Universidad Tecnológica de la Mixteca

Instituto de Ingeniería Industrial y Automotriz

“Materiales compuestos”

Introducción a los Procesos de Manufactura

Alumno:
Joel Jarquín Hernández

Profesor:
Dr. Álvaro Jesús Mendoza Jasso

Hca. Cd. de Huajuapan de León, Oaxaca, México. Septiembre 22 de 2023.

 INTRODUCCIÓN

La industria de los materiales compuestos ha experimentado un gran crecimiento en las

últimas décadas, gracias a su capacidad para combinar propiedades únicas de distintos
materiales y su versatilidad en aplicaciones diversas. Estos materiales, formados por la
combinación de dos o más componentes químicamente distintos e insolubles han
transformado nuestra vida cotidiana y revolucionando industrias enteras durante décadas.
Los compuestos se encuentran desde las aeronaves ultraligeras que surcan los cielos hasta
los automóviles más eficientes y seguros en la carretera, pasando por estructuras
arquitectónicas innovadoras y equipos deportivos de alto rendimiento.
El ejemplo más antiguo de compuestos se remonta al año 4000 a.C., con la adición de paja a
la arcilla para construir chozas de adobe y ladrillos de uso estructural; el concreto reforzado,
también es un material compuesto que consta de cemento, arena y grava; sin embargo, por sí
mismo es frágil y tiene poca o ninguna resistencia a la tensión; las varillas de acero aportan
al compuesto la resistencia necesaria.
En este informe, se realiza una exploración de los materiales compuestos, sus tipos y las
diversas formas en que se procesan para obtener una amplia gama de productos. Se otorga
una visualización de las propiedades, ventajas y limitaciones de los materiales compuestos,
así como su impacto en la sostenibilidad y las tendencias emergentes en esta área de la
ingeniería y la fabricación.
 DESARROLLO

A continuación, se presenta el contenido del reporte, donde se abordan los materiales

compuestos, sus tipos y las diversas formas en las que se procesan para obtener diferentes
productos.
1. Materiales compuestos
Un material compuesto es una combinación de dos o más fases químicamente distintas e
insolubles con una interfaz reconocible, de manera que sus propiedades y su desempeño
estructural son superiores a las de sus componentes cuando actúan de modo independiente.
Algunos de los materiales compuestos típicos más utilizados y conocidos en la industria e
ingeniería son los siguientes:
Hormigón reforzado y mampostería, madera compuesta, como la madera contrachapada.,
plásticos reforzados, como el polímero reforzado con fibra o la fibra de vidrio., materiales
compuestos de matriz cerámica, materiales compuestos de matriz metálica (Kalpakjian &
Schmid, 2008).
También existen materiales compuestos en la naturaleza, por ejemplo:
El nácar, sustancia orgánico-inorgánica blanca, dura, con reflejos iridiscentes, que forma la
capa interna del caparazón de muchos moluscos, como la madreperla; y el hueso, que esta
constituidos por una matriz ósea reforzada po0r fibras de colágeno, fosfato cálcico, etc.
(UNAM, s.f.)
Los materiales compuestos se forman por fibras dentro de una matriz, siendo los materiales
más comunes los que se proporcionan en la figura 1.
Tabla 1. Tipos y características generales de los materiales compuestos. (Kalpakjian & Schmid, 2008).

2. Tipos de Materiales Compuestos

Los materiales compuestos poseen tres categorías principales, los cuales se describen a
continuación.
Plásticos reforzados
Los plásticos reforzados están constituidos por fibras en una matriz polimérica resistente y
rígida. Las estructuras de plástico reforzado mejoran la resistencia a la fatiga y tienen mayor
tenacidad y resistencia a la termofluencia que las hechas de plásticos no reforzados. Dichas
estructuras son relativamente fáciles de diseñar, fabricar y reparar. La matriz plástica es
menos fuerte y menos rígida que la fibra, pero es más tenaz y con frecuencia más inerte
químicamente. Por lo general, el porcentaje de fibras (por volumen) en los plásticos
reforzados varía entre 10% y 60%, siendo el contenido práctico más alto del 65%. las fibras
o partículas adyacentes. El esquema de los métodos para reforzamiento de plásticos se
presenta en la figura 2.
Cuando se utiliza más de un tipo de fibra en un plástico reforzado, al compuesto se le conoce
como híbrido. Los híbridos tienen mejores propiedades, pero son más costosos.
(Kalpakjian & Schmid, 2008)

Figura 1. Esquema de los métodos para reforzamiento de plásticos (la matriz). (Kalpakjian & Schmid, 2008).

Las fibras reforzadas para compuestos de matriz polimérica son:

Fibras de vidrio. Son las que más se utilizan y las menos costosas. Al material compuesto
se le conoce como plástico reforzado con fibra de vidrio (GFRP) y puede contener entre 30%
y 60% de fibras de vidrio en volumen. Se producen estirando vidrio fundido a través de
pequeñas aberturas en una matriz o dado de platino. Después el vidrio fundido se alarga
mecánicamente, se enfría y se enreda en una bobina.
El tipo de fibra de vidrio E es el más utilizado, sin embargo, también existe el S y E-CR.
Fibras de grafito. Aunque son más costosas que las de vidrio, ofrecen una combinación de
baja densidad, alta resistencia y alta rigidez; el producto se conoce como plástico reforzado
con fibra de carbono (CFRP). Todas las fibras de grafito se producen mediante la pirólisis
(proceso de inducir cambios químicos mediante calor) de precursores orgánicos,
comúnmente el poliacrilonitrilo (PAN), debido a su bajo costo.
Fibras conductivas de grafito. Estas fibras se producen para hacer posible que los
componentes de los plásticos reforzados mejoren la conductividad eléctrica y térmica. Se
recubren con un metal mediante un proceso continuo de electrodeposición. Las fibras
conductivas están disponibles en segmentos o en formas continuas y se incorporan
directamente en las piezas de plástico moldeadas por inyección. Las aplicaciones incluyen
blindaje electromagnético y de radiofrecuencia y protección contra descargas eléctricas.
Fibras poliméricas. Las fibras poliméricas se pueden fabricar de nailon, rayón, acrílicos y
aramidas; las más comunes son las fibras aramídicas. Las aramidas se encuentran entre las
fibras más tenaces (Kevlar) y presentan resistencias específicas muy altas; pueden someterse
a cierta deformación plástica antes de fracturarse y, por ello, tienen una tenacidad más alta
que las fibras frágiles.
Las fibras poliméricas se producen mediante dos procesos: torcido fundido y torcido en seco.
El torcido fundido involucra la extrusión de un polímero líquido a través de pequeños
orificios en una matriz (torcedores). Las fibras se enfrían antes de reunirlas y enrollarlas en
bobinas. Estas fibras pueden estirarse para orientar y reforzar aún más el polímero en las
fibras. En el torcido en seco, el polímero se disuelve en una solución líquida para formar un
cristal líquido parcialmente orientado. Conforme el polímero pasa a través del torcedor, se
orienta más y, en este punto, las fibras se lavan, se secan y se bobinan. Las aramidas se
orientan en solución y se orientan totalmente cuando pasan a través del torcedor y, por lo
tanto, ya no requieren estirado posterior.
Fibras de boro. Consisten en el depósito de boro sobre fibras de tungsteno o de carbono.
Las fibras de boro tienen propiedades deseables, como alta resistencia y rigidez, tanto a la
tensión como a la compresión, y resistencia a altas temperaturas. Sin embargo, debido a la
alta densidad del tungsteno, son pesadas y costosas.
Otras fibras. Otras fibras utilizadas en compósitos son carburo de silicio, nitruro de silicio,
óxido de aluminio, zafiro, acero, tungsteno, molibdeno, carburo de boro, nitruro de boro y
carburo de tantalio.
En cuanto a las matrices, tienen la función de mantener las fibras en su lugar y transferir los
esfuerzos a las mismas mientras soportan la mayor parte de la carga, proteger las fibras contra
daños físicos y del ambiente y reducir la propagación de grietas en el compuesto por medio
de mayor ductilidad y rigidez de la matriz plástica.
Por lo general, los materiales de las matrices son termoplásticos o termofijos y es común que
consistan en epóxicos, poliésteres, fenólicos, fluorocarbonos, polietersulfonas o silicio. Los
más utilizados son los epóxicos (80% de todos los plásticos reforzados) y los poliésteres.
Las propiedades mecánicas y físicas de los plásticos reforzados dependen del tipo (cortas o
largas), la forma y la dirección del material de refuerzo (tal y como se muestra en la figura
2), la longitud de las fibras y la fracción (porcentaje) del volumen del material de refuerzo.
 Figura 2. Resistencia a la tensión del poliéster reforzado con vidrio en función del contenido de fibras y dirección de las
fibras en la matriz. (Kalpakjian & Schmid, 2008).

Las aplicaciones de los plásticos reforzados van desde los tanques resistentes a ácidos hecho
de una resina fenólica con fibras de asbesto en 1907 y el desarrollo de la fórmica en 1920
hasta usos en aeronaves comerciales y militares, componentes para cohetes, aspas de
helicópteros, carrocerías de automóviles, ballestas, flechas impulsoras, tubos, escaleras,
recipientes de presión, artículos deportivos, cascos de botes y muchas otras estructuras y
componentes. (Kalpakjian & Schmid, 2008).

Compuestos de matriz metálica

Tienen mayor módulo elástico, tenacidad, ductilidad y mayor resistencia a temperaturas
elevadas que las de matriz polimérica. Sus limitaciones consisten en una mayor densidad y
una mayor dificultad para procesar las piezas. Por lo general, los materiales empleados para
matrices en compuestos de matriz metálica son aluminio, aleación de aluminio y litio (más
ligero que el aluminio), magnesio, cobre, titanio y superaleaciones. Los materiales de las
fibras son grafito, óxido de aluminio, carburo de silicio, boro, molibdeno y tungsteno. En la
tabla 2 se presentan las aplicaciones de las posibles combinaciones entre fibras y matrices.
Tabla 2. Materiales y aplicaciones de compuestos de matriz metálica. (Kalpakjian & Schmid, 2008).

Compuestos de matriz cerámica

Los compuestos de matriz cerámica (CMC) son importantes debido a su resistencia a altas
temperaturas y a los ambientes corrosivos. Las cerámicas son fuertes y rígidas y resisten altas
temperaturas, pero por lo general carecen de tenacidad.
Los materiales para matrices que mantienen su resistencia hasta 1700 °C (3000 °F) son el
carburo de silicio, el nitruro de silicio, el óxido de aluminio y la mulita (compuesto de
aluminio, silicio y oxígeno). Los compósitos de matriz de carbono/carbono conservan gran
parte de su resistencia (hasta 2500 °C; 4500 °F), pero carecen de resistencia a la oxidación a
temperaturas elevadas. En general, los materiales de las fibras son el carbono y óxido de
aluminio. Los CMC se aplican en componentes para motores a reacción y automotores,
equipo de minería en alta mar, recipientes de presión, componentes estructurales,
herramientas de corte y matrices para la extrusión y el estirado de metales. (Kalpakjian &
Schmid, 2008).

Otros compuestos
Los compuestos también pueden consistir en recubrimientos de diferentes tipos sobre metales
base o subestratos. Algunos ejemplos son: Chapeado de aluminio u otros metales sobre
plásticos, generalmente para efectos decorativos, esmaltes, recubrimientos vítreos (similares
al vidrio) sobre superficies metálicas con propósitos funcionales u ornamentales. De los
compuestos también se hacen herramientas de corte y matrices, como carburos cementados
y cermets. Otros compuestos son los discos de esmeril hechas de óxido co, unidas con varios
aglutinantes orgánicos, inorgánicos o metálicos. (Kalpakjian & Schmid, 2008).

3. Procesos de Fabricación
Los materiales compuestos tienen procesos de formado y moldeos similares a los de los
plásticos, los cuales se pueden observar en la table 3, junto a sus características.
Tabla 3. Características generales de los procesos de formado y moldeo para materiales compuestos. (Kalpakjian &
Schmid, 2008).
 Procesamiento de compuestos de matriz polimérica

Los compuestos de matriz polimérica se pueden fabricar mediante diversos métodos

Impregnación de fibras: Para obtener una buena unión entre las fibras de refuerzo y la
matriz de polímero, además de protegerlas durante el manejo, las superficies de las fibras se
tratan mediante impregnación

• Preimpregnados. Se alinean las fibras continuas y se someten a un tratamiento

superficial para mejorar la adhesión a la matriz de polímero. Después se recubren por
inmersión en un baño de resina y se transforman en cinta, por lo general en anchuras
de 75 mm a 150 mm (3 a 6 pulgadas). Luego se cortan segmentos individuales de
cinta preimpregnada y se ensamblan como estructuras laminadas. Este proceso se
muestra en la figura 3. Entre los productos comunes fabricados con preimpregnados
figuran los tableros arquitectónicos planos o corrugados, los paneles para aislamiento
en construcción y eléctricos, y los componentes estructurales de aeronaves.

Figura 3. Proceso de manufactura de cinta de compuesto de matriz polimérica. (Kalpakjian & Schmid, 2008).

• Compuesto de moldeo de lámina (SMC). Para fabricar este compuesto, primero se

cortan hilados continuos de fibra de refuerzo como fibras cortas y se depositan con
una orientación aleatoria sobre una capa de pasta de y se aplica sobre una película de
polímero. Después se deposita una segunda capa de pasta de resina en la parte
superior y la hoja se prensa entre rodillos. Luego el producto se une en rodillos y se
almacena hasta madurar y alcanzar la viscosidad deseada, dicho proceso se muestra
en la figura 4. La maduración se efectúa en condiciones controladas de temperatura
y humedad y por lo general tarda un día. Los compuestos de moldeo se deben
almacenar a una temperatura suficientemente baja para retrasar el curado. Tienen una
vida de almacenamiento limitada (por lo general, alrededor de 30 días) y se deben
procesar dentro de este periodo. De manera alternativa, la resina y las fibras se pueden
mezclar hasta el momento de colocarlas en el molde.
 Figura 4. Esquema del proceso de manufactura para producir hojas de plástico con fibras de refuerzo. (Kalpakjian &
Schmid, 2008).

• Compuesto de moldeo volumétrico (BMC). Estos compuestos tienen forma de

palanquillas y su diámetro es hasta de 50 mm (2 pulgadas). Se fabrican de la misma
manera que los SMC y se extruyen para producir una forma volumétrica. Cuando se
procesan como productos, los BMC tienen características de flujo similares a las de
la pasta, por lo que también se conocen como compuestos de moldeo de masa.
• Compuesto de moldeo grueso (TMC). Los compuestos de moldeo grueso combinan
una característica del BMC (bajo costo) con una del SMC (mayor resistencia). Por lo
general, se moldean por inyección mediante fibras cortadas en diversas longitudes.
Moldeo de plásticos reforzados
Existen diversos procesos de moldeo para plásticos reforzados, como se describe en esta
sección

• Moldeo por compresión. El material se coloca entre dos moldes y se aplica presión.
Los moldes pueden estar a temperatura ambiente o calentarse para acelerar el
endurecimiento de la parte. El material puede ser un compuesto por moldeo
volumétrico, que es una mezcla viscosa y pegajosa de polímeros, fibras y aditivos.
Por lo general, se moldea en forma de tronco, que luego se corta o rebana en la forma
deseada. Las longitudes de la fibra van de 3 mm a 50 mm (0.125 a 2 pulgadas), aunque
también se pueden utilizar fibras de más de 75 mm (3 pulgadas) de largo. Los
compuestos de moldeo de hojas también se pueden procesar mediante moldeo por
compresión.
• Moldeo por bolsa de vacío. En este proceso se colocan preimpregnados en un molde
para producir la forma deseada. La presión requerida para formar el producto y
desarrollar buena unión se obtiene cubriendo el arreglo con una bolsa de plástico y
creando un vacío tal y como se presenta en la figura 5. El curado ocurre a temperatura
ambiente o en un horno. Una variación de este proceso es el moldeo por bolsa de
presión.
Figura 5. Esquema de (a) formado por bolsa de vacío y (b) formado por bolsa de presión. (Kalpakjian & Schmid, 2008).

• Moldeo por contacto. Éste consiste en una serie de procesos que utiliza un molde
macho o hembra, de ahí que también se le conozca como procesamiento en molde
abierto, que se puede fabricar de materiales como plásticos reforzados, madera, metal
o yeso. Se trata de un método en húmedo en el que los materiales se aplican en capas
y el refuerzo se impregna con la resina al momento del moldeo. El moldeo por
contacto se utiliza para fabricar productos laminados con altas proporciones de
superficie a espesor, por lo que el proceso también se conoce como laminación por
contacto. Ejemplos comunes de estos productos son las piscinas, los cascos para
embarcaciones, las piezas de las carrocerías automotrices, tinas y regaderas para
baños y cajas de alojamiento. El método más simple de moldeo por contacto es el
arreglo manual. Los materiales se colocan en el orden apropiado (resinas y refuerzos)
con una brocha y se les da forma en el molde manualmente con un rodillo. La acción
de presión del rodillo expulsa cualquier burbuja de aire atrapada y compacta la parte.
Los refuerzos colocados en el molde pueden tener diversas formas, incluyendo
preimpregnados. En el arreglo por rocío, el moldeo se realiza mediante el rociado de
los materiales en el molde, tanto la resina como las fibras cortadas se rocían sobre las
superficies del molde, ambos arreglos se muestran en la figura 6. Estos dos procesos
son relativamente lentos, tienen altos costos de mano de obra y requieren bastante
tiempo y mano de obra en las operaciones de acabado. Además, la elección de los
materiales que pueden utilizarse es limitada, sin embargo, es fácil realizarlos y los
herramentales no son costosos.

Figura 6. Métodos manuales de procesamiento de plásticos reforzados: (a) arreglo manual, y (b) arreglo por rocío.
(Kalpakjian & Schmid, 2008).
 • Moldeo de transferencia de resinas. Este proceso se basa en el moldeo por
transferencia. Una resina se mezcla con un catalizador y se fuerza, mediante una
bomba de desplazamiento positivo tipo pistón, dentro de la cavidad del molde, que se
llena con un refuerzo de fibras. Este proceso es una alternativa viable para el arreglo
manual, el rociado y el moldeo por compresión para volúmenes bajos o medios de
producción.
• Moldeo por transferencia/inyección. Ésta es una operación automatizada que
combina los procesos de moldeo por compresión, por inyección y por transferencia.
Esta combinación tiene buen acabado superficial, estabilidad dimensional y
propiedades mecánicas obtenidas en el moldeo por compresión, capacidad de alta
automatización y el bajo costo del moldeo por inyección y por transferencia.
(Kalpakjian & Schmid, 2008).

Devanado de filamentos, pultrusión y pulformado

• Devanado de filamentos. En este proceso se combinan resina y fibras al momento del

curado para desarrollar una estructura compuesta. Partes simétricas con respecto a un
eje (como tubos y tanques de almacenaje) e incluso partes no simétricas se producen
en un mandril giratorio. El filamento, la cinta o la fibra continua de refuerzo se
envuelven alrededor de la forma, los refuerzos se impregnan pasándolos a través de
un baño de polímeros, como se muestra en la figura 7. Los productos fabricados por
devanado de filamentos son muy resistentes debido a su estructura altamente
reforzada. Por medio de este proceso se han fabricado partes grandes, hasta de 4.5 m
(15 pies) de diámetro y 20 m (65 pies) de largo.

Figura 7. (a) Esquema del proceso de devanado de filamentos; (b) fibra de vidrio que se devana sobre los revestimientos
de aluminio para los recipientes a fin de inflar los toboganes para el avión Boeing 767. (Kalpakjian & Schmid, 2008).

• Pultrusión. Mediante el proceso de pultrusión se fabrican de manera continua partes

grandes con varias secciones transversales uniformes (como barras, perfiles, cintas
planas y tubería). Se alimenta refuerzo continuo, fibra de vidrio o tejido mediante
varias bobinas. Primero se jala el haz o manojo a través de un baño de polímero
 termofijo, después a través de una matriz de preformado y a través de una matriz de
acero caliente. El producto se cura durante su recorrido a través de la matriz caliente,
que tiene una longitud de hasta 1.5 m (5 pies) y una velocidad suficientemente lenta
que proporcione el tiempo necesario para que el polímero se fije. Después se corta el
material de salida a las longitudes deseadas. Este proceso se observa en la figura 8.
Entre los productos comunes fabricados por pultrusión figuran palos de golf, postes
de esquís, cañas de pescar, flechas impulsoras y miembros estructurales, como
escaleras, andenes y pasamanos.

Figura 8. (a) Esquema del proceso de pultrusión. (b) Ejemplos de partes fabricadas por pultrusión. (Kalpakjian & Schmid,
2008).

• Pulformado. Los productos con refuerzo continuo, distintos de los perfiles de sección
transversal constante, se fabrican por pulformado. Después de jalarlo a través del
baño de polímeros, el compuesto se sujeta entre las dos mitades de una matriz y se
cura como producto terminado. Las matrices recirculan y moldean los objetos en
forma sucesiva. Los productos más fabricados son mangos de martillos reforzados
con fibras de vidrio y muelles curvos automovilísticos. (Kalpakjian & Schmid, 2008).

Consideraciones de calidad en el procesamiento de plásticos reforzados

Las principales consideraciones de calidad en los procesos se refieren a huecos y
separaciones entre capas sucesivas de material. Es necesario dejar escapar los gases volátiles
que se generan durante el procesamiento del arreglo a través de la bolsa de vacío, a fin de
evitar la porosidad debida a los gases atrapados. Durante el curado inadecuado, o durante el
transporte y manejo de las partes, se pueden desarrollar microgrietas.
Procesamiento de compuestos de matriz metálica
Los compuestos de matriz metálica (MMC) se pueden fabricar como partes moldeadas casi
netas mediante los siguientes procesos:
• El procesamiento de fase líquida consiste básicamente en colar el material de la matriz
líquida (como aluminio o titanio) y el refuerzo sólido (como grafito, óxido de aluminio o
carburo de silicio) con procesos de fundición convencional o mediante fundición por
infiltración de presión. En este último proceso, se utiliza gas presurizado para forzar la matriz
de metal líquido dentro de una preforma (por lo general, moldeada con alambre u hojas y
fabricada con fibras de refuerzo).
• El procesamiento de fase sólida consta básicamente de técnicas de metalurgia de polvos,
entre ellas prensado isostático en caliente o en frío. Es importante el mezclado adecuado para
obtener una distribución homogénea de las fibras. Un ejemplo de esta técnica es la
producción de herramentales y dados de carburo de tungsteno embebidos en una matriz de
cobalto.
• El procesamiento de dos fases (líquido-sólido) comprende tecnologías que consisten en la
reofundición y las técnicas de atomización de rocío y deposición. En estos dos últimos
procesos, las fibras de refuerzo se mezclan con una matriz que contiene fases de metal líquido
y sólido. En la fabricación de partes de compósitos complejos de matriz metálica con refuerzo
de triquitas o fibras, son muy importantes las variables de la geometría del dado y el control
del proceso para garantizar la distribución y orientación apropiadas de las fibras dentro de la
parte. Por lo general, las partes de MMC fabricadas mediante técnicas de metalurgia de
polvos se tratan térmicamente para optimizar las propiedades. (Kalpakjian & Schmid, 2008).

Procesamiento de compuestos de matriz cerámica

En la fabricación de compuestos de matriz cerámica (CMC) se utilizan diversos procesos,
incluyendo técnicas más recientes como la infiltración de fundido, oxidación controlada y
sinterización por prensado en caliente. Aunque estas últimas se encuentran más bien en la
etapa experimental, se siguen desarrollando para mejorar las propiedades y el desempeño de
estos compuestos.
• La infiltración de lodo es el proceso más común para producir compuestos de matriz
cerámica. Comprende la preparación de una preforma con fibras, que primero se prensa en
caliente y después se impregna con una combinación de lodo (que contiene el polvo de la
matriz), un líquido portador y un aglutinante orgánico. Por medio de este proceso se obtiene
alta resistencia, tenacidad y estructura uniforme, pero el producto tiene propiedades limitadas
de alta temperatura.
• Los procesos de síntesis química comprenden técnicas de sol-gel y de precursores de
polímeros. En el proceso de sol-gel, un sol (fluido coloidal que tiene el líquido como su fase
continua) que contiene fibras se convierte en un gel. Después el gel se somete a tratamiento
térmico. El método precursor de polímeros es similar al proceso utilizado en la fabricación
de fibras de cerámica, usando óxido de aluminio, nitruro de silicio y carburo de silicio.
• En la infiltración de vapor químico se infiltra una preforma porosa de fibras con la fase de
la matriz utilizando la técnica de deposición de vapor químico. El producto tiene muy buenas
propiedades de alta temperatura, pero el proceso consume mucho tiempo y es costoso.
3.1. Economía del procesamiento de materiales compuestos
Los costos del procesamiento de los materiales compuestos varían de un proceso a otro, en
la tabla 4 se presentan diversos métodos de moldeo y el costo dado del equipo y herramental,
la capacidad de producción y la cantidad económica de producción.
Tabla 4. Comparativo de características de producción de métodos de moldeo. (Kalpakjian & Schmid, 2008).

4. Usos de los materiales compuestos

Sus aplicaciones son ideales en productos expuestos a entornos extremos, como barcos,
equipos de manipulación de productos químicos e industria aeronáutica. Por ejemplo, en los
aviones, los materiales compuestos tienen menos probabilidades que los metales (como el
aluminio) de romperse bajo tensión. (INFINITIA, 2022)
5. Compuestos y sostenibilidad
Los materiales compuestos cuentan con diferentes propiedades y características que hacen
que tengan mayor sustentabilidad que otro tipo de materiales, por ejemplo:

• Durabilidad, lo que requiere un mantenimiento y reemplazo menos frecuentes.

• Resistencia a la putrefacción y la corrosión, desencadenando en una vida útil más
larga.
• Bajo peso, lo que resulta en un menor impacto de transporte y / o instalación al reducir
el tamaño del equipo necesario para la instalación.
• Aislantes proporcionando ahorro de energía durante el uso.
(Fuentes Munell, 2018)

6. Tendencias de procesos y materiales

Los retos ha alcanzar en los próximos años por los especialistas son la elaboración de
materiales compuestos y procesos que incluyan o a base de: Colocación automatizada de
fibra, impresión 3D, inyección de fibra continua, adición de grafenos en materiales
plásticos, vitrímeros, fibras naturales. (COMPOSITECH, 2022).
 CONCLUSIÓN
En conclusión, los materiales compuestos representan una innovación significativa en la
industria de la ingeniería y la fabricación. Su capacidad para combinar las propiedades de
diferentes materiales abre nuevas puertas en una amplia gama de aplicaciones. A lo largo de
este informe se han explorado los diversos tipos de materiales compuestos, desde los
reforzados con fibras hasta compuestos de matriz metálica y cerámica.
Uno de los aspectos más destacados es la contribución de los materiales compuestos a la
sostenibilidad. Su capacidad para reducir el peso de los productos y mejorar la eficiencia
energética en aplicaciones como la aviación y la automoción es esencial para abordar las
problemáticas medioambientales actuales.
A medida que avanzamos hacia el futuro, es probable que veamos una mayor innovación en
la investigación y el desarrollo de materiales compuestos, con un enfoque en la
sostenibilidad y la optimización de procesos. Los materiales compuestos seguirán
desempeñando un papel crucial en la creación de productos más eficientes y sostenibles.
En resumen, los materiales compuestos son una parte muy importante de la ingeniería
moderna y seguirán impulsando avances significativos en muchos sectores.

REFERENCIAS

COMPOSITECH. (2022). Materiales del futuro: Tendencias y perspectivas de los

composites. Iberia Compositech. Recuperado el 05 de Septiembre el 2023, de
https://iberiacompositech.com/tendencias-y-perspectivas-de-los-composites
Fuentes Munell, M. N. (2018). COMPOSITE Y SOSTENIBILIDAD. LinkedIn.
Recuperado el 05 de septiembre el 2023, de
https://es.linkedin.com/pulse/composite-y-sostenibilidad-mar%C3%ADa-nieves-
fuentes-munell
INFINITIA. (2022). Materiales compuestos: ¿Qué son y para qué sirven? INFINITIA
Industrial Consulting. Recuperado el 05 de septiembre el 2023, de
https://www.infinitiaresearch.com/noticias/materiales-compuestos-que-son-y-para-
que-sirven/
Kalpakjian, S., & Schmid, S. R. (2008). Manufactura, ingeniería y tecnología. (Quinta ed.).
PEARSON EDUCACIÓN.
UNAM. (s.f.). Materiales compuestos. Recuperado el 12 de septiembre el 2023, de
https://aulavirtual.fio.unam.edu.ar/mod/resource/view.php?id=63052