Materiali per uso strutturale: il calcestruzzo

Il calcestruzzo è un “materiale artificiale” ottenuto miscelando cemento, inerti e acqua.

La buona esecuzione delle opere in c.a. dipende principalmente da un’accurata scelta dei
materiali di composizione del conglomerato e dal loro proporzionamento.

Composizione del calcestruzzo, riferita a 1 m3 di impasto:

- 0.80 m3 ghiaia
- 0.40 m3 sabbia
- 300 kg cemento
- 120÷150 litri di acqua

Centrale di betonaggio
per il confezionamento
del calcestruzzo
Il calcestruzzo armato

Il calcestruzzo armato, detto comunemente cemento armato, è un materiale composito

che combina l’elevata resistenza a trazione propria dell’acciaio con la resistenza a
compressione del calcestruzzo.

L’acciaio è utilizzato in forma di barre all’interno della massa in calcestruzzo. Il

calcestruzzo, oltre a portare le compressioni, protegge l’acciaio dalla corrosione.

I coefficienti di dilatazione termica di acciaio e calcestruzzo sono molto simili, sicché il

composito che ne risulta ha caratteristiche monolitiche.

Getto del calcestruzzo

in cantiere
Il cemento

Il principale componente del calcestruzzo è il suo legante: il cemento.

Il cemento si presenta come una polvere che, mescolata con acqua, produce una massa
(pasta di cemento) facilmente modellabile.

Nel giro di qualche ora, la pasta di cemento si rapprende (fase di presa), e nel giro di un
giorno, assume la rigidità tipica di una pietra naturale.

Successivamente diventa capace di resistere ad apprezzabili sollecitazioni meccaniche

(indurimento).

Cementificio
Il cemento

A livello normativo, il cemento viene contraddistinto in base a due caratteristiche

fondamentali: il tipo di cemento (inteso come composizione dei suoi ingredienti) e la
classe di resistenza.

Esistono 25 diversi tipi (o sottotipi) di cemento e 6 diverse classi di resistenza.

In ogni singolo paese, non tutti i 25 tipi vengono prodotti, per mancanza locale di alcuni
ingredienti o per mancanza di una tradizione preesistente.

Analogamente, non tutte le 6 classi di resistenza sono sempre disponibili per i vari tipi di
cemento, spesso per oggettive difficoltà tecniche a produrre o impiegare alcune classi di
resistenza di determinati tipi di cemento.
Il cemento

Resistenza meccanica a compressione per le classi di resistenza dei cementi.

Resistenza a compressione (MPa) minima garantita a:
Classe di resistenza
2 giorni 7 giorni 28 giorni
32.5 - 16 32.5
32.5R 10 - 32.5
42.5 10 - 42.5
42.5R 20 - 42.5
52.5 20 - 52.5
52.5R 30 - 52.5

Il numero che individua la classe rappresenta la soglia minima di resistenza a

compressione, in MPa = N/mm2, misurata a 28 giorni.

Il simbolo R identifica le classi a indurimento rapido.

Il cemento

Il cemento fondamentale è costituito dal cemento Portland, che si ottiene dalla cottura di
un’opportuna miscela di terre naturali e/o artificiali (calcare, argilla, etc.) e dalla successiva
macinazione del prodotto della cottura (clinker di cemento Portland).
Poiché il clinker da solo presenterebbe dei limiti pratici di impiego nella miscelazione con
acqua (presa troppo rapida e conseguente difficoltà di trasporto e messa in opera), esso
viene macinato con un determinato quantitativo di minerali solfatici (gesso: carbonato di
calcio e/o solfato di calcio, o anidrite: solfato di calcio anidro), nella misura del 4-6%, con
funzione di regolatori di presa. La miscela di clinker e gesso o anidrite è quella che viene
denominata “cemento Portland”.

Clinker all’uscita Sfere di clinker

dal forno di cottura
Gli inerti

Gli inerti, denominati anche “aggregato”, sono l’insieme dei materiali lapidei che
costituiscono l’ossatura del conglomerato, mentre la pasta cementizia (cemento + acqua)
è il legante, che conferisce proprietà coesive al conglomerato.

In generale sono: a) ghiaie e sabbie alluvionali estratti da letti di fiumi o da cave; oppure b)
pietrischi e sabbie provenienti dalla frantumazione di rocce.

La caratteristica più importante degli inerti è rappresentata dalla loro granulometria.

Quando la dimensione dei singoli granuli non supera i 4-5 mm, l’inerte viene definito come
sabbia o inerte fino; se invece i granuli hanno dimensioni maggiori l’inerte è chiamato
ghiaia (di origine alluvionale e forma tondeggiante), pietrisco (proveniente dalla
frantumazione della roccia e di forma irregolare), o più genericamente inerte grosso.

L’inerte deve essere bene assortito dal punto di vista granulometrico, in modo tale che i
granuli più fini si possano allocare nei vuoti interstiziali presenti tra quelli dei granuli più
grossi.
Gli inerti

Ciò contribuirà alla formazione di uno scheletro di elementi lapidei con un contenuto di
vuoti interstiziali relativamente modesto. Questi vuoti saranno poi riempiti dalla pasta di
cemento che, una volta indurita, trasformerà gli inerti in un conglomerato monolitico.

La riduzione dei vuoti comporta non solo un aumento della resistenza, ma anche un
aumento del modulo elastico e una diminuzione di ritiro e viscosità.

Per la determinazione della distribuzione granulometrica di un inerte, si ricorre alla

separazione mediante setacciatura con stacci di diversa luce di maglia, ricavando i pesi
delle singole frazioni granulometriche. Questi, espressi in percentuale rispetto al peso di
tutto il campione analizzato, permettono di valutare la quantità di materiale passante a ogni
staccio.
Sabbia

Passante (%) Ghiaia

Apertura staccio (mm) Combinazione di sabbia e ghiaia

Gli inerti

La massima densità possibile del conglomerato si realizza con il minor contenuto di vuoti
interstiziali tra i singoli granuli. A tal fine, la curva granulometrica del sistema cemento +
aggregato deve soddisfare l’equazione di Fuller e Thompson:

d
P = 100
D

dove P rappresenta la percentuale di materiale passante allo staccio con apertura d; D è la

massima dimensione (“diametro massimo”) dell’elemento lapideo più grosso.

Distribuzione teorica
di Fuller e Thompson

Fuso granulometrico
Gli inerti

Il diametro massimo D dell’inerte non deve superare:

- il 25% della sezione minima della struttura, al fine di evitare eccessiva eterogeneità del
materiale;
- la minima distanza tra i ferri di armatura, diminuita di 5 mm, per evitare che l’inerte più
grosso ostruisca il flusso del calcestruzzo attraverso i ferri stessi;
- il 30% dello spessore del copriferro, per evitare che tra casseri e ferri di armatura sia
ostruito il passaggio del calcestruzzo.

distanza minima tra

i ferri di armatura copriferro

copriferro

Nelle strutture usuali, il diametro massimo dell’inerte è di alcuni cm.

Gli inerti

Un calcestruzzo che soddisfa granulometricamente l’equazione di Fuller e Thompson, è un

sistema che, miscelato con acqua, non presenta un’adeguata lavorabilità, a causa del
denso impacchettamento dei suoi granuli.

Con l’equazione di Bolomey si modifica la curva granulometrica di Fuller e Thompson,

introducendo un parametro A che tiene conto anche della lavorabilità richiesta e del tipo
di aggregato disponibile (alluvionale o frantumato):

d
P = A + (100 - A)
D

L’equazione di Bolomey coincide con quella di Fuller e Thompson se si pone A = 0.

Il parametro A assume valori crescenti da 8 a 14 se aumenta la lavorabilità richiesta per il

calcestruzzo e se si passa da aggregati alluvionali (tondeggianti) ad aggregati di
frantumazione (di forma irregolare).
Valore di A per calcestruzzi con consistenza di:
Tipo di aggregato
Terra umida Plastica Fluida
Alluvionale 8 10 12
Frantumato 10 12 14
Gli inerti

Non tutti gli inerti, siano essi naturali o provenienti da roccia frantumata, sono idonei alla
produzione del calcestruzzo; in particolare, devono essere assenti sostanze nocive alla
durabilità del calcestruzzo stesso: cloruri, solfati, silice alcali-reattiva, limi argillosi,
sostanze organiche.

Deve inoltre essere assente il comportamento gelivo degli inerti, cioè la caratteristica di
frantumarsi quando, dopo essere stati saturati con acqua, sono esposti a temperature che
favoriscono la formazione del ghiaccio.
Acqua

Il dosaggio dell’acqua, in rapporto in peso con il cemento, condiziona fortemente le

caratteristiche della miscela, tanto da essere uno dei principali parametri di controllo del
calcestruzzo.

L’aggiunta di acqua permette di ottenere un conglomerato più fluido e più facilmente

lavorabile. Tuttavia, un eccesso di acqua determina un calcestruzzo mediocre in termini
di resistenza meccanica e durabilità.

Ciò che penalizza la resistenza meccanica e la durabilità del calcestruzzo non è tanto
l’eccessiva quantità di acqua in assoluto, ma piuttosto un eccessivo rapporto tra la
quantità di acqua (a) e quella di cemento (c).

E’ possibile aumentare la quantità di acqua, per esigenze di lavorabilità, a patto di

aumentare in misura proporzionale anche la quantità di cemento, lasciando inalterato il
rapporto a/c.
Acqua

Quando aumenta il rapporto a/c rispetto a quello stechiometrico (rapporto necessario per
la reazione di idratazione del cemento), una parte dell’acqua in eccesso viene adsorbita
dal gel di cemento o intrappolata nella sua struttura molecolare, costituendo la porosità del
gel1.

Un’altra parte rimane nei piccoli canali capillari e, quando evapora, lascia nella massa
indurita un sistema di pori capillari, attraverso i quali possono penetrare agenti aggressivi,
come i cloruri, con conseguenze negative sulla durabilità.

Un altro elemento che influenza la resistenza e la durabilità è l’idratazione del cemento. Il

grado di idratazione è in stretta correlazione con la superficie specifica dell’unità di peso
della polvere di cemento: più piccoli sono i singoli grani di cemento (maggiore finezza di
macinazione), maggiore risulta la superficie idratabile a contatto con l’acqua.

1 Il gel è costituito da un liquido disperso o inglobato nella fase solida. Il liquido “abita” nella struttura
costituita dal solido, che a sua volta sfrutta la tensione superficiale del liquido per non collassare. Il
contenuto liquido può separarsi per essiccazione. Il gel può avere origine organica (proteine, polimeri) o
inorganica (argilla, silice).
Gli additivi

Sono impiegati in quantità relativamente modeste, con lo scopo di ottenere miglioramenti

delle prestazioni, sia allo stato fresco (lavorabilità), sia allo stato indurito (resistenza,
contenuto d’aria, permeabilità).

Additivi fluidificanti e superfluidificanti

Permettono di aumentare la lavorabilità senza aumentare il rapporto a/c. Questi

additivi contengono, come principi attivi, sostanze polimeriche idrosolubili, capaci di aderire
ai granuli di cemento (fenomeno di adsorbimento); di conseguenza, le particelle di cemento
vengono disperse e separate nell’acqua d’impasto. La migliore dispersione delle particelle
di cemento nell’impasto ne migliora la mobilità, agendo come un lubrificante.
Fluidificanti: ligninsolfonati, acidi idrossi-carbossilici, polimeri idrossilati. Sono aggiunti in
quantità molto piccole, dell’ordine dello 0.2-0.4% in peso rispetto al cemento.
Incremento della lavorabilità: 50-70 mm di incremento di slump; oppure riduzione di acqua
d’impasto: 5-12%.
Superfluidificanti: prodotti a base di naftalina solfonata polimerizzata con formaldeide
(SNF) e prodotti a base di melammina solfonata polimerizzata con formaldeide (SMF). I
dosaggi rispetto al cemento vanno dall’1 al 3%.
Incremento della lavorabilità: 200 mm di incremento di slump; oppure riduzione dell’acqua
di impasto: 20-30%.
Gli additivi

Per ciò che concerne l’impiego, i fluidificanti e i superfluidificanti possono essere utilizzati in
tre modi:

a) A pari dosaggio di cemento, acqua e aggregati: l’aggiunta dell’additivo aumenta la

lavorabilità. Le prestazioni del calcestruzzo indurito non avranno forti differenze. Tuttavia, si
ottiene una maggiore affidabilità nella realizzazione dei getti, senza che un difetto di
vibrazione possa produrre porosità macroscopiche.

b) A pari lavorabilità: l’additivo ha una funzione di riduttore di acqua, passando a un

rapporto a/c più basso, e permette di ottenere maggiori resistenze, maggiore
impermeabilità e durabilità, e infine minore ritiro e viscosità.

c) A pari lavorabilità e rapporto a/c: si può ottenere un calcestruzzo con pari lavorabilità
diminuendo il dosaggio di cemento, con conseguente riduzione del ritiro, della viscosità e
delle variazioni termiche dovute al calore sviluppato nella reazione d’idratazione. Queste
caratteristiche sono particolarmente indicate per getti di strutture massive (dighe), o
quando si opera in climi particolarmente caldi.
Gli additivi

Additivi acceleranti
Aumentano la velocità di indurimento. Poiché questa è correlata alla velocità di
reazione, gli impasti con acceleranti hanno normalmente una lavorabilità che diminuisce
più rapidamente.
L’additivo accelerante più utilizzato nel passato è stato il cloruro di calcio. Tuttavia, è stato
riconosciuto che lo ione cloruro aumenta il rischio della corrosione delle armatura, e sono
stati successivamente introdotti additivi acceleranti privi di cloruri.
L’effetto dell’accelerante è quello di aumentare la velocità di idratazione del cemento, e
ottenere un più rapido sviluppo della resistenza.
L’effetto accelerante può portare però, se non controllato, a un più rapido sviluppo del
calore di idratazione, con riscaldamento eccessivo e successiva fessurazione. Si verifica
anche una più rapida eliminazione dell’acqua contenuta nel gel, con maggiori problemi di
ritiro.
Gli additivi

La struttura microcristallina che ne risulta è più disordinata, e quindi, alle lunghe scadenze
(in genere oltre i 28 giorni) il calcestruzzo presenta una velocità di incremento della
resistenza inferiore a quella dei calcestruzzi non additivati.

Gli acceleranti vengono utilizzati per eseguire getti in climi freddi o per disarmare i
manufatti in tempi brevi, specialmente nel campo della prefabbricazione.

E’ anche diffuso l’impiego di additivi fluidificanti/acceleranti, anziché solo acceleranti.

Gli additivi

Additivi ritardanti
Hanno lo scopo di ritardare la presa del cemento per conservare, il più a lungo possibile,
la lavorabilità dell’impasto.
Il ritardo del tempo di presa comporta, generalmente, un rallentamento iniziale
dell’indurimento del calcestruzzo, ma, a lungo termine (oltre i 28 giorni), si verifica un
aumento delle resistenze rispetto a impasti non additivati (effetto opposto degli
acceleranti).
L’utilizzo degli acceleranti è consigliato per i trasporti di lunga durata, per i getti tramite
pompa, per i getti estivi, e per i getti di notevole spessore (elevato calore di idratazione).
I ritardanti vengono usati anche per ottenere il
cosiddetto “calcestruzzo lavato”: sulla
superficie del getto si applicano a spruzzo dosi
elevate di prodotto, impedendo l’indurimento
della pasta superficiale, che può essere
successivamente rimossa con un energico
lavaggio, scoprendo l’inerte grosso.
Gli additivi

Additivi aeranti
Hanno lo scopo di migliorare la resistenza del calcestruzzo a cicli di gelo e disgelo.
Durante la miscelazione dell’impasto, tali sostanze, aggiunte in quantità molto modesta
(dallo 0.02 allo 0.05% rispetto al peso del cemento) producono la formazione e
l’inglobamento nella pasta di cemento di bollicine d’aria con diametro da 50 a 250 micron
(0.05-0.25 mm).
La percentuale d’aria inglobata nel calcestruzzo varia dal 3 al 5% in volume.
Come effetto collaterale, si ha una riduzione della resistenza a compressione del
conglomerato (circa il 5% in meno di resistenza in meno per ogni % di aria inglobata); tale
effetto negativo è attenuato dalla migliore lavorabilità degli impasti che permette di
utilizzare minori rapporti a/c.
Gli additivi

Tipo di additivo Azione Benefici Effetti collaterali

Fluidificante/ Adsorbimento sulla Miglioramento della Possibile perdita di
superfluidificante superficie del cemento e lavorabilità a parità di lavorabilità per trasporti
dispersione dei granuli a/c; oppure riduzione di lunghi e in climi caldi
di cemento a/c a parità di
lavorabilità, con
aumento della
resistenza
Accelerante Accelerazione dell’ Riduzione dei tempi di Rapida perdita di
idratazione iniziale del presa e aumento della lavorabilità e riduzione
cemento resistenza meccanica della resistenza
iniziale meccanica a lungo
termine
Ritardante Ritardo dell’ idratazione Conservazione della Riduzione della
iniziale del cemento lavorabilità in climi caldi resistenza meccanica
iniziale
Aerante Formazione di Aumento della Riduzione della
microbolle d’aria resistenza a cicli di resistenza meccanica
gelo-disgelo
Le aggiunte

Pozzolana
La pozzolana naturale possiede una struttura amorfa costituita principalmente da silice.
Quando viene finemente macinata, e in presenza di calce (Ca(OH)2: idrossido di calcio), a
contatto con l'acqua si comporta come un ottimo legante idraulico con prestazioni
meccaniche superiori a quelle della calce stessa. Da sola a contatto con l'acqua invece
non indurisce; pertanto non ha caratteristiche idrauliche come ad es. il cemento.

Grani di pozzolana

Questo comportamento, dovuto ad un complesso di reazioni con la calce in presenza di

acqua viene denominato attività pozzolanica o comportamento pozzolanico. Esso è
riscontrabile in diverse sostanze naturali o sottoprodotti industriali (ceneri volanti, fumo di
silice, etc.) che pertanto vengono classificati come materiali ad attività pozzolanica.
Le aggiunte

Grazie a questa proprietà la pozzolana, e in generale i materiali ad attività pozzolanica,

vengono utilizzati in edilizia in combinazione con il cemento Portland come aggiunte.
Infatti l'accoppiamento cemento Portland - pozzolana (o materiale a comportamento
pozzolanico) è positivo poiché durante l'idratazione del cemento si libera della calce, che
pertanto diventa disponibile per attivare l'indurimento della pozzolana.
Nel confezionare un cemento pozzolanico, bisogna assicurare un adeguato tenore di
cemento Portland, almeno del 40-50%, affinché si liberi una quantità di idrossido di calcio
idonea ad attivare la pozzolana.
Il cemento pozzolanico presenta in determinate circostanze prestazioni migliori del
cemento Portland. Infatti, il minor quantitativo di clinker di Portland comporta:
- minore sviluppo di calore; pertanto, il cemento pozzolanico è molto utilizzato nei getti
massivi come platee di fondazione e dighe;
- maggiore resistenza al dilavamento; infatti essendoci un minore quantitativo di clinker di
Portland risulta inferiore il tenore di calce. Inoltre poiché la pozzolana reagisce con la calce
si avrà un’ulteriore riduzione di quest’ultima. Siccome la calce libera, in presenza di acque
aggressive, viene dilavata creando una struttura porosa più accessibile agli agenti esterni,
un minor tenore di calce determina una matrice cementizia più compatta e un
calcestruzzo più durevole;
- maggiore resistenza all’attacco solfatico.
Le aggiunte

Ceneri volanti
Rappresentano il particolato solido trattenuto dagli elettro-filtri di trattamento dei fumi delle
centrali termoelettriche alimentate a carbone. Le ceneri volanti sono costituite dalle
impurità minerali (quarzo, feldspato, argilla) contenute nel combustibile che, fuse ad alta
temperatura (1500 °C) e trascinate dai fumi caldi in uscita, ricondensano sotto forma di
piccole particelle sferoidali, di dimensione prevalentemente compresa tra 1 e 100 µm, e
in maggior parte inferiore a 40 µm, paragonabile a quella dei granuli di cemento.

Particelle di ceneri volanti

viste al microscopio

La dimensione micrometrica e la forma sferica delle particelle aumentano la lavorabilità

dell’impasto. Si ottengono anche miglioramenti nel limitare i fenomeni di affioramento
dell’acqua d’impasto (bleeding) e di segregazione dei componenti.
Le ceneri volanti possono essere utilizzate contemporaneamente a additivi fluidificanti e
superfluidificanti, a patto che questi vengano dosati percentualmente rispetto al peso del
cemento e delle ceneri, anziché del solo cemento.
Le aggiunte

Inoltre, le ceneri volanti, unite al cemento Portland, hanno un comportamento

pozzolanico, ossia la capacità di reagire con la calce prodotta dal processo di idratazione,
formando un legante idraulico.
La reazione pozzolanica delle ceneri volanti è caratterizzata da tempi più lunghi rispetto al
processo di idratazione del cemento, dal quale dipende. Non si hanno quindi differenze nei
tempi di presa e di sviluppo della resistenza a breve termine (2 giorni). A lungo termine
(mesi), invece, col procedere della reazione pozzolanica, si verifica un incremento della
resistenza.
Si ha anche una riduzione della permeabilità del calcestruzzo e una conseguente maggiore
durabilità.
Le aggiunte

Fumo di silice
E’ un sottoprodotto della lavorazione del silicio e delle leghe ferro-silicio. Il fumo di silice si
presenta normalmente sotto forma di polvere molto fine, con dimensioni delle particelle
comprese tra 0.01 e 1 µm, cioè circa 50-100 volte inferiore a quello delle particelle del
clinker. Dal punto di vista chimico, è costituito da silice amorfa in percentuale maggiore
del 75%, e frequentemente del 90%.

Fumo di silice con

superficie specifica
380 m2/g

La notevole finezza delle microsfere costituenti il fumo di silice fa si che questo si comporti
da inerte finissimo, andando a riempire gli spazi lasciati liberi dai granuli di cemento,
rendendo la matrice cementizia più compatta. A causa però dell’elevata superficie
specifica, il fumo di silice non può essere utilizzato in percentuali elevate (<10%) poiché si
sarebbe costretti ad aumentare il tenore dell'acqua di impasto.
Le aggiunte

Se usato unitamente a un additivo superfluidificante, il fumo di silice permette di

raggiungere rapporti a/c molto bassi, mantenendo una buona lavorabilità dell’impasto. I
calcestruzzi così confezionati hanno una bassissima porosità, con buona
impermeabilità, durabilità, ed elevata resistenza a compressione.
Il fumo di silice presenta anche elevata attività pozzolanica, grazie alla presenza di silice
amorfa e all’elevata superficie specifica, combinandosi con la calce liberata dall’idratazione
del cemento.
Proprietà del calcestruzzo allo stato fresco

Subito dopo il mescolamento di tutti i componenti della miscela, il calcestruzzo si presenta

allo stato fluido-viscoso, e deve essere trasportato, messo in opera e costipato
opportunamente. Poiché il calcestruzzo fresco è una miscela di solidi dispersi in un liquido,
esistono due fondamentali proprietà da considerare: la lavorabilità e la segregabilità.

Lavorabilità
E’ la capacità della miscela di muoversi a seguito dell’applicazione di una forza, e
compattarsi quando siano rimossi i vuoti rappresentati dalle bolle d’aria intrappolate
durante il getto. Tale operazione può essere effettuata tramite costipamento manuale
oppure tramite vibrazione meccanica del getto.

Segregabilità
E’ l’attitudine del calcestruzzo fresco a separarsi nelle diverse frazioni che lo compongono
(segregazione), con la conseguenza di dare origine a un materiale disomogeneo.

Un calcestruzzo ideale dovrebbe essere molto lavorabile e poco segregabile; tuttavia

questi due requisiti sono antitetici.
Lavorabilità

I fattori che influenzano la lavorabilità sono:

- le caratteristiche dell’aggregato: all’aumentare del diametro massimo, generalmente la
lavorabilità diminuisce, finché per diametri troppo grandi vi è tendenza alla segregazione;
le forme tondeggianti e lisce degli inerti alluvionali favoriscono la lavorabilità, mentre quelle
spigolose e scabre degli inerti da frantumazione la riducono;
- la quantità di acqua: gli impasti con poca acqua sono meno lavorabili;
- il rapporto tra pasta e aggregati: aumentando gli inerti rispetto alla pasta, diminuisce la
lavorabilità; all’aumentare della pasta aumenta invece la lavorabilità, ma oltre a un certo
limite gli impasti diventano troppo adesivi e ostacolano le operazioni di rifinitura.
Misure di lavorabilità: cono di Abrams (slump test)

L’apparecchio è costituito da un tronco di cono aperto alle due estremità che viene riempito
dall’alto con il calcestruzzo. Il riempimento deve essere eseguito in modo standard, ed
effettuato in tre strati assestando 25 colpi col pestello per ogni strato.
Dopo aver sollevato il cono per mezzo di due maniglie, si misura l’abbassamento del
materiale (slump) rispetto all’altezza originale. Tale abbassamento costituisce una misura
della consistenza dell’impasto.
Misure di lavorabilità: cono di Abrams (slump test)

Si definiscono 5 classi di consistenza, in base all’abbassamento (slump) del cono:

S1: umida (10-40 mm)

Consistenza
S2: plastica (50-90 mm) 10-40 mm 50-90 mm ³ 100 mm

S3: semifluida (100-150 mm)

S4: fluida (160-210 mm)
S5: superfluida (> 220 mm) umida plastica semifluida, fluida e
superfluida

Impasto umido: adatto per getti non troppo sottili, eseguiti entro casseforme rigide nelle
quali il getto possa essere energicamente vibrato, come grosse strutture, pavimentazioni,
prefabbricati.

Impasto plastico: presenta caratteristiche di lavorabilità soddisfacenti per un gran numero

di applicazioni; è adatto alle strutture gettate in opera (travi, pilastri) e anche per strutture
molto armate se è possibile costipare efficacemente.

Impasti fluidi: vengono richiesti per getti di dimensioni ridotte o strutture molto armate, e in
tutti quei casi nei quali non è possibile realizzare un costipamento appropriato.
Segregazione

La segregazione del calcestruzzo consiste nella separazione dei vari componenti della
miscela, a causa delle differenze di dimensioni e di peso specifico delle particelle. Gli
elementi più grossi e più pesanti tendono a sedimentare sul fondo, mentre quelli più piccoli
e leggeri, e l’acqua in particolare, tendono a raccogliersi sulla superficie (bleeding).

La segregazione è causa di importanti difetti poiché tutte le proprietà del materiale, quali la
sua composizione, la resistenza meccanica, il modulo elastico, la durabilità, cambiano
passando dalle zone superiori a quelle inferiori, a causa dell’eterogeneità macroscopica del
conglomerato.
Bleeding

Il bleeding (essudazione) consiste nella raccolta d’acqua sulla superficie del getto, a
seguito della risalita di parte dell’acqua d’impasto.

Il bleeding comporta in realtà la raccolta d’acqua non solo in superficie, ma anche

all’interno del getto; ciò comporta la formazione di punti deboli, e più in generale di
eterogeneità all’interno del materiale.

Il bleeding può essere ridotto grazie al fumo di silice, ai fluidificanti e superfluidificanti

(per la riduzione dell’acqua d’impasto), agli aeranti (laddove si richieda anche la resistenza
al gelo).
Maturazione del calcestruzzo

Il processo di indurimento del calcestruzzo avviene per idratazione del cemento.

Le condizioni ambientali sono molto importanti. L’assorbimento d’acqua da parte dell’aria è

negativo, ed è tanto maggiore quanto più:
- l’umidità relativa è bassa;
- la differenza di temperatura tra il calcestruzzo e l’ambiente è alta;
- la velocità del vento è alta.

Influenza della temperatura sullo sviluppo

della resistenza del calcestruzzo
Caratteristiche meccaniche del calcestruzzo

Resistenza a compressione

Resistenza “cilindrica”
fc

Effetto di confinamento
esercitato dalle piastre
delle pressa: resistenza
“cubica”
Rc
Caratteristiche meccaniche del calcestruzzo

Relazione tra resistenza “cilindrica” e resistenza “cubica”

f ck = 0.83 Rck Tiene conto dell’effetto di confinamento esercitato dalle piastre della
macchina di prova

La formula si applica se il rapporto lunghezza/diametro delle carote cilindriche è pari a 2. Diversamente,

e solo per carote di diametro compreso fra 100 e 150 mm, se il rapporto lunghezza/diametro è pari a 1, il
fattore di correzione resistenza cilindrica/resistenza cubica si può assumere pari a 1. Per rapporti
lunghezza/diametro intermedi compresi fra 1 e 2, si può utilizzare con buona approssimazione
l’interpolazione lineare.
Caratteristiche meccaniche del calcestruzzo

Resistenze medie e “caratteristiche”

Resistenza cilindrica media: fcm

Resistenza cilindrica caratteristica: fck Frattile 5%

In sede di previsioni progettuali, è possibile passare dal valore caratteristico al valore

medio della resistenza cilindrica mediante l’espressione:

f cm = f ck + 8

Resistenza cubica media: Rcm

Resistenza cubica caratteristica: Rck Frattile 5%

 Nel seguito si intendono per calcestruzzi ordinari i calcestruzzi conformi al prese
struzzi di aggregati leggeri (LC), di cui al §4.1.12, e di quelli fibrorinforzati (FRC),
Ai fini della valutazione del comportamento e della resistenza delle strutture in ca
Classi di resistenza del calcestruzzo (NTC 2018)
mediante la classe di resistenza contraddistinta dai valori caratteristici delle resis
siale, misurate rispettivamente su provini cilindrici (o prismatici) e cubici, espressa
Ai fini della valutazione del
Percomportamento e della
le classi di resistenza resistenzaper
normalizzate delle strutture innormale si può fare utile
calcestruzzo
calcestruzzo, questo vieneENtitolato ed identificato
206 e nella UNI 11104. mediante la classe di resistenza
contraddistinta dai valori caratteristici delle resistenze cilindrica e cubica a
Sulla base della denominazione normalizzata vengono definite le classi di resisten
compressione uniassiale, misurate rispettivamente su provini cilindrici (o prismatici) e
cubici, espressa in MPa.
Tab. 4.1.I – Classi di resistenza
Classe di resistenza
C8/10
C12/15
C16/20
Resistenza caratteristica cilindrica fck = 20 MPa
C20/25
C25/30 Resistenza caratteristica cubica Rck = 25 MPa
C30/37
C35/45
C40/50
C45/55
C50/60
C55/67
C60/75
C70/85
C80/95
C90/105
Classi di resistenza del calcestruzzo (NTC 2018)

Impiego delle diverse classi di resistenza

STRUTTURE DI DESTINAZIONE CLASSE DI

RESISTENZA MINIMA
Strutture non armate o a bassa percentuale di armatura C8/10
Strutture semplicemente armate C16/20
Strutture precompresse C28/35
Caratteristiche meccaniche del calcestruzzo

Resistenza a trazione

Prova a trazione semplice

Prova brasiliana

In sede di progettazione si può assumere come resistenza media a trazione semplice:

f ctm = 0.30 f ck2 / 3 per classi £ C50/60

f ctm = 2.12 ln[1 + f cm / 10] per classi > C50/60

Caratteristiche meccaniche del calcestruzzo

Resistenza a trazione
fck fcm fctm
Classe
(MPa) (MPa) (MPa)
C16/20 16 24 1.90
C20/25 20 28 2.21
C25/30 25 33 2.56
C28/35 28 36 2.77
C32/40 32 40 3.02
C35/45 35 43 3.21
C40/50 40 48 3.51
C45/55 45 53 3.80
C50/60 50 58 4.07
C55/67 55 63 4.21
C60/75 60 68 4.35
C70/85 70 78 4.61
C80/95 80 88 4.84
C90/105 90 98 5.04

I valori caratteristici corrispondenti ai frattili 5% e 95% sono assunti pari a:

0.7 f ctm (frattile 5%) 1.3 f ctm (frattile 95%)

Caratteristiche meccaniche del calcestruzzo

Resistenza a trazione per flessione su provini prismatici

Valore medio della resistenza a trazione per flessione:

f cfm = 1.2 f ctm

Caratteristiche meccaniche del calcestruzzo

Resistenza del calcestruzzo a stati di tensione biassiali

Caratteristiche meccaniche del calcestruzzo

Resistenza del calcestruzzo a stati di tensione triassiali

Curva intrinseca di Mohr

Caratteristiche meccaniche del calcestruzzo

Modulo elastico

Per modulo elastico istantaneo del calcestruzzo va assunto quello secante tra la tensione
nulla e 0.40 fcm.
Caratteristiche meccaniche del calcestruzzo

Modulo elastico

In sede di progettazione si può assumere il valore:

Ecm = 22 000 [ f cm / 10]0.3 (MPa) Classe

Ecm
(MPa)
C16/20 28 608
C20/25 29 962
C25/30 31 476
C28/35 32 308
C32/40 33 346
C35/45 34 077
C40/50 35 220
C45/55 36 283
C50/60 37 278
C55/67 38 214
C60/75 39 100
C70/85 40 743
C80/95 42 244
C90/105 43 631
Caratteristiche meccaniche del calcestruzzo

Coefficiente di Poisson

Per il coefficiente di Poisson può adottarsi, a seconda dello stato di sollecitazione, un

valore compreso tra 0 (calcestruzzo fessurato) e 0.2 (calcestruzzo non fessurato).

Coefficiente di dilatazione termica

In sede di progettazione, o in mancanza di una determinazione sperimentale diretta, per il

coefficiente di dilatazione termica del calcestruzzo può assumersi un valor medio pari a
10-5 °C-1, fermo restando che tale quantità dipende significativamente dal tipo di
calcestruzzo considerato (rapporto inerti/legante, tipi di inerti, etc.) e può assumere valori
anche sensibilmente diversi da quello indicato.

Ad es. una variazione termica di +20 °C induce una deformazione pari a 0.0002 (= 0.2
mm/m).
Se tale deformazione è impedita, assumendo Ecm = 29 962 MPa (calcestruzzo di classe
C20/25), la tensione risulta pari a 5.99 MPa.
Caratteristiche meccaniche del calcestruzzo

Ritiro

Il ritiro è una variazione di volume che subisce il calcestruzzo durante la fase di presa e
di indurimento causata dalla progressiva eliminazione dell'acqua contenuta nella pasta
cementizia.
Tale fenomeno è indipendente dal carico, poiché interviene anche in assenza di carichi
applicati, e determina una contrazione (shrinkage in inglese) del getto. Pertanto si
differenzia dalla deformazione viscosa che invece dipende dai carichi.
Il ritiro è tanto più marcato quanto più rapida è la perdita d'acqua dalla massa e determina
l'insorgere di fessurazioni con conseguente ripercussione sulla durabilità del
conglomerato.
Il ritiro e la deformazione viscosa rappresentano le deformazioni differite del
calcestruzzo; nel caso del ritiro si parla di deformazione differita nel tempo a struttura
scarica.
Caratteristiche meccaniche del calcestruzzo

Ritiro

Il ritiro si distingue in:

Ritiro idrometrico o da essicamento dovuto a cause esterne al calcestruzzo: è causato
dall'evaporazione dell'acqua contenuta dal conglomerato verso l'ambiente esterno insaturo
di vapore, durante la stagionatura del calcestruzzo. Tale fenomeno dipende principalmente
da fattori ambientali, quali la temperatura esterna, l’umidità relativa e la velocità dell'aria,
nonché dal rapporto acqua/cemento; infatti, un eccesso di acqua libera determina un
incremento del ritiro.
Ritiro autogeno dovuto a motivi interni al calcestruzzo: avviene pertanto in assenza di
variazioni igrometriche e termiche ed è causato dall'idratazione del cemento. Infatti i
prodotti di idratazione occupano un volume inferiore rispetto a quello occupato dai reagenti
costituiti dall'acqua e dal cemento anidro. Tale contrazione pertanto dipende principalmente
dal tenore di cemento utilizzato per confezionare la miscela. Il ritiro autogeno si manifesta
principalmente quando il calcestruzzo è plastico-deformabile e cioè nel periodo tra inizio e
fine della presa. L'ulteriore l'idratazione del cemento durante l'indurimento determina una
contrazione trascurabile mentre causa un aumento della porosità capillare interna.

Il ritiro autogeno è di molto inferiore a quello da essiccamento.

Caratteristiche meccaniche del calcestruzzo

Ritiro

Il ritiro si manifesta in periodi molto lunghi (sino a 28 anni) ma con velocità rapidamente
decrescente nel tempo.
Di norma:
il 14 - 34 % si evolve nelle prime 2 settimane
il 40 - 80 % si evolve nei primi 6 mesi
il 66 - 85 % si evolve entro il primo anno.

Secondo la normativa vigente, l'accorciamento percentuale dovuto al ritiro è generalmente

compreso tra 2.0 10-4 e 4.0 10-4.

Poiché il coefficiente di dilatazione termica del calcestruzzo è circa 10-5, il ritiro equivale ad
una variazione termica di -20 ÷ -40 °C.
Caratteristiche meccaniche del calcestruzzo

Ritiro

I principali effetti negativi sulle costruzioni dovuti sia al ritiro ma anche alla deformazione
viscosa sono:
- maggiore inflessione nelle strutture inflesse (travi, piastre, etc.);
- fessurazioni sulle superfici esterne dovute a tensioni interne da ritiro.

Nella comune prassi progettuale di strutture in calcestruzzo ordinario non si effettuano

specifici calcoli per valutare l'effetto del ritiro ma si provvede piuttosto a contrastarne gli
effetti, provvedendo a:
- disporre idonee armature atte ad assorbire le tensioni provocate dal ritiro;
- evitare getti di estensione molto elevata dividendo le strutture che hanno estensione
planimetrica superiore ai 30 ÷ 40 m in blocchi indipendenti, mediante la formazione di
giunti tecnici tali da assorbire le deformazioni da ritiro.

Si possono inoltre utilizzare dei rivestimenti superficiali, da applicare al momento della

scasseratura, che proteggono la superficie del calcestruzzo dall’asciugamento.
Caratteristiche meccaniche del calcestruzzo

Ritiro (NTC 2018)

La deformazione totale da ritiro si può esprimere come:

e cs = e cd + e ca
deformazione per ritiro autogeno

deformazione per ritiro da essiccamento

Il valore medio della deformazione per ritiro da essiccamento a tempo infinito si può
valutare come:
e cd , ¥ = kh e c 0
in cui ec0 dipende dalla resistenza caratteristica a compressione fck e dall’umidità relativa
dell’aria:
Caratteristiche meccaniche del calcestruzzo

Ritiro (NTC 2018)

mentre kh dipende dalla dimensione fittizia h0, che rappresenta la resistenza della
sezione a perdere acqua per essiccamento:

A area della sezione in calcestruzzo

h0 = 2 c
u perimetro della sezione in calcestruzzo esposto all’aria

Il valore medio della deformazione per ritiro autogeno a tempo infinito ha l’espressione:

e ca , ¥ = -2.5 ( f ck - 10) 10-6 (MPa)

Caratteristiche meccaniche del calcestruzzo

Ritiro (NTC 2018)

Esempio numerico

Elemento rettangolare, dimensioni 30×50, esposto all’aria sui lati 30, 50, 50.
Calcestruzzo di classe C20/25
Umidità relativa dell’aria: 60% 50

f ck = 20 MPa
30

Ritiro per essiccamento

Dalla tabella di ec0:

e c 0 = -0.00049

Dimensione fittizia:
Ac 150 000
h0 = 2 =2 = 231 mm
u 1300

Interpolando linearmente dai valori della tabella di kh:

kh = 0.819
Caratteristiche meccaniche del calcestruzzo

Ritiro (NTC 2018)

Esempio numerico

Deformazione per ritiro da essiccamento a tempo infinito:

e cd , ¥ = kh e c 0 = -4 10-4 50

30

Deformazione per ritiro autogeno a tempo infinito:

e ca , ¥ = -2.5 ( f ck - 10) 10-6 = -2.5 10-5

Caratteristiche meccaniche del calcestruzzo

Viscosità

eei
eed
evt

ee

Il fenomeno della deformazione viscosa (fluage in francese, creep in inglese) nel

calcestruzzo si manifesta come l'incremento nel tempo delle deformazioni sotto carichi
permanenti.
Caratteristiche meccaniche del calcestruzzo

Viscosità

eei
eed
evt

ee

Nel diagramma deformazione-tempo di un provino di calcestruzzo, in fase di carico la deformazione

totale al tempo t è formata di una parte elastica εe, che non varia nel tempo, e che si manifesta
immediatamente all'atto dell'applicazione dei carichi, e di una parte ενt che rappresenta la deformazione
viscosa, funzione del tempo e del carico applicato. Il valore di ενt con il tempo tende asintoticamente ad
un valore εν∞ che è pari a circa 2 ÷ 3 volte εe.

Se si procede allo scarico del provino in corrispondenza di un generico istante t, si osserva un ritorno
elastico istantaneo εei inferiore a εe. A tale ritorno elastico fa seguito, a provino scarico, un ritorno
elastico differito εed. Permane una deformazione residua εν che rappresenta la deformazione
irreversibilmente acquisita dal provino.
Caratteristiche meccaniche del calcestruzzo

Viscosità

Il fenomeno della deformazione viscosa dipende dalla parziale migrazione dell'acqua

chimicamente non combinata verso i vuoti disponibili, il che ha come conseguenza una
contrazione volumetrica del gel di cemento.
È quindi legato alla composizione del calcestruzzo, alle dimensioni dell'elemento e
all'umidità relativa dell'ambiente ma anche all'entità dei carichi di lunga durata applicati
alla struttura e alla maturazione del calcestruzzo al momento dell'applicazione dei carichi.

La viscosità:
- aumenta al ridursi dell’umidità relativa dell’aria;
- si riduce all’aumentare dello spessore dell’elemento strutturale;
- cresce all’aumentare del quantitativo di acqua e cemento nell’impasto;
- si riduce all’aumentare del grado di maturazione al momento di applicazione del carico.
Caratteristiche meccaniche del calcestruzzo

Viscosità

Gli effetti negativi della viscosità sulle strutture sono:

- maggiore deformazioni nelle strutture inflesse;
- riduzione della forza di precompressione nelle strutture in calcestruzzo armato
precompresso.

Gli effetti positivi sono:

- riduzione dei picchi di tensione (ad esempio negli angoli di telai);
- riduzione delle autotensioni dovute alle variazioni termiche.
Caratteristiche meccaniche del calcestruzzo

Viscosità (NTC 2018)

Coefficiente di viscosità a tempo infinito f (¥,t0): rapporto tra la deformazione viscosa

a tempo infinito e la deformazione elastica, per un carico applicato al tempo t0.

Per un conglomerato, sottoposto a una tensione non superiore a 0.45 fckj al tempo t0 = j, il
coefficiente di viscosità a tempo infinito è fornito dalle tabelle seguenti.

Valori di f (¥,t0). Ambiente con umidità relativa di circa il 75% (esterno)

Valori di f (¥,t0). Ambiente con umidità relativa di circa il 55% (interno)

Nota: fckj è la resistenza del conglomerato a j giorni di stagionatura.

Caratteristiche meccaniche del calcestruzzo

Viscosità sotto sforzi elevati

Per s £ 0.45 fckj le deformazioni viscose sono proporzionali alle deformazioni elastiche, e
quindi anche allo sforzo (viscosità lineare).
Per tensioni superiori, le deformazioni viscose crescono più che linearmente rispetto alle
tensioni.

Per s > 0.83 fckj il materiale raggiunge la rottura sotto carico costante.
Materiali per uso strutturale: l’acciaio

L’acciaio è una lega composta principalmente da ferro e carbonio.

L'acciaio per calcestruzzo armato è costituito principalmente da barre tonde, della
lunghezza standard di 12 m, denominate comunemente tondini.

Diagramma s-e di un acciaio da c.a.

incrudimento
snervamento innesco della strizione

strizione

rottura

comportamento elastico
E = 210 000 MPa
Acciaio (NTC 2018)

Acciaio per cemento armato B450C.

Acciaio laminato a caldo.

Valore nominale della tensione Valore nominale della tensione

caratteristica di snervamento caratteristica di rottura

f y nom = 450 MPa f t nom = 540 MPa

Utilizzabile in forma di barre

di diametro compreso tra 6 e
40 mm

Allungamento al massimo sforzo

( Agt ) k ³ 7.5%
Acciaio (NTC 2018)

Acciaio per cemento armato B450A.

Acciaio trafilato a freddo. Barre di diametro compreso tra 5 e 10 mm (reti, tralicci, etc.)

Valori nominali delle tensioni caratteristiche di

snervamento e rottura identici all’acciaio B450C

f y nom = 450 MPa f t nom = 540 MPa

Utilizzabile in forma di barre di

diametro compreso tra 5 e 10
mm.
In zona sismica è consentito
solo per reti, tralicci, etc.

Allungamento al massimo
sforzo minore rispetto
all’acciaio B450C, e quindi
Allungamento al massimo sforzo
minore duttilità
( Agt ) k ³ 2.5%
Aderenza acciaio-calcestruzzo

L’aderenza consiste nella resistenza allo scorrimento tra la barra d’acciaio e il

conglomerato.

Aderenza:
- chimica (adesione tra acciaio e calcestruzzo);
- meccanica (per effetto del ritiro, il calcestruzzo
serra la barra d’acciaio, permettendo la nascita
di forze di attrito che si oppongono allo
scorrimento).

Barre a aderenza migliorata.

Meccanismo di aderenza acciaio-calcestruzzo
Meccanismo di aderenza acciaio-calcestruzzo

Fattori che influenzano l’aderenza

Se la barra è vicina alla superficie del conglomerato, gli sforzi sono trasmessi
solo da un lato e l’aderenza diminuisce

Le staffe esercitano un’azione di confinamento sul conglomerato

e fanno aumentare l’aderenza

Per barre ravvicinate, l’aderenza diminuisce perché i coni di influenza si

sovrappongono