Bedienerhandbuch

FANUC Roboterserie
R-30+B-STEUERUNG
Alarmcode-Liste
BEDIENUNGSHANDBUCH
B-83284GE-1/01
• Original-Anweisung
Vor dem Einsatz des Roboters muss das "FANUC Roboter Sicherheitshandbuch (B-80687GE)"
sorgfältig gelesen werden.
• Kein Teil dieses Handbuchs darf in irgendeiner Form reproduziert werden.

• Alle Spezifikationen und Bauformen können ohne vorherige Bekanntgabe geändert
werden.
Die Produkte in diesem Handbuch unterliegen der Kontrolle durch das japanische
"Devisen- und Außenhandelsgesetz". Für den Export aus Japan wird unter Umständen
eine Exportlizenz der japanischen Regierung benötigt.
Auch der Weiterexport in ein Drittland kann einer Lizenz der Regierung des Exportlandes
bedürfen. Außerdem kann das Produkt den Bestimmungen zum Weiterexport der
US-Regierung unterliegen.
Bei Fragen zum Export oder Weiterexport dieser Produkte fragen Sie bitte FANUC um
Rat.
In diesem Handbuch haben wir versucht, alle Anwendungen so genau wie möglich zu
beschreiben.
Wir können jedoch nicht alle untersagten oder unmöglichen Anwendungen beschreiben,
da es sehr viele davon gibt.
Aus diesem Grund können Sie alle Einzelheiten, die nicht explizit als möglich in diesem
Handbuch beschrieben sind, als "unmöglich" betrachten.
B-83284GE-1/01 SICHERHEITSVORKEHRUNGEN
SICHERHEITSVORKEHRUNGEN
Vielen Dank für den Kauf eines FANUC-Roboters.
Dieses Kapitel beschreibt die Sicherheitsvorkehrungen, die Sie treffen müssen, um den sicheren Einsatz
des Roboters sicherzustellen.
Bevor Sie versuchen, den Roboter zu verwenden, lesen Sie dieses Kapitel bitte gründlich.
Bevor Sie die Funktionen des Roboterbetriebs verwenden, lesen Sie das relevante Bedienhandbuch, um
mit diesen Funktionen vertraut zu werden.
Wenn eine Beschreibung in diesem Kapitel von der in einem anderen Teil dieses Handbuchs abweicht,
soll die Beschreibung in diesem Kapitel Vorrang haben.
Um die Sicherheit des Bedieners und des Systems zu gewährleisten, sind alle Sicherheitsvorkehrungen
beim Betrieb des Roboters und seiner in der Arbeitszelle installierten Peripheriegeräte zu befolgen.
Lesen Sie zusätzlich das "FANUC Roboter SICHERHEITSHANDBUCH (B-80687GE)".
1 ARBEITSPERSONAL
Das Personal kann in folgende Kategorien aufgeteilt werden.
Bediener:
• Schaltet die Leistung der Robotersteuerung ON/OFF (AN/AUS)
• Starten eines Roboterprogramms vom Bedienfeld aus
Programmierer oder Programmiergeräte-Bediener:

• Bedient den Roboter
• Programmiert den Roboter innerhalb des Schutzzauns
Wartungstechniker :
• Bedient den Roboter
• Programmiert den Roboter innerhalb des Schutzzauns
• Wartung (Justage, Austausch)
- Bediener dürfen nicht innerhalb des Sicherheitszauns arbeiten.

- Programmierer, Programmiergeräte-Bediener und Wartungstechniker dürfen innerhalb des
Sicherheitszauns arbeiten. Zu den Arbeiten, die innerhalb des Sicherheitszauns ausgeführt werden,
gehören Heben, Einstellen, Teachen, Justieren, Warten, usw.
- Um innerhalb des Sicherheitszauns arbeiten zu dürfen, muss das Personal geschult werden.
Während des Betriebs, des Programmierens und der Wartung Ihres Robotersystems sollte der
Programmierer, Einrichter, und Wartungsingenieur besondere Aufmerksamkeit auf ihre Sicherheit richten,
indem sie die folgenden Sicherheitsvorkehrungen anwenden.
- Verwenden Sie adäquate Kleidung oder Uniformen während des Betriebs der Anlage
- Tragen Sie Sicherheitsschuhe
- Benutzen Sie einen Helm
s-1
SICHERHEITSVORKEHRUNGEN B-83284GE-1/01
2 DEFINITION VON WARNUNG, ACHTUNG

UND ANMERKUNG
Um die Sicherheit des Benutzers zu garantieren und Schäden an der Maschine auszuschließen, hebt dieses
Handbuch jede Sicherheitsmaßnahme mit "Warnung" oder "Achtung" hervor - je nach ihrer Schwere.
Zusätzliche Information wird als "Anmerkung" hervorgehoben. Lesen Sie den Inhalt jeder "Warnung",
"Achtung" und "Anmerkung", bevor Sie den Roboter benutzen.
WARNUNG
Wird angewendet, wenn Verletzungsgefahr besteht, oder wenn
die Gefahr besteht, dass sowohl Verletzungen des Benutzers als auch am Gerät
entstehen, wenn die
vorgeschriebene Prozedur nicht beachtet wird.
ACHTUNG
Anzuwenden, wenn die Gefahr von Geräteschäden besteht, wenn die
vorgeschriebene Prozedur nicht beachtet wird.
ANMERKUNG
Anmerkungen vermitteln Zusatzinformationen im Gegensatz zu Warnungen oder
"Achtung"-Vorsichtshinweisen.
• Lesen Sie dieses Handbuch sorgfältig durch, und bewahren Sie es an einem sicheren Ort auf.
3 SICHERHEIT DES ARBEITSPERSONALS

Die Sicherheit des Arbeitspersonals hat immer Vorrang. Da es sehr gefährlich ist, den Verfahrbereich
des Roboters während des Automatikbetriebs zu betreten, müssen angemessene Sicherheitsmaßnahmen
getroffen werden.
Im Folgenden werden die allgemeinen Sicherheitsvorkehrungen aufgeführt. Um die Sicherheit des
Personals zu gewährleisten, ist äußerste Sorgfalt notwendig.
(1) Lassen Sie die Personen, die mit Robotersystem arbeiten, an den FANUC-Trainingskursen
teilnehmen.
FANUC bietet verschiedene Trainingskurse an. Nähere Informationen erhalten Sie von
unseren Vertriebsbüros.
(2) Selbst wenn der Roboter unbewegt ist, kann es sein, dass er sich noch in Bewegungsbereitschaft
befindet und auf ein Signal wartet. In diesem Zustand wird der Roboter als noch in Bewegung
angesehen. Um die Sicherheit des Arbeitspersonals zu gewährleisten, statten Sie das System mit
einem Alarm aus, um optisch oder akustisch anzuzeigen, dass sich der Roboter in Bewegung
befindet.
(3) Installieren Sie einen Sicherheitszaun mit einem Tor, so dass kein Arbeiter den Arbeitsbereich
betreten kann, ohne das Tor zu passieren. Installieren Sie einen Verriegelungsschalter, einen
Sicherheitsstecker in der Sicherheitstür, so dass der Roboter angehalten wird, sobald sich diese Tür
öffnet.
s-2
Die Steuerung ist darauf ausgelegt, dieses Verriegelungssignal vom Türschalter zu

empfangen. Wenn die Tür geöffnet ist und dieses Signal empfangen wird, stoppt die
Steuerung den Roboter (Bitte lesen Sie auch über "STOPP-TYP DES ROBOTERS" unter
SICHERHEIT). Siehe Abb. 2 (a),(b) bzgl. des Anschlusses.
(4) Sorgen Sie für eine angemessene Erdung der Peripheriegeräte

(Klasse A, Klasse B, Klasse C oder Klasse D).
(5) Versuchen Sie, die Peripheriegeräte außerhalb des Verfahrbereichs zu installieren.
(6) Zeichnen Sie einen Umriss auf den Boden, der deutlich den Verfahrbereich des Roboters
einschließlich seiner Werkzeuge (wie z. B. einer Hand) anzeigt.
(7) Installieren Sie eine Trittmatte oder eine Lichtschranke am Boden, die sie mit einem optischen oder
akustischen Alarm koppeln, um den Roboter anzuhalten, wenn eine Person den Verfahrbereich
betritt.
(8) Falls nötig, installieren Sie ein Sicherheitsschloss, so dass niemand außer dem verantwortlichen
Arbeiter die Stromversorgung des Roboters einschalten kann.
Der Leistungsschalter (Hauptschalter) in der Steuerung ist so konstruiert, dass niemand den
Strom wieder einschalten kann, wenn er mit einem Vorhängeschloss gesichert ist.
(9) Während Sie jedes Peripheriegerät einzeln justieren, sorgen Sie bitte dafür, dass die
Roboterspannung ausgeschaltet ist.
(10) Bediener sollten während der Arbeit mit dem Bedienfeld oder dem Programmiergerät keine
Handschuhe tragen. Bei der Bedienung mit Handschuhen können Bedienungsfehler auftreten.
(11) Programme, Systemvariablen und andere Informationen können auf Memory Card oder CD-ROM
gespeichert werden. Eine regelmäßige Sicherung der Daten ist für den Fall eines versehentlichen
Datenverlusts sinnvoll.
(12) Befolgen Sie bei Transport und Installation des Roboters genau die Vorgaben von FANUC. Fehler
beim Transport oder bei der Installation können ein Umkippen des Roboters zur Folge haben,
wodurch sich die Arbeiter schwer verletzen können.
(13) Bei der ersten Inbetriebnahme nach der Installation sollte die Bedienung bei niedrigen
Geschwindigkeiten erfolgen. Dann können Sie die Geschwindigkeit nach und nach erhöhen, um den
Betrieb des Roboters zu überprüfen.
(14) Vor Inbetriebnahme des Roboters muss genau überprüft werden, ob sich jemand innerhalb des
Sicherheitszauns aufhält. Außerdem muss überprüft werden ob keine gefährlichen Situationen
vorliegen. Ist solch eine gefährliche Situation vorhanden, muss diese umgehend beseitigt werden,
bevor der Roboter in Betrieb genommen wird.
(15) Vor Inbetriebnahme des Roboters müssen folgende Vorkehrungen getroffen werden. Andernfalls
können der Roboter und die Peripherieeinrichtung beeinträchtigt werden oder es kann Personal
verletzt werden.
- Vermeiden Sie die Verwendung des Roboters in einer feuergefährlichen Umgebung.
- Vermeiden Sie die Verwendung des Roboters in einer explosiven Umgebung.
- Vermeiden Sie die Verwendung des Roboters in einer Strahlungsumgebung.
- Vermeiden Sie die Verwendung des Roboters unter Wasser oder bei hoher Feuchtigkeit.
- Vermeiden Sie die Verwendung des Roboters zum Befördern von Menschen oder Tieren.
- Vermeiden Sie die Verwendung des Roboters als Trittleiter. (Klettern Sie niemals auf den Roboter
und hängen Sie sich nicht an den Roboter.)
(16) Wenn Sie Peripheriegeräte für Stopp(Schutzzaun etc.) anschließen und jedes Signal (externer
Nothalt , Schutzzaun etc.) des Roboter. überprüfen Sie gewissenhaft, dass die Bewegung angehalten
wird, und dass Sie keine Verdrahtungsfehler machen.
s-3
RP1
RP1
Pulsecoder
P u ls e c o d e r
RI/RO,XHBK,XROT
R I/ R O ,X H B K ,X R O T
RM1 RM1
M o t oMotorspannung/
r po w e r/ bra ke
Bremse
EARTH
ERDUNG
Sicherheitszaun
S a fe t y f e n c e
Verriegelungsschalter und
I n t e r lo c k in g d e v ic e a nSicherheitsstecker,
d s a f e t y p lu g t hdie
at abeim
r e aÖffnen
c t iv a t der
e d Tür
if t h e
aktiviert
ga t e iswerden
o pe ne d.
Abb. 3 (a) Sicherheitszaun und Sicherheitstor
D u a l chain
Dual c h a in(2-kanalig) Notstopp-Platine oder
Em ergency stop board
(Anmerkung)
(N
（ Note)
orP PPanel
a anel board
n e l bboard
o a rd ote）
EAS 1 Für
IIn cR-30iB
n case a s e of
o fRR-30iB
- 3 0 iA
Die
T e
Term r Klemmen
minal
in asls EA EAS1,EAS11,EAS2,EAS21
E ASS1,1EA
,E S
A 11,
S 1 EA
1 ,E SA2,
S EA
2 ,ESA21
S 2are r F Ebefinden
1 o provi N C E on
ded Esich
N C E auf
1 ,F the 2
E A S 11 der
a r e Nothalt-Platine.
em p r o v id e d o n t h e o p e r a t io n b o x o r o n t h e t e r m in a l b lo c k
ergency stop board.
o f t h e p r in t e d c ir c u it b o a r d .
EAS 2 Einzelheiten finden ler
Siem im Wartungshandbuch derls.
RInefer to the control
c a s e o f R - 3 0 iA M a t e
aintenance m anualfor detai
Steuerung.
E A S 21 T e r m in a ls E A S 1 ,E A S 1 1 ,E A S 2 ,E A S 2 1 a r e p r o v id e d
o n t h e e m e r ge n c y s t o p b o a r d o r c o n n e c t o r p a n e l.
( in c a s e o f O p e n a ir t y p e )
T e r m ia n ls F E N C E 1 ,F E N C E 2 a r e p r o v id e d
o n t h e e m e r ge n c y s t o p bo a rd .
Einkanalig
S in gle c h a(Single
in chain) Bedienfeld-Platine
P a ne l bo a rd
R e f e r t o c o n t r o lle r m a in t e n a n c e m a n u a l f o r d e t a ils .
FE NC E 1
FE NC E 2
Abb.3 (b) Schaltplan für Endschalter des Sicherheitszauns
s-4
3.1 SICHERHEIT DES BEDIENPERSONALS

Der Bediener ist eine Person, die das Robotersystem bedient. In diesem Sinne ist auch ein Arbeiter, der
das Programmiergerät bedient, ein Bediener. Der folgende Abschnitt gilt jedoch nicht für Bediener des
Programmiergeräts.
(1) Wenn es nicht erforderlich ist, dass sich der Roboter im Betrieb befindet, schalten Sie die Spannung
aus oder drücken Sie die NOTHALT-Taste, bevor Sie mit der notwendigen Arbeit fortfahren.
(2) Bedienen Sie das Robotersystem von einer Stelle außerhalb des Sicherheitszauns aus.
(3) Installieren Sie einen Sicherheitszaun mit Sicherheitstor, um zu verhindern, dass ein anderer Arbeiter
als der Bediener unerwartet den Verfahrbereich betritt, und um den Arbeiter davon abzuhalten, in
den gefährlichen Bereich einzutreten.
(4) Installieren Sie eine NOTHALT-Taste in Reichweite des Bedieners.
Die Robotersteuerung ist darauf ausgelegt, mit einem externen NOTHALT-Schalter

verbunden zu werden. Mit diesem Anschluss stoppt die Steuerung die Roboteroperation
(Lesen Sie bitte über "STOPP-TYP DES ROBOTERS" unter SICHERHEITSMASSNAHMEN),
wenn die externe NOTHALT-TASTE gedrückt wird. Siehe untenstehendes Diagramm für
den Anschluss.
Dual
D u a l cchain
h a in (2-kanalig)
Externer Stop-Taster (Anmerkung)
(N ote)
E xt e r n a l s t o p b u t t o n
Notstopp-Platine
Em ergency stop boardoder Verbinden
C onnect EESSie1 mit
and EES1 und
EES 11, EESEES11, EES2
2 and EES und
21 or EM EES21
G IN 1 oder
P Panel
a n e l bboard
o a rd
or P anelboard EMGIN1
and EM G Iund
N 2 EMGIN2.
EES1
（ N oR-30iB
Für te）
ICn ocase
n n e c t RE -30iB
E S 1 a n d E E S 1 1 ,E E S 2 a n d E E S 2 1 o r E M G IN 1 a n d E M G I N 2 .
E E S 11 EES1,EES11,EES2,EES21
EES 1,EES 11,EES 2,EES 21 are befinden on the emsich auf der
ergency stop board
EES2 Notstopp-Platine
In c a s e o f R - 3 0 iA (emergency stop board)
E E S 1 ,E E S 1 1 ,E E S 2 ,E E S 2 1 o r E M G IN 1 ,E M G IN 2 a r e o n t h e p a n e l b o a r d .
E E S 21 R efer to the controller m aintenance m anualfor details.
Einzelheiten finden Sie im Wartungshandbuch der
In c a s e o f R - 3 0 iA M a t e
Steuerung.
E E S 1 ,E E S 1 1 ,E E S 2 ,E E S 2 1 a r e o n t h e e m e r ge n c y s t o p b o a r d
Einkanalig (Single chain) o r c o n n e c t o r p a n e l ( in c a s e o f O p e n a ir t y p e ) .

E M G IN 1 ,E M G IN 2 a r e o n t h e e m e r ge n c y s t o p b o a r d .
Externer
S in gle c h a inStop-Taster
E xt e r n a l s t o p b u t t o n R e f e r t o t h e m a in t e n a n c e m a n u a l o f t h e c o n t r o lle r fo r d e t a ils .
P a ne l bo a rd
Bedienfeld-Platine
E M G IN 1
E M G IN 2
Abb.3.1 Anschlussdiagramm für den externen NOTHALT-Taster
3.2 SICHERHEIT FÜR DEN PROGRAMMIERER

Beim Teachen des Roboter muss der Bediener den Arbeitsbereich des Roboters betreten. Der Bediener
muss die Sicherheit des Teach Pendant Bedieners (Programmierers) explizit sicherstellen.
(1) Wenn der Verfahrbereich des Roboters nicht unbedingt betreten werden muss, führen Sie alle
Aufgaben außerhalb dieses Bereichs aus.
(2) Überprüfen Sie vor dem Teachen des Roboters, ob sich der Roboter und seine Peripheriegeräte alle
im normalen Betriebszustand befinden.
(3) Wenn der Verfahrbereich des Roboters zum Teachen betreten werden muss, überprüfen Sie zuvor
Lage, Einstellungen und Zustand der Sicherheitseinrichtungen (wie z. B. NOTHALT-Taste und
Totmannschalter am Programmiergerät).
(4) Der Programmierer muss genau darauf achten, dass niemand sonst den Verfahrbereich betritt.
s-5
(5) Das Programmieren sollte, wenn möglich, außerhalb des Sicherheitszauns erfolgen. Muss die
Programmierung innerhalb des Sicherheitszauns durchgeführt werden, sollte der Programmierer
folgende Vorkehrungen treffen:
－ Bevor Sie den Bereich innerhalb des Sicherheitszauns betreten, stellen Sie sicher, dass keine
gefährliche Situation vorliegt
in diesem Bereich.
－ Sie müssen immer bereit sein, im Notfall den NOTHALT-Knopf zu betätigen.
－ Die Roboterbewegungen sollten bei langsamer Geschwindigkeit erfolgen.
－ Vor dem Programmstart muss der Bediener den Status des kompletten Systems überprüfen, um
sicher zu gehen, dass kein Befehl der Fernsteuerung für ihn gefährlich werden könnte.
Das Bedienfeld ist mit einem NOTHALT-Schalter und einem Schlüsselschalter (Betriebsartenschalter) zum
Auswählen des Automatikbetriebs (AUTO) und des Teach-Modus (T1 und T2) ausgestattet. Bevor Sie den
Bereich innerhalb des Sicherheitszauns zum Teachen betreten, stellen Sie den Schalter in den Teach-Modus,
ziehen Sie den Schlüssel aus dem Betriebsartenschalter, um zu verhindern, dass die Betriebsart aus Versehen
verstellt wird, und öffnen Sie erst dann die Sicherheitstür. Wenn die Schutztür geöffnet ist mit eingestellter
Betriebsart Automatik, stoppt der Roboter (Bitte lesen Sie auch über "STOP-TYP DES ROBOTERS" unter
SICHERHEITSMASSNAHMEN). Sobald der Teach-Modus eingestellt ist, wird die Sicherheitstür deaktiviert. Der
Programmierer muss sich dessen bewusst sein, dass die Funktion der Sicherheitstür deaktiviert ist. Er ist dafür
verantwortlich, dass niemand den Bereich innerhalb des Zauns betritt.
Das Programmiergerät ist sowohl mit einem TOTMANN-Schalter als auch mit einem NOTHALT-Schalter
ausgestattet. Diese funktionieren wie folgt:
(1) NOTHALT Schalter: Verursacht einen Nothalt (lesen Sie bitte unter "STOP-TYP DES ROBOTERS" unter
SICHERHEIT), wenn dieser gedrückt wird.
(2) TOTMANN-Schalter: Funktionsweise ist abhängig von der gewählten Stellung des Teach Pendant
Ein/Aus-Schalters.
(a) Deaktiviert Der TOTMANN-Schalter ist deaktiviert.
(b) Enable: Die Servoleistung wird abgeschaltet, wenn der Bediener den TOTMANN-Schalter loslässt
oder ihn zu stark drückt.
Anmerkung) Der TOTMANN-Schalter hat die Aufgabe, für einen Nothalt des Roboters zu sorgen, wenn der
Bediener das Programmiergerät bei einem Notfall loslässt oder es stark drückt. Die R-30iB hat
einen TOTMANN-Schalter mit 3 Stellungen. Durch Drücken des
3-Stellungs-TOTMANN-Schalters in die Mittelstellung kann der Roboter betrieben werden.
Wenn der Bediener den TOTMANN-Schalter hingegen loslässt oder stark drückt, wird der
Roboter sofort in den Nothalt-Zustand versetzt.
Die Steuerung ermöglicht den Teach-Vorgang nur dann, wenn der Aktivierungsschalter am Programmiergerät
eingeschaltet ist und der TOTMANN-Schalter gedrückt wird. Der Programmiergerät-Bediener muss sich
vergewissern, dass der Roboter unter diesen Bedingungen betrieben werden kann. Er ist für die Sicherheit bei der
Ausführung der Aufgaben verantwortlich.
Das Handbediengerät, das Bedienfeld und die Schnittstelle zu den Peripheriegeräten senden jeweils
Roboter-Startsignale. Allerdings ändert sich die Wirksamkeit der einzelnen Signale in Abhängigkeit von der
Stellung des Betriebsschalters an der Bedienfeld, dem TOTMANN-Schalter, dem Aktivierungsschalter des
Programmiergeräts und dem Fernsteuermodus der Software.
s-6
Für R-30iB-Steuerung
Programmiergerät- Software-
Programmier- Peripheral device
Modus Aktivierungs- Fernsteuer- Bedienfeld
gerät (Peripheriegerät)
schalter modus
Lokal Nicht erlaubt Nicht erlaubt Nicht erlaubt
Ein
Remote Nicht erlaubt Nicht erlaubt Nicht erlaubt
AUTO
Lokal Nicht erlaubt Starten erlaubt Nicht erlaubt
Aus
Remote Nicht erlaubt Nicht erlaubt Starten erlaubt
Lokal Starten erlaubt Nicht erlaubt Nicht erlaubt
Ein
T1, Remote Starten erlaubt Nicht erlaubt Nicht erlaubt
T2-Betrieb Lokal Nicht erlaubt Nicht erlaubt Nicht erlaubt
Aus
Remote Nicht erlaubt Nicht erlaubt Nicht erlaubt
T1,T2-Modus: TOTMANN-Taste (DEADMAN) aktiv.
(6) Vergewissern Sie sich vor dem Starten des Systems über das Bedienfeld, dass sich niemand im
Arbeitsbereich des Roboters befindet und dass dort normale Bedingungen herrschen.
(7) Wenn ein Programm beendet ist, führen Sie einen Test gemäß folgender Prozedur durch.
(a) Lassen Sie das Programm für mindestens einen Betriebszyklus im Einzelschrittmodus bei
niedriger Geschwindigkeit laufen.
(b) Lassen Sie das Programm für mindestens einen Betriebszyklus im Dauerbetrieb bei niedriger
Geschwindigkeit laufen.
(c) Lassen Sie das Programm für einen Betriebszyklus im Dauerbetrieb bei mittlerer
Geschwindigkeit laufen und überprüfen Sie, ob keine Störungen aufgrund einer Verzögerung
des Zeitablaufs auftreten.
(d) Lassen Sie das Programm für einen Betriebszyklus im Dauerbetrieb bei normaler
Betriebsgeschwindigkeit laufen und überprüfen sie, ob das System automatisch und ohne
Schwierigkeiten arbeitet
(e) Nachdem Sie das Programm vollständig durch das oben genannte Testverfahren getestet haben,
führen Sie es im Automatikbetrieb aus.
(8) Wenn das System im Automatikbetrieb verfahren wird, sollte der Bediener des Programmiergeräts
den Arbeitsbereich des Roboters verlassen.
3.3 SICHERHEIT FÜR WARTUNGSTECHNIKER

Um die Sicherheit des Wartungspersonals zu gewährleisten, beachten Sie bitte folgendes äußerst
sorgfältig.
(1) Betreten Sie während des Betriebs niemals den Roboter-Verfahrbereich.

(2) Eine gefährliche Situation kann entstehen, wenn der Roboter oder das System während
Wartungsoperationen eingeschaltet sein sollten. Deshalb sollten der Roboter oder das System
während jeder Wartungsoperation ausgeschaltet werden. Wenn nötig, sollte ein Schloss verwendet
werden, um andere Personen am Einschalten der Roboter- und Systemspannung zu hindern. Muss
die Wartung bei eingeschalteter Spannung durchgeführt werden, sollte wenn möglich der
Nothalt-Schalter gedrückt werden.
(3) Wenn es erforderlich ist, den Roboter-Verfahrbereich zu betreten, während die Spannung
eingeschaltet ist, drücken Sie den NOTHALT Schalter an dem Bedienfeld oder dem
Programmiergerät, bevor Sie den Verfahrbereich betreten. Das Wartungspersonal muss kenntlich
machen, dass Wartungsarbeiten durchgeführt werden und außerdem dafür sorgen, dass keine andere
Person den Roboter fahrlässig bedient.
(4) Beim Betreten des Bereichs innerhalb des Sicherheitszauns muss der Wartungstechniker das ganze
System überprüfen und sicherstellen, dass keine gefährliche Situationen vorliegt. Wenn der Arbeiter
den Sicherheitsbereich betreten muss, während eine gefährliche Situation vorliegt, ist extreme
Vorsicht geboten, und der Zustand der gesamten Anlage muss sorgsam überwacht werden.
s-7
(5) Vor der Wartung des Pneumatiksystems sollte die Druckluftzufuhr gestoppt werden und der Druck
in den Leitungen auf 0 Bar reduziert werden.
(6) Überprüfen Sie bitte vor dem Teachen des Roboters, ob sich der Roboter und seine Peripheriegeräte
alle im normalen Betriebszustand befinden.
(7) Betreiben Sie den Roboter nicht im Automatikbetrieb, wenn sich jemand im Verfahrbereich
befindet.
(8) Wenn der Roboter vor einer Wand oder einem Gerät gewartet werden muss oder wenn mehrere
Arbeiter in der Nähe arbeiten, stellen Sie sicher, dass der Fluchtweg nicht versperrt ist.
(9) Wenn ein Werkzeug am Roboter angebracht ist, oder wenn außer dem Roboter ein anderes sich
bewegendes Gerät, wie z.B. ein Förderband, installiert ist, achten Sie auf seine Bewegung.
(10) Lassen Sie bei Bedarf einen Arbeiter, der mit dem Robotersystem vertraut ist, neben dem Bedienfeld
stehen und die durchgeführten Arbeiten überwachen. Für den Fall, dass irgendwelche
Gefahrensituationen entstehen, sollte der Arbeiter jederzeit bereit sein, die NOTHALT-Taste zu
drücken.
(11) Wenn Sie ein Teil austauschen, kontaktieren Sie bitte das FANUC-Service-Center. Wenn eine
falsche Prozedur angewendet wird, an kann ein Unfall geschehen, der Schäden am Roboter und
Verletzungen des Arbeiters verursachen kann.
(12) Achten Sie beim Austauschen oder Installieren von Komponenten darauf, dass keine Fremdstoffe in
das System gelangen.
(13) Um sich beim Umgang mit Komponenten oder Platinen der Steuerung während der Wartung vor
Elektroschocks zu schützen, schalten Sie den Leistungsschalter aus.
Wenn es zwei Steuerschränke gibt, schalten Sie bitte beide Hauptschalter aus.
(14) Ein Teil sollte nur durch ein von FANUC empfohlenes Teil ausgetauscht werden. Werden andere
Teile verwendet, können Fehlfunktionen oder Beschädigungen auftreten. Besonders abzuraten ist
vom Verwenden von Sicherungen, die nicht von FANUC empfohlen wurden. Durch das Verwenden
einer falschen Sicherung kann ein Brand entstehen.
(15) Wenn Sie nach dem Beenden von Wartungsarbeiten, das Robotersystem neu starten, vergewissern
Sie sich vorher, ob sich keine Personen im Arbeitsbereich aufhalten und ob keine Störung an
Roboter und Peripheriegeräten vorliegt.
(16) Vor dem Entfernen eines Motors oder einer Bremse sollte der Roboterarm mit einem Kran oder
einem anderen Hilfsmittel gestützt werden, damit er währenddessen nicht herunterfallen kann.
(17) Wenn Fett oder Öl auf dem Boden verschüttet wurde, muss es sofort weggewischt werden, damit
niemand darauf ausrutschen kann.
(18) Folgende Teile sind heiß. Muss der Wartungstechniker solch ein heißes Teil anfassen, sollte er
hitzebeständige Handschuhe tragen oder andere Schutzvorkehrungen treffen.
－ Servomotor
－ Innerhalb der Steuerung
(19) Die Wartungsarbeiten sollten bei ausreichender Beleuchtung durchgeführt werden. Dabei muss
darauf geachtet werden, dass die Beleuchtung keine zusätzliche Gefahrenquelle darstellt.
(20) Wenn ein Motor, Getriebe oder andere schwere Lasten bewegt werden müssen, sollte ein Kran oder
ähnliches benutzt werden, um die Wartungsperson vor zu hohen Lasten zu schützen. Andernfalls
kann das Wartungspersonal schwer verletzt werden.
(21) Während der Wartung sollte niemand auf den Roboter treten oder auf ihn klettern. Dabei kann der
Roboter beschädigt werden. Außerdem kann sich der Arbeiter durch einen Fehltritt schwer
verletzen.
(22) Nach Beendigung der Wartung sollten Wasser- und Ölreste sowie Metallstaub vom Boden um den
Roboter herum und innerhalb des Sicherheitszauns entfernt werden.
(23) Beim Austausch eines Teils müssen alle Schrauben und andere Komponenten wieder an ihrer
ursprünglichen Stelle angebracht werden. Um sicherzugehen, dass keine Komponente fehlt oder
nicht eingebaut wurde, muss eine sorgfältige Überprüfung erfolgen.
s-8
(24) Ist eine Roboterbewegung während der Wartung erforderlich, müssen folgende Vorkehrungen
getroffen werden:
- Halten Sie einen Fluchtweg frei. Überwachen Sie während der Wartungsbewegung kontinuierlich
das ganze System, so dass Ihr Fluchtweg nicht durch den Roboter oder durch Peripheriegeräte
blockiert wird.
- Achten Sie immer auf potentiell gefährliche Situationen, und seien Sie bereit die Nothalttaste zu
drücken, wann immer es notwendig ist.
(25) Der Roboter sollte in regelmäßigen Abständen einer Inspektion unterzogen werden. (Lesen Sie die
Handbücher für die mechanische Einheit des Roboters und die Steuerung.) Ein Vernachlässigen
regelmäßiger Inspektionen kann sich negativ auf die Leistung oder auf die Lebensdauer des
Roboters auswirken und Unfälle verursachen.
(26) Nach Austausch eines Teils sollte ein entsprechender Testlauf nach einer festgelegten Methode
durchgeführt werden. (See the program execution of “Operator’s manual of the controller”.)
Während des Testlaufs muss sich das Arbeitspersonal außerhalb des Sicherheitszauns aufhalten.
4 SICHERHEIT DER WERKZEUGE UND DER

PERIPHERIEGERÄTE
4.1 SICHERHEITSVORKEHRUNGEN BEI DER
PROGRAMMIERUNG
(1) Verwenden Sie einen Endschalter oder einen Sensor, um gefährliche Bedingungen zu erkennen, und
wenn es nötig ist, erstellen Sie das Programm so, dass der Roboter gestoppt wird, sobald das
Sensor-Signal erfasst wird.
(2) Erstellen Sie das Programm so, dass der Roboter gestoppt wird, sobald ein abnormaler Zustand in
einem anderen Roboter oder den Peripheriegeräten auftritt, auch wenn der Roboter selbst normal
arbeitet.
(3) Bei einem System, in dem sich der Roboter und seine Peripheriegeräte asynchron bewegen, müssen
Sie bei der Programmierung besonders darauf achten, dass sie nicht kollidieren können.
(4) Sorgen Sie für eine passende Schnittstelle zwischen dem Roboter und seinen Peripheriegeräten, so
dass der Roboter den Zustand aller Geräte im System erfassen kann und in Abhängigkeit von den
jeweiligen Zuständen gestoppt werden kann.
s-9
4.2 SICHERHEITSVORKEHRUNGEN FÜR DEN

MECHANISMUS
(1) Halten Sie die Komponenten des Robotersystems sauber und betreiben Sie den Roboter in einer
fett-, wasser-, und staubfreien Umgebung.
(2) Verwenden Sie keine nicht freigegebene Schneidflüssigkeit oder Reinigungsflüssigkeit
(3) Setzen Sie einen Endschalter oder einen mechanischen Anschlag ein, um die Bewegung des
Roboters zu begrenzen, so dass er nicht mit seinen Peripheriegeräten oder Werkzeugen
zusammenstoßen kann.
(4) Beachten Sie die folgenden Vorsichtmaßnahmen bzgl. der Kabel der mechanischen Einheit. Wenn
hierauf nicht geachtet wird, können unerwartete Probleme auftreten.
• Verwenden Sie das Kabel der mechanischen Einheit, das die erforderliche Benutzerschnittstelle
hat.
• Bauen Sie kein zusätzliches Benutzerkabel und keinen zusätzlichen Schlauch in die
mechanische Einheit ein.
• Bitte behindern Sie die Bewegung des Kabels der mechanischen Einheit in keiner Weise, wenn
Kabel auf der Außenseite der mechanischen Einheit hinzugefügt werden.
• Bei einem Model mit außenliegenden Kabeln führen Sie bitte keine diesbezüglichen Umbauten
durch (z.B. zusätzliche Schutzabdeckung und Befestigung am Überhang des außenliegenden
Kabels).
• Bitte schließen Sie Überschneidungen/Kollisionen mit anderen Teilen der mechanischen
Einheit aus, wenn Sie Geräte am Roboter montieren.
(5) Das häufige Abschalten des Roboters während des Betriebs kann Probleme mit dem Roboter
verursachen. Bitte vermeiden Sie eine Anlagenkonstruktion, bei der der Nothalt mit
Leistungsabschaltung routineweise bedient wird. (Sehen Sie sich hierzu auch ein schlechtes Beispiel
an.) Bitte drücken Sie den Nothalt, nachdem Sie die Geschwindigkeit des Roboters reduziert haben,
und halten ihn durch einen Hold-Stopp oder Zyklusstopp an, wenn es nicht gefährlich ist. (Bitte
lesen Sie über den "STOPPTYP DES ROBOTERS" unter SICHERHEITSMASSNAHMEN und
über Details des Stopptyps.)
(Beispiel für einen schlechten Fall)
• Wenn immer ein schlechtes Produkt einläuft, wird die Fertigungslinie mit Nothalt angehalten.
• Wenn Änderungen notwendig sind, wird der Sicherheitsschalter durch Öffnen des Schutzzauns
betätigt und ein Halt mit Leistungsabschaltung für den Roboter während dieser Operation
ausgeführt.
• Ein Bediener drückt die Nothalt-Taste häufig , und eine Linie stoppt.
• Ein Bereichssensor oder ein Mattenschalter, die und das Sicherheitssignal angeschlossen sind,
können routinemäßig betätigt werden und einen Halt mit Leistungsabschaltung für den Roboter
ausführen.
(6) Der Roboter stoppt wie bei Nothalt, wenn ein Kollisionsalarm (SRVO-050) etc. auftritt. Der häufige
Nothalt durch solche Alarme verursacht auch Probleme mit dem Roboter. Entfernen Sie die Ursache
des Alarms (z.B. Überlast, zu harte Bewegungen etc.).
s-10
5 SICHERHEIT DES
ROBOTERMECHANISMUS
5.1 SICHERHEITSVORKEHRUNGEN BEIM BETRIEB
(1) Wenn der Roboter im Tippbetrieb betrieben wird, stellen Sie die Geschwindigkeit so ein, dass der
Bediener den Roboter bei Gefahr sofort anhalten kann.
(2) Vergewissern Sie sich vor Betätigen der Jog-Taste, dass Sie im Voraus wissen, welche Bewegung
der Roboter im Tippbetrieb ausführen wird.

PROGRAMMIERUNG
(1) Wenn sich die Verfahrbereiche der Roboter überschneiden, sorgen Sie dafür, dass sich die
Bewegungen der Roboter nicht stören.
(2) Stellen Sie sicher, dass Sie in einem Bewegungsprogramm für den Roboter den voreingestellten
Werkstückursprung festlegen und die Bewegung so programmieren, dass sie am Ursprung beginnt
und endet.
Ermöglichen Sie es dem Bediener, einfach mit einem kurzen Blick festzustellen, ob die Bewegung
abgeschlossen ist.
5.3 SICHERHEITSVORKEHRUNGEN FÜR DEN

MECHANISMUS
(1) Halten Sie den Arbeitsbereich des Robotersystems sauber und betreiben Sie den Roboter in einer
fett-, wasser-, und staubfreien Umgebung.
5.4 PROZEDUR UM DEN ARM OHNE ANTRIEBSLEISTUNG

IM NOTFALL ODER EINER NOTSITUATION ZU BEWEGEN
Im Notfall oder in abnormalen Situationen (z.B., wenn Personen vom Roboter eingeklemmt sind,) kann
eine Bremslöse-Einheit verwandt werden, um dem Roboter ohne Antriebsenergie zu bewegen.
Bitte lesen Sie im Wartungshandbuch und im Bedienhandbuch der mechanischen Einheit über die
Methode mit der Bremslöseeinheit und die Methode den Roboter abzustützen.
s-11
6 SICHERHEIT DES ENDEFFEKTORS

PROGRAMMIERUNG
(1) Um die pneumatischen, hydraulischen und elektrischen Stellglieder zu steuern beachten Sie genau
die notwendige Zeitverzögerung von der Ausgabe eines Steuerbefehls bis zur tatsächlichen
Bewegung und sorgen Sie für eine sichere Steuerung.
(2) Statten Sie den Endeffektor mit einem Endschalter aus und kontrollieren Sie das Robotersystem,
indem Sie den Zustand des Endeffektors überwachen.
7 STOP-TYP DES ROBOTERS

Die folgenden 3 Robot-Stopptypen existieren:
Stopp mit Abschalten (Kategorie 0 nach IEC 60204-1)

Die Servoleistung wird abgeschaltet und der Roboter hält sofort an. Die Servoleistung wird abgeschaltet,
wenn der Roboter sich bewegt, und die Bewegungsbahn der Abbremsung wird nicht kontrolliert.
Die folgenden Aktionen werden beim Stopp mit Abschalten ausgeführt.
- Ein Alarm wird ausgelöst und die Servo-Spannung wird ausgeschaltet.
- Der Roboter wird sofort angehalten. Das Programm wird angehalten.
Kontrollierter Halt = Controlled stop (Kategorie 1 nach IEC 60204-1)

Der Roboter bremst sanft ab, bis er anhält, dann wird die Servoleistung abgeschaltet.
Die folgenden Aktionen werden beim kontrollierten Halt (Control Stop) ausgeführt.
- Der Alarm "SRVO-199 Controlled stop" tritt auf zusammen mit einem sanften Halt. Das Programm
wird angehalten.
- Ein Alarm wird ausgelöst und die Servo-Spannung wird ausgeschaltet.
Halt = Hold (Kategorie 2 nach IEC 60204-1)

Der Roboter bremst sanft ab, bis er anhält, und die Servoleistung bleibt eingeschaltet.
Die folgenden Aktionen werden bei Hold=Halt ausgeführt.
- Der Roboter wird langsam bis zum Halt abgebremst. Das Programm wird angehalten.
WARNUNG
Der Anhalteweg und die Anhaltezeit des kontrollierten Halt (Control Stop) sind
länger als beim Halt mit Abschalten (Power-Off stop). Eine Risikobetrachtung für
das ganze Robotersystem, die die verlängerten Anhaltewege und Anhaltezeiten
berücksichtigt, ist notwendig, wenn dieser kontrollierter Halt=Controlled Stop
verwendet wird.
Wenn die Nothalt-Taste gedrückt wird, oder wenn FENCE=Schutzzaun geöffnet ist, ist der Stopp-Typ
des Roboters Halt mit Abschalten oder kontrolliertem Halt. Die Konfiguration des Stopp-Typs für jeder
Situation wird "Stop pattern"=Haltemuster genannt. Das "Stop pattern"=Haltemuster ist je nach
Steuerungstyp oder Optionen anders.
s-12
Es gibt die folgenden 3 Haltemuster.
Fence open=
Haltemuster= Nothalt- Externer Servo
Modus Schutzzaun SVOFF Input
Stop pattern Taster Nothalt disconnect
offen
AUTO P-Stop P-Stop C-Stop C-Stop P-Stop
A T1 P-Stop P-Stop - C-Stop P-Stop
T2 P-Stop P-Stop - C-Stop P-Stop
AUTO P-Stop P-Stop P-Stop P-Stop P-Stop
B T1 P-Stop P-Stop - P-Stop P-Stop
T2 P-Stop P-Stop - P-Stop P-Stop
AUTO C-Stop C-Stop C-Stop C-Stop C-Stop
C T1 P-Stop P-Stop - C-Stop P-Stop
T2 P-Stop P-Stop - C-Stop P-Stop
P-Stop: Halt mit Abschalten
C-Stop: Kontrollierter Halt
-: Disable (Deaktiviert)
Das folgende "Stop pattern"=Haltemuster hängt vom jeweiligen Steuerungstyp oder Optionen ab.
Option R-30iB
Standard A (*)
Kontrollierter Halt (Controlled stop) durch Nothalt (E-Stop) (A05B-2600-J570) C (*)
(*) R-30iB besitzt kein Servo Disconnect.
Das Haltemuster (stop pattern) der Steuerung wird angezeigt in der Zeile "Stop pattern" im Bildschirm
Software Version. Bitte lesen Sie über "Software version" im Bedienhandbuch der Steuerung über Details
des Bildschirms Software Version.
Option "Controlled stop by E-Stop" (Kontrollierter Halt durch Nothalt)

Wenn die Option "Controlled stop by E-Stop" (A05B-2600-J570) spezifiziert ist, wird der Stopp-Typ der
folgenden Alarme zu kontrollierter Halt=Controlled Stop aber nur im Automatikbetrieb (AUTO mode).
Im T1 oder T2-Modus ist der Stopp-Typ Halt mit Abschalten (Power-Off stop), der die normale
Operation des Systems ist.
Alarm Bedingung
SRVO-001 Operator panel E-stop Bedienfeld-Nothalt (Operator panel emergency stop) wurde
gedrückt.
SRVO-002 Teach pendant E-stop Nothalt am Teach Pendant=Programmiergerät wurde gedrückt.
SRVO-007 External emergency stops Der Externe Nothalteingang (EES1-EES11, EES2-EES21) ist offen.
(R-30iB-Steuerung)
SRVO-218 Ext. E-stop/Servo Disconnect Der Externe Nothalteingang (EES1-EES11, EES2-EES21) ist offen.
(R-30iB-Steuerung)
SRVO-408 DCS SSO Ext Emergency Stop In der Funktion DCS Safe I/O Connect ist SSO[3] = OFF (AUS).
SRVO-409 DCS SSO Servo Disconnect In der Funktion DCS Safe I/O Connect ist SSO[4] = OFF (AUS).
s-13
Der kontrollierte Halt (Control Stop) ist anders als der Halt mit Abschalten (Power-Off Stop) und im
Folgenden beschrieben
- Beim kontrollierten Halt (Control Stop) wird der Roboter auf der programmierten Bahn angehalten.
Diese Funktion ist wirksam in einem System, wo der Roboter mit anderen Geräten zusammenstoßen
kann, wenn er von der Bahn abbremst.
- Beim kontrollierten Halt (Control Stop) ist der physische Schock geringer als bei Nothalt. Diese
Funktion ist wirksam für Systeme, wo die physischen Rückwirkungen der mechanischen Einheit
minimiert werden sollte.
- Der Anhalteweg und die Anhaltezeit beim kontrollierten Halt (Control Stop) sind länger als beim
Nothalt je nach Robotermodell und Achse. Bitte lesen Sie im Bedienhandbuch des Robotermodells
die Daten von Anhalteweg und Anhaltezeit.
Wenn diese Option geladen ist, kann diese Funktion nicht deaktiviert werden.
Der Stop-Typ der Funktionen des DCS Position und Speed Check werden nicht durch das Laden dieser
Option beeinflusst.
WARNUNG
Der Anhalteweg und die Anhaltezeit des kontrollierten Halt (Control Stop) sind
länger als beim Halt mit Abschalten (Power-Off stop). Eine Risikobetrachtung für
das ganze Robotersystem, die die verlängerten Anhaltewege und Anhaltezeiten
berücksichtigt, ist notwendig, wenn diese Option geladen ist.
s-14
B-83284GE-1/01 INHALTSVERZEICHNIS
INHALTSVERZEICHNIS
SICHERHEITSVORKEHRUNGEN .............................................................. s-1
1 EINLEITUNG ........................................................................................... 1
1.1 AUFBAU DES HANDBUCHS ........................................................................ 1
2 ÜBERSICHT ............................................................................................ 3
2.1 ÜBERSICHT .................................................................................................. 3
2.2 FEHLERCODEEIGENSCHAFTEN ................................................................ 4
2.2.1 Übersicht .................................................................................................................. 4
2.2.2 Gerätename und Code .............................................................................................. 9
2.2.3 Severity=Wichtungsbeschreibungen ...................................................................... 11
2.2.4 Fehlermeldungstext ................................................................................................ 14
3 FEHLERBEHEBUNG ............................................................................ 17
3.1 ALLGEMEINE FEHLERBEHEBUNGSPROZEDUREN ............................... 17
3.1.1 Übersicht ................................................................................................................ 17
3.1.2 Rücksetzen der Überfahralarms=Overtravel release .............................................. 17
3.1.3 Handbruch-Behebung ............................................................................................. 19
3.1.4 Wiederaufnahme nach einem Pulscoder-Alarm ..................................................... 21
3.1.5 Behebung eines "Chain-Failure"-Alarms ............................................................... 22
4 FEHLERMELDUNGEN ......................................................................... 24
4.1 A .................................................................................................................. 24
4.1.1 ACAL Alarmcode .................................................................................................. 24
4.1.2 APSH Alarm Code ................................................................................................. 32
4.1.3 ARC Alarmcode ..................................................................................................... 46
4.1.4 ASBN Alarmcode................................................................................................... 60
4.1.5 ATGP Alarmcode ................................................................................................... 68
4.1.6 ATZN Alarmcode................................................................................................... 68
4.2 B .................................................................................................................. 70
4.2.1 BBOX Alarmcode .................................................................................................. 70
4.3 C .................................................................................................................. 72
4.3.1 CALM Alarmcode .................................................................................................. 72
4.3.2 CD Alarmcode ........................................................................................................ 75
4.3.3 CMND Alarmcode ................................................................................................. 77
4.3.4 CNTR Alarmcode................................................................................................... 78
4.3.5 COND Alarmcode .................................................................................................. 79
4.3.6 COPT Alarmcode ................................................................................................... 80
4.3.7 CPMO Alarmcode .................................................................................................. 82
4.3.8 CVIS Alarmcode .................................................................................................... 89
4.4 D ................................................................................................................ 128
4.4.1 DICT Alarmcodes ................................................................................................ 128
4.4.2 DJOG Alarmcodes................................................................................................ 131
4.4.3 DMDR Alarmcodes .............................................................................................. 132
4.4.4 DMER Alarmcodes .............................................................................................. 134
4.4.5 DNET Alarmcodes ............................................................................................... 138
4.4.6 DX Alarmcodes .................................................................................................... 149
4.5 E ................................................................................................................ 151
4.5.1 ELOG Alarmcodes ............................................................................................... 151
c-1
INHALTSVERZEICHNIS B-83284GE-1/01
4.6 F ................................................................................................................ 151

4.6.1 FILE Alarmcodes ................................................................................................. 151
4.6.2 FLPY Alarmcodes ................................................................................................ 158
4.6.3 FRCE Alarmcodes ................................................................................................ 159
4.6.4 FRSY Alarmcodes ................................................................................................ 184
4.6.5 FXTL Alarm Code ............................................................................................... 186
4.7 H ................................................................................................................ 196
4.7.1 HOST Alarmcode ................................................................................................. 196
4.7.2 HRTL Alarm Code ............................................................................................... 211
4.8 I.................................................................................................................. 217
4.8.1 IB-S Alarm Code .................................................................................................. 217
4.8.2 INTP-Alarmcode .................................................................................................. 241
4.8.3 ISD Alarm Code ................................................................................................... 274
4.9 J ................................................................................................................. 284
4.9.1 JOG Alarm Code .................................................................................................. 284
4.10 K ................................................................................................................ 287
4.10.1 KALM Alarm Code.............................................................................................. 287
4.11 L................................................................................................................. 287
4.11.1 LANG Alarm Code .............................................................................................. 287
4.11.2 LECO Alarm Code ............................................................................................... 290
4.11.3 LNTK Alarm Code ............................................................................................... 297
4.11.4 LSTP Alarm Code ................................................................................................ 302
4.12 M................................................................................................................ 305
4.12.1 MACR Alarm Code.............................................................................................. 305
4.12.2 MARL Alarm Code .............................................................................................. 306
4.12.3 MCTL Alarm Code .............................................................................................. 308
4.12.4 MEMO Alarm Code ............................................................................................. 309
4.12.5 MENT Alarm Code .............................................................................................. 317
4.12.6 MHND Alarm Code ............................................................................................. 319
4.12.7 MOTN Alarm Code.............................................................................................. 327
4.12.8 MUPS Alarm Code .............................................................................................. 361
4.13 O ................................................................................................................ 362
4.13.1 OPTN Alarm Code ............................................................................................... 362
4.13.2 OS Alarm Code .................................................................................................... 365
4.14 P ................................................................................................................ 366
4.14.1 PALL Alarm Code ............................................................................................... 366
4.14.2 PALT Alarm Code ............................................................................................... 384
4.14.3 PICK Alarm Code ................................................................................................ 385
4.14.4 PMON Alarm Code .............................................................................................. 388
4.14.5 PNT1 Alarm Code ................................................................................................ 389
4.14.6 PNT2 Alarm Code ................................................................................................ 471
4.14.7 PRIO Alarm Code ................................................................................................ 537
4.14.8 PROF Alarm Code ............................................................................................... 565
4.14.9 PROG Alarm Code ............................................................................................... 566
4.14.10 PTPG Alarm Code................................................................................................ 571
4.14.11 PWD Alarm Code ................................................................................................ 572
4.15 Q ................................................................................................................ 577
4.15.1 QMGR Alarm Code ............................................................................................. 577
c-2
B-83284GE-1/01 INHALTSVERZEICHNIS
4.16 R ................................................................................................................ 577

4.16.1 RIPE Alarm Code ................................................................................................. 577
4.16.2 ROUT Alarm Code............................................................................................... 578
4.16.3 RPC Alarm Code .................................................................................................. 581
4.16.4 RPM Alarm Code ................................................................................................. 582
4.16.5 RTCP Alarm Code ............................................................................................... 583
4.17 S ................................................................................................................ 584
4.17.1 SCIO Alarm Code ................................................................................................ 584
4.17.2 SDTL Alarm Code ............................................................................................... 585
4.17.3 SEAL Alarm Code ............................................................................................... 589
4.17.4 SENS Alarm Code................................................................................................ 613
4.17.5 SHAP Alarm Code ............................................................................................... 614
4.17.6 SPOT Alarm Code................................................................................................ 617
4.17.7 SPRM Alarm Code ............................................................................................... 639
4.17.8 SRIO Alarm Code ................................................................................................ 640
4.17.9 SRVO Alarm Code ............................................................................................... 642
4.17.10 SSPC Alarm Code ................................................................................................ 679
4.17.11 SVGN Alarm Code............................................................................................... 686
4.17.12 SYST Alarm Code................................................................................................ 722
4.18 T ................................................................................................................ 744
4.18.1 TAST Alarm Code ............................................................................................... 744
4.18.2 TCPP Alarm Code ................................................................................................ 746
4.18.3 TG Alarm Code .................................................................................................... 748
4.18.4 THSR Alarm Code ............................................................................................... 750
4.18.5 TJOG Alarm Code................................................................................................ 755
4.18.6 TMAT Alarm Code .............................................................................................. 755
4.18.7 TOOL Alarm Code ............................................................................................... 757
4.18.8 TPIF Alarm Code ................................................................................................. 760
4.18.9 TRAK Alarm Code............................................................................................... 775
4.19 V ................................................................................................................ 776
4.19.1 VARS Alarm Code ............................................................................................... 776
4.20 W ............................................................................................................... 783
4.20.1 WEAV Alarm Code ............................................................................................. 783
4.20.2 WNDW Alarm Code ............................................................................................ 784
4.21 X ................................................................................................................ 787
4.21.1 XMLF Alarm Code .............................................................................................. 787
c-3
B-83284GE-1/01 1.EINLEITUNG
1 EINLEITUNG
In diesem Kapitel werden der Aufbau des Handbuchs und die Sicherheitsvorkehrungen, die beim Arbeiten
mit dem FANUC-Roboter beachtet werden müssen, beschrieben.
Inhalte dieses Kapitels
1.1 AUFBAU DES HANDBUCHS
1.1 AUFBAU DES HANDBUCHS

Über dieses Handbuch
FANUC Roboterserie (R-30iB-STEUERUNG) Bedienungshandbuch
Dieses Handbuch beschreibt, wie der FANUC-Roboter, ein Allzweck-Kompaktroboter, bedient wird. Der
Roboter wird mithilfe der FANUC R-30iB-Steuerung (im folgenden Robotersteuerung genannt) gesteuert.
Sie enthält die FANUC Roboter-Software. Dieses Handbuch beschreibt die Alarmcode-Listings, -Ursachen
und -Gegenmaßnahmen.
Zugehörige Handbücher
Die folgenden Handbücher sind verfügbar:
Robotersteuerung BEDIENUNGSHANDBUCH Themen:

(Dieses Handbuch) Fehlercode-Listen, Ursachen und Gegenmaßnahmen.
Verwendung:
Installation und Inbetriebnahme des Roboter-Systems,
Verbinden der mechanischen Einheit mit der Peripherie und
Wartung des Roboters.
BEDIENUNGSHANDBUCH Zielgruppe:
(Grundlegende Bediener, die für Entwurf, Einführung, Arbeitsablauf und
Bedienvorgänge) Anpassung des Robotersystems am Einsatzort zuständig sind.
Themen:
Funktionen, Betrieb und die Prozedur Bedienung des Roboters.
Programmierung, Schnittstellen und Alarmmeldungen.
Verwendung:
Anleitung zum Einrichten, Einführen und Anpassen des Roboters
am Einsatzort und Anwendungsplanung.
(Softwareoption) Bediener, die für Entwurf, Einführung, Arbeitsablauf und
Anpassung des Robotersystems am Einsatzort zuständig sind.
Themen:
Beschreibung der optionalen Softwarefunktionen.
Verwendung:
(Lichtbogenschweißen) Bediener, die für Entwurf, Einführung, Arbeitsablauf und
Themen:
Beschreibung der Einstellung und Bedienung der
Anwendungssoftware für Lichtbogenschweißen.
Verwendung:
-1-
1.EINLEITUNG B-83284GE-1/01
Robotersteuerung BEDIENUNGSHANDBUCH Zielgruppe:

(Punktschweißen) Bediener, die für Entwurf, Einführung, Arbeitsablauf und
Themen:
Punktschweiß-Anwendungssoftware.
Verwendung:
(Dispensieren) Bediener, die für Entwurf, Einführung, Arbeitsablauf und
Themen:
Dispensier-Anwendungssoftware.
Verwendung:
WARTUNGSHANDBUCH Themen:
Installation und Inbetriebnahme des Roboter-Systems,
Verbinden der mechanischen Einheit mit der Peripherie und
Wartung des Roboters.
Mechanische Einheit BEDIENUNGSHANDBUCH Themen:
Installation und Inbetriebnahme des Roboters, Verbinden der
mechanischen Einheit mit der Steuerung, Wartung des Roboters.
Verwendung:
Anleitung für die Installation, Inbetriebnahme, Anschluss und
Wartung.
-2-
B-83284GE-1/01 2.ÜBERSICHT
2 ÜBERSICHT
2.1 ÜBERSICHT
Fehler treten aus folgenden Gründen auf
• Hardwareprobleme - ein defektes Kabel oder Werkzeug
• Softwareprobleme - falsche Programme oder Daten
• Externe Probleme - eine offene Sicherheitstür oder ein Überlauf ist aufgetreten
Abhängig von der Wichtung des Fehlers, müssen bestimmte Schritte unternommen werden, um sich
davon zu regenerieren.
Ein kompletes Listing der Alarmcodes finden Sie in diesem Handbuch. Verwenden Sie Prozedur 2-1 als
die empfohlene Abhilfemaßnahme.
Einige Fehler verlangen nur minmale berichtigende Maßnahmen, um sich davon zu regenerieren. Andere
erfordern mehr Aufwand. Der erste Schritt im Fehlerbehebungsprozess ist das Bestimmen der Art und der
Wichtung des Fehlers. Nach dem Bestimmen dieser Informationen, kann die geeignete
Fehlerbehebungsprozedur angewandt werden.
Prozedure2-1 Empfohlene Fehlerbehebung

Bedingungen
• Ein Fehler ist aufgetreten.
Schritte
1 Die Ursache des Fehlers bestimmen.
2 Das Problem, das den Fehler verursacht hat, korrigieren.
3 Den Fehler quittieren.
4 Das Programm bzw. den Roboter erneut starten.
Wenn die Basis-Behebungsprozeduren den Fehler nicht beheben, dann versuchen Sie, die Steuerung
erneut zu starten. Nähere Informationen zum Starten der Steuerung finden Sie in Tabelle 2.1,
Methoden zum Start der Steuerung. Zuerst einen Kaltstart versuchen. Wenn ein Kaltstart das
Problem nicht löst, dann einen Controlled Start und dann einen Kaltstart versuchen.
-3-
2.ÜBERSICHT B-83284GE-1/01
Tabelle 2.1. Hochlauf-Methoden

Start-Methode Beschreibung Prozedur
Kaltstart(START COLD) Initialisiert Änderungen der Den Leistungsschalter auf ON
Systemvariablen. stellen. Wenn der Bildschirm BMON
Initialisiert Änderungen der wird am Teach Pendant angezeigt
E/A-Konfiguration. wird, drücken und halten Sie die
Zeigt den UTILITIES Hints-Bildschirm Tasten SHIFT und RESET. Wenn
an. das Laden von Dateien auf dem
Programmiergerätebildschirm
erkennbar ist, dann alle Tasten
loslassen.
Controlled start (START CTRL) Ermöglicht das Einstellen Drücken Sie FCTN und wählen
anwendungsspezifischer Informationen CYCLE START, wählen YES, und
Ermöglicht das Installieren von drücken ENTER. Wenn der
Optionen und Updates Bildschirm BMON wird am Teach
Ermöglicht das Speichern spezifischer Pendant angezeigt wird, drücken
Informationen und halten Sie die Tasten PREV und
Ermöglicht das Starten von KCL NEXT. Wenn das
Ermöglicht das Ausdrucken von Konfigurationsmenü erscheint, bitte
Programmiergerätebildschirmen und alle Tasten loslassen. Controlled
der aktuellen Roboterkonfiguration Start wählen und ENTER drücken.
Ermöglicht das Aufheben der
Simulation aller E/As
Erlaubt nicht das Laden von
Programmiergeräteprogrammen
2.2 FEHLERCODEEIGENSCHAFTEN
2.2.1 Übersicht
Ein Fehlercode besteht aus
• Dem Gerätenamen (facility) und der Fehlercodenummer (error code)
• Die Schwere (severity) des Fehlers
• Der Meldungstext (message) des Fehlers
Siehe Abschnitt 2.2.2, Abschnitt 2.2.3, und Abschnitt 2.2.4.

Der Fehlercode wird wie folgt angezeigt:
FACILITY_NAME - ERROR_CODE_NUMBER Error message text
Der Alarm-Log-Bildschirm zeigt eine Liste der aufgetretenen Fehler an. Es gibt zwei Möglichkeiten,
Alarme anzuzeigen:
• Automatische Verwendung des Active-Alarm-Bildschirmes. Dieser Bildschirm zeigt nur aktive
Fehler (mit einer Wichtung anders als WARN) an, die seit dem letzten Drücken von RESET
aufgetreten sind.
• Manuell unter Verwendung des History-Alarm-Bildschirmes. Dieser Bildschirm zeigt bis zu 100 der
letzten Alarme an, unabhängig von ihrer Wichtung. Es können ebenfalls detaillierte Informationen
über einen spezifischen Alarm angezeigt werden.
Tabelle 2.2.1(a) bis Tabelle 2.2.1(e) beschreibt jeden Alarm, der angezeigt werden kann.
-4-
Tabelle 2.2.1(a) Bildschirm Alarm Log
PUNKT BESCHREIBUNG
Alarm Status Dieser Eintrag erlaubt Ihnen, die gesamte Liste der aktiven Alarme zu überwachen.
Drücken Sie F3, HIST, um die Vorgeschichte der Alarme anzuzeigen.
Tabelle 2.2.1(b) Bildschirm Application Alarm

PUNKT BESCHREIBUNG
Application Alarm Status Dieser Eintrag erlaubt Ihnen, die Application Alarms zu überwachen. Application
Alarme umfassen alles, das sich auf das geladene Applikationsspecifischen Tool
bezieht.
Tabelle 2.2.1(c) Bildschirm Comm Log

PUNKT BESCHREIBUNG
Comm Log Status Dieser Eintrag erlaubt Ihnen alle Kommunikationsalarme, wenn eine
Kommunikationsoption geladen ist.
Tabelle 2.2.1(d) Bildschirm Motion Alarm

PUNKT BESCHREIBUNG
Motion Alarm Status Dieser Eintrag erlaubt Ihnen den Bildschirm Motion Alarm zu überwachen,
SRVO-Alarme oder alle anderen Alarme bezogen auf die Roboterbewegung.
Tabelle 2.2.1(e) Bildschirm System Alarm

PUNKT BESCHREIBUNG
System Alarm Status Dieser Eintrag erlaubt Ihnen System-Alarmmeldungen zu überwachen wie
SYST-Alarme.
Benutzen Sie Prozedur 2-2, um den Alarmprotokoll-Bildschirm (Alarm Log) anzuzeigen
Prozedur 2-2 Automatische Anzeige des Alarm Log

Bedingungen
• Damit der Active Alarm-Bildschirm automatisch angezeigt wird,
• Entweder die Systemvariable $ER_AUTO_ENB im Menü SYSTEM Variables auf TRUE
setzen oder die Auto-Anzeige des Alarm-Menüs im Menü SYSTEM Configuration auf TRUE
setzen. Dann einen Kaltstart durchführen.
• Ein Fehler, dessen Wichtung entweder PAUSE oder ABORT ist, muss aufgetreten sein.
Schritte
1 Der folgende Bildschirm wird automatisch angezeigt. Er listet alle Fehler mit einer Wichtung anders
als WARN auf, die seit dem letzten RESET der Steuerung aufgetreten sind. Der zuletzt aufgetretene
Fehler ist Nummer 1.
SRVO-007 External emergency stop

TEST1 LINE 15 AUTO ABORTED JOINT 30%
Alarm : Active
1/1
1 SRVO-007 External emergency stop
2 Um zwischen dem Active-Alarm-Bildschirm und Hist-Alarm-Bildschirm zu wechseln, F3 (ACTIVE

oder HIST) drücken.
3 Wenn Sie im Modus Single Display sind, können Sie umschalten zwischen Wide Screen und
Normal Screen. Drücken Sie F2, [ VIEW ] und wählen Wide oder Normal.
-5-
4 Um die automatische Anzeige aller Fehler eines bestimmten Wichtungstyps zu deaktivieren, den
Wert der Systemvariable $ER_SEV_NOAUTO[1-5] modifizieren. Diese Fehler werden dann immer
noch im Active-Alarm-Bildschirm protokolliert, aber sie zwingen den Bildschirm nicht dazu, sofort
sichtbar zu werden.
Tabelle 2.2.1(f) Einstellung für $ER_SEV_NOAUTO[]

SCHWEREGRAD $ER_SEV_NOAUTO[1-5]
PAUSE $ER_SEV_NOAUTO [1]
STOP $ER_SEV_NOAUTO [2]
SERVO $ER_SEV_NOAUTO [3]
ABORT $ER_SEV_NOAUTO [4]
SYSTEM $ER_SEV_NOAUTO [5]
FALSE : Die automatische Anzeige von Alarmbildschirmen ist deaktiviert.
TRUE: Die automatische Anzeige von Alarmbildschirmen ist aktiviert.
ANMERKUNG
Wird ein PAUSE-Alarm festgestellt, gefolgt von einem ABORT-Alarm, wenn die
automatische Anzeige eines PAUSE-Alarms deaktiviert ist, wird die
automatische Anzeige während einer Fehler-Ausgabe nicht ausgeführt.
5 Um die automatische Anzeige eines spezifischen Fehlercodes zu deaktivieren, müssen die folgenden
Systemvariablen geändert werden. Die in den folgenden Systemvariablen vorkommenden Fehler
werden dann immer noch im Active-Alarm-Bildschirm angezeigt, aber sie zwingen den Bildschirm
nicht dazu, sofort sichtbar zu werden.
Tabelle 2.2.1(g) Systemvariablen zur Deaktivierung der automatischen Anzeige eines speziellen Alarms.
Systemvariablen Beschreibung
$ER_NOAUTO. Aktiviert oder deaktiviert die Funktion zur Unterdrückung der automatischen
$NOAUTO_ENB Alarmbildschirm-Anzeige für einen in $ER_NOAUTO.$NOAUTO_CODE[]
spezifizierten Alarm, während die automatische Alarmbildschirm-Anzeige
aktiviert ist.
FALSE : Die Funktion zur Unterdrückung der automatischen
Alarmbildschirm-Anzeige ist deaktiviert.
TRUE : Die Funktion zur Unterdrückung der automatischen
Alarmbildschirm-Anzeige ist aktiviert.
$ER_NOAUTO. Spezifiziert die Anzahl der Alarme, die in $ER_NOAUTO.$NOAUTO_CODE[]
$NOAUTO_NUM eingestellt wurden.
$ER_NOAUTO. Fehlernummer, bestehend aus Gerätecode und Alarmnummer.
$NOAUTO_CODE Beispiel 11 002 (SRVO-002 Alarm)
[1 bis 20] Gerätecode: 11, Alarmnummer : 002
Für Gerätecode siehe 2.2.2 Gerätebezeichnung und Gerätecode.
Für die unten aufgeführten Alarme, welche durch einen Vorgang durch den Anwender verursacht
wurden und das System anhalten, ist $ER_NOAUTO.$NOAUTO_ENB standardmäßig auf TRUE
gesetzt. Wird diese Einstellung auf FALSE geändert, wird der entsprechende Alarmbildschirm
automatisch angezeigt.
SRVO-001 Operator panel E-stop

SRVO-002 Teach pendant E-stop
SRVO-003 Deadman switch released
SRVO-004 Fence open=Schutzzaun offen
SRVO-005 Roboter-Overtravel
SRVO-012 Wiederherstellung nach Stromausfall
-6-
Wenn erst ein in $ER_NOAUTO.$NOAUTO_CODE[] spezifizierter Alarm und danach ein anderer
Alarm festgestellt wird, während $ER_NOAUTO.$NOAUTO_ENB auf TRUE gesetzt ist, wird die
automatische Anzeige nicht ausgeführt.
Während das Fehlersignal ausgegeben wird, wird die automatische Anzeige nicht ausgeführt, auch
wenn ein Alarm festgestellt wird.
ANMERKUNG
1. Wird ein PAUSE-, STOP- oder ABORT-Alarm festgestellt, wird das Fehlersignal
beim Starten des Servosystems ausgegeben. Jedes Mal, wenn das Signal zum
Löschen eines Alarms eingegeben wird, wird das Fehlersignal zurückgesetzt.
Wird die kontinuierliche Überwachung durchgeführt, um einen Alarm
auszulösen, wird die automatische Anzeige bei jeder Reset-Eingabe ausgeführt.
2. Wird ein SERVO- oder SYSTEM-Alarm festgestellt, wird das Fehlersignal nach
dem Servosystemstart zurückgesetzt.
Automatische Rückkehrfunktion
Diese Funktion ruft den Bildschirm auf, der angezeigt wurde, bis ein Signal zum Rücksetzen eines
Alarms eingegeben und die automatische Bildschirmanzeige ausgelöst wird. Diese Funktion wird
zusammen mit der automatischen Anzeigefunktion verwendet. Die automatische Rückkehrfunktion
wird wie nachstehend beschrieben ausgeführt:
• Wenn die automatische Alarmbildschirm-Anzeigefunktion aktiviert ist, wird der
Alarmbildschirm automatisch angezeigt, wenn ein Alarm auftritt. Wird der Alarm durch
Eingabe eines Signals zum Rücksetzen eines Alarms aufgehoben, wird automatisch der
vorherige Bildschirm angezeigt.
• Wird der Alarmbildschirm nicht automatisch durch einen Alarm, sondern durch Menüwahl
angezeigt, wird der vorherige Bildschirm nicht angezeigt, auch wenn ein Signal zum
Rücksetzen eines Alarms eingegeben wurde.
• Wird ein anderer Bildschirm vor der Eingabe des Signals zum Rücksetzen eines Alarms
angezeigt, wird die automatische Rückkehrfunktion nicht ausgeführt.
• Die automatische Rückkehrfunktion wird ausgeführt, wenn die Fehlersignalausgabe
ausgeschaltet ist.
• Wird die Spannung abgeschaltet oder eingeschaltet, nachdem der Alarmbildschirm durch die
automatische Anzeigefunktion angezeigt wurde, arbeitet die automatische Rückkehrfunktion
nicht nach dem Starten. Der Startmodus hat darauf keine Auswirkung (Kaltstart, Warmstart
usw.).
6 Um den Bildschirm, der direkt vor dem Alarm aufgetreten ist, anzuzeigen, RESET drücken. Wenn
Sie zwischen HIST und ACTIVE hin und her gewechselt haben, könnte der vorherige Bildschirm
nicht mehr verfügbar sein.
Wenn keine aktiven Alarme existieren (das System befindet sich nicht im Fehlerstatus), so wird die
folgende Meldung am Active-Alarm-Bildschirm angezeigt.
There are no active alarms.
Press F3(HIST) to enter alarm

history screen.
ANMERKUNG
Wenn das System durch Drücken der RESET-Taste zurückgesetzt wird, werden
die auf diesem Bildschirm angezeigten Alarme gelöscht.
-7-
Prozedur 2-3 Manuelle Anzeige des Alarm Log

Schritte
1 Drücken Sie die MENU-Taste.
2 Wählen Sie "ALARM".
3 F3, HIST, drücken.
4 Drücken Sie F1, [TYPE].
5 Alarm Log wählen. Das Alarmprotokoll wird angezeigt. Dieses listet alle Fehler auf. Der folgende
Bildschirm zeigt ein Beispiel.
Alarm : Hist
1/25
1 SRVO-007 External emergency stop
2 R E S E T
3 SRVO-001 Operator panel E-stop
4 R E S E T
5 SRVO-001 Operator panel E-stop
6 SRVO-012 Power fail recovery
7 INTP-127 Power fail detected
8 SRVO-047 LVAL alarm (Group:1 Axis:5)
9 SRVO-047 LVAL alarm (Group:1 Axis:4)
10 SRVO-002 Teach pendant E-stop
11 R E S E T
[ TYPE ] [ VIEW ] ACTIVE CLEAR DETAIL
ANMERKUNG
Der zuletzt aufgetretene Fehler ist Nummer 1.
• Um die komplette Fehlermeldung, die nicht auf den Bildschirm passt, anzuzeigen, F5, DETAIL
und die rechte Pfeiltaste auf dem Programmiergerät drücken.
• Um den Ursachencode für eine Fehlermeldung anzuzeigen, F5, DETAIL drücken.
Ursachencodes stellen weitergehende Informationen über die Ursache des Fehlers bereit. Wenn
der spezifizierte Fehler einen Ursachencode besitzt, so wird die Ursachencode-Meldung sofort
unter der Fehlerzeile, nämlich in der Statuszeile, angezeigt. Durch Drücken von RESET
verschwindet der Fehler- und Ursachencode und die Statuszeile wird erneut angezeigt.
6 Um das Bewegungsprotokoll anzuzeigen, welches nur mit in Bewegung zusammenhängende Fehler
auflistet, F1 [TYPE] drücken und Motion Log auswählen.
7 Um das Systemprotokoll anzuzeigen, welches nur Systemfehler anzeigt, F1 [TYPE] drücken und
System Log auswählen.
8 Um das Anwendungsprotokoll anzuzeigen, welches nur anwendungsspezifische Fehler anzeigt, F1
[TYPE] drücken und Appl Log auswählen.
9 Um das Communication Log anzuzeigen, welches nur übertragungsspezifische Fehler anzeigt, F1
[TYPE] drücken und Comm Log auswählen.
10 Um das Passwortprotokoll anzuzeigen welches nur passwortspezifische Fehler anzeigt, F1 [TYPE]
drücken und Password Log auswählen.
11 Um nähere Informationen über einen Fehler zu erhalten, bewegen Sie den Cursor auf den Fehler und
drücken F5, DETAIL. Der Fehler(=error)-Detail-Bildschirm zeigt Informationen, einschließlich der
Wichtung(=severity), spezifisch zum ausgewählten Fehler an. Wenn der Fehler einen Ursachencode
hat, so wird die Ursachencode-Meldung angezeigt. Wenn Sie keine weiteren Informationen
betrachten wollen, PREV drücken.
12 Um alle auf dem Bildschirm angezeigten Fehlermeldungen zu löschen, drücken und halten Sie
SHIFT und dann F4, CLEAR.
-8-
13 Um die Bildschirm-Ansicht zu ändern, drücken Sie F2, [ VIEW ]. Um die Ursachencodes für jeden
Alarm anzuzeigen oder zu verstecken, wählen Sie Show Cause oder Hide Cause. Wenn ein Alarm
keinen Ursachencode (cause code) hat, wird der Zeitpunkt des Alarm-Auftretens stattdessen
angezeigt. Wenn Sie im Modus Single Display Modus sind, können Sie umschalten zwischen Wide
Screen und Normal Screen.
2.2.2 Gerätename und Code

Der Gerätename und Code indentifizieren den Typ des Fehlers, der aufgetreten ist. Geräteinformationen
werden am Anfang des Fehlercodes angezeigt:
PROG-048 PAUSE Shift released while running
In dem Beispiel entspricht der Gerätename PROG dem Gerätecode 3. Die Fehlercodenummer ist 048.
Gerätecodes werden von KAREL-Programmen bei der Fehlerbehandlung verwendet. Die Gerätecodes
(facility codes) sind in Tabelle 2.2.2 aufgelistet.
Tabelle 2.2.2 Fehler-Gerätecodes (Facility Codes)

Gerätecode Gerätecode
Gerätename Beschreibung
(Dezimal) (Hexadezimal)
ACAL 112 0x70 AccuCal
APSH 38 0x26 Anwendungs-Shell
ARC 53 0x35 Lichtbogenschweißen-Anwendung
ASBN 22 0x16 Mnemotechnischer Editor
ATGP 102 0x66 Gruppe zuweisen
ATZN 138 0x8a Autobereich
BBOX 118 0x76 Anschlagpuffer
CALM 106 0x6a Kalibrierpunkt
CD 82 0x52 Koordinierte Bewegung
CMND 42 0x2a Befehlsprozessor
CNTR 73 0x49 Continuous Turn
COND 4 0x4 Zustands-Handler (Condition Handler)
COPT 37 0x25 Common Options
CPMO 114 0x72 Constant path (Konstante Bahn)
CUST 97 0x61 Kunden-spezifische Fehler
CVIS 117 0x75 Vision
DICT 33 0x21 Wörterbuch-Prozessor
DJOG 64 0x40 Abgetrenntes Tippschalten
DMDR 84 0x54 Dualer Bewegungsantrieb
DMER 40 0x28 Datenüberwachung
DNET 76 0x4c DeviceNet
DX 72 0x48 Delta-Werkzeug/Datenübertragungsblock
(Tool frame)
ELOG 5 0x5 Fehlerregistrierung
FILE 2 0x2 Dateisystem
FLPY 10 0xa Serielles Floppy-Disk-System
FRCE 91 0x5b Impedanzsteuerung (Kraftsteuerung)
FRSY 85 0x55 Flash-Datei-System
FXTL 136 0x88 C-flex tool
HOST 67 0x43 Host-Kommunikation, allgemein
HRTL 66 0x42 Host-Kommunikation, Laufzeitbibliothek
IB-S 88 0x58 Interbus-S
INTP 12 0xc Interpreter interner Fehler
ISD 39 0x27 ISD (Integrierter Servo-Dispenser)
-9-
JOG 19 0x13 Manueller Tippschalter
KALM 122 0x7a KAREL Alarm
LANG 21 0x15 Language utility
(Sprachen-Dienstprogramm)
LECO 109 0x6D Schweissfehler (Arc errors) von Lincoln
Electric
LNTK 44 0x2c Line Tracking
LSTP 108 0x6C Local Stop Fehler
MACR 57 0x39 MAKRO
MARL 83 0x53 Materialentfernung
MCTL 6 0x6 Bewegungssteuerung
MEMO 7 0x7 Speicher
MENT 68 0x44 ME-NET
MHND 41 0x29 Material Handling Shell und Menüs
MOTN 15 0xf Bewegung
MUPS 48 0x30 Multipass-Bewegung
NOM 133 0x85 Nominale Position
OPTN 65 0x41 Options-Installation
OS 0 0x0 Betriebssystem
PALL 115 0x73 PalletTool
PALT 26 0x1a Palletierungs-Anwendung
PICK 132 0x84 Pick-Werkzeug
PMON 28 0x1c PC-Monitor
PNT1 86 0x56 Lackierung
PNT2 137 0x89 Lackierung
PRIO 13 0xd Digitale E/A
PROF 92 0x5c Profibus DP
PROG 3 0x3 Interpreter
PTPG 140 0x8c Lackierungs-Plugin
PWD 31 0x1f Passwort-Registrierung
QMGR 61 0x3d KAREL Queue-Manager
RIPE 130 0x82 Ros IP Fehler
ROUT 17 0x11 Weichteil, integriertes Programm für
Interpreter
RPC 93 0x5d RPC
RPM 43 0x2b Root-Pass-Memorization
RTCP 89 0x59 Remote TCP
SCIO 25 0x19 Syntaxüberprüfung für
Programmiergeräteprogramme
SDTL 123 0x7b Systemdesign-Werkzeug
SEAL 51 0x33 Versiegelungs-Anwendung
SENS 58 0x3a Sensor Interface
SHAP 79 0x4f Formentwicklung
SPOT 23 0x17 Punktschweiß-Anwendung
SPRM 131 0X83 Ramp Motion (Rampenbewegung)
SRIO 1 0x1 Serielles Antriebsteil
SRVO 11 0xb FLTR & SERVO
SSPC 69 0x45 Spezielle Raumüberprüfungsfunktion
SVGN 30 0x1e Servo-Schweißpistole-Anwendung
SYST 24 0x18 System
TAST 47 0x2f Through-Arc Naht-Tracking
TCPP 46 0x2e TCP-Geschwindigkeitsvorhersage
TG 90 0x5a Triggerungsgenauigkeit
- 10 -
THSR 60 0x3c Touch Sensing
TJOG 116 0x74 Tracking Jog
TMAT 119 0x77 Torch Mate
TOOL 29 0x1d Servo-Werkzeugwechsel
TPIF 9 0x9 Benutzerschnittstelle Programmiergerät
TRAK 54 0x36 Tracking
TRSV 134 0x86 Tray-Server
VARS 16 0x10 Variable
WEAV 45 0x2d Pendeln
WMAP 103 0x67 Wafer-Handling-Roboter
WNDW 18 0x12 Fenster-E/A
XMLF 129 0x81 XML Fehler
2.2.3 Severity=Wichtungsbeschreibungen
Die Wichtung des Fehlers gibt an, wie ernst bzw. schwerwiegend der Fehler ist. Die Wichtung wird nach
der Fehlernummer angezeigt. Zum Beispiel:
ANMERKUNG
Die Wichtung des Fehlercodes kann auf dem ALARM-Bildschirm angezeigt
werden. Siehe Prozedur 2-2.
WARN
WARN-Fehler warnen nur vor potentiellen Problemen oder unerwarteten Umständen. Sie beeinflussen
nicht direkt irgendwelche Operationen, die möglicherweise gerade ablaufen. Wenn ein WARN-Fehler
auftritt, sollte festgestellt werden, was diesen Fehler verursacht hat und welche Maßnahmen getroffen
werden sollten, wenn nötig.
Z.B. der WARN-Fehler Singularity position, gibt an, dass eine Singularitätsposition während einer
Bewegungsausführung entdeckt wurde. Es sind keine Maßnahmen erforderlich. Wenn Sie jedoch
vermeiden wollen, dass die Bewegung auf eine Singularitätsposition trifft, so können die
Programmpositionen erneut geteacht werden.
PAUSE
PAUSE-Fehler halten die Programmausführung an, erlauben dem Roboter jedoch die Beendigung seines
aktuellen Bewegungssegments, wenn welche in Ausführung sind. Dieser Fehler gibt typischerweise an,
dass Maßnahmen getroffen werden müssen, bevor die Programmausführung fortgesetzt werden kann.
PAUSE-Fehler bewirken das Einschalten des FAULT-Lichtes auf der Bedienfeld und der FAULT-LED
auf dem Programmiergerät.
Abhängig von der erforderlichen Maßnahme, könnte es möglich sein, ein angehaltenes Programm an dem
Punkt fortzusetzen, an dem der PAUSE-Fehler aufgetreten ist, nachdem die Fehlerbedingung korrigiert
wurde. Wenn das Programm fortgesetzt werden kann, drücken Sie den Schalter CYCLE START, wenn
die Einstellung des Einstellungspunktes REMOTE/LOCAL im Systemkonfigurationsmenü auf LOCAL
eingestellt ist.
- 11 -
STOP
STOP-Fehler halten die Programmausführung an und stoppen die Roboterbewegung. Der Stopp einer
Bewegung bedeutet, dass der Roboter abbremst bis er zum Halten kommt, und dass die verbleibenden
Bewegungsanweisungen dieser Bewegung gespeichert werden, d.h. die Bewegung kann weitergeführt
werden. STOP-Fehler zeigen normalerweise an, dass vor der Weiterführung der Bewegung und der
Wiederaufnahme der Programmausführung eine Maßnahme ergriffen werden muss.
Abhängig von der erforderlichen Maßnahme, kann es möglich sein, die Bewegung und
Programmausführung nach Korrektur der Fehlerbedingung fortzusetzen. Wenn das Programm fortgesetzt
werden kann, drücken Sie den Schalter CYCLE START, wenn die Einstellung des Einstellungspunktes
REMOTE/LOCAL im Systemkonfigurationsmenü auf LOCAL eingestellt ist. Befindet sich der Roboter
im Produktionsmodus, muss eine geeignete Wiederherstellungsoption gewählt werden.
SERVO
SERVO-Fehler schalten die Antriebsleistung zum Servo-System aus und halten die Programmausführung
an. SERVO-Fehler bewirken das Einschalten des FAULT-Lichtes auf der Bedienfeld und der
FAULT-LED auf dem Programmiergerät.
SERVO-Fehler werden normalerweise durch Hardware-Probleme verursacht und könnten geschultes
Servicepersonal erforderlich machen. Einige SERVO-Fehler erfordern jedoch nur das Zurücksetrzen des
Servo-Systems durch Drücken des Schalters FAULT RESET auf der Bedienfeld oder der Taste RESET
auf dem Programmiergerät. Andere wiederum erfordern einen Kaltstart der Steuerung.
ABORT
ABORT-Fehler brechen die Programmausführung ab und stoppen die Roboterbewegung. Wenn ein
ABORT-Fehler auftritt, bremst der Roboter ab bis er zum Halten kommt. Der Rest der Bewegung wird
gelöscht. Ein ABORT-Fehler gibt an, dass das Programm ein Problem hat, dass so schwerwiegend ist, das
er verhindert, dass das Programm weiterläuft.
Das Problem muss korrigiert und das Programm neu gestartet werden. Abhängig vom Fehler, könnte das
Korrigieren des Problems das Editieren des Programms oder das Modifizieren der Daten bedeuten.
SYSTEM
SYSTEM-Fehler geben normalerweise an, das ein Systemproblem existiert, dass so schwerwiegend ist,
dass keine weiteren Operationen durchgeführt werden können. Das Problem könnte hardwarebezogen
oder softwarebezogen sein.
Man benötigt die Unterstützung von geschultem Servicepersonal, um SYSTEM-Fehler zu korrigieren.
Nach der Korrektur des Fehlers, muss das System zurückgesetzt werden, indem man den Roboter
auschaltet, einige Sekunden wartet und den Roboter dann wieder einschaltet.
Wenn sich bei Auftreten des Fehlers ein Programm gerade in Ausführung befand, muss dieses Prgramm
neu gestartet werden.
FEHLER
ERROR-Fehler treten während der Translation eines KAREL-Programms auf. Wenn ein ERROR-Fehler
auftritt, wird die Translation gestoppt und es wird keine PC-Datei erzeugt. Den Fehler im Programm
beheben und es erneut übersetzen. Wenn ein Programm übersetzt wird und es tritt kein ERROR-Fehler
auf, so ist die Translation erfolgreich und eine PC-Datei wird erzeugt.
NONE
NONE-Fehler können als Status einiger in KAREL integrierter Programme zurückgegeben werden und
können auch zum Auslösen des KAREL-Condition-Handlers verwendet werden. NONE-Fehler werden
nicht auf dem Programmiergerät oder dem CRT/KB angezeigt. Sie werden ebenfalls nicht auf dem
Alarm-Log-Bildschirm angezeigt. NONE-Fehler haben keine Auswirkung auf Programme,
Roboterbewegungen oder Servo-Motoren.
Tabelle 2.2.3(a) listet die Auswirkungen der Fehlerwichtungen auf.
- 12 -
Tabelle 2.2.3(a) Auswirkungen der Fehlerwichtung
Schweregrad Programm Roboterbewegung Servomotoren Bereich
WARN Keine Keine Auswirkung Keine Auswirkung --
Auswirkung
PAUSE Angehalten Die aktuelle Bewegung Keine Auswirkung LOCAL (PAUSE.L)
wird beendet, dann stoppt GLOBAL (PAUSE.G)
der Roboter.
STOP Angehalten Abbremsen und STOP, Keine Auswirkung LOCAL (STOP.L)
Bewegung gespeichert GLOBAL (STOP.G)
SERVO Angehalten Sofortiger STOPP, Stromabschaltung GLOBAL
Bewegung gespeichert
SREVO2 Abgebrochen Sofortiger STOPP, Stromabschaltung GLOBAL
Bewegung abgebrochen
ABORT Abgebrochen Abbremsen und STOP, Keine Auswirkung LOCAL (ABORT.L)
Bewegung abgebrochen GLOBAL (ABORT.G)
SYSTEM Abgebrochen Sofortiger STOPP, Abschalten der Leistung GLOBAL
Bewegung abgebrochen erfordert FCTN: CYCLE
POWER
FEHLER Keine Keine Auswirkung Keine Auswirkung --
Auswirkung
NONE Keine Keine Auswirkung Keine Auswirkung --
Auswirkung
Bereich Bereich, in dem der Alarm ausgegeben wird, wenn mehrere Programme gleichzeitig laufen.
LOCAL Der Alarm wird nur für das Programm ausgegeben, das den Alarm verursacht hat.
GLOBAL Der Alarm wird für alle Programme ausgegeben.
Farbige Bildschirmanzeige entsprechend dem Schweregrad des Alarms.

Auf dem Alarm-Verlaufs-Bildschirm wird jede Meldung in der dem Schweregrad des Alarms
entsprechenden Farbe angezeigt.
Die Zuordnung der Farben entsprechend dem Schweregrad des Alarms ist im folgenden aufgeführt:
- 13 -
Tabelle 2.2.3(b) Alarmschweregrad und die Farbe der Alarmmeldung

Alarmschweregrad Farbe
NONE Weiß
WARN
PAUSE.L Gelb
PAUSE.G
STOP.L Gelb
STOP.G
SERVO Rot
SERVO2
ABORT.L Rot
ABORT.G
SYSTEM Rot
RESET(*) Blau
SYST-026 System normal power up(*) Blau
ANMERKUNG
Die Meldungen "RESET" und SYST-026 System normal power up" werden in
blau angezeigt.
2.2.4 Fehlermeldungstext
Der Meldungstext beschreibt den Fehler, der aufgetreten ist. Meldungstexte werden am Ende des
Fehlercodes angezeigt. Zum Beispiel:
Einige Fehlermeldungen könnten Ursachencodes, Prozentschreibweise (%) oder

Hexadezimalschreibweise enthalten. Weitere Informationen zur Anzeige von Ursachencodes finden Sie in
Prozedur 2-3.
Prozentschreibweise (%)
Ein Prozentzeichen gefolgt vom Buchstaben s (%s) gibt an, dass ein String, der einen Programmnamen,
Dateinamen oder Variablennamen repräsentiert, bei Auftreten des Fehlers in der Fehlermeldung erscheint.
Ein Prozentzeichen, gefolgt vom Buchstaben d (%d), gibt an, dass eine Ganzzahl, die eine
Programmzeilennummer oder einen anderen numerischen Wert repräsentiert, bei Auftreten des Fehlers in
der Fehlermeldung erscheint.
Zum Beispiel:
INTP-327 ABORT (%^s, %d^5) Open file failed
Wenn dieser Fehler auftritt, erscheint anstatt %s der tatsächliche Name der Datei, die nicht geöffnet
werden konnte, in der Fehlerzeile des Programmiergerätes. Anstatt %d erscheint die tatsächliche
Programmzeilennummer, in der der Fehler aufgetreten ist, in der Fehlerzeile des Programmiergeräts.
- 14 -
Hexadezimalschreibweise
Hexadezimalschreibweise wird verwendet, um eine bestimmte fehlerhafte Achse zu spezifizieren, wenn
zur gleichen Zeit Störungen an ein oder mehreren Achsen auftreten.
Die meisten Roboter haben zusätzlich zu den normalen Achsbegrenzungen noch Interaktionsgrenzen.
Selbst wenn alle Achsen innerhalb ihrer jeweiligen Begrenzungen sind, kann deshalb ein Fehler auftreten.
Dieser könnte möglicherweise durch die Interaktion mehrerer Achsen verursacht werden. In diesem Falle
kann die Hexadezimalschreibweise dabei helfen, die spezifische fehlerhafte Achse zu finden. Zum
Beispiel:
MOTN-017 STOP limit error (G:1 A:6 Hex)
Die Zahl nach dem A ist die Hexadezimalziffer, die zeigt, welche Achse außerhalb der Begrenzung ist.
Das Hex gibt an, dass die Achsennummern in Hexadezimalformat sind. In der Tabelle 2.2.4(a) sind die
sechszehn Hexadezimalziffern und die entsprechenden fehlerhaften Achsen aufgelistet.
ANMERKUNG
Hexadezimalziffern für die Dezimalwerte 10 bis 15 werden entsprechend durch
die Buchstaben A bis F dargestellt. Siehe Tabelle 2.2.4(a).
Zum Bestimmen der fehlerhaften Achsen, muss jede Stelle in der Fehlermeldung einzeln evaluiert werden.
Siehe Tabelle 2.2.4(a).
ANMERKUNG
Wenn in der Fehlermeldung nur eine Zahl nach dem A: erscheint, so muss diese
als erste Stelle gelesen werden.
Tabelle 2.2.4(a) Hexadezimale Fehlermeldungsanzeige

MOTN-017 limit error (G:1 A:(3)(2) (1) HEX)
Hexadezimale Ziffer Dritte Ziffer (3) Zweite Ziffer (2) Erste Ziffer (1)
0 entfällt entfällt entfällt
1 Achse 9 Achse 5 Achse 1
2 n/a Achse 6 Achse 2
3 n/a Achsen 5 & 6 Achsen 1 & 2
7 n/a Achsen 5, 6 & 7 Achsen 1, 2 & 3
A n/a Achsen 6 & 8 Achsen 2 & 4
B n/a Achsen 5, 6 & 8 Achsen 1, 2 & 4
C n/a Achsen 7 & 8 Achsen 3 & 4
D n/a Achsen 5, 7 & 8 Achsen 1, 3 & 4
E n/a Achsen 6, 7 & 8 Achsen 2, 3 & 4
F n/a Achsen 5, 6, 7 & 8 Achsen 1, 2, 3 & 4
Anmerkung: Wenn in der Fehlermeldung nur eine Zahl nach dem A: erscheint, so muss diese als erste Stelle (1)
gelesen werden.
Tabelle 2.2.4(b) enthält einige Beispiele, wie Sie die Hexadezimal-Notation in einer Fehlermeldung
interpretieren.
- 15 -
Tabelle 2.2.4(b) Beispiele für Hexadezimalschreibweise und Achsen

Fehler Erklärung
MOTN-017 (G:1 A:6 Hex) Achsen 2 und 3 sind ausserhalb ihrer Interaktionsgrenzwerte.
MJOG-013 (G:1 A:20 Hex) Achse 6 bis zum Grenzwert getippschaltet.
MOTN-017 (G:1 A:100 Hex) Achse 9 Grenzwertfehler.
- 16 -
B-83284GE-1/01 3.FEHLERBEHEBUNG
3 FEHLERBEHEBUNG
3.1 ALLGEMEINE FEHLERBEHEBUNGSPROZEDUREN
3.1.1 Übersicht
Dieser Abschnitt enthält Prozeduren zur Behebung bestimmter Fehler. Diese Fehler sind:
• Rücksetzen der Überfahralarms=Overtravel release
• Handbruch-Behebung=Hand breakage recovery
• Pulscode-Alarm
• Behebung einer "Chain-Failure"-Alarmentdeckung
3.1.2 Rücksetzen der Überfahralarms=Overtravel release

Ein Überlauffehler tritt dann auf, wenn ein oder mehrere Roboterachsen sich hinter die
Software-Bewegungsbegrenzungen bewegen. Wenn dies geschieht, wird einer der
Überlauf-Begrenzungsschalter ausgelöst und das System tut folgendes:
• Schaltet die Antriebsleistung zum Servosystem aus und aktiviert die Roboterbremsen.
• Zeigt eine Überfahralarm-Fehlermeldung an
• Schaltet das FAULT-Licht auf der Bedientafel ein.
• Schaltet die FAULT-Statusanzeige auf dem Programmiergerät ein.
• Begrenzt die Bewegung der beim Überfahren involvierten Achsen
Wenn Sie in JOINT verfahren, so wird die Achsennummer, die die Achse(n) in einen Überfahralarm
angibt, im Fehlerprotokoll angezeigt. Sie können manuell den Überfahralarm=overtravel an Ihrem System
quittieren vom Bildschirm MANUAL OT Release. Die Achse, die im Überfahralarm ist, zeigt TRUE,
entweder in OT_MINUS oder in OT_PLUS, an.
Lesen Sie in Tabelle 3.1.2 Information über die Einträge unter MANUAL OT Release.
Verwenden Sie Prozedur 3-1 um den Überfahralarm zurückzusetzen.
Tabelle 3.1.2 Einträge im MANUAL OT Release

PUNKT BESCHREIBUNG
ACHSE Dieser Eintrag gibt die Nummer jeder Achse an.
OT MINUS Dieser Eintrag zeigt an, ob eine spezifische Achse im Überfahralarm ist.
OT PLUS Dieser Eintrag zeigt an, ob eine spezifische Achse im Überfahralarm ist.
- 17 -
3.FEHLERBEHEBUNG B-83284GE-1/01
Prozedur 3-1 Beheben eines Überfahralarms

Bedingungen
• Eine Achse (oder Achsen) sind im Überfahralarm und der Überfahralarm ist aufgetreten. Wenn Sie
in JOINT verfahren, so wird die Achsennummer, die die Achse(n) in einem Überlauf angibt, im
Fehlerprotokoll angezeigt.
Schritte
2 Wählen Sie SYSTEM
4 OT Release auswählen. Es wird ein Bildschirm ähnlich dem folgenden angezeigt: Die Achse, die
überlaufen ist, zeigt TRUE, entweder in OT_MINUS oder in OT_PLUS, an.
MANUAL OT Release
1/9
AXIS OT MINUS OT PLUS
1 FALSE TRUE
2 FALSE FALSE
3 FALSE FALSE
4 FALSE FALSE
5 FALSE FALSE
6 FALSE FALSE
7 FALSE FALSE
8 FALSE FALSE
9 FALSE FALSE
[ TYPE ] RELEASE
5 Den Cursor auf den OT PLUS- oder OT MINUS-Wert der Achse im Überfahralarm setzen.
6 F2, RELEASE drücken. Der Wert der überlaufenen Achse sollte sich zurück auf FALSE ändern.
7 Wenn der Roboter kalibriert ist, so werscheint die Meldung "Can't Release OT. Drücken Sie HELP
für Details.
a Wenn Sie F5, DETAIL drücken, erscheint ein Bildschirm ähnlich dem folgenden.
MANUAL OT Release
When robot is calibrated, overtravel
cannot be released. Press SHIFT &
RESET to clear the error, and jog out
of the overtravel condition.
ANMERKUNG
Für die folgenden Schritte drücken Sie die SHIFT-Taste und halten solange sie
gedrückt, bis die Schritte 7.b bis 7.d fertig gestellt sind.
b SHIFT drücken und weiter gedrückt halten und F2, RESET drücken. Auf die Servoleistung
warten.
c Den TOTMANN-Schalter gedrückt halten und den ON/OFF-Schalter des Programmiergeräts
auf die ON-Position stellen.
d Die überfahrene Achse vom Endchalter herunterfahren. Nach dem Verfahren können Sie die
SHIFT-Taste loslassen.
- 18 -
ANMERKUNG
Wenn Sie die SHIFT-Taste während Schritt 7.b bis Schritt 7.d versehentlich
loslassen, müssen diese Schritte wiederholt werden.
8 Wenn der Roboter nicht kalibriert ist, müssen folgende Schritte durchgeführt werden:
ANMERKUNG
Für die folgenden Schritte drücken Sie die SHIFT-Taste und halten solange sie
gedrückt, bis die Schritte 8.a bis 8.d fertig gestellt sind.
a SHIFT drücken und weiter gedrückt halten und F2, RESET drücken. Auf die Servoleistung
warten.
b COORD drücken, bis das JOINT-Koordinatensystem gewählt wird.
c Den TOTMANN-Schalter gedrückt halten und den ON/OFF-Schalter des Programmiergeräts
auf die ON-Position stellen.
d Die überfahrene Achse vom Endchalter herunterfahren. Nach dem Verfahren können Sie die
SHIFT-Taste loslassen.
ANMERKUNG
Wenn Sie die SHIFT-Taste während dieses Schritts versehentlich loslassen, so
muss er wiederholt werden.
9 Den ON/OFF-Schalter des Programmiergeräts auf die OFF-Position stellen und den
TOTMANN-Schalter loslassen.
10 Den CRM68 & CRF8-Anschluss auf der Verstärker-LP überprüfen, wenn der Roboter sich
tatsächlich nicht in einem Überfahrzustand befindet.
3.1.3 Handbruch-Behebung
Ein Handbruch-Fehler tritt auf, wenn der Handbruch-Erkennungsschalter bei Robotern ausgelöst wird,
die mit Handbruch-Hardware ausgestattet sind. Der Schalter wird ausgelöst, wenn das Roboterwerkzeug
auf ein Hindernis trifft, das möglicherweise das Werkzeug zerbrechen könnte. Das System
• Zeigt eine Fehlermeldung an, die angibt, dass die Hand gebrochen ist
• Schaltet die FAULT-LED auf dem Programmiergerät ein.
Der Status des Handbruch-Erkennungsschalters wird auf dem STATUS-Stoppsignal-Bildschirm

angezeigt.
Verwenden Sie Prozedur 3-2 um den Handbruchalarm= "hand breakage" zurückzusetzen.
- 19 -
Prozedur 3-2 Beheben eines Handbruchs

Bedingungen
• Die Handbruch-Fehlermeldung wird angezeigt.
Schritte
1 Wenn Sie es noch nicht getan haben, den Zustimmungsschalter (TOTMANN) gedrückt halten und
den ON/OFF-Schalter des Programmiergeräts auf die ON-Position stellen.
2 Die SHIFT-Taste gedrückt halten und RESET drücken. Der Roboter kann jetzt bewegt werden.
3 Den Roboter zu einer sicheren Position verfahren.
4 Den Nothalt-Schalter drücken.
5 Eine geschulte Serviceperson zum Überprüfen, und wenn nötig auch zum Reparieren, des
Werkzeugs anfordern.
6 Feststellen, was den Zusammenstoß des Werkzeugs mit einem Objekt verursacht hat, so dass die
Hand gebrochen ist.
7 Wenn der Handbruch während einer Programmausführung aufgetreten ist, so müssen
möglicherweise Positionen neu geteacht, das Programm modifiziert oder das getroffene Objekt
bewegt werden.
8 Das Programm testen, wenn es modifiziert wurde, wenn neue Positionen aufgezeichnet wurden oder
wenn Objekte im Arbeitsbereich bewegt wurden.
- 20 -
3.1.4 Wiederaufnahme nach einem Pulscoder-Alarm

Wenn die Pulszählungen beim Einschalten nicht mit den Pulszählungen beim Ausschalten
übereinstimmen, so tritt ein Puls-Mismatch-Fehler für jede Bewegungsgruppe und jede Achse auf.
Verwenden Sie die Prozedur 3-3 zum Rücksetzen eines Pulscoder-Alarms.
Prozedur 3-3 Zurücksetzen eines Pulscoder SRVO-062 Alarms

Schritte
2 Wählen Sie SYSTEM
4 Master/Cal wählen.
Wenn Master/Cal nicht im [TYPE]-Menü steht, bitte folgendermaßen fortfahren, ansonsten weiter
mit Schritt 5.
a Variablen vom [TYPE]-Menü wählen.
b Cursor auf $MASTER_ENB setzen.
c Numerische Taste "1" drücken und dann ENTER am Programmiergerät drücken.
d F1 [TYPE] drücken.
e Master/Cal wählen. Es wird ein Bildschirm ähnlich dem folgenden angezeigt.
SYSTEM Master/Cal
TORQUE = [ON ]
1 FIXTURE POSITION MASTER
2 ZERO POSITION MASTER
3 QUICK MASTER
4 SINGLE AXIS MASTER
5 SET QUICK MASTER REF
6 CALIBRATE
Press ‘ENTER’ or number key to select.
[ TYPE ] LOAD RES_PCA DONE
5 F3, RES_PCA, drücken. Es wird ein Bildschirm ähnlich dem folgenden angezeigt:
SYSTEM Master/Cal
TORQUE = [ON ]
3 QUICK MASTER
6 CALIBRATE
Press ‘ENTER’ or number key to select.
Reset Pulsecoder alarm? [NO]
[ TYPE ] YES NO
- 21 -
6 F4, YES, drücken. Es wird ein Bildschirm ähnlich dem folgenden angezeigt:
SYSTEM Master/Cal
TORQUE = [ON ]
3 QUICK MASTER
6 CALIBRATE
Pulsecoder alarm reset!
[ TYPE ] LOAD RES_PCA DONE
3.1.5 Behebung eines "Chain-Failure"-Alarms

Eine Einfachkettenfehlerentdeckung wird gesetzt, wenn sich eine Sicherheitskette in einem
Notaus-Zustand befindet und die andere sich nicht in einem Notaus-Zustand befindet.
Wenn ein Einfachkettenfehler (Single Chain Failure Detection) auftritt, tut das System Folgendes:
• Zeigt eine Fehlermeldung an, die angibt, das ein Einfachkettenfehler aufgetreten ist.
• Schaltet die FAULT-LED auf dem Programmiergerät ein.
Kettenentdeckungsfehler
Weitere Informationen über Chain Failure Alarme, SRVO-230 und 231, SRVO-266 bis 275 und
SRVO-370 bis 385 finden Sie im Wartungshandbuch.
Prozedur 3-4 Behebung eines "Chain-Failure"-Alarms

Bedingungen
• Das System hat entweder den Fehler SRVO-230 Chain 1 (+24V abnormal) oder SRVO-231 Chain 2
(0V abnormal) entdeckt.
• Die "Chain-Failure"-Alarm können nicht gelöscht werden, selbst wenn die Steuerung AUS- und
wieder EINGESCHALTET wird.
Schritte
1 Die Alarmursache korrigieren.
2 MENU-Taste drücken.
3 Wählen Sie "ALARM". Es wird ein Bildschirm ähnlich dem folgenden angezeigt:
Alarm : Active
1/1
1 SRVO-230 Chain 1(+24V) abnormal
- 22 -
4 F4, RES_CH1 drücken. Es wird ein Bildschirm ähnlich dem folgenden angezeigt:
Alarm : Active
1/1
1 SRVO-230 Chain 1(+24V) abnormal
Reset Single Channel Fault? [NO]
5 F4, YES drücken, um den Fehler zu löschen.

6 RESET auf dem Programmiergerät oder auf der Bedienfeld drücken.
WARNUNG
Wenn der "Chain-Failure"-Alarm ohne Behebung der Ursache gelöscht wird, so
tritt derselbe Alarm auf, aber der Roboter kann sich bewegen, bis der Alarm
wieder auftritt. Sicher stellen, dass die Ursache für den "Chain-Failure"-Alarm
vor dem Fortfahren behoben wird. Andernfalls könnten Personen verletzt oder
Material beschädigt werden.
- 23 -
4.FEHLERMELDUNGEN B-83284GE-1/01
4 FEHLERMELDUNGEN
4.1 A
4.1.1 ACAL Alarmcode
ACAL-000 Fail to run DETECT Motn

Ursache: Die AccuCal2-Bewegung wurde nicht gestartet. Die AccuCal2-Bewegung kann nicht gestartet werden.
Abhilfe: Quittieren Sie alle Fehler, bevor Sie AccuCal2 ausführen.
ACAL-001 Robot is not ready.

Ursache: Der Roboter ist nicht bereit. Das System kann keine Bewegung ausführen, weil es im Fehler-Zustand ist.
Abhilfe: Beheben Sie alle Fehler, bevor Sie die Operation nochmals versuchen.
ACAL-002 Fail to fit circle.

Ursache: AccuCal2 kann nicht unter den eingestellten Schwellwert konvergieren.
Abhilfe: Bitte führen Sie die folgenden Schritte durch:
Erhöhen Sie die Anzahl der zulässigen Iterationen.
Erhöhen Sie den Konvergenz-Schwellwert.
Überprüfen Sie, dass der TCP sich nicht geändert hat.
ACAL-003 Contact before search.

Ursache: Der Roboter gerührt das Teil, bevor er die Suchbewegung (search) startet.
Abhilfe: Teachen Sie die Startposition neu.
ACAL-004 No contact detected.

Ursache: Kein Kontakt während der AccuCal2-Bewegung.
Abhilfe: Überprüfen Sie, dass Sensor und Software korrekt installiert sind.
ACAL-005 Undefined program name.

Ursache: Der Programmname für AccuCal2 wurde nicht definiert.
Abhilfe: Wählen Sie ein Teach Pendant Programm für AccuCal2, bevor Sie die Taste EXEC drücken.
ACAL-006 TPE operation error.

Ursache: Dies ist ein interner Fehler des Teach Pendant Editor Programms.
Abhilfe: Brechen Sie das Programn ab und starten es erneut. Wenn dies das Problem nicht behebn, schalten Sie die Steuerung
aus und ein und versuchen es erneut. Wenn dies das Problem nicht behebt, installieren Sie die Steuerungssoftware neu.
ACAL-007 Calibration internal error.

Ursache: Dies ist ein interner Fehler von AccuCal2.
Abhilfe: Schalten Sie die Steuerung aus und wieder ein. Wenn das Problem bestehen bleibt, installieren Sie die
Steuerungssoftware neu.
ACAL-008 File open error.

Ursache: Die Ausgabedatei kann nicht geöffnet werden.
Abhilfe: Überrpüfen Sie, ob Pfad und Dateiname korrekt sind.
ACAL-009 No matching Start inst.

Ursache: Sie versuchen eine Anweisung CALIB END auszuführen, ohne eine entsprechende Anweisung CALIB START.
Abhilfe: Fügen Sie eine Anweisung CALIB START vor CALIB END ein.
ACAL-010 Invalid schedule number.

Ursache: Die Schedule-Nummer in CALIB, UTOOL, oder UFRAME START ist ungültig.
- 24 -
B-83284GE-1/01 4.FEHLERMELDUNGEN
Abhilfe: Geben Sie eine korrekte Schedulenummer in der Teach Pendant Anweisung CALIB (oder UTOOL oder UFRAME)
START[] an.
ACAL-011 Cannot access $MNUFRAME.

Ursache: Der aktuelle $MNUFRAMENUM[] ist falsch und kann nicht gelesen werden.
Abhilfe: Gehen Sie in das Menü USER FRAME, um den gültigen Userframe zu wählen.
ACAL-012 Cannot access $MNUTOOL.

Ursache: Kein Zugriff auf $MNUTOOL. Die aktuelle $MNUTOOLNUM[] ist falsch.
Abhilfe: Zeigen Sie das Menü FRAME an, um einen gültigen Tool Frame zu wählen.
ACAL-013 Backward execution ignored.

Ursache: Die Ausführung in Rückwärtsrichtung wurde ignoriert. Die Anweisungen AccuCal2 können nicht rückwärts
ausgeführt werden.
Abhilfe: Die Ausführung in Rückwärtsrichtung der AccuCal2-Anweisungen wird ignoriert. Verwenden Sie andere
Anweisungen, wenn Sie dies vermeiden wollen.
ACAL-014 System loading error.

Ursache: Fehler beim System-Laden. AccuCal2 wirde nicht korrekt geladen.
Abhilfe: Laden Sie die Steuerung neu.
ACAL-015 Not enough data.

Ursache: Es existieren zu wenig Daten, um den Frame Offset zu berechnen.
Abhilfe: Fügen Sie mehr Detect-Anweisungen in das AccuCal2-Programm ein.
ACAL-016 No Preplan motion for Detect

Ursache: Die Detect-Anweisung erlaubt keine Pre-Plan-Bewegung.
Abhilfe: Keine.
ACAL-017 Wrong number of searches.

Ursache: Eine falsche Anzahl von Suchfahrten (searches) wurde ausgeführt.
Abhilfe: Teachen Sie das AccuCal2-Programm neu mit einer richtigen Anzahl von Suchfahrten. Lesen Sie weiter Informationen
im applikationsspezifischen bedienhandbuch über die Anzahl der notwendigen Suchfahrten für jeden Kalibrationstyp.
ACAL-018 Nonorthogonal search vector

Ursache: Die 3-Ebenen-(3 planes)-Methode erfordert 3 Suchrichtungen senkrecht zueinander.
Abhilfe: Teachen Sie das Zellen-Mess-(cell finder)-Programm mit 3 Suchrichtungen senkrecht zueinander.
ACAL-019 Positions are too close.

Ursache: Die Positionen sind zu dicht beieinander. Die geteachten Positionen liegen zu nah beieinander.
Abhilfe: Teachen Sie das Cell-Finder-Programm so, dass die Kontaktpositionen mindestens 10mm auseinander sind.
ACAL-020 Invalid Frame number.

Ursache: Die aktuelle Koordinatensystemnummer ist ungültig.
Abhilfe: Verwenden Sie das Menü SETUP/FRAME, um den korrekten Frame einzustellen.
ACAL-021 Large Frame deviation.

Ursache: Der berechnete Frame Offset überschreitet den Vorgabewert.
Abhilfe: Lassen Sie das Kalibrationsprogramm nochmals laufen und überprüfen, ob der Roboter gute Kontakte mit dem Teil hat.
Ändern Sie den XYZ- und ORNT-Wert im Schedule, wenn diese Zahlen sehr klein sind.
ACAL-022 Detect without mastering

Ursache: Ein AccuCal2 Teach Pendant Programm läuft, ohne vorher gemastert worden zu sein.
Abhilfe: Zeigen Sie das Menü AccuCal2 an und mastern zuerst das Programm.
ACAL-023 No EXEC at Single Step Mode.

Ursache: Der Roboter kann ein AccuCal2-Programm nicht im Einzelschrittmodus (Single Step Mode) ausführen.
Abhilfe: Schalten Sie den Schrittbetrieb aus, bevor Sie das Programm Cell Finder ausführen.
- 25 -
ACAL-024 Master Update failed.

Ursache: Ein Fehler trat auf während des Versuchs, die Masterdaten in einer FIND-Anweisung zu aktualisieren.
Abhilfe: Mastern Sie das Frame Search Teach Pendant Programm neu.
ACAL-025 Large frame shift.

Ursache: Eine große Frame-Verschiebung ist aufgetreten.
Abhilfe: Überprüfen Sie das UTOOL und die Vorrichtung (fixture) darauf, ob sie richtig installiert sind.
ACAL-026 No CALIB END instruction.

Ursache: Keine Anweisung CALIB END. Das AccuCal2-Programm hat keine Anweisung FIND END.
Abhilfe: Fügen Sie die Anweisung CALIB END am Ende des Frame Search Teach Pendant Programms ein.
ACAL-027 Counts do not match.

Ursache: Die Anzahl der Masterdaten und die Anzahl der Run-Time-Daten passen nicht zusammen.
Abhilfe: Lassen Sie das Finder-Programm noch einmal laufen.
ACAL-028 No logged frame data.

Ursache: Es gibt keine aufgezeichneten (logged) Frame-Daten und der Frame kann nicht wiederhergestellt werden.
Abhilfe: Wählen Sie einen aufgezeichneten Frame.
ACAL-029 Zero offset, No Update.

Ursache: Keine Änderungen im Offset Frame.
Abhilfe: Lassen Sie Cell Finder nochmals laufen, um einen neuen Offset zu berechnen.
ACAL-030 Frame Log is disabled.

Ursache: Das Frame Data Log (Aufzeichnung) ist deaktiviert.
Abhilfe: Aktivieren Sie zuerst das Frame Log.
ACAL-031 Cold start to set $USEUFRAME

Ursache: $USEUFRAME ist auf FALSE gesetzt. AccuCal2 setzt es auf TRUE zurück.
Abhilfe: Schalten Sie die Steuerung aus, schalten sie dann wieder ein und vollziehen einen Cold start.
ACAL-032 Invalid motion group.

Ursache: Die Nummer der Motion Group (Bewegungsgruppe) ist ungültig.
Abhilfe: Verwenden Sie eine Gruppe im Programm und kontrollieren, dass die Gruppe verfügbar ist.
ACAL-033 Other group is running.

Ursache: Ein anderes Programm hat die Bewegungssteuerung.
Abhilfe: Brechen Sie das andere Programm ab.
ACAL-034 Group mismatched.

Ursache: Die Nummer der Motion Group (Bewegungsgruppe) ist nicht richtig.
Abhilfe: Verwenden Sie eine Gruppe im Programm und kontrollieren, dass die Gruppe verfügbar ist.
ACAL-035 Press Shift Key.

Ursache: Die SHIFT-Taste wurde nicht gedrückt.
Abhilfe: Drücken Sie die Shift-Taste.
ACAL-036 Failed to create TPE program

Ursache: Das Teach-Pendant-Programm wurde nicht korrekt erstellt.
Abhilfe: Folgendes überprüfen:
Stellen Sie sicher, dass genug Speicher verfügbar ist.
Stellen Sie sicher, dass das Programm nicht editiert ist.
Stellen Sie sicher, dass das Programm nicht schreibgeschützt ist.
ACAL-037 TPE Position is not recorded

Ursache: Die Teach Pendant Position wurde nicht gespeichert. Stellen Sie sicher, dass das Programm nicht schreibgeschützt ist.
Abhilfe: Heben Sie den Schreibschutz auf.
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ACAL-038 TPE Program does not exist.
Ursache: Das gewählte Teach Pendant Programm wurde nicht gefunden und existiert nicht.
Abhilfe: Wählen Sie ein existierendes Programmiergerät-Programm.
ACAL-039 Move to recorded posn failed

Ursache: Der Roboter konnte die gespeicherte Position nicht anfahren.
Abhilfe: Kontrollieren Sie, ob die Position erreichbar ist, und dass nicht ein anderes Programm nicht die Bewegungssteuerung
hat.
ACAL-040 Invalid Detection TP program

Ursache: Das Detection Teach Pendant Programm ist nicht verwendbar.
Abhilfe: Laden Sie ein richtiges Detection Programm.
ACAL-041 Override should be 100%.

Ursache: Der Override der Geschwindigkeit ist nicht 100%.
Abhilfe: Bevor Sie das Programm starten, erhöhen Sie den Override auf 100%.
ACAL-042 Large orientation change.

Ursache: Die gefundene Orientierung ist größer als die Toleranz zuläßt.
Abhilfe: Justieren Sie das Objekt so, dass die Orientierung kleiner ist. Vergrößern Sie die Orientierungstoleranz.
ACAL-043 Points & solution mismatch.

Ursache: Die Anzahl an Suchpunkten (search points) stimmt nicht mit dem angegebenen Lösungstyp (solution type) überein.
Abhilfe: Wählen Sie einen anderen Lösungstyp (solution type), oder justieren Sie die Anzahl der Detect-Statements.
ACAL-044 Solution type error.

Ursache: Ein nicht unterstützter Lösungstyp-Fehler (solution type error) wurde gewählt.
Abhilfe: Wählen Sie einen anderen Lösungstyp (solution type).
ACAL-045 Failed to set register.

Ursache: Das spezifizierte Register war nicht gesetzt.
Abhilfe: Kontrollieren Sie, dass das spezifizierte Register existiert.
ACAL-046 Failed to convert position.

Ursache: Die Position ließ sich nicht umwandeln. Die interne Position wurde nicht eingestellt.
Abhilfe: Kontrollieren Sie, dass die Punkte in der richtigen Reihenfolge geteacht werden und nicht nahe den Grenzen sind.
ACAL-047 Too many points used.

Ursache: Zu viele Punkte sind angehalten.
Abhilfe: Reduzieren Sie die Anzahl der Detect-Punkte.
ACAL-048 Solution failed.

Ursache: Die Lösung (solution) ließ sich nicht abschließen.
Abhilfe: Kontrollieren Sie, dass die korrekte Anzahl der Punkte geteacht wurden in der richtigen Richtung und Orientierung.
ACAL-049 Motion limit error.

Ursache: Dies ist ein Fehler Bewegungsbereichsfehler (motion limit error). Die Detect-Bewegung schlug fehl wegen eines
Bereichsfehlers für die Zielposition.
Abhilfe: Bewegen Sie den Roboter von der Achsgrenze weg, oder reduzieren Sie die Suchdistanz (search distance) im
Detection Schedule.
ACAL-050 iRCal. TCP is not loaded.

Ursache: TCP Cal ist nicht geladen.
Abhilfe: Versuchen Sie die Anweisung der TCP Calibration auszuführen ohne TCP Cal Software. Führen Sie einen Controlled
Start durch, und laden die TCP Cal Software vom Optionsmenü.
ACAL-051 iRCal. Frame is not loaded.

Ursache: Cell Cal ist nicht geladen.
- 27 -
Abhilfe: Versuchen Sie die Anweisung der Cell Calibration auszuführen ohne die Cell Cal Software. Führen Sie einen
Controlled Start durch, und laden die Cell Cal Software vom Optionsmenü.
ACAL-052 iRCal. Master is not loaded.

Ursache: Robot Cal ist nicht geladen. Der Roboter versucht die Anweisung Robot Calibration auszuführen ohne die Robot Cal
Software.
Abhilfe: Führen Sie einen Controlled Start durch, und laden die Robot Cal Software vom Optionsmenü.
ACAL-053 No calibration software.

Ursache: Keine Calibration Software. Der Roboter versuchte eine Detect-ANweisung durchzuführen ohne Calibration Software.
Abhilfe: Führen Sie einen Controlled Start durch, und laden die Calibration Software Optionen vom Optionsmenü.
ACAL-054 Invalid Calibration program.

Ursache: Ungültige Calibration Programm. Der Calibration Programm Type passt nicht zum Calibration Menu.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Calibration Start Anweisung des Teach Pendant Programms, so dass es zum Calibration Menu
passt.
ACAL-055 Too Many Parallel Searches.

Ursache: Zu viele parallele Suchen (Parallel Searches) sind aufgetreten. Mehr als 3 parallele Suchen traten auf, als die
Gesamtzahl der Suchen weniger als 7 sind.
Abhilfe: Teachen Sie mehr Suchen, oder ändern Sie die überzähligen parallelen Suchen in eine andere Richtung.
ACAL-056 Skip Update Frame Inst.

Ursache: Der Roboter führte eine Anweisung UPDATE FRAME aus in einen non-Cell Calibration Programm.
Abhilfe: UPDATE FRAME arbeitet nur in Cell Calibration Programmen mit Uframe Start Anweisung. Entfernen Sie die
Anweisung UPDATE FRAME aus dem non-CellCal Programm.
ACAL-057 Large Calibration Error

Ursache: Die Residual Maximum Calibration hat die zulässige Grenze des spezifizierten Schedule überschritten.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Festigkeit des Werkzeugs und den guten Kontakt bei den Suchen. Erhöhen Sie die Grenze im
Schedule.
ACAL-058 UFRAME Change Not Allowed

Ursache: Der UFRAME änderte sich während der UTOOL Calibration, und dies ist nicht erlaubt.
Abhilfe: Verwenden Sie den gleichen UFRAME für alle Punkte während der ersten UTOOL Kalib (initial UTOOL calib).
ACAL-059 All Positions Not Recorded

Ursache: Es wurden nicht alle erforderlichen Positionen aufgenommen.
Abhilfe: Teachen Sie alle notwendigen Positionen und versuchen Sie die Operation noch einmal.
ACAL-060 Excessive Accumulated offset

Ursache: Der akkumulierte Offset überschreitet die Toleranz spezifiziert im Schedule.
Abhilfe: Reparieren Sie das Werkzeug, so dass der TCP ist näher am Referenz- TCP liegt, oder vergrößern Sie den
Accumulated Error Threshold im Tool Calibration Schedule.
ACAL-061 UFrame mismatch.

Ursache: Ein UFrame Mismatch (falsche UserFrame-Nr. in geteachter Position) ist aufgetreten. Die aktuelle
MNUFRAME-Nummer passt nicht zum UFrame des Programms.
Abhilfe: Ändern Sie die aktuelle User Frame Nummer, so dass sie zur Programm User Frame Nummer passt.
ACAL-062 Too many moves in a program.

Ursache: Zu viele Bewegungen wurden in einem Programm versucht. Das Calibration Programm hat zu viele Bewegungszeilen.
Abhilfe: Begrenzen Sie die Anzahl der Bewegungsanweisungen in einem Calibration Programm auf weniger als 256.
ACAL-063 Failed to update master data

Ursache: Die Masterdaten konnten nicht aktualisiert werden. Der Master Count kann nicht aktualisiert werden, wenn der
Roboter sich bewegt.
Abhilfe: Brechen Sie die Roboterbewegung ab und drücken dann Sie dann wieder den Softkey UPDATE.
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ACAL-064 UTool Mismatch.
Ursache: Ein UTool Mismatch (falsche UTool-Nr. in geteachter Position) ist aufgetreten. Die aktuelle MNUTOOL-Nummer
passt nicht zum UTool des Programms.
Abhilfe: Ändern Sie die aktuelle User Tool Nummer, so dass sie zur Programm UTool Nummer passt.
ACAL-065 TCP calibration failed

Ursache: Die TCP Calibration ließ sich nicht abschließen.
Abhilfe: Überprüfen Sie den vorangegangenen Fehler, um die Ursache zu finden.
ACAL-066 Frame calibration failed

Ursache: Die Cell Calibration ließ sich nicht abschließen.
Abhilfe: Überprüfen Sie den vorangegangenen Fehler, um die Ursache zu finden.
ACAL-067 Circle fit error %s

Ursache: Der Circle Fit Error (Fehler der Kreisanpassung) überschreitet den Schwellwert.
Abhilfe: Überprüfen Sie Vorrichtung (fixture) oder Werkzeug, oder ändern Sie die Toleranz (fit error tolerance) im Detection
Schedule.
ACAL-068 Radius err %s

Ursache: Der Fehler im Kreis-Radius überschreitet Schwellwerte.
Abhilfe: Überprüfen Sie Vorrichtung (fixture) oder Werkzeug, oder ändern Sie die Radius-Toleranz (radius error tolerance) im
Detection Schedule.
ACAL-069 Auto Update is ON.

Ursache: Auto Update ist eingeschaltet, deshalb wurde das Koordiantensystem (frame) automatisch aktualisiert.
Abhilfe: Es ist kein Update erforderlich.
ACAL-070 No update on record points.

Ursache: Kein Update an gespeicherten Punkten (record points). Das Teach Pendant Programm hat eine andere Anzahl der
DETECT-Anweisungen als erwartet. Die Positionen können nicht automatisch auf dem Bildschirm aktualisiert
werden.
Abhilfe: Teachen Sie manuell Positionen, um das Calibration Programm zu erzeugen.
ACAL-071 Invalid joint number.

Ursache: Die Achsnummer (axis number) spezifiziert in der Anweisung DETECT Joint ist ungültig.
Abhilfe: Ändern Sie die Achsnummer in einen gültigen Wert.
ACAL-072 Invalid joint sensor type.

Ursache: Die Anweisung Detect Joint kann nicht den Sensortyp TOS WRIST für die Kontakt-Detection verwenden.
Abhilfe: Ändern Sie den Sensortyp entweder zu IO oder TOS für alle Achsen im Detection Schedule.
ACAL-073 Skip Detect Joint

Ursache: Die Anweisung Detect Joint ist nicht gültig für TCP oder CELL Calibration.
Abhilfe: Die Anweisung Detect Joint ist nur für die ROBOT Calibration. Ändern Sie die Anweisung Calibration Start in
CALIB START oder löschen Sie die Anweisung aus dem Programm.
ACAL-074 No motion before DETECT.

Ursache: Es existiert keine Bewegung vor der Anweisung DETECT. Detect Anweisungen erfordern eine vorangehende
Bewegungszeile.
Abhilfe: Fügen Sie vor der DETECT-Anweisung eine MOVE-Anweisung ein.
ACAL-075 Mixed Detect instructions.

Ursache: Vertauschte Detect Anweisungen sind aufgetrieben. Die Anweisung Detect Joint kann nicht verwendet werden mit
anderen Detect Anweisungen innerhalb derselben Calib Start - Calib End Anweisungen.
Abhilfe: Löschen Sie die anderen DETECT Anweisungen aus dem Programm.
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ACAL-076 More than one Detect Joint.

Ursache: Mehr als eine Anweisung Detect Joint existiert. Es ist nur eine Anweisung Detect Joint erlaubt zwischen den
Anweisungen Calib Start und Calib End.
Abhilfe: Löschen Sie die überzähligen DETECT JOINT Anweisungen.
ACAL-077 No Detect Joint in Init. Cal

Ursache: Kein Detect Joint sollte in Initial Calibration existieren. Die Anweisung Detect Joint passt nicht zu Initial Robot
Calibration.
Abhilfe: Starten Sie das Programm vom Robot Master Recovery Menü (Wiederherstellung der Masterung).
ACAL-078 Skip Update Tool instruction

Ursache: Ausführen der Anweisung Update Utool in einem non-TCPCal Programm.
Abhilfe: Update Tool arbeitet nur in TCP Calibration Programmen mit einer UTool Start Anweisung.
ACAL-079 Large approach angle error.

Ursache: Der Approach-Vektor des Search Start Position ist nicht mit dem Normalen-Vektor der Platte ausgerichtet.
Abhilfe: Teachen Sie die Search Start Position so, dass der Approach Vektor mit dem Normalen-Vektor der Platte ausgerichtet.
ACAL-080 Failed to update TPE program

Ursache: Der Update der Search Start Position des Teach Pendant Programms.
Abhilfe: Kontrollieren Sie, dass es keinen Systemfehler gibt, bevor Sie UPDATE drücken. Wenn das Problem bestehen bleibt,
führen Sie einen Cold Start durch.
ACAL-081 Destination %s Limit Error

Ursache: Die gespeicherte Position ist zu dicht an der Achsgrenze (Joint Limit).
Abhilfe: Teachen Sie die Position weiter von der Achsgrenze.
ACAL-082 Tool is 180 degree off in Z

Ursache: Der Approach Vektor des Werkzeugs ist 180 Grad von Z der Suchrichtung.
Abhilfe: Ändern Sie die Systemvariable $cb_vars.$z_out auf FALSE, wenn sie TRUE ist, oder umgekehrt.
ACAL-083 Invalid TPE instruction.

Ursache: Ungültige Teach Pendant Calibration Anweisung.
Abhilfe: Der Teach Pendant Programm Speicher könnte einen Fehler haben. Ersetzen Sie die Anweisung durch ein neue.
ACAL-084 Failed to access Karel vars.

Ursache: Der Zugriff auf KAREL-Variable des Calibration Programm ist fehlgeschlagen.
Abhilfe: Kaltstart der Steuerung durchführen. Bleibt das Problem weiterhin bestehen, installieren Sie die Calibration Option
neu.
ACAL-085 UFrame is too small

Ursache: Der spezifizierte UFrame ist null oder klein, und Calibrate UFrame ist deaktiviert.
Abhilfe: Definieren Sie UFrame als Ort der Präzisions Calibration Vorrichtung (fixture) oder aktivieren UFrame Calibration im
Calibration Schedule.
ACAL-086 UTool is too small

Ursache: Der spezifizierte UTool ist null oder klein, und Calibrate UTool ist deaktiviert.
Abhilfe: Definieren Sie UTool als Ort der Präzisions Calibration Vorrichtung (fixture) oder aktivieren UTool Calibration im
Calibration Schedule.
ACAL-087 Joint[%s^1] rotation is small

Ursache: Die Bewegung des Achswinkels ( joint angle motion) ist zu klein.
Abhilfe: Modifizieren Sie Kalibrationspunkte, um eine größere Bewegung in der spezifizierten Achse. Oder deaktivieren Sie
Calibration der einen oder mehrerer Achsen.
ACAL-088 Points are colinear

Ursache: Drei oder mehr Punkte mit mehr Punkten mit der selben Suchrichtungen (search direction) sind colinear oder fast
colinear.
- 30 -
Abhilfe: Teachen Sie einen der Punkte neu so, dass die Punkte nicht mehr colinear sind, oder teachen einen anderen
nicht-colinearen Punkt.
ACAL-089 Not enough search direction

Ursache: Es gibt mindestens drei Suchrichtungen (search directions), die fast senkrecht zueinander sind. Es muss auch
mindestens drei nicht-colineare Punkte in einer Suchrichtung (search direction) und mindestens zwei Punkte in einer
anderen Suchrichtung geben.
Abhilfe: Fügen Sie mehr Suchpunkte hinzu oder teachen Sie existierende Punkte, um genügend Suchrichtungen und eine
genügende Punktzahl in jeder Suchrichtung zu haben.
ACAL-090 Large joint angle correction

Ursache: Der Korrekturwert Calibration Joint Angle überschreitet den Grenzwert
Abhilfe: Identifizieren Sie die Ursache des großen Korrekturwertes. Wenn der Achswinkel der Roboters tatsächlich um einen
so großen Wert abweicht, dann können Sie entweder die Toleranz im Schedule vergrößern oder den Roboter manuell
neu mastern, um den Fhler zu reduzieren, teachen die Kalibrationspunkte neu und wiederholen die Kalibration. Wenn
das Kalibrationsergebnis falsch ist, dann prüfen Sie, ob Calibrate UFrame gleich TRUE ist, außer uSie führen ein
Calibration Recovery durch oder Sie benutzen eine Präzisionsvorrichtung (fixture). Überprüfen Sie, dass Calibrate
UTool gleich TRUE ist, außer Sie führen Calibration Recovery durch oder Sie benutzen ein
Präzisionskalibrationswerkzeug. Wenn Sie Recovery durchführen, dann überprüfen Sie, dass die
Kalibrationsvorrichtung am korrekten Ort ist und der UFrame derselbe ist wie der ursprüngliche UFrame, als die
Kalibration im MASTER.Modus durchgeführt wurde. Wenn Sie J6 wiederherstellen, dann verifizieren Sie, dass UTool
und Calibration Tool die gleichen sind wie die, als die Kalibration im MASTER-Modus ausgeführt wurde.
ACAL-091 UFrame orientation not zero

Ursache: Die UFrame-Orientierung muss gleich null sein.
Abhilfe: Verwenden Sie einen UFrame mit WPR-Werten, die alle gleich null sind.
ACAL-092 Position close to joint limit

Ursache: Die Such-Zielposition ( search destination position) ist zu dicht an der Achsgrenze (Joint Limit).
Abhilfe: Teachen Sie die Position weiter von der Achsgrenze.
ACAL-093 Invalid CD pair number

Ursache: Die Nummer des Coordinate Motion Pair ist ungültig.
Abhilfe: Überprüfen Sie die korrekte Einstellung des CD Pair.
ACAL-094 Invalid Process Sync Setup

Ursache: Ungültige Einstellungen für Invalid Process Sync
Abhilfe: Überprüfen Sie die korrekte Einstellung der Funktion Process Sync.
ACAL-095 No Coordinate Motion software

Ursache: Die CD Pair Calibration erfordert Coordinate Motion Software.
Abhilfe: Laden Sie die Coordinate Motion Software in die Steuerung.
ACAL-096 No Process Sync software

Ursache: Die Robot Link Calibration erfordert Robot Link Software.
Abhilfe: Laden Sie die Robot Link Software in die Steuerung.
ACAL-097 MultiCal is not loaded.

Ursache: Der Anwender versucht die MultiCal-Anweisung auszuführen ohne MultiCal Software.
Abhilfe: Führen Sie einen Controlled Start durch, und laden die MultiCal Software vom Optionsmenü.
ACAL-098 Bar method is not supported

Ursache: Calibration Bar wird vom V7.20 MultiCal Release nicht unterstützt.
Abhilfe: Die Methode Calibration Bar wird in zukünftigen Releases unterstützt.
ACAL-099 Positioner is not supported

Ursache: Positioner Calibration wird vom V7.20 MultiCal Release nicht unterstützt.
Abhilfe: Die Positioner Calibration wird in zukünftigen Releases unterstützt.
- 31 -
ACAL-100 Program Group Mismatch

Ursache: Das Lesen in der Programmgruppe passt nicht zur aktuellen Standardbewegungsgruppe (default motion group).
Abhilfe: Verwenden Sie die Taste FCTN, um die aktuelle Bewegungsgruppe zu wechseln oder wählen ein anderes Calibration
Programm.
ACAL-101 TCP Alignment error

Ursache: Die maximale Ausrichtungsentfernung (alignment distance) wurde überschritten.
Abhilfe: Korrigieren Sie die TCP-Ausrichtung und starten TCPCal erneut.
ACAL-102 Process is not yet completed

Ursache: Der aktuelle Schritt kann nicht ohne Abschluss des vorangegangenen Schritts ausgeführt werden.
Abhilfe: Vollenden Sie alle Schritte, die dem aktuellen Schritt vorangehen.
ACAL-104 No Analog port data file

Ursache: Es gibt keine zugehörige Datei mit Analog-Dataen in FRS: für die angegebene Analog Port Nummer.
Abhilfe: Kopieren Sie die Datei der Analog-Daten in das Verzeichnis FRS: und führen einen Cold Start der Steuerung durch.
ACAL-105 Option does not support AIN

Ursache: RobotCal und MultiCal unterstützen nicht einen analogen Sensor.
Abhilfe: Wählen Sie einen anderen Sensortyp im Detection Schedule.
ACAL-106 No analog sensor support

Ursache: Die Anweisungen The Detect Circle und Detect Joint unterstützen keinen analogen Sensor.
Abhilfe: Wählen Sie einen anderen Sensortyp im Detection Schedule.
ACAL-107 Invalid AIN port number

Ursache: Die AIN Port Nummer ist ungültig.
Abhilfe: Wählen Sie eine andere AIN Port Nummer, die ihre Datei in FRS: Verzeichnis hat.
ACAL-108 Dynamic UFrame setup error

Ursache: Die Einstellung des Dynamic Uframe erfordert die CD Pair Einstellung in diesem Schedule.
Abhilfe: Setzen Sie die CD Pair Nummer im Schedule oder ändern Sie den CellCal Calibration Modus im Einstellmenü
ACAL-109 Standard UFrame setup error

Ursache: Der verwendete Schedule für UFrame hat ein CD_Pair Set.
Abhilfe: Wählen Sie einen neuen Schedule oder ändern dier CD_pair Variable auf 0 im aktuellen Schedule.
ACAL-110 Please turn off single step

Ursache: Deaktivieren Sie den Einzelschritt-Modus.
Abhilfe: Drücken Sie die Taste STEP, um Single Step zu deaktivieren.
4.1.2 APSH Alarm Code
APSH-000 %s
Ursache: Allgemeine Statusmeldungen.
Abhilfe: Keine.
APSH-001 %s missing
Ursache: Es wurde ein Makro ohne den erforderlichen Parameter aufgerufen.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Makroaufruf im TP-Programm.
APSH-002 %s Illegal type

Ursache: Es wurde ein Makro mit einem ungültigen Parameter aufgerufen. Der Parameter hat den falschen Datentyp.
- 32 -
APSH-003 %s Illegal zone number
Ursache: Es wurde eine Zonennummer verwendet, die kleiner 1 oder größer als der Wert der Systemvariablen
$IZONEIO.$NO_ZONES ist.
Abhilfe: Verwenden Sie eine Zonennummer zwischen 1 und dem Wert von $IZONEIO.$NO_ZONES.
APSH-004 Waiting for interf. zone %s

Ursache: Der Roboter hat einen Störbereich abgefragt, die Zellensteuerung hat jedoch keine Erlaubnis zum Einfahren erteilt.
Abhilfe: Wenn die Zellensteuerung dem Roboter die Steuerung über einen Störbereich nicht gibt, wenn es erforderlich ist, muss
die Störbereichprogrammierung der Zellensteuerung überprüft werden.
APSH-005 Entering interf. zone %s

Ursache: Der Roboter hat die Erlaubnis zum Einfahren in den Störbereich empfangen.
Abhilfe: Wird nur verwendet, um die Meldung für Warten auf den Störbereich zu löschen.
APSH-006 PERM memory is low

Ursache: Gibt an, dass sich der Speicherplatz in der CMOS-Speicherpartition drastisch reduziert hat. Wenn der
Permanentspeicher voll ist, treten unbekannte MEMO-Fehler und möglicherweise Roboterstopps oder Registerdumps
auf.
Abhilfe: Warnung. Löschen Sie nicht benötigte Daten. Informieren Sie Ihre FANUC-Vertretung über diesen Fehler.
Wahrscheinlich müssen Sie die Speicherkonfiguration in der Robotersteuerung einstellen.
APSH-007 TEMP DRAM memory is low

Ursache: Gibt an, dass sich der Speicherplatz in der Zwischenspeicherpartition drastisch reduziert hat. Wenn der
Zwischenspeicher voll ist, treten unbekannte MEMO-Fehler und möglicherweise Roboterstopps oder Registerdumps
auf.
Abhilfe: Warnung. Löschen Sie nicht benötigte Daten. Informieren Sie Ihre FANUC-Vertretung über diesen Fehler.
Wahrscheinlich müssen Sie die Speicherkonfiguration in der Robotersteuerung einstellen.
APSH-008 FAULT must be reset

Ursache: Es ist ein Fehler aufgetreten, sodass der angeforderte Vorgang nicht ausgeführt werden kann.
Abhilfe: Beseitigen Sie die Fehlerursache und drücken Sie FAULT RESET.
APSH-009 Program already running

Ursache: Die Schale hat ein Startsignal erkannt. Es läuft jedoch bereits ein Programm.
Abhilfe: Geben Sie die Start-Abfrage erneut aus, wenn das aktuelle Programm angehalten oder abgebrochen wird.
APSH-010 %s aborted
Ursache: Als ein Nicht-Produktionsprogramm (z. B. Testzyklus) angehalten wurde, wurde entweder ein UOP-Zyklusstart oder
eine DI [Style initiieren] erkannt. Das angehaltene Programm wurde aus Sicherheitsgründen beendet.
Abhilfe: Nicht erforderlich. Der aktuelle Style wird vom nächsten Produktionsstartsignal gestartet.
APSH-012 REMOTE switch must be on LOCAL

Ursache: Der Roboter befindet sich im Remote-Status, sodass die Fernsteuerung (SPS) momentan die Bewegungssteuerung des
Roboters innehat.
Abhilfe: Deaktivieren Sie den Remote-Status, indem Sie den Remote-Schalter der System-Bedientafel (SOP) auf Local stellen.
APSH-013 Place robot into REMOTE state

Ursache: Der Roboter befindet momentan nicht sich im Remote-Status, sodass der Roboter nicht von der Fernsteuerung (SPS)
verwaltet wird.
Abhilfe: Um den Roboter in den Remote-Status zu versetzen, prüfen Sie folgende Punkte: 1. Die UOP-Eingänge #1 (IMSTP),
#3 (SFTYSPD) und #8 (ENBL) sind alle eingeschaltet. 2. Der REMOTE/LOCAL-Schalter der System-Bedientafel
(SOP) steht auf REMOTE. 3. Das Programmiergerät ist deaktiviert. 4. Die Eingabe für den Auto-/Umgehungsmodus
für den Roboter ist eingeschaltet (falls zugewiesen). 5. Stellen Sie sicher, dass das Benutzerprogramm nicht
$RMT_MASTER = 1 gesetzt hat.
APSH-014 RESET Failure

Ursache: Ein aktiver Fehler behindert die Ausführung einer Reset-Anforderung.
Abhilfe: Beseitigen Sie die Fehlerursache (normalerweise externes Nothalt) und drücken Sie FAULT RESET.
- 33 -
APSH-015 Step mode must be disabled

Ursache: Der Einzelschritt-Modus ist aktiviert, sodass keine Ausführungs-Anforderung gestartet werden kann.
Abhilfe: Drücken Sie die STEP-Taste, um den Einzelschritt-Modus zu deaktivieren.
APSH-016 Robot is not under PLC control

Ursache: Das UOP ist nicht der Master, sodass keine Ausführungs-Anforderung gestartet werden kann.
Abhilfe: Stellen Sie den REMOTE/LOCAL-Schalter der System-Bedientafel (SOP) auf REMOTE. Stellen Sie sicher, dass alle
UOP-Signale für die Ausführung korrekt sind. Setzen Sie $RMT_MASTER auf 0.
APSH-017 Running with process disabled

Ursache: Warnung für den Anwender, dass eine Produktionsaufgabe läuft, während die Versiegelung deaktiviert ist.
Abhilfe: Nicht erforderlich.
APSH-018 WARNING - Machine lock is on

Ursache: Warnung für den Anwender, dass eine Produktionsaufgabe läuft, während die Maschinensperre aktiviert ist.
APSH-019 Job queue is full

Ursache: Die Job-Warteschlange ist voll, sodass der nächste Job nicht akzeptiert werden kann.
Abhilfe: Löschen Sie unnötige Jobs manuell oder erhöhen Sie die Größe der Warteschlange.
APSH-020 Job queue is empty

Ursache: Der nächste Job in der Warteschlange wurde angefordert, die Warteschlange ist jedoch leer.
Abhilfe: Überprüfen Sie die externe Einheit, ob eine Job-Nummer korrekt an die Steuerung gesendet wurde, oder editieren Sie
die Warteschlange manuell, um einen Job zu erstellen.
APSH-021 Raise UOP ENBL input

Ursache: Roboterbewegung und Programmausführung sind erst möglich, wenn der UOP-Eingang 8 eingeschaltet ist.
Abhilfe: Überprüfen Sie die E/A-Einstellungen für UOP. Der UOP-Eingang 8 (ENBL) muss eingeschaltet sein.
APSH-022 Safety fence is open

Ursache: Der Safety Fence-Eingang (Sicherheitszaun-Eingang) ist ausgeschaltet.
Abhilfe: Der Safety Fence-Eingang (Sicherheitszaun-Eingang) muss eingeschaltet sein, um den normalen Roboterbetrieb
wieder aufzunehmen. Schalten Sie den Safety Fence-Eingang ein.
APSH-024 Program %s not loaded

Ursache: Das für die Ausführung angeforderte Programm wird nicht in die Steuerung geladen.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Status der Style-Kommunikation SPS ->Roboter. Überprüfen Sie, dass der spezifizierte
JOB-Name von der SPS abgefragt wurde. Laden oder erstellen Sie das spezifizierte JOB-Programm.
APSH-025 WARNING - Running at < 100%%

Ursache: Warnung für den Anwender, dass das Produktionsprogramm mit einem Override kleiner 100% ausgeführt.
Abhilfe: Nicht erforderlich. Falls erforderlich, kann Dispense Tool den Override auf 100% erhöhen. Stellen Sie diese Option
über das Zellen-Einrichtmenü ein.
APSH-027 Press FAULT RESET button

Ursache: Dispense Tool fordert diese Maßnahme an, damit der normale Produktionsbetrieb fortgesetzt werden kann.
Abhilfe: Führen Sie den in der Fehlermeldung angegebenen Vorgang aus, wenn der normale Betrieb wiederaufgenommen
werden soll.
APSH-028 Increasing speed to 100%%

Ursache: Warnt den Bediener, dass Dispense Tool den Geschwindigkeits-Override auf 100% erhöht hat.
Abhilfe: Nicht erforderlich. Um diese Einstellung zu deaktivieren, ändern Sie diese Option am Zellen-Einrichtmenü.
APSH-029 Robot must be at home

Ursache: Um die angeforderte Operation auszuführen, muss sich der Roboter in der Home-Position befinden. Diese Meldung
wird angezeigt, wenn sich der Roboter bei einem Zyklusstart der SPS nicht in der Home-Position befindet.
Abhilfe: Verfahren Sie den Roboter in die Home-Position.
- 34 -
APSH-030 Style code %s is invalid
Ursache: Für GIN[style_in] ist eine ungültige Nummer eingestellt.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Wert von GIN [style_in] sowie die Konfiguration der Gruppeneingabe.
APSH-031 %s
Ursache: Platzhalterfehler, der verwendet wird, damit sich die Fehlerdokumentation nicht drastisch ändert.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Wert von GIN [style_in] sowie die Konfiguration der Gruppeneingabe.
APSH-032 Robot Servos Disabled

Ursache: Dispense Tool hat erkannt, dass die Roboterservos manuell deaktiviert wurden.
Abhilfe: Diese Meldung bestätigt, dass der Roboter nicht betriebsbereit ist. Um den normalen Produktionsbetrieb fortzusetzen,
müssen die Servos wieder aktiviert werden.
APSH-033 PLC comm error - timeout

Ursache: Das Abschließen der Kommunikationssequenz hat zu lange gedauert.
Abhilfe: Erhöhen Sie den Wert für das Kommunikations-Timeout am PNS-Zellen-Einrichtmenü oder deaktivieren Sie die
Kommunikations-Timeout-Prüfung.
APSH-034 No UOP output defined

Ursache: Das Benutzer-Bedientafel-Gruppenausgangssignal wurde nicht definiert.
Abhilfe: Stellen Sie die UOP-Ausgänge im UOP-E/A-Menü ein und starten Sie die Robotersteuerung neu.
APSH-035 Robot is in Bypass mode

Ursache: Die Moduseingabe ist ausgeschaltet und der Roboter wurde erzwungen in den BYPASS-Modus versetzt. Der Roboter
ignoriert die Style-Einleitung der SPS.
Abhilfe: Stellen Sie den Modusschalter auf ON. Dadurch tritt der Roboter in den AUTOMATIK-Modus und akzeptiert wieder
Signale der SPS.
APSH-036 User JOB has been paused

Ursache: Der aktuelle Job wurde angehalten. Dies ist oft der Fall, wenn der HOLD-Eingang eingeschaltet oder das
UOP-ENBL-Signal ausgeschaltet ist.
Abhilfe: Wenn sich das System im Remote-Status befindet, erscheint ein Fehlerbehebungs-Menü, welches geeignete
Behebungsmaßnahmen bereitstellt. Wenn sich das System nicht im Remote-Status befindet, muss der Anwender die
Fehlerbehebung selbst durchführen. Ansonsten drücken Sie die FCTN-Taste, und dann ABORT ALL.
APSH-037 No UOP input defined

Ursache: Das Benutzer-Bedientafel-Gruppeneingangssignal wurde nicht definiert.
Abhilfe: Stellen Sie die UOP-Eingänge im UOP-E/A-Menü ein.
APSH-038 No style input group defined

Ursache: Das Gruppensignal, das den Style-Code zur Steuerung überträgt, wurde nicht definiert.
Abhilfe: Richten Sie ein STYLE SELECT-Gruppensignal im Zellen-E/A-und im Gruppen-E/A-Eingangsmenü ein und starten
Sie den Roboter neu.
APSH-039 No style ack strobe defined

Ursache: Das Style Acknowledge Strobe-Signal, das bei der aktuellen Kommunikationskonfiguration benötigt wird, wurde nicht
definiert.
Abhilfe: Richten Sie am Zellen-E/A-Menü das Style Ack Strobe-Signal ein und starten Sie den Roboter neu.
APSH-040 No backup input group defined

Ursache: Das Backup-Gruppeneingangssignal, das bei der aktuellen Kommunikationskonfiguration benötigt wird, wurde nicht
definiert.
Abhilfe: Richten Sie ein Backup Style Select-Gruppensignal im Zellen-E/A-Ausgangs- und im Gruppen-E/A-Eingangsmenü
ein und starten Sie den Roboter neu.
APSH-041 No style input strobe defined

Ursache: Das Style Strobe-Signal, das bei der aktuellen Kommunikationskonfiguration (aktivierte Warteschlange) benötigt wird,
wurde nicht definiert.
- 35 -
Abhilfe: Richten Sie am Zellen-E/A-Menü ein PNS-Strobe-Signal ein und starten Sie den Roboter neu.
APSH-042 %s
Abhilfe: Richten Sie am Zellen-E/A-Menü ein PNS-Strobe-Signal ein und starten Sie den Roboter neu.
APSH-043 No style ack group defined

Ursache: Das Style Acknowledge-Gruppensignal, das bei der aktuellen Kommunikationskonfiguration benötigt wird, wurde
nicht definiert.
Abhilfe: Richten Sie ein Style Ack-Gruppensignal im Zellen-E/A-Ausgangs- und im Gruppen-E/A-Eingangsmenü ein und
starten Sie den Roboter neu.
APSH-044 A user program is HELD

Ursache: Der aktuelle Job wurde angehalten, weil die HOLD-Taste gedrückt oder die UOP-HOLD-Eingabe ausgeschaltet
wurde.
Abhilfe: Lassen Sie die HOLD-Taste los oder starten Sie die UOP-HOLD-Eingabe.
APSH-045 No program setup for style %s

Ursache: Die Programmnummer für die RSR-Eingabe wurde nicht eingestellt.
Abhilfe: Geben Sie am RSR-Zellen-Einrichtbildschirm die Programmnummer für die RSR-Eingabe ein.
APSH-046 Robot is in Automatic mode

Ursache: Gibt an, dass der Roboter vom BYPASS-Modus in den AUTOMATIK-Modus gewechselt ist und nun auf Eingänge
von der SPS antworten kann.
APSH-047 Shell will not run without UOPs

Ursache: Gibt an, dass die UOPs noch nicht eingerichtet wurden, sodass die Schale mit der Wiederaufnahme wartet, bis die
UOPs definiert sind.
Abhilfe: Die Schale benötigt die UOPs. Sind die UOPs einmal eingerichtet, kann die Shell die Startsequenz wiederaufnehmen.
APSH-048 PLC comm error - invert check

Ursache: Das Backup Style-Gruppensignal ist nicht das 1-Komplement (Umkehrung) der Style-Gruppeneingabe.
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob die SPS den korrekten umgekehrten Style an die richtige Gruppe sendet. Deaktivieren Sie im
PNS-Zellen-Einrichtmenü die Umkehrprüfung.
APSH-049 %s
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob die SPS den korrekten umgekehrten Style an die richtige Gruppe sendet. Deaktivieren Sie im
PNS-Zellen-Einrichtmenü die Umkehrprüfung.
APSH-050 Cell IO setup is invalid

Ursache: Signale, die für diese Zellen-E/A-Konfiguration benötigt werden, wurden nicht konfiguriert.
Abhilfe: Prüfen Sie die Namen der nicht korrekten Signale, die vorher im Fehlerprotokoll angegeben wurden. Korrigieren Sie
die E/A-Einstellungen dieser Signale und führen Sie einen Kaltstart durch.
APSH-051 Connect or deassign UOP inputs

Ursache: Im aktuellen UOP-Eingabe-Status kann der Roboter nicht betrieben werden.
Abhilfe: Die UOP-Eingabesignale #1, #2, #3 und #8 müssen eingeschaltet oder die UOP-Eingabe muss deaktiviert und die
Steuerung neu gestartet werden.
APSH-052 Critical UOP inputs are LOW

Ursache: Die UOP-Eingänge #1 (IMSTP), #2 (HOLD), #3 (SFTYFNC) und #8 (ENBL) sind alle ausgeschaltet. Für den
normalen Produktionsbetrieb müssen sie eingeschaltet sein.
Abhilfe: Lesen Sie über die Abhilfe für APSH-051, verbinden die UOP Eingänge oder konfigurieren sie um.
APSH-054 Release SOP E-STOP

- 36 -
werden soll.
APSH-055 Raise UOP IMSTP input

werden soll.
APSH-056 Release SOP E-STOP

werden soll.
APSH-057 Release TP E-STOP

werden soll.
APSH-058 Pause forced by shell

Ursache: Wird ausgegeben, um einen PAUSE-Fehler zu simulieren.
Abhilfe: Er wird von Dispense Tool im Normalbetrieb ausgegeben, sollte für den Anwender jedoch nicht sichtbar sein. Wenn
Sie diesen Fehler sehen, wenden Sie sich an Ihre FANUC-Vertretung.
APSH-059 Abort forced by shell

Ursache: Wird ausgegeben, um einen ABORT-Fehler zu simulieren.
Abhilfe: Er wird von Dispense Tool im Normalbetrieb ausgegeben, sollte für den Anwender jedoch nicht sichtbar sein. Wenn
Sie diesen Fehler sehen, wenden Sie sich an Ihre FANUC-Vertretung.
APSH-060 Cycle start ignored-not in AUTO

Ursache: Dies ist kein Fehler. Der Fehler wird ausgegeben, wenn eine Zyklusstart-Anweisung von der Zellensteuerung an den
Roboter gesendet wurde, der Roboter sich jedoch im BYPASS-Modus (eingerichtet im Soft Panel-Menü) oder im
manuellen Modus befindet, und kein Zyklusstart initiiert wurde. Es ist auch möglich, dass sich der Roboter im
manuellen Modus befindet und ein manueller Zyklus angefordert wurde, und der von der SPS gesendete Style nicht
mit dem am Soft Panel spezifizierten Style übereinstimmt.
Abhilfe: In den meisten Fällen kann dieser Fehler ignoriert werden. Diese Meldung ist eine Hilfestellung für die
Fehlerbehebung mit dem Soft Panel in Dispense Tool. Wenn ein manueller Zyklus gestartet werden soll, muss
überprüft werden, ob der Style für den manuellen Zyklus, der am Soft Panel-Menü eingegeben wurde, mit dem von
der SPS gesendeten Style übereinstimmt.
APSH-061 %s
APSH-062 %s
APSH-063 A HOLD input is active

Ursache: Der aktuelle Job wurde angehalten, weil die HOLD-Taste gedrückt oder die UOP-HOLD-Eingabe ausgeschaltet
wurde.
- 37 -
APSH-064 %s
APSH-065 %s
APSH-066 %s
APSH-070 Failed to continue %s

Ursache: Als eine Anforderung zum Fortsetzen aller Aufgaben gesendet wurde, konnte das Programm zur Fehlerhandhabung
die angegebene Aufgabe nicht fortsetzen. Wahrscheinlich wurde eine Nothalt-Taste oder die HOLD-Taste gedrückt.
Abhilfe: Deaktivieren Sie alle Nothalt- und HOLD-Tasten. Wenn die angegebene Aufgabe nicht fortgesetzt werden muss,
beenden Sie sie.
APSH-071 Failed to pause robot task

Ursache: Der KAREL-Befehl PAUSE_TASK() konnte die Aufgabe, die angehalten werden sollte, nicht anhalten.
Abhilfe: Wahrscheinlich ist die anzuhaltende Aufgabe ein Dienstprogramm des Systems und kann nicht angehalten werden.
Dieser Fehler kann wahrscheinlich problemlos ignoriert werden.
APSH-072 Failed to abort robot task

Ursache: Der KAREL-Befehl ABORT_TASK ist fehlgeschlagen. Wenn sie ein Programm direkt nach dem Abbruch eines
angehaltenen Programms auf Dispense Tool ausführen, kann “APSH-72 Failed to abort robot task” auftreten.
Abhilfe: Führen Sie einen Kaltstart durch und stellen Sie den Produktionsstatus manuell wieder her. Das Dispense Tool
erfordert eine oder mehrere Sekunden Pause zwischen dem Rücksetzen von Alarmen und dem Ausführen des nächsten
Programms, wenn das angehaltene Programm abgebrochen wird.
APSH-073 Servos Locked-out, enable servos

Ursache: Die Roboterservos sind verriegelt.
Abhilfe: Aktivieren Sie die Roboterservos.
APSH-074 Disable Teach Pendant

werden soll.
APSH-075 Error in accessing TPE:%s

Ursache: Dieser Fehler tritt auf, wenn versucht wird, auf Datem zum TPE-Programm zuzugreifen.
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob dieses TPE-Programm existiert. Rufen Sie die Detailbildschirme im Auswahlmenü (SLEECT) auf
und drücken Sie die NEXT-Taste, bis dieser Modus beendet wird.
APSH-076 Shell could not run:%s

Ursache: Die Schale hat versucht, ein Programm auszuführen, wurde jedoch vom Betriebssystem gestoppt.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass das Programm existiert und nicht bereits läuft oder pausiert. Überprüfen Sie am
Programm-Statusbildschirm, ob die maximal zulässige Aufgabenzahl überschritten wurde. Beenden Sie unnötige
Programme.
APSH-077 No positions in %s
Ursache: Dieses TPE enthielt keine Home-, Service- oder Purge-Position.
Abhilfe: Wenn die Signale AT PERCH, AT PURGE oder AT SERVICE verwendet werden, müssen die benötigten Positionen
in einem geeigneten TP-Programm geteacht werden. Wenn diese Ausgaben nicht aktualisiert werden müssen,
ignorieren Sie diesen Alarm.
APSH-078 Shell could not run program

Ursache: Die Schale hat versucht, ein Programm auszuführen, wurde jedoch vom Betriebssystem gestoppt.
- 38 -
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass das Programm existiert und nicht bereits läuft oder pausiert. Überprüfen Sie am
Programm-Statusbildschirm, ob die maximal zulässige Aufgabenzahl überschritten wurde. Beenden Sie unnötige
Programme.
APSH-079 No DIN for Auto/Bypass

Ursache: Die Auto-/Umgehungseingabe wurde nicht definiert, wurde jedoch erwartet.
Abhilfe: Richten Sie am Zellen-E/A-Menü einen Auto/Bypass-Eingang ein und starten Sie den Roboter neu.
APSH-080 Waiting for Cancel/Continue

Ursache: Der Roboter wartet momentan auf Abbrechen oder Fortsetzen (Wet oder Dry) oder einen Home-Eingang von der SPS.
Abhilfe: Diese Meldung gibt an, dass die Befugnis für die Wiederherstellung des Roboters nach dem aktuellen Fehler an die
SPS übergeben wurde.
APSH-081 Waiting for Cancel

Ursache: Der Roboter wartet auf die Abbrucheingabe von der SPS. Der aktuelle Job hat eine so schwere Störung, dass er nicht
behoben werden kann und beendet werden muss oder das UOP-HOME-Eingabesignal empfängt.
Abhilfe: Diese Meldung gibt an, dass die Befugnis für die Wiederherstellung des Roboters nach dem aktuellen Fehler an die
SPS übergeben wurde.
APSH-082 No $ERROR_PROG defined

Ursache: $ERROR_PROG wurde für diesen Job nicht definiert. Diese Fehlermeldung wird nur angezeigt, wenn die
KAREL-Variable [SLERROR]POST_NO_ERRP auf TRUE gesetzt ist (Standard = FALSE).
Abhilfe: Verwenden Sie den Befehl TPE ERROR_PROG unter Programmsteuerung, um ein Fehlerprogramm für diesen Job
einzurichten. Dadurch kann der Roboter aus dem Arbeitsbereich heraus verfahren werden, wenn ein Fehler auftritt.
APSH-083 No $RESUME_PROG defined

Ursache: $RESUME_PROG wurde für diesen Job nicht definiert.
Abhilfe: Verwenden Sie den Befehl TPE RESUME_PROG unter Programmsteuerung, um ein Wiederaufnahmeprogramm für
diesen Job einzurichten. Dadurch kann der Job das unterbrochene Programm wiederaufnehmen.
APSH-084 WARNING - simulated I/O

Ursache: Der Roboter führt das Style-Programm mit einem oder mehreren simulierten E/A-Anschlüssen aus. Es kann zu
unerwarteten Bewegungen und Vorgängen kommen.
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob alle E/A-Punkte simuliert werden sollten. Für alle E/A-Anschlüsse, die nicht simuliert werden
sollten, muss der Simulationsstatus aufgehoben werden.
APSH-090 %s
APSH-091 %s
APSH-092 %s
Ursache: Standortspezifischer Alarm, der durch Änderungen für den Anwender verursacht wird.
Abhilfe: Wenn spezifische Änderungen für Ihren Standort vorgenommen werden sollen, wenden Sie sich bitte an FANUC.
APSH-093 %s
APSH-094 %s
- 39 -
APSH-095 %s
APSH-096 %s
APSH-097 %s
APSH-098 %s
APSH-099 %s
APSH-100 %s
APSH-110 READ IO parm %s missing

Ursache: Das Makro READ IO wurde aufgerufen, ohne dass Parameter eingegeben wurden. READ IO(Signalname, ganzzahlige
Registernummer)
APSH-111 READ IO parm %s is wrong type

Ursache: Das Makro READ IO wurde mit ungültigen Parametern aufgerufen. READ IO(Signalname, ganzzahlige
Registernummer)
APSH-112 signal %s does not exist

Ursache: Das Makro READ IO wurde aufgerufen, das Signal kann jedoch nicht gefunden werden. READ IO(Signalname,
ganzzahlige Registernummer)
APSH-113 can't fetch signal type

APSH-114 can't fetch signal number

APSH-115 can't read signal %s

APSH-116 Reg %s could not be set

Ursache: Die Registeroperation ist fehlgeschlagen.
Abhilfe: Prüfen Sie, ob das Register definiert ist. Prüfen Sie, ob das Register zwischen 1 und 64 liegt und ob es einen
geeigneten Wert hat. Beenden Sie alle Programme mit ABORT ALL und wiederholen Sie den Versuch.
- 40 -
APSH-117 Register not defined %s
Ursache: Diese Meldung dient nur der Fehlerbehebung.
Abhilfe: Keine.
APSH-118 WRITE IO parm %s missing

Ursache: Das Makro WRITE IO wurde aufgerufen, ohne dass Parameter eingegeben wurden. WRITE IO(Signalname,
APSH-119 WRITE IO parm %s is wrong type

Ursache: Das Makro WRITE IO wurde mit ungültigen Parametern aufgerufen. WRITE IO(Signalname, ganzzahlige
Registernummer)

Ursache: Das Makro WRITE IO wurde aufgerufen, das Signal kann jedoch nicht gefunden werden. WRITE IO(Signalname,
APSH-121 can't write signal %s

Ursache: Das Makro WRITE IO wurde aufgerufen, das Signal kann jedoch nicht gefunden werden. WRITE IO(Signalname,
APSH-122 GET IO PORT parm %s missing

Ursache: Das Makro GET IO wurde aufgerufen, ohne dass Parameter eingegeben wurden. GET IO(Signalname, ganzzahlige
Portnummer)
APSH-123 GET IO PORT parm %s is wrong type

Ursache: Das Makro GET IO wurde mit ungültigen Parametern aufgerufen. GET IO(Signalname, ganzzahlige Portnummer)

Ursache: Das Makro GET IO wurde aufgerufen, das Signal kann jedoch nicht gefunden werden. GET IO(Signalname,
ganzzahlige Portnummer)
APSH-125 WARN Forcing Process Enabled

Ursache: Beim Start des Produktionsprogramms wurde erkannt, dass der Prozess deaktiviert wurde. Eine Auswahl (oder
Einricht-Auswahl) hat angegeben, dass der Prozess erzwungen aktiviert werden sollte.
Abhilfe: - Erzwingen Sie die Prozessaktivierung nicht. - Ändern Sie die Einstellung "Prog Select"-"Production Check" "Process
ready" auf eine nicht erzwungene Bedingung. - Stellen Sie sicher, dass der Process Enabled-Eingang beim Start des
nächsten Produktionszyklus eingeschaltet ist.
APSH-126 %s
Ursache: Der Roboter ist angehalten.
Abhilfe: Statusmeldung.
APSH-127 WARN Repower to activate change.

Ursache: Die Joint-Geschwindigkeitsgrenze wurde geändert. Damit diese Parameteränderung wirksam wird, muss die Spannung
aus- und wieder eingeschaltet werden.
Abhilfe: Schalten Sie die Steuerung aus und wieder ein.
APSH-128 Tryout mode enabled

Ursache: Der Tryout-Modus hat sich geändert CHANGED von disable=inaktiv zu enable=aktiv. Dies ist nur eine
Statusmeldung und keine Störung. Anmerkung: Tryout-Modus ist eine Testfunktion - der Materialstärkewert (part
thickness value) wird ignoriert, wenn der Tryout-Modus aktiv ist.
- 41 -
Abhilfe: Deaktivieren Sie den Tryout-Modus, wenn gewünscht.
APSH-129 Tryout mode disabled

Ursache: Der Tryout-Modus hat sich geändert CHANGED von enable=aktiv zu disable=inaktiv. Dies ist nur eine
Statusmeldung und keine Störung. Anmerkung: Tryout-Modus ist eine Testfunktion - der Materialstärkewert (part
thickness value) wird ignoriert, wenn der Tryout-Modus aktiv ist.
Abhilfe: Aktivieren Sie den Tryout-Modus, wenn gewünscht.
APSH-130 Cannot access FR: %s *.DT files

Ursache: Beim Zugreifen auf FR: ist ein Fehler aufgetreten Gerät. Es wurden keine .dt-Dateien gefunden.
Abhilfe: Die DT-Dateien müssen in FR: existieren Gerät.
APSH-131 I/O data error: %s

Ursache: Der E/A-Anschluss ist falsch definiert: ungültiger Typ, Standarddaten werden verwendet.
Abhilfe: Die DT-Datei im FR: muss korrigiert werden.
APSH-132 Selected Prog %s not loaded

Abhilfe: Überprüfen Sie den Status der Style-Kommunikation SPS ->Roboter. Überprüfen Sie, dass der spezifizierte
Programmname von der SPS abgefragt wurde. Laden oder erstellen Sie das spezifizierte Programm.
APSH-133 Not in safe starting position

Ursache: Der Roboter wurde im Tippbetrieb von der Position, an der das Programmiergerät aktiviert wurde, weg verfahren.
Abhilfe: Verfahren Sie den Roboter zurück zur Position, an der das Programmiergerät aktiviert wurde, brechen Sie das
Programm ab oder fahren Sie (in Linearbewegung) von der Position, an der sich der Roboter momentan befindet, fort.
APSH-141 %s
APSH-142 WARNING - System is in dry run

Ursache: Warnung für den Anwender, dass eine Produktionsaufgabe läuft, während der Prozess deaktiviert ist.
APSH-143 Robot motion is not enabled

Ursache: Roboterbewegung und Programmausführung sind erst möglich, wenn der UOP-Eingang 8 eingeschaltet ist.
Abhilfe: Überprüfen Sie die E/A-Einstellungen für UOP. Der UOP-Eingang 8 muss eingeschaltet sein.
APSH-144 WARNING - Process Complete manually turned on at end of %s

Ursache: 'Force Process Complete' (erzwungene Prozessbeendigung) wurde vom Soft Panel aus ausgeführt.
Abhilfe: Diese Meldung teilt dem Bediener mit, dass Process Complete (Prozessbeendigung) manuell eingeschaltet wurde.
APSH-150 Gun operation is NOSTROKE

Ursache: Ein Production Job lief, während die Zange (gun) auf NOSTROKE eingestellt war.
Abhilfe: Keine.
APSH-151 Weld operation is NOWELD

Ursache: Ein Production Job lief, während das Schweissen auf NOWELD eingestellt war.
Abhilfe: Keine.
APSH-152 Robot mode must be AUTO

Ursache: Der Roboter muss vor dem Produktionsbetrieb in den Auto-Modus versetzt werden.
Abhilfe: Rufen Sie das Soft Panel-Menü auf und setzen Sie den Robotermodus auf AUTO.
APSH-153 Must press SHIFT key too

Ursache: Wenn diese Programmiergerät-Taste gedrückt wird, muss die Shift-Taste gedrückt werden.
- 42 -
APSH-154 Only one gun defined
Ursache: Da das System momentan für eine Ausrüstung mit einer einzelnen Zange konfiguriert ist, muss die Ausrüstung nicht so
eingestellt werden, dass die Tasten GUN und BACKUP wirksam sind; die Tasten sind immer für die eine Zange
wirksam.
APSH-155 HOME position not recorded

Ursache: Die Home-Position wurde noch nicht aufgezeichnet. Die Home-Position ist im Referenzpunkt-Menü (Reference
Position) enthalten.
Abhilfe: Wenn Sie "At home check" in den Prüfungen im Automatikbetrieb aktivieren, notieren Sie einen Referenzpunkt und
setzen Sie "Is a valid HOME" für diesen Referenzpunkt auf TRUE im Referenzpunktmenü. Diese Warnung kann auch
erscheinen, selbst wenn "At home check" in den Prüfungen im Automatikbetrieb deaktiviert ist. Insbesondere wenn
"Use HOT START" im Menü "System Configuration" auf FALSE gesetzt ist, kann diese Warnung bei jeder
Einschaltung der Steuerung vorkommen. In diesem Fall ist keine Maßnahme erforderlich. ANMERKUNG: Wenn in
einigen Software-Versionen oder -Anwendungen der Eintrag „Is a valid HOME“ im Referenzpunktmenü auf TRUE
gesetzt ist, wird das Programm HOME_IO ausgeführt, sobald der Roboter den Referenzpunkt erreicht. Wenn Sie
HOME_IO am Referenzpunkt nicht ausführen wollen, löschen Sie alle Anweisungen im Programm HOME_IO.
APSH-156 Specify Home in Ref Pos Menu

Ursache: Die Home-Position wurde noch nicht aufgezeichnet. Die Home-Position ist im Referenzpunkt-Menü (Reference
Position) enthalten.
Abhilfe: Wenn Sie "At home check" in den Prüfungen im Automatikbetrieb aktivieren, notieren Sie einen Referenzpunkt und
setzen Sie "Is a valid HOME" für diesen Referenzpunkt auf TRUE im Referenzpunktmenü. Diese Warnung kann auch
erscheinen, selbst wenn "At home check" in den Prüfungen im Automatikbetrieb deaktiviert ist. Insbesondere wenn
"Use HOT START" im Menü "System Configuration" auf FALSE gesetzt ist, kann diese Warnung bei jeder
Einschaltung der Steuerung vorkommen. In diesem Fall ist keine Maßnahme erforderlich.
APSH-157 Teach pendant must be enabled

Ursache: Wenn diese Programmiergerät-Taste gedrückt wird, muss das Programmiergerät aktiviert sein.
Abhilfe: Aktivieren Sie das Programmiergerät.
APSH-158 No group output for weld sched

Ursache: Der Gruppenausgang, der den Schweißplan enthält, wurde noch nicht konfiguriert.
Abhilfe: Rufen Sie das Weld Intface Output-Menü auf und editieren Sie den Punkt "Weld Schedule I/O". Stellen Sie sicher,
dass der Gruppenausgang im Group Output-Menü korrekt konfiguriert wurde. Führen Sie einen Kaltstart durch,
nachdem dieser Index geändert wurde oder der Gruppenausgang neu definiert wurde.
APSH-159 Servos are not ready

Ursache: Die angeforderte Operation kann nicht ausgeführt werden, da die Servos nicht bereit sind.
Abhilfe: Warten Sie beim Zurücksetzen eines Fehlers bis der Servo hochgefahren ist, bevor Sie ein Programm ausführen.
APSH-160 Robot not at POUNCE position

Ursache: Die angeforderte Operation kann nicht ausgeführt werden, da sich der Roboter nicht in der Pounce-Position befindet.
Abhilfe: Geben Sie diese Anforderung erneut aus, wenn sich der Roboter in der Pounce-Position befindet.
APSH-161 No production program is running

Ursache: Die angeforderte Operation kann nicht ausgeführt werden, da der Roboter momentan keinen Produktions-Style
ausführt.
Abhilfe: Geben Sie diese Anforderung erneut aus, wenn der Roboter einen Produktions-Style ausführt.
APSH-162 No group output for multi-pressure

Ursache: Der Gruppenausgang mit der Einstellung für Multidruck-Ventile wurde noch nicht konfiguriert.
Abhilfe: Rufen Sie das Spot Equipment Intface Output-Menü auf und editieren Sie den Index des Punkts "Valve pressure I/O".
Stellen Sie sicher, dass der Gruppenausgang im Group Output-Menü korrekt konfiguriert wurde. Führen Sie einen
Kaltstart durch, nachdem dieser Index geändert wurde oder der Gruppenausgang neu definiert wurde.
- 43 -
APSH-163 No motion allowed--gun closed

Ursache: Es kann keine Bewegung ausgeführt werden, da die Zange geschlossen ist. Dadurch ist bei geschlossener Zange kein
Verfahren des Roboters im Tippbetrieb und keine Programmausführung möglich. So wird verhindert, dass Teile
und/oder Werkzeuge beschädigt werden.
Abhilfe: Öffnen Sie die Zange.
APSH-164 Home I/O program %s not loaded

Ursache: Das am Zellen-Einrichtmenü spezifizierte HOME I/O-Programm existiert nicht und wurde nicht ausgeführt.
Abhilfe: Prüfen Sie im Zellen-Einrichtmenü den Namen in der Einstellung für den HOME I/O-Makronamen. Stellen Sie sicher,
dass die spezifizierte Datei in der Steuerung vorhanden ist. Erstellen Sie ein Programm mit diesem Namen oder ändern
Sie diesen Menüpunkt in ein Programm, das bereits in der Steuerung vorhanden ist.
APSH-165 Invalid Studgun Selection

Ursache: Die E/A-Konfiguration für die korrekte Bolzenschweißzange wurde nicht initialisiert.
Abhilfe: Konfigurieren Sie am E/A-Einstellbildschirm für Punktschweißen die digitalen Eingänge Gun Present = On/Off und
Gun in Nest = On/Off für die 2 Bolzenschweißzangen. Die korrekte Konfiguration, wenn Zange 1 am Roboter
angebracht ist, ist Gun Present = ON, Gun in Nest = OFF für Zange 1 und Gun Present = OFF, Gun in Nest = ON für
Zange 2. Die korrekte Konfiguration, wenn Zange 2 am Roboter angebracht ist, ist Gun Present = OFF, Gun in Nest =
ON für Zange 1 und Gun Present = ON, Gun in Nest = OFF für Zange 2.
APSH-166 Studgun Change Unsuccessful

Ursache: Der Roboter wurde beim Wechsel einer Bolzenschweißzange beendet oder unterbrochen.
Abhilfe: Führen Sie den Zangenwechsel manuell durch und verfahren Sie den Roboter zur Home-Position. Drücken Sie die
Zyklusstart-Taste, um die Produktion auszuführen.
APSH-167 Move robot home & cycle start

Ursache: Das Programm für den Bolzenschweißzangenwechsel wurde unterbrochen.
Abhilfe: Um die Produktion wieder aufzunehmen, verfahren Sie den Roboter manuell zur Home-Position und drücken Sie die
Zyklusstart-Taste.
APSH-168 No GO for EQP pressure

Ursache: Der Gruppenausgang mit der Einstellung für Ausgleichsdruck wurde noch nicht konfiguriert.
Abhilfe: Rufen Sie das Spot Equipment Intface Output-Menü auf und editieren Sie den Index des Punkts "Equal pressure I/O".
Stellen Sie sicher, dass der Gruppenausgang im Group Output-Menü korrekt konfiguriert wurde. Führen Sie einen
Kaltstart durch, nachdem dieser Index geändert wurde oder der Gruppenausgang neu definiert wurde.
APSH-169 Uninitialized Stud Macros

Ursache: Ein Makroprogramm zum Ablegen oder Aufnehmen der Bolzenschweißzange 1 oder 2 wurde nicht initialisiert.
Abhilfe: Rufen Sie unter MENUS-SETUP den Einrichtbildschirm für das Punktschweißgerät auf und initialisieren Sie die
Bolzenschweißmakros, die nur erscheinen, wenn STUD BACKUP beim gesteuerten Start aktiviert wird.
APSH-170 Check Nest/Changer Inputs

Ursache: Die Eingänge des Bolzenschweißnests (stud welder nest) scheinen falsch eingestellt zu sein.
Abhilfe: Überprüfen Sie im Menü Spot Equip I/O, dass der Kopf in den Nest-Eingänge richtig eingestellt ist.
APSH-171 HOME_IO has not completed running

Ursache: HOME_IO wurde nicht komplett erfolgreich abgeschlossen, deshalb kann ein neues Programm nicht gestartet werden.
Abhilfe: Überprüfen Sie HOME_IO und sehen nach, ob es bei einigen E/A eine Schleife durchläuft.
APSH-174 SCR overtemp detected

Ursache: Es wurde ein SCR-Überhitzungssignal empfangen.
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob SCR überhitzt ist.
APSH-175 Req. Press. Not mapped for WC:%s

Ursache: Der digitale Druckanforderungs-Eingang (Request Pressure) wurde nicht definiert.
Abhilfe: Definieren Sie den Druckanforderungs-Eingang im Schweißschnittstellen-Menü (Weld interface).
- 44 -
APSH-176 GIN For Weld Press. Nicht erfasst für WC:%s
Ursache: Der GIN für den Schweißdruck wurde nicht definiert.
Abhilfe: Definieren Sie den Weld Pressure-Eingang im Schweißschnittstellen-Menü (Weld interface).
APSH-177 Read Press. Nicht erfasst für WC:%s

Ursache: Der Eingang zum Lesen des Drucks wurde nicht im Schweißschnittstellen-Menü definiert.
Abhilfe: Definieren Sie den Eingang zum Lesen des Drucks (Read Pressure) im Schweißschnittstellen-Menü (Weld interface).
APSH-178 Map I/O in Weld Interface Menu

Ursache: Es gibt keine Ursache. Dies ist ein Hilfe-Code.
Abhilfe: Keine Maßnahme erforderlich.
APSH-179 Upd. Press. timeout WC:%s

Ursache: Die Schweißsteuerung hat den Eingang zum Lesen des Drucks (Read Pressure) nicht rechtzeitig gesetzt.
Abhilfe: Prüfen Sie, ob die Schweißsteuerung korrekt funktioniert, oder erhöhen Sie "Weld Pres time-out" im Menü für den
gesteuerten Start.
APSH-180 Could not communicate to WC.

Ursache: Die E/A von der Schweißsteuerung können nicht gelesen werden. Die Vorrichtung ist möglicherweise nicht
angeschlossen.
Abhilfe: Prüfen Sie, ob die Schweißsteuerung korrekt funktioniert und ob sie eingeschaltet ist.
APSH-201 Automatic Collision Recovery

Ursache: Das Programm für die automatische Wiederherstellung nach Kollision wurde gestartet.
Abhilfe: Keine.
APSH-202 Recovery Program not found

Ursache: Es wurde versucht, das Programm für die automatische Wiederherstellung nach Kollision auszuführen.
Abhilfe: Kontrollieren Sie, dass das Programm geladen ist, und versuchen die Operation noch einmal.
APSH-203 Error running %s

Ursache: Eine Task konnte nicht ausgeführt oder fortgesetzt werden.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Meldung bezüglich des Aufgabenfehlers und befolgen Sie die Prozedur für die Wiederherstellung.
APSH-204 Running recovery prog %s

Ursache: Die automatische Wiederherstellung nach Kollision ist dabei, das Programm für die Wiederherstellung auszuführen.
Abhilfe: Keine.
APSH-205 Running original prog %s

Ursache: Die automatische Wiederherstellung nach Kollision ist dabei, das ursprüngliche Programm auszuführen.
Abhilfe: Keine.
APSH-206 Invalid Group Specified

Ursache: Die Gruppenspezifikation für get_home ist nicht vorhanden.
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob die spezifizierte Gruppennummer (group number) existiert, und versuchen Sie die Operation
nochmals.
APSH-207 Invalid Ref Pos Specified

Ursache: Die Spezifikation des Referenzpunkts für get_home ist nicht vorhanden.
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob der spezifizierte Referenzpunkt vorhanden ist.
APSH-208 Failed to check %s

Ursache: Dieser Fehler bezieht sich auf den Prüfbildschirm für die Produktionseinstellung. Dieser Punkt sollte bei der
momentanen Konfiguration nicht überprüft werden.
Abhilfe: Drücken Sie F6,REDO und schalten Sie die Spannung aus und wieder ein, um die Punkte zu aktualisieren.
- 45 -
APSH-209 Fault Disabled: single cycle.

Ursache: Dies ist eine Warnmeldung um aufzuzeichnen, dass der Anwender die Fehlerüberwachung für einen Zyklus ausgesetzt
hat.
Abhilfe: Keine.
APSH-210 Fault Disabled: multiple cycles.

Ursache: Dies ist eine Warnmeldung um aufzuzeichnen, dass der Anwender die Fehlerüberwachung für einen Zyklus ausgesetzt
hat.
Abhilfe: Keine.
4.1.3 ARC Alarmcode
ARC-001 Illegal arc equipment config

Ursache: Es wurde versucht, mehr Geräte (equipment) als zulässig hinzufügen oder zu benutzen.
ARC-002 Illegal arc schedule number (%s^4,%d^5)

Ursache: Eine Schweißanweisung (arc instruction) enthilet eine illegale Schedule Nummer.
ARC-003 No gas flow (%s^4,%d^5)

Ursache: Kein Gasfluss (gas flow) während eines Arc Start.
ARC-004 Gas flow after weld (%s^4,%d^5)

Ursache: Der Eingang Gas Fault war nicht ON nachdem ader Gasausgang auf OFF gesetzt wurde.
ARC-005 Gas fault (%s^4,%d^5)

Ursache: Ein Gasfehler-Eingang (gas fault input) wurde detektiert während des Schweißens.
ARC-006 Wire fault (%s^4,%d^5)

Ursache: Ein Drahtfehler-Eingang (wire fault input) wurde detektiert während des Schweißens.
ARC-007 Water fault (%s^4,%d^5)

Ursache: Ein Wasserfehler-Eingang (water fault input) wurde detektiert während des Schweißens.
ARC-008 Power supply fault (%s^4,%d^5)

Ursache: Ein Leistungsfehler-Eingang (power fault input) wurde detektiert während des Schweißens.
ARC-010 Wire stick detected (%s^4,%d^5)

Ursache: Ein Festbrennen des Drahtes (wire stick) ist aufgetreten.
ARC-011 Wire stick, not reset (%s^4,%d^5)

Ursache: Ein Festbrenner (wirestick) wurde detektiert und das Freibrennen (wirestick reset) wurde nicht ausgeführt. Wirestick
Reset ist evtl. deaktiviert. Wirestick Reset wird nicht durchgeführt während des TIG-Schweißens oder, wenn das
Schweißen angehalten wurde durch Ausschalten des Weld Enable Status.
ARC-012 Wire stick reset(s) failed (%s^4,%d^5)

Ursache: Ein Festbrenner wurde detektiert und der Freibrenner konnte den Draht nicht freibrennen.
- 46 -
ARC-013 Arc Start failed (%s^4,%d^5)
Ursache: Der Eingang Arc Detect stabilisierte sich nicht während des Schweißens.
ARC-014 Teach pendant is disabled

Ursache: Die Hardkeys Weld Enable oder Wire Inch wurde gedrückt mit dem Schalter Teach Pendant Enable gleich OFF.
ARC-015 Press shift with this key

Ursache: Die Taste für Schweißen Ein ( weld enable) oder für manuellen Drahtvorschub wurde gedrückt, ohne dass die
Shift-Taste gedrückt wurde.
ARC-016 Weld by Shift FWD is disabled

Ursache: Einvom Teach Pendnat aus gestartetes Programm versuchte einen Arc Start, wobei das Schweissen vom Teach
Pendant deaktiviert ist.
ARC-017 Arc Start was disabled (%s^4,%d^5)

Ursache: Eine Anweisung Arc Start wurde ausgeführt, wobei Schweißen deaktiviert ist.
ARC-018 Lost arc detect (%s^4,%d^5)

Ursache: Das Signal Arc Detect wurde verloren während des Schweißens.
ARC-019 Can't read arc detect input (%s^4,%d^5)

Ursache: Der Eingang Arc Detect konnte nicht gelesen werden.
ARC-020 No plan data area available

Ursache: Es fehlt Speicherplatz zum Planen einer Schweißanweisung.
ARC-021 Program aborted while welding (%s^4,%d^5)

Ursache: Eun Programm wurde beim Schwseißen abgebrochen.
ARC-022 Weld AO scaling limit used (%s^4,%d^5)

Ursache: Der programmierte analoge Ausgang liegt jenseits der Gerätegrenzen.
ARC-023 Illegal arc schedule type (%s^4,%d^5)

Ursache: Das Register in der Schweißanweisung ist nicht vom Typ Integer.
ARC-024 Invalid equipment range

Ursache: Der min-max-Bereich des Gerät (equipment) ist zu klein.
Abhilfe: Geben Sie neue Werte für min oder max für das Gerät (equipment) ein.
ARC-025 Invalid A/D or D/A range

Ursache: Der binäre Datenbereich für A/D oder D/A ist zu klein.
Abhilfe: Modifizieren Sie die korrekten Systemvariablenfelder in $AWEPRR.
ARC-026 Cannot scale AIO while welding

Ursache: Eine Grenze Analog Scaling Limit wurde modifiziert während des Schweißens. Das Scaling wurde nicht geändert.
- 47 -
ARC-027 %d arc log files auto delete

Ursache: Der freie Platz im Speichergerät reicht nicht aus, sodass die Protokolldatei der Funktion für
Lichtbogenschweißprotokolle nicht gespeichert werden kann.
Abhilfe: Sichten Sie den Inhalt des Speichergeräts und schaffen Sie ausreichend Platz auf dem Speichergerät für die Funktion
für Lichtbogenschweißprotokolle.
ARC-028 Arc log failed: Device full

Ursache: Der freie Platz im Speichergerät reicht nicht aus, sodass die Protokolldatei der Funktion für
Lichtbogenschweißprotokolle nicht gespeichert werden kann.
Abhilfe: Sichten Sie den Inhalt des Speichergeräts und schaffen Sie ausreichend Platz auf dem Speichergerät für die Funktion
für Lichtbogenschweißprotokolle.
ARC-030 Wire stick is still detected (%s^4,%d^5)

Ursache: Ein Festbrenner (wire stick) wurde auch nach dem System-RESET detektiert.
Abhilfe: Sichern Sie Roboter und Gerät (equipment). Schneiden Sie den Draht ab.
ARC-031 No motion while welding (%s^4,%d^5)

Ursache: Die Bewegung wurde länger unterbrochen als für $arc_los_tim während des Schweißens.
Abhilfe: Wenn keine Bewegung während des Schweißens erforderlich ist, vergrößern Sie die Arc Loss Time im Bildschirm
Weld Equipment SETUP oder deaktivieren Sie Arc Loss Detection im Bildschirm Weld System SETUP.
ARC-032 Weld stopped by single step (%s^4,%d^5)

Ursache: Das Schweißen wurde unterbochen durch den Schrittmodus (single step) nach dem Schweißstarts.
Abhilfe: Um mit dem Schweißen fortzufahren, verlassen Sie den Einzelschrittmodus.
ARC-033 Override must be 100%% to weld (%s^4,%d^5)

Ursache: Die Speed-Override-Geschwindigkeit ist unter 100%
Abhilfe: Setzen Sie den Speed Override auf 100% zum Schweißen oder deaktivieren Sie das Schweißen, um mit langsamer
Geschwindigkeit weiterzufahren.
ARC-034 Task does not control welding (%s^4,%d^5)

Ursache: Eine Task, die das Schweißen nicht steuert, versuchte eine Anweisung Arc Start oder Arc End auszuführen. Nur eine
Task ist darf dieselbe Schweißsteuerung zur Zeit haben.
Abhilfe: Sorgen Sie dafür, dass die Task mit Schweißsteuerung diese beendet oder selbst endet, bevor eine andere Task
versucht, die Schweißsteuerung zu übernehmen.
ARC-035 Equipment number isn't set (%s^4,%d^5)

Ursache: Die Lichtbogen-Anweisung enthält keine Ausrüstungsnummer.
Abhilfe: Stellen Sie die Ausrüstungsnummer in den Programmattributdaten oder der Lichtbogen-Anweisung ein.
ARC-036 Such equipment mask isn't supported (%s^4,%d^5)

Ursache: Es wurde versucht, mehr Geräte (equipment) als zulässig hinzufügen oder zu benutzen.
Abhilfe: Stellen Sie die Ausrüstungsnummer in den Programmattributdaten oder der Lichtbogen-Anweisung ein.
ARC-037 Another equipment is inching now

Ursache: Eine andere Ausrüstung führt gerade Draht-Feineinstellvorschub aus.
Abhilfe: +Stoppen Sie den Draht-Feineinstellvorschub für eine andere Ausrüstung, indem Sie die Shift-Taste oder die
Benutzertaste loslassen.
ARC-038 Already held another equipment (%s^4,%d^5)

Ursache: Dieses Programm (task) hielt schon ein anderes Gerät . Eine Task kann nur ein Gerät (equipment) benutzen.
Abhilfe: Steuern Sie die Ausrüstung mit einem anderen Task.
ARC-039 %s^1 AO[%d^2] is not scaled (%s^4,%d^5)

Ursache: Das angegebene analoge Schweiß-Ausgangssignal ist nicht richtig skaliert.
Abhilfe: Stellen Sie die Skalierung des analogen Schweißausgangs am Schweiß-E/A-Bildschirm mit der Funktionstaste
CONFIG ein.
- 48 -
ARC-040 EQ%d^1 Missing I/O: %s^2
Ursache: Das genannte Schweiß-E/A-Signal wurde nicht erkannt oder nicht korrekt konfiguriert.
Abhilfe: Überprüfen Sie am Schweiß-E/A-Bildschirm, ob die E/A-Hardware angeschlossen ist und das Signal einer
Port-Nummer zugewiesen ist. Verwenden Sie die Funktionstaste CONFIG, wenn das Signal nicht zugewiesen ist.
ARC-041 Weld EQ needs DeviceNet option

Ursache: Die Schweißausrüstung wurde so konfiguriert, dass sie DeviceNet verwendet, indem die Felder $VENDOR_ID,
$DEV_TYPE und $PROD_CODE in der Systemvariable $AWEPRR auf Werte ungleich Null gesetzt werden. Die
DeviceNet-Option ist jedoch nicht installiert.
Abhilfe: Fügen Sie die DeviceNet-Option hinzu oder wählen Sie eine Ausrüstung, für die DeviceNet nicht erforderlich ist.
Wenn die korrekte Schweißausrüstung verwendet wird und DeviceNet nicht erforderlich ist, setzen Sie die oben
erwähnten $AWEPRR-Felder auf Null und schalten Sie die Spannung aus und wieder ein.
ARC-042 Weld EQ needs Expl Msg option

$DEV_TYPE und $PROD_CODE in der Systemvariable $AWEPRR auf Werte ungleich Null gesetzt werden. Die
Explicit Messaging-Option ist jedoch nicht installiert.
Abhilfe: Fügen Sie die Explicit Messaging-Option hinzu oder wählen Sie eine Ausrüstung, für die DeviceNet nicht erforderlich
ist. Wenn die korrekte Schweißausrüstung verwendet wird und DeviceNet nicht erforderlich ist, setzen Sie die oben
ARC-043 Weld EQ needs DeviceNet board

$DEV_TYPE und $PROD_CODE in der Systemvariable $AWEPRR auf Werte ungleich Null gesetzt werden. Es
wurde jedoch keine DeviceNet-Hardware erkannt.
Abhilfe: Fügen Sie die DeviceNet-Hardware hinzu oder wählen Sie eine Ausrüstung, für die DeviceNet nicht erforderlich ist.
Wenn die korrekte Schweißausrüstung verwendet wird und DeviceNet nicht erforderlich ist, setzen Sie die oben
ARC-044 Weld EQ needs DeviceNet defn.

$DEV_TYPE und $PROD_CODE in der Systemvariable $AWEPRR auf Werte ungleich Null gesetzt werden. Für
dieses Produkt konnte keine DeviceNet-Definition gefunden werden.
Abhilfe: Sie können eine DeviceNet-Definition für dieses Produkt hinzufüge, oder, wenn die verwendete Schweißausrüstung
DeviceNet nicht unterstützt, die oben erwähnten $AWEPRR-Felder auf Null setzen und die Spannung aus- und wieder
einschalten.
ARC-045 Weld EQ Device is OFFLINE

Ursache: ArcTool hat versucht, über das DeviceNet-Netzwerk mit der Schweißausrüstung zu kommunizieren. Dies war nicht
möglich, da die Verbindung nicht richtig eingerichtet wurde.
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob die Schweißausrüstung eingeschaltet ist. Überprüfen Sie, ob das DeviceNet-Kabel angeschlossen
ist. Überprüfen Sie am DeviceNet-E/A-Bildschirm den Status der Karte und des Geräts.
ARC-046 Weld EQ communication error

Ursache: Bei der Kommunikation zwischen ArcTool und der Schweißausrüstung wurde ein Fehler erkannt.
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob die Schweißausrüstung eingeschaltet ist. Überprüfen Sie, ob das DeviceNet-Kabel angeschlossen
ist. Überprüfen Sie am DeviceNet-E/A-Bildschirm den Status der Karte und des Geräts.
ARC-047 Not allowed during a weld

Ursache: Es wurde versucht, eine Operation auszuführen, die während eines gerade ausgeführten oder angehaltenen
Schweißvorgangs nicht zulässig ist.
Abhilfe: Versuchen Sie, die Operation nach Beendigung oder Abbruch des Programms auszuführen.
ARC-048 Auto AI/O setup is unsupported

Ursache: Die automatische AI/O-Einrichtung für das installierte E/A-Modul wird nicht unterstützt. Also werden die Parameter
nicht automatisch gesetzt.
Abhilfe: Überprüfen Sie das installierte E/A-Modul und stellen Sie die Systemvariable $AWEPRR[] am
Systemvariablen-Bildschirm ein, falls erforderlich.
- 49 -
ARC-049 Process %d switch to %d failed

Ursache: ArcTool konnte den Schweißprozess nicht umschalten.
Abhilfe: Die Schweißspannungsversorgung ist möglicherweise ausgeschaltet, nicht angeschlossen, oder Daten im zweiten
Prozess sind falsch.
ARC-050 Process %d NOT found

Ursache: ArcTool konnte diesen Prozess auf der Schweißspannungsversorgung nicht finden.
Abhilfe: Geben Sie eine andere Nummer ein oder verwenden Sie die Suchparameter und die Funktionstaste.
ARC-051 Weld EQ%d ONLINE: %s

Ursache: ArcTool kommuniziert mit der Schweißspannungsversorgung. Die Versionsnummer der Spannungsversorgung wird
angezeigt.
Abhilfe: Hierbei handelt es sich um eine Mitteilung zur Information. Es wird kein Problem gemeldet.
ARC-052 Bad %s %s Prc %d

Ursache: Der angegebene Parameter liegt außerhalb des zulässigen Bereichs.
Abhilfe: Geben Sie eine Zahl ein, die innerhalb des zulässigen Bereichs liegt.
ARC-053 No ramp at process switch (%s^4,%d^5)

Ursache: Rampen sind beim Umschalten von Schweißprozessen nicht erlaubt.
Abhilfe: Beenden Sie zuerst das Umschalten der Prozesse und führen Sie dann eine Rampe mit einer anderen Arc
Start-Anweisung aus.
ARC-054 No motion while arc welding

Ursache: Ein Schweißvorgang wurde automatisch abgeschaltet, da die Bewegung während des Schweißens länger als die in
$awsemgoff.$chk_time spezifizierte Zeit angehalten wurde. Dadurch soll verhindert werden, dass versehentlich ein
Teil durchgebrannt wird.
Abhilfe: Der Wert in $awsemgoff.$chk_time kann erhöht werden, um die erlaubte Zeitspanne für Schweißen ohne Bewegung
zu vergrößern. Dieses Merkmal kann auch deaktiviert werden, indem $awsemgoff.$nofltr_off = FALSE gesetzt wird.
Bei beiden Änderungen muss die Steuerung aus- und wieder eingeschaltet werden.
ARC-055 No sync Eq (%s^4,%d^5)

Ursache: Eine Anweisung Arc Start spezifiziert die Synchronisierung mit einem Gerät, das nicht auch einen Arc Start ausführt.
Abhilfe: Stellen Sie fest, warum das synchronisierte Gerät nicht starten oder verwenden Sie keine Synchronisation.
ARC-056 Invalid sync (%s^4,%d^5)

Ursache: Eine Anweisung Arc Start spezifiziert die Synchronisierung mit einem Gerät, das nicht auch synchronisiert ist.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Synchronization Equipment Nummer spezifiziert in der Schweiß-Anweisung oder im spezifizierten
Weld Schedule Detail-Bildschrim SYNCDT. Lesen Sie den Abschnitt Arc Start Synchronization im FANUC ArcTool
Bedienhandbuch.
ARC-057 Cannot ramp t1=%d > t2=%d

Ursache: Das Ramping beim Lichtbogenschweißen kann nicht fortgesetzt werden, weil die Verzugszeit in der Kommunikation
zwischen dem Roboter und dem Schweißer (t1) länger ist als die Zykluszeit für den neuen Befehl (t2). Dies kann
beim Schweißplan-Ramping oder HeatWave Modus 2 auftreten.
Abhilfe: Normalerweise kommt dies unmittelbar vor ARC-133 vor. Wenn ARC-133 auch direkt nach diesem Alarm aufgerufen
wird, ist keine Abhilfe nötig. Setzen Sie das Programm fort.
Wenn ARC-133 direkt nach diesem Alarm nicht aufgerufen wird, informieren Sie bitte FANUC.
ARC-058 Wire stick is still detected

Ursache: Ein Festbrenner (wire stick) wurde auch nach dem System-RESET detektiert.
Abhilfe: Sichern Sie Roboter und Gerät (equipment). Schneiden Sie den Draht ab.
ARC-060 Cmd %s NOT found

Ursache: Der Spannungs- oder Strombefehl ist nicht vorhanden, sodass Arc Abnormal Monitor die WARN und STOP
Grenzbereiche nicht erkennen kann. Es wird niemals eine Überwachung durch Arc Abnormal Monitor ausgeführt.
Abhilfe: Falls Sie Arc Abnormal Monitor ohne Spannungs- oder Strombefehl verwenden wollen, setzen Sie bitte ABS(V,A) als
Monitoring Method und geben Sie die Absolutwerte für WARN und STOP Grenzbereiche im Bildschirm Arc
- 50 -
Abnormal Monitor ein. Falls Sie die Rückmeldewerte nicht überwachen möchten, setzen Sie Arc Abnormal Monitor
auf DISABLED.
ARC-072 Illegal AMR packet

Ursache: Interner Fehler.
Abhilfe: Manchmal muss bei diesem Fehler die Spannung aus- und wieder eingeschaltet werden.
ARC-084 Application process is changed during welding

Ursache: Die Anwendung wird während des Schweißens geändert.
Abhilfe: Bitte ändern Sie das Programm.
ARC-085 Incomplete of conversion factor setup

Ursache: Der Analogsignal-Umwandlungsfaktor (analog signal conversion factor) ist unvollständig.
Abhilfe: Stellen Sie den Faktor ein.
ARC-086 Invalid of binary data in conversion factor

Ursache: Die Binärdaten ($AWEPRR.$io_min/max_bin) sind ungültig. Die Differenz beträgt 0.
Abhilfe: Stellen Sie den Korrekten Wert ein.
ARC-087 Invalid conversion factor data

Ursache: Die Umwandlungsfaktordaten sind ungültig. Sie müssen mindestens 2 Tabellen füllen. Aber der Wert der zweiten
Tabelle ist 0.
Abhilfe: Setzen Sie den Umwandlungsfaktor auf mehr als 2 Tabellen.
ARC-088 Over selected AO factor No.

Ursache: Die gewählte Nummer der AO-Umwandlungsfaktordaten ist größer als die Nummer des tatsächlichen Datenfelds.
Abhilfe: Wählen Sie die richtige Nummer der AO-Umwandlungsfaktordaten.
ARC-090 Weld disable by reason[%d]

Ursache: In dieser Situation wird das Schweißen aus folgendem Grund deaktiviert:
1: Im Schrittbetrieb (Single step mode)
2: Im Machine-Lock-Modus
3: Im Dry Run Modus
4: Es ist keine Karte vorhanden.
5: Keine E/A-Zuweisung für Schweißen
6: Im Status Flush AMR
7: Im Modus Anwendung deaktiviert
8: Im Status Lichtbogen deaktiviert
9: Im Status Schweißen überspringen (Skip)
10: Im Modus Status deaktiviert (durch AWDBG)
Abhilfe: Beseitigen Sie die spezifizierte Ursache, um Schweißen durchzuführen.
ARC-091 Arc End cannot ramp to position (%s^4,%d^5)

Ursache: Ein Arc End-Schweißplan wurde für eine Zeit von 99,0 s spezifiziert. Dieser Zeitwert wird manchmal mit Arc Starts
verwendet, um eine Rampe während einer vollständigen Bewegung anzuzeigen. Diese Rampenart ist für Arc End nicht
verfügbar. Eine Zeit von 99,0 s ist für eine Arc End Kraterfüllzeit sehr lang und wird nicht empfohlen. Wenn eine
lange Zeit benötigt wird, wird der Fehler durch Einstellen von 98,0 vermieden.
Abhilfe: Verwenden Sie einen anderen Schweißplan für Arc End oder verkleinern Sie den Zeitwert.
ARC-100 SVT: Unsupported Wire material

Ursache: Das gewählte Drahtmaterial wird für den Servobrenner nicht unterstützt.
Abhilfe: Wählen Sie das richtige Drahtmaterial.
ARC-101 SVT: Unsupported Wire size

Ursache: Die gewählte Drahtgröße wird für den Servobrenner nicht unterstützt.
Abhilfe: Wählen Sie die richtige Drahtgröße.
- 51 -
ARC-102 SVT: Unsupported speed unit

Ursache: Die gewählte Einheit für die Feineinstell-Vorschubgeschwindigkeit wird für den Servobrenner nicht unterstützt.
Abhilfe: Wählen Sie die richtige Einheit für die Feineinstell-Vorschubgeschwindigkeit.
ARC-103 SVT: WFS conversion failed

Ursache: Die Umwandlung des Schweißplans in den Drahtvorschubgeschwindigkeits-Befehl für den Servobrenner ist
fehlgeschlagen.
Abhilfe: Wenn gleichzeitig ein anderer Alarm ausgegeben wird, überprüfen Sie diesen und beseitigen Sie die Ursache des
Alarms. Wenn kein anderer Alarm ausgegeben wird, ist ein interner Fehler aufgetreten.
ARC-104 SVT: Invalid sequence mode

Ursache: Interner Fehler. Ein ungültiger Sequenzmodusbefehl wurde an den Servobrenner gesendet.
Abhilfe: Interner Fehler. Schalten Sie zur Wiederherstellung die Spannung aus und wieder ein.
ARC-105 Cannot read WSTK input signal

Ursache: Das WSTK-Signal von einer Stromversorgung mit serieller Kommunikation kann nicht gelesen werden.
Abhilfe: Überprüfen Sie, welcher Typ von Schweißgerät benutzt wird. Überprüfen Sie die Verbindung mit der Stromquell mit
serieller Kommunikation. Übeprüfen Sie die Einstellungen des seriellen Port.
ARC-106 Config of Roboweld is invalid

Ursache: Die Konfiguration von Roboweld war ungültig. Deshalb waren Daten für Roboweld fehlerhaft.
Abhilfe: Entfernen Sie alle Roboweld-Geräte durch Wählen anderer Geräte im Bildschirm Weld Equip Select. Dann wählen Sie
wieder Roboweld und konfigurieren es nochmals, wenn Sie Roboweld verwenden wollen.
ARC-107 Roboweld internal Error(%d)

Ursache: Interner ROBOWELD-Fehler.
Abhilfe: Schalten Sie zur Wiederherstellung die Spannung aus und wieder ein.
ARC-108 Wire touching before TRS seq

Ursache: Der Draht hat ein Werkstück bereits berührt, bevor die Touch Retract Start Sequenz startet.
Abhilfe: Kontrollieren Sie, ob sich der Brenner in der Schweißstartposition zu dicht am Werkstück befindet. Falls er zu dicht
liegt, korrigieren Sie den Programmierpunkt. Dies kann vorkommen, wenn das Drahtende direkt nach dem
Lichtbogenendpunkt des vorigen Schweißvorgangs zu lang ist. Korrigieren Sie dann einen Rückbrenn-Ablaufplan für
den Lichtbogenendpunkt des vorigen Schweißvorganges, damit der Draht korrekt herausragt.
ARC-109 Arc Lost: Voltage < %d V

Ursache: Die Rückmeldespannung fiel ab auf den angezeigten Wert über ARC Loss Error Time. Deshalb meint der Roboter, der
Lichtbogen sei abgebrochen.
Abhilfe: Beseitigen Sie die Ursache des Spannungsabfalls. Wenn die Schweißung problemlos ist, kann die Spannungsschwelle
für Lichtbogenabbruch höher liegen. Setzen Sie dann $AWEUPR[eq].$ARC_LOSS_V (eq ist eine
Schweißgerätenummer) auf einen geringeren Wert.
ARC-110 Arc Lost: Current < %d A

Ursache: Der Rückmeldestrom fiel ab auf den angezeigten Wert über ARC Loss Error Time. Deshalb meint der Roboter, der
Lichtbogen sei abgebrochen.
Abhilfe: Beseitigen Sie die Ursache des Stromabfalls. Wenn die Schweißung problemlos ist, kann die Spannungsschwelle für
Lichtbogenabbruch höher liegen. Setzen Sie dann $AWEUPR[eq].$ARC_LOSS_A (eq ist eine
Schweißgerätenummer) auf einen geringeren Wert.
ARC-111 Assignment of SVT I/O invalid

Ursache: Die ServoTorch I/O Zuordnung ist ungültig.
Abhilfe: Bestätigen Sie die Zuordnung von Signale für Lichtbogenschweißung auf dem Bildschirm Weld I/O. Falls Sie eine
falsche Zuordnung finden, korrigieren Sie diese bitte. Setzen Sie danach den Arbeitszyklus fort. Wenn die Zuordnung
fehlerfrei ist, informieren Sie bitte FANUC
ARC-120 Enable/Disable Sim mode failed

Ursache: Für den Simulationsmodus erforderliche Signale werden nicht erkannt.
Abhilfe: Überprüfen Sie, dass die AI/O- und WI/O-Signale entsprechend zugewiesen sind.
- 52 -
ARC-121 Weld not performed(Sim mode)
Ursache: Der Simulationsmodus ist aktiviert. Es kann kein tatsächliches Schweißen ausgeführt werden.
Abhilfe: Keine.
ARC-122 Cannot SIM/UNSIM(%s,Id:%d)

Ursache: E/A-Signale wurden nicht entsprechend auf Simuliert/Nicht simuliert gesetzt, wenn der Simulationsmodus
aktiviert/deaktiviert ist.
Abhilfe: Überprüfen Sie, dass die AI/O- und WI/O-Signale entsprechend zugewiesen sind.
ARC-123 Memory size is too small

Ursache: Die Speichergröße ist zu klein für die notwendigen Daten.
Abhilfe: Tauschen Sie das Speichermodul mit einem Modul mit geeigneter Größe aus und führen Sie einen Initial-Start durch.
ARC-124 EQ%d E:%d %s

Ursache: Das Speichergerät hat einen Fehler gemeldet.
Abhilfe: Weitere Informationen finden Sie im Handbuch des Schweißgeräts.
ARC-125 Cannot start stitch in a weld

Ursache: Eine Anweisung Arc Start wurde ausgeführt während des Schweißen. Stitch-Schweißungen beginnen mit Arc Stitch
und enden mit Arc End. Arc Stitch kann nicht zwischen Arc Start und Arc End ausgeführt werden.
Abhilfe: Editieren Sie das Programm so, dass keine Arc Stitch Anweisung zwischen einer Arc Start und Arc End Anweisung
liegt.
ARC-126 Bad stitch weld or pitch length

Ursache: Eine Anweisung Arc Stitch kann nicht ausgeführt werden, weil die Stitch Weld Length (Stitch-Schweißlänge) oder die
Abschnittslänge (pitch length) wurde ungültig oder die Stitch Weld Length war größer als die Pitch Length.
Abhilfe: Modifizieren Sie die Stitch Weld Length oder Pitch Length. $aweupr[eq].$st_weld_len oder $aweupr[eq].$st_ptch_len
ARC-127 Cannot change stitch schedules

Ursache: Eine Arc Stitch Anweisung kann nicht ausgeführt werden, weil eine Stitch-Schweißung schon ausgeführt wurde.
Stitch-Schweißungen können keine Änderungen des Weld Schedule einschließen.
Abhilfe: Editieren Sie das Programm so, dass die Arc Stitch Anweisung nicht auf eine Arc Stitch Anweisung folgt.
ARC-128 J motion during stitch weld

Ursache: PTP(Joint)-Bewegungen sind in einer Stitch Weld zulässig.
Abhilfe: Editieren Sie den Motion Type.
ARC-130 Term-type is corrected

Ursache: Bezeichnung/Typ der Endposition des Lichtbogens wurde automatisch von CNT auf FINE geändert.
Abhilfe: Es sind keine Maßnahmen erforderlich. Wählen Sie normalerweise die Bezeichnung FINE auf der
Bewegungsanweisung direkt vor der Anweisung für Lichtbogenende, wenn eine Anweisung für Lichtbogenende
zugefügt wird.
ARC-133 Adjusted time_factor %d to %d

Ursache: Dieser Fehler erscheint direkt nach der Meldung “ARC-057 Cannot ramp t1 > t2” oder “ARC-136 Cannot pulse t1 >
t2”. Wenn diese Fehlermeldung erscheint, wird eine aktualisierte Zykluszeit der Schweißpläne
($aweramp[eq].$time_factor) automatisch entsprechend einer Verzugszeit in der Kommunikation zwischen dem
Roboter und dem Schweißer eingestellt. Deshalb können Sie das Programm mit der neuen berichtigten Einstellung
fortsetzen.
Abhilfe: Es sind keine Maßnahmen erforderlich. Setzen Sie das Programm fort.
ARC-134 EQ%d E:8 PM missing machine option

EQ%d E:9 PM missing robot option
Ursache: Dieser Fehler bezieht sich auf die Lincoln Production Monitor Funktion.
Abhilfe: Die Lincoln Production Monitor Funktion wird noch nicht unterstützt. Es besteht kein Problem, auch wenn diese
Warnung angezeigt wird. Es sind keine Maßnahmen erforderlich.
- 53 -
ARC-136 Cannot pulse t1=%d > t2=%d

Ursache: Der Low Frequency Pulse Welding Schweißvorgang kann nicht weiterlaufen, weil die Verzugszeit in der
Kommunikation zwischen dem Roboter und dem Schweißer (t1) länger ist als die Zykluszeit für den neuen Pulsbefehl
(t2). Dies kann beim Low Frequency Pulse Welding vorkommen.
Abhilfe: Normalerweise kommt dies unmittelbar vor ARC-133 vor. Wenn ARC-133 auch direkt nach diesem Alarm aufgerufen
wird, ist keine Abhilfe nötig. Setzen Sie das Programm fort.
Wenn ARC-133 direkt nach diesem Alarm nicht aufgerufen wird, informieren Sie bitte FANUC.
ARC-137 Clamp pulse, %f Hz, %f %

Ursache: Pulse Frequency oder Pulse Duty Cycle für Low-Frequency-Pulse-Schweißen ist arretiert, weil die Impulswellenform
den verfügbaren Bereich übersteigt.
Abhilfe: Korrigieren Sie die Frequenz oder den Pulse Duty Cycle für Low-Frequency-Pulse-Schweißen erneut. Verringern Sie
den Frequenzwert oder bringen Sie Duty Cycle nahe auf 50%
ARC-138 Internal error: ID = %d

Ursache: Interner Fehler der ArcTool Software. Dies tritt normalerweise nicht auf.
Abhilfe: Informieren Sie den technischen Support zwecks weiterer Untersuchung. Vergessen Sie nicht, die ID-Nummer in der
Fehlermeldung anzugeben.
ARC-140 MCC I/O parameter wrong(E:%d, %d)

Ursache: Die Einstellparameter für die MCC (Schütz) E/A-Zuweisung sind falsch.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Parameter.
ARC-141 MCC stick detected(E:%d)

Ursache: Das MCC (Schütz) klebt, aber war eingeschaltet (ON).
Abhilfe: Überprüfen Sie das MCC.
ARC-142 MCC monitor abnormal(E:%d)

Ursache: MCC (Schütz) ist aus (OFF) obwohl MCC=ein(ON) angefordert wird.
Abhilfe: Überprüfen Sie das MCC (Schütz) und die Signalleitung für das MCC.
ARC-143 Power supply/feeder com alarm(E:%d)

Ursache: In der Stromquelle wurde die Kommunikation zwischen der Betriebsplatine und der Steuerungsplatine unterbrochen.
Abhilfe:
1. Überprüfen Sie die Sicherungen [Für Drahtfördereinheit: 3A(FU2)/8A(FU3)]. Wenn die Sicherungen
durchgebrannt sind, ergreifen Sie folgende Maßnahmen: Wechseln Sie das Encoder-Kabel und Sicherungen,
wechseln Sie die Encoder-Karte in der Drahtvorschubeinheit und wechseln Sie die Sicherungen.
2. Tauschen Sie die Gabana-Platine aus.
3. Tauschen Sie die Betriebsplatine in der Schweißstromquelle aus.
ARC-144 PS internal com-error(E:%d)

Ursache: In der Stromquelle ist ein Kommunikationsalarm zwiachen GABANA CPU und Main CPU aufgetreten.
Abhilfe: Schalten Sie die Stromquelle aus und ein, indem Sie den Nothalt (E-STOP) drücken und dann wieder zurücksetzten
(RESET).
ARC-145 PS internal abnormal com-data(E:%d)

Ursache: In der Stromquelle sind die Kommunikationsdaten zwiachen GABANA CPU und Main CPU anormal.
Abhilfe: Schalten Sie die Stromquelle aus und ein, indem Sie den Nothalt (E-STOP) drücken und dann wieder zurücksetzten
(RESET).
ARC-146 Can't use Pulse in CO2(E:%d)

Ursache: Im CO2-Setup können Sie keinen Pulse-Modus verwenden.
Abhilfe: Stellen Sie den Pulse-Modus auf disabled (inaktiv) im Detailmenü des Weld Schedule. Wenn Sie die AS Anweisung
mit direkter Schweißvorgabe verwenden, AS[20V, 200A], ist der Pulse-Modus immer eingeschaltet (ON). Verwenden
Sie so die AS-Anweisung mit der Weld Schedule Nummer.
- 54 -
ARC-147 Can't use Pulse in this setup(E:%d)
ARC-148 Can't use Pulse in CO2

ARC-149 Can't use Pulse in this setup

ARC-150 Invalid op. in weld(0x%X)(E:%d)

Ursache: Ungültige Signal-Operation beim Schweißen.
Abhilfe: Quittieren Sie und versuchen es nach Arc OFF noch einmal.
ARC-151 Invalid wire size(E:%d)

Ursache: Ungültige Drahtstärke.
Abhilfe: Stellen Sie eine geeignete Größe ein.
ARC-152 Invalid weld process(E:%d)

Ursache: Ungültiger Schweiß-Prozess.
Abhilfe: Stellen Sie den richtigen Schweißprozess ein.
ARC-153 Invalid wire material(E:%d)

Ursache: Ungültiges Drahtmaterial.
Abhilfe: Stellen Sie ein geeignetes Drahtmaterial ein.
ARC-154 Invalid Arc Loss Time(E:%d)

Ursache: Arc Loss Time im ungültigen Bereich.
Abhilfe: Stellen Sie eine richtige Arc Loss Time ein.
ARC-155 Comm. Timeout(E:%d)

Ursache: Kommunikation mit RoboWeld-Stromquelle hat ein Timeout.
Abhilfe: Kontrollieren Sie Port Setup und Anschlußkabel.
ARC-156 RoboWeld Error(0x%X, %d)

Ursache: Interner ROBOWELD-Fehler.
Abhilfe: Wenden Sie sich an FANUC.
ARC-157 Receive error(0x%X)(E:%d)

Ursache: Ungültige Daten von der Stromquelle empfangen.
Abhilfe: Überprüfen Sie auf Störeinstreungen und das Kabel.
ARC-158 1st currency (E:%d)

Ursache: Anormales 1st Currency.
Abhilfe: Überprüfen Currency.
ARC-159 2nd currency (E:%d)

Ursache: Anormales 2nd Currency.
Abhilfe: Überprüfen Currency.
- 55 -
ARC-160 Temperature alarm(E:%d)

Ursache: Anormale Temperatur.
Abhilfe: Überprüfen Sie auf Überlast.
ARC-161 High voltage(E:%d)

Ursache: Überspannung.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Spannung.
ARC-162 Low voltage(E:%d)

Ursache: Unterspannung.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Spannung.
ARC-163 Start signal error(E:%d)

Ursache: Es wurde ein abnormales Startsignal erkannt.
Abhilfe: Überprüfen Sie das Startsignal.
ARC-164 Power source error(E:%d)

Ursache: Abormale 3-Phase-Leistungseinspeisung.
Abhilfe: Überprüfen Sie die 3-Phase-Leistungseinspeisung.
ARC-165 EQ is detached(E:%d)
Ursache: RoboWeld ist abgeklemmt (detached).
Abhilfe: Überprüfen Sie das Port Setup.
ARC-166 Comm. stopped in weld(E:%d)

Ursache: Kommunikation mit RoboWeld-Stromquelle wurde während des Schweißens unterbrochen.
Abhilfe: Überprüfen Sie andere Fehlermeldungen und Port, Kabel-Aufbau.
ARC-167 I/O asginment overlap(%d)(E:%d)

Ursache: E/A- Bereich für RoboWeld wird schon verwendet.
Abhilfe: Überprüfen Sie andere E/A-Geräte und $IO_START in $RBWLD.
ARC-168 I/O error(%d)(%d, E:%d)

Ursache: E/A-Initialisierungsfehler
Abhilfe: Überprüfen Sie andere E/A-Geräte und $IO_START in $RBWLD.
ARC-169 Invalid wire op.(E:%d)

Ursache: Ungültige Draht-FWD/BWD-Operation
Abhilfe: Überprüfen Sie die Drahtsteuersequenz (wire control sequence).
ARC-170 Detect Arc OFF(E:%d)

Ursache: Detect ARC off=Lichtbogen aus.
Abhilfe: Überprüfen Sie Status von Schweißgerät und Werkstück.
ARC-171 Unified data RCV error(%d,0x%X)(E:%d)

Ursache: Fehler beim Empfang der Unified Data.
Abhilfe: Überprüfen Sie Port Setup, Störeinstrahlungen, Kabelzustand.
ARC-172 Warning, Rcv(0x%X)(E:%d)

Ursache: Ungültiger Befehl von der Stromquelle empfangen.
ARC-173 Warning, Retry(0x%X)(E:%d)

Ursache: Versuchen Sie den Befehl nochmals and die Stromquelle zu senden.
- 56 -
ARC-174 Warning, NAK for(0x%X)(E:%d)
Ursache: NAK (keine Bestätigung) von der Stromquelle empfangen.
ARC-175 Signal change is ignored(E:%d)

Ursache: Kommunikation mit Stromquelle angehalten
Abhilfe: Überprüfen Sie das Welding Setup, Kabel und quittieren Sie.
ARC-176 No sysvar $RBWLD for E:%d

Ursache: Sysvar $RBWLD ist noch nicht für neue EQ-Nummer konfiguriert.
Abhilfe: Überprüfen Sie $RBWLD und $RBWLD_CFG.
ARC-177 RoboWeld(E:%d) reset complete

Ursache: RoboWeld Reset-Sequenz ist abgeschlossen.
Abhilfe: Nun kann wieder geschweißt werden.
ARC-179 Power supply com alarm(E:%d)

Ursache: Dieser Alarm tritt auf, wenn die Kommunikation zwischen der Steuerungsplatine des Schweißgeräts und der
Robotersteuerung stoppt.
Abhilfe:
1. Tritt dieser Alarm mit ARC-143 auf, ergreifen Sie die Abhilfemaßnahmen für ARC-143.
2. Wenn dieser Alarm nach einem System-Neustart immer noch auftritt, überprüfen Sie die Verdrahtung zwischen
Steuerung und Schweißstromquelle. Wird nichts gefunden, überprüfen Sie die Steuerungsplatine der
Spannungsversorgung.
ARC-180 Gabana alarm(E:%d)

Ursache: Drahtvorschubgeschwindigkeit über der Grenzgeschwindigkeit.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Motor des Drahtvorschubs. Nach einer Kontroller versuchen Sie es noch einmal. Wenn der Fehler
immer noch existiert, dokumentieren Sie das Ereignis, das den Fehler verursacht hat und wenden Sie sich an den
technischen Kundendienst von FANUC Robotics.
ARC-181 Encoder alarm(E:%d)

Ursache: Der die Sensorleitung des Drahtvorschubmotors wurd unterbrochen oder der Motor dreht sich nicht richtig.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Sensnorleitung des Drahtvorschubmotors. Nach Prüfung versuchen Sie es noch einmal. Wenn
immer noch derselbe Alarm auftritt, informieren Sie den Kundendienst.
ARC-182 Motor alarm(E:%d)

Ursache: Wenn der Motor anhalten sollte, wurde die Motorrotation detektiert.
Abhilfe: Wenn der Motor sich tatsächlich drehte, könnte die Steuerplatine der Drahtvorschubeinheit defekt sein.
ARC-188 External emergency input(E:%d)

Ursache: Ein Nothalt(ESTOP)-Signal wurde von einer externen Quelle empfangen.
Abhilfe: Schalten Sie die Steuerung aus, beheben die Ursache des Fehlers, quittieren den Nothalt und schalten dann die
Steuerung ein.
ARC-189 External input1(E:%d)

Ursache: Ein externes_1 Hold-Signal wurde von einer externen Quelle empfangen.
Steuerung ein.
ARC-190 External input2(E:%d)

Ursache: Ein externes_1 Hold-Signal wurde von einer externen Quelle empfangen.
Steuerung ein.
- 57 -
ARC-191 Memory alarm(E:%d)

Ursache: Speicher-Fehler der Stromversorgungssteuerung
Abhilfe: Schalten Sie die Spannung aus und wieder ein. Wenn immer noch derselbe Alarm auftritt, informieren Sie den
Kundendienst.
ARC-192 CPU alarm(E:%d)

Ursache: CPU-Fehler der Schweißstromquelle.
Abhilfe: Führen Sie einen Kaltstart durch.
1. Schalten Sie den Roboter aus.
2. Die SHIFT- und RESET-Tasten am Programmiergerät drücken und halten.
3. Während Sie die SHIFT und RESET Tasten gedrückt halten, schalten Sie den Roboter ein. Wenn der Fehler
ARC-193 Arc start alarm(E:%d)

Ursache: Der Brennerschalter (Torch switch) war eingeschaltet (ON), aber der Lichtbogen konnte innerhalb von 4sec nicht
gezündet werden.
Abhilfe: Durch Ausschalten des Brennerschalter wird der Alarm verschwinden. Überprüfen Sie, dass die Stromquellenkabel
korrekt angeschlossen sind.
ARC-195 Not support weld type(E:%d)

Ursache: Der spezifizierte Schweißtyp (weld type) wurde nicht unterstützt von dieser Stromquelle.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Prozesstyp (process type), Drahtstärke, Drahtmaterial im Bildschirm Weld Equipment Setup und
den Pulse-Modus im Weld Schedule. Dann ändern Sie sie.
ARC-196 Loading weld type ...(E:%d)

Ursache: Das Laden der Weld Type Daten erfolgt jetzt. Warten Sie bitte einen Moment.
Abhilfe: Keine.
ARC-198 Not support weld type

Ursache: Der spezifizierte Schweißtyp (weld type) wurde nicht unterstützt von dieser Stromquelle.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Prozesstyp (process type), Drahtstärke, Drahtmaterial im Bildschirm Weld Equipment Setup und
den Pulse-Modus im Weld Schedule. Dann ändern Sie sie.
ARC-199 This weld EQ isn't supported(E:%d)

Ursache: Die angeschlossene Schweißausrüstung ist nicht verwendbar.
Abhilfe: Prüfen Sie das Schweißgerät (weld equipment).
ARC-200 Arclink ch%d heartbeat timeout

Ursache: Das mit ArcLink angeschlossene Schweißgerät reagioert nicht auf Anforderungen (queries).
Abhilfe: Überprüfen Sie die Verbindungen für Strom und Arclink an das Schweißgerät.
ARC-201 Arclink ch%d obj #%d no resp

Ursache: Eine Komponente des Schweißgeräts auf Arclink antwortete nicht auf eine Anforderung der Steuerung.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Verbindungen für Strom und Arclink an Robotersteuerung und Schweißgerät.
ARC-202 Arclink ch%d obj #%d error resp

Ursache: Eine Komponente des Schweißgeräts antwortete mit einem Fehler auf eine Anforderung der Steuerung.
Abhilfe: Schalten Sie die Steuerung und das Schweißgerät aus und wieder ein.
ARC-203 Arclink ch%d reset by master

Ursache: Das Arclink-Netzwerk wurde durch eine Anforderung des Schweißgeräts zurückgesetzt.
Abhilfe: Keine. Dies erfolgrt normalerweise in Folge eines erkannten Fehlers im Schweißgerät.
ARC-204 Arclink ch%d available

Ursache: Dies Meldung informiert, dass das Arclink-Netzwerk initialisiert wurde, und nun betriebsbereit ist.
Abhilfe: Keine.
- 58 -
ARC-205 Arclink ch%d h/s event lost
Ursache: Die während des Schweißens erwartete Hochgeschwindigkeits-Ereignismeldung ist nicht rechtzeitig eingegangen.
Abhilfe: Das Arclink-Netzwerk wird automatisch zurückgesetzt. Wenn dieser Fehler weiterhin bestehen bleibt, meldet er ein
Problem mit dem Kommunikationsnetzwerk oder der Schweißausrüstung.
ARC-206 Arclink ch%d too many errors

Ursache: Das Arclink-CAN-Interface erkennt eine hohe Fehlerrate in der Verbindung zum Schweißgerät. Dies wird
normalerweise verursacht durch Störeinstrahlung ins Arclink-Netzwerk.
Abhilfe: Überprüfen Sie alle Arclink-Verbindungen und die Verdarhtung, um elektrische Störeinstrahlung zu verhindern.
ARC-207 Arclink ch%d no bus power

Ursache: Das Arclink-Interface an der Steuerung kann keine Stromversorgung oder andere Geräte am Netzwerk erkennen. Dies
gibt an, dass kein Arclink-Netzwerk angeschlossen ist, oder dass das Schweißgerät ausgeschaltet oder abgeklemmt ist.
Abhilfe: Kontrollieren Sie, dass all Arclink-Verbindungen korrekt ausgeführt sind, und dass das angeschlossene Schweißgerät
auch angeschlossen ist.
ARC-208 Arclink ch%d no nodes on bus

Ursache: Kein anderes Gerät konnte im Arclink-Netzwerk gefunden werden.
Abhilfe: Kontrollieren Sie, dass das Arclink-Netzwerk korrekt angeschlossen ist, und dass das angeschlossene Schweißgerät
eingeschaltet ist.
ARC-209 Arclink ch%d bus errors

Ursache: Das Arclink-Interface erkennt unerwartete Fehler im Netzwerk, die auf elektrische Störungen oder Störeinstrahlung
hinweisen. Wenn diese Fehler bestehen bleiben, kann eine Netzwerkfehler auftreten.
Abhilfe: Überprüfen Sie alle Arclink-Verbindungen und die Verdarhtung, um die Quelle der Störeinstrahlung zu eliminieren.
ARC-210 Arclink ch%d network flooded

Ursache: Das Arclink-Interface in der Steuerung kann nicht kommunizieren, weil zu viele Meldungen das Netzwerk
überschwemmen.
Abhilfe: Reduzieren Sie den Meldungsverkehr, indem Sie weniger Hilfsprogramme auf der gleichen Steuerung laufen lassen.
ARC-211 Arclink ch%d comm error %d

Ursache: Ein unerwarteter Kommunikationsfehler ist aufgetreten am Arclink-CAN-Interface.
Abhilfe: Überprüfen Sie alle Arclink-Verbindungen und die Verdrahtung, schalten dann die Steuerung aus und starten sie neu.
ARC-212 Arclink ch%d CAN-Enet conflict

Ursache: Eine CANbus-Karte wurde als ein Arclink-Kommunikationskanal gefunden, der schon einem
Arclink-over-Ethernet-Kanal zugewiesen war.
Abhilfe: Weisen Sie der Ethernet-Verbindung einen anderen Kanal zu, um diesen Kanal für die CANbus-Karte frei zu machen.
ARC-300 Argument is not integer

Ursache: Das Argument für das Makro Adjust Start Heighti st nicht ganzzahlig.
Abhilfe: Geben Sie einen ganzzahligen Wert für das Makro "Adjust Start Height" an.
ARC-301 Invalid EQ number

Ursache: Die angegebene Gerätenummer für Arc Start Height Adjust ist ungültig.
Abhilfe: Geben Sie die vorhandene Gerätenummer durch das Makro "Adjust Start Height" an.
ARC-302 Invalid robot group number

Ursache: Die angegebene Robotergruppennummer für Arc Start Height Adjust ist ungültig.
Abhilfe: Geben Sie die richtige Robotergruppennummer im Einstellbildschirm "Arc Start Height Adjust" an.
ARC-303 Invalid I/O assignment

Ursache: Die angegebene I/O-Zuordnung für Arc Start Height Adjust ist ungültig.
Abhilfe: Geben Sie die richtige I/O-Zuordnung im Einstellbildschirm "Arc Start Height Adjust" an.
- 59 -
ARC-304 Cannot use same PR number

Ursache: Sie können in der Arc Start Height Adjust Funktion nicht dieselbe PR-Nummer für "Touch Command Signal" wie
"Touch Detect Signal" verwenden.
Abhilfe: Geben Sie verschiedene PR-Nummern für “Touch Command Signal” und “Touch Detect Signal” an.
ARC-305 Other task adjusts height

Ursache: Ein anderer Task hat bereits "Arc Start Height Adjust" für die angegebene Anlage gestartet.
Abhilfe: Führen Sie "Arc Start Height Adjust" nicht gleichzeitig für eine Anlage aus.
ARC-306 Start Height Adjust is ignored

Ursache: Arc Start Height Adjust wird ignoriert wegen Single Step, Dry Run. Oder wegen Weld Disabled (Schweißen gesperrt).
Wenn ein Lincoln-Schweißer verwendet wird, kann der ArcLink abgekoppelt werden.
Abhilfe: Geben Sie Single Step oder Dry Run frei oder stellen Sie Weld Enabled ein, um Arc Start Height Adjust auszuführen.
Falls Sie Arc Start Height Adjust mit Weld Disabled ausführen wollen, setzen Sie im Einstellbildschirm "Arc Start
Height Adjust" die Option “Skip with Weld Disabled” auf FALSE. Wenn Sie den Lincoln-Schweißer verwenden,
stellen Sie die Verbindung mit ArcLink her. Falls Sie die Warnanzeige nicht wünschen, setzen Sie $AWSTHOF.
$POST_WARN auf FALSE.
ARC-307 Contact before search

Ursache: Es fand ein Kontakt bereits statt, bevor die Suche nach Arc Start Height Adjust Funktion gestartet wurde.
Abhilfe: Führen Sie Arc Start Height Adjust an einer Position aus, in der der Brenner (Elektrode) niemals das Werkstück
berührt. Falls Sie Arc Start Height Adjust in dieser Stellung fortsetzen wollen, setzen Sie “Contact Before Search” im
Einstellbildschirm "Arc Start Height Adjust" auf WARN.
ARC-308 Contact is not detected

Ursache: Es wurde kein Kontakt während der Suchbewegung nach der Arc Start Height Adjust Funktion erkannt.
Abhilfe: Führen Sie die Suchbewegung von einer Position aus, die näher am Werkstück liegt. Oder ändern Sie die
Suchgeschwindigkeit oder die maximale Suchdistanz.
ARC-309 Start Height Adjust failed

Ursache: Arc Start Height Adjust ist aus einem bestimmten Grund fehlgeschlagen.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass die Einstellung für Arc Start Height Adjust richtig ist. Falls gleichzeitig ein anderer Alarm
angezeigt wird, beheben Sie zuerst die andere Störung. Wenn dieses Problem weiterhin bestehen bleibt, wenden Sie
sich an FANUC.
ARC-310 Too long adjust motion time

Ursache: Die Bewegung für die Arc Start Height Adjust Funktion dauert zu lange.
Abhilfe: Der Alarm kann angezeigt werden, wenn Arc Start Height Adjust mit sehr kleinem Override ausgeführt wird. Wenn
der Alarm bei 100% Override auftritt, wenden sie sich bitte an FANUC.
4.1.4 ASBN Alarmcode
ASBN-001 End of File

Ursache: Das Ende der Datei wurde gefunden, bevor das Parsing(=Interpretieren) abgeschlossen ist.
Abhilfe: Beheben Sie die Syntaxfehler in der Datei.
ASBN-002 Error occurred during load

Ursache: Ein unspezifizierter Fehler trat auf, während des Ladens der Datei.
Abhilfe: Beheben Sie die Syntaxfehler in der Datei. Der Ursachecode (cause code) kann zusätzliche Information enthalten.
ASBN-003 File line %4d

Ursache: Ein Syntaxfehler ist in dieser Zeile erkannt worden.
Abhilfe: Beheben Sie den Syntax fehler in dieser Zeile.
- 60 -
ASBN-008 file '%s'
Ursache: Ein Fehler trat auf während des Ladens der Datei.
Abhilfe: Beheben Sie die Syntaxfehler in der Datei. Der Ursachecode (cause code) kann zusätzliche Information enthalten.
ASBN-009 on line %d, column %d

Ursache: Ein Syntaxfehler wurde in der spezifizierten Zeile und Spalte erkannt.
Abhilfe: Beheben Sie den Syntaxfehler.
ASBN-010 Memory allocation error

Ursache: Es gibt nicht genug freien Speicher zum Verarbeiten der Datei.
Abhilfe: Steuerung aus- und wieder einschalten.
ASBN-011 Cannot read ASCII source file

Ursache: Der Abschnitt POS fehlt in der Datei.
Abhilfe: Beheben Sie die Syntaxfehler in der Datei.
ASBN-012 Invalid character

Ursache: Ein ungültiges Zeichen wurde gefunden.
Abhilfe: Beheben Sie den Syntaxfehler. Der Ursachecode (cause code) kann zusätzliche Information enthalten.
ASBN-013 Unable to open source file

Ursache: Die Quell-Datei konnte nicht geöffnet werden.
Abhilfe: Die Datei exitiert nicht oder ist beschädigt.
ASBN-020 Invalid section encountered

Ursache: Ein unerwarteter Abschnitt wurde ein der Datei gefunden.
ASBN-021 Expecting a '['

Ursache: Eine erforderliche [ wurde in diesem Kontext nicht gefiunden.
Abhilfe: Fügen Sie [] in diese Registerreferenz ein, oder einen Application Modifier, oder wie sonst benötigt.
ASBN-022 Out of range

Ursache: Ein Index oder Wert wurde spezifiziert, der nicht im akzeptabelen Bereich liegt.
ASBN-023 Configuration error

Ursache: Der Konfigurationsstring für die Position ist schlecht geformt.
ASBN-024 Expecting a comma

Ursache: Ein Komma wurde erwartet.
ASBN-025 Expecting a '='

Ursache: Ein Gleichheitszeichen '=' wurde erwartet.
ASBN-026 Expecting a ']'

Ursache: Ein ']'-Zeichen wurde erwartet.
ASBN-027 Expecting a '('

Ursache: Ein '('-Zeichen wurde erwartet.
- 61 -
ASBN-028 Expecting a ')'

Ursache: Ein ')'-Zeichen wurde erwartet.
ASBN-029 Expecting ';'

Ursache: Ein ';'-Zeichen wurde erwartet.
ASBN-029 Invalid operator

Ursache: Der Operator ist ungültig.
Abhilfe: Beheben Sie den Syntaxfehler. . Der Ursachecode (cause code) kann zusätzliche Information enthalten.
ASBN-031 Expecting ':'

Ursache: Ein ':'- Zeichen wurde erwartet.
ASBN-032 Expecting a real number

Ursache: Eine reelle floating Point Zahl wurde erwartet.
ASBN-033 Expecting an integer

Ursache: Ein Integer-Wert wird erwartet.
ASBN-034 Expecting 'mm'

Ursache: 'mm' wird erwartet.
ASBN-035 Expecting 'mm/sec'

Ursache: ‘mm/s’ wird erwartet.
ASBN-036 Expecting 'sec'

Ursache: ‘s’ wird erwartet.
ASBN-037 Expecting 'deg'

Ursache: 'Grad' wird erwartet.
ASBN-038 Invalid group number

Ursache: Eine unzulässige Bewegungsgruppe (motion group) wurde spezifiziert.
ASBN-039 Invalid combination of AND/OR

Ursache: AND/OR-Operatoren dürfen nicht in einer einzelnen Anweisung vermischt werden.
ASBN-040 Invalid operator combination

Ursache: + und - Operatoren können nicht mit * und / Operatoren gemischt werden.
ASBN-041 Too many AND/OR operator

Ursache: Maximal 4 AND/OR Operatoren können pro Zeile benutzt werden.
- 62 -
ASBN-042 Too many arithmethic operator
Ursache: Maximal 5 +/- oder *,/ Operatoren können pro Zeile benutzt werden.
ASBN-046 Expecting a unit

Ursache: Eine Deklarartion der Unit ist erforderlich.
ASBN-047 String argument too long

Ursache: Der spezifizierte String ist zu lang.
ASBN-050 Invalid name in /PROG section

Ursache: Der Programmname passt nicht zum Dateinamen oder enthält ungültige Zeichen.
ASBN-051 Invalid subtype /PROG section

Ursache: Der spezifizierte TP Subtype ist ungültig.
ASBN-060 Invalid attribute syntax

Ursache: Der Programmkopf ist ungültig oder fehlt
Abhilfe: Reparieren Sie ihn oder sorgen Sie für einen gültigen Abschnitt /ATTR. Drucken Sie ein Programm von diesem
Roboter als Beispiel.
ASBN-061 No /ATTR section in file

Ursache: Der Abschnitt /ATTR ist erforderlich.
ASBN-070 Invalid application syntax

Ursache: Der Abschnitt /APPL hat einen allgemeinen Syntaxfehler.
ASBN-073 No /APPL section in file

Ursache: Der Abschnitt /APPL ist für dieses Programm erforderlich, fehlt aber.
ASBN-080 Duplicated Position data

Ursache: Ein Positionsregister wurde zweimal definiert.
Abhilfe: Kontrollieren Sie, dass jeder Eintrag im Abschnitt /POS eine eigene P[]-Nummer hat.
ASBN-081 Unused Position data

Ursache: P[(nummer)] wird irgendwo referenziert, aber ist nict im Abschnitt /POS defineirt.
Abhilfe: Definieren Sie P[(nummer)] im Abschnitt /POS.
ASBN-082 Syntax error in position data

Ursache: Die Positionsdaten ist nicht richtig formattiert.
ASBN-083 Invalid data in /POS section

Ursache: Die Daten im Abschnitt /POS sind nicht im richtigen Format.
ASBN-084 Mismatch unit of joint

Ursache: Die Joint-Einheiten in der Datei passen nicht zu den EInheiten für eines oder mehrere Gelenke des Roboters.
- 63 -
ASBN-085 Mismatch number of joint

Ursache: Die ANzahl der Gelenke=Joints in der Position passt nicht zur Roboterkonfiguration.
ASBN-090 Undefined macro

Ursache: Das Makro ist nicht definiert.
ASBN-092 Undefined instruction

Ursache: Die Anweisung ist nicht definiert. Die Anweisung ist entweder ungültig oder wird falsch verwendet.
ASBN-093 Expecting integer or Register

Ursache: Ein direkter oder indirekter Index ist erforderlich. Eine Integer-Konstante oder Registertyp ist erforderlich.
ASBN-094 Position not in /POS section

Ursache: /Pos Abschnitt wird erwartet.
ASBN-095 Instruction not supported

Ursache: Anweisung nicht unterstützt in diesem Roboter wie konfiguriert
Abhilfe: Laden oder aktivieren Sie das relevante Feature. Löschen Sie die Anweisung, wenn nicht erforderlich. Modifizieren
Sie die Anweisung entsprechend für den aktuell konfigurierten Roboter.
ASBN-096 Duplicated label

Ursache: Dasselbe Label wird in mehreren Zeilen verwendet.
ASBN-097 Internal error

Ursache: Ein unerwarteter Fehler ist ausfgetreten.
ASBN-098 Invalid encoding of line

Ursache: Es gibt einen Syntaxfehler in der Zeile.
ASBN-099 Register cannot be used

Ursache: Register kann nicht verwendet werden.
ASBN-100 Invalid data in robot configuration file, rerun setrobot program

Ursache: Die Daten der Roboterkonfiguration sind ungültig.
ASBN-107 Could not open robot configuration file

Ursache: Die Roboterkonfiguration konnte nicht geöffnet werden.
Abhilfe: Bestätigen Sie die Roboterkonfigurationsdatei.
ASBN-110 CS without CD
Ursache: CS ist nur gültig mit CD oder CNT100.
ASBN-115 AutoZone Mastering may be needed

Ursache: Dies ist eine Warnmeldung, das Mastern der Interference Avoidance AutoZone kann nach dem ASCII Upload
erforderlich sein.
Abhilfe: Dies ist eine Warnmeldung, das Mastern der Interference Avoidance AutoZone kann nach dem ASCII Upload
erforderlich sein.
- 64 -
ASBN-120 Undefined pallet number
Ursache: Die Palettennummer ist ungültig.
ASBN-121 Wrong route position

Ursache: Die Verfahrposition ist falsch.
ASBN-122 Duplicated Palletizing data

Ursache: Die Palettierungsdaten sind dupliziert.
ASBN-123 Duplicated pattern

Ursache: Das Palettierungsmuster ist dupliziert.
ASBN-124 Undefined pattern number

Ursache: Die Musternummer ist ungültig.
ASBN-125 Wrong route position type

Ursache: Die Verfahrposition ist falsch.
ASBN-126 Wrong route position number

Ursache: Die Verfahrpositionsnummer ist falsch.
ASBN-127 Wrong bottom position count

Ursache: Die Basispositionszählung ist falsch.
ASBN-128 Pallet register already used

Ursache: Das Palettenregister wird bereits benutzt.
Abhilfe: Verwenden Sie ein anderes Palettenregister.
ASBN-129 Expecting 'WID'

Ursache: 'WID' wird erwartet.
ASBN-130 Invalid Backup

Ursache: Die Hubbedingung ist ungültig.
ASBN-131 Invalid Pressure

Ursache: Der Druckbedingung ist ungültig.
ASBN-133 Invalid Equipment number

Ursache: Die Anlagennummer ist ungültig.
ASBN-135 Expecting 'BU'

Ursache: 'BU' wird erwartet.
- 65 -
ASBN-136 Expecting 'P'

Ursache: 'P' wird erwartet.
ASBN-137 Expecting 'S'

Ursache: ‘S’ wird erwartet.
ASBN-142 SpotTool not configured

Ursache: SpotTool ist nicht konfiguriert.
ASBN-144 Expecting 'WC'

Ursache: 'WC' wird erwartet.
ASBN-145 Expecting 'OPEN', 'CLOSE', or '*'

Ursache: ‘OPEN’, ‘CLOSE’ oder ‘*’ wird erwartet.
ASBN-146 Expecting 'OPEN' or 'CLOSE'

Ursache: ‘OPEN’ oder ‘CLOSE’ wird erwartet.
ASBN-147 Expecting 'SV'

Ursache: 'SV' wird erwartet.
ASBN-148 Expecting 'SN'

Ursache: 'SN' wird erwartet.
ASBN-149 Invalid number

Ursache: Die Nummer ist ungültig.
ASBN-150 Invalid Equalization Pressure

Ursache: Der Ausgleichsdruck ist falsch.
ASBN-152 Expecting 'EP'

Ursache: 'EP' wird erwartet.
ASBN-154 Expecting unit

Ursache: Einheit wird erwartet.
ASBN-155 Expecting 'ED'

Ursache: 'ED' wird erwartet.
ASBN-156 Expecting 'SD'

Ursache: 'SD' wird erwartet.
- 66 -
ASBN-157 Invalid distance schedule
Ursache: Spandistanzplan ist ungültig.
ASBN-158 Expecting 'SEL'

Ursache: 'SEL' wird erwartet.
ASBN-159 Expecting 't'

Ursache: 't' wird erwartet.
ASBN-161 Tracking not configured

Ursache: Tracking ist nicht konfiguriert.
Abhilfe: Konfigurieren Sie die Tracking-Daten.
ASBN-162 Tracking not complete, P[%d]

Ursache: Tracking ist nicht abgeschlossen.
Abhilfe: Schließen Sie Tracking ab..
ASBN-170 Invalid arc weld data

Ursache: Die Lichtbogenschweißdaten sind falsch.
ASBN-171 Touch Mastering may be needed

Ursache: Touch Mastering ist erforderlich.
Abhilfe: Führen Sie Touch Mastering durch.
ASBN-190 Motion instruction in daughter

Ursache: Eine Bewegungsanweisung wird in einem Unterprogramm programmiert.
ASBN-195 Tool frame number mismatch

Ursache: Die Tool Frame Nummer in /MN ist anders aks in /POS.
Abhilfe: Verwenden Sie dieselben Tool Frame Nummer in beiden Abschnitter /MN und /POS.
ASBN-196 Duplicated Position ID

Ursache: Der gleiche Position-ID wurde zweimal in /MN verwendet.
Abhilfe: Kontrollieren Sie, dass jeder Eintrag im Abschnitt /MN eine eigene P[]-Nummer hat.
ASBN-197 Too many Positions are teached

Ursache: Mehr als 9999 Positionen wurden im Programm geteacht.
Abhilfe: Verringern Sie die Anzahl der geteachten Positionen im Programm.
ASBN-198 Too many I/Os are specified

Ursache: Mehr als 64 E/A werden in einer Zeile spezifiziert.
Abhilfe: Verringern Sie die spezifizierten E/A in der Zeile.
- 67 -
4.1.5 ATGP Alarmcode
ATGP-001 No global variables

Ursache: Die globalen Variablen für Attach Group sind n icht geladen.
Abhilfe: Führen Sie einen Controlled Start durch und initialisieren Sie die Motion Softparts.
ATGP-002 Joint motion not allow

Ursache: Keine Joint-Bewegung zulässig mit einer Option Attach Group.
Abhilfe: Ändern Sie den Bewegungstyp in Linear oder Circular, bevor Sie die Operation noch einmal versuchen.
ATGP-003 Wrist Joint motion not allow

Ursache: Keine Wrist-Joint-Bewegung zulässig mit einer Option Attach Group.
Abhilfe: Entfernen Sie die Anweisung Wrist Joint, bevor Sie die Operation noch einmal versuchen..
ATGP-004 UFRAME must be zero

Ursache: Die Uframe-Nummer ist nicht gleich null.
Abhilfe: Setzen Sie die aktuelle Uframe-Nummer = 0. (Uframe-Nummer = 0 bedeutet: Worldframe ist aktiv)
4.1.6 ATZN Alarmcode
ATZN-001 Calibration internal error.

Ursache: Interner Fehler von AutoZone.
Abhilfe: Schalten Sie zur Wiederherstellung die Spannung aus. Wenn das Problem weiterhin bestehen bleibt, laden Sie die
Steuerung neu.
ATZN-002 Name not found in HDR Table

Ursache: Der Programmname ist nicht im internen Programmkopf-Verzeichnis (program heeader table) von AutoZone zu
finden.
Abhilfe: Interner Fehler. Wenden Sie sich an den Kundendienst.
ATZN-003 Name not found in PRG Table

Ursache: Der Programmname ist nicht in der internen Programm-Voxel-Tabelle von AutoZone zu finden.
ATZN-004 Name not found in REC Table

Ursache: Der Programmname ist nicht in der internen Zone Recording Tabelle von AutoZone zu finden.
ATZN-005 Name not found in REQ Table

Ursache: Der Programmname ist nicht in der internen Zone Request Tabelle von AutoZone zu finden.
ATZN-006 AZ HDR Table is full

Ursache: Die interne AutoZone Header Tabelle ist voll.
ATZN-007 AZ PRG Table is full

Ursache: Die interne AutoZone Programm-Tabelle ist voll.
ATZN-008 AZ REC Table is full

Ursache: Die interne AutoZone Recording-Tabelle ist voll.
- 68 -
ATZN-009 AZ REQ Table is full
Ursache: Die interne AutoZone Request-Tabelle ist voll.
ATZN-010 Master flags not in sync

Ursache: Master Flags im Haupt(main)- und Unter(sub)-Programmkopf sind nicht synchronisiert.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Master Flags in Haupt- und Unterporgrammkopf, und dass die Master Flags synchronisiert sind.
Z.B. beide Flags aktiv, oder beide Flags inaktiv.
ATZN-011 %s start mastering

Ursache: Programm startet den Mastering-Prozess.
Abhilfe: Dies ist eine Warnmeldung um anzuzeigen, dass der Mastering-Prozess begonnen hat.
ATZN-012 %s end mastering

Ursache: Programm beendet den Mastering-Prozess.
Abhilfe: Dies ist eine Warnmeldung um anzuzeigen, dass der Mastering-Prozess beendet ist.
ATZN-013 Not calibrated w.r.t. ZMGR

Ursache: Roboter ist nicht kalibriert mit dem w.r.t. Zone Manager.
Abhilfe: Kalibrieren Sie den Roboter w.r.t. Zone Manager im Menü AutoZone Manager Setup.
ATZN-014 G:%d AZ Jog close to target

Ursache: Roboter ist zu dicht am Ziel (target) während des Verfahrens (Jogging).
Abhilfe: Dieser Alarm wird die Verfahrbewegung anhalten.
ATZN-015 Resend G:%d AZ Jog request

Ursache: Die AutoZone Verfahr-Anforderung (jog request) hat in einer bestimmten Zeit keine Antwort erhalten. Die AutoZone
Verfahr-Anforderung (jog request) wird nochmals gesendet.
Abhilfe: Dies ist eine Warnmeldung um anzuzeigen, dass die AutoZone Verfahr-Anforderung nochmals gesendet wird.
ATZN-016 Prg needs re-master(mdf tim)

Ursache: Die gelesenene Program Modification Time ist verschieden zwischen Programm-Masterung und
Laufzeit-Programmausführung.
Abhilfe: Mastern Sie das Programm neu, und die Program Modification Time in den Program Mastering Data wird
synchronisiert.
ATZN-017 %s Append Mode enabled

Ursache: Der Append-Modus wurde aktiviert. Der neue Datei Mastering Data wird verschmolzen mit der existierenden Datei.
Abhilfe: Dies ist eine Warnmeldung um anzuzeigen, dass der Append-Modus während des Program Mastering aktiviert ist.
ATZN-018 Space setup not initialized

Ursache: Der Raum (space) wurde nicht konfiguriert und aktiviert im Menü AutoZone Space Setup.
Abhilfe: Konfigurieren Sie den Raum und aktivieren ihn im Menü AutoZone Space Setup.
ATZN-019 No AutoZone CD Jogging

Ursache: AutoZone unterstützt nicht das Verfahren in Coordinated Motion (coordinated jogging).
Abhilfe: Deaktivieren Sie AutoZone Jogging im Menü AutoZone Test-Run Setup während des Coordinated Jogging.
ATZN-020 Constant Path not enabled

Ursache: Constant Path ist nicht aktiviert.
Abhilfe: Aktivieren Sie Constant Path und machen einen Cold Start, um die Einstellungen zu aktivieren.
- 69 -
4.2 B
4.2.1 BBOX Alarmcode
BBOX-020 No %ss in the program

Ursache: Es gibt keine Applikationsprozess-Anweisungen im Programm. Die automatische Erkennung der Bump Schedule
Zeilen kann nicht durchgeführt werden.
Abhilfe: Fügen Sie manuelle Bump Schedule Zeilennummern in den Schedule ein.
BBOX-021 Cannot bump from TP when I/O enabled

Ursache: TP ist aktiviert, wenn der Bump DI empfangen wird.
Abhilfe: 1. Wählen Sie einen Bump Schedule, gehen in den DETAIL-Bildschirm, scrollen Sie zum Bump Offset und
verwenden Sie BUMP_UP oder BUMP_DN. 2. Schalten Sie das TP aus, um den Bump DI Eingang zu verwenden.
BBOX-022 Invalid bump schedule

Ursache: Der Wert des Bump Gruppeneingangs liegt ausser des zulässigen Bereichs.
Abhilfe: Ändern Sie den Wert des Gruppeneingangs (group input), un einen definierten Schedule zu wählen.
BBOX-023 Invalid Bump Group Input

Ursache: Der Gruppeneingang Bump Schedule ist falsch konfiguriert.
Abhilfe: Konfigurieren Sie den Gruppeneingang Bump Schedule auf gültige digitale Eingänge.
BBOX-024 Invalid Bump Digital Inputs

Ursache: Die Bump Eingänge sind nicht richtig konfiguriert.
Abhilfe: Konfigurieren Sie den Bump Eingang Bump auf gültige digitale Eingänge.
BBOX-025 Invalid acknowledge output DO

Ursache: Der Ausgang Bump Acknowledge Offset ist falsch konfiguriert.
Abhilfe: Konfigurieren Sie den Ausgang Bump Acknowledge Offset auf einen gültigen digitalen Ausgang.
BBOX-026 Invalid error output DO

Ursache: Der Ausgang Bump Limit Error Offset ist falsch konfiguriert.
Abhilfe: Konfigurieren Sie den Ausgang Bump Error auf einen gültigen digitalen Ausgang.
BBOX-027 Invalid line numbers

Ursache: Der Bump Schedule für Zeilen ist falsch.
Abhilfe: Geben Sie gültige Zeilennummern in den Bump Schedule ein.
BBOX-028 Bump limit exceeded

Ursache: Der Grenzwert für den Bump Offset wurde erreicht.
Abhilfe: 1. Kontrollieren Sie die Lage des Werkstücks oder die Werkstück-Spezifikation. 2. Erhöhen Sie den Grenzwert für das
Bump Limit.
BBOX-029 First 2 positions are too close

Ursache: Zwei aufeinander folgende Punkt sind zu dicht beieinander.
Abhilfe: 1. Teachen Sie eine oder mehrere der Positionen neu.
BBOX-030 Program does not exist

Ursache: Der Programmname im Bump Schedule existiert nicht.
Abhilfe: Benutzen Sie einen richtigen Programmnamen im Bump Schedule.
BBOX-031 Need 2 positions to determine offsets

Ursache: Das Programm des Bump Schedule hat nur einen Punkt.
Abhilfe: 1. Dies Programm kann Bumpbox nicht benutzen. 2. Fügen Sie eine weitere Position ins Programm ein.
- 70 -
BBOX-032 Program is write protected
Ursache: Das Bump Schedule Programm hat Schreibschutz (write protect attribute ON).
Abhilfe: Editieren Sie den Programmkopf des Bump schedule Programms und deaktivieren den Schreibschutz.
BBOX-033 Bump schedule is uninitialized

Ursache: Der gewählte Bump Schedule hat keinen zugewiesenen Programmnamen.
Abhilfe: 1. Verwednen Sie einen gültigen Bump Schedule. 2. Fügen Sie einen Programmnamen in den benutzten Bump
Schedule ein.
BBOX-034 Invalid group number

Ursache: Die Gruppennummer des Bump Schedule ist falsch.
Abhilfe: Geben Sie in den Bump Schedule eine gültige Gruppennummer für Ihr System ein.
BBOX-035 Group is not a robot

Ursache: Die Gruppennummer des Bump Schedule ist keine Roboter-Gruppe.
Abhilfe: Geben Sie als Gruppennummer des Bump Schedule eine Roboter-Gruppe an.
BBOX-036 Group is not in group mask

Ursache: Die Gruppennummer des Bump Schedule existiert nicht im Bump-Programm.
Abhilfe: Geben Sie in den Bump Schedule eine gültige Gruppennummer für Ihr System ein.
BBOX-037 Cannot bump COORD motion

Ursache: Das Bump Schedule Programm hat Coordinated Motion.
Abhilfe: Entfernen Sie die Coordinated Motion.
BBOX-038 CD leader not found

Ursache: Es gibt kein CD_PAIR, das zu der Group Mask des Bump Programms passt.
Abhilfe: 1. Definieren Sie ein CD_PAIR, das den Leader und Follower im Programm beinhaltet. 2. Kontrollieren Sie die
Gruppennummer des Bump Schedule.
BBOX-039 CD leader and follower are robots

Ursache: Die Leader-Gruppe und der Follower sind Roboter.
Abhilfe: Der Bump-Betrieb ist nicht für Multi-Roboter-Coordinated-Motion zugelassen.
BBOX-040 CD leader grp change in bump path

Ursache: Die Leader-Gruppe in einen Coordinated Motion Programm hat sich geändert.
Abhilfe: Ändern Sie die Bump Schedule Zeilen, um die geänderten Leader-Zeilen auszuschließen.
BBOX-041 BBOX program did not load

Ursache: Eine Programmdatei fehlt
Abhilfe: Kontaktieren Sie die FANUC Support-Hotline.
BBOX-042 Bump start line is circle VIA

Ursache: Bump-Zeilen enthalten keinen Zyklusanfangspunkt
Abhilfe: Ändern Sie den Plan 'Lines', um den Zyklusanfangspunkt mit einzuschließen.
BBOX-043 CD unit vector calculation failed

Ursache: CD- und NON-CD-Positionen werden benutzt, um den Einheitsvektor zu berechnen.
Abhilfe: Editieren Sie das Programm so, dass die ersten 2 Positionen beide CD- oder NON-CD-Bewegungen sind.
BBOX-044 Program position number UNINIT

Ursache: Der Wert der Positionsnummer ist nicht initialisiert.
Abhilfe: Trainieren Sie die Position, oder fügen Sie einen Zahlenwert in die Anweisung ein.
BBOX-045 Preview operation failed

Ursache: Die Operation Prescan schlug ist fehlgeschlagen.
Abhilfe: Lesen Sie die Alarmursache für weitere Informationen.
- 71 -
BBOX-046 Position regester will not be bumped

Ursache: Das Positionsregister wird nicht erhöht.
Abhilfe: Ersetzen Sie das Positionsregister durch eine andere Position, wenn dieser Punkt versetzt werden muss.
BBOX-047 Too many positions in Bump Lines

Ursache: Die Bump Positionen im Schedule überschreiten den Maximalwert.
Abhilfe: Reduzieren Sie den Zeilenparameter, um weniger Positionen einzubeziehen.
BBOX-048 COORD[ldr] value is not correct.

Ursache: Die Gruppe in COORD[ldr] oder COORD[R[#] ist falsch.
Abhilfe: Ändern Sie den Wert auf eine gültige Coordinated Leader Gruppe.
4.3 C
4.3.1 CALM Alarmcode
CALM-000 Cal Mate motion aborted.

Ursache: Die TCP Mate Bewegung wurde abgebrochen, weil ein unerwarteter Menüwechsel stattfand, oder weil der Anwender
die Bewegung abbrach.
Abhilfe: Starten Sie die Bewegung wieder.
CALM-001 Form Operation Error.

Ursache: Ein Form Operation Error trat auf, weil das Wörterbuch (dictionary) nicht gefunden wurde.
Abhilfe: Schalten Sie die Steuerung aus und wieder ein. Wenn der Fehler immer noch existiert, dokumentieren Sie das Ereignis,
das den Fehler verursacht hat, und wenden Sie sich an den technischen Kundendienst von FANUC Robotics.
CALM-002 System is not initalized.

Ursache: Das System ist nicht voll initialisiert.
Abhilfe: Verwenden Sie das SETUP-Menü, um alle erforderlichen Variablen einzustellen.
CALM-003 Fail to run CalMate Motion

Ursache: Die TCP Mate Bewegung könnte nicht gestartet werden.
Abhilfe: Beheben Sie alle Fehler, bevor Sie die TCP Mate Bewegung starten´.
CALM-004 Please record all position

Ursache: Nicht alle Positionen im Reference Menü wurden aufgenommen.
Abhilfe: Überprü+fen Sie, ob alle Positionen im Menu aufgenommen wurden, und versuchen die Operation noch einmal.
CALM-005 Do reference motion first.

Ursache: TCPMate kann n icht ausgefürhte werden ohne vorausgehendes Mastern des TCP.
Abhilfe: Zeigen Sie das Reference Menü an, und drücken MASTER, um erst die Reference Bewegung zu starten. Dan
versuchen Sie es noch einmal.
CALM-006 Point is not initialized.

Ursache: Die Position ist nicht initialisiert
Abhilfe: Nehmen Sie zuerst Positionen im Reference Menü auf. Dan versuchen Sie es noch einmal.
CALM-007 Robot is not calibrated.

Ursache: Die Position konnte nich aufgenommen werden, weil der Roboter nicht kalibriert ist.
Abhilfe: Kalibrieren Sie den Roboter. Dan versuchen Sie es noch einmal.
CALM-008 Record home position first

Ursache: Die Home-Position muss ausgenommen sein, bevor andere Positionen aufgezeichnet werden.
Abhilfe: Nehmen Sie eine Home-Position auf. Dan versuchen Sie es noch einmal.
- 72 -
CALM-009 Keep same WPR as home pos.
Ursache: Diese Positionen müssen die gleichen WPR-Werte haben wie die Home-Position.
Abhilfe: Halten Sie dieselbe Orientierung (WPR) wie bei der Aufnahme dieser Positionen.
CALM-010 Please press SHIFT key.

Ursache: Die SHIFT-Taste wurde nicht gedrückt.
CALM-011 Position is not in range.

Ursache: Die Ziel(destination)-Position ist nicht erreichbar.
Abhilfe: Teachen Sie eine neue Start-Position.
CALM-012 Singular solution.

Ursache: Der Roboter kann den Kreis nicht berechnen wegen einer Singularity.
Abhilfe: Überprüfen und korrigieren Sie die masterung des Roboters, und überprüfen Sie die Hardware. Versuchen Sie die
Position neu zu teachen.
CALM-013 Cannot converge.

Ursache: Der Roboter kann nicht durch Konvergenz zur Lösung kommen.
Abhilfe: Überrpüfen und korrigieren Sie die Robotermasterung. Überprüfen Sie die Hardware. Versuchen Sie die Position neu
zu teachen.
CALM-014 Points are too close.

Ursache: Die geteachten Positionen liegen zu nah beieinander.
Abhilfe: Die Punkte sollten mindestens 10 mm auseinanderliegen. Programmieren Sie die Positionen neu.
CALM-015 Contact before search.

Ursache: Der Roboter gerührt das Teil, bevor er die Suchbewegung (search) startet.
Abhilfe: Teachen Sie die Startposition neu, so dass der Roboter nicht das Teil berührt, bevor er die Suchbewegung startet.
CALM-016 No contact detected.

Ursache: Kein Kontakt während der TCPMate-Bewegung.
Abhilfe: Überprüfen Sie, dass Sensor und Software korrekt installiert sind.
CALM-017 Undefined program name.

Ursache: Die Namen der Enter-/Exit-Programme sind nicht definiert.
Abhilfe: Zeigen Sie das Menü SETUP an, um die Teach Pendant Programme zu wählen.
CALM-018 TPE operation error.

Ursache: Es ist ein interner Teach Pendant Programm-Fehler aufgetreten.
CALM-019 Circle Fitting error: %s.

Ursache: Der Kreisfindungsfehler (circle fitting error) ist größer als erwartet.
Abhilfe: Überprüfen Sie Hardware/Tooling oder vergrößern Sie die Fit Tolerance.
CALM-020 No DIN support.

Ursache: Die Suchbewegung (search motion) kann nicht ausgefürht werden ohne TOS-Sensor.
Abhilfe: Zeigen Sie das Menü SETUP an und wählen TOS unter Sensor Type.
CALM-021 Cannot continue motion.

Ursache: Der Roboter kann nicht die unterbrochenen Bewegung fortsetzen.
Abhilfe: Brechen Sie die bewegung ab und starten TCPMate von Anfang an.
- 73 -
CALM-022 Cal Mate internal error.

Ursache: Es ist ein interner CalMate Fehler aufgetreten.
CALM-023 Dictionary is not loaded.

Ursache: Die Wörterbuchdatei (dictionary file) wurde nicht geladen.
CALM-024 No saved reference data.

Ursache: Keine gespeicherten Reference Data für das aktuelle Werkzeug.
Abhilfe: Stellen Sie die Reference-Bewegung für das aktuelle Werkzeug ein.
CALM-025 File open error: %s

Ursache: Die Ausgabedatei kann nicht geöffnet werden.
Abhilfe: Prüfen Sie den Pfad- und Dateinamen der Ausgabedatei.
CALM-026 No recorded Utool.

Ursache: Es gibt keine aufgezeichneten Utool-Werte, um sie zu sichern.
Abhilfe: Nehmen Sie ein neues Utool auf.
CALM-027 Not enough TPE stack.

Ursache: Das Teach Pendant Programm hat keine ausreichende Stack-Größe, um TCPMate automatisch auszuführen.
Abhilfe: Zeigen Sie das Hauptmenü von TCPMATE an. TCPMate wird Ihre Teach Pendant Programm Stackgröße aktualisieren,
nachdem Sie dieses Menü angezeigt haben. Verlassen Sie das Menü, und versuchen nochmals das Teach Pendant
Programm zu starten.
CALM-028 Cannot compute new TCP.

Ursache: TCPMate kann diese Operation nicht erfolgreich durchführen.
Abhilfe: Überprüfen Sie auf ein start verbogenes Werkzeug, oder auf lose Hardware.
CALM-029 Please record all position

Ursache: Nicht alle Positionen im Setup Menü wurden aufgenommen.
Abhilfe: Alle Positionen im Menü müssen aufgenommen werden. Überprüfen Sie die aufgezeichneten Positionen und
versuchen Sie die Operation noch einmal.
CALM-030 Position is not in range.

Ursache: Die Mittelposition ist nicht innerhalb der CalMate Achsgrenzen.
Abhilfe: Teachen Sie eine neue Mittelposition mit allen Achsen mindestens 45 Grad von den Grenzen entfernt.
CALM-031 Run new tcp mode first.

Ursache: Der neue TCP-Modus wurde nicht ausgeführt.
Abhilfe: Setzen Sie neuen TCP in den Justiermodus (adjust mode) und lassen es erneut laufen, bevor Sie den Mastering
Recovery Modus starten.
CALM-032 Surface point not measured

Ursache: Keine Z-Punkte wurden gemessen.
Abhilfe: Überprüfen Sie auf ein stark verbogenes Werkzeug, oder auf lose Hardware.
CALM-033 Large fit error.

Ursache: Der Passungsfehler (fit error) ist größer als erwartet.
Abhilfe: Überprüfen Sie auf ein stark verbogenes Werkzeug, oder auf lose Hardware.
CALM-034 Insufficient points.

Ursache: Die Anzahl der gemessenen Positionen ist kleiner als erforderlich.
Abhilfe: Nehmen Sie Positionen innerhalb der Achsgrenzen und entfernt von Singularitätspositionen im Menü Touch Plate auf.
- 74 -
CALM-035 Search distance <= 10mm
Ursache: Die Bewegungslänge (move distance) ist auf weniger als 10 mm eingestellt.
Abhilfe: Geben Sie einen Wert ein größer als 10mm fü die Bewegungslänge.
CALM-036 Invalid data restore index

Ursache: Es gibt keine Daten zum Wiederherstellen.
Abhilfe: Bewegen Sie den Cursor zu einer gültigen Zeile, und drücken Sie die Funktionstaste F3.
CALM-037 Orientation not calculated

Ursache: Der Orientierungspunkt war nicht korrekt gemessen und die Orientierung wird nicht berechnet.
Abhilfe: Überprüfen und reparieren Sie lose Server Tools oder lose Hardware.
CALM-038 Invalid $MNUTOOLNUM.

Ursache: $MNUTOOLNUM ist ungültig.
Abhilfe: Calmate setzt $MNUTOOLNUM=1 zurück.
4.3.2 CD Alarmcode
CD-001 No global variables

Ursache: Die globalen Variablen für Coordinated Motion sind nicht geladen.
CD-002 Unable to allocate memory

Ursache: Bei der Speicherzuordnung ist ein Fehler aufgetreten.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Größe des Speichers, der vom System verwendet wird.
CD-003 Follower recv invalid segment

Ursache: Die Leader-Segment-MMR-Nummer passt nicht zum Follower
Abhilfe: Rufen Sie FANUC oder FANUC Robotics.
CD-004 Illegal leader INTR point data

Ursache: Illegale Leader Interpolated Point Data beim Versuch, sie zu transformieren (convert to a transform)
CD-006 Illegal follower joint motion

Ursache: JOINT MOTYPE wurde beim Follower benutzt währen Coordinated Motion.
Abhilfe: Verwenden Sie stattdessen LINEAR oder CIRCULAR MOTYPE
CD-008 No leader
Ursache: Es gibt keinen Leader in dieser Coordinated Motion
Abhilfe: Überprüfen Sie die Bewegungsanweisung. Konfigurieren Sie Coordinated Motion und führen eine COLD START
durch.
CD-009 More than one leader

Ursache: Mehr als ein Leader in dieser Coordinated Motion ist nicht zulässig
Abhilfe: Überprüfen Sie die Bewegungsanweisung. Konfigurieren Sie Coordinated Motion und führen eine COLD START
durch.
CD-010 Invalid angle in point data

Ursache: Ungültiger Winkel in den Point Data
Abhilfe: Interner Fehler - rufen Sie FANUC oder FANUC Robotics.
CD-012 Illegal leader motion

Ursache: Einzelgruppenbewegung des Leader (single group motion) nach Coordinated Motion nicht zulässig
Abhilfe: Geben Sie einen Bewegungsbefehl ohne Coordinated Motion, der auch die Follower Group beinhaltet
- 75 -
CD-013 Jog group is not a leader

Ursache: Versuch Coordinated Jogging durchzuführen mit einer Gruppe, die nicht Leader ist
Abhilfe: Wählen Sie eine Leader Group für Coordinated Jogging
CD-015 Wrist joint is not supported

Ursache: WRIST JOINT-Bewegung wird bei Coordinated Motion nicht unterstützt
Abhilfe: Löschen Sie die Wjnt-Bewegungsanweisung
CD-016 INC motion is not supported

Ursache: Die Inkrementalbewegung wird nicht mit Coordinated Motion unterstützt.
Abhilfe: Löschen Sie die INC-Anweisung.
CD-017 INDEP motn is not supported

Ursache: Die Independent Motion wird nicht mit Coordinated Motion unterstützt.
Abhilfe: Ändern Sie die unabhängige (Independent) Bewegung in eine simultane (Simultaneous) Bewegung um.
CD-018 No calibration for CD

Ursache: Die Kalibration für Coordinated Motion ist nicht erfolgt
Abhilfe: Führen Sie die Kalibration der Coordinated Motion im Menü SETUP durch
CD-019 Illegal follower setting

Ursache: Anzahl der Follower ist null oder zwei oder mehr in dieser Bewegung
Abhilfe: Korrigieren Sie die Anzahl der Follower oder korrigieren Sie die Group Mask
CD-020 Not reach relative speed

Ursache: Der Follower kann nicht die relative Geschwindigkeit im Programm erreichen
Abhilfe: Teachen Sie die Position von Follower und Leader neu, um die relative Geschwindigkeit zu erreichen
CD-021 No kinematics in CD group

Ursache: Versuch der Coordinated Motion mit einem Roboter ohne Kinematik
Abhilfe: Initialisieren Sie die Robot Library richtig
CD-022 Prev term type is not FINE

Ursache: Term Type (Bewegungsabschluss) vor Coordinated Motion ist nicht Fine oder CNT0
Abhilfe: Ändern Sie den Term Type vor der Coordinated Motion in FINE oder CNT0 oder JOINT-Bewegung
CD-023 Illegal CD setting

Ursache: Einstellung der Coordinated Motion ist falsch
Abhilfe: Prüfen und korrigieren Sie die Einstellungen von Coordinated Motion im Bildschirm SETUP
CD-024 Calibration was inaccurate

Ursache: Die geteachten Punkte sind falsch oder die Mechanik des Leaders ist ungenau
Abhilfe: Überprüfen Sie die Mechanik und teachen die Punkte neu
CD-025 Can't convert position

Ursache: Das System kann die Position nicht richtig konvertieren
CD-028 T1 speed limit(G:%d^2)

Ursache: Die Geschwindigkeit des TCP oder der Flanschplatte überschreitet die T1-Geschwindigkeitsgrenze.
Abhilfe: Spezifizieren Sie eine niedrigere Geschwindigkeit oder wechseln Sie nin den AUTO-Modus.
CD-029 Illegal to switch leader

Ursache: Der Wechsel der Leader Group ist während der Coordinated Motion nicht möglich.
Abhilfe: Verwenden Sie die gleiche Leader Group Nummer. Ändern Sie den Leader nur, wenn vorher eine non-Coordinated
Motion vorangegangen ist.
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CD-030 Weave not support in Dyn UF
Ursache: Das dynamische Benutzer-Koordinatensystem unterstützt nicht die Pendelbewegung.
Abhilfe: Benutzen Sie diese Kombination nicht.
CD-031 TRACK not support in Dyn UF

Ursache: Das dynamische Benutzer-Koordinatensystem unterstützt nicht die Track-Bewegung.
CD-032 MPASS not support in Dyn UF

Ursache: Das dynamische Benutzer-Koordinatensystem unterstützt MPASS nicht.
CD-033 Option not support in Dyn UF

Ursache: Es wird eine Option verwendet, die im dynamischen Benutzer-Koordinatensystem nicht unterstützt wird.
Abhilfe: Das dynamische Benutzer-Koordinatensystem unterstützt z. b. keine ARC-Einrichtungen.
4.3.3 CMND Alarmcode
CMND-001 Directory not found

Ursache: Das spezifizierte Verzeichnis kann nicht gefunden werden.
Abhilfe: Überprüfen Sie das Gerät und den Pfad, den Sie eingegeben haben. Wenn keines eingegeben ist, überprüfen Sie das
Standardgerät (default device) im Menü FILE oder mit dem KCL-Befehl CHDIR.
CMND-002 File not found

Ursache: Die spezifizierte Datei kann nicht gefunden werden.
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob der Dateiname korrekt geschrieben wurde und ob die Datei existiert. Überprüfen Sie ebenfalls, ob
der Name des Geräts und des Pfads korrekt ist.
CMND-003 File already exists

Ursache: Die Datei existiert bereits und konnte nicht überschrieben werden.
Abhilfe: Vergewissern Sie sich, dass die Überschreib-Option spezifiziert wurde.
CMND-006 Self copy not allowed

Ursache: Eine Datei kann nicht in sich selbst kopiert werden.
Abhilfe: Ändern Sie den Namen der Zieldatei, so dass Ziel- und Quelldatei unterschiedliche Namen haben.
CMND-010 Source type code is invalid

Ursache: Die Quellvariable war nicht vom Typ Position, als Sie zwischen einer kartesischen und Joint-Position umwandeln.
Abhilfe: Die gültigen Postionstypen sin POSITION, JOINTPOS, XYZWPR, und XYZWPREXT.
CMND-011 Destination type code is invalid

Ursache: Die Quellvariable war nicht vom Typ Position, als Sie zwischen einer kartesischen und Joint-Position umwandeln.
Abhilfe: Die gültigen Postionstypen sin POSITION, JOINTPOS, XYZWPR, und XYZWPREXT.
CMND-012 Type codes do not match

Ursache: Der angeforderte Type Code passt nicht zum übergebenen Variablentyp.
Abhilfe: Interner Fehler. Kontrollieren Sie, dass der Type Code zum Variable Type passt.
CMND-013 Representation mismatch

Ursache: Es wurde versucht, zwei Positionen zu vergleichen, die nicht vom selben Typ sind.
Abhilfe: Beide Positionen müssen vom selben Typ sein. Wandeln Sie eine vor dem Vergleich um.
CMND-014 Positions are not the same

Ursache: Zwei Positionen wurden verglichen und als verschieden erkannt.
Abhilfe: Die zwei Positionen sind verschieden mit der spezifizierten Toleranz. Dies kann eine normale Erscheinung sein. Diese
Warnung ist das logische Gegenteil von SUCCESS.
- 77 -
CMND-015 Both arguments are zero

Ursache: Beide Argumente des ATAN2 waren null, oder ein interner Fehler trat auf beim Versuch eine POSITION in XYZWPR
zu verwandeln.
Abhilfe: Wenn Sie ATAN2 aufrufen, sorgen Sie dafür, dass beide Argumente ungleich null sind. Wenn Sie eine POSITION
konvertieren, kann sie nicht zu XYZWPR umgewandelt werden.
CMND-016 Division by zero

Ursache: Es wurde versucht, durch null zu teilen.
Abhilfe: Interner Fehler. Kontrollieren Sie, dass der Nenner nicht gleich oder nahe null ist.
CMND-017 Angle is out of range

Ursache: Der Rotationswinkel ist zu groß.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass der Rotationswinkel nicht größer als 100 mal PI, oder ca. 314.15926... ist.
CMND-018 Invalid device or path

Ursache: EIn ungültiges Gerät oder Pfad wurde spezifiziert.
Abhilfe: Überprüfen Sie das Gerät und den Pfad, den Sie eingegeben haben. Wenn keines eingegeben ist, überprüfen Sie das
Standardgerät (default device) im Menü FILE oder mit dem KCL-Befehl CHDIR.
CMND-019 Operation cancelled

Ursache: Die Operation wurde abgebrochen, da CTRL-C oder CTRL-Y gedrückt wurde.
Abhilfe: Wiederholen Sie die Operation.
CMND-020 End of directory

Ursache: Das Ende der Verzeichnisliste ist erreicht.
Abhilfe: Es handelt sich hierbei nur um eine Mitteilung. Bei dieser Warnmeldung sind keine Maßnahmen erforderlich.
CMND-021 Cannot rename file

Ursache: Der Name der Zieldatei enthält sowohl alphanumerische Zeichen als auch das Platzhaltersymbol '*'.
Abhilfe: Verwenden Sie beim Umbenennen einer Datei nur alphanumerische Zeichen oder nur das Platzhaltersymbol.
CMND-022 Time motion with dist before

Ursache: Eine zeit-basierende Bewegung wurde zusammen mit Distance Before spezifiziert.
Abhilfe: Verwenden Sie diese Optionen nicht in Kombination.
CMND-023 No destination device or path

Ursache: Kein Gerät oder Pfad wurde für das Ziel angegeben.
Abhilfe: Überprüfen Sie das Gerät und den Pfad, den Sie eingegeben haben. Wenn sie fehlen, geben Sie Ziel-Gerät oder -Pfad
an.
CMND-024 %s invalid entry

Ursache: Die angezeigte Systemvariable enthält ungültige Information. Lesen Sie bzgl. der Ursache den Cause Code.
Abhilfe: Ändern Sie den Eintrag der Systemvariable oder geben ein gültiges Verzeichnis oder Gerät ein.
CMND-025 %d FILE programs not saved

Ursache: Dieses System hat Programme des Typs FILE Storage. FILE-Programme gehören nicht zum Standard-Backup.
Abhilfe: Bitte sichern Sie diese Dateien mit einem anderen Mechanismus.
4.3.4 CNTR Alarmcode
CNTR-001 No global variables

Ursache: Die globalen Variablen für Continuous Turn sind nicht geladen.
CNTR-002 No MIR pointer

Ursache: Dies ist ein systeminterner Fehler.
Abhilfe: Führen Sie einen Kaltstart der Steuerung durch.
- 78 -
CNTR-003 No sysvar pointer
CNTR-004 No cnir pointer

CNTR-005 Wrong CN Axis/N1 or N2(G:%d^2)

Ursache: Die gewählte Continuous Turn Achse ist keine gültige Cont. Turn Achse, oder cn_gear_n1 oder cn_gear_n2 sind
gleich null
Abhilfe: Überprüfen Sie die Continuous Turn Achse, cn_gear_n1, und cn_gear_n2. Wählen Sie eine andere Continuous Turn
axis und/oder korrigieren den Gear Ratio für deir Continuous Turn Achse.
CNTR-006 Unable to Allocate Memory

CNTR-007 Serious Internal error (G:%d^2)

Ursache: Interner Continuous Turn Fehler
Abhilfe: Notieren Sie sich den Fehler und wenden Sie sich an die Service-Hotline.
CNTR-008 Invalid dest. angle, (G:%d^2)

Ursache: Ungültiger Zielwinkel während Linearbewegung. Inkompatibilität zwischen Continuous Turn und anderen Optionen.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Kompatibilität der Bewegungsoptionen. Entfernen Sie andere Optionen.
CNTR-009 Warn-Cont Vel too high(G:%d^2)

Ursache: Die Geschwindigkeit Continuous Turn Axis Velocity ist zu hoch. cn_turn_no wird ungültig wegen der hohen
Rotationsgeschwindigkeit.
Abhilfe: Reduzieren Sie Contaxisvel. Diese Warnung kann ignoriert werden, wenn cn_turn_no nicht verwendet wird.
CNTR-010 Ind.EV option not allowed.

Ursache: Continuous Turn ist nicht kompatibel mit Independent Extended Axes. Die Bewegungsoption Ind.EV ist nicht
zulässig.
Abhilfe: Entfernen Sie die Option Ind.EV oder deaktivieren Continuous Turn für diese Gruppe
CNTR-011 Axis speed exceeds lim(G:%d^2)

Ursache: Die programmierte Bewegung überschreitet die Geschwindigkeitsgrenzen der Continuous Turn Achse. Die Grenze ist
180 Grad pro ITP-Time
Abhilfe: Reduzieren Sie die Geschwindigkeit mittels KAREL oder Teach Pendant
CNTR-012 Ending Cont Rot on Rel Motion

Ursache: Versuch, Continuous Rotation mit einer Relativbewegung zu beenden
Abhilfe: Continuous Rotation muss mit einer Absolutbewegung beendet werden. Verwenden Sie eine Absolutbewegung, um
Continuous Rotation zu beenden
4.3.5 COND Alarmcode
COND-001 Condition does not exist

Ursache: Die angegebene Bedingung existiert nicht.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Condition Anweisungen, ob die angegebene Condition wirklich definiert wurde.
COND-002 Condition handler superseded

Ursache: Die spezifizierte Bedingungsnummer existiert bereits im System und wurde durch die neue Bedingung ersetzt.
Abhilfe: Es handelt sich hierbei nur um eine Mitteilung, und es sind keine Maßnahmen erforderlich.
- 79 -
COND-003 Already enabled, no change

Ursache: Die angegebene Bedingung wurde bereits aktiviert. Es wurde keine Änderung vorgenommen.
COND-004 Already disabled, no change

Ursache: Die angegebene Bedingung wurde bereits deaktiviert. Es wurde keine Änderung vorgenommen.
COND-005 No more conditions defined

Ursache: Keine weiteren Conditions sind für diespezifizierte Task definiert.
Abhilfe: Es sind keine Maßnahmen erforderlich.
COND-009 Break point encountered

Ursache: Es wurde auf einen Break Point gestoßen.
COND-010 Cond exists, not superseded

Ursache: Die spezifizierte Bedingung existiert bereits. Bedingung wurde nicht aufgehoben. Es ist möglich, dass zwei Condition
Handler für die gleiche Task die gleiche Kennung haben.
Abhilfe: Geben Sie der Bedingungsroutine eine neue Nummer oder vermeiden Sie es, dieselbe Bedingungsroutine neu zu
definieren.
COND-011 Scan time took too long

Ursache: Es sind zu viele Bedingungen definiert. Es dauerte zu lange, alle zu bearbeiten.
Abhilfe: Reduzieren Sie die Anzahl der definierten Bedingungen.
4.3.6 COPT Alarmcode
COPT-001 Send_PC error

Ursache: Das System kann nicht das Message Packet konfigurieren, um es zum PC zu senden.
Abhilfe: Wahrscheinlich Speichermangel. Cold Start=Kaltstart
COPT-002 Add PC Uninit prog or var name

Ursache: Eine ADD PC buffer Built-in wurde aufgerufen mit einem uninitialisierten Parameter.
Abhilfe: Alle Parameter müssen einen Wert haben, wenn die Built-Ins zum Erzeugen eines Data Buffer zum PC aufgerufen
werden.
COPT-003 Add PC Variable not found

Ursache: Die angeforderte Variable in den Routinen ADD Byname oder Send SysVar existieren nicht.
Abhilfe: Prüfen Sie die Schreibweise von Programm- und Variablenname. Überprüfen Sie den Variablendatentyp. Nur Integer,
Real und String werden unterstützt.
COPT-004 Add PC Var type not supported

Ursache: Die angeforderte Variable in den Routinen ADD Byname oder Send SysVar hat einen nicht unterstützten Datentyp.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Variablendatentyp. Nur Integer, Real und String werden unterstützt. Prüfen Sie die Schreibweise
von Programm- und Variablenname.
COPT-005 Add PC illegal index into buffer

Ursache: Eine Built-In ADD PC buffer wurde aufgerufen mit einem zu großen oder zu kleinen Indexparameter.
Abhilfe: Geben Sie dem Indexparameter einen richtigen Wert. Kontrollieren Sie, ob der Data Buffer groß genug für Ihre Daten
ist.
COPT-006 Add PC buffer overflow - parm %s

Ursache: Die Daten konnten nicht in den Data Buffer kopiert werden, weil der Buffer zu klein ist.
Abhilfe: Kontrollieren Sie, ob der Data Buffer groß genug für Ihre Daten ist. Wenn es zuviel Daten zu versenden gibt, könnten
Sie mehr als einen Event benötigen, um die Daten zu versenden.
- 80 -
COPT-007 Add PC Un-initialized parameter %s
Ursache: Eine ADD PC buffer Built-in wurde aufgerufen mit einem uninitialisierten Parameter.
Abhilfe: Alle Parameter müssen einen Wert haben, wenn die Built-Ins zum Erzeugen eines Data Buffer zum PC aufgerufen
werden.
COPT-008 Send_PC Un-initialized parameter

Ursache: Eine Send PC Built-in wurde aufgerufen mit einem uninitialisierten Parameter.
Abhilfe: Alle Parameter müssen einen Wert haben, wenn die send PC Built-in aufgerufen werden.
COPT-009 Send_PC Illegal event number

Ursache: Es wurde eine Event-Nummer verwendet, die kleiner 0 oder größer als 255 ist.
Abhilfe: Verwenden Sie eine Event-Nummer zwischen 0 und 255.
COPT-010 Send_PC Illegal wait flag

Ursache: Nur Wait Flags von 0 oder 1 sind zulässig.
Abhilfe: Verwenden Sie ein legales Wait Flag.
COPT-011 Send_PC Buffer too big for packet

Ursache: Die maximale unterstützte Data Buffer Größe ist 244 Bytes.
Abhilfe: Benutzen Sie eine legale Data Buffer Größe.
COPT-020 Send_PC builtin failed

Ursache: Ein Systemfehler ist aufgetreten, wenn Sie versuchen den Data Buffer zum PC zu senden.
Abhilfe: Überprüfen Sie andere Alarme im Alarmlog für Details.
COPT-021 Send_PC event parm %s error

Ursache: Es wurde ein PC Makro mit einem ungültigen Parameter aufgerufen. Der Parameter ist nicht initialisiert oder hat den
falschen Datentyp.
COPT-022 Still waiting for %s

Ursache: Dies ist nur eine Statusmeldung. Eine Task wartet auf die Rückmeldung eines Event Flag vom PC.
Abhilfe: Überprüfen Sie die PC-Kommunikation.
COPT-023 Abort wait for %s

Ursache: Eine Task wartete zu lange auf die Rückmeldung eines Event Flag vom PC. Die Task wurde abgebrochen.
COPT-024 Continuing without %s

Ursache: Dies ist nur eine Statusmeldung. Eine Task wartete auf die Rückmeldung eines Event Flag vom PC. Der PC braucht zu
lange. Die Task wurde fortgesetzt ohne ein Event Flag zu empfangen.
COPT-025 Received answer for %s

Ursache: Dies ist nur eine Statusmeldung. Der PC setzt das Event Flag und die Task läuft weiter.
Abhilfe: Keine Angabe
COPT-026 Wait timer cannot be set

Ursache: Ein System-Timer kann nicht erzeugt werden oder setzt für diese Task.
Abhilfe: Cold Start=Kaltstart
COPT-027 Reg %s could not be set

Abhilfe: Überprüfen Sie, ob das Register definiert ist, und ob es den richtigen Wert hat. Beenden Sie alle Programme mit
ABORT ALL und wiederholen Sie den Versuch.
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COPT-028 Register %s not defined

COPT-029 Macro Table too small for send option

Ursache: Der MACRO Table muss mindestens 60 Elemente haben, damit die Option SEND PC MACRO richtig installiert
werden kann.
Abhilfe: Vergrößern Sie die Größe des MACRO-Table.
COPT-030 Parameter %s error

Ursache: Datenfehler beim Send PC Macro.
COPT-031 Send Macro - no data to send

Ursache: Das Send Data PC MACRO erhielt keine Daten zum Versenden.
Abhilfe: Überprüfen Sie die MACRO-Parameter.
COPT-032 Send_n_wait - Illegal action

Ursache: Der Wait Action Parameter muss liegen zwischen 0 bis 3.
Abhilfe: Überprüfen Sie die MACRO-Parameter.
COPT-033 Send_n_wait - Uninit parm %s

Ursache: Eine Send PC MACRO wurde aufgerufen mit einem uninitialisierten Parameter.
Abhilfe: Alle Parameter müssen einen Wert haben.
COPT-034 %s missing
COPT-035 Aborting TP program

Ursache: Ein Fehler ist im TP-Programm auftreten.
Abhilfe: Benutzen Sie das TP-Programm.
COPT-036 %s Illegal type

4.3.7 CPMO Alarmcode
CPMO-001 Internal PLAN error (G: %d^2)

CPMO-002 Internal INTR error (G: %d^2)
CPMO-003 Internal CP error (G: %d^2)
Ursache: Es ist ein interner Fehler aufgetreten. Das System wurde möglicherweise korrumpiert. Diese Fehler-Klasse sollte
während normaler Operationen nicht auftreten.
Abhilfe: Dies könnte durch eine Anzahl von Gründen inklusive der folgenden verursacht worden sein: Falsches Laden und
Einstellungen, Laden inkompatibler Optionen, Vermischen von Software-Versionen beim Hinzufügen von Optionen
und andere Probleme der Speicherinhalte. Es folgt eine Liste von Gegenmaßnahmen.
1. Kaltstart durchführen.
2. Führen Sie einen Init Start durch, und konfigurieren Sie den Roboter nochmals.
3. Kontrollieren Sie, dass keine Optionen oder zusätzliche Software dieselbe Versionsnummer haben wie die
Medien der Original Software Distribution. Wenn die Hauptsystemsoftware auf mehreren Disketten oder
Memory Cards geliefert wurde, kontrollieren Sie, ob die Versionsnummern zusammenpassen. Kontrollieren Sie
auch, dass das richtige Installationshandbuch für diese Version der Software ist. Wenn irgendeine
Softwareversion nicht passt, wird ein komplettes Neuladen der korrekten Software notwendig.
4. Kontrollieren Sie, dass keine inkompatible oder sich gegenseitig ausschließende Option geladen ist.
- 82 -
5. Führen Sie ein komplettes Neuladen der Software durch.
6. Wenn der Fehler immer noch existiert, dokumentieren Sie die Ereignisse, die zu dem Fehler führten, ziehen Sie
ein Diagnose-Log und ein Image-Backup und wenden Sie sich an den technischen Kundendienst von FANUC.
CPMO-004 Feature not Supported (G: %d^2)

Ursache: CP unterstützt dieses Feature NICHT.
Abhilfe: Deaktivieren Sie das Programmiergerät und wiederholen Sie die Operation.
CPMO-005 Out of memory

Ursache: CP hatte beim Initialisieren nicht genug Speicherplatz.
Abhilfe: Prüfen Sie die Variablen $CP_PARAMGRP auf zu große Werte. Verwenden Sie eine Konfiguration mit größerem
Speicher.
CPMO-006 Simulated Hold (G: %d^2)

Ursache: Ein simulierter Halt von Constant Path (CP) ist aufgetreten.
Abhilfe: Quittieren Sie den Fehler und führen eine Zyklus-Start durch.
CPMO-007 Simulated E-Stop (G: %d^2)

Ursache: Ein simulierter Nothalt von Constant Path (CP) ist aufgetreten.
Abhilfe: Quittieren Sie den Fehler und führen eine Zyklus-Start durch.
CPMO-010 Cycle power:JBF size (G: %d^2)

Ursache: Die zugeordnete interne Speichergröße ist nicht ausreichend. Daher kann das Programm nicht weiter ausgeführt
werden.
Abhilfe: Schalten Sie den Strom sofort nach dem Alarm aus und wieder ein, um den internen Speicher automatisch zu
vergrößern Wenn anschließend dieselbe Meldung erneut auftritt, schalten Sie wieder aus und ein.
- 83 -
CPMO-011 JBF INTR_T < Ts (G: %d^2)

CPMO-012 JBF Len<0 (G: %d^2)
CPMO-014 JBF NULL PTR (G: %d^2)
CPMO-015 JBF Ts>itp (G: %d^2)
CPMO-018 JBF nitp_time < 1 (G: %d^2)
CPMO-019 JBF INTR_T > itp (G: %d^2)
CPMO-020 JBF MEMORY ALLOC ERROR
CPMO-021 JBF Index < 0 (G: %d^2)
CPMO-022 JBF Ptout > Ptin (G: %d^2)
CPMO-023 JBF Ptout != Ptin (G: %d^2)
CPMO-024 JBF (Ptin-Ptout)>itp (G: %d^2)
CPMO-025 JBF Ts < 0 (G: %d^2)
CPMO-026 JBF Ts != 0 (G: %d^2)
CPMO-027 JBF Ts > itp
CPMO-028 JBF TS, Ptin & Ptout mismatch
CPMO-029 JBF Index > 1 (G: %d^2)
CPMO-030 JBF Ptout > npts (G: %d^2)
CPMO-031 JBF Len <= 0 (G: %d^2)
CPMO-032 JBF Set not empty (G: %d^2)
CPMO-033 JBF not empty (G: %d^2)
CPMO-034 JBF len mismatch (G: %d^2)
CPMO-035 JBF set not main (G: %d^2)
CPMO-036 JBF set not valid (G: %d^2)
CPMO-040 GTF not empty (G: %d^2)
CPMO-041 GTF no main filter (G: %d^2)
CPMO-042 GTF fout too big (G: %d^2)
CPMO-043 GTF num_tf != 1 (G: %d^2)
CPMO-044 Cycle power: GTFsize (G: %d^2)

werden.
CPMO-045 Local Hold error (G: %d^2)

CPMO-046 ChnI != ChO + CIF (G: %d^2)
Ursache: Es ist ein interner Fehler aufgetreten.
Abhilfe: Direkt nach dem Auftreten der Meldung ziehen Sie bitte ein Diagnose-log und ein Image-Backup, dokumentieren Sie
die Ereignisse, die zu dem Fehler führten, und wenden Sie sich an den technischen Kundendienst von FANUC.
- 84 -
CPMO-050 No System Variables (G: %d^2)
CPMO-051 No Data Structure (G: %d^2)
CPMO-052 Stack Underflow (G: %d^2)
CPMO-053 No Stack (G: %d^2)
CPMO-054 Stack Overflow (G: %d^2)
CPMO-055 Stack Not Full (G: %d^2)
CPMO-056 Corrupt data (G: %d^2)
CPMO-057 Wrong MT or OT (G: %d^2)
CPMO-058 Cycle power: CHNs (G: %d^2)

Ursache: Bei ständigem Schalten der Utool-Nummer und Ändern der Bewegungsart (Joint/kartesisch) mit CNT, erscheint
CPMO-058, falls die Wechselbewegungsnummer durch CNT die vorgegebene Obergrenze übersteigt. Die Obergrenze
für die Wechselbewegungsnummer ist durch die Systemvariable $CP_PAEAMGRP[group].$NUM_CHN definiert.
Durch Ein- und Ausschalten wird die Steuerung automatisch um 2 Kanäle erhöht. Anmerkung: Ändern Sie
$CP_PAEAMGRP[group].$NUM_CHN nicht direkt.
Abhilfe: Wenn diese Meldung angezeigt wird, schalten Sie den Strom aus und ein, und führen Sie wieder dasselbe
TP-Programm aus. Wenn der Alarm auch durch mehrfaches Wiederholen der Operation nicht gelöscht werden kann,
ändern Sie die Bewegungsart in der Zeile, in der der Alarm auftrat, (oder die folgende Bewegungszeile), von CNT in
Fine.
CPMO-059 Cycle power: JBFSETs (G: %d^2)

CPMO-060 Cycle power: JBFs (G: %d^2)
CPMO-061 Cycle power: TFs (G: %d^2)
CPMO-062 Cycle power: RSINFOs (G: %d^2)
werden.
CPMO-063 MAINCHN is NULL (G: %d^2)

CPMO-064 MAINCHN is Unknown (G: %d^2)
Ursache: Die interne Berechnung enthält eine Datendiskrepanz.
CPMO-065 Need Abort:GmSTOPPOS MisSyn

CPMO-066 Need Abort:GmRSType MisSyn
CPMO-067 Need Abort:GmRsInfo Mismatch
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CPMO-069 Step mode enabled (G: %d^2)

Ursache: Der Schrittbetrieb (Step mode) wurde aktiviert nach einem Halt von Constant Path. Die Bahn wird von der normalen
Bewegungsbahn abweichen.
Abhilfe: Keine. Dies ist normales Verhalten.
CPMO-070 Channel not empty (G: %d^2)

CPMO-071 Channel not main (G: %d^2)
CPMO-072 Need Abort:PathChanged(G:%d^2)

CPMO-073 Need Abort:PathChanged(G:%d^2)
Ursache: Dieser Alarm tritt auf, wenn die Wiederaufnahme-Bewegung nicht auf einer konstanten Bahn fortgesetzt werden kann.
Abhilfe: Setzen Sie den Alarm zurück und führen Sie eine Bewegung rückwärts aus.
ANMERKUNG:
(1) Wenn diese Fehlermeldung erscheint, behält das System keine konstante Bahn mehr bei der Wiederaufnahme bei
(die Bahn würde sich ändern).
(2) Bei ABBRUCH des Programms wird der Cursor nicht in derselben programmierten Linie bleiben und die
programmierte Bahn verlieren.
(3) Um die Cursor-Position zu verfolgen, kann man den Roboter um eine Bewegungszeile zurückfahren, indem man
die BWD-Taste drückt, und dann die Bewegung wiederholen.
(4) Bewegen Sie den Roboter in eine sichere Position, bevor Sie die Bewegung wiederholen, und überwachen Sie
die wiederholte Bahn genau, um eine Kollision oder Beschädigung zu vermeiden.
Wenn der Alarm nicht zurückgesetzt werden kann oder der Alarm immer wieder erscheint, ziehen Sie direkt nach
Auftreten des Alarms ein Diagnose-Log und ein Image-Backup, und wenden Sie sich an die technische Vertretung von
FANUC.
CPMO-074 Can't resume blend path (G: %d^2)

Ursache: Das ist eine Warnung, dass bei der Wiederaufnahmebewegung keine konstante Bahn garantiert werden kann.
Abhilfe: Drücken Sie RESET und Zyklus-Start um weiterzufahren. Die Bahn könnte von der geteachten Bahn abweichen.
CPMO-075 %s
Ursache: Dies ist lediglich eine Warnung.
Abhilfe: Keine.
CPMO-076 Can't resume same path (G: %d^2)

Ursache: Die Wiederaufnahme-Bewegung kann nicht auf der konstanten Bahn fortgesetzt werden.
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CPMO-078 Seg Overrun (G: %d^2)
Ursache: Das System ist bereit, das nächste Segment zu starten, aber keines ist verfügbar. Die Bahn könnte von der geteachten
Bahn abweichen. Das Segment könnte verzögert werden durch Prozessor-Auslastung oder durch Anweisungen, die die
Pre-Execution verhindern wie WAIT oder BREAK.
Abhilfe: Vergrößern Sie die ITP-Zeit, wenn die Prozessor-Auslastung zu hoch ist. Der Alarm kann deaktiviert werden mittels
$cp_paramgrp[].$warnmessenb = FALSE.
CPMO-079 Preplan fail (G: %d^2)

Ursache: Das System ist bereit, das nächste Segment zu starten, aber die Plannung wurde verworfen=cancelled. Die Bahn
könnte von der geteachten Bahn abweichen.
CPMO-080 EXTChannel not empty (G:%d^2)

CPMO-081 EXT JBFSet not empty (G:%d^2)
CPMO-082 EXT JBF not empty (G:%d^2)
CPMO-085 EXT JBF NULL PTR (G:%d^2)
Ursache: Es ist ein interner INTR-Fehler aufgetreten. Diese Fehler-Klasse sollte während normaler Operationen nicht auftreten.
Abhilfe: Das System wurde möglicherweise korrumpiert. Dies könnte durch eine Anzahl von Gründen inklusive der folgenden
verursacht worden sein: Falsches Laden und Einstellungen, Laden inkompatibler Optionen, Vermischen von
Software-Versionen beim Hinzufügen von Optionen und andere Probleme der Speicherinhalte. Es folgt eine Liste von
Gegenmaßnahmen.
CPMO-086 Cycle power: EXT JBFs(G:%d^2)

Ursache: Die zugeordnete interne Speichergröße ist nicht ausreichend. Deshalb ist es nicht möglich, das Programm fortzuführen.
CPMO-090 Invalid MainChn ID (G: %d^2)

CPMO-091 Invalid JBF MainChn ID (G: %d)
CPMO-092 JF NewLastAng Mismatch (G: %d^2)
CPMO-093 JB NewLastAng Mismatch (G: %d^2)
CPMO-094 Invalid JBF New ChnId (G: %d^2)
CPMO-095 Too Large Jnt Cmd (G:%d A:%d)
CPMO-100 Forward Resume Offset (G: %d^2)

Ursache: CP läßt keine Programmfortsetzung mit Vorwärts-Resume-Offset zu.
Abhilfe: Verwenden Sie nur den Rückwärts-Resume-Offset.
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CPMO-101 Rsm Ofst Buffer Limit (G: %d^2)

Ursache: Der gewünschte Resume-Offset konnte nicht erreicht werden, weil die Länge zu groß für den verfügbaren Zeitpuffer
ist.
Abhilfe: Versuchen Sie das Folgende:
Verringern Sie den Resume-Offset.
Vergrößern Sie die Bewegungsgeschwindigkeit.
Vergrößern Sie die JBF-Größe.
CPMO-102 Resume Offset Limit (G: %d^2)

Ursache: Der gewünschte Resume-Offset konnte nicht erreicht werden, weil die Länge zu groß für den verfügbaren Zeitpuffer
ist.
Abhilfe:
1. Vergrößern Sie $CPCFG.$RSM_OFST_ITP.
2. Verringern Sie den Resume-Offset.
3. Vergrößern Sie die Bewegungsgeschwindigkeit.
CPMO-103 Resume Offset Gp Limit (G: %d^2)

Ursache: Der erwünschte Resume-Offset konnte nicht erreicht werden, weil der Offset durch eine andere Gruppe begrenzt
wurde.
Entfernen Sie die Begrenzung der anderen Gruppe.
Verringern Sie den Resume-Offset.
Vergrößern Sie die Bewegungsgeschwindigkeit.
Vergrößern Sie die JBF-Größe.
CPMO-104 Resume prior Offset (G: %d^2)

Ursache: Eine vorherige Resume-Offset-Position wurde wiederverwendet, weil ein zweiter Halt aufgetreten ist, bevor die
vorherige Halteposition erreicht wurde. Dies geschah während der Resume-Bewegung.
Abhilfe: Keine. Dies verhindert unendliche Resume-Offsets bei wiederholtem Hold/Resume.
CPMO-105 Rsm Ofst Coord Sync Fail G: %d^2

Ursache: Die koordinierten Gruppen für Resume-Offset konnten nicht synchronisiert werden. Die Bahn könnte von den
geteachten Positionen abweichen.
Abhilfe: Keine.
CPMO-130 T1 speed excess (G: %d^2)

Ursache: Die T1-Geschwindigkeit übersteigt die sichere Geschwindigkeit für den T1-Modus.
Abhilfe: Dokumentieren Sie die Ereignisse, die zu dem Fehler geführt haben, und wenden Sie sich an den technischen
Kundendienst von FANUC.
CPMO-135 NO CR allowed in this region

Ursache: Corner Region ist in diesem Block nicht zulässig.
Abhilfe: Entfernen Sie die Corner Region und verwenden CNT.
CPMO-136 NO PSPD allowed in this region

Ursache: Process Speed ist in diesem Applikationsblock nicht zulässig.
Abhilfe: Entfernen Sie die PSPD (Process Speed) Option.
CPMO-137 NO mspd allowed in this region

Ursache: Max_speed ist in diesem Applikationsblock nicht zulässig.
Abhilfe: Ändern Sie Max_speed in mm/sec.
CPMO-138 NO LD allowed in this region

Ursache: AP_LD und RT_LD sind nicht zulässig in diesem Applikationsblock.
Abhilfe: Entfernen Sie die AP_LD oder RT_LD Option.
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CPMO-139 Can't maintain CRval L:%d^5
Ursache: Der spezifizierte CR-Wert war zu groß, um erreicht zu werden, weil der tatsächliche CR-Wert begrenzt ist entweden
durch CNT100 Corner Path oder Half-Distance oder beteiligte Segmente. Dies ist lediglich eine Warnung.
Abhilfe: Verwenden Sie eine höhere programmierte Geschwindigkeit oder verwenden ACCxx, xx<100.
CPMO-140 NO CD allowed in this region

Ursache: Die Corner-Region ist in diesem Block nicht zulässig.
Abhilfe: Entfernen Sie die Corner Region und verwenden Sie CNT.
CPMO-150 Wrong CP State (G: %d^2)

Ursache: Eine interne Datendiskrepanz kommt bei der Wiederholung vor.
Abhilfe: Direkt nach dem Auftreten der Meldung ziehen Sie bitte ein Diagnose-Log und ein Image-Backup, dokumentieren Sie
die Ereignisse, die zu dem Fehler führten, und wenden Sie sich an den technischen Kundendienst von FANUC. Wenn
Sie RESET drücken, sollte der Status zurückgesetzt werden.
CPMO-151 No Stoppos at OrgRsm (G:%d^2)

Ursache: CP hat erkannt, dass beim Resume die Stoppos nicht initialisiert wurde.
Abhilfe: Setzen Sie das System zurück und versuchen es erneut.
CPMO-199 NotSupport Simul/Indep GP L:%d^5

Ursache: CP unterstützt NICHT Bewegungen mit Simultaneous GP oder Independent GP.
Abhilfe: Entweden löschen Sie die Bewegungszeilen mit Simultaneous GP, Independent GP oder deaktivieren die Constant
Path Funktion.
4.3.8 CVIS Alarmcode
CVIS-001 Not enough memory to process

Ursache: Zu wenig Speicher, um die Anforderung auszuführen.
Abhilfe: Kontrollieren Sie zunächst, dass Ihr RD: Gerät nicht unnötig groß ist. Wenn ja, reduzieren Sie die Größe. Wenn Sie
weiterhin Fehler bekommen, schalten Sie die Steuerung aus und ein. Wenn der Fehler immer noch existiert,
dokumentieren Sie das Ereignis, das den Fehler verursacht hat, und wenden Sie sich an den technischen Kundendienst
von FANUC Robotics.
CVIS-002 Bad arguments to the function

CVIS-003 Cannot find specified file

Ursache: Die spezifizierte Datei kann nicht gefunden werden.
Abhilfe: Überprüfen Sie, dass Sie den richtigen Dateinamen eingegeben haben. Wenn die Datei sich auf einer Memory Card
befinden soll oder anderen austauschbaren Medien, überprüfen Sie, ob Sie die richtigen Medien verwenden.
CVIS-004 The file already exists

Ursache: Die spezifizierte Datei existiert bereits.
Abhilfe: Ändern Sie den Dateinamen oder bei austauschbaren Medien (z.B. Memory Card) wechseln Sie das Medium.
CVIS-005 File access is denied

Ursache: Dateizugriff abgelehnt.
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob Sie tatsächlich auf die richtige Datei zugreifen. Wenn Die Datei einem dem Medium mit
Read/Write-Lock ist und Sie in die Datei schreiben wollen , kontrollieren Sie, dass das Schloss offen ist.
CVIS-006 Not enough space on the disk

Ursache: Nicht genug Platz im Medium.
Abhilfe: Machen Sie auf dem existierenden Medium Platz frei und löschen unbenutzte Dateien, oder wählen ein größeres oder
leeres Medium.
- 89 -
CVIS-007 Unsupported image file

Ursache: Die Bildsatei ist beschädigt oder verwendet ein nicht unterstütztes Dateiformat.
Abhilfe: Die iRVision unterstützt nur 8 oder 24 Bit/Pixel BMP und PNG.
CVIS-008 Bad vector/matrix dimensions

CVIS-009 The matrix is not square

CVIS-010 The matrix is singular

CVIS-011 The objects are parallel

CVIS-012 The quadratic is a parabola

CVIS-013 The quadratic is a hyperbola

CVIS-014 Not enough points for fitting

CVIS-015 Too few calibration points

Ursache: Die Anzahl der Punkt reicht nicht aus um die Kalibration zu berechnen.
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob die Kalibrationspunkte richtig gefunden werden. Sie müssen die Kameraeinstellung oder die
Beleuchtung evtl. neu justieren.
CVIS-016 Cannot calibrate the camera

Ursache: Die Kalibration kann nicht aus dem gegebenen Punktsatz berechnet werden.
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob die Kalibrationspunkte richtig gefunden werden. Sie müssen die Kameraeinstellung oder die
Beleuchtung evtl. neu justieren.
CVIS-017 Invalid file name

Ursache: Der spezifizierte Datei-Name ist ungültig.
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob der Dateiname nicht verwendbare Zeichen enthält. Denken Sie daran, dass die Steuerung nur
DOS-Dateinamen unterstützt (8-Zeichen Dateiname gefolgt von einem Punkt und dann einer 3-Zeichen-Extension)
und keine langen Dateinamen wie in Windows unterstützt.
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CVIS-018 The mask size is bad
Abhilfe: Bitte benachrichtigen Sie FANUC über die Bedingungen (aktives Programm, vorgenommene Operation, etc.), unter
denen der Fehler auftrat.
CVIS-019 The window size is bad

Ursache: Das spezifizierte Fenster ist fehlerhaft.
Abhilfe: Ändern Sie die Fenstergröße.
CVIS-020 Big circles cannot be distinguished

Ursache: Große Kreise konnten nicht erkannt werden.
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob nicht die Kalibrationsplatte zu sehr gekippt ist. Überprüfen Sie auch, ob die großen Kreise an der
falschen Stelle gefunden werden.
CVIS-021 Exceed VisPool(%d Bytes)

Ursache: Dem Vision Pool fehlt genügend Speicher, um die angegebene Bildverarbeitung durchzuführen, sodass die
Bildverarbeitung mit Speicherplatz im temporären Poolbereich durchgeführt wurde. Die Alarmmeldung zeigt
verwendete Speichergröße aus dem temporären Poolbereich an.
Abhilfe: Dringende Abhilfe ist nicht erforderlich, aber wenn dieser Alarm häufiger vorkommt, sind folgende Maßnahmen zu
treffen:
• Ersetzen Sie die CPU-Karte Ihrer Steuerung durch eine mit 64 MB DRAM-Modul. Wenden Sie sich an FANUC
oder FANUC Robotics.
• Öffnen Sie nicht das iRVision-Einstellfenster auf dem PC, während der laufenden Produktion. Wenn das
Einstellfenster geöffnet wird, benötigt das Einstellfenster eine große Speicherkapazität, sodass eventuell kein
Speicherplatz mehr für die Programmausführung zur Verfügung steht.
• Wenn ein Bilderkennungsprozess basierend auf mehreren Kameras oder dreidimensionalen Sensoren verwendet
wird, ändern Sie Ihr TP-Programm und fügen CAMERA_VIEW[X] dem VISION RUN_FIND-Befehl hinzu,
sodass der VISION RUN_FIND-Befehl für jede Kamerasicht aufgerufen wird. Hierdurch ist ein geringerer
maximaler Speicherplatz erforderlich, als wenn alle Kamerasichten gleichzeitig betrieben werden.
• Wenn der Bilderkennungsprozess viele Locator Tools hat, sollte der Bilderkennungsprozess eventuell in mehrere
Bilderkennungsprozesse aufgeteilt werden. Bilderkennungsprozesse mit vielen Locator Tools benötigen eine
größere Speicherkapazität.
• Eventuell sollten die Parameter für das Pattern Match Tool angepasst werden, das für den Bilderkennungsprozess
geteacht wurde. Eine größere Speicherkapazität ist erforderlich, wenn im Suchfeld ein größerer Suchbereich,
Winkel, Größe, Ansicht u. a. spezifiziert ist. Eine größere Speicherkapazität ist erforderlich, wenn ein kleinerer
Wert für die Auswertungsschwelle, Kontrastschwelle u. a. spezifiziert ist.
• Sie sollten das Modellmuster für das Pattern Match Tool, das in den Bilderkennungsprozess geteacht wurde,
eventuell ändern. Da das Bild eines Modellmusters einfacher ist, ist die Beurteilung, ob das Bild identisch ist,
schwieriger sodass ein größerer Speicher benötigt wird.
• Eventuelle sollte die Beleuchtung und der Hintergrund verbessert werden. Wenn der Hintergrund differenzierter
ist und sein Bild mehrere Dunkelstellen aufweist, wird ein größerer Speicher für die Erkennung benötigt.
CVIS-022 Focal length and Z distance could not be calculated

Ursache: Brennweite und Z-Abstand konnten nicht berechnet werden. Wenn die optische Achse der Kamera senkrecht zur Platte
steht, können Brennweite und Z-Abstand nicht genau berechnet werden.
Abhilfe: Im Falle einer robotermontierten Kamera oder, wenn das Kalibratinsgitter (Calibration Grid Plate) am
Roboterwerkzeug montiert ist, sollte die 2-Ebenen-Kalibration (2 plane) durchgeführt werden. Falls die Linsen
orthogonal vorstehen als telezentrische Linsen, setzen Sie Projection auf Orthogonal und versuchen die Kalibration
noch einmal. In anderen Fällen, setzen Sie "Override Focal Distance" auf "Yes" und "Focal Dist" auf den Wert der
nominellen Brennweite der Linse, und versuchen die Kalibration noch einmal.
Wenn die Situation sich nicht bessert, selbst wenn die obigen Aktionen durchgeführt wurden, rufen Sie bitte FANUC
CVIS-030 The model pattern is not trained.

Ursache: Das Modell-Muster (model pattern) wure nicht trainiert.
Abhilfe: Trainieren Sie das Modell-Muster (model pattern) , und versuchen Sie die Operation noch einmal.
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CVIS-031 There are not enough features in the training window.

Ursache: Es gibt nicht genug Features (Merkmale) im Bild (image), um das Modell-Muster (model pattern) zu trainieren.
Abhilfe: Verwenden Sie ein anderes Teil des Bildes als Modell. Oder teachen Sie ein Modell mittels eines anderen Bildes,
nachdem Sie die Belichtungszeit (exposure time) justiert haben, so dass der Kontrast hoch ist.
CVIS-032 Bad arguments.

CVIS-033 The operation has timed out.

Ursache: Das System konnte nicht das Objekt innerhalb der gesetzten Zeit (time limit) finden.
Abhilfe: Im Setup-Bildschirm Geometric Pattern Match (GPM) Tool überprüfen Sie, ob die Freiheitsgrade für Orientierung,
Größe (Scale), oder Aspect Ratio aktiviert sind. Wenn ja, reduzieren Sie die Maxima und/oder erhöhen Sie die Minima
und wiederholen die Suche noch einmal. Wenn es immer noch fehlschlägt, deaktivieren Sie eine oder mehrere
Freiheitsgrade. Vergrößern Sie die zulässige Verarbeitungszeit (processing time). Alternativ nehmen Sie eine der
folgenden Justagen vor, um die erforderliche Verarbeitungszeit zu reduzieren.
• Verwenden Sie eine komplexe Geometrie als Modell.
• Deaktivieren Sie die Checkboxen für Orientierung, Größe (scale) und Aspect Ratio, wenn diese nicht notwendig
sind.
• Spezifizieren Sie einen höheren Schwellwert (score threshold).
• Spezifizieren Sie einen höheren Kontrastschwellwert (contrast threshold).
• Verengen Sie den Suchbereich für Orientierung, Größe (scale) und Aspect Ratio.
• Reduzieren Sie die Größe des Suchfensters.
CVIS-034 The emphasis area is not trained.

Ursache: Der hervorgehobene Bereich (emphasis area) wurde nicht trainiert.
Abhilfe: Trainieren Sie den hervorgehobenen Bereich (emphasis area) doer konfigurieren Sie das Tool so, dass es die Emphasis
Area nicht benutzt.
CVIS-035 The emphasis area is too large.

Ursache: Der hervorgehobenen Bereich (emphasis area) ist zu groß zum Trainieren.
Abhilfe: Trainieren Sie einen kleineren Bereich als Emphasis Area.
CVIS-036 The emphasis area is too small.

Ursache: Der hervorgehobenen Bereich (emphasis area) ist zu klein und enthält nicht genug Features zum Trainieren.
Abhilfe: Trainieren Sie einen größeren Bereich als Emphasis Area.
CVIS-037 The model pattern is not symmetrical.

Ursache: Bei einem nicht-rotierbaren Modell wurde versucht , den Modell-Ursprung (origin) automatisch einzustellen durch
Klicken auf die Taste "Center Origin".
Abhilfe: Der Modell-Ursprung eines nicht-rotierbaren Modells kann nicht automatisch eingestellt werden durch Klicken auf die
Taste "Center Origin". Verwenden Sie die Taste Set Origin, um den Modell-Ursprung einzustellen.
CVIS-038 Too many candidates to process.

Ursache: Es gibt nicht genug Speicher, um die Detektion mit den spezifizierten Bedingungen auszuführen. Das Bild (image) hat
zu viele zu findende mögliche Muster (candidate patterns).
Abhilfe: Im Setup-Bildschirm Geometric Pattern Match (GPM) Tool überprüfen Sie, ob die Freiheitsgrade für Orientierung,
Größe (Scale), oder Aspect Ratio aktiviert sind. Wenn ja, reduzieren Sie die Maxima und/oder erhöhen Sie die Minima
und wiederholen die Suche noch einmal. Wenn es immer noch fehlschlägt, deaktivieren Sie eine oder mehrere
Freiheitsgrade. Nehmen Sie Anpassungen vor, um die Anzahl der Suchkandidaten zu reduzieren.
• Verwenden Sie eine komplexe Geometrie als Modell.
• Deaktivieren Sie unnötige Einträge von Orientation, Scale, und Aspect Ratio.
• Spezifizieren Sie einen höheren Schwellwert (score threshold).
• Spezifizieren Sie einen höheren Kontrastschwellwert (contrast threshold).
• Verengen Sie den Suchbereich für Orientierung, Größe (scale) und Aspect Ratio.
• Reduzieren Sie die Größe des Suchfensters.
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CVIS-039 The mask doesn't fit the model pattern.
CVIS-040 The mask doesn't fit the search window.

CVIS-041 File version error.

Ursache: Die Version der Datei ist zu neu, um sie zu laden.
Abhilfe: Dieser Fehler indiziert, dass die Datei nicht konvertiert werden kann, um sie in der Robotersteuerung zu benutzen. Um
diese Datei zu benutzen , müssen Sie entweder eine Steeurung finden mit neuerer Software, oder Sie laden neue
Software in die Steuerung. Falls notwendig kontaktieren Sie FANUC über einen Update der Robotersoftware.
CVIS-042 File is corrupted.

Ursache: Die GPM-Tool-Daten in der Datei sind beschädigt.
Abhilfe: Keine.
CVIS-043 The search window is too small.

Ursache: Das spezifizierte Such-Fenster ist zu klein für die Verarbeitung.
Abhilfe: Wählen Sie das Suchfenster größer, und versuchen die Operation noch einmal.
CVIS-050 Exposure is invalid

Ursache: Die Belichtungszeit (exposure time) ist zu lang oder zu kurz.
Abhilfe: Stellen Sie sie auf einen Bereich von 0,04 ms bis 250 ms ein.
CVIS-051 Laser window is invalid

Ursache: Es ist kein Laser-Messbereich (laser measurement area) nicht eingestellt, oder der eingestellte Laser-Messbereich ist
zu klein.
Abhilfe: Teachen Sie einen Messbreich neu. Der minimal zulässige Lasermessbereich ist 8 pixels sowohl in Höhe als auch
Breite. Wenn es notwendig ist, dem Laserstrahl in einem klienen Bereich zu messen, vergrößern Sie den Messbereich
und dann begrenzen Sie ihn, indem Soie eine Maske einstellen.
CVIS-052 Calibration data is not perspective

Ursache: Die Kalibrationsdaten sind falsch.
Abhilfe: Kontrollieren Sie, dass die Kalibrationsdaten des 3D-Laser-Sensor gewählt sind.
CVIS-053 Calculation is not converged.

Ursache: Die gemessenen Laser-Spots konvergierten nicht an einem Punkt.
Abhilfe: Die wahrscheinlichen Ursachen sind, dass die Kalibrationsdaten falsch sind, oder dass im Messbereich die Höhe des
Werkstücks stark differiert gegenüber einem anderen Werkstück.
CVIS-054 Laser line is not found.

Ursache: Es wurde keine gerade Linie gefunden in einer Folge von Laserpunkten.
Abhilfe: Justieren Sie erst die Einstellungen der Belichtung, so dass Sie ein gutes Laser-Bild (image) erhalten können. Dann
kontrollieren Sie, ob der Laser-Messbereich (laser measurement area) korrekt geteacht wurde. Wenn der Ursprung des
Muster-Modells (pattern match model origin) sich geändert hat, nachdem der Laser-Messbereich getacht wurde, ist es
wahrscheinlich, dass der Laser-Messbereich sich während der Ausführung in eine nicht beabsichtigte Position
verschieben könnte. Wenn Sie den Ursprung des Modells (model origin) verändert haben, stellen Sie den
Laser-Messbreich neu ein. Wenn diese Methoden das Problem nicht lösen können, justieren Sie die
Detektionsparameter für die Folge der Laserpunkte.
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CVIS-055 Not enough laser points for calculation.

Ursache: Die Anzahl der gefundenen Laserpunkte ist nicht größer als der Schwellwert.
Detektionsparameter für die Folge der Laserpunkte. Alternativ kann die Funktion [Search narrow area] die Anzahl der
Laser-Punkte vergrößern, selbst wenn der Messbereich der gleiche bleibt.
CVIS-056 Laser plane is not found.

Ursache: Es wurde keine Ebenen (plane) gefunden während der Lasermessung.
CVIS-057 Zero vector is used in calculation.

Ursache: Dies ist ein interner Fehler aufgetreten während der Lasermessung.
CVIS-058 Input data is out of range.

Ursache: Dies ist ein interner Fehler aufgetreten während der Lasermessung.
CVIS-059 Leaning angle exceeded limit.

Ursache: Während der 3D-Messung wurde herausgefunden, dass das Werkstück stärker gekippt ist als eingestellt verglichen mit
den Referenzdaten.
Abhilfe: Wenn dieses Kippen des Werkstücks zulässig ist, vergrößern Sie die Einstellung. Sonst nehmen Sie das Werkstück
heraus. Alternativ jsutieren Sie so, dass das Kippen des Werkstücks in den zulässigen Bereich fällt.
CVIS-060 No features in image

Ursache: Es wurden keine Merkmale=features im Bild gefunden.
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob das Sichtfeld gut ausgeleuchtet ist, und o Ihr Bild im Fokus liegt.
CVIS-061 Parameter is not initialized

Ursache: Fehler von Vision Shift Interner Fehler.
CVIS-062 Target is rotated too much

Ursache: Fehler von Vision Shift Ein Target konnte nicht im Bild gefunden werden, weil der Rotationswinkel des Targets
größer ist als zulässig.
Abhilfe: Justieren Sie den Parameter Rotation Angle im Bildschirm Vision SETUP.
CVIS-063 Target is too close

Ursache: Fehler von Vision Shift Ein Target konnte nicht im Bild gefunden werden, weil das Target im Bild zu groß ist.
Abhilfe: Der Abstand zwischen Kamera und Target könnte kürzer als zulässig sein (distance limit). Überprüfen Sie den
Abstand zwischen Target und Kamera, oder justieren Sie den Parameter 'Distance Limit' im Bildschirm Vision
SETUP.
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CVIS-064 Target is too far away
Ursache: Fehler von Vision Shift Ein Target konnte nicht im Bild gefunden werden, weil das Target im Bild zu klein ist.
Abhilfe: Der Abstand zwischen Kamera und Target könnte größer als zulässig sein (distance limit). Überprüfen Sie den
SETUP.
CVIS-065 Target is tilted too much

Ursache: Fehler von Vision Shift Ein Target konnte nicht im Bild gefunden werden, weil das Target im Bild zu klein ist.
Abhilfe: Der Abstand zwischen Kamera und Target könnte größer als zulässig sein (distance limit). Überprüfen Sie den
SETUP.
CVIS-066 Contrast is too low

Ursache: Fehler von Vision Shift Ein Target konnte nicht im Bild gefunden werden, weil der Bildkontrast niedrig ist.
Abhilfe: Der Bildkontrast könnte niedriger als der Schwellwert für Bildkontrast sein. Überprüfen Sie das Bild (image) und
justieren Sie Kamera und Belichtungsbedingungen, so dass ein klares Bild des Target aufgenommen wird. Sonst
justieren Sie den Kontrast-Parameter im Bildschirm Vision SETUP.
CVIS-067 Target is not clear

Ursache: Fehler von Vision Shift Ein Target konnte nicht im Bild gefunden werden, weil der Detection Score niedrig ist.
Abhilfe: Der Score-Wert der geometrischen Merkmalssuche zwischen dem Target und dem geteachten Modell könnte niedriger
als der Schwellwert sein. Überprüfen Sie das Bild oder justieren den Score-Parameter im Bildschirm Vision SETUP.
CVIS-068 Mastering calculation is failed

Ursache: Es ist ein interner Vision Shift Fehler aufgetreten.
Kundendienst von FANUC Robotics.
CVIS-069 Data is not for vision shift

Ursache: Fehler von Vision Shift Die spezifizierten Visiondaten sind nicht für Vision Shift geeignet.
Abhilfe: Die spezifizierten Bilderkennungsdaten könnten durch iRVision erzeugt worden sein. Benennen Sie die aktuell
spezifizierten Bildererkennungsdaten um oder löschen sie mittels des iRVision Setup, dann erzeugen Sie die
Bilderkennungsdaten mittels des Bildschirms "Vision SETUP" für Vision Shift.
CVIS-070 Remove Vision Board

Ursache: Vision Shift kann nicht laufen, wenn die Visionkarte eingesteckt ist.
Abhilfe: Entfernen Sie temporär die Visionkarte, wenn Vision Shift läuft.
CVIS-079 Vision log timeout

Ursache: Timeout während der Aufzeichnung der Visionergebnisse (logging vision results).
Abhilfe: Wechseln Sie die Memory Card, oder löschen Sie einige Dateien.
CVIS-080 The camera is busy

Ursache: Die Kamera ist beschäftigt und kann nicht auf die Anforderung antworten.
Abhilfe: Keine.
CVIS-081 Invalid camera type specified

Ursache: Der spezifizierte Kameratyp ist ungültig.
Abhilfe: Wählen Sie den aktuellen Kameratyp.
CVIS-082 Invalid image object passed

CVIS-083 Exposure time is out of range

Ursache: Der spezifizierte Belichtungszeit (exposure time) liegt außerhalb des Bereichs.
Abhilfe: Wählen Sie eine Belichtungszeit im gültigen Bereich.
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CVIS-084 Invalid camera port specified

Ursache: Es wurde ein ungültiger Kamera-Port spezifiziert.
Abhilfe: Wählen Sie einen korrekten Kamera-Port.
CVIS-085 Camera time out

Ursache: Interner Fehler. Das Bild kann nicht erfasst werden innerhalt der vorgegebenen Zeit (time limit).
CVIS-086 Camera is not 3D laser sensor

Ursache: Die spezifizierte Kamera ist kein 3D-Laser-Sensor.
Abhilfe: Konfigurieren Sie die Kamera als 3D-Laser-Sensor.
CVIS-087 DEPICT error

Ursache: Bilder konnten nicht mit einer USB-Kamera aufgenommen werden.
CVIS-088 Vision FPGA version error

Ursache: Die FPGA-Version ist zu alt, um mit Vision zu funktionieren.
Abhilfe: Kontaktieren Sie FANUC, um Ihre Hardware auf die korrekte Version zu aktualisieren.
CVIS-089 Camera is not initialized

Ursache: Die Kamera ist nicht initialisiert
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob das Kamerakabel fest angeschlossen ist an die Kamera und an die Robotersteuerung. Wenn das
Problem bestehen bleibt, kontaktieren Sie FANUC.
CVIS-090 Vision DMA error

Ursache: Ein Fehler beim DMA-Transfer ist aufgetreten während der Bilderfassung.
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob das Kamerakabel fest angeschlossen ist an die Kamera und an die Robotersteuerung. Spannung
ein- und wieder ausschalten. Wenn das Problem bestehen bleibt, dokumentieren Sie bitte die Ereignisse, die zu dem
Fehler geführt haben, und wenden Sie sich an den technischen Kundendienst von FANUC.
CVIS-091 The auto exposure setting is not trained

Ursache: Die automatische Belichtung (auto exposure setting) wurde nicht trainiert.
Abhilfe: Trainieren Sie die automatische Belichtung (auto exposure setting) .
CVIS-092 The auto exposure setting is too bright

Ursache: Die automatische Belichtung (auto exposure) ist zu hell eingestellt.
Abhilfe: Reduzieren Sie die Einstellung für automatische Belichtung (auto exposure setting) .
CVIS-093 The auto exposure setting is too dark

Ursache: Die automatische Belichtung (auto exposure) ist zu dunkel eingestellt.
Abhilfe: Erhöhen Sie die Einstellung für automatische Belichtung (auto exposure setting) .
CVIS-094 The auto exposure setting is bad

Ursache: Die automatische Belichtung (auto exposure) ist schlecht eingestellt.
Abhilfe: Trainieren Sie die automatische Belichtung (auto exposure setting) neu.
CVIS-095 This Board has no CAMERA I/F

Ursache: Die Main CPU Karte in der Steuerung hat keine Kameraschnittstelle.
Abhilfe: Tauschen Sie das Main Board aus.
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CVIS-096 Multi exposure exceeded the limit. Number of exposures will be modified at execution
Ursache: Die Anzahl der Mehrfachbelichtungen (multi exposure) überschritt den Grenzwert. Die Anzahl der Belichtungen wird
während der Ausführung modifiziert.
Abhilfe: Die berechneten Belichtungszeiten für die Mehrfachbelichtung überschreiten den Grenzwert der Belichtungszeit für
diese Kamera. Die Anzahl der Belichtungen wird sich von Ihrer EInstellung unterscheiden. Es wird empfohlen die
Anzahl der Belichtungen oder die Belichtungszeit zu ändern.
CVIS-097 Area is not trained. Area is reset.

Ursache: Der Mehrfachbelichtungsbereich (multi-exposure scale) wurde nicht trainiert.
Abhilfe: Trainieren Sie den Mehrfachbelichtungsbereich (multi-exposure scale area).
CVIS-098 The camera is disconnected

Ursache: Die Kamera ist nicht angeschlossen.
Abhilfe: Schliessen Sie die Kamera an.
CVIS-099 Not support this config of MUX

Ursache: Diese Konfiguration des MUX wird nicht unterstützt
Abhilfe: Bitte ändern Sie die Konfiguration der MUX
CVIS-100 A vision data file with that name already exists.

Ursache: Die spezifizierten Visiondaten existieren bereits.
Abhilfe: Spezifizieren Sie einen anderen Namen für die Visiondaten.
CVIS-101 The vision data file does not exist.

Ursache: Die spezifizierten Visiondaten existieren nicht.
Abhilfe: Verwenden Sie einen Namen von existiierenden Visiondaten.
CVIS-102 Invalid vision data pointer

CVIS-103 The vision data file is already open for writing.

Ursache: Die Datei der Visiondaten wurde bereits zum Schreiben geöffnet.
Abhilfe: Schließen Sie das Setup-Fenster für diese Visiondatei
CVIS-104 No more vision data found

Ursache: Interner Fehler. Es existieren keine weiteren Visiondaten.
CVIS-105 Cannot delete the vision data file because it is open.

Ursache: Die Visiondaten können nicht gelöscht werden, weil sie für das Setup geöffnet sind.
Abhilfe: Schließen Sie die Visiondaten, bevor Sie das Löschen durchführen.
CVIS-106 Cannot rename the vision data file because it is open.

Ursache: Die Visiondaten können nicht umbenannt werden, weil sie für das Setup geöffnet sind.
Abhilfe: Schließen Sie die Visiondaten, bevor Sie das Umbenennen durchführen.
CVIS-107 Cannot save the vision data file because it is open.

Ursache: Die Visiondaten können nicht gesichert werden, weil sie für das Setup geöffnet sind.
Abhilfe: Schließen Sie die Visiondaten, bevor Sie die Operation durchführen.
CVIS-108 Tool type not found

Ursache: Die Visiondaten enthalten ein Vision Tool, das diese Steuerung nicht unterstützt.
Abhilfe: Bestellen Sie die Option für das Vision Tool.
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CVIS-109 Interface not supported

CVIS-110 Double registration

CVIS-111 The vision data file is corupted.

Ursache: Die Visiondatei ist beschädigt.
Abhilfe: Die beschädigte Datei kann nicht wiederhergestellt werden. Wenn Sie ein Backup der Visiondatei haben,
überschreiben Sie die existierende Datei mit dem Backup.
CVIS-112 Parent camera view not found

CVIS-113 The vision data file is too old to load.

Ursache: Die Visiondaten sind zu alt, und diese Version der Steuerung konnte sie nicht laden.
Abhilfe: Kontaktieren Sie FANUC, um eine aktuelle Version Ihrer Robotersoftware zu erhalten.
CVIS-114 The vision data file is too new to load.

Ursache: Die Visiondaten sind zu neu, und diese Version der Steuerung konnte sie nicht laden.
diese Datei zu benutzen , müssen Sie entweder eine Steuerung finden mit älterer Software, oder Sie laden ältere
Software in die Steuerung.
CVIS-115 Invalid vision data name

Ursache: Der Name der Visiondaten könnte unzulässige Zeichen enthalten.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Namen auf ungültige Zeichen.
CVIS-116 There is not enough space on the disk.

Ursache: Es gibt nicht genug Platz auf der Platte, um die Visiondaten zu sichern.
Abhilfe: Löschen Sie alle unnötigen Visiondaten, und versuchen Sie die Operation noch einmal.
CVIS-117 Cannot insert this tool

Ursache: Das gewählte Tool konnte nicht eingefügt werden.
Abhilfe: Der 3DL-Visionprozess erlaubt nur das Hinzufügen von Laser Measurement Tools des selben Typs. Wenn Sie einen
anderen Typ hinzufügen wollen, müssen die existiierenden Laser Measurement Tools gelöscht werden.
CVIS-118 Target Controller has no vision

Ursache: Die Zielsteuerung (target controller) hat kein Vision.
Abhilfe: Wählen Sie den korrekte Roboter , und versuchen Sie die Operation noch einmal.
CVIS-119 The vision program can not output this vision parameter.
Ursache: Das Visionprogramm kann diesen Visionparameter nicht ausgeben.
Abhilfe: Wählen Sie einen gültigen Vision Parameter ID.
CVIS-120 Could not log data

Ursache: Das Vision Log konnte nicht in der Log-Datei aufgezeichnet werden.
CVIS-121 Could not log image

Ursache: Fehler der Vision Log Funktion. Das geloggte Bild konnte nicht ausgezeichnet werden.
Abhilfe: Setzen Sie eine neue Memory Card ein in die Steuerung, oder löschen Sie unnötige Dateien.
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CVIS-122 Log file is corrupted
Ursache: Die Logdatei ist beschädigt und kann nicht gelesen werden.
Abhilfe: Keine. Die Backup-Datei ist nicht wiederherzustellen. Wählen Sie zur Anzeige eine neue Logdatei.
CVIS-123 Unknown tag specified to log

Ursache: Ein interner Fehler der Vision Log Funktion ist aufgetreten.
CVIS-124 Bad log file open mode

CVIS-125 Log record is full

CVIS-126 No more elements in log record

CVIS-127 Invalid index specified

CVIS-128 Specified tag not found

CVIS-129 Unknown tag found in log file

Ursache: Die Logdatei ist zu neu, und diese Version des Systems kann es nicht lesen.
diese Datei zu benutzen , müssen Sie entweder eine Steeurung finden mit neuerer Software, oder Sie laden neue
Software in die Steuerung. Falls notwendig kontaktieren Sie FANUC über einen Update der Robotersoftware.
CVIS-130 No free disk space to log

Ursache: Es gibt nicht genug Platz, um die Logdatei zu schreiben.
CVIS-131 Resume data logging

Ursache: Das Data-Logging wurde wiederaufgenommen.
Abhilfe: Keine.
CVIS-132 Cannot log because of bad clock setup

Ursache: Datedn können nicht geloggt werden, weil die Uhr falsch eingestellt ist.
Abhilfe: Stelklen Sie die Uhr richtig.
CVIS-133 Missing my work area

Ursache: Es fehlt mein Arbeitsbereich
Abhilfe: Bitte trainieren Sie die Liniendaten
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CVIS-134 Line data is not trained

Ursache: Die Linendaten wurden nicht trainiert.
Abhilfe: Bitte trainieren Sie die Liniendaten
CVIS-135 This tool is not trained.

Ursache: Dieses Tool wurde nicht trainiert.
Abhilfe: Trainieren Sie das gewählte Vision Tool.
CVIS-136 Please enter a valid robot IP address.

Ursache: Die eingestellte IP-Adresse ist falsch.
Abhilfe: Geben Sie die korrekte IP-Adresse ein.
CVIS-137 The robot name '%s' or ip address is already in use.

Ursache: Der gleiche Robotername odsr IPAddresse werden bereits benutzt.
Abhilfe: Ändern Sie den Roboternamen oder die IP-Adressw.
CVIS-138 The robot name must start with a letter, contain no spaces, not contain the characters
¥¥/:*?¥"<>|
Ursache: Wenn Sie einen Roboternamen eingeben, verwenden Sie bitte Half-Size Letters oder Katakana-Zeichen. Verwenden
Sie keine Ziffern als erstes Zeichen. Außerdem verwenden Sie kein Leerzeichen, ¥, /, :, *, ?, ", <, >, und nicht |.
Abhilfe: Spezifizieren Sie einen gültigen Roboternamen.
CVIS-139 Cannot delete this tool.

Ursache: Das spezifizierte Tool kann nicht aus dem Baumdiagrammfenster (tree window) gelöscht werden.
Abhilfe: Einige Programme wurden zu konzipiert, dass die Anzahl der Command Tools nicht unter einer vorbestimmten Zahl
liegen darf. Bevor Sie versuchen das spezifizierte Tool zu löschen, erzeugen Sie ein anderes.
CVIS-140 The value %s is out of range. The valid range is %s to %s.

Ursache: Der spezifizierte Wert liegt außerhalb des Bereichs.
Abhilfe: Geben Sie einen Wert innerhalb des gültigen Bereichs an.
CVIS-141 The tool name '%s' is already in use.

Ursache: Die spezifizierte Name wird bereits verwendet.
Abhilfe: Spezifzieren Sie einen anderen Namen.
CVIS-142 The tool name must start with a letter, contain no spaces, not contain the characters
¥¥/:*?¥"<>|, and be 8 characters or less.
Ursache: Der spezifizierte Name ist ungültig.
Abhilfe: Spezifizieren Sie einen gültigen Namen.
CVIS-143 The image display is in the Graphic Edit Mode.¥n (Exit mode by pressing the OK or
Cancel button.)
Ursache: Es wurde versucht, eine andere Operation durchzuführen, während ein Fenster oder eine Maske eingestellt wurde.
Abhilfe: Vervollständigen Sie die Einstellungen des Fensters oder der Maske, bevor Sie eine andere Operation durchführen.
CVIS-144 The name has been truncated to '%s'.

Ursache: Der spezifizierte Tool-Name ist zu lang und wird deshalb auf die gültige Länge gekürzt.
Abhilfe: Wenn das Verkürzen des Tool-Namens ein Problem darstellt, spezifizieren Sie einen kürzeren Tool-Namen.
CVIS-145 The image display is in live mode.¥n (Exit mode by pressing the Snap button.)
Ursache: Es wurde versucht, eine andere Operation durchzuführen, während ein Bild im Live-Modus angezeigt wurde.
Abhilfe: Beenden Sie die ANzeige im Live-Modus, bevor Sie andere Operationen durchführen.
CVIS-146 There is no image.

Ursache: Es wurde versucht ein Modelll zu teachen mit einem Pattern Match, als noch kein Bild aufgenommen war (snapped).
Abhilfe: Nehmen Sie ein Bild auf (snap) oder lesen Sie eine abgespeicherte Bilddatei.
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CVIS-147 Load failed for %s.
Ursache: Das Tool konnte nicht geladen werden.
Abhilfe: Keine.
CVIS-148 There are no found results.

Ursache: Es wurde kein Objekt gefunden.
Abhilfe: Justieren Sie die Belichtungszeit so, dass ein richtuges Bild aufgenommen werden kann. Alternativ justieren Sie die
Parameter.
CVIS-149 The image display is in Continuous S+F Mode.¥n (Exit mode by pressing the Stop
button.)
Ursache: Die kontinuierliche Ortung (continuous location) läuft.
Abhilfe: Bevor Sie eine andere Operation ausführen, drücken Sie bitte die Taste [Stop S+F] und stoppen die Continuous
Location.
CVIS-150 Camera view index out of range

Ursache: Der Kameransichtsindex (camera view index) spezifiziert im Kommando RUN_FIND liegt außerhalb des zulässigen
Bbereichs.
Abhilfe: Geben Sie einen gültigen Camera View Index für den Visionprozess ein.
CVIS-151 No more vision offsets

Ursache: Der Visionprozess hat keine weiteren Visionoffsets.
Abhilfe: Keine.
CVIS-152 Failed to set ref. position

Ursache: Das Objekt wurde nicht gefunden.
Abhilfe: Finden Sie die Ergebnisse, bevor Sie die Referenzposition einstellen.
CVIS-153 Ref. position has not been set

Ursache: Der Referenzpunkt wurde nicht eingestellt.
Abhilfe: Führen Sie den Befhl SET_REFERENCE durch, bevor Sie den Befehl GET_OFFSET durchführen.
CVIS-154 Reference data does not exist

Ursache: Referenzdaten für das gefundene Model ID existieren nicht.
Abhilfe: Erzeugen Sie Referenzdaten, setten das Model ID, und setzen die Referenzposition.
CVIS-155 Bad vision process name

Ursache: Der Visionprozess mit dem spezifizierten Namen existiert nicht.
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob der spezifizierte Visionprozess existiert, und geben den richtigen Namen ein.
CVIS-156 Vision process was not found

Ursache: Der Visionprozess mit dem spezifizierten Namen existiert nicht.
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob der spezifizierte Visionprozess existiert, und geben den richtigen Namen ein.
CVIS-157 Camera does not exist

Ursache: Die Kamera mit dem spezifizierten Namen existiert nicht.
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob die spezifizierte Kamera existiert, und geben den richtigen Namen ein.
CVIS-158 Camera calib. does not exist

Ursache: Die Kamera-Kalibration mit dem spezifizierten Namen existiert nicht.
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob die spezifizierte Kamerakalibration existiert, und geben den richtigen Namen ein.
CVIS-159 Inappropriate request to tool

Ursache: Das Vision-Tool kann nicht für die gegebene Anforderung arbeiten.
Abhilfe: Verwenden Sie in diesem Fall diese Anforderung nicht für das spezifziewte Vision-Tool. Sie könnten gezwungen sein,
ein anderes Vision Tool für diese ANfoorderung zu benutzen.
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CVIS-160 Find has not been executed

Ursache: Es wurde noch kein Find (Suche) ausgeführt.
Abhilfe: Führen Sie den Befehl RUN_FIND aus oder drücken die Find-Taste im SETUP-Menu.
CVIS-161 No camera setup is selected

Ursache: Das Camera Setup wurde nicht ausgewählt.
Abhilfe: Kameraeinstellung (Camera Setup) auswählen
CVIS-162 No camera calibration selected

Ursache: Das Kamera-Kalibration wurde nicht ausgewählt.
Abhilfe: Wählen Sie eine Kamera-Kalibration.
CVIS-163 No reference robot position for tool offset

Ursache: Im Falle des Tool Offset, wird die Roboterposition benötigt, um die Referenzposition zu teachen. Die Referenzposition
ist jedoch eingestellt mit dem Offset Type = Fixed Offset.
Abhilfe: Stellen Sie die Reference-Position für den Tool Offset ein.
CVIS-164 No robot position for robot mounted camera

Ursache: Im Falle der robotermontierten Kamera wird die Roboterposition benötigt, um die Werkstück-Position zu berechnen.
Die Roboterposition ist jedoch nicht eingestellt. Evtl. ist das Bild von einer Datei geladen.
Abhilfe: Nehmen Sie das Bild (snap) mit einer Kamera auf.
CVIS-165 No robot position for tool offset

Ursache: Im Falle des Tool Offset, wird die Roboterposition benötigt, um die Werkstück-Position zu berechnen. Die
Roboterposition ist jedoch nicht eingestellt. Evtl. ist das Bild von einer Datei geladen.
Abhilfe: Nehmen Sie das Bild (snap) mit einer Kamera auf.
CVIS-166 Vision Standard DEMO expired

Ursache: Die 60-Tage-Testperiode der iRVision Demoversion ist abgelaufen.
Abhilfe: Wenn Sie weiter iRVision benutzen wollen, müssen Sie die Steuerung im Controlled Start Modus neu starten, das
Optionsmenü öffnen und die notwendigen PAC- Code(s) für die iRVision Option(en) eingeben. ANMERKUNG: Sie
MÜSSEN auch einen PAC-Code für die iRVision Demo Option eingeben. Um die PAC-Codes für iRVision Optionen
inklusive der iRVision Demo Option zu kaufen, kontaktieren Sie FANUC oder FANUC Robotics. Fragen Sie dort
auch nach weiteren Anweisungen über Authorisierungsoptionen mittels PAC-Codes.
CVIS-167 Target Controller is too old to communicate

Ursache: Die Zielsteuerung (target controller) ist zu alt um zu kommunizieren.
Abhilfe: Aktualisieren Sie die Software in der Zielsteuerung.
CVIS-168 Target Controller is off-line

Ursache: Die Zielsteuerung ist off-line.
Abhilfe: Überpüfen Sie, ob die ´Zielsteuerung eingeschaltet ist, und die Netzwerke.
CVIS-169 Object is not found in some camera view(s).

Ursache: Der Offset kann nicht berechnet werden, weil das Objekt bei einigen Kamera-Ansichten nicht gefunden wurde.
Abhilfe: Modifizieren Sie Parameter, um das Objekt richtig zu finden, dann klicken Sie Snap+Find, um das Objekt zu finden.
CVIS-170 Combine error exceed the limit.

Ursache: Die Berechnung eines Kompensationswerts resultierte in der Fehlausrichtung, wobei er gleich oder größer als der
zulässige Weert wird.
Abhilfe: Überprüfen Sie das gefundenen Ergebnis für jede Kameraansicht (camera view) und kontrollieren Sie, dass keine
Fehl-Detektion aufgetreten ist. Wenn keine Fehl-Detektion aufgetreten ist, nehmen Sie Justagen vor, und verwenden
Sie das kombinierte Fehlerlimit für das Programm.
CVIS-171 Calibration must be perspective.

Ursache: Die Kamerakalibration ist nicht perspektivisch.
Abhilfe: Verwenden Sie eine perspektivische Kamerakalibration.
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CVIS-172 Robot Pos(Z) is different from Calib Pos.
Ursache: Die Roboterposition(Z) unterscheidet sich von der Position zum Kalibrieren der Kamera.
Abhilfe: Die Roboterposition(Z) muss die gleiche sein wie die Position zum Kalibrieren der Kamera.
CVIS-173 Robot Pos(WP) is different from Calib Pos.

Ursache: Die Roboterposition(WP) unterscheidet sich von der Position zum Kalibrieren der Kamera.
Abhilfe: Die Roboterposition(WP) muss die gleiche sein wie die Position zum Kalibrieren der Kamera.
CVIS-174 Offset Z is not zero.

Ursache: Das Z-Element des Offset muss für die 2D-Bilddarstellung null sein. Sie ist es aber nicht.
Abhilfe: Prüfen Sie, ob die Roboterposition Z und der Teilehöhe Z beim Einstellen der Referenzposition gleich hoch sind.
CVIS-175 Offset WP is not zero.

Ursache: Der W- und P-Winkel des Offset muss für die 2D-Bilddarstellung null sein, sie sind es aber nicht
Abhilfe: Prüfen Sie, ob die Roboterposition WP gleich wie beim Einstellen der Referenzposition ist.
CVIS-176 Application-Z has been changed after SetRef.

Ursache: Applikations-Z hat sich geändert nach Einstellen der Referenzdaten.
Abhilfe: Stellen Sie die Referenzdaten nochmals ein.
CVIS-177 Error occurred in Camera View %d.

Ursache: Ein Fehler trat in dieser Kameraansicht auf.
Abhilfe: Überprüfen Sie andere gleichzeitig aufgetretene Fehler, und korrigieren Sie die Einstellungen der Kameraansicht.
CVIS-178 Not Available

Ursache: Keine Applikationsdaten wurden gewählt.
Abhilfe: Wählen Sie die Applikationsdaten.
CVIS-179 Not Available

Ursache: Die spezifizierte Applikation wurde nicht gefunden.
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob die spezifizierten Applikationsdaten existieren und geben die richtigen Daten ein.
CVIS-180 No images found for image playback.

Ursache: Es wurden keine Bilder gefunden für das Bild-Abspielen (image playback) für das gewählten Datum. Wenn Sie nur
Bilder gewählt haben für den aktuellen Visionprozess, könnte es Bilder geben für das gewählte Datum, das für andere
Prozesse aufgezeichnet wurde.
Abhilfe: Verifizieren Sie, dass der entsprechende Log-Ordner zu dem gewählten Datum die Bilder enthält, die Sie erwarten.
Wenn ja, wählen Sie alle Bilder für das gewählte Datum.
CVIS-181 End of image playback.

Ursache: Das Bild-Abspielen (Image Playback) hat das End Date/Time Limit erreicht. Interner Fehler.
CVIS-182 VOFFSET type is wrong.

Ursache: Der VOFFSET-Typ ist nicht korrekt.
Abhilfe: Ändern Sie den VOFFSET-Typ. Überprüfen Sie, ob Ihr Teach Pendant Programm oder KAREL-Programm unerwartet
den Offset-Typ im Vision Register geändert hat.
CVIS-183 Vision Board does not exist.

Ursache: Die Visionkarte existiert nicht.
Abhilfe: Installieren Sie die Visionkarte.
CVIS-184 GET_OFFSET command is conflicted.

Ursache: Der Befehl GET_OFFSET hat einen Konflikt. Interner Fehler.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Logik des Teach Pendant Programms. Dokumentieren Sie die Ereignisse, die zu dem Fehler
geführt haben, und wenden Sie sich an den technischen Kundendienst von FANUC.
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CVIS-185 No visual tracking option

Ursache: Keine Visual Tracking Option bestellt.
Abhilfe: Bestellen Sie die Visual Tracking Option.
CVIS-186 No line tracking option

Ursache: Keine Line Tracking Option bestellt.
Abhilfe: Bestellen Sie die Line Tracking Option.
CVIS-187 VOFFSET(frame offset) is duplicated

Ursache: VOFFSET(Frame Offset) ist dupliziert.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Index-Wert und Offset-Typ von VR.[]
CVIS-188 VOFFSET(tool offset) is duplicated

Ursache: VOFFSET(Tool Offset) ist dupliziert.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Index-Wert und Offset-Typ von VR.[]
CVIS-189 Vision Register is locked

Ursache: Das Visionregister wird durch den Befehl LOCK PREG ebenfalls verriegelt.
Abhilfe: Entriegeln (unlock) Sie das Visionregister mit dem B efehl UNLOCK PREG.
CVIS-190 Only 1 vision tool (GPM, Histogram, etc.) allowed at this level. Delete the existing tool
before adding a new one.
Ursache: Der Vision Prozess Error Proofing akzeptiert nur die EInfügung eines Command Tools.
Abhilfe: Löschen Sie das existierende Tool, bevor Sie ein neues einfügen.
CVIS-191 The comment string has been truncated to '%s'.

Ursache: Der spezifizierte Kommentar-String war zu lang und wurde automatisch gekürzt.
Abhilfe: Kontrollieren Sie den gekürzten String und editieren ihn, wenn nötig.
CVIS-192 The system is low on temporary memory and cannot open the vision process setup
page.
Ursache: Der verfügbare temporäre Speicher des Roboters ist momentan klein, so dass die spezifizierte Vision Setup Seite nicht
geöffnet wurde.
Abhilfe: Bitte kontaktieren Sie FANUC oder FANUC Robotics, wenn dieser Fehler auftritt. Bitte benachrichtigen Sie FANUC
über die Bedingungen (aktives Programm, vorgenommene Operation, etc.), unter denen der Fehler auftrat.
CVIS-193 The maximum number of setup pages are already open. A vision process setup page
must be closed before another can be opened.
Ursache: Sie haben die Maximalzahl von Vision Setup Pages geöffnet.
Abhilfe: Schließen Sie jede Vision Setup Page, die nicht offen bleiben müssen.
CVIS-194 The sorting parameters are not completely defined. Please select all sorting parameters.
Ursache: Die Sortierparameter sind nicht vollständig definier für den Vision Prozess.
Abhilfe: Wählen und spezifizieren Sie alle der verfügbaren Sortierparameter.
CVIS-195 The sorting parameters are now invalid.¥n They have been reset to the default values.
Ursache: Der spezifizierte Name ist ungültig.
Abhilfe: Spezifizieren Sie einen gültigen Namen.
CVIS-196 Another setup page '%s' is already in live mode.¥n Exit live mode in the other setup
page first.
Ursache: Sie haben versucht, den Live Modus zu aktivieren auf der Setup Page, als eine andere Setup Page schon im Live
Modus war. Der Live Modus wird nur unterstützt für eine Setup Page zur Zeit.
Abhilfe: Stoppen Sie zuerst den Live Modus in der anderen Setup Page.
CVIS-197 This tool was not found

Ursache: Das Vision Tool mit dem spezifizierten Namen existiert nicht.
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob das spezifizierte Vision Tool existiert, und geben den richtigen Namen ein.
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CVIS-198 Layer threshold exceeded limit
Ursache: Der kalkulierte Layer-Wert überschritt den Schwellwert.
Abhilfe: Justieren Sie den Layer Tolerance Parameter.
CVIS-199 Layer output number is used elsewhere

Ursache: Die Layer Output Number wird benutzt als Messausgang.
Abhilfe: Ändern Sie die Layer Output Number.
CVIS-200 The camera calibration tool is not trained.

Ursache: Das Kamera-Kalibration wurde nicht trainiert.
Abhilfe: Trainieren Sie die Kamerakalibration.
CVIS-201 The camera calibration tool is corrupted.

Ursache: Die Kalibrationsdaten könnten beschädigt sein.
Abhilfe: Erzeugen Sie neue Kalibrationsdaten.
CVIS-202 The offset frame is not specified.

Ursache: Das Offset-Koordinatensystem für 2D-Darstellung ist nicht spezifiziert.
Abhilfe: Wählen Sie ein Offset-Koordinatensystem.
CVIS-203 Invalid calibration plane number.

Ursache: Eine ungültige Calibration Plane Number wurde an den Befehl CAMERA_CALIB übergeben.
Abhilfe: Übergeben Sie die korrekte Ebenennummer (plane number) an den Befehl CAMERA_CALIB.
CVIS-204 Either camera or fixture needs to be mounted on a robot.

Ursache: Entweder die Kamera oder Fixture muss am Roboter für die 2-Ebenen-Kalibration montiert sein.
Abhilfe: Montieren Sie die Kamera oder Fixture am Roboter und versuchen die Operation noch einmal.
CVIS-205 Both camera and fixture should not be mounted on a robot.

Ursache: Sowohl Kamera und Fixture sollten nicht an Robotern montiert werden.
Abhilfe: Montieren Sie entweder die Kamera oder Fixture an einem Tisch oder einer festen Oberfläche.
CVIS-206 No robot position for robot mounted camera.

Ursache: Die Position des Roboters, der die Kamera hält, ist unbekannt.
Abhilfe: Sie müssen ein Bild schießen (snap an image) mit der Kamera anstatt eine Bild-Datei zu laden.
CVIS-207 No robot position for robot mounted fixture.

Ursache: Die Position des Roboters, der die Fixture hält, ist unbekannt.
Abhilfe: Sie müssen ein Bild schießen (snap an image) mit der Kamera anstatt eine Bild-Datei zu laden.
CVIS-208 No robot position for robot mounted fixture.

Ursache: Der Index des Calibration Point ist außerhalb des gültigen Bereichs.
Abhilfe: Geben Sie einen richtigen Index für den Calibration Point ein.
CVIS-209 The calibration points are too close to each other.

Ursache: Fehler der einfachen 2-D-Kalibration (Simple 2-D Calibration). Die Kalibrationsdaten können nicht berechnet werden,
weil die zwei Kalibrationspunkte zu dicht beieinander liegen.
Abhilfe: Teachen Sie zwei weiter auseinanderliegende Punkte.

Ursache: Die Roboterposition wird benötigt, wenn die Fixture am Roboter montiert ist. Die Roboterposition ist jedoch nicht
eingestellt. Dieser Alarm könnte auftreten, wenn Sie ein Bild aus einer Datei benutzen.
Abhilfe: Schießen Sie ein Bild (snap the image) mit der Kamera, um es als Real-World-Bild zu verwenden.

Ursache: Die Ebene spezifziert im CAMERA_CALIB ist deaktiviert.
Abhilfe: Aktivieren Sie die Kalibrationsebene, oder übergeben Sie enien anderen Index an CAMERA_CALIB.
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CVIS-212 No robot position for robot mounted camera.

Ursache: Die Roboterposition bei der Kalibration wird benötigt für die robotermontierte Kamera.
Abhilfe: Sie können eine Bild-Datei nicht für die Kalibration der robotermontierten Kamera verwenden. Schießen Sie ein neues
Bild mit der Kamera anstatt eine Bilddatei zu laden.
CVIS-213 Robot positions for two points must be the same.

Ursache: Die Kalibrationspunkte müssen mit der Kameraposition eingestellt werden.
Abhilfe: Bewegen Sie den Roboter nicht, wenn er die Kamera während der Kalibration hält.
CVIS-214 Laser calibration fails.

Ursache: Es wurden keine Kalibrationsdaten berechnetr für den 3D Laser Sensor.
Abhilfe: Führen Sie die Kalibrierung nochmals durch.
CVIS-215 Laser frame cannot be calculated.

Ursache: Es wurden keine Kalibrationsdaten berechnetr für den 3D Laser Sensor.
Abhilfe: Führen Sie die Kalibrierung nochmals durch.
CVIS-216 Laser window is not trained.

Ursache: Es wurde kein Laser-Messbereich eingestellt.
Abhilfe: Stellen Sie den Messbereich ein.
CVIS-217 No laser image.

Ursache: Es wurde kein Laser-Bild aufgenommen.
Abhilfe: Schießen Sie ein Bild mit der Snap-Taste.
CVIS-218 No found pose of parent locator tool.

Ursache: Das Eltern-Tool (parent tool) des zugeordneten Tools wurde nicht gefunden.
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob das Ziel (target) in Kamerasichtfeld ist. Justieren Sie Eltern-Tool-Parameter und Modell, so dass
das Eltern-Tool normal gefunden werden kann.
CVIS-219 Histogram tool is not trained.

Ursache: Ein Histogram Tool ist noch zu teachen.
Abhilfe: Teachen Sie alle Histogram Tools oder löschen Sie das noch nicht geteachte unnötige Tool.
CVIS-220 Histogram tool: Fail to get reference position.

Ursache: Es ist ein interner Histogram Tool Fehler aufgetreten.
CVIS-221 Histogram tool: Fail to get reference position.

CVIS-222 Sub tool is not trained.

Ursache: Dieses Child-Tool wurde nicht trainiert.
Abhilfe: Trainieren Sie alle Kind-Tools (child tools).
CVIS-223 Conditional Execution: Fail to set measurement.

CVIS-224 Camera is too tilted with respect to Application UF.

Ursache: Die Kamera ist zu stark gekippt relativ zum Application User Frame.
Abhilfe: Justieren Sie die Kamera Orientierung oder den Application User Frame.
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CVIS-225 Conditional Execution is not trained
Ursache: Das Conditional Execution Tool (Tool für bedingte Ausführung) wurde nicht trainiert.
Abhilfe: Trainieren Sie das gewählte Conditional Execution Tool.
CVIS-226 Conditional Execution: Fail to get value (Erfassen des Werts fehlgeschlagen).
Ursache: Messungen siund nicht eingestellt, oder eine ungültige Messung ist eingestellt.
Abhilfe: Trainieren Sie Messungen am Bildschirm Conditional Execution SETUP.

Ursache: Ein Fehler des Condition Judgment Tool ist aufgetreten.
Abhilfe: Ein Versuch ein Eltern-Tool zu finden schlug fehl. Justieren Sie die Belichtungszeit so, dass ein passendes Bild
aufgenommen werden kann und das Eltern-Tool gefunden werden kann, oder justieren Sie den Detection Parameter.
CVIS-228 The calibration planes are too close.

Ursache: Die Kalibrationsebenen sind zu dicht beieinander.
Abhilfe: Die Kalibrationsebenen müssen weiter auseinander sein.
CVIS-229 Model ID mismatch.

Ursache: Das Model-ID eines gefundenen Teil unterscheidet sich von dem der gewählten Referenzdaten.
Abhilfe: Plazieren Sie ein Teil für das Model ID im Sichtfeld der Kamera.
CVIS-230 Reference data is not set.

Ursache: Keine Referenz-Skalierfaktoren (reference scales) eingestellt.
Abhilfe: Stellen Sie die Reference Scales vorher ein.
CVIS-231 Identical reference values exist for different Z.

Ursache: Zwei Referenz-Skalierfaktoren (reference scales) müssen unterschiedlich sein für verschiedene Z-Werte der
Applikation.
Abhilfe: Stellen Sie Referenz-Skalierfaktoren (reference scales) mit verschiedenen Z-Werten der Applikation.
CVIS-232 No robot position for reference scale is set.

Ursache: Keine Roboterposition eingestellt für den Reference Scale. Der aktuelle Reference Scale würde eingestellt, wenn die
Kamera am Roboter deaktiviert ist.
Abhilfe: Stellen Sie den Reference Scale ein, wenn die Kamera am Roboter aktiviert ist.
CVIS-233 Robot pose must not be changed.

Ursache: Die Roboterposition muss die gleiche sein, wie die, als Sie die Reference Scales eingestellt haben.
Abhilfe: Starten Sie den Vision Prozess an derselben Roboterposition.
CVIS-234 Robot-mounted camera is not supported.

Ursache: Eine robotermontierte Kamera wird von Visual Tracking nicht unterstützt.
Abhilfe: Ändern Sie das Camera Setup, um eine feste Kamera (fixed camera) zu benutzen.
CVIS-235 Encoder count is not consistent with the current image.

Ursache: Der Encoder Count ist nichtt konsistent mit dem aktuellen Bild.
Abhilfe: Schießen Sie nochmals ein Bild (snap).
CVIS-236 Encoder count of this robot is different from that of another robot.
Ursache: Der Encoder Count dieses Roboters ist verschieden bei verschiedenen Robotern.
Abhilfe: Schalten Sie bei allen Robotern die Spannung aus und wieder ein.
CVIS-237 The points are too close together to calculate the frame.
Ursache: Die Punkte sind zu dicht beieinander, um den Frame zu berechnen.
Abhilfe: Teachen Sie zwei weiter auseinanderliegende Punkte.
CVIS-238 Double GetQueue from the robot.

Ursache: GET_QUEUE wurde im Programm zweimal ausgeführt.
Abhilfe: Modifizieren Sie Ihre Teach Pendant Programme so, dass GET_QUEUE nicht zweimal aufgerufen wird.
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CVIS-239 Invalid timing mode for visual tracking.

Ursache: Der spezifizierte Timing Modus ist falsch.
Abhilfe: Überprüfen Sie, dass der richtige Timing Modus spezifiziert wurde in den Einstellungen der Visual Tracking
Umgebung.
CVIS-240 Vision overtimes against conveyer movement.

Ursache: Die Visionsuche (Vision Location) war nicht abgeschlossen, bevor das Förderband sich nicht um die spezifizierte
Entfernung bewegt hat.
Abhilfe: Lassen Sie das Förderband langsamer laufen oder machen Sie den Weg des Förderbands (conveyor travel distance)
länger in den Einstellungen der Visual Tracking Umgebung.

Ursache: Das Eltern-Tool (parent tool) des zugeordneten Tools wurde nicht gefunden.
Abhilfe: Justieren Sie Parameter und Modell, so dass das Parent Location Tool nicht gefunden werden kann.
CVIS-242 Caliper tool is not trained.

Ursache: Ein Längenmess-Tool (Length Measurement Tool) ist noch zu teachen.
Abhilfe: Teachen Sie alle Längenmess-Tools.
CVIS-243 Caliper tool: Fail to get reference position.

CVIS-244 Caliper tool: Fail to get reference position.

CVIS-245 Blob Locator tool: Fail to get reference position.


Ursache: Das Eltern-Location-Tool (parent location tool) konnte das Teil nicht finden.
Abhilfe: Modifizieren Sie Parameter des Eltern (Parent) Location Tool, bevor Sie das Kind (Child) Tool trainieren.
CVIS-247 There are not any blobs in the training window.

Ursache: Es gibt keine Blobs im Training Window.
Abhilfe: Trainieren Sie ein anderes Teil des Bildes, oder verwenden Sie ein anderes Bild.
CVIS-248 Invalid register number.

Ursache: Die Register-Nummer ist nicht spezifiziert, so dass die Software nicht den Z-Wert der Applikation.
Abhilfe: Stellem Sie die Register-Nummer ein, in dem der Z-Wert der Applikation eingestellt wird.
CVIS-249 GetQueue is timeout.

Ursache: GET_QUEUE hat ein Timeout.
Abhilfe: Justieren Sie die Wartezeit (waittime).
CVIS-250 This robot received packet from robot with the different software series
Ursache: Dieser Roboter erhielt ein Packet von einem Roboter mit einer anderen Software-Series.
Abhilfe: Verwenden Sie die gleiche Software Serie für alle Roboter.
CVIS-251 The distance between reference positions is too small

Ursache: Der Abstand zwischen Referenzpositionen ist zu klein.
Abhilfe: Ändern Sie die Minimaldistanz zwischen Referenzpositionen.
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CVIS-252 The range maximum value must be greater than or equal to the minimum.
Ursache: Sie haben einen Maximalwert eingegeben für den Bereich, der kleiner ist als der Minimalwert.
Abhilfe: Geben Sie einen Maximalwert ein, der größer als der Minimalwert ist.
CVIS-253 The range minimum value must be less than or equal to the maximum.
Ursache: Sie haben einen Minimalwert eingegeben für den Bereich, der größer ist als der Maximalwert.
Abhilfe: Geben Sie einen Minimnalwert ein, der kleiner als der Maximalwert ist.
CVIS-254 AckQueue with invalid vision register number

Ursache: Das zurückgegebene Teil ist ein anderes als das Teil, das vorher in der Queue war.
Abhilfe: Das letzte durch die Anweisung GET_QUEUE erfasste Teil kann an die Queue zurückgegeben werden.

Ursache: Keine Position des Eltern-(parent) Tool gefunden.
Abhilfe: Justieren Sie Parameter des Eltern-(parent) Tool.
CVIS-256 GPM Locator tool: Fail to get reference position.

Ursache: Fehler beim Erfassen der Referenzposition.
CVIS-257 The camera %s must be a robot-mounted camera.

Ursache: Der Floating Frame Visionprozess bezieht sich auf ein Camera Setup, dessen Kamera nicht robotermontiert ist.
Abhilfe: Öffnen Sie das Camera Setup im iRVision Setup und markieren die Kamera als robotermontiert.
CVIS-258 Measurement Output is not trained

Ursache: Das Conditional Execution Tool (Tool für bedingte Ausführung) wurde nicht trainiert.
Abhilfe: Trainieren Sie das gewählte Conditional Execution Tool.
CVIS-259 Measurement Output: Fail to get value (Erfassen des Werts fehlgeschlagen).
Ursache: iRVision Mess-Ausgang: Fail to get value (Erfassen des Werts fehlgeschlagen).
Abhilfe: Das Eltern- (parent) Tool oder ein anderes Child-Tool konnte das Teil nicht finden. Überprüfen Sie, ob das das
Eltern-(parent) Tool und die anderen Child-Tools normal funktionieren.
CVIS-260 Measurement Output: No found pose of parent locator tool.

Ursache: iRVision Mess-Ausgang: Keine Pose des Parent Locator Tool gefunden.
Abhilfe: Das Parent Location Tool konnte kein Teil finden. Tunen Sie bitte einige Parameter, wenn nötig.
CVIS-261 Invalid work area specified.

Ursache: Eine ungültige Registernummer wurde als Gripperindex eingegeben.
Abhilfe: Stellen Sie eine gültige Registernummer ein.
CVIS-262 Invalid line specified

Ursache: Ein ungültiger Gripperindex wurde eingestellt.
Abhilfe: Geben Sie einen gültigen Gripperindex ein.
CVIS-263 Invalid tray specified

Ursache: Die Registernummer für den Gripperindex ist nicht eingestellt.
Abhilfe: Geben Sie die Registernummer für den Gripperindex richtig ein.
CVIS-264 Invalid track schedule specified

Ursache: Der Gripperindex ist nicht initialisiert.
Abhilfe: Geben Sie dem Indexparameter einen richtigen Wert.
CVIS-265 This model ID is already used

Ursache: Diese Model ID wird schon verwendet.
Abhilfe: Geben Sie eine andere Model ID ein.
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CVIS-266 There is a robot which uses a different allocation mode

Ursache: Ein Roboter verwendet einen anderen Allocation-Modus.
Abhilfe: Verwenden Sie den gleichen Allocation-Modus für jeden Roboter.
CVIS-267 Part with invalid model ID is pushed into queue

Ursache: Die Anzahl der Roboter, die die gleiche Model ID haben, ist ungültig.
Abhilfe: Geben Sie die korrekte Anzahl von Robotern ein, die die gleiche Model ID haben.
CVIS-268 Unknown function code

Ursache: Der Allocation-Modus ist ungültig.
Abhilfe: Geben Sie den korrekten Allocation-Modus ein.
CVIS-269 Application UF is not selected

Ursache: Der Anwendungs-Koordinatensystem (application UF) ist nicht eingestellt.
Abhilfe: Das Anwendungs-Koordinatensystem (application UF) wird eingerichtet.
CVIS-270 The calibration grid frame is not selected

Ursache: Die Reference Pose (Position) konnte nicht gelesen werden.
Abhilfe: Stellen Sie den Calibration Grid Frame ein.
CVIS-271 User tool number is not selected

Ursache: Der Utool Frame, in dem Sie den Tool Offset durchführen, ist nicht eingestellt.
Abhilfe: Stellen Sie den Utool Frame (Werkzeugkoordinaten) ein, für den Sie den Tool Offset durchführen.
CVIS-272 The parent location tool failed to find anything.

Ursache: Das Parent Location Tool des Multi-Locator Tool konnte nichts finden.
Abhilfe: Justieren Sie Parameter des Parent Location Tool.
CVIS-273 The multi-locator tool is not trained.

Ursache: Das Multi-Locator Tool wurde nicht trainiert.
Abhilfe: Fügen Sie ein oder mehrere Child Location Tools ein und trainieren sie und setzen das Location Tool Index Register.
CVIS-274 The location tool index register index is invalid.

Ursache: Der Index des Location Tool Index Register ist ungültig.
Abhilfe: Wählen Sie einen gültigen Index für das Location Tool Index Register.
CVIS-275 The location tool index register value is invalid.

Ursache: DerWert des Location Tool Index Register ist ungültig.
Abhilfe: Geben Sie in das Location Tool Index Register einen Wert zwischen 1 und der Anzahl der Child Location Tools ein.
CVIS-276 A child location tool of the multi-locator tool is not trained.

Ursache: Ein Child Location Tool des Multi-Locator Tool wurde noch nicht trainiert.
Abhilfe: Trainieren Sie alle Child Location Tools.
CVIS-277 The parent location tool failed to find anything.

Ursache: Das Parent Location Tool des Multi-Locator Tool konnte nichts finden.
Abhilfe: Justieren Sie Parameter des Parent Location Tool.
CVIS-278 The multi-window tool is not trained.

Ursache: Das Multi-Window Tool wurde noch nicht trainiert.
Abhilfe: Fügen Sie ein Child Location Tool ein, trainieren es und setzen das Window Index Register.
CVIS-279 The window index register index is invalid.

Ursache: Der Index des Window Index Register ist ungültig.
Abhilfe: Wählen Sie einen gültigen Index für das Window Index Register.
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CVIS-280 The window index register value is invalid.
Ursache: Der Wert des Window Index Register ist ungültig.
Abhilfe: Setzen Sie das Window Index Register auf einen Wert zwischen 1 und der Anzahl der Fenster=Windows.
CVIS-281 The child location tool of the multi-window tool is not trained.
Ursache: Ein Child Location Tool des Multi-Locator Tool wurde noch nicht trainiert.
Abhilfe: Trainieren Sie das Child Location Tool.
CVIS-282 Blob locator:The search window is too small.

Abhilfe: Vergrößern Sie den Suchbereich (search area).
CVIS-283 The sum of sorting priority weights is zero.

Ursache: Die Summe der Sortierpriorität hat die Wichtung null.
Abhilfe: Aktivieren Sie einige der Sortierpriorität-Wichtungen und geben positive Werte ein.
CVIS-284 The vision process is not trained.

Ursache: Der Vision Prozess Error Proofing ist noch nicht vollständig trainiert.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Messkonfiguration und versichern sich, dass keine ungültigen Messungen aktiviert sind.
Überprüfen Sie auch, dass alle Child Tools trainiert sind.
CVIS-285 To overwrite position and angle, two or more child location tools must be set.
Ursache: Zum Überschreiben von Position und Winkel, müssen zwei oder mehr Child Location Tools eingestellt sein.
Abhilfe: Stellen Sie zwei oder mehr Child Location Tools ein.
CVIS-286 Any child location tools are not set on the setup page.
Ursache: Auf dem Setup-Bildschirm sind keine Child Location Tools eingestellt.
Abhilfe: Stellen Sie auf dem Setup-Bildschirm einige Location Tools ein.

Ursache: Keine Position des Eltern-(parent) Tool gefunden.
CVIS-288 A child location tool fails to find anything.

Ursache: Ein Child Location Tool konnte nichts finden.
Abhilfe: Justieren Sie Parameter des Child Location Tool.
CVIS-289 Position Adjust tool is not trained.

Ursache: Das Position Adjust tool wurde nicht eingestellt.
Abhilfe: Stellen Sie einige Child Location Tools ein und setzen eine Referenzposition.
CVIS-290 Invalid ACK status in AckQeueu

Ursache: Es ist ein ungültiger ACK-Status aufgetreten.
Abhilfe: Modifieren Sie den Aufruf von AcqQueue in Ihrem Programm, um den korrekten ACK-Status zu übergeben.
CVIS-291 AckQueue before GetQueue

Ursache: AckQueue wird aufgerufen, bevor ein Teil in GetQueue zugewiesen wird.
Abhilfe: Modifizieren Sie Ihr Teach Pendant Programm, um AckQueue aufzurufen, nachdem ein Teil durch GetQueue
zugewiesen wird.
CVIS-292 No AckQueue before next GetQueue

Ursache: AcqQueue wird nicht aufgerufen vor dem nächsten GetQueue.
Abhilfe: Modifizieren Sie Ihr Teach Pendant Programm, um AckQueue nach GetQueue aufzurufen.
CVIS-293 Work area is disabled

Ursache: Der GetQueue Request wurde abgebrochen, weil der Arbeitsbereich (work area) deaktiviert ist.
Abhilfe: Rufen Sie kein GetQueue auf, bis der Arbeitsbereich reaktiviert ist.
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CVIS-294 The DVM snap interval is too short.

Ursache: Die Belichtungszeit plus der typische System Overhead zum Erfassen eines Bilds überschreitet das im Schedule
angegebene Zeitinterval.
Abhilfe: Vergrößern Sie das Interval oder reduzieren die Belichtungszeit.
CVIS-295 The DVM log path is invalid.

Ursache: DVM konnte nicht auf den spezifizierten Log-Pfad zugreifen.
Abhilfe: Überprüfen Sie, dass das spezifizierte Log-Medium existiert und nicht voll ist.
CVIS-296 DVM internal error #%d.

Ursache: Ein Systemfehler verhindert Diagnostic Video Monitoring (DVM) daran, eine Schedule zu aktivieren.
CVIS-297 %s specified for DVM event %d cannot be accessed.

Ursache: Diagnostic Video Monitoring (DVM) kann das spezifizierte E/A-Signal nicht lesen.
Abhilfe: Überprüfen Sie Ihre E/A-Konfiguration.
CVIS-298 There is not TEMP memory to run DVM at this time.

Ursache: Diagnostic Video Monitoring (DVM) benötigt mehr TEMP Memory, als verfügbar ist.
Abhilfe: Reduzieren Sie die Anzahl der Bilder in der Videoloop. Wenn der Status des Schedule POWER UP wird, versuchen
Sie den Roboter aus- und einzuschalten. Dies könnte Speicherplatz frei machen.
CVIS-299 Snap camera port %d failed. Code %d.

Ursache: Ein Fehler ist beim Aufnehmen des Bildes mit der Kamera aufgetreten.
Abhilfe: Überprüfen Sie, dass einen Kamera an den Port angeschlossen ist. Wenn die Verbindung OK aussieht, rugen Sie die
FANUC Hot-line und geben die Codenummer am Ende an.
CVIS-300 The value of Light Output Signal Number %s is out of range. The valid range is %s
to %s.
Ursache: Der spezifizierter Wert des Light Output Signal Nummer ist ausserhalb des Bereich.
Abhilfe: Spezifiziert ein Wert des Light Output Signal Number innerhalb des Bereichs.
CVIS-301 Edge pair is not selected. Select found item from results table.
Ursache: Das Edge Pair ist nicht gewählt.
Abhilfe: Wählen Sie ein Edge Pair von einer Liste auf der Result-Seite.
CVIS-302 Part is not selected. Select found item from results table.
Ursache: Das Teil ist nicht gewählt.
Abhilfe: Wählen Sie ein Teil=Part von einer Liste auf der Result-Seite.
CVIS-303 This function is obsolete.

Ursache: Diese Funktion ist obsolet und nicht verfügbar in der Steuerung.
CVIS-304 No work area in the line.

Ursache: Kein Arbeitsbereich (work area) in die Zeile eingefügt, deshaln kann die angeforderte Operation nicht durchgeführt
werden.
Abhilfe: Fügen Sie ein oder mehrere Arbeitsbereiche (work areas) in die Zeile ein.
CVIS-305 No more line can be created.

Ursache: Es können keine zusätzlichen Zeilen erzeugt werden.
Abhilfe: Löschen Sie unbenutzte Zeilen, bevor Sie neue hinzufügen.
CVIS-306 No more area can be created.

Ursache: Es können keine zusätzlichen Arbeitsbereiche (work areas) erzeugt werden.
Abhilfe: Löschen Sie unbenutzte Arbeitsbereiche (work areas), bevor Sie neue hinzufügen.
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CVIS-307 No more tray pattern can be created.
Ursache: Es können keine zusätzlichen Tray Pattern erzeugt werden.
Abhilfe: Löschen Sie unbenutzte Tray Patterns, bevor Sie neue hinzufügen.
CVIS-308 No more cell can be added to the tray.

Ursache: Es können keine zusätzlichen Tray Pattern erzeugt werden.
Abhilfe: Löschen Sie unbenutzte Tray Patterns, bevor Sie neue hinzufügen.
CVIS-309 Visual tracking system error.

Ursache: System-Fehler des Visual Tracking.
CVIS-310 Invalid name is specified.

Ursache: Der spezifizierte Name ist zu lang, oder ein unzulässiges Zeichen wurde verwendet.
Abhilfe: Beseitigen Sie die Ursache und wiederholen Sie die Operation.
CVIS-311 Specified name is already in use.

Ursache: Der spezifizierte Name wurde schon einmal verwendet.
Abhilfe: Geben Sie einen anderen Namen ein und wiederholen Sie die Operation.
CVIS-312 Specified data is in edit.

Ursache: Die spezifizierten Daten können nicht gelöscht oder umbenannt werden, weil sie gerade editiert werden.
Abhilfe: Schließen Sie das Setup Window der Daten, bevor Sie versuchen die Daten zu löschen oder umzubenennen.
CVIS-313 No custodianship for that operation.

Ursache: Eine andere Steuerung im Netzwerk hat die Wächterfunktion für diese Operation.
Abhilfe: Schließen Sie das Setup Window an der Steuerung, die die Wächterfunktion hat.
CVIS-314 Parameters for scale conversion are not set.

Ursache: Einige Parameter der Größen-Konversion waren nicht eingestellt.
Abhilfe: Sellen Sie alle Parameter für die Größenkonversion ein.
CVIS-315 Miss-measured data is selected.

Ursache: Falsch gemessenen Daten wurden ausgewählt.
Abhilfe: Wählen Sie Daten mit mehr als der Länge null aus der Liste.
CVIS-316 HDI is not set up.

Ursache: Der HDI (Highspeed DI) ist noch nicht konfiguriert.
Abhilfe: Konfigurieren Sie den HDI.
CVIS-317 Invalid trigger type.

Ursache: Ein ungültiger Trigger-Typ is aufgetreten.
Abhilfe: Stellen Sie den richtigen Trigger-Typ ein.
CVIS-318 Some controllers are offline.

Ursache: Visual Tracking Konfiguration der Offline-Steuerungen sind inkonsistent.
Abhilfe: Verwenden Sie den SYNC-Button im Menü Visual Tracking main Setup, um zu synchronisieren beim Einschalten
jener Steuerungen.
CVIS-319 The IP address of could not be set on this camera.

Ursache: Die iRVision Software konnte nicht die IP-Adresse der gewählten GiGe-Kamera einstellen.
Abhilfe: Verwenden Sie die Utility des Lieferanten, um die IP-Address dieser Kamera einzustellen.
CVIS-320 The IP address is in use by another device.

Ursache: Die IP-Adresse ist einem anderen Computer oder einem anderen Gerät im Netzwerk zugewiesen.
Abhilfe: Verwenden Sie eine andere IP-Adresse für diese Kamera.
- 113 -
CVIS-321 Any locator tools are not set.

Ursache: Locator Tools sind noch nicht eingestellt.
Abhilfe: Stellen Sie einige Locator Tools ein.
CVIS-322 Any child locator tools are not set.

Ursache: Irgendein Child Locator Tool ist noch nicht eingestellt.
Abhilfe: Stellen Sie einige Child Locator Tools ein.
CVIS-323 The model pattern is not trained.

Ursache: Das Modell-Muster (model pattern) wure nicht trainiert.
Abhilfe: Trainieren Sie das Modell-Muster (model pattern) , und versuchen Sie die Operation noch einmal.
CVIS-324 The operation has timed out.

Ursache: Das System konnte nicht das Objekt innerhalb der gesetzten Zeit (time limit) finden.
Abhilfe: Im Setup-Bildschirm Curved Surface Match (CSM) Tool überprüfen Sie, ob die Freiheitsgrade für Orientierung oder
Größe (Scale) aktiviert sind. Wenn ja, reduzieren Sie die Maxima und/oder erhöhen Sie die Minima und wiederholen
die Suche noch einmal. Wenn es immer noch fehlschlägt, deaktivieren Sie eine oder mehrere Freiheitsgrade.
Vergrößern Sie die zulässige Verarbeitungszeit (processing time). Alternativ nehmen Sie eine der folgenden Justagen
vor, um die erforderliche Verarbeitungszeit zu reduzieren. Deaktivieren Sie die Checkboxen für Orientierung und
Größe (scale), wenn diese nicht notwendig sind. Spezifizieren Sie einen höheren Schwellwert (score threshold).
Spezifizieren Sie einen höheren Kontrastschwellwert (contrast threshold). Verengen Sie die Orientierung und
Größen(scale)-Suchbereiche. Reduzieren Sie die Größe des Suchfensters.
CVIS-325 There are not enough features in the training window.

Ursache: Es gibt nicht genug Features (Merkmale) im Bild (image), um das Modell-Muster (model pattern) zu trainieren.
Abhilfe: Verwenden Sie ein anderes Teil des Bildes als Modell oder teachen ein Modell mit Hilfe eines anderen Bildes, indem
Sie nach dem Justieren der Belichtungszeit und Kontrastschwellen, so dass eine ausreichende Menge der Features
erkannt wird.
CVIS-326 Saved laser image and laser number are not consistent. Change laser number in setup
page.
Ursache: Das gespeicherte Laser-Bild und die Laser-Nummer sind nicht konsistent.
Abhilfe: Ändern Sie die Laser-Nummer auf der Setup-Seite.
CVIS-327 CSM Locator: No found pose of parent locator tool.

Ursache: Keine Pose (position) des Eltern-(parent) Tool gefunden.
CVIS-328 CSM Locator: Fail to get reference position.

Ursache: Die Reference Pose (Position) konnte nicht gelesen werden.
CVIS-329 CSM Locator: The search window is too small.

Abhilfe: Vergrößern Sie den Suchbereich (search area).
CVIS-330 CSM Locator: Dieses Child-Tool wurde nicht trainiert.

Ursache: Dieses Child-Tool wurde nicht trainiert.
Abhilfe: Trainieren Sie alle Kind-Tools (child tools).
CVIS-331 The search window is too small or set to the outside of the image.
Ursache: Das spezifizierte Suchfenster ist zu klein oder liegt ausserhalb des Bildes.
Abhilfe: Wenn das Suchfenster zu klein ist, vergrößern Sie den Suchbereich. Wenn das Suchfenster ausserhalb des Bildes liegt,
kontrollieren Sie, dass die Parent Locator Tool das Modell korrekt findet, und ändern Sie das Suchfenster, wenn nötig.
- 114 -
CVIS-332 Cannot control the sensor power
Ursache: Kann die Sensor Leistung nicht steuern.
Abhilfe: Bitteb prüfen Sie den Multiplexer-Typ, die Kabelanschlüsse und die DO-Einstellungen.
CVIS-333 The found positions are too close to each other.

Ursache: Die gefundenen Positionen liegen zu nah beieinander.
Abhilfe: Trainieren Sie die fundamentalen Daten noch einmal, so dass die fundamentalen Daten nicht zu dicht beieinander sind.
CVIS-334 All found positions are on a same line.

Ursache: Alle gefundenen Positionen liegen auf der gleichen Linie.
Abhilfe: Trainieren Sie die fundamentalen Daten noch einmal, so dass die fundamentalen Daten auf der gleichen Linie liegen.
CVIS-335 The fundamental data are too close to each other.

Ursache: Die fundamentalen Daten sind zu dicht beieinander.
Abhilfe: Trainieren Sie die fundamentalen Daten noch einmal, so dass die fundamentalen Daten nicht zu dicht beieinander sind.
CVIS-336 All fundamental data are on a same line.

Ursache: Alle gefundenen Positionen liegen auf der gleichen Linie.
Abhilfe: Trainieren Sie die fundamentalen Daten noch einmal, so dass die fundamentalen Daten auf der gleichen Linie liegen.
CVIS-337 The fundamental data have not been set.

Ursache: Die fundamentalen Daten sind noch nicht eingestellt.
Abhilfe: Stellen Sie die fundamentalen Daten auf der Seite Camera View Set-up.
CVIS-338 The application user frames in calibration data are not same.
Ursache: Die Anzahl der Application User Frames in den Kalibrationsdaten jeder Kamerasicht sind nicht gleich.
Abhilfe: Stellen Sie in jeder Kameraansicht die gleiche Anzahl der Application User Frames in den Kalibrationsdaten ein.
CVIS-339 The distance between camera and target has not been set.
Ursache: Der Anstand zwischen Kamera und Ziele wurde noch nicht eingestellt.
Abhilfe: Wählen Sie die trainierten Kalibrationsdaten und die Perspektive.
CVIS-340 The cylinder is not found.

Ursache: Es wurde kein Zylinder gefunden während der Lasermessung.
CVIS-341 The cylinder is not trained.

Ursache: Der Zylinder wurde noch nicht trainiert.
Abhilfe: Trainieren Sie das Laser-Fenster, die Zylinder-Richtung oder den Zylinder-Durchmesser. Und wiederholen Sie die
Operation.
CVIS-342 No 2D measurement result.

Ursache: Es gibt kein Ergebis der 2D-Messung.
Abhilfe: Führen Sie eine erfolgreiche 2D-Messung durch. Wenn keine 2D-Messung trainiert ist, trainieren Sie sie jetzt.
CVIS-343 Fail to initialize the cylinder calculation.

Ursache: Es gibt zu wenige Punkte auf der Laser-Linie oder zur viele verrauschte Punkts.
justieren Sie den Laser-Messbereich richtig. Zum Schluß justieren Sie die Einstellung des Max Fit Error.
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CVIS-344 The cylinder calculation did not converge.

Ursache: Der max. Fit-Error ist zu klein. Es gibt zu wenige Punkte auf der Laser-Linie oder zu viele verrauschte Punkts.
Abhilfe: Zunächst justieren Sie die Einstellung des Max Fit Error. Als zweites justieren Sie die Einstellungen der Belichtung
oder des min. Laser-Kontrasts, so dass Sie ein gutes Laser-Bild (image) erhalten können. Schließlich justieren Sie den
Laser-Messbereich richtig.
CVIS-345 There are too few calibration points.

Ursache: Es gibt zu wenige Kalibrationspunkte.
Abhilfe: Fügen Sie viele Kalibrationspunkte ein.
CVIS-346 There are no target position.

Ursache: Es gibt keine Zielposition (target position).
Abhilfe: Trainieren Sie eine Ziel(target)-Position.
CVIS-347 This configuration between camera and target is not supported.

Ursache: Diese Kamera-Ziel(camera-target)-Konfiguration wird nicht unterstützt.
Abhilfe: Ändern Sie Kamera oder Ziel(target)-Konfiguration.
CVIS-348 The camera that is connected to other controller is not supported.

Ursache: Die angeschlossenen Kamera an der anderen Steuerung wird nicht unterstützt.
Abhilfe: Ändern Sie den Roboternamen.
CVIS-349 Too long string.

Ursache: Zu langer String.
Abhilfe: Verkürzen Sie den String.
CVIS-350 Initial measurement position is not set.

Ursache: Die Initial-Mess(measurement)-Position ist nicht eingestellt.
Abhilfe: Stellen Sie eine Initial-Mess(measurement)-Position in den Daten des Robot-Generated Grid Calibration Tool ein.
CVIS-351 Invalid motion group number.

Ursache: Ungültige Bewegungs(motion)-Gruppennummer.
Abhilfe: Stellen Sie eine gültige Bewegungs(motion)-Gruppennummer ein.
CVIS-352 The two found positions are too close.

Ursache: Die zwei gefundenen Positionen sind zu nah beieinander.
Abhilfe: Bitte stellen Sie Trigger Offset 1 und Trigger Offset 2 korrekt ein.
CVIS-33 Window shift tool does not exist, or failed to find

Ursache: Das Fensterverschiebungs-Tool konnte das Ziel nicht finden oder wurde gelöscht.
Abhilfe: Teachen Sie das Fensterverschiebungs-Tool, damit es das Ziel zuerst finden kann. Wenn das
Fensterverschiebungs-Tool gelöscht ist, teachen Sie das Befehls-Tool erneut.
CVIS-34 Window shift tool is not trained

Ursache: Das Fensterverschiebungs-Tool wurde nicht trainiert.
Abhilfe: Teachen Sie zuerst das Fensterverschiebungs-Tool oder ein Child Locator Tool des Fensterverschiebungs-Tools.
CVIS-3 5 No vision logs exist in the specified directory

Ursache: Im angegebenen Verzeichnis ist kein Vision Log zu finden.
Abhilfe: Geben Sie ein Verzeichnis an, das ein Vision Log enthält.
CVIS-356 Operation cancelled

Ursache: Der Taste CANCEL wurde während der Vision Log-Operation im Vision Log-Menü gedrückt.
Abhilfe: Führen Sie die Operation nochmals durch.
CVIS-357 Log file has read-only attribute

Ursache: Protokolldatei ist schreibgeschützt.
Abhilfe: Löschen Sie die Markierung im Kontrollkästchen [Read-only] im Dialogfeld der Dateieigenschaften.
- 116 -
CVIS-358 Vision override is not trained properly
Ursache: Vision Override, angegeben mit VISION OVERRIDE, wurde nicht korrekt geteacht.
Abhilfe: Teachen Sie den Vision Override.
CVIS-359 Count tool is not trained

Ursache: Der Bilderkennungsprozess enthält ein Zähl-Tool, das noch nicht geteacht wurde.
Abhilfe: Teachen Sie alle Zähl-Tools.
CVIS-360 Arithmetic calculation tool is not trained

Ursache: Der Bilderkennungsprozess enthält ein arithmetisches Berechnungstool, das noch nicht geteacht wurde.
Abhilfe: Teachen Sie alle arithmetischen Berechnungstools.
CVIS-361 Geometric calculation tool is not trained

Ursache: Der Bilderkennungsprozess enthält ein geometrisches Berechnungstool, das noch nicht geteacht wurde.
Abhilfe: Teachen Sie alle geometrischen Berechnungstools.
CVIS-362 Statistic calculation tool is not trained

Ursache: Der Bilderkennungsprozess enthält ein statistische Berechnungstool, das noch nicht geteacht wurde.
Abhilfe: Teachen Sie alle statistischen Berechnungstools.
CVIS-364 Edge histogram tool is not trained

Ursache: Ein Kanten-Histogramm-Tool wurde noch nicht geteacht.
Abhilfe: Teachen Sie alle Kanten-Histogramm-Tools oder löschen Sie alle unnötigen Tools, die nicht geteacht wurden.
CVIS-365 Edge histogram: Fail to get reference position

Ursache: Interner Fehler eines Kanten-Histogramm-Tools.
Abhilfe: Wenden Sie sich an FANUC oder FANUC Robotics.
CVIS-366 Edge histogram: Fail to set reference position

Ursache: Interner Fehler eines Kanten-Histogramm-Tools.
CVIS-367 Found result is not set to the specified vision register

Ursache: Dieser Fehler tritt auf, wenn [Other VP Result] oder [IA result] für den Modus [Mode] für ein
Fensterverschiebungstool eingestellt ist und kein Wert im Visionregister für die Berechnung des
Fensterverschiebungsbetrags eingestellt ist.
Abhilfe: Führen Sie den für die Fensterverschiebung verwendeten Bilderkennungsprozess durch und setzen Sie einen Wert im
Visionregister.
CVIS-368 Position data is not set to the specified position register

Ursache: Dieser Fehler tritt auf, wenn [IA result] für den Modus [Mode] für ein Fensterverschiebungstool und kein Wert im
Positionsregister eingestellt ist, das das Ergebnis der Interface-Vermeidung enthält, das für die Berechnung des
Fensterverschiebungsbetrags verwendet wird.
Abhilfe: Führen Sie das Programm KAREL durch, das eine Störung vermeidet, und setzen Sie das Ergebnis der
Störungsvermeidung in das Positionsregister ein.
CVIS-369 Type of the specified position register is not supported

Ursache: Wenn [IA result] für den Modus [Mode] für ein Fensterverschiebungstool eingestellt ist, wird das Format des
Positionsregisters, das das Ergebnis zur Störungsvermeidung enthält, nicht unterstützt.
Abhilfe: Verwenden Sie das kartesische oder das Matrix-Format für das Positionsregister, das das Ergebnis der
Störungsvermeidung enthält.
CVIS-370 Measuring plane not set.

Ursache: Diese Mess(measuring)-Ebene wurde nicht trainiert.
Abhilfe: Plazieren Sie eine Platte mit Gittermuster (grid pattern) im Kamera-Blickfeld (field of view) und teachen Sie die
Messebene oder machen einen Haken in die Checkbox "use grid calibration" und wählen Sie eine
Grid-Pattern-Calibration-Datensatz.
- 117 -
CVIS-371 Cannot find evaluation tool

Ursache: Einem Bilderkennungsprozess für eine Einzelsichtprüfung wurde kein Beurteilungstool zugewiesen.
Abhilfe: Fügen Sie ein Beurteilungstool hinzu.
CVIS-372 Cannot add multiple evaluation tools

Ursache: Es wurde versucht, zwei Beurteilungstools demselben Tool hinzuzufügen.
Abhilfe: Ändern Sie die Einstellung des Beurteilungstools oder löschen Sie das derzeitige Tool und erstellen Sie ein anderes
Tool.
CVIS-373 Evaluation tool not trained

Ursache: Das Beurteilungstool wurde nicht geteacht.
Abhilfe: Richten Sie das Beurteilungstool ein.
CVIS-374 The 3-D fit error exceeds the limit

Ursache: Fehler des 3DL-Mehrfachansicht-Bilderkennungsprozesses. Der Fehler übersteigt die gegebene Grenze.
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob die Ziele korrekt gefunden werden. Prüfen Sie auch, ob die gegebene Fehlergrenze nicht zu
niedrig ist.
CVIS-375 Not enough targets were found to compute the 3-D offset
Ursache: Fehler des 3DL-Mehrfachansicht-Bilderkennungsprozesses. Mindestens drei Ziele müssen gefunden werden. Die
erforderliche Anzahl Ziele wurde nicht gefunden.
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob die Ziele im Kamerasichtfeld liegen. Korrigieren Sie die Locator Tool-Parameter, damit die Ziele
gefunden werden.
CVIS-376 One of the targets was discarded

Ursache: Fehler des 3DL-Mehrfachansicht-Bilderkennungsprozesses. Vier Ziele wurden gefunden, aber einer von ihnen wurde
für die Berechnung der Offset-Daten nicht verwendet.
Abhilfe: Nicht notwendig.
CVIS-377 No more targets can be added

Ursache: Fehler des 3DL-Mehrfachansicht-Bilderkennungsprozesses. Bis zu vier Ziele können hinzugefügt werden.
CVIS-378 There is no image register

Ursache: Es ist kein Bildregister vorhanden.
Abhilfe: Stellen Sie die Anzahl der Bildregister in der Systemvariablen $VISIMREGNUM ein. Schalten Sie nach der
Änderung der Systemvariablen die Steuerung aus und wieder ein.
CVIS-379 The image register failed to be allocated

Ursache: Ein Bildregister kann wegen ungenügenden Speichers nicht angelegt werden.
Abhilfe: Vergrößern Sie die DRAM-Größe oder ändern Sie den Wert der Systemvariablen $VISIMREGSIZ, um die
Bildregistergröße zu verkleinern. Schalten Sie nach der Änderung der Systemvariablen die Steuerung aus und
wieder ein.
CVIS-380 The image register is too small

Ursache: Die Daten können nicht im Bildregister aufgenommen werden.
Abhilfe: Ändern Sie den Wert der Systemvariablen $VISIMREGSIZ, um die Bildregistergröße zu erhöhen. Schalten Sie nach
der Änderung der Systemvariablen die Steuerung aus und wieder ein.
CVIS-381 The image register has no data

Ursache: Das Bildregister hat keine Daten.
Abhilfe: Führen Sie das KAREL-Programm IRVSNAP vor der Ausführung des KAREL-Programms IRVFIND aus, um die
Daten im Bildregister zu speichern.
- 118 -
CVIS-382 The user frame is different from that of the image register
Ursache: Das Benutzer-Koordinatensystem unterscheidet sich von dem im Bildregister.
Abhilfe: Stellen Sie dieselbe Nummer für das Benutzer-Koordinatensystem ein, das für einen Bilderkennungsprozess mit
Erfassen eines Bildes ausgewählt wurde, sowie eines, das zur Kompensation verwendet wurde, welche für einen
Benutzer-Koordinatensystem gewählt wurde, um das Ziel ohne Erfassen eines Bildes zu finden
CVIS-383 The tool frame is different from that of the image register
Ursache: Das Werkzeug-Koordinatensystem unterscheidet sich von dem im Bildregister.
Abhilfe: Stellen Sie dieselbe Nummer für das Benutzerwerkzeug des Roboters ein, der das Werkstück hält, das für einen
Bilderkennungsprozess mit Erfassen eines Bildes ausgewählt wurde, sowie eines für den Roboter, der das Werkstück
hält, das für einen Bilderkennungsprozess angegeben ist, um das Ziel ohne Erfassen eines Bildes zu finden
CVIS-384 The robot is different from that of the image register

Ursache: Der Roboter unterscheidet sich von dem im Bildregister.
Abhilfe: Spezifizieren Sie denselben Roboter, der das Werkstück hält, für einen Bilderkennungsprozess, der ein Bild erfasst und
einen, der das Ziel ohne Erfassen eines Bildes findet.
CVIS-385 The condition of detection is different from that of the image register
Ursache: Die Bedingung zur Erkennung unterscheidet sich von der im Bildregister.
Abhilfe: Die Bedingung zur Erkennung, die für einen Bilderkennungsprozess angegeben ist, muss die für einen
Bilderkennungsprozess angegebene Erkennungsbedingung erfüllen, die das Ziel ohne Bilderfassung findet.
Überprüfung des Offset-Modus und ob die Lasereinmessungen stimmen.
CVIS-386 Image register index is out of range

Ursache: Die angegebene Bildregisternummer liegt außerhalb des Bereichs.
Abhilfe: Spezifizieren Sie eine geeignete Bildregisternummer mit KAREL-Programm IRVSNAP oder IRVFIND.
CVIS-387 The camera is different from that of the image register

Ursache: Die Kamera unterscheidet sich von der im Bildregister.
Abhilfe: Dieselbe Kamera muss für die Bilderfassung und für Zielfindung ohne Bilderfassung verwendet werden.
CVIS-388 There is no part with the specified work_id in queue

Ursache: Es befindet sich kein Teil mit der angegebenen work_id in der Warteschlange.
Abhilfe: Geben Sie eine Werkstück-ID für ein Werkstück im Arbeitsbereich an.
CVIS-389 Invalid data is specified

CVIS-390 No more position to avoid the interference

Ursache: Es gibt keine Position mehr zur Vermeidung einer Kollision.
Abhilfe: Ändern Sie die Zielposition oder ändern Sie die Einstellung zur Vermeidung von Kollision.
CVIS-391 Interference setup system error

CVIS-392 Specified data is in edit

Ursache: Die spezifizierten Daten sind im Editor.
Abhilfe: Schließen Sie die Daten im Editor.
CVIS-393 No more interference setup data (system) can be created

Ursache: Es können nicht mehr Daten (System) zur Kollisionsvermeidung eingestellt werden.
Abhilfe: Löschen Sie unnötige Daten (System) zur Kollisionsvermeidung.
CVIS-394 No more interference setup data (robot) can be created

Ursache: Es können nicht mehr Daten (Roboter) zur Kollisionsvermeidung eingestellt werden.
Abhilfe: Löschen Sie unnötige Daten (Roboter) zur Kollisionsvermeidung.
- 119 -
CVIS-395 No more interference setup data (condition) can be created

Ursache: Es können nicht mehr Daten (Condition) zur Kollisionsvermeidung eingestellt werden.
Abhilfe: Löschen Sie unnötige Daten (Condition) zur Kollisionsvermeidung.
CVIS-396 No more object can be created

Ursache: Es können keine Objekte erzeugt werden.
Abhilfe: Löschen Sie unnötige Objekte
CVIS-397 Invalid name is specified

Ursache: Die Anzahl der Zeichen im angegebenen Namen übersteigt die zulässige Grenze.
Abhilfe: Geben sie einen Namen mit maximal 20 Zeichen an.
CVIS-398 Specified name is already in use

Ursache: Der angegebene Name wird bereits verwendet.
Abhilfe: Geben Sie einen anderen Namen ein.
CVIS-399 Specified object shape is invalid

Ursache: Die angegebene Objektform ist ungültig.
Abhilfe: Ändern Sie die Position oder Größe des Objekts.
CVIS-400 Zero vector

Ursache: Interner Fehler bezüglich Kollisionsprüfung, Vermeidung von Kollisionen oder Vermeidung von Wänden.
CVIS-401 Invalid vertex index

CVIS-402 Invalid direction index

CVIS-403 Invalid segment edge index

CVIS-404 Invalid half line edge index

CVIS-405 Ungültige Anzahl von Rändern (edges)

CVIS-406 Ill fitted vertices on polygon

CVIS-407 Ill fitted vertices on surface

CVIS-408 Invalid group number

Ursache: Eine ungültige Gruppennummer ist für Kollisionseinstelldaten (Roboter) angegeben.
Abhilfe: Prüfen Sie, ob die Gruppennummer, die für die Kollisionseinstelldaten (Roboter) angegeben wurde, gültig ist.
- 120 -
CVIS-409 Invalid utool number
Ursache: Eine ungültige Werkzeug-Koordinatensystem-Nummer ist für Kollisionseinstelldaten (Bedingung) angegeben.
Abhilfe: Prüfen Sie, ob die Werkzeug-Koordinatensystem-Nummer, die für Kollisionseinstelldaten (Bedingung) angegeben
wurde, gültig ist.
CVIS-412 The computed offset failed a limit check

Ursache: Der Offset wurde von der Prüfung der Offset-Grenze als außerhalb der Grenze erkannt. Dieser Alarm wird gegeben,
wenn [Raise robot alarm and pause program execution] für [Action on failed check] als ein Prüf-Tool für
Offset-Grenze angegeben wird.
CVIS-413 Limit check failed, offset skipped

Ursache: Der Offset wurde von der Prüfung der Offset-Grenze als außerhalb der Grenze erkannt. Diese Warnung wird
gegeben, wenn [Skip the failed offset and evaluate the next offset] für [Action on failed check] für ein Prüf-Tool für
Offset-Grenze angegeben wird.
CVIS-414 Limit Check Tool is not trained

Ursache: Begrenzungs-Prüftool wurde nicht geteacht.
Abhilfe: Prüfen Sie, ob das im Bilderkennungsprozess angegebene Offset-Begrenzungs-Prüftool geteacht wurde.
CVIS-415 The selected Limit Check Tool no longer exists

Ursache: Das angegebene Begrenzungs-Prüftool ist nicht mehr vorhanden.
Abhilfe: Prüfen Sie, ob ein gültiges Begrenzungs-Prüftool für den Bilderkennungsprozess angegeben ist.
CVIS-416 CONS was not opened

Ursache: Die Einstellung wurde so eingerichtet, dass ein Anschluss nicht geöffnet ist oder ein Anschluss nicht geöffnet werden
konnte.
Abhilfe: Nehmen Sie die Einstellung so vor, dass der Anschluss offen ist, und setzen Sie den Testanschluss auf den Port.
CVIS-417 Measurement is too many divided

Ursache: Die Messung ist zu unterteilt.
Abhilfe: Vermindern Sie die Anzahl, durch die die Messung zu teilen ist.
CVIS-418 Incorrect camera pos. setting

Ursache: Die Einstellung der Kameraposition ist ungültig.
Abhilfe: Geben Sie einen gültigen Wert für die Kamerapositionseinstellung an.
CVIS-420 %s is out of range(%d-%d).

Ursache: Der Wert liegt außerhalb des Bereichs.
Abhilfe: Geben Sie einen Wert zwischen A und B ein.
CVIS-421 %s may be invalid path.

Ursache: Für das Vision Log-Verzeichnis wurde ein ungültiger Pfad angegeben.
Abhilfe: Geben Sie einen gültigen Wert für das Vision Log-Verzeichnis an.
CVIS-422 Barcode library is not initialized.

CVIS-423 Barcode library is already initialized.

CVIS-424 Barcode lib: memory allocation error.

- 121 -
CVIS-425 Barcode lib: parameter out of range.

CVIS-426 Barcode lib: invalid parameters.

CVIS-427 Barcode lib: invalid image.

CVIS-428 Barcode lib: NULL parameter passed.

CVIS-429 Barcode lib: invalid grayscale variable.

CVIS-430 Barcode lib: incompatible image buffers.

CVIS-431 Barcode lib: invalid 1D Barcode structure.

CVIS-432 Barcode lib: invalid calculation lines.

CVIS-433 Barcode lib: invalid result structures.

CVIS-434 Barcode lib: barcode not found.

CVIS-435 Barcode lib: error calculating orientation.

CVIS-436 Barcode lib: error calculating location.

CVIS-437 Unknown error from barcode library.

CVIS-447 Relative limit check is not supported for this process.

Ursache: Dieser Visionprozess unterstützt keine relativen Limit-Checks, weil es keine definierte Referenzposition gibt.
Abhilfe: Ändern Sie den Limit Check Typ auf absolut, oder wählen ein neues Limit Check Tool für diesen Vision- Prozess.
- 122 -
CVIS-448 Vision measurement was aborted.
Ursache: Die Vision-Messung(measurement) wurde abgebrochen.
Abhilfe: Drücken Sie keine Taste während der Ausführung.
CVIS-449 Override value is out of range.

Ursache: Der Override-Wert liegt außerhalb des Bereichs.
Abhilfe: Geben Sie einen gültigen Wert ein.
CVIS-450 No more big dot can be deleted.

Ursache: Wenn die Anzahl der gefundenen großen Punkt (big dots) kleiner als vier ist, könnten die großen Punkte nicht gelöscht
werden.
Abhilfe: Wenn die Anzahl der korrekt gefundenen Punkte kleiner als drei ist, versuchen Sie bitte die Gittermuster-Erkennung
(grid pattern detection) nochmals.
CVIS-453 Camera setup is not trained.

Ursache: Das Camera Setup ist noch nicht trainiert.
Abhilfe: Trainieren Sie das Camera Setup.
CVIS-454 Camera communication error.

Ursache: Der Fehler tritt bei der Kamerakommunikation auf.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Kamerakabel .
CVIS-455 Comm port for camera is not initialized.

Ursache: Der Kommunikationsport für die Kamera ist nicht initialisiert.
Abhilfe: Initialisieren Sie den Kommunikationsport für die Kamera.
CVIS-456 This camera is not supported.

Ursache: Diese Kamera wird nicht unterstützt.
Abhilfe: Wechseln Sie die Kamera aus.
CVIS-457 A 2-D Barcode could not be found in the image.

Ursache: A 2-D Barcode konnte im Bild nicht gefunden werden.
Abhilfe: Prüfen Sie das binäre Bild auf der Startseite, um zu erkennen, ob der Schwellwert korrekt ist. Prüfen Sie das
Suchfenster auf der Einstellseite, um zu erkennen, ob der 2-D-Barcode innerhalb des Fensters ist.
CVIS-458 The 2-D Barcode geometry is bad.

Ursache: Die 2-D Barcode-Geometrie ist schlecht.
Abhilfe: Prüfen Sie das binäre Bild auf der Startseite, um zu erkennen, ob der Schwellwert korrekt ist. Prüfen Sie das
Suchfenster auf der Einstellseite, um zu erkennen, ob der 2-D-Barcode innerhalb des Fensters ist. Prüfen Sie für den
Datenmatrix-Code, ob der 2-D-Barcode eine gerade Zahl von Zeilen und Spalten hat. Stellen Sie sicher, dass der
2-D-Barcode nicht beschädigt ist.
CVIS-459 The 2-D Barcode is too damaged to read.

Ursache: Der 2-D-Barcode ist zu sehr beschädigt und nicht lesbar.
Abhilfe: Prüfen Sie das binäre Bild für die Datenmatrix auf der Startseite, um zu erkennen, ob der Schwellwert korrekt ist.
Prüfen Sie das Suchfenster auf der Einstellseite, um zu erkennen, ob der 2-D-Barcode innerhalb des Fensters ist.
Stellen Sie sicher, dass der 2-D-Barcode nicht beschädigt ist.
CVIS-460 2-D Barcode reader internal software error.

CVIS-461 Illegal character found in 2-D Barcode.

Ursache: Im 2-D-Barcode wurde ein ungültiges Textzeichen gefunden.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass der 2-D-Barcode nicht beschädigt ist.
- 123 -
CVIS-462 The 2-D Barcode reader does not support Base 256 encoding.
Ursache: Der 2-D-Barcode enthält ein nicht unterstütztes Merkmal.
Abhilfe: Keine.
CVIS-463 The 2-D Barcode reader does not support FNC1 alternate data types.
Abhilfe: Keine.
CVIS-464 The 2-D Barcode reader does not support Structured Append sequences.
Abhilfe: Keine.
CVIS-465 The 2-D Barcode reader does not support Reader Programming.
Abhilfe: Keine.
CVIS-466 The 2-D Barcode reader does not support Upper Shift to Extended ASCII characters.
Abhilfe: Keine.
CVIS-467 The 2-D Barcode reader does not support 05 Macros.

Abhilfe: Keine.
CVIS-468 The 2-D Barcode reader does not support 06 Macros.

Abhilfe: Keine.
CVIS-469 The 2-D Barcode reader does not support ANSI X12 encoding.
Abhilfe: Keine.
CVIS-470 The 2-D Barcode reader does not support EDIFACT encoding.
Abhilfe: Keine.
CVIS-471 The 2-D Barcode reader does not support Extended Channel Interpretation (ECI).
Abhilfe: Keine.
CVIS-473 Invalid model ID is specified.

Ursache: Ein ungültiges Model ID ist in VSTKSTLB.PC spezifiziert .
Abhilfe: Spezifizieren Sie das Model ID, für das Sie eine Load Balance in VSTKSTLB.PC ändern wollen.
CVIS-474 Specified load balance is over range.

Ursache: Die spezifizierte Load Balance liegt ausserhalb des gültigen Bereichs.
Abhilfe: Spezifizieren Sie die Load Balance im Bereich von 0 bis 255.
CVIS-475 Specified parameter is not supported.

CVIS-506 Posture W and P can not be calculated.

Ursache: Die Orientierung (posture) W und P kann nicht berechnet werden.
Abhilfe: Aktivieren Sie Aspect im GPM Locator Tool der robot-generated Grid Calibration.
- 124 -
CVIS-507 Move area is limited in the measurement of robot-generated grid calibration.
Ursache: Der Bewegungsbereich (move area) ist begrenzt in der Messung der robot-generated Grid Calibration.
Abhilfe: Kontrollieren Sie die Genauigkeit der gemessenen (accuracy) Ergebnisse.
CVIS-508 Calibration data is not selected.

Ursache: Die Kalibrationsdaten (calibration data) sind nicht gewählt.
Abhilfe: Wählen Sie die Kamerakalibrierungsdaten.
CVIS-522 Failed to detect motion.

Ursache: Die Achsenbewegung konnte nicht erkannt werden.
Abhilfe: Prüfen Sie, ob die Anzahl der Messgruppen dieselbe ist wie die angegebene Anzahl auf UIF. Prüfen Sie, ob die Anzahl
der Achsen dieselbe ist wie die angegebene Anzahl auf UIF.
CVIS-523 Failed to align to ref. pos.

Ursache: Die Zielmarke kann nicht mit der Referenzposition abgeglichen werden.
Abhilfe: Prüfen Sie, ob die Anzahl der Messgruppen dieselbe ist wie die angegebene Anzahl auf UIF. Prüfen Sie, ob die Anzahl
der Achsen dieselbe ist wie die angegebene Anzahl auf UIF. Prüfen Sie erneut die Befestigung der Messmarke.
CVIS-524 Robot position is invalid.

Ursache: Die Roboterposition ist ungültig.
Abhilfe: Verfahren Sie den Roboter während der Schrittdatenmessung nicht von Hand und führen Sie keine anderen
Programme aus.
CVIS-525 Master image is not trained.

Ursache: Das Master-Bild wurde nicht geteacht.
Abhilfe: Teach Sie zuerst das Master-Bild.
CVIS-526 Wrong master image size.

Ursache: Die einzugebende Bildgröße stimmt nicht mit der Größe des Master-Bildes überein.
Abhilfe: Entweder erfassen oder laden Sie ein Bild mit der Größe des Master-Bildes oder löschen Sie das Master-Bild zuerst.
CVIS-527 Master image reference pose is not set.

Ursache: Das Fensterverschiebungstool wurde vor dem Tool zur Inspektion von Oberflächenfehlern eingegeben.
Abhilfe: Teachen Sie das Master-Bild für das statische Entfernen erneut.
CVIS-528 Shading coefficients are not set.

Ursache: Schattierungskoeffizienten sind nicht eingegeben.
Abhilfe: Teachen Sie zuerst das Master-Bild für Schattierungsentfernung.
CVIS-529 Shading coefficients cannot be calculated.

Ursache: Es sind nicht genügend viele Pixel für die Berechnung der Schattierungskoeffizienten vorhanden.
Abhilfe: Entfernen Sie die Laufzeitmaske für das Entfernen des Schattierungshintergrunds und verkleinern sie die zu
maskierende Fläche.
CVIS-530 Image is not suitable for teaching shading removal.

Ursache: Das Bild ist nicht geeignet für das Teachen zum Entfernen von Schattierungen.
Abhilfe: Verwenden Sie einen anderen Bildverarbeitungsvorprozess oder maskieren Sie die Pixel, die einen irrelevanten
Grauskalenwechsel aufweisen.
CVIS-531 Buffer is full

Ursache: Der Puffer für Vision Runtime ist voll.
Abhilfe: Wenden Sie sich an FANUC Robotics.
CVIS-532 Vision data is too big.

Ursache: Es gibt zu viele Bilderkennungsdaten.
Abhilfe: Vermindern Sie die Anzahl der Befehlstools in einem Bilderkennungsprozess, damit sie nicht zu viele sind.
- 125 -
CVIS-533 Cannot remove this tool.

Ursache: Das Befehlstool kann nicht entfernt werden.
Abhilfe: Keine.
CVIS-534 This camera is not color camera.

Ursache: Es wird eine Graubildkamera für eine Farbbildaufnahme verwendet.
Abhilfe: Verwenden Sie eine Farbbildkamera.
CVIS-535 Multi-Exposure cannot be used with color camera.

Ursache: Die Mehrfachaufnahmefunktion kann mit einer Farbkamera nicht verwendet werden.
Abhilfe: Verwenden Sie sie mit Einfachaufnahmefunktion.
CVIS-536 Auto-Exposure cannot be used with color camera.

Ursache: Die Aufnahmeautomatik kann mit einer Farbkamera nicht verwendet werden.
Abhilfe: Stellen Sie eine feste Aufnahmeart ein.
CVIS-537 Cannot find specified tool.

Ursache: Das als Eingabebild angegebene Tool wurde im Bilderkennungsprozess nicht gefunden.
Abhilfe: Wählen Sie ein geeignetes Tool oder fügen Sie ein Bildfiltertool hinzu.
CVIS-538 Image Filter tool is not trained.

Ursache: Ein Bildfiltertool wurde nicht geteacht.
Abhilfe: Teachen Sie das Bildfiltertool.
CVIS-539 Color Extract tool is not trained.

Ursache: Ein Farbauszugstool wurde nicht geteacht.
Abhilfe: Teachen Sie das Farbauszugstool.
CVIS-540 Work area is too narrow"

Ursache: Im Bildsuchverfahren ist die Distanz zwischen Obergrenze und Untergrenze zu gering.
Abhilfe: Stellen Sie gemäße Werte für die Suchbereichsgrenzen ein.
CVIS-541 Fail to calculate parameter

Ursache: Die vom Roboter erzeugte Gitternetz-Kalibrierung konnte die Parameter zum Verfahren des Roboters nicht berechnen.
Abhilfe: Die Zielmarke wurde verfehlt. Korrigieren Sie die Erkennungsparameter des GPM-Locator Tools in der
Kamerakalibrierung.
CVIS-542 Robot cannot move to the destination

Ursache: Die vom Roboter erzeugte Gitternetz-Kalibrierung konnte den Roboter nicht zur angegebenen Position verfahren.
Abhilfe: Das Ziel könnte verfehlt sein. Korrigieren Sie die Erkennungsparameter des GPM-Locator Tools in der
Kamerakalibrierung. Die Masterdaten des Roboters sind eventuell nicht korrekt. Überprüfen Sie, ob die
Masterdaten des Roboters korrekt sind.
CVIS-543 Size of model is too large

Ursache: In der vom Roboter erzeugten Gitternetz-Kalibrierung ist das geteachte Modellmuster zu groß für das
Kamerablickfeld.
Abhilfe: Teachen Sie ein kleineres Modellmuster. Ein geeignetes Modellmuster ist etwa 10 bis 20% des Kamerablickfeldes
groß.
CVIS-544 Target is not found

Ursache: Die vom Roboter erzeugte Gitternetz-Kalibrierung konnte das Ziel nicht finden.
Abhilfe: Korrigieren Sie die Erkennungsparameter des GPM-Locator Tools in der Kamerakalibrierung.
CVIS-545 Test run and snap are not allowed in production.

Ursache: Testerkennung und Erfassung eines neuen Bildes sind während des Produktionsbetriebs nicht zulässig (wenn das
Programmiergerät deaktiviert ist und die Steuerung sich im AUTO-Modus befindet).
Abhilfe: Schalten Sie das Programmiergerät ein oder wählen Sie den T1/Z2-Modus.
- 126 -
CVIS-546 Internal error.
Ursache: Beim Bin-Picking ist ein interner Fehler aufgetreten.
CVIS-547 No argument.
Ursache: Beim Bin-Picking wurde ein KAREL-Programm mit einem fehlenden Argument ausgeführt.
Abhilfe: Geben Sie das richtige Argument ein.
CVIS-548 Bad argument.

Ursache: Beim Bin-Picking wurde ein KAREL-Programm mit einem ung+ltigen Argument ausgeführt.
Abhilfe: Geben Sie das richtige Argument ein.
CVIS-549 No Parts List.

Ursache: Beim Bin-Picking existiert die Teileliste-ID nicht, die als Argument eines KAREL-Programms angegeben ist.
Abhilfe: Geben Sie die korrekte Teileliste-ID ein.
CVIS-550 No Part Data.

Ursache: Beim Bin-Picking existieren Teiledaten nicht, die von IMPOP.PC eingegeben oder als Argument angegeben wurden.
Falls keine Teiledaten angegeben wurden, wurde IMPOP.PC nicht ausgeführt oder die eingegebenen Teiledaten
wurden gelöscht. Andernfalls ist die angegebene Part ID ungültig oder die Teiledaten wurden gelöscht.
Abhilfe: Kontrollieren Sie das TP-Programm, um die korrekte Teiledaten-ID einzugeben.
CVIS-551 Not trained.

Ursache: Beim Bin Picking wurde die Einrichtung des Parts List Managers, auf die in einem KAREL-Programm verwiesen wird,
nicht geteacht.
Abhilfe: Bitte vervollständigen Sie die Einrichtung.
CVIS-552 The setup is invalid. Geben Sie die FINE Position ID und FINE VP korrekt ein.
Ursache: Beim Bin Picking verweisen FINE-Bilderkennungsprozess und die FINE-Position aufeinander im Kreis.
Abhilfe: Geben Sie die FINE Position ID und FINE VP korrekt ein.
CVIS-553 Wizard process has timed out.

Ursache: Beim Bin Picking hat ein Wizard-Prozess die Zeitgrenze erreicht.
CVIS-554 Bad PR type.

Ursache: Beim Bin Picking ist der Typ eines Positionsregisters, das in einem KAREL-Programm verwendet wird, ungültig.
Abhilfe: Bitte arbeiten sie rechtwinklig.
CVIS-555 Uninitialized PR.

Ursache: Beim Bin Picking wurde der Typ eines Positionsregisters, das in einem KAREL-Programm verwendet wird, nicht
initialisiert.
Abhilfe: Initialisieren Sie das Positionsregister.
CVIS-556 Model ID does not match between FIND and Setup.

Ursache: Beim Bin Picking stimmt die Modell-ID der Teiledaten nicht mit der bei der Einrichtung eingegebenen überein.
Abhilfe: Korrigieren Sie die Part ID oder die Einrichtung.
CVIS-557 Vision process does not match between FIND and Setup.
Ursache: Beim Bin Picking stimmt der Bilderkennungsprozess der Teiledaten nicht mit dem bei der Einrichtung eingegebenen
überein.
Abhilfe: Korrigieren Sie die Part ID oder die Einrichtung.
- 127 -
CVIS-559 There is no suitable candidate from the tilt of the Z-axis.

Ursache: Bei der Kollisionsvermeidung gibt es keinen geeigneten Kandidaten wegen der Neigung der Z-Achse.
Abhilfe: Dieser Alarm stellt kein ernstes Problem dar. Wenn dieser weiterhin auftritt, passen Sie 'Angle Between Z-axis And
Pos' entsprechend an oder korrigieren Sie die Referenzposition.
4.4 D
4.4.1 DICT Alarmcodes
DICT-001 Dictionary already loaded

Ursache: Ein Wörterbuch kann nicht neu geladen werden, wenn es in den FROM geladen wurde.
Abhilfe: Laden Sie es eine andere Sprache definieren Sie mit KCL SET LANG die Sprache.
DICT-002 Not enough memory to load dict

Ursache: Im System ist kein Permanentspeicher mehr verfügbar, um ein weiteres Wörterbuch zu laden.
Abhilfe: Löschen Sie alle überflüssigen Programme, Wörterbücher oder Variablen.
DICT-003 No dict found for language

Ursache: Für die spezifizierte Sprache sind keine Wörterbücher geladen.
Abhilfe: Verwenden Sie die DEFAULT-Sprache (Standardsprache) oder eine Sprache, für die ein Wörterbuch geladen wurde.
DICT-004 Dictionary not found

Ursache: Das spezifizierte Wörterbuch wurde nicht gefunden.
Abhilfe: Laden Sie mit KCL LOAD DICT das Wörterbuch der Standardsprache oder der aktuellen Sprache.
DICT-005 Dictionary element not found

Ursache: Das Wörterbuch-Element wurde nicht gefunden.
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob die Wörterbuch- oder Elementnummer korrekt spezifiziert ist.
DICT-006 Nested level too deep

Ursache: Nur fünf Ebenen von Wörterbuch-Elementen können ineinander verschachtelt werden.
Abhilfe: Verändern Sie die Wörterbuch-Textdatei, so dass sie weniger verschachtelte Ebenen hat.
DICT-007 Dictionary not opened by task

Ursache: Das Wörterbuch wurde nie geöffnet.
Abhilfe: Machen Sie den Schließvorgang rückgängig.
DICT-008 Dictionary element truncated

Ursache: Das Wörterbuch-Element wurde gekürzt, weil das KAREL-String-Array nicht groß genug ist, um alle Daten zu fassen.
Abhilfe: Erhöhen Sie entweder die Größe des Strings oder die Anzahl der Strings im Array.
DICT-009 End of language list

Ursache: Das Ende des Sprachenverzeichnisses ist erreicht.
DICT-010 End of dictionary list

Ursache: Das Ende der Wörterbuchverzeichnisses ist erreicht.
DICT-011 Dict opened by too many tasks

Ursache: Eine Aufgabe kann nur fünf Wörterbücher gleichzeitig öffnen.
Abhilfe: Laden Sie das Wörterbuch (dictionary) oder schließen ein unbenutztes Wörterbuch.

Ursache: Der TEMP-Speicher-Pool in der Steuerung ist zu klein. Das Wörterbuch (dictionary) wurde nicht geladen.
Abhilfe: Dies ist eine Warnung vor Speichermangel in der Steuerung. Überprüfen Sie Hardware- und Softwarekonfiguration.
- 128 -
DICT-013 Cannot open dictionary file
Ursache: Die Wörterbuch-Datei existiert nicht in der spezifizierten Speichereinheit oder im spezifizierten Verzeichnis.
Abhilfe: Wählen Sie die korrekte Speichereinheit/Verzeichnis und wiederholen Sie die Operation.
DICT-014 Expecting $ in dictionary file

Ursache: Der Wörterbuchtext enthält fälschlicherweise einen Eintrag ohne $.
Abhilfe: Vergewissern Sie sich, dass alle Wörterbuchelemente (dictionary elements) mit einem $ beginnen.
DICT-015 Reserved word not recognized

Ursache: Ein reserviertes Wort wurde im Wörterbuchtext nicht erkannt.
Abhilfe: Überprüfen Sie das Wort auf falsche Schreibweise oder schlagen Sie es im KAREL-Referenzhandbuch nach.
DICT-016 Ending quote expected

Ursache: Der Wörterbuchtext enthält fälschlicherweise ein Element ohne Anführungszeichen.
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob der Wörterbuchtext in doppelten Anführungszeichen steht. Verwenden Sie ein Backslashzeichen,
wenn der Text innerhalb der Anführungszeichen im Text erscheinen soll. So ergibt zum Beispiel ¥"Dies ist ein
Beispiel"¥ im Text "Dies ist ein Beispiel".
DICT-017 Expecting element name or num

Ursache: Ein Verweis zu einem anderen Element wird erwartet.
Abhilfe: Verwenden Sie die Elementnummer für den Verweis zum Element.
DICT-018 Invalid cursor position

Ursache: Die Cursorposition wurde falsch spezifiziert oder die Werte liegen außerhalb der zulässigen Grenzen.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Cursorposition. Verwenden Sie zum Beispiel @1,1 für die erste Reihe bzw. Spalte.
DICT-019 ASCII character code expected

Ursache: Hinter dem # werden einige Ziffern für die Angabe des ASCII-Zeichencodes erwartet.
Abhilfe: Löschen Sie das # oder entnehmen Sie den ASCII-Zeichencode dem KAREL-Referenzhandbuch.
DICT-020 Reserved word expected

Ursache: Hinter dem & wird eine Kennung für die Angabe eines reservierten Wortes erwartet.
Abhilfe: Löschen Sie das & oder entnehmen Sie das reservierte Wort dem KAREL-Referenzhandbuch.
DICT-021 Invalid character

Ursache: In der Wörterbuch-Textdatei wurde ein unerwartetes Zeichen gefunden.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Wörterbuchtext.
DICT-022 Dict already opened by task

Ursache: Das Wörterbuch wurde bereits von der Aufgabe geöffnet.
DICT-023 Dict does not need to be opened

Ursache: Die in den Speicher geladenen Wörterbücher müssen nicht geöffnet werden.
Abhilfe: Versuchen Sie nicht, die Wörterbuch-Datei zu öffnen.
DICT-024 Cannot remove dictionary file

Ursache: Die in den FROM geladenen Wörterbücher können nicht gelöscht werden, oder ein Wörterbuch kann nicht gelöscht
werden, wenn es in einer anderen Aufgabe geöffnet ist.
Abhilfe: Versuchen Sie nicht, dass in den FROM geladene Wörterbuch zu löschen. Entfernen Sie das Wörterbuch in derselben
Task, welche es geladen hat.

Ursache: Der TEMP-Speicher-Pool in der Steuerung ist zu klein. Das Wörterbuch (dictionary) wurde nicht geladen.
Abhilfe: Dies ist eine Warnung vor Speichermangel in der Steuerung. Überprüfen Sie Hardware- und Softwarekonfiguration.
- 129 -
DICT-029 Help element not found

Ursache: Das Hilfe-Element des Wörterbuches wurde nicht gefunden.
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob das Hilfe-Element korrekt spezifiziert wurde. Das Help-Element muss mit einem Fragezeichen (?)
gefolgt von der Elementnummer eingegeben werden.
DICT-030 Function key element not found

Ursache: Das Funktionstasten-Element des Wörterbuchs wurde nicht gefunden.
Abhilfe: Überprüfen Sie das Wörterbuch, ob das Funktionstasten-Element korrekt spezifiziert wurde. Das
Funktionstasten-Element muss mit dem Steuersignal (^) gefolgt von der Elementnummer eingegeben werden.
DICT-031 %4s-%03d $%8lX, no message found

Ursache: Das Dictionary mit der Fehlermeldung konnte nicht gefunden werden.
Abhilfe: Bitte lesen Sie über die Fehlermeldung im System Reference Handbuch.
DICT-032 %4s-%03d, see posted error

Ursache: Die Fehlermeldung wurde ins Fehler-Logbuch eingetragen.
Abhilfe: Lesen Sie die Fehlermeldung im Fehlerfenster oder im Alarm-Menü.
DICT-040 Expecting element num after $

Ursache: Der Wörterbuchtext spezifiziert eine Elementnummer falsch.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass alle Wörterbuchelemente (dictionary elements) mit "$" gefolgt von der Elementnummer
beginnen.
DICT-041 Expecting element name after ,

Ursache: Der Wörterbuchtext spezifiziert einen Elementnamen falsch.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass alle Wörterbuchelemente (dictionary elements) spezifiziert sind als , element_name hinter dem
eingefügten Konstantennamen.
DICT-042 Expecting add constant name

Ursache: Der Wörterbuch-Text (dictionary text) ist falsch abgegeben.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass alle Wörterbuch-Elemente spezifiziert sind als +add_const_name hinter der Elementnummer.
DICT-043 Element number out of sequence

Ursache: Der Wörterbuchtext (dictionary text) wurde in der Sequenz nicht spezifiziert.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass alle Wörterbuchelement (dictionary elements) in der richtigen Reihenfolge spezifiziert sind.
DICT-044 Warning - large hole in ele seq

Ursache: Der Wörterbuchtext (dictionary text) hat eine große Lücke zwischen den Elementnummern.
Abhilfe: Reduzieren Sie die Lücke in der Elementsequenz. Jedes fehlende Element verbraucht 5 Bytes Speicherplatz.
DICT-045 .LIT or .END mismatch

Abhilfe: Überprüfen Sie, dass jedes .LIT mit einem passenden .END abgeschlossen wird.
DICT-046 Command already encountered

Abhilfe: Entfernen Sie den zusätzlichen (extra) Befehl.
DICT-047 File extension required

Ursache: Der Dictionary Compressor erwartet eine File Extension.
Abhilfe: Verwenden Sie .etx als File Extension für Fehlertexte (error text), die .utx File Extension für unkomprimierten Text,
oder die .ftx File Extension für Formulartexte (form text).
DICT-048 Invalid file extension

Ursache: Der Dictionary Compressor hat die File Extension nicht erkannt.
Abhilfe: Verwenden Sie .etx als File Extension für Fehlertexte (error text), die .utx File Extension für unkomprimierten Text,
oder die .ftx File Extension für Formulartexte (form text).
- 130 -
DICT-049 Expecting file name
Ursache: Der Dictionary Compressor erwartet einen Dateinamen.
Abhilfe: Spezifizieren Sie einen Dateinamen nach dem Befehl.
DICT-050 Expecting facility number

Ursache: Der Dictionary Compressor erwartet eine Facility Nummer im .KL-Befehl.
Abhilfe: Spezifizieren Sie die Facility Nummer nach dem Dateinamen.
DICT-051 Symbol invalid for dictionary type

Ursache: Ein ungültiger Befehl wurde für diesen Typ von Dictionary File spezifiziert.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Befehl und, wenn ein Formular (form) verwendet wird, überprüfen Sie, ob die Dateiendung (File
Extension) .ftx ist.
DICT-052 Expecting .ENDFORM symbol

Abhilfe: Überprüfen Sie, dass jedes .FORM mit einem passenden .ENDFORM abgeschlossen wird.
DICT-053 Cannot open include file

Ursache: Die Include-Datei kann nicht erzeugt werden.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass ein gültiger Dateiname spezifiziert wurde.
DICT-054 Form is being displayed

Ursache: Das Formular (form), die Sie zu komprimieren versuchen, wird gerade angezeigt.
Abhilfe: Brechen Sie (abort) das KAREL-Programm ab, das das Formular anzeigt.
DICT-055 %% not allowed in KANJI string

Ursache: %% ist im KANJI-String nicht zulässig
Abhilfe: Beenden Sie den KANJI-String mit einem einzelnen Anführungszeichen. Verwenden Sie doppelte Anführungszeichen
um den Format Specifier und nehmen Sie danach den KANJI-String mit einzelnen Anführungszeichen wieder auf.
4.4.2 DJOG Alarmcodes
DJOG-000 Unknown error (DJ00)

Ursache: Interner Softwarefehler.
DJOG-001 DJOG overtravel violation

Ursache: DJOG Overtravel
Abhilfe: Rücksetzen der Überfahralarms=Overtravel release
DJOG-002 Motion control prog aborted

Ursache: Programmabbruch, während DJOG aktiviert ist
Abhilfe: Starten Sie das Programm
DJOG-003 Manual brake enabled

Ursache: Die manuelle Bremse ist aktiviert.
Abhilfe: Betätigen Sie alle Bremsen und quittieren Sie.
DJOG-004 TP enabled during DJOG

Ursache: TP aktiviert während DJOG
Abhilfe: Deaktivieren Sie TP, RESET und setzen Sie Prog fort
DJOG-005 Prog has MCTL of DJOG group

Ursache: DJOG an der Attached Group versucht
Abhilfe: Deaktivieren Sie DJOG, RESET und fahren Sie fort.
- 131 -
DJOG-006 Robot not clear for DJOG

Ursache: Roboter ist nicht frei von der DJOG-Zelle
Abhilfe: Bewegen Sie den Roboter oder deaktivieren Sie DJOG
DJOG-007 DJOG station fence open

Ursache: Verstoß gegen Zaun-Sicherheit
Abhilfe: Stecken Sie den Zaun-Stecker ein und quittieren Sie (RESET).
DJOG-008 DJOG axis limit

Ursache: DJOG-Achsgrenzen (Axis Limit) erreicht.
Abhilfe: Setzen Sie den Grenzwert (limit value) zurück, wenn erforderlich.
DJOG-009 Max group number exceeded

Ursache: Die max. Gruppenanzahl wurde überschritten.
Abhilfe: Reduzieren Sie die Anzahl der DJOG-Gruppen.
DJOG-010 Max input number exceeded

Ursache: Die max. Zahl der Eingänge wurde überschritten.
Abhilfe: Reduzieren Sie die Startpunkt-Nummer.
DJOG-011 Max output number exceeded

Ursache: Die max. Anzahl der Ausgänge wurde überschritten.
Abhilfe: Reduzieren Sie die Startpunkt-Nummer.
DJOG-020 Unexpected DJOG packet

DJOG-021 Bad data in DJOG packet

DJOG-022 Uninitialized DJOG I/O

Ursache: E/A nicht initialisiert.
Abhilfe: Inspizieren Sie E/A und/oder E/A-Einstellung.
DJOG-023 Uninitialized DJOG data

Ursache: Variable nicht initialisiert.
Abhilfe: Inspizieren Sie die DJOG-Variablen
DJOG-030 Motion control taken by prog

Ursache: Programm versuchte, MCTL (Bewegungskontrolle) zu erhalten.
Abhilfe: Brechen Sie das Programm ab oder deaktivieren Sie DJOG.
DJOG-031 DJOG enabled

Ursache: Starten Sie das Programm, während DJOG der gleichen Gruppe aktiviert ist.
Abhilfe: Deaktivieren Sie DJOG
4.4.3 DMDR Alarmcodes
DMDR-001 Adjust mode canceled G:%d M:%d

Ursache: Dies wird gemeldet, wenn der Justiermodus (adjusting mode) gecancelt wurde und des normale Mode wird gewählt.
Abhilfe: Die Kalibration wird verloren, wenn dieser Fehler ausgegeben wird. Die Kalibration erfordert es, das Programm zu
starten nach dem Cancel des Adjusting Mode.
- 132 -
DMDR-002 Master gets selected G:%d M:%d
Ursache: Dies wird gemeldet, wenn eine Master-Achse im Adjusting Mode gewählt wird.
Abhilfe: Stellen Sie $DUAL_DRIVE.$ADJUST_SEL auf 0, wenn Sie den Adjusting Mode canceln. Die Kalibration wird
verloren, wenn dieser Fehler ausgegeben wird.
DMDR-003 Slave gets selected G:%d M:%d

Ursache: Dies wird gemeldet, wenn eine Slave-Achse im Adjusting Mode gewählt wird.
Abhilfe: Stellen Sie $DUAL_DRIVE.$ADJUST_SEL auf 0, wenn Sie den Adjusting Mode canceln. Die Kalibration wird
verloren, wenn dieser Fehler ausgegeben wird.
DMDR-004 Wrong adjust number(G:%d M:%d)

Ursache: Dies wird gemeldet, wenn eine falsche Nummer im Adjusting Mode gewählt wird.
Abhilfe: Setzen Sie $DUAL_DRIVE.$ADJUST_SEL auf einen gültigen Wert. Variableneinstellungen:
0: Beide Achsen bewegen sich koordiniert
1: Nur eine Master-Achse bewegt sich.
2: Nur eine Slave-Achse bewegt sich.
ANMERKUNG: Die Kalibration wird verloren, wenn dieser Fehler ausgegeben wird.
DMDR-005 Large position gap (G:%d M:%d)

Ursache: Die Inkonsistenz der Position zwischen einer Master-Achse und einer Slave-Achse ist zu groß. Das heißt,
$DUAL_DRIVE.$POS_GAP wurde größer als $DUAL_DRIVE.$POS_GAPTOL.
Abhilfe: Sehen Sie nach, ob nicht ein mechanisches Problem vorlegt. Oder Sie tunen $DUAL_ DRIVE.$POS_GAPTOL wieder
richtig. Die Kalibration wird verloren, wenn dieser Fehler ausgegeben wird.
DMDR-006 Large command gap1 (G:%d M:%d)

Ursache: Die Inkonsistenz des Bewegungsbefehls zwischen einer Master-Achse und einer Slave-Achse ist zu groß. Das heißt,
$DUAL_DRIVE.$CMD_GAP1 wurde größer als $DUAL_DRIVE. $CMD_GAPTOL1.
Abhilfe: Sehen Sie nach, ob nicht ein mechanisches Problem vorliegt. Oder Sie tunen $DUAL_ DRIVE.$POS_GAPTOL1
wieder richtig.

$DUAL_DRIVE.$CMD_GAP2 wurde größer als $DUAL_DRIVE. $CMD_GAPTOL2.
wieder richtig.

$DUAL_DRIVE.$POS_GAP3 wurde größer als $DUAL_DRIVE.$POS_GAPTOL3.
wieder richtig.
DMDR-009 Large synch errror (G:%d M:%d)

Ursache: Die Inkonsistenz des Servofehlers zwischen einer Master-Achse und einer Slave-Achse ist zu groß. Das heißt,
$DUAL_DRIVE.$SYNC_ER wurde größer als $DUAL_DRIVE. $SYNC_ER_TOL.
Abhilfe: Sehen Sie nach, ob nicht ein mechanisches Problem vorliegt. Oder Sie tunen nochmals die Parameter für Synchronous
Compensation (Synchron-Kompensation). Die Kalibration wird verloren, wenn dieser Fehler ausgegeben wird.
DMDR-010 Invalid dual axis config(G:%d)

Ursache: Ungültige Dual-Achs(dual axis)-Konfiguration.
Abhilfe: Überprüfen Sie Check $DUAL_DRIVE.$M_AXIS_NUM und $DUAL_DRIVE.$S_AXIS_NUM.
DMDR-021 Selected adjust mode G:%d M:%d

Ursache: Dies wird gemeldet, wenn Sie eine Kalibration im Adjusting Mode durchführen.
Abhilfe: Canceln Sie zuerst den Adjusting Mode, bevor Sie eine Kalibration durchführen. Die Kalibration wird verloren, wenn
dieser Fehler ausgegeben wird.
- 133 -
DMDR-031 Fail to get memory area

Ursache: Es gibt nicht genügend Spreicher (DRAM), um für die Dual-Drive Option Speicher zuzuweisen.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Größe des Speichers (DRAM), der vom System verwendet wird. Tauschen Sie wenn notwendig die
CPU-Karte gegen eine aus, die mehr Speicher besitzt.
4.4.4 DMER Alarmcodes
DMER-010 (%s^4, %d^5)Uninitialized data

Ursache: Bei der Ausführung von Sample Start/Sample End existieren kein internen Daten.
Abhilfe: Überprüfen Sie die verfügbare Größe des Permanentspeichers. Führen Sie einen gesteuerten Start durch.
DMER-011 (%s^4, %d^5)Already sampling

Ursache: Es wurde bereits eine Sample Start-Anweisung ausgeführt.
Abhilfe: Löschen Sie die doppelte Sample Start-Anweisung.
DMER-012 (%s^4, %d^5)Other task sampling

Ursache: Das Abtasten wurde bereits von einer anderen Aufgabe gestartet.
Abhilfe: Führen Sie Abtasten nicht mit mehr als einer Aufgabe gleichzeitig aus, wenn Sie mehrere Aufgaben verwenden.
DMER-013 Invalid item number

Ursache: Der ausführende Data Monitor-Ablaufplan spezifiziert eine ungültige Elementnummer.
Abhilfe: Editieren Sie den im Programm spezifizierten Data Monitor-Ablaufplan. Korrigieren Sie alle überwachten Einträge,
deren Nummern nicht im Bereich zwischen 1 und $DMONCFG.$NUM_DM_ITMS liegen.
DMER-014 Unsupported item type

Ursache: Der Punktetyp wird für Abtasten nicht unterstützt.
Abhilfe: Ändern Sie den Punktetyp.
DMER-015 Invalid schedule number

Ursache: Der Abtastplan verweist auf eine ungültige Elementnummer.
Abhilfe: Ändern Sie die Elementnummer im Abtastplan (sampling schedule).
DMER-016 Invalid register type

Ursache: Der Typ des von der Anweisung Sample Start[R[n]] referenzierten Registers ist ungültig.
Abhilfe: Ändern Sie den Registertyp im Datenbildschirm.
DMER-017 Warn Limit item (%d)

Ursache: Die Data Monitor Funktion überprüfen diesen Punkt. Der Punkt liegt außerhalb der Grenze für eine Warnung.
Abhilfe: Überprüfen Sie das System auf Probleme.
DMER-018 Pause Limit item (%d)

Ursache: Die Data Monitor Funktion überprüft diesen Eintrag. Der Eintrag liegt außerhalb der Grenze für eine Pause.
Abhilfe: Überprüfen Sie das System auf Probleme.
DMER-019 Data cannot be saved

Ursache: Data Monitor kann die Daten nicht auf dem spezifizierten Gerät speichern.
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob das im Plan aufgelistete Gerät verfügbar ist.
DMER-020 Record buffer limit

Ursache: Der Datenpuffer von Data Monitor ist voll.
Abhilfe: Verringern Sie die Aufzeichnungsfrequenz oder erhöhen Sie die Puffergröße und führen Sie einen Kaltstart durch.
DMER-021 Not enough device memory free

Ursache: Auf dem im Data Monitor-Ablaufplan spezifizierte Gerät steht nicht genügend Speicherplatz zur Verfügung.
Abhilfe: Verwenden Sie eine Speicherkarte oder eine Diskette mit mehr verfügbarem Speicherplatz oder spezifizieren Sie eine
kleinere Dateigröße im Data Monitor-Ablaufplan.
- 134 -
DMER-022 Invalid file size
Ursache: Die im Data Monitor-Ablaufplan spezifizierte Dateigröße ist ungültig. Dieser Fehler wird gemeldet, wenn die
spezifizierte Dateigröße negativ oder größer als die verwendeten Medien ist.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass die im Data Monitor-Ablaufplan spezifizierte Dateigröße nicht negativ oder kleiner als die
verwendeten Medien ist. Wenn die Dateigröße auf 0 gesetzt wird, prüft Data Monitor nur, ob mindestens ein freier
Block verfügbar ist.
DMER-023 File is incomplete

Ursache: Die auf dem spezifizierten Gerät erstellte Datendatei enthält keine komplette Aufzeichnung der Abtastsitzung von
Sample Start bis Sample End. Sehr wahrscheinlich ist ungenügend Speicherplatz auf dem spezifizierten Gerät die
Ursache dafür.
Abhilfe: Vergrößern Sie den verfügbaren Speicherplatz auf dem Gerät. Löschen Sie alte Dateien, falls erforderlich. Reduzieren
Sie die im Ablaufplan spezifizierte Aufzeichnungsrate. Reduzieren Sie die Zeit zwischen Sample Start und Sample
End.
DMER-024 Data is not saved

Ursache: Data Monitor speichert die Daten nicht auf dem spezifizierten Gerät.
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob das im Plan aufgelistete Gerät verfügbar ist.
DMER-025 Data item type mismatch

Ursache: Der für einen Data Monitor-Punkt spezifizierte Typ stimmt nicht mit dem Typ der überwachten Variable überein.
Abhilfe: Korrigieren Sie den Eintragstyp im Data Monitor-Bildschirm.
DMER-026 Not enough memory for pipe

Ursache: Es steht nicht genügend Speicherplatz für die Zuordnung der Größe der angeforderten Pipe zur Verfügung.
Abhilfe: Wählen Sie eine kleinere Größe für die Pipe oder wählen Sie ein anderes Gerät.
DMER-027 Failed to write to pipe

Ursache: Data Monitor konnte keine Daten in die Pipe schreiben.
Abhilfe: Weisen Sie die Pipe neu zu, indem Sie die Pipe-Größe oder das Gerät mit den Systemvariablen
$DMONCFG.$PIP_SIZE und $DMONCFG.$PIP_DEV_TYP ändern.
DMER-031 DAQ task not available

Ursache: Die Datenerfassungsaufgabe ist nicht im System aktiv.
Abhilfe: Vergewissern Sie sich, dass die Datenerfassungs-Option (Data Acquisition) geladen wurde. Bitten Sie FANUC oder
FANUC Robotics um Hilfe.
DMER-032 DAQ system failed

Ursache: Im Datenerfassungssystem ist ein kritischer Fehler aufgetreten.
Abhilfe: Bitten Sie FANUC oder FANUC Robotics um Hilfe.
DMER-033 DAQ initialization failed

Ursache: Das Datenerfassungssystem wurde nicht richtig initialisiert.
Abhilfe: Bitten Sie FANUC oder FANUC Robotics um Hilfe.
DMER-034 Pipe tag invalid

Ursache: Das Tag für die Referenzierung einer Datenerfassungs-Pipe ist ungültig.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Wert des Tags, um sicherzustellen, dass er in den erlaubten Grenzen liegt.
DMER-035 Pipe already registered

Ursache: Die Datenerfassungs-Pipe, die registriert werden soll, wurde bereits im System registriert.
Abhilfe: Löschen Sie die registrierte Pipe und wiederholen Sie den Vorgang.
DMER-036 Pipe not registered

Ursache: Die Datenerfassungs-Pipe, die verwendet werden soll, wurde nicht registriert.
Abhilfe: Datenerfassungs-Pipes müssen vor der Verwendung von einer Steuerungsaufgabe registriert werden.
- 135 -
DMER-037 Pipe already active

Ursache: Es wurde versucht, eine bereits aktive Datenerfassungs-Pipe zu aktivieren.
Abhilfe: Deaktivieren Sie die Pipe zuerst.
DMER-038 Cannot allocate global FD

Ursache: Es sind keine globalen Dateien für die Verwendung durch das Datenerfassungssystem verfügbar.
Abhilfe: Schließen Sie eine globale Datei, bevor Sie diesen Vorgang wiederholen.
DMER-039 Pipe %d could not be activated

Ursache: Die Pipe, die verwendet werden soll, konnte aus irgendeinem Grund nicht aktiviert werden.
Abhilfe: Überprüfen Sie alle Parameter des Aktivierungsaufrufs.
DMER-040 Pipe not active

Ursache: Die Pipe, auf die zugegriffen werden soll, wurde nicht aktiviert.
Abhilfe: Aktivieren Sie die Pipe, bevor Sie diesen Vorgang ausführen.
DMER-041 DAQ ran out of memory

Ursache: Für das Datenerfassungssystem ist kein Speicherplatz mehr verfügbar.
Abhilfe: Löschen Sie Programme, um Speicherplatz freizugeben, und wiederholen Sie den Vorgang.
DMER-042 Invalid DAQ output device

Ursache: Ein ungültiges Ausgabegerät wurde spezifiziert.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Parameter des spezifizierten Geräts.
DMER-043 DAQ output mode mismatch

Ursache: Die auszuführende Ausgabe-Operation kann nicht mit dem aktuellen Ausgabegerät ausgeführt werden.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Parameter der Ausgabe-Operation.
DMER-044 DAQ output file not defined

Ursache: Für die angeforderte Operation wurde keine Ausgabedatei spezifiziert.
Abhilfe: Definieren Sie eine Ausgabedatei für die Pipe und wiederholen Sie den Vorgang.
DMER-045 DAQ monitor not found

Ursache: Der spezifizierte Datenerfassungs-Monitor konnte nicht lokalisiert werden.
Abhilfe: Korrigieren Sie die Monitorparameter für die angeforderte Operation.
DMER-046 DAQ monitor already exists

Ursache: Es soll ein Datenerfassungs-Monitor hinzugefügt werden, der bereits existiert.
Abhilfe: Verwenden Sie den existierenden Monitor oder löschen Sie den existierenden Monitor, bevor Sie fortfahren.
DMER-047 No client tags available

Ursache: Es sind keine Tags für Client-Vorrichtungen verfügbar.
Abhilfe: Geben Sie einen oder mehrere Client-Tags frei, bevor Sie fortfahren.
DMER-048 Client tag not used

Ursache: Das spezifizierte Client-Tag wird nicht verwendet.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Parameter des Client-Tags, um sicherzustellen, dass das korrekte Tag spezifiziert ist.
DMER-049 DAQ data size mismatch

Ursache: Die spezifizierte Datengröße und die Datengröße für die Pipe stimmen nicht überein.
Abhilfe: Überprüfen Sie die spezifizierte Datengröße.
DMER-050 DAQ: Bad parameter

Ursache: Im Routine-Aufruf wurde ein ungültiger Parameter erkannt.
Abhilfe: Überprüfen Sie alle Parameterwerte, bevor der Routine-Aufruf durchgeführt wird.
- 136 -
DMER-051 DAQ: monitors still active
Ursache: Bei dem Versuch, den aktuellen Vorgang auszuführen, waren die Monitore noch aktiv.
Abhilfe: Löschen Sie die Monitore aus der Pipe, bevor Sie diesen Vorgang ausführen.
DMER-052 DAQ: Bad parameter: mem type

Ursache: Der Parameter für den Speichertyp ist ungültig.
Abhilfe: Spezifizieren Sie einen gültigen Speichertyp.
DMER-053 DAQ: Bad parameter: pipe size

Ursache: Der Parameter für die Pipe-Größe ist ungültig.
Abhilfe: Spezifizieren Sie eine gültige Pipe-Größe.
DMER-054 DAQ: Bad parameter: prog name

Ursache: Der Parameter für den Programmnamen ist ungültig.
Abhilfe: Spezifizieren Sie einen gültigen Programmnamen.
DMER-055 DAQ: Bad parameter: var name

Ursache: Der Parameter für den Variablennamen ist ungültig.
Abhilfe: Spezifizieren Sie einen gültigen Variablennamen.
DMER-056 DAQ: Bad param: output mode

Ursache: Der Parameter für den Ausgangsmodus ist ungültig.
Abhilfe: Spezifizieren Sie einen gültigen Ausgangsmodus.
DMER-057 DAQ task ID mismatch

Ursache: Die spezifizierte Task-ID stimmt nicht mit der Task-ID überein, die zum Registrieren der Pipe verwendet wird.
Abhilfe: Heben Sie die Registrierung der Pipe nur in der Aufgabe auf, in der die Pipe registriert wurde.
DMER-058 Invalid DAQ pipe name

Ursache: Der spezifizierte Pipe-Name ist ungültig.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Namen der Pipe in Bezug auf einen leeren String oder ungültige Zeichen.
DMER-100 Buffer index error(Item:%d)

Ursache: $DMONBUF, spezifiziert durch $DMONITEM.$BFFV_INDEX, existiert nicht.
Abhilfe: Geben Sie eine korrekten Index ein, und versuchen Sie die Operation noch einmal.
DMER-101 [%s]%s doesn't exist

Ursache: Eine KAREL-Variable wurde angegeben, die nicht existiert.
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob der Variablenname korrekt ist. Überprüfen Sie, ob das spezifizierte Programm geladen ist. Und
wiederholen Sie die Operation.
DMER-102 [%s]%s isn't array

Ursache: Die KAREL-Variable für die Datenausgabe muss ein Array sein.
Abhilfe: Verwenden Sie eine ARRAY-Variable.
DMER-103 [%s]%s is array

Ursache: Die Karel-Variable zum Speichern der Aufzeichnungsnummer darf kein Array sein.
Abhilfe: Verwenden Sie ein Variable, die kein Array ist.
DMER-104 [%s]%s is full

Ursache: Die Karel-Variable für die Datenausgabe ist erschöpft.
Abhilfe: Ändern Sie die Einstellung für das Array, um alle Aufzeichnungen unterzubringen. Oder erhöhen Sie die Zahl der
Array-Elemente.
DMER-105 [%s]%s is full

Ursache: Die Karel-Variable für die Datenausgabe ist erschöpft.
Abhilfe: Ändern Sie die Einstellung für das Array, um alle Aufzeichnungen unterzubringen. Oder erhöhen Sie die Zahl der
Array-Elemente.
- 137 -
DMER-106 [%s]%s is multiple dimension array

Ursache: Die Karel-Variable für die Datenausgabe muss ein eindimensionales Array sein.
Abhilfe: Verwenden Sie ein eindimensionales Array.
DMER-107 Invalid axis number

Ursache: Der abzutastende Data Monitor-Eintrag spezifiziert eine ungültige Achsennummer.
Abhilfe: Editieren Sie den abzutastenden Data Monitor Eintrag, um die korrekte Achsnummer und Gruppennummer zu
spezifizieren. Die aktuelle Achse sollte spezifiziert werden.
4.4.5 DNET Alarmcodes
DNET-001 No system device file

Ursache: Die Datei System Device Definition fehlt in Ihrem System.
Kundendienst von FANUC oder FANUC Robotics.
DNET-002 No application device file

Ursache: Die Datei Application Device Definition fehlt in Ihrem System.
DNET-003 Too many DNet motherboards

Ursache: Es sind zu viele DeviceNet motherboards an die Robotersteuerung angeschlossen.
Abhilfe: Die Spannung abschalten. Klemmen Sie eines der DeviceNet Motherboards ab. Schließen Sie davon betroffene
DeviceNet Kabel an das andere DeviceNet Motherboard an. Schalten Sie Ihre Steuerung ein.
DNET-004 Board init failed: Bd %d

Ursache: Die angegebene Karte konnte nicht initialisiert werden.
Abhilfe: Kartenparameter auf ihre Richtigkeit überprüfen. Karte auf korrekten Anschluss an das Netzwerk und die
Stromversorgung überprüfen.
DNET-005 User dev def Err, line:%d

Ursache: Die text-basierte Device Definition ist ungültig. Es fehlt eines der notwendigen Felder oder die angegebenen Werte
sind ungültig.
Abhilfe: Korrigieren Sie die text-basierte Device Definition und benutzen Sie dann. Finden Sie im Header in MD:dndef.dg
mehr Informationen über Gültigkeit und notwendige Felder.
DNET-006 System error: %d

Ursache: Ein Systemfehler ist aufgetreten.
DNET-007 Invalid device definition

Ursache: Ungültiger Eintrag in MD:DNDEF.DG
Abhilfe: Überprüfen Sie die Syntax in MD:DNDEF.DG
DNET-008 Invalid board index

Ursache: Ein unzulässige Kartenindex (board index) wurde spezifiziert.
Abhilfe: Spezifizieren Sie einen Kartenindex zwischen 0 und 3.
DNET-009 Invalid MAC Id: Bd %d MAC %d

Ursache: Es wurde eine ungültige MAC-Ident-Nummer spezifiziert.
Abhilfe: MAC-Ident-Nummer zwischen 0 und einschließlich 63 spezifizieren.
DNET-010 Board already online

Ursache: Die spezifizierte Karte ist bereits online.
Abhilfe: Karte offline nehmen, und Operation neu starten.
- 138 -
DNET-011 Board not online
Ursache: Die spezifizierte Karte ist nicht online.
Abhilfe: Karte online setzen, und Operation neu starten.
DNET-012 Device already online

Ursache: Das spezifizierte Gerät ist bereits online.
Abhilfe: Gerät offline nehmen, und Operation neu starten.
DNET-013 Device not online

Ursache: Das spezifizierte Gerät ist nicht online.
Abhilfe: Gerät online setzen, und Operation neu starten.
DNET-014 Request timed out

Ursache: Der angeforderte DeviceNet-Befehl hat die Zeit überschritten.
Abhilfe: Alle Netzwerk-Anschlüsse überprüfen. Wenn alle Verbindungen in Ordnung erscheinen, versuchen Sie den Befehl
noch einmal.
DNET-015 Board not initialized

Ursache: Die angegebene Karte ist nicht initialisiert worden.
Abhilfe: Karte initialisieren. Dazu die Karte in den Online-Status versetzen und dann die Stromversorgung aus- und wieder
einschalten. Und wiederholen Sie die Operation.
DNET-016 System failed

Ursache: Das DeviceNet-Schnittstellensystem ist ausgefallen.
DNET-017 Board not found

Ursache: Die angegebene Karte konnte im System nicht gefunden werden.
Abhilfe: Überprüfen Sie, dass die Daughter Boards richtig konfiguriert sind und richtig auf dem Motherboard montiert.
DNET-019 Code file open failed

Ursache: Auf die erforderliche Code-Datei zum Initialisieren der Karte kann nicht zugegriffen werden.
Abhilfe: Kaltstart des Systems durchführen. Wenn das Problem andauert, wenden Sie sich an den Service von FANUC oder
FANUC Robotics.
DNET-020 Code file read failed

Ursache: Auf die erforderliche Code-Datei zum Initialisieren der Karte kann nicht gelesen werden.
Abhilfe: Kaltstart des Systems durchführen. Wenn das Problem andauert, wenden Sie sich an den Service von FANUC oder
FANUC Robotics.
DNET-021 Code file checksum error

Ursache: Es gibt ein Problem mit der Datei mit dem DeviceNet Scanner Code.
Abhilfe: Kaltstart des Systems durchführen. Wenn der Fehler immer noch existiert, dokumentieren Sie das Ereignis, das den
Fehler verursacht hat und wenden Sie sich an den technischen Kundendienst von FANUC Robotics.
DNET-022 Board initialization timeout

Ursache: Die Karten-Initialisierungsroutine hat die zulässige Zeit überschritten.
Abhilfe: Die Steuerung ausschalten. Es muss überprüft werden, ob die Karte richtig in der Rückwandplatine eingebaut ist.
Kaltstart der Steuerung durchführen. Wenn der Fehler immer noch existiert, dokumentieren Sie das Ereignis, das den
Fehler verursacht hat und wenden Sie sich an den technischen Kundendienst von FANUC Robotics.
DNET-023 Board initialization error

Ursache: Es ist ein Fehler im Karteninitialisierungsprozess aufgetreten.
Abhilfe: Strom zur Steuerung aus- und dann wieder einschalten. Wenn das Problem weiter auftritt, Steuerung ausschalten und
Anschluss der Karte an Rückwandplatine überprüfen. Kaltstart der Steuerung durchführen. Wenn der Fehler immer
noch existiert, dokumentieren Sie das Ereignis, das den Fehler verursacht hat und wenden Sie sich an den technischen
- 139 -
DNET-025 No device assigned for Bd/MAC

Ursache: Eine falsche Datanzuordnung ist aufgetreten. Das System kann kein Gerät finden, dem die angegebene Kartennummer
und MAC-Ident-Nummer zugewiesen sind.
Abhilfe: Steuerung ausschalten und Kaltstart durchführen. Wenn das Problem immer noch auftritt, muss die Karte am Board
List-Bildschirm gelöscht werden, die Karte muss zurückgesetzt werden und die Geräte müssen der Geräteliste neu
hinzugefügt werden. Schalten Sie die Spannung aus und wieder ein. Bitte überprüfen Sie auch die MAC
Id-Konfiguration.
DNET-026 No match on dev type look-up

Ursache: Das System kann den angegebenen Gerätetyp in der Liste der definierten Gerätetypen nicht finden.
Abhilfe: Ausgewählten Gerätetyp in der Geräteliste suchen. Dann gewünschten Gerätetyp am Defined Device List-Bildschirm
und am Standard Device Definition List-Bildschirm suchen. Falls der Gerätetyp dort nicht auftaucht, muss dieser am
Defined Device List-Bildschirm hinzugefügt werden und dann am Device List-Bildschirm ausgewählt werden. Nach
Beendigung die Steuerung ausschalten.
DNET-027 Dev online err: Bd %d MAC %d

Ursache: Das Gerät mit der angegebenen Kartennummer und MAC-Ident-Nummer kann nicht in den Online-Status versetzt
werden.
Abhilfe: Gerät auf korrekten Anschluss an das Netzwerk überprüfen. MAC-Ident-Nummer und Baudrate in der
Gerätekonfiguation überprüfen. Die Baudrate der Karte am Board Detail-Bildschirm überprüfen. Netzwerkanschluss
der Karte überprüfen. Kaltstart der Steuerung durchführen.
DNET-028 Board online err: Bd %d

Ursache: Die spezifizierte Karte kann nicht in den Online-Status versetzt werden.
Abhilfe: Gerät auf korrekten Anschluss an das Netzwerk überprüfen. Stromversorgung des Netzwerks überprüfen. Baudrate der
Karte und der Geräte auf Übereinstimmung überprüfen. Kaltstart der Steuerung durchführen.
DNET-030 Std dev file fmt err: Line %d

Ursache: Es gibt einen Fehler im Format der spezifizierten Device Definition Datei in der spezifizierten Zeile.
Abhilfe: Kontaktieren Sie den Kundendienst von FANUC oder FANUC Robotics, um eine korrekte Device Definition Datei zu
bekommen.
DNET-031 App dev file fmt err: Line %d

Ursache: Es gibt einen Fehler im Format der spezifizierten Device Definition Datei in der spezifizierten Zeile.
bekommen.
DNET-033 Unknown keyword

Ursache: Ein unbekanntes Schlüsselwort wurde in den Device Definition Dateien gefunden.
bekommen.
DNET-034 Cycle power to bring online

Ursache: Der Anwender muss die Steuerung aus- und einschalten, um eine neu-eingefügtes Gerät in einer Board's Device List
online zu bringen.
Abhilfe: Strom zur Steuerung aus- und dann wieder einschalten. Das Gerät kann dann online gebracht werden.
DNET-035 Bad format or out of range

Ursache: Ein Integer-Wert in den Device Definition Dateien ist falsch.
DNET-036 I/O size/type not specified

Ursache: Die spezifizierte Zeile wurde nicht in einer Device Definition Datei gefunden.
bekommen.
- 140 -
DNET-037 No PDTCODE line
DNET-038 No MODULE lines with MULTIMOD

bekommen.
DNET-039 Too many MODULE lines

Ursache: Die spezifizierten Zeilen waren in einer Device Definition Datei falsch.
bekommen.
DNET-040 MODULE specified w/o MULTIMOD

Ursache: Eine Definition in einer Device Definition Datei war falsch.
bekommen.
DNET-041 Required field missing

Ursache: Eine Definition in einer Device Definition Datei war falsch.
bekommen.
DNET-042 DEVTYPE line absent/invalid

bekommen.
DNET-043 VENDORID line absent/invalid

bekommen.
DNET-044 PRODCODE line absent/invalid

bekommen.
DNET-045 No I/O mode line supplied

bekommen.
DNET-046 No PDTCODE line supplied

bekommen.
DNET-047 DeviceNet motherboard not found

Ursache: Die DeviceNet-Schnittstellenkarte ist nicht in die Rückwandplatine eingesteckt.
Abhilfe: Steuerung ausschalten und die Motherboard auf korrekten Sitz in der Rückwandplatine der Steuerung überprüfen.
Kaltstart der Steuerung durchführen.
- 141 -
DNET-048 Multiple DEFAULT modes; ignored

Ursache: Die Device Definition Datei hat zu viele I/O Access Modes als DEFAULT vorgegeben. Nur ein Mode sollte als
DEFAULT vorgegeben sein.
Abhilfe: Entfernen Sie dei DEFAULT-Vorgaben von allen I/O Access Modes bis auf einen.
DNET-049 Device Name not found

Ursache: Die text-basierte Device Definition hat keinen Device-Namen für das Gerät.
Abhilfe: Geben Sie einen Device-Namen zusammen mit der Device Definition an und verwenden dann die text-basierte Device
Definition. Der Device-Name ist erforderlich und ist die primäre Identifikation für die Definition.
DNET-050 Board or network warning: Bd %d

Ursache: Es ist ein Fehler auf dem angegebenen Daughter Board oder dem angeschlossenen DeviceNet-Netzwerk aufgetreten.
Das Problem ist nicht schwer genug, um die Kommunikation zu unterbrechen, aber sie sollte so schnell wie möglich
behoben werden.
Abhilfe: Sehen Sie sich den nächsten gemeldeten DNET Alarm im Alarm-Log am für spezifische Informationen zur
Alarm-Behebung.
DNET-051 Netwk comm errors: Bus warning

Ursache: Der DeviceNet-Scanner hat eine anomale Anzahl von Kommunikationsfehlern im Netzwerk erkannt. Diese Meldung
warnt davor, dass der Scanner offline gehen könnte, wenn weiterhin eine anomale Anzahl von Fehlern auftritt.
Abhilfe: Netzwerk-Topologie überprüfen, um die Übereinstimmung mit den DeviceNet-Standards sicherzustellen.
Netzwerk-Abschlusswiderstände auf korrketen Anschluss überprüfen. Überprüfen Sie ob Ihre
Netzwerk-Stromversorgungseinheit dafür ausgelegt ist, alle Geräte im Netzwerk versorgen zu können. Es dürfen nur
ordnungsgemäß abgeschirmte Kabel und Steckverbinder verwendet werden.
DNET-052 Data line too long

Ursache: Die spezifizierten Zeilen waren in der Device Definition Datei falsch.
bekommen.
DNET-053 Line above DEVICE line ignored

Ursache: Eine fremde Zeile wurde nicht in einer Device Definition Datei gefunden.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Standard Device Definition List und überprüfen, ob Device Types nicht korrekt geladen wurden.
Kontaktieren Sie den Kundendienst von FANUC oder FANUC Robotics, um eine korrekte Device Definition Datei zu
bekommen.
DNET-054 All space in shared RAM used

Ursache: Der DeviceNet-E/A-Pufferspeicher ist voll.
Abhilfe: Wenden Sie sich an FANUC oder FANUC Robotics, um das Problem zu schildern. Geben Sie dabei alle
Informationen zum DeviceNet-Netzwerk an, einschließlich der Gerätenummern und Gerätetypen, Baudraten,
MAC-Ident-Nummern und der Netzwerk-Verdrahtungskonfiguration.
DNET-055 Board or network error: Bd %d

Ursache: Es ist ein Fehler an der angegebenen Daughter Board oder dem angeschlossenen DeviceNet-Netzwerk aufgetreten.
Abhilfe: Siehe Ursache und Abhilfe zu diesem Ursache-Code (direkt unter dem Fehlercode am Programmiergerät angezeigt).
DNET-056 Network power lost

Ursache: Das DeviceNet-Netzwerk ist von der Stromversorgung getrennt worden.
Abhilfe: Anschlusskabel zwischen Karte und DeviceNet-Netzwerk überprüfen. Außerdem den Netzanschluss überprüfen.
Strom zur Steuerung aus- und dann wieder einschalten.
DNET-057 Network communications error

Ursache: Es ist ein Netzwerk-Kommunikationsfehler im Netzwerk, das an die angegebene Karte angeschlossen ist, aufgetreten.
Abhilfe: Baudrate der Karte und der Geräte auf Übereinstimmung prüfen. Kabelanschlüsse an Karte und Geräte überprüfen. Es
muss überprüft werden, ob die der richtigen Gerätedefinitionen für die Geräte im Netzwerk ausgewählt worden sind.
Außerdem muss überprüft werden, ob die Parameter für die benutzerdefinierten Geräte richtig sind. Sowohl die
Steuerung als auch die Stromversorgung für das DeviceNet-Netzwerk ausschalten. Dann Kaltstart der Steuerung
durchführen.
- 142 -
DNET-058 Message queue overrun
Ursache: Die Karte hat mehr Meldungen empfangen, als sie gleichzeitig verarbeiten kann.
Abhilfe: Es kann sich um ein vorübergehendes Problem handeln. Karte versuchen wieder online zu bringen. Wenn das Problem
weiter auftritt, Baudrate der Karte auf Übereinstimmung mit Baudrate der Geräte überprüfen. Schalten Sie die
Spannung aus und wieder ein.
DNET-059 Message lost

Ursache: Die Karte hat eine Meldung über das DeviceNet-Netzwerk verpasst.
Abhilfe: Es kann sich um ein vorübergehendes Problem handeln. Karte versuchen wieder online zu bringen. Wenn das Problem
weiter auftritt, Baudrate der Karte auf Übereinstimmung mit Baudrate der Geräte überprüfen. Schalten Sie die
Spannung aus und wieder ein.
DNET-060 Xmit timeout: Network flooded

Ursache: Der Datenverkehr im DeviceNet-Netzwerk ist so stark, dass die Karte nicht mehr mit den Geräten kommunizieren
kann.
Abhilfe: Die Baudrate der Karte muss mit der Baudrate der Geräte übereinstimmen. Wenn die Baudraten übereinstimmen,
Steuerung und DeviceNet-Netzwerk ausschalten, und dann beide wieder einschalten. Trennen Sie nicht alle anderen
Knoten vom Device DeviceNet-Netzwerk.
DNET-061 No other nodes on network

Ursache: Alle Geräte, die nach Information der Karte im Netzwerk sein sollten, sind scheinbar vom Netzwerk getrennt.
Abhilfe: Kabelanschlüsse an Karte und Geräte überprüfen. Wenn ein Gerät getrennt war, wieder anschließen und RESET am
Programmiergerät drücken. Die Baudrate der Karte muss mit der Baudrate der Geräte übereinstimmen.
DNET-062 Bus off due to comm errors

Ursache: Die Karte kommuniziert nicht mit dem Netzwerk, da zu viele Fehler vorliegen.
Abhilfe: Die Baudrate der Karte muss mit der Baudrate der Geräte übereinstimmen. Das DeviceNet-Netzwerk muss an die
Netzwerk-Stromversorgung angeschlossen sein. RESET am Programmiergerät drücken. Wenn das Problem weiter
auftritt, müssen Geräte vom Netzwerk genommen werden. Nach dem Trennen von Geräten immer RESET drücken.
Wenn die Karte angeschlossen wird, Gerätekonfiguration und Parameter der Gerätedefinition überprüfen.
DNET-063 Device error: Bd %d MAC %d

Ursache: Es ist ein Fehler am Gerät der spezifizierten Karten-Nummer und MAC-Ident-Nummer aufgetreten.
DNET-064 Connection error

Ursache: Es ist ein Fehler beim Versuch, das angegebene Gerät anzuschließen, aufgetreten .
Abhilfe: Die Baudrate des Geräts muss mit der Baudrate der Karte übereinstimmen. Gerät auf korrekten Anschluss an das
Netzwerk und die Stromversorgung überprüfen. Gerätedefinition auf korrekten E/A-Typ, Zugriffsmethode und
E/A-Größe überprüfen. RESET am Programmiergerät drücken, um einen erneuten Anschluss zu versuchen.
DNET-065 Incorrect vendor Id

Ursache: Die Vendor Id des Geräts ist in der Gerätedefinition nicht korrekt angegeben.
Abhilfe: Gerät aus der Geräteliste löschen. Richtige Verkäufer-Kennnummer in der Gerätedokumentation nachschauen.
Richtige Kennnummer in der Gerätedefinition eintragen und das Gerät wieder der Geräteliste hinzufügen.
DNET-066 Incorrect product code

Ursache: Die Artikelnummer des Geräts ist in der Gerätedefinition nicht korrekt angegeben.
Abhilfe: Gerät aus der Geräteliste löschen. Richtige Artikelnummer in der Gerätedokumentation nachschauen. Gerätedefinition
entsprechend korrigieren und das Gerät wieder der Geräteliste hinzufügen.
DNET-067 Incorrect device type

Ursache: Der Gerätetyp des Geräts ist in der Gerätedefinition nicht korrekt angegeben.
Abhilfe: Gerät aus der Geräteliste löschen. Richtigen Gerätetyp in der Gerätedokumentation nachschauen. Gerätedefinition
entsprechend korrigieren und das Gerät wieder der Geräteliste hinzufügen.
- 143 -
DNET-068 Device timeout

Ursache: Beim Anschluss an das angegebene Gerät ist ein Timeout aufgetreten.
Abhilfe: Geräteanschluss an das Netzwerk überprüfen. Die Baudrate des Geräts muss mit der Baudrate der Karte
übereinstimmen. RESET am Programmiergerät drücken, um Gerät wieder online zu bringen.
DNET-069 Unknown error code %d

Ursache: Am angegebenen Gerät ist ein unbekannter Fehler aufgetreten.
Kundendienst von FANUC oder FANUC Robotics. Fehlercodenummer notieren und weiterleiten.
DNET-070 Connection allocation error

Ursache: Es ist ein Fehler beim Versuch, das angegebene Gerät anzuschließen, aufgetreten .
Abhilfe: Die Baudrate des Geräts muss mit der Baudrate der Karte übereinstimmen. Gerät auf korrekten Anschluss an das
Netzwerk und die Stromversorgung überprüfen. Gerätedefinition auf korrekten E/A-Typ, Zugriffsmethode und
E/A-Größe überprüfen. RESET am Programmiergerät drücken, um einen erneuten Anschluss zu versuchen.
DNET-071 Dup dbrd: Bd:%d Mbd:%s

Ursache: Sie haben zwei oder mehr DeviceNet Daughter Boards mit der gleichen Board-Nummer-Konfiguration.
Abhilfe: Konfigurieren Sie die DIP-Schalter auf Ihren Daughter Boards, so dass Sie keine Duplikate mehr haben. Die
Information über die DIP-Schalter-Konfiguration finden Sie im FANUC DeviceNet Operator's Manual.
DNET-072 Found dupl. DNet daughterboard

Ursache: Dieser Cause Code wird gemeldet zusammen mit DNET-071 oben, um dem Anwender zu helfen, das doppelte
Daughter Board leicht zu erkennen. Bitte finden Sie mehr Informationen im Ursachen-Text für DNET-071.
Abhilfe: Bitte lesen Sie den Abhilfe-Text für DNET-071, um das Problem zu beheben.
DNET-073 No match on mod type look-up

Ursache: Das System konnte nicht den Modultyp finden, der einem Modul im angegebenen Gerät entspricht.
Abhilfe: Modulliste für das Gerät überprüfen und das fragliche Modul löschen oder ändern. Wenn dieses Modul vorher
funktionsfähig war, kann ein Kaltstart der Steuerung durchgeführt werden, um zu versuchen diesen Modultyp noch
einmal zu benutzen. Wenn das Problem andauert, wenden Sie sich an den Service von FANUC oder FANUC
Robotics.
DNET-074 Load only at ctrl start

Ursache: Beim COLD START ist eine E/A-Konfigurationsdatei (.IO file), die DeviceNet-Konfigurationsdaten enthält, geladen
worden. Die DeviceNet-Konfigurationsdaten in dieser Datei werden ignoriert.
Abhilfe: Die E/A-Datei (.IO file) bei einem Controlled-Start nochmals laden.
DNET-076 $DN_DEV_DEFS array is full

Ursache: Es ist kein Platz mehr in der Systemvariablen der definierten Geräteliste.
Abhilfe: Alle nicht benötigten Gerätedefinitionen sollten aus der Liste gelöscht werden, bevor eine neue Definition hinzugefügt
werden soll.
DNET-077 DNet I/O inactive at CTRL start

Ursache: Beim Controlled-Start sind E/A-Daten, die DeviceNet-Geräten zugewiesen sind, nicht aktiv.
Abhilfe: Diese Meldung dient allein der Information. Um DeviceNet-E/A zu aktivieren, einen Kaltstart der Steuerung
durchführen.
DNET-078 No room for more devices

Ursache: Die Systemvariable zum Speichern von Geräten ist voll.
Abhilfe: Wenn Geräte offline sind, sollten diese Geräte gelöscht werden. Es sein denn, sie werden auf der Geräteliste benötigt.
Wenn Geräte von der Liste gestrichen worden sind, können neue Geräte hinzugefügt werden.
DNET-079 Unknown dev type: Bd %d MAC %d

Ursache: Der Gerätetyp, den dieses Gerät aktuell verwendet, ist dem System unbekannt.
Abhilfe: Dieser Fehler tritt während der E/A-Regenerierung auf. Steuerung kalt starten, neue Gerätedefinition für das
angegebene Gerät hinzufügen, dann Gerät der Geräteliste hinzufügen.
- 144 -
DNET-080 Loaded config too large
Ursache: Die vorhergehende E/A-Konfiguration enthält zu viele Module, Geräte oder Gerätedefinitionen, die geladen werden
müssen.
Abhilfe: Die Speicherkonfiguration muss übereinstimmen mit der Konfiguration des Systems auf dem die E/A-Konfiguration
gespeichert worden ist.
DNET-082 Press RESET to reconnect

Ursache: Diese Meldung erscheint, wenn eine Karte automatisch die Kommunikation mit dem DeviceNet-Netzwerk
wiederaufnimmt, aber für einige oder für alle Geräte die automatische Wiederanschlussfunktion nicht definiert ist.
Beim Drücken von RESET wird der Wiederanschluss an diese Geräte versucht.
Abhilfe: Beim Drücken von RESET wird der erneute Anschluss mit den nicht-kommunizierenden Geräten versucht und diese
Meldung wird gelöscht.
DNET-083 Board %d auto-restarted

Ursache: Eine Karte, die sich zuvor in einem Fehlerzustand befunden hat, hat automatisch die Kommunikation mit dem
DeviceNet-Netzwerk wieder aufgenommen.
Abhilfe: Diese Meldung ist nur zur Information des Benutzers bestimmt und zeigt keinen Fehlerzustand an.
DNET-084 Board reset failed: Bd %d

Ursache: Der Befehl zum Zurücksetzen der spezifizierten Karte ist ausgefallen.
DNET-085 Dev reset failed: Bd %d MAC %d

Ursache: Der Befehl zum Zurücksetzen des spezifizierten Geräts ist ausgefallen.
DNET-086 Stop scan cmd failed: Bd %d

Ursache: Die spezifizierte Karte ist kann den Befehl zum Anhalten des Scannens nicht bestätigen.
Abhilfe: Anschluss der Karte und der Stromversorgung an das DeviceNet-Netzwerk überprüfen. Wenn sich die Karte bereits in
einem Fehlerzustand befindet, kann dieser Fehler ignoriert werden.
DNET-087 Bd offline cmd failed: Bd %d

Ursache: Die Karte bestätigt den Befehl, sie offline zu nehmen, nicht.
Abhilfe: Anschluss der Karte und der Stromversorgung an das DeviceNet-Netzwerk überprüfen. Wenn sich die Karte bereits im
Fehlerzustand befindet, kann dieser Fehler ignoriert werden.
DNET-088 Ignored: Bd %d MAC %d Slot %d

Ursache: Das System erkennt nicht den Modultyp beim Laden des Moduls.
Abhilfe: Kontrollieren Sie, ob die Device Definition Dateien gleich sind beim Laden des aktuellen Systems und dem System,
von dem die E/A-Konfiguration gesichert wurde. Kontaktieren Sie FANUC oder FANUC Robotics bzgl. der korrekten
Definition Dateien.
DNET-089 Can't specify POLL and STROBE

Ursache: Die Datei erhält Zeilen, die angeben sowohl POLL Access als auch STROBE Access fü das gleiche Gerät.
bekommen.
DNET-090 Can't STROBE w/ num outs > 0

Ursache: Die Device Definition Datei spezifiziert ein Strobed-Access Gerät, aber die Anzahl der Ausgänge ist nicht gleich null.
bekommen.
DNET-091 Input size error

Ursache: Die Zahl der Eingänge, die in der Gerätedefinition für dieses Gerät spezifiziert ist, stimmt nicht mit der vom Scanner
bei der Kommunikation erwarteten Zahl überein.
Abhilfe: Gerät löschen, Gerätedefinition korrigieren, dann das Gerät wieder der Geräteliste hinzufügen.
- 145 -
DNET-092 Output size error

Ursache: Die Zahl der Ausgänge, die in der Gerätedefinition für dieses Gerät spezifiziert ist, stimmt nicht mit der vom Scanner
bei der Kommunikation erwarteten Zahl überein.
Abhilfe: Gerät löschen, Gerätedefinition korrigieren, dann das Gerät wieder der Geräteliste hinzufügen.
DNET-093 Error reading vendor ID

Ursache: Die Scannerkarte hat einen Fehler beim Lesen der Verkäufer-Kennummer des Geräts entdeckt.
Abhilfe: Die Baudrate des Geräts muss mit der Baudrate der Karte übereinstimmen. Geräteanschluss an das Netzwerk
überprüfen.
DNET-094 Error reading device type

Ursache: Die Scannerkarte hat einen Fehler beim Lesen des Gerätetyps des Geräts entdeckt.
überprüfen.
DNET-095 Error reading product code

Ursache: Die Scannerkarte hat einen Fehler beim Lesen der Artikelnummer des Geräts entdeckt.
überprüfen.
DNET-096 Error setting packet rate

Ursache: Die Scannerkarte hat beim Versuch die Kommunikationspaketrate für dieses Gerät einzustellen, einen Fehler entdeckt.
überprüfen. Gerät, wenn möglich zurücksetzen.
DNET-097 Connection sync fault

Ursache: Die Karte konnte keine Synchronisation beim Anschluss an das spezifizierte Gerät erreichen.
überprüfen. Gerät, wenn möglich zurücksetzen.
DNET-098 BROWSE failed

Ursache: Die Operation BROWSE schlug fehlt
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob der Board Status = ONLINE ist. Überprüfen Sie, ob das Board evtl. nicht der einzige Knote (node)
ist.
DNET-100 NULL cmd error ret'd by board

Ursache: Die Platine meldete eine Fehlerantwort auf den Befehl.
Abhilfe: Dies ist ein Systemfehler. Dokumentieren Sie die Ereignisse, die zu dem Fehler geführt haben, und wenden Sie sich an
den technischen Kundendienst von FANUC oder FANUC Robotics.
DNET-101 CMD cmd error ret'd by board

Ursache: Die Platine meldete eine Fehlerantwort auf den Befehl.
Abhilfe: Dies ist ein Systemfehler. Dokumentieren Sie die Ereignisse, die zu dem Fehler geführt haben, und wenden Sie sich an
DNET-102 Invalid board MAC Id

Ursache: Die MAC-Ident-Nummer der Karte liegt nicht zwischen 0 und 63.
Abhilfe: Am Board Detail-Bildschirm kann überprüft werden, ob die MAC-Ident-Nummer zwischen 0 und einschließlich 63
liegt. Wenn dies nicht der Fall ist, muss ein gültiger Wert für die MAC-Ident-Nummer eingegeben werden. Dann
RESET am Programmiergerät drücken. Wenn eine gültige MAC-Ident-Nummer erscheint, Steuerung kaltstarten.
Wenn der Fehler immer noch existiert, dokumentieren Sie das Ereignis, das den Fehler verursacht hat und wenden Sie
sich an den technischen Kundendienst von FANUC Robotics.
- 146 -
DNET-103 Invalid board baud rate
Ursache: Die Baudrate der Karte beträgt nicht: 125 KB, 250 KB, oder 500 KB.
Abhilfe: Am Board Detatil-Bildschirm kann überprüft werden, ob die Baudrate einem der obenstehenden Werte entspricht.
Wenn dies nicht der Fall ist, muss ein gültiger Wert für die Baudrate eingegeben werden. Dann RESET am
Programmiergerät drücken. Wenn eine gültige Baudrate erscheint, Steuerung kaltstarten. Wenn der Fehler immer noch
existiert, dokumentieren Sie das Ereignis, das den Fehler verursacht hat und wenden Sie sich an den technischen
DNET-104 Duplicate MAC Id error

Ursache: Das angegebene Gerät hat die gleiche MAC-Ident-Nummer wie ein anderes Gerät im Netzwerk.
Abhilfe: Kein anderes Gerät darf die gleiche MAC-Ident-Nummer haben, insbesondere solche Geräte nicht, die an einen
anderen Master im gleichen Netzwerk angeschlossen sind. MAC-Ident-Nummer des entsprechenden Geräts sowohl am
Gerät als auch in der Geräteliste ändern und dann versuchen, das Gerät wieder online zu bringen. Wenn das Problem
bestehen bleibt, Steuerung kaltstarten und nochmals versuchen. Wenn der Fehler immer noch existiert, dokumentieren
Sie das Ereignis, das den Fehler verursacht hat und wenden Sie sich an den technischen Kundendienst von FANUC
DNET-105 Duplicate device error

Ursache: Es ist versucht worden, der Geräteliste ein Gerät hinzuzufügen, das ein Duplikat eines bereits in der Liste stehenden
Geräts ist.
Abhilfe: Wenn das gewünschte Gerät sicht bereits im Netzwerk befindet und ein zweites wird nicht hinzugefügt, kann der
Fehler ignoriert werden. Andernfalls muss die MAC-Ident-Nummer von einem der Geräte geändert werden.
DNET-106 Device not found error

Ursache: Ein Gerät, das eigentlich im Netzwerk sein müsste, konnte nicht gefunden werden.
Abhilfe: Gerät auf korrekten Anschluss an das Netzwerk überprüfen. Die Baudrate des Geräts muss mit der Baudrate der Karte
übereinstimmen. Gerät, wenn möglich zurücksetzen. Strom zur Steuerung aus- und dann wieder einschalten. Wenn der
Fehler immer noch existiert, dokumentieren Sie das Ereignis, das den Fehler verursacht hat und wenden Sie sich an
den technischen Kundendienst von FANUC Robotics.
DNET-107 Bus offline error

Ursache: Die Karte konnte keine Operation durchführen, da der Bus offline war.
Abhilfe: RESET am Programmiergerät drücken, um die Karte wieder online zu bringen. Wenn das Problem weiter auftritt,
Stromversorgung zur Steuerung einschalten. Wenn das Problem auch dann noch auftritt, Stromversorgung zum
DeviceNet-Netzwerk einschalten.
DNET-108 Scanner active error

Ursache: Die Karte konnte keine Operation durchführen, da das Netzwerk aktiv gescannt wird.
DNET-109 Bus not offline error

Ursache: Die Karte konnte keine Operation durchführen, da der Bus nicht offline ist.
DNET-110 Error: board scanning

Ursache: Die Karte konnte keine Operation durchführen, da das Netzwerk aktiv gescannt wird.
DNET-111 Error: board not scanning

Ursache: Die Karte konnte keine Operation durchführen, da das Netzwerk nicht aktiv gescannt wird.
Abhilfe: Bringen Sie die Karte online, und versuchen Sie Operation nochmals.
DNET-112 Board not ready; pls. wait

Ursache: Der Versuch die Karte online zu bringen war nicht erfolgreich, da die Karte gerade beschäftigt ist.
Abhilfe: Nach zehn Sekunden kann erneut versucht werden, die Karte online zu bringen. Wenn das Problem weiter auftritt,
Anschluss der Karte an das Netzwerk, Baudrate und Netzwerk-Stromversorgung überprüfen.
- 147 -
DNET-114 Bus fault error detected

Ursache: Die Karte hat einen Fehler im DeviceNet-Netzwerk entdeckt. Sie kann nicht mit den Geräten kommunizieren.
Abhilfe: Die Baudrate der Karte muss mit der Baudrate aller Geräte im Netzwerk übereinstimmen. Stromversorgung des
Netzwerks überprüfen. Wenn das Problem weiter auftritt, Stromversorgung zur Steuerung einschalten. Wenn das
Problem auch dann noch auftritt, Stromversorgung zum DeviceNet-Netzwerk einschalten.
DNET-115 Invalid I/O connection attempt

Ursache: Ein Gerät unterstützt nicht die angeforderte E/A-Verbindung(en), und kann nicht mit Geräten kommunizieren.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Gerätedokumentation und kontrollieren, ob die angeforderte E/A-Verbindung unterstützt wird.
DNET-119 Dup. MAC Ack Fault

Ursache: Dies ist ein Ack Fault. Es wurde kein Acknowledge empfangen wöhrend der Duplicate MAC ID Sequenz.
Abhilfe: Prüfen, ob die Schnittstelle nicht der einzige Knoten im Netzwerk ist. Prüfen Sie auch die Baud-Rate der Schnittstelle
und kontrollieren, dass sie die Baud Rate des Netzwerks ist. Prüfen Sie schließlich die konkrete Verdrahtung des
Netzwerks.
DNET-120 Dev online err: Bd %d MAC %d

Ursache: Das Gerät mit der angegebenen Kartennummer und MAC-Ident-Nummer kann nicht in den Online-Status versetzt
werden.
Abhilfe: Gerät auf korrekten Anschluss an das Netzwerk überprüfen. MAC-Ident-Nummer und Baudrate in der
Gerätekonfiguation überprüfen. Die Baudrate der Karte am Board Detail-Bildschirm überprüfen. Netzwerkanschluss
der Karte überprüfen. Kaltstart der Steuerung durchführen.
DNET-121 Device not ready: Bd %d MAC %d

Ursache: Wenn der Scan-Liste ein Gerät hinzugefügt worden ist, kann dieses nicht online gebracht werden, ohne die Steuerung
aus- und wieder einzuschalten.
Abhilfe: Strom zur Steuerung aus- und dann wieder einschalten. Das Gerät kann dann online gebracht werden.
DNET-122 Device error: Bd %d MAC %d

Ursache: Es ist ein Fehler am Gerät der spezifizierten Karten-Nummer und MAC-Ident-Nummer aufgetreten.
DNET-123 Dev reset failed: Bd %d MAC %d

Ursache: Der Befehl zum Zurücksetzen des spezifizierten Geräts ist ausgefallen.
DNET-124 Device not autorec: Bd %d MAC %d

Ursache: Diese Meldung erscheint, wenn eine Karte automatisch die Kommunikation mit dem DeviceNet-Netzwerk
wiederaufnimmt, aber für einige oder für alle Geräte die automatische Wiederanschlussfunktion nicht definiert ist.
Beim Drücken von RESET wird der Wiederanschluss an diese Geräte versucht.
Abhilfe: Beim Drücken von RESET wird der erneute Anschluss mit den nicht-kommunizierenden Geräten versucht und diese
Meldung wird gelöscht.
DNET-125 Slave Conn. Idle: Bd %d

Ursache: Der Slave-Anschluss der angegebenen Karte ist nicht in Betrieb. Der Remote-Master ist noch nicht an den Slave
angeschlossen.
Abhilfe: Der Remote-Master muss online sein und richtig konfiguriert sein.
DNET-130 Invalid parameter

Ursache: Ein ungültiger Parameter wurde für eine DeviceNet KAREL Built-in spezifiziert.
Abhilfe: Lesen Sie den Cause Code, um den ungültigen Parameter zu erkennen.
DNET-131 Invalid board number

Ursache: Die spezifizierte Board Nummer ist ungültig.
Abhilfe: Kontrollieren Sie, dass die Kartennummer eine Integer zwischen 1 und 4 ist - inklusive.
- 148 -
DNET-132 Invalid MAC ID
Ursache: Die spezifizierte MAC ID ist ungültig.
Abhilfe: Kontrollieren Sie, dass die MAC ID eine Integer zwischen 0 und 63 ist - inklusive.
DNET-133 I/O Size mismatch

Ursache: Dies zeigt an, dass es eine User Device Definition im System gibt, die zu einer aus text-basierten Definitionen passt,
bis auf die E/A-Größe. Das Zueinanderpassen wird angezeigt durch Name, Vendor id, Device type, Product code und
Mode of operation.
Abhilfe: Diese Information dient nur als Anzeige. Es sind keine Maßnahmen erforderlich.
DNET-134 Mode mismatch

Ursache: Die text-basierte Device Definition passt zusammen mit einer existierenden User Definition am Roboter außer bei dem
Mode of Operation. Eine Übereinstimmung besteht dann, wenn Name, Vendor id, Device type and Product code
übereinstimmen.
DNET-135 Analog size mismatch

Ursache: Es gibt eine User Definition im System, die zu einem der Einträge passt in der text-basierten User Definition außer für
die Breite der analogen E/A. Das Zueinanderpassen wird angezeigt durch Name, Vendor id, Device type, Product code
und Mode of operation.
DNET-136 Name does not match

Ursache: Überprüfen Sie MD:DNDEF.DG
Abhilfe: Überprüfen Sie MD:DNDEF.DG
DNET-137 Name and Analog do not match

Ursache: Die text-basierte Device Definition passt zu einer, die in der Steuerung existiert ausser des Namens und der Anzahl der
Analog-Punkte. Irgendein Eintrag, der den gleichen Vendor id, Product code, Device type und Mode hat, wird als
perfekte Übereinstimmung betrachtet.
DNET-138 IDNS unsupported H/W, Bd %d

Ursache: Ein DevicNet Kanal wurde für Sicherheit konfiguriert. Ein DeviceNet Sicherheitskanak erfordert DN4-Hardware. Die
detektierte Hardware wird nicht unterstützt für den Sicherheitskanal.
Abhilfe: Verwenden Sie DN4 DeviceNet Hardware oder deaktivieren Sie die Sciherheit auf diesem Kanal.
4.4.6 DX Alarmcodes
DX-000 Unknown error (DX00)

Abhilfe: Informieren Sie FANUC oder FANUC Robotics
DX-001 No global variables

Ursache: Die globalen Variablen von Delta Tool/Frame sind NICHT richtig geladen.
Abhilfe: Überprüfen Sie das Application Installation Handbuch für die richtige Installationsprozedur für Delta Tool/Frame.
DX-002 Error allocating data memory

Ursache: Die interne Speicherzuweisung von Delta Tool/Frame ist fehlgeschlagen.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Speicherverwendung und Delta Tool/Frame-Installation.
DX-003 No system variables

Ursache: Delta Tool/Frame System variablen (e.g. $DXSCH[]) nicht gefunden.
Abhilfe: Überprüfen Sie das Application Installation Handbuch für die richtige Installationsprozedur für Delta Tool/Frame.
- 149 -
DX-004 Illegal schedule number

Ursache: Ungültige Delta Tool/Frame Schedule-Nummer.
Abhilfe: Überprüfen Sie alle verwendeten Schedulenummern im spezifizierten Programm, um zu verifizieren, dass sie im
zulässigen Bereich spezifiziert für die $DXSCH[] Systemvariable.
DX-005 Schedule already enabled

Ursache: Die angeforderte Delta Tool/Frame Schedule-Nummer ist schon aktiviert.
Abhilfe: Verwenden Sie END_OFFSET oder brechen das Programm ab, um den Schedule zu deaktivieren.
DX-006 Schedule not enabled

Ursache: Versuch Sie einen Schedule zu deaktivieren, der noch nicht aktiviert wurde.
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob der angeforderte Schedule vorher deaktiviert wurde, oder ob der angeforderte Schedule üb erhaupt
noch nicht aktivert wurde.
DX-007 Schedule not enabled

Ursache: Versuch Sie einen Offset in einen Schedule zu schreiben, der noch nicht aktiviert wurde.
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob der angeforderte Schedule vorher deaktiviert wurde, oder ob der angeforderte Schedule üb erhaupt
noch nicht aktivert wurde.
DX-008 Internal error

Ursache: Interner Fehler. Kann den Schedule dxfndofs nicht finden.
DX-009 Internal error

Ursache: Ein falsches Packet wurde an INTP gesendet, um den Abschluss des Update von $DXMOR Deltatool oder Deltaframe
Offset anzuzeigen.
DX-010 DeltaJ DeltaT/F incompatible

Ursache: Versuch Deltajoint zu aktivieren mit Deltatool und/oder Deltaframe in einem Schedule.
Abhilfe: Aktivieren Sie Deltajoint nicht mit Deltatool und/oder Deltaframe in einem Schedule.
DX-011 DeltaT DeltaF incompatible

Ursache: Versuch Deltatool zu aktivieren mit Deltaframe in einem Schedule.
Abhilfe: Aktivieren Sie Deltatool nicht mit Deltaframe in einem Schedule.
DX-012 Specified group already enabled

Ursache: Die spezifizierte Motion Group wurde schon durch die DX Funktion aktiviert.
Abhilfe: Brechen Sie die aktivierte DX-Funktion ab vor diesem Start.
DX-013 Invalid robot link group tracking

Ursache: Ungültiges Motion Group Tracking für Robot Link Funktion.
DX-014 Invalid offset orientation

Ursache: Die berechnete Offset-Orientierung dieser Zeit ist ausserhalb des Bereichs spezifiziert durch $DXRLINK.$ortmax.
Abhilfe: Reduzieren Sie die Geschwindigkeit des Master Roboter oder überprüfen Sie die Störungen auf dem Ethernet.
DX-015 Invalid offset distance

Ursache: Die berechnete Offset-Distanz dieser Zeit ist ausserhalb des Bereichs spezifiziert durch $DXRLINK.$locmax.
Abhilfe: Reduzieren Sie die Geschwindigkeit des Master Roboter oder überprüfen Sie die Störungen auf dem Ethernet.
DX-016 UT is changed
Ursache: UT des Master Roboters ist geändert.
Abhilfe: Ändern Sie nicht UT des Master während Robot Link.
- 150 -
4.5 E
4.5.1 ELOG Alarmcodes
ELOG-009 call a service man

Abhilfe: Führen Sie einen Kaltstart durch. 1. Schalten Sie den Roboter aus. 2. Die SHIFT- und RESET-Tasten am
Programmiergerät drücken und halten. 3. Während Sie die SHIFT und RESET Tasten gedrückt halten, schalten Sie
den Roboter ein. Wenn der Fehler immer noch existiert, dokumentieren Sie das Ereignis, das den Fehler verursacht hat
und wenden Sie sich an den technischen Kundendienst von FANUC Robotics.
ELOG-011 Power off, if you want to recover.

ELOG-012 A system error has been occurred.

4.6 F
4.6.1 FILE Alarmcodes
FILE-001 Device not ready

Ursache: Die angegebene Dateieinrichtung ist nicht bereit.
Abhilfe: Prüfen Sie, ob die Einrichtung montiert und betriebsbereit ist. Überprüfen Sie, ob der Pfadname korrekt ist.
FILE-002 Device is Full

Ursache: Die Einrichtung ist voll. Es ist kein freier Platz für die Speicherung der Daten vorhanden.
Abhilfe: Löschen Sie unnötige Dateien oder wechseln Sie auf eine neue Einrichtung.
FILE-003 Device is protected

Ursache: Die Einrichtung ist geschützt. Sie können deshalb nicht auf das Gerät schreiben.
Abhilfe: Heben Sie den Einrichtungsschutz auf.
FILE-004 Device not assigned

Ursache: Das Gerät ist nicht zugewiesen. Das spezifizierte Gerät ist nicht durch das System erkannt worden. Wenn Sie RD
benutzen, dann wird $FILE_MAXSEC=0 gesetzt.
Abhilfe: Wenn Sie RD benutzen, setzen Sie $FILE_MAXSEC > 0, sonst wird ein Systemfehler auftreten.
FILE-005 Device not mounted

Ursache: Die Einrichtung ist nicht installiert. Sie sollten die Einrichtung vor der Verwendung installieren.
Abhilfe: Installieren Sie die korrekte Dateieinrichtung.
- 151 -
FILE-006 Device is already mounted

Ursache: Die Einrichtung ist bereits installiert und es wurde versucht, Sie erneut zu installieren.
Abhilfe: Installieren Sie die Einrichtung nur einmal.
FILE-008 Illegal device name

Ursache: Der Einrichtungsname enthält ungültige Zeichen.
Abhilfe: Überprüfen Sie Schreibweise und Gültigkeit des Einrichtungsnamens.
FILE-009 Illegal logical unit number

Ursache: Die verwendete logische Element-Nummer ist ungültig.
Abhilfe: Interner Fehler. Prüfen Sie die Gültigkeit der logischen Element-Nummer.
FILE-010 Directory not found

Ursache: Das spezifizierte Verzeichnis existiert nicht.
Abhilfe: Prüfen Sie die Gültigkeit des Verzeichnisnamens.
FILE-011 Directory full

Ursache: Das Verzeichnis ist voll. Es wurde versucht, im Root-Verzeichnis eine Datei zu erstellen, welche die maximale Anzahl
der erlaubten Dateien überschreitet.
Abhilfe: Löschen Sie unnötige Dateien im Root-Verzeichnis.
FILE-012 Directory is protected

Ursache: Es wurde versucht, in ein schreibgeschütztes Verzeichnis zu schreiben.
Abhilfe: Heben Sie den Schreibschutz des Verzeichnisses auf.
FILE-013 Illegal directory name

Ursache: Der Verzeichnisname enthält ein ungültiges Zeichen.
Abhilfe: Prüfen Sie die Schreibweise des Verzeichnisnamens.
FILE-014 File not found

Ursache: Die spezifizierte Datei wurde nicht gefunden.
Abhilfe: Prüfen Sie, ob die Datei existiert und der Dateiname korrekt geschrieben wurde.
FILE-015 File is protected

Ursache: Es wurde versucht, auf eine geschützte Datei zuzugreifen.
Abhilfe: Heben Sie den Schutz auf.
FILE-017 File not open

Ursache: Es wurde versucht, auf eine Datei zuzugreifen, die nicht geöffnet war.
Abhilfe: Öffnen Sie die Datei vor dem Zugriff.
FILE-018 File is already opened

Ursache: Es wurde versucht, eine Datei zu erstellen/löschen/umzubenennen, die bereits geöffnet war.
Abhilfe: Schließen Sie vor solchen Operationen die Datei.
FILE-019 File is locked

Ursache: Die Datei, auf die Sie zuzugreifen wollen, ist gesperrt.
Abhilfe: Heben Sie die Sperre auf.
FILE-020 Illegal file size

Ursache: Die Dateigröße ist unzulässig.
Abhilfe: Ändern Sie die Dateigröße.
FILE-021 End of file

Ursache: Das Ende der Datei wurde erkannt.
- 152 -
FILE-022 Illegal file name
Ursache: Der Dateiname enthält ein unzulässiges Zeichen.
Abhilfe: Prüfen Sie die Schreibweise.
FILE-023 Illegal file number

Ursache: Die Dateinummer ist ungültig.
Abhilfe: Verwenden Sie eine gültige Dateinummer, welche die von einer offenen Anforderung zurückgegebene ID ist.
FILE-024 Illegal file type

Ursache: Der Dateityp enthält ein ungültiges Zeichen.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Schreibweise und die Gültigkeit des Dateityps.
FILE-025 Illegal protection code

Ursache: Der Dateischutzcode ist ungültig.
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob der Schutzcode korrekt ist.
FILE-026 Illegal access mode

Ursache: Der Zugriffsmodus der Datei ist ungültig.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Zugriffsmodus.
FILE-027 Illegal attribute

Ursache: Das Dateiattribut in der SET_ATTRIBUTE-Anforderung ist ungültig.
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob das spezifizierte Attribut gültig ist.
FILE-028 Illegal data block

Ursache: Der in der FIND_NEXT-Anforderung verwendete Datenblock ist beschädigt.
Abhilfe: Sie sollten den Datenblock, der von der vorhergehenden FIND_FIRST oder FIND_NEXT-Anforderung zurückkommt,
bewahren.
FILE-029 Command is not supported

Ursache: Es wurde ein ungültiger Anforderungsbefehl spezifiziert.
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob der Anforderungscode korrekt ist.
FILE-030 Device lun table is full

Ursache: Die Geräte-Managertabelle ist voll.
Abhilfe: Demontieren Sie jede unnötige Einrichtung.
FILE-031 Illegal path name

Ursache: Der Pfadname enthält ein ungültiges Zeichen.
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob der Pfadname korrekt ist.
FILE-032 Illegal parameter

Ursache: Es wurde ein ungültiger Parameter festgestellt.
Abhilfe: Überprüfen Sie alle erforderlichen Parameter auf Gültigkeit.
FILE-033 System file buffer full

Ursache: Der Dateiverwaltungs-Puffer ist voll.
Abhilfe: Schließen Sie unnötige Dateien.
FILE-034 Illegal file position

Ursache: Es wurde eine ungültige Dateiposition spezifiziert.
Abhilfe: Prüfen Sie, ob der Parameter der Dateiposition von der SEEK-Anforderung positiv ist und nicht über das Dateiende
hinaus geht.
FILE-035 Device not formatted

Ursache: Die Einrichtung, auf die zugegriffen werden soll, ist nicht formatiert.
Abhilfe: Formatieren Sie die Einrichtung vor der Verwendung.
- 153 -
FILE-036 File already exist

Ursache: Es wurde versucht, eine Datei in einen bereits bestehenden Dateinamen umzubenennen.
Abhilfe: Ändern Sie den Dateinamen in einen einzigartigen Namen oder löschen Sie die existierende Datei.
FILE-037 Directory not empty

Ursache: Es wurde versucht, ein Unterverzeichnis mit einigen Dateien oder Verzeichnissen zu löschen.
Abhilfe: Bevor Sie das Unterverzeichnis löschen, löschen Sie erst alle Dateien und Verzeichnisse.
FILE-038 File locked by too many tasks

Ursache: Für ein und dieselbe Datei sind zu viele Sperranforderungen vorhanden.
Abhilfe: Entsperren Sie jede unnötige Datei-Sperranforderung.
FILE-039 Directory already exists

Ursache: Das Unterverzeichnis, das erstellt werden soll, existiert bereits.
Abhilfe: Verwenden Sie einen eigenen Namen für das neue Unterverzeichnis.
FILE-040 Illegal file access mode

Ursache: Es wurde versucht, von einer nur zum Schreiben zugelassenen geöffneten Datei zu lesen, oder in eine nur zum Lesen
zugelassenen geöffneten Datei zu schreiben.
Abhilfe: Öffnen Sie die Datei im korrekten Zugriffsmodus.
FILE-041 File not locked

Ursache: Es wurde versucht, eine Datei zu entsperren, die nicht gesperrt ist.
Abhilfe: Entsperren Sie keine Datei, die nicht gesperrt ist. Sie können nur Dateien entsperren, die Sie selbst gesperrt haben.
FILE-045 need to set $FILE_MAXSEC

Ursache: $FILE_MAXSEC wurde nicht eingestellt und muss eingestellt werden, bevor das Gerät formatiert werden kann.
Abhilfe: Setzen Sie die Variable $FILE_MAXSEC auf einen gültigen Wert. 800 ist ein guter Standardwert.
FILE-049 File is not standard file

Ursache: Eine Dateioperation wurde an einer Datei versucht, die keine Standarddatei ist.
Abhilfe: Verwenden Sie ein Standard-Dateigerät (z. B. FR: oder RD:).
FILE-050 PChamp %s device NOT ready - device FULL

Ursache: Das PChamp Ausgabegerät ist NOT bereit oder FULL.
Abhilfe: Überprüfen Sie das Gerät oder löschen Sie alte Dateien im Gerät.
FILE-051 NESTED kread issued

Ursache: Ein Aufruf von kread erfolgte, während ein WOULDBLOCK read noch anstand.
Abhilfe: Rufen Sie kread nicht wieder auf, bis das Paket vom vorherigen read empfangen (rcvd) ist.
FILE-052 Kread re-call with different buf_p

Ursache: Ein Aufruf von kread erfolgte nach einem WOULDBLOCK read mit anderem buf_p.
Abhilfe: Rufen Sie kread mit demselben buf_p auf, wie beim ursprünglichen kread Ruf.
FILE-053 MC Inserted
Ursache: Memory Card (MC) wurde eingesetzt und vom System korrekt erkannt.
Abhilfe: Starten Sie den MC-Zugriff nach Anzeige dieser Meldung.
FILE-054 MC Removed
Ursache: Die Memory Card (MC) wurde aus dem System entfernt.
Abhilfe: Installieren Sie die Memory Card erneut, wenn Sie fortfahren wollen.
FILE-055 MC not detected

Ursache: Entweder ist die Memory Card (MC) nicht korrekt eingesetzt oder die eingesetzte Karte ist keine Memory Card.
(SRAM oder Flashdisk).
Abhilfe: Entweder setzen Sie eine MC ein oder tauschen Sie die eingesteckte Karte durch eine MC aus.
- 154 -
FILE-056 Modem Card Inserted
Ursache: Modem Card (MC) wurde eingesetzt und vom System korrekt erkannt.
Abhilfe: Starten Sie den Modem-Karten-Zugriff nach Anzeige dieser Meldung.
FILE-057 Modem Card Removed

Ursache: Die Modem Card (MC) wurde aus dem System entfernt.
Abhilfe: Installieren Sie die Modem Card wieder, wenn Sie fortfahren wollen.
FILE-058 Illegal Character in Name

Ursache: Der Dateiname enthält ein unzulässiges Zeichen.
Abhilfe: Entfernen Sie bitte alle nicht alpha-numerischen Zeichen, die kein Unterstrich sind.
FILE-059 Not enough TEMP memory for file operation

Ursache: Der TEMP-Speicher ist zu klein, um die Dateioperation abzuschließen.
Abhilfe: Führen Sie einen der folgenden Schritte aus: 1. Entfernen Sie unnötige Dateien aus dem System. 2. Entfernen Sie nicht
verwendete Optionen aus der Steuerung durch Laden von weniger Remove unused options from the controller by
reloading mit wenigerr options. 3. Installieren Sie mehr D-RAM im System.
FILE-060 Max %d,Req %d,Ac %d

Ursache: Die gewünschte RD-Größe (Req) überschreitet die Obergrenze (Max). Lassen Sie RD in der aktuellen Größe (Ac)
Abhilfe: Reduzieren Sie die Speichergröße $FILE_MAXSEC (Req) auf weniger/gleich als der max. verfügbare Speicher (Max)
FILE-061 Requested RD Sz too big

Ursache: Die gewünschte RD-Größe (Req) überschreitet die Obergrenze (Max). Lassen Sie RD in der aktuellen Größe (Ac)
Abhilfe: Reduzieren Sie die Speichergröße $FILE_MAXSEC (Req) auf weniger/gleich als der max. verfügbare Speicher (Max)
FILE-062 Backup files are not correct

Ursache: Die Backup-Datei ist nicht korrekt.
Abhilfe: Versuchen Sie die Datei-Backup-Operation mit einem anderen Speichergerät or einem anderen Medium.
FILE-063 (%s) is not loaded

Ursache: Die angezeigte Datei wurde nicht geladen, als alle Dateien in der Funktion Automatic Software Update restoriert
wurden.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Ursachencode (cause code) für weitere Informationen.
FILE-064 Unspecified DOS system error:%d

Ursache: Ein ungewöhnlicher Fehler im File System ist aufgetreten. Dieser Alarm sollte selten auftreten. Die Zahl nach dem
Fehlertext gibt an:
50 -- Gerät wurde vor dem Flush entfernt und ausgetauscht.
51 -- Der Treiber meldet, dass das Gerät nicht arbeitet.
52 -- Versuchter Zugriff auf nicht initialisiertes Gerät.
53 -- Der Treiber meldet, dass das Gerät leer ist.
54 -- Der Treiber meldet, dass das Gerät nicht erkannt wurde.
60 -- Keine Signatur in BPB gefunden (Formatierung erforderlich).
61 -- Keine Signatur in MBR gefunden.
62 -- Partition angefordert, aber keine an diesem Offset.
63 -- EA-Lese-Fehler MBR (Anm.: MBR muss vor dem Einstecken einer neuen Karte gelesen werden).
64 -- EA-Lese-Fehler BPB (block 0)
65 -- EA-Lese-Fehler FAT32 INFO struc (BPB extension)
70 -- Lesefehler bei einem Verzeichnis(Directory)-Block durch den Bufferpool
71 -- Lesefehler bei einem FAT-Block durch den FAT-Bufferpool
72 -- Schreibfehler bei einem Verzeichnis(Directory)-Block durch den Bufferpool
73 -- Schreibfehler bei einem FAT-Block durch den FAT-Bufferpool
74 -- Schreibfehler beim Schreiben eines Infoblocks während FAT-Flush
Abhilfe: Wiederholen Sie den Vorgang. Wenn der Alarm ständig auftritt, überprüfen Sie manuell, dass die Dateien gelesen,
geschrieben etc. werden können. Mittels eines Computers prüfen Sie bitte die Medien mit CheckDisk oder einem
Fehler-Check-Tool. Wenn Sie den Alarm an FANUC oder FANUC Robotics berichten, achten Sie darauf, die
Nummer zu melden.
- 155 -
FILE-065 Internal DOS system error: %d

Ursache: Ein unerwarteter Fehler im Datei (File) System ist aufgetreten. Dieser Alarm sollte selten auftreten. Die Zahl nach dem
Fehlertext gibt an:
100 -- Unerwartete Block-Nummer, verwenden Sie Check Disk.
101 -- Unerwartete Cluster-Nummer, verwenden Sie Check Disk.
102 -- Ein spezifizierter Pfad war kein Verzeichnis (,muss es aber sein).
103 -- Unerwartete Bedingung=Condition, verwenden Sie Check Disk.
110 -- Nicht genug Verzeichnis-Objekt-Strukturen.
111 -- Nicht genug Verzeichnis- und Scratch-Blocks.
Abhilfe: Wiederholen Sie den Vorgang. Wenn der Alarm ständig auftritt, überprüfen Sie manuell, dass die Dateien gelesen,
geschrieben etc. werden können. Mittels eines Computers prüfen Sie bitte die Medien mit CheckDisk oder einem
Fehler-Check-Tool. Wenn Sie den Alarm an FANUC oder FANUC Robotics berichten, achten Sie darauf, die
Nummer zu melden.
FILE-066 UD%d Ins %s %s

Ursache: Der USB Memory Stick wurde eingesetzt und vom System korrekt erkannt.
Abhilfe: Starten Sie den UDx: Zugriff nach Anzeige dieser Meldung.
FILE-067 UD%d Removed

Ursache: Der USB-Memory-Stick wurde aus dem System entfernt.
Abhilfe: Installieren Sie den Memory Stick, wenn Sie fortfahren wollen.
FILE-068 UD not detected

Ursache: Entweder ist der USB-Memory-Stick nicht korrekt eingesetzt, oder benutzte der Stick ist nicht vom korrekten Typ.
Abhilfe: Versuchen Sie den Memory Stick abzuziehen und wiedereinzusetzen, oder verwenden Sie einen anderen Memory
Stick.
FILE-069 USB hub Ins %s %s

Ursache: Ein USB-Hub wurde eingesetzt und detektiert, wie in den String-Parametern identifiziert. Dies ist nur zur Information
um das Einsetzen des Hub zu identifizieren.
Abhilfe: Keine.
FILE-070 USB hub Removed

Ursache: Ein USB-Hub wurde entfernt. Dies dient nur zur Information.
Abhilfe: Keine.
FILE-071 USB vend: %04x prod: %04x

Ursache: USB-Gerätedetails. Dies wird angezeigt als Ursache (cause code) des Alarms FILE-066, um das eingesetzte Gerät zu
identifizieren.
Abhilfe: Keine.
FILE-072 USB over current detected

Ursache: Die angeschlossenen USB-Geräte nehmen mehr als 500mA Strom auf.
Abhilfe: Reduzieren Sie die Leistungsaufnahme und entfernen einige Geräte oder verwenden Sie eine externe
Stromversorgung.
FILE-073 USB error %d

Ursache: Ein ungewöhnlicher Fehler im USB-Dateisystem ist aufgetreten. Dieser Alarm sollte selten auftreten.
Abhilfe: Berichten Sie die Fehlernummer an den Service von FANUC oder FANUC Robotics.
FILE-074 USB not supported

Ursache: Das USB-Gerät wird nicht durch diese Hardware unterstützt.
- 156 -
FILE-075 No media inserted or detected
Ursache: Das Medium ist entweder nicht oder falsch eingesetzt oder vom falschen Typ.
Abhilfe: Setzen Sie das richtige Medium ein z.B. ein USB-Memory-Stick oder eine Memory Card. Versuchen Sie den Memory
Stick abzuziehen und wiedereinzusetzen, oder verwenden Sie einen anderen Memory Stick.
FILE-076 %s invalid sector size %d

Ursache: Das Gerät hat eine ungültige Sektorgröße und kann nicht vom Dateisystem benutzt werden.
Abhilfe: Versuchen Sie ein anderes Gerät.
FILE-077 Auto backup start (%s)

Ursache: Auto Backup startet.
Abhilfe: Keine.
FILE-078 Auto backup complete

Ursache: Auto Backup wurde abgeschlossen.
Abhilfe: Keine.
FILE-079 Error Auto backup %s

Ursache: Fehler beim Auto Backup.
Abhilfe: Prüfen.
FILE-080 Backup in progress

Ursache: Auto Backup wird gerade ausgeführt.
Abhilfe: Prüfen.
FILE-081 Load fail %s (%d,%d)

Ursache: Die genannte Datei konnte nicht gelesen werden und nicht richtig geladen werden.
FILE-082 Backup file not found: %s

Ursache: Dies geschieht bei dem Alarm: Die Backup-Datei ist nicht korrekt. Dieser Fehler zeigt an, dass die Datei oder eine der
Dateien nicht gefunden wurde.
Abhilfe: Finden Sie diese Datei in einem älteren Backup oder vielleicht in einer anderen Steuerung und laden sie.
FILE-083 A Backup file is empty: %s

Ursache: Dies geschieht bei dem Alarm: Die Backup-Datei ist nicht korrekt. Dieser Alarm zeigt an, dass eine oder mehrere
Dateien leer sind oder die Größe null haben.
Abhilfe: Finden Sie diese Datei in einem älteren Backup oder vielleicht in einer anderen Steuerung und laden sie.
FILE-084 The format operation failed

Ursache: Das Gerät hat ein Problem oder ist verschlissen.
Abhilfe: Wiederholen Sie den Vorgang. Wenn der Alarm ständig auftritt, dann versuchen Sie es mit einem anderen Gerät.
Überprüfen Sie mit einem Computer das Gerät mit Check Disk oder einem Error-checking Tool.
FILE-085 chkdsk %s
Ursache: CHKDSK hat einen Fehler im Speichergetät gefunden.
FILE-086 Failed to save MC:

Ursache: Speichern von MC fehlgeschlagen:
Abhilfe: Dies ist nur eine Meldung.
FILE-087 Failed to save UD1:

Ursache: Speichern von UD1 fehlgeschlagen:
- 157 -
FILE-088 Failed to save UT1:

Ursache: Speichern von UT1 fehlgeschlagen:
FILE-089 USB kb Ins %s %s

Ursache: Die USB-Tastatur wurde installiert und erkannt.
Abhilfe: Die USB-Tastatur kann verwendet werden.
FILE-090 USB kb Removed

Ursache: Die USB-Tastatur wurde entfernt.
Abhilfe: Verbinden Sie die USB-Tastatur erneut, wenn Sie fortfahren wollen.
FILE-091 USB mouse Ins %s %s

Ursache: Die USB-Maus wurde installiert und erkannt.
Abhilfe: Die USB-Maus kann verwendet werden.
FILE-092 USB mouse Removed

Ursache: Die USB-Maus wurde entfernt.
Abhilfe: Verbinden Sie die USB-Maus erneut, wenn Sie fortfahren wollen.
FILE-093 USB ram parity

Ursache: Ein Paritätsfehler wurde im RAM der USB-Steuerung gefunden.
FILE-094 USB ram dma %d

Ursache: Ein Fehler trat bei der DMA-Übertragung vom oder zum RAM der USB-Steuerung auf. Sie wurde dann ohne DMA
ausgeführt.
4.6.2 FLPY Alarmcodes
FLPY-001 End of directory reached

Ursache: Das Ende des Verzeichnisses wurde erreicht. Bei dieser Warnmeldung sind keine Maßnahmen erforderlich.
FLPY-002 File already exists

Ursache: Der Dateiname, der erstellt werden soll, ist bereits auf dieser Einheit vorhanden.
Abhilfe: Löschen Sie die Datei mit diesem Namen oder wählen Sie einen anderen Namen.
FLPY-003 File does not exist

Ursache: Die Datei, die geöffnet werden soll, existiert nicht auf der Einheit.
Abhilfe: Öffnen Sie eine Datei, die auf dieser Einheit enthalten ist.
FLPY-004 Unsupported command

Ursache: Die Operation wird nicht auf der Diskette unterstützt.
Abhilfe: Verwenden Sie nur Operationen,die von der Diskette unterstützt werden.
FLPY-005 Disk is full

Ursache: Die Diskettenkapazität ist erschöpft.
Abhilfe: Löschen Sie einige überflüssige Dateien oder verwenden Sie eine Diskette mit genügend freiem Speicherplatz.
FLPY-006 End of file reached

Ursache: Während des Lesevorgangs wurde das Dateiende erreicht.
Abhilfe: Versuchen Sie nicht, über das Ende der Datei hinaus zu lesen.
- 158 -
FLPY-008 Only one file may be opened
Ursache: Es wurde versucht, mehr als eine Datei zu öffnen.
Abhilfe: Versuchen Sie nicht, mehr als eine Datei gleichzeitig zu öffnen.
FLPY-009 Communications error

Ursache: Das Protokollformat war ungültig.
Abhilfe: Wiederholen Sie den Vorgang.
FLPY-015 Write protection violation

Ursache: Die Diskette ist schreibgeschützt.
Abhilfe: Heben Sie den Schreibschutz auf oder verwenden Sie eine Diskette ohne Schreibschutz.
FLPY-100 Directory read error

Ursache: Die Verzeichnisdaten sind beschädigt und unlesbar.
Abhilfe: Versuchen Sie es mit einer anderen Diskette oder formatieren Sie die Diskette neu.
FLPY-101 Block check error

Ursache: Die Prüfsummendaten sind fehlerhaft. Die Daten auf der Diskette sind beschädigt und können nicht gelesen werden.
Abhilfe: Versuchen Sie es mit einer anderen Disk oder formatieren Sie die Disk neu.
FLPY-103 Seek error

Ursache: Auf der Diskette ist ein Sektor oder eine Spur fehlerhaft.
Abhilfe: Reinigen Sie das Diskettenlaufwerk, versuchen Sie eine andere Diskette oder formatieren Sie die Diskette neu.
FLPY-104 Disk timeout

Ursache: Das Laufwerk spricht nicht auf den Befehl an.
Abhilfe: Prüfen Sie das Kabel zum Laufwerk und stellen Sie sicher, dass die Spannung eingeschaltet ist.
FLP-105 Write protection violation

FLPY-106 Memory Card hardware error

Ursache: Es wurde ein Hardwarefehler an der Speicherkarte festgestellt.
Abhilfe: Prüfen Sie den Anschluss der Speicherkarten-Schnittstelleneinheit oder die Batterie der Karte.
FLPY-107 Not formatted card

Ursache: Die Speicherkarte ist nicht formatiert.
Abhilfe: Formatieren Sie die Speicherkarte mit dem UTILITY-Menü im FILE-Bildschirm.
4.6.3 FRCE Alarmcodes
FRCE-001 Sensor board doesn't exist

Ursache: Die Force Control Karte existiert nicht.
Abhilfe: 1. Die Steuerung ausschalten. 2. Montieren Sie die Force Control Karte.
FRCE-002 Sensor board doesn't exist 2

Ursache: Die Force Control Karte existiert nicht.
Abhilfe: 1. Die Steuerung ausschalten. 2. Montieren Sie die Force Control Karte.
FRCE-003 Force control error (F:%d^1, E:%d^2)

Ursache: Der Fehler trat auf der Force Control Karte auf.
Abhilfe: Lesen Sie das Handbuch für die Force Control Karte.
FRCE-004 Communication error

Ursache: Das System kann nicht mit der Force Control Karte kommunizieren.
Abhilfe: Bitte montieren Sie die Force Control Karte.
- 159 -
FRCE-005 Robot not mastered

Ursache: Die Funktion Force Control ist deaktiviert, weil der Roboter nicht gemaszert ist.
Abhilfe: Mastern Sie den Roboter vom Kalibrationsbildschirm.
FRCE-006 Sensor board is disabled 2

Ursache: Die Force Karte wurde deaktiviert wegen der gleichzeitig angezeigte Alarms.
Abhilfe: Lesen Sie über die Gegenmaßnahmen zum gleichzeitig angezeigten Alarm.
FRCE-007 Memory initialization error

Ursache: Es gab einen Fehler bei der internen Speicher(memory) Initialisierung. Der Speicher könnte zu klein sein oder das
Speichermodul defekt sein.
FRCE-008 Option is not loaded

Ursache: Option nicht geladen.
Abhilfe: Laden Sie die Option.
FRCE-011 Force group mismatch

Ursache: Das Programm kann nicht die spezifizierte Bewegungsgruppe (motion group) nicht kontrollieren.
Abhilfe: Bitte prüfen Sie die Bewegungsgruppen (Default Motion Groups) im Programm.
FRCE-012 Time out error occurred

Ursache: Das System kann die Kraftregelung Force Control nicht starten.
FRCE-013 Communications error

Ursache: Das System kann nicht mit der Force Control Karte kommunizieren.
FRCE-014 Invalid tool number

Ursache: Die Werkzeug(tool)-Nummer ist = 0 gesetzt.
Abhilfe: Bitte stellen Sie die korrekte Werkzeug(tool)-Nummer ein.
FRCE-015 Force sensor error exceed limit

Ursache: Als Ergebnis der Kraftsensor(force sensor)-Diagnose hat der Fehler des Kraftsensors die Toleranz überschritten.
Abhilfe: Ersetzen Sie den Kraftsensor (force sensor).
FRCE-016 Diagnosis normal end

Ursache: Der Kraftsensor (force sensor) arbeitet normal
FRCE-017 Init data already set up

Ursache: Die Initial Force Sensor Data werden schon eingestellt
Abhilfe: Wenn Sie die Initial Force Sensor Data ändern wollen, ändern Sie bitte die Systemvariable
$CCS_GRP.$INIT_SW = 0.
FRCE-018 Uninitialized data

Ursache: Die Initial Force Sensor Data sind nicht initialisiert
Abhilfe: Bitte initialisieren Sie die Force Sensor Data.
FRCE-019 Tolerance data is 0 or less

Ursache: Die Toleranzdaten (tolerance data) sind nicht initialisiert
Abhilfe: Bitte stellen Sie die Systemvariable $CCS_GRP.$INIT_TOL ein.
- 160 -
FRCE-020 Sensor error excess (S:%d E:%X)
Ursache: Die Ausgabedaten (Output Data) des Kraftsensors sind zu groß.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Kraftsensor (force sensor)
FRCE-021 Sensor index does not exist

Ursache: Der im Sensor Index angegebene Kraftsensor existiert nicht.
Abhilfe: Bitte geben Sie einen richtigen Sensor Index ein.
FRCE-022 Offset value is needed

Ursache: Eine INSERTION-Anweisung wurde vor einer OFFSET CONDITION-Anweisung ausgeführt. Ein Positionsregister
wurde in der OFFSET PR[]-Anweisung nicht programmiert.
Abhilfe: Fügen Sie vor der INSERTION-Anweisung eine OFFSET CONDITION-Anweisung ein. Programmieren Sie das
Positionsregister.
FRCE-023 Force sensor error occurred

Ursache: Fehler des Kraftsensors (force sensor).
Abhilfe: Überprüfen Sie bitte den Zustand des Kraftsensors.
FRCE-024 Force control error occurred

Ursache: Der Fehler trat auf der Force Control Karte auf. Ein Fehlersprung (error jump) wurde nicht ausgeführt, weil die
Label-Nummer = 0 ist.
Abhilfe: Lesen Sie über die Abhilfe des Force Control Alarm, der diesem Alarm vorausging.
FRCE-025 Function type is unused

Ursache: Anweisung kann nicht ausgeführt werden, weil unbenutzt=Unused gewählt ist.
Abhilfe: Wählen Sie den richtigen Funktionstyp.
FRCE-026 Init data has been set

Ursache: Die Initial Force Sensor Data sind jetzt eingestellt
FRCE-027 Another tuning already enabled

Ursache: Ein anderer Tuning-Modus ist schon aktiviert
Abhilfe: Entfernen Sie die andere Tuning-Anweisung
FRCE-028 Customize tuning little DOF

Ursache: Es gibt einen Schedule, dessen DOF größer ist als der ausgeführte
Abhilfe: Führen Sie das Tuning mit dem Schedule des größten DOF durch.
FRCE-029 Internal error(%d) occurred

FRCE-050 ForceSensor can't be connected

Ursache: Der Kraftsensor kann nicht angeschlossen werden.
Abhilfe: Führen Sie bitte den Befehl SENSOR CONNECT nicht durch, während sich der Roboter bewegt.
FRCE-051 ForceSensor can't be disconnected

Ursache: Kraftsensor kann nicht abgekoppelt werden (disconnected).
Abhilfe: Führen Sie bitte den Befehl SENSOR DISCONNECT nicht durch, während sich der Roboter bewegt.
FRCE-052 ForceSensor disconnection

Ursache: Eine Kraftregelung wurde versucht, während der Kraftsensor abgekoppelt war.
Abhilfe: Koppeln (attach) Sie den Kraftsensor an, und versuchen Sie die Operation noch einmal.
- 161 -
FRCE-053 FS disconnect internal error

FRCE-101 Default data is incorrect

Ursache: Die gewählten Default Data sind falsch.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Default Data der Systemvariablen.
FRCE-102 Default data is not selected

Ursache: Die Default Data sind noch nicht ausgewählt.
Abhilfe: Wählen Sie die Default Data im Default Menü.
FRCE-103 Index value is incorrect

Ursache: Falschen Index Wert
Abhilfe: Bitte geben Sie den Index Wert ein
FRCE-104 Number of array is incorrect

Ursache: Die Nummer des Arrays in den gewählten Default Data ist falsch.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Nummer des Array in den Default Data ($CCBD_ARRAY[x,y].$BDDN oder
$CCID_ARRAY[x,y].$IDDN).
FRCE-105 Force group is incorrect

Ursache: Die Force-Gruppe des Programms existiert nicht in diesem System.
Abhilfe: Erzeugen Sie diese Anweisung nochmals in diesem System.
FRCE-106 Mass data is out of range

Ursache: Die errechneten Massendaten aus der Dateneingabe liegen außerhalb des gültigen Bereichs.
Abhilfe: Geben Sie korrekte Daten ein.
FRCE-107 Damper data is out of range

Ursache: Die errechneten Dämpferdaten aus der Dateneingabe liegen außerhalb des gültigen Bereichs.
FRCE-108 Input data is out of minimum

Ursache: Die eingegebenen Daten liegen unterhalb des Minimums.
FRCE-109 Input data is out of maximum

Ursache: Die eingegebenen Daten liegen über dem Maximum.
FRCE-110 Setting data is not enough

Ursache: Die Einstelldaten sind noch nicht eingestellt.
Abhilfe: Bestätigen Sie die Daten und geben Sie richtige Werte ein.
FRCE-111 Number of array mismatch

Ursache: Die Anzahl der Array-Daten in den Source-Daten und Default-Daten passen nicht zusammen.
Abhilfe: Bestätigen Sie die Daten und geben Sie die richtigen Daten unter Default Data ein.
FRCE-112 Program data is incomplete

Ursache: Die Kraft(Force)-Daten des gewählten Programms sind nicht komplett.
Abhilfe: Bestätigen Sie die Kraftdaten des gewählten Programms.
FRCE-113 Specified data doesn't exist

Ursache: Die spezifizierten Daten existieren nicht.
Abhilfe: Prüfen Sie die Daten und geben Sie richtige Werte ein.
- 162 -
FRCE-114 Converted individual difference
Ursache: Weil der Bedingungsschalter (condition switch) für das Ende geändert wurde, überschreitet die individuelle Differenz
den Grenzwert.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Pushing Depth.
FRCE-115 Insert direction is changed

Ursache: Die modifizierte Bearing Rotation Axis oder Groove Direction sind als Fügerichtung gleich gesetzt. Dies ist in diesem
Fall unmöglich.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Fügerichtung (insert direction) unter 'Basic Data'.
FRCE-116 Bearing rot axis is changed

Ursache: Die modifizierte Bearing Rotation Axis oder Groove Direction sind als Fügerichtung gleich gesetzt. Dies ist in diesem
Fall unmöglich.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Bearing Rotation Axis.
FRCE-117 Auto tuning not done

Ursache: Sie können nicht die Phase Match Impedance Rate einstellen, weil das Auto Impedance Tuning noch nicht
abgeschlossen ist.
Abhilfe: Führen Sie das Auto Tuning durch und geben Sie die Phase Match Impedance Rate nochmals ein.
FRCE-118 Groove direction is changed

Ursache: Die modifizierte Fügerichtung ist gleich der Groove Direction. In diesem Fall kann das nicht realistisch sein.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Groove Direction.
FRCE-119 Customize infinit loop

Ursache: Der Elternteil(Parent) des Eltern(Parent)-Schedules ist ein Kind (Child) : Unendliche Schleife = Infinite loop
Abhilfe: Überprüfen Sie die Eltern-Kind-Beziehung (parent and child relationship) und geben Sie die richtige Eltern(Parent)-
Nummer ein.
FRCE-120 Customize exceed rty-child num

Ursache: Es gibt zwei Kinder (children) für einen zweiten Versuch
Abhilfe: Erlaubte Nummer des Kinds (child) für zweiten Versuch (retry) ist nur eins
FRCE-121 Customize exceed ins-child num

Ursache: Es gibt zwei Kinder (children) für das Einfügen (insertion)
Abhilfe: Erlaubte Nummer des Kinds (child) für das Einfügen ist nur eins
FRCE-122 Customize exceed retry num

Ursache: Kind(Child) kann für zweiten Versuch (retry) kein Kind haben
Abhilfe: Verbotene Operation.
FRCE-123 Customize syncro change OK

Ursache: Die Parameter der angepassten (customized) Schedules wurden geändert synchronisiert.
Abhilfe: Wenn Sie keine synchronisierte Änderung haben wollen, schalten Sie den Schalter für Synchronized aus.
FRCE-124 Customize syncro change NG

Ursache: Parameter der angepassten (customized) Schedules wurden nicht synchronisiert geändert.
Abhilfe: Wenn Sie eine synchronisierte Änderung wünschen, schalten Sie den Schalter für Synchronized ein.
FRCE-125 Customize intr. TP err0


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FRCE-128 Turn on Gain Auto Modify

Ursache: Der Schalter der F.Ctrl. Gain Auto Modify ist auf AUS=OFF gesetzt.
Abhilfe: Setzen Sie den Schalter von F.Ctrl. Gain Auto Modify auf EIN=ON.
FRCE-129 Direction is same as ins. dir.

Ursache: Die Einlauf-Richtung (input direction) für das Suchmenü ist gleich der Einfügerichtung (insertion direction).
Abhilfe: Wählen Sie eine andere Richtung.
FRCE-130 Illegal insert data index

Abhilfe: Wenden Sie sich an FANUC oder FANUC Robotics, um das Problem zu schildern.
FRCE-151 F/S FPGA version error (F:%d^1)

Ursache: Die Version des FPGA ist alt.
FRCE-152 F/S SCL2 slave error (F:%d^1)

Ursache: Die Kommunikation mit der Sensor-Karte ist fehlgeschlagen.
Abhilfe: 1. Den Roboter zu einer sicheren Position verfahren. 2. Schalten Sie die Steuerung aus und wieder ein. Wenn dieser
Alarm wieder auftritt, gehen Sie zum nächsten Schritt. 3. Entfernen Sie alle Störquellen aus dem Sensorsystem.
Schalten Sie die Steuerung aus und wieder ein. Wenn dieser Alarm wieder auftritt, gehen Sie zum nächsten Schritt. 4.
Überprüfen Sie die Schirmleitungen der Kabel angeschlossen an Frame Ground. Überprüfen Sie, dass der abisolierte
Teil des Kabels im Schrank richtig an die Erdungsschiene angeschlossen ist. Wenn dieser Alarm wieder auftritt, gehen
Sie zum nächsten Schritt. 5. Dieser Alarm tritt auf, wenn die Anzahl der Fehler die zulässige Anzahl der Serie oder der
Gesamtanzahl überschreitet. Deshalb kann dieser Alarm vermieden werden durch Vergrößern der zulässigen
Seriennummer (system var $CCS_GRP.$ALARMSERAL) oder der zulässigen Gesamtanzahl (system var
$CCS_GRP.$ALARMTOTAL). Wenn der Alarm weiter auftritt nach vergößern dieser Nummers, gehen Sie zum
nächsten Schritt. 6. Tauschen Sie die Sensor-Karte aus.
FRCE-153 F/S SLC2 frmaing error (F:%d^1)

Ursache: Die Kommunikation mit der Sensor-Karte ist fehlgeschlagen.
Sie zum nächsten Schritt. 5. Dieser Alarm tritt auf, wenn die Anzahl der Fehler die zulässige Anzahl der Serie oder der
Gesamtanzahl überschreitet. Deshalb kann dieser Alarm vermieden werden durch Vergrößern der zulässigen
Seriennummer (system var $CCS_GRP.$ALARMSERAL) oder der zulässigen Gesamtanzahl (system var
$CCS_GRP.$ALARMTOTAL). Wenn der Alarm weiter auftritt nach vergößern dieser Nummers, gehen Sie zum
nächsten Schritt. 6. Tauschen Sie die Sensor-Karte aus.
FRCE-154 F/S SLC2 internal parity error (F:%d^1)

Ursache: Ein Paritätsfehler trat auf der Sensorkarte auf.
Alarm wieder auftritt, gehen Sie zum nächsten Schritt. 3. Tauschen Sie die Sensor-Karte aus.
FRCE-155 F/S SLC2 external parity error (F:%d^1)

- 164 -
FRCE-156 F/S head data request error (F:%d^1)
Ursache: Die Datenanforderung (data request) von der Sensorkarte an den Sensorkopf schlug fehl.
Sie zum nächsten Schritt. 5. Überprüfen Sie die Verbindungen des Sensorkabels. Prüfen Sie auch, ob Kabel
unterbrochen sind. Wenn Sie nichts finden, gehen Sie zum nächsten Schritt. 6. Austauschen des Sensorkopfes Wenn
dieser Alarm wieder auftritt, gehen Sie zum nächsten Schritt. 7. Tauschen Sie die Sensor-Karte aus.
FRCE-157 F/S force data calc. overflow (F:%d^1)

FRCE-158 F/S gauge data overflow (F:%d^1)

Ursache: Ein Ausgabefehler (output error) trat beim Sensorkopf auf.
Alarm wieder auftritt, gehen Sie zum nächsten Schritt. 3. Austauschen des Sensorkopfes
FRCE-159 F/S sensor limit overflow (F:%d^1)

Ursache: Eine exzessive Last wurde an den Sensorkopf angeschlossen.
Abhilfe: 1. Überprüfen Sie, dass der Wert von 'Insert Force' unter 'Basic Data' nicht zu groß ist. Wenn nicht, gehen Sie zum
nächsten Schritt. 2. Schlechte Impedanz-Parameter kann während der Kraftregelung (force control) Vibrationen
verursachen. Vergrößern Sie den Wert für Mass in den Impedanzparametern.
FRCE-160 F/S cable is cut (F:%d^1)

Ursache: Das Kabel ist unterbrochen.
Abhilfe: Schließen Sie das Kabel wieder an oder tauschen es aus.
FRCE-161 F/S timeout error (F:%d^1)

Ursache: Die Kraftregelungskarte (force control board) oder Hauptplatine (main control board) hat versagt.
Abhilfe:
1. Schalten Sie die Steuerung aus und wieder ein. Wenn dieser Alarm wieder auftritt, gehen Sie zum nächsten
Schritt.
2. Tauschen Sie die Force Control Karte aus. Wenn dieser Alarm wieder auftritt, gehen Sie zum nächsten Schritt.
3. Tauschen Sie die Hauptplatine aus.
FRCE-162 F/S temperature data overflow (F:%d^1)

Ursache: Ein Temperatur-Ausgabefehler (output error) trat beim Sensorkopf auf.
FRCE-163 F/S watch dog error (F:%d^1)

Ursache: Ein Watchdog-Fehler trat auf der Sensorkarte auf.
unterbrochen sind. Wenn Sie nichts finden, gehen Sie zum nächsten Schritt. 6. Tauschen Sie die Sensor-Karte aus.
Wenn dieser Alarm wieder auftritt, gehen Sie zum nächsten Schritt. 7. Austauschen des Sensorkopfes
- 165 -
FRCE-164 F/S temp. lower limit error (F:%d^1)

Ursache: Die am Sensorkopf gemessene Temperatur ist zu niedrig.
Abhilfe: 1. Überprüfen Sie die Temperatur um den Sensorkopf. Wenn diese nicht zu niedrig ist, fahren Sie bitte mit dem
nächsten Schritt fort. 2. Überprüfen Sie die Verbindungen des Sensorkabels. Prüfen Sie auch, ob Kabel unterbrochen
sind. Wenn Sie nichts finden, gehen Sie zum nächsten Schritt. 3. Tauschen Sie die Sensor-Karte aus. Wenn dieser
FRCE-165 F/S temp. upper limit error (F:%d^1)

Ursache: Die am Sensorkopf gemessene Temperatur ist zu hoch.
Abhilfe: 1. Überprüfen Sie die Temperatur um den Sensorkopf. Wenn diese nicht zu hoch ist, fahren Sie bitte mit dem nächsten
Schritt fort. 2. Überprüfen Sie die Verbindungen des Sensorkabels. Prüfen Sie auch, ob Kabel unterbrochen sind.
Wenn Sie nichts finden, gehen Sie zum nächsten Schritt. 3. Tauschen Sie die Sensor-Karte aus. Wenn dieser Alarm
wieder auftritt, gehen Sie zum nächsten Schritt. 4. Austauschen des Sensorkopfes
FRCE-167 SCRDY set error (F:%d^1)

FRCE-168 HCRDY set error (F:%d^1)

FRCE-169 SCRDY reset error (F:%d^1)

FRCE-170 HCRDY reset error (F:%d^1)

FRCE-171 F/S output data frozen (F:%d^1)

Ursache: Die Ausgabedaten vom Sensorkopf sind eingefroren (unverändert).
Abhilfe: 1. Überprüfen Sie die Ausgabedaten der Kraftsensors am TP (Force sensor status screen). Der Wert must sich mit der
Zeit leicht entsprechend dem Hintergundrauschen des Sensors. Wenn der Wert konstant ist, ist er eingefroren; gehen
FRCE-172 F/S communication error (F:%d^1)

Ursache: Kommunikationsfehler zwischen dem Sensorkopf und der Sensorkarte.
FRCE-173 F/S external error (F:%d^1)

Ursache: Fehler auf der Sensorkarte.
- 166 -
FRCE-174 F/S sensor limit warning (F:%d^1)
Ursache: Eine exzessive Last wurde an den Sensorkopf angeschlossen.
1. Reduzieren Sie die Geschwindigkeit oder Beschleunigung der Roboterbewegung.
2. Reduzieren Sie Gewicht oder Trägheit der Last.
FRCE-175 F/S force differential limit (F:%d^1)

Ursache: Der Differentialwert der Kraft während der Kraftregelung ist zu groß.
Abhilfe: 1. Der graduelle Zuwachs der Werte von 'Mass' und 'Damper' Impedanz-Parametern. 2. Reduzieren Sie den Wert von
'Insert Force'=Fügekraft oder 'Pushing Force'=Schubkraft unter Basic Data.
FRCE-176 F/S shard memory parity error (F:%d^1)

FRCE-177 F/S local memory parity error (F:%d^1)

FRCE-178 F/S SLC2 slave data error (F:%d^1)

FRCE-179 F/S SLC2 slave comm. error (F:%d^1)

FRCE-180 F/S ITP counter error (F:%d^1)

Ursache: Kommunikationsfehler zwischen dem Sensorkopf und der Sensorkarte.
Alarm wieder auftritt, gehen Sie zum nächsten Schritt. 3. Überprüfen Sie die Verbindungen des Sensorkabels. Prüfen
Sie auch, ob Kabel unterbrochen sind. Wenn Sie nichts finden, gehen Sie zum nächsten Schritt. 4. Tauschen Sie die
Sensor-Karte aus. Wenn dieser Alarm wieder auftritt, gehen Sie zum nächsten Schritt. 5. Austauschen des
Sensorkopfes
FRCE-181 Force sensor type error (F:%d^1)

Ursache: Der Kraftsensortyp hat sich geändert.
Abhilfe:
1. Den Roboter zu einer sicheren Position tippschalten.
Schritt.
3. Überprüfen Sie die Verbindungen des Sensorkabels. Prüfen Sie auch, ob Kabel unterbrochen sind. Wenn Sie
nichts finden, gehen Sie zum nächsten Schritt.
4. Tauschen Sie die Sensor-Karte aus. Wenn dieser Alarm wieder auftritt, gehen Sie zum nächsten Schritt.
5. Austauschen des Sensorkopfes
FRCE-199 Single singularity error (F:%d^1)

Ursache: Die Achse hat sich einem Singularitätspunkt angenähert während der Kraftregelung.
Abhilfe: Es gibt zwei mögliche Roboterposen, die diesen Alarm auslösen können: 1. Der Winkel von J5 ist 0 Grad. 2. Die
Summe der Winkel von J3 und J5 ist 90 Grad. Überprüfen Sie, dass Sie die Annäherung an diese Zustände während
der Kraftregelung zu vermeiden.
- 167 -
FRCE-201 Complex singularity error (F:%d^1)

Ursache: Der Roboter hat sich einer Singularität genähert, wegen der Positionen von J1 und J6 während der Kraftregelung.
Abhilfe: Die Kraftregelung darf nicht ausgeführt werden, während J6 direkt über J1 (der Roboterbasis) ist.
FRCE-203 Joint axis limit error (F:%d^1)

Ursache: Eine oder mehrere Achsen haben sich der Bereichsgrenze angenähert.
Abhilfe: Die Kraftregelung darf nicht nahe der Achsbereichsgrenzen ausgeführt werden.
FRCE-205 Cool down fail in pause (F:%d^1)

FRCE-206 Pos. error limit at Hot Start (F:%d^1)

FRCE-207 Force error limit at Hot Start (F:%d^1)

FRCE-208 Hot Start after pause error (F:%d^1)

FRCE-209 Inverse kinematics Error (F:%d^1)

FRCE-210 Forward kinematics Error (F:%d^1)

FRCE-211 Servo error occurred (F:%d^1)

Ursache: Ein Servofehler ist aufgetreten.
FRCE-212 Servo is not ready

Ursache: Der Roboter ist nicht bereit.
FRCE-215 Force calc. timeout error (F:%d^1)

Ursache: Es ist ein interner Softwarefehler aufgetreten.
Abhilfe:
Schritt.
2. Tauschen Sie die Force Control Karte aus. Wenn dieser Alarm wieder auftritt, gehen Sie zum nächsten Schritt.
3. Tauschen Sie die Hauptplatine aus.
FRCE-216 X Force Limit (F:%d^1)

Ursache: Die Kraft in X-Richtung ist zu groß.
Abhilfe: Lesen Sie bitte im Handbuch.
- 168 -
FRCE-217 Y Force Limit (F:%d^1)
Ursache: Die Kraft in Y-Richtung ist zu groß.
FRCE-218 Z Force Limit (F:%d^1)

Ursache: Die Kraft in Z-Richtung ist zu groß.
FRCE-219 W Moment Limit (F:%d^1)

Ursache: Das Moment um die X-Richtung ist zu groß.
FRCE-220 P Moment Limit (F:%d^1)

Ursache: Das Moment um die Y-Richtung ist zu groß.
FRCE-221 R Moment Limit (F:%d^1)

Ursache: Das Moment um die Z-Richtung ist zu groß.
FRCE-223 Ilegal end force control (F:%d^1)

FRCE-224 Not detect the touch (F:%d^1)

FRCE-225 Not move specified distance (F:%d^1)

FRCE-226 Tool correction calc. error (F:%d^1)

FRCE-227 Unknown status from orbit func (F:%d^1)

FRCE-228 Unknown status from sub func (F:%d^1)

FRCE-260 Force at the end is not ok (F:%d^1)

Ursache: Die Kraft am Ende ist kleiner als 'Minimum Force Rate'.
Abhilfe: Ändern Sie die Parameter oder Position und versuchen Sie es noch einmal.
FRCE-261 Torque at the end is not ok (F:%d^1)

Ursache: Das Moment am Ende ist größer als 'Torque Upper Limit'.
- 169 -
FRCE-262 End Force and Torque is not ok (F:%d^1)

Ursache: Kraft und Moment am Ende befriedigen nicht 'Minimum Force Rate' und 'Torque Upper Limit'.
FRCE-263 Approach timeout error (F:%d^1)

Ursache: Der Roboter berührte die Werkstückoberfläche nicht während der erforderlichen Zeitdauer.
Abhilfe: 1. Prüfen Sie den Abstand zwischen der Approach-Position und Kontakt-Position - 5 mm oder lweniger ist
angemessen. 2. Machen Sie den Wert von 'Approach Velocity' in den Basic Data größer.
FRCE-264 Insertion timeout error (F:%d^1)

Ursache: Das Einfügen wurde nicht in der erforderlichen Zeit abgeschlossen.
Abhilfe: 1. Die Orientierung des Robots könnte sich während der Kraftregelung zu stark geändert haben. Wenn ja, korregieren
Sie die Anfahrposition (Approach Position). 2. Der Abstand zwischen Objekt und Arbeitsbereich könnte zu klein sein.
3. Die Fügegeschwindigkeit='Insert Velocity' in den Basic Data könnte zu klein sein. 4. Das Füge-Zeitlimit='Insert
time MAX Limit' in den Basic Data könnte zu kurz sein.
FRCE-265 Angle change limit error (F:%d^1)

Ursache: Die Änderung der Orientierung während des Einfügens überschritt den Grenzwert.
Abhilfe: 1. Überprüfen Sie, dass die Orientierung der Fügeaufgabe (insertion task) korrekt ist. 2. Überprüfen Sie, dass das
'Change MAX Limit' in den Basic Data nicht zu klein ist.
FRCE-266 Returning approach pos. failed (F:%d^1)

FRCE-267 Retry count exceeds limits (F:%d^1)

FRCE-268 Approach position error (F:%d^1)

FRCE-269 Insert direction error (F:%d^1)

Ursache: Die erfasste Füge-Richtung (insertion direction) bei der End Condition Acquisition ist falsch.
Abhilfe: Führen Sie die End Condition Acquisition nochmals durch.
FRCE-270 Insert length error (F:%d^1)

Ursache: Die erfasste Füge-Länge (insertion length) bei der End Condition Acquisition ist falsch.
FRCE-271 Invalid teaching (F:%d^1)

Ursache: Das Vorzeichen des Kraftbefehls (force command) während Torque Error Acquisition unterscheidet sich von dem
während der Kraftregelung.
Abhilfe: Kehren Sie das Zeichen von 'Insert Force' in den Basic Data um, oder führen Sie die Torque Error Acquisition
nochmals durch.
FRCE-272 Invalid torque data is set (F:%d^1)

- 170 -
FRCE-273 Setting end cond. failed (F:%d^1)
FRCE-275 Phase matching timeout (F:%d^1)

Ursache: Die Fügezeit (Insertion time) überschritt die Obergrenze während des Phasenfügens (phase match insertion).
Abhilfe: 1. Vergrößern Sie den Wert von 'Phase Match Rot Vel' in den Basic Data. 2. Vergrößern Sie den Wert von 'Phase
Match Torque' in den Performance Data. 3. Das Phasenfügen (phase match insertion) funktioniert gut im Bereich von
ca. 20 Grad. Überprüfen Sie, dass die Phasen des Werkstücks und des Objekt in dieser Rotation zusammenpassen. 4.
Überprüfen Sie, dass der Fügeabstand (insertion clearance) groß genug ist.
FRCE-276 Recovering timeout (F:%d^1)

FRCE-277 Approach angle limit (F:%d^1)

FRCE-278 Overrun error (F:%d^1)

Ursache: Das Objekt wurde weiter eingefügt als die spezifizierte Länge.
Abhilfe: 1. Überprüfen Sie, ob der Abstabd zwischen dem Approach Point und der Abschlusspunkt des Fügens (insertion
finishing point) schlecht ist. 2. Überprüfen Sie, dass der Wert des 'Insert Depth (Design)' in den Basic Data passend ist.
3. Vergrößern Sie den Wert von 'Individual Diff.(+)' in den Basic Data.
FRCE-279 Contouring aborted

Ursache: Ein HOLD oder Nothalt (EMERGENCY STOP) brach den Konturprozess (contouring) ab.
Abhilfe: Starten Sie den Kontruprozess (contouring process) nochmals.
FRCE-280 F. Ctrl during Contouring (F:%d^1)

Ursache: Kraftregelung (force control) trat während des Konturprozesses (contouring) auf.
Abhilfe: Brechen Sie das Contouring ab, bevor Sie die Kraftregelung starten.
FRCE-281 Contouring start (F:%d^1)

Ursache: Kraftregelung (force control) trat während des Konturprozesses (contouring) auf.
Abhilfe: Brechen Sie das Contouring ab, bevor Sie die Kraftregelung starten.
FRCE-282 Contouring end (F:%d^1)

Ursache: Ende des Contouring.
Abhilfe: Keine.
FRCE-283 Contouring limit error (F:%d^1)

Ursache: Ein Positionsfehler trat während des Contouring auf, der den Grenzwert überschritt.
Abhilfe: Reduzieren Sie den Geschwindigkeitsbefehl oder vergrößern Sie den Wert des Push Distance Limit im Contouring
Force Schedule.
FRCE-284 Contouring option is not ordered

Ursache: Die Option Contouring wurde nicht bestellt.
Abhilfe: Bestellen und installieren Sie die Option Contouring. Es ist möglich, dass Backup Daten mit Contouring Daten in eine
Steuerung geladen wurden, wo Contouring nicht installiert war.
FRCE-285 Auto tuning is impossible

Ursache: Auto Tuning für Contouring kann nicht durchgeführt werden.
Abhilfe: Versuchen Sie kein Auto Tuning für Contouring.
- 171 -
FRCE-286 impedance ctrl. impossible

Ursache: Ein Fehler bei der Parametereinstellung ist aufgetreten.
Abhilfe: Drücken Sie RESET. Wenn der Fehler immer noch existiert, dokumentieren Sie das Ereignis, das den Fehler
verursacht hat und wenden Sie sich an den technischen Kundendienst von FANUC Robotics.
FRCE-287 Contouring 07 (F:%d^1)






- 172 -


FRCE-301 Illegal physical ITP (F:%d^1)

FRCE-302 Illegal logical ITP (F:%d^1)

FRCE-303 Illegal axis module number (F:%d^1)

FRCE-304 Illegal axis number (F:%d^1)

FRCE-305 Illegal axis order (F:%d^1)

FRCE-316 Illegal F/C axis number (F:%d^1)

- 173 -
FRCE-317 Illegal mech. parameter (F:%d^1)

FRCE-318 Illegal DH parameter (F:%d^1)

FRCE-319 Illegal motor parameter (F:%d^1)

FRCE-320 Unfinished master (F:%d^1)

Ursache: Der Roboter ist noch nicht gemastert.
Abhilfe: Mastern Sie den Roboter, schlaten dann die Steuerung AUS=OFF un dann wieder EIN=ON.
FRCE-321 Unfinished quick master (F:%d^1)

FRCE-322 Unknown master type (F:%d^1)

FRCE-323 Illegal limit data (F:%d^1)

FRCE-324 Illegal joint singular (F:%d^1)

Ursache: Schlechte Werte für die Systemvariablen $CCI_GRP.$SJSW[] und/oder $CCI_GRP.$SJSE[].
Abhilfe: Standardwerte sind: $CCI_GRP.$SJSW[1],[2],[4],[6] = 0, $SJSW[3],[5] = 5 $CCI_GRP.$SJSE[1],[2],[4],[6] = 0,
$SJSE[3],[5] = 3 Stellen Sie die obigen Werte ein, dann schalten Sie die Steuerung AUS=OFF und wieder EIN=ON.
FRCE-325 Illegal F/S coord. system (F:%d^1)

FRCE-326 Illegal F/S range (F:%d^1)

Ursache: Schlechte Werte für die Systemvariablen $CCS_GRP.$RANGE_F[] und/oder $CCS_GRP.$RANGE_T[].
Abhilfe: Standardwerte sind: $CCS_GRP.$RANGE_F[1],[2],[3] = 40 $CCS_GRP[1].$RANGE_T[1],[2],[3] = 400 Stellen Sie
die obigen Werte ein dann schalten Sie die Steuerung aus und wieder ein.
FRCE-327 Illegal F/C motion group (F:%d^1)

FRCE-328 Illegal F/C motion group order (F:%d^1)

- 174 -
FRCE-329 Timer variable init. error (F:%d^1)
FRCE-380 Program copy failed(ROM->RAM) (F:%d^1)

Ursache: Die Initialisierung des Sensor Board ist fehlgeschlagen.
Abhilfe: 1. Schalten Sie die Steuerung aus und wieder ein. Wenn dieser Alarm wieder auftritt, gehen Sie zum nächsten Schritt.
2. Ersetzen Sie das EPROM. Wenn dieser Alarm wieder auftritt, gehen Sie zum nächsten Schritt. 3. Tauschen Sie die
Sensor-Karte aus.
FRCE-381 F/S SLC2 error(STATERR) (F:%d^1)

2. Tauschen Sie die Sensor-Karte aus.
FRCE-382 F/S SLC2 error(BITERR) (F:%d^1)

FRCE-412 Unestablished F/C data (F:%d^1)

FRCE-413 Established F/C data at hot start (F:%d^1)

FRCE-414 Illegal basic data array num. (F:%d^1)

FRCE-415 Illegal Insert data array num. (F:%d^1)

FRCE-416 Unknown F/C mode (F:%d^1)

FRCE-420 Search Retry Limit (F:%d^1)

Ursache: Die Anzahl der Suchwiederholungen (retry number) überschritt den Grenzwert.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Werte der folgenden Parameter 1. Suchbereich 2. Frequenz-Suche 3. Abstand und Rand (clearance
& chamfer).
FRCE-421 Search Range over (F:%d^1)

Ursache: Der Roboter bewegte sich über die Bereichsgrenze vor dem Ende der Suche.
Abhilfe: Prüfen Sie den Parameter 'search range'. Verkleinern Sie den Geschwindigkeitsbefehl (velocity command) und setzen
Sie den 'reverse switch'=ON
- 175 -
FRCE-422 Search Frc/Vel wrong (F:%d^1)

Ursache: Kraft(Force)- oder Geschwindigkeits(Velocity)-Befehl in der Suchrichtung sind falsch.
Abhilfe: Setzen Sie der Werte der Suchkraft und des Moments auf einen anderen Wert als null. Setzen Sie der Werte der
Geschwindigkeit oder der Winkelgeschwindigkeit auf einen anderen Wert als null. Das Vorzeichen für die Such-Kraft
und -Geschwindigkeit müssen gleich sein.
FRCE-423 Search Vel order error (F:%d^1)

Ursache: Die Größenordung der Geschwindigkeit für die Suchrichtung ist ungültig.
Abhilfe: Setzen Sie die Differenz (different value) für die andere Richtung. Dieser Wert größer gleich 1 und fortlaufend
ganzzahlig.
FRCE-424 Search direction error (F:%d^1)

Ursache: Die Suchrichtungen sind ungültig.
Abhilfe: Stellen Sie andere Richtungen in die Suchrichtung 1 und 2 für 'cylinder hole search' und 'clutch ins.'
FRCE-425 Search range param. error (F:%d^1)

Ursache: 'search range' ist kleiner als 'Clearance & Chamfer'.
Abhilfe: Wählen Sie 'search range' größer gleich 'Clearance & Chamfer'.
FRCE-426 Search velocity Calc. error (F:%d^1)

Ursache: 'Search acc. time' oder 'Clearance & Chamfer' sind null.
Abhilfe: Setzen Sie die Werte 'Search frequency', 'Search range' oder 'Clearance & Chamfer' ungleich null.
FRCE-427 Search reverse SW invalid (F:%d^1)

Ursache: Der Wert des Reverse Switch ist falsch.
Abhilfe: Stellen Sie den Reverse Switch auf ON.
FRCE-428 Search velocity MAX error (F:%d^1)

Ursache: Die Werte 'Search frequency', 'Search range' oder 'Clearance & Chamfer' sind falsch.
Abhilfe: Reduzieren Sie den Wert der 'Search frequency'. Reduzieren Sie den Wert der 'Search frequency'. Reduzieren Sie den
Wert der 'Clearance & Chamfer'.
FRCE-444 Illegal user frame(B/D) (F:%d^1)

FRCE-445 Illegal tool frame(B/D) (F:%d^1)

FRCE-446 Too much B/D number (F:%d^1)

FRCE-447 Illegal B/D (F:%d^1)

FRCE-448 Exchange impedance data failed (F:%d^1)

- 176 -
FRCE-449 Exchange frequency failed (F:%d^1)
Abhilfe:
1. Schalten Sie die Steuerung aus und wieder ein.
2. Wenn dieser Alarm wieder auftritt, gehen Sie zum nächsten Schritt.
FRCE-450 Unknown F/C type (F:%d^1)

FRCE-451 Unknown initializing status (F:%d^1)

FRCE-452 Illegal cool down rate (F:%d^1)

Ursache: Die Abkling(Settling)-Rate liegt außerhalb des Bereichs.
Abhilfe: Der Wert des 'Settling Rate' in den Performance Data muss zwischen 0 und 100 liegen.
FRCE-453 Illegal tool weight get time (F:%d^1)

Abhilfe: Wenden Sie sich an FANUC oder FANUC Robotics, um das Fehlerstatus zu schildern.
FRCE-454 Tool weight is uninit (F:%d^1)

FRCE-455 Illegal tool weight (F:%d^1)

FRCE-476 Illegal I/D number (F:%d^1)

FRCE-477 Illegal I/D (F:%d^1)

FRCE-478 Illegal vision tool comp. data (F:%d^1)

FRCE-479 Illegal vision user comp. data (F:%d^1)

Ursache: Der Vision-kompensierte User Frame ist falsch.
Abhilfe: Nehmen Sie nochmals die Offset Data mit Vision auf.
FRCE-480 Unknown insertion mode (F:%d^1)

- 177 -
FRCE-481 Illegal insertion direction (F:%d^1)

FRCE-482 Illegal end condition(approach) (F:%d^1)

FRCE-483 Illegal retry number (F:%d^1)

FRCE-484 Illegal insertion force (F:%d^1)

FRCE-485 Setting torque error failed (F:%d^1)

Ursache: Das Erfassen der Torque Error Data schlug fehl.
Abhilfe: 1. Kontrollieren Sie, dass der Abstand zwischen der Approach Position und der Kontaktposition nicht zu lang ist. (5
mm passt.) 2. Machen Sie den Wert von 'Approach Velocity' in den Basic Data größer.
FRCE-486 Setting end cond. failed(TEACH) (F:%d^1)

FRCE-487 Setting end cond. failed(USE) (F:%d^1)

Ursache: Die erfasste Füge-Richtung (insertion direction) bei der End Condition Acquisition ist falsch.
FRCE-488 Display graph data on debug console (F:%d^1)

Ursache: Zeigen Sie die Graph Data auf der Debug Konsole an.
FRCE-489 Illegal pushing depth (F:%d^1)

Ursache: Der Wert von 'Individual Diff (-)' in Basic Data ist kleiner als null oder größer als der Wert von 'Insert Depth (Design)'
in Basic Data.
Abhilfe: Wählen Sie den Wert der 'Individual Diff (-)' positiv und kleiner als den Wert von 'Insert Depth (Design)'.
FRCE-490 Illegal rotation angle max (F:%d^1)

FRCE-491 Illegal decelerate time (F:%d^1)

FRCE-492 Illegal decel depth rate (F:%d^1)

- 178 -
FRCE-493 Illegal rotation direction (F:%d^1)
FRCE-494 Illegal initial Fd (F:%d^1)

Ursache: Das Vorzeichen von 'Initial Insert Force' in Performance Data ist anders als das von 'Insert Force'.
Abhilfe: Wählen Sie das Vorzeichen von 'Initial Insert Force' in Performance Data gleich dem von 'Insert Force'.
FRCE-495 Illegal velocity adjust gain (F:%d^1)

Ursache: Der Wert von 'Velocity Adjust Gain' in Performance Data ist illegal.
Abhilfe: 'Velocity Adjust Gain' muss zwischen 0 und 3 liegen.
FRCE-496 Illegal starting rate (F:%d^1)

Ursache: Der Wert von 'Starting Rate' in Performance Data ist illegal.
Abhilfe: 'Starting Rate' muss größer sein als 12.5.
FRCE-497 Illegal ending rate (F:%d^1)

Ursache: Der Wert von 'Ending Rate' in Performance Data ist illegal.
Abhilfe: 'Ending Rate' muss kleiner sein als 95.
FRCE-498 Illegal approach length (F:%d^1)

FRCE-499 Illegal approach modify time (F:%d^1)

FRCE-500 Illegal reduction ratio (F:%d^1)

FRCE-501 Illegal velocity adjust switch (F:%d^1)

FRCE-502 Illegal overrun length (F:%d^1)

Ursache: Der Wert von 'Individual Diff.(+)' in den Basic Data ist illegal.
Abhilfe: 'Individual Diff.(+)' muss zwischen 0 und 10000 liegen.
FRCE-508 AIT X direction environment NG (F:%d^1)

Ursache: Ein Umgebungsmerkmal (environmental characteristic) in der X-Richtung konnte nicht erfasst werden bei dem Auto
Tuning der Impedanz Parameter.
Abhilfe: Modifizieren Sie die Force Control Parameter in der folgenden Reihenfolge; dann führen Sie das Auto Tuning der
Impedanz Parameter nochmals durch. 1. Die Impedanz-Änderung bei der Erfassung der Environmental Characteristic
könnte zu grob sein. Vergrößern Sie die Systemvariable $CCSCH_GRPxx[i].$TD.$NUM_KEI[1]. [Die Schedule
Number berechnet sich als ((xx-10)*5+i). Modifizieren Sie die passende $CCSCH_GRPxx[i]. 2. Die erwünschte Kraft
könnte zu klein sein. Vergrößern Sie die erwünschte Kraft. 3. Die erwünschte Kraft könnte zu groß sein. Verkleinern
Sie die erwünschte Kraft.
- 179 -
FRCE-509 AIT Y direction environment NG (F:%d^1)

Ursache: Ein Umgebungsmerkmal (environmental characteristic) in der Y-Richtung konnte nicht erfasst werden bei dem Auto
FRCE-510 AIT Z direction environment NG (F:%d^1)

Ursache: Ein Umgebungsmerkmal (environmental characteristic) in der Z-Richtung konnte nicht erfasst werden bei dem Auto
FRCE-511 AIT W direction environment NG (F:%d^1)

Ursache: Ein Umgebungsmerkmal (environmental characteristic) in der W-Richtung konnte nicht erfasst werden bei dem Auto
FRCE-512 AIT P direction environment NG (F:%d^1)

Ursache: Ein Umgebungsmerkmal (environmental characteristic) in der P-Richtung konnte nicht erfasst werden bei dem Auto
FRCE-513 AIT R direction environment NG (F:%d^1)

Ursache: Ein Umgebungsmerkmal (environmental characteristic) in der R-Richtung konnte nicht erfasst werden bei dem Auto
FRCE-514 AIT X direction unstable (F:%d^1)

Ursache: Die Kraft in der X-Richtung wurde zu groß, während ein Environmental Characteristic beim Auto Tuning der
Impedanz-Parametern erfasst wurde.
Abhilfe: Bitte geben Sie einen richtigen Sensor Index ein.
- 180 -
FRCE-515 AIT Y direction unstable (F:%d^1)
Ursache: Die Kraft in der Y-Richtung wurde zu groß, während ein Environmental Characteristic beim Auto Tuning der
Impedanz Parameter nochmals durch. 1. Während des Auto Tuning wurde eine zu große Kraft erzeugt. Stoppen Sie
alle Quellen von Vibrationen, die nahe am Roboter sind. 2. Die erwünschte Kraft könnte zu klein sein. Vergrößern Sie
die erwünschte Kraft.
FRCE-516 AIT Z direction unstable (F:%d^1)

Ursache: Die Kraft in der Z-Richtung wurde zu groß, während ein Environmental Characteristic beim Auto Tuning der
FRCE-517 AIT W direction unstable (F:%d^1)

Ursache: Die Kraft in der W-Richtung wurde zu groß, während ein Environmental Characteristic beim Auto Tuning der
FRCE-518 AIT P direction unstable (F:%d^1)

Ursache: Die Kraft in der P-Richtung wurde zu groß, während ein Environmental Characteristic beim Auto Tuning der
FRCE-519 AIT R direction unstable (F:%d^1)

Ursache: Die Kraft in der R-Richtung wurde zu groß, während ein Environmental Characteristic beim Auto Tuning der
FRCE-520 AIT all switch OFF (F:%d^1)

Ursache: Die Kraftregelung (force control) ist in alle Richtungern deaktiviert während des Auto Tuning der Impedanz
Parameter.
Abhilfe: Wenn die vorbereiteten Default Data für die Applikation verwendet werden, sollte dieser Fehler nicht auftreten.
Versuchen Sie die Default Data für die Applikation in die Schedule Data zu kopieren.
FRCE-521 AIT X direction fail (F:%d^1)

Ursache: Das Auto Tuning der Impedance Parameter in der X-Richtung wurde nicht abgeschlossen.
Impedanz Parameter nochmals durch. 1. Stoppen Sie alle Quellen von Vibrationen, die nahe am Roboter sind. 2. Die
erwünschte Kraft könnte zu klein sein. Vergrößern Sie die erwünschte Kraft.
FRCE-522 AIT Y direction fail (F:%d^1)

Ursache: Das Auto Tuning der Impedance Parameter in der Y-Richtung wurde nicht abgeschlossen.
- 181 -
FRCE-523 AIT Z direction fail (F:%d^1)

Ursache: Das Auto Tuning der Impedance Parameter in der Z-Richtung wurde nicht abgeschlossen.
FRCE-524 AIT W direction fail (F:%d^1)

Ursache: Das Auto Tuning der Impedance Parameter in der W-Richtung wurde nicht abgeschlossen.
FRCE-525 AIT P direction fail (F:%d^1)

Ursache: Das Auto Tuning der Impedance Parameter in der P-Richtung wurde nicht abgeschlossen.
FRCE-526 AIT R direction fail (F:%d^1)

Ursache: Das Auto Tuning der Impedance Parameter in der R-Richtung wurde nicht abgeschlossen.
FRCE-527 AIT system error (F:%d^1)







- 182 -







FRCE-542 Rotate angle limit (F:%d^1)

Ursache: Der Rotationswinkel überschritt die Obergrenze während des Phasenfügens (phase match insertion).
Abhilfe: 1. Vergrößern Sie den Wert von 'Phase Match Push F' in den Basic Data. 2. Überprüfen Sie, dass der Abstand
zwischen Werkstück und Objekt nicht zu klein ist.

FRCE-544 clutch ins. force lim. (F:%d^1)

Ursache: Die Kraft überschritt die Grenze während des Fügens der Kupplung (clutch ins).
Abhilfe: Verkleinern Sie die Amplitude der Suchprüfung (search check), wenn der Approach Point in der Mitte ist.
FRCE-545 clutch ins. & tuning (F:%d^1)

Ursache: Versuch des Auto Tuning für Clutch Ins.
Abhilfe: Auto Tuning ist für Clutch Ins. verboten.
- 183 -
FRCE-546 No custom cont. exe. (F:%d^1)

Ursache: Es wurde keine benutzerdefinierte Kraftregelung (customized force control) kontinuierlich ausgeführt.
Abhilfe: 1. Definieren Sie zwei Kraftregelungspläne (force control schedule) 2. Bewegen Sie den Roboter vor der zweiten
Kraftregelung (force control).
FRCE-547 Customize no parent (F:%d^1)

Ursache: Die vorher ausgeführte Force Control war keine Eltern(parent) Force Control.
Abhilfe: Führen Sie die Kind(child) Force Control sofort nach der Eltern(parent) Force Control durch.
FRCE-548 Customize Position NG (F:%d^1)

Ursache: Die End-Positionen (final position) des Elternteils(parent) und die Startposition (initial position) des Kindes(child) sind
verschieden.
Abhilfe: Führen Sie die Kind(child) Force Control sofort nach der Eltern(parent) Force Control durch.
FRCE-549 Customize parent err (F:%d^1)

Ursache: Elternteil (parent) endete mit Fehler, das Kind (Child) ist einzusetzen (insertion).
Abhilfe: 1. Wenn Sie erneut versuchen wollen, geben Sie dieselbe Koordinatensystemnummer und die umgekehrte
Einführrichtung (insert direction) ein. 2. Wenn Sie einführen wollen, können Sie nicht Kind nach Elternfehler (child
after error of parent) ausführen.
FRCE-550 Customize intr. err0 (F:%d^1)



Ursache: Elternteil (parent) endete mit Fehler, das Kind (Child) ist einzusetzen (insertion).
4.6.4 FRSY Alarmcodes
FRSY-001 FROM disk is full

Ursache: Die FROM-Disk hat nicht mehr genug Speicher für den angeforderten Befehl.
Abhilfe: Löschen Sie alle unnötigen Dateien und führen dann ein Purge Device aus. Wenn das Gerät immer noch voll ist,
sichern (backup) Sie die Dateien auf ein externes Gerät und formatieren das Gerät neu.
FRSY-002 Device not formatted

Ursache: Das Gerät ist nicht formatiert.
Abhilfe: Formatieren Sie die Einrichtung vor der Verwendung.
FRSY-003 Invalid parameter

Ursache: Es wurde ein ungültiger Parameter festgestellt.
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob alle Parameter für den angeforderten Befehl korrekt sind.
FRSY-004 RAM disk must be mounted

Ursache: Das Kopieren einer Datei in die FROM-Disk erfordert, dass die RAM-Disk angeschlossen ist (mounted) mit genug
Speicherplatz und die Datei temporär zu speichern.
Abhilfe: Schließen Sie (mount) die RAM disk an, bevor Sie den Befehl eingeben.
FRSY-005 Device not mounted

Ursache: Das Gerät ist nicht zugewiesen.
Abhilfe: Weisen Sie die Einrichtung zu (mount) vor der Verwendung.
- 184 -
FRSY-006 Device is already mounted
Ursache: Das Gerät ist schon zugewiesen.
FRSY-007 Invalid device name

Ursache: Das angegebene Gerät ist ungültig.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Geraätenamen.
FRSY-008 File already exists

Ursache: Die spezifizierte Datei existiert bereits.
Abhilfe: Löschen Sie die Datei erst or spezifizieren Sie Overwrite wenn möglich mit dem Befehl.
FRSY-009 Too many files opened

Ursache: Die Maximalzahl von Dateien ist bereits offen. Deshalb kann der angeforderte Befehl nicht ausgeführt werden.
Abhilfe: Schließen Sie entweder eine oder mehrere Dateien oder setzen Sie $OPEN_FILES auf einen größeren Wert und führen
einen Kaltstart (cold start) durch.
FRSY-010 Invalid file position

Ursache: Es wurde eine ungültige Dateiposition spezifiziert. Die Position ist hinter dem Ende der Datei oder eine negative
Position.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Datei-Position "file position".
FRSY-011 Directory full

Ursache: Keine weiteren Dateien erlaubt für das Gerät.
Abhilfe: Löschen Sie unnötige Dateien oder führen ein Dismount und Mount des MF: durch. , was die max. Anzahl der
zulässigen Dateien erhöht.
FRSY-012 Invalid file access mode

Ursache: Der angeforderte Befehl kann nicht ausgeführt werden, weil die Datei nicht mit den richtigen Access Mode geöffnet ist.
Dieser Fehler wird auch verursacht beim Versuch eine existierende Datei auf der FROM Disk oder eine komprimierte
Datei auf der RAM Disk zu aktualisieren oder an sie Daten anzuhängen. Aktualisieren und Anhängen sind nur zulässig
bei nicht komprimierten Dateien auf den RAM Disk.
Abhilfe: Öffnen Sie die Datei im korrekten Zugriffsmodus.
FRSY-013 Device is too fragmented

Ursache: Die Datei kann nicht auf dem Gerät erzeugt werden, weil nicht genug aneinander gereihte Blocks verfügbar sind.
Abhilfe: Löschen Sie alle unnötigen Dateien und führen dann ein Purge Device aus. Bzgl. weiterer Informationen über Purging,
lesen Sie bitte über die PURGE_DEV Built-in im KAREL Reference Handbuch. Wenn das Gerät immer noch voll ist,
sichern (backup) Sie die Dateien auf ein externes Gerät und formatieren das Gerät neu.
FRSY-014 File not found

Ursache: Die spezifizierte Datei wurde nicht gefunden.
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob Dateiname und das spezifizierte oder Standard-Gerät korrekt ist.
FRSY-015 Invalid file name

Ursache: Der Dateiname enthält ein ungültiges Zeichen oder ist leer.
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob der Dateiname korrekt ist.
FRSY-016 Invalid file type

Ursache: Der Dateityp enthält ein ungültiges Zeichen.
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob der Dateityp korrekt ist.
FRSY-017 File not open

Ursache: Die Datei ist nicht geöffnet.
Abhilfe: Öffnen Sie die Datei vor dem Zugriff.
- 185 -
FRSY-018 File is already opened

Ursache: Der angeforderte Befehl kann nicht ausgeführt werden, weil die Datei schon geöffnet ist.
Abhilfe: Schließen Sie die Datei, bevor Sie den Befehl spezifizieren.
FRSY-019 Command is not supported

Ursache: Der spezifizierte Befehl wird nicht vom Gerät unterstützt.
FRSY-020 RAM disk is full

Ursache: Die RAM-Disk hat nicht mehr genug Speicher für den angeforderten Befehl. Das Kopieren einer Datei in die
FROM-Disk erfordert, dass die RAM-Disk angeschlossen ist (mounted) mit genug Speicherplatz und die Datei
temporär zu speichern.
Abhilfe: Löschen Sie alle unnötigen Dateien und führen dann ein Purge Device aus. Bzgl. weiterer Informationen über Purging,
lesen Sie bitte über die PURGE_DEV Built-in im KAREL Reference Handbuch. Wenn das Gerät immer noch voll ist,
sichern (backup) Sie die Dateien auf ein externes Gerät, setzen Sie $FILE_MAXSEC auf einen größeren Wert und
formatieren das Gerät neu.
FRSY-021 End of file

Ursache: Das Ende der Datei wurde erkannt.
FRSY-022 File ID exceeded maximum

Ursache: Die Identifikationsnummer der Datei hat die maximale Anzahl für das Gerät erreicht.
Abhilfe: Sie müssen alle Daten sicher (backup), das Gerät neu formatieren, und die Dateien wiederherzustellen. Lesen Sie
weitere Informationen im Kapitel File System im KAREL Reference Handbuch
FRSY-023 No blocks were purged

Ursache: Es wurden keine Blocks gepurged aus einem der folgenden Gründe:
1. Es gibt keine Garbage Blocks.
2. Es gibt keine Reserve-Blocks, weil die FROM Disk full ist.
Abhilfe: Sie müssen alle Daten sicher (backup), das Gerät neu formatieren, und die Dateien wiederherzustellen. Lesen Sie
weitere Informationen im Kapitel File System im KAREL Reference Handbuch
FRSY-024 Purge is disabled

Ursache: Ihnen ist es nicht erlaubt ein Purge(Reinigen) des FROM Disk durchzuführen, weil Purge deaktiviert ist.
Abhilfe: Setzen Sie $PURGE_ENBL=TRUE und versuchen Purge noch einmal. Sie möchten vielleicht
$PURGE_ENBL=FALSE setzen, bevor Sie ein Program oder eine Applikation laufen zu sale, das eine schnelle
Zykluszeit benötigt.
FRSY-026 CRC check failed

Ursache: Eine oder mehrer Dateien in der FROM Disk sind beschädgigt. Dies kann auftreten, wenn das FROM verschleißt.
Abhilfe: Sie müssen alle Daten sichern (backup), das Gerät neu formatieren, und die Dateien wiederherstellen. Lesen Sie
weitere Informationen im Kapitel File System im KAREL Reference Handbuch Wenn das Problem bestehen bleibt,
könnte das FROM ausgetauscht werden müssen.
FRSY-028 %d out of %d bad FROM blocks

Ursache: Die FROM Disk ist verschlissen.
Abhilfe: Das System wird solange weiterarbeiten, wie noch genug Blocks zur Verfügung stehen. Wenn zu viele Blocks schlecht
sind, muss das FROM ausgetauscht werden.
4.6.5 FXTL Alarm Code
FXTL-001 File parsing error

Ursache: Ein Datei-Parsefehler ist aufgetreten. Es gibt einen Fehler in einer der Modell-Dateien.
Abhilfe: Korrigieren Sie die Modelldatei und kopieren sie in die Steuerung.
- 186 -
FXTL-002 Not enough values on line
Ursache: Nicht genügend Werte in einer Zeile. Es gibt nicht genügend Werte in einer Zeile in einer der Modell-Dateien.
FXTL-003 Numeric conversion error

Ursache: Ein Fehler ist bei der numerischen Umwandlung aufgetreten. Ein Wert in einer Zeile in einer Modell-Datei hat einen
ungültigen numerischen Wert.
FXTL-004 Output buffer too small

Ursache: Das Ausgabe-Puffer (output buffer) ist zu klein. Eine Zeile der Ausgabedatei überschreitet die Größe des Puffers.
FXTL-005 Internal library error

Ursache: Es ist ein unerwarteter Fehler des internen Library aufgetreten.
FXTL-006 Invalid unit number

Ursache: Eine ungültige Nummer für die Einheit (unit number) wurde in einem Befehl spezifiziert oder in einer Modell-Datei.
Abhilfe: Spezifizieren Sie eine Nummer für eine Einheit (unit number), die für das spezielle Tray gültig ist.
FXTL-007 Invalid CPU number

Ursache: Eine ungültige CPU-Nummer wurde in der Mapping-Zuordnung angegeben.
Abhilfe: Spezifizieren Sie eine CPU-Nummer, die für diese Steuerungskonfiguration gültig ist. Der Bereich ist 0 - 2 je nach der
Hardware.
FXTL-008 Invalid motion group

Ursache: Ungültige Bewegungsgruppe (motion group) Eine ungültige Bewegungsgruppe wurde in der Mapping-Zuordnung
angegeben.
Abhilfe: Spezifizieren Sie eine Bewegungsgruppe, die für diese Steuerungskonfiguration gültig ist. Der Bereich ist 1 - 6 je nach
der Hardware.
FXTL-009 Loop number out of range

Ursache: Eine Schleifennummer (loop number) liegt ausserhalb des Gültigkeitsbereichs. Eine Schleifennummer (Loop number)
in einem Modell-Programm liegt ausserhalb des gültigen Bereichs.
Abhilfe: Korrigieren Sie die Modelldatei und kopieren sie in die Steuerung. Eine gültige Schleifennr. (loop number) liegt
zwischen 1 und 20.
FXTL-010 Too many sensor offsets

Ursache: Es gibt zu viele Offsets oder keine Offsets angegeben für eine SENSOR_READ-Leitung.
Abhilfe: Korrigieren Sie die Modelldatei und kopieren sie in die Steuerung. Die maximale Anzahl der Offsets ist 20.
FXTL-011 Maximum payload exceeded

Ursache: Es wurde eine Nutzlast (payload) angegeben, die das Maximum für die spezielle Einheit (unit) überschreitet.
FXTL-012 Invalid sensor slot

Ursache: Ein ungültiger Sensor-Steckplatz (sensor slot) wurde einer OFFSET-Zeile in einer Modelldatei angegeben.
Abhilfe: Korrigieren Sie die Modelldatei und kopieren sie in die Steuerung. Die Slot Number muss im Bereich von 1 bis 20
liegen.
FXTL-013 Invalid model name

Ursache: Es wurde ein ungültiger Modellname in einer MODEL-Zeile in einer Modelldatei angegeben.
Abhilfe: Korrigieren Sie die Modelldatei und kopieren sie in die Steuerung. Modellnamen könnene bis zu 18 Zeichen lang sein.
- 187 -
FXTL-014 Invalid model number

Ursache: Es wurde ein ungültiger Modellname in einer MODEL_NUM-Zeile in einer Modelldatei angegeben.
Abhilfe: Korrigieren Sie die Modelldatei und kopieren sie in die Steuerung. Die Model-Nummer muss im Bereich von 1 bis 99
liegen.
FXTL-015 No NEWMODEL file: T%d

Ursache: Eine Datei A NEWMODEL.PTS wurde nicht im Root-Verzeichnis des Tray gefunden oder konnte nicht geöffnet
werden.
FXTL-016 Invalid NEWMODEL file: T%d

Ursache: Es existiert eine ungültige Index-Datei: T%d. Ein Eintrag in der Datei NEWMODEL.PTS konnte nicht verarbeitet
werden.
FXTL-017 Memory allocation error

Ursache: Der Speicher für die Tray-Data-Structures konnte nicht zugewiesen werden.
FXTL-018 File open error

Ursache: Eine in der Datei NEWMODEL.PTS angegebene Datei konnte nicht gefunden oder/und nicht geöffnet werden.
Abhilfe: Korrigieren Sie die Modelldateien und kopieren sie in die Steuerung.
FXTL-019 No cell data file: T%d

Ursache: Es existiert keine Datei Cell Data: Eine Datei Cell Data wurde nicht im Root-Verzeichnis des Tray gefunden oder
konnte nicht geöffnet werden.
FXTL-020 No model program file: T%d

Ursache: Es existiert keine Datei Model Program: T%d. Eine Modell-Programm-Datei, die angegebne wurde in der Datei
NEWMODEL.PTS wurde nicht im Root-Verzeichnis der Tray gefunden oder konnte nicht geöffnet werden.
FXTL-021 Invalid model file set

Ursache: Es gab einen Fehler während der Verarbeitung des Satzes von Modell-Dateien for das Tray.
Abhilfe: Prüfen Sie das Fehlerlog und -Listing auf mehr Details über den spezifischen Fehler.
FXTL-022 Invalid positioner variant

Ursache: Eine ungültige Typ der mechanischen Einheit (Roboterarm) wurde in einem Befehl spezifiziert oder in einer
Modell-Datei.
Abhilfe: Spezifizieren Sie einen unterstützten Typ.
FXTL-023 Error in cell data file: T%d

Ursache: Ein Fehler wurde in der Datei Cell Data für das Tray gefunden.
FXTL-024 Invalid keyword in file

Ursache: Ein unerkanntes Schlüsselwort wurd beim Lesen einer der Modell-Dateien gefunden.
FXTL-025 No unit mapping file: T%d

Ursache: Eine Datei Unit Cpu/Group Mapping wurde nicht im Root-Verzeichnis des Tray gefunden oder konnte nicht geöffnet
werden.
Abhilfe: Korrigieren Sie oder erzeugen Sie die Datei.
- 188 -
FXTL-026 Invalid unit mapping file: T%d
Ursache: Eine Datei Unit Cpu/Group Mapping enthält falsche Einträge und konnte nicht geöffnet werden.
FXTL-027 Wrong number of units in prog

Ursache: Ein Modell-Programm hat die falsche Anzahl der Einheiten (units) verglichen zu der Anzahl in der Datei Cell Data.
FXTL-028 Error in program file: T%d

Ursache: Ein Model Program Datei hat falsche oder ungültige Zeilen und konnte nicht verarbeitet werden.
FXTL-029 Invalid model assignment: T%d

Ursache: Die Modell-Nummern müssen alle angegeben sein oder auf Standardwerte gesetzt sein.
FXTL-030 Duplicate model numbers: T%d

Ursache: Mehr als eine Model Program haben dieselbe Modell-Nummer.
FXTL-031 Missing MOVE subkeys

Ursache: Eine Anweisung POSITIONER_MOVE hat keine nachfolgenden Move Command Subkeys.
FXTL-032 Duplicate BUILD_BEGIN or END

Ursache: Mehr als eine Zeile BUILD_BEGIN oder BUILD_END wurden in der Modell-Datei gefunden.
FXTL-033 Duplicate LOOP number

Ursache: Mehr als eine Anweisung LOOP_BEGIN/END spezifiziert dieselbe Loop-Nummer.
FXTL-034 Invalid POSITIONER_MOVE subkey

Ursache: Ein Subkey nach einem POSITIONER_MOVE ist ungültig oder am falkschen Platz.
FXTL-035 Unmatched BUILD_BEGIN or loop

Ursache: Ein BUILD_BEGIN hatte kein BUILD_END, ein LOOP_BEGIN hatte kein LOOP_END, oder tes gibt einen anderen
Fehler in den entsprechenden Schleifenanweisungen.
FXTL-036 Error writing model file: T%d

Ursache: Ein Fehler trat auf, während eine neue Version einer der Modell-Dateien erzeugt oder geschrieben wurde.
FXTL-037 Tray has unmapped units: T%d

Ursache: Das Tray hat eine oder mehr Einheiten, die nicht auf eine CPU und Bbewegungsgruppe (motion group) gemappt sind.
Abhilfe: Weisen Sie die Einheit zu oder korrigieren die Unit Mappings und starten neu.
FXTL-038 Tray has mapping conflict: T%d

Ursache: Das Tray hat eine oder mehr Einheiten (units), die auf diegleiche CPU und die Bewegungsgruppe gemapped sind wie
eine andere Einheit an der Steuerung.
FXTL-039 Unit not mapped: T%d U%d

Ursache: Die spezifizierte Einheit wurde nicht auf eine CPU u Bewegungsgruppe gemappt.
- 189 -
FXTL-040 Mapping conflict: T%d U%d

Ursache: Die spezifizierten Einheiten haben die gleichen CPU und Group Mappings.
FXTL-041 Unit mapping error(s)

Ursache: Es gibt Fehler bei der Zuweisung von Positionierern für spezifische CPUs und Bewegungsgruppen. Die spezifizierten
Einheiten haben die gleichen CPU und Group Mappings.
Abhilfe: Überprüfen Sie das Fehlerlog auf spezifischere Details, weisen dann die Unit Mappings zu oder korrigieren sie und
starten neu.
FXTL-042 Tray verification failed: T%d

Ursache: Die Verifikation der Tray Model Dateien schlug fehl wegen eines Fehlers in den Dateien oder der System
Konfiguration.
Abhilfe: Überprüfen Sie das Fehlerlog auf weiter spezifische Details, und nehmen dann die erforderlichen Änderungen vor.
FXTL-043 Prog conversion process error

Ursache: Ein Fehler trat auf beim Konvertieren der Model Programs in ein interne TPP-Form.
Abhilfe: Überprüfen Sie das Fehlerlog auf spezifische Details.
FXTL-044 Variant type mismatch: T%d U%d

Ursache: Die angegebene mechanische Typvariante in den Cell Data passt nicht zu dem tatsächlichen Positioner für das
angegebene Tray und Einheit.
Abhilfe: Korrigieren Sie die Modelldateien oder die Konfiguration der physischen Einheit.
FXTL-045 Tray has variant mismatch

Ursache: Das Tray hat eine oder mehrere ungültige mechanische Varianten im Cell Data File gegenüber der tatsächlichen
Konfiguration.
Abhilfe: Überprüfen Sie das Fehlerlog auf weiter spezifische Details, und nehmen dann die erforderlichen Änderungen vor.
FXTL-046 Error writing TPP file

Ursache: Es trat ein Fehler auf, als die neue TPP-Datei für ein Modell-Programm einer spezifischen Einheit erzeugt und
geschrieben wurde.
FXTL-047 Invalid tray number

Ursache: Eine ungültige Einheitsnummer (unit number) wurde in einem Befehl spezifiziert.
Abhilfe: Spezifizieren Sie eine Tray-Nummer, die für die spezielle Konfiguration gültig ist. Der gültige Bereich ist 1 - 2.
FXTL-048 Invalid program number: T%d P%d

Ursache: Eine ungültige Programmnummer wurde in einem Befehl oder durch die SPS spezifiziert.
Abhilfe: Spezifizieren Sie eine Programm-Nummer, die für die spezielle Konfiguration gültig ist.
FXTL-049 Program conversion err: T%d P%d

Ursache: Es trat ein Fehler auf beim Konvertieren des Modell-Programm in das interne TPP-Format.
FXTL-050 No CPU RIPE communications

Ursache: Es existiert keine CPU RIPE Kommunikation. Es gibt keine Verbindungen der internen Netzwerk-Kommunikation mit
einer oder mehrerer CPU-Karten im Steuerschrank.
Abhilfe: Verifizieren Sie, dass die interne Netzwerk-Verbindungen und der Ethernet-Switch korrekt verbunden und
eingeschaltet sind. Schalten Sie die Steuerung aus und wieder ein.
FXTL-051 Program conversion timed out

Ursache: Die Programm-Konversion hatte ein Timeout. Eine Anforderung, ein Modell-Programm in eine TP-Programm zu
konvertieren, brauchte zu lange zum Abschluß.
Abhilfe: Schalten Sie die Steuerung aus und wieder ein. Wenn das Problem bestehen bleibt, dokumentieren Sie bitte die
Ereignisse, die zu dem Fehler geführt haben, und wenden Sie sich an den technischen Kundendienst von FANUC.
- 190 -
FXTL-052 Program file transfer failed
Ursache: Ein aus einem Modell-Programm konvertiertes TP-Programm konnte nicht an den Zielort kopiert werden.
FXTL-054 Invalid move command

Ursache: Der Modell-Bewegungsbefehl in einer Programmzeile oder Schrittnummer existiert nicht.
Abhilfe: Korrigieren Sie die Befehlsdaten oder die Modell-Programmfateien und versuchen es noch einmal.
FXTL-055 Not all units enabled

Ursache: Eine oder mehrer Einheiten auf dem Tray, die für die Bewegung erforderlich sind, sind nicht freigegeben.
Abhilfe: Aktivieren Sie alle Einheiten und versuchen es noch einmal.
FXTL-056 Tray not in valid state

Ursache: Das Tray ist nicht in einer gültigen Position, um eine legale Model-Step-Bewegung auszuführen.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Positionen der Einheiten. Verwenden Sie die Option Model Move OVERRIDE, wenn die
Bewegung sicher ausgeführt werden kann.
FXTL-057 Move command out of sequence

Ursache: Die angeforderte Model-Bewegung ist außerhalb der Reihenfolge bezogen auf das Modell-Programm.
Abhilfe: Korrigieren Sie die Befehlsdaten oder verwenden Sie die OVERRIDE-Option, um die Bewegung zu erzwingen.
FXTL-058 Move command rejected: T%d

Ursache: Die angeforderte Modell-Bewegung wurde zurückgewiesen (rejected). Die Bewegung war nicht initialisiert.
Abhilfe: Überprüfen Sie das Fehlerlog auf mehr Details über die exakte Ursache.
FXTL-059 Tray is busy

Ursache: Der Befehl wurde zurückgewiesen (rejected), weil das Tray oder eine oder mehrere Einheiten auf dem Tray noch den
letzten Befehl ausführen, die nicht unterbrochen werden kann.
Abhilfe: Wartzen Sie darauf, dass das Tray die vorherige Operation beendet, und versuchen sie die Operation noch einmal.
FXTL-060 Not all units verified

Ursache: Eine oder mehrere Einheiten auf dem Tray, die für die Modell-Bewegung benötigt werden, haben nicht die richtigen
Programme geladen oder verifiziert.
Abhilfe: Starten Sie eine volle Initialisierung oder Datenverifikation für das Tray.
FXTL-061 Tray is in AUTO mode

Ursache: Das SPS-Interface hat das Tray in den AUTO(MATIK)-Betrieb versetzt und die angeforderte Operation konnte nicht
ausgeführt werden.
Abhilfe: Benutzen Sie die SPS, um das Tray in den HAND(MANUAL)-Betrieb zu bringen, und versuchen die Operation noch
einmal.
FXTL-062 PLC CR not cleared: T%d

Ursache: Die SPS hat nicht das CR-Bit in der zulässigen Zeit gelöscht, nachdem die Steuerung den Befehl akzeptiert hat.
Abhilfe: Überprüfen und korrigieren Sie das SPS-Programm.
FXTL-063 Invalid axis number

Ursache: Eine ungültige Achsnummer wurde in einem Befehl spezifiziert.
Abhilfe: Spezifizieren Sie eine Achsnummer, die für den speziellen Positionierer gültig ist.
FXTL-064 Unit is bypassed

Ursache: Der spezifizierte Positioner wurde deaktiviert oder bypassed.
Abhilfe: Machen Sie den Bypass rückgängig oder ändern Sie die Nummer der Einheit (unit number).
FXTL-065 Tray %d in HOLD state

Ursache: Das Tray ist in einem HOLD-Status, weil das SPS-Bit NOHLD = OFF(AUS) ist.
Abhilfe: Löschen Sie die HOLD-Bedingung von der SPS und versuchen es noch einmal.
- 191 -
FXTL-066 Invalid group number

Ursache: Eine ungültige Positionierer-Gruppennummer wurde in einer GROUP-Anweisung spezifiziert.
Abhilfe: Spezifizieren Sie eine gültige Gruppennummer im Bereich 1 - 20.
FXTL-067 Duplicate group number

Ursache: Eine doppelte Positionierer-Gruppennummer wurde in einer GROUP-Anweisung spezifiziert.
Abhilfe: Editieren Sie die Datei so, dass jede GROUP=Gruppe eine einzigartige Nummer im Bereich 1 - 20 spezifiziert.
FXTL-068 Invalid PLC command: T%d

Ursache: Die SPS schickte einen Befehl, der ungültig ist oder nicht unterstützt wird.
Abhilfe: Korrigieren Sie die SPS-Logik, damit sie nur gültige Befehlscodes sendet.
FXTL-069 Invalid PLC data value: T%d

Ursache: Ein Datenwert von der PLC ist ungültig z.B. die Einheitennr. (unit number), Programmnr, oder Schrittnr. (step no.).
Abhilfe: Korrigieren Sie die SPS-Logik, damit sie nur gültige Befehlscodes sendet.
FXTL-070 Tray %d ESR not possible

Ursache: Die Fehlerkorrektur (error state recovery) ist für dieses Tray zu dieser Zeit nicht möglich. Der vorherige Befehlsstatus
konnte nicht bestimmt werden.
Abhilfe: Versetzen Sie das Tray in einen gültigen Zustand mittels des Model-Move-Override und machen dann weiter.
FXTL-071 Invalid I/O configuration

Ursache: Es gibt einen ungültigen für Rack und/oder Slot für das Feldbus-E/A-Gerät for das Tray.
Abhilfe: Weisen Sie korrektes Rack und Slot für das Feldbus-Interface zu, das in der Steuerung tatsächlich installed und
konfiguriert ist.
FXTL-072 Invalid program step number

Ursache: Es wurde eine ungültige Programmschrittnummer spezifiziert. Die Schrittnummer liegt außerhalb des Bereichs oder ist
ein ungültiger Schritt für die Operation.
Abhilfe: Verwenden Sie die korrekte Schrittnummer für das spezifizierte Programm.
FXTL-073 Error %s line %d

Ursache: Ein Fehler bei der Verarbeitung einer Modell-Datei ist aufgetreten in der angegebene Zeilennummer.
Abhilfe: Überprüfen Sie die anderen Einträge im Alarmlog nach dem Typ des erkannten Fehlers, dann korrigieren Sie die Datei,
kopieren sie in das Verzeichnis der Modell-Dateien und versuchen die Operation noch einmal.
FXTL-074 Step number sequence error

Ursache: Eine Schrittnummer in der Modelldatei ist außer der Reihe. Die Schritter (steps) müssen in Reihenfolge nummeriert
sein ohne eine fehlende Nummer.
Abhilfe: Korrigieren Sie die Modell-Datei durch Korrektur oder neues Nummerieren der Schrittzeilen der Zelle (cell).
FXTL-075 Invalid program number

Ursache: Es wurde eine ungültige Programmnummer spezifiziert.
Abhilfe: Spezifizieren Sie eine Programm-Nummer, die für die spezielle Konfiguration gültig ist.
FXTL-076 Shim value out of range

Ursache: Eine Beilagscheibe (shim) wurde berechnet oder spezifiziert, die jenseits der Grenzwerte für diese Einheit liegt.
Abhilfe: Spezifizieren Sie einen kleineren Wert der Beilagscheibe (shim), ändern die grenzen in der Datei celldata.pts, oder
verwenden die TEACH-Funktion, um den nominellen Positionswert für diesen Schritt zu ändern.
FXTL-077 Rotational shim not allowed

Ursache: Ein forward/backward Shim Search kann nicht für ein rotational Shim ausgeführt werden.
Abhilfe: Führen Sie kein Shim Search durch, wenn das aktuelle Shim eine Rotationskomponente hat.
- 192 -
FXTL-078 Cannot shim IDLE move
Ursache: Eine Position, die als IDLE in der Model Points Datei spezifiziert ist, kann nicht direkt mit Shim verschoben werden
(shimmed).
Abhilfe: Verschieben Sie den Bewegungsschritt (move step) vor dem aktuellen und die IDLE-Position wird auch die neuen
Positionsdaten erhalten. Ein Move Step hat das Schlüsselwort JOINT, LINEAR, oder MOVE.
FXTL-079 Sub-CPU did not start

Ursache: Eine oder mehrer der Sub-CPUs sind nicht gestartet oder wurden nicht vom internen Netzwerk erkannt. Das Tray(s),
das von den Positionierern abhängt an der CPU, konnte nicht automatisch seine Daten verifizieren.
Abhilfe: Finden Sie die Ursache für den Fehler beim CPU-Start, oder versuchen Sie die Steuerung aus- und einzuschalten.
FXTL-080 Tray %d ready to run

Ursache: Die Modelldateien für das spezifizierte Tray wurden erfolgreich konvertiert und das Tray ist bereit für manuelle oder
PLC-Operationen.
Abhilfe: Keine.
FXTL-081 PATH_END without PATH_BEGIN

Ursache: Eine Anweisung PATH_END ohne eine zugehörige Anweisung PATH_BEGIN wurde gefunden.
Abhilfe: Kontrollieren Sie, ob PATH_BEGIN und PATH_END in Paaren und in der richtigen Reihenfolge verwendet werden.
FXTL-082 PATH_BEGIN without PATH_END

Ursache: Eine Anweisung PATH_BEGIN ohne eine zugehörige Anweisung PATH_END wurde gefunden.
Abhilfe: Kontrollieren Sie, ob PATH_BEGIN und PATH_END in Paaren und in der richtigen Reihenfolge verwendet werden.
FXTL-083 Not enough steps in PATH

Ursache: Es muss mindestens drei Anweisungen POSITIONER_MOVE geben zwischen einer Anweisung PATH_BEGIN und
PATH_END.
Abhilfe: Kontrollieren Sie, dass die korrekte Anzahl von Schritten in einem Path-Move-Block sind.
FXTL-084 Path command rejected: T%d

Ursache: Die angeforderte Path-Bewegung wurde zurückgewiesen (rejected). Die Bewegung war nicht initialisiert.
FXTL-085 Requested step is not a path

Ursache: Der angeforderte Schritt (step) ist kein gültiger Schritt für eine Path-Bewegung.
Abhilfe: Eine Path-Bewegung kann nur ausgeführt werden zum letzten Schritt oder zum ersten Schritt im Path-Block.
Modifizieren Sie das Programm oder ändern Sie den Befehl entsprechend.
FXTL-086 Current position not in path

Ursache: Die Einheiten (units) sind nicht eine gültige Position oder sind kein gültiger Schritt für eine Path-Bewegung.
Abhilfe: Alle Einheiten (units) auf dem Tray müssen bei einem Bewegungsschritt sein, der im definierten Path Move Block ist.
Bewegen Sie das Tray zu einer gültigen Position mittels eines Model Move oder Model Move with Override und
geben dann den Path-Move-Befehl.
FXTL-087 Vision command rejected: T%d

Ursache: Der angeforderte Vision oder Sensor-Befehl wurde zurückgewiesen (rejected).
FXTL-088 Vision app not running

Ursache: Eine Vision- oder Sensor-Operation wurde angefordert, aber es gab keine laufende Vision- oder Sensorapplikation.
Der Befehl kann nicht ausgeführt werden.
Abhilfe: Treffen Sie Maßnahmen, um die Vision- oder Sensorapplikation zu starten, wenn die Steuerung startet.
FXTL-089 Vision operation failed: T%d

Ursache: Die angeforderte Vision- oder Sensor-Operation is fehlgeschlagen.
- 193 -
FXTL-090 Vision application timed out

Ursache: Die Vision- oder Sensor-User-Applikation reagierte nicht auf den Befehl in der zulässigen Zeit.
Abhilfe: Kontrollieren Sie, dass das Programm läuft und richtig geschrieben ist.
FXTL-091 Vision offset out of range

Ursache: Ein Vision- oder Sensor-Offset wurde berechnet oder spezifiziert, der jenseits der Grenzwerte für diese Einheit liegt.
Abhilfe: Spezifizieren Sie einen kleineren Wert des Vision- oder Sensor-Offset , ändern die grenzen in der Datei celldata.pts,
oder verwenden die TEACH-Funktion, um den nominellen Positionswert für diesen Schritt zu ändern.
FXTL-092 Move requires override

Ursache: Ein Model Move für eine einzelne Einheit (unit) oder eine Gruppe von Einheiten erfordert das Override-Flag (MMO).
Abhilfe: Geben Sie einen Override-Befehl (MMO) aus, bevor Sie den Bewegungsbefehl nochmals versuchen.
FXTL-093 Invalid speed specified

Ursache: Ein ungültiger Wert wurde in einer Anweisung LIN_SPEED, JNT_SPEED, DEF_LIN_SPEED, oder
DEF_JNT_SPEED angegeben. Lineargeschwindigkeit muss zwischen 10-180 (mm/sec) aliegen und
Achsgeschwindigkeit (joint speed) bei 10%-100%.
Abhilfe: Korrigieren Sie die Anweisung und versuchen es noch einmal.
FXTL-151 Press Shift key.

Ursache: Die SHIFT-Taste wird nicht gedrückt.
FXTL-152 No unit assigned.

Ursache: Es wurde keine Einheit (unit) zugewiesen.
Abhilfe: Verwenden Sie dieses Menü, um eine Einheitennr. (unit number) einer physikalischen Einheit zuzuweisen.
FXTL-153 Unit(%d) invaild mapping.

Ursache: Die Einheit hat eine ungültige Zuweisung (mapping).
Abhilfe: Überprüfen Sie die Hardware und kontrollieren Sie die Zuweisung (mapping).
FXTL-154 No tray is defined.

Ursache: Es wurde kein Tray definiert.
Abhilfe: Verifizieren Sie zuerst die Daten.
FXTL-155 Invalid step number.

Ursache: Eine Schrittnummer (step number) ist ungültig.
Abhilfe: Verifizieren Sie zuerst die Daten, dann wählen Sie die gültige Schrittnummer.
FXTL-156 Program is undefined.

Ursache: Nicht alle Einheiten (units) sind in der korrekten Position für ein Model Move. Das Tray kann nicht bestimmen, in
welchem Programm es ist.
Abhilfe: Gehen Sie in das Menü Model Move und bewegen das Tray zu einer Model Move Position.
FXTL-157 Cannot copy file to same dev

Ursache: Sie können eine Datei nicht zurück in sein Gerät kopieren.
Abhilfe: Wählen Sie ein anderes Gerät für die Dateikopier-Operation.
FXTL-158 No unit in the Tray.

Ursache: Keine Einheit (unit) im Tray. Keine Einheit (unit) ist auf dem Tray definiert.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Zuweisung (mapping) der Einheit (unit) und das Menü Unit Enable. Dann überprüfen Sie die Datei
celldata.pts und verifizieren die Daten.
FXTL-159 Program has no step.

Ursache: Das Programm hat keinen Bewegungsschritt (motion step).
Abhilfe: Korrigieren Sie die Modelldatei offline und kopieren sie in die Steuerung. Dann verifizieren Sie bitte die Daten.
- 194 -
FXTL-160 Zero mastering required.
Ursache: Es wurde nicht in Null-Position gemastert (Non-Zero mastering). Nullmastern (zero mastering) muss durchgeführt
werden, bevor ein Model Move gestartet wird.
Abhilfe: Fahren Sie alle Achsen in ihre Null-Master-Position. Führen Sie eine Null-Masterung durch vor einem Model Move.
FXTL-161 Cannot read/write shim log.

Ursache: Kann nicht die Shim-Logdatei in FR: öffnen Verzeichnis hat.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Speicherstatus, ob der Platz für eine Shim-Logdatei ausreicht.
FXTL-162 Shim cannot be restored.

Ursache: Sie können dieses Shim nicht im Shim-Log restaurieren, weil es nicht länger gültig ist wegen TEACH.
Abhilfe: Keine.
FXTL-163 Invalid shim log entry.

Ursache: Ein Fehler trat auf beim Lesen der Shim-Logdatei.
Abhilfe: Die Shim-Logdata ist beschädigt. Laden Sie die Shim-Logdatei aus einem Backup oder löschen sie das Log aus FR:.
FXTL-164 Invalid shim data.

Ursache: Ungültige Shim-Daten. Der Shim-Eintrag kann nicht angezeigt werden.
Abhilfe: Wählen Sie einen gültigen Eintrag im Shim-Log.
FXTL-165 Zero shim data.

Ursache: Die neuen Shim-Daten sind alle gleich null. Es wird kein Shim angewendet.
Abhilfe: Geben Sie Shim-Daten ungleich null ein.
FXTL-166 Cannot switch program.

Ursache: Das Modellprogramm lässt sich nicht ändern.
Abhilfe: Verschieben Sie die Einheiten (units) zum ersten oder letzten Schritt des Modellprogramms, bevor Sie umschalten.
FXTL-167 No unit selected.

Ursache: Der Cursor zeigt nicht auf eine Einheit (unit).
Abhilfe: Cursor auf eine Einheit setzen und ENTER-Taste drücken.
FXTL-168 Jog keys are disabled.

Ursache: Die Jog-Tasten sind deaktiviert bei einem C-Flex-Axis-Jog oder einem Frame-Jog-Menü (Verfahren im
Koordinatensystem).
Abhilfe: Verlassen Sie das Menü C-Flex-Axis-Jog oder C-Flex-Frame-Jog und aktivieren dadurch die Jog-Tasten.
FXTL-169 Jog keys are enabled.

Ursache: Die Jog-Tasten sind aktiviert.
Abhilfe: Keine.
FXTL-170 Teach Pendant is disabled.

Ursache: Das Programmiergerät ist ausgeschaltet.
Abhilfe: Schalten Sie das Programmiergerät ein.
FXTL-171 Invalid shim move.

Ursache: Es ist ein ungültiger Shim-Move aufgetreten. Sie dürfen einen Shim-Move nicht ausführen wegen einer falschen
Tray-Nummer, Programmnummer oder Schrittnummer für den aktuellen Tray-Status.
Abhilfe: Benutzen Sie Model Move um die Einheiten (units) zum Shim-Schitt zu bewegen, bevor Sie einen spezifischen Schritt
verschieben (shim).
FXTL-201 Inverse kinematic error.

Ursache: Fehler der inversn Kinematik. Die kalibrierte inverse Kinematik konvergiert nicht zu einer Lösung. Die Einheit (unit)
ist zu nahe an oder in einer Singularitätsposition.
Abhilfe: Verfahren Sie den Roboter oder teachen die Position weiter von den Singularität entfernt.
- 195 -
FXTL-202 Invalid wrist type.

Ursache: Der Handgelenkstyp wird nicht unterstützt.
Abhilfe: Schalten Sie die Steuerung aus/ein, um den korrekten Handgelenkstyp zu erhalten.
FXTL-203 Invalid motion group.

Ursache: Die Bewegungsgruppe ist entweder nicht verfügbar oder ist keine C-Flex-Einheit.
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob die Gruppennummer gültig ist.
FXTL-204 Invalid program name.

Ursache: Das Programm ist nicht in der Modellprogramm-Liste.
Abhilfe: Verifizieren Sie die Daten (data verify), bevor Sie das Programm starten.
FXTL-205 Invalid TP position type.

Ursache: Das Teach-Pendant-Programm hat einen ungültigen Positionsdatentyp.
Abhilfe: Verifizieren Sie die Daten (data verify), bevor Sie das Programm starten.
FXTL-206 Singular position.

Ursache: Der Roboter ist nahe an einer Singularitätsposition, wo es keine Lösung für die inverse Kinematik gibt.
Abhilfe: Verfahren Sie die Einheit (unit) von der Singularitätsposition weg und fahren mit der Operation fort.
FXTL-207 Invalid TOOL vector.

Ursache: Es existiert ein ungültiger TOOL-Vektor.
Abhilfe: Kontrollieren Sie, ob der Tool-Vektor definiert ist.
4.7 H
4.7.1 HOST Alarmcode
HOST-001 End of directory reached

Ursache: Ihr Listing hat das Ende des Verzeichnisses erreicht. Bei dieser Warnmeldung sind keine Maßnahmen erforderlich.
Abhilfe: Es handelt sich hierbei nur um eine Mitteilung.
HOST-002 File already exists

Ursache: Der Dateiname, der erstellt werden soll, ist bereits auf dieser Einheit vorhanden.
Abhilfe: Löschen Sie die Datei mit diesem Namen oder wählen Sie einen anderen Namen.
HOST-003 File does not exist

Ursache: Die Datei, die geöffnet werden soll, existiert nicht auf der Einheit.
Abhilfe: Öffnen Sie eine Datei, die auf dieser Einheit enthalten ist.
HOST-004 Illegal command received

Ursache: Die angeforderte Operation wird nicht unterstützt.
Abhilfe: Verwenden Sie nur unterstützte Operationen oder prüfen Sie die Kommandosyntax.
HOST-005 Disk is full

Ursache: Die Diskettenkapazität ist erschöpft.
Abhilfe: Löschen Sie einige überflüssige Dateien oder verwenden Sie eine Diskette mit genügend freiem Speicherplatz.
HOST-006 End of file reached

Ursache: Während des Lesevorgangs wurde das Dateiende erreicht.
Abhilfe: Versuchen Sie nicht, über das Ende der Datei hinaus zu lesen.
HOST-008 Only one file may be opened

- 196 -
HOST-100 Communications error
Ursache: Das Protokollformat war ungültig.
Abhilfe: Verifizieren Sie das Protokollfeld im Setup-Menü und versuchen es noch einmal.
HOST-101 Directory read error

Ursache: Die Verzeichnisdaten sind beschädigt und unlesbar.
Abhilfe: Reinigen Sie den Disk Drive, versuchen einen anderen oder formatieren ihn neu.
HOST-102 Block check error

Ursache: Die Prüfsummendaten sind fehlerhaft. Die Daten auf der Diskette/Festplatte sind beschädigt und können nicht gelesen
werden.
Abhilfe: Versuchen Sie es mit einer anderen Disk oder formatieren Sie die Disk neu.
HOST-103 Seek error

Ursache: Auf der Diskette ist ein Sektor oder eine Spur fehlerhaft.
Abhilfe: Reinigen Sie das Diskettenlaufwerk, versuchen Sie eine andere Diskette oder formatieren Sie die Diskette neu.
HOST-104 Disk timeout

Ursache: Das Laufwerk spricht nicht auf den Befehl an.
Abhilfe: Prüfen Sie das Kabel zum Laufwerk und stellen Sie sicher, dass die Spannung eingeschaltet ist.
HOST-105 Write protection violation

HOST-106 $PROTOENT entry not found

Ursache: Protocol Entry Struktur ($PROTOENT) ist ungültig. Es sollte auf Standard-Werte zurückgesetzt werden.
Abhilfe: Kehren Sie mit der Protocol Entry Struktur auf die Startwerte aus dem Bedienhandbuch.
HOST-107 $SERVENT entry not found

Ursache: Server Entry Struktur ($PROTOENT) ist ungültig. Es sollte auf Standard-Werte zurückgesetzt werden.
Abhilfe: Kehren Sie mit der Server Entry Struktur auf die Startwerte aus dem Bedienhandbuch.
HOST-108 Internet address not found

Ursache: Entweder ist die Internet-Adresse der Robotersteuerung ungültig, oder die Robotersteuerung versucht eine externes
Internet-Adresse oder Host-Namen zu erreichen, die ungültig sind oder nicht existieren.
Abhilfe: Korrigieren Sie die ungültige Internet-Adresse. Die Internet-Adresse des roboters kann im Menü Setup Host Comm
TCP/IP Protocol konfiguriert werden.
HOST-109 Host name not found

Ursache: Host-Name muss eingestellt werden.
Abhilfe: Setzen Sie Host Namen und Internet Addresse in Setup Host Comm TCP/IP Protocol Menü.
HOST-110 Node not found

Ursache: Der Remote Node Name muss auf 9 eingestellt werden.
Abhilfe: Setzen Sie den Remote Node Namen in Setup Host Comm TCP/IP Protocol Menü.
HOST-111 Cycle power to use Ethernet

Ursache: ER-1 oder ER-2 Ethernet-Hardware läuft schon und kann nicht ohne Aus- und Einschalten neu gestartet werden.
Abhilfe: Schalten Sie die Steuerung aus und ein.
HOST-112 PANIC: %s
Ursache: Beim TCP/IP Stack ist eine Situation eingetreten, die zur Verfälschung oder Unterbrechung der normalen
Netzwerkaktivität führen kann.
Abhilfe: Kopieren Sie die Datei ETHERNET.DG aus MD: und sichern sie. Notieren Sie den PANIC-String. Schalten Sie die
Steuerung aus und ein und kontaktieren mit dieser Information die Support Hotline.
- 197 -
HOST-113 PROXY: %s bind error

Ursache: Der Proxy der Robotersteuerung konnte ein TCP-Network-Socket nicht binden.
Abhilfe: Dieser Alarm zeigt allgemein an, dass entweder der Proxy oder das TCP/IP-Interface nicht richtig eingestellt sind.
Verifizieren Sie den Netzwerk-Anschluss an die Robotersteuerung mit der Ping-Funktion (am Roboter und auch am
lokalen PC). Überprüfen Sie die abnormale Aktivitität mit allen installierten Internetoptionen. Holen Sie sich die Datei
ethernet.dg vom Gerät MD: , dokumentieren Sie die Ereignisse, die zum Fehler geführt haben, und wenden Sie sich an
HOST-114 PROXY: %s socket error

Ursache: Ein neuer TCP/IP-Socket kann nicht zugewiesen werden, weil alle Systemresourcen in Gebrauch sind.
Abhilfe: Überprüfen Sie die abnormale Aktivitität mit allen installierten Internetoptionen. Holen Sie sich die Datei ethernet.dg
vom Gerät MD: , und kontaktieren Sie FANUC oder die FANUC Robotics Hotline.
HOST-115 PROXY: %s listen error

Ursache: Der Proxy der Robotersteuerung konnte auf ein TCP-Network-Socket hören.
Abhilfe: Dieser Alarm zeigt allgemein an, dass entweder der Proxy oder das TCP/IP-Interface nicht richtig eingestellt sind.
Verifizieren Sie den Netzwerk-Anschluss an die Robotersteuerung mit der Ping-Funktion (am Roboter und auch am
lokalen PC). Überprüfen Sie die abnormale Aktivitität mit allen installierten Internetoptionen. Holen Sie sich die Datei
ethernet.dg vom Gerät MD: , dokumentieren Sie die Ereignisse, die zum Fehler geführt haben, und wenden Sie sich an
HOST-116 PROXY: Remote proxy error

Ursache: Der externe Proxy Server ist nicht mit einem gültigen Hostnamen oder IP Adresse konfiguriert.
Abhilfe: Konfigurieren Sie den externen Proxy Server mit einem gültigen Hostnamen oder IP Adresse. Wenn der Fehler immer
noch existiert, dokumentieren Sie das Ereignis, das den Fehler verursacht hat und wenden Sie sich an den technischen
HOST-117 PROXY: PMON error

Ursache: Die Ethernet-Addresse muss eingestellt werden.
Abhilfe: Setzen Sie die Ethernet-Adresse im Configuration Menu.
HOST-126 Invalid Ethernet address

Ursache: Die Ethernet-Addresse muss eingestellt werden.
Abhilfe: Setzen Sie die Ethernet-Adresse im Configuration Menu.
HOST-127 Ethernet firmware not loaded

Ursache: Die Firmware des Ethernet Board ist nicht geladen.
Abhilfe: Laden Sie die Ethernet Board Firmware im BMON.
HOST-128 Ethernet hardware not installed

Ursache: Die Ethernet-Karte muss neu installiert werden.
Abhilfe: Installieren oder setzen Sie das Ethernet Board zurück.
HOST-129 Receiver error

Ursache: Ungültige Daten von einem externen Gerät erhalten. Wahrscheinlich verursacht durch Störsignale oder Empfänger.
Abhilfe: Der Fehler kann durch Stoppen und Starten des Tags im Setup Host Comm Menu behoben werden.
HOST-130 Buffer alignment wrong

Ursache: Ein Buffer wurden der Serial Port Driver übergeben, auf den nicht zugegriffen werden kann.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass das Programm auf dieser Version von Steuerung laufen kann. Sie müsssen evtl. das Programm
neu übersetzen.
HOST-131 Wrong state

Ursache: Das Host Comm System kann den angeforderten Befehl nicht in der aktuellen Betriebsart ausführen.
Abhilfe: Stop und Start der Host Comm Tag im Setup Host Comm Menu zum Zurücksetzen der Betriebsart.
- 198 -
HOST-132 Can't allocate memory
Ursache: Das Host Comm System kann keine Memory Buffers zuweisen für Empfang oder Senden der Meldungen.
Abhilfe: Installieren Sie entweder mehr Speicher in der Steuerung oder reduzieren Sie die Anzahl der gleichzeitigen
Verbindungen.
HOST-133 Wrong setup conditions

Ursache: Das Host Comm System empfängt Meldungen, aber kann sie nichtdecodieren.
Abhilfe: Korrigieren Sie Port-Einstellungen: Datenrate, Datengröße, StopBits, etc für das externe Gerät.
HOST-134 BCC or CRC error

Ursache: Das Host Comm System empfängt Checksum-Fehler in allen Meldungen.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass das externe Gerät dasselbe Protokoll versendet.
HOST-135 Timeout
Ursache: Es gab keine Netzwerk-Aktivität im Comm Tag für eine Periode spezifiziert durch Timeout wegen Inaktivität. Das
Comm Tag wurde als Result angehalten.
Abhilfe: Neustarten des Comm Tag.
HOST-136 Device not ready

Ursache: Das externe Gerät ist angeschlossen, aber es antworted nicht auf Anforderungen.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Kabel zwischen den Geräten und/oder, ob das Gerät eingeschaltet ist.
HOST-137 Request cancelled

Ursache: Das externe Gerät meldet den Vollzug der Operation.
Abhilfe: Der Cancel-Befehl war erfolgreich.
HOST-138 Request aborted

Ursache: Das externe Gerät meldete nicht den Vollzug der Operation.
Abhilfe: Der Befehl könnte abgeschlossen worden sein, bevor der Cancel-Befehl empfangen wurde.
HOST-139 Invalid function

Ursache: Das Host Comm Protokoll unterstützt nicht die angeforderte Funktion.
Abhilfe: Überprüfen Sie das Host Comm Protokoll um sicherzustellen, dass die Funktion unterstützt wird.
HOST-140 Device offline

Ursache: Das externe Gerät ist angeschlossen, aber es ist nicht online.
Abhilfe: Gehne Sie mit dem externen Gerät online.
HOST-141 Protocol Start/Stop error

Ursache: Das Host Comm Protocol kann nicht gestartet werden (Mounted) oder angehalten werden (dismounted) unter dem
gewählten Comm Tag.
Abhilfe: Verwenden Sie entweder ein anderes Comm Tag oder setzen Sie das gewählte Comm Tag auf Stop und Undefine unter
Menus-Setup-HostComm-Show.
HOST-142 Connection error

Ursache: Das Host Comm Protocol konnte keine Kommunikation mit dem externen Gerät beginnen. Ein Software Mismatch ist
möglich.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass sowohl lokales als auch externes Gerät kompatible Software Versionen verwenden.
HOST-143 Comm port cannot be closed

Ursache: Der gewählten Hardware Port definiert unter dem Comm Tag konnte nicht geschlossen werden.
Abhilfe: Schalten Sie die Steeurung AIUS/OFF und wieder EIN/ON und versuchen es noch einmal. Wenn der Fehler wieder
auftritt könnte ein Kabel- oder Hardware-Problem am Port vorliegen.
HOST-144 Comm Tag error

Ursache: Der Comm Tag hat entweder kein Protocol definiert oder, wenn erforderlich, hat keinen zugewiesenen Port.
Abhilfe: Setzen Sie ein Protocol unter Comm Tag auf DEFINE oder weisen einen Port zu.
- 199 -
HOST-145 Permission denied

Ursache: Es wurde versucht entweden eine Datei zu lesen, die nur für einen Schreibzugriff geöffnet ist, oder zu schreiben, wo
nur ein Lesezugriff freigegeben ist.
Abhilfe: Wenn möglich schließen und öffen Sie die Datei wieder mit den korrekten Zugriffsparametern.
HOST-146 Bad address for Comm Tag

Ursache: Eine schlechte Adresse wurde erkannt.
Abhilfe: Überprüfen Sie, dass das Tag ein unterstütztes Protokoll hat, dann setzen Sie das Comm Tag auf UNDEFINE und
DEFINE.
HOST-147 Block device required

Ursache: Das gewählte Protocol erfordert einen Geräte-Port.
Abhilfe: Stellen Sie zuerst sicher, dass der Port auf No Use gesetzt ist unter Port Init Setup. Dann weisen Sie ihn dem gewählten
Comm Tag zu.
HOST-148 Mount device busy

Ursache: Entweder wurde das Comm Tag auf STARTED gesetzt oder es wird anderweitig benutzt.
Abhilfe: Setzen Sie das Comm Tag auf STOP oder wählen ein anderes Tag.
HOST-149 No such device

Ursache: Der übergebene Device Type ist nicht ein Comm Tag Typ (Cx oder Sx).
Abhilfe: Nur Comm Tags können mit diesem Befehl verwendet werden.
HOST-150 Invalid argument

Ursache: Das System unterstützt das gewählte Protocol nicht.
Abhilfe: Wählen Sie entweder ein anderes Protocol oder installieren Sie das gewählte Protocol.
HOST-151 No more Ethernet buffers.

Ursache: Das System hat keinen Platz im Buffer mehr, um mit der externen Ethernet PCB zu kommunizieren.
Abhilfe: Reduzieren Sie die Anzahl der gleichzeitigen Verbindungen, weil es nicht genug Speicher gibt.
HOST-158 FTP: no connection available

Ursache: EIn Fehler in der Netzwerk-Software trat auf.
Abhilfe: Fragen Sie Ihren Network Administrator. Wenn der Fehler immer noch existiert, dokumentieren Sie das Ereignis, das
den Fehler verursacht hat und wenden Sie sich an den technischen Kundendienst von FANUC Robotics.
HOST-159 FTP: login failed

Ursache: Das Comm Tag hat keinen gültigen Username und kein gültiges Passwort.
Abhilfe: Geben Sie gültigen Username und Password unter Comm Tag ein.
HOST-160 FTP: tag dismount request ignored

Ursache: EIn Fehler in der Netzwerk-Software trat auf.
Abhilfe: Fragen Sie Ihren Network Administrator. Wenn der Fehler immer noch existiert, dokumentieren Sie das Ereignis, das
HOST-161 FTP: need remote host name

Ursache: Das Comm Tag besitzt keinen definierten Remote Host.
Abhilfe: Geben Sie einen Remote Host Name im Menü SETUP TAGS ein in die Felder Current Remote und Startup Remote.
HOST-162 FTP: Error on Ethernet Init.

Ursache: Die Ethernet-Platine ist nicht korrekt initialisiert.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass sowohl die Ethernet PCB Firmware als auch die Main PCB Ethernet Tasks aktiv sind.
HOST-163 EXMG: Invalid Buffer Size

Ursache: Ungültige Puffergröße (Buffer Size) im Call-Aufruf.
Abhilfe: Stellen Sie die richtige Buffer Size ein.
- 200 -
HOST-164 EXMG: Read Pending
Ursache: Versuch zu schreiben, bevor gelesen wurde.
Abhilfe: Rufen Sie ein Read auf nach dem Schreiben und vor dem nächsten Schreib-Aufruf.
HOST-165 EXMG: Internal Error

Ursache: Fehler in der Explicit Messsaging Task.
Abhilfe: Nicht behebbar - Kontaktieren Sie den Help Desk.
HOST-166 EXMG: Write Pending

Ursache: Versuch zu lesen, bevor geschrieben wurde.
Abhilfe: Ein Schreib-Aufruf sollte dem Lesen vorausgehen.
HOST-167 EXMG: Connection Error

Ursache: Verbindung für das Explicit Messaging unterbrochen.
Abhilfe: Überprüfen Sie Kabel und externes Gerät. Schließen (CLOSE) Sie die Verbindung und öffnen sie wieder (OPEN).
HOST-168 EXMG: Invalid Channel

Ursache: Ungültiger Kanal angegeben. Der Kanal ist evtl. nicht online.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass der spezifizierte Kanal online ist, oder geben Sie den richtigen Kanal an
HOST-169 EXMG: Invalid Path

Ursache: Ungültiger Pfad (Path) angegeben.
Abhilfe: Überprüfen Sie das Pfadformat des EM:/DNET/1/10/40 DNET-Protocols, 1-Channel,10-MAC Id 40-Buffer Size.
Überprüfen Sie auch, ob alle Werte zulässig sind.
HOST-170 EXMG: Invalid Name

Ursache: Ungültiger Name.
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob die Explicit Messaging Mapping Systemvariablen korrekt sind und alle Werte zulässig.
HOST-171 EXMG: Message Truncated

Ursache: Verbindungspuffer (Connection Buffer) zu klein.
Abhilfe: Öfnnen Sie die Verbindung neu mit der korrekten Puffergröße (buffer size).
HOST-172 DNS: Host Not Found

Ursache: Domain Name existiert nicht.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass Ihr Host Name und Local Domain Name korrekt sind. Ihr DNS-Server hat den aktuellen Host
evtl. nicht in seiner Liste.
HOST-173 DNS: Server Failure

Ursache: Problem mit DNS-Server.
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob Ihr DNS-Server läuft. Überprüfen Sie mit IhremDNS-Administrator, ob der Server richtig arbeitet.
HOST-174 DNS: Format or Recovery Error

Ursache: DNS Wiederanlauf-Fehler.
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob Host Name und Local Domain Name richtig formatiert sind. Überprüfen Sie, ob Ihr Server
rekursive Queries (Anfragen) unterstützt. Überprüfen Sie, ob Ihr Server Ihrem Roboter Zugriff gewährt.
HOST-175 DNS: Server Has No Address

Ursache: Server hat keine aufgelistete IP-Adresse.
Abhilfe: Ihr Host Name ist gültig und wurde vom DNS-Server identifiziert. Der Server hat keine IP-Adresse für den
abgefragten Host. Lassen Sie Ihren DNS-Administrator den Server mit einer IP-Adresse für den abgefragten Host
versehen.
HOST-176 DNS: Configuration Error

Ursache: DNS ist nicht korrekt konfiguriert.
Abhilfe: Gehen Sie in das DNS-Konfigurationsmenü und verifizieren Sie, dass die Server-IP-Adresse und Local Domain Name
korrekt sind.
- 201 -
HOST-177 Router Name Not Defined

Ursache: Kein Router Name angegeben. Der Router Name ist gleich dem Robot Name.
Abhilfe: Wenn Ihr Netzwerk einen Router hat, dann definieren Sie einen Router im Menü TCP/IP Setup.
HOST-178 Router Address Not Defined

Ursache: Der Router hat keine Adresse im Local Host Table.
Abhilfe: Wenn Ihr Netzwerk einen Router hat, dann definieren Sie eine Adresse im Bildschirm TCPIP SETUP.
HOST-179 IP Address mis-configuration

Ursache: Die eingegebene IP-Addresse ist ungültig.
Abhilfe: Konfigurieren Sie die Ethernet-Schnittstellen so, dass jede Schnittstelle in einem anderen Subnet ist, oder
konfigurieren Sie nur eine einzelne Schnittstelle.
HOST-180 NETMEM: buffer is not created

Ursache: Interner Softwarefehler Der Network Memory Service Request tritt auf, bevor irgendein Speicherbereich erzeugt
wurde.
Abhilfe: Network Memory sollte for dem Zugriff erzeugt werden.
HOST-181 NETMEM: time-out

Ursache: Timeout beim Erwerb von Zugriffsrechten für das Memory.
Abhilfe: Das Netwetz ist evtl. überlastet, wenn dieser Fehler öfter auftritt.
HOST-182 NETMEM: BD error

Ursache: Interner Softwarefehler Der angegebene Network Memory Buffer Descriptor war falsch.
Abhilfe: Überprüfen Sie , dass der korrekte Buffer Descriptor angegeben ist.
HOST-183 NETMEM: buffer is auto ack mode

Ursache: Interner Softwarefehler Der Network Memory Update Request wurde an das Automatic Acknowledge Transmit
Memory ausgegeben.
HOST-184 NETMEM: transmit BD error

Ursache: Interner Softwarefehler Der angegebene Buffer Descriptor ist nicht für den Transmit Buffer geeignet.
HOST-185 NETMEM: receive BD error

Ursache: Interner Softwarefehler Der angegebene Buffer Descriptor ist nicht für den Receive Buffer geeignet.
HOST-186 NETMEM: send socket open fail

Ursache: UDP Open für das Senden eines Datagramms schlug fehl.
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob der UDP-Port von einer anderen Netzwerk-Applikation benutzt wird.
HOST-187 NETMEM: receive socket open fail

Ursache: UDP Open für den Empfang eines Datagramms schlug fehl.
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob es einen RLSYNC-Eintrag in der Systemvariable $SERVENT gibt. Überprüfen Sie, ob die Port
Number für RLSYNC korrekt ist.
HOST-188 PPP init on port %d fails

Ursache: Ungültiger Port/ungenügendes Memory.
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob die Port Number korrekt ist.
HOST-189 Invalid port number

- 202 -
HOST-190 Invalid baud rate
HOST-191 Invalid device type

HOST-192 PPP channel already initialized

HOST-193 TLNT:Login to %s
Ursache: Login in das Gerät erfolgte mittels Telnet.
Abhilfe: Dies ist kein Fehler.
HOST-194 TLNT:Logout of %s
Ursache: Logout aus dem Gerät erfolgte mittels Telnet.
Abhilfe: Dies ist kein Fehler.
HOST-195 TLNT:rejected conn request

Ursache: Die TELNET-verbindung wurde verweigert (rejected). Bitte suchen Sie den Ursachencode (cause code) für weitere
Informationen.
Abhilfe: Korrigieren Sie die Ursache des Fehlers und versuchen es noch einmal.
HOST-196 TLNT:%s already connected

Ursache: Das Gerät ist schon verbunden.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass das Gerät nicht angeschlossen ist, und versuchen Sie es noch einmal.
HOST-197 TLNT:invalid login id

Ursache: Ungültige Login-ID eigegeben.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass die Login-ID gültig ist, und versuchen Sie es noch einmal.
HOST-198 TLNT:invalid password %s

Ursache: Ungültiges Passwort eingegeben.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass das Passwort gültig ist, und versuchen Sie es noch einmal.
HOST-199 TLNT:timeout on %s
Ursache: Der Timer für Inaktivität für das Gerät ist abgelaufen.
Abhilfe: Loggen Sie sich wieder ein oder erhöhen Sie die Timer-Laufzeit für das Gerät im TELNET-Bildschirm.
HOST-200 TLNT:FSAC no access lvl for %s

Ursache: Das FSAC-Sicherheitsfeature ist aktiv und der Client-PC hat keine ausreichenden Privilegien.
Abhilfe: Tragen Sie den PC in die FSAC-Tabelle ein.
HOST-201 TLNT:no access lvl for %s

Ursache: Unzureichender Access Level
Abhilfe: Überprüfen Sie den Access Level für das Gerät in den TELNET-Bildschirmen.
HOST-202 TLNT:invalid port for %s

Ursache: Kein gültiger Port für das Gerät konfiguriert.
Abhilfe: Konfigurieren Sie zuerst einen gültigen Port für das Gerät im Bildschirm "Port Init".
HOST-203 TLNT:from %s
Ursache: Verbindung von Remote Host erkannt.
Abhilfe: Kein Fehler.
- 203 -
HOST-204 SM: Remote Client Name is invalid

Ursache: Der Host Name im Client Tag ist falsch. Wenn DNS aktiv ist, konnte der DNS-Server den Namen nicht auflösen.
Abhilfe: Ändern Sie der Host Name in einen gültigen in den Client Tags.
HOST-205 SM: Tag Already Mounted

Ursache: Eine Anforderung zum Mount eines Tags, das schon gemountet ist, wurde empfangen.
Abhilfe: Versuchen Sie nicht ein Tag ein zweites Mal zu mounten, ohne es vorher zu dismounten.
HOST-206 SM: Bad Port Number

Ursache: Die Systemvariable $server_port im Client Tag oder Host Tag war ungültig.
Abhilfe: Setzen Sie die $hosts_cfg[n].$server_port Sysvar für das Server Tag oder $hostc_cfg[n].$server_port für den Client
auf eine gültige Zahl
HOST-207 SM: Tag is not mounted

Ursache: Der angeforderte Tag ist nicht gemountet.
Abhilfe: Mounten Sie das Tag vor der Verwendung.
HOST-208 SM: Not Yet Connected

Ursache: Das angeforderte Tag ist noch nicht mit dem Remote Host/Device verbunden
Abhilfe: Benutzen Sie Use MSG_CONNECT, um das Tag zu verbinden, bevor Sie es öffnen.
HOST-209 SM: Connection Aborted

Ursache: Die Verbindung wurde vom Remote Host abgebrochen.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Remote Host und verbinden Sie wieder mit ihm.
HOST-210 SM: Connection Timed Out

Ursache: Time Out der Verbindung auf der Seite des Remote Host.
Abhilfe: Stellen Sie die Verbindung zum Remote Host wieder her.
HOST-211 SM: Connection Write Buffer is full

Ursache: Schreibpuffer voll (Write buffer is full) Der Remote Host antwortet nicht oder Netzwerk-Störung.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Remote Host und Netzwerk-Verbindung.
HOST-212 SM: Write Direction shut down by Peer

Ursache: Schreibrichtung (Write direction) durch Remote Host geschlossen.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Remote Host und schließen Sie den Remote Host wieder an.
HOST-213 SM: Read Direction shut down by Peer

Ursache: Leserichtung (read direction) durch Remote Host geschlossen.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Remote Host und schließen Sie den Remote Host wieder an.
HOST-214 SM: Connection is Pending

Ursache: Noch keine Verbindung zum Remote Host.
Abhilfe: Warten Sie darauf, dass der Remote Host verbunden wird.
HOST-215 SM: Connection is in use

Ursache: Der angeforderte Tag wird anderweitig genutzt.
Abhilfe: Verwenden Sie diesen Remote Tag nicht weiter. Fall nötig schließen Sie bitte jede offene Datei des Tags und brechen
die Verbindung ab mit MSG_DISCO.
HOST-216 SM: Invalid Socket

Ursache: Eine Anforderung für ein ungültiges Socket wurde empfangen.
Abhilfe: Stellen Sie die Verbindung wieder her.
- 204 -
HOST-217 SM: Socket Error
Ursache: Ein Socket-Fehler wurde von der Tcpip-Library gemeldet.
Abhilfe: Wiederholen Sie den Vorgang. Evtl. sind alle Sockets in Gebrauch. Stellen Sie einige Resourcen frei, indem Sie einige
Verbindungen zu telnet, ftp oder socket mesg schließen. Wenn das nicht machbar ist, kann der gleiche Fehler wieder
austreten.
HOST-218 DTP: Connect %s

Ursache: Eine diagnostistische TP-Session wurde im interaktiven Modus verbunden. Die Eingabe ist zulässig.
HOST-219 DTP: Monitor %s

Ursache: Eine diagnostistische TP-Session wurde im Monitor-Modus verbunden. Die Eingabe ist nicht zulässig.
HOST-220 DTP: Disconnect %s

Ursache: Eine diagnostische TP-Session wurde unterbrochen.
HOST-221 DTP: ident %s

Ursache: Verbindung vom Remote Browser erkannt
HOST-222 DHCP: server %s

Ursache: Antwort vom DHCP-Server wurde erkannt.
HOST-223 DHCP: using IP %s

Ursache: Eine Antwort vom DHCP-Server wurde erkannt.
Abhilfe: Keine.
HOST-224 DHCP: No response from server

Ursache: Es existiert keine Antwort vom DHCP-Server.
Abhilfe: Prüfen Sie die Konfiguration von Kabel und Server und versuchen die Operation noch einmal.
HOST-225 DHCP: duplicate IP %s

Ursache: Der DHCP-Server gibt eine IP-Adresse zurück, die schon im Gebrauch ist.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Konfiguration des DHCP-Servers. Identifizieren Sie das Gerät, das die gleiche IP-Adresse benutzt,
die der DHCP-Server der Robotersteuerung zugewiesen wird. Dies ist streng ein Problem der Konfiguration des
DHCP-Servers/des IP-Adressmanagement.
HOST-226 DHCP: Lease time expired

Ursache: Die DHCP-Lease-Time ist abgelaufen und der Roboter konnte das DHCP-Lease nicht erneuern an der IP-Adresse der
Robotersteuerung.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Ethernetkabel und, dass die Robotersteuerung noch an das Ethernet-Netzwerk angeschlossen ist.
Übedrprüfen Sie, dass der DHCP-Server online ist. Überprüfen Sie die DHCP-Server-Konfiguration und verifizieren
Sie, dass Sie die IP-Adresse der Robotersteuerung zuweisen können.
HOST-227 DHCP: shutting down ethernet

Ursache: Das Ethernet-Interface wurde geschlossen.
Abhilfe: Das Lease könnte abgelaufen sein. Überprüfen Sie die Kabel-/Server-Konfiguration und starten DHCP noch einmal
von den DHCP-Bildschirmen.
HOST-228 DHCP: invalid reply from server

Ursache: Dies könnte eine normale Protokoll-Operation sein.
- 205 -
HOST-229 DHCP: request rejected by server

Ursache: Eine normale Protocol-Operation ist aufgetreten.
Abhilfe: Keine.
HOST-230 DHCP: renewal attempt failed

Ursache: Der Roboter versuchte eine IP-Adress erneuern, aber der Versuch schlug fehl.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Netzwerk-Kabel und das DHCP-Server-Setup.
HOST-231 Initializing
Ursache: Die DHCP-Operation ist initialisiert.
Abhilfe: Keine.
HOST-232 In progress
Ursache: Die DHCP-Operation ist im Gange.
HOST-233 Failed
Ursache: Die DHCP-Operation schlug fehlt.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Netzwerk-Kabel auf Defecte, oder das DHCP-Server-Setup auf mögliche Fehler.
HOST-234 Success
Ursache: Die DHCP-Operation hatte Erfolg.
Abhilfe: Dies ist eine Statusmeldung. Es sind keine Maßnahmen erforderlich.
HOST-235 Disabled
Ursache: Die DHCP-Operation ist deaktiviert.
Abhilfe: Dies ist eine Statusmeldung. Es sind keine Maßnahmen erforderlich.
HOST-236 FTP: servers not auto-started

Ursache: Nach Laden der FTP-Option konnten die FTP-Server nicht automatisch gestartet werden.
Abhilfe: Starten Sie die FTP-Server vom Bildschirm Hostcomm Server SETUP.
HOST-237 FTP: server tags not available

Ursache: Das System konnte nicht die FTP-Server starten, weil keine freien Server-Tags gefunden wurden.
Abhilfe: Starten Sie die FTP-Server manuell.
HOST-239 KCL option not loaded

Ursache: Eine Webpage versuchte einen KCL-Befehl auszugeben, aber KCL wurde nicht in die Robotersteuerung geladen.
Abhilfe: Laden Sie die KCL-Option in die Robotersteuerung beim Controlled Start.
HOST-240 EMAIL: Email send failed

Ursache: Ein Versagen des SMTP-Server ist ausgetreten.
Abhilfe: Prüfen und verifizieren Ihre SMTP-Konfiguration. Am iPendant wird dies mittels der DRC-Menüs durchgeführt. Sonst
kontrollieren Sie die Systemvariable $SMTP_CTRL . Es ist wahrscheinlich, dass $SMTP_CTRL.$SERVER nicht mit
der IP-Adresse eines SMTP-Servers eingestellt wurde.
HOST-241 EMAIL: Email send successful

Ursache: Eine SMTP-Meldung wurde ausgeliefert.
Abhilfe: Diese Warnung kann von den DRC-Menüs deaktiviert werden: Data Services Setup. Die Warnung kann auch
deaktiviert werden durch Einstellen der Systemvariable $SMTP_CTRL.$POST_DLVR auf FALSE.
HOST-242 SNTP: NTP server unreachable

Ursache: Keine Packets wurden vom NTP-Server empfangen.
Abhilfe: Überprüfen Sie, dass die IP-Adresse des NTP-Server korrekt ist. Trifft das nicht zu, korrigieren Sie die Adresse und
versuchen die Operation noch einmal.
- 206 -
HOST-243 ACD: duplicate IP %s
Ursache: Die Address Conflict Detection hat eine doppelte IP-Adresse an Netzwerk detektiert.
Abhilfe: Ändern Sie die konfigurierte IP-Adresse auf eine IP-Adresse, die nicht im Netzwerk ist. Wenn Sie DHCP benutzen,
konsultieren Sie Ihren Netzwerkadministrator.
HOST-244 Ethernet Throttle

Ursache: Wichtige Roboteroperationen können betroffen sein durch starken Verkehr im Ethernet-Netzwerk.
Abhilfe: Kontaktieren Sie Ihren Systemadministrator, um das Netzwerk-Problem zu beheben.
HOST-245 Illegal Hostname

Ursache: Der konfigurierte Robotername für das TCP/IP-Interface ist illegal.
Abhilfe: Ändern Sie den Hostname des Roboters im Bildschirm Host Comm TCP/IP auf einen legalen Namen. Eine legaler
Hostname ist ein Textstring von Zeichen des Alphabets (A-Z, a-z), Ziffern (0-9), und Minuszeichen (-). Leerzeichen
sind nicht als Teil eines Namen zulässig noch das Underscore-Zeichen (_). Das erste Zeichen muss eine Buchstabe
sein. Das letzte Zeichen darf nicht ein Minus-Zeichen sein.
HOST-246 Illegal Hosttable Entry %d %d

Ursache: Ein Eintrag im Hosttable ist mit einem illegalen Namen konfiguriert. Wenn n1 = 1, ist der illegale Name im lokalen
Hosttable. Wenn n1 = 2, ist der illegale Name im Shared Hosttable. n2 gibt die Eintragsnummer des Names in der
entsprechenden Tabelle an.
Abhilfe: Ändern Sie den Eintrag des Hosttable im Bildschirm Host Comm TCP/IP auf einen legalen Namen. Eine legaler
Hostname ist ein Textstring von Zeichen des Alphabets (A-Z, a-z), Ziffern (0-9), und Minuszeichen (-). Leerzeichen
sind nicht als Teil eines Namen zulässig noch das Underscore-Zeichen (_). Das erste Zeichen muss eine Buchstabe
sein. Das letzte Zeichen darf nicht ein Minus-Zeichen sein.
HOST-260 GigE: Invalid Handle

Ursache: Das Kamera-Handle wurde nicht gefunden.
Abhilfe: Kontrollieren Sie, ob die Kamera initialisiert ist.
HOST-261 GigE: Access Denied

Ursache: Konnte keine Zugriffsrechte auf die Kamera erlangen. Ein anderes Gerät könnte sie benutzen.
Abhilfe: Kontrollieren Sie, dass der Roboter exklusive Rechte auf die Kamera erhalten.
HOST-262 GigE: Cam parms not set

Ursache: Die Parameter-Einstellung schlug fehl.
Abhilfe: Siehe PIPC:GIGE_LOG.DT.
HOST-263 GigE: Invalid Argument

Ursache: Interner GigE-Fehler.
HOST-264 GigE: Camera Not Supported

Ursache: Ein Konfigurationsfehler ist aufgetreten.
HOST-265 GigE: Image XFER Error

Ursache: Das Bild konnte nicht erfasst werden.
Abhilfe: Dies könnte durch ein kurzfristiges Netzwerkproblem verursacht werden. Siehe PIPC:GIGE_LOG.DT.
HOST-266 GigE: Invalid IP Address

Ursache: Die IP-Adresse der Kamera ist nicht im gleichen Subnet wie der Roboter.
Abhilfe: Die Kamera und der Roboter sollten im gleichen Subnet sein.
HOST-267 GigE: Camera Mismatch

Ursache: Die Mac-Adresse passt nicht zur Kamera. Die Kamera könnte vertauscht sein.
Abhilfe: Konfigurieren Sie eine neue Kamera.
- 207 -
HOST-268 GigE: Fail to add Camera

Ursache: Konnte keine Kamera-Definition hinzufügen.
Abhilfe: Siehe PIPC:GIGE_LOG.DT. Es könnte zu viele .CAM-Dateien geben.
HOST-279 GigE: Command Failed

Ursache: Der GigE-Befehl an die Kamera schlug fehl.
HOST-280 SMB: Invalid response from PC

Ursache: Der PC antwortete auf eine PC Share Anforderung eines Roboter auf eine Weise, die der Roboter nicht verstehen
konnte.
Abhilfe: Verifizieren Sie, dass Ihr PC eine unterstützte Plattform hat. Unterstützte Betriebssysteme umfassen Windows XP,
Windows Vista, und Linux mit Samba 3.2. Wenn der Fehler immer noch existiert, dokumentieren Sie das Ereignis, das
HOST-281 SMB: Time-out waiting for PC

Ursache: Der Roboter erreichte ein Timeout, während er auf die Antwort des PCs auf eine PC-Share-Anforderung wartete.
Abhilfe: Verifizieren Sie, dass der PC richtig ans Netzwerk angeschlossen ist, und ein Ping im Netzwerk ihn erreicht.
Verifizieren Sie, dass das PC Share Client Tag richtig konfiguriert ist, und dass der PC mit Share richtig auf den
Ort/das Verzeichnis zugreift. Der Standard-Timeout-Wert kann in den Systemvariablen geändert werden. Wenn der
PC zu langsam für den Standard-Timeout ist, setzen Sie einen besseren Timeout-Wert in Sekunden unter
$SMB_CLNT[X].$RSPTMOUT und schalten Sie die Steuerung aus und ein. Wenn der Fehler immer noch existiert,
dokumentieren Sie das Ereignis, das den Fehler verursacht hat und wenden Sie sich an den technischen Kundendienst
von FANUC Robotics.
HOST-282 SMB: No share configured

Ursache: Die angeforederte Dateioperation kann nicht ausgeführt werden außer, wenn das Client Tag mit Share konfiguriert ist.
Abhilfe: Konfigurieren Sie das Client Tag mit einem shared Drive, um die angeforderte Dateioperation durchzuführen.
Kontrfollieren Sie, ob der shared Drive korrekt konfiguriert ist auf dem externen PC. Wenn der Fehler immer noch
HOST-283 SMB: Netbios configuration error

Ursache: Die Auflösung des NetBios Name ist nicht richtig konfigured.
Abhilfe: Entweder konfigurieren Sie einen gültigen WINS-Server oder aktivieren Sie die Auflösung des Broadcast Namens.
Beide Einstellungen können konfiguriert werden auf der Seite PC Share Protocol im Bikdschirm HOST COMM.
sich an den technischen Kundendienst von FANUC Robotics.
HOST-284 SMB: Secure Signature from PC failed

Ursache: Die sichere Signatur versagte bei einer Netzwerkmeldung vom PC zur Robotersteuerung.
Abhilfe: Der PC-Server hat Message Signing aktiviert. Dies zwingt die Robotersteuerung eine sichere Signatur durchzuführen,
um die Integrität der Kommunikation zu verifizieren. Wenn der Fehler immer noch existiert, dokumentieren Sie das
Ereignis, das den Fehler verursacht hat und wenden Sie sich an den technischen Kundendienst von FANUC Robotics.
HOST-285 SMB: DOS error: File not found

Ursache: Der PC-Server konnte die angeforderte Datei nicht finden.
Abhilfe: Verifizieren Sie, dass das Feld Remote Path/Share field richtig konfiguriert ist im Bildschirm Client Tag Setup.
Verifizieren Sie, dass die angeforderte Datei im externen PC-Server existiert, indem Sie eine Verzeichnisliste [DIR]
vom Datei_Menü des Roboters (FILE menu) durchführen. Wenn der Fehler immer noch existiert, dokumentieren Sie
das Ereignis, das den Fehler verursacht hat und wenden Sie sich an den technischen Kundendienst von FANUC
Robotics.
- 208 -
HOST-286 SMB: DOS error: Path not found
Ursache: Der PC-Server konnte den angeforderten Pfad nicht finden.
Abhilfe: Verifizieren Sie, dass das Feld Remote Path/Share field richtig konfiguriert ist im Bildschirm Client Tag Setup.
Verifizieren Sie, dass der angeforderte Pfad im externen PC-Server existiert, indem Sie eine Verzeichnisliste [DIR]
vom Datei_Menü des Roboters (FILE menu) durchführen. Wenn der Fehler immer noch existiert, dokumentieren Sie
das Ereignis, das den Fehler verursacht hat und wenden Sie sich an den technischen Kundendienst von FANUC
Robotics.
HOST-287 SMB: DOS error: Too many open files

Ursache: Der PC-Server konnte die angeforderte Datei nicht öffnen, weil die Robotersteuerung zu viele Dateien auf dem
externen PC-Server geöffnet hat.
Abhilfe: Schließen Sie einige Dateien, die die Robotersteuerung auf den PC Share Client Tag geöffnet hat, die dem externen PC
zuzuordnen sind. Wenn der Fehler immer noch existiert, dokumentieren Sie das Ereignis, das den Fehler verursacht hat
HOST-288 SMB: DOS error: Zugang verweigert

Ursache: Der PC-Server verweigerte der Robotersteuerung den Zugriff auf die Datei, Share, oder Verzeichnispfad.
Abhilfe: Verifizieren Sie Ihren Username und geben Sie Ihr Password nochmals ein an den Roboter-Bildschirmen Client Tag
Setup. Überprüfen Sie, ob die Permissions richtig eingestellt sind für den Shared Folder am externen PC. Wenn der
HOST-289 SMB: DOS error: Requested share does not exist

Ursache: Der PC-Server kann das vom Roboter angeforderte Share nicht finden.
Abhilfe: Verifizieren Sie am externen PC, dass ein Folder hin richtiger Weise als Shared konfiguriert ist. Verifizieren Sie, dass
der Share-Name am Bildschirm Client Tag Setup skonfiguriert ist. Wenn der Fehler immer noch existiert,
von FANUC Robotics.
HOST-299 SMB: DOS Error %d from PC

Ursache: Der PC antwortet auf eine PC-Share-Anforderung mit einem DOS File Error.
Abhilfe: Überprüfen Sie zuerst den Alarm Cause Code auf weitere Informationen über den spezifischen DOS-Fehler. Wenn
kein Alarm Cause Code existiert, notieren Sie sich den DOS Error Code. Schlagen Sie den DOS Error Code im
Handbuch PC Share nach. Wenn der Fehler immer noch existiert, dokumentieren Sie das Ereignis, das den Fehler
HOST-300 Can't connect to CNC(%s)

Ursache: Roboter kann keine Verbindung zur CNC aufnehmen.
Abhilfe: Überprüfen Sie das Kommunikationskabel.
HOST-301 Not Connected(Tag=%s)

Ursache: Die CNC ist nicht angeschlossen.
Abhilfe: Die Kabel von der CNC an den Roboter anschließen.
HOST-302 CNC doesn't Connected

Ursache: Die CNC ist nicht angeschlossen.
Abhilfe: Die Kabel von der CNC an den Roboter anschließen.
HOST-303 Not supported CNC

Ursache: Die CNC wird nicht unterstützt.
Abhilfe: Tauschen Sie die CNC gegen einen unterstützten Typ aus.
HOST-304 Cycle power to change CNC No.

Ursache: Die CNC Nr. hat sich geändert.
Abhilfe: Schalten Sie die Robotersteuerung aus/ein, um die Änderung zu aktivieren.
- 209 -
HOST-305 Start Comm. with CNC No.%d

Ursache: Die Kommunikation mit der angegebenen CNC startet.
Abhilfe: Dies dient nur zur Information.
HOST-306 Input I/O number for CNC No.

Ursache: Die eingegebene E/A-Anzahl gilt nicht für die gewählte CNC.
Abhilfe: Geben Sie die richtige E/A-Anzahl für die gewählte CNC ein.
HOST-307 CNC No. is duplicated

Ursache: Sie haben eine CNC nr. doppelt eingegeben.
Abhilfe: Geben Sie eine CNC nr. ein, die noch nicht verwendet wird.
HOST-308 Add CNC to be connected

Ursache: Die CNC-Nummer ist größer als der zulässige Maximalwert.
Abhilfe: Führen Sie einen Control Start durch und setzen den Maximalwert für die zulässigen anzuschließenden CNCs.
HOST-309 Please set CNC No.%d

Ursache: Die CNC-Nr. ist nicht eingestellt.
Abhilfe: Geben Sie die CNC-Nr. ein
HOST-310 TP disable
Ursache: Sie drücken die Taste OPR Enable, aber das Teach Pendant ist deaktiviert.
Abhilfe: Schalten Sie das Teach Pendant ein.
HOST-311 Interlock Mode signal is off

Ursache: Sie drücken die Taste OPR Enable, aber das Sperrsignal ist deaktiviert.
Abhilfe: Schalten Sie das Sperrsignal ein.
HOST-312 Operation isn't available

Ursache: Sie versuchen, die Werkzeugmaschine manuell zu verfahren, aber der Betrieb ist nicht verfügbar.
Abhilfe: Stellen Sie Betrieb auf verfügbar ein.
- 210 -
B-83284GE-1/01 4. FEHLERCODES
4.7.2 HRTL Alarm Code
HRTL-001 Not owner

Ursache: In der Ethernet Netzwerk-Software (TCP/IP) ist ein Fehler aufgetreten.
Abhilfe: Wenden Sie sich an Ihren Netzwerkadministrator oder an die Service-Hotline von FANUC oder FANUC Robotics
zwecks Unterstützung.
HRTL-002 File/Comm Tag does not exist

Ursache: Entweder konnte die Datei oder der Comm Tag nicht gefunden werden.
Abhilfe: Entweder den Dateinamen nochmals eingeben oder den Comm Tag definieren (DEFINE). Siehe den Abschnitt zum
Definieren und Starten von FTP auf einem Gerät im Handbuch für die Ethernet Controller-Sicherung und
Wiederherstellung - FTP-Einrichtung und Betrieb.
HRTL-003 No such process

HRTL-004 Interrupted system call

HRTL-005 I/O error

HRTL-006 No protocol or device dest

Ursache: Der Comm Tag hat entweder kein Protocol definiert oder, wenn erforderlich, hat keinen zugewiesenen Port.
Abhilfe: Setzen Sie ein Protocol unter Comm Tag auf DEFINE oder weisen einen Port zu.
HRTL-007 Arg list too long

HRTL-008 Exec format error

HRTL-009 Bad file number

Ursache: Die übergebene Dateinummer passt zu keiner offenen Datei.
Abhilfe: Notieren Sie die Bedingungen, die diese Meldung verursacht haben.
HRTL-010 No children
HRTL-011 No more processes

- 211 -
4. FEHLERCODES B-83284GE-1/01
HRTL-012 Not enough core

HRTL-013 Access permission denied

Ursache: Zugang zur Ethernet-Anschlusstafel gesperrt.
HRTL-014 Invalid Comm Tag

Ursache: Eine schlechte Adresse wurde erkannt.
HRTL-015 Port device required

Ursache: Das gewählte Protocol erfordert einen Geräte-Port.
Abhilfe: Stellen Sie zuerst sicher, dass der Port auf No Use gesetzt ist unter Port Init Setup. Dann weisen Sie ihn dem gewählten
Comm Tag zu.
HRTL-016 Comm Tag already defined

Ursache: Entweder wurde das Comm Tag auf STARTED gesetzt oder es wird anderweitig benutzt.
Abhilfe: Setzen Sie das Comm Tag auf STOP oder wählen ein anderes Tag. Siehe den Abschnitt zum Definieren und Starten
von FTP auf einem Gerät im Handbuch für die Ethernet Controller-Sicherung und Wiederherstellung -
FTP-Einrichtung und Betrieb.
HRTL-017 File exists

HRTL-018 Cross-device Link

HRTL-019 Invalid device type

Ursache: Der übergebene Device Type ist nicht ein Comm Tag Typ (Cx oder Sx).
Abhilfe: Nur Comm Tags können mit diesem Befehl verwendet werden.
HRTL-020 Not a directory

HRTL-021 Is a directory
HRTL-022 Invalid argument

Ursache: Das System unterstützt nicht das gewählte Protocol.
Abhilfe: Wählen Sie entweder ein anderes Protocol oder installieren Sie das gewählte Protocol.
HRTL-023 File table overflow

- 212 -
HRTL-024 Too many open files
HRTL-025 Not a typewriter

HRTL-026 Text file busy

HRTL-027 File too large

HRTL-028 No space left on device

HRTL-029 Illegal seek

HRTL-030 Read-only file system

HRTL-031 Too many links

HRTL-032 Broken pipe

HRTL-035 Operation would block

HRTL-036 Operation now in progress

- 213 -
HRTL-037 Operation now in progress

HRTL-038 Socket operation on non-socket

HRTL-039 Destination address required

HRTL-040 Message size too long

HRTL-041 Protocol wrong type

HRTL-042 Protocol not available

HRTL-043 Protocol not supported

HRTL-044 Socket type not supported

HRTL-045 Operation not supported

HRTL-047 Address family not supported

HRTL-048 Address already in use

- 214 -
HRTL-049 Can't assign requested address
HRTL-050 Network is down

HRTL-051 Network is unreachable

HRTL-052 Connection dropped on reset

HRTL-053 Software caused connect abort

HRTL-054 Connection reset by peer

HRTL-055 No buffer space available

HRTL-056 Socket is already connected

HRTL-057 Socket is not connected

HRTL-058 Can't send, socket is shutdown

HRTL-060 Ethernet Connection timed out

- 215 -
HRTL-061 Ethernet Connection refused

HRTL-063 Protocol family not supported

HRTL-064 Host is down

HRTL-065 Host is unreachable

HRTL-066 No urgent data

HRTL-067 No out of bound data

HRTL-068 Device is already attached

Ursache: Gerät wird bereits verwendet.
Abhilfe: Gerät freigeben.
HRTL-069 Device Function Code invalid

Ursache: Gerät unterstützt den Befehl nicht.
Abhilfe: Kontrollieren, ob das Gerät für den beabsichtigten Zweck verwendbar ist.
HRTL-070 Cannot detach with open files

Ursache: Gerät ist in Gebrauch.
Abhilfe: Warten, bis der Befehl abgeschlossen ist, dann erneut versuchen
HRTL-071 Device is already allocated

Ursache: Gerät wurde bereits zugeordnet.
Abhilfe: Warten, bis das Gerät frei wird, dann erneut versuchen.
HRTL-072 Device doesn't support attach

Ursache: Gerät unterstützt nicht das Zuordnen.
Abhilfe: Kontrollieren, ob das Gerät für den beabsichtigten Zweck verwendbar ist.
HRTL-073 End of device list reached

Ursache: Gerätegrenze erreicht
Abhilfe: Kontrollieren, ob das Gerät gültig ist.
HRTL-074 Device is not supported

Ursache: Gerät nicht verfügbar
Abhilfe: Installation des Gerätes kontrollieren
- 216 -
HRTL-075 Compressed File too small
Ursache: Der Dateikopf zeigt mehr Daten an, als in der Datei zu finden sind
Abhilfe: Datei löschen und Kopie von der Originalquelle anfordern.
4.8 I
4.8.1 IB-S Alarm Code
IB-S-001 Slave system error(%d)

Abhilfe: Benachrichtigen Sie FANUC.
IB-S-002 Slave board not installed

Ursache: Slave-LP ist nicht installiert.
Abhilfe: Slave-LP ist installiert.
IB-S-003 Slave PCB abnormal(%d)

Ursache: Slave-Platine ist defekt.
Abhilfe: Slave-Platine auswechseln.
IB-S-004 Slave No Data Exchange

Ursache: Slave-Datenaustausch wurde unterbrochen.
Abhilfe: Kabel- und Master-Status kontrollieren.
IB-S-005 Slave watch dog error

Ursache: Slave erkennt Watch-Dog-Fehler.
Abhilfe: Status von anderen Geräten kontrollieren
IB-S-006 Can not find IBS Group

Ursache: Die Gruppe, die von der TP-Anweisung zum Umschalten der InterBus-Gruppe angegeben ist, kann nicht gefunden
werden.
Abhilfe: Netzwerkkonfiguration kontrollieren. Die Gruppe wieder auf die TP-Anweisung im EDIT-Bildschirm setzen
IB-S-007 IBS Config change Timeout

Ursache: Die Gruppe, die von der TP-Anweisung zum Umschalten der InterBus-Gruppe angegeben ist, kann nicht geöffnet oder
geschlossen werden.
Abhilfe: Netzwerk-Konfiguration kontrollieren, ob die zu schaltende Gruppe ordnungsgemäß konfiguriert ist Wenn die Gruppe
nicht aktiviert werden kann, ist zu prüfen, ob das zu aktivierende Gerät korrekt angeschlossen ist.
IB-S-008 Slave Length code error

Ursache: Die Einstellung des Slave-Längencodes ist ungültig.
Abhilfe: Einstellung des Slave-Längencodes ändern.
IB-S-009 %s I/O Overmapping no.:%d

Ursache: Offset oder Byteanzahl der Slave-Konfiguration ist ungültig.
Abhilfe: Offset oder Byteanzahl der Slave-Konfiguration ändern.
IB-S-010 Please power OFF/ON for Master

IB-S-011 Master system error(%d)

- 217 -
IB-S-012 Master board not installed

Ursache: Slave-LP ist nicht installiert.
Abhilfe: Slave-LP ist installiert.
IB-S-013 Master PCB abnormal(%d)

Ursache: Slave-LP ist defekt.
IB-S-014 Master No Data Exchange

IB-S-015 Module error

IB-S-016 Module reconfiguration

IB-S-017 Defect W1-interface

IB-S-018 Defect W2-interface

IB-S-019 %d: %d.%d %s

Ursache: Am angegebenen Gerät ist ein Fehler aufgetreten.
IB-S-020 All clear done

IB-S-021 External periphery error

IB-S-022 Defective Datacycle & Rescan

IB-S-023 Transmission Quality Down

Ursache: Übertragungsqualität ungenügend.
Abhilfe: Slave-Gerät oder Kabel kontrollieren.
- 218 -
IB-S-030 Device missing in last scan
IB-S-031 Device reports other ID

IB-S-032 Device reports other length

IB-S-033 Further device Interface 1

IB-S-034 Further device Interface 2

IB-S-035 Device missing in last scan

IB-S-036 Device peripheral error

IB-S-037 Device reconfiguration req

IB-S-038 Dev detect checksum error

IB-S-040 Defective Interface1(local)

IB-S-041 DefectiveInterface2(remote)
- 219 -
IB-S-042 No report ID & length code

IB-S-043 Interrupt IBS connection

IB-S-044 Interrupt IBS local before

IB-S-045 Interrupt IBS local behind

IB-S-046 Connect force stopped

IB-S-052 Unknown process data handshake

IB-S-056 No device table found

IB-S-057 IBS controller is defective

IB-S-070 Double address configured

IB-S-071 Device data set len fault

IB-S-072 Process data cfg len fault

- 220 -
IB-S-073 Additional table len fault
IB-S-074 PCP data length fault

IB-S-075 Whole size length fault

IB-S-076 Add table inconsistent

IB-S-077 Max Output offset overstep

IB-S-078 Max Input offset overstep

IB-S-079 Max Offset overstep > 255

IB-S-080 Module count or offset er

IB-S-081 Out Mod No <> out ofs

IB-S-082 In Mod No <> in ofs

IB-S-083 Real out len <> cfg len

IB-S-084 Real in len <> cfg len

- 221 -
IB-S-085 Overlapped output data

IB-S-086 Overlapped input data

IB-S-087 Out Dev define In module

IB-S-088 In Dev define Out module

IB-S-089 Out Dev define In module

IB-S-090 In Dev define Out module

IB-S-091 Installation depth error

IB-S-092 Length code is unknown

IB-S-093 Remove non exist device

IB-S-094 Device is active

IB-S-095 Config is differ from msg

- 222 -
IB-S-101 Not match Configuration list
IB-S-102 Too many device are connected

IB-S-103 Configuration change (ID-scan)

IB-S-104 Multi data cycle error

IB-S-105 InterBus Timeout process cycle

IB-S-106 Device missing in setup config

IB-S-107 Configuration change (runtime)

IB-S-108 No connection to InterBus-S

IB-S-150 Sequence error

IB-S-170 No warm start command

IB-S-171 Too many modules configured

- 223 -
IB-S-172 More module are connected

IB-S-173 Less module are connected

IB-S-174 Non supported length code

IB-S-175 Wrong length code

IB-S-176 Wrong ident code

IB-S-177 Wrong segment level

IB-S-178 Master Watch dog error

Ursache: Slave erkennt Watch-Dog-Fehler.
Abhilfe: Status von anderen Geräten kontrollieren
IB-S-200 Slave No data Exchange

IB-S-201 Slave board not installed

Ursache: Slave-Platine ist nicht installiert.
Abhilfe: Slave-Platine installieren.
IB-S-202 Too many board installed

Ursache: Mehr als eine Slave-Platine ist installiert.
Abhilfe: Nur eine Slave-Platine behalten und die anderen Slave-Platinen entfernen.
IB-S-203 Init Error %d

Ursache: Nähere Informationen von Phoenix Contact einholen.
Abhilfe: Nähere Informationen von Phoenix Contact einholen.
IB-S-204 Runtime Error %d

Ursache: Nähere Informationen von Phoenix Contact einholen.
Abhilfe: Nähere Informationen von Phoenix Contact einholen.
IB-S-205 Please power off for Slave

Ursache: Einstellung wurde geändert und Abschalten ist erforderlich.
Abhilfe: Steuerung aus- und einschalten, um die neue Einstellung zu aktivieren.
- 224 -
IB-S-206 Firmware Updating Mode
Ursache: Die Steuerung startet im Firmware-Aktualisierungsmodus.
Abhilfe: Die Firmware darf nur im Firmware-Aktualisierungsmodus aktualisiert werden. Firmware bei Bedarf aktualisieren.
Steuerung aus- und einschalten, um zum normalen Modus zurückzukehren.
IB-S-207 Firmware update successful

Ursache: Firmware wurde erfolgreich aktualisiert.
Abhilfe: Steuerung aus- und einschalten, um zum normalen Modus zurückzukehren.
IB-S-208 Firmware update failed %d

Ursache: Bei der Firmware-Aktualisierung ist ein Fehler aufgetreten.
Abhilfe: Die Zahl notieren, die in der Fehlermeldung angezeigt wird. Nähere Informationen von Phoenix Contact einholen.
IB-S-209 Firmware file error %d

Ursache: Fehler erscheint beim Zugriff auf die Firmware-Datei.
Abhilfe: Überprüfen, ob die Firmware-Datei defekt ist.
IB-S-210 No firmware
Ursache: Der Name der Firmware-Datei ist falsch.
Abhilfe: Der Name der Firmware-Datei muss mit IBS beginnen. Prüfen Sie, ob Sie die korrekte Firmware für die Slave-Platine
verwenden.
IB-S-211 System Error %d %d

Abhilfe: Die Zahlen notieren, die in der Fehlermeldung angezeigt werden. Wenden Sie sich an FANUC oder FANUC Robotics,
um das Problem zu schildern.
IB-S-212 Slave PCB abnormal

Ursache: Slave-Platine ist defekt.
IB-S-213 Error code %x

Ursache: Zusätzliche Informationen zu dieser Fehlermeldung werden ebenfalls angezeigt.
Abhilfe: Die Zahl notieren, die in der Fehlermeldung angezeigt wird. Die Abhilfe für die ebenfalls angezeigte Fehlermeldung
beachten.
IB-S-214 PCP Init Error %d

Ursache: Fehler bei PCP-Initialisierung.
Abhilfe: Die in der Fehlermeldung angezeigte Zahl ist der von der Firmware gemeldete Fehlercode. Phoenix Contact über den
Fehler informieren.
IB-S-215 PCP Init Stopped %d

Ursache: PCP-Initialisierung wurde durch falsche Parameter gestoppt.
Abhilfe: Überprüfen Sie die PCP-Einstellung. Zum Beispiel die Anzahl der Elemente.
IB-S-216 DIO size to UOP not enough

Ursache: Die DIO ist zu klein für die Verwendung von UOP.
Abhilfe: DIO vergrößern für die Verwendung von UOP.
IB-S-220 HOST watchdog failed, timeout

IB-S-221 HOST not acknowledge process

- 225 -
IB-S-224 Error in IBS Controller comm

IB-S-260 bit len is set with byte len

Ursache: BIT-LÄNGE ist eingestellt mit BYTE-LÄNGE.
Abhilfe: Slave suchen, der für BIT LENGTH und BYTE LENGTH keinen Nullwert im Config Detailbildschirm zeigt. Dann für
alle BIT LENGTH oder alle BYTE LENGTH Null einstellen.
IB-S-263 InterBus has no I/O assignment

Ursache: InterBus I/O-Zuordnung wurde gelöscht.
Abhilfe: Eine InterBus-I/O-Zuordnung vornehmen, wenn dies manuell geschehen soll. Strom aus-/einschalten, um den Alarm
zu quittieren.
IB-S-264 Set system pointer failed

IB-S-300 XXXX:Bus error

Ursache: Der Datentransfer stoppt wegen eines Busfehlers mit dem Firmware-Fehlercode XXXX.
Abhilfe: Siehe den Firmware-Fehlercode im Handbuch IBS SYS FW G4 UM von Phoenix Contact.
IB-S-301 0BE2:Max. number was exceeded

Ursache: Die maximale Anzahl von InterBus-Wörtern oder -Geräten ist überschritten worden.
IB-S-302 0BE6:Too many faulty data cycle

Ursache: Der Fehler tritt aufgrund eines Installationsfehlers oder eines fehlerhaften InterBus-Teilnehmers auf.
Abhilfe: Prüfen Sie Ihr InterBus-Netzwerk. Siehe 11.2 der InterBus-Funktion im Bedienungshandbuch für die PCI-Platine von
Phoenix Contact.
IB-S-303 0BE7:Configuration not activated

Ursache: Die Konfiguration konnte nicht aktiviert werden. Der Fehler tritt aufgrund eines Installationsfehlers oder eines
fehlerhaften InterBus-Teilnehmers auf.
Phoenix Contact.
IB-S-304 0BEA:Control_Device_Function
Ursache: Der Dienst "Control_Device_Function" (0714 hex ) konnte nicht ausgeführt werden.
Abhilfe: Rufen Sie den Dienst erneut auf, wenn sich die Steuerungsplatine im Status RUN oder ACTIVE befindet. Wenn
bereits eine Diagnose läuft, warten Sie das Ergebnis ab. Der Busfehler zeigt die Fehlerstelle an.
IB-S-305 0BF4:CRC error in segment

Ursache: Übertragungsfehler (CRC-Fehler) auf dem Daten-Hinweg der ankommenden Busschnittstelle (IN) des angegebenen
InterBus-Teilnehmers.
Phoenix Contact.
IB-S-306 0BF5:Error at interface (In)

Ursache: Übertragungsfehler (CRC-Fehler) auf dem Daten-Rückweg der ankommenden Busschnittstelle (IN) des angegebenen
Phoenix Contact.
IB-S-307 XXXX:Bus error occurred

Ursache: Busfehler wird von der Firmware mit Firmware-Fehlercode XXXX angezeigt.
- 226 -
IB-S-308 XXXX:Device is missing
Ursache: Ein InterBus-Teilnehmer fehlt.
Abhilfe: Vergleichen Sie die aktivierte Konfiguration mit der angeschlossenen Buskonfiguration und achten Sie dabei auf
deaktivierte Bussegmente.
IB-S-309 XXXX:Multiple errors in segment

Ursache: Übertragungsfehler.
Phoenix Contact.
IB-S-310 XXXX:Multiple timeouts in segment

Phoenix Contact.
IB-S-311 XXXX:CRC error (In)

Phoenix Contact.
IB-S-312 XXXX:Defective interface (In)

Ursache: Leitungsbruch auf dem Daten-Hinweg der ankommenden Busschnittstelle (IN) des angegebenen
Abhilfe: Überprüfen Sie die Kabel, Steckverbinder und InterBus-Anschlüsse und reparieren Sie diese wenn nötig.
IB-S-313 XXXX:Error at interface (In)

Phoenix Contact.
IB-S-314 XXXX:Interrupted interface (In)

Ursache: Leitungsbruch auf dem Daten-Hinweg der ankommenden Busschnittstelle (IN) des angegebenen
Abhilfe: Überprüfen Sie die Kabel, Steckverbinder und InterBus-Anschlüsse und reparieren Sie diese wenn nötig.
IB-S-315 XXXX:Transmission error

Ursache: Fehlende oder schadhafte Brücke (Wackelkontakt, kalte Lötstelle) der abgehenden Schnittstelle des vorhergehenden
Bus-Gerätes.
Abhilfe: Überprüfen Sie das Segment des spezifizierten InterBus-Teilnehmers auf Unterbrechungen an der Steckverbindung.
IB-S-316 XXXX:Error in segment

Phoenix Contact.
IB-S-317 XXXX:Wrong length code

Ursache: Der Längencode des angegebenen InterBus-Teilnehmers ist nicht identisch mit dem im Konfigurationsrahmen
eingegebenen.
Abhilfe: Prüfen Sie die InterBus-Konfiguration.
IB-S-318 XXXX:Wrong ID code

Ursache: Der Identifizierungscode des angegebenen InterBus-Teilnehmers ist nicht identisch mit der im Konfigurationsrahmen
eingegebenen.
- 227 -
IB-S-319 XXXX:Data register error

Ursache: Die Anzahl der Datenregister des angegebenen InterBus-Teilnehmers ist nicht identisch mit dem im
Konfigurationsrahmen eingegebenen Längencode.
IB-S-320 XXXX:Invalid ID code

Ursache: Das angegebene InterBus-Gerät hat einen ungültigen ID-Code.
IB-S-321 XXXX:Remote device in local bus

Ursache: Der angegebene InterBus-Teilnehmer hat den ID-Code eines Fernbusgerätes, liegt aber in einem Lokalbus.
IB-S-322 XXXX:Device not possible

Ursache: Der angegebene InterBus-Teilnehmer hat einen SUPI 1 Slave Chip.
Abhilfe: Ersetzen Sie den Teilnehmer durch einen Teilnehmer mit einem SUPI 3 Chip.
IB-S-323 XXXX:Defective interface (Out1)

Ursache: Die Datenübertragung ist an der ausgehenden Fernbusschnittstelle des angegebenen InterBus-Teilnehmers
unterbrochen.
Abhilfe: Stecker kontrollieren. Siehe den Firmware-Fehlercode im Handbuch IBS SYS FW G4 UM von Phoenix Contact.

Ursache: Die Datenübertragung ist an der ausgehenden Fernbusschnittstelle des angegebenen InterBus-Teilnehmers
unterbrochen.
Abhilfe: Stecker kontrollieren. Siehe den Firmware-Fehlercode im Handbuch IBS SYS FW G4 UM von Phoenix Contact.
IB-S-325 XXXX:Interrupted interf. (Out1)

Ursache: Der SUPI 3 Protokoll-Chip hat einen CRC- oder einen MAU-Fehler erkannt.
Abhilfe: Tauschen Sie den InterBus-Teilnehmer aus.
IB-S-326 XXXX:Interrupted interf. (Out2)

Ursache: Der SUPI 3 Protokoll-Chip hat einen CRC- oder einen MAU-Fehler erkannt.
Abhilfe: Tauschen Sie den InterBus-Teilnehmer aus.
IB-S-327 XXXX:I/O timeout

Ursache: I/O-Zeitüberschreitung.
IB-S-328 XXXX:Reset of device

Ursache: Der spezifizierte InterBus-Teilnehmer wird nicht ausreichend mit Strom versorgt oder ist defekt.
Abhilfe: Überprüfen Sie diesen InterBus-Teilnehmer.
IB-S-329 XXXX:Device not initialized yet

Ursache: Die Steuertafel versuchte, den Protokoll-Chip zu initialisieren oder der InterBus-Teilnehmer ist defekt.
Abhilfe: Warten Sie, bis der InterBus-Teilnehmer den Protokoll-Chip initialisiert hat, oder tauschen Sie den
InterBus-Teilnehmer aus.
IB-S-330 XXXX:Invalid mode at device

Ursache: Fehler eines InterBus-Teilnehmers.
Abhilfe: Tauschen Sie den Teilnehmer aus.
IB-S-331 XXXX:Wrong data length

Ursache: Die Firmware meldet diesen Fehler mit Firmware-Fehlercode XXXX.
- 228 -
IB-S-332 XXXX:Wrong ID code (PCP)
IB-S-333 XXXX:Inadmissible width (PCP)

IB-S-334 XXXX:Dynamic PCP cannot be used

IB-S-335 XXXX:State conflict (On)

IB-S-336 XXXX:State conflict (Off)

IB-S-337 XXXX:Operation not possible

Ursache: Fehler eines InterBus-Teilnehmers.
IB-S-338 XXXX:Multiple errors (Out1)

Ursache: Mehrfache Fehler an der ausgehenden Busschnittstelle (OUT1) des spezifizierten InterBus-Teilnehmers.
Phoenix Contact.
IB-S-339 XXXX:Multiple timeout (Out1)

Ursache: Ein schadhaftes Buskabel ist an diese Busschnittstelle des folgenden Interbus-Teilnehmers oder eines Teilnehmers
eines weiteren Localbusses angeschlossen.
Phoenix Contact.
IB-S-340 XXXX:Further device at bus

Ursache: Ein unerwarteter Teilnehmer ist an der ausgehenden Busschnittstelle (OUT1) des spezifizierten InterBus-Teilnehmers
erkannt worden.
IB-S-341 XXXX:Data register error (Out1)


Ursache: Der InterBus-Teilnehmer, der an die ausgehende Schnittstelle (OUT1) des spezifizierten InterBus-Teilnehmers
angeschlossen ist, hat ein Spannungs-Reset durchgeführt oder ist schadhaft.
IB-S-343 XXXX:Further local bus device

Ursache: Ein InterBus-Teilnehmer mit dem Identifizierungscode eines Localbus-Teilnehmers ist an der ausgehenden
Fernbusschnittstelle (OUT1) des spezifizierten InterBus-Teilnehmers entdeckt worden.
IB-S-344 XXXX:Invalid ID code (Out1)

Ursache: Der InterBus-Teilnehmer, der an die ausgehende Fernbusschnittstelle (OUT1) des spezifizierten InterBus-Teilnehmers
angeschlossen ist, hat einen ungültigen Identifizierungscode.
- 229 -
IB-S-345 XXXX:Too many devices at local bus

Ursache: Der Localbus, der direkt an die Anschaltbaugruppe angeschlossen ist, hat mehr InterBus-Teilnehmer, als in der
aktivierten Konfiguration eingegeben worden sind.
Abhilfe: Überprüfen Sie diesen Localbus.
IB-S-346 XXXX:Multiple errors (Out2)

Ursache: Ein InterBus-Kabel ist ohne weiteren InterBus-Teilnehmer an die ausgehende Busschnittstelle (OUT2) angeschlossen.
Abhilfe: Überprüfen Sie diesen Localbus/Fernbus.
IB-S-347 XXXX:Multiple timeouts (Out2)

Ursache: Fehler im Localbus/Fernbus des spezifizierten InterBus-Teilnehmers.
Abhilfe: Überprüfen Sie diesen Localbus/Fernbus.
IB-S-348 XXXX:Further device at (Out2)

Ursache: Ein InterBus-Teilnehmer ist angeschlossen, der nicht in der aktivierten Konfiguration eingegeben ist.
Abhilfe: Überprüfen Sie Ihr InterBus-Netzwerk an der angegebenen Fehlerstelle.
IB-S-349 XXXX:Data register error (Out2)

IB-S-350 STOP XXXX:Too many devices activated

Ursache: Der InterBus-Teilnehmer, der an die verzweigende Schnittstelle (OUT2) des spezifizierten InterBus-Teilnehmers
angeschlossen ist, hat ein Reset verursacht oder ist schadhaft.
IB-S-351 XXXX:Error in local bus

Ursache: Fehler im Localbus des spezifizierten InterBus-Teilnehmers.
Abhilfe: Überprüfen Sie diesen Localbus.
IB-S-352 XXXX:Too many devices in local bus

IB-S-353 XXXX:Invalid ID code (Out2)

IB-S-354 8040:Error on channel

Ursache: Der spezifizierte InterBus-Teilnehmer zeigt einen Einkanal-Fehler an.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Kanal des spezifizierten InterBus-Teilnehmers.
IB-S-355 8060:Short circuit at output

Ursache: Der spezifizierte InterBus-Teilnehmer zeigt einen Kurzschluss am Ausgang an.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Ausgangs-Schutzstromkreis des spezifizierten InterBus-Teilnehmers.
IB-S-356 8080:Initiator supply error

Ursache: Der spezifizierte InterBus-Teilnehmer zeigt einen Initiator-Versorgungsfehler in einer oder mehreren Gruppen an.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Gruppe(n) des spezifizierten InterBus-Teilnehmers.
IB-S-357 80A0:Power supply error

Ursache: Der spezifizierte InterBus-Teilnehmer zeigt einen Spannungsversorgungsfehler in einer oder mehreren Gruppen an.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Gruppe(n) des spezifizierten InterBus-Teilnehmers.
IB-S-358 80B1:Configuration error

Ursache: Der spezifizierte InterBus-Teilnehmer zeigt einen Konfigurationsfehler an.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Parameter des spezifizierten InterBus-Teilnehmers.
- 230 -
IB-S-359 80B2:Peripheral electronic error
Ursache: Der spezifizierte InterBus-Teilnehmer zeigt einen Fehler in der E/A-Elektronik an.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Sensoren und Aktoren, die an den spezifizierten InterBus-Teilnehmer angeschlossen sind.
IB-S-360 80B4:Temperature excess

Ursache: Der spezifizierte InterBus-Teilnehmer zeigt an, dass die Temperatur überschritten worden ist.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Sensoren und Aktoren, die an den spezifizierten InterBus-Teilnehmer angeschlossen sind.
IB-S-361 8400:Loop error (Out2)

Ursache: Es liegt ein Fehler im untergeordneten Localbus vor.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Module, die an den spezifizierten InterBus-Teilnehmer angeschlossen sind.
IB-S-362 0CA0:Isolated disconnection error

Ursache: Die Anschaltbaugruppe konnte die Buskonfiguration nicht starten.
Abhilfe: Verwenden Sie nur Teilnehmer mit SUPI 3.
IB-S-380 0BDF:Look for Failure

Ursache: Ein Busfehler ist aufgetreten.
Abhilfe: Warten Sie ab, bis die Suche nach dem Fehler abgeschlossen ist. Der Systemkoppler zeigt das Ergebnis der Suche an.
IB-S-381 0BB1:Peripheral warning

Ursache: Der spezifizierte InterBus-Teilnehmer zeigt einen Peripheriefehler an.
Abhilfe: Überprüfen Sie den spezifizierten InterBus-Teilnehmer.
IB-S-382 XXXX:Control Fault

IB-S-383 XXXX:User Fault

IB-S-384 XXXX:User Fault (%s)

IB-S-390 0902:Controller Board Error

Ursache: Hardware- oder Firmware-Fehler im Systemkoppler.
Abhilfe: Tauschen Sie die Anschaltbaugruppe aus.
IB-S-391 0903:Board has not enough memory

Ursache: Unzureichender Speicherplatz des Systemkopplers.
Abhilfe: Verwenden Sie Reset_Controller_Board (0956 hex ), um einen Warmstart der Anschaltbaugruppe auszuführen, und
versuchen Sie es erneut.
IB-S-392 0FA4:Board checksum error

Ursache: Ein Prüfsummen-Fehler ist im Parametrisierungsspeicher entdeckt worden.
Abhilfe: Format des Parametrisierungsspeichers.
IB-S-393 XXXX:Board system error

IB-S-394 XXXX:is reported by firmware

Ursache: Die Firmware meldete einen Fehler-Code XXXX.
Abhilfe: Dies deutet auf verschiedene Fehler hin. Siehe den Firmware-Fehlercode im Handbuch IBS SYS FW G4 UM von
Phoenix Contact, falls nötig.
- 231 -
IB-S-395 0A02: Can't execute service

Ursache: Sie haben ein Dienstprogramm gesendet, das im aktuellen Status des Systemkopplers nicht erlaubt war.
Abhilfe: Stellen Sie die Anschaltbaugruppe auf den erforderlichen Status ein, bevor Sie das gewünschte Dienstprogramm
aufrufen.
IB-S-396 Board status is READY

Ursache: IB-S-395 kann bei einem dieser Alarme vorkommen.
Abhilfe: Information über den vorhandenen Status der Platine.
IB-S-397 Board status is ACTIVE

IB-S-398 Board status is RUN

IB-S-399 Board status is Bus Fail

IB-S-400 0928:Service called w/o Rights

Ursache: Sie haben ein exklusives Dienstprogramm ohne Zulassung aufgerufen.
Abhilfe: Geben Sie das Exklusivrecht, das eine andere Person (CMD-Tool u. a.) innehat, frei, und versuchen Sie es nochmals.
IB-S-401 0A08:Firmw.command busy now

Ursache: Die Firmware kann nicht zwei Dienstprogramme zur gleichen Zeit abarbeiten.
Abhilfe: Warten Sie, bis das zuvor aufgerufene Dienstprogramm abgeschlossen ist und versuchen Sie es dann erneut.
IB-S-402 0AFC:Board error reported

Ursache: Es ist ein Hardware-Fehler in der Anschaltbaugruppe aufgetreten.
IB-S-403 XXXX:Firmware error reported

Ursache: Es ist ein Firmware-Fehler in der Anschaltbaugruppe aufgetreten.
IB-S-404 0BD2:Bus warning time elapsed

Ursache: Es konnte kein Datenzyklus innerhalb der Bus-Warnzeit übertragen werden.
Abhilfe: Erhöhen Sie die Bus-Warnzeit mit dem Dienstbefehl "Set_Value Service" (0750 hex).
IB-S-405 XXXX:Wrong Variable ID

Ursache: Ungültiger oder undefinierter Wert wird verwendet.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Variable_ID-Parameter.
IB-S-420 0A20:1st Seg. Unswitchable

Ursache: Der erste physikalische InterBus-Teilnehmer kann nicht ausgeschaltet werden.
IB-S-421 0A28:Can't enable multiple Alt.Group

Ursache: Sie haben versucht Alternativgruppen zur gleichen Zeit zu aktivieren.
IB-S-422 0A2A:Dev dependency conflict

Ursache: Fehler bei der Gruppenumschaltung für gegenseitig abhängige InterBus-Teilnehmer.
Abhilfe: Prüfen Sie die Gruppenkonfiguration.
- 232 -
IB-S-423 0933:Can't take Exclusive Rights
Ursache: Die Bitte um Exklusivrechte wurde verweigert. Eine andere Person hat weiterhin die Exklusivrechte.
Abhilfe: Benutzen Sie den Dienstbefehl "Change_Exclusive_Rights_Request" (014F hex) zur Erteilung von Exklusivrechten
nur dann, wenn keine andere Person im Besitz dieser Rechte ist.
IB-S-424 Peripheral warning exists

Ursache: Diese Meldung wird angezeigt, wenn der Bediener die Reset-Taste drückt, der Peripheriefehler aber immer noch bei
einem oder mehreren Teilnehmern vorliegt. Diese Fehlermeldung wird mit Fehlerstelle angezeigt.
Abhilfe: Beheben Sie den Peripheriefehler und drücken Sie die Reset-Taste.
IB-S-425 Peripheral warning cleared

Ursache: Diese Meldung zeigt an, dass alle Peripheriefehler beseitigt sind.
IB-S-447 Seg.%d at outgoing remote bus

Ursache: Der mit diesem Alarm angezeigte Fehler liegt im InterBus-Netzwerk.
Abhilfe: Verwenden Sie diese Informationen über den Fehlerort für die Beseitigung des angezeigten Fehlers.
IB-S-448 Seg.%d at outgoing local bus

IB-S-449 %d.%d device not found

IB-S-450 %d.%d (Device Name)

IB-S-451 Additional Info XXXX

Ursache: Zusätzliche Informationen über den mit diesem Alarm angezeigten Fehler sind vorhanden.
Abhilfe: Verwenden Sie diese Informationen für die Beseitigung des angezeigten Fehlers.
IB-S-452 Slave No data Exchange

Ursache: Der Slave-Teil des Systemkopplers überträgt keine Prozessdaten.
Abhilfe: Starten Sie die Datenübertragung des InterBus-Netzwerks, das an den Slaveteil des Systemkopplers angeschlossen ist.
Wenn es in der Setup-Phase vorkommt und der Roboter sich ohne Slave-Datentransfer bewegen soll, aktivieren Sie die
Einstellung "Error1 shot". Siehe 5.2.2 für den TP-Modus und siehe 6.2.2 für CMD-Modus der Interbus-Funktion die
PCI-Platine im Bedienungshandbuch von Phoenix Contact.
IB-S-453 Bus Fault is indicated

Ursache: Die Firmware zeigt einen Bus-Fehler an.
Abhilfe: Warten Sie bis die Firmware den Fehlerbericht sendet.
IB-S-454 CMD mode is selected

Ursache: Diese Meldung wird angezeigt, wenn die Einstellung "Use CMD" zu Enable geändert wird.
Abhilfe: Um die Änderung von "Use CMD" zu aktivieren, muss der Strom aus- und dann wieder eingeschaltet werden.
IB-S-455 TP mode is selected

Ursache: Diese Meldung wird angezeigt, wenn die Einstellung "Use CMD" zu Disable geändert wird.
Abhilfe: Um die Änderung von "Use CMD" zu aktivieren, muss der Strom aus- und dann wieder eingeschaltet werden.
IB-S-456 Device %d is inserted

Ursache: Diese Meldung wird angezeigt, wenn eine Einheit am "Configured device List/Detail"-Setup-Bildschirm im TP-Modus
eingefügt wird, um den Bediener zu informieren.
- 233 -
IB-S-457 Device %d is deleted

Ursache: Diese Meldung wird zur Information des Bedieners angezeigt, wenn ein Teilnehmer im "Configured device
List/Detail"-Setup-Bildschirm am Programmiergerät gelöscht wird.
IB-S-458 Please power OFF/ON for Master

Ursache: Diese Meldung wird angezeigt, wenn "Read In" im "Configured device List"-Setup-Bildschirm durchgeführt wird.
Abhilfe: Nach der "Read In"-Operation ist ein Aus- und Einschalten zum Starten der Datenübertragung notwendig.
IB-S-459 Too many device

Ursache: Diese Meldung wird angezeigt, wenn die aktuelle Konfiguration mehr als 128 Teilnehmer hat.
Abhilfe: Verringern Sie die Anzahl von Teilnehmern in der Konfiguration und parametrisieren Sie den Systemkoppler erneut.
IB-S-461 Can't swich at READY state

Ursache: Diese Meldung wird angezeigt, wenn die Alternativgruppe geschaltet wird, während sich der Masterteil des
Systemkopplers im Status READY befindet.
Abhilfe: Der Systemkoppler sollte sich im Status ACTIVE oder RUN befinden. Führen Sie beispielsweise "Start Data Transfer"
oder "Parameterization execute" aus.
IB-S-462 Parameterization is performed

Ursache: Diese Meldung zeigt dem Bediener an, dass "Parameterization execute" ausgeführt wird.
IB-S-463 Load SVC successful

Ursache: Diese Meldung zeigt dem Bediener an, dass die SVC-Datei erfolgreich geladen und in der Steuerung unter
PXC_SVC.DT gespeicert worden ist.
IB-S-464 Clear parm mem is performed

Ursache: Diese Meldung zeigt dem Bediener an, dass "Clear parameterization memory" ausgeführt wird.
IB-S-465 Load Config is performed

Ursache: Diese Meldung zeigt dem Bediener an, dass "Load Configuration" ausgeführt wird.
IB-S-466 Board not ready

Ursache: Der Systemkoppler ist nicht betriebsbereit.
Abhilfe: Den Systemkoppler austauschen.
IB-S-467 BackUp %d board files (Device Name)

Ursache: Diese Meldung zeigt das Ergebnis von "Backup board files" Operationen im "Control" Setup-Bildschirm im
CMD-Modus an. Die Anzahl der gespeicherten Dateien wird dem gewählten Teilnehmernamen (z. B. MC: oder UT1)
angezeigt. Wenn diese 0 ist, war die Operation nicht erfolgreich. Überprüfen Sie, ob der Teilnehmername richtig ist
oder der Parametrisierungsspeicher irgendwelche Dateien enthält.
IB-S-468 Slave external power off

Ursache: Diese Meldung zeigt an, dass die Fremdeinspeisung des Systemkoppler-Slaveteils unterbrochen ist.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Steckverbindung der Fremdeinspeisung des Systemkoppler-Slaveteils und ob 24 Volt zur
Verfügung stehen.
IB-S-469 STOP Slave not Init/Ready

Ursache: Der Systemkoppler ist nicht initialisiert oder ist nicht im Status READY.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Fremdeinspeisung des Systemkoppler-Slaveteils. Wenn die Stromversorgung in Ordnung ist,
schalten Sie die Steuerung aus und dann wieder ein und überprüfen Sie, ob der Alarm dann beseitigt ist. Wenn diese
Fehlermeldung weiterhin angezeigt wird, überprüfen Sie die Hardware des Systemkoppler-Slaveteils.
- 234 -
IB-S-470 Slave DIP setting mismatch
Ursache: Diese Alarmmeldung zeigt an, dass die Baudraten-Einstellung des DIP-Schalters nicht mit der Baudraten-Einstellung
der Robotersteuerung übereinstimmt, wenn DIP 10 des Systemkoppler-Slave-Teils auf ON steht.
Abhilfe: Wählen Sie eine der folgenden Lösungen.
1. Wechseln Sie DIP10 des Systemkoppler-Slave-Teils auf OFF.
2. Wechseln Sie DIP 9 entsprechend der Baudraten-Einstellung der Robotersteuerung.
IB-S-471 Firmware version mismatch

Ursache: Die ersten zwei Ziffern der Firmwareversions-Nummer stimmen nicht mit der unterstützten Firmware-Version überein.
Abhilfe: Aktualisieren Sie die Firmware auf die unterstützte Version. Die unterstützte Firmwareversion finden Sie unter
$IBPX_PRM.$FIRM_VAR. Näheres zum Firmware-Update finden Sie unter 11.2.2.
IB-S-472 Please power OFF/ON for Slave

Ursache: Die Slave-Konfiguration ist geändert.
IB-S-473 Parameterization not finished

Ursache: "Start Data Transfer" wird durchgeführt, wenn die Parametrisierung des Systemkopplers nicht abgeschlossen worden
ist.
Abhilfe: Führen Sie die Parametrisierung vor Starten der Datenübertragung durch. Überprüfen Sie, ob die vorherige
Parametrisierung aufgrund eines Fehlers fehlgeschlagen ist. Beseitigen Sie alle mit der Parametrisierung verbundenen
Fehler, um diese abschließen zu können.
IB-S-474 “Use CMD” setting mismatch

Ursache: Die Einstellung "Use CMD" wurde durch Laden von IBPXC.SV geändert. Die Befehle beziehen sich auf die
Parametrisierung oder die gestarteten Datenbefehle für die Parametrisierung oder die gestarteten Daten.
IB-S-475 PCI board not installed

Ursache: PCI-Hauptplatine ist nicht installiert.
Abhilfe: Schalten Sie die Steuerung aus und bauen Sie die PCI-Hauptplatine ein.
IB-S-476 newmem %d failed

Ursache: Systemfehler.
Abhilfe: Notieren Sie Fehlercode und Nummer und wenden Sie sich an den FANUC- oder FANUC Robotics-Kundenservice.
IB-S-477 mktsk %d failed %d

Abhilfe: Notieren Sie Fehlercode und Nummer und wenden Sie sich an den FANUC- oder FANUC Robotics-Kundenservice.
IB-S-478 Slave Parameterization invalid

Ursache: Diese Meldung zeigt an, dass die Slave-Parametrisierung nicht durchgeführt worden ist. Diese Meldung wird dann
angezeigt, wenn die Robotersteuerung beim Einschalten im TP-Modus nicht konfiguriert ist.
Abhilfe: Erstellen Sie eine Konfiguration und führen Sie "Parameterization Execute" durch.
IB-S-479 Firmware Updating Mode

Ursache: Das System startet in einem Firmware-Update-Modus.
IB-S-480 Sysfail Reset Failed

Ursache: Die Initialisierung des Systemkopplers ist fehlgeschlagen.
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob der Systemkoppler richtig an der PCI-Hauptplatine befestigt ist. Überprüfen, ob die
PCI-Hauptplatine richtig in die Rückwandplatine der Robotersteuerung eingesteckt ist. Überprüfen Sie die Hardware
des Systemkopplers. Wenden Sie sich an den Service von FANUC oder FANUC Robotics.
- 235 -
IB-S-481 MPM1 Ready Bit OFF

Ursache: Die Initialisierung von MPM ist fehlgeschlagen.
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob der Systemkoppler richtig an der PCI-Hauptplatine befestigt ist. Überprüfen, ob die
PCI-Hauptplatine richtig in die Rückwandplatine der Robotersteuerung eingesteckt ist. Überprüfen Sie die Hardware
des Systemkopplers. Wenden Sie sich an den Service von FANUC oder FANUC Robotics.
IB-S-482 Alternative Recovery Disabled

Ursache: Diese Meldung zeigt an, dass die alternative Fehlerbehebungsfunktion aufgrund der Konfigurationsänderung durch die
Operation deaktiviert ist. Diese Alarmmeldung wird auch angezeigt, wenn IBPXC.SV geladen wird.
Abhilfe: Wenn die Konfiguration geändert worden ist, führen Sie "Parameterization execute" durch. Wenn IBPXC.SV geladen
wurde, die Stromzuführung aus/eingeschaltet wurde, und wenn IBPXC.SV geladen wurde, schalten Sie den Strom aus
und ein.
IB-S-483 Execute param. for Baud-Rate

Ursache: Diese Fehlermeldung wird mit IB-S-484 angezeigt, wenn die Baudraten-Einstellung im TP-Modus geändert worden ist.
Bei Auftreten dieser Fehlermeldung ist das Ausführen einer Parametrisierung notwendig, um eine neue
Baudraten-Einstellung in den Systemkoppler laden zu können, bevor dieser ausgeschaltet wird.
Abhilfe: Führen Sie "Parameterization execute" durch. Siehe Beschreibung zu IB-S-484, um eine neue Baudraten-Einstellung
zu aktivieren.
IB-S-484 Slave : Power off, Discon. 24V

Ursache: Diese Fehlermeldung wird mit IB-S-483 angezeigt, wenn die Baudraten-Einstellung im TP-Modus geändert worden ist.
Siehe zuerst Beschreibung zu IB-S-484. Diese Fehlermeldung zeigt an, dass die Robotersteuerung ausgeschaltet und
die Fremdeinspeisung des Systemkoppler-Slave-Teils für einige Sekunden unterbrochen werden muss, um eine neue
Baudraten-Einstellung zu aktivieren. Denken Sie daran, dass die neuen Baudraten-Einstellung zuerst geladen werden
müssen.
Abhilfe: Schalten Sie die Robotersteuerung aus und unterbrechen Sie die Fremdeinspeisung des Systemkoppler-Slave-Teils.
Schalten Sie die Robotersteuerung wieder ein und schließen Sie nach einigen Sekunden die Fremdeinspeisung wieder
an.
IB-S-485 Power off or Execute param.

Ursache: Diese Fehlermeldung zeigt an, dass die Einstellungen geändert worden sind und der Bediener die Robotersteuerung
ausschalten oder die Parametrisierung durchführen muss, um die neuen Einstellungen zu aktivieren.
Abhilfe: Schalten Sie die Robotersteuerung aus oder führen Sie "Parameterization execute" durch.
IB-S-486 Power OFF/ON is necessary

Ursache: Diese Fehlermeldung zeigt an, dass die Einstellungen geändert worden sind. Zum Aktivieren der neuen Einstellungen
muss das System ausgeschaltet werden.
Abhilfe: Schalten Sie die Robotersteuerung aus.
IB-S-487 Trying to reset Bus Fault

Ursache: Diese Alarmmeldung tritt dann auf, wenn die Reset-Taste zum Zurücksetzen eines Busfehlers gedrückt ist. So wird
verhindert, dass der Roboter sich während der Fehlerbeseitigung bewegt.
Abhilfe: Diese Meldung wird automatisch gelöscht, sobald der Busfehler beseitigt ist. Sollte der Busfehler weiterhin bestehen,
werden andere Fehlermeldungen angezeigt.
IB-S-488 Master is not running

Ursache: Diese Alarmmeldung tritt dann auf, wenn der Systemkoppler-Masterteil keine Prozessdaten überträgt und seit dem
Hochfahren eine Parametrisierung abgeschlossen worden ist.
Abhilfe: Führen Sie "Start Data Transfer" oder "Parameterization execute" aus.
IB-S-489 Update Dev. Name by Load Conf.

Ursache: Wenn der Gerätename im CMD-Modus geändert wird, erscheint diese Meldung, um anzuzeigen, dass "Load
Configuration" durchgeführt werden muss, um den neuen Gerätenamen zu aktivieren.
Abhilfe: Führen Sie "Load Configuration" durch.
- 236 -
IB-S-490 Parameterization by SVC failed
Ursache: Diese Meldung zeigt an, dass die auf der SVC-Datei basierende Parametrisierung fehlgeschlagen ist.
Abhilfe: Überprüfen Sie die anderen Fehlermeldungen, die mit IB-S-490 angezeigt werden, um die Ursache zu finden und die
entsprechende Maßnahme zu ergreifen.
IB-S-491 SVC file is not loaded

Ursache: Diese Meldung wird angezeigt, wenn das System eingeschaltet wird und die SVC-Datei noch nicht in die
Robotersteuerung geladen worden ist. Die Parametrisierung wird nicht durchgeführt, wenn diese Fehlermeldung
angezeigt wird.
Abhilfe: Laden sie die SVC-Datei gemäß 6-1 (siehe 6.3.1 für weitere Details) der InterBus-Funktion im Bedienungshandbuch
der PCI-Platine von Phoenix Contact.
IB-S-492 Alternative is not recovered

Ursache: 1. Die Firmware meldet einen Fehler für einen Gruppenschaltungs-Dienstbefehl, der von einer alternativen
Fehlerbehebungsfunktion gesendet wird.
2. Eine der folgenden Bedingungen trifft zu.
- Die Konfiguration ist seit der letzten Parametrisierung modifiziert worden.
- Die Liste der Alternativgruppen beim letzten Ausschalten stimmt nicht mit der aktuellen Liste der Alternativgruppen
überein.
- IBPXC.SV ist vor dem Ausschalten des Systems nicht geladen worden.
Abhilfe: 1. Überprüfen Sie welcher Fehler von der Firmware gemeldet wird.
2. Aktivieren Sie die Alternativgruppen von Hand.
IB-S-493 Firmware reply XXXX timeout

Ursache: Die Robotersteuerung wartet auf die Bestätigung des Firmware-Dienstbefehls XXXX. Aber es tritt ein Timeout auf.
Abhilfe: Warten Sie ein paar Sekunden und versuchen Sie es erneut. Falls der Fehler nicht beseitigt wurde, notieren Sie
Fehlercode und Nummer und wenden Sie sich an den FANUC- oder FANUC Robotics-Kundenservice.
IB-S-494 Slave err1shot is disabled

Ursache: Diese Meldung zeigt an, dass die "Error one shot"-Einstellung des Slaves deaktiviert ist, wenn die Operation
"ALL_CLR" zum Löschen der Konfiguration durchgeführt wird, wenn die "ALL_CLR"-Einstellung für die
Konfiguration besteht.
IB-S-495 Failed to enable byte swap

Ursache: "DI/DO byte swap" ist aktiviert worden, aber Länge oder Offset sind nicht Mehrfache von 16. Daher wird "DI/DO
byte swap" deaktiviert.
Abhilfe: Falls "DI/DO byte swap" aktiviert werden soll, müssen für Länge und Offset ein Mehrfaches von 16 eingestellt werden,
und dann kann "DI/DO byte swap" aktiviert werden.
IB-S-496 len/ofs not multiple of 16

Ursache: "DI/DO byte swap" ist aktiviert worden, aber Länge oder Offset sind nicht Mehrfache von 16. Daher wird "DI/DO
byte swap" deaktiviert.
Abhilfe: Falls "DI/DO byte swap" aktiviert werden soll, müssen für Länge und Offset ein Mehrfaches von 16 eingestellt werden,
und dann kann "DI/DO byte swap" aktiviert werden.
IB-S-497 Failed to change len/ofs

Ursache: Der neue Wert für Länge oder Offset ist kein Mehrfaches von 16, wenn "DI/DO byte swap" aktiviert wird. Daher
konnten die Änderung der Länge oder des Offsets nicht durchgeführt werden.
Abhilfe: Wollen Sie, dass Länge oder Offset auf andere Werte als Mehrfache von 16 eingestellt werden, so deaktivieren Sie
"DI/DO byte swap".
IB-S-498 len/ofs must be multiple of 16

Ursache: Der neue Wert für Länge oder Offset ist kein Mehrfaches von 16, wenn "DI/DO byte swap" aktiviert wird. Daher
konnten die Änderung der Länge oder des Offsets nicht durchgeführt werden.
Abhilfe: Wollen Sie, dass Länge oder Offset auf andere Werte als Mehrfache von 16 eingestellt werden, so deaktivieren Sie
"DI/DO byte swap".
- 237 -
IB-S-500 Analog I/O setting is invalid

Ursache: Einstellungen für Analoge I/O sind konfiguriert, aber die optionale Software für Analoge I/O ist nicht installiert.
Abhilfe: Löschen Sie alle Einstellungen für analoge E/A.
IB-S-501 Welding I/O setting is invalid

Ursache: Die Einstellungen für Schweiß-I/O sind konfiguriert, aber beim Softwarewerkzeug handelt es sich nicht um Arc Tool.
Abhilfe: Löschen Sie alle Schweiß-E/A-Einstellungen.
IB-S-502 AI/AO needs analog I/O option

Ursache: Der Bediener versucht die Einstellungen der Analogen I/O zu verändern, obwohl die entsprechende Softwareoption
nicht installiert ist.
Abhilfe: Löschen Sie alle Einstellungen für analoge E/A.
IB-S-503 Welding I/O needs Arc Tool

Ursache: Der Bediener versucht die Schweiß-E/A-Einstellungen zu verändern, obwohl ArcTool nicht installiert ist.
Abhilfe: Löschen Sie alle Schweiß-E/A-Einstellungen.
IB-S-504 Restore Alternative manually

Ursache: Alternative wird nicht automatisch wiederhergestellt und daher startet die Datenübertragung nicht.
Abhilfe: Aktivieren Sie die angeschlossene Alternativgruppe manuell und starten Sie die Datenübertragung.
IB-S-505 Loading IBPXC.SV (need 1 minute)

Ursache: IBPXC.SV wird über den InterBus Setup-Bildschirm geladen.
Abhilfe: Warten Sie 1 Minute und führen Sie in dieser Zeit keine Bedienoperationen durch.
IB-S-506 Failed to optimize I/O transfer

Ursache: Optimierung I/O Transfer des CMD-Modus misslungen. Der Datentransfer ist nicht optimiert.
Abhilfe: Prüfen Sie die InterBus-Konfiguration. Prüfen Sie den Alarmhergang, um zu erkennen, warum die Konfiguration
misslang.
IB-S-507 Bad PDD Type(%x) at %d.%d

Ursache: Ungültiger Typ des PDD-Typs, der weder byte noch bit hat, solche werden von PDD ignoriert.
IB-S-510 Print: Internal error (%s)

IB-S-511 Printing of config. devices

Ursache: Das Programm IbPrtCfg wird gedruckt.
IB-S-512 Printing finished

Ursache: Drucken des Programms IbPrtCfg beendet.
IB-S-520 DevName: Internal error (%s)

Ursache: Interner Fehler im Programm IbPrtCfg.
Abhilfe: Wenden Sie sich an den Service von FANUC oder FANUC Robotics.
IB-S-521 Port already assigned

Ursache: phy_port_no ist bereits eingetragen.
IB-S-522 Port is invalid

Ursache: phy_port_no ist ungültig.
- 238 -
IB-S-523 Set assignment failed
Ursache: Eintragen von phy_port_no ist misslungen.
IB-S-530 Save: Internal error (%s)

Ursache: Es ist ein interner Fehler im Programm zum Speichern der Gerätenamenliste aufgetreten. Siehe Fehlercode in der
unteren Fehlerzeile.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Maßnahme für den Fehlercode in der nächsten Zeile. Notieren Sie Fehlercode und Nummer und
wenden Sie sich an den FANUC- oder FANUC Robotics-Kundenservice.
IB-S-531 Start saving DevName List

Ursache: Das Programm zum Speichern der Gerätenamenliste startet.
IB-S-532 Saving DevName List finished

Ursache: Das Programm zum Speichern der Gerätenamenliste ist beendet.
IB-S-534 Save: System error (%s)

Ursache: Systemfehler im Programm IbSaveDN aufgetreten.
IB-S-535 Load: Internal error (%s)

Ursache: Es ist ein interner Fehler im Programm zum Laden der Gerätenamenliste aufgetreten. Siehe Fehlercode in der unteren
Fehlerzeile.
IB-S-536 Start loading DevName List

Ursache: Das Programm zum Laden der Gerätenamenliste startet.
IB-S-537 Loading DevName List finished

Ursache: Das Programm zum Laden der Gerätenamenliste ist beendet.
IB-S-538 No Integer in Line (%s)

Ursache: In Zeile (%s) der Datei "DevNamL.dt" muss eine ganze Zahl stehen, aber der Wert in der Zeile ist keine ganze Zahl.
Abhilfe: Prüfen Sie den Wert nach : in Datei DevNamL.dt. Bei diesem Wert muss es sich um eine ganze Zahl handeln.
IB-S-539 Load: System error (%s)

Ursache: Es ist ein Systemfehler im Programm zum Laden der Gerätenamenliste aufgetreten. Siehe Fehlercode in der unteren
Fehlerzeile.
IB-S-550 Internal error (%d)

Ursache: Beim Laden/Speichern von InterBus Archive ist ein Fehler aufgetreten.
IB-S-551 Can't open InterBus Archive

Ursache: InterBus Archive im gewählten Gerät kann nicht geöffnet werden.
Abhilfe: Überprüfen, ob das gewählte Gerät richtig eingesetzt ist.
IB-S-552 Get_Directory failed

Ursache: Firmware-Service Get_Directory fehlgeschlagen beim Laden/Speichern von InterBus Archive.
- 239 -
IB-S-553 File_Open %s failed

Ursache: Firmware Service File_Open fehlgeschlagen beim Laden/Speichern von InterBus Archive.
IB-S-554 File_Read %s failed

Ursache: Firmware Service File_Read fehlgeschlagen beim Laden/Speichern von InterBus Archive.
IB-S-555 File_Write %s failed

Ursache: Firmware Service File_Write fehlgeschlagen beim Laden/Speichern von InterBus Archive.
IB-S-556 File_Close %s failed

Ursache: Firmware Service File_Close fehlgeschlagen beim Laden/Speichern von InterBus Archive.
IB-S-557 Archive version (%x) unsupported

Ursache: Die Version des InterBus Archive-Formats befindet sich außerhalb des unterstützten Bereichs.
IB-S-558 Clear_Param_Mem failed

Ursache: Clear_Parameterization_Memory fehlgeschlagen beim Laden/Speichern von InterBus Archive.
IB-S-559 %d files saved as ibbdfil.iba

Ursache: Speichern von InterBus Archive war erfolgreich.
IB-S-560 %d files loaded by ibbdfil.iba

Ursache: Laden von InterBus Archive war erfolgreich.
IB-S-561 No file to backup/restore

Ursache: Es gibt keine Platine für Sicherung oder Wiederherstellung.
IB-S-562 File size in archive is wrong

Ursache: Die Gesamtdateigröße im Archiv übersteigt die Archivdateigröße.
IB-S-563 ibbdfil.iba is truncated %d

Ursache: Archiv-Header oder Datei-Header nicht lesbar.
IB-S-564 File name must be MS DOS format

Ursache: Der Dateiname muss im MS-DOS-Format sein. Name(1-8), Erweiterung(0-3)
Abhilfe: Ändern Sie den Dateinamen.
IB-S-565 Can't backup %s

Ursache: Zeigt den Namen der Datei an, die nicht gesichert werden kann.
IB-S-566 Can't restore %s

Ursache: Zeigt den Namen der Datei an, die nicht wiederhergestellt werden kann.
- 240 -
IB-S-567 Too many files in ibbdfil.iba
Ursache: Die Anzahl von Dateien in ibbdfil.iba übersteigt die max. Dateien im Parameter Memory.
Abhilfe: Reduzieren Sie die Anzahl Dateien und Sicherungsplatinen erneut, weil ibbdfil.iba defekt sein könnte.
IB-S-568 File list is too small

Ursache: Die Anzahl von Dateien für Sicherung/Wiederherstellung übersteigt die Größe der Dateiliste.
Abhilfe: Reduzieren Sie die Anzahl Dateien und Sicherungsplatinen erneut, weil ibbdfil.iba defekt sein könnte.
IB-S-569 Can't get right. Try again.

Ursache: Keine Rechte für die Dateibehandlung erhalten.
Abhilfe: Warten Sie etwas und versuchen Sie es dann erneut.
IB-S-570 Too many PCI board found

Ursache: Zu viele PCI-Platinen gefunden.
Abhilfe: Entfernen Sie übermäßige PCI-Platinen.
IB-S-571 Failed to backup ibbdfil.iba

Ursache: ibbdfil.iba mit Platinendateien konnte nicht gesichert werden.
Abhilfe: Überprüfen, ob das gewählte Gerät richtig eingesetzt und formatiert ist.
IB-S-572 Set Master-Only HW. setting

Ursache: Die Master-Only-Platine wurde gefunden, aber der Hardwaretyp-Eintrag ist deaktiviert.
Abhilfe: Setzen Sie $IBPX_HW.$HW_TYPE = 1 und schalten Sie Strom aus/ein.
IB-S-573 Remove Master-Only HW. setting

Ursache: Die Systemkoppler-Platine wurde gefunden, aber der Hardwaretyp-Eintrag ist deaktiviert.
Abhilfe: Setzen Sie $IBPX_HW.$HW_TYPE = 0 und schalten Sie Strom aus/ein.
IB-S-574 Use CMD for Master-Only

Ursache: Die Verwendung von CMD ist deaktiviert, aber die Master-Only-Platine wurde gefunden.
Abhilfe: Aktivieren Sie die Verwendung der CMD-Einstellung und schalten Sie den Strom aus/ein.
IB-S-575 SVC type mismatch

Ursache: Die in der Steuerung gespeicherte SVC-Datei stimmt nicht mit der aktuellen InterBus-Platine überein.
Abhilfe: Laden Sie die SVC-Datei.
IB-S-576 ibbdfil.iba type mismatch

Ursache: Die in der Steuerung gespeicherte IBA-Datei stimmt nicht mit der aktuellen InterBus-Platine überein.
Abhilfe: Prüfen Sie, ob die IBA-Datei zu der installierten InterBus-Platine passt.
4.8.2 INTP-Alarmcode
INTP-001 Cannot lock the motion grp

Ursache: Die Bewegungssteuerung für die spezifizierte Gruppe kann nicht gesperrt werden.
Abhilfe: Prüfen Sie, ob das Programmiergerät eingeschaltet ist oder ob andere Programme die Bewegungssteuerung besitzen.
INTP-002 Program manager internal error

Ursache: Interner Systemfehler.
- 241 -
INTP-003 Invalid request

INTP-004 Cannot ATTACH with TP enabled

Ursache: Die ATTACH-Aussage erfordert, dass das Programmiergerät deaktiviert ist.
Abhilfe: Programmiergerät deaktivieren.
INTP-005 Cannot release motion control

Ursache: Die Bewegungssteuerung kann nicht freigegeben werden.
Abhilfe: Brechen Sie das laufende oder angehaltene Programm ab.
INTP-100 (%s^4, %d^5) Internal error (PXnn)

INTP-101 (%s^4, %d^5) Internal error (system)

INTP-102 (%s^4, %d^5) Code format is invalid

Ursache: Programmdaten sind zerstört.
Abhilfe: Laden Sie die TPE-Programme erneut von der Sicherungseinheit, wenn möglich. Wenn keine Sicherung möglich ist,
muss das Programm teilweise neu erstellt werden. Übersetzen und laden Sie die KAREL-Programme erneut.
INTP-103 (%s^4, %d^5) Program error

Ursache: Ein Fehler ist aufgetreten, während das Programm lief.
Abhilfe: Siehe Fehlercode. Benutzen Sie MENU, um den Alarmprotokoll-Bildschirm anzuzeigen
INTP-104 (%s^4, %d^5) Single step failed

Ursache: Einzelschritt kann nicht ausgeführt werden.
INTP-105 (%s^4, %d^5) Run request failed

Ursache: Das Programm kann nicht neu gestartet werden.
INTP-106 (%s^4, %d^5) Continue request failed

Ursache: Das Programm kann nicht wieder aufgenommen werden.
INTP-107 (%s^4, %d^5) Pause request failed

Ursache: Ein Fehler ist aufgetreten, als die Programmausführung angehalten wurde.
- 242 -
INTP-108 (%s^4, %d^5) Abort request failed
Ursache: Ein Fehler ist aufgetreten, als die Programmausführung abgebrochen wurde.
INTP-109 (%s^4, %d^5) BWD motion request failed

Ursache: Die Rückwärtsbewegung kann nicht ausgeführt werden.
INTP-110 (%s^4, %d^5) Get task status request failed

Ursache: Das spezifizierte Aufgaben-Attribut wurde nicht gefunden oder konnte nicht gelesen werden.
Abhilfe: Überprüfen Sie das Attribut.
INTP-111 (%s^4, %d^5) Skip statement request failed

Ursache: Die aktuell ausgeführte Zeile kann nicht geändert werden.
INTP-112 Cannot call interrupt routine

Ursache: Die Unterbrechungsroutine kann nicht ausgeführt werden.
INTP-113 (%s^4, %d^5) Stop motion request failed

Ursache: Ein Fehler ist aufgetreten, als die Bewegung gestoppt wurde.
INTP-114 (%s^4, %d^5) Cancel motion request failed

Ursache: Ein Fehler ist aufgetreten, als die Bewegung abgebrochen wurde.
INTP-115 (%s^4, %d^5) Resume motion request failed

Ursache: Ein Fehler ist aufgetreten, als die Bewegung wieder aufgenommen wurde.
INTP-116 (%s^4, %d^5) Hold motion request failed

Ursache: Ein Fehler ist aufgetreten, als die Bewegung angehalten wurde.
INTP-117 (%s^4, %d^5) Unhold motion request failed

Ursache: Ein Fehler ist aufgetreten, als die Bewegung fortgesetzt wurde.
INTP-118 (%s^4, %d^5) Walk back data request failed

Ursache: Beim Aufrufen der Ausführungshistorie ist ein Fehler aufgetreten.
INTP-119 (%s^4, %d^5) Get trace data request failed

Ursache: Beim Aufrufen der Ablaufdaten ist ein Fehler aufgetreten.
Abhilfe: Siehe Fehlercode. Drücken Sie auf MENUS und wählen Sie ALARM, um den Alarm Log-Bildschirm aufzurufen.
INTP-120 (%s^4, %d^5) Unwait action request failed

Ursache: Beim Aufrufen der Programmfortsetzung ist ein Fehler aufgetreten.
INTP-121 (%s^4, %d^5) Release inquiry request failed

Ursache: Beim Aufrufen der Ablaufinformation für den RELEASE-Bericht ist ein Fehler aufgetreten.
- 243 -
INTP-122 (%s^4, %d^5) Process motion data failed

Ursache: Bei der Prozessbewegung ist ein Fehler aufgetreten.
INTP-123 (%s^4, %d^5) Process application data failed

Ursache: Bei der Processanwendung ist ein Fehler aufgetreten.
INTP-124 (%s^4, %d^5) Invalid ITR routine

Ursache: Die spezifizierte Unterbrechungsroutine ist kein gültiger Typ.
INTP-125 Failed to convert position

Ursache: Die Konvertierung eines Positionstyps zu einem anderen ist fehlgeschlagen.
INTP-126 Vision built-in return failed

Ursache: Die Rückkehr der Bildroutine ist fehlgeschlagen.
INTP-127 Power fail detected

Ursache: Ein Spannungsausfall wurde festgestellt.
Abhilfe: Nehmen Sie das Programm nach Beendigung des Warmstarts wieder auf.
INTP-128 Pos reg is locked

Ursache: Ein Positionsregister ist gesperrt.
Abhilfe: Warten Sie einen Moment.
INTP-129 Cannot use motion group

Ursache: Sie haben versucht, die Bewegungsgruppe zu sperren, obwohl dieses Programm keine Bewegungsgruppen verwenden
kann.
Abhilfe: Löschen Sie die Bewegungsgruppen-Maske im Programmdetail-Bildschirm.
INTP-130 (%s^4, %d^5) Exec status recovery failed

Ursache: Bei der Wiederherstellung des Ausführungsstatus ist ein Fehler aufgetreten.
INTP-131 Number of stop exceeds limit

Ursache: Es sind zu viele Stoppdaten auf einmal geschaffen worden.
Abhilfe: Verringern Sie die Anzahl der Stoppdaten.
INTP-132 Unlocked groups specified

Ursache: Die angegebenen Bewegungsgruppen sind bereits entriegelt.
Abhilfe: Ändern Sie die Spezifikation der Bewegungsgruppe.
INTP-133 Motion is already released

Ursache: Die angegebenen Bewegungsgruppen sind bereits entriegelt.
Abhilfe: Ändern Sie die Spezifikation der Bewegungsgruppe. Sperren Sie die Bewegungsgruppe.
INTP-134 Over automatic start Max counter

Ursache: Der Automatikstart wurde zur definierten Zeit durchgeführt, aber der Alarm wurde nicht festgestellt. Und die
automatische Fehlerbehebungsfunktion wurde häufiger aufgerufen, als zulässig ist.
Abhilfe: Bitte stellen Sie den Alarm mit Hilfe des Handbuchs.
INTP-135 Recovery DO OFF in auto start mode

Ursache: Der DO-Status der Fehlerbehebung ist OFF in der automatischen Startfunktion. Daher kann kein automatischer
Programmwiederanlauf ausgeführt werden.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Zustand des Fehler-Wiederherstellungs-DO-Status.
- 244 -
INTP-136 Can not use motion group for dry run function
Ursache: $PAUSE_PROG sollte ein Programm spezifizieren, das KEINE Bewegungsgruppe enthält.
Abhilfe: Stellen Sie ein anderes Programm ohne Bewegungsgruppe ein.
INTP-137 Program specified by $PAUSE_PROG doesn't exist.

Ursache: Das durch $PAUSE_PROG spezifizierte Programm existiert nicht.
Abhilfe: Überprüfen Sie $PAUSE_PROG.
INTP-138 Program specified by $RESM_DRYPROG doesn't exist.

Ursache: Das durch $RESUME_PROG spezifizierte Programm existiert nicht.
Abhilfe: Überprüfen Sie $RESUME_PROG.
INTP-139 (%s^4, %d^5) Local variable request failed

Ursache: Beim Aufrufen der lokalen Variablen ist ein Fehler aufgetreten.
INTP-140 (%s^4, %d^5) Start pre-planed motion failed

Ursache: Kurz vor dem Senden der Startbewegung für vorgeplante Bewegung ist ein Fehler aufgetreten.
Abhilfe: Interner Fehler. Führen Sie einen Kaltstart durch.
INTP-146 Run request failed

Ursache: Das Programm kann nicht gestartet werden. Der Start des Aktionsprogramms der Monitoranweisung ist fehlgeschlagen.
Siehe die Fehlerursache im Alarmdetail-Schirm der ALARM/HIST.
Abhilfe: Führen Sie eine Abhilfe entsprechend der Ursache durch.
INTP-147 Internal error (system)

Ursache: Interner Systemfehler. Siehe die Fehlerursache im Alarmdetail-Schirm der ALARM/HIST. Nicht genügend
Speicherplatz und/oder andere ungültige Systembedingung.
Abhilfe: Schalten Sie die Spannung aus und wieder ein. Wenn der Fehler immer noch existiert, dokumentieren Sie das Ereignis,
das den Fehler verursacht hat und wenden Sie sich an den technischen Kundendienst von FANUC Robotics.
INTP-148 Motion group mismatch between Main and Sub

Ursache: Das Unterprogramm enthält eine Bewegungsgruppe, die das Hauptprogramm nicht enthält.
Abhilfe: Ändern Sie die Bewegungsgruppe des Unterprogramms in dieselbe Bewegungsgruppe wie das Hauptprogramm oder
weniger als diese.
INTP-200 (%s^4, %d^5) Unimplemented TP instruction

Ursache: Die Anweisung des Programmiergeräte-Programms ist nicht verfügbar.
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob die entsprechende Option geladen ist.
INTP-201 (%s^4, %d^5) Untaught element encountered

Ursache: Die Anweisung ist nicht definiert.
Abhilfe: Programmieren Sie die Anweisung.
INTP-202 (%s^4, %d^5) Syntax error

Ursache: Syntaxfehler in der Anweisung.
Abhilfe: Programmieren Sie die Anweisung erneut.
INTP-203 (%s^4, %d^5) Variable type mismatch

Ursache: Der Variablentyp ist nicht korrekt.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Variablentyp.
INTP-204 (%s^4, %d^5) Invalid value for index

Ursache: Der Indexwert ist ungültig.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Indexwert.
- 245 -
INTP-205 (%s^4, %d^5) Analog port access error

Ursache: Die Analogen E/A funktionieren nicht ordnungsgemäß.
INTP-206 (%s^4, %d^5) Digital port access error

Ursache: Die Digitalen E/A funktionieren nicht ordnungsgemäß.
INTP-207 (%s^4, %d^5) Group I/O port access error

Ursache: Die Gruppen-E/A funktionieren nicht ordnungsgemäß.
INTP-208 (%s^4, %d^5) Divide by 0

Ursache: Es wurde eine Division durch 0 ausgeführt.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Wert.
INTP-209 (%s^4, %d^5) SELECT is needed

Ursache: Eine CASE-Anweisung wurde vor einer SELECT-Anweisung ausgeführt.
Abhilfe: Fügen Sie vor der CASE-Anweisung eine SELECT-Anweisung ein.
INTP-210 (%s^4, %d^5) Start TIMER failed

Ursache: Der Programm-Timer kann nicht gestartet werden.
INTP-211 (%s^4, %d^5) Delete TIMER failed

Ursache: Der Programm-Timer kann nicht gestoppt werden.
INTP-212 (%s^4, %d^5) Invalid value for OVERRIDE

Ursache: Der angegebene Wert kann nicht für die OVERRIDE-Anweisung verwendet werden.
INTP-213 %s^7 (%s^4, %d^5) UALM[%d^9]

Ursache: Ein Benutzeralarm ist aufgetreten.
Abhilfe: Siehe Benutzeralarmcode. Benutzen Sie MENU, um den Alarmprotokoll-Bildschirm anzuzeigen
INTP-214 (%s^4, %d^5) Specified group not locked

Ursache: Die Positionsregister- oder eines Frame Setup-Anweisungen wurden in einem Programm ohne Bewegungsgruppe
ausgeführt.
Abhilfe: Erstellen Sie die Bewegungsgruppe auf dem Programmdetail-Bildschirm.
INTP-215 (%s^4, %d^5) Group mismatch

Ursache: Die Positionsdaten sind ungültig.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Positionsdaten.
INTP-216 (%s^4, %d^5) Invalid value for group number

Ursache: Der angegebene Wert ist für die Bewegungsgruppennummer ungültig.
INTP-217 (%s^4, %d^5) SKIP CONDITION needed

Ursache: Eine SKIP-Anweisung wurde vor einer SKIP CONDITION-Anweisung ausgeführt.
Abhilfe: Fügen Sie eine SKIP CONDITION-Anweisung hinzu.
INTP-218 (%s^4, %d^5) Skip failed

Ursache: Die SKIP-Anweisung oder SKIP CONDITION-Anweisung kann nicht ausgeführt werden.
- 246 -
INTP-219 (%s^4, %d^5) Pause task failed
Ursache: Die PAUSE-Anweisung kann nicht ausgeführt werden.
INTP-220 (%s^4, %d^5) Abort task failed

Ursache: Die ABORT-Anweisung kann nicht ausgeführt werden.
INTP-221 (%s^4, %d^5) Application failed

Ursache: Die Anwendungsanweisung kann nicht ausgeführt werden.
INTP-222 (%s^4, %d^5) Call program failed

Ursache: Die Program CALL-Anweisung kann nicht ausgeführt werden.
INTP-223 (%s^4, %d^5) Delay time failed

Ursache: Die WAIT-Anweisung kann nicht ausgeführt werden.
INTP-224 (%s^4, %d^5) Jump label failed

Ursache: Die BRANCH-Anweisung (Verzweigungs-Anweisung) kann nicht ausgeführt werden.
INTP-225 (%s^4, %d^5) Motion statement failed

Ursache: Die MOTION-Anweisung (Bewegungsanweisung) kann nicht ausgeführt werden.
INTP-226 (%s^4, %d^5) Read position register failed

Ursache: Das Positionsregister kann nicht gelesen werden.
INTP-227 (%s^4, %d^5) Write position register failed

Ursache: Das Positionsregister kann nicht geschrieben werden.
INTP-228 (%s^4, %d^5) Read register failed

Ursache: Das Register kann nicht gelesen werden.
INTP-229 (%s^4, %d^5) Write register failed

Ursache: Das Register kann nicht geschrieben werden.
INTP-230 (%s^4, %d^5) Wait condition failed

Ursache: Die bedingte WAIT-Anweisung kann nicht ausgeführt werden.
INTP-231 (%s^4, %d^5) Read next line failed

Ursache: Die nächste Zeile kann nicht gelesen werden.
INTP-232 (%s^4, %d^5) Invalid frame number

Ursache: Die Koordinatensystemnummer ist ungültig.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Koordinatensystemnummer.
- 247 -
INTP-233 (%s^4, %d^5) Read frame value failed

Ursache: Das angegebene Koordinatensystem kann nicht gelesen werden.
INTP-234 (%s^4, %d^5) Write frame value failed

Ursache: Das angegebene Koordinatensystem kann nicht geschrieben werden.
INTP-235 (%s^4, %d^5) Read pos item failed

Ursache: Die Positionsvariable kann nicht gelesen werden.
INTP-236 (%s^4, %d^5) Write pos item failed

Ursache: Die Positionsvariable kann nicht geschrieben werden.
INTP-237 (%s^4, %d^5) No more motion for BWD

Ursache: Die Rückwärtsausführung kann nicht weiter ausgeführt werden, weil sich die aktuelle Programmzeile an oberster
Stelle befindet.
Abhilfe: Verwenden Sie an diesem Punkt keine Rückwärtsausführung.
INTP-238 (%s^4, %d^5) BWD execution completed

Ursache: Die Rückwärtsausführung ist abgeschlossen.
Abhilfe: Verwenden Sie von diesem Punkt an keine Rückwärtsausführung.
INTP-239 (%s^4, %d^5) Cannot execute backwards

Ursache: Diese Anweisung kann nicht rückwärts ausgeführt werden.
Abhilfe: Setzen Sie den Cursor auf die folgende Zeile.
INTP-240 (%s^4, %d^5) Incompatible data type

Ursache: Der in der PARAMETER-Anweisung spezifizierte Datentyp ist für den Parametertyp nicht zulässig.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Datentyp.
INTP-241 (%s^4, %d^5) Unsupported parameter

Ursache: Dieser Parametertyp kann nicht verwendet werden.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Parametertyp.
INTP-242 (%s^4, %d^5) Offset value is needed

Ursache: Eine OFFSET-Anweisung wurde vor einer OFFSET CONDITION-Anweisung ausgeführt. Ein Positionsregister wurde
in der OFFSET PR[]-Anweisung nicht programmiert.
Abhilfe: Fügen Sie vor der OFFSET-Anweisung eine OFFSET CONDITION-Anweisung ein. Programmieren Sie das
Positionsregister.
INTP-243 (%s^4, %d^5) Def grp is not specified

Ursache: Für dieses Programm ist keine Bewegungsgruppe definiert. Die MOTION-Anweisung kann nicht ausgeführt werden.
Abhilfe: Entfernen Sie die MOTION-Anweisung oder richten Sie die Bewegungsgruppe am Programmdetail-Bildschirm ein.
INTP-244 (%s^4, %d^5) Invalid line number

Ursache: Die eingegebene Zeilennummer ist falsch.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Zeilennummer.
INTP-245 (%s^4, %d^5) RCV stmt failed

Ursache: Die RECEIVE R[ ]-Anweisung kann nicht ausgeführt werden.
INTP-246 (%s^4, %d^5) SEMAPHORE stmt failed

Ursache: Die SEMAPHORE-Anweisung kann nicht ausgeführt werden.
- 248 -
INTP-247 (%s^4, %d^5) Pre exec failed
Ursache: Bei dem Vorausführungssystem für Bewegung oder der Anwendung sind Fehler aufgetreten und das System hält die
Programmausführung aus Sicherheitsgründen an.
Abhilfe: Drücken Sie RESET, um den Fehler zu beseitigen und das Programm fortzusetzen. Wenn dieser Fehler weiterhin
auftritt, führen Sie einen Kaltstart aus, indem Sie den Roboter ausschalten und dann bei gehaltener SHIFT- und
RESET-Taste auf dem Programmiergerät den Roboter wieder einschalten. Wenn der Fehler immer noch existiert,
von FANUC Robotics.
INTP-248 (%s^4, %d^5) MACRO failed

Ursache: Die MACRO-Anweisung kann nicht ausgeführt werden.
INTP-249 Macro is not set correctly

Ursache: Das Makroeinstellung war ungültig.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Makroeinstellung. Für weitere Information über die Einstellung von Makros siehe Anwendungstool
im Bedienungshandbuch.
INTP-250 (%s^4, %d^5) Invalid uframe number

Ursache: Die Benutzer-Koordinatensystemnummer ist ungültig.
INTP-251 (%s^4, %d^5) Invalid utool number

Ursache: Die Werkzeug-Koordinatensystemnummer ist ungültig.
INTP-252 User frame number mismatch

Ursache: Die Benutzer-Koordinatensystemnummer in den Positionsdaten ist nicht mit der aktuell ausgewählten
Benutzer-Koordinatensystemnummer identisch.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Benutzer-Koordinatensystemnummer.
INTP-253 Tool frame number mismatch

Ursache: Die Nummer des Werkzeug-Koordinatensystems in den Positionsdaten ist nicht mit der aktuell ausgewählten
Werkzeug-Koordinatensystemnummer identisch.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Werkzeug-Koordinatensystemnummer.
INTP-254 (%s^4, %d^5) Parameter not found

Ursache: Der angegebene Parametername wurde nicht gefunden.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Parameternamen.
INTP-255 (%s^4, %d^5) CAL_MATRIX failed

Ursache: Die CAL_MATRIX-Anweisung kann nicht ausgeführt werden.
INTP-256 (%s^4, %d^5) No data for CAL_MATRIX

Ursache: Die 3 Ursprungs- oder 3 Zielpunkte sind nicht programmiert.
Abhilfe: Programmieren Sie die 3 Ursprungs- oder 3 Zielpunkte.
INTP-257 (%s^4, %d^5) Invalid delay time

Ursache: Der Wert für die Wartezeit ist negativ oder überschreitet den maximalen Wert von 2147483,647 Sek.
Abhilfe: Geben Sie einen korrekten Wert ein.
INTP-258 (%s^4, %d^5) Weld port access error

Ursache: Das Schweißen arbeitet nicht ordnungsgemäß.
- 249 -
INTP-259 (%s^4, %d^5) Invalid position type

Ursache: Der Datentyp des Positionsregisters wurde als Joint-Typ programmiert.
Abhilfe: Ändern Sie die Positionsregisterdaten in Kartesische Daten.
INTP-260 (%s^4, %d^5) Invalid torque limit value

Ursache: Ungültiges Drehmoment.
INTP-261 (%s^4, %d^5) Array subscript missing

Ursache: Es fehlt ein Index in einer TPE PARAMETER-Aussage, die ein Array spezifiziert.
Abhilfe: Korrigieren Sie die PARAMETER-Aussage durch Angabe des Indexes des gewünschten Arrays.
INTP-262 (%s^4, %d^5) Field name missing

Ursache: Ein Feldname wird in einer PARAMETER-Aussage benötigt, der eine Struktur spezifiziert
Abhilfe: Korrigieren Sie die PARAMETER-Aussage durch Angabe des Namens des gewünschten Feldes.
INTP-263 (%s^4, %d^5) Invalid register type

Ursache: Der Registertyp ist ungültig.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Registertyp.
INTP-265 (%s^4, %d^5) Invalid value for speed value

Ursache: Der angegebene Wert kann nicht für die AF-Anweisung verwendet werden.
INTP-266 (%s^4, %d^5) Mnemonic in interupt is failed

Ursache: Eine MOVE-Anweisung wurde in einer Unterbrechungsroutine ausgeführt, während noch eine Bewegung im
unterbrochenen Programm lief.
Abhilfe: Eines (oder Beides) des Folgenden sollte dieses Problem beheben: 1. Führen Sie CANCEL oder STOP im
Bedingungs-Handler aus, bevor Sie eine Unterbrechungsroutine im Bedingungs-Handler aufrufen. 2. Fügen Sie eine
DELAY 500-Anweisung vor der ersten Bewegung in die Unterbrechungsroutine ein, damit die Bewegung komplett
ablaufen kann.
INTP-267 (%s^4, %d^5) RUN stmt failed

Ursache: Das angegebene Programm läuft bereits.
Abhilfe: Brechen Sie das angegebene Programm ab.
INTP-268 (%s^4, %d^5) This statement only one in each line

Ursache: Diese Anweisung darf nur einmal in jeder Zeilen vorkommen.
Abhilfe: Löschen Sie die zusätzliche Aussage.
INTP-269 (%s^4, %d^5) Skip statement only one in each line

Ursache: Die Sprunganweisung darf nur einmal jeder Zeile vorkommen.
Abhilfe: Löschen Sie die zusätzliche Sprunganweisung.
INTP-270 (%s^4, %d^5) Different group cannot BWD

Ursache: Während der Rückwärtsausführung ist auf eine Bewegung gestoßen worden, die eine von der vorhergehenden
Bewegungs-Anweisung abweichende Gruppennummer hat.
Abhilfe: Verwenden Sie vorsichtig die Vorwärtsausführung.
INTP-271 (%s^4, %d^5) Excessive torque limit value

Ursache: Drehmomentgrenzwert übersteigt Maximalwert. Der Drehmomentgrenzwert wurde auf den Maximalwert geändert.
Abhilfe: Stellen Sie für den Drehmomentgrenzwert höchstens den maximalen Wert ein.
INTP-272 (%s^4, %d^5) Unsupported operator

Ursache: Dieser Operator wird nicht unterstützt.
Abhilfe: Prüfen Sie den Operator. Weitere Information im Handbuch Anwendungstool.
- 250 -
INTP-273 (%s^4, %d^5) Too many conditions
Ursache: Die Anzahl der Bedingungen übersteigt die Maximalanzahl.
Abhilfe: Verringern Sie die Anzahl der Bedingungen.
INTP-274 (%s^4, %d^5) CH program error

Ursache: Diese Überwachungs-Aussage kann nicht ausgeführt werden.
INTP-275 Invalid sub type of CH program

Ursache: Die Unterart des angegebenen CH Programms kann nicht verwendet werden.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Unterart dieses CH Programms.
INTP-276 (%s^4, %d^5) Invalid combination of motion option

Ursache: Die Bewegungsoptionsanweisungen (SKIP, TIME BEFORE/AFTER und die Anwendungsanweisung) können nicht
zusammen programmiert werden.
Abhilfe: Löschen Sie die Bewegungsoptionsanweisung.
INTP-277 (%s^4, %d^5) Internal MACRO EPT data mismatch

Ursache: Der EPT-Index in der Makrotabelle trifft nicht den in der Makrotabelle definierten Programmnamen. Das heißt, der
EPT-Index in der Makrotabelle ist nicht korrekt.
Abhilfe: Bitte stellen Sie den korrekten EPT-Index für den in der Makrotabelle definierten Programmnamen ein.
INTP-278 %s^7
Ursache: Der DI-Überwachungsalarm für die Automatic Error Recovery Funktion ist aufgetreten.
Abhilfe: Dieser Alarm ist vom Kunden definiert. Daher kennt der Kunde die Lösung für die Aufhebung dieses Alarms.
INTP-279 (%s^4, %d^5) Application instruction mismatch

Ursache: Die Anwendungsanweisung wurde ausgeführt. Diese stimmt jedoch nicht mit den Anwendungsprozessdaten dieses
Programms überein.
Abhilfe: Bitte ändern Sie die Anwendungsprozessdaten dieses Programms auf die angemessene Anwendung für diese
Anwendungsanweisung.
INTP-280 (%s^4, %d^5) Application data mismatch

Ursache: Die Anwendungsdaten des aufgerufenen Programms stimmen nicht mit denen des Ursprungsprogramms überein.
Abhilfe: Bitte ändern Sie die Programmstruktur.
INTP-281 No application data

Ursache: Dieses Programm hat keine Anwendungsdaten.
Abhilfe: Bitte definieren Sie die Anwendungsdaten am Programmdetail-Bildschirm.
INTP-283 (%s^4, %d^5) Stack over flow for fast fault recovery
Ursache: Stapelüberlauf zum Aufzeichnen der schnellen Fehlerbehebungsdaten.
Abhilfe: Reduzieren Sie die Verschachtelung des Programms.
INTP-284 No detection of fast fault recovery

Ursache: Der Punkt für die schnelle Fehlerbehebung kann nicht gefunden werden.
Abhilfe: Reduzieren Sie die Verschachtelung des Programms.
INTP-285 Karel program cannot entry in fast fautl recovery

Ursache: Der schnelle Eintritt kann nicht vom KAREL-Programm durchgeführt werden.
INTP-286 MAINT program isn't defined in fast fautl recovery

Ursache: Das MAINT-Programm ist nicht in der schnellen Fehlerbehebung definiert.
- 251 -
INTP-287 Fail to execute MAINT program

Ursache: Das MAINT-Programm konnte nicht ausgeführt werden.
Abhilfe: Vergewissern Sie sich, dass der Name des MAINT-Programms korrekt ist, und dass das MAINT-Programm tatsächlich
existiert
INTP-288 (%s^4, %d^5) Parameter does not exist

Ursache: Der durch das AR-Register erstellte Parameter existiert nicht.
Abhilfe: Bitte überprüfen Sie den Index des AR-Registers und den Parameter im CALL/MACRO-Befehl im Hauptprogramm.
INTP-289 Can't save ffast point at program change

Ursache: Bei aktivierter schneller Fehlerbehebung wurde das Programm am Punkt der Programmänderung unterbrochen.
Abhilfe: Prüfen Sie, ob der CONT-Abbruch am Ende des Unterprogramms vorhanden ist. Wenn ja, ändern Sie ihn in FINE.
Dies ist die Einschränkung der schnellen Fehlerbehebungsfunktion.
INTP-290 Fast fault recovery position is not saved

Ursache: Während der schnellen Fehlerbehebungssequenz tritt irgendein Alarm auf. Dadurch wird die Position der schnellen
Fehlerbehebung nicht gespeichert.
Abhilfe: Prüfen Sie, ob der CONT-Abbruch am Ende des Unterprogramms vorhanden ist. Wenn ja, ändern Sie ihn in FINE.
Dies ist die Einschränkung der schnellen Fehlerbehebungsfunktion.
INTP-291 (%s^4, %d^5) Index for AR is not correct

Ursache: Der durch das AR-Register erstellte Parameter existiert nicht. Aber dieser Fehler tritt derzeit nicht auf.
Abhilfe: Bitte überprüfen Sie den Index des AR-Registers und den Parameter im CALL/MACRO-Befehl im Hauptprogramm.
INTP-292 Number of DB/TB exceed limit

Ursache: Die Zahl der Entfernungsbegrenzung (DB) /Time Before (TB)-Bewegung löste ein Zeitüberschreitungslimit aus.
Abhilfe: Ändern Sie das Programm so, dass es nicht zu viele DB/TB-Bewegungen gleichzeitig ausführt. Oder vergrößern Sie
den Grenzwert ($dbnumlim) und schalten Sie den Strom aus und wieder ein.
INTP-293 (%s,%d)DB too small(away)(%dmm).

Ursache: Eine Entfernungsbegrenzung wurde nicht eingerichtet.
Abhilfe: Ändern Sie das Programm so, dass der TCP in die Triggerbereich läuft, oder vergrößern Sie die Größe des
Triggerbereichs, damit die Entfernung-Bevor-Bedingung wirksam werden kann.
INTP-294 TPE parameter error

Ursache: Der in die CALL/MACRO-Anweisung eingestellte Parameter ist nicht korrekt. Interner Fehler.
INTP-295 (%s,%d)DB too small(away)(%dmm).

Ursache: Eine Entfernungsbegrenzung wurde nicht eingerichtet.
Abhilfe: Ändern Sie das Programm so, dass der TCP in die Triggerbereich läuft, oder vergrößern Sie die Größe des
Triggerbereichs, damit die Entfernung-Bevor-Bedingung wirksam werden kann.
INTP-296 (%s,%d) $SCR_GRP[%d].$M_POS_ENB is FALSE.

Ursache: Die Entfernungsbegrenzung arbeitet nicht, wenn $SCR_GRP[ ].$M_POS_ENB falsch ist.
Abhilfe: Setzen Sie $SCR_GRP[].$M_POS_ENB auf TRUE.
INTP-297 (%s,%d)DB too small(done)(%dmm)

Ursache: Bewegung vor der Auslösung der DB-Bedingung beendet.
Abhilfe: Ändern Sie den Distanzwert.
INTP-300 (%s^4, %d^5) Unimplemented P-code

Ursache: KAREL-Programmfehler. Diese KAREL-Aussage kann nicht ausgeführt werden.
Abhilfe: Überprüfen Sie die KAREL-Übersetzungssoftware.
- 252 -
INTP-301 (%s^4, %d^5) Stack underflow
Ursache: KAREL-Programmfehler. Die Ausführung ist in durch die GOTO-Aussage in eine FOR-Schleife getreten.
Abhilfe: Eine GOTO-Aussage kann nicht verwendet werden, um in eine FOR-Schleife zu gelangen oder die Schleife zu
verlassen. Überprüfen Sie das Label der GOTO-Aussage.
INTP-302 (%s^4, %d^5) Stack overflow

Ursache: Der Programm-Stack ist übergelaufen. Es wurden zu viele lokale Variablen deklariert oder zu viele Unterprogramme
aufgerufen.
Abhilfe: Über KAREL-Programme siehe im Handbuch KAREL, Speicheranwendung und die %STACKSIZE
Translator-Richtlinie.
INTP-303 (%s^4, %d^5) Specified value exceeds limit

Ursache: KAREL-Programmfehler. Der angegebene Wert überschreitet den maximal zulässigen Wert.
INTP-304 (%s^4, %d^5) Array length mismatch

Ursache: KAREL-Programmfehler. Die Dimensionen der Arrays stimmen nicht überein.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Dimensionen der Arrays.
INTP-305 (%s^4, %d^5) Error related condition handler

Ursache: KAREL-Programmfehler. Es ist ein Fehler in der Bedingungsroutine aufgetreten.
INTP-306 (%s^4, %d^5) Attach request failed

Ursache: KAREL-Programmfehler. Die ATTACH-Aussage ist fehlgeschlagen.
INTP-307 (%s^4, %d^5) Detach request failed

Ursache: KAREL-Programmfehler. Die DETACH-Aussage ist fehlgeschlagen.
INTP-308 (%s^4, %d^5) No case match is encountered

Ursache: KAREL-Programmfehler. Die CASE-Aussage findet keine passende Verzweigung.
Abhilfe: Überprüfen Sie den CASE-Wert und die Verzweigungen.
INTP-309 (%s^4, %d^5) Undefined WITHCH parameter

Ursache: KAREL-Programmfehler. Der angegebene Parameter kann nicht in der Mitklausel des Bedingungs-Treibers verwendet
werden.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Parameter.
INTP-310 (%s^4, %d^5) Invalid subscript for array

Ursache: KAREL-Programmfehler. Der Array-Index ist ungültig.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Länge des Arrays und Indexwerts.
INTP-311 (%s^4, %d^5) Uninitialized data is used

Ursache: KAREL-Programmfehler. Es wurden nicht programmierte oder nicht initialisierte Daten verwendet.
Abhilfe: Programmieren oder initialisieren Sie die Daten, bevor Sie sie verwenden.
INTP-312 (%s^4, %d^5) Invalid joint number

Ursache: KAREL-Programmfehler. Es wurde eine falsche Achsennummer verwendet.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Achsennummer und den Datenwert.
INTP-313 (%s^4, %d^5) Motion statement failed

Ursache: KAREL-Programmfehler. Die MOTION-Aussage kann nicht ausgeführt werden.
- 253 -
INTP-314 (%s^4, %d^5) Return program failed

Ursache: KAREL-Programmfehler. Die Ausführung kann von der Routine nicht zurückgegeben werden.
INTP-315 (%s^4, %d^5) Built-in execution failed

Ursache: KAREL-Programmfehler. Ein Fehler der eingebauten Routine ist aufgetreten.
INTP-316 (%s^4, %d^5) Call program failed

Ursache: KAREL-Programmfehler. Die Routine kann nicht aufgerufen werden.
Abhilfe: Siehe Fehlercode. Benutzen Sie MENU, um den Alarmprotokoll-Bildschirm anzuzeigen Prüfen Sie, ob die Routine
geladen ist.
INTP-317 (%s^4, %d^5) Invalid condition specified

Ursache: KAREL-Programmfehler. Die angegebene Bedingung war nicht zulässig.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Bedingung.
INTP-318 (%s^4, %d^5) Invalid action specified

Ursache: KAREL-Programmfehler. Die angegebene Aktion war nicht zulässig.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Aktion.
INTP-319 (%s^4, %d^5) Invalid type code

Ursache: KAREL-Programmfehler. Der Datentyp war nicht zulässig.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Datentyp.
INTP-320 (%s^4, %d^5) Undefined built-in

Ursache: KAREL-Programmfehler. Die eingebaute Routine ist nicht definiert.
INTP-321 (%s^4, %d^5) END stmt of a func rtn

Ursache: KAREL-Programmfehler. Anstatt des RETURN-Befehls wurde ein END-Befehl in einer Funktionsroutine ausgeführt.
Abhilfe: Fügen Sie eine RETURN-Aussage zur Funktionsroutine hinzu.
INTP-322 (%s^4, %d^5) Invalid arg val for builtin

Ursache: KAREL-Programmfehler. Der Argumentwert einer eingebauten Routine war falsch.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Argumentwert.
INTP-323 (%s^4, %d^5) Value overflow

Ursache: KAREL-Programmfehler. Der Datenwert für die Variable war zu groß.
Abhilfe: Überprüfen Sie Typ und Datenwert der Variablen.
INTP-324 (%s^4, %d^5) Invalid open mode string

Ursache: KAREL-Programmfehler. Der "usage string" in der OPEN FILE-Aussage war nicht zulässig.
Abhilfe: Überprüfen Sie den "usage string" in der OPEN FILE-Aussage.
INTP-325 (%s^4, %d^5) Invalid file string

Ursache: KAREL-Programmfehler. Der "file string" in der OPEN FILE-Aussage war nicht zulässig.
Abhilfe: Überprüfen Sie den "file string". Wenn kein Gerätspezifiziert ist, wird das Standard-Gerät verwendet.
INTP-326 (%s^4, %d^5) File var is already used

Ursache: KAREL-Programmfehler. Die FILE-Variable wird bereits verwendet.
Abhilfe: Schließen Sie die Datei, bevor Sie die FILE-Variable erneut verwenden oder fügen Sie eine neue FILE-Variable hinzu.
INTP-327 (%s^4, %d^5) Open file failed

Ursache: KAREL-Programmfehler. Die Datei konnte nicht geöffnet werden.
- 254 -
INTP-328 (%s^4, %d^5) File is not opened
Ursache: KAREL-Programmfehler. Die angegebene Datei wurde vor der Operation nicht geöffnet.
Abhilfe: Öffnen Sie die Datei vor dem Betrieb.
INTP-329 (%s^4, %d^5) Write variable failed

Ursache: KAREL-Programmfehler. Der Wert kann nicht in die Variable geschrieben werden.
INTP-330 (%s^4, %d^5) Write file failed

Ursache: KAREL-Programmfehler. Das Schreiben in die Datei ist fehlgeschlagen.
INTP-331 (%s^4, %d^5) Read variable failed

Ursache: KAREL-Programmfehler. Das Lesen der Variable ist fehlgeschlagen.
INTP-332 (%s^4, %d^5) Read data is too short

Ursache: KAREL-Programmfehler. Die gelesenen Daten der Datei sind zu kurz.
Abhilfe: Prüfen Sie die Daten in der Datei auf ihre Gültigkeit.
INTP-333 (%s^4, %d^5) Invalid ASCII string for read

Ursache: KAREL-Programmfehler. Der aus der Datei gelesene String ist falsch.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Daten der Datei.
INTP-334 (%s^4, %d^5) Read file failed

Ursache: KAREL-Programmfehler. Das Lesen der Datei ist fehlgeschlagen.
INTP-335 (%s^4, %d^5) Cannot open pre-defined file

Ursache: KAREL-Programmfehler. Ein vom System vordefinierte Datei kann nicht geöffnet werden.
Abhilfe: Verwenden Sie die vom System definierte Datei, ohne sie zu öffnen.
INTP-336 (%s^4, %d^5) Cannot close pre-defined file

Ursache: KAREL-Programmfehler. Ein vom System vordefinierte Datei kann nicht geschlossen werden.
Abhilfe: Versuchen Sie nicht, die Datei zu schließen.
INTP-337 (%s^4, %d^5) Invalid routine type

Ursache: KAREL-Programmfehler. Diese Routine kann nicht verwendet werden.
Abhilfe: Prüfen Sie, ob Typ und Name der Routine korrekt sind.
INTP-338 (%s^4, %d^5) Close file failed

Ursache: KAREL-Programmfehler. Das Schließen der Datei ist fehlgeschlagen.
INTP-339 (%s^4, %d^5) Invalid program name

Ursache: KAREL-Programmfehler. Der Programmname ist unzulässig.
Abhilfe: Prüfen Sie, ob der Programmname korrekt ist.
INTP-340 (%s^4, %d^5) Invalid variable name

Ursache: KAREL-Programmfehler. Der Variablenname ist unzulässig.
Abhilfe: Prüfen Sie, ob der Variablenname korrekt ist.
INTP-341 (%s^4, %d^5) Variable not found

Ursache: KAREL-Programmfehler. Die Variable kann nicht gefunden werden.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Programmnamen und Variablennamen.
- 255 -
INTP-342 (%s^4, %d^5) Incompatible variable

Ursache: KAREL-Programmfehler. Der von der BYNAME-Funktion definierte Datentyp und der Variablentyp passen nicht
zueinander.
Abhilfe: Prüfen Sie, ob der Datentyp und der Variablentyp korrekt sind.
INTP-343 (%s^4, %d^5) Reference stack overflow

Ursache: KAREL-Programmfehler. Mit der BYNAME-Funktion wurden zu viele Variablen übertragen.
Abhilfe: Reduzieren Sie die Anzahl der BYNAME-Funktionen.
INTP-344 (%s^4, %d^5) Readahead buffer overflow

Ursache: KAREL-Programmfehler. Der Puffer des Geräts für das Vor-Einlesen ist übergelaufen.
Abhilfe: Vergrößern Sie die Puffergröße.
INTP-345 (%s^4, %d^5) Pause task failed

Ursache: KAREL-Programmfehler. Die PAUSE-Aussage kann nicht ausgeführt werden.
INTP-346 (%s^4, %d^5) Abort task failed

Ursache: KAREL-Programmfehler. Die ABORT-Aussage kann nicht ausgeführt werden.
INTP-347 (%s^4, %d^5) Read I/O value failed

Ursache: KAREL-Programmfehler. Das digitale Eingangssignal kann nicht eingegeben werden.
INTP-348 (%s^4, %d^5) Write I/O value failed

Ursache: KAREL-Programmfehler. Das digitale Ausgangssignal kann nicht ausgegeben werden.
INTP-349 (%s^4, %d^5) Hold motion failed

Ursache: KAREL-Programmfehler. Die HOLD-Aussage kann nicht ausgeführt werden.
INTP-350 (%s^4, %d^5) Unhold motion failed

Ursache: KAREL-Programmfehler. Die UNHOLD-Aussage kann nicht ausgeführt werden.
INTP-351 (%s^4, %d^5) Stop motion failed

Ursache: KAREL-Programmfehler. Die STOP-Aussage kann nicht ausgeführt werden.
INTP-352 (%s^4, %d^5) Cancel motion failed

Ursache: KAREL-Programmfehler. Die CANCEL-Aussage kann nicht ausgeführt werden.
INTP-353 (%s^4, %d^5) Resume motion failed

Ursache: KAREL-Programmfehler. Die RESUME-Aussage kann nicht ausgeführt werden.
INTP-354 (%s^4, %d^5) Break point failed

Ursache: KAREL-Programmfehler. Die Break Point Funktion kann nicht ausgeführt werden.
INTP-355 (%s^4, %d^5) AMR is not found

Ursache: KAREL-Programmfehler. Die durch die eingebaute RETURN_AMR-Routine ausgeführte AMR wurde nicht
gefunden.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Programmoperation.
- 256 -
INTP-356 (%s^4, %d^5) AMR is not processed yet
Ursache: KAREL-Programmfehler. Die eingebaute RETURN_AMR-Routine kann nicht für ein unbearbeitetes AMR benutzt
werden.
Abhilfe: Bearbeiten Sie das AMR mit der eingebauten WAIT_AMR-Routine.
INTP-357 (%s^4, %d^5) WAIT_AMR is cancelled

Ursache: KAREL-Programmfehler. Die Ausführung der eingebauten WAIT_AMR-Routine wurde abgebrochen.
Abhilfe: Das Programm, das die WAIT_AMR ausführt, muss neu gestartet werden.
INTP-358 (%s^4, %d^5) Timeout at read request

Ursache: KAREL-Programmfehler. Für die READ-Aussage wurde die Zeit überschritten.
Abhilfe: Überprüfen Sie das Gerät, das gelesen wird.
INTP-359 (%s^4, %d^5) Read request is nested

Ursache: KAREL-Programmfehler. Ein weiterer READ-Befehl wurde ausgeführt, als ein READ-Befehl noch auf Eingabe
wartete.
Abhilfe: Entfernen Sie verschachtelte READ-Aussagen.
INTP-360 (%s^4, %d^5) Vector is 0

Ursache: KAREL-Programmfehler. Der Vektorwert war ungültig.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Vektorwert.
INTP-361 (%s^4, %d^5) FRAME:P2 is same as P1

Ursache: KAREL-Programmfehler. Die Richtung der X-Achse kann nicht in der eingebauten FRAME-Routine berechnet
werden, weil Position P1 und P2 identisch sind.
Abhilfe: Programmieren Sie P1 und P2 als verschiedene Punkte.
INTP-362 (%s^4, %d^5) FRAME:P3 is same as P1

Ursache: KAREL-Programmfehler. Die X-Y-Ebene kann nicht in der eingebauten FRAME-Routine berechnet werden, weil
Position P1 und P3 identisch sind.
Abhilfe: Programmieren Sie P1 und P3 als verschiedene Punkte.
INTP-363 (%s^4, %d^5) FRAME:P3 exists on line P2-P1

Ursache: KAREL-Programmfehler. Die X-Y-Ebene kann nicht in der eingebauten FRAME-Routine berechnet werden, weil P3
in Richtung der X-Achse liegt.
Abhilfe: Programmieren Sie P3 so, dass der Punkt nicht in Richtung der X-Achse liegt.
INTP-364 (%s^4, %d^5) String too short for data

Ursache: KAREL-Programmfehler. Der Ziel-String war zu kurz.
Abhilfe: Vergrößern Sie den Ziel-String.
INTP-365 (%s^4, %d^5) Predefined window not opened

Ursache: KAREL-Programmfehler. Ein vom System vordefinierte Datei kann nicht geöffnet werden.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Verwendung der Datei.
INTP-366 (%s^4, %d^5) I/O status is not cleared

Ursache: KAREL-Programmfehler. Die letzte Dateioperation ist fehlgeschlagen.
Abhilfe: Setzen Sie den Fehler mit Hilfe der eingebauten CLR_IO_STAT-Routine zurück.
INTP-367 (%s^4, %d^5) Bad base in format

Ursache: KAREL-Programmfehler. Der E/A Modus arbeitet nur von Binär- zu Hexadezimal-Werten.
Abhilfe: Überprüfen Sie den angegebenen Modus.
INTP-368 (%s^4, %d^5) Cannot use specified program

Ursache: KAREL-Programmfehler. Das angegebene Programm kann nicht benutzt werden.
- 257 -
INTP-369 (%s^4, %d^5) Timeout at WAIT_AMR

Ursache: KAREL-Programmfehler. Ein Timeout ist bei der eingebauten WAIT_AMR-Routine aufgetreten.
Abhilfe: Wenn ein AMR innerhalb des Timeout-Wertes erwartet wurde, überprüfen Sie die Aufgaben-Logik, die die AMR
senden sollte.
INTP-370 (%s^4, %d^5) Vision CPU not plugged in

Ursache: KAREL-Programmfehler. Die Vision-CPU-Karte ist nicht eingestöpselt.
Abhilfe: Stöpseln sie die Vision-CPU-Karte ein.
INTP-371 (%s^4, %d^5) Vision built-in overflow

Ursache: KAREL-Programmfehler. In der eingebauten Bild-Routine ist die Operation übergelaufen.
Abhilfe: Ändern Sie Ihr Programm so, dass weniger eingebaute Bild-Routinen gleichzeitig in Betrieb sind.
INTP-372 (%s^4, %d^5) Undefined vision built-in

Ursache: KAREL-Programmfehler. Die eingebaute Bild-Routine ist nicht definiert.
INTP-373 (%s^4, %d^5) Undefined vision parameter type

Ursache: KAREL-Programmfehler. Der Parameter der eingebauten Vision-Routine ist unzulässig.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Parameter der eingebauten Bild-Routine.
INTP-374 (%s^4, %d^5) Undefined vision return type

Ursache: KAREL-Programmfehler. Der Rückgabewert der eingebauten Bild-Routine ist unzulässig.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Rückgabewert der eingebauten Bild-Routine.
INTP-375 (%s^4, %d^5) System var passed using BYNAME

Ursache: KAREL-Programmfehler. Mit der BYNAME-Funktion können keine Systemvariablen übertragen werden.
Abhilfe: Übertragen Sie diese ohne Verwendung von BYNAME oder verwenden Sie stattdessen GET_VAR und SET_VAR.
INTP-376 (%s^4, %d^5) Motion in ISR failed

Ursache: Eine MOVE-Anweisung wurde in einer Unterbrechungsroutine ausgeführt, während noch eine Bewegung im
unterbrochenen Programm lief.
Abhilfe: Eines (oder Beides) des Folgenden sollte dieses Problem beheben: 1. Führen Sie CANCEL oder STOP im
Bedingungs-Handler aus, bevor Sie eine Unterbrechungsroutine im Bedingungs-Handler aufrufen. 2. Fügen Sie eine
DELAY 500-Anweisung vor der ersten Bewegung in die Unterbrechungsroutine ein, damit die Bewegung komplett
ablaufen kann.
INTP-377 (%s^4, %d^5) Local COND recovery failed

Ursache: Diese lokale Bedingung kann nicht wiederhergestellt werden.
INTP-378 (%s^4, %d^5) Local variable is used

Ursache: Die lokale Variable oder der Parameter wird für die Bedingung verwendet.
Abhilfe: Verwenden Sie eine globale Variable, um die lokale Bedingung wieder herzustellen.
INTP-379 Bad condition handler number

Ursache: Bei der Definition einer Bedingungsroutine oder einer ENABLE-, DISABLE- oder PURGE-Aussage oder -Aktion
wurde eine unzulässige Nummer für die Bedingungsroutine verwendet.
Abhilfe: Korrigieren Sie die Nummer der Bedingungsroutine. Die Nummern für die Bedingungsroutine müssen im Bereich
1-1000 liegen.
INTP-380 Bad program number

Ursache: In einer ABORT PROGRAM, PAUSE PROGRAM oder CONTINUE PROGRAM Bedingung oder Aktion wurde eine
ungültige Programmnummer angegeben.
Abhilfe: Verwenden Sie eine gültige Programmnummer. Programmnummern müssen im Bereich von 1 -
$SCR,$MAXNUMTASK + 2 liegen.
- 258 -
INTP-381 (%s^4, %d^5) Invalid Delay Time
Ursache: In der DELAY-Aussage wurde eine ungültige Verzögerungszeit spezifiziert.
Abhilfe: Verwenden Sie eine gültige Verzögerungszeit. Sie muss im Bereich 0..86400000 liegen.
INTP-382 (%s^4, %d^5) Invalid bit field value

Ursache: Im Bit-Feld wurde ein unzulässiger Wert spezifiziert.
Abhilfe: Verwenden Sie einen gültigen Wert für das Bit-Feld.
INTP-383 (%s^4, %d^5) Path node out of range

Ursache: Der spezifizierte Bahnknoten liegt außerhalb des Bereichs.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Bahnknoten.
INTP-384 (%s^4, %d^5) Invalid value for CNT

Ursache: Der angegebene Wert kann nicht für die CNT-Anweisung verwendet werden.
INTP-400 (%s^4, %d^5) Number of motions exceeded

Ursache: Es werden zu viele Bewegungen gleichzeitig ausgeführt.
Abhilfe: Reduzieren Sie die Anzahl von gleichzeitig auszuführenden Bewegungen. Führen Sie die nächste Bewegung erst nach
Beenden der letzten Bewegung aus.
INTP-401 (%s^4, %d^5) Not On Top Of Stack

Ursache: Nach Wiederaufnahme der Bewegung existiert eine angehaltene Bewegung.
Abhilfe: Setzen Sie die Bewegung fort, die zuvor angehalten wurde.
INTP-410 Motion Optim. not loaded

Ursache: Ein optimiertes Loading/Running-Programm wurde ohne OPTM geladen.
Abhilfe: Siehe Fehlercode. Prüfen Sie Programm und Optionen.
INTP-420 (%s^4, %d^5) OFIX is not available

Ursache: OFIX ist nicht verwendbar.
Abhilfe: Prüfen Sie die Bewegungsart und Optionen.
INTP-421 (%s^4, %d^5) Stitch disable(S/S)

Ursache: Einzelschritt-Modus ist ausgewählt.
Abhilfe: Deaktivieren Sie den Einzelschritt-Modus.
INTP-422 (%s^4, %d^5) Stitch enable signal off

Ursache: Das Stitch-Aktivierungssignal ist ausgeschaltet.
Abhilfe: Schalten Sie das Stitch-Aktivierungssignal ein.
INTP-423 (%s^4, %d^5) Eq.condition signal error

Ursache: Das Gerätezustand-Signal ist nicht normal.
Abhilfe: Überprüfen Sie das Gerätezustand-Signal.
INTP-424 (%s^4, %d^5) Stitch speed error

Ursache: Die Einstellung der Stitch-Geschwindigkeit ist ungültig.
Abhilfe: Prüfen Sie die Stitch-Geschwindigkeit
INTP-425 (%s^4, %d^5) Illegal motion type(J)

Ursache: Prüfen Sie die Bewegungsart. Die Bewegungsanweisung ist eine JOINT-Bewegung.
Abhilfe: Ändern Sie die Bewegungsanweisung in LINEAR-Bewegung.
INTP-426 (%s^4, %d^5) Another prog is in stitching

Ursache: Ein anderes Programm befindet sich im Stitch-Modus
Abhilfe: Erzwingen Sie das Beenden des anderen Programms, wenn es Stitch ausführt oder im Stitch-Bereich pausiert.
- 259 -
INTP-427 (%s^4, %d^5) Stitch disable(T1 mode)

Ursache: Master/Slave/SlaveAlone-Programm kann das KAREL-Programm nicht aufrufen.
Abhilfe: Master/Slave/SlaveAlone-Programm kann das KAREL-Programm nicht aufrufen.
INTP-430 (%s^4, %d^5) Dry Run needs other groups

Ursache: Das Programm enthält nicht alle Bewegungsgruppen. Für Trockenlauf sind alle Bewegungsgruppen erforderlich.
Abhilfe: Aktivieren Sie alle Bewegungsgruppen für das Programm. Wenn einige Gruppen nicht durch den Trockenlauf
beeinflusst werden sollen, geben Sie mit $DRYRUN.$GRP_MASK an, welche Bewegungsgruppen davon beeinflusst
werden sollen. 1 = Gruppe beeinflussen; 0 = Gruppe nicht beeinflussen.
INTP-431 (%s^4, %d^5) Dry Run on Incremental motion

Ursache: Trockenlauf kann nicht in einer Schrittbewegungsanweisung gestartet werden.
Abhilfe: Verlassen Sie die Schrittbewegungsanweisung durch Verschieben des Cursors in eine andere Zeile oder nehmen Sie
eine Rückwärtsausführung vor.
INTP-432 (%s^4, %d^5) Dry Run on Circular motion

Ursache: Trockenlauf kann nicht in einer Kreisbewegungsanweisung gestartet werden.
Abhilfe: Verlassen Sie die Kreisbewegungsanweisung durch Verschieben des Cursors in eine andere Zeile oder nehmen Sie
eine Rückwärtsausführung vor.
INTP-433 (%s^4, %d^5) Dry Run in P-SPS

Ursache: Trockenlauf wird in der Unterbrechungsroutine aktiviert. Trockenlauf kann von einer Unterbrechungsroutine nicht
gestartet werden.
Abhilfe: Führen Sie eine Rückwärtsausführung durch, um die Unterbrechungsroutine zu verlassen.
INTP-434 Please do BWD to exit P-SPS

Ursache: Dies dient als Ursachencode für INTP-433, um eine Rückwärtsausführung zu empfehlen.
Abhilfe: Keine.
INTP-435 Dry Run execution error

Ursache: Beim Trockenlauf ist eine Fehler aufgetreten.
Abhilfe: Für nähere Informationen siehe weitere Fehler.
INTP-436 (%s^4, %d^5) Invalid item for output

Ursache: Das auf der linken Seite der Anweisung angegebene Element ist nicht als Ausgabe verfügbar.
Abhilfe: Verwenden Sie das Element nicht für Ausgabe.
INTP-437 (%s^4, %d^5) Marker nesting too deep

Ursache: Die Tiefe der Marker-Verschachtelung ist größer als 10.
Abhilfe: Reduzieren Sie die Verschachtelungsebenen für Marker.
INTP-438 (%s^4, %d^5) Undefined Marker

Ursache: Der gelesene Marker ist durch keinen Ausdruck definiert.
Abhilfe: Definieren Sie den Marker-Ausdruck.
INTP-439 (%s^4, %d^5) Marker conflict

Ursache: Mehrere Tasks versuchen, denselben Marker gleichzeitig auszuführen.
Abhilfe: Prüfen Sie rekursive Referenzen für Marker.
INTP-440 (%s^4) Stopped by TC_ONLINE

Ursache: Das Programm wurde von TC_ONLINE unterbrochen, weil das Ergebnis des definierten Ausdrucks FALSCH ist.
Abhilfe: Prüfen Sie den TC_ONLINE-Ausdruck.
INTP-441 Please stop Background Logic

Ursache: Die Einstellung von Background Logic kann nicht geändert werden, wenn Background Logic läuft.
Abhilfe: Halten Sie Background Logic an.
- 260 -
INTP-442 (%s^4, %d^5) Background program is changed
Ursache: Background Logic, das beim Ausschalten lief, wurde vor dem Kaltstart geändert. Diese Background Logic wird
gestoppt.
Abhilfe: Führen Sie die Background Logic manuell aus.
INTP-443 (%s^4, %d^5) Invalid item for Mixed Logic

Ursache: Ein Operator oder Daten sind vorhanden, die nicht in Mixed Logic verwendet werden können. Mixed
Logic-Anweisungen werden in Klammern angegeben.
Abhilfe: Verwenden Sie den Operator oder die Daten in einer normalen Logic-Anweisung.
INTP-444 (%s^4, %d^5) Invalid item for Fast mode

Ursache: Ein Operator oder Daten sind vorhanden, die nicht in Schnell-Modus Mixed Logic verwendet werden können. Die
Schnell-Modus Background Logic kann nur I/O-Ports und logische Operatoren haben.
Abhilfe: Entfernen Sie den Operator oder die Daten oder führen Sie dieses Programm in Normal-Modus Background Logic aus.
INTP-445 (%s^4, %d^5) Indirection in Fast mode

Ursache: Es liegt ein indirekter Index (z. B. DI[R[1]]) in Fast-Modus Background Logic vor. Indirekte Indizes können bei
Fast-Modus Background Logic nicht verwendet werden.
Abhilfe: Entfernen Sie die indirekte Indexierung oder führen Sie dieses Programm in Normal-Modus Background Logic aus.
INTP-446 (%s^4, %d^5) Too many parentheses

Ursache: Die Klammerverschachtelung ist zu groß. Die maximale Anzahl der Verschachtelungen ist 11.
Abhilfe: Teilen Sie den Ausdruck in zwei Zeilen.
INTP-447 (%s^4, %d^5) Parentheses mismatch

Ursache: Falsche Klammerpaarung.
Abhilfe: Prüfen Sie die Klammerpaare.
INTP-448 Fast mode programs too big

Ursache: Die Gesamtgröße der Fast-Modus-Programme ist größer als 4000 Schritte. 4000 Schritte entsprechen etwa 4000
Operanden.
Abhilfe: Setzen Sie den Ausführungsmodus einiger Hintergrundprogramme auf Normal.
INTP-449 (%s^4, %d^5) Marker recursion

Ursache: Es liegt eine rekursive Referenz auf einen Marker vor.
Abhilfe: Prüfen Sie die rekursive Referenz auf den Marker.
INTP-450 (%s^4, %d^5) Cannot call KAREL program

Ursache: Master/Slave/SlaveAlone-Programm kann das KAREL-Programm nicht aufrufen.
Abhilfe: Master/Slave/SlaveAlone-Programm kann das KAREL-Programm nicht aufrufen.
INTP-451 (%s^4, %d^5) Cannot call Motion program

Ursache: Master/Slave/SlaveAlone-Programm kann kein Normal-Programm aufrufen, das eine Bewegungsgruppe enthält.
Abhilfe: Master/Slave/SlaveAlone-Programm kann ein Normal-Programm aufrufen, das keine Bewegungsgruppe enthält.
INTP-452 (%s^4, %d^5) Robot link type mismatch

Ursache: Master/Slave/SlaveAlone-Programm kann einen anderen Programmtyp aufrufen.
Abhilfe: Master/Slave/SlaveAlone-Programm kann nur denselben Programmtyp aufrufen.
INTP-453 (%s^4, %d^5) Not in remote

Ursache: Slave-Programm kann ohne Fernstatus nicht ausgeführt werden.
Abhilfe: Erfüllen Sie die Fernbedingung.
INTP-454 (%s^4, %d^5) Illegal return occurred

Ursache: Der Programmtyp Rufprogramm ist verschieden vom Antwortprogramm.
Abhilfe: Erfüllen Sie die Fernbedingung.
- 261 -
INTP-455 (%s^4, %d^5) Group mismatch(Link pattern)

Ursache: Das Masterprogramm enthält nicht dieselbe Bewegungsgruppe, die im Linkmuster der Roboter-Linkdaten spezifiziert
ist.
Abhilfe: Das Masterprogramm muss dieselbe Bewegungsgruppe enthalten, die im Linkmuster der Roboter-Linkdaten
angegeben ist.
INTP-456 (%s^4, %d^5) Group mismatch(Slave group)

Ursache: Das Slave-Programm enthält nicht dieselbe Bewegungsgruppe, die von der Slave-Gruppe der Roboter-Linkdaten
spezifiziert ist.
Abhilfe: Das Slave-Programm muss dieselbe Bewegungsgruppe enthalten, die von der Slave-Gruppe der Roboter-Linkdaten
spezifiziert ist.
INTP-457 (%s^4, %d^5) Master tool number mismatch

Ursache: Die Nummer des aktuellen Werkzeug-Koordinatensystems des Master-Roboters unterscheidet sich von der
Master-Werkzeugnummer der Linkdaten des Slave-Programms.
Abhilfe: Die Nummer des aktuellen Werkzeug-Koordinatensystems des Master-Roboters und die Master-Werkzeugnummer der
Roboter-Linkdaten des Slave-Programms müssen gleich sein.
INTP-458 (%s^4, %d^5) Robot is still moving

Ursache: Da der Roboter noch in Bewegung ist, kann er nicht synchronisiert werden.
Abhilfe: Setzen Sie das Programm nach dem vollständigen Halt des Roboters fort.
INTP-459 (%s^4, %d^5) Slave cannot JOINT motion

Ursache: Die Bewegungsanweisung des Slave-Programms ist JOINT-Bewegung.
Abhilfe: Ändern Sie die Bewegungsanweisung im Slave-Programm in LINEAR-Bewegung.
INTP-460 (%s^4, %d^5) Cannot use JOINT pos for Slave

Ursache: Die Positionsdaten des Slave-Programms sind JOINT-Typ.
Abhilfe: Ändern Sie die Positionsdaten des Slave-Programms in LINEAR-Typ.
INTP-461 (%s^4, %d^5) Master TP is enabled

Ursache: Das Master-Programm wird von TP ausgeführt.
Abhilfe: Das Slave-Programm wird angehalten, wenn das Master-Programm durch TP ausgeführt wird.
INTP-462 (%s^4, %d^5) Cannot start Robot Link

Ursache: Das Master-Programm wird von TP ausgeführt.
Abhilfe: Das Slave-Programm wird angehalten, wenn das Master-Programm durch TP ausgeführt wird.
INTP-463 (%s^4, %d^5) Motion group is Master

Ursache: Die Bewegungsgruppe des angegebenen Programms wird zum Master.
Abhilfe: Ändern Sie den Roboter vom Master auf normal. Versuchen Sie dann, das Programm noch einmal auszuführen.
INTP-464 (%s^4, %d^5) Motion group is Slave

Ursache: Die Bewegungsgruppe des angegebenen Programms wird zum Slave.
Abhilfe: Ändern Sie die Robotereinstellung von Slave zu Normal. Versuchen Sie dann, das Programm noch einmal
auszuführen.
INTP-465 (%s^4, %d^5) Tracking error

Ursache: Der Ablauf des Slave-Programms ist fehlgeschlagen.
Abhilfe: Ändern Sie die Robotereinstellung von Slave zu Normal. Versuchen Sie dann, das Programm noch einmal
auszuführen.
INTP-466 (%s^4, %d^5) Robot link not calibrated

Ursache: Die Link-Kalibrierung des Roboters wurde noch nicht durchgeführt.
Abhilfe: Kalibrieren Sie die Roboterverbindung.
- 262 -
INTP-467 (%s^4, %d^5) Cannot use INC for Slave
Ursache: Das Slave-Programm kann keine inkrementalen Anweisungen ausführen.
Abhilfe: Entfernen Sie inkrementale Anweisungen.
INTP-468 (%s^4, %d^5) Cannot use OFFSET for Slave

Ursache: Das Slave-Programm kann keine Offset-Anweisungen ausführen.
Abhilfe: Entfernen Sie Offset-Anweisung.
INTP-469 (%s^4, %d^5) BWD is failed for Master

Ursache: Das Synchronisieren des Masters ist fehlgeschlagen für BWD.
Abhilfe: Ändern Sie den Slave-Roboter für Synchronisierung im Wartezustand.
INTP-470 (%s^4, %d^5) Not support BWD for Slave

Ursache: BWD von Slave-Programm nicht unterstützt.
Abhilfe: BWD von Slave-Programm nicht unterstützt.
INTP-471 (%s^4, %d^5) Robot is Master(Manual)

Ursache: Der aktuelle Zustand des Roboters ist Master (manuell).
Abhilfe: Wenn der Roboter im Status Master( manuell) ist, kann keine externe Programmausführung verwendet werden. Um
externe Programmausführung verwenden zu können, ändern Sie den Status in Master(alone) im manuellen Bildschirm.
INTP-472 (%s^4, %d^5) Robot is Slave(Manual)

Ursache: Der aktuelle Zustand des Roboters ist Slave(manuell).
Abhilfe: Wenn der Roboter im Status Slave(manuell) ist, kann kein anderes Slave-Programm ausgeführt werden. Um ein
anderes Slave-Programm auszuführen, halten Sie das Programm an, um den Status Slave(manuell) zu verlassen.
INTP-473 (%s^4, %d^5) Synchro ID is ZERO

Ursache: Die Synchro-ID des angegebenen Programms ist null.
Abhilfe: Synchro-ID=0 ist keine verfügbare Zahl. Setzen Sie einen anderen Wert für Synchro-ID.
INTP-474 (%s^4, %d^5) Synchro ID mismatch

Ursache: Das Programm mit der Synchro-ID unterscheidet sich von der aktuell ausgeführten Synchro-ID.
Abhilfe: Ändern Sie die Synchro-ID entsprechend der aktuellen Synchro-ID.
INTP-475 (%s^4, %d^5) Cannot single step

Ursache: Zwei Bewegungszeilen sind erforderlich.
Abhilfe: Bewegungszeile hinzufügen.
INTP-476 (%s^4, %d^5) BWD is failed

Ursache: BWD ist fehlgeschlagen.
Abhilfe: BWD ist fehlgeschlagen.
INTP-477 (%s^4, %d^5) Cannot run Slave directly

Ursache: Das Slave-Programm kann nicht direkt ausgeführt werden.
Abhilfe: Das Slave-Programm muss vom Normalprogramm aufgerufen werden.
INTP-478 This group can not be MASTER

Ursache: Diese Bewegungsgruppe ist nicht als Master im SETUP spezifiziert.
Abhilfe: Verwenden Sie eine andere Gruppe als Master oder ändern Sie den SETUP.
INTP-479 Bad Hostname or Address(MASTER)

Ursache: HOSTNAME, IP-Adresse oder Gruppennummer zu MASTER ist nicht korrekt.
Abhilfe: Kontrollieren Sie RobotLink und HOST-Comm TCP/IP-SETUP.
INTP-480 Bad Hostname or Address(SLAVE)

Ursache: HOSTNAME, IP-Adresse oder die Gruppennummer zu SLAVE ist nicht korrekt.
Abhilfe: Kontrollieren Sie RobotLink und HOST-Comm TCP/IP-SETUP.
- 263 -
INTP-481 Bad Synchronization ID

Ursache: Synchronisierungs ID im Programm ist ungültig.
Abhilfe: Ändern Sie die Sychronisierungs-ID im Programm-Listen-Bildschirm.
INTP-482 Bad Link Pattern Number

Ursache: Die Link-Musternummer im Programm ist ungültig.
Abhilfe: Ändern Sie die Link-Musternummer im Programm-Listen-Bildschirm.
INTP-483 Bad Master Number

Ursache: Die Master-Nummer im Programm ist ungültig.
Abhilfe: Ändern Sie die Master-Nummer im Programm-Listen-Bildschirm.
INTP-484 Bad Group number (MASTER)

Ursache: Die spezifizierte Gruppennummer zu MASTER ist ungültig.
Abhilfe: Kontrollieren Sie die Gruppennummer-Einstellung zu MASTER.
INTP-485 Bad Group number (SLAVE)

Ursache: Die spezifizierte Gruppennummer zu SLAVE ist ungültig.
Abhilfe: Kontrollieren Sie die Gruppennummer-Einstellung zu SLAVE.
INTP-486 SLAVE is not calibrated

Ursache: Der spezifizierte SLAVE ist nicht kalibriert.
Abhilfe: Kalibrieren Sie den SLAVE-Roboter.
INTP-487 No Valid SLAVE in Link Pattern

Ursache: In den Linkmusterdaten ist kein gültiger SLAVE spezifiziert.
Abhilfe: Kontrollieren Sie das Linkmuster im Roboter-Link-Einstellbildschirm.
INTP-488 RLINK communication timeout

Ursache: Der Comm-Prozessor bei comm-buffer init ist überlastet.
Abhilfe: Vergrößern Sie $RK_SYSCFG.$RMGR_PHTOUT um 100.
INTP-489 Bad Hostname or Address, Group

Ursache: Die Einstellung von Hostname oder IP-Adresse oder Gruppennummer ist ungültig.
Abhilfe: Kontrollieren Sie HOST Comm TCP/IP und RobotLink SETUP.
INTP-490 Timeout for link start

Ursache: Zeitüberschreitung bei Start von RoboterLink.
Abhilfe: Prüfen Sie einen anderen Roboter und ein anderes Linkprogramm.
INTP-491 Linked robot or comm stopped

Ursache: Die Roboter-Link-Kommunikation ist angehalten.
Abhilfe: Prüfen Sie, ob ein anderer Roboter im Pausezustand oder die Kommunikation unterbrochen ist.
INTP-492 Master program stopped

Ursache: Master-HELD-Eingangssignal erkannt.
Abhilfe: Prüfen Sie den Status des Master-Roboters.
INTP-493 Slave program stopped

Ursache: Slave-HELD-Eingangssignal erkannt.
Abhilfe: Prüfen Sie den Status des Slave-Roboters.
INTP-494 Proc_sync Sched number not set

Ursache: Die Schedule-Nummer für PROC_SYNC ist nicht initialisiert.
Abhilfe: Verwenden Sie die Anweisung SYNC_SCHED vor der Anweisung INPOS, PROC_STRT oder PROC_SYNC.
- 264 -
INTP-495 NO Proc_END after PROC_STRT
Ursache: Die Anweisung PROC_END wurde nicht nach PROC_START gefunden.
Abhilfe: Verwenden Sie PROC_END nach einer Anweisung PROC_START oder verwenden Sie die Anweisung
PROC_SYNC.
INTP-530 (%s^4, %d^5) PS is not available

Ursache: Die PS-Anweisung ist für dieses System nicht verfügbar.
Abhilfe: Prüfen Sie den Robotertyp.
INTP-531 (%s^4, %d^5) PS motion limit

Ursache: Die Anzahl der PS-Bewegungen hat die Grenze erreicht.
Abhilfe: Ändern Sie das Programm.
INTP-532 (%s^4, %d^5) PS item limit

Ursache: Die Anzahl der PS-Elemente pro Bewegung hat die Grenze erreicht.
Abhilfe: Ändern Sie das Programm.
INTP-533 PS(%s^4,%d^5-%d^9)Invalid PS
Ursache: Die PS-Logikanweisung ist ungültig.
Abhilfe: Kontrollieren Sie die PS-Logikanweisung.
INTP-534 PS(%s^4,%d^5-%d^9)time is not available

Ursache: Die PS-Zeit ist für diesen Bewegungstyp nicht verfügbar.
Abhilfe: Setzen Sie den Zeitwert auf 0 oder ändern Sie den Bewegungstyp oder die Geschwindigkeitseinheit.
INTP-535 PS(%s,%d-%d)Undone PS exists

Ursache: Nicht ausgelöste PS-Logik vorhanden.
Abhilfe: Kontrollieren Sie die PS-Auslösebedingung.
INTP-536 PS error (0x%X)

Ursache: PS-Systemfehler.
Abhilfe: Notieren Sie die Details der letzten Operation, die diesen Alarm ausgelöst habt. Schalten Sie dann zur
Wiederherstellung den Strom aus/ein.
INTP-537 PS Failed to get cur pos(G:%d)

Ursache: Aktuelle TCP konnte nicht erhalten werden.
Abhilfe: Kontrollieren Sie die Kalibrierung und das Mastering.
INTP-538 PS(%s,%d-%d)Error PS exists

Ursache: Das PS-Element, das den Fehler verursacht hat, befindet sich noch im Pausezustand.
Abhilfe: Führen Sie eine BWD-Bewegung aus, um die verbliebenen PS-Elemente zu löschen.
INTP-539 PS(%s,%d-%d,%dmm)Already in area

Ursache: PS-Element sofort nach dem Bewegungsstart ausgelöst.
Abhilfe: Prüfen und ändern Sie die PS-Auslösebedingung.
INTP-540 PS(%s,%d-%d,%dmm)Already in area

Ursache: PS-Element sofort nach dem Bewegungsstart ausgelöst.
INTP-541 PS(%s,%d-%d,%dmm)Forced trigger

Ursache: Die DB-Einheit wurde nicht ausgelöst.
INTP-542 PS(%s,%d-%d,%dmm)No trigger

Ursache: Die DB-Einheit wurde nicht ausgelöst.
- 265 -
INTP-543 PS(%s,%d-%d)Cancel pending PS

Ursache: Die angehaltene PS-Einheit wurde bei Wiederaufnahme durch BWD, Einzelschritt oder Cursorwechsel abgebrochen.
Abhilfe: Wenn die Programmausführung fortgesetzt werden soll, sind die abgebrochenen PS-Inhalte zu bestätigen.
INTP-544 PS(%s,%d-%d)Time value limit

Ursache: PS-Zeitwert ist zu groß gegenüber dem Entfernungswert.
Abhilfe: Reduzieren Sie den Zeitwert oder vergrößern Sie den Entfernungswert.
INTP-559 Cannot use motion group in action program

Ursache: Das Programm mit der Bewegungsgruppe wird als Aktionsprogramm verwendet.
Abhilfe: Löschen Sie die Bewegungsgruppen-Maske des Aktionsprogramms im Programmdetail-Bildschirm.
INTP-560 DB was deleted

Ursache: Distance Before wurde in dieser Zeile gelöscht.
Abhilfe: Ändern Sie nicht die Zeile für Restart oder aktivieren Sie nicht Dryrun.
INTP-561 DB was deleted

Ursache: Distance Before wurde in dieser Zeile gelöscht.
Abhilfe: Ändern Sie nicht die Zeile für Restart oder aktivieren Sie nicht Dryrun.
INTP-562 Non kinematics in DB group

Ursache: Versuch, die Distance Before mit einem nicht-kinematischen Roboter durchzuführen.
Abhilfe: Verwenden Sie die Anweisung Time Before statt Distance Before.
INTP-570 IBGN internal error

Abhilfe: Führen Sie einen COLD-Start durch.
INTP-571 IBGN file format error(%d^9)

Ursache: Das Dateiformat für IBGN ist falsch.
Abhilfe: Überprüfen und ändern Sie den Inhalt der Datei und versuchen Sie es dann noch einmal.
INTP-572 IBGN file cannot open

Ursache: IBGN-Datei kann nicht geöffnet werden.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Datei und versuchen Sie es noch einmal.
INTP-573 IBGN rtcp and usual tool mixed

Ursache: Während der IBGN-Aufzeichnung können Remote-Tcp-Bewegung und normale Bewegung nicht zusammen benutzt
werden
Abhilfe: Ändern Sie das Programm und versuchen Sie es erneut.
INTP-574 No motion statement exected before RECORD start

Ursache: Keine Bewegungsanweisung ausgeführt vor Beginn der Anweisung RECORD Start[ ].
Abhilfe: Führen Sie wenigstens eine Bewegungsanweisung aus vor RECORD start[ ].
INTP-575 IBGN ITP time does not match

Ursache: ITP-Zeit in ASCII-Datei ist nicht gleich der im System.
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob die ASCII-Datei korrekt ist.
INTP-576 IBGN TCP data does not match

Ursache: ITP-Zeit in ASCII-Datei ist nicht gleich der im System.
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob die ASCII-Datei korrekt ist.
INTP-577 IBGN Program can not be restarted

Ursache: Das Programm kann nicht neu gestartet werden, weil Constant Joint Path deaktiviert ist.
Abhilfe: Aktivieren Sie die Funktion Constant Joint Path.
- 266 -
INTP-578 IBGN RECORD interrupted
Ursache: Programm is in PAUSE. Aufzeichnung angehalten (Recording stopped).
Abhilfe: Um die Aufzeichnung zu beginnen, starten Sie Ihr Programm wieder von Anfang an.
INTP-579 IBGN RECORD doesn't work in single step mode

Ursache: Die Anweisung RECORD Start arbeitet nicht im Schrittbetrieb (single step mode)
Abhilfe: Deaktivieren Sie den Einzelschritt-Modus. Es gibt keine Positionsdaten im Puffer. Überprüfen Sie die Datei
IBGN**.IBG.
INTP-580 IBGN Buffer is empty

Ursache: Es gibt keine Positionsdaten im Puffer.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Datei IBGN**.IBG.
INTP-581 IBGN Cannot execute backwards

Ursache: Das Programm kann nicht mit BWD ausgeführt werden.
Abhilfe: Keine.
INTP-582 WARN IBGN RECORD buffer is full

Ursache: Aufzeichnungspuffer ist voll. Aufzeichnung hier angehalten.
Abhilfe: Verkürzen Sie die Aufzeichnungszeit
INTP-583 IBGN program call/return during RECORD

Ursache: Programmaufruf (call) oder Rückkehr vom Programm erfolgen während der Aufzeichnung.
Abhilfe: Teachen Sie RECORD Start und End in einem Programm und verwenden Sie kein CALL.
INTP-584 IBGN tool changed during RECORD

Ursache: Werkzeugwechsel während der Aufzeichnung.
Abhilfe: Wechseln Sie nicht das Werkzeug zwischen IBGN RECORD START und IBGN RECORD END.
INTP-585 IBGN user frame changed during RECORD

Ursache: User-Frame-Wechsel während der Aufzeichnung.
Abhilfe: Fügen Sie keine Anweisung Jmp Label zwischen IBGN RECORD START und IBGN RECORD END ein.
INTP-586 IBGN jmp label during RECORD

Ursache: Anweisung Jmp Label während der Aufzeichnung.
Abhilfe: Fügen Sie keine Anweisung Jmp Label zwischen IBGN RECORD START und IBGN RECORD END ein.
INTP-587 IBGN illegal speed unit(%s,%d)

Ursache: Unzulässige Geschwindigkeitseinheit für IBGN-Aufzeichnung.
Abhilfe: Wenn Joint, verwenden Sie %. Wenn Linear/Circle, versenden Sie mm/sec, cm/min oder inch/min. Puffer für die
Ausführung ist voll. Überprüfen Sie die Anzahl von Punkten in der Datei IBGN. Fehler beim Teachen der
IBGN-Anweisung. Überprüfen Sie, ob eine Anweisung IBGN END existiert. Überprüfen Sie, ob die IBGN
END-Anweisung vor der IBGN-Anweisung geteacht wurde. Dateiübertragung durch FTP-Protocol fehlgeschlagen.
Überprüfen Sie die Kommunikationseinstellungen.
INTP-588 IBGN Buffer is full

Ursache: Puffer für die Ausführung ist voll.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Anzahl von Punkten in der Datei IBGN.
INTP-589 IBGN teach error

Ursache: Fehler beim Teachen der IBGN-Anweisung.
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob eine Anweisung IBGN END existiert. Überprüfen Sie, ob die IBGN END-Anweisung vor der
IBGN-Anweisung geteacht wurde.
INTP-590 IBGN File transfer failed

Ursache: Dateiübertragung durch FTP-Protocol fehlgeschlagen.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Kommunikationseinstellungen.
- 267 -
INTP-591 IBGN FWD execution cannot be done

Ursache: Wenn die BWD-Ausführung unterbrochen ist, kann die FWD-Ausführung nicht benutzt werden, bis die
BWD-Ausführung abgeschlossen ist.
Abhilfe: Nach Ende der BWD-Ausführung führen Sie FWD aus.
INTP-592 IBGN RECORD index mismatch(%d, %d)

Ursache: Index von IBGN REC END[ ] unterscheidet sich von IBGN REC START[ ]. Aufzeichnung des ersten Index war im
Gange, als die End-Anweisung des zweiten Index ausgeführt wurde.
Abhilfe: Verwenden Sie den richtigen Index.
INTP-593 IBGN file cannot read

Ursache: IBGN-Datei kann nicht gelesen werden, weil der vorherige IBGN-Befehl nicht abgeschlossen ist.
Abhilfe: Führen Sie einen COLD-Start durch.
INTP-594 IBGN record file is being copied

Ursache: IBGN-Aufzeichnungsdatei wurde kopiert.
Abhilfe: Warten Sie kurze Zeit und setzen Sie das Programm dann fort.
INTP-595 Updating IBGN exe file

Ursache: Jemand aktualisiert die IBGN-Datei. Die IBGN-Datei kann jetzt nicht gesichert werden.
Abhilfe: Warten Sie kurze Zeit und versuchen Sie es dann erneut.
INTP-596 Saving IBGN exe file

Ursache: Jemand sichert die IBGN-Datei. Die IBGN-Datei kann jetzt nicht aktualisiert werden.
INTP-597 IBGN exe file is in use

Ursache: IBGN START[ ]-Anweisung verwendet eine IBGN-Datei. Die IBGN-Datei kann jetzt nicht aktualisiert werden.
INTP-598 IBGN no record data

Ursache: Es gibt keine erfolgreichen Aufzeichnungsdaten für den angegebenen Index.
Abhilfe: Stellen Sie eine erfolgreiche Aufzeichnung sicher. Zugriff auf Aufzeichnungsdatei bevor eine andere Aufzeichnung
beginnt. Bei einem falschen Index wird die Auszeichnungsdatei nicht gefunden.
INTP-599 IBGN Now recording

Ursache: Eine andere IBGN RECORD-Anweisung zeichnet gerade auf.
Abhilfe: Führen Sie eine IBGN RECORD END-Anweisung durch und starten Sie dann eine andere IBGN-Aufzeichnung.
INTP-600 IBGN RECORD file index error

Ursache: Aufzeichnungsdatei des angegebenen Index ist jetzt nicht verfügbar. Roboter hat keine Aufzeichnungsdaten für den
angegebenen Index.
Abhilfe: Zugriff auf Aufzeichnungsdatei, bevor eine andere Aufzeichnung beginnt.
INTP-601 IBGN more than 256 characters in a line

Ursache: Datei SENSPS oder Datei IBGN enthält eine Zeile, die mehr als 255 Zeichen hat.
Abhilfe: Überprüfen Sie die ASCII-Datei und reparieren Sie sie.
INTP-602 ARC:Accupath enabled

Ursache: Eine Bewegung kann nicht verwendet werden, wenn Accupath aktiv ist.
Abhilfe: Deaktivieren Sie Accupath.
INTP-603 (%s^4, %d^5)ARC:path change

Ursache: Bahn einer A-Bewegung, ohne dass sich der Cursor ändert.
Abhilfe: Aktivieren Sie Schrittbetrieb zur Wiederaufnahme.
- 268 -
INTP-604 (%s^4, %d^5)ARC:Cannot use this instruction
Ursache: Diese Anweisung ist zwischen A-Bewegungsanweisungen nicht erlaubt.
Abhilfe: Löschen Sie diese Anweisung.
INTP-605 (%s^4, %d^5)ARC:Offset increment in A motion

Ursache: Offset wird verwendet mit $SCR.$ofstincval in A-Bewegung.
Abhilfe: Setzen Sie $SCR.$ofstincval = 0
INTP-606 (%s^4, %d^5)ARC:No motion statement

Ursache: Keine Bewegungsanweisung gefunden.
Abhilfe: Interner Fehler.
INTP-607 (%s^4, %d^5)ARC:Syntax error

Ursache: Syntaxfehler bei der Ausführung einer A-Bewegung gefunden.
INTP-608 (%s^4, %d^5)ARC:It is not A

Ursache: Die angegebene Zeile ist keine A-Bewegung.
INTP-609 ARC:A needs 3 point (%d)
INTP-610 ARC:Motion type changed
INTP-611 (%s^4, %d^5)ARC:Group mismatch

Ursache: Die angegebene Gruppe wird nicht abgearbeitet.
INTP-612 (%s^4, %d^5)ARC:PR[R[ ]] in A motion

Ursache: Positionsregister einer A-Bewegung dürfen nicht indirekt sein.
Abhilfe: Löschen Sie die indirekte Positionsregisterangabe.
INTP-613 (%s^4, %d^5)ARC:Position conflict

Ursache: Zielpositionsdaten passen intern nicht zusammen.
Abhilfe: Interner Fehler. Dies kann durch eine Bewegungsoption verursacht werden.
INTP-614 (%s^4, %d^5)ARC:Palletizing in A motion

Ursache: Palettieren nicht erlaubt für A-Bewegung.
Abhilfe: Löschen Sie das Palettieren.
INTP-615 (%s^4, %d^5)ARC:Call nesting is too deep

Ursache: Die Schachteltiefe der Call-Anweisung zwischen den A-Bewegungsanweisungen ist zu tief.
Abhilfe: Überprüfen Sie rekursive Call-Aufrufe.
INTP-616 (%s^4, %d^5)ARC:Sub program has motion line

Ursache: Das zwischen den A-Bewegungsanweisungen aufgerufene Unterprogramm hat eine Bewegungsanweisung.
Abhilfe: Rufen Sie zwischen A-Bewegungsanweisungen kein Programm auf, das Bewegungsanweisungen hat.
INTP-617 (%s^4, %d^5)ARC:JMP between A motion

Ursache: Es gibt eine JMP-Anweisung zwischen den A-Bewegungsanweisungen.
Abhilfe: Löschen Sie die JMP-Anweisung.
INTP-618 (%s^4, %d^5)ARC:END between A motions

Ursache: Es gibt eine END-Anweisung zwischen den A-Bewegungsanweisungen.
Abhilfe: Löschem Sie die END-Anweisung.
- 269 -
INTP-619 (%s^4, %d^5)ARC:PR is set between A motion

Ursache: Es gibt eine PR-Zuweisungsanweisung zwischen den A-Bewegungsanweisungen.
Abhilfe: Löschen Sie die PR-Zuweisungsanweisung.
INTP-620 (%s^4, %d^5)ARC:JMP between A motion

Ursache: Es gibt eine LBL-Anweisung zwischen den A-Bewegungsanweisungen.
Abhilfe: Löschen Sie die LBL-Anweisung.
INTP-621 (%s^4, %d^5)ARC:INC in A motion

Ursache: Es gibt eine INC-Anweisung in der A-Bewegungsanweisung.
Abhilfe: Löschem Sie die INC-Anweisung.
INTP-622 (%s^4, %d^5)ARC:SKIP in A motion

Ursache: Es gibt eine SKIP-Anweisung in der A-Bewegungsanweisung.
Abhilfe: Löschen Sie die SKIP-Anweisung.
INTP-623 (%s^4, %d^5)ARC:UFRAME/UTOOL between A motion

Ursache: UFRAME-Daten, UFRAME-Nummer, UTOOL-Daten, UTOOL-Nummer dürfen sich nicht ändern zwischen
A-Bewegungsanweisungen.
Abhilfe: Ändern Sie nicht UFRAME und UTOOL.
INTP-624 (%s^4, %d^5)ARC:ABORT between A motion

Ursache: Es gibt eine ABORT-Anweisung zwischen den A-Bewegungsanweisungen.
Abhilfe: Bitte löschen Sie die ABORT-Anweisung.
INTP-625 (%s^4, %d^5)ARC:OFFSET cond between A motion

Ursache: Es gibt eine Bedingungsangabe OFFSET / TOOL OFFSET zwischen den A-Bewegungsanweisungen.
Abhilfe: Löschen Sie die Bedingungsangabe OFFSET / TOOL OFFSET.
INTP-626 (%s^4, %d^5)ARC:KAREL call between A motion

Ursache: Ein KAREL-Programm wurde zwischen A-Bewegungsanweisungen aufgerufen.
Abhilfe: Löschen Sie den KAREL-Programmaufruf.
INTP-627 (%s^4, %d^5)ARC:Inconsistent position

Ursache: Positionsdaten ändern sich während einer Folge von A-Bewegungsanweisungen.
Abhilfe: Ermitteln Sie die Ursache, warum sich die Positionsdaten ändern.
INTP-628 (%s^4, %d^5)ARC:Inconsistent line sequence

Ursache: Die Zeilenfolge bei der Ausführung ändert sich während einer Folge von A-Bewegungsanweisungen.
Abhilfe: Ermitteln Sie die Ursache, warum sich die Zeilenfolge ändert.
INTP-629 (%s^4, %d^5)ARC:UFRAME/UTOOL is changed

Ursache: UFRAME/UTOOL ändert sich während einer Folge von A-Bewegungsanweisungen.
Abhilfe: Ermitteln Sie die Ursache, warum sich UFRAME/UTOOL ändert.
INTP-630 (%s^4, %d^5)ARC:Logic error

Ursache: Die angegebene Zeile verletzt die Einschränkungen für die Logik zwischen A-Bewegungen.
Abhilfe: Lesen Sie den Ursachencode.
INTP-631 (%s^4, %d^5)ARC:RTCP mismatch

Ursache: Wenn eine A-Bewegung RTCP verwendet, müssen die entsprechenden Bewegungszeilen auch RTCP verwenden und
umgekehrt.
Abhilfe: Der Ursachencode zeigt, welche Zeile inkonsistent ist. Teachen oder löschen Sie RTCP.
INTP-632 (%s^4, %d^5)Illegal time

Ursache: Unzulässiger Zeitwert für TB angegeben.
Abhilfe: Setzen Sie eine richtige Zeit.
- 270 -
INTP-633 (%s^4, %d^5)Illegal distance
Ursache: Unzulässiger Entfernungswert für DB angegeben.
Abhilfe: Setzen Sie eine richtige Entfernung.
INTP-634 (%s^4, %d^5)ARC:COORD mismatch

Ursache: Wenn eine Bewegung COORD verwendet, müssen die entsprechenden Bewegungszeilen auch COORD verwenden
und umgekehrt.
Abhilfe: Der Ursachencode zeigt, welche Zeile inkonsistent ist. Teachen oder löschen Sie COORD.
INTP-635 Instruction number is wrong

Ursache: Angegebene RESUME/MAINT-Anweisungsnummer kann nicht benutzt werden.
Abhilfe: Verwenden Sie eine andere RESUME/MAINT-Anweisungsnummer. Wenn der Fehler immer noch existiert,
dokumentieren Sie das Ereignis, das den Fehler verursacht hat, und wenden Sie sich an den technischen Kundendienst
von FANUC Robotics.
INTP-636 There're multiple RESUME/MAINT

Ursache: Es gibt zwei RESUME/MAINT-Anweisungen in einem Programmiergeräte-Programm.
Abhilfe: In einem Programmiergeräte-Programm darf nur eine RESUME/MAINT-Anweisung verwendet werden.
INTP-637 Please install J605

Ursache: Die Multi Robot Control (J605) Option (erforderlich für alle Multi-Arm-Systeme) ist nicht installiert.
Abhilfe: Multi Robot Control (J605) ist notwendig, um diese Anweisung zu benutzen. Stellen Sie sicher, dass diese Option
installiert ist, und versuchen Sie die Operation erneut.
INTP-638 This program can't execute by RUN

Ursache: Das Programm, in dem eine RESUME/MAINT-Anweisung vorhanden ist, kann nicht mit RUN ausgeführt werden.
Abhilfe: Entfernen Sie die RESUME/MAINT-Anweisung aus diesem Programm.
INTP-639 Other program are using RESUME/MAINT

Ursache: Ein anderes Programm verwendet RESUME/MAINT-Anweisung.
INTP-640 (%s^4, %d^5)MONITOR/MON. END cannot be used

Ursache: MONITOR/MON. END kann nicht verwendet werden, wenn J893 installiert ist.
Abhilfe: Löschen Sie MONITOR/MON.END aus dem TP-Programm.
INTP-641 (%s^4, %d^5)$DISTBF_VER must be set as 2

Ursache: DB kann nur verwendet werden, wenn $DISTBF_VER = 2 ist, wenn J893 installiert ist.
Abhilfe: Setzen Sie $DISTBF_VER auf 2.
INTP-642 (%s^4, %d^5)$TIMEBF_VER must be set as 2

Ursache: TB/TA kann nur verwendet werden, wenn $TIMEBF_VER = 2 ist, wenn J893 installiert ist.
Abhilfe: Setzen Sie $TIMEBF_VER auf 2.
INTP-643 (%s,%d)DB was triggered by go-away.

Ursache: RESUME/MAINT-Anweisung kann nicht in einem RESUME/MAINT-Programm verwendet werden.
INTP-644 RESUME/MAINT cannot be used here

Ursache: Angegebene RESUME/MAINT-Anweisungsnummer kann nicht benutzt werden. Die Beziehung zwischen
RESUME/MAINT-Anweisungsnummer und Programmnummer ist falsch.
Abhilfe: Verwenden Sie eine andere RESUME/MAINT-Anweisungsnummer.
INTP-645 Instruction number is wrong

Ursache: Weil das Impulssignal PNSTROBE empfangen wird, kann das Resume-Programm oder Fast Fault Recovery nicht
ausgeführt werden.
Abhilfe: Senden Sie keinen PNSTROBE-Impuls, während das Resume-Programm oder Fast Fault Recovery ausgeführt wird.
- 271 -
INTP-646 PNSTROBE signal is input

Ursache: Weil der Maintenance DO OFF/AUS ist, kann die Sequenz Fast Fault Recovery nicht ausgeführt werden.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Einstellungen des Fast Fault Recovery.
INTP-647 Maintenance DO is OFF

Ursache: Die Fehlerfindungsoption (J664) ist nicht installiert.
Abhilfe: Die Fehlerfindungsoption (J664) ist nötig, um die Anweisung zu verwenden.
INTP-648 Please install J664

Ursache: Die Sequenz Fast Fault Recovery kann nicht ausgeführt werden.
Abhilfe: Setzen Sie den Alarm zurück. Wenn der Fehler immer noch existiert, dokumentieren Sie das Ereignis, das den Fehler
verursacht hat, und wenden Sie sich an den technischen Kundendienst von FANUC Robotics.
INTP-649 FFR sequence can't be executed

Ursache: Die Sequenz Fast Fault Recovery kann nicht ausgeführt werden.
Abhilfe: Beheben Sie den Fehler und wiederholen Sie die Operation.
INTP-650 DB was lost by power failure recovery.

Ursache: Ein Stromausfall wurde erkannt, bevor Distance Before ausgelöst wurde. Der Stromausfall trat auf, nachdem die
Bewegung erfolgreich beendet wurde. DB wurde nicht wiederhergestellt. Der Vorgang DB kann nicht ausgeführt
werden.
Abhilfe: Führen Sie das Programm erneut ab der entsprechender Zeile aus.
INTP-653 J983: System variables not found

Ursache: Systemvariablen nicht gefunden.
Abhilfe: Wenden Sie sich an die Technische Abteilung von FANUC.
INTP-654 J983: DO for program run is invalid

Ursache: Spezifiziertes DO ist ungültig.
Abhilfe: Bestimmen und spezifizieren Sie DO entsprechend.
INTP-655 J983: DO for program end is invalid

INTP-656 J983: DO for program abort is invalid

INTP-657 Option software not installed.

Ursache: Die Options-Software ist nicht installiert.
Abhilfe: Installieren Sie J611.
INTP-658 Invalid group value.

Ursache: Ungültiger Gruppenwert.
INTP-659 Axis not exist or is robot axis.

Ursache: Die Achse existiert nicht oder ist eine Roboterachse.
INTP-660 Invalid torque limit value.

Ursache: Ungültiger Wert für Drehmomentbegrenzung.
INTP-662 Excessive torque limit value (G:I A:j).

Ursache: Drehmomentgrenzwert übersteigt Maximalwert. Der Drehmomentgrenzwert wurde auf den Maximalwert geändert.
Abhilfe: Stellen Sie für den Drehmomentgrenzwert höchstens den maximalen Wert ein.
- 272 -
INTP-664 (%s^4, %d^5) Org path resume not available
Ursache: Für einen Trockenlauf dieses Typs muss Original Path Resume aktiviert werden.
Abhilfe: Aktivieren Sie Original Path Resume.
INTP-665 (%s^4, %d^5) RUN stmt failed in background program

Ursache: Die RUN-Anweisung im Hintergrund-Programm ist fehlgeschlagen. Das Programm mit Bewegungsgruppe kann nicht
durch Hintergrund-Logik ausgeführt werden. Oder das Programm führt gerade einen anderen Task aus.
Abhilfe: Setzen Sie die Bewegungsgruppe auf 0. Führen Sie nicht gleichzeitig dasselbe Programm aus.
INTP-666 (%s^4) TC_ONLINE result is FALSE

Ursache: Das Ergebnis von TC_ONLINE ist falsch.
INTP-667 TC_ONLINE result is FALSE

Ursache: Das Programm kann von TC_ONLINE nicht gestartet werden, weil das Ergebnis des definierten Begriffs FALSCH ist.
INTP-668 %s
Ursache: Lesen Sie die Fehlermeldung.
Abhilfe: Lesen Sie die Fehlermeldung.
INTP-669 Need FOR for ENDFOR in line %d

Ursache: Es gibt mehr ENDFOR-Anweisungen als FOR-Anweisungen.
Abhilfe: Teachen Sie FOR vor der angezeigten Zeilennummer.
INTP-670 Need ENDFOR for FOR in line %d

Ursache: Es gibt mehr FOR-Anweisungen als ENDFOR-Anweisungen.
Abhilfe: Teachen Sie ENDFOR nach der angezeigten Zeilennummer.
INTP-671 Too many FOR

Ursache: FOR-Anweisungen werden kontinuierlich mehr als 10 angegeben.
Abhilfe: Löschen Sie FOR-Anweisungen, bis ihre laufende Nummer kleiner oder gleich 10 ist.
INTP-672 (%s^4, %d^5) Value type is not integer

Ursache: Ein nicht ganzzahliger Typ wurde für die FOR/ENDFOR-Anweisung verwendet.
Abhilfe: Für die FOR/ENDFOR-Anweisung kann nur ein ganzzahliger Typ verwendet werden.
INTP-673 IBGN FOR/ENDFOR during RECORD

Ursache: Eine FOR/ENDFOR-Anweisung trat während der Aufzeichnung auf.
Abhilfe: Verwenden Sie keine FOR/ENDFOR-Anwendung während der Aufzeichnung.
INTP-674 (%s^4, %d^5) Invalid Argument

Ursache: Eine FOR/ENDFOR-Anweisung trat während der Aufzeichnung auf.
Abhilfe: Verwenden Sie keine FOR/ENDFOR-Anwendung während der Aufzeichnung.
INTP-675 Jog override has been enabled

Ursache: Versuch, mit $mcr.$actoverride = 1 den Roboter im Prog.-Override-Modus zu verfahren.
Abhilfe: Der Jog-Override-Modus ist bereits aktiviert. Wiederholen Sie die Jog-Operation.
INTP-676 Prog override has been enabled

Ursache: Versuch, mit $mcr.$actoverride = 2 ein Programm im Jog-Override-Modus auszuführen.
Abhilfe: Der Programm-Override-Modus ist bereits aktiviert. Führen Sie das Programm erneut aus.
INTP-677 (%s^4, %d^5)IBGN invalid index

Ursache: Der Wert des Arguments ist ungültig. Dieser Wert wird in der IBGN REC-Anweisung nicht unterstützt.
Abhilfe: Korrigieren Sie den Wert für das Argument.
- 273 -
INTP-678 IBGN There is no RECORD data

Ursache: Sie haben versucht, ohne Aufzeichnungsdaten zu übertragen.
Abhilfe: Speichern Sie die Aufzeichnungsdaten und versuchen Sie es erneut.
INTP-679 (%s^4, %d^5) Background program is aborted

Ursache: Das durch Hintergrund-Logik gestartete Programm wurde abgebrochen.
Abhilfe: Dieses Programm wird bei der nächsten Ausführung von der ersten Zeile gestartet.
INTP-681 (%s^4, %d^5) LVC: WAIT in block

Ursache: Im LVC-Bewegungssatz wird eine WAIT-Anweisung ausgeführt.
Abhilfe: Verwenden Sie keine WAIT-Anweisung im LVC Bewegungssatz.
INTP-682 (%s^4, %d^5) LVC: JMPLBL in block

Ursache: Im LVC-Bewegungssatz wird JNPLBL ausgeführt.
Abhilfe: Verwenden Sie keine JMPLBL-Anweisung im LVC-Bewegungssatz.
INTP-683 (%s^4, %d^5) LVC: LVC_START in block

Ursache: Fehler beim Teachen einer LVC_START-Anweisung.
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob eine LVC END-Anweisung vorhanden ist. Überprüfen Sie, ob die LVC END-Anweisung vor einer
LVC START-Anweisung geteacht wurde.
INTP-684 LVC cannot be used while Vision is running

Ursache: Bilderkennung läuft.
Abhilfe: Teachen ist nur erlaubt, wenn der Bilderkennung nicht läuft.
INTP-685 (%s^4, %d^5)TIMER[%d^9] has already been started

Ursache: Dieser Timer wurde bereits gestartet.
Abhilfe: Verwenden Sie einen anderen Timer-Index.
INTP-686 (%s^4, %d^5)This task cannot stop TIMER[%d^9]

Ursache: Dieser Timer kann durch diesen Task nicht gestoppt werden.
Abhilfe: Stoppen Sie den Timer durch den Task, mit dem er gestartet wurde.
4.8.3 ISD Alarm Code
ISD-000 %s
Ursache: Dieser Fehler tritt auf, wenn das ISD-System auf ein Problem trifft, das nicht intern gelöst werden kann.
Abhilfe: Notieren Sie die genaue Fehlernummer und die angezeigte Fehlermeldung. Notieren Sie genau, was der Roboter zum
Zeitpunkt des Fehlers getan hat. In den Notizen muss Folgendes enthalten sein: Programmnummer, Zeilennummer,
Standort des Roboters in der Maschinenzelle, irgendwelche Zellen-I/O oder andere Kommunikationsaktivitäten. Dieser
Fehler wird normalerweise durch einen COLD-Start behoben. Sollte dies nicht der Fall sein, wenden Sie sich an das
Aufsichtspersonal oder wenden Sie sich an die Hotline von FANUC oder FANUC Robotics.
ISD-001 High pressure (disp-%s) (ISD%d)

Ursache: Dieser Fehler wird angezeigt, wenn das System einen zu hohen Druck bei der Materialdispensierung feststellt. Dieser
Zustand wird normalerweise durch einen oder mehrere der folgenden Punkte verursacht:
Die Abgabeleitung (Pistolendüse, Schlauch usw.) ist verstopft.
Die Abgaberate ist zu hoch.
Die obere Druckbegrenzung ist zu niedrig.
Die Hochdruckzeitgrenze ist zu kurz.
Abhilfe: Führen Sie die folgenden Bedienoperationen aus:
1. Die Abgabeschläuche auf Verstopfung prüfen.
2. Die Abgabeflussrate darf nicht zu hoch sein.
3. Das Hochdruckgrenzwert muss angemessen sein.
- 274 -
ISD-002 Low pressure (disp-%s) (ISD%d)
Ursache: Dieser Fehler wird angezeigt, wenn das System einen zu niedrigen Druck bei der Materialabgabe feststellt. Dieser
Die Abgabeleitung (Pistolendüse, Schlauch usw.) wurde entfernt.
Die Abgaberate ist zu niedrig.
Der Niedrigdruckgrenzwert ist zu hoch eingestellt.
Die Niedrigdruckzeitgrenze ist zu kurz eingestellt.
Die Abgabelinie muss einwandfrei sein.
Die Abgabeflussrate darf nicht zu niedrig sein.
Der Niedrigdruckgrenzwert muss angemessen sein.
ISD-003 High pressure (sup-%s) (ISD%d)

Ursache: Dieser Fehler wird angezeigt, wenn das System übermäßigen Druck in der Materialzufuhrleitung feststellt. Dieser
Der Zufuhrdruck ist zu hoch eingestellt.
Der obere Druckgrenzwert ist zu niedrig eingestellt.
Die Hochdruckbegrenzungszeit ist zu kurz eingestellt.
Der Druck an der Zufuhrpumpe muss angemessen sein.
Der Hochdruckgrenzwert muss angemessen sein.
Der Hochdruckzeitgrenzwert muss angemessen sein.
ISD-004 Low pressure (sup-%s) (ISD%d)

Ursache: Dieser Fehler wird angezeigt, wenn das System einen zu niedrigen Druck bei der Materialzuführung feststellt. Dieser
Die Abgabeleitung (Schlauch usw.) wurde entfernt.
Die Zufuhrleitung muss in Ordnung sein.
Die Niedrigdruckzeitgrenze muss angemessen sein.
ISD-005 Meter empty (ISD%d)

Ursache: Diese Warnung wird ausgegeben, wenn das Dosiergerät bei der Abgabe die Hubgrenze erreicht hat. Wenn das eintritt,
kehrt das Dosiergerät automatisch die Richtung um und setzt die Abgabe fort. Jedoch könnte die Qualität der Abgabe
aufgrund des Übergangs während der Richtungsänderung des Dosiergeräts unakzeptabel sein.
Abhilfe: Führen Sie die folgenden Bedienoperationen aus:
1. Ändern Sie das Programm und verwenden Sie die bereitgestellten Makros, um die Position des Dosiergerätes vor
dem Starten der Abgabe für die Naht zu korrigieren.
2. Verringern Sie die Durchflussrate, sodass die ganze Naht ohne Dosiergeräteausrichtung abgedeckt werden kann.
ISD-006 Motor velocity limit (ISD%d)

Ursache: Die Motorgeschwindigkeit hat ihre Obergrenze erreicht.
Abhilfe: Senken Sie die Flussrate bis innerhalb die zulässige Motorgeschwindigkeitsbegrenzung.
ISD-007 Meter OverTravel A (ISD%d)

Ursache: Dieser Fehler tritt auf, wenn das Dosiergerät den Überfahrendschalter ausgelöst hat.
Abhilfe: Halten Sie gleichzeitig die SHIFT- und RESET-Tasten auf dem Programmiergerät gedrückt, während Sie das
Dosiergerät von der Überfahrposition weg fahren. Die SHIFT-Taste muss während dieses Vorgangs gedrückt bleiben,
damit die Überfahrbedingung umgangen werden kann, bis sie gelöscht ist.
ISD-008 Meter OverTravel B (ISD%d)

Ursache: Das Dosiergerät hat den Überfahrendschalter ausgelöst.
Abhilfe: Halten Sie die SHIFT-Taste gedrückt und drücke Sie dann die RESET-Taste auf dem Programmiergerät. Fahren Sie
das Dosiergerät von der Überfahrposition weg, während Sie die SHIFT-Taste gedrückt halten. Die SHIFT-Taste muss
während dieses Vorgangs gedrückt bleiben, damit die Überfahrbedingung umgangen werden kann, bis sie gelöscht ist.
- 275 -
ISD-009 Meter stroke limit (ISD%d)

Ursache: Das Dosiergerät hat beim Aufbau des Vordrucks seine Hubbegrenzung erreicht. Das trifft typischerweise auf, wenn
das Dosiergerät in die umgekehrte Richtung fährt, um den Druck zu reduzieren.
Abhilfe:
1. Stellen Sie sicher, dass der Förderdruck nicht zu hoch ist.
2. Vergrößern Sie den Wert von $isd_config[].$repos_ofst geringfügig.
ISD-010 Meter axis error (ISD%d)

Ursache: Das digitale Servosystem für die Prozessachse hat einen Fehler festgestellt.
Abhilfe: Keine.
ISD-011 Incorrect I/O assignment (ISD%d)

Ursache: Der Indexwert oder der Typ dieses E/A-Anschlusses wurde falsch zugewiesen.
Abhilfe: Wenn dieser E/A-Anschluss verwendet werden soll, müssen korrekte Werte für den Port-Index und den E/A-Typ
eingestellt werden. Überprüfen Sie, ob ein gültiger Wert im E/A-Menü für den E/A-Port angezeigt wird. Soll diese
E/A-Stelle nicht verwendet werden, setzen Sie die Indexnummer auf null.
ISD-012 ISD servo not ready (ISD%d)

Ursache: Dieser Fehler wird angezeigt, wenn der ISD-Servo nicht bereit ist.
Abhilfe: Dieser Fehler tritt gewöhnlich auf, wenn der Servo wegen eines festhängenden OT-Sensors ausgeschaltet wird , die
Maschine blockiert ist oder ein NOTHALT erfolgt ist. Ermitteln Sie die Ursache und schalten Sie den Strom ein.
ISD-013 SS[] used while reposition (ISD%d)

Ursache: Dieser Fehler wird angezeigt, wenn die SS[]-Anweisung ausgeführt wird, während das Dosiergerät in Gegenrichtung
arbeitet.
Abhilfe: Programmieren Sie das Makro für Rücklaufprüfung im Programm, bevor der Abgabevorgang gestartet wird.
ISD-014 Stroke limit while depressure (ISD%d)

Ursache: Das Dosiergerät hat seine Hubgrenze erreicht und versucht, den Druck während des erneuten Druckaufbaus zu
reduzieren.
Abhilfe:
1. Stellen Sie sicher, dass der Förderdruck nicht zu hoch ist.
2. Vergrößern Sie den Wert von $isd_config[].$repos_ofst.
ISD-015 Max prepressure distance (ISD%d)

Ursache: Das Dosiergerät hat seine maximale Distanz abgefahren, die für den Aufbau des Vordrucks zulässig ist.
Abhilfe:
1. Vergrößern Sie den Wert von $isd_config[eq].$maxprp_strk-Wert, um einen größeren Fahrweg zu ermöglichen.
2. Kontrollieren Sie, ob in der Dosierleitung ein Materialleck vorliegt.
ISD-016 Transducer analog input error (ISD%d)

Ursache: Die analoge Eingangskontrolle des Druckgebers hat den maximalen Wert des betreffenden E/A-Moduls überschritten.
Dieser Fehler kann durch Unterbrechung des Messgebers verursacht sein.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Verdrahtung des Druckgebers.
ISD-017 Reload Tmout/Low Supp Prs (ISD%d)

Ursache: Der Materialdruck konnte nicht innerhalb der vorgegebenen Zeit (im SETUP/ISD-Menü) aufgebaut werden, nachdem
das Dosiergerät in die Nachladeposition gefahren wurde.
Abhilfe:
1. Prüfen Sie die Materialzufuhr zum Dosiergerät.
2. Setzen Sie einen größeren Wert für die Nachladezeitgrenze im SETUP/ISD-Menü. Die Einheit ist in ms.
- 276 -
ISD-018 High pressure (disp-%s) (ISD%d)
Ursache: Dieser Fehler wird angezeigt, wenn das System einen übermäßigen Druck beim zweiten Abgabematerial feststellt.
Dieser Zustand wird normalerweise durch einen oder mehrere der folgenden Punkte verursacht: Eine Abgabeleitung
(z. B. Pistolendüse, Schlauch usw.) ist verstopft.
Stellen Sie sicher, dass die Abgabeleitung nicht verstopft ist.
Die Abgabeflussrate darf nicht zu hoch sein.
ISD-019 Low pressure (disp-%s) (ISD%d)

Ursache: Dieser Fehler wird angezeigt, wenn das System einen unzulässigen Druck beim zweiten Abgeben von Material
feststellt. Dieser Zustand wird normalerweise durch einen oder mehrere der folgenden Punkte verursacht:
Die Abgabeleitung (Pistolendüse, Schlauch usw.) wurde entfernt.
Abhilfe:
Die Abgabeleitung muss einwandfrei sein.
ISD-020 High pressure (sup-%s) (ISD%d)

Ursache: Dieser Fehler wird angezeigt, wenn das System einen zu hohen Druck beim zweiten Abgeben von Material feststellt.
Dieser Zustand wird normalerweise durch einen oder mehrere der folgenden Punkte verursacht:
Der obere Druckgrenzwert ist zu niedrig eingestellt.
Die Hochdruckbegrenzungszeit ist zu kurz eingestellt.
Abhilfe:
Der Druck an der Zufuhrpumpe ist angemessen.
Der Hochdruckzeitgrenzwert muss angemessen sein.
ISD-021 Low pressure (sup-%s) (ISD%d)

Ursache: Dieser Fehler wird angezeigt, wenn das System einen zu hohen Druck beim zweiten Abgeben von Material feststellt.
Die Zufuhrleitung (Pistolendüse, Schlauch usw.) wurde entfernt.
Abhilfe:
Die Zufuhrleitung muss in Ordnung sein.
ISD-022 Premature switching req (ISD%d)

Ursache: Diese Warnung wird angezeigt, wenn das inaktive Dosiergerät nicht nachgeladen werden konnte, bevor das aktive
Dosiergerät die Vor-bald-leer-Position erreicht. Das ist da, wo das Nebendosiergerät beginnen sollte, den Druckwert
für die Dosiergerät-Umschaltung anzupassen. Dieser Zustand wird normalerweise durch einen oder mehrere der
folgenden Punkte verursacht:
Der Zufuhrdruck war nicht hoch genug eingestellt.
Die Vor-bald-leer-Position ist zu früh eingestellt.
Der PLC sendete RELOAD_OK nicht früh genug.
Abhilfe:
Der Materialzufuhrdruck muss hoch genug sein.
Die Vor-bald-leer-Position muss korrekt eingestellt sein.
PLC muss RELOAD_OK rechtzeitig senden.
- 277 -
ISD-023 Meter switching fault (ISD%d)

Ursache: Diese Warnung wird angezeigt, wenn das inaktive Dosiergerät nicht nachgeladen werden konnte, bevor das aktive
Dosiergerät die Vor-bald-leer-Position erreicht. Das ist da, wo das Nebendosiergerät beginnen sollte, das Dosiergerät
umzuschalten. Dieser Zustand wird normalerweise durch einen oder mehrere der folgenden Punkte verursacht:
Die Bald-leer-Position ist zu früh eingestellt.
Abhilfe:
ISD-024 Both meter empty (ISD%d)

Ursache: Diese Warnung wird angezeigt, wenn beide Dosiergeräte im Bald-leer-Bereich sind, wenn die Dosiergeräte
umgeschaltet werden. Dieser Zustand wird normalerweise durch einen oder mehrere der folgenden Punkte verursacht:
Abhilfe:
ISD-025 Reload sequence fault (ISD%d)

Ursache: Diese Warnung wird angezeigt, wenn die vorherige Nachladung nicht beendet war, als das Dosiergerät umgeschaltet
wurde. Dieser Zustand wird normalerweise durch einen oder mehrere der folgenden Punkte verursacht:
Das RELOAD_OK-Signal wurde nicht früh genug freigegeben.
Abhilfe:
Die Bald-leer-Position muss sauber eingestellt sein.
RELOAD_OK muss rechtzeitig senden.
ISD-026 Dual ISD number mismatch

Ursache: Die Anzahl der Doppel-ISD-Dosierer stimmt nicht mit der Anzahl überein, die im SEAL-Config-Menü spezifiziert ist.
Abhilfe: Zeigen Sie das NumCFG-Menu unter SEAL Config-Menü an und stellen Sie sicher, dass die Anzahl der Doppel-ISD
korrekt spezifiziert ist.
ISD-027 Use SealConfig/NumCFG to correct

Ursache: Die Anzahl der Doppel-ISD-Dosierer stimmt nicht mit der Anzahl überein, die in dem SEAL-Config-Menü spezifiziert
ist.
Abhilfe: Zeigen Sie das NumCFG-Menu unter SEAL Config-Menü an und stellen Sie sicher, dass die Anzahl der Doppel-ISD
korrekt spezifiziert ist.
- 278 -
ISD-028 Disp pressure diff too high (ISD%d)
Ursache: Dieser Fehler wird angezeigt, wenn das System eine übermäßige Druckdifferenz zwischen den beiden
Dispensiermaterialien feststellt. Dieser Zustand wird normalerweise durch einen oder mehrere der folgenden Punkte
verursacht:
1. Die Abgabeleitung (Pistolendüse, Schlauch usw.) ist verstopft.
2. Die Abgaberate ist zu hoch.
3. Der Hochdruckgrenzwert war zu niedrig eingestellt.
4. Die Hochdruckzeitgrenze war zu kurz eingestellt.
1. Die Abgabeschläuche auf Verstopfung prüfen.
2. Die Abgabeflussrate darf nicht zu hoch eingestellt sein.
3. Der Hochdruckgrenzwert muss angemessen sein.
4. Die Hochdruckzeitgrenze muss angemessen sein.
ISD-029 Disp pressure diff too low (ISD%d)

Ursache: Dieser Fehler wird angezeigt, wenn das System eine zu niedrige Druckdifferenz zwischen den beiden
Abgabematerialien feststellt. Dieser Zustand wird normalerweise durch einen oder mehrere der folgenden Punkte
verursacht:
1. Die Abgabeleitung (Pistolendüse, Schlauch usw.) wurde entfernt.
2. Die Abgaberate ist zu niedrig.
3. Der Niedrigdruckgrenzwert war zu hoch eingestellt.
4. Die Niedrigdruckzeitgrenze war zu kurz eingestellt.
1. Die Abgabeleitung muss einwandfrei sein.
2. Die Abgabeflussrate darf nicht zu niedrig eingestellt sein.
3. Der Niedrigdruckgrenzwert muss angemessen sein.
4. Die Niedrigdruckzeitbegrenze muss angemessen sein.
ISD-030 Disp pressure diff too high warn(ISD%d)

Ursache: Dieser Fehler wird angezeigt, wenn das System eine übermäßige Druckdifferenz zwischen den beiden
Abgabematerialien feststellt. Dieser Zustand wird normalerweise durch einen oder mehrere der folgenden Punkte
verursacht:
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass die Abgabeleitung nicht verstopft ist. Die Abgabeflussrate darf nicht zu hoch sein. Der
Hochdruckgrenzwert muss angemessen sein. Die Hochdruckzeitgrenze muss angemessen sein.
ISD-031 High pressure warn(disp-%s) (ISD%d)

Ursache: Dieser Fehler wird angezeigt, wenn das System einen zu hohen Druck bei der Materialdispensierung feststellt. Dieser
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass die Abgabeleitung nicht verstopft ist. Die Abgabeflussrate darf nicht zu hoch sein. Der
Hochdruckgrenzwert muss angemessen sein. Die Hochdruckzeitgrenze muss angemessen sein.
ISD-032 Low pressure warn(disp-%s) (ISD%d)

Ursache: Dieser Fehler wird angezeigt, wenn das System einen zu niedrigen Druck bei der Materialabgabe feststellt. Dieser
Abhilfe: Die Abgabeleitung muss einwandfrei sein. Die Abgabeflussrate darf nicht zu niedrig sein. Der Niedrigdruckgrenzwert
muss angemessen sein. Die Niedrigdruckzeitgrenze muss angemessen sein.
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ISD-033 High pressure warn(disp-%s) (ISD%d)

Ursache: Dieser Fehler wird angezeigt, wenn das System einen übermäßigen Druck beim zweiten Abgabematerial feststellt.
Stelle sicher, dass sich keine Späne im Abgaberohr sind.
Die Abgabeflussrate darf nicht zu hoch sein.
Die Hochdruckzeitgrenze muss angemessen sein.
ISD-034 Low pressure warn(disp-%s) (ISD%d)

Ursache: Dieser Fehler wird angezeigt, wenn das System einen zu niedrigen Druck beim zweiten Abgabematerial feststellt.
Die Zuführungslinie muss in Ordnung sein.
ISD-035 Can not goto dispense mode (ISD%d)

Ursache: Dieser Fehler wird angezeigt, wenn das System einen zu niedrigen Druck beim zweiten Abgabematerial feststellt.
1. Die Abgabeleitung muss einwandfrei sein.
2. Die Abgabeflussrate darf nicht zu niedrig sein.
3. Der Niedrigdruckgrenzwert muss angemessen sein.
4. Die Niedrigdruckzeitgrenze muss angemessen sein.
ISD-040 Meter recovery time out (ISD%d)

Ursache: Der minimale Wiederherstellungsdruck wurde nicht innerhalb der im ISD SETUP-Menu spezifizierten Zeit erreicht.
Abhilfe: Wenn die Lücke zwischen den Stäben nicht geschlossen ist, erhöhen Sie die Wiederherstellungszeit oder die
Wiederherstellungsgeschwindigkeit. Wenn die Lücke geschlossen ist, prüfen Sie die Druckgeber oder suchen Sie nach
Leckagen im System.
ISD-041 Enter gap recovery (ISD%d)

Ursache: Der Dispensierdruck liegt unter dem minimalen Wiederherstellungsdruck.
Abhilfe: Keine.
ISD-042 Exit gap recovery (ISD%d)

Ursache: Der Dispensierdruck lag über dem minimalen Wiederherstellungsdruck nach Abfall unter den Minimalwert.
Abhilfe: Keine.
- 280 -
ISD-050 %s
Ursache: Dieser Fehler tritt auf, wenn das Integral Pneumatic System (IPS) eine Störung hat, die nicht intern behoben werden
kann.
Abhilfe: Dieser Fehler wird normalerweise durch einen COLD-Start behoben. Sollte dies nicht der Fall sein, wenden Sie sich an
das Aufsichtspersonal oder an die Hotline von FANUC oder FANUC Robotics mit folgenden Angaben:
Die genaue Fehlernummer und die angezeigte Fehlermeldung.
Informationen, die genau erläutern, was der Roboter zum Zeitpunkt des Fehlers getan hat.
Programmname, Zeilennummer, Standort des Roboters in der Maschinenzelle, Zellen-I/O oder andere
Kommunikationsaktivitäten.
ISD-051 Velocity command excessive (IPS%d)

Ursache: Die befohlene Geschwindigkeit für die angegebene pneumatische Servo-Achse ist zu hoch.
Abhilfe: Die befohlene Geschwindigkeit ist begrenzt auf $IPS_CONFIG[n].$CMDSPD_MIN oder
$IPS_CONFIG[n].$CMDSPD_MAX, wobei n die Anzahl wie im Alarm spezifiziert ist. Ändern Sie die
Anwendungsanweisung oder Daten, um den Geschwindigkeitsbefehl auf der pneumatischen Achse zu reduzieren.
ISD-052 Excessive positional error (IPS%d)

Ursache: Eine plötzliche Laständerung, unzureichende Luftversorgung, Fehlfunktion im Servoventil oder schlechte
Servoabstimmung verursachten einen schweren Fehler in der pneumatischen Servoposition. Diese Warnung wird
angezeigt, wenn ein Positionsfehler der Achse (in mm) $IPS_CONFIG[n].$POSERR_MAX1 übersteigt, wobei "n" die
im Alarm genannte Nummer ist.
Abhilfe: Kontrollieren Sie, ob eine ausreichende Luftversorgung verfügbar ist. Prüfen Sie, ob der Luftdruck während der
Dosierarbeit beträchtlich einsinkt: Dies zeigt, dass der Luftdruckzylinder zu wenig Luft bekommt.
ISD-053 Excessive error during stop (IPS%d)

Ursache: Eine plötzliche Laständerung, unzureichende Luftversorgung, Fehlfunktion im Servoventil oder schlechte
Servoabstimmung verursachten einen schweren Fehler in der pneumatischen Servoposition. Diese Warnung wird
angezeigt, wenn ein Positionsfehler (in mm) der Achse im Stillstand $IPS_CONFIG[n].$POSERR_MAX2 übersteigt,
wobei "n" die im Alarm genannte Nummer ist.
Abhilfe: RESET drücken, um den Betrieb fortzusetzen. Kontrollieren Sie, ob eine ausreichende Luftversorgung verfügbar ist.
Prüfen Sie, ob der Luftdruck während der Dosierarbeit beträchtlich absinkt. Dies zeigt, dass der Luftdruckzylinder zu
wenig Luft bekommt.
ISD-054 Excessive error during move (IPS%d)

Ursache: Eine plötzliche Laständerung oder schlechte Servosteuerung verursachten einen schweren Fehler in der pneumatischen
Servoposition. Diese Warnung wird angezeigt, wenn ein Positionsfehler (in mm) der Achse
$IPS_CONFIG[n].$POSERR_MAX2 übersteigt, wobei "n" die im Alarm genannte Nummer ist.
Abhilfe: RESET drücken, um den Betrieb fortzusetzen. Kontrollieren Sie, ob eine ausreichende Luftversorgung verfügbar ist.
Prüfen Sie, ob der Luftdruck während der Dosierarbeit beträchtlich absinkt. Dies zeigt, dass der Luftdruckzylinder zu
wenig Luft bekommt.
ISD-055 Servo Enab o/p not assigned (IPS%d)

Ursache: Ein Digitalausgang, der Strom an das Servoventil für die spezifizierte Achsennummer liefert, wurde nicht zugeordnet.
Abhilfe:
1. Führen Sie einen gesteuerten Start durch und rufen Sie den IPS Config-Bildschirm auf.
2. Stellen Sie die Anschlussnummer und den Typ für den digitalen Ausgang zur Ansteuerung des Servos ein.
3. Führen Sie einen Kaltstart durch.
ISD-056 Analog output not assigned (IPS%d)

Ursache: Ein Analogausgang für die Ansteuerung des Servoventils für die spezifizierte Achsennummer wurde nicht zugeordnet.
Abhilfe:
2. Stellen Sie die Anschlussnummer und den Typ für den analogen Ausgang zur Ansteuerung des Servos ein.
- 281 -
ISD-057 Press. sw. inp not assigned (IPS%d)

Ursache: Ein Digitaleingang zur Meldung von Luftdruckverlust zu Servoventilen wurde nicht zugeordnet.
Abhilfe:
2. Ordnen Sie die Eingangsportnummer und Typ der Luftdruckkontrolleinheit zu.
ISD-058 Low air supply pressure (IPS%d)

Ursache: Der Druckwächter der Luftversorgung für pneumatische Servoventile hat abgeschaltet, weil die Luftversorgung zu
gering ist.
Abhilfe: Wenn der Druckanzeiger einen ausreichenden Druck anzeigt, prüfe Sie, ob die digitale Luftdruckanzeige nicht
simuliert ist. Prüfen Sie auch, ob die Einstellungen des Luftdruckwandlers korrekt und betriebsfähig sind.
ISD-059 Servo not ready: ext. e-stop(IPS%d)

Ursache: Der angegebene pneumatische Servo kann wegen einer externen Bedingungen wie z.B. NOTAUS nicht zurückgesetzt
werden. Diese externe Bedingung veranlasst den digitalen Servo-Eingang zur Abschaltung.
Abhilfe: Prüfen Sie, ob bei Betätigung von RESET der zur Servoeinschaltung konfigurierte Digitalausgang kurz einschaltet.
Ermitteln und korrigieren Sie die externe Bedingung (Not-Halt, durchgebrannte Sicherung), die das Problem
verursacht, und drücken Sie dann RESET erneut. Prüfen Sie, ob der Digitalausgang für die Servoschaltung einschaltet.
Prüfen Sie, ob der Servo-Bereit-Digitaleingang und der Servo-Ein-Digitalausgang korrekt eingerichtet und zugeordnet
sind. Vergrößern Sie den Wert $IPS_SETUP.$SRDY_TMOUT (Anzahl der Scans, die das pneumatische Servosystem
abwartet, bevor es den Servo-Bereit-Digitaleingang nach Drücken von RESET ), falls nötig.
ISD-060 Meter hyd. inp not assigned (IPS%d)

Ursache: Das Eingangssignal für Dosierhydraulikbetrieb ist nicht zugeordnet.
Abhilfe: Ordnen Sie das Eingangssignal für Dosierhydraulikbetrieb einem gültigen Anschluss zu.
ISD-061 Meter hydraulic not running (IPS%d)

Ursache: Das Eingangssignal für Dosierhydraulikbetrieb ist OFF.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass die Dosierhydraulik und das Eingangssignal ON sind.
ISD-062 Input pwr. inp not assigned (IPS%d)

Ursache: Das Eingangssignal für Eingangsstrom ist nicht zugeordnet. Wird nur bei Stromeinschaltung geprüft.
Abhilfe: Ordnen Sie das Eingangssignal für Eingangsstrom einem gültigen Anschluss zu.
ISD-063 Input power is off (IPS%d)

Ursache: Das Signal für Eingangsstrom ist OFF. Wird nur bei Stromeinschaltung geprüft.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, das der Eingangsstrom für die Hydraulik eingeschaltet ist, bevor die Steuerung eingeschaltet wird.
ISD-064 Ctrl. pwr. inp not assigned (IPS%d)

Ursache: Das Ausgangssignal für den Steuerungsstrom ist nicht zugeordnet. Wird nur bei Stromeinschaltung geprüft.
Abhilfe: Ordnen Sie das Ausgangssignal für Steuerungsstrom einem gültigen Anschluss zu.
ISD-065 Gun hyd. input not assigned (IPS%d)

Ursache: Das Eingangssignal für den Hydraulikbetrieb der Pistole ist nicht zugeordnet.
Abhilfe: Ordnen Sie das Eingangssignal für den Hydraulikbetrieb der Pistole einem gültigen Anschluss zu.
ISD-066 Mtr. can't run w/o gun hyd. (IPS%d)

Ursache: Die Dosiergerätehydraulik kann nicht arbeiten, wenn die Pistolenhydraulik nicht eingeschaltet ist.
Abhilfe: Starten Sie die Pistolenhydraulik zuerst und dann die Dosiergerätehydraulik.
ISD-067 Gun hydraulic low pressure (IPS%d)

Ursache: Das Eingangssignal für "Pistolenhydraulik nicht niedrig" ist OFF.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass der Hydraulikdruck der Pistole normal ist.
ISD-068 Gun hydraulic high pressure (IPS%d)

Ursache: Das Eingangssignal für "Pistolenhydraulik nicht hoch" ist OFF.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass der Hydraulikdruck der Pistole normal ist.
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ISD-069 Gun hydraulic over heated (IPS%d)
Ursache: Das Eingangssignal für Pistolen-Hydrauliküberdruck ist ON.
Abhilfe: Kontrollieren Sie die Pistolenhydraulik.
ISD-070 Meter hydraulic over heated (IPS%d)

Ursache: Das Eingangssignal für Dosiergeräte-Hydrauliküberdruck ist ON.
Abhilfe: Kontrollieren Sie die Dosiergerätehydraulik.
ISD-071 Local dispenser stop (IPS%d)

Ursache: Das Eingangssignal für lokalen Dispenser-Stop ist ON.
Abhilfe: Kontrollieren Sie die Dispenser-Stop-Taste auf der Steuertafel des Dispensers.
ISD-072 System dispenser stop (IPS%d)

Ursache: Das Eingangssignal für System-Dispenser-Stop ist OFF.
Abhilfe: Kontrollieren Sie die System-Dispenser-Stop-Tasten/Logik.
ISD-073 Fire dispenser stop (IPS%d)

Ursache: Das Eingangssignal für Feuer-Dispenser-Stop ist OFF.
Abhilfe: Prüfen Sie die Feuer-Dispenser-Stop-Logik.
ISD-074 Spare dispenser stop (IPS%d)

Ursache: Das Eingangssignal für Reserve-Dispenser-Stop ist OFF.
Abhilfe: Prüfen Sie die Reserve-Dispenser-Stop-Logik.
ISD-080 %s high flow warn (ISD%d)

Ursache: Die Software hat einen hohen Fluss von ISO/POLY-Material erkannt.
Abhilfe: Die Flussrate für ISO/POLY hat die “ISO/POLY Max Warn Flow”-Höhe für eine Zeit überschritten, die länger dauerte
als “Flow Lo/Hi Time Out”. Bestätigen Sie, dass die Dispensieranlage (Druckregler, Durchflussmessgerät,
Spritzmodule usw.) korrekt funktionieren. Bestätigen Sie, dass die Einstellungen auf dem Dispenser-Einstellbildschirm
einwandfrei sind.
ISD-081 %s high flow (ISD%d)

Ursache: Die Software hat einen zu hohen Fluss von ISO/POLY-Material erkannt. Dieser Fall ist schwerwiegender als ISD-080
und kann zu ernsthaften Mängeln in der Materialanwendung führen.
Abhilfe: Die Flussrate für ISO/POLY hat die “ISO/POLY Max Fault Flow”-Höhe für eine Zeit überschritten, die länger dauerte
einwandfrei sind.
ISD-082 %s low flow warn (ISD%d)

Ursache: Die Software hat einen niedrigen Fluss von ISO/POLY-Material erkannt.
Abhilfe: Die Flussrate für ISO/POLY war geringer als die “ISO/POLY Min Warn Flow”-Höhe für eine Zeit, die länger dauerte
einwandfrei sind.
ISD-083 %s low flow (ISD%d)

Ursache: Die Software hat einen zu niedrigen Fluss von ISO/POLY-Material erkannt. Dieser Fall ist schwerwiegender als
ISD-082 und kann zu ernsthaften Mängeln in der Materialanwendung führen.
Abhilfe: Die Flussrate für ISO/POLY war geringer als die “ISO/POLY Min Fault Flow”-Höhe für eine Zeit, die länger dauerte
einwandfrei sind.
- 283 -
ISD-084 %s ratio high warn (ISD%d)

Ursache: Die Software hat ein hohes Mischungsverhältnis von ISO/POLY erkannt.
Abhilfe: Die Abweichung des ISO/POLY-Verhältnisses ist größer als das Verhältnis “ISO/POLY Max Warn Ratio” für eine
Zeit, die länger dauerte als “ISO/POLY Hi Ratio Wrn T/O”. Bestätigen Sie, dass die Dispensieranlage (Druckregler,
Durchflussmessgerät, Spritzmodule usw.) korrekt funktionieren. Bestätigen Sie, dass die Einstellungen auf dem
Dispenser-Einstellbildschirm einwandfrei sind.
ISD-085 %s ratio high (ISD%d)

Ursache: Die Software hat ein zu hohes Mischungsverhältnis von ISO/POLY erkannt. Dieser Fall ist schwerwiegender als
Abhilfe: Die Abweichung des ISO/POLY-Verhältnisses ist größer als das Verhältnis “ISO/POLY Max Fault Ratio” für eine
Zeit, die länger dauerte als “ISO/POLY Hi Ratio Flt T/O”. Bestätigen Sie, dass die Dispensieranlage (Druckregler,
ISD-086 %s ratio low warn (ISD%d)

Ursache: Die Software hat ein niedriges Mischungsverhältnis von ISO/POLY erkannt.
Abhilfe: Die Abweichung des ISO/POLY-Verhältnisses ist größer als das Verhältnis “ISO/POLY Min Warn Ratio” für eine
Zeit, die länger dauerte als “ISO/POLY Lo Ratio Wrn T/O”. Bestätigen Sie, dass die Dispensieranlage (Druckregler,
ISD-087 %s ratio low (ISD%d)

Ursache: Die Software hat ein zu niedriges Mischungsverhältnis von ISO/POLY erkannt. Dieser Fall ist schwerwiegender als
Abhilfe: Die Abweichung des ISO/POLY-Verhältnisses ist größer als das Verhältnis “ISO/POLY Min Fault Ratio” für eine Zeit,
die länger dauerte als “ISO/POLY Lo Ratio Flt T/O”. Bestätigen Sie, dass die Dispensieranlage (Druckregler,
4.9 J
4.9.1 JOG Alarm Code
JOG-001 Overtravel Violation

Ursache: Ein Roboter-Overtravel ist aufgetreten.
Abhilfe: Ermitteln Sie anhand des MANUAL FCTNS OT Freigabe-Menüs, welche Achse sich im Wegüberfahren-Zustand
befindet. Heben Sie den Wegüberfahren-Zustand auf, indem Sie gleichzeitig die SHIFT-Taste und RESET-Taste
drücken. Dabei wird der Servoantrieb eingeschaltet. Wenn die SHIFT-Taste losgelassen wird, wird der Servoantrieb
wieder abgeschaltet. Man kann nur JOINT verwenden, um die Achse aus dem Wegüberfahren-Zustand heraus zu
fahren. Wenn die Achse weiter in die Überfahr-Richtung gefahren werden soll, muss die Achse freigegeben werden,
indem der Cursor in die gewünschte Richtung bewegt wird. Drücken Sie dann die Taste für die Freigabefunktion im
OT-Freigabemenü. Jetzt kann die Achse in diese Richtung gefahren werden.
JOG-002 Robot not Calibrated

Ursache: Der Roboter ist nicht kalibriert.
Abhilfe: Setzen Sie die Systemvariable $MASTER_ENB auf 1. Wählen Sie SYSTEM, dann Master/Cal, um das Menü
MASTER/Cal anzuzeigen. Wählen Sie eine Methode zur Kalibrierung des Roboters. Wenn der Roboter nicht kalibriert
werden kann, ist ein Mastering nötig. Wenn der Roboter zuvor Master war, ist die Systemvariable
$DMR_GRP[].$master_done auf TRUE einzustellen, bevor der Roboter neu kalibriert wird. Für weitere Informationen
über Mastering und Kalibrieren des Roboters siehe das Bedienungshandbuch des Anwendungstools.
JOG-003 No Motion Control

Ursache: Ein anderes Programm hat die Bewegungssteuerung.
Abhilfe: Brechen Sie das Programm ab, das die Bewegungssteuerung hat, indem Sie die FCTN-Taste drücken und dann
ABORT wählen.
- 284 -
JOG-004 Illegal linear jogging
Ursache: Es kann nur eine Rotationsbewegung auf einmal ausgeführt werden.
Abhilfe: Drücken Sie nur eine Rotationsbewegungstaste zur selben Zeit.
JOG-005 Can not clear hold flag

Ursache: Der Systemaufruf zur Löschung des "Hold Flag" ist fehlgeschlagen. Fehler.
JOG-006 Subgroup does not exist

Ursache: In der Gruppe, in der der Tippbetrieb verfahren werden soll, existiert keine Zusatzachse.
JOG-007 Press shift key to jog

Ursache: Die SHIFT-Taste wird nicht gedrückt.
Abhilfe: Beim Verfahren des Roboters im Tippbetrieb müssen Sie die SHIFT-Taste drücken. Lassen Sie die JOG-Taste los,
halten Sie die SHIFT-Taste gedrückt und drücken Sie dann die JOG-Taste.
JOG-008 Turn on TP to jog

Ursache: Das Programmiergerät ist nicht aktiviert.
Abhilfe: Halten Sie den Zustimmungsschalter gedrückt und schalten Sie das Programmiergerät ein, bevor Sie den Roboter
verfahren.
JOG-009 Hold deadman to jog

Ursache: Der TOTMANNSCHALTER wird nicht gedrückt.
Abhilfe: Drücken Sie den TOTMANNSCHALTER und dann RESET, um den Fehler zurückzusetzen.
JOG-010 Jog pressed before shift

Ursache: Die JOG-Taste wurde gedrückt, bevor die SHIFT-Taste gedrückt wurde.
Abhilfe: Lassen Sie die JOG-Taste los. Halten Sie die SHIFT-Taste gedrückt und drücken Sie dann die JOG-Taste.
JOG-011 Utool changed while jogging

Ursache: Das gewählte Werkzeug-Koordinatensystem hat sich während des Verfahrens im Tippbetrieb geändert.
Abhilfe: Lassen Sie die SHIFT-Taste und die JOG-Taste los. Das neue Werkzeugkoordinatensystem wird dann automatisch
übernommen. Zum Verfahren halten Sie die SHIFT-Taste gedrückt und drücken dann die JOG-Taste.
JOG-012 manual brake enabled

Ursache: Die manuelle Bremse ist aktiviert.
Abhilfe: Drücken Sie den Nothalt-Schalter, um alle Bremsen zu aktivieren, und drücken Sie dann die RESET-Taste. Zum
Verfahren drücken Sie die SHIFT-Taste und die JOG-Taste.
JOG-013 Stroke limit (G:%d A:%s^7)

Ursache: Die Roboterachse hat ihre spezifizierte Hubgrenze erreicht.
Abhilfe: Der Roboter hat die Hubgrenze bereits erreicht und kann nicht weiter in die aktuelle Richtung verfahren. Erweitern Sie
die Achsbegrenzung, wenn sie nicht die Spezifikation von Roboter und Software überschreitet.
JOG-014 Vertical fixture position

Ursache: Der Roboter erreicht seine vertikale Lehren-Position.
Abhilfe: Um weiter im Tippbetrieb zu verfahren, lassen Sie die JOG-Taste los und drücken Sie sie erneut.
JOG-015 Horizontal fixture position

Ursache: Der Roboter erreicht seine horizontale Lehren-Position.
Abhilfe: Um weiter im Tippbetrieb zu verfahren, lassen Sie die JOG-Taste los und drücken Sie sie erneut.
JOG-016 Softfloat time out(G:%d)

Ursache: Die Folgeverarbeitungszeit ist abgelaufen, wenn Softfloat auf ON steht.
Abhilfe: Vergrößern Sie den Wert der Systemvariablen $SFLT_FUPTIM.
- 285 -
JOG-020 Can not PATH JOG now

Ursache: PATH JOG wurde gewählt, aber der Roboter befindet sich gegenwärtig nicht auf einer programmierten Bahn oder die
Werkzeug-Z-Richtung ist die gleiche programmierte Bahn, und somit kann die Y-Richtung nicht festgestellt werden.
Can not PATH JOG.
Abhilfe: Um den Programmpfad auszuführen, verwenden Sie SHIFT-FWD, oder geben Sie ein anderes Jog-Koordinatensystem
an.
JOG-021 Multi key is pressed.

Ursache: Die Verwendung mehrerer JOG-Tasten wird in PATH JOG nicht unterstützt.
Abhilfe: Drücken Sie nur eine Jog-Taste zur gleichen Zeit.
JOG-022 Disabled in JOINT path

Ursache: PATH JOG ist in JOINT Path deaktiviert.
Abhilfe: PATH JOG ist in LINEAR und CIRCULAR Path verfügbar.
JOG-023 Available only in PAUSE

Ursache: PATH JOG ist nur im PAUSE-Status verfügbar.
Abhilfe: PATH JOG ist nur im PAUSE-Status verfügbar.
JOG-024 Currently this key is invalid

Ursache: Diese Taste ist im aktuellen JOG-Modus ungültig.
Abhilfe: Ändern Sie den JOG-Modus.
JOG-025 J4 is not zero

Ursache: Der J4-Winkel ist nicht null.
Abhilfe: Fahren Sie J4 in die Null-Position.
JOG-026 J4 is zero
Ursache: Der J4-Winkel ist null. Der J4 Anschluss-JOG ist deaktiviert.
Abhilfe: Jetzt ist OFIX Jog verfügbar.
JOG-027 Reverse direction from J4=0

Ursache: Diese Richtung ist die Gegenrichtung von J4 = 0.
Abhilfe: Drücken Sie die entgegengesetzte JOG-Taste.
JOG-028 OFIX TCP config limit

Ursache: Hub-Limit mit dieser TCP-Konfiguration.
Abhilfe: Bestätigen Sie die XYZ-Position von TCP.
JOG-029 OFIX jog error

Ursache: Interner Fehler bei OFIX Jog.
JOG-030 Can't jog as OFIX

Ursache: OFIX Jog ist nicht verwendbar.
Abhilfe: Siehe Fehlercode.
JOG-031 Multi-robot needs coord jog

Ursache: Ein verriegeltes Multi-Robot-System fordert zu koordiniertem Jogging auf. Informationen zu koordinierter Bewegung
und Jogging siehe "Einstellung Koordinierte Bewegung" und Benutzerhandbuch.
Abhilfe: Verwenden Sie koordiniuertes Jogging, oder entriegeln Sie das Multi-Robot-System. Für weitere Informationen siehe
"Einstellung Koordinierte Bewegung" und Benutzerhandbuch.
JOG-032 Coord not supported in TJOG

Ursache: Das gewählte Koordinatensystem (COORD) unterstützt kein Dual Arm Tracking Jog.
Abhilfe: Wählen Sie eine unterstützte Tracking Jog COORD: Joint, Jgfrm, World, Tool, oder User.
- 286 -
JOG-033 Can't WRIST JOINT JOG now
Ursache: Der Modus Wrist Joint ist nicht verfügbar im Coordinated Jog.
Abhilfe: Deaktivieren Sie Coordinated Jog.
JOG-034 JOG Disable by Application

Ursache: JOG wurde durch Einstellung $SCR.$TPMOTNENABL deaktiviert.
Abhilfe: Setzen Sie $SCR.$TPMOTNENABL auf 0 oder 2 gemäß Bedienerhandbuch.
4.10 K
4.10.1 KALM Alarm Code

ANMERKUNG
KALM ist für USER Specified Alarm Post im Systementwurf-Tool (J738). Dieser
Alarm ist nur für den Benutzer (USER ONLY). Wenn die FANUC-Software einen
anormalen Zustand in der Roboter-Steuerung erkennt, wird kein
KALM-Alarm-Code ausgegeben. Falls ein KALM ausgegeben wird, bestätigen
Sie das Roboter-System und führe Sie einen ordentlichen Vorgang durch.
KALM-001 – KALM-200 gelten für allgemeinen Alarm.

KALM-201 – KALM-300 gelten für lokalen Alarm.
Siehe “USER SPECIFIED ALARM POST” Abschnitt von “R-30iB CONTROLLER Systementwurf-Tool
BEDIENUNGSHANDBUCH” (B-83274GE/01).
4.11 L
4.11.1 LANG Alarm Code
LANG-004 File is not open

Ursache: (1) Ein falscher Port is auf den gewünschten Port eingestellt. (2) Das Gerät kann außer Betrieb sein.
Abhilfe: (1) Stellen Sie die Referenzposition ein. (2) Prüfen Sie das Gerät, ob es einwandfrei arbeitet.
LANG-005 Program type is different

Ursache: Nur für Programmiergerät-Programme geeignet.
Abhilfe: Wählen Sie ein TPE-Programm.
LANG-006 Invalid or corrupted TP file

Ursache: Beim Laden einer TP-Datei wurden ungültige Daten gefunden. Die kann vorkommen, wenn eine TP-Datei beschädigt
wurde oder eine andere Datei, z. B. eine PE-Datei kopiert oder in eine TP-Datei umbenannt wurde.
Abhilfe: Generieren und laden Sie eine gültige TP-Datei (mittels SAVE, mit $ASCII_SAVE = FALSE). Anmerkung: Ein
bestehendes TP-Programm in der Steuerung wurde möglicherweise beim Versuch, eine ungültige Datei zu laden,
beschädigt. Eventuell muss das TP-Programm neu geteacht werden, bevor es als TP-Datei gespeichert werden kann.
LANG-014 Program already exists

Ursache: Das zu ladende Programm ist bereits im System vorhanden.
Abhilfe: Vor dem Laden des neuen Programms ist das alte Programm zu löschen.
LANG-015 Can not write file

Ursache: Fehler beim Schreiben einer Datei auf die Diskette.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Geräte-Anschluss.
- 287 -
LANG-016 Can not read file

Ursache: Fehler beim Lesen einer Datei von der Diskette.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Geräte-Anschluss.
LANG-017 File format is incorrect

Ursache: Die Daten, die in einer Datei gespeichert werden sollen, sind anormal oder beschädigt. Deshalb kann die Datei nicht
geladen werden.
Abhilfe: Die Datei kann nicht mit diesen Daten geladen werden. Die Daten müssen zum Laden der Datei normal sein.
LANG-018 Group mask value is incorrect

Ursache: Beim Drucken des Programms gab es eine unzulässige Position, die nicht zur Gruppenmaske des Programms passt.
Abhilfe: Teachen Sie die Positionsdaten erneut, so dass die Gruppennummer zur Gruppenmaske des Programms passt.
LANG-050 %s contains %s, program/file names must match

Ursache: Die Namen der Datei und des Programms sind nicht identisch. Die Namen müssen übereinstimmen.
Abhilfe: Ändern Sie den Dateinamen in den Namen des Programms.
LANG-051 Wrong daughter program name

Ursache: Der Name des Unterprogramm passt nicht zum Namen des Hauptprogramms.
Abhilfe: Bestätigen Sie den Namen des Unterprogramms.
LANG-052 Cannot load daughter program(%d)

Ursache: Das Laden des Unterprogramms ist fehlgeschlagen.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Inhalt der spezifizierten Datei.
LANG-053 Cannot process daughter program

Ursache: Die Speicher-/Lade-/Druck-Vorgänge zu einem Unterprogramm können nicht direkt durchgeführt werden.
Abhilfe: Geben Sie das Hauptprogramm an.
LANG-054 Can't load(Reversed repr. disabled)

Ursache: Das Programm, das nicht geladen werden kann, benötigt eine J858-Option. Es könnte ein falsches Programm auf den
Roboter geladen werden, wo J858 nicht vorhanden ist.
Abhilfe: Bestätigen Sie, dass kein falsches Programm geladen wird. Bestätigen Sie, dass J858 im Roboter angelegt wurde.
LANG-055 Can't print(Reversed repr. disabled)

Ursache: Das Programm, das nicht gedruckt werden kann, benötigt eine J858-Option.
Abhilfe: Bestätigen Sie, dass J858 im Roboter angelegt wurde.
LANG-056 Print Reversed repr. failed(P:%d,G:%d)

Ursache: Die Positionen von Programmen, deren Handel_Part ON ist, werden in umgekehrter Darstellung gedruckt, wenn J858
angegeben ist, aber der Druck ist fehlgeschlagen, da die Umwandlung zur umgekehrten Darstellung einer Position
fehlgeschlagen ist.
Abhilfe: Korrigieren Sie die Positionswerte und versuchen Sie erneut, das Programm zu starten.
LANG-057 Group number too big

Ursache: Dieses Programm wurde auf einem Roboter erstellt, der Gruppen unterstützt, die auf diesem Roboter nicht verfügbar
sind.
Abhilfe: Es muss ein Upgrade auf eine spätere Software-Version durchgeführt werden.
LANG-058 Requires extended frame option

Ursache: Dieses Programm wurde auf einem Roboter erstellt, der die erweiterte Koordinatensystem-Option hatte.
Abhilfe: Es muss die erweiterte Koordinatensystem-Option geladen werden. Versuchen Sie dann erneut, das Programm zu
starten.
LANG-075 Invalid attribute syntax

Ursache: Die ASCII-Eingabe enthält einen Fehler im Attribute-Abschnitt.
Abhilfe: Korrigieren Sie den Abschnitt /ATTR der .LS-Datei.
- 288 -
LANG-076 Invalid application syntax
Ursache: Die ASCII-Eingabe enthält einen Syntax-Fehler im Application-Abschnitt.
Abhilfe: Korrigieren Sie den Abschnitt /APPL der .LS-Datei.
LANG-077 Invalid mnenonic syntax

Ursache: Die ASCII-Eingabe enthält einen Fehler im Mnemonic-Abschnitt.
Abhilfe: Korrigieren Sie den Abschnitt /MN der .LS-Datei.
LANG-078 Invalid position syntax

Ursache: Die ASCII-Eingabe enthält einen Fehler im Position-Abschnitt.
Abhilfe: Korrigieren Sie den Abschnitt /POS der .LS-Datei.
LANG-079 Invalid section

Ursache: Die ASCII-Eingabe stieß auf einen ungültigen Abschnitt im Programm.
Abhilfe: Korrigieren Sie den ungültigen Abschnitt der .LS-Datei.
LANG-080 Invalid filename

Ursache: Die ASCII-Eingabe enthält einen ungültigen Dateinamen.
Abhilfe: Korrigieren Sie den Programmnamen, der zu dem Namen der .LS-Datei passt.
LANG-081 Invalid application header

Ursache: Die ASCII-Eingabe enthält einen Fehler im Application-Abschnitt.
Abhilfe: Korrigieren Sie den Abschnitt /APPL der .LS-Datei.
LANG-090 Buffer is too small

Ursache: Die ASCII-Eingabe enthält eine Programmzeile mit zu vielen Zeichen.
Abhilfe: Kürzen Sie die Zeile im Abschnitt /MN der .LS-Datei.
LANG-091 Can't print optimize data

Ursache: Im Datei sind optimierte Daten vorhanden. Diese können nicht ausgedruckt werden.
Abhilfe: Für Programme, die optimierte Daten enthalten, kann eine besondere Behandlung auftreten.
LANG-094 File already exists

Ursache: Die angegebene Datei ist auf der Diskette bereits vorhanden.
Abhilfe: Soll die spezifizierte Datei trotzdem gespeichert werden, löschen Sie zunächst die Datei mit dem gleichen Namen auf
der Diskette.
LANG-095 File does not exist

Ursache: Die angegebene Datei ist auf der Diskette nicht vorhanden.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Dateinamen oder den Disketteninhalt.
LANG-096 Disk is full

Ursache: Auf der Diskette ist kein Speicherplatz mehr vorhanden.
Abhilfe: Verwenden Sie entweder eine neue Diskette oder löschen Sie nicht mehr benötigte Dateien von der Diskette, um Platz
frei zu machen.
LANG-097 Only one file may be opened

LANG-098 Disk timeout

Ursache: Es konnte nicht auf die Diskette zugegriffen werden.
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob das korrekte Gerät angeschlossen ist und ob es sich einschaltet.
LANG-099 Write protection violation

Abhilfe: Heben sie den Schreibschutz auf.
- 289 -
LANG-100 Device error

Ursache: Auf das Gerät konnte nicht zugegriffen werden.
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob das Gerät korrekt angeschlossen ist.
4.11.2 LECO Alarm Code
LECO-017 Action db failed (%d^1,%d^2,%d^3)

Ursache: Eine Nachricht wurde durch das digitale Kommunikations-Link (ArcLink) zu einem anderen Teil des Systems
gesendet, aber es kam keine Antwort. Dies kommt häufig vor, wenn ein Teil des Systems abgeschaltet oder nicht
verbunden ist.
Abhilfe: Bestätigen Sie, dass alle Geräte des Systems ordentlich eingeschaltet sind. Informieren Sie FANUC oder FANUC
Robotics, wenn das Problem andauert.
LECO-019 Failure to restore non-volatile attributes

Ursache: Maschineneinstellungen, die in ausgeschaltetem Zustand gespeichert wurden, konnten nicht wiederhergestellt werden,
weil die Datei beschädigt ist. Die beiden Sicherungskopien der Maschineneinstellungen sind nicht vollständig oder
enthalten keine gültigen Daten. Default-Werte wurden wiederhergestellt. Die Kalibrierung des Systems muss
überprüft werden.
Abhilfe: Informieren Sie FANUC oder FANUC Robotics, um die neueste Firmware im System installieren Sie lassen.
Informieren Sie FANUC oder FANUC Robotics, wenn das Problem auch nach dem Update der Firmware andauert.
LECO-020 Primary non-volatile section failure

weil die Datei beschädigt ist. Die erste von zwei Kopien wurde nicht korrekt verifiziert.
Abhilfe: Schalten Sie das System aus und ein.
Informieren Sie FANUC oder FANUC Robotics, um die neueste Firmware im System installieren Sie lassen.
LECO-021 Secondary non-volatile section failure

weil die Datei beschädigt ist. Die zweite von zwei Kopien wurde nicht korrekt verifiziert.
LECO-022 Non-volatile attributes restore fault (%d^1,%d^2,%d^3)

weil die Daten nicht mit der aktuellen Konfiguration übereinstimmen. Dies kann durch ein Update der
Maschinensoftware verursacht worden sein.
LECO-049 Primary over current (%s^1,%s^2)

Ursache: Der Eingangsstrom in die Maschine überstieg das Sicherheitslimit. Dies wird normalerweise durch eine niedrige
Eingangsspannung oder einen Phasenausfall (bei Drehstromversorgung) verursacht, aber es könnte auch durch einen
fehlerhaften Schaltschrank, Ausgangsdiode oder Haupttransformator verursacht sein.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Stromversorgung (Spannung und Frequenz). Bestätigen Sie, dass der Hauptanschluss für die
Eingangsspannung korrekt konfiguriert ist. Informieren Sie FANUC oder FANUC Robotics, wenn das Problem auch
nach dem Update der Firmware andauert.
- 290 -
LECO-050 Cap A under voltage (Cap A volts, Cap B volts)
Ursache: Die Spannung auf einer der beiden Eingangskondensatorbänke (Bank A) ist unter die normale Betriebsgrenze gefallen.
Dies wird normalerweise durch niedrige Eingangsspannung oder einen Phasenausfall (bei Drehstromversorgung)
verursacht, aber es könnte auch durch einen fehlerhaften Schaltschrank, Hauptkondensator, Schütz oder V-zu-F
Feedback-Signal verursacht sein.
Eingangsspannung korrekt konfiguriert ist.
LECO-051 Cap B under voltage (Cap A volts, Cap B volts)

Ursache: Die Spannung auf einer der beiden Eingangskondensatorbänke (Bank B) ist unter die normale Betriebsgrenze gefallen.
Dies wird normalerweise durch niedrige Eingangsspannung oder einen Phasenausfall (bei Drehstromversorgung)
verursacht, aber es könnte auch durch einen fehlerhaften Schaltschrank, Hauptkondensator, Schütz oder V-zu-F
Feedback-Signal verursacht sein.
LECO-052 Cap A over voltage (Cap A volts, Cap B volts)

Ursache: Die Spannung auf einer der beiden Eingangskondensatorbänke (Bank A) ist hat den oberen Spannungsgrenzwert
überschritten. Dies wird normalerweise durch eine hohe Eingangsspannung verursacht, aber es könnte auch durch
einen fehlerhaften Schaltschrank, Hauptkondensator, Schütz oder V-zu-F Feedback-Signal verursacht sein.
LECO-053 Cap B over voltage (Cap A volts, Cap B volts)

Ursache: Die Spannung auf einer der beiden Eingangskondensatorbänke (Bank B) ist hat den oberen Spannungsgrenzwert
LECO-053 Cap B over voltage (Cap A volts, Cap B volts)

Ursache: Die Spannung auf einer der beiden Eingangskondensatorbänke (Bank B) ist hat den oberen Spannungsgrenzwert
LECO-054 Thermostat tripped (%s^1,%s^2)

Ursache: Die Maschine hat sich wegen Überhitzung abgeschaltet. Dies tritt normalerweise auf, wenn die maximale
Ausgangsleistung überschritten worden ist, aber es könnte auch durch ungenügende Belüftung der Maschine, ein
schadhaftes Gebläse oder einen schadhaften Thermostaten verursacht worden sein.
Abhilfe: Bestätigen Sie, dass die Schweißarbeit nicht die Betriebszyklusgrenze der Maschine überschreitet.
Kontrollieren Sie den Aufbau für korrekten Luftstrom um und durch die Maschine. Kontrollieren Sie, ob das System
ordentlich gewartet wurde, einschließlich Säuberung von Staub und Schmutz von den Lüftungsschlitzen an Einlass
und Auslass und den Kühlkanälen in der Maschine.
Informieren Sie FANUC oder FANUC Robotics, wenn das Problem andauert.
LECO-055 Soft start failed (%s^1,%s^2)

Ursache: Während der Einschaltsequenz konnten die Eingangskondensatorbänke die erwartete Mindestspannung zu erreichen.
Dies kann durch einen fehlerhaften Schütz oder niedrige Eingangsspannung verursacht sein; dieser Fehler wird oft von
anderen Fehlern begleitet, die ebenfalls beseitigt werden müssen.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Stromversorgung (Spannung und Frequenz). Bestätigen Sie, dass die Hauptverbindung für die
Informieren Sie FANUC oder FANUC Robotics, wenn das Problem andauert.
- 291 -
LECO-065 Secondary over current (%s^1,%s^2)

Ursache: Ein hoher Ausgangsstrom (langzeitiger Mittelwert) hat eine Überlast verursacht. Dies kommt im Allgemeinen vor,
wenn bei einer STT-Maschine der falsche Ausgangsstecker benutzt wird oder wenn eine Phase ausfällt (bei
dreiphasiger Eingangsspannung). Wenn dieser Fehler auftritt, wird der Strom auf 100 A reduziert und eine als
"Nudelschweißen" bezeichnete Schweißung kann entstehen.
Abhilfe: Bestätigen Sie, dass bei prozessbedingtem Betrieb der Schweißvorgang nicht die Leistungsgrenzen der Maschine
überschreitet. Bestätigen Sie, dass Drahtvorschub, Drahtgröße und Gas für den Vorgang korrekt gewählt wurden.
Kontrollieren Sie den Schweißstromkreis auf Kurzschluss und andere Leckagewege.
Bestätigen Sie, dass alle drei Schuhe der Stromzuführung am Eingangsschütz vorhanden sind. Wenn der Schütz
schließt, müssen alle drei Schuhe auf der Ausgangsseite ebenfalls vorhanden sein (zum Stromrichter hin).
Maschinen, die mit einem STT-Ausgangsstecker versehen sind, verwenden eine niedrigere Sekundärleistungsgrenze,
um die STT-Schaltung zu schützen. Wenn die Maschine mit einem STT-Ausgangsstecker ausgerüstet ist, ist der
Standard-Ausgangsstecker für anspruchsvollere Anwendungen zu benutzen.
LECO-067 Cap balance error (%s^1,%s^2)

Ursache: Die Spannungsdifferenz zwischen den beiden Eingangskondensatorbänken hat die Sicherheitsgrenze überschritten.
Das kommt normalerweise vor, wenn der Strom eingeschaltet wird (wenn die Maschine über lange Zeit nicht benutzt
wurde) oder wenn eine Phase ausfällt (bei dreiphasiger Eingangsspannung), aber es könnte auch durch einen
fehlerhaften Schaltschrank, Hauptkondensator oder Haupttransformator verursacht sein.
Abhilfe: Kontrollieren Sie die Eingangsspannung.
Prüfen Sie die Anschlussglieder und Kabel.
AC/DC Systeme: Kontrollieren Sie auf Kurzschlüsse im Schweißstromkreis. Stellen Sie sicher, dass der Vorschubkopf
einwandfrei isoliert ist.
LECO-069 Output voltage high (%d^1,%d^2,%d^3)

Ursache: Die Maschine hat erkannt, dass die Schweißspannung zu hoch war. Bestätigen Sie, dass die korrekte
Eingangsspannung am Hauptschalter eingestellt ist.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Eingangsspannung.
LECO-070 Secondary over current (%s^1,%s^2)

Ursache: Ein hoher Ausgangsstrom (kurzer Mittelwert) hat eine Überlast verursacht. Das kommt im allgemeinen vor, wenn ein
Kurzschluss im Schweißkreislauf außerhalb der Maschine eintrat. Dies kann auch verursacht sein, wenn bei einer
STT-Maschine der falsche Ausgangsstecker benutzt wird oder wenn eine Phase ausfällt (bei dreiphasiger
Eingangsspannung), und es kann auch beim Starten der Schweißung mit hohem Strom auftreten.
Abhilfe: Prüfen Sie, ob im Schweißstromkreis kein Kurschluss vorhanden ist.
Prüfen Sie, ob Drahtvorschub, Drahtgröße und Gas für den Vorgang korrekt gewählt wurden.
LECO-073 Single phase (%s^1,%s^2)

Ursache: Es wurde eine Einphasen-Eingangsspannung erkannt, sodass die Maschine mit einer reduzierten Leistung arbeitet.
Weitere Informationen über Einphasenbetrieb befinden sich im Betriebshandbuch der Maschine.
Abhilfe: Kontrollieren Sie, ob alle Sicherungen in Ordnung sind.
Kontrollieren Sie, ob alle drei Schuhe der Eingangsspannung am Eingangsschütz vorhanden sind. Prüfen Sie, ob, wenn
der Schütz schließt, alle drei Schuhe auch auf der Ausgangsseite (zum Stromrichter hin) vorhanden sind.
Wenn Einphasenbetrieb gefahren wird und die Stromkreis-Überspannung Fehler verursacht, ist sicherzustellen, dass
der Schweißvorgang die niedrigere Leistungsgrenze der Maschine nicht überschreitet. Kontrollieren Sie den
Schweißprozess auf Kurzschlüsse und andere Leckagewege.
- 292 -
LECO-084 Secondary overcurrent fault
Ursache: Ein hoher Ausgangsstrom (langzeitiger Mittelwert) hat eine Überlast verursacht. Dies kommt im Allgemeinen vor,
wenn bei einer STT-Maschine der falsche Ausgangsstecker benutzt wird oder wenn eine Phase ausfällt (bei
dreiphasiger Eingangsspannung). Wenn dieser Fehler auftritt, wird der Maschinenabtrieb abgeschaltet.
Abhilfe: Bestätigen Sie, dass bei prozessbedingtem Betrieb der Schweißvorgang nicht die Leistungsgrenzen der Maschine
überschreitet. Bestätigen Sie, dass Drahtvorschub, Drahtgröße und Gas für den Vorgang korrekt gewählt wurden.
Kontrollieren Sie den Schweißstromkreis auf Kurzschluss und andere Leckagewege.
Bestätigen Sie, dass alle drei Schuhe der Stromzuführung am Eingangsschütz vorhanden sind. Wenn der Schütz
schließt, müssen alle drei Schuhe auf der Ausgangsseite ebenfalls vorhanden sein (zum Stromrichter hin).
Maschinen, die mit einem STT-Ausgangsstecker versehen sind, verwenden eine niedrigere Sekundärleistungsgrenze,
um die STT-Schaltung zu schützen. Wenn die Maschine mit einem STT-Ausgangsstecker ausgerüstet ist, ist der
Standard-Ausgangsstecker für anspruchsvollere Anwendungen zu benutzen.
LECO-098 Seq. weld cycle data retry (%d^1,%d^2)

Ursache: Die Schweißeinstellungen konnten nicht korrekt aktualisiert werden, während das System beim Schweißen war. Dies
kommt normalerweise vor, wenn ein Gerät nicht einwandfrei arbeitet oder mit anderen Operationen wie externet
Kommunikation beschäftigt ist.
LECO-129 Wire drive motor overload (%d^1,%d^2)

Ursache: Der Drahtvorschubmotor wurde überlastet. Dies kann durch Drahtgewirr oder einen großen Widerstand beim
Abrollen des Drahtes von der Spule oder Trommel verursacht werden.
Abhilfe: Prüfen Sie die Antriebsspannung.
Prüfen Sie die Ausrichtung der Antriebsrollen.
Prüfen Sie die Drahtzufuhr und kontrollieren Sie, dass die Kabel nicht an Stromkabeln entlang laufen.
Wenn das System mit konstantem Strom schweißt und der Vorschub an seiner oberen Grenze läuft, dann konfigurieren
Sie den Ablauf mit einem schnelleren Übersetzungsverhältnis. Ändern Sie die Spannungs-Sensorik näher an den
Schweißlichtbogen.
LECO-130 Wire drive motor overcurrent (%d^1,%d^2)

Ursache: Der Drahtvorschubmotor wurde durch Überschreiten des Stromgrenzwerts überlastet. Dies kann durch Drahtgewirr
oder einen großen Widerstand beim Abrollen des Drahtes von der Spule oder Trommel verursacht werden.
Abhilfe: Prüfen Sie den Drahtvorschub.
LECO-131 Shutdown 1 (%d^1,%d^2)

Ursache: Der Abschaltkreis #1 an der externen Anschlussklemme des Drahtantriebs ist unterbrochen. Der unterbrochene
Stromkreis erzeugt einen Fehler, der die Maschine anhält.
Abhilfe: Kontrollieren Sie, ob der Schaltkreis "Shutdown 1 Input" geschlossen ist.
LECO-132 Shutdown 2, water fault (%d^1,%d^2)

Ursache: Der Abschaltkreis #2 (typischerweise ein Wasserkühlerfehler) an der externen I/O- Anschlussklemme des
Drahtantriebs ist untebrochen. Der unterbrochene Stromkreis erzeugt einen Fehler, der die Maschine anhält.
Abhilfe: Kontrollieren Sie, ob der Schaltkreis "Shutdown 2 Input (Water Fault)" geschlossen ist.
LECO-356 Error sending email (%d^1)

Ursache: Die Maschine konnte keine E-Mail senden. Prüfen Sie, ob die korrekten Einstellungen in das E-Mail-System
eingegeben sind und ob ein E-Mail-Server im Ethernet-Netzwerk vorhanden ist.
Abhilfe: Überprüfen Sie die E-Mail-Konfiguration mit einer Production Monitoring Software.
Prüfen Sie die Ethernet-Verbindung.
- 293 -
LECO-357 Error access email mem (dir %d^1, image %d^2)

Ursache: Die E-Mail-Einstellungen konnten nicht einwandfrei wiederhergestellt werden. Prüfen Sie alle E-Mail-Einstellungen.
Abhilfe: Überprüfen Sie die E-Mail-Konfiguration mit einer Production Monitoring Software.
LECO-769 PM save counters failed

Ursache: Production Monitoring Schweißteilsummen konnten nicht gespeichert werden, als die Maschine abgeschaltet war. Die
Werte für die Schweißteilsummen, die in der Weld Totals Tabelle der Applikationen und die Informationen in dem
E-Mail-Bericht sind möglicherweise unvollständig.
LECO-770 PM save weld cfg failed

Ursache: Production Monitoring Schweißprofil-Konfiguration konnte nicht gespeichert werden, als die Maschine abgeschaltet
war.
Abhilfe: Kontrollieren Sie die Konfiguration der Production Monitoring Schweißprofile.
LECO-771 PM save sys cfg failed

Ursache: Production Monitoring System-Konfiguration konnte nicht gespeichert werden, als die Maschine abgeschaltet war.
Abhilfe: Kontrollieren Sie die Konfiguration des Production Monitoring.
LECO-772 PM read counters failed

Ursache: Production Monitoring Schweißteilsummen konnten nicht wiederhergestellt werden, als die Maschine angeschaltet
war. Die Werte für die Schweißteilsummen, die in der Weld Totals Tabelle der Applikationen und die Informationen
in dem E-Mail-Bericht sind möglicherweise unvollständig.
LECO-773 PM read weld cfg failed

Ursache: Production Monitoring Schweißprofil-Konfiguration konnte nicht wiederhergestellt werden, als die Maschine
angeschaltet war.
Abhilfe: Kontrollieren Sie die Konfiguration der Production Monitoring Schweißprofile.
LECO-774 PM read sys cfg failed

Ursache: Production Monitoring System-Konfiguration konnte nicht wiederhergestellt werden, als die Maschine angeschaltet
war.
Abhilfe: Kontrollieren Sie die Konfiguration des Production Monitoring.
LECO-849 PM I fault (hi:%d^1,lo:%d^2,wp:%d^3)

Ursache: Der Ausgangsstrom liegt außerhalb der Grenzwerte für Produktion Monitoring Schweißprofile. Der Ausgangsstrom
war kleiner als der untere Stromgrenzwert oder größer als der obere Stromgrenzwert.
Abhilfe: Kontrollieren Sie die Schweißsollwerte, Änderungen in den Einstellungen und der Werkstückposition. Die
Einstellungen umfassen unter anderem: Gasfluss, Drahttyp und -stärke, Vorschub, Schweißkabellänge,
Spritzeransammlung und Spitzenverschleiß.
Prüfen Sie, ob Start- und End-Verzugszeit richtig konfiguriert sind, damit Anfang und Ende des Schweißteils
einwandfrei entfernt werden.
- 294 -
LECO-850 PM V fault (hi:%d^1,lo:%d^2,wp:%d^3)
Ursache: Die Ausgangsspannung liegt außerhalb der Grenzwerte für Production Monitoring Schweißprofile. Die
Ausgangsspannung war kleiner als der untere Spannungsgrenzwert oder größer als der oberer Spannungsgrenzwert.
Prüfen Sie, ob die Spannungsgrenzwerte für Schweißprofile in einem vernünftigen Anwendungsbereich liegen. Dazu
gehört auch "Sekunden bis Spannungsgrenzwert" im Abschnitt "Allgemeine Einstellungen".
Prüfen Sie, ob Start- und End-Verzögerung richtig konfiguriert sind, damit Anfang und Ende des Schweißteils
LECO-851 PM W fault (hi:%d^1,lo:%d^2,wp:%d^3)

Ursache: Die Drahtvorschubgeschwindigkeit (WFS) ist außerhalb der Grenzwerte für Production Monitoring Schweißprofile.
Die Drahtvorschubgeschwindigkeit war kleiner als der untere WFS-Grenzwert oder größer als der obere
WFS-Grenzwert.
Abhilfe: Prüfen Sie, ob die Schweißeinstellung für Drahtvorschubgeschwindigkeit korrekt ist.
Prüfen Sie, ob die Drahtvorschubgrenzwerte für das Schweißprofil in einem vernünftigen Anwendungsbereich liegen.
Dazu gehört auch "Sekunden bis WFS-Grenzwert" im Abschnitt "Allgemeine Einstellungen".
LECO-853 PM T fault (hi:%d^1,lo:%d^2,wp:%d^3)

Ursache: Die Schweißdauer (Lichtbogenzeit) liegt außerhalb der Grenzwerte für Production Monitoring Schweißprofile. Die
Schweißdauer war kleiner als der untere Zeitgrenzwert oder größer als der obere Zeitgrenzwert.
Abhilfe: Prüfen Sie, ob die Schweißung mit der richtigen Verfahrgeschwindigkeit und in der richtigen Zeit erfolgte.
Prüfen Sie die Zeitgrenzwerte für das Schweißprofil.
LECO-865 PM I alarm (hi:%d^1,lo:%d^2,wp:%d^3)

Prüfen Sie, ob die Stromgrenzwerte für Schweißprofile in einem vernünftigen Anwendungsbereich liegen. Dazu gehört
auch "Sekunden bis Stromgrenzwert" im Abschnitt "Allgemeine Einstellungen" umfassen.
LECO-866 PM V alarm (hi:%d^1,lo:%d^2,wp:%d^3)

LECO-867 PM W alarm (hi:%d^1,lo:%d^2,wp:%d^3)

WFS-Grenzwert.
- 295 -
LECO-869 PM T alarm (hi:%d^1,lo:%d^2,wp:%d^3)

LECO-881 Weld profile runt occurred (t:%d^1,wp:%d^2)

Ursache: Production Monitoring konnte keine Grenzwertprüfung an einer Schweißung durchführen, weil die Schweißdauer
(Lichtbogenzeit) zu kurz war. Die Schweißdauer betrug weniger als die Zeit für Start- und End-Verzögerung
zusammengenommen.
Abhilfe: Prüfen Sie, ob die Dauer der Schweißung größer ist die Summe aus Start- und End-Verzögerung.
LECO-882 Consumable low (weight:%s^1)

Ursache: Das Gewicht des Drahtpakets ist unter den Grenzwert für Production Monitoring "Warning Package Weight"
abgesunken. Die Drahtzufuhr muss geprüft und falls nötig ersetzt werden. Die Schweißdauer betrug weniger als die
Zeit für Start- und End-Verzögerung zusammengenommen.
Abhilfe: Füllen Sie das Drahtpaket auf und stellen Sie das aktuelle Drahtgewicht ein.
Prüfen Sie, ob die folgenden Einstellungen korrekt eingegeben sind: anfängliches Paketgewicht, Warnung
Paketgewicht, Drahtdurchmesser, spezifisches Metallgewicht.
LECO-897 PM I latched alarm (hi:%d^1,lo:%d^2,wp:%d^3)

Prüfen Sie, ob die Stromgrenzwerte für Schweißprofile in einem vernünftigen Anwendungsbereich liegen. Dazu gehört
auch "Sekunden bis Stromgrenzwert" im Abschnitt "Allgemeine Einstellungen" umfassen.
LECO-898 PM V latched alarm (hi:%d^1,lo:%d^2,wp:%d^3)

LECO-899 PM W latched alarm (hi:%d^1,lo:%d^2,wp:%d^3)

WFS-Grenzwert.
LECO-901 PM T latched alarm (hi:%d^1,lo:%d^2,wp:%d^3)

- 296 -
4.11.3 LNTK Alarm Code
LNTK-000 Unknown error (LN00)

Abhilfe: Führen Sie einen Kaltstart des Systems durch. (Schalten Sie den Strom aus und wieder ein.) Informieren Sie FANUC
oder FANUC Robotics, wenn das Problem andauert.
LNTK-001 No global variables

Ursache: Die globalen Variablen von Line Track wurden NICHT richtig geladen.
Abhilfe: Das korrekte Programmierverfahren für das Line Track System finden Sie im Bedienungshandbuch Line Tracking.
LNTK-002 Motion data missing

Ursache: Die internen Bewegungsdaten für Line Track wurden nicht gefunden.
LNTK-003 Error allocating data memory

Ursache: Die Belegung des Line Track internen Speichers ist fehlgeschlagen.
Abhilfe: Prüfen Sie die Speicherbelegung und die Line Track Installation.
LNTK-004 No system variables

Ursache: Die Systemvariablen für Line Track (d. h. $LNSCH[], $LNSNRSCH[]) wurden nicht gefunden.
Abhilfe: Das korrekte Programmierverfahren für das Line Track System finden Sie im Bedienungshandbuch Line Tracking.
LNTK-005 Illegal schedule number

Ursache: In einer Programmanweisung (d. h. TRK[59]) oder in den Programm-Header-Daten (d. h. FRAME = 59) wurde eine
ungültige Line Track Plan (track oder frame) Nummer gefunden.
Abhilfe: Überprüfen Sie alle verwendeten Plan-Nummern (TRK[] oder FRAME Verwendung) im spezifizierten Programm, um
zu verifizieren, dass sie im zulässigen Bereich für die Systemvariable $LNSCH[] liegen.
LNTK-006 Illegal tracking type

Ursache: Im Tracking-Plan (d. h. $LNSCH[]), der mit dem spezifizierten Programm verbunden ist, wurde ein ungültiger
Tracking-Typ angegeben.
Abhilfe: Prüfen Sie den Wert von $LNSCH[i].$TRK_TYPE (wobei 'i' die FRAME-Nummer ist, die im DETAIL-Bildschirm
für das angegebene Programm spezifiziert wurde), um sicherzustellen, dass er einer der gültigen Werte ist, die in der
Beschreibung dieser Systemvariablen aufgeführt sind.
LNTK-007 Illegal encoder number

Ursache: In der angegebenen Trackingprogramm-Anweisung oder in dem Wert des zugehörigen Plans
($LNSCH[i].$TRK_ENC_NUM) Wert des Programms (wobei 'i' die FRAME-Nummer ist, die im
DETAIL-Bildschirm für das angegebene Programm verwendet wird) wurde eine ungültige Sensor(encoder)-Nummer
verwendet.
Abhilfe: Prüfen Sie den Wert des LINE[]-Parameters der angegebenen Programm-Anweisung und des zugehörigen Plans
($LNSCH[i].$TRK_ENC_NUM) des Programms, um sicherzustellen, dass er einer der gültigen Werte ist, die in der
Beschreibung für die Systemvariable $ENC_STAT[] aufgeführt sind.
LNTK-008 Invalid nominal position

Ursache: Im Tracking-Plan (d. h. $LNSCH[]), der zu dem angegebenen Programm gehört, wurde eine ungültige oder
uninitialisierte nominelle Tracking-Frame-Position verwendet.
Abhilfe: Prüfen Sie den Wert von $LNSCH[i].$TRK_FRAME (wobei 'i' die FRAME-Nummer ist, die im DETAIL-Bildschirm
für das spezifizierte Programm angegeben ist), um sicherzustellen, dass er eine einwandfrei initialisierte, gültige
Position darstellt.
- 297 -
LNTK-009 Illegal position type

Ursache: Der im angegebenen Programm verwendete Positionstyp oder die Darstellung ist ungültig. (LINE- und
CIRC-Tracking-Programme MÜSSEN alle Positionen in kartesischer Darstellung speichern. Die Joint-Darstellung ist
nicht zulässig.)
Abhilfe: Prüfen Sie das KAREL- oder TPE-Handbuch auf gültige Positionstypen. Prüfen Sie die Darstellung der Positionen im
Tracking-Programm, um sicherzustellen, dass die kartesische Darstellung verwendet wird.
LNTK-010 Illegal encoder schedule num

Ursache: In Parameter SCH[] der angegebenen Tracking-Program-Anweisung wurde eine ungültige
Sensor(encoder)-Programmnummer verwendet.
Abhilfe: Prüfen Sie die Beschreibung der Systemvariablen $LNSNRSCH[] auf den Bereich der gültigen
Sensor-Plan-Nummern.
LNTK-011 Illegal boundary set number

Ursache: In der angegebenen Tracking-Programmanweisung oder im Wert des zugehörigen Plans $LNSCH[i].$SEL_BOUND
des Programms (wobei 'i' die FRAME-Nummer ist, die im DETAIL-Bildschirm für das angegebene Programm
verwendet wird) wurde ein ungültiger Wert verwendet.
Abhilfe: Prüfen Sie den Wert des Parameters BOUND[] der angegebenen Programmanweisung und den Wert des zugehörigen
Plans ($LNSCH[i].$SEL_BOUND) des Programms, um sicherzustellen, dass er einer der gültigen Werte ist, die in der
Beschreibung für diese Systemvariable aufgeführt sind.
LNTK-012 Invalid input position

Ursache: In der angegebenen Tracking-Programmanweisung wurde eine ungültige oder uninitialisierte Position verwendet.
Abhilfe: Prüfen Sie den Positionswert (oder den Positionsregisterwert) der angegeben Tracking-Programmanweisung, um
sicherzustellen, dass er eine ordnungsgemäß initialisierte, gültige Position darstellt.
LNTK-013 Invalid trigger input value

Ursache: Ein ungültiger oder uninitialisierter Wert wurde als Triggerwert der spezifizierten Tracking-Programm-Anweisung
benutzt.
Abhilfe: Prüfen Sie den Wert des Programmregisters, der von der angegebenen Tracking-Programmanweisung verwendet wird.
LNTK-014 Encoder/sensor not enabled

Ursache: Der Tracking-Sensor, der zu dem angegebenen Programm gehört (spezifiziert durch $LNSCH[i].$TRK_ENC_NUM,
wobei 'i' die FRAME-Nummer ist, die im DETAIL-Bildschirm des angegebenen Programms verwendet wird) muss
aktiviert werden, um diese Programmanweisung durchzuführen.
Abhilfe: Verwenden Sie die LINE-Aktivierungs-Anweisung, um den Tracking-Sensor korrekt zu aktivieren.
LNTK-015 Invalid encoder trigger value

Ursache: Ein ungültiger oder uninitialisierter Sensor-Trigger-Wert (spezifiziert durch $LNSCH[i].$TRIG_VALUE, wobei 'i' die
FRAME-Nummer ist, die im DETAIL-Bildschirm des angegebenen Programms verwendet wird) wurde gefunden.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass dieser Wert vorher entweder in die Lernpfadpositionen oder in den programmierten
Anweisungen für Roboterbewegung korrekt programmiert wurde.
LNTK-016 Invalid input time

Ursache: In der angegebenen Tracking-Programmanweisung wurde eine ungültige oder uninitialisierte Prognosezeit verwendet.
Abhilfe: Prüfen Sie die Prognosezeit, die für korrekte Initialisierung verwendet wird.
LNTK-017 Invalid input pointer

Ursache: Eine ungültige interne Positionseingabe wurde spezifiziert.
LNTK-018 Invalid teach distance

Ursache: Ein ungültiger oder uninitialisierter Teach-Distanz-Wert (spezifiziert durch $LNSCH[i].$TEACH_DIST, wobei 'i' die
Anweisungen für Roboterbewegung korrekt programmiert wurde.
- 298 -
LNTK-019 Invalid scale factor
Ursache: Ein ungültiger oder uninitialisierter Skalierfaktorwert (spezifiziert durch $LNSCH[i].$SCALE, wobei 'i' die
Anweisungen für Roboterbewegung korrekt programmiert wurde. ANMERKUNG: Dieser Wert darf NICHT gleich
0,0 sein.
LNTK-020 Invalid extreme position

Ursache: Ein ungültiger oder uninitialisierter extremer Positionswert (spezifiziert durch $LNSCH[i].$TCP_EXTRM, wobei 'i'
die FRAME-Nummer ist, die im DETAIL-Bildschirm des angegebenen Programms verwendet wird) wurde gefunden.
Anweisungen für Roboterbewegung korrekt programmiert wurde. ANMERKUNG: Ein Wert von 1.000.000 (1.0e6)
kann eingesetzt werden, um Prüfung auf extreme Positionen auf dem TCP zu deaktivieren.
LNTK-021 Invalid track axis number

Ursache: Eine ungültige oder uninitialisierte Track-Achsen-Nummer (spezifiziert durch $LNSCH[i].$TRK_AXIS_NUM, wobei
'i' die FRAME-Nummer ist, die im DETAIL-Bildschirm des angegebenen Programms verwendet wird) wurde
gefunden.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass dieser Wert einem der gültigen Werte einspricht, die in der Beschreibung für diese
Systemvariable aufgeführt sind.
LNTK-022 No tracking hardware

Ursache: Keine Tracking-Sensor-Hardware-Schnittstelle oder falsch initialisierte Systemvariable.
Abhilfe: Prüfen Sie die Tracking-Hardware-Einstellung und die Werte für $SCR.$ENC_TYPE und $SCR.$ENC_AXIS.
LNTK-023 Bad tracking hardware

Ursache: Fehlerhafte Tracking-Sensor-Hardware-Schnittstelle.
Abhilfe: Prüfen Sie alle Sensor-Hardware, Kabel und Anschlüsse.
LNTK-024 Illegal encoder average

Ursache: Ungültige Encoder-Mittelwertnummer.
Abhilfe: Verwenden Sie eine gültige Encoder-Mittelwertnummer.
LNTK-025 Illegal encoder multiplier

Ursache: Illegale Encoder-Multiplier-Nummer.
Abhilfe: Verwenden Sie eine gültige Encoder-Multiplier-Nummer.
LNTK-026 Encoder not enabled

Ursache: Der Tracking-Encoder ist nicht aktiviert.
Abhilfe: Aktivieren Sie den Tracking-Encoder vor dem Einlesen von COUNT oder RATE im Programm.
LNTK-027 Invalid data on LNTK stack

Ursache: Im Tracking-Stack wurden ungültige Daten gefunden.
LNTK-028 LNTK stack underflow

Ursache: Der Tracking-Stack versuchte, mehr Daten zu lesen, als vorhanden waren.
LNTK-029 LNTK stack overflow

Ursache: Es sind zu viele Tracking-Teilprozesse vorhanden. Die Zahl der Tracking-Prozesse, die von anderen Programmen
aufgerufen werden können, ist begrenzt.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass Teilprozesse nicht irrtümlicherweise aufgerufen werden. Schreiben Sie Prozeduren eventuell
um, sodass weniger Teilprozesse verwendet werden.
- 299 -
LNTK-030 Stack / header mismatch

Ursache: Die Plannummer im Tracking-Stack stimmte nicht mit dem Plan des entsprechenden Programms überein.
LNTK-031 UFRAME must be zero

Ursache: Benutzer-Koordinatensysteme können beim Tracking nicht verwendet werden.
Abhilfe: Setzen Sie $MNUFRAMENUM[] auf null.
LNTK-032 Conveyor resync failed

Ursache: Die Fördereinrichtung wurde nicht ordnungsgemäß resynchronisiert.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass der Tracking-Plan ordnungsgemäß initialisiert ist, der Encoder aktiviert ist und alle Hardware
einwandfrei funktioniert.
LNTK-033 Failed to send a packet

Ursache: Senden eines Pakets mit Auslösewert ist fehlgeschlagen.
LNTK-034 Failed to make a packet

Ursache: Ein Paket mit Triggerwert zu machen ist fehlgeschlagen.
LNTK-035 Invalid INTR function pointer

Ursache: Ein ungültiges internes Funktionssignal wurde angegeben.
LNTK-036 Invalid tracking group

Ursache: Diese Gruppe unterstützt kein Tracking.
Abhilfe: Ändern Sie $LNCFG.$GROUP_MSK, um diese Gruppe für Tracking zu aktivieren. Führen Sie einen Kaltstart durch.
Informieren Sie FANUC oder FANUC Robotics, falls das Problem andauert.
LNTK-037 Rotation diff exceeds limit

Ursache: Laufzeit Teil Rotation-Diff übersteigt den Grenzwert.
Abhilfe: Teachen Sie den Tracking uframe für diese Anwendung erneut.
LNTK-038 CIRCLE tracking not supported

Ursache: CIRCLE-Tracking wird nicht unterstützt.
Abhilfe: Tracking uframe kann für Circular Tracking nicht verwendet werden.
LNTK-039 Use track uframe is not YES

Ursache: Verwendung von Tracking uframe ist nicht JA.
Abhilfe: Setzen Sie $lnsch[].$use_trk_ufm auf TRUE, sodass die Anweisung ausgeführt werden kann.
LNTK-040 No line tracking task found

Ursache: Keinen Zeilen-Tracking-Task gefunden.
Abhilfe: Interner Fehler. Informieren Sie FANUC über diese Bedingung.
LNTK-041 Encoder is moved in T1 mode.

Ursache: Die Geschwindigkeitsbegrenzung von 250 mm/s im T1-Modus kann für die Tracking-Bewegung nicht garantiert
werden. Deshalb ist keine Roboterbewegung im T1-Modus erlaubt, solange die Fördereinrichtung läuft.
Abhilfe:
Stellen Sie sicher, dass vor einer Tracking-Bewegung im T1-Modus die Fördereinrichtung gestoppt ist.
Für eine Tracking-Bewegung mit laufender Fördereinrichtung ist die Steuerung in T2- oder AUTO-Modus
einzustellen.
- 300 -
LNTK-042 Skip outbound move LN:%d
Ursache: Der Roboter kann das Verfahrziel nicht erreichen, bevor er die angegebene Grenze verlassen kann. Überspringen Sie
diese Bewegung aus, um eine Programmunterbrechung zu verhindern.
Abhilfe: Programmieren Sie eine höhere Geschwindigkeit oder erweitern Sie die Grenze.
LNTK-043 Multiple group not supported

Ursache: Tracking-Programme unterstützen keine Mehrgruppenbewegung.
Abhilfe: Ändern Sie das Programm in ein Eingruppen-Programm.
LNTK-044 Invalid DOUT %d^3 in Sched %d^2

Ursache: Der in dem angezeigten Plan angegebene Digitalausgang ist kein gültiges DOUT.
Abhilfe: Ändern Sie den Wert für Outbound DOUT, um einen gültigen, ordnungsgemäß zugeordneten Digitalausgang
darzustellen.
LNTK-045 Gp %d^2 near downstrm bound %d^3

Ursache: Der Roboter nähert sich der nachfolgenden Grenze, die derzeit verwendet wird.
Abhilfe: Dies ist eine Warnung, die anzeigt, dass der Fehler "Track Destination Gone" bevorstehen könnte. Dies kann
vermieden werden, indem die Fördereinrichtung gestoppt und die Grenze geändert oder der Weg modifiziert wird, um
die Zykluszeit zu verbessern.
LNTK-046 Cont_Turn permit key Not on

Ursache: Eine kontinuierliche Wendeoption wird ohne Betätigung eines Zustimmungsschalters geladen.
Abhilfe: Eine Gruppe für kontinuierliches Wenden kann keine Tracking-Gruppe sein. $scr.$update_map1 bit 0x400000 muss
angeschaltet werden.
LNTK-047 Limit Checking verification fail

Ursache: Änderung des Zieles (Change fee) ist nötig, um einen Grenzwertfehler zu vermeiden. Neue Zielbestimmung schlägt
jedoch fehl. Typischerweise kommt dies vor, weil die neue Grenzwerteinstellung eine Zielverzögerung der
Tracking-Bewegung verursacht, durch die der Roboter zu einer unerreichbaren Position, z. B. in einen Totbereich,
geht.
Abhilfe: Teachen Sie die Position neu oder korrigieren Sie die Tracking-Grenze.
LNTK-048 Tracking environment mismatch

Ursache: Versuch, eine Tracking-Bewegung in einem Nicht-Tracking-Bereich auszuführen eine Nicht-Tracking-Bewegung in
einem Tracking-Bereich auszuführen.
Abhilfe: Programm abbrechen. Führen Sie dann die Bewegung aus.
LNTK-049 FEE Change to avoid limit LN:%d

Ursache: Systemänderung der vorigen Achsenbewegungsrichtung des Roboters in dieser Bewegungszeile, um einen
Grenzwertfehler zu vermeiden.
Abhilfe: Dies ist eine Warnung wegen Systemänderung der vorigen Achsenbewegungsrichtung des Roboters in dieser
Bewegungszeile, um einen Grenzwertfehler zu vermeiden.
LNTK-050 No Cont_Turn in tracking group

Ursache: Eine Zeilen-Tracking-Gruppe ist auch eine kontinuierlich wendende Gruppe.
Abhilfe: Eine Zeilen-Tracking-Gruppe kann eine kontinuierliche Wendung nicht in derselben Gruppe unterstützen.
LNTK-051 $LNCFG.$SLC_PT_TRIG not set

Ursache: Verwendung von Accutrig ohne Einstellung $lncfg.$slc_pt_trig.
Abhilfe: Stellen Sie $lncfg.$slc_pt_trig auf TRUE und schalten Sie den Strom aus/ein.
LNTK-053 Ethernet Encoder NOT ready

Ursache: Der Ethernet-Encoder ist nicht betriebsbereit entweder wegen Master Encoder DAL oder weil er keinen
Master-Encoder-Wert für die Time-out-Periode erhielt.
Abhilfe: Im Fall von DAL-Alarm beheben Sie den DAL-Alarm. Falls Master-Encoder-Wert nicht erhalten: Prüfen Sie das
Ethernet-Kabel für diesen Controller und Master. Manchmal kann es sein, dass der Zeitgrenzwert zu klein ist.
- 301 -
LNTK-054 Not a line tracking encoder

Ursache: Zeilen-Tracking unterstützt keine Encoder-Zahl über 8.
Abhilfe: Ändern Sie den Tracking-Plan, sodass Encoder 1-8 verwendet wird.
LNTK-055 Ethernet Master DAL (Enc:%d)

Ursache: Ethernet-Encoder hat DAL-Alarm.
Abhilfe: Beheben Sie den Master DAL-Alarm.
LNTK-056 Ethernet Enc Timeout (Enc:%d)

Ursache: Ethernet Master Encoder hat den Slave innerhalb der Zeitgrenze nicht aktualisiert.
Abhilfe: Der Ethernet Master Encoder Controller kann offline sein. Bringen Sie den Master Controller online.
4.11.4 LSTP Alarm Code
LSTP-001 Motion grp %d is active

Ursache: Es wurde angefordert, dass eine Bewegungsgruppe in einen lokalen Stopp-Modus übergeht, während die Bewegung
für die angeforderte Gruppe noch aktiv ist.
Abhilfe:
1. Drücken Sie RESET.
2. Stellen Sie sicher, dass die angeforderte Gruppe vor der Anforderung, die Bewegungsgruppe in den lokalen
Stopp-Modus zu führen, nicht in Bewegung ist.
3. Wenn gefordert wird, vom Programm in den lokalen Stopp-Modus zu gehen, setzen Sie eine
Bewegungsgruppen-Maske mit '*' für die Gruppe, die in den lokalen Stopp-Modus übergehen soll.
LSTP-002 Brake on error in grp %d

Ursache: Als gefordert wurde, in den lokalen Stopp-Modus zu gehen, war die Bremse nicht aktiviert, nachdem der
Bremsen-Timer abgelaufen war.
Abhilfe:
2. Überprüfen Sie, ob die Bremssteuerung aktiviert ist. Wenn $PARAM_GROUP[Gruppe].$SV_OFF_ENB[Ache]
= FALSE, ist die Bremse deaktiviert. Setzen Sie dann $PARAM_GROUP[Gruppe].$SV_OFF_ENB[Achse] =
TRUE und schalten Sie den Strom aus und ein.
3. Überprüfen Sie, ob die Einstellung der Bremsenzahl korrekt ist. Ist die Einstellung nicht korrekt, ist die Bremse
nicht aktiviert.
LSTP-004 Error setting DO ON(G:%d)

Ursache: Die Anforderung, die Stromversorgung von der Robotersteuerung zu einer lokalen Stopp-Einheit einzuschalten, wurde
nicht ausgegeben. (Das SDO-Signal war nicht auf ON geschaltet.)
Abhilfe:
2. Prüfen Sie, ob der SDO-Signal-Porttyp und die Portnummer-Zuweisung für die angegebene Bewegungsgruppe
korrekt sind.
LSTP-005 Error setting DO OFF(G:%d)

Ursache: Die Anforderung, die Stromversorgung von der Robotersteuerung zu einer lokalen Stopp-Einheit auszuschalten, wurde
nicht ausgegeben. (Das SDO Signal war nicht auf OFF gesetzt.)
Abhilfe:
2. Prüfen Sie, ob der SDO-Signal-Porttyp und die Portnummer-Zuweisung für die angegebene Bewegungsgruppe
korrekt sind.
- 302 -
LSTP-006 DI1 ON timer expired(G:%d)
Ursache: Die Anforderung an die lokale Stoppeinheit, den Strom vom Roboter Controller auszuschalten, wurde ausgegeben (das
SDO-Signal stand auf OFF), aber das SDI1-Signal von der lokalen Stoppeinheit war nicht eingeschaltet und der
SDI1-ON-Signal-Timer war abgelaufen.
Abhilfe:
1. Prüfen Sie, ob der SDI/SDO-Signal-Porttyp und die Portnummer Anweisung für die angegebene
Bewegungsgruppe korrekt sind.
2. Prüfen Sie, ob SDI1 nach dem Alarm richtig dreht. Wenn SDI1 ON ist, setzen Sie
$LS_CONFIG.$SDI_ON_LAG und $LS_CONFIG.$SDI_OFF_LAG auf die korrekten Werte. Wenn SDI1 OFF
ist, ändern Sie die vorstehenden Systemvariablen nicht.
3. LSTP-012 tritt gleichzeitig auf. Um diesen Alarm aufzuheben, muss der Strom aus- und wieder eingeschaltet
werden.
4. Prüfen Sie, ob die Hardware-Verdrahtung ordnungsgemäß ist.
5. Die lokale Stopp-Funktion kann fehlerhaft sein. Tauschen Sie sie aus oder dokumentieren Sie die Ereignisse, die
zu dem Fehler geführt haben, und wenden Sie sich an den technischen Kundendienst von FANUC.
LSTP-007 DI1 OFF timer expired(G:%d)

Ursache: Die Anforderung an die lokale Stoppeinheit, den Strom vom Roboter Controller auszuschalten, wurde ausgegeben (das
SDO-Signal stand auf ON), aber das SDI1-Signal von der lokalen Stoppeinheit war nicht ausgeschaltet und der
SDI1-OFF-Signal-Timer war abgelaufen.
Abhilfe:
2. Prüfen Sie, ob SDI1 direkt nach dem Alarm abschaltet. Wenn SDI1 OFF ist, setzen Sie
$LS_CONFIG.$SDI_ON_LAG und $LS_CONFIG.$SDI_OFF_LAG auf die korrekten Werte. Wenn SDI1 ON
ist, ändern Sie die vorstehenden Systemvariablen nicht.
werden.
LSTP-008 DI1 OFF in HDWR_ENBL(G:%d)

Ursache: Das SDI1-Signal von der lokalen Stoppeinheit an den Roboter-Controller ist OFF, während der lokale Stopp für die
angegebene Bewegungsgruppe aktiviert ist. Die Anforderung stimmt nicht mir dem Status der Hardware überein.
Abhilfe:
2. Wenn SDO von der Software zur lokalen Stoppeinheit direkt angesteuert wird, könnte LSTP-008 vorkommen.
Verwenden Sie SDI2, wenn die lokale Stoppeinheit angefordert wird.
werden.
- 303 -
LSTP-009 DI1 ON in HDWR_DSBL(G:%d)

Ursache: Das SDI1-Signal von der lokalen Stoppeinheit an den Roboter-Controller ist ON, während der lokale Stopp für die
angegebene Bewegungsgruppe deaktiviert ist. Die Anforderung stimmt nicht mir dem Status der Hardware überein.
Abhilfe:
2. Wenn SDO von der Software zur lokalen Stoppeinheit direkt angesteuert wird, könnte LSTP-008 vorkommen.
Verwenden Sie SDI2, wenn die lokale Stoppeinheit angefordert wird.
werden.
LSTP-010 Motion grp %d entering LSTOP

Ursache: Der Bewegungsbefehl wurde empfangen, während die angegeben Gruppe in den lokalen Stopp-Modus eintrat.
Abhilfe:
2. Setzen Sie das SDI2-Signal auf ON, um den lokalen Stopp zu deaktivieren, wenn ein Bewegungsbefehl an diese
Bewegungsgruppe gesandt werden soll.
LSTP-011 Motion grp %d is in LSTOP

Ursache: Der Bewegungsbefehl wurde empfangen, während die angegeben Gruppe in den lokalen Stopp-Modus eintrat.
Abhilfe:
2. Setzen Sie das SDI2-Signal auf ON, um den lokalen Stopp zu deaktivieren, wenn ein Bewegungsbefehl an diese
Bewegungsgruppe gesandt werden soll.
LSTP-012 LSU %d is in HDWR FAIL mode

Ursache: Die lokale Stopp-Einheit befindet sich im Hardware-Fehler-Zustand bezüglich der SDI1 von der lokalen Stopp-Einheit
an die Robotersteuerung. LSTP-006~009 kommt gleichzeitig vor.
Abhilfe: Siehe Abhilfe für LSTP-006~009. Um diesen Alarm aufzuheben, muss der Strom aus- und wieder eingeschaltet
werden.
LSTP-013 Motion grp %d Torque active

Abhilfe:
LSTP-014 Motion grp %d Torque warning

Abhilfe:
1. Dies ist eine Warnmeldung. Wenn der Timer abgelaufen ist, wird ein echter Alarm gegeben.
- 304 -
4.12 M
4.12.1 MACR Alarm Code
MACR-001 Can't assign to MACRO command

Ursache: Die Bedingungen für die Zuordnung von Makros sind nicht korrekt.
Abhilfe: Prüfen Sie, ob eine doppelte Definition vorhanden ist oder ob der Index außerhalb des zulässigen Bereichs liegt.
MACR-003 Can't assign motn_prog to UK

Ursache: Ein Programm mit Motion Lock-Gruppe (Bewegungsverriegelung) kann nicht der Benutzer-Taste (UK) zugeordnet
werden.
Abhilfe: Entfernen Sie die Motion Lock-Gruppe aus dem Programm.
MACR-004 Can't execute motn_prog by UK

Ursache: Ein Programm mit Motion Lock-Gruppe kann nicht mit der Benutzer-Taste (UK) ausgeführt werden.
Abhilfe: Entfernen Sie die Motion Lock-Gruppe aus dem Programm.
MACR-005 Please enable teach pendant

Ursache: Das Programm kann nicht bei ausgeschaltetem Programmiergerät ausgeführt werden.
MACR-006 Please disable teach pendant

Ursache: Das Programm kann nicht bei eingeschaltetem Programmiergerät ausgeführt werden.
Abhilfe: Programmiergerät deaktivieren.
MACR-007 The same macro type exists

Ursache: Der Makro-Zuordnungstyp existiert bereits.
Abhilfe: Ändern Sie den Zuordnungstyp in einen anderen.
MACR-008 Remote-cond isn't satisfied

Ursache: Dieser Zuordnungstyp ist nur in einer REMOTE-Bedingung aktiviert.
Abhilfe: Erstellen Sie eine REMOTE-Bedingung.
MACR-009 The index is out of range

Ursache: Der Zuordnungsindex liegt außerhalb des zulässigen Bereichs.
Abhilfe: Wählen Sie einen anderen Zuordnungstyp.
MACR-010 This SOP button is disabled

Ursache: Diese SOP-Taste (System-Bedientafel) ist für die Makroausführung deaktiviert.
Abhilfe: Ändern Sie den Wert der Systemvariablen $MACRUOPENBL.
MACR-011 This UOP button is disabled

Ursache: Diese UOP-Taste ist für die Makroausführung deaktiviert.
Abhilfe: Ändern Sie den Wert der Systemvariablen $MACRUOPENBL.
MACR-012 Number of DI+RI is over

Ursache: Die Anzahl von RI+DI hat den maximal zulässigen Wert überschritten. RI und DI können als Makro-Zuordnungstypen
zugeordnet werden, aber die Gesamtanzahl der Zuordnungen ist in der Systemvariablen $MACROMAXDRI begrenzt.
$MACROMAXDRI muss auf 5 gesetzt werden und darf nie geändert werden. Wenn die Gesamtanzahl der
Zuordnungen über $MACROMAXDRI ist, erfolgt ein Alarm.
Abhilfe: Heben Sie zuerst die anderen RI- oder DI-Zuordnungen auf. Ordnen Sie dann das neue Makro als RI oder DI zu.
MACR-013 MACRO execution failed

Ursache: Dieses Makro kann nicht ausgeführt werden.
Abhilfe: Siehe Fehlercode. Zeigen Sie den Alarmprotokoll-Bildschirm an.
- 305 -
MACR-016 The macro is not completed

Ursache: Das Makro wurde während der Ausführung abgebrochen.
Abhilfe: Das Makro wird bei nächsten Ausführung von der ersten Zeile an die Ausführung beginnen.
4.12.2 MARL Alarm Code
MARL-000 Data modification disallowed

Ursache: Der Anwender versuchte, Daten zu ändern, die aktuell vom Roboter verwendet wurden.
Abhilfe: Dies ist eine Warnmeldung. Wenn Daten in diesem Fall geändert werden sollen, muss zuvor ABBORT ALL befohlen
werden.
MARL-001 Data in use by Robot

Ursache: Der Anwender versuchte, Daten zu ändern, die aktuell vom Roboter verwendet wurden.
Abhilfe: Dies ist eine Warnmeldung. Wenn Daten in diesem Fall geändert werden sollen, muss zuvor ABBORT ALL befohlen
werden.
MARL-002 GET_VAR failed %s

Ursache: KAREL GET_VAR gab keinen erfolgreichen Status zurück.
Abhilfe: Prüfen Sie, ob der Wert existiert oder initialisiert ist. Wenn der Wert nicht vorhanden oder nicht initialisiert ist,
versuchen Sie den Grund zu ergründen. Kontaktieren Sie FANUC oder FANUC Robotics und geben Sie die Nummer
an, die in der Fehlermeldung erscheint.
MARL-003 SET_VAR failed %s

Ursache: KAREL SET_VAR gab keinen erfolgreichen Status zurück.
Abhilfe: Prüfen Sie, ob der Wert existiert oder initialisiert ist. Wenn der Wert nicht vorhanden oder nicht initialisiert ist,
versuchen Sie den Grund zu ergründen. Kontaktieren Sie FANUC oder FANUC Robotics und geben Sie die Nummer
an, die in der Fehlermeldung erscheint.
MARL-004 Could not save .VR file %s

Ursache: Beim Speichern einer .VR-Datei trat ein Fehler auf.
Abhilfe: Prüfen Sie, ob das Laufwerk angeschlossen ist oder ob es ein Problem mit dem Kabel gibt. Prüfen Sie, ob die Diskette
formatiert ist und ob es sich um eine Diskette mit doppelter Dichte handelt. Prüfen Sie, ob die Diskette voll ist.
MARL-005 Could not load file %s

Abhilfe: Prüfen Sie, ob das Laufwerk angeschlossen ist oder ob es ein Problem mit dem Kabel gibt. Prüfen Sie, ob die Diskette
formatiert ist und ob es sich um eine Diskette mit doppelter Dichte handelt. Prüfen Sie, ob die Diskette voll ist.
MARL-006 Could not create file %s

Ursache: Beim Erstellen der Datei MRDTxxx.vr trat ein Fehler auf.
Abhilfe: Prüfen Sie den RAM-Speicher über das STATUS-Speicher Menü. Möglicherweise ist nicht genügend
Speicherkapazität vorhanden, um die Datei zu erstellen. Wenn der Speicher OK ist, wenden Sie sich an FANUC oder
FANUC Robotics und geben Sie die Nummer an, die in der Fehlermeldung erscheint.
MARL-007 Error creating new variables

Ursache: Beim Erstellen einer Variablen trat ein Fehler auf.
Abhilfe: Diese Meldung ist eine Informationsmeldung und wird stets von anderen Meldungen begleitet.
MARL-008 Error reading data %s

Ursache: Beim Lesen der vom Benutzer eingegebenen Daten trat ein Fehler auf.
Abhilfe: Dies ist eine Warnmeldung. Try again. Wenn diese Meldung fortdauert, wenden Sie sich an FANUC oder FANUC
Robotics und geben Sie die Nummer an, die in der Fehlermeldung erscheint.
MARL-009 Cannot use MODIFY

Ursache: Der Benutzer versucht, eine Datei zu ändern, die im RAM der Steuerung nicht vorhanden ist.
Abhilfe: Dies ist eine Warnmeldung. Erstellen Sie eine neue Datei oder laden Sie die Datei zuerst.
- 306 -
MARL-010 File not loaded or created: %s
Ursache: Die Datei ist im RAM der Steuerung nicht vorhanden.
Abhilfe: Dies ist eine Warnmeldung.
MARL-011 Cannot resume program

Ursache: Entweder wurde NOT-HALT auf der Bedientafel oder auf dem Programmiergerät gedrückt oder die das
Programmiergerät ist aktiviert.
Abhilfe: Dies ist eine Warnmeldung und wird mit einer anderen Meldung angezeigt, die angibt, warum das Programm nicht
fortgesetzt werden kann.
MARL-012 Operator Panel E-stop ON

Ursache: Das Programm kann mit NOT-HALT auf der Bedientafel nicht ausgeführt werden.
Abhilfe: Entriegeln Sie NOT-HALT auf der Bedientafel, drücken Sie Reset und anschließend die Zyklusstarttaste, um
fortzufahren.
MARL-013 Teach pendant E-stop ON

Ursache: Das Programm kann mit NOT-HALT auf dem Programmiergerät nicht ausgeführt werden.
Abhilfe: Entriegeln Sie NOT-HALT auf dem Programmiergerät, drücken Sie Reset und anschließend die Zyklusstarttaste, um
fortzufahren.
MARL-014 Teach pendant is enabled

Ursache: Das Programm kann mit aktiviertem Programmiergerät nicht ausgeführt werden.
Abhilfe: Deaktivieren Sie das Programmiergerät, drücken Sie Reset und anschließend die Zyklusstarttaste, um fortzufahren.
MARL-015 Program not selected

Ursache: Vor dem Betätigen von CYCLE START wurde kein Programm über das SELECT-Menü ausgewählt.
Abhilfe: Wählen Sie ein Programm und drücken Sie dann CYCLE START.
MARL-016 %s already running

Ursache: Es wurde versucht, ein Programm zu starten, das bereits lief.
Abhilfe: Es sind keine Maßnahmen nötig. Dies ist lediglich eine Warnung.
MARL-017 Register not defined %s

Ursache: Register nicht definiert oder außerhalb des gültigen Bereichs.
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob das Register definiert ist und ob es zwischen 1-32 liegt.
MARL-018 Reg %s could not be set

Abhilfe: Prüfen Sie, ob das Register definiert ist, zwischen 1 und 32 liegt und einen geeigneten Wert hat. Beenden Sie alle
Programme mit ABORT ALL und wiederholen Sie den Versuch.
MARL-019 MRTool aborted

Ursache: Der Benutzer schaltete zu einem anderen Bildschirm, ohne DONE im Zyklusstart-Menü zu drücken.
Abhilfe: Dies ist eine Warnmeldung. Wechseln Sie nicht den Bildschirm, ohne vorher im Zyklusstart-Menü auf DONE zu
drücken.
MARL-020 Product number not entered

Ursache: Der Benutzer drückte die DONE-Taste, ohne die Produktnummer in das Zyklusstart-Menü einzugeben.
Abhilfe: Dies ist eine Warnmeldung. Geben Sie die Produktnummer ein und drücken Sie anschließend auf DONE.
MARL-021 %s exists. Not loaded

Ursache: Es wurde versucht, eine Datei zu kopieren, die bereits in die Steuerung geladen wurde.
MARL-022 Loading error - %s

Ursache: Beim Laden einer Datei in den Speicher der Steuerung trat ein Fehler auf.
Abhilfe: Dies ist eine Warnmeldung. Die Datei konnte nicht geladen werden. Prüfen Sie, ob das Kommunikationskabel
angeschlossen und unbeschädigt ist. Stellen Sie sicher, dass die gewünschte Datei auf der Diskette vorhanden ist.
- 307 -
MARL-023 PosReg %s could not be set

Abhilfe: Prüfen Sie, ob der Positionswert definiert und gültig ist. Beenden Sie alle Programme mit ABORT ALL und
wiederholen Sie den Versuch.
MARL-031 %s Semaphore timeout

Ursache: Dieser Alarm meldet, dass ein Problem mit der seriellen Leitung vorliegt, die für das aktive Greifgerät verwendet wird.
Abhilfe: Löschen Sie die serielle Leitung, indem Sie sie im PORT I/O-Menü von "No Use" in "Host Comm" und anschließend
zurück in "No Use" ändern. Gehen Sie folgendermaßen vor:
1. SETUP wählen.
2. Drücke F1 [TYPE].
3. Port Init wählen.
MARL-038 %s Invalid field value

Ursache: Dies zeigt an, dass ein Problem mit der seriellen Leitung vorliegt, die für das aktive Greifgerät verwendet wird.
Abhilfe: Löschen Sie die serielle Leitung, indem Sie sie im PORT I/O-Menü von "No Use" in "Host Comm" und anschließend
zurück in "No Use" ändern. Gehen Sie folgendermaßen vor:
1. SETUP wählen.
3. Port Init wählen.
MARL-046 %s Unknown AFD Error

Ursache: Ein Fehler ist aufgetreten. DIES MUSS KONKRETER SEIN.
Abhilfe: Siehe das Handbuch für die Steuerung FCU1000 von Pushcorp für detaillierte Informationen zu dem Fehler. Wenn
der Fehler nicht behoben werden kann, wenden Sie sich an die Hotline von FANUC oder FANUC Robotics. Die
folgenden Fehler können der Grund von MARL-046 sein: 1001, "unbekannter Befehl" 1.
4.12.3 MCTL Alarm Code
MCTL-001 TP is enabled
Ursache: Das Programmiergerät ist aktiviert, deshalb wurde die Bewegungssteuerung nicht freigegeben.
Abhilfe: Deaktivieren Sie das Programmiergerät und wiederholen die Operation.
MCTL-002 TP is disabled
Ursache: Das Programmiergerät ist deaktiviert, deshalb wurde die Bewegungssteuerung nicht freigegeben.
Abhilfe: Aktivieren Sie das Programmiergerät und wiederholen Sie die Operation.
MCTL-003 system is in error status

Ursache: Das System befindet sich im Fehlerzustand, deshalb wurde die Bewegungssteuerung nicht freigegeben.
Abhilfe: Beheben Sie den Fehler durch Drücken von RESET und wiederholen Sie die Operation.
MCTL-004 motion is in progress

Ursache: Die Bewegungssteuerung wurde nicht freigegeben, weil gerade eine Bewegung stattfindet.
Abhilfe: Warten Sie bis zum vollständigen Stopp des Roboters.
MCTL-005 not in control of motion

Ursache: Die Bewegungssteuerung wurde nicht freigegeben, weil die Bremsen betätigt waren.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass alle Bremsen gelöst sind, und versuchen Sie die Operation erneut.
MCTL-006 TP has motion control

Ursache: Das Programmiergerät hat aktuell die Bewegungssteuerung, deshalb wurde die Bewegungssteuerung nicht
freigegeben.
MCTL-007 PROG has motion control

Ursache: Das Programmiergerät hat die Bewegungssteuerung, deshalb wurde die Bewegungssteuerung nicht freigegeben.
Abhilfe: Halten Sie das Programm an oder brechen Sie es ab und wiederholen Sie die gleiche Operation.
- 308 -
MCTL-008 Operator panel has motion control
Ursache: Die Bewegungssteuerung wurde nicht freigegeben, weil die Bedientafel die Bewegungssteuerung hat.
Abhilfe: Stellen Sie die Systemvariable $RMT_MASTER korrekt ein und wiederholen Sie die Operation.
MCTL-009 Other has motion control

Ursache: Da ein anderes Gerät zur Zeit über die Bewegungssteuerung verfügt, wurde die Bewegungssteuerung nicht
freigegeben.
Abhilfe: Stellen Sie die Systemvariable $RMT_MASTER korrekt ein und wiederholen Sie die Operation.
MCTL-010 Other than msrc is rel'ing

MCTL-011 Due to error processing

MCTL-012 subsystem code unknown

MCTL-013 ENBL input is off

Ursache: Der ENBL-Eingang auf dem UOP ist ausgeschaltet.
Abhilfe: Schalten Sie das ENBL-Signal ein.
MCTL-014 Waiting for Servo ready

Ursache: Die Bewegungssteuerung wurde nicht vergeben, da der Servo nicht hochgefahren war.
Abhilfe: Warten Sie einige Sekunden, bis das Servosystem betriebsbereit ist.
MCTL-015 Manual brake enabled

Ursache: Die Bewegungssteuerung wurde nicht vergeben, da die manuelle Bremsensteuerung aktiviert ist.
Abhilfe: Deaktivieren Sie die manuelle Bremsensteuerung.
4.12.4 MEMO Alarm Code
MEMO-002 Specified program is in use

Ursache: Das angegebene Programm wird bereits editiert oder ausgeführt.
Abhilfe: Brechen Sie das angegebene Programm ab. Oder wählen Sie es erneut nach der Wahl eines anderen Programms.


- 309 -
MEMO-006 Protection error occurred

Ursache: Das angegebene Programm ist durch einen Benutzer geschützt.
Abhilfe: Heben Sie den Programmschutz auf.
MEMO-007 Invalid break number

Ursache: Die angegebenen Break Point-Daten existieren nicht.
Abhilfe: Geben Sie eine korrekte Gruppennummer ein
MEMO-008 Specified line no. not exist

Ursache: Die angegebene Zeilennummer existiert nicht in dem angegebenen Programm oder Standardprogramm.
Abhilfe: Geben Sie eine korrekte Gruppennummer ein
MEMO-010 Program name error

Ursache: Der angegebene Programmname unterscheidet sich von dem Namen in der P-Code Datei.
Abhilfe: Spezifizieren Sie denselben Programmnamen.
MEMO-013 Program type is different

Ursache: Der angegebene Programmtyp stimmt nicht mit dem des bearbeiteten Programms überein.
Abhilfe: Spezifizieren Sie denselben Programmtyp.
MEMO-014 Specified label already exists

Ursache: Das spezifizierte Label existiert bereits im Programm.
Abhilfe: Definieren Sie eine andere Labelnummer.
MEMO-015 Program already exists

Ursache: Das spezifizierte Programm existiert bereits im System.
Abhilfe: Geben Sie einen anderen Namen an. Oder löschen Sie das registrierte Programm.
MEMO-019 Too many programs

Ursache: Die Anzahl der Programme und Routinen überschreitet die maximal mögliche Anzahl (3200).
Abhilfe: Löschen Sie unnötige Programme oder Routinen.
MEMO-025 Label does not exist

Ursache: Das angegebene Label existiert nicht.
Abhilfe: Stellen Sie den Index auf ein existierendes Label.
MEMO-026 Line data is full

Ursache: Die Anzahl der Zeilendaten überschreitet die maximal mögliche Anzahl (65535).
Abhilfe: Löschen Sie unnötige Zeilendaten.
MEMO-027 Specified line does not exist

Ursache: Die spezifizierten Zeilendaten existieren nicht.
Abhilfe: Spezifizieren Sie eine andere Zeilennummer.
MEMO-029 The line data can't be changed

Ursache: Die angegebenen Zeilendaten können nicht geändert werden. Die Größe der geänderten Daten unterscheidet sich beim
Einsetzen von den Originaldaten.
Abhilfe: Geben Sie eine andere Zeilennummer oder Daten gleicher Größe ein.

MEMO-034 The item can't be changed

Ursache: Das spezifizierte Element kann nicht geändert werden, da es vom System gesperrt ist.
Abhilfe: Spezifizieren Sie ein anderes Element.
- 310 -
MEMO-038 Too many programs
Ursache: Die Anzahl der Programme überschreitet die maximal zulässige Anzahl.
Abhilfe: Löschen Sie unnötige Programme.
MEMO-048 Break point data doesn't exist

Ursache: Die spezifizierten Break Point-Daten existieren nicht.
Abhilfe: Spezifizieren Sie einen anderen Break Point (Abbruchpunkt).
MEMO-050 Program does not exist

Ursache: Das spezifizierte Programm existiert nicht im System.
Abhilfe: Spezifizieren Sie ein anderes Programm oder erstellen Sie zuerst das gleiche Programm.

MEMO-061 No write access

Ursache: Das Programm muss vor Schreiboperationen mit Schreibzugriff geöffnet werden.
Abhilfe: Öffnen Sie das Programm vor dem Schreiben mit Schreibzugriff.
MEMO-065 Too many opened programs

Ursache: Es werden zu viele CALL-Anweisungen verwendet. Die Anzahl der geöffneten Programme hat den maximal
möglichen Wert (100) überschritten.
Abhilfe: Brechen Sie überflüssige Programme ab. Oder entfernen Sie unnötige CALL-Anweisungen.

Ursache: 1. Das spezifizierte Programm wird editiert oder ausgeführt. 2. Das angegebene Programm ist mit einem MACRO
verbunden.
Abhilfe: 1. Brechen Sie das angegebene Programm ab. Oder wählen Sie es erneut nach der Wahl eines anderen Programms. 2.
Entfernen Sie das Programm vom MACRO-Eingang.
MEMO-071 Position does not exist

Ursache: Die spezifizierten Positionsdaten existieren nicht.
Abhilfe: Spezifizieren Sie eine andere Position.
MEMO-072 Position data already exists

Ursache: Die Positionsdaten existieren bereits in der angegebenen Position, die bewegt werden soll.
Abhilfe: Spezifizieren Sie eine andere Position. Oder löschen Sie die Daten in der angegebenen Position.

MEMO-074 Program type is not TPE

Ursache: Die Operation kann nur auf TPE-Programme angewendet werden.
MEMO-075 Program can't be used

Ursache: Das Programm muss vor Lese- oder Schreiboperationen geöffnet werden.
Abhilfe: Öffnen Sie das Programm vor dem Lesen/Schreiben.
MEMO-078 Program can't be used

Ursache: Die angegebene Operation wird für den Programmtyp nicht unterstützt.
Abhilfe: Spezifizieren Sie ein Programm, dessen Programmtyp mit der Operation übereinstimmt.
MEMO-080 Protection error occurred

Ursache: Das angegebene Programm ist durch einen Benutzer geschützt.
Abhilfe: Heben Sie den Programmschutz auf.
- 311 -

Ursache: Das spezifizierte Programm wird editiert oder ausgeführt.

Ursache: Die spezifizierten Positionsdaten existieren nicht.
Abhilfe: Spezifizieren Sie eine andere Position.

Ursache: Das spezifizierte Programm wird editiert oder ausgeführt.
MEMO-094 Parameters are different

Ursache: Es existiert eine Routine im Speicher, die eine andere Parameterdefinition als die Routine in der geladenen PC-Datei
besitzt.
Abhilfe: Aktualisieren Sie die Aufruf-Konvention des geladenen KAREL-Programms oder löschen Sie die überflüssige Routine
im Systemspeicher.
MEMO-098 WARN EOF occurs in file access

Ursache: EOF erscheint beim Zugriff auf die Datei. Als die P-Code-Datei gescannt wurde, erschien ein EOF.
Abhilfe: Die P-Code-Datei ist wahrscheinlich defekt. Übersetzen Sie das angegebene KAREL Programm neu. Laden Sie
anschließend erneut den P-Code.
MEMO-099 Program name is wrong

Ursache: Die Länge des Programmnamens unterscheidet sich von der Länge der P-Code-Daten.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Namen des angegebenen Programms.
MEMO-103 Check sum error occurred

Ursache: Die spezifizierten Daten sind defekt. Hierbei handelt es sich um einen internen Fehler.
MEMO-104 Program already exists

Ursache: Das spezifizierte Programm existiert bereits im System.
Abhilfe: Geben Sie einen anderen Namen an. Oder löschen Sie das registrierte Programm.
MEMO-112 Break data already exists

Ursache: Die spezifizierten Break Point-Daten existieren bereits im Programm.
Abhilfe: Spezifizieren Sie einen anderen Break Point (Abbruchpunkt).
MEMO-113 File access error

Ursache: Der Port des Programms, das Sie laden möchten, ist nicht angeschlossen.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Port-Einstellung und das angeschlossene Gerät.
MEMO-114 Break point can't be removed

Ursache: Die Break Point-Daten können nicht überschrieben werden. Das Programm ist vom Benutzer geschützt oder wird
gerade ausgeführt.
Abhilfe: Heben Sie den Programmschutz auf. Oder brechen Sie das Programm ab.
MEMO-115 Break point can't be removed

Ursache: Die Break Point-Daten können nicht entfernt werden. Das Programm ist vom Benutzer geschützt oder wird gerade
ausgeführt.
Abhilfe: Heben Sie den Programmschutz auf. Oder brechen Sie das Programm ab.
- 312 -
MEMO-119 Application data doesn't exist
Ursache: Die spezifizierten Anwendungsdaten existieren nicht, da das Programm nicht der spezifizierten Anwendung entspricht.
Abhilfe: Spezifizieren Sie andere Anwendungsdaten. Dann erzeugen Sie das Programm noch einmal unter dem jetzigen
System.

Abhilfe: Spezifizieren Sie andere Anwendungsdaten. Erzeugen Sie das Programm noch einmal unter dem jetzigen System.

Abhilfe: Spezifizieren Sie andere Anwendungsdaten. Erzeugen Sie das Programm noch einmal unter dem jetzigen System.
MEMO-124 Program version is too new

Ursache: Die KAREL-Programmversionsnummer ist aktueller als die des Systems.
Abhilfe: Übersetzen Sie das Programm mit einer älteren Translator-Version.
MEMO-125 Program version is too old

Ursache: Die KAREL-Programmversionsnummer ist älter als die des Systems.
Abhilfe: Übersetzen Sie das Programm mit einer neueren Translator-Version.
MEMO-126 No more available TPP memory

Ursache: Es ist kein Speicherplatz mehr verfügbar.
MEMO-127 Pos reference over 255 times

Ursache: Der Verweis auf die Position hat den maximalen Wert von 256 überschritten.
Abhilfe: Stellen Sie eine neue Positions-ID für die Position, auf die verwiesen wird, ein.
MEMO-128 %s parameters are different

Ursache: Es existiert eine Routine im Speicher, die eine andere Parameterdefinition als die Routine in der geladenen PC-Datei
besitzt.
Abhilfe: Aktualisieren Sie die Aufruf-Konvention des geladenen KAREL-Programms oder löschen Sie die überflüssige Routine
im Systemspeicher.
MEMO-130 Please power up again

Ursache: Die Systemdaten sind defekt.
Abhilfe: Schalten Sie das System wieder ein.

Ursache: Die Systemdateien im CMOS wurden beschädigt.
Abhilfe: Schalten Sie die Spannung aus und wieder ein.
MEMO-132 %s has been broken

Ursache: Die Programmdaten wurden bei der Wiederherstellung nach Stromausfall beschädigt.
Abhilfe: Löschen Sie das Programm und erstellen Sie es neu. Drücken Sie RESET, um den Fehler zu beseitigen. Wenn der

Ursache: Die Systemdateien im CMOS wurden beschädigt.
MEMO-134 TPE program %s already exists

Ursache: Das TPE-Programm mit diesem Namen existiert bereits.
Abhilfe: Löschen Sie das Programmiergerät-Programm. Laden Sie dann das angegebene KAREL-Programm erneut.
- 313 -
MEMO-135 Cannot create TPE program here

Ursache: Das TPE-Programm kann in diesem Startmodus nicht geladen werden.
Abhilfe: Wählen Sie das Funktionsmenü, um den Startmodus zu wechseln.
MEMO-136 Cannot load P-code here

Ursache: Das KAREL-Programm kann in diesem Startmodus nicht geladen werden.
Abhilfe: Wählen Sie das Funktionsmenü, um den Startmodus zu wechseln.
MEMO-137 Load at Control Start Only

Ursache: Das spezifizierte KAREL-Programm kann in diesem Modus nicht geladen werden. Das gleiche Programm wurde
bereits bei Kontrollstart geladen.
Abhilfe: Laden Sie das Programm beim gesteuerten Start.
MEMO-138 Delete at Control Start Only

Ursache: Das spezifizierte Programm wurde bereits beim gesteuerten Start geladen. Daher kann dieses Programm nur bei
Kontroll-Start gelöscht werden.
Abhilfe: Löschen Sie das Programm beim gesteuerten Start.
MEMO-144 Header size too big

Ursache: Der TPE-Programm-Header ist zu groß. Der Wert muss kleiner als 256 sein.
Abhilfe: Ändern Sie die Größe auf einen Wert von 1 - 256. Falls erforderlich benutzen Sie mehrere
Programmkopfaufzeichnungen.
MEMO-145 TPE cannot have KAREL routine

Ursache: Die Routine des angegebenen Programms wurde bereits von dem KAREL-Programm genannt. Deshalb muss das
angegebene Programm das KAREL-Programm sein. Der Benutzer kann das angegebene Programm nicht als
TPE-Programm verwenden.
Abhilfe: Ändern Sie den Programmnamen oder löschen Sie das KAREL-Programm, das die Routine des angegebenen
Programms benennt.
MEMO-146 Invalid variable is used

Ursache: Im KAREL-Programm wird eine ungültiger Variable verwendet.
Abhilfe: Prüfen Sie die Variable, die im KAREL-Programm verwendet wird.
MEMO-147 Flash File access error(write)

Ursache: Der Schreibzugriff auf die Flash-Datei (F-ROM) ist fehlgeschlagen. Einige Programme könnten verloren gegangen
sein.
Abhilfe: Die Flash-Datei (F-ROM) kann beschädigt sein. Erstellen oder laden Sie das verloren gegangene Programm erneut.
MEMO-148 Flash File access error(read)

Ursache: Der Lesezugriff auf die Flash-Datei (F-ROM) ist fehlgeschlagen. Einige Programme könnten verloren gegangen sein.
Abhilfe: Die Flash-Datei (F-ROM) kann beschädigt sein. Erstellen oder laden Sie das verloren gegangene Programm erneut.
MEMO-149 Specified program is broken

Ursache: Programmdaten sind beschädigt.
Abhilfe: Schalten Sie die Spannung aus und wieder ein. Überprüfen Sie dann die Programmdaten des angegebenen Programms.
MEMO-151 No more available memory(TEMP)

Ursache: Es ist kein temporärer Speicher verfügbar, der für das Programm verwendet werden könnte.
Abhilfe: Löschen Sie unnötige Programme. Oder tauschen Sie das D-RAM-Modul durch ein größeres Modul aus.
MEMO-152 Program %s is in use

Abhilfe: Führen Sie einen der folgenden Schritte aus:
Brechen Sie das angegebene Programm ab (abort) oder deaktivieren Sie das Programmiergerät und drücken Sie
F3, CONTINUE.
Drücken Sie F4, SKIP, um diese Datei zu überspringen.
- 314 -
MEMO-153 %s is not deleted
Ursache: Ein unbenutztes Programm kann nicht gelöscht werden.
Abhilfe: Schalten Sie die Steuerung aus und ein und versuchen Sie es noch einmal.
MEMO-154 Parent program still exists

Ursache: Wenn das Eltern-(parent)Programm existiert, kann das Tochter-Programm nicht gelöscht werden.
Abhilfe: Löschen Sie das Eltern-(parent)Programm, bevor Sie das Tochterprogramm löschen.
MEMO-155 Too many positions

Ursache: Die Anzahl der geöffneten Programme hat den maximal zulässigen Wert überschritten (32766).
Abhilfe: Löschen Sie die unbenutzten Positionen.
MEMO-156 Renumber program failed

Ursache: Die Operation Renumber ist fehlgeschlagen.
Abhilfe: Schalten Sie die Steuerung aus und ein und versuchen Sie es noch einmal.
MEMO-157 Cannot execute this program

Ursache: Das angegebene Programm ist beschädigt.
Abhilfe: Löschen Sie das Programm und erstellen Sie es neu. RESET drücken, um den Fehler zu löschen. Wenn der Fehler
MEMO-158 Type converted in %s

Ursache: Wenn Sie das angegebene KAREL-Programm laden, erfordert die Definition des Variablentyps eine Umwandlung.
Das Programm wurde geladen und nach Bedarf ungewandelt.
Abhilfe: Wenn die Umwandlung (conversion) erwartet wurde, dann ist keine weitere Aktion erforderlich ist. Wenn keine
Umwandlung erwartet wurde, dann könnte das geladene Programm nicht die Version haben, die benötigt ist. Prüfen
Sie andere Versionen dieses Programms und laden Sie sie nach Bedarf.
MEMO-159 Convert failed in %s

Ursache: Wenn Sie das angegebene KAREL-Programm laden, erfordert die Definition des Variablentyps eine Umwandlung.
Die Variablenreferenz konnte nicht umgewandelt werden. Deshalb wurde das Programm nicht geladen wie benötigt.
Abhilfe: Siehe die Diagnosedaten-Datei, FR:KRLCONV.LS, für mehr Information über die spezifische Variable und das
entsprechende Programm. Übersetzen Sie dieses Programm mit einer Version des Translators, der zu der Version der
Steuerung passt. Versuchen Sie dann erneut, das Programm zu laden.
MEMO-160 Save failed for %s

Ursache: Beim Laden eines KAREL-Programms oder Dictionary konnte keine Sicherungskopie in die angegebene Datei
geschrieben werden. Das Programm oder Dictionary wurde in den Arbeitsspeicher geladen.
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob es genug Speicherplatz gibt auf dem angegebenen Gerät. Wenn nicht, entfernen Sie unbenutzte
Dateien. Überprüfen Sie die Cause Message für diesen Alarm. Sie gibt die spezifische Ursache an, warum die Kopie
nicht abgeschlossen werden konnte.
MEMO-161 Converting KAREL program %s to version %s

Ursache: Beim Laden des angegebenen KAREL-Programms erforderte die Definition des Variablentyps eine Umwandlung in
die angegebene Version.
Abhilfe: Wenn die Umwandlung (conversion) erwartet wurde, dann ist keine weitere Aktion erforderlich ist. Wenn keine
Umwandlung erwartet wurde, dann könnte das geladene Programm nicht die Version haben, die benötigt ist. Prüfen
Sie andere Versionen dieses Programms und laden Sie sie nach Bedarf.
MEMO-162 Line: %d Local variable mismatch not handled

Ursache: Die Type-Definition für eine lokale Variable in einer KAREL-Routine ist bereits vorhanden, aber sie hat einen
anderen Typ als den, den Sie zu laden versuchen.
Abhilfe: Übersetzen Sie dieses Programm mit einer Version des Translators, der zu der Version der Steuerung passt. Versuchen
Sie dann erneut, das Programm zu laden.
- 315 -
MEMO-163 Line: %d Field mismatch not handled

Ursache: Die Type-Definition für ein Feld in einer Struktur ist bereits vorhanden, aber sie hat einen anderen Typ als den, den
Sie zu laden versuchen.
MEMO-164 Line: %d Structure mismatch not handled

Ursache: Die Type-Definition für eine Struktur in einem KAREL-Programm ist bereits vorhanden, aber sie hat einen anderen
Typ als den, den Sie zu laden versuchen.
MEMO-165 Line: %d First field is different

Ursache: Die Type-Definition für eine Struktur in einem KAREL-Programm ist bereits vorhanden, aber das erste Feld hat einen
anderen Typ als den, den Sie zu laden versuchen.
MEMO-166 Path conversion failed

Ursache: Die Type-Definition für einen PATH in einem KAREL-Programm ist bereits vorhanden, aber sie hat einen anderen
Typ als den, den Sie zu laden versuchen.
MEMO-167 Restore failed for %s

Ursache: Das Restore eines Programm hat versagt. Lesen Sie Details aus dem dem Ursachencode des Fehlers.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Ursachencode (cause code) für weitere Informationen.
MEMO-168 Backup failed for %s

Ursache: Ein File Backup wurde versucht mittels des PROG_BACKUP() Builtin. Dieses angegebene Programm konnte wegen
der im Ursachencode angegebenen Ursache nicht gesichert werden.
Abhilfe: Lesen Sie die Gegenmaßnahmen für den Cause Code.
MEMO-169 Clear failed for %s

Ursache: Der Versuch, das Programm mittels dem Built-in PROG_CLEAR zu löschen, ist fehlgeschlagen.
Abhilfe: Lesen Sie die Gegenmaßnahmen für den Cause Code. Typischerweise verursacht das gerade gewählte Programm den
Fehler. In diesem Fall wählen Sie das Programm mittels dem Built-in SELECT_TPE ab, bevor Sie das Built-in
PROG_CLEAR ausführen.
MEMO-170 Program name too long

Ursache: Der Programmname muss kürzer als 8 Zeichen sein, wenn lange Programmnamen nicht aktiviert oder konfiguriert
sind.
Abhilfe: Laden Sie die Langnamen-Option durch Setzen von $LONGNAM_ENB=TRUE.
MEMO-171 FILE program cannot be modified

Ursache: File-Programme sind schreibgeschützt, wenn sie nicht im Editor sind. Daher können Attribute und andere
Programmdaten für diese Art von Programmspeicherung nicht geändert werden.
Abhilfe: Übertragen Sie das Programm vorübergehend oder dauerhaft in einen anderen Speicher. CMOS, SHADOW und
SHADOW ONEMAND unterstützen diese Art der Änderung.
MEMO-172 Extended storage feature not loaded

Ursache: Die Operation erfordert, dass eine erweiterte Speicheroption geladen wird.
Abhilfe: Laden Sie die erweiterte Speicheroption oder wählen Sie eine andere Option.
- 316 -
MEMO-173 No more program name space
Ursache: Es ist kein weiterer Programmplatz verfügbar.
Abhilfe: Löschen Sie unnötige Programme. Wenn Sie weniger als 7500 Programme haben, dokumentieren Sie die Ereignisse,
die den Fehler verursacht haben, und wenden Sie sich an den technischen Kundendienst von FANUC oder FANUC
Robotics.
MEMO-174 FILE path does not exist

Ursache: Der FROM-Pfad ist nicht konfiguriert oder verweist auf ein Verzeichnis, das nicht existiert.
Abhilfe: Korrigieren Sie die Dateipfadspezifikation im SELECT-Config-Bildschirm.
MEMO-175 Cannot convert program data

Ursache: Ein Fehler trat beim Konvertieren eines Programms von DRAM oder FILE zu einem ausführbaren TPP-Code auf.
Abhilfe: Ihr TPP-Programm ist möglicherweise ungültig. Wenn der Fehler immer noch existiert, dokumentieren Sie das
Ereignis, das den Fehler verursacht hat, und wenden Sie sich an den technischen Kundendienst von FANUC oder
FANUC Robotics.
MEMO-176 FILE program file missing

Ursache: Eine TP-Datei im Dateiverzeichnis wurde gelöscht oder die Ressource, die die TP-FILE-Programme enthält, ist nicht
verfügbar.
Abhilfe: Prüfen Sie das TP FILE-Programmverzeichnis, um sicherzustellen, dass es von dem Roboter, der diesen Fehler
gemeldet hat, zugreifbar ist.
MEMO-177 Cannot load ON DEMAND program

Ursache: Das ON DEMAND-Programm konnte nicht geladen werden.
Abhilfe: Wenn der Fehler immer noch existiert, dokumentieren Sie das Ereignis, das den Fehler verursacht hat, und wenden Sie
sich an den technischen Kundendienst von FANUC oder FANUC Robotics.
MEMO-178 No more available DRAM (SHADOW/FILE)

Ursache: Es ist kein Speicherplatz mehr verfügbar.
4.12.5 MENT Alarm Code
MENT-000 ME-NET system error

MENT-001 ME-NET PCB not installed

Ursache: Die ME-NET-Platine ist nicht installiert.
Abhilfe: Installieren Sie die ME-NET Platine.
MENT-002 ME-NET PCB abnormal

Ursache: Die ME-NET-Platine ist fehlerhaft.
Abhilfe: Prüfen Sie die ME-NET-Platine.
MENT-003 Communication CPU ROM abnormal

Ursache: Der Kommunikation-CPU-ROM ist fehlerhaft.
MENT-004 Communication CPU RAM abnormal

Ursache: Der Kommunikations-CPU-RAM ist fehlerhaft.
MENT-005 Communication CPU LSI abnormal

Ursache: Der Kommunikations-CPU-RAM ist fehlerhaft.
- 317 -
MENT-006 More than one taken occured

Ursache: Mehr als einer besetzt.
MENT-007 Duplicate address was detected

Ursache: Eine mehrfache Adresse wurde gefunden.
MENT-008 My station Transmitter broke down

Ursache: Der Stationsübertrager ist ausgefallen.
MENT-009 Taken not come around

Ursache: Ständig besetzt.
MENT-010 Type 3 buffer overflow

Ursache: Typ-3-Pufferüberlauf.
MENT-011 Data-link TX length abnormal

Ursache: Die Länge von Data-link TX ist fehlerhaft.
Abhilfe: Überprüfen Sie die ME-NET-Systemvariable.
MENT-012 Relay-link TX length abnormal

Ursache: Die Länge von Relay-link TX ist fehlerhaft.
MENT-013 Register-link TX length abnormal

Ursache: Die Länge von Register-link TX ist fehlerhaft.
MENT-014 Relay-link RX offset abnormal

Ursache: Das Relay-link RX Offset ist fehlerhaft.
MENT-015 Register-link RX offset abnormal

Ursache: Das Register-link RX Offset ist fehlerhaft.
MENT-016 RX frame ID abnormal

Ursache: Die RX Frame ID ist fehlerhaft.
MENT-017 Communication CPU no response

Ursache: Auch nach 60 Sekunden konnte eine logische Verknüpfung nicht verbunden werden.
MENT-018 Frame length error

Ursache: Die Konstruktion des Mediums ist defekt.
Abhilfe: Verbessern Sie die Konstruktion des Mediums.
MENT-019 Media defective

Ursache: Die Konstruktion des Mediums ist defekt.
Abhilfe: Verbessern Sie die Konstruktion des Mediums.
- 318 -
4.12.6 MHND Alarm Code
MHND-001 Cannot resume program

Ursache: Das Programm kann nicht ausgeführt werden, weil eine Fehlerbedingung nicht gelöscht werden kann. Wählen Sie auf
der ALARM-Seite diesen Fehler und drücken Sie HELP, um die Fehlerdetails anzuzeigen.
Abhilfe: Beseitigen Sie die Fehlerbedingung und drücken Sie Reset.
MHND-002 Operator Panel E-stop ON

Ursache: Das Programm kann mit NOT-HALT auf der Bedientafel nicht ausgeführt werden.
Abhilfe: Entriegeln Sie NOT-HALT auf der Bedientafel, drücken Sie Reset und anschließend die Zyklusstarttaste, um
fortzufahren.
MHND-003 Teach pendant E-stop ON

Ursache: Das Programm kann mit NOT-HALT auf dem Programmiergerät nicht ausgeführt werden.
Abhilfe: Entriegeln Sie NOT-HALT auf dem Programmiergerät, drücken Sie Reset und anschließend die Zyklusstarttaste, um
fortzufahren.
MHND-004 Teach pendant is enabled

Ursache: Das Programm kann mit aktiviertem Programmiergerät nicht ausgeführt werden.
Abhilfe: Deaktivieren Sie das Programmiergerät, drücken Sie Reset und anschließend die Zyklusstarttaste, um fortzufahren.
MHND-005 System still in fault state

Ursache: Eine Fehlerbedingung existiert, sodass der Roboter nicht zurückgesetzt werden kann.
Abhilfe: Beseitigen Sie die Fehlerbedingung und drücken Sie Reset.
MHND-006 Program not selected

Ursache: Um ein lokales TP-Programm auszuführen, muss es zuerst ausgewählt werden.
Abhilfe: Drücken Sie SELECT-Taste und wählen Sie das auszuführende Programm. Wenn die MH-Shell ausgeführt werden
soll, muss der Schlüsselschalter auf REMOTE stehen.
MHND-007 UOP Ignored. Wrong Start Mode

Ursache: Ein UOP-Signal wurde gefunden, aber die Steuerung ist nicht für den Start mittels UOPs eingerichtet.
Abhilfe: UOP muss als Startgerät eingerichtet werden oder das UOP-Signal wird ignoriert.
MHND-008 SOP Ignored. Wrong Start Mode

Ursache: Ein SOP-Signal wurde gefunden, aber die Steuerung ist nicht für den Start mittels SOPs eingerichtet.
Abhilfe: SOP muss als Startgerät eingestellt werden oder das SOP-Signal wird ignoriert.
MHND-009 Could not run task %s

Ursache: Während die MH- Shell intern versucht hat, ein anderes Programm im Multi-Tasking-Modus auszuführen, ist ein
Fehler aufgetreten.
Abhilfe: Beenden Sie alle Programme mit ABORT ALL und wiederholen Sie den Versuch.
MHND-010 Cycle power to change registers

Ursache: Eine alte kleinere POSREG.VR-Datei wurde in die Steuerung geladen. Die Anzahl der Positionsregister wurde in eine
geringere Anzahl geändert, als von der aktuellen Version der MH- Shell benötigt wird.
Abhilfe: Die MH- Shell-Logik hat die Anzahl der Positionsregister automatisch wieder auf die benötigte Anzahl eingestellt.
Jedoch ist ein Kaltstart nötig, um die Tabellengröße der Positionsregister zu vergrößern. Führen Sie einen Kaltstart
durch.
MHND-011 Cycle power to change macros

Ursache: Eine alte kleinere SYSMACRO.SV-Datei wurde in die Steuerung geladen. Die Anzahl der Makros wurde in eine
geringere Anzahl geändert, als von der aktuellen Version der MH- Shell benötigt wird.
Abhilfe: Die MH- Shell-Logik hat die Anzahl der Makros automatisch wieder auf die benötigte Größe eingestellt. Jedoch ist ein
Kaltstart erforderlich, um die Makro-Tabellengröße zu vergrößern. Führen Sie einen Kaltstart durch.
- 319 -
MHND-012 TEMP DRAM memory is low

Ursache: Der temporäre Speicher wird zu klein, um weitere Dateien zu laden.
Abhilfe: Warnung. Löschen Sie alle unnötigen Dateien vor dem weiteren Laden von Dateien.
MHND-013 Robot is not calibrated

Ursache: Der Roboter muss kalibriert werden, um TP-Programme zu fahren.
Abhilfe: Kalibrieren Sie den Roboter.
MHND-014 Robot must be at home position

Ursache: Die Grundstellungs-Kontrollfunktion ist aktiviert, aber der Roboter war nicht in der Grundstellung, als der Startbefehl
erhalten wurde.
Abhilfe: Verfahren Sie den Roboter in die Home-Position. Sobald sich der Roboter in der Grundstellung befindet, kann die
Anforderung wiederholt werden.
MHND-015 HOME refpos not taught

Ursache: Die Grundstellungs-Kontrollfunktion ist aktiviert, aber die Grund-Referenzposition ist nicht vollständig eingerichtet
worden.
Abhilfe: Wählen Sie SETUP, [TYPE], Ref Position. Stellen Sie sicher, dass die gewählte Referenzposition geteacht und
aktiviert ist. Wähle SETUP, [TYPE], Shell config. Stellen Sie sicher, dass die Which ReFpos is HOME-Position unter
den Special-Positions-DETAILS eingestellt ist. Dann ABBRUCH und wiederholen.
MHND-016 REMOTE switch must be REMOTE

Ursache: Der REMOTE-Schlüsselschalter steht auf LOCAL und muss auf REMOTE gestellt werden.
Abhilfe: Stellen Sie den REMOTE-Schlüsselschalter auf REMOTE.
MHND-017 UOP is not the master device

Ursache: Das UOP ist nicht der Master, sodass keine Ausführungs-Anforderung gestartet werden kann.
Abhilfe: Gehen Sie zum Variablen-Menü unter SYSTEM und setzen Sie $RMT_MASTER=0.
MHND-018 Program %s not loaded

Abhilfe: Laden oder erstellen Sie das Programm. Wenn der im Fehlercode gezeigte Programmname falsch ist, prüfen Sie, ob
MENU, SETUP, Shell Config TP-Programm-ID Methode und DETAILS korrekt sind.
MHND-019 Robot mode must be MANUAL

Ursache: Die Roboterbetriebsart ist nicht MANUAL, sodass die angeforderte Operation nicht ausgeführt werden kann.
Abhilfe: Die Handbetriebsart (din) der SPS ist auf OFF gesetzt. Für Operationen in Handbetriebsart muss sie auf ON gesetzt
werden.
MHND-020 Robot must be in AUTO mode

Ursache: Der Roboter muss vor dem Produktionsbetrieb in den Auto-Modus versetzt werden.
Abhilfe: Die Handbetriebsart (din) der SPS ist auf ON gesetzt. Für automatische Produktionssteuerung muss sie auf OFF
gesetzt werden.
MHND-021 Robot is in MANUAL mode

Ursache: Am Handbetriebsart-Eingang - Der Handbetriebsart-Eingang der SPS schaltete gerade auf ON. Alle
Handbetriebsart-Eingangsfunktionen der SPS sind aktiviert.
Abhilfe: Dies ist nur eine Statusmeldung.
MHND-022 Robot is in AUTO mode

Ursache: Am Handbetriebsart-Ausgang - Der Handbetriebsart-Eingang der SPS schaltete gerade auf OFF. Alle
Handbetriebsart-Eingangsfunktionen der SPS sind deaktiviert. Normale Ausführung in Automatikbetriebsart ist
erlaubt.
- 320 -
MHND-023 Robot is busy. Mode change pending.
Ursache: Die Roboterbetriebsart wurde geändert, während der Roboter in Betrieb war.
Abhilfe: Wenn der Roboter ruht, ändern Sie das Bit für Handbetriebsart wieder in den gewünschten Zustand. ANMERKUNG:
Das System wartet auf eine Änderung der Eingabe, um die Roboterbetriebsart zu ändern.
MHND-024 Step mode must be disabled

Ursache: Der Einzelschritt-Modus ist aktiviert, sodass keine Ausführungs-Anforderung gestartet werden kann.
Abhilfe: Drücken Sie die STEP-Taste, um die Schrittbetriebsart zu deaktivieren.
MHND-025 UOP CYCLE START can only resume

Ursache: Eine UOP CYCLE START-Eingabe wurde erkannt, aber es liegt kein angehaltenes Programm vor.
Abhilfe: Nicht verfügbar. Dieser Fehler wird nur erzeugt, wenn Ihre Zellenschnittstelle mit C$shell_cfg.$cont_only=TRUE
angegeben ist. Wenn das der Fall ist, wird UOP CYCLE START zur Sicherheit nur für das Fortsetzen angehaltener
Programme verwendet.
MHND-026 Illegal DIN program select received

Ursache: Eine DIN-Programm-Auswahl wurde gefunden, aber entweder steht der Schlüsselschalter nicht auf Remote, oder das
gewählte Programm existiert nicht.
Abhilfe: Prüfen Sie die Schlüsselschalterstellungen. Überprüfen Sie das ausgewählte Programm.
MHND-027 %s program select signal received

Ursache: Eine Programm-Auswahl wurde erkannt.
MHND-028 Illegal PNS program select received

Ursache: Eine PNS-Programm-Auswahl wurde gefunden, aber entweder steht der Schlüsselschalter nicht auf Remote oder das
MHND-029 Illegal GIN program select received

Ursache: Eine GIN-Programm-Auswahl wurde gefunden, aber entweder steht der Schlüsselschalter nicht auf Remote oder das
MHND-030 Illegal RSR program select received

Ursache: Eine RSR-Programm-Auswahl wurde gefunden, aber entweder steht der Schlüsselschalter nicht auf Remote oder das
MHND-031 Cycle interrupt disabled

Ursache: Die Zyklus-Unterbrechungs-Option wurde deaktiviert.
Abhilfe: Diese Meldung ist nur eine Statusmeldung.
MHND-032 Cycle interrupt enabled

Ursache: Die Zyklus-Unterbrechungs-Option wurde aktiviert.
Abhilfe: Diese Meldung ist nur eine Statusmeldung.
MHND-033 DIN Ignored. Wrong Start Mode

Ursache: Ein DIN-Signal wurde gefunden, aber die Steuerung ist nicht für den Start mittels DINs eingerichtet.
Abhilfe: DIN muss als Startgerät eingestellt werden oder das DIN-Signal wird ignoriert.
MHND-034 %s Job select setup error

Ursache: Die Aufgaben-Auswahl wurde nicht ordnungsgemäß eingerichtet. Die gewähltes E/A existiert nicht.
Abhilfe: Gehen Sie zu MENU, SETUP, Shell Config Menü und stellen Sie sicher, dass TP-Programm ID-Methode und Details
korrekt eingerichtet sind.
- 321 -
MHND-035 Start Ignored. Already running

Ursache: Ein Startsignal wurde empfangen, aber ein TP-Programm läuft bereits. Ein zweites TP-Programm kann nicht
gleichzeitig gestartet werden.
MHND-037 START Ignored. Menu Testing.

Ursache: Der Menü-Test-Bildschirm wird auf dem TP angezeigt. Ein TP-Programm kann erst gestartet werden, wenn ein
anderer Bildschirm angezeigt wird.
Abhilfe: Zeigen Sie ein anderes Menü auf dem TP an und geben Sie ein anderes Startsignal.
MHND-038 %s is not running.

Ursache: MULTIIO.TP läuft nicht. Es wird erneut gestartet.
Abhilfe: Wenn MULTIIO.TP nicht automatisch neu startet, prüfen Sie das Alarmprotokoll auf Fehler.
MHND-039 Cycle power to change user alarms

Ursache: Eine neue Anzahl von Benutzeralarmen wird erst nach einem Kaltstart wirksam.
MHND-040 Cycle power to change no of tasks

Ursache: Eine neue Anzahl von Tasks wird erst nach einem Kaltstart wirksam.
MHND-041 Perm memory is low

Ursache: Der restliche CMOS-Speicherplatz wird zu klein, um weitere variable Dateien zu laden.
Abhilfe: Warnung. Löschen Sie nicht benötigte Daten.
MHND-100 %s
Ursache: Ein angepasster Pausenfehler wurde erkannt.
Abhilfe: Folgen Sie den Anweisungen.
MHND-101 Reg %s could not be set

Abhilfe: Prüfen Sie, ob das Register definiert ist. Prüfen Sie, ob das Register zwischen 1 und 64 liegt und ob es einen
geeigneten Wert hat. Beenden Sie alle Programme mit ABORT ALL und wiederholen Sie den Versuch.
MHND-102 %s
MHND-103 Register not defined %s

MHND-104 %s
MHND-105 %s
MHND-106 Controller has no UOPs assigned.

Ursache: In der Steuerung sind keine UOPs installiert. Daher können Sie keine UOPs für die Aufgabenauswahl-Steuerung
auswählen.
Abhilfe: Kontrollieren Sie die Hardware-Installation.
- 322 -
MHND-107 Macro Table is too small for menu option
Ursache: Die MACRO-Tabelle muss mindestens 100 Elemente haben, damit die Option MENU UTILITY richtig installiert
werden kann.
Abhilfe: Vergrößern Sie die Größe des MACRO-Table.
MHND-108 Aborting TP program

Ursache: Ein Fehler ist im TP-Programm auftreten.
MHND-120 Loading error - %s

Ursache: Beim Laden der gewählten Datei entstand ein Problem.
Abhilfe: Prüfen Sie die Kommunikationsleitung und stellen Sie sicher, dass die Datei auf der Diskette vorhanden ist.
MHND-121 %s exists. Not loaded

Ursache: Die angegebene Datei existiert bereits auf der Steuerung.
Abhilfe: Löschen Sie die Datei in der Steuerung vor dem erneuten Laden.
MHND-122 CREATE_VAR failed %s

Ursache: Die Daten in einem Setup-Menü konnten nicht erzeugt werden.
Abhilfe: Führen Sie einen Kaltstart der Steuerung durch und versuchen Sie es erneut.
MHND-123 File not loaded or created: %s

Ursache: Die Datei ist im RAM der Steuerung nicht vorhanden.
MHND-124 GET_VAR failed %s

MHND-125 SET_VAR failed %s

MHND-127 IO_STATUS error occurred

Ursache: Bei der Datenübertragung ist ein E/A-Fehler aufgetreten.
MHND-128 Could not save .VR file %s

MHND-129 Could not load file %s

Abhilfe: Kaltstarten Sie die Steuerung und versuchen Sie es erneut, wenn Sie überzeugt sind, dass die .vr-Datei in die MH-
Shell zu laden sein muss.
MHND-130 Could not access files

Ursache: Beim Zugriff auf die Diskette ist ein Fehler aufgetreten.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass die Kommunikation korrekt ist, und versuchen Sie es erneut.
MHND-133 Error using CLEAR built-in

Ursache: Beim Löschen einer Variablendatei ist ein Fehler aufgetreten.
Abhilfe: Setzen Sie die Steuerung zurück und versuchen Sie es noch einmal.
MHND-134 File is in use by robot. Cannot transfer

Ursache: Die zu übertragende Datei wird vom Roboter gerade verwendet. Sie wird gerade für die Produktion verwendet oder
gerade mittels SETUP editiert.
Abhilfe: Halten Sie zuerst den Roboter an. Anschließend führen Sie ABORT ALL aus. Nehmen Sie dann die Übertragung vor.
- 323 -
MHND-135 Could not read %s

Ursache: Die .dt-Datei konnte nicht gelesen werden – Datenfehler.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Kommunikationsstatus.
MHND-136 Could not clear file

Ursache: Wenn die Datei für die Produktion verwendet wird, kann sie nicht gelöscht werden.
Abhilfe: Warten Sie, bis die Produktion beendet ist, und löschen Sie die Datei.
MHND-137 .VR file has not been created

Ursache: Während der Datenübertragung vom PC konnte die .VR-Datei nicht erstellt werden.
Abhilfe: Prüfen Sie den verfügbaren Speicher. Wenn RAM voll ist, löschen Sie unnötige Dateien und versuchen Sie es erneut.
MHND-138 Could not create .vr file

Ursache: Beim Erstellen der Datei ist ein Fehler aufgetreten.
MHND-139 Error creating new variables

Ursache: Beim Erstellen einer neuen Datei ist ein Fehler aufgetreten.
Führen Sie einen Kaltstart der Steuerung durch und versuchen Sie es erneut.
MHND-160 Robot in use-Cannot TEST menu.

Ursache: Ein Menü kann nicht getestet werden, während der Roboter ein TP-Programm ausführt.
Abhilfe: Alle Menü-Änderungen dürfen nur bei ruhendem Roboter gemacht werden. Testen Sie das Menü, wenn der Roboter
ruht.
MHND-161 Error: tp program not running

Ursache: Der Listen-Menü-Test versuchte, ein TP-Programm auszuführen.
Abhilfe: Setzen Sie die Steuerung zurück und versuchen Sie es noch einmal.
MHND-162 doing unpause in prompt box

Ursache: Dies ist nur eine Status-Debug-Meldung.
MHND-163 doing continue in prompt box

Ursache: Dies ist nur eine Status-Debug-Meldung.
MHND-164 %s Illegal type

MHND-165 %s missing
MHND-166 Status Menu does not exist

Ursache: Ein Status-Makro verwendete einen Zeichenfolgenamen für nicht existierendes Menü.
MHND-200 PLC not reading alarm outputs

Ursache: Die SPS kann kein Handshaking mit dem Roboter vornehmen, um Alarme an die SPS zu senden.
Abhilfe: Prüfen Sie den SPS-Status. Löschen Sie die SPS-Alarme.
MHND-201 Error:too many entries in alarm table

Ursache: Höchstens 100 Alarme können in die SPS-Alarm-Tabelle eingetragen werden. Andere Alarme werden ignoriert.
Abhilfe: Weitere Alarme werden ignoriert.
- 324 -
MHND-230 FAULT must be reset
Ursache: Es ist ein Fehler aufgetreten, sodass der angeforderte Vorgang nicht ausgeführt werden kann.
Abhilfe: Beseitigen Sie die Fehlerursache und drücken Sie FAULT RESET.
MHND-231 Program already running or paused

Ursache: Ein Programm läuft bereits, sodass der angeforderte Vorgang nicht ausgeführt werden kann.
Abhilfe: Geben Sie die Abfrage erneut aus, wenn das aktuelle Programm angehalten oder abgebrochen wird.
MHND-232 Teach pendant must be enabled

Ursache: Wenn diese Programmiergerät-Taste gedrückt wird, muss das Programmiergerät aktiviert sein.
MHND-233 TP hardkey macros are in use

Ursache: Eines der MH-Greifer-Makros ist bereits in Betrieb. Es kann nur ein Makro gleichzeitig verwendet werden.
Abhilfe: Warten Sie, bis das laufende Makro beendet ist.
MHND-234 Valve %s: Manual grip part

Ursache: Dies ist nur eine Statusmeldung.
MHND-235 Valve %s: Manual release

Ursache: Dies ist nur eine Statusmeldung.
MHND-236 Error: Valve is not setup.

Ursache: Die Ventil-Signal-Nummer (S#) kann nicht Null sein.
Abhilfe: Wählen Sie MENU, I/O, MH Ventile, um die Greifersignale einzurichten.
MHND-237 Error: Clamp is not setup.

Ursache: Die Klemmen-Signal-Nummer (S#) kann nicht Null sein.
MHND-238 Error: PartPres is not setup.

Ursache: Die Teilvorhanden-Signal-Nummer (S#) kann nicht Null sein.
MHND-239 Error: Vacuum Made is not setup.

Ursache: Die Vakuumfertig-Signal-Nummer (S#) kann nicht Null sein.
MHND-240 %s missing
MHND-241 %s Illegal type

MHND-242 Parameter %s error

Ursache: Datenfehler beim Send PC Macro.
MHND-243 %s I/O error

Ursache: E/A-Datenfehler.
- 325 -
MHND-244 Parameter %s ignored

Ursache: Ein MAKRO wurde mit zu vielen Parametern aufgerufen.
MHND-245 Valve %s is not a vacuum gripper

Ursache: Dieses Makro benötigt einen Vakuumgreifer.
MHND-246 Valve %s is not a clamp gripper

Ursache: Dieses Makro benötigt einen Klammergreifer.
MHND-247 Parm %s is not between 1-2

Ursache: Der zum MH-Makro geschickte Parameter ist nicht zwischen 1 und 2. Das referenzierte Ventil muss ein Vakuumventil
sein.
Abhilfe: Ändern Sie den Parameter in eine ganze Zahl zwischen 1 und 2.
MHND-248 TRYOUT MODE: %s reading part

Ursache: Im TRYOUT-Modus: Der Teil-vorhanden-Eingang erkennt das Signal.
Abhilfe: Im Tryout-Modus darf kein Teil vorhanden sein.
MHND-249 Must press SHIFT key too

Ursache: Wenn diese Programmiergerät-Taste gedrückt wird, muss die Shift-Taste gedrückt werden.
MHND-250 Parm %s is not an integer

Ursache: Der zum MH-Makro geschickte Parameter ist nicht ganzzahlig.
Abhilfe: Ändern Sie den Parameter in eine ganze Zahl.

Ursache: Der zum MH-Makro geschickte Parameter ist nicht zwischen 1 und 9.
MHND-252 Valve %s is not setup

Ursache: Das vom Parameter gewählte Ventil ist nicht eingerichtet.
Abhilfe: Geben Sie entsprechende Informationen über die Benutzerbildschirme ein.
MHND-253 No parameters passed to routine

Ursache: An die Routine wurden keine Parameter übergeben.
Abhilfe: Tragen Sie die Parameter in die Liste ein, die dem Makro-Aufruf folgt.
MHND-254 %s not sensing part

Ursache: Der Teil-vorhanden-Eingang erkennt nicht das Signal.
Abhilfe: Prüfen Sie, ob ein Teil in Reichweite des Schalters ist.
MHND-255 %s still reading part

Ursache: Der Teil-vorhanden-Eingang sieht das Signal nach Dropoff.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass der Roboter das Teil abgelegt hat.
MHND-256 Clamp %s state error

Ursache: Das angegebene Klammer-offen-Signal ist fehlgeschlagen.
Abhilfe: Prüfen Sie, ob die Klammer behindert wird, oder der Zylindikator korrekt arbeitet.
MHND-257 Clamp %s state error

Ursache: Das angegebene Klammer-geschlossen-Signal ist fehlgeschlagen.
Abhilfe: Prüfen Sie, ob die Klammer behindert wird, oder der Zylindikator korrekt arbeitet.
- 326 -
MHND-258 %s did not make vacuum
Ursache: Der Vakuumschalter erkennt kein Vakuum.
Abhilfe: Überprüfen Sie alle Saugnäpfe auf sichere Dichtung.
MHND-259 %s vacuum is not off

Ursache: Der Vakuumschalter erkennt weiterhin Vakuum.
Abhilfe: Prüfen Sie, ob alle Klammern vollständig geschlossen sind.

Ursache: Der zum MH-Makro geschickte Parameter ist nicht zwischen 1 und 10.
MHND-261 ERRORS: Check FR:GRERRORS.LS

Ursache: Die Datei FR:HTVALVE enthält Fehler.
Abhilfe: Korrigieren Sie die Daten und versuchen Sie erneut, den Greifer zu konfigurieren.
MHND-262 The Macro Table was updated.

Ursache: Die MAKRO-Tabelle wurde neu geladen und ist jetzt zu klein. Die Tabellengröße wurde zurückgesetzt.
Abhilfe: Es muss ein Kaltstart ausgeführt werden, um die MAKRO-Tabellengröße physisch zu vergrößern.
MHND-264 Check Clamp Enabled but delay=0.

Ursache: Prüfen Sie, ob Klemme-offen oder Klemme-geschlossen aktiviert ist. Eine Verzögerung von 0 ms ist nicht genug Zeit,
damit die Klemmen arbeiten können.
Abhilfe: Entweder deaktivieren Sie die Klemmen-Prüfungen oder stellen Sie einen angemessene Verzögerung für die
Betätigung der Klemme ein.
4.12.7 MOTN Alarm Code
MOTN-000 Unknown error (MO00)

Ursache: Interner Systemfehler. Diese Fehlerklasse sollte während normaler Benutzeroperationen nicht auftreten.
Abhilfe: Das System wurde möglicherweise korrumpiert. Dies könnte durch eine Anzahl von Gründen verursacht worden sein,
zum Beispiel: Falsches Laden und Einstellungen, Laden inkompatibler Optionen, Vermischen von Software-Versionen
beim Hinzufügen von Optionen und andere Probleme der Speicherinhalte. Es folgt eine Liste von Gegenmaßnahmen. 1.
Führen Sie einen Kaltstart durch. 2. Führen Sie einen Init-Start durch und richten Sie den Roboters erneut ein. 3.
Kontrollieren Sie, dass keine Optionen oder zusätzliche Software dieselbe Versionsnummer haben wie die Medien der
Original Software Distribution. Wenn die Hauptsystemsoftware auf mehreren Disketten oder Memory Cards geliefert
wurde, kontrollieren Sie, ob die Versionsnummern zusammenpassen. Kontrollieren Sie auch, dass das richtige
Installationshandbuch für diese Version der Software ist. Wenn irgendeine Softwareversion nicht passt, wird ein
komplettes Neuladen der korrekten Software notwendig. 4. Kontrollieren Sie, dass keine inkompatible oder sich
gegenseitig ausschließende Option geladen ist. 5. Neuladen der gesamten Software. 6. Wenn der Fehler immer noch
MOTN-001 Internal error in osmkpkt

Abhilfe: Siehe Abhilfe für MOTN-000.
MOTN-002 Internal error in ossndpkt

MOTN-003 Internal error in oswrtmbx

- 327 -
MOTN-004 Internal error in ossigflg

MOTN-005 Internal error in osclrflg

MOTN-006 Internal error in osrcvpkt

MOTN-007 Internal error in osredmbx

MOTN-008 Internal error in oswaiflg

MOTN-009 Normal Single Step / BWD stop

Ursache: Das System führt normale Einzelschritt- oder Rückwärtsbewegung aus.
Abhilfe: Dies ist ein normaler Zustand. Es sind keine Maßnahmen erforderlich.
MOTN-010 Internal error in osathpkt

MOTN-011 Internal error in osdltpkt

MOTN-012 Invalid softpart MIR

Ursache: Ungültiger Softpart MIR.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass ein korrekter Basic Motion Softpart installiert ist.
MOTN-013 Invalid softpart SEG

Ursache: Ungültiger Softpart SEG
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass ein korrekter Basic Motion Softpart installiert ist.
MOTN-014 unknown error (MO14)



MOTN-017 Limit error (G:%d^2, A:%s^7)

Ursache: Grenzwertfehler.
Abhilfe: Teachen Sie die Position "Außerhalb der Begrenzung" neu.
- 328 -
MOTN-018 Position not reachable
Ursache: Position nicht erreichbar oder nahe an Singularitätspunkt.
Abhilfe: Programmieren Sie die Position, die nicht erreichbar ist, neu.
MOTN-019 In singularity
Ursache: Die Position ist in der Nähe eines Singularitätspunktes.
Abhilfe: Programmieren Sie die Position neu, die sich in der Nähe eines Singularitätspunkts befindet.
MOTN-020 Wristjoint warning

Ursache: Wrist-Joint-Warnung
Abhilfe: Wrist-Joint-Warnung
MOTN-021 No kinematics error

Ursache: Keine Kinematik.
Abhilfe: Verwenden Sie Joint-Bewegung.
MOTN-022 Invalid limit number

Ursache: Unzulässige Begrenzungsnummer.
Abhilfe: Stellen Sie die Begrenzungsnummer korrekt ein.
Ursache: Die Position ist in der Nähe eines Singularitätspunkts.
MOTN-024 Kinematics not defined

Ursache: Kinematik nicht definiert.
Abhilfe: Definieren Sie die Kinematik.

MOTN-026 MMGR initialization error

MOTN-027 PLAN initialization error

MOTN-028 INTR initialization error

MOTN-029 FLTR initialization error

MOTN-030 Internal error in MMGR:PEND

MOTN-031 Internal error in MMGR:ESEG

- 329 -
MOTN-032 Internal error in MMGR:PRSD

MOTN-033 Internal error in MMGR:GNL

MOTN-034 Internal error in MMGR_MMR

MOTN-035 Internal error in MMGR_MIR

MOTN-036 Internal error in MMGR:MSTR

MOTN-037 Internal error in MMGR:MDON

MOTN-038 Internal error in MMGR:CAN

MOTN-039 Internal error in MMGR:FCAN

MOTN-040 Internal error in MMGR:CAND

MOTN-041 Internal error in MMGR:PSTR

MOTN-042 Internal in MSSR

MOTN-043 Internal error in MMGR:EPKT

MOTN-044 Internal error in MMGR:ERR

MOTN-045 Internal error in pro. start

- 330 -
MOTN-046 Internal error in MMGR:LSTP
MOTN-047 Internal error in MMGR:PRST


MOTN-049 Attempt to move w/o calibrated

MOTN-050 Invalid spdlim (G:%d^2 A:%s^7)

Ursache: Ungültiger Grenzwert für Joint-Geschwindigkeit.
Abhilfe: Stellen Sie einen zulässigen Wert für $SPEEDLIMJNT ein.
MOTN-051 Speed out of range (G:%d^2)

Ursache: Geschwindigkeit überschritten.
Abhilfe: Stellen Sie eine zulässige Geschwindigkeit ein.
MOTN-052 Jntvellim out of range (G:%d^2)

Ursache: Joint-Geschwindigkeitsbegrenzung überschritten.
Abhilfe: Setzen Sie einen zulässigen Wert für $JNTVELLIM ein.
MOTN-053 Internal planner error (G:%d^2)

MOTN-054 Uninitialized dest pos (G:%d^2)

Ursache: Nicht initialisierte Zielposition.
Abhilfe: Programmieren Sie die Zielposition.
MOTN-055 Uninitialized via pos (G:%d^2)

Ursache: Nicht initialisierter Hilfspunkt.
Abhilfe: Teachen Sie den Hilfspunkt.
MOTN-056 Speed limits used (G:%d^2)

Ursache: Es werden Geschwindigkeitsbegrenzungen verwendet.
MOTN-057 Invalid mir (G:%d^2)

Ursache: Ungültiges Paket vom Planer erhalten.
MOTN-058 Invalid cancel request (G:%d^2)

Ursache: Ungültige Löschanforderung vom Planer erhalten.
- 331 -
MOTN-059 Null segment received (G:%d^2)

Ursache: Der Planer erhielt Null Seg, als dies nicht erwartet wurde.
MOTN-060 Uninitialized base vec (G:%d^2)

Ursache: Uninitialisierter Basisvektor bei Relativbewegung.
Abhilfe: Initialisieren Sie den Basisvektor.
MOTN-061 Uninitialized distance (G:%d^2)

Ursache: Uninitialisierte Strecke bei Relativbewegung.
Abhilfe: Initialisieren Sie die Strecke.
MOTN-062 Invalid position type (G:%d^2)

Ursache: Ungültiger Positionstyp vom Planer erhalten.
MOTN-063 Position config change (G:%d^2)

Ursache: Konfigurationsfehler.
Abhilfe: Programmieren Sie die Zielposition so, dass ihre Konfigurationszeichenfolge mit der Konfigurationszeichenfolge der
Startposition übereinstimmt.
MOTN-064 Rs orientation error (G:%d^2)

Ursache: RS Orientierungs-Planungsfehler.
MOTN-065 AES orientation error (G:%d^2)

Ursache: AES Orientierungs-Planungsfehler.
MOTN-066 Degenerate circle (G:%d^2)

Ursache: Degenerieren Sie den Zyklus.
Abhilfe: Teachen Sie erneut durch und/oder die Zielpositionen.
MOTN-067 Ata2 error in circle (G:%d^2)

Ursache: Interner Systemfehler während der Kreisbogenplanung.
MOTN-068 Invalid Prgoverride (G:%d^2)

Ursache: Programm-Override ($prgoverride) ist nicht innerhalb von 0 bis 100.
Abhilfe: Setzen Sie Programm-Override ($prgoverride) innerhlab von 0 bis 100.
- 332 -
MOTN-069 Error in mocmnd (G:%d^2)
Ursache: Interner Fehler. Der Planer hat einen ungültigen Bewegungsbefehl (mocmnd) empfangen.
MOTN-070 Error in motype (G:%d^2)

Ursache: Interner Fehler. Der Planer hat einen ungültigen Bewegungtyp (motype) empfangen.
MOTN-071 Error in termtype (G:%d^2)

Ursache: Interner Fehler. Der Planer hat einen ungültigen Begriffstyp (termtype) empfangen.
MOTN-072 Error in segtermtype (G:%d^2)

Ursache: Interner Fehler. Der Planer hat einen ungültigen Segmentbegriffstyp (segtermtype) empfangen.
MOTN-073 Error in orientype (G:%d^2)

Ursache: Interner Fehler. Der Planer hat einen ungültigen Ausrichtungstyp empfangen.
MOTN-074 Error in speed (G:%d^2)

Ursache: Geschwindigkeit ist nicht innerhalb von 0 bis $speedlim.
Abhilfe: Setzen Sie die Geschwindigkeit auf 0 bis $speedlim.
MOTN-075 Error in rotspeed (G:%d^2)

Ursache: Drehgeschwindigkeit ist nicht innerhalb von 0 bis $rotspeedlim.
Abhilfe: Setzen Sie die Drehgeschwindigkeit auf 0 bis $rotspeedlim.
MOTN-076 Error in contaxisvel (G:%d^2)

Ursache: Contachsengeschwindigkeit ist nicht innerhalb von 0 bis 100.
Abhilfe: Setzen Sie die Contachsengeschwindigkeit auf 0 bis 100.
MOTN-077 Error in seg_time (G:%d^2)

Ursache: Segment-Zeit ist negativ.
Abhilfe: Stellen Sie eine positive Segment-Zeit ein.
MOTN-078 Error in accel_ovrd (G:%d^2)

Ursache: Beschleunigungs-Override (accel_ovrd) ist größer als 500.
Abhilfe: Setzen Sie den Beschleunigungs-Override auf 0 bis 500.
- 333 -
MOTN-079 Error in accu_num (G:%d^2)

Ursache: Interner Fehler. Der Planer hat eine ungültige accu_num empfangen.
MOTN-080 Via position required (G:%d^2)

Ursache: Hilfspunkt für die Kreisbewegung fehlt.
Abhilfe: Teachen Sie den Hilfspunkt.
MOTN-081 Extended position error (G:%d^2)

Ursache: Interner Fehler. Der Planer erhielt eine ungültige erweiterte Positionsdarstellung.
MOTN-082 Null mir pointer (G:%d^2)

Ursache: NULL MIR-Zeiger.
MOTN-083 Illegal SEG recvd (G:%d^2)

Ursache: Interner Fehler. Der Planer erhielt ein Segment, das zu einer anderen Gruppe gehört.
MOTN-084 Illegal CONSEG recvd (G:%d^2)

Ursache: Nicht verwendet.
MOTN-085 Error in gp_concurrent(G:%d^2)

Ursache: Interner Fehler. Der Planer erhielt eine ungültige mmr.gp_concurrent.
MOTN-086 Not all CON_SEGs recvd(G:%d^2)

Ursache: Gruppenbewegung: nicht alle Segmente wurden empfangen.
MOTN-087 Utool change not allowed(G:%d^2)

Ursache: $utool wurde vor der Bewegung geändert.
Abhilfe: Ändern Sie nicht $utool für diese Bewegung.
- 334 -
MOTN-088 Not cartesian move (G:%d^2)
Ursache: Die Bewegungsart ist nicht kartesisch.
Abhilfe: Stellen Sie die kartesische Bewegungsart ein.
MOTN-089 Segment not planned (G:%d^2)

Ursache: Interner Planungsfehler error:seg in der Liste nicht vorgesehen.
MOTN-090 MIR mismatch (G:%d^2)

Ursache: Interner Planungsfehler error: mir-Fehler.
MOTN-091 Va orientation error (G:%d^2)

Ursache: Interner Planungsfehler: atan2-Fehler.
MOTN-092 Extended not supported (G:%d^2)

Ursache: Zusatzachsen werden nicht unterstützt.
MOTN-093 Internal PLAN blend err(G:%d^2)

MOTN-094 Blend corner too big (G:%d^2)

Ursache: Nicht verwendet.
MOTN-095 Can't blend corner line:%d^5

Ursache: Warnung, die Entfernung ist nicht groß genug, um eine Eckenverrundung durchzuführen.
Abhilfe: Wenn die Eckenverrundung für die gezeigte Linie weiterhin erforderlich ist, teachen Sie die Position weiter weg.
MOTN-096 Cart rate not equal(G:%d^2)

Ursache: Intellitrak On: $linear_rate und $circ_rate müssen gleich sein.
Abhilfe: Setzen Sie $linear_rate gleich $circ_rate und schalten Sie den Strom aus und wieder ein.
MOTN-097 INTR overrun %d^3 (G:%d^2)

Ursache: Interpolator überfahren.
- 335 -
MOTN-098 Circle angle too large

Ursache: Die programmierten Punkte definieren einen Kreisbogen, der größer ist als ein Halbkreis.
Abhilfe: Wenn ein größerer Bogen als ein Halbkreis beabsichtigt ist, programmieren Sie zwei oder mehrere Kreisbefehle, um
den Kreis zu beschreiben. Wenn ein kleinerer Bogen als ein Halbkreis beabsichtigt ist, dann liegt der Zwischenpunkt
des Kreises nicht zwischen dem Start- und Zielpunkt des Kreises. Prüfen Sie die programmierten Punkte, und ändern
Sie sie falls nötig.
MOTN-099 INTR Fail to get MIRPKT (G:%d^2)

Ursache: Interner Interpolatorfehler: "mir" nicht empfangen, obwohl erwartet.
MOTN-100 INTR Fail to get FDO (G:%d^2)

Ursache: Interner Interpolatorfehler: "fdo" nicht empfangen, obwohl erwartet.
MOTN-101 MIR list is empty (G:%d^2)

Ursache: Interner Interpolatorfehler: "mir"-Liste ist leer, obwohl nicht zulässig.
MOTN-102 SEG list is empty (G:%d^2)

Ursache: Interner Interpolatorfehler: "segment"-Liste ist leer, obwohl nicht zulässig.
MOTN-103 Send ENB pkt fail (G:%d^2)

Ursache: Interner Interpolatorfehler: Fehler beim Senden des ENB-Pakets.
MOTN-104 Send DSB pkt fail (G:%d^2)

Ursache: Interner Interpolatorfehler: Fehler beim Senden des DSB-Pakets.
MOTN-105 Send TRG pkt fail (G:%d^2)

Ursache: Interner Interpolatorfehler: Fehler beim Senden des TRG-Pakets.
- 336 -
MOTN-106 Process motion done (G:%d^2)
Ursache: Interner Interpolatorfehler: Prozessbewegung wurde beendet ohne Neustart.
MOTN-107 Bad filter type (G:%d^2)

Ursache: Interner Interpolatorfehler: Ungültigen Filtertyp erhalten.
MOTN-108 INTR seglist error (G:%d^2)

Ursache: Interner Interpolatorfehler: Fehler im Segment-Listen-Management.
MOTN-109 Internal INTR error (G:%d^2)

MOTN-110 Use FINE in last L (G:%d^2)

Ursache: Die Joint-Bewegung kann im Interpolator für diese Bewegung nicht neu geplant werden.
Abhilfe: Verwenden Sie FINE in der letzten L-Anweisung.
MOTN-111 Can't switch filter(G:%d^2)

Ursache: Warnmeldung, dass der Filter nicht gewechselt werden kann.
MOTN-112 Increment move turn Mismatch

Ursache: Die inkrementale Bewegung verursacht eine falsche Umdrehungszahl.
Abhilfe: Ändern Sie die Position in eine absolute Position.
MOTN-113 Robot not calibrated

MOTN-114 Servo is on (G:%d^2)

Ursache: Der Servo ist noch eingeschaltet.
Abhilfe: Schalten Sie den Servo aus.
MOTN-115 Invalid brake mask (G:%d^2)

Ursache: Ungültige Bremsmaske.
Abhilfe: Prüfen Sie die Bremsmaske.
MOTN-116 Invalid solution (G:%d^2)

Ursache: Ungültige Lösung für die Kinematik.
Abhilfe: Teachen Sie die Position neu.
MOTN-117 Robot not mastered (G:%d^2)

Ursache: Der Roboter ist nicht gemastert.
Abhilfe: Mastern Sie den Roboter. Schlagen Sie im Bedienungshandbuch für Ihre Anwendung nach.
- 337 -
MOTN-118 Robot in over travel (G:%d^2)

Ursache: Roboter im Overtravel.
Abhilfe: Setzen Sie den Overtravel-Fehler zurück und verfahren Sie den Roboter im Tippbetrieb aus dem Overtravel-Bereich
heraus.
MOTN-119 Servo is off (G:%d^2)

Ursache: Der Servo ist eingeschaltet.
Abhilfe: Schalten Sie den Servo aus.
MOTN-120 Invalid reference position (G:%d^2)

Ursache: Ungültiger Referenzpunkt.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Referenzpunkt.
MOTN-121 Invalid config. string (G:%d^2)

Ursache: Ungültige Config-Zeichenfolge.
Abhilfe: Teachen Sie Ihre Config-Zeichenfolge erneut.
MOTN-122 Dfilter not empty (G:%d^2)

MOTN-123 Not enough node (G:%d^2)

MOTN-124 INTR:Bad Mirpkt req_code(G:%d^2)

MOTN-125 INTR got illegal pkt (G:%d^2)

MOTN-126 Can't init CH KPT (G:%d^2)

MOTN-127 Can't detatch CH PKT (G:%d^2)

- 338 -
MOTN-128 Group mtn not supported(G:%d^2)
Ursache: Die Gruppenbewegung wird nicht unterstützt.
MOTN-129 Local cond ptr conflict(G:%d^2)

Ursache: Konflikt in den Zählern der lokalen Bedingungsliste.
MOTN-130 Non-empty local cond list(G:%d^2)

Ursache: Die zu SEG gehörende lokale Bedingungsliste ist nicht NULL.
Ursache: Die Position ist in der Nähe eines Singularitätspunktes.
MOTN-132 Group circ not supported(G:%d^2)

Ursache: Gruppenbewegung: Kreisförmige Bewegungsart für alle Gruppen wird nicht unterstützt.
Abhilfe: Teachen Sie die Bewegungsart neu.
MOTN-133 Time after limit used(G:%d^2)

Ursache: Die lokale Bedingungszeit nach Wert ist zu lang. Das System verwendet die Zeit nach dem Grenzwert. Dies ist nur
eine Warnung.
MOTN-134 Can not move path backward (G:%d^2)

Ursache: Rückwärtspfad-/Teilpfad-Bewegung wird nicht unterstützt.
Abhilfe: Entfernen Sie den Rückwärts-Befehl.
MOTN-135 Last motype can't be circular (G:%d^2)

Ursache: Der letzte Rückwärtsknoten der Bewegungsart darf nicht kreisförmig sein.
Abhilfe: Ändern Sie den letzten Knoten der Bewegungsart.
MOTN-136 Circular Points too close(L:%d^5)

Ursache: Zwei der geteachten Kreispunkte sind zu nahe beieinander.
Abhilfe: Teachen Sie die Punkte neu. Idealerweise sollten die Kreispunkte den gleichen Abstand voneinander haben.
Andernfalls könnte eine kleine Änderung in einem Punkt den programmierten Kreis drastisch verändern.
MOTN-137 No circular softpart (G:%d^2)

Ursache: Der Kreisbewegungs-Softpart ist im System nicht geladen.
Abhilfe: Laden Sie den Kreis-Softpart.
MOTN-138 No joint short motion SP (G:%d^2)

Ursache: Der Joint-Kurzbewegungs-Softpart ist im System nicht geladen.
Abhilfe: Laden Sie den Joint-Kurzbewegungs-Softpart.
MOTN-139 No cart short motion SP (G:%d^2)

Ursache: Der kartesische Kurzbewegungs-Softpart ist im System nicht geladen.
Abhilfe: Laden Sie den kartesischen Kurzbewegungs-Softpart.
- 339 -
MOTN-140 No KAREL motion softpart (G:%d^2)

Ursache: Der KAREL-Bewegungs-Softpart ist im System nicht geladen.
Abhilfe: Laden Sie den KAREL-Bewegungs-Softpart.
MOTN-141 No KAREL motion func. ptr (G:%d^2)

Ursache: Der KAREL-Bewegungs-Funktionszeiger ist nicht initialisiert oder existiert nicht.
Abhilfe: Prüfen Sie, ob der KAREL-Bewegungs-Softpart geladen ist, und starten Sie die Steuerung erneut.
MOTN-142 No Group Motion SP (G:%d^2)

Ursache: Der Gruppenbewegungs-Softpart ist geladen und die Multigruppenbewegung ist spezifiziert.
Abhilfe: Prüfen Sie, ob der Gruppenbewegungs-Softpart geladen ist, und starten Sie die Steuerung erneut.
MOTN-143 No Motion Resume SP (G:%d^2)

Ursache: Der Bewegungswiederanlauf-Softpart ist geladen und die Pfadwiederanlaufbewegung ist spezifiziert.
Abhilfe: Prüfen Sie, ob der Bewegungswiederanlauf-Softpart geladen ist, und starten Sie die Steuerung erneut.
MOTN-144 No joint Turbo Move SP (G:%d^2)

Ursache: Der Joint-Turbobewegungs-Softpart ist im System nicht geladen.
Abhilfe: Laden Sie den Turbobewegungs-Softpart.
MOTN-145 No cart Turbo Move SP (G:%d^2)

Ursache: Der kartesische Turbobewegungs-Softpart ist im System nicht geladen.
Abhilfe: Laden Sie den Turbobewegungs-Softpart.
MOTN-146 INTR can't replan major axis(G:%d^2)

Ursache: Falsche Umdrehungszahl einer Hauptachse.
Abhilfe: Teachen Sie die Positionen neu.
MOTN-147 L->J replan joint slowdown (G:%d^2)

Ursache: Lineare Bewegungen ignorieren Drehzahlen. Wenn eine Joint-Bewegung mehreren Linearbewegungen folgt, könnte
daher die Drehzahl falsch sein, woraufhin der Roboter verlangsamt.
Abhilfe: Ändern Sie die aktuelle Bewegungsart auf Linear oder ändern Sie die vorhergehende Bewegungsart auf Joint. Bleibt
das Problem weiterhin bestehen, programmieren Sie den Pfad erneut.
MOTN-148 Can't move concurrently (G:%d^2)

Ursache: Zwei Bewegungsgruppen können aufgrund der Neuplanung einer der Gruppen nicht miteinander synchron verfahren.
Dadurch werden beide Gruppen verlangsamt.
Abhilfe: Ist die Verlangsamung nicht akzeptabel, teachen Sie die Bahn erneut.
MOTN-149 CF:rotspeedlim exceeded line:%d^5

Ursache: CF: Die Rotationsgeschwindigkeitsgrenze wurde überschritten.
Abhilfe: Setzen Sie $cf_paramgp[].$cf_framenum=1 oder 2 und schalten Sie Strom aus und ein, oder reduzieren Sie die
Geschwindigkeit oder verwenden Sie FINE in der vorherigen Zeile.
MOTN-150 PM: XYZ data error (L:%d)

Ursache: Die Linearbewegung hat die Toleranz überschritten.
Abhilfe: Prüfen Sie die Positionsdaten (XYZ) in der IBGN-Datei.
MOTN-151 PM: WPR data error (L:%d)

Ursache: Die Drehbewegung hat die Toleranz überschritten.
Abhilfe: Prüfen Sie die Positionsdaten (WPR) in der IBGN-Datei, die an den MC oder PC durch die
Externe-Pfadmodifikations-Funktion ausgegeben wird. Wenn die Drehung zwischen den Interpolationsdaten über der
von der Systemvariablen $PM_GRP[g].$ROT_ERR_LIM vorgegebenen Grenze liegt, wird der Alarm MOTN-151
ausgegeben.
- 340 -
MOTN-152 PM: Can't current record data
Ursache: Die IBGN-Anweisung konnte die Interpolationsdaten nicht aufzeichnen.
MOTN-153 PM: Joint move fast (L:%d)

Ursache: Die Joint-Winkelbewegung hat die Toleranz überschritten.
Abhilfe: Die Joint-Winkelbewegung könnte zu schnell gewesen sein, weil sie sich um einen Singularitätspunkt bewegen muss.
Teachen Sie den Punkt erneut und entfernen Sie den Singularitätspunkt.
MOTN-154 PM: I/O data error (L:%d)

Ursache: Die Daten können nicht ausgegeben werden.
Abhilfe: Die E/A-Daten in ibgn.txt unterscheiden sich eventuell von denen in SENSPS.txt. Prüfen Sie die E/A-Daten in
SENSPS.txt und stellen Sie sicher, dass sie mit igbn.txt übereinstimmen.
MOTN-155 PM: No interpolation data

Ursache: Es existieren keine Interpolationsdaten.
Abhilfe: Die interpolierten Daten existieren nicht. Prüfen Sie die Interpolationsdaten in ibgn.txt.
MOTN-156 PM: Config changed(L:%d)

Ursache: Konfiguration verändert.
Abhilfe: Der Konfiguration wurde geändert. Prüfen Sie die Konfiguration in ibgn.txt.
MOTN-157 PM: Internal error(%d)

verursacht hat, und wenden Sie sich an den technischen Kundendienst von FANUC oder FANUC Robotics.
MOTN-158 PM: Original path invalid

Ursache: Der Originalpfad ist ungültig.
Abhilfe: Setzen Sie den Originalpfad für die Wiederanlauf-Funktion auf TRUE.
MOTN-159 PM: Joint data error (L:%d)

Ursache: Die Joint-Daten sind ungültig. Die aufgezeichneten Daten könnten um einen Singularitätspunkt liegen und die
Konfiguration geändert haben.
Abhilfe: Zeichnen Sie die Daten erneut auf, aber ohne die Singularität und den Konfigurationsänderungspunkts.
MOTN-161 (%s^4 L:%d^5) Can't look ahead

Ursache: Die nächste Bewegungsanweisung konnte nicht erhalten werden. Die kann folgende Gründe haben: - Verwendung von
ungesperrten Positionsregistern - Verwendung von IF/SELECT-Anweisungen - Übergabe der Steuerung an ein anderes
Programm - Systemvariable im Programm auf einen anderen Wert gesetzt.
Abhilfe: Verwenden Sie die LOCK PREG-Anweisung, um die Positionsregister zu sperren. Entfernen Sie möglich alle
bedingten Verzweigungen (IF/SELECT). Konsolidieren Sie möglichst die Programme. Verschieben Sie die
Parameteranweisung möglichst in eine andere Zeile.
MOTN-165 L%d %s Not support %s

Ursache: Es gibt einen Konflikt mit der verwendeten Option.
Abhilfe: Entfernen Sie die betroffenen Optionen in der Bewegungszeile.
MOTN-170 Load is close to capacity

Ursache: Die Auslastung des Roboters ist nahe der Kapazitätsgrenze.
Abhilfe: Ändern Sie das Tool oder die Hand, um die Nutzlastbedingung zu erfüllen.
MOTN-171 Overload
Ursache: Überlastung.
Abhilfe: Ändern Sie das Tool oder die Hand, um die Lastbedingung zu erfüllen.
- 341 -
MOTN-172 Another robot is re-linked

Ursache: Ein anderer Link-Roboter wurde angehalten und wieder gestartet.
Abhilfe: Halten Sie alle Link-Roboter an und starten Sie sie erneut.
MOTN-173 Robot link configuration error

Ursache: Eine unkorrekte Konfiguration ist bei einem verlinkten Roboter eingetreten.
Abhilfe: Bestätigen Sie die Einrichtdaten und Programmdetaildaten. Bestätigen Sie, dass die Master- und
Slave-Gruppennummern korrekt in das Multi-Arm-Programmiermenü programmiert sind. Bestätigen Sie, dass die
Hostnamen korrekt programmiert sind.
MOTN-174 No motion control

Ursache: Die versuchte Operation erfordert Bewegungssteuerung.
Abhilfe: Bestätigen Sie den Bewegungssteuerungsstatus und versuchen Sie die Operation erneut.
MOTN-175 Failed to be MASTER

Ursache: Die Einricht- oder Gruppenmaske im Programm könnte falsch sein oder der Roboter ist noch in Bewegung.
Abhilfe: Kontrollieren Sie die Einrichtdaten und Gruppenmaske im Programm und versuchen Sie die Operation erneut.
MOTN-176 Failed to be SLAVE

Abhilfe: Kontrollieren Sie, ob die Einrichtdaten und die Gruppenmaske im Programm korrekt sind.
MOTN-177 Failed to end sync motion

Abhilfe: Kontrollieren Sie, ob die Einrichtdaten und die Gruppenmaske im Programm korrekt sind.
MOTN-178 Link robot is HELD

Ursache: Das Roboter-Link-Programm ist angehalten.
Abhilfe: Kontrollieren Sie jdie Position jede Link-Roboters und starten Sie das Programm erneut.
MOTN-179 Robot link internal error

Ursache: Kartesischer Filter wird für den Roboter-Link verwendet.
MOTN-180 Robot link Calib-data not found

Ursache: Die Roboter-Link-Kalibrierungsdaten sind nicht korrekt.
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob die Kalibrier-Programmierung korrekt ist.
MOTN-181 Robot link Version mismatch

Ursache: Die Roboter-Linkversion ist nicht kompatibel mit dem Peer-Roboter.
Abhilfe: Kontrollieren Sie, ob die Software-Version zwischen Robotern konsistent ist.
MOTN-182 Failed to get data from master

Ursache: Der Slave-Roboter konnte die Positionsdaten vom Master-Roboter nicht bekommen.
Abhilfe: Kontrollieren Sie, ob der Kommunikationsstatus und die Programmierdaten korrekt sind.
MOTN-183 Invalid MNUTOOLNUM data array

Ursache: Die aktuelle UTOOL-Nummer ist nicht korrekt.
Abhilfe: Kontrollieren Sie die UTOOL-Nummer und versuchen Sie die Operation erneut.
MOTN-184 Invalid MNUTOOL data array

Ursache: Die aktuellen UTOOL-Daten sind nicht korrekt.
Abhilfe: Kontrollieren Sie die UTOOL-Daten und versuchen Sie die Operation erneut.
MOTN-185 Protect of ACK BF to be sent

Ursache: Senden des ACK-Signals vom Slave ist fehlgeschlagen.
Abhilfe: Kontrollieren Sie den Kommunikationsstatus und versuchen Sie die Operation erneut.
- 342 -
MOTN-186 Protect of BCST BF to be sent
Ursache: Senden von Broadcast vom Master fehlgeschlagen.
MOTN-187 Protect of ACK BF to be read

Ursache: Lesen des ACK-Signals vom Slave ist fehlgeschlagen.
MOTN-188 Protect of BCST BF to be read

Ursache: Lesen von Broadcast vom Master fehlgeschlagen.
MOTN-189 Slave motion remained

Ursache: Der Slave-Roboter ist noch in Bewegung.
Abhilfe: Kontrollieren Sie, ob das Slave-Programm bereits am Link-Ende angehalten ist.
MOTN-190 Slave cannot use JOINT pos

Ursache: Joint-Positionsdaten werden für das Slave-Programm verwendet.
Abhilfe: Verwenden Sie XYZWPR-Daten für das Slave-Programm.
MOTN-191 Slave cannot JOINT motion

Ursache: Joint-Bewegung nicht verfügbar für das Slave-Programm.
Abhilfe: Verwenden Sie kartesische Bewegung und versuchen Sie die Operation erneut.
MOTN-192 UT of MASTER was changed

Ursache: Das UTOOL des Master-Roboters wurde während der Link-Bewegung geändert.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass das Master-Programm nicht das UTOOL ändert.
MOTN-193 UT of SLAVE was changed

Ursache: Das UTOOL des Slave-Roboters wurde während der Link-Bewegung geändert.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass das Slave-Programm nicht das UTOOL ändert.
MOTN-194 Machine Lock is ENABLED

Ursache: Roboter-Link ist im Maschinenverriegelungszustand nicht verfügbar.
Abhilfe: Kontrollieren Sie die Roboterposition und deaktivieren Sie die Maschinenverriegelung.
MOTN-195 RLINK internal error %d^5

MOTN-197 CRC Collinear (L:%d^5)

Ursache: Kreisanfang, Zwischenpunkt und Punkte befinden sich auf derselben Geraden.
Abhilfe: Teachen Sie die Punkte neu. Idealerweise sollten die Kreispunkte gleichen Abstand zueinander haben und nicht auf
derselben Geraden liegen.
MOTN-198 CRC Start-Via too close(L:%d^5)

Ursache: Anfangspunkt und Zwischenpunkte des Kreises sind zu dicht beieinander.
MOTN-199 CRC Via-Dest too close(L:%d^5)

Ursache: Zwischenpunkte und Zielpunkt des Kreises sind zu dicht beieinander.
- 343 -
MOTN-200 (%s^4, %d^5) Too long anticipate time

Ursache: Der angegebene Zeit-Vorher (Erwartung) -Wert war zu groß.
Abhilfe: 1. Teachen Sie den vorherigen Punkt erneut, um das Bewegungs-Segment zu verlängern. 2. Spezifizieren Sie einen
kleineren Zeit-Vorher-Wert.
MOTN-203 Not support AutoSA+RTCP

Ursache: RA unterstützt keine RTCP-Bewegungen.
Abhilfe: Deaktivieren Sie den Programmkopf für automatische Vermeidung von Singularitäten oder verwenden Sie nicht die
RTCP-Option.
MOTN-204 RA INTR error (G:%d^2)

Ursache: RA prüft die Konsistenz der Daten und entdeckt Fehler.
Abhilfe: Protokollieren Sie die Debug-Daten und melden Sie das Problem
MOTN-205 (%s^4, %d^5) Singularity

Ursache: Die Bewegung läuft durch eine Singularität. Diese Meldung wird angezeigt, wenn die Option zur
Singularitätsvermeidung wirksam wird.
Abhilfe: Es sind keine Maßnahmen erforderlich. Diese Meldung kann mittels $RA_PARAMGRP[].$WARNMESSENB =
FALSE deaktiviert werden.
MOTN-206 (%s^4, %d^5) Singular Node

Ursache: Diese Meldung ist nur ein Hinweis. Diese Meldung zeigt den spezifischen Knoten, der aufgrund einer
Singularitätsposition korrekt war.
MOTN-207 WARN: An Axis Changes 180

Ursache: Ein Achse wird sich um mehr als 180 Grad drehen.
MOTN-208 Config Not Reached (L:%d)

Ursache: Die Auto-Singularitäts-Vermeidungs-Funktion ignoriert die programmierte Handgelenk-Konfiguration (flip/nicht-flop),
um eine erkannte Singularität zu vermeiden. Folglich könnte die geteachte Konfiguration nicht erreicht werden. Diese
Warnmeldung wird im Einzelschritt-Vorwärts-Modus angezeigt, wenn die aktuelle Konfiguration von der
programmierten verschieden ist.
Abhilfe: Machen Sie die programmierte Konfiguration erreichbar durch Einprogrammieren des Punktes an der Stopp-Position,
wenn die Warnmeldung im Einzelschritt-Vorwärts-Modus angezeigt wird.
MOTN-209 Modify Singular Dest(L:%d)

Ursache: Diese Warnmeldung zeigt an, dass die geteachte Position in der betreffenden Zeile innerhalb einer Singularitätszone
liegt. Standardmäßig modifiziert das System dies, um die Drehung der Achse 4 zu steuern. Wenn
$ra_prarmgrp[].$use_strt_j4 = TRUE, ändert die Auto-Singularitäts-Vermeidungs-Funktion die Zielposition
folgendermaßen intern, wenn sie sich innerhalb einer vordefinierten Singularitätszone befindet:
Der Joint-Winkel von Achse 4 wird auf dem gleichen Wert gehalten wie bei der vorherigen Position.
Die TCP-Lage (x, y und z) der Position ist so, wie sie geteacht wurde (kein Lagefehler).
Die Orientierung (w, p und r) der Position wird möglichst nahe an der geteachten Position gehalten (minimaler
Orientierungsfehler).
Diese Warnmeldung wird nur angezeigt, wenn die Programmbewegung im T1/T2-Modus ausgeführt wird und
$ra_paramgrp[].$warnmessenb = TRUE ist.
Abhilfe: Wenn Sie nicht wünschen, dass das System den Singularitätspunkt ändert, setzen Sie $ra_paramgrp[].$use_strt_j4 =
FALSE.
MOTN-210 Failed to resume program

Ursache: Der Original-Pfad-Anlauf wurde verwendet für den Roboter-Link, aber die Anlaufbedingung war nicht erfüllt.
Abhilfe: Brechen Sie das Programm ab und starten Sie es erneut.
MOTN-211 Dual ARC not allowed at T1

Ursache: Die Dual ARC-Bewegung ist im T1-Modus nicht erlaubt.
Abhilfe: Schalten Sie auf T2- oder AUTO-Modus.
- 344 -
MOTN-212 Link is in held status (G:%d^2)
Ursache: Tippbewegung des Roboters im gehaltenen Zustand oder bei unvollständigem Link ist nicht erlaubt.
Abhilfe: Ändern Sie den Status zu MASTER oder ALONE im MANUAL Bildschirm, um den Roboter im Tippbetrieb zu
verfahren.
MOTN-213 Org path resume not available

Ursache: Die Original-Pfad-Fortsetzungs-Funktion ist in dieser Konfiguration nicht verfügbar.
Abhilfe: Deaktivieren Sie die Original-Pfad-Fortsetzungs-Funktion.
MOTN-214 Resume condition mismatch

Ursache: Die Anlaufbedingung stimmt nicht mit dem Master und den Slaves überein.
Abhilfe: Prüfen Sie, ob die Original-Pfad-Fortsetzung aktiviert ist und die Anlaufbedingung für alle Roboter erfüllt ist.
MOTN-215 Single Step Complete (Rob#%d^2)

Ursache: Die Einzelschrittbewegung stoppt an den geteachten Stellen.
Abhilfe: Setzen Sie den Einzelschrittbetrieb durch das Programm fort.
MOTN-216 SSTEP HELD

Ursache: Die Einzelschrittbewegung wurde aufgrund von anderen Roboter-Stopps angehalten.
Abhilfe: Setzen Sie den Einzelschrittbetrieb durch das Programm fort.
MOTN-217 SSTEP motion line only

Ursache: Master- oder Slave-Einzelschritt in der Anweisung.
Abhilfe: Stellen Sie den Schrittanweisungstyp auf MOTION in TEST CYCLE SETUP.
MOTN-218 SSTEP motion line mismatch

Ursache: Master und Slave müssen dieselben Bewegungszeilen haben, wenn $sstep$simul = TRUE.
Abhilfe: Stellen Sie die Bewegungszeilennummern ein oder deaktivieren Sie $sstep$simul.
MOTN-219 RLINK Can't SSTEP with GTime

Ursache: Einzelschritt aktiviert während einer Robot Link Global-Zeit-Bewegung.
Abhilfe: Aktivieren Sie Einzelschritt nur vor oder nach einer Roboter-Link-Bewegung mit globaler Zeit.
MOTN-220 Group motion resume mismatch

Ursache: Diese Gruppenbewegung hat kein konsistentes Wiederanlauf-Flag.
Abhilfe: 1. Brechen Sie das Programm ab und fahren Sie von derselben Anweisungszeile fort. Oder führen Sie eine
Rückwärts-Ausführung auf derselben Zeile durch und setzen Sie dann das Programm fort.
2. Wenn eine Bewegungsanweisung direkt vor dem Aufruf eines Programms mit einer verschiedenen Gruppenmaske
den Termtyp CNT hat, ändern Sie den Termtyp von CNT nach FINE. Oder erstellen Sie dieselbe Gruppenmaske.
3. Wenn eine Bewegungsanweisung direkt vor Rückkehr eines Hauptprogramms mit einer verschiedenen
Gruppenmaske den Termtyp CNT hat, ändern Sie den Termtyp von CNT nach FINE. Oder erstellen Sie dieselbe
Gruppenmaske.
MOTN-221 RLINK Broadcast data expected

Ursache: Ein interner Roboter-Link-Fehler ist aufgetreten.
- 345 -
MOTN-222 RLINK Broadcast queue full

MOTN-223 RLINK Broadcast queue empty

MOTN-224 RLINK No output data

MOTN-225 RLINK Turn number mismatch

Ursache: Die Handgelenkumdrehungszahl stimmt nicht mit dem Soll während dem Roboter-Link überein.
Abhilfe: Teachen Sie das Programm erneut, um eine falsche Handgelenkumdrehungszahl zu vermeiden.
MOTN-226 RLINK Motor Speedlim

Ursache: Eine Motordrehzahlgrenze wurde beim Roboter-Link erkannt.
Abhilfe: Reduzieren Sie die Drehzahl oder teachen Sie das Programm neu, um die Motordrehzahlgrenze zu vermeiden.
MOTN-227 RLINK start sync mismatch

MOTN-228 RLINK Position number mismatch

Ursache: Die Positionszahlen stimmen nicht überein bei der simultanen Roboter-Link-Bewegung.
Abhilfe: Teachen Sie die Programme neu, sodass die Positionsnummern in jedem Programm einander entsprechen.
MOTN-229 RLINK Internal Error

- 346 -
MOTN-230 T1 rotspeed limit (G:%d^2)
Ursache: Der Drehgeschwindigkeitsgrenzwert im T1-Modus ist erreicht.
Abhilfe: Reduzieren Sie die Drehgeschwindigkeit oder verwenden Sie (Grad/s) oder Sekunden als Geschwindigkeitseinheit.
MOTN-231 T1 speed limit (G:%d^2)

Ursache: Die Geschwindigkeit wurde im T1-Modus reduziert, obwohl die Sollgeschwindigkeit nicht größer als
$SCR.$SAFE_SPD ist.
Abhilfe: Dies ist nur eine Mitteilung, dass der Roboter sich eventuell mit einer langsameren Geschwindigkeit als im
Produktionsbetrieb bewegt, obwohl die befohlene Geschwindigkeit nicht größer als die sichere Geschwindigkeit ist.
MOTN-232 RLINK FDO queue full

MOTN-233 RLINK FDO queue empty

MOTN-234 RLINK Pri Grp Config mismatch

Ursache: Es ist ein Roboter-Link-Hauptgruppen-Konfigurationsfehler aufgetreten.
Abhilfe: Stimmen Sie die Hauptgruppen-Konfiguration des Roboter-Link zwischen dem Slave-Roboter-Programm-Header und
dem Master-Roboter-Linkmuster ab.
MOTN-235 RLINK Simul Config mismatch

Ursache: Es ist ein Konfigurationsfehler in der gleichzeitigen Bewegung des Roboter-Link aufgetreten.
Abhilfe: Stimmen Sie die gleichzeitige Bewegungs-Konfiguration zwischen dem Slave-Roboter-Programm-Header und dem
Master-Roboter-Linkmuster ab.
MOTN-236 RLINK Can't reach relative spd

Ursache: Die Roboter-Link-Hauptgruppe kann die programmierte Relativgeschwindigkeit nicht erreichen.
Abhilfe: Keine.
MOTN-237 RLINK option not loaded

Ursache: Die Roboter-Link-Option ist nicht geladen oder aktiviert.
Abhilfe: Sie können die Roboter-Link-Funktionen ohne diese Option nicht verwenden. Bitte kaufen und laden Sie die
Roboter-Link-Option.
MOTN-240 J4 is not zero

Ursache: Der J4-Winkel der angegebenen Position ist nicht null.
Abhilfe: Kontrollieren Sie die Positionsdaten.
MOTN-241 OFIX stroke limit

Ursache: Die angegebene Position befindet sich außerhalb des Hubbereichs.
MOTN-242 OFIX is disabled

Ursache: OFIX ist für die angegebene Bewegungsgruppe deaktiviert.
Abhilfe: Bestätigen Sie die Bewegungsgruppe und den Robotertyp.
- 347 -
MOTN-243 OFIX error

Ursache: OFIX-Bewegung ist durch einen Fehler nicht verfügbar.
MOTN-244 OFIX Detect J4 is not 0

Ursache: Der J4-Winkel ist nicht null bei Start oder Ziel.
MOTN-245 OFIX Wrist config mismatch

Ursache: Start- und Zielposition fehlerhaft konfiguriert.
MOTN-246 OFIX Invalid rail vector

Ursache: Dieser Roboter ist nicht für OFIX eingerichtet.
Abhilfe: Kontrollieren Sie den Robotertyp.
MOTN-247 E-Effector is not vertical to rail

Ursache: Der Endeffektor-Winkel ist nicht senkrecht zur Schienenachse.
MOTN-248 OFIX Too large tool rotation

Ursache: Der Tool-Schwenkwinkel ist zu groß für 1 Bewegung.
Abhilfe: Verkleinern Sie den Tool-Schwenkwinkel.
MOTN-249 OFIX Too large tool spin

Ursache: Der Tool-Drehwinkel ist zu groß für 1 Bewegung.
Abhilfe: Verkleinern Sie den Tool-Drehwinkel.
MOTN-250 Use CNT0/FINE for L/C before OFIX

Ursache: Die lineare oder kreisförmige Bewegung direkt vor OFIX muss die Bewegung mit CNT0 oder FINE beenden.
Abhilfe: Ändern Sie den Termtyp der vorherigen Bewegung.
MOTN-251 Can't use OFIX with this motion

Ursache: Die Bewegung auf dieser Zeile ist inkompatibel mit OFIX.
Abhilfe: Ändern Sie die Bewegungsart und Optionen.
MOTN-252 OFIX: No plan data

Ursache: Accupath oder CJP können verwendet werden. OFIX arbeitet nicht mit diesen Optionen.
Abhilfe: Kontrollieren Sie die Softwareoption.
MOTN-253 OFIX: Motion type mismatch

Ursache: OFIX kann mit linearer Bewegung arbeiten.
Abhilfe: Kontrollieren Sie die Bewegungsart.
MOTN-254 OFIX: Detect large spin

Ursache: Der Tool-Drehwinkel ist zu groß.
Abhilfe: Kontrollieren Sie den Tool-Drehwinkel zwischen Start- und Zielpunkt.
MOTN-255 OFIX: Detect J4 is not 0

Ursache: J4 ist kein Nullwinkel während der Interpolation.
Abhilfe: Kontrollieren Sie, ob Start- und Zielpunkt beide J4=0 sind.
MOTN-256 OFIX: TCP config limit

Ursache: Hubgrenze innerhalb dieser TCP-Konfiguration erreicht.
Abhilfe: Ändern Sie die Positionsdaten.
- 348 -
MOTN-257 Wrist start angle mismatch
Ursache: Die Umdrehungszahl der Handgelenkachse stimmt nicht mit den Positionsdaten überein.
Abhilfe: Kontrollieren Sie Umdrehungszahl in den Positionsdaten und die aktuelle Umdrehungszahl. Korrigieren Sie die
Umdrehungszahl in den Konfigurationsdaten.
MOTN-258 Not reached to dest rotation

Ursache: Die OFIX-Bewegung erreicht nicht den korrekten Schwenkwinkel.
Abhilfe: Kontrollieren Sie die Positionsdaten der Handgelenkachse in der Zielposition.
MOTN-259 Not reached to dest spin

Ursache: Die OFIX-Bewegung erreicht nicht den korrekten Drehwinkel.
Abhilfe: Kontrollieren Sie die Positionsdaten der Handgelenkachse in der Zielposition.
MOTN-265 MPDT not finished(G:%d^2 A:%d^3)

Ursache: Es gibt eine Achse, für die eine magnetische Phasenbestimmung (MPDT) in dieser Gruppe ausgeführt werden muss,
und die MPDT wurde für diese Achse nicht beendet.
Abhilfe: Führen Sie die magnetische Phasenbestimmung für diese Achse durch.
MOTN-270 TB parameter error 1(G:%d^2)

Ursache: Die Berechnung der Turbobewegung in der Joint-Bewegung hat einen Fehler.

Ursache: Die Drehmomentberechnung der Turbobewegung mittels des Turbobewegungsparameters ist fehlerhaft.

Ursache: Die Berechnung der Turbobewegung in der Joint-Bewegung ist fehlerhaft – zu viele Iterationen.

Ursache: Die Berechnung der Turbobewegung in der Joint-Bewegung hat einen Fehler.
MOTN-280 LD: exceed resume tolerance

Ursache: Die Wiederaufnahmebewegung übersteigt die lineare Entfernungstoleranz.
Abhilfe: Führen Sie die Wiederaufnahmebewegung rückwärts bis zur vorherigen Zeile aus und setzen Sie das Programm dann
fort.
MOTN-281 LD: Line tracking not allow

Ursache: Die lineare Distanzfunktion unterstützt keine Bahnverfolgung.
Abhilfe: Entfernen Sie die lineare Distanzanweisung.
MOTN-282 LD: COORD motion not allow

Ursache: Die lineare Distanzfunktion unterstützt keine koordinierte Bewegung.
MOTN-283 LD: Continue motion not allow

Ursache: Die lineare Distanzfunktion unterstützt keine kontinuierliche Bewegung.
MOTN-290 UTOOL not supported G:%d^2

Ursache: Das angegebene UTOOL wird für diesen Roboter nicht unterstützt.
Abhilfe: Programmieren Sie UTOOL für diesen Roboter korrekt.
- 349 -
MOTN-291 Can't convert to joint pos

Ursache: An diesem Punkt kann die kartesische Position nicht in eine Joint-Position umgewandelt werden.
MOTN-292 Encoder Limit (G:%d^2, A:%s^7)

Ursache: Die maximale Umdrehungsgrenze des Encoders von 4085 wurde überschritten.
Abhilfe: Reduzieren Sie das Übersetzungsverhältnis oder den Hub der Achse oder wenden Sie sich an FANUC oder
FANUC-Robotics für alternative Lösungen.
MOTN-293 Increase ITP time

Ursache: Die ITP-Zeit ist zu kurz für diesen Roboter.
Abhilfe: Vergrößern Sie die ITP-Zeit um mindestens 2 ms und schalten Sie die Steuerun aus und wieder ein.
MOTN-300 CD not support:Use CNT L:%d^5

Ursache: Die Abschlussart CD wird nicht unterstützt.
Abhilfe: Ändern Sie die Abschlussart in FINE oder CNT.
MOTN-301 Path to resume is changed(G:%d^2)

Ursache: Die Bewegung kann nicht wieder aufgenommen werden.
Abhilfe: Brechen Sie das Programm ab und starten Sie es neu.
MOTN-302 Corner speed slowdown L:%d^5

Ursache: Die Eckengeschwindigkeit verringert sich automatisch durch die Roboterbeschränkung.
Abhilfe: Ist die Verlangsamung nicht akzeptabel, teachen Sie die Bahn erneut.
MOTN-303 Can't maintain CDist L:%d^5

Ursache: Da die Bahn zu kurz oder die Geschwindigkeit zu hoch ist, kann die Eckengeschwindigkeit nicht beibehalten werden.
Abhilfe: Verlängern Sie die Bahn oder reduzieren Sie die Geschwindigkeit.
MOTN-304 CS:Prog speed achieved L:%d^5

Ursache: Der SPD-Wert hat keine Auswirkung mehr auf die Eckengeschwindigkeit.
MOTN-305 Can't maintain speed L:%d^5

Ursache: Die Programmgeschwindigkeit für die Bahn kann durch die Roboterbeschränkung nicht beibehalten werden.
MOTN-306 Can't replan (G:%d^2, A:%x^3 Hex)

Ursache: Die Wiederaufnahmebewegung kann die Stopp-Position nicht erreichen, und der Originalpfad kann nicht
wiederaufgenommen werden.
MOTN-307 Mismatch MMR (G:%d^2)

Ursache: Interner Systemfehler. Kann die Originalbahn nicht wieder aufnehmen.
MOTN-308 FINE termtype used L:%d^5

Ursache: Durch eine Bewegungs-Anweisung kann keine Ecke zwischen zwei Bewegungen erzeugt werden. Und CNT oder CD
werden ignoriert.
Abhilfe: Verwenden Sie die LOCK PREG-Anweisung, wenn für die Position PR[] oder die OFFSET-Anweisung verwendet
wird.
MOTN-309 Circular speed reduced L:%d^5

Ursache: Durch Einschränkungen des Roboters ist die Kreisgeschwindigkeit reduziert.
Abhilfe: Reduzieren Sie die nicht angezeigte Programmgeschwindigkeit.
- 350 -
MOTN-310 Pos. Cfg. change 2 (G:%d^2)
Ursache: Konfigurationsfehler.
Abhilfe: Programmieren Sie die Zielposition so, dass ihre Konfigurationszeichenfolge mit der Konfigurationszeichenfolge der
Startposition übereinstimmt.

MOTN-319 CRC large orient change (G:%d^2)

Ursache: Kleiner Kreis, aber große Orientierungsänderung.
Abhilfe: Teachen Sie die Kreispunkte neu.
MOTN-320 Adj out of limit at line %s

Ursache: Bei der Einstellvorprüfung wurde eine unerreichbare Position gefunden.
Abhilfe: Suchen Sie im Alarmprotokoll, an welcher Position der Bewegungsfehler erscheint, und löschen Sie den Einstellwert
mit CLR_Adj.
MOTN-321 Posn unreachable at line %s

mit CLR_Adj.
MOTN-322 Invalid Genoverride (G:%d^2)

Ursache: Allgemeiner Override ist nicht innerhalb von 0 bis 100.
Abhilfe: Setzen Sie den Override auf einen Wert von 0 bis 100.
MOTN-323 Invalid Prgoverride (G:%d^2)

Ursache: Programm-Override ($prgoverride) ist nicht innerhalb von 0 bis 100.
Abhilfe: Setzen Sie Programm-Override ($prgoverride) innerhlab von 0 bis 100.
MOTN-330 MROT Limit Warn(G:%d^2, A:%s^7)

Ursache: Während einer geringfügigen Drehung wurde eine Achsenbegrenzung erkannt.
Abhilfe: Suchen Sie im Alarmprotokoll, welche Achse den Grenzfehler aufweist, und korrigieren Sie die Teach-Punkte.
MOTN-331 CR not support:Use CNT L:%d^5

Ursache: Der Termtyp CR wird nicht unterstützt.
Abhilfe: Ändern Sie die Abschlussart in FINE oder CNT.
MOTN-340 Fast fault recovery

Ursache: Dies ist nur eine Meldung für den Anwendungsprozess, der für den Fast Fault Recovery aktiviert ist, wenn die
Alarmposition gefunden wurde.
MOTN-341 NO Z offset for INC motion

Ursache: Für eine INCREMENTAL-Bewegung ist ein Z-Offset angegeben. Z-Offset kann für eine INCRE-Bewegung nicht
verwendet werden. Dies ist ein Hinweis, dass Z-Offset für die Bewegung nicht verwendet wurde.
Abhilfe: Verwenden Sie keine inkrementelle Bewegung, wenn Z-Offset benötigt wird.
MOTN-342 Override change not allowed

Ursache: Änderung im gesetzten Override des Programmiergeräts während des Programmlaufs.
Abhilfe: Setzen Sie den Programmiergerät-Override auf den gewünschten Wert und nehmen Sie das Programm wieder auf.
MOTN-343 Constant Path Low Override

Ursache: Die Einstellung des Programmiergerät-Override war zu niedrig, um eine konstante Bahn sicherzustellen.
Abhilfe: Erhöhen Sie den Override und setzen Sie das Programm fort.
- 351 -
MOTN-345 PS is not available

Ursache: Die PS-Anweisung ist für diesen Bewegungstyp nicht verfügbar.
Abhilfe: Überprüfen Sie das Programm.
MOTN-351 Please disable COORD

Ursache: Der Softpart Coordinated Motion unterstützt keine Circular ARC Bewegungen.
Abhilfe: Deaktivieren Sie COORD oder teachen Sie keine Circular ARC Bewegungen.
MOTN-352 Please disable LineTrack

Ursache: Der Softpart Line Tracking unterstützt keine Circular ARC Bewegungen.
Abhilfe: Deaktivieren Sie Line Tracking oder teachen Sie keine Circular ARC Bewegungen.
MOTN-354 ARC Internal Error (G:%d^2)

Ursache: Interner Systemfehler. Diese Fehler-Klasse sollte während normaler Operationen nicht auftreten.
MOTN-355 ARC: No 3 Poses (G:%d^2)

Ursache: Es gibt keine dritten Positionsdaten, um die ARC-Bewegung zu planen.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass immer 3 Punkte für die Circular ARC Bewegung zur Verfügung stehen.
MOTN-356 ARC:180 deg SPIN change(G:%d^2)

Ursache: Die Änderung des SPIN-Winkels von Start zu Ziel ist 180°.
Abhilfe: Teachen Sie die Punkte neu, sodass die Änderung des SPIN-Winkels von Start zu Ziel weniger als 180° ist.
MOTN-357 ARC: can't resume (G:%d^2)

Ursache: Die wiederaufgenommen Planerdaten sind nicht dieselben wie die Originaldaten.
Abhilfe: Drücken Sie RESET oder brechen Sie das Programm ab (Abort).
MOTN-358 Strt-Prev too close (L:%d^5)

Ursache: Die vorangegangene und Startpositionen dieser A-Bewegung sind zu nah beieinander.
Abhilfe: Korrigieren (touchup) Sie die geteachten Punkt(e) der direkt davorliegenden Programmzeile(n) mit A-Bewegung
ODER verfahren Sie (jog) den Roboter von der aktuellen Position weg.
MOTN-359 Strt-Next too close (L:%d^5)

Ursache: Die Start- und nächsten Positionen dieser A-Bewegung sind zu nah beieinander.
Abhilfe: Korrigieren Sie entweder den geteachten Punkt der vorherigen Zeile mit A-Bewegung oder die Position in der
nächsten Zeile mit A-Bewegung.
MOTN-360 Dest-Prev too close (L:%d^5)

Ursache: Die Zielposition und die vorangegangenen Positionen dieser A-Bewegung sind zu nah beieinander.
Abhilfe: Korrigieren Sie entweder den geteachten Punkt der aktuellen Zeile mit A-Bewegung oder die Position in der vor der
vorherigen Zeile mit A-Bewegung.
MOTN-361 Dest-Next too close (L:%d^5)

Ursache: Die Zielposition und die nächsten Positionen dieser A-Bewegung sind zu nah beieinander.
Abhilfe: Korrigieren Sie entweder den geteachten Punkt der aktuellen Zeile mit A-Bewegung oder die Position in der nächsten
Zeile mit A-Bewegung.
MOTN-362 Please disable arc blending

Ursache: Verschmelzen (blending) von zwei Arc-Segmenten wird nicht unterstützt.
Abhilfe: Setzen Sie $CRCFG.$BLEND_ENB = FALSE.
MOTN-363 Please disable ToTrk

Ursache: Der Bewegungstyp A unterstützt kein Tracking.
Abhilfe: Verwenden Sie nicht den Bewegungstyp A.
- 352 -
MOTN-364 MT_ARC: not support the option
Ursache: Der Bewegungstyp A unterstützt nicht die Option.
MOTN-365 Don't use motion type A

Ursache: Der Softpart unterstützt nicht den Bewegungstyp A.
MOTN-366 MT_ARC: not support RPM

Ursache: RPM unterstützt nicht den Bewegungstyp A.
MOTN-367 MT_ARC: colinear (L:%d^5)

Ursache: Degenerierter Fall für MT_ARC
Abhilfe: Es handelt sich hierbei nur um eine Mitteilung. Teachen Sie die Punkte wenn nötig neu.
MOTN-375 NotSupport KarelPath (G:%d^2)

Ursache: Das System unterstützt KEINE KAREL-Path-Bewegungen.
Abhilfe: Führen Sie keine KAREL-Path-Bewegungen aus und verwenden Sie stattdessen Programmiergeräte-Programme.
MOTN-390 %s is required for %s

Ursache: Die gewünschte Bewegungsoption ist nicht geladen.
Abhilfe: Überprüfen Sie die geladenen Bewegungsoptionen in der Steuerung und stellen Sie sicher, dass die gewünschte Option
auch geladen ist.
MOTN-391 Motion option cfg file missing

Ursache: Die Konfigurationsdatei der Motion-Option ist nicht geladen oder kann nicht gelesen werden.
Abhilfe: Laden Sie die korrekte Konfigurationsdatei der Bewegungsoption.
MOTN-392 Too many softparts

Ursache: Die Anzahl der Softparts übersteigt die maximale Anzahl von 32.
Abhilfe: Laden Sie erneut das System mit weniger als 32 Softparts.
MOTN-393 Can't set w/ Sm.Circ.Accuracy

Ursache: Wenn Small Circle Accuracy gefordert ist, kann diese Einstellung nicht verwendet werden.
Abhilfe: Fordern Sie nicht Small Circle Accuracy, wenn Sie diese Einstellung verwenden.
MOTN-394 Can't set with Servo Torch

Ursache: Wenn Servo Torch gefordert ist, kann diese Einstellung nicht verwendet werden.
Abhilfe: Fordern Sie nicht Servo Torch, wenn Sie diese Einstellung verwenden.
MOTN-400 No Coll. Guard Reg. Defined

Ursache: Es wurde kein Register für die Verwendung mit dem Collision Guard-Aktualisierungsmakro (Collision Guard Update)
definiert.
Abhilfe: Verwenden Sie den Collision Guard-Einrichtbildschirm, um ein Register für die Verwendung mit dem Makro zu
definieren.
MOTN-401 Coll. Guard Reg. Data Error

Ursache: Die Daten im Collision Guard-Makroregister sind nicht ganzzahlig oder liegen nicht im Bereich zwischen 1 und 200.
Abhilfe: Geben Sie die korrekten Daten in das Collision Guard-Makroregister ein.
MOTN-402 HSCD: Update Servo Timeout

Ursache: Das Servo-System hat die Aktualisierung der Servoparameter nicht quittiert.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass die Kommunikation zwischen Servo und Host ok ist. HSCD unterstützt nicht die
Tabletop-Steuerung.
- 353 -
MOTN-403 Updating Servo (%s)

Ursache: Das Servo-System aktualisiert Servoparameter in Bezug auf benutzerdefinierte HSCD-Parameter.
Abhilfe: Es sind keine Maßnahmen nötig. Diese Warnung ist lediglich eine Erinnerung.
MOTN-404 Group %d^1 does not support HSCD

Ursache: Die Anweisung The COL ADJUST wurde in einem Programmiergerät-Programm verwendet, aber die Gruppenmaske
enthielt eine Gruppe, die nicht High Sensitivity Collision Detection (HSCD) unterstützt.
Abhilfe: Versuchen Sie nicht die Empfindlichkeit für eine Gruppe zu ändern, die HSCD nicht unterstützt.
MOTN-410 Jog frame No%d^2 is disable[P]

Ursache: Der gewählte UFRAME ist für Tippbetrieb deaktiviert.
Abhilfe: Aktivieren Sie den betreffenden UFRAME für Tippbetrieb oder verwenden Sie einen anderen UFRAME für
Tippbetrieb.
MOTN-411 Fast fault recovery 1

Ursache: Dies ist nur eine Mitteilung von PX1 für den Anwendungsprozess, der für den Fast Fault Recovery aktiviert ist, wenn
die Alarmposition gefunden wurde.
Abhilfe: Dies ist eine interne Mitteilung. Dokumentieren Sie die Ereignisse, die zu dem Fehler geführt haben, und wenden Sie
sich an den technischen Kundendienst von FANUC.

Ursache: Dies ist nur eine Meldung von PX2 für den Anwendungsprozess, der für den Fast Fault Recovery aktiviert ist, wenn





- 354 -








- 355 -

Ursache: Dies ist nur eine Meldung der Instruktionsnummer 1 für den Anwendungsprozess, der für den Fast Fault Recovery
aktiviert ist, wenn die Alarmposition gefunden wurde.
Abhilfe: Das ist nur eine Mitteilung. Dokumentieren Sie die Ereignisse, die zu dem Fehler geführt haben, und wenden Sie sich
an den technischen Kundendienst von FANUC.




Abhilfe: Keine.
MOTN-441 Resume Motion Error(G:%d A:%d)

Ursache: Bei der Anlaufbewegung bewegt sich der Roboter in eine Position, die von der vorigen Stoppposition verschieden ist.
MOTN-442 Motion cmd Error excess(G:%d A:%d)

Ursache: Der Roboter bewegt sich in eine Position, die vom Zielpunkt verschieden ist.
MOTN-443 Zero accel time used (G:%d)

Ursache: Die Beschleunigungszeit ist zu kurz in Bezug zur ITP-Zeit.
Abhilfe: Vergrößern Sie die Beschleunigungszeit, oder reduzieren Sie die ITP-Zeit.
MOTN-444 No J2/J3 interaction (G:%d)

Ursache: Diese Gruppe hat keine J2/J3-Interaktion.
Abhilfe: Keine Maßnahme erforderlich.

Ursache: Dies ist nur eine Mitteilung von PX17 für den Anwendungsprozess, der für die schnelle Fehlerbereinigung aktiviert ist,
wenn die Alarmposition gefunden wurde.
Abhilfe: Dies ist eine interne Mitteilung.

- 356 -










- 357 -

MOTN-520 J%dTqOver(G%d L%d, %s)

Ursache: Reduziergetriebe-Drehmoment über dem Grenzwert. Die Lasteinstellung ist falsch oder der Wert der Anweisung für
Beschleunigungs-Override (ACC) ist zu groß.
Abhilfe: 1. Überprüfen Sie, ob die Lasteinstellung korrekt ist.
2. Vermindern Sie die Beschleunigung (ACC) der Bewegung, die die Warnung erzeugt.
MOTN-521 J2TqOver(G:%d ID:%d L:%d)

Ursache: Die Last auf der J2-Achse überschreitet den Grenzwert. Die Lasteinstellung ist falsch oder der ACC-Wert ist zu groß.
MOTN-522 Joint load excess(G%dJ%dL%d %s)

Ursache: Die Last auf dem Joint zwischen LinkA und LinkB übersteigt den Grenzwert. Die Lasteinstellung ist falsch oder der
ACC-Wert ist zu groß.
MOTN-525 LVC: Out of memory in LVC calculation (M%d)

Ursache: LVC konnte keinen D-RAM für den Datenbereich zur LVC-Berechnung aufnehmen. M ist die Daten ID-Nummer für
die Teaching-Daten.
Abhilfe: 1. Stellen Sie sicher, dass im System 64 MB DRAM installiert sind. LVC benötigt 64 MB D-RAM.
2. Wenn MOTN-525 erscheint, obwohl 64 MB D-RAM installiert sind, ist es möglich, dass andere Optionen zu viel
Speicherplatz brauchen. Es kann nötig sein, andere Optionen zu entfernen oder die Speicherkonfiguration für Optionen
zu reduzieren, um LVC verwenden zu können.
MOTN-526 LVC: GunTchSpd over (L%d, V%d)

Ursache: Nach dem Teachen von LVC während der SPOT-Bewegung übersteigt die Kontaktgeschwindigkeit nach dem Teachen
von LVC die Kontaktgeschwindigkeit vor LVC. L ist die Zeilennummer, bei der MOTN-526 angezeigt wird, V ist die
überhöhte Kontaktgeschwindigkeit.
Abhilfe: Reduzieren Sie den TUNE-Wert der LVC-Daten und wiederholen Sie das LVC-Teachen.
MOTN-527 LVC: Failure of getting memory1

Ursache: LVC konnte D-RAM für den Datenbereich zum Vorteachen nicht finden.
Abhilfe: 1. Stellen Sie sicher, dass 64 MB DRAM im System installiert sind. LVC benötigt 64 MB D-RAM.
Speicherplatz brauchen. Es kann nötig sein, andere Optionen zu entfernen oder die Speicherkonfiguration für
Optionen zu reduzieren, um LVC verwenden zu können.
MOTN-528 LVC: Failure of getting memory2

Ursache: LVC konnte D-RAM für den Datenbereich zum Nachteachen nicht finden.
Abhilfe: 1. Stellen Sie sicher, dass 64 MB DRAM im System installiert sind. LVC benötigt 64 MB D-RAM.
Speicherplatz brauchen. Es kann nötig sein, andere Optionen zu entfernen oder die Speicherkonfiguration für
Optionen zu reduzieren, um LVC verwenden zu können.
- 358 -
MOTN-529 LVC: This isn't allowed (L%d,Id%d)
Ursache: Die geteachte Zeile enthält eine Bewegungsanweisung, die mit LVC inkompatibel ist. L ist die Zeilennummer und ID
ist die Anweisungskennung, die mit der LVC-Anweisung kollidiert. Die folgende Tabelle erläutert die Bedeutung von
ID:
ID Anweisung
1 Externe Bahnoptimierung
2 KAREL
3 Pendeln
4 Line Tracking
5 Touch Sensor
6 Coordinated Motion (Koordinierte Bewegung)
7 Continuous Turn
Abhilfe: Entfernen Sie entweder die LVC-Anweisung oder eine andere Anweisung, die mit LVC inkompatibel ist.
MOTN-530 LVC: axis besides an object moved (L*, G*, A*)

Ursache: Die Achse, die als nicht zur LVC-Gruppe zugehörig betrachtet wird, bewegte sich während der Ausführung von
LVC-Anweisungen. L ist die Zeilennummer, G ist die Gruppennummer und A ist die Achsennummer.
Abhilfe: Kontrollieren Sie, ob die Achse, die nicht zur LVC-Gruppe gehört, sich vor und nach der Zeilennummer bewegt hat.
Wenn sie sich bewegt hat, ändern Sie das TP-Programm, damit die Achse sich dort nicht bewegt.
MOTN-531 LVC: Learning finished (M%d)

Ursache: Das LVC-Teachen ist beendet. M ist die Daten ID-Nummer für die Teaching-Daten.
Abhilfe: Informative Meldung, keine Maßnahme erforderlich.
MOTN-532 LVC: Internal error 2(M%d,Id%d)

Ursache: Interner Fehler in der LVC-Berechnung. M ist die Daten-ID-Nummer für die Teaching-Daten, Id (=2~5) stellt den
Fehlertyp dar.
(id=2) Ausführungszeit, die in (B) definiert ist, der Bewegungszeilen zwischen LVC START und LVC END
ist über 13,4 Sek.
(A). Aircut-Bewegung und Spot-Bewegung mit dem Beendigungstyp FINE und CNT0.
(B). Ausführungszeit zwischen Start und Ende der Bewegung, definiert in (A).
(id=3~5) Andere.
Abhilfe: (id=2) Verschieben Sie die Position der Zeile, in der LVC START und LVC END enthalten sind, damit die
Ausführungszeit verringert werden kann. Teachen Sie erneut, um die Verfahrzeit (B) zu verkürzen.
(id=3~5) Informieren Sie das FANUC Service Center.
MOTN-533 LVC: Change override on LVC

Ursache: Override wurde während der LVC-Ausführung geändert. LVC erfordert 100% Override.
Abhilfe: Reset, um den Alarm zu löschen, und das Programm wiederaufnehmen. Nach dem Anlauf findet eine normale
Bewegung ohne LVC-Funktion statt.
MOTN-534 LVC: InputChanged to SingleStep mode while LVC(learning) process on LVC

Ursache: Während der LVC-Ausführung wurde in den STEP-Betrieb geschaltet. LVC arbeitet nicht im Einzelschritt.
Abhilfe: Reset, um den Alarm zu löschen, und das Programm wiederaufnehmen. Nach dem Anlauf findet eine normale
Bewegung ohne LVC-Funktion statt.
- 359 -
MOTN-537 LVC: Changed motion (M%d, L%d, P%d)

Ursache: Durch das Neuteachen wurde eine Bewegungszeile im LVC-Bereich geändert. M ist die Daten-ID-Nummer für die
Teaching-Daten, L ist die Zeilennummer, P stellt die Ursache für die geänderte Bewegung dar. Die P-Nummer ist in
der folgenden Tabelle erläutert:
P-Wert Ursache P-Wert Ursache

1 Bewegungsart 65536 MAXSPEED-Anweisung
2 Startposition 131072 RT_LD-Wert oder AP_LD-Wert
4 Zielposition 262144 CR-Wert
8 Zwischenposition (nur für 524288 RTCP-Anweisung
Kreisbewegung)
16 Geteachte Geschwindigkeit 1048576 Simultaner EV- oder unabhängiger
EV-Wert
32 Bewegungsabschlussart 2097152 Simultane EV- oder unabhängige
EV-Anweisung
64 CNT-Wert 4194304 Bewegungszeit
128 Werkzeug-Koordinatensystem 8388608 Bewegungszeit der Hilfsachse
256 Benutzer-Koordinatensystem 16777216 Filterlänge
512 Override 33554432 Filtertyp
1024 Nutzlast 67108864 $MRR_GRP[g].$PRGOVERRIDE
2048 ACC (Wert) 134217728 Gruppennummer
4096 PATH-Anweisung
8192 WJNT-Anweisung
16384 INC-Anweisung
32768 PSPD-Wert
Abhilfe: 1. Machen Sie Änderungen des Originalwertes rückgängig, die als Ursache gemeldet wurden.
2. Starten Sie das LVC-Teaching erneut.
MOTN-538 LVC: Changed motion (M%d, L%d, P%d)

Ursache: Änderungen in den Bewegungszeilen zwischen LVC-Anweisungen. M ist die Daten-ID-Nummer für die
Teaching-Daten, L ist die Zeilennummer, P stellt die Ursache für die geänderte Bewegung dar. Siehe die folgende
Tabelle für detaillierte Information über die P-Nummer.
P Anweisung
1 Bahn geändert
2 WAIT-Bedingung geändert
3 1 und 2 verursacht
Abhilfe: 1. Machen Sie Änderungen rückgängig. Machen Sie die Änderungen des Originalwertes rückgängig, die als Ursache
gemeldet wurden.
2. Entfernen Sie die Teaching-Daten und teachen Sie erneut.
MOTN-539 LVC: Changed motion (M%d, P%d)

Ursache: Änderung in einer Bewegungszeile zwischen LVC-Anweisungen. M ist die Daten-ID-Nummer für die Teaching-Daten,
P stellt die Ursache für die geänderte Bewegung dar. Siehe die folgende Tabelle für detaillierte Information über die
P-Nummer.
P Anweisung
1 Bewegungszeile, die vor LVC_END gelöscht wurde.
2 WAIT-Bedingung geändert
3 1 und 2 verursacht
Abhilfe: 1. Machen Sie Änderungen rückgängig. Machen Sie die Änderungen des Originalwertes rückgängig, die als Ursache
gemeldet wurden.
2. Entfernen Sie die Teaching-Daten und teachen Sie erneut.
- 360 -
MOTN-541 LVC: Fatal error of memory (M%d,S%x)
Ursache: Interner Fehler in der LVC-Funktion. M ist die Daten-ID-Nummer für die Teaching-Daten, S ist der Abschnitt des
LVC-Datenbereichs.
Abhilfe: Wenden Sie sich an den FANUC Kundendienst.
MOTN-542 LVC: Full memory (M%d,S%x)

Ursache: Der LVC-Datenbereich im D-RAM ist voll aufgrund von zu vielen aufgezeichneten Bewegungsdaten. M ist die ID der
Teaching-Daten. S stellt den Typ des LVC-Datenbereichs dar.
Abhilfe: Der Speicher für den LVC-Datenbereich ist wie folgt begrenzt:
- Standard-Bewegungszeilen sind auf ca. 400 Zeilen begrenzt. (Anmerkung: Eine Zusatzbewegungsanweisungszeile
entspricht 4 Standard Bewegungszeilen.)
- Die gesamte Programmausführungszeit von LVC Teaching muss innerhalb von 30 Sekunden liegen.
Benutzen Sie folgendes Verfahren, nachdem Sie die obigen Ursachen ermittelt haben:
1. Reduzieren Sie die Anzahl der Zeilen oder logischen Anweisungen innerhalb des LVC-Bereichs.
2. Teilen Sie den LVC-Bereich in zwei oder mehr LVC-Bereiche durch Verwendung von mehreren
LVC-Datenindizes.
MOTN-543 LVC: No learned data (M%d,S%x)

Ursache: Keine VC-Daten gefunden beim Versuch, LVC-Daten aus dem Speicher zu laden. Das LVC-Teaching ist eventuell
fehlerhaft verlaufen. M ist die LVC-Daten-ID. S stellt den Typ des LVC-Datenbereichs dar.
Abhilfe: 1. Wiederholen Sie das LVC-Teaching.
2. Wenn der Fehler nicht bereinigt ist, informieren Sie den FANUC Kundendienst.
MOTN-544 LVC: Learned data empty (M%d,S%x)

Ursache: Keine VC-Daten gefunden beim Versuch, LVC-Daten aus dem Speicher zu laden. Der LVC-Vorgang ist eventuell
fehlerhaft verlaufen oder die Bewegungszeile ist vor der Zeile mit LVC_END eingegeben, während der
LVC-Teaching-Prozentsatz größer als 0% war. M ist die Daten ID-Nummer für die Teaching-Daten. S stellt den Typ
des LVC-Datenbereichs dar.
Abhilfe: 1. Wenn Sie mitten im Lernprozess sind, machen Sie alle Programmänderungen rückgängig, um in den
Originalzustand zurückzukehren.
2. Wiederholen Sie den Teach-Vorgang.
3. Wenn der Fehler nicht bereinigt ist, informieren Sie den FANUC Kundendienst.
MOTN-545 LVC: Switched to normal motion (M%d, L%d)

Ursache: Die LVC-Bewegung schaltete auf normale Bewegung, weil die geteachte Bewegung geändert wurde.
MOTN-546 LVC: Restart LVC motion (M%d, L%d)

Ursache: LVC-Bewegung neu gestartet.
MOTN-551 SLTK: Global variable failure

Abhilfe: Vergrößern Sie die RAM-Größe.
MOTN-552 SLTK: Motn dt overflow (G:%d)

Ursache: Der Verfahrbefehl ist zu groß.
Abhilfe: Dieser Alarm sollte vor SRVO-025 angezeigt werden. Siehe Abhilfe für SRVO-025.
4.12.8 MUPS Alarm Code
MUPS-002 Isolated offset destination

Ursache: Isoliertes Offset-Ziel.
Abhilfe: Muss mindestens zwei Punkte haben.
- 361 -
MUPS-003 Invalid motype with offset

Ursache: Ungültiger Bewegungstyp mit Offset.
Abhilfe: Interner Fehler. Der Bewegungstyp ist nicht Joint, Linear, oder Circular. Wenn der Fehler andauert, informieren Sie
FANUC oder FANUC Robotics.
MUPS-004 Segment too short using OFFSET

Ursache: Segment zu kurz bei Gebrauch von OFFSET.
Abhilfe: Vergrößern Sie den Abstand zwischen den Punkten.
MUPS-006 BWD not allowed in M-PASS

Ursache: Die BWD-Bewegung wird nicht unterstützt.
Abhilfe: Multi-Pass unterstützt keine Rückwärtsbewegung. Shift-BWD darf nicht in Multi-Pass verwendet werden.
MUPS-007 Illegal transition:nonCD<->CD

Ursache: Illegaler Übergang (nonCD->CD oder CD->nonCD) aufgetreten.
Abhilfe: Fügen oder entfernen Sie die Bewegungsoption COORD.
MUPS-008 Invalid pass number

Ursache: Die Pass-Nummer ist nicht zulässig.
Abhilfe: Verwenden Sie eine korrekte Pass-Nummer.
MUPS-009 Invalid Direction

Ursache: Die Pass-Richtung ist nicht zulässig.
Abhilfe: Die Pass-Richtung kann nur 0: Normal oder 1: Umgekehrt sein. Die erst Pass-Richtung muss 0 sein.
MUPS-010 Invalid parameters

Ursache: Pass-Nummer und -Richtung sind nicht zulässig.
Abhilfe: Prüfen Sie Pass-Nummer und -Richtung.
MUPS-011 Pass number is out of sequence

Ursache: Die Pass-Nummer ist nicht fortlaufend.
MUPS-012 Last pass was incomplete

Ursache: Der letzte Pass wurde nicht vollständig geschweißt.
4.13 O
4.13.1 OPTN Alarm Code
OPTN-000 Unknown error (OPTN)

OPTN-001 Too many options installed

Ursache: Die maximale Anzahl von Software-Optionen/Updates (50) ist installiert.
Abhilfe: Keine erforderlich. Die Optionen/Updates werden geladen, aber nicht protokolliert.
OPTN-002 Installed: `%s'

Ursache: Die Installation der Software-Optionen/Updates ist erfolgreich abgeschlossen.
- 362 -
OPTN-003 Skipped: `%s'
Ursache: Die SW-Option wurde vom Installer übersprungen.
Abhilfe: Einige Optionen können nicht überschrieben werden. Sie müssen einige Optionen zuvor löschen.
OPTN-006 Not Installed: `%s'

Ursache: Die angegebene Software-Option wurde nicht korrekt installiert.
Abhilfe: Installieren Sie die Option erneut.
OPTN-007 Unauthorized: `%s'

Ursache: Die Software-Option wurde für diese Konfiguration nicht autorisiert.
OPTN-008 Requires: `%s'

Ursache: Die erforderliche Diskette wurde nicht verwendet.
Abhilfe: Reinstallieren Sie die Option von der erforderlichen Diskette.
OPTN-009 Authorized: `%s'

Ursache: Die Software-Option ist jetzt für diese Konfiguration autorisiert.
Abhilfe: Es handelt sich hierbei nur um eine Mitteilung. Keine Maßnahme erforderlich.
OPTN-010 Force COLD start

Ursache: Noch keine Einrichtung der Anwendung erfolgt.
Abhilfe: Richten Sie die Anwendung vor dem START (Cold) ein.
OPTN-011 Cycle Power

Ursache: Aus- und Einschalten erforderlich.
OPTN-012 ID file is missing/corrupt

Ursache: Die Lizenzdatei, license.dat, fehlt oder ist beschädigt.
Abhilfe: Laden Sie die gesamte Software erneut vom Original-Datenträger.
OPTN-013 Invalid PAC

Ursache: Der gelieferte PAC ist nicht gültig für diese Option.
Abhilfe: Fordern Sie einen gültigen PAC für diese Option an.
OPTN-014 Dependency nesting too deep

Ursache: Die Options-Verschachtelung ist zu groß.
Abhilfe: Installieren Sie die Teiloptionen zuerst.
OPTN-015 Excludes: `%s'

Ursache: Diese Option ist mit einer bereits installierten Option nicht kompatibel.
Abhilfe: Beide Optionen gleichzeitig sind nicht möglich.
OPTN-016 Key file is missing/corrupt

Ursache: Die Schlüsseldatei, keyfil.dat, fehlt oder ist beschädigt.
Abhilfe: Laden Sie die gesamte Software erneut vom Original-Datenträger.
OPTN-017 No UPDATES on this media

Ursache: Der Software-Datenträger enthält nicht update.tx, sodass keine Updates zu installieren sind.
Abhilfe: Keine erforderlich.
OPTN-018 No %s additions on this media

Ursache: Der Software-Datenträger enthält nicht custom.tx, sodass keine kundenspezifischen Anpassungen zu installieren sind.
- 363 -
OPTN-019 Versions mismatched

Ursache: Der Software-Datenträger enthält Updates oder Anpassungen, hat aber eine andere Release-Version als diese
Kern-Software.
OPTN-020 Too many %s references

Ursache: Die maximale Anzahl von Funktions-Referenzen in den .fd-Dateien ist überschritten. Dazu gehört: REQUIRE,
INCLUDE, EXCLUDE.
Abhilfe: Wenn der Alarm umfasst: Vergrößern Sie die KAREL-Konstante: CONFIG CLIMIT REQUIRE DLIMIT OPTION
OLIMIT Robot REQUIRE RLIMIT STANDARD SLIMIT.
OPTN-021 Check orderfil.dat fails: %s

Ursache: Eine oder mehrere Zeilen in orderfil.dat haben Bestellnummern für Optionen, die für dieses Anwendungstool nicht
verwendbar sind.
Abhilfe: Entfernen oder korrigieren Sie die Zeilen, die die angegeben Bestellnummern enthalten
OPTN-022 Demo option %s expires in %d days

Ursache: Die Demoversion der Option gewährt 60 Tage kostenfreie Nutzung. Diese Meldung zeigt an, dass noch “%d” Tage
von der kostenfreien Nutzung dieser Option übrig sind. Die Nutzung der Option ist danach nur noch eingeschränkt
oder gar nicht mehr möglich. Die Bestellnummer der betreffenden Option ist in der Ursachenmeldung angegeben.
Abhilfe: Nicht erforderlich. Wenn eine längere Nutzung als 60 Tage gewünscht wird, kann die Option käuflich erworben und
für dauerhafte Nutzung freigeschaltet werden.
OPTN-023 Max number of arms is exceeded.

Ursache: Die maximal zulässige Anzahl von Roboterarmen ist überschritten. Standardmäßig sind 2 Arme vorgesehen.
Abhilfe: Laden Sie TQAP:Triple Quad Arm Package, um die maximale Armanzahl auf 4 zu erhöhen.
OPTN-024 Too many motion groups installed

Ursache: Die maximale Anzahl von Bewegungsgruppen ist installiert.
Abhilfe: Keine erforderlich. Die Einrichtungen für die Bewegungsgruppe sind eventuell nicht alle vollständig.
OPTN-025 %s DEMO has expired

Ursache: Die 60-Tage-Erprobungsphase der Demoversion ist abgelaufen.
Abhilfe: Wählen Sie Controlled Start für die Steuerung und wählen Sie dann MENUS, S/W INSTALL Option, dann DEMOS.
Schalten Sie die Option frei. Beachten Sie die Installationsanleitung für die Steuerungssoftware oder wenden Sie sich
für weitere Informationen an die FANUC Robotics Vertretung.
OPTN-026 Demo Authorized: `%s'

Ursache: Die Software-Option ist jetzt als Demoversion für diese Konfiguration freigeschaltet.
OPTN-027 ID Mismatch : lic(%s) and act(%s)

Ursache: Die Steuerungs-ID passt nicht zur Lizenz-ID.
Abhilfe: Korrigieren Sie dies auf der Nummerierungs-Seite beim Start der Steuerung.
OPTN-028 Invalid LAC

Ursache: Der gelieferte LAC ist nicht gültig für diese Steuerung.
Abhilfe: Korrigieren Sie dies auf der Nummerierungs-Seite beim Start der Steuerung.
OPTN-029 LAC Updated

Ursache: Der gelieferte LAC ist nicht gültig für diese Steuerung.
OPTN-030 Max number of retries exceeded.

Ursache: Eine kleine Anzahl von Wiederholungen ist erlaubt, um eine Option freizuschalten oder eine Lizenzdatei neu
freizuschalten.
Abhilfe: Fordern Sie eine gültige PAC oder LAC an und geben Sie die Nummern korrekt ein.
- 364 -
OPTN-031 The KAREL option is required
Ursache: Die KAREL-Option R632 muss installiert werden, um diese Datei zu laden.
Abhilfe: Installieren Sie die KAREL-Option.
OPTN-032 Extend not appropriate.

Ursache: Die Nutzungsdauer einer Demo-Option ist nicht zulässig in diesem Kontext.
4.13.2 OS Alarm Code
OS-000 R E S E T
Ursache: Schalten Sie die RESET-Meldung ein.
Abhilfe: Keine.
OS-002 System error - invalid function performed

Ursache: Die vom Nutzer eingegebene Funktion wird nicht unterstützt oder ist ungültig.
Abhilfe: Beachten Sie das entsprechende Handbuch und prüfen Sie die Verwendung der versuchten Operation. Versuchen Sie
es nochmals, wenn nötig. Wenn Sie es wieder versuchen und noch immer diesen Fehler bekommen, dokumentieren
Sie die Ereignisse, die den Fehler verursacht haben, und wenden Sie sich an den technischen Kundendienst von
OS-144 System error %x, %x at %x

Ursache: Ein unbekannter Register Dump ist aufgetreten.
Abhilfe: Wenden Sie sich an die FANUC oder FANUC Robotics Hotline und halten Sie diese Informationen für weitere
Untersuchungen bereit. o Dokumentieren Sie die gesamte angezeigte Fehlermeldung einschließlich des Programms,
das lief, als der Fehler auftrat. o Rufen Sie die folgenden Dateien vom Datei-Menü ab: md:histe.ls md:histr.ls
md:hists.ls md:histp.ls md:conslog.ls md:errall.ls o Zusätzlich machen Sie bei einem System V5.22 oder größer eine
Diagnose-Sicherung vom Datei-Menü und senden Sie diese an FANUC oder FANUC Robotics.
OS-145 Power off controller to reset

Ursache: Normalerweise eine Folge des vorigen nicht behebbaren Systemfehlers.
Abhilfe: Steuerung aus- und wieder einschalten. Wenn die Fehlermeldung bestehen bleibt, kontaktieren Sie die Hotline von
FANUC- oder FANUC Robotics für weitere Untersuchungen.
OS-147 Assert MAIN %d %d %s

Ursache: Ein Assert-Fehler trat auf dem MAIN-Prozessor auf.
Abhilfe: Dokumentieren und melden Sie die Parameter nach dem "Assert MAIN" an die Hotline von FANUC oder FANUC.
OS-148 Assert COMM %d %d %s

Ursache: Ein Assert-Fehler trat auf dem MAIN-Prozessor auf.
OS-149 Assert VMAIN %d %d %s

Ursache: Ein Assert-Fehler trat auf dem VMAIN-Prozessor auf.
OS-150 Assert VCOMM %d %d %s

Ursache: Eine Feststellung erschien auf dem VCOMM-Prozessor.
- 365 -
4.14 P
4.14.1 PALL Alarm Code
PALL-001 Length must be longer than width

Ursache: Die Länge muss immer größer sein als die Breite.
Abhilfe: Wenn die angegebene Länge kleiner war als die Breite, wird die Länge zwangsweise auf die Breitenangabe gesetzt.
Wenn die angegebene Breite größer war als die Länge, wird die Breite zwangsweise auf die Längenangabe gesetzt.
Geben Sie die richtige Länge oder Breite an.
PALL-002 Maximum layers = 40

Ursache: Eine größere Schichtenanzahl als die maximal zulässige Schichtenanzahl wurde angegeben.
Abhilfe: Geben Sie eine Schichtenanzahl an, die kleiner als die maximale Anzahl ist.
PALL-003 Cannot Flip Lt or Wd for Unique

Ursache: Der Längen- oder Breiten-Flip wurde für eine eindeutige Matrix angegeben, was nicht zulässig ist.
Abhilfe: Geben Sie keinen Flip oder diagonalen Flip (Länge und Breite) für die eindeutige Matrix an.
PALL-004 P1 has not been taught

Ursache: Punkt P1 in der Teaching-Hilfe wurde nicht geteacht.
Abhilfe: Teachen Sie P1 auf die Teaching-Hilfe.
PALL-005 Layer Barrier on last cyc only.

Ursache: Die Schichtensperre kann für den letzten Zyklus einer Schicht ausgewählt werden.
Abhilfe: Wählen Sie eine Schichtensperre nur für den letzten Zyklus.
PALL-006 Layer Barrier not enabled.

Ursache: Der Nutzer wählte * oder die Schichtensperre ohne "Configure all layers" im Menü "Optimal Path" zu aktivieren.
Abhilfe: Setzen Sie "Configure all layers" auf TRUE im Menü "Optimal Path", bevor Sie * für die Abfolge wählen.
PALL-007 Layer Barrier invalid on top lyr

Ursache: Die Schichtensperre kann für die oberste Schicht nicht angegeben werden.
PALL-008 Unit cycle %s not defined.

Ursache: Die angegebene Sequenznummer wurde nicht gefunden.
Abhilfe: Die Sequenz sollte alle Elemente in der Schicht umfassen.
PALL-009 Lyr bar invalid w/ slipsheet enb

Ursache: Sie können die Schichtensperre nicht durchbrechen, wenn Sie ein Slip-Sheet zwischen zwei Schichten haben.
Abhilfe: Wenn Sie eine Schichtensperre haben möchten, entfernen Sie das Slip-Sheet zwischen den Schichten durch Entfernen
des Schichten-Abstandhalters zwischen den Schichten. Oder verwenden Sie keine Schichtensperre.
PALL-010 %s is not reachable

Ursache: Der Roboter versucht, in eine unerreichbare Position zu fahren. Wenn vorherige Fehler 'Error: Pallet=x Unit=y' ist,
bedeutet das, dass der Roboter mit Palette x und Box y arbeitete, als der Fehler auftrat.
Abhilfe: Prüfen Sie, ob der Wert von $UTOOL und/oder $MNUTOOL korrekt sind. Wenn der Roboter beim Anfahren an die
Palette anhielt, prüfen Sie den Längen- und Breitenwert für die Paletten-Annäherung in der optimalen
Bahn-Einstellung. Sie haben eventuell zu große Paletten-Offsets angegeben oder Sie müssen eventuell einen korrekten
Paletten-Offset in der optimalen Bahn-Einstellung angeben.
PALL-011 Position has not been taught

Ursache: Die Position ist nicht geteacht worden.
Abhilfe: Teachen Sie das Position.
- 366 -
PALL-012 MOVE-TO could not execute %s
Ursache: Für die Roboterbewegung wurde keine Bewegungssteuerung erhalten.
Abhilfe: Prüfen Sie, ob ein anderer Task läuft oder ob das Programmiergerät aktiviert ist. Das Programmiergerät muss
deaktiviert sein.
PALL-013 GET_VAR failed %s

Abhilfe: Führen Sie einen Kaltstart der Steuerung durch und versuchen Sie den Vorgang erneut.
PALL-014 SET_VAR failed %s

PALL-015 Could not create station file

Ursache: Beim Anlegen einer Zustell- oder Palettenstationsdatei ist ein Fehler aufgetreten.
PALL-016 Sequence valid.

Ursache: Die Daten im Folgebildschirm sind gültig.
Abhilfe: Keine.
PALL-017 Cycle number %s invalid.

Ursache: Das PalettenTool ermöglicht die Initialisierung von Palettierdaten, indem Benutzern ermöglicht wird, in einigen
Programmiergerät-Programmen eine Zyklusnummer an CALL PMPROCDT(Zyklusnummer) zu übergeben. Wenn der
Benutzer eine ungültige Zyklusnummer eingibt, die kleiner als oder gleich null oder größer als die maximale
Zyklusanzahl (20) oder die Anzahl von Zyklen in der Anwendung ist, so wird dieser Fehler ausgegeben.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass eine gültige Zyklusanzahl für den Aufruf von PMPROCDT in das verwendete
Programmiergerät-Programm eingegeben wird.
PALL-018 Could not load .VR file

Ursache: Die .VR-Datei existiert nicht oder es trat ein Kommunikationsfehler auf.
Abhilfe: Prüfen Sie die Kommunikationsleitung und kontrollieren Sie, ob die Datei auf der Diskette existiert.
PALL-019 Could not create unit load file

Ursache: Beim Erstellen der Einheitenladedatei trat ein Fehller auf.
PALL-020 Could not open .DT file for read

Ursache: Beim Öffnen einer .DT-Datei trat ein Fehler auf.
PALL-021 IO_STATUS error occurred

Ursache: Bei der Datenübertragung trat ein E/A-Fehler auf.
PALL-022 Could not save .VR file %s

PALL-024 Could not load file %s

Ursache:
1. Beim Speichern einer .VR-Datei trat ein Fehler auf.
2. Die Greifer-Setup-Datei von einer früheren Version des PalettetTools kann nicht gelesen werden. Die Anzahl der
Greifer wurde erhöht und die Datenstruktur hat sich geändert. Der Fehler: “VARS-014 Create type - xxxx failed”
wird angezeigt.
Abhilfe: Kaltstarten Sie die Steuerung und versuchen Sie die Operation erneut, wenn Sie überzeugt sind, dass die .vr-Datei in
PalletTool gelesen werden kann.
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PALL-028 Could not access files

Ursache: Beim Zugriff auf die Diskette ist ein Fehler aufgetreten.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass die Kommunikation korrekt ist, und versuchen Sie die Operation erneut.
PALL-029 File transfer not done

Ursache: Die Datenübertragung war nicht erfolgreich. Einige Daten wurden eventuell nicht übertragen.
PALL-030 .DT file list is empty

Ursache: Auf der Diskette sind keine .DT-Dateien vorhanden.
Abhilfe: .DT-Dateien müssen auf der Diskette vorhanden sein, um die Übertragung durchführen zu können.
PALL-031 Pallet Stn %s not found

Ursache: Die angegebene Stationsnummer ist nicht geladen.
Abhilfe: Laden Sie die Stationsdatei oder erstellen Sie eine.
PALL-032 Pallet stn %s not taught

Ursache: Die im Palettensystem angegebene Palettenstation wurde nicht geteacht.
Abhilfe: Programmieren Sie die im Palettensystem angegebene Palettenstation.
PALL-033 Load file %s not found

Ursache: Die Einheitenladedatei ist nicht geladen.
Abhilfe: Führen Sie einen der folgenden Schritte aus:
Laden Sie die Einheitenladedatei.
Übertragen Sie die .DT-Datei.
Erstellen Sie eine neue .DT-Datei.
Wiederholen Sie den Vorgang.
PALL-035 Invalid layer number %s

Ursache: Beim Zyklusstart wurde eine ungültige Schichtnummer eingegeben oder von der SPS übertragen. Oder PalletTool
stieß auf eine ungültige Schichtnummer während der Datenverarbeitung.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass eine gültige Schicht für jeden Zyklus bei Zyklusstart oder beim Übertragen der Daten an die
SPS eingegeben wird.
PALL-036 Multi-case option not loaded.

Ursache: Der Benutzer versucht den Multicase-Greifer zu wählen, aber die Multicase-Option ist nicht installiert.
Abhilfe: Installieren Sie die Multi-case-Greifer-Option.
PALL-037 Fork/Bag option not loaded.

Ursache: Der Benutzer versucht den Gabelgreifer zu wählen, aber die Gabelgreifer-Option ist nicht installiert.
Abhilfe: Installieren Sie die Gabelgreifer-Option.
PALL-038 Infeed stn %s not taught

Ursache: Die im Palettensystem angegebene Zufuhrstation wurde nicht geteacht.
Abhilfe: Teachen Sie die im Palettensystem angegebene Zufuhrstation.
PALL-040 Unknown flip type %s

Ursache: Der angegebene Fliptyp ist im PalletTool unbekannt.
Abhilfe: Prüfen Sie den Wert des Fliptyps im Setup für die Einheit. Es sollte ein bekannter Fliptyp sein.
PALL-041 Infeed stn %s not found

Ursache: Die angegebene Zufuhrstation wurde nicht geteacht oder geladen.
Abhilfe: Teachen oder laden Sie die Zufuhrstation.
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PALL-044 Unknown unit orientation
Ursache: Eine Orientierung außer LT_ON_LT oder WD_ON_LT für eine Box in einer Schicht wurde von PalletTool
angetroffen, während entweder der PalletTool-PC oder PalletPRO-Daten in die Steuerung geladen wurden.
Abhilfe: Rufen Sie den Bildschirm im PalletTool-PC oder PalletPRO auf, on dem alle Einheiten in einer Schicht definiert sind,
und stellen Sie sicher, dass keine Leerstellen vorhanden sind. Wenn das Problem beim Herunterladen davon nicht
behoben wird, geben Sie die korrekte Orientierung für jede Einheit im PalletTool-PC oder PalletPRO erneut ein, auch
wenn im Bildschirm gültige Werte angezeigt werden.
PALL-045 Cannot change PC file data

Ursache: Die Einheitenladedaten-Datei wurde mittels PalletMate-PC angelegt.
Abhilfe: Daten, die mittels PalletMate-PC erstellt wurden, können nicht in PalletTool geändert werden. Um Änderungen
vorzunehmen, müssen Sie zum PC zurückgehen und die Datei dann übertragen.
PALL-046 Could not run task %s

Ursache: Ein Fehler ist aufgetreten, während PalletTool intern ein anderes Programm im Multi-Tasking-Modus auszuführen
versuchte.
Abhilfe: Führen Sie ein ABORT ALL durch und versuchen Sie die Operation erneut.
PALL-048 Error opening %s

Ursache: Ein Fehler ist aufgetreten, als PalletTool ein .TP-Programm zu öffnen versuchte.
Abhilfe: Kontrollieren Sie, ob das .TP-Programm geladen ist, und versuchen die Operation noch einmal.
PALL-049 Set_pos_tpe %s
Ursache: Ein Fehler ist aufgetreten, als PalletTool eine Position in einem .TP-Programm einzustellen versuchte.
PALL-050 Error closing %s

Ursache: Ein Fehler ist aufgetreten, als PalletTool ein .TP-Programm zu öffnen versuchte.
PALL-051 Slip sheet not supported

Ursache: Slip Sheet wird nicht unterstützt.
Abhilfe: Deaktivieren Sie Slip Sheet im Pallet System-Menü.
PALL-052 Pattern not supported

Ursache: Einige Muster aus den älteren Versionen des PalletTool werden nicht mehr unterstützt.
Abhilfe: Erstellen Sie eine neue Unitload und wählen Sie ein anderes Muster.
PALL-053 Gripper is not DOUBLE type

Ursache: Depalettieren wurde mit einem anderen als Einzelgreifer gewählt.
Abhilfe: Wählen Sie einen Einzelgreifer für das Depalettieren und versuchen Sie die Operation noch einmal.
PALL-054 Invalid parts requested %s

Ursache: Eine Anforderung für die Aufnahme von 0 Teilen wurde empfangen.
PALL-055 Error in CNV_STR_CONF

Ursache: Interner Fehler aufgetreten.
PALL-057 Gripper type not supported: %s

Ursache: Der angegebene Greifer ist im PalletTool unbekannt.
Abhilfe: Prüfen Sie den Wert der Greifer-ID in der optimalen Bahneinstellung. Der gültige Bereich ist 1-9. Der Wert 10 ist
ebenfalls erlaubt, wenn die Multi-Case-Option geladen ist. Die Werte 11 und 12 sind ebenfalls erlaubt, wenn die
Gabel-Option geladen ist.
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PALL-058 Cannot select PC pattern

Ursache: Ein PalletMate PC-Muster kann nicht gewählt werden, während ein Unitload angelegt oder geändert wird.
Abhilfe: Single, Doubleside, DoubleTop, oder Unique Other-Muster können nur vom PalletMate PC übertragen werden.
PALL-059 Error using CLEAR built-in

Ursache: Beim Löschen einer Variablendatei ist ein Fehler aufgetreten. Wenn eine .vr-Datei beim gesteuerten Start in den
Speicher geladen wurde, kann sie nur bei gesteuertem Start gelöscht werden.
Abhilfe:
1. Warten Sie, bis die Produktion beendet ist, und löschen Sie die Unitload.
2. Wenn die Unitload bei gesteuertem Start geladen wurde, müssen Sie zu gesteuertem Start gehen, um sie zu
löschen. Drücken Sie bei gesteuertem Start auf MENUS und wählen Sie dann Clear UnitLd. Sie können vom
Menü für gesteuerten Start nur Unitloads löschen, die bei gesteuertem Start geladen wurden.
PALL-063 Id is uninit in UL %s
Ursache: Die Produkt-ID ist in der UL-Datei nicht eingestellt.
Abhilfe: Stellen Sie die Produkt-ID vom Unit load SETUP in der UL-Datei ein.
PALL-064 MOVE TO done

Ursache: Die Bewegung zu P1, P2 oder P3 auf der Teach-Hilfe war erfolgreich.
Abhilfe: Keine.
PALL-065 Invalid reg value %s

Ursache: Ein ungültiger Registerwert wurde angetroffen.
Abhilfe: Kontrollieren Sie im DATA-Menü, ob das Register einen korrekten Wert enthält.
PALL-066 Reg %s could not be set

Ursache: Die Register-Operation ist fehlgeschlagen.
Abhilfe: Prüfen Sie, ob das Register definiert ist, zwischen 1 und 64 liegt und den richtigen Wert hat. Führen Sie ein ABORT
ALL durch und versuchen Sie die Operation erneut.
PALL-067 Reg value not set %s

Ursache: Es konnte kein intern berechneter V-Wert in das Register eingestellt werden.
Abhilfe: Prüfen Sie vom DATA-Menü, ob das Register definiert ist, zwischen 1 und 64 liegt und den richtigen Wert hat.
Beenden Sie alle Programme mit ABORT ALL und wiederholen Sie den Versuch.
PALL-068 Infeed/Pallet for UL %s unknown

Ursache: Der Einlauf, auf dem die Unitload in die Arbeitszelle einkommt, wurde im PalletSystem-Menü nicht zugeordnet.
Abhilfe: Nehmen Sie die Einlauf-Unitload-Zuordnung im PalletSystem-SETUP-Menü vor. Führen Sie ein ABORT ALL durch
und versuchen Sie die Operation erneut.
PALL-069 Invalid UL %s found

Ursache: In der für die Mixed Unitload angegebenen Schicht wurde gültige Unitload-Nummer gefunden.
Abhilfe: Geben Sie im Mixed UnitLd-Menü eine gültige Unitload-Nummer für jede Unit-Schicht an. Führen Sie ein ABORT
ALL durch und versuchen Sie die Operation erneut.
PALL-071 Not all pallets assigned UL

Ursache: Nicht allen Paletten wurde im PalletSystem-Menü eine Unitload zugeordnet.
Abhilfe: Dies ist lediglich eine Warnung. Stellen Sie sicher, dass allen Paletten im PalletSystem-Menü eine entsprechende
Unitload zugeordnet ist.
PALL-072 Not all infeeds assigned UL

Ursache: Nicht allen Einlaufstellen wurde im PalletSystem-Menü eine Unitload zugeordnet.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass allen Einlaufstellen (infeeds) im PalletSystem-Menü eine entsprechende Unitload zugeordnet
ist.
PALL-073 Station teaching completed

Ursache: Alle Teach-Hilfspunkte wurden geteacht und das Teachen der Station ist komplett.
Abhilfe: Keine.
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PALL-074 Perch position not taught
Ursache: Die Perch-Position ist nicht initialisiert (geteacht) worden.
Abhilfe:
1. Wählen Sie PM_MAIN im SELECT-Bildschirm.
2. Drücken Sie DATA.
3. Verfahren Sie den Roboter in die Perch-Position.
4. Zeichnen Sie die variable Perch-Position auf.
5. Führen Sie ein ABORT ALL durch und versuchen Sie die Operation erneut.
PALL-081 Moving to perch position.

Ursache: Das ist eine Mitteilung, dass der Roboter in die Perch-Position fahren wird.
Abhilfe: Keine.
PALL-082 Indexing pallet %s

Ursache: Das ist eine Mitteilung, dass die Palette indexiert wird.
Abhilfe: Keine.
PALL-083 Placing slip sheet %s

Ursache: Das ist eine Mitteilung, dass das Slip-Sheet platziert wird.
Abhilfe: Keine.
PALL-085 Operator Panel E-stop ON

Ursache: Das Programm kann nicht ausgeführt werden, wenn die NOT-AUS-Taste auf der Bedientafel gedrückt ist.
Abhilfe:
1. Entriegeln Sie die NOT-AUS-Taste auf der Bedientafel.
3. CYCLE START drücken.
PALL-086 Teach pendant E-stop ON

Ursache: Das Programm kann nicht ausgeführt werden, wenn die NOT-AUS-Taste auf dem Programmiergerät gedrückt ist.
Abhilfe:
1. Entriegeln Sie die NOT-AUS-Taste auf dem Programmiergerät.
PALL-087 Teach pendant is enabled

Ursache: Das Programm kann nicht ausgeführt werden, wenn das Programmiergerät aktiviert ist.
Abhilfe:
1. Programmiergerät deaktivieren.
PALL-088 Pal Stop must be disabled

Ursache: PALLET STOP wird bereits verwendet. Sie können entweder nur CYCLE STOP oder PALLET STOP auf ON setzen,
aber nicht beides zugleich.
Abhilfe: Schalten Sie PALLET STOP aus und dann CYCLE STOP ein.
PALL-089 Cycle Stop must be disabled

Ursache: CYCLE STOP wird bereits verwendet. Sie können entweder nur CYCLE STOP oder PALLET STOP auf ON setzen,
aber nicht beides zugleich.
Abhilfe: Schalten Sie CYCLE STOP aus und dann PALLET STOP ein.
PALL-091 Slip sheet stack door open

Ursache: Eine der Slip-Sheet-Stack-Türen ist offen.
Abhilfe: Ermitteln Sie, welche der Slip-Sheet-Stack-Türen offen ist, und schließen Sie diese. Zum Fortsetzen CYCLE START
drücken.
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PALL-101 File is in use by robot. Cannot transfer

Ursache: Der Roboter versucht, eine Unitload-Datei zu übertragen, die vom Roboter gerade verwendet wird. Sie wird gerade in
der Produktion verwendet oder wird gerade im Menü SETUP UNITLOAD oder SETUP OPTIMAL PATH verwendet.
Abhilfe:
1. Den Roboter anhalten.
2. Führen Sie ABORT ALL durch.
3. Versuchen Sie die Dateiübertragung erneut.
PALL-105 Station not taught

Ursache: (P1,P2), (P1, P3), (P2, P3), oder (P1,P2,P3) wurden alle auf denselben Punkt geteacht.
Abhilfe: Verwenden Sie MODIFY im Infeed-Stn-SETUP-Menü, um die Rahmenpunkte P1, P2 und P3 korrekt neu zu teachen.
PALL-106 Cannot switch in 1 Pallet Cell

Ursache: Es befindet sich nur eine Palette in der Arbeitszelle.
Abhilfe: Es handelt sich hierbei nur um eine Mitteilung. Für eine Palettenzelle ist nur die Option NOSWITCH erlaubt.
PALL-108 Part not present in tool %s

Ursache: Der Roboter erhielt keine Teilepräsenzmeldung oder der Teilepräsenzsensor ist defekt.
Abhilfe: Prüfen Sie, ob der Greifer in Kontakt mit dem Teil ist, und ermitteln Sie, warum der Teilepräsenzsensor nicht
anspricht.
PALL-109 Part still present in tool %s

Ursache: Der Teilepräsenzsensor erkennt immer noch ein Teil oder ist fehlerhaft.
Abhilfe: Prüfen Sie, ob die Teilepräsenz abgeschaltet ist, und wenn nicht, ob der Sensor in Ordnung ist.
PALL-112 NOSWITCH illegal when pallets > 1

Ursache: Die Anzahl der Paletten ist größer als 1 und der Palettenschalter stand auf NOSWITCH. Das ist im PalletTool nicht
erlaubt.
Abhilfe: Es handelt sich hierbei nur um eine Mitteilung. Standardmäßig erzwingt PalletTool PER_PICK. Dies kann in andere
Werte außer NOSWITCH geändert werden.
PALL-113 Please enable teach pendant

Ursache: Das Programm kann nicht ausgeführt werden, wenn das Programmiergerät nicht aktiviert ist.
Abhilfe: Das ist aus Sicherheitsgründen so vorgesehen. Aktivieren Sie das Programmiergerät und drücken Sie die Taste Tool 1
oder Tool 2, falls nötig.
PALL-114 Must index pallet before changing product

Ursache: In der Station, in der Sie das Produkt wechseln wollen, ist eine teilweise oder vollständig abgeschlossene Palette
vorhanden. Wenn die vorhandene Palette nicht weitergeschaltet wird, kollidiert das neue Produkt mit der vorhandenen
Palette.
Abhilfe: Schalten Sie die Palette zuerst über das Menü weiter.
PALL-115 Coldstart setup complete.

Ursache: Ein Teil der Applikations-Einstellung eines Roboters wird beim ersten Kaltstart durchgeführt. Das kann bis zu 20
Sekunden dauern. Das Programmiergerät-Hinweis-Menü wird angezeigt, bevor das PalletTool alle .tp-Programme und
Makros geladen hat. ANMERKUNG: Das PalletTool benötigt einen zusätzlichen Kaltstart nach dem Kaltstart für die
Applikations-Einstellung, um die Makros vollständig einzurichten.
Abhilfe: Keine.
PALL-117 Error creating new variables

Ursache: Beim Erstellen einer neuen Datei ist ein Fehler aufgetreten.
Abhilfe: Prüfen Sie den verfügbaren Speicher. Wenn der RAM-Speicher voll ist, löschen Sie unnötige Dateien und versuchen
Sie es erneut. Falls nötigt, führen Sie einen Kaltstart der Steuerung durch und versuchen Sie den Vorgang erneut.
PALL-118 Cannot use MODIFY

Ursache: Der Roboter konnte die angeforderten Daten nicht finden.
Abhilfe: Teachen oder laden Sie die erforderlichen Daten.
- 372 -
PALL-119 Stn file not loaded or created
Ursache: Die angegebene Station wurde nicht geteacht oder geladen.
Abhilfe: Teachen oder laden Sie die Station.
PALL-121 Could not read %s

Ursache: Die Unitload .dt-Datei konnte nicht gelesen werden. Ein Datenfehler liegt vor.
Abhilfe: Prüfen Sie die MOTET-Kommunikation und den PTPC-Status.
PALL-122 Cannot go to DETAIL page

Ursache: Nicht alle Greifer-Informationen wurden im Pallet System Setup angegeben.
Abhilfe: Rufen Sie das Greifer-Menü auf und vervollständigen Sie die Greifer-Informationen.
PALL-123 Data modification disallowed

Ursache: Der Roboter befindet sich im Produktionsmodus. SETUP-Daten können während der Produktion nicht geändert
werden.
Abhilfe: Warten Sie, bis die Produktion beendet ist, und nehmen Sie dann die Änderungen vor.
PALL-124 Setting length = width

Ursache: Die Daten wurden nicht korrekt eingegeben, aber automatisch korrigiert.
Abhilfe: Geben Sie den benötigten Wert ein.
PALL-125 Setting width = length

PALL-126 Setting layer = 1

PALL-127 Flip not allowed

PALL-128 Pallet Switch type changed

PALL-131 Layer num outside range (1-40)

Ursache: Die Anzahl Schichten kann nicht mehr als 40 oder weniger als 1 sein.
Abhilfe: Geben Sie eine gültige Schicht ein und versuchen Sie die Operation erneut.
PALL-132 Cannot resume program

Ursache: Das Programm kann nicht ausgeführt werden, weil eine Fehlerbedingung nicht gelöscht werden kann. Wählen Sie auf
der ALARM-Seite diesen Fehler und drücken Sie HELP, um die Fehlerdetails anzuzeigen.
Abhilfe: Beseitigen Sie die Fehlerbedingung und drücken Sie RESET.
PALL-133 Could not clear file

Ursache: Wenn die Unitload für die Produktion verwendet wird, kann sie nicht gelöscht werden. Wenn eine Unitload beim
gesteuerten Start in den Speicher geladen wurde, kann sie nur bei gesteuertem Start gelöscht werden.
Abhilfe:
1. Warten Sie, bis die Produktion beendet ist, und löschen Sie die Unitload.
2. Wenn die Unitload bei gesteuertem Start geladen wurde, müssen Sie zu gesteuertem Start gehen, um sie zu
löschen. Drücken Sie bei gesteuertem Start auf MENUS und wählen Sie dann Clear UnitLd.
3. Sie können vom Menü für gesteuerten Start nur Unitloads löschen, die bei gesteuertem Start geladen wurden.
PALL-137 Unit load num out of range

Ursache: Die angegebene Unitload-Nummer liegt außerhalb des zulässigen Bereichs.
Abhilfe: Spezifizieren Sie eine Unitload-Nummer im Bereich 1-999.
- 373 -
PALL-138 Only Pal OR Cycle stop allowed

Ursache: PALLET STOP oder CYCLE STOP ist bereits aktiviert. Sie können entweder nur CYCLE STOP oder PALLET STOP
auf ON setzen, aber nicht beides zugleich.
Abhilfe: Schalten Sie eine Option aus, bevor Sie die andere einschalten.
PALL-139 %s :wrist angle correction failed

Ursache: Die Routine, die die endgültige Zielposition in der Bewegung vom derzeitigen Ausgangspunkt errechnet, ist
fehlgeschlagen. Der vorstehende Fehler sollte sein: 'Error: Infeed=x Pallet=y Unit=x'. Dies bedeutet, dass der Roboter
mit Einlauf x, Palette y und Box z arbeitete, als der Fehler auftrat.
Abhilfe: Prüfen Sie, ob alle Positionen im zulassigen Bereich sind.
PALL-140 Cycle power to increase registers

Ursache: Eine alte kleinere NUMREG.VR oder POSREG.VR-Datei wurde in die Steuerung geladen. Die Anzahl der Register
oder Positionsregister wurde in eine geringere Anzahl geändert, als von der aktuellen Version von PalletTool benötigt
wird.
Abhilfe: Die PalletTool-Logik hat die Anzahl der Register automatisch wieder auf die nötige Größe eingestellt. Jedoch ist ein
Kaltstart nötig, um die Tabellengröße der Register- oder Positionsregister zu vergrößern. Führen Sie einen Kaltstart
durch.
PALL-141 Cycle power to increase macros

Ursache: Eine alte kleinere SYSMACRO.SV-Datei wurde in die Steuerung geladen. Die Anzahl der Makros wurde in eine
geringere Anzahl geändert, als von der aktuellen Version von PalletTool benötigt wird.
Abhilfe: Die PalletTool-Logik hat die Anzahl der Register automatisch wieder auf die nötige Größe eingestellt. Jedoch ist ein
Kaltstart erforderlich, um die Makro-Tabellengröße zu vergrößern. Führen Sie einen Kaltstart durch.
PALL-142 Program not selected

Ursache: Um ein Programmiergerät-Programm im Local-Modus auszuführen, muss das Programm zuerst ausgewählt werden.
Abhilfe: Drücken Sie die SELECT-Taste und wählen Sie das auszuführende Programm. Wenn Sie PalletTool auszuführen
versuchen, muss der Schlüsselschalter auf REMOTE stehen. Wenn kein Remote/Local-Schlüsselschalter auf der
Steuerung vorhanden ist, müssen Sie zur Seite MENUS -> System -> Config gehen und die remote/local-Einstellung
in diesem Menü in REMOTE ändern.
PALL-143 Data in use by Robot

werden.
PALL-144 Visit layer spacing/flip menus

Ursache: Die Anzahl Schichten in Unitload wurde geändert.
Abhilfe: Dies ist nur eine Warnung zur Erinnerung, dass Sie in den Menüs für Schichten-Flips und Schichten-Abstand
kontrollieren sollten, ob Flips und Abstände für alle Schichten korrekt eingestellt sind.
PALL-145 %s
Ursache: Dieser Fehler ist eine allgemeine Textmeldung, die von PalletTool während der Produktion ausgegeben wird, um den
Status eines Ereignisses anzuzeigen oder um dem Benutzer Debug-Informationen anzuzeigen.
Abhilfe: Keine.
PALL-146 UOP Ignored. Wrong Start Mode

Ursache: Der Bediener wählt im SETUP-Pallet-System-Menü, welches Gerät für Palettierung verwendet werden kann. Das
Startgerät kann auf SOP oder UOP/PLC oder PTPC gesetzt werden.
Abhilfe: UOP/PLC muss als Startgerät eingestellt werden oder das UOP-Signal wird ignoriert.
PALL-147 SOP Ignored. Wrong Start Mode

Ursache: Der Bediener muss im SETUP-Pallet-System-Menü wählen, welches Gerät für Palettierung verwendet werden kann.
Das Startgerät kann auf SOP oder UOP/PLC oder PTPC gesetzt werden.
Abhilfe: Im SETUP-Pallet-System-Menü muss SOP als Stargerät eingestellt werden oder das SOP-Signal wird ignoriert.
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PALL-148 Approach Posn out of range
Ursache: Der Roboter versucht, in eine unerreichbare Position zu fahren. Der vorstehende Fehler sollte sein: 'Error: Pallet=x
Unit=y'. Dies bedeutet, dass der Roboter mit Palette x und Box y arbeitete, als der Fehler auftrat.
PALL-149 Unit Posn out of range

Ursache: Der Roboter versucht, in eine unerreichbare Ablageposition zu fahren.
PALL-150 Loading error - %s

Ursache: Beim Laden der gewählten Datei entstand ein Problem.
Abhilfe: Prüfen Sie die Kommunikationsleitung und kontrollieren Sie, ob die Datei auf der Diskette existiert.
PALL-151 %s exists. Not loaded

Ursache: Die angegebene Datei existiert bereits auf der Steuerung.
Abhilfe: Löschen Sie die Datei in der Steuerung vor dem erneuten Laden.
PALL-152 Warning-ignoring entry where CASE# was 0.

Ursache: Die Setup-Informationen des Greifers enthalten eine ungültige Case-Nummer (0).
Abhilfe: Geben Sie eine gültige Case-Nummer bei den Greiferdaten ein.
PALL-153 Initializing Data

Ursache: Daten für die Produktion werden initialisiert.
Abhilfe: Keine.
PALL-154 Error setting gripper data %s

Ursache: Der Roboter konnte die Greiferdaten nicht lesen oder schreiben.
Abhilfe: Prüfen Sie den verfügbaren Speicher. Löschen Sie unnötige Dateien, falls nötig. Versuchen Sie, eine Sicherungskopie
der Greiferdaten wiederherzustellen.
PALL-155 Register not defined %s

Abhilfe: Keine.
PALL-156 Current pallet unknown

Ursache: R[80] ist nicht korrekt eingestellt, wenn SET UTOOL-Makros verwendet werden.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass R[80] die Nummer der gewünschten Palette enthält.
PALL-157 UTOOL unknown for tool %s

Ursache: Das UTOOL der Palette, die in R[80] angegeben wird, ist nicht korrekt eingerichtet.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass alle Stationen vollständig eingerichtet sind.
PALL-158 Last Utool not known

Ursache: Das ist eine Warnmeldung, die von PalletTool angezeigt wird, um Probleme bei der Platzierung auf der Palette
beheben zu helfen.
Abhilfe: Keine.
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PALL-159 Can change UnitLd on palt %s only

Ursache: Bei Produktumrüstungen durch das Cycle-Stop-Menü werden Sie zuerst aufgefordert, die Nummer der Palette
einzugeben, auf der die neue Unitload abgelegt werden soll. Danach folgt ein anderes Menü, in dem Sie die Unitload
diese Palette und auch den Einlauf angeben können, der die neue Unitload zuführt. Wenn Sie diese Informationen für
eine andere als die zuvor gewählte Palette eingeben, so tritt dieser Fehler auf.
Abhilfe: Ändern Sie die Unitload-Nummer der gewählten Palette.
PALL-160 PalletTool aborted

Ursache: Die PalletTool-Produktion wird aufgrund eines Fehlers abgebrochen.
Abhilfe: Beachten Sie die weiteren Fehler im ALARM-Protokoll.
PALL-161 'Not all cases have I/O defined

Ursache: Jeder Greifer muss definierte Ein- und Ausgänge für die Steuerung haben.
Abhilfe: Vervollständigen Sie die Datentabellen für die Greifer.
PALL-162 Recvd PLC signal for indexing pallet %s

Ursache: Diese Meldung zeigt dem Benutzer an, dass SPS-Daten zum Initiieren der Produktumrüstungen empfangen wurden.
Abhilfe: Keine.
PALL-163 Infeed I/O undefined-OKTOPICK.TP

Ursache: Die Einlauf-E/A muss eingerichtet werden.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass die Einlauf-E/A korrekt eingerichtet ist:
1. MENUS drücken.
2. SETUP wählen.
3. Wählen Sie INFEED STN.
4. SET IO.
PALL-164 Gripper number not set in register

Ursache: R[15] ist nicht korrekt eingestellt, wenn Greifer-Makros verwendet werden.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass R[15] die Nummer des gewünschten Greifers enthält.
PALL-165 Invalid Gripper number set in register

Ursache: R[15] ist nicht korrekt eingestellt, wenn Greifer-Makros verwendet werden. PalletTool unterstützt die folgenden
Greifernummern:
Single = 1
Double icc = 3
Triple case = 5
Custom 1 = 6
Custom 2 = 7
Custom 3 = 8
Custom 4 = 9
Triple case = 10
Fork pick = 11
Bag push = 12
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass R[15] die Nummer des gewünschten Greifers enthält.
PALL-166 Upgrading %s variable file

Ursache: Gewisse variable Dateien können sich mit jeder Ausgabe von PalletTool ändern. Dateien, die mit einer älteren
Ausgabe gespeichert wurden, werden ggf. automatisch aktualisiert.
Abhilfe: Keine.
PALL-167 Variable file is older version

Ursache: Gewisse variable Dateien können sich mit jeder Ausgabe von PalletTool ändern. Dateien, die mit einer älteren
Ausgabe gespeichert wurden, werden ggf. automatisch aktualisiert.
Abhilfe: Keine.
- 376 -
PALL-168 Units/layer %s exceeds allowed maximum
Ursache: Eines von Folgendem hat sich ereignet:
1. Die Anzahl der Einheiten in der Unitload ist kleiner als von der Starteinheit eingegeben.
2. Die Anzahl der Einheiten ist größer als die maximal zulässigen (50).
Abhilfe: Geben Sie eine gültige Anzahl Schichten an.
PALL-169 Number of layers %s exceeds allowed maximum

Die Anzahl der Einheiten in der Unitload ist kleiner als von der Starteinheit eingegeben.
Die Anzahl der Einheiten ist größer als die maximal zulässigen (50).
Abhilfe: Geben Sie eine gültige Anzahl Schichten an.
PALL-170 Invalid pattern type in data file

Ursache: Vom PalletTool-PC wurde ein ungültiger Matrixtyp empfangen.
PALL-171 System still in fault state

Ursache: Eine Fehlerbedingung existiert, sodass der Roboter nicht zurückgesetzt werden kann.
Abhilfe: Beseitigen Sie die Fehlerbedingung und drücken Sie RESET.
PALL-172 Invalid infeed number from PLC %s

Ursache: Die SPS hat eine ungültige Einlauf-Nummer gesendet. Die Nummer muss größer als 0 und kleiner oder gleich der
eingestellten 'Number of Infeeds' sein.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass eine gültige Einlauf-Nummer von der SPS gesendet wird. Überprüfen Sie den
SPS-Kommunikations-Status.
PALL-173 Invalid Pallet number from PLC %s

Ursache: Die SPS hat eine ungültige Paletten-Nummer gesendet. Die Nummer muss größer als 0 und kleiner oder gleich der
eingestellten 'Number of pallets" sein.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass eine gültige Paletten-Nummer von der SPS gesendet wird. Überprüfen Sie den
SPS-Kommunikations-Status.
PALL-174 Setup Application Completed

Ursache: Dies zeigt an, dass die Einstellung für gesteuerten PalletTool-Start abgeschlossen ist.
Abhilfe: Keine.
PALL-175 Can't use labels-out for triple gripper

Ursache: Labels-out wird nur für den Einzel- und Doppel-Case-Greifer unterstützt.
Abhilfe: Keine.
PALL-176 Cannot upgrade vr file

Ursache: Beim Versuch, eine ältere Variablendatei auf das das aktuelle Format zu aktualisieren, ist ein Fehler aufgetreten.
Abhilfe: Erstellen Sie eine neue Variablendatei.
PALL-177 Single or Double pattern not supported

Ursache: Die gewählte Unitload hat einen falschen Matrixtyp (weniger als Type 4). Diese sehr alten Daten werden von
PalletTool nicht mehr unterstützt.
Abhilfe: Erstellen Sie eine neue Unitload.
PALL-178 Data not calculated for UL %s

Ursache: Für die Produktion müssen Sie die optimalen Bahndaten für jede Unitload berechnen.
Abhilfe: Rufen Sie den SETUP OPTIMAL PATH-Bildschirm für diese Unitload auf und drücken Sie die CALC-Taste.
- 377 -
PALL-179 GETINF.TP not setup correctly

Ursache: GETINF.TP gab eine Einlauf-Nummer mit ul = 0 zurück. Mit anderen Worten, PalletTool erhielt von GETINF.TP
eine ungültige Einlauf-Nummer, höchstwahrscheinlich 0.
Abhilfe: Prüfen Sie GETINF.TP auf Infeed/Unitload-Daten. Prüfen Sie die Produktions-Setup-Daten. GETINF.TP wird
verwendet, um eine Einlauf-Nummer für den aktuellen Zyklus zurückzugeben. Sie sollten dieses Programm ändern,
wenn mehr als ein Einlauf dieselbe Unitload in die Arbeitszelle brachte. In diesem Fall müssen Sie PalletTool
mitteilen, von welchem Einlauf eine Einheit aufzunehmen ist, wenn in beiden Einläufen Einheiten vorhanden sind. Es
liegt ein Fahler in der Logik von GETINF.TP vor. Alternativ können Sie auch im Cycle Start-Menü falsche Angaben
gemacht haben.
PALL-180 Label data may need updating

Ursache: Die optimalen Bahndaten wurden automatisch aktualisiert.
Abhilfe: Prüfen Sie die Labels-out-Daten auf Vollständigkeit.
PALL-181 Labels-out disabled

Ursache: Labels-out wurde für einen Greifer gewählt, der nicht unterstützt wird.
Abhilfe: Keine.
PALL-182 Not allowed for this gripper type

Ursache: Labels-out wird nur für den Einzel- und Doppel-Case-Greifer unterstützt. --ODER-- 'Place remaining boxes' ist für
Einzel-Case-Greifer nicht erlaubt.
Abhilfe: Keine.
PALL-183 Cycle stop disabled

Ursache: Die CYCLE STOP-Option wurde deaktiviert.
Abhilfe: Keine.
PALL-184 Cycle stop enabled

Ursache: Die CYCLE STOP-Option wurde aktiviert.
Abhilfe: Keine.
PALL-185 Pallet stop disabled

Ursache: Die PALLET STOP-Option wurde deaktiviert.
Abhilfe: Keine.
PALL-186 Pallet stop enabled

Ursache: Die PALLET STOP-Option wurde aktiviert.
Abhilfe: Keine.
PALL-187 Active only during palletizing

Ursache: Die CYCLE STOP- und PALLET STOP-Funktionen sind nur verfügbar, wenn der Roboter eine Palettierung ausführt.
Abhilfe: Keine.
PALL-188 Palletizing:STEP mode not allowed

Ursache: Die STEP-Taste wurde vor dem oder während des Palettier-Modus gedrückt.
Abhilfe: Keine. Der STEP-Modus wird vom System automatisch gelöscht.
PALL-189 Unit load data error.

Ursache: Die Daten des Unitload-Greifers wurden nicht vollständig eingegeben.
Abhilfe: Prüfen Sie die Variablen 'pick_ar_tc_n' und 'pick_ar_tc_f' in der Unitload-Datei. Prüfen Sie auch die Variablen
'new_order_n' und 'new_order_f'. Suchen Sie im FANUC Robotics PalletTool Setup und Betriebshandbuch nach
detaillierten Angaben über die Eingabe dieser Variablen.
PALL-190 .VR file has not been created

Ursache: Während der Datenübertragung vom PC konnte die .VR-Datei nicht erstellt werden.
- 378 -
PALL-191 TEMP DRAM memory is low
Ursache: Der temporäre Speicher wird zu klein, um weitere Unitload-Dateien zu laden.
Abhilfe: Löschen Sie alle unnötigen Dateien vor dem Laden weiterer Unitload-Dateien.
PALL-192 Cannot CALC; TEMP memory low

Ursache: Der temporäre Speicher ist zu klein, um ein Unitload zu berechnen.
Abhilfe: Löschen Sie alle unnötigen Dateien und führen Sie einen Neustart aus, bevor Sie versuchen, die Unitload zu
berechnen.
PALL-193 File copy not done

Ursache: Die Datei wurde nicht kopiert. Die Datei ist entweder in Gebrauch oder es ist nicht genügend Speicher zum Kopieren
der Datei vorhanden.
PALL-194 Units missing in sequence.

Ursache: Alle Einheiten müssen aufgenommen werden. In der Spalte NEW sind nicht alle Einheiten aufgelistet.
Abhilfe: Prüfen Sie, ob keine Einheiten zweimal aufgelistet sind. Ändern Sie die NEW-Angaben und führen Sie VERIFY
erneut aus.
PALL-195 All units not picked up.

Ursache: Die Gesamtanzahl von PLACE muss mit der Anzahl von PICK für jede Reihe der Config- Tabelle übereinstimmen.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass die Summe von PLACE mit der Anzahl von PICK übereinstimmt.
PALL-196 Pick too big error: row %s

Ursache: Die PICK-Größe darf nicht größer sein als die Anzahl der Griffe der Greifer.
Abhilfe: Prüfen Sie die gewählte Greifgröße der Greifer, ändern Sie die PICK-Angabe und führen Sie VERIFY erneut aus.
PALL-197 Illegal place sequence: row %s

Ursache: Die PLACE-Werte müssen zuerst in die Spalte PL1, dann in die Spalte PL2 und dann in PL3 eingetragen werden. Die
Gesamtanzahl von PLACE muss mit der Anzahl von PICK für jede Reihe der Config- Tabelle übereinstimmen.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass die Summe von PLACE mit der Anzahl PICK übereinstimmt und in den richtigen Spalten
steht.
PALL-198 Other error: row %s

Ursache: Dies ist ein allgemeiner Fehler in der Konfigurationstabelle.
Abhilfe: Stellen Sie im Sequenzmenü sicher, dass für die gesamte Pick-Anzahl deutlich angegeben ist, wie alle Einheiten
abzulegen sind. Bsp.: Pick 3, place_1_1_1.
PALL-199 All units not listed in FlipConfig

Ursache: Alle Einheiten müssen aufgenommen werden.
erneut aus.
PALL-200 All units not listed in NoFlip

Ursache: Alle Einheiten müssen aufgenommen werden.
erneut aus.
PALL-201 Too many units picked up.

Ursache: Die Gesamtanzahl von PLACE muss mit der Anzahl von PICK für jede Reihe der Config- Tabelle übereinstimmen.
Und die Gesamtanzahl muss mit der Anzahl der Einheiten in einer Schicht übereinstimmen.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass die Summe der PLACEs mit der Anzahl der PICKs übereinstimmt.
PALL-202 Illegal. At perch or maintenance.

Ursache: Teileablage Wiederherstellung: Die gewählte Option kann nicht verwendet werden, wenn der Roboter in der
Perch-Position oder in der Greiferwartungsposition ist.
Abhilfe: Wählen Sie eine andere Option.
- 379 -
PALL-203 NO boxes are remaining.

Ursache: Teileablage Wiederherstellung: Für die gewählte Option müssen Boxen im Greifer vorhanden sein.
Abhilfe: Wählen Sie eine andere Option oder prüfen Sie die Greifersensoren.
PALL-204 Illegal:boxes are remaining!

Ursache: Teileablage Wiederherstellung: Für die gewählte Option dürfen keine Boxen im Greifer vorhanden sein.
Abhilfe: Wählen Sie eine andere Option oder prüfen Sie die Greifersensoren.
PALL-205 Error - Processing UL data NOT done

Ursache: Aufgrund von Fehlern in den Unitload-Daten können keine CALC Berechnungen vorgenommen werden.
Abhilfe: Korrigieren Sie die Unitload-Fehler und versuchen Sie die CALC-Operation erneut.
PALL-206 Invalid Unit load req: ul %s

Ursache: Der angeforderte Unitload-Greifertyp kann auf dieser Steuerung nicht laufen. Das bedeutet, ein
Multi-Case-Greifer-Unitload kann nur laufen, wenn die Multi-Case-Option in die Steuerung geladen ist.
Abhilfe: Wählen Sie einen anderen Unitload.
PALL-207 Item %s : illegal data ignored

Ursache: Die eingegebenen Daten sind fehlerhaft.
Abhilfe: Korrigieren Sie die Daten und wiederholen Sie die Operation.
PALL-208 Item %s : duplicate data ignored

Ursache: Das fehlerhafte Element ist ein Duplikat eines anderen Eintrags im Menü.
Abhilfe: Überprüfen Sie die eingegebenen Daten. Das Duplikat wird ignoriert.
PALL-209 Cannot CALC; PTPC production running.

Ursache: Dieser Unitload kann während der Produktion nicht berechnet werden, wenn PalletTool PC als Datengerät eingestellt
ist.
Abhilfe: Versuchen Sie diese Operation erneut, wenn die Produktion ruht.
PALL-210 Xfer in process, cannot edit file

Ursache: Derselbe Unitload kann beim Übertragen vom PalletTool PC nicht editiert wird.
Abhilfe: Versuchen Sie diese Operation erneut, wenn der Unitload nicht übertragen oder ausgeführt wird.
PALL-211 Unitload not replaced.

Ursache: Die Steuerung konnte die .dt-Datei nicht lesen. Dies ist ein Datenfehler. Es existiert jedoch ein Unitload mit demselben
Namen auf dem Roboter.
PALL-212 DT file not read: %s

Ursache: Die Unitload-Daten-Datei, die vom PalletTool PC übertragen wurde, wurde nicht gelesen, weil nicht genügend
Speicherplatz vorhanden ist, um den Unitload im Roboter zu speichern.
Abhilfe: Löschen Sie nicht benötigte Daten und führen Sie einen Kaltstart aus.
PALL-213 Dropped part during recovery-abort

Ursache: Ein Teil wurde während der Teile-Wiederherstellung fallen gelassen. PalletTool unterstützt keine weitere
Wiederherstellung.
Abhilfe: Prüfen Sie, warum Teile fallen gelassen werden. Setzen Sie einen normalen Neustart der Palettierung fort.
PALL-214 The tool pointer length is changed.

Ursache: Sie haben die Länge des Stations-Teach-Tools geändert. Alle Stationspositionen müssen mit derselben Tool-Länge
geteacht werden.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass alle Stationspositionen mit derselben Tool-Länge geteacht werden.
PALL-215 Moving to maintenance position.

Ursache: Der Roboter bewegt sich zur Greiferwartungsposition.
Abhilfe: Keine.
- 380 -
PALL-216 SlipSheet pos. must be cartesian representation
Ursache: Die Slip-Sheet-Positions-Register enthalten Positionen, die in JOINT-Darstellung geteacht wurden. Damit die
Slip-Sheet-Logik korrekt arbeitet, müssen die Positionen in kartesischer Darstellung geteacht werden.
Abhilfe: Ändern Sie die Positionsdarstellung in CARTESIAN:
1. Drücken Sie DATA.
3. Wählen Sie Position Regs.
4. Wählen Sie das Register.
5. Wählen Sie POSITION.
6. Drücken Sie [REPRE].
7. Wählen Sie Cartesian.
PALL-217 Position is not reachable

Ursache: Der Roboter versucht, in eine unerreichbare Position zu fahren.
Palette anhielt, prüfen Sie den Längen- und Breitenwert für die Paletten-Annäherung im SETUP-Menü der optimalen
Bahn. Sie haben eventuell zu große Paletten-Offsets angegeben oder Sie müssen eventuell einen korrekten
PALL-220 Message buffer to PC is full

Ursache: Von PTPC wurden nicht mehr als 20 Meldungen gelesen. Die Kommunikation ist langsam oder ist abgebrochen.
PALL-221 PTPC message type %s - illegal data received

Ursache: Eine Meldung wurde von PalletTool-PC/MOTET erhalten, die nicht im korrekten Format war. The PT-PTPC
Meldungstypen sind:
1-start
2-cycle stop
3-pallet stop
4-status
5-go
6-abort
7-unit Daten
8-pallet Daten
9-part drop
10-hold
11-reset
12-change done
13-index
14-op.grip
15-cancel
16-unitload
17-setup
18-monitor grip
19-stop grip
20-alarms
PALL-222 PTPC command ignored, in wrong mode

Ursache: PalletTool ist nicht in richtigen Modus, um auf diese Meldung zu reagieren.
Abhilfe: Versuchen Sie die Operation nochmals.
PALL-223 PTPC %s - ignored, robot busy

Ursache: PalletTool ist beschäftigt und kann nicht auf diese Meldung reagieren.
Abhilfe: Versuchen Sie die Operation nochmals.
- 381 -
PALL-224 Invalid infeed number from PTPC: %s

Ursache: Die SPS sendete eine ungültige Einlauf-Nummer. Die Nummer muss größer als 0 und kleiner oder gleich der
eingestellten 'Number of Infeeds' sein.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass eine gültige Einlauf-Nummer von PTPC gesendet wird. Stellen Sie sicher, dass der Roboter die
aktuellen Einstellungsdaten vom PTPC hat. Prüfen Sie die MOTET-Kommunikation und den PTPC-Status.
PALL-225 Invalid Pallet number from PTPC: %s

Ursache: Die SPS sendete eine ungültige Palettennummer. Die Nummer muss größer als 0 und kleiner oder gleich der
eingestellten 'Number of pallets" sein.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass eine gültige Palettennummer vom PTPC gesendet wird. Stellen Sie sicher, dass der Roboter die
aktuellen Einstellungsdaten vom PTPC hat. Prüfen Sie die MOTET-Kommunikation und den PTPC-Status.
PALL-226 Invalid Gripper number from PTPC: %s

Ursache: Die SPS sendete eine ungültige Greifernummer. PalletTool unterstützt die folgenden Greifernummern:
Single = 1
Double icc = 3
Triple case = 5
Custom 1 = 6
Custom 2 = 7
Custom 3 = 8
Custom 4 = 9
Triple case = 10
Fork pick = 11
Bag push = 12
PALL-227 Wrong unitload recvd from PTPC: %s

Ursache: PTPC sendete den falschen Unitload. Der erwartete Unitload ist in der Fehlermeldung angegeben.
PALL-228 Unitload not recvd from PTPC %s

Ursache: PTPC sendete nicht die angeforderten Unitload-Daten.
PALL-229 Setup data not recvd from PTPC

Ursache: PTPC sendete nicht die angeforderten Unitload-Daten.
PALL-230 using unitload NOT from PTPC

Ursache: PalletTool forderte einem Unitload von PTPC an, den PTPC nicht hatte. Aber PalletTool hat eine Kopie des Unitload,
den es verwenden wird.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass der richtige Unitload verwendet wird. Ändern Sie die Steuerung eventuell so, dass Unitload -
Use data from: auf ROBOT/PTPC gesetzt ist.
PALL-231 PTPC: must be PAUSED or ABORTED

Ursache: PalletTool ist nicht in richtigen Modus, um auf diese Meldung zu reagieren.
Abhilfe: Stoppen oder brechen Sie den Roboter ab und wiederholen Sie die Operation.
PALL-235 Fork infeed positions not taught.

Ursache: Die Einlaufpositionen für Fördervorrichtungen müssen geteacht werden, um den Gabel- oder Beutelgreifer verwenden
zu können.
Abhilfe: Teachen Sie die Einlaufpositionen für Fördervorrichtungen.
PALL-236 Errors in infeed positions.

Ursache: Die Einlaufpositionen für Fördervorrichtungen müssen korrekt geteacht werden, um den Gabel- oder Beutelgreifer
verwenden zu können.
Abhilfe: Teachen Sie die Einlaufpositionen für Fördervorrichtungen.
- 382 -
PALL-237 Fork not big enough to pick box
Ursache: Die Boxen sind zu groß für diesen Gabelgreifer.
Abhilfe: Prüfen Sie die Einlaufpositionen für Fördervorrichtungen und Greifer-UTOOL-Werte.
PALL-240 Infeed %s end-of-batch signal received

Ursache: Die MULTI_IO.TP Logik erhielt ein Signal, das Ende der Stapelverarbeitung durchzuführen.
Abhilfe: Keine.
PALL-241 Infeed %s IGNORE end-of-batch signal

Ursache: Die Verarbeitung des Batch-Ende-Signals läuft noch oder ein CYCLE STOP oder PALLET STOP befindet sich noch
in Bearbeitung.
Abhilfe: Keine.
PALL-242 End-of-batch PLC - request infeed number

Ursache: Der Roboter verlangt Pallet-, Unitload- und Infeed-Informationen von der SPS.
Abhilfe: Keine.
PALL-243 End-of-batch PLC - wrong part ID method

Ursache: Eine Teile-ID Auswahl-Methode muss in der SPS eingegeben werden.
Abhilfe: Geben Sie die Teile-ID-Methode in die SPS ein:
1. MENUS drücken.
2. SETUP wählen.
3. Wählen Sie PalletSystem.
4. Geben Sie die Teile-ID-Methode in die SPS ein:
PALL-244 Wait for PLC index pallet %s

Ursache: Das Batch-Ende ist abgeschlossen. DerRoboter wartet auf den PLC, um die Palette zu indexieren.
Abhilfe: Keine.
PALL-245 End-of-batch processing error

Ursache: Das Batch-Ende-Anforderung wurde ignoriert.
Abhilfe: Keine.
PALL-246 End-of-batch none at infeed

Ursache: Am Einlauf gibt es nichts zum Aufnehmen.
Abhilfe: Keine.
PALL-247 End-of-batch enough at infeed

Ursache: Während einer Produktumrüstung mit aktivierter Batch-Ende-Funktion erwartete PalletTool weniger Boxen, als für
diesen Zyklus am Einlauf benötigt werden. Jedoch entdeckte es mehr Boxen als erforderlich.
Abhilfe: Die Batch-Ende-Funktion arbeitet nur, wenn weniger Boxen vorhanden sind, als für diesen Zyklus nötig sind.
PALL-248 End-of-batch part drop - abort

Ursache: Der Roboter ließ eine Box in der Batch-Ende-Logik fallen.
Abhilfe: Ersetzen Sie die fallen gelassene Box und setzen Sie die Operation fort.
PALL-252 Bag Gripper UTOOL not set

Ursache: Der Beutelgreifer UTOOL wurde nicht im Greifer-SETUP-Menü eingerichtet.
Abhilfe: Richten Siie den Beutelgreifer UTOOL im Greifer-SETUP-Menü ein. Ohne diese Daten können Sie die nachgeordnete
Pick-Position für den Beutel auf dem Einlauf nicht teachen.
- 383 -
4.14.2 PALT Alarm Code
PALT-001 Inadequate register value

Ursache: Die Nummer für Spalte/Reihe/Schicht ist ungültig.
Abhilfe: Kontrollieren Sie das Palettierungsregister.
PALT-004 ABORT.G Increment value is ill

Ursache: Der Inkrement-Wert des Palettier-Konfigurationsbildschirms ist unzulässig.
Abhilfe: Korrigieren Sie den Inkrement-Wert.
PALT-010 Route pattern unfound

Ursache: Das Bahnmuster wurde nicht gefunden.
Abhilfe: Überprüfen Sie das Bahnmuster auf dem Palettierungs-Bahnmuster-Bildschirm.
PALT-024 Calculation error occured

Ursache: Die Palettierungsdaten sind nicht vollständig.
Abhilfe: Prüfen Sie, ob Sie alle Fußpunkte und Bahnpunkte geteacht haben.
PALT-026 Cannot read/write to PL[]

Ursache: In das Palettierregister kann nicht gelesen/geschrieben werden.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Index des Palettierregisters.
PALT-030 Pallet number is over max

Ursache: Teachen Sie nicht mehr als 16 Palettieranweisungen.
Abhilfe: Teachen Sie nicht mehr als 16 Anweisungen in diesem Programm. Teachen Sie das Programm neu.
PALT-031 Can not be set FREE or INTER

Ursache: In der FREE-Konfiguration kann INTER nicht über zwei Richtungen eingestellt sein.
Abhilfe: Bei der FREE-Konfiguration kann INTER nur in eine Richtung gesetzt werden (ROW, COLUMN oder LAYER).
PALT-033 This speed type isn't supported

Ursache: Die Palettierungsoption unterstützt diesen Geschwindigkeitstyp nicht.
Abhilfe: Wählen Sie eine andere Bewegungsanweisung aus.
PALT-034 Layer pattern num was 0.Changed to 1

Ursache: Die Schichtenmusternummer war 0. Da dieser Wert unzulässig ist, ändern Sie die Schichtenmusternummer in 1.
Abhilfe: Löschen Sie die Palettenanweisung und teachen Sie diese neu.
PALT-035 Group 1 is not set up.

Ursache: Wenn die Bewegungsgruppe 1 nicht konfiguriert ist, ist die Palettieroption nicht verfügbar.
Abhilfe: Konfigurieren Sie die Bewegungsgruppe 1.
PALT-036 Palletizing Internal Error

Ursache: Es ist ein interner Palettierfehler aufgetreten.
Abhilfe: Hierbei handelt es sich um einen internen Fehler.
PALT-037 Invalid command is executed

Ursache: Dieser Befehl kann beim Palettieren nicht ausgeführt werden.
Abhilfe: Entfernen Sie den ungültigen Befehl.
- 384 -
4.14.3 PICK Alarm Code
PICK-002 GET_VAR failed %s

Ursache: Von der Datenquelle konnten keine Daten erhalten werden.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Datenquelle.
PICK-003 SET_VAR failed %s

Ursache: In der Datenquelle konnten keine Daten eingegeben werden.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Datenquelle.
PICK-004 Data modification disallowed

werden.
PICK-005 No more groups installed

Ursache: Der Benutzer versucht, Gruppen zu ändern, aber es gibt nur eine installierte Gruppe.
Abhilfe: Keine.
PICK-006 Robot Grp %s is already master

Ursache: Der Benutzer versucht, den Master für mehr als einen Roboter oder eine Robotergruppe zu einzustellen.
Abhilfe: Der Benutzer sollte zuerst Master = FALSE für den Roboter setzen, für den Master bereits auf TRUE gesetzt wurde.
PICK-007 Robot not assigned to network

Ursache: Das Host Comm Setup wurde für diesen Roboter nicht durchgeführt. Hostname und ID-Adresse des Roboters sind für
die Kommunikation mit dem Teile-Warteschlangen-Manager und zwischen den Robotern wichtig.
Abhilfe: Geben Sie diesem Roboter im Host Comm Setup-Menü einen Namen und eine gültige ID-Adresse. Geben Sie auch die
Namen und IP-Adressen aller anderen Roboter im Netzwerk ein.
PICK-008 Error communicating with Robs

Ursache: Als dieser Roboter versuchte, Daten von einem anderen Roboter über den Roboter-Ring oder Ethernet zu bekommen,
ist ein Fehler aufgetreten.
Abhilfe: Prüfen sie, ob alle Roboter eine gültige IP-Adresse und PickTool-Software haben. Wenn ja, dann dokumentieren Sie
die Ereignisse, die zu dem Fehler geführt haben, und teilen Sie der technischen Vertretung von FANUC oder FANUC
Robotics Informationen über das Programm und die Zeilennummer mit.
PICK-009 No robot is a master

Ursache: Es wurde kein Roboter als Master definiert.
Abhilfe: Definieren Sie einen der Roboter als Master im Setup-Menü. Es darf nur ein Master definiert werden.
PICK-010 More than 1 robot is a master

Ursache: Es wurden mehrere Roboter als Master definiert.
Abhilfe: Prüfen Sie die Setup-Menüs aller Roboter und definieren Sie nur einen als Master.
PICK-011 Error reading LT boundary

Ursache: Beim Lesen der Line Track Boundary Daten ist ein Fehler aufgetragen.
Abhilfe: Prüfen Sie das Line Track Setup-Menü und stellen Sie sicher, dass für den zu verwendenden Plan und die eingestellte
Boundary korrekte Werte existieren. Prüfen Sie auch das PK Roboter Setup Menü, um zu sehen, ob Sie korrekte Werte
für den Plan und die Boundary-Zahl eingegeben haben.
PICK-012 Error reading LT enc scale

Ursache: Beim Lesen der Line Tracking Encoder Skala ist ein Fehler aufgetragen.
Abhilfe: Prüfen Sie das Line Track Setup-Menü, und stellen Sie sicher, dass für den zu verwendenden Plan ein korrekter Wert
für die Encoder-Skala existiert. Andernfalls teachen Sie ihn. Prüfen Sie auch das PK Roboter Setup Menü, um zu
sehen, ob Sie eine korrekte Line Track Schedule Nummer eingegeben haben.
- 385 -
PICK-013 Max num of robots exceeded

Ursache: Die maximale Anzahl von Robotern, die Picktool handhaben kann, wurde überschritten.
Abhilfe: PickTool kann maximal 10 Robotergruppen handhaben. Reduzieren Sie die Anzahl Gruppen oder Roboter auf weniger
als 10.
PICK-014 Error getting rob data %s

Ursache: Beim Lesen der Daten vom Roboter ROBOT_NAME im Roboter-Ring ist ein Fehler aufgetreten.
Abhilfe: Beachten Sie den Ursachen-Code für den Fehler. Stellen Sie sicher, dass Ethernet mit allen Robotern eingerichtet ist.
Prüfen Sie das Host Comm Menü auf jedem Roboter und stellen Sie sicher, dass alle Teilnehmer in allen Steuerungen
aufgelistet sind. Stellen Sie sicher, dass ROSIPCFG.XML in FRS: sich auf alle Teilnehmer im Host Comm Menü
bezieht.
PICK-015 Move-TO could not execute

Ursache: Beim Versuch, eine geteachte Position anzufahren, ist ein Fehler aufgetreten. Dies kann durch einen
Bewegungsgrenzfehler oder einen falsch geteachten Punkt verursacht sein.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass die Position korrekt aufgezeichnet wird. Prüfen Sie den zugehörigen Ursachencode, falls
vorhanden.
PICK-016 Frame was not taught.

Ursache: Ohne alle 3 Positionen vollständig zu teachen, kann nicht zum nächsten Schritt fortgeschritten werden.
Abhilfe: Teachen Sie die Rahmenpositionen korrekt.
PICK-017 MOVE TO done

Ursache: Der Roboter führte eine Move-to Operation durch.
Abhilfe: Keine.
PICK-018 Position has not been taught

Ursache: Die Position wurde noch nicht geteacht.
Abhilfe: Die Position muss geteacht werden.
PICK-019 Position is not reachable

Ursache: Der Roboter versucht, in eine unerreichbare Position zu fahren.
Abhilfe: Prüfen Sie, ob der Wert von $UTOOL und/oder $MNUTOOL korrekt sind.
PICK-020 Invalid Conveyor DO[]

Ursache: Die für die Fördervorrichtung angegebene DOUT Port Nummer ist ungültig.
Abhilfe: Prüfen Sie, ob der E/A-Punkt korrekt konfiguriert ist.
PICK-021 The ID # of the robot unknown.

Ursache: Die ID-Nummer des Roboters konnte nicht ermittelt werden.
Abhilfe: Prüfen Sie das PK Roboter Setup Menu und stellen Sie sicher, dass die ID existiert und unter allen Robotern eindeutig
ist.
PICK-022 Total util of all robots < 100

Ursache: Die prozentuale Auslastung jedes Roboters addiert sich nicht zu 100%. Dadurch kann die Lastverteilung nicht
einwandfrei funktionieren.
Abhilfe: Geben Sie im PK Robot Menü für jeden Roboter die prozentuale Auslastung so ein, dass die Summe 100% ergibt.
PICK-023 No PickTool QMGR variable

Ursache: Die globale Variable für den Picktool QMGR Task gibt es nicht. Es kann keine dynamische Lastverteilung
vorgenommen werden.
PICK-024 Not all Reference sysv exist

Ursache: Der Picktool QMGR Task kann nicht alle relevanten Systemvariablen erhalten.
- 386 -
PICK-025 Encoder not setup yet
Ursache: Der Encoder ist noch nicht eingerichtet worden.
Abhilfe: Richten Sie den Encoder korrekt ein.
PICK-035 Invalid encoder number

Ursache: In die $LNSCH[] Systemvariable ist eine ungültige Encodereinstellung $TRK_ENC_NUM eingegeben.
Abhilfe: Korrigieren Sie die Einstellung der Systemvariablen.
PICK-036 Invalid motion group

Ursache: Es wurde eine ungültige Bewegungsgruppe angegeben.
Abhilfe: PickTool unterstützt bis zu 2 Bewegungsgruppen.
PICK-037 Robot is not calibrated

Abhilfe: Befolgen Sie den Eingabeprozess für den Master Count des Roboters.
PICK-038 DIN port is ON

Ursache: Der digitale Eingangs-Port ist bereits ON.
Abhilfe: Verschieben Sie das Ziel nach vorne vor die DIN-Position.
PICK-039 Invalid $LNSCH number

Ursache: Es wurde eine ungültige $LNSCH-Nummer angegeben.
Abhilfe: Ändern Sie die Line-Tracking Plan-Nummer in eine validierte Nummer.
PICK-040 Not all positions are recorded

Ursache: Nicht genug aufgezeichnete Positionen.
Abhilfe: Zeichnen Sie alle drei erforderlichen Positionen auf.
PICK-041 Recorded points are too close

Ursache: Die Positionen wurden zu dicht beieinander aufgezeichnet.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass die aufgezeichneten Positionen mindestens 50 mm voneinander entfernt sind.
PICK-042 $LNSCH has not been setup

Ursache: Der Line Tracking Plan wurde nicht ordnungsgemäß eingerichtet.
Abhilfe: Geben Sie den Line Tracking Plan vor dem Eingeben des Track Frame ein.
PICK-043 No duplicated update

Ursache: Der Track Frame wurde vorher aktualisiert.
Abhilfe: Keine.
PICK-044 Please follow the steps

Ursache: Einige notwendige Schritte wurden ausgelassen.
Abhilfe: Befolgen Sie die Schritte des Eingabe-Wizards.
PICK-045 Invalide reference position

Ursache: Die Referenzposition ist nicht initialisiert.
Abhilfe: Gehen Sie zur Steuerung des Referenz-Roboters und wählen Sie das PickTool Track Frame Menü. Stzen Sie den
Kalibriertyp auf Set-Reference. Führen Sie die Wizard-Prozedur aus.
PICK-046 Set Track Frame first.

Ursache: Set Reference erfordert einen Track-Frame.
Abhilfe: Der Track Frame mus vorher eingerichtet worden sein, bevor er als Referenz verwendet werden kann. Wählen Sie
einen anderen Roboter, dessen Track Frame vorher als Referenz angelegt wurde. Gehen Sie dann zu diesem Roboter
zurück und fügen Sie ihn der Linie hinzu.
- 387 -
PICK-100 Error opening %s.

Ursache: De angegebene Datei konnte nicht geöffnet werden, um Daten zu lesen oder zu schreiben. Die Datei könnte fehlen
oder das Dateispeichergerät könnte voll sein.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass die Datei existiert und/oder dass es auf dem Dateispeichergerät Platz zum Schreiben von
Dateien gibt.
PICK-103 Invalid PickTool object id.

Ursache: PickTool sollte eine Funktion mit einer ungültigen Objekt-ID ausführen. Zum Beispiel Lesen von Daten für ein LBG,
das nicht existiert. Oder eine uninitialisierte ID wurde in eine interne Routine übergeben.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass eine gültige Objekt-ID im Bereich eines Datenfeldes der Systemvariablen verwendet wird.
4.14.4 PMON Alarm Code
PMON-001 Failed to notify PC Monitor

Ursache: Der PC-Monitor-Task konnte nicht benachrichtigt werden.
Abhilfe: Siehe zugehörigen Fehlercode. OS -012 System Fehler. Dieser Fehler könnte erkannt werden, wenn versucht wird,
eine Variable oder einen E/A-Punkt mit der Start/Monitor-Methode zu überwachen. Dies tritt auf, wenn Sie eine
Wiederherstellungvon einer Steuerung durchgeführt haben, in dem die PCIF-Option nicht installiert ist. Um diesen
Fehler zu beseitigen, setzen Sie die Systemvariable $SCR.$PlatineCOND_TIME auf 40 und schalten den Strom aus
und ein. Diese Variable ist auf Steuerungen, in denen die PCIF-Option nicht installiert ist, auf null eingestellt. Durch
die Einstellung auf null wird der Task, der das Monitoring durchführt, beim Einschalten nicht gestartet.
PMON-002 Memory allocation failure

Ursache: Nicht genügend Speicherplatz, um die Client-Verbindung zu erzeugen.
PMON-003 Connect to PMON server failed

Ursache: Fehler bei der Verbindung zum PMON-Server.
Abhilfe: Prüfen Sie die physischen Verbindungen und kontrollieren Sie, ob der PMON-Server auf dem PC läuft.
PMON-004 PMON initialization failure

Ursache: Der PC-Monitor-Task hat einen Initialisierungsfehler.
Abhilfe: Siehe zugehörigen Fehlercode.
PMON-005 PMON timer failure

Ursache: Der PC-Monitor-Task hat einen internen Timer-Fehler.
PMON-006 PMON task status read failed

Ursache: Der PC-Monitor-Task hatte einen Lesefehler im internen Task-Status. Der begleitende Ursachencode identifiziert den
Fehler.
Abhilfe: Beachten Sie den Ursachencode.
PMON-007 Lost connection to %s

Ursache: Der PC-Monitor-Server verlor die Verbindung mit dem genannten Client.
Abhilfe: Dies ist nur eine Warnung und kann normal sein.
PMON-008 PMON curpos read failed

Ursache: Der PC-Monitor-Task hatte einen Lesefehler im internen Task-Status.
PMON-009 PMON monitor not found

Ursache: Der PC-Monitor-Task hatte einen internen Timer-Fehler. Die angeforderte Monitor-Nummer wurde in der Liste des
Monitors nicht gefunden.
Abhilfe: PMON ist nicht mehr mit dem PC synchronisiert. In einigen Fällen kann dies normal sein, wenn der PC versucht,
einen internen Fehler zu bereinigen.
- 388 -
4.14.5 PNT1 Alarm Code
PNT1-001 Unknown PAINTtool error

Ursache: PaintTool hat einen unbekannten Fehler entdeckt.
Abhilfe: Kontrollieren Sie das Programmiergeräte-Fehlerprotokoll nach der Ursache für den Fehler.
PNT1-002 Press master reset

Ursache: Das System befindet sich in einem fehlerhaften Zustand.
Abhilfe: RESET drücken, um den Fehler zu löschen.
PNT1-003 Reset failure

Ursache: Das Reset-Verfahren ist fehlgeschlagen.
Abhilfe: Korrigieren Sie die Fehler und versuchen Sie die Reset-Operation erneut.
PNT1-004 Robot Servos Disabled

Ursache: Die Roboter-Servo-Abschaltung ist eingeschaltet.
Abhilfe: Schalten Sie die Roboter-Servo-Abschaltung aus.
PNT1-005 Production mode is disabled

Ursache: Der Produktions-Modus-Eingang ist ausgeschaltet.
Abhilfe: Keine.
PNT1-006 REMOTE switch must be REMOTE

Ursache: Der Remote-Schalter befindet sich in Position LOCAL.
Abhilfe: Stellen Sie den Remote-Schalter auf REMOTE.
PNT1-007 Machine lock is ON

Ursache: Die Maschinenarretierung ist bei der Produktion eingeschaltet.
Abhilfe: Deaktivieren Sie die Maschinenarretierung auf dem Programmiergerät bevor Beginn der Produktion.
PNT1-008 Robot motion is not enabled

Ursache: Der UOP-Eingang ist deaktiviert.
Abhilfe: Der UOP-Eingang muss aktiviert sein.
PNT1-009 Invalid job %s received

Ursache: Von der SPS wurde eine ungültige Job-Nummer empfangen.
Abhilfe: Die SPS muss den Roboter mit einer gültigen Job-Nummer initialisieren.
PNT1-010 Invalid tutone %s received

Ursache: Eine ungültige Tutone-Option wurde von der SPS empfangen.
Abhilfe: Die SPS muss den Roboter mit einer gültigen Tutone-Option initialisieren.
PNT1-011 Invalid repair %s received

Ursache: Von der SPS wurde eine ungültige Repair-Option empfangen.
Abhilfe: Die SPS muss den Roboter mit einer gültigen Repair-Option initialisieren.
PNT1-012 Invalid color %s received

Ursache: Von der SPS wurde eine ungültige Farb-Nummer empfangen.
Abhilfe: Die SPS muss den Roboter mit einer gültigen Farb-Nummer initialisieren.
PNT1-013 Job (%s) is not found

Ursache: Das Programmiergeräte-JOB-Programm ist nicht geladen oder ist auf der Steuerung nicht eingerichtet.
Abhilfe: Ein Programmiergeräte-JOB-Programm muss in der Steuerung erstellt oder geladen werden, bevor es in der
Produktion ausgeführt werden kann.
- 389 -
PNT1-014 Invalid job %s in queue

Ursache: Von der SPS wurde eine ungültige Job-Nummer empfangen. Deshalb kann der Roboter den Job nicht in die
Job-Warteschlange stellen.
Abhilfe: Initialisieren Sie den Roboter in der SPS mit einer gültigen Job-Nummer, um Bestätigung vom Roboter zum Lesen
eines Jobs zu bekommen.
PNT1-015 Invalid color %s in queue

Ursache: Von der SPS wurde eine ungültige Farb-Nummer empfangen. Deshalb kann der Roboter die Farbe nicht in die
Farben-Warteschlange stellen.
Abhilfe: Initialisieren Sie den Roboter in der SPS mit einer gültigen Job-Nummer, um Bestätigung vom Roboter zum Lesen
einer Farbe zu bekommen.
PNT1-016 Job queue is full

Ursache: Die Job-Warteschlange ist voll.
Abhilfe: Entfernen Sie unnötige Jobs aus der Warteschlange, bevor Sie versuchen, weitere Jobs in die Warteschlange
aufzunehmen.
PNT1-017 Color queue is full

Ursache: Die Farben-Warteschlange ist voll.
Abhilfe: Entfernen Sie unnötige Farben aus der Warteschlange, bevor Sie versuchen, weitere Farben in die Warteschlange
aufzunehmen.
PNT1-018 Shell aborted or paused

Ursache: Ein anderer Task hat erkannt, dass der Haupt-Task abgebrochen oder pausiert hat.
PNT1-019 Wait for autoprocessing to finish

Ursache: Automatische Verarbeitung des letzten editierten Programms läuft noch.
Abhilfe: Warten Sie, bis die automatische Verarbeitung abgeschlossen ist, bevor Sie den Produktionsbetrieb einschalten.
PNT1-020 Invalid job type (%s) received

Ursache: Von der SPS wurde ein ungültiger Job-Typ empfangen.
Abhilfe: Die SPS muss den Roboter mit einem gültigen Job-Präfix initialisieren.
PNT1-021 System is in error status

Ursache: Es steht ein Alarm an, der zuerst quittiert werden muss, bevor der Testlauf beginnen kann.
Abhilfe: Drücken Sie RESET, um alle Systemalarme zu löschen.
PNT1-022 Sync Que-Job passed window

Ursache: Der Job läuft nicht, und die Encoder-Zählung zeigt an, dass das Teil hinter dem Startschalter liegt (plus Toleranz). Der
Roboter löscht den Job aus der Warteschlange, zeigt diese Warnmeldung an und fährt mit der Produktion fort.
Abhilfe: Keine.
PNT1-023 Sync Que-Job before window

Ursache: Der Job läuft nicht, und die Encoder-Zählung zeigt an, dass das Teil es noch nicht bis zum Startschalter geschafft hat
(minus Toleranz). Der Roboter wartet mit diesem Job bis zum nächsten Startsignal, zeigt diese Warnmeldung an und
fährt mit der Produktion fort.
Abhilfe: Keine.
- 390 -
PNT1-024 UOP's assigned but disabled!
Ursache: Die User Operator Panel (UOP) Eingänge sind zugeordnet, aber deaktiviert!
Abhilfe: Wenn Ihr System diese UOP-Signale benötigt, müssen Sie diese Eingänge auf dem Programmiergerät wie folgt
aktivieren:
1. MENUS drücken.
2. SYSTEM wählen.
4. Wählen Sie Config.
5. Bewegen Sie den Cursor, um UI-Signale zu aktivieren, und ändern Sie diese von FALSE in TRUE. Wenn Ihr
System diese UOP-Signale nicht benötigt, heben Sie die Zuordnung der UOP-Signale im E/A-Menü auf.
PNT1-034 Parm %s Value beyond limits

Ursache: Es wurde versucht, einen Applikator-Parameter-Ausgang über den Min/Max-Wert hinaus einzustellen.
Abhilfe: Kontrollieren Sie die angegebene Min/Max-Ausgang-Einstellung des Parameters.
PNT1-039 I/O setup verified OK

Ursache: SETUP-Applikatoren: Dei E/A-Informationen sind korrekt und vollständig.
Abhilfe: Keine.
PNT1-040 Error attempting to setup I/O

Ursache: SETUP-Applikatoren: Die E/A-Informationen für einen Applikator wurden geändert und sind fehlerhaft.
Abhilfe: Prüfen Sie, ob Ausgangstyp, Ausgaangsnummer, Rack- und Steckplatz-Nummer, Position des 1. Bits und Anzahl der
Bits korrekt definiert sind.
PNT1-045 Adj. colors table sizes to %s

Ursache: Die Anwendung versucht die Größe der Farbtabellen anhand der Einstellung der Konfigurationsvariablen zu ändern.
Abhilfe: Keine.
PNT1-046 Adj. color valves table size to %s

Ursache: Die Anwendung versucht die Größe der Farbventil-Tabellen anhand der Einstellung der Konfigurationsvariablen zu
ändern.
Abhilfe: Keine.
PNT1-047 Failed to adj. color table size

Ursache: Es ist nicht genügend Speicherplatz für die Anwendung verfügbar, um die Größe der Farb-Tafeln an die geforderte
Einstellung anzupassen.
Abhilfe: Verwenden Sie eine Einstellung, die innerhalb der Speicherbeschränkung der Steuerung liegt.
PNT1-048 Failed to adj. color valve table size

Ursache: Es ist nicht genügend Speicherplatz für die Anwendung verfügbar, um die Größe der Farbventil-Tabellen an die
geforderte Einstellung anzupassen.
Abhilfe: Verwenden Sie eine Einstellung, die innerhalb der Speicherbeschränkung der Steuerung liegt.
PNT1-053 Invalid parameter indicator

Ursache: Von der SPS wurde ein ungültiger Parameter-Indikator-Wert gesendet.
Abhilfe: Kontrollieren Sie, ob die im Roboter eingestellte Anzahl der Applikator-Steuerungsparameter mit dem Wert
übereinstimmt, der von der SPS gesendet wurde. Dieser Wert sollte im Bereich 1 bis 4 liegen.
PNT1-054 No channel/parameter indicated

Ursache: Die SPS sendete einen Parameter-Indikator-Wert von 0.
Abhilfe: Korrigieren Sie den Parameter-Indikator-Wert in der SPS.
PNT1-055 Manual inputs are enabled

Ursache: Beim Einstieg in den Handmodus werden alle manuellen Eingabefunktionen der SPS aktiviert.
Abhilfe: Keine.
- 391 -
PNT1-056 Manual inputs are disabled

Ursache: Beim Verlassen des Handmodus werden alle manuellen Eingabefunktionen der SPS deaktiviert.
Abhilfe: Keine.
PNT1-057 Manual enabled during motion

Ursache: Handmodus wird während der einer Roboterbewegung initialisiert.
Abhilfe: Die Roboterbewegung muss abgeschlossen sein, bevor der Roboter in den Handmodus eintreten kann.
PNT1-058 Manual enabled in color cycle

Ursache: Handmodus wurde während eines Farbwechselzyklus initialisiert.
Abhilfe: Der Farbwechsel muss beendet sein, bevor der Roboter in den Handmodus eintreten kann.
PNT1-059 TP Enabled in cycle

Ursache: Das Programmiergerät kann nicht aktiviert werden, wenn ein Remote-Farbwechselzyklus läuft.
Abhilfe: Keine.
PNT1-064 Tracking que exceeded

Ursache: Bei kontinuierlichen Liniensystemen wird angezeigt, dass zu viele Teile den Teileerkennungsschalter innerhalb der
aktuellen Grenzen passiert haben.
Abhilfe: Erweitern Sie die Robotergrenzen oder reduzieren Sie die Fördergeschwindigkeit.
PNT1-065 Linetracking parameter undefined

Ursache: Bei kontinuierlichen Liniensystemen ist ein Line-Tracking-Parameter, der zum Betrieb des System erforderlich ist,
nicht definiert .
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass alle Tracking-Parameter im SETUP-Tracking-Menü definiert sind.
PNT1-066 Railtrack parameter undefined

Ursache: Bei kontinuierlichen Liniensystemen ist ein Rail-Tracking-Parameter, der zum Betrieb des System erforderlich ist,
nicht definiert .
PNT1-067 Invalid tracking frame

Ursache: Es wurde versucht, eine ungültige Tracking-Frame-Nummer zu verwenden.
Abhilfe: Die aktuelle Software unterstützt die Tracking-Frames 1-6. Die Tracking-Frame-Nummer muss größer als 0 und
kleiner als 7 sein.
PNT1-068 Encoder count rollover

Ursache: Bei kontinuierlichen Liniensystemen zeigt diese Warnung an, dass der Encoderzähler eine Rollover-Bedingung
erkannt hat.
Abhilfe: Keine.
PNT1-069 Part Detect less than min dist

Ursache: Bei kontinuierlichen Liniensystemen zeigt diese Warnung an, dass die Auslöseentfernung kleiner als ein Vorgabewert
ist. Die Teilerkennung wird von der Robotersteuerung ignoriert.
Abhilfe: Reduzieren Sie den Mindestabstand auf weniger als die Job-Abstands-Distanz oder ersetzen Sie den alten
Teileerkennungsschalter.
PNT1-070 Conveyor direction incorrect

Ursache: Bei kontinuierlichen Liniensystemen hat der Roboter erkannt, dass die Förderanlage in die falsche Richtung läuft. Die
Teilerkennung wird vom Roboter ignoriert.
Abhilfe: Vertauschen Sie die Leitungen an der Encoder-Repeaterplatine, sodass der Encoder positive Impulse anstelle von
negativen zählt.
PNT1-071 %s skipped-over max travel

Ursache: Nur bei Line Tracking-Systemen: Das ist eine Warnung, dass das Teil zu weit gefahren ist, um zurückgefahren zu
werden. Der vorherige Job oder die Farbänderung brauchte zu lange Zeit für die Ausführung. Der Roboter ignoriert
diesen Job bzw. diese Farbe.
Abhilfe: Reduzieren Sie die Zykluszeit für den Job oder reduzieren Sie den Farb-Änderungszyklus.
- 392 -
PNT1-072 Tracking encoder disconnected
Ursache: Der Roboter erkennt ein Problem mit dem Tracking-Encoder-Kabel.
Abhilfe: Überprüfen Sie das Kabel und tauschen Sie es ggf. aus.
PNT1-073 Right-Hand Rule only for this robot

Ursache: Der verwendete Roboter wird nicht für einen linken Arm beim PaintTool-Line-Tracking unterstützt. Der Roboter ist
kein P-Serien-Roboter.
Abhilfe: Wenn die Roboter-Bibliothek (Setup) keine Auswahl für Rechts- oder Links-Roboter bietet, ist keine Maßnahme nötig.
Wenn der Roboter als Links-Roboter eingerichtet ist, ändern Sie ihn als Rechts-Roboter.
PNT1-074 DAL alarm(Track encoder:1)

Ursache: Der Tracking-Encoder wurde abgeklemmt oder ist defekt.
Abhilfe: Schließen Sie den Tracking-Encoder wieder an oder prüfen Sie, ob der Encoder defekt ist. Die Robotersteuerung muss
aus- und dann wieder eingeschaltet werden, bevor das System sich zurücksetzen kann.
PNT1-075 Extreme entry position violation

Ursache: Das TCP (Line Tracking) oder die Zusatzachse (Rail Tracking) wurde über die im Systemparameter
$LNCFG.$ENTRY_XTRM definierte Eingangsgrenze hinaus befohlen.
Abhilfe: Korrigieren Sie die Eingangsgrenze ($LNCFG.$ENTRY_XTRM) oder ändern Sie die Tracking Boundary so, dass sie
innerhalb dieser Grenze liegt.
PNT1-076 Extreme exit position violation

$LNCFG.$ENTRY_XTRM definierte Ausgangsgrenze hinaus befohlen.
Abhilfe: Korrigieren Sie die Ausgangsgrenze ($LNCFG.$EXIT_XTRM) oder ändern Sie die Tracking Boundary so, dass sie
innerhalb dieser Grenze liegt.
PNT1-085 Posn unreachable at line %s

mit CLR_Adj.
PNT1-086 PLC e-stop detected

Ursache: Ein Sperrsignalfehler oder ein Not-Halt der SPS wurde erkannt.
Abhilfe: Beseitigen Sie die Fehlerursache und setzen Sie die Steuerung zurück.
PNT1-087 Robot overtravel

Ursache: Die mechanische Vorrichtung ging über ihre normalen Verfahrgrenzen hinaus und erreichte einen
Überfahrendschalter.
Abhilfe: Befolgen Sie das Verfahren zur Behebung der Überfahrsituation im Anschluss- und Wartungshandbuch.
PNT1-088 Release SOP e-stop

Ursache: Ein NOT-HALT von der Bedientafel (SOP) wurde erkannt.
Abhilfe: Entriegeln Sie die NOT-HALT-Taste auf der Bedientafel und drücken Sie RESET, um die NOT-HALT-Bedingung zu
löschen.
PNT1-089 Release TP e-stop

Ursache: Ein NOT-HALT vom Programmiergerät wurde erkannt.
Abhilfe: Drehen Sie den NOT-HALT-Schalter auf dem Programmiergerät und drücken Sie RESET, um die
NOT-HALT-Bedingung zu löschen.
PNT1-090 TP enabled during production

Ursache: Das Programmiergerät wurde im Produktionsbetrieb aktiviert.
Abhilfe: Das Programmiergerät darf im Produktionsbetrieb nicht aktiviert werden. Programmiergerät deaktivieren.
PNT1-091 Disable teach pendant

Ursache: Das Programmiergerät ist aktiviert.
Abhilfe: Schalten Sie das Programmiergerät aus, um das Programm fortzusetzen.
- 393 -
PNT1-092 Stop error excess

Ursache: Siehe SRVO-023 SERVO Stop error excess (G:x A:x) im Fehlercode-Handbuch.
Abhilfe: Siehe SRVO-023 SERVO Stop error excess (G:x A:x) im Fehlercode-Handbuch.
PNT1-093 Move error excess

Ursache: Siehe SRVO-024 SERVO Move error excess(G:x A:x) im Fehlercode-Handbuch.
Abhilfe: Siehe SRVO-024 SERVO Move error excess(G:x A:x) im Fehlercode-Handbuch.
PNT1-094 DEADMAN switch RELEASED

Ursache: Der TOTMANN-Schalter wurde während einer Operation losgelassen. Die Operation wurde unterbrochen.
Abhilfe: Halten Sie den TOTMANN-Schalter gedrückt und starten Sie die Operation erneut.
PNT1-095 Fence open during production

Ursache: Die Schaltkreise FENCE1 und FENCE2 auf der EMG-Steuerungsplatine sind geöffnet.
Abhilfe: Ermitteln Sie die Ursache für die geöffneten Schaltkreise FENCE1 und FENCE2 und beheben Sie das Problem.
PNT1-096 UOP immediate stop detected

Ursache: Der IMSTP (sofortiger Halt) UOP-Eingang war nicht gemeldet.
Abhilfe: Wenn Sie UOP-Signale verwenden, löschen Sie die Fehlerquelle. Wenn Sie UOP-Signale nicht verwenden, drücken
Sie MENUS, wählen E/A und stellen alle UOP-Signale auf null. Anschließend schalten Sie die Steuerung aus und
wieder ein.
PNT1-097 HOLD active

Ursache: Ein HOLD-Signal entweder vom UOP oder vom Programmiergerät wurde aktiviert.
Abhilfe: Beseitigen Sie die HOLD-Bedingung und drücken Sie RESET.
PNT1-098 Track destination gone

Ursache: Zielpunkt liegt außerhalb des Fensters.
Abhilfe: Der laufende Zyklus muss abgebrochen und anschließend neu gestartet werden.
PNT1-099 PC serial interface fault

Ursache: Die serielle Verbindung zur SPS-Schnittstelle ist unterbrochen.
Abhilfe: Prüfen Sie den LED-Status auf der SPS-Schnittstellen-Platine. Näheres siehe Remote I/O Schnittstelle bei einer
Allen-Bradley SPS bzw. Genius Network Schnittstelle bei GE im FANUC Handbuch.
PNT1-100 OVC alarm

Ursache: Dieser Alarm wird der SPS gemeldet, wenn SRVO-046 SERVO OVC Alarm (Gruppe:%d Achse:%d) angezeigt wird.
Gruppennummer und Achsennummer sind im Alarmbildschirm auf dem Programmiergerät angezeigt. Zur Ursache
siehe SRVO-046.
Abhilfe: Zur Abhilfe siehe SRVO-046.
PNT1-101 Limit error

Ursache: Die geteachte Position lag außerhalb des normalen Arbeitsbereichs des Roboters. Eine der Roboterachsen konnte die
Position nicht erreichen.
Abhilfe: Teachen Sie die Position neu. Einzelheiten zur betreffenden Gruppen- und Achsennummer siehe Alarm MOTN-017,
der vor diesem Lack-Alarm ausgelöst wurde.
PNT1-102 Position not reachable

Ursache: Dieser Alarm der SPS gemeldet, wenn MOTN-018 STOP Position not reachable angezeigt wird. Zur Ursache siehe
Alarm MOTN-018.
Abhilfe: Zur Abhilfe siehe Alarm MOTN-018.
PNT1-103 Configuration mismatch

Ursache: Dies ist eine Pausebedingung. Die Konfiguration (Flip/No-Flip) kann während einer kartesischen Bewegung (linear
oder kreiförmig) nicht geändert werden.
Abhilfe: Entweder teachen Sie die Bewegungen mit derselben Konfiguration (Flip oder No-Flip) neu oder verwenden eine
Joint-Bewegung, um die Konfigurationen zu ändern, bevor Sie die kartesische Bewegung vornehmen.
- 394 -
PNT1-104 Planner error
Ursache: Der Planer entdeckte einen Fehler.
Abhilfe: Prüfen Sie das Fehlermeldeprotokoll auf Details.
PNT1-105 Unitialized position

Ursache: Dies ist ein Fehler in der Systemsoftware.
Abhilfe: Dokumentieren Sie die Ereignisse, die zu dem Fehler geführt haben, notieren Sie die Software-Versionsnummer und
wenden Sie sich an den örtlichen Händler oder die Hotline von FANUC oder FANUC Robotics. Sie können versuchen,
den Fehler durch Aus- und Einschalten der Steuerung zu beheben.
PNT1-106 Brake fuse blown

Ursache: Dieser Alarm wird der SPS gemeldet, wenn SRVO-008 SERVO Brake fuse blown angezeigt wird. Zur Ursache siehe
SRVO-008.
PNT1-107 Robot not mastered

Ursache: Dieser Alarm wird der SPS gemeldet, wenn SRVO-027 WARN Robot not mastered (Group:%d) angezeigt wird. Die
Gruppennummer wird im Alarmbildschirm auf dem Programmiergerät angezeigt. Zur Ursache siehe Alarm
SRVO-027.
Abhilfe: Zur Abhilfe siehe Alarm SRVO-027.
PNT1-108 MCC alarm

Ursache: Der Magnetkschütz des Servo-Verstärkers (MCC) ist zugeschweißt.
Abhilfe: Siehe Abschnitt Fehlerbehebung im Anschluss- und Wartungshandbuch der Steuerungsserie.
PNT1-109 Discharge current alarm

Ursache: Dieser Alarm wird der SPS gemeldet, wenn SRVO-043 SERVO DCAL alarm(Group:%d Axis:%d) angezeigt wird.
Die Gruppen- und Achsennummer werden im Alarmbildschirm auf dem Programmiergerät angezeigt. Zur Ursache
siehe SRVO-043.
PNT1-110 High voltage alarm

Ursache: Dieser Alarm wird der SPS gemeldet, wenn SRVO-044 SERVO HVAL alarm(Group:%d Axis:%d) angezeigt wird.
siehe SRVO-044.
PNT1-111 High current alarm

Ursache: Dieser Alarm wird der SPS gemeldet, wenn SRVO-045 SERVO HCAL alarm(Group:%d Axis:%d) angezeigt wird.
siehe SRVO-045.
PNT1-112 Low voltage alarm

Ursache: Dieser Alarm wird der SPS gemeldet, wenn SRVO-047 SERVO LVAL alarm(Group:%d Axis:%d) angezeigt wird.
siehe SRVO-047.
PNT1-113 Servo amp overheat alarm

Ursache: Dieser Alarm wird der SPS gemeldet, wenn SRVO-049 SERVO OHAL1 alarm(Group:%d Axis:%d) angezeigt wird.
siehe SRVO-049.
- 395 -
PNT1-114 Collision alarm

Ursache: Dieser Alarm wird der SPS gemeldet, wenn SRVO-050 SERVO Collision Detect alarm (G:%d A:%d) angezeigt wird.
siehe SRVO-050.
PNT1-115 Pulsecoder battery discon alarm

Ursache: Dieser Alarm wird der SPS gemeldet, wenn SRVO-062 SERVO BZAL alarm(Group:%d Axis:%d) angezeigt wird.
Näheres zum Alarm SRVO-062 ist im Alarmbildschirm auf dem Programmiergerät angegeben. Zur Ursache siehe
Alarm SRVO-062.
PNT1-116 Pulsecoder alarm

Ursache: Dieser Alarm wird der SPS gemeldet, wenn SRVO-061 SERVO CKAL alarm(Group:%d Axis:%d), SRVO-063
SERVO RCAL alarm(Group:%d Axis:%d), SRVO-064 SERVO PHAL alarm(Group:%d Axis:%d), oder SRVO-066
SERVO CSAL alarm(Group:%d Axis:%d) angezeigt wird. Beachten Sie den Alarm Bildschirm am Programmiergerät
für weitere Information über SRVO-061, SRVO-063, SRVO-064, oder SRVO-066 Alarm. Beachten Sie SRVO-061,
SRVO-063, SRVO-064, oder SRVO-066 Alarm für die Ursache.
Abhilfe: Beachten Sie SRVO-061, SRVO-063, SRVO-064, oder SRVO-066 Alarm für die Abhilfe.
PNT1-117 Pulsecoder battery low alarm

Ursache: Dieser Alarm wird der SPS gemeldet, wenn SRVO-065 WARN BLAL alarm (Group:%d Axis:%d) angezeigt wird.
Alarm SRVO-065.
PNT1-118 Motor overheat occurred

Ursache: Dieser Alarm wird der SPS gemeldet, wenn SRVO-067 SERVO OHAL2 alarm (Grp:%d Ax:%d) angezeigt wird.
Alarm SRVO-067.
PNT1-119 Pulsecoder communication error

Ursache: Dieser Alarm wird der SPS gemeldet, wenn SRVO-068 SERVO DTERR alarm (Grp:%d Ax:%d), SRVO-069 SERVO
CRCERR alarm (Grp:%d Ax:%d) oder SRVO-070 SERVO STBERR alarm (Grp:%d Ax:%d) angezeigt wird. Näheres
zum Alarm SRVO-068, SRVO-069 oder SRVO-070 ist im Alarmbildschirm auf dem Programmiergerät angegeben.
Zur Ursache siehe Alarm SRVO-068, SRVO-069 oder SRVO.070.
Abhilfe: Zur Abhilfe siehe Alarm SRVO-068, SRVO-069 oder SRVO.070.
PNT1-120 Pulsecoder position compare error

Ursache: Dieser Alarm wird der SPS gemeldet, wenn SRVO-071 SERVO SPHAL alarm (Grp:%d Ax:%d) angezeigt wird.
Alarm SRVO-071.
PNT1-121 Collision Detection (Hand Broke)

Ursache: Dieser Alarm wird der SPS gemeldet, wenn SRVO-006 SERVO Hand broken gemeldet wird. Zur Ursache siehe
Alarm SRVO-006.
PNT1-122 TP disabled during Test Cycle

Ursache: Das Programmiergerät darf im Testzyklus nicht deaktiviert werden.
Abhilfe: Stellen Sie den ON/OFF-Schalter auf dem Programmiergerät auf ON, drücken Sie den TOTMANN-Schalter und
drücken Sie RESET, um den Fehler zu löschen.
PNT1-123 Battery Low

Ursache: Die Batterie in der PSU oder im Encoder ist schwach oder leer.
Abhilfe: Ersetzen Sie die alte Batterie durch eine neue Batterie.
- 396 -
PNT1-124 CE switch must be in AUTO
Ursache: Der Betriebsartenschalter steht nicht auf AUTO.
Abhilfe: Stellen Sie den Betriebsartenschalter auf AUTO.
PNT1-125 Operation mode AUTO Selected

Ursache: Der Betriebsartenschalter steht auf AUTO.
Abhilfe: Das System hält an, wenn der Betriebsartenschalter auf eine andere Betriebsart gestellt wird. Nach dem Wechsel der
Betriebsart muss das System zurückgesetzt werden.
PNT1-126 Operation mode T1 Selected

Ursache: Der Betriebsartenschalter steht nicht auf AUTO.

Ursache: Der Betriebsartenschalter steht auf T2.
PNT1-128 adj out of limit at line %s

Ursache: Während der Einstellvorprüfung auf der angegebenen Zeilennummer wurde ein Grenzwertfehler erkannt.
Abhilfe: Suchen Sie im Alarmprotokoll, an welcher Position der Grenzwertfehler auftreten wird, und löschen Sie den
Einstellwert mit CLR_ADJ.
PNT1-129 I/O Hardware not installed

Ursache: Die gewählte E/A-Hardware ist nicht physisch installiert.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass die gewählte E/A-Hardware korrekt installiert ist.
PNT1-130 Data Error (see FR:dterrors.ls)

Ursache: Die E/A-Auto-Konfigurator-Datei ist fehlerhaft.
Abhilfe: Drücken Sie MENUS und wählen Sie die Datei. Zeigen Sie FR:dterrors.ls mit einer Beschreibung des Fehlers mit der
entsprechenden Zeilennummer an.
PNT1-131 Servo Disconnect

Ursache: Dieser Alarm wird der SPS gemeldet, wenn SRVO-194 SERVO Servo disconnect angezeigt wird. Zur Ursache siehe
Alarm SRVO-194.
PNT1-132 Chain 1 (+24v) abnormal

Ursache: Ein Einfachketten 1 (+24V) -Fehler ist aufgetreten.
Abhilfe: Reparieren Sie den Schaltkreis der Kette 1 (+24V) in der Hardware. Setzen Sie CHAIN FAILURE Erkennung auf
TRUE im Bildschirm SYSTEM/CONFIG. Anschließend drücken Sie RESET auf dem Programmiergerät.
PNT1-133 Chain 2 (0v) abnormal

Ursache: Ein Einfachketten 2 (0V) -Fehler ist aufgetreten.
Abhilfe: Reparieren Sie den Schaltkreis der Kette 2 (0V) in der Hardware. Setzen Sie CHAIN FAILURE Erkennung auf TRUE
im Bildschirm SYSTEM/CONFIG. Anschließend drücken Sie RESET auf dem Programmiergerät.
PNT1-134 NTED input

Ursache: Das Non-Teacher-Enabling Device wurde freigeschaltet.
Abhilfe: Dieser Alarm wurde durch den SRVO-232 SERVO NTED Input Alarm ausgelöst. Siehe diesen Alarm für die Abhilfe.
- 397 -
PNT1-135, TP OFF in T1,T2/Tür offen.

1. Das Programmiergerät wurde deaktiviert, als der Betriebsartenschalter auf T1 oder T2 stand.
2. Die Schaltschranktür ist offen.
3. Die Hardware-Verbindung ist falsch verdrahtet.
Abhilfe: Stellen Sie den ON/OFF-Schalter am Programmiergerät auf ON. Schließen Sie die Tür der Steuerung. Drücken Sie
RESET. Falls die Rücksetzung nicht wirksam ist, reparieren Sie den Hardware-Anschluss.
PNT1-136 Deadman switch released

Ursache: Der TOTMANN-Schalter auf dem Programmiergerät wurde losgelassen.
Abhilfe: Keine.
PNT1-137 Short term Chain abnormal

Ursache: Dieser Alarm wird der SPS gemeldet, wenn der Alarm SRVO-235 SERVO Short term Chain abnormal angezeigt wird.
Zur Ursache siehe Alarm SRVO-235.
PNT1-138 Chain failure is repaired

Ursache: Ein "Chain-Failure" wurde repariert.
Abhilfe: Der Status von "Chain failure" wird auf Normal gesetzt, wenn das System den Chain Failure erneut prüft und Sie
RESET drücken.
PNT1-139 Cannot reset chain failure

Ursache: Die Chain-Failure-Erkennung kann nicht zurückgesetzt werden.
Abhilfe: Reparieren Sie den Schaltkreis der Kette 1 (+24V) in der Hardware, drücken Sie die NOT-HALT-Taste auf dem
Programmiergerät und drehen Sie den NOT-HALT-Schalter auf dem Programmiergerät nach rechts, um ihn zu
entriegeln. Anschließend drücken Sie RESET.
PNT1-140 Brake Release Switch On

Ursache: Der Bremslöseschalter auf der Standard-Bedientafel ist ON.
Abhilfe: Drehen Sie den Bremslöseschalter auf OFF, um die Bremsen zu betätigen.
PNT1-151 Col %s range err/preset %%override

Ursache: Die angegebene Systemfarbe enthielt einen prozentalen Override, der außerhalb des zulässigen Override-Bereichs lag.
Abhilfe: Keine. Der Override-Wert wurde automatisch auf den nächsten gültigen Wert berichtigt.
PNT1-152 Data err :Col %s preset %%override

Ursache: Die Systemfarbendaten enthalten einen nicht initialisierten Override. Das geschieht, wenn Farbdaten, die mit einer
früheren Software-Version erstellt wurden, in die Steuerung geladen werden.
Abhilfe: Falls der Fehler bei jedem Aufruf der Systemfarbentabelle auftritt, könnte es nötig sein, eine neue Farbtabelle in der
Steuerung zu erstellen.
PNT1-153 Eff. preset range err (%s)

Ursache: Die tatsächlichen Einstellwerte (nach Anwendung des eingestellten %% Override-Faktors für die angegebene Farbe,
Pistole und Parameternummer) liegen außerhalb des zulässigen Bereichs für diesen Parameter.
Abhilfe: Kontrollieren Sie, ob der eingestellte Wert in der Tabelle sich innerhalb des zulässigen Bereichs für den Parameter
befindet. Kontrollieren Sie die prozentualen Overrides, die für diese Farbe definiert sind. Kontrollieren Sie, ob die
tatsächlichen Vorgabewerte für alle Parameter in den zulässigen Bereichen liegen.
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PNT1-154 Color %s data access error
Ursache: Der Controller konnte keine Datei für die spezifizierte Systemfarbe finden. Die Datei könnte für diesen Controller
nicht erstellt oder versehentlich gelöscht worden sein.
Abhilfe: Erstellen Sie neue Systemfarbendaten und verwenden Sie den SETUP-Farben-Bildschirm auf dem Programmiergerät.
PNT1-159 Illegal code in NEXT color %s

Ursache: Die nächste Systemfarbennummer in der Warteschlange ist ungültig.
Abhilfe: Dieser Fehler sollte bei einer normalen PaintTool-Operation niemals erscheinen. Die Systemfarbennummern werden
bei der Eingabe in die Warteschlange geprüft.
PNT1-160 Illegal manual color %s received

Ursache: Für ein integriertes Farbänderungssystem sind für das von der SPS manuell gewählte Farbventil keine Daten definiert.
Abhilfe: Prüfen Sie die von der SPS ausgegebene Farbventilnummer. Wenn sie korrekt ist, bestimmen Sie das Farbventil unter
Verwendung des SETUP-Menüs unter VALVES.
PNT1-165 TP disabled - Calib. aborted

Ursache: Die Kalibrierung ist fehlgeschlagen, weil das Programmiergerät während des Vorgangs deaktiviert wurde.
Abhilfe: Lassen Sie das Programmiergerät während der Kalibrierung aktiviert. Das gilt nicht für Control Reliable
Roboter-Steuerungen, weil das Programmiergerät im Auto/Manuell-Modus nicht eingeschaltet werden kann. Die
Kalibrierung kann für Control Reliable Roboter-Steuerungen nicht vom Programmiergerät durchgeführt werden. Die
Kalibrierung muss von der GUI erfolgen.
PNT1-166 Linear Potentiometer Unstable

Ursache: Während der Auto-Kalibrierung zeigte das Feedback von dem Linearpotentiometer kurzzeitig große Schwankungen in
der Behälterposition. Wenn das Linearpotentiometer falsch installiert wurde oder der Magnet fehlgerichtet ist, könnte
das den Alarm ausgelöst haben.
Abhilfe: Ändern Sie den Applikator und reparieren Sie das fehlerhafte Linearpotentiometer. Wiederholen Sie die Kalibrierung
mit einem anderen Applikator.
PNT1-167 Table not adapted, max err exceeded

Ursache: Beim Betrieb im Hybrid-Modus erkannte der AccuStat, dass die Differenz zwischen der aktuellen, bei der Arbeit
benutzten Farbe und der erwarteten Farbe zu groß war, um angepasst werden zu können. Das könnte verursacht sein
durch:
Die Farbwechselventile arbeiten nicht korrekt.
Farbänderungslösungsmittel oder Luft wurden im Behälter belassen.
Der Applikator könnte schadhaft sein.
Der Regulator könnte nicht korrekt öffnen/schließen.
Die Größe der Drossel wurde geändert.
Der maximale Hybridadaptionswert war zu niedrig eingestellt.
Die Hybrid-Modus Gain ist zu hoch.
Wenn der TPR unter dem Low Confidence Min (cc) ist, könnte der Low Confidence Gain zu hoch sein.
Abhilfe: Ermitteln Sie die Ursache für die Durchflussdiskrepanz. Überprüfen Sie Folgendes:
Prüfen Sie den Regulator, Flüssigkeit oder Drosseln auf verstopften oder behinderten Durchlass.
Prüfen Sie, ob der Hybrid-Modus Gain in den AccuStat Farbdaten nicht zu hoch ist (normal ist 20).
Prüfen Sie, ob der Hybrid-Modus Gainfaktor nicht zu hoch eingestellt ist (normal ist 1,0).
Stellen Sie den Low Confidence Min (ccs) auf niedrige TPRs ein.
Stellen Sie den Low Confidence Gain niedriger ein für eine geringere Auflösung bei kleinen Durchflussraten.
Benutzen Sie andere Alarme, die während dieser Arbeit auftreten, die das Problem zu beheben helfen.
Dieser Alarm ist eine normale Warnung. Es ist keine sofortige Maßnahme nötig, wenn keine Beeinträchtigung
des Betriebs erkennbar ist.
Führen Sie eine Auto-Kalibrierung auf dem Farbventil durch. Wenn dieser Alarm den Roboter beeinträchtigt hat,
führen Sie einen Reset durch und setzen Sie die Arbeit fort.
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PNT1-168 Dedock required, robot at dock

Ursache: Es wurde versucht, den Roboter zu bewegen, während er in der Docking-Station stand. Dieser Alarm erscheint, wenn
der Roboter entweder manuell oder in Leerposition bewegt werden oder besondere Bewegungen ausführen soll, ohne
dass er zuvor aus der Dockingstation gefahren wurde.
Abhilfe: Fahren Sie den Roboter vor dem Einleiten von Bewegungen aus der Docking-Station heraus. Der Roboter ist in der
Docking-Station und muss aus der Station herausgefahren werden, bevor andere Bewegungen eingeleitet werden.
Setzen Sie den Roboter zurück, stellen Sie die Zelle auf Handbetrieb ein, und führen Sie eine Entdockungsbewegung
von der MCP durch.
PNT1-169 Docking station not retracted

Ursache: Der Positionsschalter und der Näherungsschalter funktionieren nicht richtig. Das könnte eine der folgenden Ursachen
haben:
Die Docking-Station hat sich nicht weit genug zurückgezogen.
Die Zeitabschaltung für den Docking-Zylinder ist zu kurz eingestellt.
Hindernis oder Fehlausrichtung oder defekter Schalter.
Abhilfe: Überprüfen Sie Folgendes:
Prüfen Sie die Position und den Näherungsschalter.
Reparieren Sie die Pneumatik oder Elektrik, falls nötig.
Korrigieren Sie die pneumatischen Regler für Ein-/Ausfahren.
Verlängern Sie die Abschaltzeit für den Docking-Zylinder.
Kontrollieren Sie, ob die digitalen Ein- und Ausgänge im korrekten Zustand sind. Standardmäßig: DIN[130,
DSR] = ON; DIN[129, DSE] = OFF; DOUT[147, RDS] = ON; DOUT[146, EDS] = OFF.
Wenn das Dock zurückgezogen ist und E/A kontrolliert wurde, setzen Sie den Roboter zurück und fahren mit
dem Betrieb fort.
PNT1-170 Docking station not extended

Ursache: Der Positionsschalter und der Näherungsschalter funktionieren nicht richtig. Das könnte eine der folgenden Ursachen
haben:
Die Docking-Station wurde nicht weit genug ausgefahren.
Die Zeitabschaltung für den Docking-Zylinder ist zu kurz eingestellt.
Hindernis oder Fehlausrichtung oder defekter Schalter.
Prüfen Sie die Position und den Näherungsschalter.
Reparieren Sie die Pneumatik oder Elektrik, falls nötig.
Korrigieren Sie die pneumatischen Regler für Ein-/Ausfahren.
Verlängern Sie die Abschaltzeit für den Docking-Zylinder.
Kontrollieren Sie, ob die digitalen Ein- und Ausgänge im korrekten Zustand sind. Standardmäßig: DIN[129,
DSE] = ON; DIN[130, DSR] = OFF; DOUT[147, RDS] = OFF; DOUT[146, EDS] = ON.
Wenn das Dock ausgefahren ist und E/A kontrolliert wurde, setzen Sie den Roboter zurück und fahren mit dem
Betrieb fort.
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PNT1-171 Auto Calibration aborted
Ursache: Die AccuStat-Auto-Kalibrierung konnte nicht fortgesetzt werden. Dies kommt normalerweise bei einer
Zeitabschaltung des Betriebs vor. Die Auto-Kalibrierung kann aus verschiedenen Gründen abbrechen: Es folgt ein
Überblick über diese Funktion: Zunächst wird der Alarm für einen Auto-Kalibrierungsabbruch angezeigt, wenn ein
Fehler entstanden ist. Der nächste Alarm enthält die Ursache, warum die Auto-Kalibrierung abgebrochen ist. Ursache
1: Beim Suchen nach den minimalen oder maximalen Durchflussraten in der Kalibrierungstabelle schaltete die
Zeitabschaltung die Kalibrierung nach dem Erreichen der maximalen Anzahl Versuche, die minimalen oder
maximalen Ausgangswerte der Durchflussrate einzustellen, aus. Dies kann vorkommen bei falscher
Durchflussregelung, Nichteinhalten der Durchflussraten der Kalibrierungstabelle oder bei fehlerhaftem
Durchflussregler. Die entsprechenden Alarme würden dann sein: PNT1-251, Failed to find upper limit or PNT1-252,
Failed to find lower limit. Ursache 2: Die Kalibrierung führte zu nicht mehr weiter ansteigende Sollwerte aus der
Kalibrierungstabelle. Die Steigung der Kalibrierungstabelle ist negativ. Wachsende Ausgangswerte führen nicht zu
wachsenden Durchflussraten. Der Fehlerbefund-Code ist PNT1-254 Non-increasing cal table. Ursache 3: Die
Kalibrierungsroutine berechnete Ausgangswerte, die über oder unter den maximalen oder minimalen Ausgangswerten
liegen, die in den Applikator-Parametern für den Flüssigkeitsregler definiert sind. Die minimalen Ausgangswerte in
Zählungen sind bei low-res: 200, hi-res: 1600, und die maximalen Ausgangswerte in Zählungen sind bei low-res: 1000,
und high-res: 8000. Die Drosselgröße ist nicht kompatibel mit dem gewünschten Bereich für den
Durchflussratenbereich und das Material, das kalibriert werden soll. Die entsprechenden Fehlercodes sind PNT1-255
Calculated output > max output or PNT1-256 Calculated output < min output. Ursache 4: Die Kalibrierung wurde
durch den Benutzer oder durch einen anderen Fehler, z. B. NOT HALT während der Kalibrierung, abgebrochen. Oder
der Roboter hat die richtige Position zum Kalibrieren nicht erreicht. Beachten Sie andere Alarme, um die
Fehlerursache zu finden.
Abhilfe: Abhilfe 1: Erhöhen Sie die Anzahl der Maximum Calibration Trys im AccuStat-Setup. Kontrollieren Sie Drossel,
Regler und Bereich der Kalibrierungs-Durchflussrate in den AccuStat Color Daten für dieses Ventil. Abhilfe 2:
Kontrollieren Sie, ob alle Einrichtungen korrekt funktionieren. Prüfen Sie die Linearpotentiometer-Rückmeldung
(AIN[1, DISP], die Reglerfunktion, und ob der Auslöser einwandfrei öffnet und schließt. Kontrollieren Sie, ob die
erreichbaren Werte in den AccuStat Color Data für die verlangte minimale und maximale Durchflussrate eingestellt
wurden. Abhilfe 3: Kontrollieren Sie, ob der Durchflussregler einwandfrei funktioniert. Ändern Sie die Größe der
Durchflussdrossel, um sie besser an den geforderten Bereich der Durchflussrate anzupassen. Ändern Sie den
verlangten Durchflussraten-Bereich im AccuStat Color Data-Setup. Abhilfe 4: Ermitteln Sie die Ursache für den
Roboter-Fehler. Überprüfen Sie die Alarmhistorie , um die Ursachenfindung des Fehlers zu unterstützen. Wenn der
Roboter nicht in die korrekte Position gefahren ist, untersuchen Sie, ob die richtige Bahn geteacht ist.
PNT1-172 Failed to find Upper limit

Ursache: AccuStat konnte den oberen Durchflussgrenzwert in der Anzahl der Versuche, die auf dem Kalibrierungs-Bildschirm
angegeben ist, nicht erreichen. Dies könnte eine der folgenden Ursachen haben:
Der obere Grenzwert der Durchflussrate kann nicht erreicht werden.
Die Mediendrossel ist zu klein.
Die Durchflussrate oder die Rückmeldung der Behälterposition ist instabil.
Abhilfe: Kontrollieren Sie, ob alle Einrichtungen korrekt funktionieren. Überprüfen Sie Folgendes:
Prüfen Sie den oberen Grenzwert der Farbdaten.
Prüfen Sie die Applikator-Parameter, um sicher zu sein, dass das Max-Limit der App-Parameter nicht unter dem
oberen Grenzwert der AccuStat-Farbdaten liegt.
Vergrößern Sie die hi/low-Toleranz von Auto-cal oder Trys von hi/low auf dem AccuStat-SETUP- Bildschirm.
Prüfen Sie die Potentiometer-Rückmeldung am Analogeingang (AIN[1]:DISP). Sie sollte weich verlaufen ohne
Sprünge oder Pausen.
Kontrollieren Sie die Druckluftversorgung für den Roboter. Wenn der Druck unter den normalen Arbeitsbereich
fällt, sinkt die maximale Durchflussrate.
Eine größere Lackdrossel könnte für die gewünschte Durchflussrate erforderlich sein.
Prüfen Sie den Betrieb des Medienreglers und Druckgebers.
Versuchen Sie einen anderen Applikator.
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PNT1-173 Failed to find Lower limit

Ursache: AccuStat konnte den unteren Durchflussgrenzwert in der Anzahl der Versuche, die auf dem Kalibrierungs-Bildschirm
angegeben ist, nicht erreichen. Dies könnte verursacht sein durch:
Die Niedrigfluss-Einstellung ist zu klein zum regeln.
Die Durchflussrate oder die Rückmeldung der Behälterposition ist instabil.
Abhilfe: Kontrollieren Sie, ob alle Einrichtungen korrekt funktionieren. Überprüfen Sie Folgendes:
Prüfen Sie den Niedrigdurchfluss auf dem AccuStat Farbdaten-Bildschirm. Er könnte zu klein zum Regeln sein.
Prüfen Sie die Applikator-Parameter, um sicherzustellen, dass das App-Parameter-Min-Limit über dem unteren
Grenzwert der AccuStat-Farbdaten ist.
Erhöhen Sie die Auto-cal-hi/low-Toleranz oder Trys für high/low im AccuStat-Setups.
Prüfen Sie die Potentiometer-Rückmeldung am Analogeingang (AIN[1]:DISP). Sie sollte weich verlaufen ohne
Sprünge oder Pausen.
Versuchen Sie eine kleinere Drossel, wenn sie den Hgh-flow nicht begrenzt.
Wechseln Sie den Applikator aus.
PNT1-174 Beaker Timeout, Scale Cal Aborted

Ursache: Es wurde nicht genügend Zeit gewährt, um den Behälter in der von Beaker Fill Timeout angegebenen
Abschaltzeitdauer vollständig zu entleeren. Der Behälter wurde nicht entleert, weil der Auslöser oder Regler nicht
öffnete. Oder es gab einen Fehler in der Rückmeldung der Behälterposition.
Prüfen Sie den Regler und die Pistole und stellen Sie sicher,dass sie korrekt funktionieren.
Verlängern Sie die Beaker-Fill-Abschaltzeit im AccuStat-SETUP-Bildschirm.
Beheben Sie den Auslöser oder Regler.
Kontrollieren Sie die Rückmeldung der Behälterposition (AIN[1, DISP]).
PNT1-175 (%s) Non-increasing cal table

Nachdem die Kalibrierungstabelle geändert oder eine neue Kalibrierungstabelle eingerichtet wurde, wurde eine
nichterweiternde Tabelle mit Fluss-Befehlswerten erkannt.
Instabile Durchflussraten wurden erkannt.
Die Änderung der Behälterposition entspricht nicht dem Medienregler-Kommando.
Die Rückmeldung der Behälterposition ist instabil.
Kontrollieren Sie, ob der Durchflussregler einwandfrei funktioniert.
Kontrollieren Sie, ob die Mediendrossel für die gewünschten Durchflussraten geeignet ist.
Kontrollieren Sie die Rückmeldungvom Linearpotentiometer.
Wenn dies infolge einer Tabellenverschiebung auftritt, kalibrieren Sie das Farbventil, in dem die Kalibriertabelle
nichtansteigend geworden ist.
PNT1-176 Calculated output > Max Output

Ursache: Die Auto-Kalibrierung errechnete den Hoch-Fluss-Ausgabewert größer als den maximalen Ausgabewert. Die
Berechnungstabelle wurde mit einem niedrigeren Durchflussbereich als gefordert gespeichert.
Abhilfe: Prüfen Sie die Kalibrierergebnisse, und entscheiden Sie, ob die maximale Durchflussrate akzeptabel ist. Wenn Sie
keine höhere Durchflussrate benötigen, dann ist keine zusätzliche Maßnahme erforderlich. Wenn Sie eine höhere
Durchflussrate benötigen, dann versuchen Sie Folgendes:
Kontrollieren Sie den Bereich auf dem AccuStat-Color-DATA-Bildschirm.
Kontrollieren Sie die Druckluftversorgung für den Roboter. Wenn der Druck unter den normalen Arbeitsbereich
fällt, sinkt die maximale Durchflussrate.
Eine größere Farbdrossel könnte für die gewünschte Durchflussrate erforderlich sein.
Prüfen Sie den Betrieb des Medienreglers und Druckgebers.
Versuchen Sie einen anderen Applikator.
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PNT1-177 Calculated output < Min Output
Die berechneten Befehlszählungen liegen unter dem Applicator-Parameter-Minimum-Ausgabewert (Anzahl 200
oder Anzahl 1600 hi-res).
Die Mediendrossel ist zu groß, oder der Regler funktioniert nicht richtig.
Abhilfe: Reduzieren Sie den Mediendurchfluss mit einer kleineren Drossel. Oder prüfen Sie die Einstellung des
Color-Data-Hi/Low-Durchfluss-Bereichs.
PNT1-178 Failed to reach setpoint

Die Toleranzbandbreite zu eng (niedrig), oder der Regler funktioniert nicht richtig.
Der adaptive Zuwachs der Farbe könnte zu niedrig sein und die Durchflussrate passt sich nicht schnell genug an.
Das Potentiometer arbeitet nicht richtig.
Die Auslöseverzögerung könnte nicht richtig eingestellt sein, wenn die Auslösevorgänge zu dicht beieinander
sind.
Abhilfe: Prüfen Sie den Reglerbetrieb und die adaptiven Verstärkungseinstellungen in den AccuStat-Farbdaten für dieses
Farbventil. Kontrollieren Sie auch, ob die Auslöseverzögerungen richtig eingestellt sind.
PNT1-179 Canister Fill Error

Ursache: Prüfen Sie vor der Lackierarbeit, ob im Behälter genügend Lack vorhanden ist (Zylinderposition zählt >=TPR-Anzahl).
Dies kann vorkommen, wenn "Behälter voll" fälschlicherweise bestätigt wurde. Mögliche Ursachen sind Luft im
Behälter aufgrund fehlerhafter Farbwechselzyklen oder instabile Anzeigewerte am Linearpotentiometer. Dies kommt
oft vor, wenn die Luft nicht aus dem Behälter ausgedrückt wurde, bevor das Füllventil geöffnet wurde.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass der Lack die Docking-Station erreicht hat, bevor das Füllventil geöffnet wird. Vergrößern Sie
die Zeit für das Füllen der Lackleitung, bevor das Füllventil geöffnet wird. Wenn sich Luft in der Dose befindet, wird
die Luft durch den Kolbendruck komprimiert, sodass die Zylinderposition unter die Füllzählwerte fällt.
PNT1-180 Auto Calibration Successful

Ursache: Die Auto-Kalibrierung für das Ventil der gewählten Farbe wurde erfolgreich beendet.
Abhilfe: Keine.
PNT1-181 Non-decreasing canister position

Ursache: Der Alarm wird angezeigt, wenn die Pistole die Zeit eingeschaltet war, die als Behälterprüfzeit angegeben ist, und der
Änderungsbetrag in der Zylinderposition die kleinste Behälteränderungszählwerte nicht erreicht hat. Das kann durch
geringe Durchflussraten verursacht sein, wenn es länger dauert, diese kleinste Zylinderpositionsänderung zu erkennen.
Dies könnte auf eine Störung des Linearpotentiometers oder des Rückmeldeschaltkreises hinweisen.
Abhilfe: Stellen Sie die kleinste Behälteränderungszählung niedriger ein oder vergrößern Sie die Behälterprüfzeit. Prüfen Sie
die Anzeige des Linearpotentiometers oder reparieren Sie den Niedrigspannungsdraht für den
Behälterrückmeldungs-Schaltkreis.
PNT1-182 Canister Position Increasing

Ursache: Dieser Alarm wird angezeigt, wenn der Kolben während eines Farbwechselzyklus sich bewegt, während er zur
Reinigung am Dosenboden gehalten wird, und das Reinigungsmittel und der Luftdruck den Kolbenluftdruck
übersteigen.
Abhilfe: Führen Sie eine Skalen-Kalibrierung durch, um sicher zu sein, dass der berechnete Wert für die
Dose-Leer-Kontroll-Marke gültig ist. Vergrößern Sie die Füllstandsfehler-Toleranz. Kontrollieren Sie, ob der
Kolbendruck nicht begrenzt wird.
- 403 -
PNT1-183 Intermittent Connection Detected

Ursache: Die Ablesung einer 0-Zählung am Analogeingang (AIN[1,DISP]) verursacht einen Wackelkontakt-Alarm. Dies weist
auf eine Potentiometerstörung bei der Arbeits-Wiedergabe hin. Diese könnte durch einen offenen Schaltkreis oder
Kurzschluss in der Rückmeldung der Zylinderposition verursacht sein. Dieser Alarm erscheint nur im Betrieb oder bei
Farbwechsel im Auto-Modus. Regelmäßige, aber nicht andauernde Meldungen dieses Alarms weisen auf eine
fehlerhafte elektrische Verbindung im Rückmeldekreis hin. Dieser Alarm kann durch einen beschädigten oder
abgenutzten elektrischen Anschluss an der Schnelltrennstecker-Platte verursacht werden. Induziertes Rauschen im
Rückmeldekreis infolge schlechter Erdung führt ebenfalls zu dieser zeitweiligen Störung. Die Versorgungsspannung
des Linearpotentiometers wird durch Widerstände in der Robotersteuerung bestimmt; diese Spannung sollte auf 10
Volt eingestellt sein.
Abhilfe: Ersetzen Sie den elektrischen Anschluss an der Schnelltrennstecker-Platte. Stellen Sie eine einwandfreie Erdung des
Rückmeldekreises sicher. Ersetzen Sie das Niederspannungskabel im Roboterarm. Prüfen Sie die
Versorgungsspannung zum Linearpotentiometer.
PNT1-184 Flow Error High, Valve: %s

Ursache: Dieser Alarm wird angezeigt, wenn der Prozentsatz des in der Dose verbliebenen Lacks die Gesamtmenge (TPR)
übersteigt, die durch die Arbeits-Gesamtfehler-Toleranz erforderlich ist. Wenn der Lackverbrauch die TPR aufgrund
der Arbeits-Gesamtfehler-Toleranz übersteigt, wird dieser Alarm angezeigt. In den meisten Fällen ist die Dose leer,
bevor der Lackverbrauch den TPR-Wert durch diesen Prozentsatz übertrifft. Dies zeigt an, dass der Mediendurchfluss
behindert wurde oder die Dose keinen Lack mehr enthält.
Abhilfe: Der Lack muss kalibriert werden oder die adaptive Verstärkung für dieses Farbventil ist zu hoch. Der Regler arbeitet
möglicherweise nicht einwandfrei, weil vor Schichtende kein Reinigungszyklus vorgenommen wurde. Oft treten
andere Fehlerbedingungen vor diesem Alarm auf. Prüfen Sie im Alarmprotokoll, ob weitere Symptome vorhanden sind,
die zu diesem Fehler geführt haben.
PNT1-185 Applicator Disabled during job

Ursache: Der Applikator ist am Ende der Arbeit deaktiviert, die Tabelle wird im Hybrid-Modus nicht adaptiert.
Abhilfe: Keine.
PNT1-186 Scale Calibration Aborted

Ursache: Die Skalen-Kalibrierung wurde nicht abgeschlossen. Das kann durch eine Zeitüberschreitung oder einen
Füll/Leer-Fehler verursacht sein.
Abhilfe: Prüfen Sie anhand des Alarmprotokolls, welche Bedingungen zum Abbruch der Kalibrierung geführt haben könnten.
In den meisten Fällen kann die Skalenkalibrierung aus folgenden Gründen die Zeit überschreiten: PNT1-253 Beaker
timeout, scale cal abort, PNT1-248, CC abort, can full timeout, PNT1-249 CC abort, can empty timeout. Kontrollieren
Sie, ob alle Einrichtungen korrekt funktionieren. Beachten Sie die Ursachen/Abhilfe-Informationen für die anderen
Alarme für weitere Informationen.
PNT1-187 Scale Calibration Successful

Ursache: Die Skalen-Kalibrierung wurde erfolgreich abgeschlossen.
Abhilfe: Keine.
PNT1-192 De-Docking program is undefined

Ursache: Es wurden keine Bahndaten für DEDOCK.TP. geteacht. Etwas hat dazu geführt, dass die Position ungültig wurde.
Abhilfe: Teachen Sie die Roboterbahn für das Entdocken. Die Entdockungsbahn ist eine spezielle Position. Nach dem Teachen
oder Touching-up der speziellen Positionsbahnen müssen Sie die Robotersteuerung aus- und wieder einschalten, damit
die Änderungen wirksam werden.
PNT1-193 Docking program is undefined

Ursache: Es wurden keine Bahndaten für DOCK.TP. geteacht. Etwas hat dazu geführt, dass die Position ungültig wurde.
Abhilfe: Teachen Sie die Roboterbahn für den Docking-Vorgang. Die Dockingbahn ist eine spezielle Position. Nach dem
Teachen oder Touching-up der speziellen Positionsbahnen müssen Sie die Robotersteuerung aus- und wieder
einschalten, damit die Änderungen wirksam werden.
- 404 -
PNT1-194 Robot NOT at docking position
Der Befehl zum Docking wurde gegeben, aber der Roboter erreichte nicht die Docking-Position.
Der Docking-Versuch wurde nicht abgeschlossen und die Docking-Station konnte nicht ausfahren.
Der Roboter hatte einen Fehler auf dem Weg zur Docking-Station.
Suchen Sie in der Alarmhistorie nach Informationen über andere Fehler, die aufgetreten sein könnten.
Der Roboter meldete nicht, dass er an der Docking-Station war, weil die spezielle Dock-Position nicht geteacht
war.
Abhilfe: Prüfen Sie die Bahndaten und stellen Sie sicher, dass die letzte Position in DOCK.TP vom Typ FINE ist. Kontrollieren
Sie, ob die spezielle DOCK.TP-Position geteacht wurde. Der Controller muss nach dem Teachen spezieller Positionen
aus- und wieder eingeschaltet werden. Wenn die Docking-Bahn nicht vollständig ausgeführt wurde, ermitteln Sie den
Grund dafür. Setzen Sie den Roboter zurück und fahren Sie mit dem Betrieb fort. Der Roboter sollte die Bewegung
automatisch zu Ende führen. Wenn der Roboter die Bewegung nicht zu Ende führt, verfahren Sie den Roboter im
Handbetrieb. Nachdem die Zelle in den Handbetrieb versetzt wurde, muss der Job neu initialisiert werden.
PNT1-200 Door held input lost

Ursache: Der Tür-montierte-Eingang wurde während dem Teil-montierte-Scanning verloren.
Abhilfe: Prüfen Sie den Eingang so bald wie möglich. Wenn der Betrieb noch fortgesetzt werden kann, aktivieren Sie das
ignorierte Teile-Signal, um Scanning-Vorgänge zu deaktivieren.
PNT1-201 Door detect sensor malfunction

Ursache: Der Tür-montierte Sensor wurde beschädigt oder hat eine Fehlfunktion.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Sensor und reparieren ihn. Wenn der Betrieb noch fortgesetzt werden kann, aktivieren Sie das
PNT1-202 Illegal Opener macro Called

Ursache: Der Alarm kann für einen Roboter oder ein Öffnerprogramm angezeigt werden.
Ein Roboter verlangte eine zweite Operation von einem Öffner mit einem RqstRmtOpnrAct-Makro, ohne
abzuwarten, bis der Opener die vorige Operation mit einem WaitRmtOpnrDone-Makro beendet hat.
Ein Öffner sendete einen zweiten Fertig-Status an einen Roboter mit einem OpnrRmtActCmp-Makro vor dem
Abwarten einer zweiten Anforderung mit einem OpnrRmtWaitRqst-Makro.
Abhilfe: Editieren Sie die Programme so, dass die Kommunikations-Makros zusammen passen. Das Roboterprogramm muss
zwischen dem Anfordern einer Fern-Öffner-Aktion mit RqstRmtOpnrAct und dem Warten auf Abschluss des
Fern-Öffners mit WaitRmtOpnrDone alternieren. Für jedes RqstRmtOpnrAct-Makro im Roboterprogramm benötigt
das Fern-Öffner-Programm ein OpnrRmtWaitRqst-Makro. Für jedes WaitRmtOpnrDone-Makro im
Roboterprogramm benötigt das Fern-Öffner-Programm ein OpnrRmtActCmp-Makro.
PNT1-203 Robot in opener path

Ursache: Die Öffner-Bewegung kann nicht ausgeführt werden, da der Roboter sich in der Öffnerbahn befindet.
Abhilfe: Verfahren Sie den Roboter so, dass er vom Öffner frei ist, und führen Sie dann die Bewegung erneut auf.
PNT1-204 Opener in robot path

Ursache: Die Roboterbewegung kann nicht ausgeführt werden, da der Öffner sich in der Roboterbahn befindet.
Abhilfe: Verfahren Sie den Öffner so, dass er vom Roboter frei ist, und führen Sie dann die Bewegung erneut aus.
PNT1-205 Opener Bypass is undefined

Ursache: Das Öffner-Bypass-Programm wurde nicht geteacht (aufgezeichnet).
Abhilfe: Teachen (aufzeichnen) Sie das Öffner-Bypass-Programm (OPNBYPAS.TP).
PNT1-206 Opener Special1 program is undefined

Ursache: Das spezielle1 Öffner-Programm wurde nicht geteacht (aufgezeichnet).
Abhilfe: Teachen (aufzeichnen) Sie das spezielle1 Öffner-Programm (OPNSPC1.TP).
PNT1-207 Opener Home program is undefined

Ursache: Das Öffner-Home-Programm wurde nicht geteacht (aufgezeichnet).
Abhilfe: Teachen (aufzeichnen) Sie das Öffner-Home-Programm (OPN1HOME.TP).
- 405 -
PNT1-213 Bad cur_color no.[%d]

Ursache: Die cur_color_Nummer liegt außerhalb des zulässigen Bereichs.
Abhilfe: Prüfen Sie [PASHELL] cur_color, um sicherzustellen, dass es zwischen (1-MAX_VALVES(31)) liegt.
PNT1-214 Bad cal.tbl.(color[%d]-parm[%d])

Ursache: Die Parameter Kalibriertabelle erhöht sich nicht.
Abhilfe: Prüfen Sie Farb- und Parameter-Kalibriertabellen.
PNT1-215 %s group mask(%d) != tracking schedule group(%d)

Ursache: Diese Programm-Gruppen-Maske des Programmiergerätes passt nicht zu der Gruppe (Roboter oder Öffner) im
Tracking-Ablaufplan.
Abhilfe: Prüfen Sie jedes Roboter- und Öffner-Prozess-Programm, um zu kontrollieren, ob eine Trcking-Ablaufplan-Nummer
für diese Gruppe bestimmt ist.
PNT1-216 No defined color (color=[%d])

Ursache: Die Farbe, die mit dem aktuellen Job gesendet wurde, ist nicht definiert.
Abhilfe: Sie müssen diese Farbe in der SETUP-Farb-Tabelle vor der Initialisierung des Roboters mit dieser Farbe definieren.
PNT1-224 WAITCONV[] late for line %s

Ursache: Der erste Hub, der zu spät für den Teil dieses Jobs erfolgte, begann in dieser Zeile. Die Förderanlage ist zu schnell für
die Geschwindigkeit dieses Jobs und die Farbgruppe.
Abhilfe: Verringern Sie die Geschwindigkeit der Förderanlage. Erhöhen Sie die Sollgeschwindigkeit oder Gebläseweite oder
beides für die aktuelle Farbgruppe. Verringern Sie die prozentuale Überlappung für die aktuelle Farbgruppe.
PNT1-225 Data Monitor is disabled

Ursache: Das Daten-Monitor-Teilsystem wurde deaktiviert, weil die vom Nutzer gewählte Dateigrenze erreicht wurde.
Abhilfe: Aktivieren Sie die Data Monitor Operation auf dem Bildschirm UTILITIES Data Monitor. Erhöhen Sie im Bildschirm
SETUP Diagnostics die Einstellung für Max Data Files Stored oder setzen Sie Disable After Max Files auf NO, wenn
diese Einstellungen dazu führten, dass der Data Monitor deaktiviert wurde. Siehe FANUC PaintTool im
Bediener-Handbuch, Kapitel Erweiterte Funktionen, für weitere Informationen.
PNT1-226 Maximum DMON Data Files exceeded

Ursache: Der Grenzwert für Dateien, die auf dem Teilsystem des Data Monitor gespeichert werden können, ist erreicht.
Abhilfe: Erhöhen Sie im Bildschirm SETUP Diagnostics die maximale Anzahl von Dateien, indem Sie Max Data Files Stored
auf eine größere Zahl setzen, oder setzen Sie Disable After Max Files auf NO. Sie FANUC PaintTool im
Bediener-Handbuch, Kapitel Erweiterte Funktionen, für weitere Information zu diesem Thema.
PNT1-227 DMON in progress, item locked

Ursache: Der Data Monitor ist beschäftigt, während eine Änderung der Einstellung versucht wird, die die laufendende Sitzung
beeinflussen könnte.
Abhilfe: Warten Sie, bis der Data Monitor frei ist. Im Automatic Sampling-Modus erfolgt dies am Ende des Jobs. Bei Sampling
im Asynchronous-Modus stoppen Sie die laufende Sitzung durch Setzen von SAMPLE NOW unter SETUP
Diagnostics auf STOP.
PNT1-228 Asynchronous DataMonitor disabled

Ursache: Die asynchrone Datenüberwachung wurde deaktiviert.
Abhilfe: Um asynchrone Datenaufzeichnung wieder zu aktivieren, kontrollieren Sie, ob Data Monitor Operation in UTILITIES
Data Monitor aktiviert ist. Setzen Sie auch Auto Sample Each Job im Bildschirm SETUP Diagnostics auf NO.
PNT1-229 Asynchronous DataMonitor enabled

Ursache: Die asynchrone Datenaufzeichnung wurde aktiviert.
Abhilfe: Keine.
- 406 -
PNT1-230 DMON file management disabled
Ursache: Die Management-Funktionen wurden deaktiviert, weil Max Data Files auf dem Bildschirm SETUP Diagnostics auf 0
eingestellt ist. Die gespeicherten Daten werden durch nachfolgende Sampling Sessions überschrieben.
Abhilfe: Es sind keine Maßnahmen erforderlich. Zum Reaktivieren der Management-Funktionen können Sie Max Data Files
auf einen von null verschiedenen Wert setzen. Stellen Sie sicher, dass der Zieldatenspeicher ausreichend Platz hat.
Näheres siehe Abschnitt "Erweiterte Funktionen" im FANUC PaintTool im Bediener-Handbuch für weitere
Informationen.
PNT1-231 DMON file management enabled

Ursache: Die Management-Funktionen wurden aktiviert, weil Max Data Files Stored auf dem Bildschirm SETUP Diagnostics
eingestellt ist. Der Data Monitor speichert so viele alte Dateien wie angezeigt auf.
Abhilfe: Keine Aktion nötig, wenn der Zieldatenspeicher genügend Platz hat. Zum Deaktivieren der
Datei-Management-Funktionen setzen Sie Max Data Files Stored auf 0. Näheres siehe Abschnitt "Erweiterte
Funktionen" im FANUC PaintTool im Bediener-Handbuch für weitere Informationen.
PNT1-232 Sample_start builtin exec failed

Ursache: Das KAREL-Built-in SAMPLE_START hat einen unakzeptablen Status zurückgegeben.
Abhilfe: Wenden Sie sich an den Kundendienst von FANUC oder FANUC Robotics.
PNT1-233 Sample_end builtin exec failed

Ursache: Das KAREL-Built-in SAMPLE_END hat einen unakzeptablen Status zurückgegeben.
PNT1-241 %sGlss Breakage Detected

Ursache: Während der Produktion hat der entsprechende Mikrofonsensor erkannt, dass einer der Glasfasern durch den
Choppermotor beschädigt ist.
Abhilfe: Verfahren Sie den Roboter vom Fehlerort weg und fädeln Sie die Glasfaser wieder durch den Choppermotor. Fahren
Sie den Roboter in die Nähe der Fehlerposition und setzen Sie den Zyklus fort.
PNT1-242 %sCatalyst Flow Error

Ursache: Während der Produktion stoppte der Katalysatorzufluss, wodurch nur das Harz fließt.
Abhilfe: Das kann durch einen fehlerhaften Kobold-Sensor oder eine mechanische Störung der Katalysatorpumpe verursacht
sein.
PNT1-243 %s flow command warning

Ursache: Während der Produktion wurde eine höhere Ausgabe angefordert, um den Sollpunkt beizubehalten. Diese Erhöhung
hat die prozentuale Warnschwelle überschritten. Ein erneuter Ansteig könnte eine Störung im Roboter verursachen.
Abhilfe: Dieser Fehler könnte durch eine verstopfte Pistolenspitze oder alte Anlage verursacht sein. Reinigen Sie die
Pistolenspitze und prüfen Sie die Leitungen und die Anlage.
PNT1-244 %s flow command alarm

Ursache: Während der Produktion wurde eine beträchtliche höhere Ausgabe angefordert, um den Sollpunkt beizubehalten.
Dieses Anwachsen übertraf die prozentuale Alarmschwelle und führte zu einer Störung des Roboters.
Pistolenspitze und prüfen Sie die Leitungen und die Anlage.
PNT1-245 %s0 res flow rate T.O.

Ursache: Es sind alle Bedingungen für den Harzfluss eingestellt, trotzdem wurde kein Durchfluss gemessen. Dies könnte
verursacht sein durch:
Beschädigter Applikatorauslöser
Verlust des Harzförderdrucks
Beschädigter Durchflussmesser.
Beschädigtes Kabel (zum Durchflussmesser)
Zeitabschaltung wegen Nulldurchfluss, die zu kurz eingestellt ist.
Anmerkung: Accuchop schaltet den Roboter automatisch ab, wenn dieser Alarm gemeldet wird.
Abhilfe: Prüfen Sie, ob die Pistole korrekt ausgelöst wird. Wenn zu sehen ist, dass Medium fließt, prüfen Sie und ersetzen Sie
ggf. den Durchflussmesser. Falls nötig, erhöhen Sie den Parameter für die Null-Fluss-Zeitabschaltung um etwa 25 %.
- 407 -
PNT1-246 %sMax output has flow < setpoint

Ursache: Bei maximal eingestelltem Steuerausgang wurde die Durchflussrate niedriger als der Sollwert (angeforderter
Durchfluss) gemessen. Dies könnte verursacht sein durch:
Die Harzpistole könnte verstopft sein.
Die Harz- oder Pilotluftleitung könnte verklemmt sein.
Der Harzflussdruck könnte zu gering geworden sein.
Der I/P-Transducer könnte beschädigt sein.
Anmerkung: Der Accuchop schaltet den Roboter automatisch ab und verlässt den Regelkreis, wenn dieser Fehler
eintritt.
Untersuchen Sie die Pistolenspitze und die ganze Pistole auf Verstopfung.
Untersuchen Sie die Harzleitungen auf Quetschungen, besonders an den Biegestellen.
Prüfen Sie den Harzzulaufdruck.
Prüfen Sie, und wechseln, falls nötig, den I/P-Transducer.
PNT1-247 %sMin output has flow > setpoint

Ursache: Bei minimal eingestelltem Ausgang wurde die Durchflussrate höher als der Sollwert gemessen. Der Harzflussdruck
könnte zu hoch geworden sein. Der E/A-Transducer oder Durchflussregler könnte sich im offenen Zustand verklemmt
haben. Oder es könnte eine große Leckage vorhanden sein. Anmerkung: Der Accuchop schaltet den Roboter
automatisch ab und verlässt den Regelkreis, wenn dieser Fehler eintritt.
Abhilfe: Das Kalibrieren des Harzes erzeugt einen neuen Öffnungsdruck (minimaler Steuerausgang) für einen veränderten
Flüssigkeitsdruck. Überprüfen Sie den Flüssigkeitsregler und I/P-Transducer und ersetzen Sie sie gegebenenfalls.
PNT1-248 %s0 gls feed rate T.O.

Ursache: Alle Bedingungen für den Glasvorschub wurden eingestellt, aber es wurde eine Null-Vorschubrate gemessen. Dies
könnte verursacht sein durch:
Beschädigter Choppermotor-Sensor
Beschädigtes Kabel (zum Choppermotorsensor)
Kein Glasvorschub durch eine Zeitabschaltung, die zu kurz eingestellt ist.
Anmerkung: Accuchop schaltet den Roboter automatisch ab, wenn dieser Alarm gemeldet wird.
Abhilfe: Wenn kein Glas vom Choppermotor gefördert wird, prüfen Sie die oben genannten Punkte oder das
32-Punkte-Eingangsmodul. Wenn nur sehr wenig gefördert wird, reduzieren Sie den Verstärkungsfaktor im Accuchop
Bildschirm Glass SETUP.
PNT1-249 %sMax output has feed < setpoint

Ursache: Bei maximal eingestelltem Ausgang wurde die Glasvorschubrate niedriger als der Sollwert (angeforderter Vorschub)
gemessen. Der Choppermotor könnte verstopft sein. Anmerkung: Der Accuchop schaltet den Roboter automatisch ab
und verlässt den Regelkreis, wenn dieser Fehler eintritt.
Abhilfe: Prüfen und reinigen Sie den Choppermotor, wenn er verstopft ist. Überprüfen und ggf. ersetzen Sie den
I/P-Transducer.
PNT1-250 %sMin output has feed > setpoint

Ursache: Bei minimal eingestelltem Ausgang wurde die Glasvorschubrate höher als der Sollwert gemessen. Die Motordrehzahl
(Glas) könnte zu hoch geworden sein. Der I/P-Transducer könnte in geöffneter Stellung festhängen. Anmerkung: Der
Accuchop schaltet den Roboter automatisch ab und verlässt den Regelkreis, wenn dieser Fehler eintritt.
Abhilfe: Das Kalibrieren des Glases erzeugt einen neuen Öffnungsdruck (minimaler Steuerausgang). Überprüfen und ggf.
ersetzen Sie den I/P-Transducer.
PNT1-255 RDU Full - Proc Champ disabled

Ursache: Die von Process Champion erzeugte Berichtsdatei hat das RDU-Gerät bis zu seiner Kapazität gefüllt. Dies zwingt das
System, den Prozess Champion Auto-Modus zu deaktivieren, damit die Datei nicht mehr automatisch erweitert wird.
Die Datei wurde zu FR: kopiert und von RDU: gelöscht.
Abhilfe: Nur für R-J3 Steuerung. Aktivieren Sie Process Champion Auto Modus erneut durch Einstellen des Set Process
Champion Modus im Bildschirm SETUP Production auf Auto. Um zu verhindern, dass FR: bis zur Kapazität gefüllt
wird, verschieben Sie die Datei von FR: zu einer anderen Einheit, z. B. einer PCMCIA-Karte.
- 408 -
PNT1-258 HIGH SpeedDock TORQUE: %s
Ursache: Das Drehmoment des SpeedDock überstieg den maximalen Sicherheitsgrenzwert.
Abhilfe: Ermitteln Sie die Ursache der hohen Drehmoment-Messwertes und beheben Sie das Problem.
PNT1-259 SpeedDock motor not ready

Ursache: Der Servo für den SpeedDock Motor ist nicht bereit.
Abhilfe: Normalerweise erscheint "Servo nicht bereit", wenn der Servoantrieb aus irgendwelchen Gründen wie Stromausfall
oder Maschinensperre abgeschaltet ist. Korrigieren Sie die Bedingungen und setzen Sie die Steuerung zurück.
PNT1-262 Einschieber at Dock %s

Ursache: Es wurde versucht, den Einschieber an der SpeedDock-Seite A oder B aus- oder einzufahren, aber das gelang nicht.
Abhilfe: Prüfen Sie den Einfahr- oder Ausfahr-Sensor an der SpeedDock-Seite A oder B. Kontrollieren Sie, ob der Einschieber
an der SpeedDock-Seite A oder B vollständig eingefahren oder ausgefahren ist. Kontrollieren Sie, ob genügend Druck
für den Vorgang vorhanden ist und ob die Luftleitungen angeschlossen sind.
PNT1-263 Valve at Dock %s

Ursache: Es wurde versucht, das Ventil an der SpeedDock-Seite A oder B aus- oder einzufahren, aber das gelang nicht.
Abhilfe: Prüfen Sie den Einfahr- oder Ausfahr-Sensor an der SpeedDock-Seite A oder B. Wenn es ein Fehler beim Ausfahren
war, kontrollieren Sie, ob der Einschieber an der SpeedDock-Seite A oder B vollständig ausgefahren ist. Wenn es ein
Fehler beim Einfahren war, kontrollieren Sie, ob der Einschieber an der SpeedDock-Seite A oder B vollständig
eingefahren ist und ob das Ventil in ausgefahrenem Zustand nicht verklemmt ist. Kontrollieren Sie, ob genügend
Luftdruck für diesen Vorgang vorhanden ist und ob die Luftleitungen angeschlossen sind.
PNT1-266 SpeedDock EXTEND Error

Ursache: Es wurde versucht, den SpeedDock Docking-Mechanismus an der Seite A oder B auszufahren, aber das gelang nicht.
Abhilfe: Prüfen Sie den Sensor am SpeedDock Docking-Mechanismus. Kontrollieren Sie, ob genügend Luftdruck für diesen
Vorgang vorhanden ist und ob die Luftleitungen sicher angeschlossen sind.
PNT1-267 SpeedDock RETRACT Error

Ursache: Es wurde versucht, den SpeedDock Docking-Mechanismus an der Seite A oder B einzufahren, aber das gelang nicht.
Abhilfe: Prüfen Sie die Sensoren am SpeedDock Docking-Mechanismus. Kontrollieren Sie, ob genügend Luftdruck für diesen
Vorgang vorhanden ist und ob die Luftleitungen sicher angeschlossen sind.
PNT1-270 Retract Hard Stop Error

Ursache: Es wurde versucht, den Anschlag von seiner normalen Lage einzufahren, aber der Vorgang ist fehlgeschlagen.
Abhilfe: Ermitteln Sie, ob der Anschlag physisch eingefahren ist. Wenn ja, prüfen Sie, ob die Sensoren funktionieren.
Kontrollieren Sie, ob E/A korrekt zuordnet ist. Wenn der Anschlag nicht eingefahren ist, ermitteln Sie, ob der
Anschlag das Ausgangssignal RETRACT bekommen hat.
PNT1-271 Extend Hard Stop Error

Ursache: Es wurde versucht, den Anschlag in seine normale Lage auszufahren, aber der Vorgang ist fehlgeschlagen.
Abhilfe: Ermitteln Sie, ob der Anschlag physisch ausgefahren ist. Wenn ja, prüfen Sie, ob die Sensoren funktionieren.
Kontrollieren Sie, ob E/A korrekt zuordnet ist. Wenn der Anschlag nicht ausgefahren ist, ermitteln Sie, ob der
Anschlag das Ausgangssignal EXTEND bekommen hat.
PNT1-272 Exit Srv pos in prog is undefined

Ursache: Das Roboterprogramm ENT_SRV wurde nicht geteacht.
Abhilfe: Teachen Sie das Programm ENT_SRV.TP.
PNT1-273 Ent Srv pos in prog is undefined

Ursache: Das Roboterprogramm EXIT_SRV ist nicht geteacht.
Abhilfe: Teachen Sie das Programm EXIT_SRV.TP.
PNT1-276 Error opening TPE program

Ursache: Dieser Fehler sollte bei einer normalen PaintTool-Operation niemals erscheinen.
- 409 -
PNT1-277 TPE Built-in error

Ursache: Es wurde ohne Erfolg versucht, eine Software-Operation in einem bestimmten Programmiergeräte-Programm
auszuführen. Dieser Fehler sollte bei einer normalen PaintTool-Operation niemals erscheinen.
PNT1-278 TPE find/read header error

Ursache: Dieser Fehler sollte bei einer normalen PaintTool-Operation niemals erscheinen. Falls dieser Alarm angezeigt wurde,
hat PaintTool versucht, Daten aus einem bestimmten Programmiergeräte-Programm zu ziehen, was aber
fehlgeschlagen ist.
Abhilfe: Kontrollieren Sie, ob das Programmiergeräte-Programm auf der Steuerung installiert ist, oder wenden Sie sich an den
PNT1-279 TPE error reading instruction

hat PaintTool versucht, Positionsdaten aus einem bestimmten Programmiergeräte-Programm zu entnehmen, was aber
fehlgeschlagen ist.
PNT1-280 TPE wrong type of program:%s

hat PaintTool versucht, Daten aus einem bestimmten Programmiergeräte-Programm zu lesen, was aber fehlgeschlagen
ist, weil das Programmiergeräte-Programm nicht existiert oder der Dateityp kein Programmiergeräte-Programm ist.
PNT1-281 TPE error closing a program

hat PaintTool versucht, ein offenes Programmiergeräte-Programm zu schließen, was aber fehlgeschlagen ist.
PNT1-282 Selected program not found

Ursache: Der Job, der für DATA ZONE EDIT oder TEST RUN gewählt wurde, existiert nicht.
Abhilfe: Generieren Sie diesen Job oder wählen Sie einen vorhandenen Job.
PNT1-283 out of(strt,end)ext1 at line%s

Ursache: Die EXT1 (ausgefahrene Achse) der aktuellen Position liegt außerhalb des Bereichs der Werte EXT1-Start bis
EXT1-Ende.
Abhilfe: Dies hat keinen Einfluss auf den Glättungsprozess. Wählen Sie ggf. einen anderen Glättungsbereich.
PNT1-284 TPE's motion group must be 1

Ursache: Die Bewegungsgruppe des Programmiergeräte-Programms muss 1 sein, wenn der X-Rail Manager verwendet wird.
Abhilfe: Wählen Sie eine anderes Programmiergeräte-Programm, das in der Bewegungsgruppe 1 verwendet wird.
PNT1-285 TPE Header size mismatch

Ursache: Die Headergröße des Programmiergeräte-Programms ist unpassend. Das Programm könnte mit einer älteren
Software-Version erstellt worden sein. Oder die Headerinformationen des Programms könnten nicht korrekt
gespeichert worden sein.
Abhilfe: Versuchen Sie, das Programm zu wählen, dann DETAIL, dann NEXT, dann END. Wenn das nicht funktioniert,
erstellen Sie ein neues Programmiergeräte-Programm und kopieren die Zeilen von dem alten Programm hinein.
PNT1-286 Uninitialized TPE position in program %s

Ursache: Es wurde eine uninitialisierte Position in der angegebenen Bewegungsposition gefunden. Das könnte vorgekommen
sein, wenn eine neue Position in einem der speziellen Bewegungsprogramme gemeldet wurde, als der Roboter nicht
gemastert oder kalibriert war, wodurch eine uninitialisierte Position erstellt wurde. Anschließend eine bestimmte
Operation auszuführen, könnte diesen Alarm ausgelöst haben.
Abhilfe: Gewährleisten Sie, dass der Roboter gemastert und kalibriert ist. Teachen Sie die Position erneut in dem speziellen
Bewegungsprogramm, das im Alarm angezeigt ist.
- 410 -
PNT1-326 %sRobot is bypassed
Ursache: Der nicht umgelenkte Eingang des Roboters ist OFF.
Abhilfe: Schalten Sie den nicht umgelenkten Eingang des Roboters ein.
PNT1-327 %sSHELL failed to run SUBSHELL

Ursache: Der Teiltask konnte nicht gestartet werden.
PNT1-328 %sE-STAT unit faulted

Ursache: Es wurde eine fehlerhafte E-STAT-Einheit erkannt.
Abhilfe: Beheben Sie den Fehler der E-STAT-Einheit.
PNT1-329 %sAutomatic CLNOUT on prod_entry

Ursache: Eine automatische Bewegung von der Reinigungsposition am Produktionseingang wurde aktiviert.
Abhilfe: Keine.
PNT1-330 %sCannot create presets

Ursache: Beim Erstellen eines Jobs werden auch die Vorgaben für den Job erstellt. In diesem Fall konnten die Vorgaben für den
Job nicht erstellt werden.
Abhilfe: Prüfen Sie, ob der Name des Jobs in der Form JOBXXXX angegeben ist, wobei XXXX eine Zahl zwischen 1 und
1024 ist.
PNT1-331 %sCannot read presets data file

Ursache: Die vorgegebenen Daten für den aktuellen Job konnten nicht gefunden werden.
Abhilfe: Suchen Sie nach der Existenz einer Datei namens PAPSXXXX, wobei XXXX die Jobnummer ist. Diese Datei wird
beim Erstellen des Jobs angelegt. Dieser Fehler könnte auftreten, wenn der Job falsch benamt oder die Datei gelöscht
wurde.
PNT1-332 %s not calibrated

Ursache: Der Kalibrierungsstatus für alle Steuerungsparameter muss vollständig sein, bevor sie in einem Programm benutzt
werden können.
Abhilfe: Kalibrieren Sie alle Steuerungsparameter, die in dem aktuellen Programm benutzt werden.
PNT1-333 %sFailed to continue robot task

Ursache: Ein Versuch, den Bewegungs-Task des Roboters fortzusetzen, ist fehlgeschlagen.
Abhilfe: Der aktuelle Zyklus muss abgebrochen werden.
PNT1-334 %sFailed to pause robot task

Ursache: Ein Versuch, den Bewegungs-Task des Roboters anzuhalten, ist fehlgeschlagen. Der Roboter-Bewegungs-Task wurde
abgebrochen.
PNT1-335 %sFailed to abort robot task

Ursache: Ein Versuch, den Bewegungs-Task des Roboters abzubrechen, ist fehlgeschlagen. Der Roboter Bewegungs-Task
könnte nicht gelaufen sein, weil gleichzeitig versucht wurde, diesen abzubrechen.
Abhilfe: Keine.
PNT1-336 %sRobot task has faulted

Ursache: Der Roboter-Task hat eine Störung, wurde aber von der Haupt-Task nicht erkannt.
PNT1-337 %sFailed to run robot task

Ursache: Ein Versuch, den Bewegungs-Task des Roboters zu starten, ist fehlgeschlagen.

Abhilfe: Der nicht umgelenkte Eingang muss ON sein.
- 411 -


Ursache: Ein Fehler an einer E-STAT-Einheit wurde erkannt.

Abhilfe: Keine.

1024 ist.

beim Erstellen des Jobs angelegt. Diese Meldung könnte angezeigt werden, wenn der Job falsch benamt oder die Datei
gelöscht wurde.

werden können.


Ursache: Ein Versuch, den Bewegungs-Task des Roboters anzuhalten, ist fehlgeschlagen. Der Roboter-Bewegungs-Task wurde
abgebrochen.

Abhilfe: Keine.


PNT1-364 %sHome program is undefined

Ursache: Das Roboter-Home-Programm wurde nicht geteacht.
Abhilfe: Teachen Sie das Roboter-Home-Programm (HOME.TP).
PNT1-365 %sEnter cleaner program is undefined

Ursache: Das Roboter-Reinigungs-Programm wurde nicht geteacht.
Abhilfe: Teachen Sie das Roboter-Clean-in-Programm (CLNIN.TP).
- 412 -
PNT1-366 %sExit cleaner program is undefined
Abhilfe: Teachen Sie das Roboter-Reinigungs-Programm (CLNOUT.TP).
PNT1-367 %sBypass program is undefined

Ursache: Das Roboter-Bypass-Programm wurde nicht geteacht.
Abhilfe: Teachen Sie das Roboter-Bypass-Programm (BYPASS.TP).
PNT1-368 %sPurge program is undefined

Ursache: Das Roboter-Spül-Programm wurde nicht geteacht.
Abhilfe: Teachen Sie das Roboter-Purge-Programm (PURGE.TP).
PNT1-369 %sMaster program is undefined

Ursache: Das Roboter-Master-Programm wurde nicht geteacht.
Abhilfe: Teachen Sie das Roboter-Master-Programm (MASTER.TP).
PNT1-370 %sSpecial 1 program is undefined

Ursache: Das Roboter-Spezial1-Programm wurde nicht geteacht.
Abhilfe: Teachen Sie das Roboter-Spezial1-Programm (SPECIAL1.TP).

Ursache: Das Roboter-Spezial2-Programm wurde nicht geteacht.
PNT1-372 %sRobot not at home position

Ursache: Der Roboter ist nicht in seiner Grundposition.
Abhilfe: Verfahren Sie den Roboter in seine Grundposition.
PNT1-373 %sRobot at cleaner position

Ursache: Der Roboter ist am Reiniger positioniert.
Abhilfe: Der Roboter muss vor dem Fortsetzen eine Reinigungsbewegung ausführen.
PNT1-374 %sRobot not at cleaner position

Ursache: Der Roboter ist nicht am Reiniger positioniert.
Abhilfe: Der Roboter muss an der Reinigerposition stehen, bevor eine Bewegung zum Verlassen des Reinigers ausgeführt
werden kann.
PNT1-375 %sEnter Maintenance program is undefined

Ursache: Das Roboter-Wartungs-Programm ist nicht geteacht.
Abhilfe: Teachen Sie das Wartungs-Programm (MNTIN.TP).
PNT1-376 %sExit Maintenance program is undefined

Ursache: Das Roboter-Wartungs-Out-Programm ist nicht geteacht.
Abhilfe: Teachen Sie das Wartungs-Out-Programm (MNTOUT.TP).
PNT1-377 %sRobot not at maintenance position

Ursache: Der Roboter befindet sich nicht in der Wartungsposition.
Abhilfe: Der Roboter muss in der Wartungsposition stehen, bevor eine Bewegung zum Verlassen der Wartung ausgeführt
werden kann.

Ursache: Das Roboter-Home-Programm ist nicht geteacht.

Ursache: Das Roboter-Reinigungs-Programm ist nicht geteacht.
Abhilfe: Teachen Sie das Roboter-Reinigungs-Programm (CLNIN.TP).
- 413 -

Abhilfe: Teachen Sie das Roboter-Reinigungs-Programm (CLNOUT.TP).

Ursache: Das Roboter-Bypass-Programm ist nicht geteacht.

Ursache: Das Roboter-Spül-Programm ist nicht geteacht.
Abhilfe: Teachen Sie das Roboter-Spül-Programm (PURGE.TP).

Ursache: Das Roboter-Master-Programm ist nicht geteacht.

Ursache: Das Roboter-Spezial1-Programm ist nicht geteacht.


Ursache: Der Roboter ist nicht in seiner Grundposition.

Abhilfe: Der Roboter muss vor dem Fortsetzen eine Reinigungsbewegung ausführen.

Ursache: Der Roboter ist nicht am Reiniger positioniert.
Abhilfe: Der Roboter muss an der Reinigerposition stehen, bevor eine Bewegung zum Verlassen des Reinigers ausgeführt
werden kann.

Ursache: Das Roboter-Wartungs-Programm ist nicht geteacht.
Abhilfe: Teachen Sie das Wartungs-Programm (MNTIN.TP).

Ursache: Das Roboter-Wartungs-Out-Programm ist nicht geteacht.
Abhilfe: Teachen Sie das Wartungs-Out-Programm (MNTOUT.TP).

Ursache: Der Roboter befindet sich nicht in der Wartungsposition.
Abhilfe: Der Roboter muss in der Wartungsposition stehen, bevor eine Bewegung zum Verlassen der Wartung ausgeführt
werden kann.
PNT1-400 %sApplicator enable is OFF

Ursache: Diese Meldung wird angezeigt, wenn der aktivierte Applikator-Ventil-Eingang abgeschaltet ist. Wenn dieser Eingang
abgeschaltet ist, können die Pistolen-Trigger-Ausgänge nicht eingeschaltet werden.
Abhilfe: Keine.
PNT1-401 %sApplicator enable is ON

Ursache: Diese Meldung wird angezeigt, wenn der aktivierte Applikator-Ventil-Eingang eingeschaltet wird.
Abhilfe: Keine.
- 414 -
abgeschaltet ist, können die Pistolen-Trigger-Ausgänge nicht eingeschaltet werden.
Abhilfe: Keine.

Abhilfe: Keine.
PNT1-412 %sError reading gun-on time for job

Ursache: Ein oder mehrere Prozesse in einem Job könnten einen fehlerhaften Header haben.
Abhilfe: Zeigen Sie die DETAIL-Seite für jeden Prozess im Job an. Damit könnte das Problem gelöst werden.
PNT1-413 %sNo TPR calculated for job

Ursache: Die PGOT-Prozedur wurde in den Prozessen, die von dem gewählten Job (Style) verwendet werden, nicht
durchgeführt. TPR ist gleich null. Für den Job konnte keine vorbereitete, betriebsbereite Pistole gefunden werden. Der
Job wurde nicht testweise durchgeführt.
Abhilfe: Führen Sie die PGOT-Prozedur für den gewünschten Job (Style) durch. Führen Sie den Zyklus testweise durch oder
lassen Sie ihn im Produktionsbetrieb sich selbst korrigieren, wenn genügend Farbe in den Behälter gefüllt worden ist.
PNT1-414 %sTPR Mismatch (%s) PGOT Required

Ursache: Die vorherige Einschaltzeit der Pistole für den aktuellen Job unterscheidet sich von den berechneten
Voreinstell-Einschaltzeiten, die für die TPR-Berechnung verwendet werden, um mehr als die zulässige Toleranz. Die
im Job-Header gespeicherte Einschaltzeit der Pistole entspricht nicht den voreingestellten Einschaltzeiten, die aus den
Job-Prozesse gelesen wurden. Dies kann durch spontane Prozessänderungen entstanden sein. Der Roboter wird nicht
über eine ausreichende Lackmenge für den Job verfügen.
Abhilfe: Führen Sie den PGOT-Test-Zyklus an dem Job durch, der den TPR-Diskrepanz-Alarm verursacht hat. Wenn der
Roboter mit seinem Job genügend weit gekommen ist, wird er nach Abschluss des Jobs die TPR korrigieren. Wenn der
Roboter aufgrund des Alarms aussetzt, drücken Sie RESET und führen Sie den Job fort. Wenn dieser Alarm aufgrund
von spontanen Prozessänderungen öfters vorkommt, erhöhen Sie die Fehlertoleranz für die Einschaltzeit der Pistole.
Dieser Wert muss mit Vorsicht verändert werden, denn wenn die neue Einschaltzeit ausreichend höher als die alte
Einschaltzeit im Header ist, wird die TPR zu langsam sein und die Pistole hat schließlich keinen Lack mehr.
PNT1-415 %sTPR exceeds Can Volume

Ursache: Die berechnete TPR übertrifft das Volumen des Behälters. Die TPR ist zu groß für diesen Job. Wenn beim Gebrauch
von AccuStat die TPR für einen Job sich normal der Grenze der Behältergröße nähert, könnte die adaptive Fülltoleranz
versuchen, zusätzlichen Lack über die Grenze eines Behältervolumens hinaus hinzuzufügen.
Abhilfe: Richten Sie ein Re-Dock ein. Vermindern Sie den Adaptiven Füllstands-Parameter (Gain) auf dem SETUP AccuStat
Bildschirm. Reduzieren Sie die Jobgröße, wenn sie größer als 1550 cc ist. Das ist das maximale Volumen eines
AccuStat-Behälters.

Abhilfe: Zeigen Sie die DETAIL-Seite für jeden Prozess im Job an. Damit könnte das Problem gelöst werden.
PNT1-421 %sNo TPR calculated for job

Ursache: Die PGOT-Prozedur wurde in den Prozessen, die von dem gewählten Job (Style) verwendet werden, nicht
durchgeführt. TPR ist gleich null. Für den Job konnte keine vorbereitete, betriebsbereite Pistole gefunden werden. Der
Job muss testweise durchgeführt werden.
Abhilfe: Führen Sie die PGOT-Prozedur für den gewünschten Job (Style) durch. Führen Sie den Zyklus testweise durch oder
lassen Sie ihn im Produktionsbetrieb sich selbst korrigieren, wenn genügend Farbe in den Behälter gefüllt worden ist.
- 415 -
PNT1-422 %sTPR Mismatch (%s) PGOT Required

Ursache: Die vorherige Einschaltzeit der Pistole für den aktuellen Job unterscheidet sich von den berechneten
Voreinstell-Einschaltzeiten, die für die TPR-Berechnung verwendet werden, um mehr als die zulässige Toleranz. Die
im Job-Header gespeicherte Einschaltzeit der Pistole entspricht nicht den voreingestellten Einschaltzeiten, die aus den
Job-Prozesse gelesen wurden. Dies kann durch spontane Prozessänderungen entstanden sein. Wenn dies auftritt,
könnte der Roboter eventuell nicht die richtige Menge an Lack für den Job haben.
Abhilfe: Führen Sie den PGOT-Test-Zyklus an dem Job durch, der den TPR-Diskrepanz-Alarm verursacht hat. Wenn der
Roboter mit seinem Job genügend weit gekommen ist, wird er nach Abschluss des Jobs die TPR korrigieren. Wenn der
Roboter aufgrund des Alarms aussetzt, drücken Sie RESET und führen Sie den Job fort. Wenn dieser Alarm aufgrund
von spontanen Prozessänderungen öfters vorkommt, erhöhen Sie die Fehlertoleranz für die Einschaltzeit der Pistole.
Dieser Wert muss mit Vorsicht verändert werden, denn wenn die neue Einschaltzeit ausreichend höher als die alte
Einschaltzeit im Header ist, wird die TPR zu langsam sein und die Pistole hat schließlich keinen Lack mehr.
PNT1-423 %sTPR exceeds Can Volume

Ursache: Die berechnete TPR übersteigt das Behältervolumen. Die TPR ist zu groß für diesen Job. Wenn beim Gebrauch von
AccuStat die TPR für einen Job sich normal der Grenze der Behältergröße nähert, könnte die adaptive Fülltoleranz
versuchen, zusätzlichen Lack über die Grenze eines Behältervolumens hinaus hinzuzufügen.
Abhilfe: Richten Sie ein Re-Dock ein. Vermindern Sie den Adaptiven Füllstands-Parameter (Gain) auf dem AccuStat SETUP
Bildschirm. Reduzieren Sie die Größe des Jobs, wenn sie größer als 1550 cc ist. Das ist das maximale Volumen von
AccuStat-Behältern.
PNT1-428 %sApplicator test outputs are ON

Ursache: Applikator-Test-Ausgänge sind aktiv. Sie wurden von der SPS veranlasst.
Abhilfe: Keine.
PNT1-429 %sApplicator test outputs are OFF

Ursache: Applikator-Test-Ausgänge sind nicht aktiv. Dies wird durch die SPS beendet.
Abhilfe: Keine.

Ursache: Applikator-Test-Ausgänge sind aktiv. Dies wird durch die SPS initiiert.
Abhilfe: Keine.

Ursache: Applikator-Test-Ausgänge sind nicht aktiv. Dies wird durch die SPS beendet.
Abhilfe: Keine.
PNT1-440 %sWaiting for part in window

Ursache: Nur für Systeme mit kontinuierlichen Leitungen. Das ist eine Warnung, dass der Roboter auf ein Teil wartet, um in das
Tracking-Fenster einzutreten. BETRETEN SIE NICHT DEN ARBEITSBEREICH DES ROBOTERS.
ANDERNFALLS KÖNNTEN SIE PERSONEN VERLETZEN ODER EINRICHTUNGEN BESCHÄDIGEN.
Abhilfe: Keine.
PNT1-441 %sPart entered tracking window

Ursache: Nur für Systeme mit kontinuierlichen Leitungen. Dies ist eine Warnung, dass das Teil in das Tracking-Fenster für den
Roboter eingetreten ist.
Abhilfe: Keine.

Tracking-Fenster einzutreten. BETRETEN SIE NICHT DEN ARBEITSBEREICH DES ROBOTERS.
ANDERNFALLS KÖNNTEN SIE PERSONEN VERLETZEN ODER EINRICHTUNGEN BESCHÄDIGEN.
Abhilfe: Keine.

Abhilfe: Keine.
- 416 -
PNT1-452 %sRobot not calibrated
Ursache: Der Roboter muss vor Arbeitsbeginn kalibriert werden. Vor dem Kalibrieren des Roboters sind nur das Verfahren im
Joint-Koordinatensystem und die Kalibrierbewegung selbst möglich.

PNT1-462 %sInvalid instruction argument

Ursache: Bei der Programm-Ausführung wurde eine Lackieranweisung mit einem Argument außerhalb des zulässigen Bereichs
erkannt.
Abhilfe: Editieren Sie das aktuelle Programm und kontrollieren Sie, ob alle Argumente der Anweisungen gültig sind.
PNT1-463 %sInvalid gun selection

Ursache: Das Argument der Anweisung zur Auswahl der Pistole liegt außerhalb des Bereichs, der im Einstellbildschirm
definiert ist.
Abhilfe: Ändern Sie das betreffende Argument so, dass er im gültigen Bereich liegt.
PNT1-464 %sUnknown mnenomic instruction

Ursache: Während der Programmausführung wurde eine unbekannte Bedingung angetroffen. Dies könnte vorkommen, wenn
das Programm von einer anderen Roboter-Installation kopiert wurde.
Abhilfe: Löschen Sie die betreffende Anweisung.
PNT1-465 %sCan't set output

Ursache: Es wurde eine Funktionsanweisung benutzt, aber die Option für Funktionsanweisungen ist nicht geladen.
Abhilfe: Laden Sie die Option für Funktionsanweisungen, um den Ausgang korrekt zu erzeugen.
PNT1-466 %sInvalid GunSelect position

Ursache: Eine Pistolen-Wahl-Anweisung, die den Zustand der Pistole(n) verändern würde, ist nicht als Option auf einer
Bewegungszeile positioniert. Diese Anweisung führt keine Operation aus. Solch eine Anweisung alleine in einer Zeile
im Programm kann die Zeitpunkte der Änderungen in den Pistolen-Ausgängen nicht korrekt steuern. Beachten Sie,
dass wenn die Pistole nicht auf ON programmiert ist, die Pistolen-Wahl in einer Zeile selbst erfolgen kann. Beachten
Sie auch, dass dieser Alarm nicht in jedem Fall erscheint.
Abhilfe: Verschieben Sie die Pistolenwahl-Anweisung zu einer Bewegungszeile und löschen Sie die allein stehende
Anweisungszeile. Falls nötig, fügen Sie eine andere Bewegungszeile hinzu und zeichnen Sie eine passende Position
auf.

erkannt.

definiert ist.

Ursache: Während der Programmausführung wurde eine unbekannte Bedingung angetroffen. Dies könnte vorkommen, wenn
das Programm von einer anderen Roboter-Installation kopiert wurde.

Ursache: Es wurde eine Funktionsanweisung verwendet, aber die Option für Funktionsanweisungen ist nicht geladen.
- 417 -

Sie auch, dass dieser Alarm nicht in jedem Fall erscheint.
auf.
PNT1-480 %s not defined

Ursache: Nur für fest installierte Farbwechselsysteme: Ein Farbwechselzyklus kann nicht durchgeführt werden. Es sind keine
Schritte für diesen Farbwechselzyklus definiert.
Abhilfe: Prüfen Sie den Farbwechselzyklus für die aktuelle Farbe und für die nächste Farbe. In den Zyklusdaten muss
mindestens ein Schritt definiert sein.
PNT1-481 %sPushout cycle cancelled

Ursache: Nur für fest installierte Farbwechselsysteme: Ein Farbwechsel-Ausschiebezyklus wurde während der Produktion
durchgeführt, als er mit E-STOP abgebrochen wurde. Der Zustand der Lackleitung ist nicht bekannt.
Abhilfe: Setzen Sie das System zurück und setzen Sie den Betrieb fort. Die Farbwechsellogik führt automatisch einen
Ausschiebezyklus vor dem nächsten Farbwechsel durch.
PNT1-482 %sIllegal manual cycle received

Ursache: Nur für fest installierte Farbwechselsysteme: Von der SPS wurde eine ungültige Farbwechsel-Zyklusnummer gesendet.
Die Zyklusnummern 1-8 und 21, 22, und 23 sind zulässige Zyklusnummern für die PaintTool-Version 1.30 und älter.
Abhilfe: Sorgen Sie dafür, dass die SPS eine gültige Farbwechsel-Zyklusnummer sendet.
PNT1-483 %sColor cycle aborted

Ursache: Nur für fest installierte Farbwechselsysteme: Ein Farbwechsel-Zyklus wurde durch einen E-STOP annulliert.
Abhilfe: Setzen Sie das System zurück. Im Produktions-Modus wird der Farbwechsel-Zyklus von vorn gestartet.
PNT1-484 %sColor Valve + PrgSol both ON

Ursache: Nur für fest installierte Farbwechselsysteme: Beim Ausführen eines Farbwechsel-Zyklusses dürfen der Farbenausgang
und der Spül-Lösemittel-Ausgang nicht zur selben Zeit aktiv sein. Wenn der Farbwechsel-Zyklus dies versucht, wird
der Zyklus abgebrochen. (Dadurch wird eine Kontaminierung der Lackleitungen verhindert.)
Abhilfe: Prüfen Sie die Zyklusdaten-Tabelle und stellen Sie sicher, dass die Farbenzulauf- und Spül-Lösemittel-Ausgänge
niemals zur selben Zeit aktiv sind.
PNT1-485 %sUsing default valve cycle data

Ursache: Nur für fest installierte Farbwechselsysteme: Wenn kein Lack in den Lackleitungen vorhanden ist (aktuelle Farbe =0)
und ein Farbwechselzyklus ausgeführt wird, werden die Farbwechselzyklus-Daten für das erste definierte Ventil
verwendet.
Abhilfe: Keine.
PNT1-486 %sSelected color valve not defined

Ursache: Nur für fest installierte Farbwechselsysteme: Das gewählte Farbventil hat keine definierten Daten.
Abhilfe: Definieren Sie das Farbventil unter Verwendung des SETUP-Menüs unter VALVES.
PNT1-487 %sApplication enable is OFF

Ursache: Diese Meldung wird angezeigt, wenn die Gebrauchsfreigabe abgeschaltet ist. Wenn dieser Eingang abgeschaltet ist,
sind die Pistolen- und Farbwechsel-Ausgänge gegen Einschalten blockiert.
Abhilfe: Keine.
PNT1-488 %sAttempt to use illegal cycle number

Abhilfe: Wenden Sie sich an den FANUC-Kundendienst.
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PNT1-489 %sManaul mode is locked at T.P.
Ursache: In der Zelle wird versucht, manuelle Operationen durchzuführen, während ein Bediener ebenfalls versucht, manuelle
Operationen am Programmiergerät durchzuführen.
Abhilfe: Warten Sie, bis der Bediener mit dem Programmiergerät fertig ist, und versuchen Sie es erneut.
PNT1-490 %sManual mode is locked at CRT.

Operationen am CRT durchzuführen.
Abhilfe: Warten Sie, bis der Bediener am CRT fertig ist, und versuchen Sie es erneut.
PNT1-491 %sColor Valve + PrgAir both ON

und der Spül-Luft-Ausgang nicht zur selben Zeit aktiv sein. Wenn der Farbwechsel-Zyklus dies versucht, wird der
Zyklus abgebrochen. (Dadurch wird eine Kontaminierung der Lackleitungen verhindert.)
Abhilfe: Prüfen Sie die Zyklusdaten-Tabelle und stellen Sie sicher, dass die Farbenzulauf- und Spül-Luft-Ausgang niemals zur
selben Zeit aktiv sind.
PNT1-492 %sCC Waiting for arm to be home

Ursache: Nur für fest installierte Farbwechselsysteme: Der Farbwechsel-Task wartet, bis der Roboter in seiner Grundposition ist,
bevor ein Farbwechselzyklus ausgeführt werden kann.
PNT1-493 %sCC automatic cycles executing

Ursache: Nur für fest installierte Farbwechselsysteme: Dies zeigt an, dass ein Farbwechsel-Task einen Farbwechselzyklus
durchführt.
Abhilfe: Keine.
PNT1-494 %sColorEnb + PrgSol both ON

Ursache: Nur für fest installierte Farbwechselsysteme: Beim Ausführen einer manuellen probeweisen Farbwechsel-E/A dürfen
der Farbenausgang und der Spül-Lösemittel-Ausgang nicht zur selben Zeit aktiv sein.
Abhilfe: Versuchen Sie nicht, die Ausgänge zur selben Zeit einzuschalten.
PNT1-495 %sColorEnb + PrgAir both ON

der Farbenausgang und der Spül-Luft-Ausgang nicht zur selben Zeit aktiv sein.

PNT1-497 %sNo system color for valve

Ursache: Manueller Farbwechsel vom Programmiergerät: Warnhinweis: Das System wechselt das aktuelle Farbsystem
entsprechend dem Farbfüll-Ventil. Das aktuelle Ventil wird von keiner Systemfarbe verwendet. Die falsche
Systemfarbe könnte eingestellt sein - und die falschen Vorgabedaten könnten in einem Nass-Testzyklus verwendet
worden sein.
Abhilfe: Ändern Sie vorübergehend die Systemfarben-Einstellung.
PNT1-498 %sApplication enable is ON

Ursache: Diese Meldung wird angezeigt, wenn die Gebrauchsfreigabe eingeschaltet ist. Wenn dieser Eingang eingeschaltet ist,
können die Pistole und Farbwechsel-Ausgänge eingeschaltet werden.
Abhilfe: Keine.
PNT1-499 %sInvalid Solv/Air State

Ursache: Es wurde versucht, das Lösungsmittelventil zu aktivieren, ohne ein nachgeschaltetes Ventil zu aktivieren.
Abhilfe: Kontrollieren Sie, ob PD, Trigger, IWP oder BWP aktiviert sind.
- 419 -
PNT1-500 %sPurge Solvent + Air Both ON

Ursache: Das Spül-Lösungsmittel-Ventil und das Spül-Luft-Ventil sind beide eingeschaltet.
Abhilfe: Stellen Sie die Farbwechsel-Zyklusdaten ein, oder versuchen Sie es erneut.
PNT1-501 %sMore Than One Color Valve ON

Ursache: Die Mehrfarbenventile sind einschaltet.
Abhilfe: Nicht erlaubt.
PNT1-502 %sCC Event Timeout!

Ursache: Das Farbwechsel-Ereignis, das für den aktuellen Farbwechselschritt programmiert ist, wurde nicht in der bemessenen
Zeit durchgeführt.
Abhilfe: Prüfen Sie die Anforderungen an das Farbwechselereignis.
PNT1-503 %sCC Cycle does not end @ HOME!

Ursache: Der geteachte Farbwechselzyklus schickt den Roboter nach Beendigung eines Zyklus nicht in seine Grundposition.
Abhilfe: Der letzte Farbwechselzyklus muss den Roboter nach Beendigung eines Zyklus in seine Grundposition schicken.

Ursache: Ein Farbwechselzyklus kann für fest installierte Farbwechselsysteme nicht durchgeführt werden. Es sind keine Schritte
für diesen Farbwechselzyklus definiert.

Ursache: Bei fest installierten Farbwechselsystemen wurde ein Farbwechsel-Ausschiebezyklus während der Produktion


Ursache: Bei fest installierten Farbwechselsystemen wurde ein Farbwechselzyklus von E-STOP annulliert.

Ursache: Bei fest installierten Farbwechselsystemen dürfen während eines Farbwechsel-Zyklus der Farbaktivierungsausgang
und der Spül-Lösungsmittel-Ausgang nicht zur gleichen Zeit aktiv sein. Wenn der Farbwechsel-Zyklus dies versucht,
wird der Zyklus abgebrochen. (Dadurch wird eine Kontaminierung der Lackleitungen verhindert.)

Ursache: Wenn bei fest installierten Farbwechselsystemen kein Lack in den Lackleitungen vorhanden ist (aktuelle Farbe =0)
verwendet.
Abhilfe: Keine.

- 420 -
Abhilfe: Keine.
PNT1-519 %sAttempt to use illegal cycle number

PNT1-520 %sManaul mode is locked at T.P.

Operationen am Programmiergerät durchzuführen.
Abhilfe: Warten Sie, bis der Bediener mit dem Programmiergerät fertig ist. Versuchen Sie es dann nochmals.
PNT1-521 %sManual mode is locked at CRT.

Operationen am CRT durchzuführen.
Abhilfe: Warten Sie, bis der Bediener mit dem CRT fertig ist. Versuchen Sie es dann nochmals.

Ursache: Bei fest installierten Farbwechselsystemen dürfen während eines Farbwechsel-Zyklus der Farbaktivierungsausgang
und der Spül-Luft-Ausgang nicht zur gleichen Zeit aktiv sein. Wenn der Farbwechsel-Zyklus dies versucht, wird der

Ursache: Bei fest integrierten Farbwechselsystemen: Der Farbwechsel-Task wartet, bis der Roboter in seiner Grundposition ist,

Ursache: Bei fest integrierten Farbwechselsystemen: Dies ist eine Anzeige, dass ein Farbwechsel-Task einen Farbwechselzyklus
ausführt.
Abhilfe: Keine.

Ursache: Bei fest integrierten Farbwechselsystemen: Beim Ausführen einer manuellen probeweisen Farbwechsel-E/A dürfen der
Farbaktivierungsausgang und der Spül-Lösemittel-Ausgang nicht zur selben Zeit aktiv sein.

Ursache: Bei fest integrierten Farbwechselsystemen: Während des manuellen E/A Tests der Farbwechsel E/A dürfen der
Farbaktivierungs und der Spülluftablauf nicht zur selben Zeit aktiv sein.

Ursache: Bei fest integrierten Farbwechselsystemen: Das gewählte Farbventil hat keine definierten Daten.
Abhilfe: Bestimmen Sie das Farbventil unter Verwendung des SETUP-Menüs unter VALVES.

Ursache: WARNUNG: Für manuelle Farbwechsel mit dem Programmiergerät: Das System wechselt die aktuelle Systemfarbe,
um das Farbventil zu befüllen. Das aktuelle Ventil wird von keiner Systemfarbe verwendet. Die falsche Systemfarbe
könnte eingestellt sein - und die falschen Vorgabedaten könnten in einem nassen Testzyklus verwendet worden sein
- 421 -

Abhilfe: Keine.


Ursache: Das Spül-Lösungsmittel-Ventil und das Spül-Luft-Ventil sind beide eingeschaltet.

Abhilfe: Nicht erlaubt.

Zeit durchgeführt.

Ursache: Der geteachte Farbwechselzyklus schickt den Roboter nach Beendigung des Zyklus nicht in seine Grundposition.
PNT1-542 %s abort, can fill timeout

Ursache: Der Behälterpositionszählwert erreichte nicht den Füllzählwert, bevor die Farbwechsel-Zeitabschaltung ansprach.
Wenn dies bei einer Skalenkalibrierung angezeigt wird, wurde der Behälter nicht gefüllt, bevor die
Skalen-Cal-Step-Zeit abgelaufen war. Diese Bedingung könnte gegeben sein, wenn kein Lack in den Behälter
geflossen ist oder wenn die Rückmeldung zur Behälterposition vom Linearpotentiometer ausblieb. Die
Farbwechsel-Zeitabschaltung muss verlängert werden. Der Zählwert für vollen Behälter wurde nicht richtig berechnet.
Abhilfe: Ermitteln Sie die Ursache der Zeitabschaltung. Kontrollieren Sie, ob die Behälterpositionsrückmeldung korrekt
arbeitet. Die Rückmeldung kann durch Prüfen des Analogeingangs (AIN[1, DISP]) kontrolliert werden. Überprüfen
Sie das Lackzufuhrsystem. Überprüfen Sie die Funktion des Farbwechselventils. Überprüfen Sie das Farbventil, wenn
ein Farbwechselfehler vorkommt, oder das Dock-Lösemittel, wenn dies bei einer Skalenkalibrierung vorkommt.
Verlängern Sie die Farbwechsel-Zeitabschaltung. Wenn die Pistole gewechselt wurde, könnte eine Skalenkalibrierung
nötig werden. Führen Sie eine Rücksetzung durch und versuchen Sie fortzufahren, wenn dies im Automatik-Modus
vorkommt. Wenn der Roboter in der Dockingstation festhängt, wechseln Sie in den Manuell-Modus und führen Sie
eine Entdock-Bewegung durch, um den Roboter in seine Grundposition zu fahren. Wenn dieser Alarm während einer
Skalenkalibrierung vorkommt, verlängern Sie die Skalen-Cal-Step-Zeit (normal 40 Sekunden). Je nach dem Material,
das skalenkalibriert werden soll, könnte mehr Zeit benötigt werden.
PNT1-543 %s abort, can empty timeout

Ursache: Der Behälterpositionszählwert erreichte nicht den Behälter-leer-Zählwert, bevor die Farbwechsel-Zeitabschaltung
ansprach. Wenn dies bei einer Skalenkalibrierung angezeigt wird, war der Behälter nicht leer, bevor die
Skalen-Cal-Step-Zeit abgelaufen war. Diese Bedingung könnte gegeben sein, wenn kein Lack den Behälter verlassen
hat oder wenn die Rückmeldung zur Behälterposition vom Linearpotentiometer ausblieb. Die
Farbwechsel-Zeitabschaltung muss verlängert werden. Der Zählwert für leeren Behälter wurde nicht richtig berechnet.
Sie die Funktion des Farbwechselventils. Prüfen Sie das Ablassventil, wenn der Lack den Behälter nicht verlassen hat.
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PNT1-544 %s Canister Out Of Paint
Ursache: Der Behälter wurde während des Jobs leer.
1. Prüfen Sie, ob die TPR korrekt berechnet wurde.
2. Prüfen Sie, ob der Füllvorgang abgeschlossen ist.
3. Prüfen Sie andere Alarme, die während dieses Jobs auftraten.
4. Gewährleisten Sie, dass alle Einrichtungen korrekt funktionieren, z. B. der Auslöser oder der Regler.
5. Prüfen Sie den Zeitabschaltungswert für leeren Behälter (normal = 1500 ms).
6. Führen Sie eine Auto-Kalibrierung für diese Farbe durch, wenn alle Teile korrekt arbeiten.
7. Vergrößern Sie den Vertrauens-Parameter der Durchflusssteuerung im AccuStat SETUP-Bildschirm, um einen
Lackmangel zu verhindern.
PNT1-548 %s abort, can fill timeout

Ursache: Der Behälterpositionszählwert erreichte nicht den Füllzählwert, bevor die Farbwechsel-Zeitabschaltung ansprach.
Wenn dies bei einer Skalenkalibrierung angezeigt wird, wurde der Behälter nicht gefüllt, bevor die
Skalen-Cal-Step-Zeit abgelaufen war. Diese Bedingung könnte gegeben sein, wenn kein Lack in den Behälter
geflossen ist oder wenn die Rückmeldung zur Behälterposition vom Linearpotentiometer ausblieb. Die
Farbwechsel-Zeitabschaltung muss verlängert werden. Der Zählwert für vollen Behälter wurde nicht richtig berechnet.
Sie das Lackzufuhrsystem. Überprüfen Sie die Funktion des Farbwechselventils. Überprüfen Sie das Farbventil, wenn
ein Farbwechselfehler vorkommt, oder das Dock-Lösemittel, wenn dies bei einer Skalenkalibrierung vorkommt.
nötig sein. Führen Sie eine Rücksetzung durch und versuchen Sie fortzufahren, wenn dies im Automatik-Modus
PNT1-549 %s abort, can empty timeout

Ursache: Der Behälterpositionszählwert erreichte nicht den Behälter-leer-Zählwert, bevor die Farbwechsel-Zeitabschaltung
ansprach. Wenn dies bei einer Skalenkalibrierung angezeigt wird, war der Behälter nicht leer, bevor die
Skalen-Cal-Step-Zeit abgelaufen war. Diese Bedingung könnte gegeben sein, wenn kein Lack den Behälter verlassen
hat oder wenn die Rückmeldung zur Behälterposition vom Linearpotentiometer ausblieb. Die
Farbwechsel-Zeitabschaltung muss verlängert werden. Der Zählwert für leeren Behälter wurde nicht richtig berechnet.
Sie die Funktion des Farbwechselventils. Prüfen Sie das Ablassventil, wenn der Lack den Behälter nicht verlassen hat.
PNT1-550 %s Canister Out Of Paint

Ursache: Der Behälter wurde während des Jobs leer.
Abhilfe: Prüfen Sie, ob die TPR korrekt berechnet wurde. Prüfen Sie, ob der Füllvorgang abgeschlossen ist. Prüfen Sie andere
Alarme, die während dieses Jobs auftraten. Gewährleisten Sie, dass alle Einrichtungen korrekt funktionieren, z. B. der
Auslöser oder der Regler. Prüfen Sie den Zeitabschaltungswert für leeren Behälter (normal = 1500 ms). Führen Sie
eine Auto-Kalibrierung für diese Farbe durch, wenn alle Teile korrekt arbeiten. Vergrößern Sie den
Vertrauens-Parameter der Durchflusssteuerung im AccuStat SETUP-Bildschirm, um einen Lackmangel zu verhindern.
- 423 -
PNT1-554 %sCal. table adapted out tolerance

Ursache: Der Flüssigkeitsdruck oder die Viskosität der aktuellen Farbe hat sich stark geändert. Diese Änderung ist nach der
letzten Kalibrierung dieser Farbe eingetreten. Der Wert hat den Adaptiven Toleranzparameter überschritten.
Abhilfe: Korrigieren Sie den Flüssigkeitsdruck oder die Viskosität für die aktuelle Farbe. Wurden der Druck oder die Viskosität
absichtlich geändert, so kann die Farbe kalibriert werden, um diesen Alarm zu eliminieren. Die Einstellung der
Adaptiven Toleranz kann erhöht werden, wenn die Variation gemäß der Kalibrierungstabelle für diese Farbe
akzeptabel ist.
PNT1-555 %sCal. table adapted in tolerance

Ursache: Diese Statuswarnung zeigt an, dass die Bedingungen, die einen Tabelle-außerhalb-Toleranz-angepasst-Alarm
verursacht haben, eliminiert wurden oder verschwunden sind.
Abhilfe: Keine.
PNT1-556 Dyn. yield > tolerance band (%s)

Ursache: Als ein bestimmter Sollwert der Durchflussrate ausgegeben wurde, war die erzielte Menge (cc/min)/cnt) bei dieser
Durchflussrate größer als die Toleranzbreite dafür. Es ist unwahrscheinlich, dass der Sollwert erreicht wird. Das
könnte daran liegen, dass die Drosseln in der Pistole zu groß sind.
Abhilfe: Vermindern Sie irgendwie den Durchsatz. Setzen Sie kleinere Drosseln in die Pistole ein, wenn die Endflussrate noch
erreicht werden kann. Andernfalls akzeptieren Sie ein breiteres Toleranzband. Wenn der in dem Alarm angegebene
Wert dem minimalen Toleranzband entspricht, stellen Sie das minimalen Toleranzband auf die Ergiebigkeit für diese
Farbe ein. Andernfalls vergrößern Sie den Prozentsatz des Toleranzbandes.
PNT1-557 %sFlow rate avg. error excessive

Ursache: Die Tests, wie weit die Durchflussrate vom Sollwert entfernt ist, ergaben, dass sie zu groß ist. Mögliche Ursachen:
Festhängender I/P-Transducer
Defekter Flüssigkeitsregler
Häufige Änderungen des Flüssigkeitsdrucks
Defekte AccuFlow-Schnittstellenplatine
Abhilfe: Prüfen und wechseln Sie den Transducer, den Flüssigkeitsregler oder den Überspannungsschutz in der
Flüssigkeitsversorgungspumpe. Wenn der Alarm auf vielen oder allen Farben erscheint, vergrößern Sie den maximalen
Fehler an der Sollwertvorgabe.
PNT1-558 %sCalibration successful

Ursache: Verwendet, um der Zellensteuerung anzuzeigen, dass eine Kalibrierung erfolgreich abgeschlossen wurde.
Abhilfe: Keine.
PNT1-559 %sCalibration aborted

Ursache: Die AccuFlow-Kalibrierung konnte nicht fortfahren. Dies könnte an nicht gefüllten Flüssigkeitsleitungen liegen.
Überprüfen Sie andere Alarme im Alarmprotokoll für Details.
Abhilfe: Die beste Maßnahme könnte bei früheren Alarmen im Alarmprotokoll zu finden sein. Dies resultiert gewöhnlich aus
falscher Einstellung der Parameter oder unvollständigem Hardware-Setup. Wenn die Durchfluss-Hardware korrekt
arbeitet, setzen Sie die Farbparameter für die Pulsierende-Pumpe-Versorgung auf YES.
PNT1-560 %sCal. low flow rate reset

Ursache: Die Niedrigdurchflussrate konnte während der AccuFlow-Kalibrierung nicht erreicht werden. Eine neue
Niedrig-Durchflussrate wurde bestimmt.
Abhilfe: Verringern Sie den für die Farbe verwendeten Verstärkungsfaktor, falls möglich. Die neue niedrige Durchflussrate
wird als Punkt 2 in der Kalibrierungstabelle aufgeführt. Dieser Wert kann visuell geprüft und übernommen werden.
PNT1-561 %sCal. max. flow rate reset

Ursache: Während der AccuFlow Kalibrierung konnte die erwartete maximale Durchflussrate bei maximaler Ausgabe nicht
erreicht werden. Eine neuer maximaler Durchfluss wurde bestimmt.
Abhilfe: Verringern Sie ggf. den für die Farbe verwendeten Verstärkungsfaktor. Die neue maximale Durchflussrate wird als
Punkt 10 der Kalibrierungstabelle aufgeführt. Dieser Wert kann visuell geprüft und übernommen werden.
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PNT1-562 %sCal. time out at max. flow
Ursache: AccuFlow hat beim Versuch, den maximalen Durchfluss zu erreichen, die zulässige Zeit überschritten. Die möglichen
Ursachen sind:
Hohe Verstärkung
Ggf. den für die Farbe verwendeten Verstärkungsfaktor verringern.
Kalibrierung erneut versuchen.
Transducer prüfen und ggf. auswechseln.
Den Flüssigkeitsregler ersetzen oder den Überspannungsschutz in der Flüssigkeitsversorgungspumpe warten.
Der Timeout-Parameter der Kalibrierung kann erhöht werden.
PNT1-563 %sCal. time out at low flow

Ursache: AccuFlow hat beim Versuch, die niedrigste Durchflussrate, typischerweise 100 cm3/min, zu erreichen, die Zeitgrenze
überschritten. Mögliche Ursachen:
Hohe Verstärkung
Ggf. den für die Farbe verwendeten Verstärkungsfaktor verringern.
Den Flüssigkeitsregler ersetzen oder den Überspannungsschutz in der Flüssigkeitsversorgungspumpe warten.
Der Timeout-Parameter der Kalibrierung kann erhöht werden.
PNT1-564 %sZero fluid flow rate detected

Ursache: Es sind alle Bedingungen für den Fluss der Flüssigkeit eingestellt, trotzdem wurde kein Durchfluss gemessen. Dies
könnte durch fehlenden Flüssigkeitsdruck oder Pilotluftdruck verursacht sein. Bei sehr niedriger Durchflussrate könnte
die Verstärkung zu hoch sein. Folgendes könnte beschädigt sein:
Farbventil
Farbwahlplatine
Pistolen-Auslöser
Durchflussmesser
Durchflussmesser-Aufnehmer
AccuFlow-Schnittstellenplatine
32-Punkt-Eingangsmodul
Anmerkung: AccuFlow verlässt automatisch den Regelkreis, wenn dieser Fehler auftritt.
Abhilfe: Wenn sichtbar Flüssigkeit vom Applikator kommt, ist Folgendes zu prüfen:
Durchflussmesser
AccuFlow-Schnittstelle
Andernfalls sind die anderen aufgeführten Punkte als Ursache zu prüfen. Wenn dies bei sehr niedriger Durchflussrate
auftritt, ist der Verstärkungsfaktor zu verringern.
PNT1-565 %sLower output did not lower flow

Ursache: Da AccuFlow sich durch die 10 Punkte in der Kalibrierungs-Tabelle durcharbeitet, erwartet es einen niedrigeren
Durchfluss für jede Verringerung im Befehlsdurchflusswert. In diesem Fall, verringerte sich der Durchfluss nicht. Dies
kann durch niedrigen bzw. pulsierenden Flüssigkeitsdruck, unzureichenden Abzug oder keinen schnellen Abzug für
die Steuerluft der Flüssigkeit verursacht werden
Sicherstellen, dass eine angemessene und stabile Durchflussrate für diese Farbe vom System bereitgestellt wird.
Ein Verringern der Ausgleichversuche könnte helfen.
Sicherstellen, das die Steuerluftleitungen des Flüssigkeitsreglers eine angemessene Absaugleistung haben.
Die Größe der Drossel in der Pistole nochmals auswerten.
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PNT1-566 %sTime out during a cal. test

Ursache: Beim Messen der Hysterese, Zeiterhöhung oder Zeitverringerung wurde das AccuFlow-System durch
Zeitüberschreitung abgeschaltet. Dies zeigt an, dass die hohe bzw. niedrige Durchflussrate nicht erreicht werden
konnte.
Abhilfe: Kalibrierung erneut versuchen. Sicher stellen, dass die hohe Durchflussrate durchweg erricht werden kann. Wenn nicht,
könnte eine Ausweitung des Toleranzbandes nötig sein.
PNT1-567 %sMin. output has flow > setpoint

Ursache: Bei maximal eingestelltem Steuerausgang wurde die Durchflussrate höher als der Sollwert (angeforderter Durchfluss)
gemessen. Der Flüssigkeitsdruck könnte zu hoch geworden sein. Der E/A-Transducer oder Durchflussregler könnte
sich im offenen Zustand verklemmt haben. Es könnte eine große Leckage vorhanden sein. Anmerkung: AccuFlow
verlässt automatisch den Regelkreis, wenn dieser Fehler auftritt.
Abhilfe: Das Kalibrieren der Farbe erzeugt einen neuen Öffnungsdruck (minimaler Steuerausgang) für einen veränderten
Flüssigkeitsdruck. Überprüfen und ggf. ersetzen Sie den Flüssigkeitsregler und I/P-Transducer. Beachten Sie die
Flüssigkeits-Leckage-Alarme für weitere Optionen.
PNT1-568 %sMax. output has flow < setpoint

Durchfluss) gemessen. Die Pistole könnte verstopft sein. Die Flüssigkeits- oder Steuerluftleitung könnte gequetscht
sein. Der Flüssigkeitsdruck könnte zu niedrig geworden sein. Der I/P-Transducer könnte beschädigt sein. Anmerkung:
AccuFlow verlässt automatisch den Regelkreis, wenn dieser Fehler auftritt.
Untersuchen Sie die Flüssigkeitsleitungen auf Quetschungen, besonders an den Biegestellen.
Prüfen Sie den Flüssigkeitszulaufdruck.
Überprüfen und ggf. ersetzen Sie den I/P-Transducer.
PNT1-569 %sFlow setpoint below globals

Ursache: Die angeforderte Durchflussrate liegt unterhalb des kalibrierten Farbbereichs.
Abhilfe: Korrigieren Sie die angeforderte Durchflussrate in dem vorgegebenen Argument, damit sie im kalibrierten Bereich
liegt.
PNT1-570 %sRequested flow above cal. table

Ursache: Die angeforderte Durchflussrate liegt oberhalb des kalibrierten Farbbereichs.
liegt. Führen Sie die notwendigen Schritte durch, um den maximal einstellbaren Durchfluss, der während der
Kalibrierung zu erreichen ist. Die Farbe erneut kalibrieren.
PNT1-571 %sSlow fluid flow leak detected

Ursache: Eine kleine Menge an Flüssigkeitsdurchfluss wurde erkannt, als die Pistole nicht eingeschaltet war. Dies könnte durch
eine lose Armatur oder eine Leckage im Ablassventil verursacht worden sein.
Abhilfe: Es sind keine sofortigen Maßnahmen erforderlich. Das Lackiersystem wird weiterhin korrekt funktionieren. Die
verschiedenen Flüssigkeitsleitungen und Ventile müssen inspiziert und repariert werden.
PNT1-572 %sFast fluid flow leak detected

Ursache: Eine große Menge an Flüssigkeitsdurchfluss wurde erkannt, als die Pistole nicht eingeschaltet war. Dies könnte durch
ein verstopftes Ablassventil oder eine beschädigte Armatur oder eine beschädigte Lackleitung verursacht worden sein.
Beachten Sie, dass jedes Mal, wenn die Flüssigkeit schnell zu lecken beginnt, das Farbventil abgeschaltet wird. Das
verhindert, dass der Roboter das Werkstück besprüht.
Abhilfe: Die verschiedenen Flüssigkeitsleitungen und Ventile müssen inspiziert und repariert werden. Das Ablasspilotventil
und das Ablassventil prüfen und wenn nötig reparieren.
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PNT1-573 %sFailed to reach setpoint
Ursache: Das könnte durch pulsierenden Farbdruck oder einen beschädigten I/P-Transducer verursacht worden sein. Wenn dies
bei den meisten Farben vorkommt, könnte der minimale Sollwert (ms) für die konkrete Installation zu klein sein, oder
eine der Toleranzbandeinstellungen könnte für den Durchsatz des Systems zu klein sein.
Abhilfe: Den minimalen Sollwert (ms) vergrößern. Wenn der Flüssigkeits-Transducer Geräusche macht, ist er auszuwechseln.
Wenn das bei bestimmten Farben vorkommt, ist der Überspannungsschutz des Flüssigkeitsversorgungssystems zu
prüfen. Wenn die Kalibriermengenwerte größer als die Hälfte des minimalen Toleranzbandes sind, ist das
Toleranzband zu vergrößern.
PNT1-574 %sAccuFlow softpart init failed

Ursache: Der AccuFlow-Softpart läuft nicht. Der E/A, der vom Softpart zugeordnet und benutzt wird, ist nicht verfügbar oder
der Softpart wurde nicht korrekt geladen. Zusätzliche Informationen sind beim Einschalten der Steuerung an der
Fehlerkonsole (smon) verfügbar.
Abhilfe: Die Zuordnungen oder Hardware für den von AccuFlow benutzten E/A prüfen und korrigieren. Besonders die
E/A-Punkte: Einstellungspunkt erreicht, Flow Rate GIN und Durchflussdiag. AOUT. Die AccuFlow-Option erneut
laden und die Alarme während des Ladens beachten. Dokumentieren Sie die Ereignisse, die zu dem Fehler geführt
haben, notieren Sie die Software-Versionsnummer und wenden Sie sich an den technischen Kundendienst von
FANUC oder FANUC Robotics Hotline.
PNT1-575 %s0 fluid flow rate timeout

Ursache: Es sind alle Bedingungen für den Fluss der Flüssigkeit eingestellt, trotzdem wurde für länger als vom entsprechenden
Zeitparameter zugelassen kein Durchfluss gemessen. Das könnte eine der folgenden Ursachen haben:
Ausfall der Flüssigkeits-Druckversorgung
Beschädigter Flüssigkeits-Durchflussmesser
Zeitabschaltung wegen Nulldurchfluss, die zu kurz eingestellt ist.
Anmerkung: AccuFlow verlässt vorübergehend automatisch den Regelkreis, wenn dieser Alarm auftritt.
Abhilfe: Prüfen Sie, ob die Pistole korrekt ausgelöst wird. Wenn zu sehen ist, dass Medium fließt, prüfen und ersetzen Sie ggf.
den Durchflussmesser. Verlängern Sie den Parameter für die Null-Fluss-Zeitabschaltung um etwa 25 %, wenn
möglich.
PNT1-576 %sMax. flow below mid point

Ursache: Dieser Alarm erscheint nur während der Kalibrierung. Die bei der maximalen Einstellung gemessene Durchflussrate
und eine Hälfte des maximalen Steuerungsausgangs waren etwa gleich groß. Weniger als die Hälfte des
Steuerungsausgangsbereichs ist verwendbar. Das System könnte noch funktionieren, obwohl dieser Alarm aufgetreten
ist. Das könnte durch niedrigen Flüssigkeitsdruck, einen schadhaften Transducer oder Regler oder durch einen falsch
eingestellten I/P-Transducer (100-psi-Bereich anstatt 50-psi-Bereich) verursacht sein.
Abhilfe: Stellen Sie einen höheren Flüssigkeitsdruck ein. Prüfen Sie, ob der Transducer korrekt funktioniert und ob er im
korrekten Druckbereich eingestellt ist. Ändern Sie den Bereich wenn nötig. Das System könnte arbeiten, aber die
Leistung könnte mit einer der oben genannten Maßnahmen erhöht werden.
PNT1-577 CH1:Dyn. yield > tolerance band (%s)

Ursache: Als ein bestimmter Sollwert der Durchflussrate ausgegeben wurde, war die erzielte Menge ((cc/min)/cnt) bei dieser
Abhilfe: Verringern Sie die Durchsatzmenge. Setzen Sie kleinere Drosseln in die Pistole ein, wenn die Endflussrate noch
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letzten Kalibrierung dieser Farbe eingetreten. Die Änderung war jenseits des eingestellten Prozentwertes für den
Adaptiven Toleranz-Parameter.
akzeptabel ist.

Abhilfe: Keine.

Durchflussrate größer als die Toleranzbreite dafür. Es ist unwahrscheinlich, dass der Sollwert erreicht wird. Dies
PNT1-586 %sFlow rate average error high

Ursache: Die Tests, wie weit die Durchflussrate vom Sollwert entfernt ist, ergaben, dass sie zu groß ist. Das könnte eine der
folgenden Ursachen haben:
Defekte AccuFlow-Schnittstellenplatine

Abhilfe: Keine.

Ursache: Die AccuFlow-Kalibrierung konnte nicht fortfahren. Das könnte vorkommen, wenn die Flüssigkeitsleitungen nicht
gefüllt wurden. Überprüfen Sie andere Alarme im Alarmprotokoll für Details.

Ursache: Während der AccuFlow-Kalibrierung konnte die Durchflussrate nicht erreicht werden. Eine neue
Abhilfe: Möglicherweise den für die Farbe verwendeten Verstärkungsfaktor verringern. Die neue niedrige Durchflussrate wird
als Punkt 2 in der Kalibrierungstabelle aufgeführt. Dieser Wert kann visuell geprüft und übernommen werden.

Abhilfe: Verringern Sie den für die Farbe verwendeten Verstärkungsfaktor, falls möglich. Die neue maximale Durchflussrate
wird als Punkt 10 der Kalibrierungstabelle aufgeführt. Dieser Wert kann visuell geprüft und übernommen werden.
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Ursache: AccuFlow hat beim Versuch, den maximalen Durchfluss zu erreichen, die zulässige Zeit überschritten. Mögliche
Ursachen:
Hohe Verstärkung
Abhilfe: Verringern Sie den für die Farbe verwendeten Verstärkungsfaktor, falls möglich. Und wiederholen Sie die
Kalibrierung. Den Transducer überprüfen und wechseln. Wenn nötig, den Flüssigkeitsregler ersetzen oder den
Überspannungsschutz in der Flüssigkeitsversorgungspumpe warten. Der Timeout-Parameter der Kalibrierung kann
auch erhöht werden.

überschritten. Das könnte eine der folgenden Ursachen haben:
Hohe Verstärkung
Abhilfe: Verringern Sie den für die Farbe verwendeten Verstärkungsfaktor, falls möglich. Und wiederholen Sie die
Kalibrierung. Den Transducer überprüfen und wechseln. Wenn nötig, den Flüssigkeitsregler ersetzen oder den
Überspannungsschutz in der Flüssigkeitsversorgungspumpe warten. Der Timeout-Parameter der Kalibrierung kann
auch erhöht werden.

Farbventil
Farbwahlplatine
Pistolen-Auslöser
Durchflussmesser
Durchflussmesser
Andernfalls überprüfen Sie die anderen oben aufgelisteten Punkte. Wenn dies bei sehr niedriger Durchflussrate auftritt,
ist der Verstärkungsfaktor zu verringern.

die Steuerluft der Flüssigkeit verursacht werden
Abhilfe: Kalibrierung erneut versuchen. Sicher stellen, dass eine angemessene und stabile Durchflussrate für diese Farbe vom
System bereit gestellt wird. Ein Verringern der Ausgleichversuche könnte helfen. Sicherstellen, dass die
Steuerluftleitungen des Flüssigkeitsreglers eine angemessene Absaugleistung haben. Die Größe des Reduzierstücks in
der Pistole nochmals auswerten.
- 429 -

konnte.

Ursache: Bei minimal eingestelltem Steuerausgang wurde die Durchflussrate höher als der Sollwert (angeforderter Durchfluss)
sich im offenen Zustand verklemmt haben. Es könnte eine große Leckage vorhanden sein. Anmerkung: AccuFlow

Durchfluss) gemessen. Dies könnte verursacht sein durch:
Verstopfte Pistole
Eingequetschte Flüssigkeits- oder Pilotluftleitung
Flüssigkeitsdruck wurde zu niedrig
Beschädigter I/P-Transducer
Untersuchen Sie die Flüssigkeitsleitungen auf Quetschungen, besonders an den Biegestellen.
Prüfen Sie den Flüssigkeitszulaufdruck.
Den I/P-Transducer warten und wenn nötig, austauschen.

liegt.

Kalibrierung zu erreichen ist. Dann die Farbe erneut kalibrieren.

verschiedenen Flüssigkeitsleitungen und Ventile sind zu inspizieren und falls nötig zu reparieren.

Ursache: Eine große Menge an Flüssigkeitsdurchfluss wurde erkannt, als die Pistole nicht eingeschaltet war. Dies könnte durch
ein verstopftes Ablassventil oder eine beschädigte Armatur oder eine beschädigte Lackleitung verursacht worden sein.
Beachten Sie, dass jedes Mal, wenn die Flüssigkeit schnell zu lecken beginnt, das Farbventil abgeschaltet wird. Das
verhindert, dass der Roboter das Werkstück besprüht.
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PNT1-603 %sAccuFlow softpart init Failed

Ursache: Der AccuFlow-Softpart läuft nicht. Der E/A, der vom Softpart bestimmt und benutzt wird, ist nicht verfügbar oder der
Softpart wurde nicht korrekt geladen. Zusätzliche Informationen sind beim Einschalten der Steuerung an der
Abhilfe: Die Zuordnungen oder Hardware für den von AccuFlow benutzten E/A prüfen und korrigieren, insbesondere die
E/A-Punkte: Einstellungspunkt erreicht, Flow Rate GIN und Durchflussdiag. AOUT. Laden Sie die AccuFlow-Option
erneut. Achten Sie während des Ladens auf Alarme. Dokumentieren Sie die Ereignisse, die zu dem Fehler geführt
haben, notieren Sie die Software-Versionsnummer und wenden Sie sich an den örtlichen Händler oder die Hotline von

Zeitparameter zugelassen kein Durchfluss gemessen. Dies könnte verursacht sein durch:
Ausfall der Flüssigkeits-Druckversorgung
Beschädigter Flüssigkeits-Durchflussmesser
Eine Null-Fluss-Zeitabschaltung, deren Wert zu kurz eingestellt ist
Anmerkung: AccuFlow verlässt vorübergehend automatisch den Regelkreis, wenn dieser Alarm auftritt.

korrekten Druckbereich eingestellt ist. Wechseln Sie den Transducer aus, falls angebracht. Das System könnte arbeiten,
aber die Leistung könnte mit einer der oben genannten Maßnahmen erhöht werden.

Abhilfe: Verringern Sie die Durchsatzmenge. Setzen Sie kleinere Drosseln in die Pistole ein, wenn die Endflussrate immer noch
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PNT1-612 %sCal. table adapted out,output up

Ursache: Die Beziehung des Ausgabebefehls zu der erhaltenen Durchflussrate hat sich seit der letzten Kalibrierung wesentlich
geändert. Jetzt ist eine größere Ausgabe erforderlich, um dieselbe Durchflussrate zu erhalten. Dies könnte verursacht
sein durch:
Verstopfte Luftkappe
Verstopfte Pistole
Geklemmte Luftleitungen
Große Luftdruckverluste
Beachten Sie, dass das System ein geschlossener Kreis bleibt und normalerweise die erforderlichen Durchflussraten
auch nach diesem Alarm aufrechterhält, wenn keine anderen Alarme angezeigt werden. Dieser Alarm kann eine
Frühwarnung für einen möglichen Fehler sein. Dieser Alarm wird durch den Adaptiven Toleranz-Parameter veranlasst.
Abhilfe: Prüfen und verrichten Sie Folgendes:
Prüfen, säubern und ersetzen Sie ggf. die Luftkappe
Prüfen Sie, ob es einen großen Druckluftverlust gibt.
Prüfen Sie, ob es verklemmte Luftleitungen oder verstopfte Luftdurchgänge in der Pistole gibt.
Kalibrieren Sie erneut, um den Alarm sofort zu beseitigen.
Erhöhen Sie den Adaptiven Toleranz-Parameter, um größere Änderungen ohne Alarmanzeige zu ermöglichen.

Ursache: Dies ist nur eine Meldung, dass die Kalibrierungstabelle in den normalen Bereich (wie in der Adoptiven Toleranz
definiert) zurückgekehrt ist.
Abhilfe: Keine.
PNT1-614 %sDyn. yield > %% tolerance band

Ursache: Bei Ausgabe eines speziellen Flussraten-Sollwerts war der Durchsatz (slpm/cnt) für diese Flussrate etwas größer als
die prozentuale Toleranz. Es ist unwahrscheinlich, dass der Sollwert innerhalb der gegebenen Toleranzen erreicht wird.
Dies könnte durch die Verwendung eines Durchflussraten-Sollwertes, der über dem Wert liegt, den das Luftsystem
liefern kann, verursacht sein.
Abhilfe: Verringern Sie die Durchsatzmenge. Verwenden Sie größere Luftleitungsdurchmesser, um die Kappe mit Luft zu
versorgen. Verwenden Sie eine höhere Verstärkung (2:1 anstatt 1:1), wenn das System die angebotenen großen
Durchflussraten nicht liefern kann. Verwenden Sie eine kleinere Verstärkung. Andernfalls akzeptieren Sie ein breiteres
Toleranzband. Vergrößern Sie das prozentuale Toleranzband (um ca. 50 %).

Ursache: Die gemessene Durchflussrate ist zu weit vom Sollwert entfernt. Die Differenz zwischen dem gemessenen Durchfluss
und dem Sollwert, die diesen Alarm ausgelöst, wird von dem Parameter für die maximale Sollwertdifferenz festgelegt.
Mögliche Ursachen:
Schadhafter Luftverstärker
Prüfen, ob der Luftdruck am Ausgang des I/P-Transducers schwankt.
Falls ja, ersetzen Sie den Transducer.
Prüfen Sie, ob ein großer Druckluftverlust vorliegt oder Luftleitungen eingeklemmt sind.
Wenn der Alarm sowohl am Luftgebläse und am Luftzerstäuber oder bei vielen Robotern auftritt, vergrößern Sie
ggf. den Parameter für maximale Differenz vom Sollwert.

Abhilfe: Keine.
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Ursache: Die AccuAir-Kalibrierung konnte nicht vollendet werden. Dies könnte daran liegen, dass die Luftzuführung
abgeschaltet ist. Überprüfen Sie andere Alarme im Alarmprotokoll für Details. Dies resultiert gewöhnlich aus falscher
Einstellung der Parameter oder unvollständigem Hardware-Setup.
Abhilfe: Die beste Maßnahme könnte bei früheren Alarmen im Alarmprotokoll zu finden sein. Verlangen Sie einen korrekten
Luftdurchfluss an der Kappe, und kontrollieren Sie das Ergebnis. Prüfen Sie, ob der Sensormaßstab und verschiedene
andere Parameter korrekt eingestellt sind. Vergrößern Sie den Parameter für die Kalibrierungs-Zeitabschaltung.

Ursache: Das ist eine Warnung, kein Fehler. Während der AccuAir-Kalibrierung konnte die untere Durchflussrate nicht
ordnungsgemäß erreicht werden. Eine neue Durchflussrate wurde bestimmt. Die neue Durchflussrate wird von dem
Parameter Tabellenpunkt Nr. 2 bestimmt.
Abhilfe: Die neue Durchflussrate wird als Punkt 2 in der Kalibrierungstabelle aufgeführt. Dieser Wert kann visuell geprüft und
übernommen werden. Vergrößern Sie den Durchsatz des Systems durch Vergrößern des Luftleitungsdurchmessers zum
Applikator. Der Tabellenpunkt Parameter Nr. 2 kann vergrößert werden (um etwa 100 %).

Ursache: Dies ist eine Warnung, kein Fehler. Während der AccuAir Kalibrierung konnte die erwartete maximale Durchflussrate
bei maximaler Ausgabe nicht erreicht werden. Eine neue maximale Durchflussrate wurde bestimmt.
Abhilfe: Die neue maximale Durchflussrate wird als Punkt 10 der Kalibrierungstabelle aufgeführt. Dieser Wert kann visuell
geprüft und akzeptiert werden.

Ursache: Die AccuAir-Steuerung hat beim Versuch, den maximalen Durchfluss zu erreichen, das Timeout überschritten.
Mögliche Ursachen:
Hohe Verstärkung
Zu großer Durchsatz für das aktuelle Toleranzband, oder die Reaktion des Systems ist zu langsam für die aktuelle
Einstellung des Parameters für die Kalibrierungs-Zeitabschaltung.
Versuchen Sie, den Parameter für den Verstärkungsfaktor zu vermindern.
Versuchen Sie, den Prozentsatz des Toleranzband-Parameters zu erhöhen.
Prüfen und wechseln Sie nötigenfalls den Transducer.
Versuchen Sie, den Parameter für die Kalibrierungs-Zeitabschaltung (um ca. 10 Sekunden) zu vergrößern.

Ursache: Die AccuAir-Steuerung hat beim Versuch, den minimalen Durchfluss zu erreichen, das Timeout überschritten. Die
Durchflussrate ist der Parameter Tabellenpunkt Nr. 2. Mögliche Ursachen:
Hohe Verstärkung
Zu großer Durchsatz für das aktuelle Toleranzband.
Oder die Reaktion des Systems ist zu langsam für die aktuelle Einstellung des Parameters für die
Kalibrierungs-Zeitabschaltung.
Versuchen Sie, den Parameter für den Verstärkungsfaktor zu vermindern.
Versuchen Sie, den Prozentsatz des Toleranzband-Parameters zu erhöhen.
Prüfen und wechseln Sie nötigenfalls den Transducer.
Versuchen Sie, den Parameter für die Kalibrierungs-Zeitabschaltung (um ca. 10 Sekunden) zu vergrößern.
Den Parameter Tabellenpunkt Nr. 2 um circa 100% erhöhen.
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PNT1-622 %s0 air flow rate detected

Ursache: Es sind alle Bedingungen für den Luftfluss eingestellt, trotzdem wurde kein Durchfluss gemessen. Dies könnte
Druckluftverlust oder nahezu Verlust.
Beschädigter Luftflusssensor
Beschädigtes Kabel (zum Flussmesser)
Zu kurze Auslöserverzögerung
Anmerkung: AccuAir verlässt vorübergehend automatisch den Regelkreis, wenn dieser Alarm auftritt.
Prüfen Sie, ob die Pistole korrekt ausgelöst wird.
Wenn zu sehen ist, dass Luft fließt, prüfen und ersetzen Sie ggf. den Durchflussmesser.
Prüfen Sie, ob eine Luftleitung eingeklemmt ist.
Vergrößern Sie den Auslöser-Verzugs-Parameter (um ca. 50%).

Ursache: Da die AccuAir-Kalibrierung sich durch die 10 Punkte in der Kalibrierungs-Tabelle durcharbeitet, erwartet es einen
niedrigeren Durchfluss für jede Verringerung im Befehlsdurchflusswert. In diesem Fall verringerte sich der Durchfluss
nicht. Dies könnte verursacht sein durch:
Ungenügende Absaugung
Keine schnelle Absaugung auf der Pilotluftleitung
Zu große Hysterese im Steuergerät
Zu langsame Systemreaktion für die aktuelle Einstellung des Parameters für die Kalibrierungsschrittverzögerung.
Prüfen Sie, ob die Pilotluftleitung zum Verstärker genügend Absaugkapazität hat.
Vergrößern Sie den Parameter für die Kalibrierungsschrittverzögerung (um ca. 100 %).
Reduzieren Sie den Parameter für Ausgleichsversuche.

Ursache: Beim Messen der Hysterese, Zeiterhöhung oder Zeitverringerung wurde das Regelkreissystem durch
Zeitüberschreitung abgeschaltet. Dies zeigt an, dass die hohe bzw. niedrige Durchflussrate nicht beständig erreicht
werden konnte.

gemessen. Der Parameter "Max. control out (ms)" beeinflusst die Empfindlichkeit dieses Alarms. Das könnte durch
eine Leckage oder eine beschädigte Luftleitung zwischen dem Durchflusssensor und dem Applikator verursacht
worden sein. Der I/P-Transducer könnte in geöffneter Stellung festhängen. Der Luftverstärker könnte in geöffneter
Stellung festhängen oder lecken. Dies könnte durch einen beschädigten Luftdurchflusssensor verursacht worden sein
(mehr Durchfluss angezeigt als vorhanden). Anmerkung: AccuAir verlässt vorübergehend automatisch den Regelkreis,
wenn dieser Alarm auftritt.
Prüfen und reparieren Sie die verschiedenen Luftleitungen.
Prüfen und reparieren Sie den Luftverstärker.
Prüfen und reparieren Sie den I/P-Transducer.
Erhöhen Sie den Parameter max. Steuerungsausgang (ms), wenn möglich.
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Durchfluss) gemessen. Der Parameter "Max. control out (ms)" beeinflusst die Empfindlichkeit dieses Alarms. Dies
wird vermutlich durch eine verschmutzte Luftkappe verursacht. Das könnte verursacht sein durch:
Beschädigter I/P-Transducer
Abhilfe: Prüfen, säubern und ersetzen Sie ggf. die Luftkappe. Wenn zu sehen ist, dass Luft fließt (wenn angefordert), tauschen
Sie ggf. den Luftflusssensor aus. Überprüfen Sie auch Folgendes:
Erhöhen Sie den Parameter max. Steuerungsausgang (ms)(um etwa 50%), wenn möglich.

Ursache: Der angeforderte Luftflusssollwert liegt unter dem Bereich der aktuellen Parameter-Einstellungen.
Abhilfe: Berichtigen Sie den Luftflusssollwert, sodass er innerhalb des regelbaren Durchflussbereichs liegt.

Ursache: Der angeforderte Luftflusssollwert liegt über dem kalibrierten Bereich für Gebläseluft. Der maximale Wert wird als
Punkt 10 in der Kalibrierungstabelle aufgeführt.
Abhilfe: Berichtigen Sie den Luftflusssollwert, sodass er innerhalb des kalibrierten Durchflussbereichs liegt. Führen Sie die
nötigen Schritte durch, um den bei der Kalibrierung erhaltenen maximalen Durchfluss zu erhöhen. Dazu kann die
Erweiterung des Durchmessers der Luftleitungen zum Applikator oder die Änderung des verwendeten
Luftverstärkertyps gehören.
PNT1-629 %sSlow air flow leak detected

Ursache: Eine kleine Menge an Luftdurchfluss wurde erkannt, als die Pistole nicht eingeschaltet war. Dies könnte durch ein
leckendes Auslöserventil, eine leckende Luftleitung oder ein anderes Leck zwischen dem Luftflusssensor und der
Pistole verursacht sein.
Abhilfe: Es sind keine sofortigen Maßnahmen erforderlich. Das Lackiersystem wird weiterhin korrekt funktionieren. Der
Applikator und die verschiedenen Luftleitungen sind zu inspizieren und falls nötig zu reparieren.
PNT1-630 %sFast air flow leak detected

Ursache: Eine große Menge an Luftdurchfluss wurde erkannt, als die Pistole nicht eingeschaltet war. Dies könnte durch ein
leckendes Triggerventil, eine leckende Luftleitung, eine beschädigte Luftleitung, einen beschädigten Applikator oder
eine andere Luftleckage zwischen dem Luftflusssensor und der Pistole verursacht sein.
Abhilfe: Der Applikator und die verschiedenen Luftleitungen sind zu inspizieren und sofort zu reparieren.

Ursache: Das wird verursacht, weil das AccuAir-System nicht den Sollwert (innerhalb des Toleranzbandes) in der zulässigen
Zeit erreichen kann. Die Zeit, in der der Sollwert erreicht werden soll, wird von dem Parameter "Min. Setpoint
reached" (ms) bestimmt, Das könnte durch einen festsitzenden Transducer, ein System, das zu langsam ist, um die
aktuelle Einstellung des Min. Sollwertes zu erreichen, oder einen Systemdurchsatz, der zu groß ist für die Einstellung
des Toleranzbandes verursacht sein.
Abhilfe: Wenn das Gebläse des Luft Control I/P-Transducers Geräusche macht oder beschädigt ist, muss es ausgetauscht
werden. Wenn die Kalibrierdurchsatzwerte größer sind als die Hälfte des Minimaltoleranzbandes, ist der Toleranzwert
zu vergrößern. Wenn der Durchflussverzögerungs-Parameter groß ist, oder dieser Alarm bei vielen Robotern erscheint,
ist der Parameter "Minimum setpoint reached" zu erhöhen.
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PNT1-632 %s0 air flow rate timeout

Ursache: Es sind alle Bedingungen für den Luftfluss eingestellt, trotzdem wurde für länger als vom entsprechenden
Gerissene Luftleitungen
Ausfall der Luftdruckversorgung
Zu kurz eingestellte Null-Fluss-Zeitabschaltung.
Prüfen Sie, ob eine Luftleitung gerissen ist.
Verlängern Sie den Parameter für die Null-Fluss-Zeitabschaltung um etwa 25 %, wenn möglich.
PNT1-633 %sWarning, learn item failed

Ursache: Als die Verzögerungen der Anlage gemessen wurden, antwortete die Anlage nicht innerhalb der erwarteten Zeit.
Abhilfe: Wiederholen Sie den Vorgang durch Einstellen des Gerätes auf Redo, und kalibrieren Sie erneut. Auf andere
AccuAir-Alarme im Fehlerprotokoll überprüfen und den Anweisungen für diese Alarme folgen. Wenn keine anderen
Alarme vorliegen, befolgen Sie die Maßnahmen für den Alarm "Failed to reach setpoint".
PNT1-634 %sDyn. yield > min tolerance band

Dies könnte durch die Verwendung eines Durchflussraten-Sollwertes, der unter dem Wert liegt, den das Luftsystem
genau liefern kann, verursacht sein.
versorgen. Verwenden Sie eine kleinere Verstärkung. Andernfalls akzeptieren Sie ein breiteres Toleranzband.
Vergrößern Sie die minimale Toleranz (um ca. 50 %).
PNT1-635 %sCal. table adapted out, down

geändert. Jetzt ist eine kleinere Ausgabe erforderlich, um dieselbe Durchflussrate zu erhalten. Das kann verursacht sein
durch: Luftleckagen, eine lose Luftkappe oder großes Anwachsen des Luftdrucks. Beachten Sie, dass das System ein
geschlossener Kreis bleibt und normalerweise die erforderlichen Durchflussraten auch nach diesem Alarm
aufrechterhält, wenn keine anderen Alarme angezeigt werden. Dieser Alarm kann eine Frühwarnung für einen
möglichen Fehler sein. Dieser Alarm wird durch den Adaptiven Toleranz-Parameter veranlasst.
Prüfen, ob die Luftkappe dicht auf der Pistole sitzt.
Prüfen, ob es Leckagen in Luftleitungen oder an Armaturen gibt.
Prüfen, ob es Risse oder Brüche in der Pistole gibt.
Prüfen, ob es einen großen Druckluftanstieg gibt.
Kalibrieren Sie erneut, um den Alarm sofort zu beseitigen. Erhöhen Sie den Adaptiven Toleranz-Parameter, um
größere Änderungen ohne weitere Alarmanzeige zu ermöglichen.
PNT1-636 %sMax. flow is below midpt. output

Ursache: Bei der Kalibrierung wurde bemerkt, dass die maximale Flussmenge bei Befehlsausgabe nur in der Mitte (Mittelpunkt)
des Bereiches vorkam. Dies zeigt, dass dort falsches Gerät installiert oder das Gerät fehlerhaft ist. Dies könnte auch
auf eine große Luftleckage hinweisen.
Abhilfe: Prüfen Sie, ob der I/P-Transducer im richtigen Bereich ist. Wenn nicht, tauschen Sie ihn aus. Prüfen Sie, ob der
Verstärker das richtige Verhältnis hat, in der Regel 1 : 1. Wenn es im Alarm-Protokoll auch einen Leck-Alarm gibt,
führen Sie auch die Maßnahmen für diesen Alarm durch. Wenn dieses Gerät benutzt werden muss, reduzieren Sie den
Max. Steuerwert für diesen Parameter um etwa 20 %.
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PNT1-637 %sLeak detect when zeroing meter
Ursache: Beim Versuch, den Luftdurchflussmesser automatisch auf Null (Tara) einzustellen, war die Messanzeige groß genug,
um ein mögliches Leck anzuzeigen.
Abhilfe: Führen Sie die manuelle Nulleinstellung (Tara) des Luftdurchflussmessers für diesen Kanal durch. Wenn bei allen
wieder angeschlossenen Luftleitungen und anliegendem Luftdruck der Luftdurchfluss-Anzeiger mehr Durchfluss
anzeigt als der Schnell-Leckage-Fluss-Parameter, suchen Sie nach der Ursache und folgen den Maßnahmen für die
vom Alarm erkannte große Luftdurchfluss-Leckage.
PNT1-638 Tare timeout

Ursache: Die automatische Null-Tara-Routine erforderte zu lange Zeit.
Abhilfe: Keine.

geändert. Jetzt ist eine größere Ausgabe erforderlich, um dieselbe Durchflussrate zu erhalten. Das kann verursacht sein
durch: verschmutzte Luftkappe, verschmutzte Pistole, eingeklemmte Luftleitungen oder großen Luftdruckverlust.
Abhilfe: Prüfen, säubern und ersetzen Sie ggf. die Luftkappe. Prüfen Sie, ob es einen großen Druckluftverlust gibt. Prüfen Sie,
ob es verklemmte Luftleitungen oder verstopfte Luftdurchgänge in der Pistole gibt. Kalibrieren Sie erneut, um den
Alarm sofort zu beseitigen. Erhöhen Sie den Adaptiven Toleranz-Parameter, um größere Änderungen ohne
Alarmanzeige zu ermöglichen.

Ursache: Die Kalibrierungstabelle ist in den normalen Arbeitsbereich zurückgekehrt.
Abhilfe: Keine.

Verringern Sie die Durchsatzmenge.
Verwenden Sie größere Luftleitungsdurchmesser, um die Kappe mit Luft zu versorgen.
Verwenden Sie eine höhere Verstärkung (2:1 anstatt 1:1), wenn das System die angebotenen großen
Durchflussraten nicht liefern kann.
Verwenden Sie eine kleinere Verstärkung.
Andernfalls akzeptieren Sie ein breiteres Toleranzband. Vergrößern Sie das prozentuale Toleranzband (um ca.
50 %).

Ursache: Die gemessene Durchflussrate ist zu weit vom Sollwert entfernt. Die Differenz zwischen dem gemessenen Durchfluss
und dem Sollwert, die diesen Alarm ausgelöst, wird von dem Parameter für die maximale Sollwertdifferenz festgelegt.
Mögliche Ursachen:
Schadhafter Luftverstärker
Abhilfe: Prüfen, säubern und ersetzen Sie ggf. die Luftkappe. Prüfen, ob der Luftdruck am Ausgang des I/P-Transducers
schwankt. Falls ja, ersetzen Sie den Transducer. Prüfen Sie, ob ein großer Druckluftverlust vorliegt oder Luftleitungen
eingeklemmt sind. Wenn der Alarm sowohl am Luftgebläse und am Luftzerstäuber oder bei vielen Robotern auftritt,
vergrößern Sie ggf. den Parameter für maximale Differenz vom Sollwert.

Abhilfe: Keine.
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Ursache: Die AccuAir-Kalibrierung konnte nicht vollendet werden. Dies könnte daran liegen, dass die Luftzuführung
abgeschaltet ist. Überprüfen Sie andere Alarme im Alarmprotokoll für Details. Dies resultiert gewöhnlich aus falscher
Einstellung der Parameter oder unvollständigem Hardware-Setup.
Abhilfe: Die beste Maßnahme könnte bei früheren Alarmen im Alarmprotokoll zu finden sein. Fordern Sie einen korrekten
Luftstrom an der Kappe ab. Prüfen Sie, ob er vorhanden ist. Prüfen Sie, ob der Sensormaßstab und verschiedene
andere Parameter korrekt eingestellt sind. Den Parameter Kal.-Timeout erhöhen.


geprüft und übernommen werden.

Mögliche Ursachen:
Hohe Verstärkung
Reduzieren Sie den Parameter für den Verstärkungsfaktor.
Erhöhen Sie den Prozentsatz des Toleranzband-Parameters.
Vergrößern Sie den Parameter für die Kalibrierungs-Zeitabschaltung um ca. 10 Sekunden, wenn möglich.

Durchflussrate ist der Parameter Tabellenpunkt Nr. 2. Mögliche Ursachen:
Hohe Verstärkung
Vermindern sie den Parameter für den Verstärkungsfaktor, wenn möglich.
Erhöhen Sie den Prozentsatz des Toleranzband-Parameters.
Vergrößern Sie den Parameter für die Kalibrierungs-Zeitabschaltung um ca. 10 Sekunden, wenn möglich.
Ggf. den Parameter Tabellenpunkt Nr. 2 um circa 100% erhöhen.
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Ursache: Es sind alle Bedingungen für den Luftfluss eingestellt, trotzdem wurde kein Durchfluss gemessen. Dies könnte
Druckluftverlust oder nahezu Verlust.
Zu kurze Auslöserverzögerung
Vergrößern Sie den Auslöser-Verzugs-Parameter um ca. 50 %.

niedrigeren Durchfluss für jede Verringerung im Befehlsdurchflusswert. In diesem Fall, verringerte sich der
Durchfluss nicht. Das kann durch ungenügende Absaugung, keine schnelle Absaugung an der Pilotluftleitung, zu
große Hysterese am Steuergerät, oder zu langsame Systemreaktion für die aktuelle Einstellung des
Kalibrierschrittverzögerungs-Parameters verursacht sein.
Prüfen Sie, ob die Pilotluftleitung zum Verstärker genügend Absaugkapazität hat.
Vergrößern Sie den Parameter für die Kalibrierungsschrittverzögerung um ca. 100 %.
Reduzieren Sie den Parameter für Ausgleichsversuche.

werden konnte.
Abhilfe: Kalibrierung erneut versuchen. Prüfen Sie, ob die hohe Durchflussrate kontinuierlich erreicht werden kann. Wenn
nicht, kann es nötig sein, die Toleranzbandbreite zu vergrößern.

(mehr Durchfluss angezeigt als vorhanden). Anmerkung: AccuAir verlässt vorübergehend automatisch den Regelkreis,
wenn dieser Alarm auftritt.
Prüfen und reparieren Sie die verschiedenen Luftleitungen.
Prüfen und reparieren Sie den Luftverstärker.
Erhöhen Sie den Parameter "Max. control out (ms)", wenn möglich.
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wird vermutlich durch eine verschmutzte Luftkappe verursacht. Das kann auch verursacht sein durch: eingeklemmte
Luftleitungen, einen beschädigten I/P-Transducer oder einen beschädigten Durchflusssensor. Anmerkung: AccuAir
verlässt vorübergehend automatisch den Regelkreis, wenn dieser Alarm auftritt.
Wenn zu sehen ist, dass Luft fließt (wenn angefordert), tauschen Sie ggf. den Luftflusssensor aus.
Erhöhen Sie den Parameter Max. Steuerungsausgang (ms) um circa 50%.



Abhilfe: Es sind keine sofortigen Maßnahmen erforderlich. Das Lackiersystem wird weiterhin korrekt funktionieren. Der
Applikator und die verschiedenen Luftleitungen sind zu inspizieren und falls nötig zu reparieren.

leckendes Triggerventil, eine leckende Luftleitung, eine beschädigte Luftleitung, einen beschädigten Applikator oder

Ursache: Das wird verursacht, weil das AccuAir-System nicht den Sollwert innerhalb des Toleranzbandes in der zulässigen Zeit
erreichen kann. Die Zeit, in der das System den Sollwert erreicht, wird von dem Parameter "Min. Setpoint reached
(ms)" bestimmt. Dieser Fehler könnte durch einen festsitzenden Transducer, ein System, das zu langsam ist, um die
aktuelle Einstellung des Min. Sollwertes zu erreichen, oder einen Systemdurchsatz, der zu groß ist für die Einstellung
des Toleranzbandes verursacht sein.
- 440 -
Gerissene Luftleitungen
Ausfall der Luftdruckversorgung
Beschädigtes Kabel zum Flussmesser
Oder, Eine Null-Fluss-Zeitabschaltung, deren Wert zu kurz eingestellt ist.
Prüfen Sie, ob eine Luftleitung gerissen ist.
Verlängern Sie den Parameter für die Null-Fluss-Zeitabschaltung um etwa 25 %, wenn möglich.

Abhilfe: Wiederholen Sie den Vorgang durch Einstellen der Anlage auf Redo, und kalibrieren Sie erneut. Auf andere

Ursache: Der spezielle Flussraten-Sollwert, der für den Durchsatz (slpm/cnt) für diese Flussrateangegeben ist, war größer als die
prozentuale Toleranz. Es ist unwahrscheinlich, dass der Sollwert innerhalb der gegebenen Toleranzen erreicht wird.
Verringern Sie die Durchsatzmenge.
Verwenden Sie größere Luftleitungsdurchmesser, um die Kappe mit Luft zu versorgen.
Verwenden Sie eine kleinere Verstärkung.
Andernfalls akzeptieren Sie ein breiteres Toleranzband.
Vergrößern Sie die minimale Toleranz um ca. 50 %.

geändert. Jetzt ist eine kleinere Ausgabe erforderlich, um dieselbe Durchflussrate zu erhalten. Das kann verursacht sein
durch: Luftleckagen, eine lose Luftkappe oder großes Anwachsen des Luftdrucks. Beachten Sie, dass das System ein
Abhilfe: Prüfen, ob die Luftkappe dicht auf der Pistole sitzt. Prüfen, säubern und ersetzen Sie ggf. die Luftkappe. Prüfen, ob es
Leckagen in Luftleitungen oder an Armaturen gibt. Prüfen, ob es Risse oder Brüche in der Pistole gibt. Prüfen Sie, ob
es großen Druckluftanstieg gibt. Kalibrieren Sie erneut, um den Alarm sofort zu beseitigen. Erhöhen Sie den
Adaptiven Toleranz-Parameter, um größere Änderungen ohne weitere Alarmanzeige zu ermöglichen.

Abhilfe: Prüfen Sie, ob der I/P-Transducer im richtigen Bereich ist. Wenn nicht, tauschen Sie ihn aus. Prüfen Sie, ob der
Verstärker das richtige Verhältnis hat, in der Regel 1 : 1. Wenn es im Alarm-Protokoll auch einen Leck-Alarm gibt,
führen Sie auch die Maßnahmen für diesen Alarm durch. Wenn dieses Gerät benutzt werden muss, reduzieren Sie den
Max. Steuerwert für diesen Parameter um etwa 20 %.
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Abhilfe: Führen Sie die manuelle Nulleinstellung (Tara) des Luftdurchflussmessers für diesen Kanal durch. Wenn bei allen
PNT1-673 %sEstat controller warning

Ursache: Die externe E-Stat-Steuerung erkannte eine Warnung.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Status der externen E-Stat-Steuerung.
PNT1-674 %sEstat controller fault

Ursache: Die externe E-Stat-Steuerung erkannte einen Fehler.
PNT1-675 %sEstats disabled

Ursache: Der E-Stat ist nicht angeschlossen oder ausgeschaltet.
Abhilfe: Schließen Sie den E-Stat an und schalten Sie ihn ein.
PNT1-676 %sEstat controller not in remote

Ursache: Der Local/Remote-Schalter des E-Stat ist auf Local-Modus eingestellt.
Abhilfe: Stellen Sie den Local/Remote-Schalter auf der E-Stat-Steuerung auf Remote.
PNT1-677 %sEstat HVON Failed

Ursache: Der Roboter schickte ein HVON-Signal an die E-Stat-Steuerung, bekam aber kein HVON-Signal von der
E-Stat-Einheit zurück.
PNT1-678 %sEstat setpoint not reached

Ursache: Die E-Stat-Steuerung hat den Sollwert in der zulässigen Zeit erreicht.
Abhilfe: Prüfen Sie, ob Spannung und die Sollwert-erreicht-Kontrollleuchte an der E-Stat-Steuerung. Es könnte schwer sein,
die erforderliche Spannung zu erreichen. Wenn nicht, korrigieren Sie den Wert für Zeitabschaltung zur Erreichung des
Sollwerts.
PNT1-679 %sEstat T.P. enable Timeout

Ursache: E-Stat-Aktivierung für Programmiergerät-Bildschirm hat Zeitgrenze überschritten.
Abhilfe: E-Stat-Spannung wieder anfordern.




Abhilfe: Stellen Sie den Local/Remote-Schalter auf der E-Stat-Steuerung auf Remote.
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Sollwerts.

Abhilfe: Schalten Sie die E-Stat-Spannung wieder ein.
PNT1-699 %sTurbine Startup Test Not Complete

Ursache: Der Bell Speed Control Startup Test für die Turbine ist nicht angeschlossen. Dieser Test muss vor dem Betrieb der
Turbine durchgeführt werden.
Abhilfe: Prüfen Sie das Start-Modus-Feld auf dem Bell Speed SETUP-Menü, um den Status für den Startup-Test zu prüfen.
Führen Sie dann den Test durch, falls nötig.
PNT1-700 %sMax.dV/dT detected

Ursache: Eine Geschwindigkeitsänderung innerhalb einer gemessenen Zeit hat das Maximum der dV/dT-Einstellung für die
Turbine überschritten.
Abhilfe: Prüfen Sie die Hardware, um zu ermitteln, ob das Feedback-Signal der Turbine konsistent ist.
PNT1-701 %sMax. output has speed < setpoint

Ursache: Bei maximaler Steuerleistung wurde eine Geschwindigkeit niedriger als der Sollwert (Sollgeschwindigkeit) gemessen.
Das kann vorkommen bei:
Verschmutzte Pistole
Turbinenluft oder Turbinen-Pilot Luftleitung ist eingeklemmt.
Der Turbinenluftdruck ist zu niedrig
Abhilfe: Prüfen Sie, ob die Turbinenleitungen eingeklemmt sind, besonders an den Biegungsstellen. Überprüfen Sie den
Luftversorgungsdruck Überprüfen und ggf. ersetzen Sie den I/P-Transducer.
PNT1-702 %sRequested speed over valid range

Ursache: Der erforderliche Turbinengeschwindigkeits-Ausgabebefehl liegt über dem Bereich, der als gültig gilt. Justieren Sie
den Geschwindigkeitsbefehl, der in der Vorgabe-Tabelle genannt ist, damit die Geschwindigkeit im akzeptablen
Bereich liegt.

Ursache: Die Turbine erreichte innerhalb der zulässigen Zeit (ms) nicht den minimalen Sollwert innerhalb des Toleranzbands.
Das kann durch ein verrauschtes Geschwindigkeits-Sensorsignal, schwache Luftdruckversorgung oder andere Fehler
verursacht sein. Das kann vorkommen, wenn der maximale Output eine kleinere Geschwindigkeit hat als der Sollwert.
Wenn der maximale Output eine kleinere Geschwindigkeit hat als der Sollwert, führen Sie die Maßnahmen für diesen
Alarm durch. Prüfen Sie die angezeigte Turbinengeschwindigkeit und beurteilen Sie, ob sie stark schwankt. Wenn ja,
reduzieren Sie die PID-Verstärkung. Erhöhen Sie ggf. den Toleranzband-Parameter um etwa 30% bis 50%, z. B. von
1,8 % auf 2,3 %. Erhöhen Sie den Min. Sollwert um etwa 30 % bis 50 %.
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PNT1-704 %sZero turbine speed timeout

Ursache: Alle Bedingungen für den Lauf der Turbine wurden eingestellt, trotzdem wurde über eine bestimmte Zeit keine
Geschwindigkeit gemessen. Das könnte durch fehlenden Turbinenluftdruck oder Pilotluftdruck verursacht sein. Eines
dieser Geräte könnte beschädigt sein: I/P-Transducer, Geschwindigkeits-Sensor-Aufnahme,
Geschwindigkeits-Sensor-Schnittstelle. Die Null-Geschwindigkeits-Zeitabschaltung könnte zu kurz eingestellt sein.
Abhilfe: Wenn die Turbine nachweislich läuft, prüfen Sie Folgendes: Geschwindigkeits-Sensor-Schnittstelle und
Geschwindigkeits-Sensor-Aufnahme. Überprüfen Sie die anderen, oben aufgelisteten Punkte. Wenn möglich,
verlängern Sie die Null-Geschwindigkeits-Zeitabschaltung um etwa 50 %.
PNT1-705 %sTurbine over speed

Ursache: Die Turbine lief in einem Drehzahlbereich über dem oberen Geschwindigkeitsgrenzwert. Wenn dieser Fehler
vorkommt, muss gebremst werden, um die Turbine in den zulässigen Betriebsbereich zu bringen. Überprüfen Sie den
I/P-Transducer und tauschen Sie ihn nötigenfalls aus. Erhöhen Sie ggf. den oberen Geschwindigkeitsgrenzwert.
PNT1-706 %sTurbine under speed fault

Ursache: Während die Turbine lief und die Pistole eingeschaltet oder aktiviert war, lag das Drehzahl-Niveau unter dem unteren
Geschwindigkeitsgrenzwert. Überprüfen Sie den I/P-Transducer und tauschen Sie ihn nötigenfalls aus. Prüfen Sie den
Versorgungsluftdruck und den Pilotluftdruck. Ist einer zu niedrig, erhöhen Sie ihn. Reduzieren Sie ggf. den unteren
Geschwindigkeitsgrenzwert.
PNT1-707 %sTurbine under speed warning

Ursache: Während die Pistole abgeschaltet oder deaktiviert war und die Turbine lief, lag das Drehzahl-Niveau unter dem
unteren Geschwindigkeitsgrenzwert. Manueller Wert. Überprüfen Sie den I/P-Transducer und tauschen Sie ihn
nötigenfalls aus. Prüfen Sie den Versorgungsluftdruck und den Pilotluftdruck. Ist einer zu niedrig, erhöhen Sie ihn.
Reduzieren Sie ggf. den unteren, manuellen Geschwindigkeitsgrenzwert.
PNT1-708 %sSpeed avg. error excessive

Ursache: Die Geschwindigkeitsdifferenz zum Sollwert ist zu hoch. Mögliche Ursachen:
Niedriger Versorgungsluftdruck
Niedriger Pilotluftdruck
PID-Verstärkung zu hoch
Abhilfe: Überprüfen Sie den I/P-Transducer und tauschen Sie ihn nötigenfalls aus. Prüfen Sie den Versorgungs- und die
Pilotluftdruck. Ist einer davon zu niedrig, erhöhen Sie diesen. Reduzieren Sie ggf. den Parameter für max. Fehler vom
Sollwert.
PNT1-709 %sBearing Air NOT OK

Ursache: Das digitale Eingangssignal, das die Lagerluft über dem Minimaldruck anzeigt, ist nicht ON. Prüfen Sie den
Versorgungsdruck für die Lagerluft oder kontrollieren Sie, ob das digitale Eingangssignal korrekt arbeitet.
PNT1-710 %sCruise Speed not established

Ursache: Die Arbeitsgeschwindigkeit (Cruise Speed), die während des Bell Speed Startup Tests ermittelt wurde, konnte nicht
erreicht werden.
Abhilfe: Wiederholen Sie den Bell Speed Startup Test, um eine neue Arbeitsgeschwindigkeit zu ermitteln, oder prüfen Sie die
Turbine oder den Regler.

Ursache: Der Bell Speed Control Startup Test für die Turbine ist nicht angeschlossen. Dieser Test muss vor dem Betrieb der
Turbine durchgeführt werden.
Wenn er noch nicht durchgeführt wurde, führen Sie den Bell Speed Control Startup Test durch.
- 444 -

Die Pistole könnte verstopft sein. Turbinenluft oder Turbinen-Pilot Luftleitung ist eventuell eingeklemmt. Der
Turbinenluftdruck könnte zu niedrig geworden sein.
Luftversorgungsdruck Überprüfen Sie den I/P-Transducer und tauschen Sie ihn nötigenfalls aus.

Ursache: Der erforderliche Turbinengeschwindigkeits-Ausgabebefehl liegt über dem Bereich, der als gültig gilt. Justieren Sie
den Geschwindigkeitsbefehl, der in der Vorgabe-Tabelle genannt ist, damit die Geschwindigkeit im akzeptablen
Bereich liegt.

Ursache: Die Turbine erreichte innerhalb der zulässigen Zeit (ms) nicht den minimalen Sollwert innerhalb des Toleranzbands.
Das kann durch ein verrauschtes Geschwindigkeits-Sensorsignal, schwache Luftdruckversorgung oder andere Fehler
verursacht sein. Das kann vorkommen, wenn der maximale Output eine kleinere Geschwindigkeit hat als der Sollwert
Alarm.
Abhilfe: Wenn der maximale Output eine kleinere Geschwindigkeit hat als der Sollwert-Alarm, führen Sie die Maßnahmen für
diesen Alarm durch. Prüfen Sie die angezeigte Turbinengeschwindigkeit und beurteilen Sie, ob sie stark schwankt.
Wenn ja, reduzieren Sie die PID-Verstärkung. Erhöhen Sie ggf. den Toleranzband-Parameter um etwa 30% bis 50%,
z. B. von 1,8 % auf 2,3 %. Erhöhen Sie den Min. Sollwert um etwa 30 % bis 50 %.
PNT1-721 %sZero turbine speed timeout

Ursache: Alle Bedingungen für den Lauf der Turbine wurden eingestellt, trotzdem wurde über eine bestimmte Zeit keine
Geschwindigkeit gemessen. Das könnte durch fehlenden Turbinenluftdruck oder Pilotluftdruck verursacht sein. Eines
dieser Geräte könnte beschädigt sein: I/P-Transducer, Geschwindigkeits-Sensor-Aufnahme,
Geschwindigkeits-Sensor-Schnittstelle. Die Null-Geschwindigkeits-Zeitabschaltung könnte zu kurz eingestellt sein.
Wenn die Turbine nachweislich läuft, prüfen Sie Folgendes: Geschwindigkeits-Sensor-Schnittstelle und
Geschwindigkeits-Sensor-Aufnahme. Andernfalls überprüfen Sie die anderen oben aufgelisteten Punkte. Wenn
möglich, verlängern Sie die Null-Geschwindigkeits-Zeitabschaltung um etwa 50 %.

vorkommt, muss gebremst werden, um die Turbine in den zulässigen Betriebsbereich zu bringen. Überprüfen Sie den
I/P-Transducer und tauschen Sie ihn nötigenfalls aus. Erhöhen Sie ggf. den oberen Geschwindigkeitsgrenzwert.

Ursache: Während die Turbine lief und die Pistole eingeschaltet oder aktiviert war, lag das Drehzahl-Niveau unter dem unteren
Geschwindigkeitsgrenzwert. Überprüfen Sie den I/P-Transducer und tauschen Sie ihn nötigenfalls aus. Prüfen Sie den
Versorgungsluftdruck und den Pilotluftdruck. Ist einer zu niedrig, erhöhen Sie ihn. Reduzieren Sie ggf. den unteren

unteren Geschwindigkeitsgrenzwert. Manueller Wert. Überprüfen Sie den I/P-Transducer und tauschen Sie ihn
nötigenfalls aus. Prüfen Sie den Versorgungsluftdruck und den Pilotluftdruck. Ist einer zu niedrig, erhöhen Sie ihn.
Reduzieren Sie ggf. den unteren, manuellen Geschwindigkeitsgrenzwert.
- 445 -
PNT1-725 %sSpeed avg. error excessive

Ursache: Die Geschwindigkeitsdifferenz zum Sollwert ist zu hoch. Mögliche Ursachen:
Niedriger Versorgungsluftdruck
Niedriger Pilotluftdruck
PID-Verstärkung zu hoch
Abhilfe: Überprüfen Sie den I/P-Transducer und tauschen Sie ihn nötigenfalls aus. Prüfen Sie den Versorgungs- und die
Pilotluftdruck. Wenn einer davon niedrig ist, erhöhen Sie diesen. Reduzieren Sie ggf. den Parameter für max. Fehler
vom Sollwert.
PNT1-726 %sBearing Air NOT OK

Ursache: Das digitale Eingangssignal, das die Lagerluft über dem Minimaldruck anzeigt, ist nicht ON. Prüfen Sie den
Versorgungsdruck für die Lagerluft oder kontrollieren Sie, ob das digitale Eingangssignal korrekt arbeitet.

erreicht werden.
PNT1-733 %sPump 1 IN low pressure warning

Ursache: Der Pumpe #1 Eingangsdruck lag für eine vom Nutzer konfigurierbare Zeitperiode unter dem Niedrigwarngrenzwert.
Die Niedrigdruckwarngrenze ist zu hoch.
Die Niedrigdruckempfindlichkeit ist zu kurz eingestellt.
Die Pilotleitung für Harzfarbventil fehlt oder ist beschädigt.
Das Harzfarbventil ist ausgefallen.
Der Versorgungsdruck ist zu niedrig.
Die Versorgungsleitung (Schlauch usw.) wurde entfernt oder ist beschädigt.
Der Harz-Einlass-Transducer ist ausgefallen.
Der Einlassregler ist ausgefallen.
Sicherstellen, dass der Niedrigdruckwarngrenzwert angemessen ist.
Sicherstellen, dass die Niedrigdruckempfindlichkeit angemessen ist.
Prüfen Sie die Pilotleitung zu der verwendeten Harzfarbe.
Kontrollieren Sie, ob das verwendete Harzfarbventil fehlerfrei ist.
Kontrollieren Sie, ob der Versorgungsdruck angemessen ist.
Prüfen Sie die Versorgungsleitung von der Farbenküche.
Prüfen Sie den Harz-Einlauf-Transducer wie folgt: Kontrollieren Sie mithilfe des Analog-E/A-Menüs, ob der
Transducer während eines Farbwechselzyklus ca. 200 cnts (0 psi) bis 600+ cnts (50-80 psi) überspannt.
Prüfen Sie den Einlassregler wie folgt: Prüfen Sie mithilfe des Analog-E/A-Menüs durch Kontrollieren der
Ausgangsdrucks am Transducer-Testport, ob der Befehl 200-1000 cnts (0-100 psi) überspannt.
- 446 -
PNT1-734 %sPump 1 IN low pressure fault
Ursache: Der Pumpe #1 Eingangsdruck lag für eine vom Nutzer konfigurierbare Zeitperiode unter dem unteren Fehlergrenzwert.
Der Niedrigdruckfehlergrenzwert ist zu hoch eingestellt.
Abhilfe:
PNT1-735 %sPump 1 IN high pressure warning

Ursache: Der Pumpe #1 Eingangsdruck lag für eine vom Nutzer konfigurierbare Zeitperiode über dem Warngrenzwert für zu
hohen Druck. Dieser Zustand wird normalerweise durch einen oder mehrere der folgenden Punkte verursacht:
Der Hochdruckwarngrenzwert ist zu niedrig eingestellt.
Die Hochdruckempfindlichkeit ist zu kurz eingestellt.
Sicherstellen, dass der Hochdruckwarngrenzwert angemessen ist.
Sicherstellen, dass die Hochdruckempfindlichkeit angemessen ist.
Prüfen Sie den Harz-Einlauf-Regler wie folgt: Prüfen Sie mithilfe des Analog-E/A-Menüs durch Kontrollieren
der Ausgangsdrucks am Transducer-Testport, ob der Befehl 200-1000 cnts (0-100 psi) überspannt.
PNT1-736 %sPump 1 IN high pressure fault

Ursache: Der Pumpe #1 Eingangsdruck lag für eine vom Nutzer konfigurierbare Zeitperiode über dem Fehlergrenzwert für zu
Der Hochdruckfehlergrenzwert ist zu niedrig eingestellt.
Sicherstellen, dass der Hochdruckfehlergrenzwert angemessen ist.
- 447 -
PNT1-737 %sPump 1 OUT low pressure warning

Ursache: Der Pumpe #1 Ausgangsdruck lag für eine vom Nutzer konfigurierbare Zeitperiode unter dem Niedrigwarngrenzwert.
Eine beschädigte Kupplung zwischen Servomotor und Pumpe.
Der Harzausgabe-Transducer ist ausgefallen.
Kontrollieren Sie, ob die Pumpe mit dem Motor läuft.
Prüfen Sie den Harzausgabe-Transducer wie folgt: Kontrollieren Sie mithilfe des Analog-E/A-Menüs, ob der
PNT1-738 %sPump 1 OUT low pressure fault

Ursache: Der Pumpe #1 Ausgangsdruck lag für eine vom Nutzer konfigurierbare Zeitperiode unter dem unteren Fehlergrenzwert.
Sicherstellen, dass der Niedrigdruckfehlergrenzwert angemessen ist.
- 448 -
PNT1-739 %sPump 1 OUT high pressure warning
Ursache: Der Pumpe #1 Ausgangsdruck lag für eine vom Nutzer konfigurierbare Zeitperiode über dem Warngrenzwert für zu
Die Pumpen-Start/Stop-Vorgaben sind nicht korrekt eingestellt.
Leitung, Auslöser oder Rückschlagventil behindert.
Die Pilotleitung für Harzmischventil fehlt oder ist beschädigt.
Das Harzmischventil ist ausgefallen.
Sicherstellen, dass die Pumpen-Start/Stop-Vorgaben angemessen sind.
Sicherstellen, dass Leitungen, Auslöser oder Rückschlagventil nicht behindert sind.
Prüfen Sie die Pilotleitung zum Harzmischventil. Vergewissern Sie sich, dass das Harzmischventil nicht
schadhaft ist.
PNT1-740 %sPump 1 OUT high pressure fault

Ursache: Der Pumpe #1 Ausgangsdruck lag für eine vom Nutzer konfigurierbare Zeitperiode über dem Fehlergrenzwert für zu
Die Pumpen Start/Stop-Vorgaben sind nicht korrekt eingestellt.
Prüfen Sie die Pilotleitung zum Harzmischventil.
Vergewissern Sie sich, dass das Harzmischventil nicht schadhaft ist.
PNT1-741 %sPump 1 fluid flow rate > set point

Ursache: Die aktuelle Durchflussrate der Pumpe #1, wie vom Flüssigkeitsdurchflussmesser gemessen, war während einer vom
Nutzer konfigurierbaren Zeitdauer durchweg größer als ein Sollwert-Fenster (in Prozent).
Abhilfe: Führen Sie einen Flüssigkeitsdurchlauf-Test an der Pumpe #1 mit einem Becher durch, und kontrollieren Sie, ob der
Messbecherinhalt (cc/rev) mit der #1 Pumpengröße übereinstimmt. Kontrollieren Sie, ob der richtige KFT-Faktor
entsprechend der Herstellerspezifikation in den Flüssigkeitsdurchflussmesser eingegeben wurde. Prüfen Sie die
Funktion des Eingangsreglers, um zu kontrollieren, dass kein Vorbeiblasen an der Pumpe vorkommt.
PNT1-742 %sPump 1 fluid flow rate < set point

Nutzer konfigurierbaren Zeitdauer durchweg kleiner als ein Sollwert-Fenster (in Prozent).
- 449 -
PNT1-743 %sPump 1 zero fluid flow rate detected

Ursache: Es wurde keine Förderung von Flüssigkeit durch die Pumpe #1 erkannt. Dieser Zustand wird normalerweise durch
einen oder mehrere der folgenden Punkte verursacht:
Lose mechanische Kupplung zwischen Motor und Pumpe.
Beschädigte Leitung zwischen Pumpe und Auslöser.
Abhilfe: Prüfen Sie die mechanische Kupplung zwischen Motor und Pumpe. Kontrollieren Sie, ob die Leitung von der Pumpe
zum Auslöser einwandfrei ist.
PNT1-744 %sPump 1 motor velocity limit

Ursache: Die Motorgeschwindigkeit der Pumpe #1 hat den Betriebsgrenzwert überschritten. Die Motorgeschwindigkeit wird
reduziert, damit sie unter dem Betriebsgrenzwert bleibt. Die Motorgeschwindigkeit der Pumpe #2 wird reduziert, um
eine korrekte Flüssigkeitsrate aufrechtzuerhalten.
Abhilfe: Reduzieren Sie die Durchflussrate auf unterhalb des Motorgrenzwerts.
PNT1-745 %sPump 1 motor servo not ready

Ursache: Der Servoantrieb der Pumpe #1 ist nicht bereit.
oder Steuerungsschaden, abgeschaltet ist. Korrigieren Sie die Bedingungen und setzen Sie die Steuerung zurück.
PNT1-746 %sPump 1 totals differ > tolerance

Ursache: Der aktuelle Gesamtausfluss der Pumpe #1, wie mit Flüssigkeitsdurchflussmesser gemessen, hat einen Wert, der vom
geteachten Gesamtwert verschieden ist. Die Differenz ist größer als die Gesamtdurchfluss-Toleranz.
Funktion des Eingangsreglers, um zu kontrollieren, dass kein Vorbeiblasen an der Pumpe vorkommt. Überprüfen Sie,
dass die Pumpe #1 keinen übermäßigen Verschleiß aufweist.

Die Pilotleitung zum Härterfarbventil fehlt oder ist beschädigt.
Das Härterfarbventil ist ausgefallen.
Der Härter-Eingangs-Transducer ist ausgefallen.
Prüfen Sie die Pilotleitung zu der verwendeten Härterfarbe.
Kontrollieren Sie, ob das verwendete Härterfarbventil fehlerfrei ist.
Prüfen Sie den Härter-Einlauf-Transducer wie folgt: Kontrollieren Sie mithilfe des Analog-E/A-Menüs, ob der
- 450 -
Abhilfe:


Prüfen Sie den Härter-Einlauf-Regler wie folgt: Prüfen Sie mithilfe des Analog-E/A-Menüs durch Kontrollieren
- 451 -

Beschädigte Kupplung zwischen Servomotor und Pumpe.
Der Härter-Auslauf-Transducer ist ausgefallen.
Prüfen Sie den Härter-Auslauf-Transducer wie folgt: Kontrollieren Sie mithilfe des Analog-E/A-Menüs, ob der

- 452 -
Die Pilotleitung zum Härtermischventil fehlt oder ist beschädigt.
Das Härtermischventil ist ausgefallen.
Prüfen Sie die Pilotleitung zum Härtermischventil.
Vergewissern Sie sich, dass das Härtermischventil nicht schadhaft ist.

Die Pilotleitung zum Härtermischventil fehlt oder ist beschädigt.

Führen Sie einen Flüssigkeitsdurchlauf-Test an der Pumpe #2 mit einem Becher durch, und kontrollieren Sie, ob
der Messbecherinhalt (cc/rev) mit der #2 Pumpengröße übereinstimmt.
Kontrollieren Sie, ob der richtige KFT-Faktor entsprechend der Herstellerspezifikation in den
Flüssigkeitsdurchflussmesser eingegeben wurde.
Prüfen Sie die Funktion des Eingangsreglers, um zu kontrollieren, dass kein Vorbeiblasen an der Pumpe
vorkommt.
- 453 -

vorkommt.



Ursache: Der Servoantrieb der Pumpe #2 ist nicht bereit. Normalerweise erscheint "Servo nicht bereit", wenn der Servoantrieb
aus irgendwelchen Gründen wie Stromausfall oder Maschinensperrung, abgeschaltet ist.
Abhilfe: Korrigieren Sie die Bedingungen und setzen Sie die Steuerung zurück.

vorkommt.
Überprüfen Sie, dass die Pumpe #2 keinen übermäßigen Verschleiß aufweist.

Ursache: Die IPC Auto-Kalibrierung ist abgebrochen.
Abhilfe: Kontrollieren Sie, ob die Pumpen korrekt arbeiten. Stellen Sie auch sicher, dass der Verzögerungs-Parameter auf einen
ausreichenden Betrag eingestellt ist.

Ursache: Die IPC-Autokalibrierung wurde abgebrochen, weil die Kalibriertabelle nicht mit der geforderten Durchflussrate
ansteigt.
Abhilfe: Kontrollieren Sie, ob die Pumpen korrekt arbeiten. Kontrollieren Sie, ob die Befehlsverzögerung (damit die
Motordrehzahl erreicht werden kann) mit einem ausreichendem Betrag eingestellt ist.
- 454 -
PNT1-769 (%s) Zero PSI
Ursache: Die IPC Auto-Kalibrierung ist abgebrochen. Dies kann vorkommen, weil kein Druck erkannt wurde, während das
IPC-System bei der Autokalibrierung die maximale Durchflussrate zu ermitteln versuchte. Dies kann auch vorkommen,
während das IPC-System einen der Kalibrierungspunkte zu bestimmen versuchte.
Motordrehzahl erreicht werden kann) mit einem ausreichendem Betrag eingestellt ist. Wenn der Setup-Parameter ‚Max.
speed cap.‘ aktiviert war, kontrollieren Sie, ob der Parameter ‚User speed cap.‘ nicht zu hoch eingestellt war. Der
Druckanstieg würde bei höheren Befehlen eventuell stagnieren. Alternativ kann der Setup-Parameter ‚Max. Speed
cap:‘ deaktiviert und erneut kalibriert werden.
PNT1-770 (%s) Set Color Valve

Ursache: Beim Einstellen des Farbventils trat ein Fehler auf.
Abhilfe: Keine.
PNT1-771 %s Res:Hrd ratio is 0.0:0.0

Ursache: Die in der Fehlermeldung angezeigte Farbe hat ein Standardverhältnis (0,0:0,0). Die IPC-Pumpen können nur laufen,
wenn ein von null verschiedenes Verhältnis definiert ist.
Abhilfe: Ändern Sie das Standardverhältnis für diese Farbe im SETUP-Farb-DETAIL-Menü.

- 455 -



- 456 -
Die Pilotleitung für das Harzfarbventil fehlt oder ist beschädigt.

Die Pilotleitung für das Harzfarbventil fehlt oder ist beschädigt.
- 457 -

Abhilfe:


vorkommt.
- 458 -
vorkommt.



Ursache: Der Servoantrieb der Pumpe #1 ist nicht bereit. Normalerweise erscheint "Servo nicht bereit", wenn der Servoantrieb
aus irgendwelchen Gründen wie Stromausfall oder Maschinensperrung, abgeschaltet ist.
Abhilfe: Korrigieren Sie die Bedingungen und setzen Sie die Steuerung zurück.

vorkommt.
- 459 -


- 460 -

Prüfen Sie den Härter-Einlauf-Regler wie folgt: Prüfen Sie mithilfe des Analog-E/A-Menüs durch Kontrollieren

- 461 -


Die Pilotleitung zum Härtemischventil fehlt oder ist beschädigt.
- 462 -
Die Pumpen Start/Stop-Vorgaben sind nicht korrekt eingestellt.
Die Pilotleitung zum Härtemischventil fehlt oder ist beschädigt.


vorkommt.



oder Maschinensperre, abgeschaltet ist. Korrigieren Sie die Bedingungen und setzen Sie die Steuerung zurück.
- 463 -

vorkommt.


ansteigt.

Ursache: Die IPC-Auto-Kalibrierung brach ab, weil kein Druck erkannt wurde, während das IPC-System während der
Auto-Kalibrierung die maximale Durchflussrate ermittelte oder während das IPC-System einen der Kalibrierpunkte
ermittelte.
Druckanstieg würde bei höheren Befehlen eventuell stagnieren. Alternativ kann der Setup-Parameter ‚Max. Speed
cap:‘ deaktiviert und erneut kalibriert werden.
PNT1-815 (%s) Set Color Valve

Ursache: Beim Programmieren der Farbe trat ein Fehler auf.
Abhilfe: Keine.

PNT1-823 %sHIGH ServoBell TORQUE

Ursache: Das Drehmoment des ServoBell überstieg den maximalen Sicherheitsgrenzwert.
Abhilfe: Ermitteln Sie die Ursache der hohen Drehmoment-Messwertes und beheben Sie das Problem.
PNT1-824 %sServoBell motor not ready

Ursache: Die Servo für den ServoBell Motor ist nicht bereit.
PNT1-825 %sCalibration Aborted

Ursache: Die ServoBell Auto-Kalibrierung wurde abgebrochen.
Abhilfe: Fahren Sie die Kal-Leer-Geschwindigkeit herunter. Vergewissern Sie sich, dass der Auslöser nicht verstopft und voll
geöffnet ist. Vergewissern Sie sich, dass das Softwarelimit 2 mm nicht überschreitet.
- 464 -
PNT1-826 %sCalibration Time Out
Ursache: Die ServoBell-Auto-Kalibrierung brach zu einer Zeit ab, als das System eine leere Behälterposition zu finden
versuchte.
Abhilfe: Kontrollieren Sie, ob alle Fehler bereinigt sind und der ServoBell-Motor während der Kalibrierung läuft.
PNT1-827 %sCanister Calibration Successful

Ursache: Die ServoBell Auto-Kalibrierung wurde erfolgreich ausgeführt.
Abhilfe: Keine.
PNT1-828 %sBad Status from set_prax_spd

Ursache: Es wurde versucht, den ServoBell oder den SpeedDock zu verschieben. Dabei wurde ein Fehlerzustand vom
set_prax_spd erkannt.
Abhilfe: Ermitteln Sie die Ursache des Fehlerzustands und beheben Sie das Problem.
PNT1-829 %sHIGH SpeedDock TORQUE

Abhilfe: Ermitteln Sie die Ursache des hohen Drehmoment-Messwertes und beheben Sie das Problem.
PNT1-830 %sSpeedDock motor not ready

Abhilfe: Normalerweise erscheint "Servo nicht bereit", wenn der Servo aus irgendwelchen Gründen wie Stromausfall oder
Maschinensperre abgeschaltet ist. Korrigieren Sie die Bedingungen und setzen Sie die Steuerung zurück.
PNT1-831 %s
Ursache: Es wurde versucht, den Einschieber an der SpeedDock-Seite A oder B aus- oder einzufahren, aber der Versuch schlug
fehl.
an der SpeedDock-Seite A oder B vollständig eingefahren oder ausgefahren ist. Kontrollieren Sie, ob genügend
Luftdruck für die Operation vorhanden ist, und dass die Luftleitungen angeschlossen sind.
PNT1-832 %s




Ursache: Das System wurde zeitabgeschaltet, und die ServoBell-Auto-Kalibrierung brach zu einer Zeit ab, als das System eine
leere Behälterposition zu finden versuchte.
Abhilfe: Löschen Sie alle Fehler und kontrollieren Sie, ob der ServoBell-Motor während der Kalibrierung läuft.
- 465 -

Abhilfe: Keine.



Abhilfe: Normalerweise erscheint "Servo nicht bereit", wenn der Servo aus irgendwelchen Gründen wie Stromausfall oder
Maschinensperre abgeschaltet ist. Korrigieren Sie die Bedingungen und setzen Sie die Steuerung zurück.
PNT1-841 %s
PNT1-842 %s
PNT1-843 %sOutput Press low warning

Ursache: Der Ausgangsdruck fiel unter die Warnstufe.
Abhilfe: Korrigieren Sie das Problem, wenn die Warnung wiederholt erscheint, oder justieren Sie den Wert für die
Ausgangsdruckwarnung, wenn der Wert zu niedrig eingestellt war.
PNT1-844 %sOutput Press high warning

Ursache: Der Ausgangsdruck überstieg die obere Warnstufe.
PNT1-845 %sManifold Press low warning

PNT1-846 %sManifold Press high warning

Ursache: Der Verteilerdruck überstieg die obere Warnstufe.
Verteilerdruck-Warnung, wenn der Wert zu niedrig eingestellt war.
PNT1-847 %sOutput Press low alarm

Ursache: Der Ausgangsdruck fiel unter die Alarmstufe.
Abhilfe: Korrigieren Sie das Problem sofort, oder justieren Sie den Wert für den Ausgangsdruck-Alarm, wenn der Wert zu
niedrig eingestellt war.
- 466 -
PNT1-848 %sOutput Press high alarm
Ursache: Der Ausgangsdruck überschritt die obere Alarmstufe.
PNT1-849 %sManifold Press low alarm

Abhilfe: Korrigieren Sie das Problem sofort, oder justieren Sie den Wert für den Verteilerdruck, wenn der Wert zu niedrig
eingestellt war.
PNT1-850 %sManifold Press high alarm

Ursache: Der Verteilerdruck übertraf die obere Alarmstufe.
eingestellt war.

Ursache: Kalibrierung erfolgreich.
Abhilfe: Keine.

Ursache: Kalibrierung abgebrochen.
Abhilfe: Ermitteln Sie die Ursache für den Abbruch und korrigieren Sie entsprechend.
PNT1-853 %sNon-incr cal table

Ursache: Die Kalibrierung brach ab, weil der Ausgangs- oder Verteilerdruck beim Anstieg der Sollhöhe nicht mit anstieg.
Abhilfe: Ermitteln Sie die Ursache dafür, dass der Druck nicht anstieg, und korrigieren Sie entsprechend.
PNT1-854 %sZero Pressure

Ursache: Die Kalibrierung brach ab, weil nach Ausgabe eines Durchflussbefehls kein Ausgangsdruck oder Verteilerdruck
erkannt wurde.
Abhilfe: Ermitteln Sie die Ursache für den fehlenden Druck und korrigieren Sie entsprechend.

Ausgangsdruck-Warnung, wenn der Wert zu niedrig eingestellt war.

Ursache: Der Ausgangsdruck überschritt die obere Warnstufe.

Ursache: Der Verteilerdruck fiel unter die Warnstufe.

Ursache: Der Verteilerdruck überschritt die obere Warnstufe.

- 467 -


eingestellt war.

Ursache: Der Verteilerdruck übertraf die obere Alarmstufe.
eingestellt war.

Ursache: Die Kalibrierung war erfolgreich.
Abhilfe: Keine.

Abhilfe: Ermitteln Sie die Ursache für den Abbruch und korrigieren Sie entsprechend.

Abhilfe: Ermitteln Sie die Ursache dafür, dass der Druck nicht anstieg, und korrigieren Sie das Problem.

erkannt wurde.
Abhilfe: Ermitteln Sie die Ursache für den fehlenden Druck und korrigieren Sie das Problem.
PNT1-875 %sBad preset index [%d]

Ursache: Der Vorgabe-Index ist außerhalb des zulässigen Bereichs (1-MAX_PRESET(20)).
Abhilfe: Prüfen Sie den Vorgabe[] Index und Vorgabe[R[]] Index-Wert.
PNT1-876 %sNo preset data (syscolor=[%s])

Ursache: Es wurden keine Vorgabedaten für Fehlfarbe gefunden.
Abhilfe: Prüfen Sie [PAPS1] oder ([PAPS2] bei Dualarm) Vorgabedaten für Tabelleneintrag.
PNT1-877 %sNo estat data (syscolor=[%s])

Ursache: Es wurden keine E-Stat-Daten für Fehlfarbe gefunden.
Abhilfe: Prüfen Sie [PAPSSCHG] Vorgabedaten für Tabelleneintrag.



- 468 -
PNT1-889 Wrong valve state in EMPTY CAN event-%s
Ursache: Im Farbwechselzyklus wurde ein falscher Ventilzustand programmiert. Die Anforderungen an die Ventilverriegelung
wurden beim Behälter-leer-Ereignis im Farbwechselzyklus nicht erfüllt.
Abhilfe: Um das Problem zu korrigieren, müssen Sie sicherstellen, dass das pDump-Ventil ODER pPE + pTRIG-Ventile sich in
dem Schritt vor dem Behälter-leer-Ereignis befinden.
PNT1-890 Wrong valve state in FAST FILL event-%s

wurden beim Schnellfüll-Ereignis im Farbwechselzyklus nicht erfüllt.
Abhilfe: Um das Problem zu korrigieren, müssen Sie sicherstellen, dass das pCI-Ventil in dem Schritt vor dem
Schnellfüll-Ereignis aktiviert wird.
PNT1-891 Wrong valve state in CAN FULL event-%s

wurden beim Behälter-voll-Ereignis im Farbwechselzyklus nicht erfüllt.
Behälter-voll-Ereignis aktiviert wird.
PNT1-892 Wrong valve state in PRESET motion-%s

wurden bei einer vorgegebenen Bewegungsanweisung nicht erfüllt.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass das pCI-Ventil im selben Schritt aktiviert wird wie die vorgegebene Anweisung, wenn der
Behälter zurückgefahren wird. Stellen Sie sicher, dass die OR pPE + pTRIG-Ventile im selben Schritt aktiviert werden
wie die vorgegebene Anweisung, wenn der Behälter ausgefahren wird.
PNT1-893 Canister Dir - retracting: %s

Ursache: Es wurde versucht, den Behälter zurückzuziehen, aber die Ventilzustand war nicht korrekt. Das könnte beim
Füll-Zyklus oder einem anderen Bewegungsvorgang auf der Prozess-Achse geschehen sein.
Abhilfe: Kontrollieren Sie, ob die richtigen Farbwechsel-Steuerventile in korrektem Zustand sind. Das pCI-Ventil sollte ON
sein.
PNT1-894 Low can Pressure after Fill: %s

Ursache: Ein Befüllungs-Zyklus wurde gerade beendet, aber der Flüssigkeitsdruck im Behälter war niedriger als minimal
erwartet.
Abhilfe: Erhöhen Sie das Min. Befüllungs-Drehmoment im Setup-Bildschirm, oder kontrollieren Sie, ob der Behälter mit
Flüssigkeit voll ist (prüfen Sie den Eingangs-Flüssigkeitsdruck).
PNT1-895 Canister Dir - extending: %s

Ursache: Es wurde versucht, den Behälter auszuziehen, aber die Ventilstellungen waren nicht korrekt. Das könnte beim
Entleerungs-Zyklus oder einem anderen Bewegungsvorgang auf der Prozess-Achse geschehen sein.
Abhilfe: Kontrollieren Sie, ob die richtigen Farbwechsel-Steuerventile in korrektem Zustand sind. Das pDump-Ventil sollte ON
sein, oder die pPE + TRIG Ventile sollten ON sein. Kontrollieren Sie, ob das pCI-Ventil OFF ist.
PNT1-896 Zero Flow Programmed: %s

Ursache: Beim Farbwechsel wurde Null-Fluss geteacht.
Abhilfe: Kontrollieren Sie, ob die Durchflussrate in den Farbwechsel--Vorgabedaten eingestellt ist.
PNT1-897 %sHIGH Negative Canister TORQUE

Ursache: Die maximale Kompressionskraft auf die Kugelrollspindel wurde überschritten. Wenn dies auftritt, wird die
Kugelrollspindel in der Regel ausgefahren.
Abhilfe: Kontrollieren Sie, ob die Behältergeschwindigkeit bei der Spritzarbeit nicht zu schnell ist. Kontrollieren Sie, ob die
pTrig- und pCE-Ventile bei der Spritzarbeit offen sind. Kontrollieren Sie, ob die Injektorspitze nicht verschmutzt ist.
Die Spritzdüsenspitze verjüngt sich zu einem kleineren Durchmesser; kontrollieren Sie, ob Farbe innen nicht in der
Spritzdüse eingetrocknet ist und diese verstopft. Kontrollieren Sie, ob das pDUMP-Ventil beim Reinigungszyklus
korrekt arbeitet. Wenn die Kugelrollspindel verschlissen ist, muss sie ausgewechselt werden.
- 469 -
PNT1-898 %sHIGH Positive Canister TORQUE

Ursache: Die maximale Zugkraft auf die Kugelrollspindel wurde überschritten. Wenn dies auftritt, wird die Kugelrollspindel in
der Regel eingefahren. Es könnte ein Unterdruck im Behälter vorhanden sein, der ein überhöhtes Drehmoment
verursacht, wenn der Motor den Behälterkolben zurückzieht.
Abhilfe: Kontrollieren Sie, ob die Zurückzieh-Geschwindigkeit beim Schnellfüllzyklus nicht zu schnell ist. Kontrollieren Sie,
ob die pCI- und pCC-Ventile beim Füllzyklus offen sind.
PNT1-899 %sAir in Canister detected

Ursache: Der Kolben wurde nach dem Füllvorgang von der Flüssigkeit zurückgezogen, und das Drehmoment wurde weiterhin
auf der Kolbenvorderseite erkannt. Es darf kein Drehmoment mehr vorhanden sein, wenn der Behälter vollständig mit
Lack gefüllt ist. Sonst könnte komprimierte Luft mit Lack vermischt werden.
Abhilfe: Prüfen Sie die Lackzufuhr für die aktuelle Farbe im Behälter, um sicherzustellen, dass keine Luft in die Lackzufuhr
eingedrungen ist.
PNT1-900 %sLow Trigger Torque

Ursache: Die Drehmomentenschwelle des Behältermotors erreichte nicht die minimale Drehmomentenschwelle beim Füll- oder
Neubefüll-Zyklus
1. Prüfen Sie die Lackzufuhr für die aktuelle Farbe im Behälter.
2. Reduzieren Sie die Drehmomentschwelle.
3. Reduzieren Sie den Zeitabschalt-Wert beim Füllen.
PNT1-901 Wrong valve state in EMPTY CAN event%s

wurden bei dem Behälter-leer-Ereignis im Farbwechselzyklus nicht erfüllt.
Abhilfe: Um das Problem zu korrigieren, müssen Sie sicherstellen, dass das pDump-Ventil ODER pPE + pTRIG-Ventile sich in
dem Schritt vor dem Behälter-leer-Ereignis befinden.
PNT1-902 Wrong valve state in FAST FILL event%s

Schnellfüll-Ereignis aktiviert wird.
PNT1-903 Wrong valve state in CAN FULL event%s

Behälter-voll-Ereignis aktiviert wird.
PNT1-904 Wrong valve state in PRESET motion%s

wurden bei der vorausgehenden Behandlungs-Anweisung nicht erfüllt.

Ursache: Es wurde versucht, den Behälter zurückzuziehen, aber die Ventilstellung war nicht korrekt. Das könnte beim
Abhilfe: Kontrollieren Sie, ob die richtigen Farbwechsel-Steuerventile in korrektem Zustand sind. Das pCI-Ventil sollte ON
sein.

erwartet.
- 470 -
Abhilfe: Kontrollieren Sie, ob die richtigen Farbwechsel-Steuerventile in korrektem Zustand sind. Das pDump Ventil sollte ON

Ursache: Beim Farbwechsel wurde Null-Fluss in den Vorgabedaten geteacht.
Abhilfe: Kontrollieren Sie, ob die Durchflussrate in den Farbwechsel-Vorgabedaten eingestellt ist.



eingedrungen ist.

Neubefüll-Zyklus
1. Prüfen Sie die Lackzufuhr für die aktuelle Farbe im Behälter.
2. Reduzieren Sie die Drehmomentschwelle.
3. Reduzieren Sie den Zeitabschalt-Wert beim Füllen.
4.14.6 PNT2 Alarm Code
PNT2-001 Unknown PAINTtool error

Ursache: PaintTool hat einen unbekannten Fehler entdeckt.
Abhilfe: Kontrollieren Sie das Programmiergeräte-Fehlerprotokoll nach der Ursache für den Fehler.
PNT2-002 Press master reset

Ursache: Das System befindet sich in einem fehlerhaften Zustand.
Abhilfe: Drücken Sie RESET, um die Fehlerbedingung zu beseitigen.
PNT2-003 Reset failure

Ursache: Das RESET-Verfahren ist fehlgeschlagen.
Abhilfe: Korrigieren Sie die Fehler und versuchen Sie die RESET-Operation erneut.
- 471 -
PNT2-004 Robot Servos Disabled

Ursache: Der Servo-Hauptschalter auf dem Roboter ist ON.
Abhilfe: Stellen Sie den Servo-Hauptschalter auf dem Roboter auf OFF.
PNT2-005 Production mode is disabled

Ursache: Der Produktions-Modus-Eingang ist ausgeschaltet.
Abhilfe: Keine.
PNT2-006 REMOTE switch must be REMOTE

angegeben ist, nicht erreichen. Der obere Grenzwert der Durchflussrate kann nicht erreicht werden. Die
Flüssigkeitsdrossel ist zu klein. Die Durchflussrate oder der Rücklauf aus dem Behälter ist unstabil.
Abhilfe: Kontrollieren Sie, ob alle Einrichtungen korrekt funktionieren. Prüfen Sie den oberen Grenzwert der Farbdaten. Prüfen
Sie die Applikator-Parameter, um sicher zu sein, dass das Max-Limit der App-Parameter nicht unter dem oberen
Grenzwert der AccuStat-Farbdaten liegt. Vergrößern Sie die hi/low-Toleranz von Auto-cal oder Trys von hi/low auf
dem AccuStat-Setup-Bildschirm. Prüfen Sie die Rückmeldung.
PNT2-007 Machine lock is ON

Ursache: Die berechneten Befehlszählwerte liegen unter dem Applicator-Parameter-Minimum-Ausgabewert (Anzahl 200 oder
Anzahl 1600 hi-res). Die Mediendrossel ist zu groß, oder der Regler funktioniert nicht richtig.
Abhilfe: Reduzieren Sie den Mediendurchfluss mit einer kleineren Drossel. Prüfen Sie die Einstellung des
PNT2-008 Robot motion is not enabled

Ursache: Die Toleranzbandbreite zu eng (niedrig), oder der Regler funktioniert nicht richtig. Der adaptive Zuwachs der Farbe
könnte zu niedrig sein und die Durchflussrate passt sich nicht schnell genug an. Das Potentiometer arbeitet nicht
richtig. Die Auslöseverzögerung könnte nicht richtig eingestellt sein, wenn die Auslösevorgänge zu dicht beieinander
sind.

Ursache: Von der SPS wurde eine ungültige Job-Nummer empfangen.



PNT2-013 %sInvalid job received

Ursache: Das Produktions-Arbeitsprogramm ist nicht geladen.
Abhilfe: Das Programm muss geladen sein, bevor es in Produktion ausgeführt werden kann.
- 472 -
PNT2-014 Invalid job %s in queue
Behälter aufgrund fehlerhafter Farbzykluswechsel, oder unsauberes Ablesen von dem Linearpotentiometer. Dies
kommt oft vor, wenn die Luft nicht aus dem Behälter ausgedrückt wurde, bevor das Füllventil geöffnet wurde.
die Luft durch den Kolbendruck komprimiert, sodass die Zylinderposition unter die Füllzählungen fällt.
PNT2-015 Invalid color %s in queue

Ursache: Das für die Autokalibrierung gewählte Farbventil hat die Kalibrierfolge erfolgreich ausgeführt.
Abhilfe: Keine.
PNT2-016 Job queue is full

Abhilfe: Keine.
PNT2-018 Shell aborted or paused

Ursache: Ein anderer Task hat erkannt, dass der Haupt-Task abgebrochen oder pausiert hat.
PNT2-019 Wait for autoprocessing to finish

Ursache: Automatische Verarbeitung des letzten editierten Programms läuft noch.
Abhilfe: Warten Sie, bis die automatische Verarbeitung abgeschlossen ist, bevor Sie den Produktionsbetrieb einschalten.
PNT2-021 System is in error status

PNT2-022 Sync Que-Job passed window

Abhilfe: Keine.
PNT2-023 Sync Que-Job before window

Ursache: Der Job läuft nicht, und die Encoder-Zählung zeigt an, dass das Teil es noch nicht bis zum Startschalter geschafft hat
(minus Toleranz). Der Roboter wartet mit diesem Job bis zum nächsten Startsignal, zeigt diese Warnmeldung an und
fährt mit der Produktion fort.
Abhilfe: Keine.
PNT2-024 UOP's assigned but disabled!

Ursache: Die User Operator Panel (UOP) Eingänge sind zugeordnet, aber deaktiviert.
Abhilfe: Wenn Ihr System diese UOP-Signale benötigt, müssen Sie diese Eingänge auf dem Programmiergerät wie folgt
aktivieren:
1. MENU drücken.
2. Wählen Sie SYSTEM.
3. Drücken Sie F1 [TYPE].
4. Wählen Sie Config.
5. Bewegen Sie den Cursor, um UI-Signale zu aktivieren, und ändern Sie diese von FALSE in TRUE. Wenn Ihr
System diese UOP-Signale nicht benötigt, heben Sie die Zuordnung der UOP-Signale im E/A-Menü auf.
PNT2-034 Parm %s Value beyond limits

- 473 -
PNT2-039 I/O setup verified OK

Abhilfe: Keine.
PNT2-040 Error attempting to setup I/O

Ursache: Die E/A-Informationen für einen Applikator wurden geändert und sind fehlerhaft.
Abhilfe: Prüfen Sie Ausgangstyp, Ausgangsnummer, Rack- und Steckplatz-Nummer, Position des 1. Bits und Anzahl der Bits.
PNT2-054 No channel/parameter indicated

Ursache: Die SPS sendete einen Parameter-Indikator-Wert von 0.
Abhilfe: Korrigieren Sie das Problem an der SPS.
PNT2-055 Manual inputs are enabled

Abhilfe: Keine.
PNT2-056 Manual inputs are disabled

Abhilfe: Keine.
PNT2-057 Manual enabled during motion

Ursache: Der Handmodus wird aktiviert, wenn Bewegung erfolgt.
Abhilfe: Die Bewegung muss abgeschlossen sein, bevor der Handmodus eingeschaltet wird.
PNT2-058 Manual enabled in color cycle

Ursache: Handmodus wurde während eines Farbwechselzyklus initialisiert.
Abhilfe: Der Farbwechsel muss abgeschlossen sein, bevor der Handmodus eingeschaltet wird.
PNT2-059 TP Enabled in cycle

Ursache: Das Programmiergerät kann nicht aktiviert werden, wenn ein Remote-Farbwechselzyklus läuft.
Abhilfe: Keine.

Ursache: Nur für Systeme mit kontinuierlichen Leitungen. Für kontinuierliche Liniensysteme wird angezeigt, dass zu viele Teile
den Schutzschalter innerhalb der aktuellen Grenzen passiert haben.
Abhilfe: Erweitern Sie die Robotergrenzen, oder reduzieren Sie die Förderergeschwindigkeit.
PNT2-065 Linetracking parameter undefined

Ursache: Nur für Systeme mit kontinuierlichen Leitungen. Ein Line-Tracking-Parameter, der zum Betrieb des System
erforderlich ist, ist nicht definiert.
PNT2-066 Railtrack parameter undefined

Ursache: Nur für Systeme mit kontinuierlichen Leitungen. Ein Rail-Tracking-Parameter, der zum Betrieb des System
erforderlich ist, ist nicht definiert.
PNT2-067 Invalid tracking frame

Ursache: Es wurde versucht, eine ungültige Tracking-Frame-Nummer zu verwenden.
Abhilfe: Die aktuelle Software unterstützt die Tracking-Frames 1-6. Die Tracking-Frame-Nummer muss größer als 0 und
kleiner als 7 sein.
PNT2-068 Encoder count rollover

Ursache: Nur für Systeme mit kontinuierlichen Leitungen. Dies ist eine Warnung, dass der Encoderzähler eine
Rollover-Bedingung erkannt hat.
Abhilfe: Keine.
- 474 -
Ursache: Nur für Systeme mit kontinuierlichen Leitungen. Dies ist eine Warnung, dass die Auslöseentfernung kleiner als ein
Vorgabewert ist. Diese Teilerkennung wird von der Robotersteuerung ignoriert.
Abhilfe: Reduzieren Sie die Minimalgeschwindigkeit auf weniger als die Job-Abstands-Distanz, oder ersetzen Sie den alten
Schalter.
PNT2-070 Conveyor direction incorrect

Ursache: Nur für Systeme mit kontinuierlichen Leitungen. Der Roboter hat erkannt, dass die Förderanlage in die falsche
Richtung läuft. Die Teilerkennung wird vom Roboter ignoriert.
Abhilfe: Vertauschen Sie die Leitungen an der Encoder-Repeaterplatine, sodass der Encoder positive Impulse anstelle von
negativen zählt.
PNT2-071 %sInvalid tutone received

Ursache: Nur bei Line-Tracking-Systemen: Das ist eine Warnung, dass das Teil zu weit gefahren ist, um ausgeführt zu werden.
Daher brauchte der vorherige Job oder die Farbänderung zu lange Zeit für die Ausführung.
Abhilfe: Keine. Der Roboter ignoriert diesen Job bzw. diese Farbe.
PNT2-075 Extreme entry position violation

Abhilfe: Korrigieren Sie die Eingangsgrenze oder ändern Sie die Tracking Boundary so, dass sie innerhalb dieser Grenze liegt.
PNT2-076 Extreme exit position violation

Abhilfe: Korrigieren Sie die Ausgangsgrenze oder ändern Sie die Tracking Boundary so, dass sie innerhalb dieser Grenze liegt.
PNT2-090 TP enabled during production

Ursache: Das Programmiergerät darf im Produktionsbetrieb nicht aktiviert werden.
Abhilfe: Deaktivieren Sie das Programmiergerät.
PNT2-091 Disable teach pendant

Ursache: Das Programmiergerät ist aktiviert.
Abhilfe: Schalten Sie das Programmiergerät aus, um das Programm fortzusetzen.
PNT2-092 Stop error excess

Ursache: Siehe SRVO-023.
Abhilfe: Siehe SRVO-023.
PNT2-093 Move error excess

Ursache: Siehe SRVO-024.
Abhilfe: Siehe SRVO-024.
PNT2-094 DEADMAN switch RELEASED

Ursache: Der TOTMANN-Schalter wurde während einer Operation losgelassen. Die Operation wurde unterbrochen.
Abhilfe: Drücken Sie den TOTMANN-Schalter und halten Sie ihn gedrückt, um die Prozedur erneut zu starten.
PNT2-095 Fence open during production

Ursache: Die Schaltkreise FENCE1 und FENCE2 auf der EMG-Steuerungsplatine sind geöffnet.
Abhilfe: Ermitteln Sie die Ursache für die geöffneten Schaltkreise FENCE1 und FENCE2 und beheben Sie das Problem.
PNT2-096 UOP immediate stop detected

Ursache: Der IMSTP (sofortiger Halt) UOP-Eingang war nicht gemeldet.
Abhilfe: Wenn UOP benutzt wird, ist die Quelle des Fehlers zu finden. Wenn UOP nicht verwendet wird, wählen Sie
E/A-Menüs, Null-UOP-Funktion und schalten Sie die Steuerung aus und wieder ein.
- 475 -
PNT2-097 HOLD active

Ursache: Ein HOLD-Signal entweder vom UOP oder vom Programmiergerät wurde aktiviert.
Abhilfe: Beseitigen Sie die HOLD-Bedingung.
PNT2-098 Track destination gone

Ursache: Ein Ziel liegt außerhalb des zulässigen Fensters.
Abhilfe: Der aktuelle Zyklus muss abgebrochen werden. Um zu verhindern, dass dies auftritt, teachen Sie die nötigen
Positionen erneut, korrigieren die Geschwindigkeit der Fördereinrichtung oder ändern Sie die Grenzen.
PNT2-099 PC serial interface fault

Ursache: Die serielle Verbindung zur PC-Schnittstelle ist unterbrochen.
Abhilfe: Prüfen Sie den LED-Status auf der PC-Schnittstellen-Platine. Zur Ursache siehe Wartung.
PNT2-100 OVC alarm

Ursache: Der von der Servo Software berechnete mittlere Strom übertraf die Spezifikation.
Abhilfe: Siehe Abschnitt Fehlerbehebung im Anschluss- und Wartungshandbuch.
PNT2-101 Limit error

Ursache: Die geteachte Position lag außerhalb des normalen Arbeitsbereichs des Roboters. Eine der Roboterachsen konnte die
Position nicht erreichen.
PNT2-102 Position not reachable

Ursache: Es gibt keine Lösung (Umwandlung von einer kartesischen Position auf Joint-Winkel) für die geteachte Position.
PNT2-103 Configuration mismatch

Ursache: Dies ist eine Pausebedingung. Die Konfiguration kann während einer kartesischen Bewegung nicht geändert werden.
Abhilfe: Entweder teachen Sie die Bewegungen mit derselben Konfiguration neu oder verwenden eine Joint-Bewegung, um die
Konfigurationen zu ändern, bevor Sie die kartesische Bewegung vornehmen.
PNT2-104 Planner error

Ursache: Vom Planer wurde ein Fehler erkannt.
Abhilfe: Prüfen Sie das Fehlermeldeprotokoll auf Details.
PNT2-105 Unitialized position

Ursache: Dies ist ein Fehler in der Systemsoftware.
Abhilfe: Dokumentieren Sie die Ereignisse, die zu dem Fehler geführt haben, notieren Sie die Software-Versionsnummer und
wenden Sie sich an den technischen Kundendienst von FANUC oder FANUC Robotics Hotline. Sie können versuchen,
den Fehler durch Aus- und Einschalten der Steuerung zu beheben.
PNT2-106 Brake fuse blown

Ursache: Die Sicherung für die Bremsen ist an der EMG- Steuerungs-Platine durchgebrannt. Die FALM-Lampe auf der
EMG-Steuerungs-Platine sollte leuchten.
PNT2-107 Robot not mastered

Abhilfe: Siehe Abschnitt Masterung im Anschluss- und Wartungshandbuch.
PNT2-108 MCC alarm

Ursache: Der Magnetkschütz des Servo-Verstärkers (MCC) ist zugeschweißt.
PNT2-109 Discharge current alarm

Ursache: Die vom Motor erzeugte regenerative Energie überstieg die Spezifikationen.
- 476 -
PNT2-110 High voltage alarm
Ursache: Die Gleichspannung im Hauptstromkreis des Servoverstärkers hat die Spezifikation überschritten.
PNT2-111 High current alarm

Ursache: Die Spannung im Hauptstromkreis des Servoverstärkers hat die Spezifikation überschritten.
PNT2-112 Low voltage alarm

Ursache: Die DC-Spannung im Hauptstromkreis des Servoverstärkers ist niedriger als die Spezifikation, obwohl MCC an ist.
PNT2-113 Servo amp overheat alarm

Ursache: Der Servoverstärker ist überhitzt.
PNT2-114 Collision alarm

Ursache: Die Servo-Software erkannte ein zu hohes Störungs-Drehmoment und löste einen Kollisionsschutz-Alarm aus.
PNT2-115 Pulsecoder battery discon alarm

Ursache: Die Batteriespannung für den Pulscoder hat null Volt.
PNT2-116 Pulsecoder alarm

Ursache: Ein Pulscoder-Alarm ist aufgetreten. Rufen Sie den ALARM-Bildschirm im Programmiergerät zwecks Anzeige des
Pulscoder-Alarms auf.
PNT2-117 Pulsecoder battery low alarm

Ursache: Die Pulscoder-Batterien sind schwach.
PNT2-118 Motor overheat occurred

Ursache: Der Pulscoder ist überhitzt.
PNT2-119 Pulsecoder communication error

Ursache: Die Achsen-Steuerungs-Leiterplatte sendete ein Anforderungs-Signal, aber erhielt keine seriellen Daten vom
Pulscoder.
PNT2-120 Pulsecoder position compare error

Ursache: Die Rückmeldegeschwindigkeit überschritt die Spezifikation.
PNT2-121 Collision Detection (Hand Broke)

Ursache:

Ursache: Der CE-Modus-Schalter wurde in T1 gesetzt.
Abhilfe: Eine Änderung am CE-Modus-Schalter versetzt das System in den Pausezustand. Nach dem Wechsel der Betriebsart
muss das System zurückgesetzt werden.
- 477 -

Ursache: Der CE-Modus-Schalter wurde in T2 gesetzt.
Abhilfe: Eine Änderung am CE-Modus-Schalter versetzt das System in den Pausezustand. Nach dem Wechsel der Betriebsart
muss das System zurückgesetzt werden!
PNT2-128 adj out of limit at line %s

Ursache: Prog Adj außerhalb der Grenzwerte in adj Vorprüfung.
mit CLR_Adj.
PNT2-129 I/O Hardware not installed

Ursache: Die gewählte E/A Hardware ist physisch nicht installiert.
Abhilfe: Kontrollieren Sie, ob die gewählte E/A-Hardware korrekt installiert ist.
PNT2-130 Data Error (see FR:dterrors.ls)

Ursache: Die E/A-Auto-Konfigurator-Datei ist fehlerhaft.
Abhilfe: Rufen Sie das Datei-Menü auf und zeigen Sie FR:dterrors.ls mit einer Beschreibung des Fehlers mit der
entsprechenden Zeilennummer an.
PNT2-131 Servo Disconnect

Ursache: Der Servo ist nicht angeschlossen.
Abhilfe: Schließen Sie den Servo an und drücken Sie dann RESET.
PNT2-132 Chain 1 (+24v) abnormal

Ursache: Ein Einfachketten 1 (+24V) -Fehler ist aufgetreten.
Abhilfe: Reparieren Sie den Schaltkreis der Kette 1 (+24V) in der Hardware. Stellen Sie im SYSTEM/CONFIG-Bildschirm des
Programmiergerätes die CHAIN FAILURE-Erkennung auf TRUE ein und drücken Sie die RESET-Taste.
PNT2-133 Chain 2 (0v) abnormal

Ursache: Ein Einfachketten 2 (0V) -Fehler ist aufgetreten.
Abhilfe: Reparieren Sie den Schaltkreis der Kette 2 (0V) auf der Hardware. Stellen Sie die CHAIN FAILURE-Erkennung auf
dem Bildschirm SYSTEM/CONFIG auf TRUE. Drücken Sie die RESET-Taste auf dem Programmiergerät.
PNT2-134 NTED input

Ursache: Die Non-Teacher-Aktivierungsvorrichtung wird freigegeben.
Abhilfe: Drücken Sie auf die "Non Teacher Enabling Device" und drücken Sie RESET.
PNT2-135 TP OFF in T1,T2/Door open

Ursache: Das Programmiergerät ist deaktiviert, wenn der Betriebsartenschalter auf T1 oder T2 steht. Oder die Steuerungstür ist
geöffnet oder ein Verdrahtungsfehler der Hardware-Verbindung ist aufgetreten.
Abhilfe: Nachdem Sie den De-/Aktivierungsschalter am Programmiergerät angeschaltet haben, schließen Sie die Steuerungstür
und drücken die RESET-Taste. Falls die Rücksetzung nicht wirksam ist, reparieren Sie den Hardware-Anschluss.
PNT2-136 Deadman switch released

Ursache: Der TOTMANN-Schalter auf dem Programmiergerät wurde losgelassen.
Abhilfe: Keine.
PNT2-137 Short term Chain abnormal

Ursache: Ein Kettenfehler-Alarm wurde kurzfristig erkannt.
Abhilfe: Dieser Fehler kommt vor, wenn der TOTMANN-Schalter Alarm auslöst. Lösen Sie den TOTMANN-Schalter und
drücken Sie den TOTMANN-Schalter wieder. Oder, wenn dieser Fehler mit einem anderen Sicherheitssignalfehler
angezeigt wird, reproduzieren Sie diesen Sicherheitsfehler und drücken Sie RESET. Wenn SRVO-230, 231 erscheint,
siehe Ursache und Abhilfe für SRVO-230,231.
PNT2-151 Col %s range err/preset %%override

Ursache: Die angegebene Systemfarbe enthielt einen prozentualen Override, der außerhalb des zulässigen Override-Bereichs
lag.
Abhilfe: Keine. Der Override-Wert wurde automatisch auf den nächsten gültigen Wert berichtigt.
- 478 -
PNT2-152 Data err :Col %s preset %%override
Ursache: Die Systemfarbendaten enthalten einen nicht initialisierten Override. Das geschieht, wenn Farbdaten, die mit einer
früheren Software-Version erstellt wurden, in die Steuerung geladen werden.
Abhilfe: Falls der Fehler bei jedem Aufruf der Systemfarbentabelle auftritt, könnte es nötig sein, eine neue Farbtabelle in der
Steuerung zu erstellen.
PNT2-153 Eff. preset range err (%s)

Ursache: Die tatsächlichen Einstellwerte (nach Anwendung des eingestellten prozentualen Override-Faktors für die angegebene
Farbe, Pistole und Parameternummer) liegen außerhalb des zulässigen Bereichs für diesen Parameter.
Abhilfe: Kontrollieren Sie, ob der eingestellte Wert in der Tabelle sich innerhalb des zulässigen Bereichs für den Parameter
befindet. Kontrollieren Sie die prozentualen Overrides, die für diese Farbe definiert sind. Prüfen Sie die tatsächlichen
Vorgabewerte, um zu sehen, ob sie für alle Parameter in den zulässigen Bereichen liegen.
PNT2-154 Color %s data access error

Ursache: Die Steuerung konnte keine Datei für die spezifizierte Systemfarbe finden. Die Daten könnten für diesen Steuern nicht
erstellt oder versehentlich gelöscht worden sein.
Abhilfe: Erstellen Sie neue Systemfarbendaten und verwenden Sie den SETUP-Farben-Bildschirm auf dem Programmiergerät.
PNT2-159 Illegal code in NEXT color %s

Ursache: Die nächste Systemfarbennummer in der Warteschlange ist ungültig.
Abhilfe: Dieser Fehler sollte bei einer normalen PaintTool-Operation niemals erscheinen. Die Systemfarbennummern werden
bei der Eingabe in die Warteschlange gescannt.
PNT2-160 Illegal manual color %s received

Ursache: Nur für fest installierte Farbwechselsysteme: Für das von der SPS im Handmodus gewählte Farbventil sind keine
Daten definiert.
Abhilfe: Prüfen Sie die von der SPS ausgegebene Farbventilnummer. Wenn sie korrekt ist, bestimmen Sie das Farbventil unter
Verwendung des SETUP-Menüs unter VALVES.
PNT2-165 TP disabled - Calib. aborted

Ursache: Die Kalibrierung ist fehlgeschlagen, weil das Programmiergerät während des Vorgangs deaktiviert wurde.
Abhilfe: Lassen Sie das Programmiergerät während der Kalibrierung aktiviert. Das gilt nicht für Control Reliable
Roboter-Steuerungen, weil das Programmiergerät im Auto/Manuell-Modus nicht eingeschaltet werden kann. Die
Kalibrierung muss von der GUI erfolgen. Die Kalibrierung kann für Control Reliable Roboter-Steuerungen nicht vom
Programmiergerät durchgeführt werden.
PNT2-166 Linear Potentiometer Unstable

Ursache: Während der Auto-Kalibrierung zeigte das Feedback von dem Linearpotentiometer kurzzeitig große Schwankungen in
der Behälterposition. Wenn das Linearpotentiometer falsch installiert wurde oder der Magnet fehlgerichtet ist, könnte
das den Alarm ausgelöst haben.
Abhilfe: Ändern Sie den Applikator und reparieren Sie das fehlerhafte Linearpotentiometer. Wiederholen Sie die Kalibrierung
mit einem anderen Applikator.
PNT2-167 Table not adapted, max err exceeded

Ursache: Beim Betrieb im Hybrid-Modus erkannte der AccuStat, dass die Differenz zwischen dem aktuellen, bei der Arbeit
benutzten Lack und dem erwarteten Lack zu groß war, um angepasst werden zu können. Die Farbwechselventile
arbeiten nicht korrekt. Farbänderungslösungsmittel oder Luft wurden im Behälter belassen. Dies ist ein Anzeichen für
ein Problem mit dem Applikator. Der Regulator könnte nicht korrekt öffnen/schließen. Die Größe der Drossel wurde
geändert. Der maximale Hybridadaptionswert ist zu niedrig eingestellt. Der Hybrid-Modus Gain ist zu hoch. Wenn der
TPR unter dem Low Confidence Min (cc) ist, könnte der Low Confidence Gain zu hoch sein.
Abhilfe: Ermitteln Sie die Ursache für die Durchflussdiskrepanz. Prüfen Sie Regler, Flüssigkeit oder Drosseln auf verstopften
oder behinderten Durchlass. Prüfen Sie, ob der Hybrid-Modus Gain in den AccuStat Farbdaten nicht zu hoch ist
(normal ist 20). Prüfen Sie, ob der Hybrid-Modus Gain-Faktor nicht zu hoch eingestellt ist (normal ist 1,0). Stellen Sie
den Low Confidence Min (ccs) für niedrige TPRs ein. Stellen Sie den Low Confidence Gain niedriger ein, um die
geringere Auflösung bei kleinen Durchflussraten zu berücksichtigen. Benutzen Sie andere Alarme, die bei diesem Job
auftreten, um das Problem zu beheben. Dieser Alarm ist eine normale Warnung. Es ist keine sofortige Maßnahme
nötig, wenn keine Beeinträchtigung des Betriebs erkennbar ist. Führen Sie eine Auto-Kalibrierung auf dem Farbventil
durch. Wenn dieser Alarm den Roboter beeinträchtigt hat, führen Sie einen Reset durch und setzen Sie die Arbeit fort.
- 479 -
PNT2-168 Dedock required, robot at dock

Ursache: Es wurde versucht, den Roboter zu bewegen, während er in der Docking-Station stand. Dieser Alarm erscheint, wenn
der Roboter im Handmodus bewegt werden soll, ohne dass er zuvor aus der Dockingstation gefahren wurde. Es wurde
versucht, den Roboter in die Säuberungsstation oder andere Stellen zu fahren, wenn der Roboter nicht in der
Dockingstation ist.
Abhilfe: Fahren Sie den Roboter vor dem Einleiten von Bewegungen aus der Docking-Station heraus. Der Roboter ist in der
Docking-Station und muss aus der Station herausgefahren werden, bevor andere Bewegungen eingeleitet werden.
Setzen Sie den Roboter zurück, stellen Sie die Zelle auf Handbetrieb ein, und führen Sie eine Entdockungsbewegung
von der MCP durch.
PNT2-169 Docking station not retracted

Ursache: Der Positionsschalter und der Näherungsschalter funktionieren nicht richtig. Die Docking-Station hat sich nicht weit
genug zurückgezogen. Die Zeitabschaltung für den Docking-Zylinder ist zu kurz eingestellt. Prüfen Sie auf
Hindernisse, Fehlausrichtungen und defekten Schalter.
Abhilfe: Prüfen Sie die Position und den Näherungsschalter. Reparieren Sie die Pneumatik oder Elektrik, falls nötig.
Korrigieren Sie die pneumatischen Regler für Ein-/Ausfahren. Verlängern Sie den Abschaltzeitpunkt für den
Docking-Zylinder. Kontrollieren Sie, ob die digitalen Ein- und Ausgänge im korrekten Zustand sind. Standardmäßig:
DIN[130, DSR] = ON; DIN[129, DSE]= OFF; DOUT[147, RDS] = ON; DOUT[146, EDS] = OFF. Wenn das Dock
zurückgezogen ist und E/A kontrolliert wurde, setzen Sie den Roboter zurück und fahren mit dem Betrieb fort.
PNT2-170 Docking station not extended

Ursache: Der Positionsschalter und der Näherungsschalter funktionieren nicht richtig. Die Docking-Station ist nicht weit genug
ausgefahren. Die Zeitabschaltung für den Docking-Zylinder ist zu kurz eingestellt. Prüfen Sie auf Hindernisse,
Fehlausrichtungen und defekten Schalter.
DIN[129, DSE] = ON; DIN[130, DSR] = OFF; DOUT[147, RDS] = OFF; DOUT[146, EDS] = ON. Wenn das Dock
ausgefahren ist und E/A kontrolliert wurde, setzen Sie den Roboter zurück und fahren mit dem Betrieb fort.
PNT2-171 Auto Calibration aborted

Überblick über diesen Alarm: Zunächst wird der Alarm für einen Auto-Kalibrierungsabbruch angezeigt, wenn ein
maximalen Ausgangswerte der Durchflussrate einzustellen, aus. Dies kann bei falscher Durchflussregelung,
Nichteinhalten der Durchflussraten der Kalibrierungstabelle oder bei fehlerhaftem Durchflussregler vorkommen. Die
entsprechenden Alarme würden dann sein: PNT1-251, Failed to find upper limit or PNT1-252, Failed to find lower
limit. Ursache 2: Die Kalibrierung führte zu nicht mehr weiter ansteigende Sollwerte aus der Kalibrierungstabelle. Die
Steigung der Kalibrierungstabelle ist negativ. Wachsende Ausgangswerte führen nicht zu wachsenden Durchflussraten.
Der Fehlerbefund-Code ist PNT1-254 Non-increasing cal table. Ursache 3: Die Kalibrierungsroutine berechnete
Ausgangswerte, die über oder unter den maximalen oder minimalen Ausgangswerten liegen, die in den
Applikator-Parametern für den Flüssigkeitsregler definiert sind. Die minimalen Ausgangswerte in in Zählwerten sind
(low-res: 200, hi-res: 1600), und die maximalen Ausgangswerte in Zählwerten sind bei low-res: 1000, und high-res:
8000). Die Drosselgröße ist nicht kompatibel mit dem gewünschten Bereich für den Durchflussratenbereich und das
Material, das kalibriert werden soll. Die entsprechenden Fehlercodes sind PNT1-255 Calculated output > max output
or PNT1-256 Calculated output < min output. Ursache 4: Die Kalibrierung wurde durch den Benutzer oder durch einen
anderen Fehler abgebrochen. Wenn die Zelle während der Kalibrierung durch einen Not-Halt angehalten wurde, Der
Roboter hat die richtige Position zum Kalibrieren nicht erreicht. Beachten Sie andere Alarme, um die Fehlerursache zu
finden.
- 480 -
Roboter nicht in die Position gefahren ist, untersuchen Sie, ob die richtige Bahn programmiert ist.
PNT2-172 Failed to find Upper limit

PNT2-173 Failed to find Lower limit

Ursache: AccuStat konnte den unteren Durchflussgrenzwert in der Anzahl der Versuche, die auf dem Kalibrierungs-Bildschirm
angegeben ist, nicht erreichen. Der untere Grenzwert der Durchflussrate kann nicht erreicht werden. Die
Flüssigkeitsdrossel ist zu groß. Die Durchflussrate oder die Rückmeldung der Behälterposition ist instabil.
Abhilfe: Kontrollieren Sie, ob alle Einrichtungen korrekt funktionieren. Prüfen Sie den unteren Grenzwert der Farbdaten.
Prüfen Sie die Applikator-Parameter, um sicher zu sein, dass das Max-Limit der App-Parameter nicht über dem
unteren Grenzwert der AccuStat-Farbdaten liegt. Vergrößern Sie die hi/low-Toleranz von Auto-cal oder Trys von
hi/low auf dem AccuStat-Setup-Bildschirm. Prüfen Sie die Rückmeldung.
PNT2-174 Beaker Timeout, Scale Cal Aborted

Ursache: Es wurde nicht genügend Zeit gewährt, um den Behälter in der von Beaker Fill Timeout angegebenen
Abschaltzeitdauer vollständig zu entleeren. Der Behälter wurde nicht entleert, weil der Auslöser oder Regler nicht
öffnete. Es gab einen Fehler in der Angabe der Behälter-Positions-Rückmeldung.
Abhilfe: Prüfen Sie den Regler und die Pistole und stellen Sie sicher, dass sie korrekt funktionieren. Verlängern Sie die
Becherfüll-Zeitabschaltung am AccuStat-setup-Bildschirm. Beheben Sie den Auslöser oder Regler. Kontrollieren Sie
die Rückmeldung der Behälterpostion (AIN[1, DISP]).

Ursache: Nachdem die Kalibrierungstabelle geändert oder eine neue Kalibrierungstabelle eingerichtet wurde, wurde eine
nichterweiternde Tabelle mit Fluss-Befehlswerten erkannt. Instabile Durchflussraten wurden erkannt. Die Änderung
der Behälterposition entspricht nicht dem Flüssigkeits-Regler-Befehl. Die Rückmeldung der Behälterposition ist
instabil.
Abhilfe: Kontrollieren Sie, ob der Regler korrekt arbeitet. Kontrollieren Sie, ob die Mediendrossel für die gewünschten
Durchflussraten geeignet ist. Kontrollieren Sie die Rückmeldung vom Linearpotentiometer. Wenn dies infolge einer
Tabellenverschiebung auftritt, kalibrieren Sie das Farbventil, in dem die Kalibriertabelle nichtansteigend geworden ist.
PNT2-176 Calculated output > Max Output

Ursache: Die berechneten Befehlszählungen liegen über dem Applicator-Parameter-Maximum-Ausgabewert (Anzahl 1000 oder
Anzahl 8000 hi-res). Die Mediendrossel ist zu klein, oder der Regler funktioniert nicht richtig.
Abhilfe: Ermitteln Sie, was die Durchflussrate begrenzt. Prüfen Sie die Einstellung des
Color-Data-Hi/Low-Durchfluss-Bereichs. PNT1- 256, Calculated output < min output.
PNT2-177 Calculated output < Min Output

- 481 -
PNT2-178 Failed to reach setpoint

sind.
PNT2-179 Canister Fill Error

PNT2-180 Auto Calibration Successful

Abhilfe: Keine.
PNT2-181 Non-decreasing canister position

Ursache: Dieser Alarm wird angezeigt, wenn die Pistole eine Zeit lang angeschaltet war, die als Behälterprüfzeit spezifiziert ist,
und der Änderungsbetrag in der Zylinderposition die kleinste Behälter(füllstands)änderungsmarke nicht erreicht hat.
Das kann durch geringe Durchflussraten verursacht sein, wenn es länger dauert, diese kleinste
Zylinderpositionsänderung zu erkennen. Dies könnte auf eine Störung des Linearpotentiometers oder des
Rückmeldeschaltkreises hinweisen.
Abhilfe: Stellen Sie die kleinste Behälteränderungszählung niedriger ein oder vergrößern Sie die Behälterprüfzeit. Prüfen Sie
die Anzeige des Linearpotentiometers oder reparieren Sie den Niedrigspannungsdraht für den
Behälterrückmeldungs-Schaltkreis.
PNT2-182 Canister Position Increasing

Ursache: Das wird durch die Kolbenbewegung während eines Farbwechsels verursacht, wenn der Kolben zwecks Reinigung am
Boden des Behälters gehalten wird. Dieser Alarm tritt auf, wenn das Reinigungsmittel und der Luftdruck den
Kolbenluftdruck übertreffen.
Abhilfe: Führen Sie eine Skalen-Kalibrierung durch, um sicher zu sein, dass der berechnete Wert für die
Dose-Leer-Kontroll-Marke gültig ist. Vergrößern Sie die Füllstandsfehler-Toleranz. Kontrollieren Sie, ob der
Kolbendruck nicht begrenzt wird.
PNT2-183 Intermittent Connection Detected

Ursache: Die Ablesung einer 0-Zählung am Analogeingang (AIN[1,DISP]) verursacht einen Wackelkontakt-Alarm. Dies weist
auf eine Potentiometerstörung bei der Arbeits-Wiedergabe hin. Diese könnte durch einen offenen Schaltkreis oder
Kurzschluss in der Rückmeldung der Zylinderposition verursacht sein. Dieser Alarm erscheint nur im Betrieb oder bei
Farbwechsel im Auto-Modus. Regelmäßige, aber nicht andauernde Meldungen dieses Alarms weisen auf eine
fehlerhafte elektrische Verbindung im Rückmeldekreis hin. Dieser Alarm kann durch einen beschädigten oder
abgenutzten elektrischen Anschluss an der Schnelltrennstecker-Platte verursacht werden. Induziertes Rauschen im
Rückmeldekreis infolge schlechter Erdung führt ebenfalls zu dieser zeitweiligen Störung. Die Versorgungsspannung
des Linearpotentiometers wird durch Widerstände in der Robotersteuerung bestimmt; diese Spannung sollte 10 Volt
betragen.
Abhilfe: Ersetzen Sie den elektrischen Anschluss an der Schnelltrennstecker-Platte. Stellen Sie eine einwandfreie Erdung des
Rückmeldekreises sicher. Ersetzen Sie das Niederspannungskabel im Roboterarm. Prüfen Sie die
Versorgungsspannung zum Linearpotentiometer.
- 482 -
PNT2-184 Flow Error High, Valve: %s
Ursache: Dieser Alarm wird angezeigt, wenn der Prozentsatz des in der Dose verbliebenen Lacks die Gesamtmenge (TPR)
übersteigt, die durch die Job-Gesamtfehler-Toleranz erforderlich ist. Dieser Alarm wird auch angezeigt, wenn der
Lackverbrauch die TPR aufgrund der Arbeits-Gesamtfehler-Toleranz übersteigt. In den meisten Fällen ist die Dose
leer, bevor der Lackverbrauch den TPR-Wert durch diesen Prozentsatz übertrifft. Dies zeigt an, dass der
Mediendurchfluss behindert wurde oder die Dose keinen Lack mehr enthält.
Abhilfe: Der Lack muss kalibriert werden oder die adaptive Verstärkung für dieses Farbventil ist zu hoch. Der Regler arbeitet
möglicherweise nicht einwandfrei, weil vor Schichtende kein Reinigungszyklus vorgenommen wurde. Oft treten
andere Fehlerbedingungen vor diesem Alarm auf. Prüfen Sie im Alarmprotokoll, ob weitere Symptome vorhanden sind,
die zu diesem Fehler geführt haben.
PNT2-185 Applicator Disabled during job

Abhilfe: Keine.
PNT2-186 Scale Calibration Aborted

Sie, ob alle Einrichtungen korrekt funktionieren.
PNT2-187 Scale Calibration Successful

Abhilfe: Keine.
PNT2-192 De-Docking program is undefined

Ursache: Es wurden keine Bahndaten für DEDOCK.TP. geteacht. Etwas hat dazu geführt, dass die Position ungültig wurde.
Abhilfe: Teachen Sie die Roboterbahn für das Entdocken. Die Entdockungsbahn ist eine spezielle Position. Nach dem Teachen
oder Touching-up der speziellen Positionsbahnen müssen Sie die Robotersteuerung aus- und wieder einschalten, damit
die Änderungen wirksam werden.
PNT2-193 Docking program is undefined

PNT2-194 Robot NOT at docking position

Ursache: Der Befehl zum Docking wurde gegeben, aber der Roboter erreichte nicht die Docking-Position. Der
Docking-Versuch wurde nicht abgeschlossen und die Docking-Station konnte nicht ausfahren. Der Roboter lief fehl
auf dem Weg zur Docking-Station, siehe andere Fehler. Der Roboter meldete nicht, dass er an der Docking-Station
war, weil die spezielle Dock-Position nicht geteacht war.
Abhilfe: Abhilfe: Prüfen Sie die Bahndaten und stellen Sie sicher, dass die letzte Position in DOCK.TP vom Typ
FINE ist. Kontrollieren Sie, ob die spezielle DOCK.TP-Position geteacht wurde. Der Controller muss nach dem
Teachen spezieller Positionen aus- und wieder eingeschaltet werden. Wenn die Docking-Bahn nicht vollständig
ausgeführt wurde, ermitteln Sie den Grund dafür. Setzen Sie den Roboter zurück und fahren Sie mit dem Betrieb fort.
Der Roboter sollte die Bewegung automatisch zu Ende führen. Wenn der Roboter die Bewegung nicht zu Ende führt,
verfahren Sie den Roboter im Handbetrieb. Nachdem die Zelle in den Handbetrieb versetzt wurde, muss der Job neu
initialisiert werden.
PNT2-200 Door 1 held input lost

- 483 -
PNT2-201 Door detect 1 sensor malfunction

PNT2-202 Illegal Opener macro Called

Ursache: Zwei Querfördereranforderungs-Makros wurden aufgerufen, ohne auf das erste Anforderungsmakro zu warten.
Abhilfe: Löschen Sie eines der Anforderungsmakros oder warten Sie zwischen diesen Makros.
PNT2-203 Robot in opener path

Ursache: Die Öffner-Bewegung kann nicht ausgeführt werden, da der Roboter sich in der Öffnerbahn befindet.
Abhilfe: Verfahren Sie den Roboter so, dass er vom Öffner frei ist, und führen Sie dann die Bewegung erneut auf.
PNT2-204 Opener in robot path

Ursache: Die Roboterbewegung kann nicht ausgeführt werden, da der Öffner sich in der Roboterbahn befindet.
Abhilfe: Verfahren Sie den Öffner so, dass er vom Roboter frei ist, und führen Sie dann die Bewegung erneut aus.
PNT2-205 Opener Bypass is undefined

Ursache: Das Öffner-Bypass-Programm ist nicht geteacht.
Abhilfe: Teachen Sie das Öffner-Bypass-Programm (OPNBYPAS.TP).
PNT2-206 Opener Special1 program is undefined

Ursache: Das Öffner-Spezial1-Programm ist nicht geteacht.
Abhilfe: Teachen Sie das Öffner-Spezial1-Programm (OPNSPC1.TP).
PNT2-207 Opener Home program is undefined

Ursache: Das Öffner-Home-Programm ist nicht geteacht.
Abhilfe: Teachen Sie das Öffner-Home-Programm (OPN1HOME.TP).
PNT2-213 Bad cur_color no.[%d]

Ursache: Die cur_color_Nummer liegt außerhalb des zulässigen Bereichs.
Abhilfe: Prüfen Sie [PASHELL] cur_color zwischen (1-MAX_VALVES(31)).
PNT2-214 Bad cal.tbl.(color[%d]-parm[%d])

Ursache: Die Parameter Kalibriertabelle erhöht sich nicht.
Abhilfe: Prüfen Sie Farb- und Parameter-Kalibriertabellen.
PNT2-215 %s group mask(%d) != tracking schedule group(%d)

Ursache: Diese Programm-Gruppen-Maske des Programmiergerätes passt nicht zu der Gruppe (Roboter oder Öffner) im
Tracking-Ablaufplan.
Abhilfe: Prüfen Sie jedes Roboter- und Öffner-Prozess-Programm, um zu kontrollieren, ob eine Trcking-Ablaufplan-Nummer
für diese Gruppe bestimmt ist.
PNT2-216 No defined color (color=[%d])

Ursache: Die Farbe, die mit dem aktuellen Job gesendet wurde, ist nicht definiert.
Abhilfe: Sie müssen diese Farbe in der SETUP-Farb-Tabelle vor der Initialisierung des Roboters mit dieser Farbe definieren.
PNT2-224 WAITCONV[] late for line %s

Ursache: Der erste Hub, der zu spät für den Teil dieses Jobs erfolgte, begann in dieser Zeile. Die Förderanlage ist zu schnell für
die Geschwindigkeit dieses Jobs und die Farbgruppe.
Abhilfe: Verringern Sie die Geschwindigkeit der Förderanlage. Erhöhen Sie die Sollgeschwindigkeit oder Gebläseweite oder
beides für die aktuelle Farbgruppe. Verringern Sie die prozentuale Überlappung für die aktuelle Farbgruppe.
- 484 -
PNT2-225 Data Monitor is disabled
Ursache: Das Daten-Monitor-Teilsystem wurde vom Nutzer oder automatisch deaktiviert, weil die vom Nutzer gewählte
Dateigrenze erreicht wurde.
Abhilfe: Aktivieren Sie die Data Monitor Operation auf dem Bildschirm Utilities Data Monitor. Erhöhen Sie im Bildschirm
Setup Diagnostics die Einstellung für Max Data Files Stored oder setzen Sie Disable After Max Files auf NO, wenn
diese Einstellungen dazu führten, dass der Data Monitor deaktiviert wurde. Siehe FANUC PaintTool im
Bediener-Handbuch, Kapitel Erweiterte Funktionen, für weitere Informationen.
PNT2-226 Maximum DMON Data Files exceeded

Ursache: Der Grenzwert für Dateien, die auf dem Teilsystem des Data Monitor gespeichert werden können, ist erreicht.
Abhilfe: BErhöhen Sie im Bildschirm Setup-Diagnostics den Wert für Max Data Files Stored oder setzen Sie Disable After
Max Files auf NO. Sie FANUC PaintTool im Bediener-Handbuch, Kapitel Erweiterte Funktionen, für weitere
Information zu diesem Thema.
PNT2-227 DMON in progress, item locked

Ursache: Der Data Monitor ist beschäftigt, während eine Änderung der Einstellung versucht wird, die die laufende Sitzung
beeinflussen könnte.
Abhilfe: Warten Sie, bis der Data Monitor frei ist. Im automatischen Abtast-Modus tritt dies am Ende des Jobs auf. Bei
Abtastung im asynchronen Modus stellen Sie SAMPLE NOW unter Setup-Diagnostics auf STOP, um die aktuelle
Sitzung zu stoppen.
PNT2-228 Asynchronous DataMonitor disabled

Ursache: Die asynchrone Datenüberwachung wurde deaktiviert.
Abhilfe: Um sie wieder zu aktivieren, muss UTILITIES-Data Monitor-Data Monitor Operation aktiviert sein. Stellen Sie
SETUP-Diagnostics-Auto Sample Each Job auf NO.
PNT2-230 DMON file management disabled

Ursache: Die Datei Management Features wurden abgeschaltet, weil der Nutzer SETUP:Diagnostics MaxData Files Stored auf 0
eingestellt hat. Die gespeicherten Daten werden durch nachfolgende Sampling Sessions überschrieben.
Abhilfe: Es sind keine Maßnahmen erforderlich. Zum Reaktivieren können Sie Max Data Files auf einen von null
verschiedenen Wert setzen. Stellen Sie sicher, dass der Zieldatenspeicher ausreichend Platz hat. Siehe FANUC
PaintTool im Bediener-Handbuch, Kapitel Erweiterte Funktionen, für weitere Informationen.
PNT2-231 DMON file management enabled

Ursache: Die Datei Management Features wurden eingeschaltet, weil der Nutzer einen Wert für SETUP:Diagnostics MaxData
Files Stored eingestellt hat. Der Data Monitor speichert so viele alte Dateien wie angezeigt.
Abhilfe: Keine Aktion nötig, wenn der Zieldatenspeicher genügend Platz hat. Zum Deaktivieren setzen Sie einen Wert von 0.
Siehe FANUC PaintTool im Bediener-Handbuch, Kapitel Erweiterte Funktionen, für weitere Informationen.
PNT2-232 Sample_start builtin exec failed

Ursache: Das KAREL-Built-in SAMPLE_START hat einen Fehlerstatus zurückgegeben.
PNT2-233 Sample_end builtin exec failed

Ursache: Das KAREL-Built-in SAMPLE_END hat einen Fehlerstatus zurückgegeben.
PNT2-241 %sGlss Breakage Detected

Ursache: Während der Produktion hat der entsprechende Mikrofonsensor erkannt, dass einer der Glasfasern durch den
Choppermotor beschädigt ist.
Abhilfe: Verfahren Sie den Roboter vom Fehlerort weg und fädeln Sie die Glasfaser wieder durch den Choppermotor. Fahren
Sie den Roboter in die Nähe der Fehlerposition und setzen Sie den Zyklus fort.
- 485 -
PNT2-242 %sCatalyst Flow Error

Ursache: Während der Produktion stoppte der Katalysatorzufluss, wodurch nur das Harz fließt.
Abhilfe: Das kann durch einen fehlerhaften Kobold-Sensor oder eine mechanische Störung der Katalysatorpumpe verursacht
sein.
PNT2-243 %s flow command warning

Ursache: Während der Produktion wurde eine höhere Ausgabe angefordert, um den Sollpunkt beizubehalten. Diese Erhöhung
hat die prozentuale Warnschwelle überschritten. Ein erneuter Ansteig könnte eine Störung im Roboter verursachen.
Pistolenspitze und prüfen Sie die Zuführung und/oder Ausrüstung.
PNT2-244 %s flow command alarm

Ursache: Während der Produktion wurde eine beträchtliche höhere Ausgabe angefordert, um den Sollpunkt beizubehalten.
Dieses Anwachsen übertraf die prozentuale Alarmschwelle und führte zu einer Störung des Roboters.
Pistolenspitze und prüfen Sie die Zuführung und/oder Ausrüstung.
PNT2-245 %s0 res flow rate T.O.

Verlust des Harzförderdrucks
Beschädigter Durchflussmesser.
Zeitabschaltung wegen Nulldurchfluss, die zu kurz eingestellt ist. Accuchop schaltet den Roboter automatisch ab,
wenn dieser Alarm gemeldet wird.
PNT2-246 %sMax output has flow < setpoint

Durchfluss) gemessen. Die Harzpistole könnte verschmutzt sein. Die Harz- oder Pilotluftleitung könnte verklemmt
sein. Der Harzflussdruck könnte zu niedrig geworden sein. Der I/P-Transducer könnte beschädigt sein. Anmerkung:
Der Accuchop schaltet den Roboter automatisch ab und verlässt den Regelkreis, wenn dieser Fehler eintritt.
Abhilfe: Untersuchen Sie die Pistolenspitze und die ganze Pistole auf Verstopfung. Prüfen Sie, ob die Harzleitungen
eingeklemmt sind, besonders an den Biegungsstellen. Prüfen Sie den Harzzulaufdruck. Überprüfen Sie den
I/P-Transducer und tauschen Sie ihn nötigenfalls aus.
PNT2-247 %sMin output has flow > setpoint

Ursache: Bei minimal eingestelltem Ausgang wurde die Durchflussrate höher als der Sollwert gemessen. Der Harzflussdruck
könnte zu hoch geworden sein. Der E/A-Transducer oder Durchflussregler könnte sich im offenen Zustand verklemmt
haben. Es könnte eine große Leckage vorhanden sein. Anmerkung: Der Accuchop schaltet den Roboter automatisch ab
Abhilfe: Das Kalibrieren des Harzes erzeugt einen neuen Öffnungsdruck (minimaler Steuerausgang) für einen veränderten
Flüssigkeitsdruck. Überprüfen und ggf. ersetzen Sie den Harz-Flüssigkeitsregler und I/P-Transducer.
PNT2-248 %s0 gls feed rate T.O.

Ursache: Alle Bedingungen für den Glasvorschub wurden eingestellt, aber es wurde eine Null-Vorschubrate gemessen. Dies
Beschädigter Choppermotor-Sensor
Beschädigtes Kabel (zum Choppermotor-Sensor) oder eine Zeitabschaltung beim Null-Glasvorschub, die zu kurz
war. Accuchop schaltet den Roboter automatisch ab, wenn dieser Alarm gemeldet wird.
Abhilfe: Wenn kein Glas vom Choppermotor gefördert wird, prüfen Sie die oben genannten Punkte oder das
32-Punkte-Eingangsmodul. Wenn nur sehr wenig gefördert wird, reduzieren Sie den Verstärkungsfaktor im Accuchop
Bildschirm Glass Einstellbildschirm.
- 486 -
PNT2-249 %sMax output has feed < setpoint
Ursache: Bei maximal eingestelltem Ausgang wurde die Glasvorschubrate niedriger als der Sollwert (angeforderter Vorschub)
gemessen. Der Choppermotor könnte verstopft sein. Anmerkung: Der Accuchop schaltet den Roboter automatisch ab
Abhilfe: Prüfen und reinigen Sie den Choppermotor, wenn er verstopft ist. Überprüfen Sie den I/P-Transducer und tauschen Sie
ihn nötigenfalls aus.
PNT2-250 %sMin output has feed > setpoint

Ursache: Bei minimal eingestelltem Ausgang wurde die Glasvorschubrate höher als der Sollwert gemessen. Die Motordrehzahl
(Glas) könnte zu hoch geworden sein. Der I/P-Transducer könnte in geöffneter Stellung festhängen. Anmerkung: Der
Accuchop schaltet den Roboter automatisch ab und verlässt den Regelkreis, wenn dieser Fehler eintritt.
Abhilfe: Das Kalibrieren des Glases erzeugt einen neuen Öffnungsdruck (minimaler Steuerausgang). Überprüfen Sie den
PNT2-255 RDU Full - Proc Champ disabled

Ursache: Die von Process Champion erzeugte Berichtsdatei hat das RDU-Gerät bis zu seiner Kapazität gefüllt. Dies zwingt das
System, den Prozess Champion Auto-Modus zu deaktivieren, damit die Datei nicht mehr automatisch erweitert wird.
Die Datei wurde zu FR: kopiert und von RDU: gelöscht.
Abhilfe: Nur für RJ3-Controller: Aktivieren Sie Process Champion Auto Modus erneut durch Einstellen des Set Process
Champion Modus im Bildschirm SETUP Production auf Auto. Um zu verhindern, dass FR: bis zur Kapazität gefüllt
wird, verschieben Sie die Datei von FR: zu einer anderen Einheit, z. B. einer PCMCIA-Karte.
PNT2-270 Retract Hard Stop Error

Ursache: Es wurde versucht, den Anschlag von seiner normalen Lage einzufahren, aber der Vorgang ist fehlgeschlagen.
Abhilfe: Ermitteln Sie, ob der Anschlag physisch eingefahren ist. Wenn ja, prüfen Sie, ob die Sensoren funktionieren.
Kontrollieren Sie, ob E/A korrekt zuordnet ist. Wenn der Anschlag nicht eingefahren ist, ermitteln Sie, ob der
Anschlag das Ausgangssignal RETRACT bekommen hat.
PNT2-271 Extend Hard Stop Error

Ursache: Es wurde versucht, den Anschlag in seine normale Lage auszufahren, aber der Vorgang ist fehlgeschlagen.
Abhilfe: Ermitteln Sie, ob der Anschlag physisch ausgefahren ist. Wenn ja, prüfen Sie, ob die Sensoren funktionieren.
Kontrollieren Sie, ob E/A korrekt zuordnet ist. Wenn der Anschlag nicht ausgefahren ist, ermitteln Sie, ob der
Anschlag das Ausgangssignal EXTEND bekommen hat.
PNT2-272 Exit Srv pos in prog is undefined

Ursache: Das Roboterprogramm ENT_SRV ist nicht geteacht.
Abhilfe: Teachen Sie das Roboterprogramm ENT_SRV.TP.
PNT2-273 Ent Srv pos in prog is undefined

Ursache: Das Roboterprogramm EXIT_SRV ist nicht geteacht.
Abhilfe: Teachen Sie das Roboterprogramm EXIT_SRV.TP.
PNT2-276 Error opening TPE program

Ursache: Dieser Fehler sollte bei normaler PaintTool-Operation niemals erscheinen. Falls dieser Alarm angezeigt wurde, hat
PaintTool versucht, ein bestimmtes Programmiergeräte-Programm zu öffnen, was aber fehlgeschlagen ist.
Abhilfe: Kontrollieren Sie, ob das Programmiergeräte-Programm in die Steuerung geladen ist. Wenn der Alarm immer noch
existiert, dokumentieren Sie das Ereignis, das den Fehler verursacht hat, und wenden Sie sich an den technischen
PNT2-277 TPE Built-in error


- 487 -
PNT2-279 TPE error reading instruction

PNT2-280 TPE wrong type of program:%s

PNT2-281 TPE error closing a program

PNT2-282 Selected program not found

Ursache: Eine Operation, die unter DATA ZONE EDIT oder TEST RUN gewählt wurde, existiert nicht.
Abhilfe: Generieren Sie diesen Job oder wählen Sie einen vorhandenen Job.
PNT2-283 out of(strt,end)ext1 at line%s

Ursache: Die ext1 der aktuellen Position übertrifft den Bereich von Start EXIT1 bis Ende EXIT1.
Abhilfe: Das wird den Xrail glättenden (smoothing) Prozess nicht beeinträchtigen. Wählen Sie ggf. einen anderen
Glättungsbereich.
PNT2-284 TPE's motion group must be 1

Ursache: Die Bewegungsgruppe des Programmiergerätes muss 1 sein, wenn der Xrail-Manager benutzt wird.
Abhilfe: Wählen Sie ein anderes Programmiergeräte-Programm, das 1 für die Bewegungsgruppe benutzt.
PNT2-285 TPE Header size mismatch

Ursache: Die Headergröße des Programmiergeräte-Programms ist unpassend. Das Programm könnte auf einer älteren Version
erstellt worden sein. Die Header-Informationen könnten falsch gespeichert worden sein.
Abhilfe: Versuchen Sie das Programm 'SELECT' zu wählen und gehen Sie zu 'DETAILS','NEXT','END'. Wenn das nicht
funktioniert, erstellen Sie ein neues Programmiergeräte-Programm und kopieren die Zeilen von dem alten Programm
hinein.
PNT2-286 Uninitialized TPE position in program %s

Ursache: Es wurde eine uninitialisierte Position in der angegebenen Bewegungsposition gefunden. Das könnte vorgekommen
sein, wenn eine neue Position in einem der speziellen Bewegungsprogramme gemeldet wurde, als der Roboter nicht
gemastert oder kalibriert war, wodurch eine uninitialisierte Position erstellt wurde. Anschließend eine bestimmte
Operation auszuführen, könnte diesen Alarm ausgelöst haben.
Abhilfe: Gewährleisten Sie, dass der Roboter gemastert und kalibriert ist. Teachen Sie die Position erneut in dem speziellen
Bewegungsprogramm, das im Alarm angezeigt ist.
PNT2-292 Macro motion group unknown

Ursache: Das Makro konnte erkennen, welcher Roboter das Makro aufgerufen hat.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass das Makro in Produktion mit der Steuerung auf Remote läuft.
PNT2-293 Communication error %s

Ursache: Die Ethernet-Kommunikation mit einer anderen Steuerung ist fehlgeschlagen.
Abhilfe: Kontrollieren Sie die Ethernet-Kommunikation. Kontrollieren Sie, ob alle Steuerungen eingeschaltet und
angeschlossen sind.
PNT2-294 Arm config error %s

Ursache: Eine andere Steuerung ist für dieselben Arm-IDs wie diese Steuerung konfiguriert.
Abhilfe: Überprüfen Sie bei Controlled Start das Roboter-Bibliothek-Setup und die Steuerungsnummer für alle Arme auf allen
Steuerungen.
- 488 -



Abhilfe: Keine.

1024 ist.

beim Erstellen des Jobs angelegt. Diese Meldung könnte erscheinen, wenn der Job falsch benamt oder die Datei
gelöscht wurde.

werden können.


Ursache: Ein Versuch, den Bewegungs-Task des Roboters anzuhalten, ist fehlgeschlagen. Die Roboter Bewegungs-Task wurde
vermutlich abgebrochen.

Abhilfe: Keine.


- 489 -
PNT2-338 %sInvalid job received

Ursache: Die Anzahl der Mehrfachbelichtungen (multi exposure) überschritt den Grenzwert. Die Anzahl der Belichtungen wird
während der Ausführung modifiziert.
Abhilfe: Die berechneten Belichtungszeiten für die Mehrfachbelichtung überschreiten den Grenzwert der Belichtungszeit für
diese Kamera. Die Anzahl der Belichtungen wird sich von Ihrer EInstellung unterscheiden. Es wird empfohlen die
Anzahl der Belichtungen oder die Belichtungszeit zu ändern.

PNT2-340 %sInvalid repair received

PNT2-341 %sInvalid color received

PNT2-342 %sJob is not found

Abhilfe: Das Programm muss geladen sein, bevor Sie mit der Produktion beginnen können.




Abhilfe: Keine.

1024 ist.

beim Erstellen des Jobs angelegt. Diese Meldung könnte erscheinen, wenn der Job falsch benamt oder die Datei
gelöscht wurde.

werden können.
- 490 -

Ursache: Ein Versuch, den Bewegungs-Task des Roboters anzuhalten, ist fehlgeschlagen. Die Roboter Bewegungs-Task wurde
vermutlich abgebrochen.

Abhilfe: Keine.



Abhilfe: Der PLC muss den Roboter mit einer gültigen tutone Option initialisieren.
PNT2-359 %sInvalid repair received

PNT2-360 %sInvalid color received

PNT2-361 %sJob is not found

Abhilfe: Das Programm muss geladen sein, bevor es in Produktion ausgeführt werden kann.

Ursache: Das Roboter-Home-Programm ist nicht geteacht.

Ursache: Das Roboter-Clean-in-Programm ist nicht geteacht.
Abhilfe: Teachen Sie das Roboter-Clean-in-Programm (CLNIN.TP).

Ursache: Das Roboter-Clean-out-Programm ist nicht geteacht.
Abhilfe: Teachen Sie das Roboter-Clean-out-Programm (CLNOT.TP).


Ursache: Das Roboter-Purge-Programm ist nicht geteacht.
- 491 -




Ursache: Der Roboter ist nicht in seiner HOME-Position.
Abhilfe: Der Roboter muss in die HOME-Position gefahren werden.

Abhilfe: Der Roboter muss vor dem Fortfahren eine Cleanout-Bewegung ausführen.

Ursache: Der Roboter steht nicht an der CLEANER-Position.
Abhilfe: Der Roboter muss an der CLEANER-Position stehen, bevor er den Reiniger verlassen kann.

Ursache: Das Roboter-MAINTENANCE-IN-Programm ist nicht geteacht.
Abhilfe: Teachen Sie das MAINTENANCE-IN-Programm (MNTIN.TP).

Ursache: Das Roboter-MAINTENANCE-OUT-Programm ist nicht geteacht.
Abhilfe: Teachen Sie das MAINTENANCE-OUT-Programm (MNTOUT.TP).

Ursache: Der Roboter steht nicht an der Maintenance-Position.
Abhilfe: Der Roboter muss an der Maintenance-Position stehen, bevor eine Bewegung zum Verlassen der Wartung ausgeführt
werden kann.

Ursache: Das Roboter-HOME-Programm ist nicht geteacht.
Abhilfe: Teachen Sie das Roboter-HOME-Programm (HOME.TP).

Ursache: Das Roboter-CLEANIN-Programm ist nicht geteacht.
Abhilfe: Teachen Sie das Roboter-CLEANIN-Programm (CLNIN.TP).

Ursache: Das Roboter-CLEANOUT-Programm ist nicht geteacht.
Abhilfe: Teachen Sie das Roboter-CLEANOUT-Programm (CLNOUT.TP).


Ursache: Das Roboter-Purge-Programm ist nicht geteacht.
- 492 -



Ursache: Der Roboter ist nicht in seiner HOME-Position.
Abhilfe: Der Roboter muss in die HOME-Position gefahren werden.

Ursache: Der Roboter ist in der CLEANER-Position.
Abhilfe: Der Roboter muss vor dem Fortfahren eine CLEANOUT-Bewegung ausführen.

Ursache: Der Roboter ist nicht in seiner CLEANER-Position.
Abhilfe: Der Roboter muss an der Cleaner-Position stehen, bevor er den Cleaner verlassen kann.

Ursache: Das Roboter-MAINTENANCE-IN-Programm ist nicht geteacht.
Abhilfe: Teachen Sie das MAINTENANCE-IN-Programm (MNTIN.TP).

Ursache: Das Roboter-Maintenance-Out-Programm wurde nicht geteacht.
Abhilfe: Teachen Sie das Maintenance-Out-Programm (MNTOUT.TP).

Ursache: Der Roboter steht nicht an der Maintenance-Position.
Abhilfe: Der Roboter muss an der Maintenance-Position stehen, bevor eine Bewegung zum Verlassen der Wartung ausgeführt
werden kann.

abgeschaltet ist, können die Pistolen-Auslöser-Ausgänge nicht eingeschaltet werden.
Abhilfe: Keine.

Abhilfe: Keine.

abgeschaltet ist, können die Pistolen-Auslöser-Ausgänge nicht eingeschaltet werden.
Abhilfe: Keine.

Abhilfe: Keine.

Abhilfe: Zeigen Sie die DETAIL-Seite für jeden Prozess eines Jobs an. Damit könnte das Problem gelöst werden.
- 493 -

Abhilfe: Zeigen Sie die DETAIL-Seite für jeden Prozess eines Jobs an. Damit könnte das Problem gelöst werden.

Ursache: Applikator-Test-Ausgänge sind aktiv. Dies wird durch die SPS initiiert.
Abhilfe: Keine.

Ursache: Applikator Test Ausgänge sind OFF und wurden durch die SPS beendet.
Abhilfe: Keine.

Ursache: Applikator Test Ausgänge sind ON und wurden durch die SPS initiiert.
Abhilfe: Keine.

Abhilfe: Keine.

Tracking-Fenster einzutreten. ARBEITSBEREICH DES ROBOTERS NICHT BETRETEN
Abhilfe: Keine.

Abhilfe: Keine.



erkannt.

definiert ist.

Ursache: Während der Programmausführung wurde eine unbekannte Bedingung angetroffen. Das könnte vorkommen, wenn das
Programm von einer anderen Installation kopiert wurde.
- 494 -
Ursache: Es wurde eine Funktionsanweisung verwendet, aber die Option für Funktionsanweisungen ist nicht geladen.

Sie, dass dieser Alarm nicht in jedem Fall erscheint.
auf.

erkannt.

definiert ist.

Ursache: Während der Programmausführung wurde eine unbekannte Bedingung angetroffen. Das könnte vorkommen, wenn das
Programm von einer anderen Installation kopiert wurde.

Ursache: Nur für fest installierte Farbwechselsysteme: Ein Farbwechselzyklus kann nicht durchgeführt werden. Es sind keine
Schritte für diesen Farbwechselzyklus definiert.

Ursache: Nur für fest installierte Farbwechselsysteme: Ein Farbwechsel-Ausschiebezyklus wurde während der Produktion



- 495 -

und der Spül-Luft-Ausgang nicht zur selben Zeit aktiv sein. Wenn der Farbwechsel-Zyklus dies versucht, wird der


durchführt.
Abhilfe: Keine.




Ursache: Manueller Farbwechsel vom Programmiergerät: Warnhinweis: Das System wechselt das aktuelle Farbsystem
worden sein.

Abhilfe: Keine.


Ursache: Das Spül-Lösemittel-Ventil und das Spül-Luft-Ventil sind beide eingeschaltet.

Abhilfe: Diese Operation wird nicht unterstützt.
- 496 -
Zeit durchgeführt.




Ursache: Nur für fest installierte Farbwechselsysteme: Wenn kein Lack in den Lackleitungen vorhanden ist (aktuelle Farbe =0)
verwendet.
Abhilfe: Keine.


Abhilfe: Keine.


durchführt.
Abhilfe: Keine.



- 497 -

Ursache: Manueller Farbwechsel vom Programmiergerät. Warnhinweis: Das System wechselt das aktuelle Farbsystem
worden sein.

Abhilfe: Keine.


Ursache: Das Spül-Lösemittel-Ventil und das Spül-Luft-Ventil sind beide eingeschaltet.
Abhilfe: Stellen Sie die Farbwechsel-Zyklusdaten ein, oder versuchen Sie die Operation erneut.

Abhilfe: Dies ist nicht zulässig. Kontrollieren Sie, ob nur ein Farbventil zur gleichen Zeit eingeschaltet ist, und versuchen Sie
die Operation erneut.

Zeit durchgeführt.

PNT2-535 %sIPC Interlock check failed!

Ursache: Der IPC-Interlock-Test ist fehlgeschlagen, die (pTRIG und pPE) oder pDUMP Ventile müssen offen sein, damit die
Pumpe laufen kann.
Abhilfe: Dieser Alarm wird während eines Farbwechsel-Zyklusses angezeigt. Prüfen Sie diesen Zyklus, und kontrollieren Sie,
ob die oben genannten Ventile ON geteacht sind. Wenn dieser Alarm während manueller Funktionen erscheint,
kontrollieren Sie, ob die oben genannten Ventile vor dem Versuch, die Pumpe zu starten ON sind.

akzeptabel ist.

Abhilfe: Keine.
- 498 -
PNT2-556 Dyn. yield > tolerance band (%s)

Ursache: Die Tests, wie weit die Durchflussrate vom Sollwert entfernt ist, ergaben, dass sie zu groß ist. Mögliche Ursachen:
1. Festhängender I/P-Umformer.
2. Fehlerhafter Flussregler, häufige Flüssigkeitsdruckschwankungen
3. Fehlerhafte AccuFlow-Schnittstellenplatine

Ursache: Dies wird verwendet, um der Zellensteuerung anzuzeigen, dass eine Kalibrierung erfolgreich abgeschlossen wurde.
Abhilfe: Keine.



Abhilfe: Möglicherweise den für die Farbe verwendeten Verstärkungsfaktor verringern. Die neue maximale Durchflussrate

Gründe sind: eine zu große Verstärkung, ein festgehangener I/P-Umformer, ein defekter Flüssigkeitsregler oder
häufige Änderungen des Flüssigkeitsdrucks.
Abhilfe: Möglicherweise den für die Farbe verwendeten Verstärkungsfaktor verringern. Kalibrierung erneut versuchen. Den
Umformer überprüfen und wechseln. Wenn nötig, den Flüssigkeitsregler ersetzen oder den Überspannungsschutz in
der Flüssigkeitsversorgungspumpe warten. Der Timeout-Parameter der Kalibrierung kann erhöht werden.

überschritten. Mögliche Gründe sind: eine zu große Verstärkung, ein festgehangener I/P-Umformer, ein defekter
Flüssigkeitsregler oder häufige Änderungen des Flüssigkeitsdrucks.
Umformer überprüfen und wechseln. Wenn nötig, den Flüssigkeitsregler ersetzen oder das
Überspannungsunterdrückungssystem in der Flüssigkeitsversorgungspumpe warten. Der Timeout-Parameter der
Kalibrierung kann erhöht werden.
- 499 -

Farbventil
Farbwahlplatine
Pistolen-Auslöser
Durchflussmesser
Durchflussmesser
Überprüfen Sie die anderen, oben aufgelisteten Punkte. Wenn dies bei sehr niedriger Durchflussrate auftritt, ist der
Verstärkungsfaktor zu verringern.

die Steuerluft der Flüssigkeit verursacht werden,
Steuerluftleitungen des Flüssigkeitsreglers eine angemessene Absaugleistung haben. Die Größe der Drossel in der
Pistole nochmals überprüfen.

konnte.

sich im offenen Zustand verklemmt haben. Es könnte eine große Leckage vorhanden sein. AccuFlow verlässt
automatisch den Regelkreis, wenn dieser Fehler auftritt.

Durchfluss) gemessen. Die Pistole könnte verstopft sein. Die Flüssigkeits- oder Steuerluftleitung könnte gequetscht
sein. Der Flüssigkeitsdruck könnte zu niedrig geworden sein. Der I/P-Transducer könnte beschädigt sein. AccuFlow
Abhilfe: Untersuchen Sie die Pistolenspitze und die ganze Pistole auf Verstopfung. Prüfen Sie, ob die Flüssigkeitsleitungen
eingeklemmt sind, besonders an den Biegungsstellen. Prüfen Sie den Flüssigkeitszulaufdruck. Überprüfen Sie den
- 500 -
liegt.

Kalibrierung zu erreichen ist. Die Farbe erneut kalibrieren.

verschiedenen Flüssigkeitsleitungen und Ventile müssen inspiziert und repariert werden.

Ursache: Eine große Menge an Flüssigkeitsdurchfluss wurde erkannt, als die Pistole nicht eingeschaltet war. Das könnte durch
ein verstopftes Ablassventil, eine beschädigte Armatur, eine beschädigte Lackleitung oder dergleichen verursacht
worden sein. Beachten Sie, dass jedes Mal, wenn die Flüssigkeit schnell zu lecken beginnt, das Farbventil abgeschaltet
wird. Das verhindert, dass der Roboter das Werkstück besprüht.

PNT2-574 %sAccuFlow softpart init failed

Ursache:

Zeitparameter zugelassen kein Durchfluss gemessen. Das kann verursacht sein durch: beschädigten
Applikator-Auslöser, Verlust von Flüssigkeitsversorgungsdruck, beschädigten Durchflussmesser, beschädigtes Kabel
(zum Flussmesser) oder Null-Fluss-Zeitabschaltung mit zu kurzer Einstellung. AccuFlow ändert kurzzeitig und
automatisch den Open Loop, wenn dieser Alarm erscheint.

korrekten Druckbereich eingestellt ist. Andernfalls korrigieren Sie die Einstellung. Das System könnte arbeiten, aber
die Leistung könnte mit einer der oben genannten Maßnahmen erhöht werden.
- 501 -


akzeptabel ist.

Abhilfe: Keine.

PNT2-586 %sFlow rate average error high

Ursache: Die Tests, wie weit die Durchflussrate vom Sollwert entfernt ist, ergaben, dass sie zu groß ist. Mögliche Gründe sind:
Ein festhängender E/A-Transducer, häufige Schwankungen im Flüssigkeitsdruck oder ein schadhafter AccuFlow
Interface board.

Abhilfe: Keine.


- 502 -
Abhilfe: Möglicherweise den für die Farbe verwendeten Verstärkungsfaktor verringern. Die neue maximale Durchflussrate

Gründe sind: eine zu große Verstärkung, ein festgehangener I/P-Umformer, ein defekter Flüssigkeitsregler oder
häufige Änderungen des Flüssigkeitsdrucks.

überschritten. Mögliche Gründe sind: eine zu große Verstärkung, ein festgehangener I/P-Umformer, ein defekter
Flüssigkeitsregler oder häufige Änderungen des Flüssigkeitsdrucks.

die Verstärkung zu hoch sein. Folgendes könnte beschädigt sein: Farbventil, Farbwähltafel, Pistolentrigger,
Durchflussmesser, Durchflussmesser-Pickup, AccuFlow interface board oder ein 32 byte Eingangsmodul. AccuFlow
Abhilfe: Wenn sichtbar Flüssigkeit vom Applikator kommt, ist Folgendes zu prüfen: Durchflussmesser,
Durchflussmesseraufnehmer, AccuFlow-Schnittstellenplatine und das 32-Punkt-Eingangsmodul. Überprüfen Sie die
anderen, oben aufgelisteten Punkte. Wenn dies bei sehr niedriger Durchflussrate auftritt, ist der Verstärkungsfaktor zu
verringern.

die Steuerluft der Flüssigkeit verursacht werden,
Steuerluftleitungen des Flüssigkeitsreglers eine angemessene Absaugleistung haben. Die Größe des Reduzierstücks in
der Pistole nochmals auswerten.

konnte.
Abhilfe: Kalibrierung erneut versuchen. Sicherstellen, dass die hohe Durchflussrate durchweg erreicht werden kann. Wenn
nicht, könnte eine Ausweitung des Toleranzbandes nötig sein.
- 503 -

Ursache: Der Positionsschalter und der Näherungsschalter funktionieren nicht richtig. Die Docking-Station hat sich nicht weit
genug zurückgezogen. Die Zeitabschaltung für den Docking-Zylinder ist zu kurz eingestellt. Prüfen Sie auf
Hindernisse, Fehlausrichtungen und defekten Schalter.
DIN[130, DSR] = ON; DIN[129, DSE]= OFF; DOUT[147, RDS] = ON; DOUT[146, EDS] = OFF. Wenn das Dock
zurückgezogen ist und E/A kontrolliert wurde, setzen Sie den Roboter zurück und fahren mit dem Betrieb fort.

Ursache: Der Positionsschalter und der Näherungsschalter funktionieren nicht richtig. Die Docking-Station ist nicht weit genug
ausgefahren. Die Zeitabschaltung für den Docking-Zylinder ist zu kurz eingestellt. Prüfen Sie auf Hindernisse,
Fehlausrichtungen und defekten Schalter.
DIN[129, DSE] = ON; DIN[130, DSR] = OFF; DOUT[147, RDS] = OFF; DOUT[146, EDS] = ON. Wenn das Dock
ausgefahren ist und E/A kontrolliert wurde, setzen Sie den Roboter zurück und fahren mit dem Betrieb fort.

Überblick über diesen Alarm: Zunächst wird der Alarm für einen Auto-Kalibrierungsabbruch angezeigt, wenn ein
maximalen Ausgangswerte der Durchflussrate einzustellen, aus. Dies kann bei falscher Durchflussregelung,
Nichteinhalten der Durchflussraten der Kalibrierungstabelle oder bei fehlerhaftem Durchflussregler vorkommen. Die
entsprechenden Alarme würden dann sein: PNT1-251, Failed to find upper limit or PNT1-252, Failed to find lower
limit. Ursache 2: Die Kalibrierung führte zu nicht mehr weiter ansteigende Sollwerte aus der Kalibrierungstabelle. Die
Steigung der Kalibrierungstabelle ist negativ. Wachsende Ausgangswerte führen nicht zu wachsenden Durchflussraten.
Der Fehlerbefund-Code ist PNT1-254 Non-increasing cal table. Ursache 3: Die Kalibrierungsroutine berechnete
Ausgangswerte, die über oder unter den maximalen oder minimalen Ausgangswerten liegen, die in den
Applikator-Parametern für den Flüssigkeitsregler definiert sind. Die minimalen Ausgangswerte in in Zählwerten sind
(low-res: 200, hi-res: 1600), und die maximalen Ausgangswerte in Zählwerten sind bei low-res: 1000, und high-res:
8000). Die Drosselgröße ist nicht kompatibel mit dem gewünschten Bereich für den Durchflussratenbereich und das
Material, das kalibriert werden soll. Die entsprechenden Fehlercodes sind PNT1-255 Calculated output > max output
or PNT1-256 Calculated output < min output. Ursache 4: Die Kalibrierung wurde durch den Benutzer oder durch einen
anderen Fehler abgebrochen. Wenn die Zelle während der Kalibrierung durch einen Not-Halt angehalten wurde, Der
Roboter hat die richtige Position zum Kalibrieren nicht erreicht. Beachten Sie andere Alarme, um die Fehlerursache zu
finden.
Roboter nicht in die Position gefahren ist, untersuchen Sie, ob die richtige Bahn programmiert ist.
- 504 -


sind.

PNT2-603 %sAccuFlow softpart init Failed

Ursache: Der AccuFlow-Softpart läuft nicht. Der E/A, der vom Softpart zugeordnet und benutzt wird, ist nicht verfügbar oder
der Softpart wurde nicht korrekt geladen. Zusätzliche Informationen sind beim Einschalten der Steuerung an der
Abhilfe: Die Zuordnungen oder Hardware für den von AccuFlow benutzten E/A prüfen und korrigieren. Besonders die
E/A-Punkte: Einstellungspunkt erreicht, Flow Rate GIN und Durchflussdiag. AOUT. Die AccuFlow-Option erneut
laden und die Alarme während des Ladens beachten. Dokumentieren Sie die Ereignisse, die zu dem Fehler geführt
haben, notieren Sie die Software-Versionsnummer und wenden Sie sich an den technischen Kundendienst von

Zeitparameter zugelassen kein Durchfluss gemessen. Das kann verursacht sein durch: beschädigten
Applikator-Auslöser, Verlust von Flüssigkeitsversorgungsdruck, beschädigten Durchflussmesser, beschädigtes Kabel
(zum Flussmesser) oder Null-Fluss-Zeitabschaltung mit zu kurzer Einstellung. AccuFlow ändert kurzzeitig und
automatisch den Open Loop, wenn dieser Alarm erscheint.
- 505 -

ist. Dies könnte durch niedrigen Flüssigkeitsdruck, einen schadhaften Transducer oder Regler oder durch einen falsch
korrekten Druckbereich eingestellt ist. Andernfalls korrigieren Sie die Einstellung. Das System könnte arbeiten, aber
die Leistung könnte mit einer der oben genannten Maßnahmen erhöht werden.


Abhilfe: Keine.

Abhilfe: Keine.

Sie, ob alle Einrichtungen korrekt funktionieren.

Abhilfe: Keine.


Ursache: Der Befehl zum Docking wurde gegeben, aber der Roboter erreichte nicht die Docking-Position. Der
Docking-Versuch wurde nicht abgeschlossen und die Docking-Station konnte nicht ausfahren. Der Roboter lief fehl
auf dem Weg zur Docking-Station, siehe andere Fehler. Der Roboter meldete nicht, dass er an der Docking-Station
war, weil die spezielle Dock-Position nicht geteacht war.
Abhilfe: Abhilfe: Prüfen Sie die Bahndaten und stellen Sie sicher, dass die letzte Position in DOCK.TP vom Typ
FINE ist. Kontrollieren Sie, ob die spezielle DOCK.TP-Position geteacht wurde. Der Controller muss nach dem
Teachen spezieller Positionen aus- und wieder eingeschaltet werden. Wenn die Docking-Bahn nicht vollständig
ausgeführt wurde, ermitteln Sie den Grund dafür. Setzen Sie den Roboter zurück und fahren Sie mit dem Betrieb fort.
Der Roboter sollte die Bewegung automatisch zu Ende führen. Wenn der Roboter die Bewegung nicht zu Ende führt,
verfahren Sie den Roboter im Handbetrieb. Nachdem die Zelle in den Handbetrieb versetzt wurde, muss der Job neu
initialisiert werden.
- 506 -

geprüft und übernommen werden.

Mögliche Ursachen sind: große Verstärkung, festhängender I/P-Transducer, zu großer Durchsatz für das aktuelle
Toleranzband, oder die Systemantwort ist zu langsam für die aktuelle Einstellung der Zeitabschaltung der
Kalibrierung.
Abhilfe: Kalibrierung erneut versuchen. Reduzieren Sie den Parameter für den Verstärkungsfaktor. Erhöhen Sie den
Prozentsatz des Toleranzband-Parameters. Prüfen und wechseln Sie nötigenfalls den Transducer. Vergrößern Sie den
Parameter für die Kalibrierungs-Zeitabschaltung um ca. 10 Sekunden, wenn möglich.

Durchflussrate ist der Parameter Tabellenpunkt Nr. 2. Mögliche Ursachen sind: große Verstärkung, festhängender
I/P-Transducer, zu großer Durchsatz für das aktuelle Toleranzband, oder die Systemantwort ist zu langsam für die
aktuelle Einstellung der Zeitabschaltung der Kalibrierung.
Abhilfe: Kalibrierung erneut versuchen. Reduzieren Sie den Parameter für den Verstärkungsfaktor. Erhöhen Sie den
Prozentsatz des Toleranzband-Parameters. Prüfen und wechseln Sie nötigenfalls den Transducer. Vergrößern Sie den
Parameter für die Kalibrierungs-Zeitabschaltung um ca. 10 Sekunden, wenn möglich. Ggf. den Parameter
Tabellenpunkt Nr. 2 um circa 100% erhöhen.

Ursache: Es sind alle Bedingungen für den Luftfluss eingestellt, trotzdem wurde kein Durchfluss gemessen. Das kann verursacht
sein durch: beschädigten Applikator-Auslöser, geklemmte Luftleitungen, Verlust (oder Beinah-Verlust) des
Luftversorgungsdrucks, beschädigten Luft-Durchflussmesser, beschädigtes Kabel (zum Flussmesser) oder
Auslöserverzögerung mit zu kurzer Einstellung. AccuAir ändert kurzzeitig und automatisch den Open Loop, wenn
dieser Alarm erscheint.
Abhilfe: Prüfen, säubern und ersetzen Sie ggf. die Luftkappe. Prüfen Sie, ob die Pistole korrekt ausgelöst wird. Wenn zu sehen
ist, dass Luft fließt, prüfen und ersetzen Sie ggf. den Durchflussmesser. Prüfen Sie, ob eine Luftleitung eingeklemmt
ist. Vergrößern Sie den Auslöser-Verzugs-Parameter (um ca. 50%).

nicht. Das kann durch ungenügende Absaugung, keine schnelle Absaugung an der Pilotluftleitung, zu große Hysterese
am Steuergerät, oder zu langsame Systemreaktion für die aktuelle Einstellung des
Abhilfe: Kalibrierung erneut versuchen. Prüfen Sie, ob die Pilotluftleitung zum Verstärker genügend Absaugkapazität hat.
Vergrößern Sie den Parameter für die Kalibrierungsschrittverzögerung (um ca. 100%). Ein Verringern des Parameters
für Ausgleichversuche könnte helfen.
- 507 -

werden konnte.

(mehr Durchfluss angezeigt als vorhanden). AccuAir ändert kurzzeitig und automatisch den Open Loop, wenn dieser
Alarm erscheint.
Abhilfe: Prüfen und reparieren Sie die verschiedenen Luftleitungen. Prüfen und reparieren Sie den Luftverstärker. Prüfen und
reparieren Sie den I/P-Transducer. Erhöhen Sie den Parameter "Max. control out (ms)", wenn möglich.

wird vermutlich durch eine verschmutzte Luftkappe verursacht. Dies kann auch verursacht sein durch: eingeklemmte
Luftleitungen, einen beschädigten I/P-Transducer oder einen beschädigten Durchflusssensor. AccuAir ändert
kurzzeitig und automatisch den Open Loop, wenn dieser Alarm erscheint.
Sie ggf. den Luftflusssensor aus. Prüfen Sie, ob eine Luftleitung eingeklemmt ist. Prüfen und reparieren Sie den
I/P-Transducer. Ggf. den Parameter Max. Steuerungsausgang (ms) um circa 50% erhöhen.



Zeit erreichen kann. Die Zeit, in der das System den Sollwert erreicht, wird von dem Parameter "Min. Setpoint reached
(ms)" bestimmt. Das könnte durch einen festsitzenden Transducer, ein System, das zu langsam ist, um die aktuelle
Einstellung des Min. Sollwertes zu erreichen, oder einen Systemdurchsatz, der zu groß ist für die Einstellung des
Toleranzbandes verursacht sein.
- 508 -
Zeitparameter zugelassen kein Durchfluss gemessen. Dies kann verursacht sein durch: verschmutzte Luftkappe,
beschädigten Applikator-Auslöser, geklemmte Luftleitungen, Verlust des Luftversorgungsdrucks, beschädigten
Luft-Durchfluss-Sensor, beschädigtes Kabel (zum Fluss-Sensor) oder Null-Fluss-Zeitabschalt-Parameter mit zu kurzer
Einstellung. AccuAir ändert kurzzeitig und automatisch den Open Loop, wenn dieser Alarm erscheint.
ist, dass Luft fließt, prüfen und ersetzen Sie ggf. den Durchflussmesser. Prüfen Sie, ob eine Luftleitung defekt ist. Falls
nötig, erhöhen Sie den Parameter für die Null-Fluss-Zeitabschaltung um etwa 25 %.



geändert. Jetzt ist eine kleinere Ausgabe erforderlich, um dieselbe Durchflussrate zu erhalten. Das ist verursacht durch:
Luftleckagen, eine lose Luftkappe oder großes Anwachsen des Luftdrucks. Beachten Sie, dass das System ein
es großen Druckluftanstieg gibt. Nehmen Sie eine erneute Kalibrierung vor, um den Alarm sofort zu beheben. Erhöhen
Sie den Adaptiven Toleranz-Parameter, um größere Änderungen ohne Alarmanzeige zu ermöglichen.

Abhilfe: Prüfen Sie, ob der I/P-Transducer im richtigen Bereich ist. Andernfalls tauschen Sie ihn aus. Prüfen Sie, ob der
Verstärker das richtige Verhältnis hat, in der Regel 1 : 1. Wenn im Alarm-Protokoll auch ein Leck-Alarm vorliegt,
führen Sie die Maßnahmen für diesen Alarm durch. Wenn dieses Gerät benutzt werden muss, reduzieren Sie den Max.
Steuerwert für diesen Parameter um etwa 20%.

Ursache: Es wurde versucht, einen Applikator-Parameter-Ausgang einzustellen, der außerhalb von dessen min/max.-Wert war.
Abhilfe: Kontrollieren Sie die spezifizierte min/max-Ausgangs Einstellung des Parameters.
- 509 -

geändert. Jetzt ist eine größere Ausgabe erforderlich, um dieselbe Durchflussrate zu erhalten. Das kann verursacht sein
durch: verschmutzte Luftkappe, verschmutzte Pistole, eingeklemmte Luftleitungen oder großen Luftdruckverlust.
Abhilfe: Prüfen, säubern und ersetzen Sie ggf. die Luftkappe. Prüfen Sie, ob es einen großen Druckluftverlust gibt. Prüfen Sie,
ob es verklemmte Luftleitungen oder verstopfte Luftdurchgänge in der Pistole gibt. Nehmen Sie eine erneute
Kalibrierung vor, um den Alarm sofort zu beheben. Erhöhen Sie den Adaptiven Toleranz-Parameter, um größere
Änderungen ohne Alarmanzeige zu ermöglichen.

Ursache: Dies ist nur eine Meldung, dass die Kalibrierungstabelle in den normalen Bereich (wie in der Adoptiven Toleranz
definiert) zurückgekehrt ist.
Abhilfe: Keine.

versorgen. Verwenden Sie eine höhere Verstärkung (2:1 anstatt 1:1), wenn das System die angebotenen großen
Durchflussraten nicht liefern kann. Verwenden Sie eine kleinere Verstärkung. Andernfalls akzeptieren Sie ein breiteres
Toleranzband. Vergrößern Sie das prozentuale Toleranzband (um ca. 50 %).

nicht. Das kann durch ungenügende Absaugung, keine schnelle Absaugung an der Pilotluftleitung, zu große Hysterese
am Steuergerät, oder zu langsame Systemreaktion für die aktuelle Einstellung des
Abhilfe: Kalibrierung erneut versuchen. Prüfen Sie, ob die Pilotluftleitung zum Verstärker genügend Absaugkapazität hat.
Vergrößern Sie den Parameter für die Kalibrierungsschrittverzögerung (um ca. 100%). Ein Verringern des Parameters
für Ausgleichversuche könnte helfen.

werden konnte.
Abhilfe: Kalibrierung erneut versuchen. Prüfen Sie, ob die hohe Durchflussrate kontinuierlich erreicht werden kann. Wenn
nicht, kann es nötig sein, die Toleranzbandbreite zu vergrößern.

gemessen. Der Parameter max. Steuerausgang (ms) beeinflusst die Sensitivität dieses Alarms. Das könnte durch eine
Leckage oder eine beschädigte Luftleitung zwischen dem Durchflusssensor und dem Applikator verursacht worden
sein. Der I/P-Transducer könnte in geöffneter Stellung festhängen. Der Luftverstärker könnte in geöffneter Stellung
festhängen oder lecken. Dies könnte durch einen beschädigten Luftdurchflusssensor verursacht worden sein (mehr
Durchfluss angezeigt als vorhanden). AccuAir ändert kurzzeitig und automatisch den Open Loop, wenn dieser Alarm
erscheint.
Abhilfe: Prüfen und reparieren Sie die verschiedenen Luftleitungen. Prüfen und reparieren Sie den Luftverstärker. Prüfen und
reparieren Sie den I/P-Transducer. Erhöhen Sie den Parameter "Max. control out (ms)", wenn möglich.
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Durchfluss) gemessen. Der Parameter max. Steuerausgang (ms) beeinflusst die Sensitivität dieses Alarms. Dies wird
vermutlich durch eine verschmutzte Luftkappe verursacht. Dies kann auch verursacht sein durch: eingeklemmte
Luftleitungen, einen beschädigten I/P-Transducer oder einen beschädigten Durchflusssensor. AccuAir ändert
kurzzeitig und automatisch den Open Loop, wenn dieser Alarm erscheint.
Sie ggf. den Luftflusssensor aus. Prüfen Sie, ob eine Luftleitung eingeklemmt ist. Prüfen und reparieren Sie den
I/P-Transducer. Ggf. den Parameter Max. Steuerungsausgang (ms) um circa 50% erhöhen.



Abhilfe: Es ist keine sofortige Maßnahme nötig. Die Lackieranlage setzt ihre Funktion korrekt fort. Der Applikator und die
verschiedenen Luftleitungen sind zu inspizieren und zu reparieren.

leckendes Auslöserventil, eine leckende Luftleitung, eine beschädigte Luftleitung, einen beschädigten Applikator oder

Zeit erreichen kann. Die Zeit, in der das System den Sollwert erreicht, wird von dem Parameter "Min. Setpoint reached
(ms)" bestimmt. Das könnte durch einen festsitzenden Transducer, ein System, das zu langsam ist, um die aktuelle
Einstellung des Min. Sollwertes zu erreichen, oder einen Systemdurchsatz, der zu groß ist für die Einstellung des
Toleranzbandes verursacht sein.

Zeitparameter zugelassen kein Durchfluss gemessen. Dies kann verursacht sein durch: verschmutzte Luftkappe,
beschädigten Applikator-Auslöser, geklemmte Luftleitungen, Verlust des Luftversorgungsdrucks, beschädigten
Luft-Durchfluss-Sensor, beschädigtes Kabel (zum Fluss-Sensor) oder Null-Fluss-Zeitabschalt-Parameter mit zu kurzer
Einstellung. AccuAir ändert kurzzeitig und automatisch den Open Loop, wenn dieser Alarm erscheint.
ist, dass Luft fließt, prüfen und ersetzen Sie ggf. den Durchflussmesser. Prüfen Sie, ob eine Luftleitung defekt ist. Falls
nötig, erhöhen Sie den Parameter für die Null-Fluss-Zeitabschaltung um etwa 25 %.
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Abhilfe: Vermindern Sie irgendwie den Durchsatz. Verwenden Sie größere Luftleitungsdurchmesser, um die Kappe mit Luft zu

geändert. Jetzt ist eine kleinere Ausgabe erforderlich, um dieselbe Durchflussrate zu erhalten. Das ist verursacht durch:
Luftleckagen, eine lose Luftkappe oder großes Anwachsen des Luftdrucks. Beachten Sie, dass das System ein
es großen Druckluftanstieg gibt. Nehmen Sie eine erneute Kalibrierung vor, um den Alarm sofort zu beheben. Erhöhen
Sie den Adaptiven Toleranz-Parameter, um größere Änderungen ohne Alarmanzeige zu ermöglichen.

Abhilfe: Prüfen Sie, ob der I/P-Transducer im richtigen Bereich ist. Andernfalls tauschen Sie ihn aus. Prüfen Sie, ob der
Verstärker das richtige Verhältnis hat, in der Regel 1 : 1. Wenn im Alarm-Protokoll auch ein Leck-Alarm vorliegt,
führen Sie die Maßnahmen für diesen Alarm durch. Wenn dieses Gerät benutzt werden muss, reduzieren Sie den Max.
Steuerwert für diesen Parameter um etwa 20%.

Abhilfe: Die Prozedur zur manuellen Nulleinstellung des Luftdurchflussmessers für diesen Kanal durchführen. Wenn bei allen



- 512 -
Abhilfe: Stellen Sie die E-Stat-Steuerung auf Remote-Modus ein.


Sollwerts.





Abhilfe: Stellen Sie die E-Stat-Steuerung auf Remote-Modus ein.


Sollwerts.


Ursache: Der Bell Speed Control Startup Test ist nicht abgeschlossen. Dieser Test muss durchgeführt werden, bevor die Turbine
in Betrieb gesetzt wird.
- 513 -

Ursache: Die angeforderte Turbinendrehzahl liegt über dem gültigen Bereich.
Abhilfe: Korrigieren Sie die angeforderte Turbinendrehzahl wie in der Vorgabetabelle angegeben, sodass sie im zulässigen
Bereich liegt.

Ursache: Während die Turbine lief und die Pistole eingeschaltet oder aktiviert war, lag das Drehzahl-Niveu unter dem unteren
Abhilfe: Überprüfen Sie den I/P-Transducer und tauschen Sie ihn nötigenfalls aus. Prüfen Sie den Versorgungsluftdruck und
den Pilotluftdruck. Ist einer zu niedrig, erhöhen Sie ihn. Reduzieren Sie ggf. den unteren Geschwindigkeitsgrenzwert.

erreicht werden.

Ursache: Der Bell Speed Control Startup Test ist nicht abgeschlossen. Dieser Test muss durchgeführt werden, bevor die Turbine
in Betrieb gesetzt wird.


Die Pistole könnte verstopft sein. Turbinenluft oder Turbinen-Pilot Luftleitung ist eventuell eingeklemmt. Der
Turbinenluftdruck könnte zu niedrig geworden sein.
Luftversorgungsdruck Überprüfen Sie den I/P-Transducer und tauschen Sie ihn nötigenfalls aus.

Ursache: Die angeforderte Turbinendrehzahl liegt über dem gültigen Bereich.
Abhilfe: Korrigieren Sie die angeforderte Turbinendrehzahl wie in der Vorgabetabelle angegeben, sodass sie im zulässigen
Bereich liegt.

vorkommt, muss gebremst werden, um die Turbine in den zulässigen Betriebsbereich zu bringen.
Abhilfe: Überprüfen Sie den I/P-Transducer und tauschen Sie ihn nötigenfalls aus. Erhöhen Sie ggf. den oberen

Ursache: Während die Turbine lief und die Pistole eingeschaltet oder aktiviert war, lag das Drehzahl-Niveu unter dem unteren
den Pilotluftdruck. Ist einer zu niedrig, erhöhen Sie ihn. Reduzieren Sie ggf. den unteren Geschwindigkeitsgrenzwert.

unteren Geschwindigkeitsgrenzwert. Manueller Wert.
den Pilotluftdruck. Ist einer zu niedrig, erhöhen Sie ihn. Reduzieren Sie ggf. den unteren, manuellen
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erreicht werden.

1. Die Niedrigdruckwarngrenze ist zu hoch eingestellt.
2. Die Niedrigdruckempfindlichkeit ist zu kurz eingestellt.
3. Die Pilotleitung für Harzfarbventil fehlt oder ist beschädigt.
4. Das Harzfarbventil ist ausgefallen.
5. Der Versorgungsdruck ist zu niedrig.
6. Die Versorgungsleitung (Schlauch usw.) wurde entfernt oder ist beschädigt.
7. Der Harz-Einlass-Transducer ist ausgefallen.
8. Der Einlassregler ist ausgefallen.
Abhilfe: Sicherstellen, dass der Niedrigdruckwarngrenzwert angemessen ist. Sicherstellen, dass die
Niedrigdruckempfindlichkeit angemessen ist. Prüfen Sie die Pilotleitung zu der verwendeten Harzfarbe. Kontrollieren
Sie, ob das verwendete Harzfarbventil fehlerfrei ist. Kontrollieren Sie, ob der Versorgungsdruck angemessen ist.
Prüfen Sie die Versorgungsleitung von der Farbenküche. Prüfen Sie den Harz-Einlauf-Transducer wie folgt:
Kontrollieren Sie mithilfe des Analog-E/A-Menüs, ob der Transducer während eines Farbwechselzyklus ca. 200 cnts
(0 psi) bis 600+ cnts (50-80 psi) überspannt. Prüfen Sie den Einlassregler wie folgt: Prüfen Sie mithilfe des
Analog-E/A-Menüs durch Kontrollieren der Ausgangsdrucks am Transducer-Testport, ob der Befehl 200-1000 cnts
(0-100 psi) überspannt.

1. Der Niedrigdruckfehlergrenzwert ist zu hoch eingestellt.
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1. Der Hochdruckwarngrenzwert ist zu niedrig eingestellt.
2. Die Hochdruckempfindlichkeit ist zu kurz eingestellt.
3. Die Pumpen Start/Stop-Vorgaben sind nicht korrekt eingestellt.
4. Leitung, Auslöser oder Rückschlagventil behindert.
5. Die Pilotleitung für Harzmischventil fehlt oder ist beschädigt.
6. Das Harzmischventil ist ausgefallen.
7. Der Harz-Auslass-Transducer ist ausgefallen.
Abhilfe: Sicherstellen, dass der Hochdruckwarngrenzwert angemessen ist. Sicherstellen, dass die Hochdruckempfindlichkeit
angemessen ist. Sicherstellen, dass die Pumpen-Start/Stop-Vorgaben angemessen sind. Sicherstellen, dass Leitungen,
Auslöser oder Rückschlagventil nicht behindert sind. Prüfen Sie die Pilotleitung zum Harzmischventil. Vergewissern
Sie sich, dass das Harzmischventil nicht schadhaft ist. Prüfen Sie den Harz-Auslauf-Transducer wie folgt:
(0 psi) bis 600+ cnts (50-80 psi) überspannt.

1. Der Hochdruckfehlergrenzwert ist zu niedrig eingestellt.
Abhilfe: Sicherstellen, dass der Hochdruckfehlergrenzwert angemessen ist. Sicherstellen, dass die Hochdruckempfindlichkeit


1. Lose mechanische Kupplung zwischen Motor und Pumpe.
2. Beschädigte Leitung zwischen Pumpe und Auslöser.

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Abhilfe: Normalerweise erscheint "Servo nicht bereit", wenn die Servo-Kraft aus irgendwelchen Gründen wie Stromausfall
und/oder Maschinensperre abgeschaltet ist. Korrigieren Sie die Bedingungen und setzen Sie die Steuerung zurück.


3. Die Pilotleitung zum Härterfarbventil fehlt oder ist beschädigt.
4. Das Härterfarbventil ist ausgefallen.
7. Der Härter-Eingangs-Transducer ist ausgefallen.
Niedrigdruckempfindlichkeit angemessen ist. Prüfen Sie die Pilotleitung zu der verwendeten Härterfarbe.
Kontrollieren Sie, ob das verwendete Härterfarbventil fehlerfrei ist. Kontrollieren Sie, ob der Versorgungsdruck
angemessen ist. Prüfen Sie die Versorgungsleitung von der Farbenküche. Prüfen Sie den Härter-Einlauf-Transducer
wie folgt: Kontrollieren Sie mithilfe des Analog-E/A-Menüs, ob der Transducer während eines Farbwechselzyklus ca.
200 cnts (0 psi) bis 600+ cnts (50-80 psi) überspannt. Prüfen Sie den Einlassregler wie folgt: Prüfen Sie mithilfe des

Abhilfe: Sicherstellen, dass der Niedrigdruckfehlergrenzwert angemessen ist. Sicherstellen, dass die
- 517 -

3. Der Zufuhrdruck ist zu hoch eingestellt.
angemessen ist. Kontrollieren Sie, ob der Versorgungsdruck angemessen ist. Prüfen Sie den Härter-Einlauf-Transducer
200 cnts (0 psi) bis 600+ cnts (50-80 psi) überspannt. Prüfen Sie den Harz-Einlauf-Regler wie folgt: Prüfen Sie
mithilfe des Analog-E/A-Menüs durch Kontrollieren der Ausgangsdrucks am Transducer-Testport, ob der Befehl
200-1000 cnts (0-100 psi) überspannt.

200 cnts (0 psi) bis 600+ cnts (50-80 psi) überspannt. Prüfen Sie den Härter-Einlauf-Regler wie folgt: Prüfen Sie

7. Eine beschädigte Kupplung zwischen Servomotor und Pumpe.
8. Der Härter-Auslauf-Transducer ist ausgefallen.
angemessen ist. Prüfen Sie die Versorgungsleitung von der Farbenküche. Kontrollieren Sie, ob die Pumpe mit dem
Motor läuft. Prüfen Sie den Härter-Auslauf-Transducer wie folgt: Kontrollieren Sie mithilfe des Analog-E/A-Menüs,
ob der Transducer während eines Farbwechselzyklus ca. 200 cnts (0 psi) bis 600+ cnts (50-80 psi) überspannt.
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5. Die Pilotleitung zum Härtermischventil fehlt oder ist beschädigt.
6. Das Härtermischventil ist ausgefallen.
Auslöser oder Rückschlagventil nicht behindert sind. Prüfen Sie die Pilotleitung zum Härtermischventil. Vergewissern
Sie sich, dass das Härtermischventil nicht schadhaft ist. Prüfen Sie den Härter-Auslauf-Transducer wie folgt:

- 519 -








ansteigt.
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ermittelte.
Druckanstieg würde bei höheren Befehlen eventuell stagnieren. Alternativ kann der Setup-Parameter ‚Max.
Geschwindigkeits-Kap.‘ deaktiviert und erneut kalibriert werden.



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angemessen ist. Kontrollieren Sie, ob der Versorgungsdruck angemessen ist. Prüfen Sie den Harz-Einlauf-Transducer

angemessen ist. Kontrollieren Sie, ob der Versorgungsdruck angemessen ist. Prüfen Sie den Harz-Einlauf-Transducer

Prüfen Sie die Versorgungsleitung von der Farbenküche. Kontrollieren Sie, ob die Pumpe mit dem Motor läuft. Prüfen
Sie den Harz-Auslauf-Transducer wie folgt: Kontrollieren Sie mithilfe des Analog-E/A-Menüs, ob der Transducer
während eines Farbwechselzyklus ca. 200 cnts (0 psi) bis 600+ cnts (50-80 psi) überspannt.
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Prüfen Sie die Versorgungsleitung von der Farbenküche. Kontrollieren Sie, ob die Pumpe mit dem Motor läuft. Prüfen
Sie den Harz-Auslauf-Transducer wie folgt: Kontrollieren Sie mithilfe des Analog-E/A-Menüs, ob der Transducer
während eines Farbwechselzyklus ca. 200 cnts (0 psi) bis 600+ cnts (50-80 psi) überspannt.


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200 cnts (0 psi) bis 600+ cnts (50-80 psi) überspannt. Prüfen Sie den Härter-Einlauf-Regler wie folgt: Prüfen Sie

Abhilfe: Kontrollieren Sie, ob der Niedrigdruckwarngrenzwert angemessen eingestellt ist. Kontrollieren Sie, ob die
Niedrigdruckempfindlichkeit angemessen eingestellt ist. Prüfen Sie die Pilotleitung zu der verwendeten Härterfarbe.

Abhilfe: Kontrollieren Sie, ob der Niedrigdruckfehlergrenzwert angemessen eingestellt ist. Kontrollieren Sie, ob die
Niedrigdruckempfindlichkeit angemessen eingestellt ist. Prüfen Sie die Pilotleitung zu der verwendeten Härterfarbe.
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ansteigt.

ermittelte.
Druckanstieg würde bei höheren Befehlen eventuell stagnieren. Alternativ kann der Setup-Parameter ‚Max.
Geschwindigkeits-Kap.‘ deaktiviert und erneut kalibriert werden.



- 528 -

versuchte.
Abhilfe: Kontrollieren Sie, ob alle Fehler behoben sind. Kontrollieren Sie, ob der ServoBell-Motor während der Kalibrierung
läuft.

Abhilfe: Keine.


Ursache: Das Drehmoment des ServoDock überstieg den maximalen Sicherheitsgrenzwert.

PNT2-831 %s
PNT2-832 %s



- 529 -

versuchte.
Abhilfe: Kontrollieren Sie, ob alle Fehler behoben sind. Kontrollieren Sie, ob der ServoBell-Motor während der Kalibrierung
läuft.

Abhilfe: Keine.



PNT2-841 %s
PNT2-842 %s


Ursache: Der Ausgangsdruck überschritt die obere Warnstufe.


Ursache: Der Verteilerdruck überschritt die obere Warnstufe.
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eingestellt war.

Ursache: Der Verteilerdruck überstieg die obere Alarmstufe.
eingestellt war.

Abhilfe: Keine.

Abhilfe: Ermitteln Sie die Ursache für den Abbruch der Kalibrierung, beheben Sie das Problem und versuchen die Operation
erneut.

Abhilfe: Ermitteln Sie die Ursache für den fehlenden Druckanstieg, beheben Sie das Problem und versuchen die Operation
erneut.

erkannt wurde.
Abhilfe: Ermitteln Sie die Ursache für den fehlenden Druck, beheben Sie das Problem und versuchen die Operation erneut.




Ursache: Der Verteilerdruck überstieg die obere Warnstufe.
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Ursache: Der Ausgangsdruck überstieg die obere Alarmstufe.

eingestellt war.

Ursache: Der Verteilerdruck überstieg die obere Alarmstufe.
eingestellt war.

Abhilfe: Keine.

Abhilfe: Ermitteln Sie die Ursache für den Abbruch der Kalibrierung, beheben Sie das Problem und versuchen die Operation
erneut.

Abhilfe: Ermitteln Sie die Ursache für den fehlenden Druckanstieg, beheben Sie das Problem und versuchen die Operation
erneut.

erkannt wurde.
Abhilfe: Ermitteln Sie die Ursache für den fehlenden Druck, beheben Sie das Problem und versuchen die Operation erneut.





- 532 -
PNT2-889 Wrong valve state in EMPTY CAN event-%s

Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass das pDump-Ventil ODER pPE + pTRIG-Ventile sich in dem Schritt vor dem
Behälter-leer-Ereignis befinden, um das Problem zu beheben.
PNT2-890 Wrong valve state in FAST FILL event-%s

Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass das pCI-Ventil in dem Schritt vor dem Schnellfüll-Ereignis aktiviert wird, um das Problem zu
beheben
PNT2-891 Wrong valve state in CAN FULL event-%s

Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass das pCI-Ventil in dem Schritt vor dem Behälter-voll-Ereignis aktiviert wird, um das Problem
zu beheben
PNT2-892 Wrong valve state in PRESET motion-%s


Abhilfe: Kontrollieren Sie, ob die richtigen CC Steuerventile in korrektem Zustand sind. Die pCI-Ventile sollten ON geschaltet
sein.

erwartet.


- 533 -



eingedrungen ist.

Neubefüll-Zyklus
Abhilfe: Prüfen Sie die Lackzufuhr der aktuellen Farbe in den Behälter oder reduzieren Sie die Drehmomentschwelle oder den
Wert für die Auslöser-Zeitabschaltung.
PNT2-901 Wrong valve state in EMPTY CAN event%s

Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass das pDump-Ventil ODER pPE + pTRIG-Ventile sich in dem Schritt vor dem
Behälter-leer-Ereignis befinden, um das Problem zu beheben.
PNT2-902 Wrong valve state in FAST FILL event%s

Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass das pCI-Ventil in dem Schritt vor dem Schnellfüll-Ereignis aktiviert wird, um das Problem zu
beheben
PNT2-903 Wrong valve state in CAN FULL event%s

Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass das pCI-Ventil in dem Schritt vor dem Behälter-voll-Ereignis aktiviert wird, um das Problem
zu beheben
PNT2-904 Wrong valve state in PRESET motion%s

- 534 -
Abhilfe: Kontrollieren Sie, ob die richtigen CC Steuerventile in korrektem Zustand sind. Die pCI-Ventile sollten ON geschaltet
sein.

erwartet.





eingedrungen ist.

Neubefüll-Zyklus
Abhilfe: Prüfen Sie die Lackzufuhr der aktuellen Farbe in den Behälter oder reduzieren Sie die Drehmomentschwelle oder den
Wert für die Auslöser-Zeitabschaltung.
PNT2-913 %sIllegal macro argument

Ursache: Das Makro-Argument wählte eine ungültige Arm-ID.
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob das Roboterprogramms, welches das Makro aufruft, sich nicht selbst im Makro-Argument
identifiziert. Gewährleisten Sie, dass die Argumente in folgender Liste enthalten sind: Roboter:
R1,R2,R3,R4,R5,R6,R7,R8 Türöffner: D1,D2,D3,D4,D5,D6 Hauben/Verdeck-Öffner: H1,H2,H3,H4,H5,H6
- 535 -
PNT2-914 %sMacro waiting for aborted robot

Ursache: Der Roboter wartet auf das Programm auf einem anderen Roboter, das bereits abgebrochen wurde.
Abhilfe: Brechen Sie den Roboterbefehl ab und fahren Sie den Robotor in die Grundstellung.
PNT2-915 %sMacro not acknowledged

Ursache: Das vorige Makro wurde nicht quittiert.
Abhilfe: Ändern Sie das Programmiergeräte-Programm so, dass dieses zwischen den Freigabemakros auf den anderen Roboter
wartet.
PNT2-917 %sIllegal macro argument

Ursache: Das Makro-Argument wählte eine ungültige Arm-ID.
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob das Roboterprogramms, welches das Makro aufruft, sich nicht selbst im Makro-Argument
identifiziert. Gewährleisten Sie, dass die Argumente in folgender Liste enthalten sind: Roboter:
R1,R2,R3,R4,R5,R6,R7,R8 Türöffner: D1,D2,D3,D4,D5,D6 Hauben/Verdeck-Öffner: H1,H2,H3,H4,H5,H6
PNT2-918 %sMacro waiting for aborted robot

Ursache: Der Roboter wartet auf das Programm auf einem anderen Roboter, das bereits abgebrochen wurde.
Abhilfe: Brechen Sie den Roboterbefehl ab und fahren Sie den Robotor in die Grundstellung.
PNT2-919 %sMacro not acknowledged

Ursache: Das vorige Makro wurde nicht quittiert.
Abhilfe: Ändern Sie das Programmiergeräte-Programm so, dass dieses zwischen den Freigabemakros auf den anderen Roboter
wartet.
PNT2-921 %Check if SERVOTOOL END instr. exists

Ursache: Einem TP-Prozess/Job fehlt die Anweisung, den Softfluss für eine bestimmte Gruppe zu deaktivieren.
Abhilfe: Sie müssen Softfloat in einem TP-Programm deaktivieren, das mit demselben Job verbunden ist, der den Softfloat
aktiviert hat.
PNT2-922 %sHood/Deck Opener Lost Part

Ursache: Die Orientierung der beiden Greifer ist nicht in der spezifizierten Toleranz für einen erfolgreichen Übergabevorgang.
Abhilfe: Sicherstellen, dass die Übergabetoleranz nicht zu eng eingestellt ist. Ermitteln Sie, warum die Greifer physisch nicht
für die Übergabe in der Lage sind.

Ursache: Der Hauben/Verdeck-Öffner verlor sein Teil, als Softload aktiviert war, und der Greifer drehte sich in die Position für
verlorenes Teil.
Abhilfe: Ermitteln Sie, ob das TP-Programm vor diesem Ort Softfloat deaktivieren muss. Wenn die Programmierung korrekt ist,
bringen Sie das Teil wieder am Greifer an und geben Sie dem Öffner einen Befehl zur Fortsetzung. Der Job kann auch
abgebrochen werden, wodurch Softfloat automatisch deaktiviert wird.
PNT2-926 %Check if SERVOTOOL END instr. exists

Ursache: Einem Programmiergeräte-Prozess/Job fehlt die Anweisung, den Softfluss für eine bestimmte Gruppe zu deaktivieren.
Abhilfe: Sie müssen Softfloat in einem Programmiergeräte-Programm deaktivieren, das mit demselben Job verbunden ist, der
den Softfloat aktiviert hat.

Ursache: Die Orientierung der beiden Greifer ist nicht in der spezifizierten Toleranz für einen erfolgreichen Übergabevorgang.
Abhilfe: Sicherstellen, dass die Übergabetoleranz nicht zu eng eingestellt ist. Ermitteln Sie, warum die Greifer physisch nicht
für die Übergabe in der Lage sind.

Ursache: Der Hauben/Verdeck-Öffner verlor sein Teil, als Softload aktiviert war, und der Greifer drehte sich in die Position für
verlorenes Teil.
Abhilfe: Ermitteln Sie, ob das TP-Programm vor diesem Ort Softfloat deaktivieren muss. Wenn die Programmierung korrekt ist,
bringen Sie das Teil wieder am Greifer an und geben Sie dem Öffner einen Befehl zur Fortsetzung. Der Job kann auch
abgebrochen werden, wodurch Softfloat automatisch deaktiviert wird.
- 536 -
PNT2-931 %sDoor held input 1 lost

PNT2-933 %sDoor detect 1 sensor malfunction






4.14.7 PRIO Alarm Code
PRIO-001 Illegal port type code

Ursache: Der spezifizierte Port-Typ-Code ist ungültig. Dieser Fehlercode kann von mehreren der Digital-E/A-bezogenen
Built-ins (z. B. SET_PORT_ASG) zurückgegeben werden, wenn ein ungültiger Port-Typ angegeben wird.
Abhilfe: Verwenden Sie einen der in IOSETUP.KL definierten Port-Typen.
PRIO-002 Illegal port number

Ursache: Die Port-Nummer ist ungültig oder derzeit nicht zugewiesen. Die Port-Nummer muss im Bereich von 1 bis 32767
liegen. Jedoch können die Bedientafel (SOP) Port-Nummern null sein. In den meisten Fällen (z. B. DOUT[n] = OFF
und Calls an Built-in SET_PORT_SIM) muss der spezifizierte Port bereits zugeordnet sein.
Abhilfe: Korrigieren Sie die Port-Nummer.
PRIO-003 No memory available

Ursache: Der für diesen Vorgang benötigte Speicherplatz ist nicht verfügbar.
Abhilfe: Löschen Sie nicht benötigte KAREL-Programme und/oder Variablen, um Speicherplatz freizugeben.
- 537 -
PRIO-004 Too few ports on module

Ursache: Auf der spezifizierten Platine oder dem Modul sind nicht genug Ports vorhanden, um die definierten Zuordnungen
vornehmen zu können. Dieser Fehlercode kann vom Built-in SET_PORT_ASG zurückgegeben werden.
Abhilfe: Ändern Sie entweder die erste Port-Nummer oder die Anzahl der Anschlüsse.
PRIO-005 bad port number

Ursache: Die in einer Zuordnung spezifizierte Port-Nummer ist ungültig. Die Port-Nummer muss im Bereich von 1 bis 32767
liegen.
Abhilfe: Korrigieren Sie die Port-Nummer, sodass sie im zulässigen Bereich liegt.
PRIO-006 bad port number

Ursache: Die in einer Zuordnung spezifizierte Port-Nummer (z. B. DIN[1] = ON) ist ungültig. Die Port-Nummer muss im
Bereich von 1 bis 32767 liegen.
Abhilfe: Korrigieren Sie die Port-Nummer, sodass sie im zulässigen Bereich liegt.
PRIO-007 No match in SET_PORT_ASG de-assign

Ursache: Dieser Fehlercode wird vom KAREL-Built-in SET_PORT_ASG zurückgegeben, wenn er als ade-assign-Anforderung
(mit einem physikalischen Port-Typ von Null) verwendet wird und die spezifizierten logischen Ports gegenwärtig nicht
zugeordnet sind.
Abhilfe: Korrigieren Sie die Port-Nummer.
PRIO-008 physical ports not found

Ursache: Der physische Port, zu dem Ports in einem SET_PORT_ASSIGN Built-in zugeordnet werden, existiert nicht.
Abhilfe: Ändern Sie die Rack-Nummer, die Slot-Nummer, den Port-Typ oder die Port-Nummer.
PRIO-009 number of ports invalid

Ursache: Die Anzahl der Ports in einem SET_PORT_ASG Aufruf ist ungültig. Diese muss im Bereich von 1 - 128 für digitale
Port-Typen (z. B. DIN), 1-16 für Gruppen und 1 für analoge Port-Typen sein.
Abhilfe: Ändern Sie die Anzahl der Anschlüsse, so dass sie im zulässigen Bereich liegt.
PRIO-010 bad physical port number

Ursache: Eine ungültige physische Port-Nummer wird in einem Aufruf des KAREL-Built-in SET_PORT_ASG angegeben. Sie
muss größer als 0 sein.
Abhilfe: Ändern Sie die physikalische Port-Nummer, so dass sie größer als 0 ist.
PRIO-011 Assignment overlaps existing one

Ursache: Die Port-Nummern in einem SET_PORT_ASG Aufruf überlappen existierende Zuordnungen.
Abhilfe: Korrigieren Sie die erste Port-Nummer oder Nummern von Ports, oder löschen Sie existierende Zuordnungen im
Bildschirm Digital I/O CONFIG oder über einen Aufruf von SET_PORT_ASG mit physischer Port-Typ Null.
PRIO-012 Bad board address

Ursache: Die Rack- und/oder Slot-Nummer, die im Aufruf des KAREL-Built-in SET_PORT_ASG angegeben ist, ist ungültig
oder bezieht sich auf eine nicht benutzte Rack/Slot-Nummer.
Abhilfe: Ändern Sie die Rack- und/oder Slot-Nummer.
PRIO-013 No analog input sequence for bd

Ursache: Es wurde versucht, eine Sequenz von analogen Eingängen zu löschen, die nicht definiert ist.
Abhilfe: Prüfen Sie die Rack- und/oder Slot-Nummer und ob bereits eine analoge Eingangssequenz definiert wurde.
PRIO-014 Analog input seqeunce too long

Ursache: Die angegebene Eingangsequenz ist zu lang; Sequenzen müssen von 1 bis 15 Port-Nummern haben.
Abhilfe: Geben Sie eine Sequenz einer geeigneten Länge ein.
PRIO-017 I/O point not simulated

Ursache: Es wird versucht, den Status eines Eingangs-Ports zu setzen, der nicht simuliert wird.
Abhilfe: Verwenden Sie das E/A-Menü oder den KAREL-Built-in SET_PORT_SIM, um den Port auf simuliert zu setzen, oder
stellen Sie den Port nicht ein.
- 538 -
PRIO-020 I/O Link comm error %x, %x, %x, %x (hex)
Ursache: Zeigt an, dass ein Fehler in der Kommunikation zwischen Haupt-CPU-Platine und Prozess-E/A-Platine, Modell-A E/A
Racks, oder Modell B E/A Schnittstellen-Einheiten erkannt wurde. Dieses sind die häufigsten Ursachen dafür: o Strom
auf einem Remote E/A Rack oder Modell-B E/A Schnittstellen-Einheit ist unterbrochen. o Kabel zwischen
Haupt-CPU-Platine und Prozess E/A Platine, Racks, oder Modell-B Schnittstelleneinheit abgezogen oder beschädigt. o
Elektrische Störungen zwischen E/A-Kabeln und anderen Kabeln. Das kann durch physikalische Trennung der
E/A-Kabel von der übrigen Kabelverlegung beseitigt werden. In elektrisch stark verrauschten Umgebungen kann es
nötig sein, optische Isolatoren für diese Kabel zu verwenden.
Abhilfe: Prüfen Sie die Verkabelung zwischen Haupt-CPU-Platine (JB-18 Verbinder) und Prozess E/A-Platine und/oder den
Schnittstellen-Modulen Modell A oder B. Prüfen Sie Stromversorgung zu den Remote Modellen A E/A-Racks und
Modell B E/A-Schnittstllenmodulen. Wenn das Problem nicht durch Korrekturen daran behoben werden kann, prüfen
Sie die vier Zahlen, die in dieser Fehlermeldung angezeigt werden. Der erste Wert muss bitweise interpretiert werden.
Ein Bitwert von 1 bedeutet das Vorhandensei der zugehörigen Bedingung: Bit 0: (CFER) Ein CRC- oder Frame-Fehler
wurde vom SLC-2 Chip auf der Haupt-CPU-Platine erkannt. Dies resultiert meistens aus den oben genannten
Problemen. Andernfalls könnte ein fehlerhafter SLC-2 Chip angezeigt werden, oder eine Verdrahtung zwischen
diesem und dem JB-1B Verbinder auf der Haupt-Platine, oder ein fehlerhafter Prozess-E/A, Modell-E/A-Rack oder
Modell-A E/A Schnittstellen-Einheit. Bit 1: (CALM) Ein Fehler wurde von einem Slave SLC-2 (Prozess-E/A-Platine,
Modell-A Rack, oder Modell B Schnittstellen-Einheit) erkannt. Nähere Informationen werden von der zweiten Zahl im
Fehler PRIO-020 mitgeteilt. Bit 2: (CMER) Ein Kommunikationsfehler wurde von einem Slave SLC-2 erkannt. Die
Ursachen sind vermutlich ähnlich denen für CFER. Bit 3: (IPRER): Interner Paritätsfehler beim Zugriff auf den
internen RAM von SLC-2. Dies weist auf einen fehlerhaften SLC-2-Chip hin. In diesem Fall stellen die dritten und
vierten Zahlen, die mit dem Fehler PRIO-020 angezeigt werden, die Adresse und Daten dar, bei denen der Fehler
entdeckt wurde. Dies weist auf einen fehlerhaften SLC-2-Chip hin. Bit 4: (OPRER): Paritätsfehler beim Zugriff auf
externen RAM durch den SLC-2 Chip. Dies könnte auf einen fehlerhaften DRAM oder CMOS-Speicher auf der
Haupt-CPU-Platine hinweisen. Bit 5: (ALMI): Zeigt einen Alarm an, der von außerhalb von SLC-2 gemeldet wird.
Kontrollieren Sie das Alarmprotokoll der Steuerung auf weitere Fehler. Bit 6: (BSY): Auto-Scanning läuft gerade.
Dies könnte entweder 0 oder 1 sein und zeigt keinen Fehler an. Bit 7: (CEND): Auto-Scan-Zylus ist beendet. Dies
könnte entweder 0 oder 1 sein und zeigt keinen Fehler an. Die zweite angezeigte Zahl ist nur wichtig, wenn das obige
CMER-Bit 1 ist. Bits 0-4: Anzeige der Position in der E/A-Link-Kette des Slave-Geräts, in dem der Fehler erkannt
wurde. Der Wert 1 zeigt das Gerät an, das direkt mit dem E/A-LINK-Anschluss verbunden ist. Bit 5 (CFER): Anzeige
eines CRC- oder Frame-Fehlers, der vom Slave SLC-2 erkannt wurde. Die Ursachen sind ähnlich wie die für einen
CFER-Fehler, der von der Haupt-CPU SLC-2 erkannt wurde. Bit 6 (ALMI): Anzeige eines Fehlers, der außerhalb des
Slave SLC-2 festgestellt wurde. Dies könnte ein Problem mit der Prozess-E/A-Platine, Modell-B E/A Rack oder
Modell-B Schnittstellen-Hardware anzeigen. Bit 7 (SYALM): Anzeige eines Watchdog-Alarms oder Paritätsfehlers,
der vom Slave SLC-2 erkannt wurde. Das könnte ein Problem mit der Prozess-E/A-Platine, Modell-A-Rack oder
Modell-B Schnittstellen-Gerät anzeigen.
PRIO-021 Unknown I/O hardware

Ursache: Ein unbekanntes Gerät ist am I/O Link-Anschluss angeschlossen. Dieses Gerät wird von der aktuellen Version der
Steuerungssoftware nicht erkannt.
Abhilfe: Tauschen sie das Gerät gegen ein Gerät aus, das mit der aktuellen Software kompatibel ist oder installieren Sie eine
Software-Version, die das Gerät erkennt.
PRIO-022 Too much I/O data on I/O link

Ursache: Die am I/O Link angeschlossenen Geräte übersteigen die Kapazität des I/O Link. Insgesamt sind je 64 Daten-Bytes für
Eingabe- und Ausgabe-Geräte verfügbar, die mit dem E/A-Link verbunden sind. Die Prozess-E/A-Platinen verwenden
normalerweise je 16 Bytes für Eingabe und 16 Bytes für Ausgabe. Digitale Module verwenden normalerweise ein
Byte für 8 Ports. Analoge Module verwenden normalerweise zwei Byte je Port.
Abhilfe: Trennen Sie einige Geräte ab.
PRIO-023 No ports of this type

Ursache: Es sind keine Ports des Typs (z. B. GIN) vorhanden, der in einer E/A-Anweisung oder einem Built-in-Aufruf
angegeben ist.
Abhilfe: Ändern Sie den Port-Typ, fügen Sie die E/A-Hardware mit dem nötigen Port-Typ hinzu, oder definieren Sie Ports des
speziellen Typs (z. B. GIN oder GOUT).
- 539 -
PRIO-033 PLC interface init. fault %d

Ursache: Die SPS-Schnittstellen-Platine ist defekt oder nicht installiert.
Abhilfe: Prüfen Sie, ob die SPS-Schnittstellen-Platine korrekt installiert ist. Prüfen Sie den LED-Status auf der
SPS-Schnittstellen-Platine. Näheres siehe Remote I/O Schnittstelle bei einer Allen-Bradley SPS bzw. Genius Network
Schnittstelle bei GE im FANUC Handbuch.
PRIO-034 PLC interface general fault %d

Ursache: Die SPS-Schnittstellen-Platine ist fehlerhaft.
Abhilfe: Prüfen Sie den LED-Status auf der SPS-Schnittstellen-Platine. Näheres siehe Remote E/A-Schnittstelle bei einer
PRIO-035 PLC interface serial fault %d

Ursache: Die serielle Verbindung zu einer SPS ist ausgefallen.
Abhilfe: Prüfen Sie den LED-Status auf der SPS-Schnittstellen-Platine. Näheres siehe Remote E/A-Schnittstelle bei einer
PRIO-037 Not supported for spec. port type

Ursache: Die Operation wird für den spezifizierten Port-Typ nicht unterstützt.
Abhilfe: Prüfen Sie den spezifizierten Port-Typ.
PRIO-063 Bad I/O asg: rack %d slot %d

Ursache: Eine oder mehrere Belegungen auf der Prozess-E/A-Platine oder Modul auf dem spezifizierten Rack und Slot waren
ungültig, als die Steuerung eingeschaltet wurde.
Abhilfe: Prüfen Sie die Anschlüsse und die Stromversorgung zu der Platine oder zum Rack, und dass die Module fest installiert
sind. Wenn die Platine oder das Modul dauerhaft entfernt wurde, zu einem anderen Modul A Slot gewechselt wurde,
oder dessen Schalterstellungen geändert (Modell B) wurden, verwenden Sie die CONFIG-Option auf dem
Digital-E/A-Menü, um die Belegungen zu löschen oder zu aktualisieren.
PRIO-070 PLC interface option not loaded

Ursache: Ein A-B RIO oder Genius Network Platine ist installiert, aber die SPS-Software-Option ist nicht installiert.
Abhilfe: Installieren Sie die SPS E/A (A-B/GENIUS) Software-Option. Näheres siehe Remote E/A-Schnittstelle bei einer
PRIO-072 Too many pulses active

Ursache: Die maximale Anzahl von gleichzeitigen Puls-Output-Anweisungen ist 255.
Abhilfe: Ändern Sie die Programm-Logik, um sicherzustellen, dass nicht mehr als 255 Impulse gleichzeitig aktiv sein können.
PRIO-076 PLC I/O hardware not installed

Ursache: Eine SPS-E/A-Platine ist auf der Rückwandplatine nicht installiert.
Abhilfe: Installieren Sie eine SPS-E/A-Platine in die Rückwandplatine. Beachten Sie das Verfahren zur Installation in die
Remote-E/A-Schnittstelle im Allen-Bradley SPS-Handbuch bzw. Genius Network Schnittstelle im GE FANUC
Handbuch.
PRIO-081 I/O is not initialized

Ursache: Anzeige, dass während der E/A-Initialisierung beim Einschalten der Steuerung ein schwerer Fehler aufgetreten ist.
Andere Meldungen in der Logik zeigen die konkreten Probleme an.
Abhilfe: Überprüfen Sie andere Fehlermeldungen, die auf dem TP-Alarmbildschirm angezeigt werden. Die in diesen
Meldungen angezeigten Bedingungen müssen behoben werden, und die Steuerung muss aus- und wieder eingeschaltet
werden, bevor der Roboter betrieben werden kann.
PRIO-083 Digital I/O is not recovered

Ursache: Der Status der digitalen Ein- und Ausgänge wird bei aktiviertem Halb-Warmstart nicht wiederhergestellt, da sich die
Konfiguration oder die Zuordnung der E/A-Vorrichtung geändert hat. Alle Ausgänge werden auf OFF gestellt.
Abhilfe: Kaltstart der Steuerung durchführen.
- 540 -
PRIO-089 PMC is not supported on this hardware
Ursache: Die PMC-Funktion wird von dieser Hauptplatine nicht unterstützt.
Abhilfe: Hauptplatine auswechseln oder PMC-Funktion entfernen. Wenn der Alarm gelöscht werden soll, K900.2 ausschalten.
Die PMC läuft beim Einschalten nicht und dieser Alarm erscheint erst, wenn ein PMC-Programm gestartet wird.
PRIO-090 SNPX communication error

Ursache: Ein Fehler erscheint bei der SNPX-Kommunikation.
Abhilfe: Lesen Sie den Ursachencode.
PRIO-091 E-Stop PCB comm error %x, %x, %x (hex)

Ursache: Anzeige, dass ein Fehler in der Kommunikation zwischen Haupt-Platine und Not-Halt-Platine erkannt wurde.
Abhilfe: - Prüfen Sie die Verkabelung zwischen der Haupt-Platine und Not-Halt-Platine.
- Ersetzen Sie die Kabel zwischen Haupt-Platine und der Not-Halt-Platine.
- Ersetzen Sie die Not-Halt-Platine.
- Ersetzen Sie die Haupt-Platine.
PRIO-092 Sensor comm error %x, %x (hex)

Ursache: Anzeige, dass ein Fehler im Kommunikations-Schaltkreis für den Kraft-Sensor oder Beschleunigungs-Sensor auf der
Haupt-Platine erkannt wurde.
Abhilfe: Tauschen Sie die Haupt-Platine aus.
PRIO-093 Fuse blown Rack:%d Slot:%d

Ursache: Auf der Prozess-E/A-Platine ist eine Sicherung durchgebrannt.
Abhilfe: Tauschen Sie die Sicherung aus.
PRIO-094 Overload Rack:%d Slot:%d DO:%d-%d

Ursache: Die spezifizierte DO kann geerdet sein.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Verbindung der spezifizierten DO.
PRIO-095 Overload %s
Ursache: Die DO des spezifizierten Adapters kann geerdet sein.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Verbindung des DO des spezifizierten Adapters.
PRIO-096 SNPX Connection is full<%s>

Ursache: Die Anzahl der Verbindungen hat die eingestellte Grenze erreicht.
Abhilfe: Treffen Sie eine der folgenden Maßnahmen: Warten Sie, bis eine Verbindung frei wird, ändern Sie den Grenzwert,
oder schalten Sie die Steuerung aus und ein und beginnen eine neue Verbindung.
PRIO-097 SNPX time out<%s>

Ursache: Es wurde keine Antwort von dem Computer empfangen, auf den die angezeigte IP-Adresse gesetzt ist.
Abhilfe: Prüfen Sie die Verbindung zu dem Computer, auf den die angezeigte IP-Adresse gesetzt ist.
PRIO-098 PMC communication error

Ursache: Die Kommunikation zum PMC-Ethernet ist fehlgeschlagen.
Abhilfe: Versuchen Sie die Verbindung erneut.
PRIO-099 Port initialization error

Ursache: Der Port ist am PMC-Programmiergerät initialisiert.
Abhilfe: Wenn Sie PMC-Ethernet-Kommunikation benutzen, deaktivieren Sie das PMC-Programmiergerät im Bildschirm
SETUP Port Init.
PRIO-100 Model B comm fault %srack:%d slot:%d

Ursache: Die Kommunikation zwischen der Modell B-Schnittstelle und den DI/DO-Einheiten oder zwischen DI/DO-Einheiten
ist verloren gegangen.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Spannung und die Verkabelung der Modell B-Schnittstelleneinheit und der DI/DO-Einheit, oder
zwischen den DI/DO-Einheiten.
- 541 -
PRIO-102 Cycle power to restart PLC I/O

Ursache: Die SPS-Schnittstellen-Hardware (A-B RIO oder Genius Network PCB) läuft bereits und kann nicht ohne Aus- und
Einschalten erneut gestartet werden.
Abhilfe: Schalten Sie die Steuerung aus und ein.
PRIO-104 Device is off-line

Ursache: Es wurde versucht, einen Port aufzurufen, der einem Gerät oder einer Platine zugeordnet ist, das/die offline ist. Dies
könnte durch einen Fehler oder ein manuell abgeschaltetes Gerät verursacht sein.
Abhilfe: Bei DeviceNet-Ports ist wie folgt vorzugehen: Prüfen Sie den Status der DeviceNet-Platine anhand des Bildschirms
Digital I/O DeviceNet. Wenn das Statusfeld für die Platine OFF ist, setzen Sie es auf ON. Wenn der Status ERROR ist,
prüfen Sie Folgendes:
1.) Die Tochter-Platine ist auf der Schnittstellen-Platine installiert.
2.) Es ist Strom im dem Netzwerk.
Wenn dies kein Problem anzeigt, schalten Sie die Platine ONLINE. Wenn die Platine ONLINE ist, prüfen Sie den
Bildschirm-Eintrag DEV LST für die angezeigten Geräte. Wenn das Statusfeld für das Gerät OFF ist, setzen Sie es auf
ONLINE. Wenn der Status ERROR ist, prüfen Sie Folgendes:
1) Das Gerät ist physisch im Netzwerk vorhanden.
2) Die Baud-Rate ist korrekt eingestellt.
3) Es sind keine Geräte mit doppelten MAC-IDs im Netzwerk vorhanden.
4) Das Gerät mit der erforderlichen MAC-ID ist der Gerätetyp wie auf dem Bildschirm DEV LST angezeigt.
PRIO-106 Device with port is off-line

Ursache: Es wurde versucht, einen Port aufzurufen, der einem Gerät zugeodnet ist, das offline ist. Bei DeviceNet-Ports ist wie
folgt vorzugehen: Dies könnte durch einen Fehler oder ein manuell abgeschaltetes Gerät verursacht werden.
Abhilfe: Ermitteln Sie zuerst den Typ und die Nummer des Ports, auf den zugegriffen wird. Bestimmen Sie dann anhand des
passenden Bildschirms Digital I/O CONFIG die DeviceNet-Platine und Geräte-MAC-ID, der der Port zugewiesen ist.
Prüfen Sie den Status der DeviceNet-Platine anhand des Bildschirms Digital I/O DeviceNet. Wenn das Statusfeld für
die Platine OFF ist, setzen Sie es auf ON. Wenn der Status ERROR ist, prüfen Sie Folgendes:
1.) Die Tochter-Platine ist auf der Schnittstellen-Platine installiert.
2.) Es ist Strom im dem Netzwerk.
Wenn das Problem behoben ist, verwenden Sie den Bildschirm Digital I/O DeviceNet DEV LST, um die Platine
ONLINE zu schalten. Wenn die Platine ONLINE ist, prüfen Sie den Bildschirm-Eintrag DEV LST für die angezeigten
Geräte. Wenn das Statusfeld für das Gerät OFF ist, setzen Sie es auf ONLINE. Wenn der Status ERROR ist, prüfen
Sie Folgendes:
1) Das Gerät ist physisch im Netzwerk vorhanden.
2) Die Baud-Rate ist korrekt eingestellt.
3) Es gibt keine Geräte mit doppelten MAC-ID's im Netzwerk.
4) Das Gerät mit der erforderlichen MAC-ID ist der Gerätetyp wie auf dem Bildschirm DEV LST angezeigt.
Wenn das Problem behoben ist, verwenden Sie den Bildschirm DEV LST, um das Gerät ONLINE zu schalten.
PRIO-119 Too many DIGITAL I/O ports

Ursache: Es gibt zu viele DIGITAL E/A-Anschlüsse.
Abhilfe: Entfernen Sie einige der DIGITAL E/A-Einheiten.
PRIO-121 Stop PMC program

Ursache: Diese Operation kann nicht durchgeführt werden, während ein PMC-Programm läuft.
Abhilfe: PMC-Programmausführung anhalten.
PRIO-125 I/O Link initialization error

Ursache: Am Ende der Initialisierung befindet sich der E/A-Link in einem Fehlerstatus.
Abhilfe: Tauschen Sie das Gerät aus. Wenn der Fehler nicht behoben ist, tauschen Sie das Kabel aus. Wenn er immer noch
nicht behoben ist, tauschen Sie die Haupt-Platine aus.
PRIO-126 PMC%d:No PMC program

Ursache: PMC-Programm existiert nicht.
Abhilfe: PMC-Programm herunterladen.
- 542 -
PRIO-127 PMC file load error
Ursache: PMC-Programmformat ist nicht korrekt.
Abhilfe: PMC-Programm nochmals herunterladen.
PRIO-128 T,C,K and D data may be lost

Ursache: Die Speicherung von Halterelais (K), Timer (T), Zähler (C) und Datentabelle (D) wurde beim letzten Abschalten nicht
ordnungsgemäß durchgeführt. Deren aktuelle Daten könnten alte Werte sein.
Abhilfe: Datei PARAM.PMC laden.
PRIO-129 PMC%d:SUB%d is not supported

Ursache: Ungültiger Funktionsbefehl wurde im PMC-Programm gefunden.
Abhilfe: Überprüfen Sie das PMC-Programm.
PRIO-130 PMC option is not installed

Ursache: Die Option Integrierte PMC (A05B-2400-J760) ist nicht installiert.
Abhilfe: Optionale integrierte PMC installieren.
PRIO-131 PMC file name error

Ursache: 1. Der Dateiname muss lauten: LADDER*.PMC oder PARAM*.PMC. Der andere Dateiname wird zum Speichern
oder Laden verwendet. 2. Gerätename ist zu lang für Zugriff.
Abhilfe: 1. Dateiname ändern, LADDER*.PMC für PMC-Programm, PARAM*.PMC für PMC-Parameter-Datei. 2.
Zeichenkette für Gerätename kürzen.
PRIO-132 PMC operation is locked

Ursache: Eines der Folgenden ist durch einen anderen Task blockiert. PMC Programm editieren, DI/O Port Simulation ändern,
PMC Programm sichern.
Abhilfe: Später versuchen oder ein anderes Verfahren verwenden.
PRIO-133 PMC%d:PMC program size is too big

Ursache: PMC Programm ist zu groß.
Abhilfe: Überprüfen Sie die PMC-Programm-Größe.
PRIO-134 Invalid PMC addr %s%d.%d

Ursache: Spezifizierte PMC-Adresse ist nicht gültig für PMC.
Abhilfe: Adresse im PMC-Programm überprüfen.
PRIO-135 PMC address is not assigned

Ursache: Die spezifizierte PMC-Adresse ist keinem Gerät zugeordnet.
PRIO-136 PMC%d:BYTE access to %s%d.%d

Ursache: Die spezifizierte PMC-Adresse kann nicht als Byte-Adresse verwendet werden.
PRIO-137 BIT access to %s%d.%d

Ursache: Die spezifizierte PMC-Adresse kann nicht als Bit-Adresse verwendet werden.
PRIO-138 %s%d is used in SUB%d

Ursache: Die angegebene Adresse kann nicht im spezifizierten Funktionsbefehl verwendet werden. - F0- F255 und G0 - G255
können außer in MOVW nicht verwendet werden. Alte Adressen von F0 - F255 und G0 - G255 können in MOVW
nicht verwendet werden.
PRIO-139 Invalid CNC addr %x.%x(hex)

Ursache: Die angegebene CNC-Adresse ist ungültig.
Abhilfe: Prüfen Sie im PMC-Programm, ob irgendwelche ungültigen Adressen verwendet werden.
- 543 -
PRIO-140 Can't display all PMC errors

Ursache: Es sind mehr als 10 Fehler im PMC-Programm vorhanden. Und die Fehleranzeige ist gestoppt. Es können auch mehr
Fehler sein.
Abhilfe: Andere PMC-Fehler überprüfen.
PRIO-141 PMC%d:Invalid PMC program

Ursache: Die PMC-Programmdaten sind ungültig.
Abhilfe: PMC-Programm überprüfen und nochmals laden.
PRIO-142 Need E-STOP or CTRL start

Ursache: Um das PMC-Programm in einen Flashspeicher zu schreiben, muss die E-STOP-Taste gedrückt werden oder
gesteuerter Start muss als Startmodus eingestellt sein.
Abhilfe: Die E-STOP-Taste drücken oder mit kontrolliertem Start starten.
PRIO-143 Writting PMC program to ROM

Ursache: Der Alarmstatus kann nicht gelöscht werden, während ein PMC-Programm ins Flash-ROM geschrieben wird.
Abhilfe: WAIT drücken, bis das Schreiben des PMC-Programms beendet ist.
PRIO-144 Faild to run PMC program

Ursache: Start des PMC-Programms ist fehlgeschlagen.
Abhilfe: Siehe vorhergehende Fehlermeldung.
PRIO-145 Purging flash file, please wait

Ursache: Flashspeicher wird gerade reorganisiert. Es dauert einige Minuten. Nicht abschalten, bis die Meldung "Flash file purge
is completed" erscheint.
Abhilfe: Dies ist nur eine Nachricht.
PRIO-146 Flash file purge is completed

Ursache: Die Flashspeicher-Reorganisation ist beendet.
Abhilfe: Dies ist nur eine Nachricht.
PRIO-147 DIO config file too new

Ursache: Die geladene DIO-Konfigurations-Datei (.IO) ist in einem neuen Format konfiguriert, das micjt in diese Steuerung
nicht geladen werden kann.
Abhilfe: Speichern Sie die DIO-Konfiguration in einer kompatiblen Version und laden Sie diese Datei.
PRIO-148 DIO config file too old

Ursache: Die geladene DIO-Konfigurations-Datei (.IO) ist in einem alten Format konfiguriert, das nicht in diese Steuerung
geladen werden kann.
Abhilfe: Speichern Sie die DIO-Konfiguration in einer kompatiblen Version und laden Sie diese Datei.
PRIO-149 Invalid assignment recorded

Ursache: Es wurde eine ungültige Port-Belegung gemeldet.
Abhilfe: Es ist keine Maßnahme nötig; die ungültige Belegung wird nicht wirksam, bis sie korrigiert oder die
DIO-Konfiguration geändert ist.
PRIO-150 CNET Card Init Error Bd %d

Ursache: Die ControlNet-Karte konnte nicht initialisiert werden. Folgende Probleme sind möglich: * Die Systemvariable der
Platine für Firmware ist ungültig. Korrigieren Sie den Wert, oder stellen Sie die Systemvariablen wieder her. * Die
Platinen-Firmware wird nicht unterstützt. Stellen Sie die Systemvariablen wieder her. Falls nötig, laden Sie die
Steuerung erneut. * Die Karte oder die Hauptplatine ist defekt.
Abhilfe: Suchen Sie die möglichen Ursachen. Abhilfen sind hier genannt.
PRIO-151 CNET Internal Error 0x%x

Ursache: Die ControlNet-Option verursachte einen internen Fehler. Die Zahl im Systemfehler ist hexadezimal.
Abhilfe: Schlagen Sie den Fehler nach, um die Ursache zu finden.
- 544 -
PRIO-152 CNET Invalid Scan Config Bd %d
Ursache: Die auf die CNET-Tochterplatine geladene Konfiguration ist ungültig.
Abhilfe: Laden Sie die Konfiguration vom Config Tool zurück. Kpntrollieren Sie, ob alle Parameter für den Adapter-Modus
korrekt sind. Kontrollieren Sie, ob die für das Config Tool benutzten EDS-Dateien gültig sind. Kontrollieren Sie, ob
die Konfiguration der Scan-Liste im Config Tool gültig ist.
PRIO-153 CNET Conn. Ownership Conflict

Ursache: Die Zielverbindung wird bereits durch ein anderes Gerät verwendet.
Abhilfe: Prüfen Sie alle Verbindungen zu Zielgeräten von allen Scannern im Netzwerkes. Eingaben zu einem Gerät sind nicht
per Multicast möglich.
PRIO-154 CNET Duplicate Mac ID Bd %d

Ursache: Es wurde eine doppelte MAC-ID erkannt.
Abhilfe: Prüfen Sie die MAC-IDs von allen Geräten im Netzwerk.
PRIO-155 CNET Network Error Bd %d

Ursache: Die CNET-Karte ist nicht im Netzwerk vorhanden.
Abhilfe: Prüfen Sie den Anschluss der Karte. Prüfen Sie auf doppelte MAC-IDs. Stellen Sie sicher, dass mindestens ein
weiteres Gerät im Netzwerk vorhanden ist.
PRIO-156 CNET Er %s Bd %d MAC %d

Ursache: Die Verbindung für das angegebene Geräte-MAC stieß auf einen Fehler. Die Er-Nummer ist der
ControlNet-Fehlercode.
Abhilfe: Siehe Ursachen-Code, falls aufgeführt. Wenn nicht, siehe ControlNet-Fehlercode in diesem Handbuch oder in der
ControlNet-Spezifikation.
PRIO-157 CNET Err Loading BIN file Bd %d

Ursache: Die Firmware für die Karte konnte nicht geladen werden.
Abhilfe: Beachten Sie den Ursachencode. Prüfen Sie die Systemvariablen der Platine auf Gültigkeit der Werte.
PRIO-158 CNET File Not Found

Ursache: Die Firmware-Datei wurde nicht gefunden.
Abhilfe: Kontrollieren Sie, ob die Systemvariablen $CN_BD_INFO[%d] der Platine korrekt eingestellt sind.
PRIO-159 CNET Cycle pwr to restart scan

Ursache: Die Scanliste wurde modifiziert. Die ControlNet-Schnittstelle wurde gestoppt.
Abhilfe: Schalten Sie die Steuerung aus und wieder ein, damit die Änderungen wirksam werden.
PRIO-160 CNET Connections Broken Bd %d

Ursache: Alle Verbindungen zur Karte sind unterbrochen. Kein E/A-Austausch und alle Ports sind offline. Dies tritt auf, wenn
eine Netzwerk-Konfiguration durchgeführt oder die Scanliste geändert wird.
Abhilfe: Beenden Sie die Änderung. Wenn das Netzwerk vollständig ist, werden die Verbindungen wiederhergestellt. Wenn die
Scanliste geändert ist, muss der Strom aus- und wieder eingeschaltet werden, um die Schnittstelle neu zu starten.
PRIO-161 CNET Network Change Occuring

Ursache: Ein Config-Tool verursacht eine Netzwerk-Änderung
Abhilfe: Beenden Sie die Änderung. Wenn das Netzwerk vollständig ist, werden die Verbindungen wiederhergestellt. Wenn die
Scanliste geändert ist, muss der Strom aus- und wieder eingeschaltet werden, um die Schnittstelle neu zu starten.
PRIO-162 CNET Connections Restored Bd %d

Ursache: Die CNET-Schnittstelle hat die Verbindungen wiederhergestellt.
Abhilfe: Dies ist eine Warnmeldung an den Nutzer.
PRIO-163 CNET Network Change Complete

Ursache: Das Config Tool hat die Netzwerkänderung durchgeführt.
Abhilfe: Dies ist eine Warnmeldung an den Nutzer.
- 545 -
PRIO-164 CNET Scan list modified Bd %d

Ursache: Ein Config Tool hat die Scanliste der Schnittstellenkarte geändert.
Abhilfe: Zu diesem Zeitpunkt muss eine Netzwerk-Konfiguration durch Verwendung eines Netzwerk-Konfigurations Tools wie
RSNetworx ausgeführt werden.
PRIO-165 CNET Connection Not Found

Ursache: Die Schnittstelle konnte keine Verbindung herstellen, weil sie nicht gefunden wurde.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Scanlisten-Konfiguration und passen Sie sie dem Zielgerät an. Kontrollieren Sie die
Verbindungspfade. Der von der Scanliste erwartete Verbindungspfad kann in der EDS-Datei für das Zielgerät
gefunden werden. Der vom Zielgerät unterstützte Verbindungspfad kann in der zugehörigen Dokumentation gefunden
werden. Kontrollieren Sie, ob das Zielgerät und die von der Scanner-Config benutzte EDS-Datei übereinstimmen.
PRIO-166 CNET Invalid Connection Type

Ursache: Ungültige Verbindungsart in der Scanliste.
Abhilfe: Benutzen Sie die richtige EDS-Datei im Scanlisten-Konfigurations-Tool und laden Sie die Scanliste erneut.
PRIO-167 CNET Vend ID/Prod. Code Mismatch

Ursache: Die Vendor-ID des Gerätes in der Scanliste und die des aktuellen Gerätes stimmen nicht miteinander überein.
Abhilfe: Verwenden Sie eine korrekte EDS-Datei und rekonfigurieren Sie die Scanliste der CNET-Schnittstelle im System.
PRIO-168 CNET Invalid Connection Size

Ursache: Die Verbindungsgröße des Gerätes in der Scanliste stimmt nicht mit der dem Zielgerätüberein.
Abhilfe: Korrigieren Sie die Größe und laden Sie die Scanliste mithilfe des Config Tools erneut.
PRIO-169 CNET Device Not Configured

Ursache: Die Verbindung ist nicht geplant.
Abhilfe: Betreiben Sie ein Netzwerk-Konfigurations-Tool wie RSNetworx und konfigurieren Sie das Netzwerk.
PRIO-170 CNET Product Type Mismatch

Ursache: Der Produkt-Typ des Gerätes in der Scanliste und der des aktuellen Gerätes stimmen nicht miteinander überein.
PRIO-171 CNET Maj/Min Revision Mismatch

Ursache: Die Major/Minor-Version des Gerätes in der Scanliste und die des aktuellen Gerätes stimmen nicht miteinander
überein.
PRIO-172 CNET Target App Out of Conn.

Ursache: Das Zielgerät hat nicht genügend viele Verbindungen.
Abhilfe: Schließen Sie einige der Verbindungen zum Zielgerät.
PRIO-173 CNET Needs Network Config.

Ursache: Die Verbindung ist nicht geplant.
Abhilfe: Betreiben Sie ein Netzwerk-Konfigurations-Tool wie RSNetworx und konfigurieren Sie das Netzwerk.
PRIO-174 CNET Connection Lost

Ursache: Die Verbindung zum Remote-Gerät ging verloren.
Abhilfe: Überprüfen Sie alle Netzwerk-Anschlüsse. Kontrollieren Sie, ob das Remote-Gerät online ist. Kontrollieren Sie den
Status des Remote-Gerätes.
PRIO-175 CNET Bad Device State

Ursache: Das Gerät ist nicht im korrekte Zustand, um die Verbindungs-Anforderung zu beantworten.
Abhilfe: Betreiben Sie ein Netzwerk-Konfigurations-Tool wie RSNetworx und konfigurieren Sie das Netzwerk. Prüfen Sie, ob
ein anderer Scanner eine bestehende Verbindung zu dem Gerät hat.
- 546 -
PRIO-176 CNET Connection Request Failed
Ursache: Das Remote-Geräte verweigerte die Verbindung. Dies könnte von einem ungültigen Verbindungspfad herrühren.
Abhilfe: Kontrollieren Sie, ob die korrekte EDS-Datei für das Gerät benutzt wird. Überprüfen Sie die Konfiguration des
Zielgerätes.
PRIO-177 CNET Invalid configuration

Ursache: Die Karte hat eine ungültige Scanlisten-Konfiguration.
Abhilfe: Prüfen Sie die Konfiguration auf dem Scanner Config Tool. Kontrollieren Sie, ob korrekte EDS-Dateien benutzt
werden. Kontrollieren Sie die Eingangs- und Ausgangsgrößen der Geräte.
PRIO-178 Blk scns lost; %d %d %d

Ursache: Eine Gruppe von aufeinanderfolgenden Scans ging verloren; wenn n1=1 ist, gingen Scans auf dem Hauptprozessor
verloren; wenn n1 = 2 ist, gingen Scans auf dem Kommunikationsprozessor verloren; n2 = Anzahl der verlorenen
Scans; wenn n2 weniger als 5 ist, ist dies möglicherweise kein ernstes Problem; n3 = gesamte Anzahl Scans seit Strom
ein und Strom ein. Zeigt in der Regel eine Überlastung des angezeigten Prozessors an.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Software-Konfiguration, um zu ermitteln, wie die Belastung reduziert werden kann.
PRIO-179 Run scns lost; %d %d %d

Ursache: Eine Gruppe von Scans ging innerhalb eines Laufs von 100 Scans verloren. Wenn n1=1 ist, gingen Scans auf dem
Hauptprozessor verloren; wenn n1 = 2 ist, gingen Scans auf dem Kommunikationsprozessor verloren; n2 = Anzahl der
verlorenen Scans; wenn n2 weniger als 20 ist, ist dies möglicherweise kein ernstes Problem; n3 = gesamte Anzahl
Scans seit Strom ein und Strom ein. Zeigt in der Regel eine Überlastung des angezeigten Prozessors an.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Software-Konfiguration, um zu ermitteln, wie die Belastung reduziert werden kann.
PRIO-180 CNET Sys Err %d %d 0x%x

Ursache: Ein Element konnte dem System--E/A-Scan nicht zugefügt werden. Wenn dieser Fehler gemeldet wird, ist ControlNet
E/A nicht einsatzbereit. Mögliche Ursachen: * Ungültige Konfiguration der Scanner Scanliste * Zu viele E/A-Punkte
für CNET-Gerät * Zu viele E/A-Punkte im ganzen System.
Abhilfe: Kontrollieren Sie, ob alle E/A gültig sind. Prüfen Sie alle CNET-Geräte und kontrollieren Sie, ob die Größen sinnvoll
sind. Max. E/A wird durch die Grenzen des Sytems bestimmt.
PRIO-181 CNET Conn. Req. Timeout

Ursache: Das Zielgerät hat auf die Verbindungsanfrage nicht geantwortet.
Abhilfe: Prüfen Sie, ob das Zielgerät online und sein Status OK ist. Kontrollieren Sie, ob für die Scan-Listen Konfiguration im
Scanner Konfigurations-Tool eine korrekte EDS-Datei verwendet wurde.
PRIO-182 CNET CCO Change Aborted

Ursache: Die Netzwerkänderung wurde abgebrochen. Die Verbindungen werden wiederhergestellt, und E/A wird ausgetauscht.
PRIO-183 Unknown port type name

Ursache: Tpptnptc wurde ein unbekannter Port-Typ geliefert.
Abhilfe: Name von Element tp_daio_tp_names_c in tpdaio*.utx.
PRIO-184 CNET Connection Idle

Ursache: Die Ziel- (Adapter-) Verbindung hat keine Aktivität. Es ist noch kein Scanner verbunden. Alle Ports, die diesem Gerät
entsprechen, werden offline sein.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Remote-Scanner-Konfiguration. Prüfen Sie die Größen und andere Konfigurations-Parameter wie
Vendor ID, Produkttyp, Revisions- und Verbindungspfad, und kontrollieren Sie, ob diese korrekt sind. Kontrollieren
Sie, ob der Scanner online ist.
PRIO-185 CNET Config Er %d %d

Ursache: Die Scanlisten-Konfiguration weist einen Fehler auf.
Abhilfe: Siehe Ursachencode.
- 547 -
PRIO-186 CNET Invalid Header size

Ursache: Die Eingangs-Header-Größe beim Scanner-Modus oder die Ausgangs-Header-Größe beim Adapter ist ungültig.
Abhilfe: Geben Sie eine gültige Header-Größe ein. Der gültige Header ist weniger oder gleich der gesamten Verbindungsgröße.
Die gesamte Verbindungsgröße ist die Summe aus der E/A-Größe und der Header-Größe.
PRIO-187 CNET Invalid Num of Slots

Ursache: Die Anzahl der Slots für das Gerät im Scan ist ungültig.
Abhilfe: Kontrollieren Sie die Konfiguration im Scanner-Konfigurations-Tool und laden Sie die Konfiguration erneut.
Kontrollieren Sie, ob die EDS-Dateien gültig sind.
PRIO-188 Sim. Skip output not defined

Ursache: Es ist kein Ausgang für die Funktion Simulated Input Skip definiert, und es wird eine WAIT-Anweisung mit einem
übersprungenen Eingang ausgeführt.
Abhilfe: Definieren Sie den Simulierted Input Skip Ausgang über das System Config-Menü.
PRIO-189 (%s^4, %d^5) WAIT will time out

Ursache: Der Eingang, der in dieser WAIT-Anweisung verwendet wird, ist simuliert und wird als Skip When Simulated
eingestellt. Die WAIT-Anweisung wird zeitabgeschaltet und die Programmausführung wird auf der nächsten Zeile
fortgesetzt.
Abhilfe: Keine. Dies ist nur eine Warnung, die anzeigt, dass ein simulierter Eingangs-Sprung erfolgen wird.
PRIO-191 AB-RIO Board Init Error

Ursache: Beim Initialisieren der AB-RIO Hardware ergab sich ein Problem. Der PRIO-191 Alarmcode enthält einen
Ursachencode mit Begründung.
Abhilfe:
Keine Platine: Kontrollieren Sie, ob die Platine installiert ist und die Dip-Schalter richtig eingestellt sind.
FW (Firmware) nicht geladen/startet/gelöscht: Die Firmware-Datei fehlt oder ist beschädigt oder es liegt ein
Hardware-Problem vor.
PRIO-192 AB-RIO No Board Found

Abhilfe:
PRIO-193 AB-RIO Failed to Load FW

Abhilfe:
PRIO-194 AB-RIO Failed to Start FW

Abhilfe:
- 548 -
PRIO-195 AB-RIO Failed to Clear Config
Abhilfe:
PRIO-196 AB-RIO Config Error, Slot %d

Ursache: Es gab ein Problem bei der Rack-Konfiguration. Das Slot zeigt die Rack-Konfiguration an. Es könnte eines der
folgenden Probleme sein:
1. Die Rack-Nummer liegt nicht zwischen 0 und 31.
2. Die Rack-Größe oder endende Rack-Begrenzung ist größer als das 128 E/A (volles Rack) Maximum (z. B. Start
Gruppe 4 und eine Größe von mehr als einem halben Rack).
Abhilfe: Korrigieren Sie die Rack-Konfiguration auf der AB-RIO Benutzeroberfläche.
PRIO-197 AB-RIO Slot %d Idle

Ursache: Die zum Slot gehörende E/A-Verbindung hat keinen aktiven E/A-Austausch. Beachten Sie, dass der
Alarmschweregrad (STOP oder WARN) vom Fehlerschweregrad auf dem Konfigurations-Bildschirm AB-RIO
beeinflusst wird. Der letzte Einstellungs-Status auf diesem Bildschirm beeinflusst den Eingangsstatus.
Abhilfe: Kontrollieren Sie die Verkabelung, Baud-Rate und SPS-Konfiguration.
PRIO-198 AB-RIO Slot %d in Test/Prog

Ursache: Die SPS befindet sich im Test-Modus, Programm-Modus oder die Verbindung könnte in der SPS blockiert sein.
Beachten Sie, dass der Alarmschweregrad (STOP oder WARN) vom Fehlerschweregrad auf dem
Konfigurations-Bildschirm AB-RIO beeinflusst wird. Der letzte Einstellungs-Status auf diesem Bildschirm beeinflusst
den Eingangsstatus.
Abhilfe: Prüfen Sie, ob die SPS sich im Betriebsmodus befindet und dass die Verbindung in der SPS-Einstellung nicht blockiert
ist.
PRIO-200 FIPIO System Error %d

Abhilfe: Notieren Sie sich die Zahl in der Fehlermeldung, und wenden Sie sich an den FANUC Kundendienst.
PRIO-201 FIPIO PCB not installed

Ursache: Die FIPIO PC104 Platine ist nicht auf der PC104 Hauptplatine installiert, oder die PC104 Hauptplatine ist nicht im
optionalen Steckplatz auf der Rückwandleiterplatte montiert.
Abhilfe: Montieren Sie die FIPIO PC104 Platine auf die PC104 Hauptplatine, und installieren Sie die PC104 Hauptplatine in
den optionalen Steckplatz auf der Rückwandleiterplatte.
PRIO-202 FIPIO PCB Abnormal

Ursache: Die FIPIO-Platine ist fehlerhaft.
Abhilfe: Tauschen Sie die FIPIO-Platine aus.
PRIO-203 FIPIO Duplicate FIP Address

Ursache: Die Knotenadresse wird von einem anderen Gerät belegt.
Abhilfe: Entfernen Sie das Gerät, das dieselbe Adresse hat, oder ändern Sie die Adresse am Bildschirm FIPIO-Einstellung und
schalten Sie die Steuerung aus und wieder ein.
PRIO-204 FIPIO Send Buffer Error

Ursache: Beim Senden von Daten trat ein Fehler auf.
Abhilfe: Steuerung aus- und wieder einschalten. Wenn das Problem fortdauert, wenden Sie sich an den FANUC Kundendienst.
PRIO-205 FIPIO Receive Buffer Error

Ursache: Beim Empfang von Daten trat ein Fehler auf.
Abhilfe: Steuerung aus- und wieder einschalten. Wenn das Problem fortdauert, wenden Sie sich an den FANUC Kundendienst.
- 549 -
PRIO-206 FIPIO Physical Reset

Ursache: Der physische FIPOI-Knoten wurde von der SPS zurückgesetzt.
Abhilfe: Zur Fortsetzung der Kommunikation drücken Sie auf die Reset-Taste am Programmiergerät oder Bedienpult.
PRIO-207 FIPIO BadPrm; CMD %x,%x

Ursache: Fehlermeldung von der FIPIO PC104 Agent-Platine.
Abhilfe: Kontrollieren Sie, ob die Robotersteuerung und die SPS korrekt verdrahtet sind, und versuchen Sie einen Kaltstart der
Robotersteuerung. Wenn das Problem fortdauert, wenden Sie sich an den FANUC Kundendienst. Notieren Sie den/die
Zahlenwert(e), der/die mit dem Fehler angezeigt wird/werden. Diese Daten werden für die weitere Diagnose des
Fehlers benötigt.
PRIO-208 FIPIO NRDY; CMD %d LNG %d

Ursache: Fehlerhafter Kommunikationsstatus von FIPIO PC104.
Abhilfe: Prüfen Sie die Platinen-Adresse der FIPIO PC104 Platine. Der Wert muss gleich sein mit
$FIPIOVAR.$IO_ADDRESS, die als Dezimalzahl, nicht als Hexadezimalzahl angezeigt wird. Normalerweise ist die
Adresse 0x330 (=816 in dezimal). Wenn die Werte nicht gleich sind, ändern Sie $FIPIOVAR.$IO_ADDRESS oder die
Adresse der FIPIO PC104 Platine auf denselben Wert. Dann kontrollieren Sie, ob die FIPIO PC104 Platine und die
PC104 Hauptplatine korrekt installiert sind. Wenn alles Obige korrekt ist und der Alarm weiterhin anhält, wenn
Robotersteuerung und SPS korrekt verbunden sind, wenden Sie sich an den FANUC-Kundendienst. Notieren Sie die
Zahlenwerte, die mit dem Fehler angezeigt werden. Diese Daten werden für die weitere Diagnose des Fehlers benötigt.
PRIO-209 FIPIO Connection Broken

Ursache: 1) Die Betriebsart wurde von der SPS in IDLE oder STOP geändert. 2) Das Kabel zwischen Robotersteuerung und
SPS ist entfernt oder defekt.
Abhilfe: 1) Stellen Sie die Betriebsart mittels SPS auf RUN. 2) Prüfen Sie, ob Robotersteuerung und SPS korrekt verdrahtet
sind.
PRIO-210 FIPIO Cnf/Adj not available

Ursache: Keine Angabe
PRIO-211 FIPIO Bad Cnf/Adj status

PRIO-212 FIPIO Connection TimeOut

Ursache: Robotersteuerung und SPS sind nicht verbunden, als die Robotersteuerung eingeschaltet wurde. Wenn das Kabel
zwischen Robotersteuerung und SPS nach der ersten Verbindung unterbrochen ist, wird der Fehler 'PRIO-209 STOP
FIPIO Connection Broken' anstelle dieses Fehlers angezeigt.
Abhilfe: Kontrollieren Sie, ob Robotersteuerung und SPS korrekt verbunden sind, bevor die Robotersteuerung eingeschaltet
wird.
PRIO-213 FIPIO Connection Established

Ursache: Logische Verbindung zwischen Robotersteuerung und SPS hergestellt.
Abhilfe: Dies ist nur eine Warnmeldung für den Bediener. Diese Meldung erscheint, wenn die Systemvariable
$FIPIOVAR.$POST_WARN = 1 ist (normal = 0).
PRIO-214 FIPIO Connection Recovered

Ursache: Die Betriebsart hat sich von IDLE oder SECU zu ACTIVE geändert.
Abhilfe: Dies ist nur eine Warnmeldung für den Bediener. Diese Meldung erscheint, wenn die Systemvariable
$FIPIOVAR.$POST_WARN = 1 ist (normal = 0).
PRIO-230 EtherNet/IP Adapter Error (%d)

Ursache: Die EtherNet/IP Adapterverbindung auf dem Roboter ist aktiviert und hat einen Fehler. Siehe Ursachencode für
weitere Details.
Abhilfe: Der Alarmschweregrad kann auf dem Bildschirm EtherNet/IP Adapter-Konfiguration pro Verbindung verändert
werden, und das letzte Zustandsverhalten kann mit $EIP_CFG.$KEEP_IO_ADP geändert werden. Weitere
Informationen finden Sie im EtherNet/IP Bedienungshandbuch.
- 550 -
PRIO-231 EtherNet/IP Adapter Idle
Ursache: Die EtherNet/IP Adapter-Verbindung ist aktiviert, aber es ist kein Remote-Scanner damit verbunden. Beachten Sie,
dass diese Anzeige normal ist, wenn die Steuerung erstmalig eingeschaltet wird, da der Remote-Scanner (z. B. SPS)
sich möglicherweise nicht unmittelbar nach dem Einschalten des Roboters mit dem Roboter verbindet. Die SPS
versucht erneut die Verbindung, da normalerweise die Verbindung kurz nach dem Strom-Einschalten hergestellt wird.
Abhilfe: Konfigurieren Sie den Remote Scanner (z. B. SPS), um ihn mit dem Roboter zu verbinden. Drücken Sie RESET, um
die Fehlerbedingung zu beseitigen. Der Alarm wird abermals angezeigt, wenn die Verbindung weiterhin ohne
Aktivität ist.
PRIO-232 EtherNet/IP Not Initialized

Ursache: Der Roboter EtherNet/IP Adapter konnte nicht initialisiert werden.
Abhilfe: Dieser Alarm zeigt allgemein an, dass die Ethernet- bzw. TCP/IP-Schnittstelle nicht richtig eingestellt ist. Wenn
beispielsweise keine IP-Adresse definiert ist, kann EtherNet/IP nicht initialisiert werden. Verifizieren Sie den
Netzwerk-Anschluss mit der Ping-Funktion (am Roboter und auch am lokalen PC). Wenn der Fehler immer noch
Kundendienst von DANUC oder FANUC Robotics.
PRIO-233 EtherNet/IP Scn Not in Run Mode

Ursache: Ein Remote EtherNet/IP-Scanner ist mit dem Roboter-Adapter in IDLE oder Programm-Modus verbunden. Es
werden keine E/A-Daten übertragen.
Abhilfe: Stellen Sie den Remote-Scanner auf Betriebs-Modus und versuchen Sie den Vorgang erneut.
PRIO-280 FL-net System Error(%d)

Abhilfe: Informieren Sie zudem den FANUC-Kundendienst. Notieren Sie den Zahlenwert, der mit dem Fehler angezeigt wird.
Diese Daten werden für die weitere Diagnose des Fehlers benötigt.
PRIO-281 FL-net PCB not installed

Ursache: Die FL-net-Platine ist falsch in der Steuerung installiert.
Abhilfe: Wenn die FL-net-Funktion verwendet werden soll, muss die FL-net-Karte korrekt eingesetzt werden. Soll die
FL-net-Funktion nicht verwendet werden, löschen Sie die Gemeinschaftsspeicher- und E/A-Einstellungen für alle
Netzwerkknoten. Dieser Alarm wird angezeigt, wenn die E/A-Einstellung für mindestens einen Netzwerkknoten
vorgenommen wird.
PRIO-282 FL-net PCB Abnormal(%d)

Ursache: Die FL-net-Karte funktioniert nicht korrekt.
Abhilfe: Die FL-net-Karte muss ausgetauscht werden. Informieren Sie zudem den FANUC-Kundendienst. Notieren Sie den
Zahlenwert, der mit dem Fehler angezeigt wird. Diese Daten werden benötigt, wenn Sie sich an den Kundendienst
wenden.
PRIO-283 FL-net IP Address Incorrect

Ursache: Die spezifizierte IP-Adresse von My Node gehört nicht zur Klasse C.
Abhilfe: Spezifizieren Sie die IP-Adresse von My Node so, dass sie zur Klasse C gehört.
PRIO-284 FL-net Token Interval Error

Ursache: Bei der Übertragung von My Node ist eine Zeitüberschreitung aufgetreten.
Abhilfe: Erhöhen Sie den Wert der Token-Überwachungszeit am Einstellbildschirm oder verringern Sie die Datenmenge, die
von My Node übertragen wird, sodass bei der Übertragung von My Node keine Zeitüberschreitung auftritt. Oder ein
anderes Gerät spricht langsam auf das Netzwerk an. Prüfen Sie, ob My Node durch solch ein Gerät beeinflusst wird.
PRIO-285 FL-net Init Error

Ursache: Es wurde ein Fehler in der FL-net-Verbindungssequenz erkannt.
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob alle Einstellungen korrekt sind. Wenn dieser Fehler auftritt, obwohl alle Einstellungen korrekt sind,
speichern Sie die Einstelldaten unter FLNET.SV und senden Sie die Datei an den FANUC Kundendienst.
- 551 -
PRIO-286 FL-net Wait Frame Status

Ursache: My Node ist im Rahmenempfangs-Wartestatus, da keine anderen Netzwerkknoten im Netzwerk sind oder My Node
kann keine anderen Netzwerkknoten erkennen.
Abhilfe: Um die Kommunikation zu starten, verbinden Sie einen anderen Netzwerkknoten mit dem Netzwerk. Wenn My Node
keinen anderen Netzwerkknoten erkennt, überprüfen Sie, ob die Roboter- und externe Kommunikationsgeräte korrekt
mit dem Netzwerk verbunden und richtig eingestellt sind.
PRIO-287 FL-net My Node Dupulicate No.

Ursache: Ein Netzwerkknoten hat dieselbe Knotennummer wie My Node.
Abhilfe: Ändern Sie die Knotennummer von My Node oder von dem Netzwerkknoten, der dieselbe Knotennummer hat. Um die
Knotennummer von My Node zu ändern, geben Sie die niedrigstwertige Stelle der IP-Adresse am My
Node-Einstellbildschirm ein. Nach der Änderung der Knotennummer schalten Sie die Robotersteuerung aus und
wieder ein.
PRIO-288 FL-net My Node Leave network

Ursache: My Node war vom Netzwerk getrennt. Die Ursache könnte ein Stromausfall oder eine gelöste Verbindung sein. My
Node kann durch einen bereits aufgetretenen Fehler vom Netzwerk getrennt werden.
Abhilfe: Schalten Sie den Strom ein und überprüfen Sie, ob My Node mit dem Netzwerk verbunden werden kann und ob die
Kabel korrekt angeschlossen sind. Überprüfen Sie auch, ob eine andere Fehlermeldung ausgegeben wird. Wenn eine
andere Fehlermeldung ausgegeben wurde, beheben Sie die Fehlerursache und versuchen Sie Start erneut.
PRIO-289 FL-net My Node Enter network

Ursache: My Node hat sich dem Netzwerk verbunden.
Abhilfe: Dies ist lediglich eine Meldung, um den Bediener aufmerksam zu machen.
PRIO-290 FL-net My Node Dupulicate Adr

Ursache: Die Einstellung des Gemeinschaftsspeichers eines Netzwerkknotens überschneidet sich mit der Einstellung des
Gemeinschaftsspeicherbereichs von My Node.
Abhilfe: Ändern Sie die Einstellung des Gemeinschaftsspeicherbereichs für My Node oder für den Netzwerkknoten, dessen
Gemeinschaftsspeicherbereich sich mit dem von My Node überschneidet.
PRIO-291 FL-net Node %d Leave network

Ursache: Der Netzwerkknoten mit der in der Meldung angezeigten Knotennummer wurde vom Netzwerk getrennt.
Abhilfe: Überprüfen Sie den getrennten Netzwerkknoten, indem Sie die Geräteeinstellungen und den Kabelanschluss prüfen.
Überprüfen Sie auch, ob eine andere Fehlermeldung ausgegeben wird. Wenn eine andere Fehlermeldung ausgegeben
wurde, beheben Sie die Fehlerursache und versuchen Sie Start erneut. Beachten Sie, dass Sie den Alarmschweregrad
auf dem Bildschirm Knoteneinstellung in dem Punkt für Fehlerschweregrad für jeden Knoten auf WARN oder STOP
einstellen können.
PRIO-292 FL-net Node %d Enter network

Ursache: Der Netzwerkknoten mit der in der Meldung angezeigten Knotennummer wurde mit dem Netzwerk verbunden.
Abhilfe: Dies ist nur eine Warnmeldung, um den Bediener die Änderung des Status anzuzeigen.
PRIO-293 FL-net Dupulicate Area Adr %d

Ursache: Der Gemeinschaftsspeicherbereich eines Netzwerkknotens überschneidet sich mit dem des Netzwerkknotens mit der
Knotennummer, die in der Meldung angezeigt wird.
Abhilfe: Ändern Sie die Einstellung des Gemeinschaftsspeicherbereichs, um den Überschneidungsstatus aufzuheben.
PRIO-294 FL-net Multiple PCBs detected

Ursache: In die Steuerung sind mehrere FL-net-Karten eingesetzt.
Abhilfe: Entfernen Sie überschüssige FL-net-Karten. Es kann nur eine Karte in die Steuerung eingesetzt werden.
PRIO-295 FL-net register is too large

Ursache: Das FL-Netz-Sende-Register ist zu groß oder zu klein, um ihn als ganze Zahl zu ändern.
Abhilfe: Ändern Sie das Register in einen kleineren oder größeren Wert.
- 552 -
PRIO-296 FL-net board can’t use
Ursache: Die Einstellung benutzt den internen Port für FL-net.
Abhilfe: Verwenden Sie den internen Port, oder stellen Sie die Verwendung der Karte ein.
PRIO-297 FL-net rcv reg is too large

Ursache: Das FL-net-Empfang-Register ist zu groß.
Abhilfe: Stellen Sie das FL-net-Empfang-Register auf weniger als 200 ein.
PRIO-320 CC-LK System error(ID=%x)(%d)

Ursache: Es ist ein interner Systemfehler aufgetreten.
Abhilfe: Wenden Sie sich an den FANUC-Kundendienst. Die ID-Nummer in Klammern wird benötigt, um den Fehler zu
lokalisieren.
PRIO-321 CC-LK Board not installed

Ursache: Es ist keine Platine der CC-Link Remote Device Station installiert.
Abhilfe: Installieren Sie eine CC-Link Remote Device Station Platine.
PRIO-322 CC-LK St.No out of range(%d)

Ursache: Eine Stationsadresse außerhalb des Bereichs (1 bis 64) ist belegt.
Abhilfe: Ändern Sie die Stations-Nr. oder die Anzahl der Stationen am CC-Link SETUP-Bildschirm.
PRIO-323 CC-LK CRC error(%d)

Ursache: Ein CRC-Fehler ist erkannt worden.
Abhilfe: Überprüfen Sie das CC-Link-Kabel und den Abschlusswiderstand und treffen Sie Entstörvorkehrungen. Stellen Sie die
Baudrate so ein, dass sie mit der Baudrate der Master-Station übereinstimmt.
PRIO-324 CC-LK Data link error(%d)

Ursache: Die Remote Device Station ist nicht mehr im Datenlink Die CC-Link-Kabel waren abgekoppelt, oder die
Master-Station war abgeschaltet.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Anschluss des CC-Link-Kabels und den Status der Masterstaion. Wenn die Remote Device-Station
eingeschaltet wird, während das CC-Link-Kabel getrennt ist oder die Master-Station ausgeschaltet ist, wird dieser
Alarm NICHT ausgegeben.
PRIO-325 CC-LK Seq. CPU stopped(%d)

Ursache: Die Sequenzer-CPU läuft nicht.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Zustand des Sequenzers. Dieser Alarm wird nur richtig erkannt, während die Remote Device
Station Daten mit der Master-Station austauscht.
PRIO-326 CC-LK Seq. CPU abnormal(%d)

Ursache: In der Sequenzer-CPU liegt eine Störung vor.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Zustand des Sequenzers. Dieser Alarm wird nur richtig erkannt, während die Remote Device
Station Daten mit der Master-Station austauscht.
PRIO-327 CC-LK Reg index error(%d)

Ursache: Es wurde ein nicht bestehendes Register benutzt.
Abhilfe: Ändern Sie den Parameter "Number of Registers" oder den Parameter "Reg start index" am CC-Link
SETUP-Bildschirm.
PRIO-328 CC-LK AO/R too many(%d)

Ursache: Dem Remote-Register (RWr) wurden zuviele analoge Ausgänge (AO) oder Register zugewiesen.
Abhilfe: Ändern Sie die Parameter "Number of AOs" und "Number of Registers" am CC-Link SETUP-Bildschirm.
PRIO-329 CC-LK AI/R too many(%d)

Ursache: Dem Remote-Register (RWw) wurden zuviele analoge Eingänge (AI) oder Register zugewiesen.
Abhilfe: Ändern Sie die Parameter "Number of AIs" und "Number of Registers" am CC-Link SETUP-Bildschirm.
- 553 -
PRIO-330 CC-LK PNTtoUOP not enough(%d)

Ursache: Die Anzahl der Punkte (Rx/Ry), die UOP zugewiesen werden sollen, ist nicht groß genug.
Abhilfe: Ändern Sie die Anzahl der Stationen am CC-Link SETUP-Bildschirm.
PRIO-331 CC-LK Reg data invalid(%d)

Ursache: Der Wert, der für ein Remote-Register eingestellt wurde, entspricht nicht 16 Bits einer Ganzzahl.
Abhilfe: Die CC-Link-Funkion der Roboter unterstützt nur vorzeichenlose oder vorzeichenbehaftete 16-Bit-Datenwörter.
Geben Sie keinen anderen Datentyp in die Remote-Register ein.
PRIO-332 CC-LK no comm. to master(%d)

Ursache: Kanalträger-Erkennungs-Fehler.
Abhilfe: Überprüfen Sie das CC-Link-Kabel und den Abschlusswiderstand und treffen Sie Entstörvorkehrungen. Stellen Sie die
Baudrate so ein, dass sie mit der Baudrate der Master-Station übereinstimmt.
PRIO-333 CC-LK comm task failed

PRIO-334 CC-LK too many boards found

Ursache: A) Drei oder mehr CC-Link-Tochterplatinen sind installiert. B) Drei oder mehr CC-Link-Remote Device Station
Platinen sind installiert.
Abhilfe: Die Robotersteuerung unterstützt nur zwei CC-Link-Kommunikations-Platinen. Schalten Sie die Steuerung aus, und
entfernen Sie die überschüssigen Platinen.
PRIO-335 CC-LK different board types

Ursache: Zwei verschiedene Typen von CC-Link Remote Device Station Platinen sind installiert.
Abhilfe: Der Typ der CC-Link RemoteEinheiten Station PCBs muss derselbe sein. Schalten Sie die Steuerung aus, und
entfernen Sie alle CC-Link Platinen anderer Typen.
PRIO-350 EtherNet/IP Scanner Error (%d)

Ursache: Die EtherNet/IP Scannerverbindung auf dem Roboter ist aktiviert und hat einen Fehler. Siehe Ursachencode für
weitere Details.
Abhilfe: Der Alarmschweregrad kann auf dem Bildschirm EtherNet/IP Adapter-Konfiguration pro Verbindung verändert
werden, und das letzte Verhalten kann mit $EIP_CFG.$KEEP_IO_SCN geändert werden. Weitere Informationen
finden Sie im EtherNet/IP Bedienungshandbuch.
PRIO-351 EtherNet/IP Cannot Open Socket

Ursache: Der Roboter EtherNet/IP Scanner konnte kein TCP- oder UDP-Netzwerk-Socket öffnen.
PRIO-352 EtherNet/IP Cannot Bind Socket

Ursache: Der Roboter EtherNet/IP Scanner konnte kein TCP- oder UDP-Netzwerk-Socket binden.
- 554 -
PRIO-353 EtherNet/IP Send Error
Ursache: Der Roboter EtherNet/IP Scanner konnte keine Informationen über ein TCP- oder UDP-Netzwerk-Socket senden.
PRIO-354 EtherNet/IP Cannot Resolve Name

Ursache: Der Roboter EtherNet/IP Scanner konnte den konfigurierten Remote-Adapter Hostnamen nicht auflösen.
Abhilfe: Verifizieren Sie, dass der/die in den Bildschirm Scanner-Konfiguration eingegebene Name/IP- Adresse gültig ist.
Versuchen Sie, die Adresse vom Bildschirm Haupt Ethernet/IP mit Ping zu finden. Wenn DNS benutzt wird,
kontrollieren Sie, ob DNS korrekt konfiguriert ist. Wenn Roboter Host Namens-Tabellen (LOKAL und ANTEILIG)
benutzt werden, kontrollieren Sie, ob die Tabellen korrekt konfiguriert sind. Drücken Sie RESET, um die
Roboter-Scanner-Erkennung neu zu starten.
PRIO-355 EtherNet/IP Connect Error

Ursache: Der Roboter EtherNet/IP Scanner konnte das Adapter-Gerät nicht über ein TCP-Netzwerk-Socket finden.
Abhilfe: Kontrollieren Sie, ob der Roboter-Controller und das Remote-Adapter-Gerät beide mit demselben Netzwerk
verbunden sind. Prüfen Sie das Remote-Adapter-Gerät, und kontrollieren Sie, ob es korrekt läuft. Suchen Sie mit Ping
das Remote-Adapter-Gerät des Roboters. Drücken Sie RESET, um die Roboter-Scanner-Erkennung neu zu starten.
sich an den technischen Kundendienst von DANUC oder FANUC Robotics.
PRIO-356 EtherNet/IP List Serv Failed

Ursache: Der Roboter EtherNet/IP Scanner erhielt keine List Services Reply-Meldung vom Remote-Adapter.
Abhilfe: Kontrollieren Sie, ob der Roboter-Controller und das Remote-Adapter-Gerät beide mit demselben Netzwerk
verbunden sind. Prüfen Sie das Remote-Adapter-Gerät und kontrollieren Sie, ob es korrekt läuft. Kontrollieren Sie
auch, ob EtherNet/IP auf dem Adapter aktiviert ist. Suchen Sie mit Ping das Remote-Adapter-Gerät des Roboters.
Drücken Sie RESET, um die Roboter-Scanner-Erkennung neu zu starten.
PRIO-357 EtherNet/IP Reg Sess Failed

Ursache: Der Roboter EtherNet/IP Scanner erhielt keine Register-Session Reply-Meldung vom Remote-Adapter.
Abhilfe: Prüfen Sie das Remote-Adapter-Gerät und kontrollieren Sie, ob EtherNet/IP korrekt läuft. Drücken Sie RESET, um die
Roboter-Scanner-Erkennung neu zu starten.
PRIO-358 EtherNet/IP FwdOpen Fail (0x%x)

Ursache: Der EtherNet/IP-Scanner erhielt entweder keine ForwardOpen Reply-Meldung vom Remote-Adapter, oder der
Roboter-Scanner erhielt eine ForwardOpen Reply-Meldung vom Remote-Adapter, die das Scheitern einer
E/A-Verbindung anzeigt.
Abhilfe: Kontrollieren Sie, ob die Einstellungen auf dem Bildschirm Scanner-Konfiguration des Roboters korrekt sind. Siehe
Bedienungsanleitung des Remote-Adapter-Gerätes zu den korrekten Einstellungen. Kontrollieren Sie, ob der
Remote-Adapter aktuell keine doppelte explozite Eigentümer-Verbindung hat (anderes Scanner-Gerät bereits an
dieselben Baueinheit-Instanzen angeschlossen). Prüfen Sie den Remote-Adapter und kontrollieren Sie, ob EtherNet/IP
aktiviert ist, und dass das Gerät im Netzwerk erreichbar ist. Notieren Sie den Hexadezimal-Code im
Roboter-Alarm-Text und schlagen Sie den Fehler im Roboter-Scanner-Handbuch nach. Drücken Sie RESET, um die
Roboter-Scanner-Erkennung neu zu starten. Die Zahl in der Fehlermeldung gibt den erweiterten Status des Fehlers an,
der vom Zielgerät im Hexadezimal-Format gemeldet wird. Die folgende Tabelle beschreibt die erweiterten
Status-Fehlercodes.
- 555 -
ALLGEMEINER ERWEITERTER STATUS BESCHREIBUNG

STATUS
0x01 0x0100 Verbindung aktiv oder Doppelt Vorwärts Offen.
0x01 0x0103 Transportklasse- und Auslöser-Kombination nicht
unterstützt.
0x01 0x0106 Eigentümerkonflikt.
0x01 0x0107 Verbindung in Zielanwendung nicht gefunden.
0x01 0x0108 Ungültige Verbindungsart. Anzeige eines Problems
entweder bei Verbindungsart oder Verbindungspriorität.
0x01 0x0109 Ungültige Verbindungsgröße.
0x01 0x0110 Gerät nicht konfiguriert.
0x01 0x0111 RPI nicht unterstützt. Könnte auch ein Problem mit der
Verbindung-Zeitabschaltung-Multiplikator oder
Produktionssperrzeit anzeigen.
0x01 0x0113 Verbindungsmanager kann keine weiteren
Verbindungen unterstützen.
0x01 0x0114 Entweder die Vendor-ID oder der Produktcode im
Schlüsselsegment passte nicht zum Gerät.
0x01 0x0115 Produkttyp im Schlüsselsegment passte nicht zum
Gerät.
0x01 0x0116 Die Haupt- oder Neben-Versionsnummer im
Schlüsselsegment passte nicht zum Gerät.
0x01 0x0117 Ungültige Verbindungsstelle.
0x01 0x0118 Ungültiges Konfigurationsformat.
0x01 0x0119 Verbindungsanfforderung ist fehlgeschlagen, weil aktuell
keine Kontrollverbindung offen ist.
0x01 0x011A Die Zielanwendung kann keine weiteren Verbindungen
unterstützen.
0x01 0x011B RPI ist kleiner als die Produktionssperrzeit.
0x01 0x0203 Die Verbindung kann nicht geschlossen werden, weil die
Verbindung zeitabgeschaltet ist.
0x01 0x0204 Nichtverbundene Send wurde beim Warten auf Antwort
zeitabgeschaltet.
0x01 0x0205 Parameterfehler in unverbundenem Send-Service.
0x01 0x0206 Meldung zu groß für unverbundenem Meldungs-Service.
0x01 0x0207 Unverbundene Quittung ohne Antwort.
0x01 0x0301 Kein Pufferspeicher verfügbar.
0x01 0x0302 Netzwerk-Bandbreite nicht verfügbar für Daten.
0x01 0x0303 Keine Screener verfügbar.
0x01 0x0304 Nicht konfiguriert zum Senden von Echtzeitdaten.
0x01 0x0311 In Portsegment spezifizierter Port nicht verfügbar.
0x01 0x0312 In Portsegment spezifizierte Linkadresse nicht
verfügbar.
0x01 0x0315 Ungültiger Segmenttyp oder Segmentwert in Pfad.
0x01 0x0316 Fehler in nahem Pfad.
0x01 0x0317 Ablaufplan nicht spezifiziert.
0x01 0x0318 Linkadresse auf sich selbst ungültig.
0x01 0x0319 Ressourcen auf Sekundär nicht verfügbar.
0x01 0x031A Verbindung bereits hergestellt.
0x01 0x031B Direkt-Verbindung bereits hergestellt.
0x01 0x031C Verschiedenes.
0x01 0x031D Redundante Verbindung Diskrepanz.
0x01 0x031E Keine weiteren Nutzerressourcen verfügbar im
Produktionsmodul.
0x01 0x031F Keine Verbindungsressourcen bestehen für Zielpfad.
0x01 0x320 — 0x7FF Lieferantenspezifisch.
- 556 -
PRIO-359 EtherNet/IP I/O Timeout Error
Ursache: Der Roboter EtherNet/IP Scanner wurde beim Warten auf eine E/A-Update Meldung vom Remote-Adapter
zeitabgeschaltet.
Abhilfe: Drücken Sie RESET, um die -Scanner-Erkennung neu zu starten. Prüfen Sie den Remote-Adapter und kontrollieren
Sie, ob er korrekt läuft.
PRIO-360 EtherNet/IP Adp Not in Run Mode

Ursache: Der EtherNet/IP Adapter, mit dem der Roboter-Scanner verbunden ist, befindet sich im IDLE-Modus. Es werden keine
Eingabe-Daten übertragen.
Abhilfe: Stellen Sie den Adapter in den RUN-Modus ein.
PRIO-368 EtherNet/IP Could Not Go Online (%s)

Ursache: Es ist ein unerwarteter Fehler auf Systemebene aufgetreten.
PRIO-369 EtherNet/IP System Error

Ursache: Es ist ein unerwarteter Fehler auf Systemebene aufgetreten.
PRIO-490 Modbus TCP Server Error

Ursache: Der Modbus TCP-Server, der auf dem Roboter läuft, ist aktiviert und hat einen Fehler. Siehe Ursachencode für weitere
Details.
Abhilfe: Die Alarmschwere und das Last-Status-Verhalten können am Konfigurierungs-Bildschirm Modbus TCP Slave
geändert werden. Für weitere Information siehe "Einstellung Koordinierte Bewegung" und Benutzerhandbuch.
PRIO-493 Modbus Socket Error

Ursache: Der Modbus TCP Server konnte ein TCP Netzwerk-Socket nicht öffnen und verwenden.
beispielsweise keine IP-Adresse definiert ist, dann kann der TCP/IP-Stack nicht initialisiert werden. Verifizieren Sie
den Netzwerk-Anschluss mit der Ping-Funktion (am Roboter und auch am lokalen PC).
PRIO-494 Modbus Active Close

Ursache: Ein Modbus TCP-Master-Gerät versucht, eine Verbindung mit dem Roboter-Modbus-Slave herzustellen, aber der
Server benutzt bereits alle verfügbaren Verbindungen. Dies ist ein Warnalarm, der nur beim ersten Mal angezeigt wird,
wenn dies nach jedem Einschalten erfolgt. Im Modbus TCP-Protokoll: Wenn eine neue Verbindungsanforderung
ankommt und dort keine ungenutzten Verbindungen bestehen, wird die älteste Verbindung geschlossen und die neue
Verbindungsanforderung wird akzeptiert.
Abhilfe: Erhöhen Sie auf dem Modbus TCP-Bildschirm die Anzahl der Verbindungen.
PRIO-495 Modbus Timeout

Ursache: Der Modbus TCP-Server wurde zeitabgeschaltet, während er auf eine E/A-Meldung von einem Modbus TCP-Client
wartete.
Abhilfe: Prüfen Sie den Modbus TCP-Client und kontrollieren Sie, ob er korrekt läuft. Berichtigen Sie die Zeitabschaltung für
den Roboter Modbus-TCP, wenn nötig.
PRIO-499 Modbus System Error

Ursache: Modbus TCP System Fehler. Ein allgemeiner Systemfehler ist aufgetreten.
PRIO-520 PMC:Invalid Override setting

Ursache: Der Wert des Override ist ungültig. Override kann nur für drei Male des PMC eingestellt werden.
Abhilfe: Reduzieren Sie die Anzahl der Einstellungen für PMC Override.
- 557 -
PRIO-521 PMC:Invalid seqence numbers

Ursache: Die Einstellung der Sequenz-Nummer ist ungültig.
Abhilfe: Prüfen Sie die Sequenz-Nummer.
PRIO-522 PMC:Invalid memory types

Ursache: Die Einstellung des Speichertyps ist ungültig.
Abhilfe: Prüfen Sie den Speichertyp.
PRIO-523 PMC%d:memory types are mismatch

Ursache: Die Einstellung des Speichertyps ist ungültig.
Abhilfe: Prüfen Sie den Speichertyp.
PRIO-524 PMC:Invalid execution rates

Ursache: Die Einstellung der Ausführungsstufen ist ungültig.
Abhilfe: Prüfen Sie die Ausführungsstufen.
PRIO-525 PMC%d:PARAM%d.PMC was not loaded

Ursache: PARAM*.PMC wurde nicht geladen. PMC Adress-Werte wurden nicht ersetzt.
Abhilfe: Kontrollieren Sie die Einstellung der max. PMC-Pfad-Anzahl.
PRIO-526 PMC%d:Keep data was not restored

Ursache: Haltedaten wurden nicht aktualisiert.
Abhilfe:
PRIO-527 PMC:E relay data was not restored

Ursache: Die E-Relais-Daten wurden nicht wiederhergestellt.
Abhilfe:
PRIO-528 PMC%d:Step Sequence cannot be used

Ursache: Das Schrittfolge-Programm kann nicht benutzt werden. Es kann nur von PNMC1 verwendet werden.
Abhilfe: Laden Sie dieses PMC-Programm unter PMC1.
PRIO-529 PMC:PMC interface setting is invalid

Ursache: Die Einstellung der PMC-Schnittstellen-Adresse (M,N) ist ungültig.
Abhilfe: Ändern Sie die Einstellung PMC-Schnittstelle im Bildschirm PMC-Einstellung.
PRIO-530 PMC%d:Function Block cannot be used

Ursache: Die Multi-Path PMC Option(J763) ist nicht aufgegeben. Für die Nutzung von Funktionen ist J763 nötig.
Abhilfe: Löschen Sie Funktionen für J763.
PRIO-531 PMC%d:Invalid statements exist

Ursache: Einige Funktionsanweisungen können nicht verwendet werden.
Abhilfe: Löschen Sie ungültige Funktionen aus den PMC-Programmen.
PRIO-532 PMC%d:Int.I/O[%d] setting is overlaped with other IO assignment

Ursache: Die E/A-Index-Einstellung wird von einem anderen Gerät überlappt. Der E/A-Index von Int.I/O kann nicht denselben
Index verwenden.
Abhilfe: Ändern Sie die Einstellung für Int.I/O.
PRIO-533 PMC%d:Int.I/O[%d] IO is invalid

Ursache: Die E/A-Index-Einstellung von Int.I/O ist ungültig.
PRIO-534 PMC%d:Int.I/O[%d] size is invalid

Ursache: Die Einstellung der PMC-Adresse von Int.I/O ist ungültig. Die PMC-Adresse muss als 2-Byte-Ausrichtung eingestellt
werden.
- 558 -
PRIO-535 PMC%d:Int.I/O[%d] address is invalid
Ursache: Die Einstellung der PMC-Adresse von Int.I/O ist ungültig.
PRIO-536 PMC%d:Number of Int.I/O is limit

Ursache: Die Anzahl der Int.I/O Einstellungen ist begrenzt.
PRIO-537 PMC:%s[%d] value cannot be copied(Int.I/O[%d])

Ursache: Fehler bei Int.I/O Kopie-Modus Das Register ist keine Ganzzahl.
Abhilfe: Ändern Sie die Einstellung oder ändern Sie den Registerwert.
PRIO-538 PMC:Cycle power to change setting

Ursache: Die PMC-Einstellung wurde geändert.
Abhilfe: Schalten Sie aus und wieder ein, um die PMC-Einstellung zu ändern.
PRIO-539 PMC:Temporary Memory is lack

Ursache: Der temporäre Speicher zur PMC-Nutzung fehlt.
Abhilfe: Ändern Sie die PMC-Speichergröße, oder verwenden Sie einen großen Speicher.
PRIO-540 PMC%d:PMC programs are deleted at cycle power

Ursache: Die Einstellung von max. PMC-Pfad-Anzahl wurde geändert. Das PMC-Programm wird beim nächsten Zyklus
gelöscht.
Abhilfe: Stellen Sie die max. PMC-Pfad-Anzahl zurück, damit die PMC-Programme nicht gelöscht werden.
PRIO-541 PMC:LADDER%d.PMC was deleted

Ursache: Das PMC-Programm wurde gelöscht, weil die Einstellung der max. Anzahl PMC-Pfade geändert wurde.
Abhilfe:
PRIO-542 PMC No ext. I/O rack:%d slot:%d

Ursache: Das Gerät, das auf Extern E/A des PMC einstellt ist, wurde nicht gefunden.
Abhilfe: Prüfen Sie die Einstellung von PMC External I/O. Prüfen Sie die Verbindungen der E/A-Module.
PRIO-543 PMC:Can not use Ext. E/A-Zuordnung

Ursache: Interne X,Y Adressen-Zuordnungen und Externe E/A-Zuordnungen können nicht zusammen verwendet werden.
Abhilfe: Löschen Sie die PMC Externe E/A Einstellung. Oder löschen Sie die Einstellung für Interne E/A der X- und
Y-Adresse.
PRIO-544 PMC:Can not use memory common mode

Ursache: Interne X,Y Adressen-Zuordnung und die Einstellung von gemeinsamem Speichermodus können nicht zusammen
verwendet werden.
Abhilfe: Ändern Sie die Einstellung für den Speichertyp. Oder löschen Sie die Einstellung für Interne E/A der X- und
Y-Adresse.
PRIO-545 PMC:Override cannot set this address

Ursache: PMC-Adressen, die für Interne E/A bestimmt sind, können nicht als Override eingestellt werden.
Abhilfe: Verwenden Sie Simulationswerte des E/A-Bildschirms.
PRIO-600 PNIO board not installed

Ursache: Die PCI-Hauptplatine mit PROFINET-Platine ist nicht installiert.
Abhilfe: Prüfen Sie, ob die Hauptplatine oder die PROFINET-Platine fest eingesetzt ist.
PRIO-601 PNIO watchdog alarm

Ursache: Die PROFINET-Software in der Robotersteuerung arbeitet nicht.
Abhilfe: Strom zur Steuerung aus- und dann wieder einschalten. Wenn dieser Fehler wiederholt erscheint, informieren Sie den
FANUC- Kundendienst.
- 559 -
PRIO-602 PNIO system error(ID=%x)(%d)

Abhilfe: Wenden Sie sich an den FANUC-Kundendienst. Teilen Sie den Wert in der Fehlermeldung mit.
PRIO-603 %s
Abhilfe: Wenden Sie sich an den FANUC-Kundendienst. Teilen Sie die Fehlermeldung mit.
PRIO-604 PNIO SYSTEM error

Abhilfe: Öffnen Sie den Alarmverlaufs-Bildschirm, weil dieser Fehler zusammen mit anderen Fehlermeldungen darin gezeigt
werden könnte. Wenden Sie sich an den FANUC- Kundendienst und teilen Sie die Fehlermeldung mit. Wenn
PROFINET Safety verwendet wird, kann PRIO-604 auftreten mit PRIO-603 “PROFIsafe hard fail”, “CRC check
error” oder “status check error”. Dann prüfen Sie zuerst, ob die Konfiguration der Sicherheits-SPS und die Einstellung
der Robotersteuerung zueinander passen. Überprüfen Sie die Größe der Sicherheitsein- und -ausgänge im Bildschirm
DCS PROFINET Safety, konfigurieren die Sicherheit-SPS nochmals, und schalten Sie die Steuerung aus und wieder
ein. Wenn das Problem weiterbesteht, ist der Fehler wahrscheinlich hervorgerufen durch ein Hardwareproblem.
Wenden Sie sich an den FANUC-Kundendienst.
PRIO-605 PNIO(D) open error %04x

Ursache: Der Start von PROFINET E/A-Einheiten-Funktion ist fehlgeschlagen. Diese Fehlermeldung kann während der
Remote-Konfiguration durch die PC-Konfiguration angezeigt werden. Diese Fehlermeldung kann angezeigt werden,
wenn die Robotersteuerung nur als E/A-Gerät benutzt wird und seine IP-Adresse als E/A-Controller (z. B. SPS)
einzustellen ist, aber die E/A-Steuerung nicht gestartet wurde.
Abhilfe: Der Wert in der Fehlermeldung ist der Fehlercode von der PROFINET-Platine. Der Wert könnte einer der folgenden
sein:
Fehlercode Bedeutung Abhilfe
0x0309 Falsche Abruffolge Warten Sie eine Weile oder drücken Sie
RESET. Die Robotersteuerung versucht
dann erneut, das E/A-Gerät zu starten.
0x030D Konfig in Update Wenn die Robotersteuerung nur als
Die PROFINET-Platine könnte vom E/A-Gerät verwendet wird, starten Sie die
PC-Konfigurations-Tool für den E/A-Controller, der die IP-Adresse
Remote-Konfiguration gestoppt einstellen soll. Beenden Sie die
worden sein. Remote-Konfiguration und starten Sie die
PROFINET-Platine durch das
PC-Konfigurations-Tool, und drücken Sie
dann RESET. Die Robotersteuerung
versucht dann erneut, das E/A-Gerät zu
starten.
0x030E Keine Kommunikation zur Beenden Sie die Remote-Konfiguration und
PROFINET-Platine. starten Sie die PROFINET-Platine durch das
Die PROFINET-Platine könnte vom PC-Konfigurations-Tool, und drücken Sie
PC-Konfigurations-Tool für dann RESET. Die Robotersteuerung
Remote-Konfiguration gestoppt versucht dann erneut, das E/A-Gerät zu
worden sein. starten.
Wenn der Wert nicht in der Liste ist oder wenn der Fehler nicht behoben ist, notieren Sie den Wert in der
Fehlermeldung und teilen Sie diesen dem FANUC-Kundendienst mit.
PRIO-606 PNIO(D) abort indication %x

Ursache: Die PROFINET E/A-Kommunikation wurde vom E/A-Controller abgebrochen.
Abhilfe: Dies ist nur eine Mitteilung.
PRIO-607 PNIO(D) offline indication %x

Ursache: Die PROFINET E/A-Kommunikation wurde vom E/A-Controller beendet.
- 560 -
PRIO-608 PNIO(D) mismatch slot %d %d
Ursache: Das gemeldete Modul mit Steckplatznummer und Untersteckplatznummer stimmt nicht mit der Konfiguration der
Projektdatei überein, die zum E/A-Controller heruntergeladen wurde.
Abhilfe: Prüfen Sie die Einstellung im Setup-Modul-Detail-Bildschirm. Prüfen Sie die Projektdatei.
PRIO-609 PNIO: Need reset for restart

Ursache: Die PROFINET-Platine wird vom PC-Konfigurations-Tool gestoppt, wenn der E/A-Controller aktiviert ist.
Abhilfe: Starten Sie die PROFINET-Platine durch das PC-Konfigurations-Tool und drücken Sie dann RESET.
PRIO-610 PNIO(C) open error %04x

Ursache: Der Start der PROFINET E/A-Controller-Funktion ist fehlgeschlagen. Diese Fehlermeldung kann angezeigt werden,
wen die PROFINET-Platine durch das PC-Konfigurations-Tool gestoppt wird.
Abhilfe: Der Wert in der Fehlermeldung ist der Fehlercode von der PROFINET-Platine. Der Wert könnte einer der folgenden
sein:
Fehlercode Bedeutung Abhilfe
0x0304 Keine Konfiguration verfügbar. Laden Sie die Projektdatei XDB in kontrolliertem Start
herunter auf die PROFINET-Platine.
0x0309 Falsche Abruffolge Drücken Sie RESET. Die Robotersteuerung versucht dann
erneut, den E/A-Controller zu starten.
0x030D Konfig in Update Beenden Sie die Remote-Konfiguration und starten Sie die
Die PROFINET-Platine könnte vom PROFINET-Platine durch das PC-Konfigurations-Tool, und
PC-Konfigurations-Tool für drücken Sie dann RESET. Die Robotersteuerung versucht
Remote-Konfiguration gestoppt dann erneut, den E/A-Controller zu starten.
worden sein.
0x030E Keine Kommunikation zur Beenden Sie die Remote-Konfiguration und starten Sie die
PROFINET-Platine. PROFINET-Platine durch das PC-Konfigurations-Tool, und
drücken Sie dann RESET. Die Robotersteuerung versucht
dann erneut, den E/A-Controller zu starten.
Wenn der Wert nicht in der Liste ist oder wenn der Fehler nicht behoben ist, notieren Sie den Wert in der
Fehlermeldung und teilen Sie diesen dem FANUC-Kundendienst mit.
PRIO-611 PNIO(C) alarm indication %x

Ursache: Ein Alarm von der PROFINET-Platine wird angezeigt.
PRIO-612 PNIO(C) offline indication

Ursache: Der Betriebsmodus wurde zu offline geschaltet.
PRIO-613 PNIO(C) clear indication

Ursache: Der Betriebsmodus wurde zu Löschen geschaltet
PRIO-614 PNIO watchdog start failed

Abhilfe: Wenden Sie sich an den FANUC-Kundendienst. Teilen Sie die Fehlermeldung mit.
PRIO-615 PNIO: can't find the station

Ursache: Die spezifizierte Stationsnummer wird nicht gefunden, wenn die Schalt-TP-Anweisung ausgeführt wird.
Abhilfe: Prüfen Sie die Stationsnummer.
PRIO-616 PNIO: attach/detach Timeout

Ursache: Dann wurde die Schalt-TP-anweisung zeitabgeschaltet.
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob die Zielstation richtig angeschlossen ist.
- 561 -
PRIO-617 PNIO(D) mod plug failed %x %x

Ursache: Die Funktion des E/A-Gerätes scheiterte, weil das angegebene Modul falsch ist.
Abhilfe: Prüfen Sie das durch zwei Zahlen spezifizierte Modul; die erste Zahl ist die Steckplatznummer, die zweite die
Untersteckplatznummer.
PRIO-618 PNIO(D) submod plug failed %x %x

Ursache: Die Funktion des E/A-Gerätes scheiterte, weil das angegebene Untermodul falsch ist.
Abhilfe: Prüfen Sie das durch zwei Zahlen spezifizierte Modul; die erste Zahl ist die Steckplatznummer, die zweite die
Untersteckplatznummer.
PRIO-619 PNIO(C) mismatch st %d slot %d %d

Ursache: Die gespeicherte Konfiguration des Moduls, das durch Stationsnummer, Steckplatznummer und
Untersteckplatznummer angegeben ist, stimmt nicht mit der aktuellen Konfiguration überein, wenn der Startmodus
OPERATION ist.
Abhilfe: Prüfen Sie die Parameter des Moduls, das durch Stationsnummer, Steckplatznummer und Untersteckplatznummer
angegeben ist.
PRIO-620 PNIO(C) station %d deactivated

Ursache: Das Gerät, dessen Einstellung "Show error when deactivated" ON ist, ist deaktiviert.
Abhilfe: Prüfern Sie die Station, die durch die Stationsnummer definiert ist, und aktivieren Sie diese.
PRIO-621 PNIO(D) device is not running

Ursache: Der Anlauf des E/A-Gerätes wurde nicht abgeschlossen oder durch einen Fehler abgebrochen.
Abhilfe: Deaktivieren Sie das E/A-Gerät, wenn die E/A-Gerätefunktion im allgemeinen Setup-Bildschirm nicht benutzt wird.
Wenn die E/A-Gerätefunktion benutzt wird, prüfen Sie, ob ein Fehler bezüglich des E/A-Gerätes vorliegt. Prüfen Sie,
ob der E/A-Controller, der mit der Robotersteuerung kommunizieren soll, eingeschaltet ist. Dieser Fehler kann
behoben werden, wenn die Einstellung des E/A-Gerätes korrekt ist und die Kommunikation mit dem E/A-Controller
eingerichtet ist.
PRIO-622 PNIO(C) controller is not running

Ursache: Der Anlauf des E/A-Controllers wurde nicht abgeschlossen oder durch einen Fehler abgebrochen.
Abhilfe: Deaktivieren Sie den E/A-Controller, wenn die E/A-Controller-Funktion nicht verwendet wird. Wenn die
E/A-Controller-Funktion verwendet wird, prüfen Sie, ob ein Fehler bezüglich des E/A-Controllers vorliegt. Dieser
Fehler kann behoben werden, wenn die Einstellung des E/A-Controllers korrekt ist und die Kommunikation mit dem
E/A-Controller eingerichtet ist.
PRIO-623 PNIO(C) not in operation mode

Ursache: Der E/A-Controller wurde gestartet, aber der Startmodus ist nicht OPERATION.
Abhilfe: Ändern Sie den Start-Modus in OPERATION und schalten Sie die Robotersteuerung aus und wieder ein.
PRIO-624 PNIO(C) mod number mismatch

Ursache: Die Anzahl der Module in der gespeicherten Konfiguration unterscheidet sich von der aktuellen Konfiguration, wenn
der Start-Modus OPERATION ist.
Abhilfe: Prüfen Sie, ob das Projekt, das auf die PROFINET-Platine geladen ist, mit der aktuellen Kofiguration übereinstimmt
und ob die Konfiguration von der Robotersteuerung im READ IN-Modus eingelesen wurde.
PRIO-625 PNIO(C) read in complete

Ursache: Das PROFINET-Netzwerk wurde erfolgreich eingelesen, wenn der Start-Modus READ IN ist.
Abhilfe: Diess ist nur eine Mitteilung, dass das Einlesen abgeschlossen ist. Prüfen Sie die PROFINET
E/A-Controller-Kommunikation und den E/A-Datenaustausch, bevor Sie den Start-Modus in OPERATION ändern.
PRIO-626 PNIO: please power OFF/ON

Ursache: Die PROFINET-Einstellung der Robotersteuerung wurde geändert und der Strom muss aus- und wieder eingeschaltet
werde, damit die Änderung aktiviert wird.
Abhilfe: Die Robotersteuerung aus- und wieder einschalten.
- 562 -
PRIO-627 PNIO: set to operation mode
Ursache: Der Start-Modus wurde in Betriebs-Modus geändert.
Abhilfe: Dies ist nur eine Mitteilung, dass die Modus-Änderung ausgeführt wurde.
PRIO-628 PNIO(C) group is not recovered

Ursache: Der Status der Geräteumschaltung kann nicht wiederhergestellt werden.
Abhilfe: Stellen Sie jedes Gerät durch den Konfigurations-Bildschirm oder eine TP-Anweisung wieder her.
PRIO-629 Restore group manually

Ursache: Der Status der Geräteumschaltung kann nicht wiederhergestellt werden.
Abhilfe: Stellen Sie jedes Gerät durch den Konfigurations-Bildschirm oder eine TP-Anweisung wieder her.
PRIO-630 PNIO(C) mod data out of area

Ursache: Die Daten eines PROFINET E/A-Moduls liegen nicht innerhalb des durch die Startadresse und Größe eines beliebigen
E/A-Typs festgelegten Bereichs oder liegen über die einige dieser Bereiche hinaus. In diesem Fall sind die Daten
keiner E/A zugeordnet.
Abhilfe: Wenn die Daten der E/A der Robotersteuerung zugeordnet werden müssen, ändern Sie die Konfiguration in der
Robotersteuerung, NCM/PC oder STEP7 entsprechend den Informationen mit PRIO-631 oder PRIO-632. Beachten Sie,
dass die Daten eines PROFINET E/A-Moduls nur einem einzigen E/A-Typ (digital, analog, Bogenschweißen)
zugeordnet werden können. Sie müssen innerhalb des durch Startadresse und Größe eines E/A-Typs angegebenen
Bereichs liegen und dürfen nicht über die Grenze von Bereichen ragen, andernfalls werden sie keiner E/A zugeordnet.
In diesem Fall erscheint PRIO-630 beim Start mit PRIO-631 oder PRIO-632 mit der Information, welche Daten nicht
zugeordnet wurden.
PRIO-631 IN: address (%d - %d)

Ursache: PRIO-631 erscheint mit PRIO-630 zur Information, welche Daten nicht zugeordnet wurden.
Abhilfe: Die erste Zahl ist die Startadresse der Eingangsdaten von einem PROFINET E/A-Modul an den Roboter. Die zweite
Zahl ist die letzte Adresse der Daten. Prüfen Sie die Konfiguration in der Robotersteuerung.
PRIO-632 OUT: address (%d - %d)

Ursache: PRIO-632 erscheint mit PRIO-630 zur Information, welche Daten nicht zugeordnet wurden.
Abhilfe: Die erste Zahl ist die Startadresse der Eingangsdaten vom Roboter an ein PROFINET E/A-Modul. Die zweite Zahl ist
die letzte Adresse der Daten. Prüfen Sie die Konfiguration in der Robotersteuerung.
PRIO-633 PNIO: Updating Firmware

Ursache: Das Firmware-Update der PROFINET-Platine hat begonnen.
Abhilfe: Warten Sie, bis das Update ausgeführt ist. Die Robotersteuerung darf niemals während des Herunterladens
ausgeschaltet werden, andernfalls könnte die Firmware gelöscht werden und die PROFINET-Platine könnte nicht mehr
funktionsfähig sein, bis sie wiederhergestellt wird. Siehe in diesem Fall PRIO-635 zum Wiederherstellungsverfahren.
PRIO-634 PNIO: FW. updated

Ursache: Das Firmware Update der PROFINET-Platine wurde erfolgreich ausgeführt.
Abhilfe: Kaltstart der Robotersteuerung durchführen.
PRIO-635 PNIO: FW. update failed

Ursache: Das Firmware-Update der PROFINET-Platine ist fehlgeschlagen.
Abhilfe: Der Download kann erneut versucht werden. Falls die Firmware gelöscht wurde: Setzen Sie
$PNIO_DL.$NO_FIRM_ST auf 1, führen Sie einen kontrollierten Start der Steuerung durch und speichern Sie die
Firmware, von der bekannt ist, das sie einwandfrei funktioniert.
PRIO-636 PNIO: XDB downloaded

Ursache: Die XDB-Projektdatei wird auf die PROFINET-Platine heruntergeladen.
PRIO-637 PNIO: Can't open file

Ursache: Die angegebene Datei kann nicht geöffnet werden.
Abhilfe: Vergewissern Sie sich, dass der Dateiname mit dem Gerätepfad (z. B. MC:) korrekt ist.
- 563 -
PRIO-638 PNIO: Not enough memory

Ursache: Es ist nicht genügend Speicherplatz im COMM Prozessor für diesen Vorgang vorhanden.
PRIO-639 PNIO: Unsupported feature

Ursache: Die Konfiguration einer nicht unterstützten Funktion wurde gefunden.
Abhilfe: Ermitteln Sie anhand des Ursachencodes, welche Funktion nicht unterstützt wird. Ändern Sie die Konfiguration mit
dem externem Konfigurations-Tool.
PRIO-640 IOPS=bad:api %x,st %d, %d,%d

Ursache: Der E/A-Erzeuger-Status des spezifizierten PROFINET E/A-Moduls wurde zu BAD. Die Zahlen in der Meldung sind
API-Nummer, Stationsnummer, Steckplatznummer und Untersteckplatznummer.
Abhilfe: Überprüfen Sie das angegebene Modul.
PRIO-641 IOPS=good:api %x,st %d, %d,%d

Ursache: Der E/A-Erzeuger-Status des spezifizierten PROFINET E/A-Moduls wurde zu GOOD. Die Zahlen in der Meldung
sind API-Nummer, Stationsnummer, Steckplatznummer und Untersteckplatznummer.
Abhilfe: Dies ist nur eine Erholungsmeldung.
PRIO-642 Alarm %x:api %x,st %d, %d,%d

Ursache: Dies ist eine Alarmanzeige der PROFINET E/A. Die Zahlen in der Meldung sind Alarmtyp, API-Nummer,
Stationsnummer, Steckplatznummer und Untersteckplatznummer.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Alarmdaten des angegebenen Moduls.
PRIO-643 PNIO(C) station %d activated

Ursache: Das von der Alarmmeldung spezifizierte Gerät ist aktiviert.
PRIO-644 PNIO msg too long ch=%d(%d/%d)

Ursache: Die Länge einer PROFINET-Meldung von einer PROFINET-Platine übertrifft den Maximalwert.
Abhilfe: Prüfen Sie, ob der Grenzwertparameter angemessen ist. Ermitteln Sie das Ereognis für diesen Alarm und informieren
Sie den FANUC-Kundendienst.
PRIO-645 PNIO: many unread alarm ind.

Ursache: Die Anzahl der ungelesenen Alarmanzeigen wird zu groß. Die Alarmanzeigen-Schnittstellen-Funktion ist aktiviert,
aber wahrscheinlich gibt es kein KAREL-Programm zum Auslesen. Eine Alarmanzeige sollte ausgelesen werden, da
sie Speicherplatz benötigt, wenn sie nicht gelesen wird.
Abhilfe: Deaktivieren Sie die Alarmanzeigen-Schnittstellen-Funktion durch Einstellen von Bit 2,3 von
$PNIO_CFG2.$USHORT4 auf 0. Wenn beispielsweise $PNIO_CFG2.$USHORT den Wert 63 (0x3F) hat, setzen Sie
ihn auf 51 (0x33). Der Strom muss aus- und wieder eingeschaltet werden, damit die Änderungen wirksam werden.
Oder erstellen Sie ein KAREL-Programm, das die Alarmanzeigen ausliest. Näheres finden Sie in Anhang A des
PROFINET E/A-Bedienungshandbuchs.
PRIO-646 IOCS=bad:api %x,st %d, %d,%d

Ursache: Der E/A-Verbraucher-Status des spezifizierten PROFINET E/A-Moduls wurde zu BAD. Die Zahlen in der Meldung
Abhilfe: Überprüfen Sie das angegebene Modul.
PRIO-647 Check the specified module.

Ursache: Der E/A-Verbraucher-Status des spezifizierten PROFINET E/A-Moduls wurde zu GOOD. Die Zahlen in der Meldung
Abhilfe: Dies ist nur eine Erholungsmeldung.
PRIO-648 PNIO(C) Too many devices

Ursache: Zu viele Geräte im PROFINET-Projekt.
Abhilfe: Reduzieren Sie die Anzahl der Stationen, E/A-Module und Schnittstellenmodule.
- 564 -
PRIO-650 Too many I/O comments
Ursache: Zu viele E/A-Kommentatre eingestellt.
Abhilfe: Löschen Sie einige unötige E/A-Kommentare.
4.14.8 PROF Alarm Code
PROF-000 System error(%d)

PROF-001 PROFIBUS PCB not installed

Ursache: PROFIBUS ist nicht installiert.
Abhilfe: Installieren Sie die PROFIBUS-Platine.
PROF-002 PROFIBUS PCB abnormal(%d)

Ursache: Die PROFIBUS-Platine ist fehlerhaft.
Abhilfe: Wechseln Sie die PROFIBUS-Platine.
PROF-003 Slave Config data error

Ursache: Konfigurationsdaten sind fehlerhaft.
Abhilfe: Ändern Sie die Konfigurationsdaten im Master.
PROF-004 Slave Param data error

Ursache: Parameterdaten fehlerhaft.
Abhilfe: Ändern Sie die Parameterdaten im Master.
PROF-005 Master Slave Param error(%d)

Ursache: Slave-Parameter sind fehlerhaft.
Abhilfe: Ändern Sie die Slave-Parameter im Master.
PROF-006 Another Master Lock(%d)

Ursache: Die Slave-Einstellung ist fehlerhaft.
Abhilfe: Ändern Sie die Slave-Einstellung.
PROF-007 Parameter Fault(%d)

PROF-008 Invalid Slave Responce(%d)

PROF-009 Slave not supported(%d)

PROF-010 Config Fault(%d)

PROF-011 Slave not ready(%d)

- 565 -
PROF-012 Slave not existent(%d)

PROF-013 CMI error(code = %d)

Ursache: Die Master-Firmware ist fehlerhaft.
Abhilfe: Ersetzen Sie die PROFIBUS-Platine.
PROF-014 DP error(code = %d)

PROF-015 DP sub error(code = %d)

PROF-016 Slave communicatin stop

Ursache: Die PROFIBUS-Platine ist fehlerhaft.
PROF-017 Slave disconnected

Ursache: Der Slave ist nicht angeschlossen.
Abhilfe: Schließen Sie das Kabel zum Slave an.
PROF-018 Exist specific diag(%d)

Ursache: Im Slave-spezifischen Diagnosebereich in den empfangenen Diagnosedaten besteht eine Statusmeldung.
Abhilfe: Untersuchen Sie die spezifischen Diagnosedaten.
PROF-019 Multi-boards are not supported

Ursache: Mehrere Profibus-Platinen werden nicht unterstützt.
Abhilfe: Stellen Sie nur eine Profibus-Platine ein.
4.14.9 PROG Alarm Code
PROG-001 Invalid pointer is specified

Ursache: Dies zeigt einen internen Systemfehler an.
PROG-002 Invalid task name is specified

Ursache: Der angegebene Task-Name ist ungültig.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Aufgabennamen.
PROG-003 Invalid prog name is specified

Ursache: Der angegebene Programmname ist ungültig.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Programmnamen.
PROG-005 Program is not found

Ursache: Das spezifizierte Programm kann nicht gefunden werden.
PROG-006 Line is not found

Ursache: Die spezifizierte Programmzeile kann nicht gefunden werden.
- 566 -
PROG-007 Program is already running
Ursache: Das spezifizierte Programm wird bereits ausgeführt.
PROG-008 In a rtn when creating a task

Ursache: Die Ausführung kann nicht von einer Unterroutine aus gestartet werden.
PROG-009 Line not same rtn as paused at

Ursache: Die Wiederaufnahme wurde in einer anderen Zeile als der angehaltenen Zeile versucht.
PROG-010 Not same prg as paused

Ursache: Die Wiederaufnahme wurde in einem anderen Programm als dem angehaltenen versucht.
PROG-011 Cannot get the motion control

Ursache: Die Bewegungssteuerung kann nicht erhalten werden.
Abhilfe: Prüfen Sie, ob das Programmiergerät eingeschaltet ist oder ob andere Programme die Bewegungssteuerung
übernommen haben.
PROG-012 All groups not on the top

Ursache: Die angehaltene Bewegung ist später als die Bewegung, die fortzusetzen versucht wurde.
Abhilfe: Nehmen Sie die zuletzt angehaltene Bewegung wieder auf.
PROG-013 Motion is stopped by program

Ursache: Die Bewegung wurde durch die MOTION PAUSE-Anweisung angehalten. Sie kann nur durch die RESUME
MOTION-Programmanweisung fortgesetzt werden.
Abhilfe: Verwenden Sie eine RESUME MOTION-Anweisung im Programm.
PROG-014 Max task number exceed

Ursache: Es wurden mehr Programme zu starten versucht, als maximal erlaubt sind.
Abhilfe: Brechen Sie überfüssige Programme ab, oder führen Sie einen kontrollierten Start durch und wählen Sie die
PROGRAM INIT-Option, um die Anzahl der erlaubten Tasks zu erhöhen.
PROG-015 Cannot execute backwards

Ursache: Die Rückwärtsausführung ist nicht möglich.
Abhilfe: Verwenden Sie zu diesem Zeitpunkt nicht die Rückwärts-Ausführung. Wenn dieser Alarm in der SPOT-Anweisung
der Servopistole erscheint, bewegen Sie den Cursor zur vorigen Zeile und führen Sie die Rückwärts-Ausführung
durch.
PROG-016 Task is not found

Ursache: Die spezifizierte Aufgabe läuft nicht oder ist angehalten.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Aufgabennamen. Der Task-Name ist immer der Name des laufenden Programms. Der Task-Name
ändert sich nicht, auch wenn das laufende Programm eine Routine von einem anderen Programm aufruft.
PROG-017 Task is not running

Ursache: Die spezifizierte Aufgabe läuft nicht.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Aufgabennamen.
PROG-018 Motion stack overflowed

Ursache: Zu viele Programme sind angehalten.
Abhilfe: Starten Sie einige Programme wieder oder brechen Sie sie ab.
PROG-019 Ignore pause request

Ursache: Die Anforderung zum Anhalten des Programms wurde ignoriert.
Abhilfe: Ändern Sie das NOPAUSE-Task-Attribut, oder verwenden Sie den KCL PAUSE-Befehl mit der FORCE-Option.
- 567 -
PROG-020 Task is already aborted

Ursache: Das spezifizierte Programm war bereits abgebrochen.
PROG-021 Ignore abort request

Ursache: Die Anforderung zum Abbrechen des Programms wurde ignoriert.
Abhilfe: Ändern Sie das NOABORT-Task-Attribut, oder verwenden Sie den KCL ABORT-Befehl mit der FORCE-Option.
PROG-023 Task is not paused

Ursache: Das spezifizierte Programm wird nicht angehalten.
Abhilfe: Halten Sie das Programm an.
PROG-024 Not have motion history

Ursache: Die Aufzeichnung der Bewegungsbahn ging verloren.
Abhilfe: Verwenden Sie zu diesem Zeitpunkt keine Rückwärtsausführung.
PROG-025 Cannot execute backwards

Ursache: Die Rückwärtsausführung ist nicht möglich.
PROG-026 No more motion history

Ursache: Die Rückwärtsausführung ist nicht mehr möglich. Die aktuelle Zeile ist an oberster Stelle der gespeicherten Bahn.
PROG-027 Invalid task number

Ursache: Der angegebene Task-Nummer ist ungültig.
Abhilfe: Prüfen Sie die Task-Nummer.
PROG-029 Buffer size is not enough

Ursache: Dies zeigt einen internen Systemfehler an.
PROG-030 Attribute is not found

Ursache: Das angegebene Task-Attribut wurde nicht gefunden.
PROG-031 Attribute is write protected

Ursache: Das angegebene Task-Attribut ist schreibgeschützt.
Abhilfe: Versuchen Sie nicht, das Attribut zu ändern.
PROG-032 Invalid value for attribute

Ursache: Der Wert des angegebenen Attributs ist ungültig.
PROG-034 Routine not found

Ursache: Die spezifizierte Routine kann nicht gefunden werden.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Namen der Routine und ob die sie geladen ist.
PROG-035 Not locked the specified group

Ursache: Die Bewegungssteuerung für die spezifizierte Gruppe kann nicht gesperrt werden.
übernommen haben.
- 568 -
PROG-036 The length of trace array is 0
Ursache: Nicht genug Speicherplatz oder das Task-Attribut ist nicht korrekt geteacht.
Abhilfe: Stellen Sie die Länge des Trace-Puffers mithilfe des KCL SET TASK TRACELEN-Befehls ein.
PROG-037 No data in the trace array

Ursache: Es gibt keine Aufzeichnung der Ausführung im Speicher.
Abhilfe: Schalten Sie Tracing mit dem Befehl KCL SET TRACE ON ein.
PROG-039 locked, but not get mctl

Ursache: Die Bewegungssteuerung der angegebenen Gruppe war reserviert, kann jedoch nicht erhalten werden.
übernommen haben.
PROG-040 Already locked by other task

Ursache: Die Bewegungssteuerung für die spezifizierte Gruppe ist bereits für ein anderes Programm reserviert.
Abhilfe: Überprüfen Sie die anderen laufenden Programme, um zu bestimmen, welches die Bewegungssteuerung besitzt.
PROG-041 mctl denied because released

Ursache: Die Bewegungssteuerung ist freigegeben. Die Bewegungssteuerung hat zur Zeit das Programmiergerät. Der Roboter
kann nicht gestartet werden, bevor die Bewegungssteuerung erhalten wurde.
Abhilfe: Deaktivieren Sie das Programmiergerät.
PROG-042 Already released

Ursache: Die Bewegungssteuerung war bereits freigegeben.
Abhilfe: Wenn Sie erwartet hatten, dass die Aufgabe bereits die Gruppe freigegeben hat, ist dies möglicherweise kein Fehler.
Überprüfen Sie ansonsten den Gebrauch von UNLOCK_GROUP.
PROG-043 Already released by you

Ursache: Die Bewegungssteuerung wurde bereits aufgrund der Anforderung dieses Programms freigegeben.
Abhilfe: Wenn Sie erwartet hatten, dass die Aufgabe bereits die Gruppe freigegeben hat, ist dies möglicherweise kein Fehler.
Überprüfen Sie ansonsten den Gebrauch von UNLOCK_GROUP.
PROG-044 Arm has not been released yet

Ursache: Die Bewegungssteuerung wurde noch nicht freigegeben.
Abhilfe: Wenn Sie erwartet hatten, dass die Aufgabe bereits die Gruppe gesperrt hat, ist dies möglicherweise kein Fehler.
Überprüfen Sie ansonsten den Gebrauch von LOCK_GROUP.
PROG-045 Other than requestor released

Ursache: Die Bewegungssteuerung wurde bereits durch die Anfrage eines anderen Programmes freigegeben.
Abhilfe: Wenn Sie erwartet hatten, dass eine andere Aufgabe die Gruppe bereits freigegeben hat, ist dies möglicherweise kein
Fehler. Überprüfen Sie ansonsten den Gebrauch von UNLOCK_GROUP.
PROG-046 TP is enabled while running (%s^7)

Ursache: Das Programmiergerät wurde während der Programmausführung aktiviert.
Abhilfe: Schalten Sie das Programmiergerät aus und nehmen Sie das Programm wieder auf.
PROG-047 TP is disabled while running (%s^7)

Ursache: Das Programmiergerät wurde während der Programmausführung deaktiviert.
Abhilfe: Aktivieren Sie das Programmiergerät und drücken Sie Shift-FWD, um die Ausführung fortzusetzen.
PROG-048 Shift released while running (%s^7)

Ursache: Die Shift-Taste wurde während der Programmausführung losgelassen.
Abhilfe: Um die Ausführung fortzusetzen, halten Sie die Shift-Taste gedrückt und drücken Sie die FWD-Taste.
PROG-049 Cannot release, robot moving

Ursache: Die Bewegungssteuerung kann nicht freigegeben werden, da sich der Roboter bewegt.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Status der Roboterbewegung.
- 569 -
PROG-050 Abort still in progress

Ursache: Das Programm wird gerade abgebrochen.
Abhilfe: Warten Sie einen Moment. Wenn dieser Fehler weiterhin angezeigt wird, führen Sie einen Kaltstart durch. 1. Schalten
Sie den Roboter aus. 2. Die SHIFT- und RESET-Tasten am Programmiergerät drücken und halten. 3. Während Sie die
SHIFT und RESET Tasten gedrückt halten, schalten Sie den Roboter ein. Wenn der Fehler immer noch existiert,
von FANUC Robotics.
PROG-051 Cannot skip the return stmt

Ursache: Die spezifizierten Zeilen, zu denen gesprungen werden sollte, überschreiten die Anzahl der Zeilen des Programms.
PROG-052 Process is aborted while executing

Ursache: Die Benutzeranwendung wurde zum Abbruch gezwungen, während die Ausführung lief. Die AMR könnte nicht
vollständig prozessiert sein.
Abhilfe: Es sind keine besonderen Maßnahmen notwendig.
PROG-053 User AX is not running

Ursache: Die Aufgabe der Benutzeranwendung wurde nicht ausgeführt.
Abhilfe: Starten Sie vor der Ausführung die Aufgabe der Benutzeranwendung.
PROG-054 FWD released while running (%s^7)

Ursache: Das FWD-Taste wurde während der Programmausführung losgelassen.
Abhilfe: Um die Ausführung fortzusetzen, halten Sie die FWD-Taste und die SHIFT-Taste gedrückt.
PROG-055 BWD released while running (%s^7)

Ursache: Die BWD-Taste wurde während der Programmausführung losgelassen.
Abhilfe: Um die Ausführung fortzusetzen, halten Sie die BWD-Taste und die SHIFT-Taste gedrückt.
PROG-056 Motion data out is enable

Ursache: Die Bewegungsdatenausgabefunktion ist aktiviert anstelle Maschinensperr-ID deaktiviert.
Abhilfe: Deaktivieren Sie die Bewegungsdatenausgabe im Testzyklus-Menü.
PROG-057 Power Fail Recover memory is cleared

Ursache: Das Sicherung des Ausführungsspeichers ist fehlgeschlagen. Danach startete das System automatisch neu.
Abhilfe: Strom zur Steuerung aus- und dann wieder einschalten.
PROG-058 Pause[P]
Ursache: Pause bei der Anwendung von M-TP. Dieser Fehler erscheint nur bei Verwendung der Option M-TP(J897).
Abhilfe: Drücken Sie die OK-Taste, starten Sie das Programm erneut, oder drücken Sie die Serv-ON-Taste auf dem M-TP, um
diese Warnung zurückzusetzen.
PROG-059 Abnormal communication[P]

Ursache: Fehlerhafte Kommunikation mit M-TP. Dieser Fehler erscheint nur bei Verwendung der Option M-TP(J897).
PROG-060 Don't set FANUC's uframe[P]

Ursache: Es wurde versucht, den FANUC-Uframe einzustellen. Dieser Fehler erscheint nur bei Verwendung der Option
M-TP(J897).
Abhilfe: Den FANUC-Uframe nicht einzustellen versuchen, wenn das M-TP in Gebrauch ist.
PROG-061 Set GD[%s][P]

Ursache: GD-Variable, die vom SHIFT-ON-Befehl verwendet wird, ist nicht eingestellt. Dieser Fehler erscheint nur bei
Verwendung der Option M-TP(J897).
Abhilfe: Stellen Sie die GD-Variable ein.
- 570 -
PROG-062 Using in SHIFT-ON[P]
Ursache: Ursache für den PROG-61-Fehler. Dieser Fehler erscheint nur bei Verwendung der Option M-TP(J897).
Abhilfe: Stellen Sie die GD-Variable ein.
PROG-063 Robot is moving by JOG

Ursache: Dieser Fehler erscheint nur bei der Verwendung der PROGRAM/JOG OVERRIDE Funktion(J579). PROGRAMM
wurde ausgeführt, während die Jog-Operation ausgeführt wurde.
Abhilfe: Stoppen Sie die Ausführung der Jog-Operation.
4.14.10 PTPG Alarm Code
PTPG-000 Paint Plug-In internal error

Ursache: Dieser Fehler wird verursacht, wenn ein internes Problem innerhlab der Paint-Plug-in-Software entstanden ist. Der
Fehler wird fast immer durch Style-Pfade verursacht, die Vorgänge ausführen, die zum Zeitpunkt der Erstellung dieser
Software nicht vorhersehbar waren. Folgende Ursachen sind möglich: 1. Der Weg ist zu schnell. 2. Die Anweisungen
(PPS und PPE) sind zu dicht beieinander. 3. Die in den Versiegelungsplänen (Paint Plug-In) spezifizierten Werte für
Verzögerung und Zeitablauf sind zu groß oder machen keinen Sinn. 4. Die Roboter-CPU ist fehlerhaft.
Zeitpunkt des Fehlers getan hat. In den Notizen muss Folgendes enthalten sein: Programmname, Zeilennummer,
Position des Roboters in der Arbeitszelle, Aktivitäten der Zellen-E/A oder andere Aktivitäten bezüglich der
Kommunikation und eine genaue Angabe dessen, was der Roboter kurz vor Auftreten des Fehlers getan hat. Dieser
Fehler wird normalerweise durch einen Kaltstart behoben. Sollte dies nicht der Fall sein, wenden Sie sich an das
PTPG-001 %s
Ursache: Dieser Fehler wird verursacht, wenn ein internes Problem innerhlab der Paint-Plug-in-Software entstanden ist. Der
Fehler wird fast immer durch Style-Pfade verursacht, die Vorgänge ausführen, die zum Zeitpunkt der Erstellung dieser
Software nicht vorhersehbar waren. Folgende Ursachen sind möglich: 1. Der Weg ist zu schnell. 2. Die Anweisungen
(PPS und PPE) sind zu dicht beieinander. 3. Die in den Versiegelungsplänen (Paint Plug-In) spezifizierten Werte für
Verzögerung und Zeitablauf sind zu groß oder machen keinen Sinn. 4. Die Roboter-CPU ist fehlerhaft.
PTPG-002 Karel Application Task Failure

Ursache: Ein kritischer Task, der zur Ausführung der Versiegelungs-Software erforderlich ist, fehlt oder läuft nicht.
Abhilfe: Wenden sie sich an den Service von FANUC oder FANUC Robotics.
PTPG-003 Missing %s TP program

Ursache: Eine TP Event Instruktion wurde aufgerufen (PPS[x] oder PPE), aber das entsprechende TP-Programm oder
Unterprogramm war nicht geladen. Diess verursachte den Abbruch der Versiegelung.
Abhilfe: Kontrollieren Sie, ob das fehlende Programm geladen ist.
PTPG-004 Critical IO is invalid

Ursache: Dieser Fehler wird gewöhnlich durch einen Systemfehler verursacht.
Abhilfe: Prüfen Sie die TPE-Anweisungen. Die Steuerung aus- und wieder einschalten.
PTPG-005 Index incorrect

Ursache: Der Indexwert der aktuellen Anweisungs-Ausführung ist ungültig.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Indexwert der Anweisung.
PTPG-006 Job %s aborted

Ursache: Der aktuelle Job wurde wegen eines schweren Fehlers abgebrochen.
Abhilfe: Beseitigen Sie die Ursache dieses Fehlers, die normalerweise direkt vor diesem Fehler angezeigt wird.
- 571 -
PTPG-007 %s:Invalid Group Mask

Ursache: Das Gruppenmasken-Attribut im TP-Header des spezifizierten Programms ist eingestellt.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass die Gruppenmaske für das spezifizierte Programm NICHT eingestellt ist.
PTPG-008 %s:Unknown Paint Event

Ursache: Die Versiegelung (Paint Plug-In) erkannte ein unbekanntes Lackierereignis, wodurch ein Systemfehler verursacht
wurde.
Abhilfe: Ermitteln Sie die Ursache für das unbekannte Ereignis.
PTPG-009 %s:Event TP Prog Timeout

Ursache: Ein Ereignis-TP-Programm führte die Aufgabe nicht in der spezifizierten Zeit aus.
Abhilfe: Kontrollieren Sie, ob die TP-Programm-Anweisung korrekt ist.
PTPG-010 No PPE Instruction

Ursache: Die Versiegelung(Paint Plug-In) erkannte eine Paint Start(PPS[]) TP-Anweisung (Paint Plug-In) ohne eine zutreffende
Paint End (PPE)-Anweisung.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass eine PPE-Anweisung am Ende des Jobs vorhanden ist.
PTPG-011 %s No PPS Instruction before PPE

Ursache: Das Paint Plug-In erkannte eine Paint End (PPE)-Anweisung ohne einen Paint Start (PPS).
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass eine PPS-Anweisung vor einer PPE-Anweisung vorhanden ist.
4.14.11 PWD Alarm Code
PWD-001 Login (%s) %s

Ursache: Ein Benutzer mit Installierungszulassung hat sich angemeldet.
Abhilfe: Dies ist eine Statusanzeige, die zum Suchen von Benutzer-Operationen verwendet werden kann.
PWD-002 Logout (%s) %s

Ursache: Ein Benutzer mit Installierungszulassung hat sich abgemeldet.
PWD-007 Password Timeout (%s)

Ursache: Ein Benutzer wurde aufgrund von Kennwortzeitüberschreitung abgemeldet.
Abhilfe: Melden Sie sich an, falls nötig. Korrigieren Sie die Dauer bis zur Zeitüberschreitung, falls sie zu kurz ist.
PWD-008 Create program %s.TP

Ursache: Ein Programmiergeräte-Programm wurde erstellt.
PWD-009 Delete program %s.TP

Ursache: Ein Programmiergeräte-Programm wurde gelöscht.
PWD-010 Rename %s.TP as %s.TP

Ursache: Ein Programmiergeräte-Programm wurde umbenannt.
PWD-011 Set %s.TP subtype from %s to %s

Ursache: Ein Programmiergeräte-Programm wurde geändert. So wurde beispielsweise ein .TP-Programm in ein Makro (.MR)
geändert.
PWD-012 Set %s.TP comment

Ursache: Ein Programmiergeräte-Programm wurde bearbeitet.
- 572 -
PWD-013 Set %s.TP group mask
Ursache: Die Gruppen-Maske eines Programmiergeräte-Programms wurde geändert.
PWD-014 Set %s.TP write protect on

Ursache: Scheibschutz für das Programm wurde aktiviert. Dadurch können fehlerhafte Bearbeitungen des Programms verhindert
werden.
PWD-015 Set %s.TP write protect off

Ursache: Scheibschutz für das Programm wurde deaktiviert. Das Programm kann bearbeitet werden.
PWD-016 Set %s.TP ignore pause on

Ursache: Die Pausen-Ignorieren-Funktion wurde für das Programm aktiviert.
PWD-017 Set %s.TP ignore pause off

Ursache: Die Pausen-Ignorieren-Funktion wurde für das Programm deaktiviert.
PWD-018 Write line %d, %s.TP

Ursache: Eine Zeile in einem Programmiergeräte-Programm wurde bearbeitet.
PWD-019 Delete line %d, %s.TP

Ursache: Eine Zeile in einem Programmiergeräte-Programm wurde gelöscht.
PWD-020 Write pos %d, %s.TP

Ursache: Eine Position wurde in einem Programmiergeräte-Programm aufgezeichnet.
PWD-021 Delete pos %d, %s.TP

Ursache: Eine Position wurde in einem Programmiergeräte-Programm gelöscht.
PWD-022 Renumber pos %d as %d, %s.TP

Ursache: Eine Positionsnummer wurde in einem Programmiergeräte-Programm geändert.
PWD-023 Set application data %s.TP

Ursache: Für einige Tool-Produkte kann ein Programmiergeräte-Programm anwendungsbezogene Daten enthalten. Diese
Meldung zeigt an, dass Daten geändert wurden.
PWD-024 Delete application data %s.TP

Ursache: Für einige Tool-Produkte kann ein Programmiergeräte-Programm anwendungsbezogene Daten enthalten. Diese
Meldung zeigt an, dass Daten gelöscht wurden.
PWD-025 Load %s
Ursache: Die genannte Datei wurde geladen.
PWD-026 Load %s as Program %s

Ursache: Die genannte Datei wurde geladen. Der Programmname kann vom Dateinamen abweichen.
- 573 -
PWD-027 Edit %s Sch %d %s

Ursache: Ein Ablaufplan wurde bearbeitet. Drücken Sie HILFE für mehr Informationen.
PWD-028 Copy %s Sch %d to %d

Ursache: Die Datei im Ablaufplan wurde in einen anderen Plan kopiert.
PWD-029 Clear %s Sch %d

Ursache: Der Plan wurde bereinigt, d. h. die Werte wurden auf null gesetzt.
PWD-030 (%s to %s)%s

Ursache: Mit dieser Meldung werden detaillierte Informationen für PWD-027 geliefert. Zum Beispiel: PWD -027 Edit Weld Sch
1 Voltage PWD -030 (24.0 to 25.0) Volts
PWD-031 QUICK MENUS forced

Ursache: Die Bediener-Kennwortebene erlaubt nicht den Zugang zu FULL MENUS. Entweder erfolgte eine Zeitabschaltung
oder ein Nutzer hat sich abgemeldet.
Abhilfe: Drücken Sie die TP MENUS-Taste und wählen Sie SETUP PASSWORDS. Melden Sie sich entweder mit Installieren-,
Setup- oder Programm-Kennwortstufe an. Drücken Sie die TP FCTN-Taste und wählen Sie QUICK/FULL MENUS,
um zu FULL MENUS zurückzukehren.
PWD-032 Login (%s) %s from SMON

Ursache: Ein Benutzer mit Installierungszulassung hat sich von SMON angemeldet.
PWD-033 Login (%s) %s from KCL

Ursache: Ein Benutzer mit Installierungszulassung hat von KCL angemeldet.
PWD-034 Login (%s) %s from Teach Pendant

Ursache: Ein Benutzer mit Installierungszulassung hat vom Programmiergerät angemeldet.
PWD-035 Login (%s) %s from CRT/Keyboard

Ursache: Ein Benutzer mit Installierungszulassung hat von CRT/Tastatur angemeldet.
PWD-036 Logout (%s) %s from SMON

Ursache: Ein Benutzer mit Installierungszulassung hat von SMON abgemeldet.
PWD-037 Logout (%s) %s from KCL

PWD-038 Logout (%s) %s from Teach Pendant

PWD-039 Logout (%s) %s from CRT/Keyboard

- 574 -
PWD-050 Pwd Timeout (%s) from SMON
Ursache: Ein Benutzer wurde aufgrund von Kennwortzeitüberschreitung von SMON abgemeldet.
PWD-051 Pwd Timeout (%s) from KCL

Ursache: Ein Benutzer wurde aufgrund von Kennwortzeitüberschreitung von KCL abgemeldet.
PWD-052 Pwd Timeout (%s) from Teach Pendant

Ursache: Ein Benutzer wurde aufgrund von Kennwortzeitüberschreitung vom Programmiergerät abgemeldet.
PWD-053 Pwd Timeout (%s) from CRT/Keyboard

Ursache: Ein Benutzer wurde aufgrund von Kennwortzeitüberschreitung von CRT/Tastatur abgemeldet.
PWD-054 Login (%s) %s from Internet

Ursache: Ein Benutzer mit Installierungszulassung hat sich vom Internet angemeldet.
PWD-055 Logout (%s) %s from Internet

Ursache: Ein Benutzer mit Installierungszulassung hat sich vom Internet abgemeldet.
PWD-060 Pwd Timeout (%s) from Internet

Ursache: Ein Benutzer wurde aufgrund von Kennwortzeitüberschreitung vom Internet abgemeldet.
Abhilfe: Loggen Sie sich ein, falls nötig. Verlängern Sie den Wert für die Zeitabschaltung aus dem SETUP-Passwords-Menü,
wenn er zu kurz ist.
PWD-061 FULL MENUS forced

Ursache: Infolge einer Benutzeranmeldung verwendet das Programmiergerät Full-Menüs anstelle von Quick-Menüs.
PWD-062 Login from USB device is cancelled

Ursache: Sie können sich auf dieses Gerät nicht anmelden.
PWD-063 User (%s) already logged in

Ursache: Ein anderer Benutzer ist bereits auf dieses Gerät angemeldet.
Abhilfe: Den anderen Benutzer abmelden.
PWD-064 User (%s) time extended

Ursache: Die Zeitabschaltung für ein Benutzerkennwort wurde verlängert.
PWD-065 Password USB device inserted

Ursache: Eine Kennwort-USB-Gerät wurde eingesetzt.
PWD-066 Bad password data

Ursache: Es gibt 2 Ursachen für diesen Alarm. Eine Ursache ist, dass das Kennwort-USB-Gerät einen falschen Benutzernamen
und Kennwort hat. Das ist der Ursachencode für PWD-062 sein. Die Anmeldung vom USB-Gerät wird abgebrochen.
Die zweite Ursache ist, dass die Datei mit der Kennwort-Konfiguration FRS:PASSWORD.DT ungültig ist.
Abhilfe: Für die erste Ursache prüfen Sie das Kennwot-USB-Gerät. Ihr INSTALL-Benutzer muss unter Verwendung des
SETUP-Kennwort-Menüs den Benutzernamen und das Kennwort angeben. Für die zweite Ursache muss der
INSTALL-Benutzer eine korrekte Kennwort-Konfigurations-Datei über das SETUP-Passwords-Menü importieren.
Diese Datei ersetzt FRS:PASSWORD.DT. Sie wird zum Schutz in eine binäre Datei umgewandelt. Es ist möglich,
dass eine ungültige Konfigurationsdatei geladen wurde, weil jemand in das Kennwortsystem einzubrechen versuchte.
- 575 -
PWD-067 Edit operation not allowed

Ursache: Sie haben versucht, eine Operation durchzuführen, die durch Kennwort geschützt ist.
Abhilfe: Sie müssen zum Anmelden das SETUP-Kennwort-Menü verwenden. Wen die Operation dennoch nicht erlaubt ist,
müssen Sie sich ggf. an den Benutzer an Ihrem Standort mit INSTALL-Zugriffsrecht wenden, um Ihre
Zulassungsebene ändern zu lassen.
PWD-068 Menu access is not allowed

Ursache: Sie haben versucht, ein Menü anzuzeigen, das durch Kennwort geschützt ist.
PWD-069 Operation password protected

Ursache: Sie haben versucht, eine Operation durchzuführen, die durch Kennwort geschützt ist.
PWD-070 Passwords disabled

Ursache: Kennwörter wurden deaktiviert.
Abhilfe: Um Kennwörter zu aktivieren gehen Sie zum Menü SETUP Passwords, drücken LOGIN und geben erneut das
INSTALL Benutzerkennwort ein.
PWD-071 Protected in TP disable

Ursache: Diese Operation ist durch die Kennwort-Auto-Login-Funktion in TP-Disable geschützt.
Abhilfe: TP aktivieren
PWD-072 Protected in AUTO mode

Ursache: Diese Operation ist durch die Kennwort-Auto-Login-Funktion im AUTO-Modus geschützt.
Abhilfe: Ändern Sie zu T1- oder T2-Modus.
PWD-073 Auto login (%s) %s

Ursache: Auto-Anmeldun wird ausgeführt.
Abhilfe: Keine.
PWD-074 'Auto logout '"(%s) %s"

Ursache: Auto-Abmeldung wird ausgeführt.
Abhilfe: Keine.
PWD-075 Set %s.TP Storage to %d

Ursache: Ein Programmiergeräte-Speicher-Attribut wurde geändert.
PWD-076 Protected by $AUTOLOGIN

Ursache: Die Operation ist durch die System-Variable $AUTOLOGIN gesperrt.
PWD-077 USB login (%s)

Ursache: Benutzer %s Anmeldung mittels USB-Gerätekennwort-Funktion.
- 576 -
4.15 Q
4.15.1 QMGR Alarm Code
QMGR-001 Queue is full

Ursache: Es wurde versucht, einer Warteschlange einen Eintrag hinzuzufügen, aber die Warteschlange war voll.
Abhilfe: Verwenden Sie GET_QUEUE, um Einträge zu löschen, oder vergrößern Sie die Warteschlange im Aufruf von
INIT_QUEUE.
QMGR-002 Queue is empty

Ursache: Es wurde versucht, GET_QUEUE zu verwenden, aber es befindet sich kein Eintrag in der Warteschlange. Dies ist das
normale Ergebnis, wenn keine Eingänge hinzugefügt wurden oder alle durch frühere Aufrufe beseitigt wurden.
QMGR-003 Bad sequence no

Ursache: In einem Aufruf von INSERT_QUEUE oder DELETE_QUEUE wird eine fehlerhafte Sequenznummer verwendet. Der
Wert ist kleiner als 1 oder größer als die Sequenznummer des letzten Eintrags in der Warteschlange.
Abhilfe: Korrigieren Sie den Wert.
QMGR-004 Bad n_skip value

Ursache: N_Skip-Parameter im Aufruf von COPY_QUEUE ist kleiner als null.
Abhilfe: Verwenden Sie Null oder einen positiven Wert.
4.16 R
4.16.1 RIPE Alarm Code
RIPE-001 Time is resynchronized

Ursache: Das System-Netzwerk-Timing wurde verloren. Das Sytem hat sich automatisch wiederhergestellt.
Abhilfe: Kommt dies häufiger vor, müssen die physische Netzwerk-Verdrahtung und Einrichtung auf Fehler untersucht werden.
In der Regel kommt vom Wiedereinschalten einer Steuerreinheit.
RIPE-002 FRS:ROSIPCFG.XML not found

Ursache: Die System-Netzwerk-Steuerung ging verloren, aber das System hat die Steuerung automatisch wiederhergestellt.
Abhilfe: Kommt dies häufiger vor, müssen die Kondiguration und Einrichtung auf Fehler untersucht werden.
RIPE-003 FRS:ROSIPCFG.XML has %d warnings

Ursache: Die Syntax von ROSIPCFG.XML ist fehlerhaft.
Abhilfe: Siehe TD:RIPINIT.TXT für detaillierte Warnungen und Korrektur.
RIPE-004 Tracking error

RIPE-005 %s bad configuration

Ursache: Die Datei rosipcfg.xml ist unterschiedlich unter den Steuerungen im RING.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass alle Steuerungen identische rosipcfg.xml-Dateien haben.
RIPE-006 Bad destination CPU ID

- 577 -
RIPE-007 %s is offline
Ursache: Mitteilung, dass ein Roboter offline ist. Das wird immer angezeigt, wenn ein Teilnehmer-Roboter ausgeschaltet oder
angekoppelt wurde.
Abhilfe: Keine.
RIPE-008 %s is online
Ursache: Mitteilung, dass ein Roboter offline ist. Das wird immer angezeigt, wenn ein Teilnehmer-Roboter eingeschaltet oder
angekoppelt wurde.
Abhilfe: Keine.
RIPE-009 Member data is updated

Ursache: Die Informationen über einen Teilnehmer wurden aktualisiert. Dies wird nur in einem System angezeigt, das nicht
automatisch synchronisiert wird.
Abhilfe: Keine.
RIPE-010 %s has been reset

Ursache: Das Protokoll des angezeigte Roboters wurde zurückgesetzt. Das kann von einem anderen Fehler herrühren.
Abhilfe: Keine.
RIPE-011 This robot is not in the ring

Ursache: Die IP-Adresse dieses Roboters kann nirgends in FRS:ROSIPCFG.XML gefunden werden.
Abhilfe: Die Konfiguration muss eine korrekte IP-Adresse enthalten.
RIPE-012 Initial time synchronization

Ursache: Eine Anfangs-Tick-Zeit-Synchronisierung hat stattgefunden. Diese Meldung wird angezeigt, wenn alle Roboter
eingeschaltet sind.
Abhilfe: Keine.
RIPE-013 Robot not found in ring data

Ursache: Ein Roboter, der in einem Ziel angegeben ist, gehört nicht zu dem Ring der in ROSIPCFG.XML definiert ist.
Abhilfe: Die Konfiguration muss Angaben über alle Roboter im Ring umfassen.
RIPE-014 Packet is too large

Ursache: Das System hat versucht, ein Paket zu schicken, das zu groß war. Der voreingestellte Wert ist 1472 Byte.
RIPE-015 Packet cannot round trip

Ursache: Ein Paket, das an alle Roboter geschickt wird, kann kein Rundlaufpaket sein.
RIPE-016 Robot time not synchronized

Ursache: Es wurde versucht, eine Netzwerk-Tick zu erhalten, bevor die System-Ticks synchronisiert waren.
Abhilfe: Warten Sie auf die Synchronisiert-Meldung, bevor Sie einen Tick-Wert anfordern.
4.16.2 ROUT Alarm Code
ROUT-022 Bad index in ORD

Ursache: Eine falsche Zahl wurde für die ORD-Built-in-Routine angegeben.
Abhilfe: Geben Sie eine Zahl an, die kleiner als die Länge der Zeichenfolge ist.
ROUT-023 Bad index in SUBSTR

Ursache: Eine falsche Zahl wurde für die SUBSTR-Built-in-Routine angegeben.
Abhilfe: Geben Sie eine Zahl an, die kleiner als die Länge der Zeichenfolge ist.
- 578 -
ROUT-024 SUBSTR length less than 0
Ursache: Für das Länge-Argument der SUBSTR-Built-in-Routine wurde eine negative Zahl angegeben.
Abhilfe: Geben Sie eine positive Zahl an.
ROUT-025 Illegal semaphore number

Ursache: Es wurde ein ungültiger Wert für die Semaphore-ID spezifiziert.
Abhilfe: Geben Sie eine Zahl zwischen 1 und 32 an.
ROUT-026 Illegal group number

Ursache: Es wurde eine ungültige Gruppennummer spezifiziert.
Abhilfe: Geben Sie eine vorhandene Gruppennummer an.
ROUT-027 String size not big enough

Ursache: Die spezifizierte String-Variable ist nicht groß genug, um die Rückgabedaten aufzunehmen.
Abhilfe: Geben Sie eine größere Zeichenfolge an.
ROUT-028 Illegal file attribute number

Ursache: Es wurde eine falsche Datei-Attribut-ID spezifiziert.
Abhilfe: Geben Sie eine korrekte Datei-Attribut-ID an.
ROUT-029 Illegal file attribute value

Ursache: Es wurde ein falscher Wert für das Datei-Attribut spezifiziert.
Abhilfe: Geben Sie einen korrekten Datei-Attributwert an.
ROUT-030 Non existent register number

Ursache: Es wurde eine nicht existierende Register-Nummer angegeben.
Abhilfe: Spezifizieren Sie eine korrekte Registernummer.
ROUT-031 Illegal register type

Ursache: Ein falscher Registertyp wurde spezifiziert.
Abhilfe: Spezifizieren Sie den korrekten Registertyp für die versuchte Operation.
ROUT-032 Position type mismach

Ursache: Der Positionstyp ist für diese Operation nicht korrekt.
Abhilfe: Spezifizieren Sie den korrekten Positionstyp.
ROUT-033 Illegal attribute type

Ursache: Es wurde eine unzulässige Attribut-ID spezifiziert.
Abhilfe: Spezifizieren Sie eine korrekte Attribut-ID.
ROUT-034 Not a TPE program

Ursache: Es wurde kein TPE-Programm angegeben.
Abhilfe: Geben Sie den Namen eines anderen Programms als ein KAREL-Programm an.
ROUT-035 Value is out of range

Ursache: Der spezifizierte Wert liegt außerhalb des Bereichs.
Abhilfe: Geben Sie einen Wert innerhalb des gültigen Bereichs an.
ROUT-036 Illegal port id value

Ursache: Eine falsche Port-ID wurde verwendet.
Abhilfe: Gaben Sie eine korrekte Port-ID an.
ROUT-037 Bad TPE header size

Ursache: Der in SET_HEAD_TPE verwendete Wert für bfr_size ist ungültig.
Abhilfe: Verwenden Sie eine Puffergröße im Bereich 1-255.
- 579 -
ROUT-038 Uninitialized TPE position

Ursache: Es wurde versucht, Positionsdaten oder Typ vom TPE-Programm aufzurufen, aber die Position war nicht
aufgezeichnet.
Abhilfe: Zeichen Sie Positionsdaten mit der Funktion TPP TOUCHUP auf.
ROUT-039 Executing motion exists

Ursache: Die Gruppe kann nicht während der Bewegungsausführung entriegelt werden.
Abhilfe: Warten Sie, bis die Bewegungsausführung beendet ist.
ROUT-040 Stopped motion exists

Ursache: Die Gruppe kann nicht entriegelt werden, während eine gestoppte Bewegung existiert.
Abhilfe: Nehmen Sie die gestoppte Bewegung wieder auf und warten Sie, bis die Bewegung beendet ist, oder brechen Sie die
gestoppte Bewegung ab.
ROUT-041 Dym. disp. var. not static

Ursache: Eine Variable für dynamische Anzeige ist keine statische Variable. Der Parameter kann ein lokaler Wert oder eine
Konstante sein. Beides ist als angezeigte Variable in Aufrufen von INI_DYN_DIS nicht zugelassen.
Abhilfe: Kopieren Sie die Konstante oder lokale Variable in eine statische Variable und verwenden Sie diese im Aufug von
INI_DYN_DIS*.
ROUT-042 TPE parameters do not exist

Ursache: Der durch param_no gekennzeichnete Parameter existiert nicht.
Abhilfe: Bestätigen Sie param_no und den Parameter im CALL/MACRO-Befehl im Haupt-TPE-Programm.
ROUT-043 TPE parameter %s wrong data type

Ursache: Der Parameter-Datentyp stimmt nicht mit dem Datentyp des CALL/MACRO-Arguments überein.
Abhilfe: Kontrollieren Sie den Parameter-Datentyp im CALL/MACRO-Befehl im Haupt-TPE-Programm.
ROUT-044 Tag name too long

Ursache: Der Tag-Name im Aufruf von MSG_CONNECT, MSG_DISCO oder MSG_PING war zu lang.
Abhilfe: Verwenden Sie einen Tag-Namen mit nicht mehr als 12 Zeichen.
ROUT-045 Dictionary name too long

Ursache: Der Wörterbuchname im Built-In-Aufruf ist zu lang.
Abhilfe: Verwenden Sie einen Namen mit 4 oder weniger Zeichen.
ROUT-046 Option array not initialized

Ursache: Aufruf von apnd_mtn_opt, write_xyzwpr oder write_joint mit optionalem Feld ist nicht initialisiert.
Abhilfe: Initialisieren Sie das Datenfeld durch Aufruf von INIT_MTN_OPT.
ROUT-047 Stream buffer full

Ursache: Der Stream-Anweisungs-Programm-Puffer ist voll.
Abhilfe: Warten Sie, bis mehr Anweisungen ausgeführt sind, und versuchen Sie es dann erneut.
ROUT-048 Stream not active

Ursache: Das Stream-Programm läuft derzeit nicht.
Abhilfe: Wenden Sie die Funktion auf ein aktives Stream-Programm an.
ROUT-049 Invalid motion options

Ursache: Die Bewegungs-Optionsdaten in der Bewegungs-Schreibroutine sind ungültig oder passen nicht zum angegebenen
Bewegungstyp.
Abhilfe: Initialisieren und geben Sie die richtigen Bewegungsoptionen an.
ROUT-050 SET comment builtin string too long

Ursache: Eine Zeichenfolge mit mehr als 16 Zeichen wurde als Kommentar-Argument in einem Aufruf von SET_TPE_CMT
übergeben. Das Argument wurde auf 16 Zeichen gekürzt.
Abhilfe: Verwenden Sie eine Kommentar-Zeichenfolge mit 16 oder weniger Zeichen.
- 580 -
4.16.3 RPC Alarm Code
RPC-001 Can't encode arguments

Ursache: Der Client konnte seine Argumente in einem Remote Procedure Call nicht codieren.
RPC-002 Can't decode result

Ursache: Der Client konnte die Ergebnisse eines Remote Procedure Calls nicht decodieren.
RPC-003 Unable to send

Ursache: Der Client konnte die Daten für einen Remote Procedure Call nicht senden.
RPC-004 Unable to receive

Ursache: Der Client konnte keine Antwort von einem Remote Procedure Call erhalten.
RPC-005 Call timed out

Ursache: Der Client hat beim Warten auf eine Antwort von einem Remote Procedure Call die Zeit überschritten.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Server-Anschlüsse.
RPC-006 Incompatible versions of RPC

Ursache: Der Server empfing eine ältere Version des RCP-Protokolls.
Abhilfe: Aktualisieren Sie die Client-Software, um dieselbe Version des RPC-Protokolls zu verwenden.
RPC-007 Authentication error

Ursache: Der Client oder Server empfing einen unautorisierten Remote Procedure Call.
RPC-008 Program unavailable

Ursache: Der Server empfing einen Remote Procedure Call für ein Programm, das er nicht unterstützt.
Abhilfe: Aktualisieren Sie die Server-Software.
RPC-009 Program/version mismatch

Ursache: Der Server empfing einen Remote Procedure Call, der eine falsche Version des Programms verwendet.
Abhilfe: Aktualisieren Sie die Client- oder Server-Software.
RPC-010 Procedure unavailable

Ursache: Der Server empfing einen Remote Procedure Call für eine Prozedur, die er nicht unterstützt.
Abhilfe: Aktualisieren Sie die Server-Software.
RPC-011 Server can't decode arguments

Ursache: Der Client konnte die Argumente eines Remote Procedure Calls nicht dekodieren.
Abhilfe: Prüfen Sie die Client-Software.
RPC-013 Unknown host

Ursache: Der Client konnte den Server für den Remote Procedure Call nicht bestimmen.
Abhilfe: Prüfen Sie die System-Variablen, die den Offline-RPC-Server konfigurieren.
RPC-016 Remote procedure call failed

Ursache: Der Remote Procedure Call ist fehlgeschlagen.
- 581 -
RPC-018 Low = %d, High = %d

Ursache: Der Server empfing einen Remote Procedure Call, der eine falsche Version des Programms verwendet. Die
unterstützten Versionen werden angezeigt.
Abhilfe: Aktualisieren Sie die Client- oder Server-Software.
RPC-019 PC Interface option not loaded

Ursache: Für diese Operation muss die PC-Schnittstellen-Option in die Steuerung geladen werden.
Abhilfe: Installieren Sie die PC-Schnittstellen-Software-Option in der Steuerung. RPM Alarm Code
4.16.4 RPM Alarm Code
RPM-001 n_buffers invalid

Ursache: Der Wert für $RPM_CONFIG.$N_BUFFERS ist ungültig.
Abhilfe: Setzen Sie $RPM_CONFIG.$N_BUFFERS auf einen Wert von 1-100.
RPM-002 record_size invalid

Ursache: Der Wert für $RPM_CONFIG.$DATA_SIZE ist ungültig.
Abhilfe: Setzen Sie $RPM_CONFIG.$DATA_SIZE auf einen Wert von 4-32.
RPM-005 memory allocation failed

Ursache: Es ist nicht genügend CMOS-Speicher für dieses RPM-Segment vorhanden.
Abhilfe: Vergrößern Sie den CMOS-Speicher durch Löschen unbenutzter TPE-Programme oder vergrößern Sie den Pitch-Wert
so, dass RPM nicht so viel CMOS-Speicher braucht.
RPM-009 segment not in buffer

Ursache: Es wurde versucht, ein Segment wiederzugeben, das im angegebenen Pufferspeicher nicht aufgezeichnet wurde.
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob RECORD für dieses Segment aktiv ist und die korrekte Puffernummer verwendet.
RPM-013 invalid buffer no

Ursache: Die angegebene Puffernummer ist ungültig.
Abhilfe: Verwenden Sie eine Puffernummer im Bereich 1-$RPM_CONFIG.$N_BUFFERS.
RPM-014 record not stored

Ursache: Dieses Segment wurde nicht aufgezeichnet.
Abhilfe: Zeichnen Sie die gesamte Bahn neu auf.
RPM-020 read record not stored

Ursache: In diesem Segment sind keine RPM-Daten gespeichert.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Positionsnummer oder zeichnen Sie die Daten erneut auf.
RPM-026 Pitch value too small.

Ursache: Der Abstandswert ist zu klein.
Abhilfe: Der Abstandswert muss größer gleich 100 sein.
RPM-027 Illegal arc instruction.

Ursache: Es wird eine eigenständige Arc Start-Anweisung verwendet.
Abhilfe: Verwenden Sie eine Arc Start-Anweisung mit einer Bewegung.
RPM-028 Segment too short

Ursache: Das Segment für RPM ist entweder eine Bewegung der Länge 0 oder zu kurz.
Abhilfe: Eine RPM-Bewegung der Länge 0 ist nicht erlaubt.
RPM-039 Incompatible RPM data:nonCD/CD

Ursache: RPM-Daten haben eine koordinierte Bewegung, TPE jedoch nicht. Oder die RPM-Daten haben keine koordinierte
Bewegung, dafür jedoch TPE.
Abhilfe: Verwenden Sie den gleichen Typ für die koordinierte Bewegung (CD oder non-CD) für das TAST- und
RPM-Programm.
- 582 -
4.16.5 RTCP Alarm Code
RTCP-001 Wrist Joint is not allow

Ursache: Der Wiederanlauf des Handgelenk-Typs ist in RTCP-Bewegung nicht zulässig.
Abhilfe: Ändern Sie $MCR_GRP[*].$RSM_ORIENT in 1 (OR_RS_WORLD).
RTCP-002 VRTCP not calibrated

Ursache: Ungültiges UTool für VRTCP.
Abhilfe: Ändern Sie UTool Nr. für VRTCP.
RTCP-003 VRTCP Invalid UTool No.

Ursache: Einige VRTCPs haben dieselbe Leader GP Nr.
Abhilfe: Verwenden Sie eine andere Leader GP Nr.
RTCP-004 VRTCP overlapped Leader Group

Ursache: Einige VRTCPs haben dieselbe Remote TCP Nr.
Abhilfe: Verwenden Sie eine andere Remote TCP Nr.
RTCP-005 VRTCP overlapped RTCP No.

Ursache: Umwandlung von Pulse zu Winkel fehlgeschlagen.
Abhilfe: Kaltstart durchführen.
RTCP-006 VRTCP pulse to angle conv.

Ursache: Ein Fehler entstand bei der Umwandlung von Pulse zu Winkel.
Abhilfe: Kaltstart durchführen.
RTCP-007 DRTCP use FINE for transition

Ursache: DRTCP verwenden FINE als Termtyp für einen DRTCP-Übergang.
Abhilfe: Ändern Sie den Abschlusstyp auf FINE für die Übergangslinie.
RTCP-008 DRTCP Joint pos not allow

Ursache: Die aufgezeichneten Dateien können für eine DRTCP-Linie nicht vom Typ einer Gelenk-Repräsentation sein. Das
schließt die Übergangslinie mit ein.
Abhilfe: Zeichnen Sie die Position in kartesischer Koordinaten nochmals auf.
RTCP-009 DRTCP Joint move not allow

Ursache: DRTCP Koordinaten-Verfahren erlaubt kein Joint-Verfahren.
Abhilfe: Verwenden Sie stattdessen ein kartesiches Verfahren.
RTCP-010 DRTCP INC move not allow

Ursache: DRTCP erlaubt keine inkrementale Anweisung.
Abhilfe: Verwenden Sie eine absolute Positionsaufzeichnung.
RTCP-011 DRTCP Internal Error 1

Ursache: DRTCP interner Fehler 1.
- 583 -


RTCP-014 RTCP not supported with COORD

Ursache: Das Programm mit RTCP-Option wurde ausgeführt, während die COORD-Option auf die Steuerung geladen wurde.
RTCP kann nicht verwendet werden, während COORD geladen wird.
Abhilfe: Entfernen Sie die RTCP-Option im TP-Programm.
RTCP-015 Option+RTCP not supported

Ursache: Diese Option (Weave, Touch sensing, TAST, RPM..) ist aktiviert mit einer RTCP Bewegung. RTCP kann nicht
benutzt werden, wenn diese Option aktiviert ist.
Abhilfe: Entfernen Sie die RTCP-Option im Programmiergerät-Programm.
RTCP-017 DRTCP C move not allow

Ursache: DRTCP erlaubt keine Kreis-Bewegung.
Abhilfe: Verwenden Sie die Bogen-Bewegung.
4.17 S
4.17.1 SCIO Alarm Code
SCIO-003 Cannot teach any more.

Ursache: Sie können die Anweisung nicht in derselben Zeile hinzufügen. Die Größe des Kürzel-Codes übertrifft die maximale
Datenmenge auf einer Zeile.
Abhilfe: Reduzieren Sie die Anweisung wie eine Parameterzeichenfolge.
SCIO-016 Prog uses un-installed option.

Ursache: Das geladene TPP-Programm verwendet eine Option, die nicht in der Steuerung installiert ist, in der das Programm
geladen ist (Ziel-Steuerung).
Abhilfe: Ermitteln Sie, welche Optionen in der Steuerung installiert sind, in der das Programm gespeichert wurde
(Quell-Steuerung) und nicht in der Ziel-Steuerung installiert sind. Prüfen Sie dann in der Quell-Steuerung, welche von
diesen im Programm benutzt werden. Installieren Sie die nötigen Optionen unter der Annahme, dass diese für die
Ziel-Steuerung zugelassen sind. Wenn einige dieser Optionen nicht zugelassen sind, kann es nötig sein, die
Verwendung von nicht zugelassenen Optionen zu entfernen und das Programm in der Quell-Steuerung neu zu
speichern.
SCIO-020 LBL[%d] exists in line %d:

Ursache: Diese Labelnummer existiert in einer anderen Zeile.
Abhilfe: Wählen Sie eine andere Labelnummer.
- 584 -
SCIO-030 JOINT motion in slave program
Ursache: Das Roboter-Link-Slave-Programm und das Slave-Alone-Programm können keine JOINT-Bewegungsanweisung
verwenden.
Abhilfe: Zeichnen Sie diese Zeile als LINER- oder CIRCULAR-Bewegungsanweisung auf.
SCIO-031 JOINT position in slave program

Ursache: Das Roboter-Link-Slave-Programm und das Slave-Alone-Programm können keine JOINT-Positionsdarstellung
verwenden.
Abhilfe: Zeichnen Sie diese Zeile als CARTESIAN-Positionsdarstellung auf.
SCIO-032 Master UT mismatch

Ursache: Die Nummer des aktuellen Werkzeug-Koordinatensystems des Master-Roboters unterscheidet sich von der
Master-Werkzeug-Nummer im Programm Detail-Menü.
Abhilfe: Ändern Sie die Nummer des Werkzeug-Koordinatensystems des Master-Roboters oder die Master-Werkzeug-Nummer
im Programm-Detail-Menü.
SCIO-033 Slave can have only one motion line

Ursache: Das Roboter-Link-Slave-Programm kann nur eine Bewegungszeile haben.
Abhilfe: Teachen Sie nur eine Zeile im Slave-Programm.
SCIO-034 Illegal fn code of TUI FN instruction

Ursache: Ein ungültiger FN-Code wurde in der TUI FN-Anweisung gefunden.
Abhilfe: Das Programm könnte fehlerhaft sein. Die System-Software könnte älter als das Programm sein. Löschen Sie das
Programm und erstellen Sie ein neues.
4.17.2 SDTL Alarm Code

ANMERKUNG
SDTL ist für das System Design Tool (J738), Robot Setup Assistance (J737) und
Trigonometrische Funktion (J736).
SDTL-001 [STSTEPON] Single Step ON

Ursache: Das Einzelschritt-KAREL-Programm (STSTEPON.PC) wurde ausgeführt, dann wurde Einzelschritt eingeschaltet.
Abhilfe: Diese Meldung dient nur zur Information. Es sind keine Maßnahmen erforderlich.
SDTL-002 [STSTEPOF] Single Step OFF

Ursache: Das Einzelschritt-KAREL-Programm (STSTEPOF.PC) wurde ausgeführt, dann wurde
Einzelschritt ausgeschaltet.
SDTL-003 No English dictionary

Ursache: Das Englisch-KAREL-Programm (STLANGEG.PC) wurde ausgeführt, jedoch konnte das
Englisch-Wörterbuch nicht eingestellt werden.
Abhilfe: Führen Sie STLANGEG.PC nicht aus oder fügen Sie den Befehl für das Englisch-Wörterbuch hinzu.
SDTL-004 No Japanese dictionary

Ursache: Das Japanisch-KAREL-Programm (STLANGJP.PC) wurde ausgeführt, jedoch konnte das
Japanisch-Wörterbuch nicht eingestellt werden.
Abhilfe: Führen Sie STLANGJP.PC nicht aus oder fügen Sie den Befehl für das Japanisch-Wörterbuch hinzu.
SDTL-005 Changed to English

Ursache: Das Englisch-KAREL-Programm (STLANGEG.PC) wurde erfolgreich ausgeführt. Es wurde das Englisch-Wörterbuch
eingeschaltet.
- 585 -
SDTL-006 Changed to Japanese

Ursache: Das Japanisch-KAREL-Programm (STLANGJP.PC) wurde erfolgreich ausgeführt. Es wurde das
Japanisch-Wörterbuch eingeschaltet.
SDTL-007 Invalid file list

Ursache: TPP Memory Assist (EXT_DEL.PC, EXT_SAVE.PC, EXT_LOAD.PC) wurde ausgeführt, aber die Datei-Liste ist in
einem ungültigen Format.
SDTL-008 :¥ not found

Ursache: Es befindet sich kein :¥ im Parameter; das externe Gerät wird nicht erkannt. Dies ist der Ursachencode von SDTL-007.
Abhilfe: Ergänzen Sie :¥ nach dem externen Gerät, z. B. MC:¥.
SDTL-009 Too long name

Ursache: Der Parameter ist zu lang. Dies ist der Ursachencode von SDTL-007.
Abhilfe: Verwenden Sie eine Parameterzeichenfolge mit weniger als 24 Zeichen.
SDTL-010 No name
Ursache: Der spezifizierte Parameter ist NULL. Dies ist der Ursachencode von SDTL-007.
Abhilfe: Geben Sie den Parameter korrekt ein.
SDTL-011 TPE parameter %s wrong data type

Ursache: TPP Memory Assist (EXT_DEL.PC, EXT_SAVE.PC, EXT_LOAD.PC) wurde ausgeführt, aber der Typ des
spezifizierten Parameters war falsch.
SDTL-012 Not STRING

Ursache: Der Parameter ist nicht vom Typ Zeichenfolge. Dies ist der Ursachencode von SDTL-011.
Abhilfe: Geben Sie eine Zeichenfolge als Parameter ein.
SDTL-013 Not INTEGER

Ursache: Der Parameter ist nicht vom Typ Ganzzahl. Dies ist der Ursachencode von SDTL-011.
Abhilfe: Geben Sie eine Ganzzahl als Parameter ein.
SDTL-014 Not REAL

Ursache: Der Parameter ist nicht vom Typ Real. Dies ist der Ursachencode von SDTL-011.
Abhilfe: Geben Sie eine Real-Zahl als Parameter ein.
SDTL-015 %s not found

Ursache: Das TPP Memory Assist (EXT_SAVE.PC, EXT_LOAD.PC) wurde ausgeführt, aber das spezifizierte TP-Programm in
der Dateiliste wurde nicht gefunden.
Abhilfe: Kontrollieren Sie, ob das TP-Programm existiert oder nicht.
SDTL-016 Failed to save %s

Ursache: TPP Memory Assist (EXT_SAVE.PC) wurde ausgeführt, aber das spezifizierte TP-Programm in der Dateiliste wurde
nicht gespeichert.
SDTL-017 Failed to load %s

Ursache: TPP Memory Assist (EXT_LOAD.PC) wurde ausgeführt, aber das spzifizierte TP-Programm in Dateiliste wurde nicht
geladen.
SDTL-018 Failed to delete %s

Ursache: TPP Memory Assist (EXT_DEL.PC) wurde ausgeführt, aber das spezifizierte TP-Programm in der Dateiliste wurde
nicht gelöscht.
- 586 -
SDTL-019 %s not found
Ursache: TPP Memory Assist (EXT_DEL.PC, EXT_SAVE.PC, EXT_LOAD.PC) wurde ausgeführt, aber die spezifizierte
Dateiliste wurde nicht gefunden.
SDTL-020 File reading error

Ursache: TPP Memory Assist (EXT_DEL.PC, EXT_SAVE.PC, EXT_LOAD.PC) wurde ausgeführt, aber die spezifizierte
Dateiliste konnte nicht gelesen werden.
SDTL-021 TPE parameter not exist

Ursache: TPP Memory Assist (EXT_DEL.PC, EXT_SAVE.PC, EXT_LOAD.PC) wurde ausgeführt, aber der spezifizierte
Parameter konnte nicht erhalten werden.
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob der Parameter korrekt ist.
SDTL-022 Failed to load %s

Ursache: Das Laden des spezifizierten Programms ist fehlgeschlagen.
Abhilfe: Beachten Sie den Ursachencode und beseitigen Sie die Ursache dafür.
SDTL-023 Specified program is in use

Ursache: Das Programm, das Sie zum Laden oder Löschen angegeben haben, ist für eine andere Funktion geöffnet.
Abhilfe: Programm abbrechen. Wenn das Programmiergerät 2 oder mehr Bildschirme anzeigt und einer davon das Programm
anzeigt, wählen Sie einen anderen Bildschirm.
SDTL-024 Paused
Ursache: Das Programm, das Sie zum Laden oder Löschen angegeben haben, ist angehalten.
Abhilfe: Programm abbrechen.
SDTL-025 %d
Ursache: Das Programm, das Sie zum Laden oder Löschen angegeben haben, kann nicht geladen oder gelöscht werden. Das
Programm wird eventuell von einer anderen Funktion verwendet. Das Programm wird eventuell angehalten. Dieser
Alarm wurde in dieser Situation angezeigt.
Abhilfe: Programm abbrechen. Wenn das Programmiergerät 2 oder mehr Bildschirme anzeigt und einer davon das Programm
anzeigt, wählen Sie einen anderen Bildschirm.
SDTL-026 Failed to delete %s

Ursache: Das spezifizierte Programm kann nicht gelöscht werden.
SDTL-028 Variable used by other program

Ursache: Das Programm, das Sie zum Laden oder Löschen angegeben haben, wird von einem anderen Programm verwendet.
Abhilfe: Löschen Sie das Programm, das sich auf die Variable bezieht.
SDTL-029 Failed to set to register

Ursache: Die Funktion Check Real Position (GTCURCUR.PC), Get Max Current (GTMAXCUR.PC), Get Real Position
(GTRELPOS.PC) oder Set Current Position to Register (STPOSREG.PC) konnte dem durch das Argument
angegebenen Register keinen Wert zuweisen.
SDTL-030 Failed to set to position register

Ursache: Die Funktion Current Position to String Register (STPOSPRG.PC) konnte dem Positionsregister keinen Wert
zuweisen.
SDTL-031 Failed to get the robot position

Ursache: Die Funktion Get Real Position (GTRELPOS.PC) konnte nicht die aktuelle Position des Roboters ermitteln.
Abhilfe: Beachten Sie den Ursachencode und beseitigen Sie die Ursache dafür. Wenn kein Ursachencode angezeigt wird,
könnte das Übersetzungsverhältnis der Zusatzachse falsch sein.
- 587 -
SDTL-032 Failed to get max current

Ursache: Die Funktion Get Max Current (GTMAXCUR.PC) konnte nicht den maximalen Strom ermitteln.
SDTL-033 Failed converting to REAL value

Ursache: Die Funktion Current Position to Register (STPOSREG.PC) konnte keine Umwandlung in einen Real-Wert
vornehmen.
SDTL-034 STOP.G Failed to get TPE parameter %s

(GTRELPOS.PC), Set Current Position to Register (STPOSREG.PC) oder Set Current Position to String Register
(STPOSPRG.PC) konnte keinen Parameter erhalten.

(GTRELPOS.PC), Set Current Position to Register (STPOSREG.PC) oder Set Current Position to String Register
(STPOSPRG.PC) konnte keinen Parameter erhalten.
SDTL-036 Not STRING

Ursache: Das angegebene Argument ist nicht vom Typ Zeichenfolge. Dies ist der Ursachencode von SDTL-035.
Abhilfe: Geben Sie eine Zeichenfolge als Argument ein.

Ursache: Das angegebene Argument ist nicht vom Typ Ganzzahl. Dies ist der Ursachencode von SDTL-035.
Abhilfe: Geben Sie eine Ganzzahl als Argument ein.
SDTL-038 Not REAL

Ursache: Das angegebene Argument ist nicht vom Typ Realzahl. Dies ist der Ursachencode von SDTL-035.
Abhilfe: Geben Sie eine Realzahl als Argument ein.
SDTL-039 TPE parameter %s is out of range

Ursache: Der angegebene Parameter für die Funktion Check Real Position (GTCURCUR.PC), Get Max Current
(GTMAXCUR.PC), Get Real Position (GTRELPOS.PC), Set Current Position to Register (STPOSREG.PC) oder Set
Current Position to String Register (STPOSPRG.PC) lag außerhalb des zulässigen Bereichs.
Abhilfe: Geben Sie einen korrekten Parameter ein.

Ursache: Der angegebene Parameter für die Funktion Get Number of Collision Detect (GTCDCNT.PC) ist nicht vom richtigen
Datentyp.
Abhilfe: Geben Sie einen korrekten Parameter ein.

Ursache: Das angegebene Argument ist nicht vom Typ Ganzzahl. Dies ist der Ursachencode von SDTL-041.
Abhilfe: Geben Sie eine Ganzzahl als Parameter ein.
SDTL-042 Illegal group number

Ursache: Als ersten Parameter für die Funktion Get Number of Collision Detect (GTCDCNT.PC) wurde eine ungültige Gruppe
angegeben.
Abhilfe: Geben Sie die richtige Gruppennummer als ersten Parameter ein.
SDTL-043 Illegal axis number

Ursache: Als zweiten Parameter für die Funktion Get Number of Collision Detect (GTCDCNT.PC) wurde eine falsche Achse
angegeben.
Abhilfe: Geben Sie die korrekte Achsennummer als zweiten Parameter ein.
- 588 -
SDTL-044 String size not big enough
Ursache: Für die Funktion Set String to System Variable (STSYSSTR.PC) wurde eine zu lange Zeichenfolge angegeben. Ein
Teil der Zeichenfolge des zweiten Parameters wird der Systemvariablen zugewiesen, die als erster Parameter
spezifiziert ist.
Abhilfe: Die zulässige Zeichenfolgelänge ist je nach Systemvariable verschieden. Verwenden Sie eine kürzere Zeichenfolge.
SDTL-045 Variable type is not compatible

Ursache: Der Typ der Systemvariablen unterscheidet sich von dem Parameter, der in der Funktion Set String to System Variable
(STSYSSTR.PC) zu verwenden ist.
Abhilfe: Verwenden Sie eine korrekte Zeichenfolge.
SDTL-046 Illegal variable

Ursache: Als erster Parameter für die Funktion Set String to System Variable (STSYSSTR.PC) wird eine falsche
Systemvariable verwendet.
Abhilfe: Verwenden Sie die korrekte Systemvariable. Kontrollieren Sie auf Tippfehler, Leerzeichen, nicht existierende
Variablen usw.

Ursache: Der angegebene Parameter für die Funktion Set String to System Variable (STSYSSTR.PC) hat einen falschen
Datentyp.
Abhilfe: Verwenden Sie eine korrekte Zeichenfolge oder einen korrekten Zechefolge-Registerindex für den Parameter.
4.17.3 SEAL Alarm Code
SEAL-000 Dispensetool internal error

Ursache: Dieser Fehler tritt auf, wenn das DispenseTool auf ein Problem trifft, das es intern nicht lösen kann. Der Fehler wird
fast immer durch Style-Pfade verursacht, die Vorgänge ausführen, die zum Zeitpunkt der Erstellung dieser Software
nicht vorhersehbar waren. Folgende Ursachen sind möglich: 1. Der Versiegelungspfad ist zu schnell. 2. Die
Versiegelungsanweisungen (SS und SE) liegen zu dicht beieinander 3. Die in Ihren Versiegelungsplänen spezifizierten
Werte für Verzögerung und Zeitablauf sind zu groß oder machen keinen Sinn. 4. Die Roboter-CPU ist fehlerhaft.
SEAL-001 %s
- 589 -
SEAL-002 STOP Flow rate update failed

nicht vorhersehbar waren. Folgende Ursachen sind möglich:
1. Der Versiegelungspfad ist zu schnell.
2. Die Versiegelungsanweisungen (SS und SE) liegen zu dicht beieinander.
3. Die in Ihren Versiegelungsplänen spezifizierten Werte für Verzögerung und Zeitablauf sind zu groß oder machen
keinen Sinn.
4. Die Roboter-CPU ist fehlerhaft.
Aufsichtspersonal oder wenden Sie sich an den technischen Kundendienst von FANUC oder FANUC Robotics.
SEAL-003 Digital I/O update failed

SEAL-004 Dispensetool error at %d

SEAL-005 WARN Dispensetool error at %s

- 590 -
SEAL-006 Memory request failed
nicht vorhersehbar waren. Folgende Ursachen sind möglich:
1. Der Versiegelungspfad ist zu schnell.
2. Die Versiegelungsanweisungen (SS und SE) liegen zu dicht beieinander.
3. Die in Ihren Versiegelungsplänen spezifizierten Werte für Verzögerung und Zeitablauf sind zu groß oder machen
keinen Sinn.
4. Die Roboter-CPU ist fehlerhaft.
Fehler wird normalerweise durch einen Kaltstart behoben. Sollte dies nicht der Fall sein, wenden Sie sich an den
technischen Kundendienst von FANUC oder FANUC Robotics.
SEAL-007 Condition handler failed

SEAL-008 System call failed

SEAL-009 Data missing: %s

- 591 -
SEAL-021 Gun on/off too late: Sch %d

Ursache: In der aufgelisteten Ablaufplannummer wurde das Gun On-Signal (Pistole Ein) so eingestellt, dass es nach dem
Knotenpunkt, an den SS[] oder SE angehängt ist, zu lange dauert, bis es ein- oder ausgeschaltet wird. Wenn dieses
Signal so eingestellt ist, dass es mehr als 100 ms nach dem Knotenpunkt ein- oder ausgeschaltet wird, wird diese
Warnung ausgegeben und das Signal wird 100 ms nach dem Knotenpunkt ausgelöst. Folgende Formeln werden
verwendet, um zu bestimmen, wann die Pistole relativ zum Knotenpunkt für Versiegelungsplan 'n' ein- oder
ausgeschaltet wird: Für SS[n]: Time_Before = EQUIPMENT_DELAY - GUNON_DELAY Für SE: Time_Before =
EQUIPMENT_DELAY - GUNOFF_DELAY Beachten Sie, dass ein NEGATIVER Wert für Time_Before (Zeit Vor)
die Bedeutung "NACH dem Knotenpunkt" hat.
Abhilfe: In diesem Zustand besteht keine wirkliche Gefahr. Beachten Sie, dass, wenn Sie versuchen, die Pistole später als 100
ms NACH dem Knotenpunkt ein- oder auszuschalten, das Signal immer 100 ms nach dem Knotenpunkt ausgelöst und
diese Warnung ausgegeben wird. Um dieses Problem zu beheben, muss der Wert für die Ausrüstungsverzögerung
(equipment_delay) positiver und der Wert für die Verzögerung für Pistole Ein/Aus (gunon/gunoff_delay) negativer
sein. So wird das Signal früher ausgelöst.
SEAL-022 Meter on too late: Sch %d

Ursache: In der aufgelisteten Ablaufplannummer wurde das Signal zum Starten des Messers (Start Meter) so eingestellt, dass es
nach dem Knotenpunkt, an den SS[] oder SE angehängt ist, zu lange dauert, bis es ein- oder ausgeschaltet wird. Wenn
dieses Signal so eingestellt ist, dass es mehr als 100 ms nach dem Knotenpunkt ein- oder ausgeschaltet wird, wird
diese Warnung ausgegeben und das Signal wird 100 ms nach dem Knotenpunkt ausgelöst. Folgende Formeln werden
verwendet, um zu bestimmen, wann das Signal relativ zum Knotenpunkt für Versiegelungsplan 'n' ein- oder
ausgeschaltet wird: Für SS[n]: Time_Before = PRE_PRESSURE_DELAY + EQUIPMENT_DELAY -
GUNON_DELAY Für SE[n]: Time_Before = DE_PRESSURE_DELAY + EQUIPMENT_DELAY -
GUNOFF_DELAY Beachten Sie, dass ein NEGATIVER Wert für Time_Before (Zeit Vor) die Bedeutung "NACH
dem Knotenpunkt" hat.
Abhilfe: In diesem Zustand besteht keine wirkliche Gefahr. Beachten Sie, dass, wenn Sie versuchen, das Signal später als 100
diese Warnung ausgegeben wird. Um dieses Problem zu beheben, muss der Wert für die Verzögerung für
Vordruck/Druckentlastung (pre/de_pressure_delay) positiver und der Wert für die Verzögerung für Pistole Ein/Aus
(gunon/gunoff_delay) negativer sein. So wird das Signal früher ausgelöst.
SEAL-023 Air on/off too late: Sch %d

Ursache: In der aufgelisteten Ablaufplannummer wurde das Signal für die Zerstäuberluft (Atomizing Air) so eingestellt, dass es
nach dem Knotenpunkt, an den SS[] oder SE angehängt ist, zu lange dauert, bis es ein- oder ausgeschaltet wird. Wenn
dieses Signal so eingestellt ist, dass es mehr als 100 ms nach dem Knotenpunkt ein- oder ausgeschaltet wird, wird
diese Warnung ausgegeben und das Signal wird 100 ms nach dem Knotenpunkt ausgelöst. Folgende Formeln werden
verwendet, um zu bestimmen, wann das Signal relativ zum Knotenpunkt für Versiegelungsplan 'n' ein- oder
ausgeschaltet wird: Für SS[n]: Time_Before = ATOMIZING_ON_DELAY + EQUIPMENT_DELAY -
GUNON_DELAY Für SE[n]: Time_Before = ATOMIZING_OFF_DELAY + EQUIPMENT_DELAY -
GUNOFF_DELAY Beachten Sie, dass ein NEGATIVER Wert für Time_Before (Zeit Vor) die Bedeutung "NACH
dem Knotenpunkt" hat.
Abhilfe: In diesem Zustand besteht keine wirkliche Gefahr. Beachten Sie, dass, wenn Sie versuchen, das Signal später als 100
diese Warnung ausgegeben wird. Um dieses Problem zu beheben, muss der Wert für die Verzögerung für
Zerstäuberluft Ein/Aus (atomizing_on/off/_delay) positiver und der Wert für die Verzögerung für Pistole Ein/Aus
(gunon/gunoff_delay) negativer sein. So wird das Signal früher ausgelöst.
SEAL-024 Error in motion triggering

Ursache: Das Hochleistungs-E/A-Auslösesystem (Motion Trigger) hat einen fehlerhaften Status zurückgegeben. In diesem Fall
übernimmt das redundante Auslösesystem. Die Qualität von Versiegelungsstart und Versiegelungsende ist jedoch
schlecht. Dieser Zustand wird normalerweise durch einen oder mehrere der folgenden Punkte verursacht: 1. Ein Gun
On-Ausgang wird einem Ausgangspunkt zugewiesen, der nicht Null ist und nicht existiert. 2. Ein Start Meter-Ausgang
wird einem Ausgangspunkt zugewiesen, der nicht Null ist und nicht existiert. 3. Ein Atomizing Air-Ausgang wird
einem Ausgangspunkt zugewiesen, der nicht Null ist und nicht existiert. 4. Es gibt ein Problem mit der
Softwareeinstellung des E/A-Systems. 5. Es gibt ein Problem mit der Hardwareeinstellung des E/A-Systems.
- 592 -
Abhilfe: Rufen Sie das Menü für den Ausrüstungsausgang auf und prüfen Sie, ob alle Gun on-, Start Meter- und Atomizing
Air-Ausgänge korrekt definiert sind oder ob deren Indizes auf Null gesetzt sind. Ist der Wert (Value) eines
Ausgangs-Ports '****', muss die Indexzahl auf Null gesetzt und ein Kaltstart des Roboters durchgeführt werden. Nach
Änderungen in diesem Menü muss ein Kaltstart des Roboters durchgeführt werden.
SEAL-031 %s
SEAL-032 %s
SEAL-033 %s
SEAL-034 %s
SEAL-035 %s
SEAL-036 %s
SEAL-037 %s
SEAL-038 %s
SEAL-039 %s
SEAL-040 %s
SEAL-041 Seal not ready

Ursache: Das System Ready-Signal (DI, System bereit) wird ausgeschaltet, wenn die Versiegelungsmasse dispensiert wird.
Abhilfe: Überprüfen Sie das System Ready-Signal der Versiegelungsausrüstung oder deaktivieren Sie es.
SEAL-042 ABORT Part ID mismatch detected

Ursache: Übertragene und empfangene Teile-IDs an die Dispensierausrüstungen stimmen nicht überein.
Abhilfe: Prüfen Sie die Verkabelung der Gruppen-E/A-Leitung für Teile-ID-Signale und Teile-ID-Bestätigungssignale.
Überprüfen Sie die Dispensierausrüstung auf korrekten Betrieb.
- 593 -
SEAL-043 High pressure

Ursache: Beim Dispensieren der Versiegelungsmasse hat das Drucksignal über den eingestellten Zeitraum hinweg seine
Obergrenze überschritten.
Abhilfe: Überprüfen Sie das Drucksignal der Versiegelungsausrüstung, deaktivieren Sie die Überprüfung des
Überdruck-Signals oder stellen Sie einen größeren Wert für das Überdruck-Timeout (high pressure timeout) ein.
SEAL-044 Low pressure (E%d)

Ursache: Beim Dispensieren der Versiegelungsmasse ist das Drucksignal über den eingestellten Zeitraum hinweg unter seine
Untergrenze gefallen.
Unterdruck-Signals oder stellen Sie einen größeren Wert für das Unterdruck-Timeout (low pressure timeout) ein.
SEAL-045 High pressure (E%d)

SEAL-046 Seal not start

Ursache: Das Gun Full Open-Signal (DI, Pistole Voll Offen) ist für den eingestellten Zeitraum seit dem Versiegelungsstart
eingeschaltet.
Abhilfe: Überprüfen Sie das Gun Full Open-Signal der Versiegelungsausrüstung, deaktivieren Sie die Überprüfung dieser
Funktion oder stellen Sie einen größeren Zeitraum für das Timeout ein.
SEAL-047 Seal interrupt

eingeschaltet.
SEAL-048 Dispenser mode mismatch (E%d)

Ursache: Die Dispenser-Schalterposition stimmt nicht mit der Ausrüstungseinstellung überein.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Schlüsselschalter an der Dispensierausrüstung und die Ausrüstungseinstellung.
SEAL-049 Calibrations not complete (E%d)

Ursache: Eine oder mehrere Kalibrierungsprozeduren sind nicht abgeschlossen.
Abhilfe: Rufen Sie das Einrichtmenü für die Ausrüstung auf und beenden Sie alle Kalibrierungsprozeduren.
SEAL-050 Shot meter not full (E%d)

Ursache: Der Dispenser sollte zu diesem Zeitpunkt voll sein, ist es jedoch nicht.
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob der Dispenser für diesen Vorgang voll ist.
SEAL-051 Both Drums are empty (E%d)

Ursache: Beide Vorratsbehälter sind leer.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Vorratsbehälter für die Versiegelungsmasse, ob diese richtig gefüllt sind.
SEAL-052 Same fault posted repeatedly (E%d)

Ursache: Derselbe Fehler tritt wiederholt auf.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Dispensierausrüstung und beheben Sie den gemeldeten Fehler.
SEAL-053 Robot is in dry run mode

Ursache: Der Trockenlaufparameter ist auf ON gesetzt.
Abhilfe: Setzen Sie den Trockenlaufparameter (Dry Run) auf OFF und führen Sie erneut eine Kalibrierung aus.
SEAL-054 Robot lock mode is ON

Ursache: Der Roboterverriegelungsparameter ist auf ON gesetzt.
Abhilfe: Setzen Sie den Roboterverriegelungsparameter (Robot Lock) auf OFF und führen Sie erneut eine Kalibrierung aus.
- 594 -
SEAL-055 Part ID out of range
Ursache: Die Teile-ID im Job-Programmkopf hat den zulässigen Bereich für diesen Roboter überschritten.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass die Teile-ID im Job-Programmkopf zwischen 0 und der maximal zulässigen Teile-ID auf dieser
Ausrüstung liegt.
SEAL-056 Dispenser not ready (E%s)

Ursache: Das Dispenser Ready-Eingangssignal vom Dispenser ist ausgeschaltet.
Abhilfe: Weitere Informationen finden Sie im Dispenser-Handbuch.
SEAL-057 Dispenser fault (E%s)

Ursache: In der Dispensiersteuerung wurde ein Fehler erkannt.
Abhilfe: Führen Sie die Standardprozedur zum Beheben eines Dispensierfehlers aus. Weitere Informationen finden Sie im
Handbuch der Dispensiersteuerung.
SEAL-058 Flow rate fault (E%s)

Ursache: Der Dispenser hat eine abnormal niedrige oder hohe Materialdurchflussrate erkannt. Die Ursache dafür könnte eine
verstopfte Pistole sein.
Abhilfe: Weitere Informationen finden Sie im Handbuch der Dispensierausrüstung. Reinigen und spülen Sie die Pistole.
SEAL-059 Not calibrated warning (E%s)

SEAL-060 High pressure (E%d)

Ursache: Das Überdruck-Signal (DI) war für die konfigurierte Zeit während der Versiegelung eingeschaltet.
Abhilfe: Überprüfen Sie das Überdruck-Signal der Versiegelungsausrüstung, deaktivieren Sie die Überprüfung des
Überdruck-Signals oder stellen Sie einen größeren Timeout-Wert ein.
SEAL-061 Seal not ready

Ursache: Das System Ready-Signal (DI, System bereit) wird ausgeschaltet, wenn die Versiegelungsmasse dispensiert wird.
Abhilfe: Überprüfen Sie das Sealing Equipment Ready-Signal (Versiegelungsausrüstung bereit) oder deaktivieren Sie die
Überprüfung des Equipment Ready-Signals (Ausrüstung bereit).
SEAL-062 Reload fault (E%d)

Ursache: Es gibt ein Problem mit dem Nachfüllen des Messers.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Schussmesser.
SEAL-063 High pressure

Ursache: Das Überdruck-Signal (DI) war für die konfigurierte Zeit während der Versiegelung eingeschaltet.
Abhilfe: Überprüfen Sie das Überdruck-Signal der Versiegelungsausrüstung, deaktivieren Sie die Überprüfung des
Überdruck-Signals oder stellen Sie einen größeren Timeout-Wert ein.
SEAL-064 Not at purge position

Ursache: Der Roboter befindet sich nicht in der Spülposition.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass der Roboter nach jedem Zyklus zur Spülposition zurückkehrt.
SEAL-065 Maximum purge count reached

Ursache: Die AutoPurge Funktion hat festgelegt, dass der Roboter jetzt spülen sollte, aber die maximale Anzahl an Spülungen,
die nacheinander durchgeführt werden dürfen (eingestellt im Einrichtmenü für die Ausrüstung), wurde erreicht.
Abhilfe: Erhöhen Sie die maximal zulässige Anzahl an Spülungen oder entfernen Sie die Einweg-Mischdüse von der Pistole,
um sie für langfristige Inaktivität vorzubereiten.
SEAL-066 Seal not start

eingeschaltet.
- 595 -
SEAL-067 Seal interrupt

Ursache: Das Gun Full Open-Signal (DI) war während des Dispensierens zu lange eingeschaltet.
Abhilfe: Überprüfen Sie das Gun Full Open-Signal der Versiegelungsausrüstung, deaktivieren Sie die Überprüfung dieses
Alarms oder stellen Sie einen größeren Zeitraum für das Timeout ein.
SEAL-068 Flow command excessive%s

Ursache: Die Flussbefehls-Ausgangsspannung ist größer als die maximale Ausgabe.
Abhilfe: Verringern Sie die Verfahrgeschwindigkeit oder erhöhen Sie die maximale Ausgabe.
SEAL-069 Dispenser malfunction (E%d)

Ursache: Die Dispensierausrüstungssteuerung hat einen Fehler in der Hardware gefunden.
Abhilfe: Führen Sie Prozeduren zur Wartung und Fehlerbehebung aus, wie im Handbuch der Dispensierausrüstung beschrieben.
SEAL-070 Gun malfunction (E%d)

Ursache: Die Dispensiersteuerung hat eine Fehlfunktion der Dispensierpistole erkannt.
Abhilfe: Führen Sie Prozeduren zur Wartung und Fehlerbehebung für die Dispensierpistole aus.
SEAL-071 Gun full open too long (E%d)

Ursache: Die Dispensiersteuerung hat einen Unterdruckzustand erkannt.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Drucksensoren im gesamten System. Führen Sie die Standardprozeduren zur Wartung und
Fehlerbehebung aus.
SEAL-072 High nozzle pressure (E%d)

Ursache: Es wurde ein Überdruckzustand in der Düse der Dispensierpistole erkannt. Das Düsendruck-Signal ist länger als eine
Sekunde größer als (DÜSENSENSOR-MESSUNG/100) * 5 Volt.
Abhilfe: Reduzieren Sie, wenn zulässig, den Systemdruck. Wählen Sie einen Düsendruck-Transducer mit einem größeren
Betriebsbereich.
SEAL-073 High dispensed volume (E%d)

Ursache: Das Volumen des dispensierten Materials im vorhergehenden Job hat den voreingestellten Grenzwert überschritten.
Abhilfe: Bestätigen Sie, dass die Volumen-Grenzwerte für den spezifizierten Job korrekt sind.
SEAL-074 Low dispensed volume (E%d)

Ursache: Das Volumen des dispensierten Materials im vorhergehenden Job hat den voreingestellten Grenzwert unterschritten.
SEAL-075 Flow meter fault (E%d)

Ursache: Bei den Messungen des Durchflussmessers ist ein Fehler aufgetreten.
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob der Durchflussmesser korrekt arbeitet.
SEAL-076 Bead defect detected (E%d)

Ursache: Eine falsche Raupe wurde erkannt.
Abhilfe: Führen Sie Prozeduren zur Wartung der Dispensierpistole aus.
SEAL-077 Sealer equipment fault (E%d)

Ursache: Von der Dispensiersteuerung wurde ein unbekannter Fehlercode empfangen.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Dispensiersteuerung auf einen Fehlerzustand. Überprüfen Sie auch die Kommunikationsleitung
zwischen Dispensiersteuerung und Robotersteuerung.
SEAL-078 Dispenser comm fault (E%d)

Ursache: Beim Lesen der Fehlerdaten vom Dispenser ist ein Fehler aufgetreten.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Kommunikationsleitung zwischen Dispenser und Roboter.
SEAL-079 Dispenser E-stop (E%d)

Ursache: Es wurde ein Notaus an der Dispensiersteuerung ausgelöst.
Abhilfe: Beheben Sie den Fehler und führen Sie die richtige Prozedur zur Wiederherstellung nach einem Notaus durch.
- 596 -
SEAL-080 Dispenser fault (E%d)
Ursache: In der Dispensiersteuerung wurde ein Fehler erkannt.
Abhilfe: Führen Sie die Standardprozedur zum Beheben eines Dispensierfehlers aus. Weitere Informationen finden Sie im
Handbuch der Dispensiersteuerung.
SEAL-081 Volume comp at maximum (E%d)

Ursache: Der Zwischenwert für das Volumen hat das maximale Limit überschritten.
Abhilfe: Lernen Sie den Teil erneut oder erhöhen Sie das maximale Limit.
SEAL-082 Drum A empty (E%d)

Ursache: Der erste der beiden Vorratsbehälter ist leer.
Abhilfe: Dies ist eine Warnung für den Bediener, dass der Vorratsbehälter gewartet werden muss.
SEAL-083 Drum B empty (E%d)

Ursache: Der zweite der beiden Vorratsbehälter ist leer.
Abhilfe: Dies ist eine Warnung für den Bediener, dass der Vorratsbehälter gewartet werden muss.
SEAL-084 Reload timed out (E%d)

Ursache: Die spezifizierte Zeit zum Nachfüllen des Schussmessers wurde überschritten.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Dispensierausrüstung auf Fehler, um sicherzustellen, dass das Timeout lang genug ist.
SEAL-085 Calibration aborted

Ursache: Die Kalibrierung wurde aufgrund einer Benutzerabfrage oder eines Fehlers abgebrochen.
Abhilfe: Bei einer unbekannten Ursache -- siehe zuletzt ausgegebener Alarm.
SEAL-086 Volume strobe timeout (E%d)

Ursache: Das Volume Present-Signal von der Pro-Flo-Einheit wurde nicht empfangen.
Abhilfe: Führen Sie die Kalibrierung erneut durch - überprüfen Sie die Pro-Flo-Einheit auf eine Fehlfunktion.
SEAL-087 Volume above limit (E%d)

SEAL-088 Material cal timeout (E%d)

Ursache: Das Material Cal Complete-Signal von der Pro-Flo-Einheit wurde nicht empfangen.
Abhilfe: Überprüfen Sie Pro-Flo auf eine Fehlfunktion oder erhöhen Sie die Dispensierzeit.
SEAL-089 Volume below limit (E%d)

SEAL-090 Nozzle over pressure (E%d)

Ursache: Entweder wurde die zulässige Zeit für die Überschreitung des Düsendruck-Sollwerts überschritten oder der
vorgeschaltete Schlauch ist beschädigt und Material läuft aus.
Abhilfe: Verwenden Sie die in der Dispensiersteuerung integrierte Diagnose, um zu überprüfen, ob der Düsendrucksensor in
Ordnung ist. Tauschen Sie ihn, falls erforderlich, aus. Überprüfen Sie die Pistolen- oder Düsenspitze auf
Verstopfungen. Wenn der Schlauch beschädigt ist, tauschen Sie ihn aus.
SEAL-091 Matl weight input = 0 (E%d)

Ursache: Der Benutzereingang für das Materialgewicht war Null.
Abhilfe: Führen Sie erneut eine Kalibrierung durch - geben Sie für das Materialgewicht nicht Null ein.
SEAL-092 Specific gravity = 0 (E%d)

Ursache: Der Benutzereingang für die spezifische Schwerkraft war Null.
Abhilfe: Geben Sie einen Wert außer Null für die spezifische Schwerkraft an. Führen Sie erneut eine Kalibrierung durch. -
- 597 -
SEAL-093 Volume read is zero (E%d)

Ursache: Es wurde ein Nullvolumen von den analogen Pro-Flo-Signalen erkannt.
Abhilfe: Überprüfen Sie Pro-Flo auf eine Fehlfunktion.
SEAL-094 Dispense time is zero (E%d)

Ursache: Der Benutzereingang für die Dispensierzeit war Null.
Abhilfe: Geben Sie einen Wert außer Null für die Dispensierzeit an. Führen Sie erneut eine Kalibrierung durch. -
SEAL-095 Nozzle worn out (E%d)

Ursache: Die zulässige Zeit für das Unterschreiten des Düsendruck-Sollwerts wurde überschritten.
Ordnung ist. Tauschen Sie ihn, falls erforderlich, aus.
SEAL-096 Matl press entered=0 (E%d)

Ursache: Der Benutzereingang für den Materialdruck war Null.
Abhilfe: Überprüfen Sie bei der Kalibrierung, warum der Materialdruck Null ist.
SEAL-097 Pressure read is zero (E%d)

Ursache: Das Analogsignal vom Druckmessumformer hat sich nicht geändert.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Druckmessumformer und sorgen Sie bei der Kalibrierung dafür, dass die Drücke variieren.
SEAL-098 Upstream over pressure (E%d)

Ursache: Die zulässige Zeit für die Überschreitung des Sollwerts für den vorgeschalteten Druck wurde überschritten.
Abhilfe: Verwenden Sie die in der Dispensiersteuerung integrierte Diagnose, um zu überprüfen, ob der Sensor für den
vorgeschalteten Druck in Ordnung ist. Tauschen Sie ihn, falls erforderlich, aus. Überprüfen Sie die Pistolen- oder
Düsenspitze auf Verstopfungen.
SEAL-099 Air pressure entered=0 (E%d)

Ursache: Der Benutzereingang für den Luftdruck war Null.
Abhilfe: Überprüfen Sie bei der Kalibrierung, warum der Luftdruck Null ist.
SEAL-100 NO scale factor/bias (E%d)

Ursache: Der Skalierungsfaktor oder die Vorspannung ist Null.
Abhilfe: Führen Sie Kalibrierungen durch.
SEAL-101 Volume strobe timeout (E%d)

Ursache: Der Volumen-Timer ist abgelaufen.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Dispensierausrüstung auf Fehler oder erhöhen Sie die Timeout-Variable.
SEAL-102 Press calib incomplete (E%d)

Ursache: Die Kalibrierung wurde nicht abgeschlossen.
Abhilfe: Kalibrieren Sie den Druck, bevor Sie diese Kalibrierung durchführen.
SEAL-103 Dispenser not in AUTO (E%d)

Ursache: Das Dispenser Auto Mode-Signal zum Roboter ist abgefallen.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass die Auswahl für den Dispensierbetrieb (je nach Notwendigkeit) auf AUTO oder MANUAL
gesetzt ist.
SEAL-104 Analog cal incomplete (E%d)

Ursache: Die Kalibrierung der Analogspannung wurde nicht abgeschlossen.
Abhilfe: Kalibrieren Sie die Analogspannung, bevor Sie diese Kalibrierung durchführen.
SEAL-105 Dispenser not ON (E%d)

Ursache: Das Dispenser On-Signal (vom Dispenser zum Roboter) ist abgefallen.
Abhilfe: Schalten Sie den Dispenser ein.
- 598 -
SEAL-106 Upstream under press (E%d)
Ursache: Die zulässige Zeit für das Unterschreiten des Sollwerts für den vorgeschalteten Druck wurde überschritten.
vorgeschalteten Druck in Ordnung ist. Tauschen Sie ihn, falls erforderlich, aus.
SEAL-107 Matl calib incomplete (E%d)

Ursache: Die Materiallernkalibrierung wurde nicht abgeschlossen.
Abhilfe: Kalibrieren Sie das Material, bevor Sie diese Kalibrierung durchführen.
SEAL-108 Material timeout = 0 (E%d)

Ursache: Der Timeout-Wert für den Material lernen-Timeoutwert ist Null.
Abhilfe: Setzen Sie das Timeout auf einen Wert außer Null, bevor Sie diese Kalibrierung durchführen.
SEAL-109 Low press>=high press (E%d)

Ursache: Der Unterdruck-Zerstäuberluft-Eingang war größer oder gleich dem Überdruck.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Ausrüstung für die Zerstäuberluft.
SEAL-110 System/drive not ready (E%d)

Ursache: Die Signale System Ready und Drive-Ready (vom Dispenser zum Roboter) ist abgefallen.
Abhilfe: Führen Sie die Standardprozeduren zur Wartung der Dispensierpistole aus.
SEAL-111 Negative volume read (E%d)

Ursache: Das gelesene Volumen war negativ.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Dispensierausrüstung und führen Sie erneut eine Kalibrierung aus.
SEAL-112 Vol sig cal incomplete (E%d)

Ursache: Die Kalibrierung des Volumensignals wurde nicht abgeschlossen.
Abhilfe: Führen Sie eine Volumensignal-Kalibrierung aus.
SEAL-113 I/O config incomplete (E%d)

Ursache: Mindestens eine E/A-Signalzuweisung ist Null.
Abhilfe: Stellen Sie die richtigen E/A-Anschlüsse für alle erforderlichen Dispensier-E/A ein.
SEAL-114 Dispenser not ready (E%d)

Ursache: Das Dispenser Ready-Eingangssignal vom Dispenser ist ausgeschaltet.
Abhilfe: Weitere Informationen finden Sie im Dispenser-Handbuch.
SEAL-115 Too low material flow (E%d)

Ursache: Der Dispenser hat eine abnormal niedrige oder hohe Materialdurchflussrate erkannt. Die Ursache dafür könnte eine
verstopfte Zange sein.
Abhilfe: Weitere Informationen finden Sie im Handbuch der Dispensierausrüstung. Reinigen und spülen Sie die Zange.
SEAL-116 Flow command too low

Ursache: Die Flussbefehls-Ausgangsspannung ist kleiner als die minimale Ausgabe.
Abhilfe: Verringern Sie die Verfahrgeschwindigkeit oder verringern Sie die minimale Ausgabe.
SEAL-117 System/drive not ready (E%d)

SEAL-118 Dispenser not in AUTO (E%d)

gesetzt ist.
- 599 -
SEAL-119 Low pressure (E%d)

Ursache: Die Dispensiersteuerung hat eine Unterdruckwarnung erkannt.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Systemdruck. Überprüfen Sie die Drucksensoren im System. Führen Sie die Standardprozeduren
zur Wartung und Fehlerbehebung aus.
SEAL-120 Dispenser not ON (E%d)

SEAL-121 Dispense signal fault (E%d)

Ursache: Das Dispensiersignal (vom Dispenser zum Roboter) sollte beim Dispensieren eingeschaltet sein, ist es jedoch nicht.
Abhilfe: Befolgen Sie die Wartungsprozeduren für den Dispenser, um zu bestimmen, warum Dispensieren nicht ausgeführt
wird, wie es soll. Überprüfen Sie auch, ob die Dispenseplandaten falsch sind und ob die Dispenser-E/A zu/vom
Roboter korrekt abgebildet werden.
SEAL-122 Sealing task already active

Ursache: Es wurde versucht, ein JOB- oder PROC-TP-Programm auszuführen, während ein anderes JOB- oder
PROC-TP-Programm bereits in einer anderen Aufgabe ausgeführt wird.
Abhilfe: Es darf immer nur eine Versiegelungsaufgabe auf einmal ausgeführt werden. Das heißt, dass immer nur ein JOB- oder
PROC-TP-Programm laufen kann. Sie müssen das bereits laufende JOB- oder PROC-TP-Programm abbrechen, bevor
Sie ein neues starten.
SEAL-123 Job aborted

Ursache: Der aktuelle Job wurde wegen eines schweren Fehlers abgebrochen.
Abhilfe: Beseitigen Sie die Ursache dieses Fehlers, die normalerweise direkt nach diesem Fehler angezeigt wird.
SEAL-124 Critical IO is invalid

Ursache: Dieser Fehler wird normalerweise durch einen von DispenseTool benötigten E/A-Punkt verursacht, dessen
Indexnummer oder Typ ungültig ist.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass alle Inputs und Outputs auf dem Dispense IO Bildschirm als gültige E/A-Punkte gesetzt sind
(der WERT wird nicht angezeigt als *****) oder die Indexzahl war auf 0 gesetzt. Führen Sie nach Änderungen an
diesem Bildschirm einen Kaltstart der Robotersteuerung durch.
SEAL-129 Index incorrect

Ursache: Der Indexwert der Versiegelungsstart-Anweisung ist ungültig.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Indexwert der SS-Anweisung.
SEAL-131 SS/SE timing invalid

Ursache: Dieser Fehler wird durch Probleme beim Zeitablauf mit Versiegelungsbefehlen (SS oder SE) verursacht.
Zeitablaufprobleme können auftreten, wenn der Roboter nicht genügend Zeit für die Versiegelungsanweisung
einplanen kann, bevor er diesen Punkt in der Bahn passiert. Zum Beispiel: Wenn der Anwender einen
Versiegelungsplan mit einer Verzögerung für Zange Ein von 1000 ms und für Zange Aus von -1000 ms verwendet und
der Roboter die Naht in 1500 ms ausführt, erkennt DispenseTool das Logikproblem und gibt diesen Fehler aus. Dieses
Problem kann bei einer Bahn mit vielen dicht beieinander liegenden Versiegelungsanweisungen (dichter als 30 mm bei
500 mm/sek) auftreten.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass für jede SS- und SE-Anweisung genügend Zeit zum Ausführen vorhanden ist. Dazu müssen Sie
sicherstellen, dass die Bahn nur die Mindestzahl an Punkten enthält, die Sie benötigen. Dispensetool arbeitet am besten
mit so wenig Punkten wie möglich. Stellen Sie ebenfalls sicher, dass kein Ablaufplan größere Verzögerungen für
Zange Ein/Aus oder Ausrüstungsverzögerungen enthält als erforderlich (normalerweise sind Werte zwischen -100 ms
und +100 ms angemessen). ANMERKUNG: Immer wenn der Alarm SEAL-131 auftritt, MUSS ein Kaltstart des
Roboters zur Behebung durchgeführt werden.
- 600 -
SEAL-132 Seam segment too short
Ursache: Zwischen einer SS-Anweisung und der nächsten SS- oder SE-Anweisung war nicht genügend Zeit vorhanden, um
Durchflussratenberechnungen durchzuführen.
Abhilfe: Sie müssen Ihr Versiegelungs-Prozessprogramm (PROC) durchsehen und sicherstellen, dass der Abstand zwischen den
Punkten, die den einzelnen Versiegelungsanweisungen zugeordnet sind, mindestens ein Zentimeter beträgt. Erhöhen
Sie den Abstand zwischen Versiegelungsanweisungen, löschen Sie eine Versiegelungsanweisung oder reduzieren Sie
die Robotergeschwindigkeit.
SEAL-144 Joint motion

Ursache: Der Roboter wurde beim Versiegeln mit Joint-Bewegung verfahren.
Abhilfe: Ändern Sie die Bewegungsart von Joint in Linear oder Kreisförmig.
SEAL-147 Equipment does not exist

Ursache: Diese Ausrüstung existiert nicht.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Ausrüstungsnummer in der Programm-Detailanzeige.
SEAL-148 No SE Instruction
Ursache: Es existiert keine SE-Anweisung.
Abhilfe: Fügen Sie eine SE-Anweisung hinzu.
SEAL-149 No equipment number set

Ursache: In diesem Programm ist keine Ausrüstung eingestellt.
Abhilfe: Stellen Sie die Ausrüstungsnummer in der Programm-Detailanzeige ein.
SEAL-150 ABORT Equipment is already busy

Ursache: Die Ausrüstung wird gerade von einem anderen Programm verwendet.
Abhilfe: Ändern Sie die Ausrüstungsnummer oder überprüfen Sie die Zugriffssperre der einzelnen Programme.
SEAL-151 TPP not created correctly

Ursache: Das Programmiergerät-Programm wurde nicht ordnungsgemäß erstellt.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Programm-Header, um festzustellen, ob das Programmiergerät-Programm entweder ein JOB- oder
ein PROCESS-Typ ist, und stellen Sie sicher, dass der Anwendungsdaten-Programm-Header korrekt ist.
SEAL-152 I/O not correctly assigned

Ursache: Der Indexwert oder der Typ dieses E/A-Anschlusses wurde falsch zugewiesen.
Abhilfe: Wenn dieser E/A-Anschluss verwendet werden soll, müssen korrekte Werte für den Port-Index und den E/A-Typ
eingestellt werden. Überprüfen Sie, ob im E/A-Menü ein gültiger Wert für diesen E/A-Anschluss angezeigt wird.
Wenn dieser E/A-Punkt nicht verwendet werden soll, setzen Sie die Indexnummer auf null.
SEAL-153 Program is running

Ursache: Der Volumen-Sollwert kann nicht eingestellt werden, während ein Programm läuft.
Abhilfe: Volumen-Sollwerte müssen nach der Programmausführung eingerichtet werden.
SEAL-155 No SS Instruction before SE

Ursache: Es ist keine SS-Anweisung vor der SE-Anweisung vorhanden.
Abhilfe: Überprüfen Sie die SS-Anweisung in diesem Programm.
SEAL-156 MOV_ TPP execution failure

Ursache: Die Ausführung eines Programms vom Typ MOV_ ist fehlgeschlagen.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass das MOV_Programm ausführbar ist. Setzen Sie Halt- und Notaus-Zustände zurück.
SEAL-157 Seal schedule data is zero

Ursache: Das gewünschte Volumen oder die gewünschte Tropfenbreite für den ersten Versiegelungsplan war Null.
Abhilfe: Geben Sie eine gültige Einstellung für das gewünschte Volumen oder die gewünschte Tropfenbreite an.
SEAL-159 UTOOL #1 is not taught

Ursache: Das aktuelle Werkzeug-Koordinatensystem ist Null - wurde nicht geteacht.
Abhilfe: Teachen Sie das Werkzeug-Koordinatensystem, bevor Sie diese Kalibrierung ausführen.
- 601 -
SEAL-160 REFPOS is not taught

Ursache: Die aktuelle Referenzposition wurde nicht geteacht - ist Null.
Abhilfe: Teachen Sie die Referenzposition, bevor Sie die Offset-Kalibrierung ausführen.
SEAL-161 OFFSET out of range

Ursache: Der Unterschied zwischen der Referenzposition und der Offset-Position ist zu groß.
Abhilfe: Überprüfen Sie das beschädigte Werkzeug, tauschen Sie die Spitze aus und führen Sie die Kalibrierung erneut aus.
SEAL-162 OFFSET config mismatch

Ursache: Die Konfigurationen der Referenzposition und der Offset-Position unterscheiden sich.
Abhilfe: Führen Sie die Kalibrierung erneut aus, wobei Sie die Referenzpositionskonfiguration beibehalten.
SEAL-163 File is not closed

Ursache: Die auszuführende Datei ist nicht geschlossen.
Abhilfe: Führen Sie einen Kaltstart durch oder wählen Sie vorübergehend eine andere Datei.
SEAL-164 File does not exist

Ursache: Die auszuführende Datei existiert nicht.
Abhilfe: Erstellen und teachen Sie die Datei.
SEAL-170 Invalid tool position

Ursache: Die befohlene Werkzeugposition ist ungültig.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Versorgungsluft zum Werkzeug und die Näherungssensoren am Werkzeug.
SEAL-171 Gripper not opened (GP%s)

Ursache: Alle Greifer sind geschlossen.
Abhilfe: Prüfen Sie, ob der Freigabemechanismus funktioniert.
SEAL-172 Gripper not closed (GP%s)

Ursache: Alle Greifer an diesem Ventil sind geöffnet.
Abhilfe: Prüfen Sie, ob der Feststellmechanismus funktioniert.
SEAL-173 Part not present (GP%s)

Ursache: Die Sensoren melden nicht, dass das Teil präsent ist.
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob der Sensor korrekt funktioniert.
SEAL-174 Part Present (GP%s)

Ursache: Die Sensoren melden, dass das Teil präsent ist.
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob der Sensor korrekt funktioniert.
SEAL-175 Un-assigned Bit mask

Ursache: Die Variable $sltlstup[1].valve ist nicht zugewiesen.
Abhilfe: Rufen Sie den Bildschirm zum Einrichten des Werkzeugs auf und richten Sie die Greiferkonfiguration ein.
SEAL-177 EOAT timed out: Flip

Ursache: Der Vierpositions-Endeffektor wurde bewegt, aber der FLIP-Sensor meldet, dass das Werkzeug nicht in der korrekten
FLIP/UNFLIP-Position (Kippen/nicht Kippen) ist (kann auf ON oder OFF gesetzt sein), nachdem die im
Werkzeug-Einrichtmenü eingestellte Zeit für das Timeout abgelaufen ist.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Luftversorgung des Vierpositions-Werkzeugs. Überprüfen Sie die Näherungssensoren des
Vierpositions-Werkzeugs. Ist das Werkzeug langsam, erhöhen Sie die Timeout-Verzögerung am
Werkzeug-Einrichtbildschirm, damit das Werkzeug genügend Zeit hat, die Bewegung zu beendet.
- 602 -
SEAL-178 EOAT timed out: Unflip
Ursache: Der Vierpositions-Endeffektor wurde bewegt, aber der UNFLIP-Sensor meldet, dass das Werkzeug nicht in der
korrekten UNFLIP/FLIP-Position (Nicht Kippen/Kippen) ist (kann auf ON oder OFF gesetzt sein), nachdem die im
Werkzeug-Einrichtmenü eingestellte Zeit für das Timeout abgelaufen ist.
SEAL-179 EOAT timed out: Extend

Ursache: Der Vierpositions-Endeffektor wurde bewegt, aber der EXTEND-Sensor meldet, dass das Werkzeug nicht in der
korrekten EXTEND/RETRACT-Position (Ausfahren/Zurückziehen) ist (kann auf ON oder OFF gesetzt sein), nachdem
die im Werkzeug-Einrichtmenü eingestellte Zeit für das Timeout abgelaufen ist.
SEAL-180 EOAT timed out: Retract

Ursache: Der Vierpositions-Endeffektor wurde bewegt, aber der RETRACT-Sensor meldet, dass das Werkzeug nicht in der
korrekten RETRACT/EXTEND-Position (Zurückziehen/Ausfahren) ist (kann auf ON oder OFF gesetzt sein), nachdem
die im Werkzeug-Einrichtmenü eingestellte Zeit für das Timeout abgelaufen ist.
SEAL-182 Invalid kinimatic solution

Ursache: Die aktuelle Roboterposition ist ungültig.
Abhilfe: Führen Sie die Kalibrierung erneut aus.
SEAL-183 Tool offset internal error

Ursache: Interner Werkzeugoffset-Kalibrierungsfehler.
Abhilfe: Contact FANUC or FANUC Robotics Hotline.
SEAL-200 Dispenser malfunction (E%s)

Ursache: Die Dispensierausrüstungssteuerung hat einen Fehler in der Hardware gefunden.
Abhilfe: Führen Sie Prozeduren zur Wartung und Fehlerbehebung aus, wie im Handbuch der Dispensierausrüstung beschrieben.
SEAL-201 Gun malfunction (E%s)

Ursache: Die Dispensiersteuerung hat eine Fehlfunktion der Dispensierpistole erkannt.
Abhilfe: Führen Sie Prozeduren zur Wartung und Fehlerbehebung für die Dispensierpistole aus.
SEAL-202 Gun full open too long (E%s)

Ursache: Die Dispensiersteuerung hat einen Unterdruckzustand erkannt.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Drucksensoren im gesamten System. Führen Sie die Standardprozeduren zur Wartung und
Fehlerbehebung aus.
SEAL-203 High nozzle pressure (E%s)

Ursache: Es wurde ein Überdruckzustand in der Düse der Dispensierpistole erkannt. Das Düsendruck-Signal ist länger als eine
Sekunde größer als (DÜSENSENSOR-MESSUNG/100) * 5 Volt.
Abhilfe: Reduzieren Sie, wenn zulässig, den Systemdruck. Wählen Sie einen Düsendruckmessumformer mit einem größeren
Betriebsbereich.
SEAL-204 High dispensed volume (E%s)

SEAL-205 Low dispensed volume (E%s)

- 603 -
SEAL-206 Flow meter fault (E%s)

Ursache: Bei den Messungen des Durchflussmessers ist ein Fehler aufgetreten.
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob der Durchflussmesser korrekt arbeitet.
SEAL-207 Bead defect detected (E%s)

Ursache: Eine falsche Raupe wurde erkannt.
Abhilfe: Führen Sie Prozeduren zur Wartung der Dispensierpistole aus.
SEAL-208 Volume comp at max (E%s)

Ursache: Der Zwischenwert für das Volumen hat das maximale Limit überschritten.
Abhilfe: Lernen Sie den Teil erneut oder erhöhen Sie das maximale Limit.
SEAL-209 Nozzle over pressure (E%s)

Ursache: Entweder wurde die zulässige Zeit für die Überschreitung des Düsendruck-Sollwerts überschritten oder der
vorgeschaltete Schlauch ist beschädigt und Material läuft aus.
Ordnung ist. Tauschen Sie ihn, falls erforderlich, aus. Überprüfen Sie die Pistolen- oder Düsenspitze auf
Verstopfungen. Wenn der Schlauch beschädigt ist, tauschen Sie ihn aus.
SEAL-210 Nozzle under press (E%s)

Ursache: Die zulässige Zeit für das Unterschreiten des Düsendruck-Sollwerts wurde überschritten.
Ordnung ist. Tauschen Sie ihn, falls erforderlich, aus.
SEAL-211 Upstream over press (E%s)

Ursache: Die zulässige Zeit für die Überschreitung des Sollwerts für den vorgeschalteten Druck wurde überschritten.
vorgeschalteten Druck in Ordnung ist. Tauschen Sie ihn, falls erforderlich, aus. Überprüfen Sie die Pistolen- oder
Düsenspitze auf Verstopfungen.
SEAL-212 Upstream under press (E%s)

Ursache: Die zulässige Zeit für das Unterschreiten des Sollwerts für den vorgeschalteten Druck wurde überschritten.
vorgeschalteten Druck in Ordnung ist. Tauschen Sie ihn, falls erforderlich, aus.
SEAL-213 Sealer equipment fault (E%s)

Ursache: Von der Dispensiersteuerung wurde ein unbekannter Fehlercode empfangen.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Dispensiersteuerung auf einen Fehlerzustand. Überprüfen Sie auch die Kommunikationsleitung
zwischen Dispensiersteuerung und Robotersteuerung.
SEAL-214 No material flow (E%s)

Ursache: Der Dispenser hat eine ungewöhnlich niedrige oder hohe Materialdurchflussrate erkannt. Die Ursache dafür könnte
eine verstopfte Zange sein.
Abhilfe: Weitere Informationen finden Sie im Handbuch der Dispensierausrüstung. Reinigen und spülen Sie die Zange.
SEAL-215 Reload timed out (E%s)

Ursache: Die spezifizierte Zeit zum Nachfüllen des Schussmessers wurde überschritten.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Dispensierausrüstung auf Fehler, um sicherzustellen, dass das Timeout lang genug ist.
SEAL-216 Reload fault occured (E%s)

Ursache: Es gibt ein Problem mit dem Nachfüllen des Messers.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Schussmesser.
SEAL-217 NO scale factor/bias (E%s)

Ursache: Der Skalierungsfaktor oder die Vorspannung ist Null.
Abhilfe: Führen Sie Kalibrierungen durch.
- 604 -
SEAL-218 Same fault posted (E%s)
Ursache: Derselbe Fehler tritt wiederholt auf.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Dispensierausrüstung und beheben Sie den gemeldeten Fehler.
SEAL-219 Volume strobe timeout (E%s)

Ursache: Der Volumen-Timer ist abgelaufen.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Dispensierausrüstung auf Fehler oder erhöhen Sie die Timeout-Variable.
SEAL-220 Volume out of range (E%s)

Ursache: Das im letzten Job dispensierte Volumen lag außerhalb des normalen Volumenbereichs des für diesen Job
dispensierten Materials. Die Ursache dafür ist möglicherweise, dass der Job zu früh beendet wurde und dadurch viel
weniger Material dispensiert wurde. Eine andere Ursache können Probleme mit dem Material sein, wenn z. B. Material
verwendet wird, dessen Haltbarkeitsdauer überschritten ist.
Abhilfe: Diese Warnung ist normal, wenn ein Job zu früh beendet wurde. Tritt dieser Fehler im Normalbetrieb auf, muss die
Qualität des dispensierten Jobs untersucht werden und es muss überprüft werden, ob der Dispenser und das Material in
Ordnung sind.
SEAL-221 Bubble detected (E%d)

Ursache: Während des Jobs wurde eine beträchtliche Blase mit dem Material dispensiert. Normalerweise wird dies durch
falsches Befüllen mit neuem Material verursacht. ANMERKUNG: Dies führt oft zu einer schlechten
Versiegelungsqualtität. Untersuchen Sie das fertige Teil auf Lücken in der Dichtungsraupe.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass neues Material korrekt in die Förderpumpe gefüllt wird. Stellen Sie sicher, dass überschüssige
Luft abgelassen wurde, bevor neues Material verwendet wird.
SEAL-222 Dispenser not ON (E%s)

SEAL-223 Dispenser not in AUTO (E%s)

gesetzt ist.
SEAL-224 System/drive not ready (E%s)

SEAL-225 Low pressure warning (E%s)

SEAL-226 High pressure warning (E%s)

SEAL-227 Low pressure fault (E%s)

SEAL-228 High pressure fault (E%s)

- 605 -
SEAL-229 Calibration incomplete (E%s)

SEAL-230 High Dispensed Volume (E%d)

Ursache: Großes dispensiertes Volumen.
Abhilfe: Siehe Dokument zur Nordson Pro-Flo II-Dispenserausrüstung.
SEAL-231 Low Dispensed Volume (E%d)

Ursache: Geringes dispensiertes Volumen.
SEAL-232 High Material Supply Pressure (E%d)

Ursache: Überdruck Materialversorgung.
SEAL-233 Low Material Supply Pressure (E%d)

Ursache: Unterdruck Materialversorgung.
SEAL-234 No Material Supply Pressure (E%d)

Ursache: Kein Materialversorgungsdruck.
SEAL-235 Nozzle Clog or Down Stream Blockage (E%d)

Ursache: Düsenverstopfung oder Verstopfung stromabwärts.
SEAL-236 Gun Cable Failure (E%d)

Ursache: Fehler Pistolenkabel.
SEAL-237 Flowmeter/Booster Pump Failure (E%d)

Ursache: Fehler Durchflussmesser/Verstärkerpumpe.
SEAL-238 Nozzle Pressure Transducer Failure (E%d)

Ursache: Fehler Düsendruckmessumformer.
SEAL-239 Flowmeter cable Failure (E%d)

Ursache: Fehler Durchflussmesserkabel.
SEAL-240 Upstream Pressure Transducer Failed (E%d)

Ursache: Fehler Messumformer vorgeschalteter Druck.
SEAL-241 Upstream Pressure Transducer Cable Failed (E%d)

Ursache: Kabelfehler Messumformer vorgeschalteter Druck.
SEAL-242 Robot Signal Out of Sequence (E%d)

Ursache: Robotersignal außerhalb der Sequenz.
- 606 -
SEAL-243 Gun Failure (E%d)
Ursache: Fehler Pistole.
SEAL-244 Bead Defect Detected (E%d)

Ursache: Schlechte Raupe erkannt.
SEAL-245 Joint Motion While Dispensing

Ursache: Joint-Bewegung zwischen SS- und SE-Anweisung.
Abhilfe: Verwenden Sie lineare oder kreisförmige Bewegung zwischen SS- und SE-Anweisungen.
SEAL-246 Style ID communication timeout (E%s)

Ursache: Das Style-ID wurde gesendet, aber die Zeitabschaltung erfolgte, als auf den Dispenser gewartet wurde.
Abhilfe: Ermitteln Sie den Grund, warum der Dispenser nicht das Prozess-Bit gesetzt hat.
SEAL-250 High Dispensed Volume (E%s)

Ursache: Großes dispensiertes Volumen.
SEAL-251 Low Dispensed Volume (E%s)

Ursache: Geringes dispensiertes Volumen.
SEAL-252 High Material Supply Pressure (E%s)

Ursache: Überdruck Materialversorgung.
SEAL-253 Low Material Supply Pressure (E%s)

Ursache: Unterdruck Materialversorgung.
SEAL-254 No Material Supply Pressure (E%s)

Ursache: Kein Materialversorgungsdruck.
SEAL-255 Nozzle Clog or Down Stream Blockage (E%s)

Ursache: Düsenverstopfung oder Verstopfung stromabwärts.
SEAL-256 Gun Cable Failure (E%s)

Ursache: Fehler Pistolenkabel.
SEAL-257 Flowmeter/Booster Pump Failure (E%s)

Ursache: Fehler Durchflussmesser/Verstärkerpumpe.
SEAL-258 Nozzle Pressure Transducer Failure (E%s)

Ursache: Fehler Düsendruckmessumformer.
SEAL-259 Flowmeter cable Failure (E%s)

Ursache: Fehler Durchflussmesserkabel.
- 607 -
SEAL-260 Upstream Pressure Transducer Failed (E%s)

Ursache: Fehler Messumformer vorgeschalteter Druck.
SEAL-261 Upstream Pressure Transducer Cable Failed (E%s)

Ursache: Kabelfehler Messumformer vorgeschalteter Druck.
SEAL-262 Dispense IO Sequence error (E%s)

Ursache: Robotersignal außerhalb der Sequenz.
SEAL-263 Gun Failure (E%s)

Ursache: Fehler Pistole.
SEAL-264 Bead Defect Detected (E%s)

Ursache: Schlechte Raupe erkannt.
SEAL-265 Major Dispenser Fault on (E%s)

Ursache: In der Dispensierausrüstung wurde ein schwerer Fehler erkannt.
Abhilfe: Fehlerdetails siehe Dispensierausrüstung.
SEAL-266 Minor Dispenser Fault on (E%s)

Ursache: In der Dispensierausrüstung wurde ein geringfügiger Fehler erkannt.
SEAL-267 Volume dispensed out of range (E%s)

Ursache: Das Volume OK-Signal von der Dispensierausrüstung wurde NICHT empfangen.
SEAL-268 Flow rate is zero (E%d)

Ursache: Dieser Fehler wird gemeldet, wenn der Prozessmodus WET und die berechnete Durchflussrate gleich Null ist.
SEAL-269 Flow command below minimum (E%d)

Ursache: Dieser Fehler wird gemeldet, wenn die berechnete Durchflussrate kleiner als die vom Anwender bei der Einrichtung
der Ausrüstung spezifizierte minimale Durchflussrate ist.
SEAL-270 Flow command above maximum (E%d)

Ursache: Dieser Fehler wird gemeldet, wenn die berechnete Durchflussrate größer als die vom Anwender bei der Einrichtung
der Ausrüstung spezifizierte benutzerdefinierte (oder kalibrierte) maximale Durchflussrate ist.
SEAL-271 Channel 2 analog is zero (E%d)

Ursache: Dieser Fehler wird gemeldet, wenn der Prozessmodus WET und der berechnete Kanal 2-Analogbefehl gleich Null ist.
SEAL-272 Channel 2 analog is below set point (E%d)

Ursache: Dieser Fehler wird gemeldet, wenn der berechnete Kanal 2-Analogbefehl kleiner als der vom Anwender bei der
Einrichtung der Ausrüstung spezifizierte minimale Kanal 2-Analogausgang ist.
- 608 -
SEAL-273 Channel 2 analog is above set point (E%d)
Ursache: Dieser Fehler wird gemeldet, wenn der berechnete Kanal 2-Analogbefehl größer als der vom Anwender bei der
Einrichtung der Ausrüstung spezifizierte benutzerdefinierte (oder kalibrierte) maximale Kanal 2-Analogbefehl ist.
SEAL-274 Dispenser not pressurized (E%s)

Ursache: Der Dispenser ist nicht mit Druck beaufschlagt.
SEAL-275 Dispenser meter not full (E%s)

Ursache: Der Dispenser-Messer ist nicht voll.
SEAL-276 Dispense meter not pressurized (E%s)

Ursache: Der Dispenser-Messer ist nicht mit Druck beaufschlagt.
SEAL-277 Drum empty (E%s)

Ursache: Der Vorratsbehälter ist leer.
SEAL-278 Auto purge requested (E%s)

Ursache: Auto purge is requested
SEAL-279 primer check passed (E%s)

Ursache: Primer check passed (E%s).
SEAL-280 Primer check failed (E%s)

Ursache: Grundierungsprüfung fehlgeschlagen.
SEAL-281 Felt not advanced (E%s)

Ursache: Filz nicht vorgeschoben.
SEAL-282 Meter Empty (E%d, Mtr %s)

Ursache: Diese Warnung wird ausgegeben, wenn das System erkennt, dass der Messer beim Dispensieren die Hubgrenze
erreicht hat. In diesem Fall wechselt das System automatisch zum anderen Messer und fährt mit dem Dispensieren fort.
Abhilfe: 1. Repositionieren Sie den Messer, bevor das Dispensieren für die Naht beginnt. 2. Verringern Sie die Durchflussrate,
sodass die ganze Naht abgedeckt werden kann.
SEAL-283 Both Meters Empty

Ursache: Diese Warnung wird ausgegeben, wenn das System erkennt, dass beide Messer beim Dispensieren die Hubgrenze
erreicht haben. Dieser Fall tritt ein, wenn der Materialversorgungsdruck zu niedrig ist. Das System beendet das
Dispensieren automatisch, aber der Roboter verfährt weiter. Verwenden Sie die Fehlertabelle, um den Schweregrad in
PAUSE zu ändern, wenn das Programm mit dieser Warnung angehalten werden soll.
Abhilfe: 1. Erhöhen Sie den Materialversorgungsdruck. 2. Verringern Sie die Durchflussrate.
SEAL-284 Plugged Tip Detected (E%d)

Ursache: Das System hat erkannt, dass der Materialfluss blockiert ist.
Abhilfe: 1. Überprüfen und reinigen Sie die Zangenspitze.
SEAL-285 Premature Reload Term (E%d)

Ursache: Ein Messer konnte das Nachfüllen nicht abschließen, bevor der andere Messer den Bereich Fast leer erreicht hat.
Abhilfe: 1. Erhöhen Sie den Materialversorgungsdruck. 2. Verringern Sie die Durchflussrate.
- 609 -
SEAL-287 Cmd prs NOT achieved (E%d)

Ursache: Der Materialdruck hat den spezifizierten Druck nicht innerhalb der definierten Zeit erreicht.
Abhilfe: 1. Überprüfen Sie den IPD-Luftversorgungsdruck. 2. Erhöhen Sie die Drucktoleranz ($ipd_config[].press_tol).
SEAL-288 Application setup not done

Ursache: Die anwendungsspezifischen TP-Programme und Makros wurden nicht geladen.
Abhilfe: Führen Sie einen gesteuerten Start durch und wählen Sie im FCTN-Menü SETUP APPLICATION, während sich die
Anwendungs-Disk im Laufwerk befindet.
SEAL-289 Macro table already full

Ursache: DispenseTool hat versucht, zusätzliche Makros zu installieren, aber die Makrotabelle (unter Menü SETUP:Macros) ist
bereits voll.
Abhilfe: Reduzieren Sie die Zahl der benötigten Makros und löschen Sie sie aus der Makrotabelle oder fordern Sie bei FANUC
ein Update an, um die Makrotabelle zu erweitern.
SEAL-290 Invalid call to SL__INST

Ursache: SL__INST wurde aufgerufen, aber in Register 32 ist keine gültige Indexnummer vorhanden.
Abhilfe: Führen Sie SL__INST nicht als Programm aus, sondern rufen Sie lediglich SL__INST von einem Makro aus auf,
nachdem Sie eine gültige Makro-Indexnummer in Register 32 eingestellt haben.
SEAL-291 No start sealing input defined

Ursache: Der PNS Ack Verified-Eingang, der bei der aktuellen Kommunikationskonfiguration benötigt wird, wurde nicht
definiert.
Abhilfe: Richten Sie im Zellen-E/A-Menü ein PNS Ack Verified-Signal ein und starten Sie den Roboter neu.
SEAL-292 Max Error table entry exceeded

Ursache: Beim Einrichten der Standard-Fehlertabelle wurde die maximale Zahl an Einträgen ($ERRSEV_NUM) überschritten.
Abhilfe: Aktivieren Sie den Modus gesteuerter Start, drücken Sie MENU-0 und wählen Sie dann PROGRAM SETUP. Erhöhen
Sie den Wert für die Eintragszahl der Fehlerkategorietabelle, damit diese alle Standard-Fehler enthält, und drücken Sie
FCTN-START (COLD). Kehren Sie zum Fehlertabellen-Einrichtbildschirm zurück und geben Sie manuell die Fehler
ein, die nicht korrekt eingerichtet waren.
SEAL-293 No SLSHELL has been loaded!!!

Ursache: Der Dispenser-Halter (dispenser shell) wurde nicht geladen.
SEAL-294 Style bit is out of range (E%s)

Ursache: Das Style-Bit in Ihrem Job-Programm ist entweder kleiner als Null oder größer als der maximale Style-Bit-Wert.
Abhilfe: Stellen Sie ein größeres maximales Style-Bit ein oder ändern Sie das Style-Bit in ihrem Job-Programmkopf.
SEAL-295 I/O not assigned Eq%s

Ursache: Der Schlüssel-Dispensereingang wie z. B. Dispenser Ready ist nicht zugewiesen.
Abhilfe: Sie müssen den Port-Index und den Typ des Dispensereingangs auf die korrekten Werte setzen. Überprüfen Sie, ob ein
gültiger Wert im E/A-Menü für den E/A-Port anstelle von "***" angezeigt wird.
SEAL-296 Configurable error table empty

Ursache: Die konfigurierbare DispenseTool-Fehlertabelle ist leer.
Abhilfe: Es ist keine Maßnahme erforderlich, der Anwender sollte jedoch beachten, dass die konfigurierbare Fehlermeldung
nicht in vollem Umfang funktioniert.
SEAL-297 Dispenser meter near empty (E%s)

Ursache: Diese Warnung wird ausgegeben, wenn das System erkennt, dass das Signal für Messer fast leer (Meter Near Empty)
beim Dispensieren ausgegeben wurde.
Abhilfe: 1. Füllen Sie den Messer neu, bevor das Dispensieren für die Naht beginnt. 2. Verringern Sie die Durchflussrate,
sodass die ganze Naht abgedeckt werden kann.
- 610 -
SEAL-298 %s option has not been loaded
Ursache: Die für die Einrichtung dieser Ausrüstung erforderliche Option wurde nicht geladen.
Abhilfe: Laden Sie die erforderliche Option und versuchen Sie, diesen Ausrüstungstyp einzurichten.
SEAL-299 Enc Belt slip (E%d, Mtr %s)

Ursache: Das System hat erkannt, dass die Encoder-Messer-Riemenverbindung verrutscht.
Abhilfe: Spannen Sie den Riemen fester.
SEAL-300 %s I/O not mapped correctly

Ursache: Der spezifizierte E/A-Punkt wurde nicht zugewiesen.
Abhilfe: Weisen Sie den spezifizierten E/A-Punkt zu, bevor Sie eine Kalibrierung ausführen.
SEAL-301 OK to reload timeout (E%d)

Ursache: Die Zeit für das Warten auf das OK To Reload-Signal (Nachfüllen OK) von der Zellsteuerung ist abgelaufen.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass das Eingangssignal für Nachfüllen OK abgebildet ist und als Antwort auf das Reload
Request-Signal (Abfrage zum Nachfüllen) eingeschaltet wird.
SEAL-302 ISD not configured (ISD%d)

Ursache: Die IPD-Masterung und/oder Kalibrierungen wurden nicht abgeschlossen. IPD kann den SHUTOFF-Modus erst
verlassen, wenn die Masterung und/oder die Kalibrierungen beendet sind.
Abhilfe: Beenden Sie die IPD-Masterung und Kalibrierungen.
SEAL-303 Unable to go FULL resume dist

Ursache: Der Roboter konnte nicht über die volle Wiederaufnahmedistanz zurückfahren, da der letzte programmierte Punkt
erreicht wurde, bevor die volle Distanz zurückgelegt wurde. Dies kann zu einer Lücke führen.
Abhilfe: 1. Verkürzen Sie die Wiederaufnahmedistanz. 2. Teachen Sie die Punkte erneut, sodass ein größerer Abstand zwischen
den Punkten ist.
SEAL-304 Force FFR Process Recov items

Ursache: Fast Fault Recovery (Schnelle Fehlerbehebung) wurde beendet und es müssen prozessspezifische Behebungsoptionen
angezeigt werden.
Abhilfe: Wählen Sie eine prozessspezifische Behebungsoption.
SEAL-305 Dispense complete timeout (E%s)

Ursache: Fast Fault Recovery (Schnelle Fehlerbehebung) wurde beendet und es müssen prozessspezifische Behebungsoptionen
angezeigt werden.
Abhilfe: Wählen Sie eine prozessspezifische Behebungsoption.
SEAL-306 Visit ISD config menu first

Ursache: Die ISD-Konfiguration wurde nicht beendet. Sie können nicht einen ISD-Dispenser aufnehmen, bevor ALLE ISDs
konfiguriert wurden.
Abhilfe: Öffnen Sie das ISD-config-Menü, und konfigurieren Sie alle definierten ISDs.
SEAL-307 Unsupported eq. type (E%s)

Ursache: Die Ausrüstung, die Sie gewählt haben, wird nicht unterstützt.
Abhilfe: Wählen Sie bei Control Start aus dem Menü eine unterstützte Ausrüstung.
SEAL-308 Fault Reset Timeout (E%s)

Ursache: Der Dispenser konnte den Fehler nicht beseitigen.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Dispensiersteuerung und beseitigen Sie die Ursache des Dispenserfehlers.
SEAL-309 IN_PROCESS ON before Job

Ursache: Das Dispensersignal IN_PROCESS ist eingeschaltet, bevor die StyleID-Kommunikation startet.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Dispensiersteuerung und stellen Sie sicher, dass der Dispenser den E/A-Quittungsbetrieb korrekt
ausführt.
- 611 -
SEAL-310 IN_PROCESS OFF before DispComp

Ursache: Das Dispensersignal IN_PROCESS ist ausgeschaltet, bevor die DispenseComplete-Kommunikation startet.
ausführt.
SEAL-311 VOL_OK ON before DispComp

Ursache: Das Dispensersignal Volume OK ist eingeschaltet, bevor die DispenseComplete-Kommunikation startet.
ausführt.
SEAL-312 Err while Flo Meas. Bypassed (E%s)

Ursache: Dies ist eine Meldung, die Fehler ignoriert, während die Durchflussmessung Bypass-Eingang EIN ist.
Abhilfe: Keine.
SEAL-313 VOL_OK ON before sending style ID

Ursache: Das Dispensersignal Volume OK ist eingeschaltet, bevor die Style-ID zur Dispensiersteuerung gesendet wird.
ausführt.
SEAL-314 Rmt Strt/Purge req. timeout (E%s)

Ursache: Das Dispense Ready-Signal wurde nicht innerhalb der Anforderungszeit für Fernstart/Spülen empfangen.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Dispensiersteuerung und beseitigen Sie die Ursache des Dispenserfehlers.
SEAL-315 Flow meter disabled (E%s)

Ursache: Der Durchflussmesser wurde über den Punkt im Einrichtmenü deaktiviert.
Abhilfe: Aktivieren Sie den Punkt im Einrichtmenü.
SEAL-316 Adaption disabled (E%s)

Ursache: Die Echtzeit-Anpassung wurde über den Punkt im Einrichtmenü deaktiviert.
Abhilfe: Aktivieren Sie den Punkt im Einrichtmenü.
SEAL-317 %s
Ursache: Die Parameterprüfung hat ergeben, dass der Wert zu hoch oder zu niedrig ist.
Abhilfe: Überprüfen Sie die angegebene Variable auf die Ursache des Problems.
SEAL-318 Bubble detected (E%s)

Ursache: Während des Jobs wurde eine beträchtliche Blase mit dem Material dispensiert. Normalerweise wird dies durch
falsches Befüllen mit neuem Material verursacht. ANMERKUNG: Dies führt oft zu einer schlechten
Versiegelungsqualtität. Untersuchen Sie das fertige Teil auf Lücken in der Dichtungsraupe.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass neues Material korrekt in die Förderpumpe gefüllt wird. Stellen Sie sicher, dass überschüssige
Luft abgelassen wurde, bevor neues Material verwendet wird.
SEAL-319 SSG servo not ready (E%d)

Ursache: Servo Sealing Zange ist nicht bereit.
Abhilfe: Der Servo-Antrieb ist aus irgendeinem Grund ausgeschaltet, z. B. bei einem Nothalt. Ermitteln Sie die Ursache und
schalten Sie den Strom wieder ein.
SEAL-320 Needle mastering incomplete (E%d)

Ursache: Die Nadelmasterung für die Servo Sealing Zange ist noch nicht abgeschlossen.
Abhilfe: Führen Sie die Masterung für die Servo Sealing Zange aus.
SEAL-321 Needle stroke limit (E%d)

Ursache: Die Zielposition der Servo Sealing Zangennadel ist außerhalb des zulässigen Bereichs.
Abhilfe: Es sind keine Maßnahmen erforderlich. Die Zielposition auf die Hubgrenze geändert.
SEAL-322 Q-N/V setup incomplete (E%d)

Ursache: Das Q-N-Tabellen-Setup für die Servo Sealing Zange ist noch nicht abgeschlossen.
Abhilfe: Programmieren Sie die Q-N-Tabelle.
- 612 -
SEAL-323 Q-N/V data error (E%d)
Ursache: Q-N-Daten für Servo Sealing Zange sind ungültig.
Abhilfe: Korrigieren Sie die Q-N-Daten.
SEAL-324 Needle mastering failed (E%d)

Ursache: Das Nadel-Mastering für die Servo Sealing Zange schlug fehl.
Abhilfe: Trennen und verbinden Sie das Pulscoder-Kabel, Reset Servo Alarme, und wiederholen Sie die Nadel-Masterung.
SEAL-325 Override less than 100%%

Ursache: Allgemeiner Override ist weniger als 100%, wenn das System SS mit TCPP Bewegungsart in nassem und
Nicht-Schritt-Modus ausführt. Diese Warnung wird nur für die NEMO-Pumpe angezeigt.
Abhilfe: Stellen Sie den allgemeinen Override auf 100%.
4.17.4 SENS Alarm Code
SENS-000 Unknown error

SENS-001 Hardware error occured

Ursache: Beim Datenempfang traten Paritäts-, Überlauf- und Frame-Fehler auf.
Abhilfe: Prüfen Sie die Kommunikations-Einstellung zwischen dem Roboter und den Sensor-Seiten.
SENS-002 DSR off when transmission

Ursache: Es wurde ein Versuch zur Datenübertragung vorgenommen, aber das DSR Signal am Sensor befindet sich im
AUS-Zustand.
Abhilfe: Prüfen Sie, ob die Spezifikation und Trennung des Kabels, das den Roboter und den Sensor verbindet.
SENS-003 Undefined TCC received

Ursache: Undefinierter TTC wurde vom Sensor empfangen.
Abhilfe: Prüfen Sie die Daten, die vom Sensor gesendet wurden.
SENS-004 Invalid software parity

Ursache: Die BCC der vom Sensor empfangenen Daten ist falsch.
SENS-005 Invalid data format

Ursache: Das Format der empfangenen Daten ist falsch.
SENS-006 Response time over

Ursache: Die Antwort vom Sensor wurde nicht innerhalb der zulässigen Zeit übermittelt.
Abhilfe: Prüfen Sie, ob der Sensor nicht beispielsweise aufgrund eines Fehlers stoppt.
SENS-007 Interval time over

Ursache: Das Intervall von Zeichen, die vom Sensor gesendet wurden, überschritt die zulässige Zeit.
Abhilfe: Prüfen Sie, ob der Sensor nicht beispielsweise aufgrund eines Fehlers stoppt.
SENS-008 Calculate matrix error

Ursache: Die Transformationsmatrix kann nicht berechnet werden.
Abhilfe: Prüfen Sie die Kompensationsdaten, die vom Sensor gesendet wurden.
- 613 -
4.17.5 SHAP Alarm Code
SHAP-000 KW ovrd reg. is out of range.

Ursache: Der Wert der Schnittfugenbreite ist nicht in einem gültigen Bereich.
Abhilfe: Geben Sie eine Schnittfugenbreite innerhalb des Bereichs von 0 bis 4,99 ein. Wenn ein Bereich > 4,99 erforderlich ist,
verwenden Sie das KWMINMAX.TP Programm.
SHAP-001 Speed ovrd reg. out of range.

Ursache: Der Wert im Register für die Verfahrgeschwindigkeit-Override ist nicht in einem gültigen Bereich.
Abhilfe: Stellen Sie die Verfahrgeschwindigkeit im Geschwindigkeits-Override-Register auf einen Wert von weniger als 2000
ein.
SHAP-002 Values cannot be duplicated.

Ursache: Die Register für alle Form-Funktionen wie Schnittbreite-Override, Geschwindigkeits-Override, und so weiter im
Form-Setup-Menü müssen eindeutig sein. Dieser Fehler tritt auf, wenn versucht wird, die gleichen Register zweimal
zu verwenden.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass jedes Register nicht mehr als einmal verwendet wird.
SHAP-003 Corner radius is too large.

Ursache: Der geplante Eckenradius ist größer als der berechnete Arbeitsradius des geplanten Durchmessers.
Abhilfe: Reduzieren Sie den geplanten Eckenradius, oder vergrößern Sie den geplanten Durchmesser.
SHAP-004 Slot Len. must be > than wid.

Ursache: Die geplante Breite für den Schlitz ist größer als die geplante Länge für den Schlitz.
Abhilfe: Machen Sie die Schlitzbreite kleiner als die Länge, oder machen Sie die Schlitzlänge größer als die Breite.
SHAP-005 Shape Template was modified!!

Ursache: Die Schablone für ein Schnitt-Makro (z. B. CUT_CIR.TP) wurde geändert und ist nicht mehr gültig für diesen
Vorgang.
Abhilfe: Machen Sie die Änderungen rückgängig, wenn möglich, oder wenn Sie eine Sicherungskopie dieses Form-Makros
haben, laden Sie diese.
SHAP-006 Invalid schedule number used.

Ursache: Die eingereichte Planzahl für die Form im Programmiergerät-Programm ist außerhalb des zulässigen Bereiches.
Abhilfe: Setzen Sie den Wert im Bereich 1 bis 100.
SHAP-007 Error Opening Cut Shape Macro

Ursache: Das angeforderte Form-Programm konnte nicht geöffnet werden, oder die Form des Programms wurde geändert, und
eine erwartete Zeile fehlt.
Abhilfe: Das Form-Programm könnte gelöscht worden sein. Wenn Sie eine Sicherungskopie dieses Form-Makros haben, laden
Sie diese.
SHAP-008 Error Writing to Shape Macro.

Ursache: Das Form-Makro konnte nicht mit Werten im Form-Plan aktualisiert werden.
Abhilfe: Wenn Sie eine Sicherungskopie dieses Form-Makros haben, laden Sie diese.
SHAP-009 Blend-in distance too large.

Ursache: Der Übergangsabstand ist zu groß für die angegebene Form.
Abhilfe: Reduzieren Sie den Übergangsabstand.
SHAP-010 Length must be > Major dia.

Ursache: Die Länge der Schlüsselform muss größer sein als der Hauptdurchmesser des Schlüssels.
Abhilfe: Vergrößern Sie die Länge des Schlüssels, oder verringern Sie die Größe des Hauptdurchmessers.
SHAP-011 Maj dia must be > Min dia.

Ursache: Der Schlüsselform-Hauptdurchmesser muss größer als der Schlüsselform-Nebendurchmesser sein.
Abhilfe: Vergrößern Sie den Schlüsselform-Hauptdurchmesser oder vermindern Sie den Schlüsselform-Nebendurchmesser.
- 614 -
SHAP-012 Program name must be set first.
Ursache: Das Formänderungsdienstprogramm wurde ausgeführt, ohne dass der Name des Programms richtig eingegeben wurde.
Abhilfe: Wählen Sie ein gültiges Programm für die Änderungsfunktion.
SHAP-013 Position num must be set first.

Ursache: Das Formänderungsdienstprogramm wurde ausgeführt, ohne dass die Positionsnummer richtig eingegeben wurde.
Abhilfe: Wählen Sie eine gültige Position für die Änderungsfunktion.
SHAP-014 Shift must be cleared first.

Ursache: Spalte Programmname oder Spalte Positionsnummer wurde geändert.
Abhilfe: Löschen Sie den Formänderungsplan.
SHAP-016 Position doesn't exist in prog.

Ursache: Die gewählte Position existiert nicht in dem ausgewählten Programm.
Abhilfe: Prüfen Sie, ob das richtige Programm ausgewählt wurde und ob die Positionsnummer korrekt ist.
SHAP-017 Posn [REPRE] must be cartesian.

Ursache: Der Positionstyp des verwendeten Positionsregisters wurde in eine Joint-Darstellung verändert.
Abhilfe: Ändern Sie die Positionsdarstellung in eine kartesische.
SHAP-021 Center posn PR[1] uninitialied

Ursache: Die Mittenposition für die benutzerdefinierte Form wurde nicht in das Positionsregister 'Zentrale Position'
einprogrammiert.
Abhilfe: Notieren Sie die Mittenposition für die benutzerdefinierte Form im Positionsregister.
SHAP-022 %s - Joint moves not allowed

Ursache: Das nutzerspezifische Schnittprogramm hat Joint-Bewegungen, die nicht erlaubt sind.
Abhilfe: Ändern Sie die Joint-Bewegung in eine lineare Bewegung.
SHAP-031 Macro %s not set

Ursache: Die Makro-Tabelle wurde nicht richtig eingestellt.
Abhilfe: Die Steuerung versucht beim nächsten gesteuerten Start, die Makro-Tabelle neu anzulegen. Es ist möglich, dass die
Makro-Tabelle erweitert werden musste; das kann nur durch einen gesteuerten Neustart der Steuerung durchgeführt
werden.
SHAP-040 Program is not of circular type

Ursache: Das Programm ist nicht vom Typ "Kreis". Das Programm ist entweder ein erzeugtes Programm ohne Form oder von
einer anderen Form als "Kreis".
Abhilfe: Wählen Sie ein Programm, das als Typ "Kreis" erzeugt wurde.
SHAP-041 Program is not of slot type

Ursache: Das Programm ist nicht vom Typ "Slot". Das Programm ist entweder ein erzeugtes Programm ohne Form oder von
einer anderen Form als "Slot".
Abhilfe: Wählen Sie ein Programm, das als Typ "Slot" erzeugt wurde.
SHAP-042 Program is not of hexagon type

Ursache: Das Programm ist nicht vom Typ "Sechseck". Das Programm ist entweder ein erzeugtes Programm ohne Form oder
von einer anderen Form als "Sechseck".
Abhilfe: Wählen Sie ein Programm, das als Typ "Sechseck" erzeugt wurde.
SHAP-043 Program is not of rectangle type

Ursache: Das Programm ist nicht vom Typ "Rechteck". Das Programm ist entweder ein erzeugtes Programm ohne Form oder
von einer anderen Form als "Rechteck".
Abhilfe: Wählen Sie ein Programm, das als Typ "Rechteck" erzeugt wurde.
- 615 -
SHAP-044 Program is not of key type

Ursache: Das Programm ist nicht vom Typ "Schlüssel". Das Programm ist entweder ein erzeugtes Programm ohne Form oder
von einer anderen Form als "Schlüssel".
Abhilfe: Wählen Sie ein Programm, das als Typ "Schlüssel" erzeugt wurde.
SHAP-045 Program is not of pommel type

Ursache: Das Programm ist nicht vom Typ "Knauf". Das Programm ist entweder ein erzeugtes Programm ohne Form oder von
einer anderen Form als "Knauf".
Abhilfe: Wählen Sie ein Programm, das als Typ "Knauf" erzeugt wurde.
SHAP-046 Program is not of custom type

Ursache: Das Programm ist nicht vom Typ "Benutzerdefiniert". Das Programm ist entweder ein erzeugtes Programm ohne Form
oder von einer anderen Form als "Benutzerdefiniert".
Abhilfe: Wählen Sie ein Programm, das als Typ "Benutzerdefiniert" erzeugt wurde.
SHAP-047 Diameter must be > 0

Ursache: Der Durchmesser muss > 0 sein. Der Wert für den Durchmesser ist 0 und eine Form kann mit dieser Einstellung nicht
erzeugt werden.
Abhilfe: Setzen Sie den Wert größer als 0.
SHAP-048 Diameter must be > KW

Ursache: Der Durchmesser muss > Schnittbreite (KW) sein. Der Durchmesser ist kleiner als die aktuelle Schnittbreite, und diese
Formgröße kann nicht ausgeführt werden.
Abhilfe: Setzen Sie den Wert größer als die Schnittbreite.
SHAP-049 Length must be > 0

Ursache: Die Länge muss > 0 sein. Der Wert für die Länge ist 0, und eine Form kann mit dieser Einstellung nicht erzeugt
werden.
SHAP-050 Width must be > 0

Ursache: Die Breite muss > 0 sein. Der Wert für die Breite ist 0, und eine Form kann mit dieser Einstellung nicht erzeugt
werden.
SHAP-051 Width must be > KW

Ursache: Die Breite muss> Schnittbreite (KW) sein. Die Breite ist kleiner als die aktuelle Schnittbreite, und diese Formgröße
kann nicht ausgeführt werden.
Abhilfe: Setzen Sie den Wert größer als die Schnittbreite.
SHAP-052 NumPts must be multiple of 2

Ursache: Die Anzahl von Punkten muss ein Vielfaches von 2 sein. Damit die richtige Anzahl von kreisförmigen Punkten
erzeugt wird, muss dieser Wert ein Vielfaches von 2 sein.
Abhilfe: Setzen Sie die Anzahl von Punkten auf ein Vielfaches von 2.
SHAP-053 EZ Normal is not loaded

Ursache: Easy Normal-Programm ist nicht geladen. Das optionale Easy-Normal-Programm ist auf diesem System nicht geladen.
Abhilfe: Laden Sie das optimale Easy-Normal-Programm.
SHAP-054 Program is write protected

Ursache: Das Programm ist schreibgeschützt. Das ausgewählte Programm ist schreibgeschützt und kann nicht verwendet
werden.
Abhilfe: Schalten Sie den Schreibschutz aus, wenn Sie das Programm benutzen wollen.
SHAP-055 Not supported for custom

Ursache: Für benutzerdefinierte Form nicht unterstützt. Zur mittleren Position zu gehen wird für eine benutzerdefinierte Form
nicht unterstützt.
Abhilfe: Öffnen Sie das erstellte Programm und gehen Sie zur ersten Position im Einzelschrittmodus.
- 616 -
SHAP-056 The motion system is not ready
Ursache: Das Bewegungs-System ist nicht bereit. Um das Programm zu testen, muss das Bewegungssystem zurückgesetzt und
bereit zur Ausführung sein.
Abhilfe: Setzen Sie das Bewegungssystem zurück, sodass das Programm ausgeführt werden kann.
SHAP-057 Edge distance must be < diameter/2 + KW

Ursache: Randabstand muss < Durchmesser / 2 + Schnittbreite (KW) sein Der Randabstand ist größer als der Durchmesser des
Kreises dividiert durch 2 plus die Schnittbreite.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass der Randabstand nicht den Durchmesser / 2 + Schnittbreite (KW) übersteigt.
SHAP-058 Single step is not supported

Ursache: Einzelschritt wird im Test-Modus nicht unterstützt.
Abhilfe: Schalten Sie den Einzelschrittmodus ab, oder gehen Sie zum Programm SELECT und wählen Sie Ihr Programm für
die normale Ausführung mit Einzelschritt ON.
4.17.6 SPOT Alarm Code
SPOT-000 Unknown error (SWG0)

SPOT-001 Backup not closed %s

Ursache: Punktschweißanweisung für den Vorhub Status BU=* wurde vor einem Schweißvorgang verwendet, zum Zeitpunkt
der Ausführung der Anweisung war der Vorhub Status jedoch offen (open; BU=O). Anmerkung: BU=* bedeutet,
dass der Vorhub Status die letzte Position beibehält. Um diesen Befehl vor einem Schweißvorgang zu verwendet, muss
der vorherige Vorhub Status BU=C (closed = geschlossen) sein.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass der Vorhub Status Geschlossen ist, wenn Sie den Befehl BU=* verwenden. Ändern Sie
entweder BU=* auf BU=C oder fügen Sie vor dieser Anweisung eine "BACKUP=CLOSE"-Anweisung ein.
SPOT-002 Iso contactor fault %s

Ursache: Der ISO-Schütz in der spezifizierten Schweißsteuerung ist fehlerhaft. Wenn kein Programm läuft, wird diese Meldung
ausgegeben, wenn der ISO-Schütz-Ausgang oder -Eingang eingeschaltet ist. Wenn ein Programm läuft oder eine
manuelle Schweißnaht ausgeführt wird, muss sowohl der Ausgang, wenn definiert, als auch der Eingang, wenn
definiert, eingeschaltet sein.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Schütz-Status. Stellen Sie sicher, dass im TP-Programm die korrekte Schütz-Anweisung
programmiert wurde. Überprüfen Sie Eingangsstatus und die -Konfiguration am Schweißschnittstellen-E/A-Bildschirm
(Weld Interface I/O). Wenn das Programmiergerät verwendet wird:
1. I/O drücken.
3. Weld Interface wählen.
SPOT-003 Water saver OK fault %s

Ursache: Der Water Saver-Eingang ist ausgeschaltet.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Wasserfluss und den Wasserspeicher-Betrieb. Überprüfen Sie Eingangsstatus und -Konfiguration
am E/A-Bildschirm für Punktschweißen (Spot Equip I/O). Wenn das Programmiergerät verwendet wird:
1. I/O drücken.
3. Spot Equip wählen.
SPOT-004 Water flow OK fault %s

Ursache: Der Eingang Water Flow OK ist ausgeschaltet.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Wasserfluss und den Sensorbetrieb. Überprüfen Sie Eingangsstatus und -Konfiguration am
E/A-Bildschirm für Punktschweißen (Spot Equip I/O). Wenn das Programmiergerät verwendet wird:
1. I/O drücken.
- 617 -
SPOT-005 X-former OK fault %s

Ursache: Der Eingang Transformer OK ist ausgeschaltet.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Status des Schweißtransformators. Überprüfen Sie Eingangsstatus und -Konfiguration am
Bildschirm für Punktschweißen (Spot Equip). Wenn das Programmiergerät verwendet wird:
1. I/O drücken.
SPOT-006 Weld enable mismatch %s

Ursache: Der Schweißaktivierungsstatus (weld enable) der Schweißsteuerung stimmt nicht mit dem Schweißaktivierungsstatus
am Roboter überein.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Status von "Weld Enable" im Soft Panel-Menü und vergleichen Sie ihn mit dem Status von "Weld
Enable" der Schweißsteuerung. Der Status muss übereinstimmen. Mit dem Programmiergerät kann auf das Soft Panel
zugegriffen werden.
1. MENU drücken.
2. Wählen Sie "Soft Panel".
3. Drücken Sie F2, Applic.
Überprüfen Sie E/A-Status und -Konfiguration am E/A-Bildschirm für Punktschweißen (Spot Equip I/O). Wenn das
Programmiergerät verwendet wird:
1. I/O drücken.
SPOT-007 Weld in process timeout %s

Ursache: Der Roboter hat die Wartezeit für den Weld In Process-Eingang von der Schweißsteuerung überschritten.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Schweißsteuerung bezüglich der Alarmursache. Überprüfen Sie das Schweiß-E/A-Menü und die
Verdrahtung der Ausrüstungs-E/A. Wenn das Programmiergerät verwendet wird:
1. I/O drücken.
Versuchen Sie, wenn der Eingang eingeschaltet wird, den Timeout-Wert zu erhöhen, indem Sie die Einstellung des
Weld In Process Time-out-Signals erhöhen. Dieses Signal kann im Spot Config-Menü beim gesteuerten Start
eingestellt werden. Der Standardwert ist 2000 ms (oder 2 Sekunden).
SPOT-008 Weld complete timeout %s

Ursache: Der Roboter hat die Wartezeit für den Weld Complete-Eingang von der Schweißsteuerung überschritten.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Schweißsteuerung bezüglich der Alarmursache. Überprüfen Sie das Schweiß-E/A-Menü und die
1. I/O drücken.
Weld Complete Time-out-Signals erhöhen. Dieses Signal kann im Spot Config-Menü beim gesteuerten Start
eingestellt werden. Der Standardwert ist 2000 ms (oder 2 Sekunden).
SPOT-009 Got weld complete early %s

Ursache: Der Weld Complete-Eingang wurde erkannt, bevor der Weld In Process-Eingang empfangen wurde.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Länge des Weld Complete-Ausgangs der Schweißsteuerung. Überprüfen Sie die
Eingangskonfiguration am Schweißschnittstellen-E/A-Bildschirm (Weld Interface I/O). Wenn das Programmiergerät
verwendet wird:
1. I/O drücken.
- 618 -
SPOT-010 Major alarm detected %s
Ursache: Es wurde ein Signal für einen schwerwiegenden Alarm (Major Alarm) empfangen.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Schweißsteuerung bezüglich der Alarmursache. Überprüfen Sie Eingangsstatus und -Konfiguration
am Schweißschnittstellen-E/A-Bildschirm (Weld Interface I/O). Wenn das Programmiergerät verwendet wird:
1. I/O drücken.
Überprüfen Sie, ob im Spot Config-Menü die korrekte Konfiguration verwendet wird. Auf dieses Menü kann beim
gesteuerten Start zugegriffen werden.
SPOT-011 Minor alarm detected %s

Ursache: Es wurde ein Signal für einen geringfügigen Alarm (Minor Alarm) empfangen.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Schweißsteuerung bezüglich der Alarmursache. Überprüfen Sie Eingangsstatus und -Konfiguration
am Schweißschnittstellen-E/A-Bildschirm (Weld Interface I/O). Wenn das Programmiergerät verwendet wird:
1. I/O drücken.
Überprüfen Sie, ob im Spot Config-Menü die korrekte Konfiguration verwendet wird. Auf dieses Menü kann beim
gesteuerten Start zugegriffen werden.
SPOT-012 Bad schedule (S=*) %s

Ursache: Im TP-Programm wurde ein ungültiger Schweißplan programmiert.
Abhilfe: Überprüfen Sie den S= Wert der aktuellen Zeile des TP-Programms. Die kleinste zulässige Planzahl ist 0. Bei digitalen
Schweißsteuerungen hängt die maximale Planzahl von der Breite des Schweißplan-Gruppenausgangs ab. Wenn dieser
GOUT 4 E/A-Punkte breit ist, ist die maximale Planzahl 15. Wenn der GOUT 5 E/A-Punkte breit ist, ist die maximale
Planzahl 31. Bei seriellen Schweißsteuerungen ist die maximale Planzahl 32. Programmieren Sie den S= Wert im
TP-Programm neu.
SPOT-013 Undefined pressure (P=*)

Ursache: Die Punktschweißanweisung für den Ventildruck P=* ist in einem TP-Programm programmiert, es wurde jedoch kein
vorheriger Druckwert zugewiesen. Anmerkung: P=* bedeutet, dass der Ventildruck den letzten Wert beibehält.
Abhilfe: Achten Sie darauf, einen direkten Druckwert anstatt "*" anzugeben.
SPOT-014 BACKUP CLOSE DETECT timed out %s

Ursache: Der Roboter hat die Wartezeit für den Backup Close Detect-Eingang (Eingang Sensor zum Erkennen der Vorhub
geschlossen Position) überschritten. Dieser Eingang gibt an, dass die Zange die Position Vorhub geschlossen erreicht
hat.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Zangenbetrieb und den Sensorstatus. Überprüfen Sie das Ausrüstungs-E/A-Menü und den
Signalstatus sowie die Verdrahtung der Ausrüstungs-E/A. Wenn das Programmiergerät verwendet wird:
1. I/O drücken.
Backup Close Detect-Signals erhöhen. Dieses Signal kann im Spot Config-Menü beim gesteuerten Start eingestellt
werden. Der Standardwert ist 2000 ms (oder 2 Sekunden).
SPOT-015 GUN CLOSE DETECT timed out %s

Ursache: Der Roboter hat die Wartezeit für den Gun Close Detect-Eingang (Eingang Sensor zum Erkennen der Arbeitshub
geschlossen Position) überschritten. Gibt an, dass die Zange geschlossen ist.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Zangenbetrieb und den Sensorstatus. Überprüfen Sie das Ausrüstungs-E/A-Menü und die
1. I/O drücken.
Gun Close Detect-Signals erhöhen. Dieses Signal kann im Spot Config-Menü beim gesteuerten Start eingestellt
- 619 -
SPOT-016 BACKUP OPEN DETECT timed out %s

Ursache: Der Roboter hat die Wartezeit für den Backup Open Detect-Eingang (Eingang Sensor zum Erkennen der Vorhub offen
Position) überschritten. Dieser Eingang gibt an, dass die Zange die Position Vorhub offen erreicht hat.
1. I/O drücken.
Backup Open Detect-Signals erhöhen. Dieses Signal kann im Spot Config-Menü beim gesteuerten Start eingestellt
SPOT-017 GUN OPEN DETECT timed out %s

Ursache: Der Roboter hat die Wartezeit für den Gun Open Detect-Eingang (Eingang Sensor zum Erkennen der Arbeitshub offen
Position) überschritten. Gibt an, dass der Arbeitshub geöffnet wurde.
1. I/O drücken.
Gun Open Detect-Signals erhöhen. Dieses Signal kann im Spot Config-Menü beim gesteuerten Start eingestellt werden.
Der Standardwert ist 2000 ms (oder 2 Sekunden).
SPOT-018 Serial comm error %s

Ursache: Es wurde ein serieller Kommunikationsfehler erkannt.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass alle Kabel zum seriellen Anschluss korrekt angeschlossen sind, und dass die Schweißsteuerung
eingeschaltet ist. Der Fehlercode, der dieser Fehlermeldung angehängt ist, ist der Status des versuchten
Lese-/Schreibvorgangs.
SPOT-019 Serial polling timeout

Ursache: Beim Abrufen von Statusinformationen von der Schweißsteuerung ist eine Zeitüberschreitung aufgetreten.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass alle Kabel zum seriellen Anschluss korrekt angeschlossen sind, und dass die Schweißsteuerung
eingeschaltet ist. Wiederholen Sie den Befehl.
SPOT-020 Not in safe starting position

SPOT-021 PAUSE GUN CLOSE DETECT input is on %s

Ursache: Der Gun Close Detect-Eingang (Eingang Sensor zum Erkennen der Arbeitshub geschlossen Position) ist zum gleichen
Zeitpunkt eingeschaltet, an dem der Gun Open Detect-Eingang (Eingang Sensor zum Erkennen der Arbeitshub offen
Position) überprüft werden soll.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Zangenbetrieb und den Sensorstatus. Überprüfen Sie Eingangsstatus und -Konfiguration am
1. I/O drücken.
- 620 -
SPOT-022 GUN OPEN DETECT input is on %s
Ursache: Der Gun Open Detect-Eingang (Eingang Sensor zum Erkennen der Arbeitshub offen Position) ist zum gleichen
Zeitpunkt eingeschaltet, an dem der Gun Close Detect-Eingang (Eingang Sensor zum Erkennen der Arbeitshub
geschlossen Position) überprüft werden soll.
1. I/O drücken.
SPOT-023 BU CLOSE DETECT is on %s

1. I/O drücken.
SPOT-024 BU OPEN DETECT is on %s

1. I/O drücken.
SPOT-025 Bad pressure (P=*) %s

Ursache: Im TP-Programm wurde ein ungültiger binärer Ventildruck programmiert.
Abhilfe: Überprüfen Sie im TP-Programm die Punktschweißanweisung für den Ventildruck P= Wert. Anmerkung: Der
kleinste zulässige Ventildruck ist 0. Bei digitalen Schweißsteuerungen hängt die maximale zulässige Drucknummer
von der Breite des Valve Pressure-Gruppenausgangs ab. Wenn dieser GOUT 4 E/A-Punkte breit ist, ist der maximale
Druck 15. Wenn der GOUT 5 E/A-Punkte breit ist, ist der maximale Druck 31. Bei seriellen Schweißsteuerungen ist
der maximale Druck 15. Programmieren Sie den P= Wert im Programmiergerät-Programm neu.
SPOT-026 Reset welder timeout %s

Ursache: Der Roboter hat die Wartezeit für das Rücksetzen eines schweren Fehlers durch die Schweißsteuerung überschritten.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Schweißsteuerung bezüglich der Alarmursache. Überprüfen Sie Eingangsstatus und die
-Konfiguration am Schweißschnittstellen-E/A-Bildschirm (Weld Interface I/O). Wenn das Programmiergerät
verwendet wird:
1. I/O drücken.
Überprüfen Sie die Einstellung im Spot Config-Menü. Auf dieses Menü kann beim gesteuerten Start zugegriffen
werden.
SPOT-027 Serial sequence not started

Ursache: Ein Systemfehler hat interne Synchronisationsprobleme verursacht. Die serielle Schnittstellenaufgabe mit
Schweißgerät wurde nicht korrekt initialisiert.
SPOT-028 PAUSE Serial initialization failed

Ursache: Die Spezifikation des seriellen Anschlusses ist ungültig.
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob der Anschluss vorhanden ist.
- 621 -
SPOT-029 Serial option not loaded

Ursache: Es sind falsche Optionen für die serielle Schweißsteuerung geladen.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass die seriellen Optionen korrekt geladen sind.
SPOT-030 Gun contactor fault %s

Ursache: Der spezifizierte Zangenschütz ist fehlerhaft. Wenn ein Programm läuft oder eine manuelle Schweißnaht ausgeführt
wird, müssen sowohl der Ausgang, wenn definiert, als auch der Eingang, wenn definiert, eingeschaltet sein.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Schütz-Status. Stellen Sie sicher, dass im TP-Programm die korrekte Schütz-Anweisung
programmiert wurde. Überprüfen Sie Eingangsstatus und -Konfiguration am E/A-Bildschirm für Punktschweißen
(Spot Equip I/O). Wenn das Programmiergerät verwendet wird:
1. I/O drücken.
Überprüfen Sie die Einstellung im Spot Config-Menü. Auf dieses Menü kann beim gesteuerten Start zugegriffen
werden.
SPOT-031 Gun open fault %s

Ursache: Dieser Fehler wird nur für Set/Reset-Zangen gemeldet. Die Schussnadel wurde nicht korrekt eingestellt, sodass die
Zange nicht geöffnet werden konnte.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Einstellung der Schussnadel. Stellen Sie sicher, dass die Schussnadel gesetzt wurde, bevor die
Zange geschlossen wird. Überprüfen Sie die Ausrüstungs-E/A und prüfen Sie, ob der Eingang korrekt zugewiesen ist.
Überprüfen Sie, ob die Eingabe gemacht wird, wenn die Zange geöffnet wird. Wenn das Programmiergerät verwendet
wird:
1. I/O drücken.
SPOT-032 Gun close fault %s

Ursache: Der Gun Close Detect-Eingang (Eingang Sensor zum Erkennen der Arbeitshub geschlossen Position) wurde nicht
innerhalb der spezifizierten Zeit empfangen.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Zangenbetrieb und den Sensorstatus. Überprüfen Sie die Ausrüstungs-E/A und prüfen Sie, ob der
Eingang korrekt zugewiesen ist. Überprüfen Sie, ob die Eingabe gemacht wird, wenn die Zange geschlossen wird.
Wenn das Programmiergerät verwendet wird:
1. I/O drücken.
SPOT-033 Backup open fault %s

Ursache: Der BU (Backup) Open Detect-Eingang (Eingang Sensor zum Erkennen der Vorhub offen Position) wurde nicht
innerhalb der spezifizierten Zeit empfangen.
Eingang korrekt zugewiesen ist. Überprüfen Sie, ob die Eingabe gemacht wird, wenn die Zange geöffnet wird. Wenn
das Programmiergerät verwendet wird:
1. I/O drücken.
SPOT-034 Backup close fault %s

Ursache: Der BU (Backup) Close Detect-Eingang (Eingang Sensor zum Erkennen der Vorhub geschlossen Position) wurde
nicht innerhalb der spezifizierten Zeit empfangen.
Eingang korrekt zugewiesen ist. Überprüfen Sie, ob die Eingabe gemacht wird, wenn die Zange geschlossen wird.
1. I/O drücken.
- 622 -
SPOT-035 Invalid equipment (%s defined)
Ursache: Es wurde eine ungültige Ausrüstungsnummer spezifiziert.
Abhilfe: Die aktuelle Anzahl der Ausrüstungen, für die das System konfiguriert ist, wird in der Fehlermeldung angezeigt.
Verwenden Sie nur einen Wert zwischen eins und der Nummer, die in der Fehlerzeile angegeben ist. Wenn die Anzahl
der Ausrüstungen erhöht werden soll, führen Sie einen gesteuerten Start aus und geben Sie die neue Anzahl im Spot
Config-Menü ein.
SPOT-036 Invalid weld controller (%s defined)

Ursache: Es wurde eine ungültige Schweißsteuerungsnummer spezifiziert.
Abhilfe: Die aktuelle Anzahl der Schweißsteuerungen, für die das System konfiguriert ist, wird in der Fehlermeldung angezeigt.
der Schweißsteuerungen erhöht werden soll, führen Sie einen gesteuerten Start aus und geben Sie die neue Anzahl im
Spot Config-Menü ein.
SPOT-037 No gun contactors defined

Ursache: Die Programmiergeräte-Anweisung Gun Contactor (Zangenschütz) wurde programmiert, es sind jedoch keine
Zangenschütze definiert.
Abhilfe: Zangenschütze werden beim gesteuerten Start im Spot Config-Menü definiert. Wenn zusätzliche Zangenschütze beim
gesteuerten Start definiert werden, kann der E/A für den Zangenschütz im Ausrüstungs-E/A-Menü definiert werden.
Ausführen eines gesteuerten Starts:
1. Schalten Sie die Steuerung aus.
2. Drücken und halten Sie die PREV- und NEXT-Tasten am Programmiergerät. Während diese Tasten gehalten
werden, den ON/OFF-Schalter auf der Steuerung drücken.
3. Wählen Sie "controlled start" und drücken Sie ENTER.
SPOT-038 Stud feeders low

Ursache: Der Näherungsschalter für die Erkennung des Stud Low-Signals im Zuführbehälter für die aktuelle Stromeinheit hat
angezeigt, dass der Behälter mehr Bolzen benötigt.
Abhilfe: Befüllen Sie den Behälter neu oder, wenn er nicht leer ist, überprüfen Sie die Funktion des Näherungsschalters.
SPOT-039 System air pressure below 85psi

Ursache: Der Schalter für die Erkennung des Luftdrucks der Schweißgerät-Stromeinheit hat angezeigt, das der Systemluftdruck
unter den minimalen Betriebswert von 85 psi gefallen ist.
Abhilfe: Erhöhen Sie den Systemluftdruck.
SPOT-040 Stud Welder Not Ready

Ursache: Das Bereitschafts-Relais für die aktuelle Bolzenschweiß-Stromeinheit ist ausgeschaltet. Dies wurde durch die Einheit
mit einem nicht zurückgesetzten Fehler verursacht.
Abhilfe: Setzen Sie den Fehler zurück.
SPOT-041 Tool not attached %s

Ursache: Es wurde eine Programmiergerät-Anweisung zum Verwenden einer Werkzeugwechselvorrichtung programmiert, aber
das Werkzeug wurde nicht am Arm befestigt.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass das richtige Werkzeug am Arm befestigt ist, bevor Sie es verwenden. Ein Werkzeugwechsel
wird mit Programmiergerät-Makros durchgeführt. Stellen Sie sicher, dass das korrekte Makro aufgerufen wird, bevor
der Punktschweiß- oder Vorhub-Vorgang ausgeführt wird.
SPOT-042 Stud Welder Time Out Fault

Ursache: Der Roboter hat während einer Schweißnaht einen Timeout-Fehler am Bolzenschweißgerät von der aktuellen
Steuerung erkannt. Dieser Fehler tritt auf, wenn die Steuerung nach der Zeitüberschreitung des Timers keine
abgeschlossene oder schlechte Schweißnaht erkennt. Dies bedeutet normalerweise, dass der Bolzen sowohl auf das
Ziel als auch auf die Zange geschweißt wird.
Abhilfe: Hebeln Sie, sobald der Roboter anhält, die Zange und den Bolzen auseinander, setzen Sie den Fehler an der
Schweißsteuerung zurück und nehmen Sie das Programm wieder auf.
- 623 -
SPOT-043 Stud Welder Weld Fault

Ursache: Die Bolzenschweißsteuerung hat an den Roboter gemeldet, dass ein Schweißfehler aufgetreten ist. Dies zeigt an, dass
während des Schweißens nicht genügend Strom geflossen ist, was im Allgemeinen zu einer Schweißnaht mit geringer
Qualität führt.
Abhilfe: Der Bolzenprüfer prüft automatisch die Qualität der Schweißnaht. Wenn sie schlecht ist, überprüfen Sie die Position
der Zange am Schweißpunkt. Überprüfen Sie auch die Planeinstellungen.
SPOT-044 Stud Welder Arc Voltage Fault

Ursache: Dieser Fehler wird von der Bolzenschweißsteuerung gemeldet, wenn der Spannungssensor zuwenig
Lichtbogenspannung während des Schweißvorgangs meldet. Dies kann zu einer schlechten Schweißnaht führen.
Abhilfe: Der Bolzenprüfer prüft automatisch die Qualität der Schweißnaht. Ist sie schlecht, überprüfen Sie die Position der
Zange an der Schweißnaht, um sicherzustellen, dass die Elektrode den korrekten Abstand hat.
SPOT-045 No Current detected: %s

Ursache: Der Roboter hat nicht erkannt, das der Stromsensor-Eingang, der anzeigt, dass kein Strom vorhanden ist, während des
Schweißens eingeschaltet wurde.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Schweißsteuerung, um sicherzustellen, dass eine Einstellung für die Wärme im Plan enthalten ist.
Wenn ja, überprüfen Sie den Sensorbetrieb.
SPOT-046 Weld auto retried %s time(s)

Ursache: Die automatische Schweißwiederholung hat einen Schweißfehler erkannt und hat den Schweißvorgang so oft wie
angegeben wiederholt. Diese Warnung wird für jede Punktschweißanweisung ausgegeben, bei der der Schweißvorgang
mindestens einmal wiederholt wurde.
Abhilfe: Dies ist nur eine Warnung, um den Bediener zu informieren, dass ein Schweißvorgang wiederholt wurde, und dass die
Schweißsteuerung möglicherweise gewartet werden muss.
SPOT-047 Collision Detection Alarm

Ursache: Es wurde ein Kollisionserkennungsalarm erkannt. Der Roboter könnte mit einem Objekt kollidiert sein, oder die
Elektroden sind festgebrannt.
Abhilfe: Verfahren Sie den Roboter vorsichtig im Tippbetrieb von den störenden Objekten weg oder befreien Sie die
Schweißzange von den festgebrannten Elektroden. Überprüfen Sie, ob die Collision Guard Option nicht zu
empfindlich eingestellt ist. Wenn das Programmiergerät verwendet wird:
1. MENU drücken.
2. SETUP wählen.
4. COL GUARD wählen.
Überprüfen Sie, ob die Traglasteinstellungen präzise sind und die Kapazität der mechanischen Einheit nicht
überschreiten. Überprüfen Sie die Traglasteinstellungen mit dem Programmiergerät.
1. MENU drücken.
2. Drücken Sie SYSTEM.
4. Motion wählen.
SPOT-048 No Coll. Guard Reg. Defined

Ursache: Es wurde kein Register für die Verwendung mit dem Collision Guard-Aktualisierungsmakro (Collision Guard Update)
definiert.
Abhilfe: Verwenden Sie den Collision Guard-Einrichtbildschirm, um ein Register für die Verwendung mit dem Makro zu
definieren.
SPOT-049 Coll. Guard Reg. Data Error

Ursache: Die Daten im Collision Guard-Makroregister sind nicht ganzzahlig oder liegen nicht im Bereich zwischen 1 und 200.
Abhilfe: Geben Sie die korrekten Daten in das Collision Guard-Makroregister ein.
- 624 -
SPOT-050 Bad Pressure (EP=*) %s
Ursache: Im TP-Programm wurde ein ungültiger binärer Ausgleichsdruck programmiert.
Abhilfe: Überprüfen Sie im TP-Programm die Punktschweißanweisung für den Ausgleichsdruck EP= Wert. Anmerkung: Der
kleinste zulässige Ventildruck ist 0. Bei digitalen Schweißsteuerungen hängt die maximale zulässige Drucknummer
von der Breite des Equalization Pressure-Gruppenausgangs ab. Wenn dieser GOUT 4 E/A-Punkte breit ist, ist der
maximale Druck 15. Wenn der GOUT 5 E/A-Punkte breit ist, ist der maximale Druck 31. Bei seriellen
Schweißsteuerungen ist der maximale Druck 15. Programmieren Sie den EP= Wert im TP-Programm neu.
SPOT-051 Undefined Pressure (EP=*) %s

Ursache: Die Punktschweißanweisung für den Ausgleichsdruck EP=* ist in einem TP-Programm programmiert, es wurde jedoch
kein vorheriger Druckwert zugewiesen. Anmerkung: EP=* bedeutet, dass der Ausgleichsdruck den letzten Wert
beibehält.
Abhilfe: Achten Sie darauf, einen direkten Ausgleichsdruckwert anstatt "*" anzugeben.
SPOT-052 Suspect Weld

Ursache: Es ist eine fehlerhafte Bolzenschweißnaht aufgetreten. Es wurde ein Druckwert verwendet.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Bolzen, der den Fehler verursacht hat, und entfernen Sie ihn falls erforderlich. Wählen Sie die
geeignete Behebungsart, indem Sie F4 [CHOICE] drücken.
SPOT-053 Feeder Low - Gun1

Ursache: Die Bolzenzuführung für Zange 1 ist leer.
Abhilfe: Geben Sie zu einem passenden Zeitpunkt mehr Bolzen in die Zuführung für Zange 1.
SPOT-054 Feeder Low - Gun2

Ursache: Die Bolzenzuführung für Zange 2 ist leer.
Abhilfe: Geben Sie zu einem passenden Zeitpunkt mehr Bolzen in die Zuführung für Zange 2.
SPOT-055 Stud Controller Fault1

Ursache: An Zange 1 ist ein Schweißsteuerungsfehler aufgetreten.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Schweißsteuerung bezüglich der Fehlerursache. Setzen Sie den Fehler zurück und wählen Sie dann
die geeignete Art der Fehlerbehebung.
SPOT-056 Weld Head Not Retracted-Gun1

Ursache: Bolzenschweiß-Zange 1 wurde nicht zurückgezogen.
Abhilfe: Drücken Sie SHIFT-GUN, damit die Bolzenschweißzange zu ihrer Rückzugsposition zurückkehrt. Setzen Sie den
Fehler zurück und wählen Sie dann die geeignete Art der Fehlerbehebung. Überprüfen Sie Eingangsstatus und
-Konfiguration am E/A-Bildschirm Wenn das Programmiergerät verwendet wird:
1. I/O drücken.
SPOT-057 Weld Head Not Retracted-Gun2

Ursache: Die Bolzenschweißzange 2 wurde nicht zurückgezogen.
Abhilfe: Drücken Sie SHIFT-GUN, damit die Bolzenschweißzange zu ihrer Rückzugsposition zurückkehrt. Setzen Sie den
Fehler zurück und wählen Sie dann die geeignete Art der Fehlerbehebung. Überprüfen Sie Eingangsstatus und
-Konfiguration am E/A-Bildschirm Wenn das Programmiergerät verwendet wird:
1. I/O drücken.
SPOT-058 Studwelder - Air Pressure Low

Ursache: Die Bolzenschweißsteuerung hat erkannt, dass der Luftdruck unter den minimalen Betriebswert von 85 psi gefallen ist.
Abhilfe: Erhöhen Sie den Systemluftdruck.
SPOT-059 Stud Controller Fault2

Ursache: An Zange 2 ist ein Schweißsteuerungsfehler aufgetreten.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Schweißsteuerung bezüglich der Fehlerursache. Setzen Sie den Fehler zurück und wählen Sie dann
die geeignete Art der Fehlerbehebung.
- 625 -
SPOT-060 Robot Not At Home Position

Ursache: Der Roboter befindet sich nicht in einer gültigen Home-Position.
Abhilfe: Verfahren Sie den Roboter in eine gültige Home-Position, die im Referenzpunkt-Einstellbildschirm programmiert
wurde. Überprüfen Sie, ob die Home-Position korrekt programmiert und aktiviert wurde.
SPOT-061 Request Failed

Ursache: Es wurde eine Anfrage an die Timer-Karte gesendet, jedoch keine Antwort empfangen.
Abhilfe: Wiederholen Sie die Anfrage. Die Timer-Karte könnte aufgrund von Schweißen oder Netzwerkaktivitäten belegt sein.
SPOT-062 Please retry function again

Ursache: Es wurde eine Anfrage an die Timer-Karte gesendet, jedoch keine Antwort empfangen.
Abhilfe: Wiederholen Sie die Anfrage. Die Timer-Karte könnte aufgrund von Schweißen oder Netzwerkaktivitäten belegt sein.
SPOT-063 %s
Ursache: In der Schweißsteuerung ist ein Schweißfehler eingetreten.
Abhilfe: Detaillierte Einzelheiten zu dem Fehler finden Sie im Handbuch der Schweißsteuerung.
SPOT-064 %s
Ursache: In der Schweißsteuerung ist ein Schweißalarm eingetreten.
Abhilfe: Detaillierte Einzelheiten zu dem Alarm finden Sie im Handbuch der Schweißsteuerung.
SPOT-065 %s
Ursache: In der Schweißsteuerung ist ein Schweißereignis eingetreten.
Abhilfe: Dies sind nur Informationen für die Protokollierung. Es sind keine Maßnahmen erforderlich.
SPOT-066 Iwc NOT ready

Ursache: Aufgrund des Status der integrierte Schweißsteuerung (IWC) kann keine Operation ausgeführt werden.
Abhilfe: Beziehen Sie sich auf den spezifischen IWC-Fehlerstatus und ergreifen Sie die jeweiligen Maßnahmen.
SPOT-067 No Shunt Trip output for WC:%s

Ursache: Der Spannungsauslösungs-Ausgang (Shunt Trip) wurde nicht definiert.
Abhilfe: Definieren Sie einen DO[] für die Spannungsauslösung am Schweißschnittstellen-E/A-Bildschirm. Wenn das
Programmiergerät verwendet wird:
1. I/O drücken.
SPOT-068 Weld done input not mapped %s

Ursache: Der Schweiß-Einsatz wurde nicht kartiert.
Abhilfe: Definieren Sie, dass Schweißen E/A erfolgte.
SPOT-069 Studwelder Maintenance on

Ursache: Die Wartungs-Eingabe vom Bolzenschweißer ist angemeldet.
Abhilfe: Untersuchen Sie die Bolzenschweißer nach der Ursache für diese Meldung.
SPOT-070 Internal Error (system)

SPOT-071 Equalization press condition > max gout

Ursache: Die Anzahl der erforderlichen Bits für den Druckausgleich ist größer als die Bandbreite der Gruppenausgangsgröße
(width of the group output) zur Druckausgleich.
Abhilfe: Reduzieren Sie die Bedingungen für den Druckausgleich, oder erhöhen Sie die Dimension der Gruppenausgangsgröße.
SPOT-072 Equalization pressure IO error

Ursache: Die E/A-Zuordnung (Mapping) für den Druckausgleich ist ungültig, oder der Ausgang ist offline.
Abhilfe: Ordnen Sie E/A richtig zu, oder setzen Sie das E/A wieder online.
- 626 -
SPOT-073 Dresser speed not acheived.
Ursache: Das Abrichtgerät erreichte nicht rechtzeitig die erforderliche Drehzahl.
Abhilfe: Untersuchen Sie das Abrichtgerät auf mechanische Mängel.
SPOT-074 Tdress sched speed exceeds dresser speed.

Ursache: Die im Plan des Abrichtgeräts angegebene Drehzahl übersteigt die Geschwindigkeitsbegrenzung für das Abrichtgerät.
Abhilfe: Reduzieren Sie die Drehzahl des Abrichtgeräts im Geräteplan.
SPOT-075 Max cutter counts exceeded.

Ursache: Die Anzahl der vom Abrichtgerät durchgeführten Schnitte übersteigt die Schnittgrenze des Abrichtgeräts.
Abhilfe: Wechseln Sie das Schneidblatt, und stellen Sie den Schnittzähler zurück.
SPOT-076 Max tip dresses on Gun #%d exceeded.

Ursache: Die Anzahl der Abrichtungen an den Spitzen hat die Abrichtgrenze für die Spitzen überschritten.
Abhilfe: Wechseln Sie die Kappen, und stellen Sie den Abrichtzähler zurück.
SPOT-077 Tdress min Torque not acheived.

Ursache: Das minimal für die Abrichtbestimmung erforderliche Drehmoment wurde nicht erreicht.
Abhilfe: Prüfen Sie, ob die Zangenposition und die Kraft im Spitzenabrichten korrekt sind.
SPOT-078 Tdress max Torque exceeded.

Ursache: Das maximal für die Abrichtbestimmung erforderliche Drehmoment wurde nicht überschritten.
Abhilfe: Prüfen Sie, ob die Zangenposition und die Kraft im Spitzenabrichten korrekt sind.
SPOT-079 Bad Tip Dress Schedule.

Ursache: Der in der TIPDRESS-Anweisung angegebenen Spitzenabrichtplan war größer als die Anzahl der verfügbaren
Spitzenabrichtpläne.
Abhilfe: Bearbeiten Sie die TIPDRESS-Anweisung und stellen Sie sicher, dass der Planwert nicht den Wert
$SGTDCFG.$ NUM_SCHED überschreitet.
SPOT-080 Invalid process axis for dresser.

Ursache: Die Prozess-Achsnummer für das Abdrichtgerät für die aktuelle Zange ist ungültig.
Abhilfe: Kontrollieren Sie, ob $sgtdset[dresser_number].$axis_num größer als 0 und kleiner als $sgtdcfg.$num_dresrs ist.
SPOT-081 Max free torque exceeded.

Ursache: Das Freilauf-Drehmoment des Abrichtgerätes hat das benutzerdefinierte Maximum überschritten.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Funktion des Abrichtgerätes. Dieser Alarm könnte bedeuten, dass es ein Problem mit dem Getriebe
des Abrichtgerätes gibt.
SPOT-082 Got weld inprocess early %s

Ursache: Das Schweißsignal wurde erkannt, bevor der Schweißvorgang begonnen wurde.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Schweißsteuerung, um zu kontrollieren, ob das Schweißsignal vom vorigen Schweißprozess
beendet wird.
SPOT-083 Early/LATE Blade Contact (PT=%2.1f, BC=%2.1f)

Ursache:
1. Die Zangenspitzen könnten die Abrichtklinge eher erreicht haben als erwartet.
2. Zange oder Abrichtgerät könnten leicht verschoben sein.
3. Die Spitzen könnten nicht richtig ausgerichtet sein.
4. Die Nullposition der Zange ist möglicherweise falsch. (In diesem Fall könnte der Spitzenverschleiß NICHT
erreicht sein.)
Abhilfe:
1. Re-teach the tip dressing position or adjust dresser position.
2. Kontrollieren Sie die Teiledicke und die Zangen-Nullposition.
3. Erhöhen Sie die Toleranz der Früherkennungsposition ($sgtdset[x].$cntct_tol, Standard=3).
- 627 -
SPOT-084 Invalid dresser number.

Ursache: Die angegebene Abrichtgerätenummer existiert nicht.
Abhilfe: Kontrollieren Sie, ob die spezifizierte Abrichtgerätenummer größer als 0 und kleiner als $sgtdcfg.$num_dresrs ist.
SPOT-085 Speed to low during dress. Check for motor stalling.

Ursache: Die Motordrehzahl des Abrichtgerätes war während Phase 1 der Abrichtung zu niedrig.
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob der Plan für Abrichtdruck korrekt und nicht zu hoch ist. Wenn der Abrichtdruck zu hoch ist, kann
der Abrichtermotor zum Stillstand kommen.
SPOT-086 Line Tracking not allowed.

Ursache: Line Tracking ist bei Punktschweißen NICHT zulässig.
Abhilfe: Verwenden Sie Select->Detail-Menü, um Tracking für dieses Programm zu deaktivieren (Schedule = 0).
SPOT-091 91**: XXXX

Ursache: Die Nummer der oben erwähnten "**" zeigt den Fehlercode der Schweißsteuerung an. Und "XXXX" zeigt eine
Alarmmeldung an.
Abhilfe: Siehe Handbuch Nadex DeviceNet Schweißsteuerung für weitere Informationen über Fehlercode und Alarmmeldung.
SPOT-092 ELCB signal detection

Ursache: Änderung im ELCB Hilfskontakt wurde erkannt.
Abhilfe: Siehe Handbuch Nadex DeviceNet Schweißsteuerung für weitere ELCB Hilfskontakte.
SPOT-270 Illegal equipment number

Ursache: Eine unzulässige Ausrüstungsnummer wurde spezifiziert.
Abhilfe: Überprüfen Sie den TP-Programmkopf und geben Sie eine gültige Ausrüstungsnummer ein.
SPOT-271 Illegal gun index

Ursache: Der Zangen-Indexwert ist ungültig.
SPOT-272 Illegal PX index

Ursache: Der PX-Indexwert ist ungültig.
SPOT-273 Illegal pressure profile state

Ursache: Der Druckprofilzustand ist ungültig.
SPOT-274 Application handshake mismatch(%s)

Ursache: Interner Fehler. Der Anwendungsstatus passt nicht zum Task-Status. Die Anwendung hat einen Fehler festgestellt,
aber der Task hält nicht an.
Abhilfe: Notieren Sie die Nummer am Ende der Alarmmeldung und wenden Sie sich an das FANUC Service-Center.
SPOT-300 Weld sim Enabled

Ursache: Diese Warnung gibt an, dass die Schweißsimulation aktiviert wurde. Sie wird einmal ausgegeben, wenn Weld
Simulate Enable von FALSE auf TRUE gesetzt wurde. Anmerkung: Die Schweißsimulation ist eine
Testmodus-Funktion.
Abhilfe: Deaktivieren Sie die Schweißsimulation, wenn sie nicht verwendet werden soll.
SPOT-301 Weld enabled during spot sim

Ursache: Diese Warnung gibt an, dass der Schweißmodus bei aktiviertem Simulationsmodus aktiviert wurde. Die
Schweißsimulation ist nur verfügbar, wenn der Schweißmodus deaktiviert ist. Deshalb wird die Schweißsimulation
auch deaktiviert.
Abhilfe: Deaktivieren Sie den Schweißmodus und aktivieren Sie die Schweißsimulation erneut, wenn sie wieder verwendet
werden soll, ansonsten ist keine Maßnahme erforderlich.
- 628 -
SPOT-302 Weld sim Disabled
Ursache: Diese Warnung gibt an, dass die Schweißsimulation deaktiviert wurde. Diese Meldung wird einmal ausgegeben, wenn
$spotcofig.$sim_enb von TRUE auf FALSE gesetzt wird. Anmerkung: Die Schweißsimulation ist eine
Testmodus-Funktion.
Abhilfe: Deaktivieren Sie den Schweißmodus und aktivieren Sie die Schweißsimulation erneut, wenn sie wieder verwendet
werden soll, ansonsten ist keine Maßnahme erforderlich.
SPOT-303 %s
Ursache: Diese Meldung wird ausgegeben, um einen Punkt zu kennzeichnen, der bei aktivierter Schweißsimulation ausgeführt
wurde. Die Meldung sieht folgendermaßen aus: SPOT-303: SimWld (Programmname,Zeile#). Beachten Sie, dass
diese Meldung nur ausgegeben wird, wenn $spotcofig.$weld_sim = TRUE und $spotcofig.$sim_warn = TRUE.
Abhilfe: Setzen Sie $spotcofig.$sim_warn = FALSE, um Schweißnähte ohne die Warnung SPOT-303 zu simulieren. Setzen Sie
$spotcofig.$sim_enb = FALSE, um die Schweißsimulation und die Warnung SPOT-303 zu deaktivieren.
SPOT-304 Stroke disabled during weld retry %s

Ursache: Die Schweißwiederholungsfunktion ist aktiviert und $spotconfig.$stroke_enable wurde während des
Wiederholungsprozesses von TRUE auf FALSE geändert. In diesem Fall wurde ein Schweißvorgang gestartet, aber
nicht abgeschlossen. SPOT-304 wird ausgegeben, sodass der Schweißvorgang abgeschlossen werden kann.
Abhilfe: Wenn Sie die Schweißung abschließen wollen, aktivieren Sie den Arbeitstakt, und drücken Sie FAULT RESET, um
fortzufahren. Wenn Sie die Schweißung nicht abschließen wollen, drücken Sie FAULT RESET, um fortzufahren
(Arbeitstakt aktivieren bleibt FALSE).
SPOT-306 Found duplicate model

Ursache: Wenigstens zwei Modelle hatten dieselbe Modell ID.
Abhilfe: 1. Überprüfen Sie die Vision Ergebnisse entweder mit dem Runtime-Bildschirm oder Vision Setup-Bildschirm. 2.
Korrigieren Sie den Bilderkennungsprozess, wenn nötig.
SPOT-307 Gun Tip Test missing model

Ursache: Die Zangenspitzenbasis oder das Spitzenmodell wurde von Vision nicht gefunden.
Abhilfe: 1. Stellen Sie sicher, dass die Gehäuse-LED betriebsbereit ist. 2. Stellen Sie sicher, dass die richtigen Kappen auf die
Schweißzange gesetzt sind. 3. Korrigieren Sie den Bilderkennungsprozess, wenn nötig.
SPOT-308 Robot Tip Test missing model

Ursache: Die Roboterspitzenbasis oder das Spitzenmodell wurde von Vision nicht gefunden.
SPOT-309 Tip Alignment missing model

Ursache: Mindestens eines der vier erforderlichen Modelle für eine Ausrichtungskontrolle fehlte.
SPOT-310 Gun Tip Wear exceeded

Ursache: Der Zangenspitzenverschleiß überschritt den vom Benutzer eingestellten Grenzwert.
Abhilfe: 1. Wechseln Sie die Kappe, und stellen Sie den Soll-Zustand zurück. 2. Kontrollieren Sie den benutzerdefinierten
Grenzwert.
SPOT-311 Gun Cap Changed Length Exceeded

Ursache: Die Abweichung des Zangenspitzenmodells überschritt den vom Benutzer eingestellten Grenzwert.
Kontrollieren Sie den benutzerdefinierten Grenzwert. 3. Korrigieren Sie den Bilderkennungsprozess oder die
Ausrüstung, wenn nötig.
SPOT-312 Gun Shank Displaced

Ursache: Die Abweichung des Zangenbasismodells überschritt den vom Benutzer eingestellten Grenzwert.
- 629 -
SPOT-313 Gun Tip Increase Error

Ursache: Die Zangenkappenlänge überschritt den benutzerdefinierten Grenzwert.
Abhilfe: 1. Überprüfen Sie, ob Material an der Spitzenfläche des Kappe vorhanden ist. 2. Kontrollieren Sie den
benutzerdefinierten Grenzwert. 3. Die Kappe kann ohne Zurücksetzen der Nennbedingungen geändert worden sein.
Stellen Sie den Soll-Zustand zurück.
SPOT-314 Robot Tip Wear exceeded

Ursache: Der Roboterspitzenverschleiß überschritt den vom Benutzer eingestellten Grenzwert.
Abhilfe: 1. Wechseln Sie die Kappe, und stellen Sie den Soll-Zustand zurück. 2. Kontrollieren Sie den benutzerdefinierten
Grenzwert.
SPOT-315 Robot Cap Changed Length Exceeded

Ursache: Die Abweichung des Roboterspitzenmodells überschritt den vom Benutzer eingestellten Grenzwert.
SPOT-316 Robot Shank Displaced

Ursache: Die Abweichung des Roboterbasismodells überschritt den vom Benutzer eingestellten Grenzwert.
SPOT-317 Robot Tip Increase Error

Ursache: Die Roboterkappenlänge überschritt den benutzerdefinierten Grenzwert.
Abhilfe: 1. Überprüfen Sie, ob Material an der Spitzenfläche des Kappe vorhanden ist. 2. Kontrollieren Sie den
benutzerdefinierten Grenzwert. 3. Die Kappe kann ohne Zurücksetzen der Nennbedingungen geändert worden sein.
Stellen Sie den Soll-Zustand zurück.
SPOT-318 Tip Alignment exceeds Threshold

Ursache: Die Spitzen waren nicht mehr ausgerichtet.
Abhilfe: 1. Berichtigen Sie die Einrichtung, um die Schweißkappen neu auszurichten. 2. Korrigieren Sie den
Bilderkennungsprozess, wenn nötig.
SPOT-319 Gun Tip Dress failed

Ursache: Die Zangenspitze entsprach nicht dem abgerichteten Modell.
Abhilfe: 1. Richten Sie die Schweißkappen neu ab. 2. Korrigieren Sie den Bilderkennungsprozess, wenn nötig.
SPOT-320 Robot Tip Dress failed

Ursache: Die Roboterspitze entsprach nicht dem abgerichteten Modell.
Abhilfe: 1. Richten Sie die Schweißkappen neu ab. 2. Korrigieren Sie den Bilderkennungsprozess, wenn nötig.
SPOT-321 Gun Cap Change/Type failed

Ursache: Die Zangenkappe entsprach nicht dem neuen Kappen-Modell.
Abhilfe: 1. Ändern Sie die Zangenkappe. 2. Stellen Sie sicher, dass der richtige Kappentyp auf der Schweißzange sitzt. 3.
SPOT-322 Robot Cap Change/Type failed

Ursache: Die Zangenkappe entsprach nicht dem neuen Kappen-Modell.
Abhilfe: 1. Ändern Sie die Zangenkappe. 2. Stellen Sie sicher, dass der richtige Kappentyp auf der Schweißzange sitzt. 3.
SPOT-323 Test message for Recovery

Ursache: Dies ist nur eine Meldung für Testzwecke.
- 630 -
SPOT-324 Tip Inspection Continue
Ursache: Der Benutzer entschied sich, nach einem Spitzeninspektionsfehler fortzufahren.
Abhilfe: KEINE. Nur eine Mitteilung.
SPOT-325 Tip Inspection Retry

Ursache: Der Benutzer entschied sich, es nach einem Spitzeninspektionsfehler erneut zu versuchen.
SPOT-326 Tip Inspection Abort

Ursache: Der Benutzer entschied sich, nach einem Spitzeninspektionsfehler abzubrechen.
SPOT-327 No Recovery Option Selected

Ursache: Der Benutzer hat keine Erholungsmaßnahme nach einem Spitzeninspektionsfehler gewählt.
SPOT-328 Gun Tip Dress shortage

Ursache: Die Abrichtlänge der Zangenspitze ist kürzer als der Grenzwert.
Abhilfe: 1. Wiederholen Sie die Abrichtung der Spitze. 2. Kontrollieren Sie, ob die Spitzenabrichtung ordnungsgemäß
funktioniert. 3. Kontrollieren Sie den Grenzwert der Spitzenabrichtung.
SPOT-329 Robot Tip Dress shortage

Ursache: Die Abrichtlänge der Roboterspitze ist kürzer als der Grenzwert.
Abhilfe: 1. Wiederholen Sie die Abrichtung der Spitze. 2. Kontrollieren Sie, ob die Spitzenabrichtung ordnungsgemäß
funktioniert. 3. Kontrollieren Sie den Grenzwert der Spitzenabrichtung.
SPOT-330 Gun Tip Dress exceeds

Ursache: Die Abrichtlänge der Roboterspitze ist kürzer als der Grenzwert.
Abhilfe: 1. Prüfen Sie, ob die Spitzenabrichtzeit nicht zu lang ist. 2. Kontrollieren Sie den Grenzwert der Spitzenabrichtung.
SPOT-331 Robot Tip Dress exceeds

Ursache: Die Abrichtlänge der Roboterspitze ist größer als der Grenzwert.
Abhilfe: 1. Prüfen Sie, ob die Spitzenabrichtzeit nicht zu lang ist. 2. Kontrollieren Sie den Grenzwert der Spitzenabrichtung.
SPOT-332 Missing Nominal Length

Ursache: Mindestens eines der Spitzenmodelle kann nicht gefunden werden. Die Roboterkappe entsprach nicht dem neuen
Kappenmodell.
SPOT-333 Dress Length Test ignore

Kappenmodell.
SPOT-334 Stroke limit update not enabled

Kappenmodell.
SPOT-350 IWC board not found

Ursache: Es wurden keine IWC-Platinen in der Steuerung gefunden.
Abhilfe: Wenn eine IWC-Platine vorhanden ist, gibt diese Meldung an, dass wahrscheinlich ein schwerwiegendes
Hardware-Problem besteht, und dass die Platine ausgetauscht werden sollte. Wenn keine IWC-Platine vorhanden ist,
sollte der IWC-Treiber aus der Systemkonfiguration gelöscht werden.
- 631 -
SPOT-351 IWC driver not running

Ursache: Der IWC-Treiber wartet, dass die PC/104-Hauptplatine den Resetzyklus beendet.
Abhilfe: Dies ist ein Programmierungsfehler im System. Dokumentieren Sie die Ereignisse, die zu dem Fehler geführt haben,
und wenden Sie sich an den technischen Kundendienst von FANUC oder FANUC Robotics.
SPOT-352 Invalid IWC index

Ursache: Die spezifizierte IWC-Platine ist nicht installiert.
SPOT-353 IWC message in progress

Ursache: Eine Meldung kann nicht zur integrierten Schweißsteuerung gesendet werden, da die Übertragung der vorherigen
Meldung noch in Gang ist.
SPOT-354 Invalid IWC msg buffers

Ursache: Die Nummer und/oder Länge der Puffer, die für eine Meldungsübertragung gesendet wurden, sind nicht gültig.
SPOT-355 Invalid IWC function code

Ursache: Die Funktionsanforderung an den IWC-Treiber ist ungültig.
SPOT-356 Checksum error, IWC msg send

Ursache: Die IWC (integrierte Schweißsteuerung) hat einen Prüfsummenfehler während der Übertragung einer Meldung
aufgezeichnet. Die Ursache könnte ein Problem mit der Platine oder der Treibersoftware sein.
SPOT-357 Invalid buffer, IWC msg send

Ursache: Die IWC (integrierte Schweißsteuerung) hat einen ungültigen Puffer während der Übertragung einer Meldung
aufgezeichnet. Die Ursache könnte ein Problem mit der Platine oder der Treibersoftware sein.
SPOT-358 Checksum error, IWC msg recv

Ursache: In einem von der IWC-Platine empfangenen Meldungsabschnitt wurde eine ungültige Prüfsumme errechnet. Die
Ursache könnte ein Problem mit der Platine oder der Treibersoftware sein.
SPOT-359 Invalid buffer, IWC msg recv

Ursache: In einem von der IWC-Platine empfangenen Meldungsabschnitt wurde eine ungültige Puffermarke erkannt. Die
Ursache könnte ein Problem mit der Platine oder der Treibersoftware sein.
SPOT-360 IWC buffer too small

Ursache: Der Puffer, der an den IWC-Treiber gesendet wurde, war zu klein, um die von der IWC empfangene Meldung zu
speichern.
- 632 -
SPOT-361 Ack timeout, IWC msg send
Ursache: Die integrierte Schweißsteuerung hat einen Meldungsabschnitt, der zu der Steuerung gesendet wurde, nicht quittiert.
SPOT-362 Timeout, IWC msg recv

Ursache: Die integrierte Schweißsteuerung hat innerhalb des erlaubten Zeitraums keine Antwort gesendet.
SPOT-363 IWC motherboard error

Ursache: Der IWC-Treiber konnte nicht mit dem Treiber der PC/104-Hauptplatine kommunizieren.
SPOT-364 IWC has invalid DPRAM signature

Ursache: Es wurde eine IWC-Platine erkannt, der Inhalt des Dual-Port-RAM-Bereichs ist jedoch nicht der erwartete Inhalt.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass der korrekte Typ der IWC-Platine installiert ist. Wenn das Problem weiterhin bestehen bleibt,
muss die Platine ausgetauscht werden.
SPOT-365 Unsupported IWC version/rev level

Ursache: Es wurde eine IWC-Platine erkannt, die Version und/oder die Überarbeitungsstufe des Dual-Port-RAM wird jedoch
vom Treiber nicht unterstützt.
Abhilfe: Installieren Sie eine IWC einer kompatiblen Version oder prüfen Sie, ob Treiber-Updates verfügbar sind.
SPOT-366 Unable to register IWC interrupt

Ursache: Der Treiber konnte kein Interrupt für die IWC-Platine registrieren.
SPOT-367 Only 29 functions allowed in a schedule

Ursache: Der benutzer hat versucht, mehr als 29 Funktionen in einen Ablaufplan einzufügen. Nur 29 Funktionen sind in einem
Ablaufplan zulässig.
Abhilfe: Es dürfen höchstens 29 Funktionen in einen Plan eingefügt werden.
SPOT-368 Imp. can only come before weld FCTN

Ursache: Der Anwender hat versucht, eine Impulsfunktion (Funktion 60) vor einer Nicht-Schweißfunktion einzufügen.
Abhilfe: Fügen Sie die Impulsfunktion direkt vor einer Schweißfunktion ein.
SPOT-369 FCTN not supported by the timer

Ursache: Der Anwender hat direkt eine ungültige einzufügende Funktionsnummer eingegeben.
Abhilfe: Wählen Sie eine andere Funktion aus der Auswahlliste oder schlagen Sie die Funktionsnummer einer gültigen
Funktion nach.
SPOT-370 Could not download schedule %d

Ursache: 2 Versuche, den Plan herunterzuladen, sind fehlgeschlagen.
das den Fehler verursacht hat, und wenden Sie sich an den technischen Kundendienst von FANUC oder FANUC
Robotics.
SPOT-371 Could not download stepper %d

Ursache: 2 Versuche, den Schrittzähler herunterzuladen, sind fehlgeschlagen.
Robotics.
- 633 -
SPOT-372 Could not read sequence file %d

Ursache: Die Sequenzdatei konnte nicht vom FROM gelesen werden.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass die Sequenz im FROM vorhanden ist.
SPOT-373 Could not download setup data

Ursache: 2 Versuche, Einstelldaten herunterzuladen, sind fehlgeschlagen.
Robotics.
SPOT-374 Could not download Dynamic data

Ursache: 2 Versuche, dynamische Daten herunterzuladen, sind fehlgeschlagen.
Robotics.
SPOT-375 Could not read stepper file %d

Ursache: Die Schrittzählerdatei konnte nicht vom FROM gelesen werden.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass der Schrittzähler im FROM vorhanden ist.
SPOT-376 Could not read setup file %s

Ursache: Die Einrichtdatei konnte nicht vom FROM gelesen werden.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass die Einrichtdatei im FROM vorhanden ist.
SPOT-377 Could not read file %s

Ursache: Die angegebene Datei konnte nicht vom Gerät gelesen werden.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass die Datei im Gerät vorhanden ist.
SPOT-378 IWC ID jumpers incorrect

Ursache: Die ID-Jumper der IWC-Karte(n) sind nicht so gesetzt, dass die Karten als Karte #1 und Karte #2 identifiziert werden
können.
Abhilfe: Wenn eine Karte im System vorhanden ist, muss ihre ID auf 1 gesetzt sein. Wenn zwei Karten vorhanden sind, muss
eine Karte als Karte 1 und die andere als Karte 2 gesetzt werden, je nachdem, an welche Steckplätze sie angeschlossen
sind.
SPOT-379 IWC slave busy

Ursache: Das Bit für IWC Slave belegt wird im Status-Wort eingestellt.
Abhilfe: Wiederholen Sie den Vorgang nach einer kurzen Wartezeit.
SPOT-380 Invalid IWC Firmware Version

Ursache: Bei zwei Timern müssen die Firmware-Versionen auf der Timer-Karte gleich sein. Entweder ist die Firmware-Version
selbst oder die Überarbeitungsstufe der Firmware unterschiedlich.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass die Firmware-Version und die Überarbeitungsstufe bei beiden Karten übereinstimmen. Dies
kann überprüft werden, indem Sie jeweils nur eine Karte einstecken und die Überarbeitungsstufe überprüfen.
SPOT-381 IWC(DG) system error(%d)

Ursache: Ein Kommunikationsproblem mit der Timer-Platine ist aufgetreten.
Abhilfe: Notieren Sie die Fehlernummer und wenden Sie sich an den Kundendienst:
1, 2 oder 13: Der temporäre Poolbereich könnte fast aufgebraucht sein.
3: Die Timer-Platine konnte nicht erfolgreich initialisiert werden.
4: Ein Parameter konnte nicht auf die Timer-Platine geschrieben werden.
5, 6, 7, 8 oder 9: Ein Parameter konnte nicht von der Timer-Platine gelesen werden.
12: Ein Zählerwert konnte nicht auf die Timer-Platine geschrieben werden.
SPOT-382 IWC(DG) illegal stepper number(%s)

Ursache: Für die Dengensha-IWC wurde ein ungültiger Wert für das SN-Feld (Schrittzählernummer) in der Reset
Stepper-Anweisung verwendet.
Abhilfe: Ändern Sie die Anweisung, sodass ein Wert zwischen 0 und 4 verwendet wird.
- 634 -
SPOT-384 IWC(DG) leak input (%d)
Ursache: Das Leck-Eingangssignal ist eingeschaltet.
Abhilfe:
1. Beseitigen Sie die Ursache des Stromabfalls.
2. Rufen Sie den Weld Interface E/A-Bildschirm auf und prüfen Sie, ob das Leak-Eingangssignal abgeschaltet ist.
a. I/O drücken.
b. Drücken Sie F1 [TYPE].
c. Spot Equip wählen.
3. Führen Sie ein Reset durch.
SPOT-385 IWC(DG) illegal counter specified(%s)

Ursache: Im SN= -Feld in der RESET STEPPER-Anweisung wurde ein ungültiger Wert eingegeben, während die
Schweißsteuerung IWC Dengensha Weld Controller verwendet wird.
Abhilfe: Der Wert der Systemvariablen muss zwischen 0 und 2 liegen.
SPOT-386 Reset stepper timeout %s

Ursache: Die Schweißsteuerung hat den Schrittzählerbefehl nicht in der erlaubten Zeit quittiert.
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob die Schweißsteuerung korrekt funktioniert.
SPOT-387 IWC(DG) timer no response

Ursache: Es wurde keine Antwort von der Timer-Platine empfangen. Der angeforderte Vorgang konnte nicht ausgeführt werden.
Abhilfe: Spannung aus- und wieder einschalten.
SPOT-388 IWC(DG) timer acc stat err(%d)

Ursache: Da der Zugriffs-Status der Timer-Platine aktiv ist, kann der angeforderte Vorgang nicht ausgeführt werden.
SPOT-389 IWC(DG) timer exe flag err(#)

Ursache: Da eine Ausführungsmarke der Timer-Platine immer noch gesetzt ist, kann der angeforderte Vorgang nicht ausgeführt
werden.
1. Das SYSRDY-Signal ist eingeschaltet.
2. Die Datenlesemarke ist gesetzt.
3. Die Datenschreibmarke ist gesetzt.
4. Die Funktionsnamen-Lesemarke ist gesetzt.
5. Die Zähler-Set/Reset-Marke ist gesetzt.
6. Die Schweißmarke ist gesetzt.
7. Die Datenbefehl-Ausführungsmarke ist gesetzt.
SPOT-390 IWC(DG) timer bad response

Ursache: Ein Fehler ist an der Schnittstelle zur Timer-Platine aufgetreten.
Abhilfe: Wenden Sie sich an den Kundendienst. Prüfen Sie, ob vor Auftreten des Fehlers eine Software- oder
Hardware-Einstellung der Timer-Platine geändert wurde.
SPOT-391 IWC(DG) timer memory error

Ursache: In dem im Speicher der Timer-Platine gespeicherten Hardware-System ist ein Fehler aufgetreten.
Abhilfe: Spannung aus- und wieder einschalten. Die Hardware-Daten in der Timer-Platine werden initialisiert, eine
Neueinstellung ist erforderlich.
Wenden Sie sich wegen der Daten zur Neueinstellung an DENGENSHA MFG. CO., LTD..
SPOT-392 IWC(DG) timer not running

Ursache: Es ist ein Fehler aufgetreten, da die Timer-Platine nicht angelaufen ist.
Abhilfe: *systdy von der Timer-Platine ist nicht ausgeschaltet. Wenden Sie sich an DENGENSHA MFG. CO., LTD..
SPOT-393 IWC(DG) timer support from Gun1 to Gun4

Ursache: Ungültige Zangennummer in der Schrittzähler-Reset-Anweisung.
Abhilfe: Korrekte Zangennummer in der RESET STEPPER-Anweisung angeben.
- 635 -
SPOT-394 IWC(DG) drv sys error(%d)

Ursache: Während der Kommunikation mit der Timer-Platine ist ein Systemfehler aufgetreten.
Abhilfe: Prüfen Sie die Nummer am Ende der Fehlermeldung.
Kleiner als 500: Notieren Sie die Nummer und wenden Sie sich an den Kundendienst.
500 oder höher: Überprüfen Sie E/A-Einstellungen, wie Spannungsauslösungs-Ausgang und
Schrittzähler-bereit-Ausgang. Prüfen Sie, ob ein Wert außerhalb des erlaubten Bereichs als
E/A-Typ oder -Nummer angegeben ist.
SPOT-395 IWC(DG) timer now in weld

Ursache: Es wurde versucht, während des Schweißens einen Schweißvorgang zu starten.
Abhilfe: Die Timeout-Dauer ist im Vergleich mit der Schweißzeit nicht lang genug. Für "Weld complete time-out" am
SETUP/Spot config-Bildschirm einen im Vergleich zur Schweißzeit größeren Wert einstellen.
SPOT-396 IWC(DG) timer com err %d(%x)

Ursache: Das System kann nicht mit der Timer-Platine kommunizieren.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Alarme, die zusammen mit diesem Alarm ausgegeben werden und ergreifen Sie Gegenmaßnahmen.
Teilen Sie die Alarme dem Kundendienst mit.
Wenn die erste Nummer 100 und folgende ist,
SPOT-396 STOP IWC(DG) timer com err 100(Board id)
DIP-Schalter der Timer-Platine [SEL] prüfen, T0 T1
Für Timer-Platine 1, T0=0 T1=0.
Für Timer-Platine 2, T0=1 T1=0.
SPOT-397 Resume not allowed

Ursache: Es wurde versucht, während des Schweißens einen Schweißvorgang zu starten.
Abhilfe: Die Timeout-Dauer ist im Vergleich mit der Schweißzeit nicht lang genug. Für "Weld complete time-out" am
SETUP/Spot config-Bildschirm einen im Vergleich zur Schweißzeit größeren Wert einstellen.
SPOT-398 Choose recovery on Alarm recov menu.

Ursache: Wählen Sie Fehlerbehebung auf Alarm Recov. Menü.
Abhilfe: Keine.
SPOT-399 IWC FIRMWARE UPGRADED

Ursache: Die IWC-Firmware wurde auf der Timer-Karte verbessert.
Abhilfe: Keine.
SPOT-401 WTC E01: Controller Failure

Ursache: Dies ist ein Fehler von der WTC Schweißsteuerung.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Abhilfeanweisungen für den Fehlercode im Handbuch der WTC Schweißsteuerung.
SPOT-490 IWC(DG) timer now in weld %d

Ursache: Es wurde eine ungültige Schweißsteuerungsnummer spezifiziert.
Abhilfe: Die aktuelle Anzahl der Schweißsteuerungen, für die das System konfiguriert ist, wird in der Fehlermeldung angezeigt.
der Schweißsteuerungen erhöht werden soll, führen Sie einen gesteuerten Start aus und geben Sie die neue Anzahl im
Spot Config-Menü ein.
SPOT-494 NDNW no DSF file(%d)

Ursache: Die DSF-Datei der angezeigten Schweißsteuerung wurde nicht gefunden.
Abhilfe: Erwerben die DSF-Datei auf dem Bildschirm für die Grundeinstellungen.
SPOT-495 NDNW different DSF

Ursache: ID (Attribut-Informationen) des DSF ipasst nicht zur ID der aktuell verbundenen Schweißsteuerung.
Abhilfe: Die Schweißsteuerung könnte sich in einem anderen Modus versetzt haben. Kontrollieren Sie die aktuell verbundene
Schweißsteuerung. Lesen Sie die DSF für die aktuell angeschlossene Schweißsteuerung im
Grundeinstellungs-Bildschirm, wenn Sie mit der derzeit angeschlossenen Schweißsteuerung schweißen wollen.
- 636 -
SPOT-496 NDNW Device Net Disconnect
Ursache: DeviceNet-Kommunikation wurde getrennt.
Abhilfe: Kontrollieren Sie Folgendes:
1. Suchen Sie nach dem Alarm "DNET-xxx" in DeviceNet Alarm-Bildschirm, und kontrollieren Sie die Ursache
und Abhilfe für den Alarm.
2. Kontrollieren Sie, ob die Platine, die für die Schweißsteuerung verwendet wird, in der Platinen-Liste des
DeviceNet nicht OFFLINE ist.
3. Überprüfen Sie, ob das Gerät mit der Knotennummer der Schweißsteuerung im Geräte- Bildschirm des
SPOT-497 NDNW DSF error

Ursache: DSF ist nicht korrekt.
Abhilfe: Lesen Sie DSF für die aktuell angeschlossene Schweißsteuerung im Grundeinstellungsbildschirm.
SPOT-498 NDNW Device Net Disconnect

Ursache: DeviceNet-Kommunikation wurde getrennt.
1. Suchen Sie nach dem Alarm "DNET-xxx" in DeviceNet Alarm-Bildschirm, und kontrollieren Sie die Ursache
und Abhilfe für den Alarm.
2. Kontrollieren Sie, ob die Platine, die für die Schweißsteuerung verwendet wird, in der Platinen-Liste des
3. Überprüfen Sie, ob das Gerät mit der Knotennummer der Schweißsteuerung im Geräte- Bildschirm des
SPOT-500 NDNW request timeout(Board:%d,MAC:%d)

Ursache: Es gab keine Antwort von der Schweißsteuerung.
Abhilfe: Setzen Sie die DeviceNet-Kommunikation zwischen Schweißsteuerung und Roboter in einen stabilen Zustand. Die
hier angezeigten Board:%d und MAC:%d zeigen den Schweiß-Controller. Überprüfen Sie den Anschluss und die
Verkabelung für den Stecker.
SPOT-501 Service code error(Board:%d,MAC:%d,Code:0x%x,Ex:%d)

Ursache: Der angegebene Dienst-Code ist nicht korrekt.
Abhilfe: Möglicherweise ist eine Schweißsteuerung angeschlossen, die nicht unterstützt wird. Erkundigen Sie sich beim
technischen Kundendienst von FANUC oder FANUC Robotics nach weiteren Informationen.
SPOT-502 Attr. value is not supported(Board:%d,MAC:%d,C:%d,I:%d,A:%d,V:%d,Ex:%d)

Ursache: Der Wert des angegebenen Attributs wird nicht unterstützt. Die Daten sind außerhalb des Bereiches.
SPOT-503 Instance not supported(Board:%d,MAC:%d,C:%d,I:%d,Ex:%d)

Ursache: Die angegebene Instanz wird nicht unterstützt.
SPOT-504 Data is longer than size(Board:%d,MAC:%d,Ex:%d)

Ursache: Die Daten sind länger als die spezifizierten Größen.
SPOT-505 Data is shorter than size(Board:%d,MAC:%d,Ex:%d)

Ursache: Die Datei ist kürzer als die spefizierten Größen.
- 637 -
SPOT-506 Set request for get only attribute(Board:%d,MAC:%d,C:%d,I:%d,A:%d,Ex:%d)

Ursache: Parameter, die nicht eingestellt werden können, wurden in der Schweißsteuerung eingestellt.
SPOT-507 Buffer is not enough(Board:%d,MAC:%d,Ex:%d)

Ursache: Der Speicher zum Speichern von Daten der Schweißsteuerung befindet sich nicht in der DeviceNet Explicit Message
Funktion des Roboters.
Abhilfe: Es ist möglich, dass $DN_BD_INFO_T[n].$LAG_EM_BUF[m] (n=1-4, m=1-4) nicht korrekt eingestellt ist.
Kontrollieren Sie die Einstellungen des DeviceNet. Erkundigen Sie sich beim technischen Kundendienst von FANUC
oder FANUC Robotics nach weiteren Informationen, wenn Sie das Problem nicht beheben können.
SPOT-508 Attribute is not supported(Board:%d,MAC:%d,C:%d,I:%d,A:%d,Ex:%d)

Ursache: Die Schweißsteuerung unterstützt nicht das Attribut, das der Roboter angegeben hat.
SPOT-509 Error returned(Board:%d,MAC:%d,Err:0x%x,Code:0x%x,C:%d,I:%d,A:%d)

Ursache: Von der Schweißsteuerung wurde die Fehlermeldung (0x94) zurückgegeben.
SPOT-510 NDNW resp.err(Board:%d,MAC:%d,RCode:0x%x,Code:0x%x,C:%d,I:%d,A:%d)

Ursache: Von der Schweißsteuerung wurde ein Servicecode mit unbekanntem Wert übermittelt.
Abhilfe: Es ist möglich, dass $DN_BD_INFO_T[n].$LAG_EM_BUF[m] (n=1-4, m=1-4) nicht korrekt eingestellt ist.
Kontrollieren Sie die Einstellungen des DeviceNet. Erkundigen Sie sich beim technischen Kundendienst von FANUC
oder FANUC Robotics nach weiteren Informationen, wenn Sie das Problem nicht beheben können.
SPOT-511 NDNW DNET internal error(0x%x, Board:%d,MAC:%d)

Ursache: Der Fehler trat auf, als die Explicit Message Funktion benutzt wurde.
Abhilfe: Erkundigen Sie sich beim technischen Kundendienst von FANUC oder FANUC Robotics nach weiteren
Informationen.
SPOT-512 NDNW DSF syntax error(timer:%d,line:%d,type:%d)

Ursache: Es gibt ein Problem in der DSF-Datei.
Abhilfe: Erfassen Sie die DSF-Datei erneut auf dem Bildschirm für die Grundeinstellungen. Erkundigen Sie sich beim
technischen Kundendienst von FANUC oder FANUC Robotics nach weiteren Informationen, wenn Sie das Problem
nicht beheben können.
SPOT-513 NDNW Failed to save(I:%d,A:%d)

Ursache: Das Speichern der Datei schlug fehl.
SPOT-514 NDNW Failed to load(I:%d,A:%d)

Ursache: Das Speichern der Datei schlug fehl.
SPOT-515 NDNW Failed to reset WC

Ursache: Die Initialisierung schlug fehl.
SPOT-516 NDNW Cannot create a file

Ursache: Die Datei konnte nicht in das angegebene Verzeichnis geschrieben werden.
Abhilfe: Kontrollieren Sie das angegebene Verzeichnis.
- 638 -
SPOT-517 NDNW Cannot locate a file
Ursache: Die zu ladende Datei existiert nicht im angegebenen Verzeichnis.
Abhilfe: Zeigen Sie im Datei-Bildschirm das Verzeichnis an, in dem die Datei verwahrt ist. Gehen Sie auf den
Management-Informationen- Bildschirm mit dem geöffneten Verzeichnis, und führen Sie Laden aus.
SPOT-519 NDNW File has format error

Ursache: Das Format der zu ladenden Datei ist nicht korrekt.
Abhilfe: Kontrollieren Sie Instanz und Attribut, die in SPOT-513 angezeigt werden, und kontrollieren Sie das Format der Datei.
Kontrollieren Sie das Format der DSF-ID und das Datum in der Datei, wenn Instanz und Attribut 0 sind.
SPOT-520 NDNW Value is out of tolerance

Ursache: Der in der Datei beschriebene Wert liegt außerhalb der Grenzen eines in DSF einzustellenden Wertes.
Abhilfe: Kontrollieren Sie Instanz und Attribut, die in SPOT-513 angezeigt werden, und kontrollieren Sie den Wert in der
Datei.
SPOT-521 There are 11 or more common classes(timer:%d)

Ursache: Die maximale Anzahl der allgemeinen Klassen in dieser Funktion (J925) ist 10.
Abhilfe: Diese Schweißsteuerung kann nicht verwendet werden.
SPOT-522 There are 13 or more series classes(timer:%d)

Ursache: Die maximale Anzahl der Plan-Klassen in dieser Funktion (J925) ist 12.
SPOT-523 There are 256 or more instances(timer:%d)

Ursache: Die maximale Anzahl der Instanzen in dieser Funktion (J925) ist 255.
SPOT-524 Attribute ID is out of range(timer:%d)

Ursache: Die maximale Anzahl der Attribut-IDs in dieser Funktion (J925) ist 255.
SPOT-525 There are 51 or more attribute(timer:%d)

Ursache: Die maximale Anzahl der Klassenattribute in dieser Funktion (J925) ist 50.
SPOT-526 NDNW system is not ready(timer:%d)

Ursache: Die Vorbereitung zur Anzeige auf dem Bildschirms ist nicht noch nicht abgeschlossen.
Abhilfe: Lesen Sie DSF, wenn DSF-Lesen abgeschlossen ist. Setzen Sie die DeviceNet-Kommunikation zwischen
Schweißsteuerung und Roboter in einen stabilen Zustand.
SPOT-529 Weld Not ready %s

Ursache: Das Schweißen-fertig-Signal in der Schweißsteuerung ist OFF.
Abhilfe: Siehe Handbuch der Nadex DeviceNet Schweißsteuerung für weitere Informationen über das Schweißen-fertig-Signal.
4.17.7 SPRM Alarm Code
SPRM-000 Invalid destination speed.

Ursache: Die Höchstgeschwindigkeit für die Rampe beträgt 500 mm/s.
Abhilfe: Ändern Sie die Sollgeschwindigkeit und die Zielgeschwindigkeit innerhalb der Geschwindigkeitsgrenzen.
SPRM-001 Internal system error.

Ursache: Interner Systemfehler bezüglich der Rampe.
Abhilfe: Schalten Sie zur Wiederherstellung die Spannung aus. Wenn das Problem weiterhin bestehen bleibt, laden Sie die
Steuerung neu.
- 639 -
SPRM-002 Ramp is disabled.

Ursache: Die Rampe ist für Rückwärtsbewegung deaktiviert.
Abhilfe: Spezifikation. Die Rampe unterstützt keine Rückwärtsbewegung.
SPRM-003 No support for deg/sec

Ursache: Die Geschwindigkeitseinheit Grad/s wird von der Rampe nicht unterstützt.
Abhilfe: Ändern Sie die Geschwindigkeitseinheit auf mm/s oder Zoll/min.
SPRM-004 No time base speed unit.

Ursache: Zeitbezogene Geschwindigkeitseinheiten (ms oder s) werden von der Rampe nicht unterstützt.
Abhilfe: Ändern Sie die Geschwindigkeitseinheit auf mm/s oder Zoll/min.
SPRM-005 Ramp system loading error.

Ursache: Die Rampen-Software wurde falsch geladen.
Abhilfe: Laden Sie die Steuerung neu.
SPRM-006 Ramp disabled, Rotation motn

Ursache: Die Rampe ist für rotationsdominierte Bewegung deaktiviert.
Abhilfe: Die aktuelle Position beinhaltet eine erhebliche Änderung der Ausrichtung. Zeichnen Sie die Position mit einer
geringeren Ausrichtungsänderung neu auf, um die Geschwindigkeitsrampenbewegung auszuführen.
SPRM-007 Ramp disabled. Short motion.

Ursache: Die Rampe ist für kurze Bewegung deaktiviert.
Abhilfe: Die aktuelle Bewegung geht über eine kurze Distanz, die für die Geschwindigkeitserhöhung der Rampe nicht ausreicht.
Zeichnen Sie die Position mit einer längeren Distanz neu auf, um die Geschwindigkeitsrampenbewegung auszuführen.
SPRM-008 Max Speed is not supported.

Ursache: Max Speed is not supported. Die Rampe unterstützt die maximale Geschwindigkeit für ihre Geschwindigkeitseinheit
nicht.
Abhilfe: Ändern Sie die Geschwindigkeitseinheit auf mm/s, cm/min oder Zoll/min.
4.17.8 SRIO Alarm Code
SRIO-001 S. PORT ILLEGAL FUNCTION CODE

Ursache: Es wurde ein unzulässiger Funktionscode spezifiziert. Systemfehler.
Abhilfe: Systemfehler.
SRIO-002 SERIAL PORT NOT OPEN

Ursache: Der serielle Anschluss ist nicht geöffnet.
Abhilfe: Öffnen Sie den seriellen Anschluss, bevor Sie ihn verwenden.
SRIO-003 SERIAL PORT ALREADY OPEN

Ursache: Der serielle Anschluss war bereits geöffnet, und es wurde versucht, ihn noch einmal zu öffnen.
Abhilfe: Versuchen Sie nicht, den seriellen Anschluss zu öffnen, wenn er bereits geöffnet ist.
SRIO-004 SERIAL PORT NOT INITIALIZE

Ursache: Der serielle Anschluss ist nicht initialisiert.
Abhilfe: Initialisieren Sie den seriellen Anschluss, bevor Sie ihn verwenden.
SRIO-005 SERIAL PORT DSR OFF

Ursache: Der serielle Anschluss DSR ist aus.
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob die Einstellung des seriellen Anschlusses korrekt ist. Überprüfen Sie, ob ein Kabel defekt ist.
Prüfen Sie, ob sich neben der Steuerung eine Lärmquelle befindet. Prüfen Sie den Status der Zielvorrichtung.
- 640 -
SRIO-006 SERIAL PORT PARITY ERROR
Ursache: Ein Paritätsfehler ist in der seriellen Schnittstelle aufgetreten.
Prüfen Sie, ob sich neben der Steuerung eine Lärmquelle befindet.
SRIO-007 SERIAL PORT OVERRUN ERROR

Ursache: Ein Überlauffehler ist in der seriellen Schnittstelle aufgetreten.
SRIO-008 SERIAL PORT FRAME ERROR

Ursache: Ein Framefehler ist in der seriellen Schnittstelle aufgetreten.
SRIO-009 S. PORT PARITY & OVERRUN

Ursache: Ein Paritätsfehler und ein Überlauffehler sind in der seriellen Schnittstelle aufgetreten.
SRIO-010 S. PORT PARITY & FRAME

Ursache: Ein Paritätsfehler und ein Framefehler sind in der seriellen Schnittstelle aufgetreten.
SRIO-011 S. PORT OVERRUN & FRAME

Ursache: Ein Überlauffehler und ein Framefehler sind in der seriellen Schnittstelle aufgetreten.
SRIO-012 S. PORT PRTY & OVRRN & FRM

Ursache: Ein Paritätsfehler, ein Überlauffehler und ein Framefehler sind in der seriellen Schnittstelle aufgetreten.
SRIO-013 S. PORT DSR OFF & HARDWARE ERR

Ursache: Das DSR der seriellen Schnittstelle ist ausgeschaltet, und ein Hardware-Fehler ist aufgetreten.
Prüfen Sie, ob sich neben der Steuerung eine Lärmquelle befindet. Prüfen Sie den Status der Zielvorrichtung.
Überprüfen Sie die Hardware.
SRIO-014 S. PORT ILLEGAL REQUEST COUNT

Ursache: Der Anforderungszähler der seriellen Schnittstelle ist ungültig. Systemfehler.
SRIO-015 SERIAL PORT CANCEL

Ursache: Löschen Sie die aktuelle Einstellung der seriellen Schnittstelle. Dieser Code erscheint normalerweise nicht.
Systemfehler.
SRIO-016 S. PORT POWER FAILURE CANCEL

Ursache: Initialisieren Sie die serielle Schnittstelle bei Wiederherstellung nach Netzausfall. Dieser Code erscheint
normalerweise nicht. Systemfehler.
- 641 -
4.17.9 SRVO Alarm Code
SRVO-001 Operator panel E-stop

Ursache: Der Nothalt-Schalter auf der Bedienfeld wurde gedrückt.
Abhilfe:
1. Drehen Sie den Nothalt-Taster auf dem Bedienfeld im Uhrzeigersinn, um ihn zu lösen, und drücken Sie RESET.
2. Wenn dieser Alarm nicht zurückgesetzt werden kann, lesen Sie das Wartungshandbuch der Steuerung für weitere
Informationen.
SRVO-002 Teach pendant E-stop

Ursache: Der Nothalt-Schalter auf dem Programmiergerät wurde gedrückt.
Abhilfe:
1. Drehen Sie den Nothalt-Schalter auf dem Programmiergerät im Uhrzeigersinn, um ihn zu lösen, und drücken Sie
RESET.
2. Wenn dieser Alarm nicht zurückgesetzt werden kann, müssen Sie die das Programmiergerät austauschen.
SRVO-003 Deadman switch released

Ursache: Der Zustimmungsschalter wurde beim Einschalten des Programmiergeräts nicht gedrückt.
Abhilfe:
1. Drücken Sie den Totmannschalter, um ihn freizugeben und drücken Sie dann RESET. Wenn der Totmannschalter
ein Drei-Positionen-Schalter ist, stellen Sie den Totmannschalter in die mittlere Position, um ihn freizugeben,
und drücken Sie dann RESET.
2. Wenn dieser Alarm nicht zurückgesetzt werden kann, müssen Sie die das Programmiergerät austauschen.
SRVO-004 Fence open

Ursache: Die Sicherheitstür oder der Zaun ist geöffnet.
Abhilfe:
1. Nachdem Sie kontrolliert haben, dass sich kein Arbeiter innerhalb des Zauns befindet, schließen Sie den
Sicherheitszaun und drücken RESET.
Informationen.
SRVO-005 Robot overtravel

Ursache: Ein Hardware-Grenzschalter wurde an einer Achse überfahren. Normalerweise wird verhindert, dass die
Roboterbewegung eine Grenze über den maximalen Bewegungsbereich hinaus (Softwarebegrenzungen) für jede Achse
überschreitet. Vor der Auslieferung wurde jedoch der Overtravel-Status für den Transport eingestellt.
Abhilfe:
1. Halten Sie die Shift-Taste und drücken Sie RESET, um den Alarm zurückzusetzen.
2. Die Shift-Taste noch immer gedrückt halten, und den Roboter verfahren, um alle Achsen in den
Bewegungsbereich zu bringen.
Informationen.
Anmerkung:
1. Die Richtung für das Verfahren im Tippbetrieb ist für jede Achse eingeschränkt, bis der Alarm aufgehoben ist.
Die Achse kann nicht in die Richtung im Tippbetrieb verfahren werden, in die sie sich bewegt hat, als der Alarm
aufgetreten ist.
2. Im Roboterstatus Kalibrierung Unvollständig kann die Einschränkung unter Anmerkung 1 oben am Bildschirm
zum Zurücksetzen des Overtravels aufgehoben werden [System / OT release].
- 642 -
SRVO-006 Hand broken
Ursache: Eine Sicherheitshand ist gebrochen. Kann jedoch keine gebrochene Sicherheitshand gefunden werden, ist die
wahrscheinlichste Ursache dieses Alarms, dass das HBK-Signal eines Roboteranschlusskabels auf 0 V ist.
Abhilfe:
1. Halten Sie die Shift-Taste und drücken Sie RESET, um den Alarm zurückzusetzen.
2. Halten Sie die Shift-Taste gedrückt und bewegen Sie das Werkzeug manuell in den Arbeitsbereich. Tauschen Sie
die Sicherheitshand aus oder überprüfen Sie das Sicherheitsgelenk-Kabel. Wenn das Handbruchsignal nicht
verwendet wird, kann es in der Handbrucheinstellung am System-Konfigurationsbildschirm deaktiviert werden.
Nachdem Sie die Maßnahmen ausgeführt haben, halten Sie die Shift-Taste gedrückt und drücken RESET.
Informationen.
SRVO-007 External emergency stops

Ursache: Eine externe NOTHALT-Taste wurde gedrückt.
Abhilfe:
1. Wenn Sie einen externen NOTHALT benutzt haben, beseitigen Sie die Ursache der Störung und drücken Sie
RESET.
Informationen.
SRVO-009 Pneumatic pressure alarm

Ursache: Der Luftdruck-Alarm zeigt einen Defekt an. Kann jedoch kein Luftdruck-Alarm gefunden werden, ist die
wahrscheinlichste Ursache dieses Alarms, dass das PPABN-Signal einer Roboterverbindung auf 0 V ist.
Abhilfe:
1. Korrigieren Sie den Luftdruck oder überprüfen Sie das Kabel.
2. Wenn das Luftdruck-Signal nicht verwendet wird, kann es am System-Konfigurationsbildschirm deaktiviert
werden.
Informationen.
SRVO-010 Belt broken

Ursache: Der digitale Robotereingang für Bandbruch wird ausgegeben.
Abhilfe:
1. Ist der Antriebsriemen in irgendeiner Weise defekt, reparieren Sie ihn und drücken anschließend die
RESET-Taste.
2. Ist der Antriebsriemen nicht defekt, kann das RDI [7]-Signal im Roboteranschlusskabel defekt sein. Überprüfen
Sie das Kabel.
Anmerkung: Bei der Roboterserie, deren Systemvariable ($PARAM_GROUP.$BELT_ENABLE) TRUE ist, wird
dieser Alarm erkannt.
SRVO-012 Power failure recovery

Ursache: Normales Einschalten der Spannung (Warmstart).
- 643 -
SRVO-014 Fan motor abnormal (%d), CPU STOP

Ursache: Wenn der Lüftermotor an der Rückwandplatine stoppt, zeigt das Programmiergerät folgende Meldung an. Innerhalb
einer Minute nach dem Auftreten des Alarms stoppt der Roboter und kann nicht vom Programmiergerät aus bedient
werden. Der Roboter kann durch Ersetzen des Lüftermotors wieder betriebsbereit gemacht werden. Die Nummer in
Klammern gibt an, welcher Lüfter schadhaft ist.
(1): Lüfter über Steckplatz 1
(3): beide Lüfter
Abhilfe:
1. Überprüfen Sie den Lüftermotor und seine Kabel. Ersetzen Sie sie falls erforderlich.
2. Tauschen Sie die Rückwandplatineneinheit aus.
Bevor Sie Korrektur 3 ausführen, führen Sie ein vollständiges Backup der Steuerung durch, um alle Programme und
Einstellungen zu sichern.
3. Ersetzen Sie die Hauptplatine und spielen Sie das Image-Backup wieder ein.
Weitere Informationen finden Sie im Wartungshandbuch der Steuerung.
SRVO-015 System over heat

Ursache: Die Temperatur in der Steuerungseinheit ist höher als der spezifizierte Wert. Innerhalb einer Minute nach dem
Auftreten des Alarms stoppt der Roboter und kann nicht vom Programmiergerät aus bedient werden.
Abhilfe:
1. Wenn die Umgebungstemperatur höher ist als angegeben (45°C), senken Sie die Umgebungstemperatur.
2. Wenn der Lüftermotor nicht läuft, überprüfen Sie ihn und seine Kabel. Ersetzen Sie sie falls erforderlich.
3. Ersetzen Sie die Hauptplatine und spielen Sie das Image-Backup wieder ein. (Der Temperaturregler der
Hauptplatine ist eventuell fehlerhaft.)
SRVO-018 Brake abnormal (G:%d A:%d)

Ursache: Der Bremsstrom überschritt die Spezifikation.
Abhilfe: Möglicherweise ist ein Kurzschluss im Roboter-Anschlusskabel aufgetreten. Weitere Informationen finden Sie im
Wartungshandbuch der Steuerung.
SRVO-021 SRDY off (Group:%d Axis:%d)

Ursache: Das Bereit-Signal des Servoverstärkers bezüglich der angezeigten Gruppe und Achse war ausgeschaltet.
Abhilfe:
1. Beachten Sie die Ursache/Maßnahmen, wenn der Alarmverlauf überprüft wurde und gleichzeitig andere Alarme
aufgetreten sind.
2. Tritt dieser Alarm auf, nachdem eine Achse hinzugefügt oder die Einstellung der Achse geändert wurde,
überprüfen Sie, ob die Einstellungen korrekt sind. Wenn der Fehler gefunden ist, korrigieren Sie ihn. Überprüfen
Sie besonders, ob die Hardware-Startachsennummer, die Verstärkernummer oder der Verstärkertyp fehlerhaft ist.
3. Überprüfen Sie die Einstellung der Maschinensperre für die Multigruppe.
• Fahren Sie mit Maßnahme 4 fort, wenn die Maschinensperre aller Bewegungsgruppen aufgehoben ist.
• Heben Sie die Maschinensperre des Roboters auf, wenn für den Roboter (Sechs-Achsen-Verstärker) die
Maschinensperre aktiviert ist.
Informationen.
Anmerkung:
1. Wenn die Maschinensperre für den Sechs-Achsen-Verstärker aktiviert ist, wird der ihm untergeordnete
Verstärker ausgeschaltet und SRDY wird ausgeschaltet.
2. Es besteht die Möglichkeit, dass die Spezifikation des Programmiergeräts nicht mit der Spezifikation der
Steuerung übereinstimmt. Wenn z. B. das Programmiergerät der RIA/CE-Spezifikation mit einer Steuerung mit
einer anderen Spezifikation verwendet wird, kann dieser Alarm auftreten. Schließen Sie das korrekte
Programmiergerät an.
- 644 -
SRVO-022 SRDY on (Group:%d Axis:%d)
Ursache: SRDY war bereits eingeschaltet, als versucht wurde, das MCC mit HRDY einzuschalten. (HRDY ist das Signal, das
vom Host zum Servosystem gesendet wird, um anzugeben, ob das Servoverstärker MCC eingeschaltet werden soll.
SRDY ist das Signal, das vom Servosystem zum Host gesendet wird, um anzugeben, ob das Servoverstärker MCC ein-
oder ausgeschaltet ist.)
Abhilfe:
1. Tauschen Sie gemäß der Alarmmeldung den Servoverstärker aus.
2. Tauschen Sie das Servokartenmodul oder die Zusatzachsen-Karte gemäß der Alarmmeldung aus.
SRVO-023 Stop error excess(G:%d A:%d)

Ursache: Beim Stoppen des Roboters hat der Servopositionsfehler einen festgelegten Wert ($PARAM_GROUP.$STOPERLIM)
überschritten. Dieser Alarm gibt an, dass der Roboter einen geteachten Punkt nicht erreichen kann oder eine geteachte
Stellung nicht halten kann. Wahrscheinliche Ursache:
1. Überlastung
2. Externe Kräfte wirken auf den Roboter
3. Falscher oder fehlender Anschluss des Motorspannungskabels oder des Bremsenkabels
4. Falsche Einstellung für einen Roboter mit der 2-Achsen-Bremsoption
5. Drehmoment zu klein aufgrund niedriger Versorgungsspannung
6. Bremsen fehlerhaft (inklusive falsche Einstellung der Bremsennummer für die Zusatzachse)
7. Zusatzbremse für die Zusatzachse fehlerhaft
8. Verstärker-Versagen
9. Motor-Versagen
10. Motorspannungskabel oder Bremskabel fehlerhaft
Abhilfe:
1. Überprüfen Sie, ob der Duty-Cycle oder die Nutzlast den zulässigen Wert übersteigt. Ist dies der Fall, reduzieren
Sie die Nutzleistung oder die Last.
2. Überprüfen Sie, ob eine externe Schub- oder Zugkraft auf den Roboter wirkt. Ist dies der Fall, beseitigen Sie die
externe Kraft oder ändern Sie den geteachten Punkt.
3. Überprüfen Sie, ob die Leistungsseite des Roboter-Anschlusskabels oder des Kabels in der mechanischen Einheit
fehlerhaft ist.
4. Überprüfen Sie, ob Motorleistungskabel/Steckverbinder und Bremskabel/Steckverbinder korrekt angeschlossen
sind. Überprüfen Sie insbesondere, ob das/der Leistungskabel/Steckverbinder an andere Motoren angeschlossen
ist.
5. Überprüfen Sie, ob die Robotereinstellung (2BK oder 6BK) korrekt ist, wenn der verwendete Roboter über eine
2BK-Option verfügt.
6. Messen Sie die Versorgungsspannung. Überprüfen Sie dann, ob die Spannung für die Steuerungsspezifikation
geeignet ist.
7. Überprüfen Sie, ob die Motorbremse bei einem Reset oder einer Roboterbewegung korrekt gelöst wird.
Überprüfen Sie als erstes, ob die Einstellung der Bremsennummer korrekt ist, wenn dieser Alarm in der
Zusatzachse auftritt.
8. Wenn dieser Alarm in der Zusatzachse auftritt, deren Bremse durch die Zusatz-Bremseinheit gesteuert wird,
überprüfen Sie die Sicherung in der Zusatz-Bremseinheit.
Informationen. Informationen zur Zusatzachse finden Sie im Wartungshandbuch der Zusatzachsen-Option.
SRVO-024 Move error excess(G:%d A:%d)

Ursache: Beim Verfahren des Roboters hat der Servopositionsfehler einen festgelegten Wert
($PARAM_GROUP.$MOVER_OFFST) überschritten. Dieser Alarm gibt eine übermäßige Bahnabweichung an.
Wahrscheinliche Ursache: Siehe oben (SRVO-023)
Abhilfe: Führen Sie die gleiche Maßnahme durch wie für den vorherigen Punkt (SRVO-023). In diesem Fall bezieht sie sich
jedoch nicht auf die Bremsoption.
- 645 -
SRVO-025 Motn dt overflow (G:%d A:%d)

Ursache: Der Bewegungsbefehl ist zu groß.
Abhilfe:
• Schalten Sie den Roboter aus.
• Die SHIFT- und RESET-Tasten am Programmiergerät drücken und halten.
• Während Sie die SHIFT und RESET Tasten gedrückt halten, schalten Sie den Roboter ein.
2. Wenn der Fehler immer noch existiert, dokumentieren Sie das Ereignis, das den Fehler verursacht hat, und
wenden Sie sich an den technischen Kundendienst von FANUC Robotics.
SRVO-026 Motor speed limit(G:%d A:%d)

Ursache: Es wurde versucht, die höchstzulässige Motordrehzahl zu überschreiten ($PARAM_GROUP.$MOT_SPD_LIM). Die
Motorgeschwindigkeit ist an ihren zulässigen Höchstwert gebunden.
Abhilfe: Es handelt sich hierbei nur um eine Mitteilung. Sie sollten jedoch versuchen, diesen Fehler zu beseitigen, und die
Umstände, die zu ihm führten, nicht wiederholen.
SRVO-027 Robot not mastered(Group:%d)

Ursache: Es wurde versucht, die Kalibrierung durchzuführen, obwohl die Masterung noch nicht beendet war.
Abhilfe: Führen Sie die Masterung vom Kalibrierbildschirm aus durch [6 SYSTEM Master/Cal].
SRVO-030 Brake on hold (Group:%d)

Ursache: Wenn die Brake on Hold-Funktion aktiviert ist, wird dieser Alarm ausgegeben, wenn ein Hold-Signal eingeht.
Abhilfe:
1. Es handelt sich hierbei nur um eine Mitteilung. Bei dieser Meldung sind keine Maßnahmen erforderlich.
2. Wenn Sie diese Funktion nicht verwenden, deaktivieren Sie [Brake on hold] am Bildschirm der allgemeinen
Einstellungen [6 SETUP General] und schalten Sie die Spannung aus und wieder ein.
SRVO-031 User servo alarm (Group:%d)

Ursache: Es wurde ein Benutzer-Servoalarm ausgegeben. Dieser Alarm tritt auf, wenn die Systemvariable
$MCR_GRP[i].$SOFT_ALARM auf TRUE gesetzt wird.
Abhilfe: Kontrollieren Sie, warum $MCR_GRP.$SOFT_ALARM auf TRUE gesetzt ist.
SRVO-033 Robot not calibrated(Grp:%d)

Ursache: Es wurde versucht, einen Referenzpunkt für die Schnellmasterung einzustellen, aber die Kalibrierung ist noch nicht
vollständig.
Abhilfe: Führen Sie die Kalibrierung durch, indem Sie folgende Prozedur verwenden:
1. Spannung einschalten.
2. Führen Sie [CALIBRATION] am Kalibrierbildschirm [6 SYSTEM CALIBRATION] aus.
SRVO-034 Ref pos not set (Group:%d)

Ursache: Es wurde versucht, eine Schnellmasterung durchzuführen, aber der erforderliche Referenzpunkt wurde noch nicht
spezifiziert.
Abhilfe: Spezifizieren Sie auf dem Kalibrierbildschirm einen Referenzpunkt für die einfache Masterung (Quick-Masterung).
SRVO-035 Joint speed limit(G:%d A:%d)

Ursache: Ein höherer Wert als die maximale Achsengeschwindigkeit ($PARAM_GROUP.$JNTVELLIM) wurde spezifiziert.
Jede tatsächliche Achsengeschwindigkeit hängt von der maximalen Geschwindigkeit ab.
Abhilfe: Reduzieren Sie die Achsengeschwindigkeit bis zum in ($PARAM_GROUP.$JNTVELLIM) spezifizierten Grenzwert.
SRVO-036 Inpos time over (G:%d A:%d)

Ursache: Die In-Positions-Überwachungszeit ($PARAM_GROUP.$IMPOS_TIME) ist abgelaufen, aber der Roboter kann einen
geteachten Punkt der spezifizierten In-Position nicht erreichen ($PARAM_GROUP.$STOPTOL).
Abhilfe: Führen Sie die gleiche Maßnahme durch wie für den Alarm SRVO-023 (Stop error excess).
SRVO-037 IMSTP input (Group:%d)

Ursache: Das *IMSTP-Signal, ein Peripheriegeräte-E/A-Signal, ist ausgeschaltet.
Abhilfe: Schalten Sie das *IMSTP-Signal ein.
- 646 -
SRVO-038 Pulse mismatch (G:%d A:%d)
Ursache: Eine bei eingeschalteter Spannung erkannte Pulszählung weicht von derjenigen bei ausgeschalteter Spannung ab. Dies
könnte folgendermaßen verursacht sein:
1. Die Datei (SYSMAST.SV), die in einer anderen Achsposition als der aktuellen gespeichert wurde, wurde
geladen.
2. Die Bremseneinstellung in der Software ist falsch.
3. Für den Roboter mit der Zwei-Achsen-Bremsoption wurde ein falscher Bremstyp eingestellt.
4. Die Datei (SYSMAST.SV), die von anderen Robotern gespeichert wurde, wurde geladen.
5. Die Achsposition wurde bei abgeschalteter Steuerspannung mit einer Bremslöseinheit geändert.
6. Die Achse ist abgefallen, während die Steuerspannung aufgrund von Problemen mit der Bremse abgeschaltet ist.
Abhilfe:
1. Wenn dieser Fehler zusammen mit SRVO-222 auftritt, beachten Sie SRVO-222.
2. Überprüfen Sie die Einrichtung oder Bremsentyp-Einstellung im Hinblick auf Ursache 2 und 3 oben und
korrigieren Sie die Einstellung. Bezüglich der Ursache 4 oben, laden Sie die Roboterdatei SYSMAST.SV.
Danach sollte ein Puls-Reset durchgeführt werden. Folgende zwei Methoden stehen zur Verfügung:
• Methode 1: Setzen Sie den Cursor auf $MCR.$SPC_RESET am Systemvariablenbildschirm und wählen Sie
F4 TRUE. Die Variable wird vorübergehend TRUE und schreibt sofort in FALSE. Drücken Sie dann
RESET.
• Methode 2: Drücken Sie F3 RES_PCA am MASTER/CAL-Bildschirm und wählen Sie F4 YES. Drücken
Sie dann RESET.
Anmerkung: Der MASTER/CAL-Bildschirm wird normalerweise nicht angezeigt. Der Arbeiter mit der
entsprechenden Qualifikation führt die Operation aus. Überprüfen Sie, ob die Roboterposition auf dem
Programmiergerät korrekt ist. Falls sie falsch ist, muss eine Neumasterung durchgeführt werden.
SRVO-039 Motor speed excess(G:%d A:%d)

Ursache: Die berechnete Motorgeschwindigkeit (CMC) kann nicht gefahren werden, weil die CMC das Limit überschritten hat.
Abhilfe: Reduzieren Sie die Bewegungsgeschwindigkeit, oder deaktivieren Sie CMC.
SRVO-041 MOFAL alarm (Grp:%d Ax:%d)

Ursache: Der Wert des internen Bewegungsbefehls ist zu groß.
SRVO-043 DCAL alarm(Group:%d Axis:%d)

Ursache: Die mit der regenerativen Entladung produzierte Energie ist zu hoch. Dadurch kann die ganze erzeugte Energie nicht
in Hitze zerstreut werden.
Abhilfe:
1. Dieser Alarm könnte auftreten, wenn die Achse häufig beschleunigt/abgebremst wird oder wenn sie vertikal ist
und einen hohen Betrag regenerativer Energie erzeugt. Wenn dieser Alarm auftritt, verbessern Sie die
Betriebsbedingungen.
Informationen.
SRVO-044 DCHVAL alarm (PS) (Group:%d Axis:%d)

Ursache: Die DC-Spannung (DC-Zwischenkreisspannung) des Hauptstromkreises ist anomal hoch.
Abhilfe: Informationen finden Sie im Wartungshandbuch der Steuerung.
- 647 -
SRVO-045 HCAL alarm(Group:%d Axis:%d)

Ursache: Durch den Hauptstromkreis des Servoverstärkers fließt übermäßig hoher Strom.
Abhilfe: Schalten Sie die Steuerspannung aus und trennen Sie das Stromkabel vom Servoverstärker ab, so wie von der
Alarmmeldung angezeigt. Trennen Sie auch das Bremskabel ab, damit die Achse nicht unerwartet abfällt.
1. Schalten Sie im obigen Zustand die Steuerspannung wieder ein und überprüfen Sie, ob dieser Alarm erneut
auftritt. Wenn ja, tauschen Sie den Servoverstärker aus.
2. Überprüfen Sie die Isolierung der U-, V-, W- und GND-Leitungen des Spannungskabels gegeneinander. Wenn
ein Kurzschluss auftritt, tauschen Sie die Stromkabel aus.
3. Messen Sie den Widerstand des Spannungskabels zwischen U und V, V und W, und W und U mit einem
Ohmmeter, das einen sehr niedrigen Widerstandsbereich hat. Unterscheiden sich die Widerstände an diesen drei
Stellen voneinander, ist der Motor oder das Stromkabel schadhaft. Überprüfen Sie jedes Teil genau und ersetzen
Sie es gegebenenfalls.
SRVO-046 OVC alarm (Group:%d Axis:%d)

Ursache: Der Effektivstrom-Wert, der intern vom Servosystem berechnet wird, überschreitet den maximal zulässigen Wert.
Dieser Alarm wird ausgegeben, um den Motor und den Verstärker vor einem Hitzeschaden zu schützen.
Wahrscheinliche Ursache:
1. Überlastung
3. Das Bremskabel ist nicht angeschlossen
8. Motor-Versagen
Abhilfe:
3. Überprüfen Sie, ob Bremskabel/Steckverbinder korrekt angeschlossen sind.
geeignet ist.
7. Wenn dieser Alarm nicht zurückgesetzt werden kann, Weitere Informationen finden Sie im Wartungshandbuch
der Steuerung. Informationen zur Zusatzachse finden Sie im Wartungshandbuch der Zusatzachsen-Option.
SRVO-047 LVAL alarm(Group:%d Axis:%d)

Ursache: Die Versorgungsspannung der Steuerungsspannung zum Servoverstärker ist zu niedrig.
Abhilfe: Möglicherweise ist der Servoverstärker und/oder die Spannungsversorgungseinheit schadhaft. Weitere Informationen
finden Sie im Wartungshandbuch der Steuerung.
SRVO-049 OHAL1 alarm (Grp:%d Ax:%d)

Ursache: Der Thermostat im Transformator wurde ausgelöst.
Abhilfe: Informationen finden Sie im Wartungshandbuch der Steuerung.
- 648 -
SRVO-050 Collision Detect alarm (G:%d A:%d)
Ursache: Es wurde eine Kollision festgestellt. (Es wurde ein übermäßig hohes Stördrehmoment durch die Servosoftware
geschätzt.) Wahrscheinliche Ursache:
1. Kollision (Tip Stick) / Externe Kräfte wirken auf den Roboter
2. Überlast / starke Beschleunigung
3. Erhöhte Reibung durch niedrige Temperatur
8. Fehler in der Nothalt-Einheit
9. Motor-Versagen
11. Getriebe-Versagen
Abhilfe:
1. Überprüfen Sie, ob der Roboter mit einem Gegenstand kollidiert ist. Um diesen Alarm aufzuheben, drücken und
Halten Sie die Tasten SHIFT und RESET. Lassen Sie nur die RESET-Taste los. Halten Sie die SHIFT-Taste
gedrückt und drücken Sie eine Jog-Taste, um die Achse von der Kollision weg zu fahren.
2. Überprüfen Sie, ob die Traglast (Masse, Schwerpunkt und Trägheit) korrekt eingestellt ist.
3. Überprüfen Sie, ob die angewandte Last den zulässigen Wert übersteigt. Ist dies der Fall, verringern Sie die
Belastung. Wenn Sie einen ACC-Override größer 100 verwenden, reduzieren Sie den Wert des ACC Override.
Die zulässige untere Schwellwert für die Störgröße kann am STATUS/AXIS/DISTURB-Bildschirm geändert
werden.
4. Tritt dieser Alarm auf, wenn der Roboter nach langer Zeit wieder verwendet wird oder wenn die Temperatur sehr
niedrig ist, muss der Roboter eine Zeit lang mit niedriger Geschwindigkeit verfahren werden, bevor der Betrieb
mit normaler Geschwindigkeit aufgenommen werden kann.
5. Überprüfen Sie, ob Motorleistungskabel/Steckverbinder und Bremskabel/Steckverbinder korrekt angeschlossen
sind. Überprüfen Sie insbesondere, ob das/der Leistungskabel/Steckverbinder an andere Motoren angeschlossen
ist.
geeignet ist.
9. Folgende Teile könnten beschädigt sein. Tauschen Sie sie aus oder wenden Sie sich an die FANUC
Serviceabteilung.
• Zusatzbremsen-Einheit (falls verwendet)
• Servoverstärker
• Servomotor
• Roboteranschlusskabel (Strom-/Bremsleitung)
• Kabel in der mechanischen Einheit (Strom-/Bremseinheit)
• Reduziergetriebe
SRVO-051 CUER alarm(Group:%d Axis:%d)

Ursache: Die Abweichung eines Rückkopplungs-Stromwerts ist übermäßig hoch. Fehler im Strom-Erkennungsstromkreis im
Servoverstärker.
Abhilfe: Tauschen Sie den Servoverstärker aus.
- 649 -
SRVO-053 Disturbance excess(G:%d A:%d)

Ursache: Eine in der Software geschätzte Störgröße hat den Schwellenwert überschritten. Wenn der Roboter mit dieser
Warnung weiterläuft, kann SRVO-050 auftreten.
Abhilfe:
Belastung.
SRVO-055 FSSB com error 1 (G:%d A:%d)

Ursache: Ein Kommunikationsfehler ist zwischen der Hauptplatine und dem Servoverstärker aufgetreten. (von der Hauptplatine
zum Servoverstärker).
Abhilfe: Informationen finden Sie im Wartungshandbuch der Steuerung. Informationen zur Zusatzachse finden Sie im
Wartungshandbuch der Zusatzachsen-Option.
SRVO-056 FSSB com error 2 (G:%d A:%d)

Ursache: Ein Kommunikationsfehler ist zwischen der Hauptplatine und dem Servoverstärker aufgetreten (vom Servoverstärker
zur Hauptplatine).
SRVO-057 FSSB disconnect (G:%d A:%d)

Ursache: Die Kommunikation zwischen der Hauptplatine und dem Servoverstärker ist unterbrochen.
SRVO-058 FSSB %d init error (%d)

Ursache: Die FSSB-Initialisierung ist fehlgeschlagen.
Abhilfe: Informationen finden Sie im Wartungshandbuch der Steuerung. Anmerkung: Um diesen Alarm aufzuheben, muss die
Spannung aus- und wieder eingeschaltet werden.
SRVO-059 Servo amp init error

Ursache: Die Initialisierung des Servoverstärkers ist fehlgeschlagen.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Servoverstärker und seine Verkabelung. Weitere Informationen finden Sie im Wartungshandbuch
der Steuerung.
Anmerkung: Um diesen Alarm aufzuheben, muss die Spannung aus- und wieder eingeschaltet werden.
SRVO-061 CKAL alarm(Group:%d Axis:%d)

Ursache: Die Uhr für den Rotationszähler im Pulscoder weicht von der Norm ab.
Abhilfe: Ersetzen Sie den Pulscoder. Führen Sie nach dem Austauschen eine Masterung durch.
Anmerkung: Tritt dieser Alarm mit einem SRVO-068 DTERR, SRVO-069 CRCERR oder SRVO-070 STBERR auf,
ignorieren Sie diesen Alarm und sehen Sie die anderen drei Alarmkorrekturen nach.
SRVO-062 BZAL alarm(Group:%d Axis:%d)

Ursache: Dieser Alarm wird ausgegeben, wenn die Batterie zum Sichern der absoluten Positionsdaten des Pulscoders nicht
angeschlossen oder leer ist. Das Batteriekabel im Innern des Roboters könnte abgetrennt worden sein.
Abhilfe: Tauschen Sie die Batterie im Batteriekasten der Roboterbasis oder den Pulscoder aus. Weitere Informationen finden
Sie im Wartungshandbuch der Steuerung.
Beseitigen Sie die Alarmursache und schalten Sie die Spannung wieder ein, nachdem Sie die Puls-Reset-Operation
ausgeführt haben. Eine neue Masterung wird notwendig. Folgende zwei Methoden stehen für den Puls-Reset zur
Verfügung:
Methode 1: Setzen Sie den Cursor auf $MCR.$SPC_RESET am Systemvariablenbildschirm und wählen Sie F4
TRUE. Die Variable wird vorübergehend TRUE und schreibt sofort in FALSE. Drücken Sie dann RESET.
Methode 2: Drücken Sie F3 RES_PCA am MASTER/CAL-Bildschirm und wählen Sie F4 YES. Drücken Sie
dann RESET.
Anmerkung: Der MASTER/CAL-Bildschirm wird normalerweise nicht angezeigt.
- 650 -
SRVO-063 RCAL alarm(Group:%d Axis:%d)
Ursache: Der eingebaute Rotationszähler im Pulscoder weicht von der Norm ab.
Abhilfe:
1. Ersetzen Sie den Pulscoder.
2. Setzen Sie nach dem Austausch die Systemvariable $MCR.$SPC_RESET auf TRUE, und schalten Sie den Strom
aus und wieder ein.
3. Mastern Sie den Roboter.
SRVO-064 PHAL alarm(Group:%d Axis:%d)

Ursache: Dieser Alarm wird ausgegeben, wenn die Phase eines vom Pulscoder erzeugten Pulssignals anormal ist.
SRVO-065 BLAL alarm(Group:%d Axis:%d)

Ursache: Die Batteriespannung für den Pulscoder ist unter den zulässigen Mindestwert gefallen.
Abhilfe: Tauschen Sie die Batterie aus.
Anmerkung: Wird dieser Alarm ausgegeben, müssen Sie die Batterie unverzüglich bei eingeschalteter Spannung
austauschen. Wird der BZAL Alarm ausgegeben, weil die Batterie nicht rechtzeitig ausgetauscht wird, gehen
Positionsdaten verloren, wodurch eine Robotermasterung erforderlich wird.
SRVO-066 CSAL alarm(Group:%d Axis:%d)

Ursache: Die ROM-Checksummendaten des Pulscoders sind anormal.
SRVO-067 OHAL2 alarm (Grp:%d Ax:%d)

Ursache: Die Temperatur im Innern des Pulscoders ist zu hoch, wodurch der eingebaute Thermostat ausgelöst wurde.
Abhilfe:
1. Überprüfen Sie die Betriebsbedingungen des Roboters. Wird die Belastbarkeit des Roboters, wie z. B.
Nennbelastbarkeitszyklus und -last, überschritten, ändern Sie die Verwendung des Roboters, so dass die Werte
nicht überstiegen werden.
2. Wird dieser Alarm ausgegeben, muss der Motor ausgetauscht werden, auch wenn die Spannung eingeschaltet ist
und der Motor nicht überhitzt ist.
SRVO-068 DTERR alarm (Grp:%d Ax:%d)

Ursache: Es wurde ein Anforderungssignal an den Serien-Pulscoder geschickt, aber keine Seriendaten zurückgeschickt.
Abhilfe:
1. Überprüfen Sie den Anschluss des Kabels zwischen Pulscoder und Servoverstärker. (Wenn der Alarm in den
Roboterachsen auftritt, überprüfen Sie den internen Anschluss des Roboterkabels (für den Pulscoder)).
2. Überprüfen Sie, ob die Abschirmung des oben genannten Kabels fest an die Erdungsplatte angeschlossen ist.
4. Tauschen Sie den Servoverstärker aus.
5. Tauschen Sie das Roboteranschlusskabel (für den Pulsecoder) aus.
SRVO-069 CRCERR alarm (Grp:%d Ax:%d)

Ursache: Serielle Daten haben sich während der Übertragung geändert.
Abhilfe: Siehe Abhilfe für SRVO-068.
SRVO-070 STBERR alarm (Grp:%d Ax:%d)

Ursache: Ein Startbit- oder Stopbit-Fehler der seriellen Daten ist aufgetreten.
- 651 -
SRVO-071 SPHAL alarm (Grp:%d Ax:%d)

Ursache: Eine übermäßig große Rückkopplungsgeschwindigkeit wurde erkannt.
Abhilfe:
1. Dieser Alarm gibt nicht die Hauptursache des Problems an, wenn er zusammen mit dem PHAL-Alarm
(SRVO-064) ausgegeben wird.
2. Es handelt sich möglicherweise um eine Fehlerkennung durch Störeinwirkung. Prüfen Sie die
Erdung/Abschirmung auf korrekten Anschluss. Wenn möglich, verbessern Sie die Erdung/Abschirmung.
3. Tauschen Sie den Motor-Pulsecoder aus. Eine neue Masterung wird notwendig.
5. Tauschen Sie das Roboter-Anschlusskabel aus.
6. Ersetzen Sie die Batterie in der mechanischen Einheit.
SRVO-072 PMAL alarm(Group:%d Axis:%d)

Ursache: Der Pulscoder könnte fehlerhaft sein.
Abhilfe: Tauschen Sie den Pulscoder aus und führen Sie eine Masterung durch.
SRVO-073 CMAL alarm(Group:%d Axis:%d)

Ursache: Der Pulscoder könnte schadhaft sein, oder die Störung wird durch Rauschen verursacht.
Abhilfe:
1. Verbessern Sie die Abschirmung.
2. Tauschen Sie den Pulscoder aus und führen Sie eine Masterung durch.
SRVO-074 LDAL alarm(Group:%d Axis:%d)

Ursache: Die LED am Pulscoder wurde abgetrennt.
Abhilfe: Tauschen Sie den Pulscoder aus und führen Sie eine Masterung durch.
SRVO-075 Pulse not established (G:%d A:%d)

Ursache: Die absolute Position des Pulscoders wurde noch nicht eingerichtet. Dieser Alarm erscheint normalerweise nach
BZAL oder CMAL.
Abhilfe: Setzen Sie den Alarm zurück und verfahren Sie die Achse, für die der Alarm aufgetreten ist, im Tippbetrieb, bis der
Alarm nicht mehr auftritt (Verfahren Sie sie um eine Motorumdrehung). Dieser Alarm muss vor der Masterung
aufgehoben werden.
SRVO-076 Tip Stick Detection (G:%d A:%d)

Ursache: Eine übermäßige Störgröße wurde bei Bewegungsbeginn in der Servosoftware berechnet. (Eine anormale Belastung
wurde erkannt. Die Ursache könnte Schweißen sein.)
Abhilfe: Ergreifen Sie die gleiche Maßnahme wie für SRVO-050 (CLALM-Alarm).
Anmerkung: Der untere Grenzpegel für die Tip Stick-Erkennung kann nicht am STATUS/Axis/Disturb-Bildschirm
geändert werden.
SRVO-078 Servo param update(G:%d A:%d)

Ursache: Der Servoparameter wurde aktualisiert.
Abhilfe: Drücken Sie RESET, und fahren Sie fort.
SRVO-079 Stroke exceeded during press(G:%d A:%d)

Ursache: Die Zangenspitzenposition überschritt während der Andruckoperation (SPOT oder PRESS_MOTN) die Hubgrenze der
Zange. Der Quetschvorgang stoppte, weil die die Zange überdehnt war.
Abhilfe: Prüfen Sie die Masterposition, und schließen Sie die Hubgrenze für die Zange. Korrigieren Sie diese Werte, wenn sie
falsch sind. Wenn diese Werte korrekt sind, setzen Sie neue Spitzen in die Zange ein, damit die Zange beim Pressen
innerhalb der Hubgrenze arbeiten kann
- 652 -
SRVO-081 EROFL alarm (Track enc:%d)
Ursache: Der Pulszähler für den Line Tracking-Encoder (Inkremental-Pulse Coder) ist übergelaufen.
Abhilfe:
1. Reduzieren Sie die Encodergeschwindigkeit (Förderergeschwindigkeit).
2. Tauschen Sie den Inkremental-Pulscoder für Line Tracking aus.
3. Tauschen Sie das Line-Tracking-Kabel aus.
4. Die Line-Tracking-I/F-Platine austauschen.
SRVO-082 DAL alarm(Track encoder:%d)

Ursache: Der Line-Tracking-Pulscoder wurde nicht angeschlossen.
Abhilfe:
1. Überprüfen Sie das Verbindungskabel an beiden Enden (Line-Tracking-Schnittstellenkarte und Pulscoder).
2. Überprüfen Sie, ob die Abschirmung des Verbindungskabels fest an die Erdungsplatte angeschlossen ist.
SRVO-083 CKAL alarm (Track enc:%d)

Ursache: Die Uhr für den Rotationszähler im Pulscoder weicht von der Norm ab.
Abhilfe: Siehe Beschreibung zum SRVO-061 CKAL-Alarm.
SRVO-084 BZAL alarm (Track enc:%d)

Ursache: Dieser Alarm wird ausgegeben, wenn die Batterie zum Sichern der absoluten Positionsdaten des Pulscoders nicht
angeschlossen ist.
Abhilfe: Siehe Beschreibung für den Servo-062 BZAL-Alarm.
SRVO-085 RCAL alarm (Track enc:%d)

Ursache: Der eingebaute Rotationszähler im Pulscoder weicht von der Norm ab.
Abhilfe: Siehe Beschreibung zum SRVO-063 RCAL-Alarm.
SRVO-086 PHAL alarm (Track enc:%d)

Ursache: Dieser Alarm wird ausgegeben, wenn die Phase eines vom Pulscoder erzeugten Pulssignals anormal ist.
Abhilfe: Siehe Beschreibung für den Servo-064 PHAL-Alarm.
SRVO-087 BLAL alarm (Track enc:%d)

Ursache: Dieser Alarm wird ausgegeben, wenn die Batteriespannung zum Sichern der absoluten Positionsdaten des Pulscoders
unter den zulässigen Minimalwert gesunken ist.
Abhilfe: Siehe Beschreibung für den Servo-065 BLAL-Alarm.
SRVO-088 CSAL alarm (Track enc:%d)

Ursache: Die ROM-Checksummendaten des Pulscoders sind anormal.
Abhilfe: Siehe Beschreibung zum SRVO-066 CSAL-Alarm.
SRVO-089 OHAL2 alarm (Track enc:%d)

Ursache: Der Motor ist überhitzt.
Abhilfe: Siehe Beschreibung für den Servo-067 OHAL2-Alarm.
SRVO-090 DTERR alarm (Track enc:%d)

Ursache: Während der Kommunikation zwischen dem Pulscoder und der Line Tracking-Schnittstellenkarte ist ein Fehler
aufgetreten.
Abhilfe:
1. Überprüfen Sie das Verbindungskabel an beiden Enden (Line-Tracking-Schnittstellenkarte und Pulscoder).
2. Überprüfen Sie, ob die Abschirmung des Verbindungskabels fest an die Erdungsplatte angeschlossen ist.
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SRVO-091 CRCERR alarm (Track enc:%d)

aufgetreten.
SRVO-092 STBERR alarm (Track enc:%d)

aufgetreten.
SRVO-093 SPHAL alarm (Track enc:%d)

Ursache: Am Line Tracking-Encoder wurde eine übermäßige Geschwindigkeit erkannt.
Abhilfe:
1. Dieser Alarm gibt nicht die Hauptursache des Problems an, wenn er zusammen mit dem PHAL-Alarm
(SRVO-086) ausgegeben wird. Siehe SRVO-086.
2. Reduzieren Sie die Encodergeschwindigkeit (Förderergeschwindigkeit).
3. Überprüfen Sie, ob die Abschirmung des Line Tracking-Kabels an die Erdungsschiene in der Steuerung
angeschlossen ist.
4. Tauschen Sie den absoluten Pulscoder für Line Tracking aus.
SRVO-094 PMAL alarm (Track enc:%d)

Ursache: Der Pulscoder könnte fehlerhaft sein.
Abhilfe: Siehe Beschreibung für den Servo-072 PMAL Alarm.
SRVO-095 CMAL alarm (Track enc:%d)

Ursache: Es ist wahrscheinlich, dass der Pulscoder abnormal ist, oder der Pulscoder aufgrund von Rauschen versagt hat.
Abhilfe:
1. Verstärken Sie die Erdung am Flansch des Motors.
SRVO-096 LDAL alarm (Track enc:%d)

Ursache: Die LED am Pulscoder wurde abgetrennt.
Abhilfe: Siehe Beschreibung für den SRVO-074 LDAL-Alarm.
SRVO-097 Pulse not established(Enc:%d)

Ursache: Die absolute Position des Pulscoders wurde noch nicht eingerichtet.
Abhilfe: Siehe Beschreibung für den Alarm SRVO-075 Pulse not established.
SRVO-098 ACC sensor DTERR alarm

Ursache: Der Beschleunigungssensor wurde nicht angeschlossen. Andernfalls trat ein Fehler während der Kommunikation
zwischen dem Beschleunigungssensor und der Hauptplatine auf.
Abhilfe:
1. Prüfen Sie den Kontakt der Anschlussbuchse des Verbindungskabels.
3. Tauschen Sie das oben genannte Kabel aus.
4. Ersetzen Sie den Beschleunigungssensor.
SRVO-099 ACC sensor CRCERR alarm

Ursache: Informationen bei der Übertragung von dem Beschleunigungssensor geändert.
- 654 -
SRVO-100 ACC sensor STBERR alarm
Ursache: Ein Bitfehler der Daten von dem Beschleunigungssensor aufgetreten.
SRVO-101 Robot overtravel(Group:%d)

Ursache: Ein Overtravel-Begrenzungsschalter des Roboters wurde gedrückt.
Abhilfe: Siehe SRVO-005 Abhilfe.
SRVO-102 Hand broken (Group:%d)

Ursache: Das Handbruch-Robotersignal (*HBK) wird ausgegeben.
Abhilfe: Refer to the SRVO-006 Remedy.
SRVO-103 Air pressure alarm(G:%d)

Ursache: Das Luftdruck-Robotersignal (PPABN) wird ausgegeben.
Abhilfe: Siehe SRVO-009 Abhilfe.
SRVO-105 Door open or E.Stop

Ursache:
1. Die Tür der Steuerung ist geöffnet oder Notaus-Signale werden über einen kurzen Zeitraum erkannt.
2. Die Spezifikation des Programmiergeräts stimmt nicht mit der der Steuerung überein.
Abhilfe:
1. Schließen Sie die Steuerungstür und drücken Sie die Reset-Taste.
2. Überprüfen Sie, ob die Spezifikation des Programmiergeräts mit der der Steuerung übereinstimmt. Wenn z. B.
das Programmiergerät der RIA/CE-Spezifikation mit einer Steuerung mit einer anderen Spezifikation verwendet
wird, kann dieser Alarm auftreten. Schließen Sie das korrekte Programmiergerät an.
3. Weitere Informationen finden Sie im Wartungshandbuch der Steuerung.
SRVO-106 Door open/E.Stop(Robot:%d)

Ursache:
1. Die Tür der Steuerung ist geöffnet oder Notaus-Signale werden über einen kurzen Zeitraum erkannt.
2. Die Spezifikation des Programmiergeräts stimmt nicht mit der der Steuerung überein.
Abhilfe: Siehe Beschreibung für SRVO-105 Tür offen oder Nothalt.
SRVO-108 ACC sensor livecode error

Ursache: Der Fehler kann bei der Kommunikation mit dem Kraftsensors aufgetreten sein.
Abhilfe: Siehe Fehlermeldung über den Kraftsensor.
SRVO-109 ACC sensor ID mismatch %d

Ursache:
1. Der Beschleunigungssensor wurde nicht angeschlossen.
2. Ein anderer Sensor als der Beschleunigungssensor wurde erkannt.
Abhilfe:
1. Prüfen Sie den Kontakt der Anschlussbuchse des Verbindungskabels.
3. Tauschen Sie das oben genannte Kabel aus.
4. Ersetzen Sie den Beschleunigungssensor.
SRVO-111 Softfloat time out(G:%d)

Ursache: Die Folgeverarbeitungszeit ist vorbei, wenn Softfloat auf OFF steht. (Wenn $SFLT_ERRTYP=0)
Abhilfe:
1. Überprüfen Sie, ob vor Einschalten von Softfloat keine externe Kraft auf den Roboter wirkt.
2. Überprüfen Sie, ob sich der Roboter nicht bewegt, wenn sich die Haltung während Softfloat stark ändert.
3. Falls erforderlich, vergrößern Sie $SFLT_FUPTIM.
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SRVO-112 Softfloat time out(G:%d)

Ursache: Die Folgeverarbeitungszeit ist vorbei, wenn Softfloat auf OFF steht. (Wenn $SFLT_ERRTYP=1)
Abhilfe: Siehe Beschreibung der SRVO-111 Softfloat time out.
SRVO-113 Cart. error excess(G:%d %s)

Ursache: Während kartesische Softfloat ausgeführt wird, wird der Positionsfehler auf die rechtwinkligen Koordinaten größer als
die nutzerdefinierte Toleranz.
Abhilfe: Suchen und entfernen Sie die Ursache dafür, dass der Positionsfehler immer größer wird. Oder vergrößern Sie die
Toleranz, schalten Sie die Steuerung aus und wieder ein. Die Toleranz ist der Wert der folgenden Systemvariablen:
X-Richtung [mm] : $PARAM_GROUP.$CB_IX
Y-Richtung [mm] : $PARAM_GROUP.$CB_IY
Z-Richtung [mm] : $PARAM_GROUP.$CB_IZ
SRVO-114 Singularity Detected

Ursache: Während der Roboterbewegung wurde eine Singularität erkannt.
Abhilfe: Teachen Sie die Programmpunkte neu, verwenden Sie WJNT oder JOINT MOTYPE.
SRVO-115 Limit error (G:%d, A:%s)

Ursache: Die Linearbahn liegt außerhalb der Achsgrenze.
Abhilfe: Teachen Sie die Programmpunkte neu, oder verwenden Sie JOINT MOTYPE
SRVO-116 Axis Limit Exceeded (G:%d A:%d)

Ursache: Eine oder mehrere der Roboterachsen haben während der Ausführung SOFFLOAT eine Soft-Achsengrenze
überschritten.
Abhilfe: Fahren Sie den Roboter innerhalb die Grenzen zurück. Korrigieren Sie das Programm oder den Prozess, um die
Roboterachsen in den Grenzen zu halten, oder erhöhen Sie die Achsengrenzwerte.
SRVO-117 Brake Number Conflict

Ursache: Die Maschinensperre wurde auf eine Gruppe eingestellt, die die gleiche Bremsnummer benutzt wie eine andere
Gruppe, die nicht in der Maschine gesperrt ist.
Abhilfe:
1. Stellen Sie eine Maschinensperre für alle Gruppen ein, die die gemeinsame Bremse benutzen.
2. Ändern Sie die Bremsanschlüsse so, dass dieselbe Bremsnummer nicht von verschiedenen Gruppen genutzt wird.
SRVO-118 SFIGET err %s

Ursache: Dieser Fehler zeigt an, dass ein Fehler während der Ausführung von SFIGET auftritt.
Abhilfe: Führen Sie eine Maßnahme gemäß der Nummer durch, die in der Fehlermeldung angezeigt wird.
5: Die Plannummer ist nicht angegeben oder hat einen anormalen Wert anders als 1 - 10. Geben Sie die richtige
Softfloat Plannummer mit SFIGET an.
1,2,3,4: Dieser Fehler zeigt an, dass ein interner Fehler während der Ausführung von SFIGET auftritt. Dokumentieren
Sie die Ereignisse, die zu dem Fehler geführt haben, und wenden Sie sich an den technischen Kundendienst von
FANUC.
SRVO-119 OVR not 100%

Ursache: Der Override ist nicht 100%, wenn das SFIGET Programm ausgeführt wird.
Abhilfe: Stellen Sie Override auf 100% ein, und führen Sie das Programm SFIGET erneut aus.
SRVO-120 SFIVAL abnml (Scd:%d G:%d A:%d)

Ursache: Der Unterschied zwischen dem Integrator-Drehmoment kurz Beginn der Soft-Float-Ausführung und $SFLT_GRP.
$SFLT_IVAL überschritt einen spezifizierten Wert ($SFLT_GRP. $SFIVALLIM).
Abhilfe: Führen Sie das Programm SFIGET erneut aus, oder machen Sie $SFLT_GRP. $SFIVALLIM größer.
SRVO-121 Excessive acc/dec time(G:%d)

Ursache: Die Beschleunigungszeit ist zu lang.
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SRVO-122 Bad last ang(internal)(G:%d)
Ursache: Die letzte Winkelaktualisierungs-Abfrage stimmt nicht mit dem aktuellen Winkel überein.
SRVO-123 Fan motor rev slow down(%d)

Ursache: Die Drehzahl des Lüftermotors auf der Rückwandplatine wird langsamer. Die Nummer in Klammern gibt an, welcher
Lüfter schadhaft ist.
(3): beide Lüfter
Abhilfe:
1. Überprüfen Sie den Lüftermotor und seine Kabel. Ersetzen Sie sie falls erforderlich.
2. Tauschen Sie die Rückwandplatineneinheit aus.
Anmerkung: Wenn SRVO-014 nach SRVO-123 erscheint, siehe SRVO-014.
SRVO-124 Check HardStop if Hit(G:%d A:%d)

Ursache: Dieser Alarm wird auch angezeigt, wenn 'SRVO-024 Move Error excess' Alarm auftritt und die Gruppe ist nicht
kalibriert ist.
SRVO-125 Quick stop speed over (G:%d)

Ursache: Die Quick Stop-Geschwindigkeit (Schnell-Halt) ist zu hoch.
Abhilfe: Reduzieren Sie die Geschwindigkeit, wenn ein Quick Stop ausgeführt wird.
SRVO-126 Quick stop error (G:%d)

Ursache: Das Programm wurde durch einen Quick-Stop beendet.
Abhilfe: Drücken Sie RESET.
SRVO-130 OHAL1(PS) alarm (G:%d A:%d)

Ursache: Die Temperatur des Kühlkörpers des Hauptkreises der Stromversorgung Power Supply((αiPS)) ist zu hoch.
Abhilfe:
1. Überprüfen Sie die Drehzahl des Lüfters der Stromversorgung (αiPS).
2. Verringern Sie den Arbeitszyklus des Betriebs.
3. Tauschen Sie die Stromversorgung (αiPS) aus.
SRVO-131 LVAL(PS) alarm(G:%d A:%d)

Ursache: Die eingespeiste Steuerspannung in der Stromversorgung (αiPS) ist zu niedrig.
Abhilfe:
3. Tauschen Sie die Stromversorgungseinheit (Power Supply Unit) aus.
SRVO-133 FSAL(PS) alarm (G:%d A:%d)

Ursache: Überprüfen Sie, ob der Lüfter des Steuerkreises der Stromversorgung (αiPS) stehengeblieben ist.
Abhilfe:
1. Überprüfen Sie den Lüfterstatus. Und tauschen Sie den Lüfte aus, wenn er abnormal ist.
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SRVO-134 DCLVAL(PS) alarm (G:%d A:%d)

Ursache: Die DC-Spannung (DC-Link-Spannung) des Hauptschaltkreises der Stromversorgung des Servoverstärkers ist zu
niedrig.
Abhilfe:
1. Vergewissern Sie sich, dass die Eingangsspannung zur Steuerung innerhalb der Nennspannung liegt und dass
keine Phase fehlt. Stellen Sie sicher, dass die Einstellung des Transformators korrekt ist.
2. Es ist möglich, dass eine augenblickliche Abschaltung der Spannungsquelle diesen Alarm verursacht. Überprüfen
Sie, ob eine augenblickliche Abschaltung aufgetreten ist.
3. Modifizieren Sie das Programm so, dass der Roboter und die Zusatzachse nicht gleichzeitig beschleunigen.
4. Tauschen Sie die Nothalt-Einheit aus.
SRVO-135 FSAL alarm (G:%d A:%d)

Ursache: Der Kühlventilator für den Steuerungsschaltkreis hat ausgesetzt.
Abhilfe:
1. Tauschen Sie den in der Alarmmeldung angegebenen internen Lüftermotor des zusätzlichen Servoverstärkers
aus.
2. Tauschen Sie den Servoverstärker aus, der in der Alarmmeldung angegeben wird.
SRVO-136 DCLVAL alarm (G:%d A:%d)

Ursache: Die DC-Spannung (DC-Link-Spannung) des Hauptschaltkreises der Stromversorgung des Servoverstärkers (αiSV) ist
ungewöhnlich niedrig.
Abhilfe:
1. Prüfen Sie, ob der Servoverstärker (αiSV) korrekt installiert ist.
2. Tauschen Sie den Servoverstärker aus, der in der Alarmmeldung angegeben wird.
SRVO-138 SDAL alarm (G:%d A:%d)

Ursache: Ein Signalfehler des Pulscoders wurde von der Software erkannt. Die wahrscheinliche Ursache ist Rauschen oder ein
Fehler (Unterbrechung) im inneren Schaltkreis des Pulscoders.
Abhilfe:
1. Wenn der normale Betrieb durch Aus- und wieder Einschalten der Spannung wieder aufgenommen werden kann,
ist die Ursache wahrscheinlich das Rauschen. Verbessern Sie die Abschirmung des Pulscoderkabels.
2. Wenn der normale Betrieb durch Aus- und wieder Einschalten der Spannung nicht wiederaufgenommen werden
kann, ist der Pulscoder defekt. Tauschen Sie ihn aus und führen Sie eine Masterung durch.
SRVO-156 IPMAL alarm (G:%d A:%d)

Ursache: Ein abnormal hoher Strom ist durch den Hauptkreislauf des Servoverstärkers geflossen.
SRVO-157 CHGAL(PS) alarm (G:%d A:%d)

Ursache: Der Kondensator für die DC-Verbindungsspannung des Servoverstärkermoduls wurde nicht innerhalb der
spezifizierten Zeit geladen.
Abhilfe: Weitere Informationen finden Sie im Wartungshandbuch der Steuerung.
SRVO-170 Lack of DSP (ID:%d)

Ursache: Die Anzahl der DSPs auf der Achsensteuerkarte fehlt.
Abhilfe:
1. Prüfen Sie die Softwareachsen-Konfiguration (FSSB Zeilennummer).
2. Ersetzen Sie die Achsenkarte mit einer Karte, die genug DSPs für Ihr System hat.
3. Fügen Sie eine Zusatzachsenplatine hinzu.
SRVO-171 MotorSpd lim/DVC(G:%d A:%d)

Ursache: Der Motor kann nicht mit der berechneten Geschwindigkeit laufen, die für die derzeitige Bewegung benötigte wird.
Abhilfe: Keine Angabe.
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SRVO-179 Motor torque limit(G:%d A:%d)
Ursache: Das Achsendrehmoment hat den Grenzwert überschritten.
SRVO-180 Control axis not exist

Ursache: Die steuerbare Achse existiert in keiner Gruppe.
Abhilfe: Führen Sie eine Zusatzachseneinstellung (aux axis setting) durch und fügen Sie im gesteuerten Start eine Achse hinzu.
SRVO-182 Needed init. has not been done

Ursache: Dies ist ein systeminterner Fehler. Eine Systemvariable oder ein interner Arbeitsspeicher wurde nicht normal gestartet.
Abhilfe:
1. Schalten Sie die Spannung aus und wieder ein.
2. Wenn der Alarm weiterhin ausgegeben wird, dokumentieren Sie die Ereignisse, die zu dem Fehler geführt haben,
und wenden Sie sich an den technischen Kundendienst von FANUC.
SRVO-183 ROBOT isn't ready

Ursache: Der Servo ist nicht angeschlossen.
Abhilfe: Beseitigen Sie den Faktor, der den Servo ausgeschaltet hat, und drücken Sie RESET.
SRVO-184 Other task is processing

Ursache: Der Datenbereich, den diese Anweisung verwenden wollte, wurde von einer anderen Aufgabe blockiert.
Abhilfe:
1. Wenn dieser Alarm nach einem Neustart der Traglastschätzung aufgetreten ist, führen Sie die Traglastschätzung
nach einer kurzen Wartezeit aus.
2. Führen Sie die Traglastschätzung aus, nachdem Sie die Spannung aus- und wieder eingeschaltet haben.
SRVO-185 Data is for other group

Abhilfe:
SRVO-186 Needed Data has not been got

Abhilfe:
SRVO-187 Need specfing Mass

Ursache: Um die Lastinformation dieses Typs schätzen zu können, muss die Masse der Last angegeben werden.
Abhilfe: Geben Sie vor der Traglastschätzung die Masse der Last an.
SRVO-188 Memory is lacking

Ursache: Das System konnte für die Traglastschätzung nicht genügend Speicherplatz im DRAM zuweisen.
Abhilfe:
2. Wenn der Alarm weiterhin ausgegeben wird, müssen Sie die Speichergröße des DRAM aktualisieren.
Dokumentieren Sie die Ereignisse, die zu dem Fehler geführt haben, und wenden Sie sich an den technischen
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SRVO-191 Illegal Joint Speed (G:%d A:%d)

Ursache: Der Bewegungsbefehl hat die Spezifikation überschritten.
Abhilfe: Interner Bewegungsfehler. Dokumentieren Sie die Ereignisse, die zu dem Fehler geführt haben, und wenden Sie sich
Anmerkung: Um diesen Fehler zu beheben, muss der Strom aus- und wieder eingeschaltet werden.
SRVO-199 Controlled Stop

Ursache: Ein kontrollierter Stop wurde ausgeführt.
Abhilfe: Nach diesem Alarm wird entweder festgestellt, dass der Zaun geöffnet ist, oder es wird ein SVOFF-Eingabealarm
erkannt. Siehe die Abhilfemaßnahmen für diese Alarme für weitere Informationen.
SRVO-204 External(SVEMG abnormal) E-stop

Ursache: Der externe Notaus-Schalter wurde gedrückt, aber die Notaus-Leitung wurde nicht unterbrochen.
Abhilfe: Weitere Informationen finden Sie im Wartungshandbuch der Steuerung. Anmerkung: Um diesen Alarm aufzuheben,
muss die Spannung aus- und wieder eingeschaltet werden.
SRVO-205 Fence open(SVEMG abnormal)

Ursache: Der Zaunschaltkreis wurde geöffnet, aber die Notaus-Leitung wurde nicht unterbrochen.
SRVO-206 Deadman switch (SVEMG abnormal)

Ursache: Der TOTMANN-Schalter wurde bei aktiviertem Programmiergerät freigegeben, aber die Nothalt-Leitung wurde nicht
unterbrochen.
SRVO-207 TP switch abnormal or Door open

Ursache: Die Nothalt-Leitung wurde unterbrochen, obwohl kein Nothalt-Faktor vorhanden ist.
Abhilfe:
1. Tauschen Sie das Programmiergerät aus.
2. Tauschen Sie das Programmiergerät-Kabel aus.
3. Tauschen Sie die Bedientafel aus.
SRVO-209 Robot-%d SVEMG abnormal

Ursache: Es wurde ein ungewöhnlicher Zustand des Nothalt-Zeile Roboter 2 oder später erkannt.
Abhilfe:
1. Ersetzen Sie die Nothalt-Einheit von Roboter 2 oder später.
2. Ersetzen Sie den Servoverstärker von Roboter 2 oder später.
3. Dokumentieren Sie die Ereignisse, die zu dem Fehler geführt haben, und wenden Sie sich an den technischen
SRVO-211 TP OFF in T1,T2

Ursache: Das Programmiergerät wurde deaktiviert, als der Betriebsartenschalter auf der T1 oder T2 Position war, und die
Roboter 1 und 2 nicht angeschlossen waren. Oder die Hardware ist fehlerhaft.
Abhilfe:
1. Setzen Sie den De-/Aktivierungsschalter des Programmiergeräts auf ON, und drücken Sie RESET.
SRVO-213 E-STOP Board FUSE2 blown

Ursache: Eine Sicherung (FUSE2) auf der Nothalt-Platine ist durchgebrannt.
Abhilfe: Ersetzen Sie die Sicherung (FUSE2) auf der Nothalt-Platine oder die Nothalt-Platine. Weitere Informationen finden
Sie im Wartungshandbuch der Steuerung.
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SRVO-214 6ch amplifier fuse blown(R:%d)
Ursache: Eine Sicherung im Servoverstärker ist durchgebrannt. Die Nummer in Klammern gibt an, welcher
Sechskanal-Verstärker schadhaft ist.
Abhilfe: Tauschen Sie die Sicherung im Servoverstärker aus. Weitere Informationen finden Sie im Wartungshandbuch der
Steuerung.
SRVO-215 Brake Unit fuse blown(R:%d)

Ursache: Eine Sicherung FUSE 1 auf der Bremseinheit ist durchgebrannt. Die Zahl in Klammern gibt an, an welchen
6-Kanal-Verstärker die Bremseinheit angeschlossen ist.
Abhilfe: Tauschen Sie das Bremskabel aus, da es beschädigt sein könnte, und tauschen Sie dann die Sicherung aus. (Die
Ursache für das Durchbrennen dieser Sicherung kann ein Defekt des Bremskabels sein.)
SRVO-216 OVC(total) (%d)

Ursache: Der durch das Roboterkabel fließende Strom übersteigt seine Grenze. Die Nummer in Klammern gibt an, welcher
Verstärker schadhaft ist.
Abhilfe:
1. Verlangsamen Sie die Roboterbewegung, wo es möglich ist. Überprüfen Sie die Roboterbetriebsbedingungen.
Wenn der Roboter unter einer Bedingung verwendet wird, die die Nennleistung oder die Nennbelastung des
Roboters übersteigt, verringern Sie die Belastung auf den vorgeschriebenen Bereich.
Informationen.
SRVO-217 E-STOP Board not found

Ursache: Die Nothalt-Platine wurde nicht gefunden, als die Steuerung eingeschaltet wurde.
Abhilfe:
1. Überprüfen Sie, ob die Sicherung (FUSE1) auf der Notstopp-Platine durchgebrannt ist. Wenn die Sicherung
durchgebrannt ist, finden Sie die Ursache und korrigieren Sie sie. Tauschen Sie dann Sicherung aus.
2. Überprüfen Sie die Kabel zwischen Notstopp-Platine und Hauptplatine. Ersetzen Sie sie falls erforderlich.
SRVO-221 Lack of DSP (G:%d A:%d)

Ursache: Es wurde keine Achsensteuerkarte installiert, die der Anzahl der eingestellten Achsen ($SCR_GRP.$AXISORDER)
entspricht.
Abhilfe:
1. Überprüfen Sie, ob die eingestellte Anzahl der Achsen gültig ist. Sollte die Anzahl ungültig sein, stellen Sie die
richtige Zahl ein.
2. Ersetzen Sie die Achsenkarte durch eine neue, die der Anzahl der eingestellten Achsen entspricht.
SRVO-222 Lack of Amp (Amp:%d)

Ursache: Bei der Hochfahrsequenz wurden keine Servoverstärker gefunden.
Abhilfe:
1. Leuchtet keine LED am Servoverstärker auf, wenn die Stromversorgung der Steuerung eingeschaltet ist, wird
dem Servoverstärker kein Strom zugeführt. Überprüfen Sie, ob keine Anschlussbuchse am Servoverstärker und
an der Nothalt-Einheit abgelöst oder gelockert ist.
2. Schalten Sie die Steuerung aus, trennen Sie das Pulscoder-Kabel F1, JF2 vom Servoverstärker und schalten Sie
die Steuerung wieder ein. Wenn dieser Alarm nicht auftritt, könnte die Erdung des Pulscoder-Kabels fehlerhaft
sein. (In diesem Fall blinkt die LED des Servoverstärkers.)
3. Prüfen Sie, ob der Servoverstärker für die Hilfsachse für R-30inA an R-30 undinB an die Steuerung
angeschlossen ist.
4. Tauschen Sie den Servoverstärker für die Zusatzachse aus.
5. Tauschen Sie den Sechs-Achsen-Servoverstärker aus.
6. Tauschen Sie das Lichtwellenleiterkabel aus.
7. Tauschen Sie die Servokarte oder die Zusatzachsen-Servokarte aus.
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SRVO-223 DSP dry run (%d,%d)

Ursache: Ein Fehler bei der Servo-DSP-Initialisierung ist wegen eines Hardware-Versagens oder falscher
Software-Einstellungen aufgetreten. Dann ist die Software den DSP Dry Run Modus übergegangen. Die erste Zahl gibt
die Fehlerursache an. Die zweite Zahl ist zusätzliche Information.
Abhilfe: Führen Sie eine Maßnahme gemäß der ersten Zahl in der Fehlermeldung durch.
1: Dieses ist eine Warnung wegen $SCR.$STARTUP_CND=12.
2,3,4,7: Tauschen Sie eine Servokarte aus.
5: Ungültige ATR-Einstellung. Software-Achs-Konfig (FSSB Leitungsnummer, Verstärker-Achsnummer) könnte
falsch sein.
6: SRVO-180 tritt gleichzeitig auf. Die steuerbare Achse existiert in keiner Gruppe. Führen Sie eine
Zusatzachseneinstellung (aux axis setting) durch und fügen Sie im gesteuerten Start eine Achse hinzu.
8,10: SRVO-058 (FSSB init error) tritt gleichzeitig auf. Befolgen Sie die Maßnahme von SRVO-058.
9: Es gibt keinen Verstärker, der an die Servo-Karte angeschlossen wäre.
• Überprüfen Sie die Hardware-Anschlüsse.
• Überprüfen Sie das Lichtwellenleiterkabel.
• Prüfen Sie, ob der Servoverstärker mit Spannung versorgt wird.
• Überprüfen Sie, ob die Sicherung im Servoverstärker durchgebrannt ist.
• Tauschen Sie das Lichtwellenleiterkabel aus.
• Tauschen Sie den Servoverstärker aus.
11: Ungültige Einstellung der Achszuordnung (axisorder). Es ist eine nicht-existierende Achsnummer angegeben.
Software Achs Konfig (FSSB-Leistungsnummer) könnte falsch sein oder eine Zusatzachsenkarte (auxiliary axis board)
erforderlich.
12: SRVO-059 (Servo Amp init error) tritt gleichzeitig auf. Befolgen Sie die Maßnahme von SRVO-059.
13,14,15: Dokumentieren Sie die Ereignisse, die zu dem Fehler geführt haben, und wenden Sie sich an den technischen
SRVO-224 Slot changed (AuxBrd%d, %d>%d)

Ursache: Der Hardware-Steckplatz der Zusatzachsenplatine wurde geändert.
Abhilfe: Kontrollieren Sie, dass diese Änderung gültig ist. Wenn diese Veränderung durch einen einfachen Fehler verursacht
wurde, stellen Sie die Hardware-Konfiguration wieder in ihren ursprünglichen Zustand zurück.
SRVO-230 Chain 1 abnormal %x,%x

Ursache:
1. Ein Fehler entstand in der Kette 1 (+24V)/chain2(0V) des Nothalt-Kreises.
2. Möglicherweise ist die Programmiergerät-Spezifikation falsch, wenn dieser Fehler direkt nach Einschalten der
Spannung auftritt. Dies geschieht zum Beispiel, wenn ein Programmiergerät ohne RIA/CE-Spezifikation an eine
Steuerung der RIA/CE-Spezifikation angeschlossen ist.
Abhilfe:
1. Wenn der Fehler 2 (wie oben) zutrifft, schließen Sie ein korrektes Programmiergerät an.
2. Überprüfen Sie den Alarmverlauf am Alarmprotokoll-Bildschirm. Wenn dieser Alarm zusammen mit "Operator
panel E-stop", "Teach pendant E-stop" oder "Deadman switch released" auftritt, lassen Sie den Nothalt-Schalter
los und drücken Sie ihn erneut. Beim Totmannschalter, drücken Sie den Totmannschalter einmal und lassen Sie
ihn wieder los. Der Status abnormale Kette wurde aufgehoben, wenn SRVO-236 "Chain failure is repaired"
erfolgt ist. Lassen Sie den Nothalt-Schalter auf dem Programmiergerät los und drücken Sie dann RESET.
Informationen.
Nach den Behebungsmaßnahmen muss der fehlerhafte Status der Kette aufgehoben werden.
a. Drücken Sie die NOTHALT-Taste am Programmiergerät oder am Bedienfeld einmal und entriegelt sie im
Anschluss daran.
b. Drücken Sie F4 "RES_1CH" am Active-Alarm-Bildschirm.
c. Drücken Sie RESET.
- 662 -
SRVO-231 Chain 2 abnormal %x,%x
Ursache:
1. Ein Fehler entstand in der Kette 1 (+24V)/chain2(0V) des Nothalt-Kreises.
2. Möglicherweise ist die Programmiergerät-Spezifikation falsch, wenn dieser Fehler direkt nach Einschalten der
Spannung auftritt. Dies geschieht zum Beispiel, wenn ein Programmiergerät ohne RIA/CE-Spezifikation an eine
Steuerung der RIA/CE-Spezifikation angeschlossen ist.
Abhilfe: Beachten Sie die Beschreibung von SRVO-230 Chain 1 abnormal.
SRVO-232 NTED input

Ursache: NTED (non-teacher enabling device, Nicht-Teacher Aktivierungsgerät) wurde erkannt.
Abhilfe:
1. Drücken Sie NTED (non-teacher enabling device), und drücken Sie dann RESET.
Informationen.
SRVO-233 TP OFF in T1,T2/Door open

Ursache: Der Betriebsartenschalter ist in der T1 oder T2 Position, und das Programmiergerät ist deaktiviert. Andernfalls kann
auch die Steuerungstür offen sein. Es besteht auch ein Fehler in der Hardware.
Abhilfe:
1. Nachdem Sie den De-/Aktivierungsschalter am Programmiergerät angeschaltet haben, schließen Sie die
Steuerungstür und drücken die RESET-Taste.
Informationen.
SRVO-235 Short term Chain abnormal

Ursache: Ein zeitweiliger "Chain-Failure"-Alarm wurde erkannt.
Abhilfe:
1. Drücken Sie erneut den Nothalt-Schalter am Programmiergerät oder auf der Bedientafel. Wenn SRVO-236 Chain
failure is repaired auftritt, entriegeln Sie den Nothalt-Schalter auf dem Programmiergerät und drücken dann
RESET.
Informationen. Nach den Behebungsmaßnahmen muss der fehlerhafte Status der Kette aufgehoben werden.
a. Drücken Sie die NOTHALT-Taste auf dem Programmiergerät oder auf der Bedientafel und entriegelt Sie
sie im Anschluss daran.
b. F4 "RES_1CH" am Active Alarm-Bildschirm ist gedrückt.
c. Drücken Sie die Reset-Taste.
SRVO-236 Chain failure is repaired

Ursache: Ein "Chain-Failure"-Alarm wurde behoben.
Abhilfe: Als das System nochmals auf einen "Chain-Failure"-Alarm überprüft wurde, wurde der "Chain-Failure"-Alarm
entfernt. Drücken Sie RESET.
SRVO-237 Cannot reset chain failure

Ursache: Ein Versuch, den "Chain-Failure"-Alarm zurückzusetzen, ist fehlgeschlagen.
SRVO-244 Chain 1 abnormal(Rbt:%d)

Ursache: Bei dem in Klammern () angezeigten Roboter ist eine abnormale Kette aufgetreten.
Abhilfe: Siehe Ursache und Abhilfe für SRVO-230.
SRVO-245 Chain 2 abnormal(Rbt:%d)

SRVO-246 Chain 1 abnormal(EX_robot)

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SRVO-247 Chain 2 abnormal(EX_robot)

SRVO-248 Deadman switch status abnormal

Ursache: Der Status der beiden DIs des Totmannschalters stimmt nicht überein.
Abhilfe:
1. Lassen Sie beide Totmannschalter auf einmal los. Wenn SRVO-236 Chain failure is repaired aufgetreten ist,
existiert kein Hardware-Problem. Dieser Alarm kann auftreten, wenn der Totmannschalter halb gedrückt wird.
2. Wenn SRVO-236 nicht auftritt, tauschen Sie die Hardware in folgender Reihenfolge aus. - Programmiergerät -
Kabel zwischen Programmiergerät und Nothalt-Platine - Nothalt-Platine - Kabel zwischen Nothalt-Platine und
Hauptplatine.
3. Nach den Behebungsmaßnahmen muss der Status abnormale Kette aufgehoben werden.
• Drücken Sie die NOTHALT-Taste auf dem Programmiergerät oder auf der Bedientafel und entriegelt Sie
sie im Anschluss daran.
• F4 "RES_1CH" am Active Alarm-Bildschirm ist gedrückt.
• Drücken Sie die Reset-Taste.
SRVO-251 DB relay abnormal(G:%d A:%d)

Ursache: Es wurde ein Fehler im internen Relais (DB-Relais) des Servoverstärkers entdeckt.
SRVO-252 Current detect abnl(G:%d A:%d)

Ursache: Es wurde ein Fehler im Strom-Erkennungskreis im Servoverstärker entdeckt.
SRVO-253 Amp internal over heat(G:%d A:%d)

Ursache: Es wurde eine Überhitzung im Servoverstärker erkannt.
Abhilfe: Prüfen Sie, ob der Lüfter ordnungsgemäß funktioniert, oder ersetzen Sie den Servoverstärker.
SRVO-266 FENCE1 status abnormal

Ursache: Der Zaunschaltkreis ist anomal.
Abhilfe: Es liegt eine Fehlverdrahtung im FENCE-Signal vor. Weitere Informationen finden Sie im Wartungshandbuch der
Steuerung. Nach den Behebungsmaßnahmen muss der fehlerhafte Status der Kette aufgehoben werden.
1. Drücken Sie die NOTHALT-Taste auf dem Programmiergerät oder auf der Bedientafel und entriegelt Sie sie im
Anschluss daran.
2. F4 "RES_1CH" am Active Alarm-Bildschirm ist gedrückt.
3. Drücken Sie die Reset-Taste.
SRVO-267 FENCE2 status abnormal

Ursache: Der Zaunschaltkreis ist anomal.
SRVO-268 SVOFF1 status abnormal

Ursache: Der SVOFF-Schaltkreis ist abnormal.
Abhilfe: Es liegt eine Fehlverdrahtung im SVOFF-Signal vor. Weitere Informationen finden Sie im Wartungshandbuch der
Steuerung. Nach den Behebungsmaßnahmen muss der fehlerhafte Status der Kette aufgehoben werden.
Anschluss daran.
SRVO-269 SVOFF2 status abnormal

Ursache: Der SVOFF-Schaltkreis ist abnormal.
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SRVO-270 EXEMG1 status abnormal
Ursache: Der EXEMG-Schaltkreis ist abnormal.
Abhilfe: Das EXEMG-Signal ist fehlverdrahtet. Weitere Informationen finden Sie im Wartungshandbuch der Steuerung. Nach
den Behebungsmaßnahmen muss der fehlerhafte Status der Kette aufgehoben werden.
Anschluss daran.
SRVO-271 EXEMG2 status abnormal

Ursache: Der EXEMG-Schaltkreis ist abnormal.
SRVO-274 NTED1 status abnormal

Ursache: Der NTED-Schaltkreis ist abnormal.
Abhilfe: Das NTED-Signal ist fehlverdrahtet. Weitere Informationen finden Sie im Wartungshandbuch der Steuerung. Nach
den Behebungsmaßnahmen muss der fehlerhafte Status der Kette aufgehoben werden.
Anschluss daran.
SRVO-275 NTED2 status abnormal

Ursache: Der NTED-Schaltkreis ist abnormal.
SRVO-276 Disable on T2 mode

Ursache: Der Roboter kann im T2-Modus nicht arbeiten.
Abhilfe: Setzen Sie den Betriebsartenschalter auf die T1- oder Automatikposition
SRVO-277 Panel E-stop(SVEMG abnormal)

Ursache: Die Not-Aus-Leitung wurde nicht unterbrochen, obwohl der Not-Aus-Schalter auf der Bedientafel gedrückt wurde.
Abhilfe:
1. Entriegeln Sie den NOTHALT-Schalter auf der Bedientafel und schalten Sie die Steuerung aus und wieder ein.
2. Wenn der NOTHALT-Schalter auf der Bedientafel erneut gedrückt wird und dieser Alarm erneut auftritt, lesen
Sie das Wartungshandbuch der Steuerung für weitere Informationen.
Anmerkung:
1. Um diesen Alarm aufzuheben, muss die Spannung aus- und wieder eingeschaltet werden.
2. Dieser Alarm könnte auftreten, wenn der Nothalt-Schalter zu langsam gedrückt wird. In diesem Fall ist die
Abhilfe 2 oben nicht erforderlich.
SRVO-278 TP E-stop(SVEMG abnormal)

Ursache: Der NOT-AUS-Schalter auf dem Programmiergerät wurde gedrückt, aber die NOT-AUS-Leitung wurde nicht
unterbrochen.
Abhilfe:
1. Lassen Sie den NOT-AUS-Schalter auf dem Programmiergerät los und schalten Sie die Steuerspannung aus und
wieder ein.
2. Wenn der NOTHALT-Schalter erneut gedrückt wird und dieser Alarm wiederum auftritt, lesen Sie das
Wartungshandbuch der Steuerung für weitere Informationen.
Anmerkung:
1. Um diesen Alarm aufzuheben, muss die Spannung aus- und wieder eingeschaltet werden.
2. Dieser Alarm könnte auftreten, wenn der Nothalt-Schalter langsam gedrückt wird. In diesem Fall ist die Abhilfe
2 oben nicht erforderlich.
- 665 -
SRVO-280 SVOFF input

Ursache: SVOFF (Signal Servo Aus) wurde eingegeben.
Abhilfe:
1. Finden Sie die Ursache für die Eingabe von SVOFF und beseitigen Sie sie. Drücken Sie RESET.
Informationen.
SRVO-290 DClink HC alarm(G:%d A:%d)

Ursache: Der DC-Verbindungsstrom des Servoverstärkers ist abnormal hoch.
SRVO-291 IPM over heat (G:%d A:%d)

Ursache: Es wurde festgestellt, dass das IPM-Element im Verstärker überhitzt ist.
Abhilfe:
1. Überprüfen Sie, ob der Lüfter im Verstärker stillsteht.
2. Verringern Sie den Arbeitszyklus des Betriebs.
3. Falls dieses Symptom häufig auftritt, tauschen Sie den Verstärker aus.
SRVO-292 EXT.FAN alarm (G:%d A:%d)

Ursache: Der externe Lüfter für den Servoverstärker (αiSV) ist fehlerhaft.
Abhilfe: Tauschen Sie den Lüfter aus.
SRVO-293 HCAL (PS) alarm(G:%d A:%d)

Ursache: Die Drehstrom-Eingangs-Spannungsversorgung ist abnormal, oder die Stromversorgung (αiPS) ist schadhaft.
Abhilfe:
1. Überprüfen Sie die Drehstrom-Eingabe-Spannungsversorgung.
SRVO-294 EXT.FAN(PS) alarm(G:%d A:%d)

Ursache: Der externe Lüfter für die Stromversorgung (αiPS) ist fehlerhaft.
Abhilfe: Tauschen Sie den externen Lüfter aus.
SRVO-295 AMP com error (G:%d A:%d)

Ursache: Ein Kommunikationsfehler ist im 6-Achsen-Verstärker oder zwischen Stromversorgung (αiPS) und Servoverstärker
aufgetreten.
Abhilfe:
2. Ersetzen Sie das Kabel zur Kommunikation zwischen Stromversorgung (αiPS) und Servoverstärker.
3. Tauschen Sie die Stromversorgungseinheit (αiPS) aus.
4. Tauschen Sie den Servoverstärker (αiSV) aus.
SRVO-296 Excess regeneration1(PS) (G:%d A:%d)

Ursache:
1. Der Lüfter für den regenerativen Widerstand der Stromversorgung (αiPS) hält an.
2. Die Einsatzbedingung für den regenerativen Widerstand die Stromversorgung (αiPS).
Abhilfe:
1. Überprüfen Sie, ob der Lüfter für den regenerativen Widerstand korrekt funktioniert. Wenn er anhält, tauschen
Sie den Lüfter aus.
2. Verringern Sie die Programmiergeschwindigkeit im Programm.
- 666 -
SRVO-297 Improper input power(PS) (G:%d A:%d)
Ursache: Die Drehstrom-Versorgungsspannung ist zu niedrig.
Abhilfe:
1. Überprüfen Sie die Spannung der Drehstrom-Versorgungsspannung der Steuerung.
SRVO-298 SRVO velocity alm(G:%d A:%d)

Ursache: Die in der Servosoftware errechnete Geschwindigkeit ist abnormal.
SRVO-300 Hand broken/HBK disabled

Ursache: Als die HBK-Einstellung deaktiviert wurde, wurde ein Handbruch-Signal erkannt.
Abhilfe: Um die Alarmbedingung zu beseitigen, drücken Sie RESET. Überprüfen Sie, ob der Handbruch-Signalschaltkreis am
Roboter angeschlossen ist. Ist der Schaltkreis an den Roboter angeschlossen, aktivieren Sie die
Handbruch-Einstellungen.
SRVO-301 Hand broken/HBK dsbl(G:%d)

SRVO-302 Set Hand broken to ENABLE

Abhilfe: Um die Alarmbedingung zu beseitigen, drücken Sie RESET. Überprüfen Sie, ob der Handbruch-Signalschaltkreis am
Roboter angeschlossen ist. Ist der Schaltkreis an den Roboter angeschlossen, aktivieren Sie die
Handbruch-Einstellungen.
SRVO-303 Set HBK to ENABLE(G:%d)

SRVO-305 Unit Change(G%d,%s)

Ursache: Das Roboter-Modell wurde geändert.
Abhilfe: Schalten Sie die Steuerspannungsversorgung aus und wieder ein.
SRVO-306 CPU ready Timeout (Rbt:%d)

Ursache: Der angezeigte Roboterarm startete nicht innerhalb einer festgelegten Zeit.
Abhilfe: Kontrollieren Sie, ob der Roboterarm mit einer Warnmeldung angezeigt wird.
SRVO-310 ABC Unexpected Motion(G:%d)

Ursache: Eine von der Software berechnete aktuelle Roboterposition ist anormal.
Abhilfe:
1. Möglicherweise sind die Masterdaten falsch. Überprüfen Sie, ob falsche Sicherungsdaten wiederhergestellt
wurden, oder ob die Masterung an der falschen Position durchgeführt wurde. In diesem Fall führen Sie eine
Masterung durch.
- 667 -
SRVO-315 MPDT failed(G:%d A:%d)

Ursache: Die magnetische Phasenerkennung (MPDT) für den Motor anderer Hersteller war fehlerhaft. Wahrscheinliche
Ursache:
1. Das Motorspannungskabel ist nicht angeschlossen.
2. Während der Ausführung von MPDT fällt die Achse aufgrund der Schwerkraft ab.
3. Während der Ausführung von MPDT tritt ein anderer Alarm auf.
4. Der Motor kann aufgrund großer Last oder Reibung nicht drehen.
Abhilfe:
1. Überprüfen Sie, ob das Motorspannungskabel korrekt angeschlossen ist.
2. MPDT kann für die Schwerkraftachse nicht angewandt werden. Wenn möglich, ändern Sie die Haltung.
3. Beseitigen Sie die Ursache für andere Alarme, die zur gleichen Zeit auftreten.
4. Überprüfen Sie, ob die Achse, die für die Ausführung von MPDT erforderlich ist, ein anderes Objekt berührt.
5. Überprüfen Sie, ob die Bremse aktiviert ist.
SRVO-316 MPDT time is up(G:%d A:%d)

Ursache: Die Verarbeitungszeit für die Magnetphasenerkennung (MPDT) ist abgelaufen. Wahrscheinliche Ursache:
1. Während der Ausführung von MPDT fiel die Achse aufgrund der Schwerkraft ab.
2. Während der Ausführung von MPDT traten weitere Alarme auf.
Abhilfe:
1. MPDT kann für die Schwerkraftachse nicht angewandt werden. Wenn möglich, ändern Sie die Haltung.
2. Beseitigen Sie die Ursache für weitere Alarme, die zur gleichen Zeit auftraten.
SRVO-317 MPDT cannot start(Machine Lock)

Ursache: Die Verarbeitung für die Magnetphasenerkennung (MPDT) kann nicht starten, da für diese Gruppe die
Maschinensperre aktiviert ist.
Abhilfe: Deaktivierten Sie die Maschinensperre für diese Gruppe.
SRVO-318 MPDT cannot start(SRDY Off)

Ursache: Die Verarbeitung für die Magnetphasenerkennung (MPDT) kann nicht starten, da der Servo-Bereit-Eingang (SRDY)
ausgeschaltet ist.
Abhilfe: Beseitigen Sie die Ursache.
SRVO-323 Torque limit (G%d A%d L%d)

Ursache: Drehmoment-Limit erreicht. Die dritte Zahl gibt die Zeilennummer des TP-Programms an.
Abhilfe: Ändern Sie das TP-Programm als weniger aggressiv.
SRVO-324 Disturbance excess(G%d A%d L%d)

Ursache: Eine in der Software geschätzte Störgröße hat den Schwellenwert überschritten. Wenn der Roboter mit dieser
Warnung weiterläuft, kann SRVO-050 auftreten.
Abhilfe:
Belastung.
SRVO-325 Alarm %d
Ursache: Ändert sich mit der Alarm-Nummer:
Alarm 101: Sendete nicht den Befehl an MPC.
Alarm 102: Sendete nicht den Befehl an DSP (Speicher voll).
Alarm 103: Sendete nicht den Befehl an FLTR.
Alarm 105: ungültige Achsennummer.
Alarm 106: CPMCWT war OFF beim ersten Befehl.
Alarm 107: NOCPMC wurde erkannt.
Alarm 108: ANACC wurde erkannt.
Alarm 109: Limitfehler wurde erkannt.
Abhilfe: Gehen Sie wieder auf Servo.
- 668 -
SRVO-326 Abnormal Mcmd (G:%d A:%d)
Ursache: Der Unterschied zwischen Fahrbefehl und Maschine Puls überschritt den festgelegten Schwellenwert.
Abhilfe: Interner Bewegungsfehler. Dokumentieren Sie die Ereignisse, die zu dem Fehler geführt haben, und wenden Sie sich
SRVO-330 Retry count err(G:%d A:%d)

Ursache: Die Anzahl der Neuversuche des Pulscoders überschritt einen Grenzwert von $PLS_ER_LIM, wenn $PLS_ER_CHK
= 1.
Abhilfe: Es ist wahrscheinlich, dass der Pulscoder aufgrund von Geräusch gestört wurde, oder der Pulscoder anormal ist.
1. Prüfen Sie, ob sich neben dem Pulscoder eine Rauschquelle befindet.
3. Tauschen Sie das Pulscoder-Kabel aus.
5. Wenn der Fehler nicht mit den oben genannten Mitteln gelöscht wird, beachten Sie die Ursache und Abhilfe von
SRVO-068 (DTERR) .
SRVO-331 FB comp cnt err(G:%d A:%d)

Ursache: Die Positions-Rückmeldungs-Kompensations-Zählung des Pulscoders überschritt einen Grenzwert von
$PLS_ER_LIM wenn $PLS_ER_CHK = 1.
Abhilfe: Es ist wahrscheinlich, dass der Pulscoder aufgrund von Geräusch gestört wurde, oder der Pulscoder anormal ist.
1. Prüfen Sie, ob sich neben dem Pulscoder eine Rauschquelle befindet.
3. Tauschen Sie das Pulscoder-Kabel aus.
5. Wenn der Fehler nicht mit den oben genannten Mitteln gelöscht wird, beachten Sie die Ursache und Abhilfe von
SRVO-068 (DTERR) .
SRVO-332 Power off to reset CMAL

Ursache: Um den CMAL-Alarm zurückzusetzen, muss die Spannung ausgeschaltet werden.
Abhilfe: Schalten Sie die Steuerung aus und ein, und führen Sie anschließend das Mastering durch.
SRVO-333 Power off to reset

Ursache: Die Spannung muss ausgeschaltet werden.
SRVO-335 DCS OFFCHK alarm %x,%x

Ursache: Es wurde ein Fehler im Sicherheitssignal-Schaltkreis entdeckt.
Abhilfe: Tauschen Sie die Nothalt-Platine.
Beim B-Schrank ersetzen Sie die optionale Sicherheits-E/A-Platine (safety I/O board).
SRVO-336 DCS RAMCHK alarm %x,%x

Ursache: DRAM-Versagen erkannt.
Abhilfe: Überprüfen Sie die anderen Alarme auf weitere Informationen.
Ersetzen Sie die CPU-Karte. Tauschen Sie die Hauptplatine aus.
SRVO-337 DCS PRMCHK alarm %x,%x

Ursache: Ein DCS Parameterfehler wurde erkannt.
Wenn ein Image-Restore ausgeführt wurde und "No" zum Initialisieren der DCS-Parameter gewählt wurde, wenn die
vorherigen DCS-Parameter anders waren als die in der Image-Datei, tritt dieser Alarm auf.
Abhilfe:
1. Führen Sie APPLY für die DCS-Parameter durch, wenn ein Image-Restore ausgeführt wurde.
2. Wenn eine Abschaltung erfolgte, während die DCS Parameter verändert wurden, setzen Sie die DCS Parameter
nochmals.
3. Laden Sie Backup-Dateien.
4. Tauschen Sie die Hauptplatine, CPU-Karte, FROM/SRAM-Modul aus.
- 669 -
SRVO-338 DCS FLOW alarm %x,%x

Ursache: DCS-Prozess-Fehler erkannt
SRVO-339 DCS MISC alarm %x,%x

Ursache: DCS-Prozess-Fehler erkannt
SRVO-340 DCS T1 TCP speed(G%d) %x,%x

Ursache: Die TCP-Geschwindigkeit überschreitet 250mm/sec im T1-Modus.
Abhilfe: Reduzieren Sie den Override.
SRVO-341 DCS T1 flange speed(G%d) %x,%x

Ursache: Die Flansch-Geschwindigkeit überschreitet 250mm/sec im T1-Modus.
Abhilfe: Reduzieren Sie den Override.
SRVO-344 DCS GRP alarm(G%d) %x,%x

SRVO-347 DCS AXS alarm(G%d,A%d) %x,%x

SRVO-348 DCS MCC OFF alarm %x,%x

Ursache: Es wurde ein Befehl ausgegeben, den Schütz auszuschalten, aber der Schütz wurde nicht ausgeschaltet.
Abhilfe:
2. Wenn ein Signal an die Nothalt--Einheit CRMA74 angeschlossen ist, prüfen Sie die Anschlussstelle auf Fehler.
SRVO-349 DCS MCC ON alarm %x,%x

Ursache: Es wurde ein Befehl ausgegeben, den Schütz einzuschalten, aber der Schütz wurde nicht eingeschaltet.
Abhilfe:
SRVO-350 DCS CPU alarm %x,%x

Ursache: Ein Fehler ist beim RAM-Selbsttest aufgetreten.
Abhilfe: Tauschen Sie die CPU-Karte oder die Hauptplatine aus.
SRVO-351 DCS CRC alarm %x,%x

Ursache: Ein Fehler in der Netzwerk-Software trat beim CRC-Test auf.
Abhilfe: Laden Sie die Systemsoftware oder tauschen das FROM/SRAM-Modul.
SRVO-352 DCS COUNT1 alarm %x,%x

Ursache: Die Sicherheitssoftware läuft nicht mit dem richtigen Timing.

SRVO-354 DCS DICHK alarm %x,%x

- 670 -
SRVO-355 DCS ITP_TIME alarm %x,%x
SRVO-356 DCS ITP_SCAN alarm %x,%x

SRVO-357 DCS ENABLED alarm %x,%x

Ursache:
1.Cartesian Position Check, Cartesian Speed Check oder T1 Mode Speed Check sind aktiviert für eine
Bewegungsgruppe, die nicht existiert.
2. Joint Position Check oder Joint Speed Check sind aktiviert für eine Achse, die nicht existiert.
3. Joint Position Check oder Joint Speed Check sind aktiviert für eine Achse, die nicht "excluded"=ausgeschlossen
ist.
4. Cartesian Position Check, Cartesian Speed Check oder T1 Mode Speed Check ist aktiv für eine
Bewegungsgruppe, die eine "excluded"=ausgeschlossene Achse besitzt, die nicht eine Zusatzachse ist (auxiliary
extended axis).
Abhilfe: Deaktivieren Sie Joint Position Check, Joint Speed Check, Cartesian Position Check, Cartesian Speed Check oder T1
Mode Speed Check.
SRVO-358 DCS INVPRM alarm %x,%x

Ursache: Ungültige Daten in den DCS-Parametern.
Abhilfe: Überprüfen Sie die DCS-Einstellungen. Laden Sie Backup-dateien, die gesichert wurden, als die Parameter korrekt
waren.
SRVO-359 SERVO DCS SYSTEM alarm %x,%x

Ursache:
1. Wenn die Config Signature Date/Time = ACTUAL ist im Menü DCS CIP Safety, ist die Einstellung der
System-Uhr ungültig. (Gültige Jahre 2004-2150.)
2. Ungültige Daten in den DCS-Parametern.
Abhilfe:
1. Setzen Sie die Config Signature Date/Time = FIXED, oder setzen Sie die Systemuhr auf das korrekte
Datum/Zeit.
2. Überprüfen Sie die DCS-Einstellungen. Laden Sie Backup-dateien, die gesichert wurden, als die Parameter
korrekt waren.
SRVO-360 DCS CC_TCP alarm(G%d) %x,%x

Ursache: Die Ergebnisse der 2 CPUs sind verschieden.
SRVO-361 DCS CC_FP alarm(G%d) %x,%x

SRVO-362 DCS CC_TCPS alarm(G%d) %x,%x

SRVO-363 DCS CC_FPS alarm(G%d) %x,%x

- 671 -
SRVO-364 DCS PRMCRC alarm(G%d) %x,%x

Ursache: Dieses Robotermodell wird nicht unterstützt.
Abhilfe:
Löschen Sie die Option 'DCS Position/Speed Check Funktion'. Dieser Alarm kann behoben werden durch Setzen von
$DCS_CFG.$SYS_PARAM gleich 1, aber in diesem Fall kann die Funktion Position/Speed Check nicht benutzt
werden.
SRVO-365 DCS FB_CMP alarm(G%d,A%d) %x,%x

Ursache: Die Differenz zwischen Positionierbefehl und Positionsrückmeldung überschreitet die Positionstoleranz. Die gleiche
Ursache wie für "SRVO-023 Stop error excess" oder "SRVO-024 Move error excess" ist anzunehmen.
Abhilfe: Beachten Sie die Abhilfe zu SRVO-023.
Überprüfen Sie die Einstelldaten im Menü DCS Robot Setup.
SRVO-366 DCS FB_INFO alarm(G%d,A%d) %x,%x

Ursache: Ungültige Daten in den DCS-Parametern für Achsnummer.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Einstelldaten im Menü DCS Robot Setup.
SRVO-367 DCS CC_JPOS alarm(G%d,A%d) %x,%x

SRVO-368 DCS CC_JSPD alarm(G%d,A%d) %x,%x

SRVO-370 SVON1 status abnormal

Ursache: Es wurde ein "Chain-Failure"-Alarm beim internen Hauptplatinen-Signal (SVON) erkannt.
Abhilfe: Tauschen Sie die Nothalt-Platine aus.
SRVO-371 SVON2 status abnormal

Ursache: Es wurde ein "Chain-Failure"-Alarm beim internen Hauptplatinen-Signal (SVON) erkannt.
Abhilfe: Tauschen Sie die Nothalt-Platine aus.
SRVO-372 OPEMG1 status abnormal

Ursache: Es wurde ein "Chain failure"-Alarm beim Not-Aus-Schalter an der Bedientafel entdeckt.
Abhilfe:
1. Tauschen Sie die Nothalt-Platine aus.
4. Tauschen Sie den Not-Aus-Schalter an der Bedientafel aus.
SRVO-373 OPEMG2 status abnormal

Ursache: Es wurde ein "Chain failure"-Alarm beim Not-Aus-Schalter an der Bedientafel entdeckt.
Abhilfe:
4. Tauschen Sie den Not-Aus-Schalter an der Bedientafel aus.
SRVO-374 MODE11 status abnormal

Ursache: Es wurde ein "Chain failure"-Alarm beim Betriebsartenschalter-Signal erkannt.
Abhilfe:
1. Überprüfen Sie Betriebsartenschalter und Kabel. Tauschen Sie sie bei einem Defekt aus.
- 672 -
Abhilfe:

Abhilfe:

Abhilfe:
SRVO-378 SFDIxx status abnormal

Ursache: Ein Chain-Failure-Alarm wurde beim SFDI-Signal erkannt. xx gibt den Signalnamen an.
Abhilfe:
1. Prüfen Sie, ob die externe Schaltung zum zweikanaligen Eingangssignal (SFDI) fehlerhaft ist.
2. Prüfen Sie, ob die zeitliche Steuerung des 2-Kanal-Eingangssignals (SFDI) die Timing-Vorgaben erfüllt.
3. Beim B-Schrank ersetzen Sie die optionale Sicherheits-E/A-Platine (safety I/O board).
SRVO-386 Softfloat stroke lim(G:%d)

Ursache: Bestimmte Achsen erreichten das Hubende.
Abhilfe: Benutzen Sie Soft Float mit einer weiten Sicherheitszone.
SRVO-387 Softfloat impossible(G:%d)

Ursache: Die Position oder der Plan ist nicht richtig.
Abhilfe: Benutzen Sie Soft Float in der richtigen Position und dem richtigen Plan
SRVO-388 Softfloat singularity(G:%d

Ursache: Bestimmte Achsen erreichten die Singularität.
Abhilfe: Benutzen Sie Soft Float mit einer weiten Sicherheitszone.
SRVO-389 Start diag data recording.

Ursache: Die Aufzeichnung von Diagnosedaten beginnt.
SRVO-390 End diag data recording.

Ursache: Die Aufzeichnung von Diagnosedaten wird beendet.
SRVO-391 Start diag data saving.

Ursache: Die Speicherung von Diagnosedaten beginnt.
SRVO-392 End diag data saving.

Ursache: Diagnosedaten wurden gespeichert.
SRVO-393 Other diagnosis data is being recorded.

Ursache: Andere Diagnosedaten werden aufgezeichnet.
Abhilfe: Warten Sie, bis die Aufzeichnung beendet ist.
- 673 -
SRVO-394 Reducer Abnormal(Gi,Aj)

Ursache: iRDiagnostics - Robot Condition Detection Function hat eine Abnormalität erkannt. Das Reduziergetriebe kann
beeinträchtigt sein.
Abhilfe: Prüfen Sie den mechanischen Teil der entsprechenden Achse.
SRVO-399 TorsionCompException (ID:%d

Ursache: Mit dieser Nachricht wird gemeldet, dass Torsion Compensation nicht ausgeführt werden konnte. Diese Meldung wird
von der Option Tool Torsion Compensation usw. angezeigt.
Wenn ID = 0: Der Roboter ist noch nicht gemastert oder kalibriert.
Wenn ID = 1: Eine ungültige Plannummer ist spezifiziert.
Wenn ID = 2: Eine ungültige Toolnummer ist im aktuellen Plan spezifiziert.
Wenn ID = 3 oder 4: Die Richtung ist nicht definiert (im Plan zu kompensieren entlang der durch
TCP-Geschwindigkeitsvektor definierten Richtung)
Abhilfe: Wenn ID = 0: Führen Sie Masterung und Kalibrierung des Roboters durch.
Wenn ID = 1: Geben Sie eine gültige Plannummer an.
Wenn ID = 2: Geben Sie eine gültige Toolnummer in den aktuellen Plan ein.
Wenn ID = 3 oder 4: Starten Sie die Kompensation, während TCP sich bewegt.
SRVO-401 CIP Safety comm. error %x,%x

Ursache: Ein Kommunikationsfehler von CIP Safety tritt auf.
Abhilfe: Überprüfen Sie die CIP Safety Connection. Bitte setzen Sie CIP Safety auf Bypass im DCS-Bildschirm, wenn die
Sicherheits-SPS nicht verfügbar ist, aber der Roboter im Standalone-Modus bewegt werden muss.
SRVO-402 DCS Cart. pos. limit(%d,G%d,M%d) %02x

Ursache: Die Funktion Cartesian Position Check hat erkannt, dass ein Modell außerhalb der sicheren Zone liegt.
Der erste Wert : Cartesian Position Check Nr.
G: Gruppennummer
M : User Model Nummer (0: Robotermodell)
Abhilfe: Wenn der Roboter tatsächlich außerhalb der sicheren Zone ist, drücken Sie die SHIFT-Taste und RESET-Taste, und
verfahren Sie den Roboter in die sichere Zone.
SRVO-403 DCS Cart. speed limit(%d,G%d) %02x

Ursache: Die Funktion Cartesian Speed Check hat eine Geschwindigkeitsüberschreitung erkannt.
Der erste Wert : Cartesian Position Check Nr.
G: Gruppennummer
Abhilfe: Reduzieren Sie die Robotergeschwindigkeit.
SRVO-404 DCS Joint pos. limit(%d,G%d,A%d) %02x

Ursache: Die Funktion Joint Position Check hat erkannt, dass ein Modell außerhalb der sicheren Zone liegt.
Der erste Wert : Joint Position Check Nr.
G: Gruppennummer
A : Achsennummer
Abhilfe: Wenn der Roboter tatsächlich außerhalb der sicheren Zone ist, drücken Sie die SHIFT-Taste und RESET-Taste, und
verfahren Sie den Roboter in die sichere Zone.
SRVO-405 DCS Joint speed limit(%d,G%d,A%d) %02x

Ursache: Die Funktion Joint Speed Check hat eine Geschwindigkeitsüberschreitung erkannt.
Der erste Wert : Joint Position Check Nr.
G: Gruppennummer
A : Achsennummer
Abhilfe: Reduzieren Sie die Achsgeschwindigkeiten.
SRVO-406 DCS SSO SVOFF input %x,%x

Ursache: SSO[1:C_SVOFF] ist OFF
Abhilfe: Safe I/O connect (Sichere E/A-Verknüpfung).
- 674 -
SRVO-407 DCS SSO Fence Open %x,%x
Ursache: SSO[2:C_FENCE] ist OFF
SRVO-408 DCS SSO Ext Emergency Stop %x,%x

Ursache: SSO[3:C_EXEMG] ist OFF
SRVO-409 DCS SSO Servo Disconnect %x,%x

Ursache: SSO[4:C_SVOFF] ist OFF
SRVO-410 DCS SSO NTED input %x,%x

Ursache: SSO[5:C_NTED] ist OFF
SRVO-411 DCS invalid mode %x,%x

Ursache: Ungültiger Modus.
Abhilfe: Wählen Sie AUTO, T1 oder T2.

Ursache: Der Prozess DCS Servo On wurde angehalten.
SRVO-413 DCS CC_SAFEIO alarm %x,%x

Ursache: Die Ergebnisse der Verarbeitung der Safe E/A Prozess durch 2 CPUs ist verschieden.
Dieser Alarm tritt manchmal auf, wenn die Sicherheitseingangssignale auf der Nothalt-Platine und der Safe E/A Karte
wie z. B. External Emergency Stop oder SFDI sich wiederholt und in kurzer Zeit ändern.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Verbindung der Sicherheitseingangssignale an Nothaltplatine uund Safe I/O Karte.
Überprüfen Sie die anderen Alarme auf weitere Informationen.
SRVO-414 DCS WORK CRC alarm %x,%x

Ursache: DRAM-Versagen erkannt.
Ersetzen Sie die CPU-Karte. Tauschen Sie die Hauptplatine aus.
SRVO-415 DCS Invalid tool (G%d) %x,%x

Ursache:
1. Die gewählte Tool Frame Nummer ist nicht definiert.
2. Überprüfen Sie, ob die E/A des DCS Tool Frame für den gewählten DCS Tool Frame nicht eingestellt sind
Abhilfe: Überprüfen Sie die DCS-TCP-Einstellungen.
SRVO-416 DCS Tool mismatch (G%d) %x,%x

Ursache: Alle Verify I/O sind OFF=AUS oder zwei oder mehr Verify I/O sind ON=EIN für mehr als 1sec.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Status des Verify E/A.
SRVO-417 DCS APSP_C alarm(G%d) %x,%x

Ursache: Ungültiger Parameter für DCS Approach Speed Check beim Cartesian Position Check.
Abhilfe: Überprüfen Sie den DCS Approach Speed Check Parameter.
SRVO-418 DCS APSP_J alarm(G%d,A%d) %x,%x

Ursache: Ungültiger Parameter für DCS Approach Speed Check beim Joint Position Check.
Abhilfe: Überprüfen Sie den DCS Approach Speed Check Parameter.
- 675 -
SRVO-419 DCS PROFIsafe comm. error %x,%x

Ursache: Ein ProfiNet-Safety-Kommunikationsfehler tritt auf.
Abhilfe: Überprüfen Sie die PROFINET Safety Verbindung. Bitte setzen Sie PROFINET Safety auf Bypass im
DCS-Bildschirm, wenn die Sicherheits-SPS nicht verfügbar ist, aber der Roboter im Standalone-Modus bewegt
werden muss.
SRVO-421 Jnt phs not calibrated(G%d)

Ursache: $DMR_GRP.$MASTER_DONE kann noch nicht auf TRUE gesetzt werden, weil die Universal Joint Phasen
Kalibrierungsdaten nicht eingestellt sind.
Abhilfe: Wenn Sie die Masteringdaten direkt eingeben, geben Sie die Universal Joint Phase Kalibrierdaten ein und setzen Sie
zuerst $DMR_M3_GRP.$MASTER2_ENB = TRUE. Danach setzen Sie $DMR_GRP.$MASTER_DONE = TRUE.
SRVO-431 EQZ Failed to start (%d)

Ursache: Kann aus irgendeinem Grund den Ausgleich nicht starten.
SRVO-432 EQZ is aborted (%d)

Ursache: Der Ausgleich wurde aus irgendeinem Grund abgebrochen, HOLD, E-STOP usw.
Abhilfe: Der Ausgleich ist in dieser Bewegung nicht mehr wirksam. Wenn die Ausgleichsbewegung erneut versucht werden
soll, verfahren Sie den Roboter weg von dem Teil, dann starten Sie von der Zeile vor der Ausgleichsbewegung neu.
SRVO-433 EQZ Dir not selected (G:%d)

Ursache: Ausgleich Soft Direction ist nicht gewählt.
Abhilfe: Wählen Sie Soft Direction auf dem Setup-Bildschirm.
SRVO-434 EQZ Bad robot posture(G:%d)

Ursache: Der Ausgleich ist in dieser Stellung des Roboters nicht ausführbar. Der Ausgleich erfordert, dass zumindest eine
Achse unter J1, J2 oder J3 empfindlich auf die Reaktionskraft von dem Teil reagiert. Dieser Alarm bedeutet, dass es
keine sensitiven Achsen gibt.
Abhilfe: Wenn möglich, versuchen Sie, die Konfiguration (U/D, T/B) des Roboters zu ändern.
SRVO-435 EQZ Move Limit (G:%d)

Ursache: Die Ausgleichsbewegung überschreitet das Roboter-Bewegungslimit.
Abhilfe: Dieser Alarm zeigt einen Nachlauf der Roboterbewegung an.
1. Prüfen Sie, ob ein Werkstück existiert.
2. Wenn dieser Alarm ohne offensichtliche Überschreitung angezeigt wird, erhöhen Sie das
Roboter-Bewegungsllimit über das Setup-Menü.
SRVO-436 EQZ Stroke Limit (G:%d,A:%d)

Ursache: Der Roboter erreichte seinen Hubbereich-Grenzwert während Ausgleichsbewegung.
Abhilfe: Wenn möglich, versuchen Sie, die Konfiguration (F/N, U/D, T/B) und Wendenummer des Roboters zu ändern.
SRVO-437 EQZ Singular (G:%d)

Ursache: Die Gelenkachse des Roboters ist nahe am Singularpunkt. Das heißt, J5 ist nahe 0.
SRVO-438 EQZ Speed Excess (G:%d)

Ursache: Eine unverzüglich hohe Bewegungsgeschwindigkeit wurde erkannt. Eine mögliche Ursache ist, dass die
Roboterstellung fehlerhaft ist (nahe der Bedingung SRVO-434).
SRVO-439 EQZ Trq not restored(G%dA%d)

Ursache: Die Prozessbewegung EQ wurde nicht normal beendet.
Kundendienst von FANUC. Anmerkung: Um diesen Alarm aufzuheben, muss die Spannung aus- und wieder
eingeschaltet werden.
- 676 -
SRVO-440 EQZ Invalid argument
Ursache: Einige Argumente des KAREL sind ungültig.
Abhilfe: Korrigieren Sie die Argumente des KAREL
SRVO-441 EQZ GunMntTyp not selected (G:%d)

Ursache: Der Zangenhalterungstyp ist nicht gewählt.
Abhilfe: Wählen Sie den Zangenhalterungstyp auf dem Setup-Bildschirm.
SRVO-442 EQZ FUP time out (G:%d)

Ursache: Der Roboter bewegte sich weiter, als der Ausgleich zu Ende ging.
Abhilfe: Prüfen Sie, ob das Teil sicher befestigt ist.
SRVO-448 DCS PLSCHK alarm (SFDO%d)

Ursache: Das überwachte Signal des Sicherheitsausgangs ist nicht OFF=AUS, obwohl der OFF-Puls ausgegeben wird. Der
Signalname, wo das Problem erkannt wurde, wird hinter der Alarmmeldung angezeigt.
Abhilfe:
1. Überprüfen Sie die Verkabelung des Sicherheitsausgangskreises.
SRVO-449 DCS DCS DOMON alarm (SFDO%d)

Ursache: Das überwachte Signal des Sicherheitsausgangs ist verschieden vom Ausgangsbefehl. Der Signalname, wo das
Problem erkannt wurde, wird hinter der Alarmmeldung angezeigt.
Abhilfe:
1. Überprüfen Sie die Verkabelung des Sicherheitsausgangskreises.
SRVO-450 Drvoff circuit fail (G:%d A:%d)

Ursache: Die beiden Drive Off Eingänge haben nicht denselben Status.
Abhilfe:
1. Überprüfen Sie die Leitung der beiden Drive Off Eingänge.
SRVO-451 Internal S-BUS fail (G:%d A:%d)

Ursache: Ein Fehler ist in der seriellen Bus-Kommunikation im Servoverstärker aufgetreten.
SRVO-452 ROM data failure (G:%d A:%d)

Ursache: Ein Fehler ist in den ROM-Daten im Servoverstärker aufgetreten.
SRVO-453 Low volt driver (G:%d A:%d)

Ursache: Die Treibereinspeisespannung im Servoverstärker ist zu niedrig.
SRVO-454 CPU BUS failure (G:%d A:%d)

Ursache: Ein Fehler trat in den CPU-Bus-Daten im Verstärker auf.
SRVO-455 CPU watch dog (G:%d A:%d)

Ursache: Ein Fehler trat im CPU-Betrieb des Verstärkers auf.
SRVO-456 Ground fault (G:%d A:%d)

Ursache: Ein Fehler ist in den Daten der Motorstrom-Detektion im Servoverstärker aufgetreten.
- 677 -
SRVO-457 Ground fault(PS) (G:%d A:%d)

Ursache: Ein Erdungsfehler trat in der Motorstromleitung auf.
Abhilfe:
1. Überprüfen Sie den Erdungsfehler des Motors und des Motorstromkabels.
SRVO-458 Soft thermal(PS) (G:%d A:%d)

Ursache: Der Strom-Effektivwert, der intern von der Power Supply (αiPS) berechnet wird, überschreitet den maximal
zulässigen Wert. Dieser Alarm schützt die Stromversorgung (αiPS) vor Schäden durch Überhitzung. Wahrscheinliche
Ursache:
1. Überlastung
3. Das Bremskabel ist nicht angeschlossen
6. Zusatzbremse für die Zusatzachse fehlerhaft.
7. Fehler in der Stromversorgung (αiPS).
8. Fehler im Servoverstärker.
Abhilfe:
3. Überprüfen Sie, ob Bremskabel/Steckverbinder korrekt angeschlossen sind.
geeignet ist.
SRVO-459 Excess regeneration2(PS) (G:%d A:%d)

Ursache: Ein Fehler ist im Entladekreis (discharge circuit) im 6-Achs-Servoverstärker aufgetreten.
Abhilfe: Tauschen Sie den Sechs-Achsen-Servoverstärker aus.
SRVO-460 Illegal parameter(PS) (G:%d A:%d)

Ursache: Ein Fehler trat bei der Einstellung der Parameter in der Stromversorgung (αiPS) oder des Servoverstärkers auf.
Abhilfe:
SRVO-461 Hardware error(PS) (G:%d A:%d)

Ursache: Ein Fehler trat im Stromkreis der Stromversorgung (αiPS) oder des Servoverstärkers auf.
Abhilfe:
- 678 -
4.17.10 SSPC Alarm Code
SSPC-001 (G:%d) Waiting space gets clear

Ursache: Der spezielle Überprüfungsbereich ist nicht frei. Es wird darauf gewartet, dass der besonderen Prüfplatz frei wird.
SSPC-002 (GMSK:%d) Dead lock condition

Ursache: Es befinden sich mehr unabhängige Gruppen an einer gemeinsamen Stelle.
Abhilfe: Verfahren Sie den Roboter aus der gemeinsamen Stelle.
SSPC-003 AccuPath not allowed

Ursache: Die Space Check Funktion (Bereichsprüfung) ist nicht mit AccuPath kompatibel. AccuPath ist nicht zulässig.
Abhilfe: Verwenden Sie AccuPath nicht oder deaktivieren Sie die Space Check Funktion.
SSPC-004 CTV option not allowed

Ursache: Es gibt eine Funktion, die nicht mit der Space-Check-Funktion verwendet werden kann.
Abhilfe: Deaktivieren Sie die Space-Check-Funktion.
SSPC-005 Disabled while waiting

Ursache: Der Platz wird während der Wartezeit deaktiviert.
Abhilfe: Keine.
SSPC-006 (G:%d) Space is cleared

Ursache: Der Platz wird freigegeben.
Abhilfe: Betrieb wird fortgesetzt.
SSPC-007 (G:%d) Miss Space NUM

Ursache: Gemeinsamer Platz ist 0.
Abhilfe: Wählen Sie einen gemeinsamen Platz.
SSPC-011 APDT error %x

Abhilfe: Wenden Sie sich an den Kundendienst. Und melden Sie %x.
SSPC-012 Invalid element (%s:%d %d)

Ursache: Es gibt ein ungültiges Modell-Element.
Abhilfe: Prüfen Sie den Link-Typ und die Link-Nummer des Modell-Elements
SSPC-013 Invalid hand num (G:%d UT:%d)

Ursache: Die Hand-Nummer im Zusammenhang mit der aktuellen Tool-Nummer ist ungültig.
Abhilfe: Kontrollieren Sie die Hand-Nummer
SSPC-014 Common frame setting (G:%d)

Ursache: Es gibt keine Kalibrierdaten für die Gruppe.
Abhilfe: Führen Sie die Kalibrierung zwischen der Gruppe und der Grundrahmen-Gruppe durch.
SSPC-015 Not calibrated (G:%d)

Ursache: Die Gruppe ist nicht kalibriert.
Abhilfe: Führen Sie die Kalibrierung für die Gruppe durch.
SSPC-016 Invalid comb type (C:%d %s)

Ursache: Der Modelltyp im Kombinationseinstellbildschirm ist ungültig.
Abhilfe: Kontrollieren Sie den Modelltyp in der Kombinationseinstellung.
SSPC-017 Invalid comb index (C:%d %s)

Ursache: Die Indexnummer im Kombinationseinstellbildschirm ist ungültig.
Abhilfe: Kontrollieren Sie die Indexnummer in der Kombinationseinstellung .
- 679 -
SSPC-018 APDT is not supported (G:%d)

Ursache: Die Gruppennummer in der Kombinationseinstellung ist ungültig.
SSPC-019 (G:%d) is close to target

Ursache: Interaktion wurde erkannt.
Abhilfe: Sie können den Alarm mit SHIFT + RESET zurücksetzen und den Roboter aus dem Wechselwirkungs-Bereich
verfahren. Diese Tastenbetätigung deaktiviert die Interaktionsprüfung vorübergehend, während die SHIFT-Taste
gedrückt wird.
SSPC-020 Invalid fixture obj (F:%d)

Ursache: Die geteachte Gruppennummer der Halterungselemente ist ungültig.
Abhilfe: Kontrollieren Sie die geteachte Gruppennummer der Halterungselemente.
SSPC-021 Too many settings

Ursache: APDT-Einstellung ist zu viel.
Abhilfe: Reduzieren Sie die Anzahl der Interaktions-Elemente oder der Kombinations-Einstellungen.
SSPC-101 (G:%d) is close to target

gedrückt wird.
SSPC-102 (G:%d) is close to target(qstop)

gedrückt wird.
SSPC-103 (G:%d) is near to target

gedrückt wird.
SSPC-104 APDT error %x

Abhilfe: Wenden Sie sich an den Kundendienst. Und melden Sie %x.
SSPC-105 Too many settings

Ursache: APDT-Einstellung ist zu viel.
SSPC-106 Failed to get dist (%d,C:%d)

Ursache: Die Distanz konnte nicht erfasst werden.
SSPC-111 Invalid comb type (ST,C:%d,%s)

SSPC-112 Invalid comb index(ST,C:%d,%s)

- 680 -
SSPC-113 APDT isn't supported (ST,G:%d)
SSPC-114 Not calibrated (ST,G:%d)

SSPC-115 Invalid utool number (ST,G:%d)

Ursache: Ungültige Toolnummer
Abhilfe: Kontrollieren Sie die aktuelle Toolnummer.
SSPC-116 Invalid hand num(ST,G:%d,UT:%d)

SSPC-117 Common frame setting (ST,G:%d)

SSPC-118 Invalid element (ST,%s:%d,%d)

SSPC-119 Can't get elem pos(ST,G:%d,%d)

Ursache: Die Position des Elements wurde nicht erreicht.
SSPC-120 Invalid fixture obj (ST,F:%d)

SSPC-131 Invalid comb type (WT,C:%d,%s)

SSPC-132 Invalid comb index(WT,C:%d,%s)

SSPC-133 APDT isn't supported (WT,G:%d)

SSPC-134 Not calibrated (WT,G:%d)

SSPC-135 Invalid utool number (WT,G:%d)

Ursache: Ungültige Toolnummer
Abhilfe: Kontrollieren Sie die aktuelle Toolnummer.
SSPC-136 Invalid hand num(WT,G:%d,UT:%d)

- 681 -
SSPC-137 Common frame setting (WT,G:%d)

SSPC-138 Invalid element (WT,%s:%d,%d)

SSPC-139 Can't get elem pos(WT,G:%d,%d)

Ursache: Die Position des Elements wurde nicht erreicht.
SSPC-140 Invalid fixture obj (WT,F:%d)

SSPC-151 App_STOP (ST,C:%d) is disabled

Ursache: Diese Kombination ist ursprünglich auf Setup-Bildschirm deaktiviert.
Abhilfe: Wenn Sie diese Kombination benutzen wollen, aktivieren Sie diese auf dem Setup-Bildschirm.
SSPC-152 App_STOP (ST,C:%d) is disabled

Ursache: Diese Kombination ist ursprünglich auf Setup-Bildschirm deaktiviert.
Abhilfe: Aktivieren Sie diese Kombination auf dem Setup-Bildschirm
SSPC-153 (WT,C:%d) is enabled by other

Ursache: Diese Kombination wird bereits von einem anderen Programm aktiviert.
Abhilfe: Deaktivieren Sie diese Kombination zuerst.
SSPC-154 (ST,C:i) is disabled by other

Ursache: Ein anderes Programm hat diese Bedingung deaktiviert.
Abhilfe: Aktivieren Sie diese Kombination durch das Programm, das diese verwendet.
SSPC-155 Invalid host name (ST,C:%d)

Ursache: Die angegebene Bedingung hat einen ungültigen Hostnamen.
Abhilfe: Geben Sie den korrekten Hostnamen ein.
SSPC-156 Invalid host name (WT,C:%d)

Ursache: Die angegebene Bedingung hat einen ungültigen Hostnamen.
Abhilfe: Geben Sie den korrekten Hostnamen ein.
SSPC-157 Intrupt signal (WT,C:%d)

Ursache: Das Approach Wait-Interrupt-Signal ist eingeschaltet.
Abhilfe: Schalten Sie das Interrupt-Signal aus.
SSPC-158 App_WAIT timeout (WT,C:%d)

Ursache: Approach-Wait-Limit überschritten.
Abhilfe: Neustarten, wenn das andere Teil weit genug weg ist.
SSPC-159 App_WAIT can't be used(WT,G:%d)

Ursache: Approach Wait kann nicht verwendet werden mit: Gleichzeitige Tracking-Bewegung des Slave und kontinuierliche
Drehfunktion des Roboterarms.
Abhilfe: Approach Wait nicht mit diesen Bewegeungsarten verwenden.
SSPC-160 App_STOP is TMP_DISed(ST,C:%d)

Ursache: IASTOP[*] = TMP_DIS wurde ausgeführt.
Abhilfe: Wenn Sie diese Kombination aktivieren möchten, aktivieren Sie sie.
- 682 -
SSPC-161 App_STOP is enabled (ST,C:%d)
Ursache: Fahren Sie ab einer anderen Zeile fort, wenn ein Programm angehalten ist.
Abhilfe: Wenn Sie diese Kombination deaktivieren möchten, aktivieren Sie sie mit der Anweisung IASTOP.
SSPC-162 App_WAIT is enabled (WT,C:%d)

Ursache: AWAIT[*] = ENABLE wurde ausgeführt.
Abhilfe: Wenn Sie diese Kombination nicht verwenden möchten, deaktivieren Sie sie.
SSPC-163 App_WAIT is disabled (WT,C:%d)

Abhilfe: Wenn Sie diese Bedingung verwenden möchten, aktivieren Sie sie mit der Anweisung IAWAIT.
SSPC-164 (%s,%d) TMP_disabled (ST,C:%d)

SSPC-165 (%s,%d) enabled (ST,C:%d)

SSPC-166 (%s,%d) enabled (WT,C:%d)

SSPC-167 (%s,%d) disabled (WT,C:%d)

SSPC-168 (%s,%d) invalid group number

Ursache: Die in dieser Anweisung spezifizierte Anweisung Approach_RATE[] ist ungültig. Sie muss einen Wert von 0% bis
100% haben.
SSPC-169 (%s,%d) invalid rate value

Ursache: Comm init Fehler.
Abhilfe: Kontrollieren Sie Hostname, IP-Adresse.
SSPC-181 Comm init error %d %s

Ursache: Comm init Fehler.
SSPC-182 Invalid hostname (%s)

Ursache: Ungültiger Hostname.
SSPC-183 Invalid address (%s)

Ursache: Ungültige IP Adresse.
Abhilfe: Kontrollieren Sie Hostname und IP-Adresse.
SSPC-184 Number of host exceed limit

Ursache: Es sind zu viele Hosts angegeben.
Abhilfe: Reduzieren Sie den Zielhost.
SSPC-185 Number of element exceed limit

Ursache: Es sind zu viele Elemente aktiviert.
Abhilfe: Reduzieren die aktivierten Elemente.
- 683 -
SSPC-186 Invalid element (%s,%d,%d)

Ursache: Ungültiges Element.
Abhilfe: Kontrollieren Sie die Elementinhalte.
SSPC-187 Receive invalid data %d %s

Ursache: Ungültige Daten erhalten.
Abhilfe: Kontrollieren Sie Setup der Zielhosts
SSPC-188 Invalid data for send %d

Ursache: Ungültige Daten vorhanden zu senden.
Abhilfe: Kontrollieren Sie das eigene Element-Setup.
SSPC-189 Timeout element (%s,%d,%d)

Ursache: Das Target-Element ist eine zu alte Information.
Abhilfe: Kontrollieren Sie, ob der Zielhost arbeitet.
SSPC-190 No communication (%s)

Ursache: Ziel ist OFF oder Kommunikation gestoppt.
Abhilfe: Prüfen Sie den Zielhost und die Kommunikationsverbindung.
SSPC-191 Target elem not exist(ST,C:%d,%s)

Ursache: Das spezifizierte Element existiert nicht.
Abhilfe: Kontrollieren Sie das eigene Setup und das Ziel-Setup.
SSPC-192 Target elem not exist(PA,C:%d,%s)

Ursache: Das spezifizierte Element existiert nicht.
Abhilfe: Kontrollieren Sie das eigene Setup und das Ziel-Setup.
SSPC-193 IAL detect overload (%d)

Ursache: Der APDT-Task ist überladen.
Abhilfe: Vergrößern Sie ITP.
SSPC-194 IASV Buffer Overrun (%d)

Abhilfe: Wenden Sie sich an den Kundendienst.
SSPC-201 Interference Detected(G:%d)

Ursache: Störung für diese Gruppe erkannt.
Abhilfe: Brechen Sie das Programm ab und fahren Sie den Roboter manuell frei.
SSPC-202 Obstacle Detected(G:%d)

Ursache: Kollision für diese Gruppe erkannt.
SSPC-203 Check combination type mismatch

Ursache: Prüfen Sie auf einem Fehler im Kombinationstyp.
Abhilfe: Ändern Sie den Kombinationstyp.
SSPC-204 Two points not form a line

Ursache: Schieben Sie die beiden Punkte weiter auseinander.
SSPC-205 Three points not form a plane

Ursache: Schieben Sie die drei Punkte weiter auseinander.
- 684 -
SSPC-206 Four points not form a box
Ursache: Schieben Sie die vier Punkte weiter auseinander.
SSPC-207 Check combination not supported

Ursache: Überprüfen Sie die Prüf-Kombinationen.
SSPC-208 Unit vector formation error

SSPC-209 Robot in too far(G:%d)

Ursache: Der Roboter läuft in ein Hindernis von mehr als 3 ITPs auf, bevor die Prioritätsmeldung anspricht. Interner Fehler.
SSPC-210 Comb check I/O Setting invalid

Ursache: Kollision für diese Gruppe erkannt.
SSPC-211 Obstacle Detected(G:%d^2)

Ursache: Eine Kollision wurde für die Gruppe erkannt.
Abhilfe: Brechen Sie das Programm ab, und fahren den Roboter manuell nach der Kollision frei.
SSPC-212 Invalid Comb Pair Num(%d)

Ursache: Ungültige Kombination Paar-Nummer (Kombinationspaar).
Abhilfe: Geben Sie eine gültige Kombinations-Paarnummer ein.
SSPC-213 Invalid Critical Zone #(%d)

Ursache: Ungültige Kritische Zonen-Nummer (kritische Zone).
Abhilfe: Geben Sie eine gültige Critical Zone Number ein. Eine gültige Kritische Zonen-Nummer ist eine gültige Nummer für
ein Hindernismodell.
SSPC-214 Invalid Position Register(%d)

Ursache: Ungültige Position Register Nummer, oder ungültiger Position Register Inhalt. Nur der Typ XYZWPR wird in PR
unterstützt, Achsdarstellung (Joint) wird nicht unterstützt.
Abhilfe: Geben Sie eine gültige Position Register Nummer und einen gültigen Position Register Inhalt ein.
SSPC-215 Invalid AutoZone Sched #(%d)

Ursache: Es wurde ein ungültiger Autozonen-Plan spezifiziert.
Abhilfe: Geben Sie eine gültige ID für einen Autozonen-Plan ein.
SSPC-216 Too many AutoZone buffers

Ursache: Zu viele Autozonen-Anschläge zwischen Autozonen-Start und Autozonen-Ende.
Abhilfe: Reduzieren Sie die Anzahl der Bewegungszeilen zwischen Autozonen-Start und Autozonen-Ende.
SSPC-217 (G:%d) Outside Virtual Sphere

Ursache: Der Roboter befindet sich außerhalb der kugelförmigen virtuellen Abschrankung.
Abhilfe: Deaktivieren Sie das Kombinations-Paar vorübergehend, schieben Sie den Roboter wieder in die kugelförmige
virtuelle Abschrankung zurück, und aktivieren Sie das Kombinations-Paar erneut.
SSPC-218 (G:%d) Outside Vir Cylinder

Ursache: Der Roboter befindet sich außerhalb der zylindrischen virtuellen Abschrankung.
Abhilfe: Deaktivieren Sie das Kombinations-Paar vorübergehend, schieben Sie den Roboter wieder in die zylindrische virtuelle
Abschrankung zurück, und aktivieren Sie das Kombinations-Paar erneut.
- 685 -
SSPC-219 (G:%d) Outside Vir Inf Plane

Ursache: Der Roboter befindet sich außerhalb der virtuellen Abschrankung auf der unendlichen Ebene.
Abhilfe: Deaktivieren Sie das Kombinations-Paar vorübergehend, schieben Sie den Roboter wieder in die virtuelle
Abschrankung auf der unendlichen Ebene zurück, und aktivieren Sie das Kombinations-Paar erneut.
SSPC-220 (G:%d) No Fin Plane Vir Fence

Ursache: Virtuelle Abschrankung auf unendlicher Ebene wird nicht unterstützt.
Abhilfe: Verwenden Sie Kugelbereich, Zylinder, Kasten oder unendliche Ebene als virtuelle Abschrankung.
SSPC-221 (G:%d) Outside Virtual Box

Ursache: Der Roboter befindet sich außerhalb der Grenze der kastenförmigen virtuellen Abschrankung.
Abhilfe: Deaktivieren Sie das Kombinations-Paar vorübergehend, schieben Sie den Roboter wieder in die kastenförmige
virtuelle Abschrankung zurück, und aktivieren Sie das Kombinations-Paar erneut.
SSPC-222 (Dev:%d) Comm Timeout

Ursache: Die Kommunikationszeit für das Gerät hat die vorgegebene maximal erlaubte Zeit überschritten.
Abhilfe: Kontrollieren Sie die Ethernet-Einstellung und Hardware-Kommunikation zum Gerät.
SSPC-223 Invalid ICMA Dev Id(%d)

Ursache: Die Geräte-ID für Interference Check Karel Platine ist ungültig.
Abhilfe: Kontrollieren Sie, ob sowohl Mein-Geräte-ID und andere Geräte-ID für die Karel Routine gültig sind.
SSPC-224 (G:%d) is close to %s

gedrückt wird.
SSPC-225 (G:%d) Both robots are inside

Ursache: Beide Roboter befinden sich in der kritischen Zone.
Abhilfe: Nur einem Roboter wird erlaubt, innerhalb der Zone zu bleiben. Bewegen Sie den anderen Roboter aus der Zone
heraus, oder korrigieren Sie die Eingabe im Kombinations-Setup.
SSPC-240 DSP not available

Ursache: Kein IIC DSP ist verfügbar. Eine dedizierter DSP wird für IIC benötigt.
Abhilfe: Fügen Sie ein DSP zur Unterstützung von IIC hinzu.
4.17.11 SVGN Alarm Code
SVGN-001 Serious Internal error

Ursache: Interner Servo-Zangenfehler.
Abhilfe: Notieren Sie den Fehler und wenden Sie sich an die Service-Hotline.
SVGN-002 No sysvar pointer

SVGN-003 No global variables

SVGN-004 Unable to Allocate Memory

Abhilfe: Überprüfen Sie die Größe des Speichers, der vom System verwendet wird. Führen Sie einen Kaltstart der Steuerung
durch. Wenn das Problem immer noch existiert, dokumentieren Sie das Ereignis, das den Fehler verursacht hat, und
wenden Sie sich an den technischen Kundendienst von FANUC Robotics.
- 686 -
SVGN-005 Wrong TPP inst. format
Ursache: Es ist ein interner Servogun-Programm-Fehler aufgetreten.
Abhilfe: Schalten Sie den Strom aus und wieder ein, führen Sie einen kontrollierten Start durch, und dann zurück zu Kaltstart.
Diese Maßnahme erzeugt das interne Servogun-Programm neu, wordurch das Problem eventuell behoben wird. Wenn
das Problem immer noch existiert, dokumentieren Sie das Ereignis, das den Fehler verursacht hat, und wenden Sie sich
an den technischen Kundendienst von FANUC oder FANUC Robotics.
SVGN-006 Another TASK used this equip.

Ursache: Ein anderes TP-Programm spezifiziert diese Ausrüstung und es wird gerade ausgeführt oder angehalten.
Abhilfe: Brechen Sie ein anderes TP-Programm zwingend ab.
SVGN-007 Pre execution failed

Ursache: Bei der Vorausführung sind Fehler aufgetreten und das System hält die Programmausführung aus Sicherheitsgründen
an.
Abhilfe: Drücken Sie RESET, um den Fehler zu beseitigen und das Programm fortzusetzen. Wenn dieser Fehler weiterhin
auftritt, führen Sie einen Kaltstart aus, indem Sie den Roboter ausschalten und dann bei gehaltener SHIFT- und
RESET-Taste auf dem Programmiergerät den Roboter wieder einschalten. Wenn der Fehler immer noch existiert,
von FANUC Robotics.
SVGN-008 Syntax error

Ursache: Syntaxfehler in der Anweisung. Dies ist eine Anweisung für Druckluftzangen-Punktschweißen.
Abhilfe: Programmieren Sie die Anweisung erneut. Programmieren Sie die Servopistolen-SPOT-Anweisung neu.
SVGN-009 Motion Group config. mismatch

Ursache: Die Robotergruppe und/oder die Zangengruppe ist nicht in der Gruppenmaske dieses TP-Programms aktiviert.
Abhilfe: Bestimmen Sie die Robotergruppennummer und die Zangengruppennummer für diese Ausrüstung und erstellen Sie
dann das Programm neu, wobei diese Gruppen aktiviert sind.
SVGN-010 Invalid SG group config.

Ursache: Eine ungültige Servopistolen-Gruppennummer (größer als Gesamtzahl der Gruppen) wurde dieser Servozange
(Ausrüstung) zugeordnet.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Gruppennummer, die dieser Servozange (Ausrüstung) zugewiesen ist.
SVGN-011 Can not execute instruction(s).

Ursache: Inkremental-, Offset- oder Tool Offset-Anweisungen können nicht mit der Servozangen-SPOT-Anweisung in
derselben Programmzeile ausgeführt werden.
Abhilfe: Löschen Sie die inkompatible Bewegungsoption.
SVGN-012 Invalid value for index

Ursache: Der in dieser Anweisung spezifizierte Registerindex ist ungültig.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Indexwert.
SVGN-013 Pressure exceeds limit

Ursache: Der im Druckplan spezifizierte Druck, oder Druckanweisung, überschreitet den maximalen Druck für die Zange.
Abhilfe: Reduzieren Sie den Druck in der Druckleitung oder Programm, oder erhöhen Sie den Max Pressure Punkt auf dem
Allgemeiner Servozangen-SETUP-Bildschirm. Überprüfen Sie, ob der neue Druckwert die mechanische Begrenzung
der Zange übersteigt.
SVGN-014 Associate TID not found

SVGN-015 Setup Configuration error

Ursache: Der Zeiger auf Zangen-, Ablaufplan-, Vorhub- oder Distanzdaten ist ungültig.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Servozangen-Konfigurationsdaten. Dokumentieren Sie die Ereignisse, die zu dem Fehler geführt
haben, und wenden Sie sich an den technischen Kundendienst von FANUC oder FANUC Robotics.
- 687 -
SVGN-016 Specified pressure too low

Ursache: Der im Druckplan spezifizierte Druck (oder Druckanweisung) ist niedriger als der niedrigste erreichbare Druck in der
Kalibrierungskurve.
Abhilfe: Vergrößern Sie den Schweißdruck, setzen Sie den Schweißdruck = 0, oder rekalibrieren Sie den Druck. Anmerkung 1:
Wenn der Schweißdruck = 0, wird der minimal mögliche Druck (aktuelle Kraft an der Spitze darf nicht 0 sein)
verwendet. SVGN-016 wird nicht angezeigt, auch wenn die Kalibrierkurve keinen Punkt enthält, wo Schweißdruck =
0 ist. Anmerkung 2: Fügen Sie einen Kalibrierpunkt mit oder unter dem vorgegebenen Druck hinzu, um
sicherzustellen, das die Zange den niedrigen Druck erzielen kann. Anmerkung 3: Durch Verringern der
Kontaktgeschwindigkeit könnte es möglich sein, niedrigere Drücke zu erreichen.
SVGN-017 Invalid pressure coefficient

Ursache: Single-Segment Kalibriermethode ist aktiviert, und prm_a1 ist ungültig (weniger als 0,0001 oder größer als 100,0).
Abhilfe: Wenn möglich, ändern Sie die Kalibriermethode in die Multi-Linear-Segment-Methode, indem Sie die
Systemvariablen $sgsyscfg.$cal_model = 12 und $sgsyscfg.$frc2spd_cnv = 3 setzen und dann die Druckkalibrierung
erneut ausführen.
SVGN-018 Illegal torque limit value

Ursache: Der Drehmomentwert ist unzulässig (kleiner als $sgsyscfg.$minimum_trq ODER größer als das maximale
Nenndrehmoment). Dieser Alarm kann bei folgenden Gelegenheiten vorkommen: Ausführung von SPOT[],
PRESS_MOTN[], oder PRESS[]kgf.
Abhilfe: Kontrollieren Sie, ob die Druckkalibrierungsdaten gültig sind.
SVGN-019 Pressure shortage: Gun%d

Ursache: Wie bei SVGN-020, die Kategorie ist jedoch WARN. Anmerkung: SVGN-019 kann während der Auto-Anpassung
auftreten oder wenn $sgsyscfg.$pst_ertype = 1; ansonsten tritt SVGN-020 auf.
Abhilfe: Siehe Abhilfe für SVGN-020.
SVGN-020 Pressure shortage%d: Gun%d

Ursache: Der SPOT, PRESS_MOTN oder TIPDRESS Anweisung scheiterte, weil das Schließen der Zange nicht erkannt wurde
(1) oder der Zangendruck instabil war (2). Die Anzahl der Druckausfälle (1 oder 2) erklärt die Fehlerart. Suchen Sie in
der untenstehenden Liste die Ursache, die am ehesten zu der vorhandenen Bedingung passt, und beachten Sie dann die
Abhilfe für diese Ursache.
Mangel 1) Die Anweisung ist abgeschlossen – Zangenspitze bewegt sich zur Position der Drücktiefe – ohne dass das
Drehmoment auf den Wert zur Erkennung der Zangenschließung (1/2 Std Überdrehmoment-Wert) erhöht wird.
1A) Wenn die Zange sich zum aktuellen Schließen-Achse-Grenzwert (ClosLim aus SVGN-177) bewegt hat,
ohne Druck zu erzielen, dann ist der Achsengrenzwert zu klein.
1B) Der Drücktiefe-Parameters im Druckplan ist nicht groß genug, um das Biegen der Zange beim Solldruck und
den Spitzenverschleiß seit der letzten Messung zu überwinden.
1C) Teiledicke Parameter (Thk von SVGN-177) ist viel größer als die tatsächliche Teildicke.
1D) Die Zangen-Null Master-Position ist falsch (wenn die Spitzen verschlissen sind und Benutzer keine
Kompensation des Spitzenverschleiß verwendet, dann wird mit 1B gestartet).
1E) Das Pistolen-Nahermittlungs-Drehmoment kann übermäßig sein (oder größer als Max Motor Drehmoment)
aufgrund einer großen Hemmung im Pistolen-Mechanismus.
Mangel 2) Das Andruckdrehmoment weicht vom Sollwert ab. Es gibt 2 mögliche Ursachen:
2A) Der Solldruck liegt bei dem niedrigen oder hohen Ende des Arbeitsbereiches (Die Spitzen berühren fast die
Teile).
2B) Die Reibung im Zangen-Mechanismus hat sich beträchtlich erhöht, seit die Zange eingestellt wurde (die
Spitzen berühren wahrscheinlich keine Teile).
- 688 -
Abhilfe:
Mangel 1)
1A) Wenn die Spitzenverschleiß-Kompensation verwendet wird, wird eine enge Achsgrenze eingestellt, um
Überhub der zange zu vermeiden (ClosLim wird kleiner als StdLim, wenn die Kappen verschlissen sind). Ändern
Sie die Spitzen, um das Achsenlimit zu erweitern, nehmen Sie dann eine Spitzenverschleiß-Kompensation vor.
Überprüfen Sie anschließend die ursprüngliche Schließgrenze (StdLim)-Einstellung auf dem
Servozangen-Setup-Bildschirm und korrigieren Sie sie, wenn sie nicht korrekt ist.
1B) Vergrößern Sie die Schubtiefe im Druckplan (Setzen Sie $sgsyscfg.$sho_pshdpth=TRUE, um den
Schubtiefen-Parameter zu sehen).
1C) Reduzieren Sie die Bauteildicke im Druckplan so, dass sie näher an der tatsächlichen Teiledicke ist.
1D) Wenn Sie Spitzenverschleiß-Kompensation benutzen, erneuern Sie die Masterung der Spitzen mit dem
Verschleißausgleichs-Update-Programm. Andernfalls beachten Sie 1B oder Re-mastern Sie die Zange mit neuen
Spitzen aus dem Zangen-Master-Bildschirm.
1E) Passen Sie den Zangenmechanismus an, um die Einschränkung zu beseitigen. Stellen Sie die Zange wieder
ein und kalibrieren Sie den Druck nach der Korrektur.
Mangel 2)
2A) Stellen Sie die Pistole wieder ein und kontrollieren Sie die Druck-Kalibrierung. Wenn das Problem weiterhin
besteht, oder wenn der Alarm während der Spitzenverschleiß-Messung erscheint, nehmen Sie die Einstellung vor
und setzen den Filter auf einen Anfangswert zwischen 10-30. Um den Anfangsfilter-Wert anzuzeigen, setzen Sie
$sgsyscfg.$ Sho_atn_cfg = TRUE und drücken dann auf Auto Tune von Gun Setup Utility vor der Enstellung.
2B) Re-tunen Sie die Zange, um die Zange in der Nähe der Nachweisgrenze anzupassen, und kontrollieren Sie
die Druckkalibrierung. Falls erforderlich, korrigieren Sie den Zangenmechanismus, um die Ursache für den
Reibungsanstieg zu beseitigen.
SVGN-021 Uninitialized BU condition

Ursache: Die BU Plan-Nummer (Bedingung) ist nicht initialisiert oder ist ungültig.
Abhilfe: Stellen Sie eine gültige Backup-Plan-Nummer (größer oder gleich 0 und kleiner als oder gleich $sgsyscfg.$ Back_elm)
in die Anweisung im Teach-Pendant-Programm ein.
SVGN-022 Uninitialized Pres. condition

Ursache: Die Druck-Plan-Nummer (Bedingung) ist nicht initialisiert oder ist ungültig.
Abhilfe: Stellen Sie eine gültige Backup-Plan-Nummer (größer oder gleich 1 und kleiner als oder gleich $sgsyscfg.$Back_elm)
in die Anweisung im Teach-Pendant-Programm ein.
SVGN-023 Incomplete Pressure calibration

Ursache: Unvollständige Druckkalibrierung.
Abhilfe: Rufen Sie den General Setup-Bildschirm für die Servozange auf, wählen Sie Druck-Kalibrierung und führen Sie die
Prozedur für die Druckkalibrierung aus.
SVGN-024 Incomplete Wear Down calibration

Ursache: Die Einrichtung der Spitzenverschleiß-Kompensation (Kalibrierung) ist nicht abgeschlossen.
Abhilfe: Führen Sie die Elektrodenverschleiß-Einstellung aus. Einzelheiten zu dieser Prozedur finden Sie im Servo
Gun-Handbuch.
SVGN-025 Illegal BU condition number

Ursache: Ungültige BU-Bedingungsnummer (größer als $sgsyscfg.$back_elm oder kleiner als 0).
Abhilfe: Spezifizieren Sie eine Backup-Bedingungsnummer innerhalb des oben angeführten Bereichs.
SVGN-026 Illegal P condition number

Ursache: Ungültige P-Bedingungsnummer (größer als $sgsyscfg.$sch_elm oder kleiner als 1).
Abhilfe: Spezifizieren Sie eine Backup-Bedingungsnummer innerhalb des oben angeführten Bereichs.
SVGN-027 Untaught element encountered

Ursache: Einige Programmelemente (wie z. B. Positionsdaten) wurden nicht aufgezeichnet.
Abhilfe: Geben Sie Daten für die fehlenden Programmelemente ein.
- 689 -
SVGN-028 Pos. type is JOINT

Ursache: Der Positionstyp ist JOINT.
Abhilfe: Ändern Sie den Positionstyp in XYZWPR.
SVGN-029 Over max motor torque value

Ursache: Das erforderliche Motordrehmoment, um den im Druckplan oder in der Druck-Anweisung angegeben Druck zu
erreichen, überschreitet den maximalen Drehmoment-Wert, der auf dem Servozangen-SETUP-Bildschirm angegeben
ist.
Abhilfe:
1. Reduzieren Sie den Druckwert.
2. Prüfen Sie die Druck-Kalibrierungsdaten.
3. Kalibrieren Sie die Druckdaten erneut, wenn sie falsch sind.
4. Vergrößern Sie das maximale Motordrehmoment auf dem Servozangen-Setup-Schirm, wenn möglich.
Anmerkung: Das Motordrehmoment kann auf dem Allgemeinen Setup-Schirm als Prozentsatz des maximal
zulässigen Drehmoments aufgefasst werden. Der Bildschirm ermöglicht nicht, einen höheren Wert einzutragen
als Amp + Motorleistung.
SVGN-030 Tip Stick detection

Ursache: Der Spitzensteck-Erkennungs-DI ist eingeschaltet.
Abhilfe: Öffnen Sie die Zange oder ein verwenden Sie ein Werkzeug, um die Spitze von dem Teil zu trennen, wenn die Spitze
festsitzt. Wenn die Sitze nicht feststeckt, untersuchen Sie, warum das Spitzen-Steck-Eingangssignal eingeschaltet ist.
SVGN-031 Tear Off is executing

Ursache: Wenn die Losreißfunktion ausgeführt wird, kann kein Programm gestartet werden.
Abhilfe: Starten Sie das Programm neu, wenn die Losreißfunktion beendet ist.
SVGN-032 Tip increased error(Gun)

Ursache: Der gemessene Spitzenverschleiß auf der Zangenseite (bewegliche Elektrode) zeigt, dass die Elektrode um einen
Betrag angewachsen ist, der größer als die Einstellung der Zangenaufbaufehler (mm) ist.
Abhilfe: Überprüfen Sie erst den Zustand der Elektrode. Wenn die Elektrode nicht in Ordnung ist, tauschen Sie sie aus und
führen Sie die Verschleiß-Messung erneut aus. Wenn ein Span von der Spitzenaufbereitung auf der Spitze
zurückgeblieben ist, entfernen Sie diesen Span und messen Sie den Spitzenverschleiß erneut. Wurden nach der
vorherigen Spitzenverschleiß-Messung neue Spitzen installiert, stellen Sie sicher, dass bei der Ausführung des
Spitzenverschleiß-Aktualisierungsprogramms der Parameter für neue Spitzen in der Call-Anweisung für das
Spitzenverschleißmakro auf (1) gesetzt war. Wenn dieser Parameter nicht korrekt gesetzt wurde, drücken Sie Fault
Reset und führen Sie das Spitzenverschleiß-Aktualisierungsprogramm mit dem Parameter für neue Elektroden = (1)
aus. Wenn die Spitze in Ordnung ist und der Parameter für neue Spitz korrekt eingestellt wurde, führen Sie die
Spitzenverschleiß-Messung erneut aus. Beobachten Sie die Zange während dieser Operation genau. Stellen Sie sicher,
dass sich die Spitzen im ersten Schritt der Spitzenverschleiß-Messung berühren und dass die Zangenspitze die
Vorrichtung im zweiten Schritt (wenn verwendet) berührt. Wenn die Zangenspitze in einem dieser Schritte nicht
komplett schließt, hat möglicherweise die Zangenreibung zugenommen. Um dies zu kompensieren, führen Sie die
Auto-Anpassung und die Druckkalibrierung aus und führen Sie die Spitzenverschleiß-Einstellung erneut mit neuen
Spitzen aus. Untersuchen Sie die Zange, um die Ursache für die Reibungszunahme zu finden. Wenn beide
Messschritte korrekt ausgeführt werden, muss möglicherweise der Wert der Einstellung von Aufbaufehler (mm) für
die Roboterspitze erhöht werden. Nehmen Sie diese Änderung am Elektrodenverschleiß-Erkennungsbildschirm
(SETUP-SERVO GUN-GENERAL SETUP) vor.
- 690 -
SVGN-033 Tip increased error(Robot)
Ursache: Der gemessene Spitzenverschleiß auf der Roboterseite (stationäre Spitze) zeigt, dass die Spitze um einen Betrag
angewachsen ist, der größer als die Einstellung der Zangenaufbaufehler (mm) ist.
Abhilfe: Überprüfen Sie erst den Zustand der Elektrode. Wenn die Elektrode nicht in Ordnung ist, tauschen Sie sie aus und
führen Sie die Verschleiß-Messung erneut aus. Wenn ein Span von der Spitzenaufbereitung auf der Spitze
zurückgeblieben ist, entfernen Sie diesen Span und messen Sie den Spitzenverschleiß erneut. Wurden nach der
vorherigen Spitzenverschleiß-Messung neue Spitzen installiert, stellen Sie sicher, dass bei der Ausführung des
Spitzenverschleiß-Aktualisierungsprogramms der Parameter für neue Spitzen in der Call-Anweisung für das
Spitzenverschleißmakro auf (1) gesetzt war. Wenn dieser Parameter nicht korrekt gesetzt wurde, drücken Sie Fault
Reset und führen Sie das Spitzenverschleiß-Aktualisierungsprogramm mit dem Parameter für neue Elektroden = (1)
aus. Wenn die Spitze in Ordnung ist und der Parameter für neue Spitz korrekt eingestellt wurde, führen Sie die
Spitzenverschleiß-Messung erneut aus. Beobachten Sie die Zange während dieser Operation genau. Stellen Sie sicher,
dass sich die Spitzen im ersten Schritt der Spitzenverschleiß-Messung berühren und dass die Zangenspitze die
Vorrichtung im zweiten Schritt (wenn verwendet) berührt. Wenn die Zangenspitze in einem dieser Schritte nicht
komplett schließt, hat möglicherweise die Zangenreibung zugenommen. Um dies zu kompensieren, führen Sie die
Auto-Anpassung und die Druckkalibrierung aus und führen Sie die Spitzenverschleiß-Einstellung erneut mit neuen
Spitzen aus. Untersuchen Sie die Zange, um die Ursache für die Reibungszunahme zu finden. Wenn beide
Messschritte korrekt ausgeführt werden, muss möglicherweise der Wert der Einstellung von Aufbaufehler (mm) für
die Roboterspitze erhöht werden. Nehmen Sie diese Änderung am Elektrodenverschleiß-Erkennungsbildschirm
(SETUP-SERVO GUN-GENERAL SETUP) vor.
SVGN-034 Excessive robot tip difference.

Ursache: Die Spitzenverschleiß-Differenz zwischen den Roboterspitzen der Doppelzange übersteigt die spezifizierte Toleranz.
Abhilfe: Tauschen Sie die Elektroden (oder falls nötig, den Elektrodenhalter) aus oder führen Sie eine Aufbereitung durch und
führen Sie das Elektrodenverschleiß-Aktualisierungsprogramm für jede Zange aus. Oder erhöhen Sie die
Differenztoleranz am Spitzenverschleiß-Erkennungsbildschirm (SETUP-SERVO GUN-GENERAL). (MENUS
drücken. SETUP wählen. "Servo Gun" wählen. "General Setup" wählen.)
SVGN-035 Pressure enable time out

Ursache: Das Pressure Enable-Signal (Eingang) wurde nicht eingeschaltet, bevor die Wartezeit abgelaufen war.
Abhilfe: Finden Sie heraus, warum das Pressure Enable-Signal nicht eingeschaltet wurde. Oder verlängern Sie die Ausschaltzeit
($SPOTEQSETUP[].$PEN_TMOUT), wenn sie zu kurz ist.
SVGN-036 Comp confirmation time out

Ursache: Das Comp. Bestätigungs-Signal (Eingang) wurde nicht eingeschaltet, bevor die Wartezeit abgelaufen war.
Abhilfe: Finden Sie heraus, warum das Comp Confirmation-Signal ausgeschaltet ist. Oder verlängern Sie die Ausschaltzeit
($SPOTEQSETUP[].$PEN_TMOUT), wenn sie zu kurz ist.
SVGN-037 Illegal pressure enable signal

Ursache: Die Nummer des Pressure Enable-Signals ist unzulässig.
Abhilfe: Ordnen Sie den Pressure Enable-Eingang einem gültigen Index zu ($SPOTEQIO[].$DI_PEN_I).
SVGN-038 Illegal comp confirmation signal

Ursache: Die Nummer des Comp Confirmation-Signals ist unzulässig.
Abhilfe: Ordnen Sie den Comp Confirmation-Eingang einem gültigen Index zu ($SPOTEQIO[].$DI_NSE_I).
SVGN-039 Thk:%s NOT intol(expect:%s).

Ursache: Wie bei SVGN-040, aber mit dem Schweregrad WARN.
Abhilfe: Siehe SVGN-040.
- 691 -
SVGN-040 Thk:%s NOT intol(expect:%s).

Ursache: Die gemessene Teiledicke weicht vom spezifizierten Wert um einen Betrag ab, der größer ist, als der Wert von Under
oder Over thickness limit(mm). Das Teil liegt möglicherweise außerhalb der Toleranz.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Masterposition für die Zangenachse und stellen Sie sicher, dass sich die Elektroden in der
Nullposition (+/- 0,1 mm) berühren. Überprüfen Sie, ob die Elektrodenverschleiß- und die
Zangenabsack-Kompensation aktiviert und die Kompensationswerte korrekt sind. Überprüfen Sie das Teil oder geben
Sie die Teiledicke erneut in den Druckplan ein. Oder erhöhen Sie die Werte für die Ober- und Untergrenzen am
Bildschirm für die Überprüfung der Teiledicke im General Setup-Bildschirm für die Servozange. Setzen Sie das
Programm fort, um die Messung zu wiederholen. Führen Sie einen Dickenprüf-Kalibrierung erneut aus, wenn das
Problem weiterhin besteht.
SVGN-041 No more available memory(PERM)

Ursache: Es ist nicht genug Speicherkapazität vorhanden. Es ist unmöglich, die Systemvariable zuzuteilen.
Abhilfe: Vergrößern Sie die Größe des S-RAM Moduls. Oder vermindern Sie den Wert $SGSYSCFG.$M_GUN_NUM.
SVGN-042 Lack of $SGGUN

Ursache: Die Nummer von $SGGUN ist kleiner als die Gesamtzahl der Achsen der Servozangengruppe(n).
Abhilfe: Vergrößern Sie $SGSYSCFG.$M_GUN_NUM auf einen minimalen Wert, der erforderlich ist, um alle
Servozangenachsen zu fassen. Öffnen Sie nach der Änderung der Systemvariable das Control Start-Menü, führen Sie
dann einen Kaltstart aus, damit die Änderungen wirksam werden.
SVGN-043 AutoTuning Started.

Ursache: Servo Gun Autotuning wurde gestartet.
Abhilfe: Keine. Dies ist eine Warnmeldung zur Protokollierung des Ereignisses.
SVGN-044 AutoTune Successfully Complete

Ursache: Auto-Tuning ist erfolgreich abgeschlossen.
Abhilfe: Steuerung aus- und wieder einschalten, um die Servozange zu verwenden.
SVGN-045 AutoTuning Failed.

Ursache: Die Auto-Anpassung konnte nicht abgeschlossen werden.
Abhilfe: Starten Sie Auto-Anpassung auf dem Tuning-Menü erneut, und wiederholen Sie den Vorgang.
SVGN-046 FAULTS must be reset.

Ursache: Der Anwender hat die Auto-Anpassung ausgeführt, während im System Fehler auftraten.
Abhilfe: Löschen Sie alle Fehler und starten Sie die Auto-Anpassung erneut.
SVGN-047 Step mode must be disabled.

Ursache: Der Schrittmodus ist aktiviert.
Abhilfe: Deaktivieren Sie den Schrittmodus und starten Sie die Anpassung erneut.
SVGN-048 Machine lock must be disabled.

Ursache: Die Maschinensperre ist für die Servozangengruppe aktiviert.
Abhilfe: Deaktivieren Sie die Maschinensperre im Testzyklusmenü (TEST CYCLE) und starten Sie die Anpassung erneut.
SVGN-049 Hold must be cleared.

Ursache: Halt (Hold) ist aktiv.
Abhilfe: Heben Sie den Halt auf und starten Sie die Auto-Anpassung erneut.
SVGN-050 Autuning: Re-power required

Ursache: Die Steuerung mus aus- und wieder eingeschaltet werden, damit einige Parameteränderungen wirksam werden.
Abhilfe: Schalten Sie die Steuerung aus und wieder ein, bevor Sie fortfahren.
SVGN-051 Backup stroke is not selected.

Ursache: Shift + Backup (Taste) wurden gedrückt, es wurde jedoch kein Backup Schedule (Hub) ausgewählt.
Abhilfe: Wählen Sie einen Backup Schedule durch Drücken der Backup-Taste (ohne die Shift-Taste).
- 692 -
SVGN-052 Motion group mismatch.
Ursache: Die Bewegungsgruppennummer des Anwenderprogramms für manuellen Druck oder manuellen Backup stimmt nicht
mit der Servozangengruppe überein.
Abhilfe: Ändern Sie die Bewegungsgruppen-Nummer des Programms, sodass sie mit der Servozange übereinstimmt.
SVGN-053 Backup stroke is not set.

Ursache: Der spezifizierte Backup Schedule (Hub) Index ist nicht gültig
Abhilfe: Setzen Sie eine gültige Backup-Schedule-Nummer
SVGN-054 $EQNUM is invalid number.

Ursache: $EQNUM wird nicht im System verwendet.
Abhilfe: Setzen Sie $EQNUM auf die gültige Ausrüstungsnummer.
SVGN-055 $EQNUM is not Servo Gun.

Ursache: Die durch $EQNUM spezifizierte Ausrüstung ist nicht der Servozange zugewiesen.
Abhilfe: Setzen Sie $EQNUM auf die Ausrüstungsnummer, die der Servozange zugewiesen ist.
SVGN-056 $GUNNUN is invalid number.

Ursache: Die spezifizierte Nummer ist ungültig für $GUNNUM.
Abhilfe: $GUNNUM kann nur auf 1 oder 2 gesetzt werden, entsprechend Zange 1 oder Zange 2.
SVGN-057 Tip Wear Down Cal. is INCOMP.

Ursache: Die Einrichtung der Elektrodenverschleiß-Kompensation ist nicht abgeschlossen.
Gun-Handbuch.
SVGN-058 UT or UF is different.
Ursache: Die Werkzeug- oder Benutzer-Koordinatensystemnummer unterscheidet sich von der Standardposition.
Abhilfe: Ändern Sie die Koordinatensystemnummer in die Nummer der Standardposition.
SVGN-059 Cannot read specified PR[].

Ursache: Das System kann das durch $PRINDEX spezifizierte Positionsregister nicht lesen.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Nummer von $PRINDEX.
SVGN-060 Pressure program is not set.

Ursache: Der Druckprogrammname ist nicht richtig eingestellt.
Abhilfe: Stellen Sie am Bildschirm für den manuellen Betrieb einen korrekten Programmnamen ein.
SVGN-061 Backup program is not set.

Ursache: Der Vorhub-Programmname ist nicht richtig eingestellt.
Abhilfe: Stellen Sie am Bildschirm für den manuellen Betrieb einen korrekten Programmnamen ein.
SVGN-062 Pressure data is not selected.

Ursache: Die Tasten Shift + GUN wurden gedrückt, es wurde jedoch kein Druckplan ausgewählt.
Abhilfe: Wählen Sie einen Druckplan durch drücken der Backup-Taste (ohne die Shift-Taste).
SVGN-063 Pressure data is not set.

Ursache: Die Taste GUN wurde gedrückt (um Druck auszuwählen), es wurde jedoch kein Druck-Plan aktiviert.
Abhilfe: Aktivieren Sie Druckpläne für den manuellen Betrieb, indem in der Druckplan-Datentabelle der Punkt Manual auf
TRUE gesetzt wird.
SVGN-064 Manual Weld Verif. Aktiviert

Ursache: Die Funktion zur manuellen Schweißprüfung wurde aktiviert.
Abhilfe: Keine.
SVGN-065 Manual Weld Verif. Deaktiviert

Ursache: Die Funktion zur manuellen Schweißprüfung wurde deaktiviert.
Abhilfe: Keine.
- 693 -
SVGN-066 Manual Weld Verif. Activated

Ursache: Die Funktion zur manuellen Schweißprüfung wurde aktiviert.
Abhilfe: Keine. Dies ist nur ein Hinweis, damit der Anwender weiß, dass er sich in diesem Modus befindet, und dass Gruppen
automatisch für ihn deaktiviert werden.
SVGN-067 Manual Weld Verif. De-Activated

Ursache: Die Funktion zur manuellen Schweißprüfung wurde deaktiviert.
Abhilfe: Keine. Dies ist nur ein Hinweis, damit der Anwender weiß, dass er sich in diesem Modus befindet und dass Gruppen
automatisch für ihn aktiviert werden.
SVGN-068 Could not load program %s

Ursache: Das Programmiergerätprogramm für Spitzenverschleiß-Messung konnte nicht geladen werden. Den Grund finden Sie
über den Ursachencode.
Abhilfe: Nehmen Sie das Programm wieder auf, um den Ladevorgang zu wiederholen. Wenn der Ladevorgang erfolgreich ist,
wird die Spitzenverschleiß-Messung fortgesetzt.
SVGN-069 Pressure position is near close limit.

Ursache: Die aktuelle Position der Zange beim Drücken (SPOT oder PRESS_MOTN) nähert sich dem
Zangenschließ-Grenzwert: Die Entfernung zwischen der Zangenspitze (Position) und der Schließgrenze <
$SGSYSCFG.$CLSLMWRNTOL.
Abhilfe: Prüfen Sie die Masterposition, und schließen Sie die Hubgrenze für die Zange. Korrigieren Sie diese Werte, wenn sie
falsch sind. Wenn diese Werte korrekt sind, installieren Sie neue Spitzen ODER reduzieren Sie den Wert in
$SGSYSCFG.$CLSLMWRNTOL (mm), um diesen Alarm zurückzuhalten, bis die Zangenspitze näher an der
Schließhubbegrenzung ist. Setzen Sie $SGSYSCFG.$CLSLMWRNTOL (mm) = 0, um den Alarm zu löschen.
SVGN-070 Gun Change is DISABLED.

Ursache: Oder die Zangenwechselfunktion ist deaktiviert.
Abhilfe: Aktivieren der Zangenwechselfunktion
SVGN-071 Machine lock is ENABLE.

Ursache: Die Maschinensperre für Roboterachsen wird bei der Gun Attach-Anweisung aktiviert.
Abhilfe: Heben Sie die Maschinensperre auf.
SVGN-072 Illegal assignment of gun axis.

Ursache: Die Zangennummern-Zuweisung ist falsch.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Zangennummern-Zuweisung.
SVGN-073 Gun not detatched (AXISORDER).

Ursache: Die Zange ist nicht abgenommen. Einige Werte für AXISORDER sind nicht 0.
Abhilfe: Die GUN ATTACH-Anweisung kann nur ausgeführt werden, wenn keine Zange angebracht ist.
SVGN-074 Gun not detatched.

Ursache: Die Zange ist nicht abgenommen. Das Gun Attach-Eingangssignal ist ausgeschaltet.
Abhilfe: Die GUN ATTACH-Anweisung kann nur ausgeführt werden, wenn keine Zange angebracht ist.
SVGN-075 Gun not attached.

Ursache: Die Zange ist nicht angebracht. Das Gun Attach-Eingangssignal ist eingeschaltet.
Abhilfe: Die GUN DETACH-Anweisung kann nur ausgeführt werden, wenn eine Zange angebracht ist.
SVGN-076 Another process is executing.

Ursache: Ein anderes Programm führt eine GUN ATTACH oder GUN DETACH-Anweisung aus. $CHG_PHASE ist beim
Ausführen der Anweisung nicht 0.
Abhilfe: Warten Sie, bis ein anderes Programm die GUN ATTACH/DETACH-Anweisung beendet.
SVGN-077 Gun identify signal is OFF.

Ursache: Das Zangen-Identifizierungssignal ist ausgeschaltet.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Einstellung für das Zangen-Identifizierungssignal.
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SVGN-078 Gun set signal is OFF.
Ursache: Das Zangen-Einstellsignal ist ausgeschaltet.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Einstellung für das Zangen-Einstellsignal.
SVGN-079 Gun change canceled.

Ursache: Die Ausführung der GUN ATTACH oder GUN DETACH-Anweisung wird abgebrochen.
Abhilfe: Führen Sie einen Kaltstart des Systems aus.
SVGN-080 Gun change timeout.

Ursache: Bei der Ausführung der GUN ATTACH oder GUN DETACH-Anweisung tritt ein Timeout auf.
Abhilfe: Führen Sie einen Kaltstart des Systems aus.
SVGN-081 Gun mastering data is lost.

Ursache: Die Masterdaten der Zangen gingen durch eine Pause während der Masterung verloren.
Abhilfe: Führen Sie einen Kaltstart des Systems aus. Mastern Sie dann die Zange im manuellen Betrieb.
SVGN-082 Gun mastering is failed.

Ursache: Die Masterung der Zange ist aufgrund einer Pause während der Masterung fehlgeschlagen.
Abhilfe: Wiederholen Sie die Masterung.
SVGN-083 GUN ATTACH is failed (E%d)

Ursache: Die GUN ATTACH-Anweisung ist fehlgeschlagen. Siehe Ursachencode.
SVGN-084 GUN DETACH is failed (E%d)

Ursache: Die GUN DETACH-Anweisung ist fehlgeschlagen. Siehe Ursachencode.
SVGN-085 Robot not mastered(Gun axis).

Ursache: Die Masterung der Servozangenachse wurde noch nicht ausgeführt. Die Systemvariable $master_done ist auf FALSE
gesetzt.
Abhilfe: Mastern Sie die Servozangenachse.
SVGN-086 Robot not calibrated(Gun axis).

Ursache: Die Kalibrierung der Servozangenachse wurde noch nicht ausgeführt. Die Systemvariable $calibrate ist auf FALSE
gesetzt.
Abhilfe: Kalibrieren Sie die Servozangenachse.
SVGN-087 Ref pos not set(Gun axis).

Ursache: Der Referenzpunkt wurde nicht bei der Schnellmasterung eingestellt.
Abhilfe: Eventuell ist keine Schnellmasterung möglich. Führen Sie eine Masterung mit Lehre oder eine Null-Grad-Masterung
aus.
SVGN-088 Another gun is attached.

Ursache: Die durch die GUN DETACH-Anweisung spezifizierte Zangennummer unterscheidet sich von der derzeit
angebrachten Zange.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Zangennummer der GUN DETACH-Anweisung.
SVGN-089 Calibrate motion is failed.

Ursache: Während der Kalibrierbewegung wurde die Erkennungsbedingung nicht ausgelöst.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Erkennungsbedingung am Zangenwechsel-Einstellbildschirm.
SVGN-090 PR[] index is not set.

Ursache: Der PR[]-Index für die Kalibrierbewegung ist nicht gesetzt.
Abhilfe: Setzen Sie den PR[]-Index für die Kalibrierbewegung am Zangenwechsel-Einstellbildschirm.
- 695 -
SVGN-091 Touch torque is not set.

Ursache: Das Berührungsdrehmoment für die Kalibrierbewegung ist nicht gesetzt.
Abhilfe: Setzen Sie das Berührungsdrehmoment für die Kalibrierbewegung am Zangenwechsel-Einstellbildschirm.
SVGN-092 Detect signal is not set.

Ursache: Das Erkennungssignal für die Kalibrierbewegung ist nicht gesetzt.
Abhilfe: Setzen Sie das Erkennungssignal für die Kalibrierbewegung am Zangenwechsel-Einstellbildschirm.
SVGN-093 Gun does not stop.

Ursache: Bei der Gun Zero Master[]-Anweisung stoppt die Servozangenachse nicht.
Abhilfe: Führen Sie die Gun Zero Master[]-Anweisung aus, nachdem die Servozangenachse gestoppt wurde.
SVGN-094 GUN EXCHANGE failed (E%d)

Ursache: Bei der Gun exhange[]-Anweisung konnte die neue Zange nicht aktiviert werden.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass jede Servozange eine gültige Achsenreihenfolge hat.
SVGN-095 Gun type is not opposable.

Ursache: Für die Zielzange ist ein entgegenwirkender Zangentyp erforderlich.
Abhilfe: Stellen Sie, wenn geeignet, einen entgegenwirkenden Zangentyp ein.
SVGN-096 Gun close is disabled.

Ursache: Dieser Vorgang kann nicht ausgeführt werden, solange Zange schließen (Hub aktiviert) deaktiviert ist.
Abhilfe: Setzen Sie Gun operation am Softpanel-Bildschirm auf Stroke (Hub aktiviert). Anmerkung: Der Softpanel-Bildschirm
wird aus dem TEST CYCLE-Menü aufgerufen.
SVGN-097 Tip wear down misdetection.

Ursache: Die Elektroden haben sich im ersten Schritt der Elektrodenverschleiß-Messung nicht berührt, da die Zangenreibung
zugenommen hat, oder die Elektroden haben sich berührt, sind jedoch nun länger als die Referenzelektroden, und zwar
um einen Betrag, der größer ist, als der Wert für Mis-Detect Toler.(mm).
Abhilfe: Wenn die Elektroden beim Auftreten des Alarms nicht komplett geschlossen sind, dann ist die Neumasterung während
der Elektrodenverschleiß-Messung fehlgeschlagen. Der Grund dafür ist normalerweise eine Zunahme der
Zangenreibung seit der letzten Auto-Anpassung der Zange. Passen Sie die Zangen erneut automatisch an und/oder
überprüfen Sie die Ursache für die Zunahme der Zangenreibung. Installieren Sie danach neue Elektroden in der Zange
und führen Sie die Elektrodenverschleiß-Einstellung erneut aus. Wenn die Elektroden beim Auftreten des Alarms
geschlossen sind, sind sie länger als erlaubt. Die bei der Elektrodenverschleiß-Einstellung gemessenen Elektroden sind
die Referenzelektroden. Neue Elektroden dürfen nur um den Betrag länger als die Referenzelektroden sein, der gleich
dem Wert ist, der unter Mis-Detect Toler.(mm) am Elektrodenverschleiß-Erkennungsbildschirm (im
Servozangen-Einstellbildschirm) spezifiziert ist. Erhöhen Sie entweder den Wert für Mis-Detect Toler.(mm) oder
ersetzen Sie die Elektroden durch kürzere Elektroden. Wenn die Elektroden die korrekte Länge haben, führen Sie die
Elektrodenverschleiß-Einstellung erneut aus, um neue Referenzelektroden einzurichten.
SVGN-098 Invalid inform signal(Gun).

Ursache: Der digitale Ausgang, der der Überschreitung des maximalen Zangenelektrodenverschleißes (Betrag) zugewiesen ist,
ist ungültig.
Abhilfe: Überprüfen Sie die momentane Einstellung des Informationssignals für die Überprüfung des maximalen
Elektrodenverschleißes (Zange) (Maximum Wear Check (gun)) am Elektrodenverschleiß-Erkennungsbildschirm (im
Servozangen-Einstellbildschirm). Ändern Sie die DO-Nummer in eine Nummer, die konfiguriert ist und nicht
verwendet wird. Überprüfen Sie die Liste der digitalen Ausgänge (Digitale Ausgänge E/A-Typ) und suchen Sie einen
verfügbaren DO-Punkt.
SVGN-099 Invalid inform signal(Robot).

Ursache: Der digitale Ausgang, der der Überschreitung des maximalen Zangenelektrodenverschleißes (Betrag) zugewiesen ist,
ist ungültig.
Abhilfe: Überprüfen Sie die momentane Einstellung des Informationssignals für die Überprüfung des maximalen
Elektrodenverschleißes (Roboter) (Maximum Wear Check (robot)) am Elektrodenverschleiß-Erkennungsbildschirm
(im Servozangen-Einstellbildschirm). Ändern Sie die DO-Nummer in eine Nummer, die konfiguriert ist und nicht
verwendet wird. Überprüfen Sie die Liste der digitalen Ausgänge (Digitale Ausgänge E/A-Typ) und suchen Sie einen
verfügbaren DO-Punkt.
- 696 -
SVGN-100 Invalid register number.
Ursache: Die spezifizierte Positionsregisternummer liegt außerhalb des Bereichs.
Abhilfe: Setzen Sie einen Reisterindex > 0 und < max Registernummer.
SVGN-101 Invalid position reg number.

Ursache: Die spezifizierte Positionsregisternummer liegt außerhalb des Bereichs.
Abhilfe: Stellen Sie eine gültige Positionsregisternummer ein.
SVGN-102 Increased err. not set(Gun).

Ursache: Die Grenze für den Zuwachsfehler (Increased Error) der (beweglichen) Zangenelektrode ist auf 0,0 mm gesetzt.
Abhilfe: Setzen Sie den Zuwachsfehler auf einen Wert größer 0,0 mm, wenn eine Zuwachsfehler-Überprüfung erforderlich ist.
Dieser Punkt wird am Elektrodenverschleiß-Erkennungsbildschirm (im Servozangen-Einstellbildschirm) eingestellt.
SVGN-103 Increased err. not set(Robot).

Ursache: Die Grenze für den Zuwachsfehler (Increased Error) der (feststehenden) Roboterelektrode ist auf 0,0 mm gesetzt.
Abhilfe: Setzen Sie den Zuwachsfehler auf einen Wert größer 0,0 mm, wenn eine Zuwachsfehler-Überprüfung erforderlich ist.
Dieser Punkt wird am Elektrodenverschleiß-Erkennungsbildschirm (im Servozangen-Einstellbildschirm) eingestellt.
SVGN-104 Excessive load detected.

Ursache: Während der Elektrodenverschleiß-Einstellung oder -Aktualisierung wurde eine übermäßige Last erkannt. Die
Nullposition der Zange ist möglicherweise falsch.
Abhilfe: Entfernen Sie fremde Objekte zwischen den Elektroden und/oder mastern Sie die Zangen erneut. Setzen Sie die
Elektrodenverschleiß-Einstellung oder -Aktualisierung fort. Wenn der Alarm weiterhin auftritt, hat die Zangenreibung
seit der letzten Auto-Anpassung zugenommen. Passen Sie die Zangen erneut automatisch an und/oder überprüfen Sie
die Zange, um die Ursache für die Zunahme der Zangenreibung zu finden.
SVGN-105 Failed to reset Pulsecoder.

Ursache: Der Pulscoder-Alarm wurde nicht zurückgesetzt.
Abhilfe: Setzen Sie den Pulscoder-Alarm erneut zurück.
SVGN-106 Tip wear uninitialized.

Ursache: Die Elektrodenverschleiß-Kompensation ist nicht initialisiert.
Gun-Handbuch.
SVGN-107 Tip wear no load threshold.

Ursache: Der Schwellenwert für die Last, der verwendet wird, um einen Kontakt mit der Vorrichtung beim zweiten Schritt der
Elektrodenverschleiß-Messung zu erkennen, wurde nicht eingestellt.
Gun-Handbuch.
SVGN-108 Tip wear no standard pulse.

Ursache: Der Referenznullpunkt (d.h., der Standardimpuls), der für die Elektrodenverschleiß-Messung verwendet wird, wurde
nicht eingestellt.
Gun-Handbuch.
SVGN-109 Tip wear no standard opening.

Ursache: Die Referenz-Öffnungsposition (d. h. die Standardöffnung), die für den zweiten Schritt der
Elektrodenverschleiß-Messung verwendet wird, wurde nicht eingestellt.
Gun-Handbuch.
SVGN-110 Tip wear no detect DI index.

Ursache: Der Typ der Elektrodenverschleiß-Erkennung ist auf DI gesetzt, es ist jedoch kein DI-Index spezifiziert.
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob die DI-Erkennung der gewünschte Typ ist (der Standardtyp ist die Last-Erkennung). Ist dies der
Fall, weisen Sie dem Erkennungssensor einen verfügbaren DI-Punkt zu und stellen Sie diesen Index-Wert im Punkt
Detect Signal am Elektrodenverschleiß-Erkennungsbildschirm ein.
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SVGN-111 Failed to touch fixture.

Ursache: Die Zangenelektrode hat die Masterposition erreicht, ohne dass die Vorrichtung (d. h. die Elektrodenverschleißplatte)
im zweiten Schritt der Elektrodenverschleiß-Messung erkannt wurde.
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob die Nullposition korrekt ist, und prüfen Sie dann, ob eine starre Vorrichtung während des zweiten
Schritts der Elektrodenverschleiß-Messung zwischen den Elektroden vorhanden ist.
SVGN-112 Incomplete Servo tuning.

Ursache: Die Elektrodenverschleiß-Messung oder die Dickenkalibrierung wurde gestartet, die Servoanpassung ist jedoch nicht
abgeschlossen.
Abhilfe: Schließen Sie die automatische Servoanpassung ab. Wählen Sie im Gun Setup Utility (UTILITIES-GUN SETUP) den
Punkt Auto Tune. Das Auto-Anpassungs-Programm kann gestartet werden, wenn die vorherigen Schritte im Utility
abgeschlossen sind.
SVGN-113 Gun must be open.

Ursache: Das Einstellungs- oder das Aktualisierungsprogramm für den Elektrodenverschleiß wurde bei geschlossener Zange
gestartet.
Abhilfe: Öffnen Sie die Elektroden und führen Sie dann das Elektrodenverschleiß-Messprogramm erneut aus. Wenn das
Problem weiterhin besteht, mastern Sie die Zange und führen Sie dann das Elektrodenverschleiß-Messprogramm
erneut aus.
SVGN-114 Tip wear misdetection.(FIX).

Ursache: Die bewegliche Elektrode hat die Vorrichtung im zweiten Schritt der Elektrodenverschleiß-Messung nicht berührt, da
die Zangenreibung zugenommen hat oder da sich die Vorrichtungs- und/oder die Robotermasterposition seit der
Initialisierung des Elektrodenverschleißes geändert hat.
Abhilfe: Wenn der Alarm auftritt und die bewegliche Elektrode keine Vorrichtung berührt, wurde die Last (d.h. die Presskraft)
für die Vorrichtungsberührung erreicht, ohne dass die Vorrichtung tatsächlich berührt wurde. Der Grund dafür ist
normalerweise eine Zunahme der Zangenreibung seit der letzten Ausführung des
Elektrodenverschleiß-Einstellprogramms. Erhöhen Sie den Punkt Margin of Load am
Elektrodenverschleiß-Erkennungsbildschirm, um die Reibungszunahme zu meistern. Dies kann die
Elektrodenverschleiß-Messung beeinflussen, sodass die Elektrodenverschleiß-Einstellung erneut ausgeführt werden
sollte. Passen Sie die Zangen erneut automatisch an und/oder überprüfen Sie die Zange, um die Ursache für die
Zunahme der Zangenreibung zu finden. Wenn der Alarm auftritt und die bewegliche Elektrode die Vorrichtung berührt,
hat sich die Vorrichtungsposition relativ zur Robotermasterposition verschoben oder es haben sich die Masterdaten
oder die Punkte im Programm TW_MV2PT.tp geändert. Führen Sie die Elektrodenverschleiß-Einstellung erneut aus.
SVGN-115 MP detection failed.

Ursache: Die Magnetphasenerkennung ist fehlgeschlagen.
Abhilfe: Wiederholen Sie den Vorgang. Stellen Sie sicher, dass ein gewisser Abstand (mindestens einige mm) zwischen den
Anschlag der Zangenelektrode/bewegliche Elektrode und dem Anschlag Antriebsmechanismus/Geöffnet besteht.
SVGN-116 MP detection unavailable.

Ursache: Die Magnetphasenerkennung ist für den aktuellen Kalibrierbewegungstyp nicht verfügbar.
Abhilfe: Ändern Sie den Kalibrierbewegungstyp (in 7 oder 8) am Zangenwechsel-Einstellbildschirm.
SVGN-117 Ref pos auto-setup failed.

Ursache: Die Zangenschließbewegung zum Einstellen der Referenzposition ist fehlgeschlagen.
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob das Berührungsdrehmoment (Touch torque(%)) am Zangen-Einstellbildschirm korrekt eingestellt
ist.
SVGN-118 Max wear exceeeded (Gun Tip).

Ursache: Der maximale Elektrodenverschleiß-Betrag wurde an der Zangenelektrode überschritten.
Abhilfe: Tauschen Sie die Zangenelektrode aus oder führen Sie die Verschleißeinstellung erneut aus.
SVGN-119 Max wear exceeded (Rbt Tip).

Ursache: Der maximale Elektrodenverschleiß-Betrag wurde an der Roboterelektrode überschritten.
Abhilfe: Tauschen Sie die Roboterelektrode aus oder führen Sie die Verschleißeinstellung erneut aus.
- 698 -
SVGN-120 Skipped max gun torque update: Gun%d.
Ursache: Das maximale Zangendrehmoment (Max gun torque) wurde aufgrund eines ungültigen Parameters nicht aktualisiert.
Abhilfe: Die Ursache für das Fehlschlagen der Aktualisierung finden Sie über den Ursachencode. Beheben Sie das Problem wie
unter Abhilfe für den im Ursachencode spezifizierten Alarm beschrieben.
SVGN-122 Pressure is not invertible.

Ursache: Der spezifizierte Druck kann nicht verwendet werden, er liegt nicht auf der Kalibrierungskurve (2. Ordnung).
Abhilfe: Wenn möglich, ändern Sie die Kalibriermethode in die Multi-Linear-Segment-Methode, Tun Sie dies, indem Sie die
Systemvariablen $sgsyscfg.$cal_model = 12 und $sgsyscfg.$frc2spd_cnv = 3 setzen und dann die Druckkalibrierung
erneut ausführen. Oder führen Sie die Druckkalibrierung erneut aus oder reduzieren Sie den maximalen Druck.
SVGN-123 Over-torque protection disabled.

Ursache: Der Überdrehmomentschutz wurde deaktiviert.
Abhilfe: Dies ist eine Warnung an den Bediener, dass der Überdrehmomentschutz deaktiviert wird. Aktivieren Sie den
Überdrehmomentschutz, falls gewünscht.
SVGN-124 Max gun torque must be > floor.

Ursache: Der Parameter Max Gun Torque des Überdrehmomentschutzes ist kleiner als Standard OverTorque Value. Max Gun
Torque (maximales Zangendrehmoment) ist das Drehmoment, das erforderlich ist, um den maximalen Druck der
Zange zu erreichen (entsprechend den Druckkalibrierungsdaten). Standard OverTorque Value (Wert für
Standard-Überdrehmoment) ist das niedrigste Drehmoment (d. h. Minimum), bei dem eine abnormale
Drehmomentbedingung aufgrund der Zangenreibung genau beobachtet werden kann.
Abhilfe: Um dieses Problem zu beheben, muss entweder der Wert für Max Gun Torque erhöht oder der Wert für Standard
OverTorque Value verringert werden. Wenn der Überdrehmomentschutz weiterhin aktiviert ist, ist keine Maßnahme
erforderlich. Überprüfen Sie in der Parameter-Übersicht des Überdrehmomentschutzes, ob die Werte akzeptabel sind.
Max Gun Torque kann erhöht werden, indem Max Pressure (maximaler Druck) am General Setup-Bildschirm für die
Servozange erhöht wird. Wenn der Überdrehmomentschutz momentan deaktiviert ist, muss er hiernach aktiviert
werden. Wenn die Druckkalibrierung unvollständig ist oder die Daten alt sind, führen Sie die Druckkalibrierung erneut
aus.
SVGN-125 Max gun torque must be < ceil.

Ursache: Der Parameter Max Gun Torque des Überdrehmomentschutzes ist größer als das maximale Drehmoment des
Servomotors.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass die Druckkalibrierung der Zange vollständig ist und dass die Daten korrekt sind. Führen Sie,
wenn möglich, die Druckkalibrierung erneut aus. Reduzieren Sie Max Gun Torque, indem Sie den maximalen Druck
(max pressure) der Zange am General Setup-Bildschirm für die Servozange reduzieren.
SVGN-126 Servo parameters exceed max gun torque.

Ursache: Der Überdrehmomentschutz ist aktiviert, aber ein oder mehrere Parameter für die Drehmomentbegrenzung
überschreiten das maximale Zangendrehmoment.
Abhilfe: Deaktivieren Sie den Überdrehmomentschutz und aktivieren Sie ihn wieder, um die Servoparameter neu zu schreiben.
Oder deaktivieren Sie den Überdrehmomentschutz ODER aktivieren Sie die Maschinensperre für die
Servozangengruppe, um diesen Alarm zu deaktivieren.
SVGN-127 DSP max gun torque update timeout.

Ursache: Ein Timeout ist aufgetreten, während auf die Quittierung der neuen Überdrehmoment-Parameter gwartet wurde.
Abhilfe: Schalten Sie die Stromversorgung aus und wieder ein oder schalten Sie den Überdrehmoment-Schutz ein. Schreiben
Sie die Parameter erneut.
SVGN-128 Invalid thickness value specified.

Ursache: Ein String-Parameter oder ein Wert kleiner 0,0 wurde für das THK_VAL-Makro spezifiziert.
Abhilfe: Geben Sie einen Parameterwert größer gleich 0,0 neu in das Makro für den Dickenwert ein.
SVGN-129 Invalid thickness tolerance specified.

Ursache: Ein String-Parameter oder ein Wert kleiner 0,0 wurde für das THK_TOL-Makro spezifiziert.
Abhilfe: Geben Sie einen Parameterwert größer gleich 0,0 neu in das Makro für die Dickenwert-Toleranz ein.
- 699 -
SVGN-130 Invalid thickness severity specified.

Ursache: Ein String-Parameter oder ein anderer Wert als 1 oder 2 wurde für das THK_SEV-Makro spezifiziert.
Abhilfe: Geben Sie einen Parameterwert von 1 oder 2 neu in das THK_SEV-Makro ein.
SVGN-131 Invalid gun index specified.

Ursache: Ein String-Parameter oder ein anderer Wert als 1, 2 oder 3 wurde für den Zangenindex in einem THK_-Makro
spezifiziert.
Abhilfe: Dieser Parameter ist optional, wenn er jedoch spezifiziert wird, muss er wie folgt eingestellt werden: 1: Zange.A nur 2:
nur Zange.B (bei Doppelzange) 3: Zange.A+B (bei Doppelzange)
SVGN-133 Encoder scale is NULL.

Ursache: Es wurde ein Encoder-Skalierungswert von 0,0 erkannt.
Abhilfe: Geben Sie das Getriebeverhältnis in das NOBOT Wartungsmenü ein.
SVGN-134 Thickness Check Calibration Incomplete.

Ursache: Die Kalibrierung der Dickenprüfung wurde nie ausgeführt oder nicht erfolgreich abgeschlossen.
Abhilfe: Rufen Sie den Gun Setup Utility Bildschirm auf (MENUS drücken, UTILITIES wählen, GUN SETUP wählen) und
geben Sie die Thickness Check Calibration erneut ein.
SVGN-135 Thickness check cal err: bad torque

Ursache: Ein Dickenkalibrierungspunkt hat einen Drehmomentwert von kleiner gleich 0,0 oder ist nicht aufsteigend angeordnet.
Abhilfe: Rufen Sie den Gun Setup Utility-Bildschirm auf (UTILITIES-GUN SETUP) und führen Sie die Kalibrierung der
Dickenprüfung erneut aus.
SVGN-136 Thickness check cal err: bad deflection

Ursache: Ein Dickenkalibrierungspunkt hat einen Abweichungswert von größer 0,0 oder ist nicht aufsteigend angeordnet.
Abhilfe: Rufen Sie den Gun Setup Utility-Bildschirm auf (UTILITIES-GUN SETUP) und führen Sie die Kalibrierung der
Dickenprüfung erneut aus. Wenn der Fehler weiterhin auftritt, führen Sie eine Neumasterung und eine neue
Kalibrierung der Dickenprüfung aus.
SVGN-137 Invalid Number of Thickness Cal pts.

Ursache: Die Zahl der Dickenprüfungs-Kalibrierungspunkte ist kleiner 2 oder größer 4.
Abhilfe: Öffnen Sie den Systemvariablenbildschirm und geben Sie 2, 3, oder 4 für $sgthkset#.$num_cal_pts ein, wobei # =
Zangennummer.
SVGN-138 Invalid tipwear ratio.

Ursache: Das Elektrodenverschleißverhältnis für die 1-Schritt-Verschleißmessung ist ungültig (kleiner 0,0 oder größer 1,0).
Abhilfe: Setzen Sie das Verschleißverhältnis im Makroprogramm auf einen Wert zwischen 0 und 1. Das Makroprogramm
WR_UPDAT wird für die Ausführung der Elektrodenverschleiß-Messung mit der 1-Schritt-Methode verwendet.
Stellen Sie das Verschleißverhältnis ein, das als Parameter in einer CALL-Anweisung für das Programm TWKCALC2
oder einen ähnlichen Namen zu finden ist. Folgen Sie den Programmkommentaren, um den richtigen Parameter, der
eingestellt werden soll, zu finden: CALL TWKCALC2(Verschleißverhältnis,AR[2])
SVGN-139 Could not read tip stick detect input.

Ursache: Der Tip Stick-Eingang konnte aufgrund eines E/A-Fehlers nicht gelesen werden.
Abhilfe: Überprüfen Sie die E/A-Zuordnung/Konfiguration und den E/A-Gerätestatus.
SVGN-140 Uninitialized start distance number.

Ursache: Die spezifizierte Startdistanznummer ist ungültig.
Abhilfe: Spezifizieren Sie eine Startdistanznummer, die größer gleich 1 und kleiner gleich $sgsyscfg.$dst_elm ist.
SVGN-141 Uninitialized end distance number.

Ursache: Die spezifizierte Enddistanznummer ist ungültig.
Abhilfe: Spezifizieren Sie eine Enddistanznummer, die größer gleich 1 und kleiner als der gleich $sgsyscfg.$dst_elm ist.
- 700 -
SVGN-142 Illegal decel option.
Ursache: Die Verzögerungsraten-Optionseinstellung ist nicht kompatibel mit der Spezifikation der
Geschwindigkeitskalibrierung.
Abhilfe: Setzen Sie $sgsyscfg.$frc2spd_cnv=3 ODER wenden Sie sich an FANUC Robotics zwecks Unterstützung.
Anmerkung: $sgsyscfg.$frc2spd_cnv==3 ist die Standardeinstellung für diese Variable, daher ist die absolute
Geschwindigkeitskalibrierung eine Nicht-Standard-Einstellung.
SVGN-143 Stoperlim:%.1fmm < PushDepth:%.1fmm.

Ursache: Automaster-Vorgang wird ausgeführt und der Positionsfehler aufgrund von Schubtiefe übersteigt das Stoperlimit. Stop
Error Excess Alarm kann auftreten.
Abhilfe: Vergrößern Sie $SGGUN#.$SETUP.$STOPERLIM oder vermindern Sie die Schubtiefe.
SVGN-144 Min press speed < 1mm/sec.

Ursache: Die minimale Geschwindigkeit muss größer als 1 mm/s sein.
Abhilfe: Führen Sie die Kraftkalibrierung erneut aus, um $sggun#.$setup.$prs_spd_min automatisch zu aktualisieren
UND/ODER setzen Sie $sggun#.$setup.$prs_spd_min manuell auf einen gültigen Wert.
SVGN-146 Joint velocity limit too low.

Ursache: Die Begrenzung der Joint-Geschwindigkeit muss für die Druckkalibrierungs-Spezifikation mm/s größer als Null sein.
Abhilfe: Aktualisieren Sie das Limit der Joint-Geschwindigkeit mit einer der folgenden Methoden:
1. Geben Sie das Übersetzungsverhältnis über die Servo Gun Achsen auf dem Menü Wartung beim Start der
Steuerung ein.
2. Gehen Sie beim Start der Steuerung direkt die Max Joint-Geschwindigkeit im Achse-Daten Bildschirm des Servo
Gun Setup-Menüs ein.
SVGN-147 Sync/speed min distance =%s.

Ursache: Die minimale Zangenöffnungsdistanz, die zum Erreichen der spezifizierten Kontaktgeschwindigkeit für diesen
Druckplan erforderlich ist, ist größer als die Öffnung, die durch den Startdistanzplan spezifiziert ist, der in SPOT- oder
Press_Motion-Anweisungen verwendet wird. Die korrekte Kontaktgeschwindigkeit wurde während der Ausführung
dieser Anweisung möglicherweise nicht erreicht.
Abhilfe: Erhöhen Sie die Startdistanzen, die dem Distanzplan zugewiesen sind, der bei Auftreten dieses Alarms verwendet wird.
Rufen Sie die Distanzplan-Datentabelle auf (DATA-DISTANCE) und erhöhen Sie die Zangen- und/oder
Roboterdistanzen.
SVGN-148 Can't identify routine name.

Ursache: Der Routine-Name entsprechend der Standalone-Anweisung kann nicht identifiziert werden. Siehe Fehlercode des
aktuellen Fehlers.
Abhilfe: Siehe Abhilfe für die Ursache des Fehlers.
SVGN-149 CP enable is required.

Ursache: Der CP-Modus ist nicht aktiviert, die Synchronisationsbewegung zur Druckposition ist jedoch aktiviert UND/ODER
die Lineardistanz ist aktiviert.
Abhilfe: Aktivieren Sie den CP-Modus (setzen Sie $cpcfg.$cp_aktiviere=TRUE) oder wenden Sie sich an FANUC oder
FANUC Robotics zwecks Unterstützung.
SVGN-150 Synchronization enable is required.

Ursache: Die Lineardistanzfunktion ist aktiviert, die Synchronisationsbewegung zur Druckposition ist jedoch nicht aktiviert.
Abhilfe: Aktivieren Sie die Synchronisationsbewegung zur Druckposition ($sgsyscfg.$sync_mv2prs=TRUE) ODER
deaktivieren Sie die Lineardistanz ($sgsyscfg.$lin_dst_enb=FALSE).
SVGN-151 Cannot add file to backup/restore list.

Ursache: Die Systemvariablendateien der Servozange können nicht zur Backup/Wiederherstellungsliste hinzugefügt werden.
- 701 -
SVGN-152 Invalid increase signal(Gun).

Ursache: Der Digital-Ausgang zur Meldung von erhöhten Fehler an den Zangenspitzen ist ungültig.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Wert von $sggun#.$setup.$tipincioidxd (auf dem Systemvariablen-Bildschirm). Ändern Sie diesen
Wert auf die Nummer einer DO, die konfiguriert und unbenutzt ist. Überprüfen Sie die Liste der digitalen Ausgänge
(Digitale Ausgänge E/A-Typ) und suchen Sie einen verfügbaren DO-Punkt.
SVGN-153 Invalid increase signal(Robot).

Ursache: Der Digital-Ausgang zur Meldung von erhöhtem Fehler an den Zangenspitzen ist ungültig.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Wert von $sggun#.$setup.$tipincioidxd (auf dem Systemvariablen-Bildschirm). Ändern Sie diesen
Wert auf die Nummer einer DO, die konfiguriert und unbenutzt ist. Überprüfen Sie die Liste der digitalen Ausgänge
(Digitale Ausgänge E/A-Typ) und suchen Sie einen verfügbaren DO-Punkt.
SVGN-158 PAUSE.G Thk%s,Push(Exp%s,Aval%s,Max%s)mm.

Ursache: Diese Meldung liefert Informationen, um die Ursache für den fehlenden Druck zu ermitteln.
Die Parameter bedeuten:
Thk: Erwartete Dicke (Wert angegeben in Druck-Schedule)
Drück.Exp: Erwartete Schubtiefe (größer als die Schubtiefe im Druck-Schedule und Geschwindigkeitstiefe)
Push.Aval: Schubtiefe verfügbar (Dicke + Standard Schließhublimit)
Push.Max: Schubtiefe maximal (Dicke + Standard Schließhublimit)
Abhilfe: Wenn Dicke und/oder Schubtiefe unkorrekt sind, korrigieren Sie diese.
Wenn das Hublimit zu klein ist, installieren Sie neue Spitzen.
SVGN-159 PAUSE.G Pressure margin conversion error.

Ursache: Druck-Margen-Konversion für Touchup-Prozess fehlgeschlagen.
Den Grund finden Sie über den Ursachencode.
Abhilfe: Siehe Abhilfe-code.
SVGN-160 Invalid calibration point: bad torque.

Ursache: Ein Druckkalibrierungspunkt hat einen Drehmomentwert von kleiner gleich 0,0 oder ist nicht aufsteigend angeordnet.
Abhilfe: Führen Sie die Druckkalibrierung erneut durch. Stellen Sie sicher, dass sich Drehmoment und Druck an jedem
aufeinanderfolgenden Kalibrierungspunkt erhöhen.
SVGN-161 Invalid calibration point: bad speed.

Ursache: Ein Geschwindigkeitswert in der Druckkalibrierungstabelle ist kleiner als die minimale Geschwindigkeit oder größer
als die maximale Geschwindigkeit.
Abhilfe: Führen Sie die Druckkalibrierung erneut durch. Stellen Sie sicher, dass die Geschwindigkeit für jeden Punkt in der
Druckkalibrierungstabelle im Verfahrbereich der Zange liegt.
SVGN-162 Invalid calibration point: bad pressure.

Ursache: Ein Druckkalibrierungspunkt hat einen Druckwert (Kraft) von kleiner gleich 0,0 oder ist nicht aufsteigend angeordnet.
Abhilfe: Führen Sie die Druckkalibrierung erneut durch. Stellen Sie sicher, dass sich Drehmoment und Druck an jedem
aufeinanderfolgenden Kalibrierungspunkt ansteigen.
SVGN-163 Invalid calibration model setting.

Ursache: Die Kalibrierungsmodell-Einstellung ($sgsyscfg.$cal_model) wird nicht unterstützt. Folgende Einstellungen werden
unterstützt: 3: Einzel-Linear-Segment-Druck- und Geschwindigkeitsmodell 12: Multi-Linear-Segment-Druck- und
Geschwindigkeitsmodell stückweise Druckkalibrierung.
Abhilfe: Ändern Sie die Einstellung in eine der oben aufgeführten Einstellungen und führen Sie, falls erforderlich, die
Kalibrierung erneut aus.
SVGN-164 Invalid pressure/speed convert setting.

Ursache: Die Druck-zu-Geschwindigkeit-Konvertierungsspezifikation ($sgsyscfg.$frc2spd_cnv) wird nicht unterstützt.
Folgende Einstellungskombinationen werden unterstützt: $sgsyscfg.$cal_model = 3 und $sgsyscfg.$frc2spd_cnv = 0:
Einzelnes Linearsegment, JNT%. $sgsyscfg.$cal_model = 3 und $sgsyscfg.$frc2spd_cnv = 3, Einzelnes
Linearsegment, mm/s am Punkt konvertiert. $sgsyscfg.$cal_model = 12 und $sgsyscfg.$frc2spd_cnv = 3, Einzelnes
Linearsegment, mm/s am Punkt konvertiert.
Abhilfe: Ändern Sie die Einstellung in eine der oben aufgeführten Einstellungen und führen Sie, falls erforderlich, die
Kalibrierung erneut aus. Anmerkung: $sgsyscfg.$frc2spd_cnv==3 ist die normale Einstellung für diese Variable.
- 702 -
SVGN-165 Gun opened < equalizer trigger distance.
Ursache: Die Öffnungsdistanzbedingung für den Ausgleichsdruck-Trigger wurde vor dem Start der Bewegung zur
Druckposition für den nächsten Punkt nicht erfüllt. In diesem Fall wurde möglicherweise der Ausgleichstriggerstatus
für den nächsten Punkt verzögert.
Abhilfe: Erhöhen Sie den Wert für die End- und/oder Startdistanz am Distanzplan-Bildschirm oder verringern Sie die
Öffnungsdistanz für den Nach-Ausgleichsdruck-Trigger.
SVGN-166 Invalid equalizer trigger type.

Ursache: Der spezifizierte Ausgleichsdruck-Triggertyp wird nicht unterstützt.
Abhilfe: Wählen Sie einen gültigen Trigger am Punktschweiß-Einstellbildschirm aus.
SVGN-167 Invalid equalizer trigger event.

Ursache: Das spezifizierte Ausgleichsdruck-Triggerereignis ist nicht definiert.
Abhilfe: Wählen Sie ein gültiges Triggerereignis am Punktschweiß-Einstellbildschirm aus.
SVGN-168 Push depth %s[mm] exceeds strokelimit

Ursache: Die spezifizierte Schubtiefe im Druckplan oder die minimale Schubtiefe hat die Hubgrenze überschritten. Als Ergebnis
dieses Alarms kann die Kontaktgeschwindigkeit etwas geringer sein als spezifiziert.
Abhilfe: Aktualisieren Sie einen oder mehrere Parameter, die für die Spezifikation der Schubtiefe verwendet werden:
$sgsch#[].$push_depth und $sggun.$setup.$push_margin. Wenn diese Parameterwerte nicht reduziert werden können,
vergrößern Sie, wenn möglich, die Hubgrenze. Beachten Sie, dass dies nur eine Warnung ist.
SVGN-169 PushDepth%s[mm]clampd, speed affected

Ursache: Die minimale Schubtiefe (intern berechneten Abstand) erforderlich, um aus der Kontaktliste Geschwindigkeit
abzubremsen, überschreitet die maximal mögliche Schubtiefe: Bauteildicke + enge Hubbegrenzung. Der Wert der
minimalen Schubtiefe (angegeben in der Alarmmeldung) wurde auf die maximal mögliche Schubtiefe bezogen.
Abhilfe: Vermindern Sie $sggun#.$setup.$push_margin, oder vergrößern Sie das Schließen-Hublimit. Obwohl diese Meldung
hat einen Warnungs-Schweregrad hat, sollte diese Bedingung korrigiert werden, da die minimale Schubtiefe auf einen
Wert bezogen wird, der klein genug ist, um die Kontakt-Geschwindigkeit und/oder die
Kontakt-Geschwindigkeitsdauer zu beeinflussen. Anmerkung 1: SVGN-169 bedeutet im Prinzip, dass der
Schließen-Grenzwert abnormal ist, da die minimale Schubtiefe typischerweise weniger als 5 mm beträgt. Anmerkung
2: Die Teiledicke wird im Tryout-Modus automatisch zum Schubtiefenwert addiert, um das fehlende Teil zu
kompensieren.
SVGN-170 Incompatible PRESS_MOTN format.

Ursache: Das Anweisungsformat PRESS_MOTN[SD=,P=,SEL=(,)] kann mit der Einstellung
$SGSYSDG.$UGA_IDX4GB=FALSE nicht verwendet werden. Zange B muss Zange A Daten für diese Anweisung
benutzen.
Abhilfe: Wenn Sie das Instruktionsformat PRESS_MOTN[SD=,P=,SEL=(,)] benutzen wollen, setzen Sie
$SGSYSDG.$UGA_IDX4GB=TRUE. Wenn Sie das Anweisungsformat PRESS_MOTN[SD=,P=,SEL=(,)] nicht
verwenden wollen, ändern Sie die Anweisung in PRESS_MOTN[SD=(,),P=(,)] (die Einstellung
$SGSYSDG.$UGA_IDX4GB wird für das Format PRESS_MOTN[SD=(,),P=(,)] ignoriert).
SVGN-171 Requested torque > max gun torque.

Ursache: Die Druck [] kgf oder Druckniveau-Gun-Anweisung wurde ausgeführt, und das angeforderte Drehmoment > max gun
Drehmoment (OTP Drehmomentbegrenzung Modus).
Abhilfe: Führen Sie Auto-Anpassung durch oder deaktivieren Sie den Überdrehmoment-Schutz.
SVGN-172 Can not move gun during interrupt

Ursache: A SPOT[] oder PRESS_MOTN[] Anweisung wurde während einer Interrupt Routine (z. B. TB,TA,DB,program
monitor usw.) ausgeführt.
Abhilfe: Korrigieren Sie das Triggertiming der Interruptroutine. Warten Sie auch, bis die Interrupt-Routine abgeschlossen ist,
und führen Sie dann die Servozangen-Anweisung aus.
SVGN-173 Timeout G%d A%d %x %d

Ursache: Ein Timeout trat während der Zangenanbringung oder -entfernung beim Start. auf
- 703 -
SVGN-174 SPCALL error fcod:%x, stat:%x

SVGN-175 Position not recorded

Ursache: GunTouchup(F3) oder AutoTouchup(F4) wurde angefordert, aber es trat kein Touchup auf.
Dieser Alarm (SVGN-175) zeigt nur an, dass ein Touchup-Fehler aufgetreten ist. SVGN-176 identifiziert die Ursache
von SVGN-175. Anmerkung: SVGN-175 wird während der Programmnachbesserung nicht angezeigt.
Abhilfe: Siehe SVGN-176. ANMERKUNG: SVGN-175 ist ein optionaler Alarm (standardmäßig aktiviert).
Setzen Sie $SGSYSTCH.$PTNOTRECALM = FALSE, um SVGN-175 zu deaktivieren.
SVGN-176 %s
Ursache: Beachten Sie die Meldung in String.
Abhilfe: Beachten Sie die Abhilfe für die Meldung in String.
SVGN-177 Thk%smm,CloseLim%smm,StdLim%smm
Ursache: Diese Meldung zeigt Druckabfall.
Abhilfe: Falsche Dicke oder/und Zange-schließen-Limit würde einen Druckabfall verursachen. Wenn die Dicke oder/und das
Zange-schließen-Limit falsch ist, kann die Zangenspitze nicht die richtige Schubtiefe für den Solldruck erreichen, Thk
ist der im Druckplan spezifizierte Wert. Prüfen Sie, ob der Dickenwert im Druckplan der aktuellen Dicke entspricht.
Dieses CloseLim ist das aktuelle Zangen-Schließlimit, und das StdLim ist das Zangen-Schließlimit ohne Verschleiß.
Wenn das Schließlimit kürzer ist als StdLim, ist die Zangenspitze auszutauschen. Führen Sie dann das
Verschleiß-Update-Programm durch. Wenn StdLim bereits zu kurz ist, stellen Sie das korrekte Standard-Limit im
Servozangen-Setup-Bildschirm ein.
SVGN-178 Open/CloseLim=%s
Ursache: Das ist eine Information über das Standard-Hublimit.
Abhilfe: Das Zangenhublimit wird kompensiert durch den Spitzenverschleiß. Der Standardwert ist das Hublimit, wenn
TW-SETUP oder WR_SETUP ein Originalwert ist. Dieses kürzere Standard-Hublimit könnte einen Druckverlust
verursachen. Wenn der Standardhub kürzer ist als der Originalwert, setzen Sie ein korrektes Standard-Zangen-Limit
im Servo-Zangen-Setup Bildschirm ein.
SVGN-179 More than two groups

Ursache: Das Programm versuchte den Servozangen-Befehl mit mehr als 2 Gruppen.
Abhilfe: Die Servozangen-Option unterstützt maximal 2 Gruppen aufgrund komplexer Synchronisation. Verwenden Sie ein
Programm mit weniger als 3 Gruppen in der Gruppenmaske, oder entfernen Sie den Servozangen-Befehl (SPOT oder
PRESS_MOTN) im Programm.
SVGN-180 Pressure persist is canceled

Ursache: Der anstehende Druck nach HOLD ist aufgehoben.
Abhilfe: Druck konnte nicht während BWD oder ABORT beibehalten werden. Daher wird der anstehende Druck aufgehoben.
Das ist eine Warnmeldung zum Ausblasen. Beobachten Sie den Anzeigestatus beim Schweißen.
SVGN-181 Nominal thickness:%s MinAllowable:%s

Ursache: Die gemessene Teiledicke ist weniger als das untere Dickenlimit (mm). Das Teil liegt möglicherweise außerhalb der
Toleranz. ANMERKUNG: Diese Nachricht zeigt die nominale (erwartete / programmierte) Dicke und die Unter-Dicke
(MinAllowable) Grenze.
SVGN-182 Nominal thickness:%s MaxAllowable:%s

Ursache: Die gemessene Teiledicke ist weniger als das untere Dickenlimit (mm). Das Teil liegt möglicherweise außerhalb der
Toleranz. ANMERKUNG: Diese Nachricht zeigt die nominale (erwartete / programmierte) Dicke und die Unter-Dicke
(MinAllowable) Grenze.
- 704 -
SVGN-183 %s,%s,%s,%s
Ursache: Die Zangen-Touchup-Funktion hat eine modifizierte Position des Spot Point.
Dies ist nur eine Information. Es handelt sich nicht um einen Fehler.
Hinweis: SVGN-183 wird während der Programmnachbesserung nicht angezeigt.
Abhilfe: Die 4 Parameter in SVGN-183 p1/p2/p3/ p4 liefern Einzelheiten über den modifizierten Punkt.
p3: Der korrigierte Wert ist die Differenz zwischen der neuen und alten aufgezeichneten Position.
Hinweis: Die Roboter-schließen-Richtung ist positiv; wenn also die neue Position in Roboter-öffnen-Richtung (relativ
zur alten Position) verschoben wird, ist der korrigierte Wert negativ.
p4: Der Dickenwert ist die aktuelle Dicke, gemessen während der Dicken-Kontrolle.
Hinweis: Wenn die Dicken-Kontrolle ausgeschaltet ist, wird die Nenndicke (Wert in Druckplan) gemeldet.
SVGN-184 Point touchup cancelled.

Ursache: Spotpunkt-Touchup wurde abgeschaltet, weil die Shift-Taste losgelassen und der Programm-Bildschirm verlassen
wurde (neues Fenster wurde gewählt).
Abhilfe: Führen Sie den Punkt-Touchup durch und verlassen Sie den Editor-Bildschirm nicht.
SVGN-185 Gun monitor buffer overflow

Ursache: Die während des Suchprozesses gesammelten Daten überschritten den Pufferspeicher. Anmerkung: SVGN-185
erscheint nur während Unpress (ein Prozess, der nicht mehr verwendet wird); dies ist daher veraltet.
Abhilfe: Reduzieren Sie die Unpress-Zeit durch Erhöhen der Geschwindigkeit ($SGGUN#.$TEACH.$LWDT_CLOSPD) oder
verringern Sie die Beobachtungszeit ($SGGUN#.$TEACH.$LWDT_OBSLEN).
SVGN-186 Wdn:%smm->%smm
Ursache: Das zeigt Informationen über einen erhöhten Spitzenfehler an. Der linke Wert zeigt den letzten Verschleiß. Der rechte
Wert zeigt den aktuell gemessenen Verschleiß. Da der aktuell gemessene Verschleiß falsch ist, wird ein
Zunahme-Alarm ausgegeben. Die Differenz zwischen dem rechten Wert und dem linken Wert ist der erhöhte
Fehlerbetrag.
Abhilfe: Siehe Abhilfe für SVGN-32 und/oder SVGN-33. Anmerkung: Wenn der aktuell gemessene Verschleiß nahe 0 ist, kann
das Programm ohne neue Spitzenmarke aktualisiert werden.
SVGN-187 Do gun zero mastering with new tip

Ursache: Der Spitzenverschleiß wurde durchgeführt, ohne vorher das Null Mastering durchzuführen. Dieser Zustand kann zu
falschem Mastering für Spitzenverschleiß-Referenzposition führen und eine falsche Zangen-Hubbegrenzung
verursachen.
Abhilfe: Führen Sie ein Zangenspitzen-Null-Mastering mit der neuen Spitze im Zangenspitzen-Bildschirm durch.
SVGN-188 Restart info incomplete:%d/%d/%d

Ursache: Es ist ein interner Fehler aufgetreten. Ausführungs-Neustart Information ist unvollständig.
SVGN-189 Tipwear overstroke protection is off

Ursache: Der Spitzenverschleiß wurde angegeben, aber ein BZAL-Alarm erschien, und die Spitzenverschleiß-Null-Referenz
(pls 0) ist nicht aktuell. Pls0 muss nach BZAL aktualisiert werden, um die ordnungsgemäße Hubbegrenzung zu
erhalten (Überhub-Schutz ist nach BZAL deaktiviert, um ungültige Hublimits zu vermeiden).
Abhilfe: Gehen Sie zum Zangen-Master-Bildschirm und führen Sie eine Rekalibrierung oder Masterung durch. Beide
Maßnahmen aktualisieren pls0 und schalten den Überhubschutz ein.
- 705 -
SVGN-190 Backup before search clamped:%smm

Ursache: Der Offen- (Suchstart) Abstand des oberen Panels überschritt das Zangenhublimit; daher wurde der Offen-Abstand auf
das Zangenöffnungslimit gesetzt.
Hinweis: Der Zange-offen-Abstand für die obere Panelsuche hängt vom Touchup-Typ ab:
wenn der Touchup:
Offen-Abstand = Anfangsposition + Search prep dist
if prog touchup:
open distance = thk.nom + thk.err.max + pos.err.max + search prep dist
SVGN-190 verursacht keine Probleme, wenn der Panelkontakt NACH Suchstart eintritt. Wenn jedoch der
Panelkontakt VOR dem Suchstart eintritt, könnte das einen übermäßigen Stoß und/oder einen Touchup-Fehler
ergeben.
Abhilfe: Wenn ein Punkt Touchup durchgeführt wird, ist die Zange zu schließen, um den Offen-Abstand zu reduzieren. Wenn
ein Programm-Touchup durchgeführt wird, reduzieren Sie einen oder mehrere der folgenden Parameter: obere Platte
Erkennungsabstand, max Dickenfehler, max Pos-Fehler.
SVGN-191 Thickness Check Calib Updated.

Ursache: Dicken-Kontroll-Kalibrierung war erfolgreich - Die Parameter wurden aktualisiert.
Anmerkung: Dies ist nur eine Statusmeldung und keine Störung.
Abhilfe: Das ist nur eine Meldung.
SVGN-192 Thickness Check Calib Not Updated.

Ursache: Die Dicken-Kontroll-Kalibrierungs-Parameter wurden nicht aktualisiert, die Kontroll-Kalibrierung schlug fehl.
Hinweis: Wenn die Dicken-Kontroll-Kalibrierung vor dem jetzigen Kalibrierungsversuch durchgeführt wurden, wurde
der letzte Parameter gespeichert.
Abhilfe: Beachten Sie den Ursachencode und andere relevante Alarme in der Alarmliste. Korrigieren Sie die Ausgabe, die zum
Abbruch/Fehler führte, und wiederholen Sie die Dicken-Kontroll-Kalibrierung.
SVGN-193 Automastered:%.1fmm from old masterpos.

Ursache: Die Automaster-Operation war erfolgreich, und der Abstand in mm zwischen der alten und neuen Master-Position ist
als Referenz angegeben.
Abhilfe: Keine Maßnahmen erforderlich - Diese Meldung dient nur der Information.
SVGN-194 Automaster failed.

Ursache: Die Automasteroperation ist fehlgeschlagen. Entnehmen Sie die Ursache dem Ursachen-Code.
Abhilfe: Die Abhilfe richtet sich nach dem Ursachen-Code.
SVGN-195 Masterct(old:%d,new:%d).
Ursache: Die Automaster-Operation war erfolgreich, und die Master-Zählwerte - alte und neue - sind als Referenz enthalten.
SVGN-196 TW recalibrated:%.1fmm from old pulse0.

Ursache: Die autom. Verschleißberechnung war erfolgreich, und der Abstand in mm zwischen dem alten und neuen Puls0-Wert
ist als Referenz angegeben.
SVGN-197 TW recalibrate failed.

Ursache: Die autom. Verschleißberechnung schlug fehl. Entnehmen Sie die Ursache dem Ursachen-Code.
SVGN-198 Pulse0ct(old:%d,new:%d).
Ursache: Die autom. Verschleißberechnung war erfolgreich, und die Master-Zählwerte - alte und neue - sind als Referenz
enthalten.
Abhilfe: Entnehmen Sie die Ursache dem Code für besondere Information.
SVGN-199 Automaster message.

Ursache: Statusinformationen über die Automaster-Operation sind dargestellt.
Abhilfe: Entnehmen Sie die Ursache dem Code für besondere Information.
- 706 -
SVGN-200 FCTRL must be off for automaster.
Ursache: Automaster wurde angefordert, während die Zange noch in Betriebs-Kontrolle war. Automaster kann nicht starten, bis
fctrl gelöscht ist.
Abhilfe: Drücken Sie Fehler-Reset und führen Sie Automaster erneut aus. (SVGN-200 Alarm setzt die Kraftkontrolle
automatisch zurück)
SVGN-201 Gun index 1

Ursache: Der gemeldete Fehler entstand an der Zange A (Zangenindex 1) der Doppelzange.
Abhilfe: Korrigieren Sie den Fehler in der Zangennummer, die Zange A (Zangenindex 1) entspricht.
SVGN-202 Gun index 2

Ursache: Der gemeldete Fehler entstand an Zange B (Zangenindex 2) der Doppelzange.
Abhilfe: Korrigieren Sie den Fehler an der Zangennummer entsprechend Zange B (Zangenindex 2).
SVGN-203 GunA, GunB contact speed is different

Ursache: Die in diesem Druckplan verwendete Kontaktgeschwindigkeit ist unterschiedlich für Zange A und Zange B - die
Kontaktgeschwindigkeit muss jedoch übereinstimmen, damit ein synchronisierter Kontakt mit dem Teil zustande
kommt.
Abhilfe: Setzen Sie die Kontaktgeschwindigkeit des Druckplans für beide Zangen auf den gleichen Wert. Das erfolgt durch
Justierung der Druck-Kalibrierungsdaten, die die Kontaktgeschwindigkeit bestimmen. Die Geschwindigkeit an einem
gegebenen Druck muss für beide Zangen gleich sein. Es wird empfohlen, gleiche Druck- und Geschwindigkeitswerte
für jeden Kalibrierungspunkt für beide Zangen zu verwenden. Bestimmen Sie dann für beide Zangen das einheitliche
Drehmoment, das erforderlich ist, um den Druck zu erreichen. ODER setzen Sie einfach die Kontaktgeschwindigkeit
für alle Punkte in der Druckkalibrierungstabelle für beide Zangen auf denselben Wert.
SVGN-204 GunA, GunB pushing depth is different

Ursache: Die Schubtiefe ist unterschiedlich für Zange A und Zange B. Für eine synchronisierte Bewegung zur Druckposition
muss die Schubtiefe übereinstimmen.
Abhilfe: Setzen Sie $sgsch#[].$pushing depth und $sggun#.$setup.$push_margin für beide Zangen auf denselben Wert.
SVGN-205 GunA, GunB creep distance is different

Ursache: Die Kriechstrecken sind unterschiedlich für Zange A und Zange B. Die Kriechstrecken müssen jedoch übereinstimmen,
damit ein synchronisierter Kontakt mit dem Teil zustande kommt.
Abhilfe: Setzen Sie die Systemvariable $sggun#.$setup.$creep_dst für beide Zangen dieser Doppelzange auf den gleichen Wert
(# ist die Zangennummer).
SVGN-206 GunA, GunB part thickness is different

Ursache: Die Teiledicke, die in diesem Druckplan verwendet wird, ist unterschiedlich zwischen Zange A und Zange B. Die
Dicken müssen jedoch übereinstimmen, damit ein synchronisierter Kontakt mit dem Teil zustande kommt.
Abhilfe: Setzen Sie die Teiledicke für beide Zangen auf den gleichen Wert.
SVGN-207 GunA, GunB sag settings are different

Ursache: Die Werte für die Zangenabsenkung sind unterschiedlich für Zange A und Zange B. Für eine synchronisierte
Bewegung zur Druckposition müssen die Werte für die Zangenabsenkung übereinstimmen.
Abhilfe: Stellen Sie gleiche Werte für die Zangen-Absackkompensation ein.
SVGN-208 GunA, GunB linear distance is different

Ursache: Die Lineardistanzwerte sind unterschiedlich.
Abhilfe: Spezifizieren Sie die gleichen Lineardistanzwerte für Zange A und Zange B.
- 707 -
SVGN-209 GunA, GunB joint velocity limits differ.

Ursache: Die Joint-Geschwindigkeitsgrenzen sind für Zange A und Zange B unterschiedlich. Die
Joint-Geschwindigkeitsgrenzen müssen übereinstimmen, damit ein synchronisierter Kontakt mit dem Teil zustande
kommt.
Abhilfe: Verwenden Sie das Gun Setup Utility, um die maximale Geschwindigkeit (d.h. die Joint-Geschwindigkeitsgrenze) für
Zange A und Zange B auf denselben Wert zu setzen. Führen Sie die folgenden Schritte durch:
1. MENU drücken.
2. Wählen Sie UTILITIES.
3. Wählen Sie ZANGEN SETUP.
4. Drücken Sie F6, DG_CHECK.
5. F4, SETSPD drücken und auf die Promptmeldung mit YES antworten, um die Geschwindigkeit auf den gleichen
Wert zu setzen
6. Spannung aus- und wieder einschalten, um die Änderung zu aktivieren.
SVGN-210 GunA, GunB accel times differ

Ursache: Die Beschleunigungszeiten sind für Zange A und Zange B unterschiedlich. Die Beschleunigungszeiten müssen
übereinstimmen, damit ein synchronisierter Kontakt mit dem Teil zustande kommt.
Abhilfe: Verwenden Sie das Gun Setup Utility, um die Beschleunigungszeit für Zange A und Zange B auf den gleichen Wert zu
setzen. Führen Sie die folgenden Schritte durch:
1. MENU drücken.
2. Wählen Sie UTILITIES.
3. Wählen Sie ZANGEN SETUP.
4. Drücken Sie F6, DG_CHECK.
5. F5, SETACC drücken und auf die Promptmeldung mit YES antworten, um die Beschleunigungszeit auf den
gleichen Wert zu setzen
6. Spannung aus- und wieder einschalten, um die Änderung zu aktivieren.
SVGN-211 Incomp weight calc in ATUN

Ursache: Die Gewichtsberechnung bei der Auto-Anpassung ist nicht abgeschlossen. Deshalb konnte der Druck nicht
kompensiert werden.
Abhilfe: Schließen Sie die Gewichtsberechnung im Autotuning-Bildschirm ab.
SVGN-212 Incomp weight calc for X gun

Ursache: Die Gewichtsberechnung für die X-Zange ist nicht vollständig. Deshalb konnte der Druck nicht kompensiert werden.
Abhilfe: Schließen Sie die Gewichtsberechnung durch Ausführung von WT_MEAS.TP ab.
SVGN-213 Can't detect pressure posture

Ursache: Die Druckbeaufschlagungsstellung kann nicht erkannt werden.
Abhilfe: Die Einstellung des Werkzeug-Koordinatensystems ist falsch. Das Werkzeug-Koordinatensystem für die
Servozangenspitze der feststehenden Seite muss gesetzt werden. Darüberhinaus muss die axiale Richtung der
+Z-Tool-Koordinate dieselbe sein wie die Zangenöffnungsrichtung.
SVGN-214 Servo gun type is not set

Ursache: Der Servozangentyp ist nicht gesetzt. Deshalb konnte der Druck nicht kompensiert werden.
Abhilfe: Kontrollieren Sie die Gewichts-Kompensation des Zangentyps des generellen Servozangen-Setup-Bildschirms.
SVGN-215 Incomp manual wt comp setup

Ursache: Es wurde ein unvollständiges, manuelles Gewichtskompensations-Setup ausgeführt. Deshalb konnte der Druck nicht
kompensiert werden.
Abhilfe: Gehen Sie zu dem General Setup-Bildschirm für die manuelle Gewichtskompensation. Komplettieren Sie die
Kompensationsformel.
SVGN-216 Illegal wt compens val: Gun%d,P%d

Ursache: Der Gewichts-Kompensationswert ist zu groß. Deshalb konnte der Druck nicht kompensiert werden.
Abhilfe: Kontrollieren Sie den Inhalt des Setup für die Gewichts-Kompensations-Funktion.
- 708 -
SVGN-217 Do press calib over again
Ursache: Es liegt ein Fehler in der Einstellung der Gewichts-Kompensations-Funktion bei der Druck-Kalibrierung vor.
Abhilfe: Kontrollieren Sie den Gewichtsausgleich-Zangen-Typ im allgemeinen Servo-ZangenSetup-Bildschirm. Kontrollieren
Sie die Einstellung des Werkzeug-Koordinatensystems. Führen Sie die Druckkalibrierung erneut durch.
SVGN-218 This press can't be compensated

Ursache: Da dieser Solldruck niedriger war als der Wert der WT-Kompensation im allgemeinen Setup-Bildschirms der
Servozange, konnte dieser Druck-Befehl nicht ausgeglichen werden.
Abhilfe: Kontrollieren Sie den Wert von WT Komp. im allgemeinen Servozangen Setup-Bildschirm.
SVGN-219 Angle is wrong

Ursache: Ein eingestellter Winkelwert ist falsch.
Abhilfe: Der Zwischenraum zwischen Winkel und Winkel an der Druck-Kalibrierung sollte wenigstens 70 Grad oder mehr sein.
Kontrollieren Sie den eingestellten Wert des Winkels.
SVGN-220 Set value is wrong

Ursache: Ein eingestellter Wert ist falsch. Das eingestellte Gewicht wurde negativ.
Abhilfe: Der Zwischenraum zwischen Winkel und Winkel an der Druck-Kalibrierung sollte wenigstens 70 Grad oder mehr sein.
Kontrollieren Sie den eingestellten Wert des Winkels. Der Druck oder der Befehlsdruck könnte falsch sein.
Kontrollieren Sie die eingestellten Werte für Druck und Befehlsdruck.
SVGN-221 Incomp semi-auto wt comp setup

Ursache: Unvollständige halbautom. Gewichtskompensations-Setup wurde erkannt. Deshalb konnte der Druck nicht
kompensiert werden.
Abhilfe: Gehen Sie zum General Setup-Bildschirm für die Servozangen und wählen Sie die halbautomatische
Gewichts-Kompensation. Komplettieren Sie die Einstellung für halbautom Gewichtskompensation.
SVGN-222 UT correct ang is out of range

Ursache: Die UT korrekte Winkel ist außerhalb des Bereichs. Deshalb konnte die Zangenposition nicht berechnet werden.
Abhilfe: Den General Setup-Bildschirm für die Servozange aufrufen. Stellen Sie die WT kompen. UT korrekten Winkel
zwischen 0 und 360 ein.
SVGN-223 Max disturbance excess G%d

Ursache: Das max. Störungsdrehmoment überschreitet die Toleranz.
Abhilfe: Prüfen Sie den Kalibrierdruck.
SVGN-224 Average disturbance excess G%d

Ursache: Das durchschnittliche Störungsdrehmoment überschreitet die Toleranz.
SVGN-225 Min disturbance excess G%d

Ursache: Das minimale Störungsdrehmoment überschreitet die Toleranz.
SVGN-226 Servogun Diagnosis is failed.

Ursache: Die Servozangen-Diagnose ist fehlgeschlagen.
SVGN-230 Manual weight setup err: Gun%d,P%d

Ursache: Ein Fehler wurde in der Einstellung der manuellen Gewichtskompensation gefunden. Deshalb konnte der Druck nicht
kompensiert werden.
Abhilfe: Gehen Sie zu dem General Setup-Bildschirm für die manuelle Gewichtskompensation. Kontrollieren Sie die Eingabe
der manuellen Gewichtskompensations-Funktion.
- 709 -
SVGN-231 Can't detect pressure posture

Ursache: Die Druckbeaufschlagungsstellung kann nicht erkannt werden.
Abhilfe: Die Einstellung des Werkzeug-Koordinatensystems ist falsch. Das Werkzeug-Koordinatensystem für die
Servozangenspitze der feststehenden Seite muss gesetzt werden. Darüberhinaus muss die axiale Richtung der
+Z-Tool-Koordinate dieselbe sein wie die Zangenöffnungsrichtung.
SVGN-232 This gun cannot use AUTO

Ursache: Die Zange kann die autom. Gewichtskompensation nicht verwenden.
Abhilfe: Setzen Sie die Zange auf einen anderen Gewichtskompensationstyp.
SVGN-233 This gun cannot use AUTO

Ursache: Die Zange kann die autom. Gewichtskompensation nicht verwenden.
Abhilfe: Setzen Sie die Zange auf einen anderen Gewichtskompensationstyp.
SVGN-234 Recorded touchup log.

Ursache: Diese Meldung wird angezeigt, wenn Benutzer F2 (rec) fkey bei Rückfrage "Ist die Spitze auf Panel" drücken.
.SVGN-234 ist lediglich eine Statusmeldung, es ist kein Problem.
Abhilfe: Keine Angabe. Setzen Sie $SGSYSTCH.$LOG_FLAG=FALSE und/oder $SGSYSTCH.$MAN_LOG_ENB=FALSE,
wenn der Touchup-Log nicht aufgezeichnet werden soll.
SVGN-235 Already Recorded touchup log.

Ursache: Nutzeranzeige, dass Touchup Log bereits existiert. Diese Meldung wird angezeigt, wenn F2 (rec) fkey mehr als einmal
gedrückt wird, wenn die Spitze auf dem Panel angezeigt wird.
Abhilfe: Drücken Sie F2 (rec) fkey nur einmal.
SVGN-236 [PauseMod]Det/Thk/Pos Err :Eq%d

Ursache: Die Programmausführung pausierte, weil die Position und/oder die Dicke außerhalb der Toleranz liegt. Diese Pause
tritt auf, wenn DET/THK/POS Fehler-Pause-Schweregrad gesetzt ist, um zu warnen oder zu alarmieren und
mindestens eine der folgenden Bedingungen vorliegt:
. SVGN-237 Position error:(Eq:%d,Ln:%d)
. SVGN-239 Thickness error:(Eq:%d,Ln:%d)
. SVGN-240 Up Panel Mis-Detect:(Eq:%d,Ln:%d)
. SVGN-252 Panel detection was failed:(Eq:%d,Ln:%d)
. SVGN-254 Low Panel Mis-detect:(Eq:%d,Ln:%d)
. SVGN-260 Search motion is unsuccess.
Abhilfe: Setzen Sie Det/Thk/Pos Fehler Pause Sev in der Zange teach setup Bildschirm auf DEAKTIEREN, wenn Sie nicht
wollen, dass der Roboter pausiert, wenn obiger Alarm erscheint.
SVGN-237 Excessive position error:(Eq:%s)

Ursache: Der erfasste Positionsfehler ist größer als der maximal zulässige Positionsfehler oder weniger als der min. zulässige
Positionsfehler.
Abhilfe: Ergreifen Sie folgende Maßnahmen:
1. Kontrollieren Sie den Spitzenverschleißbetrag. Führen Sie die Spitzenmessung erneut durch, wenn der
Verschleißbetrag nicht korrekt ist.
Anmerkung: Wenn Sie obige Aktion vornehmen, führen Sie die Dickenkalibrierung erneut aus.
Wenn dieses Problem nach Ausführung obiger Aktionen anhält, kontrollieren Sie, ob:
1. Der max. zulässige Pos. Fehler (im Gun Teach Setup-Bildschirm) groß genug ist.
2. Der min. zulässige Pos. Fehler (im Gun Teach Setup Bildschirm) klein genug ist.
Wenn nicht, wird der gemessene Positionsfehler größer gemacht als der min zulässige Positionsfehler und kleiner als
der maximal zulässige Positionsfehler auf folgende Weise.
1. Die korrekte Position durch Tipp- oder Punkt-Ttouchup (nicht Programm-Touchup) anfahren.
2. Vergrößern Sie den maximal zulässigen Positionsfehler oder verringern Sie den minimal zulässigen
Positionsfehler im Gun Teach Setup-Bildschirm.
Anmerkung: Wenn der anfängliche Positionsfehler zu groß ist, kann das Programm-Touchup nicht ausgeführt werden.
FANUC empfiehlt, Punkt-Touchup (nicht Programm-Touchup) am anfänglichen Touchup zu verwenden.
- 710 -
Wenn dieses Problem nach Ausführung obiger Aktionen anhält, ergreifen Sie die folgenden Maßnahmen:
1. Kontrollieren Sie den Positionsfehler-Offset im Spot-Programm-Touchup-Setup-Bildschirm. Dieser Alarm
könnte sofort generiert werden, nachdem der Positionsfehler-Offset geändert wird.
2. Kontrollieren Sie den Parameter und korrigieren Sie die Position für die X-Zange im
Spot-Programm-Touchup-Setup-Bildschirm. Dieser Alarm könnte sofort generiert werden, nachdem der
Parameter zur korrekten Position für die X-Zange geändert wird.
Wenn dieses Problem nach Ausführung aller obiger Aktionen anhält, ergreifen Sie die folgenden Maßnahmen:
1. Erfassen Sie die Diagnosedaten. Siehe das Verfahren für die Sammlung von Diagnosedaten im Abschnitt
"Fehlersuche".
2. Wenden Sie sich an den technischen FANUC-Kundendienst.
SVGN-238 [PauseMod]SpotProgTouchDsb:Eq%d
Ursache: Die Programmausführung pausierte, weil TCHDSB bei der Spot-Anweisung beigefügt ist, und SpotprogTouch_DSB
pause severity = Warn oder Alarm ist.
Abhilfe: Wenn der Roboter nicht pausieren soll, entweder:
a. Setzen Sie SpotProgTouch_Dsb pause Sev im Gun Teach Setup-Bildschirm auf DISABLE oder
b. löschen Sie TCH_DSB in der Spot-Anweisung.
SVGN-239 Thickness error:(Eq:%d,Ln:%d)

Ursache: Die gemessene Dicke ist außerhalb der Toleranz. Anmerkung: SVGN-242 Act thick:x.x, Nom thick: y.y is posted as
cause code for SVGN-239.
Abhilfe: Kontrollieren Sie, ob:
1. die aktuelle Paneldicke korrekt ist.
2. die nominelle Dicke im Druckplan korrekt ist
3. Überdicke und Unterdicke Toleranzwerte im Gun Teach Setup-Bildschirm sind angemessen.
SVGN-240 Up Panel Mis-detect:(Eq:%d,Ln:%d)

Ursache: Die obere Panel-Erkennungsdistanz ist größer (Zange weiter offen) als die max. Erkennungsdistanz, wobei: max.
erkannte Distanz = pos.err.max + Dicke.nom + Dicke.err.max. ist. Dieser Alarm erscheint nur beim
Programm-Touchup (nicht Punkt-Touchup).
Anmerkung: SVGN-243 ActDetDist:x.x, MaxDetDist: y.y wird angezeigt als Ursachen-Code für SVGN-240.
1. kein Hindernis zwischen Zangenspitze und Panel vorhanden.
2. Das Panel ist vorhanden und in der richtigen Position.
3. Die Masterposition der Zangenachse ist korrekt und die Spitzen berühren bei Null.
4. Der Spitzenverschleißbetrag ist korrekt. Führen Sie die Spitzenmessung erneut durch, wenn der Verschleißbetrag
nicht korrekt ist.
Wenn die obigen Punkte OK sind, kontrollieren Sie, ob:
1. die Nenndicke im Druckplan korrekt ist,
2. die Dickentoleranz (im Gun Teach Setup-Bildschirm) groß genug ist.
Wenn die obigen Punkte OK sind, Folgendes kontrollieren:
Wenn der obige Punkt nicht OK ist, muss der Positionsfehler wie folgt kleiner als die max. zulässige
Positionsabweichung gemacht werden.
2. Vergrößern Sie die max. zulässige Positionsabweichung im Gun Teach Setup-Bildschirm.
Anmerkung: Wenn der anfängliche Positionsfehler zu groß ist, kann das Programm-Touchup nicht ausgeführt werden.
FANUC empfiehlt, Punkt-Touchup (nicht Programm-Touchup) am anfänglichen Touchup zu verwenden.
SVGN-241 ActPosErr:%smm > MaxPosErr:%smm

Ursache: Positionsfehler übersteigt den max. zulässigen Positionsfehler SVGN-241 liefert den aktuellen Positionsfehler und den
maximal zulässigen Positionsfehler für Alarm SVGN-237.
SVGN-242 Act thick:%smm Nom thick:%smm

Ursache: Der Dickenfehler überschreitet die Überdicke-Toleranz oder unterschreitet die Unterdicke-Toleranz. SVGN-242 liefert
die aktuelle Dicke und die Solldicke für SVGN-239.
- 711 -
SVGN-243 ActDetDis:%smm MaxDetDis:%smm

Ursache: Die Erkennungsdistanz (beobachtet) übersteigt die max. Erkennungsdistanz. SVGN-243 liefert die tatsächliche
Erkennungsdistanz und die max. Erkennungsdistanz für SVGN-240.
SVGN-244 Retry Thickness Check calibration

Ursache: Dicken-Prüf-Kalibrierung (0kgf) ist unvollständig. Dicken-Prüf-Kalibrierung wird für Touchup benötigt.
Abhilfe: Führen Sie Dicken-Prüf-Kalibrierung in Gun Setup Util aus.
SVGN-245 Gun not open to undeflect pos

Ursache: Positionsregister (PR), das die unabgelenkte (entspannte) Position für die Zange/Roboter speichert, konnte nicht
gesetzt werden. Beachten Sie, dass unabgelenkte Position der Ausgangspunkt für die Dickenprüfung ist. Sie entfernt
die Ablenkung am unteren Panel-Ende. Siehe Ursachen-Code für weitere Informationen.
Abhilfe: Beheben Sie das Problem laut Ursachen-Code und wiederholen Sie Touchup.
SVGN-246 Machinelock required for PNLSIM.

Ursache: Panel-Simulation ist aktiviert, aber Machinelock auf Roboter-Gruppe oder Zangen-Gruppe ist deaktiviert.
Machinelock muss sowohl auf Roboter-Gruppe und Zangen-Gruppe aktiviert werden, wenn die Panel-Simulation
aktiviert ist.
Abhilfe: Deaktivieren Sie die Panel Simulation ($SGSYSTCH.$SIM_PNL_ENB=FALSE) oder AKTIVIEREN Sie
Machinelock auf der Roboter-Gruppe und Zangen-Gruppe.
SVGN-247 Concurrent multiarm touchup unsupported.

Ursache: Touchup läuft bereits an einem Arm und Touchup wird an einem anderen Arm (gleichzeitig) angefordert. Touchup
kann jeweils nur an einem Arm durchgeführt werden.
Abhilfe: Warten Sie, bis die derzeitige Touchup-Operation beendet ist, bevor Sie Touchup an einem anderen Arm beginnen.
SVGN-248 Panel not detected.

Ursache: Die Suche am oberen oder unteren Arm ist beendet, aber das Panel wurde nicht gefunden. Die I.E.
Zangengeschwindigkeit fiel während der Suche niemals unter das Geschwindigkeitslimit. Die folgenden Bedingungen
können dieses Problem verursachen:
1. fehlendes Panel
2. große Zangenreibung
3. großes Druckmargin.
Abhilfe: 1. Stellen Sie sicher, dass das Panel vorhanden ist.
2. Erhöhen Sie $sggun#.$teach.$pnldflctdst.
3. Vermindern Sie das Druckmargin.
Wenn das Problem anhält, informieren Sie den technischen Kundendienst von FANUC Robotics.
SVGN-249 Panel Detection was failed.

Ursache: Das Panel wurde beim zweiten Teil der oberen Panelsuche nicht gefunden. Eine interne Bedingung für die Beendigung
der Suche wurde nicht gefunden. Dies kann vorkommen, wenn das Panel weich ist.
Abhilfe: Wiederholen Sie das Touchup.
SVGN-250 Spot program touchup enabled !

Ursache: A tp Program gestartet (oder wiederholt) und Spot-Programm-Touchup-Funktion wird mit der Ausführung mode =
TOUCHUP aktiviert. Touchup Modus bedeutet, dass Punkte bewertet werden und Positionen geändert werden.
Abhilfe: Wenn Überprüfungs-Modus (nicht Touchup) gewünscht wird, ändern Sie den Ausführungsmodus über den Touchup
Setup-Bildschirm:
a. Wenn tp deaktiviert ist, setzen Sie den Execution-Modus für AUTO = VERIFY Modus
b. Wenn tp aktiviert ist, setzen Sie Ausführungsmodus für TEACH = VERIFY Modus.
Wenn der normale Spot (nicht Touchup oder Überprüfen) Betrieb gewünscht wird, deaktivieren Sie
Programm-Touchup über:
a. DIN, wenn tp deaktiviert ist.
b Touchup-Modus-Setup-Bildschirm, wenn tp aktiviert ist.
- 712 -
SVGN-251 ActPosErr:%smm < MinPosErr:%smm
Ursache: Positionsfehler (Wechsel zwischen beobachteter Position und Aufzeichnungsposition) ist weniger als MinPosError.
Diese Meldung wird angezeigt, um Ausmaß des beobachteten Positionsfehler und den min. Positionsfehler anzuzeigen,
wenn SVGN-237 auftritt. Beachten Sie, dass der min. Positionsfehler in Verbindung mit dem max. Positionsfehler
verwendet wird, um zu kontrollieren, ob die Punkte aufgegriffen wurden. Die Punkte werden nur aufgegriffen, wenn
der Positionsfehler >= min pos error und <= max pos error ist. Min. Pos.-Fehlertoleranz erkennt, wenn Lageänderung
klein und/oder unbedeutend ist.
Abhilfe: Wenn Positionsfehler akzeptabel ist, verringern Sie min. Pos-Fehler und führen Touchup wieder aus. Setzen Sie min
pos error = 0.0, um min pos error check vollständig zu deaktivieren.
SVGN-252 Panel Detection failed.(%d)

Ursache: Das obere Panel wurde nicht gefunden. Der Integer-Parameter () kennzeichnet die Fehlerart:
Typ1: Zangenspitze kontaktierte nicht das Panel während der Suchbewegung (interne Bedingung, die Suche zu
beenden, wurde nicht erfüllt).
Typ2: exakte Erkennungsposition konnte nicht gefunden werden (kein deutlicher Übergang in den Daten).
Abhilfe: Typ 1: Kontrollieren Sie, ob das Panel vorhanden ist. Wenn das Panel nicht vorhanden ist, einen neuen Punkt durch
Tippen oder Punkt-Touchup anfahren.
Typ 2: Kontrollieren Sie die Stärke des Panels. Grobe Indikation der Stärke ist, dass die Durchbiegung während der
Suchbewegung 3 mm nicht überschreitet.
SVGN-254 Low Panel Mis-detect:(Eq:%d,Ln:%d)

Ursache: Am unteren Panel war die gemessene Dicke zu groß.
Abhilfe: Kontrollieren Sie, dass:
1. kein Hindernis besteht zwischen Panel und jeder Spitze:
2. die tatsächliche Plattendicke korrekt ist:
3. die Nenndicke im Druckplan richtig ist.
SVGN-255 Search motion is unsuccess.

Ursache: Die Erkennungsdaten für die Suche des zweiten oberen Panels sind ungültig.
Abhilfe: Wiederholen Sie das Spot-Programm-Touchup. Kontrollieren Sie, ob die Zangenspitze das Panel am oberen
Erfassungsende berührt. Wenn dieses Problem nach Ausführung obiger Aktionen anhält, ergreifen Sie die folgenden
Maßnahmen:
"Fehlersuche".
2 Wenden Sie sich an den technischen FANUC-Kundendienst.
SVGN-256 Invalid parameter in SPTCH_XXX

Ursache: Das für SPTCH_OFS oder SPTCH_RSD spezifizierte Register ist ungültig.
Anmerkung: SPTCH_OFS ist Spot-Anweisung beigefügt, um Offset-/-Einstellungswert zu spezifizieren, der dem
endgültigen Offset für die Punktänderung hinzugefügt wird. SPTCH_RSD ist der Spot-Anweisung beigefügt, um den
Offset-Abstand für die Roboterspitze zu spezifizieren.
Abhilfe: Setzen Sie einen gültigen Parameter für die Anweisung:
1. SPTCH_OFS: >= -2.0mm && <= 2.0mm
2. SPTCH_RSD: >= 0.0mm && <= 20.0mm
SVGN-257 Invalid register number

Ursache: Der in SPTCH_OFS/SPTCH_RSD spezifizierte Parameter ist außerhalb des Bereiches.
Abhilfe: Spezifizieren Sie eine gültige Registernummer in der SPTCH_OFS oder SPTCH_RSD Anweisung:
min: 1
max.: Max. Positionsregister max (Positions Register Punkt, auf Programmlimits Setup-Bildschirm)
SVGN-258 Spot prog touchup retry:(Num:%d)

Ursache: Der erste Touchup-Versuch scheiterte, aber Wiederholungen sind aktiviert, und Touchup wird erneut versucht.
Abhilfe: n / a - Diese Nachricht dient nur zur Information.
Hinweis: Setzen Sie die maximale Wiederholungsanzahl = 0 im Setup-Bildschirm der Zange, um Wiederholungen zu
deaktivieren.
- 713 -
SVGN-259 Retry number > Max retry number

Ursache: Erster Touchup-Versuch und Wiederholungen fehlgeschlagen.
Abhilfe: Kontrollieren Sie die Stärke des Panels. Grobe Indikation der Stärke ist, dass die Durchbiegung während der
Suchbewegung 3 mm nicht überschreitet. Wenn das Panel härter ist als diese Indikation, wiederholen Sie das
Spot-Programm-Touchup.
1. Erfassen Sie die Diagnosedaten. Siehe das Verfahren für die Erfassung von Diagnosedaten in Kapitel "20,19
Fehlersuche" in der Bedienungsanleitung für die Servozangen-Funktion.
SVGN-260 Search motion is unsuccess.

Ursache: Das obere Panel wurde nicht gefunden. Die Roboter-Bewegung stoppte, bevor die Zangenspitze das Panel berührte.
Die Daten für die Erkennung sind ungültig.
Abhilfe: Wiederholung der Suchbewegung.
SVGN-261 Disturbance of gun is abnormal.

Ursache: Befehl für Zangendrehmoment ist unbeständig. Diese Zange könnte mechanische Mängel haben.
Abhilfe: Prüfen Sie die Servozange. Kontrollieren Sie, ob es keine Antriebsbeschädigung oder Blockierung gibt. Wenn die
Zange OK ist, wiederholen Sie die Touchup-Funktion.
SVGN-262 Disturbance of gun is abnormal.

SVGN-263 Variation in disturbance is too much.

SVGN-264 Variation in disturbance is too much.

SVGN-265 Mech Comp Calib. succeeded

Ursache: Mechanische Kalibrierung der Punkt-/Programm-Touchup-Funktion erfolgreich beendet.
Abhilfe: n/a - Dies ist nur eine Statusmeldung zur Information.
SVGN-266 Comp Dist: %s mm (%s)

Ursache: Diese Meldung zeigt den Kompensationswert für die Punkt-/Programm-Touchup-Funktion. Der Wert in () bedeutet
Anzahl erfolgreicher Kalibrierungen / Festgelegte Anzahl von Kalibrierungen.
Abhilfe: n/a - Dies ist nur eine Statusmeldung zur Information.
SVGN-267 Mech Comp Calib. failed

Ursache: Mechanische Kalibrierung für Punkt-/Programm-Touchup-Funktion fehlgeschlagen. Kompensationsabstand konnte
nicht gefunden werden.
Abhilfe: Beachten Sie SVGN-268 für die Ursache.
- 714 -
SVGN-268 %s
Ursache: Diese Nachricht identifiziert die Ursache des mechanischen Ausgleichsfehlers (Kalibrierung) an der Zange. Sie wird
zusammen mit SVGN-267.
angezeigt, dass die Daten ungültig sind - Der in SGKTCHCL() angegebene Parameter ist ungültig.
Die Behebung hängt von Parameter (P1-P5) ab, der identifiziert ist:
Ungültige Zangennummer. Spezifizieren Sie die Zangennummer zwischen 1 und $SGSYSCFG.$GUN_NUM.
Ungültige Dicke: Geben Sie einen Dickenwert größer als oder gleich 1.0 ein.
Ungültiger Zange-Offen-Abstand: Angegebener Zangenspitze-offen-Abstand nicht ungültig.
Ungültiger Roboter-offen-Abstand: Angegebener Roboterspitze-offen-Abstand nicht ungültig.
Ungültige Anzahl von Kalib: Kalibrierungs-Wiederholungen (Anzahl) ungültig. Minimum = 1
Systemstatus überprüfen: Kalibrierung kann nicht fortgesetzt werden aufgrund eines Systemfehlers oder einer
unzulässigen Bedingung.
- Alarm wird ausgelöst und / oder HOLD ist aktiviert.
- Aktivieren Sie Einzelschritt und/oder Maschinensperre.
- Deaktivieren Sie Zangenhub (Modus)
- Spot-Programm-Touchup deaktiviert.
ALL Calib. NICHT ERFOLGREICH: Kalibrierung scheiterte aufgrund eines der folgenden Gründe:
- Alarm oder HOLD tritt während der Kalibrierung auf.
- Fehlerkannter Fehler
- Dicke außerhalb der Toleranz
-Position außerhalb der Toleranz.
Abhilfe: Ungültige Zangennummer. Korrigieren Sie Zangennummer zwischen 1 und $SGSYSCFG.$GUN_NUM.
Ungültige Dicke: Korrigieren Sie den Dickenwert größer als oder gleich 1.0.
Ungültiger Zange-offen-Abstand: Korrigieren Sie den Zangenspitze-offen-Abstand.
Ungültiger Roboter-offen-Abstand: Korrigieren Sie den Roboterspitze-offen-Abstand.
Ungültige Anzahl von Kalib: Korrigieren Sie die Kalibrierungswiederholungen (Zahl).
Überprüfen Sie den Systemzustand: Kalibrierung kann nicht fortgesetzt werden aufgrund eines Systemfehlers oder
unzulässigen Zustands.
- Alarm wird ausgelöst und/oder HOLD ist aktiviert
- Deaktivieren Sie Einzelschritt und/oder Maschinensperre.
- Aktivieren Sie Zangenhub (Modus)
- Aktivieren Sie Spot-Programm-Touchup.
ALL Calib. NICHT ERFOLGREICH: Kalibrierung scheiterte aus einem der folgenden Gründe:
- Reset-Alarm- oder HOLD
- Identifizieren Sie die Ursache des falsch erkannten Fehlers
- Korrigieren Sie die Dicke zur Befestigung
- Korrigieren Sie die Position zur Befestigung.
SVGN-269 Spot program touchup disabled

Ursache: Dies zeigt an, dass das Spot-Programm-Touchup deaktiviert ist. Spot-Programms-Touchup muss aktiviert sein, um die
Kalibrierung der mechanischen Kompensation durchzuführen.
Abhilfe: Aktivieren Sie das Spotprogramm Touchup über TEST CYCLE oder CELL INTERFACE I/O
SVGN-270 Too large torque limit.(Upper)

Ursache: Die Zangenspitze kontaktiert das obere Panel bevor de Suchbewegung startete. Drehmomentgrenze wurde unerwartet
groß während der oberen Panel-Erkennung Schritt1
Abhilfe: Kontrollieren Sie, dass die Entfernung der Zange Panel Kontakt ist nicht größer als Suchweg Wiederholen Sie das
Spot-Programm-Touchup. Wenn die Zangenspitze vor Suchlaufstart Kontakt zur oberen Plattenoberfläche bekommt
starten sie Distanz, bestätigen, dieses:
1. kein Hindernis zwischen Zangenspitze und Panel vorhanden.
Wenn die obigen Punkte OK sind, kontrollieren Sie, ob:
1. die Nenndicke im Druckplan korrekt ist,
2. die Dickentoleranz (im Gun Teach Setup-Bildschirm) groß genug ist.
Wenn die obigen Punkte OK sind, Folgendes kontrollieren:
- 715 -
Wenn der obige Punkt nicht OK ist, muss der Positionsfehler wie folgt kleiner als die max. zulässige
Positionsabweichung gemacht werden.
2. Vergrößern Sie die max. zulässige Positionsabweichung im Gun Teach Setup-Bildschirm.
1. Erfassen Sie die Diagnosedaten. Siehe das Verfahren für die Erfassung von Diagnosedaten in Kapitel "20,19
Fehlersuche" in der Bedienungsanleitung für die Servozangen-Funktion.
SVGN-271 Too large torque limit.(Lower)

Ursache: Die Roboterspitze kontaktierte das obere Panel, bevor der Suchbewegung startete. Drehmomentgrenze wurde
unerwartet groß während der oberen Panel-Erkennung
Abhilfe: Kontrollieren Sie, ob die Entfernung des Panel-Kontakts nicht größer als die Such-Startentfernung ist. Wiederholen
Sie das Spot-Programm-Touchup. Wenn die Roboterspitze die untere Panel-Oberfläche vor der Such-Startentfernung
kontaktiert, vergrößern Sie die Startentfernung (SD) für die Roboterspitze und/oder die unteren
Panel-Erkennungsentfernung. Siehe Kapitel "20.6 LOWER PANEL DETECTION DISTANCE CLAMP" oder "20.13
SPTCH_RSD ANWEISUNG" in der Bedienungsanleitung der Servozangen-Funktion für weitere Informationen über
die untere Panel-Erkennungsentfernung.
Wenn dieses Problem nach der Einnahme der oben genannten Aktionen weiterhin besteht, die folgenden Aktionen
ausführen:
"Fehlersuche".
SVGN-272 Lower Det start pos was wrong.

Ursache: Die Offen-Distanz einer Zangenachse war zu kurz bei der Startposition der unteren Panel-Erkennung.
Abhilfe: Kontrollieren Sie, ob die Roboterspitze in der Startposition genügend Abstand von der Panel-Oberfläche hat. Wenn der
Abstand von der Roboterspitze zum Panel zu kurz ist, vergrößern Sie den Abstand (SD) für die Roboterspitze und/oder
senken Sie den unteren Panel-Erkennungsabstand. Siehe Kapitel "20.6 LOWER PANEL DETECTION DISTANCE
CLAMP" oder "20,13 SPTCH_RSD INSTRUCTION" in der Bedienungsanleitung der Servozangen-Funktion für
weitere Informationen über die untere Panel-Distanzerkennung. Wiederholen Sie das Programm-Touchup.
"Fehlersuche".
SVGN-273 Det was irregular stop.R:%d P:%d

Ursache: Eine Zangenspitze wurde vor der Suchbewegung auf einem freilaufenden Abschnitt an eine obere Panel-Oberfläche
kontaktiert.
Abhilfe: R:1 bedeutet, dass der Fehler während der Erkennung des oberen Panels auftrat. Kontrollieren Sie, ob Zangenspitze in der
Startposition genug Abstand von der oberen Panel-Oberfläche hat. Wenn der Abstand zwischen der Spitze und dem Panel
zu kurz ist, vergrößern Sie den Startabstand (SD) für die Zangenspitze.
R:3 bedeutet, dass Fehler bei der unteren Panel-Erkennung aufgetreten sind. Kontrollieren Sie, ob die Roboterspitze in der
Startposition genügend Abstand von der Panel-Oberfläche hat und ob es kein Hindernis zwischen dem Panel und der
Roboterspitze gibt. Wenn der Abstand von der Roboterspitze zum Panel zu kurz ist, vergrößern Sie den Abstand (SD) für
die Roboterspitze und/oder dem unteren Panel-Erkennungsabstand. Siehe Kapitel "20.6 LOWER PANEL DETECTION
DISTANCE CLAMP" oder "20,13 SPTCH_RSD INSTRUCTION" in der Bedienungsanleitung der Servozangen-Funktion
für weitere Informationen über die untere Panel-Distanzerkennung. Wiederholen Sie das Spot-Programm-Touchup.
1. Erfassen Sie die Diagnosedaten. Siehe das Verfahren für die Sammlung von Diagnosedaten im Abschnitt "Fehlersuche".
2 Wenden Sie sich an den technischen Kundendienst von FANUC.
Hinweis: Dieser Alarm wird angezeigt, wenn die Zeit für die Ausführung der Phasen 2, 3 während der oberen und unteren
Erkennung länger dauert als geplant.
R: Anforderungsnummer: R:1 Obere Erkennung R:3 Untere Erkennung
P: Phasennummer. P:2 ist Beschleunigungsphase. P3: ist eine Phase zum Sammeln von Daten zur Berechnung des
Schwellwerts.
Wenn die Spitze während der o. a. Phase das Panel berührt, wird dieser Alarm angezeigt. Prüfen Sie, ob das
Spitzen-Touch-Panel oder die Zange in der Position zum Suchstart geschlossen ist (oder das Panel gegriffen hat).
- 716 -
SVGN-274 Speed threshold is too low
Ursache: Die Schwelle zur Erkennung eines Panelkontakts wurde unerwartet niedrig.
Abhilfe: Wenn die Zangenspitze in der Startposition das Panel berührt, erhöhen Sie den Startabstand (SD) für die Zangenspitze.
Wenn die Roboterspitze vor der Startposition die unteren Panelfläche berührt, vergrößern Sie den Abstand (SD) für die
Roboterspitze und/oder die untere Panel-Erkennungsentfernung. Siehe Kapitel "20.6 LOWER PANEL DETECTION
DISTANCE CLAMP" oder "20.13 SPTCH_RSD ANWEISUNG" in der Bedienungsanleitung der
Servozangen-Funktion für weitere Informationen über die untere Panel-Erkennungsentfernung.
Wenn dieses Problem nach der Einnahme der oben genannten Aktionen weiterhin besteht, die folgenden Aktionen
ausführen:
"Fehlersuche".
SVGN-275 Search starts@:%4.1fmm (%4.1f desired)

Ursache: Die Suchstartentfernung wurde wegen der Zange-offen-Grenze gespannt. SVGN-275 wird angezeigt als
Ursachencode für SVGN-190. Tatsächliche Suchstartentfernung wird angezeigt, zusammen mit der gewünschten
(ausgespannten) Suchstartentfernung
SVGN-276 Search mode was not selected.

Ursache: Der Such-Modus wurde nicht gewählt. Daher wurde keine Positionserkennung durchgeführt.
Abhilfe: Set $SGSYSTCH.$ACCUDET_ENB = TRUE, und dann Neustart.
SVGN-280 Excessive Wear down Comp (Gun).

Ursache: Der Verschleißbetrag der Zange hat die max. Kompensationstoleranz überschritten. Die Kappenspitze könnte
verschlissen sein und/oder der Schaft könnte kürzer sein als die Originallänge. Die Zangenachse wird über den
mechanischen Endschalter hinaus fahren. Und die Zangenspitze würde mit dem Objekt/Panel kollidieren, wenn die
Zange zu wenig Freiraum hat.
Abhilfe: Servoelektrode gegen feststehende neue Spitze auswechseln. Wenn Schaft kürzer ist als die ursprüngliche Länge,
neuen Schaft einsetzen
SVGN-281 Excessive Wear down Comp (Rbt).

Ursache: Der Verschleißbetrag der Zange hat die max. Kompensationstoleranz überschritten. Die Kappenspitze könnte
verschlissen sein und/oder der Schaft könnte kürzer sein als die Originallänge. Die Zangenachse wird über den
mechanischen Endschalter hinaus fahren. Und die Zangenspitze würde mit dem Objekt/Panel kollidieren, wenn die
Zange zu wenig Freiraum hat.
Abhilfe: Servoelektrode gegen feststehende neue Spitze auswechseln. Wenn Schaft kürzer ist als die ursprüngliche Länge,
neuen Schaft einsetzen
SVGN-282 Wear ratio updated:%s->%s

Ursache: Verschleißverhältnis wurde erneuert. Der angezeigte Wert bedeutet altes Verschleißverhältnis -> neues
Verschleißverhältnis.
Abhilfe: Es handelt sich hierbei nur um eine Information. Es besteht keine Abhilfemaßnahme.
SVGN-283 Wear ratio(%s) Not updated

Ursache: Verschleißverhältnis wurde erneuert. (Allerdings wurde Verschleiß aktualisiert) System kann nicht berechnen, wenn
die Spitzen nicht verschlissen sind (= Kappenspitze wird erhöht.) Es gibt einige Ursachen.
- Die Kappe wurde gewechselt. Aber das neue Spitzenflag ist OFF.
- Der Kappenverschleiß ändert sich kaum. Das Verschleißverhältnis konnte in zu kurzem Zyklus nicht aktualisiert
werden.
Siehe SVGN-284, um zu bestätigen, dass sich der Verschleiß ändert.
Abhilfe: Neue Spitze einschalten, wenn die Spitze das nächste Mal ersetzt werden soll. Führen Sie auch 2step durch, wenn die
Spitze mehrmals abgerichtet wurde.
- 717 -
SVGN-284 Gun:%s,Rbt:%s
Ursache: Dies deutet darauf hin, dass der Verschleiß sich ändert:
Der letzte 2-Schritt Verschleiß war größer als der laufende 2-Schritt Verschleiß. Wenn der letzte 2-Schritt Verschleiß
größer ist als der laufende 2-Schritt Verschleiß, sollte die Spitze gewechselt werden. Wenn der Kappenverschleiß sich
kaum ändert, werden die 2-Schritte in zu kurzen Abständen durchgeführt.
Abhilfe: Neue Spitze einschalten, wenn die Spitze das nächste Mal gewechselt wird. Auch 2-Schritt nach mehrmaliger
Spitzenabrichtung ausführen.
SVGN-285 Wear ratio Out of Tolerance

Ursache: Das zeigt, das der berechnete Verschleiß die Nutzertoleranz überschritten hat.
- Die Kappe wurde ersetzt. Aber das neue Spitzenflag ist OFF.
- Der Kappenverschleiß ändert sich kaum. Das Verschleißverhältnis konnte bei zu kurzen Zyklen nicht aktualisiert
werden.
Abhilfe: Neue Spitze einschalten, wenn die Spitze das nächste Mal gewechselt wird. Auch 2-Schritt nach mehrmaliger
Spitzenabrichtung ausführen. Die Nutzertoleranz kann im TWD-Setup-Bildschirm geändert werden.
SVGN-286 Wear ratio:%s > Max:%s

Ursache: Dies zeigt den berechneten Verschleiß und die Nutzertoleranz (Max) an.
SVGN-287 Wear ratio:%s < Min:%s

Ursache: Dies zeigt den berechneten Verschleiß und die Nutzertoleranz (Min) an.
SVGN-288 New tip !! Verwenden Sie 2step TWD

Ursache: 1-Schritt durchgeführt mit neuem Spitzenflag. Verwenden Sie nicht 1-Schritt mit neuem Flag, wenn Auto-Update
Verschleißverhältnis aktiviert ist.
Abhilfe: Verwende Sie wieder 2-Schritt mit neuem Spitzenflag.
SVGN-289 Update Wear ratio

Ursache: Das Verschleißverhältnis wurde lange nicht aktualisiert.
Abhilfe: Aktualisieren Sie das Verschleißverhältnis.
SVGN-290 Do press calib over again:G%d

Ursache: Es ist ein Fehler in der Einstellung der Druckkalibrierung aufgetreten.
Abhilfe: Führen Sie die Druckkalibrierung erneut durch.
SVGN-291 Illegal temperature compens val:G%d

Ursache: Der Temperatur-Kompensationswert ist zu groß. Deshalb konnte der Druck nicht kompensiert werden.
Abhilfe: Kontrollieren Sie die Inhalte des Setup für die Temperatur-Kompensations-Funktion.
SVGN-292 Invalid AI,GI conversion factor:G%d

Ursache: Ungültig AI, GI Konversionsfaktor-Einstellung ist nicht korrekt
Abhilfe: Kontrollieren Sie die Einstellung für den AI,GI-Konversionsfaktor.
SVGN-293 Temp info from motor isn't obtained:G%d

Ursache: Vom Pulscoder kann keine Temperaturinformation erlangt werden.
Abhilfe: Prüfen Sie die Kennzahl für den Pulscoder. Prüfen Sie, ob der Pulscoder ausgefallen ist.
SVGN-294 Temp exceed abnormal up lim:G%d

Ursache: Die Motortemperatur überstieg den oberen Grenzwert.
Abhilfe: Kontrollieren Sie, ob der Temperatursensor nicht defekt ist.
SVGN-295 Temp below abnormal low lim:G%d

Ursache: Die Motortemperatur ist unter den unteren Grenzwert gefallen.
Abhilfe: Kontrollieren Sie, ob der Temperatursensor nicht defekt ist.
- 718 -
SVGN-296 Invalid temperature coefficient:G%d
Ursache: Die Einstellung des Temperaturkoeffizienten ist nicht korrekt.
Abhilfe: Kontrollieren Sie die Einstellung des Tempeaturkoeffizienten
SVGN-297 Temp info from AI isn't obtained:G%d

Ursache: Temperaturdaten können vom AI nicht erlangt werden.
Abhilfe: Kontrollieren Sie die AI-Einstellung.
SVGN-298 Temp info from GI isn't obtained:G%d

Ursache: Temperaturdaten können vom GI nicht erlangt werden.
Abhilfe: Kontrollieren Sie die GI-Einstellung.
SVGN-299 Invalid thickness: t=**

Ursache: Eine Anweisung wurde ausgeführt, in der die ungültigen Dicken spezifiziert sind.
Abhilfe: Kontrollieren Sie die Dicke in der Anweisung.
SVGN-300 Early welding OFF at resuming

Ursache: Das Programm pausiert, wenn die Zange mit frühem Schweißen schließt. Frühes Schweißen wird bei wiederholtem
Schließen der Zange.
Abhilfe: Dies ist nur eine Warnmeldung. Frühes Schweißen wird nur bei wiederholtem Schließen der Zange deaktiviert. In der
nächsten Spotline wird frühes Schweißen wieder aktiviert. Und, wenn das Programm mit BWD ausgeführt wird, wird
frühes Schweißen für SPOT aktiviert.
SVGN-301 Early weld calibration INCOMP

Ursache: Kalibrierung für frühes Schweißen ist unvollständig. Frühes Schweißen kann nicht aktiviert werden.
Abhilfe: Führen Sie Kalibrierung für frühes Schweißen im Zangen-Setup-Bildschirm durch.
SVGN-302 Welding in pressure stortage

Ursache: Wenn der Druck nicht den Solldruck erreichte, wird die Schweißung durch den Minderdruck beeinträchtigt.
Abhilfe: Siehe Abhilfe zu SVGN-020. Führen Sie auch Kalibrierung für frühes Schweißen durch.
SVGN-303 Gun%d: Disabled early welding

Ursache: Im Druck von Doppelzange wird jede Zange für frühes Schweißen ausgeschaltet. Schweißen wird geprüft, wenn der
Druck der Zange, die frühes Schweißen deaktiviert, den Solldruck erreicht.
Abhilfe: Frühes Schweißen für beide Zangen aktivieren/deaktivieren.
SVGN-304 Invalid early welding time

Ursache: Ungültige frühe Schweißdauer wurde angegeben. Die Zeit für frühes Schweißes ist zu lang.
Abhilfe: Korrigieren Sie die Zeit für frühes Schweißen. Die Zeit für frühes Schweißen kann nicht länger sein als die
Aufdrehdauer der Zange.
SVGN-305 OVR < 100%%,Early Welding Disabled

Ursache: Der allgemeine Override ist nicht 100%. Zeit für frühes Schweißen kann korrekt mit OVR 100% arbeitet.
Abhilfe: Override = 100% setzen
SVGN-306 Thickness Check Calib Retrying...

Ursache: Retrying thickness check calibration.
Abhilfe: Diese Meldung ist nur für Informationszwecke. Es ist kein Fehler.
SVGN-340 Prog:%s is write-protected.

Ursache: Das Spot-Programm-Touchup konnte die Programm Position nicht ändern, weil die Datei schreibgeschützt ist.
Abhilfe: Heben Sie den Schreibschutz auf.
- 719 -
SVGN-341 Spot program touchup pending.

Ursache: Das Spot-Programm-Touchup wurde aktiviert mit Ausführungsmodus = TOUCHUP Modus während der Ausführung
der Spot-Anweisung. Daher kann das Spot-Programm nicht vor dem nächsten Spot starten. Bedingungen, die zu dieser
Meldung führten:
1. Startprogramm mit Spot-Programm-Touchup deaktiviert:
2. Programm während Ausführung der Spot-Anweisung pausieren.
3. Spot-Programm-Touchup (in TOUCHUP-Modus) aktivieren:
4. Programm wiederaufnehmen (fortsetzen).
Abhilfe: Anmerkung: Zweck dieser Warnung ist es, den Bediener zu informieren. Dies ist kein Fehler. Um das
Programm-Touchup sofort auszuführen, führen Sie entweder Shift Rückwärts (Restart Spot) aus oder brechen Sie das
Programm ab
SVGN-342 Spot program verification enabled !

Ursache: Ein TP-Programm wurde gestartet (oder fortgesetzt) und Spot-Programm-Touchup-Funktion ist mit
Ausführungsmodus = VERIFY aktiviert. Verify Modus bedeutet, dass Punkte ausgewertet werden und Positionen
NICHT geändert werden.
Abhilfe: Wenn Touchup-Modus gewünscht wird, ändern Sie den Ausführungsmodus über den Touchup Setup-Bildschirm:
a. Wenn tp deaktiviert ist, setzen Sie den Execution-Modus für AUTO = TOUCHUP Modus
b. Wenn tp aktiviert ist, setzen Sie Ausführungsmodus für TEACH = TOUCHUP Modus.
Wenn der normale Spot (nicht Touchup oder Überprüfen) Betrieb gewünscht wird, deaktivieren Sie
Programm-Touchup über:
a. DIN, wenn TP deaktiviert ist.
b. Touchup-Modus Setup Bildschirm, wenn TP deaktiviert ist.
SVGN-343 Spot program verification pending.

Ursache: Das Spot-Programm-Touchup wurde aktiviert mit VERIFY-Modus während der Ausführung der Spot-Anweisung.
Daher kann das Spot-Programm nicht vor dem nächsten Spot starten. Die Bedingungen, die zu diesem Fall geführt
haben sind:
1. Startprogramm mit Spot-Programm-Touchup deaktiviert:
2. Programm während Ausführung der Spot-Anweisung pausieren.
3. Spot-Programm-Touchup (in VERIFY-Modus) aktivieren:
4. Programm wiederaufnehmen (fortsetzen).
Abhilfe: Anmerkung: Zweck dieser Warnung ist es, den Bediener zu informieren. Dies ist kein Fehler. Um das
Programm-Touchup sofort auszuführen, führen Sie entweder Shift Rückwärts (Restart Spot) aus oder brechen Sie das
Programm ab
SVGN-344 Torque calibration incomplete.

Ursache: Touchup wurde angefordert mit Drehmoment-Steuerung Typ 2, aber Drehmoment-Kalibrierung ist unvollständig.
Abhilfe: Touchup-Drehmoment-Kalibrierung abschließen oder $sggun#.$tchup.$updt_tq_typ=1 und
$sggun#.$tchup.$updt_tq_typ=1 wechseln.
SVGN-345 Prog(%s): Read group msk failed.

Ursache: Die Gruppenmaske konnte nicht vom spezifizierten Programm() gelesen werden. Siehe Ursachencode (SVGN-347) für
den Grund.
Abhilfe: Schlagen Sie den Fehlercode für SVGN-347 nach und ergreifen Sie entsprechende Maßnahmen.
SVGN-346 Prog(%s): Write group msk failed.

Ursache: Die Gruppenmaske konnte nicht in das spezifizierte Programm() geschrieben werden. Siehe Ursachencode
(SVGN-347) für den Grund.
Abhilfe: Schlagen Sie den Fehlercode für SVGN-347 nach und ergreifen Sie entsprechende Maßnahmen.
SVGN-347 status:%s.
Ursache: SVGN Anwendungsalarm ist aufgetreten. Diese Meldung zeigt nur die Status(Fehler)nummer an, die das Problem
verursacht hat.
Abhilfe: Schlagen Sie den Fehlercode nach und ergreifen Sie entsprechende Maßnahmen.
- 720 -
SVGN-349 Thickness not recorded.
Ursache: Die Dicke wird nicht aufgezeichnet.
SVGN-350 Pressure release aborted.

Ursache: Ein Fehler trat auf oder die Umschalttaste wurde während der Druckentlastung losgelassen.
Abhilfe: Korrigieren Sie den Grund für den Fehler und/oder lassen Sie die Umschalttaste während der Druckentlastung nicht
los.
SVGN-370 Contact position is not correct

Ursache: Die Zangenspitze erreichte das Panel früher als erwartet – entweder sind die Einstellungen falsch oder es ist ein
falsches Panel vorhanden. Wenn das richtige Panel vorhanden ist, kontrollieren Sie, ob die folgenden Punkte korrekt
sind:
1. Dickenwert
2. Gun Zero Master-Position
3. Übersetzungsverhältnis (Spitzenverschiebung)
Abhilfe: 1. Wenn die Dicke falsch ist, stellen Sie die richtige Dicke in der Anweisung Spot/pres_motn ein.
2. Wenn Gun Zero Master falsch ist, rufen Sie den Servozangen-Master-Bildschirm auf und führen Sie Master oder
Automaster auf.
3. Wenn Übersetzungsverhältnis falsch ist, rufen Sie Gun Setup Util auf und stellen Sie die Zangendaten ein.
SVGN-371 Invalid Pressure Gain Tuning

Ursache: Interner Servo-Zangenfehler.
SVGN-372 Uninitialized thickness: t=**

Ursache: Dicke ist nicht initialisiert in den Anweisungen SPOT,PRESS, MOTN TIPDRESS.
Abhilfe: Setzen Sie die Dicke des Teils oder Abrichters auf einen entsprechendem Wert.
SVGN-373 Gun open required for autotuning.

Ursache: Zange presst (geschlossen über 0). Auto Tune kann nicht starten, weil Drucksteuerung aktiv ist.
Abhilfe: Zange öffnen, um den Druck zu entlasten, dann Autotuning erneut ausführen.
SVGN-374 Wear ratio update Locked.

Ursache: 1-Schritt-Messung wurde mit neuer Spitze ausgeführt Aktualisierung des Verschleißverhältnisses ist gesperrt
Abhilfe: Um das Verschließverhältnis zu aktualisieren, muss 2-Schrit-Messung mit neuer Spitze ausgeführt werden. Diese
Sperre wird durch 2-Schritt-Messung ausgeführt. SVGN-288 wird als Ursachencode angezeigt. Es benötigt
2-Schritt-Messung mit der aktuellen Spitze, um das Verschließverhältnis zu aktualisieren. SVGN-375 wird als
Ursachencode angezeigt, die nächste 2-Schritt-Messung aktualisiert das Verschließverhältnis.
SVGN-375 Next 2step TWD updates wear ratio.

Ursache: 2-Schritt-Messung wurde ausgeführt, nachdem 1-Schritt-Messung mit neuer Spitze ausgeführt wurde.
Abhilfe: Keine Maßnahme.
SVGN-376 Internal program error LBL:%d

Ursache: Interner Servozangen-Programm-Fehler.
Fehler notieren und der Hotline mitteilen, wenn das Problem weiter besteht.
SVGN-377 Repower required for autocont fn

Ursache: Zur Fortsetzung der Funktion muss der Strom aus- und wieder eingeschaltet werden.
SVGN-378 Thickness measurement cancelled.

Ursache: (Keine)
Abhilfe: (Keine)
- 721 -
SVGN-379 Thickness table is empty.

Ursache: Die Umschalttaste wurde gedrückt (um den Druck manuell zu ändern), aber alle Werte in der Dickentabelle sind
uninitialisiert.
Abhilfe: Ein oder mehrere Werte in die Dickentabelle einsetzen.
SVGN-380 Thickness table value/index is invalid.

Ursache: Umschalttaste + Zangentasten wurden gedrückt (um den Druck manuell aufzubauen), aber Dickenindex und/oder
Dickenwerte sind ungültig
Abhilfe: Setzen Sie ein oder mehrere Werte in der Dickentabelle und wählen Sie eine gültige Dicke durch Drücken der
Zangentaste.
SVGN-381 Thick:%.1fmm, Press:%d%s, deflct:%.1fmm

Ursache: Diese Nachricht ist angezeigt, weil eine Dickenmessung vorgenommen wurde und
$SGCFG[].$THKMESCFG.$ALM4MESINFO = TRUE. Die Meldung trägt lediglich einen Eintrag der
Dickenmessung in Alarmprotokoll ein. Das ist keine normale/abnormale Bedingung. Anmerkung: SVGN-176 enthält
einen Ursachencode für diese Meldung zur Identifizierung des Ursprungs der Dickenmessanforderungen:
Editor, Bildschirm Manuelles Schweißen, Bildschirm Dickentabelle, oder Bildschirm Druckkalibrierung.
Abhilfe: Setzen Sie $SGCFG[].$THKMESCFG.$ALM4MESINFO = FALSE, um diese Meldung zu deaktivieren
SVGN-382 Tip could not contact with specified speed

Ursache: Beim Berühren der Spitze entspricht die Zangengeschwindigkeit nicht der Geschwindigkeit in der Druckkalibrierung.
Wenn die Kontaktgeschwindigkeit nicht der spezifizierten Geschwindigkeit bei der Druckkalibrierung entspricht, wird
der kalibrierte Druck nicht erneut erzeugt. Es kann ein leichter Fehler vorhanden sein. Die Basisursache ist es, dass der
Spitzenöffnungs-Abstand vor dem Druck nicht groß genug ist, um die vorgeschriebene Geschwindigkeit zu erreichen.
Es gibt einige Gründe für diese Ursache.
- Der spezifizierter Spitzenabstand ist klein in der SD-Bedingung.
- Und/oder es liegt ein Fehler in der Teach-Position vor.
- Die Masterung-Position ist falsch.
- Und/oder der Dickenwert ist nicht korrekt.
Abhilfe: Kontrollieren Sie die Spitzenöffnung vor Druck. Und/oder kontrollieren Sie die Teach-Position, Zangen-Masterung
und Dicke. Wenn die Schweißqualität kein Problem ist, kann diese Warnung ignoriert werden.
4.17.12 SYST Alarm Code
SYST-001 PAUSE.G HOLD button is being pressed

Ursache: Sie haben versucht, eine Operation bei gedrückter HOLD-Taste (Eingabe) durchzuführen.
Abhilfe: Setzen Sie die HOLD-Taste (Eingabe) zurück und wiederholen Sie die Operation
SYST-002 PAUSE.G HOLD is locked by program

Ursache: Bedeutung: Die Position, in der sich der Roboter gerade befindet, ist vom Programm gesperrt und kann nicht
zurückgesetzt werden. Wenn in einem KAREL-Programm eine HOLD-Aussage ausgeführt wird, kann die
eingenommene Position nur von dem selben Programm mit einer UNHOLD-Aussage/Aktion oder durch Abbrechen
des Programms zurückgesetzt werden. Wenn in diesem Zustand eine Bewegung versucht wird, wird diese
Fehlermeldung angezeigt.
Abhilfe: Warten Sie, bis die UNHOLD-Aussage vom KAREL-Programm ausgeführt wurde, oder brechen Sie das
KAREL-Programm ab.
SYST-003 TP is enabled
Ursache: Die angestrebte Operation konnte nicht ausgeführt werden, weil das Programmiergerät eingeschaltet ist.
SYST-004 SOP is enabled

Ursache: Die angestrebte Operation konnte nicht ausgeführt werden, weil die System-Bedientafel aktiviert ist.
Abhilfe: Stellen Sie den REMOTE-Schalter auf der System-Bedientafel auf REMOTE und wiederholen Sie die Operation.
- 722 -
SYST-005 UOP is the master device
Ursache: Die angestrebte Operation konnte nicht ausgeführt werden, weil die Benutzer-Bedientafel aktiviert ist.
Abhilfe: Stellen Sie den REMOTE-Schalter auf LOCAL (falls die Operation von der System-Bedientafel aus ausgeführt
werden soll) oder stellen Sie die Systemvariable $RMT_MASTER korrekt ein. Setzen Sie die Variable auf einen der
folgenden Werte:
0: Nutzer Bediener
1: Monitor/Tastatur
2: Host-Computer
3: Kein Remote-Gerät
4: RobotLink master
SYST-006 KCL is the master device

Ursache: Die angestrebte Operation konnte nicht ausgeführt werden, weil das KCL das Mastergerät ist.
Abhilfe: Stellen Sie den REMOTE/LOCAL-Schalter auf LOCAL (falls die Operation von der System-Bedientafel aus
ausgeführt werden soll) oder stellen Sie die Systemvariable $RMT_MASTER korrekt ein. Setzen Sie die Variable auf
einen der folgenden Werte:
0: Nutzer, Bedientafel
1: Monitor/Tastatur
2: Host-Computer
4: RobotLink master
SYST-007 NETWORK is the master device

Ursache: Die Operation kann nicht durchgeführt werden, weil der NETWORK-Befehlsprozessor das Mastergerät ist.
werden soll) oder stellen Sie die Systemvariable $RMT_MASTER korrekt ein.
1: Monitor/Tastatur
2: Host-Computer
4: RobotLink master
SYST-008 WARN Nothing is the master device

Ursache: Die Systemvariable $RMT_MASTER ist so eingestellt, dass alle Einheiten deaktiviert werden. Daher kann keine
Fernsteuerung eine Bewegung ausführen lassen.
werden soll) oder stellen Sie die Systemvariable $RMT_MASTER korrekt ein.
1: Monitor/Tastatur
2: Host-Computer
4: RobotLink master
SYST-009 WARN Safety Fence open

Ursache: Die angestrebte Operation konnte nicht ausgeführt werden, weil der Sicherheitszaun offen ist.
Abhilfe: Schließen Sie den Sicherheitszaun und wiederholen Sie die Operation.
SYST-010 Max num task reached

Ursache: Die maximal zulässige Anzahl von Tasks ist erreicht.
Abhilfe: Brechen Sie eine der laufenden Aufgaben ab.
SYST-011 Failed to run task

Ursache: Das System konnte das Programm nicht starten.
SYST-012 Not in remote

Ursache: Die Remote-Bedingung ist nicht erfüllt.
Abhilfe: Schalten Sie den REMOTE-Schalter ein.
- 723 -
SYST-013 Invalid program number

Ursache: Die angegebene Drehmomentgrenze liegt nicht innerhalb des Bereichs von 1 bis 9999.
Abhilfe: Geben Sie eine korrekte Programmnummer an.
SYST-014 WARN Program select failed

Ursache: PNS-Operation ist aus irgendeinem Grund fehlgeschlagen.
SYST-015 Robot Service Request failed

Ursache: RSR-Operation ist aus irgendeinem Grund fehlgeschlagen.
SYST-016 ENBL signal is off

Ursache: ENBL-Signal in UOP ist aus.
Abhilfe: Schalten Sie das ENBL-Signal ein.
SYST-017 Single step operation effective

Ursache: Der Einzelschrittbetrieb ist aktiviert.
Abhilfe: Deaktivieren Sie den Einzelschritt-Schalter.
SYST-018 Continuing from different line

Ursache: Versuch, das Programm von einer anderen Zeile als vor der Pause fortzusetzen.
Abhilfe: Antworten Sie YES oder NO entsprechend der Eingabeaufforderung auf dem Programmiergerät.
SYST-019 Program not selected

Ursache: Es wurde noch kein Programm ausgewählt.
Abhilfe: Wählen Sie ein Programm des Auswahlmenüs auf dem Programmiergerät oder über die PNS-Eingabesignale.
SYST-020 Program not verified by PNS

Ursache: Das über PNS spezifizierte Programm weicht von dem aktuell gewählten Programm ab. Dieser Fehler kommt nur in
Mate-Steuerungen vor.
Abhilfe: Wählen Sie das korrekte Programm vom Auswahlmenü auf dem Programmiergerät aus.
SYST-021 System not ready, press reset

Ursache: Das System hat einen Fehler erkannt.
Abhilfe: Drücken Sie RESET, um die Fehlerbedingung zu beseitigen.
SYST-022 PNS not zero, cannot continue

Ursache: Das angehaltene Programm kann nicht fortgesetzt werden, wenn die PNS-Eingabe-Anschlüsse nicht Null sind. Dieser
Fehler kommt nur in Mate-Steuerungen vor.
Abhilfe: Setzen Sie alle PNS-Eingabe-Anschlüsse auf OFF.
SYST-023 Teach Pendant communication error

Ursache: Ein Kommunikationskabel ist defekt.
Abhilfe: Überprüfen Sie das Programmiergerät-Kabel. Ersetzen Sie das Kabel falls erforderlich.
SYST-024 PNSTROBE is OFF. Cannot start exec

Ursache: Prod-Start konnte nicht bearbeitet werden, weil PNSTROBE OFF ist.
Abhilfe: Stellen Sie PNSTROBE auf ON.
SYST-025 Teach Pendant is different type

Ursache: Der Typ des angeschlossenen Programmiergeräts ist nicht identisch mit demjenigen, der vorher angeschlossen war.
Abhilfe: Schließen Sie ein Programmiergerät desselben Typs wie vorher angeschlossen an.
SYST-026 System normal power up

Ursache: Das System wurde normal hochgefahren.
- 724 -
SYST-027 HOT start failed (Error:%d)
Ursache: Der Warmstart ist aus einem der folgenden Gründe fehlgeschlagen: 1. Während des Hochfahrens ist die
Stromversorgung ausgefallen. 2. Das Flash ROM Modul wurde getauscht. 3. Ein Laufzeitfehler ist aufgetreten. 4.
Interner Softwarefehler 1. 5. Interner Softwarefehler 2.
Abhilfe: Es wird automatisch der Kaltstart ausgewählt.
SYST-028 (%s) Program timed out

Ursache: Das $PWR_HOT, $PWR_SEMI Programm wurde vom System abgebrochen, da die maximale Zeit von 40 Sek.
überschritten wurde.
Abhilfe: Reduzieren Sie die Programmgröße, so dass es innerhalb der vorgesehenen Zeit ausgeführt werden kann.
SYST-029 Robot was connected (Group:%d)

Ursache: Der Schlüsselschalter für Verbinden/Trennen wurde auf Verbinden gestellt.
SYST-030 Robot was isolated (Group:%d)

Ursache: Der Schlüsselschalter für Verbinden/Trennen wurde auf Trennen gestellt.
SYST-031 F-ROM parity

Ursache: Beim Zugriff auf F-ROM ist ein Fehler aufgetreten.
SYST-032 ENBL signal from UOP is lost

Ursache: Der ENBL-Eingang auf dem UOP ist ausgeschaltet.
Abhilfe: Ermitteln und korrigieren Sie den Grund für die Ausschaltung.
SYST-033 SFSPD signal from UOP is lost

Ursache: Das SFSPD-Eingangssignal auf dem UOP ist verloren gegangen.
SYST-034 WARN HOLD signal from SOP/UOP is lost

Ursache: HOLD input signal from SOP/UOP is lost.
SYST-035 Low or No Battery Power on MAIN

Ursache: Batterie auf PSU-Platine ist schwach
Abhilfe: Ersetzen Sie die alte Batterie durch eine neue Batterie vom gleichen Typ.
SYST-036 Semi power failure recovery

Ursache: Das System hat einen Halb-Warmstart durchgeführt.
SYST-037 Key switch broken

Ursache: Inkorrekte Eingabe vom Schlüsselschalter.
Abhilfe: Reparieren Sie den Schlüsselschalter.
SYST-038 Operation mode T1 Selected

Ursache: Die Betriebsart T1 wurde ausgewählt.
SYST-039 Operation mode T2 Selected

Ursache: Die Betriebsart T2 wurde ausgewählt.
- 725 -
SYST-040 Operation mode AUTO Selected

Ursache: Die Betriebsart AUTO wurde ausgewählt.
SYST-041 Ovrd Select could not ENABLED

Ursache: Der DI-Index ist ungültig.
Abhilfe: Bitte geben Sie einen gültigen DI-Index an.
SYST-042 DEADMAN defeated

Ursache: Der Betriebsartenschalter wurde vom Modus T1 oder T2 auf den Modus AUTO geändert und der
TOTMANNSCHALTER wurde bereits gedrückt. Beim Umschalten auf AUTO Modus muss der
ZUSTIMMUNGSSCHALTER losgelassen werden.
Abhilfe: Lassen Sie den TOTMANNSCHALTER los und drücken Sie RESET.
SYST-043 TP disabled in T1/T2 mode

Ursache: Der Betriebsartenwahlschalter steht auf T1 oder T2 und der ON/OFF-Schalter des Programmiergeräts steht auf OFF.
Abhilfe: Schalten Sie den ON/OFF-Schalter des Programmiergeräts auf ON. Drücken Sie RESET.
SYST-044 (Abnormal) TP disabled in T1/T2 mode

Ursache: Der Betriebsartenwahlschalter steht auf T1 oder T2 und der ON/OFF-Schalter des Programmiergeräts steht auf OFF
und SVON ist eingeschaltet. Dies ist kein normaler Zustand.
SYST-045 TP enabled in AUTO mode

Ursache: Der Betriebsartenwahlschalter steht auf AUTO und der ON/OFF-Schalter des Programmiergeräts steht auf ON.
Abhilfe: Schalten Sie den ON/OFF-Schalter des Programmiergeräts auf OFF. Drücken Sie RESET.
SYST-046 Control Reliable/CE Mark config mismatch

Ursache: Entweder 1.) die Control Reliable Hardware existiert, aber die CR- oder CE-Mark-Option wurde nicht geladen, oder
2.) die Control Reliable/CE-Mark-Option wurde geladen, aber die Hardware ist nicht verfügbar.
Abhilfe: Wenn die Control Reliable/CE-Mark-Option nicht geladen ist, laden Sie sie. Wenn sie geladen ist, dann ist dieses ein
System ohne Control Reliable/CE-Mark-Hardware und das System muss vollständig OHNE Control
Reliable/CE-Mark-Option wieder geladen werden.
SYST-047 Continuing from distant position

Ursache: Es wurde versucht, das Programm von einer von der Stopp-Position entfernten Position weiterzuführen.
Abhilfe: Geben Sie ABORT oder CONTINUE in der Eingabeaufforderung auf dem Programmiergerät ein.
SYST-048 NECALC couldn't get work memory

Ursache: Das Betriebssystem konnte NEVALC Soft Part nicht genügend Speicher zuweisen
Abhilfe: Vergrößern Sie den Speicher der Steuerung.
SYST-049 SFCALC couldn't get work memory

Ursache: Das Betriebssystem konnte SFCALC Soft Part nicht genügend Speicher zuweisen
Abhilfe: Vergrößern Sie den Speicher der Steuerung.
SYST-050 Invalid time in trigger request

Ursache: Ungültige Zeit benutzt in TG-Anforderung.
Abhilfe: Der Wert muss kleiner als 6.000.000 sein.
SYST-051 SYTG overrun: %d %d %x %d %d

Ursache: Excessive time in trigger routines First number indicates event routine (1) or scan routine (2). Die zweite Zahl gibt
individuellen Überlauf (1) oder übermäßige kumative CPU-Nutzung (2) an. Dritte Zahl: Ereigniszahl (hexadezimal)
oder Scan-Routine-Adresse Vierte Zahl: Grenzwert (Mikrosekunden oder 100stel Prozent Fünfte Zahl: Zeitaufwand
(Mikrosekunden oder 100stel Prozent).
Abhilfe: Ereignis oder Scan-Routine muss effizienter gemacht, Abtastrate reduziert oder Wert der Systemvariablen erhöht
werden, um mehr CPU-Auslastung zu ermöglichen.
- 726 -
SYST-052 Trigger slot already used: %d)
Ursache: Der spezifizierte Eintrag wird bereits verwendet
Abhilfe: Verwenden Sie eine Löschanordnung, um den alten Eintrag zu löschen.
SYST-053 Invalid fast_DIN no: %d)

Ursache: Spezifizierte Fast-DIN-Nummer ist ungültig.
Abhilfe: Use Valid Fast-DIN.
SYST-054 Event-ID already used: %d)

Ursache: Die angegebene Ereignis-ID wird bereits verwendet.
Abhilfe: Verwenden Sie eine eindeutige Ereignis-ID oder löschen Sie die vorige Anfrage.
SYST-055 Event-ID not found: %d)

Ursache: Die spezifizierte Ereignis-ID ist gegenwärtig nicht in Gebrauch.
Abhilfe: Kontrollieren Sie die Ereignis-ID.
SYST-056 Scan routine list full

Ursache: Ein Aufruf von syscnrtn wurde vorgenommen, als die Scan-Liste voll war. Ein Maximum von 10 Scan-Routinen,
einschließlich der Scan-Routine der Standard-Tabelle, kann zu einem Zeitpunkt aktiv sein.
Abhilfe: Brechen Sie entweder Scan-Routinen ab, die nicht mehr benötigt werden, oder kombinieren Sie Scan-Routinen
SYST-057 Illegal interval

Ursache: Der Intervall-Parameter in einem Aufruf von syscnrtn war größer als 1000000 (1 Sekunde).
Abhilfe: Verwenden Sie einen Wert im Bereich 1-1000000.
SYST-058 Duplicate scan routine

Ursache: syscnrtn wurde mit einer Routine und data_p aufgerufen, die bereits gescannt werden.
Abhilfe: Don't request the same rtn/data_p twice.
SYST-059 Scan routine not active

Ursache: syclclsc wurde mit einer Routine und data_p aufgerufen, die keinen aktiven Scans entsprechen.
Abhilfe: Löschen Sie keinen nicht-vorhandenen Scan.
SYST-060 Duplicate cond/act table

Ursache: syaddtbl mit Zeiger auf eine Tabelle aufgerufen, die sich bereits in der Scanliste befindet.
Abhilfe: Tabelle nur einmal hinzufügen.
SYST-061 Scan table list full

Ursache: syaddtbl aufgerufen, als alle 10 Positionen der Bedingungs-/Aktionstabelle bereits in Gebrauch sind.
Abhilfe: Nicht benötigte Tabellen löschen oder Tabellen kombinieren.
SYST-062 Scan table not active

Ursache: sycncltb mit cond/act-Tabelle aufgerufen, die nicht aktiv ist.
Abhilfe: Suchen Sie nach doppeltem sycncltb-Aufruf oder falschem Tabellennzeiger.
SYST-063 Scan time record seq error

Ursache: Systemfehler: aufeinanderfolgendes Zeitintervall startet Aufrufe.
Abhilfe: Kontaktieren Sie FANUC oder FANUC Robotics mit Informationen über die Vorgänge, die zu dem Fehler führten.
SYST-064 Bad scan table data

Ursache: Systemfehler: Ungültige Daten in Scan-Tabelle. Das Folgende kann zu diesem Fehler führen: Zu viele
Kond/Aktionen-Sets (max. 10), ungültiger Bedingungscode, ungültiger Aktionscode, zu viele Aktionen (max. 3)
Abhilfe: Kontaktieren Sie FANUC oder FANUC Robotics mit Informationen über die Vorgänge, die zu dem Fehler führten.
SYST-065 SFCALC overrun

Ursache: SFCALC Task kann nicht genügend MPU-Leistung erhalten.
Abhilfe: Reduzieren Sie einige Software-Optionen oder deaktivieren Sie einige Bewegungsgruppen.
- 727 -

Ursache: Kommunikation mit dem erweiterten Programmiergerät wurde unterbrochen.
Abhilfe: Zu viel Kommunikation könnte einen Interrupt ausgelöst haben. Überprüfen Sie das Programmiergerät-Kabel.
Ersetzen Sie das Kabel falls erforderlich.
SYST-067 Panel HSSB disconnect

Ursache: Panel HSSB Kommunikation ist unterbrochen.
Abhilfe: Kontrollieren Sie den Panel HSSB Hardwareanschluss.
SYST-069 Program number out of range

Ursache: Die gewählte Modellnummer ist Null oder größer als die Größe der Modelltabelle.
Abhilfe: Wählen Sie eine gültige Modellnummer oder korrigieren Sie die Größe der Tabelle.
SYST-070 No program name in table

Ursache: Es gibt keinen Programmnamen in der Modelltabelle.
Abhilfe: Tragen Sie einen gültigen Programmnamen an der richtigen Stelle in der Modelltabelle ein.
SYST-071 Program not found

Ursache: Das gewählte Modellprogramm existiert nicht in der Steuerung.
Abhilfe: Erstellen Sie ein Programm für das Modell oder tragen Sie einen gültigen Programmnamen in die Modelltabelle ein.
SYST-072 Program not enabled

Ursache: Das gewählte Modellprogramm ist nicht aktiviert.
Abhilfe: Setzen Sie das GÜLTIG-Feld auf JA in der Modelltabelle.
SYST-073 Manual selection mismatch

Ursache: Die Modell-Eingabe stimmt nicht mit dem manuell gewählten Modell überein.
Abhilfe: Die SPS muss einen Modellcode senden, der mit der manuellen Wahl übereinstimmt.
SYST-074 Karel shell failed

Ursache: Kommunikation mit der KAREL-Shell-Erweiterung ist fehlgeschlagen.
SYST-075 Shell init failure

Ursache: Die Shell konnte aufgrund eines Ressourcen-Zuweisungsfehlers nicht gestartet werden.
SYST-076 Shell condition setup failure

Ursache: Die Shell konnte die erforderlichen Bedingungs-Handler nicht einrichten.
SYST-077 Entered INTERLOCK mode

Ursache: Die Steuerung ist mit der SPS verriegelt.
Abhilfe: Das ist eine Informationsmeldung. Es liegt kein Fehler vor.
SYST-078 Entered ISOLATE mode

Ursache: Die Steuerung ist von der SPS isoliert.
Abhilfe: Das ist eine Informationsmeldung. Es liegt kein Fehler vor.
SYST-079 Startup check failed

Ursache: Ein oder mehrere Vorstart-System-Checks sind fehlgeschlagen.
Abhilfe: Siehe vorige Meldung, die genau zeigt, welche Prüfung fehlgeschlagen ist, und nehmen Sie Abhilfemaßnahmen vor.
SYST-080 Fault must be reset

Ursache: Das System befindet sich in einem Fehlerzustand.
Abhilfe: Beheben Sie den Fehler, bevor Sie die Operation wiederholen.
- 728 -
SYST-081 Not at home position
Ursache: Das Programm kann nicht starten, weil der Roboter sich nicht in seiner Grundstellung befindet.
Abhilfe: Verfahren Sie den Roboter in die Home-Position.
SYST-082 Not within resume tolerance

Ursache: Das Programm kann nicht wiederholt werden, weil der Roboter sich von seiner Stop-Position weg bewegt hat.
Abhilfe: Verfahren Sie den Roboter in die korrekte Position zurück.
SYST-083 I/O is simulated

Ursache: Ein oder mehrere I/O-Punkte sind simuliert.
Abhilfe: Desimulieren Sie alle I/O-Punkte, bevor Sie das Programm zu starten versuchen.
"SYST-084 I/O forced unsimulated"

Ursache: System erzwang, alle I/O zu desimulieren.
Abhilfe: Das ist eine Informationsmeldung.
SYST-085 Gen override not 100%

Ursache: Der allgemeine Geschwindigkeits-Override ist nicht 100%.
SYST-086 Gen override forced to 100%

Ursache: Das System erzwang den allgemeinen Geschwindigkeits-Override auf 100%.
SYST-087 Prog override not 100%

Ursache: Der Programm-Override ist nicht 100%.
"SYST-088 Prog override forced to 100%"

Ursache: Das System erzwang den Programm-Geschwindigkeits-Override auf 100%.
SYST-089 Machine lock on

Ursache: Maschinensperre ist eingeschaltet, Bewegung ist nicht möglich.
Abhilfe: Maschinensperre ausschalten.
SYST-090 Machine lock forced off

Ursache: Das System erzwang die Aufhebung der Maschinensperre.
SYST-091 Single step active

Ursache: Das Programm läuft im Einzelschritt Modus.
Abhilfe: Das System aus dem Einzelschrittmodus nehmen.
SYST-092 Single step forced off

Ursache: Das System erzwang die Abschaltung des Einzelschritt-Modus.
SYST-093 Process not ready

Ursache: Das Programm kann nicht starten, weil der Prozess nicht bereit ist.
Abhilfe: Machen Sie die Prozessausrüstung fertig, um das Programm starten zu können.
SYST-094 Process forced ready

Ursache: Das System hat die Prozessausrüstung in die Startbereitschaft gezwungen.
- 729 -
SYST-095 Remote diagnose internal error

Ursache: Interner Fehler in der Remote Diagnose-Funktion.
SYST-096 Designated task is not valid

SYST-097 Fail to initialize Modem

SYST-098 Card Modem is removed

SYST-099 Card Modem is not responded

SYST-100 DSR in Modem OFF

SYST-101 Connection is stopped

SYST-102 HDI not recorded

SYST-103 Not-home ignored

Ursache: Der Nutzer hat die Not-Home-Bedingung im Startup-Programm umgangen.
Abhilfe: Keine benötigt - nur Warnung
SYST-104 Resume tolerance ignored

Ursache: Der Nutzer hat die TPC-Positionstoleranz bei der Programmfortsetzung umgangen.
SYST-105 Simulated I/O ignored

Ursache: Der Nutzer hat die simulierte E/A beim Programmstart umgangen.
SYST-106 Gen override ignored

Ursache: Der Nutzer hat den allgemeinen Override < 100% beim Programmstart umgangen.
SYST-107 Prog override ignored

Ursache: Der Nutzer hat den Programm-Override < 100% beim Programmstart umgangen.
SYST-108 Machine lock ignored

Ursache: Der Nutzer hat die Maschinensperre beim Programmstart umgangen.
- 730 -
SYST-109 Single step ignored
Ursache: Der Nutzer hat die Einzelschritt-Bedingung beim Programmstart umgangen.
SYST-110 Process ready ignored

Ursache: Der Nutzer hat den nicht bereiten Prozess beim Programmstart umgangen.
SYST-111 No home pos defined

Ursache: Keine Grundstellung für Bewegungsgruppe 1 definiert.
Abhilfe: Aktivieren Sie mindestens eine Referenzposition für Gruppe 1 als Grundstellung oder deaktivieren Sie die
Anfangsprüfung der Grundstellung.
SYST-112 No production start input defined

Ursache: Der Produktionsstart-Eingang, der bei den aktuellen Programmauswahloptionen benötigt wird, ist nicht definiert.
Abhilfe: Richten Sie einen Produktionsstart-Eingang im Zellen-E/A-Menü ein und starten Sie den Roboter neu.
SYST-113 No style input group defined

Ursache: Die Style-Nummer-Eingangsgruppe, die bei den aktuellen Programmauswahloptionen benötigt wird, wurde nicht
definiert.
Abhilfe: Richten Sie eine Style-Nummer-Eingangsgruppe im Zellen-E/A-Ausgangs- und im Gruppen-E/A-Menü ein und
SYST-114 No RSR input defined

Ursache: Ein oder mehrere RSR-Eingaben, die bei den aktuellen Programmauswahloptionen benötigt werden, sind nicht
definiert.
Abhilfe: Richten Sie die RSR-Eingaben im Zellen-Eingabe-E/A-Menü ein und starten Sie den Roboter neu.
SYST-115 No PNS select input defined

Ursache: Ein oder mehrere PNS-Auswahl-Eingaben, die bei den aktuellen Programmauswahloptionen benötigt werden, sind
nicht definiert.
Abhilfe: Richten Sie die PNS-Auswahleingaben im Zellen-E/A-Ausgangs- und im Gruppen-E/A-Menü ein und starten Sie den
Roboter neu.
SYST-116 No RSR echo output defined

Ursache: Ein oder mehrere RSR-Echo-Ausgaben, die bei den aktuellen Programmauswahloptionen benötigt werden, sind nicht
definiert.
Abhilfe: Richten Sie die RSR-Echo-Ausgaben im Zellen-Ausgabe-E/A-Menü ein und starten Sie den Roboter neu.
SYST-117 No PNS echo output defined

Ursache: Die PNS-Echo-Ausgaben, die bei den aktuellen Programmauswahloptionen benötigt werden, sind nicht definiert.
Abhilfe: Richten Sie die PNS-Echo-Ausgaben im Zellen-E/A-Ausgangs- und im Gruppen-E/A-Menü ein und starten Sie den
Roboter neu.
SYST-118 No PNS strobe input defined

Ursache: Die PNS-Strobe-Eingabe, die bei den aktuellen Programmauswahloptionen benötigt wird, ist nicht definiert.
Abhilfe: Richten Sie am Zellen-Eingabe-E/A-Menü eine PNS-Strobe-Eingabe ein und starten Sie den Roboter neu.
SYST-119 No echo strobe output defined

Ursache: Die Bestätigungs-Strobe-Ausgabe, die bei den aktuellen Programmauswahloptionen benötigt wird, ist nicht definiert.
Abhilfe: Richten Sie die Bestätigungs-Strobe-Ausgabe im Zellen-Ausgabe-E/A-Menü ein und starten Sie den Roboter neu.
SYST-120 No style option input defined

Ursache: Ein oder mehrere Style-Options-Eingaben, die bei den aktuellen Programmauswahloptionen benötigt werden, sind
nicht definiert.
Abhilfe: Richten Sie die Style-Options-Eingaben im Zellen-Eingabe-E/A-Menü ein und starten Sie den Roboter neu.
- 731 -
SYST-121 No decision input group defined

Ursache: Die Entscheidungscode-Eingangsgruppe, die bei den aktuellen Programmauswahloptionen benötigt wird, wurde nicht
definiert.
Abhilfe: Richten Sie eine Entscheidungscode-Eingangsgruppe im Zellen-E/A-Eingangs- und im Gruppen-E/A-Menü ein und
SYST-122 No style output group defined

Ursache: Die Echo/Manuell-Style-Ausgangsgruppe, die bei den aktuellen Programmauswahloptionen benötigt wird, wurde nicht
definiert.
Abhilfe: Richten Sie eine Style-Ausgangsgruppe im Zellen-E/A-Ausgangs- und im Gruppen-E/A-Eingangsmenü ein und starten
Sie den Roboter neu.
SYST-123 No option output defined

Ursache: Ein oder mehrere Style-Options-Ausgaben, die bei den aktuellen Programmauswahloptionen benötigt werden, wurden
nicht definiert.
Abhilfe: Richten Sie die Style-Options-Ausgaben im Zellen-Ausgabe-E/A-Menü ein und starten Sie den Roboter neu.
SYST-124 No decision output group defined

Ursache: Die Entscheidungscode-Ausgangsgruppe, die bei den aktuellen Programmauswahloptionen benötigt wird, wurde nicht
definiert.
Abhilfe: Richten Sie eine Entscheidungscode-Ausgangsgruppe im Zellen-E/A-Ausgangs- und im Gruppen-E/A-Menü ein und
SYST-125 No in-cycle output defined

Ursache: Die Im-Zyklus-Ausgabe, die bei den aktuellen Programmauswahloptionen benötigt wird, ist nicht definiert.
Abhilfe: Richten Sie die Im-Zyklus-Ausgabe im Zellen-Ausgabe-E/A-Menü ein und starten Sie den Roboter neu.
SYST-126 No task-OK output defined

Ursache: Die Taks-OK-Ausgabe, die bei den aktuellen Programmauswahloptionen benötigt wird, ist nicht definiert.
Abhilfe: Richten Sie die Task-OK-Ausgabe im Zellen-Ausgabe-E/A-Menü ein und starten Sie den Roboter neu.
SYST-127 No isolate output defined

Ursache: Die Isolate-Mode-Ausgabe, die bei den aktuellen Programmauswahloptionen benötigt wird, ist nicht definiert.
Abhilfe: Richten Sie eine Isolate-Mode-Ausgabe im Zellen-Ausgabe-E/A-Menü ein und starten Sie den Roboter neu.
SYST-128 No interlock output defined

Ursache: Die Interlock-Mode-Ausgabe, die bei den aktuellen Programmauswahloptionen benötigt wird, ist nicht definiert.
Abhilfe: Richten Sie eine Interlock-Mode-Ausgabe im Zellen-Ausgabe-E/A-Menü ein und starten Sie den Roboter neu.
SYST-129 No manual style output defined

Ursache: Die Manual-Style-Request-Ausgabe, die bei den aktuellen Programmauswahloptionen benötigt wird, ist nicht
definiert.
Abhilfe: Richten Sie die Manual-Style-Request-Ausgabe im Zellen-Ausgabe-E/A-Menü ein und starten Sie den Roboter neu.
SYST-130 Program still running

Ursache: Die Shell führt bereits ein aktives Programm aus.
Abhilfe: Beenden oder brechen Sie das derzeitige Programm ab, bevor Sie ein neues Programm anwählen.
SYST-131 Invalid manual style request

Ursache: Die manuelle Styleanforderung kann nicht ausgeführt werden. Es wird auch ein weiterer Fehler angezeigt, der den
Grund angibt.
Abhilfe: Untersuchen Sie die zweite Fehlermeldung.
SYST-132 Manual request timed out

Ursache: Der angegebene manuelle Style wurde nicht in der zulässigen Zeit von der SPS angefordert.
Abhilfe: Ermitteln Sie, warum die SPS nicht auf die Anforderung geantwortet hat, oder verlängern Sie die Zeitgrenze.
- 732 -
SYST-133 System trigger request early
Ursache: Die Systemtrigger-Funktion (Scanverfahren usw.) wurde angefordert, bevor die Tabellen dafür initialisiert wurden.
Abhilfe: Verschieben Sie diese Anforderungen bis spät beim Kaltstartvorgang.
SYST-134 Max. freq. exceeded ch.: %d)

Ursache: Eine Frequenzeingabe im Zusammenhang mit einer der HDI-Eingaben ergab eine zeitweise oder längere
Überschreitung der maximalen Frequenzvorgabe. Der Kanal oder die Eingabenummer wird im Alarmtext angezeigt.
Abhilfe: Reduzieren oder eliminieren Sie das Rauschen im Signal durch zusätzliche Erdung oder Abschirmung. Wenn der
Frequenzkippschalter auf dem HDI-Pulsmodul auf niedrigen Bereich (640 Hz) gestellt ist und normale
Eingangsfrequenzen darüber liegen, müssen die Einstellungen geändert werden. Ändern Sie die
Kippschaltereinstellungen auf den hohen Bereich (1000 Hz) und setzen Sie die Systemvariable
$FQINT_SETUP[n].$FREQ_MAX_AL auf 1020. Wenn der Frequenzkippschalter auf dem HDI-Pulsmodul auf hohen
Bereich (1000 Hz) gestellt ist und normale Eingangsfrequenzen immer darunter liegen, muss die Einstellung in den
niedrigen Bereich geändert werden. Wenn das Gerät zur Erzeugung der Frequenz (z. B. ein Durchflussmesser)
Frequenzen über 1000 Hz liefert, ändern Sie entweder die Einstellungen des Messgerätes oder tauschen Sie das
Messgerät aus, damit niedrigere Frequenzen erzeugt werden. Um diesen Alarm zu löschen, ändern Sie die Einstellung
der Systemvariablen $FQINT_SETUP[n].$FREQ_MAX_AL auf 1200, wenn HDI-Pulsmodul verwendet wird, oder
andernfalls auf 0.
SYST-135 Invalid Clock, Please Reset

Ursache: Die Systemuhr zeigt eine ungültige Zeit. Die Uhr könnte nicht richtig eingestellt sein.
Abhilfe: Stellen Sie die Systemuhr anhand der TP-Seite SYSTEM-Clock ein.
SYST-136 System Time was reset

Ursache: Die Systemuhr wurde entweder von einem Bediener oder vom SNTP-Protokoll (wenn SNTP aktualisiert ist)
eingestellt.
Abhilfe: Prüfen Sie die Systemuhr anhand des SYSTEM Clock Programmiergeräte-Bildschirms.
SYST-137 Device not found

Ursache: Das angeforderte Gerät ist nicht auf der Hauptplatine installiert.
Abhilfe: Fordern Sie nur installierte Geräte an.
SYST-138 Motherboard not installed

Ursache: Die spezifizierte Hauptplatine ist nicht installiert.
Abhilfe: Spezifizieren Sie nur installierte Hauptplatinen.
SYST-139 Invalid motherboard request

Ursache: Der spezifizierte Indes der Hauptplatine ist ungültig.
Abhilfe: Dies ist ein Programmierfehler. Spezifizieren Sie nur Index 0 oder 1.
SYST-140 Invalid IRQ specified

Ursache: Eine ungültige Interruptnummer wurde vom Gerätebetreiber spezifiziert.
Abhilfe: Spezifizieren Sie nur eine IRQ von 3 bis 7.
SYST-141 BMON was updated

Ursache: BMON wurde wegen einer neueren Version automatisch aktualisiert.
Abhilfe: Prüfen Sie die BMON-Version.
SYST-142 ABS time in sytmrev in past

Ursache: Die Zeit, die für einen zeitbegrenzten Vorgang spezifiziert ist, ist bereits abgelaufen. Das Ereignis wird sofort
ausgelöst.
Abhilfe: Spezifizieren Sie eine spätere Zeit für dieses Ereignis.
SYST-143 pkt_data_size too big

Ursache: pkt_data_size Parameter in syinpev_gen Aufruf ist zu groß.
Abhilfe: Verwenden Sie Größe < = MAX_PKT_DATA in sytglib.h.
- 733 -
SYST-144 Bad DO specfied by %s

Ursache: Ungültige oder nicht zugeordnete DOUT-Nummer wurde in der angezeigten Systemvariablen spezifiziert.
Abhilfe: Setzen Sie die Systemvariable auf Null (kein Port verwendet) oder auf eine gültige Zahl und stellen Sie sicher, dass die
angegebene DOUT zugeordnet ist.
SYST-145 DO specfied by %s OFFLINE

Ursache: DOUT, die in der angegebenen Systemvariablen spezifiziert ist, ist offline.
Abhilfe: Setzen Sie das Gerät, dem DOUT zugeordnet ist, online.
SYST-146 n_pkts invalid

Ursache: n_pkts_Parameter in syinpev_gen Ruf ist ungültig.
Abhilfe: Verwenden Sie einen Wert im Bereich von 1 bis 20 oder Null, wenn evnt_rtn_2 nicht benutzt wird.
SYST-148 Dynamic Brake is Disabled

Ursache: Die dynamische Bremse ist durch ein dynamisches Bremsenfreigabe-Signal (DI[$DYN_BRK.$DI_IDX]) deaktiviert.
Abhilfe: Wenn der Servo eingeschaltet werden soll, schalten Sie das dynamische Brensenfreigabesignal aus.
SYST-149 Dynamic Brake is Enabled

Ursache: Die dynamische Bremse ist aktiviert, weil das dynamische Bremsenfreigabesignal ausgeschaltet ist.
Abhilfe: Das ist nur eine Nachricht.
SYST-150 Cursor is not on line 1

Ursache: Das Programm wird nicht von der ersten Zeile ausgeführt.
Abhilfe: Antworten Sie YES oder NO entsprechend der Eingabeaufforderung auf dem Programmiergerät.
SYST-151 Start again (%s, %d)

Ursache: Nachdem das Programm nicht von der ersten Zeile, gestartet wurde, antworten Sie mit YES in der
Eingabeaufforderung auf dem Programmiergerät.
Abhilfe: Starten Sie das gleiche Programm erneut.
SYST-152 Cannot force DO's in AUTO mode

Ursache: Erzeugen Sie das Output-Signal, während sich die Steuerung im AUTO-Modus befindet.
Abhilfe: Verlassen Sie den AUTO-Modus vor Durchführung dieser Operation.
SYST-153 Cannot SIM/UNSIM DO's in AUTO mode

Ursache: Erzeugen Sie das Output-Signal, während sich die Steuerung im AUTO-Modus befindet.
Abhilfe: Verlassen Sie den AUTO-Modus vor Durchführung dieser Operation.
SYST-154 No start in ISOLATE/BYPASS mode

Ursache: Produktionsstart empfangen, wenn die Steuerung sich im Modus ISOLATE oder BYPASS befindet.
Abhilfe: Stellen Sie die Steuerung in den AUTO- oder INTERLOCK-Modus vor Durchführung dieser Operation.
SYST-155 ABC overrun

Ursache: ARM Bending Control Funktion kann nicht genügend MPU-Leistung bekommen.
Abhilfe: Reduzieren Sie einige Software-Optionen oder deaktivieren Sie einige Bewegungsgruppen, die früher aktiviert wurden,
und versuchen Sie dann die Operation erneut.
SYST-156 Unknown hard ware

Ursache: Diese Leiterplatte wird in dieser Steuerung nicht benutzt.
Abhilfe: Installieren Sie die korrekte Leiterplatte.
SYST-157 CE/RIA software does not exist

Ursache: Die CE/RIA-Software existiert nicht in dieser Steuerung.
Abhilfe: Installieren Sie die CE/RIA-Option in dieser Steuerung.
SYST-158 Robot cannot move in T2 mode

Ursache: Der Modus-Wähler befindet sich in T2. Der Roboter kann sich im T2-Modus nicht bewegen.
Abhilfe: Stellen Sie den Betriebsartenschalter auf die T1- oder Automatikposition.
- 734 -
SYST-159 GO %d for Error Output not configured
Ursache: GO für das Fehler-Output-Feature ist nicht konfiguriert.
Abhilfe: Konfigurieren Sie GO für das Fehler-Output-Feature.
SYST-160 Value output to GO %d out of limit

Ursache: Der Wert, der an GO mit Fehler-Output-Feature ausgegeben wird, befindet sich außerhalb dieses Gruppen-Outputs.
Abhilfe: Konfigurieren Sie GO mit weiteren digitalen Outputs.
SYST-161 Cannot start Remote diagnostic

Ursache: Remote-Diagnose wird nicht gestartet, weil der Servo-Status eingeschaltet ist.
Abhilfe: Schalten Sie den Servo-Status aus und wiederholen Sie die Remote-Diagnose.
SYST-162 Servo On during Remote diagnostic

Ursache: Der Servo ist bei Remote-Diagnose eingeschaltet.
Abhilfe: Schalten Sie den Servo aus und wiederholen Sie die Remote-Diagnose.
SYST-163 Cannot operate IO during Remote diagnostic

Ursache: Es wurde versucht, mit E/A während der Remote-Diagnose zu arbeiten.
Abhilfe: Verwenden Sie E/A während der Remote-Diagnose nicht.

Ursache: Die Kommunikation mit dem Programmiergerät wurde unterbrochen.
Abhilfe: Zu viel Kommunikation könnte einen Interrupt ausgelöst haben. Überprüfen Sie das Anschlusskabel des
Programmiergeräts. Ersetzen Sie das Kabel falls erforderlich.
SYST-165 TP intermittent communication error

Ursache: Bei der Kommunikation mit dem Programmiergerät traten intermittierende Fehler auf.
Abhilfe: Untersuchen Sie, ob irgendwo elektrisches Rauschen erzeugt wird. Überprüfen Sie, ob das Programmiergerät korrekt
arbeitet. Tauschen Sie das Programmiergerät ggf. aus.
SYST-166 TP intermittent communication error

Ursache: Bei der Kommunikation mit dem Programmiergerät traten intermittierende Fehler auf.
Abhilfe: Führen Sie die folgenden Schritte durch:
1. Untersuchen Sie, ob irgendwo elektrisches Rauschen erzeugt wird.
2. Überprüfen Sie, ob das Programmiergerät korrekt arbeitet.
3. Tauschen Sie das Programmiergerät ggf. aus.
SYST-167 Motion initialization is disabled

Ursache: Die Bewegungs-Initialisierung wurde absichtlich deaktiviert.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Wert der Systemvariablen $SCR.$DSB_MOINIT.
SYST-168 Robot(G:%d) is isolated

Ursache: Es wurde versucht, mit einem isolierten Roboter zu arbeiten.
Abhilfe: Arbeiten Sie nicht mit einem isolierten Roboter.
SYST-169 S/W Registration is temporary

Ursache: Die SW-Registrierung ist wirksam. Diese Meldung wird angezeigt, wenn es mehr als 28 Tage dauert, bis die
Registrierung abgelaufen ist.
Abhilfe: Rufen Sie den S/W-Registrierungs-Bildschirm auf.
1. MENU drücken.
2. Wählen Sie STATUS.
3. Wenden Sie sich an FANUC oder FANUC Robotics, um einen Berechtigungsschlüssel zur Verlängerung der Zeit
zu erhalten.
- 735 -
SYST-170 S/W Reg. expires in %d days

Ursache: Die SW-Registrierung ist wirksam. Dieser Alarm wird angezeigt, wenn es zwischen 14 und 28 Tagen dauert, bis die
1. MENU drücken.
zu erhalten.
SYST-171 S/W Reg. expires in %d days

Ursache: Die SW-Registrierung ist wirksam. Dieser Alarm wird angezeigt, wenn es zwischen 1 und 14 Tagen dauert, bis die
1. MENU drücken.
zu erhalten.
SYST-172 S/W Registration has expired

Ursache: Die SW-Registrierung ist wirksam. Dieser Alarm wird angezeigt, wenn die Registrierung abgelaufen ist. Der Roboter
kann in keinem Automatikmodus mehr gearbeitet werden, bis die Registrierung verlängert ist.
1. MENU drücken.
zu erhalten.
SYST-173 See S/W Reg Screen (STATUS)

Ursache: Die SW-Registrierung ist wirksam. Siehe die Anzeige des S/W-Registrierungs-Bildschirms für weitere Details.
1. MENU drücken.
zu erhalten.
SYST-174 S/W Reg. active, option missing

Ursache: Die Software-Registrierung wird angezeigt, aber die Software-Registrierungs-Option ist nicht geladen.
Abhilfe: Laden Sie die Software-Registrierungs-Option.
SYST-175 System was updated

Ursache: Die SW-Registrierung ist wirksam. Das System wurde aktualisiert. Diese Meldung dient nur zur Information. Es sind
keine Maßnahmen erforderlich.
Abhilfe: Das System wurde aktualisiert. Diese Meldung dient nur zur Information. Es sind keine Maßnahmen erforderlich.
SYST-176 Software was updated

Ursache: Die Systemsoftware wurde mit der Auto-Software-Update-Funktion aktualisiert.
Abhilfe: Keine.
- 736 -
SYST-177 RobotLink master is the master
Ursache: Die beabsichtigte Operation konnte nicht durchgeführt werden, weil der Roboter vom RobotLink Master Roboter
gesteuert wird.
Abhilfe: Stellen Sie den REMOTE/LOCAL-Schalter auf LOCAL (falls die Operation von der System-Bedientafel aus
ausgeführt werden soll) oder stellen Sie die Systemvariable $RMT_MASTER korrekt ein. Setzen Sie die Variable auf
einen der folgenden Werte:
1: Monitor/Tastatur
2: Host-Computer
4: RobotLink master
SYST-188 book(%d) was not created

Ursache: Es wurde kein Betriebslogbuch angelegt.
Abhilfe: Reduzieren Sie die Anzahl der Bücher oder $LOG_BUFF[ ].$SIZE, um ein Buch zuzuordnen.
SYST-189 There is no book

Ursache: Es ist kein Buch des Betriebs-Logbuches vorhanden.
Abhilfe: Keine.
SYST-190 HMI Mode - key unavailable

Ursache: iPendant HMI-Modus ist aktualisiert, und dieser spezielle Schlüssel ist deaktiviert.
Abhilfe: Aktivieren Sie den Schlüssel imEröffnungsbildschirm des Programmiergerätes.
SYST-195 TP (on Rob#%d) enabled in T2 mode

Ursache: Es sind im T2-Modus beim Multi-Arm-Kreis mehr als ein Programmiergerät aktiviert.
Abhilfe: Deaktivieren Sie das Programmiergerät, das für den gewünschten Betrieb nicht benutzt wird.
SYST-196 Enabled TP exists (H%x)

Ursache: Der gewünschte Betrieb konnte nicht durchgeführt werden, weil Programmiergeräte im Multi-Arm-Kreis aktiviert
waren.
Abhilfe: Deaktivieren Sie die Programmiergeräte, die für den gewünschten Betrieb nicht benutzt werden.
SYST-197 Multi-arm Watchdog alarm

Ursache: Der Master-Roboter erhielt keine innerhalb der durch die Systemvariable $rkmashconf.$heartbt_tmo spezifizierten
Zeit keine Heartbeat-Meldung.
Abhilfe: Prüfen und reparieren Sie fehlerhafte Netzwerkverbindungen.
SYST-198 Slave Robot Not Ready

Ursache: Einige Slave-Roboter können kein Programm ausführen.
Abhilfe: Bei allen Slave-Robotern muss sich der Auto/T1/T2-Schalter auf AUTO befinden. Die Systemvariable
$RMT_MASTER muss 4 (Robot Link) sein. Mögliche Einstellungen der Systemvariablen:
1: Monitor/Tastatur
2: Host-Computer
4: RobotLink master
SYST-199 Def Prog NOT change (TP disbl)

Ursache: Das gewählte Roboterprogramm konnte nicht geändert werden, weil der Roboter als Slave eines Master-Roboters
definiert war und das Programmiergerät deaktiviert ist.
Abhilfe: Wenn das Programm von einem Programmiergerät gewählt wird, muss das Programmiergerät aktiviert werden, um
einen anderen Programmnamen zu wählen.
SYST-200 Only Master TP may FWD/BWD

Ursache: Nur das Programmiergerät auf dem Master-Roboter kann die SHIFT-FWD/BWD-Operation für
Multi-Arm-Programme durchführen.
Abhilfe: Benutzen Sie das Programmiergerät auf dem Master-Roboter, um die SHIFT-FWD/BWD-Operation durchzuführen.
- 737 -
SYST-201 Master mismatch

Ursache: Die Master-Roboter-Nummer stimmt nicht mit der im Header des Slave-Roboters spezifizierten Nummer überein.
Abhilfe: Kontrollieren Sie die Master-Roboter-Nummer im Header des Slave-Programms.
SYST-202 Incorrect $rmt_master on Slave robot

Ursache: Einer oder mehrere spezifizierte Slave-Roboter akzeptieren nicht die Befehle des Master-Roboters wegen des Werts
der Systemvariablen $rmt_master.
Abhilfe: Kontrollieren Sie, ob die Systemvariable $RMT_MASTER bei allen Slave-Robotern auf 4 gesetzt ist.
SYST-203 Robot #%d has become online

Ursache: Dies ist eine Mitteilung, dass ein Roboter erfolgreich in das Roboter-Link-Netzwerk aufgenommen wurde.
Abhilfe: Keine.
SYST-204 Multi Program start in progress

Ursache: Die Programmfolge arbeitet noch.
Abhilfe: Warten Sie, bis die vorige Anforderung beendet ist, bevor Sie fortfahren.
SYST-205 NO action specified

Ursache: Auf dem Programmiergerät wurde die FWD-Taste oder BWD-Taste gedrückt, ohne dass auch die SHIFT-Taste
gedrückt wurde.
Abhilfe: Drücken Sie die SHIFT-Taste zusätzlich zur FWD-Taste oder BWD-Taste.
SYST-206 Operation canceled by RESET key

Ursache: Der Vorgang wurde durch Drücken der RESET-Taste abgebrochen.
Abhilfe: Keine.
SYST-207 Message posted at Rob#%d (%s)

Ursache: Eine Fehlermeldung wurde auf einem anderen Roboter angezeigt.
Abhilfe: Rufen Sie den Bildschirm mit der Fehlerhistorie auf dem Roboter auf, auf dem der Fehler angezeigt wurde, und führen
Sie die Abhilfe-Maßnahme durch, die in der Fehlermeldung angezeigt wird.
SYST-208 Feature NOT supported

Ursache: Die angeforderte Operation wird nicht unterstützt. So wurde beispielsweise versucht, separate Programme für
Zwei-Arm-Roboter aufzurufen.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass nur unterstützte Operationen aufgerufen werden.
SYST-211 Comm processor Time-out error

Ursache: Der Kommunikationsprozessor antwortete nicht innerhalb der spezifizierten Abschaltzeit.
Robotics.
SYST-212 Need to apply to DCS param

Ursache: Der Einstellparameter wurde geändert und unterscheidet sich jetzt vom DCS-Parameter.
Abhilfe: Führen Sie eine "APPLY"-Operation im DCS-Menü durch.
SYST-213 User power cycle

Ursache: Ein Nutzer hat den Strom vom Funktionsmenü aus- und wieder eingeschaltet.
Abhilfe: -
SYST-214 DCS ESTOP

Ursache: Ein DCS ESTOP ist aufgetreten. Dies kommt nur vor, wenn $DCS_CFG.$TEST_PARAM1 Bit 0 auf 1 steht.
Abhilfe: Setzen Sie $DCS_CFG.$TEST_PARAM1 auf 0.
SYST-215 DCS CSTOP

Ursache: Ein DCS ESTOP ist aufgetreten. Dies kommt nur vor, wenn $DCS_CFG.$TEST_PARAM1 Bit 0 auf 1 steht.
- 738 -
SYST-216 DCS DCSALM
Ursache: Ein DCS DCSALM trat auf. Dies kommt nur vor, wenn $DCS_CFG.$TEST_PARAM1 Bit 0 auf 1 steht.
SYST-217 DCS is not available

Ursache: Die DCS-Funktion ist in dieser Hardware nicht verfügbar.
Abhilfe: 1. Löschen Sie die DCS-Option.
2. Tauschen Sie die Hardware gegen eine aus, die für die DCS-Funktion benutzt werden kann.
SYST-218 DCS Unavailable robot model G:%x Hex

Ursache: Die Option "DCS Position/Speed Check Function" ist geladen, aber dieses Robotermodell wird nicht unterstützt. "i" ist
ein Hexadezimalwert und jedes Bit entspricht einer Bewegungsgruppe.
Abhilfe: Löschen Sie die Option DCS Position/Speed Check
Dieser Alarm kann behoben werden durch Setzen von $DCS_CFG.$SYS_PARAM gleich 1, aber in diesem Fall kann
die Funktion Position/Speed Check nicht benutzt werden.
SYST-219 Need to apply DCS param (%d)

Ursache: 1 : Ein Image Backup wurde geladen, und jetzt sind Einstellparameter und DCS-Parameter verschieden.
2: F4"OK" im DCS Apply Menü wurde noch nicht gedrückt.
Abhilfe: Führen Sie eine "APPLY"-Operation im DCS-Menü durch.
SYST-220 Sync Time-out error

Ursache: Die Prozess-Synchronisierungs-Bedingung wurde nicht innerhalb der spezifizierten Abschaltzeit erfüllt.
Abhilfe:
1. Prüfen Sie die Programmlogik (seq_id Inkonsistenz usw.).
2. Stellen Sie ein längeres Zeitlimit (im Sync-Schedule) ein.
SYST-221 Sync Schedule mismatch

Ursache: Der Sync-Plan funktioniert nicht zwischen den Robotern.
Abhilfe:
1. Stellen Sie sicher, dass im Programm zwischen den Robotern dieselbe Plan-Nummer benutzt wird.
2. Stellen Sie sicher, dass im Programm zwischen den Robotern derselbe Plan-Inhalt (Roboter-Maske usw.) benutzt
wird.
SYST-222 Image backup succeeded

Ursache: Das Image Backup war erfolgreich.
Abhilfe: Keine.
SYST-223 Image backup failed(0x%x)

Ursache: Das Image Backup ist fehlgeschlagen.
Abhilfe: (0x%x) gibt die Fehlerursache an. Ermitteln Sie die Definition in der folgenden Liste. Beseitigen Sie die Ursache des
Fehlers und versuchen es noch einmal.
0x%x Ursache und Abhilfe 0x1. Dies wird nicht benutzt. 0x2 Speicher-Bereitstellung fehlgeschlagen. Wenden
Sie sich an den Service von FANUC oder FANUC Robotics.
0x3 Information in FROM ist nicht aufrufbar. Wenden Sie sich an den Service von FANUC oder FANUC
Robotics.
0x4 Stellen Sie sicher, dass genügend Speicherplatz auf dem MC ist. Stellen Sie sicher, dass eine FLASH ATA
Karte in den MC-Kartensteckplatz eingesteckt ist.
0x5 Die Steuerung konnte FROM***.IMG nicht öffnen. Die Zieleinheit könnte beschädigt sein.
0x6 Die Steuerung konnte FROM nicht lesen. Das FROM-Modul oder die Hauptplatine FROM könnte
beschädigt sein.
0x7 Die Steuerung konnte keine Daten auf FROM***.IMG schreiben. Die Zieleinheit könnte beschädigt sein.
0x8 Die Steuerung konnte FROM***.IMG nicht schließen. Dies könnte folgende Ursachen haben:
Es sind bereits Backup-Dateien auf der Zieleinheit und diese sind schreibgeschützt.
MC wurde während des Backup gelöscht.
Die Kommunikation wurde während des Backup zum TFTP-Server unterbrochen.
Der TFTP-Server läuft nicht.
- 739 -
0x9 Stellen Sie sicher, dass genügend Speicherplatz auf dem MC ist. Stellen Sie sicher, dass eine FLASH ATA
Karte in den MC-Kartensteckplatz eingesteckt ist.
0xa Steuerung kann SRAM***.IMG nicht öffnen. Die Zieleinheit könnte beschädigt sein.
0xb Steuerung konnte keine Daten auf SRAM***.IMG schreiben. Die Zieleinheit könnte beschädigt sein.
0xc Steuerung konnte SRAM***.IMG nicht schließen. Dies könnte folgende Ursachen haben:
Es sind bereits Backup-Dateien auf der Zieleinheit und diese sind schreibgeschützt.
MC wurde während des Backup gelöscht.
Die Kommunikation wurde während des Backup zum TFTP-Server unterbrochen.
Der TFTP-Server läuft nicht.
0xd Datei für interne Nutzung könnte defekt sein. Führen Sie den Vorgang nochmals durch.
0xe Datei für interne Nutzung könnte defekt sein. Führen Sie den Vorgang nochmals durch.
0xf Nachdem der Strom durch die Image-Backup-Funktion aus- und wieder eingeschaltet wurde, wurde eine
Backup-Datei auf dem MC gefunden. Dies kommt vor, wenn der Strom während dem auomatischen
Image-Backup abgeschaltet wird. Führen Sie das Backup vom Dateibildschirm nochmals durch.
0x20 Die Initialisierung des Netzwerkes ist fehlgeschlagen. Kontrollieren Sie die Verdrahtung und ob der
BOOTP-Server in Betrieb ist.
SYST-230 RCRON: Action successful

Ursache: Der Befehl RCRON wurde ausgeführt.
Abhilfe: Die Warnung kann deaktiviert werden, indem die Systemvariable $RCRON.$POST_OK auf FALSE gesetzt wird.
SYST-231 RCRON: Action failed

Ursache: Der Befehl RCRON konnte nicht ausgeführt werden. Dies wird entweder durch eine falsche Crontab-Datei oder
dadurch verursacht, dass das entsprechende Modul nicht in die Steuerung geladen ist.
Abhilfe: Kontrollieren Sie md:crontab.dg auf Fehler.
SYST-232 RCRON: Tick missed

Ursache: RCRON konnte nicht rechtzeitig ausgeführt werden.
Abhilfe: Es könnten zu viele RCRON-Jobs ausgeführt werden. Prüfen Sie md:crontab.dg und löschen Sie nicht-kritische
Einträge.
SYST-233 RCRON: No response from MAIN

Ursache: Ein Job auf dem Hauptprozessor wurde nicht rechtzeitig beendet.
Abhilfe: Es könnten zu viele RCRON-Jobs auf dem Hauptprozessor ausgeführt werden. Prüfen Sie md:crontab.dg und löschen
Sie nicht-kritische Einträge.
SYST-239 Auto Software Update failed

Ursache: Das letzte Software-Update ist fehlgeschlagen.
Abhilfe: Stellen Sie das Backup in MC:00TEMP wieder her und wiederholen Sie das Software-Update.
SYST-242 Invalid RPS code

Ursache: Der RPS-Code ist ein ungültiger BCD im BCD-Modus.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Status von RPS1, RPS2, ... RPS128.
SYST-243 RPS failed(%s)

Ursache: Die Programmwahl durch RPS schlug fehl.
Abhilfe: Siehe Ursachencode. Meistens ist das Programm nicht vorhanden.
SYST-244 Auto mode is required

Ursache: Diese Operation erfordert den Auto-Modus.
Abhilfe: Ändern Sie den Modus auf Auto.
SYST-245 Local mode is required

Ursache: Diese Operation erfordert den Local-Modus.
Abhilfe: Ändern Sie den Modus auf Local.
- 740 -
SYST-246 Teach mode is required
Ursache: Diese Operation erfordert den Teach-Modus.
Abhilfe: Ändern Sie den Modus auf Teach-Modus.
SYST-247 Master ON is required

Ursache: Diese Operation erfordert eine Master ON Situation.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass die Master ON Situation existiert.
SYST-248 Alarm condition

Ursache: Diese Operation erfordert, dass keine Alarm-Situation vorliegt.
Abhilfe: Löschen Sie die Alarm-Situation.
SYST-249 No system ready input

Ursache: Diese Operation erfordert das System-Ready-Eingangssignal.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Status des System-Ready-Eingangssignals.
SYST-250 No robot ready input

Ursache: Diese Operation erfordert das Roboter-Ready-Eingangssignal.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Status des Roboter-Ready-Eingangssignals.
SYST-251 No teach plug ON input

Ursache: Diese Operation erfordert das Teach-Plug-ON-Eingangssignal.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Status des Teach-Plug-ON-Eingangssignal.
SYST-252 Teach plug ON input

Ursache: Diese Operation erfordert, dass kein Teach-Plug-ON-Eingangssignal vorliegt.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Status des Teach-Plug-ON-Eingangssignal.
SYST-253 No safe stop input

Ursache: Diese Operation erfordert das Safe-Stop-Eingangssignal.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Status des Safe-Stop-Eingangssignals.
SYST-254 Safe stop input

Ursache: Diese Operation erfordert, dass kein Safe-Stop-Eingangssignal vorliegt.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Status des Safe-Stop-Eingangssignals.
SYST-255 No Teach OK input

Ursache: Diese Operation erfordert das Teach-OK-Einangssignal.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Status des Teach-OK-Eingangssignals.
SYST-256 Servo OFF input

Ursache: Diese Operation erfordert das Servo-OFF-Eingangssignal.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Status des Servo-OFF-Eingangssignal.
SYST-257 No Ext. Hold Relase input

Ursache: Diese Operation erfordert das External-Hold-Release-Eingangssignal.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Status des External-Hold-Release-Eingangssignal.
SYST-258 Operator panel hold

Ursache: Diese Operation erfordert, dass der Schalter HOLD/RUN auf der Bedientafel auf RUN eingestellt ist.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Stellung des HOLD/RUN-Schalters auf der Bedientafel.
SYST-259 UI signals are disabled

Ursache: Diese Operation erfordert, dass UI-Signale aktiviert sind.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Einstellung von 'Enable UI Signals' im System-Konfigurationsmenü.
- 741 -
SYST-266 Please cycle power

Ursache: Die Robotersteuerung muss aus- und wieder eingeschaltet werden.
Abhilfe: Schalten Sie den Strom manuell aus und wieder ein.
SYST-267 System is being initialized

Ursache: Die Systeminitialisierung ist nicht beendet.
Abhilfe: Warte Sie einen Moment, bis das System initialisiert ist.
SYST-268 Resume program(%s) execution

Ursache: Das Programm kann nicht durch ein PNSTROBE-Impulssignal gewählt werden, während das Programm fortgesetzt
wird.
Abhilfe:
1. Senden Sie kein PNSTROBE-Impuls-Signal, während das Programm fortgesetzt wird.
2. Senden Sie das PNSTROBE-Impulssignal nach Beendigung des Resume-Programms (Programm-Name).
SYST-269 FFR sequence(%s) execution

Ursache: Das Programm kann nicht durch ein PNSTROBE-Impulssignal gewählt werden, während die schnelle
Fehlerbehebungsabfolge ausgeführt wird.
Abhilfe:
1. Senden Sie kein PNSTROBE-Impuls-Signal, während die schnelle Fehlerbehebungsabfolge ausgeführt wird.
2. Senden Sie das PNSTROBE-Impulssignal nach Beendigung der schnellen Fehlerbehebungsabfolge
(Programm-Name).
SYST-270 Ref. Position maximum exceeded

Ursache: Referenz-Positionen wurden über die maximal zulässige Anzahl hinaus aktiviert.
Abhilfe: Überschreiten Sie nicht die maximal zulässigen Referenzpositionen.
SYST-271 Lack of MC for saving

Ursache: Nicht genügend Speicher im MC zum Speichern von Diagnose-Logdaten.
Abhilfe: Sorgen Sie für ausreichende Speicherkapazität im MC.
SYST-272 Lack of USB for saving

Ursache: Nicht genügend Speicher im USB zum Speichern von Diagnose-Logdaten.
Abhilfe: Sorgen Sie für ausreichende Speicherkapazität im USB.
SYST-273 Lack of FRA for saving

Ursache: Nicht genügend Speicher im FRA zum Speichern von Diagnose-Logdaten.
Abhilfe: Sorgen Sie für ausreichende Speicherkapazität im FRA.
SYST-274 Diagnostic log done

Ursache: Diagnose-Log wurde ausgeführt.
SYST-275 Diagnostic log failed

Ursache: Diagnos-Log ist fehlgeschlagen.
SYST-276 Now getting log...

SYST-277 BMON update failed

Ursache: Ein automatisches Update von BMON ist aus irgendwelchen Gründen fehlgeschlagen.
Abhilfe: Suchen Sie die Fehlerursache in der Alarmhistorie. Aktualisieren Sie BMON beim Start der Konfiguration manuell
wie im Software-Installationshandbuch angegeben.
- 742 -
SYST-278 DCS File is lost
Ursache: Die Sicherheitsparameterdatei ist durch einen Stromausfall verloren gegangen.
Abhilfe: Bitte anwenden, kontrollieren und Strom aus-/einschalten.
SYST-280 Operating panel is Teach mode[P]

Ursache: Dieser Fehler erscheint nur bei Verwendung von M-TP(J897). Das Bedienfeld befindet sich im Teaching-Modus.
Abhilfe: Setzen Sie bei Verwendung von M-TP das Bedienfeld auf Auto.
SYST-281 Teaching mode input is ON[P]

Ursache: Dieser Fehler erscheint nur bei Verwendung von M-TP(J897). Beim Ändern zu Auto-Modus ist Teach-Mode-input
ON.
Abhilfe: Beim Ändern zu Auto-Modus setzen Sie Teach-Mode-Input auf QFF.
SYST-282 Auto mode input is ON[P]

Ursache: Dieser Fehler erscheint nur bei Verwendung von M-TP(J897). Beim Ändern zu Teach-Modus ist Auto-Modus-input
ON.
Abhilfe: Beim Ändern zu Teach-Modus setzen Sie Teach-Modus-input auf QFF.
SYST-283 Don't run program[P]

SYST-284 Starting Auto Backup[P]

SYST-285 You can run program[P]

SYST-286 Ended Auto Backup[P]

SYST-287 Not enough memory to increase frames

Ursache: Es steht nicht genügend Speicherplatz für die Anzahl der angeforderten Frames zur Verfügung.
Abhilfe: $SCR.$MAXNUMUFRAM und $SCR.$MAXNUMUTOOL wurden für einige Frames, die konfiguriert werden
können, auf Reset gesetzt. Dies ist jedoch eine Anzeichen dafür, dass kaum noch Speicherplatz in der Steuerung
vorhanden ist. Es sollten die Optionen überprüft und der Speicher der Steuerung vergrößert werden.
SYST-288 Failed to write DCS parameter(%x)

Ursache: Das Schreiben der DCS Parameter schlug fehl.
Abhilfe: 1. Kontrollieren Sie den freien Speicherplatz von FROM.
2. Tauschen das FROM/SRAM-Modul aus.
SYST-289 Cannot apply to DCS parameter(%x)

Ursache: Das Übertragen (apply) der DCS-Parameter ist fehlgeschlagen.
Abhilfe: Wenn ein DCS Apply in einem anderen Bildschirm noch in der Ausführung ist, warten Sie und versuchen es dann
noch einmal.
SYST-290 Cycle power to use new DCS parameter

Ursache: Die Steuerung wurde noch nicht aus- und eingeschaltet nach der Apply-Operation für die DCS Parameter.
Abhilfe: Schalten Sie die Steuerung aus und ein, und testen die DCS-Funktion mit den neuen DCS-Parameter-Einstellungen.
SYST-291 Starting maintenance data

- 743 -
SYST-292 Maintenance data done

SYST-293 Please cycle power.

SYST-294 Paused %s
SYST-295 Aborted %s
SYST-296 Specified karel was paused

SYST-297 Specified karel was aborted

SYST-298 Trigonometric Function not installed

Ursache: Die trigonometrischen Funktionen sind nicht installiert.
Abhilfe: Kaufen und installieren Sie die trigonometrischen Funktionen.
SYST-299 Robot Setup Assistance not installed

Ursache: Die Option Robot Set ist nicht installiert.
Abhilfe: Kaufen und installieren Sie die Option Robot Set.
SYST-300 System Design Tool not installed

Ursache: Die Option System Design Tool ist nicht installiert.
Abhilfe: Kaufen und installieren Sie die Option System Design Tool.
SYST-301 External mode select is not available

Ursache: Die Funktion External Mode Select Function (J569) ist geladen, aber External Mode Select ist auf diesem Bedienfeld
nicht verfügbar.
Abhilfe: Löschen Sie die Funktion 'External mode select function' oder verwenden Sie ein Bedienfeld, das keinen
Modus-Schalter hat.
4.18 T
4.18.1 TAST Alarm Code
TAST-000 unknown error (TAST00)

TAST-001 TAST global vars failure

Ursache: Die Variablen 'Through Arc Seam Tracking' (TAST) sind nicht geladen.
- 744 -
TAST-002 TAST error IO allocation
Ursache: Ein Fehler ist in der IO-Speicherzuweisung aufgetreten.
TAST-003 TAST IO initialization failed

Ursache: Ein Analog Port Number-Fehler ist aufgetreten.
Abhilfe: Prüfen Sie die Verbindung zur Prozess IO-Platine.
TAST-004 TAST IO start failed

Ursache: Ein IOSETRTN Fehler ist aufgetreten.
TAST-005 TAST time tick missing

Ursache: Ein Zeit-Tick fehlt im TAST IO-Speicher.
Abhilfe: Reduzieren Sie den Wert der Pendelfrequenz oder erhöhen Sie den Wert der Comp.-Zeit im TAST-Datenbildschirm.
TAST-006 TAST memory dispose failure

Ursache: Ein Fehler ist in der IO-Speicherzuweisung aufgetreten.
TAST-007 TAST RPM saving failure

Ursache: Ein Fehler ist in der RPM-Datenspeicherung aufgetreten.
Abhilfe: Prüfe Sie, ob die RPM-Softparts korrekt geladen sind. Wenn die Positions-IDs im selben RPM-Anzeigeabschnitt
verwendet werden, ändern Sie die Positions-IDs.
TAST-008 TAST incorrect schedule num

Ursache: Es wurde eine ungültige TAST-Schedule-Nummer spezifiziert.
Abhilfe: Ändern Sie die Schedule-Nummer in den Bereich (1-20).
TAST-009 TAST weave freq is too low

Ursache: Eine ungültige Pendelfrequenz wurde für TAST spezifiziert.
Abhilfe: Erhöhen Sie die Frequenz.
TAST-010 TAST software error (SRIF)

Ursache: Interner Systemfehler (SRIF) ist aufgetreten.
TAST-011 TAST software error (PMPT)

Ursache: Interner Systemfehler (PMPT) ist aufgetreten.
TAST-012 TAST software error (INTP)

Ursache: Interner Systemfehler (INTP) ist aufgetreten.
TAST-013 TAST software error

TAST-014 TAST weave freq is too high

Ursache: Die Pendelfrequenz ist zu hoch für TAST.
Abhilfe: Stellen Sie die Pendelfrequenz langsamer ein.
TAST-015 Force Beyond High Limit

Ursache: Die gemessene Kraft überschreitet den Grenzwert.
Abhilfe: Prüfen Sie das System oder ändern Sie den oberen Grenzwert.
- 745 -
TAST-016 Force Below Low Limit

Ursache: Die gemessene Kraft unterschreitet den unteren Grenzwert.
Abhilfe: Prüfen Sie das System oder ändern Sie den unteren Grenzwert.
TAST-017 Sensor is not calibrated

Ursache: Der Sensor ist nicht kalibriert.
Abhilfe: Kalibrieren Sie den Sensor.
TAST-018 Exceed lateral tracking limit

Ursache: Das seitliche TAST/AVC Tracking-Limit ist überschritten.
Abhilfe: Teachen Sie den Schweißpfad neu oder korrigieren Sie das L(ateral)_Tracking-Limit im
TAST/AVC-Schedule-Einstellungs-Bildschirm.
TAST-019 Exceed vertical tracking limit

Ursache: Das vertikale TAST/AVC Tracking-Limit ist überschritten.
Abhilfe: Teachen Sie den Schweißpfad neu oder korrigieren Sie das L_Tracking-Limit im
TAST/AVC-Schedule-Einstellungs-Bildschirm.
4.18.2 TCPP Alarm Code
TCPP-000 Unknown (TC00)

TCPP-001 No global variables

Ursache: TCP Allgemeine Geschwindigkeits-Abschätzungs-Variablen sind nicht geladen.
TCPP-002 No mmr pointer

TCPP-003 No mir pointer

TCPP-004 No sysvar pointer

TCPP-005 No tcppir pointer

TCPP-006 Error allocating memory

TCPP-007 Error making TCPP mailbox

TCPP-008 Error making TCPP spmktsk

- 746 -
TCPP-009 Pnts too close before line:%d^5
Ursache: Die Programmpositionen vor dieser Zeile sind zu dicht beieinander, um eine korrekte
Geschwindigkeits-Vorausschätzung zu ermöglichen. Es ist auch sehr wahrscheinlich, dass der Roboter bei der
programmierten Geschwindigkeit nicht arbeiten kann.
Abhilfe: Die vor der spezifizierten Position ausgeführten Positionen sollten weiter auseinander bewegt werden oder die
programmierte Geschwindigkeit sollte verringert werden.
TCPP-010 Error writing PLAN mailbox

TCPP-011 Pred time skips first motion

Ursache: Die erste Bewegungs-Segment-Zeitdauer (Zeit zwischen den ersten zwei geteachten Punkten) ist kürzer als der
erwartete Einrichtungsverzug, der von $TCPPIR.$TCDELAY angegeben wurde.
Abhilfe: Erweitern Sie die Zeitdauer des ersten Bewegungs-Segments (vergrößern Sie die Distanz oder reduzieren Sie die
Geschwindigkeit), damit die TCP-Geschwindigkeits-Vorausschau im ersten Bewegungs-Segment beginnen kann.
TCPP-012 Invalid TCPP filter type

Ursache: Die Bewegung wurde unter Verwendung eines ungültigen Bewegungs-Filtertyps programmiert.
Abhilfe: Prüfen Sie die Programmeinstellung, um korrekte Programm-Header-Daten, Bewegungsarten und Positionsdaten
sicherzustellen.
TCPP-013 Invalid TCPP start pos

Ursache: Die befohlene Startposition ist ungültig.
Abhilfe: Prüfen Sie die Werte der laufenden und vorherigen Positionen.
TCPP-014 Invalid TCPP destination pos

Ursache: Die Zielposition ist ungültig.
Abhilfe: Prüfen Sie die Werte der laufenden und vorherigen Positionen.
TCPP-015 Invalid time into segment

Ursache: Die für das laufende Segment veranschlagte Zeitdauer übertrifft die Segmentlänge.
Abhilfe: Prüfen Sie die laufenden Positionsdaten.
TCPP-016 No cfseg data

Ursache: Die kartesischen Filterdaten sind nicht gültig.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass die kartesische Filteroption korrekt geladen und initialisiert ist.
TCPP-017 Modone computation error

Ursache: Die interne Bewegungsberechnung erzeugte einen Fehler.
Abhilfe: Keine Maßnahmen nötig, aber der TCP-Geschwindigkeitswert ist für einige Bewegungen nicht gültig.
TCPP-018 Begin Error Mode at line:%d^5

Ursache: Die Programmpositionen, beginnend mit dieser Linie, haben einen Fehler verursacht, der weitere
Geschwindigkeits-Voraussagen ungültig macht. Die Geschwindigkeits-Voraussage ist deshalb in einen
Fehlerbehandlungs-Modus eingetreten, innerhalb dessen sie eine Geschwindigkeits-Voraussage abbricht, aber eine
aktuelle Roboter-Geschwindigkeit als eine Ausgangs-Referenz mit einer effektiven Einrichtungs-Verzögerungszeit
von 0 liefert. (Das ist mit $TCPPIR.$TCDELAY = 0.)
Abhilfe: Prüfen Sie den Fehler-Log, um Geschwindigkeits-Begrenzungsfehler zu finden, die diesen TCPP-Fehler verursacht
haben könnten. Prüfen Sie das Programm, das mit dieser Zeile beginnt, um zu ermitteln, ob der Roboter nicht wie
programmiert funktionieren kann. Ändern Sie das Programm, um alle solche Geschwindigkeits-Begrenzungsfehler zu
vermeiden. In Fällen, die Geschwindigkeitsfehler für die Gelenkachsen auflisten, kann der Fehler oft durch Änderung
des Bewegungsbefehls von Geschwindigkeitsbefehlen in mm/sek zu Geschwindigkeitsbefehlen in grad/sek eliminiert
werden, die Bewegungen mit großen Gelenkbewegungs-Änderungen besser kontrollieren.
- 747 -
TCPP-019 Speed Ovrd Mode at line:%d^5

Ursache: Ein Geschwindigkeits-Override beginnend mit dieser Zeile hat einen Fehler verursacht, der weitere
Geschwindigkeits-Voraussagen ungültig macht. Die Geschwindigkeits-Voraussage ist deshalb in einen
Fehlerbehandlungs-Modus eingetreten, innerhalb dessen sie eine Geschwindigkeits-Voraussage abbricht, aber eine
aktuelle Roboter-Geschwindigkeit als eine Ausgangs-Referenz liefert.
Abhilfe: Die normale Voraussage fährt automatisch fort, sobald der Geschwindigkeits-Override im System verbreitet wurde. Es
sind keine Maßnahmen erforderlich. Der Nutzer sollte dies während der Produktionsprogramm Ausführung vermeiden
und beachten, dass es die Live-Anwendungsprüfung ungültig machen könnte, da weder der Roboter noch die
Geschwindigkeits-Voraussage wie programmiert arbeiten.
TCPP-020 TCPP internal cartseg error

Ursache: Interner Fehler beim Suchen im Wagensegment.
Abhilfe: Keine Maßnahmen nötig, aber der TCP-Geschwindigkeitswert wird für einige Bewegungen nicht gültig sein.
TCPP-021 Allocate TCPP/VC memory error

Ursache: Interner Fehler beim Zuordnen von Speicher zum TCPP AccuPath-Segment.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Größe des Speichers, der vom System verwendet wird. Führen Sie einen Kaltstart der Steuerung
durch.
TCPP-022 Invalid delay time specified

Ursache: Der interne Fehler erkannte den spezifizierten Verzug der TCP-Verlängerung als zu groß.
Abhilfe: Systemfehler. Das Problem muss durch Änderung des Codes behoben werden.
TCPP-070 Speed output failed (T_S[%d])

Ursache: Ein Fehler entstand beim Schreiben eines E/A oder eines Registers.
Abhilfe: Prüfen Sie das Programm, um zu ermitteln, ob Zieltyp und Index gültig sind.
TCPP-071 Min.speed >= Max.speed (T_S[%d])

Ursache: Die minimale Geschwindigkeit ist nicht kleiner als die maximale Geschwindigkeit.
Abhilfe: Korrigieren Sie die Geschwindigkeitswerte.
TCPP-072 Invalid index (T_S[%d])

Ursache: Der spezifizierte Index des TCP_SPD[] ist ungültig.
Abhilfe: Korrigieren Sie den Index.
TCPP-073 Unknown target type

Ursache: Der spezifizierte Zieltyp ist ungültig.
Abhilfe: Korrigieren Sie den Zieltyp.
4.18.3 TG Alarm Code
TG-000 unknown error (TG00)

TG-001 Error allocating data

Ursache: Nicht genügend Speicherplatz.
Abhilfe: Prüfen Sie die Speicherkonfiguration, um zu sehen, ob sie die Anforderung erfüllt.
TG-002 Illegal I/O Port

Ursache: Illegaler E/A Port.
Abhilfe: Den E/A-Port neu zuweisen.
TG-003 Illegal I/O Port Type

Ursache: Unzulässiger E/A-Port-Typ.
Abhilfe: Den E/A-Port neu zuweisen.
- 748 -
TG-004 Bad Command Value
Ursache: Der Bewegungs-Trigger sollte einen Wert für einen E/A-Port einsetzen, in den der Port nicht gesetzt werden kann.
Abhilfe: Ein digitaler Port muss immer auf 1 oder 0 gesetzt werden. Der entsprechende Befehlswert ist auf 1 oder 0 zu setzen.
TG-005 Bad Alternate Value

Ursache: Der Bewegungs-Trigger sollte einen Wert für einen E/A-Port einsetzen, in den der Port nicht gesetzt werden kann.
Abhilfe: Ein digitaler Port muss immer auf 1 oder 0 gesetzt werden. Der entsprechende Befehlswert ist auf 1 oder 0 zu setzen.
TG-006 Bad Time Before

Ursache: Ungültige Zeit Bevor.
Abhilfe: Die Zeit Bevor muss größer als -0,1 Sekunden sein.
TG-007 Bad Schedule Number

Ursache: Die Schedule-Nummer liegt außerhalb des Gültigkeitsbereichs.
Abhilfe: Setzen Sie einen gültigen Schedule.
TG-008 Could not trigger I/O

Ursache: Ein E/A-Port wurde nicht wie erwartet getriggert. Das wird in der Regel durch zu viele E/A-Ereignisse verursacht, die
in zu kurzer Zeit erledigt werden sollten.
Abhilfe: Der Pfad muss so geändert werden, dass er nicht versucht, so viele E/A-Ereignisse in einer solch kurzen Zeit zu
erledigen. Beginnen Sie, die letzten paar Bewegungen zu verschieben, bevor dieser Fehler erscheint, oder diese zu
verlangsamen.
TG-009 Adjust Trig Sch:%d^2 Ev:%d^3 L:%d^5

Ursache: Dies ist eine Warnung, die anzeigt, dass die Auslösezeit für das spezifizierte TG-Ereignis falsch berechnet wurde,
sodass das Ereignis sofort ausgelöst wurde. Es sind keine Maßnahmen erforderlich.
Abhilfe: Keine.
TG-010 Pts Too Close %s^4 L:%d^5 Sch:%d^2 Ev:%d^3

Ursache: Dies ist eine Warnung, die anzeigt, dass zwei geteachte Punkte, die Auslöseereignisse enthalten, zu eng aneinander
lagen, sodass die zweite Punkt-Auslösezeit korrigiert werden musste, um ein Auslösen vor dem ersten Auslösepunkt
zu vermeiden.
Abhilfe: Ändern Sie die Position des Knotenpunktes (Zeilennummer und Programmnummer) so, dass er weiter weg von der
vorherigen Position im Programm ist.
TG-011 Cannot Allocate Memory

Ursache: Ein interner Fehler entstand bei dem Versuch, Speicherplatz zuzuordnen.
Abhilfe: Dokumentieren Sie die Ereignisse, die den Fehler verursacht haben, einschließlich eines ALL FLIE Backup von dem
Zeitpunkt des Fehlers, wenn möglich, und wenden Sie sich an den technischen Kundendienst von FANUC oder
FANUC Robotics.
TG-012 Bad Num ISDT in Sch %d^2 Ev%d^3

Ursache: Ein Auslöse-Schedule (Systemvariable $TGSCHED[num], wobei “num” der im Alarmtext angezeigte Schedule ist)
hat ein ereignis mit einer ungültigen Prozessachsennummer definiert.
Abhilfe: Dieser Alarm erscheint normalerweise, wenn eine auf eine Prozessachse bezogene Option geladen wird, aber die
Prozessachsen nicht korrekt eingestellt sind. Führen Sie einen kontrollierten Start durch und nehmen Sie die
Prozessachsen-Einstellung im MAINTENANCE (Wartungs-) Menü vor.
TG-013 Invalid IO Port in Sch%d^2 Ev%d^3

Ursache: In der Trigger-Schedule-Nummer $TGSCHED[num], die im Alarmtext angezeigt wird, hat die angezeigte
Ereignisnummer einen ungültigen Port-Typ spezifiziert.
Abhilfe: Ändern Sie $TGSCHED[Sch].$PORT_TYPE[Ev] in einen gültigen Port-Typ. Beachten Sie, dass der Robot Digital
Input und der Group Input nicht zulässig sind. Wenn diese Variablen seit dem Laden nicht geändert wurden, machen
Sie ein Dateibackup und kontaktieren Sie den Kundendienst von FANUC oder FANUC Robotics.
- 749 -
TG-014 Gun Queue is Full

Ursache: Die Anzahl der offenen Triggervorgänge übersteigt das Maximum. Dies zeigt entweder eine überhöhte Anzahl sehr
kurzer Segments in einem TP-Programm mit Auslöseanweisungen oder einen internen Fehler an.
Abhilfe: Prüfen Sie das laufende TP-Programm zum Zeitpunkt des Fehlers auf eine sehr große Anzahl von Bewegungszeilen,
die Anweisungen mit Auslöseereignisse enthalten und die sehr eng zusammen oder an demselben Punkt liegen. Wenn
diese Bedingung nicht gefunden wird, erfassen Sie möglichst viele Informationen über die Ereignisse, die zu dem
Fehler geführt haben, sowie ein Datenbackup und einfaches Backup (wenn möglich) und wenden Sie sich an den
technischen Support von FANUC oder FANUC Robotics.
TG-015 Trigger Overrun

Ursache: Dieser Alarm wird nicht verwendet.
Abhilfe: Wenn dieser Alarm erscheint, nehmen Sie ein Controller-Backup (zumindest Image-Backup) und wenden Sie sich an
TG-016 Bad Time Before in Sch%d^2 Ev%d^3

Ursache: Das Anzeige-Trigger-Schedule-Ereignis in $TGSCHED[Sch] hat einen ungültigen Wert für die davorliegende Zeit.
Abhilfe: Die Zeit davor (oder Vorausberechner) kann nicht weniger als (oder negativer als) -100 msek sein. Prüfen Sie alle
vorausberechneten Werte, die in einer Anwendung definiert sind, um sicherzustellen, dass keiner eine größere Zeit
anzeigt als 100 msek.
TG-017 Invalid Schedule Number %d^2

Ursache: Ein interner Fehler entstand während der Bearbeitung einer TP-Anweisung.
Abhilfe: Nehmen Sie ein Controller-Backup und Easy Debug (wenn vorhanden) vor und wenden Sie sich an den technischen
Support von FANUC oder FANUC Robotics.
TG-018 Trigger Buffer is Full

Ursache: Es gibt zu viele offene Auslöseereignisse, die noch nicht bearbeitet worden sind. Dies zeigt entweder eine überhöhte
Anzahl von sehr kurzen Bewegungssegmenten mit Auslöseanweisungen oder einen internen Fehler an.
Abhilfe: Prüfen Sie die Ausführung des TP-Programms zur Zeit des Fehlers, um zu bestätigen, dass es dort keine große Anzahl
von Bewegungssegmenten kurzer oder keiner Länge mit Anwendungsanweisungen gibt. Wenn diese Bedingung nicht
existiert, nehmen Sie ein Controller-Backup (und Easy Debug, falls vorhanden) von dem Zeitpunkt des Fehlers vor
und wenden Sie sich an den technischen Support von FANUC oder FANUC Robotics.
TG-019 Internal Timing Data Error

Ursache: Dieser Alarm wird nicht verwendet.
Abhilfe: Wenn dieser Alarm erscheint, nehmen Sie ein Image-Backup vor und wenden Sie sich an den technischen
TG-020 Error planning app instruction

Ursache: Dies zeigt einen Fehler an, der bei der Planung einer Anwendung einer TP-Anweisung entstand. Er ist immer von
einem anderen TG-XXX-Alarm begleitet.
Abhilfe: Untersuchen Sie den Alarm-Log nach dem anderen TG-XXX Alarm, der zur selben Zeit angezeigt wurde, und gehen
Sie entsprechend der Ursache/Abhilfe für diesen Alarm vor.
4.18.4 THSR Alarm Code
THSR-001 Illegal instruction sequence

Ursache: Es wird versucht, eine Touch Sensing-Anweisung außerhalb der Sequenz auszuführen. Zum Beispiel folgt eine Search
Start-Anweisung auf eine Offset Start-Anweisung, ohne dass dazwischen eine Offset End-Anweisung steht.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Sequenz der Touch Sensing-Anweisung oder brechen Sie das aktuelle Programm ab und starten Sie
es erneut.
THSR-002 Illegal schedule number

Ursache: Die eingegebene Plannummer liegt außerhalb des zulässigen Bereichs.
Abhilfe: Wählen Sie eine Plannummer zwischen 1 und 32.
- 750 -
THSR-003 Illegal work frame number
Ursache: Die eingegebene Werkstück-Koordinatensystemnummer liegt außerhalb des zulässigen Bereichs.
Abhilfe: Wählen Sie eine Werkstück-Koordinatensystemnummer zwischen 1 und 32.
THSR-004 Illegal output PR number

Ursache: Die eingegebene Positionsregisternummer liegt außerhalb des zulässigen Bereichs.
Abhilfe: Wählen Sie eine geeignete Positionsregisternummer.
THSR-005 Illegal search PR number

Ursache: Das spezifizierte Positionsregister für die Suchergebnisse liegt außerhalb des zulässigen Bereichs.
Abhilfe: Wählen Sie eine geeignete Positionsregisternummer.
THSR-006 Search without search start

Ursache: Suchanweisung ohne Search Start.
Abhilfe: Fügen Sie eine Search Start-Anweisung hinzu.
THSR-007 Invalid touch I/O assignment

Ursache: Die Zuweisung der Touch E/A ist nicht korrekt.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Touch I/O Setup-Bildschirm im Setup-Menü.
THSR-008 Arc enable detected

Ursache: Die Lichtbogenschweiß-Schaltung ist aktiviert.
Abhilfe: Deaktivieren Sie die Lichtbogenschweißen-Schaltung, bevor Sie den Touch Sensing aktivieren.
THSR-009 Teach pendant not enabled

Ursache: Das Programmiergerät ist deaktiviert.
THSR-010 Illegal motion state

Ursache: Das Bewegungssystem ist im Fehlerstatus.
Abhilfe: Drücken Sie Reset, um die Steuerung zurückzusetzen.
THSR-011 Illegal sensor port number

Ursache: Der spezifizierte Suchanschluss liegt außerhalb des zulässigen Bereichs.
Abhilfe: Ändern Sie Anschlusstyp und -nummer im Touch I/O-Untermenü.
THSR-012 Illegal search pattern

Ursache: Das spezifizierte Suchmuster ist nicht erkennbar.
Abhilfe: Ändern Sie das Suchmuster im Touch Sensor-Ablaufplan.
THSR-013 Illegal number of search

Ursache: Die Anzahl der Suchvorgänge stimmt nicht mit dem Suchmuster überein.
Abhilfe: Ändern Sie das Suchmuster oder fügen Sie Suchanweisungen hinzu oder löschen Sie Suchanweisungen.
THSR-014 Illegal search distance

Ursache: Dies ist eine Warnmeldung. Die spezifizierte Suchdistanz liegt außerhalb des zulässigen Bereichs. Es wird eine
Standardgeschwindigkeit verwendet.
Abhilfe: Ändern Sie die Suchgeschwindigkeit im Touch Sensor-Ablaufplan.
THSR-015 Illegal search speed

Ursache: Die spezifizierte Suchgeschwindigkeit liegt außerhalb des zulässigen Bereichs.
Abhilfe: Ändern Sie die Suchgeschwindigkeit im Touch Sensor-Ablaufplan.
THSR-016 Illegal return speed

Ursache: Die spezifizierte Rückkehrgeschwindigkeit liegt außerhalb des zulässigen Bereichs. Es wird eine
Standardgeschwindigkeit verwendet.
Abhilfe: Ändern Sie die Rückkehrgeschwindigkeit im Touch-Sensor-Ablaufplan.
- 751 -
THSR-017 No contact with part

Ursache: Die Suche erzeugt keinen Kontakt mit dem Teil.
Abhilfe: Verwenden Sie die Ausbesserung, um eine neue Suchstartposition zu programmieren.
THSR-018 Too many searches

Ursache: Zu viele Suchvorgänge für das spezifizierte Suchmuster.
Abhilfe: Löschen Sie unnötige Suchanweisungen.
THSR-019 Mixing search types

Ursache: KEINE Suchart kann mit direktionaler Suche innerhalb eines Suchmusters verbunden werden.
Abhilfe: Löschen Sie alle Suchen vom Typ NONE oder löschen Sie die koordinierten Suchen.
THSR-020 Geometic computing error

Ursache: Die Suchvorgänge erzeugen keinen zufriedenstellenden Versatz.
Abhilfe: Überprüfen Sie das Suchmuster und die Suchanweisungen im Muster. Oder verwenden Sie Touchup, um eine neue
Suchstartposition zu teachen.
THSR-021 Points are too close

Ursache: Die berührten Positionen liegen zu nah beieinander.
Abhilfe: Teachen Sie neue Suchstartpositionen.
THSR-022 Part is not mastered

Ursache: Suchanweisungen haben keine Masterdaten.
Abhilfe: Mastern Sie das Teil zuerst.
THSR-023 No search start

Ursache: Die Suchanweisung hat keine Search Start (Suchstart).
Abhilfe: Fügen Sie vor der Suche eine Search Start-Anweisung hinzu.
THSR-024 No offset start

Ursache: Der Offset End-Anweisung ist keine Offset Start-Anweisung zugeordnet.
Abhilfe: Fügen Sie eine Offset Start-Anweisung hinzu.
THSR-025 Nested search start

Ursache: Die Search Start-Anweisung ist in einer anderen Search Start-Anweisung verschachtelt.
Abhilfe: Fügen Sie eine Search End-Anweisung an der geeigneten Stelle hinzu oder löschen Sie die zusätzliche Search
Start-Anweisung.
THSR-026 Nested offset start

Ursache: Die Offset Start-Anweisung ist in einer anderen Offset Start-Anweisung verschachtelt.
Abhilfe: Fügen Sie eine Offset End-Anweisung an der geeigneten Stelle hinzu oder löschen Sie die zusätzliche Offset
Start-Anweisung.
THSR-027 Preplan is not allowed

Ursache: In einer Search Start-Anweisung kann keine Vorplan-Bewegung ausgeführt werden.
Abhilfe: Wenn in der Search Start-Anweisung ein Vorplan aktiviert ist, ist es normal, dass ein Stopp-Fehler ausgegeben wird.
THSR-028 Group number mismatch

Ursache: Die Suchbewegung muss in Gruppe 1 sein.
Abhilfe: Benutzen Sie Gruppe 1, um die Suchbewegungen aufzuzeichnen.
THSR-029 No contact warning

Ursache: Die Suche erzeugt keinen Kontakt mit dem Teil.
Abhilfe: Verwenden Sie die Ausbesserung, um eine neue Suchstartposition zu programmieren.
THSR-030 Contact before search

Ursache: Der Draht berührt das Teil, bevor die Suchbewegung startet.
Abhilfe: Überprüfen Sie das Teil und den Draht, oder programmieren Sie eine neue Suchstartposition.
- 752 -
THSR-031 Illegal register number
Ursache: Die eingegebene Registernummer ist unzulässig und wird von der Software auf die maximal zulässige Nummer
zurückgesetzt.
Abhilfe: Überprüfen Sie die eingegebenen Daten.
THSR-032 Position type mismatch

Ursache: Der Positionstyp im Positionsregister sollte der Typ XYZWPR sein. Die Joint-Darstellung ist nicht zulässig.
Abhilfe: Ändern Sie die Positionsdarstellung in den Typ XYZWPR.
THSR-033 Not enough points

Ursache: Das Touch Sensing-System hat nicht genügend Punkte zur Berechnung der Geometrie.
Abhilfe: Zeichnen Sie mehr Punkte auf.
THSR-034 No bwd on search motion

Ursache: Touch Sensing erlaubt keine Rückwärtsausführung der Suchbewegung.
Abhilfe: Shift-BWD darf während der Suche nicht ausgeführt werden.
THSR-035 Error Allocating Data

Abhilfe: Löschen Sie nicht benötigte geladene Variablen und Programme.
THSR-036 Coord pair is not available

Ursache: Coordinated Motion ist nicht installiert oder kalibriert.
Abhilfe: Installieren Sie Coordinated Motion und kalibrieren Sie ein Coordinated Motion-Paar.
THSR-037 Illegal motion ref. grp.

Ursache: Für die Einfache Suche muss die Referenzgruppe des Ablaufplans = 1 sein.
Abhilfe: Ändern Sie die Referenzgruppe.
THSR-038 Not matches to leader grp.

Ursache: Das Touch-Koordinatensystem oder die Referenzgruppe stimmt nicht mit der führenden Gruppe überein.
THSR-039 Reference grp mismatch

Ursache: Für keine Einfache Suche muss die Referenzgruppe gleich der Referenzgruppe des Ablaufplans sein.
THSR-040 Search Distance Short

Ursache: Die Suchdistanz im Touch-Ablaufplan ist zu kurz.
Abhilfe: Erhöhen Sie die Suchdistanz im Touch-Ablaufplan.
THSR-041 Invalid touch group mask

Ursache: In den Programmdetails befindet sich eine ungültige Touch Sensing-Gruppenmaske oder vor Touch Offset wurde
vorher keine Suchroutine ausgeführt.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Touch-Ablaufplan. Die Roboter-Gruppenmaske zusammen mit der Referenzgruppe sollte gleich
der Gruppenmaske im Programmkopf des TP-Programms sein. Auch die Suchroutine sollte direkt vor Touch Offset
durchgeführt werden.
THSR-042 Maint Program not allowed

Ursache: Das Touch Sensing unterstützt kein Wartungsprogramm.
Abhilfe: Deaktivieren Sie das Wartungsprogramm im Fehlerbehebungsmenü oder verwenden Sie das
Wiederaufnahmeprogramm im Programmiergerätprogramm für die Fehlerbehebung. Zum Aufrufen des
Systemvariablen-Menüs:
1. MENU drücken.
2. SETUP wählen.
4. Wählen Sie Err recovery.
- 753 -
THSR-043 Calibration File not found

Ursache: Die Touch Sensing-Kalibrierungsdatei für analoge Eingänge wurde nicht gefunden.
Abhilfe: Erstellen Sie eine Kalibrierungsdatei für analoge Eingänge th_calib.dt. Die Kalibrierungsdatei muss in frs: via dem
SMON Befehl
SMON(ppc)> rep th_calib.dt gespeichert werden.
Schalten Sie dann die Steuerung aus und wieder ein, damit die Kalibrierungsdatei wirksam wird.
THSR-044 Invalid TH Calibration Data

Ursache: Das Datenformat der Kalibrierungsdatei für analoge Eingänge ist ungültig.
Abhilfe: Korrigieren Sie das Datenformat in der Kalibrierungsdatei für analoge Eingänge, einschließlich der
Konfigurationsdaten und der Verweistabelle.
THSR-045 Analog Input Not Calibrated

Ursache: Die analoge Eingangsunterstützung wurde nicht kalibriert.
Abhilfe: Erstellen Sie eine Kalibrierungsdatei für analoge Eingänge mit korrektem Datenformat.
THSR-046 Invalid Analog Input Data

Ursache: Die analogen Eingangsdaten sind nicht gültig.
Abhilfe: Die analogen Eingangsdaten müssen im gültigen Bereich liegen. Der gültige Bereich des analogen Eingangswertes
wird durch MaxAnalogInput und MinAnalogInput in derselben Kalibrierungsdatei th_calib.dt bestimmt.
THSR-047 Can Not Construct A Circle

Ursache: Die Suchvorgänge erzeugen keinen zufriedenstellenden Kreis.
Abhilfe: Überprüfen Sie das OD/ID Suchmuster und die Suchanweisungen im Muster. Oder verwenden Sie Touchup, um eine
neue Suchstartposition zu teachen.
THSR-048 Illegal Num of 1D Search Dir

Ursache: Es existiert eine ungültige Anzahl von 1D/1D+R Suchanweisungen.
Abhilfe: Überprüfen Sie das 1D/1D+R Suchmuster und die Suchanweisungen im Muster. Die Anzahl der 1D/1D+R
Suchanweisungen muss genau 1 sein.


THSR-051 Err Compute Along 1st Srch Dir

Ursache: Ein Fehler entstand beim Berechnen des Offsets gemäß der ersten Suchrichtung.
Abhilfe: Prüfen Sie die Suchanweisungen mit der ersten Suchrichtung. Die erste Suchrichtung ist der ersten Suchanweisung in
dem entsprechenden Suchstart-Abschnitt spezifiziert. Überprüfen Sie das Suchmuster und die Suchanweisungen im
Muster. Oder verwenden Sie Touchup, um eine neue Suchstartposition zu teachen.
THSR-052 Err Compute Along 2nd Srch Dir

Ursache: Ein Fehler entstand beim Berechnen des Offsets entlang der zweiten Suchrichtung.
Abhilfe: Prüfen Sie die Suchanweisungen mit der zweiten Suchrichtung. Die zweite Suchrichtung ist die erste neue Richtung,
anders als die erste Suchrichtung in dem entsprechenden Such-Start-Abschnitt. Überprüfen Sie das Suchmuster und die
Suchanweisungen im Muster. Oder verwenden Sie Touchup, um eine neue Suchstartposition zu teachen.
- 754 -
THSR-053 Err Compute Along 3rd Srch Dir
Ursache: Ein Fehler entstand beim Berechnen des Offsets entlang der dritten Suchrichtung.
Abhilfe: Prüfen Sie die Suchanweisungen mit der dritten Suchrichtung. Die dritte Suchrichtung ist die erste neue Richtung,
anders als die erste und zweite Suchrichtung in dem entsprechenden Such-Start-Abschnitt. Überprüfen Sie das
Suchmuster und die Suchanweisungen im Muster. Oder verwenden Sie Touchup, um eine neue Suchstartposition zu
teachen.
4.18.5 TJOG Alarm Code
TJOG-001 Invalid Tracking Jog Mode

Ursache: Es wurde versucht, mehrere Arme in einem ungültigen Verfahr-Modus zu verfahren.
Abhilfe: Setzen Sie $track_Modus auf einen korrekten Wert.
TJOG-002 Multiple Arm Hardware required

Ursache: Es wurde versucht, das Tracking Jog-Feature auf einer Einarm-Steuerung zu starten.
Abhilfe: Starten Sie das Tracking Jog-Feature auf einer Steuerung mit Multiarm-Hardware.
TJOG-003 TJOG disabled in $track_jog

Ursache: Es wurde versucht, das Tracking Jog-Feature zu starten, wenn TJOG in $track_jog.$enable deaktiviert ist.
Abhilfe: Aktivieren Sie $track_jog.$enable vor dem Starten des Tracking Jog-Feature.
TJOG-004 G%d is not a robot arm group

Ursache: Es wurde versucht, das Tracking Jog-Feature auf einer Nicht-Roboter Bewegungsgruppe zu starten.
Abhilfe: Wechseln Sie zu einer Roboter-Bewegungsgruppe vor dem Tracking Jog-Feature.
4.18.6 TMAT Alarm Code
TMAT-000 Offset is out of range

Ursache: TorchMate hat erkannt, dass der Versatz des Brenners vom ursprünglichen TCP außerhalb der Versatzgrenzen am
Einrichtbildschirm liegt.
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob der Brenner zu diesem Zeitpunkt ausgetauscht werden muss. Tauschen Sie, falls erforderlich den
Brenner aus, oder erhöhen Sie die Versatzgrenzen im TorchMate-Einrichtbildschirm.
TMAT-001 Sensor is ON before search

Ursache: Der Draht hat Kontakt mit der Berührungsplatte oder er wird vor Ausführung der Berührungsbewegung geerdet;
URSACHE 1: Der Draht ragt zu lange heraus; URSACHE 2: Die Startposition für die Berührungsbewegung liegt nahe
an der Berührungsplatte; URSACHE 3: Der Berührungsschaltkreis der Schweißausrüstung oder der vom Benutzer
bereitgestellte externe Berührungsschaltkreis wurde kurzgeschlossen.
Abhilfe: Abhilfe 1: Kürzen Sie den Draht vor Ausführung von TorchMate, indem Sie den Draht zurückspulen oder abschneiden.
Abhilfe 2: Erhöhen Sie den Wert der Suchstartposition im TorchMate-SETUP-Menü.
Abhilfe 3: Wenden Sie sich für Informationen zur korrekten Verwendung des Touch Sensing-Schaltkreises (d.h., das
Schweißgerät benötigt möglicherweise eine Sperrdiode) an den Hersteller und prüfen Sie die gesamte Hardware im
Schaltkreis auf korrekte Installation oder beschädigte Komponenten.
TMAT-002 Sensor failed during search

Ursache: Ursache 1: Der TorchMate Sensor-Schaltkreis gibt an, dass der Draht vor der Suchbewegung in Kontakt mit der
Berührungsplatte ist. (der Draht ragt zu weit heraus - die Suchstartdistanz ist zu klein).
Ursache 2: Es besteht ein elektrischer Kurzschluss im Berührungsschaltkreis. (beispielsweise benötigen einige
Schaltkreise eine Sperrdiode an der Stromversorgung.)
Abhilfe: Abhilfe 1: Verkürzen Sie den Draht, erhöhen Sie die Suchstartdistanz oder ersetzen Sie den geneigten Brenner.
Abhilfe 2: Wenden Sie sich bezüglich der Anforderungen des Berührungsschaltkreises und der Hilfsverdrahtung. (falls
erforderlich).
- 755 -
TMAT-003 Z offset is not mastered

Ursache: Dieser Fehler gibt an, dass die Z-Kompensation während der Masterung deaktiviert und während der
TorchMate-Einstellung aktiviert war. TorchMate kann nicht für den Z-Versatz kompensieren, wenn er nicht gemastert
ist.
Abhilfe: Deaktivieren Sie die Z-Kompensation im TorchMate-Einrichtbildschirm.
TMAT-004 Program paused while mastering

Ursache: Die Masterung wurde durch Loslassen der Shift-Taste gestoppt.
Abhilfe: Wählen Sie den Softkey MASTER, um die Masterung auszuführen. Drücken und halten Sie die SHIFT-Taste, bis die
Masterung abgeschlossen ist.
TMAT-005 WO[1] is not available for output

Ursache: Das TorchMate-Ausgangssignal wurde dem Weld Start-Ausgang zugewiesen.
Abhilfe: Weisen Sie das TorchMate-Ausgangssignal dem Touch Sense-Schaltkreis oder einem externen Schaltkreis, der den
Touch-Eingang bereitstellt, wenn der Draht mit der Berührungsplatte in Kontakt kommt, zu
TMAT-006 Override must be 100 %%

Ursache: Der Geschwindigkeits-Override muss während der Masterung und der TorchMate-Einstellung 100% betragen.
Abhilfe: Stellen Sie den Override auf 100% und führen Sie die Masterung oder die TorchMate-Einstellung erneut aus.
TMAT-007 Dry run is not allowed

Ursache: TorchMate funktioniert nicht, wenn DRY RUN eingeschaltet ist.
Abhilfe: Rufen Sie das Testzyklusmenü auf und schalten Sie DRY RUN aus.
TMAT-008 TorchMate is not mastered

Ursache: Ursache 1: Es wurde versucht, TorchMate einzustellen, bevor die Masterung durchgeführt wurde.
Ursache 2: Der Z-Versatz ist bei der TorchMate-Einstellung aktiviert, war jedoch bei der Masterung deaktiviert.
Ursache 3: Der Z-Versatz ist bei der TorchMate-Einstellung deaktiviert, war jedoch bei der Masterung aktiviert.
Abhilfe: Kalibrieren Sie den TCP richtig, bevor Sie die TorchMate-Einstellung verwenden.
TMAT-009 No unassigned MACRO is available

Ursache: Bei der automatischen Makro-Einstellung während der Installation wurde keine unbenutzte Makronummer gefunden
werden. Kein Makrotabelleneintrag wird automatisch TM_ADJST, TM_ADJ2, TM_ADJ3 zugewiesen.
Abhilfe: Das Makro-TP-Programm wird in die Steuerung geladen. Wenn die TorchMate-Makrozuweisung in der Makrotabelle
erforderlich ist, löschen Sie ein nicht verwendetes Makro aus der Makrotabelle und weisen Sie TM_ADJST dieser
Nummer zu.
TMAT-010 Cannot run TorchMate in T1 Mode

Ursache: Es wurde versucht, die TorchMate-Einstellung oder die Masterung im T1-Modus auf einer CE oder Control
Reliable-Steuerung auszuführen. Dieser Fehler gilt für TorchMate und TorchMate II auf R-J- und R-J2-Steuerungen
und frühere Software-Releases auf R-J3-Steuerungen. Diese Einschränkung betrifft nicht Software Releases mit R-J3
und spätere Steuerungen.
Abhilfe: Ändern Sie bei den betreffenden Steuerungen den Teach-Modus in T2 und führen Sie die Masterung oder die
TorchMate-Einstellung erneut aus.
TMAT-011 Multiple equipment is not defined

Ursache: Es wurde versucht, die TorchMate-Masterung oder TorchMate-Einstellung auf einer nicht definierten Ausrüstung
einzustellen.
Abhilfe: Richten Sie die Mehrfachausrüstung ein, bevor Sie die Masterung oder die TorchMate-Einstellung auf dieser
Ausrüstung verwenden.
TMAT-012 System Utool is not defined

Ursache: Das Koordinatensystem, das eingestellt oder gemastert werden soll, ist nicht definiert.
Abhilfe: Richten Sie das Koordinatensystem mit der Sechspunkt-Methode ein.
- 756 -
TMAT-013 %s is corrupt or does not exist
Ursache: Das Koordinatensystem, das eingestellt oder gemastert werden soll, ist nicht definiert.
Abhilfe: Lokalisieren Sie die Programme PRODUCT¥TORCHMAT¥TMTMPLT.TP und
PRODUCT¥TORCHMAT¥TMTPSET1.TP auf dem ATFLASH Release Media des Roboters. Kopieren Sie diese in
das Stammverzeichnis des Datenträgers. Stecken Sie den Datenträger in den Port auf dem Steuerungs-SOP. Führen Sie
im MENU/FILE-Bildschirm den Befehl [DIR] auf der Speicherkarte (MC:) für *.TP aus. Laden Sie diese
Dateiauswahl und wählen Sie OVERWRITE, wenn Sie dazu aufgefordert werden.
TMAT-014 Abort program using G:%s

Ursache: Bei der TorchMate-Masterung wurde versucht, die MOVETO-Operation am TorchMate-Einrichtbildschirm oder die
TorchMate-Einstellung in einer Bewegungsgruppe in einem momentan angehaltenen oder laufenden Programm
auszuführen.
Abhilfe: Brechen Sie das angehaltene oder laufende Programm vor der Ausführung dieser Funktionen ab.
TMAT-015 G:%s does not support TorchMate

Ursache: Die TorchMate-Masterung oder die TorchMate-Einstellung wurde in einer Bewegungsgruppe verwendet, die dem
Roboter/den Robotern in Ihrem System nicht zugeordnet ist. URSACHE 1: Bei der Masterung wird die Gruppe durch
die aktuell gewählte Jog-Bewegungsgruppe, wie in der TP-Statuszeile gezeigt, festgelegt. Es wurde der Tippbetrieb
einer Bewegungsgruppe ausgewählt, die einem Positionierer, Nobot oder einer Indexvorrichtung zugeordnet ist.
URSACHE 2: Die TorchMate-Einstellung hat Makros für jede im System installierte Robotergruppe. Das gerade
ausgeführte Programm enthält ein TorchMate-Makro und eine falsche oder gar keine Roboter-Bewegungsgruppe.
Abhilfe: ABHILFE 1: Wählen Sie den Tippbetrieb einer Bewegungsgruppe aus, die dem Roboter/den Robotern in Ihrem
System zugeordnet ist. ABHILFE 2: Korrigieren Sie den Programmierfehler.
TMAT-016 Run TorchMate before edit

Ursache: Dieser Alarm gibt an, dass der TorchMate Touchup Monitor eingeschaltet wurde (der Touchup Monitor-Wert ist >
0,0 Std.), dass das Programm (eine) Roboter-Bewegungsgruppe(n) enthält und dass die TorchMate-Einstellung nicht
innerhalb der zulässigen Zeit ausgeführt wurde.
Abhilfe: Der Alarm wird durch Drücken der ENTER-Taste gelöscht. Es wird empfohlen, die TorchMate-Einstellung für die
Bewegungsgruppe(n) in diesem Programm vor der Ausbesserung von Punkten vorzunehmen.
TMAT-017 Collision! Run TorchMate

Ursache: Dieser Alarm gibt an, dass die TorchMate-Kollisionsüberwachung eingeschaltet wurde, und dass sie einen
Kollisionsalarm, einen Alarm für eine übermäßige Störung oder einen Alarm für einen übermäßigen
Bewegungs-/Stoppfehler erkannt hat.
Abhilfe: Es wird eine Eingabeaufforderung angezeigt. Drücken Sie ENTER, um die Eingabeaufforderung zu löschen. Prüfen
Sie den Brenner auf Kollisionsschäden. Führen Sie eine TorchMate-Einstellung aus, falls erforderlich.
4.18.7 TOOL Alarm Code
TOOL-001 Tool Change is DISABLED.

Ursache: Während der Werkzeugwechsel am Bildschirm für die Servo-Werkzeug-Anfangseinstellungen deaktiviert ist, wurde
versucht, eine Tool Change-Anweisung (TOOL ATTACH oder TOOL DETACH) auszuführen.
Abhilfe: Führen Sie einen gesteuerten Start aus, öffnen Sie den Bildschirm für die Servo-Werkzeug-Anfangseinstellungen und
setzen Sie dann die Tool Change Funktion auf ENABLE.
TOOL-002 Machine lock is ENABLED.

Ursache: 1) Wenn die TOOL ATTACH oder TOOL DETACH-Anweisung ausgeführt wird, wird die Roboterachse verriegelt. 2)
Wenn die TOOL DETACH-Anweisung ausgeführt wird, wird die Servo-Werkzeugachse verriegelt.
Abhilfe: Heben Sie die Verriegelung der Roboterachse oder der Servo-Werkzeugachse auf.
TOOL-003 Illegal assignment of Tool axis.

Ursache: Die Toolnummerbelegungen sind falsch.
Abhilfe: Kontrollieren Sie die Toolnummerbelegung.
- 757 -
TOOL-004 Tool not detached (AXISORDER).

Ursache: Es wurde versucht, die TOOL ATTACH-Anweisung auszuführen, wobei das Werkzeug angebracht war. Die
Systemvariable $AXISORDER hätte auf 0 gesetzt werden sollen.
Abhilfe: Wenn ein Werkzeug angebracht ist, kann die TOOL ATTACH-Anweisung nicht ausgeführt werden.
TOOL-005 Tool not detached.

Ursache: Es wurde versucht, die TOOL ATTACH-Anweisung auszuführen, wobei das Werkzeug angebracht war. Das
Bestätigungssignal für das Anbringen eines Servo-Werkzeugs ist eingeschaltet.
Abhilfe: Wenn ein Werkzeug angebracht ist, kann die TOOL ATTACH-Anweisung nicht ausgeführt werden.
TOOL-006 Tool not attached.

Ursache: Es wurde versucht, die TOOL DETACH-Anweisung auszuführen, wobei kein Servo-Werkzeug angebracht war. Das
Bestätigungssignal für das Anbringen eines Servo-Werkzeugs ist ausgeschaltet.
Abhilfe: Die TOOL DETACH-Anweisung kann nur ausgeführt werden, wenn ein Werkzeug angebracht ist.
TOOL-007 Another process is executing.

Ursache: Ein anderes Programm führt eine TOOL ATTACH oder TOOL DETACH-Anweisung aus.
Abhilfe: Starten Sie das Programm neu, nachdem die TOOL ATTACH oder TOOL DETACH-Anweisung durch eine anderes
Programm beendet ist.
TOOL-008 Tool identify signal is OFF.

Ursache: Das Servowerkzeug-Identifikationssignal ist ausgeschaltet.
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob die in der Anweisung geteachte Werkzeugnummer und das tatsächliche Werkzeug übereinstimmen.
Überprüfen Sie, ob das Servowerkzeug-Identifikationssignal korrekt eingestellt ist.
TOOL-009 Tool set signal is OFF.

Ursache: Das Signal zum Befestigen eines Servo-Werkzeugs ist ausgeschaltet.
Abhilfe: Überprüfen Sie, ob das Werkzeug korrekt befestigt ist. Überprüfen Sie, ob das Signal zum Befestigen eines
Servo-Werkzeugs korrekt eingestellt ist.
TOOL-010 Tool Change canceled.

Ursache: Die Anweisung TOOL ATTACH oder TOOL DETACH wird während der Ausführung der Anweisung abgebrochen.
TOOL-011 Tool Change timeout.

Ursache: Die Anweisung TOOL ATTACH oder TOOL DETACH überschreitet die Zeitbegrenzung während der Ausführung
der Anweisung.
TOOL-012 Tool mastering data is lost.

Ursache: Aufgrund eines unerwarteten Halts bei der Masterung eines Servo-Werkzeugs sind die Masterdaten des Werkzeugs
verloren gegangen.
Abhilfe:
1. Die Werkzeug-Pulswerte und Masterdaten sind verloren gegangen. Verfahren Sie zuerst das Werkzeug im
Handbetrieb, um den Alarm "SRVO-075 Pulse not established" aufzuheben. Dieser Alarm tritt möglicherweise
nicht auf. Wenn das der Fall ist, überspringen Sie diesen Schritt und fahren Sie mit dem nächsten Schritt fort.
2. Führen Sie anschließend manuell eine Null-Grad-Masterung und eine Kalibrierung durch.
- 758 -
TOOL-013 Tool mastering is failed.
Ursache: Die Tool-Masterung schlug fehl.
Abhilfe: Wiederholen Sie die Masterung.
TOOL-014 TOOL ATTACH is failed (G%d)

Ursache: Die TOOL ATTACH-Anweisung ist fehlgeschlagen. Entnehmen Sie dem Ursachencode weitere Details.
Abhilfe: Entnehmen Sie dem Ursachencode weitere Details.
TOOL-015 TOOL DETACH is failed (G%d)

Ursache: Die TOOL DETACH-Anweisung ist fehlgeschlagen.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Ursachencode für weitere Informationen.
TOOL-016 Robot not mastered(Tool axis).

Ursache: Die Masterung der Servo-Werkzeugachse wurde nicht ausgeführt.
Abhilfe: Führen Sie die Masterung der Servo-Werkzeugachse aus.
TOOL-017 Robot not calibrated(Tool axis).

Ursache: Die Servo-Werkzeugachse wurde nicht kalibriert.
Abhilfe: Kalibrieren Sie die Servo-Werkzeugachse.
TOOL-018 Ref pos not set(Tool axis).

Ursache: Der für die Schnellmasterung erforderliche Referenzpunkt wurde nicht eingestellt.
Abhilfe: Stellen Sie den Referenzpunkt ein.
TOOL-019 Another tool is attached.

Ursache: Das angebrachte Werkzeug ist nicht das Werkzeug, das in der TOOL ATTACH-Anweisung spezifiziert ist.
Abhilfe: Überprüfen Sie die in der TOOL ATTACH-Anweisung spezifizierte Werkzeugnummer.
TOOL-020 Calibrate motion is failed.

Ursache: Die Erkennungs-Bedingung (Berührungsdrehmoment oder Erkennungssignal) war während der Kalibrierung nicht
erfüllt.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Erkennungs-Bedingung im Werkzeugwechsel-Einstellbildschirm.
Abhilfe 1:
1. Die Werkzeug-Pulswerte und Masterdaten sind verloren gegangen. Verfahren Sie das Werkzeug im Handbetrieb,
um den Alarm "SRVO-075 Pulse not established" aufzuheben.
2. Führen Sie anschließend manuell eine Null-Grad-Masterung und eine Kalibrierung durch. Die Null-Position des
Werkzeugs kann eine ungefähre Position sein.
3. Führen Sie die Detach-Anweisung aus, um das Werkzeug vorübergehend abzunehmen. Entfernen Sie das
Werkzeug auch physisch vom Roboter. Sonst wird das Werkzeug beim nächsten Anbringen nicht kalibriert.
4. Führen Sie die Attach-Anweisung erneut aus, um das Werkzeug anzubringen. Dieses Mal wird die Kalibrierung
am Referenzpunkt ausgeführt, um den Punkt wiederherzustellen.
Abhilfe 2:
1. Ändern Sie direkt die Systemvariable, um das Werkzeug abzunehmen. Dazu muss folgende Systemvariable auf
0gesetzt werden:
$SCR_GRP[Bewegungsgruppennummer Servo-Werkzeug (normalerweise
2)].$AXISORDER[alle 1 bis 9] = 0
2. Schalten Sie die Steuerung aus- und wieder ein.

3. Der Roboter startet, wobei sich das Werkzeug im abgenommenen Status befindet. Verfahren Sie den Roboter im
Handbetrieb, um das Werkzeug physisch am Roboter anzubringen.
4. Führen Sie die Attach-Anweisung aus, um das Werkzeug anzubringen.
TOOL-021 PR[] index is not set.

Ursache: Für die Kalibrierbewegung Typ 3 bis 6 ist keine Positionsregisternummer eingestellt.
Abhilfe: Stellen Sie im Werkzeugwechsel-Einrichtbildschirm die Positionsregisternummer ein.
- 759 -
TOOL-022 Touch torque is not set.

Ursache: Für die Kalibrierbewegung Typ 3 oder 4 ist kein Berührungsdrehmoment eingestellt.
Abhilfe: Stellen Sie im Werkzeugwechsel-Einrichtbildschirm das Berührungsdrehmoment ein.
TOOL-023 Detect signal is not set.

Ursache: Für die Kalibrierbewegung Typ 5 oder 6 ist kein Erkennungssignal eingestellt.
Abhilfe: Überprüfen Sie das Erkennungssignal im Werkzeugwechsel-Einstellbildschirm.
TOOL-024 Tool does not stop.

Ursache: Die Servo-Werkzeugachse stoppt nicht bei der Kalibrierbewegung.
Abhilfe: Führen Sie die Kalibrierbewegung aus, wenn die Servo-Werkzeugachse stoppt.
TOOL-025 Illegal AXISORDER.

Ursache: $SCR_GRP[].$AXISORDER[] des Werkzeugs wurde auf einen ungültigen Wert gesetzt.
Abhilfe: Stellen Sie $SCR_GRP[].$AXISORDER[] des Werkzeugs auf Null und schalten Sie die Steuerung aus und wieder ein.
TOOL-026 Battery type OFF.

Ursache: Der Batterietyp des Multiachsen-Werkzeugs wurde auf OFF gesetzt.
Abhilfe: Setzen Sie den Batterietyp des Multiachsen-Werkzeugs auf ON.
TOOL-027 Timeout G%d A%d %x %d

Ursache: Ein Timeout trat während der Werkzeuganbringung oder -entfernung beim Start auf.
TOOL-028 Internal error

4.18.8 TPIF Alarm Code
TPIF-001 Mnemonic editor error (%s^1)

Ursache: Ein unzulässiger Fall ist in der Software aufgetreten.
TPIF-002 Operating system error (%s^1)

TPIF-003 Window I/O error (%s^1)

- 760 -
TPIF-004 Memory write error
TPIF-005 Program is not selected

Ursache: Das Programm wurde nicht ausgewählt, als es auf dem TEACH-Bildschirm angezeigt wurde.
Abhilfe: Wählen Sie ein Programm im SELECT-Bildschirm.
TPIF-006 SELECT is not taught

Ursache: Die geteachte Aussage erfordert eine SELECT-Aussage, die vor der aktuellen Zeile eingefügt wird.
Abhilfe: Teachen Sie die SELECT-Aussage vor der aktuellen Zeile.
TPIF-007 Robot is not calibrated

Ursache: Der Roboter wurde nicht korrekt kalibriert.
Abhilfe: Kalibrieren Sie den Roboter ordnungsgemäß.
TPIF-008 Memory protect violation

Ursache: Das Programm ist schreibgeschützt.
Abhilfe: Entriegeln Sie den Schutz des Programms im SELECT-Bildschirm.
TPIF-009 Cancel delete by application

Ursache: Programm ist geschützt.
Abhilfe: Entriegeln Sie den Schutz des Programms im SELECT-Bildschirm und löschen Sie dann das Programm.
TPIF-010 Cancel enter by application

Ursache: Programm ist geschützt.
Abhilfe: Versuchen Sie die Bearbeitung nach der Freigabe durch Anwendung.
TPIF-011 Item is not found

Ursache: Das Element konnte unterhalb dieser Zeile nicht gefunden werden.
Abhilfe: Gehen Sie zu einem anderen Element oder schließen Sie die Suchfunktion.
TPIF-012 Kinematics solution is invalid

Ursache: Die Positionsdaten können nicht umgesetzt werden.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Konfiguration des Roboters und die Systemvariable $MNTOOL/$MNUFRAM.
TPIF-013 Other program is running

Ursache: Ein Programm kann nicht gewählt werden, wenn ein anderes Programm läuft oder pausiert.
Abhilfe: Brechen Sie das gerade laufende oder angehaltene Programm ab und wählen Sie dann das neue Programm.
TPIF-014 Teach pendant is disabled

Ursache: Ein Programm kann nicht editiert werden, wenn das Programmiergerät deaktiviert ist.
Abhilfe: Aktivieren Sie zuerst das Programmiergerät und editieren Sie dann das Programm.
TPIF-015 Bad position register index

Ursache: Spezifizieren Sie einen ungültigen Index des Positionsregisters.
Abhilfe: Überprüfen Sie den Index des Positionsregisters.
TPIF-016 Memory access failed (%s^1)

- 761 -
TPIF-017 Memory read failed

TPIF-018 Unspecified index value

Ursache: Der spezifizierten Indexwert ist ungültig.
Abhilfe: Überprüfen Sie den spezifizierten Indexwert.
TPIF-019 This item cannot be replaced

Ursache: Diese Einstellung kann nicht geändert werden.
Abhilfe: Gehen Sie zum nächsten Punkt oder schließen Sie die Ersetzungsfunktion.
TPIF-020 Mnaction search error

TPIF-021 Mnteach software error

TPIF-023 WJNT and RTCP are not compatible

Ursache: Wjnt und RTCP sind nicht kompatibel.
Abhilfe: Entfernen Sie WJNT oder RTCP, bevor Sie jeweils das andere hinzufügen.
TPIF-030 Program name is NULL

Ursache: Der Programmname ist nicht korrekt angegeben.
Abhilfe: Geben Sie einen korrekten Programmnamen ein.
TPIF-031 Remove num from start of Program name

Ursache: Am Anfang des Programmnamens steht eine Zahl.
Abhilfe: Entfernen Sie die Zahl vom Anfang des Programmnamens.
TPIF-032 Remove space from Program name

Ursache: Der Programmname enthält ein Leerzeichen.
Abhilfe: Löschen Sie das Leerzeichen aus dem Programmnamen.
TPIF-033 Remove comma from Program name

Ursache: Der Programmname enthält ein Komma.
Abhilfe: Löschen Sie das Komma aus dem Programmnamen.
TPIF-034 Remove dot from Program name

Ursache: Der Programmname enthält einen Punkt.
Abhilfe: Löschen Sie den Punkt aus dem Programmnamen.
TPIF-035 Remove minus from Program name

Ursache: Der Programmname enthält ein Minus.
Abhilfe: Löschen Sie das Minuszeichen aus dem Programmnamen.
- 762 -
TPIF-036 Not enough memory
Ursache: Es ist nicht genug Speicherkapazität vorhanden.
Abhilfe: Löschen Sie nicht verwendete Programme.
TPIF-037 Program must be selected by TP

Ursache: Es kann nur das Programmiergerät-Standardprogramm am CRT editiert werden.
Abhilfe: Wählen sie das Programm am Handbediengerät aus, bevor Sie es in CRT editieren.
TPIF-038 Invalid char in program name

Ursache: Der Programmname enthält ein unzulässiges Zeichen.
Abhilfe: Entfernen Sie das unzulässige Zeichen aus dem Programmnamen.
TPIF-040 Label already exists

Ursache: Die angegebene Labelnummer existiert bereits.
Abhilfe: Geben Sie eine andere Label-Nummer an.
TPIF-041 MNUTOOLNUM number is invalid

Ursache: Die spezifizierte MNUTOOLNUM-Nummer ist ungültig.
Abhilfe: Prüfen Sie die Systemvariable $MNUTOOLNUM.
TPIF-042 MNUFRAMENUM number is invalid

Ursache: Die spezifizierte MNUFRAMNUM-Nummer ist ungültig.
Abhilfe: Prüfen Sie die Systemvariable $MNUFRAMNUM.
TPIF-043 External change is valid

Ursache: Der Roboter (Gruppe) kann nicht geändert werden, da die Funktion, mit der ein Roboter über externe DI gewählt wird,
aktiv ist.
Abhilfe: Setzen Sie die Systemvariable $MULTI_ROBO.CHANGE_SDI auf NULL.
TPIF-044 Program is unsuitable for robot

Ursache: Die Gruppenmaske des Programms stimmt nicht mit dem gewählten Roboter (Gruppe) überein.
Abhilfe: Prüfen Sie den gewählten Roboter (Gruppe) oder prüfen Sie die Gruppenmaske der Programmattribute.
TPIF-045 Pallet number is over max

Ursache: Es können nicht mehr als 16 Palettiier-Anweisungen in ein Programm programmiert werden.
Abhilfe: Teachen Sie ein anderes Programm.
TPIF-046 Motion option is over max

Ursache: Die Standard-Bewegung hat zu viele Bewegungsoptionen.
Abhilfe: Vermindern Sie die Bewegungsoptionen für die Standard-Bewegung.
TPIF-047 Invalid program is selected

Ursache: Der Programmtyp ist nicht korrekt.
TPIF-048 Running program is not found

Ursache: Es gibt aktuell kein laufendes Programm, das überwacht werden kann.
Abhilfe: Lassen Sie ein Programm laufen, bevor Sie es auf dem Monitor übernehmen.
TPIF-049 Port number is invalid

Ursache: Der Port ist nicht als Außenschnittstelle konfiguriert.
Abhilfe: Konfigurieren Sie den Port für die Außenschnittstelle.
TPIF-050 Macro does not exist

Ursache: Dem Makrobefehl wurde kein Programm zugeordnet.
Abhilfe: Ordnen Sie dem Makrobefehl ein Programm zu.
- 763 -
TPIF-051 Program has been selected by PNS

Ursache: Wenn ein Programm durch PNS ausgewählt wurde, kann ein Programm nicht über den SELECT-Bildschirm
angewählt werden.
Abhilfe: Schalten Sie das PNSTROBE-Signal aus.
TPIF-052 FWD/BWD is disabled

Ursache: Wenn die Funktion Disable FWD (FWD Deaktivieren) ausgewählt wurde, kann das Programm nicht über das
Programmiergerät gestartet werden.
Abhilfe: Wählen Sie Disable FWD im Funktionsmenü. Daraufhin können Sie die Funktion FWD zurücksetzen.
TPIF-053 Not editing background program

Ursache: Das Programm wurde nicht durch das BACKGROUND-Editieren ausgewählt.
Abhilfe: Wählen Sie das BACKGROUND-Programm im SELECT-Bildschirm.
TPIF-054 Could not end editing

Ursache: 1. Es ist nicht genug Speicherkapazität vorhanden. 2. Das Hintergrundprogramm ist ungültig.
Abhilfe: 1. Löschen Sie unnötige Programme. 2. Kontrollieren Sie das Hintergrundprogramm.
TPIF-055 Could not recover original program

Ursache: Die Wiederherstellung des im Hintergrund ausgewählten Ursprungsprogramms ist fehlgeschlagen.
Abhilfe: Beenden Sie das Editieren durch END_EDIT von [EDCMD] erneut, bevor Sie das durch BACKGROUND
ausgewählte Originalprogramm ausführen.
TPIF-056 This program is used by the CRT

Ursache: Das Hintergrundprogramm kann nicht gleichzeitig von CRT und TP angewählt werden.
Abhilfe: Beenden Sie das Editieren mit END_EDIT von [EDCMD] am CRT.
TPIF-057 This program is used by the TP

Ursache: Das Hintergrundprogramm kann nicht gleichzeitig von CRT und TP angewählt werden.
Abhilfe: Beenden Sie das Editieren mit END_EDIT von [EDCMD] am Programmiergerät.
TPIF-060 Can't record on cartesian (G:%d)

Ursache: Diese aktuelle Position befindet sich in Singularität.
Abhilfe: Sie können diese Position nur als JOINT-Typ aufzeichnen. Wählen Sie die Funktionstaste.
TPIF-061 Group[%s] has not recorded

Ursache: Diese Positionsdaten wurden nicht für die Anzeige der Gruppen geändert, da Sie nicht die Funktionstaste für die
Aufzeichnung der Position gewählt haben, als die Singularität überprüft wurde.
Abhilfe: Überprüfen Sie diese aufgezeichnete Position vor der Ausführung erneut.
TPIF-062 AND operator was replaced to OR

Ursache: Alle AND-Operatoren in dieser Zeile wurden durch OR ersetzt.
Abhilfe: Sie können AND und OR nicht zusammen in einer Zeile verwenden. Überprüfen Sie vor der Ausführung, ob alle
Operatoren in dieser Zeile gleich sind.
TPIF-063 OR operator was replaced to AND

Ursache: Alle OR-Operatoren in dieser Zeile wurden durch AND ersetzt. Sie können AND und OR nicht zusammen in einer
Zeile verwenden.
Abhilfe: Überprüfen Sie alle logischen Operatoren in dieser Zeile vor der Ausführung.
TPIF-064 Too many AND/OR operator(Max.4)

Ursache: Zu viele AND/OR-Operatoren (maximal 4 in einer Zeile).
Abhilfe: Programmieren Sie die logische Operation in einer anderen Zeile.
TPIF-065 Arithmetic operator was unified to +- or */

Ursache: Der arithmetische Operator wurde in dieser Zeile auf "+-" oder "*/" geändert. Arithmetische Operatoren "+" und "-"
können nicht mit den Operatoren "*" und "/" in einer Zeile kombiniert werden.
Abhilfe: Überprüfen Sie vor der Ausführung alle arithmetischen Operatoren in dieser Zeile.
- 764 -
TPIF-066 Too many arithmetic operator(Max.5)
Ursache: Zu viele arithmetische Operatoren (maximal 5 in einer Zeile).
Abhilfe: Teachen Sie die arithmetischen Operation in einer anderen Zeile.
TPIF-067 Too many arguments (Max.10)

Ursache: Zu viele Argumente (maximal 10 in einem Programm oder Makro).
Abhilfe: Überprüfen Sie die Argumente im Programm/Makro.
TPIF-068 Too many items

Ursache: Diese Anweisung enthält zu viele Punkte. Es kann nur eine begrenzte Anzahl von Punkten in einer Zeile eingegeben
werden. Sie ist dadurch begrenzt, dass eine Zeile nur 255 Bytes lang ist. Die Anzahl der Punkte hängt davon ab, wie
viel Speicherkapazität jeder Punkt benötigt.
Abhilfe: Zerteilen Sie diese lange Zeile in verschiedene einfachere Zeilen.
TPIF-069 Use background edit

Ursache: Sie können kein Vordergrundprogramm vom CRT oder aus dem Internet editieren. Sie können nur ein
Hintergrundprogramm editieren.
Abhilfe: Wählen Sie das BACKGROUND-Programm im SELECT-Bildschirm.
TPIF-070 Cannot teach the instruction

Ursache: Die Anweisung kann nicht geteacht werden.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Unterart des Programms.
TPIF-071 Cannot change sub type

Ursache: Die Unterart kann nicht geändert werden.
TPIF-072 Cannot change motion group

Ursache: Die Bewegungsgruppe lässt sich nicht ändern.
TPIF-090 This program has motion group

Ursache: Das in $PWR_FOT,$PWR_SEMI und $PWR_NORMAL spezifizierte Programm darf keine Bewegungsgruppe haben.
Abhilfe: Setzen Sie alle Bewegungsgruppen im Programmdetail-Bildschirm am Programmiergerät auf *.
TPIF-091 PREG access error

Ursache: Beim Zugriff auf ein Positionsregister ist ein Fehler aufgetreten.
Abhilfe: Beachten Sie den Fehlerursachencode im ALARM-Log-Bildschirm.
TPIF-092 Value %d expected %s

Ursache: Das an das eingebaute KAREL übermittelte value_array war nicht korrekt spezifiziert. Die Fehlerzeile zeigt den Index
in den Wert-array, wo der Fehler entstand, und den Typ, der vom Bult-in erwartet wird.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass im vallue_array die Namen der Variablen korrekt spezifiziert sind und dass die erwarteten
Typen korrekt sind.
TPIF-093 USER menu must be selected

Ursache: Ein KAREL-Programm rief ein Built-in der Benutzeroberfläche auf, für die das USER-Menü im Programmiergerät
oder CRT angezeigt werden musste.
Abhilfe: Verwenden Sie FORCE_SPMENU(tp_panel, SPI_TPUSER, 1) vor dem Aufrufen des Built-in der Benutzeroberfläche
auf dem Programmiergerät. Verwenden Sie FORCE_SPMENU(crt_panel, SPI_TPUSER, 1) vor dem Aufrufen des
Built-in der Benutzeroberfläche auf dem CRT.
TPIF-094 USER2 menu must be selected

Ursache: Ein KAREL-Programm rief ein Built-in der Benutzeroberfläche auf, für die das USER2-Menü im Programmiergerät
oder CRT angezeigt werden musste.
Abhilfe: Verwenden Sie FORCE_SPMENU(tp_panel, SPI_TPUSER2, 1) vor dem Aufrufen des Built-in der
Benutzeroberfläche auf dem Programmiergerät. Verwenden Sie FORCE_SPMENU(crt_panel, SPI_TPUSER2, 1) vor
dem Aufrufen des Built-in der Benutzeroberfläche auf dem CRT.
- 765 -
TPIF-095 Execution history table error

Abhilfe: Führen Sie einen gesteuerten Start durch (der neue Punkt muss nicht erneut eingestellt werden).
TPIF-097 Can't display running task's history

Ursache: Die Ausführungs-Verlauf des ausführenden Programms kann nicht angezeigt werden.
Abhilfe: Benutzen Sie diesen Bildschirm, wenn das Programm angehalten ist oder abgebrochen wurde.
TPIF-098 %s was not run

Ursache: Das in $PWR_HOT, $PWR_SEMI oder $PWR_NORMAL angegebene Programm wird nicht ausgeführt.
Abhilfe: Siehe Fehlercode. Verwenden Sie den Alarmprotokoll-Bildschirm.
TPIF-099 This program is being edited

Ursache: Das in $PWR_HOT, $PWR_SEMI und $PWR_NORMAL angegebene Programm wird nicht ausgeführt, wenn es zur
Zeit editiert wird.
Abhilfe: Wählen Sie ein anderes Programm an.
TPIF-100 No vacant table space

TPIF-101 No such menu

TPIF-102 E.STOP is asserted

Ursache: Die FWD-Ausführung wurde angewählt, obwohl ein NOTHALT vorliegt.
Abhilfe: Schalten Sie das NOT-AUS aus. Wählen Sie dann die FWD-Ausführung.
TPIF-103 Dead man is released

Ursache: Die FWD-Ausführung wurde angewählt, obwohl der TOTMANN-Schalter losgelassen wurde.
Abhilfe: Halten Sie den TOTMANN-Schalter gedrückt und wähle Sie die dann FWD-Ausführung.
TPIF-104 Teach Pendant is disabled

Ursache: Die FWD-Ausführung wurde angewählt, obwohl TP abgeschaltet ist.
Abhilfe: Aktivieren Sie das Programmiergerät. Wählen Sie dann die FWD-Ausführung.
TPIF-105 Program is not selected

Ursache: Die FWD-Ausführung wurde ohne die Auswahl des Programms aufgerufen.
Abhilfe: Wählen Sie ein Programm zur Ausführung und wählen Sie dan die FWD-Ausführung.
TPIF-106 Program is already running

Ursache: FWD-Ausführung wird aufgerufen, wenn das Programm läuft.
Abhilfe: Brechen Sie das laufende Programm ab, bevor Sie die Ausführung von FWD anfordern.
TPIF-107 FWD/BWD is disabled

Ursache: Wenn die Funktion Disable FWD (FWD Deaktivieren) ausgewählt wurde, kann das Programm nicht über das
Programmiergerät gestartet werden.
Abhilfe: Wählen Sie Disable FWD im Funktionsmenü. Daraufhin können Sie die Funktion FWD zurücksetzen.
- 766 -
TPIF-108 Form error, line %d, item %d
Ursache: Der Form Manager hat einen Fehler in der spezifizierten Zeile mit dem angegebenen Punkt gefunden.
Abhilfe: Beachten Sie den Fehlerursachencode im ALARM-Log-Bildschirm.
TPIF-109 %v not specified correctly

Ursache: Der Form-Manager erkannte einen Fehler bei der Anzeige eines “%v”-Punktes.
Abhilfe: Siehe KAREL Referenz-Handbuch in der Daten-Ausgabe-Nummer: Unterabsatz Aufzählung und Benutzung eines
Variablen Abschnitts für weitere Informationen.
TPIF-110 Screen used by other device

Ursache: Der Bildschirm, den Sie auf dem TP benutzen wollen, wird derzeit auf dem CRT angezeigt oder der Bildschirm, den
Sie auf dem CRT benutzen wollen, wird aktuell auf dem TP angezeigt.
Abhilfe: Schließen Sie den Bildschirm auf dem anderen Gerät.
TPIF-116 System variable error: %s

Ursache: Der Name der Systemvariablen ist ungültig.
Abhilfe: Überprüfen Sie die Schreibweise und das Format des Namens.
TPIF-117 Cannot backup to device: %s

Ursache: Das Standard-Gerät kann keine Datensicherung durchführen.
Abhilfe: Wählen Sie ein gültiges Gerät und versuchen Sie es erneut.
TPIF-118 File error for %s

Ursache: Dateifehler.
TPIF-119 File compression failed

Ursache: Die Datei kann nicht komprimiert werden.
Abhilfe: Überprüfen Sie das Gerät für die Datensicherung.
TPIF-120 Device failure

Ursache: Gerätefehler.
Abhilfe: Überprüfen Sie das Gerät und versuchen Sie es erneut.
TPIF-121 Invalid copy. Verwenden Sie die MOVE-Taste.

Ursache: Eine Datei kann nicht von einer Speichereinheit auf dieselbe Speichereinheit kopiert werden.
Abhilfe: Verwenden Sie die MOVE-Taste und versuchen Sie es erneut.
TPIF-128 Verify logic of pasted line(s)

Ursache: Folgende Bewegungsoptionsanweisungen werden von der Funktion für umgekehrte Bewegungskopien nicht
unterstützt. 1. Anwendungsbefehl 2. Programmsprung (Skip), Quick Skip 3. Sollwertvorgabe (Incremental) 4.
Continuous Turn Softpart (Dauernde Rotation) 5. Time Before
Abhilfe: Überprüfen Sie die obenstehenden Bewegungsoptionsanweisungen. Ändern Sie die kopierte Anweisung
ordnungsgemäß.
TPIF-129 Group motion inst. is pasted

Ursache: Die Bewegungsgruppenanweisung wird kopiert. Die umgekehrte Bewegungs-Kopierfunktion unterstützt nicht die
Bewegungsgruppenanweisung
Abhilfe: Überprüfen Sie die Bewegungsgruppenanweisung. Ändern Sie die kopierte Anweisung ordnungsgemäß.
TPIF-131 Please set application mask data

Ursache: Dieses Programm besitzt keine Anwendungsmaske.
Abhilfe: Stellen Sie die Anwendungsmaske im Programmdetail-Bildschirm ein.
- 767 -
TPIF-132 Can't recover this operation

Ursache: Da die Daten für UNDO nicht gespeichert werden können, kann diese Operation nicht mit der UNDO-Funktion
wiederhergestellt werden.
Abhilfe: Siehe Fehlercode. Wenn der Speicher voll ist, löschen Sie bitte das Programm oder deaktivieren Sie die
UNDO-Funktion.
TPIF-133 Can't recover this command

Ursache: Der Palettierungsbefehl und der Compliance (Erfüllungs)Control-Befehl können nicht mit der UNDO-Funktion
wiederhergestellt werden.
Abhilfe: Siehe Fehlercode. Wenn der Speicher voll ist, löschen Sie bitte das Programm oder deaktivieren Sie die
UNDO-Funktion.
TPIF-134 CTRL Upgrade is Armed

Ursache: Das CTRL Upgrade ist bestückt.
Abhilfe: Dieser Fehler wird ausgegeben, weil CTRL Upgrade nicht ausgeführt werden kann, wenn der Roboter aktiv ist. Fahren
Sie mit CTRL Upgrade fort oder brechen Sie ab (ABORT).
TPIF-135 CTRL Upgrade is Started

Ursache: CTRL Upgrade wurde gestartet
Abhilfe: Dieser Fehler wird ausgegeben, weil gerade ein CTRL Upgrade erfolgt. Lassen Sie den CTRL Upgrade zum
Abschluss kommen oder brechen Sie ihn ab (ABORT).
TPIF-136 Restore ERR, see FRD:REST_LOG.LS

Ursache: CTRL Upgrade Restore fehlgeschlagen
Abhilfe: Siehe FRD:REST_LOG.LS als Liste der Dateien und Ladestatus für jede einzelne Datei. Versuchen Sie, die
fehlgeschlagenen Dateien vom Dateimenü nochmals zu laden.
TPIF-137 TP: %s interactive login

Ursache: Ein Anwender hat sich in das Menü System des Programmiergeräts eingeloggt.
Abhilfe: Dies dient nur zur Information. Es sind keine Maßnahmen erforderlich.
TPIF-138 TP: %s diagnostic login

Ursache: Ein Anwender hat sich in das Teach Pendant Diagnostic Monitoring System eingeloggt.
TPIF-139 TP: %s logged out

Ursache: Ein Anwender hat sich aus dem Teach Pendant Menü System ausgeloggt.
TPIF-140 Connection limit exceeded

Ursache: Ein Versuch, sich ins Teach Pendant Menü System von einem externen Web Browser einzuloggen, ist fehlgeschlagen,
weil die Grenze der Verbindungen erreicht wurde.
Abhilfe: Die Systemvariable $UI_CONFIG.$NUM_CONNECT steuert die Anzahl der erlaubten externen Verbindungen. Die
Obergenze der Verbindungen ist fünf INKLUSIVE des Teach Pendants. Verbinden Sie die externen Verbindungen in
Ihrem System, sodass nicht mehr als fünf existieren.
TPIF-141 No memory for connection

Ursache: Ein Anwender konnte sich nicht ins Teach Pendant Menü System einloggen, weil nicht genug RAM-Speicher für die
Verbindung verfügbar ist. Das System ist vielleicht noch benutzbar, weil die Verbindung eine vordefinierte
Speichergröße zum Starten benötigt.
Abhilfe: Vergrößern Sie den RAM-Speicher in Ihrem System. Sie können die Speichergrenze für das Login reduzieren durch
Ändern der Systemvariablen $UI_CONFIG.$MEM_LIMIT auf einen niedrigeren Wert.
- 768 -
TPIF-142 Menu limit exceeded
Ursache: Es sind zu viele User Interface Menüs aktiv. Das iPendant erfordert drei Menüs, die alle benutzt werden können.
Externe Browser Verbindungen erfordern ein Menü für jedes benutzte Fenster. Deshalb könnte eine Browser
Verbindung maximal drei Menüs verwenden - eins für jedes der drei Fenster im Drei-Fenster-Modus.
Abhilfe: Eliminieren Sie einige aktive Browser-Fenster oder vergrößern Sie die Anzahl der Menüs in
$UI_CONFIG.$NUM_MENUS. Die maximale Gesamtanzahl ist acht.
TPIF-143 Connection error

Ursache: Eine externe Verbindung zu den Teach Pendant Menüs ist fehlgeschlagen.
Abhilfe: Starten Sie die Steuerung neu, und versuchen es noch einmal.
TPIF-145 Configuration change time out

Ursache: Eine Änderung der iPendant-Fensterkonfiguration hat länger gedauert als erwartet. Dies kann geschehen beim Starten
oder nachdem Sie eine grundlegende Änderung der Systemkonfiguration vornehmen. Es könnte auch auftreten bei
signifikant erhöhter Systemaktivität. Z. B. könnte dieser Fehler auftreten, wenn Sysvars.sv via Netzwerk gesichert
wird.
Abhilfe: Wenn dieser Fehler auftritt, könnte sich die Anzeige anders verhalten als erwartet. In diesem Fall wechseln Sie in den
Single(Einzel-) Modus und versuchen es noch einmal.
TPIF-146 TP firmware version is too new

Ursache: Die Firmware-Version Ihres iPendant ist inkompatibel mit der Systemsoftware in Ihrer Steuerung. In einigen Fällen
kann diese das iPendant in den Legacy Mode versetzen. In diesem Modus bietet es nur die Funktionalität des alten
Typs von Teach Pendant.
Abhilfe: Sie müssen die Firmware aktualisieren, um alle verfügbaren iPendant Funktionalitäten zu nutzen.
TPIF-147 TP firmware version is too old

Ursache: Die Firmware-Version Ihres iPendant ist zu alt, um alle Funktionalitäten passend zu Ihrer Systemsoftware zu liefern.
In einigen Fällen kann diese das iPendant in den Legacy Mode versetzen. In diesem Modus bietet es nur die
Funktionalität des alten Typs von Teach Pendant.
Abhilfe: Sie müssen die Firmware aktualisieren, um alle verfügbaren Funktionalitäten zu nutzen.
TPIF-149 Must complete operation first

Ursache: Sie können nicht den Fokus des iPendant in der Mitte der Eingabeoperation ändern. Die Eingabeoperation muss zuerst
beendet werden.
Abhilfe: Beenden Sie die aktuelle Operation und drücken Sie ENTER, oder brechen Sie die Operation ab durch Drücken von
PREV.
TPIF-150 Look mode only, use TP to edit

Ursache: Editieren wird an diesem Gerät, das Sie zum Zugriff auf ein Teach Pendant Programm benutzen, nicht zugelassen.
Abhilfe: Wählen Sie ein gültiges Fenster (pane) zum Programm-Editieren. Sie können Teach Pendant Programme am iPendant
nur editieren im Single oder Status/Single Modus, oder im linken Fenster (pane) im Double und Triple Modus.
TPIF-151 Pane does not have focus

Ursache: Ein Popup-Menü wurde angefordert für das Fenster (pane), das keinen Fokus hat. Dieser Fehler tritt auf im Modus
Double, Triple, oder Status/Single Display. Z. B. wenn Sie sich vom Internet Explorer mit dem iPendant-Menüs
verbinden, eine Web Page darstellen, die eine ComboBox-Steuerung hat, und den Fokus zu einem anderen Fenster
(pane) wechseln, und dann benutzen Sie die Maus um, auf die ComboBox-Sterung zu klicken, dann erhalten Sie
diesen Fehler, weil das Fenster (pane) keinen Fokus hat.
Abhilfe: Drücken Sie die Taste DISP und wechseln Sie mit dem Fokus zum richtigen Fenster (pane), bevor Sie das
Popup-Menü aufrufen.
TPIF-152 Read Only Mode Enabled

Ursache: Ihre gerade eingegebene Tastenkombination wurde vom System nicht akzeptiert, weil das System kein Editieren
zulässt. Typischerweise sind die externen Operationen read-only, sodass keine Änderungen für diese Verbindung
zugelassen werden.
Abhilfe: Nehmen Sie die Änderung stattdessen mit dem iPendant vor. Ihr Zugriff für Änderungen hängt von Ihrem
Sicherheitssetup ab. In einigen Konfigurationen gibt es Sicherheitsprozeduren am iPendant.
- 769 -
TPIF-153 Edit operation not allowed

Ursache: Sie versuchen, ein schreibgeschütztes Feld zu editieren. Dies geschieht, wenn Sie über eine externe Verbindung
editieren oder, wenn Ihre Passwort-Privilegien Ihnen nicht erlauben, das Feld zu ändern.
Abhilfe: Führen Sie diese Operation vom Programmiergerät aus oder loggen Sie sich ein.
TPIF-154 TP firmware Core/Plugins mismatch

Ursache: Die iPendant-Firmware besteht aus Teach Pendant Core Firmware und Browser Plugins. Die Browser Plugins - auch
Application Code genannt, können unabhängig von der Teach Pendant Core Firmware aktualisiert werden. Jedoch
müssen die Hauptversionen zueinander passen. Z.B. kann die Teach Pendant Core Firmware V6.22xx nicht mit den
Browser Plugins V6.31xx verwendet werden. Wenn dies geschieht, wird das iPendant das Problem erkennen, diese
Fehlermeldung ausgeben und im Legacy Mode verbinden. Das Menü STATUS Version ID kann die Versionen von
Browser Plugins und Teach Pendant Core Firmware anzeigen.
Abhilfe: Aktualisieren Sie die ganze Firmware für das iPendant.
TPIF-156 No type menus

Ursache: Das [TYPE] Pullup-Menü kann keine anderen Menüs zur Anzeige finden. Das aktuelle Menü könnte das einzige in
dieser Kategorie sein.
Abhilfe: Drücken Sie MENUS, um eine andere Menü-Kategorie zu wählen.
TPIF-157 Menu cannot be displayed

Ursache: Die Steuerung versuchte ein Menü anzuzeigen, das nur am iPendant angezeigt werden kann.
Abhilfe: Ein anderes Menü wird stattdessen angezeigt, und Sie können diese Warnung ignorieren. Wenn Sie das Menü
anzeigen möchten und ein monochromes Teach Pendant haben, kontaktieren Sie FANUC Robotics dazu, wie Sie ein
iiPendant erhalten können.
TPIF-158 TP is already connected

Ursache: Sie versuchen, ein Teach Pendant an den Roboter anzuschließen, der schon an ein Teach Pendant angeschlossen ist.
Abhilfe: Zum externen Einloggen in den Roboter mit dem iPendant müssen Sie einen iPendant-Ring konfigurieren. Drücken
Sie MENUS um sich mit dem lokalen Roboter zu verbinden. Wenn Sie versuchen, sich von extern mit dem Internet
Explorer in den Roboter einzuloggen, überprüfen Sie, ob keine Port-Nummer angegeben ist, sodass der Standardport =
80 des Web-Servers verwendet wird.
TPIF-159 iPendant Controls too new

Ursache: Sie versuchten, sich von extern mit dem Internet Explorer in den Roboter einzuloggen, und die iPendant Controls in
Ihrem PC sind nicht kompatibel mit der Version des Roboters.
Abhilfe: Installieren Sie die Version der iPendant Controls, die zur Roboterversion passt. Weitere Informationen finden Sie in
ApplicationTool Setup and Operations Manual, Advanced iPendant Functions Appendix darüber, wie Sie die iPendant
Controls installieren.
TPIF-160 iPendant Controls too old

Ursache: Sie versuchten, sich von extern mit dem Internet Explorer in den Roboter einzuloggen, und die iPendant Controls in
Ihrem PC sind nicht kompatibel mit der Version des Roboters.
Abhilfe: Installieren Sie die Version der iPendant Controls, die zur Roboterversion passt. Weitere Informationen finden Sie in
ApplicationTool Setup and Operations Manual, Advanced iPendant Functions Appendix darüber, wie Sie die iPendant
Controls installieren.
TPIF-161 Cannot change position ID

Ursache: Die Position ID kann durch Programmieren der Systemvarianten nicht geändert werden.
Abhilfe: Setzen Sie die Systemvariable $POS_EDIT.$LOCK_POSNUM = FALSE, um die Nummer des Position ID zu ändern.
TPIF-162 Can't enter P-SPS in PAUSED

Ursache: Der Edit-Bildschirm kann kein Tochter-Programm eingeben, während das Programm außerhalb der Tochterprogramms
unterbrochen ist.
Abhilfe: Brechen Sie das Programm ab, um die P-SPS zu öffnen.
- 770 -
TPIF-163 Can't exit P-SPS in PAUSED
Ursache: Der Edit-Bildschirm kann das Tochter-Programm nicht verlassen zum Elternprogramm, während das Programm
innerhalb der Tochterprogramms unterbrochen ist.
Abhilfe: Brechen Sie das Programm ab, um das Tochterprogramm zu schließen.
TPIF-164 This program has no motion group

Ursache: Für dieses Programm ist keine Bewegungsgruppe definiert. Die Bewegungsanweisung (MOTION) kann nicht geteacht
werden.
Abhilfe: Entfernen Sie die MOTION-Anweisung oder richten Sie die Bewegungsgruppe am Programm-DETAIL-Bildschirm
ein.
TPIF-165 Can't resume in P-SPS

Ursache: Es wurde versucht, das Tochterprogramm fortzusetzen, während das Elternprogramm unterbrochen ist.
Abhilfe: Verwenden Sie BWD, um zum Elternprogramm zurückzukehren, und setzen Sie dann das Programm fort.
TPIF-166 FWD/BWD in left window only

Ursache: Wenn der Fokus im rechten Fenster des Teach Pendants ist, können Sie das Programm nicht ausführen.
Abhilfe: Drücken Sie DISP, um den Fokus zum linken Fenster zu wechseln. Verwenden Sie im DISPLAY-Menü den Eintrag
EDIT <--> EDIT, um das Programm von rechts nach links überwechseln zu lassen.
TPIF-167 Program already in background edit

Ursache: Das von Ihnen gewählte Programm wird bereits in einem anderen Fenster im Hintergrund editiert.
Abhilfe: Wählen Sie End_edit im anderen Fenster und der Background Edit Session.
TPIF-168 Cannot connect iPendant

Ursache: Sie versuchen, ein iPendant an einen externen Roboter anzuschließen, der Ihre IP-Adresse nicht akzeptiert.
Abhilfe: Um ein iPendant an einen externen Roboter anzuschließen, müssen Sie einen iPendant Ring konfigurieren. Drücken
Sie MENUS um sich mit dem lokalen Roboter zu verbinden. Wenn Sie versuchen, sich von extern mit dem Internet
Explorer in den Roboter einzuloggen, überprüfen Sie, ob keine Port-Nummer angegeben ist, sodass der Standardport =
80 des Web-Servers verwendet wird.
TPIF-169 TP is enabled
Ursache: Sie versuchen, ein iPendant an einen externen Roboter anzuschließen, der schon an ein Teach Pendant angeschlossen
ist, das auch eingeschaltet ist.
Abhilfe: Deaktivieren Sie das Teach Pendant des externen Roboters. Drücken Sie MENUS um sich mit dem lokalen Roboter zu
verbinden.
TPIF-170 Can't start this program

Ursache: Dieses Programm lässt sich nicht starten, weil der Programmname nicht zulässig ist.
Abhilfe: Wählen Sie das korrekte Programm, und starten Sie das Programm neu.
TPIF-171 iPendant is not ready yet

Ursache: Die Operation kann nicht ausgeführt werden, weil das iPendant-System nicht initialisiert ist.
Abhilfe: Warten Sie, bis das iPendant initialisiert ist, bevor Sie diese Operation durchführen. Typischerweise ist dies ein Force
Link Call aus einem $PWR_NORMAL Programm.
TPIF-172 Only available from pendant

Ursache: Ihre gewählte Operation ist nur von Teach Pendant aus verfügbar.
Abhilfe: Führen Sie diese Operation mit dem angeschlossenen Teach Pendant aus.
TPIF-173 The pos. can't be handled part repr.

Ursache: Die Positionsdaten sind falsch. Entnehmen Sie dem Ursachencode weitere Details.
Abhilfe: Korrigieren Sie die Positionsdaten, und drücken Sie F5 DONE.
TPIF-174 New pos. can't be handled part repr.

Ursache: Die neuen Positionsdaten sind falsch. Entnehmen Sie dem Ursachencode weitere Details.
Abhilfe: Geben Sie die korrekten Positionsdaten ein.
- 771 -
TPIF-175 Group was changed(Old:%d,Now:%d)

Ursache: Die SHIFT-Taste und die Ziffern-Taste wurden zugleich gedrückt, als das TP aktiv war.
Abhilfe: Keine.
TPIF-176 Illegal state(D1:%d, D2:%d)

Ursache: In der Software ist eine unerwartete Situation eingetreten. Der Indexwert gibt die Ursache an.
Abhilfe: Schalten Sie den Strom aus und wieder ein. Wenn das Problem bestehen bleibt, dokumentieren Sie bitte die Ereignisse,
die zu dem Fehler geführt haben, und wenden Sie sich an den technischen Kundendienst von FANUC.
TPIF-177 Machine Tool DEMO expired

Ursache: Die 60-Tage-Erprobungsteit der Demoversion ist abgelaufen.
Abhilfe: Wählen Sie Controlled Start für den Controller und wählen sie MENUS, S/W INSTALL Option, dann DEMOS.
Beachten Sie das Handbuch für Controller Software Installation oder wenden Sie sich an FANUC Robotics
Kundendienst für weitere Informationen.
TPIF-201 Next line exist.

Ursache: Sie können eine Bewegungszeile mit der Aufnahme-Taste nicht starten, wenn die nächste Zeile existiert.
Abhilfe: Bewegen Sie den Cursor an das Programmende, und drücken die Start-Taste erneut.
TPIF-203 Format does not match to unified specification

Ursache: Die Aufnahme-Taste (TUI-Normal-Bewegung) ist nicht im TUI-Format geschrieben
Abhilfe: Wählen Sie TUIDFMTN.to und programmieren Sie J P[ ] R[101]% FINE DB 0.0mm P-SPS als Zeile 1. P-SPS enthält
keine Zeile.
TPIF-204 There is not specified source program number.

Ursache: Der Eingabewert ist nicht korrekt.
Abhilfe: Kontrollieren Sie den Eingabewert.
TPIF-205 There is not specified source step number.

TPIF-206 The number of steps of source program doesn't suffice.

TPIF-207 There is not specified destination program number.

TPIF-208 There is not specified destination step number.

TPIF-209 Because destination program is executing, cannot copy.

Ursache: Das Zielprogramm wird ausgeführt.
Abhilfe: Stoppen Sie das Zielprogramm.
TPIF-210 The number of steps to transfer is 0.

Ursache: Die Anzahl der auszuführenden Schritte für den Transfer ist Null.
TPIF-211 Specify the copy range.

Ursache: Der Kopierbereich ist nicht bestimmt.
Abhilfe: Spezifizieren Sie einen Kopierbereich.
- 772 -
TPIF-212 The number of steps in the destination exceeds 9999.
TPIF-213 Check GO/BACK from logic instruction

Ursache: Sie können nicht GO/Back von der logischen Anweisung überprüfen.
Abhilfe: Bewegen Sie den Cursor zu der Bewegungsanweisung und versuchen Sie es erneut.
TPIF-214 Run/continue from logic instruction

Ursache: Sie können aufgrund einer logischen Instruktion nicht starten oder fortsetzen.
Abhilfe: Bewegen Sie den Cursor zu der Bewegungsanweisung und versuchen Sie es erneut.
TPIF-215 iPendant login unsuccessful

Ursache: Ein Fehler entstand beim Versuch, in eine iPendant-Verbindung einzuloggen.
Abhilfe: Wenn Sie den Internet Explorer benutzen, kontrollieren Sie die Eingaben. Auf dem PC muss Microsoft™ Internet
Explorer 5.5 oder später installiert sein. Auf dem PC muss iPendant Controls installiert sein. Der PC muss mit einem
Netzwerk verbunden und korrekt konfiguriert sein, damit er eine TCP/IP-Verbindung zu und von der
Robotersteuerung ermöglichen kann. Wenn Sie einen Proxy-Server benutzen, stellen Sie sicher, dass Ihr Zugang
zum Roboter nicht durch den Proxy-Server geht. Prüfen Sie, ob Cookies aktiviert sind. Wenn Sie einen
Roboter-Namen anstelle einer IP-Adresse benutzen, müssen Sie kontrollieren, ob der Robotername kein “_” enthält.
TPIF-216 Program does not have group %d

Ursache: Die Operation schlug fehl, weil das Programm, das editiert/ausgeführt sein soll, die Gruppe nicht im Display zeigt.
Wenn Sie Eingabe, Überschreiben, Anzeigen oder Ausbessern auf dem TUI TP drücken, hat das Programm, das in der
Zeile Editor angezeigt wird, keine angezeigte Gruppe.
Abhilfe: Verwenden Sie ein Programm mit einer korrekten Gruppenmaske.
TPIF-217 Unknown FN code

Ursache: Der FN-Code die TUI FN-Anweisung ist nicht bekannt. Wenn dies vom geladenen Programm angezeigt wird,, könnte
die Option nicht geladen sein oder das Programm könnte beschädigt sein.
Abhilfe: Verwenden Sie den korrekten Funktionscode. Wenn das geladene Programm oder der Abbruch des Programms der
Grund ist, dann entfernen Sie das Programm oder die FN-Anweisung.
TPIF-218 %s failed to load

Ursache: Das angezeigte Programm konnte nicht geladen werden.
Abhilfe: Normalerweise wird dieser Fehler angezeigt, wenn ein Programm schreibgeschützt ist. Siehe Fehlercode.
TPIF-219 Finish edit in full editor for check GO/BACK

Ursache: Die Eingabe im TUI Editor ist noch nicht beendet. Für den Check GO/BACK muss das Editieren zuerst vollständig
beendet sein.
Abhilfe: Gehen Sie zum TUI Editor und vervollständigen Sie die Bearbeitung des Programms.
TPIF-220 This line is not motion statement

Ursache: Die gewählte oder zu ändernde Zeile ist keine Bewegungsanzeige des vereinten Spezifikations- Formats.
Abhilfe: Kontrollieren Sie den Inhalt der Zeile.
TPIF-221 Copy P-SPS to P-SPS

Ursache: Die Zeile mit P-SPS wird zu P-SPS kopiert.
Abhilfe: Kopieren Sie nicht P-SPS zu P-SPS. Wählen Sie Zeilen zum erneuten Kopieren.
TPIF-222 This feature requires the iPendant

Ursache: Dieses Feature arbeitet nicht auf dem einfarbigen Programmiergerät.
Abhilfe: Benutzen Sie ein iPendant.
TPIF-223 Save SLAVEDATA to MC

Ursache: Spezieller Fehler für den Produktions-Support. Das Speichern von SLAVEDATA ist erfolgreich.
Abhilfe: Setzen Sie die Produktions-Prüfung fort.
- 773 -
TPIF-224 Load SLAVEDATA G%d

Ursache: Spezieller Fehler für Produktions-Support. Das Laden von SLAVEDATA ist erfolgreich.
Abhilfe: Setzen Sie die Produktions-Prüfung fort.
TPIF-225 Not MC for save/load SLAVEDATA

Ursache: Spezieller Fehler für Produktions-Support. MC ist nicht für Speichern/Laden von MC.
Abhilfe: Ändern Sie MC zu einem MC mit SLAVE-Verzeichnis
TPIF-226 MC for save/load SLAVEDATA

Ursache: Spezieller Fehler für Produktions-Support. MC für Speichern/Laden von MC.
Abhilfe: Ändern Sie MC zu MC, das kein SLAVE-Verzeichnis im Stammverzeichnis enthält, oder löschen Sie das
SLAVE-Verzeichnis im Stammverzeichnis.
TPIF-227 Cannot jump to called program anymore

Ursache: Editor kann nicht mehr in ein aufgerufenes Programm hineinspringen. Die Anzahl der anzuzeigenden Programme hat
den Grenzwert überstiegen.
Abhilfe: Wählen Sie das Programm im SELECT-Bildschirm.
TPIF-228 Jog override has been enabled

Ursache: Das Override-Programm war aktiv.
Abhilfe: Das aktive Override wechselte zum Jog Override.
TPIF-229 Prog override has been enabled

Ursache: Das Jog Override war aktiv.
Abhilfe: Das aktive Override wechselte zum Programm Override.
TPIF-230 Menu Favorites editing disabled

Ursache: Editieren von Menü-Favoriten wurde deaktiviert.
Abhilfe: Kontaktieren Sie den für die Roboter-Konfiguration verantwortlichen Ingenieur zwecks Reaktivierung der
Bearbeitung von Menu-Favoriten.
TPIF-231 User Views editing disabled

Ursache: Editieren von Benutzeransichten wurde deaktiviert.
Bearbeitung von Benutzeransichten.
TPIF-232 Coordinate Systems editing disabled

Ursache: Editieren von Koordinatensystemen wurde deaktiviert.
Bearbeitung von Koordinatensystemen.
TPIF-233 3D Graphics Initialize Failed

Ursache: Der Offline-PC muss OpenGl 2.0 unterstützen.
Abhilfe: Aktualisieren Sie Ihre Videokarten-Treiber auf die neueste Version. Eine NVIDIA- oder ATI-Grafikkarte wird für
3D-Graphiken benötigt.
TPIF-234 Offset may be applied to PR[%d], grp #%d, uf#%d, ut#%d

Ursache: Der Nutzer hat die Darstellung eines Positionsregisters geändert.
PR[] = Positions-Register-Nummer:
grp = Gruppen-Nummer
uf = Nutzer-Frame-Nummer
ut = Nutzer-Tool-Nummer
Abhilfe: Dies ist eine Warnung, dass die PR[] durch eine verschiedene UF oder UT geändert worden sein könnte, als es mit
berichtet wurde. Stellen Sie sicher, dass alle Frame-Daten in der von Ihnen gewünschten Weise eingesetzt werden,
andernfalls könnten Sie die Einrichtung beschädigen.
- 774 -
TPIF-235 Cannot change editor while running
Ursache: Der Editor kann nicht zu dem aufgerufenen Programm springen, während andere Programme laufen oder pausieren.
Abhilfe: Stoppen Sie das laufende Programm.
TPIF-236 Override step setting is invalid

Ursache: Override Step Einstellung ist ungültig. Falls der $OVRD_SETUP.$OVERRIDE[]-Wert oder der
$OVRD_SETUP.$OVERRIDE_S[] Wert ungültig ist, ist die Override-Taste gedrückt.
Abhilfe: Sortieren Sie: $OVRD_SETUP.$OVERRIDE[1-n] oder $OVRD_SETUP.$OVERRIDE_S[1-n].
TPIF-237 The iPendant available internal memory is low.

Ursache: Der iPendant Speicher ist unzureichend.
Abhilfe: Strom aus- und wieder einschalten.
TPIF-238 The iPendant detected an unhandled exception.

Ursache: Das iPendant erkannte eine unbehandelte Ausnahme.
Abhilfe: Strom aus- und wieder einschalten.
4.18.9 TRAK Alarm Code
TRAK-000 Unknown error (TO00)

Abhilfe: Führen Sie einen Zyklusstart für die Steuerung durch.
TRAK-001 Track jnt move not allowed

Ursache: Ungültiger Joint-Bewegungsfehler.
Abhilfe: Wechseln Sie zu linearer Bewegung.
TRAK-002 Track error allocating data

TRAK-003 Track global variable failure

TRAK-004 Track illegal schedule number

Ursache: Ablaufplan liegt außerhalb des zulässigen Bereichs.
Abhilfe: Verwenden Sie einen gültigen Ablaufplan.
TRAK-005 G:%d^2 Track destination gone error

Abhilfe: Bewegen Sie die Förderanlage zurück.
TRAK-006 G:%d^2 Track destination gone warning

Abhilfe: Teachen Sie das Ziel neu.
TRAK-007 Unsupported function code

TRAK-008 Not support semi hot start

Ursache: Halb-Warmstart wird für diese Funktion nicht unterstützt.
- 775 -
TRAK-009 Track cart move not allowed

Ursache: Ungültiger kartesischer Bewegungsfehler.
Abhilfe: Wechseln Sie zu Joint-Bewegung.
TRAK-010 Track no line track functn ptr

Ursache: Die Line Tracking Funktionszeiger existieren nicht.
Abhilfe: Laden Sie die Tracking-Softparts erneut.
TRAK-011 Track no CIRC Wrist Joint

Ursache: Gelenk-Bewegung wird nicht unterstützt für Kreisbewegungen während des Line Tracking.
Abhilfe: Ändern Sie den Bewegungstyp auf Nicht-Gelenk-Bewegung.
TRAK-012 Track no Maintenance Program

Ursache: Das Wartungsprogramm wird für Tracking nicht unterstützt.
Abhilfe: Deaktivieren Sie das Wartungsprogramm im Fehlerbehebungsmenü oder verwenden Sie das
Wiederaufnahmeprogramm für die Fehlerbehebung.
TRAK-013 Extreme entry position violation

Abhilfe: Korrigieren Sie die Eingangsgrenze oder ändern Sie die Tracking Boundary so, dass sie innerhalb dieser Grenze liegt.
TRAK-014 Extreme exit position violation

Abhilfe: Korrigieren Sie die Ausgangsgrenze oder ändern Sie die Tracking Boundary so, dass sie innerhalb dieser Grenze liegt.
TRAK-015 Skip outbound motion LN:%d

Ursache: Der Roboter ist bereits außerhalb der Begrenzung vor seinem Versuch, zur programmierten Position zu gelangen.
Überspringen Sie diese Bewegung aus, um eine Programmunterbrechung zu verhindern.
Abhilfe: Programmieren Sie eine höhere Geschwindigkeit oder erweitern Sie die Grenze.
TRAK-016 Fail to record Stop Position

Ursache: Das von Stopp-Positions-Erfassung (stop_pos recording) verwendete Offset wurde nicht initialisiert.
Abhilfe: Dieser Fehler ist eine Nebenauswirkung eines vorherigen Fehlers im Protokoll. Prüfen und korrigieren Sie den
vorherigen Fehler. Dann wird dieser Fehler nicht mehr auftreten.
4.19 V
4.19.1 VARS Alarm Code
VARS-001 Corrupt variable file

Ursache: Ein Fehler ist aufgetreten beim Versuch, die spezifizierte Datei zu lesen. Die Datei ist beschädigt, oder der Datenträger
ist defekt.
Abhilfe: Verwenden Sie eine andere Datei.
VARS-002 Open Error on File

Ursache: Die variable Datei existiert nicht auf dem Gerät, Sollwertgeber oder Datenträger.
Abhilfe: Legen Sie den Datenträger in das Laufwerk ein oder wählen Sie das richtige Gerät/Sollwertgeber und versuchen Sie es
erneut.
VARS-003 %s array length updated

Ursache: Eine Variable, die von der Variablen-Datei geladen wurde, befindet sich im Speicher. Die Feldlänge reflektiert das,
was in der Variablen-Datei war.
- 776 -
VARS-004 %s memory not updated
Ursache: Eine Variable, die von der Variablen-Datei geladen wurde, befindet sich im Speicher. Die Daten der Variablen-Datei
können nicht geladen werden.
Abhilfe: Löschen Sie das Programm und laden Sie die Variablen zuerst vor dem Laden des Programms.
VARS-005 %s PC array length ignored

Ursache: Eine Variable, die von der Variablen-Datei geladen wurde, befindet sich im Speicher. Die Feldlänge reflektiert das,
was in der Variablen-Datei war.
VARS-006 Unknown Variable Name

Ursache: Die angegebene Variable existiert nicht.
Abhilfe: Laden Sie die PC-Datei oder VR-Datei, um die Variable zu erstellen.
VARS-007 Unknown Type Code

Ursache: Der angegebene Typen-Code existiert nicht.
Abhilfe: Laden Sie die PC-Datei oder VR-Datei, um den Typ einzurichten.
VARS-008 Type Name not found

Ursache: Der angegebene Name existiert nicht.
Abhilfe: Laden Sie die PC-Datei oder VR-Datei, um den bezeichneten Typ einzurichten.
VARS-009 SV Load at CTRL Start Only

Ursache: Eine variable Last wurde angefordert, während die Steuerung sich bewegen kann.
Abhilfe: Schaffen Sie eine Fehlerbedingung wie Stromausfall und das Laden von Variablen ist möglich.
VARS-010 Variable/field write-protected

Ursache: Die Variable oder das Feld, das Sie öffnen wollen, ist schreibgeschützt.
Abhilfe: Diese Variable kann vom Nutzer aus Sicherheits- oder anderen Gründen nicht geändert werden. Wenn Sie versuchen,
die Variablen $SCR zu ändern, dann ändern Sie $PARAM_GROUP und führen Sie einen Kaltstart durch.
VARS-011 No data defined for program

Ursache: Der angegebene Programmname hat keine Variablen.
Abhilfe: Laden Sie die PC-Datei oder VR-Datei, um das bezeichnete Programm zu erzeugen.
VARS-012 Create var - %s failed

Ursache: Das neue Programm konnte nicht erzeugt werden.
Abhilfe: Siehe Fehlercode. Benutzen Sie den Alarm-Log-Bildschirm, um den Ursachencode anzuzeigen.
VARS-013 Variable Already Exists

Ursache: Die genannte Variable existiert bereits im Speicher.
VARS-014 Create type - %s failed

Ursache: Der Typ konnte nicht erzeugt werden.
Abhilfe: Siehe Fehlercode. Benutzen Sie den Alarm-Log-Bildschirm, um den Ursachencode anzuzeigen.
VARS-015 Too many vars/nodes/programs

Ursache: Das Limit für die Variablen-Typs, Programme oder Knotenpunkte wurde erreicht.
Abhilfe: Sie müssen einige Programme löschen oder reorganisieren, um mehr Platz zu schaffen.
VARS-016 Axis configuration mismatch

Ursache: Die Variablen, die Sie laden wollen, wurden auf dem Controller mit anderen Achsen konfiguriert.
Abhilfe: Diese Variablen können auf diesem Controller nicht benutzt werden.
VARS-017 Sysvar version mismatch

Ursache: Die Systemvariable, die Sie laden wollen, ist mit der geladenen Software-Version nicht kompatibel.
Abhilfe: Sie müssen die Variablen-Datei des Normal-Systems mit Ihrer Software-Version verwenden.
- 777 -
VARS-018 Compatible Type Already Exists

Ursache: Die genannte Type existiert bereits im Speicher.
VARS-019 Rename target exists

Ursache: Sie versuchen, ein Programm in ein bereits vorhandenes Programm umzubenennen.
Abhilfe: Verwenden Sie einen anderen Programmnamen, oder löschen Sie das Programm und die Variablen im vorhandenen
Programm.
VARS-020 [%s]%s not fnd

Ursache: Die genannte Variable ist im System nicht auffindbar.
Abhilfe: Laden Sie die PC-Datei oder VR-Datei, um die Variable zu erstellen.
VARS-021 Memory allocation failure

Ursache: Es gibt keinen weiteren Permanentspeicher mehr im System.
Abhilfe: Sie müssen unnötige Programme, Wörterbücher oder Variablen löschen, um mehr Platz zu schaffen.
VARS-022 Duplicate creation TYPE mismatch

Ursache: Die gerade erzeugte Variable existiert bereits, ist aber ein anderer Typ als der, den Sie laden/erzeugen wollen.
Abhilfe: Löschen Sie die vorhandene Variable, bevor Sie sie als einen anderen Typ erzeugen.
VARS-023 Array len creation mismatch

Ursache: Die gerade erzeugte Variable existiert bereits, hat aber eine andere Dimension als die, die Sie laden/erzeugen wollen.
Abhilfe: Löschen Sie die vorhandene Variable, bevor Sie sie mit kollidierenden Dimensionen erzeugen.
VARS-024 Bad variable or register index

Ursache: Sie versuchen, einen ungültigen Index in einen Bereich oder Pfad einzufügen.
Abhilfe: Verwenden Sie einen gültigen Index.
VARS-025 Vision reference error

Ursache: Sie haben keine Vision-Hardware auf diesem System; daher können Sie keine Vision-Variablen laden.
Abhilfe: Laden Sie diese Variablen auf einem geeigneten System.
VARS-026 File sequence error

Ursache: Die Datei, die geladen wurde, ist: A. Keine Variablendatei, B. Eine Datei auf defekten Datenträger, C. Eine Datei, die
mit Ihrer aktuellen Software nicht kompatibel ist.
Abhilfe: Verwenden Sie eine andere Datei, oder konvertieren Sie die aktuelle Datei in eine aktualisierte Datei.
VARS-027 Variable used by other program

Ursache: Die Variable wird von einem anderen Programm benutzt.
Abhilfe: Löschen Sie das andere Programm, das diese Variablen verwendet.
VARS-028 Value out of range

Ursache: Der Wert, den Sie eingegeben haben, ist kein gültiger Wert. Er ist entweder zu groß oder zu klein.
Abhilfe: Suchen Sie im Bedienerhandbuch unter "Anwendungsspezifische Hinweise" nach gültigen Werten für die Variable,
die Sie ändern wollen.
VARS-029 Requires PROGRAM password

Ursache: Die Operation, die Sie versuchen, ist durch Kennwort geschützt.
Abhilfe: Sie müssen am Bildschirm für Kennwort-Eingabe ein PROGRAMM-Kennwort eingeben.
VARS-030 Requires SETUP password

Abhilfe: Sie müssen am Bildschirm für Kennwort-Eingabe ein SETUP-Kennwort eingeben.
VARS-031 Requires INSTALL password

Abhilfe: Sie müssen am Bildschirm für Kennwort-Eingabe ein INSTALL-Kennwort eingeben.
- 778 -
VARS-032 Variable size too big
Ursache: Die Variable, die Sie laden, ist größer als 65.535 Byte, oder ein Array-Element ist größer als 32.767 Byte.
Abhilfe: Machen Sie die Array-Größe kleiner, oder verwenden Sie einen Datenpfadtyp für große Bereichsvariablen. Die
maximale Pfadlänge ist 2.007, die maximale Knotengröße ist 32.767.
VARS-033 Maximum path length exceeded

Ursache: Ein Pfad kann maximal 2.007 Knoten umfassen.
Abhilfe: Sie müssen den großen Pfad in kleinere Pfade aufteilen.
VARS-034 Variable cannot be accessed

Ursache: Die CMOS-Variable, die Sie gerade löschen wollten, wurde erstellt. Das könnte vorkommen, wenn ein
KAREL-Programm, Netzwerk oder KCL eine Knotenoperation löschte oder eine Knotenoperation durchführte, als der
Zugang versucht wurde.
Abhilfe: Löschen Sie die Variable im selben Start-Modus, wie die Variable erstellt worden ist. Zum Beispiel, wenn eine
CMOS-Variable im CONTROLLED Start erstellt wurde, muss sie mit CONTROLLED Start gelöscht werden. Wenn
dies wegen eines Zugangskonfliktes vorkommt, dann versuchen Sie die Operation erneut, wenn keine anderen
Variablen-Zugänge bearbeitet werden.
VARS-036 CMOS memory is corrupt

Ursache: Der CMOS-Speicher wurde zerstört.
Abhilfe: Die Steuerung muss neu gestartet werden.
VARS-037 Position register is locked

Ursache: Das Positionsregister ist von einer Programm-Operation blockiert.
Abhilfe: Warten Sie, bis das Programm beendet ist.
VARS-038 Cannot change CMOS/DRAM type

Ursache: Eine vorhandene Variable wird gerade in einem anderen Speicherbereich erstellt (CMOS vs DRAM).
Abhilfe: Löschen Sie die Variable, oder ändern Sie den Speichertyp, der benutzt werden soll.
VARS-039 Data set created

Ursache: Der Permanentspeicher wurde erfolgreich bereitgestellt.
Abhilfe: Es handelt sich hierbei nur um eine Mitteilung. Bei dieser Meldung sind keine Maßnahmen erforderlich.
VARS-041 Invalid Node Number

Ursache: Die Pfadeingabe oder Löschung eines Knotens erfolgte mit einer Knotennummer, die die Knotenanzahl in einem Pfad
übertrifft.
Abhilfe: Führen Sie die Operation mit einer gültigen Knotennummer durch.
VARS-042 TEMP type invalid for CMOS create

Ursache: Die Typendefinition für eine erstellte Variable befindet sich im temporären DRAM-Speicher. Das bedeutet, dass die
Variable nach einer Stromabschaltung nicht mehr zur Verfügung steht.
Abhilfe: Das Programm mit der Typendefinition für die Variable, die Sie einrichten, muss bei kontrolliertem Start geladen
werden. Das bedeutet, dass die Typendefinition ein Abbild (image) ist.
VARS-043 Variable memory pool is invalid

Ursache: Der Speicherort für diese Variable existiert nicht auf dieser Steuerung. Eine Hilfsplatine wurde vermutlich entfernt
oder ersetzt.
Abhilfe: Setzen Sie die alte Platine wieder in die Steuerung ein. Wenn diese Platine nicht mehr verfügbar ist, muss ein Neustart
vorgenommen werden.
VARS-044 Group number mismatch on load

Ursache: Die Variablendatei hat eine andere Anzahl Gruppen als in der Steuerung definiert.
Abhilfe: Sie müssen die Gruppen vom kontrollierten Start Ssetup konfigurieren, bevor Sie die Variablendateien laden.
- 779 -
VARS-045 Mismatch SV - %s System %s

Ursache: Der Robotertyp, der in der geladenen SV-Datei genannt ist, stimmt nicht mit dem Typ überein, für den die Steuerung
eingerichtet ist.
Abhilfe: Stellen Sie die Steuerung auf den richtigen Robotertyp ein, und laden Sie die Systemvariablen, die auf einem
kompatiblen Roboter gespeichert sind.
VARS-046 Buffer size mismatch

Ursache: Für das Transferieren einer Variablen zu einem anderen Computer ist der Pufferspeicher zu klein.
Abhilfe: Stellen Sie einen größeren Puffer für den Transfer bereit.
VARS-047 Incompatible var file version

Ursache: Die spezifizierte Variablendatei enthält keine Schlüsselinformationen; sie ist vermutlich keine Variablendatei.
Abhilfe: Das Datei ist nicht brauchbar. Sie müssen die Informationen von einer anderen Datei bekommen.
VARS-048 Name is too big

Ursache: Der in der Anforderung spezifizierte Variablenname ist zu lang.
Abhilfe: Sie müssen einen kürzeren Variablennamen angeben.
VARS-049 Bad Element in a Structure

Ursache: Der spezifizierte ASCII-Wert ist ungültig.
Abhilfe: Spezifizieren Sie einen gültigen ASCII-Wert.
VARS-050 PC Revision mismatch %s

Ursache: Die Version des gespeicherten PC-Image stimmt nicht mit dem gespeicherten VR-Image überein. Das kam vermutlich
vor, weil mitten in der Operation der Strom ausgefallen war.
Abhilfe: Laden Sie die PC-Datei erneut.
VARS-051 Illegal operation

Ursache: Die geforderte Operation wird von diesem Prozessor nicht unterstützt.
Abhilfe: Sie müssen diese Operation in einem anderen Kontext durchführen.
VARS-052 Variable %s converted

Ursache: Eine mit einer älteren Version erstellte Systemvariablendatei wurde geladen. Die spezifizierte Variable wurde seit der
früheren Version geändert, sodass sie konvertiert wurde. Einige Informationen in der Systemvariablen können verloren
gegangen sein.
VARS-053 Input data pointer invalid

Ursache: Der spezifizierte variable Datenanzeiger ist nicht korrekt. Oder ein ungültiger Zeiger wurde vom PC an die Steuerung
geschickt.
Abhilfe: Dies ist ein Fehler in der Applikation. Prüfen Sie alle Zeiger, die vom PC mit RPC-Aufrufen gesendet wurden.
VARS-054 Sysvars - %s loaded

Ursache: Eine mit einer älteren Version erstellte Systemvariablendatei wurde geladen.
VARS-055 Program name is not unique

Ursache: Es existiert ein anderes Programm mit demselben Programmnamen in den ersten acht Buchstaben. Der Programmname
muss in den ersten acht Buchstaben eindeutig sein.
Abhilfe: Ändern Sie den Namen des Programms.
VARS-056 No more system types available

Ursache: Alle verfügbaren Systemtypen werden auf diesem Computer bereits verwendet.
Abhilfe: Sie können keine zusätzlichen Optionen auf diese Steuerung laden. Wenn Sie einen anderen Satz von Optionen
benötigen, dann müssen Sie die Steuerung mit einem neuen Options-Satz reinitialisieren.
- 780 -
VARS-057 Using %s for save
Ursache: Es gibt zu viele benutzerdefinierte Typen in einer Datei zu speichern. Jede Datei kann bis zu 255 Typen speichern.
Wenn mehr als 255 Typen zu referenzieren sind, dann werden zusätzliche Dateien verwendet. Dieser Fehler sollte nur
beim Speichern von internen Systemvariablen auftreten.
Abhilfe: Wenn Sie diese Datei laden, müssen Sie alle individuell erstellten Dateien laden. Beim Laden erhalten die Dateinamen
einen Index angehängt, und Sie müssen alle Dateien finden.
VARS-058 Remote version is not compatible

Ursache: Sie haben versucht, auf eine Steuerung zuzugreifen, der eine inkompatible Software-Version benutzt.
Abhilfe: Aktualisieren Sie die Ziel-Steuerung in dieselbe Version wie auf der Quell-Steuerung.
VARS-059 Program name syntax is bad

Ursache: Die Syntax des Programm-Namens ist ungültig.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass Sie eine UNC-kompatible Bezeichnung für den Zugang zu einem Netzwerk-Roboter
verwenden. Zum Beispiel: ¥robotnameprogram
VARS-060 Variable type is not compatible

Ursache: Die Syntax des Programm-Namens ist fehlerhaft.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass Sie UNC-kompatible Namenskonventionen, z. B. ¥robotnameprogram, für den Zugang zu
Netzwerk-Robotern verwenden.
VARS-061 No more user types available

Ursache: Alle verfügbaren Benutzertypen sind auf dieser Steuerung bereits in Gebrauch.
Abhilfe: Sie können keine zusätzlichen Programme auf dieser Steuerung laden. Sie können Programme und Variablen löschen,
um Typen freizusetzen. Stellen Sie sicher, dass Sie die 'FROM'-Norm in Ihren KAREL-Programmen so verwenden,
dass derselbe Typ nicht in mehreren Programmen definiert wird.
VARS-062 No variable or program name

Ursache: Kein Name für Programme/Variable angegeben.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass Sie einen Namen angeben.
VARS-063 [%s]%s CMOS lost/reallocated

Ursache: Der CMOS-Speicher für die bezeichnete Variable war beschädigt. Die genannte Variable wurde infolge der
Beschädigung anders zugewiesen.
Abhilfe: Die genannte Variable wird als Uninitialisiert im Prozess bezeichnet, und könnte zu einem gültigen Anfangswert
zurückgesetzt werden müssen. Normalerweise ist der einzige Weg zur Wiederherstellung ein Initialstart.
VARS-064 Change requires cycle power

Ursache: Eine Systemvariable wurde geändert; dies erfordert ein Aus-/Einschalten des Stroms.
Abhilfe: Schalten Sie das Programmiergerät ein. Drücken Sie die FCTN-Taste und wählen Sie CYCLE POWER. Oder Sie
können auch den Strom aus- und wieder einschalten.
VARS-065 Not allowed while program running

Ursache: Die Operation, die Sie gerade versuchen, ist nicht erlaubt, während ein Programm läuft.
Abhilfe: Nehmen Sie die Änderung vor, nachdem das Programm abgebrochen wurde.
VARS-107 Illegal array operation

Ursache: Der Alarm tritt auf, wenn ein GET_VAR or SET_VAR versucht wird, aber die Array-Indizes nicht übereinstimmen.
Der Variablentyp ist beispielsweise ein eindimensionales Array, aber es werden zwei Dimensionen im
Variablen-String angegeben.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass die Array-Indizes zu der Variablen passen, auf die Sie zugreifen wollen.
VARS-108 Bad register type

Ursache: Ein falscher Registertyp wurde spezifiziert.
Abhilfe: Kontrollieren Sie den Registertyp.
- 781 -
VARS-200 [%s]%s 0x%x corrupted

Ursache: Die System-Variablen-Daten wurden beschädigt.
Abhilfe: Schalten Sie die Steuerung aus und wieder ein und versuchen Sie es noch einmal.
VARS-201 [%s]%s 0x%x bad end tag

Ursache: Die System-Variablen-Daten wurden beschädigt.
Abhilfe: Schalten Sie die Steuerung aus und wieder ein und versuchen Sie es noch einmal.
VARS-202 [%s]%s (%d) Shadow error

Ursache: Es ist ein unerwarteter, interner Fehler aufgetreten.
VARS-203 [%s] (%d) Interrupted file save

Ursache: Die Sicherung der Variablendatei wurde durch Aus-/Einschalten des Stroms unterbrochen.
Abhilfe: Das System hat eine Wiederherstellung versucht. Strom zur Steuerung aus- und dann wieder einschalten, um das
Problem zu vermeiden.
VARS-204 Power off incomplete %d

Ursache: Die Stromausschaltung war nicht vollständig.
Abhilfe: Bleibt das Problem weiterhin bestehen, tauschen Sie die Hardware aus.
VARS-205 Shadow memory full

Ursache: Der SCHATTEN-Speicher ist voll.
Abhilfe: Verlagern Sie einige Variable zu DRAM, oder kennzeichnen Sie Variablen als NOTSCANNED.
VARS-206 %s will load at startup

Ursache: Die Variable muss bei der Systeminitialisierung neu zugewiesen werden.
Abhilfe: Keine.
VARS-207 %s loaded at startup

Ursache: Eine Datei, die das Laden bis zum Start verzögert hat, wurde erfolgreich geladen.
Abhilfe: Keine.
VARS-208 %s loaded failed

Ursache: Eine Datei, die das Laden bis zum Start verzögert hat, wurde nicht erfolgreich geladen. Siehe Fehlercode.
Abhilfe: Korrigieren Sie das Problem in der Datei und versuchen Sie es erneut.
VARS-209 [%s]%s Shadow Disabled

Ursache: Ein Pfadknoten des Shadow-Pfades wurde modifiziert, aber Shadowing ist deaktiviert.
Abhilfe: Speichern Sie die PRV-Datei über das Built-in SAVE_DRAM, um Shadowing zu aktivieren.
VARS-210 %s only one shadow path per program

Ursache: Es existiert bereits ein Shadow-Pfad in diesem Programm.
Abhilfe: Verschieben Sie den Shadow-Pfad in sein eigenes Programm.
VARS-211 %s Shadow paths exclude other shadow variables

Ursache: Ein Shadow-Pfad und eine andere Shadow-Variable können nicht im selben Programm vorhanden sein.
Abhilfe: Verschieben Sie den Shadow-Pfad in seinen eigenen Programmnamen.
VARS-212 Program is protected

Ursache: Das Programm ist geschützt und kann nicht gelöscht oder neu geladen werden.
Abhilfe: Entfernen Sie den Schutz des Programms von der Anwendung.
VARS-213 Variable is uninitialized

Ursache: Die Variable ist nicht initialisiert.
Abhilfe: Initialisieren Sie die Variable.
- 782 -
4.20 W
4.20.1 WEAV Alarm Code
WEAV-000 unknown error (WV00)

WEAV-001 Weave global variable failure

Ursache: Pendeln Sie die nicht geladenen Variablen ein.
Abhilfe: Kontrollierter Start, initialisieren Sie Bewegungs-Softparts.
WEAV-002 Weave motion data missing

WEAV-003 Weave error allocating data

Abhilfe: Löschen Sie nicht benötigte geladene Variablen und Programme.
WEAV-004 Weave system variable failure

Ursache: Pendeln Sie die System-Variablen ein, die nicht geladen oder initialisiert sind.
Abhilfe: Kontrollierter Start, initialisieren Sie Bewegungs-Softparts.
WEAV-005 Weave pattern does not exist

Abhilfe: Löschen Sie die Programmzeile.
WEAV-006 Weave illegal schedule number

Ursache: Ungültige Pendelplan-Nummer.
Abhilfe: Ändern Sie den Pendelplan auf zulässige Werte.
WEAV-007 Weave illegal frequency value

Ursache: Der Frequenzwert ist ungültig.
Abhilfe: Ändern Sie die Frequenz auf einen zulässigen Wert.
WEAV-008 Weave illegal amplitude value

Ursache: Pendel-Amplitudenwert ungültig.
Abhilfe: Ändern Sie die Amplitude auf einen zulässige Wert.
WEAV-009 Weave illegal dwell value

Ursache: Pendel-Verweilwert ungültig.
Abhilfe: Ändern Sie die Verweilung auf einen zulässigen Wert.
WEAV-010 Weave too many pre-exec WS

Ursache: Verschiedene Pendelanweisungen werden vor-ausgeführt.
Abhilfe: Warnung.
WEAV-011 Unsupported function code

WEAV-012 Multi-group stop dwell invalid

Ursache: Stop-Verweilung ist spezifiziert, aber das Programm hat mehrere Gruppen. Stop-Verweilung für mehrere Gruppen
wird nicht unterstützt. Verschieben von Verweilung wird ausgeführt.
Abhilfe: Ändern Sie das Pendel -Setup, um Bewegungs-Verweilung zu benutzen.
- 783 -
WEAV-013 Incorrect weaving vectors

Ursache: Der Pendelvektor kann nicht berechnet werden, weil die Richtung des Pendelvektors nicht korrekt ist.
Abhilfe: Ändern Sie die Pfadrichtung oder Einstellung von UTOOL, um den Pendelvektor korrekt zu planen.
WEAV-014 Wrist Joint Limit

Ursache: Die Handgelenksachsen haben ihre Grenze erreicht.
Abhilfe: Ändern Sie die Handgelenkskonfiguration, damit die Handgelenksachsen über die Grenze hinaus verfahren können.
WEAV-015 Wrist axes 5 closes to zero

Ursache: Gelenk 5 ist zu nahe an Null.
Abhilfe: Ändern Sie die Handgelenkskonfiguration, um eine Singularität zu vermeiden.
WEAV-016 Unknown wrist configuration error

Ursache: Unbekannter Fehler in der Handgelenkskonfiguration.
Abhilfe: Ändern Sie die Handgelenkskonfiguration.
WEAV-017 Run_ang exceeds tol_ang

Ursache: Die Winkel der Pendelrichtung weg von der optimalen Richtung sind größer als der zulässige Wert für tol_ang
(Winkeltoleranz).
Abhilfe: Ändern Sie den Brennerwinkel oder erhöhen Sie den Wert von tol_ang.
WEAV-018 Invalid UTool

Ursache: Das aktuelle Koordinatensystem hat einen ungültigen Wert.
Abhilfe: Verwenden Sie ein gültiges Koordinatensystem.
WEAV-019 Total of phase is 0

Ursache: Die Summe der Phasen ist 0.
Abhilfe: Stellen Sie den Wert der Summe der Phasen ein.
WEAV-020 Component of all vectors are 0

Ursache: Die Komponenten aller Einheitsvektoren sind 0.
Abhilfe: Stellen Sie den Wert der Komponenten ein.
WEAV-021 Weave illegal elevation value

Ursache: Der Elevationswert ist ungültig.
Abhilfe: Ändern Sie den Wert für die Elevation auf einen zulässigen Wert.
WEAV-022 Weave illegal azimuth value

Ursache: Der Azimuthwert ist ungültig.
Abhilfe: Ändern Sie den Wert für das Azimuth auf einen zulässigen Wert.
WEAV-023 Weave illegal center rise value

Ursache: Der Wert für Center rise (Anstieg der Pendelmitte) ist ungültig.
Abhilfe: Ändern Sie den Wert für Center rise auf einen zulässigen Wert.
WEAV-024 Weave illegal radius value

Ursache: Der Radiuswert ist ungültig.
Abhilfe: Ändern Sie den Wert für den Radius auf einen zulässigen Wert.
4.20.2 WNDW Alarm Code
WNDW-001 Invalid screen name format

Ursache: Das Format des Bildschirmnamens im Aufruf von DEF_SCREEN, ACT_SCREEN oder ATT_WINDOW_S ist
ungültig.
Abhilfe: Bildschirmnamen müssen 1-4 Alpha-Zeichen haben. Geben Sie einen gültigen Bildschirmnamen an.
- 784 -
WNDW-002 Invalid window name format
Ursache: Das Format des Fensternamens im Aufruf von ATT_WINDOW_D, ATT_WINDOW_S oder DET_WINDOW oder in
einer OPEN-Anweisung ist ungültig.
Abhilfe: Fensternamen müssen 1-4 Alpha-Zeichen haben. Geben Sie einen gültigen Fensternamen an.
WNDW-003 Invalid keybd. name format

Ursache: Ungültiger Display-Geräte-Name im Aufruf von DEF_SCREEN oder ATT_WINDOW_D.
Abhilfe: Verwenden Sie TP für Programmiergeräte-Bildschirm oder CRT für KCL-Bildschirm.
WNDW-004 Invalid disp dev name format

Ursache: Ungültiges Format des Display-Geräte-Namens im Aufruf von DEF_SCREEN oder ATT_WINDOW_D.
Abhilfe: Gerätenamen müssen 1-4 Alpha-Zeichen haben. Geben Sie einen gültigen Gerätenamen an.
WNDW-005 Bad number of rows

Ursache: Ungültige Anzahl Zeilen im Aufruf von DEF_WINDOW.
Abhilfe: Anzahl Zeilen muss im Bereich 1 bis 50 sein. Korrigieren Sie den Wert.
WNDW-006 Bad number of cols

Ursache: Ungültige Anzahl Spalten im Aufruf von DEF_WINDOW.
Abhilfe: Anzahl Spalten muss im Bereich 1 bis 132 sein. Korrigieren Sie den Wert.
WNDW-007 Bad row number

Ursache: Ungültiger Wert des Reihen-Parameters im Aufruf von ATT_WINDOW_S, AT_WINDOW_D oder SET_CURSOR.
Abhilfe: Beim Aufruf von ATWINDOW_S oder AT_WINDOW_D muss die Reihe im Bereich
1-(display_device_size-window_size+1) sein. Korrigieren Sie den Reihen-Parameter-Wert für Aufrufe von
SET_CURSOR. Der Wert muss im Bereich 1-50 liegen.
WNDW-008 Bad col number

Ursache: Ungültiger Wert des Spalten-Parameters im Aufruf von ATT_WINDOW_S, AT_WINDOW_D oder SET_CURSOR.
Abhilfe: Beim Aufruf von ATWINDOW_S oder AT_WINDOW_D muss die Spalte im Bereich
1-(display_device_size-window_size+1) sein. Korrigieren Sie den Spalten-Parameter-Wert für Aufrufe von
SET_CURSOR. Der Wert muss im Bereich 1-132 liegen.
WNDW-011 Unk. disp dev name

Ursache: Unbekannter Display-Geräte-Name im Aufruf von DEF_SCREEN oder ATT_WINDOW_D.
Abhilfe: Verwenden Sie TP für Programmiergeräte-Bildschirm oder CRT für KCL-Bildschirm.
WNDW-012 Unk k/b dev name

Ursache: Das in einem Aufruf von PUSH_KEY_RD oder POP_KEY_RD oder in einer OPEN-Anweisung angegebene
Tastatur-Gerät ist ungültig.
Abhilfe: Verwenden Sie 'TP' für Programmiergeräte-Tasten oder 'CRT' für KCL-Tastatur.
WNDW-013 Duplicate screen name

Ursache: Der im Aufruf von DEF_SCREEN angegebene Bildschirmname ist bereits definiert.
Abhilfe: Wenn der Bildschirm vom System definiert ist, kann er nicht neu definiert werden. Wenn die existierende
Bildschirm-Definition nicht geändert wird, mag das kein Problem sein. Andernfalls könnte es nötig sein, die Steuerung
neu zu starten, um die bestehnde Definition zu löschen: 1. Schalten Sie den Roboter aus. 2. Die SHIFT- und
RESET-Tasten am Programmiergerät drücken und halten. 3. Während Sie die SHIFT und RESET Tasten gedrückt
halten, schalten Sie den Roboter ein.
WNDW-014 Duplicate window name

Ursache: Der im Aufruf von DEF_WINDOW angegebene Fenstername ist bereits definiert.
Abhilfe: Wenn das Fenster vom System definiert ist, kann es nicht neu definiert werden. Wenn das Fenster vom System
definiert ist, kann es nicht neu definiert werden. Wenn die existierende Fenster-Definition nicht geändert wird, mag
das kein Problem sein. Andernfalls könnte es nötig sein, die Steuerung neu zu starten, um die bestehnde Definition zu
löschen: 1. Schalten Sie den Roboter aus. 2. Die SHIFT- und RESET-Tasten am Programmiergerät drücken und halten.
3. Während Sie die SHIFT und RESET Tasten gedrückt halten, schalten Sie den Roboter ein.
- 785 -
WNDW-015 Unknown screen name

Ursache: Der in einem Aufruf von ATT_WINDOW_S, DET_WINDOW oder ACT_WINDOW angegebene Bildschirmname ist
nicht definiert.
Abhilfe: Verwenden Sie den Namen eines definierten Bildschirms.
WNDW-016 Unknown window name

Ursache: Der in einem Aufruf von ATT_WINDOW_S, ATT_WINDOW_D oder DET_WINDOW oder in einer
OPEN-Anweisung angegebene Fenstername ist nicht definiert.
Abhilfe: Verwenden Sie den Namen eines definierten Fensters.
WNDW-017 Window already attchd to scrn

Ursache: Der in einem Aufruf von ATT_WINDOW_S, ATT_WINDOW_D angegebene Fenstername ist dem spezifizierten
Bildschirm bereits zugeordnet.
Abhilfe: Wenn die gegenwärtige Zuordnung akzeptabel ist, dürfte das kein Problem sein. Andernfalls muss DET_WINDOW
aufgerufen werden.
WNDW-018 Invalid file name string

Ursache: Der Dateiname in einer OPEN-Anweisung beginnt mit WD: oder KB:, ist aber kein gültiges Format.
Abhilfe: Die folgenden Formen sind gültig: WD:wnam KB:knam WD:wnam/knam KB:knam/wnam, wobei wnam und knam
1-4 alphanumerische Zeichen sind. Korrigieren Sie das Format des Dateinamens.
WNDW-019 Write to file w/o window

Ursache: Ein Schreibbefehl wurde zu einer Datei gegeben, die für eine Tastatur (KB:knam) geöffnet wurde, aber es existiert
kein Fenster.
Abhilfe: Ändern Sie entweder die OPEN-Anweisung, um ein Fenster zu spezifizieren, oder schreiben Sie nicht in die Datei.
WNDW-020 Bad buffer length on read

Ursache: Der Parameter buffer_size in einem Aufruf von INI_DYN_DISI INI_DYN_DISR, INI_DYN_DISS oder READ_KB
ist ungültig.
Abhilfe: Spezifizieren Sie einen Wert im Bereich 10-128 for Aufrufe von INI_DYN_DISx calls; für Aufrufe von READ_KB
spezifizieren Sie einen Wert im Bereich 1-128, sofern die Accept-Maske nicht null ist, wenn eine Puffergröße von null
zulässig ist.
WNDW-021 Invalid timeout value

Ursache: Der Zeitbegrenzungswert in einem Aufruf von READ_KB ist ungültig.
Abhilfe: Der Wert muss kleiner als 65535000 sein. Verwenden Sie einen gültigen Wert.
WNDW-022 Zero term char mask in read

Ursache: Die Schlusszeichen-Maske in einer Tastatur ist null.
Abhilfe: Verwenden Sie einen Nicht-Null-Wert für das Schlusszeichen.
WNDW-023 Initial data too long

Ursache: Der Wert von init_data ist größer als der Puffergrößen-Parameter.
Abhilfe: Vergrößern Sie entweder den Wert der Puffergröße oder spezifizieren Sie eine kürzere Zeichenfolge für den init-Wert.
WNDW-024 Attempt to read with no kb

Ursache: Ein Aufruf von READ_KB oder eine READ-Anweisung wurde auf eine Datei ausgeführt, die für ein Fenster, aber
nicht zu einer Tastatur geöffnet wurde.
Abhilfe: Ändern Sie entweder die OPEN FILE-Anweisung, um eine Tastatur anzugeben, oder verwenden Sie die Datei nicht in
einem READ_KB-Aufruf oder einer READ-Anweisung.
WNDW-025 Echo window for read not act

Ursache: Ein READ_KB-Aufruf wurde ausgeführt, in dem die spezifizierte Datei zu einem Fenster geöffnet wurde, das nicht
dem aktiven Bildschirm zugeordnet ist, und die Schlussmaske beinhaltete das Kein_Fenster-Bit.
Abhilfe: Dies kann ein normales Ergebnis sein, wenn der Nutzer beabsichtigte, dass READ_KB-Anforderungen fehlschlagen,
wenn das verlangte Fenster nicht angezeigt wird. Andernfalls modifizieren Sie die Schlussmaske oder verwenden Sie
ATT_WINDOW_D oder ATT_WINDOW_S, um das verlangte Fenster anzuhängen.
- 786 -
WNDW-026 Read for same keys/kbd active
Ursache: Ein READ_KB-Aufruf wurde ausgeführt,wobei die Tastatur für die spezifizierte Datei aktuell einen anderen
READ_KB-Aufruf oder READ-Anweisung hat, der einige derselben Klassen von Schlüsseln akzeptiert, und die
Schlussmaske das kbd_busy-Bit enthält.
Abhilfe: Dies kann ein normales Ergebnis sein, wenn der Nutzer beabsichtigte, dass READ_KB-Anforderungen fehlschlagen,
wenn die Tastatur in Verwendung ist. Andernfalls modifizieren Sie die Terminate-Maske, modifizieren die
Accept-Maske davon oder kollidierende Leseanweisung oder Sie verwenden Sie einen PUSH_KEY_RD-Aufruf, um
kollidierende Leseanweisungen zu unterdrücken.
WNDW-027 Too many pushes active

Ursache: Die maximale Tiefe der Tasten-Lese- PUSH-Operationen wurde überschritten.
Abhilfe: Prüfen Sie nach Situationen, in denen ein PUSH_KEY ohne ein POP_KEY ausgeführt wird.
WNDW-028 Mis-match on push/pop seq

Ursache: Dies zeigt an, dass der in einem POP_KEY_RD-Aufruf spezifizierte pop_index nicht den erwarteten Wert hat, was
darauf hindeutet, dass der Aufruf nicht in der richtigen Reihenfolge erfolgt.
Abhilfe: Prüfen Sie die in PUSH_KEY_RD und POP_KEY_RD verwendete Logik, um sicherzustellen, dass die
pop_index-Werte in der richtigen Reihenfolge geliefert wurden. Wenn mehrere Tasks PUSH_KEY_RD- und
POP_KEY_RD_Aufrufe vornehmen, ist besondere Aufmerksamkeit erforderlich.
WNDW-030 Invalid time

Ursache: Der Intervall-Parameter in einem Aufruf von INI_DYN_DISI, INI_DYN_DISR oder INI_DYN_DISS ist ungültig.
Abhilfe: Er muss im Bereich 1-32767 (ms) liegen.
WNDW-032 No match on var disp cncl

Ursache: Es gibt keine aktuelle, aktive dynamische Anzeige für eine Variablen und ein Fenster, das in einem Aufruf von
CNC_DYN_DISI, CNC_DYN_DISR oder CNC_DYN_DISS angegeben ist.
Abhilfe: Prüfen Sie die Namen der Variablen und Fenster. Prüfen Sie auch die Logik, um zu sehen, dass die dynamische
Anzeige gestartet ist und nicht bereits beendet ist.
WNDW-033 Field width invalid

Ursache: Der Feldweiten-Parameter in einem Aufruf von INI_DYN_DIS Built-in-Routinen ist ungültig.
Abhilfe: Der Wert muss im Bereich von 0 bis 255 liegen.
WNDW-065 window not attached to screen

Ursache: Das in einem DET_WINDOW-Aufruf angegebene Fenster ist nicht dem spezifizierten Bildschirm zugeordnet.
Abhilfe: Dies ist lediglich eine Warnung. Dies kann ignoriert oder vermieden werden, indem keine Fenster freigegeben werden,
die nicht zugeordnet sind.
4.21 X
4.21.1 XMLF Alarm Code
XMLF-001 Tag too long

Ursache: Der XML-Tag-String ist zu lang.
Abhilfe: Der XML-Tag-String kann maxmimal 32 Zeichen lang sein.
XMLF-002 Attribute too long

Ursache: Die Attribut-Daten sind zu lang.
Abhilfe: Begrenzen Sie die Länge der Attribut-Daten auf 64 Zeichen. Wenn ein sehr langer Attribut-String erforderlich ist,
können Sie diesen als Hauptteil des XML verwenden, zum Beispiel: <MYTAG> Das ist ein String mit mehr als 64
Zeichen. Er könnte sogar viele Seiten Text umfassen </MYTAG>. In diesem fall gibt es keine Begrenzung der
Daten-Länge. Ein KAREL-Programm kann die Daten zu jeweils 127 Zeichen aus den XML-Daten als String erfassen.
- 787 -
XMLF-003 Invalid use of / character

Ursache: Das Zeichen "/" kann grundsätzlich nicht in einem Tag-Namen verwendet werden. Dies ist ein Sonderzeichen.
Abhilfe: Verwenden Sie kein "/"-Zeichen in einem Tag (oder Attribut). Beispielsweise: <TAG> </TAG> ist gültig. <TA/G>
</TA/G> ist nicht gültig.
XMLF-004 Invalid character in tag

Ursache: Tag-Namen dürfen keine Sonderzeichen wie &, <, >, /, oder “ enthalten.
Abhilfe: Verwenden Sie keine Sonderzeichen in Tag-Namen.
XMLF-005 No value for attribute

Ursache: Es gibt keinen Wert-String für ein Attribut. Dieser Fehler erscheint, wenn das Attribut nicht dem folgenden Beispiel
entspricht: Name = "Wert".
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass alle Attribute die Form Name = "Wert" haben.
XMLF-006 End tag with no matching start

Ursache: Es wurde ein End-Tag ohne entsprechendes Start-Tag gefunden.
Abhilfe: Start-Tags und End-Tags müssen immer gleich viele sein. Das heißt, für jedes Start-Tag muss es ein End-Tag <¥TAG>
oder <TAG Name=“Wert”¥> geben.
XMLF-007 Invalid character in attribute

Ursache: Ein Attribut enthält ein ungültiges Zeichen. Attribute können nicht die Zeichen <, >, /, " enthalten.
Abhilfe: Ändern Sie das Attribut. Beispielsweise: <TAG ATT=“val”> ist gültig. <TAG ATT=“val/”> ist nicht gültig.
XMLF-008 Cannot find file

Ursache: Die spezifizierte Datei existiert nicht.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass die Datei, auf die Sie zugreifen wollen, auf dem spezifizierten Gerät existiert.
XMLF-009 Tag nesting level too deep

Ursache: Die Verschachtelung von Tags ist auf 32 Ebenen begrenzt. Dieser Fehler zeigt n, dass Sie mehr als 32 Tags
verschachtelt haben.
Abhilfe: Formen Sie Ihre XML-Datei um, damit sie weniger komplex wird. Stellen Sie sicher, dass die Datei von einem
normalen PC XML-Editor bearbeitet werden kann.
XMLF-010 Error in comment

Ursache: Die XML-Quelle enthält einen fehlerhaft formatierten Kommentar.
Abhilfe: Befolgen Sie die Regeln für XML-Kommentar-Begrenzungen. Das heißt, dass ein Kommentar mit <!– – beginnen und
mit – –> enden muss.
XMLF-011 Unknown character &xxx;

Ursache: Das & wird benutzt, um Sonderzeichen anzugeben. Nur &, <, > und " werden als Sonderzeichen unterstützt.
Abhilfe: Wenn ein Zeichen nicht als Sonderzeichen unterstützt wird, kann das Zeichen direkt verwendet werden.
XMLF-012 Tag not found

Ursache: Dies wird vom "remove tag builtin xml_remtag" zurückgegeben, wenn das Tag vorher nicht registriert wurde.
Abhilfe: Registrieren Sie die Tags vor dem Löschen.
XMLF-013 Unexpected end of file

Ursache: Die XML-Datei endete, bevor das Start-Tag geschlossen war.
Abhilfe: Stellen Sie sicher, dass das letzte Tag in der Datei das erste Tag in der Datei schließt.
XMLF-014 Scan limit exceeded

Ursache: Der KAREL Built-in xml_scan kam zurück, weil es so viele Zeilen wie möglich in der zulässigen Zeit gescannt hat.
Abhilfe: Wiederholen Sie das Built-in xml_scan, um mehr Zeilen zu scannen.
XMLF-015 Function code return

Ursache: Dies wird vom KAREL Built-in xml_scan zurückgegeben, ein registriertes Tag gefunden wurde.
Abhilfe: Dies zeigt an, dass das Built-in das zurückgegebene Tag bearbeiten sollte.
- 788 -
XMLF-016 Tag %s %s
Ursache: Das iPendant erkannte ein Problem mit einem XML-Tag. Wahrscheinlich wurde ein unbekanntes oder falsch
geschriebenes Tag benutzt.
Abhilfe: Korrigieren Sie den XML-Inhalt und wiederholen Sie die Operation.
XMLF-017 Attr %s %s
Ursache: Das iPendant erkannte ein Problem mit einem ATTRIBUT / WERT-Paar im XML-Inhalt.
XMLF-018 User func %s

Ursache: Das iPendant erkannte einen Syntax-Fehler in dem XML-Inhalt.
XMLF-019 Too many attributes

Ursache: Es gibt zu viele ATTRIBUTE/VALUE Paare mit dem XML Tag.
Abhilfe: Vermindern Sie die Zahl der ATTRIBUTE/VALUE Paare in dem XML-Inhalt und wiederholen Sie den Vorgang.
- 789 -
B-83284GE-1/01 INDEX
INDEX
<A> <G>
A .................................................................................... 24 Gerätename und Code ..................................................... 9
ACAL Alarmcode .......................................................... 24
ALLGEMEINE <H>
FEHLERBEHEBUNGSPROZEDUREN ................... 17 H ................................................................................. 196
APSH Alarm Code ......................................................... 32 Handbruch-Behebung .................................................... 19
ARC Alarmcode ............................................................. 46 HOST Alarmcode ........................................................ 196
ASBN Alarmcode .......................................................... 60 HRTL Alarm Code ...................................................... 211
ATGP Alarmcode........................................................... 68
ATZN Alarmcode .......................................................... 68 <I>
AUFBAU DES HANDBUCHS ....................................... 1 I ................................................................................. 217
IB-S Alarm Code ......................................................... 217
<B> INTP-Alarmcode ......................................................... 241
B .................................................................................... 70 ISD Alarm Code .......................................................... 274
BBOX Alarmcode .......................................................... 70
Behebung einer .............................................................. 22 <J>
J ................................................................................. 284
<C> JOG Alarm Code ......................................................... 284
C .................................................................................... 72
CALM Alarmcode ......................................................... 72 <K>
CD Alarmcode ............................................................... 75 K ................................................................................. 287
CMND Alarmcode ......................................................... 77 KALM Alarm Code ..................................................... 287
CNTR Alarmcode .......................................................... 78
COND Alarmcode .......................................................... 79 <L>
COPT Alarmcode ........................................................... 80 L ................................................................................. 287
CPMO Alarmcode .......................................................... 82 LANG Alarm Code ..................................................... 287
CVIS Alarmcode ............................................................ 89 LECO Alarm Code ...................................................... 290
LNTK Alarm Code ...................................................... 297
<D> LSTP Alarm Code ....................................................... 302
D .................................................................................. 128
DICT Alarmcodes ........................................................ 128 <M>
DJOG Alarmcodes ....................................................... 131 M ................................................................................. 305
DMDR Alarmcodes...................................................... 132 MACR Alarm Code ..................................................... 305
DMER Alarmcodes ...................................................... 134 MARL Alarm Code ..................................................... 306
DNET Alarmcodes ....................................................... 138 MCTL Alarm Code ..................................................... 308
DX Alarmcodes ............................................................ 149 MEMO Alarm Code .................................................... 309
MENT Alarm Code ..................................................... 317
<E> MHND Alarm Code .................................................... 319
E .................................................................................. 151 MOTN Alarm Code ..................................................... 327
EINLEITUNG .................................................................. 1 MUPS Alarm Code ...................................................... 361
ELOG Alarmcodes ....................................................... 151
<O>
<F> O ................................................................................. 362
F .................................................................................. 151 OPTN Alarm Code ...................................................... 362
Fehlerbehebung .............................................................. 17 OS Alarm Code ........................................................... 365
FEHLERCODEEIGENSCHAFTEN................................ 4
FEHLERMELDUNGEN................................................ 24 <P>
Fehlermeldungstext ........................................................ 14 P ................................................................................. 366
FILE Alarmcodes ......................................................... 151 PALL Alarm Code....................................................... 366
FLPY Alarmcodes ........................................................ 158 PALT Alarm Code....................................................... 384
FRCE Alarmcodes ....................................................... 159 PICK Alarm Code ....................................................... 385
FRSY Alarmcodes ....................................................... 184 PMON Alarm Code ..................................................... 388
FXTL Alarm Code ....................................................... 186 PNT1 Alarm Code ....................................................... 389
PNT2 Alarm Code ....................................................... 471
PRIO Alarm Code ....................................................... 537
i-1
INDEX B-83284GE-1/01
PROF Alarm Code ....................................................... 565 T

PROG Alarm Code ...................................................... 566 T ................................................................................. 744
PTPG Alarm Code ....................................................... 571 TAST Alarm Code....................................................... 744
PWD Alarm Code ........................................................ 572 TCPP Alarm Code ....................................................... 746
TG Alarm Code ........................................................... 748
<Q> THSR Alarm Code ...................................................... 750
Q .................................................................................. 577 TJOG Alarm Code ....................................................... 755
QMGR Alarm Code ..................................................... 577 TMAT Alarm Code ..................................................... 755
TOOL Alarm Code ...................................................... 757
R TPIF Alarm Code ........................................................ 760
R .................................................................................. 577 TRAK Alarm Code ...................................................... 775
RIPE Alarm Code ........................................................ 577
ROUT Alarm Code ...................................................... 578 U
RPC Alarm Code.......................................................... 581 Überlauf-Rücksetzung ................................................... 17
RPM Alarm Code ......................................................... 582 Übersicht ................................................................... 4, 17
RTCP Alarm Code ....................................................... 583 ÜBERSICHT ................................................................... 3
S V
S .................................................................................. 584 V ................................................................................. 776
SCIO Alarm Code ........................................................ 584 VARS Alarm Code ...................................................... 776
SDTL Alarm Code ....................................................... 585
SEAL Alarm Code ....................................................... 589 W
SENS Alarm Code ....................................................... 613 W ................................................................................. 783
Severity=Wichtungsbeschreibungen .............................. 11 WEAV Alarm Code..................................................... 783
SHAP Alarm Code ....................................................... 614 Wiederaufnahme nach einem Pulscoder-Alarm............. 21
SPOT Alarm Code ....................................................... 617 WNDW Alarm Code ................................................... 784
SPRM Alarm Code ...................................................... 639
SRIO Alarm Code ........................................................ 640 X
SRVO Alarm Code ...................................................... 642 X ................................................................................. 787
SSPC Alarm Code ........................................................ 679 XMLF Alarm Code ..................................................... 787
SVGN Alarm Code ...................................................... 686
SYST Alarm Code ....................................................... 722
i-2
B-83284GE-1/01 REVISIONSLISTE
REVISIONSLISTE
Edition Datum Inhalt
01 Mai, 2012
r-1

Bedienerhandbuch

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FANUC Roboterserie

• Kein Teil dieses Handbuchs darf in irgendeiner Form reproduziert werden.

Programmierer oder Programmiergeräte-Bediener:

- Bediener dürfen nicht innerhalb des Sicherheitszauns arbeiten.

2 DEFINITION VON WARNUNG, ACHTUNG

3 SICHERHEIT DES ARBEITSPERSONALS

Die Steuerung ist darauf ausgelegt, dieses Verriegelungssignal vom Türschalter zu

(4) Sorgen Sie für eine angemessene Erdung der Peripheriegeräte

Abb. 3 (a) Sicherheitszaun und Sicherheitstor

Abb.3 (b) Schaltplan für Endschalter des Sicherheitszauns

3.1 SICHERHEIT DES BEDIENPERSONALS

Die Robotersteuerung ist darauf ausgelegt, mit einem externen NOTHALT-Schalter

Einkanalig (Single chain) o r c o n n e c t o r p a n e l ( in c a s e o f O p e n a ir t y p e ) .

Abb.3.1 Anschlussdiagramm für den externen NOTHALT-Taster

3.2 SICHERHEIT FÜR DEN PROGRAMMIERER

3.3 SICHERHEIT FÜR WARTUNGSTECHNIKER

(1) Betreten Sie während des Betriebs niemals den Roboter-Verfahrbereich.

4 SICHERHEIT DER WERKZEUGE UND DER

4.2 SICHERHEITSVORKEHRUNGEN FÜR DEN

5.2 SICHERHEITSVORKEHRUNGEN BEI DER

5.3 SICHERHEITSVORKEHRUNGEN FÜR DEN

5.4 PROZEDUR UM DEN ARM OHNE ANTRIEBSLEISTUNG

6 SICHERHEIT DES ENDEFFEKTORS

7 STOP-TYP DES ROBOTERS

Stopp mit Abschalten (Kategorie 0 nach IEC 60204-1)

Kontrollierter Halt = Controlled stop (Kategorie 1 nach IEC 60204-1)

Halt = Hold (Kategorie 2 nach IEC 60204-1)

Es gibt die folgenden 3 Haltemuster.

Option "Controlled stop by E-Stop" (Kontrollierter Halt durch Nothalt)

4.6 F ................................................................................................................ 151

4.16 R ................................................................................................................ 577

Inhalte dieses Kapitels

1.1 AUFBAU DES HANDBUCHS

1.1 AUFBAU DES HANDBUCHS

Robotersteuerung BEDIENUNGSHANDBUCH Themen:

Robotersteuerung BEDIENUNGSHANDBUCH Zielgruppe:

Prozedure2-1 Empfohlene Fehlerbehebung

Tabelle 2.1. Hochlauf-Methoden

Siehe Abschnitt 2.2.2, Abschnitt 2.2.3, und Abschnitt 2.2.4.

FACILITY_NAME - ERROR_CODE_NUMBER Error message text

Tabelle 2.2.1(b) Bildschirm Application Alarm

Tabelle 2.2.1(c) Bildschirm Comm Log

Tabelle 2.2.1(d) Bildschirm Motion Alarm

Tabelle 2.2.1(e) Bildschirm System Alarm

Benutzen Sie Prozedur 2-2, um den Alarmprotokoll-Bildschirm (Alarm Log) anzuzeigen

Prozedur 2-2 Automatische Anzeige des Alarm Log

SRVO-007 External emergency stop

2 Um zwischen dem Active-Alarm-Bildschirm und Hist-Alarm-Bildschirm zu wechseln, F3 (ACTIVE

Tabelle 2.2.1(f) Einstellung für $ER_SEV_NOAUTO[]

SRVO-001 Operator panel E-stop

Press F3(HIST) to enter alarm

Prozedur 2-3 Manuelle Anzeige des Alarm Log

[ TYPE ] [ VIEW ] ACTIVE CLEAR DETAIL

2.2.2 Gerätename und Code

PROG-048 PAUSE Shift released while running

Tabelle 2.2.2 Fehler-Gerätecodes (Facility Codes)

PROG-048 PAUSE Shift released while running

Farbige Bildschirmanzeige entsprechend dem Schweregrad des Alarms.

Tabelle 2.2.3(b) Alarmschweregrad und die Farbe der Alarmmeldung

PROG-048 PAUSE Shift released while running

Einige Fehlermeldungen könnten Ursachencodes, Prozentschreibweise (%) oder

INTP-327 ABORT (%^s, %d^5) Open file failed

MOTN-017 STOP limit error (G:1 A:6 Hex)