load geprüft werden.
Weitere Informationen sind in der Dokumentation KUKA.Load Detect zu fin-

den.
4.2.3.5 Lastdaten prüfen
Die ermittelten Lastdaten müssen geprüft werden. Es gibt folgende Möglich-

keiten:
Traglast- Mit dem Traglast-Diagramm kann man schnell vorab prüfen, ob die Traglast
Diagramm für den Roboter geeignet sein könnte. Das Diagramm ersetzt jedoch nicht die
Prüfung der Traglast mit KUKA.Load.
Das Traglast-Diagramm ist in der Betriebsanleitung des Roboters zu finden.

Abb. 4-26: Traglastdiagramm KR240-2: Diagramm für Traglastschwer-

punkt P - Lxy = 270 mm, Lz = 240 mm
KUKA.Load Alle Lastdaten (Traglast und Zusatzlasten) müssen mit KUKA.Load geprüft
werden.
Abb. 4-27: KUKA.Load mit Traglastdiagramm (Ergebnis)
Weiterführende Informationen sind in der Dokumentation zu KUKA.Load zu

finden. KUKA.Load kann inklusive Dokumentation kostenlos von der KUKA
Website www.kuka.com heruntergeladen werden.
Wenn die Prüfung mit KUKA.Load negativ ausfällt, ist es abhängig vom Ein-
zelfall dennoch möglich, die Last an diesem Roboter zu verwenden. In die-
sem Fall muss Rücksprache mit der KUKA Roboter GmbH gehalten werden.

Warnung!
Wird ein Roboter mit falschen Lastdaten oder ungeeigneten Lasten betrie-
ben, sind Gefahr für Leib und Leben und/oder erheblicher Sachschaden am
Robotersystem die Folge.
4.2.3.6 Traglastdaten eingeben
Voraussetzung Die Traglastdaten wurden mit KUKA.Load geprüft und sind für diesen Ro-
botertyp geeignet.
Vorgehensweise
1. Menüfolge Inbetriebn. > Vermessen > Werkzeug > Werkzeuglastda-
ten wählen.
2. Die Nummer des Werkzeugs eingeben. Mit OK bestätigen.
Abb. 4-28: Eingabe Lastdaten Defaultvorgabe
1 Wert -1 wird als Standardeinstellung verwendet; ent-

spricht den in den Maschinendaten angegeben Last
3. Die Traglastdaten eingeben. Mit OK bestätigen.

Abb. 4-29: Eingabe Lastdaten
4.2.3.7 Zusatzlastdaten eingeben
Voraussetzung Die Zusatzlastdaten wurden mit KUKA.Load geprüft und sind für diesen
Robotertyp geeignet.
Vorgehensweise 1. Menüfolge Inbetriebn. > Vermessen > Zusatzlastdaten wählen.

2. Die Nummer der Achse eingeben, an der die Zusatzlast befestigt wird. Mit
Weiter bestätigen.
3. Die Lastdaten eingeben. Mit Weiter bestätigen.

Abb. 4-30: Eingabe Zusatzlastdaten
4.2.4 Übung: Werkzeugvermessung - Stift
Vermessung eines Werkzeugs mit der XYZ-4-Punkt- und ABC-World-Me-
thode
Aktivieren eines vermessenen Werkzeugs
Verfahren in Werkzeugkoordinatensystem
Verfahren in Werkzeugstoßrichtung
Umorientieren des Werkzeugs um den Tool Center Point (TCP)


Übung:
Theoretische Kenntnisse über die unterschiedlichen Vermessungsmetho-
den des Werkzeugarbeitspunkts, speziell die XYZ-4-Punkt-Methode

den der Werkzeugorientierung, speziell die ABC-World-Methode

Theoretische Kenntnisse über Roboterlastdaten und deren Eingabe
1 Traglast 3 Zusatzlast Achse 2

2 Zusatzlast Achse 3 4 Zusatzlast Achse 1
Aufgabenstellung Führen Sie folgende Aufgaben aus: Vermessung Stift

1. Vermessen Sie den TCP des Stiftes mit Hilfe der XYZ-4-Punkt-Methode.
Verwenden Sie als Referenzspitze die schwarze Metallspitze. Entnehmen
Sie den obersten Stift aus dem Stiftmagazin und spannen Sie diesen in
der Greifer ein. Verwenden Sie die Werkzeugnummer 2 und vergeben
den Namen Stift1. Die Toleranz sollte nicht größer als 0,95 mm sein.
2. Sichern Sie die Werkzeugdaten
3. Vermessen Sie die Werkzeugorientierung mit Hilfe der ABC-World-5D-
Methode.
4. Tragen Sie die Lastendaten ein.
Lastdaten für den Greifer mit Stift als Werkzeug Nummer 2:
Masse:
M = 7,32 kg
Massenschwerpunkt:
X = 21 mm Y = 21 mm Z = 23 mm
Orientierung:
A = 0° B = 0° C = 0°
Trägheitsmomente:
JX = 0 kgm2 JY = 0,2 kgm2 JZ = 0,3 kgm2
5. Sichern Sie die TOOL-Daten und testen Sie das Verfahren mit dem Stift
im TOOL-Koordinatensystem
1. Warum sollte ein vom Roboter geführtes Werkzeug vermessen werden?

..............................................................................................................
..............................................................................................................
2. Was wird bei der XYZ-4-Punkt-Methode ermittelt?
..............................................................................................................
..............................................................................................................
3. Welche Methoden zur Werkzeugvermessung gibt es?
..............................................................................................................
..............................................................................................................
..............................................................................................................
..............................................................................................................
..............................................................................................................

4.2.5 Übung: Werkzeugvermessung - Greifer, Numerische Eingabe
Numerische Werkzeug Eingabe
Aktivieren eines vermessenen Werkzeugs
Verfahren in Werkzeugkoordinatensystem
Verfahren in Werkzeugstoßrichtung
Umorientieren des Werkzeugs um den Tool Center Point (TCP)

Übung:
den des Werkzeugarbeitspunkts, speziell die Numerische Eingabe
Theoretische Kenntnisse über Roboterlastdaten und deren Eingabe
Aufgabenstellung Führen Sie folgende Aufgaben aus: Vermessung Greifer

1. Geben Sie die Werkzeugdaten des Greifer numerisch ein. Vergeben Sie
die Werkzeugnummer 3 und den Namen Greifer: (>>> Abb. 4-31)
X Y Z A B C
132,05 171,30 173,00 45° 0° 180°
mm mm mm
2. Tragen Sie die Lastdaten ein.

Lastdaten für den Greifer inklusive Stift:
Masse:
M = 6,68 kg
Massenschwerpunkt:
X = 23 mm Y = 11 mm Z = 41 mm
Orientierung:
A = 0° B = 0° C = 0°
Trägheitsmomente:
JX = 0 kgm2 JY = 0,4 kgm2 JZ = 0,46 kgm2
3. Sichern Sie die TOOL-Daten und testen Sie das Handverfahren mit dem
Greifer im TOOL-Koordinatensystem

Abb. 4-31: College Greifer: Lage des TCP
1. Welches Piktogramm repräsentiert das Toolkoordinatensystem?
a) b) c) d)
2. Wie viele Werkzeuge kann die Steuerung maximal verwalten?
..............................................................................................................
..............................................................................................................
3. Was bedeutet der Wert -1 bei den Werkzeuglastdaten?
..............................................................................................................
..............................................................................................................

4.2.6 Basis vermessen
Beschreibung Bei der Basisvermessung weist der Benutzer einer Arbeitsfläche oder dem
Werkstück ein kartesisches Koordinatensystem (BASE-Koordinatensystem)
zu. Das BASE-Koordinatensystem hat seinen Ursprung in einem vom Benut-
zer festgelegten Punkt.
Wenn das Werkstück am Anbauflansch angebracht ist, darf die hier be-
schriebene Vermessung nicht verwendet werden. Für Werkstücke am An-
bauflansch muss eine eigene Art der Vermessung verwendet werden.
Maximal 32 BASE-Koordinatensysteme können gespeichert werden. Varia-

ble: BASE_DATA[1…32].
Manuelle Vorteile der Basisvermessung:

Verfahren Der TCP kann entlang der Kanten der Arbeitsfläche oder des Werkstücks ma-
nuell verfahren werden.
Abb. 4-32: Vorteile der Basevermessung: Verfahrrichtung
Bezugskoordina- Vorteile der Basisvermessung:

tensystem Geteachte Punkte beziehen sich auf das gewählte Koordinatensystem, z. B.
Spannvorrichtung oder Bauteilzeichnung
Abb. 4-33: Vorteile der Basevermessung: Bezug auf das gewünschte Ko-
ordinatensystem

Korrektur des Vorteile der Basisvermessung:

Basiskoordina- Punkte können mit Bezug auf die Basis geteacht werden. Wenn die Basis ver-
tensystems schoben werden muss, z. B. weil die Arbeitsfläche verschoben wurde, wan-
dern die Punkte mit und müssen nicht neu geteacht werden.
Abb. 4-34: Vorteile der Basevermessung: Verschiebung des Basiskoor-

dinatensystems
Nutzen mehrerer Vorteile der Basisvermessung:

Basiskoordina- Es können bis zu 32 verschiedene Koordinatensysteme angelegt werden und
tensysteme je nach Programmschritt verwendet werden.
Abb. 4-35: Vorteile der Basevermessung: Verwendung mehrerer Basis-

koordinatensysteme
Übersicht Es gibt 2 Methoden, um eine Basis zu vermessen:

3-Punkt-Methode (>>> 4.2.6.1 "3-Punkt-Methode" Seite 88)
Indirekte Methode
Wenn die Vermessungsdaten bereits bekannt sind, können sie direkt einge-
geben werden. (>>> 4.2.6.2 "Numerische Eingabe" Seite 89)
4.2.6.1 3-Punkt-Methode
Beschreibung Der Ursprung und 2 weitere Punkte der neuen Basis werden angefahren. Die-
se 3 Punkte definieren die neue Basis.

Abb. 4-36: 3-Punkt-Methode
Voraussetzung Ein bereits vermessenes Werkzeug ist am Anbauflansch montiert.

Vorgehensweise 1. Menüfolge Inbetriebn. > Vermessen > Basis > 3-Punkt wählen.
2. Eine Nummer und einen Namen für die Basis vergeben. Mit OK bestäti-
gen.
3. Die Nummer des montierten Werkzeugs eingeben. Mit OK bestätigen.
4. Mit dem TCP den Ursprung der neuen Basis anfahren. Mit OK bestätigen.
5. Mit dem TCP einen Punkt auf der positiven X-Achse der neuen Basis an-
fahren. Mit OK bestätigen.
6. Mit dem TCP auf der XY-Ebene einen Punkt mit positivem Y-Wert anfah-
ren. Mit OK bestätigen.
4.2.6.2 Numerische Eingabe
Voraussetzung Folgende numerische Werte sind bekannt, z. B. aus CAD:

Entfernung des Ursprungs der Basis vom Ursprung des WORLD-Koordi-
natensystems

Verdrehung der Achsen der Basis, bezogen auf das WORLD-Koordina-

tensystem
Vorgehensweise 1. Menüfolge Inbetriebn. > Vermessen > Basis > Numerische Eingabe
wählen.
2. Eine Nummer und einen Namen für die Basis vergeben. Mit OK bestäti-
gen.
3. Daten eingeben. Mit OK bestätigen.
4.2.6.3 Übung: Basisvermessung - Tisch, 3-Punkt-Methode
Festlegen einer beliebigen Basis
Vermessen einer Basis
Aktivieren einer vermessenen Basis zum Handverfahren
Verfahren im Basiskoordinatensystem


Übung:
Theoretische Kenntnisse über die Methoden zur Basisvermessung, spezi-
ell die 3-Punkt-Methode

1. Vermessen Sie die blaue Basis auf dem Tisch mit Hilfe der 3-Punkt-Me-
thode. Vergeben Sie die Basisnummer 1 mit dem Namen blau. Verwen-
den Sie den schon vermessenen Stift1 (Werkzeugnummer 2) als
Vermessungswerkzeug.
2. Sichern Sie die Daten der vermessenen Basis
3. Vermessen Sie die rote Basis auf dem Tisch mit Hilfe der 3-Punkt-Metho-
de. Vergeben Sie die Basisnummer 2 mit dem Namen rot. Verwenden
Sie den schon vermessenen Stift1 (Werkzeugnummer 2) als Vermes-
sungswerkzeug.
4. Sichern Sie die Daten der vermessenen Basis
5. Verfahren Sie das Werkzeug zum Ursprung des blauen Basiskoordinaten-
systems und bringen dabei die kartesische Istposition zur Anzeige.
X Y Z A B C
............... ............... ............... ............... ............... ...............

Abb. 4-37: Basisvermessung auf dem Tisch
1. Warum sollte eine Basis vermessen werden?
..............................................................................................................
..............................................................................................................
..............................................................................................................
2. Welches Piktogramm repräsentiert das Basiskoordinatensystem?

a) b) c) d)
3. Welche Methoden zur Basisvermessung gibt es?
..............................................................................................................
..............................................................................................................
..............................................................................................................
4. Wie viele Basissysteme kann die Steuerung max. Verwalten?
..............................................................................................................
..............................................................................................................
5. Beschreiben Sie die Vermessung nach 3-Punkt-Methode
..............................................................................................................
..............................................................................................................

5. Programmverwaltung Bediener
5 Programmverwaltung Bediener
5.1 Dateimanager Navigator
Übersicht
Abb. 5-1: Navigator Bediener
1 Kopfzeile 3 Dateiliste
2 Verzeichnisstruktur 4 Statuszeile
Beschreibung Im Navigator verwaltet der Benutzer Programme und alle systemspezifischen

Dateien.
Kopfzeile
Linker Bereich: Der gewählte Filter wird angezeigt.
Rechter Bereich: Das Verzeichnis oder Laufwerk, das in der Verzeichnis-

struktur markiert ist, wird angezeigt.
Verzeichnisstruktur
Übersicht über Verzeichnisse und Laufwerke. Welche Verzeichnisse und
Laufwerke angezeigt werden, ist abhängig von der Benutzergruppe und von
der Konfiguration.
Dateiliste
Der Inhalt des Verzeichnisses oder Laufwerks, das in der Verzeichnisstruktur
markiert ist, wird angezeigt. In welcher Form Programme angezeigt werden,
ist abhängig vom gewählten Filter.
Die Dateiliste hat folgende Spalten:
Spalte Beschreibung
Name Verzeichnis- oder Dateiname
Kommentar Kommentar

Spalte Beschreibung
Geändert Datum und Uhrzeit der letzten Änderung
# Anzahl der Änderungen an der Datei
In der Dateiliste kann mit SHIFT+CURSOR RECHTS oder SHIFT+CURSOR

LINKS nach rechts oder links gescrollt werden.
Für die Objekte in der Dateiliste stehen Kontextmenüs zur Verfügung. Aufruf
des Kontextmenüs: Objekt/Objekte markieren und Taste CURSOR RECHTS
drücken.
Statuszeile
Die Statuszeile kann folgende Informationen anzeigen:
Markierte Objekte
Laufende Aktionen
Benutzer-Dialoge
Aufforderungen für Benutzer-Eingaben
Sicherheitsabfragen
5.1.1 Symbole im Navigator
Laufwerke:
Symbol Beschreibung Voreingestellter Pfad
Roboter KRC:\
Sicherungs-Laufwerk Archive:\
Verzeichnisse und Dateien:
Symbol Beschreibung
Verzeichnis
Geöffnetes Verzeichnis
Archiv im ZIP-Format
Der Inhalt eines Verzeichnisses wird gelesen.
Modul
Fehlerhaftes Modul
5.1.2 Neuen Ordner anlegen
Voraussetzung Der Navigator wird angezeigt.

Abb. 5-2: Navigator: Neuen Ordner anlegen
Vorgehensweise 1. In der Verzeichnisstruktur mit den Tasten CURSOR AUF/CURSOR AB

den Ordner markieren, in dem der neue Ordner angelegt werden soll.
Geschlossene Ordner können mit der Eingabe-Taste geöffnet werden.
2. Softkey NEU drücken oder im Menüfolge DateiNeu wählen.
3. Einen Namen für den Ordner eingeben und Softkey OK drücken.
5.1.3 Neues Programm anlegen
Abb. 5-3: Navigator: Neues Programm anlegen


den Ordner markieren, in dem das Programm angelegt werden soll.
2. Mit CURSOR RECHTS in die Dateiliste wechseln.
3. Softkey Neu drücken oder Menüfolge DateiNeu wählen.
4. Das gewünschte Template markieren und Softkey OK drücken.
5. Einen Namen für das Programm eingeben und Softkey OK drücken.
Für den Dateinamen gelten folgende Einschränkungen:
Maximale Länge 23 Zeichen
Es sind keine Sonderzeichen zulässig außer _ und $.
An erster Stelle ist keine Ziffer zulässig.
5.1.4 Datei umbenennen
Abb. 5-4: Navigator: Dateien umbenennen

den Ordner markieren, in dem sich die Datei befindet.
2. Mit CURSOR RECHTS in die Dateiliste wechseln. Gewünschte Datei mar-
kieren.
3. Menüfolge Datei > Umbenennen wählen.
4. Den Dateinamen mit dem neuen Namen überschreiben und Softkey OK
drücken.
5.2 Programm anwählen und abwählen
Beschreibung Um ein Programm zu starten oder zu bearbeiten, muss es zuerst angewählt

werden. Nach dem Programmlauf oder der Bearbeitung muss es abgewählt
werden.

Vorgehensweise 1. Programm im Navigator markieren.

2. Softkey Anwählen drücken Menüfolge Bearbeiten > Anwählen > Ohne
Parameter wählen.
Abb. 5-5: Navigator: Programm anwählen
3. Programm abfahren oder bearbeiten.

4. Menüfolge Bearbeiten > Programm abwählen wählen.
Abb. 5-6: Navigator: Programm abwählen

5.3 Aufbau eines KRL-Programms
1 INI
2
3 PTP HOME Vel= 100 % DEFAULT
...
8 LIN point_5 Vel= 2 m/s CPDAT1 Tool[3] Base[4]
...
14 PTP point_1 CONT Vel= 100 % PDAT1 Tool[3] Base[4]
...
Zeile Beschreibung
1 Die INI-Zeile enthält Initialisierungen für interne Variablen
und Parameter.
3 HOME-Position
(>>> 5.3.1 "HOME-Position" Seite 98)
8 LIN-Bewegung
(>>> 6.1.2.1 "LIN-Bewegung programmieren" Seite 117)
14 PTP-Bewegung
(>>> 6.1.1.3 "PTP-Bewegung programmieren" Seite 107)
20 HOME-Position
Die erste Bewegungsanweisung in einem KRL-Programm muss eine eindeu-

tige Ausgangslage definieren. Bei der HOME-Position, die defaultmäßig in der
Robotersteuerung angelegt ist, ist dies gewährleistet. Generell muss die er-
ste Bewegung in einem Programm eine PTP- Bewegung sein.
Wenn die erste Bewegungsanweisung nicht die Default-HOME-Position ist
oder diese geändert wurde, muss eine der folgenden Anweisungen verwendet
werden:
Vollständige PTP-Anweisung vom Typ POS oder E6POS
Vollständige PTP-Anweisung vom Typ AXIS oder E6AXIS
In Programmen, die ausschließlich als Unterprogramme verwendet werden,
können auch andere Anweisungen als erste Bewegungsanweisung verwen-
det werden.
5.3.1 HOME-Position
Die HOME-Position ist eine programmübergreifend gültige Position. Sie wird

in der Regel als erste und letzte Position im Programm verwendet, weil sie ein-
deutig definiert und unkritisch ist.
Die HOME-Position ist defaultmäßig mit folgenden Werten in der Roboter-
steuerung angelegt:
Achse A1 A2 A3 A4 A5 A6
Pos. 0° - 90° + 90° 0° 0° 0°
Es können weitere HOME-Positionen geteacht werden. Eine HOME-Position

muss folgende Bedingungen erfüllen:
Günstige Ausgangsposition für den Programmlauf
Günstige Stillstandsposition. Beispielsweise darf der Roboter im Stillstand
kein Hindernis darstellen.

Warnung!
Wenn die HOME-Position geändert wird, wirkt sich das auf alle Programme
aus, in denen sie verwendet wird. Körperverletzungen und Sachschäden
können die Folge sein.
5.4 Programmablaufarten
Die Programmablaufart wird in der linken Statuskeyleiste ausgewählt.
Statuskey Programm- Beschreibung

ablaufart
#GO Das Programm läuft ohne Stopp bis zum
Programmende ab.
#MSTEP Das Programm läuft mit einem Stopp nach

jedem Bewegungssatz ab. Die Start-Taste
(Motion
muss für jeden Bewegungssatz neu
Step)
gedrückt werden.
#ISTEP Das Programm läuft mit einem Stopp nach
jeder Programmzeile ab. Auch Programm-
(Incremen-
zeilen, die nicht sichtbar sind, und Leerzei-
tal Step)
len werden berücksichtigt. Die Start-Taste
muss für jede Zeile neu gedrückt werden.
ISTEP steht nur in der Benutzergruppe
Experte zur Verfügung.
#BSTEP Diese Programmablaufart wird automatisch
angewählt, wenn die Start-Rückwärts-Taste
(Rückwärts-
gedrückt wird.
fahren)
Bei #MSTEP und #ISTEP läuft das Programm ohne Vorlauf ab.
5.5 Symbole im Programm auf Bedienerebene
Statusleiste: Symbol Farbe Beschreibung

Status des grau Kein Programm ist angewählt.
Programms
gelb Satzzeiger steht auf der ersten Zeile des an-
gewählten Programms.
grün Programm ist angewählt und läuft ab.
rot Angewähltes und gestartetes Programm

wurde angehalten.
schwarz Satzzeiger steht auf der letzten Zeile des
angewählten Programms.
Zeilenumbruch Wenn eine Zeile breiter ist als das Programmfenster, wird sie defaultmäßig
umgebrochen. Der umgebrochene Teil der Zeile besitzt keine Zeilennummer
und ist durch einen schwarzen, L-förmigen Pfeil markiert. Der Zeilenumbruch
kann ausgeschaltet werden.
Abb. 5-7: Zeilenumbruch

Satzzeiger Beim Programmlauf zeigt der Satzzeiger an, welcher Bewegungssatz gerade
abgearbeitet wird.
Symbol Beschreibung
L-Pfeil (gelb):
Der Bewegungssatz wird in Vorwärtsrichtung abgefahren.
L-Pfeil (gelb) mit Pluszeichen:
Der Bewegungssatz wird in Vorwärtsrichtung abgefahren.
In der Benutzergruppe Anwender wird dieser Satzzeiger
nicht angezeigt.
Normaler Pfeil (gelb):
Der Roboter hat den Bewegungssatz in Vorwärtsrichtung
abgeschlossen.
Normaler Pfeil (gelb) mit Pluszeichen:
Der Roboter hat den Bewegungssatz in Vorwärtsrichtung
abgeschlossen.
nicht angezeigt.
L-Pfeil (rot):
Der Bewegungssatz wird in Rückwärtsrichtung abgefah-
ren.
L-Pfeil (rot) mit Pluszeichen:
Der Bewegungssatz wird in Rückwärtsrichtung abgefah-
ren.
nicht angezeigt.
Normaler Pfeil (rot):
Der Roboter hat den Bewegungssatz in Rückwärtsrichtung
abgeschlossen.
Normaler Pfeil (rot) mit Pluszeichen:
Der Roboter hat den Bewegungssatz in Rückwärtsrichtung
abgeschlossen.
nicht angezeigt.
Symbol Beschreibung
Der Satzzeiger befindet sich weiter oben
im Programm.
Der Satzzeiger befindet sich weiter unten

im Programm.
5.6 Programm-Override (POV) einstellen
Beschreibung Der Programm-Override ist die Geschwindigkeit des Roboters beim Pro-
grammablauf. Der Programm-Override wird in Prozent angegeben und be-
zieht sich auf die programmierte Geschwindigkeit.
In der Betriebsart T1 ist die maximale Geschwindigkeit 250mm/s, unabhän-

gig vom eingestellten Wert.

Vorbereitung Abstufung des Programm-Override festlegen:

Menüfolge Konfiguration > Handverfahren > Programm OV Schritte
wählen.
Aktiv Bedeutung
Nein Der Override kann in 1%-Schritten geändert wer-
den.
Ja Abstufung 100%, 75%, 50%, 30%, 10%, 3%, 1%,
0%
Vorgehensweise In der rechten Statuskeyleiste den Override erhöhen oder reduzieren. Der
Statuskey zeigt den aktuellen Override in Prozent an.
5.7 Archivierung
5.7.1 Diskette formatieren
Vorgehensweise 1. Diskette ins Diskettenlaufwerk einlegen.

2. Menüfolge Datei > Diskette formatieren wählen.
3. Sicherheitsabfrage mit Ja bestätigen.
Eine Meldung zeigt an, wenn die Formatierung abgeschlossen ist.
Achtung!
Die Diskette erst aus dem Laufwerk nehmen, wenn das Lämpchen am Lauf-
werk nicht mehr leuchtet. Anderenfalls können das Laufwerk oder die Disket-
te beschädigt werden.
5.7.2 Daten archivieren
Vorbereitung Bei größeren Datenmengen werden mehrere Disketten benötigt.

Bei Bedarf: Diskette formatieren.
(>>> 5.7.1 "Diskette formatieren" Seite 101)
Vorgehensweise 1. Diskette in Diskettenlaufwerk einlegen.

2. Menüfolge Datei > Archivieren wählen und den gewünschten Menüpunkt
auswählen.
3. Sicherheitsabfrage mit Ja bestätigen.
Eine Meldung zeigt an, wenn die Archivierung abgeschlossen ist oder
wenn eine weitere Diskette benötigt wird. Defaultmäßig wird die Datei AR-
CHIVE.ZIP erzeugt.
Beschreibung Folgende Menüpunkte stehen bei der Archivierung zur Auswahl. Welche Da-
teien genau archiviert werden, ist abhängig von der Konfiguration im KRC
Configurator .
Menüpunkt Beschreibung
Alles Die Daten, die notwendig sind, um ein bestehendes
System wiederherzustellen, werden archiviert.
Anwendungen Alle benutzerdefinierten KRL-Module und die zugehöri-
gen Systemdateien werden archiviert.
Maschinenda- Die Maschinendaten werden archiviert.
ten

Menüpunkt Beschreibung
Konfiguration > Die E/A-Treiber werden archiviert.
Treiber
Steht in der Benutzergruppe Anwender nicht zur Verfü-
gung.
Konfiguration > Die Langtext-Bezeichnungen der Eingänge und Aus-
E/A Langtexte gänge werden archiviert.
gung.
Konfiguration > Die Konfiguration der installierten Technologiepakete
KUKA Tech- wird archiviert.
Pack
gung.
Log Daten Die Log-Dateien werden archiviert.
Aktuelle Aus- Die Dateien, die im Navigator markiert sind, werden
wahl archiviert.
Wenn über den Menüpunkt Alles archiviert wird, wird ein vorhandenes Ar-
chiv überschrieben.
Wenn über einen anderen Menüpunkt als Alles archiviert wird und bereits
ein Archiv vorhanden ist, vergleicht die Robotersteuerung ihren Roboter-
namen mit dem des Archivs. Wenn die Namen unterschiedlich sind,
kommt eine Sicherheitsabfrage.
Es kann auch auf einen Netzwerkpfad archiviert werden. Der gewünschte

Pfad kann im KRC Configurator eingestellt werden.
5.7.3 Daten wiederherstellen
Übersicht
Achtung!
In die KSS 5.5 dürfen ausschließlich Archive der KSS 5.5 geladen werden.
Wenn andere Archive geladen werden, können als Folgen auftreten:
Fehlermeldungen
Robotersteuerung ist nicht lauffähig.
Personen- und Sachschäden
Die Robotersteuerung kann nicht erkennen, wenn auf mehrere Disketten ar-
chiviert wurde. Der Benutzer wird deshalb nach der ersten Diskette nicht auf-
gefordert, weitere Disketten einzulegen, sondern muss dies selbständig tun.
Die Reihenfolge, in der die Disketten eingelegt werden, ist unrelevant.
Wenn die Archivdateien nicht die gleiche Version haben wie die Systemdatei-
en, wird eine Fehlermeldung ausgegeben. Wenn die Version der archivierten
Techpakete nicht mit der installierten Version übereinstimmt, wird ebenfalls
eine Fehlermeldung ausgegeben.

6. Bewegungsprogrammierung
6 Bewegungsprogrammierung
6.1 Bewegungsarten
Übersicht Folgende Bewegungsarten können programmiert werden:

Point-to-Point-Bewegung (PTP)
(>>> 6.1.1 "Grundlagen Bewegungsprogrammierung PTP" Seite 105)
Linear-Bewegung (LIN)
(>>> 6.1.2 "Bewegungsart LIN" Seite 117)
Circular-Bewegung (CIRC)
(>>> 6.1.3 "Bewegungsart CIRC" Seite 123)
Spline-Bewegung
Die SPLINE Programmierung wird in einem eigenen Seminar geschult.
LIN-, CIRC- und Spline-Bewegungen werden auch unter dem Begriff Bahnbe-
wegungen oder "CP-Bewegungen" ("Continuous Path") zusammengefasst.
Point-to-Point- Beispiel einer PTP-Bewegung

Bewegung (PTP)
Abb. 6-1: PTP-Bewegung
Linear-Bewegung Beispiel einer linearen Bewegung

(LIN)

Abb. 6-2: LIN-Bewegung
Circular- Beispiel einer Kreisbewegung

Bewegung (CIRC)
Abb. 6-3: CIRC-Bewegung
Spline-Bewegung Beispiel einer Spline-Bewegung

Abb. 6-4: Spline-Bewegung
Der Startpunkt einer Bewegung ist immer der Zielpunkt der vorhergehenden
Bewegung.
6.1.1 Grundlagen Bewegungsprogrammierung PTP
Der Roboter führt den TCP entlang der schnellsten Bahn zum Zielpunkt. Die
schnellste Bahn ist in der Regel nicht die kürzeste Bahn und somit keine Ge-
rade. Da sich die Roboterachsen rotatorisch bewegen, können geschwunge-
ne Bahnen schneller ausgeführt werden als gerade Bahnen.
Der exakte Verlauf der Bewegung ist nicht vorhersehbar.

Abb. 6-5: PTP-Bewegung
SYNCHRO PTP Als führende Achse bezeichnet man die Achse, die am längsten braucht um
den Zielpunkt zu erreichen, dabei wird die Geschwindigkeitsangabe im Inline-
formular mit berücksichtigt.
Abb. 6-6: Synchro-PTP
Höheres Standardmäßig wird das höhere Fahrprofil verwendet, d.h. die zulässigen Mo-
Fahrprofil mente werden auf jeden Punkt der Bahn stets optimal ausgenutzt, dabei wird
die Geschwindigkeit immer so angepasst das die Momente nicht überschritten
werden.

Abb. 6-7: Höheres Fahrprofil mit PTP
6.1.1.1 Inlineformular PTP
6.1.1.2 Namen in Inline-Formularen
In Inline-Formularen können Namen für Datensätze eingegeben werden.

Dazu gehören z. B. Punktnamen, Namen für Bewegungsdatensätze etc.
Für die Namen gelten folgende Einschränkungen:
Maximale Länge 23 Zeichen
Es sind keine Sonderzeichen zulässig außer $.
An erster Stelle ist keine Ziffer zulässig.
Die Einschränkungen gelten nicht für Namen von Ausgängen.
Für Inline-Formulare in Technologiepaketen können andere Einschränkun-

gen gelten.
6.1.1.3 PTP-Bewegung programmieren
Achtung!
Beim Programmieren von Bewegungen ist darauf zu achten, dass die Ener-
giezuführung sich beim Programmablauf nicht aufwickelt oder beschädigt
wird.
Voraussetzung Programm ist angewählt.

Vorgehensweise 1. Den TCP an die Position verfahren, die als Zielpunkt geteacht werden soll.
2. Cursor in die Zeile setzen, nach der die Bewegungsanweisung eingefügt
werden soll.
3. Menüfolge Befehle > Bewegung > PTP wählen.
4. Im Inline-Formular die Parameter einstellen.
(>>> 6.1.1.4 "Inline-Formular PTP-Bewegung" Seite 108)
5. Anweisung mit Softkey Befehl OK speichern.

6.1.1.4 Inline-Formular PTP-Bewegung
Abb. 6-8: Inline-Formular PTP-Bewegung
Pos. Beschreibung
1 Bewegungsart
PTP
LIN
CIRC
2 Name des Zielpunkts
Das System vergibt automatisch einen Namen. Der Name kann
überschrieben werden.
(>>> 6.1.1.2 "Namen in Inline-Formularen" Seite 107)
Zum Bearbeiten der Punktdaten Cursor ins Feld setzen. Das
zugehörige Optionsfenster öffnet sich.
3 CONT: Zielpunkt wird überschliffen.

[leer]: Zielpunkt wird genau angefahren.
4 Geschwindigkeit
1 … 100 %
5 Name für den Bewegungsdatensatz
Zum Bearbeiten der Bewegungsdaten Cursor ins Feld setzen.
Das zugehörige Optionsfenster öffnet sich.

6.1.1.5 Optionsfenster Frames
Abb. 6-9: Optionsfenster Frames (Tool/Base)
Dieses Optionsfester wird nur dann eingeblendet, wenn das aktive Feld im Be-
wegungsinlineformular der Name des Ziepunktes ist. Um Veränderungen
vornehmen zu können, muß die blaue Fensterwahltaste gedrückt werden, um
dieses Optionsfenster zu aktivieren.
Dieses Optionsfenster wird von folgenden Inline-Formularen aus aufgerufen:
PTP (>>> 6.1.1.4 "Inline-Formular PTP-Bewegung" Seite 108)
LIN (>>> 6.1.2.2 "Inline-Formular LIN-Bewegung" Seite 118)
CIRC (>>> 6.1.3.2 "Inline-Formular CIRC-Bewegung" Seite 125)
SPL, SLIN, SCIRC

Abb. 6-10: Optionsfenster Frames
Pos. Beschreibung
1 Werkzeug auswählen.
Wenn True im Feld External TCP: Werkstück auswählen.
Wertebereich: [1] … [16]
2 Basis auswählen.
Wenn True im Feld External TCP: Feststehendes Werkzeug aus-
wählen.
3 Interpolationsmodus
False: Das Werkzeug ist am Anbauflansch montiert.
True: Das Werkzeug ist ein feststehendes Werkzeug.
4 True: Für diese Bewegung ermittelt die Robotersteuerung die
Achsmomente. Diese werden für die Kollisionserkennung be-
nötigt.
False: Für diese Bewegung ermittelt die Robotersteuerung
keine Achsmomente. Eine Kollisionserkennung ist für diese
Bewegung daher nicht möglich.
6.1.1.6 Optionsfenster Bewegungsparameter (PTP-Bewegung)
Dieses Optionsfenster wird von folgendem Inline-Formular aus aufgerufen:


Abb. 6-11: Optionsfenster Bewegungsparameter (PTP-Bewegung)
Pos. Beschreibung Wertebereich

1 Beschleunigung 1% … 100%
Bezieht sich auf den in den Maschinendaten
angegebenen Maximalwert. Der Maximal-
wert ist abhängig vom Robotertyp und der
eingestellten Betriebsart.
2 Dieses Feld wird nur angezeigt, wenn im 0% … 100%
Inline-Formular CONT ausgewählt wurde.
oder
Distanz vor dem Zielpunkt, bei der das
0 mm … 300 mm
Überschleifen frühestens beginnt.
Die Wahlmöglich-
Maximaldistanz 100%: die halbe Entfernung
keit zwischen %
zwischen Startpunkt und Zielpunkt, bezogen
und mm besteht
auf die Kontur der PTP-Bewegung ohne
ab KSS 5.5. Die
Überschleifen
Defaulteinstellung
Die Einheit für dieses Feld kann auch mm ist %.
sein. Dies ist abhängig von der Konfigura-
tion.
Distanz in mm: Die Distanz kann maximal

die halbe Entfernung zwischen Startpunkt
und Zielpunkt betragen. Wenn hier ein
höherer Wert eingetragen wird, wird dieser
ignoriert und der Maximalwert verwendet.
6.1.1.7 Status und Turn
Status und Turn dienen dazu, aus mehreren möglichen Achsstellungen für
diesselbe Position des TCP eine eindeutige Achsstellung festzulegen.

Abb. 6-12: Unterschiedliche Achsstellungen bedingt durch unterschied-

lichen Status und Turn Werte
Programmierte Status- und Turn-Werte berücksichtigt die Robotersteuerung

nur bei PTP-Bewegungen. Bei CP-Bewegungen werden sie ignoriert. Die er-
ste Bewegungsanweisung in einem KRL-Programm muss deshalb eine voll-
ständige PTP-Anweisung vom Typ POS oder E6POS sein, damit eine
eindeutige Ausgangslage definiert ist. (Oder eine vollständige PTP-Anwei-
sung vom Typ AXIS oder E6AXIS.)
DEFDAT MAINPROGRAM ()
DECL POS XPOINT1={X 900, Y 0, Z 800, A 0, B 0, C 0, S 6, T 27}
DECL FDAT FPOINT1 …
…
ENDDDAT
6.1.1.8 SAK Fahrt
Beschreibung SAK erreicht heißt Satzkoinzidenz erreicht. Eine SAK-Fahrt muss nicht unbe-
dingt eine Bewegung des Roboters sein. Dies bedeutet lediglich das die
Steuerung die Übereinstimmung der Sollposition im Programm mit der aktuel-
len Istposition des Roboters prüft.
Stimmen Soll- und Istposition nicht überein fährt der Roboter die geforderte
Position mit reduzierter Geschwindigkeit (entspricht max. T1 - Geschwindig-
keit) auf dem direkten Weg an. Ist die Position erreicht, erscheint die Meldung
SAK erreicht.
Stimmen Soll- und Istposition überein wird der Roboter keine Bewegung aus-
führen, es erscheint lediglich die Meldung SAK erreicht.
Eine SAK-Fahrt ist die automatische Bewegung mit reduzierter Geschwin-

digkeit von der aktuellen Position auf die programmierte Bahn.

Eine SAK – Fahrt wird vom System durchgeführt:

nach einer Satzanwahl erfolgt die Bewegung auf den vom Anwender an-
gewählten Punkt
nachdem ein neues Programm angewählt wurde, erfolgt eine Bewegung
auf den ersten Punkt im Programm
nach dem Ändern einer Position.
Hier muss der Roboter nicht unbedingt eine Bewegung ausführen, da der
TCP sich meistens schon/noch auf der geänderten Position befindet
nach Handverfahren im Programmierbetrieb, wird eine SAK - Fahrt auf
den im Programm folgenden Punkt durchgeführt
Startbewegung in Da nur bei PTP Bewegungen Status und Turn ausgewertet wird, muss die er-
einem Roboter- ste Bewegung in einem Programm eine PTP - Bewegung sein, denn:
programm Der Roboter benötigt zu Anfang eines Programm zwei Dinge gleichzeitig:
1. Die Position im Raum in X, Y, Z, A, B, C und
2. Die Eindeutigkeit der Achsstellung zu dieser Position durch Status und
Turn. Da der Roboter für jede Position bis zu acht unterschiedliche Achs-
stellungen anfahren kann.
Bei PTP - Bewegungen werden die Winkeldifferenzen der einzelnen Achsen
errechnet und abgefahren. So kann der Roboter die programmierte Position
mit der vorgegeben Achsstellung anfahren. Nur so ist gewährleistet, dass
nachfolgende karthesische Bewegungen sauber ausgeführt werden können.
6.1.1.9 Übung: Luftprogramm - Programmhandhabung und PTP-Bewegungen
Programme an- und abwählen
Programme in den geforderten Betriebsarten abfahren, stoppen und zu-
rücksetzen (Programmablauf testen)
Vorhandene Programmpunkte korrigieren
Bewegungssätze löschen und neue PTP-Bewegungen einfügen
Programmablaufart ändern und programmierte Punkte schrittweise anfah-
ren
Satzanwahl ausführen und verstehen
SAK-Fahrt durchführen


Übung:
Theoretische Kenntnisse im Umgang mit dem Navigator
1 Hauptfenster 3 Meldungsfenster
2 Optionsfenster
Theoretische Kenntnisse der Bewegungsart PTP

Aufgaben- Führen Sie folgende Aufgaben aus: Programmanwahl und Test

stellung Teil A 1. Wählen Sie das Programm mit dem Namen Luft an
Gefahr!
Die Sicherheitsvorschriften aus der Unterweisung sind unbedingt zu beach-
ten!
2. Testen Sie das Programm in der Betriebsart T1 mit unterschiedlichen Pro-

grammgeschwindigkeiten (POV)
3. Testen Sie das Programm in der Betriebsart T2 mit unterschiedlichen Pro-

grammgeschwindigkeiten (POV)
4. Testen Sie das Programm in der Betriebsart Automatik
Aufgaben- Führen Sie folgende Aufgaben aus: Programmkorrektur

stellung Teil B 1. Korrigieren Sie die Position einiger Punkte mit dem Softkey TouchUp
2. Setzen Sie unterschiedliche Geschwindigkeiten für Ihre Raumpunkte ein
3. Rufen Sie mehrmals den gleichen Punkt im Programm auf
4. Löschen Sie Bewegungssätze heraus und fügen neue an einer anderen
Stelle im Programm wieder ein
5. Führen Sie eine Satzanwahl durch
6. Halten Sie ihr Programm beim Testablauf an und verwenden Sie die Funk-
tion Programmstart rückwärts
7. Testen Sie Ihr Programm in den Betriebsarten T1, T2 und Automatik
1. Was ist der Unterschied zwischen Anwählen und Öffnen eines Pro-
gramms?
..............................................................................................................
..............................................................................................................
2. Welche Programmablaufarten gibt es und wozu werden sie gebraucht?
..............................................................................................................
..............................................................................................................
..............................................................................................................
3. Was ist eine SAK-Fahrt?
..............................................................................................................
..............................................................................................................
4. Wie können Sie die Programmgeschwindigkeit beeinflussen?

..............................................................................................................
..............................................................................................................
5. Was ist charakteristisch an einer PTP-Bewegung?
..............................................................................................................
..............................................................................................................

6.1.2 Bewegungsart LIN
Der Roboter führt den TCP mit der definierten Geschwindigkeit entlang einer
Geraden zum Zielpunkt.
Abb. 6-13: LIN-Bewegung
Geschwindig- Das Fahrprofil bezieht sich auf den TCP des ausgewählten Werkzeugs
keitsprofil
Abb. 6-14: Bewegungsprofil einer Bahnbewegung
6.1.2.1 LIN-Bewegung programmieren
Achtung!
wird.

Vorgehensweise 1. Den TCP an die Position verfahren, die als Zielpunkt geteacht werden soll.
werden soll.
3. Menüfolge Befehle > Bewegung > LIN wählen.
(>>> 6.1.2.2 "Inline-Formular LIN-Bewegung" Seite 118)
6.1.2.2 Inline-Formular LIN-Bewegung
Abb. 6-15: Inline-Formular LIN-Bewegung
Pos. Beschreibung
1 Bewegungsart
PTP
LIN
CIRC

4 Geschwindigkeit
0.001 … 2 m/s

SPL, SLIN, SCIRC

Pos. Beschreibung
2 Basis auswählen.
wählen.
nötigt.

6.1.2.4 Optionsfenster Bewegungsparameter (CP-Bewegung)
Abb. 6-18: Optionsfenster Bewegungsparameter (CP-Bewegung)
Diese Optionsfester wird nur dann eingeblendet, wenn das aktive Feld im Be-
wegungsinlineformular der Name für den Bewegungsdatensatz ist. Um Ver-
änderung vornehmen zu können, muß die blaue Fensterwahl gedrückt
werden um diese Optionsfenster zu aktivieren.


2 Distanz vor dem Zielpunkt, bei der das 0 mm … 300 mm
Die Distanz kann maximal die halbe Entfer-
nung zwischen Startpunkt und Zielpunkt
betragen. Wenn hier ein höherer Wert ein-
getragen wird, wird dieser ignoriert und der
Maximalwert verwendet.
Dieses Feld wird nur angezeigt, wenn im
3 Orientierungsführung auswählen Standard
Hand PTP
Konstante Ori-
entierungsfüh-
rung
6.1.2.5 Orientierungsführung LIN
Die Orientierungsführung für LIN-Bewegungen wird folgendermaßen festge-

legt:
Im Optionsfenster Bewegungsparameter (CP-Bewegung)
LIN-Bewegung Orientierungsführung Beschreibung

Optionsfenster: Die Orientierung des TCP ändert sich wäh-
Standard rend der Bewegung kontinuierlich.
Hinweis: Wenn der Roboter mit Standard
in eine Handachsen-Singularität gerät,
stattdessen Hand PTP verwenden.
Hand PTP rend der Bewegung kontinuierlich. Dies
geschieht durch lineare Überführung (achs-
spezifisches Verfahren) der Handachswin-
kel.
Hinweis:Hand PTP dann verwenden,
wenn der Roboter mit Standard in eine
Handachsen-Singularität gerät.
Die Orientierung des TCP ändert sich wäh-
rend der Bewegung kontinuierlich, jedoch
nicht ganz gleichmäßig. Hand PTP ist des-
halb nicht geeignet, wenn ein bestimmter
Verlauf der Orientierung exakt gehalten
muss, z. B. beim Laserschweißen.
Optionsfenster: Die Orientierung des TCP bleibt während
Konstante Orientie- der Bewegung konstant.
rung
Für den Zielpunkt wird die programmierte
Orientierung ignoriert und die des Start-
punkts beibehalten.

Wenn mit Standard eine Handachsen-Singularität auftritt und mit Hand PTP
die gewünschte Orientierung nicht exakt genug gehalten wird, wird folgende
Abhilfe empfohlen:
Start- und/oder Zielpunkt neu teachen. Die Orientierungen dabei so ausrich-
ten, dass keine Handachsen-Singularität mehr auftritt und die Bahn mit Stan-
dard gefahren werden kann.
Beispiel einer Standard oder Hand PTP Orientierungsführung
Abb. 6-20: Standard oder Hand PTP
Beispiel einer Konstanten Orientierungsführung
Abb. 6-21: Konstante Orientierungsführung
6.1.3 Bewegungsart CIRC
Der Roboter führt den TCP mit der definierten Geschwindigkeit entlang eines
Kreisbogens zum Zielpunkt.

Abb. 6-22: CIRC-Bewegung
Bewegungs- Hier bewegt sich der Bezugspunkt des Werkzeuges, bzw. Werkstückes auf ei-
ablauf nem Kreisbogen zum Zielpunkt. Die Bahn wird durch Start-, Hilfs- und End-
punkt beschrieben. Als Startpunkt gilt dabei der Zielpunkt des
vorangegangenen Bewegungsbefehles.
Abb. 6-23: Zwei Kreissegmente mit CIRC
Für den optimalen Einsatz unserer Produkte empfehlen wir unseren Kunden
eine Schulung im KUKA College. Informationen zum Schulungsprogramm
sind unter www.kuka.com oder direkt bei den Niederlassungen zu finden.
Geschwindig- Das Fahrprofil bezieht sich auf den TCP des ausgewählten Werkzeugs
keitsprofil

Abb. 6-24: Bewegungsprofil einer Bahnbewegung
6.1.3.1 CIRC-Bewegung programmieren
Achtung!
wird.

Vorgehensweise 1. Den TCP an die Position verfahren, die als Hilfspunkt geteacht werden
soll.
werden soll.
3. Menüfolge Befehle > Bewegung > CIRC wählen.
(>>> 6.1.3.2 "Inline-Formular CIRC-Bewegung" Seite 125)
5. Softkey Touchup HP drücken.
6. Den TCP an die Position verfahren, die als Zielpunkt geteacht werden soll.
6.1.3.2 Inline-Formular CIRC-Bewegung
Abb. 6-25: Inline-Formular CIRC-Bewegung

Pos. Beschreibung
1 Bewegungsart
PTP
LIN
CIRC
2 Name des Hilfspunkts

5 Geschwindigkeit
0.001 … 2 m/s

SPL, SLIN, SCIRC

Pos. Beschreibung
2 Basis auswählen.
wählen.
nötigt.

6.1.3.4 Optionsfenster Bewegungsparameter (CP-Bewegung)
Diese Optionsfester wird nur dann eingeblendet, wenn das aktive Feld im Be-
wegungsinlineformular der Name für den Bewegungsdatensatz ist. Um Ver-
änderung vornehmen zu können, muß die blaue Fensterwahl gedrückt
werden um diese Optionsfenster zu aktivieren.


Hand PTP
Konstante Ori-
entierungsfüh-
rung
6.1.3.5 Orientierungsführung CIRC
Die Orientierungsführung für CIRC-Bewegungen wird folgendermaßen fest-

gelegt:
Im Optionsfenster Bewegungsparameter (CP-Bewegung)
CIRC-Bewegung Orientierungsführung Beschreibung

Standard rend der Bewegung kontinuierlich.
Hinweis: Wenn der Roboter mit Standard
in eine Handachsen-Singularität gerät,
stattdessen Hand PTP verwenden.
Hand PTP rend der Bewegung kontinuierlich. Dies
geschieht durch lineare Überführung (achs-
spezifisches Verfahren) der Handachswin-
kel.
Hinweis:Hand PTP dann verwenden,
wenn der Roboter mit Standard in eine
Handachsen-Singularität gerät.
Die Orientierung des TCP ändert sich wäh-
rend der Bewegung kontinuierlich, jedoch
nicht ganz gleichmäßig. Hand PTP ist des-
halb nicht geeignet, wenn ein bestimmter
Verlauf der Orientierung exakt gehalten
muss, z. B. beim Laserschweißen.
Optionsfenster: Die Orientierung des TCP bleibt während
Konstante Orientie- der Bewegung konstant.
rung
Für den Zielpunkt wird die programmierte
Orientierung ignoriert und die des Start-
punkts beibehalten.

Wenn mit Standard eine Handachsen-Singularität auftritt und mit Hand PTP
die gewünschte Orientierung nicht exakt genug gehalten wird, wird folgende
Abhilfe empfohlen:
Start- und/oder Zielpunkt neu teachen. Die Orientierungen dabei so ausrich-
ten, dass keine Handachsen-Singularität mehr auftritt und die Bahn mit Stan-
dard gefahren werden kann.
Beispiel einer Standard oder Hand PTP Orientierungsführung
Abb. 6-30: Variable Orientierung, basisbezogen
Beispiel eine Konstanten Orientierungsführung
Abb. 6-31: Konstante Orientierung, basisbezogen
6.1.3.6 Vollkreis 360°
Wird ein Vollkreis mittels Inlineformulare programmiert, so müssen wenig-

stens zwei Kreissegmenten verwendet werden. Jedoch in der Roboterhoch-
sprache KRL kann dies mittels eines Befehls programmiert werden.

Abb. 6-32: Beispiel für die Programmierung eines Vollkreises
Beispielprogramm mit Inlineformularen mit Zielpunkt P2

INI
...
LIN P1 Vel=1 m/s CPDAT1 Tool[2] BASE[3]
CIRC P3 P4 Vel=1 m/s CPDAT3 Tool[2] BASE[3]
...
Alternativ:
Beispielprogramm mit Inlineformularen mit Zielpunkt P6
INI
...
...
6.1.4 Überschleifen
Überschleifen bedeutet: Der programmierte Punkt wird nicht genau angefah-

ren. Überschleifen ist eine Option, die bei der Bewegungsprogrammierung
ausgewählt werden kann.

Abb. 6-33: Punkt überschleifen
Überschleifen ist nicht möglich, wenn nach der Bewegungsanweisung eine

Anweisung folgt, die einen Vorlaufstopp auslöst.
Vorteile des Überschleifens

weniger Verschleiß
Geringere Taktzeiten
Abb. 6-34: Genauhalt - Überschleifen im Vergleich
PTP-Bewegung
Der TCP verlässt die Bahn, auf der er den Zielpunkt genau anfahren würde,
und fährt eine schnellere Bahn. Beim Programmieren der Bewegung wird die
Distanz zum Zielpunkt festgelegt, bei der der TCP frühestens von seiner ur-
sprünglichen Bahn abweichen darf.

Der Bahnverlauf bei einer überschliffenen PTP-Bewegung ist nicht vorherseh-

bar. Es ist auch nicht vorhersehbar, auf welcher Seite des überschliffenen
Punkts die Bahn verlaufen wird.
Abb. 6-35: PTP-Bewegung, P2 ist überschliffen
Abb. 6-36: Optionsfenster Bewegungsparameter (PTP-Bewegung)

2 Dieses Feld wird nur angezeigt, wenn im 0% … 100%
oder
Distanz vor dem Zielpunkt, bei der das
0 mm … 300 mm
Maximaldistanz 100%: die halbe Entfernung
zwischen Startpunkt und Zielpunkt, bezogen
auf die Kontur der PTP-Bewegung ohne
Überschleifen
Die Einheit für dieses Feld kann auch mm
sein. Dies ist abhängig von der Konfigura-
tion.
Distanz in mm: Die Distanz kann maximal

die halbe Entfernung zwischen Startpunkt
und Zielpunkt betragen. Wenn hier ein
höherer Wert eingetragen wird, wird dieser
ignoriert und der Maximalwert verwendet.

LIN-Bewegung
und fährt eine kürzere Bahn. Beim Programmieren der Bewegung wird die Di-
stanz zum Zielpunkt festgelegt, bei der der TCP frühestens von seiner ur-
sprünglichen Bahn abweichen darf (siehe (1)). Diese Angabe erfolgt in mm.
Der Bahnverlauf im Überschleifbereich ist kein Kreisbogen.
Abb. 6-37: LIN-Bewegung, P2 ist überschliffen



Hand PTP
Konstante Ori-
entierungsfüh-
rung
CIRC-Bewegung
und fährt eine kürzere Bahn. Beim Programmieren der Bewegung wird die Di-
stanz zum Zielpunkt festgelegt, bei der der TCP frühestens von seiner ur-
sprünglichen Bahn abweichen darf.
Der Hilfspunkt wird immer genau angefahren.
Der Bahnverlauf im Überschleifbereich ist kein Kreisbogen.
Abb. 6-39: CIRC-Bewegung, PEND ist überschliffen
6.1.5 Vorlauf
Der Vorlauf ist die maximale Anzahl der Bewegungssätze, die die Roboter-
steuerung beim Programmlauf im Voraus berechnet und plant. Die tatsächli-
che Anzahl ist abhängig von der Rechnerauslastung.
Der Vorlauf bezieht sich auf die aktuelle Position des Satzzeigers. Der Vorlauf
eilt dem Satzzeiger standardmäßig 3 Bewegungssätze voraus. Standardmä-
ßig bedeutet, dass bei ausreichend verfügbarer Rechnerleistung der Vorlauf-
zeiger die Bahnplanung für 3 Bewegungssätze im voraus erledigt. Bei weniger
verfügbarer Rechnerleistung kann sich der Vorlauf bis auf einen Bewegungs-
satz reduzieren.
Der Vorlauf ist unter anderem notwendig, um Überschleifbewegungen berech-
nen zu können. Es werden jedoch nicht nur Bewegungsdaten mit dem Vorlauf
abgearbeitet, sondern auch arithmetische und Peripherie steuernde Anwei-
sungen.
Manche Anweisungen lösen einen Vorlaufstopp aus. Dazu gehören Anwei-
sungen, die die Peripherie beeinflussen, z. B. OUT-Anweisungen (Greifer

schliessen, Schweisszange öffnen). Wird der Vorlaufzeiger angehalten, kann

nicht überschliffen werden.
Abb. 6-40: Rechnervorlauf
Pos. Beschreibung
1 Sichtbarer Hauptlaufzeiger
2 Unsichtbarer Vorlaufzeiger (wahrscheinliche Position)
Abb. 6-41: Rechnervorlauf mit Vorlaufstop
Pos. Beschreibung
1 Vorlaufzeiger wird in diesem Inlineformular angehalten.
2 Hinweismeldung bei der ein Vorlaufstop das Übschlei-
fen verhindert.

6.1.6 Übung: Bahnfahren und Überschleifen
Erstellen von einfachen Bewegungsprogrammen mit den Bewegungsar-
ten PTP, LIN und CIRC
Erstellen von Bewegungsprogrammen mit Genauhaltepunkten und Über-
schleifen
Umgang mit Programmen im Navigator (kopieren, duplizieren, umbennen,
löschen)
Ändern von globalen Positionen (HOME-Position)
Archivieren von Roboterprogrammen

Übung:
Grundlagen der Bewegungsprogrammierung mit den Bewegungsarten
PTP, LIN, CIRC
Theoretische Kenntnisse des Überschleifens von Bewegungen
Theoretische Kenntnisse der HOME-Position
Aufgaben- Führen Sie folgende Aufgaben aus: Programmerstellung Bauteilkontur 1

stellung Teil A 1. Erstellen Sie ein neues Programm mit dem Namen Bauteilkontur1
2. Teachen Sie die auf dem Arbeitstisch die Bauteilkontur 1 unter Verwen-
dung der blauen Basis und dem Stift 1 als Werkzeug
Die Verfahrgeschwindigkeit auf dem Arbeitstisch beträgt 0,3 m/s
Beachten Sie, dass die Längsachse des Werkzeugs immer senkrecht
zur Bahnkontur steht (Orientierungsführung)
3. Testen Sie Ihr Programm in den Betriebsarten T1, T2 und Automatik. Hier-
bei sind die unterwiesenen Sicherheitsvorschriften zu beachten.
Abb. 6-42: Bahnfahren und Überschleifen: Bauteilkontur 1 und 2
1 Startpunkte 2 Bewegungsrichtung

3 Bezugsbasis 4 Bauteilkontur 1
5 Bauteilkontur 2
Aufgaben- Führen Sie folgende Aufgaben aus: Programm kopieren und Überschleifen
stellung Teil B 1. Erstellen Sie ein Duplikat des Programms Bauteilkontur1 mit dem Namen
Bauteil1_CONT
2. Fügen Sie in die Bewegungsbefehle des neuen Programms die Über-
schleifanweisung so ein, dass die Kontur durchgehend abgefahren wird.
3. Die Konturecken sollen mit unterschiedlichen Überschleifparametern ab-
gefahren werden.
Aufgaben- Führen Sie folgende Aufgaben aus: Programmerstellung Bauteilkontur 2

stellung Zusatz- 1. Erstellen Sie ein zweites Programm mit dem Namen Bauteilkontur2. Ver-
aufgabe wenden Sie die gleiche Basis und das gleiche Werkzeug.
Die Verfahrgeschwindigkeit auf dem Arbeitstisch beträgt 0,3 m/s
Beachten Sie, dass die Längsachse des Werkzeugs immer senkrecht
zur Bahnkontur steht (Orientierungsführung)
2. Testen Sie Ihr Programm in der Betriebsarten T1, T2 und Automatik. Hier-
3. Erstellen Sie ein Duplikat des Programms Bauteilkontur2 mit dem Namen
Bauteil2_CONT
4. Fügen Sie in die Bewegungsbefehle des neuen Programms die Über-
schleifanweisung so ein, dass die Kontur durchgehend abgefahren wird.
1. Was ist charakteristisch an LIN und CIRC-Bewegungen?
..............................................................................................................
..............................................................................................................
..............................................................................................................
..............................................................................................................
2. Wie wird die Verfahrgeschwindigkeit bei PTP-, LIN- und CIRC-Bewegun-

gen angegeben und worauf bezieht sich diese Geschwindigkeit?
..............................................................................................................
..............................................................................................................
3. Wie wird die Überschleifdistanz bei PTP-, LIN- und CIRC-Bewegungen

angegeben?
..............................................................................................................

..............................................................................................................
4. Worauf müssen Sie achten wenn CONT Anweisungen neu programmiert

werden?
..............................................................................................................
..............................................................................................................
5. Warum ist die INI-Zeile wichtig?
..............................................................................................................
..............................................................................................................
6. Worauf müssen Sie achten wenn Sie die HOME-Position ändern?
..............................................................................................................
..............................................................................................................
7. Was müssen Sie beachten wenn Sie programmierte Punkte korrigieren

oder ändern?
..............................................................................................................
..............................................................................................................

7. Logikanweisungen und Kommentar programmieren
7 Logikanweisungen und Kommentar programmieren
7.1 Ein-/Ausgänge
Digitale Ein-/Ausgänge
Die Robotersteuerung kann maximal 4096 digitale Eingänge und 4096 digitale
Ausgänge verwalten. Die Ein-/Ausgänge werden im Steuerungs-PC über op-
tionale Feldbuskarten realisiert. Die Konfiguration ist kundenspezifisch.
Abb. 7-1: Digitale Ein-/Ausgänge
Analoge Ein-/Ausgänge
Die Robotersteuerung kann 32 analoge Eingänge und 32 analoge Ausgänge
verwalten. Die Ein-/Ausgänge werden im Steuerungs-PC über KUKA-Feld-
buskarten realisiert. Die Konfiguration ist kundenspezifisch.
In den folgenden Abschnitten wird die Programmierung von digitalen Ein-/

Ausgängen erläutert.
Vorgehensweise 1. Cursor in die Zeile setzen, nach der die Logikanweisung eingefügt werden
soll.
2. Menüfolge Befehle > Logik > WAIT oder WAIT FOR oder OUT oder IBS
Segment an-/abkoppeln wählen.
4. Softkey Befehl OK drücken.
Text Beschreibung
WAIT Zeitabhängige Wartefunktion
WAIT FOR Signalabhängige Wartefunktion
OUT Schaltfunktionen mit Untermenü
IBS-Seg. an/ab Abschalten von Interbusteilnehmern bei Werk-
zeugwechselsystemen. Auf diesen Menuepunkt
wird hier nicht genauer eingegangen. (Feldbus-
seminar Interbus). Andere Feldbussysteme kön-
nen ebenfalls Buskoppler abkoppeln, jedoch
geschieht dies ohne Inlineformulare.
Die aufgeführten Logikfunktionen können nicht innerhalb eines SPLINE-

Blocks genutzt werden.
7.2 Zeitabhängige Wartefunktion
Mit WAIT kann eine Wartezeit programmiert werden. Die Roboterbewegung

wird für die programmierte Zeit angehalten. WAIT löst immer einen Vorlauf-
stopp aus.

Abb. 7-2: Inline-Formular WAIT

1 Wartezeit 0
bis 30 Sekunden
Beispielprogramm:
PTP P1 Vel=100% PDAT1
WAIT Time=2 sec
Abb. 7-3: Beispielbewegung für Logik
Pos. Bemerkung
1 Bewegung wird für 2 Sekunden am Punkt P2 unterbrochen.
7.3 Signalabhängige Wartefunktion
Die Anweisung setzt eine signalabhängige Wartefunktion.

Bei Bedarf können mehrere Signale (maximal 12) logisch verknüpft werden.
Wenn eine Verknüpfung hinzugefügt wird, werden im Inline-Formular Felder
für die zusätzlichen Signale und für weitere Verknüpfungen eingeblendet.
WAIT FOR NOT ( IN 11 OR IN 12 ) AND (IN 21 OR IN 22)
Abb. 7-4: Inline-Formular WAITFOR


1 Äußere Verknüpfung hinzufügen. Der AND, OR, EXOR,
Operator steht zwischen den geklam- [leer]
merten Ausdrücken.
NOT, [leer]
NOT hinzufügen.
Den gewünschten Operator oder NOT mit
Softkey einfügen.
2 Innere Verknüpfung hinzufügen. Der AND, OR, EXOR,
Operator steht innerhalb eines geklam- [leer]
merten Ausdrucks.
NOT, [leer]
NOT hinzufügen.
Den gewünschten Operator oder NOT mit
Softkey einfügen.
3 Signal, auf das gewartet wird IN, OUT, CYC-
FLAG, TIMER,
FLAG
4 Nummer des Signals 1 … 4096
5 Wenn für das Signal ein Name existiert, wird Frei wählbar
er angezeigt.
Nur für Benutzergruppe Experte:
Durch Drücken auf den Softkey Langtext
kann ein Name eingegeben werden.
6 CONT: Bearbeitung im Vorlauf CONT, [leer]
[leer]: Bearbeitung mit Vorlaufstopp
WAIT FOR mit Nach Auswahl von WAIT FOR mit eingeschaltetem Vorlaufstop wird immer
Bearbeitung mit ein Genauhalt ausgeführt, auch wenn das Ereignis erfüllt ist.
Vorlaufstop Beispielprogramm:
PTP P2 CONT Vel=100% PDAT2
WAIT FOR IN 10 'Lichtschranke Bauteil in Pos.'
Abb. 7-5: Beispielbewegung für Logik
Pos. Bemerkung
1 Bewegung wird am Punkt P2 unterbrochen. Nach dem
Genauhalt wird der Eingang 10 geprüft. Ist der Eingangzu-
stand zutreffend kann direkt weitergefahren werden, anson-
sten wird auf den Zustand gewartet.
WAIT FOR mit Nach Auswahl von WAIT FOR mit CONT wird das Ereignis im Vorlauf geprüft.
Bearbeitung im Ist das Ereignis erfüllt kann überschliffen werden.
Vorlauf Beispielprogramm:


PTP P2 CONT Vel=100% PDAT2
WAIT FOR IN 10 'Lichtschranke Bauteil in Pos.' CONT
Abb. 7-6: Beispielbewegung für Logik mit Vorlauf
Pos. Bemerkung
1 Mögliche Überprüfung von Eingang 10, der im Vorlauf geprüft
wird. Das sind normalerweise bis zu drei Bewegungssätze im
vorraus. Ist der Eingangzustand zutreffend kann ohne
Genauhalt weitergefahren werden. Nachträgliche Signalän-
derungen werden nicht erkannt
7.4 Schaltfunktionen im Logikmenü
Folgende Schaltfunktionen können ausgewählt werden:
Pos. Text Besechreibung

0 OUT Einfache Schaltfunktion
1 PULSE Einfache Impulsfunktion
2 SYN OUT Bahnabhängige Schaltfunktion
3 SYN PULSE Bahnabhängige Impulsfunktion
7.4.1 Einfache Schaltfunktion
Die Anweisung setzt einen digitalen Ausgang.
Abb. 7-7: Inline-Formular OUT

1 Nummer des Ausgangs 1 … 4096
2 Wenn für den Ausgang ein Name existiert, Frei wählbar
wird er angezeigt.


3 Zustand, auf den der Ausgang geschaltet TRUE, FALSE
wird
Einfache Schalt- Nach Auswahl von OUT mit eingeschaltetem Vorlaufstop wird immer ein Ge-
funktion mit nauhalt ausgeführt und im Genauhaltpunkt geschaltet.
Bearbeitung mit Beispielprogramm:
Vorlaufstop
LIN P1 Vel=0.2 m/s CPDAT1
LIN P2 CONT Vel=0.2 m/s CPDAT2
OUT 5 'Foerderband 5 ein' State=TRUE
Abb. 7-8: Beispielbewegung mit Schalten mit Vorlaufstop
Pos. Bemerkung
1 Bewegung wird am Punkt P3 unterbrochen. Nach dem
Genauhalt wird der Ausgang 5 eingeschaltet. Danach wird
die Bewegung fortgesetzt.
Einfache Schalt- Nach Auswahl von OUT mit CONT wird der Ausgang im Vorlauf geschaltet.
funktion mit Die Bewegung wird überschliffen.
Bearbeitung im Beispielprogramm:
Vorlauf
LIN P2 CONT Vel=0.2 m/s CPDAT2
OUT 5 'Foerderband 5 ein' State=TRUE CONT
Abb. 7-9: Beispielbewegung mit Schalten im Vorlauf

Pos. Bemerkung
1 Der Ausgang 5 wird im Vorlauf geschaltet. Das sind normaler-
weise bis zu drei Bewegungssätze im vorraus. Die Position ist
nicht immer gleich, da Vorlauf varieren kann.
7.4.2 Einfache Impulsfunktion
Die Anweisung setzt einen Impuls mit der definierten Länge.
Abb. 7-10: Inline-Formular PULSE

wird er angezeigt.
wird
TRUE: Pegel "High"
FALSE: Pegel "Low"
5 Länge des Impulses 0.1 … 3
Impuls "HIGH"- Für die eingestellte Zeit unter Time= wird der Ausgang eingeschaltet gehal-
Pegel schaltend ten.
Beispiel:
PULSE 1 'Dosierung 1 ein' State=TRUE Time=2.5 sec
Abb. 7-11: HIGH-Pegel schaltend
Impuls "LOW"- Für die eingestellte Zeit unter Time= wird der Ausgang ausgeschaltet gehal-
Beispiel:
PULSE 1 'Kuehlmittel ein' State=FALSE Time=2.5 sec

Abb. 7-12: LOW-Pegel schaltend
7.4.3 Bahnabhängige Schaltfunktion SYN OUT, Option START/END
Eine Schaltaktion kann bezogen auf den Start- oder Zielpunkt eines Bewe-
gungssatzes ausgelöst werden. Die Schaltaktion kann zeitlich verschoben
werden. Der Bewegungssatz kann eine LIN-, CIRC- oder PTP-Bewegung
sein.
Anwendungsfälle sind z. B.:
Schließen oder Öffnen der Schweißzange beim Punktschweißen
Die Freigabe eines Arbeitsbereiches
Die Fertigmeldung eines Bauteil (auch als Impuls)
Abb. 7-13: Inline-Formular SYN OUT, Option START/END

wird er angezeigt.
Nur für Benutzergruppe Experte: Durch
Drücken auf den Softkey Langtext kann ein
Name eingegeben werden.
wird
4 Punkt, an dem geschaltet wird START, END
START: Es wird am Startpunkt des Be- Option PATH:
wegungssatzes geschaltet.
END: Es wird am Zielpunkt des Bewe-
gungssatzes geschaltet.
5 Zeitliche Verschiebung der Schaltaktion -1 000 …
+1 000 ms
Hinweis: Die Zeitangabe ist absolut. Der
Schaltpunkt ändert sich dadurch je nach
Geschwindigkeit des Roboters.
Start- und Beispielprogramm:

Zielpunkt sind
LIN P1 VEL=0.3m/s CPDAT1
Genauhalte- LIN P2 VEL=0.3m/s CPDAT2
punkte SYN OUT 1 '' State= TRUE at START Delay=20ms
;2.Schaltfunktion
SYN OUT 2 '' State= TRUE at END Delay=-20ms

Abb. 7-14
OUT 1 und OUT 2 geben die ungefähren Positionen an, an denen geschaltet
wird. Die gepunkteten Linien geben die Schaltgrenzen an.
Schaltgrenzen:
START: Der Schaltpunkt kann maximal bis zum Genauhaltepunkt P3 ver-
zögert werden (+ ms).
END: Der Schaltpunkt kann maximal bis zum Genauhaltepunkt P2 vorver-
legt werden (- ms).
Wenn für die zeitliche Verschiebung größere Werte angegeben werden,

schaltet die Steuerung automatisch an der Schaltgrenze.
Startpunkt ist Beispielprogramm:

Genauhaltepunkt
und Zielpunkt ist LIN P2 VEL=0.3m/s CPDAT2
überschliffen SYN OUT 1 '' State= TRUE at START Delay=20ms
;2.Schaltfunktion
LIN P3 CONT VEL=0.3m/s CPDAT3
Abb. 7-15
wird. Die gepunkteten Linien geben die Schaltgrenzen an. M = Mitte des Über-
schleifbereichs.
Schaltgrenzen:
START: Der Schaltpunkt kann maximal bis zum Beginn des Überschleif-
bereichs von P3 verzögert werden (+ ms).

END: Der Schaltpunkt kann maximal bis zum Beginn des Überschleifbe-
reichs von P3 vorverlegt werden (-).
Der Schaltpunkt kann maximal bis zum Ende des Überschleifbereichs von
P3 verzögert werden (+).


Zielpunkt sind
überschliffen. LIN P2 CONT VEL=0.3m/s CPDAT2
SYN OUT 1 '' State= TRUE at START Delay=20ms
;2.Schaltfunktion
Abb. 7-16
wird. Die gepunkteten Linien geben die Schaltgrenzen an. M = Mitte des Über-
schleifbereichs.
Schaltgrenzen:
START: Der Schaltpunkt kann frühestens am Ende des Überschleifbe-
reichs von P2 liegen.
Der Schaltpunkt kann maximal bis zum Beginn des Überschleifbereichs
von P3 verzögert werden (+ ms).
END: Der Schaltpunkt kann maximal bis zum Beginn des Überschleifbe-
reichs von P3 vorverlegt werden (-).
Der Schaltpunkt kann maximal bis zum Ende des Überschleifbereichs von
P3 verzögert werden (+).

7.4.4 Bahnabhängige Schaltfunktion SYN OUT, Option PATH
Eine Schaltaktion kann bezogen auf den Zielpunkt eines Bewegungssatzes

ausgelöst werden. Die Schaltaktion kann örtlich und zeitlich verschoben wer-
den. Der Bewegungssatz kann eine LIN- oder CIRC-Bewegung sein. Er darf
keine PTP-Bewegung sein.

Anwendungsfälle sind z. B.:

Ein- oder Ausschalten des Schweißstroms beim Bahnschweißen
Zu- oder Abschalten des Volumenstroms beim Kleben oder Abdichten
Abb. 7-17: Inline-Formular SYN OUT, Option PATH

wird er angezeigt.
wird
4 --- PATH
Option START
oder END:
5 Entfernung des Schaltpunkts vom Zielpunkt -2 000 …
+2 000 mm
Diese Feld wird nur angezeigt, wenn bei
Pos.4 PATH ausgewählt wurde.
6 Zeitliche Verschiebung der Schaltaktion -1 000 …
+1 000 ms
Startpunkt ist Beispielprogramm:

Genauhaltepunkt
und Zielpunkt ist SYN OUT 1 ' ' State= TRUE PATH=20mm Delay=-5ms
überschliffen LIN P2 CONT VEL=0.3m/s CPDAT2
Abb. 7-18
OUT 1 gibt die ungefähre Position an, an der geschaltet wird. Die gepunkteten
Linien geben die Schaltgrenzen an. M = Mitte des Überschleifbereichs.

Schaltgrenzen:
Der Schaltpunkt kann frühestens bis zum Genauhaltepunkt P1 vorverlegt
werden.
Der Schaltpunkt kann maximal bis zum nächsten Genauhaltepunkt P4
verzögert werden. Wenn P3 ein Genauhaltepunkt wäre, könnte der
Schaltpunkt maximal bis P3 verzögert werden.
Wenn für die örltiche oder zeitliche Verschiebung größere Werte angegeben
werden, schaltet die Steuerung automatisch an der Schaltgrenze.
Die SYN OUT-PATH Anweisung bezieht sich immer auf den nachfolgend
programmierten Bewegungssatz.
Das Schalten mit SYN OUT-PATH wird bei einer PTP-Bewegung bei der
Ausführung abgebrochen.

Zielpunkt sind
überschliffen SYN OUT 1 ' ' State= TRUE PATH=20mm Delay=-5ms
Abb. 7-19
OUT 1 gibt die ungefähre Position an, an der geschaltet wird. Die gepunkteten
Linien geben die Schaltgrenzen an. M = Mitte des Überschleifbereichs.
Schaltgrenzen:
Der Schaltpunkt kann frühestens bis zum Beginn des Überschleifbereichs
von P1 vorverlegt werden.
Der Schaltpunkt kann maximal bis zum nächsten Genauhaltepunkt P4
verzögert werden. Wenn P3 ein Genauhaltepunkt wäre, könnte der
Schaltpunkt maximal bis P3 verzögert werden.
Wenn für die örltiche oder zeitliche Verschiebung größere Werte angegeben
werden, schaltet die Steuerung automatisch an der Schaltgrenze.
Die SYN OUT-PATH Anweisung bezieht sich immer auf den nachfolgend
programmierten Bewegungssatz.
Das Schalten mit SYN OUT-PATH wird bei einer PTP-Bewegung bei der
Ausführung abgebrochen.

7.4.5 Bahnabhängige Impulsfunktion SYN PULSE
Ein Impuls kann bezogen auf den Start- oder Zielpunkt eines Bewegungssat-
zes ausgelöst werden. Der Impuls kann zeitlich und örtlich verschoben wer-
den.
Abb. 7-20: Inline-Formular SYN PULSE

wird er angezeigt.
wird
4 Dauer des Impulses 0,1 … 3 s
5 START: Der Impuls wird am Startpunkt START, END,
des Bewegungssatzes ausgelöst. PATH
END: Der Impuls wird am Zielpunkt des
Bewegungssatzes ausgelöst.
Beispiele und Schaltgrenzen siehe SYN
OUT.
PATH: Der Impuls wird am Zielpunkt des
Bewegungssatzes ausgelöst.
Beispiele und Schaltgrenzen siehe SYN
OUT.
6 Entfernung des Schaltpunkts vom Zielpunkt -2 000 …
+2 000 mm
Diese Feld wird nur angezeigt, wenn bei
Pos.4 PATH ausgewählt wurde.
7 Zeitliche Verschiebung des Impulses -1 000 …
+1 000 ms
Impuls "HIGH"- Für die eingestellte Zeit unter Time= wird der Ausgang eingeschaltet gehal-
Beispiel:
SYN PULSE 1 'Dosierung 1 ein' State=TRUE Time=2.5 sec

Abb. 7-21: HIGH-Pegel schaltend
Impuls "LOW"- Für die eingestellte Zeit unter Time= wird der Ausgang ausgeschaltet gehal-
Beispiel:
SYN PULSE 1 'Kuehlmittel ein' State=FALSE Time=2.5 sec
Abb. 7-22: LOW-Pegel schaltend
7.5 Kommentar oder Stempel einfügen
Voraussetzung Programm ist angewählt oder geöffnet.

Betriebsart T1, T2 oder AUT
Vorgehensweise 1. Cursor in die Zeile setzen, nach der der Kommentar oder Stempel einge-
fügt werden soll.
2. Menüfolge Befehle > Kommentar > Normal oder Stempel wählen.
3. Beim Stempel: Systemzeit mit Softkey Zeit NEU aktualisieren.
4. Text eingeben.
5. Mit Softkey Befehl OK speichern.
Beschreibung
Kommentar
Abb. 7-23: Inline-Formular Kommentar
Pos. Beschreibung
1 Beliebiger Text
Beschreibung Ein Stempel ist ein Kommentar, der um Systemdatum, -zeit und Benutzerken-
Stempel nung erweitert ist.

Abb. 7-24: Inline-Formular Stempel
Pos. Beschreibung
1 Aktuelles Systemdatum (nicht editierbar)
2 Aktuelle Systemzeit
3 Name oder Kennung des Benutzers
4 Beliebiger Text
7.6 Übung: Ein- und Ausgänge - Klebstoffauftrag
Programmieren von einfachen Logikanweisungen
Ausführen von einfachen Schaltfunktionen
Ausführen von bahnbezogenen Schaltfunktionen
Programmieren von signalabhängigen Wartefunktionen

Übung:
Theoretische Kenntnisse über das Programmieren von einfachen Logik-
anweisungen
Kenntnisse über einfache Schaltfunktionen
Kenntnisse über einfache Impulsfunktionen
Kenntnisse über bahnabhängige Schaltfunktionen
Kenntnisse über bahnabhängige Impulsfunktionen
Kenntnisse über Wartefunktionen
Aufgabenstellung Führen Sie folgende Aufgaben aus: Logikprogrammierung Bauteilkontur 1 mit

Klebstoffauftrag
1. Erstellen Sie von dem Programm Bauteil1_CONT ein Duplikat unter dem
Namen Klebekontur
2. Erweitern Sie das Programm um folgende Logikfunktionalität:
Bevor die HOME-Position verlassen wird, soll ein Freigabesignal von
der SPS erfolgen (Eingang 11).
0.5 Sekunden bevor die Klebedüse das Bauteil erreicht, muss die Kle-
bedüse aktiviert werden (Ausgang 13).
Am Übergang von der Ebene in die Bauteilwölbung soll eine Signal-
leuchte geschaltet werden, die am Übergang von der Wölbung in die
Ebene wieder erlischt (Ausgang 12).
0.75 Sekunden vor Verlassen des Bauteils muss die Klebedüse wie-
der deaktiviert werden (Ausgang 13).
50 mm vor dem Ende der Bauteilbearbeitung soll die SPS eine Fertig-
meldung bekommen. Das Signal (Ausgang 11) für die SPS soll für 2
Sekunden anstehen.
3. Testen Sie Ihr Programm nach Vorschrift

Abb. 7-25: Ein- und Ausgänge: Klebstoffauftrag
1 Bauteilkontur 1 2 Bewegungsrichtung
3 Bezugsbasis 4 Bauteil Start- und Endpunkt
5 Übergang Ebene - Wölbung 6 Übergang Wölbung - Ebene
7 Punkt vor dem Bauteilende
Aufgaben- Führen Sie folgende Aufgaben aus: Programmerweiterung

stellung Zusatz- 1. Tragen Sie den Klartextnamen der verwendeten Ein- und Ausgänge in die
aufgabe E/A-Tabelle ein (E11, A11, A12, A13)
2. Ändern Sie Ihr Programm soweit ab, dass die Langtexte in Ihrem Inlinefor-
mular übernommen werden.
1. Was ist der Unterschied zwischen OUT und OUT CONT Anweisungen?
Was müssen Sie beachten?
..............................................................................................................
..............................................................................................................
2. Wie unterscheiden sich PULSE und OUT Anweisungen voneinander?
..............................................................................................................
..............................................................................................................
3. Wann verwenden Sie die SYN OUT Anweisungen?
..............................................................................................................
..............................................................................................................
4. Gibt es Einschränkungen bei SYN OUT Path Anweisungen in Zusammen-

hang mit der Bewegungsprogrammierung?
..............................................................................................................
..............................................................................................................

5. Welche Gefahr besteht bei Verwendung der Anweisung WAIT FOR mit ei-
ner CONT Anweisung?
..............................................................................................................
..............................................................................................................

8. Technologiepakete
8 Technologiepakete
8.1 Softwarekonzept Technologiepakete
Softwarekonzept
Technologie-
pakete
Abb. 8-1: Softwarekonzept Technologiepaket
Technologiepakete sind technologiespezifisch und erleichtern die Konfigurati-

on und Programmierung von Applikationen. Es werden dadurch keine Exper-
ten zur Programmierung von Applikationen benötigt.
Beispiele für Applikationsmodule / Technologiepakete

KUKA Applikationsmodule
Applikationsmo
Beschreibung Bild
dul
KUKA.ArcTech Mit den KUKA.ArcTech Produkten
können Schutzgasapplikationen
schnell in Betrieb genommen und
programmiert werden. Folgende Pro-
dukte stehen zur Verfügung:
KUKA.ArcTech Analog mit Ansteue-
rung durch Leitspannung, KUKA.Arc-
Tech Digital mit Ansteuerung durch
Jobnummern und KUKA ArcSense
zur Unterstützung der Applikationen
mit einem Lichtbogensensor.
KUKA.Glue- KUKA GlueTech dient der komforta-

Tech blen Programmierung von Klebe-
applikationen unter Verwendung von
Inlineformularen. Es werden die Kle-
besteuerungen SCA Sys3000 und
Sys4000 unterstützt.
KUKA.Laser- KUKA.LaserTech umfasst Program-

Tech mierunterstützung für Laseranwen-
dungen
KUKA.Con- KUKA.ConveyorTech bietet die Mög-

veyorTech lichkeit, den Programmablauf des
Roboters mit einem extern gesteuer-
ten Conveyor (Förder-/Transport-
band) zu synchronisieren. Dabei
kann sich der Roboter gleichlaufend
mit linearen und zirkularen Förder-
einrichtungen bewegen.

Applikationsmo
Beschreibung Bild
dul
KUKA.Gripper Mit KUKA.Gripper & SpotTech kann
& SpotTech das Robotersystem Werkzeuge und
Vorrichtungen in seiner Arbeitsumge-
bung steuern und überwachen (Grip-
perTech). Außerdem stellt dieses
Technologiepaket ergänzende
Befehle für Punktschweißapplikatio-
nen zur Verfügung (SpotTech).
KUKA.SafeOpe- KUKA.SafeOperation stellt sichere

ration Hardware und Software zur Verfü-
gung und ermöglicht eine ständige
Überwachung der Roboterstellung.
Das Prinzip der sicheren Funktionen
beruht auf einer sicheren Überwa-
chung von Grenzwerten.
Genauere Informationen zu den verschiedenen Technologiepaketen entneh-

men Sie der entsprechen Standarddokumentation der Technologie.
8.2 Übersicht KUKA.SafeOperation
KUKA.SafeOperation ist eine Option mit Soft- und Hardware-Komponenten.
Anwendungsge- Kooperation von Mensch und Roboter

biete Direktes Einlegen von Werkstücken ohne Zwischenablage
Ersetzen von herkömmlichen Achsbereichsüberwachungen

Abb. 8-2: Beispiel einer Zelle mit KUKA.SafeOperation
1 Montierter Referenztaster 5 Bedienpult für die Anlage

2 Roboter 6 Robotersteuerung
3 Einlegestation 7 Biegemaschine
4 Trittschutzmatte
Funktionen Überwachung von bis zu 8 frei definierbaren Überwachungsräumen

Überwachungsraum 1: Zellenbereich
Überwachungsraum 2...8: Achsspezifische oder kartesische Überwa-
chungsräume
Sichere Überwachung von raumspezifischen Geschwindigkeiten
Sichere Überwachung der achsspezifischen Geschwindigkeiten und Be-
schleunigungen
Modellierung von bis zu 3 Werkzeugen mit speziellen TCP
Sichere Stillstandsüberwachung
Überwachung der Justage
Bremsentest
Zellenbereich Der Zellenbereich ist ein kartesischer Überwachungsraum. Um das Werkzeug

am Anbauflansch des Roboters sind 2 frei konfigurierbare Kugeln modelliert,
die sich mit dem Roboter bewegen. Diese Kugeln werden gegen den Zellen-
bereich überwacht und dürfen sich nur innerhalb dieses Zellenbereichs bewe-
gen. Berührt eine Kugel die Grenze des Zellenbereichs, stoppt der Roboter.

Abb. 8-3: Beispiel Zellenbereich
1 Zellenbereich
2 Kugeln am Werkzeug
3 Roboter
Kartesischer Um das Werkzeug am Anbauflansch des Roboters sind 2 frei konfigurierbare

Arbeitsraum & Kugeln modelliert, die sich mit dem Roboter bewegen. Diese Kugeln werden
Raumspezifische gegen den kartesischen Arbeitsraum überwacht und dürfen sich nur innerhalb
des definierten und aktivierten Arbeitsraums bewegen.
Geschwindigkeit
Für die Überwachungsräume 2...8 kann eine kartesische Geschwindigkeit de-
finiert werden, die innerhalb oder außerhalb des Überwachungsraums aktiv
ist. Für das Werkzeug wird ein TCP definiert. Dieser TCP wird auf eine konfi-
gurierte Geschwindigkeitsgrenze überwacht. Überschreitet der TCP am Werk-
zeug die Geschwindigkeitsgrenze, wird der Roboter gestoppt.

Abb. 8-4: Beispiel Kartesischer Arbeitsraum
1 Arbeitsraum
3 Roboter
Kartesische Um das Werkzeug am Anbauflansch des Roboters sind 2 frei konfigurierbare

Schutzräume Kugeln modelliert, die sich mit dem Roboter bewegen. Diese Kugeln werden
gegen den kartesischen Schutzraum überwacht und dürfen sich nur außer-
halb des definierten und aktivierten Schutzraums bewegen.
Abb. 8-5: Beispiel Kartesischer Schutzraum

1 Schutzraum
3 Roboter
Beispiel Die Abbildung (>>> Abb. 8-6) zeigt ein Beispiel für einen achsspezifischen Ar-
beitsraum. Der Arbeitsraum der Achse 1 ist von –110°...+130° konfiguriert und
entspricht dem erlaubten Bewegungsbereich des Roboters.
Abb. 8-6: Beispiel Achsspezifischer Arbeitsraum
1 Arbeitsraum 3 Anhalteweg
2 Roboter 4 Geschützter Raum
Modellierung von Es können 3 Werkzeuge definiert werden. Defaultmäßig ist das Werkzeug 0
bis zu 3 eingestellt. Um jedes Werkzeug werden 2 Kugeln definiert, die gegen die kon-
Werkzeugen mit figurierten Grenzen der Überwachungsräume überwacht werden. Für jedes
Werkzeug 0...2 wird ein TCP definiert, an dem die konfigurierten Geschwin-
speziellen TCP
digkeitsgrenzen überwacht werden.
Abb. 8-7: Werkzeug

Sichere Still- Der Roboter befindet sich im überwachten Stillstand, darf sich aber innerhalb
standsüberwa- der parametrierten Achswinkel- oder Abstandstoleranzen bewegen. Wenn die
chung / Sicherer Grenze überschritten wird oder die Geschwindigkeit minimal vergrößert wird,
wird der Roboter von der SafeRDW gestoppt.
Betriebshalt
Abb. 8-8: Sicherer Betriebshalt
1 Einlegebereich ohne KUKA.SafeOperation mit Zwischenablage

2 Einelgebereich mit KUKA.SafeOperation direkt am Werkzeug
8.2.1 Justage-Referenzierung
Beschreibung Mit der Justage-Referenzierung wird überprüft, ob die aktuelle Position des
Roboters und der Zusatzachsen mit einer Referenzposition übereinstimmt.
Wenn die Abweichung zu groß ist, ist die Justage-Referenzierung fehlge-
schlagen. Der Roboter stoppt mit einem STOP 1 und kann nur noch im T1-Be-
trieb verfahren werden. Die Robotersteuerung gibt in diesem Fall die Meldung
"Justagereferenzierung fehlgeschlagen" aus. Wenn die Justage-Referenzie-
rung erfolgreich war, kann mit der SafeRDW der Roboter sicher überwacht
werden.
Die Justage-Referenzierung muss in folgenden Fällen durchgeführt werden:
Nach Hochlauf der Robotersteuerung
Nach Hochlauf der Robotersteuerung kann der Roboter 2 Stunden ohne
Justage-Referenzierung normal verfahren werden. Ist diese Zeit abgelau-
fen, stoppt der Roboter mit einem STOP 2.
Nach einer Justage

Referenzgruppe
Abb. 8-9: Hardware-Komponenten Referenzgruppe
1 Induktiver Referenztaster für 1 Referenzgruppe

2 Bedämpferplatte
3 Mechanische Referenztaster für 3 Referenzgruppen (Optional)
Referenzposition Die Referenzposition kann mit der Bedämpferplatte oder mit einem ferroma-
gnetischen Teil des Werkzeugs angefahren werden.

Abb. 8-10: Beispiel: Position am Referenztaster mit der Bedämpferplatte
1 Werkzeug
2 Bedämpferplatte
3 Referenztaster
4 Mechanische Aufnahmevorrichtung für den Referenztaster
5 Bedämpfter Referenztaster
Durchführung Die Justage-Referenzierung kann auf folgende Arten aufgerufen werden:

einer Justage- Externe Anforderung über ein Signal und automatischer Aufruf des Pro-
Referenzierung gramms MasRefReq.SRC (als Unterprogramm in einem Hauptprogramm:
z.B Cell.src)
Interne Anforderung durch fehlende Justage oder Hochlauf der Roboter-
steuerung und automatischer Aufruf des Programms MasRefReq.SRC
(als Unterprogramm in einem Hauptprogramm: z.B Cell.src)
Manuelle Anwahl
Manuelle Durch-
führung einer 1. Programm MasRefReq.SRC im Verzeichnis R1\TP\SAFEOPERATION
Justage-Referen- anwählen.
zierung 2. Programm MasRefReq.SRC bis zum Programmende abfahren.
Wenn der Referenztaster bedämpft wird, muss innerhalb von 3 Sekunden
die Referenzposition erreicht werden. Wenn sich die Bedämpferplatte wieder
von der Referenzposition entfernt, muss der bedämpfte Bereich innerhalb
von 3 Sekunden verlassen werden.

Die Justage-Referenzierung darf nur von autorisiertem Personal program-

miert werden.
8.2.2 Bremsentest
Bremstest Mit dem Bremsentest überprüft die Robotersteuerung die Bremsen auf Funk-
tion und Verschleiß. Beim Bremsentest werden nacheinander alle Bremsen
getestet, die in der Konfiguration für den Bremsentest eingestellt sind. Es wer-
den nur Achsen getestet, die auf der ersten DSE enthalten sind.
Funktionsweise des Bremsentests:
1. Der Roboter beschleunigt eine Achse auf eine definierte Geschwindigkeit.
2. Wenn der Roboter die definierte Geschwindigkeit erreicht hat, fällt die
Bremse ein und das Ergebnis des Bremsentests wird für jede überprüfte
Achse im Meldungsfenster angezeigt.
3. Wenn eine Bremse als defekt erkannt wird, kann der Bremsentest wieder-
holt oder der Roboter in die Parkposition gefahren werden. Wenn eine
Bremse die Verschleißgrenze erreicht hat, gibt die Robotersteuerung eine
Meldung aus. Der Roboter kann ohne Einschränkungen verfahren wer-
den.
Notwendigkeit Der Bremsentest muss in folgenden Fällen ausgeführt werden:

des Bremsen- Nach Hochlauf der Robotersteuerung
tests
Nach Speichern einer geänderten Konfiguration des Bremsentests
Im Betrieb zyklisch, spätestens alle 46 Stunden
Durchführung Der Bremsentest kann auf folgende Arten aufgerufen werden:

eines Bremsen- Externe Anforderung über ein Signal und automatischer Aufruf des Pro-
tests gramms BrakeTestReq.SRC (als Unterprogramm in einem Hauptpro-
gramm: z.B Cell.src)
Interne Anforderung durch fehlende Justage oder Hochlauf der Roboter-
steuerung und automatischer Aufruf des Programms BrakeTestReq.SRC
(als Unterprogramm in einem Hauptprogramm: z.B Cell.src)
Manuelle Anwahl
Manuelle Durch-
führung eines 1. Im Verzeichnis R1\TP\SAFEOPERATION das Programm BrakeTest-
Bremsentests Req.SRC anwählen.
Gefahr!
Der Programm-Override wird automatisch auf 100 % gesetzt. Der Roboter
verfährt mit hoher Geschwindigkeit. Darauf achten, dass der Roboter nicht
kollidieren kann und dass sich keine Personen im Bewegungsbereich des
Roboters befinden.
2. Das Programm BrakeTestReq.SRC bis zum Programmende abfahren.

3. Wenn eine Bremse als defekt erkannt wird, erscheint eine Dialogmeldung.
Softkey Wiederh. drücken, um den Bremsentest zu wiederholen.
Softkey Parkpos. drücken, um den Roboter in die Parkposition zu fah-
ren.
Warnung!
Wenn eine Bremse als defekt erkannt wird, sind die Antriebe nach Beginn
des Bremsentests noch 2 h in Regelung (= Monitoring-Zeit). Danach schaltet
die Robotersteuerung die Antriebe ab.

Der Bremsentest darf nur von autorisiertem Personal programmiert werden.
Parkposition Wenn eine Bremse als defekt erkannt wird, kann der Roboter in die Parkposi-
tion verfahren werden. Die Parkposition muss so gewählt werden, dass der
Roboter gefahrlos zusammensacken kann.
Die Parkposition kann z. B. die Transportstellung sein.
Abb. 8-11: Transportstellung des Roboters
8.3 KUKA.Gripper & SpotTech
Komponenten
des Technologie-
paketes
GripperTech
Abb. 8-12: Zelle mit Vakuumgreifer

Das Technologiepaket GripperTech beinhaltet folgende Komponenten:

Konfigurationsbildschirm zum Einstellen der Greiferfunktionen
Statustasten zum manuellen Bedienen der Greifer
Technologiespezifische Syntax (Inlineformulare) zum Programmieren von
Greiferbefehlen
Greifer-Konfigu- Das Technologiepaket GripperTech beinhaltet fünf Grundtypen für die Steue-
ration rung von Greifern, mit deren Logikfunktionen der größte Teil der vorkommen-
den Anwendungen abgedeckt wird.
Falls diese Grundtypen einmal nicht ausreichen sollten, können zusätzlich be-
liebige Greiferfunktionen frei programmiert werden.
Anzahl Aus- Anzahl Eingän- Anzahl Schalt-

gänge ge zustände
Typ 1 2 4 2
Typ 2 2 2 3
Typ 3 2 2 3
Typ 4 3 2 3
Typ 5 2 4 2
Freier Typ Weitere frei definierbare Greiferfunktionstypen
Die Konfiguration erfolgt über ein gesonderten Konfigurationsbildschirm:
Abb. 8-13: Fenster Konfiguration E/As
Pos. Beschreibung
1 Typ des Greifers festlegen.
2 Name des Greifers festlegen; frei wählbar

Es können maximal 16 Greifer konfiguriert werden.
3 Bezeichnung des Greifers; abhängig vom Greifertyp
4 Schaltzustände des Greifers; abhängig vom Greifertyp

Pos. Beschreibung
5 Ausgänge zuordnen; abhängig vom Greifertyp
6 Eingänge zuordnen; abhängig vom Greifertyp
Manuelles Das Bedienen erfolgt über 3 definierte Statuskey mit hinterlegter Funktion. Be-
Bedienen des vor die Stauskeys sichtbar sind, müssen sie vorher aktiviert werden.
Greifers Menüfolge Konfiguration > Statustasten > GripperTech wählen.
Statuskey Beschreibung
Greifer auswählen (max möglich 16). Optional ist es mög-

lich bis zu 5 Zeichen statt der Zahl darstellen zu können.
Hierzu wir der Name des Greifers aus dem Konfigurations-
menue verwendet. Benutzt man mehr wie 5 Zeichen wird
wieder die Zahl dargestellt.
Greifer öffnen und schließen.
GripperTech Zur Programmierung des Greifer stehen zwei Inlineformulare zu Verfügung

Inlineformulare SET und CHECK
SET SET zum Öffnen bzw. Schließen des Greifers, mit entsprechenden Schalt-
funktionen zum Schalten auf einer Bahn.
Abb. 8-14: Inline-Formular Gripper mit Überschleifen
Abb. 8-15: Inline-Formular Gripper ohne Überschleifen

1 Greifer auswählen. GRP 1...GRP n
n: Anzahl der konfigurier-
ten Greifer
2 Schaltzustand des Greifers aus- Abhängig vom Greifertyp
wählen.
3 Überschleifen aktivieren. CONT, [leer]
CONT: Zielpunkt wird über-
schliffen.
[leer]: Zielpunkt wird genau an-
gefahren.


4 START: Greiferfunktion wird am START, END
Startpunkt der Bahnbewegung
ausgeführt.
END: Greiferfunktion wird am
Zielpunkt der Greiferbewegung
ausgeführt.
Eingabefeld steht nur bei Auswahl
von CONT zur Verfügung.
5 Wartezeit festlegen, mit der die -200...200 ms
Greiferfunktion relativ zum Start-
punkt oder Zielpunkt der Greiferbe-
wegung ausgeführt wird.
von CONT zur Verfügung.
6 Datensatz mit Greiferparameter Frei wählbar
Folgende Parameter werden im
zugehörigen Optionsfenster einge-
stellt:
Sensorabfrage: ON, OFF
Default: OFF
Wartezeit, nach der die pro-
grammierte Greiferbewegung
fortgesetzt wird (0...10s).
von [leer] zur Verfügung.
GripperTech CHECK zum Überwachen des Greiferstatus, ebenfalls mit entsprechenden

Inlineformulare Schaltfunktionen zum Schalten auf einer Bahn.
CHECK
Abb. 8-16

1 Greifer auswählen. GRP 1...GRP n
n: Anzahl der konfigurier-
ten Greifer
2 Schaltzustand des Greifers aus- Abhängig vom Greifertyp
wählen.
4 Zeitpunkt der Sensorabfrage aus- START, END
wählen.
START: Sensorabfrage wird am
Startpunkt der Greiferbewegung
ausgeführt.
END: Sensorabfrage wird am
Zielpunkt der Greiferbewegung
ausgeführt.
5 Wartezeit festlegen, mit der die -200...200 ms
Sensorabfrage relativ zum Start-
punkt oder Zielpunkt der Greiferbe-
wegung ausgeführt wird.

Dieser Befehl wird nur ausgeführt, wenn er vor einem Bewegungssatz steht.
8.4 Übung: Greiferprogrammierung - Schild
Programmieren von Anweisungen zum Ansteuern und Überprüfen von
Greifern und Zangen (KUKA.Gripper & SpotTech)
Aktivieren und arbeiten mit den technologiespezifischen Statuskeys

Übung:
Theoretische Kenntnisse des Technologiepakets KUKA.Gripper & Spot-
Tech
Aufgabenstellung Führen Sie folgende Aufgaben aus: Schild holen und ablegen
1. Erstellen Sie ein neues Programm mit dem Namen Schild_holen, ver-
wenden Sie dabei das Werkzeug Greifer und die blaue Basis.
2. Teachen Sie den Vorgang Schild holen so, dass sich die im Bild (>>> Abb.
8-17) dargestellte Ablage - und Aufnahmeposition ergibt.
4. Erstellen Sie ein zweites Programm mit dem Namen Schild_ablegen,
verwenden Sie dabei die notwendige Basis und das entsprechende Werk-
zeug.
5. Teachen Sie den Vorgang Schild ablegen.
7. Archivieren Sie Ihre Programme.
Abb. 8-17: Schild mit Ablageposition

1 Schild 2 Ablageposition
1. Wann ist eine Sicherheitsbelehrung durchzuführen? (mind. 4 Antworten)
..............................................................................................................
..............................................................................................................
..............................................................................................................
..............................................................................................................
2. Was ist eine Freidreheinrichtung am KUKA Roboter?
..............................................................................................................
..............................................................................................................
3. Was bedeutet die Bezeichnung KR 180 L150-2 K?
KR ................................................................................
180 ................................................................................
L150 ................................................................................
-2 ................................................................................
K ................................................................................

8.5 Übung: Greiferprogrammierung - Stiftmagazin
Programmieren von Anweisungen zum Ansteuern und Überprüfen von
Greifern und Zangen (KUKA.Gripper & SpotTech)
Aktivieren und arbeiten mit den technologiespezifischen Statuskeys

Übung:
Theoretische Kenntnisse des Technologiepakets KUKA.Gripper & Spot-
Tech
Aufgabenstellung Führen Sie folgende Aufgaben aus: Stift 1 holen und ablegen
1. Erstellen Sie zwei neue Programme mit dem Namen Stift1_holen und
Stift1_ablegen (Duplizieren).
2. Nutzen Sie bei der Programmierung die Vorteile der Werkzeugstoßrich-
tung im Handverfahren aus.
3. Achten Sie darauf, dass die Verfahrgeschwindigkeit beim Holen und Ab-
legen ins Stiftmagazin nicht größer als 0,3 m/s ist.
4. Bevor Sie den Stift holen, machen Sie eine Sicherheitsabfrage bezüglich
der Greiferstellung.
Abb. 8-18: Stiftmagazin
1 Stiftmagazin 2 Stift 1
3 Stift 2 4 Stift 3
Aufgaben- Führen Sie folgende Aufgaben aus: Erweiterung auf Stift 2 und 3
stellung Zusatz- 1. Geben Sie über die numerische Eingabe Stift2 (Werkzeugnummer 5) und
aufgabe Stift3 (Werkzeugnummer 6) mit folgenden Werten ein:
Stift2 ist 10 mm kürzer als Stift1
Stift3 ist 20 mm kürzer als Stift1
2. Erstellen Sie jeweils zwei weitere Programme für Stift2 und Stift3, wie im
Hauptaufgabenteil bereits beschrieben.

1. Was ist der Unterschied zwischen einer Wartezeit und der Greiferüberwa-
chung ON/OFF?
..............................................................................................................
..............................................................................................................
2. Wann wird der Greiferbefehl Check Gripper nur ausgeführt?
..............................................................................................................
..............................................................................................................
3. Sie bekommen die Hinweismeldung Überschleifen nicht möglich als Mel-

dungstext angezeigt. Nennen Sie mögliche Ursachen dafür.
..............................................................................................................
..............................................................................................................
4. Wie viel KUKA Standard Greifertypen gibt es?
..............................................................................................................
..............................................................................................................


9. Feststehendes Werkzeug
9 Feststehendes Werkzeug
9.1 Allgemeines zu feststehendes Werkzeug
Beschreibung Unter einem "feststehenden Werkzeug versteht man, dass der Roboter ein
Bauteil (Werkstück) führt zu einem oder mehreren Werkzeugen führt. Diese
Werkzeuge, wie zum Beispiel eine externe Klebedüse, sind fest in die Zelle in-
tegriert.
Notwendigkeit für ein Arbeiten mit einem feststehenden Werkzeug
Geschwindigkeitsverhalten bezieht sich auf das externe Werkzeug
Orientierungsführung bezieht sich auf das externe Werkzeug und das
Werkstück
Vereinfachung des Handverfahren
Abb. 9-1: Beispiel Feststehendes Werkzeug

Inbetriebnahme
eines festste-
henden
Werkzeugs und
eines Werkstücks
Abb. 9-2: Inbetriebnahme eines feststehenden Werkzeug und eines

Werkstücks
Pos. Aufgabenstellung
1 Vermessung des feststehenden Werkzeugs / externen
TCPs
2 Vermessung des Werkstücks
9.2 Externen TCP vermessen
Hintergrund Die Vermessung des festehenden Werkzeugs besteht aus zwei Schritten:
1. Ermittlung der Entfernung zwischen dem externen TCP des feststehen-
den Werkzeugs und dem Ursprung des Weltkoordinatensystems. Hierzu
ist ein bekanntes Werkzeug (TOOL) notwendig.
2. Orientierung des Koordinatensystems am externen TCP mit Hilfe des Ro-
boterflansches.

Abb. 9-3: Vermessung des festehenden Werkzeugs
Teil Vermessung
1 Vermessung des externen TCPs des feststehenden Werk-
zeugs
Die Daten (FRAME) werden unter BASE_DATA[1] bis BASE_DATA[32] ab-

gespeichert.
Beschreibung Zuerst wird der Robotersteuerung der TCP des feststehenden Werkzeugs be-
kanntgegeben. Dazu wird er mit einem bereits vermessenen Werkzeug ange-
fahren.
Dann wird der Robotersteuerung die Orientierung des Koordinatensystems
des feststehenden Werkzeugs bekanntgegeben. Dazu wird das Koordinaten-
system des bereits vermessenen Werkzeugs parallel zum neuen Koordina-
tensystem ausgerichtet. Es gibt 2 Varianten:
5D: Der Robotersteuerung wird nur die Stoßrichtung des feststehenden
Werkzeugs bekanntgegeben. Die Stoßrichtung ist defaultmäßig die X-
Achse. Die Orientierung der anderen Achsen wird vom System festgelegt
und ist für den Benutzer nicht ohne weiteres zu erkennen.
6D: Der Robotersteuerung werden die Orientierungen aller 3 Achsen be-
kanntgegeben.

Abb. 9-4: Externen TCP anfahren
Abb. 9-5: Koordinatensysteme parallel ausrichten
Voraussetzung Ein bereits vermessenes Werkzeug ist am Anbauflansch montiert.

Vorgehensweise 1. Menüfolge Inbetriebn. > Vermessen > Feststehendes Werkzeug >

Werkzeug wählen.
2. Eine Nummer und einen Namen für das feststehende Werkzeug verge-
ben. Mit Weiter bestätigen.
3. Nummer des bereits vermessenen Werkzeugs eingeben. Mit Weiter be-
stätigen.
4. Im Feld 5D/6D eine Variante auswählen. Mit Weiter bestätigen.
5. Mit dem TCP des bereits vermessenen Werkzeugs den TCP des festste-
henden Werkzeugs anfahren. Mit Weiter bestätigen.
6. Wenn 5D gewählt wurde:
+XBASE parallel zu -ZFLANGE ausrichten.

(D. h. den Anbauflansch senkrecht zur Stoßrichtung des Werkzeugs aus-

richten.)
Wenn 6D gewählt wurde:
Den Anbauflansch so ausrichten, dass seine Achsen parallel zu den Ach-
sen des feststehenden Werkzeugs sind:
+X BASE parallel zu -ZFLANGE
(D. h. den Anbauflansch senkrecht zur Stoßrichtung des Werkzeugs
ausrichten.)
+Y BASE parallel zu +YFLANGE
+ZBASE parallel zu +XFLANGE
Dies ist die Default-Ausrichtung. Abhängig von kundenspezifischen Einstel-

lungen können die Achsen anders ausgerichtet werden.
7. Mit Weiter bestätigen.

9.3 Werkstück vermessen: Direkte Methode
Hintergrund Das Vermessung Werstücks kann über zwei Vermessungsarten durchgeführt

werden:
1. Direkte Vermessung
2. Indirekte Vermessung
Im weiteren Velauf wird nur die direkte Vermessung erläutert. Die indirekte
Methode kommt selten vor und kann der Standarddokumentation entnommen
werden.
Abb. 9-6: Vermessung Werkstück über Direkte Vermessung
Teil Vermessung
2 Vermessung des Werkstücks

Die Daten (FRAME) werden unter TOOL_DATA[1] bis TOOL_DATA[16] ab-

gespeichert.
Beschreibung Der Robotersteuerung werden der Ursprung und 2 weitere Punkte des Werk-
stücks bekanntgegeben. Diese 3 Punkte definieren das Werkstück eindeutig.
Abb. 9-7
Abb. 9-8: Werkstück vermessen: Direkte Methode
Voraussetzung Das Werkstück ist am Anbauflansch montiert.

Ein bereits vermessenes feststehendes Werkzeug ist montiert.
Vorgehensweise 1. Menüfolge Inbetriebn. > Vermessen > Feststehendes Werkzeug >

Werkstück > Direkte Vermessung wählen.
2. Eine Nummer und einen Namen für das Werkstück vergeben. Mit Weiter
bestätigen.
3. Die Nummer des feststehenden Werkzeugs eingeben. Mit Weiter bestäti-
gen.
4. Den Ursprung des Werkstück-Koordinatensystems an den TCP des fest-
stehenden Werkzeugs verfahren.
Mit Weiter bestätigen.
5. Einen Punkt auf der positiven X-Achse des Werkstück-Koordinatensy-
stems an den TCP des feststehenden Werkzeugs verfahren.


6. Einen Punkt, der auf der XY-Ebene des Werkstück-Koordinatensystems
einen positivem Y-Wert hat, an den TCP des feststehenden Werkzeugs
verfahren.
9.4 Werkzeug und Basis auswählen
Beschreibung In der Robotersteuerung können maximal 16 TOOL- und 32 BASE-Koordina-

tensysteme gespeichert sein. Für das kartesische Verfahren müssen ein
Werkzeug (TOOL-Koordinatensystem) und eine Basis (BASE-Koordinatensy-
stem) ausgewählt werden.
Vorgehensweise 1. Menüfolge Konfiguration > Aktuelle(s) Werkzeug/Basis wählen.
Abb. 9-9: Setze Werkzeug/Basis
2. In der Softkeyleiste wählen, ob mit einem feststehenden Werkzeug gear-

beitet wird:
Werkz.: Das Werkzeug ist am Anbauflansch montiert.

Abb. 9-10: Auswahl TCP (am Roboterflansch)
Ext. Werkz.: Das Werkzeug ist ein feststehendes Werkzeug.
Abb. 9-11: Auswahl externer TCP
3. Im Feld Werkzeug Nr. die Nummer des gewünschten Werkzeugs einge-

ben.
4. Im Feld Basissystem Nr. die Nummer der gewünschten Basis eingeben.
5. OK drücken.
9.5 Übung: Feststehendes Werkzeug vermessen
Feststehende Werkzeuge vermessen
Bewegliche Werkstücke vermessen
Handverfahren mit einem externen Werkzeug


Übung:
Theoretische Kenntnisse der Vermessungsmethoden von feststehenden
Werkzeugen

Theoretische Kenntnisse der Werkstückvermessung bei feststehenden

Werkzeugen, speziell die Direkte Methode
Aufgabenstellung Führen Sie folgende Aufgaben aus: Vermessung Düse und Schild
1. Zum Vermessen des feststehenden Werkzeuges soll der bereits vermes-
sene Stift1 (Werkzeugnummer 2) als Referenzwerkzeug verwendet wer-
den. Vergeben Sie für das feststehende Werkzeug die
Werkzeugnummer 10 und den Namen Duese
Achten Sie bei jeder Vermessung darauf, dass Ihre Daten gesichert
werden!
2. Vermessen Sie das vom Roboter geführte Werkstück. Vergeben Sie dabei
die Werkstücknummer 12 und den Namen Schild
Tragen Sie die Lastendaten ein.
Lastdaten für den Greifer mit Schild:
Masse:
M = 8,54 kg
Massenschwerpunkt:
X = 46 mm Y = 93 mm Z = 5 mm
Orientierung:
A = 0° B = 0° C = 0°
Trägheitsmomente:
JX = 0,3 kgm2 JY = 0,5 kgm2 JZ = 0,6 kgm2

3. Aktivieren Sie nach erfolgter Vermessung das externe Werkzeug für das
Handverfahren. Verwenden Sie das Basis- und Toolkoordinatensystem
sinnvoll und verfahren Sie den Roboter.
4. Fahren Sie mit dem TCP an den Basiskoordinatenursprung des vermes-
senen Werkstücks und lassen Sie sich die Istposition kartesisch anzeigen.
Istposition:
X Y Z A B C
............... ............... ............... ............... ............... ...............
1. Wie wird eine Basis auf einem am Roboterflansch montierten Werkstück
vermessen?
..............................................................................................................
..............................................................................................................
..............................................................................................................
2. Wie wird der TCP eines externen Werkzeuges ermittelt?
..............................................................................................................
..............................................................................................................
..............................................................................................................
..............................................................................................................
3. Warum benötigen Sie einen externen TCP?
..............................................................................................................
..............................................................................................................
4. Welche Einstellungen sind notwendig, um mit einem externen TCP in

Werkzeugstoßrichtung zu verfahren?
..............................................................................................................
..............................................................................................................
..............................................................................................................
..............................................................................................................

9.6 Programmieren mit Externen TCP
Programmierung Die Programmierung erfolgt auch mittels eines Inlineformulars für eine Bewe-
mitttels Inlinefor- gungsart.
mular
Abb. 9-12: Programmierung eines externen TCP
Einstellung der Frameparameter:

1. TOOL: Verwendung des vermessenen Werkstücks
2. BASE: Verwendung des vermessenen externen TCPs
3. Externer TCP: True
9.7 Übung: Feststehendes Werkzeug programmieren - Schild
Handverfahren eines vom Roboter bewegten Bauteils in Bezug auf ein
feststehendes Werkzeug
Programmieren von Bewegungen mit einem vom Roboter bewegten Bau-
teil in Bezug auf ein feststehendes Werkzeug


Übung:
Kenntnisse über das Aktivieren des externen Werkzeuges beim Program-
mieren von Bewegungen.
2 Basis auswählen.
Wenn True im Feld External TCP: Feststehendes Werk-
zeug auswählen.
3 Werkzeug am Anbauflansch: False
Feststehendes Werkzeug: True
Aufgabenstellung Führen Sie folgende Aufgaben aus: Programmierung der Kontur zum Kleb-
stoffauftrag
1. Teachen Sie die auf dem Schild vorgegebene Kontur unter dem Pro-
grammnamen Schild_kleben.
Verwenden Sie dafür Ihr vermessenes externes Werkzeug Duese und
das Werkstück Schild.
Beachten Sie, dass die Längsachse des feststehenden Werkzeugs
immer senkrecht zur Klebekontur stehen soll.
Die Verfahrgeschwindigkeit auf dem Schild beträgt 0,2 m/s.
2. Testen Sie Ihr Programm nach Vorschrift
3. Archivieren Sie Ihr Programm

Abb. 9-13: Feststehendes Werkzeug - Klebstoffauftrag Schild
1 Bauteilkontur 2 Bewegungsrichtung
3 Bezugsbasis 4 Bauteil Start- und Endpunkt
Aufgaben- Führen Sie folgende Aufgaben aus: Prozessoptimierung

stellung Zusatz- 1. Erstellen Sie drei Kopien Ihrer Programme Schild holen / ablegen / kleben.
aufgabe 2. Optimieren Sie den kompletten Ablauf der drei Programme.
3. Testen Sie Ihre neuen Programme in den Betriebsarten T1, T2 und Auto-
matik. Hierbei sind die unterwiesenen Sicherheitsvorschriften zu beach-
ten.
1. Worauf bezieht sich die von Ihnen programmierte Klebegeschwindigkeit?
..............................................................................................................
..............................................................................................................
2. Wie aktivieren Sie in Ihrem Programm das externe Werkzeug?
..............................................................................................................
..............................................................................................................
..............................................................................................................
..............................................................................................................

3. Welches Piktogramm müssen Sie auswählen, um auf dem Werkstück mit

dem abgebildeten Koordinatensystem zu verfahren?
a) b) c) d)


10. Einführung in die Expertenebene
10 Einführung in die Expertenebene
10.1 Benutzergruppe wechseln
Vorgehensweise 1. Menüfolge Konfiguration > Benutzergruppe wählen. Die aktuelle Benut-

zergruppe wird angezeigt.
2. Um in die Default-Benutzergruppe zu wechseln: Softkey Standard drük-
ken.
Um in eine andere Benutzergruppe zu wechseln: Softkey Anmelden…
drücken. Die gewünschte Benutzergruppe markieren und mit Softkey An-
melden bestätigen.
Falls gefordert: Passwort eingeben und mit Softkey Anmelden bestäti-
gen.
Standardansicht
Abb. 10-1: Benutzergruppe wechseln

Ansicht mit
Option
KUKA.SafeOpe-
ration
Abb. 10-2: Benutzergruppe Sicherheitsinbetriebnehmer
Beschreibung In der KSS stehen je nach Benutzergruppe unterschiedliche Funktionen zur

Verfügung. Es gibt folgende Benutzergruppen:
Bediener
Benutzergruppe für den Bediener. Dies ist die Default-Benutzergruppe.
Anwender
Benutzergruppe für den Bediener
Experte
Benutzergruppe für den Programmierer. In dieser Benutzergruppe kann
auf die Windows-Ebene gewechselt werden.
Diese Benutzergruppe ist durch ein Passwort geschützt.
Administrator
Funktionen wie bei der Benutzergruppe Experte. Zusätzlich ist die Integra-
tion von Plug-Ins in die Robotersteuerung möglich.
Sicherheitsinbetriebnehmer
Funktionen wie bei der Benutzergruppe Experte. Zusätzlich ist die Ände-
rung der sicheren Parameter möglich.
Das Default-Passwort lautet "kuka". Das Passwort muß nach der Erstin-
betriebnahme geändert werden und darf keinem Bediener zugänglich
gemacht werden.
Das Default-Passwort lautet "kuka".
Die Benutzergruppen Bediener und Anwender sind defaultmäßig für die glei-
che Zielgruppe angelegt. Abhängig von kundenspezifischen Einstellungen
kann der Funktionsumfang der Benutzergruppen vom Standard abweichen,
und es können weitere Benutzergruppen existieren.
Beim Neustart ist die Default-Benutzergruppe ausgewählt.
Wenn in die Betriebsart AUT oder AUT EXT gewechselt wird, wechselt die Ro-
botersteuerung aus Sicherheitsgründen in die Default-Benutzergruppe. Wenn

eine andere Benutzergruppe gewünscht ist, muss danach in diese gewechselt

werden.
Wenn während einer bestimmten Zeitdauer an der Bedienoberfläche keine
Handlung erfolgt, wechselt die Robotersteuerung aus Sicherheitsgründen in
die Default-Benutzergruppe. Die Default-Einstellung ist 300 s.
10.2 Dateimanager Navigator
Übersicht
Abb. 10-3: Navigator
1 Kopfzeile 3 Dateiliste
2 Verzeichnisstruktur 4 Statuszeile
Beschreibung Nach dem Start der KSS wird der Navigator angezeigt. Im Navigator verwaltet
der Benutzer Programme und alle systemspezifischen Dateien.
Kopfzeile
Linker Bereich: Der gewählte Filter wird angezeigt.
Rechter Bereich: Das Verzeichnis oder Laufwerk, das in der Verzeichnis-

struktur markiert ist, wird angezeigt.
Verzeichnisstruktur
Übersicht über Verzeichnisse und Laufwerke. Welche Verzeichnisse und
Laufwerke angezeigt werden, ist abhängig von der Benutzergruppe und von
der Konfiguration.
Dateiliste
Der Inhalt des Verzeichnisses oder Laufwerks, das in der Verzeichnisstruktur
markiert ist, wird angezeigt. In welcher Form Programme angezeigt werden,
ist abhängig vom gewählten Filter.

Die Dateiliste hat folgende Spalten:
Spalte Beschreibung
Name Verzeichnis- oder Dateiname
Extension Dateierweiterung
Diese Spalte wird in der Benutzergruppe Anwender
nicht angezeigt.
Kommentar Kommentar
Attribute Betriebssytem- und Grundsystem-Attribute
nicht angezeigt.
Größe Dateigröße in KBytes
nicht angezeigt.
# Anzahl der Änderungen an der Datei
Geändert Datum und Uhrzeit der letzten Änderung
Erstellt Datum und Uhrzeit der Erstellung
nicht angezeigt.
In der Dateiliste kann mit SHIFT+CURSOR RECHTS oder SHIFT+CURSOR

LINKS nach rechts oder links gescrollt werden.
Für die Objekte in der Dateiliste stehen Kontextmenüs zur Verfügung. Aufruf
des Kontextmenüs: Objekt/Objekte markieren und Taste CURSOR RECHTS
drücken.
Statuszeile
Die Statuszeile kann folgende Informationen anzeigen:
Markierte Objekte
Laufende Aktionen
Benutzer-Dialoge
Aufforderungen für Benutzer-Eingaben
Sicherheitsabfragen
10.2.1 Symbole im Navigator
Laufwerke:
Symbol Beschreibung Voreingestellter Pfad
Roboter KRC:\
Diskette A:\
z. B. "KUKADISK (C:\)"
Festplatte
oder "KUKADATA (D:\)"
CD-ROM E:\
Netzlaufwerk F:\; G:\, …
Sicherungs-Laufwerk Archive:\
Verzeichnisse und Dateien:

Symbol Beschreibung
Verzeichnis
Geöffnetes Verzeichnis
Archiv im ZIP-Format
Der Inhalt eines Verzeichnisses wird gelesen.
Modul
Fehlerhaftes Modul
SRC-Datei
Fehlerhafte SRC-Datei
DAT-Datei
Fehlerhafte DAT-Datei
ASCII-Datei. MIt jedem Editor lesbar.
Binärdatei. Nicht im Texteditor lesbar.
10.2.2 Neues Programm anlegen als Experte

den Ordner markieren, in dem das Programm angelegt werden soll.
2. Mit CURSOR RECHTS in die Dateiliste wechseln.
3. Softkey Neu drücken.
Das Fenster Template Auswahl öffnet sich.
4. Das gewünschte Template markieren und Softkey OK drücken.
5. Einen Namen für das Programm eingeben und Softkey OK drücken.
KUKA Templates
Name Bemerkung
Cell Rumpfprogramm zur Ansteuerung über SPS, darf nur
einmal vorhanden sein.
Expert SRC und DAT-File ohne Rumpfprogramm (ohne INI
und PTP HOME Zeilen)
Expert Submit SUB-File ohne Submit-Grundstruktur (ohne DECLA-
RATION, INI, LOOP und ENDLOOP)
Function SRC-File für eine Funktion
Modul SRC und DAT-File mit Rumpfprogramm (INI und PTP
HOME Zeilen)
Submit SUB-File mit Submit-Grundstruktur (DECLARATION,
INI, LOOP und ENDLOOP)

In der Benutzergruppe Anwender kann kein Template ausgewählt werden.

Es wird defaultmäßig ein Programm vom Typ "Modul" angelegt.
10.2.3 Grenzen für die Punktkorrektur festlegen
Wenn diese Funktion aktiv ist, dürfen bestehende Punkte von den Benutzer-
gruppen Anwender und Bediener nur noch innerhalb bestimmter Grenzen kor-
rigiert werden. Wenn die Grenzen überschritten werden, erscheint eine
Meldung, dass die Korrektur abgelehnt wird. Globale Positionen, z. B. die
HOME-Position, können von diesen Benutzergruppen dann überhaupt nicht
mehr korrigiert werden.
In der Benutzergruppe Experte können Punkte nach wie vor ohne Einschrän-
kung korrigiert werden. Wenn die Funktion aktiv ist und in der Benutzergruppe
Experte Punkte korrigiert werden, wird dadurch der Masterpunkt im Externen
Editor, falls vorhanden, aktualisiert.
Die Korrekturgrenzen gelten nur für Änderungen, die mit den Softkeys Än-
dern und TouchUp oder mit den Softkeys Ändern und Befehl OK durchge-
führt werden.
Korrekturen über andere Funktionalitäten, z. B. Vermessen oder Variablen-
korrektur, sind für die Benutzergruppen Anwender und Bediener nach wie
vor möglich. Wenn auch diese Funktionalitäten eingeschränkt werden sollen,
muss dies in den Dateien SoftKeyUser.ini und MenueKeyUser.ini konfiguriert
werden.
Voraussetzung Benutzergruppe Experte
Vorgehensweise 1. Menüfolge Konfiguration > Extras > Korrekturgrenze Punktkoordina-

ten wählen.
2. Die gewünschten Werte eingeben und Korrekturgrenze aktivieren.
3. Softkey OK drücken. Die Eingaben werden gespeichert und das Options-
fenster schließt sich.
Beschreibung
Abb. 10-4: Optionsfenster Korrekturgrenze Punktkoordinaten

Pos. Beschreibung
1 Checkbox aktiv: Die Korrekurgrenze ist aktiv.
Checkbox inaktiv: Die Korrekurgrenze ist inaktiv.
2 Maximal zulässige Korrektur für den X-, Y- und Z-Wert
Der Wert bezeichnet den Radius einer Kugel um den ursprüngli-
chen Punkt. (Oder um den Masterpunkt im Externen Editor, wenn
vorhanden.)
3 Maximal zulässige Korrektur für den A-, B- und C-Wert
Wert 0: Eine Korrektur ist nicht erlaubt.
4 Diese Feld wird nur angezeigt, wenn Zusatzachsen vorhanden
sind. Wenn mehrere Zusatzachsen vorhanden sind, kann mit dem
Softkey Zusatzachsen die nächste Zusatzachse angezeigt wer-
den.
Maximal zulässige Korrektur für die angezeigte Zusatzachse.
Folgende Softkeys stehen zur Verfügung:
Korrektur Aktiviert oder deaktiviert die Checkbox Korrek-
turgrenze aktiv.
Zusatzachsen Dieser Softkey steht nur zur Verfügung, wenn
mehr als eine Zusatzachse vorhanden ist.
Zeigt die nächste Zusatzachse an.
10.3 Unterprogramme
Einsatz von Unterprogammen

Für gleichartige, häufiger sich wiederholende Programmabschnitte werden
Unterprogramme benutzt.
Unterprogramme reduzieren die Schreibarbeit beim Programmieren.
Unterprogramme reduzieren die Programmlänge, wodurch Programme
übersichtlicher werden.
Unterprogramme sind wiederverwendbar in anderen Programmen.
Unterprogramme können zur Strukturierung eines Programms eingesetzt
werden.
Globale Unterpro- Globale Unterprogramme sind Programme mit einer eigenen SRC- und DAT-
gramme Datei, zu denen aus einem anderen Programm verzweigt wird.

Abb. 10-5: Globales Unterprogramm
Unterprogramme sind Programme, zu denen aus dem Hauptprogramm ver-

zweigt wird. Wenn das Unterprogramm abgearbeitet ist, wird das Hauptpro-
gramm in der Zeile direkt nach dem Unterprogramm-Aufruf fortgesetzt.
10.4 Fehlersuche im Programm
Abb. 10-6: Fehlerhaftes Programm
Nach dem Schließen des Progamms werden Fehler erkannt.
Softkey Funktion
Neu Erstellung eines neuen Programms
Fehlerliste Anzeige / Generierung der Fehlerliste

Softkey Funktion
Öffnen Im Fokus stehende Programm wird in den Editor
geladen
Datenliste Zugehöriges im DAT-File wird in den Editor gela-
den
Löschen Im Fokus stehende Programm wird gelöscht
Nach drücken des Softkeys Fehlerliste:
Abb. 10-7: Fehlerliste beim Programmieren
Softkey Funktion
Anzeigen Im Fokus stehende Programm wird in den Editor
geladen und es wird in die fehlerhafte Zeile
gesprungen
Aktual. Aktualisierung der angezeigten Fehlerliste
Schließen Fehlerliste wird geschlossen
Nach drücken des Softkeys Anzeigen:

Abb. 10-8: Syntaxfehler im Programm
Fehler: Schlüsselwort endloop wurde falsch geschrieben.
10.5 LOOP ... ENDLOOP
Beschreibung Schleife, die einen Anweisungsblock endlos wiederholt. Die Schleife kann mit
EXIT verlassen werden.
Abb. 10-9: Programmablaufplan: Endlosschleife
Schleifen können verschachtelt werden. Bei verschachtelten Schleifen wird

erst die äußere Schleife komplett durchlaufen. Danach wird die innere Schlei-
fe komplett durchlaufen.
Syntax LOOP
Anweisungen
ENDLOOP

Beispiel Die Schleife wird solange durchlaufen, bis der Eingang $IN[30] TRUE wird.
LOOP
PTP P1 Vel=1 m/s PDAT1
PTP P2 Vel=1 m/s PDAT2
IF $IN[30]==TRUE THEN
EXIT
ENDIF
ENDLOOP
10.6 IF ... THEN ... ENDIF
Beschreibung Bedingte Verzweigung. Abhängig von einer Bedingung wird entweder der er-
ste Anweisungsblock (THEN-Block) oder der zweite Anweisungsblock (ELSE-
Block) ausgeführt. Danach wird das Programm nach ENDIF fortgesetzt.
Der ELSE-Block darf fehlen. Bei nicht erfüllter Bedingung wird das Programm
dann sofort nach ENDIF fortgesetzt.
Die Anzahl der Anweisungen in den Anweisungsblöcken ist nicht begrenzt.
Mehrere IF-Anweisungen können ineinander verschachtelt werden.
Abb. 10-10: Programmablaufplan: IF-Verzweigung
Syntax IF Bedingung THEN

Anweisungen
<ELSE
Anweisungen>
ENDIF

Erläuterung der Element Beschreibung

Syntax Bedingung Typ: BOOL
Möglich:
Variable vom Typ BOOL
Funktion vom Typ BOOL
Verknüpfung, z. B. ein Vergleich, mit Ergebnis vom Typ
BOOL
Beispiel 1 IF-Anweisung ohne ELSE

IF $IN[1]==TRUE THEN
HOLE_SCHILD( )
ENDIF
Beispiel 2 IF-Anweisung mit ELSE

IF A==0 THEN
$OUT[17]=TRUE ; Stoerlampe Magazin leer ein
ELSE
$OUT[17]=FALSE ; Stoerlampe Magazin leer aus
ENDIF
10.7 EXIT
Beschreibung Aussprung aus einer Schleife. Das Programm wird dann nach der Schleife
fortgesetzt. EXIT darf in jeder Schleife verwendet werden.
Syntax EXIT
Beispiel Die Schleife wird verlassen, wenn $IN[1] TRUE wird. Das Programm wird
dann nach ENDLOOP fortgesetzt.
DEF EXIT_PROG()
PTP HOME
LOOP
PTP POS_1
PTP POS_2
IF $IN[1] == TRUE THEN
EXIT
ENDIF
CIRC HELP_1, POS_3
PTP POS_4
ENDLOOP
PTP HOME
END
10.8 SWITCH ... CASE ... ENDSWITCH
Beschreibung Wählt einen von mehreren möglichen Anweisungsblöcken aus, abhängig von
einem Auswahlkriterium. Jeder Anweisungsblock hat mindestens eine Ken-
nung. Der Block, dessen Kennung mit dem Auswahlkriterium übereinstimmt,
wird ausgewählt.
Wenn der Block abgearbeitet ist, wird das Programm nach ENDSWITCH fort-
gesetzt.
Wenn keine Kennung mit dem Auswahlkriterium übereinstimmt, dann wird der
DEFAULT-Block abgearbeitet. Wenn kein DEFAULT-Block vorhanden ist,
wird kein Block abgearbeitet und das Programm nach ENDSWITCH fortge-
setzt.

Abb. 10-11: Programmablaufplan: Verteiler SWITCH - CASE
Die SWITCH-Anweisung kann nicht mit EXIT verlassen werden.
Syntax SWITCH Auswahlkriterium

CASE Kennung1 <,Kennung2,...>
Anweisungsblock
<CASE KennungM <,KennungN,...>
Anweisungsblock >
<DEFAULT
Default-Anweisungsblock>
ENDSWITCH
Zwischen der SWITCH-Zeile und der ersten CASE-Zeile darf weder eine Le-
erzeile noch ein Kommentar stehen. Innerhalb einer SWITCH-Anweisung darf
DEFAULT nur einmal vorkommen.
Erläuterung der Element Beschreibung

Syntax Auswahlkrite- Typ: INT, CHAR, ENUM
rium
Kann eine Variable, ein Funktionsaufruf oder ein Ausdruck
vom genannten Datentyp sein.
Kennung Typ: INT, CHAR, ENUM
Der Datentyp der Kennung muss mit dem Datentyp des
Auswahlkriteriums übereinstimmen.
Ein Anweisungsblock kann beliebig viele Kennungen
haben. Mehrere Kennungen müssen durch ein Komma
voneinander getrennt werden.
Beispiel 1 Auswahlkriterium und Kennung sind vom Typ INT.

INT VERSION
...
SWITCH VERSION
CASE 1
UP_1()
CASE 2,3
UP_2()
UP_3()
UP_3A()
DEFAULT
ERROR_UP()
ENDSWITCH
Beispiel 2 Auswahlkriterium und Kennung sind vom Typ CHAR. Hier wird die Anweisung
UP_5() nie ausgeführt, da die Kennung C schon vorher verwendet wurde.
SWITCH NAME
CASE "A"
UP_1()
CASE "B","C"
UP_2()
UP_3()
CASE "C"
UP_5()
ENDSWITCH
10.9 Übung: Endlosschleife und Unterprogramme
Programmieren von Endlosschleifen
Programmieren von Unterprogrammaufrufen

Übung:
Kenntnisse im Umgang mit dem Navigator auf Expertenebene
Grundlegende Kenntnisse der Programmierung auf Expertenebene (KRL)
Kenntnisse der Unterprogramm- und Schleifenprogrammierung

1. Erstellen Sie auf Expertenebene ein neues Modul mit dem Name Proze-
dur. Von diesem zentralen Programm aus werden alle weiteren Program-
me als Unterprogramme aufgerufen.
2. Den genauen Programmablauf entnehmen Sie dem Programmablaufplan.
(>>> Abb. 10-12)
3. Testen Sie Ihr neues Programm Prozedur in den Betriebsarten T1, T2
und Automatikbetrieb. Hierbei sind die unterwiesenen Sicherheitsvor-
schriften zu beachten.

Abb. 10-12: Programmablaufplan: Programm Prozedur
1. Was bedeuten die Endungen SRC und DAT der KUKA Dateien?
..............................................................................................................
..............................................................................................................
2. Mit welcher Anweisung können Sie eine Endlos-Schleife verlassen?
..............................................................................................................
..............................................................................................................

3. Welcher Syntax ist für einen Verteiler notwendig?
..............................................................................................................
..............................................................................................................
..............................................................................................................
..............................................................................................................
4. Welche Voraussetzungen sind notwendig, um ein beliebiges Programm

mit einer Endlos-Schleife zu erweitern?
..............................................................................................................
..............................................................................................................
..............................................................................................................

11. Betrieb mit Automatik Extern
11 Betrieb mit Automatik Extern
11.1 Anlagenstruktur bei Automatik Extern
Anlagenstruktur Wenn Roboterprozesse von zentraler Stelle aus gesteuert werden sollen (von
innerhalb einer einem Leitrechner oder von einer SPS), dann geschieht dies über die Schnitt-
Fabrik stelle Automatik Extern.
Abb. 11-1: Anlagenstruktur innerhalb einer Fabrik
Pos. Objekt Aufgaben

1 Leitrechner Steuert komplette Anlage und speichert
Daten
2 SPS Steuert Anlagenteile wie Roboter, Anla-
genperipherie
3 Roboter Arbeitet Bauteilprogramme ab

Anlagenstruktur
zwischen Roboter
und SPS
Abb. 11-2: Anlagenstruktur zwischen Roboter und SPS
Über die Schnittstelle Automatik Extern übermittelt die übergeordnete Steue-

rung an die Robotersteuerung die Signale für die Roboterprozesse (z. B.
Fahrfreigabe, Fehlerquittung, Programmstart etc.). Die Robotersteuerung
übermittelt an die übergeordnete Steuerung Informationen über Betriebs- und
Störzustände.
Pos. Objekt Bemerkung

1 Betriebsartenwahl- Einstellung Automatik Extern am
schalter Betriebartenwahlschalter, damit eine
SPS oder Anlagensteuerung die Steue-
rung übernimmt
2 Signalaustausch Nach der Konfiguration der Schnittstelle
SPS und Roboter erfolgt ein Signalaustausch:
Roboter sendet Informationen über
Betriebs- und Störzustände
SPS steuert Fahrfreigabe und Program-
mauswahl
3 Roboterprogramm Organisationsprogramm zur Auswahl der
CELL.SRC Verfahrprogramme, welches individuell
angepasst werden muß
11.2 Automatik Extern Ein-/Ausgänge konfigurieren
Beschreibung Menüfolge Konfiguration > Ein-/Ausgänge > Automatik Extern wählen.

Abb. 11-3: Konfiguration Automatik Extern Eingänge
Abb. 11-4: Konfiguration Automatik Extern Ausgänge
Spalte Beschreibung
1 Nummer
2 Langtext-Name des Ein-/Ausgangs
3 Typ
Grün: Ein-/Ausgang
Gelb: Variable oder Systemvariable ($...)
4 Name des Signals oder der Variable.
5 Ein-/Ausgangsnummer oder Kanalnummer
6 Die Ausgänge sind thematisch in folgende Registerkarten ein-
geteilt:
Startbedingungen
Programmstatus
Roboterstellung
Betriebsart

11.3 CELL.SRC konfigurieren
Beschreibung Im Automatik Extern-Betrieb werden Programme über das Programm

CELL.SRC aufgerufen.
Übersicht 1 DEF CELL ( )

…
6 INIT
7 BASISTECH INI
8 CHECK HOME
10 AUTOEXT INI
11 LOOP
12 P00 (#EXT_PGNO,#PGNO_GET,DMY[],0 )
13 SWITCH PGNO ; Select with Programnumber
14
15 CASE 1
16 P00 (#EXT_PGNO,#PGNO_ACKN,DMY[],0 )
17 ;EXAMPLE1 ( ) ; Call User-Program
18
19 CASE 2
22
23 CASE 3
26
27 DEFAULT
28 P00 (#EXT_PGNO,#PGNO_FAULT,DMY[],0 )
29 ENDSWITCH
30 ENDLOOP
31 END
Zeile Beschreibung
8 Positionsprüfung
12 Abrufen der Programmnummern vom Leitrechner
15 CASE-Zweig für Programmnummer = 1
16 Dem Leitrechner wird der Empfang der Programmnummer 1
mitgeteilt.
17 Das benutzerdefinierte Programm EXAMPLE1 wird aufgerufen.
27 DEFAULT = Eine nicht definierte oder ungültige Programm-
nummer.
28 Fehlerbehandlung bei ungültiger Programmnummer
Vorgehensweise 1. Im Navigator das Programm CELL.SRC öffnen. (Befindet sich im Ordner

für die "R1".)
Bearbeitung des 2. Im Abschnitt CASE 1 die Bezeichnung EXAMPLE1 durch den Namen des
CELL Programms Programms ersetzen, das von der Programmnummer 1 aufgerufen wer-
den soll. Das Semikolon vor dem Namen löschen.
…
15 CASE 1
17 PROGRAM1 ( ) ; Call User-Program
…
3. Für alle weiteren Programme analog zu Schritt 2. verfahren.

Bei Bedarf weitere CASE-Zweige hinzufügen. Dafür einen CASE-Zweig
mit SHIFT+CURSOR markieren und über das Menü Bearbeiten kopieren
und einfügen.

1 DEF CELL ( )
…
6 INIT
7 BASISTECH INI
8 CHECK HOME
10 AUTOEXT INI
11 LOOP
12 P00 (#EXT_PGNO,#PGNO_GET,DMY[],0 )
13 SWITCH PGNO ; Select with Programnumber
14
15 CASE 1
18
19 CASE 2
22
23 CASE 3
26
27 CASE 4
30
31 DEFAULT
32 P00 (#EXT_PGNO,#PGNO_FAULT,DMY[],0 )
33 ENDSWITCH
34 ENDLOOP
35 END
4. Auf Softkey Schließen drücken. Sicherheitsabfrage, ob die Änderungen

gespeichert werden sollen, mit Ja bestätigen.
11.4 Rückpositionierung
Allgemeines zur
Rückpositio-
nierung
Abb. 11-5: Allgemeines zur Rückpositionierung
Bemerkung
1 geplante Bahn von P21 nach P22
2 Punkt an dem die geplante Bahn
verlassen wird (z.B. Bremsreaktion)
3 Radius der Kugel, welcher über
Systemvariable $NEARPATHTOL
in $Custom.dat einstellbar ist. Die
Standardeinstellung ist bei 200 mm

Bemerkung
4 Position innerhalb der Kugel:
Systemvariable $NEAR_POSRET
ist TRUE
5 Position außerhalb der Kugel:
Systemvariable $NEAR_POSRET
ist FALSE
Automatische
Rückpositio-
nierung
Abb. 11-6: Automatische Rückpositionierung
Bemerkung
1 Bahnnahe Bremsung mit geringer
Last und/oder geringer Geschwin-
digkeit
Steuerung kann automatisch mittels einer PTP Bewegung auf die geplante
Bahn rückpositionieren.
Manuelle Rückpo-
sitionierung
Abb. 11-7: Manuelle Rückpositionierung
Bemerkung
1 Bahnnahe Bremsung mit hoher
Last und/oder Geschwindigkeit
Steuerung kann nicht mehr automatisch auf die geplante Bahn rückpositionie-
ren. Der Bediener muss manuell eingreifen. Er muss in eine Test-Betriebsart

wechseln und den Roboter per SAK-Fahrt auf den Punkt P21 zurückfahren
oder auf den Punkt P22 vorfahren
11.5 Übung: Automatik Extern - CELL.SRC vorbereiten
Einbinden von Roboterprogrammen in den Automatik Extern-Betrieb
Anpassen des Programms CELL.SRC

Übung:
Kenntnisse im Umgang mit dem Navigator auf Expertenebene
Grundlegende Kenntnisse über die Funktion des Programms CELL.SRC
Kenntnisse über das Bearbeiten des Programms CELL.SRC

1. Bereiten Sie das Programm CELL.SRC für folgende Einsatzfälle vor:
Programmnummer 1: Aufruf der Unterprogramme für das Abholen und
Ablegen des ersten Stiftes
Programmnummer 2: Aufruf für das Holen und Ablegen des Schildes
Programmnummer 3: Aufruf des Programms Prozedur
2. Stellen Sie sicher, dass die eingesetzten Programme 100% fehlerfrei funk-
tionieren.
Verwenden Sie einen POV von 30% und erhöhen Sie diesen schritt-
weise.
3. Starten Sie vom Leitrechner (SPS) Ihre Programme an unter Berücksich-
tigung der unterwiesenen Sicherheitsvorschriften.
1. Was ist der Einsatzzweck des Programms CELL.SRC?
..............................................................................................................
..............................................................................................................
2. Welcher Unterschied besteht zwischen einer SAK-Fahrt in den Betriebs-

arten T1 und Automatik Extern?
..............................................................................................................
..............................................................................................................
3. Wie bremst das Robotersystem beim Öffnen der Schutztüre in der Be-
triebsart Automatik Extern?
..............................................................................................................
..............................................................................................................

4. Was muss der Bediener am Robotersystem durchführen, wenn der Robo-

ter beim Bremsen in der Betriebsart Automatik Extern seine Bahn verlas-
sen hat?
..............................................................................................................
..............................................................................................................
..............................................................................................................
..............................................................................................................
..............................................................................................................

Index
Index
Symbole C
#BSTEP 99 CAD 13
#GO 99 CASE 204
#ISTEP 99 CELL.SRC konfigurieren 212
#MSTEP 99 CHECK 171
Checkbox 32
Zahlen CIRC 103
3-Punkt-Methode 88 CIRC, Bewegungsart 123
CIRC-Bewegung 125
A Clean Room 11
ABC 2-Punkt-Methode 70 Continuous Path 103
ABC World-Methode 69 Covered 10
Achsauswahl 43 CP-Bewegung 103
Achsbereichsüberwachung 13 Cursor-Tasten 25
Administrator 194
Aktuelle(s) Werkzeug/Basis (Menüpunkt) 72, D
183 Datei umbenennen 96
ALT 28 Dateiliste 93, 195
Anlagenstruktur 209 Daten archivieren 101
Anmelden (Softkey) 193 DEFAULT 204
Anschlussfeld 16 Dejustieren 60
Antriebe AUS 25 Diskette 101
Antriebe EIN 25 Dominantmodus 44
Anwendungsgebiete 159 Dynamische Überlastung des Roboters 77
ARCHIVE.ZIP 101
Archivierung 101 E
Arctic 11 Edelstahlroboter 11
Arm 13 Ein-/Ausgänge, analog 141
Armverlängerung 10 Ein-/Ausgänge, Automatik Extern 210
Aufstellungsart 11 Ein-/Ausgänge, digital 141
Ausführung 11 Eingabe-Taste 25
AUT 27 Eingabefeld 32
AUT EXT 27 Einleitung 7
Automatik 27 Einstellung Energiezuführungen 20
Automatik Extern 27, 209 Elektronischer Messtaster 52
ELSE 203
B EMT 52
Bahnbewegung 103 ENDIF 203
BASE 37 ENDLOOP 202
BASE-Koordinatensystem 37, 87 Endlos-Schleife 202
Basis auswählen 72, 183 ENDSWITCH 204
Basis vermessen 87 Energiezuführung 13, 20
Bauform 10 Erstjustage 56
Baureihe 10 ESC-Taste 25
Bediener 93, 194 EXIT 202, 204
Bedienoberfläche 30 Experte 197
Bedienung 25 Expertenebene 193
Bedingte Verzweigung 203 Explosion protection 11
Benutzergruppe 193
Benutzergruppe, Default 194 F
Beschreibung des Robotersystems 9 Fehlerliste 200
Betriebsarten 26 Fehlersuche 200
Betriebsarten-Wahlschalter 25, 26 FEM 13
Bewegungsarten 103 Fensterwahl-Taste 25
Bewegungsprogrammierung 103 Feststehende Werkzeug 177
Bremsentest 167 Feststehendes Werkzeug 177
FLANGE-Koordinatensystem 37, 66
Foundry 12

Funktionen, KUKA.SafeOperation 160 L

Lastdaten 74
G Lasten am Roboter 74
Gesamtlast 74 Leistungsteil 16
Geschwindigkeit 40, 100 LIN 103
Gewichtsausgleich 13 LIN, Bewegungsart 117
GripperTech 168 LIN-Bewegung 117
Groß-/Kleinschreibung 28, 34 Listenfeld 32
Grundgestell 13 Logik 141
Logikanweisungen 141
H LOOP ... ENDLOOP 202
Hand 13
Hand-Override 40 M
Hauptfenster 31 Manuell Hohe Geschwindigkeit 27
Hibernate 35 Manuell Reduzierte Geschwindigkeit 27
High Accuracy 10 Masse 75
HOME-Position 98 Massenträgheit 75
HOV 40 Mauskonfiguration (Menüpunkt) 42
Mausposition (Menüpunkt) 45
I Mechanische Nullstellung 49
IF ... THEN ... ENDIF 203 Meldungen 32
Incremental Step 99 Meldungsfenster 31
Inkrement 42 Menükeys 25, 30
Inkrementelles Handverfahren 41 Messuhr 52
Inlineformular 107 Motion Step 99
Inlineformulare 170
Interpolationsmodus 110, 120, 128 N
Namensgebung 9
J Navigator 31, 93, 195
Justage 49 Neu starten, Windows 36
Justage, automatische Sicherung 52 Neuen Ordner anlegen 94
Justage, löschen 60 Neues Programm anlegen 95
Justage-Referenzierung 164 Neues Programm, anlegen 197
Justagemarken 53, 54 Nomenklatur 9
Justagemethoden 52 NOT-HALT 25
Justageverlust 53, 59 NUM 28
Numerische Eingabe, Basis 89
K Numerische Eingabe, Werkzeug 72
Kaltstart 35 Nummernblock 25, 28
Karussell 13
KCP 9, 25 O
Kommentar 141, 153 Offset 53, 58
Kontextmenü 94, 196 Optionen 9
Koordinatensysteme 25, 36 Optionsfeld 33
Koordinatensysteme, Orientierung 38 Optionsfenster 31
Koordinatensysteme, Winkel 38 Ordner, neu anlegen 94
Kopfzeile 93, 195 Orientierungsführung 122, 130, 136
Korrekturgrenze Punktkoordinaten (Menüpunkt) Override 40, 100
198
KUKA Control Panel 25 P
KUKA.ArcTech 158 Palletierroboter 72
KUKA.ConveyorTech 158 Parkposition 168
KUKA.GlueTech 158 Point to Point 103
KUKA.Gripper & SpotTech 159 Point to point 105
KUKA.HMI 30 Portal 11
KUKA.LaserTech 158 POV 100
KUKA.Load 78 Programm, neu anlegen 95, 197
KUKA.Load Detect 77 Programm-Override 100
KUKA.SafeOperation 159 Programmablaufarten 99
KUKA.SafeOperation, Übersicht 159 Programmierer 194
Programmierhandgerät 9, 16, 25

Index
Programmverwaltung 93 Technologie 157

PTP 103, 105, 107 Technologiepakete 107, 157
PTP-Bewegung 107 TOOL 37
Punktkorrektur, Grenzen festlegen 198 Tool Center Point 64
TOOL-Koordinatensystem 37, 64
R Traglast-Diagramm 77
Regler 33 Traglastdaten 79
Reinraum 11 Traglasten 74
ROBOROOT 37 Turn 111
Roboter 9 Typenschild 29
Robotermechanik 12
Robotersteuerung 9, 16 U
Robotersystem 9 Umbenennen, Datei 96
ROBROOT-Koordinatensystem 37 Unterprogramme 199
Rückpositionierung 213
Rückwärtsfahren 99 Ü
Überschleifen 111, 122, 130, 132, 134, 136
S Übung, Ausgänge 154
SAK Fahrt 112 Übung, Automatik Extern 215
Satzzeiger 100 Übung, Bahnfahren 138
Schulungen 124 Übung, Basisvermessung - Tisch 90
Schwerpunkt 75 Übung, Bedienung und Handverfahren 46
Schwinge 13 Übung, CELL.SRC vorbereiten 215
SET 170 Übung, Eingänge 154
SHIFT 28 Übung, Endlosschleife 206
Sicherheitsinbetriebnehmer 194 Übung, Feststehendes Werkzeug programmie-
Sicherheitslogik 16 ren 188
Softkeys 25, 30 Übung, Feststehendes Werkzeug vermessen
Software 9 184
Software-Endschalter 61 Übung, Greiferprogrammierung - Schild 172
Software-Komponenten 19 Übung, Greiferprogrammierung - Stiftmagazin
Sonderzeichen 96, 107 174
Space Mouse 25, 38, 42, 44, 45 Übung, Luftprogramm 113
Speed 12 Übung, Roboterjustage 61
SPLINE 103 Übung, Unterprogramme 206
SpotTech 168 Übung, Überschleifen 138
SSB-GUI 25 Übung, Werkzeugvermessung - Greifer 85
Stainless Steel 11 Übung, Werkzeugvermessung - Stift 81
Start-Rückwärts-Taste 25
Start-Taste 25, 29 V
Starttyp, KSS 36 Verbindungsleitungen 9
Starttypen (Menüpunkt) 36 Verfahren, achsspezifisch 38, 41
Statische Überlastung des Roboters 76 Verfahren, kartesisch 38, 41, 45
Status 111 Verfahren, manuell 38
Statuskeys 25, 30 Verfahrtasten 38, 41
Statusleiste 34 Vermessen 64
Statuszeile 93, 195 Vermessen, Basis 87
Stempel 153 Vermessen, externer TCP 178
Steuerschrank 16 Vermessen, Werkzeug 64
Steuerungs-PC 16 Verschleißgrenze 167
STOP-Taste 25 Verzeichnisstruktur 93, 195
Submit-Interpreter 34 Verzweigung, bedingte 203
SWITCH ... CASE ... ENDSWITCH 204 Vorlauf 136
SYM 28
W
T Warmstart 35
T1 27 Water proof 12
T2 27 Werkzeug auswählen 72, 183
TAB 29 Werkzeug vermessen 64
Tastatur 25, 28 Werkzeuglastdaten (Menüpunkt) 79
TCP 64 Wiederherstellen, Daten 102

Windows, neu starten 36

WORLD 37
WORLD-Koordinatensystem 37
X
XYZ 4-Punkt-Methode 67
XYZ Referenz-Methode 68
Z
Zeilenumbruch 99
Zellenbereich 161
Zentralhand 13
Zubehör 9
Zusatzachsen 17
Zusatzlast 15
Zusatzlastdaten (Menüpunkt) 80
Zustimmungsschalter 29


Grundlagen Der Roboterprogrammierung

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Grundlagen Der Roboterprogrammierung

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

KUKA College Schulungsunterlage KUKA Roboter GmbH

Grundlagen der Roboterprogrammierung

KUKA System Software 5.x

Version: COL PROG MP2 5.5 V2 de

Tobias Ernst, Quantec Networks GmbH

Publikation: Pub COLLEGE Grundlagen der Roboterprogrammierung 5.5 de

2 / 221 Stand: 14.07.2009 Version: COL PROG MP2 5.5 V2 de

Tobias Ernst, Quantec Networks GmbH

2 Das KUKA Robotersystem ......................................................................... 9

3 Bedienung und Koordinatensysteme ........................................................ 25

4 Inbetriebnahme (Justage, Werkzeug- und Basevermessung) ................ 49

Stand: 14.07.2009 Version: COL PROG MP2 5.5 V2 de 3 / 221

Tobias Ernst, Quantec Networks GmbH

4.1.9 Übung: Roboterjustage ........................................................................................ 61

5 Programmverwaltung Bediener ................................................................. 93

6 Bewegungsprogrammierung ...................................................................... 103

4 / 221 Stand: 14.07.2009 Version: COL PROG MP2 5.5 V2 de

Tobias Ernst, Quantec Networks GmbH

6.1.1.6 Optionsfenster Bewegungsparameter (PTP-Bewegung) ...................................... 110

7 Logikanweisungen und Kommentar programmieren ............................. 141

8 Technologiepakete ...................................................................................... 157

9 Feststehendes Werkzeug ........................................................................... 177

Stand: 14.07.2009 Version: COL PROG MP2 5.5 V2 de 5 / 221

Tobias Ernst, Quantec Networks GmbH

9.6 Programmieren mit Externen TCP ............................................................................ 188

10 Einführung in die Expertenebene .............................................................. 193

11 Betrieb mit Automatik Extern ..................................................................... 209

Index ............................................................................................................. 217

6 / 221 Stand: 14.07.2009 Version: COL PROG MP2 5.5 V2 de

Tobias Ernst, Quantec Networks GmbH

1.1 Seminarziel & -inhalt

Stand: 14.07.2009 Version: COL PROG MP2 5.5 V2 de 7 / 221

Tobias Ernst, Quantec Networks GmbH

8 / 221 Stand: 14.07.2009 Version: COL PROG MP2 5.5 V2 de

Tobias Ernst, Quantec Networks GmbH

2 Das KUKA Robotersystem

2.1 Übersicht des Robotersystems

Ein Robotersystem besteht aus folgenden Komponenten:

Abb. 2-1: Beispiel eines Robotersystems

2.2 Namensgebung von KUKA Robotern

Abb. 2-2: Roboter Nomenklatur

Stand: 14.07.2009 Version: COL PROG MP2 5.5 V2 de 9 / 221

Tobias Ernst, Quantec Networks GmbH

Die Bezeichnungsübersicht unterteilt sich in

Beispiel KR 16L6 bedeutet KR 16 mit Armverlängerung und reduzierter Trag-

10 / 221 Stand: 14.07.2009 Version: COL PROG MP2 5.5 V2 de

Tobias Ernst, Quantec Networks GmbH

Kürzel Bezeichnung Beschreibung

CE--Zeichen: Bezieht sich hier ausschließlich auf

Stand: 14.07.2009 Version: COL PROG MP2 5.5 V2 de 11 / 221

Tobias Ernst, Quantec Networks GmbH

Kürzel Bezeichnung Beschreibung

2.4 Robotermechanik KR 240-2

Die Robotermechanik eines KUKA IR-Systems ist modular aufgebaut. Es gibt

12 / 221 Stand: 14.07.2009 Version: COL PROG MP2 5.5 V2 de

Tobias Ernst, Quantec Networks GmbH

Leichtmetallguss. Die Auslegung erfolgte im Hinblick auf wirtschaftlichen

Abb. 2-3: Komponenten KR 240-2 (Serie 2000)

Der KR 240-2 ist mit einer Zentralhand 210, 240 kg ausgestattet.

Abb. 2-4: Zentralhand Typ 210 - 240 kg

Stand: 14.07.2009 Version: COL PROG MP2 5.5 V2 de 13 / 221

Tobias Ernst, Quantec Networks GmbH

Abb. 2-5: Hauptkomponenten des KR 240-2

14 / 221 Stand: 14.07.2009 Version: COL PROG MP2 5.5 V2 de