UNIDAD 4
Planeación de la capacidad
Las decisiones sobre estos temas son picamente estratégicas pues condicionan la compe vidad futura sobre la base que:
 Posibilitan una adecuada capacidad de respuesta empresaria ante las variables demandas del mercado,
 Impactan sobre los costos de estructura de la organización,
 Permiten establecer una conveniente polí ca en materia de inventarios, y
 Caracterizarán la demanda de la fuerza de trabajo.
Capacidad
Definimos la capacidad: como una producción por unidad de empo (toneladas de acero por año, clientes atendidos por día, miles
de hectolitros de cerveza por mes, o sea, una velocidad de producción.
La unidad de producción: por ejemplo una planta productora de papel para diarios, en la cual su producción máxima podría ser
cierta can dad anual medida en toneladas de papel elaborado. En transporte carretero se habla de toneladas x kilómetro.
Polí cas normales de operación: caracterís cas definidas en cuanto al empo de producción
Medidas de la capacidad
 Cuando se proyecta una nueva organización produc va o una instalación, en materia de capacidad se apunta a obtener
una producción en un empo dado, lo cual se conoce como capacidad de diseño. Es una capacidad esperable de conseguir
una vez que la organización/instalación se encuentre efec vamente en operación por primera vez, luego de finalizado el
período de pruebas de recepción o de funcionamiento hasta que la misma se libre al servicio diario. Si la instalación está
a cargo de un tercero, normalmente se aceptan variaciones porcentuales pequeñas. Una máquina que se diseñó para
producir 300 unidades/hora de un determinado ar culo.
 La capacidad efec va es la obtenida en condiciones normales de funcionamiento, con horario/turno habituales, estado
del proceso, dotación y estado de mantenimiento o de reparaciones del momento que se esté considerando. Esta
capacidad puede mantenerse o “sostenerse” durante períodos con nuados o largos de empo; de ahí que también se la
suele denominar capacidad sostenida o con nua. En el ejemplo de la máquina anterior, la capacidad efec va pudiera
encontrarse en 290, 300 o 302 unidades/hora u otro valor, para un período dado.
 La tasa de u lización nos indica el porcentual de la capacidad efec va que se encuentra abocada a la producción en un
momento determinado si mantenemos las condiciones habituales de operación. Esta tasa nos informa sobre la eventual
necesidad de deshacernos de capacidad, de alquilarla o de dedicarla a otros productos (caso en que la tasa sea
extremadamente baja), o de conseguir capacidad adicional para el futuro próximo (caso de u lización cercana al 100%).
 La capacidad pico es la que puede obtenerse alejándonos de las condiciones normales de operación. Para ello se emplean
horas extras fuera de lo habitual, sobrecarga de las instalaciones, turnos adicionales, contratación de personal temporario,
etc. Este po de capacidad puede ser mantenida sólo durante empos cortos y es especialmente importante en el caso
de los servicios.
 El rendimiento señala la can dad de productos conformes (buenos) que salen de un sistema o subsistema de producción
con relación a la can dad que debería haber salido de acuerdo con los insumos empleados.
 Cuello de botella: cuál era el proceso u operación que limita su producción, o sea, operación o proceso o centro de trabajo
cuya capacidad es menor que la demanda o aquella fase del proceso con la capacidad más baja del conjunto.
 Brecha de capacidad: es la diferencia posi va o nega va entre la demanda proyectada y la capacidad actual.
Estrategia de capacidad
 Cálculo del colchón de capacidad: la capacidad disponible deberá ser comparada con la capacidad necesaria para atender
a la demanda o para cumplir con las polí cas de reposición de inventarios. A la diferencia de estas magnitudes la
denominamos colchón de capacidad
Colchón de capacidad = 100% - porcentaje de uso
 Momento oportuno y magnitud de la expansión
 Vinculación con otras estrategias y operaciones funcionales
Economía de escala / deseconomías
Economía de escala: el costo de un bien o servicio puede reducirse cuando su tasa de producción se incrementa.
Deseconomías de escala: cuando el costo unitario promedio se eleva a medida que se incrementa el tamaño de la instalación.
Distribución en planta
Definición
Una buena distribución resulta uno de los elementos importantes a tener en cuenta en la ges ón económica de la empresa, debido
a su incidencia en numerosos elementos en los que se fundamentan los costos como:
• Superficie necesaria para talleres, almacenes y demás áreas de servicio.
• Longitud de los circuitos produc vos.
• Tiempos perdidos por el desplazamiento de materias primas, partes componentes o el mismo personal.
El adecuado desarrollo de una distribución en planta es a través de una distribución por planificación, en la cual primero se planifica
el producto, luego el proceso de producción con sus respec vos circuitos, y por úl mo se enfoca al planeamiento de la planta
Obje vos
• Determinar la mejor disposición / distribución de las instalaciones sicas; o sea edificios, máquinas y sistemas de servicios;
los que son factores principales que conforman la planta.
• Minimizar la inversión inicial de planta.
• Minimizar los costos por manejo de materiales.
• Reducir los costos del producto terminado.
• Reducir los empos perdidos por el desplazamiento de materias primas, partes componentes o el mismo personal.
• Determinar la adecuada superficie para talleres, almacenes y demás áreas de servicio.
• Modificar o reducir la longitud de los circuitos produc vos, disminuyendo distancias entre los centros de trabajo y
economizando espacio, sin que esto afecte a la operatoria personal y maquinarias
• Lograr la mayor eficiencia, tanto en una distribución de planta cons tuida actualmente o lograr la mayor efec vidad en la
disposición / distribución de nuevos proyectos de ampliación que generen un aumento o modificación de las instalaciones;
tales como la incorporación de tecnología, nuevas líneas de productos, nuevos procesos produc vos, incorporación de
mano de obra, etc.
• Atenuar los riesgos de deterioro de material, equipos, mano de obra, instalaciones, etc.
• Posibilitar ampliaciones y modificaciones futuras, buscando la flexibilidad en la disposición / distribución
• Facilitar el cumplimiento de normas de seguridad y programas de mantenimiento.
Factores a considerar en una distribución en planta
• Ruta de los materiales
• Ruta del personal y personas ajenas a la empresa
• Principios de calidad
• Condiciones de trabajo (ambiente, iluminación, higiene, seguridad)
• Principios de economicidad y establecimiento de la superficie suficiente
• Premisas de construcción
• Facilidad de mantenimiento
• Ampliaciones
Tipos de Layout
• Layout en línea o por producto
• Layout funcional o por proceso
• Layout funcional en el mecanizado de piezas y en línea en la cadena de montaje / Células de Trabajo
• Layout por posición fija
LAYOUT EN LINEA O POR
PRODUCTO
El layout de productos (o de
DEFINICION
línea) sigue un flujo lineal a lo
largo del cual las operaciones
se hacen de manera
secuencial.
La habitual cadena de montaje
es el mejor ejemplo del layout
de línea, en el que cada
estación de trabajo lleva a cabo
siempre la misma acción sobre
el producto que pasa por ella.
VENTAJAS Minimización del costo de
materiales
Mayor coordinación del
proceso produc vo
Reducción del empo total de
producción
Menores inventarios de
productos en procesos
Trabajo especializado,
simplificando las tareas
Transporte reducido de
materiales
Simplificación en las
ac vidades de planificación,
programación, seguimiento y
control de producción
DESVENTAJAS Elevados costos de inversión en
equipos
Trabajo repe vo, que genera
la desmo vación del personal
Riesgo que al producirse una
detención en una estación de
trabajo se paraliza a toda la
línea
El ritmo lento de una estación
de trabajo afecta a las demás
Proceso de producción poco
flexible
LAYOUT EN
FUNCIONAL O POR
PROCESO
El layout de procesos (o
funcional) concentra
máquinas o procesos
similares en un mismo
espacio de tu fábrica.
Es una distribución muy
efec va en procesos de bajo
volumen de producción con
alta variedad de producto.
Suele u lizarse en fábricas
dedicadas a la producción
por encargo para diferentes
pos de clientes y
necesidades.
Menores inversiones
Planificación flexible
Mayor flexibilidad en las
tareas, procesos flexibles
Equipos universales
Personal calificado
Personal mo vado
Los problemas en un centro
de trabajo no afectan al resto
del proceso produc vo
Mayor posibilidad de
adaptación de la estructura
Planificación y control
complejos
Amplios ciclos de producción
Largos desplazamientos de
materiales
Trabajos muy diversificados
Costos unitarios altos
LAYOUT CELULAR
Este layout combina caracterís cas
del layout de productos y el de
procesos y funciona como un taller
dividido en varios subtalleres que
trabajan de manera independiente.
Es muy ú l para la fabricación de
dis ntas variedades de un mismo
producto. Puede tratarse de un
mismo ar culo en diferentes
tamaños, colores o modelos, por
ejemplo
Reducción de las colas generadas en
el layout funcional
Reducción del empo de producción
Trabajadores mul funcionales /
polivalentes
Disminución de los costos de
producción
Menores empos de operación /
fabricación
Mayor produc vidad
Reducción del transporte de
materiales / herramientas
Reducción de la can dad de
productos en proceso
Facilita al control de producción
Se facilita la cooperación entre
células pues cada grupo se
responsabiliza en forma conjunta por
los resultados de las mismas
Puede producirse empos ociosos
en la célula, pues los equipos son
u lizados solo por la célula
La flexibilización del proceso puede
reducirse
Por cambios en productos o en
proceso las células pueden quedar
obsoletas
Alta inversión
Metodología para la realización de una correcta distribución de planta
LAYOUT POR
POSICIÓN FIJA
El layout de posición fija es
el u lizado para la
construcción de productos
de gran tamaño, como
barcos, aviones,
infraestructuras o edificios.
A diferencia de los otros
casos, no es el producto el
que se desplaza, sino que
son los trabajadores y la
maquinaria los que se van
moviendo a lo largo de las
instalaciones para llevar a
cabo su trabajo.
Producción de un solo
producto o de unos pocos
Costos unitarios elevados
por la incidencia de la mano
de obra y los materiales
Gran flexibilidad de la mano
de obra dentro de un
mismo gremio
El flujo de proceso es
mínimo o no existe
Manejo de materiales es
variables y no
sistema zados
Elevadas inmovilizaciones
de inventarios
Alta inversión de equipos
de gran tamaño (aunque
pueden ser contratados).
1) Determinación del po de proceso de producción a través de la recopilación de datos:
• Recopilación de información del proceso produc vo
 Analizar los pasos necesarios para la elaboración del producto / productos.
 Calificación de la mano de obra.
 Tipo de producto (estandarizado / a pedido).
 Relación con inventario.
 Tipo de maquinaria / tecnología.
 Tipo de materiales a emplear.
 Métodos de trabajo.
• Determinación del po de proceso produc vo con nuo, intermitente, montaje, proyecto especial,
celular, híbrido).
2) Recopilación de datos actuales de equipos, modificaciones edilicias, productos, tecnologías, servicios o mano de obra,
etc.:
• Tipos de productos salientes del sector
• Relevamiento y análisis de la mano de obra por sector
• Relevamiento de máquinas y equipos
• Relevamiento de espacios (sectores) y espacios de circulación
• Relevamiento de fluidos u lizados durante el proceso de fabricación
• Relevamiento de desagües o dis ntos pos de ductos y cañerías necesarias para la eliminación de
líquidos
• Condiciones de trabajo
• Manejo de materiales
• Volumen de producción proyectada o demanda esperada
• Limitaciones financieras de la empresa
• Documentación
3) Recopilación de datos de equipos, modificaciones edilicias, productos, tecnologías, servicios o mano de obra a
incorporarse en el futuro
• Ídem punto anterior
4) Presentación de informes de disposición / arreglos actuales.
• Distribución de planta actual, planos de planta
• Hojas de ruta actuales
• Diagrama de recorrido actual
• Diagrama de hilos actuales
• Caracterís cas de los servicios actuales
• Espacio de circulación actuales
• Ruta de movimiento de materiales actuales
• Ruta de personal y personas ajenas a la empresa actuales
5) Propuesta de modificación de la distribución / disposición.
• Distribución de planta propuesta, planos de planta
• Hojas de ruta propuestas
• Diagrama de recorrido propuestos
• Diagrama de hilos propuestos
• Caracterís cas de los servicios propuestos
• Espacio de circulación propuestos
• Ruta de movimiento de materiales propuestas
• Ruta de personal y personas ajenas a la empresa propuesto
• Premisas de construcción
• Facilidad de mantenimiento
• Ampliaciones futuras
• Detección de inconvenientes, falencias, errores por sector
6) Informe final y conclusiones.