Petunjuk Praktikum Pengendalian Proses (Edited 2024)

PETUNJUK PRAKTIKUM Revisi 2/2019
Laboratorium
FUNDAMENTAL Pengendalian Proses
PENGENDALIAN PROSES Ir. Heriyanto, M.T.
POLBAN
TEORI DASAR UNTUK PERCOBAAN
Dinamika Sistem
 Tekanan
 Aliran
 Level
 Suhu
Pengendalian
 Tekanan
 Aliran
 Level
 Suhu
JURUSAN TEKNIK KIMIA

POLITEKNIK NEGER BANDUNG
2019
1. TUJUAN PENGENDALIAN
Tujuan pengendalian proses adalah mempertahankan atau menjaga nilai variabel proses
(misalnya: suhu, lajun alir, tekanan, level) agar sama atau mendekati nilai yang diinginkan
(setpoint) dalam batas-batas toleransi. Tujuan pengendalian erat berkaitan dengan kualitas
pengendalian yang didasarkan atas tanggapan variabel proses bila ada perubahan setpoint
atau beban. Jika terjadi perubahan setpoint atau beban, variabel proses diharapkan:
 cepat mantap (minimum settling time);
 tepat mencapai setpoint (minimum offset); dan
 stabil (stable atau maximum error sekecil mungkin).
Dengan kata-kata yang singkat, kualitas pengendalian proses yang dihasilkan adalah
respons yang cepat, tepat, dan stabil.
2. PRINSIP PENGENDALIAN UMPAN BALIK
Pengendalian umpan balik (feedback control) adalah pengendalian yang memakai variabel
keluaran sistem (variabel proses) untuk mengatur masukan (manipulated variable) dari
sistem yang sama agar nilai variabel keluaran sesuai yang diinginkan. Artinya ada umpan
balik dari variabel keluaran ke masukan sistem.
Gambar 1. Pengendalian Umpan Balik
2.1 Pengendalian Umpan Balik
Mekanisme pengendalian umpan balik melalui empat fungsi dasar yaitu:

1) mengukur (measurement),
2) membandingkan (comparision),
3) menghitung (computation, decision, atau evaluation); dan
4) mengoreksi (correction atau action).
Pengendalian Proses 1
Pengendalian umpan balik dimulai dari mengindera variabel proses (suhu, tekanan, level,
aliran) yang dilakukan oleh sensor. Informasi variabel proses (PV) dari sensor selanjutnya
diolah dan dikirimkan ke pengendali. Dalam pengendali, nilai variabel proses terukur
dibandingkan dengan nilai setpoint (SP). Perbedaan antara keduanya disebut error.
Berdasar besar error, durasi error, dan kecepatan error, pengendali (controller) melakukan
perhitungan sesuai algoritma kendali untuk menghasilkan sinyal kendali (controller
output) yang dikirimkan ke unit kendali akhir atau elemen kendali akhir (final control
element). Unit kendali akhir yang umum adalah berupa katup kendali atau control valve.
Perubahan pada sinyal kendali menyebabkan perubahan bukaan katup kendali. Perubahan
ini menyebabkan perubahan manipulated variable (MV). Jika perubahan manipulated
variable dalam arah dan nilai yang benar, maka variabel proses terukur dapat dijaga pada
nilai setpoint.
3. INSTRUMEN SISTEM PENGENDALIAN
Instrumen atau piranti utama dalam pengendalian proses adalah: sensor, transmiter,
pengendali, transduser/konverter (bila diperlukan), dan katup kendali. Pada pengendali
pneumatik, seluruh sinyal pengendalian memakai tekanan udara. Sehingga instrumen
pengendalian hanya terdiri atas tiga macam yaitu: sensor/transmiiter, pengendali, dan
katup kendali pneumatik.
Gambar 2. Instrumen atau piranti pengendali pneumatik.
Pada pengendali elektronik, sinyal pengendalian memakai arus listrik. Jika katup
kendali jenis pneumatik, maka diperlukan konverter atau transduser I/P (arus ke
pneumatik). Sehingga instrumen yang diperlukan adalah: sensor/transmiiter, pengendali,
transduser I/P, dan katup kendali pneumatik.
Gambar 3. Instrumen atau piranti pengendali elektronik.
3.1 Unit Pengukuran
Unit pengukuran berfungsi mengubah informasi besaran fisik terukur (variabel proses)
menjadi sinyal standar. Unit ini terdiri atas dua bagian besar yaitu sensor dan transmiter.
Sensor disebut juga elemen perasa, elemen pengindera, elemen pendeteksi (detecting
element) atau elemen primer. Sensor adalah piranti yang menerima rangsangan fisik dari
variabel proses dan mengubahnya menjadi besaran lain. Contoh: rangsangan suhu diubah
menjadi perubahan resistansi atau tegangan listrik.. Transmiter yaitu piranti yang
berfungsi mengubah energi atau informasi besaran yang datang dari sensor menjadi sinyal
standar. Dua macam sinyal standar yang sering dapat dipakai yaitu sinyal listrik dan
pneumatik.
Tabel 1. Sinyal standar dalam pengendalian proses.

NILAI NILAI
SINYAL SIMBOL
MINIMUM MAKSIMUM
Pneumatik 3 psi(g) 15 psi(g)
(udara tekan) 20 kPa(g) 100 kPa(g)
Listrik 4 mA 20 mA
Umum 0% 100%
Dalam beberapa hal lebih sederhana dengan memasukkan sensor dalam blok transmiter.
Sehingga transmiter (termasuk sensor) adalah instrumen yang mengukur besaran fisik dan
mengirimkannya dalam bentuk sinyal pengukuran standar.
3.2 Unit Kendali Akhir
Unit kendali akhir bertugas menerjemahkan atau mengubah sinyal kendali menjadi aksi
pengendalian atau tindakan koreksi melalui pengaturan variabel pengendali (manipulatd
variable). Unit ini terdiri atas dua bagian besar, yaitu actuator dan elemen regulasi.
Actuator atau penggerak adalah piranti yang mampu melakukan aksi fisik. Fungsinya
mengubah sinyal kendali menjadi gerakan fisik. Jenis penggerak yang penting dalam
industri proses adalah pneumatik, elektrik, dan hidrolik. Elemen regulasi bertindak sebagai
pengatur nilai manipulated variable.
Katup kendali (control valve) merupakan unit kendali akhir yang terdiri atas
penggerak (actuator) dan elemen regulasi berupa katup (valve). Sebagai energi penggerak
yang umum adalah udara tekan (pneumatik). Selain udara tekan juga bisa memakai
penggerak listrik, baik motor listrik (motorized valve) maupun solenoida (solenoide valve).
Bukaan katup diatur oleh penggerak.
Fungsi katup kencali adalah mengatur laju alir. Prinsipnya adalah bertindak sebagai
penyempitan variabel (variable restriction) dalam perpipaan proses. Dengan mengubah
bukaan akan mengubah hambatan (juga menguba beda tekanan), sehingga laju alir
berubah. Gambar 6 dan 7 manampilkan sebuah katup kencali dengan penggerak pneumatik
jenis air-to-close. Sinyal kendali 4-20 mA yang berasal dari pengendali elektronik
memerlukan sebuah konverter yang mengubah sinyal arus menjadi sinyal tekanan udara
(pnuematik) 3-15 psig (0,2-1 bar atau 20 - 100 kPa).
Gambar 4. Katup kendali pneumatik. Gambar 5 Rangkaian unit kendali akhir.
Penggerak pneumatik berisi diafragma yang terbuat dari karet sintetis (misalnya
neoprena) dan pegas. Tekanan udara dari atas atau bawah diafragma akan melawan gaya
pegas. Gerakan penuh stem terjadi pada rentang tekanan udara 3-15 psig. Oleh tekanan
udara yang dikenakan pada diafragma stem bergerak dan katup membuka atau menutup.
Berdasar aksi penggerak (actuator) oleh adanya perubahan tekanan udara, katup
kendali dibedakan menjadi dua macam, yaitu: direct acting dan reverse acting. Pada
modus direct acting, sinyal tekanan udara masuk dari atas. Dengan kenaikan sinyal
tekanan udara, stem bergerak ke bawah. Sebaliknya, pada modus reverse acting, sinyal
masuk dari bawah. Dengan kenaikan sinyal tekanan udara, stem bergerak ke atas.
Berdasar aksi katup oleh adanya perubahan tekanan udara, katup kendali dibedakan
menjadi dua macam, yaitu air-to-open (AO) atau disebut fail-closed (FC) dan air-to-close
(AC) atau disebut fail-open (FO). Pada jenis air-to-open, katup akan membuka jika
mendapat tekanan udara. Atau dengan kata lain, bila terjadi kegagalan (fail) pasokan udara
hingga tekanan jatuh ke minimum, katup akan menutup. Sebaliknya, pada jenis air-to-
close, katup akan menutup jika mendapat tekanan udara. Atau dengan kata lain, bila
terjadi kegagalan (fail) pasokan udara hingga tekanan jatuh ke minimum, katup akan
membuka.
Gambar 6. Sketsa dan simbol katup kendali pneumatik.

(FO – fail-open, FC – fail-closed).
Di kalangan praktisi industri telah berlaku kaidah umum bahwa kenaikan stem
berarti katup membuka. Operator lebih berminat untuk mengetahui dan mengatur posisi
katup, dan bukan nilai sinyal kendali. Sehingga nilai sinyal kendali 0% pada tampilan
panel kendali selalu berarti katup kendali menutup, dan 100% membuka penuh, tanpa
peduli jenis katup kendali. Oleh sebab itu jenis katup kendali yang populer adalah jenis
direct acting air-to-close dan reverse acting air-to-open.
3.3 Unit Pengendali
Unit pengendali merupakan otak dalam sistem pengendalian. Pengendali adalah piranti
yang melakukan perhitungan atau evaluasi nilai error menurut algoritma kendali. Evaluasi
yang dilakukan berupa operasi matematika seperti, penjumlahan, pengurangan, perkalian,
pembagian, integrasi dan diferensiasi. Hasil evaluasi berupa sinyal kendali yang dikirim ke
unit kendali akhir. Sinyal kendali berupa sinyal standar yang serupa dengan sinyal
pengukuran.
Pengendali paling tidak memiliki tampilan nilai variabel proses (PV), tombol
pengatur dan tampilan setpoint (SP), pengatur dan tampilan nilai variabel pengendali
(MV), serta sakelar AUTO/MANUAL. Yang terakhir merupakan satu sakelar penting.
Sakelar ini menentukan operasi pengendali. Ketika sakelar pada posisi AUTO (otomatik),
sinyal kendali diperoleh dari hasil pengolahan nilai error. Ketika sakelar pada posisi
MANUAL sinyal kendali diperoleh dari penyetelan manual oleh operator. Pengendali
menghentikan pengolahan error. Hanya dalam posisi auto pengendali memberi manfaat
pengendalian proses.
Aksi pengendali dibedakan atas aksi langsung (direct acting) dan aksi berlawanan
(reverse actingi). Penentuan aksi pengendali memerlukan pengetahuan bagaimana
kebutuhan proses yang dikendalikan dan aksi katup kendali (control valve).
 Pengendali Reverse Acting. Pengendali yang mengeluarkan sinyal kendali
berlawanan dengan sinyal pengukuran. Bila sinyal pengukuran naik maka sinyal
kendali akan turun. Dan sebaliknya.
 Pengendali Direct Acting. Pengendali yang mengeluarkan sinyal kendali
berbanding langsung dengan sinyal pengukuran. Bila sinyal pengukuran naik maka
sinyal kendali akan naik juga.
Sinyal pengukuran merupakan representasi nilai variabel proses (PV). Sinyal kendali
merupakan representasi nilai manipulated variable (MV). Dalam sistem pengendalian
tersebar (distributed control system), tampilan (display) sinyal kendali dibuat untuk
menunjukkan bukaan control valve. Artinya antara tampilan sinyal kendali dan bukaan
katup kendali adalah berbanding langsung tanpa memperhatikan janis katup kendali FC
atau FO. Jika sinyal kendali 100% maka katup kendali terbuka penuh. Dan jika sinyal
kendali 0% maka katup kendali terbuka penuh.
Gambar 7. Skema dasar unit pengendali.
Blok algoritma kendali dapat berupa perangkat keras atau perangkat lunak. Sinyal
kendali yang diperoleh selanjutnya diproses menjadi sinyal kendali standar (4 - 20 mA
DC). Hubungan antara pengukuran dan sinyal kendali bergantung pada modus langsung
(direct acting) atau berlawanan (reverse acting).
Tabel 2. Aksi pengendali.
Aksi Sinyal Pengukuran Sinyal Kendali
Naik Naik
Direct acting
Turun Turun
Naik Turun
Reverse acting
Turun Naik
Tabel 3. Aksi sistem proses, pengendali, dan katup kendali yang umum.
Aksi Sistem Proses Aksi Pengendali Aksi Katup Kendali
Reverse acting FC
Direct acting
Direct acting FO
Direct acting FC
Reverse acting
Reverse acting FO
Catatan: Pemilihan aksi katup kendali FC atau FO berdasar pertimbangan safety.
Karakteristik Pengendali PID (Proporsional Integral Derivatif). Besar sinyal kendali

yang yang dihasilkan sebanding dengan besar error, integral error, dan derivasi error.
Persamaan pengendali PID Standar ISA (Instrumentation Society of Ameica),
Kc de
u  Kce 
i  edt  K 
c d
dt
 uo
dengan
u = sinyal kendali (%),
e = error (%)
Kc = proportional gain (tanpa satuan)
i = waktu integral atau waktu reset (detik atau menit).
d = waktu derivatif (detik atau menit).
uo = bias, yaitu nilai awal (u) pada saat pengukuran sama dengan setpoint (%)
Bagian proporsional ditentukan oleh gain proporsional (Kc) atau proportional band
(PB). Gain proporsional adalah perbandingan antara perubahan sinyal kendali dan error.
Proportional Band adalah persentase perubahan error (atau variabel proses) yang
menghasilkan perubahan sinyal kendali (atau manipulated variable) sebesar 100%. Secara
matematik, dirumuskan sebagai
100
ProportionalBband, PB = %
Kc
Bagian integral ditentukan oleh waktu integral (i). Waktu integral adalah waktu yang
dibutuhkan untuk mengulang aksi proporsional. Semakin besar wakti integral, maka
semakin kecil aksi integrasi. Bagian derivatif ditentukan oleh waktu derivatif (d). Waktu
derivatif adalah waktu yang dibutuhan oleh aksi derivatif. Semakin besar waktu derivatif,
maka semakin besar respons perubahan error.
4. KARAKTERISITK STATIK DAN DINAMIK
Karakteristik atau perilaku sistem adalah bagaimana respons variabel keluaran (variabel
proses) terhadap variabel masukan (manipulated variable dan/atau gangguan).
4.1 Karakteristik Statik
Karakteristik statik atau perilaku statik adalah perilaku sistem yang tidak dipengaruhi
waktu. Dengan kata lain karakteristik statik adalah perilaku sistem yang menunjukkan
hubungan antara masukan (input) dan keluaran (output) yang tidak bergantung waktu atau
dalam waktu yang sangat lama. Contoh: kurva kalibrasi. Secara numerik karakteristik
statik dinyatakan oleh steady-state gain atau static-gain (di kalangan praktisi disebut
dengan process gain atau gain saja), yaitu perbandingan antara besar perubahan keluaran
dan masukan setelah tercapai keadaan tunak (steady-statei). Dengan mengetahui
karakteristik statik maka batas pengendalian dapat diketahui (Gambar 8).
Steady-state gain (K) dapat bernilai positif atau negatif. Nilai positif menunjukkan
aksi langsung (direct acting). Nilai negatif menunjukkan aksi berlawanan (reverse acting).
Pada direct acting, kenaikan sinyal kendali menghasilkan kenaikan variabel proses. Dan
sebaliknya, pada reverse acting kenaikan sinyal kendali menghasilkan penurunan
variabel proses (Gambr 9).
Gambar 8. Kurva Karakteristik Statik Sistem Proses.
(a) Proses direct acting. (b) Proses reverse acting.
Gambar 9. Aksi Sistem Proses
4.2 Karakteristik Dinamik
Perilaku dinamik atau karakteristik dinamik adalah perilaku sistem yang dipengaruhi
waktu. Dengan kata lain karakteristik dinamik adalah perilaku sistem yang menunjukkan
hubungan antara masukan (input) dan keluaran (output) setiap saat yang bergantung waktu.
Karakteristik dinamik dinyatakan oleh dynamic gain yaitu perbandingan antara besar
perubahan keluaran dan masukan setiap saat serta pergeseran fase antara masukan dna
keluaran. Dengan mengetahui karakteristik dinamik maka bagaimana cara mengendalikan
sistem proses dapat diketahui.
Salah satu cara mengetahui karakteristik dinamik suatu sistem adalah dengan uji
respon frekuensi (frequency response). Masukan sistem berupa sinusoida. Keluaran sistem
dibandingkan dengan masukan. Dari sini diperoleh dua besaran, yaitu perbandingan
amplitudo (Ar) dan kelambatan atau beda fase () antara masukan dan keluaran.
Gambar 10. Uji Respon Sinusoida.
5. IDENTIFIKASI SISTEM PROSES
Identifikasi sistem proses adalah menentukan parameter proses. Dari nilai parameter yang
diperoleh dapat dibuat model matematika system atau untuk menentukan nilai parameter
pengendali. Model sederhana system proses terdiri atas tiga parameter.
1) Steady-state gain (Kp), yang menentukan sensitivitas respons.
2) Time constant (τp), yang menentukan kecepatan respons.
3) Dead time (p), yang menentukan besar tundaan respons.
Model sistem proses dengan tiga parameter itu dikenal dengan model FOPDT (first order
plus dead time).
5.1 Metode Kurva Reaksi atau Step-Response
Masukan sistem diubah dari satu nilai steady-state ke nilai steady-state lain.
a) Metode Garis Singgung

Hasil respons step pada vairabel proses disajikan pada Gambar 11. Parameter konstanta
waktu diambil dari nilai terkecil antara t1 dan t2.
Gambar 11. Penentuan waktu mati dan konstanta waktu dengan metode garis singgung.
b) Metode Smith
Model ini diusulkan oleh Smith (1985). Diperlukan dua pengukuran nilai waktu, yaitu saat
variabel proses mencapai 28,3% dan 63,2% dari rentang perubahan (Gambar 12). Waktu t1
dan t2 dihitung sejak masukan mulai berubah.
Gambar 12. Grafik respon step metode Smith (1985).
Dari data tersebut diperoleh,

 time constant,  p = 1,5 (t2 - t1)
 deadtime, p = t2 -  p
Jika p negatif, maka
 time constant,  = t2
 deadtime, p = 0
6. SISTEM PENGENDALIAN
Ilustrasi-1. Sistem pengendalian proses dalam bentuk diagram instrumentasi dan diagram
blok dengan aksi sistem proses direct acting, aksi katup kendali reverse acting air-to-open
(FC), dan aksi pengendali reverse acting disajikan pada Gambar 13 dan 14. Contoh:
pengendalian proses pemanasan.
Fluida pemanas keluar

Fluida proses keluar
R
TC
FC
Fluida proses masuk
Gambar 13. Diagram instrumentasi pengendalian proses pemanasan.
Gambar 14. Diagram blok pengendalian proses pemanasan.
Mekanisme pengendalian dijelaskan dengan Tabel 4 berikut.
Tabel 4. Empat fungsi dasar pengendalian proses pemanasan dengan katup kendali FC.
Mengukur Membandingkan Menghitung Mengoreksi
Variabel Jika PV > SP perkecil sinyal kendali Perkecil MV
PV dengan SP Jika PV < SP perbesar sinyal kendali Perbesar MV
proses (PV)
Ilustrasi-2. Sistem pengendalian proses dalam bentuk diagram instrumentasi dan diagram
blok dengan aksi sistem proses reverse acting, aksi katup kendali direct acting air-to-clsed
(FO), dan aksi pengendali dirct acting disajikan pada Gambar 15 dan 16. Contoh:
pengendalian proses pendinginan.
Fluida pendingin keluar

Fluida proses keluar
R
TC
Fluida pendingin masuk

FO
Fluida proses masuk
Gambar 15. Diagram instrumentasi pengendalian proses pendinginan.
Gambar 16. Diagram blok pengendalian pendinginan.
Mekanisme pengendalian dapat dijelaskan dengan tabel berikut.
Tabel 5. Empat fungsi dasar pengendalian proses pendinginan dengan katup kendali FO
Mengukur Membandingkan Menghitung Mengoreksi
Variabel Jika PV > SP perkecil sinyal kendali Perbesar MV
PV dengan SP Jika PV < SP perbesar sinyal kendali Perkecil MV
proses (PV)
Dalam system pengendalian, pengendali membandingkan nilai sinyal pengukuran

(variabel proses) dengan setpoint untuk memutuskan tindakan yang tepat. Jika ada error,
pengendali mengatur nilai keluaran berdasar pada nilai parameter pengendali yang telah
ditetapkan dalam pengendali. Penetapan parameter pengendali yang tepat dibutuhkan
untuk menentukan hal berikut:
 Seberapa besar koreksi harus dilakukan. Besar koreksi atau besar perubahan nilai
sinyal kendali berdasar besar nilai error ditentukan oleh bagian proporsional.
 Seberapa lama koreksi harus dilakukan. Durasi koreksi ditentukan oleh bagian
integral.
 Seberapa cepat koreksi harus dilakukan. Kecepatan koreksi ditentukan oleh bagian
derivatif.
Pengendali ditala dalam usaha menjodohkan antara pengendali dan sistem proses, sehingga
sistem mampu merespon error secara cepat (variabel proses cepat mencapai setpoint),
tepat (variabel proses sama dengan setpoint), dan stabil (variabel proses tak berosilasi di
sekitar setpoint).
6.1 Pengendalian Proporsional
Pengendali proporsional menghasilkan sinyal kendali yang besarnya “sebanding”

(proporsional) dengan sinyal galat (error). Sehingga terdapat hubungan tetap dan linier
antara variabel proses (PV) dan sinyal kendali (posisi elemen kendali akhir). Persamaan
pengendali proporsional adalah,
u  K c e  uo (1)
dengan,
u = sinyal kendali (%),
Kc = proportional gain (tanpa satuan)
e = error (%)
= (r – y) untuk reverse acting
= (y – r) untuk direct acting
uo = bias, yaitu nilai (u) pada saat pengukuran sama dengan setpoint (%)
Variabel pengukuran (y) dan setpoint (r) diubah ke dalam persentase dari lebar
rentang pengukuran (span). Sehingga dari persamaan di atas, satuan sinyal kendali adalah
persen. Keluaran pengendali sebanding dengan besar error. Tanggapan sinyal kendali
terjadi seketika tanpa ada keterlambatan atau pergeseran fase (c = 0). Pada proses cepat
(kapasitansi kecil), perlu gain lebih kecil agar diperoleh kestabilan. Sebaliknya pada proses
lambat (kapasitansi besar), perlu gain lebih besar agar diperoleh respon yang baik.
Offset adalah residual error atau steady-state error yaitu sisa error yang ada
setelah tercapai steady state baru. Masalah ini terjadi pada pengendalian proporsional jika
ada perubahan beban atau setpoint. Dengan perubahan beban, diperlukan nilai sinyal
kendali yang berbeda. Nilai sinyal kendali baru diperoleh dari penambahan atau
pengurangan nilai bias sebesar kelipatan offset yaitu sebesar gain proporsional dikalikan
offset.
Gambar 20. Tanggapan variabel proses (PV) pada perubahan setpoint.
Gambar 19. Respons variabel proses (PV) pada perubahan beban.
Offset pada pengendalian proporsional dapat diperkecil dengan memperbesar gain

proporsional atau memperkecil proportional band. Semakin kecil nilai proportional band
atau semakin besar gain, pengendali semakin peka dan respons variabel proses semakin
cepat, offset semakin kecil, tetapi sistem cenderung tidak stabil. Sebaliknya, dengan
proportional band yang besar sistem menjadi stabil tetapi pengendali tidak peka dan offset
besar. Pada proportional band sama dengan nol (secara nyata tidak dapat dilakukan)
perilaku pengendali proporsional sama dengan pengendali dua posisi (on-off). Diperlukan
kompromi terhadap nilai PB sehingga diperoleh respons cepat, offset dapat diterima, tetapi
sistem cukup stabil.
Offset dapat dihilangkan dengan mengubah nilai bias (uo) pada pengendali
proporsional. Oleh sebab itu, agar offset hilang, perlu ditambahkan mekanisme
penambahan atau pengurangan nilai bias secara otomatik.
6.2 Pengendalian Proporsional-Integral (PI)
Besar keluaran pengendali proporsional-integral (PI) sebanding dengan besar galat (error)
dan integral galat (error). Persamaan pengendali PI ideal (standar ISA) adalah sebagai
berikut.
Kc
u  Kce 
i  edt  u o (3)
dengan i adalah waktu integral atau waktu reset. Pada pengendali PI, suku bias (uo) bisa
ditiadakan. Sebab suku integral mampu memberikan nilai bias baru.
Sebuah integrator adalah piranti ideal untuk mengatur nilai bias. Jika pengaturan
nilai bias dilakukan secara manual, disebut manual reset. Sebaliknya, jika dilakukan secara
otomatik dengan memakai integrator, disebut automatic reset atau lebih populer dengan
reset saja. Dengan demikian fungsi utama bagian integral adalah menghilangkan offset.
Pada pengendali PI terjadi penambahan atau pengurangan sinyal kendali hingga
error hilang. Penambahan atau pengurangan dilakukan melalui mekanisme integrasi error
atau dikenal sebagai aksi reset. Artinya mampu melakukan reset pada variabel proses
hingga nilainya sama dengan setpoint. Karena memakai mekanisme integral oleh sebab itu
disebut juga aksi integral.
Aksi integral menyebabkan keluaran pengendali (u) berubah terus selama ada error
(e) sampai error hilang. Aksi integral pada pengendali PI secara kontinyu menggeser letak
proportional-band (PB) dalam usaha mengubah bias. Penggeseran letak PB tidak
mengubah besar PB. Mekanisme ini menyebabkan variabel proses selalu sama dengan
setpoint (SP) untuk segala perubahan beban dalam batas pengendalian. Tetapi penambahan
aksi integral menambah kelambatan dan ketidakstabilan sistem.
Pengaturan waktu integral tergantung pada kecepatan respons sistem proses. Waktu
integral tidak boleh terlalu kecil karena pengendali terlalu cepat berubah dibanding respons
sistem proses. Hal ini mengakibatkan overshoot dan osilasi berlebihan.
6.3 Pengendalian Proporsional-Integral-Derivatif (PID)
Besar sinyal kendali yang yang dihasilkan sebanding dengan besar error, integral error,
dan derivasi error. Suku derivatif bereaksi terhadap kecepatan perubahan error. Persamaan
pengendali PID adalah,
Kc de
u  Kce 
i  edt  K 
c d
dt
 uo (4)
dengan d adalah waktu derivatif.

Kelambatan akibat aksi integral dapat dihilangkan dengan menambah aksi derivatif
(preact). Aksi derivatif bertujuan untuk mempercepat tanggapan sekaligus memperkecil
overshoot variabel proses. Hal ini dapat terjadi, karena suku derivatif sebanding dengan
kecepatan perubahan error. Oleh sebab itu dengan penambahan derivatif pengendali dapat
mengantisipasi perubahan beban yang cepat.
Penambahan derivatif tidak dapat menghilangkan offset. Penambahan derivatif
hanya memperbaiki perilaku lingkar (loop) pengendalian. Aksi derivatif tidak diperlukan
atau tidak boleh dipakai dalam lingkar pengendalian dengan banyak noise atau perubahan
cepat variabel proses. Penambahan derivatif menyebabkan sistem menjadi peka terhadap
noise. Ini disebabkan karena derivatif memperkuat noise dan muncul dalam sinyal kendali.
Dengan demikian lingkar pengendalian laju alir dan level tidak cocok memakai derivatif.
Proses yang memiliki karakterisitk cepat tidak perlu memakai derivatif untuk lebih
mempercepat respons. Sehingga laju alir dan tekanan gas tidak perlu memakai derivatif.
Sebaliknya proses dengan respons lambat dan bebas noise, seperti pada pengendalian suhu
dan komposisi, perlu memakai derivatif. Demikian juga pada proses tak stabil, seperti
reaktor eksotermik, pengendalian suhunya lebih baik jika ditambahkan derivatif untuk
menstabilkan sistem. Tetapi, penambahan aksi derivatif tidak sesuai untuk proses yang
memiliki waktu mati dominan yaitu lebih dari setengah konstanta waktu.
6.4 Pengendalian Proporsional-Derivatif (PD)
Bentuk persamaan pengendali PD adalah,

de
u  K c e  K c d
 uo
dt
Mode ini hampir tidak pernah dipakai di industri. Disebabkan kepekaan terhadap noise dan
tidak sesuai untuk proses yang memiliki waktu mati dominan, pengendali PD banyak
menimbulkan masalah dalam pengendalian. Meskipun demikian, sebenarnya pengendali
PD sesuai untuk proses multikapasitas, proses tumpak (batch), dan proses lain yang
memiliki tanggapan lambat.
Pada proses yang memiliki konstanta waktu jauh lebih besar dibanding waktu mati,
penambahan aksi derivatif dapat memperbaiki kualitas pengendalian. Proses dengan waktu
mati dominan, penambahan aksi derivatif dapat menyebabkan ketidakstabilan, sebab
adanya keterlambatan (lag) respons pengukuran.
7. PENALAAN PENGENDALI (Controller Tuning)
Penalaan pengendali adalah pekerjaan untuk mendapatkan nilai paramater pengendali yang
sesuai dengan kebutuhan proses. Parameter pengendali yang ditentukan meliputi gain (Kc)
atau proportional band (PB), waktu integral (i), dan waktu derivatif (d).
7.1 Metode Kurva Reaksi
Metode kurva reaksi didasarkan atas tanggapan undak sistem proses. Asumsi yang
digunakan adalah, proses sebagai sistem orde satu disertai waktu mati. Langkah metode
kurva reaksi adalah sebagai berikut.
 Pengendali disetel pada posisi manual.
 Dilakukan sedikit perubahan mendadak pada sinyal kendali (sebaiknya kurang dari
10%), sehingga terjadi perubahan variabel proses (PV) yang dapat diamati.
 Tanggapan variabel proses direkam dan dari hasil yang diperoleh ditentukan nilai
waktu mati (p), konstanta waktu sistem (p), dan steady-state gain (Kp).
y p y
Dari uji tersebut di atas diperoleh: K p  , R , dan N 
u p p
7.2 Metode Ziegler-Nichols I, Cohen-Coon dan Kriteria IAE
Penentuan pengendali dengan metode Ziegler-Nichols I, Cohen-Coon dan IAE disajikan

pada Tabel 6.
Tabel 6. Persamaan penalaan pengendali memakai data kurva reaksi.

PENGENDALI ZIEGLER-NICHOLS COHEN-COON IAE
0 , 985
Proporsional p p  R 0,902   p 
Kc 1   
(P) K p p K p p  3 K p   p 

0 , 986
p 0,9 p  R 0,984   p 
Kc 0,9 1   
Proporsional K p p K p p  12  K p   p 

+ 0 , 293
Integral (PI)  30  3R  p 
i 3,3 p  p   1,645  p  
 9  10R   
 p 
0 , 921
1,2 p p 4 R 1,435   p 
Kc    
Proporsional Kpp K p p  3 4  K p   p 

+ 0 , 251
Integral  32  6R  p 
i 2 p  p   1,139  p  
+  13  8R   
Derivatif  p 
0 ,137
(PID)  4   p 
d 0,5 p  p   0,482  p  
 11  2 R   
 p 
8.2 Metode Osilasi Lingkar Tertutup
Metode osilasi lingkar tertutup dikenal dengan metode Ziegler-Nichols II. Pada prinsipnya
dalam lingkar tertutup dibuat kondisi osilasi alami. Ini terjadi ketika pergeseran fase hanya
disebabkan oleh sistem proses. Dengan kata lain pengendali pada modus proporsional saja.
Adapun langkah penalaan adalah sebagai berikut.
1) Pengendali disetel pada posisi automatik.
2) Aksi integral dan derivatif dimatikan, dengan membuat waktu integral maksimum,
waktu derivatif nol, dan proportional band (PB) maksimum.
3) Secara berangsur PB diperkecil setengahnya, sambil diadakan perubahan kecil pada
gangguan (beban) atau setpoint.
4) Langkah nomor (3) diulang terus sampai muncul osilasi kontinyu pada variabel proses
(PV). Pada keadaan ini, proportional band sebagai proportional band kritik (PBu) atau
proportional gain sebagai proportional gain kritik (Kcu), dan periode osilasi sebagai
periode osilasi kritik (Tu). Selanjutnya parameter pengendali mengikuti tabel berikut.
Tabel 7. Parameter pengendali dengan metode Zigler-Nichols II

PENGENDALI Kc i d
P 0,5 Kcu  0
Tu
PI 0,45 Kcu 0
1,2
PID 0,6 Kcu 0,5 Tu 0,125 Tu
8.3 Metode Coba-Coba
Metode coba-coba (trial and error) sangat efektif jika dikerjakan oleh operator yang berpe-
ngalaman. Dengan bekal pengalaman bekerja dalam pengendalian proses, biasanya
operator memiliki intuisi tajam dan mampu melakukan penyetelan yang tepat. Meskipun
demikian, metode ini dapat dicoba oleh mereka yang belum berpengalaman dengan
melaksanakan langkah berikut.
Pengendali PI
1) Pertama-tama pengendali disetel ke posisi manual.
2) Manipulated variable (MV) diubah sebesar 5 - 10%. Kemudian diukur waktu yang
dibutuhkan variabel proses saat mulai memberi tanggapan. Watu integral (Ti) dibuat
lima kali waktu tersebut.
3) Proportional band dibuat maksimum, dan pengendali di taruh ke posisi automatik.
4) Sambil memberi gangguan perubahan setpoint, PB diperkecil sepertiganya.
5) Langkah nomor (4) diulang terus hingga diperoleh tanggapan variabel proses yang
dikehendaki.
6) Waktu integral diperkecil sehingga diperoleh tanggapan secepat mungkin tetapi
overshoot masih dapat diterima.
Pengendali PID
1) Proportional band dibuat maksimum, waktu integral maksimum, dan waktu derivatif
minimum (nol).
2) Perlahan-lahan PB diperkecil hingga diperoleh cukup overshoot pada variabel proses
jika sistem proses diberi gangguan.
3) Waktu derivatif dinaikkan, hingga overshoot hilang.
4) Langkah (2) dan (3) diulang, hingga diperoleh tanggapan transien sesuai yang
diinginkan.
5) Waktu integral diperkecil, hingga diperoleh cukup overshoot pada variabel proses jika
sistem proses diberi gangguan.
6) Waktu derivatif dinaikkan hingga diperoleh tanggapan transien yang diinginkan.
Tabel 8. Parameter pengendali pada berbagai proses.

PROPORTIONAL WAKTU WAKTU
SISTEM PROSES BAND INTEGRAL DERIVATIF
Tekanan Gas 2-5% Tidak perlu -
Tekanan Cair 50 - 200% 0,1 – 0,25 menit -
Tekanan Uap 10 – 50% 2 - 10 0,1 – 2,0
Suhu 10 – 50 % 2 - 10 menit ≤ 2 menit
Aliran 150 - 250 % 0,1 – 0,25 menit -
Komposisi 100 - 1000 % 10 - 30 menit Bervariasi
Level 2 hmax - -
Keterangan: hmax adalah persen penyimpangan maksimum level yang diinginkan.
8.4 Pengaruh Parameter Pengendali
Parameter pengendali PID adalah: gain (Kc) atau proportional band (PB), waktu integral
(τi), dan waktu derivatif (τd). Pengaruh masing-masing adalah sebagai berikut.
 Gain proporsional (Kc): semakin besar nilainya, respons semakin cepat tetapi
sistem cenderung tidak stabil. Pada pengendali proporsional saja (P-control)
dengan memperbesar Kc maka offset lebih kecil.
 Waktu integral (τi): integral menghilangkan offset, menambah tundaan

(pergeseran fase), dan membuat sistem cenderung tak stabil (overshoot dan decay
ratio semakin besar). Semakin kecil waktu integral, respons semakin cepat, tetapi
semakin tak stabil.
 Waktu derivatif (τd): derivatif tidak menghilangkan offset, mempercepat respons,

membuat sistem lebih stabilan (overshoot dan decay ratio semakin kecil) tetapi
sistem menjadi peka terhadap gangguan cepat (noise). Semakin besar waktu
derivatif respons semakin cepat.
8. RESPONS SISTEM PENGENDALIAN
Sistem pengendalian terdiri atas empat unit: (1) plant yang dikendalikan; (2) sensor dan
transmitter; (3) pengendali; serta (4) control valve. Keluaran sistem adalah variabel proses
terkendali. Masukan sistem adalah SP (nilai variabel proses yang diinginkan) dan
gangguan (beban). Dalam sistem pengendalian umpan balik, variabel proses terkendali
(PV) dipengaruhi oleh setpoint dan/atau beban (gangguan). Perubahan setpoint dapat
dilakukan oleh operator atau pengendali lain. Sedangkan beban dapat berubah secara acak
tergantung sistem proses dan lingkungannya. Pada perubaha setpoint atau beban, variabel
proses mungkin akan mengalami beberapa cara perubahan, yaitu: sangat teredam
(overdamped), redaman kritik (critically damped), teredam (underdamped), osilasi
kontinyu (sustained oscillation), atau tidak stabil (amplitudo membesar).
Gambar 12. Bentuk respons variabel proses pada perubahan nilai setpoint.
Respons tanpa osilasi (sangat teredam) bersifat lambat namun stabil. Tanggapan
redaman kritik merupakan batas akan mulai terjadi osilasi teredam. Sedangkan tanggapan
osilasi teredam mengalami sedikit gelombang di awal perubahan, dan selanjutnya
amplitudo mengecil dan akhirnya stabil. Tanggapan ini cukup cepat meskipun sedikit
terjadi ketidakstabilan. Pada tanggapan dengan osilasi kontinyu, variabel proses secara
terus menerus bergelombang dengan amplitudo dan frekuensi yang tetap. Terakhir,
tanggapan tak stabil, memiliki amplitudo membesar. Kondisi yang terakhir ini sangat
berbahaya karena dapat merusak sistem keseluruhan.
Evaluasi kinerja sistem pengendalian memerlukan dua hal, yaitu jenis uji dan
kriteria yang tepat. Uji dilakukan dengan cara memberi masukan berubah pada nilai
setpoint atau beban. Jenis masukan uji dapat berupa: impuls, step, sinusoida, atau acak
(random). Cara uji yang mudah adalah dengan memberi masukan step, yaitu mengubah
dari satu kondisi steady-state ke kondisi steady-state baru. Dari hasil uji, selanjutnya
dianalisa apakah memenuhi kriteria atau tidak. Kriteria yang umum dipakai adalah:
redaman seperempat amplitudo dan nilai dari integral galat absolut (integral absolute
error, IAE). Di samping itu terdapat kriteria lain seperi redaman kritik, integral kuadrat
error (ISE), dan lain-lain.
8.1 Respons Terhadap Perubahan Setpoint
Nilai setpoint diubah dari satu nilai ke nilai lain (step input). Respons PV diamati.
Bilamana terjadi respons teredam, maka terdapat besaran sebagaimana dalam Gambar 13.
Gambar 13. Respons teredam pada variabel proses.
Kriteria Redaman Seperempat Amplitudo. Kriteria ini cukup populer, sebab mampu
mengakomodasikan ketiga tujuan pengendalian yaitu cepat, tepat dan stabil. Arti kriteria
ini adalah, besar amplitudo berikutnya adalah seperempat dari sebelumnya (decay ratio
sebesar 0,25).
Kriteria Nilai dari Integral Galat (Error) Absolut. Kriteria integral galat (error) absolut
menunjukkan luas total galat (error). Kriteria IAE lebih disukai di kalangan praktisi
industri karena kemudahan dalam mengukur.
Gambar 14. Nilai Integ Absolute Error (IAE).
8.2 Respons Terhadap Perubahan Beban
Perubahan beban dapat menghasilkan respons seperti Gambar 15. Kriteria redaman
seperempat amplitudo dan IAE dapat diterapkan di sini.
Gambar 15. Respons variabel proses pada perubahan beban.
POLBAN
Laboratorium Pengendalian Proses
DINAMIKA SISTEM ALIRAN
Ir. Heriyanto, M.T.

(Revisi-3/2019)
Tujuan
Setelah melakukan praktikum ini, mahasiswa diharapkan dapat:

(1) Melakukan uji step
(2) Mempelajari perilaku dinamika sistem aliran sebagai model sistem FOPDT (First
Order Plus Dead Time)
(3) Mempelajari perilaku nonlinier pada proses.
Pengantar
Sistem aliran dalam percobaan ini mendekati perilaku sebagai sistem orde-0.
Kelambatan sistem hanya diakibatkan oleh kelambatan katup kendali. Sistem ini
bersifat self-regulating, yang berarti mampu mencapai kemantapan sendiri jika
terjadi perubahan aliran masuk atau keluar.
Dalam mengoperasikan peralatan proses, pertama-tama perlu mengetahui perilaku

statik dan dinamika sistem proses yang ditunjukkan oleh respons variabel proses
terhadap perubahan sinyal kendali.
PERALATAN PERCOBAAN
Susunana peralatan percobaan adalah sebagai berikut

2
Susunan peralatan adalah sebagai berikut.
PROSEDUR PERCOBAAN
Persiapan Umum
1) Pastikan penampung air telah terisi paling sedikit tiga perempat penuh.
2) Sistem peralatan aliran telah terhubung secara benar dengan komputer.
3) Pastikan komputer bekerja normal.
3
Persiapan Perangkat Keras

1) Pastikan udara instrumen telah mengalir pada tekanan masuk 140 kPa
(1,4 bar) atau maksimum 200 kPa (2 bar). Jika perlu atur regulator
tekanan udara instrumen agar memenuhi tekanan tersebut.
2) Nyalakan peralatan CRF dengan menekan tombol daya
3) Ubah saklar pemilih ke posisi PC. Hidupkan pompa agar mengalirkan air.
Persiapan Perangkat Lunak

1) Nyalakan komputer/laptop dan jalankan program FIDBEX
2) Pilih Pengendalian Aliran
3) Pastikan posisi tombol pilihan SIMUASI dan REAL TIME pada posisi
yang tepat. Jika hanya melakukan simulasi, pastikan tombol pada posisi
SIMULASI. Sebaliknya jika melakukan praktik dengan peralatan
pengendalian, pastikan posisi tombol pada REAL TIME.
4) Pastikan posisi tombol AUTO/MANUAL pada posisi MANUAL
5) Pastikan posisi tombol REVERSE/DIRECT pada posisi REVERSE
6) Buka penuh kedua katup buang (12A) dan gangguan (12B).

7) Tekan tombol START sehingga sistem mulai berjalan dan data tercatat.
8) Atur manipulated variable yang merepresentasikan bukaan katup kendali

dengan menggeser horizontal scroll ke kanan hingga 100%
9) Atur katup buang (12A) sedemikian rupa sehingga laju alir (PV) bernilai
100 L/h.
10) Tekan tombol PAUSE
4
Penentuan Karakteristik Statik

Operasi Beban Normal
1) Pastikan posisi tombol AUTO/MANUAL pada posisi MANUAL.
2) PERHATIAN, jangan mengubah bukaan katup buang (12A).
3) Atur manipulated variable yang merepresentasikan bukaan katup
kendali dengan menggeser horizontal scroll ke 0%. Tunggu sampai
penunjukan aliran nol. Catat nilai manipulated variable dan aliran yang
diperoleh.
4) Perbesar manipulated variable ke 10%. Tunggu sampai penunjukkan
aliran konstan. Catat nilai manipulated variable dan aliran yang
diperoleh.
5) Teruskan memperbesar manipulated variable ke 20%, 30%, 40%, 50%
dan seterusnya hingga 100%. Catat nilai manipulated variable dan
aliran yang diperoleh.
6) Tekan tombol PAUSE kemudian tekan tombol EXCEL. Bisa juga
dengan menekan tombol STOP dan ekspor data ke EXCEL.
Operasi Beban Maksimum

2) Buka katup buang solenoida (sebagai simulasi beban maksimum)
dengan klik pada katup berwarna merah dalam diagram instrumen
sehingga katup berubah warna menjadi hijau
3) Atur manipulated variable yang merepresentasikan bukaan katup

kendali dengan menggeser horizontal scroll ke 0%. Tunggu sampai
penunjukan aliran nol. Catat nilai manipulated variable dan aliran yang
diperoleh.
4) Perbesar manipulated variable ke 10%. Tunggu sampai penunjukkan
aliran konstan. Catat nilai manipulated variable dan aliran yang
diperoleh.
5) Teruskan memperbesar manipulated variable ke 20%, 30%, 40%, 50%
dan seterusnya hingga 100%. Catat nilai manipulated variable dan
aliran yang diperoleh.
6) Tekan tombol PAUSE kemudian tekan tombol EXCEL. Bisa juga
dengan menekan tombol STOP dan ekspor data ke EXCEL.
5
Penentuan Karakteristik Dinamik pada Satu Titik Operasi

2) Tekan tombol START.
3) Atur manipulated variable (MV) hingga aliran 50 L/h.
4)Setelah aliran yang ditunjukkan stabil dan konstan, buat step-input sebesar
5%. Kalau semula MV 50% ubah ke 55%.
5) Tunggu hingga respons PV konstan.
6) Tekan tombol PAUSE kemudian tekan tombol EXCEL. Bisa juga dengan
menekan tombol STOP dan ekspor data ke EXCEL.
Penentuan Karakteristik Dinamik pada Dua Titik Operasi

Lakukan dengan cara yang sama seperti pada satu titik operasi, sebanyak dua kali,
yaitu dengan dua nilai PV (aliran) masing-masing sebesar 30 L/h dan 70 L/h.
3) Atur manipulated variable (MV) hingga aliran 30 L/h.
4) Setelah aliran yang ditunjukkan stabil dan konstan, buat step-input sebesar
5%. Kalau semula MV 30% ubah ke 35%.
7) Ulangi langkah (1-2) dan atur MV hingga aliran 70 L/h.
8) Ulangi langkah (4-6).
Penyelesaian
1) Matikan peralatan seluruhnya dari sumber listrik.
2) Buka katup buang tangki sehingga kosong.
3) Bersihkan tempat kerja sehingga tidak ada sampah, kertas atau barang
lain berserakan di sekitar peralatan.
KESELAMATAN KERJA
Potensi bahaya yang perlu diwaspadai.

 Hati-hati dengan listrik bolak-balik 220 V dari PLN
 Pada saat bekerja, di sekitar meja tidak terdapat pemasangan listrik
yang berbahaya.
 Selidiki dengan test-pen atau peralatan lain, apakah semua peralatan
telah ditanahkan dengan baik. Hal ini untuk menghindari sengatan listrik
akibat efek kapasitif atau induktif.
6
 Berhati-hatilah dengan perhiasan logam, seperti cincin, jam tangan,

mistar logam, dan lain-lain alat yang mampu membuat hubung singkat.
 Usahakan agar tidak seorangpun dapat tersandung oleh kawat-kawat
atau tidak sengaja merobohkan peralatan.
 Bila menghubungkan peralatan, maka hubungan dengan jaringan listrik
dilakukan paling akhir.
 Jika terjadi sengatan listrik dan korban terbelit kawat, jangan panik!
Cepat putuskan sambungan listrik, baru menolong korban.
CARA PENGOLAHAN DATA
Karakteristik Statik
Data pengamatan yang diperoleh adalah tabel data selama percobaan yang
tersimpan dalam format EXCEL. Berikut yang perlu diperhatikan:
 Buat kurva karakteristik statik, yaitu hubungan antara PV dan MV
untuk beberapa beban proses.
 Bagaimana bentuk kurva karakteristik statik? Linier atau nonlinier?
Karakteristik Dinamik
Dari data yang diperoleh tentukan dinamika sistem aliran, dengan menghitung
nilai-nilai:
 Kp – Static gain proses
 p – Konstanta waktu proses
 p – Dead time proses
Bandingkan nilai ketiga besaran di atas untuk titik operasi 30, 50 dan 70%.
Dengan melihat hasil di atas, sistem aliran berperilaku linier atau non-linier?
Catatan: Bila ketiga hasil parameter di atas dapat dianggap sama, dengan
beda kurang dari 5%, maka sistem dapat dianggap linier. Dan sebaliknya non-
linier
DAFTAR PUSTAKA
(1) Heriyanto (2010). Pengendalian Proses. Jurusan Teknik Kimia, Bandung:
POLBAN
(2) Cooper, D.J. (2004). Practical Procxess Control. Control Station.
(3) Wade, H. L. (2004). Basic and Adavanced Regulatory Control: System
Design and Application. Ed. 2, ISA, NC.
POLBAN
DINAMIKA SISTEM LEVEL
Ir. Heriyanto, M.T.

(Revisi 3/2019)
Tujuan
(2) Mempelajari perilaku dinamika sistem level sebagai model sistem FOPDT (First
Pengantar
Sistem level dalam percobaan ini berperilaku sebagai tangki gravitasi dengan laju aliran
keluar sebanding dengan akar dari tinggi cairan. Sistem ini bersifat self-regulating,
yang berarti mampu mencapai kemantapan sendiri jika terjadi perubahan aliran masuk
atau keluar. Dalam mengoperasikan peralatan proses, pertama-tama perlu mengetahui
perilaku dinamika sistem proses yang ditunjukkan oleh respons variabel proses terhadap
perubahan sinyal kendali.
Peralatan Percobaan
Susunan peralatan percobaan adalah sebagai berikut
Susunan peralatan digambarkan sebagai berikut.
PROSEDUR PERCOBAAN
Persiapan Umum
2) Sistem peralatan level telah terhubung secara benar dengan komputer.

1) Pastikan udara instrumen telah mengalir pada level masuk 140 kPa (1,4 bar) atau
maksimum 200 kPa (2 bar). Jika perlu atur regulator tekanan udara instrumen agar
memenuhi tekanan tersebut.
2) Nyalakan peralatan CRL dengan menekan tombol daya
3) Ubah saklar pemilih ke posisi PC. Pompa akan hidup dan mengalirkan air ke dalam
tangki

1) Nyalakan komputer/laptop dan jalankan program level control
2) Pilih Pengendalian Level
3) Pastikan posisi tombol pilihan SIMUASI dan REAL TIME pada posisi yang tepat.
Jika hanya melakukan simulasi, pastikan tombol pada posisi SIMULASI. Sebaliknya
jika melakukan praktik dengan peralatan pengendalian, pastikan posisi tombol pada
REAL TIME.
4) Pastikan posisi tombol AUTO/MANUAL pada posisi MANUAL
5) Pastikan posisi tombol REVERSE/DIRECT pada posisi REVERSE
6) Pastikan katup buang utama (13) tertutup, dan katup buang tambahan (15) terbuka.
8) Atur manipulated variable yang merepresentasikan bukaan katup kendali dengan

menggeser horizontal scroll ke kanan hingga 100%
9) Buka katup buang utama (12) sekitar setengah buka hingga terjadi akumulasi air
dalam tangki dan level naik perlahan-lahan. Jika bukaan katup terlalu besar,
kenaikan level terlalu lambat, bahkan bisa terus turun karena aliran masuk lebih
kecil dibanding aliran keluar.
10) Biarkan, apakah level bisa mencapai 100%? Bilamana tidak, perkecil katup buang
utama.
11) Tekan tombol PAUSE.

2) PERHATIAN, jangan mengubah bukaan katup buang utama (12).
menggeser horizontal scroll ke 0%. Tunggu sampai penunjukan level nol. Catat nilai
manipulated variable dan level yang diperoleh.
4) Perbesar manipulated variable ke 10%. Tunggu sampai penunjukkan level konstan.
Catat nilai manipulated variable dan level yang diperoleh.
5) Teruskan memperbesar manipulated variable ke 20%, 30%, 40%, 50% dan
seterusnya hingga 100%. Catat nilai manipulated variable dan level yang diperoleh.
6) Tekan tombol PAUSE kemudian tekan tombol EXCEL. Bisa juga dengan menekan
tombol STOP dan ekspor data ke EXCEL.

2) Buka katup buang solenoida (sebagai simulasi beban maksimum) dengan klik pada
katup berwarna merah dalam diagram instrumen sehingga katup berubah warna
menjadi hijau

menggeser horizontal scroll ke 0%. Tunggu sampai penunjukan level nol. Catat nilai
manipulated variable dan level yang diperoleh.
4) Perbesar manipulated variable ke 10%. Tunggu sampai penunjukkan level konstan.
Catat nilai manipulated variable dan level yang diperoleh.
5) Teruskan memperbesar manipulated variable ke 20%, 30%, 40%, 50% dan seterusnya
hingga 100%. Catat nilai manipulated variable dan level yang diperoleh.
Penentuan Karakteristik Dinamik pada Satu Titik Operasi

1. Pastikan mode dan aksi pengendali pada Manual dan Reverse.
2. Pastikan MV pada 0% dengan slider pada posisi paling kiri
3. Atur setpoint (SP) pada 50%.

4. Pilih Tipe Pengendali pada PI (proporsional-integral). Isikan PB = 20 (atau gain = 5)
dan Waktu Integral 1 detik.
5. Ubah mode pengendali ke Auto. Perubahan ke Auto dimaksudkan agar dapat

diperoleh level yang diinginkan (50%) secara cepat dan tepat. Hal ini karena dengan
cara manual sangat sulit memperoleh level yang cepat.
6. Klik tombol START.
7. Tunggu hingga respons stabil dengan nilai PV = SP. Grafik PV berwarna hijau dan SP
berwarna merah.
8. Bila dari grafik PV sudah sama dengan SP, ubah mode pengendali ke Manual. Pada
kondisi ini tidak ada perubahan pada grafik.
9. Naikkan nilai MV sebesar 5%. Bila semula pada posisi 50% akan menjadi 55%.
Perhatikan respons level (PV). Tunggu sampai steady-state atau sampai batas level
maksimum.
10. Klik tombol STOP sehingga muncul pilihan untuk mengekspr ke EXCEL atau tidak.
Pilih YA agar disimpan ke EXCEL.
11. Dari data step-reponse yang diperoleh dapat ditentukan ketiga parameter proses.
Catatan:
Bila dapat diperoleh respons lengkap, gunakan Metode Smith. Sebaliknya, bilamana
sebelum diperoleh steady-state level air sudah maksimum (luber), maka gunakan Metode
Garis Singgung ke-2.

Seperti pada percobaan sebelumnya, ulangi dengan melakukan dua kali percobaan dengan
titik operasi pada nilai SP 30% dan 70%.
3) Atur manipulated variable (MV) hingga level 30%.
4) Setelah level yang ditunjukkan stabil dan konstan, buat step-input sebesar 5%.
Kalau semula MV 30% ubah ke 35%.
7) Ulangi langkah (1-2) dan atur MV hingga level 70%.
Penyelesaian
3) Bersihkan tempat kerja sehingga tidak ada sampah, kertas atau barang lain
berserakan di sekitar peralatan.
KESELAMATAN KERJA
 Pada saat bekerja, di sekitar meja tidak terdapat pemasangan listrik yang
berbahaya.
 Selidiki dengan test-pen atau peralatan lain, apakah semua peralatan telah
ditanahkan dengan baik. Hal ini untuk menghindari sengatan listrik akibat efek
kapasitif atau induktif.
 Berhati-hatilah dengan perhiasan logam, seperti cincin, jam tangan, mistar logam,
dan lain-lain alat yang mampu membuat hubung singkat.
 Usahakan agar tidak seorangpun dapat tersandung oleh kawat-kawat atau tidak
sengaja merobohkan peralatan.
 Bila menghubungkan peralatan, maka hubungan dengan jaringan listrik dilakukan
paling akhir.
 Jika terjadi sengatan listrik dan korban terbelit kawat, jangan panik! Cepat
putuskan sambungan listrik, baru menolong korban.

Data pengamatan yang diperoleh adalah tabel data selama percobaan yang tersimpan
dalam format EXCEL. Berikut yang perlu diperhatikan:
 Buat kurva karakteristik statik, yaitu hubungan antara PV dan MV untuk beberapa
beban proses.
Dari data yang diperoleh tentukan dinamika sistem level, dengan menghitung nilai-nilai:
Bandingkan nilai ketiga besaran di atas untuk titik operasi 30, 50 dan 70%. Dengan
melihat hasil di atas, sistem level berperilaku linier atau non-linier?
Catatan: Bila ketiga hasil parameter di atas dapat dianggap sama, dengan beda kurang
dari 5%, maka sistem dapat dianggap linier. Dan sebaliknya non-linier
DAFTAR PUSTAKA
(1) Heriyanto (2010). Pengendalian Proses. Jurusan Teknik Kimia, Bandung: POLBAN
(3) Wade, H. L. (2004). Basic and Adavanced Regulatory Control: System Design and
Application. Ed. 2, ISA, NC.
POLBAN
DINAMIKA SISTEM SUHU
Ir. Heriyanto, M.T.

(Revisi 3/2019)
Tujuan
(2) Mempelajari perilaku dinamika sistem suhu sebagai model sistem FOPDT (First
Pengantar
Sistem proses (plant) dalam pengendalian suhu bersifat self-regulating, yang berarti
mampu mencapai kemantapan sendiri jika terjadi perubahan aliran masuk atau keluar.
Dalam system ini sebagai manipulated variable adalah laju aliran proses yang masuk
penukar panas. Aksi sistem adalah reverse acting. Bila laju aliran proses bertambah
besar maka suhu aliran proses yang keluar dari penukar panas akan turun.

terhadap perubahan sinyal kendali (manipulated variable).
PERALATAN PERCOBAAN
Diagram instrumen dan susunan peralatan dapat digambarkan sebagai berikut.

Peralatan ini berisi sekaligus empat pengendalian, yaitu pengendalian level, laju alir,
tekanan, dan suhu.
3
Bilamana hanya memakai pengendalian suhu, maka dapat digambarkan diagram sebagai
berikut.
Susunan peralatan disajikan pada gambar berikut.
4.1
4
Keterangan Gambar:
1) Bourdon pressure gauge, rentang 0-6 bar, kode PI2
2) Variable area flow meter, rentang 0-1000 l/h, kode FI1
3) Differential pressure transmitter, AISI 316 stainless steel, rentang 0-500 mmH2O,
kode FT1/LT1
4) Pneumatic control valve, AISI 316 stainless steel, DN 15, Cv = 0.13, kode
TV1/LV1. Jenis aksi fail-closed.
5) Pressure safety valve (6.5 bar), kode PSV1
6) Graduated Plaxiglas tank, kapacitas 5 L, kode D2
FV1/PV1
8) Plate heat exchanger, bahan stainless steel, kode E1
9) Mikroprosesor PID controller
10) Terminal pengukuran untuk sinyal masuk/keluar.
CONTROLLER DIGITRIC 500

PID controller, model Digitric 500, adalah pengendali elektronik berbasis mikroprosesor
Tampilan:
1) Baris Indikasi menu dan submenu
2) Baris-2: Process variable
3) Baris-3: Tampilan nilai set-point (SP), error, out, dipilih dengan tombol Ind.
4) Baris-4: Indikasi loop yang sedang berjalan
4.1
5
Indikasi Panel Depan

 Tombol Loop: untuk memilih loop yang diinginkan
 Tombol Ind: untuk mengubah parameter yang ditampilkan
 Tombol Esc/Menu: untuk masuk ke menu atau keluar dari menu dan submenu
tanpa menyimpan perubahan
 Tombol Enter: untuk masuk ke menu, submenui dan konfirmasi perubaha
 Tombol M/A/C: untuk memindah dari otomatik ke manul
 Tombol : untuk menaikkan atau menurunkan nilai setpoint atau untuk
menggulung menu dan submenu.
 Tombol SP-w: untuk menampilkan nilai setpoint pada bariske-3
Penyetelan Parameter
 Masuk ke menu utama dengan menekan tombol Esc/Menu.
 Setel parameter menu dan submenu dengan tombol .
 Masuk ke submenu dengan menekan tombol Enter
 Pilih parameter yang akan diubah dengan tombol  dan tekan tombol Enter
untuk memilih. Untuk mengubah nilai parameter, tekan Enter dan kemudian
tombol . Dengan tombol Ind adalah dimungkinkan untuk menampilkan digit
angka yang akan diubah. Penekanan tombol Ind selama 3 detik akan menggeser
titik desimal
 Untuk keluar tanpa konfirmasi, tekan tombol Esc/Menu
 Untuk konfirmasi perubahan tekan tombol Enter
Contoh:
Mengubah proportional gain, aksi integral dan derivatif.
 Tekan Esc/Menu
 Tekan  ke Parameter
 Tekan Enter
 Setel loop yang diinginkan dengan menekan 
 Tekan Enter, akan menampilkan GAIN pada baris ke-1 (atau pilih RESET TIME,
Tn, atau RATE TIME, Tv, dengan tombol jika ingin mengubah integral atau
derivatif).
 Tekan Enter
 Pilih digit yang diubah dengen menekan tombol Ind
 Naikkan atau turunkan nilainya dengan tombol 
 Konfirmasi perubahan dengan menekan Enter
 Untuk mengubah aksi integral (RESET TIME. Tn) lakukan seperti pada GAIN
 Untuk mengubah aksi DERIVATIF (RATE TIME. Tn) lakukan seperti pada GAIN
Mengubah P, I, D:
 Tekan Esc/Menu
 Gulung submenu dengan tombol hingga Confi(free)
 TekanEnter
 Pilih loop yang diinginkan dengan tombol
 Tekan Enter dan dengan tombol pilih CONTR. PARAM.
 Tekan Enter
4.1
6
 Tekan Enter sekali lagi

 Dengan tombol  pilih (1) untuk P, (2) untuk PI, (3) untuk PD dan (4) untuk
PID
 Untuk konfirmasi tekan Enter dan kemudian Esc/Menu
Konfigurasi pengendali adalah sebagai berikut:

 LOOP 1 (TIC1): Pengendalian suhu TI1 pada keluaran penukar panas E1, rentang
0-100%
 LOOP 2 (FIC1): Pengendalian laju alir FI1, rentang 0-100% setara dengan 0-1000
l/h
 LOOP 3 (LIC1): Pengendalian level LI1, rentang 0-100% setara dengan 0-500
mmH2O
 LOOP 4 (PIC1): Pengendalian tekanan PI1, rentang 0-100% setara dengan 0-6 bar
PROSEDUR PERCOBAAN
Karakterisitik Statik Satu Titik Operasi

1) Tutup katup V2, V3, V8 dan V12
2) Buka katup V1, V7, V9 buka sebagian, dan V10
3) Tunggu hingga thermostatic bath mencapai suhu tetap (misalnya 50°C).
4) Hubungkan terminal “TC1 output” ke terminal “TV1/LV1” pada panel kendali
dengan memakai kabel yang disediakan
5) Pilih loop No. 1 pada pengendali dengan menekan pushbutton Loop
6) Setel loop ke manual (menekan M/A/C, warna LED merah dalam posisi M)
7) Buka sebagian katup kendali TV1 (pilih keluaran Out dengan tombol Ind dan
naikkan dengan tombol misal 10%).
8) Tunggu hingga suhu TI1 konstan. Catat bukaan katup TV1 dan suhu TI1 yang
diperoleh.
9) Teruskan bukaan katup TV1 ke 20, 30, ..., 100%. Untuk setiap perubahan
bukaan katup, tunggu hingga suhu TI1 konstan. Cata untuk masing-masing
perubahan.
Karakterisitik Dinamik pada Tiga Titik Operasi

1) Tutup katup V2, V3, V8 dan V12
2) Buka katup V1, V7, V9 buka sebagian, dan V10
3) Tunggu hingga thermostatic bath mencapai suhu tetap (misalnya 50°C).
4) Hubungkan terminal “TC1 output” ke terminal “TV1/LV1” pada panel kendali
5) Pilih loop No. 1 pada pengendali dengan menekan pushbutton Loop
6) Setel loop ke manual (menekan M/A/C, warna LED merah dalam posisi M)
7) Buka sebagian katup kendali TV1 (pilih keluaran Out dengan tombol Ind dan
8) Bila suhu sudah stabil dan konstan, ubah bukaan katup TV1 menjadi 55%.
9) Tunggu hingga suhu TI1 konstan. Bilamana tidak bisa konstan, tunggu hingga
berada di sekitar nilai steady-state.
4.1
7
10) Simpan data percobaan.

11) Ulangi langkah (1-10) untuk perubahan bukaan TV1 30% ke 35% dan 70% ke
75%.

Data pengamatan yang diperoleh adalah tabel data selama percobaan yang tersimpan
dalam format EXCEL. Berikut yang perlu diperhatikan:
 Buat kurva karakteristik statik, yaitu hubungan antara PV dan MV untuk
beberapa beban proses.
Dari data yang diperoleh tentukan dinamika sistem suhu, dengan menghitung nilai-nilai:
Bandingkan nilai ketiga besaran di atas untuk titik operasi 30, 50 dan 70% bukaan katup
kendali TV1. Dengan melihat hasil di atas, sistem suhu berperilaku linier atau non-linier?
Catatan: Bila ketiga hasil parameter di atas dapat dianggap sama, dengan beda kurang dari
5%, maka sistem suhu dapat dianggap linier. Dan sebaliknya non-linier
4.1
POLBAN
DINAMIKA SISTEM TEKANAN
Ir. Heriyanto, M.T.

(Revisi 3/2019)
Tujuan

(2) Mempelajari perilaku dinamika sistem tekanan sebagai model sistem FOPDT (First
Pengantar
Sistem tekanan dalam percobaan ini berperilaku sebagai tangki penampung gas dengan
laju aliran keluar sebanding dengan akar dari beda tekanan. Sistem ini bersifat self-
regulating, yang berarti mampu mencapai kemantapan sendiri jika terjadi perubahan
aliran masuk atau keluar.

terhadap perubahan sinyal kendali.
PERALATAN PERCOBAAN
Peralatan yang dipakai adalah dari jenis regulator tekanan. Diagram instrumen dan
susunan peralatan dapat digambarkan sebagai berikut.
3
Sedangkan susunan peralatan (diagram pengawatan) adalah sebagai berikut.
PROSEDUR PERCOBAAN
Persiapan Umum
1) Pastikan sistem peralatan telah terhubung secara benar.

1) Nyalakan peralatan peralatan konsul PCT-10 dan unit konversi tegangan ke arus
2) Pastikan udara instrumen telah mengalir pada tekanan masuk 200 kPa (2 bar)
dengan mengatur regulator V1. Putaran ke kanan memperbesar tekanan.
4.1
4

1) Nyalakan komputer/laptop dan jalankan program pressure control
2) Pilih Pengendalian Tekanan
3) Pastikan posisi tombol pilihan SIMUASI dan REAL TIME pada posisi yang
tepat. Jika hanya melakukan simulasi, pastikan tombol pada posisi SIMULASI.
Sebaliknya jika melakukan praktik dengan peralatan pengendalian, pastikan
posisi tombol pada REAL TIME.
4) Pastikan mode pengendali pada MANUAL dan aksi pengendali pada DIRECT
5) Pastikan katup V4 TERTUTUP

6) Pastikan katup V3, V5, dan V6 TERBUKA (katup V6 terbuka adalah simulasi
beban penuh).
7) Tekan tombol START sehingga pengendalian mulai berjalan

9) Atur katup regulator V2 sehingga tekanan yang ditunjukkan P4 atau tampilan

pada komputer (PV) sebesar 10 psi dan P3 tidak lebih dari 20 psi. Karena respon
lambat, tunggu beberapa saat sampai tekanan stabil. Bila P4 tidak bisa
mencapai 10 psi, atur bukaan V5 sehingga diperoleh tekanan 10 psi.
10) Atur manipulated variable hingga diperoleh tekanan operasi normal 5 psi dan
laju alir gas keluar maksimum pada skala 9 (jangan sampai melebihi batas).

4.1
5

dengan menggeser horizontal scroll ke 0%. Tunggu sampai penunjukan
tekanan nol. Catat nilai manipulated variable dan tekanan yang diperoleh.
3) Perbesar manipulated variable ke 10%. Tunggu sampai penunjukkan tekanan
konstan. Catat nilai manipulated variable dan tekanan yang diperoleh.
seterusnya hingga 100%. Catat nilai manipulated variable dan tekanan yang
diperoleh.

2) BUKA PENUH katup V6 (sebagai simulasi beban maksimum).
dengan menggeser horizontal scroll ke 0%. Tunggu ampai penunjukan
diperoleh.
Operasi Beban Minimum

2) TUTUP katup V6.
3) Pastikan katup V4 TERTUTUP; katup V3 TERBUKA.
4) BUKA SEDIKIT katup V5 (sebagai simulasi beban minimum).
dengan menggeser horizontal scroll ke 0%. Tunggu ampai penunjukan
diperoleh.
4.1
6
Penentuan Karakteristik Dinamik pada Satu Titik Operasi.

3) Atur manipulated variable (MV) pada 100% dan atur katup V5 hingga PV
yaitu tekanan P4 sebesar 10 psi. Ini untuk memastikan peralatan bekerja
normal.
4) Atur manipulated variable (MV) hingga tekanan 5 psi.
5) Setelah tekanan yang ditunjukkan stabil dan konstan, buat step-input
sebesar 5%. Kalau semula MV 50% ubah ke 55%.

Lakukan dengan cara yang sama seperti pada satu titik operasi, sebanyak dua kali,
yaitu dengan dua nilai PV (tekanan pada P4) masing-masing sebesar 3 psi dan 7 psi.
3) Atur manipulated variable (MV) hingga tekanan 3 psi.
4) Setelah tekanan yang ditunjukkan stabil dan konstan, buat step-input
sebesar 5%. Kalau semula MV 30% ubah ke 40%.
7) Ulangi langkah (1-2) dan atur MV hingga tekanan 7 psi.
KESELAMATAN KERJA
 Pada saat bekerja, di sekitar meja tidak terdapat pemasangan listrik yang
berbahaya.
 Selidiki dengan test-pen atau peralatan lain, apakah semua peralatan telah
ditanahkan dengan baik. Hal ini untuk menghindari sengatan listrik akibat efek
kapasitif atau induktif.
 Berhati-hatilah dengan perhiasan logam, seperti cincin, jam tangan, mistar
logam, dan lain-lain alat yang mampu membuat hubung singkat.
 Usahakan agar tidak seorangpun dapat tersandung oleh kawat-kawat atau
tidak sengaja merobohkan peralatan.
 Jika terjadi sengatan listrik dan korban terbelit kawat, jangan panik! Cepat
putuskan sambungan listrik, baru menolong korban.
4.1
7

tersimpan dalam format EXCEL. Berikut yang perlu diperhatikan:
 Buat kurva karakteristik statik, yaitu hubungan antara PV dan MV untuk
beberapa beban proses.
Dari data yang diperoleh tentukan dinamika sistem tekanan, dengan menghitung nilai-
nilai:
Bandingkan nilai ketiga besaran di atas untuk titik operasi 3, 5 dan 7 psi. Dengan
melihat hasil di atas, sistem tekanan berperilaku linier atau non-linier?
Catatan: Bila ketiga hasil parameter di atas dapat dianggap sama, dengan beda
kurang dari 5%, maka sistem tekanan dapat dianggap linier. Dan sebaliknya non-linier
DAFTAR PUSTAKA
POLBAN
(3) Wade, H. L. (2004). Basic and Adavanced Regulatory Control: System Design
and Application. Ed. 2, ISA, NC.
4.1
POLBAN
PENGENDALIAN ALIRAN
Ir. Heriyanto, M.T.

(Revisi-7/2019)
1. TUJUAN
Praktikum ini memberi kompetensi dasar pada mahasiswa yaitu kemampuan

untuk dapat mengendalikan sistem aliran. Adapun tujuan praktikum
mempelajari pengaruh nilai parameter pengendali pada respons aliran
2. LANDASAN TEORI
Dalam praktikum ini sebagai sensor laju alir adalah jenis turbin. Putaran turbin
berbanding lurus dengan laju alir. Sinyal listrik sensor turbin berupa
gelombang balok. Oleh konverter, gelombang balok diubah menjadi sinyal
tegangan 1-5 V (0-100%). Sinyal ini dikirim ke pengendali (komputer). Aksi
pengendali berjenis berkebalikan (reverse acting). Artinya jika laju alir
bertambah besar, sinyal kendali berkurang dan katup kendali lebih menutup
untuk mengurangi laju alir.
Sinyal kendali dari pengendali (komputer) berupa sinyal tegangan 1-5 V,
yang selanjutnya diubah menjadi sinyal arus 4-20 mA. Oleh konverter sinyal
arus diubah menjadi sinyal pneumatik 0,2-1 bar (3-15 psi). Control valve (unit
kendali akhir) adalah jenis pneumatik yang mendapat sinyal pneumatik
tersebut.
Dalam pengendalian aliran ini sebagai PV adalah laju alir, MV adalah aliran
air masuk, SP adalah laju alir yang diinginkan, gangguan adalah laju alir keluar
sistem. Pengendalian laju alir memiliki sifat cepat dan banyak noise khusunya
untuk aliran turbulen.
2
FC
Pengendali aliran
FT
Transmiter aliran
Sensor aliran Katup kendali

Gambar 1. Pengendalian laju alir.
Karakteristik dinamik lingkar pengendalian laju alir didominasi oleh

dinamika elemen kendali akhir. Juga akibat gesekan stem dapat menimbulkan
histeresis. Faktor linieritas pengendalian laju alir ditentukan oleh
karakteristik katup kendali, tipe instrumen ukur laju alir yang dipakai dan
penyempitan dalam pipa. Agar pengendalian berjalan baik, maka penentuan
parameter pengendali sangat penting.
Nilai parameter pengendali bergantung pada karakteristik sistem proses.
Dari hasil identifikasi sistem proses, dapat ditentukan nilai parameter yang
terbaik berdasar Tabel berikut.
Dalam pengendalian proses, tahap pertama adalah menentukan nilai bias

pada pengendali. Nilai bias adalah nilai awal sinyal kendali agar kondisi proses
(PV) sesuai yang diinginkan (SP). Penentuan nilai bias dapat dilakukan secara
manual (mode manual) dengan mengatur besar MV. Namun cara ini terkadang
3
sulit dilakukan dan memakan waktu lama. Cara yang lebih cepat adalah
membuat nilai bias secara otomatis (mode auto) dengan bantuan pengendali PI.
Setelah PV sama dengan SP, maka dihasilkan nilai bias dari hasil integrasi.
3. PERALATAN PERCOBAAN
Susunana peralatan percobaan adalah sebagai berikut
Gambar 1. Diagram Instrumen Pengendalian
Gambar 2. Susunan peralatan.

4
Instrumen yang terlibat dalam pengendalian adalah sebagai berikut.
a) Control Valve
Fungsi :
Mengatur laju aliran air atas perintah pengendali melalui sinyal kendali
(controller output)
Aksi :
Aksi control valve adalah reverse acting air-to-open atau fail-closed
(FC). Arti reverse acting di sini adalah, jika sinyal kendali atau tekanan
udara pneumatic bertambah besar, maka stem (poros) masuk ke dalam.
Arti air-to-open adalah tekanan udara pnemuatik dipakai untuk membuka
valve. Dengan kata lain, jika udara pneumuatik bertambah besar maka
valve membuka.
Konvensi:
Jika stem ke atas maka valve membuka. Dan sebaliknya. Lihat penunjuk
bukaan valve di tangkai (stem).
b) I/P Transducer
Fungsi :
Mengubah sinyal arus (I) menjadi sinyal tekanan udara pneumatik (P).
Aksi :
Aksi I/P Transducer adalah direct acting. Artinya, hubungan antara
sinyal dan tekanan udara adalah berbanding langsung. Dengan kata lain,
jika sinyal kendali bertambah besar, maka sinyal tekanan udara
pneumatic bertambah besar juga.
c) Manometer (Pressure Gauge)

Fungsi :
Mengukur dan manampilkan nilai tekanan udara dalam ruang tertutup.
d) Regulator Tekanan (Pressure Regulator)

Fungsi : Mengatur tekanan udara hilir (downstream).
Aksi :
Putaran ke kanan akan memperbesar tekanan udara hilir. Dan
sebaliknya.
e) Katup Buang Utama (tanpa solenoid valve))

Fungsi :
Mengatur aliran air keluar agar pada nilai sinyal kendali 100%
(maksimum) akan dihasilkan laju alir maksimum yang diizinkan atau
5
ditugaskan. Setelah diperoleh bukaan tertentu, katup ini tidak boleh

diubah-ubah selama praktikum berlangsung.
f) Katup Buang Gangguan (dengan solenoid valve))

Fungsi :
Mengatur laju alir sebagai gangguan, pada saat solenoid valve terbuka.
Nilainya ditetapkan tergantung penugasan. Bila tidak ditugaskan, bias
disetel maksimum.
g) Sensor Aliran (Jenis Turbin)

Fungsi :
Mendeteksi aliran berdasar jumlah putaran turbin tiap satuan waktu.
Keluaran sensor berupa pulsa-pulsa listrik yang nanti diubah oleh
pengkondisi sinyal dan transmitter menjadi sinyal standar 1-5 V.
h) Katup Solenoida
Fungsi :
Membuka dan menutup aliran gangguan dengan memakai tenaga listrik.
Katup ini hanya ada dua posisi, buka dan tutup penuh.
3. PROSEDUR PERCOBAAN
3.1 Persiapan Percobaan

2) Sistem peralatan aliran telah terhubung secara benar dengan komputer.
3.2 Persiapan Perangkat Keras

2) Nyalakan peralatan CRF dengan menekan tombol daya berwarna merah.
3) Ubah saklar pemilih ke posisi PC. Hidupkan pompa agar mengalirkan air.
3.3 Persiapan Perangkat Lunak

2) Pilih Pengendalian Aliran.
6
yang tepat. Jika melakukan praktik dengan peralatan pengendalian,
pastikan posisi tombol pada REAL TIME. Sebaliknya jika hanya
melakukan simulasi, pastikan tombol pada posisi SIMULASI.
4) Pastikan posisi tombol Cascade/Auto/Manual pada posisi MANUAL dan
tombol Reverse/Direct pada posisi REVERSE
5) Buka penuh kedua katup buang (12A) dan gangguan (12B).


8) Atur katup buang (12A) sedemikian rupa sehingga laju alir (PV) bernilai
100 L/h.
3.4 Persiapan Pengendalian

Persiapan pengendalian pada dasarnya menentukan nilai bias pengendali.
Dalam praktikum ini dilakukan secara otomatis dengan bantuan pengendali
PI, kecuali secara khusus ditentukan oleh Pembimbing,
1) Pastikan Tipe Pengendali PI (atau PID). Masukkan nilai parameter
pengendali sebagai berikut:
Kc = 0,5 atau PB = 200%
Waktu integral = 1 detik
Waktu derivatif = 0
7
2) Geser vertical scroll SP (setpoint) ke posisi 50 L/h atau dengan cara

mengetikkan nilai 50 kemudian tekan ENTER.
3) Ubah posisi tombol Cascade/Auto/Manual ke posisi AUTO
4) Tekan tombol START

5) Amati nilai MV, PV dan SP hingga PV sudah mencapai SP dan stabil.
Bilamana tetap terjadi fluktuasi kecil terus menerus, lanjutkan
percobaan. Fluktuasi kecil bisa diakibatkan oleh gangguan ke dalam
sistem.
3.5 Pengendalian Proporsional (P)
Persiapan
1) Pilih Tipe Pengendali P.
8
Dalam pilihan ini, waktu integral tak berhingga dan waktu derivatif
bernilai nol. Isikan parameter pengendali sesuai tugas dari Pembimbing.
Bila Pembimbing tidak memberi tugas secara khusus gunakan nilai yang
sudah ada (default) atau berdasar hasil identifikasi sistem proses
dengan memilih salah satu metode.
2) Pastikan SP (berwarna merah) pada 50 L/h, PV (berwarna hijau) sudah

sama dengan SP dan stabil. Bilamana PV tidak sama dengan SP, kembali
ke butir (3.4) pada Persiapan Pengendalian.
Uji Kualitas Pengendalian pada Perubahan Setpoint

1) Ubah setpoint (SP) ke 60 L/h dengan mengetikkan angka 60 dan diikuti
menekan ENTER.
3) Amati nilai laju alir (PV), apakah bisa mengikuti SP. Perhatikan juga
adakah osilasi nilai laju alir (PV). Bila terjadi fluktuasi terus menerus di
sekitar SP berarti pengendalian memang tidak bisa mencapai kondisi
mantap.
4) Kembalikan setpoint (SP) ke 50 L/h, dan tunggu sampai nilai PV stabil
dan konstan.
5) Tekan tombol STOP. Data percobaan agar diekspor ke EXCEL.
6) Ulangi langkah (1-5) dengan nilai PB sebesar 2 (dua) kali PB semula. Misal
semula 200% (Kc = 0,5) ubah mjadi 400% (Kc = 0,25).
7) Ulangi langkah (1-5) dengan nilai PB sebesar setengah kali PB semula.
Misal semula 200% (Kc = 0,5) ubah menjadi 100% (Kc = 1).
Persiapan
1) Pilih Tipe Pengendali PI.
Dalam pilihan ini, isian proporsional dan integral akan aktif dan derivatif
tidak aktif (bernilai nol). Isikan parameter pengendali sesuai tugas dari
Pembimbing. Bila Pembimbing tidak memberi tugas secara khusus
9
gunakan nilai yang sudah ada (default) atau berdasar hasil identifikasi
sistem proses dengan memilih salah satu metode.
2) Pastikan SP (berwarna merah) pada 50 L/h, PV (berwarna hijau) sudah

Ujia Kualitas Pengendalian

1) Ubah setpoint (SP) ke 60 L/h dengan mengetikkan angka 60 dan
diikuti menekan ENTER.
3) Amati nilai laju alir (PV), apakah bisa mengikuti SP. Perhatikan juga
adakah osilasi nilai laju alir (PV). Bila terjadi fluktuasi terus menerus
di sekitar SP berarti pengendalian memang tidak bisa mencapai
kondisi mantap.
dan konstan.
6) Ulangi langkah (1-5) perubahan waktu integral seperti pada matriks
berikut.
PB
0,5PB PB 2PB
(2Kc) (Kc) (0,5Kc)
0,5Ti Run 11 Run 12 Run 13
Ti Ti Run 21 Run 22 Run 23
2Ti Run 31 Run 32 Run 33
3.7 Pengendali Proporsional-Integral-Derivatif (PID)
Persiapan
1) Pilih tipe pengendali PID
10
Dalam pilihan ini, isian proporsional, integral dan derivatif akan aktif.
Isikan parameter pengendali sesuai tugas dari Pembimbing. Bila
Pembimbing tidak memberi tugas secara khusus gunakan nilai yang sudah
ada (default) atau berdasar hasil identifikasi sistem proses yang telah
dilakukan. Pilih salah satu metode Ziegler-Nichols, Cohen-Coon atau
IAE. Anda bebas memilih, kecuali ditentukan oleh Pembimbing.
2) Pastikan SP (setpoint) pada 50 L/h

4) Tunggu sampai PV sama dengan SP dan sudah stabil
Uji Kualitas Pengendalian

1) Ubah setpoint (SP) ke 60 L/h dan tunggu sampai PV stabil dan konstan.
dan konstan.
4) Ulangi langkah (1-3) dengan parameter pengendali seperti berikut.
PB
0,5PB PB 2PB
(2K) (Kc) (0,5Kc)
2 s Run-11 Run-12 Run-13
0,1 Ti 1s Run-21 Run-22 Run-23
0,5 s Run-31 Run-32 Run-33
Td 0,2 Ti 1 s Run-51 Run-52 Run-53
0,5 s Run-61 Run-62 Run-63
0,4 Ti 1 s Run-81 Run-82 Run-83
0,5 s Run-91 Run-92 Run-93
11
3.9 Penyelesaian
4. KESELAMATAN KERJA

yang berbahaya.
5. CARA PENGOLAHAN DATA
tersimpan dalam format EXCEL. Dari percobaan ini beri penjelasan
mengenai respons variabel proses. Berikut yang perlu diperhatikan:
 Bagaimana bentuk respons variable proses terhadap perubahan
setpoint, apakah berupa respons: sangat teredam, redaman kritik,
teredam, osilasi kontinyu, atau tak stabil.
 Bilamana terjadi respons teredam, berapa nilai overshoot, decay
ratio dan settling-time?
 Buat peta penalaan (tuning map) untuk pengendali P, PI, dan PID.
Peta penalaan adalah peta yang menggambarkan grafik respons
untuk setiap pasangan parameter pengendali.
12
5 DAFTAR PUSTAKA

POLBAN
POLBAN
PENGENDALIAN LEVEL
Ir. Heriyanto, M.T.

(Revisi-7 2019)
1. TUJUAN

untuk dapat mengendalikan sistem level. Adapun tujuan praktikum mempelajari
pengaruh nilai parameter pengendali pada respons level
2. LANDASAN TEORI
Dalam pengendalian level ini sebagai PV adalah level air, MV adalah aliran air
masuk, SP adalah level yang diinginkan, gangguan adalah aliran air keluar.
Sebagai sensor level adalah jenis sensor level hidrostatik. Level hidrostatik
menunjukkan tinggi level cairan. Oleh transmiter, ketinggian cairan
dikorelasikan dengan sinyal arus 4-20 mA. Sinyal dari transmiter dikirim ke
pengendali (komputer). Aksi pengendali berjenis berkebalikan (reverse acting).
Artinya jika level naik maka aliran air yang masuk berkurang.
kendali akhir) adalah jenis pneumatik yang mendapat sinyal pneumatik
tersebut.
Terdapat dua cara mengendalikan level, yaitu dengan manipulated variable
aliran masuk dan dengan manipulated variable aliran keluar (Gambar 1 dan 2).
Pada MV aliran masuk, maka respons sistem proses bersifat direct acting
(respons positif). Sedangkan pada MV aliran keluar, respons sistem bersifat
reverse acting (respons negatif).
2
Gambar 1. Pengendalian Level dengan MV aliran masuk
(a) Katup kendali jenis FO, aksi pengendali reverse acting
(b) Katup kendali jenis FC, aksi pengendali direct acting
Gambar 2. Pengendalian Level dengan MV aliran keluar

3
Dari Gambar 2a, jika level naik, maka keluaran pengendali (sinyal kendali)
akan turun atau bertambah kecil. Akibatnya control valve yang berjenis FO
akan terbuka lebih besar dan level akan turun kembali ke setpoint. Dari
Gambar 2b, jika level naik, maka keluaran pengendali (sinyal kendali) juga naik
atau bertambah besar. Akibatnya control valve yang berjins FC akan terbuka
lebih besar dan level akan turun kembali ke setpoint.
Susunan peralatan percobaan adalah sebagai berikut
Gambar 3. Diagram instrumen pengendalian
Gambar 4. Susunan peralatan.

4
a) Control Valve
Fungsi:
Mengatur laju aliran air atas perintah pengendali melalui sinyal kendali
(controller output)
Aksi:
Aksi control valve adalah reverse acting air-to-open atau fail-closed
(FC). Arti reverse acting di sini adalah, jika sinyal kendali atau tekanan
udara pneumatic bertambah besar, maka stem (poros) masuk ke dalam.
Arti air-to-open adalah tekanan udara pnemuatik dipakai untuk membuka
valve membuka.
Konvensi:
b) I/P Transducer
Fungsi:
Mengubah sinyal arus menjadi sinyal tekanan udara pneumatik.
Aksi:

Fungsi:
5

Fungsi:
Mengatur tekanan udara hilir (downstream).
Aksi:
sebaliknya.
e) Katup Buang Utama (Katup 12)

Fungsi:
Mengatur aliran air keluar agar pada nilai sinyal kendali 100%
(maksimum) level masih bisa naik. Setelah diperoleh bukaan tertentu,
katup ini tidak boleh diubah-ubah selama praktikum berlangsung.
f) Katup Buang Gangguan (Katup 15)

Fungsi:
Mengatur laju alir sebagai gangguan, pada saat solenoid valve terbuka.
Nilainya ditetapkan tergantung penugasan. Bila tidak ditugaskan, bisa
disetel maksimum.
g) Sensor Level
Fungsi:
Mendeteksi level berdasar tekanan hidrostatik. Keluaran sensor diolah
oleh pengkondisi sinyal dan transmitter menjadi sinyal standar 4-20 mA.
h) Katup Solenoida
Fungsi:
Membuka dan menutup aliran gangguan dengan memakai tenaga listrik.
Katup ini hanya ada dua posisi, buka dan tutup penuh.
3.1 Persiapan Umum
2) Sistem peralatan level telah terhubung secara benar dengan komputer.
6

2) Nyalakan peralatan CRL dengan menekan tombol daya
3) Ubah saklar pemilih ke posisi PC. Pompa akan hidup dan mengalirkan air
ke dalam tangki

2) Pilih Pengendalian Level.
tombol Reverse/Direct pada posisi REVERSE
5) Buka penuh kedua katup buang utama (12) dan gangguan (15).

8) Perkecil bukaan katup buang utama (12) sedemikian rupa hingga terjadi
akumulasi air dalam tangki dan level naik perlahan-lahan. Jika bukaan
7
katup terlalu besar, kenaikan level terlalu lambat, bahkan bisa terus
turun karena aliran masuk lebih kecil dibanding aliran keluar.

PI, kecuali secara khusus ditentukan oleh Pembimbing,
1) Pastikan Tipe Pengendali PI (atau PID).
Masukkan nilai parameter pengendali sebagai berikut:

Kc = 5 atau PB = 20%
Waktu derivatif = 0
2) Geser vertical scroll SP (setpoint) ke posisi 50% atau dengan cara


8

sistem.
Persiapan
2) Pastikan SP (berwarna merah) pada 50%, PV (berwarna hijau) sudah


1) Ubah setpoint (SP) ke 60% dengan mengetikkan angka 60 dan diikuti
menekan ENTER.
3) Amati nilai level (PV), apakah bisa mengikuti SP. Perhatikan juga adakah
osilasi nilai level (PV). Bila terjadi fluktuasi terus menerus di sekitar SP
berarti pengendalian memang tidak bisa mencapai kondisi mantap.
4) Kembalikan setpoint (SP) ke 50%, dan tunggu sampai nilai PV stabil dan
konstan.
9
semula 20% (Kc = 5) ubah menjadi 40% (Kc = 2,5).
Misal semula 20% (Kc = 5) ubah mjadi 10% (Kc = 10).
Persiapan
2) Pastikan SP (berwarna merah) pada 50%, PV (berwarna hijau) sudah


1) Ubah setpoint (SP) ke 60% dengan mengetikkan angka 60 dan diikuti
menekan ENTER.
3) Amati nilai level (PV), apakah bisa mengikuti SP. Perhatikan juga
adakah osilasi nilai level (PV). Bila terjadi fluktuasi terus menerus di
mantap.
4) Kembalikan setpoint (SP) ke 50%, dan tunggu sampai nilai PV stabil
dan konstan.
6) Ulangi langkah (1-5) dengan parameter seperti pada matriks berikut.
10
PB
0,5PB PB 2PB
(2Kc) (Kc) (0,5Kc)
Persiapan
ada (default) atau berdasar hasil identifikasi sistem proses dengan
memilih salah satu metode.
2) Pastikan SP (setpoint) pada 50%


1) Ubah setpoint (SP) ke 60%, dan tunggu sampai nilai PV stabil dan
konstan.
2) Amati nilai MV, PV dan SP hingga PV.
3) Kembalikan setpoint (SP) ke 50%, dan tunggu sampai nilai PV stabil dan
konstan.
5) Ulangi langkah (1-4) dengan parameter pengendali seperti matriks
berikut.
11
PB
0,5PB PB 2PB
(2K) (Kc) (0,5Kc)
0,5 s Run-31 Run-32 Run-33
0,5 s Run-61 Run-62 Run-63
0,4 Ti 1 s Run-81 Run-82 Run-83
0,5 s Run-91 Run-92 Run-93
3.9 Penyelesaian

yang berbahaya.
12
setpoint, berupa respons: sangat teredam, redaman kritik,
5 DAFTAR PUSTAKA

POLBAN
POLBAN
PENGENDALIAN SUHU
Ir. Heriyanto, M.T.

(Revisi 3/2019)
Tujuan
1) Mengendalikan suhu aliran proses dengan pengendali PID
2) Mempelajari kualitas atau karakteristik respons pengendalian
3) Mempelajari komponen pengendalian proses yang dipakai di industri, seperti:
pengendali, transduser, dan aktuator.
Pengantar
Prinsip Pengendalian Suhu. Dalam pengendalian suhu sebagai PV adalah suhu dalam
aliran pipa, MV adalah aliran pemanas, SP adalah suhu yang diinginkan, gangguan
adalah laju dan suhu aliran dingin, suhu aliran pemanas, dan kehilangan panas ke
lingkungan. Oleh sensor suhu diubah menjadi tegangan listrik. Oleh transmiter, suhu
dalam hal ini tegangan listrik dikonversikan menjadi sinyal arus 4-20 mA. Sinyal dari
transmiter dikirim ke pengendali (komputer).
Sinyal kendali dari pengendali (komputer) berupa sinyal tegangan 0-5 V, yang
selanjutnya diubah menjadi sinyal arus 4-20 mA. Oleh konverter sinyal arus diubah
menjadi sinyal pneumatik 0,2-1 bar (3-15 psi). Control valve (unit kendali akhir) adalah
jenis pneumatik dengan aksi direct acting dan fail closed (FC). Direct acting berarti jika
sinyal pneumatik bertambah besar, stem atau batang katup bergerak keluar dan
membuka katup. Fail closed berarti jika terjadi kehilangan daya atau sinyal pneumatik,
maka katup menutup. Jika sinyal kendali bertambah besar, katup lebih membuka, dan
sebaliknya katup lebih menutup.
Metod pengendalian suhu yang umum adalah dengan mengatur aliran pemanas atau
pendingin untuk mencapai suhu yang diinginkan. Sehingga aliran pemanas atau
pendingin sebagai manipulated variable (MV). Contoh diagram pengendalian
pemanasan dengan pemanas sebagai MV adalah sebagai berikut.
3
Selain metode yang umum, dalam beberapa kasus sebagai manipulated variable
justru aliran proses. Akibatnya laju aliran proses tergantung suhu hasil pemanasan. Bila
karena sesuatu hal, suhu pross keluar turun, maka laju alirnya juga akan diturunkan,
agar terjadi pemanasan yang cukup. Sebaliknya, jika suhu terlalu panas, maka laju
aliran proses dinaikkan untuk menurunkan suhu proses keluar. Contoh diagram
pemanasan dengan manipulated variable aliran proses adalah sebagai berikut.
Karakteristik Pengendalian Suhu. Secara umum respons suhu bersifat lambat dan
sedikit atau tidak ada noise. Sehingga mode pengendalian PID bisa diterapkan dengan
baik. Dengan adanya aksi derivatif, maka kelambatan respons suhu bisa diantisipasi
dengan lebih baik dibanding dengan pengendali P atau PI. Oleh karena respons suhu
yang lambat, maka sebaiknya memakai gain proporsional yang besar (5 sampai 20) atau
proportional band yang kecil (5-20%).
4.1
4
PERALATAN PERCOBAAN

Peralatan ini berisi sekaligus empat pengendalian, yaitu pengendalian level, laju alir,
tekanan, dan suhu.
Bilamana hanya memakai pengendalian suhu, maka dapat digambarkan diagram sebagai
berikut.
Susunan peralatan disajikan pada gambar berikut.
4.1
5
Keterangan Gambar:
1) Bourdon pressure gauge, rentang 0-6 bar, kode PI2
2) Variable area flow meter, rentang 0-1000 l/h, kode FI1
3) Differential pressure transmitter, AISI 316 stainless steel, rentang 0-500 mmH2O,
kode FT1/LT1
TV1/LV1. Jenis aksi fail-closed.
5) Pressure safety valve (6.5 bar), kode PSV1
6) Graduated Plaxiglas tank, kapacitas 5 L, kode D2
FV1/PV1
8) Plate heat exchanger, bahan stainless steel, kode E1
9) Mikroprosesor PID controller
10) Terminal pengukuran untuk sinyal masuk/keluar.
CONTROLLER DIGITRIC 500

PID controller, model Digitric 500, adalah pengendali elektronik berbasis mikroprosesor
Tampilan:
1) Baris Indikasi menu dan submenu
2) Baris-2: Process variable
3) Baris-3: Tampilan nilai set-point (SP), error, out, dipilih dengan tombol Ind.
4) Baris-4: Indikasi loop yang sedang berjalan
Indikasi Panel Depan
4.1
6
 Tombol Loop: untuk memilih loop yang diinginkan

 Tombol Ind: untuk mengubah parameter yang ditampilkan
 Tombol Esc/Menu: untuk masuk ke menu atau keluar dari menu dan submenu
tanpa menyimpan perubahan
 Tombol Enter: untuk masuk ke menu, submenui dan konfirmasi perubaha
 Tombol M/A/C: untuk memindah dari otomatik ke manul
 Tombol : untuk menaikkan atau menurunkan nilai setpoint atau untuk
menggulung menu dan submenu.
 Tombol SP-w: untuk menampilkan nilai setpoint pada bariske-3
Penyetelan Parameter
 Masuk ke menu utama dengan menekan tombol Esc/Menu.
 Setel parameter menu dan submenu dengan tombol .
 Masuk ke submenu dengan menekan tombol Enter
 Pilih parameter yang akan diubah dengan tombol  dan tekan tombol Enter
untuk memilih. Untuk mengubah nilai parameter, tekan Enter dan kemudian
tombol . Dengan tombol Ind adalah dimungkinkan untuk menampilkan digit
angka yang akan diubah. Penekanan tombol Ind selama 3 detik akan menggeser
titik desimal
 Untuk keluar tanpa konfirmasi, tekan tombol Esc/Menu
 Untuk konfirmasi perubahan tekan tombol Enter
Contoh:
Mengubah proportional gain, aksi integral dan derivatif.
 Tekan Esc/Menu
 Tekan  ke Parameter
 Tekan Enter
 Setel loop yang diinginkan dengan menekan 
 Tekan Enter, akan menampilkan GAIN pada baris ke-1 (atau pilih RESET TIME,
Tn, atau RATE TIME, Tv, dengan tombol jika ingin mengubah integral atau
derivatif).
 Tekan Enter
 Pilih digit yang diubah dengen menekan tombol Ind
 Naikkan atau turunkan nilainya dengan tombol 
 Konfirmasi perubahan dengan menekan Enter
 Untuk mengubah aksi integral (RESET TIME. Tn) lakukan seperti pada GAIN
 Untuk mengubah aksi DERIVATIF (RATE TIME. Tn) lakukan seperti pada GAIN
Mengubah P, I, D:
 Tekan Esc/Menu
 Gulung submenu dengan tombol hingga Confi(free)
 TekanEnter
 Pilih loop yang diinginkan dengan tombol
 Tekan Enter dan dengan tombol pilih CONTR. PARAM.
 Tekan Enter
 Tekan Enter sekali lagi
4.1
7
 Dengan tombol  pilih (1) untuk P, (2) untuk PI, (3) untuk PD dan (4) untuk
PID
 Untuk konfirmasi tekan Enter dan kemudian Esc/Menu
Konfigurasi pengendali adalah sebagai berikut:

 LOOP 1 (TIC1): Pengendalian suhu TI1 pada keluaran penukar panas E1, rentang
0-100%
 LOOP 2 (FIC1): Pengendalian laju alir FI1, rentang 0-100% setara dengan 0-1000
l/h
 LOOP 3 (LIC1): Pengendalian level LI1, rentang 0-100% setara dengan 0-500
mmH2O
 LOOP 4 (PIC1): Pengendalian tekanan PI1, rentang 0-100% setara dengan 0-6 bar
PROSEDUR PERCOBAAN
Percobaan-1:
 Tutup katup V2, V3, V8 dan V12
 Buka katup V1, V7, V9 buka sebagian, dan V10
 Tunggu hingga thermostatic bath mencapai suhu tetap (misalnya 50°C).
 Hubungkan terminal “TC1 output” ke terminal “TV1/LV1” pada panel kendali
 Pilih loop No. 1 pada pengendali dengan menekan pushbutton Loop
 Setel loop ke manual (menekan M/A/C, warna LED merah dalam posisi M)
 Buka sebagian katup kendali TV1 (pilih keluaran Out dengan tombol Ind dan
 Setel nilai Gain, integral dan derivatif (nilai yang dianjurkan Gain = 3 min, waktu
integral = 0.4 min, waktu derivatif = 0.1). Ini dapat dilakukan dengan papan di
pengendali atau dari perangkat lunak komputer.
 Tetapkan nilai set point (tekan SP-w, dan atur nilainya dengan tombol )
misalnya 45°C
 Setel pengendali PID ke mode otomatik (tekan M/A/C hingga LED menyala hijau
yang berarti posisi A)
 Tunggu hingga suhu TI1 sama dengan setpoint (45oC). Bagaimana hasil
pengendalian suhu?
 Ubah setpoitnt ke 40oC, amati bagaimana perubahan suhu TI1 mengikuti setpoint.
 Kembalikan setpoint ke 45oC.
Catatan:
 Nilai suhu dapat dinaikkan atau diturunkan dengan mengubah setpoint
 Untuk menciptakan gangguan pada sistem, gunakan katup V7 atau V10
 Pada akhir percobaan, tutup katup V1, matikan thermostatic bath dan lepaskan
hubungan ELCB pada panel listrik
 Jika alat tidak dipakai dalam waktu lama, buang seluruh cairna dan udara dalam
saluran atau unit.
4.1
8
 Matikan integral atau dengan memberi nilai tak hingga (sangat besar).
 Ubah setpoint ke 40 oC. Perhatikan variabel proses (suhu TI1), akan mendekati
setpoint tetapi tidak dapat tepat sama. Selisih antara SP dan PV setelah
steady-state disebut offset.
Percobaan-2:
Lakukan kombinasi parameter pengendali berikut. Setiap kombinasi diuji dengan
mengubah setpoint dari 45 ke 40 oC.
Perhatikan:
Sebelum mencoba kombinasi yang lain, terlebih dahulu kembalikan setpoint ke 45oC.
Waktu Integral dan Gain

Derivatif dalam menit 2 4 8
0,8 Run-11 Run-12 Run-13
0,1 Ti 0,4 Run-21 Run-22 Run-23
0,2 Run-31 Run-32 Run-33
0,8 Run-41 Run-42 Run-43
Td 0,2 Ti 0,4 Run-51 Run-52 Run-53
0,2 Run-61 Run-62 Run-63
0,8 Run-71 Run-72 Run-73
0,4 Ti 0,4 Run-81 Run-82 Run-83
0,2 Run-91 Run-92 Run-93
4.1
9

4.1
POLBAN
PENGENDALIAN TEKANAN
Ir. Heriyanto, M.T.

(Revisi-7 2019)
1. TUJUAN

untuk dapat mengendalikan sistem tekanan. Adapun tujuan
praktikum:mempelajari pengaruh nilai parameter pengendali pada respons
tekanan.
2. LANDASAN TEORI
2.1.1 Pengendalian Tekanan
Dalam pengendalian tekanan sebagai PV adalah tekanan gas dalam aliran pipa,
MV adalah aliran gas masuk, SP adalah tekanan yang diinginkan, gangguan
adalah aliran gas keluar. Oleh sensor tekanan diubah menjadi tegangan listrik.
Oleh transmiter, tekanan dalam hal ini tegangan listrik dikonversikan menjadi
sinyal arus 4-20 mA. Sinyal dari transmiter dikirim ke pengendali (komputer).
Aksi pengendali berjenis langsung (direct acting). Artinya jika tekanan (PV)
naik maka sinyal kendali bertambah besar.
kendali akhir) adalah jenis pneumatik dengan aksi direct acting dan fail open
(FO). Direct acting berarti jika tekanan pneumatik bertambah besar, stem
atau batang katup bergerak keluar dan menutup katup. Fail open berarti jika
3
terjadi kehilangan daya atau tekanan pneumatik, katup terbuka penuh. Jika
sinyal kendali bertambah besar, katup justru labih menutup, dan sebaliknya.
Pengendalian tekanan, dibedakan atas “regulator tekanan” (pressure
regulator) dan “regulator tekanan balik” (back pressure regulator). Jika sensor
tekanan terletak di bagian hilir katup kendali, lingkar pengendalian disebut
regulator tekanan. Sebaliknya, jika sensor tekanan terletak di bagian hulu
katup kendali, lingkar pengendalian disebut regulator tekanan balik.
Pengendalian tekanan pada praktikum ini adalah sebagai regulator
tekanan (Gambar 2a).
Gambar 2. Diagram Instrumen Pengendalian Tekanan.
Pengendalian tekanan yang dipakai adalah dari jenis regulator tekanan.

Gambar 3. Diagram instrumen pengendalian tekanan.
4.1
4
Gambar 4. Susunan peralatan pengendalian tekanan.
a) Control Valve
Fungsi:
Mengatur laju aliran udara atas perintah pengendali melalui sinyal
kendali (controller output)
Aksi:
Aksi control valve adalah direct acting air-to-closed atau fail-open (FO).
Arti direct acting di sini adalah, jika sinyal kendali atau tekanan udara
pneumatic bertambah besar, maka stem (poros) bergerak keluar. Arti
air-to-closed adalah tekanan udara pnemuatik dipakai untuk menutup
valve menutup.
Konvensi:
b) I/P Transducer
Fungsi:
Mengubah sinyal arus menjadi sinyal tekanan udara pneumatik.
4.1
5
Aksi:

Fungsi:

Fungsi:
Mengatur tekanan udara hilir (downstream).
Aksi:
sebaliknya.
e) Sensor Tekanan
Fungsi:
Mendeteksi tekanan menjadi tegangan listrik untuk diolah oleh
pengkondisi sinyal dan transmitter menjadi sinyal standar 4-20 mA.
3.1 Persiapan Umum

1) Pastikan sistem peralatan telah terhubung secara benar.

1) Nyalakan peralatan peralatan konsul PCT-10 dan unit konversi tegangan
ke arus
2) Pastikan udara instrumen telah mengalir pada tekanan masuk 200 kPa (2
bar) dengan mengatur regulator V1. Putaran ke kanan memperbesar
tekanan.

2) Pilih Pengendalian Tekanan.
4.1
6
tombol Reverse/Direct pada posisi DIRECT.
5) Pastikan katup V4 TERTUTUP

6) Pastikan katup V3, V5, dan V6 TERBUKA
7) Tekan tombol START sehingga pengendalian mulai berjalan

9) Atur katup regulator V2 sehingga tekanan yang ditunjukkan P4 atau

tampilan pada komputer (PV) sebesar 10 psi dan P3 tidak lebih dari 20
psi. Karena respon lambat, tunggu beberapa saat sampai tekanan stabil.
Bila P4 tidak bisa mencapai 10 psi, atur bukaan V5 sehingga diperoleh
tekanan 10 psi.
4.1
7

PI, kecuali secara khusus ditentukan oleh Pembimbing.
1) Pastikan Tipe Pengendali PI (atau PID).
Masukkan nilai parameter pengendali sebagai berikut:

Kc = 5 atau PB = 20%
Waktu derivatif = 0
2) Geser vertical scroll SP (setpoint) ke posisi 5 psi atau dengan cara

4.1
8

sistem.
Persiapan
2) Pastikan SP (berwarna merah) pada 5 psi, PV (berwarna hijau) sudah


1) Ubah setpoint (SP) ke 6 psi dengan mengetikkan angka 6 dan diikuti
menekan ENTER.
3) Amati nilai tekanan (PV), apakah bisa mengikuti SP. Perhatikan juga
adakah osilasi nilai tekanan (PV). Bila terjadi fluktuasi terus menerus di
mantap.
4) Kembalikan setpoint (SP) ke 5 psi, dan tunggu sampai nilai PV stabil dan
konstan.
semula 20% (Kc = 5) ubah menjadi 40% (Kc = 2,5).
Misal semula 20% (Kc = 5) ubah mjadi 10% (Kc = 10).
4.1
9
Persiapan
2) Pastikan SP (berwarna merah) pada 5 psi, PV (berwarna hijau) sudah


1) Ubah setpoint (SP) ke 6 psi dengan mengetikkan angka 6 dan diikuti
menekan ENTER.
3) Amati nilai tekanan (PV), apakah bisa mengikuti SP. Perhatikan juga
adakah osilasi nilai tekanan (PV). Bila terjadi fluktuasi terus menerus
di sekitar SP berarti pengendalian memang tidak bisa mencapai
kondisi mantap.
4) Kembalikan setpoint (SP) ke 5 psi, dan tunggu sampai nilai PV stabil
dan konstan.
6) Ulangi langkah (1-5) dengan parameter seperti pada matriks berikut.
PB
0,5PB PB 2PB
(2Kc) (Kc) (0,5Kc)
4.1
10
Persiapan
ada (default) atau berdasar hasil identifikasi sistem proses dengan
memilih salah satu metode.
2) Pastikan SP (setpoint) pada 5 psi


1) Ubah setpoint (SP) ke 6 psi, dan tunggu sampai nilai PV stabil dan
konstan.
2) Amati nilai MV, PV dan SP hingga PV.
3) Kembalikan setpoint (SP) ke 5 psi, dan tunggu sampai nilai PV stabil dan
konstan.
5) Ulangi langkah (1-4) dengan parameter pengendali seperti matriks
berikut.
4.1
11
PB
0,5PB PB 2PB
(2K) (Kc) (0,5Kc)
0,5 s Run-31 Run-32 Run-33
0,5 s Run-61 Run-62 Run-63
0,4 Ti 1 s Run-81 Run-82 Run-83
0,5 s Run-91 Run-92 Run-93
3.9 Penyelesaian

yang berbahaya.
4.1
12
6. DAFTAR PUSTAKA

POLBAN
4.1

Petunjuk Praktikum Pengendalian Proses (Edited 2024)

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Petunjuk Praktikum Pengendalian Proses (Edited 2024)

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

PETUNJUK PRAKTIKUM Revisi 2/2019

TEORI DASAR UNTUK PERCOBAAN

JURUSAN TEKNIK KIMIA

2. PRINSIP PENGENDALIAN UMPAN BALIK

Gambar 1. Pengendalian Umpan Balik

2.1 Pengendalian Umpan Balik

Mekanisme pengendalian umpan balik melalui empat fungsi dasar yaitu:

3. INSTRUMEN SISTEM PENGENDALIAN

Gambar 2. Instrumen atau piranti pengendali pneumatik.

3.1 Unit Pengukuran

Tabel 1. Sinyal standar dalam pengendalian proses.

Gambar 4. Katup kendali pneumatik. Gambar 5 Rangkaian unit kendali akhir.

Gambar 6. Sketsa dan simbol katup kendali pneumatik.

3.3 Unit Pengendali

Gambar 7. Skema dasar unit pengendali.

Tabel 2. Aksi pengendali.

Aksi Sinyal Pengukuran Sinyal Kendali

Karakteristik Pengendali PID (Proporsional Integral Derivatif). Besar sinyal kendali

4. KARAKTERISITK STATIK DAN DINAMIK

4.1 Karakteristik Statik

Gambar 8. Kurva Karakteristik Statik Sistem Proses.

Gambar 9. Aksi Sistem Proses

4.2 Karakteristik Dinamik

Gambar 10. Uji Respon Sinusoida.

5.1 Metode Kurva Reaksi atau Step-Response

a) Metode Garis Singgung

Dari data tersebut diperoleh,

Fluida pemanas keluar

Mekanisme pengendalian dijelaskan dengan Tabel 4 berikut.

Fluida pendingin keluar

Fluida pendingin masuk

Gambar 15. Diagram instrumentasi pengendalian proses pendinginan.

Mekanisme pengendalian dapat dijelaskan dengan tabel berikut.

Dalam system pengendalian, pengendali membandingkan nilai sinyal pengukuran

6.1 Pengendalian Proporsional

Pengendali proporsional menghasilkan sinyal kendali yang besarnya “sebanding”

Gambar 20. Tanggapan variabel proses (PV) pada perubahan setpoint.

Gambar 19. Respons variabel proses (PV) pada perubahan beban.

Offset pada pengendalian proporsional dapat diperkecil dengan memperbesar gain

6.2 Pengendalian Proporsional-Integral (PI)

6.3 Pengendalian Proporsional-Integral-Derivatif (PID)

dengan d adalah waktu derivatif.

6.4 Pengendalian Proporsional-Derivatif (PD)

Bentuk persamaan pengendali PD adalah,

7. PENALAAN PENGENDALI (Controller Tuning)

7.2 Metode Ziegler-Nichols I, Cohen-Coon dan Kriteria IAE

Penentuan pengendali dengan metode Ziegler-Nichols I, Cohen-Coon dan IAE disajikan

Tabel 6. Persamaan penalaan pengendali memakai data kurva reaksi.

8.2 Metode Osilasi Lingkar Tertutup

Tabel 7. Parameter pengendali dengan metode Zigler-Nichols II

8.3 Metode Coba-Coba

Tabel 8. Parameter pengendali pada berbagai proses.

8.4 Pengaruh Parameter Pengendali

 Waktu integral (τi): integral menghilangkan offset, menambah tundaan

 Waktu derivatif (τd): derivatif tidak menghilangkan offset, mempercepat respons,

8. RESPONS SISTEM PENGENDALIAN

8.1 Respons Terhadap Perubahan Setpoint

Gambar 14. Nilai Integ Absolute Error (IAE).

8.2 Respons Terhadap Perubahan Beban

Laboratorium Pengendalian Proses

DINAMIKA SISTEM ALIRAN

Ir. Heriyanto, M.T.

Setelah melakukan praktikum ini, mahasiswa diharapkan dapat: