BTS – CONCEPTION et INDUSTRIALISATION en

MICROTECHNIQUES

SESSION 2014

Épreuve E5.1 : Conception détaillée – Pré-industrialisation

Durée : 4 heures
Coefficient : 2

DÉRAILLEUR ÉLECTRIQUE DI2 DURA ACE 7970

(SHIMANO)

CORRIGÉ
ÉTUDE DU SOUS-ENSEMBLE CURSEUR ÉLECTRIQUE

A - Étude du nouveau moule

Q1 En vue d’usiner les nouvelles empreintes, sur feuille de copie

• proposer un schéma d’agencement de la nouvelle grappe respectant le principe
d’alimentation homogène des 6 pièces ;
• justifier la proposition.
Pour garantir une homogénéité des 6 pièces de la moulée, il faut
garantir des conditions de remplissage identiques pour chacune
des 6 empreintes.
• Pression ;
• Température ;
• Vitesse de remplissage ;
• Flux de remplissage.
Outre un seuil d’injection placé au même endroit pour chacune des
pièces, il faut que les caractéristiques du système d’alimentation
de chacune soit si possible identique.
Dans le cas de notre pièce, une disposition de la grappe en étoile
par exemple remplit les conditions.

Q2 Sur feuille de copie, d’après le DT 7

• calculer la hauteur h des deux tétons de rivetage du support.
D’après DT7 , en fin de sertissage, 𝑉1 = 𝑉2 + 𝜋 × 𝑅 2 × 𝑒
avec 𝑒 = 0,1 𝑚𝑚 épaisseur du curseur serti
𝑅 = 0,5 𝑚𝑚 rayon du poinçonnage du curseur
𝑉2 = 0,319 𝑚𝑚3
Pour ne pas a voir de débordement, donc de bavures, 𝑉3 ≤ 𝑉1

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 1
𝑉3 = × 𝜋 × ℎ × (𝑅 2 + 𝑅 × 𝑟 + 𝑟 2)
3
avec 𝑟 = 0,35 𝑚𝑚 petit rayon du tronc de cône
𝑅 = 0,5 𝑚𝑚 grand rayon du tronc de cône
ℎ =? 𝑚𝑚 hauteur cherchée du tronc de cône
1
× 𝜋 × ℎ × (𝑅 2 + 𝑅 × 𝑟 + 𝑟 2) ≤ 𝑉2 + 𝜋 × 𝑅 2 × 𝑒
3
𝑉2 + 𝜋 × 𝑅 2 × 𝑒 3
ℎ≤ 2 ×
𝑅 + 𝑅 × 𝑟 + 𝑟2 𝜋
0,319 + 𝜋 × 0,52 × 0,1 3
ℎ≤ ×
0,52 + 0,5 × 0,35 + 0,352 𝜋
ℎ ≤ 0,693
ℎ 𝑚𝑎𝑥 = 0,693 𝑚𝑚
Q3 Sur feuille de copie, d’après les documents techniques DT 4 à DT6
• calculer les efforts retenant la pièce coté bloc fixe ;
𝐹𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑢𝑒 𝑓𝑖𝑥𝑒 = 6 × 𝑆𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑢𝑒 𝑓𝑖𝑥𝑒 1 𝑝𝑖è𝑐𝑒 × 𝑃𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑢𝑒
𝑆𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑢𝑒 𝑓𝑖𝑥𝑒 1 𝑝𝑖è𝑐𝑒 = 20 𝑚𝑚2 (DT4) et 𝑃_𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑢𝑒 = 1𝑀𝑃𝑎 (DT5)
𝐹𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑢𝑒 𝑓𝑖𝑥𝑒 = 6 × 20 × 1
𝐹𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑢𝑒 𝑓𝑖𝑥𝑒 = 120 𝑁
• calculer les efforts retenant la pièce côté bloc mobile ;
𝐹𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑢𝑒 𝑚𝑜𝑏𝑖𝑙𝑒 = 6 × (𝐹𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑢𝑒 𝑚𝑜𝑏𝑖𝑙𝑒 1 𝑝𝑖è𝑐𝑒 + 𝐹𝑐𝑖𝑠𝑎𝑖𝑙𝑙𝑎𝑔𝑒 𝑠𝑒𝑢𝑖𝑙 )
𝐹𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑢𝑒 𝑚𝑜𝑏𝑖𝑙𝑒 = 6 × (31 × 1 + 0,3)
𝐹𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑢𝑒 𝑚𝑜𝑏𝑖𝑙𝑒 = 187,8 𝑁
• justifiez qu’à l’ouverture du moule, la pièce reste du bon côté du moule ;
La pièce doit rester du côté de l’éjection c'est-à-dire du côté du
bloc mobile. La force de retenue de la pièce du côté mobile doit
être supérieure à la force de retenue du côté fixe. Les calculs
précédents le vérifient.
De plus la finesse de la languette 1 la rend déformable et minimise
sûrement la pression de retenue sur le noyau côté bloc fixe.
• calculer l’effort d’éjection nécessaire à fournir ;
𝐹é𝑗𝑒𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 = 𝐹𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑢𝑒 𝑚𝑜𝑏𝑖𝑙𝑒 + 𝐹𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑢𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑜𝑡𝑡𝑒
𝐹é𝑗𝑒𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 = 229,8 + 200
𝐹é𝑗𝑒𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 = 429,8 𝑁
• calculer la force de maintien nécessaire puis choisir la presse adaptée à cette force.
𝐹𝑚𝑎𝑖𝑛𝑡𝑖𝑒𝑛 ≥ 𝐹𝑖𝑛𝑗𝑒𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛
𝐹𝑖𝑛𝑗𝑒𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 = 𝑆𝑖𝑛𝑗𝑒𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 × 𝑃𝑖𝑛𝑗𝑒𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛

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 𝑆𝑖𝑛𝑗𝑒𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 = 𝑆𝑖𝑛𝑗𝑒𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑠𝑦𝑠𝑡è𝑚𝑒 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 + 6 × 𝑆𝑖𝑛𝑗𝑒𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 1 𝑝𝑖è𝑐𝑒
𝑃𝑖𝑛𝑗𝑒𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 = 100 𝑀𝑃𝑎
𝐹𝑖𝑛𝑗𝑒𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 = (390 + 6 × 124) × 100
𝐹𝑚𝑎𝑖𝑛𝑡𝑖𝑒𝑛 ≥ 113400 𝑁
La force de maintien que doit pouvoir fournir la presse doit être
supérieure à la force d’injection.
𝐹𝑓𝑒𝑟𝑚𝑒𝑡𝑢𝑟𝑒 ≥ 113 400 𝑁 ou 𝐹𝑓𝑒𝑟𝑚𝑒𝑡𝑢𝑟𝑒 ≥ 113,4 𝑘𝑁
D’après DT6, la presse BOY 15S p ouvant fournir 150 kN convient
et laisse un coefficient de sécurité confortable.
Q4 Sur le document réponse DR 1, à partir du bloc standard présenté en DT 6, tracer une
solution de la partie active du moule pour une des six pièces de la grappe.
Seront représentés pour une pièce :
• l’empreinte fixe et ses éventuels noyaux et broches ;
• l’empreinte mobile et ses éventuels noyaux et broches ;
• le système d’alimentation ;
• le système d’éjection.
Voir document DR1.
L’éjection proposée est celle du moule industriel (traces d’éjecteurs
présentes sur la pièce). On pourrait adopter une éjection tubulaire
autour du noyau Ø5 associée à un éjecteur poussant sur le téton
moulé par l’empreinte mobile.

B - Étude de rentabilité
Q5 Sur le document réponse DR 2
• compléter le tableau réponse 1 pour calculer le coût de réalisation unitaire d’une
pièce pour une fabrication de 120 000pièces.
Voir document DR2 complété d’après DT4 et DT5
Q6 Sur le document DR 3
• compléter le tableau réponse 2. Justifier ;
• tracer la droite correspondant au coût de fabrication des pièces actuellement
produites ;
• tracer la droite de coût correspondant à la fabrication envisagée avec le nouveau
moule à 6 empreintes ;
• en déduire le nombre minimum de pièces à produire avec le nouveau moule pour le
rentabiliser.
Voir document DR3 complété d’après DT4, DT5 et DR2

ÉTUDE DE LA BIELLETTE

C - Étude de la nouvelle mise en bande

Q7 Sur feuille de copie, présenter sous la forme d’un tableau à trois colonnes :
• en colonne 1, une liste des défauts de la fabrication actuelle et une liste des
inconvénients de cette fabrication pour la fabrication future.
Distinguer clairement les défauts des inconvénients ;
• en colonne 2, une analyse des causes possibles de ces défauts et inconvénients ;
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 • en colonne 3, les remèdes envisageables pour chacun de ces défauts et
inconvénients.
Une attention particulière sera portée à l’influence de l’alimentation manuelle sur la cadence
des pièces produites.
La coaxialité des 2 cylindres (trous et formes extérieures) est de
0,05. Ces 2 opérations se faisant s ur des postes d ifférents, il faut
garantir une remise en position inférieure à 0,05.
La mise en position sur butée se fait à ±0,2 ce qui est insuffisant.
Il faut donc :
• Soit diminuer l’incertitude de remise en position :
o En pilotant dans les trous Ø3,56 déjà poinçonnés
o En utilisant un a vance-bande numérique
• Soit découper les formes sur le même poste
o Utiliser un outil composé dit « outil suisse »

Défauts constatés
Analyse Remèdes possibles
Inconvénients
Défaut Voir analyse ci- Voir solutions ci-dessus
Position Ø3,56 dessus
Défaut Mauvais jeux Adapter le jeu
État de surface de poinçon-matrice
la tranche mauva is Poinçon et/ou Affuter les éléments
matrice émoussés

Bande non serrée Utiliser un dévêtisseur

lors de la découpe élastique
Inconvénient Largeur de bande Outil sans couteau
Taux d’utilisation augmentée par la
présence d’un
couteau
Inconvénient Changements de Matière brute en
Temps de bandes fréquents rouleau
production Avance manuelle Avance-bande
lente et irrégulière

Q8 Sur la figure réponse 2 du document DR 4, d’après le document technique DT 9

• tracer en rouge, les arêtes découpées aux postes 1, 2 et 5 ;
DR4 : Figure réponse 2.
Pour le poste 5, on hachera la bande en minimisant la longueur
tranchée. On coupera donc à l’endroit où la distance bord de
pièce-bord de bande sera minimum.

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 Pour la même raison, on prendra un poinçon dont la forme ne
tranchera que les bords extérieurs.
• tracer en vert le nez de presse Ø32. Justifier la réponse.
Voir DR4.

D - Choix de presse nécessaire à la nouvelle fabrication

Q9 Sur feuille de copie, d’après DT 8 à DT 9
• calculer en le justifiant l’effort de découpage pour la nouvelle mise en bande.
• calculer l’effort total permettant de produire la pièce :
Effort de découpe Fd
𝐹𝑑 = 𝑅𝑔 × 𝑒 × 𝐿𝑑é𝑐𝑜𝑢𝑝é𝑒
4
Avec 𝑅𝑔 = × 𝑅𝑚 et 𝑅𝑚 = 750 𝑀𝑃𝑎 ( D T9 )
5
𝑒=2
𝐿𝑑é𝑐𝑜𝑢𝑝é𝑒 = 𝐿1 + 𝐿2 + 𝐿3
L1 (2 poinçonnages) 𝐿1 = 𝜋 × 3,56 × 2 = 22,37 𝑚𝑚
L2 Lform e extéri eure
(DT9) 𝐿2 = 85 𝑚𝑚
L3 (hachage) ( D T 8 e t D R 3 ) 𝐿5 = 40 − 29,16 − 2 × 3,1
𝐿5 = 4,64 𝑚𝑚
Les coefficients pour les efforts d’éjection et d’extraction sont pris
sur DT9.
Unités : L en mm F en N
Poste désignation Ldéc Fdec kéjec Féjec kext Fext Total

1 poinçonnage 22,37 26842 1,33% 357 7% 1879 29078

2 forme extér. 85,00 102000 1,33% 1357 7% 7140 110497
5 hachage 4,64 5568 0% 0 1% 56 5624
Effort brut 112 134410 1714 9075 145198
sécurité 10% 14520
Effort maj. 159718

• Choisir la presse adaptée en appliquant un coefficient de sécurité de 1,1.

Voir tableau ci-dessus pour le calcul.
D’après DT9, les presses ROSS et WANZKE pouvant fourn ir 250
kN, on pourra les retenir (F à fournir ≅ 160 kN)

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Code de l’épreuve : Durée : 4 h Coef. : 2 Corrigé 5/13
 E - Détermination des nouvelles cotes poinçons-matrice justifiées par le changement
de matière.
Q10 Sur feuille de copie, d’après DT 8 et DT 10
• calculer le jeu poinçon matrice ;
On veut une hauteur de la zone lisse E ≥ 0,9 mm soit
100×0,9
𝐸≥ % × 𝑒𝑝𝑖è𝑐𝑒 o u 𝐸 ≥ 45 % × 𝑒𝑝𝑖è𝑐𝑒
2
DT10 Partie lisse 𝐸 > 45% × 𝑒𝑝𝑖è𝑐𝑒 ⇒ cas d et e

Bavure ≤ 0,2 𝑚𝑚 s o i t 10 % de epièce ⇒ cas b c d

Le seul cas convenant est le cas commun d. D’après DT11, pour
l’acier inox (38Cr2), le jeu poinçon-matrice est de 3 à 5% de epi èce.
3% × 𝑒𝑝𝑖è𝑐𝑒 ≤ 𝑗𝑒𝑢 ≤ 5% × 𝑒𝑝𝑖è𝑐𝑒
3% × 2 ≤ 𝑗𝑒𝑢 ≤ 5% × 2
0,06 ≤ 𝑗𝑒𝑢 ≤ 0,1
• calculer les cotes des poinçons et matrice pour l’obtention du poinçonnage Ø 3,56
du poste 1 ;
+0,1
∅ 𝑝𝑜𝑖𝑛ç𝑜𝑛 = ∅ 𝑡𝑟𝑜𝑢 𝑝𝑖è𝑐𝑒 = ∅ 3,56 +0,06
∅ 𝑚𝑎𝑡𝑟𝑖𝑐𝑒 = ∅ 𝑝𝑜𝑖𝑛ç𝑜𝑛 + 𝑗𝑒𝑢
Q11 Sur la figure réponse 3 du document DR 4
• indiquer les cotes poinçon et matrice du poste 1 ;
• tracer en rouge le profil de la matrice et en vert le profil du poinçon pour le poste 2.
Pour des raisons de lisibilité, le ou les décalages par rapport au profil de la biellette
seront amplifiés ;
• coter ce ou ces décalages.
Pour l’obtention de la forme extérieure du poste 2, c’est la
matrice qui est aux cotes de la forme extérieure. Le profil du
poinçon est décalé vers l’intérieur de la moitié du jeu d iamétral.
Voir résultats sur DR4.

F - Calcul de temps d’érosion pour le poinçon de découpage du contour extérieur.

Q12 Sur le document DR 5, d’après les données des documents DT 12
• justifier la position du point d’attaque du profil proposé ;
• choisir le nombre de passes compatible avec le Ra demandé pour le poinçon du
poste 2 ;
C’est le Ra qui impose le nombre de passes.
• compléter le tableau d'usinage en indiquant
• pour chaque passe :
• la trajectoire
Attention, il s’agit d’un poinçon qui doit rester attaché tant que
les 4 passes n’ont pas été effectuées (attache 2 mm). On doit donc
inverser le sens à la fin de chaque passe.

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Code de l’épreuve : Durée : 4 h Coef. : 2 Corrigé 6/13
 • la longueur parcourue
• la vitesse d’érosion
• le temps d’érosion
• le temps total d'usinage de l'opération d'érosion.
Voir DR5.

G - Étude de l’outil
Q13 Tracé de l’outil
Sur le document DR 6
Proposer une solution de l’outil dans la position définie au point mort haut (PMH)
• mise en position et maintien des poinçons aux différents postes
• passage des poinçons dans les différentes plaques
• guidage de la bande sur la partie inférieure
• usinage des formes de la matrice et des plaques inférieures
Voir DR6.

Q14 Amélioration du poste 5

Sur feuille de copie, après examen de la figure 18, proposer une solution plus économique
pour le poste de tranchage.
Remplacement du poinçon de tranchage de la forme de celui défini
figure 18 par 2 poinçons cyl indriques standards.
Coût moindre :
Pas d’usinage de poinçon et usinage de matrice plus simple.

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Code de l’épreuve : Durée : 4 h Coef. : 2 Corrigé 7/13
 Figure réponse 1 : Proposition d’outillage de moulage du support (échelle 2)

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Code de l’épreuve : Durée : 4 h Coef. : 2 Corrigé 8/13
 Étude de prix du moule 6 pièces par moulée

Tableau réponse 1 : Calcul de coût pour une série de 120 000 pièces

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Code de l’épreuve : Durée : 4 h Coef. : 2 Corrigé 9/13
 Tableau réponse 2 : Graphe de rentabilité

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Code de l’épreuve : Durée : 4 h Coef. : 2 Corrigé 10/13
 Figure réponse 2 : Etude des arêtes découpées et du nez de presse

Justification de la position du nez de presse :

Figure réponse 3 : Report des cotes poinçons-matrice poste 1

et tracé des profils poinçon et matrice poste2

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Code de l’épreuve : Durée : 4 h Coef. : 2 Corrigé 11/13
 Définition du profil du poinçon de hachage

Justification du point d’attaque du profil proposé :

Tableau réponse 3 : Tableau de calcul du temps de la phase d’érosion

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Code de l’épreuve : Durée : 4 h Coef. : 2 Corrigé 12/13
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Code de l’épreuve : Durée : 4 h Coef. : 2 Corrigé 13/13