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TimeF - Trabalho Máquinas CNC
TimeF - Trabalho Máquinas CNC
MÁQUINAS CNC
LAVRAS -
MG 2023
VINICIUS INCERTI DE OLIVEIRA
ALEXANDRE CHAVES RESENDE
MÁQUINAS CNC
LAVRAS -
MG 2023
LISTA DE FIGURAS
1 INTRODUÇÃO………………………………………………………………………………………..5
2 REFERENCIAL TEÓRICO………………………………………………………………………....6
3 METODOLOGIA……………………………………………………………………………………...19
4 ESTUDO DE CASO………………………………………………………………………....................20
5 CONSIDERAÇÕES FINAIS…………………………………………………………………..............28
6 CONCLUSÃO..........................................................................................................................................29
7 REFERENCIAL BIBLIOGRÁFICO....................................................................................................30
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1 INTRODUÇÃO
O controle numérico (CN) é uma técnica de controle de máquinas, o qual permite que
a máquina siga instruções codificadas em forma de números e letras. O primeiro protótipo de
máquina CN foi construído no ano de 1952 no Instituto de Tecnologia de Massachusetts
(MIT), usando fita perfurada como entrada de dados. A indústria de máquinas e ferramentas,
posteriormente projetou e vendeu máquinas CN. Logo após as mesmas foram atualizadas
para o controle numérico computadorizado (CNC), possibilitando um aumento da precisão,
flexibilidade e versatilidade.
O controle numérico computadorizado (CNC) é uma evolução do controle numérico,
usando um software ao invés de um hardware para controlar as máquinas. O CNC é uma
máquina equipada com um microcomputador responsável pelo controle e o programa pode ser
preparado remotamente ou diretamente na máquina. A diferença entre o controle numérico
direto (DNC) e o CNC é que no primeiro, um único computador controla várias máquinas,
enquanto no CNC, cada máquina tem seu próprio processador. O uso de sistemas integrados
de projeto e fabricação (CAD- D, CAM, CAPP) permite ao operador simular o programa
antes de iniciar a usinagem, garantindo a precisão e evitando posteriores erros.
Apesar disso, os componentes, como por exemplo mancais, são escolhidos para
suportar as cargas da máquina e para minimizar o desgaste. A utilização de tecnologias de
precisão, como sensores de posição de alta precisão e servomotores com acionamento por
corrente, contribui para aumentar a precisão e a repetibilidade das máquinas CNC.
A usinagem em máquinas CNC comparada à convencional apresenta como vantagens
a possibilidade de fácil troca de ferramentas, o controle automático da profundidade de corte e
velocidade da ferramenta e o menor desgaste da máquina devido ao controle automático das
cargas. Ainda assim, como mencionado anteriormente, há a possibilidade de simulação do
processo antes da usinagem real e também a possibilidade de usinagem de peças com alta
complexidade e acabamento superficial.
Algumas desvantagens das máquinas CNC são que precisam de treinamento e
habilidades especializadas para programação e operação, além de dependerem de um gasto
elevado de energia elétrica e tecnologia avançada, o que pode torná-las vulneráveis a falhas
mecânicas ou elétricas. O custo de reparo é mais alto devido à complexidade da tecnologia
utilizada. Porém, a longo prazo, o uso de máquinas CNC leva a uma melhoria significativa na
eficiência e qualidade do processo de produção, justificando esse custo adicional.
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2 REFERENCIAL TEÓRICO
Atualmente, existem muitas máquinas que trabalham com CNC, entre as principais,
destaca-se a Fresadora, Tornos e Mandrilhadora.
A fresa CNC tem 4 tipos de operações possíveis de se realizar. O corte profile que
ocorre quando a fresa atravessa o material completamente, podendo ser feito percorrendo a
parte interna ou externa das linhas do desenho, com a parte interna a peça ficará um pouco
menor do que o especificado no desenho.
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Em seguida temos o corte engrave, parecido com o profile, porém a ferramenta retira
apenas uma camada superficial do material, nessa operação a máquina segue a linha do
desenho.
Por fim, temos os cortes Fill e o corte 3D Profile. Na operação Fill, o 2D é totalmente
desbastado até a profundidade necessária, muito utilizada para preencher vetores em
gravações ou criar superfícies planas e paralelas à superfície de trabalho em diversas alturas
da peça. Já a operação 3D Profile, é a mais complexa da fresa, ela requer o movimento
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sincronizado nos 3 eixos da ferramenta. Esse corte normalmente é usado para usinar
superfícies com curvas ou superfícies tridimensionais.
resultando na impossibilidade de corte. Essas regiões são conhecidas como undercuts. Para
percorrer essa restrição, pode-se simplesmente virar o modelo na mesa de trabalho. A seguir é
mostrado na figura 2.6 uma operação no qual há undercuts (regiões cinzas sombreadas).
O Torno CNC é uma máquina de usinagem, com grande grau de precisão, para o
acabamento de peças. Essa máquina é formada por : Painel, Torre porta-ferramentas, motor,
cabeçotes, barramentos e transportador de cavacos.
Ele é programado através do Código Numérico Computacional (CNC) para que a peça
seja fabricada de acordo com os parâmetros desejados. Nesta operação a peça gira em torno
de si mesmo para a modelagem.
Após receber o desenho em papel, é necessário passar esse desenho para um software
para dar prosseguimento ao processo utilizando o AutoCAD. Também é definido um bom
local para o ponto de referência (zero peça). Logo após, é possível planejar o processo,
fazendo os cálculos necessários, como velocidade de avanço, de rotação, e outras. É definido
alguns pontos importantes como a fixação, ferramenta, parâmetros de usinagem e percurso de
movimentação. Finalmente, deve-se prever pontos de entrada e saída da ferramenta para
evitar colisões indesejadas.
FONTE: Cadguru
É de extrema importância realizar a simulação para detectar erros que podem gerar
risco à peça, ferramenta e a máquina CNC. Para só depois montar os dispositivos de fixação
da máquina, montar as ferramentas apropriadas para tal usinagem, inserir o zero peça para que
a máquina o reconheça, informando comprimento e diâmetro das ferramentas.
Com tudo preparado é a hora da executação da usinagem de fato. A primeira peça
deve ser feita com muito cuidado e observações. É recomendado executar cada linha, uma por
uma. A velocidade de avanço é zerada e vai aumentando lentamente e observando se o
movimento da ferramenta está pro lado certo e vai controlando essa velocidade de avanço,
linha a linha. Passado por todos os processos e não havendo erro, pode ser feita a produção
em maior escala. Sendo as peças iguais, o processo será bem mais rápido do que o convencial.
X, Z - eixos
F - Avanço
S - RPM
T - Número da Ferramenta
M - Função diversa
; - caractere de final de Bloco
2.4.1 Código N
O código N é para indicação dos blocos e tem por finalidade a numeração linear dos
blocos (linhas) de programação, seu uso é opcional. Exemplo: N10..., N20..., N30... .
2.4.2 Código G
O código G é uma função preparatória e pode ser separada em modal e não modal.
Seu objetivo é preparar a máquina para realizar um tipo de operação, ou para receber uma
determinada informação.
Modal: Feita a programação desta função, permanece na memória do comando e é
usada para todos os blocos subsequentes a este. Pode ser modificado de acordo com o que é
pedido.
Não modal: São válidas apenas para um bloco (linha), sendo preciso programar toda
vez que for necessário.
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2.4.3 Código X e Z
2.4.4 Código F
2.4.5 Código T
2.4.6 Código S
2.4.7 Código M
Esta técnica é usado as mesmas funções e métodos usados no modo automático, mas
de forma manual. Foi a primeira linguagem de programação CNC e atualmente é pouco
usada, devido aos modos automáticos. Em empresas que executam apenas um tipo de
trabalho, a programação manual ainda é usada, pois não precisa criar vários programas em um
curto período de tempo.
programação manual, está também cria roteiros para a execução dos comandos manualmente,
mas parou de ser usada devido aos softwares CAD e CAM.
A programação APT (Automatically Programmed Tools) mostra quatro tipos de declarações:
1. Declaração de geometria: Definição dos parâmetros relacionados a geometria a
ser trabalhada;
2. Declaração de movimentos: Descrição dos movimentos da ferramenta de corte;
3. Declarações de pós-processador: Especificação da máquina-ferramenta e
comandos numéricos utilizados na operação;
4. Declarações auxiliares: Identificação das tolerâncias, ferramentas, etc.
O programador define os parâmetros geométricos no desenho da peça e todos os dados
necessários para identificá-los. Exemplo:
P0=POINT/0,-1.0,0
P1=POINT/6.0,1.125,0,0
P2=POINT/0,0,0
P3=POINT/6.0,0,0
P4=POINT/1.75,4.5,0
L1=LINE/P2,P3
C1=CIRCLE/CENTER,P1,RADIUS, 1.125
L2=LINE/P4,LEFT,TANTO,C1
L3=LINE/P2,P4
PL1=PLANE/P2,P3,P4
Declaração de movimentos: Comandos de movimentação da ferramenta, relacionados
aos parâmetros estabelecidos anteriormente. Exemplo:
GOTO/P1
Diz a máquina-ferramenta para se deslocar até o ponto P1.
Declarações de pós-processamento:
FEDRAT/6.0
Indica a velocidade de avanço.
O programa escrito pelo programador é então traduzido por um compilador APT para
CLDATA (Cutter Location Data), para que tenha uma lista de todas as posições da
ferramenta. Depois, dependendo do tipo de máquina-ferramenta e do fabricante, é necessário
traduzir o CLDATA para a programação manual e consequentemente, enviada para a
máquina.
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3 METODOLOGIA
4 ESTUDO DE CASO
O estudo de caso que segue, foi escolhido pelo fato da relação do benchmarking com
as grandes indústrias de usinagem serem muito dependentes. O benchmarking é o processo de
avaliação da empresa em relação à concorrência, por meio do qual incorpora os melhores
desempenhos de outras firmas ou aperfeiçoa os seus próprios métodos.
O trabalho escolhido foi elaborado em um estudo de caso realizado no setor de
usinagem de uma indústria metalúrgica multinacional, localizada na cidade de
Pindamonhangaba, região do Vale do Paraíba, estado de São Paulo. O estudo é dirigido
especificamente à produção de tubos com conexões roscadas em suas extremidades, com o
objetivo de contribuir para a melhoria continua do processo de usinagem e consequente
aumento na produtividade da empresa.
Um estudo de benchmarking interno foi realizado por meio de um trabalho de
network, em que foi aplicado ao processo de produção de um torno horizontal de dois eixos,
um inserto para operações de acabamento. Os resultados desta aplicação mostram um ganho
expressivo na produtividade do processo de usinagem; tais ganhos foram avaliados através do
cálculo dos parâmetros OEE (Overall Equipment Effectiveness), método utilizado para
avaliar a eficiência global de equipamentos. Os custos do processo antes e após a aplicação
deste estudo também foram calculados e demonstram uma economia anual estimada em torno
de US$ 70.000,00 para o processo de usinagem de tubos.
No presente trabalho, o estudo de caso é dirigido à área de usinagem, impulsionado
pelo aumento na demanda deste produto com extremidade roscada, no ano de 2018. Através
de embasamento teórico sobre usinagem, foi elaborado um estudo de melhoria da
produtividade nesta área, com base em dois parâmetros: - avanço de corte e controle de
interrupções.
O objetivo do presente trabalho foi demonstrar que a realização de um estudo de
benchmarking interno para a redução do tempo de usinagem de uma conexão em tubos com
7” de diâmetro assim como a redução das paradas previstas no processo de usinagem pode
melhorar a competitividade da empresa no mercado atual.
Foram tomadas medidas dos tempos de usinagem através de um sistema automatizado
de captura na área de produção da empresa. Os custos de fabricação foram informados pelo
departamento interno de controle de custos da empresa. A quantidade de trocas de insertos
por desgaste foi registrada pelo operador do torno em um quadro de frequência elaborado para
o estudo. Os resultados obtidos foram avaliados através da elaboração de tabelas e gráficos e
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A filial argentina mantinha esta posição devido à algumas diferenças em seu processo
frente aos demais tornos, dentre elas vale ressaltar o uso de máquina CNC como ferramenta
de trabalho simultâneo (duas torres), ferramentas conjugadas, handling (carregamento e
descarregamento de peças) mais rápido e insertos de performance superior nas operações de
acabamento da extremidade. Na busca pela alternativa mais viável e de menor investimento,
optou-se pelo estudo dos insertos utilizados no processo. A filial substituiu o inserto
DNMG150608 (Figura 4.3), sempre utilizado para operações de acabamento, pelo inserto
RCMT10T3M0 (Figura 4.4), que possui um raio 6,25 vezes maior do que o anterior.
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A partir dessas informações, a mesma prática foi aplicada na filial brasileira, para o
mesmo produto. A filial Argentina compartilhou a programação CNC com os parâmetros de
corte que utiliza e o avanço de corte foi alterado de 0,10 mm/rpm para 0,25 mm/rpm; ou seja,
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0 , 1² 0 ,10²
h= X 1000=1 , 56 μm h= X 1000=0 , 25 μm
8 X 0 ,8 8X5
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do mês de setembro de 2018. Uma comparação entre a produtividade prevista com o uso do
inserto atualmente utilizado DNMG150608 e o resultado real obtido nos testes com o inserto
RCMT10T3M0 é mostrado na figura 4.6.
Os resultados apresentados concluem que o objetivo deste trabalho foi alcançado. Pela
aplicação de uma melhoria, resultado de um estudo de Benchmarking, o processo se tornou
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mais produtivo, teve os custos reduzidos e sua capacidade de competir com os concorrentes
no mercado foi aumentada. A relação entre a produtividade e a competitividade foi
demonstrada através de uma melhoria no processo de acordo com a proposta principal deste
estudo de caso.
5 CONSIDERAÇÕES FINAIS
6 CONCLUSÃO
7 REFERENCIAL BIBLIOGRÁFICO
a%20ou%20spindle.