Desarrollo de Biocompuestos a partir de Almidón de Yuca con

Alginato de Sodio para aplicaciones de Termoformado

N.A. Álvarez, C.L. Saavedra & M. González Garzón

Departamento de Ingeniería Química
Universidad de los Andes, Bogotá, Colombia.

RESUMEN: Actualmente en la industria de los plásticos surge la necesidad de implementar

nuevos materiales, ya que la disposición de residuos plásticos es un problema ambiental de gran
impacto en la sociedad, debido a los largos periodos de degradación de los materiales usados
comúnmente. Con este trabajo se busca desarrollar biocompuestos a partir de almidón de yuca con
alginato de sodio como material de refuerzo para aplicaciones de termoformado; mediante el
desarrollo de un diseño experimental que permita evaluar el efecto del contenido de alginato de
sodio sobre las propiedades térmicas y mecánicas del material, donde se obtuvo un aumento de
dureza y la elongación a ruptura a medida que la cantidad de alginato de sodio se incrementaba, en
cambio para el módulo de elasticidad se veía el comportamiento contrario.

ABSTRACT: Nowadays the plastic industry is searching to use new materials, due to the fact that
the residues from the plastic are an environmental problem for the society because the common
used materials take a long time to degrade. With this research we intend to develop biocomposites
from cassava starch with sodium alginate as a reinforcement material for thermoformed
applications; through the develop of an experimental design that allows evaluate the effect of the
alginate content over the thermal and mechanical properties of the material; the research showed an
increase on hardness and elongation at break due to the sodium alginate, in the other hand the
modulus of elasticity had the opposite behaviour.

1. INTRODUCCIÓN dicha búsqueda se han logrado grandes

El continuo progreso en la ciencia y la
innovación de nuevas tecnologías han sido el
principal objeto de estudio para mejorar día
tras día la calidad de vida. Es por ello que a
raíz de lograr la conservación de los recursos
no renovables, nace la necesidad de
implementar nuevas materias primas que son
utilizadas en las diversas industrias, las cuales
permitan remplazar los recursos que poco a
poco se están agotando a nivel mundial. En
avances como el desarrollo de innovadores
materiales a partir de materia orgánica que
suplen la demanda del petróleo como materia
prima principal. Del mismo modo, se han
realizado diferentes investigaciones en el
perfeccionamiento de nuevos y mejores
materiales con diversas aplicaciones
industriales.
Otra gran necesidad y preocupación que surge
en la actualidad en el desarrollo de nuevos
materiales es el equilibrio tanto en la
explotación de los recursos como en la
conservación del medio ambiente, debido al
fuerte impacto ambiental generado por dichos
residuos sólidos concluido su tiempo de vida
útil, lo cual ha ocasionado graves daños
ecosistémicos, problemas de salud pública y
efectos sobre el cambio climático, dado su
prolongado tiempo de degradación.
El sector de manufactura de los plásticos tanto
en Colombia como a nivel mundial, genera
productos de consumo y bienes intermedios.
Debido a que estos productos tienen una
amplia aplicación industrial principalmente en
el desarrollo de empaques y envases; Estos
productos poseen propiedades como
resistencia térmica, humedad, conservación y
durabilidad, donde la vida útil de las materias
primas puede variar dependiendo de la
naturaleza de origen. De acuerdo a la revisión
bibliográfica realizada se reporta que: botellas
(PET) tardan en degradarse entre 100 y 1000
años, juguetes demoran 300 años, bolsas
(polietileno) tardan 150 años, tapones
(polipropileno) más de 100 años en
degradarse, envases tetra-brik (celulosa,
polietileno y aluminio) se demoran 30 años
aproximadamente (Rodríguez, 2011).
La industria de plásticos acorde con las
problemáticas ambientales mencionadas
anteriormente ha adoptado en su producción
el desarrollo de polímeros, los cuales se
derivan de la utilización de recursos orgánicos
como el uso de almidón procedente de
alimentos como papa, yuca, maíz, entre otros,
proporcionando biopolímeros con
características de corta duración a diferencia
de los polímeros convencionales como
polietileno, polietileno y demás derivados del
petróleo (X.F.Ma, J.G.Yu, 2005).
Muchos estudios se han realizado para poder
entender las diferentes propiedades de
polímeros derivados de fuentes renovables,
como es el caso del almidón como se
mencionó anteriormente, el cual ha ganado
importancia en los últimos años (Lawton,
1996).
El uso industrial del almidón se ha basado en
su naturaleza ya que es biodegradable, de bajo
costo y su abundante disponibilidad. (Mali &
Grossmann, 2003). La norma ASTM-5488-
944, describe la biodegradabilidad como la
capacidad de un material de descomponerse
en diferentes compuestos: dióxido de carbono,
metano, agua y demás componentes
orgánicos, en donde la acción enzimática
cumple el papel más importante en este
proceso de descomposición.
Diferentes clases de almidón son acsequibles
comercialmente como el de maíz, trigo, arroz
y yuca, cada uno de ellos tiene características
propias que se acoplan a diferentes
aplicaciones a nivel industrial. El proceso de
producción de estos biopolímeros se basa en
poder plastificar el almidón virgen (sin haber
sido sometido a un proceso químico anterior)
en presencia de un plastificador, el cual cuenta
con grupos hidroxilos como el glicerol.
(Röper & Koch, 1990) (Forssel , Mikkilä,
Moates, & Parker , 1997); Sin embargo, el
efecto plastificante de otros compuestos ha
sido estudiado, ya que plastificador aumenta
la flexibilidad de los biopolímeros debido a su
capacidad de reducir la cantidad de enlaces de
hidrogeno entre las cadenas poliméricas, así
reduciendo la temperatura de transición vítrea
(Tg) (Zeleznak & Hoeney, 1987).
Con este proyecto se pretende aportar al
problema ambiental producido por la
prolongada degradación de los residuos
plásticos en su mayoría envases y diferentes
empaques, generando biocompuestos a partir
de almidón de yuca con alginato de sodio
como material de refuerzo para aplicaciones
de termoformado. La elección de este material
se debe a sus propiedades biodegradables,
reduciendo de forma significativa el impacto
ambiental ocasionado por los residuos y la
constante explotación de petróleo como
materia prima en la elaboración de plásticos.
2. ESTADO DEL ARTE
2.1 ALMIDÓN
El almidón ha sido considerado como uno de
los materiales más prometedores en la
industria, dada su amplia disponibilidad y la
opción de crear productos con un costo
efectivo final. (Teramoto, Motoyama,
Yosomiya, & Shibata, 2003). El almidón es
un polisacárido que se encuentra en la
naturaleza en plantas y hongos (Salas, 2008),
que almacena energía. Está constituido
principalmente por una sola unidad repetitiva,
la glucosa (C6H12O6); está constituido por
una mezcla de compuestos, amilasa y
amilopectina- moléculas formadas por
unidades de (1,4)-α-D.glucopiranosil-. La
amilasa es esencialmente lineal en cambio
amilopectina es altamente ramificada con
ramas (1,6) glucosidicas ocurriendo cada 20-
25 unidades. (Manners, 2011). En la figura 1
se puede observar la estructura química y la
representación esquemática de la amilasa y la
amilopectina. El peso molecular de la amilasa
es alrededor de x106, el cual es 10 veces más
que los polímeros sintéticos convencionales.
Amilopectina, por el contrario es un polímero
ramificado con un peso molecular mucho más
grande que la amilasa. […]. Todo esto reduce
la movilidad de las cadenas poliméricas, e
interfiere con cualquier tendencia para ellos a
estar lo suficientemente cerca. (Hongsheng,
Fengwei, Long , Ling, & Lin, 2009)
Ilustración 1. Estructura química y esquemática
de amilasa y amilopectina (Hongsheng, Fengwei,
Long , Ling, & Lin, 2009)
El almidón es conocido también por ser
completamente biodegradable en agua y
tierra, lo que lo hace aún más interesante.
También promueve la biodegradabilidad de
plásticos no degradables y también puede ser
usado en plásticos sintéticos (Zhou, Willet, &
Carriere, 2001) (Ke & Sun, 2001), para
producir una mezcla biodegradable a bajo
costo. El almidón permanece en su forma
granular en la matriz plástica y así puede
servir como un filtro. (Ray & Bousmina,
2005).
2.2 ALMIDÓN DE YUCA
La yuca (Manihot esculenta Grantz) es una
planta originaria de América del sur que se
adapta muy bien a terrenos secos y pobres. Es
usada para consumo y para la obtención de su
almidón y otros usos industriales, la industria
más favorable en Colombia es la de
concentrados. (Gottret, Escobar, & Pérez,
2002) El almidón de la yuca se encuentra
principalmente en la raíz, este puede ser
clasificado en nativo (dulce) o agrio; el usado
generalmente en la industria es el nativo ya
que no tiene que ser sometido a un proceso de
fermentación (Meneses, Corrales, & Valencia,
2007).
El tamaño del almidón de yuca puede variar
de 5 µm a 35 µm, su forma es redonda y
achatada y su contenido de amilosa es
alrededor del 17%.(Fritz, Seidenstucker, Bolz,
& Juza, 1994).
2.2.1 GELATINIZACIÓN
Es la pérdida de cristalinidad de los granos de
almidón en presencia de calor y por alta
cantidad de agua con baja despolimerización.
En suspensión acuosa los granos se hinchan
por la acción del calor, tienden a perder las
propiedades que le confiere su estructura
semicristalina y a una temperatura crítica
forman un gel. (Fritz, Seidenstucker, Bolz, &
Juza, 1994). Los granos de almidón crudo son
insolubles al agua y solventes orgánicos.
2.3 ALMIDÓN TERMOPLASTICO
Se define como almidón termoplástico al
almidón que ha sufrido una modificación
mediante la adición de plastificantes entre los
que se encuentran el agua y el glicerol con la
mayor aplicación industrial. De igual forma,
dicho almidón es transformado a condiciones
de temperatura y presión las cuales permitan
obtener un termoplástico amorfo mediante la
destrucción completa de la estructura
cristalina que este posee. (Luna, Villada,
Velasco, 2009).
Al comparar el almidón termoplástico con los
polímeros plásticos usados comúnmente en la
industria, se puede observar que dicho
almidón muestra algunas desventajas entre las
que se encuentran solubilidad en agua,
envejecimiento rápido producto de la
retrogradación y bajo rendimiento en las
propiedades mecánicas, limitando el uso de
este material. Debido a esta desventaja, se han
llevado acabo múltiples estudios donde se
evalúa la adición de diversos materiales que
sirven como refuerzo para mejorar tanto las
propiedades químicas, térmicas como
mecánicas. (Luna, Villada, Velasco, 2009)
2.4 MATERIAL DE REFUERZO
Al estudiar la caracterización del almidón
termoplástico, se puede observar que dicho
biopolímero presenta ciertas desventajas
frente a los polímeros plásticos como el
polietileno (PE), debido a que sus propiedades
mecánicas no son tan favorables como las de
los polímeros termoplásticos, lo que lleva a la
necesidad de agregar otros materiales de
refuerzo que permitan mejorar las propiedades
mecánicas como la dureza, la elongación y el
esfuerzo del almidón termoplástico. (Tunjano,
2008)
2.4.1 ALGINATO DE SODIO
El alginato es un polisacárido sintetizado por
algas y bacterias, (Smidsrod & Skäk-Break,
1990)compuesto por acido D-manuronico (M)
y subunidades de ácido L-guluronico (G) los
cuales son monómeros, y es un componente
estructural de las paredes celulares. (Merck
and Co, 1989) (Rees & Welsh, 1977). En la
naturaleza los alginatos tienen grandes
variaciones en su composición y el orden de
los dos monómeros en la cadena polimérica
que varía sus propiedades funcionales y
físicas. (Morch, Donati, Strand, & Skjäk-
Braek, 2007). Estos monómeros son isómeros
que varían su configuración alrededor de un
átomo de carbono, lo que hace que la
orientación de la cadena sea diferente
(Ilustración 2).
Ilustración 2.Estructura molecular del alginato.
El alginato de sodio (Ilustración 3) es usado
comúnmente como espesante en comidas
como los helados y alimentos llenos de frutas.
(Dziezak, 1991)Además de en algunos
ponches como el de coco, queso para untar y
café enlatado. Por otra parte, el alginato es
usado para la realización de impresiones
dentales, encapsular drogas y como
componente de un antiácido. (Waldman,
Schechinger, Govindarajoo, & Nowick, 1998)
Ilustración 3. Estructura del alginato de sodio.
En los últimos años se ha encontrado que el
alginato tiene una habilidad única para formar
geles fuertes bajo condiciones fisiológicas por
lo que se ha usado como material para
inmovilizar células (Smidsrod, Faraday Trans,
1974) y para ingeniería de tejidos (Augst,
Kong, & Mooney, 2006). Estos avances se
han logrado debido a las características del
alginato como la inestabilidad mecánica,
hinchazón osmótica, gran porosidad y
distribución de tamaño de poro.
En la biosíntesis del alginato ocurre una
polimerización de un homopolimero
manurona (mannuronan), seguido de un post-
polimerización en la cual algunos residuos de
M son convertidos en unidades de G. (Haug &
Larsen, 1969)
2.5 TERMOFORMADO DE POLÍMEROS
2.5.1 Descripción del proceso
El termoformado es un proceso con gran
aplicación a nivel industrial, el cual permite
moldear una lámina termoplástica mediante la
adición de calor, logrando de esta forma
suavizar el material para posteriormente
copiar el molde deseado (Mc Crum, Buckley
& Bucknall, 1988). Por otra parte, se define
como un método de manufactura, mediante la
cual es posible transformar películas plásticas
en otros productos (Joya, 2003).
2.5.2 VARIABLES DEL PROCESO
En la realización del proceso de
termoformado se deben tener en cuenta
diversas variables de proceso que afectan las
propiedades del material procesado (Joya,
2003).
2.5.2.1 Índice de fluidez
El índice de fluidez determina las
características del flujo en el polímero. Dicho
índice se encuentra directamente relacionado
con la temperatura definida para el proceso
(Joya, 2003).
2.5.2.2 Espesor de lámina
Dado que para realizar un buen proceso de
termoformado, es necesario que el perfil de
temperatura sea uniforme a largo de la lámina,
para lograr este objetivo es necesario que el
nivel de variación del espesor no presente
variaciones muy elevadas, ya que la
probabilidad de obtener un producto
defectuoso es mayor (Joya, 2003).
2.5.2.3 Orientación de la lámina
La orientación de la lámina termoplástica es
una variable fundamental que limita el
encogimiento o expansión durante el proceso
de calentamiento y moldeo ya que permite un
producto con estabilidad dimensional más alta
(Joya, 2003).
2.5.2.4 Temperatura de la lámina
Es la variable de mayor importancia en el
proceso de termoformado, ya que es la que
define y limite el comportamiento del
polímero. Por lo descrito anteriormente, se
puede concluir que los rangos de temperaturas
se encuentran ligados directamente con el
material del termoplástico utilizado. Se debe
tener en cuenta temperaturas de
termoformado, fusión y degradación del
material (Joya, 2003).
3. METODOLOGÍA
3.1 Materiales
El almidón empleado para el presente estudio
fue almidón de yuca y como plastificante fue
usado Glicerol USP sin ningún otro
tratamiento. Por otra parte, el material usado
como refuerzo es Alginato de sodio.
La metodología establecida se divide en tres
etapas:
Ilustración 4. Fases del estudio.
3.2 Primera fase
En la primera etapa se desarrolla la
preparación de almidón termoplástico, TPS
por sus siglas en inglés, para esto se llevan a
cabo los siguientes pasos.
FASE 1: Producción de TPS
PREMEZCLA: La formulación
específica consistió en 60% de
almidón de yuca y 40% de glicerina.
(Rodríguez, M; González, M). se
agita por 2 minutos a 80 rpm hasta
una homogenización.
GELATINIZACIÓN: La mezcla es
puesta al horno a una temperatura de
100 °C por 2 horas. Luego se coloca en
un desecador. El contenido de humedad
afecta significativamente la viscosidad
de fundido de TPS ( Willet, Jasberg &
Swanson, 1995)
Ilustración 5. Primera fase.
3.3 Segunda fase
En esta fase se lleva a cabo el desarrollo de las
respectivas formulaciones. Las condiciones de
operación se definen según la investigación
realizada por Carvalho & Job. (Carvalho, Job,
Alves, Curvelo, & Gandini, 2003), tiempo
TENSIÓN Y MODULO DE ELONGACIÓN: se
determinado a partir del Torque-grama. realiza bajo las normas ASTMD638M.
Condiciones en el Mezclado Interno
Cantidad [g] 60 FLEXIÓN: se realiza bajo la norma ASTMD749
Temperatura [C] 150
Tiempo [min] 6
Velocidad [rpm] 50 IMPACTO: se realiza bajo la norma ASTMD256
Tabla 1. Condiciones en el mezclado interno.

Condiciones de Prensado DUREZA SHORE: Bajo la norma D2240. (A yD)

Cantidad [g] 195
Temperatura [C] 150
Tiempo de calentamiento 4 Calorimetría de barrido diferencial (DSC): Para
Tiempo fundido [min] 2 esta prueba se usa un equipo de modulado de
Tiempo sostenido [min] 2 DSC para medir el contenido de amilosa. Se
obtienen los valores de temperatura de transición
Tiempo enfriamiento [min] 4 vítrea (Tg) y temperatura de fusión (Tm)
Tabla 2. Condiciones de prensado.

FORMULACIONES Ilustración 7. Tercera fase.

(TPS/ALGINATO)
Mezclado interno: La pre-mezcla realizada
se combina con el alginato en el modulo del
mezclador interno Brabender.
Molienda: Las diferentes formulaciones de
mezcla se muelen para elaborar las probetas.
La prueba de tensión se realizó con el equipo
del departamento de ingeniería mecánica bajo
la norma ASTMD638M usando una velocidad
de 50mm/min. (Carvalho, Curvelo, Teixeria,
& Da Róz, 2005)
Se usaron dos tipos de escala para dureza
shore A y D. El valor de dureza cada
formulación fue calculado como el promedio
de 10 medidas diferentes y su respectiva
desviación estándar.

3.7 Calorimetría de barrido diferencial (DSC)

Moldeo por compresión: El proceso del
moldeo se realiza en bajo la norma ASTM
D4703, mediante el cual se obtienen las
probetas para la caracterización mecánica.
Ilustración 6. Segunda fase.
3.6 Pruebas Mecánicas
Dentro de las propiedades mecánicas que se
pretenden estudiar se encuentra tensión,
dureza shore, impacto y flexión.
Para esta prueba se usa un equipo de
modulado de DSC de marca Texas Instrument
para medir el contenido de amilosa.
4. RESULTADOS Y ANÁLISIS
4.1 Primera fase: Producción de TPS
Partiendo de almidón de yuca y glicerol, la
cantidad obtenida de esta pre-mezcla fue
1626.46 g de TPS que fueron almacenados en
bolsas selladas y puestas en el desecador para
que no recogiera humedad. Sin embargo, se
perdió una cantidad de material en el recipiente
y las espátulas. Una de las bolsas obtenidas
puede apreciarse en la ilustración 8.

Ilustración 9. Mezcla del mezclador interno,

blanco

En la ilustración 10 se aprecian los resultados

Ilustración 8. Mezcla TPS
4.2 Segunda fase: Formulación
obtenidos del mezclador interno (Brabender),
de torque vs tiempo, para los TPS de yuca con
un porcentaje de alginato de sodio de 20 %.
Siendo la línea roja la temperatura y la línea
azul el torque.

Para esta fase se realizaron las cuatro

diferentes formulaciones en base a una mezcla
de 60 g, ya que este es la máxima cantidad
posible en el mezclador interno. Las diferentes
formulaciones se pueden apreciar en la tabla 4.

COMPOSICIÓN % EN PESO
Formulación Almidón Glicerina Alginato
Ilustración 10. Torque vs tiempo de TPS de yuca
USP de sodio
1 70 30 10 con alginato de sodio al 20%.
2 70 30 20
3 70 30 40 La ilustración 11 muestra los torques máximos
4 70 30 60 vs el contenido de alginato, donde se aprecia
5 70 30 Blanco que a medida que el porcentaje de alginato
Tabla 3. Diseño experimental aumenta de 10 a 20 y a 40 y a 60%, el torque
aumenta con un pico en el torque de 16, 17.5,
En primer lugar se pesa las cantidades de TPS
39 y 76 Nm respectivamente comparada con el
y alginato requerido en cada formulación como
blanco; este aumento puede atribuirse a que el
se presenta en la tabla 4, para después
alginato hace la matriz del biocompuesto más
adicionarlas al mezclador interno, el cual fue
fuerte que permite establecer que el mezclador
previamente calentado hasta una temperatura
requiere mayor fuerza, por lo mismo los costos
de 150 °C. Se espera un tiempo de
de procesamiento aumentan. Asimismo, el TPS
aproximadamente 8 minutos y con ayuda de la
sin alginato presenta un máximo torque de
pistola de aire se extrae la mezcla como se
10.5 Nm y la máxima temperatura a que llega
puede apreciar en la ilustración 9.
es de 160 C. Se puede apreciar que la
temperatura no aumenta entre el blanco y la
mezcla del 20%, en cambio para las mezclas
de 10, 40 y 60 % la temperatura aumenta de
aproximadamente 10 C sucesivamente como se
ve en la ilustración 12. a b

Torque Máx vs % de alginato

100
Torque [Nm]

80
60
40
20
c d
0
0 20 40 60 80
% De Alginato
Ilustración 13. Molienda de mezclas. a) Blanco,
b) 20%, c) 40% y d) 60%.
Ilustración 11. Torque vs porcentaje de alginato
de sodio. Para la caracterización de las formulaciones, se
requiere realizar unas probetas con el material.
Estas probetas son obtenidas por medio de un
Temperatura estable vs % de alginato
190 moldeo a presión.
Temperatura (°C)

180 4.3 Tercera fase: caracterización

170
160
150
0 20
% De Alginato
Ilustración 12. Temperatura vs porcentaje de
alginato de sodio.
Luego de realizar todas las mezclas necesarias
para obtener alrededor de 230 g por cada
formulación se procede a realizar una
disminución de tamaño por medio de un
molino de cuchillas donde se obtuvieron las
bandejas que se pueden apreciar en la
ilustración 13.
Propiedades mecánicas de los compuestos
como función del porcentaje de alginato de
40 60 sodio son presentadas en las siguientes
ilustraciones.
4.3.1 MEZCLADO INTERNO
Dentro de la norma ASTM 638, se realizaron
cinco pruebas por cada formulación, la
velocidad elegida inicialmente era 50 mm/min,
pero al realizar las pruebas fue necesario
cambiar la velocidad debido a que se
encontraba sobre la frontera –ruptura dentro
del tiempo de la prueba de 0.5-5 min-; la
velocidad fue 5 mm/min.
 80000
Torque de MEzclado [N m]
60%
70000 40%
20%
60000 10%
50000 Blanco
40000
30000
20000
10000
0 sometido el material para su procesabilidad.
0:05:46 0:12:58
Tiempo [s]
Ilustración 14. Perfiles de torque vs tiempo.
En la Ilustración 14 se pueden observar los
perfiles de torque para cada formulación
propuesta durante un periodo de tiempo de 12
minutos aproximadamente. Al analizar los
resultados obtenidos, se puede observar que el
proceso de mezclado interno se divide
principalmente en tres etapas: Mezclado o
reacción del TPS con el alginato de sodio,
proceso de fundido y finalmente la
estabilización del torque. Graficamente la
etapa de mezclado se observa que ocurre
cuando le torque alcanza un punto maximo;
cuando este comienza a disminuir, se da inicio
al proceso de fundido el cual finaliza cuando el
torque se estabiliza.
Analizando el perfil de torque para cada
formulación, es posible concluir que a mayor
composicion de alginato de sodio aumenta
significativamente el torque de mezclado dadas
las propiedades del alginato, ya que cuando su
concentración es mayor en la mezcla, el
material que se obtiene presenta mayor
rigidez. Por otra parte, se analiza que la
formulación Blanco (TPS) al no ser mezclada
con alginato de sodio, su estrtuctura interna no
es sometida a grandes es fuerzo, es por ellos
que no se presenta un pico de torque levado y
la cantidad de energia requerida para el
proceso es la menor entre las otras
formulaciones.
Al realizar el cálculo del área bajo la curva de
los picos de torque, es posible determinar la
energía que se consume en le mezclado interno
de acuerdo a cada formulación y por tanto a
los esfuerzos de cizalla a los cuales es
Formulación % Alginato Energía [kW]
1 0 1179.61
2 10 1346.42
3 20 1686.83
4 40 9258.70
5 60 13120.38
Tabla 4. Cantidad de energía por formulación.
Como se mencionó anteriormente, mediante
los resultados gráficos fue posible determinar
la cantidad necesaria de energía que se
requiere en cada formulación para llevar a
cabo el mezclado interno del TPS con el
alginato de sodio. Mediante la Tabla 5 se
concluye que tanto la formulación Blanco
(0%) y la formulación de 10% de alginato
requiere de menor consumo enérgico y menor
sometimiento a esfuerzos mecánicos para la
realización de este proceso.
4.3.2 DUREZA
Para realizar esta prueba mecánica en el
material, es necesario definir el tipo de dureza
con el cual se medirá. En este caso y de
acuerdo a la norma bajo la cual funciona el
equipo se trabajara con dureza Shore. Dicha
dureza especifica los métodos para determinar
la dureza del material mediante dos tipo de
durómetros: tipos A para materiales blandos
como plásticos y elastómeros y tipo D para
materiales más duros como termoplásticos. De
acuerdo a la norma ASTM, se pueden
encontrar ocho tipos de escala (Kansert, 2011).
El método permite la medición de la
penetración inicial, la penetración de un
período de tiempo determinado. La dureza es
inversamente proporcional a la profundidad de
la penetración y depende del módulo de
elasticidad y las propiedades viscoelásticas del
material. La forma del penetrador, la fuerza
aplicada y la duración del ensayo influyen en
los resultados obtenidos (Kansert, 2011).
80
Dureza [Shore A]
60
40
20
0 de sodio presente en la mezcla, la cual se
0 10
Formulaciones [%]
Ilustración 15. Dureza por cada formulación.
De acuerdo a los resultados reportados en la
Ilustración 15, se puede observar que no es
válido afirmar que hay una relación
directamente proporcional entre la dureza y el
porcentaje de alginato por cada formulación,
dado que la formulación Blanco presenta
mayor resistencia que la formulación de 10 %,
mientras que la formulación de 20 % tiene
mayor resistencia de este tipo A de dureza.
80
Dureza [Shore D]
60
40
20
0 40%
40
Formulaciones [%]
Ilustración 16. Dureza por cada formulación.
Dado que las formulaciones de 40 %y 60%
con alginato poseen mayor rigidez frente a las
tres formulaciones analizadas anteriormente,
su dureza es de tipo D, la cual se aplica en
materiales duros y plásticos tipo termoplástico.
Al observar los valores de dureza para estas
dos formulaciones, se puede concluir que a una
mayor cantidad de alginato de sodio en la
mezcla aumenta la dureza dada la estructura
molecular que toma el TPS al mezclarse con el
alginato, logrando un mayor grado de
compactación.
4.3.3 IMPACTO
Debido a a estructura molecular que el material
adquiere de acuerdo al porcentaje de alginato
20
origina mediante la reacción de dicho
componente con la mezcla de TPS, las
formulaciones de Blanco, 10 % y 20 % no se
obtuvieron resultados de la prueba de impacto
dado que la energía transmitida en el impacto
no es suficiente para producir la fractura de las
probetas. Estas formulaciones presentan un
comportamiento dúctil, su respuesta ante el
impacto es nula, es decir, no sufre ningún tipo
de deformación frente a la prueba de impacto
realizada.
4
3
[J/m]
2
1
0
60%
60
Ilustración 17. Prueba de impacto por cada
formulación.
Para lograr concluir la viabilidad mecánica del
material analizado es necesario conocer cuál Modulo de Elasticidad

Modulo de Elasticidad
sería el comportamiento mecánico cuando es 150
sometido a diferentes condiciones de servicio.

Debido a esto, se deben analizar los factores
que contribuyen a modificar el modo de
fractura, entre los cuales se encuentran la
velocidad de aplicación de la carga, la cual
depende de la variación del ángulo; la
presencia de concentradores de tensiones que
se logra haciendo la entalla en la probeta. La
entalla realizada a las probetas fue de igual
radio bajo la norma ASTM 3640 (Y.Ortega,
2006).
De acuerdo a los resultados obtenidos, se
analiza que el tamaño de la grieta que se
obtiene posteriormente al impacto es cada vez
mayor a medida que la velocidad aumenta,
dado que si se aumenta el ángulo, la energía
transmitida durante el impacto es mayor de
modo que la probeta absorber una cantidad
mayor de energía, la cual es utilizada en la
propagación de la grieta (Y.Ortega, 2006). De
este modo, es posible concluir que la
formulación de 40 % absorbe mayor energía
respecto a la formulación de 60% y presenta
un comportamiento más dúctil, mientras que la
de 60% presenta un comportamiento más frágil
frente al impacto.
4.3.4 TENSIÓN
[kPa]
100
50
0
0 10 20 40 60
Porcentaje de alginato de sodio [%]
Ilustración 18. Módulo de elasticidad de las
diferentes formulaciones
Por otra parte, la presencia de alginato
aumenta la elongación a ruptura relacionada a
su menor Tg (Jamshidian, Tehrany, Imran,
Akhtar, Cleymand, & Desobry, 2012). Por
esto, la mayor elongación a ruptura de las
formulaciones respecto a la formulación sin
alginato de sodio, se explicaría por la acción
plastificante desarrollada por este aditivo.
Además, en la ilustración 19 se tiene una
elongación de 274.5% en la formulación que
contenía 10% de alginato de sodio que muestra
una zona donde se puede tener un pico
máximo (que no se puede asegurar que sea esta
formulación) que es necesaria estudiar. Por
otra parte, la elongación a ruptura depende
prinicipalmente de la adhesión interfacial
(Georgopoulos, Tarantili, Avgerinos,
Andreopoulos, & Koukios, 2005).
400
Elongacion en

En este caso como se puede apreciar en la

ruptura [%]

300
ilustración 19 el alginato de sodio disminuye el 200
módulo de elasticidad, especialmente en el 100
caso donde se tenía mayor cantidad de alginato 0
de sodio (60%) la diferencia con el blanco es 0 20 40 60
del 96%. Porcentaje de alginato [%]

Ilustración 19. Porcentaje de elongación en

ruptura de diferentes formulaciones
Además, es necesario destacar que el aumento
de rigidez de las formulaciones con alto
contenido de alginato de sodio puede ser
atribuido a la muy alta fragilidad de estos
materiales, lo cual disminuye su módulo de
elasticidad como se puede apreciar en la
ilustración 19. Además se puede apreciar un
aumento en la elongación al momento de
ruptura.
Se observó que la fuerza de tensión de los
biocompuestos (10, 20, 40 y 60% de alginato
de sodio) aumenta excepto en el caso de 10%
donde disminuyo comparado con el blanco.
Esta mejora en la fuerza de tensión se debe a la
naturaleza del alginato y a la transferencia de
tensión en la interfase de la matriz polimérica.
80
Esfuerzo de fluencia
60
40
[MPa]
20
0 En general, las propiedades físicas y mecánicas
0 20 40 60
Porcentaje de alginato [%]
Ilustración 20. Esfuerzo de fluencia de las
diferentes formulaciones
Como se puede observar en la ilustración 20, el
esfuerzo de fluencia aumenta debido a la
cantidad de alginato de sodio, es decir al
aumentar la cantidad de alginato de sodio la
energía necesaria para el cambio
microestructural aumentaría al igual que para
sufrir la deformación elástica; sin embargo a
10% en peso hay un comportamiento diferente
que se puede atribuir a errores experimentales.
Dentro de las aplicaciones de termoformado el
material mas usado es el polietileno; con base
a las características de este material es posible
realizar una comparación. Por ejemplo el
porcentaje de elongación de las formulaciones
20%, 40% y 60 % se encuentran en el rango
del polietileno de la alta densidad (20-120%)
(Anónimo, 2005). Del mismo modo, la
temperatura máxima de uso de este compuesto
es mucho mayor a la presentada por el
polietileno, mediante lo cual presenta una
ventaja sobre los polímeros utilizados
comúnmente en la industria. Sin embargo, el
modulo de elasticidad se ve reducido a los
valores reportados para el polietileno.
Según este estudio, el punto de fusión de las
diferentes formulaciones es mayor a 160 °C
comparado con el polietileno que es 110 °C, lo
cual favorece la aplicación de termoformado y
el uso de estos biopolímeros en procesos que
requieren altas temperaturas (empaques).
6. CONCLUSIONES
80 de las diferentes formulaciones fueron
modificadas por la cantidad de alginato de
sodio.
Se comprobó que la presencia del alginato de
sodio en la mezcla de TPS mejora la rigidez de
las diferentes formulaciones y disminuye la
elongación a ruptura. Al ser menos flexible las
formulaciones con una mayor cantidad de
alginato de sodio.
Las formulaciones con menor cantidad de
alginato son mas blandas que aquellas con
mayor porcentaje ya que hay mayor
movimiento de segmentos de las cadenas del
polímero y aumenta el volumen libre.
(González, 2008).
De igual forma, la reacción de alginato de
sodio con la mezcla de TPS cambian la
estructura molecular del material, modificando
la resistencia del material. En este caso, las
pruebas de impacto y dureza son favorables
para las formulaciones que presentan menor
cantidad de alginato (10%, 20%).
De acuerdo a los los perfiles de torque
obtenidos en el mezclado interno, se concluyó
que a mayor cantidad de alginato de sodio
aumenta el torque de mezclado dadas las
propiedades del alginato y el consumo
energético también aumenta, ya que cuando su
concentración es mayor en la mezcla, el
material que se obtiene presenta mayor
rigidez.
Dentro de los resultados obtenidos se puede
destacar que la formulación de 10% tiene
valores que no se ajustan a algún tipo de
tendencia por lo que es necesario continuar con
un estudio dentro de un rango menor de
cantidad de alginato de sodio/TPS y corroborar
a que se debe este comportamiento.
Al comparar los resultados obtenidos de las
pruebas mecánicas con las propiedades
mecánicas de los principales materiales
utilizados para termoformar como lo son el
polietileno y el Polivinilo de Cloruro (PVC), se
concluye que este biocompuesto cumple con
las características para aplicaciones de
termoformado, al presentar resultados
similares a los materiales usados actualmente
en la industria.
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