210-1 Molienda PARTE 2

Manual de Operaciones - Planta Concentradora
Área 210: Molienda
INDICE
MOLIENDA......................................................................................................................¡Error! Marcador no definido.

1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ...................................................................... ¡Error! Marcador no definido.
1.1. DESCRIPCIÓN DETALLADA DE MOLIENDA PRIMARIA Y CLASIFICACIÓN VÍA HÚMEDA ..... ¡Error!
Marcador no definido.
1.1.1. MOLIENDA PRIMARIA ....................................................................¡Error! Marcador no definido.
1.1.1.1. SUB-SISTEMAS AUXILIARES EN LA MOLIENDA PRIMARIA:¡Error! Marcador no definido.
1.1.2. CLASIFICACION VIA HUMEDA EN LA DESCARGA DEL MOLINO SAG ..... ¡Error! Marcador no
definido.
1.2. CHANCADO PEBBLES ...........................................................................¡Error! Marcador no definido.
1.2.1. TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO DE PEBBLES ...................¡Error! Marcador no definido.
1.2.2. CHANCADO DE PEBBLES .............................................................¡Error! Marcador no definido.
1.3. MOLIENDA SECUNDARIA Y CLASIFICACIÓN EN CICLONES .............¡Error! Marcador no definido.
1.3.1. TANQUE DE ALMACENAMIENTO .................................................¡Error! Marcador no definido.
1.3.2. CLASIFICACIÓN EN NIDOS DE CICLONES ..................................¡Error! Marcador no definido.
1.3.3. MOLIENDA ......................................................................................¡Error! Marcador no definido.
1.3.3.1. SUBSISTEMA AUXILIAR EN LA MOLIENDA SECUNDARIA:¡Error! Marcador no definido.
1.4. LISTADO DE EQUIPOS ..........................................................................¡Error! Marcador no definido.
2. FUNDAMENTO DE PROCESOS ..................................................................... ¡Error! Marcador no definido.
2.1. MOLIENDA PRIMARIA Y CLASIFICACION VIA HUMEDA .....................¡Error! Marcador no definido.
2.1.1. QUE ES UN MOLINO ......................................................................¡Error! Marcador no definido.
2.1.1.1. QUE ES LA MOLIENDA SEMIAUTÓGENO ...........................¡Error! Marcador no definido.
2.1.2. CLASIFICACION VIA HUMEDA ......................................................¡Error! Marcador no definido.
2.1.2.1. TROMMEL ..............................................................................¡Error! Marcador no definido.
2.1.2.2. ZARANDA HORIZONTAL .......................................................¡Error! Marcador no definido.
2.2. CHANCADO DE PEBBLES .....................................................................¡Error! Marcador no definido.
2.3. MOLIENDA SECUNDARIA Y CLASIFICACIÓN EN CICLONES ............................................................ 3
2.3.1. TRANSPORTE DE PULPÁ ............................................................................................................ 3
2.3.1.1. BOMBA DE ALIMENTACIÓN A BATERÍA DE CICLONES .................................................... 3
2.3.2. CLASIFICACION CON CICLONES ................................................................................................ 4
2.3.3. MOLIENDA MOLINO DE BOLAS ................................................................................................. 11
3. CRITERIOS DE DISEÑO............................................................................................................................ 18
4. VARIABLES DEL PROCESO .................................................................................................................... 23
5. PRINCIPALES PROBLEMAS OPERATIVOS EN MOLIENDA ................................................................. 29
6. TAREAS OPERACIONALES ..................................................................................................................... 31
6.1. TAREAS OPERACIONALES DE MOLIENDA ...................................................................................... 31
7. SEGURIDAD .............................................................................................................................................. 31
7.1. EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL ............................................................................................. 32
7.2. CONSIDERACIONES DE BLOQUEO Y ETIQUETADO ....................................................................... 33
7.3. MATRIZ DE GESTION DE RIESGOS DE SEGURIDAD ...................................................................... 34
7.4. PERMISOS DE TRABAJO SEGURO ................................................................................................... 37
7.5. REQUERIMIENTOS DE SEGURIDAD ESPECÍFICOS PARA EL PROCESO ..................................... 38
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8. MEDIO AMBIENTE .................................................................................................................................... 39

8.1. ASPECTOS AMBIENTALES................................................................................................................. 39
8.1.1. IDENTIFICACIÓN, EVALUACIÓN Y CONTROL DE ASPECTOS AMBIENTALES...................... 39
8.2. REQUERIMIENTOS DE REPORTES ................................................................................................... 40
8.3. CONTROL DE RESIDUOS ................................................................................................................... 40
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1.1. MOLIENDA SECUNDARIA Y CLASIFICACIÓN EN CICLONES

1.1.1.1. BOMBA DE ALIMENTACIÓN A BATERÍA DE CICLONES
Las bombas de alimentación a los ciclones son centrífugas horizontales WARMAN,
1.1.1. TRANSPORTE DE PULPÁ modelo 650M200-MCR-G las bomabas (210-PP-001/002) y 650M200-MCR-G-RR las
bombas (210-PP-003/004), (revestida con caucho), de 11,125m3/h capacidad máxima
En el circuito de molienda y clasificación existe la necesidad de transportar pulpa de y de dimensiones 30” x 26”, con unidad de accionamiento de frecuencia variable, una
un lugar a otro a través de tuberías, este movimiento se logra por medio de la carcasa de hierro fundido revestido con liner de caucho y un impulsor cerrado de alto
transferencia de energía a través de bombas. cromo de 2000mm para acrecentar la vida contra el desgaste. Es accionada con un
Variables que condicionan el transporte de pulpas motor Toshiba de 3,500HP.
- Caudal volumétrico La bomba WARMAN tienen las siguientes partes principales. (Ver Figura N° 1.1.1)
- Aceleración de la gravedad
- Coeficiente de fricción entre el sólido y la pared de la tubería
- El mineral:
- Gravedad especifica
- Tamaño de partícula
- Forma de las partículas
- Resistencia al desplazamiento
- La pulpa:
- Viscosidad
- Densidad
- La concentración de sólidos en peso y volumen
- De la tubería
- Forma.
- Tamaño.
- Pendiente.
- Rugosidad.
Tipo de flujo de pulpas
- Flujo turbulento: Es cuando la turbulencia permite la suspensión de
partículas.
- Flujo laminar: Se presenta cuando la concentración de solidos es mayor.
(Cp entre 75%-80%).
- Flujo bifásico: Es cuando el transporte se da en suspensión homogénea,
heterogénea, con saltos y movimiento en el fondo, o con saltos y un lecho
estacionario.
Figura N° 1.1.1. Partes principales de la bomba
Sección 1 - Descripción de Proceso - Molienda - Rev. 0 Página 3 de 42

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- El límite de efectividad máxima se determina por las características de la

bomba, potencia instalada, y por las consideraciones de desgaste de la
FUNCIONAMIENTO DE LA BOMBA DE ALIMENTACION A CICLONES bomba. El desgaste de la bomba se incrementa rápidamente a medida
En una bomba centrífuga, el motor mueve el eje que a su vez hace girar el impulsor que aumenta la velocidad del impulsor, por lo tanto existe un equilibrio
dentro de una carcasa estacionaria. Al agitar, los álabes del impulsor imparten un entre la capacidad y disponibilidad de la bomba. También debe haber
movimiento rotatorio al fluido, que es forzado hacia la periferia del impulsor por la fuerza suficiente carga de succión para que la pulpa fluya dentro de la bomba
centrífuga. A medida que el fluido se desplaza por los álabes del impulsor, se mueve para igualar la descarga de la bomba.
más rápido en las puntas cerca del eje.
- La velocidad límite es la minina velocidad de flujo para que no exista
La energía entregada de esta manera al líquido es energía cinética (movimiento), la riesgo de depósitos y atoros en la tubería, corresponde a la velocidad a
cual es llamada velocidad de carga en los sistemas de bombeo. Esta energía fuerza al la cual los sólidos gruesos permanecen detenidos por periodos
fluido dentro del área de mayor presión en la cámara espiral de la carcasa de la bomba. importantes en el fondo de las tuberías.
En este punto, la velocidad del fluido disminuye y parte de la energía se convierte en
presión. El fluido se mueve alrededor de la cámara espiral y sale por el ducto de
Esta velocidad depende de las variables que condiciona el transporte de pulpa, de la
descarga.
temperatura y del pH del fluido, la velocidad límite crece con el diámetro de la tubería.
A medida que el fluido es alejado del centro de la bomba por la fuerza centrífuga, es
Los principales factores que determinan una velocidad óptima en una tubería son:
reemplazado por el fluido arrastrado hacia el centro de la bomba a través de la línea
de succión. (Ver Figura N° 1.1.2) - Tamaño de partículas
- Angulosidad de las partículas más gruesas.
- Gravedad especifica de los solidos
- Contenido de arcillas
- Densidad de pulpa
- Viscosidad.
1.1.2. CLASIFICACION CON CICLONES

La clasificación es la operación de separación de partículas de una cierta distribución
granulométrica, en dos fracciones, una fracción donde prevalecen la partículas de
mayor tamaño y en la otra los de menor tamaño. Esta operación es muy usada en
concentradoras con el fin de optimizar el comportamiento de otras operaciones, en este
caso la batería de ciclones forma parte del circuito cerrado inverso de molienda-
clasificación, donde la alimentación fresca del undersize de zarandas húmedas y la
descarga del molino se mezclan y se clasifican conjuntamente.
Ventajas de la clasificación con ciclones es:
- Evita una remolienda inútil de partículas que ya tienen la granulometría
deseada.
- La eficiencia y rendimiento de los molinos aumentan.
Figura N° 1.1.2. Funcionamiento de la bomba centrifuga

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MECANISMO DE CLASIFICACION CON CICLONES TIPOS DE DESCARGA DEL UNDERFLOW DE LOS CICLONES
La operación de un ciclón se compone de dos pasos: - Normal: es cuando la presión y el flujo son estables, y están en los
parámetros adecuados. (Ver Figura N° 1.1.4)
- Clasificación, que produce los flujos de rebalse (finos) y descarga - Soga es cuando hay un exceso de presión y consecuentemente exceso
(gruesos). de flujo, también puede indicar una excesiva aglomeración de sólidos en
Corto circuito, es parte del material fino que sale por la descarga o parte del material el orificio del ápex y produce una excesiva migración de partículas de
grueso que sale por el rebalse. tamaño grueso al overflow+. (Ver Figura N° 1.1.4)
- Abierto: es cuando hay poca presión y consecuentemente poco flujo. (Ver
- La fuerza centrífuga creada por el movimiento circular dentro de un ciclón Figura N° 1.1.4)
separa las partículas finas de las partículas gruesas.
Las partículas más grandes y pesadas que tienen una mayor velocidad de
sedimentación son expulsadas hacia las paredes del ciclón, desde donde escurren
hacia el fondo (ápex) del ciclón. Las partículas más livianas son arrastradas por el
agua hacia el flujo del rebalse de ciclón. El balance entre la fuerza centrífuga y la
fuerza de arrastre determina el lugar de salida de las partículas. Los finos son
arrastrados con la mayor parte del agua hacia el vórtice del ciclón (flujo de rebalse).
(Ver Figura N° 1.1.3)
Figura N° 1.1.4. Tipos de descarga por el U/F de los ciclones
EFICIENCIA DE CLASIFICACION
En un ciclón que está en funcionamiento, la recuperación en el ápex oscila desde un
valor mínimo para partículas finas hasta un valor de 100% para partículas gruesas.
La eficiencia de un ciclón se puede mostrar como una curva de clasificación en cuya
ordenada se clasifican los porcentajes obtenidos como descarga del ápex, para cada
rango de tamaños de partículas que se colocan en las abscisas.
En este grafico el 0% representa la condición donde la descarga en el ápex y la
Figura N° 1.1.3. Clasificación en ciclones (imagen de referencia) concentración en el alimento de pulpa son iguales. De manera similar 100% significa

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recuperación completa en la descarga del ápex, de este modo La curva de separación Existe un punto de referencia muy útil que se ha determinado en emplear para describir
representa el porcentaje de un determinado tamaño de partícula que se reporta en la la eficiencia de un ciclón, es el llamado “tamaño de corte d50, es decir el tamaño de
descarga del ápex sin considerar en los cálculos, los sólidos (En el alimento y en la partícula en el alimento de pulpa a un ciclón, cuyo 50% del peso va hacia el overflow y
descarga) que están contenidos en un volumen de alimento de pulpa formado por la el otro 50% va hacia el underflow.
misma proporción de líquido que está presente en la descarga. (Ver Figura N° 1.1.5)
Para determinar el punto de corte (tamaño de separación), se traza la curva de tromp,
el cual se origina de la distribución granulométrica de un conjunto de partículas, esta
curva es trazada con los acumulados retenidos y el tamaño de partícula. La curva de
Tromp es la representación gráfica de la distribución porcentual en peso de cada
tamaño de partícula, es decir, el reparto de peso diferencial para cada tamaño de
partícula, frente al diámetro de partículas.
GRADO DE SEPARACION
El grado de separación es una medida de la eficiencia de la clasificación, está dado
por la pendiente de la curva de separación.
- Una pendiente pronunciada indica una clasificación cercana a la ideal.
- Una pendiente baja es una indicación de una clasificación pobre.
El cortocircuito indica el porcentaje de partículas finas que han sido arrastradas por el
líquido y fluyen por la descarga o el porcentaje de gruesos que salen por el rebose.
Cuando la clasificación se empeora es decir cuando más partículas finas salen por la
underflow y más partículas gruesas salen por el overflow decimos que el grado de
separación disminuye. El grado de separación corresponde a la pendiente del ángulo
de inclinación de la línea, en un clasificador perfecto esta línea es vertical. Cuando el
grado de separación es pobre la línea se aproxima a la horizontal. (Ver Figura N° 1.1.6)
Figura N° 1.1.5. D50 y la eficiencia del clasificación (imagen de referencia)

Una operación eficiente de un ciclón dará una curva empinada, indicando que una
cantidad relativamente pequeña de gruesos se ha dirigido hacia el overflow, y que
asimismo, pocas partículas pequeñas o finas han sido descargadas a través del ápex.

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Figura N° 1.1.6. Tamaño de corte
NIDO DE CICLONES
La batería de ciclones está compuesta por 18 ciclones instaladas radialmente con la
finalidad de alimentar a los ciclones en proporciones iguales y a la misma presión, los
ciclones están optimizados para minimizar las turbulencias mientras se incrementa la
velocidad tangencial. La batería de ciclones recibe la alimentación por la parte inferior
del distribuidor y la pulpa es distribuida simétricamente a las tuberías de alimentación
de cada ciclón. Presentan una válvula de control tipo cuchilla a la entrada de cada
ciclón permitiendo que entren en operación o se detengan en forma independiente.
Durante la clasificación el underflow de los ciclones descargan a una canaleta circular
dispuesta alrededor de la línea de ingreso al distribuidor y el overflow es derivado a la
canaleta ubicada en la parte superior del soporte de la estructura de la batería de
ciclones. (Ver Figura N° 1.1.7 y Figura N° 1.1.8)
Figura N° 1.1.7. Elementos principales de una batería de ciclones (imagen de

referencia)

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Figura N° 1.1.8. Vista superior e isométrico de la nido de ciclones 210-CY-001

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CONSIDERACIONES DE DISEÑO DE LOS CICLONES Orificio de entrada: El Diámetro del orificio de ingreso a los ciclones determina la
velocidad de entrada de la pulpa y proporciona un flujo patrón constante en el punto de
Los ciclones weir cavex disponen de conos superiores más obtusos seguidos de conos entrada.
con ángulos más agudos para maximizar las velocidades tangenciales en la parte
superior del ciclón, esto incrementa el tiempo de residencia en al zonas críticas de Los ciclones weir cavex están diseñados con una entrada involuta que orienta las
separación como la parte inferior del ciclón, obteniéndose una separación más fina con partículas, antes de que alcance el punto tangencial de contacto con la pared de la
menos % de finos en el overflow. (Ver Figura N° 1.1.9) parte cilíndrica del ciclón, minimizando la turbulencia en el punto y reduciendo la
posibilidad de que las partículas de gran tamaño produzcan un cortocircuito en el vortex
finder, por causa de la turbulencia. La entrada involuta permite el uso del vortex finder
de mayor tamaño para separaciones equivalentes a una entrada tangencial directa,
obteniéndose una menor caída de presión, mayor capacidad en el equipo y separación
de partículas más precisa. (Ver Figura N° 1.1.10)
Figura N° 1.1.10. Disminución de la turbulencia en ciclones
• Vortex finder:
Figura N° 1.1.9. Ciclón (imagen de referencia) El vortex tiene mayor efecto en la caída de presión para un volumen dado, cuanto
mayor es el vortex finder más grueso es el corte y mayor es la proporción de
solidos por el overflow, a la inversa un vortex finder más pequeño implica cortes
más finos y menos contenido de sólidos, pero un tamaño demasiado pequeño
reduce el volumen y flujo provocando menor rendimiento de los ciclones.

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El diámetro del vortex finder y la caída de presión son interdependientes, porque - Porcentaje de solidos de la alimentación.
la mayoría de los problemas en clasificación involucran un volumen fijo. Un - La viscosidad de la pulpa.
localizador de vortex de mayor tamaño produce menor caída de la presión, - Gravedad específica de los sólidos y líquidos.
combinando ambos se logra una presión más eficaz. (Ver Figura N° 1.1.11)
Distribución de tamaño de partículas: La distribución del tamaño de partículas en el

producto del underflow tiene mayor influencia en el porcentaje de solidos del underflow.
Dilución de la alimentación: La adición de más agua de dilución es el control más
efectivo disponible y da como resultado una clasificación más fina y detallada.
Caída de presión: Es la diferencial de presión que existe entre la entrada y el overflow
del ciclón, causa el descenso de la presión de alimentación a la batería de ciclones.
(Para fines prácticos la presión de ingreso a los ciclones se considera la caída de
presión).
La medición de la presión es un indicador de la energía requerida para atravesar un
volumen determinado por las salidas del ciclón y no indica el rendimiento del proceso,
excepto cuando se relaciona un conjunto particular de condiciones de operación.
La eficiencia y capacidad volumétrica podría aumentar en la operación con una caída
de presión más baja y con orificios de mayor tamaño. (Ver Figura N° 1.1.12)
Figura N° 1.1.11. Influencia del diámetro del vortex
• Orificio Ápex:
El ápex descarga el mineral grueso con mayor densidad y con la mayor fluidez
en la descarga, Por lo tanto debe de ser suficientemente grande para permitir salir
el tonelaje con una forma de corte transversal ligeramente cónica, pero no debe
de usarse como control de separación.
El orificio del ápex nunca debe ser de valor pequeño para que exista una
condición de descarga del tipo acordonada, esto indicia que la mayor parte del
tonelaje de salida no descarga por el underflow sino que el tonelaje restante es
derivado al overflow, reduciéndose la eficiencia de clasificación.
Figura N° 1.1.12. Influencia de la presión en la clasificación

Densidad: Cuando la densidad del O/F es baja; nos indica que la pulpa que entra al
FACTORES QUE INFLUYEN EN LA OPERACION DE LOS CICLONES ciclón es muy diluida, puede causar atoros en la descarga (U/F), y sobrecargar a los
- Diversos factores influyen en la operación de un ciclón, como: molinos creando una elevada carga circulante.
- La distribución de tamaño de partículas.

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Cuando la densidad del O/F es alta; nos indica que la pulpa que ingresa es densa y es - Incremento del porcentaje de solidos de la alimentación fresca
necesario aumentar agua
Si la alimentación fresca aumenta es recomendable aperturar ciclones adicionales,
Porcentaje de sólidos en la alimentación: Un bajo porcentaje de sólidos en la para controlar los porcentaje de sólidos de la alimentación, del underflow y la caída de
alimentación produce un rebalse con mayor contenido de finos y un alto porcentaje de presión, a fin de evitar el by-pass de partículas gruesas.
solidos aumenta la densidad de la pulpa lo cual reduce la velocidad de sedimentación
de las partículas. (Ver Figura N° 1.1.13) El producto del overflow resultara más grueso, pero esto se debe al mayor tonelaje que
pasa por planta, el que produce un producto más grueso para ser alimentado al ciclón.
Si la carga circulante aumenta ya sea porque el mineral es más duro y la planta está
entregando un material más grueso o por que el inserto del ápex está desgastado. Esto
puede revisarse observando el patrón de descarga del ápex (en el ápex la descarga
tiene un patrón de sombrilla superior a 30 grados), o midiendo el porcentaje de solidos
de underflow y al encontrar este mas diluido de lo normal.
Si el porcentaje de sólidos en la alimentación aumenta, esto puede ser producido
principalmente por dos razones, el aumento en la carga circulante o el incremento de
la nueva alimentación fresca.
1.1.3. MOLIENDA MOLINO DE BOLAS

El principal objetivo de la molienda es reducir el tamaño de partícula para alcanzar la
liberación del contenido metálico de la ganga y obtener un producto P80 de 165 -
185µm, para la alimentación al circuito de flotación.
La molienda se realiza en molinos rotatorios, que giran alrededor de su eje horizontal
Figura N° 1.1.13. Influencia de la densidad en la clasificación
y que contienen una carga de bolas a granel conocida como "medios moledores", los
cuales están libres para moverse a medida que el molino gira produciendo la
conminución de las partículas del mineral, por el impacto bola-partícula-bola
Las variables básicas que pueden ser controladas por el operador son: (Bustamante, 2009).(Ver Figura N° 1.1.14)
- Porcentaje de sólidos en la alimentación
- Presión de ingreso a los ciclones
- Porcentaje de solido en el underflow
- Alimentación fresca t/h
- Numero de ciclones en la operación
Es importante mantener las variables dentro de los rangos especificados, para no

afectar el rendimiento del circuito de molienda-clasificación.
Las variables que pueden cambiarse durante la operación de los ciclones:
- Incremento de la alimentación fresca
- Incremento de la carga circulante

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CONMINUCIÓN - MOLIENDA
- La molienda por abrasión ocurre cuando la energía aplicada es
insuficiente para producir un quiebre de la partícula y más bien se produce
una fractura localizada. Este tipo de molienda ocurre entre las rocas que
están en contacto, las cuales se desgastan hasta que son
suficientemente pequeñas como para ser fracturadas por las bolas o
partículas mayores. Para obtener el tamaño de reducción deseado los
molinos muelen el mineral por acción principalmente de impacto y fricción
de las bolas de acero contra las chaquetas (forros) del revestimiento de
los molinos. (Ver Figura N° 1.1.15)
Figura N° 1.1.14. Razón de reducción de tamaños de partículas en molienda

Figura N° 1.1.15. Mecanismo de fracturamiento por abrasión.
TIPOS DE MOLIENDA - Cizalle y Fricción: Debido a las fuerzas oblicuas o de corte.(Ver Figura
N° 1.1.16)
Molienda en seco, se caracteriza por:
- Requiere más potencia por tonelada tratada.
- Requiere equipos adicionales para el tratamiento de polvos.
- Produce un consumo menor de los revestimientos (forros) y medios de
molienda (bolas).
- Casi siempre se emplea en casos excepcionales, tales como en molienda
de minerales solubles, cemento, sal y otros minerales industriales
empleados en la industria química.
Molienda húmeda, se caracteriza por:

- Requiere menor consumo de energía por tonelada de mineral tratada.
- Elimina el problema de polvo, no requiere equipos adicionales para el Figura N° 1.1.16. Mecanismos de conminución de molienda
tratamiento de polvos (criterio ambiental).
- Posibilita el uso de clasificación en zarandas vía húmeda o clasificación
mecánica (centrifuga) para controlar bien el tamaño del producto.
- Consume más revestimiento (por corrosión).

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GRADO DE LIBERACIÓN:
El grado de liberación de un mineral es el porcentaje de mineral presente en forma de
partículas libres con respecto a la cantidad total de dicho mineral contenido mezclada
con otros minerales y ganga. El grado de liberación depende del tamaño de las
partículas en relación al tamaño de los granos.
Si la razón entre el tamaño de las partículas y el tamaño de los granos es alta, la
liberación es pobre (demasiados granos por partículas). Si esta razón es baja, es una
indicación de una buena liberación (pocos granos por partícula). Para un mismo
tamaño de partícula diferentes minerales a menudo tienen diferentes grados de
liberación. En general la liberación de la ganga no requiere partículas muy finas.
A continuación en la Figura N° 1.1.17 la rotura de material más grande en trozos más
pequeños como resultado, partículas con diferentes grados de liberación. Las regiones
más oscuras representan el mineral valioso.
Figura N° 1.1.18. Efecto del tamaño producto en el consumo de energía específica

requerida para la conminución.
Cuando la partícula es grande, la energía consumida para fracturar cada partícula es

alta, aunque la energía por unidad de masa es pequeña. A medida que disminuye el
tamaño de la partícula, la energía por unidad de masa necesaria para fracturarla
Figura N° 1.1.17. Grado de liberación de mineral. aumenta con mayor rapidez.
CONSUMO DE ENERGÍA MOLINO DE BOLAS SECUNDARIOS

Consumo de energía específico. Los molinos de bolas (210-ML-002/003) son equipos de rotación que reduce el tamaño
La energía consumida en los procesos de conminución se encuentra directamente de las partículas de mineral; utilizando medios de molienda (bolas de acero),
relacionada con el grado de reducción de tamaño alcanzado por las partículas de generando una combinación de impacto y abrasión en la pulpa, para obtener un tamaño
mineral. El consumo específico de energía relaciona la potencia consumida con el de partícula requerido, para su posterior recuperación en el circuito de flotación. (Ver
tonelaje tratado. (Ver Figura N° 1.1.18) Figura N° 1.1.19)

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molino se logra por la acción del motor sin engranajes mediante un sistema de
accionamiento tubular. (Ver Figura N° 1.1.20)
Figura N° 1.1.19. Molinos de bolas.
La disponibilidad del circuito es 92.5% el cual debe ser mayor que en las operaciones Figura N° 1.1.20. Esquema del funcionamiento del molino de bolas.
de chancado para cumplir con las metas de producción. Solamente el tiempo en el que
la alimentación va al molino es considerado tiempo de operación.
La adición de agua de proceso tiene lugar en el chute de alimentación al molino,
canaleta de descarga del mismo.
FUNCIONAMIENTO DEL MOLINO DE BOLAS
El molino de bolas funciona entre 35% a 45% de nivel de llenado. Su medio de
molienda está constituido por bolas de acero forjado, y generalmente opera en circuito
cerrado con un clasificador. Su principal característica es que permite moler material
más fino que otros tipos de molino. Esto es debido a que las bolas presentan más
superficie de contacto con el mineral, lo que permite alcanzar con mayor facilidad
partículas más finas.
El mecanismo de funcionamiento del molino de bolas es básicamente el dejar caer
bolas de acero sobre el material producto de la rotación del molino. La rotación del

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La conminución en la molienda es una combinación de impacto y abrasión. El blindaje interior especial (liners/lifter), provoca el levantamiento de los cuerpos moledores con el material
a moler, El material molido se descarga con el agua de proceso a través de la salida mediante chute de descarga del molino la salida. (Ver Figura N° 1.1.21)
Figura N° 1.1.21. Partes del molino tubular con accionamiento por motor anular (Ref. Doc. Manual molino de bolas )

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• Liners del molino SISTEMA DE ALMACENAMIENTO-DISTRIBUCION DE BOLAS DEL MOLINO

Conocido también como blindaje, forros o chaquetas que afectan las
características de molienda de un molino en dos maneras: El sistema de almacenamiento y distribución de las bolas de molienda, suministra las
Por el espacio muerto que ellos ocupan dentro del casco del molino; este espacio bolas de acero de 2.5” a 4” manera continua y la cantidad requerida a los molinos. Las
podría ser ocupado por mineral y medios de molienda. Es decir le resta capacidad bolas de acero son embaladas en big bags trasladadas por un cargador frontal, el cual
de molienda. las deposita en una tolva de almacenamiento.
Los forros controlan la acción de molienda de los propios medios de molienda. El alimentador de bolas de acero es un del tipo rotatorio, consta de un tambor con
hendiduras, conforme el tambor gira las bolas encajan en las hendiduras y caen por
Desde el punto de vista mecánico, los forros de molino funcionan para voltear la gravedad sobre la compuerta que controla el paso de las bolas y un chute de descarga
carga de los medios de molienda a lo largo del cuerpo del molino. (Ver Figura N° de bolas que transfiere las bolas de acero y las deposita en la faja de ángulo elevado.
1.1.22) (Ver Figura N° 1.1.23)
Figura N° 1.1.23. Alimentador de bolas de acero
La faja de alta pendiente está diseñada para manipular cualquier material en espacios
Figura N° 1.1.22. Blindaje interior del molino. reducidos, transportando el material a cualquier ángulo de inclinación, hasta 90°,
consiste de bordes flexibles y unos perfiles transversales dispuestos a espacios
regulares formando un cajón donde se depositan las bolas, el movimiento de la faja es
accionado por una moto reductor. Esta faja transporta las bolas y las deposita por

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medio de un chute de descarga en la faja transferencia de bolas para cada molino. (Ver
Figura N° 1.1.24).
Figura N° 1.1.25. Sistema de distribución de bolas

En caso de exceso de bolas, estas son transportadas hasta una tolva de
almacenamiento de emergencia.
Intervalo de tiempo entre cortes de muestras (cero significa que no se llevó a cabo
ninguna muestra de flujo)
Durante la revisión cero
Intervalo de tiempo entre revisión cero (cero significa que la revisión cero no se ha
realizado)
- Límite alto nivel cero (por defecto 1,100 μm).
- Límite bajo nivel cero (por defecto 100 μm).
- Límite desviación estándar (por defecto 5 μm).
Figura N° 1.1.24. Faja de ángulo elevado
Durante la limpieza del tanque de estabilización de flujo
La faja de transferencia recibe las bolas de acero para entregarlos a los molinos de
bolas según sea los requerimientos del proceso, es accionada por una de las poleas - Tiempo de drenaje del flujo de muestreo. (Antes de purgar).
(generalmente de lado de la cabeza) a través de un moto reductor, está equipada con - Tiempo de purga extra antes de la revisión cero.
una balanza, para registrar en tiempo real, el peso total de las bolas alimentadas a - Tiempo de purga entre cada muestreo
cada molino, también posee deflectores accionados neumáticamente, estas paletas - Tiempo de drenaje de agua (después de la purga).
giran sobre la faja de transferencia, operadas secuencialmente, haciendo que las bolas - Tiempo de Preparación de la Muestra.
cambien de dirección hacia los chutes de carga de uno de los molinos de bolas. Cada Intervalo de purga (modo línea simple). Cuando se activa sólo una entrada, el tanque
chute de adición de bolas está equipado con un contador de bolas que mide la adición es purgado en intervalos regulares.
de bolas a cada molino en específico. (Ver Figura N° 1.1.25).

Area 210: Molienda
2. CRITERIOS DE DISEÑO
En la siguiente Tabla N° 1.1.1, se muestra algunos criterios de diseño del área de molienda:
CRITERIOS DE DISEÑO
Área:: 210 – Molienda
Unidades Criterio Fuente Referencia
Alimentación de molino SAG
Capacidad de la faja transportadora de alimentación t/h 5,250 TR 1b

SAG
Capacidad de fajas transportadoras (retorno pebbles, t/h 6,324 AS

bolas al molino)
Circuito de molienda SAG
Numero de molinos 1 AS
Ratio de alimentación t/h 5,250 TR 1b
Tamaño máximo de mineral (F80) mm 180 V/AS
Tamaño del producto (P80): µm 5,739 TR 1a
Consumo de energía kWh/t/ 4.20 PC
Factor de diseño % 10 AS
Energía requerida molino SAG kW 28,445 PC
Tipo de motor Wrap Around
Diseño t/h 8,138 AS
Dimensiones del Molino SAG

Area 210: Molienda
Diámetro ft/m 40/12.192 V
Largo ft/m 26/7.925 V
Descarga % sol w/t% 65 a 70 TR 1a
Molino SAG descarga en clasificador

Tipo de clasificador
Primer clasificador Trommel
Segundo clasificador Zaranda de doble AS

deck
Descarga del Trommel %sol 78 V/TBC
U/S Trommel % masa 55 V/TBC
Apertura de la malla mm 15 AS/CC
Ancho de zaranda m 3.96 AS
Capacidad de la Zaranda
Nominal t/h 3,476 V
Descarga de partícula D50 µm 700 AD
Circuito de Chancado de Pebbles
Producción relativa a la nueva alimentación del SAG % 20 TR 1a
Muestreo de Pebbles % agua
Nominal wt% 5 IS
Alimentación del chancado de pebbles 12 AS
Tiempo de retención Min. 15 AS

Area 210: Molienda
Capacidad de diseño 1.0 AS
Chancadora de pebbles
Numero de chancadoras 1 AS
Lado cerrado de la Chancadora Mm 13 AS
Motor de la chancadora kW 1,120 AS/V
Circuito de molino de Bolas
Numero de molinos 2 PC
Ratio de alimentación
Nominal t/h 5,250 TR 1b
Tamaño máximo de mineral (F80) µm 5,739 TR 1b
Tamaño del producto (P80): µm 135 TR 1b
Work index Kwh/t Min 12.9 TR 1c
Energía requerida para el molino kW 20,665 PC
Tipo de motor Wrap Around
Dimensiones del molino
Diámetro Ft/m 28/8,534 V
Largo Ft/m 44/13,411 V
Descarga del molino de bolas
Densidad, % solidos % wt% 65 a 70 AS

Area 210: Molienda
Carga circulante % 300 AS|
Partícula D50 µm 150 AS
Clasificación en ciclones
Alimentación del tanque, tiempo e retención
Numero de bombas que alimentan 4 AS
Tipo de bomba Horizontal AS/V

Centrifuga
Rango de presión kPas 69 a 83 V(TBC)
Tipo de ciclones Single Stage IS
Número circuitos por molinos de bola 2 PC
Número total de circuitos 4 V/PC
Ciclones µm 5,739 TR 1b
Número total 64 TBC
Numero por circuito 18 TBC 1c
Numero por circuito en operación 14 TBC
Medida del ciclón mm 660 V
Densidad U/F del Ciclón W% 65 a 70 IS
Tamaño de partícula D50 µm 500 AD 3b
Densidad O/F del Ciclón W% 30 TR 3a

Area 210: Molienda
Tamaño de partícula del O/F
P80 µm 135 TR 3b
D50 µm 50 AD
Tabla N° 1.1.1. Criterios de diseño de molienda (Ref. N° 560-000-GD-T-001 Rev. 4)

Area 210: Molienda
3. VARIABLES DEL PROCESO
VARIABLE DEL MÉTODO DE

SUB-PROCESO RANGOS IMPACTO EN EL PROCESO
PROCESO CONTROL
Un aumento en el flujo de alimentación genera:

Sobrecarga en alimentación al molino
Aumento consumo de potencia eléctrica
Aumento en desgaste de los liners del molino
Flujo másico de alimentación 5,251t/h Automático
Una disminución de flujo de alimentación genera:
Baja eficiencia de equipos
Bajo nivel de molienda
Molienda Primaria Deterioro del equipo
Un mayor tamaño de rocas en la alimentación genera:

Mayor consumo de potencia eléctrica
Aumento del tiempo de molienda
Granulometría de mineral Aumento en la presión de los descansos del molino
proveniente de Chancado F80 = 180mm Automático
primario Un menor tamaño de rocas en la alimentación genera:
Menor tiempo de molienda
Incremento en la eficiencia de molienda

Area 210: Molienda

PROCESO CONTROL
Si el tiempo de procesamiento es alto:

Aumento en consumo de potencia eléctrica
Aumento en desgaste de blindaje de los molinos
60min
Alto consumo de acero
Tiempo de procesamiento por cada 87,52t Automático
Disminución en tonelaje procesado
Si el tiempo de procesamiento es bajo:

Baja eficiencia de equipos
Aumento de tonelaje procesado
Aumento en la granulometría del producto del molino SAG

Incremento en grado y recuperación de concentrados
Tamaño de producto de Clasificación, trommel Disminución de tiempo de molienda en los molinos secundarios
Molienda: Molino SAG P80 = 5,739 µm
descarga del molino SAG y zaranda de pebbles Disminución de pebbles y menor carga circulante
Incremento del P80
Aumento en la dureza del mineral genera:

Mayor consumo de acero.
Manual Mayor consumo de blindajes.
Dureza del mineral Wi= 12.9 kW-h/t
Consumo de hierro Disminución en el tonelaje.
Mayor carga circulante de pebbles.
Disminución en la dureza del mineral.

Area 210: Molienda

PROCESO CONTROL
Menor consumo de acero.

Menor consumo de blindajes.
Incremento en el tonelaje.
Reducción de carga circulante de pebbles.
Un alto flujo másico de pebbles genera:

Aumento del flujo de alimentación a chancadoras
Acumulación de pebbles en la pila de pebbles
Mayor carga circulante al SAG
Flujo másico de alimentación de Automático Operación continua de los electroimanes
1,050 t/h
pebbles
Regulación del flujo Un menor flujo másico de pebbles genera:
másico del pebbles
Incremento en la reducción de tamaño de pebbles.
Retorno de la totalidad de pebbles chancados como carga
circulante.
Chancado de pebbles Fajas transportadoras llevan mineral por debajo de su capacidad
Un aumento de flujo másico en el oversize del trommel genera:

Aumento de atoros en los chutes de transferencia
Clasificación zaranda
Tamaño máximo de partícula 152 mm Aumento de desgaste de los forros de las chancadoras
de pebbles
Aumento del consumo de potencia eléctrica
Aumento del nivel del stock pile de pebbles.

Area 210: Molienda

PROCESO CONTROL
Un aumento de flujo másico en los molinos genera.

Menor tiempo de molienda.
Automático Mayor carga circulante.

Flujo másico de alimentación de
5,487m3/h Nivel de tanque de Mayor consumo de energía.
pulpa
alimentación Una disminución del flujo másico en los molinos genera:
Disminución de la eficiencia del sistema de molienda
Desgaste de forros y mayor consumo de acero.
Molienda: Molino de
Bolas
Un aumento del tamaño de partícula en el sistema genera:

Mayor desgaste de los blindajes.
Incremento del tiempo de molienda.
Tamaño de partícula de Consumo de bolas de acero.

F80 =5,739 µm
alimentación Una disminución del tamaño de partícula en el sistema genera:
Incremento la eficiencia del molino.
Menor tiempo de molienda.
La molienda por atricción se incrementa.

Area 210: Molienda

PROCESO CONTROL
Un aumento del porcentaje de solidos genera:

Baja en la eficiencia de molienda por abrasión y atricción
Automático
Incremento en el amperaje del molino.
Porcentaje de solidos 52% Regulación del flujo de
Incremento en el consumo de energía
agua
Formación de alta densidad dentro del molino.
Una disminución del porcentaje de sólidos genera:
Molienda: Molino de
Bolas
Automático Una disminución del tamaño de partícula genera:

Tamaño de partícula descarga P80 = 135µm Analizadores de Mayor recuperación y grado de concentrados
tamaño de partícula Mayor recuperación de finos en el overflow del ciclón

Area 210: Molienda

PROCESO CONTROL
Un incremento de cal en el sistema de alimentación genera:

Incremento del pH en la pulpa.
Deterioro de la flotación Bulk Cu-Mo.
Automático
Sistema de alimentación Desperdicio de cal.
Flujo de alimentación 21t/h Control de pH
de Cal al SAG Una disminución de cal en el sistema de alimentación genera:
Disminución de pH en la pulpa a flotación
Deterioro de la flotación bulk.
Un aumento excesivo de bolas a los molinos genera:

Consumo excesivo de bolas.
Consumo de blindajes.
SAG = 1.8 t/h Automático
Sistema de dosificación Alimentación de bolas la los Disminución de capacidad del molino
de bolas Molinos Molino de bolas= 1.2 Regulación del flujo de
Una deficiente recarga de bolas a los molinos genera:
t/h bolas
Reducción en el tonelaje
Incremento del P80.
Disminución del grado y recuperación de Cu-Mo
Tabla N° 1.1.2. Variables de control del proceso de molienda

Area 210: Molienda
4. PRINCIPALES PROBLEMAS OPERATIVOS EN MOLIENDA

Durante la operación del área de molienda, se presentan problemas rutinarios, los que son resumidos en la siguiente tabla. (Ver Tabla N° 1.1.3)
EVENTOS ACCIONES A TOMAR
Desalineamiento de rodillos y poleas de la faja de Ajuste en la polea de cola y alineamiento mediante los polines guía.
alimentación al SAG
Atoros del chute de alimentación a molinos Presión de agua de ingreso a molinos.
Arenamiento de las tuberías de pulpa Control en las densidades de pulpa.

Revisar las presiones de agua en los puntos de adición.
Revisar y calibrar los medidores de densidad de pulpa.
Parada de los molinos Evitar altas temperaturas en el sistema de lubricación

Verificar desde la sala de control y con el electricista de guardia, el suministro de energía eléctrica a toda el área.
Perdida de aceite en la zaranda. Reemplazar las empaquetaduras o sellos, reemplazar la carcasa.
Exceso de partículas de sobre tamaño. Verificar la dureza del mineral.

Verificar recarga de bolas en el molino SAG y de Bolas.
Sobrecarga en fajas transportadoras de pebbles. Verificar dureza del mineral.

Tonelaje de alimentación al molino SAG.
Sobre tamaño de partículas en el producto de la Proceder a regular el setting de la chancadora .

chancadora de pebbles.
Revisar los forros del mantle y Bowl
Atoros en chutes de transferencia de pebbles Verificar operatividad del sensor de atoro de chutes de transferencia, limpiarlo. Despejar y limpiar zonas muertas
con material depositado dentro del chute.
Recalentamiento en los descansos de los Una presión baja en los descansos indica que al molino le falta carga, revisar tonelaje de pulpa o mineral
molinos.
Una presión muy alta podría indicar sobrecarga del molino, verificar el tonelaje de alimentación o carga circulante
Desgaste de los forros Realizar mantenimiento preventivo.

Area 210: Molienda
EVENTOS ACCIONES A TOMAR

Control de tonelaje y durabilidad de los forros con mantenimiento
Desgaste de la empaquetadura de la bomba Verificar la presión del sello de agua de la bomba.

Revisar las líneas de suministro de agua a los sellos.
Tabla N° 1.1.3. Problemas más comunes en molienda.

Area 210: Molienda
5. TAREAS OPERACIONALES
5.1. TAREAS OPERACIONALES DE MOLIENDA

A continuacion se enlista las tareas realizadas en el área de molienda.
Molienda:
• Inspección del circuito del area de ruido molienda
• Arranque y parada del circuito
• Recepción del mineral
• La carga de bolas
Muestreo de mineral en área 210:
• Liberación y bloqueo de equipos para iniciar muestreo
• Seteo % calibración de velocidad de los equipos
Transporte de mineral:
• Reposición del detector de metales
• Limpieza de chutes y mesas
• Operación de minicargador
• Descarga de fajas
6. SEGURIDAD Figura N° 1.1.26. Elementos del SGSSO Minera Chinalco Perú. (Ref: MAN – SSO –
01/02/2014)
Minera Chinalco tiene un sistema de gestión de seguridad y salud ocupacional
(SGSSO) de conformidad con la norma OHSAS 18001:2007. El alcance aplica a todos Para la aplicación y cumplimiento de los elementos del SGSSO. Minera Chinalco
los empleados de los diferentes niveles jerárquicos como a sus contratistas y comunica a todo el personal, empleados y contratistas a través de sesiones de
proveedores y es de aplicación a los procesos de “exploración, explotación de inducción, antes que ingresen al área de operaciones donde desempeñan su labor,
minerales, producción de concentrados de cobre, plata, molibdeno y actividades impartiendo conocimiento para emplear los diferentes documentos y procedimientos
asociadas”, realizadas en su operación. de trabajo documentados proactivamente.
Todo el personal, ya sea de Minera Chinalco, contratista o proveedores, antes de iniciar
su labor tienen que evaluar los riesgos registrados en la matriz de IPERC y hacer uso
El marco del SGSSO se basa en la metodología de Planificar-Hacer-Verificar-Actuar del ATS, para ello debe estar capacitado y contar con las competencias para identificar
(PDCA) que cuenta con 17 elementos y bajo este contexto todos los empleados y los riesgos, con la finalidad de proteger su integridad y la de sus compañeros.
contratistas desempeñan un papel de liderazgo en la seguridad, estableciendo
prácticas de trabajo seguro y eficiente (Ver Figura N° 1.1.26) Para integrar el equipo de minera Chinalco es importante el conocimiento y
compromiso de todos los colaboradores en el uso correcto de los sistemas de
seguridad implementados en la planta, tales como: botones de parada de emergencia,
cordones de emergencia (pull cord) así como el uso adecuado de dispositivos de
bloqueo como tarjetas y candados.

Area 210: Molienda
6.1. EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL EPP SIMBOLO USO

Los Equipos de protección personal (EPP), son elementos que protegen diferentes
partes del cuerpo humano, cuando se desempeña una determinada labor el cual debe
ser de uso personal e intransferible. Protección de cabeza contra golpes y
Casco con barbiquejo
barbiquejo para evitar caída del casco.
De acuerdo a las recomendaciones de la Organización Internacional del Trabajo (OIT)
el EPP debe elegirse según la tarea a realizar, para minimizar los riesgos a los que
pueda estar expuesto en el área de trabajo, se debe capacitar a los colaboradores en Protección de las manos en el uso de
el uso, conservación, almacenamiento de los mismos, así como en la frecuencia de la
Guantes de cuero. herramientas, materiales filosos, bordes
sustitución según las normas o directrices fijadas o reconocidas para cada riesgo por
cortantes y otros riesgos físicos
el área de seguridad de minera Chinalco.
Para identificar las necesidades de EPP se debe realizar una evaluación considerando
el análisis de peligros físicos y la revisión de tareas por ocupación y de la actividad a Protección de ojos durante el desempeño de
Lentes de seguridad
realizar. sus labores en operaciones y material
claros y oscuros.
particulado inesperado.
Los EPPs deben considerar tres aspectos fundamentales:
Zapatos de seguridad Protección de pies contra caídas de objetos

- El nivel de exposición de los trabajadores al agente contaminante o a los punta de acero. pesados, así como contra el agua y humedad.
peligros propios de la actividad.
- Las especificaciones técnicas del fabricante o proveedor del Equipo de
Protección Personal.
- Regulaciones, códigos y estándares nacionales e internacionales de la Empleados para ser visualizados por equipos
Chaleco o ropa con
industria móviles livianos o pesados, para evitar
cintas reflectivas.
atropellamiento.
El responsable del área deberá realizar inspecciones mensuales para registrar el
cumplimiento de limpieza, reemplazo de partes y desgaste del EPP.El supervisor del
área es el responsable de controlar el cumplimiento del uso del EPP de su personal e Protección de vías respiratorias a la exposición
Respirador con filtros
informar sus indicadores al área de Seguridad de minera Chinalco. En caso de contra el polvo y gases que se producen en el
para polvo.
desarrollar tareas específicas que contemplen emplear EPP´s especiales el área.
colaborador tiene la obligación de solicitar el EPP especial (Ver Tabla N° 1.1.4)
Protección de oídos contra ruido excesivo a

Protector auditivo
partir de 85db, y el uso de doble protección a
(Tapones de oído)
partir de 100db.
Tabla N° 1.1.4. EPP básico para el área de molienda.

Area 210: Molienda
6.2. CONSIDERACIONES DE BLOQUEO Y ETIQUETADO Se debe verificar que la fuente de energía efectivamente está aislada, efectuando una
prueba de accionamiento o medición de la fuente del sistema o equipo.
El bloqueo y etiquetado es obligatorio para el personal, ya sea de Minera Chinalco,
contratista o proveedores, que intervienen en el mantenimiento de un equipo, sistema Las tarjetas y el candado son personales e intransferible y deben ser retirados por el
o instalación, para asegurar el aislamiento de las energías presentes, de tal forma que, personal, ya sea de Minera Chinalco, contratista o proveedores al terminar su labor,
el equipo, sistema o instalación que se está interviniendo no pueda funcionar hasta que turno o cuando es asignado a otra tarea.
se retire el dispositivo de bloqueo cumpliendo los estándares establecidos
Para más detalle ver procedimiento general de bloqueo y etiquetado, EST-SSO-004
Para el bloqueo y aislación en la minera Chinalco se utilizan tarjetas con el reverso en 01/10/2013)
fondos de diferentes colores que diferencian las distintas áreas, así como el uso de
candados, se usan colores específicos para diferenciar los candados.
Amarillo Electricidad
Verde Operaciones /
Construcción
Azul Mantenimiento
blanco Otros
Las fuentes de energía que encontraremos en minera Chinalco son las siguientes:
Mecánica, neumática, hidráulica, eléctrica, nuclear, cinética, potencial, química y
térmica.
Para todos los casos de bloqueo, las personas autorizadas para bloquear y etiquetar
deben cumplir los 5 pasos básicos del bloqueo y etiquetado.
1. Informar al personal del área.

2. Apagar y aislar las fuentes de energía.
3. Bloquear y etiquetar.
4. Verificar el no funcionamiento.
5. Disipar las energías residuales.
Para asegurarse que el bloqueo se efectué completamente, se utiliza el diagrama de

ubicación de energías que se encuentran publicadas en cada área.

Area 210: Molienda
6.3. MATRIZ DE GESTION DE RIESGOS DE SEGURIDAD

La identificación de Peligros, Evaluación y Control de Riesgos (IPERC): Proceso que permite reconocer la existencia y características de los peligros existentes y evaluar la magnitud
de los riesgos asociados, teniendo en cuenta la adecuación de los controles existentes y decidir si dichos riesgos son o no tolerables.
Siempre debemos tener presente que toda actividad que realizamos tiene un riesgo y para esto es que debemos hacer una identificación de peligros y evaluar si son tolerables o
requieren de alguna medida de control para minimizarlos
Para la etapa del análisis se debe utilizar el formato “matriz de identificación de peligros, evaluación y control de riesgos IPERC (Ver Tabla N° 1.1.5), completar la evaluación del
riesgo considerando las (Ver Tabla N° 1.1.6 y Tabla N° 1.1.7) teniendo en cuenta los siguientes lineamientos y consideraciones.
Tabla N° 1.1.5. Formato Matriz de Identificación de peligros, evaluación y control de riesgos. IPERC (Ref. N° SSO-006-12_Matriz de identificación de peligros, evaluación y control de
riesgos – IPERC. Versión 1 16.10.2013)

Area 210: Molienda
Tabla N° 1.1.6. Matriz de Riesgos de Seguridad. (Ref. N° SSO-006-12_Matriz de identificación de peligros, evaluación y control de riesgos – IPERC. Versión 1 16.10.2013)
Tabla N° 1.1.7. Respuesta de la gestión de riesgos (Ref. N° SSO-006-12_Matriz de identificación de peligros, evaluación y control de riesgos – IPERC. Versión 1 16.10.2013).
Se deben implementar controles para reducir la consecuencia y/o la probabilidad a fin de considerada como tarea crítica. Para el manejo de estos riesgos, se debe asegurar que los
minimizarlo. Sin estos controles implementados NO se puede ejecutar la tarea, al ser controles implementados sean efectivos y se mantengan en el tiempo

Area 210: Molienda
La jerarquía de controles siguiente describe en detalle cada uno de los grupos de control
(Ver Figura N° 1.1.27):
• Eliminación
¿Se puede eliminar el peligro mediante rediseño del área o instalación? Ejemplo,
Hacer trabajos a nivel de piso en vez de lugares altos.
• Sustitución
¿Se puede sustituir el material utilizado u otro componente por otro que permita
reducir las consecuencias o la probabilidad de daño? Ejemplo una máquina que
genera mucho ruido por otra que genera menos ruido.
• Controles de Ingeniería
¿Se puede reducirse algún componente de riesgo mediante alguna solución de
ingeniería? Ejemplo aislamiento de ruido, guardas protectoras de las máquinas,
guardas, insonorización, ventilación, sin afectar el diseño original.
• Controles administrativos
¿Se puede reducir algún componente del riesgo mediante algún procedimiento
práctico, etc.? Ejemplo, Usar sistemas de etiquetas (como en los contenedores de
químicos tóxicos y señales de aviso). Letreros de señalización /advertencias,
señales, alarmas, sirenas, luces o cualquier otro elemento que avise o indique la
presencia de peligros y riesgos.
Figura N° 1.1.27. Jerarquía de control de riesgos.
• Equipo de protección personal (EPP)
¿Se puede reducir algún componente del riesgo mediante el uso de algún equipo
de protección personal? Se considera que es el último recurso frente a un riesgo. Los peligros a los que están expuestos los visitantes y el personal del área, están
identificados en la matriz del IPERC. Siendo las tareas críticas:

Area 210: Molienda
A continuación se lista los peligros y riesgos del área (Ver Tabla N° 1.1.8) 6.4. PERMISOS DE TRABAJO SEGURO
N° PELIGRO RIESGO Toda actividad realizada por personal de m inera Chinalco, contratista o
1 Trabajo en altura Caídas a distinto nivel proveedores requiere un procedimiento escrito de trabajo seguro (PETS) para
Aberturas en pisos, plataformas, minimizar los accidentes.
2 Caídas a distinto nivel
pasillos (open hole) Además para trabajos de alto riesgo se debe cumplir un permiso escrito para trabajos
Quemaduras de alto riesgo (PETAR) debidamente aprobado por el ingeniero supervisor y
3 Trabajo en caliente
Incendios superintendente o responsable del área de trabajo y visado por el gerente del programa
Atrapamiento de seguridad y salud ocupacional o, en ausencia de éste, por el ingeniero de seguridad,
4 Trabajo en espacios confinados
Caída de material cuyo conocimiento de aplicación sea dominado por todos los participantes del trabajo
Caída de carga suspendida como:
Volcaduras en maniobra
5 Operación de Equipos de Izaje • Trabajos en altura.
Contacto con líneas eléctricas energizadas
Colisión con equipos móviles o fijos Se considera a partir de 1.8m. el cual considera trabajo con materiales y
Volcaduras herramientas durante la ejecución del mismo, debe usarse un sistema de
Operación de equipos móviles (pesado prevención y detención de caídas como anclaje, línea de vida y arnés.
6 Colisión con equipos móviles o fijos
y liviano)
Atropellos / atrapamientos • Trabajos en caliente
Atrapamiento
Trabajos en equipos temporalmente Se considera la soldadura, corte y amolado que generan fuentes de calor
7 Contacto con sustancias peligrosas
desenergizados (chispas o llamas abiertas).
Contacto con energía eléctrica
• Espacios confinados
Atrapamiento
8 Trabajos con equipos energizados Contacto con sustancias peligrosas Área aislada, cuya atmósfera puede ser muy diferente de aquella que
Contacto con energía eléctrica habitualmente se respira, tiene medios limitados para entrar y salir, no tiene
Colapso de taludes naturales una ventilación natural y no es un ambiente adecuado para ser ocupado
Trabajos en o próximo a taludes suelos permanente mente.
9 Colapso de taludes conformados
conformados
Colapso de suelos conformados • Izaje crítico
Acarreo /transporte de material a Caída de material Se considera cuando se dan las siguientes condiciones:
10
granel (uso de fajas transportadoras) Atrapamiento
- El peso a izar más el peso de los elementos auxiliares asociados, supera el
Trabajos con equipos o herramientas Golpes en distintas partes del cuerpo 70% de la capacidad bruta de la grúa.
11 - Se utilizan para el izaje dos grúas simultáneas en paralelo (eventualmente
de poder Electrocución
una tercera grúa si se requiere verticalizar la carga).
Trabajos con equipos o herramientas
12 Golpes en distintas partes del cuerpo - Cuando existan en el área de montaje instalaciones en servicio, líneas
manuales eléctricas o edificios que puedan ser afectados por un accidente en la
Trabajos en o próximo a partes en Atrapamientos maniobra.
13
movimiento Golpes en distintas partes del cuerpo
Al terminar el trabajo, la persona que autorizó el trabajo debe firmar el permiso de
14 Otros específicos de la tarea en análisis De acuerdo al peligro identificado trabajo seguro, como una forma de verificar que los trabajos han sido concluidos bajo
las normas establecidas a la fecha de entrega del permiso y las condiciones de entrega
Tabla N° 1.1.8. Lista de peligros y riesgos.
del área son las adecuadas para continuar con las operaciones normales.

Area 210: Molienda
Para trabajos en áreas operativas compartidas, como:

Limpieza del dump pocket con excavadora y limpieza de stock pile por mantenimiento
mecánico de los apron feeder del stock pile, el responsable del trabajo deberá obtener
la firma de todos los responsables de área o equipo involucrados.
Tener en cuenta que:
- El PETAR para trabajos en altura FOR – SSO – 051 tiene validez por
turno de trabajo, luego de lo cual debe renovarse.
- Detener cualquier trabajo en altura, si las condiciones bajo la cual se llenó
el permiso han cambiado (climas adversos, sismos, cambio de personal,
otros), Reiniciar el trabajo cuando se haya restablecido las condiciones
de seguridad y se cuente con un nuevo PETAR.
- Suspender el trabajo cuando hay vientos de más de 25 Km/h.
- Antes del inicio del trabajo el Supervisor verifica que el trabajador cuente
con la identificación de capacitación respectiva donde figure la
capacitación de trabajo en altura.
6.5. REQUERIMIENTOS DE SEGURIDAD ESPECÍFICOS PARA EL PROCESO

Cada área de trabajo al igual que cada tarea que realizamos tiene riesgos específicos,
es por eso que las medidas de seguridad indicadas para estas son obligatorias. (Ver
Figura N° 1.1.28)
- Las compuertas de acceso e inspección de los chutes deben estar cerrados
para que la succión de los colectores sea eficiente.
- En caso de haber atollo en la molienda el operador seguirá el procedimiento
para solucionar este problema que se tiene para estos casos.
- El operador de sala de control es el único responsable para arrancar o parar Figura N° 1.1.28. Requerimientos de seguridad específicos en tareas a realizar.
los equipos.
- Todos los permisivos deben estar activados.
- Los magnetos y detectores de metal deben estar activados para prevenir
ingreso de inchancables a chancado pebbles y equipos aguas abajo.
- Mantener orden y limpieza en el circuito de molienda.

Area 210: Molienda
7. MEDIO AMBIENTE - Comportamiento ambiental.

- Desastres naturales.
Minera Chinalco tiene el Plan de Manejo Ambiental (PMA) que constituye una
herramienta dinámica que permite planificar un programa que tiene la finalidad de La evaluación de los aspectos ambientales es definida por su naturaleza, ya sea
reducir los impactos negativos y maximizar los beneficios, valiéndose de medidas de positiva o negativa, según sean considerados sus efectos como beneficiosos o
mitigación, monitoreo y de contingencia a ser implementadas brindando capacitación perjudiciales. Y cada vez que se produzca alguna de las siguientes circunstancias:
periódica y permanente al personal de minera Chinalco, contratista o proveedores,
- Cambio en la legislación o reglamentación aplicable del estado.
respecto a la protección del medio ambiente durante las actividades de la operación de
- O como resultados de nuevos requerimientos legales del país.
una manera responsable y sostenible.
La evaluación y control de los aspectos ambientales y sus impactos respectivos se
7.1. ASPECTOS AMBIENTALES
muestran a continuación (Ver. Tabla N° 1.1.9 y Figura N° 1.1.29)
Minera Chinalco Perú dentro del desarrollo de sus actividades operacionales, y de
servicios de los contratistas en la producción de concentrados de cobre y molibdeno
clasifica los aspectos ambientales en: IDENTIFICACION DE
IDENTIFICACION DE IMPACTOS AMBIENTALES
ASPECTOS AMBIENTALES
• Aspectos de entrada
Son elementos que se utilizan o incorporan en el desarrollo de todas sus Agotamientos de recursos, modificación del relieve,
actividades operacionales y no operaciones. Utilización del suelo/ perdida de suelos/ cambio de uso, variación de
Consumos
• Aspectos de salida agua/ combustibles. caudales, calidad de agua/ contaminación
Son los productos que se generaron a partir de cada actividad que pueden atmosférica
tener impactos ambientales significativos o no significativos.
Contaminación atmosférica/ variación en la
concentración de gases y material particulado/
Aire particulado/ gases/
7.1.1. IDENTIFICACIÓN, EVALUACIÓN Y CONTROL DE ASPECTOS Emisiones variación de nivel de ruido (receptor humano),
AMBIENTALES ruido/ vibración
contaminación acústica/ variación de niveles de
La identificación de los aspectos ambientales en minera Chinalco está acorde a vibración (receptor humano e infraestructura).
procesos y operaciones, desde las actividades más sencillas hasta las más complejas.
Se realiza analizando y controlando bajo el punto de vista de su interacción con el Producción de residuos, sólidos y líquidos tanto lo
medio ambiente y en base a aquellos sobre los que pueda actuar y controlar en cierta Residuos Sólidos y líquidos producidos de forma habitual como
medida. esporádicamente.
Clasificándolos en:
• Aspecto directo: Situaciones sobre las que se tiene control.

- Emisiones atmosféricas. Tabla N° 1.1.9. Identificación de aspectos ambientales y sus impactos ambientales
- Vertidos de agua.
- Producción de residuos.
- Utilización y contaminación de suelos.
- Empleo de recursos naturales.
• Aspectos indirectos: Situaciones sobre las que no se tiene control.

Area 210: Molienda
7.3. CONTROL DE RESIDUOS
Minera Chinalco cuenta con estrategias de gestión para el manejo de residuos sólidos,
tanto peligrosos como no peligrosos, donde el personal de minera Chinalco, contratista
o proveedores tienen un rol muy importante de minimizar, clasificar y almacenar de
manera adecuada los residuos en los diferentes tipos de contenedores debidamente
codificados con los colores que van desde 0.04 hasta 18m 3, según las características
y volumen que se genera en cada punto de acopio. (Ver Tabla N° 1.1.10)
• Residuos sólidos inorgánicos

Aquellos que no tienen un reusó posterior.
• Residuos reciclables
Son aquellos que se someterán a un nuevo ciclo de tratamiento total o parcial.
• Residuos peligrosos
Residuos con características peligrosas tanto para la salud como para el medio
ambiente, para este caso se utilizara procedimientos de operación estándar
(POES).
• Residuos orgánicos
Figura N° 1.1.29. Identificación de aspectos ambientales Es el material de origen biológico el cual se biodegradará.
7.2. REQUERIMIENTOS DE REPORTES
Los incidentes ambientales por derrames deben ser informados al departamento

ambiental que tomará una determinación de los procedimientos requeridos. Estos
pueden ser clasificados en:
- Derrames de materiales que impactan en el suelo.
- Derrames de hidrocarburos que impactan en el suelo o en cualquier lugar
dentro de la planta.
- Fugas de agua fresca, agua de proceso.

Area 210: Molienda
CLASIFICACIÓN TIPO DE IDENTIFICACIÓN

CARACTERISTICAS COLOR
DE RESIDUOS RESIDUOS GRÁFICA
Restos de la preparación
de alimentos de
Orgánico Marrón
contenedores jardinería
o similares
Botellas de bebidas,
envases de alimentos,
Vidrio perfumes, etc. No Verde
incluye pedazos de tubos
de luz ni fluorescentes
Papel, cartulina y cartón
Papel y
y empaques de estos Azul
Residuos no Cartón
materiales
Peligrosos
Plásticos duros (restos de
Plástico envases, otros) y Blanco
plásticos blandos (bolsas)
Metales sin contenido de

Metal cadmio, plomo, u otros Amarrillo
tóxicos.
Otro tipo de residuos y

Generales Negro
mezcla de los anteriores.
Corrosivo, reactivo,
explosivo, tóxico, e Naranja
inflamables
Residuos
Peligrosos
Restos de la atención de
pacientes en el tópico de Rojo
salud.
Tabla N° 1.1.10. Cilindros de disposición de residuo

Area 210: Molienda
REFERENCIAS:
- Criterio de proceso de diseño producción de concentrado de cobre y molibdeno
560-000-GD-T-001_4.
- Filosofía de control 560-000-GD-I-021_0.
- Balance de masa 560-000-CS-T-007.
- Memorial de cálculo 560-210-CS-T-001_0.
- Criterio de diseño de molienda 560-210-CS-T-001_0.
- Balance hídrico de Toromocho 560-000-CS-T-002_5.
- Balance de masa Toromocho 560-000-FS-T-001-BA_0.
- Manual de instalación, operación y mantenimiento del Molino de Bolas
- Procedimiento de gestión PRO-OPP-002.
- XL1100 Raptor cone crusher instruction manual Toromocho R05323-M-051-X009-
0063 Manual de Chancadora Cónica.
- Fuller-Traylor grinding mil R05323-M-057-X009-0118.
- Alimentador de bolas R05323-M-060A-X009-0039 Alimentador de Bolas
- Instrucciones de instalación operación y mantenimiento de electroimanes
suspendidos R05323-M-080-X009-062 Electroimanes.
- ZKK Vibrating Screen Manual R05323-M-088-X009-0086.
- Conveyor scope & function description R05323-M-110-X009-1329 Manual Partes
de Conveyors.
- Bomba warman R05323-P-001-X009-0100
- Overall process flow diagram sheet 1 of 2 560-000-FS-T-001_2_Capacidades_1.
- Grinding plan sag mill rotatory ball feeder system desing plan & sections 560-210-
DW-M-101_3.
- Diagrama de flujo Molino SAG 560-210-FS-T-001 Flow Sheet Molienda.
- Diagrama de flujo chancado de pebbles 560-210-FS-T-002 Flow Sheet.
- Diagrama de flujo molino de bolas 560-210-FS-T-003 Flow Sheet Ball Nill &
Hydrocyclons.
- Diagrama PID molienda primaria 560-210-PI-T-002_6 ASBUILT
- Circuito de chancado de pebbles 560-210-PI-T-004_4 ASBUILT
- Circuito de molino de bolas 560-210-PI-T-008_8 ASBUILT
- Silo de cal 560-210-PI-T-010_5 ASBUILT
- Grinding plant general arrangement section, Mienda de bolas 560-210-GA-M-
009_10
- Perfil de molienda , Molienda de perfil 560-210-GA-M-002_11
- Silo de cal, Silo de Cal 560-210-GA-M-013_3.

210-1 Molienda PARTE 2

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Manual de Operaciones - Planta Concentradora

Área 210: Molienda

MOLIENDA......................................................................................................................¡Error! Marcador no definido.

8. MEDIO AMBIENTE .................................................................................................................................... 39

1.1. MOLIENDA SECUNDARIA Y CLASIFICACIÓN EN CICLONES

Figura N° 1.1.1. Partes principales de la bomba

Sección 1 - Descripción de Proceso - Molienda - Rev. 0 Página 3 de 42

- El límite de efectividad máxima se determina por las características de la

1.1.2. CLASIFICACION CON CICLONES

Figura N° 1.1.2. Funcionamiento de la bomba centrifuga

Sección 1 - Descripción de Proceso - Molienda - Rev. 0 Página 4 de 42

Figura N° 1.1.4. Tipos de descarga por el U/F de los ciclones

Sección 1 - Descripción de Proceso - Molienda - Rev. 0 Página 5 de 42

Figura N° 1.1.5. D50 y la eficiencia del clasificación (imagen de referencia)

Sección 1 - Descripción de Proceso - Molienda - Rev. 0 Página 6 de 42

Figura N° 1.1.6. Tamaño de corte

Figura N° 1.1.7. Elementos principales de una batería de ciclones (imagen de

Sección 1 - Descripción de Proceso - Molienda - Rev. 0 Página 7 de 42

Figura N° 1.1.8. Vista superior e isométrico de la nido de ciclones 210-CY-001

Sección 1 - Descripción de Proceso - Molienda - Rev. 0 Página 8 de 42

Figura N° 1.1.10. Disminución de la turbulencia en ciclones

Sección 1 - Descripción de Proceso - Molienda - Rev. 0 Página 9 de 42

Distribución de tamaño de partículas: La distribución del tamaño de partículas en el

Figura N° 1.1.11. Influencia del diámetro del vortex

Figura N° 1.1.12. Influencia de la presión en la clasificación

Sección 1 - Descripción de Proceso - Molienda - Rev. 0 Página 10 de 42

1.1.3. MOLIENDA MOLINO DE BOLAS

Es importante mantener las variables dentro de los rangos especificados, para no

Sección 1 - Descripción de Proceso - Molienda - Rev. 0 Página 11 de 42

Figura N° 1.1.14. Razón de reducción de tamaños de partículas en molienda

Molienda húmeda, se caracteriza por:

Sección 1 - Descripción de Proceso - Molienda - Rev. 0 Página 12 de 42

Figura N° 1.1.18. Efecto del tamaño producto en el consumo de energía específica

Cuando la partícula es grande, la energía consumida para fracturar cada partícula es

CONSUMO DE ENERGÍA MOLINO DE BOLAS SECUNDARIOS

Sección 1 - Descripción de Proceso - Molienda - Rev. 0 Página 13 de 42

Figura N° 1.1.19. Molinos de bolas.

Sección 1 - Descripción de Proceso - Molienda - Rev. 0 Página 14 de 42

Sección 1 - Descripción de Proceso - Molienda - Rev. 0 Página 15 de 42

• Liners del molino SISTEMA DE ALMACENAMIENTO-DISTRIBUCION DE BOLAS DEL MOLINO

Figura N° 1.1.23. Alimentador de bolas de acero

Sección 1 - Descripción de Proceso - Molienda - Rev. 0 Página 16 de 42

Figura N° 1.1.25. Sistema de distribución de bolas

Sección 1 - Descripción de Proceso - Molienda - Rev. 0 Página 17 de 42

Área:: 210 – Molienda

Unidades Criterio Fuente Referencia

Alimentación de molino SAG

Capacidad de la faja transportadora de alimentación t/h 5,250 TR 1b

Capacidad de fajas transportadoras (retorno pebbles, t/h 6,324 AS

Circuito de molienda SAG

Ratio de alimentación t/h 5,250 TR 1b

Tamaño máximo de mineral (F80) mm 180 V/AS

Tamaño del producto (P80): µm 5,739 TR 1a

Consumo de energía kWh/t/ 4.20 PC

Energía requerida molino SAG kW 28,445 PC

Tipo de motor Wrap Around

Diseño t/h 8,138 AS

Dimensiones del Molino SAG

Sección 1 - Descripción de Proceso - Molienda - Rev. 0 Página 18 de 42

Unidades Criterio Fuente Referencia

Diámetro ft/m 40/12.192 V

Largo ft/m 26/7.925 V

Descarga % sol w/t% 65 a 70 TR 1a

Molino SAG descarga en clasificador