CAPITULO IV MARCO TEORICO La soldadura por fusién es la unidn de dos o més piezas de material lograda al fundir una porcién de cada uno y permitir que las porciones fundidas solidifiquen juntas. Esto puede realizarse con o sin metal de aporte y en uno o mas pases. © 4.1, Fundamentos Metalirgicos de Ia soldadura La metalurgia fisica es el estudio de las propiedades de los metales, y a partir de este punto de vista se puede definir finalmente al proceso de soldadura como: “La soldadura es la coalescencia localizada de un metal, producida por el calor a altas temperaturas con o sin la aplicacién de presién y con o sin el uso de metal de aporte.” Existe un fenémeno relacionado con este proceso de fundicién y tratamiento térmico, que tiene lugar en toda soldadura: la dilucién, El material de aporte o los electrodos, rara vez poseen Ja misma composicion quimica que el metal base, y en la soldadura cada uno de los dos metales ha diluido a la otra de las aleaciones. El material de aporte o los electrodos, rara vez poseen la misma composicién quimica que el metal base, y en la soldadura cada uno de los dos metales ha diluido a la otra de las aleaciones. Desde el punto de vista de disefio se debe escoger un electrodo con una resistencia similar por lo menos minima a la del material base. Ya que esto repercute en las propiedades del cordén de soldadura. Todo proceso de soldadura se basa en tres grandes rasgos: electrodos, bien sea consumible © no; arco eléetrico y un plasma, donde el arco de soldadura: consiste en una descarga eléetrica relativamente grande entre ambos polos de un circuito, mantenida a través de una columna gaseosa térmicamente ionizada, llamada plasma,Anco, Figura 4.1; Partes de una Soldadura El calor generado por el arco eléctrico puede ser concentrado efectivamente y controlado como para lograr, en primer término, la destruccién de la pelicula de éxido de las intercaras metilicas siempre presentes en sus rugosidades superficiales y luego, por fusién de los bordes de la pieza a soldar en contacto con el baiio liquido, obtener una solucién de continuidad mecénica y quimica lo més perfecta posible. En una soldadura, la polaridad puede variar, segtin se ubique el polo positivo o negativo, en el electrodo o en el material base. Hacia donde van los electrones (polo positive) es donde se concentra a mayor cantidad de calor. Se puede utilizar corriente alterna o corriente directa (continua). Con la corriente directa la polaridad puede variar segiin esté ubicado el polo positivo y negativo. En corriente alterna los electrones varian de direccién (lo que origina una cambio de polaridad) con una frecuencia de ~ 60 ciclos/seg. El uso de una u otra polaridad y/o de corriente alterna, incide directamente en la profundidad y ancho de cordén de soldadura, Esto se puede observar en la Figura 4.1.3, donde puede observarse que en polaridad directa (+) la corriente que fluye de un electrodo negativo a una pieza de trabajo positiva. La polaridad directa erea més calor en la pieza de trabajo. En la polaridad invertida (-) la corriente fluye de la pieza de trabajo negativa al electrodo positivo, La polaridad invertida crea mas calor en el electrodo. 10DIRECTA, X 1G INVERTIDA, G7 sMaw Figura 4.2: Esquema del cordon de soldadura segin Is polaridad y el proceso que se utilice. En la soldadura de arco con electrodo revestido, la polaridad viene determinada por la naturaleza del revestimiento. 4.2. Zonas presentes en piezas soldadas. Los tres constituyentes de una soldadura, el cordén de soldadura, la zona afectada por el calor y el metal base son discutidos con mas detalle a continuacién. La microestructura del metal de la soldadura es marcadamente diferente de aquella del metal base de similar composicién. La diferencia en la microestructura no esté relacionada con la composicién quimica, sino a las diferentes historias térmicas y mecénicas del metal base y del metal de soldadura. Al soldar por arco eléetrico dos piezas de acero al carbono, resultarén cuatro zonas bien diferenciadas, cuyo comportamiento metalirgico debe controlarse para garantizar una unién satisfactoria. En la Figura 4.3 se muestra, esqueméticamente, la soldadura de dos planchas de acero al carbono con bisel y por arco eléetrico. Setar itn _ { Cranes gracins ea la sana -éecala por el aa Ips eee Zana afecada delainterface de seldadira Interface de por ‘Granes mis Finos en la con soldadura Medan ‘Sectada por el cane Ios Zona de metal wal = base no afectado ‘Sranos tab gjadosen fo Figura 4.3: Soldadura de dos planchas de acero al carbono con bisel y por arco eléctrico, nEn una soldadura ocurre un calentamiento, lo que conlle’ a formar ciertas zonas en la pieza, estas zonas se esquematizan en la Figura 4.1.1 ARLES ‘A= Capa de acon Zona sbrecalenads 1B Condi de oda P= Zona afcada pore calor (C= Zona de fain > Metal hase no acto = Meu de apore ‘Representacidn esquemitica de una soldadura de arco manual. Las zonas descritas en la Figura 4.3 son: ° ° ° Zona de Fusion (ZF): donde se alcanzé la fase liquida del metal y se produjo una mezcla de metal base, electrodo y aleantes en el recubrimiento o fundente (si los hubiere). Es lo que propiamente se denomina cordén de soldadura. ‘Zona afectada por el calor (ZAC 6 HAZ): donde el acero alcanzé temperaturas superiores a los 723 °C pero no legé a fundir. En esta zona el acero suffe una transformacién de fase a austenita y, dependiendo de la composicién del acero y de la velocidad de enfiiamiento producto de la conduccién de calor por la masa fria metalica del metal base, pudiera presentar una transformacién indeseada como lo es la aparicién de martensita; fase dura, frigil, inestable y de mayor volumen, ‘Zona de recocido: donde el acero alcanz6 la temperatura entre 540 y 723°C, y el material puede perder su trabajo en frio proveniente de la siderurgia, por un proceso de recuperacién con posible nucleacién y crecimiento de nuevos granos de ferrita equiaxiales. Es la zona que quedaré mas blanda.© Metal Base: (MB) donde el acero alcanz6 temperaturas por debajo de 540°C y practicamente no presenta ningin cambio, o Interfaz cordén-HAZ: Una ultima zona de importancia es la interfaz entre el cordén (zona que alcanzé la fase liquida) y la Zona Afectada por el Calor. En esta estrecha franja, el acero aleanzé temperaturas de fase liquida pero no hubo tiempo para que se produjera el cambio de estado. En aceros con “baja soldabilidad” es alli donde se presentan los mayores problemas inmediatamente después de aplicada la soldadura, Los aceros con alta soldabilidad son precisamente los que tienen poco contenido de carbono (menos de 0,25%) y bajo contenido de aleantes. El efecto de los aleantes es elevar el contenido de carbono equivalente, es decir, aunque se tenga un 0,25% de C, los aleantes pueden hacer que este acero se comporte como si tuviese 0,60%C. Mientras mayor el contenido de carbono equivalente, la posibilidad que aparezca martensita en la zona afectada por el calor es {entre mayor y esto no se desea en una soldadura, El limite préctico para que esto no ocurra 0,35 y 0,40% de carbono equivalente. Si es necesario soldar un acero con un carbono equivalente alto, puede recurrirse a un precalentamiento para reducir Ia tasa de enffiamiento en la zona afectada por el calor Igualmente, se reduce la tasa de enfriamiento si emplean amperajes altos y velocidades bajas para lograr mayor calentamiento de la plancha por transfereneia de calor del arco. 4,3, Influencia de los elementos de aleacién que benefician al acero A continuacién se agrupan los elementos de aleacién con arreglo a sus propiedades y, en general, por orden de mayor influencia. 4.3.1. Elementos que aumentan la dureza de los Aceros. E1 Fésforo, Niquel, Silicio, Aluminio, Cobre, Cobalto, se disuelven en la Ferrita lo que endurece esta y por consiguiente el acero. El Manganeso, Wolframio, Molibdeno, Vanadio y Titanio tienen tendencia a formar Carburos, pero en aceros de bajo contenido en carbono se disuelven en la ferrita4.3.2. Elementos que endurecen el Acero y lo conservan a altas Temperaturas. EI Titanio, Vanadio, Wolframio, Cromo y Manganeso forman Carburos si el porcentaje de Carbono del Acero es suficiente Estos Carburos son muy duros y resistentes al desgaste, propiedades que conservan a altas temperaturas cercanas a los 500°C. De estos Carburos los mas duros son los de Cromo y Vanadio. Los de Molibdeno, Wolframio y Vanadio son més estables a altas temperaturas. 4.3.3. Elementos que Influyen en el eampo Austenitico. EI Niquel y el Manganeso tienden a ampliar el campo Austenitico. En cambio, el Cromo Silicio, Molibdeno, Aluminio y Vanadio, disminuyen el campo Austenitico y favorecen la formacién de estructuras ferriticas. 4.3.4. Elementos que influyen en el tamaiio del grano. EI Titanio, Vanadio y Aluminio limitan el crecimiento del grano de la austenita, El Titanio y el Vanadio formando carburos y el Aluminio formando particulas de alimina que constituyen centros de cristalizacién, 4.3.5. Elementos que Influyen en la Resistencia a la Corrosién. El Cromo favorece la Resistencia a la Corrosién de los Aceros, y el Molibdeno y el Wolframio la resistencia a la Oxidacion 4.4, Aceros inoxidables austeniticos Estos son los aceros inoxidables al cromo-niquel (tipo 3XX) y al cromo-niquel- manganeso (tipo 2X). Son esencialmente no magnéticos en la condicién de recocido y no endurecen por tratamiento térmico. El contenido total de niquel y cromo es de por lo menos 23%. Se pueden trabajar facilmente en caliente 0 en fiio. FI trabajo en fiio les desarrolla una amplia variedad de propiedades mecénicas y, en esta condicién, el acero puede llegar a ser ligetamente magnético. Son muy resistentes al impacto y dificiles de maquinar. Estos aceros tienen la mejor resistencia a altas temperaturas y resistencia a la formacién de escamas de los aceros inoxidables. Su resistencia a la corrosién suele ser mejor que las de los aceros martensiticos o ferriticos “”. 4Los aceros inoxidables austeniticos tienen un coeficiente de dilatacién un 50% mayor que los aceros al carbono, y una conductividad térmica un 40% menor. Por lo tanto, es de esperar que las contracciones, distorsiones y problemas estructurales de embridamiento del conjunto soldado sean mayores que en los aceros al carbono. Asi mismo, se debe tener en cuenta que los enfriamientos serin més limitados y la ZAC més estrecha, debido a la baja conductividad térmica, Por todo ello: # Se debe realizar el soldeo con el minimo aporte térmico posible, asi como con el proceso y método més adecuado. © La distribucién del calor debe ser equilibrada, trabajando de la forma mas simétrica posible. ‘Tampoco es preciso realizar, en principio, un PWHT después de la soldadura, salvo en algiin caso muy particular de distensionado mecénico, en espesores muy gruesos, 0 cuando sea de esperar un tipo corrosién inducida por tensiones (Stress Corrosion Cracking, SCC) ("” La microestructura de solidificacién de un acero inoxidable austenitico es gobemada esencialmente por la composicin, principalmente por las cantidades de cromo y niquel. Mientras (ferrita 8), que algunos elementos, como el cromo, intensifican la estabilizacion de la fase otros elementos, principalmente el niquel, estabilizan la fase FCC (austenita - 7). Ademas de la composicion, la microestructura de solidificacién también depende de la naturaleza de los pardmetros térmicos, incluyendo la velocidad de enfriamiento, la velocidad de solidificacién y los gradientes térmicos durante cl proceso. Aunque los aceros inoxidables austeniticos son predominantemente austeniticos, a menudo contienen pequefias cantidades de ferrita cibica centrada en el cuerpo (BCC), particularmente en metales de soldadura, Esta ferrita es a menudo descrita como ferrita "delta", porque se forma a altas temperaturas y se distingue de ferrita "alfa", la cual es la forma a baja temperatura en las aleaciones ferrosas. EI mayor inconveniente que presenta la soldadura de los aceros austeniticos es la precipitacién de carburos que pueden producirse en las zonas cercanas al cordén de soldadura, quedando sensibilizados a la corrosién intergranular, Para evitar esta precipitacién se deben soldar las piezas sin precalentamiento y con el menor aporte de calor posible, Otra posibilidad es 15emplear aceros austeniticos con porcentaje de carbono menor a 0,03% 0 aceros austeniticos estabilizados con titanio, niobio o tantalio. © 4.4.1. Estructuras de solidificacién en las juntas soldadas La microestructura del metal de la soldadura es mareadamente diferente de aquella del metal base de similar composicién. La diferencia en la microestructura no esté relacionada con la composicién quimica, sino a las diferentes historias témicas y mecdnicas del metal base y del cordén de soldadura. La estructura del metal base es el resultado de una operacién de laminacién en caliente y miltiple recristalizacién del metal trabajado en caliente. En cambio, el metal de soldadura no se ha deformado mecénicamente. Por lo tanto, tiene una estructura de solidificacién. Esta estructura y sus propiedades mecdnicas son un resultado directo de la secuencia de eventos que se producen cuando el metal de soldadura so lifica, los cuales incluyen las reacciones del metal de la soldadura con gases cercanos y con fases liquidas no metilicas (escoria o flujo) nm durante la soldadura y los que tienen lugar en la soldadura después de la solidificacién, “ E] metal fundido en una unién soldada solidifica por crecimiento epitaxial desde granos parcialmente fundidos en la zona afectada por el calor. Dependiendo de los rangos de composicién y solidificacién, la soldadura solidifica con un modo de crecimiento celular 0 dendritic, Ambos modos causan segregacién de elementos de aleacién. En consecuencia, el metal de la soldadura es casi siempre menos homogéneo que el metal base. Las células 0 n en paquetes desde cada grano de la zona afectada térmicamente dentro de la piscina de soldadura en una direccién cristalografica preferencial, Una estructura dendritica en una soldadura de acero inoxidable tipo 304 se muestra en la Figura 4.9.1Placa de acero de inoxidable tipo 304 de 25-mm (I.0-in.), soldadura de arco metilico protegide, La fotomicrografia muestra una estructura retenida de austenita-dendritas a través de los pases de soldadura sucesivos en la zona de fusion, Flectroataque 10% de dcido oxslico. 40X, Una consecuencia del crecimiento epitaxial es que un particular grano orientado favorablemente (un paquete) puede atravesar muchos cordones sucesivos en una soldadura de miiltiples pases, Con suficiente segregacién, el modo de solidificacién (celular 0 dendritico) se puede determinar utilizando reactivos de ataque apropiados. Muchos de los aceros austeniticos se sueldan con metales de aporte que tienen una estructura diplex 6-ferrita/austenita estable a temperatura ambiente. Estos metales de aporte solidifican por crecimiento epitaxial de la fase presente (austenita) en la zona afectada por el calor, En muchas aleaciones comerciales de acero inoxidable, esto resulta en dendritas de austenita primaria con alguna -ferrita en las regiones interdendriticas, En estas aleaciones, la estructura de solidificacién es observable debido a la segregacién, La fraccién volumétrica de 3- ferrita retenida a temperatura ambiente normalmente esti indicada por las propiedades magnéticas del material. 4.4.2. Fragilizacién por fase sigma La existencia de la fase sigma en aceros inoxidables (austeniticos, ferriticos, martensiticos y ferritico-auster icos) pudiera reducir significativamente su ductilidad y tenacidad. La fase sigma se forma en el rango de temperatura entre 565°C y 924°C (1050 °F y 1700 °F) y aparece a temperatura ambiente. Factores que contribuyen a la rapidez de formacién de fase sigma incluyen la cantidad de fervita, el tiempo en el rango de transformacién de 1a fase sigma, trabajo en fio previo, variacién en la composicién debido a la solidificacién progresiva, alto contenido de cromo y la presencia de elementos estabilizadores de ferrita, especialmente molibdeno, culombio 7y titanio, La formacién de la fase sigma puede ser minimizada 0 prevenirse a través de una ad jada seleccién de la composicién, o sigma puede transformarse en austenita y ferrita por calentamiento adecuado, seguido de temple en agua o un répido enfriamiento por otros medios. 4.4.3. Célculo de ferrita delta en la junta soldada. Diagrama de Schaeffler Se conoce que ocurren microgrietas 0 grietas en soldaduras de aceros inoxidables austeniticos. Pueden aparecer en el metal soldado durante o inmediatamente después de la soldadura, o pueden ocurrir en la zona afectada por el calor de la capa de soldadura depositada previamente, La microestructura del metal soldado influye fuertemente en la formacién de microgrietas. Una soldadura con microestructura completamente austenitica es mas susceptible a las microgrietas que una soldadura con cierto contenido de ferrita. Niveles de ferrita de 5 a 10% 0 mis en soldaduras o fundiciones pueden ser bastante beneficiosos en la reduccién de grietas producidas en caliente y de microgrietas. ‘” En 1949, Anton Schaeffler publicé lo que se conoce como el diagrama de Schaeffler (Figura 4.7.1). Se propuso una relacién entre los elementos de aleacién que promueven la formacién de ferrita (elementos cromo-equivalentes) y los elementos que promueven la formacién de austenita y la supresién de ferrita (elementos niquel-equivalentes). * Para usar este diagrama, tanto el cromo y el nique! equivalente se calculan primero a partir de la composicién de un determinado cordén de soldadura a partir de las siguientes formulas: Cromo equivalente: % Cr +% Mo + 1,5 x % Si +0,5 x %Nb Ecuacién 4.7.1 uel equivalente: % Ni +30x% C+ 0,5. % Mn Ecuacién 4.7.2 Seguidamente los equivalentes se representan grificamente como coordenadas en el diagrama, Esto permite una estimacién de la microestructura del metal de soldadura determinado a partir de los limites dados en el diagrama. La experienc: hha demostrado que el diagrama de fler es razonablemente preciso para depésitos de soldadura de aceros inoxidables convencionales "serie 300” de electrodos recubiertos. También puede ser utilizado para predecir la estructura residual del metal obtenido por soldadura y para la seleccién de electrodos en la unién de aceros inoxidables iguales, disimiles, 0 18de aceros inoxidables con aceros al carbono, con o sin aleacién. Cuando se tra materiales de la misma composicién quimica, el punto correspondiente al metal depositado se encontrar entre la recta trazada por los puntos correspondientes al metal base y al clectrodo. Su ubieacién especifica dependeré del grado de dilucién con que se trabaje. En el proceso arco manual el valor tipico es de 30%. En el caso de materiales disimiles, se grafican los puntos correspondientes al cromo y niquel equivalentes de ambos materiales base. Se obtiene el punto medio de la recta trazada entre ambos puntos (siempre y cuando los materiales participen en la misma proporcién) y luego se une este punto con el punto correspondiente al electrodo. La composicién del material depositado se encontrara dentro de esta recta y dependerd también del porcentaje de dilucién. De acuerdo a la ubicacién del punto en el diagrama es posible estimar la soldabilidad de las condiciones elegidas (material de soldadura, proceso y parimetros) con respecto a los requerimientos que el cordén tiene que reunir. Niquelequivlente: *61 430x%4C+055°% Ra Si+OSx%oNb +246 Ti Figura 4.6: Diagrama de Schaeffer 4.5. Procesos de soldadura Existen diferentes procesos de soldadura y difieren en la forma como se aplica el calor o a energia para la unién, Un arco eléctrico es un tipo de resistencia eléctrica que cambia durante el proceso de produccién del mismo. Inicialmente el voltaje del arco debe vencer la alta resistencia del aire, luego los gases se ionizan y se hacen conductores, produciendo que laresistencia se invierta, creando un corto circuito, en este proceso es posible controlar tres variables como son la velocidad de soldeo, la corriente y el voltaje. 45.1. Arco Manual (Soldadura de arco metalico con electrodo revestido, “Shielded Metal Are Welding”, SMAW) Es un proceso de soldadura con un arco entre un electrodo recubierto y la piscina de soldadura, La proteccién se obtiene a partir de la descomposicién de la cubierta del electrodo, sin la aplicacién de presién y el metal de aporte se obtiene del electrodo. ‘ten Este tipo de soldadura es ampliamente aplicado para la soldadura de aceros que nec el uso de corriente eléctrica, asi mismo, es uno de los métodos de mayor utilidad debido a que es bastante rapido porque se genera una clevada concentracién de calor y se produce menos distorsién en la unién, Con este método se produce un arco eléctrico entre el material que va a ser soldado y el electrodo metilico recubierto, debido a una corriente eléetrica de bajo voltaje y alto amperaje pasando por el aire que se encuentra entre los mismos. En este procedimiento, tanto el material como el electrodo se encuentran conectados a una fuente de corriente eléctrica. El calor producido por el arco voltaico es usado para fundir tanto el electrodo como el metal base. El arco puede Hegar a calentarse hasta 3500°C, la temperatura se concentra en una pequefia zona del metal, en donde se produce la soldadura (ver Figura 4.5.1.) aa Electrodo —Tinleo etal unedo = Revestiento Escavia eo Paap Figura 4.7: Dibujo esquemitico de la soldadura con electrodo revestido, 20Por otro lado, la escoria derretida que se adhiere al cordén y suele proteger al metal soldado, debido a que, lo aisla del ambiente en su proceso de solidificacién, Este metal de aportacién es posible transportarlo incluso contra la fuerza de la gravedad, ya que solo depende de la intensidad de corriente con que se trabaje, si es muy alta el electrodo parece hervir, al ser muy baja el metal se transfiere como pequefias gotas de metal fundido. Al momento de soldar con arco revestido existen dos polaridades si se utiliza cortiente continua: la polaridad directa (PDCC) la cual se usa si la pieza a soldar es positiva (4nodo), por el contrario, si ésta es negativa (cétodo) se dice entonces que la polaridad es inversa (PIC), la idades reside en el efecto del calentami to, diferencia entre estas pola demostrado que la mayor parte del calor producido es generado en el énodo, Cuando la corriente es alterna, el calor de la soldadura se distribuye igualmente entre el electrodo y la pieza a soldar pues hay un cambio continuo entre PDC y PICC. 45.2. Soldadura de arco con clectrodo de Tungsteno protegido con gas (Gas Tungsten Arc Welding, GTAW 0 TIG) Es un sistema de soldadura al arco con proteccién gascosa, que utiliza el intenso calor de un arco eléctrico generado entre un electrodo de tungsteno no consumible y la pieza a soldar, donde puede 0 no utilizarse metal de aporte. Se utiliza un gas de proteccién cuyo objetivo es desplazar el aire, para eliminar la posibilidad de contaminacién de la soldadura por el oxigeno y nitrégeno presentes en la atmésfera, Como gas protector se puede emplear Argén o Helio, 0 una mezela de ambos. La caracteristica mas importante que ofrece este sistema es entregar alta calidad de soldadura en todos los metales, ineluyendo aquellos dificiles de soldar, como también para soldar metales de espesores delgados y para depositar cordones de raiz en unién de caiierias. Las soldaduras hechas con sistema TIG son mas fuertes, mas resistentes a la corrosién y mas dictiles que las realizadas con electrodos convencionales. Cuando se necesita alta calidad y mayores requerimientos de terminacion, se hace necesario utilizar el sistema TIG para lograr soldaduras homogéneas, de buena apariencia y con un acabado completamente liso. Las Figuras 4.8 y 4.9 muestran esqueméticamente una soldadura por sistema TIG. 21Piola ecco do Tungstna Gas rete om Fel so apie ota faci Figura 49: Esquema para la aplicacién de la soldadura tipo del sistema GTAW. 4.6. Electrodos Los electrodos son una mezela de distintos elementos metilicos y no metilicos (cromo, fsforo, molibdeno, hidrégeno, nique! silicio, manganeso, hierro, etc.) que dan caracteristicas les a la alea espe ‘én, Existen dos tipos de electrodos, los consumibles y los no consumibles, los primeros se funden sirviendo como material de aporte y al mismo tiempo producen el arco. Los otros sélo establecen el arco pero no se funden, uséndose tanto en la soldadura de fusion como en la de relleno. El electrodo recubierto es de tipo consumible y es el més usado en la actualidad. Bajo este principio funciona la soldadura por arco. 4.6.1. Clasificacin y seleccién de los electrodos Al momento de seleccionar un electrodo es necesario conocer las propiedades del metal base, su composicién quimica, la posicién que se va a adoptar al soldar, el espesor del metal base y disefio de la junta. "-* La clasificacién de los electrodos fue establecida y estandarizada por la sociedad americana de soldadura (AWS), considerando un sistema de cuatro digitos precedidos de la letra E (de proceso de soldadura eléctrica), las dos primeras cifras equivalen a la resistencia a la tensién en miles de libras, la tercera cifra varia de uno a tres e indica la posicién ideal de 2soldadura (plana, horizontal, vertical y de sobrecabeza), la cuarta cifra provee de diversas informaciones como se puede ver en la Figura 4.10. Los electrodos recubiertos proporcionan un arco mucho mds estable. El material de la capa que recubre al electrodo refina, purifica y desoxida el mismo durante la fusién al liberar gases inertes. De igual forma ocurre con la zona de la soldadura, pues la escoria forma una atmésfera protectora. |") se | Ma Patt" fn ce ow ro ae Elected = CA-CD|__ PD-Pi] Ruto-Poessio | Suave | Lives BL Crome rn as ce reales iee) ex [ee |_a_[ “SE, | inne pets [aie] CRO] POAT ae ke [Mate [ Me] 02 | Ne ees[ecet| et cml 2 ee’ ey emer ee Se Figura 4.10: Propiedades del electrodo segiin su clasificacién Cuando se trata de electrodos de acero inoxidable, tal como E-308H-16, las tres primeras cifras indican la clase de acero inoxidable y las dos iltimas cifras indican la posicién y la polaridad. Para escoger el electrodo adecuado es necesario analizar las condiciones de trabajo en particular y luego determinar el tipo y diémetro de electrodo que mas se adapte a estas condiciones. Este andlisis es relativamente simple, si se consideran los siguientes factores: 1, Naturaleza del metal base. 2. Dimensiones de la seccién a soldar. 3. Tipo de corriente que entrega su maquina soldadora. 4, En qué posicién o posiciones se soldara, 5. Tipo de unién y facilidad de fijacién de la pieza. 236. Si el depésito debe poseer alguna caracteristica especial, como son: resistencia a la corrosién, gran resistencia a la traccién, ductilidad, ete. 7. Si la soldadura debe cumplir condiciones de alguna norma o especificaciones especiales EI electrodo 308L ha sido disefiado principalmente para soldar aceros inoxidables austeniticos con un contenido extrabajo de carbono. El contenido maximo de 0,04% de carbono segin normas AWS, evita la formacién de carburos y la precipitacién de ellos en los bordes de grano, dando asi una excelente proteccién contra la corrosién intergranular. Se recomienda especialmente para aplicaciones resistentes a la corrosién, cuando hay posibilidad de “picadura”, producida por acidos sulfitrices y sulfurosos, sulfito y soluciones de celulosa, Este electrodo se caracteriza por un arco estable de transferencia spray, cuyo depésito es de buena apariencia, La escoria se desprende ficilmente, ademas de tener muy buena reanudacién de arco por lo que se ® aconseja usarlo en soldadura intermitente, El depésito es de acero inoxidable austentt 4.7. Calificacién de procedimientos de soldadura ” Las pruebas de calificacién de procedimientos soldadura pueden ser categorizadas bien sea como pruebas estindares 0 especiales. Las prucbas estindares incluyen prucbas visuales, metaliirgicas y ensayos no destructivos, andlisis quimicos, pruebas de susceptibilidad al agrietamiento y ensayos para determinar propiedades mecénicas. Los ensayos de propiedades mecnicas pueden incluir tensién, doblado, dureza y otras pruebas, asi como también pruebas para determinar la tenacidad a la fractura. Antes de aplicar un proceso de soldadura en taller o en campo, se debe realizar una calificacién del mismo. El objeto fundamental es determinar los parimetros y secuencia de soldadura que se sabe dan un resultado satisfactorio para luego aplicarlos en forma idéntica en sitio, Igualmente, permite dejar un registro en el tiempo de cémo se realiz6 una determinada soldadura. lificacién de las uniones. Para Las normas y eédigos establecen el procedimiento de todos los casos de calificacién de soldaduras, se debe claborar unas “Especificaciones del Procedimiento de Soldadura” (EPS) 0, mejor conocido con sus siglas en inglés como WPS, “Welding Procedure Specifications”. Este documento recoge todas las condiciones, caracteristicas, pardmetros y demds informacién sobre el proceso de soldadura a calificar. El 24resultado de los ensayos requeridos se registra en el “Procedure Qualification Record” o PQR. Un procedimiento quedaré aprobado cuando los resultados reflejados en el PQR sean satisfactorios. La Seccién IX del Cédigo sobre Calderas y Recipientes a Presién de la ASME se relaciona con la calificacién de soldadores, operarios de soldadura, soldadores para soldadura fuerte y operarios de soldadura fuerte, y los procedimientos que ellos emplean al soldar o al hacer soldadura fuerte de acuerdo con el Cédigo de Calderas y Recipientes Sujetos a Presi ASME y con el Cédigo para Tuberias de Presién ASME B31. Segiin la seccién IX del Cédigo ASME sobre calderas y recipientes a presion, el propésito de la Especificacién del Procedimiento de Soldar (WPS) y del Registro de Calificacién del Procedimiento (PQR) es determinar que el conjunto de partes soldadas propuesto para construccién sea capaz de proveer las propiedades requeridas para su aplicacién destinada, Se presupone que el soldador o el operario de soldadura que efectia la prueba de calificacién del procedimiento de soldar es un trabajador experimentado, Esto es, la prueba de calificacién del procedimiento de soldar establece las propiedades del conjunto soldado, no la experiencia del soldador 0 del operario de soldadura. Un WPS relaciona las variables del proceso, tanto esenciales como no esenciales, y los érdenes aceptables de estas variables. Un WPS tiene como fin prover especificaciones para el soldador/operario de soldadura. El PQR relaciona lo que se us6 al calificar el WPS y los resultados de las pruebas. Concluida la soldadura como indica el WPS, se toman probetas de ensayo para verificar el resultado de la unin. Estas probetas pueden ser destinadas a ensayos de traccién, doblez guiado, impacto, dureza, metalografia © macroataque, segin se indique en la norma 0 cédigo 0 asi lo acuerden cliente y contratista, En todo caso, siempre priva lo establecido en la norma o eédigo. Las probetas deben ser preparadas por mecanizado siguiendo la geometria indicada en las normas, Otras Secciones del Cédigo establecen las condiciones segiin las cuales los requerimientos de la Seccién IX son obligatorios, en todo © en parte, y dan requerimientos adicionales. El lector es advertido de tomar estas provisiones en consideracién al usar esta Seccién, como por ejemplo, para la consideracién de los electrodos se recomienda revisar la seccién II en su divisién C (contiene las especificaciones de los electrodos, varillas, alambres y 2smateriales de soldadura) y para condiciones de precalentamiento y tratamientos térmicos post- soldadura, se recomienda la revision de la seccién VIII Algunos aspectos que no contempla la Seccién IX son: parametros para soldaduras de produccién, estindares de aceptacién y requisitos de inspeccién para estindares de calidad, seleccién de materiales base y/o metales de aporte para las condiciones de servicio esperadas, tiempos/temperaturas requeridos para tratamientos térmicos de alivio de tensiones posteriores a la soldadura, 4.7.1. Especificacién de procedimiento de soldadura (WPS) “ Segiin la seccién IX del Cédigo ASME, todo WPS debe contener: Las Variables Esenciales relacionadas a cada Proceso empleado en el Procedimiento. Las Variables Esenciales son aquellas que al ser cambiadas, afectan las propiedades mecénicas de mero la soldadura obtenida. Por lo tanto se requiere recalificacién. Por ejemplo, cambio de N P, proceso de soldar, metal de aporte, electrodo, precalentamiento o tratamiento térmico después de soldar, entre otras). 4. Las Variables Suplementarias Esenciales, si se requicre Prueba de Impacto. Las variables esenciales suplementarias de un procedimiento de soldadura son aquellas que al cambiarse, afectan las propiedades de impacto de la soldadura a bajas temperaturas. Estas variables deben tenerse en cuenta cuando alguna seccién del cédigo 0 una especificacién exija prueba de impacto. 5. Las Variables No Esenciales relativas al 0 los procesos utilizados en el procedimiento. Las variables no esenciales de un procedimiento de soldadura son aquellas que al cambiarse no afectarin las propiedades mecénicas de las piezas soldadas, por ejemplo, disefio de junta, método de remocién o limpieza, etc. Estas variables deben incluirse en todo WPS y deben respetarse en el procedimiento de soldadura, Pueden cambiarse revisando el WPS, sin necesidad de recalificar el procedimiento de soldadura. 6. Informacién Adicional considerada necesaria para obtener las soldaduras deseadas. El WPS debe definir las diferentes variables con los valores precisos o los rangos aceptables para ser empleados al realizar las soldaduras, 264.7.2. Combinacidn de procedimientos de soldadura Se considera que existe una combinacién de Procedimiento si existen varios procesos de soldadura con diferentes variables esenciales en un WPS, si se utiliza mas de un WPS para realizar una soldadura en produccién o si se emplea solamente un proceso de un WPS calificado con procesos miiltiples. En cualquiera de estos casos, debe prestarse una especial atencién de especificar y cumplir con los rangos de metal base y metal de aporte calificados. La seccién IX de ASME establece sobre procesos combinados que mas de un procedimiento que tenga diferentes variables esenciales, esenciales suplementarias 0 no esenciales se puede usar en una junta de produccién simple. Cada procedimiento puede incluir uno 0 una combinacién de procesos, metales de aporte, u otras variables. Cuando dos o mas procedimientos que comprenden procesos diferentes u otras variables esenciales se usen en una junta, se usard el apartado QW-451 (ver anexo 9.1) para determinar la variacién de espesor de metal base calificada y el méximo de espesor de metal de soldadura depositado calificado para cada proceso 0 procedimiento, Fl metal de soldadura depositado de cada proceso 0 procedimiento estari incluido en las probetas de traccién y doblez y en el espécimen de ensayo de impacto (cuando se requiera). Uno 0 més procesos 0 procedimientos pueden ser eliminados de un procedimiento calificado combinado. Cada proceso 0 procedimiento tal se puede usar en forma separada siempre y cuando se apliquen las restantes variables esenciales, no esenciales y variables esenciales suplementarias y se apliquen los limites de espesor de metal base y de metal de soldadura depositado de QW-451 Para los procesos GTAW y SMAW 0 para combinaciones de estos procesos, un PQR para un proceso que registre una muestra de prueba que fue al menos % pulg. de espesor se puede combinar con uno 0 mis de otros PQRs que registren otro proceso de soldadura y cualquier espesor mayor de metal base. En este caso, el proceso registrado en el primer PQR se puede usar para depositar las eapas de raiz empleando el (los) proceso(s) registrados) en ese PQR hasta 2t ‘en espesor en metal base del espesor maximo calificado mediante el (los) otro(s) PQRs usado(s) para soportar la WPS. Se aplicardn los requerimientos de la Nota (1) de QW-451.1 (ver apéndice, tabla 9.1). 204.7.3. Registro de calificacién de procedimientos (PQR) El mantenimiento de registros es una parte esencial de la calificacién de procedimiento de soldadura. Los datos obtenidos al soldar y ensayar una probeta, deben ser consignados en el PQR, el cual debe contener: ‘+ Las variables Esenciales de los procesos empleados en el procedimiento. «Las variables Esenciales Suplementarias cuando se requiere Prueba de Impacto. + Elregistto de las variables No Fsenciales, a cleccién del fabricante, ‘* Cualquier otra informacién que se considere necesaria para la elaboracién de la soldadura. Solamente debe consignarse la informacién real que se observe durante la prueba, No deben registrarse datos que no fueron observados. El PQR verifica las propiedades mecénicas de una soldadura mediante la documentacién de los resultados obtenidos de los ensayos destructivos, suministra la prueba de soldabilidad y detalla los valores reales de las variables empleadas para realizar la soldadura. En el PQR deben escribirse las variables esenciales para cada proceso empleado en caso de ser un proceso combinado. En el anexo 1 se muestra una descripcién de los requerimientos y las variables esenciales, no esenciales y suplementarias establecidas por el Cadigo ASME seccién IX para la calificacién de procedimientos de soldadura (especificamente para elaboracién del WPS) para las probetas de juntas similes P1-P1 y P8-P8, asi como también, los parametros considerados en la elaboracién del PQR de la junta P8-PS. 28CAPITULO V METODOLOGIA El trabajo realizado consté principalmente de las siguientes etapas: Elaboracién de especificacion de procedimiento de soldadura (WPS) segiin el Codigo ASME seccién IX y normas PDVSA. Aplicacién de soldadura a la muestra testigo. Elaboracién del Registro de Calificacian de Procedimiento (PQR) segin la seccién IX del cédigo ASME, Ensayos no destructivos a las juntas soldadas: = Inspeccién visual a la soldadura. * Inspeccién con radiografia de la junta soldada. = Andlisis quimico del metal base y cordén soldadura por Fluorescencia de Rayos X (PMI). © Ensayos destructivo a la junta P8-P8: = Ensayo de traceién. = Ensayo de doblez guiado. + Metalografia de muestra testigo (corte transversal de probeta soldada no sometida a ensayos mecdnicos). = Ensayo de microdureza a muestra testigo, 29Sa. [Elaboraci6n de especiticaciin ‘de procedimiento de soldadura (WPS) digo ASME seccién IX ‘ynormas PDVSA, Aplicacin de sldadura 1 la muestra testigo Elaboracién del Registro de Califeacién de Procedimiento \ (PQR) Seccidn IX Tnspectién Visual el codigo AS! oldadara Ensayos no destructivs Inspeccin con Radiogra Jas juntas soldadas Ja junta sokdada Aniliss quimico por Fluorescencio de RaVos X eM) Ensayo de tein —— Ensayo de doblez guido ‘nee Ensayos desrustivos “ ‘Metalografla de mucstea ‘estigo [Ensayo de microdureza adn. Figura 5.1: Metodologia Elaboracién del WPS 5.1,1.-El requerimiento de la empresa fue un proceso de soldadura combinado, utilizando las téenicas GTAW+SMAW para la soldadura de una junta de acero inoxidable en presentacién de tuberia y de un proceso de soldadura SMAW para planchas de acero al carbono que seria utilizado para reparacién de pisos de tanques. 5.1,2.-La seleccién del material se realizé de acuerdo a la disponibilidad del mismo en la Refineria El Palito; para la calificacién de procedimiento de soldadura P8-P8 se utilizé una probeta de acero inoxidable ASTM A-312 tipo 304L de 8 pulg. (203,2 mm) @ SCH 40 (espesor 0,3425 pulg. (8,7 mm). Para el procedimiento de soldadura P1-P1 se utilizé una plancha de acero al carbono ASTM A-516 grado 70 de % pulg, (12,7 mm) de espesor. 305.1.3. Se realizé una revisién del Cédigo ASME Seccién IX (en el anexo 1 se presentan detalladamente cada uno de los apartados © QW utilizados) para identificar y seleceionar los pardmetros correspondientes a la especificacién de procedimiento de soldadura, referentes a 5.1.3.1, Requerimientos generales de soldadura (Articulo 1) 5.1.3.2. Orientacién de soldadura (apartado QW-110) 5.1.3.3 Posiciones de prueba para soldaduras en ranura (QW-120) 5.1.4. Calificacién de procedimientos de soldadura (Articulo 2) © Limites de Posiciones Calificadas para Procedimientos (QW-203) © Combinacién de Procedimientos de Soldadura (QW-200.4) ©. Tipo de Prucbas Requeridas (QW-202) © Preparacién de muestra de prueba (QW-210) 11) © Metal Base: nimeros P (QW- ° Tipo y dimensiones de Soldaduras en ranura (QW-212) © Variables de soldadura (QW-250) 5.1.5. Datos de soldadura (Articulo IV) © Variables de soldadura: variables esenciales y no esenciales: parametros de soldadura, técnica, grupos de materiales, nimero F, niamero A (QW-250). Debido a que no se especificd requerimiento alguno de ensayo de impacto para la probeta utilizada por no ser requerido e1 material para servicio criogénico, s6lo fueron consideradas para la elaboracién del WPS las variables esenciales y no esenciales mostradas en las tablas 4.1 y 4.2 correspondientes a cada proceso de soldadura. EL formato utilizado para la especificacién del procedimiento de soldadura fue suministrado por PDVSA (ver Figura 10.2 de anexos) y est basado en el formato recomendado por la seccién IX del cédigo ASME. Se registraron en él las variables esenciales, asi como también, recomendaciones e informacién complementaria para la produceién de la soladura.5.2. Aplicacién de soldadura a la muestra testigo. 5.2.1. Disefio y preparacién de juntas: Se prepararon dos (2) muestras de 6 pulg. (152,4 mm) de largo cada una con biseles en V de 30° cada una con talén de 2mm, segtin el disefio indicado en la Figura 5.1, segin la normativa PDVSA, la cual aplica para espesores E menores de 19 mm (% pulg.) t ‘S=2mmsi es soldadura de Argon, 'S=3imm ies soldadura con Arca 8 Figura §.1, Dibujo esquemitico de diseiio de Ia junta utilizada. 5.2.2. Limpieza y preparacién de la junta de soldadura EI area a soldar que se limpié a metal blanco incluyé los bordes de la junta y aproximadamente Scm (2 pulg.) de la superficie adyacente para asi evitar defectos en Ia soldadura tales como fisuras, porosidad o falta de fusién. Después de limpiadas, las juntas fueron cubiertas, hasta realizar la soldadura, 5.2.3. Sostenes y posicionadores Se utilizaron posicionadores y retenedores para realizar la soldadura en 6G (inclinacién de 45°), una ver realizado el punteado de la probeta y mantener las partes juntas durante la operacién de soldadura de las dos piezas tubulares de acero inoxidable. En el caso de la plancha de acero al carbono, se utilizaron retenedores en los extremos de las juntas para minimizar las deformaciones producidas durante el proceso de soldadura. Utilizando las especificaciones y recomendaciones de cada WPS elaborada, se realizé la soldadura de las probetas en el Taller Central de Soldadura de la Refineria El Palito por un soldador ya calificado. Los pardmetros utilizados fueron registrados en un formato de control desoldadura suministrado por la Refineria EI Palito (ver Figura 10,3 de anexos), para la posterior elaboracién del PQR. La temperatura entre pases fue registrada con un pirémetro. 5.3. Elaboracién del Registro de Calificacién de Procedimiento (PQR) segdn la seccién IX del cédigo ASME. Para la elaboracién del Registro de Calificacién de Procedimiento (PQR) de la probeta P8-P8, una vez soldado el espécimen de prueba en base al WPS elaborado, con los ensayos requeridos por el Cédigo ASME seccién IX y normas PDVSA y con ensayos complementarios realizados, se procedié a evaluar los resultados obtenidos y a documentarlos en el formato para PQR recomendado por la seccién IX del cédigo ASME. 5.3.1. Ensayos no destructivos aplicados a las juntas soldadas ‘Cumpliendo con la normativa de PDVSA para soldaduras, se realizaron como ensayos no destructivos inspeccién visual, radiografia 100% de Ia junta soldada ¢ identificacién positiva del material utilizando Fluorescencia de Rayos X (PMD). ‘La inspeceién visual (segin ASME Seccién V y IX) se realiz6 durante toda la fabricacién de las probetas, al cordén de soldadura entre pases y al acabado final de la soldadura, de manera de detectar cualquier discontinuidad en la soldadura como falta de penetracién, porosidad, socavaciones, falta de fusién, entre otros. © Las muestras una vez soldadas fueron radiografiadas 100% por requerimiento de la empresa, con la finalidad realizar una inspeccién mis rigurosa a 1a calidad de la junta fabricada. + Se utilizé un analizador de aleaciones portitil, para realizar un andlisis de composicién quimica en la superficie del cordén de soldadura de la probeta de acero inoxidable, 5.3.2. Ensayos destructivos aplicados a la junta soldada P8-P8 Los ensayos destructivos correspondieron a las pruebas mecénicas requeridas por la seccién IX del Cédigo ASME para la calificacion de procedimientos de soldadura, especificamente, ensayos de traccién y doblez guiado, cuyos resultados fueron plasmados en el registro de calificacién de procedimiento 0 PQR de la probeta P8-P8. 33Se utilizaron 2 muestras de la probeta soldada para el ensayo de traccién y 4 probetas para ensayo de doblez.guiado, por requerimiento del cédigo ASME seccién IX, presentadas en la tabla 9.4 del apéndice 1, (2 para doblez de cara y 2 para doblez de raiz), como se muestra en la Figura 5.2, presentada a continuacién: (Cuando al wba re sai ‘posit horizontal) Figura 5.2 Ensayos requeridos por la seccién IX del Cédigo ASME para la calificacién de procedimiento de soldadura de tuberias. 5.3.2.1.-Ensayo de traccién Segin requerimientos de Cédigo ASME seccién IX, a contimuacién en la Figura 5.3 se muestran los lineamientos que fueron utilizados para la preparacién de los especimenes de prueba para los ensayos de traccién en la probeta soldada.Exmenieomaguin tuba que se ie gu mae fu wavcacetne para af 1h pian sera. 1 | enmaterat froso estas 1 “oll aden Ser | micsmonte pula 6 como se requiora espesor de muestras con inclusion de referz0 espesor de espécimen spesor de muestra con exclusien derefuerzo ancko de espécimen %4 pulg. Figura 5.3: Seccién reducida de tubo para ensayo de traccién. Figura presentada en Cédigo ASME scecién IX, apartado QW-150, La probeta sometida a traceién fue Hlevada a la ruptura bajo una carga de tensién. La resistencia a la tensién se calculé al dividir la carga total de rotura por el area de la seceién recta mis pequefia de la pieza, siendo un célculo realizado por mediciones reales antes de que la carga fuera aplicada, 5.3.2.2.- Ensayo de doblez Guiado (Transversal) Siguiendo las especificaciones de ASME seccién IX, apartado QW-161 se prepararon especimenes para prueba de doblez guiado mediante el corte del tubo de prueba para formar probetas de seccién recta aproximadamente rectangular. Las superficies de corte se designaron los lados de la pieza, Las otras dos superficies fueron lamadas superfici de cara y de raiz, teniendo la superficie de cara el mayor ancho de soldadura. El espesor de la probeta de doblez y el radio de doblez. se muestran en las Figuras 5.4. Los especimenes de prueba de doblez guiado se doblaron en un dispositivo de prueba de acuerdo con la Figura 5.4. El lado del espécimen volteado hacia el espacio abierto del dispositive correspondié a la cara para especimenes de doblez de cara, la rafz para especimenes de doblez de raiz. El espécimen fue obligado a entrar en el dado mediante ta aplicacién de una carga sobre del émbolo hasta que la curvatura del espécimen fuera tal que un alambre de '/s pulg. de diémetro no pudiera ser insertado entre el espécimen y el dado de la Figura correspondiente al apartado QW-466 de ASME seccién IX. 35jee ate atc coarccee Porsgm spe cron & dae ay FP secs caus PF a Soni eee ie ¥ al oe c om we he Spree A aby uo Figura 5.4: Dibujo esquematico del dispositivo utilizado para realizar ensayo de doblez guiado, 5.4, Anilisis microestructural 5.4.1. Anilisis metalografico de muestras Se realizé metalografia en la zona transversal de una muestra de la probeta que no fue utilizada en los ensayos mecénicos, con la finalidad de obtener la microestructura de la soldadura realizada, Se desbasté, pulié y atacé quimicamente la probeta para obtener su microestructura. Se utiliz6 como reactivo de ataque acido oxilico al 10% y se tomaron fotomicrografias en distintas zonas en la pieza, utilizando microscopia éptica, cubriendo las distintas zonas presentes en la soldadura: metal base, zona afectada por el calor y cordén de soldadura. 5.4.2. Microdureza Como parte del anilisis_microestructural, se realizaron mediciones de microdureza Vickers en la misma muestra donde se realiz6 metalografia; para ello se realizé un barrido desde el metal base hacia la soldadura, en la zona transversal de la probeta de soldadura cada 50 wm.CAPITULO VI RESULTADOS Y DISCUSION 6.1. Elaboracién de especificaci in de procedi jiento de soldadura (WPS) segan el Cédigo ASME seccién IX y normas PDVSA La especificacién de procedimiento de soldadura elaborada bajo los requerimientos del cédigo (tanto mandatorios como no mandatorios) y de PDVSA, para la soldadura de la junta simil a tope P8-P8, se muestra a continuacién en la de la Figura 6.1 en el formato establecido por PDVSA para la aplicacién de dos procesos de soldadura, La descripcién de la seleccién para cada uno de los items presentados en la WPS P8-P8-01 se detalla en el apéndice N°1. La especificacién se realizé con finalidad de que representara tanto una guia para el soldador como un procedimiento que garantizara la confiabilidad de los resultados obtenidos y, por ende, de la unién soldada que posteriormente seria corroborado por las pruebas mecéinicas. Como el procedimiento de soldadura fue calificado, el WPS elaborado fue aprobado para ser utilizado en la fabricacién de juntas P8-P8 en la refineria que se encuentren dentro de los rangos de didmetros y espesores calificados. De igual manera, considerando las variables esenciales del proceso requeridas por la seccién IX de ASME, el WPS represent un procedimiento maestro para elaborar, en caso de ser necesario, especificaciones con otras variables no esenciales, como por ejemplo, posicién de la junta o un electrodo distinto perteneciente al mismo grupo de los metales de aporte calificados. Adicionalmente, como parte del trabajo realizado en Ia calificacién de procedimientos de soldadura, se presenta en la tabla 6.2 el procedimiento de soldadura elaborado para una plancha de acero al carbono correspondiente a una junta P1-P1. Este procedimiento fue requerido como procedimiento para reparacién de pisos de tanques. Solamente se elaboré para esta probeta el WPS y se construyé de forma aniloga al procedimiento de soldadura de la probeta P8-P8 (ver apéndice 1).Tabla 6.1: Especi cacién de procedimiento de soldadura claborada para tuberia de acero 304L, junta a tope P8-P8. PROCEDIMIENTO DF SOLOADURA 2 Procesos We Master RP PE PEO QR NW REP PSPEO ‘Compatia: RefreriaE Palta “Tube de prueba: 8” sch 40 Proceso de soldadura: GTAW = SHAW “Cdigo: ASME Bole and Pressure Vessel Code Se Tipos: Manual METAL BASE (QW-403), SUNTAS (QWw-404) PINS GRUPO 14 a PN°B GRUPO TA Disefo ce is ranura: Teese WIV) Tango de expesore: 0.0625" (5) - 085° G7) Respaldo: No Reng de dmetro ce tuber 27/6773) Hmitad Material de espa: No alice ‘Geiga del materia’ SA312 TP 30ML, ASTM A 312 Tipo 304L METAL DE APORTE (QW-404) METAL DE APORTE(GW-404) FN 6 OTRO FNS: ‘OTRO: = Ne 8 ‘OTRO! ANe:8 (OTRO: = SPEC WSFALSS SPECNSFALSA ‘AWS NY ER-308. AWS Ns 3088-16 Tamsfo del eleevoder WTR? OIE, 5 Tamef dei electrode: BIS WE SE SIE “Tamafio de slambre: @ 3/32", 1/16" “Tamafio del alam: No apie, ‘nilos censumibles: No alice niles censumibes: No apca eco fundente (po): No apes ecto fundente (po): No apie ‘ros: — ‘05. — POSIGION (QW-405) "CARACTERISTICAS ELECTRICAS{ QW-409) eosin de la ranara: 66 (TODAS) Pase Proceso de Corrente Rango Pol Vols New Solfadure_—ACIDC_Amps_éed_ango Progr eain de sldadurar Vercal ascandents Ro GTAW De 7o-100_(J 1046 elena SMAW Dc 6590 (+) 19-30, | PRECALENTAMIENTO(QW-€06)——————* Acabado SMAW Dc 995128 (4) 19:30, “Temperatura de preclentamient: No aplca CC TECNICA ( QW-410) eta vance: No acs "TRATAMIENTO TERMICO POSTERIOR (QW-407) ‘Cordén recto u esciante: Reto y oslante “Temperatura (rango): No apiea “Tamafio del orice a Boqula: Va" Lapso de tiempo: Heras No aplca Limpieza incl y ene pasadas: Ceplo Ge Scar roxdable] Esmert Piedra para aero noddab18 odo de Transferencia de Metal oe Aponte: “GAS (QW-408) ‘Osclacin: Mix. 2.5 veoes el 6 del ectrods (Gases de proteccSn: Agia Pases milples Urea: Matiples (Composin de a mezia (9. 5553 AGN lecredo Unies ©Varos! ines Figo: 7-14 ires/min ‘ios: Nngin pase debe excoder de eapesor (WATS) (Gas de respaldo: Ard DETALLE DELAJUNTA( QW-402)r aos Yoo 30y Reciograar TOO por: Larena Vaagae + Fecha: 01/08/2008 25- 3am Rerobado por: Edgar CamargoTabla 6.2: Especifica in de procedimiento de soldadura elaborado para lamina de acero al earbono, junta a tope PI-P1. PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (W.P'S) WPS No REP Masier PIPI-OS 1 Proceso P.QRW PPro ‘Compania: Refnera Ei Palo Tubo de prueba: No aplca Proceso de soldadura: SMAW. iE Bole and Pressure Vesoel Code Section DX METAL BASE (QW-403) SUNTAS (QW-402) Diseio de junta: Todas (V KUL) Respaldo: No Material ce respaldo: No apice PN°1 GRUPO 1/2 2 PN°% GRUPO 1/2 Rango de espesores: 3/16" (Smm) a 1" (25mm) Rango de ciametro de tuberia: No aplca Céigo det materi: SA-516-Gr 70, METAL DE APORTE(qW-a04) FN 1 OD0s:—~ ‘CARACTERISTICAS ELECTRICAS (QW-409) Pase — Procesode Corriente -Rango_-Pola- Ne Sodadura OC Amps __rided aN ois — Ral ‘SMA De wa0-16 Espac. (SFA): 51, (Acero de bajo Carbong) Rellend —SMAW Dc 190-200 (1). AW.SNS £7024 ‘Acabaco SMAW DC 180-240, Tamafio del electrodo: 1/8", 5/32", 3/16" PC Tamafio del alambre: TECNICA QW-410) ‘Anilos consumes: — Velocidad de avance: 2040 enimin Electrodo fundente (pa) (Corsén recto u osclante: Recto ‘Otros: lecstodo de bajo hdrégene fF impieza init ‘POSITION (QW-405) Tamafo del orfico dela boqullay — ene pasadas): pile de alambre ‘Modo ¢e Transference del Metal de Aporte: Posicién dela ranura: Fete, lana ‘Osclacin: Max. 2,5 veces el O del electvoco Progresin de la soldacura: Plana PRECALENTAMIENTO (QW-406) “Temperatura ce precalentamiento: < 200 °F Temperatura ene pasodas: Al solar "TRATAMIENTO TERMICO POSTERIOR (QW-407) Pases multiples tnices: moftiples Electrodo Unico 0 varios: nico (Gases de protecciin: No apica CComposiciin de ta mezcla (36): No aplica TTemperatura_(rango): No apica jo: Ne apica TLapso de tery horas _Noaplca ‘OBSERVACIONES: CComplatado por: Lorena Viegas (Gas de arastre: No aplica DDETALLE DE LA JUNTA (QW-402) 088 253mm62. Elaboracién del Registro de Calificacién de Procedimiento (PQR) segan la seccién IX del eédigo ASME y normas PDV! Los resultados obtenidos para la probeta de acero inoxidable soldada segin las recomendaciones del WPS P8-P8-01 se muestran en la tabla 6.3, en el formato utilizado para el PQR segiin las especificaciones del cédigo ASME seccién IX. Se demostré la compatibilidad existente entre el metal base, el material de aporte, los proceso de soldadura y la técnica aplicada a través de los resultados de los ensayos mecénicos realizados a las probetas, los cuales cumplieron con los requerimientos del eddigo ASME seccién IX (ver anexo 1, requerimientos de ensayo de traccién y doblez. guiado). Debido a que los requerimientos de servicio para cl material no eran a bajas temperaturas (criogénico) no se realiz6 ensayo de impacto para la calificacién de procedimiento, Adicionalmente, el PQR contiene los resultados del andlisis de composicién quimica obtenido con un analizador de aleaciones, los cuales arrojaron la composicién resultante del cordén de soldadura. Cabe destacar que los ensayos no destructivos realizados (Inspeccién visual a la soldadura y radiografia) a pesar de no aparecer explicitamente en el PQR, fueron requisitos para el anilisis de calidad de la junta fabricada y, por lo tanto, fueron aspectos relevantes que contribuyeron a la caracterizacién de la soldadura, De igual manera, los resultados de los ensayos destructivos aplicados a la junta P8-P8 (metalografia de muestra testigo y ensayo de microdureza) a pesar de no ser requeridos de forma obligatoria para la calificacién del procedimiento por la seccién IX del Cédigo ASME, estin directamente relacionados con las variables y procesos utilizados en la especificacién de procedimiento de soldadura utilizada y permitieron realizar a nivel microestruetural un andlisis complementario de la junta soldada, 40Tabla 6.3: PQR elaborado para soldadura de junta a tope P&-P8 ‘QW.483 FORMATO SUGERIDO PARA REGISTROS DE CALIFICACION DE PROCEDIMIENTO (POR) (er aW-200,2, Seccién IX, Cédigo ASME para Calderas y Reciplentes a Presién) Seen eeu ada as Von clnempato_POVSACunara Pate Ie ee fe ce raise fate aun Wee aeoreaeon Peni Secon aurea Tian kaon Smsawnata) SE ART —~ Yow ¥ a te ea mea ac SETS AMEN Saco ror socmouRararcaT ase ee Besta Tees tone =r pa toro osu cs Er toabta — See Sapo e So om 8 as a comet pti cone ie aces te fain ~$ —u—Sens at” Gis hese = TALES DE APONTE Gag i ee Since’ —e a — eae eaacranerens eecrmERS a Seuss : ex | ts lomew sea; fe tr ce as [na lovanes “ions sam ct Poa gna Su s Tern sinencesmm oase | aa |ampane aSS(6TAN T54094KM Ve _eatat ons vate sows | ua_lronaeseteannee unos 2 202 oe Saran Sous oxras | esr TEER POSEN OH Toninere WA feaau evan co Scie owe Ate Ppa si vanes oo orm Pett om aa eroceven ta pee ae ee PRGEA DAME an) Sea ei cpt or Tonorurssesinoern, ase (SES Toon aa bes 4lTabla 6.3 (continuacién) Reverso. PQR elaborado para soldadura de junta a tope P8-P8. (aW.483 (reverso) POR No POR REP P6.P8-01, Ensayo de traccién (QW-150) Estuerzo . Mussa No. | Ancho | Espesor Area (ou) timo | To de acura (pula) (pula) Unto y (os) 0760 [0.343 0,267 78.700 _| ‘Ditil (MS) z oye [ass oz Tes _| Boas Ensayo de doblado guiado (aW-160) “Tipo y Figura No, Resultado Dabiex 6 cara 7 ‘Rceptable Dobieg de cara 2 ‘Aceptable Dobiez de cara 3 ‘Aceptable Dabiez 6e cara d ‘Aceplable Ensayo de Tenacidad (QW-170) Tamafo Valores de impacto | Rotura en ensayo Muestra | Localizacién | de Temperatura de calda pie | ede peso(Drop:Weight) No. do ans Horas | Corte | por mi (SI) Comentarios Ensayo de soldadura de filete (QW-180) Penetraciin en Resultado Satislactoo Si NA No NA melaibase:S) No _| Macro: Resutados Otros Ensayos Tipo do Prucba Andlsis motalogrtica:cordén de soldadura: austenta orta delta Andisis del depésito TCrI7.8 te Ferra dalla: 7% Oro Metal base: “2Cr=18.45 7 Nombre del Soldader Rafael Riqual Cant Ensayos realzades por: _ASMECA No stampa _RRSI8 Cortficamos que fs resultados de est registro son correctes y quo fs ensayos de soldadura fueron preparados, soldados y prabados de acuerdo con Ios raquerimiantos de la Seccin IX tel Cédigo ASME. Fabricante _Refneria EI Palto Fecha ‘Abr 2009 Por Lorena Vilegas! Vere Bracho | (Los detaes de registro de ensayos son solamente ustalves y pueden ser madticados conforms al ipo y nimero de ensayos Fequeridos por el igo) a2Los espesores calificados se muestran en la tabla 6.4 para cada proceso de soldadura y material de aporte utilizado, segin los requerimientos del eédigo ASME para calificaciones de procedimientos combinados en el procedimiento de soldadura de acero inoxidable P8-P8. ‘Tabla 6.4: Limites de espesores calificados obtenidos para la junta P8-P8, Probeta de espesor 0,3425 pulg. (87mm). Segin Cédigo | Segiin probeta de prueba Espesores ASME utilizada Rango de metal base (T) calificado "he-2T 0,0625-0,685 pulg. (58mm) -(17,4mm) Maximo valor de metal de soldadura 0,3425 pul depositado (1) calificado (para cada a m (0 calfead (ara es (8,70mm) proceso, GTAW y SMAW). Los valores presentados en la tabla 6.4 representan los espesores calificados para cada proceso de soldadura presentado en la WPS. La principal de ventaja obtenida al haber realizado la calificacién del procedimiento de soldadura combinado fue ahorrar costos asociados a la generacién de procedimientos de soldadura por separado para cada proceso, Como el proceso GTAW es utilizado en la empresa para realizar tnicamente el pase raiz en este tipo de soldaduras, no se requeriré calificar mayores espesores de tuberia, mientras que en caso de soldar tuberfas de espesores mayores de 0,3425 pulg. (8,70mm) (maximo espesor depositado calificado) utilizando la técnica SMAW, se requeriria la calificacién de un nuevo procedimiento de soldadura, 6.2.1. Ensayos no destructivos a las juntas soldadas: 6.2.1.1.- Inspeccién visual de la soldadura. La inspeccién visual realizada tomé en cuenta los siguientes aspectos: control en la preparacién de la junta a soldar, verificacién de las condiciones operativas de equipos de soldadura que estuvieran calibrados y en buen estado, calidad del material de aporte y consumibles, gas, material base, calidad del cordén de soldadura de raiz, temperatura entre pases, calidad de los cordones de relleno, limpieza entre pasadas, apariencia final de la soldadura, 43La inspeccién visual en la soldadura de la probeta P8-P8, no arrojé discontinuidades en el cordon de soldadura que afectaran la calidad del mismo. En la Figura 6.1 se muestra la apariencia macroseépica de la junta soldada, (a) (by Figura 6.1: Fotografias de probeta P8-P8: (a) primer pase (b) acabado final de Ia junta. Procesos de soldadura GTAW+ SMAW aplicados a tubo de acero inoxidable ASTM A-312 tipo 304L.. (a) Fotografias de probeta P1-PI: (a) primer pase (b) a 'SMAW aplicado a plancha de acero al carbon ASTM A-S16 Gr 70. do final de la junta. Proceso de soldadura 6.2.1.2.-Inspeccién con radiografia de la junta soldada. Los resultados de la radiografia 100% de cada probeta (P8-P8 y P1-P1) se muestran a continuacién en las Figuras 6.3 y 6.4, La prueba radiogrifica no representa un requerimiento obligatorio del cédigo ASME seccién IX para la calificacién de procedimientos de soldadura debido al requerimiento de ensayos mecénicos, sin embargo, se realizaron por normativa PDVSA 44y los criterios de aceptacién o rechazo de las juntas utilizados, corresponden a los establecidos por dicho Cédigo y se muestran con detalle en el anexo 1, QW-191.2). En la Figura 6.3 se ‘muestran las imagenes de radiografias por sectores tomadas a la junta soldada P8-P8, PDVSA CALIF-SOLD 1008 }ASTMB id i} 'DVSA CALIF SOLD : [= () © Figura 6.3: Tmigencs de radiograllas por sectores Tomadas a Ta junta soldada PEPE 5 y 6una indicacién redondeada correspondiente a un poro de "vs; pulg. (0,8mm) @. observa entre el sector A continuacién en la Figura 6.4 se presenta la ilustracién del cédigo ASME seccién IX acerca de los ctiterios de aceptacién de indicaciones detectadas por radiografia y contra cual fueron comparados los resultados obtenidos de la junta soldada. 45Figura 6.4: Representacién de indicaciones redondeadas. Cantidad y tamaiio tipicos permitides en una ongitud de soldadura de 6 pulg. (152mm) de més de % pulg. (6,4mm) hasta % pulg. (12,7mm) de espesor. Apartado QW-192 ASME IX. E1 poro observado en la Figura 6.2 fue de dimensin menor a | mm, por lo que representé una indicacién no relevante; la seccién IX del cédigo ASME establece como criterio de aceptacién una discontinuidad de dimension de hasta el 20% del espesor (para el caso de la probeta 1,7mm) 6 '/s pulg. (3,2 mm), la que sea menor, por lo que la junta P8-P8 fue aceptada segin el criterio radiogréfico. Cabe destacar que los criterios de aceptacién establecidos para el cédigo aplican para la calificacién de soldadores, pero en este caso fue asumido como requisite para calificacién de procedimiento por normativa de PDVSA. Los resultados de la radiografia de la probeta P1-P1 correspondiente a la plancha de acero al carbono se muestran en la Figura 6.5. Figura 6.5: Imagen de radiografia tomada a Ia junta soldada PI-P1. Se observan dos zonas con indicaciones relevantes. La primera, (lado izquierdo) present6 porosidad alargada y socavacidn. La segunda (lado derecho) presenté porosidad alargada, Los requerimientos de aceptacién radiogréfica de la seccién IX del Cédigo ASME (ver anexo 1) no mencionan el rechazo de juntas por la presencia de las indicaciones obtenidas en la junta P1-P1 radiografiada, los cuales fueron porosidad alargada en la raiz y socavacion y, considerando la condicién de servicio a la cual estaria destinada este tipo de junta soldada (piso de tanques) donde no estaria sometida a elevadas presiones que pudiesen comprometer el comportamiento mecénico del material y originar fallas en servicio, la especificacion del 46procedimiento de soldadura elaborada puede ser utilizada para las reparaciones requeridas en las Kiminas de piso de los tanques. También es de hacer notar que las discontinuidades reveladas por la radiografia pueden estar relacionadas a la pericia del soldador en el momento de soldar y no a la especificacién del procedimiento, por lo que al realizar los ensayos mecénicos de traceién y doblez a la probeta soldada se soportard y validard la WPS elaborada, en el caso de que los resultados sean satisfactorios. 6.2.1.3. Andlisis quimico del metal base y cordén soldadura por Fluorescencia de Rayos X (PMD). Los resultados de la identificacin positiva o PMI del metal base y cordén de soldadura se presentan a continuacién en la Tabla 6.5. Los elementos identificados por el equipo se utilizaron para calcular el porcentaje de cromo y niquel equivalente, cuyos valores posteriormente fueron comparados con los valores representados en el diagrama de Schaeffler de ta Figura 6.6, delta en el cordén de soldadura, utilizados para la estimacién de ferrit ‘Tabla 6.5: Composicién quimica del metal base, eleetrodos y cordon de soldadura de probeta soldada P8-P8. Elemento Fe c¢ | Mn | si | er Mo | ocr % Ni equivalente | equivatente 69.45 | 0,019 | 138 | 031 | 1825/1015 | 046) 19,18 141 ‘Composicion nominal 6793 | 002 | 1,90 | 038 | 19,80 980 | 0,19) 20,56 113s ER-308L ‘Composicign nominal 69,60 0,05 | 0,50 | 0,90 | 19.00| 10.0 - | 20,5 us E-308H-16 Valor Teérico 19,53 1131 PMIEN 16 17.98 0,22 soupapura | 1 = | gs | * | o7 1! | goa] 11S 957 PMI EN 1s 18,5 | 5.1 | 046! meracsase | 2) - | oa | > | os 11) os] 189! un 47Los valores de composicién quimica del metal base presentados en la Tabla 6.5 fueron los presentados en el certificado de calidad del material base y la composicién de los electrodos fue tomada de las especificaciones del fabricante. Los porcentajes de cromo y niquel equivalente representados en el diagrama de la Figura 6.5 corresponden al metal base y al electrodo E-308H- 16 por ser el material superficial y en mayor proporcién (disefio de junta en V) en el cordén de soldadura, cuya composicién se determiné posteriormente por PMI | | Ay La ERLE ‘Ni equivalente TN | % de Cromo equivalente Figura 6.6: Diagrama de Schaeffler, Punto A: valores correspondientes al metal base y punto B valores obtenidos de Ia composicin del electrodo, Del diagrama de Schaeffler puede observarse que se obtuvo un porcentaje de ferrita delta de aproximadamente 7%, considerando una dilucién de 30% asociada con el proceso SMAW reportada en la bibliografia. Este porcentaje de ferrita delta obtenido garantizé que la junta seria menos susceptible a la formacién de microgrietas durante el proceso de soldadura, También puede observarse en el diagrama que la microestructura de una soldadura en esta zona esté constituida por las fases austenita y ferrita, En la Tabla 6.5 se observa que fueron muy similares los valores de la composicién quimica del metal base proporcionada por el fabricante con la obtenida mediante analizador de 48aleaciones, por ende, lo que los valores de cromo y niquel equivalente obtenidos a partir de cada método, resultaron similares, Por otra parte, los valores de niquel, cromo y molibdeno en el cordén de soldadura obtenidos por PMI, resultaron ligeramente menores que los obtenidos para el metal base, lo cual se relaciona la contribucién del metal base y los metales de aporte al cordén de soldadura asociada al proceso de soldadura, es decir, con la dilucién, Es importante destacar que para el anilisis de los valores obtenidos por PMI, debe considerarse que el equipo analizador de aleaciones utilizado no detecta elementos como carbono y silicio, los cuales influyen de manera importante en los valores de cromo y niquel equivalente (18,16% y 9,17%, respectivamente) caleulados segiin las ecuaciones 4.7.1 y 4.7.2 y presentados en la Tabla 6.5, por ello, los valores obtenidos fueron inferiores a los calculados inicialmente para la estimacién de ferrita delta (equivalentes de 19,53% Cr y 11,51% Ni) y también inferiores a los que se obtendrian si hubiese sido detectado el contenido de carbono y silicio presente en el cordén de soldadura, 6.2.2. Ensayos destructivos aplicados a las junta P8-P8 6.2.2.1.-Ensayos mecdnicos Los resultados de la pruchas de traccién y doblez, guiado requisitos mandatorios para la calificacién, estén plasmados en el PQR de la tabla 6.3 y cumplieron con los requerimientos del cédigo ASME seccién IX (ver tabla 9.1 del apéndice 1 y anexo 1, criterio de aceptacién de la prueba de doblez), por lo que el procedimiento de soldadura P8-P8 se califis , garantizando la resistencia mecénica de la junta soldada. Con la revisién final del PQR con los resultados mecénicos y de composicién quimica, se obtuvo, finalmente, la aprobacién para el procedimiento de soldadura P8-P8-01 que serd utilizado para la produccién de las soldaduras que estén cubiertas dentro de los rangos establecidos en la WPS elaborada inicialmente para la junta de acero inoxidable en tuberias de proceso en la Refineria El Palito. 6.2.2.2-Metalografia de muestra testigo (corte transversal de probeta soldada no sometida a ensayos mecénicos). 49Los resultados de microscopia éptica posterior a la preparacién metalogréfica de la probeta de acero inoxidable de la junta P8-P8, se presentan en las Figuras 6.7, 6.8 y 6.9 para distintos aumentos, Figura 6.7: Fotomicrografias de la probeta P8-P8 de acero inoxidable A-312 TP 304L. Se observa el metal base, la zona afectada por el calor y cordén de soldadura: (a) a 200X y (b) a LOOX. Ataque con écido oxatico 10° La microestructura del cordén de soldadura, la interfase zona afectada por el calor y metal base se puede observar en la Figura 6.6, donde se aprecian significativas diferencias microestructurales y crecimiento epitaxial a partir de los granos austeniticos. El metal base present6 granos equiaxiales de austenita, No se observan precipitados de carburos de cromo en el ‘material base, lo cual se esperaba poco probable de ocurtir por su bajo contenido de carbono (menor que 0,03%) y por el control de baja temperatura que se tuvo durante el proceso de soldadura, El cordén de soldadura presenta una estructura dendritica, caracteristica del rapido proceso de solidificacién en esta zona, En la Figura 6.6.8 se aprecia también una diferencia microestructural entre el cordén de soldadura y la zona afectada por el calor, teniendo esta tiltima ‘una microestructura columnar més fina y con granos orientados paralelamente en una direccién de crecimiento. Se puede observar en las Figura 6.8 y 6.9 la microestructura del cordén se soldadura a mayores aumentos, la cual corresponde a una estructura de microsegregacién caracterizada por dendritas. 50Figura 6.8: Fotomicrografias de Ia probeta P&-P8 de acero inoxidable A-312 soldadura: (a) Tomada a 200X 0m Figura 6.9: Fotomicrografias de la probeta P8-P8 de acero inoxidable A-312 tipo 3041. en el cordén de soldadura: (a) Tomada a 200X y (b) tomada a SO0X. Ataque con sido oxslico 10%. ‘Ademis de las dendritas, en la fotomicrografia de la Figura 6.8 pueden observarse algunas zonas indicadas por las flechas que presentan una estructura con mayor engrosamiento, las cuales corresponden a ferrita delta, cuya presencia y porcentaje fue estimada mediante el diagrama de ‘Schaeffler. La presencia de un porcentaje menor de 10% en esta jumta favorece la resistencia a agrictamiento en caliente de las tuberias de acero inoxidable austenitico, por lo que su presencia cn la junta fabricada asegura la conveniencia del procedimiento de soldadura elaborado y de los 31materiales escogidos para su fabricaci . Como técnica destructiva de corte, la metalografia represent una herramienta complementaria y valiosa en la evaluacién de la calidad de la soldadura elaborada. 6.2.2.3.-Ensayo de microdureza en probeta no sometida a ensayos mecinicos. Los resultados de las mediciones de microdureza obtenidos para la probeta de acero inoxidable preparada metalogrificamente, se presentan a continuacién en el grifico de la Figura 6.10, Las identaciones fueron realizadas desde el metal base hacia el cordén de soldadura tal y como es indicado en la fotomicrografia de la misma figura. Perfil de microdureza “1977 ora 1988 ON PO Dureza(HV) Puntos Ye medicién desde 81 met base’hacia la soldadura (cada 50 yum) Figura 6.10: Perfil de microdureza realizado para muestra testigo de junta P8-P8 en su condicién de soldada, Dureza Vickers (IV), carga de 200gr. 32En general se observé que en la zona soldada los valores de dureza fueron superiores a lo del metal base y el valor de dureza maximo para aceros inoxidable tipo 304L es de 201 HB (aproximadamente 211 HV), pero debe considerarse que la dureza del cordén de soldadura pudo hhaberse incrementado por un mayor contenido de carbono proveniente del electrodo E-308H-16. En la zona afectada por el calor (ZAC), sin embargo, se obtuvo el valor de dureza mas elevado, lo cual podria estar relacionado a la microestructura mas fina de esta zona o a la presencia de alguna fase como por ejemplo precipitados de carburo de eromo. Los demas valores de dureza fueron inferiores a 200HV. La dureza de la junta soldada también est relacionada con su resistencia mecénica, 1a cual segiin los resultados del ensayo de traccién cumplié con los requerimientos del Cédigo ASME seccién IX, necesarios para garantizar la resistencia mecdnica de la junta en su condicién de servicio,CAPITULO VIL CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 7.1. CONCLUSIONES Se calific6 el procedimiento de soldadura de la junta de acero inoxidable P8-P8-01 GTAW+SMAW bajo los requerimientos de la seccién IX del eédigo ASME y normativa PDVSA. Se califics, utilizando el procedimiento de soldadura combinado P8-P8, para didmetros de tuberia iguales y mayores de 2 "/s pulg. (73mm) y un rango de espesores de metal base de 0,0625 pulg. (1,58mm) a 17,4mm (0,6850 pulg.). Los ensayos mecénicos efectuados en la probeta testigo cumplieron con los requerimientos de la seccién IX del cédigo ASME, garantizando la resistencia de la junta soldada para el servicio de tuberias de proceso destinado por PDVSA. El andlisis metalografico de la junta soldada revelé granos austeniticos equiaxiales en el metal base tipica de los aceros inoxidables austeniticos, una estructura de solidificacién columnar dendritica en la zona afectada por el calor y el cordén de soldadura presents una microestructura dendritica de austenita junto con algunas regiones de ferrita delta, con calidad aceptable. Se obtuvo un rango de valores de dureza entre 178 y 220HV los cuales se relacionaron con la microestructura presente en cada zona de la probeta soldada. Los valores més altos soldadura. de dureza correspondieron a la zona de El diagrama de Schaeffler estimé ferrita delta en el cordén de soldadura en un porcentaje de 7%, lo cual reduce la posibilidad de agrictamiento en caliente de la pieza soldads EI examen radiografico para la probeta P1-P1 mostr6 indicaciones de porosidad y socavacién para la probeta P1-P1. Considerando los criterios de rechazo de ASME IX y las condiciones de servicio del material estas indicaciones son tolerables.1. 7.2, RECOMENDACIONES Elaborar especificaciones de procedimientos de soldadura adicionales a partir del procedimiento Master ya calificado P8-P8-01, utilizando otros electrodos y materiales base dentro del mismo nimero P8 y posiciones de soldadura, Realizar la calificacién de procedimiento de soldadura P8-P8 para espesores mayores de 17 mm (0,6825 pulg,) utilizando para ello una probeta de acero inoxidable en presentacién de plancha. Realizar los ensayos mecénicos requeridos para la calificacién del procedimiento de soldadura para la junta P1-P1, para soportar la informacién generada en la especificacién del procedimiento de soldadura elaborado WPS-P1-P1-08. 55CAPITULO VII REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS Rodriguez, N.2005. Elaboracién de los paquetes de trabajos planificados para los intercambiadores de calor de la unidad de oxigenados en la Refineria El Palito (PDYSA). Trabajo de pasantias UNEXPO. Davila, A. 2006. Manual de Tecnologia de Soldadura para ingenieros. USB ASME Boiler & Pressure Vessel Code 2007 Edition, Section IX Qualification Standard For Welding And Brazing Procedures, Welders, Brazers, And Welding And Brazing Operators. INDURA. Manual de sistemas y materiales de soldadura. Disponible en: http://www. indura.net/pdfimanual%20de%20soldadura%20INDURA%202007.pdf. Fecha de consulta: agosto de 2008. A. Ares y otros, Solidificacin y microestructura de un acero inoxidable austenitico. 2005. Anales AFA Vol. 17 ISSN 1850-1158. Disponible en: http://www. unicen.edu.ar/erecic/analesafw/voll 7/j17.pdf, Fecha de consulta: marzo de Cortés, R. y otros. Estudio de la soldabilidad y corrosién del acero inoxidable AISI 904L con los agentes utilizados en la lixiviacién del cobre. 2004. Revista facultad de ingenieria, U.T.A. (chile), vol. 12 n°2, 2004, pp. 43-56. ACERIND S.C. Soldadura de los aceros inoxidables. Seccién II: Para el Ingeniero de Materiales. Disponible en: hitp://www.inoxidable.com/soldadura_parte_ILpdf. Fecha de consulta: marzo de 2009, 568. ASM Handbook. 1992, Volumen 9: Metallography and Microestructures. ASM International. 9. ASME Boiler & Pressure Vessel Code 2007 Edition. Section II: Materials. 10, Jiménez EF. Tecnologia de materiales, tecnologias de unién: Tema 8.-soldabilidad de los aceros inoxidables. Universidad Politécnica de Cartagena, Colombia 2008 Disponible en: http://www.dimfupct.es/personal/JB_A/Tema_8.pdf. Fecha de consulta: febrero 2009. 11. American Welding Society. Welding Handbook Volume 1: Chapter 4, Welding Metallurgy. 2001 idad en aceros ii 12. Ricaurte O. y otros. 2007. Soldat idables y aceros disimiles. Scientia Et Technica, mayo, afio/vol. XIII, nimero 034 Universidad Tecnolégica de Pereira, Colombia pp. 273-218. Disponible en http://redalye.uaemex. mx/redal ye/html/849/84934046/84934046,htm! 37CAPITULO IX APENDICE Apéndice 1. Elaboracién de WPS A continuacién se describen detalladamente los puntos presentados en la WPS para la claboracién de la junta P8-P8 (acero inoxidable P8-P8 ASTM A-312 tipo 304L en presentacién tuberia, 8 pulg. (203,2 mm) ® Sch 40), La elaboracién del WPS de la junta P1-P1 se realiz6 de forma andloga, considerando las diferencias correspondientes al material soldado (acero al carbono ASTM A 516 grado 70 de '%" de espesor) y utilizando solamente las variables aplicables al proceso de soldadura SMAW. General * El nombre de la WPS se utilizado fue definido por PDVSA y se acordé también que el PQR debia llevar la misma nomenclatura, * Las unidades, segim los requerimientos de PDVSA, se debian mostrar en pulgadas y en milimetros los valores que se encuentran dentro de paréntesis. * Tipo de proceso de soldadura: Manual (entre manual, semiautomética 0 automética) debido a que ambas técnicas de soldadura serian ejecutadas completamente de forma manual por el soldador, segin las maquinarias empleadas en la REP. Juntas * Disefio de la ranura: todos los disefios de juntas de penetracién completa (ver anexos, Figura 10.2 estin comprendidos por la WPS elaborada, debido a que este parimetro no era variable esencial para los procesos de soldadura utilizados. Se requeria una junta a tope con penetracién completa para lograr una dptima resistencia de la soldadura y debido a que en servicio corrosivo (servicio al cual estaria sometido el material), cualquier rendija originada por una falta de penetracién es un sitio inminente para que se desarrolle la corros mn por rendijas. 58BISELEN“V" m. 2 of APLICARARA ‘Siescnt BISELEN“I YU" + Respaldo: la soldadura requerida correspondia a una junta de penetracién completa en tuberfa. Como el disefio de la junta y la téenica GTAW garantizaban este requerimiento, no se utiliz6 respaldo. Metal base © Mimero P y Mimero de Grupo: para los procesos de soldadura utilizados, segin el cédigo ASME (ver tablas 4.1 y 4.2) un cambio de nimero de grupo es una variable esencial suplementaria, pero debido a que el procedimiento utilizado no se hizo bajo requerimientos de impacto, la WPS claborada permite el cambio de metales base de un mismo nimero P a todos los mimeros de grupo de la tabla 9.6 del apéndice correspondiente a la clasificacion de metales base, sin necesidad de realizar una recalific: cién, 59peor koe eon sseanresget 1 8 eens 653040 s 1 8 opera keg een zou 1 8 reps Kae 9 can ta repos Karoo zor ees he Seon, © 8 open 63 9 can cog pene hae ean ae) weg inscorens oun wor co evs ad insc-ense-un wor eo € neve oad onsen wot fog ews ead onsen wot 2 # aes eae isa wer poo4 woes eau wr roa sews ead tor too ser8 ead wi toot fees ena 1 tot ces eed wt tot faa ead wor e ees aa bo say ue ene mn zor too8 ra ig oweametont "Zot too wae eae Vaes3et Zot to say ea ma~08t to fae oe som no~o0t te uy Se donk meet too4 ew opebes Ko sean t 38 eae pepe Kae om toe esee opepes Kos doth on ot to ery ‘onpolg reuieon = 8 [ams ofp a =a spewny upsoateg Non | ON NON a mana ener enpepes (a XEAWSY ZZ>-MO woID29s “uprovoytTED wed aseq saTEoU ap O BINA “g-SOI9IDN 16 BIE,[ ea ae zt o ‘Lat me eed 1D Tt 39 $09e0% mas eed 02 tot 0° ootzox oF ass emg 153 tot ss 009105 se stSS 1s or zo o a1s0>, oe stews S90 wot tot ° ozo so stss a) wor rot 0 0820 09 stews dons DOF TINET 6 an bd ostsy MONS O-OETINET 6 a Dosey ‘onso9tINse, a an osoten 4 oy ons o-orsnset 2 at ‘ate 4 vey NOMS O-OECT zat vost, 3 oasy OHS OSCE z an woot a sy eaa0N ‘4 [ois od a | sOndam SAT oppo upprsoduen ou oN | PON oN ON oN | peayoedsg ON ° oN, eau cn suan enPePes “ppg vvaue XT SINSY 7Zh-M4D Wor 1§ “WoPDeDITTED wed asuq saTE}AMH ap oVNORUURATY “g-F0I9UIDN (UOPENUAUOD) 16 WIAET,Tabla 9.2: Seccién QW-420 Metales ase usados para calificaciin de procedimiento. Base Metal Soldadura Soldadura Fuerte Acero y aleaciones de No. P-I hasta No. P-11 inclusive con | No, P-101 hasta No. P- acero Inclusion de No P-5A, SB, y SC 103 inclusive Aluminio y aleaciones con base de aluminio ‘No. P-21 hasta No, P-25 inclusive ‘No. P-104 y No. P-105 Cobre y aleaciones con Cobre y aleae No, P-31 hasta No. P-35 inclusive No. P-107 y No. P-108 Niquel yaleaciones con | vp, . . No. P-110 hasta y No. base de niquel No, P41 hasta No, P-47 inclusive P-110 inclusive Titanio y aleaciones con | x. , “uive : Titanioy alee No. P-5I hasta No. P-53 inclusive No. P-1IS, Cireonio yateasiones | NO=P-O1 hasta No. con base de eieonio | x p.4y7 P-62 inclusive Tabla 9.3 See in QW-424 Metales base usados para calificacién de procedimiento.® ‘Metal(es) Base Usados para Muestra de Calificacién de Procedimiento. Metales Base Calificados Un metal de un Néimero P. con cualquier ‘metal del mismo Nimero P. Un metal de un Nimero P. con cualquier metal de cualquier otro Nimero P. ‘Cualesquiera de los metales con ese Nimero P ‘Cualquier metal asignado del primer Namero P con cualquier metal asignado del segundo Nimero P ‘Un metal de No. P-3 con cualquier metal de No. P-3 Un metal de No. P-4 con cualquier metal de No. P-4 ‘Cualquier metal de No. P-3 con cualquier metal de No. P-3 6 No. P-1 ‘Cualquier metal de No. P-4 con cualquier metal de Nos. P-4,361 ‘Un metal de No, P-SA con cualquier metal de No, P-SA ‘Cualquier metal de No. P-5A con cualquier metal de metales Nos. P-SA, 4, 3,6 1 Un metal de No, P-5A a un metal de No. P- 4, 6No. P-3 6 No. P-I ‘Cualquier metal con No. PSA a cualquier metal asignado a No. P-4, 6 No, P-3, 6 No, Pl Un metal de No. P-4 a un metal de No. P-3 No. P-l Cualquier metal con No. P-4 cualquier metal asignado a No, P-3 6 No, P-1 ‘Cualquier metal no asignado al mismo metal no asignado El metal no asignado a si mismo Cualquier metal no asignado a de cualquier Niimero P| Cualquier metal sin asignacién con El metal no asignado a cualquier metal asignado al mismo Nimero P que el metal calificado El primer metal sin asignacién con el segundo metal cualquier otto metal sin asignacién sin asignacion eRango de espesores: el rango de espesor de metal base de la probeta se calculé utilizando la tabla 9.1 mostrada en el apéndice y los valores obtenidos se resumen en la tabla 6.2 mostrada a continuacién. El espesor de la probeta de prueba fue 0,3425 pulg. (8,70 mm) y el espesor de soldadura por cada técnica (GMAW y SMAW) fue 0,1712 pulg, (4,3 mm). Este valor fue determinado por la ejecucién de cuatro pases de soldadura para la conformacién de la probeta de soldadura, dos pases por cada técnica utilizada, 6‘pwn AS4nd 9 9p 90.4 09rdeo je puns “aes ‘geo sojq'suued soucrodeos . 3) Lop souowersey % + j, V9P souaurereey z z 08 z a 1% op souow eied Sop equay 2 2 © en 2 a uy z z z % ae “ op eouon OUND OND OTOL. oH eu um nenpepIOg EYE aiey epzoigea eo ep ZoRIea we ZAIMO —_soLeueL ‘ep ensonu ep Losedea eu 1 een] ‘epungzejcog ep A uersued op seqansg Sn opesineaopersodeg “Sind epeoyie9 007 ‘SepenDoy SeGeNg 9p O:SWINA DG}. ‘anpepiog 9p (ei 9p 12086083 “Lioveds3 6p uspio, XI GINSY 9? TISP-MD oFeLINg “Linus uo vanpupyos ap yesroAsuEL Z9}Gop X & uyisuoy ap seqansg “oyuonumpasosd ap uyPseayHED exed eqand op sousmpsads: en sozosadso 9p S9uRWYT $6 H1Q8L. ‘op seqanag “Za1q0p ap seq‘Tabla 9.5 Seccién QW-482 Li os de Espesores y Expecimenes de prucha, Pruebas de doblez transversal. Toy ira Pts Regus Pesto oto ce) Trae ah) ibe de Fewster 7 comea RRB TE ines im mae? fowstase) cata Rane Hana Sint 2 no) ‘ + fee abe 3 pronanoe de 3 2 naa 1 ‘ Rue gyn ae guts veeter a (2 os emia mo dro deo de CA dieses oe ue twa anal apn’ deste oo ‘lad yen eaenerm pnd apn ssa de pduelinal imma peut aaa all (1 Sour epee manta de puree plod mie a cali uneceebncin dt oie ede (Pancras pee on GPRD Hine don epi (2) spuds war pasa ose oar yd az pa caer ua pats d conan 1s unslitr ged procs de sel 6 { desealndre qu sort lene um pcan de sod detete ula espns prone nara pune tenga din ua dla pos (7 Unease d doer ra puede non ge cals adele pane oun (Les musta eputasexanr samere sepdn ONDA © Rango de didmetros de tuberia: segin el apartado QW-452.3 Limites de didmetro para soldadura en ranura mostrada en Ia tabla 9.2. del apéndice, se establecié el rango de didmetros de tuberias utilizados en la calificacién del procedimiento que se muestra en la tabla 6.1, correspondiente a todas las tuberias iguales y mayores a 2,875 pulg. (73mm). ‘Tabla 9.6 Seceién QW-452. imites de didmetro para soldadura en ranura. Diametra Berar alicado, pula Min. Moe Tamafio soldado Hiniodo| 1 mimado 2h Tinitaéo (DEL ipo yndmero de prusbasraqueridas estar de acuerdo con W521 (2) EIDE de 27 pula. es a equivalente do NPS 22 65© Cédigo del material: el metal base utilizado correspondié a un acero inoxidable austenitico AISI SA-312 tipo 304L, ASTM A 312 0 N° UNS (por sus siglas “Unified Numbering System”) $30403 (ver tabla 9.6 de apéndice). Un criterio importante para la seleccién del material base para soldadura en la aplicacion destinada (servicio acidoshidrégeno), ademas de considerar la disponibilidad del material, fue la utilizacién de un grado de bajo carbono para evitar la precipitacién de carburos de cromo y la sensibilizacién a la corrosién intergranular. Metal de aporte © Electrodos: los electrodos se seleccionaron en funcién al metal base a soldar, es decir, de una aleacién con la misma composicién, La seleceién para cada proceso se realizé de cuerdo a las tablas 95 y 9.7 del apéndice, correspondientes a la clasificacién segin ASME/AWS del metal de aporte sobre niimeros A y F para ambos procesos de soldadura. El nimero A corresponde a 8 por ser un depdsito de soldadura cromo-niquel (18Cr-8Ni) al igual que el metal base utilizado. Posteriormente, los nimeros F fueron determinados para los electrodos de cada proceso, segiin las presentaciones comerciales existentes de electrodos recomendados para soldar acero inoxidable 304. Para el proceso GTAW fue seleccionado el E-308L debido al bajo contenido de carbono del metal base (tipo 304L) y el uso del electrodo E-308H-16 para la técnica SMAW se debié a la disponibilidad del mismo en el Taller Central de Soldadura. Algan cambio tanto de nimero A como niimero F constituyen una variable esencial del procedimiento de soldadura elaborado, por lo que una modificacién en estos pardmetros requeriria la recalificacién del procedimiento. Es de hacer notar ademas, que cambios en los designadores opcionales suplementarios de los electrodos, tales como hidrdgeno difusible, como por ejemplo , con el electrodo utilizado E 308H-16 (0 E308-16), estn permitidos siempre y cuando el metal de aporte se encuentre dentro del mismo némero F que el electrodo ya calificado. 66‘Tabla 9.7 Niimeros A. Clasificacién de andlisis de metal de soldadura Ferrosa para calificacién de procedimiento. Apartado QW-442, ASME seecién IX. ‘Analisis, % Nota (1) Tipo de Dopsuto Noa. fe Soldaura « o Mo N Mes 1 AewroBulew 020 e100 2 Carbonouttolideno eas 050 010-045 : 1401.00 3 Cromo (04% a 2%) -Molibdeno 015 aao-200 040.045 s 140100 4 Grom a 6%) - Motions 01s 200-800 40-150 iso 200 3 Gromo (aia 102%) -Maladens 018 @cb-2080 40-180 120200 © Cramo-Martansitco 035 aoas0o 070 2001.00 7 cromo-Fortico 03s m1¢03000 1.00 a 1003.00 rome = Ng ous 1450-3000 © ¢00 SS 7sos0o © 2501.00, ‘rome -Niguel 030 1900-3000 © 4000-700 2801.00 10 Niguel masta a2, cas oss oo4c0 701.00 12 angeneso -Molibdene oa 025.075 oss = 125-225 100 12 Niguel «Crome -tolibdene 03s 130 ozsos 125-260 075.225 100 Nora (1) Loe valores simples mostadox arriba son miximos. orTabla 9.8 Seceién QW-432 Nameros-F. Agrupamiento de electrodes y de va las de soldar para calificacion, © Fae_ASME Speciation TRUS Clinton TS He Stel an Seo Alo a SFAsa Exx20 i Sras2 Bow i SFASI Eaxoa i SPAS Bix i SFAS2 Eee 2 SrAsa EXXKIKI-26 i SFASS Exx20-% a SFASS Exxz7 2 SASa Baxi 2 Seas Eexis 2 SFASI Exxie 2 SFASI Exxie 2 SrASS EooeS 5 srs. Eexte 3 SrASa bea 3 SFAss Eno 5 SraAas E02 4 srs. peas 4 SFASI Exxie 4 SFASi Exxue 4 SFA? boxe ‘ SFASI exe 4 SAS. otter than austenite and cupler——EXXOA/a5 4 SPAS ote thar austeitic and cupler XXX) 4 SPAS a her hay austenitic and cpr EXXKOWA7 ‘ SFASS EDexIS 4 SFASS EOD 4 SFAss Enonxae x 4 srs EQ0xxeM 4 SFASS EQOXXLOME 4 SFASs. EQOXKS 5 SFA 4 auseitc ard diplex EXXKIKI 5 5 SPAS arsenic and dpe Bec 5 SFAS.8 ausenitic ar apex Enkei 6 srAsz Al easseaons 6 SFAS9 Al casseaons ‘ SrASI7 fl eassipeatons 6 SFASLe 4 eassireaons ‘ SPAS 20 fll easibeaons ‘ SFA 22 Al classicons ‘ SrAa 23 All ebssieeatons 6 SEAS 25 Ai eassreaors ® SAS 28 fl classeaeons ‘ SPAS 28 Al eassireauons “ Seas 28 Al essipeatons . SFAS.0 Its * SFAS 30 Tsxx ‘ SFAB 30 TsKx0) 68© Posicién de la ranura: Se realizé la probeta de soldadura utilizando la posicién 6G que consistié en la inclinacién de la probeta a 45° sin rotar la probeta durante la soldadura (ver Figuras 10.1 y 10.2 de anexos). Este parimetro no constituye una variable esencial del proceso, por lo tanto, el procedimiento utilizado aplica para todas las posiciones. Prono Horzontal verteal Sobrevabera .| be Latubara aerate a tubeta noe ota micas so sults rentas 9 sida 16 26 sc cy Figura 9.2 Posiciones en soldadura ufilizadas en soldadura de filetes y ranuras en planchas y tuberias. Designacion segn la ANSUAWS A3.0:2001 69‘+ Progresién de la soldadura: fue realizada de forma vertical ascendente segin la especificacién del electrodo. Caracteristicas eléetricas Los valores de amperaje, polaridad y voltaje que se indicaron en la especificacién del procedimiento fueron extraidos de la descripeién y recomendaciones de fabricantes para cada electrodo utilizado. En todos los procesos se utiliz6 corriente directa, Con la té ic GTAW se utilizé la polaridad inversa, es decir, metal base negativo, mientras que en el proceso SMAW se utiliz6 polaridad positiva (directa). Precalentamiento + Temperatura de precalentamiento: Segin las especificaciones del Cédigo ASME (ver tabla 9.8 de apéndice), 1a temperatura recomendada de precalentamiento es la temperatura ambiente 25°C (60°F) y ademés, se conoce que el mayor inconveniente que presenta la soldadura de los aceros inoxidables austeniticos es la precipitacion de carburos de cromo haciendo que el material quede sensibilizado produciéndose corrosién intergranular, por lo que se requicre el menor aporte de calor posible para realizar esta soldadura. Ademés, el precalentamiento puede causar distorsién en la pieza de trabajo e incrementar la tendencia a la aparicién de grietas en caliente. ‘Tabla 9.9 Condiciones de soldadura para la preparacién de soldadura de ranura, Cédigo ASME seceién VIHL. Preheat and Interpass Temperature Ws Minimum Maximum Classification F c E409ND 300 150 500 260 E410NIMo £430 E430Nb E630 e410 400 200 600 315 © Temperatura entre pases: se establecié como temperatura méxima entre pases 150°C (305°), segiin las recomendaciones del cédigo ASME (tabla 9.8). 0Tratamiento térmico post- soldadura No se realiz6 tratamiento térmico para la junta soldada por disposicién de la empresa debido a las condiciones de servicio a las que estarian destinadas la juntas soldadas con el procedimiento elaborado (servicio dcido hidrégeno, no critico) y porque el acero se suministré solubilizado, es decir tratado contra la sensibilizacién (calentamiento hasta 1050-1150 °C y enfriamiento en aire forzado 0 agua, segiin la especificacién de calidad del material), Vale la pena destacar que el tratamiento térmico no es ni requerido ni prohibido por las juntas entre los aceros inoxidables austeniticos de la categoria P-No. Grupo 8, segin el cédigo ASME seccién II, sélo se menciona que el tratamiento térmico de alivio de tensiones puede ser requerido para asegurar estabilidad dimensional. ‘Técnica (QW-410) © Cordén recto u oscilante: Recto, para disminuir la posibilidad de agrietamiento en caliente. + Tamaioo del orificio de la boquilla: Ys pulg. (13mm) * Limpieza inicial y entre pasadas: Cepillo de acero inoxidable/ Esmeril Piedra para acero inoxidable * Modo de transfere cia del Metal de Aporte: * Oscilacién: segin los requerimientos del Cédigo, maximo 2,5 veces el @ del electrodo, ‘+ Pases miltiples o tinico: Miltiples, los primeros pases se realizaron con la técnica GTAW y los dos pases siguientes utilizando GMAW. * Electrodo tinico 0 varios: tinico, segiin las téenicas manuales utilizadas. + Otros: por especificacién de ASME ningiin pase debe exceder de 4 pulg. (13mm) de espesor (QW-403.9), esto constituye una variable esencial del proceso SMAW. Gas (QW-408) © Gases de proteccién: Argon 7Composicién de la mezcla (%): 99,9% Argon Flujo: el recomendado fue de 7-14 litros/min, Gas de respaldo: Argén. El interior del tubo de prueba fue purgado con argén puro antes del pase raiz con GTAW (ver anexo 3, Figura 10.4) para evitar la oxidacién de la superficie en la parte interior, lo cual generaria una resistencia a la corrosién menor del material, n