Ghid de defecte de suprafaţă la piesele termoplaste injectate

Calitatea “ALLROUND”

Pentru ARBURG calitatea înseamna mai mult decât producerea de maşini de injecţie de
calitate ridicată.
În plus, tehnologia maşinilor noastre poate fi adaptată după necesităţile producţiei fiecărui
client şi totodata puteţi fi siguri de capacitatea noastră de a vă asigura service-ul acestor
produselor.
Printr-un asemenea parteneriat pe termen lung, încrederea clienţilor noştri este câştigată de
această combinaţie de tehnologie “know-how” şi service-ul asigurat de catre noi.
Dezvoltarea, planificarea, producţia, vânzările, garanţiile, pregătirea personalului şi în final ,
dar nu în ultimul rand service-ul sunt strâns legate între ele pentru a asigura satisfacţia optimă a
fiecărui client.
Calitatea “allround” subliniază toate aceste eforturi. Se poate demonstra printr-un număr de
patente internaţionale şi proiecte înregistrate care confirmă un nivel ridicat de calitate încorporat
încă din primele etape de dezvoltare ale maşinilor noastre.
Acest ghid arată ce înţelegem noi prin grija faţă de client şi suportul efectiv pe care îl asiguram
continuu.
Acest ghid tehnic ar trebui să vă ajute să diagnosticaţi defectele apărute pe suprafaţa pieselor
termoplaste şi totodată ajută la optimizarea produselor printr-un nivel ridicat de calitate al
producţiei.
Doar tehnologia de precizie combinată cu partener ca ARBURG vă va garanta că veţi fi
întotdeauna cu un pas înaintea celorlalţi.
Jürgen Schray
Prefaţă

În majoritatea cazurilor, calitatea suprafeţei la piesele termoplaste obţinute prin injecţie este
criteriul principal în aprecierea calităţii. Datorită inter-relaţiilor complexe dintre piesa injectată şi
matriţă, compusul injectat şi proces, este foarte greu să recunoşti originea problemelor aparute şi în
acelaşi timp să iei măsuri în acest sens.

Acest ghid va ajuta în practică.

Dacă apar defecte de suprafaţă, operatorul primeşte sfaturi practice în ceea ce priveşte
optimizarea piesei injectate.
Acest ghid se bazează pe experienţa şi cunoştinţele mai multor experţi. A fost scrisă pe
parcursul a trei ani, şi a implicat munca intensivă din partea a 30 de companii. Vrem să mulţumim
tuturor celor care s-au implicat in creearea acestui ghid.
Acest ghid este realizat pentru a vă ajuta să analizaţi defectele suprafeţei la o formă injectată
şi vă sfătuieşte în ceea ce priveşte evitarea şi reducerea defectelor.
 Acest ghid cuprinde două capitole :
Capitolul 1: Detectarea şi clasificarea defectelor
Capitolul 2: Cauze fizice si remedii
Anexa: Achiziţie de date şi înregistrare

Capitolul 1: Detectarea şi clasificarea defectelor

Acest capitol conţine descrieri, imagini si notări cu privire la diferite defecte, care vă ajută la
clasificarea problemei dumneavoastră.
Dupa clasificare va puteţi uita la numarul defectului dumneavoastră în capitolul 2.

Capitolul 2: Cauze fizice si remedii

Aici veţi găsi o scurtă explicatie a posibilelor cauze fizice ale defectului. În continuare sunt
prezentate note importante despre greseli si despre condiţiile ce ar trebui luate în considerare.
La sfârşitul capitolului veţi găsi câteva diagrame de curgere, ce conţin sfaturi pentru evitarea
şi reducerea defectelor. Remediile şi sfaturile sunt date în ceea ce priveşte procesele, piesa
injectată, proiectul matriţei şi componentele injecţiei.

Anexa: Achiziţie de date şi înregistrare

Această înregistrare ajută, urmărind şi evaluând procesul de optimizare.

Capitolul 1: Detectarea şi clasificarea defectelor cuprinde :

1. Urme de retasură a materialului

2. Striaţii
2.1 Striaţii produse de ardere
2.2 Striaţii produse de umiditate
2.3 Striaţii colorate
2.4 Striaţii produse de aer
2.5 Striaţii datorate fibrei de sticlă
3. Strălucire/Diferenţe de strălucire
4. Linia de separaţie
5. Jeturi de material
6. Efectul/arsurile Diesel
7. Efectul de striaţii amprentate
8. Striaţii albe şi fisuri datorate solicitărilor
9. Piese injectate cu profil exterior incomplet
10. Bavuri
11. Urme vizibile ale ejectorului
12. Deformaţia din timpul demulării
13. Exfolieri ale stratului de suprafaţă
14. Miezuri reci / linii de curgere răcite
15. Aer prins în interiorul piesei
16. Puncte întunecate
17. Pete mate în apropierea gâtului de umplere a piesei
 1. Urme de retasură a materialului
Urmele de retasură a materialului apar de exemplu, în apropierea acumulărilor de material,
ca nişte depresiuni pe suprafaţa piesei injectate, dacă contracţia termică nu poate fi compensată

Fig1. Urme de retasură a materialului în

apropierea muchiilor.
Fig.2 Urme de retasură a materialului datorate variaţiei
grosimii pereţilor

Fig.3 Urme de retasură a materialului pe un miez

cilindric atunci când temperatura nu a fost
corect controlată.

2. Striaţii
Îndrumare în clasificarea striaţiilor:
Striaţiile, în special cele de ardere, cele datorate umezelii şi cele datorate incluziunilor de
aer, sunt foarte asemănătoare, făcând dificilă clasificarea vizuală a acestora, dacă nu chiar
imposibilă. De aceea producătorul are nevoie de mai multe informaţii despre plastic, despre
procesul de prelucrare şi influenţa mediului înconjurător pentru a putea clasifica stiaţiile.
Din acest motiv, acest capitol vă oferă informaţii utile despre diferite tipuri de striaţii. Semnele
prezentate nu trebuie să apară, în cazul în care, ele totuşi apar, lista vă ajută sa identificaţiun
anumit tip de defect.

SEMNELE DE STRIAŢII
Semnele ale striaţiilor produse de ardere
• striaţia apare periodic;
• striaţia apare în spatele marginii planului de separaţie sau a muchiişor ascuţite din matriţă;
• temperatura topiturii este apropiată de limita de sus a procesului;
• reducerea vitezei de avans a melcului constituie un impact pozitiv asupra acestui tip de
defect;
• reducerea temperaturii topiturii are un impact pozitiv asupra acestui tip de defect;
• timpul de reţinere îndelungat în unitatea de injecţie sau în partea din faţă a melcului;
 • procentul mare de material reciclat sau o dacă o parte a materialului a mai fost topită deja de
câteva ori înainte;
• matriţa este echipată cu sistem de preîncălzire;
• matriţa este echipată cu duză cu obturator;

Semne ale striaţiilor produse de umiditate

• materialul are tendinţa să absoarbă umiditatea (ex. PA, ABS, CA, PBTB, PC, PMMA, SAN);
• la injectarea în gol, topitura prezintă zone de aer şi/sau vapori;
• la o injectare parţială materialul solidificat prezintă cratere în structură;
• umiditatea materialului înaintea procesării este foarte ridicată;
• umiditatea din mediul ambiant este ridicată (în special când se lucreazăcu matriţe şi granule
reci);

Semne ale striaţiilor produse de aer

• defectul devine mai mic odată cu reducerea decompresiei;
• defectul devine mai mic odată cu reducerea vitezei de înaintare a melcului;
• zonele cu aer prins în materialul injectat sunt vizibile;
• la o injectare parţială materialul solidificat prezintă cratere în structură;

2.1 Striaţii produse de ardere

În cazul în care topitura a suferit distrugeri termice, cum ar fi expunerea la temperaturi
ridicate şi/sau durata de menţinere lungă, apar elemente elemente gazoase, care sunt vizibile pe
suprafaţa piesei sub formă de pete inchise la culoare sau argintii.

Fig.4 Striaţii de ardere datorate menţinerii materialului un timp

excesiv în cilindrul de plastifiere.

Fig.5 Striaţii de ardere datorate încalzirii Fig.6 Striaţii de ardere datorate menţinerii
excesive a orificiului de injecţie. materialului un timp excesiv în cilindrul
de plastifiere.
 2.2 Striaţii produse de umiditate
Striaţiile produse de umiditate apar pe suprafaţa pieselor în formă de U, cu deschiderea în
direcţia curgerii. Suprafaţa din jurul striatiei argintii este de obicei aspră şi poroasă.
Striaţiile produse de umiditatea de pe suprafaţa matriţei apar ca zone mari, mate şi lamelare.

Fig.7 Striaţii datorate granulelor cu o

umiditate excesivă

Fig.8 Striaţii datorate: stânga – granulelor Fig.9 Striaţii datorate umezelii reziduale mari din
umede; dreapta – umidităţii de la suprafaţa granule.
matriţei

2.3 Striaţii colorate

Striaţiile colorate se datorează distribuţiei inegale sau a orientării diferite a pigmenţilor în
topitura. Distrugerile termice şi deformaţiile puternice pot şi ele să cauzeze schimbări ale culorii sau
diferenţe de culoare.

Fig.10 Orientarea pigmentului metalizat

cauzată de direcţia de curgere

fig.11 Striaţii colorate datorate amestecării unor

materiale incompatibile
Fig.12 Striaţii colorate datorate slabei dozări în cilindrul de plastifiere

2.4 Striaţii produse de aer

În cele mai multe cazuri striaţiile produse de aer apar ca pete mate, argintii sau albe şi se pot
găsi în apropierea arcelor, nervurilor sau unde există o variaţie a grosimii pereţilor. În vecinătatea
orificiului de injecţie, începând chiar de la intrare pot apare striaţii lamelare.Striaţiile de aer mai
apar, de-asemenea, în apropierea literelor sau a concavităţilor.

Fig.13 Striaţii de aer datorate

pătrunderii şi propagării aerului
în apropierea nervurilor
Fig.14 Striaţii de aer (în vecinătatea orificiului de injecţie)
datorate patrunderii aerului în timpul decompresiei
Fig.15 Striaţii de aer în apropierea variaţiilor de grosime a pereţilor

2.5 Striaţii datorită fibrei de sticlă

Suprafeţe mate şi rugoase pot apărea când se foloseşte fibra de sticlă ca întăritor pentru
materialul de bază. Fibra de sticlă apare la suprafaţă ca striaţie cu reflexii metalice.

Fig.16 Striaţie de fibră de sticlă

datorată orientării din imediata
apropiere a culeelor.

Fig.17 Piesă injectată cu suprafaţă argintie şi rugoasă.

Fig. 18 Striaţie de fibră de sticlă (linia de îmbinare

vizualizată clar)
 3. Strălucire/Diferenţe de strălucire
Dacă strălucirea este una din cerinţele piesei ce trebuie injectate, există două defecte ce o
pot perturba. Ori piesa injectată este prea strălucitoare sau nu este îndeajuns de strălucitoare sau
există diferenţe de strălucire pe suprafaţa piesei injectate. Diferenţele de strălucire pot apărea de-a
lungul variaţiilor de grosime a pereţilor, pe suprafaţa vizibilă a piesei injectate.

Fig.19 Diferenţe de strălucire în

vecinătatea muchiilor

Fig.20 Diferenţe de strălucire datorate Fig.21 Diferenţe de strălucire în vecinătatea

variaţiilor de grosime a pereţilor liniilor de îmbinare

4. Linia de separaţie
Linia de separaţie la o piesă din material plastic reprezintă, în majoritatea cazurilor, un punct
slab din punct de vedere optic şi mecanic. La nivelul acesteia poate apare o crestătură şi/sau o
schimbare de culoare. Crestăturile, în special, sunt vizibile pe piesele opace sau transparente cu
suprafeţe fine şi bine şlefuite. Schimbările de culoare sunt vizibile, în special, la piesele ce conţin
pigmenţi de culoare metalizată.

Fig. 22. Diferenţe de culoare la nivelul

liniei de separaţie

Fig. 23. Diferenţe de culoare la nivelul liniei de

separaţie
Fig. 24. Crestatura vizibilă pe ambele părţi ale unei
piese transparente.

5. Jeturi de material
O linie şerpuită, rugoasă sau mată, vizibilă la suprafaţa piesei injectate. Jeturile de material
cauzează diferenţe de culoare şi de stralucire.În unele cazuri are efecte similare cu cele ale
amprentelor striate.

Fig. 25. Jetul de material pornind de

la orificiul de injecţie şi întinzându-se
pe întreaga piesă injectată.

Fig. 26. Jet de material lânga orificiul de injecţie

Fig. 27. Jet de material pe mânerul unei şurubelniţe

 6. Efectul/arsurile Diesel
Puncte de culoare neagră (arsuri) vizibile la suprafaţa piesei injectate. De cele mai multe ori
piesele injectate sunt incomplete în aceste zone.

Fig. 28. Efect/arsură Diesel datorată răcirii insuficiente

la nivelul unei muchii

Fig. 29. Efect/arsură Diesel datorată pătrunderii Fig. 30. Efect/arsură Diesel datorată contopirii
aerului înainte de a se finaliza injecţia câtorva fronturi de curgere.

7. Efectul de striaţii amprentate

Striaţii foarte fine apar pe suprafaţa piesei injectate, care seamănă cu cele din figură. Apar
cercuri concentrice în apropierea zonei din matriţa unde se formează piesa, în timp ce markings
sunt paralele cu direcţia de curgere a fluidului şi/sau în spatele portiţei de formare a piesei

Fig. 32. Striaţii amprentate concentrice

Fig. 33. Striaţii amprentate concentrice

Fig. 31. Striatii amprentate pornind de la portiţa

în spatele căreia se formează piesa, care se
extind în întreaga piesa injectată.
 8. Striaţii albe şi fisuri datorate solicitărilor
Striatiile datorită presiunii au drept cauză solicitările interne şi externe (cum ar fi: elongaţia).
Zonele expuse acestor solicitări capătă o culoare alba. Fisurile datorate solicitărilor sunt în imediata
apropiere a crăpăturilor, în directia demulării. Acestea apar de obicei dupa cateva zile sau chiar
săptămâni de la data realizării piesei.

Fig. 34. Striaţii albe datorită solicitărilor

din timpul demulării

Fig. 35. Fisuri pe piesa (defectul este vizibil după

câteva săptămâni de la cumpărarea produsului)

Fig. 36. Striaţii albe pe zona de articulare

9. Piese injectate cu profil exterior incomplet

Piesele injectate cu profilul incomplet se numesc piese incomplet umplute. Acest tip de defect apare
în cazul în care este o distanta mare între locul de intrare a materialului în cuibul matriţei şi sfârşitul
frontului de curgere. Datorită evacuării insuficiente a aerului din matriţă acest defect poate aparea şi
în alte zone.

Fig.37. Piesă incompletă datorită aerului rămas în material

Fig. 38. Cutie cu profil incomplet a grătarului Fig.39. Front de curgere solidificat al unei cutii din
material plastic armat cu fibră de sticlă

10. Bavuri

Bavurile apar adesea în apropierea îmbinărilor, feţelor de etanşare, canalelor de ventilaţie.

Acestea arată ca un film subţire de material plastic. Micile bavuri, deseori, nu sunt vizibile imediat.
Pe suprafeţe mari, bavurile groase, uneori ies câţiva centimetrii în exteriorul profilului nominal.

Fig. 40 Bavură pe suprafaţă mare

Fig. 41 Bavură pe un buton rotativ Fig. 42 Bavură apărută în zona de ventilaţie a

matriţei

11. Urme vizibile ale aruncătorului

Urmele lăsate de aruncător sunt de regulă depresiuni sau ridicături şi se gasesc în zona unde a
acţionat ejectorul. Diferenţele de grosimi de pereţi pot cauza diferenţe de strălucire ale suprafeţelor
şi depresiuni pe suprafaţa vizibilă a piesei injectate.

fig. 43 Urme ale aruncătorului

Fig. 44 Diferente de culoare în apropierea Fig. 45 Distrugeri ale piesei, pe suprafaţa vizibilă,
aruncătorului datorită aruncătorului

12 Deformaţia din timpul demulării

În funcţie de gradul defectului aceasta se clasifică în: marcaj de extragere, crăpături, fisuri,
suprafeţe supratensionate şi urme adanci de aruncator. Aceste tipuri de erori sunt critice mai ales în
cazul pieselor cu degajări interioare, care sunt demulate fară piesele mobile (cum sunt glisierele).

Fig.46 Deformaţie puternică a piesei în apropierea ejectorului

fig. 47 Deformaţie apărută datorită forţării demularii Fig. 48 Crestături pe o suprafaţa texturată a piesei
unei piese cu conicitate inversă demulate
 13. Exfolieri ale stratului de suprafaţă
Stratul de material nu este omogen în toată structura sa, astfel putând apărea exfolieri. Acestea pot
apărea în apropierea intrării materialului în cuibul matriţei sau pe suprafaţa piesei şi poat fi de mari
dimensiuni sau de mici dimesiuni şi subţiri, depinde de intensitate.

Fig. 55 Exfoliere pe suprafaţa materialului şi pe canalul de

alimentare cu material

Fig. 56 Exfoliere pe suprafaţă mare Fig. 57 Exfoliere a suprafeţei în cazul unui articol
cosmetic

14. Miezuri reci / linii de curgere răcite

Topitura răcită iese din duză în matriţă si poate cauza urme care pot arăta ca o coadă de
cometă. Acest defect poate apare în apropierea intrării materialului în matriţă sau poate fi raspândit
în toată cavitatea matriţei, pe toată suprafaţa piesei.
Miezurile pot cauza, la rândul lor linii de separaţie în interiorul piesei daca se blochează
canalele de alimentare, forţând topitura să treacă spre interiorul matriţei.

Fig. 58 Linie de separatie în spatele unui miez Fig. 59 Miez format în apropierea locului de
intrare al materialului în matriţă
 15. Aer prins în interiorul piesei
Scobiturile din interiorul piesei injectate pot fi datorită aerului prins în interiorul materialului. În
contrast cu defectele cauzate de vacuum acumulat in interiorul piesei, aceste tipuri de defecte apar
în apropierea pereţilor.

Fig. 60 Bulele de aer pot cauza umflături ale suprafeţei

Fig. 61 Bulă de aer datorită aerului injectat Fig. 62 Bule de aer (topitura s-a solidificat în
jurul miezului)

16. Puncte întunecate

Punctele negre sau întunecate apar pe suprafaţa piesei datorită uzurii, distrugerii termice sau
prafului.

Fig. 63 Puncte întunecate datorită distrugerii termice

Fig. 64 Puncte întunecate apărute după schimbarea Fig. 65 Puncte întunecate datorită distrugerii
tipului de material termice
 17. Pete mate în apropierea gâtului de umplere a piesei
Se formează cercuri concentrice în jurul acestui gât de umplere, care de obicei este atât de mic,
încât este vizibilă numai conturul exterior al zonei matuite.

Fig. 66 Pată mată (circulară) în apropierea

gâtului de umplere a piesei

Fig. 67 Zonă mată (circulară) în apropierea gâtului Fig. 68 Pată mată (circulară) în apropierea gâtului
de umplere a piesei de umplere a piesei
 Cauze fizice si remedii

Cap. 2 Cauze fizice si remedii

1. Urme de contractie a materialului
2. Striaţii
2.1 Striaţii produse de ardere
2.2 Striaţii produse de umiditate
2.3 Striaţii colorate
2.4 Striaţii produse de aer
2.5 Striaţii datorate fibrei de sticlă
3. Strălucire/Diferenţe de strălucire
4. Linia de separaţie
5. Jeturi de material
6. Efectul/arsurile Diesel
7. Efectul de striaţii amprentate
8. Striaţii albe şi fisuri datorate solicitărilor
9. Piese injectate cu profil exterior incomplet
10. Bavuri
11. Urme vizibile ale ejectorului
12. Deformaţia din timpul demulării
13. Exfolieri ale stratului de suprafaţă
14. Miezuri reci / linii de curgere răcite
15. Aer prins în interiorul piesei
16. Puncte întunecate
17. Pete mate în apropierea gâtului de umplere a piesei

Cauze fizice
Pentru a elimina defectele de suprafaţă care pot apare, cât se poate de repede şi în acelaşi
timp cât se poate de ieftin, cunoştinţele despre cauzele care produc defectele sunt esenţiale. Cu
aceste cunoştinţe operatorul poate decide cu rapiditate ce tip de defect este şi de ce tip de
remediere este nevoie. În continuare, cunoştinţele despre cauzele fizice ale defectelor ajută la
întelegerea diagramei de curgere. În mod suplimentar, acest capitol va dă informaţii importante
despre optimizarea rapidă a procesului de injecţie şi evitarea defectelor care pot apărea.
Este bine de reţinut, că acest ghid conţine numai o scurtă descriere a cauzei defectului, fară
o detaliere în amanunt.

Diagrame de curgere pentru defecte

Îndepărtarea defectului de pe suprafaţă poate ridica anumite probleme, în funcţie de
diferitele cauze care le produc. Pentru a ajuta operatorul, acest capitol conţine diagrama de
curgere, care arată sistematic, cum sa îndepărtaţi defectul respectiv. Scopul este de a ajunge la
calitatea dorită, variind parametrii de proces.
În funcţie de nevoie, schema poate fi imparţită în mai multe sectoare. Parametrii trebuie
modificaţi numai unul câte unul, pentru a evita influenţa reciprocă care poate apare. În orice caz,
trebuie ca să se efectueze câteva cicluri de injectie, pentru a asigura condiţii de lucru stabile. În
anumite cazuri sunt posibile mai multe soluţii ale unei singure probleme, dar sunt date câteva
informaţii prin (+) si prin (-). Dacă nu este posibilă varierea unui anumit parametru, atunci continuaţi
mai departe, facând remedierea defectelor unul după altul.
 Desigur, aceste scheme, oferă sugestii, şi nu pot acoperi toată gama de defecte care pot
apărea în timpul procesului. În plus, ele pot fi uşor adaptate unor condiţii speciale sau completate
cu cunoştinţele dumneavoastră proprii.
Schemele vă vor ajuta să decideţi care tip de defect poate fi eliminat prin schimbarea
parametrilor maşinii, matriţei sau a piesei.

1. Urme de contractie a materialului

Cauze fizice:
Urme de contracţie a materialului, apar în timpul procesului de răcire, dacă contracţia termică a
materialului nu poate fi compensată în anumite zone. Dacă pereţii exteriori ai piesei injectate nu
sunt bine formaţi, datorită răcirii insuficiente, stratul extern este absorbit către interior sub influenţa
procesului de răcire.

Există trei cazuri fundamentale:

• solidificare prea lentă
• timpul efectiv al presiunii de menţinere este prea scurt
• transfer insuficient al presiunii de menţinere, datorat rezistenţei la curgere prea mari din
interiorul matriţei.

Notă:
Pentru un transfer optim al presiunii de menţinere, orificiul de injecţie în matriţă trebuie situat
în partea cea mai largă a secţiunii transversale a piesei, asta pentru a se evita racirea prematură a
culeei şi a orificiului de injecţie.

orificiu dezavantajos strat periferic solidificat

Figura 1:
Urme de contractie a
materialului pe o piesa
injectata
Recomandari :

Verificati si/sau schimbati setarile masinii,

schimbati matrita sau componentele matritei,
incepeti un nou ciclu si reluati trasarea din nou a
diagramei

(1) cresteti cursa de dozare

Perna de material prea mica ? (2) verificati valva anti-retur
DA
NU
(1) optimizati timpul de mentinere in presiune
Urme de contractie in (2) cresteti presiunea de mentinere
vecinatatea orificiului de injectie (3) schimbati temperatura matritei (-)
sau in zona peretilor subtiri? (4) schimbati temperatura topiturii (-)
DA (5) schimbati viteza de injectie (-)

NU
(1) optimizati timpul de mentinere in presiune
Urme de contractie departe de (2) cresteti presiunea de mentinere
orificiul de injectie sau de zona (3) schimbati temperatura matritei (+)
peretilor subtiri? (4) schimbati temperatura topiturii (+)
DA (5) schimbati viteza de injectie (+)

NU
(1) verificati racirea
Urme de contractie direct dupa (2) verificati dimensiunile orificiului si a retelei
demulare? (3) verificati starea granulelor de material
DA (4) ajustati controlul temperaturii matritei
(5) indepartati acumularile de material
(6) recalculati grosimea peretilor/retelei
(7) adaugati agent de racire
NU (8) folositi material plastic cu coeficient redus de
contractie

(1) cresteti timpul de racire.

 2.1 Striatii arse (maro sau argintii)
Cauze fizice :
Striatiile arse sunt cauzate de deteriorarea termica a materialului topit. Rezultatul poate fi o
scadere a lungimii lantului molecular (decolorari argintii) sau o schimbare a macro moleculelor
(decolorari maronii).
Cauzele posibile pentru deteriorarea termica :
• temperatura prea inalta sau timp mare de stationare la uscarea materialului ;
• temperatura prea inalta a topiturii ;
• fortele de frecare din interiorul cilindrului sunt prea mari (ex. viteza mare a melcului) ;
• timpul de stationare in cilindru este prea mare ;
• fortele de frecare din interiorul matritei sunt prea mari (ex. viteza de injectie mare) .
Nota :
Injectati „în gol” pentru a determina temperatura topiturii. Masurarea temperaturii se face cu
ajutorul unui termometru.
Degradarea termica a materialului plastic are un impact negativ asupra proprietatilor
mecanice, chiar daca defectul nu este vizibil la suprafata piesei.
Recomandari :
Temperatura topiturii depaseste
plaja de procesare ?
NU
Timpul de stationare al topiturii
in cilindru este in zona critica ?
NU
Striatiile arse apar periodic sau
sunt vizibile dupa injectare
„in gol” ?
NU
Striatii arse in vecinatatea
orificiului de injectie?
NU
Verificati si/sau schimbati setarile masinii,
schimbati matrita sau componentele matritei,
incepeti un nou ciclu si reluati trasarea din nou a
diagramei
reduceti temperatura topiturii:
(1) modificati temperatura pe cilindru (-)
(2) modificati viteza melcului (-)
DA (3) reduceti contra presiunea
(1) reduceti timpul pe ciclu
(2) cresteti timpul de intarziere al plastifierii
(3) folositi masina la capacitate mare: cresteti
DA cursa melcului
(1) evitati punctele concentratoare de tensiuni si
zonele de curgere ingreunata la zona de injectie
si in unitatea de plastifiere
DA (2) verificati uzura unitatii de plastifiere
(3) verificati conditia si alimentarea granulelor
(1) se scade viteza de injectie
(2) verificati supraincalzirea
(3) evitati muchiile ascutite la intrarea in matrita
DA
(4) verificati reteaua si orificiul de acces
(5) verificati sectiunea transversala a duzei
(6) verificati auto-inchiderea duzei
(7) verificati uscarea materialului
(8) folositi componente pentru injectie sau
agenti de colorare cu buna comportare la
temperaturi inalte
(1) se scade viteza de injectie
(2) evitati muchiile ascutite
(3) evitati caile de acces inguste
 2.2 Striatii datorate umezelii.

Cauze fizice:
Pe durata depozitarii sau procesarii, umezeala este absorbita de materialul granulat, formand
vapori de apa in momentul topirii. Datorita profilului de viteza al frontului de curgere, bulele de
vapori sunt impinse catre suprafata topiturii. In momentul in care se va trece la compensarea
presiunii, bulele de vapori explodeaza, sunt deformate de frontul de curgere in miscare si se
solidifica pe peretele piesei.

Posibile cauze ale striatiilor datorate umezelii:

- Umezeala la suprafata matritei
• scurgere la sistemul de control al temperaturii matritei
• apa condensata pe peretii matritei

- Umezeala in masa de granule

• uscare insuficienta a materialului
• depozitare incorecta a materialului.
Recomandari :

Verificati si/sau schimbati setarile masinii,

schimbati matrita sau componentele matritei,
incepeti un nou ciclu si reluati trasarea din nou a
diagramei

(1) verificati sistemul de racire al matritei sa nu

Umiditate pe suprafata matritei ? existe pierderi
(2) cresteti temperatura matritei
DA (3) folositi un sistem de recirculare cu aer
uscat 1
NU

Reduceti umiditatea materialului :

(1) uscati suficient materialul 2
(2) verificati ambalarea materialului
(3) verificati depozitarea materialului
(4) reduceti timpul de stationare al materialului
in buncar
(5) folositi unitate de plastifiere cu ventilatie

1
– folositi acel sistem daca:
• pot fi atinsi timpi de ciclu si de racire mai mici coborand temperatura mediului ambiant
• temperatura optima a mediului ambiant nu poate fi mentinuta datorita condensului
2
– atentie la instructiunile de uscare a materialului afisate de catre producator
3
– daca este posibil alimentati direct din uscator, fiind vorba de un circuit inchis

2.3 Striatii colorate

Cauze fizice:
In timpul colorarii, aglomerarea pigmentilor de colorant pot determina diferente de coloristica.
Acest tip de distributie neuniforma poate fi cauzata de tipul plasticului, parametrii de proces, adezivi
si alti aditivi. In cazul folosirii instalatiilor de colorare, defectul poate apare datorita dizolvarii
incomplete a granulelor de colorant in topitura.
Similar produselor termoplaste pigmentii de culoare si colorantii sunt sensibili la temperaturi
de procesare ridicate si timpi crescuti de mentinere in cilindru. Daca deteriorarile termice sunt
motivul acestor tipuri de striatii, trebuie considerate ca fiind striatii arse.
Solicitarile ridicate sau deformatiile pot cauza de asemenea diferente de culoare. Zonele
deformate reflecta lumina intr-un anumit fel, diferit de celelalte zone.

Nota:
Daca folositi preamestecare, verificati ca materialul de legatura sa fie compatibil cu materialul
plastic ce va fi colorat.
 Pigmenti de culoare

directia de
curgere

Figura 2.3: Mici diferente de concentratie datorate frecarilor mari

Recomandari :

Verificati si/sau schimbati setarile masinii,

schimbati matrita sau subansamble ale acesteia,
incepeti un nou ciclu si parcurgeti diagrama din
nou.

Intervalul de temperatura a Imbunatatiti omogenitatea topiturii in mod mecanic:

materialului permite frecari mari
(exista pericolul de a se distruge
termic materialul)?
NU
DA (1) mariti presiunea din spate si reglati viteza
melcului 1)
(2) mariti numarul de injectii
(3) folositi retea de turnare mai mica

Este posibil modificarea Pigmentare :

procesului de colorare? DA (1) folositi granule de colorant mai mici
(2) folositi pigmenti sub forma de pasta sau
NU preamestecare 2)
Colorarea cu colorant :
(1) folositi partcule mai mici
(2) verificati solubilitatea colorantului

Schimbati tipul masinii sau unitatea de plastifiere3) :

(1) mariti raportul L/D
(2) folositi sistem de dozare si de amestecare
DA (3) folositi valva nonretur si amestecare
intensiva a materialului

1)
Acordati atentie instructiunilor de procesare a materialului virgin si a masinii
2)
Valoarea MFI, a materialului de amestec trebuie sa fie la fel cu materialul ce va fi prelucrat
3)
In momentul alegerii unitatii de plastifiere, fiti siguri ca omogenitatea materialului este suficienta
(instalatie de dozare si amestecarea nu trebuie sa deterioreze plasticul sau colorantul)
 2.4 Striatii produse de aer

Cauze fizice:
Aerul care nu poate fi evacuat in timpul umplerii matritei, este impins catre marginea matritei,
pe directia de curgere a materialului. In mod curent poate fi intalnit in preajma denivelarilor,
nervurilor, zonelor sub forma de cupola si scobituri ale matritei, aerul circula in interiorul matritei si
este capturat de catre topitura. Aceasta are ca rezultat formarea de bule de aer. Daca aerul este
tras in interiorul topiturii in timpul decompresiei, striatiile datorate aerului apar in apropierea gatului
de injectie. De aici aerul este transportat in cavitatea matritei, in timpul injectiei, este impins catre
peretii matritei unde se solidifica materialul iar aerul ramane prins in interiorul topiturii.

Figura 2.4: Formarea unui gol de aer in spatele unei nervuri

frontul de curgere

gol de aer gât de umplere

Recomandari :

Verificati si/sau schimbati setarile masinii,

schimbati matrita sau subansamble ale acesteia,
incepeti un nou ciclu si parcurgeti diagrama din
nou.

Goluri de aer? (1) reduceti numarul de injectari

DA (2) evitati marginile ascutite
NU (3) reduceti adancimile golurilor din piese

Gol de aer in apropierea gâtului (1) reduceti viteza de revenire a melcului in

de umplere? DA timpul decompresiei
(2) reduceti decompresia
NU (3) utilizati duza cu obturare

(1) reduceti numarul de injectari

(2) cresteti presiunea din spatele melcului
(3) evitati trecerile ascutite, de la o suprafata la
DA alta
(4) verificati etanseitatea duzei
(5) modificati pozitia gâtului de umplere
2.4 Striatii datorate fibrei de sticla

Cauze fizice:

Datorita lungimi sale, fibra de sticla se orienteaya in directia de curgere in timpul injectarii.
Daca topitura se solidifica la contactul cu peretele matritei, fibra de sticla e posibil sa nu fie in
totalitate acoperita de material. Pe langa asta, suprafata poate fi aspra datorita diferentelor de factor
de contractie (fibra de sticla : plastic -> 1 : 200). Fibra de sticla impiedica contractia plasticului, in
special in directie longitudinala pe fibra, ceea ce duce la o suprafata neregulata.

Figura 2.5: Formarea unei suprafete denivelate datorita indicilor de contractie diferiti

Fibra de sticlă materialul plastic dupa solidificare

Recomandări :

Verificati si/sau schimbati setarile masinii,

schimbati matrita sau subansamble ale acesteia,
incepeti un nou ciclu si parcurgeti diagrama din
nou.
(1) Mariti numarul de injectari
(2) Mariti temperatura peretilor matritei1
(3) Mariti temperatura topiturii
(4) Optimizati timpul de mentinere a presiunii
(5) Cresteti presiunea de mentinere

Poate fi modificat materialul de

umplere? (1) folositi fibra de dimensiuni mai mici
DA (2) folositi bile din fibra de sticla
NU

Gol de aer in apropierea gâtului Modificati pozitia gâtului de umplere (modificati linia
de umplere? DA de separatie pozitionad-o intr-o zona invizibila)
NU
Verificati procesul de injectare cu doua
DA componente

3. Strălucire/Diferenţe de strălucire

Cauze fizice:
Strălucirea pieselor injectate este reprezentată de reflecţia pe care o are suprafaţa piesei
expusă la lumină. Dacă o rază de lumină cade pe o suprafaţă, direcţia de propagare se poate
schimba (reflexia luminii). În timp ce o parte a razei este reflectată de suprafaţă, o altă parte se va
reflecta la interiorul piesei, dar cu o altă intensitate. Strălucirea este cu atât mai puternică cu cât
rugozitatea suprafeţei este mai mica. Pentru a putea atinge aceasta, peretele matriţei trebuie
lustruit foarte bine, în timp ce un perete texturat nu este recomnadat. Diferenţele de strălucire sunt
cauzate de comportarea diferită a plasticului în momentul contactului cu peretele matriţei datorită
condiţiilor diferite de răcire şi diferenţelor de contracţie. Întinderea zonelor deja solidificate (cum ar fi
reţeaua de turnare) poate fi un alt motiv pentru diferenţele de strălucire.
 Fig. 3.1 Impresia de strălucire Fig. 3.2 Impresie de mai mică strălucire
datorită reflexiei pe o suprafaţă datorită reflexiei pe o suprafaţă mai
lustruită rugoasă şi pe materiale de umplutură

distribuţie îngustă distribuţie largă

de intensitate de intensitate

Recomandări:

Verificati si/sau schimbati setarile masinii,

schimbati matrita sau subansamble ale acesteia,
incepeti un nou ciclu si parcurgeti diagrama din
nou.

Suprafeţe lustruite
Suprafaţa piesei nu are destulă (1) creşteţi temperatura pereţilor matriţei
strălucire? (2) creşteţi temperatura topiturii
DA (3) măriţi nr. de injectări
(4) îmbunătaţiţi lustruirea pereţilor matriţei
Suprafeţe texturate
(1) creşteţi temperatura pereţilor matriţei
NU (2) creşteţi temperatura topiturii
(3) măriţi nr. de injectări
(4) prelucraţi peretele matriţei

Evitaţi vârfurile de pres. din interiorul matriţei

Diferenţe de strălucire în zona (1) optimizaţi timpul de comutare a presiunii
de acţiune a aruncătorului sau a (2) reduceţi presiunea de menţinere
DA (3) reduceţi timpul de menţinere în presiune
bacurilor
uniformizaţi temperatura matriţei
(4) schimbaţi designul sau sistemul de
aruncare

NU
Creşteţi omogenitatea termică a topiturii
(1) reduceţi perna de material
(2) creşteţi presiunea de plastifiere şi adaptaţi
Diferenţe de strălucire pe viteza melcului
aceeaşi suprafaţă DA (3) creşteţi temperatura duzei
(4) uniformizaţi lustruirea suprafeţelor
(5) verificaţi unitatea de plastifiere
 Diferenţe de strălucire în cazul (6) adaptaţi geometria perforării
perforaţiilor DA (7) mutaţi gâtul de umplere al piesei
NU
(1) creşteţi temperatura pereţilor matriţei
Diferenţe de strălucire la linia de (2) măriţi numărul de injecţii
închidere NU DA (3) mutaţi gâtul de umplere al piesei

NU
Uniformizaţi temp. la colţurile piesei injectate
(1) reduceţi temp. unei jumătăţi a matriţei
Diferenţe de strălucire în (2) modificaţi geometria colţurilor (executaţi
colţurile piesei injectate DA colţuri rotunjite)
(3) modificaţi designul tehnic al matriţei
NU

(1) optimizaţi timpul de menţinere a presiunii

Diferenţe de strălucire în
apropierea nervurilor
NU
Diferenţe de strălucire la variaţia
grosimii de perete al piesei
injectate
(2) creşteţi presiunea de menţinere
DA (3) modificaţi geometria piesei injectate
(4) modificaţi designul tehnic al matriţei
(1) optimizaţi timpul de menţinere a presiunii
(2) creşteţi presiunea de menţinere
(3) adaptaţi profilul injecţiei la geometria
piesei
(4) încercaţi să obţineţi o variaţie continuuă a
grosimii de perete

(1) schimbaţi culoarea materialului

(2) reduceţi conţinutul de fibră de sticlă
(3) reduceţi cantitatea de material de
umplutură

4. Linia de separaţie (crestături vizibile sau diferenţe de culoare)

Linii de separaţie se creează la întâlnirea a două fronturi de material. La întâlnirea a două
fronturi de curgere acestea se aplatizează şi se leagă unul de altul. Acest proces necesită alungirea
frontului deja vâscos de material. Dacă temperatura şi presiunea nu sunt ridicate destul, frontul de
curgere nu se dezvoltă în totalitate şi astfel se vor creea crestături vizibile. În continuare, frontul de
curgere nemaiîntâlnind aceeaşi omogenitate poate produce mici adâncituri. Dacă componentele
injecţiei conţine aditivi (cum pot fi pigmenţii), este posibilă orientarea acestor aditivi în apropierea
liniei de separaţie.Acest fapt duce la modificarea coloristică a zonei din apropierea liniei de
separaţie.

Notă:
Îmbunătăţiri importante pot fi atinse prin creşterea temperaturii matriţei (excepţie face
procesul „PROMOLD” Creşterea temperaturii pe matriţă are ca efect creşterea tipului pe ciclu cu
2% per ºC
 Fig. 4.1 Fronturile de curgere
înainte de contact Fig. 4.2 Aplatizarea fronturlor de curgere

Recomandări

Verificati si/sau schimbati setarile masinii,

schimbati matrita sau subansamble ale acesteia,
incepeti un nou ciclu si parcurgeti diagrama din
nou.

Modificări de culoare în zona (1) folosiţi pigmenţi de dimensiuni mai mici

liniei de separaţie? DA (2) folosiţi pigmenţi sferici
(3) folosiţi „lighter material“
NU

Poate fi aplicat procesul (1) aplicaţi procesul PROMOLD

PROMOLD? DA

(1) creşteţi temperatura matriţei *1

NU (2) creşteţi nr. de injectări
(3) măriţi temperatura topiturii
(4) măriţi pres. de menţinere
DA (5) verificaţi ventilarea matriţei
(6) folosiţi matriţe cu pereţi cu rugozitate mai
mare
(7) modificaţi poziţia gâtului de umplere a piesei

*1
O temperatură mai mare a matriţei poate reduce foarte mult acest defect, dar este nevoie de un
ciclu de timp mult mai mare (2 % per ºC). Modificând punctele (2) şi (4) se observă o influenţă prea
mică.

5. Jeturi de material

Cauze fizice:
Jeturile de material sunt cauzate de un front de topitură nedezvoltat în totalitate în interiorul
cavităţii matriţei. Un jet de topitură se dezvoltă de la orificiul de injecţie şi intră în cavitatea matriţei
imprimândui-se o mişcare şepuită. In acest timp mare parte a topiturii s-a răcit cu câteva grade,
Incât nu mai poate fuziona în mod omogen cu ultimul strat de material topit. Acest lucru se
întâlneşte, cel mai adesea, când se întrerupe creşterea secţiunii transversale a piesei injectate în
concordanţă cu viteze mari de injecţie.

Notă:
Jeturile de material pot fi influenţate şi de poziţia matriţei. Pentru a evita defectele, cavitatea matriţei
nu trebuie umplută de sus în jos

Fig. 5 Umplerea matriţei cu front de curgere

frontal şi jeturi de material

Recomandări:

Verificati si/sau schimbati setarile masinii,

schimbati matrita sau subansamble ale acesteia,
incepeti un nou ciclu si parcurgeti diagrama din
nou.

Poate fi redusă viteza de (1) reduceţi viteza de injecţie sau profilul de

injecţie? DA injecţie (mai mic sau mai rapid)
NU

Poate fi modificată temperatura (1) modificaţi temperatura topiturii

topiturii? DA

(1) verificaţi poziţia matriţei

NU (2) rotunjiţi zona de trecere de la zona de
injecţie la piesă
(3) creşteţi diametrul gâtului de umplere al
piesei
(4) modificaţi gătul de umplere
(5) folosiţi “impact die”

6. Efectul Diesel

Cauze fizice:
Efectul Diesel se referă pur şi simplu la problemele de ventilaţie. Poate apare în apropierea găurilor,
filetelor, către zona de capăt a unui front de curgere şi în apropierea zonei unde se întâlnesc două
sau mai multe fronturi de curgere. Acest lucru se întâmplă când aerul prins în interior nu poate ieşi
sau nu poate fi evacuat repede pe la îmbinări, canale de ventilaţie sau ajustajul aruncătorului. Către
sfârşitul procesului de injecţie, aerul este comprimat, ceea ce duce la ridicarea temperaturii acestuia
foarte mult. Rezultatul este că apar temperaturi ridicate care pot cauza semne de arsuri pe
materialul plastic.

Notă:
În timpul producerii acestor arsuri, pot fi evacuaţi produşi periculoşi care atacă în mod
frecvent suprafaţa matriţei, ceea ce duce la degradarea acesteia in timp.

Fig.6 Zonă cu efect Diesel (modelul de umplere)

Aer capsulat (combustie)

gât de
umplere a piesei

Recomandări:

Verificati si/sau schimbati setarile masinii,

schimbati matrita sau subansamble ale acesteia,
incepeti un nou ciclu si parcurgeti diagrama din
nou.

Defectul apare din senin în (1) verificaţi canalele de ventilaţie sa nu fie

timpul producţiei DA înfundate cu praf
NU

Forţa de strângere poate fi (1) micşoraţi forţa de închidere a maşinii *1

redusă? DA

(1) micşoraţi viteza de injecţie

NU (2) asiguraţi o ventilaţie suficientă
(3) evitaţi ca aerul să fie prins în interiorul
matriţei de modificarea frontului de curgere

*1
– Forţa de strângere a maşinii este redusă cu un anumit factor, 1 sau 2, pentru a evita pericolul
apariţiei bavurilor.
 7. Efectul de striaţii amprentate

Cauze fizice:
- temperatura topiturii prea mică
- viteza de injecţie prea mică => viteză mare de răcire
- temperatura peretelui matriţei prea mică

Când se injectează material într-o matriţă “rece”, se va forma un strat solidificat de material în
spatele frontului de material datorită răcirii foarte mari a materialului. Răcirea stratului periferic
cauzează de asemenea răcirea ariei frontului de material în apropierea pereţilor matriţei. Dacă
viteza de răcire este foarte mare (în special în cazul vitezelor de injecţie mici), aceste fronturi de
material foarte vâscoase pot împiedica deplasarea directă a frontului de topitură către peretele
matriţei, în aşa fel încat frontul de material topit nu va avea posibilitatea să ajungă la perete, dar va
provoca o elongaţie a frontului deja solidificat. Datorită unei anumite presiuni, frontul de topitură va
ajunge din nou în contact cu peretele matriţei, dar partea deja solidificată nu va avea contact cu
peretele matriţei, de aici apărând defectul.

Fig. 7.1 Frontul de material s-a răcit

în apropierea peretelui matriţei

Fig. 7.2 Stratul de material deja răcit

împiedică ajungerea frontului
de material la peretele matriţei

Fig. 7.3 Frontul de material atinge

din nou peretele matriţei

Recomandări:

Verificati si/sau schimbati setarile masinii,

schimbati matrita sau subansamble ale acesteia,
incepeti un nou ciclu si parcurgeti diagrama din
nou.

Poate fi crescută viteza de (1) creşteţi viteza de injecţie

injecţie? DA

NU

Este atins presiunea maximă de (1) creşteţi presiunea maximă de injecţie

injecţie? DA

(1) creşteţi temperatura topiturii

NU (2) creşteţi temperatura matriţei
(3) evitaţi canale de alimentare de mici
dimensiuni
 8. Striaţii albe / fisuri datorate solicitărilor
Cauze fizice:
Striaţiile albe sau fisurile datorate solicitărilor, apar la depăşirea valorii maxime admise a
deformaţiei (în cazul solicitărilor externe, a deformaţiilor). Valoarea maximă a deformaţiilor depinde
de tipul materialului utilizat, de procesul de fabricaţie şi de mediul de lucru al piesei injectate.
Rezistenţa la solicitări externe sau interne poate fi drastic redusă prin alegerea optima a
proceselor de timp şi de temperatură. În cazul de faţă, forţele de legătură dintre molecule sunt mici
datorită proceselor de umezire, difuzie şi mărire a acestora. Acestea sunt cauze care favorizează
fisurile datorate solicitărilor. Pe lângă solicitările interne produse de răcirea materialului şi cele
datorate frontului de curgere, solicitarea la intindere este un alt motiv al acestor tipuri de defecte.
Solicitările externe ce pot cauza fisuri, sunt creeate de deschiderea matriţei cu o anumită presiune,
când piesa injectată trece rapid de la o presiune reziduală, ce există în interiorul matriţei, la
presiunea atmosferică. Motivele principale pentru demularea sunb presiune reziduală pot fi: o
matriţă dimensionată greşit şi/sau presiuni mari în cavitatea matriţei.

Notă:
Dacă sunt folosite substanţe agresive (cum ar fi soluţiile alcaline sau lubrifianţii), striaţiile albe
sau fisurile, apar la o perioadă mare de timp de la injectare.

Fig. 8 a) structură moleculară fără

tensiuni, cu legături puternice b) orientarea moleculelor c) distrugerea legăturii
datorate unei forţe care acţioneaza moleculare datorate unei
asupra materialului forţe adiţionale
Recomandări:

Verificati si/sau schimbati setarile masinii,

schimbati matrita sau subansamble ale acesteia,
incepeti un nou ciclu si parcurgeti diagrama din
nou.

Striaţii albe sau deformaţii (1) micşoraţi deformaţiile externe

puternice? DA

NU
(1) schimbaţi mai devreme pe presiune de
menţinere
Demulare sub presiune (2) reduceţi presiunea de menţinere
reziduală? DA (3) reduceţi temp. de demulare (creşteţi timpul
de răcire)
NU (4) rigidizaţi matriţa, modificându-i designul

Termoplaste parţial cristaline? (1) reduceţi temperatura pereţilor matriţei

DA (2) reduceţi temperatura topiturii
NU

Termoplaste amorfe? (1) reduceţi temperatura pereţilor matriţei

DA (2) reduceţi temperatura topiturii

(3) reduceţi presiunea de menţinere

NU (4) modificaţi viteza de injecţie (+) *2
(5) reduceţi timpul de răcire *2

(1) alegeţi componentul în concordanţă cu

materialul de bază
Poate fi utilizat alt component? (2) utilizaţi materiale parţial cristaline
DA (3) greutate moleculară mare sau distribuţie
mică a moleculelor
NU

(1) asiguraţi constanţa temperaturii matriţei

(2) asiguraţi o umplere uniformă
(3) modificaţi geometria piesei injectate

1
) deformaţia trebuie făcută în condiţii de încălzire
2
) numai pentru demulare fără presiune reziduală
3
) de ex: rotunjirea marginilor ascuţite, evitaţi variaţia grosimii pereţilor
 9. Piese cu profil incomplet

Cauze fizice:
Sunt câteva cauze fizice, ce determină profilul incomplet al pieselor:
- volum injectat prea mic
- frontul de curgere este împiedicat de probleme de ventilaţie
- presiune de injecţie insuficientă
- solidificarea prematură , pe canal, a topiturii (datorită unei viteze mici de injecţie, sau control
greşit al temperaturii în matriţă)

Notă:
Umplerea incompletă datorită problemelor de ventilaţie nu determină efectul Diesel. Mai departe,
cauza acestui defect este greu de determinat.

front de gât de umplere

curgere

ventilaţie
scăzută

Fig. 9 Probleme de umplere în apropierea nervurilor subţiri

Recomandări:

Verificati si/sau schimbati setarile masinii,

schimbati matrita sau subansamble ale acesteia,
incepeti un nou ciclu si parcurgeti diagrama din
nou.

Melcul prea în faţă? (1) creşteţi dozarea

DA (2) verificaţi valva nonretur
NU
(1) creşteţi presiunea maximă de injecţie
Este atinsă presiunea maximă (2) creşteţi temperatura topiturii
de injecţie? DA

Există o scădere de presiune în (1) creşteţi “change over pressure”

timpul umplerii matriţei cu (2) creşteţi “change over distance”
material? DA (3) creşteţi “change over time”

NU (1) modificaţi viteza de injecţie

(2) creşteţi temperatura pereţilor matriţei
(3) îmbunătăţiţi ventilaţia matriţei
(4) modificaţi geometria gâtului de umplere
(5) verificaţi calibrarea duzei şi temperatura

10. Bavuri

Cauze fizice:
Posibilele cauze ale acestor defecte pot fi împărţite în patru mari grupe:
- allowed gap widths exceeded (strângerea matriţei insuficientă, toleranţa produsului prea
mare sau etanşarea matriţei distrusă)
- forţa de strângere a maşinii insuficientăsau este setată prea jos (forţa la deschiderea matriţei
mai mare decât forţa de strângere, matriţa nu poate fi menţinută închisă, forţa de strângere a
deformat platanele şi matriţa)
- presiunea la interirul matriţei este prea mare (prsiunea în zona golurilor matriţei este atât de
mare încât topitura intră în toate golurile găsite)
- viscozitatea materialului este prea mare (presiunea mare la interiorul matriţei şi rezistenţa
mică la înaintare a frontului de material, favorizează formarea bavurilor.

Notă: bavurile pot distruge foarte repede etanşarea cavităţii matriţei.

 Recomandări:

Verificati si/sau schimbati setarile masinii,

schimbati matrita sau subansamble ale acesteia,
incepeti un nou ciclu si parcurgeti diagrama din
nou.

Poate fi crescută forţa de (1) creşteţi dozarea

strângere? DA

NU

evitaţi pulseurile de presiune din cavitatea matriţei

Deformaţie puternică a matriţei? (1) optimizaţi punctul de comutare
DA
(2) reduceţi presiunea de menţinere
(3) modificaţi forţa de strângere
NU (4) rigidizaţi matriţa

Bavură în zona gâtului de (1) micşoraţi viteza de injecţie sau profilul de

alimentare injecţie lent-rapid

(1) faceţi trecerea pe presiune de menţinere

NU mai devreme
(2) micşoraţi viteza de injecţie sau adoptaţi
profilul lent-rapid-lent
(3) reduceţi temperatura topiturii
(4) reduceţi temperatura pereţilor matriţei

11. Urme vizibile ale aruncătorului

Cauze fizice:
Posibilele cauze se împart în patru grupe principale:
• cauze referitoare la proces (demulare prea rapidă sau forţe mari de demulare combinate
cu setări eronate ale maşinii)
• cauze geometrice (montare greşită sau lungime prea mare a aruncătorului)
• cauze referitoare la mecanică şi rezistenţă (deficienţe ale dimensiunilor şi a designului
matriţei, piesei injectate, sau a sistemului de aruncare)
• cauze termice (diferenţe mari de temperatură dintre aruncător şi peretele matriţei)
 Fig. 11 Contracţie în apropierea aruncătorului montat
cu joc sau supraîncălzit

Recomandări:

Verificati si/sau schimbati setarile masinii,

schimbati matrita sau subansamble ale acesteia,
incepeti un nou ciclu si parcurgeti diagrama din
nou.

Diferenţe de strălucire a evitaţi pulseurile de presiune din cavitatea matriţei

suprafeţei? DA (4) optimizaţi punctul de comutare
(5) reduceţi presiunea de menţinere
(6) reduceţi timpul de menţinere în presiune
(7) menţineţi temperatura matriţei constantă
NU (8) schimbaţi designul aruncătorului/ sistemului
de aruncare

Aruncătorul nu acţionează (1) reglarea aruncătorului

uniform sau există o dezaxare. (2) verificaţi aspectul şi amprenta pe suprafaţa
DA pe care lucrează aruncătorul

NU

Zone în relief în zona

aruncătorului? (1) folosiţi aruncător mai lung
DA
NU

Demulare prematură? (1) măriţi timpul de răcire

DA
NU
evitaţi pulseurile de presiune din cavitatea matriţei
O deformare puternică a (1) optimizaţi punctul de comutare
matriţei? DA (2) reduceţi presiunea de menţinere
NU (3) rigidizaţi matriţa
 (1) variaţi presiunea de menţinere
Forţe mari la demulare? (2) variaţi timpul de răcire
DA (3) îmbunătăţiţi ventilaţia al matriţei
(4) verificaţi conicitatea şi unghiul de degajare
NU
(1) reduceţi presiunea de menţinere
(2) reduceţi timpul de menţinere a presiunii
(3) reduceţi temperatura peretelui matriţei

12. Deformare în timpul demulării

Cauze fizice:
Cauzele deformărilor pot fi clasificate după cum urmează:
- forţele necesare pentru demulare nu pot fi aplicate piesei injectate fără a provoca distrugeri
acesteia
- mişcarea de demulare este perturbată

Cantitatea de forţă de demulare este un criteriu principal şi ar trebui să fie păstrată cât mai mică.
Pe lângă alţi factori, contracţia piesei injectate are un impact direct asupra piesei injectate.
Contracţia si forţa de demulare pot fi influenţateconsiderabil prin varierea parametrilor de
proces. Se consideră că totuşi geometria piesei injectate este în continuare un puternic factor de
influenţă.
În general o contracţie scăzută este de dorit în cazul pieselor cilindrice şi celor în formă de cutie,
pentru că aceste piese au tendinţa de a se contracta către interior (=> creşteţi presiunea de
menţinere sau reduceţi timpul de răcire).
În apropierea nervurilor, contracţia este mai mică sub forţa de demularepentru că nervurile sunt
zone separate de peretele matriţei (=>micşoraţi presiunea de menţinere sau creşteţi timpul de
răcire).
Recomandări:

Verificati si/sau schimbati setarile masinii,

schimbati matrita sau subansamble ale acesteia,
incepeti un nou ciclu si parcurgeti diagrama din
nou.

Demulare sub presiune (1) faceţi comutarea pe presiune de menţinere

reziduală? DA mai devreme
(2) micşoraţi presiunea de menţinere
(3) creşteţi timpul de răcire
NU (4) rigidizaţi matriţa

Penetraţie a aruncătorului. (1) creşteţi timpul de răcire

DA
NU

Deformaţie datorită/pe (1) reduceţi timpul de răcire

degajarea(ri) interioare DA (2) verificaţi sistemul de demulare

NU
(1) reduceţi presiunea de menţinere
Urme de aruncător? (2) creşteţi timpul de răcire
DA (3) verificaţi structura suprafeţei pereţilor
matriţei
NU

(1) reduceţi timpul de răcire

Forţe de demulare mai mari (2) creşteţi presiunea de menţinere
datorită contracţiei spre interior DA (3) optimizaţi timpul de menţinere a presiunii

NU
(1) reduceţi presiunea de menţinere
Piesă puternic nervurată? (2) reduceţi timpul de menţinere a presiunii
DA
(3) creşteţi timpul de răcire

NU
(1) variaţi temperatura pereţilor matriţei
(2) creşteţi viteza de aruncare
(3) verificaţi ventilaţia miezului
(4) verificaţi sitemul de demulare
(5) verificaţi conicitatea piesei
(6) folosiţi agent de demulare
 13. Exfolieri ale stratului de la suprafaţă
Exfolierea straturilor de la suprafaţă este datorată insuficientei aderenţe a stratului
exterior de material. Straturile diferite de material sunt formate de către fronturile de curgere,
efecte ale condiţiilor de răcire în secţiunile înguste. Efortul de forfecare şi neomogenităţile pot
reduce aderenţa acestor straturi într-un asemenea grad încât suprafaţa începe să se
exfolieze.

Solicitarea mare de forfecare şi distrugerile termice pot fi cauzate de:

- viteze mari de injecţie
- temperaturi mari ale topiturii
Neomogenitatea este cauzată de:
- impurităţi sau alte materiale străine printre granule
- colorant sau preamestec incompatibil
- umiditate în / a granulelor
- topire incompletă a componentelor de injectat

Fig 13 Exfoliere pe o suprafaţă de trecere a piesei injectate cu o formare de structură diferită

Verificati si/sau schimbati setarile masinii,

schimbati matrita sau subansamble ale acesteia,
incepeti un nou ciclu si parcurgeti diagrama din
nou.

Defectul apare după schimbarea (1) verificaţi granulele de impurităţi sau alte
materialului? DA materiale
(2) verificaţi compatibilitatea colorantului
(3) verificaţi calitatea de umiditate din material
NU (4) verificaţi omogenitatea topiturii si
performanţele de plastifiere

(1) reduceţi viteza de injecţie

(2) reduceţi temperatura topiturii
(3) creşteţi temperatura peretelui matriţei

14. Miezuri reci / Linii de curgere reci

Cauze fizice:
Miezurile reci se formează atunci când topitura se solidifică în gâtul de umplere sau în duză,
înainte de a fi injectat materialul, şi este transportat în interiorul matriţei la următorul ciclu de
injecţie.Dacă miezul nu se topeşte din nou, el va cauza marcaje în interiorul piesei, ce vor arăta ca
o coadă de cometă. El se poate afla în orice loc din piesa injectată. Miezul poate cauza distrugeri
reţelei de turnare, fortând intrarea topiturii în cavitatea matriţei. Rezultatul este un defect
asemănător cu liniile de separaţie.
Miezurile reci sunt cauzate deseori de alegerea greşită a temperaturii duzei sau de retragerea
unităţii de injecţie. Diametrele mici ale duzei au de asemenea un impact negativ.

Fig 14. Miezul rece este transportat în cavitatea matriţei de

către frontul de curgere

Miez rece

Verificati si/sau schimbati setarile masinii,

schimbati matrita sau subansamble ale acesteia,
incepeti un nou ciclu si parcurgeti diagrama din
nou.

Poate fi redusă decompresia? (1) reduceţi decompresia

DA

NU

Unitatea de plastifiere poate fi (3) retrageti unitatea mai devreme

retrasă mai devreme? DA

(1) verificaţi temperatura duzei (ex. fixarea

NU rezistenţei)
(2) creşteţi temperatura duzei
(3) măriţi secţiunea de trecere a duzei
(4) folositi reţea mai mare de turnare
(5) folosiţi duză cu autoînchidere
 15. Aer prins în interiorul piesei

Cauze fizice:
În timpul injecţiei, aerul este prins în interiorul topiturii şi apare sub formă de cavitate (bulă de
aer) în interiorul piesei injectate.
În principal sunt doi factori responsabili de acest defect:
- decompresie prea mare sau prea rapidă
- performanţa plastifierii prea mică

Notă:
Sunt două tipuri de cavităţi, aer prins in interior sau zonă vidată. Zonele vidate sunt cavităţi fără
aer în interior, formate de contracţia materialului (vezi urmele de tasare a materialului). Distincţia
între cele doua este dificilă deoarece au simptome asemănătoare.
Următoarele sugestii pot fi de ajutor:
- cand se deschide o zonă vidată în interiorul unui fluid, nu se degajă bule de aer
- modificând presiunea de menţinere sau timpul de menţinere a presiunii nu apare nici unefect
asupra zonelor vidate.
Piesele injectate care prezintă zone de vid, au de obicei, o rezistenţă mai mică decât cele la
care nu apare acest defect. Piesele mate trebuie testate prin distrugerea lor pentru a putea fi
observat daca acest defect si-a făcut apariţia.

Recomandări:

Verificati si/sau schimbati setarile masinii,

schimbati matrita sau subansamble ale acesteia,
incepeti un nou ciclu si parcurgeti diagrama din
nou.

Poate fi redusă decompresia? (1) micşoraţi sau reduceţi decompresia

DA (revenirea în pozitţia iniţială a melcului
NU

Defectul apare deodată în (1) verificaţi cantitatea de material din pâlnia de

mijlocul procesului? alimentare
DA

(1) creşteţi presiunea de plastifiere

NU (2) reduceţi cursa de dozare *)
(3) verificaţi unitatea de plastifiere

*)
Cursa de dozare trebuie să fie de una pană la trei ori mai mare decât diametrul melcului.
 16. Puncte întunecate

Cauze fizice
Factori diferiţi pot cauza formarea acestor puncte întunecate sau a pieselor pătate:
- cauze legate de proces (ex: temperatura topiturii prea mare, sau timpul de staţionare a
materialului în cilindru prea mare. Profil gresit al temperaturii în sistemul de canale calde ale
matriţei);
- cauze legate de matriţă (ex: sistemul de canale de injecţie este murdar, cilindrul sau melcul
uzate);
- cauze referitoare la tipul materialului sau al colorantului (ex: impurităţi printre granule sau
colorant, conţinut de colorant sau amestec incompatibil).

Recomandări:

Verificati si/sau schimbati setarile masinii,

schimbati matrita sau subansamble ale acesteia,
incepeti un nou ciclu si parcurgeti diagrama din
nou.

Impurităţi între granule? (1) Verificaţi granulele de impurităţi

DA
NU

Petele apar după schimbarea (1) curăţaţi unitatea de injecţie

tipului de material prelucrat? DA
NU

Temperatura topiturii iese din Reduceţi temperatura topiturii

intervalul de temperatură (1) variaţi temperatura cilindrului (-)
prescris? DA (2) variaţi viteza melcului (-)
(3) reduceţi presiunea de plastifiere
NU

Timpul de staţionare a topiturii în (1) reduceţi timpul pe ciclu

cilindru se află în apropierea (2) măriţi întarzierea timpului de plastifiere
zonei critice DA (3) verificaţi dimensionarea unităţii de plastifiere

NU (1) verificaţi temperatura canalelor calde

(2) reduce reclaim content
(3) verificaţi compatibilitatea colorantului cu
materialul plastic de bază
(4) verificati unitatea de plastifiere, sistemul de
canale de injecţie si canalele calde , de
impurităţi
 17. Pete mate în apropierea gâtului de umplere a piesei

Cauze fizice:
Petele mate din apropierea gâtului de umplere a piesei sunt cauzate în general de:
- gâturi de umplere de mici dimensiuni
- viteze mari de injecţie

Datorită vitezelor mari de injecţie, secţiunea mică a gâtului de umplere a piesei este ocolit şi se
formează un strat molecular puternic orientat. Nefiind destul timp de repaus in spatele gâtului de
umplere, a topiturii, stratul periferic al acesteia se solidifică, ceea ce de termină orientarea
acestuia. Straturile periferice se intind ele crăpând la impact sau la solicitări puternice de
forfecare. Topitura fierbinte curge către pereţi şi formează zone zgrunţuroase.

Fig. 17.1 Topitura curge printr-o spărtură

a stratului periferic (formare de
microzone zbrunţuroase)

Recomandări:

Verificati si/sau schimbati setarile masinii,

schimbati matrita sau subansamble ale acesteia,
incepeti un nou ciclu si parcurgeti diagrama din
nou.

Poate fi redusă viteza de (1) reduceţi viteza de injecţie sau folosiţi un

injecţie? DA profil de injecţie lent-rapid
NU

Poate fi modificată poziţia (1) rotunjiţi tranziţia de la gâtul de umplere spre

gâtului de umplere al piesei? DA interiorul cavităţii
(2) măriţi diametrul gâtului de umplere
(3) modificaţi pozitia gâtului de umplere al
piesei *1)
NU

(1) creşteţi temperatura topiturii *2)

(2) variaţi temperatura pereţilor matriţei

*1)
Gâtul de umplere ar trebui poziţionat în aşa fel încât topitura să nu curgă pe traseu cu margini
ascuţite
*2)
Efectul acestor parametrii este destul de redus