Installation, use and maintenance instructions

Instrucciones de instalación, uso y mantenimiento

GB Light oil burner

E Quemadore de gasóleo

Modulating operation
Funcionamiento modulante

CODE MODEL TYPE

20033673 RL 800/M TC FS2 33673 X

20034064 (1) - 02/2011

 Contents

1 Declarations................................................................................................................................................................................ 3

2 Information and general instructions....................................................................................................................................... 4

2.1 Information about the instruction manual .................................................................................................................... 4
2.1.1 Introduction.................................................................................................................................................................. 4
2.1.2 General dangers.......................................................................................................................................................... 4
2.1.3 Danger: live components............................................................................................................................................. 4
2.2 Guarantee and responsibility....................................................................................................................................... 5

3 Safety and prevention................................................................................................................................................................ 6

3.1 Introduction.................................................................................................................................................................. 6
3.2 Personnel training ....................................................................................................................................................... 6

4 Technical description of the burner ......................................................................................................................................... 7

4.1 Burner designation ...................................................................................................................................................... 7
4.2 Models available.......................................................................................................................................................... 7
4.3 Technical data ............................................................................................................................................................. 8
4.4 Burner weight .............................................................................................................................................................. 8
4.5 Overall dimensions...................................................................................................................................................... 9
4.6 Firing rate .................................................................................................................................................................. 10
4.7 Test boiler.................................................................................................................................................................. 10
4.8 Burner description ..................................................................................................................................................... 11
4.9 Description of panel board ........................................................................................................................................ 12
4.10 Burner equipment...................................................................................................................................................... 12

5 Installation ................................................................................................................................................................................ 13
5.1 Notes on safety for the installation ............................................................................................................................ 13
5.2 Handling .................................................................................................................................................................... 13
5.3 Preliminary checks .................................................................................................................................................... 13
5.4 Operation position ..................................................................................................................................................... 14
5.5 Preparing the boiler ................................................................................................................................................... 14
5.5.1 Boring the boiler plate ............................................................................................................................................... 14
5.5.2 Blast tube length........................................................................................................................................................ 14
5.6 Securing the burner to the boiler ............................................................................................................................... 14
5.7 Accessibility to the interior of the combustion head .................................................................................................. 15
5.8 Position of electrodes ................................................................................................................................................ 15
5.9 Nozzle installation ..................................................................................................................................................... 16
5.9.1 Recommended nozzle............................................................................................................................................... 16
5.10 Combustion head setting........................................................................................................................................... 17
5.11 Light oil supply........................................................................................................................................................... 18
5.11.1 Double-pipe circuit..................................................................................................................................................... 18
5.11.2 The loop circuit .......................................................................................................................................................... 18
5.11.3 Hydraulic connections ............................................................................................................................................... 18
5.11.4 Pressure regulator..................................................................................................................................................... 19
5.11.5 Hydraulic system layout ............................................................................................................................................ 20
5.11.6 Pump priming ............................................................................................................................................................ 20
5.12 Electrical wiring ........................................................................................................................................................ 22
5.12.1 Entry for power cables and external leads ................................................................................................................ 22
5.13 Calibration of the thermal relay ................................................................................................................................. 22

6 Start-up, calibration and operation of the burner ................................................................................................................. 23

6.1 Notes on safety for the first start-up .......................................................................................................................... 23
6.2 Adjustments before first firing.................................................................................................................................... 23
6.3 Burner starting........................................................................................................................................................... 23
6.4 Combustion air adjustment........................................................................................................................................ 24
6.4.1 Maximum output........................................................................................................................................................ 24
6.4.2 Minimum output......................................................................................................................................................... 24

20010305
1 GB
 Contents

6.4.3 Intermediate outputs ..................................................................................................................................................24

6.5 Air/fuel adjustment .....................................................................................................................................................25
6.6 Servomotor ................................................................................................................................................................26
6.7 Adjustment pressure switches ...................................................................................................................................26
6.7.1 Air pressure switch - CO check..................................................................................................................................26
6.8 Operation sequence of the burner .............................................................................................................................27
6.8.1 Steady state operation ...............................................................................................................................................27
6.8.2 Undesired shutdown during operation .......................................................................................................................27
6.8.3 Firing failure ...............................................................................................................................................................27

7 Maintenance ..............................................................................................................................................................................28
7.1 Notes on safety for the maintenance .........................................................................................................................28
7.2 Maintenance programme ...........................................................................................................................................28
7.2.1 Checking and cleaning...............................................................................................................................................28
7.3 Opening the burner ....................................................................................................................................................29
7.4 Closing the burner......................................................................................................................................................29

8 Faults - Possible causes - Solutions.......................................................................................................................................30

A Appendix - Accessories ...........................................................................................................................................................33

B Appendix - Electrical panel layout...........................................................................................................................................35

20010305
2 GB
 Declarations

1 Declarations

Declaration of conformity in accordance with ISO / IEC 17050-1

Manufacturer: RIELLO S.p.A.
Address: Via Pilade Riello, 7
37045 Legnago (VR)
Product: Light oil burner
Model: RL 800/M TC FS2
These products are in compliance with the following Technical Standards:
EN 676
EN 267
EN 292
and according to the European Directives:
GAD 2009/142/EC Gas Devices Directive
MD 2006/42/EC Machine Directive
LVD 73/23/EEC - 2006/95/EC Low Voltage Directive
EMC 89/336/EEC - 2004/108/EC Electromagnetic Compatibility
Such products are marked as follows:

CE- Clase 1 (EN 267)

The quality is guaranteed by a quality and management system certified in accordance with UNI EN ISO 9001.

Manufacturer's Declaration
RIELLO S.p.A. declares that the following products comply with the NOx limits specified by German standard “1. BImSchV 2009”.
Product Type Model
Light oil burner 33673X RL 800/M TC FS2
Legnago, 30.03.2010 Mr. G. Conticini
Burners Division Department
RIELLO S.p.A.

20034064
3 GB
 Information and general instructions

2 Information and general instructions

2.1 Information about the instruction manual

2.1.1 Introduction 2.1.3 Danger: live components

The instruction manual supplied with the burner: This symbol indicates operations which, if not car-
 is an integral and essential part of the product and must not ried out correctly, lead to electric shocks with le-
be separated from it; it must therefore be kept carefully for thal consequences.
any necessary consultation and must accompany the burner DANGER
even if it is transferred to another owner or user, or to
another system. If the manual is lost or damaged, another
copy must be requested from the Technical Assistance Other symbols
Service of the area; ENVIRONMENTAL PROTECTION
 is designed for use by qualified personnel; This symbol gives indications for the use of the
 offers important indications and instructions relating to the machine with respect for the environment.
installation safety, start-up, use and maintenance of the
burner.
 This symbol indicates a list.
Symbols used in the manual
In some parts of the manual you will see triangular DANGER
signs. Pay great attention to these, as they indicate a situation of Abbreviations used
potential danger. Ch. Chapter
Fig. Figure
Pag. Page
2.1.2 General dangers Sec. Section
The dangers can be of 3 levels, as indicated below. Tab. Table
Maximum danger level!
This symbol indicates operations which, if not car-
ried out correctly, cause serious injury, death or Delivery of the system and the instruction manual
DANGER long-term health risks. When the system is delivered, it is important that:
 The instruction manual is supplied to the user by the system
This symbol indicates operations which, if not car-
ried out correctly, may cause serious injury, death manufacturer, with the recommendation to keep it in the
or long-term health risks. room where the heat generator is to be installed.
WARNING  The instruction manual shows:
– the serial number of the burner;
This symbol indicates operations which, if not car-
ried out correctly, may cause damage to the ma- .........................................................................................
chine and/or injury to people.
CAUTION
– the address and telephone number of the nearest Assist-
ance Centre.

.........................................................................................
.........................................................................................
.........................................................................................

 The system supplier carefully informs the user about:

– the use of the system,
– any further tests that may be necessary before the system
is started up,
– maintenance and the need to have the system checked at
least once a year by the manufacturer or another special-
ised technician.
To ensure a periodic check, the manufacturer recom-
mends the drawing up of a Maintenance Contract.

20034064
4 GB
 Information and general instructions

2.2 Guarantee and responsibility

The manufacturer guarantees its new products from the installa-

tion date, in accordance with the regulations in force and/or the
sales contract. At the moment of the first start-up, check that the
burner is integral and complete.
Failure to observe the information given in this
manual, operating negligence, incorrect installa-
tion and the carrying out of non authorised modifi-
WARNING cations will result in the annulment by the
manufacturer of the guarantee that it supplies with
the burner.
In particular, the rights to the guarantee and the responsibility will
no longer be valid, in the event of damage to things or injury to
people, if such damage/injury was due to any of the following
causes:
 incorrect installation, start-up, use and maintenance of the
burner;
 improper, incorrect or unreasonable use of the burner;
 intervention of unqualified personnel;
 carrying out of non authorised modifications on the equip-
ment;
 use of the burner with safety devices that are faulty, incor-
rectly applied and/or not working;
 installation of untested supplementary components on the
burner;
 powering of the burner with unsuitable fuels;
 faults in the fuel power supply system;
 use of the burner even following an error and/or an irregular-
ity;
 repairs and/or overhauls incorrectly carried out;
 modification of the combustion chamber with inserts that
prevent the regular development of the flame, as structurally
established;
 insufficient and inappropriate surveillance and care of those
burner components most subject to wear and tear;
 use of non-original components, including spare parts, kits,
accessories and optionals;
 force majeure.

The manufacturer furthermore declines any and every re-

sponsibility for the failure to observe the contents of this
manual.

20034064
5 GB
 Safety and prevention

3 Safety and prevention

3.1 Introduction

The burners have been designed and built in compliance with
current regulations and directives, applying the known technical
rules of safety and envisaging all the potential danger situations.
It is necessary, however, to bear in mind that the imprudent and
clumsy use of the equipment may lead to situations of death risk
for the user or third parties, as well as the damaging of the burner
or other items. Inattention, thoughtlessness and excessive confi-
dence often cause accidents; the same applies to tiredness and
sleepiness.
It is a good idea to remember the following:
 The burner must only be used as expressly described. Any
other use should be considered improper and therefore dan-
gerous.
In particular:
it can be applied to boilers operating with water, steam, diather-
mic oil, and to other users expressly named by the manufacturer;
the type and pressure of the fuel, the voltage and frequency of the
electrical power supply, the minimum and maximum deliveries for
which the burner has been regulated, the pressurisation of the
combustion chamber, the dimensions of the combustion cham-
ber and the room temperature must all be within the values indi-
cated in the instruction manual.
 Modification of the burner to alter its performance and desti-
nations is not allowed.
 The burner must be used in exemplary technical safety con-
ditions. Any disturbances that could compromise safety must
be quickly eliminated.
 Opening or tampering with the burner components is not
allowed, apart from the parts requiring maintenance.
 Only those parts envisaged by the manufacturer can be
replaced.

3.2 Personnel training

The user is the person, body or company that has acquired the  Personnel must always use the personal protective equip-
machine and intends to use it for the specific purpose. He is re- ment envisaged by legislation and follow the indications
sponsible for the machine and for the training of the people work- given in this manual.
ing around it.  Personnel must follow all the danger and caution indications
shown on the machine.
 Personnel must not carry out, on their own initiative, opera-
The user:
tions or interventions that are not within their province.
 undertakes to entrust the machine exclusively to suitably
 Personnel are obliged to inform their superiors of every
trained and qualified personnel;
problem or dangerous situation that may arise.
 must take all the measures necessary to prevent unauthor-
 The assembly of parts of other makes, or any modifications,
ised people gaining access to the machine;
can alter the characteristics of the machine and hence com-
 undertakes to inform his personnel in a suitable way about
promise operating safety. The manufacturer therefore
the application and observance of the safety instructions.
declines any and all responsibility for any damage that may
With that aim, he undertakes to ensure that everyone knows
be caused by the use of non-original parts.
the use and safety instructions for his own duties;
 must inform the manufacturer if faults or malfunctioning of
the accident prevention systems are noticed, along with any
presumed danger situation.

20034064
6 GB
 Technical description of the burner

4 Technical description of the burner

4.1 Burner designation

Series : R

Fuel : S Natural gas

L Light oil
LS Light oil / Methane
N Heavy oil

Size

Setting : BP Two-stage (light oil) / Proportioning valve (gas)

E Electronic cam
EV Variable speed (with Inverter)
P Air/gas proportioning valve
M Mechanical cam

Head : TC Standard head

TL Extended head

Flame control system :

FS1 Standard (1 stop every 24 h)
FS2 Continuos working (1 stop every 72 h)

Electrical supply to the system :

3/400/50 3N / 400V / 50Hz
3/230/50 3 / 230V / 50Hz

Auxiliary voltage :
230/50/60 230V / 50-60Hz
110/50/60 110V / 50-60Hz

R L 800 M TC FS2 3/400/50 230/50/60

BASIC DESIGNATION
EXTENDED DESIGNATION

4.2 Models available

Designation Electrical supply Starting Code

RL 800/M FS2 TC 3/400/50 Star/Delta 20033673

20034064
7 GB
 Technical description of the burner

4.3 Technical data

Model RL 800/M FS2

Type 33673 X
Output (1) kW 1750/3500 ÷ 8000
MIN - MAX
Delivery (1) kg/h 147/295 ÷ 674
Fuel LIGHT OIL, viscosity at 20 °C: 6 mm2/s (1.5 °E - 6 cSt)
Operation Continuos
Nozzles number 1
Standard applications Boilers: water, steam, diathermic oil
Room temperature °C 0 - 50
Combustion air temperature °C max 60
Electrical supply 3N ~ 400 / 230V +/-10% 50 Hz
Electric motors rpm 2900
V 380 - 415 660 - 718
Fan motor kW 21
A 40 - 23
V 230/400
Pump motor kW 1.5
A 6.4/3.7
V1 - V2 230 V - 2 x 5 kV
Ignition transformer
I1 - I2 1 A - 20 A
Pump delivery (at 16,5 bar) kg/h 560
pressure range bar 6 - 30
fuel temperature °C max 140
Electrical power consumption (Light oil) kW max 26
Protection level IP 54
Noise level (3) Sound pressure
dB (A) 89,6
Sound power
(1) Reference conditions: Ambient temperature 20°C - Gas temperature 15°C - Barometric pressure 1013 mbar - Altitude 0 m a.s.l.
(2) Pressure at test point 5) (Fig. 5) with zero pressure in the combustion chamber and maximum burner output.
(3) Noise emission tests carried out as specified in EN 15036-1 with measurement accuracy σ = ± 1.5 dB, in the manufacturer’s com-
bustion chamber with burner operating on test boiler at maximum output.

4.4 Burner weight

The weight of the burner complete with its packaging is shown in

table.

Model kg
RL 800/M 300

D11082

Fig. 1

20034064
8 GB
 Technical description of the burner

4.5 Overall dimensions

The maximum dimensions of the burner are given in (Fig. 2).

Bear in mind that inspection of the combustion head requires the burner to be opened by rotating the rear part on the hinge.
The overall dimensions of the burner when open are indicated by L and R.
Position I is a reference for the thickness of the boiler door refractory fettling.

A B G
I

H
E
C

D11083

R
L

Fig. 2

mm A B C D E G H I L R
RL 800/M 1333 505 550 363 582 940 866 460 1190 1055

20034064
9 GB
 Technical description of the burner

4.6 Firing rate

MAXIMUM OUTPUT must be selected in the hatched area of the

The FIRING RATE area values (Fig. 3) have been
diagram. (Fig. 3)
obtained considering a surrounding temperature
MINIMUM OUTPUT must not be lower than the minimum limit of 20 °C, and an atmospheric pressure of 1013
shown in the diagram: WARNING mbar (approx. 0 m above sea level) and with the
RL 800/M = 1750 kW combustion head adjusted as shown on page 17.

D10725
22
20 Class 1 EN267
18
16
Pressure in combustion

14
chamber - mbar

12
10
8
6
4
2
0
400 1200 2000 2800 3600 4400 5200 6000 6800 7600 8400
Thermal output - kW Fig. 3

4.7 Test boiler

The burner/boiler matching does not pose any problems if the Fig. 4 indicates the diameter and length of the test combustion
boiler is CE type-approved and its combustion chamber dimen- chamber.
sions are similar to those indicated in diagram (Fig. 4). Example:
If the burner must be combined with a boiler that has not been CE Output 7000 kW:
type-approved and/or its combustion chamber dimensions are diameter 120 cm,
clearly smaller than those indicated in diagram (Fig. 4), consult length 6m.
the manufacturer.
The firing rates were set in relation to special test boilers, accord- MODULATION RATIO
ing to EN 676 regulations. The modulation ratio, determined using test boilers according to
standard (EN 676 for gas, EN 267 for light oil), is 2.4 : 1.
Combustion chamber
m

D2448

Fig. 4

20034064
10 GB
 Technical description of the burner

4.8 Burner description

9
1 17 10 1 16 12 19 13
7

27 6 15
20
26
14

25 5 23
11
21 22 18

D11084

24 4 2 3

Fig. 5

1 Lifting eyebolts 15 Shutter

2 Fan 16 Lever for movement of combustion head
3 Fan motor 17 Gears for movement of air damper
4 Servomotor 18 Air pressure switch
5 Pressure gauge attachment of pump (differential operating type)
6 Combustion head 19 Air pressure test point
7 Ignition electrodes 20 Nozzle delivery pressure gauge
8 Flame stability disk 21 Photocell RAR9
9 Electric panel board - cover 22 Air pressure test point pressure test point “+”
10 Hinge for opening burner 23 Pump
11 Air inlet to fan 24 Pump motor
12 Manifold 25 Minimum oil pressure switch
13 Thermal insulation screen for securing burner to boiler 26 Maximum oil pressure switch
14 Oil modulator 27 Pressure gauge for pressure on nozzle return

20034064
11 GB
 Technical description of the burner

4.9 Description of panel board

D11085

1
14

4
23

17

3
2

20 5
19 22 18 13 6
12 7
21 8
15 9 10
16 11

Fig. 6

1 Terminal strip for kits 17 Plug-socket maximum gas pressure switch

2 Relay outlet - clean contacts 18 Auxiliary circuits fuse
3 Ignition transformer 19 Servomotor plug/socket
4 Bracket for mounting the power regulator RWF40 20 Plug-socket valve /Pump motor
5 Stop push-button 21 Fan motor thermal cut-out
6 Dial for off - automatic - manual 22 Pump motor contactor and thermal cut-out
7 Power dial for increase - decrease of power 23 Plug-socket flame sensor
8 Start enabled light
9 Motor thermal cutout tripped warning light NOTE
10 Signal light for burner failure and lock-out reset button Two types of burner failure may occur:
11 Control box  Control box lock-out: if the control box 11) (Fig. 6) push-
12 Star-powered/delta-powered starter button (red led) and the reset button 10) (Fig. 6) light up, it
13 Timer indicates that the burner is in lock-out.
14 Air pressure switch To reset, press the pushbutton 10) (Fig. 6).
15 Main supply terminal strip  Motors trip: release by pressing the push button on ther-
16 Entry for power cables and external leads mal.

4.10 Burner equipment

Thermal screen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . N. 1 Instruction. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . N. 1

Screws to secure the burner flange to the boiler: Spare parts. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . N. 1
M 18 x 70 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . N. 4
Spacers (see Fig. 15). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . N. 2

20034064
12 GB
 Installation

5 Installation

5.1 Notes on safety for the installation

After carefully cleaning all around the area where the burner will
The installation of the burner must be carried out
be installed, and arranging the correct lighting of the environ-
by qualified personnel, as indicated in this manual
ment, proceed with the installation operations.
and in compliance with the standards and regula-
All the installation, maintenance and disassembly WARNING tions of the laws in force.
operations must be carried out with the electricity
supply disconnected.
DANGER

5.2 Handling

The packaging of the burner includes a wooden platform, so it is

After positioning the burner near the installation
possible to move the burner (still packaged) with a transpallet
point, correctly dispose of all residual packaging,
truck or fork lift truck.
separating the various types of material.
The handling operations for the burner can be CAUTION Before proceeding with the installation operations,
highly dangerous if not carried out with the great- carefully clean all around the area where the burn-
est attention: keep any unauthorised people at a er will be installed.
WARNING distance; check the integrity and suitableness of
the available means of handling.
Check also that the area in which you are working
is empty and that there is an adequate escape
area (i.e. a free, safe area to which you can quick-
ly move if the burner should fall).
During the handling, keep the load at not more
than 20-25 cm from the ground.

5.3 Preliminary checks

Checking the consignment

After removing all the packaging, check the integ-
rity of the contents. In the event of doubt, do not R.B.L. A B C
use the burner; contact the supplier. D E F
CAUTION GAS-KAASU G H
GAZ-AEPIO G H
The packaging elements (wooden cage or card-
I
board box, nails, clips, plastic bags, etc.) must not
be abandoned as they are potential sources of HEIZÖL FUEL L
danger and pollution; they should be collected and RIELLO S.p.A.
I-37045 Legnago (VR) CE 0085
disposed of in the appropriate places.
D9243

Checking the characteristics of the burner Fig. 7

Check the identification label of the burner, showing:
 the model (see A in Fig. 7) and type of burner (B);
 the year of manufacture, in cryptographic form (C); A burner label that has been tampered with, re-
 the serial number (D); moved or is missing, along with anything else that
 the data for electrical supply and the protection level (E); prevents the definite identification of the burner
 the electrical input power (F);
WARNING makes any installation or maintenance work diffi-
 the types of gas used and the relative supply pressures (G); cult.
 the data of the burner’s minimum and maximum output pos-
sibilities (H) (see Firing rate)
Warning. The output of the burner must be within the
boiler’s firing rate;
 the category of the device/countries of destination (I).
 light oil (L) max. viscosity.

20034064
13 GB
 Installation

5.4 Operation position

The burner is designed to operate only in the positions 1, 2, 3 and

4. 1 2 3 4 5
Installation 1 is preferable, as it is the only one that allows the
maintenance operations as described in this manual.
Installations 2, 3 and 4 permit operation but make maintenance
and inspection of the combustion head more difficult.
Any other position could compromise the correct operation of the
appliance.
D7739
Installation 5 is prohibited for safety reasons.
Fig. 8

5.5 Preparing the boiler

5.5.1 Boring the boiler plate 5.5.2 Blast tube length

Drill the combustion chamber locking plate as shown in (Fig. 9). The length of the blast tube must be selected according to the in-
The position of the threaded holes can be marked using the ther- dications provided by the manufacturer of the boiler, and in any
mal screen supplied with the burner. case it must be greater than the thickness of the boiler door com-
plete with its fettling.
mm A B C
For boilers with front flue passes 1) (Fig. 10) or flame inversion
RL 800/M 400 495 M 18 chambers, protective fettling in refractory material 5) must be in-
serted between the boiler fettling 2) and the blast tube 4).
This protective fettling must not compromise the extraction of the
blast tube.
For boilers having a water-cooled front the refractory fettling 2)-
5)(Fig. 10) is not required unless it is expressly requested by the
boiler manufacturer.

D455
Fig. 9

5.6 Securing the burner to the boiler

Prepare an adequate system of hoisting by hooking onto the D11086

rings 3) (Fig. 10). 8 7 3 3 1
 Slip the thermal protection (standard equipment) onto the
2
blast tube 4) (Fig. 10).
5
 Place entire burner on the boiler hole arranged previously,
see (Fig. 9), and fasten with the screws given as standard 4
equipment.

The burner-boiler seal must be airtight.

WARNING

Fig. 10

20034064
14 GB
 Installation

5.7 Accessibility to the interior of the combustion head

In order to reach inside the combustion head (Fig. 11) proceed as
follows:
 disconnect the electrical wiring related to oil pump/servomo-
tor and servomotor 1 - 2;
 disconnect the leverages related to air damper 3) and head
movement 4);
 unscrew the 4 x fixing screws 5);
 Release the cable of the electrodes 6 from the burner head);
 Disconnect the oil pipes by unscrewing the two connec-
tors 7).
 Remove the screw 8) of the combustion head;
 Extract the internal part 9) of the combustion head.
While unscrewing, some fuel may leak out of
the swivel fittings.
WARNING

8 6 9
3 5

D11087

7 5 2 1

Fig. 11

5.8 Position of electrodes

26
4-5mm

D11104

Fig. 12

20034064
15 GB
 Installation

5.9 Nozzle installation

The burner complies with the emission requirements of the 5.9.1 Recommended nozzle
EN 267 standard. • Bergonzo type B5 45°
In order to guarantee that emissions do not vary, recommended • Fluidics type N4 45°
and/or alternative nozzles specified by Riello in the Instruction Intermediate flow rates may be obtained by choosing the nozzle
and warning booklet should be used. with a nominal flow rate slightly higher than that actually required.

It is advisable to replace nozzles every year Complete range of nozzles:

during regular maintenance operations.  Bergonzo type B5 45°:
WARNING 350 - 375 - 400 - 425 - 450 - 475 - 500 - 525 - 550 - 575 -
600 - 650 - 700 - 750. We normally recommend 45° angles
of pulverisation.
The use of nozzles other than those specified
by Riello S.p.A. and inadequate regular main-
tenance may result into emission limits non- Delivery Return
conforming to the values set forth by the reg- kg/h pressure pressure kg/h kW
ulations in force, and in extremely serious cas- bar bar
es, into potential hazards to people and 20 11.5 147 1750
objects. 375
CAUTION 20 17 295 3500
The manufacturing company shall not be lia-
ble for any such damage arising from nonob- 20 10 170 2000
servance of the requirements contained in this 550
20 17 421 5000
manual.
20 8 180 2150
Fit the nozzle with the box spanner, fitting the spanner through 650
the central hole in the flame stability disk (Fig. 13). 20 16.5 565 6650
25 11.5 227 2700
750
25 20.5 675 8000
Tab. A
 Fluidics type N4 45°:
375 - 400 - 450 - 500 - 550 - 600 - 650 - 700 - 750. We nor-
mally recommend 45° angles of pulverisation.

Delivery Return
kg/h pressure pressure kg/h kW
bar bar
20 12 147 1750
375
D11105 20 18.5 295 3500
20 7 170 2000
550
20 16 421 5000
Fig. 13 20 6 180 2150
650
20 17 565 6650
Nozzles with no fuel shutoff needle must be fitted on the nozzle
holder. 25 17 227 2700
To set the delivery range within which the nozzle must work, noz- 750
zle return line fuel pressure must be adjusted according to 25 22 675 8000
Tab. A and Tab. B. Tab. B
 Do not use any sealing products such as gas-
kets, sealing compound, or tape.
 Be careful to avoid damaging the nozzle seal-
WARNING ing seat.
 The nozzles must be screwed into place
tightly but not to the maximum torque value
provided by the wrench.

20034064
16 GB
 Installation

5.10 Combustion head setting

In addition to varying air flow depending on the output requested,
the air gate valve servomotor 4) (Fig. 5) by means of a lifting as-
sembly - varies the setting of the combustion head.
This system allows an optimal setting even at a minimum firing
rate.
For the same servomotor rotation, combustion head opening
can be varied by moving the tie rod onto holes 1-2-3) (Fig. 14).
If combustion requirements require you to move spacer 1)
(Fig. 15) onto the 1st or 2nd hole of the gear and, at the same
time, the hinge is on the right, you need to fit the spacers 4)
(Fig. 15) supplied with the burner.
Proceed as follows (Fig. 15):
 unscrew nuts 2), remove tie rod 3);
 unscrew spacer 1) and position it on the hole you want;
 screw the spacers (4) onto spacer (1) and screw (5) respec-
tively;
 Refit the tie rod and nuts.

1 0
2
3
4

3
6

2
4
1

D3093

Fig. 14

The choice of the hole (1-2-3) to be used is decided on the basis

of diagram (Fig. 16) against the required maximum output. D3409

Setting is pre-arranged in the plant for the maximum run (hole 3,

Fig. 14).
Fig. 15

N° holes
D9244

0
800 1200 1600 2000 2400 2800 3200 3600 4000 4400 4800 5200 5600 6000 6400 6800 7200 7600 8000

Max burner output - kW

Fig. 16

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17 GB
 Installation

5.11 Light oil supply

5.11.1 Double-pipe circuit 5.11.2 The loop circuit

The burner is equipped with a self-priming pump which is capable A loop circuit consists of a loop of piping departing from and re-
of feeding itself within the limits listed in the table at the side. turning to the tank with an auxiliary pump that circulates the fuel
The tank higher than the burner A (Fig. 17) under pressure.
The distance "P" must not exceed 10 meters in order to avoid A branch connection from the loop goes to feed the burner.
subjecting the pump’s seal to excessive strain; the distance "V" This circuit is extremely useful whenever the burner pump does
must not exceed 4 meters in order to permit pump self-priming not succeed in self-priming because the tank distance and/or
even when the tank is almost completely empty. height difference are higher than the values listed in the Table.
The tank lower than the burner B (Fig. 17)
L (m)
Pump depression values higher than 0.45 bar (35 cm Hg) must
H (m) Ø (mm)
not be exceeded because at higher levels gas is released from
the fuel, the pump starts making noise and its working life- 10 12 14 16
span decreases. 4 14 30 55 95
It is good practice to ensure that the return and suction lines enter 3,5 13 28 52 89
the burner from the same height; in this way it will be less proba- 3 12 26 48 82
ble that the suction line fails to prime or stops priming. 2.5 11 24 44 76
2 10 22 41 70
7 1.5 9 20 37 63

A 10

1
1
0,5
8
7
18
16
33
29
57
51
9 5
V

0 6 14 26 44
P

-0,5 5 12 22 38
6
-1 4 10 18 32
H+

8
10 cm

D11088 -1,5 3 8 15 25
4 -2 6 11 19
2 -2,5 4 7 13
5 3
7 -3 4 7
H-

9 5.11.3 Hydraulic connections

B
The pumps are equipped with a by-pass that connects return line
with suction line.
6 The pumps are installed on the burner with the by-pass closed by
Fig. 17 screw 6) ( Fig. 20).
It is therefore necessary to connect both hoses to the pump.
Key to layout (Fig. 17)
The pump will break down immediately if it is run with the return
H =Pump/foot valve height difference line closed and the by-pass screw inserted.
L =Piping length Remove the plugs from the suction and return connections of the
Ø =Inside pipe diameter pump.
1 =Burner Insert the hose connections with the supplied seals into the con-
2 =Pump nections and screw them down.
3 =Filter Take care that the hoses are not stretched or twisted during in-
4 =Manual on/off valve stallation.
5 =Suction line Install the hoses where they cannot be stepped on or come into
6 =Foot valve contact with hot surfaces of the boiler and where they do not
7 =Rapid closing manual valve remote controlled (only Italy) hamper the opening of the burner.
8 =On/off solenoid valve (only Italy). See layout of electric Now connect the other end of the hoses to the suction and return
panel board. Electrical connections set by installer (SV) lines by using the supplied nipples.
9 = Return line
10 = Check valve (only Italy)

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 Installation

5.11.4 Pressure regulator

Calibration pressure on return line

With a servomotor position of 20°, the nut and the corresponding 1
lock nut 6)(Fig. 18), are fixed in contact with the eccentric 8).
During the rotation towards 130° of the servomotor, the eccentric
will push the modulator shaft, taking the pressure, read on the
3 2
pressure gauge 3)(Fig. 18), to the desired value.
To calibrate the eccentric, proceed as follow:
 loosen the screws 7), and act on the screw 4) to obtain the
8 7 4
desired eccentricity.
 Turn clockwise (+) the screw 4) to increase the eccentricity,
increasing the difference between the min. and max. capac-
ity of the nozzle.
 Turn anticlockwise (-) to decrease the eccentricity and, con-
sequently the difference between the min. and max. capacity
of the nozzle.
D8369
Calibration pressure on delivery line
To adjust the delivery pressure, operate on the pump as de-
scribed on page 20. 6 5
Example: Fig. 18
if you use a 650 kg/h nozzle and you want to obtain power of 6650
kW, the pressure on the pressure gauge 3)(Fig. 18) (maximum Key to layout (Fig. 18)
pressure on return circuit) must be about 16.5 bar. 1 Maximum oil pressure switch
Relevant delivery pressure read on the pressure gauge 2), must 2 Manometer for pressure in delivery line
be 20 bar (see Table A on page 16). 3 Manometer for pressure in return line
4 Eccentric adjusting screw
IMPORTANT 5 Ring for piston stop
 The proper setting of the eccentric 8) is possible when its 6 Nut and lock-nut for piston setting
operation field follows the servomotor operation field (20° ÷ 7 Eccentric locking screws
130°): so, that every variation of the servomotor position cor- 8 Variable eccentric
responds to a pressure variation.
 Never let the piston batter: the stop ring 5) determines the
max. stroke.
 If you wish to check the delivery capacity of the nozzle, pro-
ceed as follows:
open the burner according to instructions at page 15, place
the nozzle, simulate the start-up and then proceed with the
weighing at the maximum and minimum pressures.
 If at maximum capacity of the nozzle (maximum pressure in
the return line) pressure fluctuations are detected on the
manometer 3), slightly decrease the pressure till their com-
plete elimination.

NOTA:
the burner is calibrated from factory with maximum pressure on
the return line of approximately 16.5 bar and delivery pressure of
approximately 20 bar.

20034064
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 Installation

5.11.5 Hydraulic system layout 5.11.6 Pump priming

SM Before starting the burner, make sure that the tank
return line is not clogged.
7 8
Obstructions in the line could cause the sealing
WARNING
9
organ located on the pump shaft to break.
 In order for self-priming to take place, one of the screw 4)
(Fig. 20) of the pump must be loosened in order to bleed off
the air contained in the suction line.
 Start the burner by closing the remote controls.
Check the fan wheel rotation direction as soon as the burner
B starts.
M  The pump can be considered primed when the light oil starts
M
6 5 11
coming out of the screw 4). Stop the burner and screw screw
10 SM
4) in.
15
P
V
12
14 13 P

1 M
3

4 D8362

Fig. 19

Key to layout (Fig. 19) D9249

1 Pump suction
2 Pump and nozzle return
3 By-pass screw in pump Fig. 20
4 Pump pressure governor
5 Safety solenoid
Key to layout (Fig. 20)
6 Safety solenoid
1 Suction G 1/2"
7 Nozzle delivery
2 Return G 1/2"
8 Nozzle without interception pin
3 Pressure switch attachment G 1/4"
9 Nozzle return
4 Vacuum meter connection G 1/4"
10 Pressure regulator on nozzle return
5 Pressure governor
11 Servomotor
6 Screw for by-pass
12 Pressure switch on nozzle return
7 Pressure gauge connection G 1/4"
13 Safety valve on nozzle return
14 Safety valve on nozzle return
15 Pressure switch on pump delivery PUMP SUNTEC TA5
B Oil valve assembly and pressure variator Min delivery rate at 16,5 bar pressure 560 kg/h
M Pressure gauge
Delivery pressure range 6 - 30 bar
V Vacuometer
Max. suction depression 0,45 bar
OPERATION Viscosity range 4 - 800 cSt
Pre-purging phase: Light oil max. temperature 140 °C
of closed valves 5), 6), 13) and 14). Max. suction and return pressure 5 bar
Firing phase and operation: Pressure calibration in the factory 22-20 bar
of opened valves 5), 6), 13) and 14).
Halt: All the valves closed. The time required for this operation depends upon the diameter
and length of the suction tubing.
If the pump fails to prime at the first starting of the burner and the
burner locks out, wait approx. 15 seconds, reset the burner,
as often as required. After 5 or 6 starting operations allow 2 or 3
minutes for the transformer to cool.
Do not illuminate the QRI cell or the burner will lock out; the burn-
er should lock out anyway about 10 seconds after it starts.

20034064
20 GB
 Installation

The a.m. operation is possible because the pump

is already full of fuel when it leaves the factory. If
the pump has been drained, fill it with fuel through
WARNING the opening on the vacuum meter 4) (Fig. 20) prior
to starting; otherwise, the pump will seize.
Whenever the length of the suction piping ex-
ceeds 20-30 meters, the supply line must be filled
using a separate pump.

FIRING
Set switch 1) (Fig. 21) to "MAN".
During the first firing, the burner must generate a noise similar to
the noise generated during operation.

OPERATION
The optimum calibration of the burner requires an analysis of the
flue gases at the boiler outlet and interventions on the following
points:
• Nozzles
See the information listed on page 16.
• Combustion head
The adjustment of the combustion head already carried out
(page 17) need not be altered unless the 2nd stage delivery
of the burner is changed.
• Pump pressure:
In order to adjust pump pressure, use the relevant screw
5) (Fig. 20). See the information listed on page 16.
• Fan air gate valve
See adjustments page 26 (Servomotor).

1 2

0 AUTO MAN - +

D3108 Fig. 21

20034064
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 Installation

5.12 Electrical wiring

 The electrical wiring must be carried out with the electrical Before carrying out any maintenance, cleaning or checking oper-
supply disconnected. ations:
 Electrical wiring must be carried out by qualified personnel
and in compliance with the regulations currently in force in disconnect the electricity supply from the burner
the country of destination. Refer to the wiring diagrams. by means of the main switch of the system;
 The manufacturer declines all responsibility for modifications DANGER
or connections different from those shown in the electrical
layouts.
 Check that the electrical supply of the burner corresponds to close the fuel interception tap.
that shown on the identification label and in this manual.
 The burner has been type- approved for intermittent opera- DANGER

tion. If the hood is still present, remove it and proceed with the electri-
This means they should compulsorily be stopped at least cal wiring according to the layouts.
once every 24 hours to enable the control box to perform Use flexible cables according to standard EN 60 335-1.
checks of its own start-up efficiency. Normally the boiler’s
thermostat/pressure switch ensures the stopping of the All the cables to be connected to the burner are fed through the
burner. grommets, as shown in Fig. 22.
 If this is not the case, it is necessary to apply in series with
TL a timer switch that turns off the burner at least once every 5.12.1 Entry for power cables and external leads
twenty-four hours. Refer to the wiring diagrams.
 The electrical safety of the device is obtained only when it is
correctly connected to an efficient earthing system, made
7 6 6 3 6
according to current standards. It is necessary to check this 1
fundamental safety requirement. In the event of doubt, have
the electrical system checked by qualified personnel. 7
2 4 7 5 7
 The electrical system must be suitable for the maximum
S8068
input power of the device, as indicated on the label and in
D8788
the manual, checking in particular that the section of the
Fig. 22
cables is suitable for the input power of the device.
 For the main power supply of the device from the electricity Key to layout (Fig. 22)
mains: 1 Electrical supply
- do not use adapters, multiple sockets or extensions; 2 Fan motor
- use an omnipolar switch with an opening of at least 3 mm 3 Available
(overvoltage category III) between the contacts, as indi- 4 Available
cated by the current safety standards. 5 Available
 Do not touch the device with wet or damp body parts and/or 6 Triggering / Safety devices
in bare feet. 7 Available
 Do not pull the electric cables.

5.13 Calibration of the thermal relay

The thermal relay (Fig. 23) is used to avoid damage to the motor
owing to a strong increase in absorption or the lack of a phase.
For the calibration 2), refer to the table given in electrical layout
(Electrical connections set by installer).
To reset, in the case of an intervention of the thermal relay, press
the button “RESET” 1).
The button “STOP” 3) opens the NC (95-96) contact and stops
the motor.
ST
/TR
IP
N
AU
TO 3
TE MA OP
ST
To test the thermal relay, insert a screwdriver in the window S ET
RE NC
“TEST/TRIP” 4) and move it in the sense of the arrow (towards 95

96
right) NO
97

98
Automatic resetting can be dangerous.
This action is not provided for the burner op-
D8685 4 2 1
eration.
WARNING
Fig. 23

20034064
22 GB
 Start-up, calibration and operation of the burner

6 Start-up, calibration and operation of the burner

6.1 Notes on safety for the first start-up

The first start-up of the burner must be carried out Check the correct working of the adjustment, com-
by qualified personnel, as indicated in this manual mand and safety devices.
and in compliance with the standards and regula-
WARNING tions of the laws in force. WARNING

6.2 Adjustments before first firing

D8367
Fig. 24

6.3 Burner starting

Close load controls and set switch 1) (Fig. 25) to "MAN".

Make sure that the lamps or testers connected to the solenoids,
or pilot lights on the solenoids themselves, indicate that no volt-
age is present. If voltage is present, then immediately stop the
burner and check electrical connections.

1 2

0 AUTO MAN - +

D3108

Fig. 25

20034064
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 Start-up, calibration and operation of the burner

6.4 Combustion air adjustment

Fuel/combustion air is synchronised by means of a servomotor 6.4.3 Intermediate outputs

connected to variable-profile cam which operate the air delivery
1) (Fig. 26) and dampers, by means of suitable leverages, the
combustion head.
To reduce pressure loss and to have a wider adjustment range,
it is best to set the servomotor to the maximum output used, as
near to maximum opening (130°) as possible.
Once you have adjusted the burner’s maximum and minimum
output, the next step is to adjust air and gas at the various inter-
mediate servomotor positions.
You can switch from one position to the next by holding selector
2) (Fig. 25) on the (+) or (-) symbol.

The value reported in the table can be a reference for a good For improved adjustment repeatability, make sure you stop rota-
combustion setting. tion of the cam assembly when the upper bearing running on the
profile 4) (Fig. 27) is aligned with one of the adjusting screws 2)
Excess air (Fig. 27).
EN 267 Max output Min output Tighten or loosen the preselected screw 2) (Fig. 27) to increase
  1,2   1,3 or decrease airflow so as to adapt it to the corresponding gas
Calibration CO2 % flow.
Theoretical max. CO2 CO
0 % O2 mg/kWh Once output adjustments (maximum, medium and intermediate)
 = 1,2  = 1,3
have been carried out, it is important you secure all the air regu-
15,2 12,6 11,5  100 lation screws 2) (Fig. 27) with the locking screws 3) (Fig. 27) so
as to prevent possible shifting of air-gas setting positions.

2
3
1
4

D1499

1
D11106
Fig. 27

Fig. 26 Key to layout (Fig. 27)

1 Cam
2 Adjustment screws
6.4.1 Maximum output 3 Fixing screws
Set the servomotor to maximum opening so that the air dampers 4 Variable profile
are fully open.

6.4.2 Minimum output

Max output of the burner must be set within the firing rate range
shown on page 10.
Turn the "decrease output" selector 2) (Fig. 25) and keep it
turned towards "-" until the servomotor has closed the air
damper and the gas butterfly valve is at 35° (factory setting).
Adjustment of air delivery
Progressively adjust the starting profile of cam 1) (Fig. 27) by
turning the screws 2) (Fig. 27).
It is preferable not to turn the first screw since this is used to set
the air gate valve to its fully-closed position.

20034064
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 Start-up, calibration and operation of the burner

6.5 Air/fuel adjustment

When setting the air/fuel ratio for oil burners, the following adjust- Procedures for setting the burner
ments must be made:  Fit the suitable nozzle to obtain the maximum required deliv-
ery.
A Delivery pressure of the oil pump:
turn the screw 5) (Fig. 20), on the pump.  Check that the eccentricity of the oil cam is sufficient for a
run of approx. 8 mm for the oil modulator shaft.
B Air cam: Normally, with an 8 mm run for the shaft, the pressure varia-
turn the threaded regulators 2) (Fig. 27) after loosening the tion required for modulating the output from minimum to
screws 3) (Fig. 27).
maximum is obtained.
C Oil cam: To carry out this control, manually turn the cam after releas-
change eccentricity by turning the screw 4) (Fig. 28) after ing the servomotor using the lever 7) (Fig. 29), so that the
loosening the screws 7) (Fig. 28). shaft run is not excessive or insufficient. When the control is
By tightening the screw 4) (Fig. 28) eccentricity increases, in terminated, remember to block the servomotor.
this way the difference increases between maximum and
 Ignite the burner with the selector switch on the control panel
minimum return pressure to the nozzle.
M in the manual position 1) (Fig. 25).
At this point, after the pre-ventilation phase, the servomotor
will stop at approx. 20°.
 Adjust the pump delivery pressure as given in point A (deliv-
1 ery pressure of the oil pump), to obtain a delivery pressure
of 24 - 25 bar.
3 2  Adjust the return pressure to a minimum of approx. 6 bar.
To do this, the length of the shaft 5) (Fig. 28) must be
adjusted, by turning the nut 6) (Fig. 28).
8 7 4  Proceed with setting the air delivery by adjusting the variable
profile cam, by turning the screws 2) (Fig. 27).
 After this first adjustment, increase supply output using the
automatic return selection switch on the control panel. Stop
when the servomotor has turned by 15° and then effect a
new adjustment using the variable profile air cam.
We recommend sufficient setting so as not to create a
smoky flame and to reach maximum output as soon as pos-
sible (maximum run for the servomotor 130°): set the return
pressure on the eccentric (screw 4, Fig. 28) to obtain the
output required by the nozzle and then continue with setting
the intermediate levels.
D8369
6 5  Check the levels of the combustion parameters at the vari-
ous modulation outputs and adjust if necessary.
Fig. 28  When perfect adjustment has been reached, remember to
block the adjustment screws of the cam profile by tightening
the screws 3) (Fig. 27).
Key to layout (Fig. 28)
1 Maximum oil pressure switch When setting the cams, do not exceed the servo-
2 Manometer for pressure in delivery line motor run limits 0° ÷ 130°, to avoid crawling.
3 Manometer for pressure in return line Check, by effecting a manual movement of the
4 Eccentric adjusting screw WARNING cam of 0-130°, that there are no mechanical
5 Ring for piston stop blocks before the micro-switches 1-2 on the ser-
6 Nut and lock-nut for piston setting vomotor trigger.
7 Eccentric locking screws
8 Variable eccentric

20034064
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 Start-up, calibration and operation of the burner

6.6 Servomotor

The servomotor (Fig. 29) simultaneously regulates, through a

transmission system, air delivery and pressure and delivery of the
fuel in use.
It is fitted with adjustable cams which drive a similar number of
selector switches.
Cam 1: Sets the servomotor limit switch to max. posi-
tion (130° ca.).
(Oil operation).
Cam 2: Sets the servomotor limit switch to 0° position.
When the burner is off, the air damper is com-
pletely closed.
(Oil operation).
Cam 3: Regulates minimum modulation delivery.
It is factory calibrated in the 45°. (Oil operation
at minimum).
D1384
Cam 4: No utilized.
Cam 5: No utilized.
Rem. cam: No utilized.
Lever 7: Servomotor release.

Fig. 29

6.7 Adjustment pressure switches

6.7.1 Air pressure switch - CO check

Adjust the air pressure switch after having performed all other
burner adjustments with the air pressure switch set to the start of
the scale (Fig. 30).
With the burner operating at minimum output, increase adjust-
ment pressure by slowly turning the relative knob clockwise until
the burner locks out.
Then turn the knob anti-clockwise by about 20% of the set point
and repeat burner starting to ensure it is correct.
If the burner locks out again, turn the knob anti-clockwise a little
bit more.
As a rule, the air pressure switch must prevent the D3854 Fig. 30
air pressure from lowering below 80% of the ad-
justment value as well as preventing the CO in the
WARNING fumes from exceeding 1% (10,000 ppm).
To check this, insert a combustion analyser into
the chimney, slowly close the fan suction inlet (for
example with cardboard) and check that the burner
locks out, before the CO in the fumes exceeds 1%.
The air pressure switch is fitted in an "absolute" mode, that is,
connected only to the pressure test point “+” 22) (Fig. 5).

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26 GB
 Start-up, calibration and operation of the burner

6.8 Operation sequence of the burner

6.8.2 Undesired shutdown during operation

NORMAL FIRING
If the flame should accidentally go out during operation, the burn-
D11108
er will lock out within 1s.
TL
6.8.3 Firing failure
TR If the burner does not fire, it goes into lock-out within (Fig. 32) 3
MV s of the opening of the gas solenoid valve and 119 s after the
closing of control device TL.
MP

FIRING FAILURE
TA
D11109
VS VF VR VRS

SM
TL
TR
MV

MP

TA

VS VF VR VRS

Fig. 31
SM
Legend (Fig. 31 and Fig. 32)
MV - Fan motor
MP - Pump motor
SM - Servomotor
TA - Ignition transformer
TL - Limit thermostat/pressure switch
TR - Adjustment thermostat/pressure
Y - Light oil valves
Fig. 32
6.8.1 Steady state operation
 Burner without output regulator RWF40
At the end of the starting cycle, the servomotor control then pass-
es to the thermostat/pressure switch TR for boiler pressure or
temperature point C (Fig. 31).
(The control box continues, however, to check that the flame is
present and that the air pressure switch is in the correct position).
– If the temperature or pressure is low (and the thermostat/
pressure switch TR is consequently closed), the burner pro-
gressively increases its output to the MAX. value, (section C-
D).
– If subsequently the temperature or pressure increases until
thermostat/pressure switch TR opens, the burner progres-
sively decreases its output to the MIN. value (section E-F).
And so on.
– The burner locks out when demand for heat is less than the
heat supplied by the burner at min. output (section G-H).
Thermostat/pressure switch TL opens. The servomotor re-
turns to the 0° angle limited by contact with cam 2).
The gate valve closes completely to reduce thermal disper-
sion to a minimum.
Every time output is changed, the servomotor automatically mod-
ifies the fuel delivery, air delivery (fan gate valve) and air pressure
(2 shutters in the combustion head).
 Burner with output regulator RWF40
See the handbook enclosed with the regulator.

20034064
27 GB
 Maintenance

7 Maintenance

7.1 Notes on safety for the maintenance

The periodic maintenance is essential for the good operation, Before carrying out any maintenance, cleaning or checking oper-
safety, yield and duration of the burner. ations:
It allows you to reduce consumption and polluting emissions and
to keep the product in a reliable state over time. disconnect the electricity supply from the burner
The maintenance interventions and the calibration by means of the main switch of the system;
DANGER
of the burner must only be carried out by qualified,
authorised personnel, in accordance with the con-
tents of this manual and in compliance with the
DANGER close the fuel interception tap.
standards and regulations of current laws.
DANGER

7.2 Maintenance programme

7.2.1 Checking and cleaning Boiler

Clean the boiler as indicated in its accompanying instructions in
Combustion order to maintain all the original combustion characteristics in-
The optimum calibration of the burner requires an analysis of the tact, especially the flue gas temperature and combustion cham-
flue gases. ber pressure.
Significant differences with respect to the previous measure-
ments indicate the points where more care should be exercised
during maintenance. LIGHT OIL OPERATION
Combustion head Filters (Fig. 34)
Open the burner and make sure that all components of the Check the filtering baskets on line 1) and at nozzle 2) present in
combustion head are in good condition, not deformed by the the system.
high temperatures, free of impurities from the surroundings Clean or replace if necessary.
and correctly positioned. If rust or other impurities are observed inside the pump, use a
separate pump to lift any water and other impurities that may
Current to the UV photocell (Fig. 33)
have deposited on the bottom of the tank.
Clean the glass cover from any dust that may have accumulated.
Photocell is held in position by a pressure fit and can therefore be
removed by pulling it outward forcefully.
Min value for a good work: 70 μA.
If the value is lower, it can depend on:
– exhausted photocell
– ow current (lower than 187 V)
– bad regulation of the burner.
In order to measure the current, use a microammeter of 100 A
c.c., connected to the photocell, as in the scheme, with a capac-
itor of 100 F - 1V c.c. at the same level of the instrument.

D2012

Fig. 34
D1143

Fig. 33
Burner
Check for excess wear or loose screws, especially on cams 3)
(Fig. 27).
Clean the outside of the burner.
Clean and grease the cam variable profile.
Fan
Check to make sure that no dust has accumulated inside the fan
or on its blades, as this condition will cause a reduction in the air
flow rate and provoke polluting combustion.
Pump
Delivery pressure must correspond with the table on page 16.
The depression must be less than 0.45 bar.
Unusual noise must not be evident during pump operation.
If the pressure is found to be unstable or if the pump runs noisily,
the flexible hose must be detached from the line filter and the fuel
must be sucked from a tank located near the burner. This meas-
ure permits the cause of the anomaly to be traced to either the
suction line or the pump.
If the problem lies in the suction line, check to make sure that the
filter is clean and that air is not entering the piping.

20034064
28 GB
 Maintenance

Nozzles Combustion
It is advisable to replace nozzles every year during regular In case the combustion values found at the beginning of the inter-
maintenance operations. vention do not respect the standards in force or, in any case, do
Do not clean the nozzle openings; do not even open them. not correspond to a proper combustion, contact the Technical
Assistant and have him carry out the necessary adjustments.
Flexible hoses
Excess air
Check to make sure that the flexible hoses are still in good con-
dition. EN 267 Max output Min output
  1,2   1,3
Fuel tank Theoretical max. CO2 Calibration CO2 % CO
Approximately every 5 years, or whenever necessary, suck any 0 % O2 mg/kWh
 = 1,2  = 1,3
water or other impurities present on the bottom of the tank using
a separate pump. 15,2 12,6 11,5  100

7.3 Opening the burner

ment and damper opening lever by loosening nuts 2).

Disconnect the electrical supply from the  Disconnect servomotor socket 3).
burner.  Disconnect derivation unit socket 6).
DANGER
 Remove screws 4).
At this point it is possible to open the burner at the hinge.
 Remove the tie rods 1) and 5) (Fig. 35) of the head move-

4 2 4 1 2

D11107

4 5 4
3 6

Fig. 35

7.4 Closing the burner

Refit following the steps described but in reverse order; refit all
burner components as they were originally assembled.

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 Faults - Possible causes - Solutions

8 Faults - Possible causes - Solutions

Find a list of faults, causes and possible solutions for a set of failures that may occur and result in irregular burner operation or no
functioning at all.
If a burner malfunction is detected, first of all:
• check that the electrical wiring is adequately connected;
• check whether fuel is delivered;
• check that every adjustment parameter is adequately set.

LIGHT OIL OPERATION

SYMBOL (1) FAULT
The burner does not start
The burner does not start and
a function lock-out occurs
The burner starts but stops at
maximum air damper setting
The burner starts and then
P goes into lock-out
The burner starts and then
goes into lock-out
The burner remains in pre-
purging phase
PROBABLE CAUSE SUGGESTED REMEDY
A limit or safety control device is open Adjust or replace
Control box lock-out Reset
Fan motor blocked Reset thermal cut-out
Adjust pressure switch or eliminate
Oil pressure switch intervenes
overpressure
Close all switches - Check connec-
No electrical power supply
tions
No light oil Check the light oil supply circuit
Control box fuse blown Replace
Pump is jammed Replace
Defective motor command control device Replace
Defective control box Replace
Defective electrical motor Replace
The pilot burner does not work Check
Defective safety solenoid valve Replace
Defective oil modulator Recondition or replace
Flame simulation Replace control box
Photocell short-circuit Replace photocell
Reset thermal cut-out when third
2-phase power supply thermal relay trips
phase is re-connected
Contact 1 of servomotor does not operate control Adjust cam I or replace servo-mo-
box terminals 9-8 tor
Air pressure switch adjusted badly Adjust
Pressure switch pressure point pipe blocked Clean
Fault in flame detection circuit Replace control box
Contact III of servomotor does not operate con- Adjust cam III or replace servo-
trol box terminals 10-8 motor

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 Faults - Possible causes - Solutions

LIGHT OIL OPERATION

SYMBOL (1) FAULT PROBABLE CAUSE SUGGESTED REMEDY
1 After pre-purge and the safety The solenoid VP1 allows little gas through Increase
time, the burner goes to lock- Solenoid valves VP1 or VP2 fail to open Renew the coil or rectifier panel
out and the flame does not
No fuel in tank; water on tank bottom Top up fuel level or suck up water
appear
Inappropriate head and air gate valve adjust-
Adjust
ments
High voltage cable defective or grounded Replace
High voltage cable deformed by high tempera-
Replace and protect
ture
Erroneous valves or transformer electrical con-
Check
nections
Pump unprimed Prime
Pump suction line connected to return line Correct connection
Filters dirty (on line 1 at the nozzle) Clean
Valves up-line from pump closed Open
Change motor electrical connec-
Incorrect motor rotation direction
tions
Check the connections and the so-
Light oil solenoid valves fail to open
lenoid valves
Nozzle clogged, dirty, or deformed Clean or replace
The pilot burner does not work Check
Defective control box Replace
Ignition electrode wrongly adjusted Adjust
Grounded electrode due to broken insulation Replace
Pump/motor coupling broken Replace
Ignition transformer defective Replace
The flame ignites normally but Defective photocell or control box Replace photocell or control box
the burner locks out when the
safety time has elapsed Dirty photocell Clean
Smoke in flame - dark Bachar- Not enough air Adjust head and fan gate
ach Erroneous pump pressure Adjust
Nozzle filter clogged Clean or replace
Boiler room air vents insufficient Increase
Nozzle worn or dirty Replace
Flame disk dirty, loose, or deformed Clean, tighten in place, or replace
Smoke in flame
Too much air Adjust head and air gate
(yellow Bacharach)
Firing with pulsations or flame Poorly adjusted head Adjust
detachment, delayed firing Poorly adjusted fan air gate: too much air Adjust
Nozzle unsuited for burner or boiler See Nozzle Table
Defective nozzle Replace
Inappropriate pump pressure Adjust
Poorly adjusted or dirty firing electrodes Adjust
Output during ionisation phase is too high Reduce
The burner does not pass to Control device TR does not close Adjust or replace
2nd stage Defective control box Replace
Uneven fuel supply Check if cause is in pump or in the fuel supply Feed the burner from a tank
system located nearby
Rusty pump internal parts Suck water from tank bottom with
Water in tank
separate pump

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 Faults - Possible causes - Solutions

LIGHT OIL OPERATION

SYMBOL (1) FAULT
Noisy pump, unstable pres-
sure
Pump unprimes after pro-
longed pause
Pump leaks light oil
Dirty combustion head
During operation, the burner
stops in lock out
PROBABLE CAUSE SUGGESTED REMEDY
Air has entered the suction line Tighten connectors
Depression value too high (higher than 35 cm Hg):
Tank/burner height difference too great Feed burner with loop circuit
Piping diameter too small Increase
Suction filters clogged Clean
Suction valves closed Open
Paraffin solidified due to low temperature Add additive to light oil
Bring to same height as suction
Return pipe not immersed in fuel
pipe
Air enters suction piping Tighten connectors
Leakage from sealing organ Replace pump
Nozzle or filter dirty Replace
Unsuitable nozzle delivery or angle See recommended nozzles
Loose nozzle Tighten
Impurities on flame stability disk Clean
Erroneous head adjustment or not enough air Adjust, open air damper
Blast tube length unsuited to boiler Contact boiler manufacturer
Dirty or defective photocell Clean or replace
Defective air pressure switch Replace

(1) The control box is fitted with a disc rotates during the firing programme, which can been seen through the transparent lock-out
reset button.
When the burner does not fire or comes to a half following a fault, the symbol which appears behind the reset button indicates the
type of problem.

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 Índice

1 Declaraciones ............................................................................................................................................................................. 3

2 Informaciones y advertencias generales ................................................................................................................................. 4

2.1 Información sobre el manual de instrucciones ............................................................................................................ 4
2.1.1 Introducción................................................................................................................................................................. 4
2.1.2 Peligros generales....................................................................................................................................................... 4
2.1.3 Peligro componentes con tensión ............................................................................................................................... 4
2.2 Garantía y responsabilidades...................................................................................................................................... 5

3 Seguridad y prevención............................................................................................................................................................. 6
3.1 Introducción................................................................................................................................................................. 6
3.2 Adiestramiento del personal........................................................................................................................................ 6

4 Descripción técnica del quemador........................................................................................................................................... 7

4.1 Designación quemadores............................................................................................................................................ 7
4.2 Modelos disponibles.................................................................................................................................................... 7
4.3 Datos técnicos............................................................................................................................................................. 8
4.4 Peso quemador ........................................................................................................................................................... 8
4.5 Dimensiones máximas totales..................................................................................................................................... 9
4.6 Campos de trabajo .................................................................................................................................................... 10
4.7 Caldera de prueba..................................................................................................................................................... 10
4.8 Descripción del quemador......................................................................................................................................... 11
4.9 Descripción del cuadro eléctrico ............................................................................................................................... 12
4.10 Material suministrado en dotación............................................................................................................................. 12

5 Instalación................................................................................................................................................................................. 13
5.1 Notas sobre la seguridad para la instalación ............................................................................................................ 13
5.2 Traslado .................................................................................................................................................................... 13
5.3 Controles preliminares .............................................................................................................................................. 13
5.4 Posición de funcionamiento ...................................................................................................................................... 14
5.5 Preparación de la caldera ......................................................................................................................................... 14
5.5.1 Perforación de la placa caldera................................................................................................................................. 14
5.5.2 Longitud tubo llama ................................................................................................................................................... 14
5.6 Fijación del quemador a la caldera ........................................................................................................................... 14
5.7 Accesibilidad parte interna cabezal........................................................................................................................... 15
5.8 Posición del electrodo ............................................................................................................................................... 15
5.9 Instalación de la boquilla ........................................................................................................................................... 16
5.9.1 Boquilla aconsejada .................................................................................................................................................. 16
5.10 Regulación del cabezal de combustión..................................................................................................................... 17
5.11 Alimentación gasóleo ................................................................................................................................................ 18
5.11.1 Circuito de dos tubos................................................................................................................................................. 18
5.11.2 Alimentación en anillo ............................................................................................................................................... 18
5.11.3 Conexiones hidráulicas ............................................................................................................................................. 18
5.11.4 Variador de presión ................................................................................................................................................... 19
5.11.5 Esquema hidráulico................................................................................................................................................... 20
5.11.6 Cebado de la bomba ................................................................................................................................................. 20
5.12 Conexiones eléctricas ............................................................................................................................................... 22
5.12.1 Pasaje cables de alimentación y conexión externos................................................................................................. 22
5.13 Calibración del relé térmico....................................................................................................................................... 22

6 Puesta en funcionamiento, calibración y funcionamiento del quemador .......................................................................... 23

6.1 Notas sobre la seguridad para la primera puesta en funcionamiento ....................................................................... 23
6.2 Regulaciones antes del encendido ........................................................................................................................... 23
6.3 Arranque del quemador............................................................................................................................................. 23
6.4 Regulación aire comburente ..................................................................................................................................... 24
6.4.1 Potencia máxima....................................................................................................................................................... 24
6.4.2 Potencia mínima........................................................................................................................................................ 24

E 20010306
1
 Índice

6.4.3 Potencias intermedias................................................................................................................................................24

6.5 Regulación aire/combustible ......................................................................................................................................25
6.6 Servomotor ................................................................................................................................................................26
6.7 Regulación de presostatos ........................................................................................................................................26
6.7.1 Presostato aire - control CO ......................................................................................................................................26
6.8 Secuencia de funcionamiento del quemador .............................................................................................................27
6.8.1 Funcionamiento a régimen ........................................................................................................................................27
6.8.2 Apagado del quemador en funcionamiento ...............................................................................................................27

7 Mantenimiento...........................................................................................................................................................................28
7.1 Notas sobre la seguridad para el mantenimiento ......................................................................................................28
7.2 Programa de mantenimiento......................................................................................................................................28
7.2.1 Control y limpieza ......................................................................................................................................................28
7.3 Apertura del quemador ..............................................................................................................................................29
7.4 Cierre del quemador ..................................................................................................................................................29

8 Anomalías - Causas - Soluciones............................................................................................................................................30

A Apéndice - Accesorios .............................................................................................................................................................33

B Apéndice - Esquema cuadro eléctrico ....................................................................................................................................35

20010306 E
2
 Declaraciones

1 Declaraciones

Declaración de conformidad según ISO / IEC 17050-1

Fabricante: RIELLO S.p.A.
Dirección: Via Pilade Riello, 7
37045 Legnago (VR)
Producto: Quemador gasóleo
Modelo: RL 800/M TC FS2
Estos productos están conformes con las siguientes Normas Técnicas:
EN 676
EN 267
EN 292
y según lo dispuesto por las Directivas Europeas:
GAD 2009/142/CE Directiva Aparatos de Gas
MD 2006/42/CE Directiva Máquinas
LVD 73/23/CEE - 2006/95/CE Directiva Baja Tensión
EMC 89/336/CEE - 2004/108/CE Compatibilidad Electromagnética
Estos productos están marcados como se indica a continuación:

CE- Clase 1 (EN 267)

La calidad está garantizada mediante un sistema de calidad y management certificado según UNE EN ISO 9001.

Declaración del fabricante

RIELLO S.p.A. declara que los siguientes productos respetan los valores límite de emisión de los NOx impuestos por la legis-
lación alemana “1. BImSchV 2009”.
Producto Tipo Modelo
Quemador de policombustible 33673 X RL 800/M TC FS2
gasóleo/gas
Legnago, 30.03.2010 Ing. G. Conticini
Dirección División Quemadores
RIELLO S.p.A.

E 20034064
3
 Informaciones y advertencias generales
2 Informaciones y advertencias generales
2.1 Información sobre el manual de instrucciones
2.1.1 Introducción
El manual de instrucción entregado como suministro del quema-
dor:
 constituye parte integrante y fundamental del producto y no
se lo debe separar del quemador; por lo tanto debe conser-
varse con cuidado para toda necesidad de consulta y debe
acompañar al quemador incluso en caso de entregarse a
otro propietario o usuario, o en caso de transferencia a otra
instalación. En caso de daño o extravío debe solicitarse otro
ejemplar al Servicio Técnico de Asistencia de la Zona;
 fue realizado para uso de personal calificado;
 suministra importantes indicaciones y advertencias sobre la
seguridad de la instalación, la puesta en funcionamiento, el
uso y el mantenimiento del quemador.
Simbología utilizada en el manual
En algunas partes del manual figuran señales triangulares de
PELIGRO. Prestar mucha atención a las mismas ya que indican
una situación de peligro potencial.
2.1.2 Peligros generales
Los peligros pueden ser de 3 niveles, como se indica a conti-
nuación.
¡Máximo nivel de peligro!
Este símbolo distingue a las operaciones que si
no se ejecutan correctamente causarán graves
PELIGRO lesiones, muerte o riesgos a largo plazo para la
salud.
Este símbolo distingue a las operaciones que si
no se ejecutan correctamente podrían causar gra-
ves lesiones, muerte o riesgos a largo plazo para
ATENCIÓN la salud.
Este símbolo distingue a las operaciones que si
no se ejecutan correctamente podrían causar da-
ños a la máquina y/o a las personas.
PRECAUCIÓN
20034064
4
2.1.3 Peligro componentes con tensión
Este símbolo distinguirá las operaciones que si no
se ejecutan correctamente causarán descargas
eléctricas con consecuencias mortales.
PELIGRO
Otros símbolos
DEFENSA DEL MEDIO AMBIENTE
Este símbolo suministra indicaciones para usar la
máquina respetando el medio ambiente.
 Este símbolo distingue a una lista.
Abreviaturas utilizadas
Cap. Capítulo
Fig. Figura
Pág. Página
Sec. Sección
Tab. Tabla
Entrega de la instalación y del manual de instrucción
En ocasión de la entrega de la instalación es necesario que:
 El manual de instrucción sea entregado por el proveedor de
la instalación al usuario, con la advertencia de que dicho
manual debe ser conservado en el local de la instalación del
generador de calor.
 En el manual de instrucción figuran:
– el número de matrícula del quemador;
.........................................................................................
– la dirección y el número de teléfono del Centro de Asisten-
cia más cercano;
.........................................................................................
.........................................................................................
.........................................................................................
 El proveedor de la instalación informe con precisión al usua-
rio acerca de:
– el uso de la instalación,
– las eventuales pruebas futuras que pudieran ser necesa-
rias antes de activar la instalación,
– el mantenimiento y la necesidad de controlar la instalación
por lo menos una vez al año por un encargado de la Em-
presa Fabricante o por otro técnico especializado.
Para garantizar un control periódico, se recomienda esti-
pular un Contrato de Mantenimiento.
E
 Informaciones y advertencias generales

2.2 Garantía y responsabilidades

El fabricante garantiza sus productos nuevos a partir de la fecha

de instalación según las normativas vigentes y/o de acuerdo con
el contrato de venta. Verificar, en el momento de la primera pues-
ta en funcionamiento, que el quemador esté en buen estado y
completo.
La inobservancia de todo lo descrito en este ma-
nual, la negligencia operativa, una instalación in-
correcta y la realización de modificaciones no
ATENCIÓN autorizadas serán causa de anulación por parte
del fabricante, de la garantía que la misma otorga
al quemador.
En particular, los derechos a la garantía y a la responsabilidad
caducarán, en caso de daños a personas y/o cosas cuando los
daños hayan sido originados por una o más de las siguientes
causas:
 instalación, puesta en funcionamiento, uso y mantenimiento
del quemador incorrectos;
 uso impropio, erróneo e irracional del quemador;
 intervención de personal no habilitado;
 realización de modificaciones no autorizadas en el aparato;
 uso del quemador con dispositivos de seguridad defectuo-
sos, aplicados en forma incorrecta y/o que no funcionen;
 instalación de los componentes adicionales no probados
junto con el quemador;
 alimentación del quemador con combustibles no aptos;
 defectos en la instalación de alimentación del combustible;
 uso del quemador aunque se compruebe algún error y/o
anomalía;
 reparaciones y/o revisiones realizadas en forma incorrecta;
 modificación de la cámara de combustión mediante intro-
ducción de elementos que impidan el normal desarrollo de
la llama implementada en fábrica;
 insuficiente e inadecuada vigilancia y cuidado de los compo-
nentes del quemador que están mayormente sujetos a des-
gaste;
 uso de componentes no originales, sean éstos recambios,
kits, accesorios y opcionales;
 causas de fuerza mayor.

El fabricante además declina toda y cualquier responsabili-

dad por la inobservancia de todo cuanto mencionado en el
presente manual.

E 20034064
5
 Seguridad y prevención

3 Seguridad y prevención

3.1 Introducción

Los quemadores fueron diseñados y fabricados en conformidad
con las normas y directivas vigentes, aplicando las regulaciones
técnicas de seguridad conocidas y previendo todas las situacio-
nes de peligro potenciales.
Sin embargo es necesario considerar que usar el aparato de
modo imprudente y sin experiencia puede causar situaciones de
peligro mortales para el usuario o terceros, además de daños al
quemador y a otros bienes. La distracción, imprevisión y dema-
siada confianza a menudo son causa de accidentes; como pue-
den serlo el cansancio y la somnolencia.
Es conveniente tener en cuenta lo siguiente:
 El quemador debe destinarse sólo al uso para el cual fue
expresamente previsto. Todo otro uso debe considerarse
impropio y por lo tanto peligroso.
En detalle:
puede ser aplicado a calderas de agua, de vapor, de aceite dia-
térmico, y a otros dispositivos expresamente previstos por el fa-
bricante;
el tipo y la presión del combustible, la tensión y la frecuencia de
la corriente eléctrica de alimentación, los caudales mínimos y
máximos con los cuales está regulado el quemador, la presuriza-
ción de la cámara de combustión, las dimensiones de la cámara
de combustión, la temperatura ambiente, deben estar compren-
didos dentro de los valores indicados en el manual de instruc-
ción.
 No está permitido modificar el quemador para alterar las
prestaciones ni los destinos.
 El uso del quemador se debe realizar en condiciones de
seguridad técnica irreprochables. Los eventuales inconve-
nientes que puedan comprometer la seguridad se deben eli-
minar inmediatamente.
 No está permitido abrir o alterar los componentes del que-
mador, excepto aquellas partes previstas en el manteni-
miento.
 Únicamente las piezas previstas por el fabricante pueden
sustituirse.

3.2 Adiestramiento del personal

El usuario es la persona, entidad o empresa que compra la má-  El personal siempre deberá usar los equipos de protección
quina y cuya intención es usarla con el fin para el cual fue conce- individual previstos por la legislación y cumplir todo lo men-
bida. Suya es la responsabilidad de la máquina y del cionado en el presente manual.
adiestramiento de aquellos que trabajen en ella.  El personal deberá atenerse a todas las indicaciones de
peligro y de precaución señalizadas en la máquina.
 El personal no deberá emplear su propia iniciativa en opera-
El usuario:
ciones o intervenciones que no sean de su competencia.
 está obligado a confiar la máquina exclusivamente a perso-
 El personal tiene la obligación de manifestar a su superior
nal calificado y adiestrado para ese fin;
todo problema o situación de peligro que pudiera crearse.
 es responsable de tomar todas las medidas necesarias para
 El montaje de las piezas de otras marcas o eventuales
evitar que personas no autorizadas tengan acceso a la
modificaciones pueden cambiar las características de la
máquina;
máquina y por lo tanto perjudicar la seguridad operativa. Por
 está obligado a informar a su personal en forma conve-
lo tanto, la Empresa Fabricante declina toda y cualquier res-
niente sobre la aplicación y observancia de las prescripcio-
ponsabilidad por los daños que pudieran surgir causados
nes de seguridad. Para ello se responsabiliza de que
por el uso de piezas no originales.
cualquiera dentro de sus atribuciones tenga conocimiento
de las instrucciones para el uso y de las prescripciones de
seguridad;
 deberá informar a la Empresa Fabricante en caso de que
compruebe defectos o mal funcionamiento de los sistemas
de prevención de accidentes, además de toda situación de
supuesto peligro.

20034064 E
6
 Descripción técnica del quemador

4 Descripción técnica del quemador

4.1 Designación quemadores

Serie : R

Combustible : S Gas natural

L Gasóleo
LS Gasóleo / Metano
N Aceite pesado

Tamaño

Regulación : BP 2 llamas (gasóleo) / Válvula proporcional (gas)

E Leva electrónica
EV Leva electrónica con velocidad variable (con Inverter)
P Válvula proporcional aire/gas
M Leva mecánica

Cabezal : TC Cabezal estándar

TL Cabezal largo

Sistema de control llama :

FS1 Estándar (1 stop cada 24 h)
FS2 Funcionamiento continuo (1 stop cada 72 h)

Alimentación eléctrica del sistema :

3/400/50 3N / 400V / 50Hz
3/230/50 3N / 230V / 50Hz

Tensión auxiliares :
230/50/60 230V / 50-60Hz
110/50/60 110V / 50-60Hz

R L 800 M TC FS2 3/400/50 230/50/60

DESIGNACIÓN BASE
DESIGNACIÓN AMPLIADA

4.2 Modelos disponibles

Designación Tensión Arranque Código

RL 800/M FS2 TC 3/400/50 Estrella-triángulo 20033673

E 20034064
7
 Descripción técnica del quemador

4.3 Datos técnicos

Modelo RL 800/M FS2

Tipo 33637 X
Potencia (1) kW 1750/3500 ÷ 8000
mín - máx
Caudal (1) kg/h 147/295 ÷ 674
Combustible GASÓLEO, viscosidad máx. a 20 °C: 6 mm2/s (1,5 °E - 6 cSt)
Funcionamiento Continuo
Boquillas número 1
Utilización estándar Calderas: de agua, a vapor y aceite diatérmico
Temperatura ambiente °C 0 - 50
Temperatura aire comburente °C máx 60
Alimentación eléctrica 3N ~ 400 / 230V +/-10% 50 Hz
Motores eléctricos rpm 2900
V 380 - 415 660 - 718
Motor ventilador kW 21
A 40 - 23
V 230/400
Motor bomba kW 1,5
A 6,4/3,7
V1 - V2 230 V - 2 x 5 kV
Transformador de encendido
I1 - I2 1 A - 20 A
Bomba Caudal a 16,5 bar kg/h 560
Campo de presión bar 6 - 30
Temp. combustible °c máx 140
Potencia eléctrica absorbida - (Gasóleo) kW máx 26
Grado de protección IP 54
Nivel sonoro (3) Presión sonora
dB(A) 89,6
Potencia sonora
(1) Condiciones de referencia: Temperatura ambiente 20°C - Temperatura gas 15°C - Presión barométrica 1013 mbar - Altitud sobre el nivel del mar
0 m.
(2) Presión en la toma 5)(Fig. 5) con presión cero en la cámara de combustión y a la potencia máxima del quemador.
(3) Prueba de emisiones sonoras realizadas de acuerdo con la Normativa EN 15036-1 con precisión de medición σ = ± 1,5 dB, en el laboratorio de
combustión del fabricante con quemador funcionando en caldera de prueba a la máxima potencia.

4.4 Peso quemador

El peso del quemador incluyendo el embalaje figura en la tabla.

Modelo kg
RL 800/M 300

D11082

Fig. 1

20034064 E
8
 Descripción técnica del quemador

4.5 Dimensiones máximas totales

Las dimensiones máximas del quemador se indican en la Fig. 2.

Hay que tener en cuenta que para inspeccionar el cabezal de combustión, el quemador debe abrirse girando la parte posterior sobre
la bisagra.
Las dimensiones máximas del quemador abierto están indicadas por las cotas L y R.
La cota I es para referencia del espesor del material refractario de la puerta de la caldera.

A B G
I

H
E
C

D11083

R
L

Fig. 2

mm A B C D E G H I L R
RL 800/M 1333 505 550 363 582 940 866 460 1190 1055

E 20034064
9
 Descripción técnica del quemador

4.6 Campos de trabajo

La POTENCIA MÁXIMA debe elegirse dentro de los límites del

El campo de trabajo (Fig. 3) se ha calculado con-
área del diagrama marcada por la línea discontinua (Fig. 3).
siderando una temperatura ambiente de 20 °C,
La POTENCIA MÍNIMA no debe ser inferior al límite mínimo del una presión barométrica de 1013 mbar (aprox. 0
gráfico: ATENCIÓN metros s.n.m.) y con el cabezal de combustión re-
RL 800/M = 1750 kW gulado como se indica en la página pág. 17.

D10725
22
20 Clase 1 EN267
18
16
de combustión - mbar

14
Presión cámara

12
10
8
6
4
2
0
400 1200 2000 2800 3600 4400 5200 6000 6800 7600 8400
Potencia térmica - kW
Fig. 3

4.7 Caldera de prueba

En el acoplamiento quemador-caldera no hay ningún problema En la figura (Fig. 4) se indica el diámetro y longitud de la cámara
si la caldera tiene la homologación CE y si las dimensiones de la de combustión de prueba.
cámara de combustión se aproximan a las indicadas en el gráfico Ejemplo
(Fig. 4). Potencia 7000 kW
Si por el contrario, el quemador debe instalarse en una caldera diámetro 120 cm
no homologada CE y/o con dimensiones de cámara de combus- longitud 6 m
tión decididamente más pequeñas que las indicadas en el gráfico
(Fig. 4), se deben consultar con los fabricantes. RELACIÓN DE MODULACIÓN
Los gráficos se han obtenido con calderas de prueba especiales, La relación de modulación, obtenida en calderas de prueba según
según la norma EN 676. la norma (EN 676 para gas, EN 267 para gasóleo), es de 2,5 : 1.
Cámara de combustión
m

D2448

Fig. 4

20034064 E
10
 Descripción técnica del quemador

4.8 Descripción del quemador

9
1 17 10 1 16 12 19 13
7

27 6 15
20
26
14

25 5 23
11
21 22 18

D11084

24 4 2 3

Fig. 5

1 Anillos elevadores 15 Obturador

2 Turbina 16 Palanca para el movimiento del cabezal de combustión
3 Motor ventilador 17 Engranajes para el movimiento del registro de aire
4 Servomotor 18 Presostato aire (tipo diferencial)
5 Conexión manómetro de bomba 19 Toma de presión aire cabezal de combustión
6 Cabezal de combustión 20 Manómetro presión envío boquilla
7 Electrodos de encendido 21 Fotocélula RAR9
8 Disco estabilizador de llama 22 Toma de presión para el presostato aire “+”
9 Envolvente cuadro eléctrico 23 Bomba
10 Bisagra para la apertura del quemador 24 Motor bomba
11 Entrada aire ventilador 25 Presostato aceite de mínima
12 Manguito 26 Presostato aceite de máxima
13 Protección para la fijación a la caldera 27 Manómetro presión retorno boquilla
14 Modulador aceite

E 20034064
11
 Descripción técnica del quemador

4.9 Descripción del cuadro eléctrico

D11085

1
14

4
23

17

3
2

20 5
19 22 18 13 6
12 7
21 8
15 9 10
16 11

Fig. 6

1 Regleta de conexiones para kits 17 Conector macho/toma presostato gas máxima

2 Salida relé contactos pulidos 18 Fusible circuitos auxiliares
3 Transformador de encendido 19 Conector macho/toma servomotor
4 Brida para la aplicación del kit Regulador de potencia 20 Conector macho/toma válvulas/motor
RWF40 21 Relé térmico motor ventilador
5 Pulsador de stop 22 Contador y relé térmico motor bomba
6 Selector apagado-automático-manual 23 Conector macho/toma sensor llama
7 Selector aumento-disminución potencia
8 Señal luminosa permiso para el arranque NOTA
9 Señal luminosa intervención relé térmico motor Hay dos posibilidades de bloqueo del quemador:
10 Señal luminosa bloqueo quemador y pulsador de desblo-  Bloqueo caja de control: el encendido del botón (led rojo)
queo de la caja de control 11)(Fig. 6) y del botón luminoso
11 Caja de control eléctrica 10)(Fig. 6) advierte de que el quemador está bloqueado.
12 Arrancador estrella-triángulo Apretar el pulsador 10)(Fig. 6) para desbloquear.
13 Temporizador  Bloqueo motores: para desbloquear apriete el botón del
14 Presostato aire relé térmico correspondiente.
15 Regleta de conexion alimentación principal
16 Paso de los cables de alimentación y conexiones externas

4.10 Material suministrado en dotación

Junta aislante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Nº 1 Distanciadores (véase Fig. 15). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Nº 2

Tornillos para fijar la brida del quemador a la caldera: Instrucción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Nº 1
M 18 x 70 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Nº 4 Lista de recambios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Nº 1

20034064 E
12
 Instalación

5 Instalación

5.1 Notas sobre la seguridad para la instalación

Después de realizar una cuidadosa limpieza en toda el área de

El quemador debe ser instalado por personal ha-
la instalación del quemador y de proveer una correcta ilumina-
bilitado según todo lo indicado en el presente ma-
ción del ambiente, proceder con las operaciones de instalación.
nual y en conformidad con las normas y
Todas las operaciones de instalación, manteni- ATENCIÓN disposiciones de ley vigentes.
miento y desmontaje deben ser realizadas en su
totalidad con la red eléctrica desconectada.
PELIGRO

5.2 Traslado

El embalaje del quemador incluye la plataforma de madera, por

Después de colocar el quemador cerca de la ins-
lo tanto es posible trasladar el quemador incluso cuando todavía
talación, eliminar correctamente todos los resi-
está embalado, con carretilla transpalet o carretilla elevadora de
duos del embalaje diferenciando los diferentes
horquillas. PRECAUCIÓN tipos de materiales.
Las operaciones de traslado del quemador pue- Antes de proceder con operaciones de instala-
den ser muy peligrosas si no se realizan con la ción, realizar una cuidadosa limpieza en toda el
máxima atención: mantener alejados a los no in- área destinada a la instalación del quemador.
ATENCIÓN volucrados en la actividad; controlar que los me-
dios a disposición sean aptos y estén en buen
estado. Debe comprobarse además, que la zona
en la cual se trabaja esté libre de obstáculos y que
exista una zona de escape suficiente, o sea una
zona libre y segura a la cual poder desplazarse
rápidamente en caso de que el quemador se ca-
yera. Durante el traslado mantener la carga a no
más de 20-25 cm del piso.

5.3 Controles preliminares

Control del suministro

Después de haber quitado todos los embalajes, R.B.L. A B C
asegurarse de la integridad del contenido. En D E F
GAS-KAASU G H
caso de dudas no utilizar el quemador y dirigirse
GAZ-AEPIO G H
PRECAUCIÓN al proveedor.
I
Los elementos del embalaje (jaula de madera o
HEIZÖL FUEL L
caja de cartón, clavos, grapas, bolsas plásticas,
etc.) no deben dejarse abandonados, ya que son
RIELLO S.p.A.
I-37045 Legnago (VR) CE 0085
fuentes de peligro y contaminación, sino deben D9243
recogerse y depositarse en lugares preparados
Fig. 7
para tal fin.
La alteración, eliminación, la ausencia de la eti-
Control de las características del quemador queta de identificación del quemador y todo cuan-
Controlar la placa de identificación del quemador, en la cual figu- to no permita la correcta identificación del
ran: ATENCIÓN quemador y dificulte los trabajos de instalación y
 el modelo (A) (Fig. 7) y el tipo del quemador (B); mantenimiento.
 el año de fabricación criptografiado (C);
 el número de matrícula (D);
 los datos de la alimentación eléctrica y el grado de protec-
ción (E);
 la potencia eléctrica absorbida (F);
 los tipos de gas a usar y las correspondientes presiones de
alimentación (G);
 los datos de la potencia mínima y máxima posibles del que-
mador (H) (véase Campo de trabajo)
Atención. La potencia del quemador debe estar compren-
dida dentro del campo de trabajo de la caldera;
 la categoría del aparato/países de destino (I).
 la viscosidad máxima del gasóleo (L).

E 20034064
13
 Instalación

5.4 Posición de funcionamiento

El quemador está preparado exclusivamente para el funciona-

miento en las posiciones 1, 2, 3 y 4. 1 2 3 4 5
Es conveniente escoger la instalación 1 puesto que es la única
que permite el mantenimiento tal como descrito a continuación
en este manual.
Las instalaciones 2, 3 y 4 permiten el funcionamiento pero com-
plican las operaciones de mantenimiento y de inspección del ca-
bezal de combustión.
Cualquier otro posicionamiento debe considerarse compromete- D7739

dor para el funcionamiento correcto del aparato.

La instalación 5 está prohibida por motivos de seguridad. Fig. 8

5.5 Preparación de la caldera

5.5.1 Perforación de la placa caldera 5.5.2 Longitud tubo llama

Taladre la placa de cierre de la cámara de combustión tal como La longitud del tubo de llama debe seleccionarse de acuerdo con
se indica en (Fig. 9). las indicaciones del fabricante de la caldera y, en cualquier caso,
Puede marcarse la posición de los orificios roscados utilizando la debe ser mayor que el espesor de la puerta de la caldera com-
junta aislante que se suministra con el quemador. pleta, con el material refractario incluido.
Para calderas con paso de humos delantero 1)(Fig. 10) o con cá-
mm A B C
mara de inversión de llama, colocar una protección de material re-
RL 800/M 400 495 M 18 fractario 5) entre el refractario de la caldera 2) y el tubo llama 4).
Esta protección debe permitir el desplazamiento del tubo llama.
En calderas con frontal refrigerado por agua, no es necesario el
revestimiento refractario 2)-5)(Fig. 10), salvo que lo indique el fa-
bricante de la caldera.

D455
Fig. 9

5.6 Fijación del quemador a la caldera

Prepare un sistema adecuado de elevación enganchándolo a los D11086

anillos 3)(Fig. 10). 8 7 3 3 1
 Introduzca la protección térmica suministrada en el tubo
2
llama 4)(Fig. 10).
5
 Introduzca todo el quemador a través del orificio de la cal-
dera, precedentemente preparado, como indica la Fig. 9, y 4
fíjelo con los tornillos suministrados.

El acoplamiento del quemador con la caldera

debe ser hermético.
ATENCIÓN

Fig. 10

20034064 E
14
 Instalación

5.7 Accesibilidad parte interna cabezal

Para acceder a la parte interna del cabezal de combustión
(Fig. 11) proceder como se indica a continuación:
 desconectar las conexiones eléctricas de la bomba de
aceite/servomotor y del servomotor 1 y 2;
 desconectar los sistemas de palanca del registro de aire 3) y
traslado del cabezal 4);
 desenroscar los 4 tornillos de fijación 6) del cabezal del que-
mador);
 desenganchar el cable del electrodo 2);
 desconectar los tubos del gasóleo desenroscando los dos
racores giratorios 7).
 quitar el tornillo 8) del cabezal;
 extraer la parte interna del cabezal 9).
Prestar atención para que no se derramen go-
tas de combustible al desenroscar de empal-
mes giratorio.
ATENCIÓN

8 6 9
3 5

D11087

7 5 2 1
Fig. 11

5.8 Posición del electrodo

26
4-5mm

D11104

Fig. 12

E 20034064
15
 Instalación

5.9 Instalación de la boquilla

El quemador está en conformidad con los requerimientos de emi- 5.9.1 Boquilla aconsejada
sión previstos por la norma EN 267. • Bergonzo tipo B5 45°
Para garantizar la constancia de las emisiones, se deben utilizar • Fluidics tipo N4 45°
boquillas aconsejadas y/o alternativas indicadas por Riello en las Para caudales intermedios seleccionar la boquilla de caudal no-
instrucciones y advertencias. minal levemente superior al que efectivamente se necesita.

Se aconseja sustituir anualmente las boqui- Gama completa boquillas:

llas durante el mantenimiento periódico.  Bergonzo tipo B5 45°:
ATENCIÓN 350 - 375 - 400 - 425 - 450 - 475 - 500 - 525 - 550 - 575 -
600 - 650 - 700 - 750. Normalmente se aconsejan ángulos
de pulverización de 45°.
El uso de boquillas diferentes de las prescri-
tas por Riello S.p.A. y el mantenimiento perió-
dico incorrecto pueden llevar a no cumplir con Presión de Presión de
los límites de emisiones previstos por las nor- kg/h alimentación retorno kg/h kW
mativas vigentes y en casos extremos, al ries- bar bar
go potencial de daños a personas o cosas. 20 11,5 147 1750
PRECAUCIÓN
El fabricante no se resposabiliza por dichos 375
20 17 295 3500
daños causados debido al incumplimiento de
las prescripciones presentes en este manual. 20 10 170 2000
550
20 17 421 5000
Montar la boquilla con la llave de tubo (de 24 mm), pasando por
la apertura central del disco de estabilidad de la llama (Fig. 13). 20 8 180 2150
650
20 16,5 565 6650
25 11,5 227 2700
750
25 20,5 675 8000
Tab. A
 Fluidics tipo N4 45°:
375 - 400 - 450 - 500 - 550 - 600 - 650 - 700 - 750. Normal-
mente se aconsejan ángulos de pulverización de 45°.

Presión de Presión de
kg/h alimentación retorno kg/h kW
bar bar
D11105 20 12 147 1750
375
20 18,5 295 3500
20 7 170 2000
550
Fig. 13 20 16 421 5000
En el portaboquilla se deben montar boquillas sin aguja de cierre 20 6 180 2150
del combustible. 650
20 17 565 6650
Para calibrar el rango de caudal dentro del cual debe funcionar
la boquilla, se debe regular la presión del combustible en el retor- 25 17 227 2700
no de la boquilla, según las tablas Tab. A y Tab. B. 750
25 22 675 8000
 No utilizar productos de estanqueidad, como
juntas, cinta o silicona. Tab. B
 Poner atención para no abollar o rayar el
ATENCIÓN asiento de estanqueidad de la boquilla.
 El apriete de la boquilla debe ser fuerte, pero
sin llegar al par máximo que permite la llave.

20034064 E
16
 Instalación

5.10 Regulación del cabezal de combustión

El servomotor del registro de aire 4)(Fig. 5), además de variar el
caudal de aire en función de la potencia requerida, mediante un
sistema de palancas varía la regulación del cabezal de combus-
tión.
Este sistema permite una regulación óptima incluso con el míni-
mo del campo de trabajo.
A igualdad de rotación del servomotor, es posible variar la
apertura del cabezal de combustión desplazando el tirante en
los orificios (1-2-3), (Fig. 14).
mente estuviera la bisagra a la derecha, será obligatorio el mon-
taje de los distanciadores 4)(Fig. 15) entregados con el
quemador en forma de suministro.
Proceder de la siguiente manera (Fig. 15):
 desenroscar las tuercas 2) y quitar el tirante 3);
 desenroscar el distanciador 1) y colocarlo en el orificio
deseado;
 enroscar los distanciadores 4) en el distanciador 1) y en el
tornillo 5) respectivamente;
 montar tirante y tuercas.

1 0
2
3
4

3
6

2
4
1

D3093

Fig. 14

La elección del orificio (1-2-3) a utilizar se determina mediante el D3409

diagrama (Fig. 16) de acuerdo con la potencia máxima requeri-
da.
En fábrica, la regulación se establece para la carrera máxima
(orificio 3, Fig. 14). Fig. 15

Si por exigencias de la combustión se debe mover el distanciador

1)(Fig. 15) hacia el 1° y 2° orificio del engranaje y simultánea-

N° de orificios
D9244

0
800 1200 1600 2000 2400 2800 3200 3600 4000 4400 4800 5200 5600 6000 6400 6800 7200 7600 8000

Potencia máx. quemador - kW

Fig. 16

E 20034064
17
 Instalación

5.11 Alimentación gasóleo

5.11.1 Circuito de dos tubos 5.11.2 Alimentación en anillo

El quemador va provisto de una bomba autocebable que es ca- La alimentación en anillo está formada por un tubo que sale del
paz de autoalimentarse, dentro de los límites que figuran en la ta- depósito y retorna a él, con una bomba auxiliar que hace circular
bla que hay al margen. el combustible a presión.
Depósito más elevado que el quemador A (Fig. 17) Una derivación del anillo alimenta al quemador.
La cota P no debe ser superior a 10 metros para no someter al Este sistema es útil cuando la bomba del quemador no es capaz
órgano de estanqueidad de la bomba a una presión excesiva; y de autoalimentarse porque la distancia o el desnivel respecto al
la cota V no debe ser superior a 4 metros para que la bomba pue- depósito son superiores a los valores indicados en la Tabla.
da autocebarse, incluso con el depósito casi vacío.
L (m)
Depósito más bajo que el quemador B (Fig. 17)
H (m) Ø (mm)
No se debe superar una depresión en la bomba de 0,45 bar
(35 cm Hg). Con una depresión superior se gasificaría parte 10 12 14 16
del combustible, la bomba haría ruido y se acortaría la vida de 4 14 30 55 95
la misma. 3,5 13 28 52 89
Es aconsejable que el tubo de retorno y el de aspiración entren 3 12 26 48 82
en el quemador a la misma altura; de este modo es más difícil 2,5 11 24 44 76
que se produzca un descebado del tubo de aspiración. 2 10 22 41 70
1,5 9 20 37 63
7 1 8 18 33 57
A 10

1
0,5 7 16 29 51
9 5 0 6 14 26 44
V

-0,5 5 12 22 38
P

-1 4 10 18 32
6
-1,5 3 8 15 25
H+

8
10 cm

D11088
-2 6 11 19
4 -2,5 4 7 13
2 -3 4 7
5 3
7
5.11.3 Conexiones hidráulicas
H-

9 Las bombas tienen un by-pass que comunica el retorno con la

B aspiración.
Están instaladas en el quemador con el by-pass cerrado por el
6
tornillo 6)(Fig. 20).
Fig. 17 Así pues, es necesario conectar los dos tubos flexibles a la bom-
ba.
Leyenda (Fig. 17) Si hacemos funcionar la bomba con el retorno cerrado y el tornillo
del by-pass colocado, se avería inmediatamente.
H =Desnivel bomba-válvula de fondo
Retirar los racores de aspiración y de retorno de la bomba.
L =Longitud tubería
En su lugar roscar los tubos flexibles con las juntas que se sumi-
Ø =Diámetro interior del tubo
nistran.
1 =Quemador
Al montar los tubos flexibles, éstos no deben someterse a torsio-
2 =Bomba
nes ni estiramientos.
3 =Filtro
Disponer los tubos de modo que no puedan ser pisados o entrar
4 =Válvula manual de interceptación
en contacto con partes calientes de la caldera y que permitan la
5 =Conducto aspiración
apertura del quemador.
6 =Válvula de pie
Finalmente conectar los tubos flexibles a los conductos de aspi-
7 =Válvula manual de cierre rápido
ración y de retorno mediante los nipples entregados en forma de
con mando a distancia (sólo en Italia)
suministro.
8 = Electroválvula de cierre (sólo en Italia). Véase esquema
eléctrico. Conexiones a cargo del instalador (SV).
9 = Conducto de retorno
10 = Válvula de retención (sólo en Italia)

20034064 E
18
 Instalación

5.11.4 Variador de presión

Regulación de la presión en la línea de retorno

En la posición del servomotor de 20° aprox. , la tuerca y su con- 1
tratuerca 6)(Fig. 18), se deben fijar apoyándolas al
excéntrico 8).
3 2
En la rotación del servomotor hacia los 130°, el excéntrico pre-
sionará el eje de modulador llevando la presión, leída en el ma-
nómetro 3)(Fig. 18), al valor deseado. 8 7 4
Para la regulación del excéntrico, intervenir de la siguiente ma-
nera:
 aflojar los tornillos 7), intervenir en el tornillo 4) hasta obte-
ner la excentricidad deseada.
 Girando el tornillo 4) hacia la derecha (signo +), la excentri-
cidad aumenta, aumentando de esta manera, la diferencia
entre caudal máximo y mínimo de la boquilla.
 Girando el tornillo 4) hacia la izquierda (signo -), la excentri-
cidad disminuye, reduciendo de esta manera, la diferencia
entre caudal máximo y mínimo de la boquilla.

Regulación de la presión en la línea de alimentación D8369

6 5
Para regular la presión en alimentación, intervenir en la bomba Fig. 18
como se describe en la pág. 20. Leyenda (Fig. 18)
Ejemplo: 1 Presostato aceite de máxima
utilizando una boquilla de 650 kg/h y queriendo obtener una po- 2 Manómetro presión de alimentación
tencia de 6650 kW, la presión leída en el manómetro 3)(Fig. 18) 3 Manómetro presión de retorno
(presión máx. en el circuito de retorno) deberá ser de 16,5 bar 4 Tornillo de regulación excéntrico
aprox. 5 Anillo de bloqueo del pistón
La presión correspondiente en alimentación leída en el manóme- 6 Tuerca y contratuerca regulación del pistón
tro 2), deberá ser de 20 bar (ver Table A página 16). 7 Tornillos de bloqueo excéntrico
8 Excéntrico variable
IMPORTANTE
 Para regular correctamente, el excéntrico 8) debe trabajar
en todo el campo de excursión del servomotor (20° ÷ 130°):
a cada variación del servomotor le debe corresponder una
variación de presión.
 Nunca llevar el pistón del variador hasta el tope: el anillo de
bloqueo 5) determina la carrera máxima.
 Si se desea controlar el caudal de alimentación de la boqui-
lla, proceder de la siguiente manera:
abrir el quemador siguiendo las instrucciones de pág. 15,
entubar la boquilla, simular el encendido y controlar las pre-
siones máxima y mínima.
 Si con el máximo caudal de la boquilla (máxima presión en
el retorno) se detectan oscilaciones de presión en el manó-
metro 3), bajar levemente la presión hasta eliminarlas.

NOTA:
el quemador sale de fábrica regulado con una presión máxima en
el retorno de 16,5 bar aprox. y una presión en alimentación de
20 bar aprox.

E 20034064
19
 Instalación

5.11.5 Esquema hidráulico 5.11.6 Cebado de la bomba

SM Antes de poner en funcionamiento el quemador,
asegurarse de que el tubo de retorno del depósito
7 8 no está obstruido, lo cual provocaría la rotura del
ATENCIÓN órgano de estanqueidad del eje de la bomba.
9

 A fin de que la bomba (Fig. 20) pueda autocebarse, es indis-

pensable aflojar el tornillo 4) de la bomba para purgar el aire
que pueda haber en el tubo de aspiración.
 Arrancar el quemador cerrando los telemandos.
Tan pronto se arranca el quemador, controlar el sentido de
B giro de la turbina del ventilador.
M
 Cuando el gasóleo sale por el tornillo 4), es indicativo de
M que la bomba está cebada. Detener el quemador y enroscar
6 5 11
el tornillo 4).
15 10 SM

P
V
12
14 13 P

1 M
3

4 D8362

Fig. 19

Leyenda (Fig. 19) D9249

1 Aspiración bomba
2 Retorno bomba y retorno boquilla
3 Tornillo de by-pass en bomba Fig. 20
4 Regulador presión bomba
5 Válvula de seguridad
6 Válvula de seguridad Leyenda (Fig. 20)
7 Alimentación boquilla 1 Aspiración G 1/2"
8 Boquilla sin aguja de cierre 2 Retorno G 1/2"
9 Retorno boquilla 3 Conexión presostato G 1/4"
10 Regulador de presión en retorno boquilla 4 Conexión vacuómetro G 1/4"
11 Servomotor 5 Regulador de presión
12 Presostato en retorno boquilla 6 Tornillo by-pass
13 Válvula de seguridad en retorno boquilla 7 Conexión manómetro G 1/4"
14 Válvula de seguridad en retorno boquilla
15 Presostato en alimentación bomba
B Grupo válvulas aceite y variador de presión BOMBA SUNTEC TA5
M Manómetros Caudal mínimo a 16,5 bar de presión 560 kg/h
V Conexión vacuómetro Campo de presión de alimentación 6- 30 bar
Depresión máx. en aspiración 0,45 bar
FUNCIONAMIENTO
Campo de viscosidad 4 - 800 cSt
Fase de pre-ventilación: Temperatura máx. gasóleo 140° C
válvulas 5), 6), 13) y 14) cerradas.
Presión máx. en aspiración y retorno 5 bar
Fase de encendido y funcionamiento:
Calibración de la presión en fábrica 22-20 bar
válvulas 5), 6), 13) y 14) abiertas.
Paro: todas las válvulas cerradas. El tiempo que se necesita para esta operación depende del diá-
metro y de la longitud del tubo de aspiración.
Si la bomba no se ceba en el primer arranque y el quemador se
bloquea, esperar unos 15 segundos, rearmar y repetir la opera-
ción de arranque.
Y así sucesivamente. Cada 5 ó 6 arranques, esperar 2 ó 3 minu-
tos para que se enfríe el transformador.
Non iluminar la célula QRI para que no se bloquee el quemador;
de todos modos, el quemador se bloqueará al cabo de unos 10
segundos de arrancar.

20034064 E
20
 Instalación

La operación indicada anteriormente es posible

porque la bomba sale de fábrica llena de combus-
tible. Si la bomba se ha vaciado, llenarla de com-
ATENCIÓN bustible por el tapón del vacuómetro 4)(Fig. 20)
antes de arrancarla, de otro modo quedará aga-
rrotada.
Cuando el tubo de aspiración tiene más de 20-30
metros de largo, rellenar el conducto con una
bomba independiente.

ENCENDIDO
Poner el interruptor 1)(Fig. 21) en posición "MAN".
En el primer encendido, el quemador debe generar un ruido simi-
lar a cuando funciona.

FUNCIONAMIENTO
Para lograr una regulación óptima del quemador, es necesario
efectuar un análisis de combustión a la salida de la caldera y ac-
tuar sobre los siguientes elementos.
• Boquillas
Véase informaciones indicadas en la pág. 16.
• Cabezal de combustión
La regulación del cabezal, ya realizada en la pág. 17, no ne-
cesita modificación si no se ha variado el caudal del quema-
dor en la 2ª llama.
• Presión bomba:
Para variar la presión de la bomba, usar el tornillo
5)(Fig. 20). Véase informaciones indicadas en la pág. 16.
• Registro del ventilador
Véase regulación del servomotor en la pág. 26

1 2

0 AUTO MAN - +

D3108 Fig. 21

E 20034064
21
 Instalación

5.12 Conexiones eléctricas

 Las conexiones eléctricas se deben realizar sin alimentación Antes de realizar cualquier operación de mantenimiento, limpie-
eléctrica. za o control:
 Las conexiones eléctricas se deben realizar según las nor-
mas vigentes en el país de destino y por parte de personal Cortar la alimentación eléctrica del quemador con
cualificado. Consultar los esquemas eléctricos. el interruptor general de la instalación.
 El fabricante declina toda responsabilidad por modificacio- PELIGRO
nes o conexiones diferentes a las que figuran en los cablea-
dos eléctricos.
 Controlar que la alimentación eléctrica del quemador corres- Cerrar la válvula de interceptación del combusti-
ponda a la que figura en la etiqueta de identificación y en el ble.
presente manual. PELIGRO

 El quemador ha sido homologado para el funcionamiento Si todavía está colocada, retirar la tapa y realizar las conexiones
intermitente. Esto significa que deben pararse “por Norma” eléctricas según los esquemas eléctricos.
al menos una vez cada 24 horas para permitir que la caja de Utilizar cables flexibles según norma EN 60 335-1.
control controle su eficacia en el arranque. Normalmente la
parada del quemador está asegurada por el termostato/pre- Todos los cables para conectar al quemador se deben pasar por
sostato de la caldera. los pasacables, tal como se ilustra en la Fig. 22.
 Si no fuese así, debería colocarse en serie con el interruptor
TL, un interruptor horario que parase el quemador al menos 5.12.1 Pasaje cables de alimentación y conexión
una vez cada 24 horas. Consultar los esquemas eléctricos. externos
 La seguridad eléctrica del aparato se alcanza si el mismo
está conectado correctamente a una instalación eficaz de
puesta a tierra, realizada de acuerdo a las normas vigentes. 6 6 3 6
7 1
Es preciso controlar este requisito fundamental de seguri-
dad. En caso de duda, personal habilitado debe controlar
con cuidado la instalación eléctrica. 7
2 4 7 5 7
 La instalación eléctrica debe adecuarse a la potencia S8068
máxima absorbida por el aparato, indicada en la placa y en
D8788
el manual, asegurando especialmente que la sección de los
cables sea adecuada a la potencia absorbida por el aparato. Fig. 22
 Para la alimentación general del aparato desde la red eléc-
Leyenda (Fig. 22)
trica 1 Alimentación eléctrica
- no usar adaptadores, tomas múltiples, alargadores; 2 Motor ventilador
- prever un interruptor omnipolar con apertura entre los 3 A disposición
contactos de al menos 3 mm (categoría de sobretensión 4 A disposición
III), como lo prevén las normativas de seguridad vigen- 5 A disposición
tes. 6 Habilitaciones / Seguridades
7 A disposición
 No tocar el aparato con partes del cuerpo mojadas o húme-
das y/o con los pies desnudos.
 No tirar de los cables eléctricos.

5.13 Calibración del relé térmico

El relé térmico (Fig. 23) sirve para evitar daños en el motor por
un fuerte aumento del consumo o debido a la ausencia de una
fase.
Para la regulación 2), remitirse a la tabla presente en el esquema
eléctrico (conexiones eléctricas a cargo del instalador).
Para desbloquear, en caso de intervenir el relé térmico, presio-
nar el pulsador "RESET" 1).
El pulsador de “STOP” 3) abre el contacto NC (95-96) y detiene
/TR
IP
N
AU
TO 3
el motor. TE
ST MA
ST
OP
T
SE NC
Introduciendo un destornillador en la ventana “TEST/TRIP” 4) y RE 95

desplazándolo en el sentido de la flecha (hacia la derecha), se 96

NO
efectúa el test del relé térmico. 97

98

El rearme automático puede ser peligroso.

Esta operación no está prevista en el funcio- D8685 4 2 1
namiento del quemador. Fig. 23
ATENCIÓN

20034064 E
22
 Puesta en funcionamiento, calibración y funcionamiento del quemador

6 Puesta en funcionamiento, calibración y funcionamiento del quemador

6.1 Notas sobre la seguridad para la primera puesta en funcionamiento

La primera puesta en funcionamiento del quema-

dor debe ser realizada por personal habilitado se- Comprobar el correcto funcionamiento de los dis-
gún todo lo indicado en el presente manual y en positivos de regulación, mando y seguridad.
ATENCIÓN conformidad con las normas y disposiciones de ATENCIÓN
ley vigentes.

6.2 Regulaciones antes del encendido

D8367
Fig. 24

6.3 Arranque del quemador

Cerrar los telemandos y poner el interruptor 1)(Fig. 25) en la po-

sición “MAN”.
Verificar que las lámparas o el tester conectados a las electrovál-
vulas, o las luces piloto de las propias electroválvulas, indiquen
ausencia de tensión. Si señalan que hay tensión, parar inmedia-
tamente el quemador y comprobar el conexionado eléctrico.

1 2

0 AUTO MAN - +

D3108

Fig. 25

E 20034064
23
 Puesta en funcionamiento, calibración y funcionamiento del quemador

6.4 Regulación aire comburente

La sincronización combustible/comburente se lleva a cabo me- 6.4.3 Potencias intermedias

diante un servomotor conectado a leva de perfil variable, las cua- Después de haber regulado la potencia máxima y mínima del
le intervienen en los registros del aire 1)(Fig. 26) de alimentación quemador, se realiza la regulación del aire y del gas en varias po-
y, gracias a oportunos sistemas de palanca, en el cabezal de siciones intermedias del servomotor.
combustión.
Es aconsejable, para reducir las pérdidas y obtener un amplio El paso de una posición a la siguiente se obtiene manteniendo
campo de regulación, regular el servomotor al máximo de poten- apretado el selector 2)(Fig. 25) en el símbolo (+) o (-).
cia utilizada, lo más cercano posible a la máxima apertura (130°). Para una mejor repetibilidad de regulación, tome la precaución
Los valores presentes en la tabla pueden servir como referencia de parar la rotación del grupo levas cuando el cojinete superior
para una buena regulación de combustión. que se desliza por el perfil 4)(Fig. 27) se encuentre alineado con
uno de los tornillos de regulación 2)(Fig. 27).
Exceso de aire
Enrosque o desenrosque el tornillo 2)(Fig. 27) elegido para au-
EN 267 Potencia máx. Potencia mín. mentar o disminuir el caudal de aire para adecuarlo al correspon-
  1,2   1,3 diente caudal de gas.
CO2 max. teórico Regulación CO2 % CO Realice las regulaciones de las potencias (máxima, mínima e in-
0 % O2 mg/kWh termedias), es importante bloquear todos los tornillos de regula-
 = 1,2  = 1,3
ción del aire 2)(Fig. 27) mediante los tornillos de bloqueo
15,2 12,6 11,5  100
3)(Fig. 27) para evitar posibles desplazamientos de las posicio-
nes de regulación aire - gas.

2
3
1
4

D1499
1
D11106
Fig. 27
Leyenda (Fig. 27)
Fig. 26 1 Leva
2 Tornillos de regulación
3 Tornillos de bloqueo
6.4.1 Potencia máxima 4 Perfil variable
Regule el servomotor a la máxima apertura de forma que los re-
gistros de aire queden completamente abiertos.

6.4.2 Potencia mínima

La potencia MÍN se elige dentro del campo de trabajo que se in-
dica en la pág. 10.
Girar el selector 2)(Fig. 25) “disminución de potencia” y man-
tenerlo girado hacia el “-” hasta que el servomotor haya cerra-
do el registro de aire y la válvula de mariposa del gas a 35°
(regulación hecha en fábrica).
Regulación del aire
Variar en progresión el perfil inicial de la leva 1)(Fig. 27) utilizan-
do los tornillos 2)(Fig. 27).
Si es posible, no girar el primer tornillo, dado que es el que se uti-
liza para cerrar el registro del aire completamente.

20034064 E
24
 Puesta en funcionamiento, calibración y funcionamiento del quemador

6.5 Regulación aire/combustible

Durante las operaciones de regulación de la relación aire/com- Procedimiento para la regulación del quemador
bustible para quemadores de aceite se debe intervenir en las si-  Instalar la boquilla correcta para obtener el caudal máximo
guientes regulaciones: deseado.
 Controlar que la excentricidad de la leva aceite permita efec-
A Presión de alimentación de la bomba aceite:
intervenir en el tornillo 5)(Fig. 20), ubicado en la bomba. tuar una carrera de aproximadamente 8 mm al eje del
modulador aceite.
B Leva aire: Normalmente, con una carrera de 8 mm del eje, se obtiene
intervenir en los tornillos de regulación 2)(Fig. 27) después la variación de la presión necesaria para la modulación de la
de haber aflojado los tornillos 3)(Fig. 27).
potencia de mínimo a máximo.
C Leva aceite: Para controlar, girar manualmente la leva después de des-
modificar la excentricidad interviniendo en el tornillo bloquear el servomotor mediante la palanca 7)(Fig. 29) para
4)(Fig. 28) después de aflojar los tornillos 7)(Fig. 28). que la carrera del eje no sea exagerada o insuficiente. Blo-
Enroscando el tornillo 4)(Fig. 28) la excentricidad aumenta, quear el servomotor cuando se finalizó el control.
de modo que aumenta la diferencia entre presión máxima y
 Encender el quemador con el selector en el panel de control
mínima en retorno de la boquilla.
en posición manual 1)(Fig. 25).
En este momento, después de haber realizado la fase de
pre-ventilación, el servomotor se detendrá a 20° aproxima-
damente.
1  Regular la presión de alimentación de la bomba como se
indica en el punto A (Presión de alimentación de la
3 2 bomba de aceite) para obtener una presión de alimenta-
ción a la boquilla igual a 24 - 25 bar.
 Regular la presión en el retorno al mínimo en aproximada-
8 mente 6 bar.
7 4
Para hacerlo, se debe variar la longitud del eje 5)(Fig. 28)
interviniendo en la tuerca 6)(Fig. 28).
 Regular el caudal de aire mediante la regulación de la leva
de perfil variable interviniendo en los tornillos 2)(Fig. 27).
 Realizada esta primera regulación, aumentar la potencia
erogada mediante el selector de retorno automático ubicado
en el cuadro de control. Detenerse luego de una rotación de
15° del servomotor y efectuar una nueva regulación intervi-
niendo en la leva de perfil variable del aire.
Se aconseja realizar una regulación que no ocasione llama
con humo y llegar lo antes posible a la potencia máxima
D8369
6 5 (carrera máxima del servomotor 130°); regular en el excén-
trico (tornillo 4, Fig. 28) la presión en el retorno para obtener
Fig. 28 la potencia deseada y requerida por la boquilla, luego volver
a regular los puntos intermedios.
 Después, controlar nuevamente los valores de los paráme-
Leyenda (Fig. 28) tros de la combustión en las diferentes potencias de modu-
1 Presostato aceite de máxima lación y eventualmente efectuar los ajustes
2 Manómetro presión de alimentación correspondientes.
3 Manómetro presión de retorno  Una vez que se logró una regulación óptima, recordar blo-
4 Tornillo de regulación excéntrico quear los tornillos de regulación de los perfile de la leva
5 Anillo de bloqueo del pistón mediante los tornillos 3)(Fig. 27).
6 Tuerca y contratuerca regulación del pistón
7 Tornillos de bloqueo excéntrico No sobrepasar los límites de carrera del servomo-
8 Excéntrico variable tor 0° ÷ 130° durante la regulación de las levas
para evitar tropiezos. Controlar, siempre median-
ATENCIÓN te una inspección manual 0-130° de la leva, que
no haya topes mecánicos antes de la intervención
de los microinterruptores 1-2 del servomotor.

E 20034064
25
 Puesta en funcionamiento, calibración y funcionamiento del quemador

6.6 Servomotor

El servomotor (Fig. 29) regula al mismo tiempo, mediante reen-

víos, caudal y presión del aire y, caudal del combustible que se
está usando.
Está equipado con levas ajustables que accionan otros tantos
conmutadores.
Leva 1: limita el final de carrera del servomotor en la
posición máx. (aproximadamente 130°).
(Funcionamiento con aceite).
Leva 2: limita el final de carrera del servomotor en la
posición 0°. Con el quemador apagado, el re-
gistro de aire queda completamente cerrado.
(Funcionamiento con aceite).
Leva 3: regula el caudal mínimo de modulación.
Se regula en fábrica en la posición 45°. (Fun-
cionamiento mínimo aceite).
D1384
Leva 4: no utilizadas.
Leva 5: no utilizadas.
Rest. levas: no utilizadas.
Palanca 7: desbloqueo servomotor.

Fig. 29

6.7 Regulación de presostatos

6.7.1 Presostato aire - control CO

Efectuar la regulación del presostato aire, después de haber
efectuado todas las demás regulaciones del quemador, con el
presostato aire ajustado al inicio de la escala (Fig. 30).
Con el quemador funcionando a la potencia MÍN., aumentar la
presión de regulación girando lentamente en el sentido de las
agujas del reloj el botón correspondiente hasta bloquear el que-
mador.
A continuación girar dicho botón en sentido contrario a las agujas
del reloj, alrededor de un 20% del valor regulado y verificar se-
guidamente el correcto funcionamiento del quemador.
Si el quemador se bloquea de nuevo, girar el botón un poco más,
en sentido contrario a las agujas del reloj. D3854 Fig. 30
Por norma, el presostato aire debe impedir que la
presión del aire descienda por debajo del 80% del
valor de regulación y que el CO de los humos su-
ATENCIÓN pere el 1% (10.000 ppm).
Para comprobarlo, introducir un analizador de CO
en la chimenea, cerrar lentamente la boca de aspi-
ración del ventilador (p.ej. con un cartón) y verificar
que el quemador se bloquee antes de que el CO en
los humos supere el 1%.
El presostato aire está instalado de manera "exclusiva", es decir
conectado sólo a la toma de presión “+” 22)(Fig. 5).

20034064 E
26
 Puesta en funcionamiento, calibración y funcionamiento del quemador

6.8 Secuencia de funcionamiento del quemador

6.8.2 Apagado del quemador en funcionamiento

ENCENDIDO REGULAR
Si la llama se apaga accidentalmente durante el funcionamiento
se produce el bloqueo del quemador en 1s.
D11108

TL FALTA DE ENCENDIDO

TR D11109

MV TL
MP TR
TA MV

VS VF VR VRS
MP

SM TA

VS VF VR VRS

SM

Fig. 31

Legend (Fig. 31 and Fig. 32)

MV - Motor ventilador Fig. 32
MP - Motor bomba
SM - Servomotor
TA - Transformador de encendido
TL - Termostato/presostato límite
TR - Termostato/presostato de regulación
Y - Válvulas a gasóleo

6.8.1 Funcionamiento a régimen

 Quemador sin regulador de potencia RWF40
Una vez terminado el ciclo de arranque, el mando del servomotor
pasa al termostato/presostato TR que controla la presión o la
temperatura en la caldera, punto C (Fig. 31).
(La caja de control eléctrica sigue controlando la presencia de la
llama y la correcta posición de lo presostato de aire de máxima).
– Si la temperatura o la presión es baja y en consecuencia el
termostato/presostato TR está cerrado, el quemador aumen-
ta progresivamente la potencia hasta el valor MÁX. (segmen-
to C-D).
– Si luego la temperatura o la presión aumenta hasta la aber-
tura del termostato TR, el quemador reduce progresivamente
la potencia hasta el valor MÍN (segmento E-F). Y así sucesi-
vamente.
– La parada del quemador se produce cuando la solicitud de
calor es inferior a la generada por el quemador a MÍN. poten-
cia (segmento G-H).
El termostato/presostato TL se abre, el servomotor vuelve al
ángulo 0° limitado por el contacto de la leva 2).
El registro se cierra completamente para reducir las pérdidas
de calor al mínimo.
Para cada cambio de potencia el servomotor modifica automáti-
camente el caudal de combustible, el caudal de aire (registro del
ventilador) y la presión del aire (2 obturadores en el cabezal de
combustión).
 Quemador con regulador de potencia RWF40
Ver el Manual de Instrucciones que acompaña al Regulador.

E 20034064
27
 Mantenimiento

7 Mantenimiento

7.1 Notas sobre la seguridad para el mantenimiento

El mantenimiento periódico es fundamental para el buen funciona- Antes de realizar cualquier operación de mantenimiento, limpie-
miento, la seguridad, el rendimiento y la duración del quemador. za o control:
El mismo permite reducir los consumos, las emisiones contami-
nantes y mantener el producto confiable a través del tiempo. Cortar la alimentación eléctrica del quemador con
Las intervenciones de mantenimiento y la calibra- el interruptor general de la instalación.
PELIGRO
ción del quemador deben ser realizadas por per-
sonal habilitado y autorizado según todo lo
indicado en el presente manual y en conformidad Cerrar la válvula de interceptación del combusti-
PELIGRO
con las normas y disposiciones de ley vigentes. ble.
PELIGRO

7.2 Programa de mantenimiento

7.2.1 Control y limpieza Caldera

Limpiar la caldera de acuerdo con las instrucciones que la acom-
Combustión pañan, con el fin de poder mantener intactas las características
Efectuar el análisis de los gases de combustión que salen de la de combustión originales, en especial la presión en la cámara de
caldera. combustión y la temperatura de los humos.
Las diferencias significativas respecto al último análisis indicarán
los puntos donde deberán centrarse las operaciones de mante-
nimiento.
FUNCIONAMIENTO A GASÓLEO
Cabezal de combustión
Abrir el quemador y verificar que todas las partes del cabezal Filtros (Fig. 34)
de combustión estén intactas, no estén deformadas por las al- Controlar los cartuchos filtrantes de línea 1) y en la boquilla 2)
tas temperaturas, no tengan suciedad proveniente del am- presentes en la instalación.
biente y estén correctamente posicionadas. Si es necesario limpiar o sustituir.
Si en el interior de la bomba se aprecia oxidación u otras impu-
Corriente eléctrica a la célula UV (Fig. 33) rezas, aspirar del fondo del depósito con una bomba indepen-
Limpiar el polvo depositado en el cristal. diente, el agua y los lodos que eventualmente se hayan
depositado.
Para extraer la fotocélula, tirarla fuertemente hacia afuera; está
montada sólo a presión.
Valor mínimo para el correcto funcionamiento: 70 μA.
Si el valor es inferior puede deberse a:
– célula agotada
– tensión baja (inferior a 187 V)
– incorrecta regulación del quemador
Para la medición usar un microamperímetro de 100 μA c.c., co-
nectado en serie con la célula según el esquema, con un conden-
sador de 100 μF - 1 V c.c. en paralelo con el instrumento.

D2012

D1143
Fig. 34
Fig. 33
Bomba
Quemador La presión de alimentación debe ser conforme a la tabla
Controlar que no haya desgaste anormal o tornillos flojos, sobre de la pág. 16.
todo en las levas 3)(Fig. 27). La depresión debe ser inferior a 0,45 bar.
Limpiar exteriormente el quemador. El ruido de la bomba no debe ser perceptible.
Limpiar y engrasar el perfil variable de la leva. En caso de presión inestable o si la bomba hace ruido, desco-
nectar el tubo flexible del filtro de línea y aspirar el combustible
Ventilador de un depósito situado cerca del quemador. Esta medida de pre-
Verificar que no se haya acumulado polvo en el interior del ven- caución permite determinar si la causa de la anomalía es el tubo
tilador ni en las palas de la turbina: reduce el caudal de aire, pro- de aspiración o la bomba.
vocando una combustión defectuosa. Si la causa de la anomalía está en el conducto de aspiración,
comprobar que el filtro de línea no esté sucio o que entre aire en
el conducto.

20034064 E
28
 Mantenimiento

Boquillas Si los valores de la combustión encontrados al comienzo de la in-

Se aconseja sustituir anualmente las boquillas durante el tervención no satisficieran las Normas vigentes o, de todas for-
mantenimiento periódico. mas, no correspondieran a una buena combustión, consultar la
No intentar limpiar el orificio de las boquillas. siguiente tabla y eventualmente contacte la Asistencia Técnica
para realizar las correspondientes regulaciones.
Tubos flexibles
Exceso de aire
Controlar que se encuentren en buen estado.
EN 267 Potencia máx. Potencia mín.
Depósito de combustible   1,2   1,3
Cada 5 años, aproximadamente, aspirar el agua del fondo del CO2 max. teórico Regulación CO2 % CO
depósito con una bomba independiente. 0 % O2 mg/kWh
 = 1,2  = 1,3
Combustión 15,2 12,6 11,5  100

7.3 Apertura del quemador

Cortar la alimentación eléctrica del quemador.
PELIGRO
 Quitar los tirantes 1) y 5)(Fig. 35) de la palanca de movi-
miento del cabezal y apertura de registros, aflojando las
tuercas 2).
 Desconecte la toma 3) del servomotor.
 Desconecte la toma 6) del grupo derivación.
 Retirar los tornillos 4).
En este momento es posible abrir el quemador mediante la bisa-
gra.

4 2 4 1 2

D11107

4 5 4
3 6

Fig. 35

7.4 Cierre del quemador

Montar nuevamente siguiendo el orden inverso del procedimien-

to descrito, ubicando todos los componentes del quemador como
originalmente.

E 20034064
29
 Anomalías - Causas - Soluciones

8 Anomalías - Causas - Soluciones

Se enumeran algunas causas y posibles soluciones a una serie de anomalías que podrían producirse y provocar que el quemador
no se encienda o funcione de manera irregular.
Cuando se comprueba un mal funcionamiento del quemador es necesario ante todo:
- controlar que las conexiones eléctricas se hayan realizado correctamente;
- asegurarse de que esté disponible el caudal de combustible;
- controlar que todos los parámetros de regulación hayan sido regulados correctamente.

FUNCIONAMIENTO A GASÓLEO
Símbolo (1) Anomalía Causa probable Solución
El quemador no arranca Telemando límite o de seguridad abierto Regularlo o sustituirlo
Bloqueo caja de control Desbloquear
Bloqueo motor ventilador Desbloquear relé térmico
Regular presostato o eliminar sobrepre-
Intervención presostato aceite de máxima
sión
Cerrar los interruptores - controlar las co-
Falta la energía eléctrica
nexiones
Verificar circuito de alimentación de gasó-
Falta el gasóleo
leo
Fusible caja de control interrumpido Sustituirlo
Bomba bloqueada Sustituirla
Telerruptor mando motor defectuoso Sustituirlo
Caja de control defectuosa Sustituirla
Motor eléctrico defectuoso Sustituirlo
El quemador piloto no funciona Controlar
Electroválvula de seguridad defectuosa Sustituirla
Modulador aceite defectuoso Revisarlo o sustituirlo
El quemador no arranca Simulación de llama Sustituir la caja de control
y aparece el bloqueo Fotocélula en cortocircuito Sustituir fotocélula
Alimentación eléctrica de dos fases Desbloquear el relé térmico al retorno de
interviene el relé térmico las tres fases
El quemador arranca
No interviene el contacto 1 del servomotor.
pero se para con la aber- Regular la leva I o sustituir el servomotor
Regular leva 9-8 caja de control
tura máxima del registro
El quemador arranca y Presostato aire mal regulado Regularlo
P luego se bloquea Tubo toma presión del presostato
Limpiarlo
obstruido
El quemador arranca y
Avería en el circuito detección de llama Sustituir la caja de control
luego se bloquea
El quemador permanece No interviene el contacto III del servomotor.
Regular la leva III o sustituir el servomotor
en pre-ventilación Bornes 10-8 caja de control

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30
 Anomalías - Causas - Soluciones

FUNCIONAMIENTO A GASÓLEO
Símbolo (1) Anomalía Causa probable Solución
1 Una vez superada la pre- La electroválvula VP1 deja pasar poco gas Aumentarlo
ventilación y el tiempo de La electroválvula VP1 o VP2 no se abre Sustituir la bobina o el panel rectificador
seguridad el quemador Falta el combustible en depósito,
se bloquea sin la apari- Reabastecer o aspirar el agua
o hay agua en el fondo
ción de la llama Regulaciones cabezal y registro inadecuadas Regularlos
Cable alta tensión defectuoso o a masa Sustituirlo
Cable alta tensión deformado por la alta tem-
Sustituirlo y protegerlo
peratura
Conexiones eléctricas válvulas o transforma-
Controlarlas
dor incorrectas
Bomba descebada Cebarla
Aspiración bomba conectada al tubo de retor-
Corregir la conexión
no
Filtros sucios (de línea -a la boquilla) Limpiarlos
Válvulas antes de la bomba cerradas Abrirlas
Rotación motor inversa Cambiar las conexiones eléctricas al motor
Controlar conexiones y
Electroválvulas gasóleo no se abren
verificar electroválvulas
Boquilla tapada, sucia o deformada Limpiarla o sustituirla
El quemador piloto no funciona Controlar
Caja de control defectuosa Sustituirla
Electrodo de encendido mal regulado Regularlo
Electrodo a masa por rotura aislamiento Sustituirlo
Acoplamiento motor-bomba roto Sustituirlo
Transformador de encendidodefectuoso Sustituirlo
La llama se enciende Fotocélula o caja de control defectuosa Sustituir fotocélula o caja de control
normalmente pero el
quemador se bloquea al
Fotocélula sucia Limpiarlo
finalizar el tiempo de
seguridad
Llama con humo Poco aire Regular cabezal y registro del ventilador
(Bacharach oscuro) Presión bomba errónea Regularlo
Filtro de la boquilla sucio Limpiarlo o sustituirlo
Aberturas ventilación sala caldera insuficien-
Agrandarlas
tes
Boquilla sucia o desgastada Sustituirla
Disco llama sucio, flojo o deformado Limpiarlo, bloquearlo, sustituirlo
Llama con humo
Demasiado aire Regular el cabezal y los registros de aire
(Bacharach amarillo)
Encendido con pulsacio- Cabezal mal regulado Regularlo
nes o con separación Registro ventilador mal regulado; demasiado
llama, encendido retra- Regularlo
aire
sado Boquilla inadecuada para el quemador o para
Véase tabla boquillas
la caldera
Boquilla defectuosa Sustituirlo
Presión bomba inadecuada Regularlo
Electrodo de encendido mal regulado o sucio Regularlo
Potencia de encendido demasiado elevada Reducirla
El quemador no pasa a Termostato TR no cierra Regularlo o sustituirlo
2ª llama Caja de control defectuosa Sustituirla
Alimentación de combus- Comprender si la causa se encuentra en la Alimentar el quemador con un depósito
tible irregular bomba o en la instalación de alimentación ubicado cerca del quemador mismo
La bomba está oxidada Aspirarla desde el fondo del depósito con
Agua en depósito
interiormente una bomba
La bomba hace ruido; Entrada aire en la línea de aspiración Bloquear los racores
presión pulsante Depresión demasiado alta (superior a 35 cm Hg):
Desnivel quemador-depósito demasiado ele- Alimentar el quemador con circuito en ani-
vado llo
Diámetro línea demasiado pequeño Aumentarlo
Filtros en aspiración sucios Limpiarlos
Válvulas en aspiración cerradas Abrirlas
Solidificación parafina para baja temperatura Incorporar aditivo en el gasóleo

E 20034064
31
 Anomalías - Causas - Soluciones

FUNCIONAMIENTO A GASÓLEO
Símbolo (1) Anomalía Causa probable Solución
La bomba está desce- Tubo de retorno no sumergido en el combusti- Llevarlo a las misma altura que el tubo de
bada después de un ble aspiración
paro prolongado Entrada de aire en la línea de aspiración Bloquear los racores
La bomba pierde gasó-
Pérdida desde el órgano de estanqueidad Sustituir la bomba
leo
Cabezal de combustión Boquilla o filtro boquilla sucio Sustituirlo
sucio Ángulo o caudal boquilla inadecuados Véase boquillas aconsejadas
Boquilla floja Bloquearla
Impurezas del ambiente en el disco de estabi-
Limpiar
lidad
Regulación cabezal incorrecta o poco aire Regularla, abrir registro
Longitud tubo llama inadecuada a la caldera Contactar con el fabricante de la caldera
En funcionamiento, el Fotocélula defectuosa o sucia Sustituirla o limpiarla
quemador se bloquea Presostato aire defectuoso Sustituirlo

(1) La caja de control eléctrica tiene un disco que gira durante el programa de arranque, visible desde la ventana de desbloqueo.
Cuando el quemador no arranca, o se detiene a causa de un desperfecto, el símbolo que aparece en la ventana indica el tipo de
interrupción.

20034064 E
32
 Appendix - Accessories

A Appendix - Accessories

Output power regulator kit for modulating operation

With the modulating operation, the burner continually adapts the power to the request for heat, ensuring great stability for the param-
eter controlled: temperature or pressure.
Two components should be ordered:
• the output regulator to install on the burner;
• the probe to install on the heat generator.

Parameter to control Probe Output power regulator

Range Type Code Type Code
Temperature - 100...+ 500°C PT 100 3010110
RWF40 BASIC 3010356
0...2,5 bar Probe with output 3010213 RWF40 HIGH 3010357
Pressure
0...16 bar 4...20 A 3010214

Output power regulator with signal 4-20 A, 0-10V

Two components should be ordered:

• the Analogic signal converter;
• the Potentiometer

Burner Potentiometer Analogic signal converter

Type Code Type Code
RL 800/M
ASZ... 3010402 E5202 3010390

Potentiometer kit for the indication of load position

Burner Code
RL 800/M 3010402

Soundproofing box kit

Burner Code
RL 800/M 3010376

Kit for the remote fuel selection

Burner Code
RL 800/M 3010372

20034064
33 GB
 Apéndice - Accesorios

A Apéndice - Accesorios

Kit regulador de potencia para funcionamiento modulante

Con el funcionamiento modulante el quemador adecua constantemente la potencia a la solicitud de calor asegurando gran estabili-
dad del parámetro controlado: temperatura o presión.
Hay que pedir dos componentes:
• el regulador de potencia, que se instala en el quemador;
• la sonda que se instala en el generador de calor.

Parámetro a controlar Sonda Regulador de potencia

Campo de regulación Tipo Código Tipo Código
Temperatura - 100...+ 500°C PT 100 3010110
RWF40 BASIC 3010356
0...2,5 bar Sonda con salida 3010213 RWF40 HIGH 3010357
Presión
0...16 bar 4...20 A 3010214

Kit regulador de potencia con señal 4-20 A, 0-10V

Hay que pedir dos componentes:

• el convertidor de señal analógico;
• el potenciómetro

Quemador Potenciómetro Convertidor de señal analógico

Tipo Código Tipo Código
RL 800/M
ASZ... 3010402 E5202 3010390

Kit potenciómetro para indicación posición de carga

Quemador Código
RL 800/M 3010402

Kit caja silenciador

Quemador Código
RL 800/M 3010376

Kit para seleccionar a distancia el combustible

Quemador Código
RL 800/M 3010372

20034064
34 ES
 Appendix - Electrical panel layout

B Appendix - Electrical panel layout

1 Index of layouts

2 References layout

3 Layout of unifilar output

4 Operational layout star-powered starter/delta-powered starter

5 Operational layout LFL 1...

6 Operational layout LFL 1...

7 Operational layout LFL 1...

8 Operational layout LFL 1...

9 Operational layout

10 Electrical connections set by installer

11 Electrical connections for internal RWF40 kit

12 Electrical connections for external RWF40 kit

2 Reference layout

/1.A1
Sheet no.

Coordinates

20034064
35 GB
 Apéndice - Esquema cuadro eléctrico

B Apéndice - Esquema cuadro eléctrico

1 Índice esquemas

2 Indicación referencias

3 Esquema unifilar de potencia

4 Esquema funcional dispositivo de arranque estrella-triángulo

5 Esquema funcional LFL 1...

6 Esquema funcional LFL 1...

7 Esquema funcional LFL 1...

8 Esquema funcional LFL 1...

9 Esquema funcional

10 Conexiones eléctricas a cargo del instalador

11 Conexiones eléctricas kit RWF40 interno

12 Conexiones eléctricas kit RWF40 externo

2 Indicación referencias

/1.A1
N. Hoja

Coordinadas

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20034064
 Wiring layout key

Wiring layout key

A Control box XRWF Output power regulator RWF40 terminal strip
B1 Internal output power regulator RWF40 XS Flame detectors connector
B2 External output power regulator RWF40 XSM Air and gas servomotors connector
BA Probe with current output VF Light oil operation valve
BA1 Device with current output for editing remote setpoint VR Light oil return valve
BP Pressure probe VR1 Light oil return valve
BP1 Pressure probe VS Light oil safety valve
BR Remote setpoint voltage divider
BT1 Thermocouple probe
BT2 Probe Pt100 with 2 wires
BT3 Probe Pt100 with 3 wires
BT4 Probe Pt100 with 3 wires
BTEXT External probe for the climatic compensation of the
setpoint
BV Probe with voltage output
BV1 Device with voltage output for editing remote setpoint
F1 Fan motor thermal cut-out
F2 Pump motor thermal cut-out
F3 Auxiliary fuse
H1 Signal light for burner on
H2 Signal light for fan and pump motors trip
KL1 Direct start and star/delta starter line contactor
KMP Pump motor contactor
KT1 Star-powered/delta-powered starter /delta contactor
KS1 Star-powered/delta-powered starter /star-powered
contactor
KST1 Star-powered/delta -powered starter timer
K3 Burner lock-out voltage free contact relay
K6 Fuelled burner ON clean contacts output relay
MP Pump motor
MV Fan motor
PA Air pressure switch
PE Burner ground (earth) connection
PO Oil pressure switch
PO1 High-limit oil pressure switch on return line
RAR Flame sensor
RS Remote lock-out reset button
S1 Emergency stop push-button
S2 Dial for off - automatic - manual
S4 Power dial for increase - decrease of power
SH3 Burner reset button and lockout warning
SM Servomotor
SV Flexible hoses safety valve
TA Ignition transformer
TL Limit pressure switch/thermostat
TR Control pressure switch/thermostat
TS Safety pressure switch/thermostat
X1 Main supply terminal strip
X2 RWF40 terminal strip
X4 Light oil assembly terminal block
XAUX Auxiliary terminal strip
XM Light oil assembly connector

20034064
47 GB
 Leyenda esquemas eléctricos

Leyenda esquemas eléctricos

A Caja de control eléctrica X1 Regleta de conexion alimentación principal
B1 Regulador de potencia RWF40 interno X2 Regleta de conexión para Kit RWF40
B2 Regulador de potencia RWF40 externo X4 Regleta de conexión grupo gasóleo
BA Sonda con salida en corriente XAUX Regleta de conexión auxiliar
BA1 Dispositivo con salida en corriente para modificación XM Conector grupo gasóleo
de setpoint remoto XRWF Regleta de conexiones regulador de potencia RWF40
BP Sonda de presión XS Conector sensores llama
BP1 Sonda de presión XSM Conector servomotor
BR Potenciómetro setpoint remoto VF Válvula funcionamiento gasóleo
BT1 Sonda termopar VR Válvula retorno gasóleo
BT2 Sonda Pt100 de 2 hilos VR1 Válvula retorno gasóleo
BT3 Sonda Pt100 de 3 hilos VS Válvula gasóleo de seguridad
BT4 Sonda Pt100 de 3 hilos
BTEXT Sonda externa para la compensación climática del se-
tpoint
BV Sonda con salida con tensión
BV1 Dispositivo con salida con tensión para modificación
de setpoint remoto
F1 Relé térmico motor ventilador
F2 Relé térmico motor bomba
F3 Fusible auxiliar
H1 Señal luminosa quemador encendido
H2 Señal luminosa bloqueo motor ventilador y motor
bomba
KL1 Contactor de línea dispositivo de arranque estrella/
triángulo y arranque directo
KMP Contactor motor bomba
KT1 Contactor triángulo dispositivo de arranque estrella/
triángulo
KS1 Contactor estrella dispositivo de arranque estrella/
triángulo
KST1 Temporizador dispositivo de arranque estrella/trián-
gulo
K3 Relé salida contactos pulidos bloqueo quemador
K6 Relé salida contactos pulidos quemador encendido
MP Motor bomba
MV Motor ventilador
PA Presostato aire
PE Tierra quemador
PO Presostato aceite
PO1 Presostato aceite de máxima en retorno
RAR Sensor llama
RS Pulsador de desbloqueo quemador a distancia
S1 Pulsador parada de emergencia
S2 Selector apagado / automático / manual
S4 Selector aumento / disminución potencia
SH3 Pulsador de desbloqueo quemador y señal de blo-
queo
SM Servomotor
SV Válvula tubos flexibles de seguridad
TA Transformador de encendido
TL Termostato/presostato de límite
TR Termostato/presostato de regulación
TS Termostato/presostato de seguridad

20034064
48 ES
 RIELLO S.p.A.
I-37045 Legnago (VR)
Tel.: +39.0442.630111
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