Implementacion Ejemplo 1

PROGRAMA DE APRENDIZAJE DUAL
TRABAJO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA EN EL PROCESO DE PRODUCCIÓN O

SERVICIOS EN LA EMPRESA
“MEJORA EN EL TRASLADO, DESARMADO Y ARMADO DE MOTORES CON LA

IMPLEMENTACIÓN DE UN DISPOSITIVO MECÁNICO PARA LA EMPRESA SERVICIO
AUTOMOTRIZ FÉLIX”
AGRADECIMIENTOS:
En primer lugar, queremos agradecerle a Dios, porque bajo su

bendición ilumina nuestra sabiduría permitiéndonos terminar con
éxito el presente trabajo.
A nuestro Jefe de Taller Meneses Palomino Félix que junto a sus

trabajadores en la empresa nos apoyan con los conocimientos
prácticos.
Y por último en agradecimiento a nuestros monitores por su apoyo

en las consultas y asesoría en el proyecto
DEDICATORIA
A mis padres por todo el apoyo que me brindan
A mis tíos por su apoyo incondicional.
VASQUEZ ULLOA YONSTON
A mis padres por su apoyo, consejos, comprensión
y por apoyarme con los recursos necesarios para estudiar.
A mis hermanos por estar siempre presentes, acompañándome.
TICLIO LLARO FRANK ISAÍ

ÍNDICE:
Pág.
1. Carátula
2. Agradecimiento
3. Dedicatoria
4. Índice ..................................................................................................................... 5
5. Datos Personales .................................................................................................. 6
6. Denominación y datos del proyecto ....................................................................... 7
CAPITULO 1
7. Introducción ........................................................................................................... 8
8. Antecedentes ......................................................................................................... 8
9. Problema .............................................................................................................. 9
10. Diagrama DAP ..................................................................................................... 10
11. Objetivos.............................................................................................................. 12
CAPÍTULO 2
12. Descripción de la mejora ..................................................................................... 14
13. Marco teórico ...................................................................................................... 14
14. Medidas de seguridad .......................................................................................... 23
15. Tareas, planos y pasos ejecutados ...................................................................... 25
16. Tipos y costos de materiales ................................................................................ 33
17. Tiempo empleado ............................................................................................... 35
18. Conclusiones finales ........................................................................................... 36
19. Bibliografía .......................................................................................................... 40
5. DATOS PERSONALES:
DIRECCION ZONAL:
LA LIBERTAD
CARRERA:
MECANICA AUTOMOTRIZ
BLOQUES:
14AMODE601
14AMODE604
ID:
813210 – 824385
APRENDICES:
VASQUEZ ULLOA YONSTON
TICLIO LLARO FRANK I.
INGRESO:
2014 – 20
PROGRAMA:
TECNICO OPERATIVO
MODALIDAD:
DUAL
SEMESTRE:
VI – 2017-1
INSTRUCTOR:
CALDERON SALAZAR, DAVID.
RUIZ ORTIZ, VICTOR H.
MECANICA AUTOMOTRIZ
6. DENOMINACIÓN Y DATOS DEL PROYECTO:
“MEJORA EN EL TRASLADO, DESARMADO Y ARMADO DE MOTORES CON LA
IMPLEMENTACIÓN DE UN DISPOSITIVO MECÁNICO PARA LA EMPRESA
SERVICIO AUTOMOTRIZ FÉLIX”
EMPRESA:
SERVICIO AUTOMOTRIZ “FELIX”
ACTIVIDAD PRINCIPAL DE LA EMPRESA:

REPARACIÓN DE MOTORES Y MANTENIMIENTO GENERAL DE
VEHICULOS
AREA DE LA APLICACIÓN DE LA MEJORA:

AREA DE MANTENIMIENTO
DIRECCION:
AV. MIRAFLORES 687 – URB. EL MOLINO – TRUJILLO - PERU
MONITOR DE LA EMPRESA:
MENESES PALOMINO FELIX
CARGO DEL MONITOR:

JEFE DE TALLER
MECANICA AUTOMOTRIZ
Mejora en el Traslado, Desarmado y Armado de Motores
con la Implementación de un Dispositivo Mecánico
para la Empresa Automotriz Félix
MECANICA AUTOMOTRIZ 7
7. INTRODUCCION:
El presente proyecto se basa principalmente en la implementación de un dispositivo
mecánico para el traslado y armado de motores.
¿POR QUÉ?:
Uno de los motivos por los cuales se fundamenta es por el factor tiempo, reducir el tiempo
de operación y mejorar la calidad de los servicios, son puntos importantes para la
empresa.
¿CÓMO LOGRAR?:
Para el éxito del proyecto se ha realizado un análisis de todos los factores que implican
operaciones y servicios al cliente.
FINALIDAD DE LA MEJORA:
1. Disminuir el tiempo de reparación de motores.
2. Mejorar la seguridad y reducir el riesgo de lesiones de los trabajadores durante el
proceso de reparación.
3. Reducir el número de trabajadores necesarios para la realización del trabajo de
reparación de motor.
8. ANTECEDENTES:
Debido a que el servicio de reparación se realiza constantemente en la empresa, una
vez terminado el proceso de desmontaje del motor de la carrocería, se empieza el
desarmado del motor para lo cual el traslado, desarmado y armado de motores, se
realiza de una manera insegura, ya que los motores una vez desmontados, tenemos
que llevarlos hacia la mesa de trabajo, obligando a uno o más trabajadores suspender
sus actividades para apoyar en el traslado del motor, por lo cual esta operación es
insegura, corriendo el riesgo de sufrir lesiones en la columna vertebral, hombros, en las
manos o en los pies ya que a alguien se le podría resbalar al momento de estar cargando
el motor.
En la empresa a pesar de contar con herramientas, aún se ve afectada indirectamente
por la inseguridad y el denodado esfuerzo físico que realiza cada trabajador durante
esta actividad.
Elaboraremos un diagrama DAP de las operaciones que se realizan durante el armado
de motores, al cual trataremos de implantar la mejora correspondiente.
9. EL PROBLEMA:
SINTOMAS:
 Los trabajadores suspenden otras actividades por ayudar en este proceso.
 Pérdida de tiempo.
 Riesgo de lesiones.
CAUSAS:
 Falta de un banco – soporte
CONSECUENCIAS:
 Alto riesgo de lesiones
 Ausentismo de trabajadores por descansos médicos
 Pérdidas económicas en el taller
SOLUCIÓN:
MEJORAR EL PROCESO DE REPARACIÓN DE MOTORES IMPLEMENTANDO
UN DISPOSITIVO MECÁNICO PARA LA EMPRESA AUTOMOTRIZ FÉLIX
10. DIAGRAMA DAP:
DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO ACTUAL

EMPRESA SERVICIO AUTOMOTRIZ FÉLIX
DEPARTAMENTO/ ÁREA REPARACIÓN DE MOTORES
SECCIÓN: ARMADO Y DESARMADO DE MOTORES
RESUMEN:
Mét. Mét.
ACTIVIDAD Diferencia
Actual Mejorado OBSERVADOR:
Operación 7 8 +1
Inspección 2 2 0 FECHA: 20/05 2017
Transporte Actual x
MÉTODO:
Demora 1 0 -1 Mejorado
Almacenaje Operario x
Total 10 TIPO: Material
Tiempo total 420 min 360 min 60 min Máquina
Nº DESCRIPCIÓN TIEMPO OBSERV
1 UBICAR EL VEHÍCULO EN LA ZONA DE TRABAJO  10 MIN.
2 RETIRAR BATERÍA DEL VEHÍCULO  5 MIN.
3 RETIRAR CONECCIONES ELÉCTRICAS DEL MOTOR  25 MIN.
4 DESMONTAR ARRANCADOR  10 MIN.
5 SUJETAR EL MOTOR CON EL TECLE  15 MIN.
6 RETIRAR SOPORTES Y DESMONTAR MOTOR  25 MIN.

2-3
PERSONAS
2-3
7 DESARMAR MOTOR EN EL SUELO  30 MIN
PERSONAS
8 LAVAR E INSPECCIONAR COMPONENTES  60 MIN. INSPECCIÓN
9 ARMAR MOTOR  120 MIN.

2-3
PERSONAS
10 MONTAR Y ARRANCAR MOTOR  120 MIN.

2-3
PERSONAS
TOTAL 420 MIN.
Ítem PASOS ESQUEMA / DIBUJOS
1 UBICAR EL VEHÍCULO EN LA ZONA DE

TRABAJO
2. RETIRAR BATERÍA DEL VEHÍCULO
3. RETIRAR CONECCIONES ELÉCTRICAS

DEL MOTOR
4. DESMONTAR ARRANCADOR Y CALZAR
CAJA DE CAMBIOS
5. SUJETAR EL MOTOR CON EL TECLE
6. RETIRAR SOPORTES Y DESMONTAR

MOTOR
7. DESARMAR MOTOR EN EL SUELO
8. LAVAR E INSPECCIONAR COMPONENTES
9. ARMAR MOTOR
10. MONTAR Y ARRANCAR MOTOR
11. OBJETIVOS:
11.1 OBJETIVO GENERAL:
“Mejorar el proceso de reparación implementando un dispositivo mecánico para el traslado,

desarmado y armado de motores.”
11.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS:
 Aplicar los conocimientos adquiridos durante la formación profesional:

Mecánica de Banco II Semestre.
 Disminuir el tiempo de reparación de motores.
 Mejorar la seguridad y reducir el riesgo de lesiones de los trabajadores durante el
proceso de reparación.
 Reducir el número de trabajadores necesarios para la realización del trabajo de
reparación de motor.
12. DESCRIPCIÓN DE LA MEJORA

Este proyecto se basa en la implementación de un dispositivo mecánico para trasladar,
desarmar y armar motores de vehículos livianos en reparación, el cual estará elaborado en
tubo de acero de alta resistencia.
Será una herramienta de mucha utilidad ya que solo bastaría de un operario para poder
manipularlo, así se podrá ahorrar tiempo y no habrá más demoras en brindar otros servicios.
Constará de una base fabricada de tubo de acero LAC de 3” con una base giratoria de 360º,
que se adapta a todo tipo de motores y con bloqueo de 90º en 4 diferentes puntos, para su
fácil movilidad contará con 5 ruedas en toda la base, con resistencia de 100 kg cada rueda,
también para que no ocupe mucho espacio dentro del lugar de trabajo, esta herramienta
será plegable.
Mantenimiento de la herramienta
Como toda herramienta mecánica, el cuidado de esta debe ser constante y su buena
preservación se deberá a la buena lubricación de las partes móviles y la limpieza adecuada.
Además de controlar, cada vez que tengamos que usarlo, verificar todas las partes como
medida de seguridad y limpiar las acumulaciones de desechos en las ruedas, así se podrá
mover con facilidad.
13. MARCO TEÓRICO:

CONCEPTOS TECNOLÓGICOS:
El acero
El término acero sirve comúnmente para denominar, en ingeniería metalúrgica, a
una mezcla de hierro con una cantidad de carbono variable entre el 0,03 % y el
2,14 % en masa de su composición, dependiendo del grado. Si la aleación posee
una concentración de carbono mayor al 2,14 % se producen fundiciones que, en
oposición al acero, son mucho más frágiles y no es posible forjarlas sino que deben
ser moldeadas.
Características mecánicas y tecnológicas del acero:
 En función de la temperatura el acero se puede contraer, dilatar o fundir.

 El punto de fusión del acero depende del tipo de aleación y los porcentajes de
elementos aleantes. El de su componente principal, el hierro es de alrededor
de 1510 °C en estado puro (sin alear).
 el acero presenta frecuentemente temperaturas de fusión de alrededor de
1375 °C, y en general la temperatura necesaria para la fusión aumenta a
medida que se aumenta el porcentaje de carbono y de otros aleantes.
 Su punto de ebullición es de alrededor de 3000 °C.

 Es un material muy tenaz, especialmente en alguna de las aleaciones usadas
para fabricar herramientas.
 Relativamente dúctil. Con él se obtienen hilos delgados llamados alambres,
Es maleable, Se pueden obtener láminas delgadas llamadas hojalata.
 La corrosión es la mayor desventaja de los aceros ya que el hierro
se oxida con suma facilidad.
Tratamientos de los aceros:

 Tratamiento Superficial
Debido a la facilidad que tiene el acero para oxidarse cuando entra en contacto con
la atmósfera o con el agua, es necesario y conveniente proteger la superficie de los
componentes de acero para protegerles de la oxidación y corrosión.
Los tratamientos más usados son:

 Cincado: tratamiento superficial antioxidante por
proceso electrolítico o mecánico al que se somete a diferentes componentes
metálicos.
 Cromado: recubrimiento superficial para proteger de la oxidación y
embellecer.
 Galvanizado: tratamiento superficial que se da a la chapa de acero.
 Niquelado: baño de níquel con el que se protege un metal de la oxidación.
 Pavonado: tratamiento superficial que se da a piezas pequeñas de acero,
como la tornillería.
 Tratamientos térmicos
Un proceso de tratamiento térmico adecuado permite aumentar significativamente
las propiedades mecánicas de dureza, tenacidad y resistencia mecánica del acero.
Los tratamientos térmicos cambian la microestructura del material.
Los tratamientos térmicos aplicados al acero, sin cambiar su composición química
son:
 Templado
 Revenido
 Reconocido
 Normalizado
 Tratamientos termoquímicos
Los cambios en la estructura del acero, también se producen cambios en
la composición química de la capa superficial, añadiendo diferentes productos
químicos. Estos tratamientos requieren el uso de calentamiento y enfriamiento

controlados en atmósferas especiales.
Los objetivos más comunes de estos tratamientos está aumentar la dureza y
tenacidad superficial, disminuir el rozamiento, aumentar la resistencia al desgaste,
fatiga o aumentar la resistencia a la corrosión.
 Cementación: aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce,
aumentando la concentración de carbono en la superficie. Se consigue
teniendo en cuenta el medio o atmósfera que envuelve el metal durante el
calentamiento y enfriamiento. Con este tratamiento se obtiene una gran
dureza superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en el núcleo
 Nitruración: al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial,
aunque lo hace en mayor medida, incorporando nitrógeno en la composición.
Se logra calentando el acero a temperaturas comprendidas entre 400 y
525 °C.
 Cianurización: endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero. Se
utilizan baños con cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican
temperaturas entre 760 y 950 °C.
 Carbonitruración:
introduce carbono y nitrógeno en una capa superficial, pero
con hidrocarburos como metano, etano o propano; amoníaco (NH3)
y monóxido de carbono (CO). En el proceso se requieren temperaturas de 650
a 850 °C.
 Sulfinización: aumenta la resistencia al desgaste por acción del azufre. El
azufre se incorporó al metal por calentamiento a baja temperatura (565 °C) en
un baño de sales.
Soldadura
La soldadura eléctrica con electrodo recubierto se caracteriza, por la creación de un arco
eléctrico entre, una varilla metálica llamada electrodo y la pieza a soldar.
El arco eléctrico se genera tocando la pieza a soldar con la punta de un electrodo recubierto
y tirándola con rapidez a la distancia suficiente para mantener el arco. Los electrodos tienen
forma de una varilla delgada y larga, por este motiva este proceso también es conocido
como soldadura por varilla.
El calor generado funde una parte del electrodo, su recubrimiento y el metal base en la zona
inmediata del arco. El metal fundido consiste en una mezcla de metal base (de la pieza de
trabajo), el metal del electrodo y las sustancias del recubrimiento del electrodo; esta mezcla
forma la soldadura cuando se solidifica. El recubrimiento del electrodo desoxida la zona de
la soldadura y produce una pantalla de gas que la protege del oxígeno del ambiente.
El proceso de soldadura por arco con electrodo revestido tiene la ventaja de ser
relativamente sencillo y versátil, y requiere una menor variedad de electrodos. El equipo
consiste en una fuente de poder, cables de corriente y un portaelectrodo. Este tipo es más
usado en la construcción en general, en astilleros. Oleoductos y trabajos de mantenimiento.
Características de los electrodos

Los electrodos se clasifican por un sistema combinado de números, que lo identifican y
permiten seleccionar el tipo de electrodo más adecuado, para un determinado trabajo.
Tornillos:
Elemento mecánico utilizado en la fijación temporal de piezas entre sí, que está dotado de
una caña con rosca triangular, que mediante una fuerza de torsión ejercida en su cabeza
con una llave o con un destornillador, se puede introducir en un agujero roscado a su
medida o travesar las piezas y acoplarse a una tuerca. Los tornillos permiten que las piezas
sujetas con los mismos puedan ser desmontadas cuando la ocasión lo requiera.
Características de los tornillos

Los tornillos están fabricados en muchos materiales y aleaciones; en los tornillos realizados
en metal su resistencia está relacionada con la del material empleado. Un tornillo
de aluminio será más ligero que uno de acero (aleación de hierro y carbono) pero será
menos resistente ya que el acero tiene mejor capacidad metalúrgica que el aluminio; una
aleación de duraluminio mejorará las capacidades de resistencia del aluminio pero
disminuirá las de tenacidad, ya que al endurecer el aluminio con silicio o metales
como cromo o titanio, se aumentará su dureza pero también su coeficiente de fragilidad a
partirse. Los metales más duros son menos tenaces. La mayoría de las aleaciones
especiales de aceros, bronces y aceros inoxidables contienen una proporción de metales
variable para adecuar su uso a una aplicación determinada.
Siempre hay que usar el tornillo adecuado para cada aplicación. Si se usa un tornillo con
demasiada resistencia de tensión (dureza) que no está ajustado al valor de diseño, podría
romperse, por ser demasiado duro. Esto es porque los tornillos de alta tensión tienen menor
resistencia a la fatiga (tenacidad) que los tornillos con un valor de tensión más bajo. Un
tornillo compuesto por una aleación más blanda se podría deformar, pero sin llegar a
partirse, con lo cual quizá no podría desmontarse, pero seguiría cumpliendo su misión de
unión.
El estándar ISO se marca con dos números sobre la cabeza del tornillo, por ejemplo "8. 8".
El primer número indica la resistencia de tensión (la dureza del material); el segundo
número significa la resistencia a punto cedente, es decir, la tenacidad del material. Si un
tornillo está marcado como 8. 8, tiene una dureza (resistencia de tensión) de
800 MPa(mega pascales), y una tenacidad (resistencia de tensión) del 80 %.Una marca de
10. 9 indica un valor de tensión de 1000 MPa con una resistencia a punto cedente de
900 MPa, 90 % de resistencia de tensión.
A los tornillos los definen las siguientes características:

 Diámetro exterior de la caña: en el sistema métrico se expresa en mm y en el
sistema inglés en fracciones de pulgada.
 Tipo de rosca: métrica, trapecial, redonda, en diente de sierra, eléctrica, etc. Las
roscas pueden ser exteriores o machos (tornillos) o bien interiores o hembras
(tuercas), debiendo ser sus magnitudes coherentes para que ambos elementos
puedan enroscarse.
 Paso de la rosca: distancia que hay entre dos crestas sucesivas. En el sistema
métrico se expresa en mm y en el sistema inglés por el número de hilos que hay en
una pulgada.
 Sentido de la hélice de la rosca: a derechas o a izquierdas. La mayoría de la
tornillería tiene rosca a derechas, pero para aplicaciones especiales, como en ejes
de máquinas, contratuercas, etc. tienen alguna vez rosca a izquierdas. Los tornillos
de las ruedas de los vehículos industriales tienen roscas de diferente sentido en los
tornillos de las ruedas de la derecha (a derechas) que en los de la izquierda (a
izquierdas). Esto se debe a que de esta forma los tornillos tienden a apretarse
cuando las ruedas giran en el sentido de la marcha.
 Material constituyente y resistencia mecánica que tienen: salvo excepciones la
mayor parte de tornillos son de acero en diferentes grados de aleación y con
diferente resistencia mecánica. Para madera se utilizan mucho los tornillos de latón.
Tipos de tornillos
Son muchas las variedades de materiales, tipos y tamaños que existen
 Tornillos para madera
 Tornillos tirafondos para paredes y madera
 Tornillos de rosca cilíndrica para uniones metálicas
 Tipo de cabezas de tornillos.
Tornillos de rosca cilíndrica para uniones metálicas

Para la unión de piezas metálicas se utilizan tornillos con rosca triangular que pueden
ir atornillados en un agujero ciego o en una tuerca con arandela en un agujero
pasante.
Este tipo de tornillos es el que se utiliza normalmente en las máquinas y lo más
importante que se requiere de los mismos es que soporten bien los esfuerzos a los
que están sometidos y que no se aflojen durante el funcionamiento de la máquina
donde están insertados.
Lo destacable de estos tornillos es el sistema de rosca y el tipo de cabeza que tengan
puesto que hay variaciones de unos sistemas a otros. Los sistemas de rosca más
usados son:
 Rosca métrica de paso normal o paso fino

 Rosca “inglesa” de paso normal o fino
 Rosca “americana” SAE
Por el tipo de cabeza que tengan, los tornillos más utilizados son:
 Cabeza hexagonal: tipo DIN 933 y DIN 931
 Cabeza Allen: Tipo DIN 912
 Cabeza avellanada
 Cabeza cilíndrica: tipo DIN 84
 Cabeza torx (forma de estrella de seis puntas)
 Tornillo cabeza cilíndrica: tipo DIN84 - Tornillo cabeza Hexagonal: tipo DIN 931
o Tornillo de cabeza Allen: DIN912
Fabricación de tornillos
Tornillos de alta resistencia

Los tornillos de alta resistencia llevarán en la cabeza, marcadas en relieve, las letras
TR, la designación del tipo de acero, y el nombre o signo de la marca registrada del
fabricante.
Sobre una de sus bases, las tuercas de alta resistencia llevarán, marcadas en relieve,
las letras MR, la designación del tipo de acero, y el nombre de la marca registrada del
fabricante.
Alternativamente, con la aparición de los eurocódigos en los últimos años, la
nomenclatura de Tornillos de Alta Resistencia sin pretensar ha pasado a ser métrica +
longitud + clase de resistencia, donde la clase se compone de dos números separados
por un punto. El primero de ellos indica el valor nominal del límite de rotura por 100 (fub)
en N/mm2, y el segundo el valor nominal del límite elástico (fyb) en N/mm2, siendo este
valor el producto del límite de rotura por este segundo número dividido por 10.
Por ejemplo, M18x120 10. 9 indica un tornillo de alta resistencia métrica 18, longitud
nominal 120 mm, límite de rotura 1000 N/mm2 y límite elástico 900 N/mm2. Y M8x60 8.
8 indica un tornillo de métrica 8, longitud nominal 60 mm, límite de rotura 800 N/mm2 y
límite elástico 640 N/mm2.
Otros ejemplos de clases de resistencia normalizados son 4. 6, 4. 8, 5. 6, 5. 8, 6. 8, 8. 8,

10. 9, 12. 9.
MATERIALES ABRASIVOS
 Hoja de lija
Se usa para quitar pequeños fragmentos de material de las superficies para dejar sus
caras lisas, como en el caso del detallado de maderas, a modo de preparación para
pintar o barnizar.
Tipos de lijas
El tamaño del grano de la lija utilizada depende del material a lijar. De tal forma, existen
lijas de grano grueso, intermedio y fino. También, la elección del granulado de la lija está
en función de la calidad de la terminación requerida. Lijas gruesas darán una terminación
rústica, mientras que lijas finas permitirán obtener un pulido más delicado. Por otra parte,
se puede realizar el lijado en seco o al agua. Ambas posibilidades tienen ventajas
específicas de acuerdo al material a tratar. El tamaño del grano de una lija, se denomina o
conoce según el número de grano. Cuanto menor sea el número de grano, mayor es el
tamaño del grano, y por ende, más basto será el lijado.
- Lija gruesa: se utilizan para iniciar el trabajo sobre superficies muy

rugosas, oxidadas o para eliminar la pintura adherida, antes del lijado
definitivo. Este tipo de lija abarca los siguientes números: 80, 60, 50, 40,
36, 24, 20, 16, 12.
- Lija mediana: es eficiente para mejorar el acabado de una superficie que
ha sido previamente tratada con lija gruesa. Una vez que se ha quitado la
pintura o el óxido, o cuando las arrugas se han alisado un poco, la lija de
grano mediano suaviza la pieza a pulir antes de su tratamiento final. Este
tipo de lija abarca los siguientes números: 280, 240, 220, 180, 150, 120,
100.
- Lija fina: consigue una terminación suave sobre las superficies. Sin
embargo, se requiere la utilización de lijas más gruesas sobre áreas
demasiado rugosas, ya que de realizar el trabajo directamente con una lija
fina, la tarea sería demasiado dura, demandaría excesivo tiempo y
probablemente no daría los resultados esperados. Este tipo de lija abarca
los siguientes números: 600, 500, 400, 360, 320.
- Lija extrafina: se emplea para eliminar las asperezas que puedan quedar
una vez finalizado el trabajo. Este tipo de lija abarca los siguientes
números: 1500, 1200, 1000, 800.
- Lija seca: las lijas para pulido en seco son las más comunes y pueden
utilizarse sobre todos los materiales, con diversos resultados. Uno de sus
problemas consiste en la emanación de polvo, por lo cual se aconseja
utilizar lentes de protección y barbijo durante el lijado.
- Lija al agua: pueden utilizarse de igual manera que las lijas secas, o
sumergirse en agua para su uso. Son más eficientes para la eliminación
de los residuos y para dar una mejor terminación sobre determinados
materiales.
14. Medidas de Seguridad

Recomendaciones generales sobre soldadura con arco
Antes de empezar cualquier operación de soldadura de arco, se debe hacer una inspección
completa del soldador y de la zona donde se va a usar. Todos los objetos susceptibles de
arder deben ser retirados del área de trabajo, y debe haber un extintor apropiado de Polvo
Químico Seco o de CO2 a la mano.
Los interruptores de las máquinas necesarias para el soldeo deben poderse desconectar
rápida y fácilmente. La alimentación estará desconectada siempre que no se esté soldando,
Los porta electrodos no deben usarse si tienen los cables sueltos y las tenazas o los
aislantes dañados, la operación de soldadura deberá llevarse a cabo en un lugar bien
ventilado. El techo del lugar donde se suelde tendrá que ser alto o disponer de un sistema
de ventilación adecuado.
Equipos de protección individual

La radiación de un arco eléctrico es muy perjudicial para la retina y puede
producir cataratas, pérdida parcial de visión, o incluso ceguera, por eso Los ojos y la cara
del soldador deben estar protegidos con un casco de soldar homologado equipado con un
visor filtrante de grado apropiado.
La ropa apropiada para trabajar con soldadura por arco debe ser holgada y cómoda,
resistente a la temperatura y al fuego. Debe estar en buenas condiciones, sin agujeros ni
remiendos y limpia de grasas y aceites. Las camisas deben tener mangas largas, y los
pantalones deben ser largos, acompañados con zapatos o botas aislantes que cubran. Se
recomienda ropa de cuero tipo descarne y guantes de mangas largas para evitar las
quemaduras por gotas de metal fundido.
Deben evitarse las descargas eléctricas, que pueden ser mortales. Para ello, el equipo
deberá estar convenientemente aislado (cables, tenazas, porta electrodos deben ir
recubiertos de aislante), así como seco y libre de grasas y aceite. Los cables de soldadura
deben permanecer alejados de los cables eléctricos, y el soldador separado del suelo; bien
mediante un tapete de caucho, madera seca o mediante cualquier otro aislante eléctrico.
Los electrodos nunca deben ser cambiados con las manos descubiertas o mojadas o con
guantes mojados.
Seguridad general
 Usar las herramientas adecuadas y cuidar su conservación.
 Mantener en orden todas las herramientas
 No retirar sin autorización, ninguna protección de seguridad o señal de peligro.
 No hacer bromas o jugar en el trabajo.
 No improvisar, seguir las instrucciones y cumplir las normas

 Realiza el trabajo solo cuando estás seguro de lo que estés haciendo.
Equipos de protección personal

Los EPP comprenden todos aquellos dispositivos. Accesorios y vestimentas de diversos
diseños que emplea un trabajador para protegerse contra posibles lesiones en el trabajo.
Requisitos de un E.P.P
- Proporcionar máximo confort
- No debe de restringir los movimientos del trabajador
- Debe ser durable
- Debe ser construido cumpliendo todas las normas
Clasificación de los E.P.P

1. Protección a la cabeza
2. Protección de ojos y cara
3. Protección de oídos
4. Protección a las vías respiratorias
5. Protección de manos y brazos
6. Protección de pies y piernas
7. Ropa de trabajo
15. TAREAS EJECUTADAS EN LA CONSTRUCCIÓN DEL DISPOSITIVO

MECÁNICO.
SECUENCIA Y PASOS DEL TRABAJO
MÓDULO ESTÁNDARES DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS
02 01
01 01
NORMAS /
PZA CANT DENOMINACIÓN MATERIAL OBSERVACIONES
DIMENSIONES
CARRERA: MECANICA AUTOMOTRIZ CÓDIGO DEL PROYECTO:
TIEMPO: Nº PAG: 01
Dispositivo mecánico implementado
ESCALA: S/E FECHA: 29/05/2017
PREVENCIÓN DE RECURSOS
Para la ejecución del proyecto se requiere de recursos, liste lo que necesite:
MATERIALES INSUMOS
Tubo de acero cuadrado LAC 3”x3mm Thiner acrílico
Electrodos E6011 Base zincromato
Tubo de acero redondo LAC 3”x3mm Esmalte acrílico
Platina de acero 155x255mm x 1/2” de Lija para fierro Nº 40

espesor
Tubo de acero redondo LAC de 2 ½ “x

3mm
Pernos M12x1.75mmx90 y
M10X1.5x30mm
Garruchas plataforma giratoria de 3”
Pasadores
HERRAMIENTAS INSTRUMENTOS
Hojas de sierra Cinta métrica
Brocas de ½ “ y ¾ “ Vernier
Alicate Escuadra
MÁQUINAS EQUIPOS
Máquina de soldar Careta para soldar
Amoladora Guantes cuero
Taladro Delantal
Compresor de aire y soplete Zapatos de seguridad
Lentes de seguridad
Tapones de oídos
Mascarilla
PROCESO DE EJECUCIÓN:
OPERACIONES /PASOS – SUBPASOS / SEGURIDAD /

DIBUJOS / ESQUEMAS MEDIO AMBIENTE / NORMAS -ESTANDARES
Paso 1: Realizar Planos:
Es fundamental diseñar los planos del proyecto que
se realizará, ya que de esta manera se logrará
entender con facilidad y claridad las operaciones a
realizar.
Se especificará las dimensiones de la diferentes
piezas que conforman el mecanismo, esto ayudará
para el fácil montaje de toda la estructura.
Paso 2: Se habilitarán los siguientes materiales
 2 tubos de acero cuadrados de 3”x825x3mm
 1 tubo de acero cuadrado de 3”x475mmx3mm
 1 tubo de acero cuadrado de 3”x875mmx3mm
 1 tubo de acero cuadrado LAC de 3”x130mx3mm
 2 ángulos estructurales a 90º de 3”x1 ½ “x300mm de
3mm de espesor
 1 tubo de acero redondo LAC 3”x3mmx180mm
 1 tubo de acero redondo LAC de 2 ½ x240mm
 1 tubo de acero redondo LAC1”x3mx500mm
 1 plancha de platina de 255 x 155 x 13mm
 1 plancha de platina de 350 x 50 x 13mm
 4 planchas de platina de 178 x 32 x 19mm
 4 bujes redondos de 57 x Ø 25 mm
 2 pasadores de acero de Ø 13 x 95mm
MECANICA AUTOMOTRIZ ESCALA: S/E
Dispositivo mecánico implementado FECHA: 25/05/17

MEDIO AMBIENTE / NORMAS -ESTANDARES
DIBUJOS / ESQUEMAS
 1 tubo de acero LAC ½ “x 3mmx50mm
 1 pasador de acero ½ “x 50mm
Paso 3: Armado del dispositivo
 Utilizando soldadura E60100 uniremos:
- Un tubo de acero cuadrado 3”x3mmx825mm

cuadrado
con la columna de 3”x3mmx875mm, y en la parte
inferior, con otro tubo de 3”x3mmx130mm
que va soldado con 2 ángulos de3”x2 ½ “x 300mm

para la base del soporte.
- La plancha de platina de ½ “x350x50mm con

la columna y la base
- La siguiente parte de la base con otro tubo
cuadrado de 3”x3mmx475mm.
- En la parte superior de la columna el tubo

redondo
de Ø 3”x3mmx180mm, que serviría como buje.
Para el mecanismo que sujetará al motor en uno
de sus extremos, haremos:
1° Un agujero de Ø 2 ½ “mm en el centro de la
plancha de platina de ¾ “x 255x155mm
2° Cuatro agujeros de 75x130mm en la plancha
de platina tal como indica el dibujo técnico
3° Cuatro agujeros de ½ “ en el tubo de
Ø 2 ½ “x 240mm distribuidos uniformemente.
Dispositivo mecánico implementado FECHA: 25/05/17

DIBUJOS / ESQUEMAS MEDIO AMBIENTE / NORMAS -ESTANDARES
4° 2 agujeros en cada una de las cuatro planchas
de platina de ¾ “x 178 x 19 x 32mm:
 un agujero de Ø ½ “y otro de 1”
Tal como indica del dibujo técnico, Luego:
 Utilizando soldadura E60100 uniremos:
- El tubo redondo de Ø 2 ½ “x 240mm en el
extremo de la plancha de platina de ½

“x255x155mm
- Cada buje con una plancha de platina
Paso 3:
 Instalaremos 3 ruedas en la 1° base y 2
ruedas en la 2°base
 Pintaremos con base a toda la estructura
 Finalmente agregaremos pintura roja a la
base de la estructura
Dispositivo mecánico implementado FECHA:25/05/17
 PLANOS DE TALLER, ESQUEMAS/DIAGRAMAS.
Nombre Fecha
Clase: Escuela:
Proyecto de DIBUJADO Ticlio Llaro, Frank 12/06/17
Mejora REVISADO V. RUIZ O. 19/06/17 SENATI – CFP TRUJILLO
Escala: S/N DISPOSITIVO MECÁNICO – BANCO SOPORTE Dibujo: N° 01
Nombre Fecha
Clase: Escuela:
Nombre Fecha
Clase: Escuela:
Nombre Fecha
Clase: Escuela:
16. TIPOS Y COSTOS DE MATERIALES/INSUMOS EMPLEADOS PARA LA

IMPLEMENTACIÓN DE LA INNOVACIÓN/MEJORA, COSTO TOTAL ESTIMADO
DE LA IMPLEMENTACIÓN.
16.1. COSTOS DIRECTOS:
16.1.1. MATERIALES A UTILIZAR:
Precio por Precio Total

Materiales Cantidad
unidad S/. S/.
Base Zincromato ¼ Gl 11.00 11.00
Lija de fierro 5 1.50 4.00
Electrodos E6011 2 kg 14.00 28.00
Thiner acrílico ½ Gl 30.00 15.00
Tubo LAC cuadrado de 3” 1 80.00 (6m) 43.00 (3.20m)
Pernos M10x1.50 20 1.50 30.00

Garruchas plataforma giratoria de
5 13.00 65.00
3”
Platina de 155x255 de 13mm de
1 19.00 19.00
espesor
Pintura esmalte sintético ½ Gl 50.00 25.00
Tubo LAC redondo 3” 500 mm 30.00 15.00
Tubo LAC redondo 2 ½ “ 500 mm 20.00 10.00
Platina de 177mm x 32 x 19mm de
4 6.00 24.00
espesor
Tubo LAC redondo de Ø 1” 4 5.00 20.00
Ángulos estructurales de 90ºx 3mm
2 6.00 12.00
espesor
Pernos M12x1.75 10 1.00 10.00
Pasadores de acero de Ø 13mm x 2 5.00 10.00
50mm y Ø 13mm x 90mm
Platina de 300mm x 50mm x ½ mm de 1 6.00 6.00
espesor
Tubo LAC redondo de Ø ½ “ 1 10.00 (50 cm ) 10.00
Total 357.00
16.1.2. OTROS COSTOS DIRECTOS:
DESCRIPCION COSTO S/.

Técnico mecánico soldador -
Técnico dibujante -
TOTAL -
 El dibujo técnico fue realizado por Ticlio Llaro, Frank

 El proceso de soldado del dispositivo será realizado por Vásquez Ulloa, Yonston
* Se aplicaron y se aplicarán los conocimientos obtenidos en:

Dibujo Técnico I Semestre y Mecánica de Banco II Semestre.
16.2. COSTO TOTAL DE LA MEJORA PROPUESTA:
ITEM DESCRIPCION COSTO S/.

01 COSTOS DIRECTOS 357.00
02 OTROS COSTOS DIRECTOS -
TOTAL 357.00
16.3. RETORNO DE LA INVERSIÓN:
DESCRIPCION
COSTO POR SERVICIO EN TALLER 450.00
CANTIDAD DE SERVICIOS POR SEMANA 2
TOTAL DE INGRESOS SEMANAL POR SERVICIOS 900.00
PORCENTAJE DE INGRESO SEMANAL TOMADO 10%
PARA RETORNO DE LA INVERSIÓN
MONTO EN SOLES PARA RETORNO DE INVERSIÓN 90.00
En base a los cálculos realizados en el cuadro anterior, podemos establecer que para
retornar la inversión realizada necesitamos:
RETORNO = MONTO INVERTIDO / MONTO EN SOLES PARA RETORNO
Reemplazando tenemos que:
Retorno = semanas aproximadamente.
R= 357.00 / 90.00
R= 3.96
Concluimos indicando que el retorno de la inversión se dará en un tiempo de 4
semanas aproximadamente.
17. TIEMPO EMPLEADO O ESTIMADO PARA LA APLICACIÓN.
Mes Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio

Nro. ACTIVIDADES
Semana 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
1 Instructor responsable inicia acciones para elección del proyecto
2 Presentación de perfiles de proyectos
3 Cierre de presentación de perfiles de proyectos
4 Evaluación de proyectos por Comité Evaluador
5 Inicio proyectos aprobados; devolución de observados
6 Evaluación de proyectos observados por Comité Evaluador
7 Justificación del Proyecto; inicio proyectos observados
8 Etapa de proyecto: Descripción
9 Etapa de proyecto: Secuencias y pasos de trabajo
10 Etapa de proyecto: Conceptos tecnológicos
11 Elaboración de planos, esquemas, diagramas
12 Cotización y compra de materiales
13 Elaboración, fabricación, montaje
14 Pintado, acabados, inspección final y prueba de funcionabilidad
15 Tipos y costos de materiales
16 Tiempos empleados
17 Bibliografía
18 Sustentación y presentación del proyecto: empresa
19 Exposición y evaluación del proyecto: SENATI
18. CONCLUSIONES FINALES.
La fabricación de este “dispositivo mecánico”, nos permitirá realizar todos los trabajos con
mayor seguridad y rapidez.
Este dispositivo ha sido diseñado de tal manera que su uso sea lo más fácil y rápido, y a la
vez pueda cumplir la función por la cual ha sido fabricado, brindando a los clientes un
servicio técnico especializado.
Finalmente, este dispositivo será de gran utilidad en la empresa, ya que, además, se podrá
disminuir la cantidad de personal que se utiliza para las reparaciones de motores, lo cual
permitirá que el personal que ya no participe en la reparación pueda ser destinado a otras
labores, reduciendo los tiempos muertos por mano de obra utilizada en exceso. El personal
libre y destinado a otras labores, podrán generar mayores ingresos a la empresa en las
oportunidades de mayor demanda.
El análisis del proceso, implementando la mejora propuesta, se puede observar en el

siguiente DAP del Proceso Mejorado, en el cual se ha considerado la implementación del
soporte para reducir el tiempo empleado en el proceso.
DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO MEJORADO

EMPRESA SERVICIO AUTOMOTRIZ FÉLIX
DEPARTAMENTO/ ÁREA REPARACIÓN DE MOTORES
SECCIÓN: ARMADO Y DESARMADO DE MOTORES
RESUMEN:
ACTIVIDAD Mét. Actual Mét. Mejorado Diferencia
OBSERVADOR:
Operación 7 8 +1
Inspección 2 2 0 FECHA: 20/06 2017
Transporte Actual
MÉTODO:
Demora 1 -1 Mejorado x
Almacenaje Operario x
Total 10 10 TIPO: Material
Tiempo total 420 360 min 60 min Máquina
Nº DESCRIPCIÓN TIEMPO OBSERV
1 UBICAR EL VEHÍCULO EN LA ZONA DE TRABAJO  10 MIN.
2 RETIRAR BATERÍA DEL VEHÍCULO  5 MIN.
3 RETIRAR CONECCIONES ELÉCTRICAS DEL MOTOR  25 MIN.
4 DESMONTAR ARRANCADOR  10 MIN.
5 SUJETAR EL MOTOR CON EL TECLE  15 MIN.
6 RETIRAR SOPORTES Y DESMONTAR MOTOR  25 MIN.

2-3
PERSONAS
7 SUJETAR EL MOTOR EN EL DISPOSITIVO IMPLEMENTADO  10 MIN.
8 LAVAR E INSPECCIONAR COMPONENTES  60 MIN.
9 ARMAR MOTOR  80 MIN.
10 MONTAR Y ARRANCAR MOTOR  120 MIN.

2-3
PERSONAS
TOTAL 360 MIN.
Ítem PASOS ESQUEMA / DIBUJOS
1 UBICAR EL VEHÍCULO EN LA ZONA DE

TRABAJO
2. RETIRAR BATERÍA DEL VEHÍCULO
3. RETIRAR CONECCIONES ELÉCTRICAS

DEL MOTOR
4. DESMONTAR ARRANCADOR Y CALZAR
CAJA DE CAMBIOS
5. SUJETAR EL MOTOR CON EL TECLE
6. RETIRAR SOPORTES Y DESMONTAR

MOTOR
7. SUJETAR EL MOTOR CON EL DISPOSITIVO

IMPLEMENTADO
8. LAVAR E INSPECCIONAR COMPONENTES
9. ARMAR MOTOR
10. MONTAR Y ARRANCAR MOTOR
19. BIBLIOGRAFÍA.
 Varios autores: Enciclopedia de ciencia y técnica (tomo 13: «Tornillos y tuercas»).

Madrid: Salvat, 1984
 S. Kalpakjian - S.R. Schmid (2008) quinta edición, “Manufactura, ingeniería y
tecnologia”, eds. Pearson educación de México, S.A de C.V atlacomulco 500, 5º
piso, col. Industrial atoto 53519 Naucalpan de Juarez, Edo. De México.
LINKOGRAFÍA
 https://es.wikipedia.org/wiki/Tornillo
 http://www.fasteners-dist.com/tornillos%20hexagonales.htm
 http://www.fasteners-dist.com/tornillos%20allen.htm
 http://www.demaquinasyherramientas.com/herramientas-manuales/tipos-de-lijas
 https://www.paritarios.cl/especial_epp.htm

Implementacion Ejemplo 1

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Implementacion Ejemplo 1

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

PROGRAMA DE APRENDIZAJE DUAL

TRABAJO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA EN EL PROCESO DE PRODUCCIÓN O

“MEJORA EN EL TRASLADO, DESARMADO Y ARMADO DE MOTORES CON LA

En primer lugar, queremos agradecerle a Dios, porque bajo su

A nuestro Jefe de Taller Meneses Palomino Félix que junto a sus

Y por último en agradecimiento a nuestros monitores por su apoyo

A mis padres por todo el apoyo que me brindan

A mis tíos por su apoyo incondicional.

VASQUEZ ULLOA YONSTON

A mis padres por su apoyo, consejos, comprensión

y por apoyarme con los recursos necesarios para estudiar.

A mis hermanos por estar siempre presentes, acompañándome.

TICLIO LLARO FRANK ISAÍ

ACTIVIDAD PRINCIPAL DE LA EMPRESA:

AREA DE LA APLICACIÓN DE LA MEJORA:

CARGO DEL MONITOR:

10. DIAGRAMA DAP:

DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO ACTUAL

1 UBICAR EL VEHÍCULO EN LA ZONA DE TRABAJO  10 MIN.

2 RETIRAR BATERÍA DEL VEHÍCULO  5 MIN.

3 RETIRAR CONECCIONES ELÉCTRICAS DEL MOTOR  25 MIN.

4 DESMONTAR ARRANCADOR  10 MIN.

5 SUJETAR EL MOTOR CON EL TECLE  15 MIN.

6 RETIRAR SOPORTES Y DESMONTAR MOTOR  25 MIN.

8 LAVAR E INSPECCIONAR COMPONENTES  60 MIN. INSPECCIÓN

9 ARMAR MOTOR  120 MIN.

10 MONTAR Y ARRANCAR MOTOR  120 MIN.

TOTAL 420 MIN.

Ítem PASOS ESQUEMA / DIBUJOS

1 UBICAR EL VEHÍCULO EN LA ZONA DE

2. RETIRAR BATERÍA DEL VEHÍCULO

3. RETIRAR CONECCIONES ELÉCTRICAS

5. SUJETAR EL MOTOR CON EL TECLE

6. RETIRAR SOPORTES Y DESMONTAR

7. DESARMAR MOTOR EN EL SUELO

8. LAVAR E INSPECCIONAR COMPONENTES

10. MONTAR Y ARRANCAR MOTOR

11.1 OBJETIVO GENERAL:

“Mejorar el proceso de reparación implementando un dispositivo mecánico para el traslado,

11.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS:

 Aplicar los conocimientos adquiridos durante la formación profesional:

12. DESCRIPCIÓN DE LA MEJORA

13. MARCO TEÓRICO:

Características mecánicas y tecnológicas del acero:

 En función de la temperatura el acero se puede contraer, dilatar o fundir.

 Su punto de ebullición es de alrededor de 3000 °C.

Tratamientos de los aceros:

Los tratamientos más usados son:

químicos. Estos tratamientos requieren el uso de calentamiento y enfriamiento

Características de los electrodos

Características de los tornillos

A los tornillos los definen las siguientes características:

 Tipo de cabezas de tornillos.

Tornillos de rosca cilíndrica para uniones metálicas

 Rosca métrica de paso normal o paso fino

o Tornillo de cabeza Allen: DIN912

Tornillos de alta resistencia

Otros ejemplos de clases de resistencia normalizados son 4. 6, 4. 8, 5. 6, 5. 8, 6. 8, 8. 8,

- Lija gruesa: se utilizan para iniciar el trabajo sobre superficies muy

14. Medidas de Seguridad

Equipos de protección individual

 No improvisar, seguir las instrucciones y cumplir las normas

Equipos de protección personal

Clasificación de los E.P.P