PROCESO DE OBTENCIÓN DEL HIERRO Y EL

ACERO
1.1 PROCESO TECNOLÓGICO DE LA OBTENCIÓN DEL
HIERRO DE PRIMERA FUSIÓN

METALURGIA EXTRACTIVA
Producción del hierro y el acero Hace muchísimos años, el hierro era un metal raro y
precioso. En la actualidad, el acero, una forma purificada del mineral del hierro, se ha
convertido en uno de los servidores más útiles de la humanidad. La naturaleza
proporcionó las materias primas como son: mineral de hierro, el carbón mineral y la piedra
caliza y el ingenio humano lo convirtió en un incontable número de productos. El acero
puede hacerse lo suficientemente duro como para cortar el vidrio, plegable como el que
se encuentra en el sujetapapeles, flexible como el de los muelles, o lo bastante fuerte
como para soportar un esfuerzo unitario de 3445 MPa. Puede estirarse para formar
alambres de .02 mm de espesor o usarse para fabricar vigas gigantescas para construir
edificios y puentes. También es posible hacer que el acero sea resistente al calor, al frio, a
la oxidación y a la acción de sustancias químicas.

FABRICACIÓN DEL ARRABIO (HIERRO DE PRIMERA FUNDICIÓN)

El primer paso en la fabricación de cualquier hierro o acero es la producción del arrabio o
hierro de primera fundición, en el alto horno. Con aproximadamente 40 m de altura, es un
enorme cascarón de acero recubierto con ladrillo resistente al calor. Una vez encendido,
el alto horno es de producción continua, hasta que necesite renovarse la capa de ladrillo,
o hasta que disminuya la demanda de arrabio. El mineral de hierro, el coque y la piedra
caliza se miden con todo cuidado y se transportan hasta la parte superior del horno en
una vagoneta de concha. Cada ingrediente se descarga por separado en el horno a través
del sistema de campana, formando capas de coque, piedra caliza y mineral de hierro, en
la parte superior del horno. Una corriente continua de aire caliente, que proviene de las
estufas cuyas temperaturas son de 650°C pasa por el tubo atizador y las toberas para
hacer que el coque arda vigorosamente. La temperatura en el fondo del horno alcanza los
1650°C o más. El carbono del coque se combina con el oxígeno del aire para formar
monóxido de carbono, con lo que se elimina el oxígeno que contiene el mineral de hierro y
se libera el hierro metálico.
Éste fundido, escurre por la carga y se recoge en el fondo del horno. El intenso calor
funde también la piedra caliza, la cual se combina con las impurezas del mineral y del
coque para formar una nata llamada escoria. Ésta también se cuela hasta el fondo de la
carga y flota sobre al arrabio fundido. Cada cuatro o cinco horas se sangra el horno y el
hierro fundido, hasta 315 ton.

Proceso de Obtención del Hierro y del Acero 2 hornos de aceración. A veces el arrabio se
moldea directamente en lingotes cortos que se utilizan en las fundiciones para hacer
piezas de hierro fundido.

La escoria se extrae a intervalos más frecuentes y se vierte en una vagoneta para escoria
o cazo de colada y finalmente se utiliza para fabricar aislamiento de lana mineral, bloques
para construcción y otros productos.

Vista esquemática de un alto horno

 El diagrama general de la fusión primaria del hierro integra a la mayoría de las actividades
que se desarrollan en el proceso productivo. No se debe olvidar que los diagramas de
flujo son una de las herramientas más utilizadas por los ingenieros industriales y que de
manera automática los deben utilizar o elaborar.

Producción del hierro y el acero

PRINCIPALES MINERALES EXTRAÍDOS DEL HIERRO

 Hematita (mena roja) 70% de hierro

 Magnetita (mena negra) 72.4% de hierro

 Siderita (mena café pobre) 48.3% de hierro

 Limonita (mena café) 60-65% de hierro

Para la producción de hierro y acero son necesarios cuatro elementos fundamentales:

 Mineral de hierro
 Coque
 Piedra caliza
 Aire

Los tres primeros se extraen de minas y son transportados y preparados antes de que se
introduzcan al sistema en el que se producirá el arrabio. El arrabio es un hierro de poca
calidad, su contenido de carbón no está controlado y la cantidad de azufre rebasa los
mínimos permitidos en los hierros comerciales. Sin embargo, es el producto de un
proceso conocido como la fusión primaria del hierro y del cual todos los hierros y aceros
comerciales proceden. A la caliza, el coque y el mineral de hierro se les
prepara antes de introducirse al alto horno para que tengan la calidad, el tamaño y la
temperatura adecuada, esto se logra por medio del lavado, triturado y cribado de los tres
materiales.
La producción del hierro y del acero empieza con las menas de hierro y otros materiales
requeridos (mena = mineral metalífero, principalmente el de hierro, tal como se extrae del
yacimiento y antes de limpiarlo).

La mena principal usada en la producción de hierro y acero es la hematita (Fe203).

Además, hoy se usa ampliamente la chatarra como materia prima para la fabricación de
hierro y acero. Las otras materias primas que se necesitan para reducir el hierro de sus
menas, son el coque y la piedra caliza.

El coque desempeña dos funciones en el proceso de reducción:

1) Es un combustible que proporciona calor para la reacción química y

2) Produce monóxido de carbono (CO) para reducir las menas de hierro.

La piedra caliza es una roca que contiene altas proporciones de carbonato de calcio (Ca
CO Esta piedra caliza se usa en el proceso como un fundente que reacciona con las
impurezas presentes y las remueve del hierro fundido como escoria.
LA PRODUCCIÓN DEL HIERRO

 EXTRACCIÓN DEL MINERAL DE HIERRO

El mineral extraído de una mina de hierro puede ser de carga directa a los altos hornos o
puede requerir de un proceso de peletización para ser utilizado en la producción del
acero, esto según sea su calidad. Es importante destacar que si el mineral posee bajo
contenido de impurezas (principalmente fósforo y azufre), puede ser utilizado para carga
directa, requiriendo sólo tratamientos de molienda y concentración. Si, por el contrario, el
contenido de impurezas es relativamente alto, se realiza también la molienda
y concentración, pero requiere además de un proceso químico de peletización, donde se
reducen significativamente dichas impurezas.

 TRITURACIÓN Y MOLIENDA
La trituración se realiza tiene por objeto reducir el tamaño de los minerales. Se hace en
seco en máquinas llamadas trituradoras, que pueden ser de mandíbulas o giratorias.
 CLASIFICACIÓN
Es la separación del material obtenido en los procesos anteriores por tamaños similares.
Se utilizan diversos instrumentos y procedimientos.

• Criba: separan el material por tamaño, por una parte, los que pasan por una malla y los
que no pasan.

• Tamiz: es una criba fina y se usa para obtener partículas muy pequeñas.

• Concentración: Es la operación de separar la mena de la ganga. Los procedimientos

son:
• Flotación: Se separan las partículas de materiales diferentes haciendo que las de uno de
ellos flote sobre un líquido y las demás estén sumergidas en él.

• Separación magnética: Un material con propiedades magnéticas se puede separar de la

ganga aplicando al conjunto un campo magnético.

• Peletización: Si el mineral posee bajo contenido de impurezas (principalmente fósforo y

azufre), puede ser utilizado para carga directa a Altos Hornos, requiriendo sólo
tratamientos de molienda y concentración. Si, por el contrario, el contenido de impurezas
es relativamente alto, se realiza también la molienda y concentración, pero requiere
además de un proceso químico de peletización, donde se reducen significativamente
dichas impurezas.

El diámetro del recipiente cilíndrico de 9 a 15 m (30 a 50 pies) disminuye hacia arriba y

hacia abajo, y es máximo en un punto situado aproximadamente a una cuarta parte de su
altura total de 40 m (125 pies).

Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro agujero para retirar la escoria.
La parte superior del horno, contiene respiraderos para los gases de escape, y un par de
tolvas redondas, cerradas por válvulas en forma de campana, por las que se introduce la
carga en el horno. Los materiales se llevan hasta las tolvas en pequeñas vagonetas o
cucharas que se suben por un elevador inclinado situado en el exterior del horno. Desde
la parte baja de la cámara se inyecta por toberas una corriente de gases y aire
precalentados a 900 °C a gran velocidad para realizar la combustión y la reducción del
hierro efectuándose la combustión completa del coque que adquiere temperaturas
máximas entre 1700 a 1800 °C. Los gases calientes (CO, H2, CO2, H2O, N2, O2 y los
combustibles) realizan la combustión del coque conforme pasan hacia arriba, a través de
la carga de materiales. El monóxido de carbono se suministra como un gas caliente, pero
también se forma adicionalmente por la combustión del coque.
El hierro fundido escurre hacia abajo, acumulándose en la base del alto horno.

El hierro fundido de primera fusión, o arrabio se vacía periódicamente en carros cuchara o

carros torpedo con los cuales se llenan lingoteras o bien se conducen a mezcladoras
calientes donde se almacenan y se mezclan con otras fundiciones para curarse
posteriormente en algún proceso de obtención del acero (refinación de arrabio). Los
lingotes se someten a una operación de enfriamiento para convertirse mediante procesos
metalúrgicos posteriores, en: hierro fundido de segunda fusión, hierro dulce, hierro
maleable o bien acero.

El arrabio o hierro de primera fusión no se puede utilizar directamente en la industria por

ser muy quebradizo debido a sus impurezas y poca resistencia contiene excesivo carbón,
de 2.2% a 4.5%, además de cantidades de silicio, magnesio, fósforo cuyos contenidos
son muy variables.
 • Refinación del arrabio: En el alto horno, el oxígeno fue removido del mineral por la
acción del CO (monóxido de carbono) gaseoso, el cual se combinó con los átomos de
oxígeno en el mineral para terminar como CO2 gaseoso (dióxido de carbono).

Ahora, el oxígeno se empleará para remover el exceso de carbono del arrabio. A alta
temperatura, los átomos de carbono (C) disueltos en el hierro fundido se combinan con el
oxígeno para producir monóxido de carbono gaseoso y de este modo remover el carbono
mediante el proceso de oxidación.

En forma simplificada la reacción es:

1.2 PROCESOS BÁSICOS DE USO INDUSTRIAL

ALEACIONES DE COBRE, ALUMNIO Y TITANIO.

ALEACIONES DE COBRE

 Electrolisis
Para obtener mayores niveles de pureza se usa la electrolisis que suministran niveles
adecuados para su uso comercial.

 Recocido
El cobre duro recocido se presenta muy bien para operaciones en frío como son: doblado,
estampado y embutido. El recocido se produce calentando el cobre o el latón a una
temperatura adecuado en un horno eléctrico de atmósfera controlada, y luego se deja
enfriar al aire. Hay que procurar no superar la temperatura de recocido porque entonces
se quema el cobre y se torna quebradizo y queda inutilizado.

 Refinado
Se trata de un proceso controlado de oxidación seguida de una reducción cuyo objeto es
volatizar o reducir a escorias todas las impurezas contenidas en el cobre con el fin de
obtener cobre de gran pureza.

 Temple
Tanto el latón como el cobre admiten temple para aumentar su dureza y tenacidad. El
proceso es mezclar cobre fundido con un porcentaje del 3 al 5% de óxido de manganeso.
 Secado de los concentrados:
Para fundir el concentrado en el Horno Flash se requiere un 0,2% de humedad. Para
conseguirlo empleamos tres secadores: uno rotativo de gas natural y dos de vapor.

 Fusión:
El proceso de fusión de concentrados en el Horno Flash permite obtener un producto
intermedio conocido como mata, donde se eleva de 30 a un 62% el contenido medio de
cobre. Además de la mata se obtienen escorias y gases con un alto contenido en SO2 .

 Conversión de la mata:
Durante este proceso se separan los restos de azufre, hierro y otros metales del cobre. En
él se genera energía que permite fundir los recirculantes producidos en la Fundición y las
chatarras adquiridas en el mercado. Los productos que se obtienen de este proceso son:
el cobre blister, con un contenido medio del 99,5% en cobre, escorias, y gases con SO2,
que unidos a los obtenidos en la Fusión, son finalmente transformados en ácido sulfúrico.

 Tratamiento de las escorias:

Las escorias obtenidas en el Horno Flash y los convertidores se tratan en un horno
eléctrico para reducir el cobre contenido del 2 y 6% respectivamente, a menos del 1%. La
mata obtenida se vuelve a introducir en el proceso productivo, mientras que
las escorias finales se comercializan.

 Lavado de gases:
Los gases con SO2 procedentes de la Fundición son enviados a la Sección de Lavado de
las Plantas de Ácido para eliminar el polvo arrastrado durante el proceso.

ALEACIONES DE COBRE
Las aleaciones se procesan en las formas forjadas y de fundición, y el sistema de
especificaciones incluye ambas.
ALUMINIO Y SUS ALEACIONES
El aluminio es un metal ligero y por esa característica se especifican frecuentemente para
aplicaciones de ingeniería. Es un elemento abundante en la naturaleza, el aluminio en la
tierra, aunque no se extrae fácilmente del estado en el que se encuentra en la naturaleza.

Sus elementos de aleaciones usualmente son el cobre, magnesio, manganeso, silicio y

zinc.

Las aleaciones de aluminio son, en general, fáciles de mecanizar. Durante el arranque de

viruta, las fuerzas de corte que tienen lugar son considerablemente, menores que en el
caso de las generadas con el acero (la fuerza necesaria para el mecanizado del aluminio
es aproximadamente un 30% de la necesaria para mecanizar acero). Por consiguiente,
los esfuerzos sobre los útiles y herramientas, así como la energía consumida en el
proceso es menor para el arranque de un volumen igual de viruta.

El aluminio tiene unas excelentes características de conductividad térmica, lo cual es una

importante ventaja, dado que permite que el calor generado en el mecanizado se disipe
con rapidez. Su baja densidad hace que las fuerzas de inercia en las piezas de aluminio
giratorio (torneados) sean asimismo mucho menores que en otros materiales.

Todos estos factores contribuyen a hacer posible elevadas velocidades de corte (si los
requisitos de calidad superficial son elevados, estas elevadas velocidades de corte no
sólo son posibles sino necesarias) y una tasa de arranque de material mayor cuando se
mecaniza aluminio.

Sin embargo, el coeficiente de fricción entre el aluminio y los metales de corte es,
comparativamente con otros metales, elevado. Este hecho puede causar el embotamiento
de los filos de corte, deteriorando la calidad de la superficie mecanizada a bajas
velocidades de corte e incluso a elevadas velocidades con refrigeración insuficiente.
Siempre que la refrigeración en el corte sea suficiente, hay una menor tendencia al
embotamiento con aleaciones más duras, con velocidades de corte mayores y con
ángulos de desprendimiento mayores.
PROCESOS DE USO INDUSTRIAL

 Mecanizado

 Torneado
Las herramientas estándar de torneado para otros metales suelen emplearse para el
mecanizado del aluminio (siempre respetando las prescripciones respecto al ángulo de
desprendimiento y a las superficies características) Lo más habitual es trabajar con
herramientas en forma de plaquita fijadas mediante grapas o soldadura a un soporte.

 FLUIDOS REFRIGERANTES

En general el trabajo de desbaste puede efectuarse sin líquidos de corte. Para el

acabado, pueden emplearse emulsiones o aceites de corte para retardar el embotamiento
del filo y para refrigerar herramienta y pieza.

 FRESADO
El fresado es un procedimiento al que se adapta especialmente bien el aluminio. Debido a
la acción cortante intermitente produce pequeños intervalos de viruta y una menor
tendencia al embotamiento del filo. El empleo de fresas (ver figura 3) de un diámetro
mayor permite trabajar a una velocidad de corte mayor dado un valor de vueltas por
minuto, que puede ser el mismo que el empleado en acero. Sin embargo, las máquinas
empleadas deben tener una rigidez y una potencia adecuada.

Las fresas empleadas pueden ser de cualquier tipo: cilíndricas, frontales, de disco de tres
cortes, frontales de dos labios, bicónicas, fresas para ranuras en t, etc. Suelen emplearse
fresas con insertos reemplazables. Las que están especialmente diseñadas para
mecanizar aluminio se caracterizan por un amplio espacio de evacuación de viruta y una
gran separación entre dientes. En función de las posiciones relativas de fresa y pieza de
trabajo el corte lo producirá la parte frontal de la fresa o los extremos de su circunferencia.

 TALADRADO CON BROCAS

Las brocas apropiadas para el taladrado del aluminio (ver figura 4) deben estar dotadas
de grandes ángulos de hélice y acanaladuras profundas. Para agujeros poco profundos
(de hasta una profundidad de dos veces el diámetro del taladro), pueden servir las
mismas brocas que para el acero. Para el taladrado siempre se debe puntear
previamente.

 CORTE CON SIERRA

Las sierras circulares proporcionan un corte recto y limpio. Se emplean para cortar
secciones de perfiles largos o para efectuar muescas. Con diámetros de hasta 250 mm
pueden ser enteramente de acero rápido o, las de mayor diámetro, discos con plaquitas
de acero rápido o metal duro como filos de corte.

El paso entre dientes depende del diámetro de la sierra, así como del material a cortar.
Por lo menos 3 o 4 dientes deberán estar simultáneamente en contacto con la pieza.
Además, los dientes de la sierra deberán estar dotados de filos de corte en sus partes
laterales, para prevenir interferencias debido a la acumulación de viruta, lo cual redundará
en una vida más larga de la herramienta y reducirá los requerimientos de potencia.

 FORJADO
En el caso más simple, el metal es comprimido entre martillo y un yunque y la forma final
se obtiene girando y moviendo la pieza de trabajo entre golpe y golpe. Para producción en
masa y el formado de secciones grandes, el martillo es sustituido por un martinete o dado
deslizante en un bastidor e impulsado por una potencia mecánica, hidráulica o vapor.

Un dispositivo utiliza directamente el empuje hacia abajo que resulta de la explosión en la

cabeza de un cilindro sobre un pistón móvil. Los dados que han sustituido al martillo y al
yunque pueden variar desde un par de herramientas de cara plana, hasta ejemplares que
tiene cavidades apareadas capaces de ser usadas para producir las formas más
complejas.

Si bien, el forjado puede realizarse ya sea con el metal caliente o frío, el elevado gasto de
potencia y desgaste en los dados, así como la relativamente pequeña amplitud de
deformación posible, limita las aplicaciones del forjado en frío. Un ejemplo es el acuñado,
donde los metales superficiales son impartidos a una pieza de metal por forjado en frío. El
forjado en caliente se está utilizando cada vez más como un medio para eliminar uniones
y por las estructuras particularmente apropiadas u propiedades que puede ser conferidas
al producto final. Es el método de formado de metal más antiguo y hay muchos ejemplos
que se remontan hasta 1000 años A. C.
 FUNDICIÓN
La Fundición es el proceso de fabricación de piezas mediante el colado del material
derretido en un molde. Los mismos que son elaborados en arena y arcilla debido a la
abundancia de este material y también a la resistencia que tiene al calor, permitiendo
además que los gases se liberen al ambiente y que el metal no

La Fundición se lo puede realizar de muchas

maneras, pero todas obedecen al principio anteriormente descrito, el proceso comienza
con la elaboración del modelo que es la pieza que se desea reproducir, usualmente es
hecha en madera o yeso, pero cuando la producción es en masa se la maquina en
metales “blandos “como el aluminio, es evidente que debe ser ligeramente más grande
que la pieza que se desea fabricar ya que existe contracciones del metal cuando se
enfría, son necesarias las previsiones para evacuación de gases, usualmente conocidos
como venteos.

Luego se procede a la fabricación de la matriz de arena o molde la cual se comienza

compactando la arena alrededor del modelo, cuando se requiere fabricar una pieza que
es hueca se debe provisionar un “macho” que es un elemento sólido colocado en la matriz
para que allí no ingrese el metal fundido, es importante anotar que siempre se está
trabajando se lo hace en negativo, es decir donde no se requiere metal se coloca el
macho y donde si se lo requiere se lo coloca el modelo que evidentemente deberá ser
extraído previo al colado desde la Fundición, es usual también que se coloquen modelos
de cera , la cual se derrite conforme ingresa el metal ocupando su lugar para
ulteriormente enfriarse.

Una vez retirado el modelo y las dos partes del molde, es frecuente esta geometría para
poder retirar el modelo, se procede al colado que no es otra cosa, que el vertido de metal
líquido la matriz que se ha construido, luego viene el enfriado que debe ser controlado
para que no aparezcan grietas ni tensiones en la pieza formada.
El desmolde viene a continuación, el cual se desarrolla con la rotura del molde y el
reciclaje de la arena, la pieza se presenta burda por lo cual se suele someter a un proceso
de desbarbado y pulido.

TITANIO Y SUS ALEACIONES

Las aleaciones comerciales de titanio, con una pureza del 99,2 %, tienen una tensión de
rotura de unos 434 MPa (63.000 psi), equivalente a la de las aleaciones comunes
de acero pero con una menor densidad que estas. El titanio tiene una densidad un 60 %
mayor que el aluminio, pero es el doble de fuerte que la aleación de aluminio.

El principal mineral de titanio es el rutilo, que tiene un 98 un 995 de TiO2, y la ilmenita,

que es una combinación de FeO y TiO2. Se prefiere al rutilo como mineral debido a su
alto contenido de titanio para recuperar el metal de sus minerales, el TiO2 se convierte a
tetracloruro de titanio haciendo reaccionar el compuesto con gas cloro. Después
continúan varios pasos de destilación para remover impureza. El tetracloruro de titanio
altamente concentrado se reduce entonces a titanio metálico por medio de una reacción
con magnesio; este se conoce como proceso Kroll. Se puede usar también el sodio como
agente reductor. En cualquier caso, debe mantenerse una atmosfera inerte para prevenir
que el O2, N2 o H2, contaminen el titanio, debido a su finalidad química por esos gases.
El metal resultante se usa para hacer lingotes de fundición de titanio y sus aleaciones.

El proceso más reciente de producción, denominado proceso FFC Cambridge, emplea el

polvo de dióxido de titanio como materia prima para la fabricación del metal de titanio.
Este proceso tiene menos pasos que el método de Kroll, requiere menos tiempo y permite
la producción de aleaciones al emplear determinadas mezclas de polvos de óxido. Las
aleaciones más comunes del titanio se obtienen por medio de reducción, como por
ejemplo en los casos del cuprotitanio (reducción de rutilo con cobre añadidura), del titanio
ferrocarbonado (ilmenita reducida con coque en una caldera eléctrica) y del
manganotitanio (rutilo con manganeso u óxidos de manganeso.

En el ámbito de la construcción y fabricación, todas las soldaduras de titanio deben

hacerse bajo atmósferas inertes de argón o helio para evitar la contaminación con gases
atmosféricos como el oxígeno, el nitrógeno o el hidrógeno. De no se así, la contaminación
puede causar una variedad de condiciones no deseadas, como la pérdida de ductilidad,
que a su vez pueden llevar a una reducción de la integridad de la soldadura y fallos en las
uniones.

1.3 FUNCIONAMIENTO DEL PROCESO TECNOLÓGICO Y

OTROS PRODUCTOS OBTENIDOS.

LINGOTES Y COLADA CONTINUA

Para fabricar los diferentes objetos útiles en la industria metal metálica, es necesario que
el hierro se presente en barras, láminas, alambres, placas, tubos o perfiles estructurales,
los que se obtienen de los procesos de rolado.

El proceso de rolado consiste en pasar a un material por unos rodillos con una forma
determinada, para que al aplicar presión el material metálico adquiera la forma que se
necesita. El material metálico que se alimenta a los rodillos debe tener una forma
determinada, esta forma se obtiene al colar en moldes el metal fundido que será
procesado, a estos productos se les llama lingotes o lupias y pueden ser secciones
rectangulares, cuadradas o redondas. Los lingotes (cilindros con un extremo menor que el
otro) o lupias (lingotes de gran tamaño con secciones rectangulares) pueden tener desde
25 Kg. hasta varias toneladas, todo dependerá de para qué se van a utilizar y con qué tipo
de rodillos se van a procesar.
COLADA CONTINUA

Cuando se requiere un material de sección constante y en grandes cantidades se puede

utilizar el método de la colada continua, el cual consiste en colocar un molde con la forma
que se requiere debajo de un crisol, el que con una válvula puede ir dosificando material
fundido al molde. Por gravedad el material fundido pasa por el molde, el que está enfriado
por un sistema de agua, al pasar el material fundido por el molde frío se convierte en
pastoso y adquiere la forma del molde. Posteriormente el material es conformado con una
serie de rodillos que al mismo tiempo lo arrastran hacia la parte exterior del sistema. Una
vez conformado el material con la forma necesaria y con la longitud adecuada el material
se corta y almacena. Por este medio se pueden fabricar perfiles, varillas y barras de
diferentes secciones y láminas o placas de varios calibres y longitudes. La colada
continua es un proceso muy eficaz y efectivo para la fabricación de varios tipos de
materiales de uso comercial.

Proceso de fundición continua.

METALURGIA DE POLVOS

Se define como el arte de elaborar productos comerciales a partir de polvos metálicos.

En este proceso no siempre se utiliza el calor, pero cuando se utiliza este debe
mantenerse debajo de la temperatura de fusión de los metales a trabajar. Cuando se
aplica calor en el proceso subsecuente de la metalurgia de los polvos se le conoce como
sinterizado, este proceso genera la unión de partículas finas con lo que se mejora la
resistencia de los productos y otras de sus propiedades. Las piezas metálicas producto de
los procesos de la metalurgia de los polvos son producto de la mezcla de diversos polvos
de metales que se complementan en sus características. Así se pueden obtener metales
con cobalto, tungsteno o grafito según para qué va a ser utilizado el material que se
fabrica.

El metal en forma de polvo es más caro que en forma sólida y el proceso es sólo
recomendable para la producción en masa de los productos, en general el costo de
producción de piezas producto de polvo metálico es más alto que el de la fundición, sin
embargo, es justificable y rentable por las propiedades excepcionales que se obtienen con
este procedimiento. Existen productos que no pueden ser fabricados y otros no compiten
por las tolerancias que se logran con este método de fabricación.

El proceso de manera general consiste en:

 Producción de polvo de los metales que serán utilizados en la pieza.

 Mezclado de los metales participantes.
 Conformado de las piezas por medio de prensas.
 Sinterizado de las piezas.
 Tratamientos térmicos.
PRODUCCIÓN Y CARACTERIZACIÓN DE POLVOS

El tamaño, forma y distribución de los polvos afectan las características de las piezas a
producir, por lo que se debe tener especial cuidado en la forma en la que se producen los
polvos. Las principales características de los polvos a considerar son:

 Forma.
 Finura.
 Distribución.
 Capacidad para fluir.
 Propiedades químicas.
 Compresibilidad.
 Densidad.
 Propiedades de sinterización.

 FORMA

La forma del polvo depende de la manera en la que se produjo el polvo, esta puede ser
esférica, quebrada, dendrítica. Plana o angular.

 FINURA

La finura se refiere al tamaño de la partícula, se mide por medio de mallas normalizadas,

las que consisten en Cribas normalizadas, las que se encuentran entre las 36 y 850
micras.

 DISTRIBUCIÓN DE LOS TAMAÑOS DE PARTÍCULAS

Se refiere a las cantidades de los tamaños de las partículas que participan en la
composición de una pieza de polvo, esta distribución de tamaños tiene gran influencia en
la fluidez y densidad de las partículas y en la porosidad final del producto.

 FLUIDEZ

Es la propiedad que le permite fluir fácilmente de una parte a otra o a la cavidad del
molde. Se mide por una tasa de flujo a través de un orificio normalizado.

 PROPIEDADES QUÍMICAS

Son características de reacción ante diferentes elementos. También se relacionan con la

pureza del polvo utilizado.

 COMPRESIBILIDAD

Es la relación que existe entre el volumen inicial del polvo utilizado y el volumen final de la
pieza comprimida. Esta propiedad varía considerablemente en función del tamaño de las
partículas de polvo y afecta directamente a resistencia de las piezas.

 DENSIDAD APARENTE

Se expresa en kilogramos por metro cúbico. Esta debe ser constante siempre, para que la
pieza tenga en todas sus partes la misma cantidad de polvo.

 VENTAJAS Y LIMITACIONES DE LA SINTERIZACIÓN

La sinterización es la unión de las partículas por medio del calor. Dependerá del tipo de
polvo que se esté utilizando, por lo que existen tantas temperaturas de sinterización como
materiales utilizados.

VENTAJAS
• La producción de carburos sinterizados, cojinetes porosos y bimetálicos de capas
moldeadas, sólo se puede producir por medio de este proceso.

• Porosidad controlada.

• Tolerancias reducidas y acabado superficial de alta calidad.

• Por la calidad y pureza de los polvos producidos, se pueden obtener también piezas de
alta pureza.

• No hay pérdidas de material.

• No se requieren operarios con alta capacitación.

LIMITACIONES
• Los polvos son caros y difíciles de almacenar.

• El costo del equipo para la producción de los polvos es alto.

• Algunos productos pueden fabricarse por otros procedimientos más económicos.

• Es difícil hacer productos con diseños complicados.

• Existen algunas dificultades térmicas en el proceso de sinterizado, especialmente con

los materiales de bajo punto de fusión.

• Algunos polvos de granos finos presentan riesgo de explosión, como aluminio,

magnesio, zirconio y titanio.

PRODUCTOS FABRICADOS POR SINTERIZACIÓN

• Filtros metálicos

• Carburos cementados

• Engranes y rotores para bombas

• Escobillas para motores

• Cojinetes porosos
• Magnetos

• Contactos eléctricos

1.4. AFINO DEL ACERO

En los procesos de fabricación del acero, ¿se obtiene en la colada la calidad, pureza y
composiciones deseadas? La respuesta a esta pregunta, en general, es no.

Cualquiera que sea el proceso de obtención del acero, siempre trae consigo la presencia
de impurezas, gases, incrustaciones y segregaciones que hacen necesario la
implementación de procesos de refinación posterior, comúnmente conocidos como “afino”
del acero.

Aunque casi todo el hierro y acero que se fabrica en todo el mundo se obtienen a partir de
arrabio producido en altos hornos, hay otros métodos de refinado del hierro que se han
practicado de forma limitada. Uno de ellos es el denominado método directo para fabricar
hierro y acero a partir del mineral, sin producir arrabio. En este proceso se mezclan
mineral de hierro y coque en un horno de calcinación rotatorio y se calientan a una
temperatura de unos 950 ºC. El coque caliente desprende monóxido de carbono, igual
que en un alto horno, y reduce los óxidos del mineral a hierro metálico. Sin embargo, no
tienen lugar las reacciones secundarias que ocurren un alto horno, y el horno de
calcinación produce la llamada esponja de hierro, de mucha mayor pureza que el arrabio.
También puede producirse hierro prácticamente puro mediante electrólisis, haciendo
pasar una corriente eléctrica a través de una disolución de cloruro de hierro. Ni el proceso
directo ni el electrolítico tienen importancia comercial significativa.

Las técnicas y procedimientos de refinación del acero, no se encuentran fácilmente en la

literatura técnica, por cuanto constituyen secretos industriales, que son la base de la
competitividad.

El afino es el proceso de descarburación y eliminación de impurezas al que se somete el

arrabio (hierro de primera fundición con alto porcentaje de carbono) para la obtención del
acero.
 En el proceso de obtención del acero como el arrabio que es el hierro de primera
fundición, siempre se contará con la presencia de impurezas como el azufre o silicio,
gases, incrustaciones, segregaciones y exceso de carbono por lo que se busca reducirlo a
un máximo de 2%. Todo esto hace necesario el proceso de refinación, comúnmente
conocido como “afino del acero”.

Los modernos métodos de producción del acero utilizan el arrabio como materia prima. El
afino se efectúa por los siguientes métodos: convertidor (hogar abierto), proceso de
inyección por oxígeno (soplado) y con horno eléctrico.

MÉTODOS DE AFINO DEL ACERO:

● Convertidor: Este método se efectúa dentro de un gran recipiente revestido de una
materia refractaria y con el fondo perforado. Es colada a una temperatura de 1300 ºC se
agrega al convertidor que se mantiene en posición horizontal que evita que el líquido
alcance los orificios. El convertidor se endereza y comienza el soplado de aire una vez
terminada la carga. Con esto se logra una temperatura de 1600ºC. El proceso con el
convertidor es muy rápido y dura alrededor de 20 minutos.

● Proceso de inyección por oxígeno (soplado): Consiste en introducir un tubo al

recipiente justo en la superficie del arrabio, insuflando oxígeno a gran presión, que
permite una reducción rápida de los componentes lográndose así un afino en un corto
tiempo y con buenos resultados de calidad del acero.
● Con horno eléctrico: Está constituido por un horno recubierto de una bóveda, es con
frecuencia basculante para facilitar el vaciado y la colada. Se emplean hornos de, arco
independiente, hornos de arco directo con solera conductora o sin ella, hornos de
resistencia, hornos de inducción. Los hornos eléctricos alcanzan fácilmente las 80
toneladas de arrabio y algunos las 200 toneladas, y permiten la utilización de acero
homogéneo y bien desoxidado. Otra ventaja que presentan es la de fácil control de
temperatura; así mismo alcanzan rápidamente temperaturas elevadas.

 Afino en hogar abierto: Son hornos de gas que funden en su interior a 1 800ºC
lingotes de arrabio solidificado y chatarra. Al alcanzar dicha temperatura se
destruyen todas las impurezas y se consiguen aceros de calidad aptos para
fabricar piezas de maquinaria.
El horno es un recipiente rectangular con puertas para combustible y gases en
ambos extremos. Estas puertas deben dirigir los gases hacia abajo, hacia la carga
o baño del metal. La llama y los gases calientes pasan por encima del baño y
salen por el extremo opuesto del horno.Los gases de la combustión atraviesan uno
o dos regeneradores antes de perderse en la chimenea; se colocan calderas
después de los regeneradores para recuperar el calor.
 

 Proceso de arco eléctrico: El calor se genera, por la resistencia que la masa de

hierro presenta al paso de la corriente. Se funde en un crisol de arcilla refractaria,
hierro dulce de elevada pureza, con cantidades perfectamente medidas de
fundición de hierro. La fuente de calor es un arco eléctrico continuo, que se forma
entre los electrodos y el metal cargado . Existen normalmente tres electrodos de
grafito, que pueden ser de hasta 750 mm (30 pulg) de diámetro y de 1.5 a 2.5 m (5
a 8 pies) de longitud. Su altura dentro del horno se puede ajustar en respuesta a la
cantidad de metal presente y al desgaste de los electrodos.
 Afino por medio de cubilote: El cubilote es un horno cilíndrico con una altura de
10 m, recubierto de ladrillo refractario, en el cual se introducen capas alternadas
de arrabio y de carbón de coque (tras encender con maderas) hasta sobrepasar la
altura de las toberas.Una vez incandescente se añade el fundente y se inyecta aire
por las toberas. El metal fundido cae en un crisol y cuando está lleno se abre la
piquera y se recoge el metal en cucharas de colada para después verter en los
moldes de fundición. Las toberas son boquillas a través de las cuales pasa el aire
 al interior del horno desde la caja de viento. .

1.5. PROCESOS TECNOLÓGICOS PARA LA OBTENCIÓN

DEL ACERO, HORNOS BOF, ELÉCTRICOS,
CONVERTIDORES BESSEMER Y THOMAS

Una vez obtenido el arrabio o el hierro esponja (es de mayor pureza que el arrabio,
producido en horno de calcinación y un alto horno) es necesario refinar al hierro para que
se transforme en material útil para diferentes objetos o artefactos, o sea en hierro o acero
comercial.
PRINCIPALES PROCESOS DE LOS HIERROS Y ACEROS COMERCIALES.

 CONVERTIDOR BESSEMER- THOMAS

El procedimiento Bessemer fue el primer proceso de fabricación químico que sirvió para la
fabricación en serie de acero, fundido en lingotes, de buena calidad y con poco coste a
partir del arrabio. Este procedimiento fue llamado así en honor de Henry Bessemer, quien
obtuvo la patente en 1855 y la utilizó a través de la Henry Bessemer and Company,
sociedad implantada en Sheffield, ciudad del Norte de Inglaterra.

El procedimiento fue descubierto de forma independiente en 1851 por William Kelly. El

mismo también había sido usado fuera de Europa durante cientos de años, pero no a una
escala industrial. El principio clave es la retirada de impurezas del hierro mediante la
oxidación producida por el insuflado de aire en el hierro fundido. La oxidación causa la
elevación de la temperatura de la masa de hierro y lo mantiene fundido.

HORNO
Es un horno en forma de pera que está forrado con refractario de línea ácida o básica. El
convertidor se carga con chatarra fría y se le vacía arrabio derretido, posteriormente se le
inyecta aire a alta presión con lo que se eleva la temperatura por arriba del punto de
fusión del hierro, haciendo que este hierva. Con lo anterior las impurezas son eliminadas y
se obtiene acero de alta calidad. Este horno ha sido substituido por el BOF.
 Horno Bessemer

 HORNO BÁSICO DE OXÍGENO (BOF)

El Proceso BOF se originó en Austria en 1952, fue hecho para convertir arrabio con bajo
contenido de fósforo (0.3%) se bautizó con las iniciales LD Lanza de Linz, Luego la
técnica se extendió para arrabios de alto fósforo, mediante la adición al chorro de oxígeno
de polvo de piedra caliza. Entonces se logró la producción de aceros con arrabio de
contenidos con alto fósforo que llegan al 2%.

Es un horno muy parecido al Bessemer con la gran diferencia de que a este horno en
lugar de inyectar aire a presión se le inyecta oxígeno a presión, con lo que se eleva
mucho más la temperatura que en el Bessemer y en un tiempo muy reducido. El nombre
del horno se debe a que tiene un recubrimiento de refractario de la línea básica y a la
inyección del oxígeno. La carga del horno está constituida por 75% de arrabio procedente
del alto horno y el resto es chatarra y cal. La temperatura de operación del horno es
superior a los 1650°C y es considerado como el sistema más eficiente para la producción
de acero de alta calidad. Este horno fue inventado por Sir Henrry Bessemer a mediados
de 1800, sólo que como en esa época la producción del oxígeno era cara se inició con la
inyección de aire, con lo que surgió el convertidor Bessemer.
 Funcionamiento del horno básico de oxígeno.

 HORNO DE ARCO ELÉCTRICO

Por lo regular son hornos que sólo se cargan con chatarra de acero de alta calidad. Son
utilizados para la fusión de aceros para herramientas, de alta calidad, de resistencia a la
temperatura o inoxidables. Considerando que estos hornos son para la producción de
aceros de alta calidad siempre están recubiertos con ladrillos de la línea básica.

Existen hornos de arco eléctrico que pueden contener hasta 270 toneladas de material
fundido. Para fundir 115 toneladas se requieren aproximadamente tres horas y 50,000
kwh de potencia. También en estos hornos se inyecta oxígeno puro por medio de una
lanza. Los hornos de arco eléctrico funcionan con tres electrodos de grafito los que
pueden llegar a tener 760mm de diámetro y longitud de hasta 12m. La mayoría de los
hornos operan a 40v y la corriente eléctrica es de 12,000 A.
Estos equipos tienen un crisol o cuerpo de placa de acero forrado con refractario y su
bóveda es de refractario también sostenida por un cincho de acero, por lo regular enfriado
con agua. Para la carga del horno los electrodos y la bóveda se mueven dejando
descubierto al crisol, en el que se deposita la carga por medio de una grúa viajera.

Estos equipos son los más utilizados en industrias de tamaño mediano y pequeño, en
donde la producción del acero es para un fin determinado, como varilla corrugada,
aleaciones especiales, etc.

Horno de arco eléctrico