7.

LUNAS
7.1. El vidrio
Es un producto industrial transparente que se obtiene a partir de la fusión de una mezcla de materias primas.
7.1.1.Composición
-Sílice.
-Óxido se sodio.
-Óxido de potasio.
-Óxido de calcio.
-Óxidos metálicos.
Elementos a tener en cuenta antes de su fabricación:
-Vitrificantes → Son elementos que incorporan a la fusión para que el vidrio obtenido tenga una buena transparecia y
soporte cambios bruscos de temperatura. El mejor material es el sílice, que se introduce en forma de arena.
-Fundentes. → Se utilizan para disminuir el punto de fusión de los minerales, ya que el sílice tiene un punto de fusión
muy alto. Los más utilizados son el sodio o el potasio en forma de sulfato o carbonato.
-Estabilizantes → Estos productos se emplean para que la mezcla de minerales se convierta en insoluble. Transmiten al
vidrio una mayor resistencia. El más frecuente es el calcio en forma carbonato.
7.1.2. Características.
-Resistencia a la rotura → En los cristales templados suele ser de 1600kg/cm² y en el caso de los cristales laminados
es de 100kg/cm².
-Comportamiento energético → Varían en función de su color y espesor. La energía transmitida es aproximadamente
⅓ del total. La energía luminosa incidente se descompone en: energía reflejada, energía transmitida y energía absorbida.
7.1.4.Tipos de vidrios
-Templados →Se fabrican a partir de una lámina de vidrio a la que se somete a un proceso templado, comprimiendo su
superficie para tener una mayor resistencia mecánica. Este sistema evita que al romperse el cristal se generen aristas
cortantes. El inconveniente que tiene es que si se rompe, se divide en muchos trozos que dificultan la vision a través de
la luna parabrisas y pueden proyectarse sobre los ocupantes. Suelen fabricarse para lunetas y cristales laterales.
-Laminados → Se fabrica a partir de 2 láminas de vidrio, pegadas a una lámina intermedia de plástico PVB, que tiene
un alto grado de elasticidad. En caso de rotura, los fragmentos de vidrio quedan pegados a la lámina intermedia
manteniendo la posición y conservando la visibilidad a través del vehículo. Tiene una gran capacidad para absorber
impactos.
Elementos de que incorporan los vidrios laminados del parabrisas:
1. Serigrafía→Tiene la función de incorporar un circuito serigrafiado a la pieza de vidrio. En el caso del vidrio
templado, este proceso se lleva a cabo mediante una pantalla, sobre la que se deposita una pintura para que quede
vitrificada después del proceso de calentamiento.
Existen 2 tipos de circuitos serigrafiados:
-Térmicos → Se utilizan para desempañar el parabrisas o la luneta trasera.
-Antenas → Se incorpora fundamentalmente a los parabrisas, que también incorporan serigrafía para proteger al cordón
adhesivo de lunas de los rayos ultravioletas del sol.
2. Hilo térmico(microhilo)→ En el caso de los vidrios laminados, consiste en una serigrafía incorporada al PVB
formada por una serie de hilos de tungsteno o níquel, de 10 a 30 micras, haciéndolo prácticamente invisible para el ojo
humano.
3. Sensor de lluvia→ Se trata de un dispositivo capaz de leer la cantidad de lluvia depositada sobre el parabrisas para
ajustar la cadencia del barrido de las escobillas. Permitiendo un funcionamiento automático para mantener la visibilidad
a través del parabrisas. Va colocado en el interior del parabrisas y cuenta con un emisor y un receptor de infrarrojos.
4.Sekuriflex→ Es una lámina de plástico que se incorpora en la cara interna del vidrio, cuya función es retener las
partículas del cristal.
5.Embasse→Es la pieza soporte del retrovisor interior, que se fija sobre un rectángulo serigrafiado que evita la acción
de los rayos ultravioleta sobre el adhesivo de fijación.
6.Degradé→ Consiste en una banda verde, azul o bronce, propia de PVB, que suele incorporar el vidrio en la parte
superior para reducir las molestias de la luz directa durante la conducción.
7.Perfiles premontados→ Son vidrios a los que se le añaden en el proceso de fabricación los accesorios necesarios para
que no sea necesaria ninguna operación adicional en la fase de montaje de la cadena.
Vidrios especiales
Se encuentran los vidrios menos habituales, que incorporan seguridad o confort en algunos vehículos.Los más
importantes son:
-Blindados STADIP → Se fabrican para vehículos especiales u oficiales. Su fabricación se realiza partiendo de 3 o más
hojas de vidrio y de PVB, debiendo pasar homologaciones y pruebas especiales.
-Doble acristalamiento Climalit → Está formado por 2 vidrios con una cámara de aire estanca, utlizido en autobuses y
vehículos de alta gama.
-Vidrios con tratamiento para el agua → Reciben un tratamiento superficial para disminuir la adherencia del agua,
favoreciendo su eliminación mediante el aire de la marcha.
-Vidrios atérmicos (de protección solar) → Sirven para aumentar el confort y disponen de un tratamiento en la cara
externa para reflectar la acción de los rayos solares y evitar así una mayor transmisión térmica. Características:
-Reducen la transmisión de la luz solar aprox. Un 50%.
-Reducen la radiación solar.
-Incremento del confort climático en el interior del vehículo.
-Reducción de la transmisión de rayos ultravioletas.
-Aumentan la duración de los materiales sintéticos del interior del habitáculo.
-Posibilitan un aumento de la superficie acristalada.
-Vidrio insonorizador → Dispone de un recubrimiento de varias capas con plata como capa básica. Las capas están
protegidas constantemente contra la corrosión y el rayado. Suele tener una estructura estratificada. En los cristales de las
puertas se suele utilizar vidrio pretensado parcialmente de forma térmica para aumentar su resistencia mecánica.
Propiedades:
-Reducción del empañado.
-Más reducción de ruidos, siendo aprox. De 3dB, que equivale a un 50% del volumen de ruidos del exterior.
-Mayor seguridad antirrobo debido a la lámina incorporada.
-Sistema de retención activo en caso de accidente
-Se hacen posibles otras funciones, como antena, calefacción para evitar el empañado.
7.1.5. Proceso de fabricación.
Fabricación del vidrio templado: la pieza sufre 3 transformaciones.
-Calentamiento → Se realiza generalmente en la parte inferior de un horno de fosa, a unos 700ºC.
-Conformación → La pieza obtiene la forma aproximada mediante el empleo de útiles especiales.
-Enfriamiento brusco (templado) → Variando bruscamente la temperatura, se generan unas tensiones en el vidrio, que
le proporcionan el endurecimiento. El enfriamiento se realiza de forma diferente en función del tipo de vidrio: luneta y
laterales, o parabrisas. Este último, se trata de obtener un vidrio que al romper dispondrá de una zona de mejor
visibilidad, con unas dimensiones de 50x20cm.
Fabricación del vidrio laminado:
-Corte y serigrafía → Se recortan grandes paneles de vidrio en bruto, con el tinte y las cualidades ópticas del futuro
parabrisas, y luego se moldean los bordes. Una vez lavado y secado el vidrio, se aplica una serigrafía utilizando la
técnica de la plantilla.
-Moldeo → El par de vidrios que constituye el futuro parabrisas laminado se instala en un armazón y se transfiere a un
horno, sometiéndose a el proceso de moldeo. La temperatura va subiendo hasta alcanzar aprox. los 700ºC, donde las
hojas de vidrio se curvan sobre el armazón de metal, adquiriendo la forma del parabrisas.
-Ensamblaje → Una vez enfriados, los 2 vidrios se separan, intrcalándose entre ellos una lámina de PVB dentro de una
cámara estéril para evitar las impurezas y con una adecuada temperatura y humedad para mantener la lámna PVB en
perfecto estado de maleabilidad. A continuación, se añaden 3 piezas y se someten en un hornoa 140ºC, que provoca un
homogéneo reparto de tensiones, una unión perfecta entre vidrio/PVB/vidrio y su total transparencia.
7.1.7Acristalamiento del automóvil.
-Parabrisas → Es un cristal fijo situado en la parte delantera del habitáculo, que además de proteger a los ocupantes del
vehículo de un impacto, mejora la resistencia de la carrocería.
-Luneta → Es un cristal fijo situado en la parte trasera del vevhículo. Aporta un aumento de rigidez a la carrocería. Se
suele fabricar con cristal templado, que dispone de una serie de filamentos térmicos antiempañamiento.
-Acristalamiento lateral → Suele estar formado por:
-Cristales fijos: Suelen pegarse al marco, para proporcionar una mayor rigidez.
-Cristales abatibles: Disponen de un mecanismo articulado, formado por 2 bisagras y un sistema de cierre, mediante el
cual puede realizarse una pequeña apertura lateral de los mismos.
-Cristales practicables: Se fijan mediante mordazas u otros dispositivos a las guías de los mecanismos elevalunas.
-Cristales de custodia: Normalmente son cristales de forma triangular que se ubican en las puertas o aletas traseras.
Pueden ser fijos o abatibles.
7.2.Lunas calzadas.
La fijación al marco de la carrocería se realiza mediante una junta de contorno, cuyo perfil dispone de varias ranuras
que s introducen: el cristal, la pestaña de la carrocería y el junquillo embellecedor. El junquillo, ademásd e mejorar la
estética del montaje, aumenta el nivel de fijación y de estanqueidad del conjunto, al introducirse a presión sobre la
ranura correspondiente.
7.2.1.Desmontaje de lunas calzadas.
Se empieza desmontando los elementos que puedan obstaculiza su salida: parasoles, retrovisor interior,etcc. A
continuación hay que extraer el junquillo embellecedor. Seguidamente hay que levantar ligeramente el perfil de la
goma de contorno sobre la pestaña de la carrocería, aplicar una solución jabonosa para ablandar la goma para facilitar
su salida del marco. Para desmontar la luna de su ensamblaje en el marco parabrisas o luneta, será necesario realizar una
presión hacia el exterior del habitáculo para desalojar la goma de contorno del marco. Es recoemdable realizar el
proceso con 2 operarios: uno cuya función será la de controlar la operación de extracción desde el exterior, sujetando la
luna desde 2 ventosas dispuestas sobre la misma y otro encargado de ejercer una presión , capaz de sacar la goma de
contorno de su alojamiento sobre la pestaña del marco de la carrocería. La presión debe ejrcerse con las manos, sobre la
parte superior de la luna hasta conseguir desencajar el perfil de la goma de contorno. Si se presenta alguna dificultad
para la extracción, conviene cortar el exterior de la goma de contorno. En algunos casos, la extracción de la luna se
realiza mediante el empleo de una serie de láminas de aluminio, que se introducen entre la junta de contorno y la
pestaña de fijación en la carrocería.
7.2.2. Montaje de lunas calzadas.
1. Introducir la junta de contorno sobre el perímetro de la luna, aplicando un cordón de producto sellador. Es
recomendable pulverizar una cierta cantidad de solución jabonosa, sobre la ranura de fijación, para facilitar la
instalación.
2. Colocar una cuerda sobre el interior de la ranura de fijación sobre la pestaña de la carrocería, quedando los extremos
de la cuerda centrados sobre la parte inferior de la luna.
3. Mediante unas ventosas, situar la luna en el marco de la carrocería, centrándola sobre la pestaña de fijación.
4. Una vez posicionada la luna, hay que ir tirando de la cuerda para desalojar la ranura de contorno, quedando alojada
en su interior.
5. Para terminar de asentar correctamente a la junta de contorno, conviene aplicar unos golpes con un martillo de goma.
6. Aplicar la cantidad correcta de sellador sobre el lado de la goma que se fija sobre la carrocería.
7. Pulverizar una cierta cantidad de agua jabonosa sobre la ranura de fijación del junquillo embellecedor. A
continuación, introducir el junquillo sobre la ranura correspondiente.
8. Realizar una prueba de estanqueidad, para comprobar que no hay filtraciones de agua.
9. Completar el montaje con la reposición de los elementos anteriormente desmontados.
7.3. Lunas pegadas.
7.3.1. Operaciones preliminares para su desmontaje.
-Desmontar todas las molduras, embellecedores,etc., que puedan estar implicados en el proceso de desmontaje de la
luna.
-Proteger el marco del parabrisas con cinta adhesiva y fundas apropiadas.
-Proteger el interior del habitáculo con una funda de plástico o papel resistente.
Corte del cordón de adhesivo.
Métodos para cortar el cordón de adhesivo:
-Cuchillo térmico →Consiste en un aparato que suministra corriente eléctrica a una cuchilla intercambiable, que
realiza la operación de corte térmico del cordón. Se puede regular la temperatura hasta llegar a los 700ºC, aunque la
temperatura recomendable es de 150ºC. Las cuchillas tienen distintas formas para adaptarse a cualquier condición. La
cuchilla ha de estar perfectamente paralela al cristal para evitar cortes gemelos y esfuerzos excesivos. El equipo
proyecta un chorro de aire continuo que incide sobre la zona cortada, provocando su refrigeración y su endurecimiento
parcial.
-Cizalla de vibraciones → Es una máquna oscilante de accionamiento neumático o eléctrico que hace vibrar su cabezal
con un n.º de oscilaciones regulable de entre 100 y 22.000. Se pueden acoplar una serie de cuchillas de diferentes
formas. La cuchilla ha de permanecer en todo momento paralela al cristal y a la carrocería. La cizalla suele disponer de
un portacuchillas que permite el ensamblaje de las cuchillas en 12 posiciones de fijación diferentes. Para mantener la
eficacia de las cuchillas, conviene revisar periódicamente su afilado.
-Cortadora de hojas flexibles → Consiste en una máquina de accionamiento eléctrico o neumático que proporciona un
movimiento de vaivén a una cuchilla que se desplaza dentro de una funda-guía metálica, con una velocidad máxima de
3200 carrerras por minuto. El equipo suele disponer de un juego de cuchillas de longitud diferente para permitir su
accesibilidad en todo tipo de configuraciones. Cada cuchilla tiene un espesor de 0,5mm y debe sobresalir de la funda de
entre 13 a 38mm. El proceso de corte ha de realizarse siempre desde el interior del vehículo.
-Cúter de corte en frío →Consiste en una cuchilla de accionamiento manual. Con una mano se tira de la cuchilla y con
la otra se guía su desplazamiento.
-Alambre acerado → Se basa en el efecto cortante que produce el desplazamiento de un alambre acerado. Es un
método rápido y económico, en el que pueden intervenir 1 o 2 operarios.
7.3.2. Adhesivos utilizados en el pegado de lunas.
Características generales:
-Buena capacidad de absorción de movimientos mecánicos o térmicos entre materiales de distinta naturaleza.
-Elevada rigidez mecánica.
-Buen comportamiento antivibratorio.
-Alta resistencia a los impactos.
-Compensan las tolerancias de los montajes.
-La preparación superficial resulta sencilla y nada crítica.
Poliuretanos
Son unos polímeros que se forman mediante la reacción de un isocionato. Tipos:
-Los poliuretanos monocomponentes reaccionan con la humedad atmosférica para generar caucho elastómero. La
reacción ocurre desde el exterior del cordón hacia el interior. Los poliuretano de secado normal tardan unas 4h en curar.
Existen poliuretanos monocomponentes de secado ultrarrápido que endurecen con total garantía para mover el vehículo
en tiempos cortos.
-Los poliuretanos bicomponentes, polimerizan en toda la masa del cordón. En este tipo de reacciones, no existen
limitaciones en el ancho del cordón, y permiten velocidades de curado muy altas.
Propiedades de los poliuretanos:
-Unen y sellan una amplia variedad de superficies.
-Presentan una buena aptitud para el llenado de holguras.
-Permanecen flexibles entre -40 y 80ºC.
-Poseen una buena resistencia al agua, y a los productos químicos.
-Presentan una mala resistencia frente a la radiación Ultravioleta.
-Suelen ser de medio y alto módulo.
-Soportan elongaciones de rotura de entre 400 y 800%.
-No forman hilos.
-Presentan buena tixotropía.
Otros productos adhesivos:
-Butilo → Consiste en un cordón preformado que se utiliza en vehículos en los que la luna parabrisas no realiza
ninguna función estructural. El equipo se completa con una imprimación para metal y cristal, y un acelerador de
adhesión.
-Masillas para lunas → No constituyen un sistema de fijación de lunas, sino que se suelen utilizar para el sellado de
lunas delanteras, laterales y lunetas montadas con goma. Se emplean para frenar las vías de entrada de agua en los
junquillos deteriorados de las lunas calzadas, o en el cordón de adhesivo con grietas, poros o roturas en las lunas
pegadas.
7.3.3. Productos complementarios en las uniones adhesivas
-Productos limpiadores → Uno de los fallos más frecuentes en el pegado de las lunas se debe a una inadecuada
limpieza de las superficies a unir.
-Imprimaciones → Son fundamentales para garantizar la protección del cordón de poliuretano frente a la radiación UV
del sol, y para mejorar la adhesión del pegamento sobre el cristal. El tiempo de secado es de 10m como mínimo.
-Activadores → Mejora la adhesión de superficies como la de la juntas premontadas, y la adhesión sobre el cordón
cortado de PUR. El tiempo de secado suele ser de unos 5m.
-Protectores de metal → Son productos anticorrosivos que se aplican sobre la superficie de la chapa, durante las
operaciones de corte o nivelación del cordón adhesivo. Una vez secos se aplica una capa de imprimación. El tiempo de
secado suele ser de 30.
7.3.4. Montaje de lunas pegadas
Proceso de carga para cartuchos de poliuretano:
1. Quitar la tapa del fondo del cartucho.
2. Romper la membrana de salida del producto.
3. En ocasiones, es necesario cortar el borde roscado del cartucho.
4. Cortar la boquilla con la geometría adecuada.
5. Insertar el cartucho con el adaptador. Introducir el conjunto en la pistola y fijar el casquillo de retención.
Proceso de carga para bolsas de poliuretano:
1. Conectar la pistola de aire comprimido. Presionar sobre el gatillo a la vez que se abre el regulador de presión para
desplazar el pistón interior de la pistola hasta su tope.
2. Atornillar el pistón de nailon en el cabezal del pistón interior.
3. Empujar hacia atrás el pistón interior.
4. Montar el adaptador para productos en bolsa, en la parte delantera de la pistola.
5. Dependiendo de la boquilla (inyector) suministrada con el producto, puede cambiar el tipo de adaptador a montar.
6. Cortar la bolsa de producto e introducirla en la pistola.
7. Fijar el inyector suministrado con la bolsa de producto, mediante el casquillo de retención.
Consideraciones sobre la aplicación de adhesivos:
-Cristales con antena integrada → Hay que utilizar un adhesivo de lunas que no sea conductor. Al no existir paso de
corriente, disminuye el riesgo de corrosión por contacto.
-Módulo elástico → Indica el grado de rigidez del adhesivo. Cuanto + ^ el módulo elástico, + resistente será el cordón
adhesivo.
-Tiempo abierto → Es el tiempo disponible una vez abierto el cartucho de adhesivo o mezclado los componentes.
-Tiempo de salida → Es el tiempo durante el cual el vehículo debe permanecer inmovilizado para conseguir el
adecuado curado del adhesivo. Hay que mantener las ventanillas laterales abiertas, para evitar la posibilidad de crear
una sobrepresión al cerrar las puertas.
-Tiempo de endurecimiento → Es el tiempo que necesita el adhesivo para quedar sólido. Suele ser muy superior al
tiempo de salida.
-Velocidad de curado → Indica el espesor de poliuretano que cura en un tiempo dado.
Resumen de las operaciones a realizar en el montaje de una luna pegada:
1. Es recomendable abrir las ventanas laterales del vehículo, y proteger el capó y tablero de instrumentos.
2. Preparar el material necesario:
-Equipo → pistola de aplicación, herramienta de corte…
-Productos → poliuretano de lunas, limpiador desengrasante…
-Útiles → ventosas, espátulas, guantes, gafas protectoras…
3. Presentar la luna sobre su alojamiento en la carrocería, señalando su posición mediante tiras adhesivas.
4. Preparar la luna, en función del tipo y características de la misma:
-Lunas nuevas provistas de una junta o perfil premontado → Hay que utilizar el activador de poliuretano, aplicando una
capa sobre la superficie de la junta, dejándolo secar durante unos 5.
-Lunas nuevas provistas de imprimación → Hay que aplicar sobre la imprimación una capa de activador/desengrasante.
-Lunas nuevas con serigrafía o recubiertas por extrusión RIM → Hay que limpiar la superficie de adhesión con un papel
de celulosa impregnado de desengrasante. A continuación, aplicar una capa de imprimación dejándola secar durante
unos 15m.
-Luna de reposición → Si se desea eliminar la totalidad del poliuretano, se hace como en el caso anterior. No conviene
aplicar nunca la imprimación sobre los restos del cordón adhesivo.
5. Preparación de la superficie de la carrocería:
-Si se ha dañado la proteccción anticorrosiva de la chapa, hay que aplicar una pintura anticorrosión, dejándola secar en
un tiempo determinado por el fabricante.
-Nivelar el adhesivo restante con un espesor de 1 a 2m, teniendo en cuenta que si el montaje se realiza antes de 2h desde
que se realizó el corte, no debe aplicarse ningún producto sobre la superficie del adhesivo residual. En caso contrario,
hay que aplicar una capa de activador de poliuretano sobre la superficie de adhesivo.
-Si se ha eliminado la totalidad del cordón de adhesivo residual, hay que aplicar una capa de imprimación antes de
depositar el nuevo cordón de adhesivo.
6. Montar las tapajuntas o molduras de goma antes de la aplicación del adhesivo.
7. Cortar la boquilla de aplicación, en función de la geometría y altura correcta del cordón de adhesivo.
8. Aplicar el adhesivo de forma uniforme, sobre la superficie de la luna.
9. Colocar inmediatamente la luna, posicionándola adecuadamente. Para su inmovilización pueden utilizarse correas
(cinchos) o cinta adhesiva.
7.4 Reparación de lunas laminadas.
No es recomendable la reparación de la luna en los siguientes casos:
-Tamaño excesivo del área a reparar, el diámetro no debe superar los 40mm.
-Rotura con numerosas grietas.
-Imposibilidad de limpiar totalmente la zona a reparar.
-Cuando el impacto alcance a la lámina plástica intermedia.
-No deben coincidir nunca los daños interiores con los exteriores.
-No deben repararse las fisuras que no tengan punto de impacto o que salgan fuera del borde de la luna.
7.4.1. Identificación de los daños en el parabrisas.
Tipos de roturas más habituales:
-Ojo de buey → Se caracteriza principalmente por la ausencia de grietas. Es en el que mejor resultados estéticos se
pueden obtener.
-Rotura en estrella → Es necesario mucha paciencia para conseguir que la resina rellene todas las fisuras.
-Ala de abeja → Es similar a la rotura en estrella, pero en algunas o todas fisuras presentan salientes.
-Media luna → Es muy similar al ojo de buey, pero la rotura puede ser impermeable, habiendo que taladrar el vidrio
para introducir la resina.
-Hoja de trébol → La rotura es igual a la de media luna u ojo de buey, con la diferencia de que el impacto contra la
luna puede haber ocasionado la separación entre la lámina de PVB y el vidrio. La mejora estética no será igual que el
resto, pero si lo será en cuanto a su resistencia estructural.
-Rotura combinada → Presenta más de un tipo de daño. Una vez producido el daño, hay que aislar la rotura mediante
un plástico adhesivo, para evitar que se introduzca cualquier tipo de suciedad.
7.5. Lunas tintadas
7.5.1. Mantenimiento de las láminas solares:
1.Utilizar cualquier solución para limpieza de cristales de casa, o agua con jabón.
2.No utilizar ninguna solución que contenga material abrasivo, como bicarbonato de sodio.
3.No utilizar instrumentos puntiagudos o cortantes que puedan cortar o perforar la película.
4.Utilizar un paño suave, sin pelusa, o esponjas sintéticas para aplicar las soluciones de limpieza.
5.Utilizar un paño suave o un secador de goma para secar el cristal.