INGENIERÍA INDUSTRIAL

PROCESOS DE FABRICACION

Actividades Tema 3

Profesor: Rafael Colunga Castañeda

Alumno: Ruth Elizabeth Zapata Morales
Fecha: 08/03/2024
Elabore un documento de investigación referente a temas que correspondan
a los tres últimos dígitos de su número de control que se muestran en la
siguiente tabla.

Mi numero de control es D22153159 entonces mi investigación la basare en

(1) Formado mecánico prensado, (5) Formado Mecánico Extrusión y (9)
Desprendimiento de viruta por maquinado CNC.
Introduccion

El formado mecánico prensado

es un proceso de manufactura
que ha sido ampliamente
utilizado en diversas industrias,
debido a su eficiencia y
versatilidad. Esta técnica
implica la deformación plástica
de un material, generalmente
metal, utilizando una prensa
que aplica una fuerza
controlada.

El formado mecánico prensado permite la creación de piezas de diferentes

formas y tamaños, desde pequeños componentes de precisión hasta
grandes estructuras metálicas. Este proceso es esencial en industrias como
la automotriz, aeroespacial, electrónica, entre otras.

En esta investigación, exploraremos a fondo el proceso de formado

mecánico prensado, sus aplicaciones, ventajas y desventajas, así como las
últimas innovaciones y desarrollos en este campo. También analizaremos
los factores que afectan la calidad del producto final, incluyendo el tipo de
material, el diseño de la prensa, y las condiciones de operación.

Esperamos que esta investigación proporcione una visión completa y

detallada del formado mecánico prensado, y sirva como una valiosa fuente
de información para aquellos interesados en este importante proceso de
manufactura.
 El formado mecánico prensado es un
proceso de conformado de metales que
se realiza mediante la aplicación de
fuerza mecánica. Este proceso se
considera uno de los más importantes en
términos de valor de producción y
método de producción. El formado de
partes se puede efectuar con el material
frío (formado en frío) o con material
caliente (formado en caliente).

La deformación es únicamente uno de los diversos procesos que pueden

usarse para obtener formas intermedias o finales en el metal. El estudio de
la plasticidad está comprometido con la relación entre el flujo del metal y el
esfuerzo aplicado. En este proceso, se corta la parte usando un punzón y
un dado.

A lo largo del tiempo, el prensado ha evolucionado y se ha adaptado a las

necesidades de diversas industrias, incluyendo la industria de la metalurgia.
El diseño de las prensas ha mejorado para facilitar el montaje y desmontaje
de piezas mecánica.

Este marco teórico proporciona una visión general de los principios y

aplicaciones del formado mecánico prensado. Sin embargo, es importante
tener en cuenta que este es un campo en constante evolución, con nuevos
desarrollos e innovaciones que continúan mejorando la eficiencia y la
calidad de este proceso.
Desarrollo

Prensado
En este método,
es necesario
proporcionar un
molde de metal,
que consta de una
parte superior y
una parte inferior.
Se inserta una
placa de metal
entre ellos y se aplica presión, y se corta la placa en la forma debida.

El formado mecánico prensado tiene una amplia gama de aplicaciones en

diferentes industrias. Algunas de las aplicaciones más comunes incluyen:

Industria del automóvil: Se utiliza para formar componentes metálicos de

los vehículos, como paneles de carrocería, chasis y otros componentes
estructurales.
Industria aeroespacial: Se utiliza en la fabricación de componentes de
aeronaves, como las alas, el fuselaje y las partes del motor.
Industria de la construcción: Se utiliza para formar componentes de acero
para la construcción de edificios y otras estructuras.
Industria de la electrónica: Se utiliza para formar componentes metálicos
utilizados en dispositivos electrónicos.
Embalaje de alimentos y bebidas: El prensado simple se lleva a cabo
presionando un trozo de metal entre un punzón y una matriz, así como al
indentar un blanco y dar al producto una medida rígida. Las latas para
 alimentos y los botes para bebidas son los ejemplos más comunes de
esta aplicación.
Fabricación de objetos de chapa largos y finos: El formado por prensado
se utiliza para diseñar estos objetos.

Estas son solo algunas de las muchas aplicaciones del formado mecánico
prensado. La versatilidad de este proceso lo hace indispensable en una
variedad de industrias.

Ventajas:

Alta tasa de producción: El formado mecánico prensado permite la

producción en masa de componentes metálicos, lo que resulta en una
alta eficiencia de producción.
Precisión: Este proceso puede lograr una excelente precisión en las
piezas fabricadas, lo que es crucial en industrias como la automotriz y
la aeroespacial.
Mejor utilización del material: En comparación con otros procesos de
formación, el formado mecánico prensado puede resultar en una mejor
utilización del material y una reducción de los residuos generados.

Desventajas:

Inversión inicial alta: El costo de las prensas y los moldes puede

requerir una inversión inicial considerable.
Dificultad con ciertos metales: Puede ser más difícil trabajar con
ciertos tipos de metales que tienen una alta resistencia a la
deformación.
 Mantenimiento de equipos: Los equipos utilizados en el formado
mecánico prensado requieren mantenimiento regular, lo que puede
aumentar los costos operativos.

En el campo del formado mecánico prensado, se han producido diversas

innovaciones y desarrollos recientes. Algunas de las últimas tendencias y
avances incluyen:

Tecnología de vacío: Se están utilizando tecnologías de vacío en el

formado, prensado y laminación para crear productos finales seguros,
atractivos y duraderos. El uso de vacío ayuda a mejorar la calidad y la
precisión en el proceso de formado.

Automatización y robótica: Se han desarrollado soluciones de

automatización y robótica para optimizar el proceso de prensado. Esto
incluye robots especializados en la automatización de la prensa y
técnicas de sincronización de robots para mejorar la eficiencia y la
productividad.
Introducción

La extrusión es un proceso de formado

mecánico ampliamente utilizado en la
industria para crear productos con
secciones transversales de forma
constante. En este proceso, un material
se empuja a través de una matriz con
una abertura específica, lo que resulta en la obtención de una forma
continua y uniforme.

La extrusión se utiliza en una amplia gama de industrias, como la automotriz,

la construcción, la electrónica y la alimentaria, para fabricar productos como
perfiles de aluminio, tubos, barras, láminas y cables, entre otros.

En esta investigación, exploraremos a fondo el proceso de extrusión, sus

aplicaciones en diferentes sectores industriales, así como las ventajas y
desventajas que ofrece. También analizaremos los factores que afectan la
calidad del producto final, como la elección del material, el diseño de la
matriz y las condiciones de operación.

Además, examinaremos las últimas innovaciones y desarrollos en el campo

de la extrusión, como el uso de aleaciones avanzadas, la optimización de
los parámetros de extrusión y la implementación de tecnologías de control
de calidad.
 El formado mecánico por extrusión es
un proceso de manufactura
ampliamente utilizado en la industria
para la producción de piezas con
secciones transversales de forma
constante. En este proceso, un material
es forzado a través de una matriz con
una abertura específica, lo que resulta
en la obtención de una forma continua y
uniforme.

El marco teórico del formado mecánico por extrusión se basa en los

siguientes aspectos fundamentales. En primer lugar, se explican los
principios básicos de la extrusión, como la deformación plástica del material,
la resistencia al flujo y la conservación del volumen. Se describen los
diferentes modos de flujo que pueden ocurrir durante la extrusión, como el
flujo laminar y el flujo de fluencia.

Además, se presentan los diferentes tipos de extrusión, como la extrusión

directa, la extrusión indirecta y la extrusión en caliente. Se explican las
características y aplicaciones específicas de cada tipo de extrusión.
También se analizan las variables de proceso que influyen en la extrusión,
como la temperatura, la velocidad de extrusión, la presión, la geometría de
la matriz y la lubricación. Se describen los efectos de estas variables en la
calidad y las propiedades del producto final.

En cuanto a los materiales utilizados en la extrusión, se estudian los

diferentes materiales que pueden ser extruidos, como metales, polímeros y
cerámicas. Se discuten las propiedades de estos materiales y cómo afectan
el proceso de extrusión. Además, se aborda el diseño de la matriz de
extrusión, incluyendo la selección de la geometría de la matriz, el ángulo de
conicidad, el radio de curvatura y la entrada y salida del material. Se explican
los principios de diseño para lograr una extrusión exitosa.

Por último, se exploran las diversas aplicaciones industriales de la extrusión,

como la fabricación de perfiles de aluminio, tubos, barras, láminas y cables.
Se destacan las ventajas de utilizar la extrusión en estas aplicaciones, como
la alta productividad, la precisión dimensional y la posibilidad de obtener
formas complejas.
Desarrollo

La extrusión es un proceso de formado mecánico que consiste en forzar un

material a través de una matriz con una abertura específica para obtener
una forma continua y uniforme. En este proceso, el material es sometido a
altas presiones y temperaturas, lo que le permite fluir y adquirir la forma
deseada a medida que atraviesa la matriz.

La matriz utilizada en la extrusión puede tener diferentes formas y

geometrías, dependiendo del producto final deseado. El material de trabajo,
que puede ser metal, plástico o cerámica, se introduce en la máquina de
extrusión y se empuja mediante un pistón o tornillo hacia la matriz. A medida
que el material atraviesa la matriz, se va moldeando y adquiriendo la forma
deseada.

La extrusión se utiliza en una amplia gama de industrias, como la automotriz,

la construcción, la electrónica y la alimentaria, para fabricar productos con
secciones transversales uniformes y continuas. Algunos ejemplos comunes
de productos extruidos son perfiles de aluminio para ventanas y puertas,
tubos de plástico, barras de acero, cables eléctricos y láminas metálicas.

Ventajas:

Alta productividad: La extrusión permite la producción en masa de

piezas con secciones transversales uniformes y continuas, lo que
resulta en una alta productividad y eficiencia en la fabricación.
Precisión dimensional: La extrusión permite obtener productos con
dimensiones precisas y consistentes. Esto es especialmente
 importante en aplicaciones donde se requiere un ajuste exacto o una
alta tolerancia dimensional.
Versatilidad en la forma: La extrusión permite la obtención de formas
complejas y variadas, lo que brinda flexibilidad en el diseño y la
fabricación de productos.
Utilización eficiente del material: La extrusión minimiza el desperdicio
de material, ya que permite la producción de piezas con secciones
transversales continuas y uniformes, lo que reduce la necesidad de
mecanizado adicional.
Amplia gama de materiales: La extrusión se puede aplicar a una
variedad de materiales, como metales, plásticos y cerámicas, lo que
la hace versátil y adecuada para diferentes industrias.

Desventajas:

Costo inicial: La configuración de una línea de extrusión puede

requerir una inversión inicial significativa en maquinaria y herramientas
especializadas.
Limitaciones en la longitud: La longitud de las piezas producidas por
extrusión puede estar limitada por la capacidad de la máquina y la
manipulación del material. Esto puede requerir operaciones
adicionales de unión o corte.
Requiere control de temperatura: La extrusión requiere un control
preciso de la temperatura para garantizar la calidad del producto final.
Esto puede requerir sistemas de calentamiento y enfriamiento
especializados.
 Limitaciones en la complejidad geométrica: Aunque la extrusión
permite obtener formas complejas, existen ciertas limitaciones en la
geometría que se puede lograr, especialmente en comparación con
otros procesos de formado más flexibles.

En el campo del formado mecánico por extrusión, se han producido

diversas innovaciones y desarrollos recientes. Algunas de las últimas
tendencias y avances incluyen:

Innovaciones en la extrusión de perfiles: Se han desarrollado

nuevas técnicas y tecnologías para mejorar la extrusión de perfiles,
tanto en metales como en plásticos y compuestos. Estos avances
buscan optimizar la calidad y eficiencia en la fabricación de
componentes con secciones transversales constantes.
Avances tecnológicos en extrusión: Se han realizado desarrollos en
el campo de la tecnología de extrusión, como la incorporación de
sistemas de detección de fallas y diagnóstico, que permiten mejorar
la eficiencia y solucionar problemas de manera más rápida y
precisa.
Extrusión en caliente: La extrusión en caliente, utilizada en la
manufactura de metales de alta resistencia, ha experimentado
avances y aplicaciones en diversos sectores industriales, como la
automotriz y la construcción. Estos avances buscan optimizar la
calidad y eficiencia del producto final.
Innovación en husillos de extrusión: En los últimos años, se ha
trabajado en la mejora continua e innovación de los husillos de
extrusión, con el objetivo de hacerlos más productivos y mejorar su
desempeño en términos de calidad y eficiencia.
Innovaciones en la extrusión de láminas y películas: La tecnología
de extrusión de láminas ha experimentado avances significativos,
impulsados por la demanda de empaques sostenibles y la
necesidad de optimizar procesos para reducir costos. Estos
avances buscan mejorar la producción de empaques y
revestimientos plásticos.
Introducción

La investigación sobre el
desprendimiento de viruta por
maquinado CNC es un tema relevante
en el campo de la manufactura y la
ingeniería. El maquinado CNC es un
proceso ampliamente utilizado para la
fabricación de piezas metálicas con alta
precisión y calidad. Durante este
proceso, se genera viruta como resultado de la interacción entre la
herramienta de corte y el material de trabajo.

El desprendimiento de viruta es un fenómeno complejo que involucra

múltiples factores, como la geometría de la herramienta, las condiciones de
corte, las propiedades del material y la lubricación. Comprender y controlar
el desprendimiento de viruta es crucial para mejorar la eficiencia del proceso
de maquinado, reducir el desgaste de la herramienta y garantizar la calidad
de las piezas fabricadas.

En esta investigación, se explorará en profundidad el desprendimiento de

viruta por maquinado CNC, analizando los diferentes mecanismos y
modelos teóricos que explican este fenómeno. Se investigarán los factores
clave que influyen en el desprendimiento de viruta, como la velocidad de
corte, la profundidad de corte, el avance, la geometría de la herramienta y
las propiedades del material.

Además, se examinarán las técnicas y estrategias utilizadas para controlar

el desprendimiento de viruta, como la optimización de los parámetros de
corte, el uso de lubricantes y refrigerantes adecuados, y el diseño de
herramientas especializadas. Se analizarán también las últimas
investigaciones y avances en este campo, incluyendo el uso de
simulaciones por computadora y técnicas de análisis experimental.

El objetivo de esta investigación es proporcionar una comprensión profunda

del desprendimiento de viruta por maquinado CNC, y ofrecer
recomendaciones y estrategias para mejorar el proceso de maquinado en
términos de eficiencia, calidad y vida útil de la herramienta. Se espera que
los resultados de esta investigación sean de utilidad para profesionales de
la manufactura, ingenieros y académicos interesados en optimizar el
maquinado CNC y mejorar la productividad de la industria.
 El desprendimiento de viruta por
maquinado CNC es un fenómeno
fundamental en el proceso de fabricación
de piezas metálicas. El maquinado CNC,
que utiliza control numérico
computarizado, es ampliamente utilizado
en la industria para obtener piezas con
alta precisión y calidad. Durante este
proceso, la herramienta de corte
interactúa con el material de trabajo,
generando viruta como resultado.

Para comprender mejor el desprendimiento de viruta, se presentan modelos

teóricos utilizados en la investigación. Estos modelos se basan en principios
de mecánica de materiales y tribología, y permiten predecir y describir cómo
interactúan los diferentes parámetros de corte y las propiedades del material
para determinar el desprendimiento de viruta.

Además, se exploran las estrategias de control utilizadas para mejorar el

desprendimiento de viruta y la eficiencia del maquinado CNC. Esto incluye
la optimización de los parámetros de corte, el uso de lubricantes y
refrigerantes adecuados, el diseño de herramientas especializadas y la
implementación de técnicas de control de calidad.

Para respaldar esta investigación, se revisan estudios previos relacionados

con el desprendimiento de viruta por maquinado CNC. Se analizan los
resultados obtenidos en investigaciones anteriores y se identifican las áreas
que aún requieren mayor exploración y desarrollo.
Desarrollo

El desprendimiento de viruta por maquinado CNC se refiere al proceso

mediante el cual se genera y separa material en forma de viruta durante la
operación de maquinado controlado por computadora (CNC). Durante este
proceso, una herramienta de corte interactúa con el material de trabajo,
aplicando fuerza y removiendo el exceso de material para dar forma a una
pieza.

El desprendimiento de viruta ocurre cuando la herramienta de corte corta o

arranca el material, generando una deformación plástica o una fractura en
la zona de contacto. Esta acción provoca la separación del material en forma
de viruta, que puede tener diferentes características dependiendo de los
parámetros de corte, la geometría de la herramienta y las propiedades del
material.

El desprendimiento de viruta es un proceso deseado en el maquinado CNC,

ya que permite la remoción controlada del material y la conformación de la
pieza según las especificaciones requeridas. Sin embargo, es importante
controlar adecuadamente este proceso para evitar problemas como la
formación de viruta no deseada, el desgaste excesivo de la herramienta o la
generación de calor excesivo.

Ventajas:

Remoción eficiente de material: El desprendimiento de viruta permite

una remoción eficiente y controlada del material durante el proceso de
maquinado CNC. Esto permite dar forma a la pieza según las
especificaciones requeridas de manera precisa y rápida.
 Alta precisión y calidad: El desprendimiento de viruta por maquinado
CNC permite obtener piezas con alta precisión y calidad. El control
numérico computarizado permite programar y ejecutar movimientos
precisos de la herramienta de corte, lo que se traduce en una mayor
precisión dimensional y acabados de superficie de alta calidad.
Versatilidad en la fabricación: El desprendimiento de viruta por
maquinado CNC es adecuado para una amplia variedad de
materiales, incluyendo metales, plásticos y cerámicas. Esto
proporciona versatilidad en la fabricación de piezas para diferentes
aplicaciones y sectores industriales.
Automatización y eficiencia: El maquinado CNC permite la
automatización de los procesos de fabricación, lo que resulta en una
mayor eficiencia y productividad. Además, el desprendimiento de
viruta por maquinado CNC permite la remoción de material de manera
continua y rápida, lo que contribuye a una mayor eficiencia en la
fabricación.

Desventajas:

Costo inicial y mantenimiento: La implementación de equipos de

maquinado CNC puede requerir una inversión inicial significativa.
Además, los equipos de maquinado CNC requieren un mantenimiento
adecuado para garantizar su buen funcionamiento y prolongar su vida
útil.
Limitaciones en formas complejas: Aunque el desprendimiento de
viruta por maquinado CNC es versátil, puede presentar limitaciones en
la fabricación de piezas con formas extremadamente complejas. En
 estos casos, pueden ser necesarios procesos adicionales o técnicas
de maquinado especializadas.
Generación de calor y desgaste de herramientas: Durante el
desprendimiento de viruta, se genera calor debido a la fricción entre la
herramienta de corte y el material. Esto puede afectar la vida útil de
las herramientas de corte y requerir el uso de lubricantes o
refrigerantes para controlar la temperatura y reducir el desgaste.
Tiempo de programación y preparación: El maquinado CNC requiere
tiempo para la programación y preparación de la máquina antes de
iniciar el proceso de desprendimiento de viruta. Esto puede ser un
factor limitante en términos de tiempo de producción y flexibilidad en
la fabricación.

Aquí hay algunas innovaciones y desarrollos recientes en el

desprendimiento de viruta por maquinado CNC:

Desprendimiento de viruta por maquinado convencional y CNC: Se han

realizado investigaciones y desarrollos en el campo del desprendimiento
de viruta por maquinado convencional y CNC. Estos estudios exploran
los diferentes procesos de mecanizado por arranque de viruta, como el
desbaste y la obtención de dimensiones finales de la pieza con alta
precisión y eficiencia.

Desarrollo de centros de torneado controlados numéricamente: En los

últimos años, se ha trabajado en el desarrollo de centros de torneado
controlados numéricamente más potentes y precisos. Estas
actualizaciones permiten una mayor precisión y una mayor velocidad de
producción en el maquinado CNC.
Investigación sobre procesos de desprendimiento de viruta: Se ha llevado
a cabo una intensa investigación sobre los procesos que causan el
desprendimiento de viruta en la industria. Estos estudios buscan
comprender en detalle los métodos utilizados en la industria y cómo se
aplica la fuerza y la energía en la pieza de trabajo.

Estas son algunas de las innovaciones y desarrollos recientes en el

desprendimiento de viruta por maquinado CNC. Es importante tener en
cuenta que este campo está en constante evolución, y se espera que
surjan nuevas tecnologías y enfoques en el futuro para mejorar la
eficiencia y calidad del proceso de maquinado.
 El desprendimiento de viruta por maquinado convencional y CNC es un área
de investigación en constante evolución. Los estudios realizados en este
campo han permitido desarrollar técnicas y estrategias para optimizar la
remoción de material durante el proceso de mecanizado. Esto ha llevado a
mejoras en la eficiencia y calidad de las piezas fabricadas mediante
maquinado CNC.
El desarrollo de centros de torneado controlados numéricamente ha permitido
un avance significativo en el campo del maquinado CNC. Estos avances
tecnológicos han mejorado la precisión y la velocidad de producción en el
torneado de piezas, lo que a su vez ha contribuido a la mejora de la
productividad y la competitividad de la industria.
La investigación sobre los procesos de desprendimiento de viruta ha
proporcionado una comprensión más profunda de los mecanismos
involucrados en este fenómeno. Estos estudios han permitido identificar los
factores clave que influyen en el desprendimiento de viruta, lo que a su vez ha
llevado a la implementación de estrategias de control más efectivas para
optimizar el proceso de maquinado.

En resumen, los avances en el desprendimiento de viruta por maquinado

convencional y CNC, el desarrollo de centros de torneado controlados
numéricamente y la investigación sobre los procesos de desprendimiento de viruta
han contribuido a mejorar la eficiencia, la calidad y la productividad en el campo del
maquinado CNC. Estos avances continúan impulsando la innovación en la industria
y abriendo nuevas oportunidades para la fabricación de piezas con mayor precisión
y rendimiento.
https://todoingenieriaindustrial.wordpress.com/procesos-de-fabricacion/3-2-formado-
mecanico-forjado-prensado-estirado-cizallado-doblado-extrusion-embutido-y-
troquelado/

https://www.buschvacuum.com/global/es/applications/forming-pressing-and-
laminating/

https://www.studocu.com/es-mx/document/instituto-tecnologico-de-tepic/simulacion-
de-procesos/tema-32-formado-mecanico-forjado-prensado-estirado-cizallado-
doblado-extrusion-embutido-y-troquelado/78054408

https://1library.co/article/formado-mec%C3%A1nico-prensado-estirado-cizallado-doblado.yd8dpgjq