Valutazione delle verniciature

 FASE APPLICATIVA
 controlli ambientali / proprietà fisiche dei vernicianti
 controlli relativi alla presentazione del manufatto verniciato
 scala europea grado di arrugginimento
 CONTROLLO SUPERFICIALE SUL FILM DI VERNICE
Controllare le varie fasi della verniciatura di un manufatto significa raccogliere dati certi ed
incontestabili, che non lascino spazio alla soggettività. E’ questo un obiettivo che si può realizzare con
controlli strumentali.
L’esecuzione dei controlli sistematici in produzione assicura molti vantaggi, il primo dei quali è il
risparmio dei tempi di ricerca in caso di difetti finali; se poi si estendono i controlli alle varie fasi della
verniciatura, si raggiunge la quasi certezza di prevenire errori e le contestazioni prima e non dopo che
essi si siano verificati.
Il controllo superficiale si identifica con il controllo di qualità in quanto permette una messa a
punto del ciclo intero di verniciatura.
Stabilito che i controlli sono indispensabili per poi essere successivamente comunicati a terzi, ecco
che occorre usare sistemi validi e ripetibili. Allo scopo sono utili regole internazionale, sostenute da
normative.
 CONTROLLI NELLA FASE DI PREPARAZIONE
TERMOIGROMETRO strumento che permette di controllare la temperatura e l’umidità
dell’aria al momento dell’applicazione.
L’utilità di questo controllo riguarda innanzitutto i tipi di vernice utilizzata: infatti l’applicazione di
alcuni prodotti vernicianti può essere fatta in condizioni specifiche, indicate nella scheda tecnica del
fornitore. In modo particolare, se sono previsti dai catalizzatori, l’eccesso di umidità o di temperatura
può causare sbiancamenti o minore aderenze del film applicato.
Per i prodotti a base acquosa i parametri che interessano l’applicatore risultano:
 temperatura aria
 umidità relativa
 temperatura della superficie
 temperatura del punto di rugiada (in inglese dew point) si intende un particolare stato
termodinamico rappresentato dalla temperatura e dalla pressione in corrispondenza del quale stato
una miscela bifase multicomponente liquido-vapore diviene satura di vapore: oltre il punto di
rugiada (cioè a temperatura maggiore e/o a pressione minore) si ha la presenza solo di vapore,
mentre sotto il punto di rugiada (cioè a temperatura minore e/o a pressione maggiore) il sistema è
bifase costituito da un liquido in equilibrio con il suo vapore.
 T ( differenza tra il punto di rugiada e la temperatura della superficie ).
 TEMPERATURA DELL’ARIA °C
UMIDITA’
RELATIVA -5 0 5 10 15 20 25 30 35 40
90% -6,5 -1,3 3,5 8,2 13,3 18,3 23,2 28,0 33,0 38,2
85% -7,2 -2,0 2,6 7,3 12,5 17,4 22,1 27,0 32,0 37,1
80% -7,7 -2,8 1,9 6,5 11,6 16,5 21,0 25,9 31,0 36,2
75% -8,4 -3,6 0,9 5,6 10,4 15,4 19,9 24,7 29,6 35,0
70% -9,2 -4,5 0,2 4,5 9,1 14,2 18,6 23,3 28,1 33,5
65% -10,0 -5,4 -1,0 3,3 8,0 13,8 17,4 22,0 26,8 32,0
60 -10,8 -6,5 -2,1 2,3 6,7 11,9 16,2 20,6 25,3 30,5
55 -11,6 -7,4 -3,2 1,0 5,6 10,4 14,8 19,1 23,9 28,9
50 -12,8 -8,4 -4,4 -0,3 4,1 8,6 13,3 17,5 22,2 27,1
45 -14,3 -9,6 -5,7 -1,5 2,6 7,0 11,7 16,0 20,2 25,2
40 -15,9 -10,8 -7,3 -3,1 0,9 5,4 9,5 14,0 18,2 23,0
35 -17,5 -12,1 -8,6 -4,7 -0,8 3,4 7,4 12,0 16,1 20,6
30 -19,0 -14,3 -10,2 -6,9 -2,9 1,3 5,2 9,2 13,7 18,0

ESEMPIO: Temp 20°C, Umidità Relativa 60%  Dew Point 11,9°C  Temp. Superficiale 11,9+3=14,9
DEW POINT METER strumento che serve per controllare la temperatura superficiale del pezzo
prima dell’applicazione della vernice, sia nel caso in cui si utilizzano materiali immagazzinati in ambienti
non riscaldati, sia nel caso di lavaggio e asciugatura in tunnel continui.
Nel primo caso per evitare che lo scambio termico formi della condensa.
Nel secondo, al contrario, per controllare che dopo il forno di asciugatura il pezzo non sia
temperatura troppo alta nella cabina di verniciatura.
RUGOSIMETRO La sabbiatura di un metallo, come di altri materiali, serve a ottenere un
certo grado rugosità della superficie, a seconda dell’utilizzo finale del metallo.
Un acciaio a vista avrà un grado di rugosità molto basso, un metallo da sottoporre a verniciatura
invece avrà una rugosità sufficiente a far aderire perfettamente la pittura.
In generale,una rugosità più elevata renderà un pezzo più grezzo, base per altre lavorazioni o per
l’inserimento in punti non visibili.
Ogni tipo di lavorazione di un metallo, ogni livello di finitura, ha un certo grado di rugosità e le
lavorazioni metalliche, a loro volta, producono un grado rugosità sulla superficie.
Le superfici quindi non sono geometricamente perfette, e la loro rugosità, ossia il numero, la
profondità, la disposizione e le caratteristiche dei solchi, viene rilevata con uno strumento di precisione: il
rugosimetro. Lo strumento rileva la rugosità di una superficie prima e dopo la sabbiatura.
La rugosità R è quella irregolarità della superficie che può essere definita come il risultato
dell’azione di un mezzo abrasivo sulla superficie stessa e rientra tra le aberrazioni microgeometriche (non
classificabili e non visibili ad occhio nudo) e che di conseguenza sfuggono alla dimensione del pezzo.
 I rugosimetri forniscono direttamente il tracciato del profilo reale in opportuna scala amplificante
l’esatta situazione geometrica della rugosità approssimata in funzione della sonda esplorante.
Questa rappresentazione grafica del profilo reale è di estrema utilità teorica e pratica in quanto
fornisce informazioni su:
- forma dei crateri;
- dimensione orizzontale dei crateri;
- densità delle incisioni;
- profondità delle incisioni;
- presenza di eventuali falle.
 Rz distanza media dei cinque picchi più alti e delle cinque valli più profonde. Viene
espresso in micron. E’ il parametro di maggiore utilizzo per la definizione qualitativa dell’altezza del
profilo agli effetti della protezione con prodotti vernicianti.
Ra valore medio aritmetico, pari a circa 1/7 del valore Rz

La ISO 8503-1 considera la preparazione del supporto da due punti di vista come materiale
abrasivo: sabbia (G) e graniglia (S).
Definisce anche i valori nominali e le tolleranze per i profili di sabbiatura a secondo del materiale
utilizzato
COMPARATORS FOR STEEL, BLAST-CLEANED WITH GRIT ABRASIVES
SEGMENT NOMINAL READING m TOLERANCE m
1 25 3
2 60 10
3 100 15
4 150 20

COMPARATORS FOR STEEL, BLAST-CLEANED WITH SHOT ABRASIVES

SEGMENT NOMINAL READING m TOLERANCE m
1 25 3
2 40 6
3 70 10
4 100 15

Tale norma poi identifica il profilo di sabbiatura in tre modi, sempre secondo il materiale abrasivo
utilizzato:

COMPARATORS FOR STEEL, BLAST-CLEANED WITH GRIT ABRASIVES

FINE (G) Profiles equal to segment 1 and up but excluding segment 2
MEDIUM (G) Profiles equal to segment 2 and up but excluding segment 3
COARSE (G) Profiles equal to segment 3 and up but excluding segment 4

COMPARATORS FOR STEEL, BLAST-CLEANED WITH SHOT ABRASIVES

FINE (G) Profiles equal to segment 1 and up but excluding segment 2
MEDIUM (G) Profiles equal to segment 2 and up but excluding segment 3
COARSE (G) Profiles equal to segment 3 and up but excluding segment 4
BRESLE TEST Quando si applica una protezione anticorrosione esterna, occorre verificare
l'eventuale contaminazione da sale prima della verniciatura della superficie. I depositi di sale possono
infatti compromettere seriamente l'adesione e quindi la qualità del rivestimento.
Il metodo BRESLE ( dal nome del cerotto ) si basa sul principio che gli ioni sale aumentano la
conducibilità elettrica dell’acqua a seconda della loro concentrazione. Tale aumento è particolarmente
evidente con il cloruro di sodio, ovvero il sale principale presente nell’acqua di mare.
Per la misura, si applica sulla superficie un cerotto speciale che presenta una forma a tasca.
Tramite una siringa viene poi riempita con acqua distillata.
La concentrazione di sale dipende dall'area coperta dal cerotto e dalla quantità di solvente
utilizzato. Dobbiamo assicurarci che il volume specificato venga aspirato correttamente nella siringa e
iniettato completamente nel cerotto: affinché i sali si dissolvano completamente, il liquido deve essere
aspirato 3-4 volte e riniettato.
Si attende un tempo definito,allo scadere del quale viene nuovamente ispirato nella siringa e
iniettato nella cella di prova: tale strumento misura la conducibilità e di conseguenza calcola la
concentrazione di cloruro di sodio.
La lettura di sfondo iniziale viene automaticamente sottratta dalla lettura finale ed i risultati del
test vengono visualizzati in unità di µS / cm (conducibilità) e mg / m2 o µg / cm2 (densità superficiale)
DUST TEST conformità alla normativa ISO 8502-3 consente di valutare la quantità e le
dimensioni delle particelle di polvere su superfici prima dell’applicazione di un rivestimento, in genere
pittura o vernice.
Nella fase di verniciatura, la polvere presente sul substrato può ridurre notevolmente l’adesione
del rivestimento sulla superficie portando a delle conseguenze, come la scarsa aderenza o l’usura
prematura del rivestimento.
 CONTROLLI DURANTE L’APPLICAZIONE

SPESSIMETRO AD UMIDO strumento per seguire il controllo dopo l’applicazione dello spessore ad
umido del prodotto verniciante, prima dell’ingresso in forno di cottura od appassimento. Nel caso di una
spruzzatura manuale serve al verniciatore per “fare occhio” su un prodotto nuovo; nello spruzzo
automatico serve per regolare gli ugelli e quindi correre il rischio di applicare troppo o troppo poco
spessore.
La misurazione viene effettuata visivamente in micron.
 TABELLA CALCOLO SPESSORE FILM UMIDO

Film Secco richiesto (D.F.T.) - m

RESIDUO
SECCO IN 50 75 100 125 150 175 200
VOLUME
100% 50 75 100 125 150 175 200
95 53 80 105 132 158 184 211
90 53 83 111 139 167 194 222
85 59 88 118 147 177 206 235
80 63 94 125 156 188 219 250
75 67 100 133 167 200 233 267
70 71 107 143 179 214 250 286
65 77 115 154 192 231 269 308
60 83 125 167 208 250 292 333
55 91 136 182 227 273 318 364
50 100 150 200 250 300 350 400
45 111 167 222 278 333 389 444
VISCOSIMETRO strumento che misura un parametro potenzialmente molto importante ai
fini dell’applicazione del prodotto verniciante: la viscosità.
Insieme alla corretta tipologia di diluente utilizzabile.
E potenzialmente non considerato, sostituito dalla “viscosità ad occhio dell’operatore”.
Ogni tipo di vernice e antiruggine o di attrezzatura per l’applicazione ha una sua viscosità
caratteristica, con un suo valore ideale della diluizione per ottenere una buona atomizzazione, una buona
distensione d uniformità del film che si vuole applicare.
La diluizione della vernice dovrebbe essere eseguita previo controllo della temperatura della
vernice stessa che, per convenzione, dovrebbe essere di circa 20 – 23°C. Il controllo viene effettuato con
una coppa a effluvio, e la misurazione della diluizione consiste nel conteggiare il tempo che impiega il
prodotto a defluire dall’orifizio calibrato.
 CONTROLLI FINALI
Vediamo ora la strumentazione per il controllo finale, cioè il controllo delle caratteristiche del film.
E’ importante evidenziare che il controllo periodico della qualità consente:
 qualificare l’azienda poiché, in genere, i manufatti sono ad alto valore aggiunto;
 avere una documentazione storica sempre utili.
I controlli finali sul prodotto (film) che danno valore quantitativo e qualificano il manufatto, sono
da eseguire ( a secondo del tipo di vernice ) non prima di 24 – 48 ore dall’applicazione dell’ultima mano,
ma comunque a reticolazione avvenuta.
Fra le caratteristiche meccaniche di un film di vernice, oltre alla durezza superficiale, deve essere
considerata e controllata anche l’aderenza del film al supporto.
L’aderenza dipende da diversi fattori:
 dal metodo di preparazione della superficie e dalla sua rugosità;
 dal sistema di applicazione;
 dalle condizioni ambientali, in particolare per primer e zincanti inorganici.
Ricordiamo inoltre, data l’importanza del fatto, che l’aderenza varia nel tempo, sia per
l’invecchiamento del rivestimento, sia per le escursioni termiche subite dal manufatto.
Per controllate l’aderenza si seguono tre metodi:
 incisione ad X;
 quadrettatura;
 resistenza al distacco.
MEK TEST Questo metodo di prova descrive una tecnica di sfregamento con solvente
per valutare la resistenza MEK del primer ricchi di zinco in silicato di etile (inorganico).
È dimostrato che la resistenza al solvente MEK (Metil Etil Chetone ) di alcuni primer bicomponenti
ricchi di zinco in silicato di etile si correla bene con l'indurimento del primer determinato mediante
spettroscopia infrarossa a riflettanza diffusa.
La tecnica può essere utilizzata in laboratorio, sul campo o nell'officina di fabbricazione
Tale prova permette di capire se la seconda mano – semplice tie-coat oppure intermedio vero e
proprio – possa essere applicata senza il rischio di successivo, ed inesorabile, sfogliamento.
SPESSIMETRO A FILM SECCO il controllo dello spessore della vernice è un’importante operazione
svolta sul prodotto in fase di lavorazione o finito. Grazie ad essa è possibile monitorare il rispetto delle
caratteristiche richieste dal committente e la conformità alle normative internazionali.
Lo spessore della vernice è una variabile che assume un ruolo fondamentale nella qualità del
prodotto, nel controllo dei processi e nel controllo dei costi. Il controllo dello spessore vernice può essere
eseguito con molti strumenti diversi. Conoscere gli spessimetri disponibili per la misurazione dello
spessore della vernice e come utilizzarli è utile per ogni fase di lavorazione.
La scelta del metodo con cui verificare lo misura di spessore vernice e rivestimenti deve essere
effettuata prendendo in esame le caratteristiche del campione, il tipo di vernice (o rivestimento), il
materiale del substrato, il campo di misura della vernice, la dimensione e la forma del pezzo ed il budget
stanziato per l’acquisto della strumentazione.
Le modalità comunemente utilizzate per il controllo della vernice sono metodi non distruttivi a
film secco, come la misurazione tramite principio magnetico o correnti parassite.
La misurazione viene effettuata visivamente in micron.
INCISIONE AD X l’attrezzo può essere un qualunque coltello da taglio, purché la lama sia ben
affilata. Si incide il film sino al supporto formando una X di 4 – 5 cm con delle linee rette e si fa aderire del
nastro adesivo con una forza di adesione di 43 – 45 g/mm coprendo tutta l’incisione; dopo 90 – 100
secondi si trappa l’adesivo.
In base agli effetti dello strappo dell’adesivo, si può costruire la seguente tabella comparativa di
sei valori:
0A Rimozione Completa
1A Si Stacca Qualche Spigolo Ad X
2A Rimozione Frastagliata Tutto Intorno Alla X Sino a 3,200 mm.
3A Rimozione Frastagliata Tutto Intorno Alla X Sino a 31,600 mm.
4A Piccole Spellature lungo le Incisioni
5A Nessuna Spellatura o Rimozione
QUADRETTATURA serve per stabilire se le varie mani di vernice sono saldamente ancorate al
supporto e se, nel caso di più mani, è buona l’aderenza fra l’una e l’altra. E’ una prova distruttiva perché
deve incidere il film sino ad arrivare al supporto, dopo la reticolazione completa.
Lo strumento con cui si effettua la prova di aderenza mediante quadrettatura è il cross-cut tester.
In funzione della normativa rispettata, il test prevede l’incisione del film con 6 lame ( DIN ISO ) oppure
con 11 lame ( ASTM ), con le quali si incide a fondo sino al supporto il film con due tagli incrociati in modo
da formare dei quadretti ( da cui la denominazione quadrettatura ). Inoltre, varia la distanza fra le lame a
seconda dello spessore del film da controllare.
Alcune delle normative standard per le prove di aderenza sono:
 DIN 53151
 DIN EN ISO 2409
 NCC 11/16
 ASTM D 3002 – 3359
 EN 39
 ECCA METH n°6
SPESSORE ( m ) DISTANZA LAME ( mm ) NORMA
0 - 60 1 DIN – ISO
60 - 120 2 DIN – ISO
> 120 3 DIN – ISO
0 - 100 1,5 ASTM
Dopo avere effettuato l’incisione si pulisce la quadrettatura, con la spazzola in dotazione per
rimuovere eventuali “ riccioli “ e vi si applica in modo aderente il nastro a strappo secondo le indicazioni
della normativa: il modello 610 o 387 della 3M o i modelli TESA 4271. 4660 e 4657 oppure altri analoghi.
Lo strappo dell’adesivo, dopo circa 100 secondi, determina quanto resistono i quadretti, in modo
particolare negli angoli, senza staccarsi del supporto. Il sistema di incisione più utilizzato sono le 6 lame da
2 mm, in osservanza della norma DIN ISO ( 60 – 120m ).
RESISTENZA AL DISTACCO si tratta di una prova distruttiva perché il controllo del distacco non
può essere effettuato diversamente. La resistenza è misurata in megapascal ( Mpa ) o N/mm².
Importante, durante la prova, è la velocità del distacco, che deve essere inferiore a 1 Mpa/s. In
ogni caso il distacco deve avvenire in un tempo inferiore a 90 secondi dall’inizio della prova. Questa
consiste nell’isolamento dell’area di misura con un diametro di 2 cm, ottenuta con idonea fresa.
Sull’area di misura si incolla una piastrina con colle di tipo epossidico, acrilico ecc.
Dopo il tempo previsto in base al tipo di collante, si aggancia il dolly allo strumento di trazione e si
incomincia a dare carico allo strumento fino al distacco del dolly dal film di vernice.
Questa prova è prevista da vari enti quali:
 ISO 4624
 ASTM D4541
 DIN
 ECCA
 NF
RESISTENZA AL GRAFFIO la prova può essere effettuata con due strumenti diversi.
Il primo strumento prevede l’utilizzo di matite e per questo è chiamato anche prova pencil. Come
indicano le normative ASTM 3363/80, ISO 15 184, BS 3900-E19, è un controllo al graffio secondo Wolf-
Wilburn ( primi estensori della norma ).
Si tratta di uno strumento di peso e bilanciatura noti ( 750gr sviluppati sulla punta della matita )
nel quale vanno inserite delle matite tecniche con durezza variabile dalla 6B alla 8 – 9H con un angolo di
45°; lo strumento viene fatto scorrere sul film sul quale vengono tracciate delle righe lunghe circa 10cm
con la più morbida; a distanza di 2 – 3 cm si ripete l’operazione con tutte le matite in scala crescente; alla
fine si cancella circa metà della rigatura ( circa 5cm ) e si controlla con quale durezza di matita si è riusciti
a graffiare il supporto.
Il valore dichiarato di durezza corrisponde alla durezza della matita precedente a quella che ha
scalfito il film di vernice.
 Il secondo strumento va considerato più una prova di durezza; infatti i valori sono espressi in
newton ( N ). La prova rispetta, per esempio, la normativa UNI 9395 ( esprimendo un valore di forza è
utilizzabile, per esempio, per ripiani metallici ).
Lo strumento si chiama DUR-O-Test o SCLEROMETRO. Si tratta di una penna metallica speciale con
all’interno una punta metallica spinta verso il basso da una o più molle calibrate. La lettura viene fatta
direttamente sulla scala graduata stampigliata sulla matita stessa: attraverso un pomello di fermo che
scorre su un nonio contrassegnato in tacche si legge il valore. Sono previste tre molle ( da montare ) con
una diversa resistenza alla forza premente:
MOLLA ARGENTO 0 – 3 N ( 0 – 300g )
MOLLA ROSSA 0 – 10 N ( 0 – 1000g )
MOLLA BLU 0 – 20 N ( 0 – 2000g )
Anche per questa prova si traccia una riga premendo sempre più forte – dando pressione alla
molla – sino a quando scatta il nonio, e si legge il valore sulla tacca corrispondente.
SPESSORE MULTI STRATO anche lo spessore per film multistrato mediante sistema distruttivo:
il più classico è il PIG Universal, dotato di varie funzioni. Esso rientra nelle seguenti norme:
 DIN 50986 – 53151 – 53153
 ISO 2409
 ASTM D 3002 –D 3359
 NCCA II-13 e X-1
 VTLA 003
Il PIG Universal è uno strumento multifunzionale, ma è anche l’unico per determinare lo spessore
a secco dei vari strati applicati. E’ utilizzabile su qualunque supporto e si può determinare lo spessore dei
vari strati di vernice.
Per la misura dello spessore sono montati sullo strumento tre tipi di lame con diversa inclinazione.
Dopo avere segnato con un pennarello il punto che si vuole controllare, si deve mantenere lo
strumento verticale ed incidere a fondo il film con il tipo di lama scelta. Si ottiene così un intaglia a fetta di
salame con un’inclinazione uguale a quella della lama scelta. A questo punto si controlla mediante il
microscopio illuminato a 60° sulla scala millimetrica stampigliata sull’oculare quante tacche o mm
intercorrono dall’inizio del film alla base del supporto. Nel caso si voglia controllare un film multistrato, si
deve suddividere le tacche per i vari strati di colore.
Il valore letto sulla scala deve essere poi elaborato, a seconda del tipo di lama scelta e dello
spessore totale, con le tabelle di conversione fornite con lo strumento. In questo modo si risale allo
spessore corrispondente misurato in microns.

TIPI DI LAME & INTAGLI

Denominazione Spessore
Lama speciale 1 - 100m ( 1- 4 mils )
Lama speciale 1 - 3000m ( 1 – 120 mils )
Lama n.1 20 fino a 2000m ( da 1 a 80 mils )
Lama n.2 10 fino a 1000m ( da 0,5 a 40 mils )
Lama n.3 2 fino a 200m ( da 1/8 a 8 mils )
POROSITA’ nel settore dell’anticorrosione è importante rilevare la resistenza elettrica
di un rivestimento in connessione alla sua porosità, perché un film di vernice od uno strato protettivo
impermeabile è una garanzia di resistenza alla corrosione nel tempo.
Per questo controllo si utilizzano strumenti che rilevano eventuali discontinuità nel rivestimento
indicate da interruzioni di flusso di corrente elettrica. La tipologia delle discontinuità comprende:
 vuoti
 cricche
 fori a punta di spillo
 inclusioni
 bolle d’aria
Le prove di porosità vengono effettuate in base alle seguenti normative:
 ASTM G 62
 ISO 2647
 NACE RP 0188
La tecnica è impiegabile per rivestimenti di resistenza elettrica relativamente alta, ma applicata su
superfici con resistenza elettrica relativamente bassa.
Non va assolutamente impiegata su riporti metallici.
Lo strumento è basato sul contatto elettrico che chiude un circuito solo in corrispondenza dei
difetti che presentano una penetrazione sella scarica sul supporto metallico.
Sono previsti due tipi diversi di sonde.
Una versione è impiegabile per spessori sino a 400m ed utilizza come sonda una spugna con un
basso voltaggio 0 – 9 v.
 La seconda versione, per spessori da 400 a 5000m, utilizza sonde a spazzole di ferro, mole
circolari ed in questo caso il voltaggio utilizzato varia da 0,5 a 30kv.
Normalmente per adeguare la tensione ai µm o mm si calcolano 8V per micron di rivestimento.
METODO DI CONTROLLO SPESSORI secondo SSPC-PA2, minimo 3 letture per punto di misura.
- Ogni 10m² 5 punti di misura
- Fino a 30m² 5 punti di misura
- Fino a 100m² 15 punti di misura
- Oltre 100m² 15 punti di misura per i primi 100m², più 5 punti di misura ogni ulteriore
incremento di 100m².
Esempio: area di 400m²  30 punti di misura

CRITERI DI ACCETTABILITA’ tolleranza spessore nominale film secco – 10%  +40%.

Esempio: spessore nominale 325m; minimo ammesso 293m – massimo ammesso 455n
Ogni singola lettura NON DOVRA’ essere inferiore all’80% del valore minimo ammesso.
 SCALA EUROPEA GRADO DI ARRUGGINIMENTO
Re0  Assenza totale di ruggine Efficacia della protezione  n.10
Re1  0,05% di superficie arrugginita Efficacia della protezione  n.9
Re2  0,5% di superficie arrugginita Efficacia della protezione  n.8
Re3  1% di superficie arrugginita Efficacia della protezione  n.7
Re4  3% di superficie arrugginita Efficacia della protezione  n.6
Re5  8% di superficie arrugginita Efficacia della protezione  n.5
Re6  15  20% di superficie arrugginita Efficacia della protezione  n.4
Re7  40  50% di superficie arrugginita Efficacia della protezione  n.3
Re8  75  85% di superficie arrugginita Efficacia della protezione  n.2
Re9  95  100% di superficie arrugginita Efficacia della protezione  n.1

Per sistemi di pitturazione, con temperature di esercizio fino a 120°C, il degrado del sistema di
pitturazione non dovrà eccedere il livello Re/Ri 2 della ISO 4628-3 dopo due anni.