Fmea e MCC Confiabilidade e Manutençao Industrial CP 11e12

CT FMEA E FTA CONCEITOS APRESENTADOS NESTE CAPITULO Este capitulo apresenta as técnicas de FMEA e FTA. Apds uma breve introdu- 10, a FMEA de projeto ea FMEA de processo sao apresentadas. O material referente a FMEA baseia-se na QS-9000 (2005) e € enriquecido com comentarios e observa- «Ges oriundas da experiéncia pratica dos autores no uso dessas técnicas. Em seguida, € feita a apresentagio da FTA, indicando seus passos ¢ formulario de calculo. © capitulo € finalizado discutindo-se o uso conjunto dessas técnicas ¢ estabelecendo procedimentos para a implantacao de programas de FMEA e FTA. 11.1, INTRODUGAO, A garantia da qualidade exige exceléncia em projeto ¢ exceléncia em processos. A exceléncia em projeto implica potencial para a qualidade. A exceléncia em processo transforma esse potencial em qualidade real. Como sera visto neste capitulo, FMEA ¢ FTA sao técnicas que auxiliam na busca por exceléneia em projeto € processo. AEMEA (Failure Mode and Effects Analysis ou Analise dos Modos ¢ Efeitos de Falha) ¢ uma técnica de confiabilidade que tem como objetivos: (i) reconhecer e avaliar as falhas potenciais que podem surgir em um produto ou processo, (ii) identificar agbes que possam eliminar ou reduzir a chance de ocorrencia dessas falhas, e (tit) documentar 0 estudo, criando um referencial técnico que possa auxiliar em revises € desenvolvimentos futuros do projeto ou processo. APTA (Failure Tree Analysis ou Analise de Arvores de Falha) é uma técnica de confiabilidade que tem como objetivos: () partindo de um evento de topo, indese-ee ee eS ELSEVIER Javel, identificar todas as combinagdes de causas que podem origins-to; (i) estudar 2 probabilidade de ocorréncia dessas causas, ¢ em fungio disso, do evento de topo; (Gi) priorizar agées que visam bloquear essas causas E importante entender que os engenheiros sempre analisaram os seus prodtos € processos usando tum raciocinio similar aquele da FMEA ¢ FTA. Contudo, essas for- ‘mas de raciocinio consolidaram-se como técnica a partir da década de 1960, quando ‘ocorreram as primeiras aplicagées na industria aerondutica. Atualmente, o comprome- timento das empresas dos diversos segmentos com a melhoria continua de seus produtos e processes torna fundamental a aplicacto regular de técnicas como FMEA e PTA Essas técnicas revelam os pontos fracos do sistema e, assim, fornecem subsi- dios para as atividades de melhoria continua. FMEA ¢ FTA tém a vantagem de siste- matizatem o diagndstico de produtos e processos. Essas técnicas auxiliam a detectar ¢ climinar possiveis acorréncias de falha e fornecem uma hierarquia de prioridades pata as acoes. A aplicagao da FMEA e FTA ocorre em equipes mullifuncionais. A responsabilidade pela conducao de um estudo de FMEA e FTA deve ser delegada a um individuo, mas o estudo em si deve ser feito por uma equipe. Em geral, a equipe deve conter engenheiros com conhecimento de projeto, desenvolvimento de fomecedo- res, manulatura, qualidade, confiabilidade, vendas e assisténcia técnica. ‘Um fator importante para 0 sucesso dos programas de FMEA e FTA € a lo- calizagio temporal dos estudos. Sempre que possivel, os estudos devem ser feitos antes do evento, € mao apds a ocorréncia da fatha. Os estudos de FMEA e FTA tem, muito maior valor agregado quando sto executados antes que um modo potencial de fatha tenha sido inadvertidamente incorporado ao projeto ou processo. A aplica- fo de FMEA ou FTA nas fases iniciais do projeto permite que eventuais mudancas sejam implementadas com maior facilidade, bloqueando crises futuras. Além disso, os estudos de FMEA e FTA reduzem a possibilidade de implementar alteragdes que venham a criar problemas no futuro, Idealmente, os estudos de FMEA e FTA tém uma natureza ciclica, acompa- nando as atividades de methoria continua de produtos e processos. © mundo atwal € caracterizado por inovagSes que acontecem com frequencia crescente, Novas espe- cificacoes, novos materiais, novas tecnologias surgem dia a dia. Num ambiente como esse, em que mudanga e evolugao passam a ser regras, técnicas como FMEA ¢ FTA tornam-se ainda mais importantes 11.2. FMEA DE PROJETO A FMEA de projeto ¢ uma técnica analitica utilizada pela equipe ou enge- heito de projeto como um meio para assegurar que os modos potenciais de falha € seus respectivos efeitos e causas serao considerados e sulicientemente discutidas.= ee Em estudos de FMEA de projeto, o produto final, seus subsistemas e componentes sto detalhadamente analisados. De certa forma, 0 estudo de FMEA é um resumo dos pensamentos da equiipe de projeto,e inclui a andlise dos itens que podem dar errado, baseado na experiencia dos engenheiros Trata-se de um enfoque sistematico, que formaliza e documenta 0 raciocinio da equipe a0 longo das etapas do projeto. A FMEA de projeto auxilia a reduzir os riscos de falha, uma vez que ajuda na avaliagao objetiva dos requerimentos de projeto, ampliando a probabilidade de que todos os mods potenciais de falha e seus respectivas efeitos serio analisados. Entre as vantagens do uso da FMEA reportadas na literatura, encontram-se + Ajuda na avaliacdo objetiva das alternativas de projeto. + Aumenta © conhecimento de todas os engenheiros em relacdo aos aspectos importantes da qualidade/confiabilidade do produto + Prioriza os aspectos relativos a qualidade/confiabilidade do produto, estabele- ccendo uma ordem para as ages de melhoria. + Promove alteragoes no projeto que facilitam a manufatura e montagem, + Fornece um formato aberto de analise, que permite rastrear as recomendagoes e agdes associadas com a redugao de risco. + Fornece um referencial que auxilia na avaliacto ¢ implementagao de futuras alteragSes ou desenvolvimentas em cima do projeto base © usuario final ¢ o principal cliente da FMEA de projeto, uma vez que ele podera tirar vantagem de um produto mais confiavel, live de falhas previstveis. No entanto, em uma FMEA de projeto, o cliente ndo € apenas o usuario final. Tambem sto clientes os projetistas dos subsistemas que interagem com aquele que esta sendlo analisado ¢ os engenheiros responsaveis pela manufatura, montagem ou assistencia técnica do item em estudo. Quando implantado em forma completa, o programa de FMEA exige uma FMEA de projeto para cada novo componente, alteragao de componente, alteragao de fungao para o componente ou alteragao de condigao de uso do componente. No inicio do estudo de FMEA, o engenheiro responsavel deve envolver ativa- ‘mente na anslise representantes de todas as teas afetadas. Em geral, isso ira envolver engenheiros de materiais, manufatura, montagem, qualidade e assisténcia técnica Alem disso, ¢ recomendad 0 envolvimento dos projetistas responsiveis pelo dese- tho de outros itens que interagem com aquele em estudo, Por exemplo, no estudo de um motor que vai sobre um chassi, © projetista do chassi deve estar presente. ‘Alem de ser uma atividade formal, muitas vezes exigida em contratos, a FMEA deve ser um catalisador pata estimular o intercambio de ideias entre os setores envolvides no projeto. A FMEA de projeto é um documento que deve ser iniciado logo ralee ee eS ELSEVIER pds o esboco do produto, ¢ entao ser continuamente atualizado, a medida que alte- races ou informagées adicionais sejam incorporadas. Fundamentalmente, a FMEA s6 é completada quando se encerra o ciclo de vida do produto. A FMEA de projeto considera que a manufatura ¢ a montagem irdo atender 405 requisitos do projeto, Modos de falha que podem ser agregados durante a mamu- fatura e a montagem nao devem ser incluidos na FMEA de projeto. A identificacao, o feito ¢ o controle dos modos de falha associados com a manufatura e a montagem sto cobertos pela FMEA de processo. No entanto, a FMEA de projeto nao deve basear-se em controle do process para superar deficigncias no projeto. Em vez disso, deve enfatizar a melhoria continua do projeto, considerando os limites tecnolégicos dos processos implantados, que podem envolver himitagdes referentes ao acabamento superficial, limitagoes referentes & dureza e resistencia dos materiais, dimensoes das ferramentas de usinagem ¢ capabilidade dos pracessos de manufatura 11.2.1, DESENVOLVIMENTO DA FMEA DE PROJETO Inicialmente, o engenheiro responsavel pela condugio do estudo de FMEA deve reunir a equipe de trabalho, Conforme mencionado anteriormente, a equipe deve conter participantes com conhecimento das diversas areas envolvidas (materiais, manulfatura, montagem, qualidade, manuten¢io, assisténcia técnica ete). Além do conhecimento técnico, também ¢ desejavel que os participantes tenham habilidade para trabalhar em equipe, Na Secio 11.7.2, ha um resumo das principais habilt- dades necessarias ao trabalho em equipe Paralelamente a formagao da equipe, o engenheito responsavel deve reunir os documentos que servirao de suporte ao desenvolvimento da FMEA. Ha muitos documentos a disposicao dos engenheiros que so titeis no preparo da FMEA de projeto, Entre os documentos usualmente pertinentes, além do proprio projeto, podem ser citados: relatorios descrevendo demandas ow reclamagées de clientes, relatorios referentes ao desempenho da concorréncia, dados da assisténcia técnica, normas aplicaveis ao projeto em questao, sumatios dos equipamentos disponiveis e respec- tiva capabilidade ete © estudo propriamente dito deve se iniciar listando as caracteristicas que © projeto deve satisfazer e aquelas que ele nao precisa satisfazer. Quanto melhor a defi nnigao das caracteristicas desejadas, mais facil sera identificar os modos potenciais de falha e as possiveis agdes corretivas. Logo de inicio, 0 diagrama de bloco do item em estudo deve ser desenhado. © diagrama deve indicar as relagoes fisicas ¢ funcionais entre as elementos que compoem o item em estudo, homogeneizando terminologia, facilitando a visualizacao das interfaces e as discussdes técnicas.=m exogen le 11.2.2. APLANILHA DE FMEA DE PROJETO ‘Uma vez reunida a equipe, os documentos de suporte eo diagrama de bloco, a analise de FMEA, fisicamente caracterizada pelo preenchimento da tabela de FMEA, pode iniciar. A tabela de FMEA € usada para facilitar e documentar o estudo. Os campos da tabela sto descritos a seguir. Cabecalho © cabecalho é particular de cada empresa. Em geral, contém o mimero da FMEA, a identificagao do item, © modelo ao qual ele corresponde, o departamento responsavel pelo estudo, os dados do coordenador do estudo, os dados dos participantes € a data do documento. Aproveitando os recursos computacionais disponiveis, essas informagoes devem ser registradas em um banco de dados, de forma a facilitar a busca avangada de documentos (utilizando filtros que permitam a selecao por item, por setor, por data ete) © niimero do documento usualmente utiliza um cédigo alfanumérico prd- prio da empresa, o qual € usado para efeitos de arquivamento e rastreabilidade, A identificacao do item esclarece o componente ou subsistema ou sistema em estudo. © modelo/ano indica quais versbes do produto irio utilizar © projeto em andlise © departamento corresponde ao setor, seco ou grupo responsavel pelo estudo. Os dados do coordenador e demais participantes em geral englobam nome, telefone ¢ endereco eletronico, A data do documento esclarece quando ele oi iniciado, quando {foi a uhtima revisao e qual a data limite para ele ser concluido Tkem/Fungao Apés o preenchimento do cabegalho, inicia-se o preenchimento das colunas da planilha de FMEA. A FMEA de projeto iré desdobrar o item em andlise em todos ses componentes. Assim, as primeiras colunas compreendem a especificacio do item e sua funcao. Isso pode exigir, por exemplo, quatro colunas: (i) subsistema, (it) conjunto, (ii) componente, (iv) funga0. Deve ser utilizada a mesma terminologia empregada no projeto. No que conceme a descrigdo da fungio, € importante ser to concisa quanto possivel. Se um item tem mais de uma fungéo, que provavelmente estardo associadas com diferentes modos de falha, entao devem ser listadas cada uma dessas funcoes separadamente. A descriggo correta das fungdes do item auxilia nas etapas subsequentes de identificagao de falha, uma vez que as falhas esto associadas a0 nao- cumprimento das fungoes especificadas Recomenda-se que as colunas referentes ao item ou fungao sejam completamente preenchidas antes de dar sequéncia ao estudo. Isso permite que a equipe deFa ee ee eS ELSEVIER FMEA visualize todo o projeto em anilise, facilitando seu entendimento ¢ identificacao das interfaces. Nesse sentido, a lista dos itens nao deve ter uma sequéncia aleatoria, mas sim a sequéncia estabelecida no diagrama de blocos, em que os itens que estao conectados sio apresentados um apds o outro. Isso ira facilitar as discussoes téchicas, Modos potenciais de falha Neste momento inicia o trabalho t€enico propriamente dito. Os participantes da equipe analisam o primeito item ¢ indicam modos de falha potenciais. O modo potencial de falha ¢ definido como a maneira com que um item pode falhar em atender aos requisitos do projeto. Devem ser listados todos os modos potenciais de falha pertinentes a cada item ou fungi0, Qualquer modo de falha cuja probabilidade de ‘ocorréncia ndo for praticamente nula deve ser listado. A relagdo deve conter inclusive aqueles modos de falha que s6 ocorrem em certas situagdes (por exemplo, na condicao de temperatura muito baixa ou terreno esburacado). E importante entender que aquilo que esta sendo indicado como modo potencial de falha do item em estudo pode ser a causa de um modo de falha em um subsistema de hierarquia superior ow o efeito de um modo de falha em um subsistema de hierarquia inferior. A questao do que € causa, modo de falha ou efeito fica esclarecida quando € definido o item que esta sendo analisado. Por exemplo, a deformagao da haste é modo de falha da haste (pode ser efeito de um problema no amartecedor ¢ pode ser a causa do rompimento do garfo), Alista de modos potenciais de falha € construida com base na experiéncia da equipe, usualmente fruto da interagao entre os participantes, conduzida em um ambiente de brainstorming, em que todos podem se manifestar. Como ponto de partida, pode-se usar aquilo que deu errado no pasado, em aplicagées similares. Adicional- mente, dados da assisténcia técnica reclamacio de clientes costumam ser fontes importantes de informacio. Modos de falha tipicos sao: fissura, deformacio, vazamento, curto-circuito, fratura, oxidacao, afrouxamento ete. Os modos de falha devem ser descritos em termos técnicos (no em forma de voz do cliente), uma vez que serao analisados pela equipe técnica. Efeitos potenciais de falha Os efeitos potenciais de falha sio definidos como aqueles defeitos, resultantes dos modos de falha, conforme seriam percebidos pelo cliente. Em geral, a cada modo de falha corresponde um efeito, Contudo, pode haver excecdes, em que um modo de falha provoca mais de um efeito. O efeito deve ser descrito em fungdo daguilo que= ee o cliente pode observar ou experimentar, lembrando que o cliente pode ser interno ou externo. Os efeitos devem ser estabelecidos em termos do item espeeifica que esta sendo analisado. Conforme mencionado, existe uma relagdo de hierarquia entre os componentes, Por exemplo, 0 componente 1 pode quebrar por fratura, 0 que vai causar afrowxamento no componente 2, resultando em operacao intermitente do sistema. A operacao intermitente significa uma queda de desempenho ¢ leva a insatisfacao do cliente. Se 0 foco do estudo ¢ o componente 2, entao alrouxamento ¢ 0 mado de falha, ¢ operacao intermitente (percebida pelo usuario) € 0 efeito do modo de falha Tipicos efeitos potenciais de falha sio: ruido, aspecto desagradavel, vibracao, folga, operagao intermitente, falta de operagao, odor desagradavel ete Severidade (S) Neste item & feita uma avaliagao qualitativa da severidade do efeito listado na cohuna anterior. Vale observar que, uma vez que a FMEA utiliza avaliagdes qualitativas, o estudo pode ser realizado mesmo na austncia de medigdes ou andlises mate- rmaticas mais aprofundadas. Esse ¢ um dos motivos da ampla utilizacdo da FMEA em diferentes segmentos industiais. A severidade é medida por uma escala de 1 10, onde 1 significa efeito pouco severo € 10 significa efeito muito severo. A severidade aplica-se exclusivamente a0 feito, A equipe de FMEA deve chegar a um consenso a respeito do critério a ser utilizado ¢, entdo, usélo consistentemente, Sugere-se 0 uso do critério apresentado nna Tabela LLL Severidade do efeito Escala ‘Muito alta” Quando compromete a seguranga da operagao ou envolve inragio 10 a regulamentos governamentais 9 ‘Alta Quando provoca alta insatisfagao do cliente, porexemplo,um 8 veiculo ou aparetho que nao opera, sem comprometer a seguranca 7 ‘ou implicarinfracio Moderada Quando provoca alguma insatisfacao, devido A queda do desem- 6 penho ou mau funcionamento de partes do sistema 5 Baixa Quando provoca uma leve insatislagao, o dliente observa apenas 4 uma leve deterioragdo ou queda no desempenho 3 Minima Falha que afeta minimamente o desempenho do sistema,ea 2 rmaioria dos clientes talvez nem mesmo note sua ovorréncia 1 ‘Tabela 11.1: Sugestio de escala para avalaco dos efeitos dos modas de flhaie ee ee eS ELSEVIER Classificacao Esta coluna pode ser usada para classificar qualquer caracteristica do item que possa requerer um controle especial. Entre as possiveis classificacées, podem parecer: critico para seguranca, critico para qualidade, alterada a funcao, alterada a condigao de uso, itens novos (desenho / material) etc Aproveitando os recursos de planilhas eletronicas, a coluna de classificagao pode ser usada como filtro para selecionar apenas um grupo de itens. Por exemplo, a equipe pode filtrar os itens que sto criticas para a seguranca ¢ empreender uma analise mais detalhada desse grupo ‘Causas/Mecanismos potenciais de falha Esta é uma das etapas mais importantes do estudo, na qual se busca identificar a raiz do problema. Vale observar que a FMEA apoia-se no conhecimento da equi= pe, portanto, a qualidade analise € proporcional ao conhecimento acumulado pela equipe. Dois aspectos contribuem para a FMEA gerar resultados consistentes: (0) 0 trabalho em equipe, que permite somar conhecimentos, ¢ (i) 0 trabalho sistematico, que contribui para garantir que todos as elementos serio considerades. ‘A.causa potencial de falha pode ser entendida como uma deficigncia no proje- to, cuja consequéncia € 0 modo de falha. Na medida do possivel, devem ser listadas todas as causas/mecanismos de falha cuja probabilidade de ocorréncia nao seja praticamente nula. E importante listar as causas/mecanismos de forma concisa ¢ completa, de modo a facilitar os esforgos de corregde ou melhoria do projeto. Causas de falha tipicas sio: especificagao incorreta de material, vida util inadequada, sobrecarga, lubrificacdo insuficiente, protecao insuficiente ao ambiente, algoritmo incompleto ou incorreto etc, Enquanto mecanismos de falha tipicos, podem ser citados: fadiga, escoamento, instabilidade elastica, deformacao lenta, desgaste, corrosao, fusao etc. Ocorréncia (O) A ocotréncia relaciona-se com a probabilidade que uma causa ou mecanismo listado anteriormente venha a ocorrer. Em geral, pata reduzir a probabilidade de ocorréncia da causa ou mecanismo, é necessério que se facam alteragSes no projeto A avaliagao da ocorréncia também ¢ feita usando-se uma escala qualitativa de 1.10. 0 cxitério usado na definigao da escala deve ser consistente, para assegurar continuidade nos estudos, A escala relaciona-se com a taxa de falha, mas nao € diretamente proporcional a esta ultima, A Tabela 11.2 apresenta o critério de avaliagao sugerido.= ee Ocorréncia de falha Taxa de falha Escala Muito alta Falhas quase inevitaveis, 100100010 50/1000 9 ‘Alea Falhas ocomem com frequénca20/1000—*& 10/1000 7 Moderada Falhas ocasionais 5/1000, 6 2/1000 5 1/1000 4 Baixa Falhas raramente oconem 05/1000 3 0,1/1000 2 Minima Fathas muito improvaveis__ 0.011000 1 “Tabela 11.2: Sugesti de escala para avallagio da ocorréncia da causa de fala em projetos. No caso em que dados quantitativos estao disponiveis (dados de campo ou resultados de uma analise de engenharia numérica/experimental), a seguinte formula reproduz aproximadamente os valores de ocorréncia (expressos na escala 0 a 10) a partir da taxa de falha estimada ‘Taxa de Falha / 0,000001)"*° No caso em que dados quantitativos nao estio disponivels, a equipe deve avaliar qualitativamente a ocorréncia, Para fazer essa avaliacao, as seguintes questoes sio pertinentes: Ocorréncia + Qual a experiéncia de campo com componentes ou subsistemas similares? + Qudo pronunciadas sio as alteragSes neste componente/subsistema compara- do com a versio anterior? + Trata-se de um componente radicalmente diferente ou completamente novo? + Mudow a aplicagao para o componente? + Mudaram as condigdes de uso? Sempre que a resposta for positiva a alguma dessas questdes, significa que ha matores incertezas envolvidas e, portanto, a equipe deve atribuir maiores valores para a possibilidade de ocorréncia da causa do modo de fatha Controles de prevengao deteccao Nesta etapa, a equipe deve listar as atividades de validacdo, verificagdo ou prevengio que estao planejadas. Deve ser consideradas as atividades que podem assegurar a robustez do projeto ao modo de falha ou a causa de falha em anilise Os controles atuais sio aqueles que foram ou esto sendo aplicados a projetos similares. Controles usuais envolvem estudos matematicos, estudos de laboratorio, testes com protétipos, revisoes formats de projeto etc. As escalas para ocorréncia €ee ee eS ELSEVIER deteccao devem ser baseadas nesses controles, dado que os modelos ou protétipos «em uso sejam representatives do projete. E recomendado utilizar duas colunas para o registro dos controles atuais. Uma delas € para indicar eventuais controles de prevencio, que correspondem aqueles que podem efetivamente reduzit a ocorréncia da causa ou modo de falha. A segunda cohuna deve ser usada para indicar controles de detecg4o, que nao afetam a probabilidade de ocorréncia, mas detectam o problema antes de o item ser liberado para producao. Vale observar que os controles de prevengao influenciam a ocorréncia Logo, os valores indicados para ocorréncia deveriam ser confirmados apés 0 preenchimento da coluna correspondente aos controles de prevengao. Se qualquer outro controle especifico, que a empresa nao utiliza ow cuja utilizagao nao estava prevista, for necessirio, como pode ser 0 caso para um projeto radicalmente novo, ele deve ser listado na coluna de acdes recomendadas Deteccao (D) A detecgao refere-se a uma estimativa da habilidade dos controles atuais em detectar causas ou modos potenciais de falha antes de o componente ou subsistema ser liberado para producio. Também é usada uma escala qualitativa de La 10, onde 1 representa uma situacao favoravel (modo de falha sera detectado) e 10 representa ‘uma situacao desfavoravel (modo de falha, caso existente, nao sera detectado) Para reduzir a pontuacao, € necessério melhorar o programa de validacaof verificagao do projeto (PVP). Como sempre, o critério de avaliaga deve ser definido por consenso ¢, entao, wtlizado com consisténcia. Sugere-se a utilizagdo do critério apresentado na Tabela 11.3. Possibilidade de deteccao Escala Muito © PVP nao ira detectar esse modo de falha, owndo existe PVP 10. Remota Remota © PVP provavelmente nao ira detectar esse modo de falha Baixa Ha uma baixa probabilidade de o PVP detectar 0 modo de falha Moderada © PVP pode detectar o modo de falha Alta Hauma aka probabilidade de o PVP detectar o modo de falha HN Uuane.© Muito E quase certo que o PVP ira detectar esse modo de falha Alta ‘Tabela 11.3: Sugestio de escala para avaliacio da detecgio em projetos= ee Risco (R) © risco (R) € caleulado para priorizar as agdes de correcéo € melhoria do projeto. No calculo do risco leva-se em conta a severidade, acorréncia e deteccao. A formula em geral empregada para a avaliacao do risco é a multiplicagao simples desses tr8s itens, conforme segue R=SxOxD Como pode ser visto, 0 risco cresce a medida que cresce a severidade, a probabilidade de ocorréncia e a probabilidade de nao detecgao. © valor do risco pode variar entre 1 ¢ 1.000, ¢ a equipe deve deslocar sua aten¢io e concentrar seus esfor- gas naqueles itens em que o risca é maior. E importante entender que 0 valor de risco nao segue um comportamento linear. Isso acontece por dois motives: primeiro, trata-se de um produto (0 resultado cresce geometricamente a medida que crescem os valores das parcelas) e, segundo, a escala utilizada para avaliar ocorréncia € claramente nao linear. Assim, o valor médio de Risco, correspondente a uma situagdo intermediria de severidade, ocorréncia ¢ detecgao, nao € 500, mas 5 x 5 x 5 = 125. Isso faz com que, em muitas aplicag6es, @ valor de Risco = 80 ou 100 seja utilizado como limite para disparar ages de corre- {20 do projeto, Contudo, sabendo que diferentes equipes podem ser mais ou menos rigorosas na avaliagao de severidade, ocorréncia e detecrdo, pode ser mais prudente uulizar o principio de Pareto, atuuando nos itens que apresentam maior risco, independentemente do valor absoluto obtido. Outro ponto a ser considerado que se pode obter o mesmo valor de risco para diferentes combinagdes das parcelas, Existe um consenso na literatura que, para ‘um mesmo valor de risco, € mais grave.a situagao em que a severidade € maior, seguida da situagao em que a probabilidade de nao detec¢ao é maior. Também é consenso na literatura que a avaliagio de risco pode ser aprimorada se existirem informacoes quantitativas mais precisas. Uma abordagem mais consistente envolveria o célculo do risco financeiro, calculado como: Risco Financeiro = Perda Financeira x Probabilidade de Ocorréncia x Proba- bilidade de nao Detecgao ‘esse caso, a perda financeira corresponde ao prejuizo associado a ocomréncia do modo de falha, que pode implicar substituigao de um pequeno componente ou grandes indenizagdes oriundas de prejutzos materiais, ambientais ou humanos. Ja a probabilidade de ocorréncia e a probabilidade de nio-detec¢ao devem ser expressas percentualmente, enquanto probabilidades concretas Entretanto, na maioria das aplicacées, essas informacSes mais precisas referentes a perdas financeiras e probabilidades nao est4o dispontveis ou demandariam ‘muito tempo pata serem reunidas. Entao, a avaliagdo qualitativa obtida a partir doee ee eS ELSEVIER produto $ x © x D permite uma apreciagao aproximada de risco, suficiente para fins de anilise ¢ revisio do projete Acoes recomendadas ‘As acoes recomendadas devem se dirigir aos itens com maior risco. As acées recomendadas devem ser de tal natureza que reduzam a severidade do efeito, a probabilidade de ocorréncia ou a probabilidade de nao-deteccao Alteragdes no projeto podem reduzir a severidade do efeito ou a probabilidade de ocorréncia do modo de fatha, enquanto agbes dirigicas as etapas de verificagao/ validagio do projeto, em geral, podem reduzir somente a probabilidade de nao- deteccao da causa ou modo de fala. ‘As acées recomendadas podem contemplar revisto do desenho de partes do projeto, reviso de especificacdes de materiais, revisto de planos de teste, uso de Projeto de experimentos para otimizar paramettos do projeto, especialmente quando miltiplas causas iterativas estao presentes Se nenhuma acto € recomendada para uma causa especifica, assinala-se na coluna de agées recomendadas "NENHUMA". Isso evidencia que © problema foi analisado, mas, como o risco resultou em um valor baixo, a equipe entenden que nao € necesséria nenhuma alteragdo no projeto. Objetivamente, as aces recomendadas representam 0 que sera corrigido & melhorado no projeto. Assim, elas constituem o principal resultado da FMEA, Flas sao descritas sucintamente na planilha da FMEA, mas, sempre que necessatio, devem ser detathadas em documentos suplementares ¢ devem receber acompanha- ‘mento para assegurar que sejam efetivas no esforco de melhoria do produto. Responsavel e data (para a acao) Nessa coltuna, indica-se o individuo responsavel pela agao recomendada, assim como a data-alvo para se completar a tarefa. Usualmente, a tarefa sera realizada por um grupo ou setor, mas recomenda-se a indicagao de um individuo como responsavel, para faclitar a comunicagao e cobranca de resultados Como pode ser visto, a tabela da FMEA responde as questoes SWIH: O que, Quem, Quando, Onde, Por que ¢ Como. "“O que” esta descrito na coluna da acao; "Quem" e “Quando” aparecem nessa coluna de responsavel e data; "Onde" est especificado no item em analise (subsistema, conjunto, componente); “Por que” esta especificado nas colunas de causa, modo e efeito de falha., finalmente, “Como” deve estar especificado em documentos suplementares que detalham a acao a ser feita= ee Aces efetuadas Nessa coluna, entra-se com uma breve descricao das agdes de correcao € me- Ihoria efetivamente implantadas e com a correspondente data da implantacao. Algu- ‘mas vezes, nao é possivel realizar aquilo que foi idealizado na FMEA. Outras vezes, no esforco de correcdo € melhoria, os envolvidos percebem outros aspectos que podem ser aprimorados ¢ vao além das recomendagées da FMEA, Em qualquer caso, € importante registrar o que foi efetivamente feito, mantendo a FMEA atualizada no que concerne as modificagées de projeto Risco resultante (R) Depois que as agdes corretivas tiverem sido identificadas, mas antes de serem efetuadas, faz-se uma estimativa da situacdo futura para severidade, ocorréncia e detecgao, As agdes listadas devem influenciar uma ou mais parcelas, reduzindo o Risco. A redugdo deve ser suficiente para incluir 0 item na condigao de risco aceitavel. Se esse nao for 0 caso, as acoes devem ser reformuladas, de modo que aleancem o efeito desejado. Se nenhuma acdo € prevista, essastiltimas colunas permanecem em branco. Ao final, aps o registro das aces efetivamente realizadas, os riscos resultantes devem ser novamente analisados e, se ages adicionais forem consideradas necess4- ras, 0s passos 12 a 15 devem ser repetidos ‘A Figura 11.1 apresenta um exemplo de FMEA de projeto, associada ao estudo de um chicote elétrico que leva energia do motor de partida para o sistema de thu. minagio de um vefculo automotor. Por questio de espaco, as colunas classificacao, responsivel, agées efetuadas ¢ risco resultante foram omitidas. cdELSEVIER ni i A a E u FI ty t ied } win ap oF EUTUENE 9p KUEAWT Op ODENA|> ROOK op apras>~ oVeloxg ap VENA > OWRD TTT wT Sona ae RI mye 1 |sop opeisetuap oxsaxaronby| ° wa Ae atoors | opeaind we owed P| cammonn o peunms | sim spon ina Say [Soa Sine SL ee spores |] spymuraowouy | ® . wads) EO rs open 9909 — o| ¢ pes emowndy ory 2p asa ® | sp epenbapew ordergeuapi| © wo onn2at> SESE a ops mstooe faze] 2 spews | ¢ | aemnpoeena | & se omoap omar jou pepe . 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Falha no processo ¢ definida como toda a ocorréncia que pode comprometer a qualidade do produto. © estudo de FMEA & um resumo dos pensa- ‘mentos da equipe responsivel pelo desenvolvimento do processo, ¢ inclui a analise dos itens que podem dar errado, baseado na experiencia acumulada pela equipe A FMEA de processo pode ser usada tanto na analise de processos industriais como na analise de processos administrativos. Trata-se de um enfoque sistematico, que formaliza ¢ documenta o raciocinio da equipe ao longo das etapas de planeja- mento ¢ melhoria do processa AFMEA de processo aunilia a reduzir os riscos de falha, uma vez que ajuda nna avaliacao objetiva dos requerimentos do processo, ampliando a probabilidade de que todos os modos potenciais de falha e suas respectivas causas e efeitos serio analisados Entre as vantagens do uso da FMEA de processo reportadas na literatura, encontram-se- + Auxilia na identificacao dos parametros do processo a serem controlados para reduzit ou detectar a condigao de falha no processo. + Ajuda a priorizar os modos potenciais de falha, estabelecendo uma ordem para as aces de melhoria no processo + Auxilia na avaliagdo objetiva de alternativas para a manufatura ou montage + Documenta os resultados do estudo, facilitando analises futuras do proceso de manufatura ou montagem. + Aumenta 0 conhecimento de todos os engenheiros em relacao aos aspectos importantes do processo, associados com a qualidade/confiabilidade do pro- dat. + Estabelece um referencial que auailia na andlise e melhoria de processos simi- lates. © usuario final ¢ o principal cliente da FMEA de processo, uma vez que ele podera tirar vantagem de um produto mais confiavel, livre de falhas de fabricacao. No entanto, em uma FMEA de processo, o cliente nao € apenas 0 usuatto final, Tam-ee ee eS ELSEVIER bem sao clientes os projetistas dos itens que estao sendo processados ¢ os engenheiros responsaveis pelo processo subsequente Quando implantado de forma completa, 0 programa de FMEA exige um FMEA de processo para cada novo processo, alteracao de etapas do process ou alteragao nas condigées de contomo (matérias-primas, mao-de-obra, meio ambiente, meétodos, equipamentos). No inicto do estudo de FMEA, o engenheito responsavel deve envolver ati vamente na anilise representantes de todas as areas afetadas. Usualmente, isso iré envolver engenheiros de materiais, manufatura, montagem, qualidade ¢ assisténcia técnica, Além disso, € recomendado o envolvimento dos projetistas responsaveis pelo desenho do item que sera processado e dos engenheiros responsaveis pelos pro- ‘cessos que interagem com aquele em estudo (fornecedores ¢ clientes). Por exemplo, no estudo do processo de polimento, o responsavel pela usinagem da pega (fomece- dor) ¢ o responsavel pela pintura (cliente) deveriam estar presentes. ‘Alem de ser uma atividade formal, muitas vezes exigida em contratos, a FMEA deve fomentar o intercambio de ideias entre os setores de projeto, manufatura € montagem, A FMEA de proceso € um documento que deve ser iniciado logo apos 0 esboco do processo, considerando todas as operagdes de manufatura, desde a produ- 40 dos componentes bisicos até a montagem final. Ela auxilia a antecipar, resolver € monitorar preocupacdes potenciais associadas com a confiabilidade do processo € deve ser continuamente atualizada, acompanhando o ciclo de melhoria continua {alteragdes) no processo A FMEA de processo considera que a produgio do item de acordo com 0 projeto ird atender aos requisites do cliente. Falhas associadas com deficiéncias de projeto nao devem ser inclufdas na FMEA de processo. A identificacaa, o efeito € © controle dos modos de falha associados com o projeto sto cobertos pela FMEA de projeto. No entanto, a FMEA de processo nao deve basear-se em mudancas no pro- {eto para superar deficiencias no processo. Vale mencionar que a FMEA também pode auxiliar no desenvolvimento de novos equipamentos ou dispositivos para o processo. Nesse caso, 0 equipamento ou Aispositivo & considerado um produto € usa-se a FMEA de projeto para analisar ¢ desenvolver © mesma 11.3.1. DESENVOLVIMENTO DA FMEA DE PROCESSO Inicialmente, o engenheiro responsavel pela condugao do estudo de FMEA deve reunir a equipe de trabalho. Conforme mencionado anteriormente, a equipe deve conter participantes com conhecimento das diversas areas envolvidas (materiais, manufatura, montagem, qualidade, manutengdo, assisténcia técnica ete). Além do conhecimento técnico, também € desejavel que os participantes tenham habilida-= ee de para trabalhar em equipe. Na Sedo 11.7.2 ha um resumo das principais habilidades necessérias a0 trabalho em equipe. Paralelamente a formacao da equipe, o engenheiro responsavel deve reunir os documentos que servirio de suporte ao desenvolvimento da FMEA de processo. Ha muitos documentos a disposigao dos engenheiros que sao titeis no prepato da FMEA de proceso, Enire os documentos usualmente pertinentes, além do proprio projeto do proceso, poclem ser citados: descrigao das etapas do processo, manuais de treina- ‘mento ¢ operagao, manuais de seguranca, resumo da capacidade e capabilidade dos equipamentos, especificagdes a serem atendidas, normas aplicaveis. Quanto melhor 2 definicao das especificagdes a serem atendidas, mais facil sera identificar os modos potenciais de falha e as acbes corretivas. © estudo propriamente dito deve iniciar listando as caracteristicas que 0 processo deve satisfazer € aquelas que ele nao precisa satisfazer. Quanto melhor a definigao das caracteristicas desejadas, mais facil sera identificar os modos potenciais de falha e as possiveis acdes corretivas. Logo de inicio, deve ser feito o desenho do fluxograma do processo, indicando o encadeamento geral das etapas do processo. Esse desenho deve esclarecer a sequéncia de etapas que compoem 0 processo, ho- ‘mogencizando terminologia, faclitando a visualizagao das interfaces e as discussoes técnica 11.3.2. A PLANILHA DE FMEA DE PROCESSO ‘Uma vez reunida a equipe, os documentos de suporte eo fluxograma das etapas do processo, a analise de FMEA de processo, fisicamente caracterizada pelo preenchimento da tabela de FMEA, pode iniciar. A tabela de FMEA ¢ usada para facilitar ¢ documentar 0 estudo. Os campos da tabela sio descritos a seguir. Cabecalho © cabecalho é particular de cada empresa. Em geral, contém o niimero da FMEA, a identificacao do processo, a identificagao do(s) item(ns) associado(s) a0 proceso, o modelo a0 qual ele corresponde, o departamento responsavel pelo estudo, os dados do coordenador do estudo, os dados dos participantes e a data do documento. Aproveitando os recursos computacionais dispontvels, essas informacoes devem ser registradas em um banco de dads, de forma a facilitar a busca avangada de documentos (utilizando filtros que permitam a selecio por item, por setor, por daca etc.) CO mamero do documento usualmente utiliza um cédigo alfanumérico proprio da empresa, o qual € usado para efeitos de arquivamento e rastreabilidade. A identificagdo do processo esclarece as etapas em estudo. A identificagao do item esclarece ©ee ee eS ELSEVIER ‘componente out subsistema ou sistema submetido ao processo em estudo. O modelo/ ano indica quais versées do produto irao utilizar o processo em anillise. O departamento corresponde ao setor, secao ou grupo responsével pelo estudo. Os dados do coordenador e demas participantes em geral englobam nome, telefone e enderego eletronico, A data do documento esclarece quando ele foi iniciado, quando foi a ultima revisdo e qual a data limite para o mesmo ser conclutdo. Item/Fungao Apés o preenchimento do cabecalho, inicia-se o preenchimento das colunas da planilha de FMEA de processo. A FMEA ira desdobrar o processo em analise em todas as suas etapas ¢ operacdes. Assim, as primeiras colunas compreendem a especificagao da etapa e seu propésito. Isso pode exigir, por exemplo, trés colunas: (i) eta- a, (i) operacdo, (tit) propésito, Deve ser utilizada a mesma terminologia empregada no processo. Deve ser feita uma descrigao simples de cada operagao a ser analisada (por exemplo: furacao, soldagem, polimento, montagem etc.) ¢ seu propésito ou requisito a ser atendido. No que concerne a descrigao do propésito, é importante ser tZo conciso quan- to possivel. Se uma operagdo possui mais de um propésito, que provavelmente es- tario associados a diferentes modos de falha, entio cada um deles deve ser listado separadamente. A descrigdo correta das operacées € seus propésitos (requisitos a serem atendidos) auxiliam nas etapas subsequentes de identificacdo de falha, uma vez que as falhas estéo associadas ao ndo-cumprimento dos requisitos especificados. Recomenda-se que as colunas referentes a etapas, operacdes e propésitos sejam completamente preenchidas antes de dar sequéncia ao estudo, Isso permite que a equipe de FMEA visualize todo processo em andlise, facilitando seu entendimen- to ea identificagao das interfaces. Nesse sentido, a lista de etapas nao deve ter uma sequéncia aleatéria, mas sim a sequéncia estabelecida no fluxograma do proceso, em que as elapas que esto conectadas sio apresentadas uma apés a outra. Isso iré faciltar as discussbes técnicas. Modos potenciais de falha Neste momento inicia 0 trabalho t€cnico propriamente dito. Os participantes da equipe analisam a primeira operagio e indicam modos de falha potenciais. © modo potencial de falha € definido como a maneira na qual um determinado processo pode falhar em atingir os requerimentos ou especificacdes do projeto. Trata-se de uma descrigao de uma possivel nao-conformidade associada com a operacdo em estudo, Devem ser listados todos os modos potenciais de falha pertinentes a cada operacao, Qualquer modo de falha cuja probabilidade de ocorréncia nao seja pra-= ee ticamente nula deve ser listado, A relagdo deve conter inclusive aqueles modos de {alha que s6 ocorrem em certas situacdes (por exemplo, em dias com umidade muito clevada ou quando a producio esta sobrecarregada) E importante entender que aquilo que esta sendo indicado como modo potencial de falha do item em estudo pode ser a causa de um modo de falha em uma ‘operagao subsequente, ou o efeito de um modo de falha em uma operagao anterior. A questao do que € causa, modo de falha ou efeito fica esclarecida quando ¢ definida a operacao que esta sendo analisada. Por exemplo, o erro no ajuste da haste € modo de falha da operagdo de montagem da haste (pode ser efeito de um amassamento, produzido na etapa anterior de fuaragao da haste, ¢ pode ser a causa de folga excessi- vva, observada na operagao subsequente de montagem do conjunto) A lista de modos potenciais de falha € construida com base na experiencia da equipe, em geral fruto da interagao entre os participantes, conduzida em um ambiente de brainstorming, em que todos podem se manifestar. Como ponto de partida, pode-se usar aquilo que deu errado no passado, em operacées similares. Devem ser listados todos os modos potenciais de falha para a operagao em estudo, falhas estas que irao comprometer a qualidade da parte que esta sendo produzida, Para ausiliar na identificagao dos modos potenciais de falha, as seguintes questées sao pertinentes: de que forma o processo ou a parte podem falhar em atingir as especificagoes? Independentemente das especificacdes de engenharia, que outros aspectos poderiam ser questionados (eriticados) pelo cliente? ‘Um bom ponto de partida é a comparagdo com processos similares e a andlise das reclamagoes dos clientes associadas com partes similares aquela que esta sendo processada, Exemplos de modos de falha tfpicos sto: fissurado, deformado, sujo, mal ajustado, circuito aberto, desgastado, riscado, amassado, dobrado, colado etc Relatorios de problemas no processo, dadas da assisténcia técnica e reclama- «do de clientes costumam ser fontes importantes de informacao. Os modos de falha devem ser descritos em termos técnicos (nao em forma de voz do cliente), uma vez que sero analisados pela equipe técnica Efeitos potenciais de falha Os efeitos potenciais de falha sto definidos como aqueles defeitos, resultantes dos modlos de falha, conforme seriam percebidos pelo cliente. A descrigdo do efeito deve ser feita em fumgao daquilo que o cliente podera observar ou experimentar, ¢ 0 cliente deve ser entendido no seu sentido amplo: pode ser o respansivel pela ope- tagio subsequente, 0 revendedor ou o cliente final. Em geral, a cada modo de fatha corresponde um efeito. Contudo, pode haver excegdes, quando um modo de {alha provoca mais de um efeitoee ee eS ELSEVIER Conforme mencionado anteriormente, existe uma relagao de hierarquia entre as operacoes, isto ¢, 0 efeito de um modo de falha em uma operacao pode ser a cau sa de um modo de falha em outra operacao subsequente. Se o cliente é a proxima operacio, tipicos efeitos potenciais de falha so os seguintes: nao fecha, fora de es- quadro, nao conecta, danifica o equipamento, nao coincide a furagdo, poe em risco a operacao subsequente etc. Se o cliente € 0 cliente final, ipicos efeitos potenciais de falha serio aqueles associados com o desempenho: ruido, operacio intermitente ou falta de operacio, aspecto desagradavel, rugosidade excessiva (ou insuficiente), requer esforco excessivo para abrir (ou fechar), falta de potencia, falta de velocidade, falta de rigidez, falta de estanqueidade ete. Severidade (S) Neste item € feita uma avaliacao qualitativa da severidade do efeito listado nna coluna anterior. A severidade ¢ definida em termos do impacto que o efeito do ‘modo potencial de falha tem sobre a operacio do sistema e, por conseguinte, sobre a satisfacao do cliente, Uma vez que o cliente afetado pelo modo de falha pode ser a planta de montagem ow o usuario final, a avaliagao da severidade pode estar além da equipe de FMEA. Nesse caso, 0 engenheiro responsavel pela conducao da FMEA de processo deve consultar o responsivel pela montagem ou pelo setor de atendimento a0 cliente para auxiliar na avaliagao. Vale observar que, uma vez que a FMEA utiliza avaliagdes qualitativas, 0 estudo pode ser realizado mesmo na auséncia de medigdes ‘ou analises matematicas mais aprofundadas, Esse € um dos motivos da ampla wtht- zacao da FMEA de processo em diferentes segmentos industriais, A severidade € medida por uma escala de 1a 10, onde 1 significa efeito pouco severo € 10 significa efeito muito severo. A severidade aplica-se exclusivamente a0 feito. A equipe de FMEA deve chegar a um consenso a respeito do critério a ser utilizado e, entao, usi-lo consistentemente, Sugere-se 0 uso do critério apresentado na Tabela 11.1 Classificacao Esta coluna pode ser usaca para classificar qualquer caracteristica da operac20 que possa requerer um controle especial. Entre as possiveis classificagoes, poclem parecer: critica para seguranca, eritico para qualidade, alterados os requisites, alte- radas as materias-primas, operacdes novas (equipamentos, procedimentos) ete. Aproveitando os recursos de planilhas eletrénicas, @ coluna de classificagéo pode ser usada como filtro para selecionar apenas um grupo de operacses. Por exemplo, a equipe pode filtrar as operacdes que sao criticas para a seguranca e empreender uma andlise mais detalhada desse grupo= ee ‘Causas/Mecanismos potenciais de falha Esta € uma das etapas mais importantes do estudo, em que se busca identi ficar a raiz do problema. Vale observar que a FMEA apoia-se no conhecimento da equipe, portanto, a qualidade andlise € proporcional ao conhecimento acumulado pela equipe. Dois aspectos ajudam para a FMEA gerar resultados consistentes: (i) 0 trabalho em equipe, que permite somar conhecimentas ¢ (ii) 0 trabalho sistematico que contribvui para garantir que todos os elementos serdo considerados. ‘A causa potencial de falha pode ser entendida como uma deficiencia no processo, cuja consequéncia € 0 modo de falha. Essa causa, em principio, pode ser corrigida ou controlada. Na medida do possivel, devem ser listadas todas as causas! mecanismos de falha cuja probabilidade de ocorréncia nao seja praticamente mula E importante lista as causas ou mecanismos de forma concisa € completa, de modo a faciltar os esforgos de corregiio ou melhoria do processo. Quando ha uma rela- 40 linear do tipo 1:1, isto €, uma causa para cada modo de falha, essa etapa é completada rapidamente, Caso contrario, quando muitas causas inter-elacionadas concorrem para provocar o mado de falha, pode ser necessirio 0 uso de FTA ou projeto de experiments. Essas técnicas permitem identificar relagdes mais complexas que por ventura existam. Causas de falha tipicas sto: torque excessivo (ou insuficiente), corddo de solda iuito estreito (ou muito espesso), medigao imprecisa, gabarito desgastado ou deformado, tratamento térmico deficiente, peca mal colocada ou faltando ete ‘As causas devem ser listadas de forma especifica, por exemplo, indicar "erro do operador” nao esclarece o problema, Nesse caso, seria melhor indicar “selador mal aplicado pelo operador’. Similarmente, “maquina com mau funcionamento” também nao esclarece o problema, sendo melhor indicar “erro da maquina na fixacao do retentor”. A redacio correta da causa de falha ira auxiliar na elaboracéo das goes de correcao ¢ melhoria. Ocorréncia (0) A ocorréncla relaciona-se com a probabilidade que uma causa/mecanismo listado anteriormente vena a ocorrer. Sempre que possivel, dados referentes & taxa de falha ou indices de capabilidade do processo devem ser estimados aplicando-se procedimentos estatisticos aos dados historicos coletados em processos similares. Quando essas informacses nao estio disponiveis, ¢ preciso fazer uma andlise subje- tiva (consenso entre os engenheiros), classificando a probabilidade de ocorréncia em baixa, moderada, alta ete De qualquer forma, a avaliagao da ocorréncia € feita em uma escala de 1 a 10. critério usado na definicéo da escala deve ser consistente, para assegurar conti- nuuidade nos estudos. A escala relaciona-se com a taxa de falha ou com o indice de capabilidade, mas nao € diretamente proporcional a esses. A Tabela 11.4 apresenta 0 ctitério de avaliacao sugerido.eS ee ELSEVIER Ocorréncia de falha’ Taxa de falha_Cpk Escala Muito alta Falhas quase inevitaveis. 100/100-0430. 50000 0.559 Alta Falhas ocorrem com frequencia 20/1000 «0,688 lono0d 0787 Moderada Falhas ocasionais 5/0006 20000965 ooo 103+ Baixa Falhas raramente ocorrem —0,5/1000 «1,103, o1ooo 14242 Minima Falhas muito improvaveis owiooo 1421 “Tabela 11.4: Sugestio de escala para avaliagio da ocorréncia da causa de fala em processes. No caso em que dados quantitativos estéo disponiveis (dados de campo ou resultados de uma analise de engenharia numérica/experimental), as seguintes {6r- ‘mulas reproduzem aproximadamente os valores de ocorréncia (expressos na escala 0 a 10) partir da taxa de falha ou Cpk fornecidos corréncia = (Taxa de Falha / 0,000001)"** 3 x (1,5 - Cpk) Em ambos os casos, se o valor resullar inferior a 1 ou superior a 10, substitui- se os mesmos por esses limites. No caso em que dados quantitativos nao estao disponiveis, a equipe deve avaliar qualitativamente a ocorréncia, Para fazer essa avaliacio, as seguintes questdes sao pertinentes + Qual a experiencia da empresa com esse tipo de operacao? + Trata-se de uma operagao radicalmente nova? + Houve mudanca de equipamento/tecnologia? + Mudaram as matérias-primas? Ocorréncia = + Mudaram as especificagoes? Sempre que a resposta for positiva a alguma dessas questdes, significa que ha maiores incertezas envolvidas €, portanto, a equipe deve atribuir matores valotes para a possibilidade de ocorréncia da causa do modo de falha. Controles de prevencao ¢ deteccao Nesta etapa, a equipe deve listar os controles incorporados no processo que podem impedir ou detectar a causa e respectivo modo de falha. Devem ser conside- rtadas as atividades que podem assegurar a robustez do processo ao modo de falha ou a causa de falha em analise, Os controles atuais sao aqueles que foram ou estao sendoaplicados em processos similares. Controles usuais envolvem o uso de dispositivos Poka-Yoke, 0 uso de controle estatistico, inspecao final etc. As escalas para ocorrén- cia e deteccao devem ser baseadas nesses controles, dado que as informacées em uso sejam representativas do processo E recomendado wtlizar duas colunas para o registro dos controles atuais ‘Uma delas para indicar eventuais controles de prevengao, que correspondem aqueles que podem efetivamente reduzir a ocorréncia da causa ou modo de falha. A segunda coluna deve ser usada para indicar controles de deteccao, que nao afetam, a probabilidade de ocorréncia, mas detectam 0 problema antes de o item ser liberado para a proxima etapa do processo, Vale observar que os controles de prevencao influenciam a ocorréncia. Logo, os valores indicados para ocorréncia deveriam ser confirmados apos o preenchimento da coluna correspondente aos controles de prevenca. Se qualquer outro controle especifico for necesséio, que a empresa nao utiliza ou cuja utilizacdo nao estava prevista, como pode ser o caso para uum processa com operagdes radicalmente novas, ele deve ser listado na coluna de acdes recomendadas Detecgao (D) A detecgao refere-se a uma estimativa da habilidade dos controles atuais em detectar causas ou modos potenciais de falha antes de o componente passar para a ‘operacao subsequente. Também é usada uma escala qualitativa de 1 4 10, onde 1 representa uma situacao favoravel (modo de falha sera detectado) e 10 representa uma situagdo desfavoravel (modo de falha, caso existente, nao sera detectado). Para avaliar a deteccao, a equipe deve assumir que 0 modo de falla tenha ocortido e entao verifcar a capacidade dos controles atuais em detecti-lo, Inspecdes aleatorias da qualidade nao sto eficientes em detectar a existéncia de modos de falha Amostragem seguindo uma base estatistica é um método de controle valide, que aumenta a probabilidade de deteccao. Para reduzir a pontuagao, € necessario melhorar os controles de prevencao deteccao presentes no processo, Como sempre, o critério de avaliagao deve ser definido por consenso ¢, entao, utilizado com consistencia, Sugere-se a utilizagao do critério apresentado na Tabela 11.5. Os valores mais baixos (1 a 3) estao associadlos 20 uso de dispositivos ou procedimentos & prova de erro. Os valores intermediarios (4-26) estdo associadas ao uso de medig6es ou controle estatistico. Os valores mais, altos (7 a 10) estdo associados a inspecao visual, inspecdes aleatorias ou mesmo ine- xistencia de controle.ee ee eS ELSEVIER Possibilidade de detecgao Escala (Os controles nio into detectar esse modo de falha, ounio 10 Muito Remora Xo Remes existem controles Remota Os controles provavelmente nao irio detecar esse modo de fala ; Tang Fema baa probabiidade de os conles deecarem esse 7 * todo de falha 6 Tininds—~—C Reema im eecaromeio deta Ta uma aka probabllidade de os controks detecaremo 3 Als modo de falha 2 Muito Ala E quae cto que os controls iro detec ese modo de tha 1 Tabela 11.5: Sugestio de ese ara avaliagdo da deteccéo em processes. Risco (R) © risco (R) € calculado para priorizar as agdes de correcao e melhoria do proceso, No cileulo do risco leva-se em conta a severidade, ocorrencia e deteccao. A formula em geral empregada para a avaliagao do risco € a multiplicagao simples desses trés itens, conforme segue: R=SxOxD Como pode ser visto, 0 risco cresce A medida que cresce a severidade, a probabilidade de ocorréncia e a probabilidade de nao-deteccao, 0 valor do isco pode variar entre 1 € 1.000, ¢ a equipe deve deslocar sua atengdo e concentrar seus esfor- ‘gos naqueles itens em que 0 risco € maior. No caso da FMEA de processo, valem as mesmas observagoes feitas na Se- 40 11.2, quando foram comentadas as limitagdes do caleulo de risco nos estudlos de FMEA de projeto. Em muitas aplicagoes, 0 valor de risco = 80 out 100 ¢ utilizado como limite para disparar ages de correcao do projeto. Contudo, sabe-se que diferentes equipes podem ser mais ou menos rigorosas na avaliacao de severidade, ocorréncia e detec- ao, Assim, € prudente combinar um valor de corte com o principio de Pareto, que estabelece que se deve atuar sobre os itens que apresentam maior risco, independentemente do valor absolute obtido. Agées recomendadas ‘Uma vez que os modos de falha tenham sido priorizados através do risco, as ages recomendadas devem se dirigir aos itens com maior risco. A intengio das agesrecomendadas deve ser reduzir a severidade, ocorréncia ou nao-detecgao. Indepen- dente do valor do isco, causas que afetam a seguranca des operadores devem ser climinadas ou controladas por dispositivos de prote¢ao. Algumas vezes, as causas de alguns modos de falha podem nao ser conheci das, Nesse caso, 0 uso de projeto de experimentos € recomendado, no sentido de agregar conhecimentos sobre o processo ‘A importancia de completar as ages recomendadas deve ser enfatizada Todo © esforgo da FMEA ter pouco valor se as agies recomendadas nao forem efetuadas. E responsabilidade de todos os participantes da equipe fornecerem © acompanha- ‘mento necessario & concretizacdo das ages recomendadas, As aces recomendadas podem contemplar a revisio dos procedimentos de manufatura e montagem, a incorporagao de novos procedimentos, a incor poragdo de novos controles, 0 uso de tecnologias alternativas, 0 uso de projeto de experimentos para otimizar parametros do processo, © uso de manutengio autnoma, a intensificacao das atividades de manutencao preventiva ou preditiva ete. Em relacio as agées recomendadas, vale dizer que, para reduzit a probabilidade de ocorrencia, modificagdes no projeto ou processo sio necessarias, Para realizar essas modificagdes com objetividade, deve ser feito um estudo do processo, orienta- do pela FMEA, ¢ baseado em métodos estatisticos Outro aspecto importante ¢ que intensificar os controles para a deteccdo, em eral, custa caro © nao ¢ eficiente para a melhoria da qualidade. Intensificar as inspecdes do controle de qualidade nao é uma aio corretiva efetiva, e deve ser usada apenas temporariamente, Agbes corretivas de carater permanente devem ser busca- das, A enfase deve ser deslocada para impedir a ocorréncia dos defeitos e nao para a sua deteccao, e isso implica modificagdes no projeto ou no processo ou na estrutura do Sistema de Garantia da Qualidade. Se nenhuma aco € recomendada para uma causa especifica, assinala-se na coluna de agées recomendadas "NENHUMA”. Isso evidencia que © problema foi analisado, mas, como o risco resultou em um valor baixo, a equipe entendeu que nao € necessaria nenhuma alteragdo no process, Objetivamente, as agoes recomendadas representam o que sera corrigido ¢ melhorado no processo. Assim, elas constituem o principal resultado da FMEA. Elas sao descritas sucintamente na planilha da FMEA, mas, sempre que necessétio, devem ser detalhadas em documentos suplementares ¢ devem receber acompanhamento para assegurar que sejam efetivas no esforgo de melhoria do processo € produtoee ee eS ELSEVIER Responsavel e data (para a acao) Nesta coluna, indica-se 0 individuo responsével pela agao recomendada, assim como a data-alvo para se completar a tarefa, Em geral, a tarefa sera realizada por jum grupo ou setor, mas recomenda-se a indicacio de um individuo como responsavel, pata facilitar a comunicasao e cobranga de resultados. Como pode ser visto, a tabela da FMEA responde as questoes SWIH: O que, Quem, Quando, Onde, Por que e Como. “O que” esta descrito na coluna da acao, “Quem” e “Quando” aparecem nesta coluna de responsavel ¢ data, “Onde” esta especificado na operacio em andlise (processo, etapa, operacio), “Por que” esta especificado nas colunas de causa, modo e efeito de falha e, finalmente, “Como” deve estar especificado em documentos suplementares que detalham a acio a ser feita Agoes efetuadas ‘Nessa coluna, entra-se com uma breve deserigao das agoes de corregao € me- Ihoria efetivamente implantadas ¢ com a correspondente data da implantagao. Algu- mas vezes, nao é possivel realizar aquilo que foi idealizado na FMEA. Outras vezes, durante 0 esforco de correcao e melhoria, os envolvides percebem outras aspectos que podem ser aprimorados e vao além das recomendagées da FMEA. Em qualquer caso, € importante registrar o que fot efetivamente feito, mantendo a FMEA atualizada no que concere as modificagses no processo. Risco resultante (R) Depois que as ages corretivas tiverem sido identificadas, mas antes de serem. efetuadas, faz-se uma estimativa da situacdo futura para severidade, ocorréncia e deteccdo. As acées listadas deve influenciar uma ou mais parcelas, reduzindo o risco. A reducao deve ser suficiente para incluir a operacao na condicio de risco aceitavel Se esse nao for 0 caso, as acdes devem ser reformuladas, de modo que alcancem o efeito desejado. ‘Se nenhuma acao € prevista, essas tltimas colunas permanecem em branco. Ao final, apés o registro das acdes efetivamente realizadas, os riscos resultantes deve ser novamente analisados e, se ages adicionais forem consideradas necessarias, os passos 12 a 15 devem ser repetidos.11.4. ACOMPANHAMENTO DA FMEA. © engenheiro responsavel pela FMEA de projeto ou processo deve assegu- rarse de que todas as ages recomendadas tenham sido implementadas de forma adequada. A FMEA ¢ um documento dinamico e deve refletir as tikimas versoes do projeto ou processo, assim como as iltimas agdes empreendidas, incluindo aquelas adotadas apés o inicio da produgao, Assim, tem-se o registro das modificacoes efetuadas e uma avaliagao atualizada dos riscos associados a0 projeto ou processo em questio. © engenheiro responsivel tem vatios metos para certificar-se de que as acoes tenham sido implementadas. No caso de projetos, cle pode consultar as revisdes de desenho, as revisdes de especificagdes, as alteracdes em documentos de montagem € manufatura, as alteragdes em procedimentos de teste e aceitagao e atualizacio da planitha de FMEA ete. No caso de processos, ele pode consultar as modificagées em ‘manuais de treinamento, modificagoes em manuais de operacao, modificagdes nas especificagses de manufatura, modificacdes nos procedimentos de teste ¢ aceitacio as proprias atualizaces registradas na planilha de FMEA. ‘A Figura 11.2 apresenta um exemplo de FMEA de processo, envolvendo um estudo desenvolvido em uma empresa do setor téxtil. Por questao de espago, as co- unas classificaco, responsavel, agdes efetuadas e risco resultante foram omitidasELSEVIER | i : F : ; i po sons op ss mm a epa]H0> 3p ossooH8 op epmsD— essed 3p Yaa =p eVwING “TET HIN 5 waa ee ce pale repeal + | ran ort ae am » "| sopeusuen | ©} epopimna | * esse I 4 pale raped ae] ef aomonsden | eR | C Yaprersopena| «| Ter ving poner epementr nt aarp mpm segue — ond napparrnies sp owed at] + | mor . wemnrinseg | mmsen anand suppor mes pened) sat] + | pen epopmna | *| scam | om 7 ae novo of pepe aye) om sspowsumumy | ' | orusupanby oonog “me peep ey cine eppre are aa se | «| teas onnten ° cfr 7 2 cement ‘rodeo 9p wpa ‘yoruoia 8 ssiopensde soperste coypegen speadreaassceesn none fase] ¢ | gamonadny | ores |, | seme [| sur me prop nape se enone op camara oom wemtarp ow | | suo ap erin vryonpand oo sp oan rman otz |» | rans eta : cpr 0 cre pear rman av see] & | ® | Teanveussadsa | feusosmorspreal © | eprowinena | SPP wpe | gemeonten | ems [ | sopants P| caren pan |iepram msc [op 7 ssp osu enenmen [8 | sonoma may |-mgnronse rasa | mei a) = | _aoaie Tem], BYE] spoumg | sep one, su op oping Carte a roe etn srpouumeea|? | soo eae ay aon comme [amma a pepe v 14] pememteg | apsqomey 2 s qrounsd epee | yorseeséo, a a @ ols _|s w= ee 11.5. ANALISE DE ARVORES DE FALHA AFTA € um método sistematico para a andlise de falhas. Ele foi aplicado ini- clalmente na verificagdo de projetos de aeronaves. Mais recentemente, além de ser aplicada ao projeto ¢ revisio de produtos, seu uso foi estendido & anélise de processos, inclusive processos administrativos. ‘Uma arvore de falha € um diagrama logico que representa as combinacées de falhas entre os componentes que acarretam um tipo determinado de falha do sistema global, O sistema pode ser um projeto, processo, equipamento, empreendimento ete. A andlise de arvores de falha € uma técnica analitica que especifica as condi- ‘goes que acarretam em um estado indesejado do sistema (evento de topo). Ela exige que se desenvolva um modelo em que sto especificadas as dependéncias entre os componentes do sistema. Ela permite que sejam calculadas as probabilidades de ocorréncia dos eventos de topo (desastres) que forem analisados 11.5.1, DESENHO DA ARVORE DE FALHA © esboco da arvore de falha deve iniciar pelo desenho do “evento de topo" (condicao de desastre a ser investigada). Logo apés, seguindo do evento de topo para baixo, completa-se a arvore de falha especificando-se 0 modelo logico que traduz todas as condigdes que podem levar a ocorténcia do evento de topo. Como pode ser abservado, o desenho ¢ o raciocinio sto feitos do topo para baixo 11.5.2. SIMBOLOS USADOS EM ARVORES DE FALHA No desenho das arvores de falha sto utilizados simbolos, que representam diferentes tipos de eventos ¢ diferentes operadores ldgicos. O uso desses simbolos permite traduzir raciocinios complexos em representag6es graficas compactas. A Fi- gura 11.3 apresenta um trecho de arvore de falha, em que podem ser observados eventos conectados através de um operador logico. Os principais eventos utilizados na representagao de arvores de falha estao apresentados na Figura 11.4, enquanto os principais operadores logicos utilizados na representagao de arvores de falha estao apresentadas na Figura 11.5. | | <— Evento Resultante <— Operador Légico Figura 11.3: Trecho de wma arvore de falhaeS ee ELSEVIER Evento que resulta da combinagao de Retangulo | varios eventos basicos. Pode ser mais desenyolvide e Cireulo | EvemtovFala basica, que nfo requer maiores desenvolvimentos Gs ‘Um evento basico esperado de ocorrer 2 em condigdes normals de operacdo biamame | Comes rettngulo, mas nao ha interes: Yamante se ou ndo € posstvel desenvolvé-lo mais ‘THangulo Stmbolo de uransferéncia WA Figura 11 4 Principais eventos wilizados em drvores de fatha Os eventos utilizados com maior frequéncia sio o circulo e o retangulo, 0 cfrculo corresponde a uma causa bisica, cuja probabilidade de ocorréncia deve ser informada. O retingulo corresponde a um evento resultante da combinacdo de causas basicas, cuja probabilidade de ocorréncia sera calculada F Output (0) s6 ocorre se todos 0s inputs ocorrerem, @ € E) [eq ov Output (0) ocorre quando ao menos um dos inputs ocorreram €) (eq 3 0 a Output (0) s6 ocorre se r dos m eventos Evin m ocorrerem, O (continua)= ee o _ Output (0) s6 ocorre se todos os Condicao’ | & Condicional | inputs ocorrerem e a condicdo for = Ee satisfeita =] = Output (0) ocorte se a0 menos um Condiga® | 61) Condicional | dos inputs ocorrerem e a condigao for 2 ise = satisteita Output (0) ocorre se o input estiver AF Simples “ presente e a condicao for satisfeita Output (0) ocorre se o input ocorer © Condigao de pw mt jermanecer presente por pelo menos Permanéncia | presente por P 10 minutos [Figura 11 5: Principats operadores lgicos ulizados em aevores de falha Os operadores logicos utilizados com maior frequéncia sio 0 “E” eo “OU. O * representa uma condi¢ao mais segura, correspondente a um sistema em paralelo, cem que a fallha s6 acorte se todos os componentes falharem. © "OU" representa uma situagdo menos segura, correspondente a um sistema em série, cuja a falha ocorre se qualquer um dos componentes falharem, ‘A Figura 11.6 apresenta um exemplo de arvore de falha, em que esta sendo investigada a probabilidade de danos em uma central de comunicagées devido a um incéndio nao detectado e controlado. SISTEMA ‘CENTRAL — DE COMUNICAGOES: SPRINKLERS 4° PISO (HABITADO) 'SUBSOLO (NAO HABITADO} SISTEMA DE ALAR —|-— sistema 0€ ALARME (GAS, CENTRALELETRICA | ~— SISTEMADE 203ee ee ee Renee ae ede) ELSEVIER ‘ARVORE DANOS DAG.C. DE FALHA DEVIDO AINCENDIO INCENDIO INCENDIO NOT PISO No suss0.0 Figura 11.6: Exemplo de arvore de falha para a analise da probabilidade de inctndio em uma central de comunicagio 11.5.3. PASSOS NA ANALISE DE ARVORES DE FALHA Aanilise de arvores de falha envolve cinco etapas principais: (i) fazer o diagra- ‘ma de arvore de falha, (ji) reunit dados basicos de falha, (it) calcular probabilidades, (iv) determinar criticidade e (v) formular ages corretivas e recomendagoes, Fazer o diagrama de arvore de falha Inicialmente, o engenheito responsivel pela condugio da FTA deve reunir a equipe de trabalho. Conforme o estudo, a equipe deve conter participantes com conhecimento de diferentes arcas: materiais, manufatura, montagem, qualidade, ma- rnutengaa, assisténcia técnica etc. Além do conhecimento técnico, os participantes devem ter habilidade para trabalhar em equipe. Na Segao 11.7.2 ha um resumo das principais habilidades necessarias a0 trabalho em equipe. Paralelamente a formacdo da equipe, 0 engenheiro responsivel deve reunir os documentos que servirao de suporte ao desenvolvimento da FTA. Entre os docu- ‘mentos usualmente pertinentes podem ser citados: projeto do processo ou produto, relatérios descrevendo erros de producao ou reclamacées de clientes, dados da assis- téncia técnica, normas aplicaveis ao projeto ou processo em questdo etc=m exogena Iles © estudo propriamente dito deve iniciar descrevendo com precisio © evento de topo. Quanto melhor a definicao do evento de topo, mais facil sera identificar as suas causas. Uma vez estabelecido evento de topo, a arvore de falha comeca a ser desenhada. Sao lancados 0s eventos que conduzem ao evento de topo e, a seguir, as causas desses eventos, ¢ assim por diante. A arvore deve indicar as relagoes de dependencia entre os diversos itens, especificadas através dos operadores logicos. No que concerne descri¢ao dos eventos, ¢ importante ser Wo conciso quanto possivel. Se um evento resultante tem mais de uma causa, que provavelmente estardo associadas a diferentes probabilidades de falha, entao todas devem ser listadas, Qualquer causa cuja probabilidade de ocorréncia nao for praticamente nula deve ser listada. A relagao deve conter inclusive aquelas causas que s6 ocorrem em certas situagdes (por exemplo, na condigao de temperatura ou umidade elevadas) A associacao entre eventos resultantes ¢ causas € construida com base na expe- rigncia da equipe, em geral fruto da interagao entre os participantes, conduzida em ‘um ambiente de brainstorming, em que todos podem se manifestar. Como ponto de partida, pode-se usar problemas que ocorreram no passado, em aplicagées similares. Adicionalmente, dados da assisténcia técnica ¢ reclamagio de clientes castumam ser fontes importantes de informacio. Reunir dados basicos de Falha Finalizado o desenho da arvore de falha, 0 proximo passo contempla a coleta de dados que permitam estabelecer a probabilidade de ocorrencia das causas bastcas. Vale observar que, existindo dados quantitativos referentes a ocorrencia de causas basicas, eles devem ser usados para assegurar maior precisao ao estudo. Entre os dados quantitativos que podem estar dispontveis, citam-se: taxa de falha em compo- nnentes, taxa de falha no processo, indices de capacidade do processo etc. Contudo, na falta de dados quantitativos, a equipe deve estimar qualitativamente a probabilidade de ocorréncia das causas basicas. Calcular probabilidades ‘Uma vez reunidos os dados referentes a probabilidade de ocorréncia das causas hasicas, a probabilidade de ocorréncia dos eventos resultantes pode ser calculada ‘matematicamente. Os casos mais simples e mais frequentes correspondem a asso- ciag6es em série (OU) e em paralelo (F), cujo formulario de calculo é apresentado a seguir,Pd ee eS ELSEVIER OU: P(0) “Tere Nessas formulas, P(0) corresponde & probabilidade de ocorréncia do evento resultante (output), enquanto P(E) corresponde & probabilidade de ocorréncia das causas (eventos de hierarquia inferior) que geram o evento resultante. Situagdes envolvendo operadores logicos mais complexos devem ser tratadas utilizando o formulario adequado a cada caso. © uso ascendente dessas {Ormulas ird permitir calcular progressivamente a probabilidade de ocorréncia dos eventos de hierarquia superior, até alcancar 0 caleulo da probabilidade de ocorréncia do evento de topo. Determinar criticidade Apés o célculo da probabilidade de acorréncia de todos os eventos, ¢ possivel calcular a criticidade das causas basicas. Matematicamente, a criticidade corresponde 20 produto da probabilidade de ocorréncia da causa basica pela probabilidade condicional de ocorréncia do evento de topo, dado que a causa basica tenha ocorrido. Conforme equacio a seguir: Criticidade = PE) P/E) Onde P(E) € a probabilidade que o evento (causa basica E) ocorra, enquanto P(E) &a probabilidade condicional que o evento de topo ocorra dado que E,tenha ocorrido. Formular aces corretivas e recomendagoes ‘Uma vez que as causas basicas tenham sido priorizadas através da sua criticidade, as agdes de correcao e melhoria devem se dirigir as causas com maior criticidade. A intengao das ages de correcao e melhoria deve ser reduzit a probabilidade de ocor réncia do evento de topo. A importancia de completar as ages de corregao e melhoria deve ser enfatizada, Todo o esforgo da FTA teré pouco valor se as ages planejadas nao forem efetuadas. E responsabilidade de todos os participantes da equipe fornecerem 0 acompanhamento necessatio a concretizagao das ages planejadas. ‘As agoes de correcao e melhoria podem contemplar a revisao do desenho de partes do projeto, revisio de especificagdes de materiais, revisto dos procedimentos de manufatura e montagem, a incorporagio de novos procedimentos, a incorporacao de novos controles, 0 uso de tecnologias alternativas, a intensificacdo das atividades de manutengao preventiva ou preditiva ete‘Objetivamente, as agdes recomendaclas representam o que sera corrigido melhorado no sistema em estudo (projeto, processo, equipamento, empreendimento ic.) Assim, elas constituem o principal resultado da FTA. Elas devem ser devalhadas em documentos suplementares, descrevendo os recursos necessarios, responsaveis € prazos. Elas devem receber acompanhamento para assegurar que sejam efetivas no esforgo de melhoria do sistema EXEMPLO DE FIXACAO 11.1; APLICACAO DA FTA A Figura 11.7 apresenta outro exemplo de arvore de falha, em que ¢ feita a analise de um sistema de fornecimento de agua. Inicialmente, apenas as probabilidades de ocorréncia das causas basicas sao fornecidas. A seguir as probabilidades de ocorréncia dos eventos tesultantes sio calculadas, obtendo-se por fim a probabilidade de ocorréncia do evento de topo | FALHANO SISTEMA | DE FORNEGIMENTO | 90222 DE AGUA 0,0010 mere FALHA FALHANO NOS TANQUES DE ESTOCAGEM BOMBEAMENTO rao me any fa ELETRICO a ) oa / INATIVO, fawaue } Nano oso \010 0,004 0,0009 FALHANA FALHANO BOMBA GERADOR FALHANA\ FALHA NA) BOMBA 1 BOMBA 2 0.02 9.02, [Figura 11.7: Arvore de fala do sistema de fornecimento de gua.ee ee eee eee ae ele) ELSEVIER (Os dados da Figura 11.7 referem-se a probabilidades de falha mensais. A partir dos dados fornecidos, a probabilidade de falha de abastecimento em um determinado més ¢ calculada coma sendo: 2.22%. Continuando a anilise da arvore de falha, préximo paso corresponde a0 calculo da criticidade das causas basicas. Nesse exemplo, as causas basicas envol- ‘vem quatro elementos a serem considerados: falha em um tanque, em uma bomba, em um gerador ou na turbina, As Figuras 11.8 ¢ 11.9 ilustram o céleulo da eritic- dade para uma bomba e para a turbina. E importante lembrar que a criticidade & calculada muhiplicando a probabilidade de falha do componente em estudo pela probabilidade condicional de falha do sistema dado que o componente em estudo tenha falhado. FALHANO SISTEMA ]0,0415 DE FORNECIMENTO DE AGUA 0.0408 = AS 0,0209 o 0,020 0.0008, oho Figura 11.8: Estado da enticidade de uma das bombs. FALHANO SISTEMA DE FORNECIMENTO DE AGUA hoo a > 0.001 0.0013, La 0.0004 A, 008 ssh Figura 11.9: Estado da critcidade da turbinaee No caso da bomba, a probabilidade de falha da mesma € 2%. Como ha duas bombas em paralelo, a falha de uma delas nao altera substancialmente a probabilidade de falha do sistema, que passa a ser 4,15%. Assim, a criticidade da bomba é caleulada como 0,02 x 0,0415 = 0,00083. A turbina possui a mesma probabilidade de falha de uma bomba, igual a 2%. No entanto, ela nao possui redundancia, ¢ sua posigao no sistema ¢ tal que se ela falhar, falha o sistema, Logo, a probabilidade condicional de falha do sistema dado que a turbina falhou ¢ 100% (o sistema falha quando a turbina falha). Assim, a criticidade da turbina € calculada como 0,02 x 1,00 = 0,02. Como pode ser observado, apesar de apresentarem a mesma probabilidade de falha, a critictdade da turbina ¢ substancialmente maior que a criticidade da bomba A Tabela 11.6 resume os caleulos de criticidade para todos os components. Prob. deFalha Prob. Cond. deFalha—_Criticidade Pe) do Sistema P(W/E) __P(E) x PCHVE) Tanque 0,10 0,0310 0.0031 Bomba 0,02 0.0415, 0,008 Gerador 0,03 0,0507 0,015 Turbina 0,02 1,000 90,0200 ‘Tabela 11.6: Etude de erticidade dos componentes 11.6. NOTAS SOBRE O USO DE FMEA E FTA As secoes a seguir apresentam comentétios préticos importantes na condugio dos estudos de FMEA ¢ FTA. Assim, sao discutidos a escolha entre FMEA e FTA, as etapas no desenvolvimento desses estudos, o uso de avaliagdes qualitativas, a importancia das revisdes em projetos/processos e, por fim, 0 uso conjunto das duas téenicas 11.6.1. ESCOLHA ENTRE FMEA E FTA © uso preferencial da FMEA ou da andlise de arvores de falha dependera do problema em estudo. Em geral, € muito mais facil aplicar uma dessas técnicas. Na FMEA, a partir de um item inicial (am componente ou uma operagio), aparecem varios modos ¢ efeitos de falha, Na arvore de falha, a partir de um efeito indesejavel (evento de topo), aparecem relagées que podem englobar diversos componentes ou operagoes, No desenvolvimento da FMEA, o raciocinio segue de baixo para cima. A FMEA € wil para, a partir de um item, mapear todos os possiveis modos ¢ efeitos de falha associados a esse item. No desenvolvimento da FTA, 0 raciocinio segue de cima para baixo. A arvore de falha € atil para, a partir de um efeito indesejavel (evento de topo) definir quais 0s itens que esta associados com esse efeito 209a) ee eS ELSEVIER 11.6.2. ETAPAS NO DESENVOLVIMENTO DE UM ESTUDO DE FMEA E FTA De modo geral, o desenvolvimento da FMEA pode ser organizado em oito tapas, conforme apresentado a seguir. E importante observar que o preenchimento da planitha surge apenas na quinta etapa. Ha atividades importantes que devem ser realizadas anteriormente ao preenchimento da planilha e que irio assegurar maior qualidade ao trabalho, 1. Definir o projeto ou processo e a equipe de estudo 2. Definir interfaces (limites) do projeto ow processo em analise 3. Analise preliminar do projeto/pracesso ¢ definicao das informacées que precisam ser reunidas 4 Coleta de dados Preenchimento da tabela de FMEA 6. Revisio da tabela de FMEA com o céleulo final dos riscos e indicacao das agoes recomendadas 7. Detalhamento das agdes de corregao e melhoria & Acompanhamento das ages de correcdo e melhoria ‘Similarmente, o desenvolvimento da FTA pode ser organizado em dez etapas Novamente, o desenho da drvore de falha surge apenas na quiinta etapa, ¢ as atividades anteriores nao devem ser feitas de forma apressada ow incompleta. Em especial, a correta formacio da equipe de estudo, a anslise preliminar do sistema e a coleta de dados contribuem de forma decisiva para qualificar os estudos de FMEA e FTA Definir o evento de topo e a equipe de estudo Definir interfaces (limites) do sistema em analise Analise preliminar do sistema e definigao das informagdes que precisam ser reunidas Coleta de dados Constructo da arvore de falhas Revisio da arvore de falhas Determinagao das probabilidades de ocorréncia das causas bisicas Determinagio das probabilidades de ocorréncia do evento de topo Detathamento das agdes de corregao e melhoria 10. Acompanhamento das agdes de corregao e melhoria Observa-se ainda que os trabalhos nao se encerram com 0 preenchimento da planilha de FMEA ou desenho da arvore de falha. Etapas essenciais, posteriores a essas atividades, sto 0 detalhamento ¢ o acompanhamento das agdes de correcto € Caw aue melhoria,ee 11.6.3. AVALIACOES QUALITATIVAS AFMEA e a analise de arvores de falha fornecem uma forma sistematica organizada de identificagdo das causas de falhas potenciais. Essas técnicas ajucam a assegurar que todos os possiveis mecanismos de falha serao analisados. Avaliagoes quantilativas sio sempre preferidas: dados de campo, resultados de testes em laboratorio, avaliagSes de capabilidade do processo etc Apesar de avaliagdes quantitativas serem preferidas, avaliacées qualitativas em geval ja fornecem valiosas informacoes para propositos de diagndstico e revisto de projetos ou processos. Assim, dado que a equipe possua conhecimento técnico acu- miulado, o estudo deve ser empreendido utilizando avaliagbes quahitativas de probabilidades de ocorréncia e outras que forem necessavias, As priorizagées obtidas na FMEA ou a criticidade calculada na FTA devem revelar os pontos fracos do projeto, permitindo que ele seja corrigido e aperfeigoado. 11.6.4. REVISOES NO PROJETO/PROCESSO ‘Um dos objetivos da FMEA e da andlise de arvores de falha € determinar se 0 nivel de risco associado a um determinado item é aceitavel. Caso nao seja, inicia-se identificando os componentes, operacées ou eventos criticos. Em seguida, revisa-se © projeto ou processo de forma a eliminar ou reduzir a probabilidade de ocorréncia ot a severidade do efeito das falhas associadas. Apés, a tabela da FMEA ow a arvore de falha sofrem uma reavaliagao, para confirmar que o nivel de risco aceitavel tenha sido atingido. 11.6.5. © USO CONJUNTO DE FMEA E FTA Apesar das diferencas apresentadas anteriormente, FMEA e FTA também tém ‘iuitos pontos em comum: ambos buscam fazer uma previsio das falhas que podem surgir em produtos ou processos e, muitas vezes, 0 Uso conjunto pode complemen- tar ou facilitar a analise. Por exemplo, a analise de arvores de falha estabelece © encadeamento das falhas de um sistema, Uma vez entendido esse encadeamento, fica ‘mais facil preencher a tabela de FMEA: Modo Por outro lado, também é possivel seguir o camibo inverso, ou seja, usar a tabela de FMEA para levantar 0s efeitos indesejados e, entdo, desdobra-los em uma arvore de falha Causa Efeito Outta altemativa € fazer esses estudos em paralelo e, ao final, verificar a seguinte equivaléncia: Causas bdsicas que aparecem no tltimo nivel da drvore de fatha de- ‘vem equivaler as causas potenciais de falha, na tabela de FMEA, na coluna comespondente.ee eS ELSEVIER 11.7. PROCEDIMENTOS PARA PROGRAMAS DE FMEA E FTA Esta segdo pode auxiliar aqueles que pretendem implantar programas de FMEA ou FTA em suas empresas. A sistematica geral de trabalho proposta envolve sete etapas, apresentadas a seguir e discutidas nesta seca 1. Identificagao de problemas Classificagdo e equipe Analise Atuacdo e responsiveis Padronizacio Documentacio Naw eun Manutengao 11.7.1, IDENTIFICACAO DO PROBLEMA Nas reunides periédicas da engenharia, sio identificados problemas que de- ‘vem ser analisados através de FMEA ou FTA. Os problemas identificados devem ser descritos da forma mais completa possivel, inclusive enfatizando os objetives finais que se espera alcancar com o estudo. I importante que o problema seja corretamente delimitado, de forma que, ao ser passado ao responsavel pelo estudo, todos enten- dam o que deve ser feito 11.7.2. CLASSIFICAGAO E EQUIPE Em geral, na mesma reuniao em que o problema ¢ identificado, também € feita a classificagao do estudo e a indicacéo do coordenador do estudo de FMEA ou FTA. A dssificagio inclui a caracterizacao do estudo como FMEA ou FTA (ou ambos), 0 objeto de estudo (projeto, processo, equipamento, empreendimento) e a sua locali- zagao nos setores da fabrica A partir desse momento, as agdes sio dirigidas pelo coordenador, que inicia definindo os membros efetives da equipe de estudo. A seguir, em uma primeira reunido, os membros efetives detalham o problema ¢ os objetives do estudo ¢ definem fo restante da equipe de estudo, ou seja, os membros participantes. Como pode ser observado, a equipe envolve o coordenador, membros efetivos © membros participantes. A responsabilidad do coordenador abrange montar a equipe efetiva, envolver ativamente toclos os membros da equipe no esttido, agendar as rewnides, delegar responsaveis pelas aces de correcao e melhoria e confirmar a efetiva execucao das agdes de correcao e melhoria. Os membros efetivos sao os individuos que contribuem com o seu conhecimento técnico € possuem autorizagao para identificar e executar tarefas, Devem participar de todas as reunides e auxiliar 0ee coordenador em suas fungdes. Os membros participantes sto os individuos que par- ticipam de algumas reuniées, contribuindo com o seu know-how referente a alguns aspectas da andlise, ajudando na identificacao, analise e solugao dos problemas. Ainda em relacio & equipe de trabalho, em uma FMEA de projeto, geralmente estarao incluidos representantes de: materiais, manufatura, montagem, qualidade, assisténcia técnica, projetista do item em estudo e projetistas de itens relacionados. Enquanto isso, em uma FMEA de processo, em geral estarao inclutdos representantes de: materiais, manulatura, montagem, qualidade, assisténcia técnica, operadores do processo em estudo, processista do processo em estudo e processistas de processos relacionados. Em um estudo de FTA pode ser necessario reunir representantes de ambos os grupos listados. Outro aspecto relevante a ser considerado na formacao da equipe € que os participantes devem possuir habilidades para trabalho em equipe. As principais habilidades associadas ao trabalho em equipe sto: + Capacidade de identificar o papel de cada um na equipe (inclusive o seu pré- prio papel); + Disposicao para cooperar com as demais, contribuindo com informacées © ‘deias relevantes ao estudo; + Disposigao para compartilhar seu conhecimento € recursos com os demais, visando alcancar os objetivos da equipe; + Capacidade de lidar com as diferencas, respeitando-as; + Capacidade de planejar e tomar decisoes em conjunto com outras pessoas + Empatia, entendida como a capacidade de entender as preocupagdes € opi- rides dos demais, + Esforgo sincera no sentido de manter todos envolvidos, encorajando os demais a aceitar a mudanga; + Capacidade de interpretar potenciais conflites, dando positivamente com os mesmos, de forma a conseguir concluir o trabalho; + Esforco no sentido de manter um ambiente de trabalho agradavel a todos; + Disposicao para aceitar decisoes da equipe; + Disposicao para liderar atividades, se necessario, motivando os demais e assu- ‘mindo a iniciativa 11.7.3. ANAUSE Esta etapa contempla o estudo do sistema, seguindo as técnicas da FMEA ¢ da FTA, conforme descrito neste capitulo. O coordenador deve agendar as reunises necessarias para levar a termo todo o preenchimento da tabela de FMEA ou desenhoee eS ELSEVIER da arvore de falha, As reunides devem ser agendadas em um hotario confortavel para todos os participantes. Sempre que possivel, o coordenador deve agendar com ante- cedéncia o total de reunides que ele acredita que sejam necessérias para a conclusio do estudo, Em geral, as andlises so conduzidas em reunides de duas ou trés horas. A concentracao requerida pela FMEA e FTA ¢ relativamente intensa, fazendo com que 4 produtividade diminua substancialmente apés trés horas de trabalho. Idealmente, o espacamento entre as reunides deveria ser inferior a trés dias, de forma que 0 que foi discutido na reunido anterior ainda estivesse vivo na lembranca de todos. Se 0 espacamento for maior, por exemplo, encontros semanais, entao cabera ao coordenador, no inicio de cada reuniao, relembrar os participantes do estagio do trabalho antes de dar continuidade a ele. Para facilitar o envolvimento, é recomendavel o uso de um videoprojetor, de forma que todos possam acompanhar o progtesso da andlise e os termos exatos que estao sendo documentados. Outras facilidades como flip chart e coffee break também contribuem para a produtividade 11.7.4. ATUACAO E RESPONSAVEIS A planilha de FMEA e o desenho da arvore de falha indicam, mas nao deta- Tham, o que deve ser feito. Conforme enfatizado neste capitulo, ¢ importante que a FMEA ea FTA incluam o detalhamento e acompanhamento das agdes. O coordenador pode assegurar esse detalhamento aplicando um método como 0 SWIH para definir os aspectos principais referentes as agdes de correcao e melhoria do sistema, Essa etapa s6 finaliza quando 0 coordenador verifica que as agoes de correcao ¢ melhoria do sistema foram efetivamente implantadas 11.7.5, PADRONIZAGAO Para que as ages de corregao € melhoria se sustentem ao longo do tempo, elas devem ser padronizadas. No caso de FMEA de projeto, isso significa alteragées em todos os desenhos pertinentes, No caso de FMEA de processo, isso significa atuali- zagao dos manuiais de treimamento, operagao e inspegao. No caso de FTAs, ambas as atividades podem ser necessérias. 11.7.6 DOCUMENTAGAO ‘Uma copia do estudo de FMEA ou FTA deve ficar guardada junto ao setor correspondente, Outra c6pia deve ficar com a direcao de engenharia, Essas copias, disponiveis para consulta, constituem um referencial técnico que auxilia tanto no desenvolvimento de sistemas correlatos como na implantagdo de futuras alteragoes a serem efetuadas sobre o sistema original11.7.7. MANUTENGAO © esforgo do programa de FMEA e FTA deve ser mantido pela directo de engenharia, que pertodicamente deve verificar a pertinencia das agbes de coregao € melhoria, a efetiva implantagao das agdes € os resultados alcancados com as agves. Isso pode ser feito na forma de auditorias periédicas no programa, visando confirmar a sua eficacia Em relagio ao programas de FMEA ¢ FIA, a responsabilidade da direcao de engenharia inclui: providenciar treinamento em FMEA e FTA; providenciar sala, ar quivo, software; além de alocar horas/homem para os estudlos QUESTOES 1, Escolher um sistema que vocé conhece tecnicamente (esse sistema pode ser um processo ou projeto, ou entio um produto, ou equipamento). Apés, () em uma folha de papel, istar os possivels modos de falha para o sistema escolhido: (i) para cada modo de falha, indicar o efeito que o cliente pode observar ou experimentar ¢ indi car a severidade desse efeito usando uma escala de 1 a 10; (ll) para cada modo de falha, listar todas as causas que podem originé-lo; (iv) transportar toda a informagéo anterior para uma tabela de FMEA, e completécla, calculando os riscos e indicando agbes recomendadas quando necessirio 2, Identificar um evento indesejavel que possa ser classificado como um evento de topo. por exemplo: parada de um processo que esta sob a sua responsabilidade; parada de um equipamento que vocé conhece; falha em atingir a producao prevista para o seu setor; poluigio atmosférica acima de um determinado patamar critico: morte de peixes em um estuario, devido a excesso de poluigio na Agua; ruptura de uma obra civil (por exemplo, uma barragem), causando danos ao meio ambiente ‘etc, Desenhar a arvore lagica para o evento de topo escolhide e identificar as causas basicas. 3, Para a arvore de falha apresentada a seguir (Figura 111,10) que contém as probabilidades de ocorréncia das causas basicas, pede-se: (I) calcular a probabilidade de ‘ocorréncia do evento de topo ¢ (i) estabelecer a crticidade das causas basicas.ee ee eee eee ae ele) ELSEVIER FLAN Sierehnbe nESERIMAENTO GuEMADA PANAMA Fawn cuernica ASMBADE vauvoln NORESFRIADOR ‘quema oor oot 008 001 0.008 0.0008 Figura 11.10CT] MANUTENGAO CENTRADA EM CONFIABILIDADE CONCEITOS APRESENTADOS NESTE CAPITULO Este capitulo apresenta os conceitos da manutencao centrada em confiabilidade (MCO) Inicialmente, é apresentada uma breve introdugio a MCC. Apés, discutem-se as questdes basicas abordadas pela MCC. A seguir, os passos para a implantacao da MCC sao apresentados. Também ¢ apresentada uma planilha que integra os aspectos especificos da MCC a tabela de FMEA. O capitulo é finalizado discutindo-se ‘uso do diagrama de decisio para a identificacao das atividades de manutengao recomendadas para cada componente ou conjunto. 12.1, INTRODUGAO. A.MCC pode ser definida como um programa que retine varias téenicas de engenharia para assegurar que os equipamentos de uma planta fabril continuarao realizando as fungdes especificadas. Devido a sua abordagem racional sistematica, cs programas de MCC tém sido reconhecidos como a forma mais eficiente de tratar as questées de manutencéo. Eles permitem que as empresas alcancem exceléncia nas atividades de manutengdo, ampliando a disponibilidade dos equipamentos e reduzindo custos associados a acidentes, defeitos, reparos e substituigoes A eficacia da MCC esta baseada em alguns pilares proprios desse programa Entte esses pilates, podem ser destacados: (1) amplo envolvimento de engenheitos, operadores ¢ técnicos de manutencao, caracterizando um ambiente de engenharia simultanea; (i) énfase no estudo das consequéncias das falhas, que direcionam todasES ee eS ELSEVIER as tarefas de manutenco; (iii) abrangencia das andlises, que consideram questoes associadas & seguranca, meio ambiente, operacdo e custos; (iv) énfase nas atividades pro-ativas, envolvendo tarefas preditivas e preventivas; (v) combate as falhas escondidas, que reduzem a confiabilidade do sistema, 12.2. QUESTOES BASICAS DA MCC De acordo com Moubray (1997), existem sete questées basicas que devem ser contempladas pelos programas de MCC G) Quais as fimgoes e padroes de desempenho esperados para os equipamentos fabris? Gi) De que modo os equipamentes podem falhar em cumprir suas fungoes? Gil) © que causa cada falha funcional? Gv) © que acontece quando cada fatha ocorre? () De que forma cada falha interessa? (vi) © que pode ser feito para prevenir ou impedir cada falha? (vil) © que deve ser feito quando nao pode ser estabelecida uma atividade pré-ativa pertinente? Os proximos paragrafos discutem cada uma dessas questoes. A definigao das funcdes e padroes de desempenho dos equipamentos fabris estabelece a base de trabalho do programa de MCC. Todos devem compreender que ¢ esperado de cada equipamento, as fungoes que ele deve cumprir e 0 padrao de desempenho que deve ser mantido durante sua vida util, Nesse sentido, ¢ importante entender que cada componente da planta possui fungies primarias e secundaias que devem ser mantidas. As fungées primarias correspondem aquilo que o equipamento deve fazer em primeito lugar, por exemplo, um motor deve mover uma corteia transportadora, Contudo, cada componente também tera outras fungdes que devem ser mantidas. Continuando com o exemplo do motor, as suas fungies secun- darias poderiam estar associadas a assegurar baixa vibracio, baixo ruido e nenhum vazamento de dlea. Todas essas fungoes devem ser devidamente identificadas para direcionar o programa de MCC. Na maioria das vezes, gerentes de producao e operadores sio as pessoas que podem identificar com clareza o desempenho esperado de cada equipamento, incluindo as fungdes primarias e secundlarias que ele deve cumprit. Assim, para que © programa de MCC possa fornecer 0 que essas pessoas desejam, € essencial que as ‘mesmas participem alivamente nas reunides do programa, Adicionalmente, fungoes associadas A satide, segurancae meio ambiente podem exigir a participacao de especialistas, que possam descrever 0 desempenho a ser aleancadoee es Outra questao essencial abordada pela MCC refere-se a identificagao dos modos de falha, ou seja, dos modos como os equipamentos podem falhar em cumprir suas fangdes. Os modos de falha correspondem a eventos, passiveis de ocorrer, que caracterizam falha em cumprir uma das fungdes especificadas para o componente. Modos de falha passiveis de ocorrer sao aqueles que ja ocorreram no pasado em componentes similares, ou aqueles que ainda nao ocorreram, mas que a equipe considera que exista uma possibilidade real de ocorréncia no futuro. Novamente, a identificagdo correta do modo como os equipamentas podem falhar exige a participacao ativa tanto do pessoal de manutengao como do pessoal operacional ‘Uma vez que as agdes preventivas nao sdo direcionadas aos modos de falha € sim as suas causas, uma importante preocupagdo dos programas de MCC € a identificagao das causas de cada falha funcional. As causas das falhas devem ser identificadas em suficiente detalhe para assegurar que as agdes sejam dirigidas a raiz do problema e ndo aos sintomas que ele apresenta. © envolvimento dos operadores, técnicos e mecanicos, que conhecem o dia a dia dos equipamentos, é essencial para a correta identificagao das causas. Os fabricantes dos equipamentos também possuem experiencia de campo acumulada e, usualmente, constituem outra importante fonte de informacao. Além de identificar as causas das falhas, ¢ importante reconhecer seus efeitos, explicitando © que acontece quando cada falha ocorre. Nesse sentido, a MCC aborda: (i) 0 que pode ser observado quando a falha ocorre, (i) tempo que 0 equipamento ira permanecer parado na eventualidade da ocorréncia da falha, (iti) os danos que a falha pode acarretar, incluindo possibitidade de perdas materiais, humanas cou ambientais e (iv) 0 que pode ser feito para reparar a falha Os operadores podem indicar © que ¢ observado quando a falha ocorre. Os supervisores de linha, em geral, possuem a informacio referente ao tempo que o equipamento permanece parado. Engenheiros ou especialistas podem prever os danos que a falha pode provocar: Por fim, o pessoal da manutengao geralmente possui conhecimento para indicar 0 que pode ser feito no sentido de reparar a falha. Continuando a andlise das falhas, deve ficar claro de que forma cada falha interessa, Uma planta industrial, em geral, possui centenas de modos de falha passiveis de ocorrer. Cada um desses modos de falha ira afetar a organizacio de um modo diferente, Alguns podem ter um efeito minimo, outros podem causar prejuizos consideraveis, associados a seguranga, produtividade, qualidade ou meio ambiente. O esforgo dedicado a evitar a ocorréncia de cada falha possivel deve ser proporcional A consequéncia dessa falha. De forma geral, as consequéncias das falhas podem ser classificadas em cinco grupos: (i) consequéncias escondidas, que nao possuem impacto imediato, masee eS ELSEVIER expoem a organizagao a outras falhas que podem ter consequéncias graves; (i) con- sequéncias para a seguranca, que podem machucar ou matar pessoas; (il) conse- quéncias ambientais,falhas que podem causar prejutzos ao meio ambiente, violanda normas regionais, nacionais ow internacionais; (iv) consequéncias operacionais, fa- has que podem interromper a producdo ou prejudicar o desempenho no que conceme a qualidade ¢ a produtividade; ¢ (@) outras consequéncias, falhas que nao podem ser classificadas em nenhum dos grupos anteriores, de forma que envolvem apenas o custo direto do reparo. No ambito da MCC, a consequéncia da falha ¢ 0 aspecto-chave que orienta as ages preventivas, definindo a prioridade e intensidade das agoes, Conhecidas as consequencias das falhas e, portanto, aquelas que devem ser evitadas prioritariamente, o proximo passo ¢ identificar 0 que pode ser feito para prevenir ou impedir cada falha. De forma ampla, a gestao de fallas envolve tarefas pro-ativas e tarefas reativas As tarefas pré-ativas sio aquelas conduzidas anteriormente 4 ocorréncia de falhas, visando impedir que um componente falhe. Elas contemplam o que € em geral chamado de manutencao preventiva (recuperagao ou substitui¢ao programada) ¢ ‘manutengao preditiva (recuperagio ou substituigdo dependendo do estado do item), Em relagio as atividades de manutengao preventiva, na falta de dados histéricos, os operadores ¢ © pessoal de manutencio so aqueles que posstiem conhecimento a respeito da relacao entre falhas e tempo de uso, ¢ podem ajudar na definigao apropriada dos intervalos de recuperacao ou substituigao de componentes. Ja em rela- 40 a atividades preditivas, algumas dependem de observacao visual ou tatil ou do uso de instrumentos simples (como um termémetro) € podem ser apropriadamente realizadas pelo pessoal de operacdo € manutencio. Outras dependem de medicdes sofisticadas (levantamento de um espectro de frequéncias, por exemplo), exigindo pessoal especializado para conduzir as analises ‘As tarefas reativas envolvem lidar com componentes que apresentaram falhas, Elas sto escolhidas quando nao € possivel (ow nao € vantajoso financeiramente) empreender uma atividade pré-ativa eficaz. As tarefas reativas contemplam rodar até a falha, procura de falhas ou mesmo redesenho de componentes ou conjuntos que apresentam problemas Por fim, a MCC contempla planejar 0 que deve ser feito quando nao pode ser estabelecida uma atividade pro-ativa pertinente, Nos casos em que a conse- quéncia da falha € considerada grave € nao € possivel empreender atividades preventivas ou preditivas, pode ser necessirio empreender atividades de procura de falhas ou decidir pelo redesenho de subsistemas (permitindo o uso de redundancia e alarmes que antecipem a falha potencial).= ee es A procura de falhas ¢ uma atividade que envolve a verificagao periédica de fungées escondidas, para determinar se elas nao apresentam falha. O redesenho envolve alteracées em componentes, conjuntos ou subsistemas. Ele deve ser emprega- do quando uma falha com consequencias graves nao pode ser antecipada, Contudo, no ambito da MCC, o redesenho representa uma situacdo excepcional e nao faz parte da rotina das equipes de trabalho. Vale observar que (i) redesenho necessita de com- peténcias que ustalmente nao esto presentes nas equipes de MCC ¢ (i) redesenho ‘mobiliza muitas horas de trabalho e, caso empreendido pelas equipes de MCC, po- deria paralisar todo o restante do programa. Assim, 0 redesenho de subsistemas deve ser uma decisio tomada com cautela e deve envolver recursos humanos adicionais, qualificados para essa tarefa 12.3. PASSOS PARA A IMPLANTAGAO DA MCC A MCC pode ser implementada em nove etapas, que envolvem: escolha da equipe, capacitagdo em MCC, estabelecimento dos critérios de confiabilidade, estabelecimento da base de dados, aplicagio da FMEA e classificac4o dos componentes, selegio das atividades de MP pertinentes, documentacéo das atividades de MP. estabelecimento de metas ¢ indicadores, revisdo do programa de MCC. A seguir, essas tapas sto detalhadas, 12.3.1. ESCOLHA DO COMITE E EQUIPES DE TRABALHO A primeira etapa da implantacao da MCC contempla a escolha do comité que ira gerenciar o programa, E importante que exista uma pessoa que lidere 0 programa Enquanto lider, essa pessoa deve acreditar nos principios da MCC, possuir disposigao para promover as mudangas necessétias, ser um bom comunicador, capaz de ‘motivar os demais para o trabalho. O lider, por sua vez, em canjunto com a alta ge- réncia, deve formar a sua equipe. © comité deve conter representantes da producao, da engenharia e da manutencio, O tamanho da equipe pode variar, dependendo do porte ¢ da complexidade da planta fabrl, Esse € 0 grupo que ira gerenciar a implantagao. As tarefas espectficas, contudo, devem ser distribuidas em varias equipes de trabalho, sendo cada equipe responsavel por um equipamento ou trecho discreto do processo, As equipes de trabalho, em geral formadas par quatro a seis pessoas, devem possuir um facilitador, além de um operador, um mecinico, um eletricista, ‘um engenheiro, que possuam a maxima experiéncia no equipamento ot processo em estudo.ee eS ELSEVIER 12.3.2. CAPACITACAO EM MCC ‘Uma vez conhecidas as pessoas que iro se envolver ativamente com o traba- tho, a proxima etapa contempla a capacitagdo do comité e equipes de trabalho, Todas as pessoas do comité devem conhecer em detalhe a MCC, o que inclu entender os conceitos associados a: fundamentos da MCC, falhas funcionais, padrées de falha, conceitos de confiabilidade, diagrama de blocos, redundancia, FMEA, manutencao preventiva, manuteng2o preditiva, manutengao corretiva, diagrama de decisto da MCC, etapas da implantagao da MCC ‘As equipes de trabalho, por sua vez, devem conhecer os fundamentos da MCC, fundamentos de confiabilidade, FMEA, diagrama de decisio da MCC e con- celles basicos associados A manutencao preventiva ¢ corretiva Alguns conceitos-chave para a implementagao da MCC. devem ser entendidos por todos. Entre esses conceitos esto (BLOMM, 2006): falhas escondidas, componentes criticos, componentes potencialmente criticos, analise de falhas simples ‘ou multiplas, andlise de modos e efeitos de falha e redundancia, Esses termos sio explicados a seguir. Falhas escondidas sto aquelas que nao sto detectadas quando ocorrem, por- que existe algum tipo de redundancia que assegura que a funcio continue sendo atendida, Contudo, elas diminuem perigosamente a confiabilidade do sistema. A ocorténcia de falhas escondidas faz com que o sistema passe a operar com confiabilidade inferior aquela estabelecida no projeto. Identificar as falhas escondicias ¢ ‘monitorar a sua eventual ocorréncia ¢ uma tarefa essencial nos programas de MCC. Componentes criticas sao aqueles cuja falha conduz imediatamente ao nao- cumprimento de uma funcao do sistema. Esses componentes devem receber a maior alengao nas atividades de manutencio (preditiva, preventiva), pois a sua fala tem consequéncias imediatas. Componentes potencialmente criticos so aqueles cuja falha nao interrompe alguma fungao do sistema, mas diminuem a confiabilidade do sistema. A falha desses componentes deixa o sistema vulneravel, de forma que a falha de outro componente possa interromper a funcao do sistema. E importante que a condicao desses componentes (operacional/nao-operacional) seja regularmente verificada, de forma que sua falha nao transforme outros componentes potencialmente criticos em componentes exiticos. Aanalise de fathas simples ¢ apropriada para sistemas em série, em que a falha de um componente conduz imediatamente a interrupgdo de uma fungao do sistema A anilise de falhas miltiplas ¢ apropriada para sistemas que possuem redundancia, cuja interrupeao de uma determinada funcio do sistema dependa da ocorréncia de mais de uma falha,= ee es Aanilise de modos ¢ efeitos de falha, ou FMEA, € uma técnica sistematica para analisar os modos potenciais de falha de um componente, seus efeitos e suas causas. A FMEA fornece uma avaliacao do risco da falha, permitindo aos engenheiros concentrar esforgos nos componentes que apresentam maior risco de falha Redundancia significa que ha mais de um componente disponivel para realizar uma determinada fungao. Em prinefpio, a redundancia aumenta a confiabilidade do sistema, mas isso deixa de ocorter se a falha do componente redundante nao for detectada ¢ restaurada, Uma tarefa importante da MCC € verificar regularmente a condig’o de componentes redundantes, de modo a assegurar que a redundancia, (¢ maior confiabilidade) continue presente 12.3.3. ESTABELECIMENTO DOS CRITERIOS DE CONFIABILIDADE Para aplicar a MCC, é preciso definir qual a confiabilidade esperada para os diversos equipamentos e para a planta como um todo. Como regea, os programas de MCC objetivam: () impedir qualquer acidente que possa incorrer em danos pes- soais; (i) impedir qualquer acidente que possa gerar danos ambientais e infragdes a normas locais, nacionais ou internacionais; (ji) impedir qualquer acidente que possa gerar danos materiais significativos e (iv) assegurar alta confiabilidade aos equipamentos gargalos. Uma vez definidas as metas de confiabilidade, entao pode ser iden- tificada a necessidade de redundancia de componentes, e podem ser dimensionadas as atividades de manutencao. 12.3.4. ESTABELECIMENTO DA BASE DE DADOS AMCC requer que as informagoes referentes a confiabilidade dos componentes estejam dispontveis. Para tanto, essencial estabelecer um banco de dadas que registre ¢ classifique as falhas observadas na planta. Entre outros campos, 0 banco de dados deve conter a indicagdo de: sistema, subsistema, conjunto, componente, data e hora da falha, modo de falha, causa da falha, classificacao da falha (elétrica/mecantca, critica potencialmente critica etc.), agdo corretiva, data e hora do retomo a operacio. © banco de dados € importante por varios motives. Primeiramente, ele define a estrutura de sistema/subsistema/conjunto/componente, que sera atualizada em todas as andlises ¢ plancjamentos subsequentes. Assim, ele define a estrutura da andlise de FMEA, a estrutura de programacio de atividades de manutengao, a estrutura de registro das intervengoes etc, Além disso, o banco de dados ira permitir que sejam realizados estudos formais de confiabilidade, que conduzam a estimativas de taxas de falha e priorizagao de componentes, conjuntos, subsistemas ¢ sistemas, em, funcao da intensidade de ocorréncia de falhas. Esses estudos servirio de hase para o dimensionamento das atividades de manutencio.ee eS ELSEVIER Idealmente, esse banco de dados deve estar integrado ao sistema que ira con- trolar as atividades de manutencao, registrando tanto as falhas como as manuteng6es € substituigées programadas. 12.3.5. APLICAGAO DA FMEA E CLASSIFICAGAO DOS COMPONENTES A aplicagao da FMEA inicia identificando a fungdo de cada componente A fungao € a razao pela qual o componente esta instalado. Preservar a fungao é © objetivo central do programa de manutencao. Em seguida, através da FMEA, sio identificados os modos de falha de cada componente, seus respectivos efeitos € causas, No ambito da MCC, a identificagao do efeito da falha conduz a classi- ficaga0 do componente, como (i) eritico, (ii) potencialmente critico ou (iti) nao critico. Mais ainda, também permite classificar a consequéncia das falhas eriticas ou potencialmente criticas como: (i) possivel acidente envolvendo pessoal, (i) material, (ti) meio ambiente, (iv) parada da linha, ou (v) outras perdas econdmicas significativas. Os componentes criticos e potencialmente criticos devem ser incluf- dos no programa de manutengao. Os componentes nao-criticos, por sua vez, si0 aqueles cuja falha nao possui consequéncia grave, envolvende apenas pequena perda econdmica (tempo ou material de reparo). Geralmente, a estratégia adotada com esses componentes € reativa, envolvendo rodar até a falha e, entao, proceder a manutengao corretiva 12.3.6. SELECAO DAS ATIVIDADES DE MP PERTINENTES Nesta etapa, as atividades de manutengao sto especificadas para todos os componentes classificados como criticos ou potencialmente exiticos. Esses s40 os componentes cuja falha pode conduzir a um acidente, parada da linha ou perda eco- nomica relevante, Sendo assim, o programa de manutencao deve empreender todos 0s esforgos possiveis no sentido de evitar a ocorréncia de falha desses componentes. As tarefas de manutengio pocem ser classificadas em: (1) preditivas, orientadas pelo desgaste, (i) preventivas, orientadas pelo tempo ou (ii) reativas, procura de falhas cou rodar até a falha. Sempre que for possivel avaliar o desgaste, as tarefas de manutengao devem ser orientadas por este ultimo, Essa estratégia reduz simultaneamente os custos de ‘manutencao € a probabilidade de falha, A substituicao baseada em tempo de uso, sem avaliagao do desgaste, s6 deve ser empregada nos casos em que nao € posstvel avaliar o desgaste, mas ¢ conhecido que o componente desgasta-se com o uso. A procura de falhas deve ser empregada para os componentes potencialmente criticos sujeitos a falhas escondidas, Rodar até a falha pode ser adotado para componentes cya falha nao possu consequencia grave.

Fmea e MCC Confiabilidade e Manutençao Industrial CP 11e12

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