Primjena Sinterovanja U Proizvodnji Reznih Alata

UNIVERZITET U TUZLI
MAŠINSKI FAKULTET
PROIZVODNO MAŠINSTVO
DIPLOMSKI RAD
PRIMJENA SINTEROVANJA U PROIZVODNJI REZNIH ALATA
Mentor: Student:
Dr. sc. Samir Butković, vanr. prof. Mahir Bajrektarević
Tuzla, Oktobar 2021. godine

IZJAVA
Izjavljujem da sam ovaj rad radio samostalno koristeći saznanja stečena tokom
perioda studiranja, te koristeći navedenu literaturu.
Zahvaljujem se svom profesoru i mentoru prof. dr. Samiru Butkoviću, na

saradnji prilikom pisanja ovog rada, te na svim jasnim i konkretnim
predavanjima koja su mi dala jasniji pogled u strukturu materijala te u procese
pri kojima se isti obrađuju.
Također, zahvaljujem se svojoj porodici koja je kroz cijeli period studiranja bila
strpljiva i besprijekorna podrška.
Mahir Bajrektarević
SADRŽAJ
SAŽETAK....................................................................................................................................IV
POPIS SLIKA..............................................................................................................................VI
1 UVOD........................................................................................................................................1
1.1 Metalurgija praha.........................................................................................................................1

2 REZNI ALATI I MATERIJALI...............................................................................................3
2.1 Rezni alati.....................................................................................................................................4

2.2 Materijali reznih alata...................................................................................................................5
2.2.1 Brzorezni čelici......................................................................................................................6
2.2.2 Tvrdi metali...........................................................................................................................7
2.2.3 Rezna keramika...................................................................................................................11
2.2.4 Kermeti................................................................................................................................11
2.2.5 Supertvrdi rezni materijali...................................................................................................12
3 PROIZVODNJA I PRIPREMA PRAHA.................................................................................14
3.1 Proizvodnja praha tvrdog metala............................................................................................15

3.2 Priprema praha za sinterovanje...............................................................................................18
4 MEHANIZMI SINTEROVANJA...........................................................................................21
4.1 Sinterovanje u čvrstom stanju.....................................................................................................25

4.2 Sinterovanje u prisustvu tečne faze.............................................................................................29
4.3 HIP postupak..............................................................................................................................31
5 IZBOR METODE I PARAMETARA SINTEROVANJA PREMA VRSTI MATERIJALA
REZNOG ALATA.......................................................................................................................33
6 ZAKLJUČAK.........................................................................................................................38
LITERATURA............................................................................................................................39
III
SAŽETAK
U ovom završnom radu se obrađuje proizvodnja reznih alata tehnologijom sinterovanja, s tim da je
naglasak stavljen na rezne alate od tvrdog metala na bazi volframovog karbida.
Razlozi primjene sinterovanja kao i prednosti metalurgije praha navedeni su u uvodnom dijelu. Nakon
toga slijedi uvod u tehnologiju rezanja, gdje se između ostalog navode uslovi kojima je alat izložen
tokom samog procesa obrade, mehanizmi trošenja te razlozi primjene sinterovanja u proizvodnji
reznih alata. Opisani su i najčešće korišteni materijali koji se koriste za izradu reznih alata. Također,
navedeni su i postupci dobivanja prahova za svaku od komponenti tvrdog metala kao i priprema praha
koja prethodi procesu sinterovanja. Završetkom kompaktiranja praha stvoreni su uslovi za dalju
densifikaciju kompakta koja se postiže sinterovanjem, te su shodno tome, u nastavku rada opisani
mehanizmi sinterovanja putem kojih se odvija završno sjedinjavanje čestica praha. Nešto detaljnije je
opisan i proces sinterovanja WC-Co tvrdih metala, a u nekoliko primjera prikazan je uticaj ključnih
parametara sinterovanja na osobine krajnjeg proizvoda.
Ključne riječi:
Brzina rezanja, tvrdi metali, sinterovanje
IV
SUMMARY
This graduate work deals with the production of cutting tools using sintering technology, with the
emphasis on tungsten carbide-based cutting tools.
The reasons for the application of sintering as well the advantages of powder metallurgy are stated in
the introductory part. This is followed by an introduction to cutting technology, where it is stated,
among other things the conditions to which the tool is exposed during the machining process, wear
mechanisms and the reasons for the use of sintering in the production of cutting tools. The most
commonly used materials which are used to produce cutting tools are also described. The way of
producing powders for each of the components of the cemented carbide as well as the preparation of
the powder that precedes the sintering process are listed. Upon completion of powder compaction,
conditions were created for futher densification of the compact achived by sintering and accordingly,
in the continuation of the paper, the sintering mechanisms through which the final unification of the
powder particles take place are described. The process of sintering WC-Co based cemented carbide is
described in more detail, and in several examples the influence of key sintering parameters on the
properties of the final product is shown.
Key words:
Cutting speed, cemented carbides, sintering process
V
POPIS SLIKA
Slika 1. Evolucija alata za bušenje – ručna, električna stubna i CNC bušilica.........................................3

Slika 2. a) čeona glodala od tvrdog metala; b) izmjenjive rezne pločice od tvrdog metala [6,7]............4
Slika 3. Prosječne vrijednosti tvrdoće i žilavosti osnovnih alatnih materijala [5]...................................5
Slika 4. Promjene tvrdoće u zavisnosti od temperature za različite vrste reznih materijala [5]...............5
Slika 5. Dijapazoni žilavosti i tvrdoće osnovnih vrsta reznih materijala [8]............................................6
Slika 6. Dijagram temperatura – vrijeme sa fazama termičke obrade brzoreznih čelika [10]..................7
Slika 7. Ovisnost tvrdoće o: a) % Co za različite veličine zrna i b) veličini zrna za različiti % Co [1]...8
Slika 8. Ovisnost lomne žilavosti o sadržaju kobaltu za različite veličine zrna [1].................................9
Slika 9. Podjela tvrdih metala prema veličini zrna karbidne faze [11].....................................................9
Slika 10. Mikrostruktura sinterovane aluminij-oksidne keramike [26]..................................................11
Slika 11. Čestice praha volframa; uvećano skenirajućim elektronskim mikroskopom [15]..................15
Slika 12. Čestice praha WC; uvećano skenirajućim elektronskim mikroskopom [15]..........................16
Slika 13. Uticaj vremena mljevenja na smanjenje čestice praha WC [15].............................................18
Slika 14. Varijacije u kontrakciji s obzirom na dužinu sinterovanog kompakta od tvrdog metala [15] 19
Slika 15. Hladno izostatsko presanje praha [32]....................................................................................19
Slika 16. Gubitak voska iz kompakta WC-Co zagrijavanjem u zaštitnoj atmosferi vodika [15]...........20
Slika 17. Dio pseudobinarnog WC-Co dijagrama stanja sa 10% Co [1]................................................22
Slika 18. Uticaj sadržaja ugljika na rastvorljivost volframovog karbida u kobaltu [35]........................23
Slika 19. Centralni dio faznog dijagrama WC-10%Co..........................................................................23
Slika 20. Fazni dijagram W-C [34]........................................................................................................24
Slika 21. Mikrostruktura WC-Co tvrdog metala [1]...............................................................................25
Slika 22. Stadiji sinterovanja dvije čestice; model sa dvije sfere [16]...................................................26
Slika 23. Djelovanje laplasovog pritiska na čestice u procesu sjedinjavanja [16].................................26
Slika 24. Formiranje vrata difuzijom u čvrstom stanju [16]...................................................................27
Slika 25. Zgušnjavanje WC-10%Co tvrdih metala različitih veličina polaznih prahova [1].................28
Slika 26. Mikrostruktura WC-Co tvrdog metala prilikom sinterovanja u čvrstom stanju [29]..............28
Slika 27. Faze densifikacije tokom sinterovanja u tečnoj fazi [1]..........................................................29
Slika 28. Prikaz kontaktnog ugla ϴ; a) slučaj lošeg kvašenja, b) slučaj dobrog kvašenja [22].............30
Slika 29. Prikaz dihedralnog ugla ϕ [22]................................................................................................31
Slika 30. Mikrostruktura WC-Co tvrdog metala prilikom sinterovanja u prisustvu tečne faze [29].....31
Slika 31. Karakteristične faze HIP postupka [2]....................................................................................31
Slika 32. Područije dodira materijala određene hrapavosti površine [1]................................................32
Slika 33. Usporedba mikrostruktura dobivenih različitim proizvodnim postupcima [2].......................32
Slika 34. Uticaj HIP tretmana na poroznost tvrdog metala WC-6%Co.................................................33
VI
Slika 35. Uticaj temperature sinterovanja na mehaničke osobine WC-10%Co tvrdog metala [27].......34
Slika 36. Dijagram vrijeme – temperatura sinterovanja WC-Co tvrdih metala u vakuumu [1].............37
Slika 37. Uticaj atmosfere sinterovanja na mikrostrukturu veziva (Co 0,4 μm; 920 °C + HIP) [29]....37
VII
POPIS TABELA
Tabela 1. Usporedba brzina rezanja reznih alata od HSS-a i tvrdog metala za različite vrste
obrađivanih materijala pri obradi struganjem [23].................................................................................10
Tabela 2. Preporučene brzine rezanja i posmaci za PCD rezne alate i različite materijale obrade [24] 12
Tabela 3. Preporučene brzine rezanja i posmaci za CBN rezne alate i različite materijale obrade [24] 13
Tabela 4. Usporedba Knoopove tvrdoće različitih reznih materijala [14]..............................................13
Tabela 5. Neke od karakteristika komercijalnih prahova WC [15]........................................................16
Tabela 6. Primjeri Feedstock-a za MIM [22].........................................................................................21
Tabela 7. Relativna gustoća sinterovanih uzoraka WC-10%Co tvrdog metala u odnosu na temperaturu
sinterovanja.............................................................................................................................................34
Tabela 8. Uticaj parametara sinterovanja na osobine WC-10% Co tvrdog metala prilikom sinterovanja
MIM postupkom.....................................................................................................................................35
Tabela 9. Temperature sinterovanja keramičkih materijala [25]............................................................35
Tabela 10. Karakteristike sinterovanog proizvoda od Al2O3 u odnosu na temperaturu sinterovanja [26]
................................................................................................................................................................36
VIII
1 UVOD
Još od samih početaka masovne proizvodnje, uvidio se značaj brzine rezanja, te postojanosti alata.
Iako je livenje tehnologija primarnog oblikovanja koja je najzastupljenija u metaloprerađivačkoj
industriji, te vremenski, ima dosta dug kontinuitet razvoja i masovne upotrebe, nije moglo dati
dovoljno kvalitetno rješenje po pitanju reznih alata, koje bi odgovorilo zahtjevima današnje industrije.
Kao odgovor na potrebe industrije temeljene na obradi rezanjem dolazi do otkrića materijala,
dobivenog postupkom sinterovanja čestica praha volframovog karbida i kobalta, poznatijeg pod
nazivom tvrdi metal. Primjena postupka sinterovanja je u ovom slučaju omogućila kreiranje strukture
sačinjene od dvije različite faze (tvrda i vezivna) koje se postupkom livenja ne bi mogle sjediniti.
Tvrdu fazu čini volframov karbid koji je prije svega odgovoran za tvrdoću alata na povišenim
temperaturama, a vezivnu kobalt koji služi kao vezivo i odgovoran je za čvrstoću alata.
Tvrdi metal na bazi volframovog karbida i kobalta je čak jedno stoljeće nakon svog otkrića, ostao
najčešće korišteni materijal za izradu reznih alata. Doprinos tome dao je i razvoj tehnologije
proizvodnje praha kao i tehnologije sinterovanja, odnosno metalurgije praha u cjelini.
Ono što metalurgiju praha izdvaja od ostalih tehnologija je mogućnost kontrole oblika i veličine
čestica praha koje predstavljaju polazni materijal za izradu proizvoda ovom tehnologijom. Pored
oblika i veličine, moguće je formirati čestice praha željenog hemijskog sastava te mikrostrukture čime
se postiže uticaj na osobine konačnog proizvoda.
1.1 Metalurgija praha
Metalurgija praha (engl. powder metallurgy) može se definisati kao tehnologija proizvodnje praha i
gotovih dijelova zagrijavanjem prethodno kompaktiranog praha tek nešto ispod temperature topljenja.
Općenito, postupci metalurgije praha sastoje se od četiri osnovne tehnološke operacije: proizvodnja
praha, stvaranja mješavine prahova, kompaktiranje i sinterovanje. Koristi se za proizvodnju
visokokvalitetnih dijelova poboljšanih svojstava raznih područja primjene. Primjenom novih prahova,
izuzetne čistoće i znatno manje veličine zrna, kao i primjenom novih postupaka, omogućena je
proizvodnja gotovih dijelova izuzetnih mikrostrukturnih karakteristika i mehaničkih svojstava.
Postupci metalurgije praha općenito se mogu podijeliti u dvije osnovne skupine:
- konvencionalni postupci (engl. press-and-sinter methods)

- postupci kojima se postižu teoretske gustoće (engl. full density processes).
Konvencionalne postupke metalurgije praha karakteriziraju tri osnovne tehnološke operacije:

miješanje praha, kompaktiranje praha i sinterovanje. Konvencionalnim postupcima sinterovanja
dobivaju se proizvodi različitih mješavina prahova i najčešće su korišteni postupci proizvodnje
gotovih dijelova metalurgijom praha. Tokom svake od navedenih operacija čitav niz čimbenika treba
uzeti u obzir kako bi se u konačnici dobio proizvod odgovarajućih karakteristika.
Postupcima kojima se postižu teoretske gustoće primarni je cilj postizanje teoretske gustoće, za razliku
od konvencionalnih postupaka sinterovanja.
1
U navedene postupke spadaju sljedeći postupci:
- kovanje praha (engl. powder forging),

- injekcijsko prešanje praha (engl. metal injection molding, MIM),
- toplo izostatičko prešanje (engl. hot isostatic pressing, HIP),
- sinteriranje + toplo izostatičko prešanje (engl. sinter HIP),
- toplo prešanje (engl. hot pressing),
- kompaktiranje valjanjem (engl. roll compaction),
- ekstrudiranje (engl. extrusion).
Razlog primjene postupaka jest eliminacija poroziteta, koja se zahtijeva za pojedina područja
primjene, kao i za primjene pri većim opterećenjima gdje su pore koncentratori naprezanja.
Karakteristika većine postupaka je istovremena primjena topline i pritiska. [1]
Prednosti primjene metalurgije praha su:
- postiže se jednolika sitnozrnasta mikrostruktura,

- postižu se tačne dimenzije gotovih proizvoda,
- moguća je proizvodnja dijelova smjese međusobno netopljivih metala, smjese keramike i
metala i komponenata u čistom obliku,
- moguća je proizvodnja dijelova gotovog oblika bez naknadne obrade,
- mogu se oblikovati metali koje je nemoguće oblikovati drugim postupcima,
- mogućnost proizvodnje složenih oblika,
- mogućnost proizvodnje dijelova željenog stepena poroziteta,
- automatizacijom procesa moguće je postići visoku produktivnost,
- postiže se visok stepen iskoristivosti materijala,
- postižu se bolja magnetna svojstva,
- moguće je razviti materijale novih mikrostruktura
- zelena tehnologija, ušteda energije i troškova proizvodnje,
dok su nedostaci:
- visoka cijena polaznih prahova,

- visoka cijena potrebne opreme i alata,
- skupa i složena izrada kalupa za oblikovanje praha tokom kompaktiranja,
- zahtjeva se stroga kontrola svih segmenata proizvodnje,
- zahtjeva se skladištenje i rukovanje prahom u čistoj okolini kompaktiranja
- iskoristivo i ekonomično jedino za velikoserijsku proizvodnju.
Rast industrije praškaste metalurgije tokom posljednjih nekoliko decenija, uveliko se može pripisati
uštedi troškova obrade u odnosu na druge metode kao što su livenje ili kovanje. Naime, poluproizvodi
dobiveni postupcima metalurgije praha zbog visoke dimenzione tačnosti zahtijevaju minimalnu
završnu obradu što uveliko smanjuje troškove proizvodnje.
Također, postupci praškaste metalurgije imaju najveću iskorištenost sirovina. U nekim slučajevima
izrada istog proizvoda putem praškaste metalurgije u odnosu na tehnologije livenja ili kovanja
omogućava uštedu od 40% ili više. [30]
2
2 REZNI ALATI I MATERIJALI
Historija primjene reznih alata ide daleko u prošlost, još i prije pojave umnog čovjeka (lat. homo
sapiens). Iako se sa sigurnošću ne može utvrditi u kojem periodu su prvi puta upotrijebljeni, pouzdano
se zna da su bili prisutni u doba spretnog čovjeka (lat. homo habilis) i to u vidu kamenih krhotina koje
su imale raznu primjenu. Paralelno sa razvojem čovjeka, odnosno razvojem društva u cjelini, razvijali
su se i alati koji su čovjeku uveliko olakšavali svakodnevne aktivnosti u vidu lova, obrade drveta kao i
izrade raznog oruđa od kamena. Kamene rezne alate su otkrićem prvih metala, zamijenili rezni alati
metalne osnove. Ovladavanje tehnologijama livenja i kovanja metala, omogućena je veća fleksibilnost
prilikom oblikovanja samog alata nakon čega je uslijedila proizvodnja širokog spektra metalnih reznih
alata.
U drugoj polovini 18. stoljeća, dolazi do promjene načina proizvodnje i to sa dotadašnje ručne u
industrijski tip proizvodnje. Ova promjena je započela pronalaskom parne mašine 1769. godine te je
označila početak jednog novog doba, odnosno prve industrijske revolucije. Nakon pronalaska parne
mašine, počela je izrada raznih obradnih mašina tako da su u narednih cca. 100 godina izrađene
mašina za obradu cilindara, prvi strug sa vučnim vretenom, glodalica, duguhodna blanjalica te
univerzalna brusilica. Paralelno sa obradnim mašinama, tekao je razvoj i izrada reznih alata te
materijala od kojih su izrađivani.
Slika 1. Evolucija alata za bušenje – ručna, električna stubna i CNC bušilica
3
2.1 Rezni alati
Oblikovanje metalnih i drugih materijala rezanjem još uvijek je najzastupljenije postupak oblikovanja
u proizvodnji mašinskih dijelova. Iako se stalno razvijaju nove metode oblikovanja i proizvodnje,
obrada skidanjem materijala ostat će glavni postupak oblikovanja i u bliskoj budućnosti. Obrada
skidanjem materijala sastoji se od različitih postupaka kojima se od početnog volumena materijala
obratka odstranjuje određena količina materijala u obliku odvojenih čestica u svrhu postizanja
konačnog oblika gotovog izratka. [3]
Rezni alat je u toku procesa rezanja opterećen silama koje su rezultat plastične deformacije u zoni
smicanja i silama trenja na kontaktima leđna površina alata – obradak i grudna površina alata –
strugotina. Pri tome se generiše toplota koja dijelom prelazi na alat i zagrijava ga. Usljed toga se
povećava temperatura alata i dolazi do unutrašnjih naprezanja izazvanih ovim termičkim promjenama.
Usljed djelovanja sila u procesu rezanja se javljaju veliki specifični pritisci kojim su opterećene
grudna i leđna površina alata. Površine reznog klina alata, obratka i strugotine su čiste pa su zbog toga
i hemijski aktivne. Ova hemijska aktivnost naročito dolazi do izražaja na povišenim temperaturama
kakve vladaju u zoni rezanja. Zbog navedenih uslova, pri procesu rezanja se dešavaju mehanički,
hemijski, termički i rjeđe tribo-hemijski tip trošenja. Manifestacija ovih tipova trošenja na radnim
površinama alata je kroz sljedeće vrste trošenja: adhezivno, abrazivno, difuziono, trošenje usljed
zamora materijala i plastična deformacija (plastično tečenje materijala alata). [5]
Postupcima sinterovanja se dobivaju rezni alati visokih mehaničkih osobina sa postojanošću na

visokim temperaturama te otpornosti na habanje koji prevazilaze ostale metode. Najčešće izrađivani
rezni alati primjenom sinterovanja su rezne pločice, te šipkasti pripremci za izradu alata kao što su
burgije, čeona glodala, razvrtači, upuštači i provlakači. Rezne pločice dobivene sinterovanjem imaju
primjenu u raznim oblasti tehnologije rezanja. Najčešće su korištene u obradi struganjem gdje se
uglavnom koriste kao izmjenjive rezne pločice, a istu primjenu imaju i kod glodanja glodačkim
glavama sa izmjenjivim reznim pločicama. Također, prilikom testerisanja kružnim pilama velikog
prečnika, koriste se umetnuti zubi dobiveni sinterovanjem.
a) b)
4
Slika 2. a) čeona glodala od tvrdog metala; b) izmjenjive rezne pločice od tvrdog metala [6,7]
2.2 Materijali reznih alata
Složeni procesi koji vladaju pri rezanju uslovili su da materijal alata mora zadovoljiti različite
zahtjeve. Usljed sila rezanja, materijal alata mora imati odgovarajuću čvrstoću, usljed djelovanja
triboloških procesa materijal alata mora biti otporan na trošenje, usljed toplotnih pojava materijal alata
treba da ima dobre mehaničke karakteristike na povišenim temperaturama. Otpornost na trošenje je
direktno proporcionalna tvrdoći materijala reznog alata. S druge strane, istovremeni zahtjevi za
velikom žilavošću i tvrdoćom su proturječni što se vidi na slici 2. [5]
Slika 3. Prosječne vrijednosti tvrdoće i žilavosti osnovnih alatnih materijala [5]
Otpornost na povišenim temperaturama je karakteristika koja se kod materijala reznih alata ogleda u
održanju tvrdoće na povišenim temperaturama. U tom slučaju materijal alata na ovakvim
temperaturama, koje inače vladaju pri procesu rezanja, zadržava rezne sposobnosti.
5
Slika 4. Promjene tvrdoće u zavisnosti od temperature za različite vrste reznih materijala [5]
S obzirom na žilavost (kojom se karakteriše čvrstoća reznog materijala) i s obzirom na tvrdoću (kojom
se karakteriše otpornost na trošenje – rezna sposobnost) mogu se definisati dijapazoni za pojedine
rezne materijale. Na slici 4. su prikazani dijapazoni žilavosti i tvrdoće za različite rezne materijale.
Rezni materijal koji ima istovremeno veliku žilavost, savojnu čvrstoću, tvrdoću i postojanu tvrdoću na
povišenim temperaturama ne postoji. [5]
Slika 5. Dijapazoni žilavosti i tvrdoće osnovnih vrsta reznih materijala [8]
Materijali koji se koriste za izradu reznih alata tehnologijom sinterovanja su tvrdi metali, keramike,
brzorezni čelici, kermeti, te supertvrdi materijali poput kubnog bor nitrida ili polikristalnog dijamanta.
2.2.1 Brzorezni čelici
Kada se na prelazu 19. u 20. vijek pojavio, brzorezni čelik je predstavljao do tada nezamisliv rezni
materijal. Brzorezni čelik je dobio naziv po tome što je u vrijeme njegove pojave bilo moguće vršiti
rezanje velikim brzinama (od 30 do 60 m/min), pa odatle i naziv High-Speed Steel – HSS (brzorezni
čelik). [5]
Brzorezni čelici se odlikuju dobrom otpornošću na trošenje pri radnim temperaturama od 500 do
600°C, te relativno niskom žilavošću koja je ipak znatno viša od drugih alatnih materijala koji se
koriste za izradu reznih alata (rezna keramika, tvrdi metali, ceremeti). Glavne karakteristike hemijskog
sastava ove skupine čelika su povišeni udio ugljika (od 0,7 do 1,3%C) i legiranje jakim
karbidotvorcima, kromom (Cr), volframom (W), vanadijem (V) i molibdenom (Mo). Osim navedenih
legirajućih elemenata, neki brzorezni čelici legirani su i kobaltom. Svi legirajući elementi na određeni
način utiču na mikrostrukturu i mehanička svojstva brzoreznog čelika. [9]
Rezne sposobnosti brzorezni čelik dobiva pravilno provedenom i veoma pažljivo praćenom termičkom
obradom. Cilj termičke obrade je da se mehko žarena struktura ovog čelika koja je feritna sa
karbidima, prevede u martenzitnu strukturu koja je tvrda i koja daje rezne sposobnosti, prije svega,
6
otpornost prema trošenju. Prevođenje feritne u martenzitnu strukturu se ostvaruje kaljenjem.

Povećanje žilavosti ovom čeliku se obezbjeđuje prvim, drugim i t.d. popuštanjem, poslije kaljenja.
Termička obrada brzoreznih čelika se dijeli u četiri faze i to predgrijavanje, zagrijavanje na
temperaturu austenitizacije, kaljenje i popuštanje. [5]
Slika 6. Dijagram temperatura – vrijeme sa fazama termičke obrade brzoreznih čelika [10]
U svrhu eliminacije zaostalog austenita početkom 20. stoljeća počelo se eksperimentisati s

pothlađivanjem. Duboko hlađenje se provodi na temperaturi -196 °C. Kombiniranjem dubokog
hlađenja i različitih temperatura austenitizacije, čime se utiče na zapreminu zaostalog austenita,
moguće je uticati na tvrdođu i lomnu žilavost određenih komponenata, ali je moguće uticati i na
povećanje otpornosti na trošenje neovisno o povećanju tvrdoće. [3]
U poređenju sa reznim materijalima koji imaju veću temperaturnu postojanost i tvrdoću, kao što je
tvrdi metal, brzorezni čelik ipak ima neke prednosti. To su prije svega velika žilavost čime je
povećana otpornost rezne ivice na dinamička opterećenja koja su prisutna kod prekidnog rezanja.
Istraživanja novih vrsta brzoreznih čelika i načina poboljšanja reznih sposobnosti rezultiralo je
osvajanjem tzv. sinterovanog brzoreznog čelika i postupka presvlačenja. [5]
2.2.2 Tvrdi metali
Tvrdi metali su metalni kompoziti koji predstavljaju najrašireniji i najpoznatiji materijal dobiven
metalurgijom praha. Njihova svojstva su visoka tvrdoća, visoka otpornost na trošenje, visoka pritisna
čvrstoća, visok modul elastičnosti, visoka tačka topljenja, visoka čvrstoća pri povišenim
temperaturama, dobra otpornost na toplotne šokove, dobra otpornost na koroziju te visoka toplinska i
električna vodljivost. [11]
˝Widia˝ (prema njemačkom wie Diamant - kao dijamant) je prvi komercijalni naziv za tvrde metale.
Termin ''tvrdi metal'' (hard metal) je uobičajan u upotrebi u Evropi, a termin ''cementirani karbidi''
(cemented carbides) u SAD-u. Sastoje se od karbida ili nitrida nekih prelaznih metala (od 4. do 6.
grupe periodnog sistema elemenata) kao tvrde faze, i kobalta ili nikla kao vezivnog metala. Najveću
topljivost pokazuje volframov karbid u kobaltu, pa je to jedan od razloga što se tvrdi metali najčešće
sastoje upravo od tih komponenti. Tvrdi metal je prvo razvijen u Njemačkoj 1929. Godine i to sa WC i
Co sastavom. Kasnij razvoj se bazirao upravo na prvoj kombinaciji WC-Co i do danas je razvijena
7
čitava paleta različitih tvrdih metala sa primjenom, ne samo u obradi rezanjem kao rezni materijal,
nego i u drugim područijima. [5]
Mikrostruktura WC-Co tvrdih metala sastoji se od većeg udjela karbida volframa i manjeg udjela
karbida titana i tantala/niobija međusobno povezanih kobaltom koji predstavlja vezivo. Kobalt kao
vezivo osigurava žilavost, a karbidi predstavljaju nositelje tvrdoće i otpornosti na trošenje. Najčešća
upotreba tvrdih metala je za izradu reznih alata visoke kvalitete kod kojih je prisutna visoka brzina
rezanja i pomoću kojih se dobiva visoka kvaliteta obrađene površine.
Pored WC, tvrdi metali mogu sadržavati karbide TiC, TaC i NbC koji povećavaju tvrdoću i otpornost
deformisanju. Također, navedeni karbidi predstavljaju inhibitore rasta zrna jer se njihovim
dodavanjem omogućava zadržavanje male veličine zrna. Prema Mohsovoj skali tvrdoće tvrdi metali
posjeduju tvrdoću od 9 do 10, dok je najtvrđi materijal dijamant sa vrijednošću tvrdoće 10. [1]
Dva najvažnija svojstva tvrdih metala su visoka tvrdoća i dobra žilavost. Tvrdoća tvrdih metala vrlo je
značajna za rezne alate. Smanjenjem sadržaja veziva i veličine zrna povećava se tvrdoća (slika 6). Kod
tvrdih metala raspon tvrdoće je od 700 HV30 do 2200 HV30. Porastom temperature smanjuje se
tvrdoća zbog povećane plastičnosti. Tvrdoća se obično ispituje Vickers metodom, ali ponekad se
koristi i Rockwell metoda. [11]
a) b)
Slika 7. Ovisnost tvrdoće o: a) % Co za različite veličine zrna i b) veličini zrna za različiti % Co [1]
8
Dobra žilavost tvrdih metala posljedica je žilave i meke matrice te omogućava izradu brojnih reznih
alata i široko područje primjene. Porastom tvrdoće žilavost pada i obrnuto. Lomna žilavost je mjera
otpornosti materijala širenju pukotine i jedan je od najvažnijih parametara za izračunavanje
dugotrajnosti i kontrolu kvalitete tvrdih metala. [11]
Slika 8. Ovisnost lomne žilavosti o sadržaju kobaltu za različite veličine zrna [1]
Veličina čestice volframovog karbida je jedan od parametara koji direktno utiče na glavna svojstva
tvrdih metala i to tvrdoću i žilavost. Postoje tvrdi metali koji imaju isti sastav, a razlikuje ih jedino
prosječna veličina zrna volframovog karbida. Zbog razlike u veličini zrna, dolazi i do razlike u
svojstvima, u prvom redu tvrdoće i žilavosti. Veću žilavost i manju tvrdoću imaju tvrdi metali koji
imaju veću prosječnu veličinu karbidnog zrna. [12]
Tvrde metale, prema veličini zrna karbida možemo podijeliti kao što je prikazano na slici 8.
9
Slika 9. Podjela tvrdih metala prema veličini zrna karbidne faze [11]
Ukupno gledajući, rezne sposobnosti tvrdog metala su kompleksna funkcija niza faktora i to udio i
vrsta karbida, udio i vrsta vezivnog metala, mikrostruktura, te oblik i veličina zrna.
Poseban segment u razvoju reznih materijala koji zauzima veoma značajno mjesto je razvoj tehnike
nanošenja tankih slojeva na tvrdi metal. Ovaj tanki sloj predstavlja sloj velike tvrdoće i otpornosti na
trošenje i tvrdi metal sa ovakvim slojem se naziva oslojeni ili presvučeni tvrdi metal. Kao materijal
prevlake koriste se karbidi, nitridi, karbonitridi i oksidi nekih metala i vatrootpornih materijala, na
primjer, TiC, TiN, TiCN, TiAlN, Al2O3 i t.d. Osnovni materijal tvrdog metala (substrat) na koji se
nanosi presvlaka je najčešće WC sastava i sa većom žilavošću. Postupci kojima se vrši nanošenje
tankih presvlaka na tvrdi metal nazivaju se jednim zajedničkim nazivom – postupci vakuumske
depozicije. Postoje dvije vrste ovih postupaka:
- CVD postupak (postupak hemijskog nanošenja iz parne faze) – Chemical Vapor Deposition i
- PVD postupak (postupak fizikalnog nanošenja u vakuumu) – Physical Vapor Deposition. [5]
Rezni alati od tvrdog metala i brzoreznog čelika najčešće su primjenjivani, a koriste se za obradu
raznih vrsta livenih i kovanih gvožđa, čelika (ugljeničnih i legiranih), legura aluminija, bakra i sl.
Materijal obrade Tvrdoća po HSS Tvrdi metal

Brinell-u Brzina rezanja Posmak Brzina rezanja Posmak
m/min mm/o m/min mm/o
Sivi liv 150-180 30 0.25 140 0.30
Sivi liv 220-260 20 0.25 90 0.30
Kovano gvožđe 160-220 33 0.25 50 0.25
Kovano gvožđe 240-270 - - 45 0.30
Liveni čelik 140-180 40 0.25 150 0.30
Liveni čelik 190-240 26 0.25 125 0.30
C20 čelik 110-160 40 0.30 150 0.38
C40 čelik 120-185 30 0.30 145 0.38
C80 čelik 170-200 26 0.30 130 0.30
Legirani čelik 150-240 30 0.25 110 0.38
Legirani čelik 240-310 20 0.25 100 0.30
10
Legirani čelik 315-370 15 0.25 85 0.25

Legirani čelik 380-440 10 0.20 75 0.25
Legirani čelik 450-500 8 0.20 55 0.25
Alatni čelik 150-200 18 0.25 70 0.25
Inoks 160-220 30 0.20 120 0.25
Legure aluminijuma 70-105 210 0.30 400 0.38
Legure bakra 120-160 200 0.25 300 0.25
Legure bakra 165-180 85 0.25 230 0.25
Tabela 1. Usporedba brzina rezanja reznih alata od HSS-a i tvrdog metala za različite vrste
obrađivanih materijala pri obradi struganjem [23]
2.2.3 Rezna keramika
Rezna keramika predstavlja noviji rezni materijal, koji se u odnosu na druge grane industrije, nešto
kasnije počeo koristiti i kao rezni materijal za alate sa definisanom reznom geometrijom. Keramike su
anorganski, nemetalni materijali dobiveni postupkom sinterovanja. Proizvodnja keramike se sastoji u
očvršćavanju pripremljenog praha i sinterovanju sa ili bez djelovanja pritiska. Kod postupka
sinterovanja bez djelovanja pritiska prah se prvo oblikuje u reznu pločicu, a zatim sinteruje, dok kod
postupka sinterovanja sa djelovanjem pritiska, oblik rezne pločice se dobiva u toku sinterovanja i tu
postoje dva načina: tzv. toplo presovanje i toplo izostatičko presovanje. U principu, postupak
sinterovanja pod pritiskom je povoljniji s obzirom na dobivene karakteristike keramike. [5]
S obzirom na sastav postoje dvije potpuno različite vrste rezne keramike:
- Keramika na bazi aluminijum oksida (Al2O3) – oksidna keramika i

- Keramika na bazi silicijum nitrida (Si3N4) – nitridna keramika, odnosno neoksidna keramika.
Prednosti keramike koje posjeduje u odnosu na alatne čelike i tvrde metale rezultat su sastava i
kristalne strukture. Općenito, keramike su tvrde, inertne i odlično zadržavaju prvobitna svojstva pri
visokim temperaturama. Smanjenjem tendencije krtom lomu, povećava se potencijal za primjenu
keramike kao reznog alata za obradu čelika. To uzrokuje smanjenje udjela tvrdih metala kao materijala
reznih pločica. [13]
Svi materijali se mogu uspješno obrađivati alatima od keramike. Najbolja primjena je pri obradi
čelika, sivog liva, legura na bazi nikla, kao i mnogih neželjeznih legura i kompozitnih materijala. [5]
11
Slika 10. Mikrostruktura sinterovane aluminij-oksidne keramike [26]
2.2.4 Kermeti
Riječ ''kermet'' je skraćenica sastavljena iz dvije riječi ''keramika'' i ''metal''. Na prvi pogled, prema
izvoru nastanka riječi, moglo bi se zaključiti da je kermet rezni materijal koji je sastavljen od metalnih
i keramičkih dijelova. Međutim, preciznije, kermet predstavlja mješavinu metala ili legure sa najmanje
jednom keramičkom fazom. Pod keramičkom fazom u kermetu se podrazumijeva svaka anorganska,
nemetalna kristalna veza. Ove veze su najčešće oksidi, karbidi, nitridi i njihove međusobne
kombinacije.
Kermeti su proizvod metalurgije praha, a odlikuju ga sljedeće rezne karakteristike:

- velika otpornost protiv trošenja,
- velika hemijska stabilnost i tvrdoća na povišenim temperaturama,
- niska tendencija stvaranja naljepka i
- relativna otpornost protiv oksidacionog trošenja. [5]
2.2.5 Supertvrdi rezni materijali
Kao što je poznato, najtvrđi poznati prirodni materijal je dijamant. Dijamant je ugljikova modifikacija
u obliku kubične kristalne rešetke. Postojan je do temperature 1300°C kada prelazi u drugu
modifikaciju; grafit – heksagonalnu rešetku. Prema tome, na atmosferskom pritisku, na povećanoj
temperaturi, prirodni dijamant se transformiše u potpuno različit materijal – grafit.
U obrnutom procesu, moguće je iz ugljika proizvesti vještački dijamant, sinterovanjem na temperaturi
oko 2500°C i pritisku oko 10000 Mpa. Tako dobiven dijamant naziva se polikristalni dijamant (PCD –
Polycrystaline Diamond). [5]
Polikristalni dijamant se koristi kao rezni materijal u obliku praha za abrazivne postupke obrade (za
izradu brusnih tocila) gdje se na disk od jeftinog materijala nanosi tanki sloj PCD-a sa vezivom. Osim
toga, PCD se koristi i za alate sa definisanom reznom geometrijom u obliku rezne pločice. [5]
Alati od PCD-a su izuzetno otporni na habanje, a u određenim primjenama vijek trajanja može
premašiti životni vijek alata od tvrdog metala 50 do 100 puta. Polikristalni dijamantski alat se može
koristiti u širokom spektru mašinskih obrada kao što su glodanje, struganje, bušenje, a preporučuje se
za obradu obojenih metala i nemetala. [24]
Materijal obrade Brzina rezanja Posmak

m/min mm/o
Aluminijum (5-8% Si) 1200-1800 0,25-0,5
12
Aluminijum (8-12% Si) 900-1500 0,13-0,38

Aluminijum (14-18% Si) 300-900 0,05-0,25
Bakar 230-450 0,07-0,2
Bronza 300-380 0,07-0,2
Mesing 600-1200 0,07-0,25
Stakloplastika (fiberglas) 230-300 0,025-0,25
Karbonski kompoziti 150-600 0,13-0,38
Tvrdi metal 9-15 0,1-0,15
Aluminijska keramika 360-730 0,025-0,1
Drvo i drveni kompoziti 2400-4000 0,25-2540
Tabela 2. Preporučene brzine rezanja i posmaci za PCD rezne alate i različite materijale obrade [24]
Spoj borovog nitrida poznat je od 1920-ih godina, no također kao mekan materijal, sa heksagonalnom
strukturom rešetke kao i grafit. Nakon brojnih eksperimenata sintezom CBN-a dobiven je vrlo tvrdi
spoj kubične strukture i gustoće približne kao i dijamant. Nakon daljnje procjene utvrđeno je da je
CBN gotovo savršen konkurent dijamantu u smislu materijala za izradu alata za obradu odvajanjem
materijala. Za razliku od mnogih tvrdih metala, cermeta i keramike, zrnca CBN-a i dijamanta su
direktno sinterovana bez dodavanja vezivne komponente. [14]
S obzirom da alati od CBN-a održavaju oštru reznu ivicu, pokazali su se izuzetno dobrim pri završnim
obradama i pri postizanju uskih tolerancija. [24]
Materijal obrade Brzina rezanja Posmak

m/min mm/o
Ugljenični čelik (45-68 HRC) 60-150 0,20 max
Legirani čelik (45-68 HRC) 60-150 0,20 max
Alatni čelik (45-68 RC) 50-105 0,20 max
Sivo liveno gvožđe 300-800 0,50 max
lnconel 150-200 0,15 max
Rene 41 150-200 0,15 max
Rene 77 140-170 0,15 max
Incoloy 230-275 0,15 max
Monel 170-200 0,15 max
Stelit 170-200 0,15 max
Colmonoy 170-200 0,075 max
Waspoloy 170-200 0,075 max
Tabela 3. Preporučene brzine rezanja i posmaci za CBN rezne alate i različite materijale obrade [24]
Sinterovani PCD i sinterovani CBN uglavnom se upotrebljavaju kao tanki slojevi (0,2 – 1 mm
debljine) na pločicama od tvrdog metala. Takva kombinacija posjeduje nekoliko prednosti.
Karakterizira je viša žilavost te niža cijena u odnosu na pločice cjelokupno izrađene od PCD-a ili
CBN-a. [14]
Materijal Tvrdoća po Knoopu (kg/mm2), 25 °C
13
PCD 6000 – 11000

CBN 4000 – 5000
Borov karbid (B4N) 2200
Volframov karbid (WC) 2200
Aluminijev oksid (Al2O3) 2000
Silicijev karbid (SiC) 1800 – 3900
Visoko tvrdi čelici 400 – 800
Tabela 4. Usporedba Knoopove tvrdoće različitih reznih materijala [14]
3 PROIZVODNJA I PRIPREMA PRAHA
Polazna tačka u procesu izrade proizvoda tehnologijom sinterovanja predstavlja proizvodnja metalnog
praha. Kao posljedica težnje ka dobivanju prahova željenih karakteristika i smanjenju troškova
proizvodnje istih, razvijen je niz različitih metoda proizvodnje prahova koje možemo podijeliti na
fizikalne i hemijske, dok se daljnje usitnjavanje ili legiranje čestica praha može vršiti mehaničkim
postupcima.
U fizikalne postupke proizvodnje praha spadaju postupak atomizacije (prskanja) rastopa te

elektrolitička tehnika dobivanja praha.
Atomizacija (prskanje) rastopa je postupak proizvodnje metalnog praha koji se sastoji iz rastapanja
metala ili legure te njegovom naknadnom dezintegracijom putem određenih fizikalnih pojava kao što
su djelovanje struje fluida, centrifugalne sile ili vakuuma. Nakon dezintegracije rastopa, odnosno
odvajanja kapljica metala ili legure iz tečne faze (rastopa), dolazi do brzog hlađenja istih, pri čemu
formiraju čvrstu fazu u vidu čestica metalnog praha. Dakle, možemo reći da se proces atomizacije
odvija u tri faze i to rastapanje, dezintegracija rastopa te skrućivanje i hlađenje.
Elektrolitička tehnika se uz atomizaciju ubraja u fizikalne metode dobivanja prahova. Ovaj metod se
zasniva na taloženju prahova na katodi nekog metala u procesu elektrolize. Proces dobivanja prahova
počinje otapanjem anode pod uticajem napona određene voltaže u elektrolitičkoj ćeliji. Porozni se
talog sa katode skida, pere, suši melje, prosijava i priprema za dalji rad. U odnosu na druge postupke,
14
glavne prednosti su veličina i čistoća čestica. Međutim, elektrolizom se mogu dobiti samo elementarni
prahovi, što predstavlja ograničenje ovog postupka. Osim toga, talog se prije dobivanja konačnog
praha treba mljeti što poskupljuje sam proces. [2]
Glavni hemijski procesi u metalurgiji praha uključuju redukciju metalnih smjesa, poput oksida,
karbonata, nitrata ili halogenida s plinovima (uglavnom vodonikom) ili krutinama (ugljik ili visoko
reaktivni metali). Pored toga, prahovi se mogu dobiti i:
- hidrid - dehidrid postupkom

- postupkom reakcione sinteze
- taloženjem iz otopine soli metala i isparavanjem - kondenzacijom.
Hemijskim tehnikama mogu se dobiti prahovi gotovo svih metala, veličine i oblika čestica koji se
reguliraju kontrolom promjenjivih parametara pri samom procesu proizvodnje. [2]
U mehaničke postupke dobivanja prahova spadaju mljevenje i miješanje. Mljevenje je postupak

oblikovanja praha u krutom stanju prilikom kojeg dolazi do lomljenja, hladnog obikovanja, tj.
deformacije i hladnog zavarivanja čestica praha. Interes za postupak mljevenja je porastao povećanjem
primjene prahova vrlo male veličine zrna, manje nego što se mogu postići atomizacijom. [1]
Ovisno o karakteristikama materijala od kojih se dobivaju prahovi, koriste se različiti mlinovi.

Najčešće su to mlinovi sa kuglicama (kuglični mlinovi), vibracijski, vrtložni, atritori i planetarni. [2]
U toku procesa mljevenja odvija se i miješanje, odnosno homogenizacija čestica praha u krutom
stanju. Miješanje je postupak spajanja prahova različitih hemijskih sastava, kao što su elementarne
mješavine prahova ili mješavine metala i nemetala. [1]
3.1 Proizvodnja praha tvrdog metala
Materijali koji se koriste za proizvodnju tvrdog metala su tvrdi karbidi i metalno vezivo, oba u obliku
praha. Tvrdi karbidi koji se najčešće koriste su volframov karbid (WC) sa najvećim udjelom, te
titanijev karbid (TiC), tantalov karbid (TaC) i niobijev karbid (NbC) kao i mješavina navedenih
karbida, dok se kao vezivo uglavnom koristi kobalt.
Primarni izvori volframa su minerali i to kalcijev volframat CaWO 4 poznatiji pod nazivom šelit i
volframiti (Fe,Mn)WO4, odnosno volframat željeza i mangana. Minerale šelita i volframita je potrebno
prevesti u volframov trioksid (WO3) kako bi se redukcijom dobio prah čistog volframa. Maseni udio
WO3 u rudama iznosi od 0,1 - 2%, a vrlo rijetko do 3%. Kao sredstvo za redukciju može se koristiti
vodonik ili ugljenik. Reakcija pri kojoj, korištenjem vodonika kao reducensa nastaje čisti volframov
prah je:
WO3 + 3H2 → W + 3H2O
Proces se odvija u potisnim pećima po strogo kontroliranom režimu u kojima se temperature pojedinih
zona kreću od 600 do 1100° C. Veličina zrna dobivenog praha je od 0,1 do 60 μm, a postiže se
kontrolom količine oksida, protoka vodika, temperature i vremena zagrijavanja.
Redukcija sa ugljikom se primjenjuje kada su u konačnom produktu dozvoljene primjese ugljika.

Početna sirovina WO3 mora biti vrlo čista kao i primjenjeni reducens, jer bi se produkt mogao
onečistiti pepelom ugljena. Zato se kao reducens primjenjuje čađa, jer sadrži samo do 0,1% pepela.
Redukcijom ugljikom se ne može kontrolisati veličina zrna praha, a dobiveni prah je nečistiji nego pri
redukciji sa vodikom. Reakcija pri kojoj se odvija proces je:
15
WO3 + 3C → W + 3CO
Slika 11. Čestice praha volframa; uvećano skenirajućim elektronskim mikroskopom [15]
Volframov monokarbid (WC), primarna komponenta u tvrdim metalima WC-Co, proizvodi se

karburizacijom praha volframa dobivenog redukcijom WO 3, a sam proces se izvodi se u zaštitnoj
atmosferi vodika. Prije karburizacije vrši se miješanje kako bi se dobila homogena smjesa
volframovog praha i ugljika u vidu čađi. Miješanje se uglavnom vrši u mlinu (mješalici) sa kuglicama.
Čađa pogodna za proizvodnju tvrdih metala trebala bi biti visokokvalitetna, sa malo pepela i sa malo
sumpora. Sadržaj pepela, koji je obično 0,1 %, odražava ukupni nivo nečistoće. Sumpor je uobičajena
nečistoća čađe te može imati značajan uticaj na veličinu zrna volframovog karbida. Željeni sadržaj
sumpora je obično manji od 0,01 %.
Prilikom karburizacije javljaju se prilično značajne promjene u veličini zrna. Parametri koji utiču na to
su svakako temperatura i vrijeme dok manji uticaj pokazuju veličina zrna te njihova distribucija.
Povećanjem temperature karburizacije dolazi do porasta veličine zrna, tako da se temperatura
karburizacije može kretati u intervalu od 1400-2000 °C. Također, tokom samog procesa karburizacije,
dolazi do smanjenja koncentracije nečistoća. [15,16,17,18]
16
Slika 12. Čestice praha WC; uvećano skenirajućim elektronskim mikroskopom [15]
Tabela 5. Neke od karakteristika komercijalnih prahova WC [15]
Komercijalna proizvodnja praha titanija uključuje hlorisanje prirodnog i sintetički proizvedenog rutila,
odnosno titanijevog dioksida (TiO2) u prisustvu ugljika. Reakcija po kojoj se proces odvija je:
TiO2 + 2Cl2 + 2C  TiCl4 + 2CO
Dobiveni titanijum tetrahlorid se pročišćava, a zatim se redukuje u čisti metalni titanijum. Kao
reducens, najčešće se primjenjuje magnezijum. Reakcija po kojoj se proces odvija je:
2Mg + TiCl4  Ti + 2MgCl2
17
Titanijev karbid nastaje reakcijom praha titanija sa ugljikom u obliku čađi. Temperatura pri kojoj se
odvija reakcija kreće se u intervalu od 2000-2200 °C. Također, titanijev karbid je moguće dobiti i
izravnom karburizacijom titanijevog dioksida u zaštitnoj atmosferi vodika. [15,16]
Najvažniji minerali koji sadrže tantal i niobij su tantalit i kolumbit, koji predstavljaju varijacije istog
spoja (Fe, Mn)(Ta, Nb)2O6. Mineral tantala naziva se tantalit kada sadržaj tantal pentoksida (Ta 2O5)
premašuje sadržaj niobijum pentoksida (Nb2O5). Ukoliko je sadržaj niobijum pentoksida veći, mineral
se naziva kolumbit. Prahovi tantalovog/niobijevog karbida mogu se proizvesti direktnom
karburizacijim jedinjenja Ta2O5 i Nb2O5 u vakuumu ili zaštitnoj atmosferi vodika pri temperaturama
1500-1700 °C i 1300-1600 °C respektivno. Reakcija po kojoj nastaje tantalov karbid iz tantalovog
pentoksida je:
Ta2O5 + 7C 2TaC + 5CO
Također, moguće je i proizvesti čiste metalne prahove tantala i niobija te naknadno izvršiti
karburizaciju. Čisti metalni niobij se uglavnom dobiva aluminotermijskom redukcijom po reakciji:
3Nb2O5 + 10Al  6Nb + 5Al2O3
Tokom egzotermne reakcije, oksidne nečistoće isplivavaju na površinu u vidu troske te se odvajaju od
rastopljenog niobija. Nakon toga, ingot se pretvara u prah hidrid-dehidrid postupkom, koji uključuje
zasićenje ingota vodikom, drobljenje te naknadno odvajanje vodika. [16,20,21]
Proizvodnja praha kobalta se može vršiti na više načina i to redukcijom oksida, pirolizom organskih
soli, redukcijom rastvora čistih jedinjenja i atomizacijom. Ekonomski iskoristivi minerali za
proizvodnju kobalta su sulfidi, arsenidi, oksidi i hidroksidi. Prvobitno je kobalt u prahu izrađivan
redukcijom kobaltovog oksida sa vodonikom. Izuzetno fini prah kobalta, koji se danas smatra
ključnim za industriju tvrdih metala, nastaje pirolizom soli kobalta, kao što je kobaltov oksalat, koji se
proizvodi reakcijom oksalne kiseline i kobalt hlorida. Čestice praha su veličine oko 2 μm, ali za
vrijeme mljevenja s karbidom, raspadaju se u još sitnije čestice veličine 0,001 μm, što omogućava
veoma dobro miješanje i prevlačenje čestica volframa. [15,19]
3.2 Priprema praha za sinterovanje
Nakon proizvodnje odgovarajućih prahova karbida i veziva, potrebno je izvršiti njihovo zajedničko
miješanje i mljevenje u mlinovima koji mogu biti raznih izvedbi. Mljevenje u kugličnim mlinovima je
najčešće korištena metoda usitnjavanja prahova u industriji tvrdih metala. Ova se operacija izvodi
uglavnom za miješanje karbida sa vezivnim metalom i pomoćnim sredstvima u vidu parafinskog
voska ili polietilen glikola koji imaju ulogu lubrikanta. Glavna zadaća lubrikanta je smanjiti trenje
između mase praha i površine alata (npr. stjenki kalupa) sa kojima prah dolazi u dodir pri
kompaktiranju, te na taj način postići jednolikost gustine od vrha do dna kompakta. S obzirom da je
energija koja se razvija tokom procesa mljevenja karbida poprilično velika, proces je potrebno vršiti
18
koristeći određene tekućine čija je uloga smanjenje temperature mljevenja te sprječavanje oksidacije.
Tkz. ''mokro mljevenje'' se odvija uz pomoć organskih tekućina kao što su aceton, heksan, alkohol i
t.d. Organska tečnost se nakon procesa mljevenja uklanja dekantiranjem ili naknadnom vakuumskom
filtracijom. Mehanička svojstva i uklanjanje poroznosti sinterovanog proizvoda su u velikoj mjeri
povezani s ujednačenošću raspodjele kobalta. Glavni cilj mljevenja, pored smanjenja veličine čestica,
je osigurati da su sve čestice karbida presvučene kobaltom.
Slika 13. Uticaj vremena mljevenja na smanjenje čestice praha WC [15]
Polazni oblik za sinterovanje (zeleni komad) priprema se presanjem prethodno pripremljene praškaste
mase djelovanjem vanjskog pritiska te se na taj način formira željeni oblik uz zahtijevanu dimenzionu
tačnost. Presanje (kompaktiranje) praha može biti toplo ili hladno. Temperatura toplog presanja je za
cca. 100-400 °C niža od temperature sinterovanja. Ograničavajući i otežavajući faktor kod toplog
presanja je izbor materijala kalupa.
Najvažniji mehanizam putem kojeg se vrši densifikacija kompakta tokom hladnog presanja je
plastična deformacija koja raste sa povećanjem efektivnog pritiska. Pored intenziteta pritiska, na
densifikaciju kompakta utiču i veličina i oblik čestica, unutrašnja poroznost, debljina oksidnog sloja
oko čestica, količina veziva i maziva, tvrdoća čestica te vrsta i oblik alata.
Konvencionalno presanje je najčešće korištena metoda kompaktiranja, odnosno konsolidacije prahova.

Prese za kompaktiranje kod konvencionalnog presanja mogu biti jednostranog ili dvostranog dejstva,
međutim, prese dvostranog dejstva su poželjnije jer pružaju ravnomjerniju raspodjelu gustine, a time i
jednoliko skupljanje. Prese koje se koriste mogu biti mehaničke ili hidraulične. Standardni dijelovi
poput reznih pločica se uglavnom proizvode automatskim mehaničkim presama.
19
Slika 14. Varijacije u kontrakciji s obzirom na dužinu sinterovanog kompakta od tvrdog metala [15]
Jedan od načina konsolidacije prahova je i hladno izostatičko presanje CIP (engl. cold isostatic
pressing), a predstavlja postupak kompaktiranja praha primjenom pritiska iz svih smjerova jednako.
Pritisak se primjenjuje putem tekućeg medija, najčešće vode ili ulja, pri sobnoj temperaturi. Budući da
se pritisak vrši ravnomjerno iz svih smjerova i raspodjela gustoće će biti ravnomijerna.
Pri postupku se koristi fleksibilna membrana kako bi se prah izolirao od tekućine koja se koristi kao
medij za kreiranje pritiska. Materijali koji se najčešće koriste za izradu kalupa su: lateks, neopren,
uretan, polivinil klorid i drugi elastomeri. Tokom procesa zgušnjavanja kalup se pomiče zajedno sa
prahom, posljedica čeka je smanjenje uticaja trenja. Vrijednosti primijenjenog pritiska se kreću u
rasponu od 100 do 400 Mpa, a vrijeme primjene pritiska varira ovisno o materijalu i iznosi svega
nekoliko minuta. Postupkom hladnog izostatičkog presanja se postižu gustine u rasponu od 95 do 97%
vrijednosti teoretske gustine i poboljšanje mehaničkih svojstava. [15]
Slika 15. Hladno izostatsko presanje praha [32]
U nekim slučajevima, ukoliko se radi o manjem broju komada većih dimenzija, ekonomičnije je
izvesti izostatičko presanje.
20
Druga metoda efikasne zelene konsolidacije praha je ekstruzija. Ova metoda je vrlo korisna kada je
odnos dužine i promjera velik, kao što je slučaj kod pripremaka za izradu rotacionih alata za rezanje
(burgije, glodala, razvrtači i sl.). U takvim slučajevima postupak konvencionalnog presanja nije od
koristi jer rezultira nejednolikom gustinom.
U industriji tvrdog metala parafinski vosak se obično dodaje u prah kao mazivo kako bi se olakšalo
presanje, a takođe i da bi se postigla zelena čvrstoća kompakta za sprečavanje oštećenja tokom
rukovanja. Nakon završetka postupka presanja, vosak više nema koristi te ga je potrebno ukloniti.
Uobičajena tehnika je isparavanje voska zagrijavanjem kompakta pod zaštitnom atmosferom, npr.
vodonika. Uklanjanje voska započinje na oko 150 °C, dok je za potpuno uklanjanje potrebna
temperatura od 250-300 °C. [15,16,1]
Slika 16. Gubitak voska iz kompakta WC-Co zagrijavanjem u zaštitnoj atmosferi vodika [15]
Injekcijsko presanje metala (MIM) je postupak koji sjedinjuje strukturne prednosti metalnih materijala
sa složenošću oblika koji se postiže brizganjem polimera. Spada u ''high-tech'' u oblasti metalurgije
praha, a kao tehnologija, sposobna je proizvesti dijelove vrlo složenog oblika, koji u većini slučajeva
ne zahtijevaju dodatnu obradu. Generalno, bilo koji metal koji se može proizvesti u odgovarajućoj
formi praha aplikativan je za MIM tehnologiju. Izuzetak čine aluminijum i magnezijum koji se zbog
oksidnog filma uvijek prisutnog na površini metalnih čestica, teško sinteruju.
MIM proces počinje sa miješanjem odgovarajućeg metalnog praha sa vezivom na temperaturi iznad
tačke topljenja veziva. Nakon miješanja i dobivanja odgovarajuće smjese vrši se njeno granuliranje.
Feedstock je termin koji se koristi za MIM materijal i predstavlja homogenu smjesu veziva i metalnog
praha. Kao vezivo najčešće se koriste smjese raznih polimeri kao što su polipropilen i polietilen, i faza
koje se lahko izdvajaju kao što su parafinski vosak, polietilen glikol, polivinil alkohol itd. Uloga
veziva nije samo da obezbijedi viskozno tečenje, nego i da obezbijedi stabilnost otpreska. [22]
21
Metalni prah Vezivo Postotak Gustina Temperatura Viskoznost Čvrstoća

praha (%) (g/cm3) presanja (°C) (Pa.s) (MPa)
1μmW-10Co 60PW-35PP-5SA 64 11.14 135 55 6
8 μmW 65PW-30PP-5SA 56 11,12 142 ... 5
12μmTS 90PA-10PE 62 5,33 190 180 20
PW-parafinski vosak, PP-polipropilen, SA-stearinska kiselina, TS-alatni čelik
Tabela 6. Primjeri Feedstock-a za MIM [22]
Nakon postizanja homogene smjese slijedi faza injekcionog presovanja u kojoj vezivo, zagrijavanjem,
postane fluid koji prenosi metalni prah do kalupne šupljine. Kvalitet presovanja određen je uglavnom
sljedećim parametrima:
- temperatura materijala, cilindra i alata,

- pritiska injektiranja, naknadnog i povratnog pritiska,
- brzine (vremena) injektiranja,
- vremena apliciranja naknadnog pritiska i hlađenja.
Po dobijanju otpreska potrebno je, prije procesa sinterovanja, izvršiti izdvajanje vezivog sredstva. U
procesu izdvajanja veći dio veziva se nekom od postojećih metoda ukloni iz otpreska, dok se dio
veziva čija je uloga da održi oblik poroznog dijela izdvaja u procesu sinterovanja. Najčešće
primjenjivane metode izdvajanja veziva su:
- termičko izdvajanje,
- katalitičko izdvajanje,
- izdvajanje pomoću rastvarača,
- natkritično izdvajanje,
- plazma izdvajanje.
4 MEHANIZMI SINTEROVANJA
Proces sinterovanja predstavlja termički tretman prethodno presovanog ili slobodno nasutog praha koji
se izvodi na temperaturi ispod tačke topljenja glavne komponente metalnog praha, gdje se spajanjem
čestica metalnog praha dobiva dio odgovarajuće čvrstoće. Izvodi se u čvrstoj fazi i u prisustvu tečne
faze. Tečna faza kod sinterovanja u prisustvu tečne faze, može nastati topljenjem jedne od komponenti
mješavine prahova ili korištenjem predlegiranih prahova (supersolidus sinterovanje).
Najčešće primjenjivani postupak za konsolidaciju WC-Co prahova je sinterovanje u prisustvu tečne

faze. Zagrijavanje komada se vrši u pećima za sinterovanje na temperaturama iznad pseudobinarnog
WC-Co eutektika, prilikom čega se javlja tekuća faza.
Za razumijevanje i optimizaciju postupaka dobivanja WC-Co sistema esencijalno je poznavanje

pseudobinarnog dijela WC-Co dijagrama.
22
Slika 17. Dio pseudobinarnog WC-Co dijagrama stanja sa 10% Co [1]
Tačke A i B predstavljaju minimalan i maksimalan udio ugljika koji će rezultirati nastankom dvofazne
strukture koja se sastoji samo od FCC Co + WC nakon procesa skrućivanja. Iz dijagrama se može
vidjeti da vrlo usko područije dijela pseudobinarnog dijagrama stanja rezultira zadovoljavajućim
svojstvima i mikrostrukturom sastavljenom samo od dvije faze – WC karbida raspoređenih u matrici
FCC Co. Lagani pomak od idealnog sadržaja C može dovesti do pojave grafita, tj. nevezanog ugljika
ili pojave eta faze, η faza. Kako je vidljivo iz dijagrama, dvije vrste η faze mogu se javiti tokom
skrućivanja; prva oznake M12C (Co6W6C) konstantnog sastava koja nastaje u krutoj fazi tokom procesa
skrućivanja i druga M6C promjenjivog sastava u rasponu od Co 3.2W2.8C do Co2W4C koji je u ravnoteži
sa tekućom fazom te nastaje i raste tokom postupka sinterovanja. M 6C zamjenjuje dio matrice i udio
WC te na taj način utiče na mehanička svojstva, smanjujući pritom žilavost i čvrstoću gotovog
proizvoda. M12C posjeduje mala zrna koja su distribuirana u matrici i iz navedenog manje utiču na
smanjenje žilavosti. [1]
Tokom procesa sinterovanja, dolazi do rastvaranja volframovog karbida od strane okružujuće tečne
faze kobalta. Količina rastvorenog volframovog karbida raste sa smanjenjem sadržaja ugljika, što
znači da će ''boravak'' u eta fazi na dijagramu rezultirati povećanim rastvaranjem volframovog karbida,
za razliku od područija na dijagramu u kojem se nalazi grafit.
23
Slika 18. Uticaj sadržaja ugljika na rastvorljivost volframovog karbida u kobaltu [35]
Sadržaj ugljika također ima uticaja i na formiranje tečne/čvrste faze kobalta. U centralnom dijelu
faznog dijagrama WC-Co nalazi se ''trofazno '' područije gdje koegzistiraju volframov karbid, tečna i
čvrsta faza kobalta. Primjetno je da sa povećanjem sadržaja ugljika raste i količina tečne faze kobalta.
Slika 19. Centralni dio faznog dijagrama WC-10%Co
Prilikom hlađenja WC-Co tvrdog metala iz područija gdje se kobalt nalazi isključivo u tečnoj fazi, u
područije gdje koegzistiraju čvrsta i tečna faza kobalta, tekući kobalt počinje očvršćavati i to u regiji
neposredno uz zrna volframovog karbida. Malo je vjerovatno da jezgre čvrstog kobalta mogu nastati u
tekućoj fazi koja nije u blizini površine zrna WC-a. Nakon prvobitnog perioda nukleacije dolazi do
formiranja tankog sloja čvrstog kobalta po površinama zrna WC-a te se kao rezultat toga promjer
kanala između susjednih zrna smanjuje, a kapilarni pritisak primjetno povećava što dovodi do
istiskivanja tekućeg kobalta prema površini. Padom temperature ispod krive AC, preostali tečni kobalt
se pretvara u čvrstu fazu te se dalje proces sinterovanja odvija u čvrstom stanju.
24
Kako bi se postigla optimalna svojstva gotovog proizvoda, tokom postupka sinterovanja potrebno je
strogo kontrolisati i prilagoditi parametre postupka ovisno o sadržaju ugljika u polaznim prahovima,
sadržaju ugljika u dijelovima peći, sadržaju ugljika i vodonika produkata raspadanja lubrikanta, kisika
adsorbiranog na površini praha i prisutnog u atmosferi. [1]
Slika 20. Fazni dijagram W-C [34]
Volfram kreira dvije vrste karbida, W 2C i WC, ali se samo WC koristi za proizvodnju tvrdog metala.
Kako se vidi iz dijagrama, volframov monokarbid WC ima jako ograničeno područije homogenosti i
raspada se na 2776 °C. Dakle, kontrola udjela ugljika tokom procesa karburizacije je od izuzetne
važnosti u cilju dobivanja praha volframovog karbida. Također, u dijagramu je vidljivo da se javlja i
drugi volframov karbid, W2C koji se dobiva kao prelazna faza tokom karburizacije. [34]
Mikrostruktura tvrdog metala, bez mikrostrukturnih defekata, sastoji se od:
- α faze: WC
- β faze: matrice kao što su Co, Ni ili Fe
- γ faze: karbidi sa kubnom kristalnom rešetkom kao što su TiC ili TaC
Mikrostrukturni defekti, koji su vrlo česta pojava, posebno u slučaju prvog ciklusa konsolidacije,
mogu se javiti u obliku:
- eta karbidi (η - faza)

- slobodni (nevezani) ugljik ili grafit
25
Slika 21. Mikrostruktura WC-Co tvrdog metala [1]
4.1 Sinterovanje u čvrstom stanju
Sinterovanje u čvrstom stanju se javlja u mnogim binarnim sistemima prethodno pripremljenim za

postupak sinterovanja u tečnoj fazi – neposredno prije nastanka tekuće faze. Kod pojedinih sistema
mješavina materijala, više od 50% densifikacije se odvija u čvrstom stanju, dok se kod, na primjer W-
Ni-Fe legura više od 95%. [1]
Pokretačka sila sinterovanja u čvrstom stanju je višak slobodne površinske energije. Za ovaj postupak
karakteristična je jaka difuzija u čvrstom stanju koja daje svoj doprinos sveukupnom postupku
densifikacije. Relativan doprinos densifikacije u čvrstom stanju ukupnoj densifikaciji raste sa
povećanjem topivosti osnovice u aditivima, povećanjem homogenosti aditiva, smanjenjem brzine
zagrijavanja i smanjenjem veličine čestica praha. Sinterovanje u čvrstoj fazi je složen proces koji
uključuje istovremeno djelovanje više mehanizama prenosa materijala, kao i uređivanje i promjenu
oblika čestica. [2]
Difuzijski tok je najvažniji mehanizam transporta materijala. On je zasnovan na konceptu da postoji

određena koncentracija vakansija u kristalnoj rešetki materijala.
Ova koncentracija je u funkciji temperature i može dostići vrijednost jedne vakansije na deset hiljada
zauzetih mjesta na temperaturama bliskim temperaturi topljenja. [22]
Koncentracija vakansija je funkcija hemijskog potencijala ili napona kojim je površina izložena. Kao
posljedica dolazi do stvaranja gradijenta vakansija između visoko zakrivljene konkavne površine koja
ima visoku koncentraciju vakansija i bliske ravne površine koja ima nižu koncentraciju vakansija. [16]
26
Težnja sistema za smanjenjem ukupne površine uslovit će da dvije kugle u kontaktu, jednakih
poluprečnika, prolazeći kroz niz različitih međustanja, obrazuju česticu radijusa:
r p =r k √ 2
3
Slika 22. Stadiji sinterovanja dvije čestice; model sa dvije sfere [16]
Obrazovanje čvrstog kontakta i stvaranje vrata između čestica posljedica je djelovanja laplasovog
pritiska uslovljenog radijusom zakrivljenja:
σ =γ ( 1 1
+
r1 r2 )
gdje je γ površinski napon, a r1 i r2 radijusi zakrivljenja čestica u kontaktu. Za konveksnu površinu i
uslov r = r1 = r2, prethodna jednačina ima sljedeći oblik:
2
σ =γ
r
S druge strane, laplasov pritisak za površinu vrata, odnosno područije konkavne zakrivljenosti iznosi:
σ =γ ( 1x − 1ρ )
Slika 23. Djelovanje laplasovog pritiska na čestice u procesu sjedinjavanja [16]
Naponi definisani laplasovom jednačinom uzrokuju gradijent u hemijskom potencijalu između

površina sa različitim radijusima zakrivljenosti:
27
∆μ = σΩ
Razlika u zakrivljenosti na vratu i bliske ravne površine uzrokuje razlike u naponima i hemijskom
potencijalu između dvije tačke, što dalje proizvodi gradijent koncentracije vakansija između visoko
zakrivljene površine vrata koja ima visoku koncentraciju vakansija i bliske ravne površine koja ima
nisku koncentraciju vakansija. Ova razlika uzrokuje fluks vakansija od visoko zakrivljenih površina
prema ravnim površinama što je ekvivalentno sa fluksom atoma u suprotnom smijeru. [22]
Postoje dva tipa difuzijskog toka:
- zapreminska difuzija
- površinska difuzija
Slika 24. Formiranje vrata difuzijom u čvrstom stanju [16]
- putanja a – zapreminska difuzija od ravne površine prema vratu

- putanja b – površinska difuzija od ravne površine prema vratu
- putanja c – difuzija od granice zrna prema vratu (difuzija na granici zrna)
- putanja d – zapreminska difuzija od granice zrna prema vratu
Kada atomi teku sa granice zrna prema vratu, vakansije putuju u suprotnom smijeru te na osnovu toga
se eliminisane na granici zrna. Ovo uzrokuje da centri dvije čestice u kontaktu prilaze jedan drugome
te samim tim nastaje i skupljanje kompakta.
Zgušnjavanje u WC-Co sistemu počinje još u krutom stanju prije nastanka eutektika, a ovisi o veličini
čestica polaznih prahova. Smatra se da se više od polovine zgušnjavanja WC-Co tvrdih metala odvija
na temperaturama ispod eutektičke, u krutom stanju. Posljedica sinterovanja u čvrstom stanju jeste
znatno stezanje WC-Co tvrdih metala, zabilježeno u temperaturnom intervalu od 800 do 1250 °C. Kod
klasičnih tvrdih metala, stezanje u rasponu 65-85 % ostvaruje se u čvrstom stanju, dok se u slučaju
ultra finih i nano tvrdih metala može ostvariti čak do 90 % ukupnog stezanja. [1]
Zgušnjavanje tvrdih metala sastava WC-10%Co različitih veličina polaznih prahova tokom
kontinuiranog zagrijavanja i izotermičkog držanja na 1200 °C prikazano je na slici 25.
28
Slika 25. Zgušnjavanje WC-10%Co tvrdih metala različitih veličina polaznih prahova [1]
a) zgušnjavanje u ovisnosti od temperature i b) zgušnjavanje u ovisnosti o vremenu
Jedan od najjednostavnijih mehanizama sinterovanja jeste isparavanje i kondenzacija. Pri ovome se

materijal transportuje sa vrha čestice na mjesto kontakta što je prouzrokovano manjim ravnotežnim
naponom pare iznad konkavne površine na nekoj temperaturi od onog iznad manje konkavne površine
ili konveksne površine čestica pri istim uslovima. [22]
Tokom sinterovanja u čvrstom stanju odvija se površinska difuzija između čestica WC i Co kao
posljedica privlačnih površinskih sila. Sinterovanje u čvrstom stanju rezultat je pretvorbe prelaznih
površina između WC-plina i Co-plina u prijelaznu površinu WC/Co, pri čemu dolazi do smanjenja
međupovršinske energije. Intenzitet sinterovanja u čvrstom stanju raste smanjenjem zrna karbida i
povećanjem međupovršinske energije. Tokom ove faze odvija se i otplinjavanje plastifikatora. [1]
Slika 26. Mikrostruktura WC-Co tvrdog metala prilikom sinterovanja u čvrstom stanju [29]
Sinterovanje u čvrstom stanju odvija se u dvije faze. Prva faza se odvija pri nižim temperaturama.
Tokom ove faze raspršene čestice matrice Co se ponašaju kao viskozna masa koja se širi uzduž
površine okolnih WC čestica vlažeći ih pri tom, što na kraju rezultira nastankom čvrste otopine.
Druga faza manje ovisi o parametrima sinterovanja, a većim dijelom o veličini čestica karbida.
Makroskopske sile uzrokuju preuređivanje čestica WC i smanjenje udaljenosti između susjednih, te
kao posljedica toga se javlja skupljanje kompakta. [1]
29
4.2 Sinterovanje u prisustvu tečne faze
U WC-Co sistemu, eutektička tečnost nastaje na 1320 °C, dok temperatura za sinterovanje
komercionalno najkorištenijeg tvrdog metala (WC-10%Co) iznosi 1400 °C. Procentualni udjel tečne
faze na temperaturi od 1400 °C iznosi oko 15% od ukupne kompaktirane mase. [15]
Za potpunu densifikaciju tokom sinterovanja u prisustvu tečne faze, potrebno je sljedeće: značajna
količina tečne faze, rastvorljivost čvrste u tekućoj fazi i potpuno kvašenje. Dalje, densifikacija tokom
ovog procesa sinterovanja je podijeljena u tri faze i to:
- preuređivanje,
- otopina – reprecipitacija,
- konačna faza. [28]
Slika 27. Faze densifikacije tokom sinterovanja u tečnoj fazi [1]
Prva faza densifikacije nakon nastanka tekuće faze je preuređivanje. Ono može biti primarno i
sekundarno. Primarno preuređivanje je posljedica djelovanja kapilarnih sila koje na početku
formiranja tečne faze odvlače tečnu fazu u pore i vrat između čestica praha. Kapilarne sile također
vrše jaku privlačnu silu na čestice, a to rezultuje brzim skupljanjem kompakta. Sekundarno
preuređivanje je posljedica djelovanja tečne faze. Dalja densifikacija se odvija kao rezultat
preraspodjele malih čestica imeđu velikih. Eliminacija pora javlja se kao posljedica viskoznog
strujanja tokom ove faze. Brzina zgušnjavanja, kao posljedica preuređivanja, ovisi o pokretljivosti
krutih čestica i na nju utiče mnogo čimbenika: hrapavost površine, veličina, oblik i distribucija čestica
praha, kao i čvrste veze između čestica nastalih tokom kompaktiranja. [1]
Na prilično niskim temperaturama, kobalt se širi po površinama i difundira u površine između čestica
karbida. Kako se temperatura povećava, on rastvara karbid sa susjednih površina čestica. Ovo pomaže
zaglađivanju površine i na kraju olakšava klizanje čestica WC-a, pružajući mehanizam preuređivanja u
čvršću fazu i gušće pakovanje. [15]
30
Faza otopina – reprecipitacija javlja se paralelno sa preuređivanjem, ali postaje dominantna tek tokom
druge faze sinterovanja. U većini sistema nema dovoljno tečne faze kojom bi se popunile sve pore u
fazi preuređivanja. Dodatna densifikacija se postiže prenosom mase ili reprecipitacijom otopine tokom
koje dolazi do promjene oblika čestica praha i raspodjele veličine čestica što u konačnici rezultira
većom gustoćom. Zrna mijenjaju oblik, bolje se slažu i tako omogućavaju tečnoj fazi da popuni
preostale pore. U ovoj fazi dolazi do rasta zrna kao posljedice otapanja malih zrna i reprecipitacije u
veća.
Konačnu fazu sinterovanja karakterizira vrlo sporo zgušnjavanje kao posljedica formiranja čvrste
strukture.
U slučaju WC-Co tvrdih metala potpuno zgušnjavanje postiže se tokom prve dvije faze i dalje držanje
na temperaturi sinterovanja neće dovesti do daljnjeg zgušnjavanja, nego do nepoželjnih promjena
mikrostrukture. Predugo držanje na temperaturi sinterovanja dovest će do mikrostrukturnih defekata
kao što je abnormalan rast zrna što utiče na mehanička svojstva gotovog proizvoda. [1]
Tokom ove faze se nastavlja dalje preuređivanje. Zaostale pore se povećavaju ako se u njima nalazi
zaostali zrak. Ako se zaostali zrak ne može otopiti u materijalu, pritisak zraka unutar pora
onemogućuje densifikaciju. U slučaju da je zrak topiv u materijalu, velike pore rastu na račun malih.
Osim promjena pora, tokom posljednje faze se javlja i sinterovanje u čvrstom stanju difuzijom kao
posljedica kontakta između zrna. [2]
Rastvorljivost zrna u okružujućoj tečnoj fazi je obrnuto proporcionalna veličini zrna; mala zrna imaju
veću rastvorljivost u poređenju sa velikim. Razlika u rastvorljivosti dovodi do uspostavljanja
gradijenta koncentracije u tečnoj fazi. Transport materijala se odvija od manjeg zrna ka većem putem
difuzije. Densifikacija u procesu sinterovanja u prisustvu tečne faze zavisi od kontaktnog i dihedralnog
ugla. Generalno, bolje sinterovanje se postiže sa manjim vrijednostima oba ova ugla. [22]
Kontaktni ugao ϴ je fizička karakteristika koja predstavlja ravnotežu između međupovršinskih

energija u slučaju čvrsto-tečno-para ravnoteže. Mala vrijednost kontaktnog ugla definiše slučaj dobrog
kvašenja koje potpomaže rastvorljivost čvrste u tečnoj fazi, obrazovanje jedinjenja i međudifuzije.
[28]
Slika 28. Prikaz kontaktnog ugla ϴ; a) slučaj lošeg kvašenja, b) slučaj dobrog kvašenja [22]
Dihedralni ugao ϕ se formira na presjeku čvrsto-čvrsto granica zrna i tečnosti. Predstavlja važnu
karakteristiku od čije vežičine zavrisi zrno-zrno kontakt u tečnoj fazi. [22]
31
Slika 29. Prikaz dihedralnog ugla ϕ [22]
Skupljanje kompakta prilikom sinterovanja u prisustvu tečne faze značajno je izraženo (cca. 50%) kod
materijala krupnozrnaste strukture te onih sa manjim udjelom veziva (>3 μm WC, <10% Co). [29]
Slika 30. Mikrostruktura WC-Co tvrdog metala prilikom sinterovanja u prisustvu tečne faze [29]
4.3 HIP postupak
Vruće izostatsko presovanje (HIP – Hot Isostatic Pressing) spada u postupke koji objedinjuju postupke
kompaktiranja i sinterovanja u jednom koraku za razliku od klasičnih postupaka. Pripada postupcima
kojima se postižu teorijske gustoće (engl. full-density processes). To je postupak primjene izostatskog
pritiska na komad pri povišenoj temperaturi u posebno konstruisanom spremniku (kapsuli), koji se
izrađuje od materijala deformabilnog kod radne temperature. Najčešće su to različite vrste čelika, a
odabir ovisi o maksimalnoj temperaturi sinterovanja. [2]
Slika 31. Karakteristične faze HIP postupka [2]
32
Pritisak se primjenjuje pomoću inertnog plina iz svih smjerova jednako. Tokom procesa najčešće
korišteni mediji su plin argona visoke gustoće, helij i dušik. Pod navedenim uvjetima temperature i
pitiska, unutrašnje pore i nepravilnosti se raspadaju i javlja se difuziono povezivanje na granicama
zrna. Smatra se da prilikom HIP procesa naprezanje uzrokovano pritiskom pri određenoj temperaturi
prelazi vrijednost zatezne čvrstoće materijala. Plastično tečenje se javlja na mikroskopskoj razini, što
uzrokuje nastanak izoliranih pora koje se raspadaju omogućujući pri tome kontakt između dviju
površina. Posljedica plastične deformacije praha jeste eliminacija poroziteta i postizanje 100%-tne
teoretske gustoće. [1]
Slika 32. Područije dodira materijala određene hrapavosti površine [1]

a) prije plastične deformacije; b) nakon plastične deformacije
Rezni alati i alati za probijanje/prosijecanje proizvedeni HIP postupkom posjeduju visoku žilavost,
otpornost na opterećenja i visoku dimenzionu tačnost, što je posljedica vrlo fine i jednolike strukture.
Slika 33. Usporedba mikrostruktura dobivenih različitim proizvodnim postupcima [2]
33
Postupak toplog izostatičkog presovanja WC-Co tvrdih metala se provodi nakon već provedenog
postupka sinterovanja u vakuumu. Gotovi proizvodi se smiještaju u peć za toplo izostatičko presovanje
gdje se izostatički pritisak u iznosu od 35 MPa primjenjuje na hladne dijelove. Nakon toga, dijelovi se
zagrijavaju na temperature u rasponu od 1360 – 1420 °C, kada se pojavljuje tečna faza koja popunjava
eventualno zaostale pore i šupljine. Optimalna temperatura postupka ovisi o vrsti i veličini polaznih
prahova karbida, ali i o omjeru WC/Co. Primjena prahova karbida nano veličine zrna znatno snižava
temperaturu i vrijeme sinterovanja. Pri maksimalnoj temperaturi sinterovanja doći će do povećanja
pritiska u rasponu od 70 – 100 Mpa. Toplo izostatičko presovanje WC-Co tvrdih metala kao primarni
cilj ima eleminaciju poroziteta, posebno u slučajevima gdje porozitet negativno utiče na žilavost i
glatkoću površine.
Slika 34. Uticaj HIP tretmana na poroznost tvrdog metala WC-6%Co

1. Hladno kompaktiranje i sinterovanje; 2. Toplo kompaktiranje i sinterovanje; 3. HIP [29]
HIP postupak se primjenjuje za tri karakteristične skupine tvrdih metala:
- konvencionalni WC-6%Co koji se koriste za primjenu u uslovima visokog naprezanja, kao što
su alati za bušenje, obradu kamena,
- tvrdi metali širokog raspona sastava za primjene gdje se zahtijeva vrhunska površinska
obrada,
- tvrdi metali sa visokim postotkom Co koji se primjenjuju za izradu većih dijelova gdje nije
primijenjen postupak toplog presovanja. [1]
5 IZBOR METODE I PARAMETARA SINTEROVANJA PREMA

VRSTI MATERIJALA REZNOG ALATA
Parametri procesa sinterovanja koji imaju najveći uticaj na osobine sinterovanih dijelova su:
- temperatura sinterovanja,
- vrijeme sinterovanja,
- brzina zagrijavanja i hlađenja,
- atmosfera u kojoj se vrši sinterovanje, i
34
- parcijalni pritisak atmosfere u kojoj se vrši sinterovanje.

Proces sinterovanja je termički aktriviran proces, što znači da je potrebna određena energija kako bi se
izazvao maseni tok. Kretanje atoma tokom sinterovanja zavisi od njihove sposobnosti (primljene
energije) da prekinu trenutnu vezu sa okruženjem i premjeste se na drugo, slobodno mjesto
(vakansija). Može se zaključiti da je, zbog povećanja broja aktivnih atoma i vakansija, proces
sinterovanja intenzivniji na višim temperaturama. Dakle, korigovanjem temperature sinterovanja
moguće je uticati na ukupno vrijeme sinterovanja, a samim tim i na troškove.
Prilikom sinterovanja WC-10%Co tvrdog metala postupkom HPHT (high pressure high temperature),
uočeno je da se promjenom temperature sinterovanja utiče na gustinu, tvrdoću i granicu tečenja
gotovog proizvoda.
Temperatura sinterovanja, °C 1500 1600 1700 1800 1900

Relativna gustoća, % 91-93 93-98 99,9 99,9 99,9
Tabela 7. Relativna gustoća sinterovanih uzoraka WC-10%Co tvrdog metala u odnosu na temperaturu
sinterovanja; primijenjeni pritisak 7,7 Gpa, vrijeme primjene pritiska 3 minute. [27]
Iz prethodne tabele vidimo da je na temperaturi 1500 °C prisutan određen stepen poroznosti, dok se na
temperaturi 1600 °C, isti značajno smanjio. Kratko vrijeme sinterovanja na nižim temperaturama, čak i
sa primjenom visokih pritisaka, nije dovoljno da se izvrši potpuno rearanžiranje praha koji bi popunio
prazni prostor. Kobalt, koji je zadužen za prenos mase u tečnom stanju, pri nižim temperaturama ima i
niži viskozitet te je time i otežano širenje težne faze između praha WC-a. Također, vidan je i porast
zrna u temperaturnom rasponu od 1800 – 1900 °C, a pripisuje se intenzivnijoj difuziji koja se odvija
na višim temperaturama. [27]
Tvrdoća i granica tečenja rastu sa porastom temperature sinterovanja i to do 1700 °C, te se nakon toga
smanjuju. Porast tvrdoće i granice tečenja se pripisuje boljim sinterovanjem porastom temperature,
dok je porast zrna na višim temperaturama odgovoran za pad istih osobina.
Slika 35. Uticaj temperature sinterovanja na mehaničke osobine WC-10%Co tvrdog metala [27]
Vrijeme sinterovanja, pored temperature sinterovanja je parametar koji ima najvećeg uticaja na
gustinu sinterovanih dijelova. Kratko vrijeme sinterovanja dovodi do nedovoljnog stepena
sinterovanja, gdje je metalografskim ispitivanjima moguće uočiti nedovoljno spajanje čestica, početni
oblik čestica kao i pore sa dosta oštrim ivicama. Predugo vrijeme sinterovanja može izazvati
ugrubljivanje i nagli porast metalnog zrna, što direktno utiče na mehaničke osobine dobivenih
dijelova. [22]
35
Prilikom sinterovanja otpreska od WC-10%Co tvrdog metala dobivenog MIM postupkom, promjenom
parametara sinterovanja uočljiva je i promjena u tvrdoći, gustoći te veličini zrna. Uticaj parametara
sinterovanja na promjenu osobina je prikazan u tabeli 8. Korišteno vezivo je smjesa polietilena i
stearinske kiselinem, a uklanjanje istog je vršeno u dvije faze.
Temperatura Vrijeme sinterovanja Tvrdoća Gustoća Veličina zrna

(°C) (min) (HRA) (g/m3) (μm)
1400 30 77,79 8,1555 2,45
1400 60 83,51 14,1566 3,96
1400 90 83,69 14,2506 3,7
1450 30 79,96 14,3201 4,60
1500 30 81,5 14,3442 4,95
1550 30 82,97 14,5356 5,06
Tabela 8. Uticaj parametara sinterovanja na osobine WC-10% Co tvrdog metala prilikom sinterovanja
MIM postupkom; smjesa (feedstock) sa 63% metalnog praha, brzina zagrijavanja 10 °C/min,
korišteno vezivo smjesa polietilena i stearinske kiselinem [33]
Iz prethodne tabele se može uočiti porast tvrdoće, koja raste sa povećanjem vremena sinterovanja pri
istoj temperaturi sinterovanja. Također, vidljivo je i povećanje tvrdoće koje raste sa povećanjem
temperature sinterovanja, a za isto vrijeme sinterovanja. Povećanjem temperature sinterovanja,
povećava se i gustoća komada. Povećanje gustoće se pripisuje velikoj količini otopljenog kobalta koji
popunjava pore unutar strukture. Pored navedenog, sa povećanjem temperature i vremena sinterovanja
primjetan je i porast zrna.
Procesi pri sinterovanju keramičkih izradaka su vrlo kompleksni i odvijaju se različito brzo, ovisno o
čistoći sirovina, veličini zrna, gustoći i atmosferi. Komponente od oksidne keramike sa visokim
stepenom čistoće (poput aluminijeve oksidne keramike) sinteruju se u čvrstoj fazi te su i temperature
sinterovanja vrlo visoke (oko 1600 °C) u odnosu na keramike koje se sinteruju u prisustvu tekuće faze.
[25]
Keramički materijal Temperatura sinterovanja, °C
Kvarcni porculan ~ 1300
Steatit ~ 1350
Kordijerit 1350 – 1400
Al2O3 1600 – 1800
RSiC 2300 – 2500
Si3N4 ~ 1700
Tabela 9. Temperature sinterovanja keramičkih materijala [25]
Promjena gustoće i poroznosti aluminij-oksidne keramike u odnosu na temperaturu sinterovanja

prikazana je u tabeli 10. Prilikom sinterovanja primijenjeni su sljedeći parametri:
- zagrijavanje peći od 25 do 100 °C u trajanju od 2 h,

- zadržavanje na temperaturi od 100 do 110 °C u trajanju od 8 h,
- rast temperature od 110 do 1300 °C u trajanju od 6 h,
- sinterovanje pri 1300 – 1800 °C u trajanju 4,5 h. [26]
36
Temperatura sinterovanja Gustoća Ukupna poroznost

°C g/cm3 %
1600 3,88 36,00
1700 3,92 26,80
1800 3,94 14,60
Tabela 10. Karakteristike sinterovanog proizvoda od Al2O3 u odnosu na temperaturu sinterovanja [26]
S obzirom da je intenzitet procesa difuzije atoma tokom sinterovanja direktno proporcionalan

temperaturi, veoma je bitno u što kraćem vremenskom intervalu dostići zadanu temperaturu
sinterovanja. Veća brzina zagrijavanja skraćuje vrijeme potrebno da se dijelovi zagriju do temperature
sinterovanja, čime dolazi do smanjenja ukupnog vremena, kao i troškova sinterovanja. Međutim
postoji i gornja granica brzine zagrijavanja koju je moguće primijeniti u toku sinterovanja. Uporedo sa
zagrijavanjem dijelova dolazi do stvaranja temperaturnih gradijenata koji uzrokuju termička
naprezanja u materijalu. Poseban problem predstavljaju uglaste površine koje se zagrijavaju brže u
odnosu na ravne površine. Brzina hlađenja uglavnom zavisi od metalurških osobina sinterovanog
materijala, kao i osobina dijelova koje je potrebno postići nakon sinterovanja. [22]
Peći koje se koriste za sinterovanje obično su slične pećima koje se koriste za termičku obradu, s tim
da se značajna razlika javlja u izboru zaštitne atmosfere. Prilikom sinterovanja, porozni kompakt je
mnogo više izloženiji atmosferi sinterovanja u odnosu na ''pune'' dijelove zbog veće površine. [16]
Atmosfera sinterovanja primarno kontroliše hemijeske reakcije između sinterovanog materijala i

unutrašnjosti peći za sinterovanje. Atmosfera može biti izvor jednog ili više hemijskih elemenata koji
legiraju sinterovani materijal. Također pravilnim izborom atmosfere sinterovanja, moguće je spriječiti
gubljenje pojedinih legirajućih elemenata tokom sinterovanja. Tokom termičkog izdvajanja zaostalog
veziva, atmosfera sinterovanja ima zadatak da ispire unutrašnjost peći, te strujanjem oko dijelova koji
se sinteruju odnosi produkte izdvajanja zaostalog veziva. [22]
Najčešće atmosfere koje se koriste prilikom sinterovanja su:
- endotermna (40% N2, 40% H2, 20% CO),

- egzotermna (67-87% N2, CO, H2, CO2, H2O),
- disocirani amonijak (NH3),
- hidrogen (H2),
- nitrogen (N2),
- argon (Ar),
- vakuum.
Sinterovanje WC-Co tvrdih metala se najčešće vrši u zaštitnoj atmosferi vodika ili vakuuma.
Vodik pri atmosferskom pritisku stvara reducirajuću okolinu omogućujući pritom ispravan potencijal
za reakcije oksidacije i cementiranja kako bi se održala termodinamička ravnoteža tvrdih metala.
Kontrola atmosfere je moguća za WC-Co tvrde metale, ali je u slučaju WC-Co tvrdih metala sa
dodatkom TiC, TaC, ili NbC potencijal oksidacije previsok i za njih se preporučuje sinterovanje u
vakuumu. Većina peći za sinterovanje u atmosferi vodika ima relativno visok potencijal za oksidaciju
zbog propuštanja zraka, ali i reakciju dijelova od kojih su peći napravljene, npr. keramički dijelovi. [1]
37
Sinterovanje u vakuumu je postupak sinterovanja u tekućoj fazi gdje se kao atmosfera koristi vakuum
ili vrlo niski pritisci, raspona 1,3 – 133 Pa. Najčešće je primjenjivana metoda sinterovanja WC-Co
karbida u industrijske svrhe. Temperaturni ciklus tokom postupka nije kontinuiran, nego se može
podijeliti u tri faze, kako je prikazano na sljedećoj slici:
Slika 36. Dijagram vrijeme – temperatura sinterovanja WC-Co tvrdih metala u vakuumu [1]
Tokom postupka, zahtijeva se mala brzina zagrijavanja, nakon koje slijedi zadržavanje na određenoj
temperaturi kako bi se postigla optimalna svojstva gotovog proizvoda, posebno u slučaju WC-Co
karbida sa dodatkom TiC, TaC ili NbC. Ako je brzina zagrijavanja previsoka, doći će do zadržavanja
plinova u strukturi pa će to rezultirati nastankom pora. Sporim zagrijavanjem plin CO, nastao kao
produkt reakcije kisika i ugljika, imat će dovoljno vremena kako bi izašao iz otvorenih pora.
Sinterovanje u vakumu koristi se u proizvodnji reznih alata, zbog toga što je jedna od prednosti
postupka postizanje površine i reznih rubova bolje kvalitete. Stupanj poroznosti je niži jer je kisik u
potpunosti uklonjen. [1]
Prilikom sinterovanja u atmosferi vodika redukcija oksida uzrokuje rast zrna, dok je u atmosferi
vakuuma rast zrna ograničen prisustvom oksida. [29]
Slika 37. Uticaj atmosfere sinterovanja na mikrostrukturu veziva (Co 0,4 μm; 920 °C + HIP) [29]
38
6 ZAKLJUČAK
Primjena sinterovanja u proizvodnji reznih alata je omogućila kreiranje novih, kompozitnih struktura
materijala kao što su tvrdi metal, keramika, PCD i CBN, te unaprjeđenje postojećih reznih materijala
poput brzoreznog čelika. Brzine rezanja koje se postižu primjenom sinterovanih reznih alata su daleko
veće od onih dobijenim drugim metodama. Tvrdi metal, koji se dobiva isključivo postupkom
sinterovanja je donio revoluciju u polju visokobrzinske obrade, a svojim otkrićem je označio početak
jednog novog perioda u metaloprerađivačkoj industriji.
Prilikom proizvodnje reznih alata postupkom sinterovanja, potrebno je uzeti niz faktora u obzir, kako
bi se dobila struktura materijala koja može odgovoriti radnim uslovima kojima je alat izložen tokom
kontakta sa predmetom obrade, počevši od samog izbora i proizvodnje prahova, kreiranja kompakta te
na kraju sinterovanja. Izborom odgovarajuće metode kao i regulacijom faktora tokom procesa
proizvodnje čestica praha, već u početku, moguće je stvoriti povoljne uslove za kreiranje kompakta
koji će omogućiti bolju densifikaciju prilikom procesa kompaktiranja. S obzirom da se nakon procesa
kompaktiranja vrši konačna densifikacija putem procesa sinterovanja, ključno je odabrati parametre
koji će obezbijediti kreiranje strukture materijala sa željenim karakteristikama.
Parametri i postupak sinterovanja, kao i postupak proizvodnje prahova i njihovog kompaktiranja,

pored uticaja na strukturu i krajnje osobine proizvoda, imaju i veliki uticaj na ekonomiju samog
procesa. Zbog toga je veoma bitno izabrati optimalan postupak kao i parametre sinterovanja prema
zahtijevanim osobinama reznog alata.
39
LITERATURA
[1] RAZVOJ REFERENTNIH PLOČICA TVRDOĆE PO VICKERSU POSTUPKOM
METALURGIJE PRAHA - DOKTORSKI RAD, Tamara Aleksandrov Fabijanić, FSB Zagreb, 2014.
[2] METALURUGIJA PRAHA I SINTER MATERIJALI, doc. dr. sc. Ljerka Slokar, Sisak, 2015.
[3] UTJECAJ MIKROSTRUKTURE BRZOREZNOG ČELIKA NA TRIBOLOŠKA SVOJSTVA

REZNIH ALATA - DOKTORSKI RAD, Sanja Šolić, Zagreb, 2010.
[4] POSTUPCI OBRADE REZANJEM, Dr. Sabahudin Ekinović, Univerzitet u Sarajevu, Mašinski
fakultet u Zenici, 2003.
[5] OBRADA REZANJEM, Dr. Sabahudin Ekinović, Zenica, 2001.
[6] https://www.facebook.com/Toolprecision/photos/2312658615717978 - dostupno 18.10.2020.
[7] http://www.woksal.com/rezne-ploce.html - dostupno 18.10.2020.
[8] http://www.mitsubishicarbide.com/en/technical_information/tec_other_data/tec_other_data_top/
tec_other_data_technical/tec_cutting_tool_materials - dostupno 19.10.2020.
[9] Marko Lisičar - DIPLOMSKI RAD; link:

http://repozitorij.fsb.hr/1554/1/09_12_2011_Diplomski_rad_5-finalno_2.pdf - dostupno 19.10.2020.
[10] Ivica Zdelarec - ZAVRŠNI RAD; link:

http://repozitorij.fsb.hr/1072/1/13_07_2010_Zavrsni_Zdelarec.pdf - dostupno 19.10.2020.
[11] TVRDOĆA I LOMNA ŽOLAVOST NANOSTRUKTURIRANOG TVRDOG METALA -

ZAVRŠNI RAD, Božo Renić, FSB Zagreb, 2018.
[12] UTJECAJ TOPLINSKE OBRADE NA SVOJSTVA TVRDOG METALA - DIPLOMSKI RAD,

Jure Burnać, FSB Zagreb, 2012.
[13] ALATI ZA GLODANJE - ZAVRŠNI RAD, Zoran Ćakić, Veleučilište u Karlovcu, 2016.
[14] KERAMIČKI ALATNI MATERIJALI - ZAVRŠNI RAD, Izidor Demeter, FSB Zagreb, 2011.
[15] Gopal S. Upadhyaya; Cemented Tungsten Carbides Production, Properties and Testing, 1999.
[16] ASM Handbook _Powder Metal Technologies and Applications _Volume 7 _1998
[17] https://tehnika.lzmk.hr/tehnickaenciklopedija/volfram.pdf - dostupno 03.12.2020.
[18] METALURGIJA OBOJENIH METALA I, Zdenka Lenhard, Metalurški fakultet Sisak, 2008.
[19] https://tehnika.lzmk.hr/tehnickaenciklopedija/kobalt.pdf - dostupno 12.12.2020.
[20] https://tehnika.lzmk.hr/tehnickaenciklopedija/niobij.pdf - dostupno 15.12.2020.
[21] https://www.sciencedirect.com/topics/chemical-engineering/tantalum-carbide - dostupno

15.12.2020.
[22] Predavanja; prof. dr. Samir Butković, vanr. prof., Mašinski fakultet u Tuzli, 2016.
40
[23] Calculate the spindle speed by (a) hss tool (b) carbide tool, Mechanical Engineering
(expertsmind.com) – dostupno 24.03.2021.
[24] J & M Diamond Tool: PCD and CBN Information – dostupno 25.03.2021.
[25] UTICAJ TEMPERATURE SINTERIRANJA NA MIKROSTRUKTURU ALUMINIJ OKSIDNE

KERAMIKE – ZAVRŠNI RAD; Matija Martinko, Sveučilište u Zagrebu, FSB, 2009. godine
[26] Priprava aluminij – oksidne (α – Al2O3) keramike visoke čistoće za oblikovanje ekstrudiranjem;
S. Hoda,* I. Zeqiri, B. Baruti, M. Sadiku, M. Kelemendi i A. Hoda, 2014. godina
[27] High pressure assisted WC/Co hardmetal sintering-effect of sintering temperature; M. M. Karimi,
U. U. Gomes, M. P. Oliveria, R. D. S. Guimaraes, and M. Filgueira, 2017. godina
[28] Cemented Carbide Sintering: Constitutive Relations and Microstructural Evolution; Anders
Peterson, Stockhlom 2004., Doctoral Dissertation, Royal Institute of Technology, Department of
Material Science and Engineering
[29] Hardmetal – A Brief Introduction; Dr. Steve Moseley, PM Summer School Handouts
[30] https://www.epma.com/powder-metallurgy-economic-advantages – dostupno 06.09.2021.
[31] High performance sintered steel gears for use in transmisions and machinery – a critical review;
Dr. –Ing. Senad Dizdar, Höganäs AB, Global Development Dept., 263 83 Höganäs, Sweden;
[32] Cold isostatic pressing - OpenLearn - Open University – dostupno 12.09.2021.
[33] STUDY ON THE PROPERTIES OF SINTERED BODY OF WC-10%Co PRODUCED BY

METAL INJECTION MOLDING (MIM); ARPN Journal of engineering and Aplplied Sciences,
2016. godina
[34] KOROZIJSKA POSTOJANOST NANOSTRUKTURIRANIH TVRDIH METALA; Ivan

Majdak, Sveučilište u Zagrebu, FSB, 2016. godine
[35] Microstructure investigations of WC-Co cemented carbide containing η-phase and Cr; Sofia Tran,
Uppsala Universitet, Juni 2018.
41

Primjena Sinterovanja U Proizvodnji Reznih Alata

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Primjena Sinterovanja U Proizvodnji Reznih Alata

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

UNIVERZITET U TUZLI

Tuzla, Oktobar 2021. godine

Zahvaljujem se svom profesoru i mentoru prof. dr. Samiru Butkoviću, na

1.1 Metalurgija praha.........................................................................................................................1

2.1 Rezni alati.....................................................................................................................................4

3.1 Proizvodnja praha tvrdog metala............................................................................................15

4.1 Sinterovanje u čvrstom stanju.....................................................................................................25

Brzina rezanja, tvrdi metali, sinterovanje

Cutting speed, cemented carbides, sintering process

Slika 1. Evolucija alata za bušenje – ručna, električna stubna i CNC bušilica.........................................3

1.1 Metalurgija praha

- konvencionalni postupci (engl. press-and-sinter methods)

Konvencionalne postupke metalurgije praha karakteriziraju tri osnovne tehnološke operacije:

U navedene postupke spadaju sljedeći postupci:

- kovanje praha (engl. powder forging),

Prednosti primjene metalurgije praha su:

- postiže se jednolika sitnozrnasta mikrostruktura,

- visoka cijena polaznih prahova,

2 REZNI ALATI I MATERIJALI

Slika 1. Evolucija alata za bušenje – ručna, električna stubna i CNC bušilica

2.1 Rezni alati

Postupcima sinterovanja se dobivaju rezni alati visokih mehaničkih osobina sa postojanošću na

2.2 Materijali reznih alata

Slika 3. Prosječne vrijednosti tvrdoće i žilavosti osnovnih alatnih materijala [5]

Slika 5. Dijapazoni žilavosti i tvrdoće osnovnih vrsta reznih materijala [8]

2.2.1 Brzorezni čelici

otpornost prema trošenju. Prevođenje feritne u martenzitnu strukturu se ostvaruje kaljenjem.

U svrhu eliminacije zaostalog austenita početkom 20. stoljeća počelo se eksperimentisati s

2.2.2 Tvrdi metali

Materijal obrade Tvrdoća po HSS Tvrdi metal

Legirani čelik 315-370 15 0.25 85 0.25

2.2.3 Rezna keramika

- Keramika na bazi aluminijum oksida (Al2O3) – oksidna keramika i

Slika 10. Mikrostruktura sinterovane aluminij-oksidne keramike [26]

Kermeti su proizvod metalurgije praha, a odlikuju ga sljedeće rezne karakteristike:

Materijal obrade Brzina rezanja Posmak

Aluminijum (8-12% Si) 900-1500 0,13-0,38

Materijal obrade Brzina rezanja Posmak

Materijal Tvrdoća po Knoopu (kg/mm2), 25 °C

PCD 6000 – 11000

Tabela 4. Usporedba Knoopove tvrdoće različitih reznih materijala [14]

3 PROIZVODNJA I PRIPREMA PRAHA

U fizikalne postupke proizvodnje praha spadaju postupak atomizacije (prskanja) rastopa te

- hidrid - dehidrid postupkom

U mehaničke postupke dobivanja prahova spadaju mljevenje i miješanje. Mljevenje je postupak

Ovisno o karakteristikama materijala od kojih se dobivaju prahovi, koriste se različiti mlinovi.

3.1 Proizvodnja praha tvrdog metala

Redukcija sa ugljikom se primjenjuje kada su u konačnom produktu dozvoljene primjese ugljika.

Volframov monokarbid (WC), primarna komponenta u tvrdim metalima WC-Co, proizvodi se

Tabela 5. Neke od karakteristika komercijalnih prahova WC [15]

TiO2 + 2Cl2 + 2C  TiCl4 + 2CO

2Mg + TiCl4  Ti + 2MgCl2

3Nb2O5 + 10Al  6Nb + 5Al2O3

3.2 Priprema praha za sinterovanje

Slika 13. Uticaj vremena mljevenja na smanjenje čestice praha WC [15]

Konvencionalno presanje je najčešće korištena metoda kompaktiranja, odnosno konsolidacije prahova.

Slika 15. Hladno izostatsko presanje praha [32]

Metalni prah Vezivo Postotak Gustina Temperatura Viskoznost Čvrstoća

- temperatura materijala, cilindra i alata,

Najčešće primjenjivani postupak za konsolidaciju WC-Co prahova je sinterovanje u prisustvu tečne

Za razumijevanje i optimizaciju postupaka dobivanja WC-Co sistema esencijalno je poznavanje

Slika 17. Dio pseudobinarnog WC-Co dijagrama stanja sa 10% Co [1]

Slika 19. Centralni dio faznog dijagrama WC-10%Co