Audit énergétique initial :

 Réalisation d’une évaluation détaillée de la consommation

énergétique actuelle dans l’atelier (ligne D)
Phase 1 :
1. Tension (V1) : 1320V
 Cette tension est généralement conforme aux normes de basse tension.
2. Courant (I1) : 2860A
 Un courant élevé peut indiquer une charge importante sur la phase 1. cela
correspond aux spécifications des équipements connectés.
3. Puissance Active (P1) : 2742KW
 La puissance active représente l'énergie réellement utilisée pour effectuer un
travail.
4. Puissance Réactive (Q1) : 1870KVAR
 La puissance réactive peut indiquer la présence d'équipements inductifs.
5. Puissance Apparente (S1) : 3300KVA
 La puissance apparente est la combinaison de la puissance active et réactive.
6. Facteur de Puissance (cos φ1) : 0.829
 Un facteur de puissance de 0.829 est relativement bas. Considérez des
mesures correctives
7. Fréquence (f1) : 50Hz
 La fréquence de 50Hz est conforme aux normes.
8. Delta : 3.4%
 La distortion harmonique
Impact sur l'Efficacité Énergétique : L'impact de ces valeurs élevées de puissance réactive
sur l'efficacité énergétique est significatif. Une puissance réactive excessive entraîne une
augmentation des pertes énergétiques, réduisant ainsi l'efficacité du système électrique.
Cela se traduit par une surcharge du réseau électrique, des coûts énergétiques accrus et une
efficacité globale dégradée.
Actions Futures : Pour améliorer l'efficacité énergétique, des mesures ciblées sont
nécessaires. Une analyse détaillée des composantes inductives de chaque équipement est
impérative. L'exploration de solutions de compensation, telles que l'ajout de condensateurs,
doit être entreprise avec précaution pour éviter des effets indésirables. La collaboration avec
les fabricants d'équipements pour optimiser la consommation d'énergie réactive est
également cruciale. La mise en place d'un système de surveillance continu avec des
dispositifs de correction en temps réel permettra d'ajuster automatiquement les paramètres
pour anticiper toute fluctuation.

Analyse des Charges Critiques et Impacts sur l'Efficacité

Énergétique :
Analyse des Équipements Principaux :
L'analyse détaillée des équipements majeurs dans l'atelier d'engrais fournit une base solide
pour évaluer l'efficacité énergétique. Le granulateur, le sécheur, les cribles de classification,
les tamis finisseurs, et les turbines utilisés dans le processus de production définissent
l'essence de l'activité industrielle. Leurs caractéristiques techniques, telles que la puissance
installée, les débits, et les dimensions, sont des paramètres cruciaux qui influencent
directement la consommation énergétique.

Gestion des Flux :

Les convoyeurs et les élévateurs à godets, en tant qu'éléments de gestion des flux, jouent un
rôle fondamental dans le déplacement des matériaux au sein de l'atelier. Leur capacité, leurs
dimensions, et leur puissance installée sont des indicateurs essentiels de l'efficacité de la
manutention des matériaux, impactant ainsi la consommation d'énergie liée aux opérations
de transport interne.

Système de Pompe :
Le réseau de pompes présent dans l'atelier, avec des capacités variables selon les besoins
spécifiques, constitue un élément crucial de l'infrastructure. La capacité de pompage, la
hauteur manométrique, et la puissance installée de chaque pompe reflètent l'efficacité du
système hydraulique, tout en influençant directement la consommation d'énergie associée
au déplacement des fluides.

Turbines et Système d'Assainissement :

Les turbines utilisées pour l'assainissement des équipements tels que le préneutraliseur, le
granulateur, le tube sécheur, et le refroidissement, sont des composants vitaux pour
maintenir les conditions opérationnelles optimales. Leur débit, pression totale, et puissance
installée sont des critères déterminants pour évaluer l'efficacité des processus
d'assainissement, et par conséquent, leur impact sur la consommation énergétique globale.

Étude Approfondie du Sécheur :

Le sécheur, d'une longueur imposante de 30000 mm et d'un diamètre de 4000 mm,

fonctionne à une vitesse de 3,4 tr/min avec une inclinaison de 2,86° par rapport à
l'horizontal. Sa puissance installée de 375 KW, la rend apte à traiter des charges
importantes. Ce composant majeur dans le processus de production, contribue
significativement à la consommation énergétique totale de l'atelier.

Étude Détaillée du Granulateur :

Le granulateur, mesurant 8400 mm de long pour un diamètre de 3750 mm, fonctionne à une
vitesse de 8,7 tr/min avec une légère inclinaison de 1,72°. Sa puissance installée de 250 KW
indique sa capacité à traiter des matériaux à haut débit. En tant que composant central du
processus de production, le granulateur joue un rôle essentiel dans la transformation des
matières premières en granules d'engrais. Sa performance impacte directement la
consommation énergétique et la productivité de l'ensemble de l'atelier.

Impact Énergétique du Sécheur :

Le sécheur, avec sa puissance installée considérable, est l'un des principaux consommateurs
d'énergie de l'atelier. Son fonctionnement continu et ses caractéristiques techniques
influencent directement la demande énergétique globale. L'inclinaison et la vitesse de
rotation sont des paramètres cruciaux qui déterminent l'efficacité du séchage et, par
conséquent, la consommation d'énergie associée.

Impact Énergétique du Granulateur :

Le granulateur, en raison de sa puissance installée significative, est également un

contributeur majeur à la consommation énergétique. Sa vitesse de rotation et son
inclinaison influent sur le processus de granulation et, par conséquent, sur la performance
globale de l'atelier. L'efficacité énergétique du granulateur est essentielle pour garantir une
production optimale d'engrais granulés.