Tema 73

TEMA 73:PRÓTESIS PARCIAL REMOVIBLE METÁLICA:

RETENEDORES, REVESTIMIENTOS, TÉCNICAS DE COLADO Y
REPASADO Y SOLDADURA DE PRÓTESIS

ÍNDICE

1. INTRODUCCIÓN
2. PRÓTESIS PARCIAL REMOVIBLE (PPR) METÁLICA
2.1. Clases de kennedy
2.2. Componentes de un PPR metálica.
2.3. Fases de la elaboración de una PPR metálica.
3. RETENEDORES
3.1. Retenedores directos
3.2. Retenedores indirectos
4. REVESTIMIENTOS
4.1. Factores para la elección de un revestimiento
4.2. Composición de los revestimientos
4.3. Tipos de revestimiento
4.4. Características de los revestimientos
4.5. Preparación del revestimiento
5. TÉCNICA DEL COLADO

5.1. Definición
5.2. Colocación de bebederos
5.3. Determinación de la cantidad de metal
5.4. Técnica
6. REPASADO DE LA PRÓTESIS
6.1. Eliminación del metal sobrante
6.2. Prepulido
6.3. Pulido electrolítico
7. SOLDADURA
7.1. Tipos de soldaduras.
7.2. Requisitos para una buena soldadura.
8. CONCLUSIONES
9. BIBLIOGRAFÍA Y PÁGINAS WEBS.

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1. INTRODUCCIÓN

Transformar una dentición en mal estado de salud, con aspecto poco atractivo
y una función masticatoria deficiente, en una dentadura con una buena
oclusión, sana y cómoda, capaz de aportar más años de servicio masticatorio y
además mejorar la estética para estar más a gusto con uno mismo, es el
objetivo de las diferentes opciones que la odontología y la prótesis dental
ofrece.

Las prótesis removibles son aquellas que el paciente puede sacarla de la boca
cuando quiera.

Se les llama parciales porque no hay falta de todas las piezas dentarias, sólo
faltan algunas, y el diseño del aparato permite que el paciente se lo pueda
sacar de la boca cuando quiera.

Si la base que soporta las piezas dentarias es de acrílico, decimos que es una
prótesis parcial removible acrílica, y si la base es metálica, decimos que es un
esquelético o prótesis esquelética.

El apoyo sobre las piezas dentarias suele ser con retenedores o ganchos.

Los objetivos de la PPR se basan en tres parámetros:

- Restablecer la función masticatoria.

- Restablecer la estética.
- Preservar las estructuras del sistema estomatogmático.

2. PRÓTESIS PARCIAL REMOVIBLE (PPR) METÁLICA

Una prótesis parcial removible es aquella prótesis que sustituye parcialmente

los dientes ausentes del paciente, con la finalidad de reestablecer las
principales funciones orales, masticación, estética, fonética, prevención de
inclinación, estabilización de los dientes debilitados.

Principios biomecánicos de una protesis parcial removible:

Retención: Resistencia a las fuerzas que ejercen sobre una protesis en el

sentido cervicoclusal.

Soporte: Resistencia a las fuerzas que ejercen sobre una protesis en el

sentido oclusocervical.

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Estabilidad: Es la resistencia a las fuerzas que ejercen sobre una prótesis en
el plano horizontal.

2.1. Clases de Kennedy

Existen múltiples clasificaciones de las arcadas parcialmente desdentadas, si

bien por su sencillez la más utilizada es la Clasificación de Kennedy:

• Clase I, edentación bilateral posterior: Existen sillas libres posteriores en

ambos lados de la arcada. La prótesis no tiene apoyo dental por distal
(lado más alejado de los incisivos centrales).

• Clase II, edentación unilateral posterior: existe una sola silla libre en la
parte posterior. La prótesis tiene apoyo dental distal sólo en el lado de la
arcada.

• Clase III, edentación lateral con pilar posterior: puede ser unilateral o
bilateral. El apoyo de la prótesis es totalmente dental.
• Clase IV, edentación anterior que cruza la línea media: la zona
desdentada está en la zona anterior, y cruza la línea.

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Todas las clases, excepto la IV, pueden presentar modificaciones, dependiendo
de los dientes que falten.
Las cordales (muelas del juicio) sólo se valoran cuando sirven como pilares. No
se tendrán en cuenta como dientes a ser suplidos.

2.2. Componentes en una PPR metálica

Las prótesis parciales removibles constan de diversos elementos, los cuales se

describen brevemente a continuación:

Ø Bases: se diseñan y colocan para preservar las estructuras de apoyo,

controlando la posición de la prótesis con relación a los dientes, y su
ubicación con respecto al periodonto y otros tejidos de sostén.
Ø Conector mayor: la función de un conector mayor es unir las varias
partes de una prótesis parcial removible. Debe ser lo suficientemente
rígido para transmitir las fuerzas de un lado al otro, y no debe impactar
sobre el tejido gingival.
Ø Conectores menores: son partes sólidas y rígidas del dispositivo que
enlazan otras unidades, como las placas proximales y los descansos,
con el conector mayor.
Ø Apoyos y topes oclusales: cuya función es evitar que la prótesis
se clave durante las fuerzas de masticación.
Ø Retenedores o ganchos: como su nombre lo indica, proveen retención,
y ayudan a prevenir el retiro del aparato. . El retenedor retentivo va
colocado en la cara vestibular del diente mientras que el recíproco se
coloca en la cara lingual del diente.
Ø Base protésica o silla o rejilla: donde se asientan los dientes de resina
y transmiten las fuerzas a la cresta alveolar.
Ø Dientes artificiales: sustituyen las piezas faltantes.

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2.3. Fases de la elaboración de una PPR metálica.

Para entender la PPR vamos a resumir los distintos pasos:

• Planificar y construir: en un modelo de estudio se realiza el diseño de la

prótesis que se va a realizar.
• Confeccionar el modelo duplicado: mediante silicona o gelatina se
realiza un molde del modelo anterior. Cuando se ha enfriado y
endurecido se vacía el duplicado en el material de revestimiento.
• Modelado: se modelan las diferentes partes del diseño. Para ello, se
puede modelar la cera o utilizar preformas ya preparadas.
• Técnica de bebederos: los bebederos son las estructuras que
comunicarán el patrón con el crisol, y, por lo tanto, el camino por el que
va a circular el metal fundido durante el colado.
• Revestir y precalentar: se pincela con revestimiento sobre todas las
estructuras. A continuación, se coloca en un cilindro, se añade el
revestimiento necesario y, por último, se deja fraguar, según las
indicaciones del fabricante.
Una vez fraguado, se colocan en el horno de precalentamiento. Después
de 30 minutos de fraguado, se colocarán los cilindros en el horno de
precalentamiento frío, y se calentará a 250ºC. Mantener esta
temperatura durante 30-60 minutos. Seguir calentando hasta la
temperatura final deseada, y mantenerla durante 30-60 minutos.
• Fundir y colar: se coloca el metal en el lugar adecuado, y el cilindro en la
suya.Se aplica calor hasta obtener el metal fundido, y, a continuación, se
cuela en el interior del revestimiento.
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• Retirar del revestimiento, arenar y acabado: los cilindros se enfrían al
aire después de la fusión. Se retira el revestimiento. Los bebederos se
cortan, y se elimina todo el resto de material que quede.
• Brillo, ajuste y pulido: se prepara el esquelético para poder incorporar la
resina y los dientes.

3. RETENEDORES

Para lograr que la prótesis no se desplace durante la masticación, deberán

establecerse puntos de apoyo mediante los retenedores directos o indirectos, y
distribuirlos estratégicamente dentro del arco dentario.
Los retenedores son aquellos elementos que mantiene y retienen la PPR en el
lugar previsto, anclando la prótesis a los dientes remanentes.
Mediante una distribución correcta de los retenedores directos e indirectos, se
pueden controlar las fuerzas oclusales y de rotación.
Hay dos tipos de retenedores: directos e indirectos.

3.1. Retenedores directos

Son los llamados ganchos. Contrarrestan las fuerzas verticales, y así, se

oponen al desplazamiento de la prótesis.
Un gancho es un retenedor directo extracoronario que mantiene y retiene la
prótesis en la boca, evitando que sea separada de los dientes y de las bases
mucosas durante la masticacion

Requisitos
El diseño debe ser lo más simple posible, cubriendo un mínimo de la superficie
dentaria.
Tienen que estar bien adaptadas a las piezas para que haya una buena
retención
Tienen que ser pasivos, es decir, no deben ejercer fuerzas sobre los dientes.
Tienen que ser retentivos. La retención depende de la colocación de la punta
flexible en la zona retentiva de la pieza

Componentes de los ganchos:

1. Apoyo oclusal: parte del gancho que se apoya en la superficie oclusal
incisal o lingual del diente. Evita que el aparato se enclave en la boca y
contribuye a mantener el brazo retentivo en la posición elegida.
2. Cuerpo: es la parte que conecta el apoyo y los brazos al conector menor.
3. Brazo recíproco: es un brazo rígido que se sitúa por encima del ecuador
dentario, que contrarresta las fuerzas horizontales que ejerce el brazo retentivo
cuando pasa por el ecuador dentario.

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4. Brazo retentivo: es el responsable de la retención de la prótesis. Tiene una
parte rígida situada por encima del ecuador dentario y una parte retentiva que
es la punta del gancho situada por debajo del ecuador dentario.
5. Conector menor: Es el elemento constituyente de la PPR que se origina en
el conector mayor y a través del cual se une con los otros elementos de la
prótesis.
6. Brazo de aproximación: es un conector que une los ganchos infraretentivos
con la prótesis.

Según la dirección en la que alcancen la zona retentiva del diente, se

distinguen dos tipos de ganchos: supraretentivos e infraretentivos.

• Supraretentivos: Son ganchos circunferenciales o circulares, que llegan

a la zona retentiva de la pieza desde oclusal.
• Infraretentivos: también se les llama ganchos de barra o de Roach.
Alcanzan la zona retentiva de la pieza desde cervical.

3.2. Retenedores indirectos

Son elementos metálicos que evitan el desplazamiento de la prótesis.

Se ubican generalmente como apoyos oclusales alejados de los retenedores
directos por delante de la linea de fulcro de la protesis parcial removible para
evitar que la base de la dentadura de extremo libre se mueva facilmente en
sentido oclusal
Son los elementos metálicos colados, que se apoyan sobre la cara oclusal de
los dientes.
Los tipos de retenedores indirectos en protesis parcial removible se pueden
dividir en tres tipos:
1. Topes oclusales
2. Barra coronaria
3. Barra cingular

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4. REVESTIMIENTOS

Es un material refractario que puede soportar altas temperaturas sin

descomponerse, y con el que podemos revestir los patrones de cera.

El objetivo del revestimiento es la de conseguir una expansión que compense

la contracción que experimenta el metal colado al pasar de un estado líquido
(fundido), hasta la temperatura ambiente. Es decir, cuando el material empieza
a enfriarse y solidificarse hasta alcanzar la temperatura ambiente, todo el metal
sufrirá una contracción.

Los puntos de fusión de los metales son muy distintos, de forma que, a mayor
punto de fusión, mayor será su contracción, por lo que es necesario conocer la
contracción que experimentan las aleaciones durante su enfriamiento para
seleccionar un revestimiento.

4.1. Factores para la elección de un revestimiento

Se debe conocer el punto de fusión del metal colado para utilizar un tipo u otro
de revestimiento. Hay distintos tipos de revestimiento que se pueden clasificar
en función del tamaño del grano: así tenemos los revestimientos de grano fino
y los de grano grueso.
Los revestimientos de grano fino suelen producir una mayor expansión de
fraguado y a veces térmica, pero los gases escapan con mayor dificultad,
sucediendo todo lo contrario con los revestimientos de grano grueso.
Los de grano fino proporcionan colados con superficies más lisas que los de
grano grueso.
Los revestimientos demasiado hidratados originan unos colados más
distorsionados.
Es aconsejable utilizar un espatulado mecánico y al vacío, frente al manual,
porque este último produce menor expansión de fraguado y puede originar más
burbujas.

4.2. Composición de los revestimientos

Las propiedades de los distintos revestimientos son similares. La diferencia

fundamental está en la composición del material aglutinante. Es ese material el
que debe resistir sin descomponerse a las temperaturas de precalentamiento y
colado.
La elección del tipo de revestimiento estará condicionada por la temperatura de
fusión del metal que vamos a colar.

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4.2.1. Material refractorio

Es sílice en cualquiera de sus formas (cuarzo, tridimita y/o cristobalita),

existiendo múltiples variedades de sílice.

4.2.2 Material aglutinante

Es el material encargado de unir o aglutinar los componentes refractarios del

revestimiento, haciéndolo endurecer en un tiempo determinado, obteniendo así
un bloque sólido y resistente para soportar el impacto del colado. Según la
composición de este medio de unión, los revestimientos se clasifican en:

- Revestimiento de base sulfato o base yeso.

- Revestimiento de fase fosfato o magnesio.
- Revestimiento de silicato.

4.2.3. Modificadores

Sustancias incorporadas a los revestimientos en cantidades variables (<5 %),

para mejorar sus características (dureza, tiempo de fraguado, resistencia al
impacto…).
En los revestimientos de base yeso se suelen incorporar cantidades variables
de NaCI para conseguir una mayor rapidez de fraguado, mayor porosidad, y
mayor expansión, contrarrestando la contracción que experimenta el yeso al
llegar a 100ºC.
El KCI, LiCI y el ácido bórico aumentan la resistencia del revestimiento. Como
acelerador del fraguado se incorpora K2SO4.
Para obtener colados más limpios se incorpora grafito. Éste nunca se puede
añadir a los revestimientos de base fosfato, porque este material no soporta
temperaturas tan altas, volviéndose el revestimiento muy quebradizo.

4.3. Tipos de revestimientos

• Revestimientos de base yeso o sulfato:

El material aglutinante es el yeso piedra, en proporciones variables. El material
refractario es sílice en cualquiera de sus tres formas.
Este tipo de revestimientos se utiliza en aleaciones de bajo punto de fusión, ya
que el yeso se descompone a no muy altas temperaturas. Por encima de los
900ºC, el yeso se puede desintegrar, se hace más frágil y se fractura, afecta a
la exactitud y a la precisión del colado.

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Cuando el yeso se calienta a 100ºC experimenta una contracción que es mayor
cuanta más cantidad de agua tenga, y que producirá una mayor imprecisión.
Se suele contrarrestar con la incorporación de sílice, sobre todo de cuarzo.
A temperaturas altas (1000ºC), los sulfatos se descomponen de manera
instantánea, convirtiéndose en sulfuros, lo que produce una fuerte adherencia
del revestimiento al colado. Esto va acompañado de gran desprendimiento de
gases.

• Revestimiento de base fosfato:

Se utiliza para colar aleaciones de cromo cobalto y cromo níquel entre otras, es
decir, en general aleaciones no nobles con altos puntos de fusión.
Están elaboradas para soportar altas temperaturas, con una buena expansión,
resistencia y fiabilidad, siendo muy utilizados en prótesis fija.
La unión silico-fosfato aumenta la resistencia y expansión del revestimiento.
Por su dureza se pueden utilizar directamente sin cilindro, por lo que se pueden
usar aros de plástico que se retiran posteriormente.
En el caso de utilizar el cilindro tradicional se deben recubrir por su parte
interior, para facilitar la expansión
Estos revestimientos se mezclan con líquidos especiales en proporciones
adecuadas.
Las superficies de los colados son buenas, aunque a veces puede aparecer
algo rugosa, debido a:

- Tipo de grano de revestimiento.

- Proporción agua-polvo.
- Calentamiento excesivo del cilindro.
- Calentamiento excesivo del metal a colar que hace que el metal
reaccione con las paredes del revestimiento.

• Revestimiento de base silicato orgánico:

El material refractario es sílice en alguna de sus formas. El material aglutinante

suele ser silicato de etilo en solución hidroalcoholica.
Admite calentamientos por encima de los 1100ºC y son muy utilizados en
esqueléticos de Cr-Co. Su expansión térmica es muy grande.

4.4. Características de los revestimientos

Ø Expansión: la falta de expansión produce colados muy apretados y un

exceso colados muy holgados. La expansión se realizará:

- Expansión de fraguado: es la expansión que presenta el revestimiento

cuando fragua al aire.

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- Expansión higroscópica: es la que experimenta un revestimiento de yeso
cuando fragua sumergida en agua.
- Expansión térmica: los revestimientos, cuando se someten a altas
temperaturas, experimentan una expansión llamada térmica, que
dependerá del contenido de sílice del tamaño de las partículas, de la
proporción agua-polvo, de la velocidad y tiempo de espatulado, de la
temperatura de precalentamiento…

Los valores de expansión térmica en aleaciones como el Cr-Ni o el Cr-Co están

por encima de 2,1 %, mientras que, para metales nobles, como el oro, están en
torno al 1,3-1,6 %.
En general, la expansión térmica suele terminar en torno a los 550-600ºC.

Ø Fácil manejo: los revestimientos tendrán un fácil manejo, y un tiempo de

fraguado lo suficientemente amplio como para que pueda manejarse con un
cierto margen.

Ø Reproducción: los revestimientos deberán reproducir con precisión todos los

detalles del patrón de cera, y pueda desprenderse con facilidad, sin
adherirse demasiado al metal.

Ø Porosidad: el material debe ser poroso para permitir el escape de los gases.
Si éstos no saliesen producirían colados con márgenes redondeados y/o
desflecados.

Ø Resistencia: el revestimiento deberá soportar bien el impacto del colado en

el interior del revestimiento. La resistencia disminuirá al aumentar el
contenido de agua. Existen modificadores que aumentan la resistencia (KCI
y LiCI).

4.5. Preparación del revestimiento

Para revestir el modelo se utiliza un cilindro y un cono.

Además, las superficies de los patrones y bebederos son de cera, y ésta no se

deja mojar con facilidad. Para evitarlo y que no queden burbujas de aire al
añadir el revestimiento, se aplica sobre los patrones y bebederos un rebajador
de la tensión superficial. Ya aplicado y seco, se adiciona el revestimiento.

La técnica es la siguiente:

a) Pesar y medir las proporciones precisas de polvo y líquido. Si el líquido

fuese agua, utilizar destilada.

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b) Se espolvorea el polvo sobre el líquido, de forma que se moje de la
forma más uniforme posible.
c) Se espátula, a ser posible con espatulado mecánico y al vacío, durante
el tiempo recomendado (30-45 min).
d) Con un pincel fino y bajo vibración cuidadosa, se da sobre los patrones
de cera.
e) Se coloca el modelo dentro del cilindro que lleva de base el cono, y se
deja fluir lentamente y con vibración cuidadosa todo el revestimiento.
f) Se deja que fragüe.
g) Ya fraguado, se quita el cono y se limpian los bordes del cilindro.
h) Con un cuchillo, se elimina la capa brillante de la superficie del
revestimiento.
i) Se comprueba la mejor posición del cilindro en la máquina de colar. Es
decir, la posición en que una vez sacado del horno, se colocará en la
inductora.

5. TÉCNICAS DE COLADO

La técnica del colado en prótesis dental nos sirve para la elaboración de

prótesis fijas o removibles, completa o parcial, constituidas por metales de
diferentes características, según el objetivo del trabajo a realizar.

5.1. Definición

El colado en sí es el procedimiento mediante el cual una sustancia en estado

de fusión ocupa una cavidad preformada, dentro de la cual recupera su estado
sólido.
Para introducir el metal en el molde formado en el interior del revestimiento es
necesario, en primer lugar, que el metal se licue. Para ello, se debe aplicar
energía en forma de calor hasta que se vence la energía de unión entre los
átomos.
Los elementos más utilizados en prótesis, tanto para su uso individual como en
aleación, son oro, plata, platino, paladio, cobalto, cromo y níquel.
En la actualidad, son más utilizadas las aleaciones, que son la combinación de
dos o más metales.
En PPR se utilizan aleaciones no nobles, principalmente Cr, Co y Ni. El cromo
es fundamental para este tipo de aleaciones, ya que, además de proporcionar
dureza, va a dar pasividad. Es un metal muy duro, no se oxida al aire ni al agua
a temperatura ambiente.
El níquel incrementa el efecto pasivizante (anticorrosivo del cromo a
temperaturas altas).
El cobalto proporciona gran dureza, y junto con el cromo, forman una aleación
con excelentes propiedades metalográficas para ser utilizada en prótesis.

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5.2. Colocación de bebederos

Los bebederos son las

estructuras que comunicarán
el patrón con el crisol, y, por
tanto, el camino por el que va
a circular el metal fundido
durante el colado. Para ello,
será previamente necesario
que la cera de dicho bebedero
se queme, y salga del interior
del bloque de revestimiento
(en esto consiste el método del colado a la cera perdida).

Se ha de colar siempre desde la parte más gruesa a la más delgada. Al

enfriarse, se absorbe el metal colado de la reserva de los bebederos y de las
partes más gruesas. Las zonas más delgadas del modelado se enfrían antes
que las gruesas.
Por este motivo se ponen los bebederos siempre en los puntos más gruesos
del modelado, como, por ejemplo, en el paso de la silla a la base. Los lugares
gruesos a los que el metal colado sólo puede llegar por una zona modelada se
dotan de un bebedero redondo adicional de 3 mm de diámetro.
Por encima de las coronas de los dientes se coloca el embudo universal en el
centro del modelo, y se une con mucho cuidado con los bebederos.
Cuando se va a montar un cilindro, hay que tener en cuenta que los bebederos
deben quedar en el centro térmico, para que se mantenga la máxima
temperatura posible, aunque el cilindro pueda enfriarse un poco desde que sale
del horno hasta que se pone en contacto con el metal. La estructura que se va
a colar debe quedar fuera de dicho centro, para que el metal tarde más en
solidificar y pueda ser chupado por ésta hasta las zonas más alejadas.

5.3. Determinación de la cantidad de metal

Hay que tener en cuenta que se realiza antes de la inclusión en revestimiento,

ya que para hacerlo bien será necesario pesar todo lo que es cera:

- Cera de todos los patrones a colar.

- Cera de todos los bebederos.
- Cera correspondiente a la mitad del volumen del cono del cilindro.

Para hallar la cantidad de metal, se aplica la siguiente fórmula:

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Peso del metal = (Peso de la cera x peso específico de la aleación)+ 10 % del
producto anterior

5.4. Técnica

Para realizar el colado del metal, es necesario, en primer lugar, la eliminación

de toda la cera que hemos colocado tanto en el diseño, como en los bebederos
y el cono.

• Precalentar: La temperatura del horno de precalentamiento es un factor

muy importante para obtener un colado correcto.

El objeto del precalentamiento es:

- Eliminar cualquier rastro de humedad del revestimiento, tanto en lo que

se refiere a agua de cristalización como a agua libre.
- Eliminar el patrón y bebederos, así como los residuos carbonizados que
esto deja en los intersticios del revestimiento. La cera, al estar
compuesta por moléculas de diferentes pesos moleculares, no tienen un
punto de fusión, sino un intervalo de fusión. La cera para la confección
de patrones suele tener un intervalo de fusión entre los 42-86ºC.
- Elevar la temperatura del revestimiento hasta un nivel óptimo para recibir
la aleación fundida.
- Conseguir la expansión térmica necesaria para compensar la
contracción de cera y metal.

Los cilindros deben estar húmedos al entrar en el horno, y se colocan siempre

con el cono hacia abajo en el horno de precalentamiento. De esta forma, saldrá
la cera. El fondo del horno no debe ser liso.
Los crisoles se deberían precalentar también siempre a la vez, para evitar que
se desgasten prematuramente.
Se colocarán los cilindros en el horno de precalentamiento frío, y se calentará a
250ºC. Mantener esta temperatura durante 30-60 minutos. Seguir calentando, a
continuación, hasta la temperatura final deseada, y mantenerla durante 30-60
minutos.
Luego, se calienta con un incremento de temperatura de 7ºC/min hasta
alcanzar la temperatura final elegida (más de 1000-1050ºC), y se mantiene la
temperatura durante 30-60 minutos.

• Colado:

Ø Colado por presión al vacío por inducción de alta frecuencia controlado

por microprocesador: la aleación funde debido a corrientes de alta frecuencia

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en una atmósfera pobre en oxígeno, en la zona de la apertura del crisol. El
colado pasa directamente, sin pérdida de temperatura al cilindro. En fracciones
de segundo, la aleación llega a todas las cavidades.

Ø Centrífuga por inducción en alta frecuencia: Mediante el sistema de

infrarrojos se mantiene el metal a la temperatura alcanzada poco antes de que
comiencen a fundirse, y así se caliente uniformemente.
Después de haber introducido el cilindro precalentado, se fija la temperatura.
La centrífuga alcanza, a continuación, en pocos segundos, la temperatura de
colado.
Cuando el metal está fundido, se libera el brazo que, por un movimiento
centrífugo, consigue que el metal se introduzca en el cilindro.

Ø Fusión con llama-colada por centrifugación (soplete): un dispositivo

permite la introducción rápida y segura del crisol y del cilindro. La fusión se
produce por el soplete para gas natural/oxígeno o propano/oxígeno.
Una vez que el metal funde por el movimiento del brazo, se consigue que el
metal se introduzca en el interior del revestimiento.

• Examen previo a la eliminación del revestimiento: Una vez finalizado

el colado, se observará el botón para comprobar, a priori, si el colado ha sido
bueno o no, y si la temperatura de fusión ha sido la adecuada.
En una aleación bien fundida, el botón deberá presentar un contorno uniforme,
liso y bien definido.
Si la aleación ha sido sobrecalentada, la superficie del botón será irregular,
áspera y en su contorno se podrá ver gran cantidad de óxido que le da un
aspecto de quemado.
Si la aleación no ha sido suficientemente quemada, aparecen zonas en las que
se podrían reconocer la forma de las piezas de metal no fundidas, que
provocarían el taponamiento.
La no existencia de botón nos indicaría que no ha habido suficiente cantidad de
metal.
Si sale el metal por la inductora o centrifuga, suele ser debido a que el agujero
del crisol se ha obstruido, o no está bien dirigido, y por lo tanto, sale fuera.

• Extracción del colado: Terminado el colado, se deja enfriar lentamente.

Ya enfriado, con un martillo se golpea enérgicamente sobre el botón colado
para quitar el revestimiento, y finalmente, se eliminan los restos con la
arenadora. Con ésta, eliminaremos los restos de revestimiento, así como la
capa de óxidos que, en mayor o menor cantidad, tiene la superficie del colado.

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• Examen del colado una vez extraído del revestimiento: Se debe
observar con atención todo el esquelético, ya que hay un sinfín de situaciones
por los que éste puede ser deficiente. Así, nos podemos encontrar con:
- Colados incompletos (bebederos mal colocados, muy finos, patrones de
espesor muy fino…)
- Colados con márgenes redondeados (eliminación incompleta de cera,
aleación poco fundida…).
- Colados con porosidad (revestimiento poco caliente, patrones de cera en
el centro térmico…).
- Colados con superficies ásperas (exceso de rebajador de tensión
superficial, calentamiento excesivo del revestimiento…).
- Rebabas en los colados (patrón de cera movido mientras fragua el
revestimiento, precalentamiento demasiado rápido del cilindro…).
- Colados con burbujas (revestimiento no mezclado al vacío, excesiva
vibración…).

6. REPASADO DE LA PRÓTESIS

6.1. Eliminación del metal sobrante

- Con una recortadora de metal, denominada usualmente motor Denco, o

bien, con discos para metal y la pieza de mano se cortan los jitos y todos los
sobrantes que puedan aparecer.
- Con discos de carborundo se iguala la línea final y se igualan las
superficies.
- Con fresa cónica se realiza lo anterior en aquellos lugares donde no llegan
los discos, igualar el material de la zona interna de los complejos retentivos.
Comprobar el ajusto del esquelético y, en su caso, eliminar el sobrante.

6.2. Prepulido

- Con discos: se realiza en las superficies lisas y en la línea final y zonas

externas de los ganchos.
- Con goma cilíndrica: donde no llega el disco, en la zona interna y los
ganchos.

6.3. Pulido electrolítico

a) Se arena con perla de 50 micras a dos atmósferas.

b) Introducir en el baño durante 3 minutos a 1,6 amperios.
c) Lavar con agua.
d) Volver al baño en las mismas condiciones anteriores.

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e) Lavar con agua.
f) Pulido en la pulidora, con cepillos duros y pasta de pulir.
g) Abrillantar con borrego y pasta adecuada.
h) El esquelético queda listo para el acabado. Es decir, el montaje de dientes,
modelado en cera y posterior puesta en acrílico.

7. SOLDADURAS

Se denomina soldar al acto de unir dos metales, valiéndose para ello de una
aleación que funde a una temperatura inferior a la de los metales que se han
de unir.
Es decir, un tercer metal de relleno, o soldadura, se funde con cada una de las
partes a unir.
La adhesión depende de la capacidad, por parte de la soldadura, de mojar las
partes a unir, no de la fusión de los componentes metálicos. La soldadura se
puede emplear para unir o para engrosar.
Las soldaduras son aleaciones fundibles, compuestas por oro, plata, cobre y
cinc para soldar aceros inoxidables. Las soldaduras se encuentran en varillas.
Estas aleaciones deben ser tan resistentes como los materiales que se van a
soldar, a fin de evitar fracturas o deformaciones.

7.1. Tipos de soldaduras.

Existen dos tipos de soldadura:

- Soldador de llama o soldadura por puntos.

- Soldadura por láser.

Ø Soldador de llama y soldadura por puntos

En toda soldadura intervienen varios elementos:

- Fuente de calor.
- La soldadura (aleación fundible).
- Los fundentes: son productos que se aplican para evitar la oxidación,
facilitando la unión de los metales. Se encuentran en pasta, polvo y
líquido. Uno de los más utilizados es una solución de ácido bórico y
bórax en agua. En muchas ocasiones, las varillas para soldar llevan
incorporadas el fundente.
- Los sopletes: funcionan con gas. Hay distintos tipos y tamaños, en
función de su uso. Éstos tienen la llama regulable, y pueden alcanzar
una temperatura de hasta 1300ºC.
- Soldadores: los más utilizados son los electrónicos con soplete
hidrogénico y distintos tamaños de boquillas.

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Con respecto a la llama que produce la fuente de calor, consiste en una masa
de gases en combustión, compuesta de tres partes:

- Parte externa: poco luminosa, pero muy calorífica. La combustión es

total, debido al exceso de oxígeno, por tanto, esta zona es oxidante.
- Parte central: muy luminosa. Contiene partículas de carbono en estado
de incandescencia, de color verde azulado, que recibe el nombre de
zona reductora. Esta es, precisamente, la zona que debe ser usada para
soldar, ya que por reducción de oxígeno facilita la desoxidación de las
partes que se han de soldar.
- Parte interior: poco caliente, donde apenas se ha iniciado la combustión.

Las partes que se han de soldar deberán estar completamente limpias. Lo ideal
es arenarlas antes de soldar.

Ø Soldadura por láser

Esta técnica permite la unión directa de las piezas, sin tener que añadir un
material ajeno, lo que significa que se pueden realizar uniones entre metales de
alta solidez y biocompatibles.

Las ventajas de la soldadura por láser son las siguientes:

- Gran ahorro de tiempo.

- Fácil manejo.
- Gran solidez de la sutura de la soldadura.
- Gran resistencia a la corrosión.
- Trabajo en puntos exactos.
- Ninguna diferencia de color con el material original.
- No es necesario eliminar la soldadura mediante un pulido.
- Las uniones muy cerca de resinas o de recubrimientos cerámicos son
posibles.
- Se prescinde de: La soldadura, el revestimiento de soldadura y el
modelo de soldadura, el fundente y la pasta de protección térmica, la
confección de llaves, la eliminación de sillas o recubrimientos para
proceder a la soldadura por láser.

7.2. Requisitos para una buena soldadura.

La limpieza es el primer requisito, ya que la adhesión depende de que las

superficies a unir puedan quedar bien mojadas por la soldadura, eliminando de
esta manera productos de la corrosión o las impurezas en las superficies de los
metales cuando son calentados. Por esto, antes de empezar a calentar para
proceder a una soldadura, se coloca un fundente sobre las superficies
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metálicas. A medida que se va calentando el fundente, se va disolviendo en el
óxido, gases y productos de corrosión que se descomponen.

El fundente se aplica con más facilidad si se prepara en forma de pasta,

empelando como vehículo vaselina, la cual aísla el fundente del aire y se
quema sin dejar residuos.

Los fundentes preparados con agua como vehículo, tienden a originar poros en
la soldadura.

Para limitar el área de una soldadura, se utilizan antifundentes. El más

corriente es el grafito de un lápiz blando.

Las soldaduras dentales deben poseer las siguientes características:

- Resistencia a la corrosión para evitar decoloración y manchas.
- Puntos de fusión más bajo que la aleación de colar.
- Ausencia de porosidad.
- Dureza: debe ser tan dura como la aleación con la que se va a usar.
- Buena fluidez: la soldadura debe correr bien a todos los puntos que
convenga. La plata hace que la soldadura adhiera el metal y que corra
libremente. El cobre, por otra parte, disminuye la fluidez.

8. CONCLUSIONES

- Las prótesis removibles son aquellas que el paciente puede sacarla de la

boca cuando quiera.

- Se les llama parciales porque no hay falta de todas las piezas dentarias. La
base que soporta las piezas dentarias es metálica.

- Los retenedores son aquellos elementos que mantienen y retienen la PPR

en el lugar previsto, anclando la prótesis a los dientes remanentes.

- Los retenedores directos, llamados ganchos que contrarrestan las fuerzas

verticales y así se oponen al desplazamiento de la prótesis, y los indirectos
son los elementos metálicos colados que se apoyan sobre la cara oclusal
de los dientes.

- El revestimiento es un material refractario que puede soportar altas

temperaturas sin descomponerse, y con el que podemos revestir los
patrones de cera.

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- El colado en sí es el procedimiento mediante el cual una sustancia en
estado de fusión ocupa una cavidad preformada, dentro de la cual recupera
su estado sólido.

- Se denomina soldadura al acto de unir dos metales, valiéndose para ello de

una aleación que funde a una temperatura inferior a la de los metales que
se han de unir.

9. BIBLIOGRAFÍA Y PÁGINAS WEBS.

- Granados, R. Apuntes prótesis removible metálica. Curso 2005-2006.

- Rendón Yúdice, R. Prótesis Parcial Removible. 2006. Ed: Mádica
Panaméricana S.A.
- Maroto Gallego, FJ; Navas L. Restauraciones y estructuras metálicas en
prótesis fija. 2017. Ed: Síntesis S.A.
- www.laguiadelprotesico.site

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