Anexo 2 Formato Manual de Procedimiento Simulado

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MANUAL DE PROCEDIMIENTO “Poner nombre del realización de la practica
Procedimiento” PÁGINAS:
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Elaboró: Revisó: Aprobó: Manual de Procedimientos
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1. PROPOSITO Y ALCANCE
El propósito general del manual consiste en describir los procedimientos para la correcta y secuencial
programación, operación, y puesta en marcha de la celda de manufactura para los tres módulos o
procesos que la componen, módulo de producción o ensamble, módulo de calidad y módulo de
almacenamiento del producto terminado, los procedimientos deben ser implementados y dados a conocer
a todas las personas involucradas en los tres procesos inmersos en la Celda de Manufactura, así como al
personal de mantenimiento, de logística y de gestión de compras entre otros, el tiempo estipulado para el
levantamiento de la información es de 6 horas en la fecha dispuesta para tal fin.
2. DEFINICIONES
Política: Se define como la orientación, marco de referencia o directriz que rige las actuaciones en un
asunto determinado.
Norma: Disposición de carácter obligatorio, específico y preciso que persigue un fin determinado
enmarcado dentro de una política.
Reglamento: Conjunto de políticas, normas y procedimientos que guía el desarrollo de una actividad.
Formato o Documento: Instrumento que facilita el registro de la información necesaria para realizar los
procedimientos y/o para dejar evidencia de que éste se realizó de acuerdo con los lineamientos
previamente establecidos.
Puntos de Control: Prevenciones que hace un empleado en el desarrollo de un procedimiento para
ejecutar la acción o tarea de acuerdo con las normas establecidas en los reglamentos.
Manual de Procedimientos: El Manual de Procedimientos es un elemento del Sistema de Control
Interno, el cual es un documento instrumental de información detallado e integral, que contiene, en forma
ordenada y sistemática, instrucciones, responsabilidades e información sobre políticas, funciones,
sistemas y reglamentos de las distintas operaciones o actividades que se deben realizar individual y
colectivamente en una empresa, en todas sus áreas, secciones, departamentos y servicios.
Requiere identificar y señalar quién, cuando, como, donde, para qué, por qué de cada uno de los pasos
que integra cada uno de los procedimientos.
Proceso: De forma general podemos definir un proceso como una secuencia de operaciones que
transforma unas entradas (inputs) en unas salidas (outputs) de mayor valor.
Proceso Productivo: De forma particular podemos definir un proceso productivo como una secuencia
definida de operaciones que transforma unas materias primas y/o productos semielaborados en un
producto acabado de mayor valor.
Tipos de procesos atendiendo al grado de automatización
Proceso Manual: Las operaciones del proceso se ejecutan con intervención humana, bien de forma
totalmente manual, bien utilizando herramientas sencillas manipuladas manualmente.
Proceso Automático: Las operaciones del proceso se ejecutan de forma automatizada sin intervención
humana directa.
Proceso Semiautomático: En el proceso conviven fases manuales y fases automáticas. Atendiendo a la
Asegúrese de estar utilizando la versión actualizada de este formato. Consúltelo en http://sig.unad.edu.co.
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frecuencia de ocurrencia
Procesos Cíclicos: La generación de un producto acabado ocurre cada cierto intervalo de tiempo, por
ejemplos el proceso de inyección de piezas de plástico.
Procesos Continuos: La generación del producto ocurre de forma continua en el tiempo, por ejemplos el
laminado de plancha, fabricación de conductores eléctricos de hilo de cobre. Procesos Semicontinuos:
Generan un producto acabado unitario pero el proceso funciona de forma continua en el tiempo, por
ejemplos la cocción de azulejos en horno continuo. Atendiendo a la naturaleza del flujo productivo
Procesos unidad por unidad: El flujo productivo ocurre de forma cíclica generando un producto unitario
cada cierto tiempo y de forma continuada, por ejemplo, una célula de ensamblaje en U.
Procesos por lotes: El flujo productivo ocurre por lotes. Cada determinado tiempo el proceso genera un
lote de productos (= cantidad determinada de productos). Entre el final del lote y el principio del siguiente
hay un tiempo improductivo debido a la manipulación o reajuste de la maquinaria. Se distinguen dos tipos
por lotes continuos y por lotes periódicos. Procesos a velocidad constante: El flujo productivo ocurre de
forma constante en el tiempo y a una velocidad fija, generalmente controlada por medios automáticos. En
este tipo de procesos están incluidos los procesos continuos y semicontinuos anteriormente descritos, por
ejemplos, la cocción de galletas en un horno continuo, el esmaltado de azulejos en línea continua.
Diagrama de Proceso: Es un esquema gráfico que sirve para describir un proceso y la secuencia general
de operaciones que se suceden para configurar el producto. Es un diagrama descriptivo que sirve para dar
una visión general de cómo transcurre el proceso. Operación de Transporte: Cualquier operación que
implique el desplazamiento del producto de un lugar a otro.
Operación de Almacenaje (o stock): Depósito del producto en un lugar fijo durante un periodo de tiempo
en general largo.
Operación de Espera (parecido al stock): El producto espera un tiempo (en general no muy largo) entre
una operación y otra.
Operación de Control: El producto sufre una inspección de cualquier tipo. En general se asocia con
comprobaciones de calidad.
Operación de valor añadido: El producto sufre una transformación que le añade valor. Operación
combinada. Se utilizan símbolos combinados para indicar operaciones simultáneas.
Tiempo de ciclo: El tiempo de ciclo (Tc) de un proceso productivo se puede definir como el tiempo que
transcurre entre la producción de dos unidades consecutivas (siempre que se trabaje unidad por unidad).
Tiempo de proceso: Podemos definirlo como el tiempo total necesario para producir una única unidad de
un determinado producto utilizando un determinado proceso, depende del producto y del proceso. Este
tiempo se suele dividir en dos partes:
Tiempo manual: Es el tiempo empleado en operaciones exclusivamente manuales que requieren
intervención humana directa, determina, como veremos más adelante, el número de personas necesarias
para fabricar un producto a una cadencia establecida. Tiempo máquina: Es el tiempo empleado en
operaciones automáticas realizadas sin intervención humana. En este tiempo se suelen incluir los tiempos
de espera debidos al producto (secados, tiempos de prueba, estabilizaciones...).
Tiempo de flujo: Este tiempo está ligado al producto, al proceso y a la utilización concreta que se hace de
ese proceso productivo. Se puede definir como «el tiempo que le cuesta al componente que tenga un
recorrido mayor atravesar el proceso productivo completo desde principio hasta el fin, cuando este se
encuentra funcionando en régimen estacionario». Conformidad: Cumplimiento de un requisito.
No conformidad: Incumplimiento de un requisito.
Defecto: No conformidad
Trazabilidad: Capacidad para seguir el histórico, la aplicación o la localización de un Objeto.
PLC: Por sus siglas en inglés Controlador Lógico Programable
Quienes Deben Utilizar el Manual de Procedimientos
Todos los empleados de la empresa involucrados en los procesos deberán consultar permanentemente
este manual para conocer sus actividades y responsabilidades, evaluando su resultado, ejerciendo
apropiadamente el autocontrol; además de presentar sugerencias tendientes a mejorar los
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procedimientos.
Los jefes de las diferentes unidades porque podrán evaluar objetivamente el desempeño de sus
subalternos y proponer medidas para la adecuación de procedimientos modernos que conlleven a
cambios en el ambiente interno y externo de la empresa para analizar resultados en las distintas
operaciones.
Los organismos de control tanto a nivel interno como externo, que facilitan la medición del nivel de
cumplimiento de los procedimientos y sus controles, que han sido establecidos para prevenir pérdidas o
desvíos de bienes y recursos, determinando los niveles de eficiencia y eficacia en el logro de los objetivos
institucionales; estableciendo bases sólidas para la evaluación de la gestión en cada una de sus áreas y
operaciones.
Metodología
La caracterización del proceso se realizará aplicando la metodología IDEFO y se desarrollara elaborando
los diagramas de los diferentes procesos con ayuda del software Ramus Educacional para modelar de
una manera estructurada, gráfica, y jerárquicamente, los procesos y sus funciones al nivel de detalle que
se requiera, cada una de estas técnicas están respaldadas por notaciones estándares internacionales
para un mejor entendimiento, todas ellas basadas en la simbología de Yourdon o Sarson, para la
elaboración de diagramas de flujo de datos.
Con ayuda de la metodología IDEFO y del Software Ramus Educational procederemos a mapear cada
uno de los procesos, subprocesos y tareas involucradas y objeto de estudio, los cuales quedarán
plasmados en los diagramas de flujo y de proceso.
Se procederá a incluir la descripción, información técnica y procedimientos de programación y operación
de cada uno de los equipos involucrados en los diferentes procesos.
Se procederá con la descripción detallada de cada uno de los procesos, haciendo uso de los formatos
diseñados para el levantamiento de información y documentación de procesos.
Con el objeto de hacer explícita la metodología para el levantamiento de los procedimientos, se indica a
continuación adicionalmente las reglas y los formatos, con su uso, diseñados para tal fin y que son de
obligatorio cumplimiento, en razón a que se deben unificar en toda la empresa.
Fases
Para efectos del ejercicio este manual específicamente se limitará a describir los procedimientos
involucrados en los procesos básicos y de soporte de: Producción, Gestión Calidad y Almacenamiento de
producto terminado, si bien dentro de los diagramas abarcaremos un poco más para su comprensión total.
3. DISPOSICIONES GENERALES
Requerimientos
Personal y mano de obra
Personal Administrativo
Materia Prima
Maquinaria y Equipo
Herramientas
Equipos de oficina
Estantería y Bodegaje
Transporte

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4. DESCRIPCIÒN DEL PROCESO
Caracterización del Proceso de Fabricación y Ensamble Caja Didáctica
Partes para Ensamblar
Gráfico Procedimiento de Ensamble
Celda de Manufactura y Ensamble

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La celda cuenta con un sistema de transporte con accionamiento de corriente continua, y emplea un
control lógico programable (PLC) para el sistema de transporte mediante banda transportadora:
El sistema de transporte consta de los siguientes componentes:

Motor de corriente continua para marcha hacia adelante y atrás de la cinta transportadora. Ambos
sentidos se ponen en marcha a través de dos relés, los cuales se excluyen mutuamente por medio del
hardware (salidas binarias Q_IMS1_QR, Q_IMS3_QS).
1 relé para la marcha lenta en ambas direcciones (salidas binarias Q_IMS3_QS).
1 portador desmontable de piezas de trabajo (paleta).
2 sensores de posición final (relés de láminas flexibles) para el portador de piezas de trabajo (entradas
binarias |_IMS1_IL, | _IMS1_IR).
1 sensor de impulsos para medición de posición y/o de velocidad del portador de piezas de trabajo
(entrada binarias |_IMS1_IMP).
1 conector SUB-D para establecer el nexo del sistema de transporte con el equipamiento básico por medio
de un cable SUB-D.
Conexión del sistema de transporte con el equipamiento básico:
La siguiente tarea esencial consiste en realizar una descripción

gráfica de la funcionalidad básica recogida por escrito, es decir, se
debe trazar el diagrama lógico. El diagrama lógico es una descripción
gráfica de la funcionalidad del control, compuesta por elementos
visuales fundamentales de la tecnología de control (por ejemplo,
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operación AND, OR, negación, temporizadores, biestables, contadores) definidos por normas (por
ejemplo, EN 61131-3).
Por lo tanto, el diagrama lógico documenta el control de manera gráfica. El diagrama lógico es
independiente de la forma en que se lo implemente posteriormente, esto significa que la funcionalidad del
control, establecida en el diagrama, se puede realizar por medio de los lenguajes de programación AWL,
KOP, FUP, ST y, dado el caso, AS o también con módulos de control de programa cableado. Pasos para
su implementación:
-Formulación de la tarea.
- Plasmar la tarea en el diagrama lógico.
- Prueba de funcionamiento y puesta en marcha.
Celda de Producción
Consta de una unidad de transporte con una plataforma elevadora integrada, además de la estación de
procesamiento. La tarea de esta estructura consiste en introducir un perno entre las partes superior e
inferior previamente acopladas de una pieza de trabajo. El sistema de transporte ha llevado el material a la
posición indicada.

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Coloque siempre el portador de piezas de trabajo sobre la cinta transportadora de manera que el imán
individual se encuentre del lado del conmutador de posición final
Diagrama de la Estación o Celda de Producción
La estación de producción consta de los siguientes elementos:
1 sensor magnético (-B3) para reconocimiento de la posición final superior del cilindro de parada.
1 sensor mecánico (-B6) para el control de llenado del almacén.
2 sensores magnéticos (-B4, -B5) para control de la posición final del émbolo de presión.
1 cilindro neumático de parada de doble acción (activado por medio de la válvula de 4 a 2 vías -M1).
1 cilindro neumático de doble acción para someter el perno a presión (activado por medio de la válvula de
4 a 2 vías —M2).
2 válvulas de 4 a 2 vías -M1 y -M2.

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Conexión de la unidad básica del PLC con la celda de producción y conexiones neumáticas.
Celda de Control Calidad

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Consta de una instalación de transporte y una estación de verificación. La tarea del subsistema consiste
en verificar la composición del material de la pieza de trabajo ya montada por medio de tres sensores. La
pieza de trabajo se posiciona en el sistema de transporte.
La estación de verificación consta de los siguientes elementos:
1 sensor magnético (-B3) para reconocimiento de la posición final superior del cilindro de parada.
1 sensor óptico (-B4) para reconocimiento del color blanco de la parte inferior de la pieza de trabajo
(explorador de punto luminoso).
1 sensor inductivo (-B5) para reconocimiento de un perno metálico.
1 sensor capacitivo (-B6) para reconocimiento de una pieza de trabajo.
1 sensor óptico (-B7) para reconocimiento del color blanco de la parte superior de la pieza de trabajo.
1 cilindro neumático de parada de doble acción (activado por medio de la válvula de 4
a 2 vías -M1).
1 válvula de 4 a 2 vías -M1.
Conexión de la unidad básica del PLC y conexiones neumáticas con el modelo mecatrónico de la celda de
verificación.
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Celda de Almacenamiento
La celda consta de una estructura de transporte y del almacén de estantes elevados propiamente dicho.
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Las tareas del subsistema son las siguientes: e Depositar en el almacén de estantes elevados2 las piezas
que previamente ha posicionado el sistema de transporte. e Retirar piezas de trabajo de los estantes
elevados y emplazarlas sobre el portador del sistema de transporte previamente posicionado. El almacén
de estantes elevados consta de los siguientes elementos:
4sensores magnéticos (-B1 ... -B4) para reconocimiento de 4 niveles diferentes de

almacenamiento, en la dirección Z.
1 sensor magnético (-B5) para reconocimiento de la posición de retiro y entrega de
pieza en el sentido de movimiento Z.
2sensores magnéticos (-B6,-B7) para reconocimiento de la posición de avance o retroceso del eje Y.
1 sensor magnético (-B8) para control de vacío.
1 sensor magnético (-B9) para medición de impulsos del eje X.
1 sensor magnético (-B10) para reconocimiento de la posición de referencia del eje X.
Interruptor de desconexión de emergencia (-S5, contacto normalmente abierto).
1 cilindro neumático de doble acción para el avance del eje Y (controlado por medio de la válvula de 4 a 2
vías -M1).
1 salida (-M2) para activar la formación de vacío (tubo de Venturi) a través de una válvula de 5 a 2 vías.
1 salida (-M3) para desconexión de vacío (tubo de Venturi) a través de una válvula de 5a2vías.
1 salida (-K1) para movimiento ascendente del eje Z.
1salida (-K2) para movimiento descendente del eje Z.
1salida (- K3) para marcha lenta del eje Z en ambas direcciones.
1 salida (-K5) para movimiento de retroceso del eje X.
1 salida (-K6) para movimiento de avance (esto es, hacia B10) del eje X.
1 tubo de Venturi para generación de vacío (activado por medio de la válvula de 5 a 2 vías --M2,-M3).
2 válvulas de 4 a 2 vías (-M1, -M2, -M3).
2 micro interruptores (-B11, -B12) para desconexión de emergencia del eje Z en la posición mecánica
final (no representados en la imagen y de cableado fijo.
2 micro interruptores (-B16, -B17) para desconexión de emergencia del eje X en la posición mecánica final
(no representados en la imagen y de cableado fijo).
1 micro interruptor -B13 (llegada a un nivel) para habilitación de la excitación del eje Z. Éste se conecta en
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paralelo al micro interruptor -B14 (eje Y en posición de reposo) (no está representado en la imagen y su
cableado es fijo).
1 micro interruptor -B15 (llegada a un nivel) para habilitación de la excitación del eje Y (no está
representado en la imagen y su cableado es fijo).
1 relé (-K4) para habilitación de la alimentación de corriente del accionamiento del eje Z por medio de los
contactos normalmente abiertos -B13, -B14 (no representado en la imagen y de cableado fijo).
Establezca la conexión de la unidad básica del PLC y las conexiones neumáticas de la estación con el
modelo mecatrónico de la celda de almacenamiento de acuerdo con la imagen siguiente.
Diagramas propuestos para el Modelado de los Procesos

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OPCIONES DE ENSAMBLE QUE DEBE SENSAR LA CELDA MEDIANTE PROGRAMACIÓN
Elaboración del Catálogo de Procedimientos

Subensamble Caja y Tapa
Responsable del proceso: Operario de ensamble manual, compras, inventarios, almacén de materia prima
y materia prima en proceso, logística y mantenimiento.
Medidas de seguridad: Se requiere el cumplimiento de las normas establecidas de acuerdo con el proceso
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en todo lo que tiene que ver con el sistema de seguridad y salud en el trabajo SSST, demás2normas y
recomendaciones.
Supervisión: Supervisor de producción.
Paso 1. Inicio, Verificar colores y materiales de acuerdo con la orden de producción.
Paso 2. Alistar el inventario de piezas para el ensamble.
Paso 3. Proceder con el subensamble manual de la caja y la tapa, verificar colores.
Paso 4. Transporte manual al portador de piezas de la banda transportadora.
Paso 5. Fin del proceso
Proceso de Producción y Ensamble

Responsable del proceso: Operario celda de producción, compras, inventarios, almacén de materia prima
y materia prima en proceso, logística y mantenimiento.
en todo lo que tiene que ver con el sistema de seguridad y salud en el trabajo SSST, demás normas y
recomendaciones
Actividades previas
Formular la tarea, plasmarla en el diagrama lógico, implementar el programa en el lenguaje de
programación KOP
Paso 1. Inicio, verificar cantidades a producir.
Paso 2. Cargar el programa en el sistema y verificar el funcionamiento del sistema de transporte y de la
celda de producción.
Paso 3. Activar la banda transportadora, transportar la caja preensamblada a la celda de manufactura.
Paso 4. Activar la celda de producción, ensamble automático del pin o pasador.
Paso 5. Ensamble procesado si/no. Sí, transportar a zona de seguridad, no, reprocesar, transportar a
preensamble.
Paso 6. Transporte a zona de seguridad.
Paso 7. Fin del proceso.
Gestión de la Calidad y Mejora Continua
Responsable del proceso: Operario celda de calidad, compras, inventarios, almacén de materia prima y
materia prima en proceso, logística y mantenimiento.
recomendaciones

Paso 1. Inicio
Paso 2. Cargar el programa en el sistema y verificar el funcionamiento del sistema de transporte y de la
celda de calidad.
Paso 3. Transporte, activar la banda transportadora, transportar la caja ensamblada a la celda de
verificación o control calidad.
Paso 4. Activar la celda de verificación, proceso de verificación de calidad del ensamble completo.
Paso 5. Pasó control si/no. Sí, transportar a zona de seguridad, no, reprocesar, transportar a
preensamble.
Paso 6. Transporte a zona d seguridad.
Paso 7. Fin del proceso
Logística de Almacén y Despacho
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Responsable del proceso: Operario celda de almacenamiento, compras, inventarios, almacén 2 de materia
prima y materia prima en proceso, logística y mantenimiento.
recomendaciones
4.1 DIAGRAMA DE FLUJO
Diagramas de Flujo de acuerdo con el funcionamiento actual de la Celda por Módulos independientes.
Diagrama de Flujo Proceso de Producción: Ensamble Automático del Pin o Pasador
Diagrama de Flujo Proceso de Calidad

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Diagrama de Flujo Proceso de Almacenamiento

CÓDIGO:
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CÓDIGO:
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Diagrama de Flujo General del Proceso Propuesto

5. DOCUMENTOS Y FORMATOS GENERADOS

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Boceto con las dimensiones de la pieza de la caja base
Boceto con las dimensiones de la pieza tapa blanca
Boceto con las dimensiones de la pieza pasador metálico

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Lista de Documentos y Formatos Generados

Formato 1: Fundamentación básica del procedimiento o carátula de cada procedimiento.
Formato 2: Formato único para el levantamiento de los procedimientos.
Formato 3: Sugerencias e ideas para modernizar el procedimiento actual
La hoja de ruta e instrucciones para su diligenciamiento
Planilla 2 Descripción y Análisis de procedimientos.
Documentos y Formatos Generados:
Formato 1: Fundamentación básica del procedimiento o carátula de cada procedimiento.
FUNDAMENTACION DEL PROCEDIMIENTO

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Formato 2 Formato único para el levantamiento de los procedimientos.
Formato 3: Sugerencias e ideas para modernizar el procedimiento actual

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Formato 3 REGISTRO DE PROCEDIMIENTOS LEVANTADOS DEPENDENCIA:
Hoja de ruta

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1. Número: Coloque el número consecutivo de las diferentes hojas de ruta.
2. Procedimiento: Señale el nombre del procedimiento.
3. Código: Señale el código o número de identificación del respectivo procedimiento.
4. Fecha de Iniciación: Indique el día, mes y año en el cual se inicia el procedimiento.
5. Fecha de Terminación: Indique el día, mes y año en el cual se termina el procedimiento.
6. Documento básico número: Señale el documento básico con su número. Ejemplo:
Comprobante de caja No. 0001; factura comercial No. 0233.

7. Actividad: Describa la acción que realiza en el trámite respectivo. (Paso del
procedimiento). Con la implantación de los nuevos procedimientos se imprimirán hojas de ruta con el
procedimiento incluido.
8. Dependencia: Relaciona el número que corresponda de acuerdo con la codificación interna.
9. Cargo: Indique el cargo del empleado principal que efectúa la operación.
10. Ingreso/retiro: Anote el día, mes y hora en que se recibe y/o retira el documento base del proceso con
la hoja de ruta.
11. Firma del empleado responsable: Se anota como garantía que la labor y los registros corresponden a
las anotaciones hechas.
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12. Medición del Trámite: Este campo ser diligenciado por la oficina asignada para tal fin, anotando el
tiempo real (días y horas) frente a los tiempos normales previamente determinando cuánto dura cada
actividad y la operación total.
13. Observaciones y Recomendaciones: Se indican las observaciones que el empleado considere

necesarias. Ejemplo: Las explicaciones al procedimiento por sus

CÓDIGO:
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2
TIEMPO DE RETENCIÒN
CÒDIGO DESCRIPCIÒN ARCHIVO ARCHIVO UBICACIÒN

ACTIVO INACTIVO
Formato de Registro X Archivos

de Fechas
Bocetos Archivos
Formatos de diseño y Archivos

otros

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Caracterización del Proceso de Fabricación y Ensamble Caja Didáctica

Partes para Ensamblar

Gráfico Procedimiento de Ensamble

Celda de Manufactura y Ensamble

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El sistema de transporte consta de los siguientes componentes:

La siguiente tarea esencial consiste en realizar una descripción

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Diagrama de la Estación o Celda de Producción

La estación de producción consta de los siguientes elementos:

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Celda de Control Calidad

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4sensores magnéticos (-B1 ... -B4) para reconocimiento de 4 niveles diferentes de

Diagramas propuestos para el Modelado de los Procesos

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OPCIONES DE ENSAMBLE QUE DEBE SENSAR LA CELDA MEDIANTE PROGRAMACIÓN

Elaboración del Catálogo de Procedimientos

Proceso de Producción y Ensamble

Supervisión: Supervisor de producción.

4.1 DIAGRAMA DE FLUJO

Diagrama de Flujo Proceso de Calidad

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Diagrama de Flujo Proceso de Almacenamiento

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Diagrama de Flujo General del Proceso Propuesto

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Boceto con las dimensiones de la pieza de la caja base

Boceto con las dimensiones de la pieza tapa blanca

Boceto con las dimensiones de la pieza pasador metálico

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Lista de Documentos y Formatos Generados

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Formato 2 Formato único para el levantamiento de los procedimientos.

Formato 3: Sugerencias e ideas para modernizar el procedimiento actual

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Formato 3 REGISTRO DE PROCEDIMIENTOS LEVANTADOS DEPENDENCIA:

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1. Número: Coloque el número consecutivo de las diferentes hojas de ruta.

2. Procedimiento: Señale el nombre del procedimiento.

3. Código: Señale el código o número de identificación del respectivo procedimiento.

4. Fecha de Iniciación: Indique el día, mes y año en el cual se inicia el procedimiento.

5. Fecha de Terminación: Indique el día, mes y año en el cual se termina el procedimiento.

6. Documento básico número: Señale el documento básico con su número. Ejemplo:

Comprobante de caja No. 0001; factura comercial No. 0233.

9. Cargo: Indique el cargo del empleado principal que efectúa la operación.

13. Observaciones y Recomendaciones: Se indican las observaciones que el empleado considere

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CÒDIGO DESCRIPCIÒN ARCHIVO ARCHIVO UBICACIÒN

Formato de Registro X Archivos

Formatos de diseño y Archivos

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