MỤC LỤC

CHƯƠNG 1. TỔNG QUAN VỀ TÌNH HÌNH SẢN XUẤT XI MĂNG. 3

1.1 TỔNG QUAN VỀ SẢN XUẤT XI MĂNG......................................3
1.1.1 Khái quát tình hình sản xuất xi măng......................................3
1.1.2 Tình hình nghiên cứu trên thế giới và Việt Nam.....................3
1.2 QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT XI MĂNG....................6
1.2.1 Nguyên liệu..................................................................................6
1.2.2 Nhiên liệu.....................................................................................6
1.2.3 Quy trình sản xuất xi măng.......................................................8
1.3 NGUỒN GỐC VÀ THÀNH PHẦN KHÍ THẢI TỪ SẢN XUẤT
XI MĂNG...............................................................................................10
1.3.1 Nguồn phát sinh khí thải..........................................................10
1.3.2 Thành phần của khí thải..........................................................12
1.4 HIỆN TRẠNG VÀ ẢNH HƯỞNG Ô NHIỄM CỦA KHÍ THẢI
NGÀNH CÔNG NGHIỆP SẢN XUẤT XI MĂNG............................13
1.4.1 Hiện trạng..................................................................................14
1.4.2 Ảnh hưởng.................................................................................14
1.5 CÁC PHƯƠNG PHÁP KIỂM SOÁT PHÁT THẢI CO2 TRONG
SẢN XUẤT XI MĂNG..........................................................................16
1.6 ĐỀ XUẤT QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ XỬ LÝ BỤI VÀ KHÍ
THẢI.......................................................................................................19
1.6.1 Lựa chọn công nghệ..................................................................19
1.6.2 Tính toán Cmax........................................................................22
CHƯƠNG II: TÍNH TOÁN THIẾT BỊ XỬ LÝ BỤI VÀ KHÍ THẢI. .24
2.1 Các thông số.....................................................................................24
2.2 Tính toán thiết bị xử lí bụi..............................................................24
2.2.1 Tính toán Xyclon......................................................................24
2.2.2 Tính toán túi lọc bụi.................................................................30
2.3 Tính toán tháp đệm xử lí SO2.........................................................35
2.3.1 Tính toán quá trình hấp thụ....................................................35
2.3.2 Tính toán kích thước thiết bị tháp đệm..................................40
KẾT LUẬN................................................................................................48
TÀI LIỆU THAM KHẢO.........................................................................49
1
 DANH MỤC CÁC BẢNG
Bảng 1.1 Nguồn gốc phát sinh và thành phần gây ô nhiễm
Nồng độ bụi trong khí thải ở các thiết bị khác
Bảng 1.2
nhau của nhà máy xi măng
Bảng so sánh nồng độ khí thải tại nhà máy sản
Bảng 1.3
xuất xi măng so với QCVN 23:2009/BTNMT
Bảng 2.1 Kết quả tính hiệu quả lọc bụi theo cỡ hạt (δ)
Bảng 2.2 Giá trị của Y, Ycb biểu diễn theo X
Bảng 2.3 Chiều cao phần tách lỏng Hc và đáy Hđ
Bảng 2.4 Các thông số kĩ thuật của tháp hấp thụ

DANH MỤC CÁC HÌNH

Năm quốc gia đứng đầu thế giới về sản lượng sản
Hình 1.1
xuất xi măng
Hình 1.2 Quy trình sản xuất xi măng

Hình 1.3 Sơ đồ công nghệ xử lý bụi và khí thải

Hình 1.4 Sơ đồ nguyên lí của Xyclon

Hình 1.5 Sơ đồ nguyên lí của túi lọc bụi
Đồ thị đường làm việc và đường cân bằng của tháp
Hình 2.1
hấp thụ

2
 CHƯƠNG 1. TỔNG QUAN VỀ TÌNH HÌNH SẢN XUẤT XI
MĂNG
1.1 TỔNG QUAN VỀ SẢN XUẤT XI MĂNG
1.1.1 Khái quát tình hình sản xuất xi măng
Xi măng là vật liệu xây dựng cơ bản được sử dụng rộng rãi nhất
trên thế giới, hiện chưa có sản phẩm thay thế. Với vai trò là nguyên
liệu đầu vào cho các ngành kinh tế lớn khác như bất động sản, đầu tư
công, xây dựng, ngành xi măng được coi la ngành công nghiệp trụ cột,
góp phần công nghiệp hóa thúc đẩy quá trinh đô thị hóa của một quốc
gia.
Ngành xi măng gồm tất cả các doanh ngiệp, cá nhân hoạt động
trong lĩnh vực sản xuất, thương mại và xuất nhập khẩu xi măng nhằm
mục tiêu tiêu thụ nội địa và xuất khẩu. Với mục tiêu đưa đất nước trở
thành một nước công nghiệp hiện đại, VN đã coi ngành sản xuất xi
măng là ngành công nghiệp trọng điểm của nền kinh tế, đáp ứng tối đa
nhu cầu về xi măng và tăng cường xuất khẩu.
Hiện nay ngành công nghiệp sản xuất xi măng phát triển rất nhanh
chóng. Các nước phát triển có đầu tư hệ thống xử lí chất thải giúp
giảm thiểu ô nhiễm không khí. Lượng khí thải do ngành này thải ra
chủ yếu xuất phát từ các nước đnag phát triển do chỉ quan tâm đến lợi
nhauajn, không đầu tư hệ thống xử lí chất thải.
1.1.2 Tình hình nghiên cứu trên thế giới và Việt Nam
a) Trên thế giới
Ngành xi măng Thế giới đang đối diện với áp lực bão hòa về nhu
cầu tiêu thụ và tình trạng dư thừa lớn về công suất sản xuất. Năm
2019, sản lượng sản xuất và tiêu thụ xi măng toàn cầu đạt 4,1 tỷ tấn,
trong khi tổng công suất thiết kế của các nhà máy trên thế giới lên tới
5,3 tỷ tấn/năm nên công suất huy động toàn ngành chỉ ở mức 78%.
Nguồn cung xi măng đang dần bị kiểm soát và hạn chế ở nhiều
quốc gia Công suất và sản lượng sản xuất xi măng Thế giới trong 10
năm gần nhất (2010 - 2019) tăng trưởng lần lượt là 2,1%/năm và
2,4%/năm. Sản lượng sản xuất toàn cầu bắt đầu suy giảm từ mức 4,2
3
tỷ tấn vào năm 2015 xuống còn 4,1 tỷ tấn trong năm 2019. Nguyên
nhân chính do các nước chủ động hạn chế các nhà máy mới và cắt
giảm công suất xi măng để kiểm soát tình hình dư thừa của thị trường
trong nước, điển hình là các quốc gia ở khu vực châu Á như Trung
Quốc, Indonesia, Việt Nam…
Trong đó, Trung Quốc là nước thực hiện cắt giảm nguồn cung xi
măng lớn nhất trong giai đoạn 2010 - 2019, với tổng công suất xi
măng cắt giảm lên tới 393 triệu tấn (~8% công suất của Thế giới và
12% công suất của Trung Quốc năm 2010), thực hiện theo chính sách
“Bầu trời xanh” được chính phủ nước này khởi động từ năm 2014 bao
gồm đóng cửa các nhà máy có quy mô nhỏ, công nghệ lạc hậu và cấm
đầu tư mở rộng thêm công suất. Ngoài ra, Chính phủ tại các quốc gia
như Việt Nam, Indonesia và Thái Lan đã thực hiện đặt ra mức trần đối
với công suất xi măng được phép đầu tư mới trong mỗi giai đoạn,
đồng thời trì hoãn cấp phép đầu tư đối với các dự án xi măng mới.
Nhìn chung, các quốc gia trên thế giới đang dần kiểm soát các hoạt
động mở rộng công suất trong ngành và có xu hướng hạn chế dần
nguồn cung xi măng trong các năm tới.
Trong giai đoạn 2020 - 2030, tốc độ chi tiêu vào xây dựng cơ sở hạ
tầng của các quốc gia sẽ có sự phân hóa rõ rệt, trong đó các quốc gia
từng có mức chi tiêu rất lớn vào hạ tầng như Trung Quốc sẽ giảm dần
mức đầu tư trong giai đoạn 10 năm tới do hiệu quả kinh tế của các dự
án hạ tầng không còn đáng kể . Ngoài Trung Quốc và các nước phát
triển như Mỹ và Châu Âu, các khu vực còn lại vẫn tiếp tục đầu tư một
lượng vốn rất lớn vào cơ sở hạ tầng, đặc biệt Ấn Độ và Đông Nam Á
dự kiến sẽ là các thị trường bùng nổ trong phân khúc này, với mục
tiêu bắt kịp tốc độ phát triển công nghiệp và đón đầu thay thế thị
trường Trung Quốc làm công xưởng sản xuất chính của thế giới sau
cuộc chiến tranh thương mại Mỹ - Trung. Đầu năm 2020, chính phủ
Ấn Độ tuyên bố sẽ khởi động gói đầu tư cơ sở hạ tầng lớn nhất từ
trước đến nay trị giá 1.390 tỷ USD trong 5 năm (2021 - 2026), gấp 2,8
lần mức chi tiêu vào cơ sở hạ tầng trong giai đoạn trước đó
b) Tại Việt Nam

4
 Theo công bố năm 2022 của Cục Khảo sát địa chất Mỹ, công suất
sản lượng xi măng của Việt Nam đạt khoảng 100 triệu tấn, đứng thứ 3
thế giới. Trong đó, tổng sản lượng tiêu thụ xi măng tại thị trường
trong nước trong năm 2022 đạt 62.68 triệu tấn, chiếm 63% tổng sản
lượng, đi ngang so với năm 2021.

Hình 1.1 Năm quốc gia đứng đầu thế giới về sản lượng sản xuất xi măng
Hiện cả nước Việt Nam có trên 103 dây chuyền sản xuất xi măng,
63 nhà máy tổng công suất trên 107 triệu tấn/năm. Con số này còn
tiếp tục tăng khi nhiều dự án đang được đầu tư và dự kiến hoàn thành
trong thời gian tới, nâng tổng công suất thiết kế toàn ngành lên 123
triệu tấn/năm.
Theo số liệu của Vụ Vật liệu xây dựng (Bộ Xây dựng), dự kiến
nhu cầu tiêu thụ xi măng toàn ngành trong năm 2023 khoảng 100-105
triệu tấn (dự kiến tăng 7-10% so với năm 2022). Trong đó tiêu thụ nội
địa khoảng 60-65 triệu tấn và xuất khẩu khoảng 35-40 triệu tấn.
Hiện nay, 3 thị atrường xuất khẩu xi măng chính của Việt Nam là
Philippines, Mỹ và Hong Kong (TrungQuốc). Còn với clinker, các thị
trường xuất khẩu chính là Trung Quốc, Bangladesh, Philippines. Năm
2023 - 2024 đối với các doanh nghiệp xi măng được dự báo tiếp tục
đối mặt với nhiều khó khăn về thị trường sản xuất và tiêu thụ sản
phẩm. Do đó các doanh nghiệp này cần phải theo dõi sát diễn biến thị

5
trường xi măng thế giới để điều chỉnh kịp thời hoạt động sản xuất,
tăng giảm nguồn cung để giữ giá bán ổn định; đặc biệt phải có chiến
lược dài hạn về hoạt động sản xuất kinh doanh.
1.2 QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT XI MĂNG
1.2.1 Nguyên liệu
Đá vôi (còn được gọi là vôi đá) CaCO3 là một nguyên liệu quan
trọng trong quy trình sản xuất xi măng. Chúng thường được khai thác
từ các mỏ đá vôi hoặc từ các tầng đất có chứa lượng đá vôi đủ lớn. Đá
vôi được chế biến để thu được xúc tác vôi (canxi oxi), là thành phần
quan trọng trong quá trình nung chảy xi măng.
Đất sét (còn được gọi là đất sét khoáng) SiO2 là cũng một nguyên
liệu quan trọng khác trong quy trình sản xuất xi măng. Nó có thể được
khai thác từ các mỏ đất sét hoặc từ các tầng đất có chứa lượng đất sét
đủ lớn. Đất sét thường chứa các khoáng chất như silicat, nhôm silicat
và sét khoáng, làm tạo nên phần lớn thành phần của xi măng.
Ngoài các nguyên liệu đất sét, đá vôi thì còn các nguyên liệu phụ gia
khác trong xi măng như: Quặng sắt cung cấp các thành phần chính
như sắt, silicat và nhôm silicat. Thạch cao (canxi sunfat) được sử dụng
như một chất phụ gia để điều chỉnh thời gian đông kết và chất lượng
của xi măng. Cát là một chất phụ gia quan trọng để cải thiện tính kết
dính và tăng độ cứng của xi măng.
Ngoài các thành phần trên, quy trình sản xuất xi măng còn sử dụng
các chất phụ gia khác như chất tạo khí, phụ gia điều chỉnh độ nhớt và
chất phụ gia tạo màu để điều chỉnh tính chất và hiệu suất của xi măng.
[4]
1.2.2 Nhiên liệu
Nhiên liệu rắn: được sử dụng trong sản xuất xi măng trong đó chủ
yếu là than đá (than antraxit). Trong thành phần của than có chứa
khoảng 60-90% chất cacbon, còn lại là các chất oxy, hydro, nitơ… có
nhiệt lượng mạnh. Yêu cầu chất lượng than:
 Nhiệt năng ≥ 5500 kcal/kg
 Hàm lượng tro 15 – 25%
6
  Đối với lò quay phương pháp khô, hàm lượng lưu huỳnh trong
than thấp.
Nếu than không đạt được một trong các tính năng kỹ thuật trên,
phải phối hợp hai hay nhiều loại than. Than dùng cho lò quay phải
được sấy khô và ngiền mịn, yêu cầu độ mịn < 5 % còn lại trên sàng
0,08 mm, và độ ẩm W ≤ 1 %. Ngày nay, với tình hình nhiên liệu tự
nhiên ngày một khan hiếm, và để giải quyết vấn đề môi trường người
ta đã nghiên cứu và thử nghiệm thành công một số phế thải công
nghiệp, nông nghiệp làm nhiên liệu đốt cho lò quay xi măng. Một số
phế thải nông nghiệp được sử dụng như: trấu, xơ dừa... Một số phế
thải công nghiệp như: săm, lốp ô tô, cặn dầu của quá trình lọc dầu,
phế thải của công nghiệp dày da, may mặc...Việc tái sử dụng các loại
nhiên liệu mang ý nghĩa về môi trường nhiều hơn là ý nghĩa về kinh
tế, đồng thời yêu cầu phải có những thay đổi nhất định trong hệ thống
lò nung, nhất là hệ thống đốt.
Nhiên liệu lỏng: gồm các loại dầu nặng có công thức hóa học là
CxHy như dầu MFO, FO, DO, mazut có nhiệt lượng cao (hơn 9000
kcal/kg) và không có tro, dễ cháy. Tuy nhiên sử dụng nhiên liệu lỏng
yêu cầu thiết bị đốt phức tạp hơn nhiên liệu khí. Đặc trưng nhiên liệu
lỏng là cháy ở trạng thái lỏng giọt, do đó cần tạo được các hạt dầu có
kích thước vài micromet. Để đốt được dầu trong lò nung xi măng,
người ta phải sấy dầu trước bằng thiết bị trao đổi nhiệt, tạo cho dầu có
nhiệt độ 100 – 110o C sau đó phun vào lò. Trong thực tế sản xuất tại
Việt Nam, sử dụng dầu để nung clinker làm tăng chi phí, do đó dầu
hiện nay ít được sử dụng. Chủ yếu nhiên liệu khí được dùng trong giai
đoạn nhóm lò hoặc đốt kết hợp với than khi cần thiết.
Nhiên liệu khí: là các loại khí thiên nhiên có lượng nhiệt cao. Là
loại nhiên liệu tốt nhất vì dễ cháy, thiết bị đốt đơn giản, nhiệt trị cao
và không có tro. Tuy nhiên, nhiên liệu khí ít được dùng trong công
nghệ sản xuất xi măng và thường chỉ được sử dụng khi các nhà máy
được xây dựng gần mỏ khí

7
1.2.3 Quy trình sản xuất xi măng

Hình 1.2 Quy trình sản xuất xi măng

Thông thường, quy trình sản xuất xi măng gồm 6 giai đoạn cơ bản,
mỗi giai đoạn đóng vai trò quan trọng trong quá trình chế tạo xi măng.
Các nhà máy hoặc xí nghiệp có thể sử dụng các phương pháp sản xuất
khác nhau, tuy nhiên, họ phải tuân thủ các giai đoạn (còn gọi là các
bước) trong quá trình sản xuất xi măng.
Giai đoạn 1: Nguyên liệu thô được tách chiết

8
 Nguyên liệu sản xuất xi măng gồm các hợp chất oxit như canxi,
sắt, silic, nhôm và các thành phần khác như đất sét, đá vôi, cát, quặng
sắt và phế liệu nhôm. Dùng chỉ cát và đất sét cũng đủ để cung cấp
silic, sắt và nhôm cho sản xuất xi măng, nhưng hàm lượng của chúng
không cao như khi sử dụng hỗn hợp các nguyên liệu khác như đất sét,
đá vôi, cát, quặng sắt và phế liệu nhôm.
Quy trình sản xuất xi măng bắt đầu bằng việc tách chiết nguyên
liệu thô từ các núi đá vôi bằng phương pháp khoan nổ và cắt tầng. Sau
đó, nguyên liệu được vận chuyển đến nhà máy sản xuất thông qua
băng chuyền và thiết bị vận chuyển có trọng lượng lớn. Trước khi đến
nhà máy, khối đá lớn này sẽ được nghiền nhỏ thành kích thước viên
sỏi.
Ngoài ra, quá trình này cũng sử dụng các nguyên liệu thô khác như
đá phiến, vảy thép cán, tro bay và bô xít, mặc dù chúng có khối lượng
nhỏ.
Giai đoạn 2: Phân chia tỷ lệ, trộn đều và nghiền thành bột mịn
Sau khi nguyên liệu thô đã được tách và chiết xuất, chúng sẽ được
chuyển đến phòng phân tích để phân chia tỷ lệ chính xác. Kỹ thuật
viên phân chia theo tỷ lệ 80% đá vôi, 20% đất sét. Hỗn hợp sau đó sẽ
được nghiền nát thành bột mịn bằng các máy móc và thiết bị hiện đại.
Giai đoạn 3: Chuẩn bị trước khi nung hỗn hợp
Hỗn hợp bột mịn từ giai đoạn trước sẽ được đưa vào chuỗi buồng
xoay có trục thẳng đứng trước khi đẩy vào lò nung. Các buồng xoay
này hoạt động dựa trên cơ chế tận dụng nhiệt năng từ quá trình nung
để tiết kiệm năng lượng và giảm tải khí thải ra môi trường.
Giai đoạn 4: Giai đoạn trong lò nung
Tiếp theo trong quy trình sản xuất xi măng là hỗn hợp sẽ trải qua
giai đoạn hỗn hợp trong lò nung, trong đó nhiệt độ có thể lên tới
1450°C. Quá trình này tạo ra các phản ứng hóa học giữa canxi và
silic, tạo thành chất CaSiO3, thành phần chính của xi măng. Nhiệt độ
cao trong lò nung giúp làm mềm nguyên liệu để có thể nhào trộn bằng
tay. Than đá chính là nhiên liệu chính của lò. Khi nguyên liệu rơi
xuống phần thấp nhất của lò, nó tạo thành lớp xỉ khô.
9
Giai đoạn 5: Tiến hành làm mát và nghiền bột thành phẩm
Phần xỉ khô được làm mát bằng khí cưỡng bức, trong quá trình
này, lượng nhiệt trong xỉ sẽ quay trở lại lò nung và tham gia vào quá
trình sản xuất. Công đoạn này giúp tiết kiệm năng lượng cho nhà máy
sản xuất. Sau đó, hệ thống nghiền bi sắt sẽ nghiền bột thành phẩm
thành xi măng.
Giai đoạn 6: Đóng bao sau đó vận chuyển đi phân phối
Công đoạn cuối cùng trong quy trình sản xuất xi măng là đóng bao,
vận chuyển đi. Bột xi măng được đóng gói trong bao bì phù hợp, như
bao jumbo hoặc bao bì nhựa, để bảo vệ và giữ cho sản phẩm trong
tình trạng tốt nhất.
Sau đó, xi măng được vận chuyển đến các điểm tiêu thụ hoặc kho lưu
trữ để sử dụng trong các công trình xây dựng.[4]
1.3 NGUỒN GỐC VÀ THÀNH PHẦN KHÍ THẢI TỪ SẢN
XUẤT XI MĂNG
1.3.1 Nguồn phát sinh khí thải
Bảng 1.1 Nguồn gốc phát sinh và thành phần gây ô nhiễm
Thành phần
Công đoạn Nguồn gốc phát sinh
gây ô nhiễm
Chuẩn bị nguyên, Bụi (silic, than), + Từ quá trình vận chuyển và
nhiên liệu ồn, NO2 khâu chuẩn bị nguyên, nhiêu
Nghiền phối liệu liệu như đập, sấy nghiền, đồng
nhất và vận chuyển
+ Do máy nghiền nguyên liệu
trong công đoạn nghiền phối
liệu phát thải
+ Ồn do tiếng các thiết bị
trong công đoạn.
Nung clinker Bụi, NOx, SO2, + Lượng CO2 trong khí thải
CO, CO2, một nửa là từ quá trình nung,
Halogen, VOC, nửa còn lại từ nhiên liệu hóa
HC, hơi kim loại thạch được sử dụng để làm
nóng lò nung
10
 + Phát sinh từ lò nung và quá
trình sấy khô. SO2 được tạo ra
từ các hợp chất lưu huỳnh
trong quặng và nhiên liệu được
đốt cháy. Quá trình đốt cháy
nhiên liệu trong các lò quay
nung xi măng tạo ra NOx từ
nitơ trong nhiên liệu và không
khí.
+ Các hợp chất hữu cơ dễ bay
hơi (VOC) phát sinh từ xăng,
dung môi được lưu trữ và các
hóa chất công nghiệp khác.
+ Đốt cháy không hoàn toàn
nhiên liệu có chất hữu cơ cũng
là một nguồn thải VOC vào
không khí
Làm nguội Bụi clinker và + Do các thiết bị làm nguội
clinker các phụ gia clink phát thải ra
Nghiền xi măng Bụi xi măng, ồn + Do máy nghiền xi măng và
quá trình nghiền phát thải và
gây tiếng ồn
Đóng bao, lưu Bụi xi măng + Trong quá trình đóng bao xi
kho măng và vận chuyển thành
phẩm.
Quy trình sản xuất xi măng gồm 6 giai đoạn chính, cả 6 giai đoạn
trên đều phát thải ra bụi và khí thải gây ô nhiễm gây tác động lớn đến
môi trường trong nhà máy, tới tự nhiên và con người.
Các công đoạn gây ô nhiễm trong dây chuyền sản xuất xi măng là
do sự phân hủy của nguyên liệu và sự đốt cháy của các loại nhiên liệu
a) Nguồn ô nhiễm không khí:
- Đây là nguồn gây ô nhiễm nặng trong nhà máy xi măng. Các
phương tiện vận chuyển nguyên vật liệu như ô tô, xe tải, các động cơ,
11
cần cẩu… phát sinh một lượng lớn khí thải gây ô nhiễm như bụi, khí
độc (SO2, CO, NOx, hydrocacbon, Pb…)
- Nguồn phát sinh khí thải lớn nhất trong quá trình sản xuất:
 Quá trình phân hủy nguyên liệu khi nung:
- Đá vôi là nguyên liệu chính trong phối liệu với tỉ lệ khoảng 75%,
còn lại là đất sét và các cấu tử điều chỉnh khác. Thông thường các nhà
máy xi măng ở VN đều sử dụng đá vôi có hàm lượng CaCO 3 xấp xỉ
90 – 98% (CaO = 50 – 55%), MgO < 3–5%. Trong thành phần đá vôi
nguyên liệu có chứa CaCO3, MgCO3, CaSO4…, khi nung chúng bị
phân hủy và sinh khí thải:
t0
CaCO3 CaO + CO2
t0
MgCO3 MgO + CO2

t0
CaSO4 + C CaO + 2SO2 +CO2
Các phản ứng khác khi nung clinker:
t0
2Na2SO4 + C 2Na2O + SO2 + CO2
t0
2K2SO4 + C 2K2O + SO2 + CO2
t0
2CaSO4 + C 2CaO + SO2 + CO2
t0
CS2 + C CO2 + SO2

t0
S + O2 SO2

1.3.2 Thành phần của khí thải

Chất ô nhiễm chủ yếu trong sản xuất xi măng chủ yếu là bụi. Bụi
thoát ra môi trường xung quang từ các công đoạn sau đây:

12
Bảng 1.2 Nồng độ bụi trong khí thải ở các thiết bị khác nhau của
nhà máy xi măng
ST Thiết bị Không khí hoặc khí, Bụi
T thải
Thể Nồng Bụi lơ
tích, m3 Nhiệt độ, độ trong lửng
o
TC/kg C khí thải, trong khí
g/m3 thải, %
1 Sấy hình trống 0,8-2,0 70-150 30-90 20-70
2 Sấy nhanh máy 0,5-1,5 70-150 30-70 30-70
3 xúc 0,5-1,5 70-150 200- 20-50
4 Nghiền kết hợp 1000
sấy 3,3-4,5 120-220 40-60
Lò quay: 3,3-4,5 150-250 2,0-25,0 40-60
-Nung ầm 3,3-4,5 120-190 30-150 40-60
-Phun bùn 20-80
5 -Có thiết bị sấy 1,6-2,0 280-350 90-99
6 bùn 2,0-3,5 50-190 40-70 15-30
7 -Nung khô với 1,2-1,8 200-350 2,0-8,0 0-10
thiết bị trao đổi 0,7-10,0
nhiệt
Lò đứng 0,2-1,0 70-120 20-50
Làm nguội trên 50-250
ghi trong lòng lò
quay nung khô
Nghiền xi măng
Vận chuyển và chứa kho các loại vật kiệu đá vôi, đất sét, phụ gia.
Nếu thao tác với nguyên vật liệu ẩm, lượng bụi tỏa ra sẽ được giảm
thiểu đáng kể.
Sấy và nung: tỏa nhiều bụi và khí CO2 có nguồn gốc từ nhiên liệu
Nghiền và trữ clinker: tỏa bụi
1.4 HIỆN TRẠNG VÀ ẢNH HƯỞNG Ô NHIỄM CỦA KHÍ
THẢI NGÀNH CÔNG NGHIỆP SẢN XUẤT XI MĂNG

13
1.4.1 Hiện trạng
Theo số liệu của Bộ Xây dựng, tốc độ tăng trưởng của ngành xây
dựng bình quân giai đoạn 2016-2020 là 8,5%-8,7%/năm. Hoạt động
thi công các công trình xây dựng, giao thông hạ tầng kỹ thuật, vận
chuyển nguyên vật liệu, phế thải xây dựng... diễn ra ở nhiều nơi, đặc
biệt là ở các đô thị lớn.
Trong lĩnh vực sản xuất vật liệu xây dựng, sản xuất xi măng là một
trong những ngành có nguy cơ gây ô nhiễm cao nhất, trong đó nguồn
gây ô nhiễm chủ yếu là bụi phát sinh từ quá trình nung, nghiền xi
măng. Lưu lượng khí thải tại các cơ sở sản xuất xi măng khác nhau
tùy thuộc vào công nghệ và chế độ vận hành.
Theo ước tính, trên 10 cơ sở sản xuất xi măng lớn trong cả nước có
lưu lượng phát sinh khí thải khoảng 10,8 triệu m³/giờ.
Theo quy định của Chính phủ, các cơ sở sản xuất clinker thuộc
danh mục các loại hình sản xuất công nghiệp có nguy cơ gây ô nhiễm
môi trường, cần các biện pháp kiểm soát, giám sát đặc biệt.
1.4.2 Ảnh hưởng
 Ảnh hưởng của cacbon oxit CO
CO là khí độc, không màu, không mùi, không vị, sinh ra do ôxy
hoá không hoàn toàn carbon trong nhiên liệu hóa thạch trong điều
kiện thiếu oxy. CO có phản ứng rất mạnh với hồng cầu trong máu
(Hb) và tạo thành cacboxy hemoglobin (COHb) làm hạn chế sự trao
đổi và vận chuyển oxy của máu đi nuôi cơ thể. Hàm lượng COHb
trong máu từ 2÷5% bắt đầu có dấu hiệu ảnh hưởng của hệ thần kinh
trung ương. Hàm lượng COHb trong máu từ 10÷20% các chức năng
hoạt động của các cơ quan khác nhau trong cơ thể bị tổn thương. Nếu
hàm lượng COHb tăng đến trên 60% tương ứng với nồng độ khí CO
trong không khí là 1.000 ppm thì nguy hiểm đến tính mạng, thậm chí
dẫn đến tử vong
 Ảnh hưởng của CO2
Ảnh hưởng đến môi trường: Khí thải CO 2 là một trong những
nguyên nhân chính gây biến đổi khí hậu và làm trái đất nóng lên.
Theo ước tính, sản xuất xi măng chiếm khoảng 7% tổng lượng khí
14
thải CO2 toàn cầu. Khí thải CO2 từ nhà máy xi măng góp phần làm
tăng nhiệt độ trái đất, dẫn đến các hiện tượng thời tiết cực đoan như
bão, lũ lụt, hạn hán...
Ảnh hưởng đến sức khỏe: Khí thải CO 2 chưa qua xử lý có thể gây
hại cho sức khỏe con người, đặc biệt là các bệnh về đường hô hấp.
Khí thải CO2 có thể làm giảm lượng oxy trong không khí, gây khó thở,
đau đầu, chóng mặt, buồn nôn, thậm chí tử vong.
 Ảnh hưởng của nito oxit Nox
NOx là họ các oxyde nitơ bao gồm NO, NO2, N2O3, N2O4, N2O,
N2O5, trong đó, NO2 là chất đại diện nhất, được hình thành như sản
phẩm cuối cùng của quá trình đốt nhiên liệu trong các động cơ đốt
trong cũng như trong các lò đốt và là hợp chất dẫn đến hình thành
muội khói có tính oxy hóa mạnh. NO2 là chất khí màu hơi hồng, có
mùi, khứu giác có thể phát hiện khi nồng độ của nó trong không khí
đạt khoảng 0,12 ppm. Ví dụ, nếu nồng độ NO 2 trong khoảng 150 –
200 với thời gian tiếp xúc dài từ 3-5 tuần có thể gây viêm xơ cuống
phổi
 Ảnh hưởng của sunfua đioxit SO2
SO2 là một chất thấm nước và gây ảnh hưởng rất lớn đến đường
hô hấp. Đối với con người, SO2 ở nồng độ thấp (1÷5 ppm) gây co thắt
tạm thời các cơ quan mềm của khí quản, ở nồng độ cao hơn gây xuất
tiết nước nhầy và viêm tấy thành khí quản gây tức thở. Mặt khác, SO2
làm giảm khả năng đề kháng của cơ thể và làm tăng cường độ tác hại
của các chất ô nhiễm khác đối với nạn nhân.
 Đối với động vật, với lượng SO2 bằng 260-130 mg/ m3 có thể
gây nguy hiểm sau khi hít thở từ 30-60 phút.
 Đối với thực vật, khi nồng độ SO2 khoảng 0.03 ppm gây ảnh
hưởng đến sự sinh trưởng của rau quả, 0.15-0.3 ppm gây độc kinh
niên và 1-2 ppm sẽ gây chấn thương lá cây sau vài giờ tiếp xúc. Ngoài
ra mưa axit hình thành từ SO2 sẽ làm cản quá trình quang hợp, phá
hoại các tổ chức bên trong và làm suy giảm khả năng chống bệnh và
sâu hại cho cây trồng.

15
  Đối với môi trường SO2 bị oxi hóa thành SO3 trong không khí,
khi gặp nước sẽ tạo thành axit H2SO4 gây mưa axit. Tác hại của mưa
axit rất nghiêm trọng và ảnh hưởng xấu đến các hệ sinh thái trên cạn,
dưới nước, nguồn nước mặt dần dần bị oxi hóa. Ngoài ra mưa axit còn
làm hủy hoại vật liệu kim loại và các công trình xây dựng
 Ảnh hưởng của bụi
 Kích thước của bụi xi măng rất nhỏ, lơ lửng trong không khí, dễ
dàng theo gió phát tán đi theo các không gian liền kề gây nên tình
trạng ô nhiễm bụi xi măng
 Bụi có thể gây tổn thương đối với con người như mắt, da hoặc
hệ tiêu hóa, nhưng chủ yếu vẫn là sự xâm nhập của bụi vào phổi do hít
thở.
 Nếu hàm lượng SiO2 từ tro >2% thì sẽ ngày càng tăng khả năng
gây bệnh Silicon phổi – một căn bệnh nghề nghiệp rất nguy hiểm và
phổ biến trong công nghiệp sản xuất xi măng.
 Bụi xi măng theo gió phát tán có thể lắng xuống mặt nước, mặt
đất làm suy thoái đất trồng, ô nhiễm nguồn nước. Do đó, bụi xi măng
ảnh hưởng rất lớn đến các loài sinh vật.
1.5 CÁC PHƯƠNG PHÁP KIỂM SOÁT PHÁT THẢI CO 2
TRONG SẢN XUẤT XI MĂNG
Sử dụng hệ thống lò quay công suất lớn: Công suất các lò quay
hiện nay khoảng 2000 – 12000 tấn clinker/ngày. Đứng về mặt nhiệt
học, nếu nhiệt độ ngọn lửa như nhau, hệ số đầy như nhau thì lò quay
có đường kính càng lớn sẽ có nhiệt truyền bằng bức xạ cho clinker
càng cao. Điều đó cũng có nghĩa là thời gian nung clinker càng rút
ngắn thì lượng tiêu tốn nhiên liệu cho 1kg clinker càng giảm đi. Thực
tế ở nước ta đa số các lò quay đều ở mức ~ 4000 tấn/ngày nên lượng
nhiệt tiêu tốn thực tế ~ 730 kcal/kg clinker, trong khi đó mức tiêu tốn
nhiệt để nung clinker trên thế giới có nơi chỉ chiếm 690 kcal/kg
clinker. Do đó ta nên ưu tiên đầu tư vào hệ thống lò nung có công suất
trên 5000 – 10000 tấn clinker/ngày. Khi sử dụng lò quay đường
kínhlớn thì số nhánh cyclon trao đổi nhiệt cũng được tăng lên. Tùy
thuộc vào năng suất và kích thước của lò quay thì số nhánh cyclon
có thể là 1 nhánh, 2 nhánh hoặc 4 nhánh.

16
 Sử dụng triệt để nhiệt dư của lò: Khói lò quay thoát ra từ đỉnh
cyclon trên cùng thường trên 300oC mang theo một lượng nhiệt rất
lớn. Đây là một dạng tổn thất chiếm vị trí hàng đầu trong tổng tổn thất
nhiệt của hệ lò nung clinke xi măng.Thực tế tại nhiều nhà máy hiện
nay lượng nhiệt thải này chỉ sử dụng một phần để phục vụ cho sấy
nghiền bột liệu, phần còn lại được thải ra ngoài. Chuyển nhiệt dư từ
khí thải của hệ thống tháp trao đổi nhiệt và phần làm mát clinker của
lò quay xi măng thành điện Hệ thống sử dụng hơi áp suất thấp 0,69 -
1,27 MPa, nhiệt độ thấp 280 - 330oC. Hệ thống phát điện tận dụng
nhiệtdư có công suất phát điện dao động từ 1,5 đến 12 MW.
 Không làm ảnh hưởng tới công suất cũng như chất lượng
clinker
 Không hạ thấp hiệu suất hoạt động của lò
 Không phải thay đổi thiết bị và quá trình công nghệ sản xuất xi
măng
 Không tăng suất tiêu hao năng lượng điện và nhiệt của sản xuất
clinker.
Lợi ích:
 Sản xuất điện phục vụ trực tiếp cho nhu cầu của nhà máy
 Giảm nhiệt độ khí đầu vào, đầu ra máy nghiền liệu và lọc bụi
điện, giúp cho máy nghiền hoạt động ổn định và nâng cao năng suất
máy nghiền
 Lượng bụi thu hồi được tại nồi hơi khoảng 10-15 tấn/giờ, góp
phần vào việc tăng
 công suất máy nghiền
 Góp phần giảm ô nhiễm môi trường một cách gián tiếp
 Hiệu quả kinh tế đem lại từ hệ thống phát điện tận dụng nhiệt
dư ước tính đạt hàng chục tỉ đồng/năm.
Sử dụng xyclon thứ 6: Về nguyên tắc, khi lắp thêm tầng cyclon thứ
6 thì nhiệt độ khói lò thoát ra sẽ giảm đi và tiêu tốn nhiệt cũng giảm
đi. Tuy nhiên thêm cyclon tức trở lực sẽ tăng lên, dẫn đến sự giảm áp
lực hút. Khi đó áp suất của quạt hút phải tăng lên đồng thời không khí
lạnh lọt vào tháp cyclon cũng tăng lên. Mặt khác nếu dùng cyclon thứ

17
6 thì nhiệt độ khí thoát ra khá thấp nên cũng phải chú ý đến yêu cầu
đảm bảo nhiệt cho công đoạn sấy nghiền phối liệu.
Sản xuất clinker mác cao: Về phương diện công nghệ có thể nhận
thấy muốn sản xuất clinke mác cao thì cần nâng nhiệt độ cao hơn để
giảm CaO tự do và như thế thì nhiệt độ khói lò có thể tăng lên và tiêu
tốn nhiệt để nung clinke sẽ tăng lên. Tuy nhiên với clinke mác cao có
thể pha thêm nhiều phụ gia hơn. Vì vậy nếu tính theo tiêu tốn nhiệt
cho một tấn xi măng lại giảm đi và có lợi hơn. Phương án này cũng
đang được các nhà máy trú trọng áp dụng vì ngoài việc giảm nhiệt
tiêu hao riêng cho 1 đơn vị sản phẩm xi măng còn tăng được sản
lượng xi măng mà không cần tăng thêm nhà máy.
Điều chỉnh vị trí vòi đốt phù hợp và sử dụng vòi đốt chất lượng
cao: Vòi đốt tốt cho phép đốt cháy hoàn toàn than bụi trong zôn nung
kèm theo tăng nhiệt độ ngọn lửa. Điều đó có nghĩa là tăng được lượng
nhiệt truyền cho clinke làm cho clinke kết khối nhanh, đồng thời đạt
chất lượng cao. Vòi đốt có thể đặt song song với trục của lò hoặc song
song với sàn thao tác (lệch với trục của lò và lệch với mặt lớp liệu
trong lò). Do việc va đập của ngọn lửa với lớp liệu nên vị trí của vòi
đốt có thể không tạo ra được kết quả đốt tốt nhiên liệu vì sẽ có một số
hạt than bị cuốn vào lớp clinke. Đối với lò lớn, vị trí vòi đốt than cần
được điều chỉnh sao cho ngọn lửa chùm sát mặt lớp liệu và song song
với trục của lò và ngăn việc nghiêng vòi đốt phun than vào mặt vật
liệu. Trên thị trường có nhiều loại vòi đốt kết cấu khác nhau nhưng
đều cố gắng để việc hòa trộn gió 2 với than bụi tốt hay quá trình cháy
nhiên liệu được tốt.
Tăng nhiệt độ gió 2: Tăng nhiệt độ của gió 2 là rất quan trọng đối
với việc đốt cháy hoàn toàn nhiên liệu và giảm được hệ số không khí
dư khi cháy. Hiện nay nhiệt độ này của các lò dao động trong khoảng
lớn từ 800 đến 10500C. Rõ ràng là với nhiệt độ của gió 2 là 10500C thì
quá trình cháy nhiên liệu đảm bảo tốt hơn nhiều so với gió 800 0C.
Nhờ gió 2 có nhiệt độ cao nên nhiệt độ zôn nung dễ đạt được và
truyền nhiệt cho clinke tốt hơn, nhiều hơn. Trong trường hợp này tiêu
tốn nhiệt để nung clinke sẽ giảm đi.

18
 Kéo dài thời gian vận hành lò: Mỗi lần ngừng lò để thay gạch chịu
lửa là một lần tổn thất rất nhiều nhiệt tích lũy của toàn hệ thống lò
cũng như để nâng nhiệt đến lúc chạy lò bình thường. Hệ thống lò
muốn hoạt động đều đặn chơn chu thì hệ thống cơ khí của chúng phải
được bảo dưỡng tốt và đều đặn. Nếu điện lưới bị cắt bất chợt thì hệ lò
bị ngừng đột ngột. Khi đó máy phát điện dự phòng phải khởi động
chậm nhất sau 45 giây chỉ đủ để lò quay được 0,5 vòng/phút để tránh
lò bị võng, ảnh hưởng đến gạch chịu lửa.
Dùng phế thải làm nhiên liệu thay thế: Việc đốt phế thải xen kẽ
nhiên liệu chính có thể giảm lượng nhiên liệu chính đến 50% tùy theo
cách đốt và loại phế thải. Phế thải thường chứa các hợp chất chứa S,
Cl, Fe và nhiều chất khác nữa. Khi cháy chúng sẽ tạo ra các hợp chất
ví dụ SO2 khi đốt cao su, Cl khi đốt chất dẻo họ PVC ... Vì vậy cần
phán đoán các khí có thể sinh ra khi đốt rác hay phế thải để có kế
hoạch xử lý hợp lý. Nhiệt trị của phế thải có thể đốt được trong lò
quay thường trên 2.500 kcal/kg, độ đồng nhất càng cao càng tốt.
1.6 ĐỀ XUẤT QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ XỬ LÝ BỤI VÀ KHÍ
THẢI
1.6.1 Lựa chọn công nghệ
Việc lựa chọn phương pháp tối ưu là một vấn đề hết sức quan
trọng trong việc giải quyết ô nhiễm môi trường không khí. Làm thế
nào để vừa giảm được nồng độ bụi, SO2 xuống mức đạt tiêu chuẩn
cho phép mà lại vừa có hiệu quả kinh tế cao, phù hợp với điều kiện
của nhà máy. Phương pháp lựa chọn sẽ dựa trên các nguyên tắc cơ
bản sau:
+ Thiết bị phù hợp với thành phần, nồng độ và tính chất của bụi và
SO2
+ Hiệu quả đạt yêu cầu, dễ lắp đặt và thi công
+ Đạt yêu cầu về mặt kinh tế trong giai đoạn hiện nay
+ Phù hợp với các yêu cầu khách quan khác

19
 + Phạm vi sử dụng hợp lí của thiết bị xử lý khí thải phụ thuộc nhiều
yếu tố như áp suất, nhiệt độ khí thải, nồng độ ban đầu, điều kiện
vận hành.
Do đặc điểm và tính chất của bụi và khí SO 2 từ lò nung xi măng là bụi
ở dạng mịn có tính kết dính cao, nhiệt độ khói thải đầu ra cũng khá
cao. Nên ta đề xuất công nghệ xử lý sau đây:

Hình 1.3 Sơ đồ công nghệ xử lý bụi và khí thải

Thuyết minh sơ đồ:

Đầu tiên khí thải sẽ đi vào Xyclon, trong Xyclon sẽ tách được các
hạt bụi có kích thước lớn hơn 20 μm. Sau khi tách được các hạt bụi có
kích thước lớn, chúng ta cho đi vào Lọc bụi túi. Sau đó xử lí bụi xong
ta cho khí qua tháp giải nhiệt trước khi vào tháp hấp thụ để giảm bớt
nhiệt độ khí và cũng để tăng hiệu quả quá trình hấp thụ. Dung dịch
hấp thụ là nước, dòng khí sẽ đi từ dưới lên, dung dịch hấp thụ sẽ đi từ
trên xuống. Sau khi hấp thụ xong khí thải sẽ theo đường ống thoát ra

20
ngoài qua ống khói. Dung dịch sau khi hấp thụ sẽ đưa qua hệ thống sử
lý nước thải.

Hình 1.4 Sơ đồ nguyên lí của Xyclon

Xyclon là thiết bị hình trụ tròn có miệng dẫn khí vào ở phía trên.
Không khí vào cyclon sẽ chảy xoáy theo đường xoắn ốc dọc bề mặt
trong của vỏ hình trụ. Xuống tới phần phễu, dòng khí sẽ chuyển động
ngược lên trên theo đường xoắn ốc và qua ống tâm thoát ra ngoài.

21
 Hình 1.5 Sơ đồ nguyên lý của túi vải

Nguyên lý lọc bụi của vải như sau: cho không khí lẫn bụi đi qua 1
tấm vải lọc, ban đầu các hạt bụi lớn hơn khe giữa các sợi vải sẽ bị giữ
lại trên bề mặt vải theo nguyên lý rây, các hạt nhỏ hơn bám dính trên
bề mặt sợi vải lọc do va chạm, lực hấp dẫn và lực hút tĩnh điện, dần
dần lớp bụi thu được dày lên tạo thành lớp màng trợ lọc, lớp màng
này giữ được cả các hạt bụi có kích thước rất nhỏ . Hiệu quả lọc có
thể đạt tới 99,8% và lọc được cả các hạt rất nhỏ là nhờ có lớp trợ lọc.
Sau 1 khoảng thời gian lớp bụi sẽ rất dày làm sức cản của màng lọc
quá lớn, ta phải ngưng cho khí thải đi qua và tiến hành loại bỏ lớp bụi
bám trên mặt vải. Thao tác này được gọi là hoàn nguyên khả năng lọc.

1.6.2 Tính toán Cmax

Theo QCVN 23:2009/BTNMT, QCVN về khí thải công nghiệp sản
xuất xi măng, nồng độ tối đa cho phép của bụi và khí SO2 được tính
theo công thức:
C max=C × K p × K v
22
Trong đó:
 Cmax: là nồng độ tối đa cho phép của bụi và khí SO2 trong khí thải
công nghiệp sản xuất của nhà máy sản xuất xi măng . Tính bằng
miligam trên mét khối khí thải chuẩn ( mg/N𝑚3)
 C là nồng độ của bụi và của khí SO2 quy định tại mục 2.2 ( mg/
𝑁𝑚3).
 𝐾𝑝 là hệ số lưu lượng nguồn thải quy định tại mục 2.3
 𝐾𝑣 là hệ số vùng, khu vực quy định tại mục 2.4
Dựa vào cột B (theo nhiên liệu sử dụng là than) tại mục 2.2, ta có:
3
C bụi=200 mg/N . m
3
C so =500 mg/ N . m
2

Theo mục 2.3 ta có hệ số công suất của nhà máy sản xuất xi măng,
chọn tổng công suất theo thiết kế là P > 1.5 triệu tấn/năm  Kp = 0.8
Theo mục 2.4 ta có hệ số vùng, khu vực của nhà máy sản xuất xi
măng ứng với loại 4 đối với khu vực nông thôn  Kv = 1.2
Nồng độ tối đa cho phép của bụi và khí SO2 là :
3
C bụi=C × K p × K v =200 ×0.8 ×1.2=192 mg/N . m
3
C SO =C × K p × K v =500× 0.8 ×1.2=480 mg/ N .m
2

Như vậy ta có bảng so sánh các thông số như sau:

Bảng 1.3 Bảng so sánh nồng độ khí thải tại nhà máy sản xuất xi
măng so với QCVN 23:2009/BTNMT
TT C (cột B) Kp Kv Cmax Nồng độ
(mg/N.m3) trong khí
thải
(mg/N.m3)
Bụi 200 0.8 1.2 192 14200
SO2 500 480 1280
 Từ phân tích trên ta có thể thấy hàm lượng SO 2 trong khí thải vượt
gấp 2.56 lần, hàm lượng bụi vượt gấp 71 lần so với QCVN
23:2009/BTNMT về Khí thải công nghiệp sản xuất xi măng. Chính vì

23
vậy, ta phải tập trung vào công nghệ xử lý bụi và SO 2 tránh gây ô
nhiễm môi trường xung quanh và người dân, công nhân đang làm việc
tại nhà máy.
CHƯƠNG II: TÍNH TOÁN THIẾT BỊ XỬ LÝ BỤI VÀ KHÍ
THẢI
2.1 Các thông số
- Lưu lượng khí thải chứa bụi, L = 22.500 m3/h. = 6,25 m3/s
Các thông số của bụi Các thông số của khí thải
- Nhiệt độ khí thải khi đi vào - Nhiệt độ khí thải trước và ở
thiết bị xử lý bụi: 160oC. trong xử lý khí thải: 45oC.
- Áp suất tại thiết bị xử lý bụi: - Áp suất tại thiết bị xử lý khí
1atm. thải: 1atm.
- Nồng độ bụi đầu vào: 14.200 - Nồng độ SO2 đầu vào: 1.280
mg/Nm3. mg/Nm3.
- Khối lượng riêng của bụi: ρb= - Khối lượng riêng khí ρk=2,3
2.130 kg/m3. kg/m3.
Dựa vào những thông số trên, ta thấy tất cả các thông số đầu vào
đều vượt quá giới hạn cho phép theo QCVN 23:2009/BTNMT,
QCVN về Khí thải nhà máy sản xuất xi măng. Vì vậy cần tiến hành
xử lý bụi và khí SO2 trước khi nguồn khí được xả ra môi trường.
2.2 Tính toán thiết bị xử lí bụi
2.2.1 Tính toán Xyclon
 Chọn xyclon đơn kiểu IIH15Y
Ta có diện tích tiết diện ngang của xyclon được tính theo công
thức:
L 2
F= (m )
v tu

Trong đó:
 F: diện tích tiết diện ngang của xyclon (m2)
 L: lưu lượng dòng khí (m3/h)

24
 vtu: vận tốc trung bình trên mặt cắt ngang của thân hình trụ xyclon.
(vtu = 1 - 5 m/s). Chọn vtu = 2,5 (m/s).
22500 2
F= = 2,5 ( m )
2,5 × 3600

- Đường kính xyclon :

D=
√ L
0,785 × v tu
=
√ 22500
0,785 × 2,5 × 3600
= 1,78 ~ 1,8 (m)

- Tốc độ thực tế của khí trong xyclon :

L 22500
v tt = 2
= 2
= 2,51 (m/s)
0,785 × N × D 0,785 × 3600 × 1 × 1,78
Với N là số xyclon đơn nguyên. Chọn N = 1.
- Độ sai biệt so với tốc độ tối ưu :
∆v ( v tt - v tu ) × 100% ( 2,51 - 2,5 ) × 100%
= = = 0,4% < 15%
v tu v tu 2,5

Như vậy vtt = 2,51 m/s đạt yêu cầu

 Kích thước xyclon
Kích thước xyclon được thiết kế theo bảng III.4, trang 524, Sổ tay
quá trình công nghệ hóa chất tập 1 như sau:
- Chiều cao cửa vào bên trong :
a = 0,66× D = 0,66× 1,8 = 1,19 (m)
- Chiều cao ống dẫn khí vào :
l = 0,6× D = 0,6× 1,5 = 1,08 (m)
- Chiều cao ống tâm có mặt bích :
h1 = 1,5× D = 1,5× 1,8 = 2,7 (m)
- Chiều cao phần hình trụ :
h2 = 1,51× D = 1,51× 1,8 = 2,72 (m)
- Chiều cao phần hình nón :
h3 = 1,5 × D = 1,5× 1,8 = 2,7 (m)

25
- Chiều cao phần bên ngoài ống tâm :
h4 = 0,3× D = 0,3 × 1,8 = 0,54 (m)
- Chiều cao chung thiết bị xyclon :
H = 3,31 × D = 3,31 × 1,8 = 5,95 (m)
- Đường kính ngoài ống ra :
d1 = 0,6 × D = 0,6 × 1,8 = 1,08 (m)
- Đường kính trong của cửa tháo bụi :
d2 = (0,3 ÷ 0,4) × D = (0,3 ÷ 0,4) × 1,8 = 0,54 ÷ 0,72 (m)
 chọn d2 = 0,6m
- Chiều rộng cửa vào :
b1 = 0,26 × D = 0,26 × 1,8 = 0,47 (m)
b = 0,2 × D = 0,2 × 1,8 = 0,36 (m)
- Chiều dài của ống cửa vào:
l = 0,6 × D = 0,6 × 1,8 = 1,08 (m)
- Khoảng cách từ tận cùng xyclon đến mặt bích:
h5 = (0,24 ÷ 0,32) × D = (0,24 ÷ 0,32) × 1,8 = 0,43 ÷ 0,57 (m)
 chọn h5 = 0,5 (m)
- Đường kính trong của xyclon: Dt = 200 - 800 (mm). Chọn Dt = 500
(mm)
- Góc nghiêng giữa nắp và ống vào 15 .
- Hệ số trở lực của xyclon:  = 110.
- Xác định đường kính giới hạn của hạt bụi
Đường kính giới hạn của hạt bụi được tính theo công thức theo ô
nhiễm không khí và xử lý khí thải tập 2 của Trần Ngọc Trấn:

√ 4,5 × L r2
o = × ln
π × ρ b × ( r2 - r1 ) × n × l
3 2 2 2
r1

Trong đó :
0 : đường kính giới hạn của hạt bụi (m)
: hệ số nhớt động học của bụi ở 150C

26
 3 3
387 273+t 2 -6 387 273+t 2 -5
μ= μ0℃ × ( ) =17,17× 10 × ( ) =2,4 × 10 Pa.s
387+160 273 387+160 273
l = H (chiều cao thiết bị)
r2 : bán kính thân xyclon
D 1, 8
r2 = 2 = 2 = 0,9 (m)

r1 : bán kính ống thoát khí sạch

d 1 1, 08
r1 = = 2 = 0,54 (m)
2
ρb : khối lượng riêng của bụi , ρb = 2130 kg/m3

vE : vận tốc khí ở ống dẫn vào xyclon

L 22500
vE = = = 14,6 (m/s)
a×b 1,19 × 0,36 × 3600

n : số vòng quay của dòng khí bên trong xyclon

0,7 × v E 0,7 × 14,6
n= = = 2 (vòng/s)
π ( r 1 + r 2 ) 3,14 × (0,54 + 0,9)

Thay các số liệu vào ta có :

√ 4,5 × L r2
o = × ln
π 3 × ρ b × ( r 2 2 - r 1 2 ) × n2 × l r1

√
-5
4,5 × 2,4 × 10 × 22500 0,9
o = × ln
3,14 × 2130 × ( 0,9 - 0,54 ) × 2 × l,08 × 3600
3 2 2 2
0,54

= 3 , 45 × 10-5 (m) = 35 m
 Hiệu quả lọc bụi
2
1−exp (αδ )
(δ) =
1−exp (α ¿ δ 02 )¿

Trong đó :
2 2
4 3 ρb 2 r 2 - r 1
α= - π n l
9 μ L

27
 2 2
4 3 2130 2 (0,9 - 0,54 )×3600 9
α= - 3,14 -5
× 2 ×1,53× = 0,6 2 ×10
9 2,4× 10 22500

Trong đó :
l : chiều cao làm việc của xyclon
l = h2 – a = 2,72 – 1,19 = 1,53 (m)
Bảng 2.1 Kết quả tính hiệu quả lọc bụi theo cỡ hạt (δ)

Cỡ hạt bụi
30- 40- 50- 60-
trung bình <5 5-10 10-20 20-30
40 50 60 70
(µm)

% khối
9 8 9 7 7 27 16 17
lượng

-
2 -3 -
1- exp( αδ ¿ - 4 ×10 -0,035 -0,15 -0,5 1,1 -2,5 -5,5
12,7
4
2
1- exp (α δ0 ) -1,14

(δ) 0,35 3 13 44 100 100 100 100

383 227 241

KLB 1m3 1278 1136 1278 994 994
4 2 4

437,3 383 227 241

KLB xử lí 4,5 34,08 166,14 994
6 4 2 4

KLB còn 1101.9 1111.8 556.6

1273.5 0 0 0 0
lại 2 6 4

Vậy tổng lượng bụi còn lại trong 1m3 khí sau khi qua xyclon là
4043,92 mg/m3≈ 4044 mg/m3
• Hiệu suất xử lý xyclon :
Cv - Cr 14200 - 4044
= = =72%
Cv 14200

28
• Tính toán lượng bụi thu được trong 1 ngày :
- KLR của khí thải ở nhiệt độ 160℃
273 kg
ρk =1,293 × = 0,81 ( 3 )
273 + 160 m
- KLR của hỗn hợp khí thải ở 160℃
ρ hh = ρb × γ 1 +(1- γ1 ) ρk

Trong đó :
Cv
γ1 =
ρ hh

Cv = 14200 (mg/m3) = 0,0142 kg/m3

ρ k = 0,81 (kg/m3)

ρ b = 2130kg/m3

Thay vào phương trình ta có : ρ hh = 5,9 ~ 6 (kg/m3)

- Lượng hệ khí vào xyclon :
Gv = ρ hh × L = 6 × 22500 = 135000 (kg/h)
- Nồng độ bụi trong hệ khi vào xyclon :
Cv 0,0142
yv = × 100% = × 100% = 0,24%
ρ hh 6
- Nồng độ bụi khi ra khỏi xyclon :
y r = y v ( 1 - ) = 0,24 ( 1- 0,72 ) =0,07%
- Lượng hệ khí ra khỏi xyclon :
100 - y v 100-0,24
Gr = Gv × = 135000 × = 134770(kg/h)
100 - y r 100-0,07
- Lượng bụi thu được :
G b = Gv - G r = 135000 - 134770 = 54 (kg/h)
- Lưu lượng khí ra khỏi hệ thống :
Gr 134770 3
Lr = = = 22462 ( m /h)
ρhh 6
 Tính thùng chứa bụi
- Lưu lượng khí thải ở trong xyclon :
* 3
Q = Q v – Q r = 22500 - 22462 = 38 m /h

Chọn thời gian lưu tại thùng chứa bụi là t = 15 phút = 900s
29
• Thể tích thùng chứa bụi :
* 15 3
V thung = Q × t = 38× =9,5 m
60

Chọn chiều cao thùng chứa bụi là 2 m, chiều dài thùng là 2,5 m,
chiều rộng thùng là 2 m
 Tổn thất áp suất trong xyclon
W q × ρhh 2,57 × 6 N
∆P = × = 110 × = 848,1 ( 3 )
2 2 m
Trong đó :
wq là tốc độ quy ước của khí
L 22500
wq = 2
= 2
= 2,57 (m/s)
0,75 × D 0,75 × 3600 × 1,8

 : hệ số trở lực của xyclon

Xét thấy, sau khi qua thiết bị xyclon, nồng độ bụi trong khí thải là
4044 (mg/m3), vẫn còn rất lớn và chưa đảm bảo chất lượng khí thải
đầu ra nên ta cần thiết kế thêm hệ thống túi lọc bụi để xử lý tiếp.
2.2.2 Tính toán túi lọc bụi
Các thông số của bụi đầu vào :
 Lưu lượng khí đầu vào : Qvào túi = Lr = 22462 (m3/h)
 Áp suất tại thiết bị xử lý bụi đầu vào: 1 atm
 Nồng độ bụi đầu vào Cv1 = 4044 (mg/m3)
 Khối lượng riêng của bụi: ρ b = 2130 (kg/m3)
 Yêu cầu đầu ra theo QCVN 23:2009/BTNMT, hàm lượng bụi tối
đa của bụi là Cra = 100 (mg/Nm3 ) theo điều kiện tiêu chuẩn (nhiệt độ
25℃ , áp suất 760 mmHg).
Chọn khí đầu ra ở nhiệt độ 100℃. Coi áp suất không đổi.
• Hiệu suất xử lý :
Cv - Cr 4044 - 100
= × 100%= × 100% = 97 , 5%
Cv 4044

30
 Chọn loại túi vải Polyeste vì túi chống axit, chống kiềm, chống rác
tốt, giá thành thấp mà có khả năng chịu nhiệt lên đến 120℃ và lớn
nhất đến 150℃.
 Tính toán kích thước vải
Theo Bài giảng Công nghệ xử lí khí thải và tiếng ồn, ta có:
Đường kính của túi vải D < 600 mm.
Chọn đường kính túi vải là D = 300 mm.
Chiều dài túi vải L = (16 - 20) D
Chọn chiều dài túi vải L = 16D
Chiều dài túi vải: L = 4800mm
• Diện tích túi vải:
-6 2
St = π × D × L = 3,14 × 4800 × 300 × 10 = 4,5 m

• Tổng diện tích bề mặt của túi vải :

Qv 22462 2
S= = = 384 m
v× 60 × 0,975
Trong đó :
v = 15 - 200 (m3/m2/h): cường độ lọc của dòng khí đi vào thiết bị,
Chọn v = 60 (m3/m2/h)
η: hiệu xuất xử lý bụi của thiết bị
Qv: lưu lượng dòng khí vào thiết bị (m3/s).
• Số túi trong thiết bị là:
S 384
N= = = 85,3
St 4,5

→ Chọn số túi vải là 88 túi. Chọn số túi theo hàng ngang là n 1 = 11
túi, số túi theo hàng dọc là n2 = 8 túi.
Gọi khoảng cách giữa các túi vải là : d1 = 0,1 (m)
khoảng cách giữa các hàng là: d2 = 0,1 (m)

31
 khoảng cách giữa túi vải ngoài cùng đến mặt trong của thiết bị là
d3 = 0,1 (m).
Chọn đế dày của thiết bị là 𝜎 = 0,003 (m).
• Chiều dài của một đơn nguyên là :
L1 = D × n 1 + ( n 1 -1 ) ×d 2 +2× d 3 +2×σ

= 0,3 ×1 1+ ( 11 -1 ) ×0,1+2×0,1+2×0,003=4, 5 06 m

• Chiều rộng của một đơn nguyên là :

B1 =D× n 2 + ( n 2 -1 ) ×d 2 +2× d 3 +2×σ

= 0,3 × 8 + ( 8 -1 ) ×0,1+2×0,1+2×0,003 = 3,3 06 m

Chiều cao của thiết bị là H=L+ H1 + H2 + H3

Với H1, H2, H3 là chiều cao phía trên, chiều cao phía trên, chiều cao
phía dưới ống tay áo và chiều cao phần giũ bụi; chọn H1 = 0,85 m; H2
= 0,5 m; H3 = 1 m
→ H = 7,2 m

 Tính toán lượng bụi thu được:

KLR của hỗn hợp khí thải ở 160℃
ρ hh = ρb × γ 1 +(1- γ 1 ) ρ k

Trong đó:
Cv 1
γ1=
ρ hh
mg kg
Cv1 : 4044 3
=0,00 4 ( 3 )
m m
kg
ρk =0,8 1 ( 3
)
m
ρ b = 2130 kg/m3
kg
Thay vào phương trình ta có: ρ hh = 3,35 ( 3 )
m
• Lượng khí đi vào thiết bị lọc túi vải:
G v = Q v ×ρ hh = 22462 × 3,35 = 75248 kg/h

32
• Nồng độ bụi trong hệ thống khí tính theo % khối lượng đi ra khỏi
thiết bị lọc bụi túi vải:
Cv1 4044 × 10-6
yv = = = 0,5%
ρk 0,81

• Nồng độ bụi trong hệ thống khí tính theo % khối lượng đi ra khỏi
thiết bị lọc bụi túi vải:
y r = y v ×(1- ) =0,5 × (1-0,975)= 0,013%

• Lượng khí đi ra khỏi thiết bị:

100 - y v 100 - 0,5
Gr = Gv × =75248 × = 74882 kg/h
100 - y r 100- 0,013

• Lượng bụi thu được:

G b = Gv - Gr = 75248 - 74882 = 366 kg/h

• Lưu lượng hệ khí đi ra khỏi thiết bị:

Gr 74882 3
Qr= = = 22353 m /h
ρ hh 3,35

 Tính kho chứa bụi:

• Lưu lượng khí thải ở trong túi lọc bụi:
* 3
Q = Qv - Q r = 22462 - 22353 = 109 m /h

Chọn thời gian lưu tại thùng chứa bụi là t = 15 phút
• Thể tích thùng chứa bụi là:
15 3
V thùng =109 × = 28 m
60

Chọn chiều cao thùng chứa bụi là 3 m. Chiều dài thùng là 4 m.
Chiều rộng thùng là 2,5 m.
• Trở lực của thiết bị:
n 1,3 3
∆P = A × v =0,25 × 60 = 51 N/ m
Trong đó:
∆P : trợ lực của
thiết bị

33
 A : hệ số thực
nghiệm kể đến độ ăn mòn, độ bẩn. A = 0,25 – 2,5. Chọn A = 0,25
n : hệ số thực
nghiệm. Chọn n = 1,25 – 1,3. Chọn n = 1,3
v : cường độ
lọc. v = 60 m3/m2/giờ

34
2.3 Tính toán tháp đệm xử lí SO2
Tháp hấp thụ SO2 là lựa chọn trong phương án là tháp đệm, chọn
chất hấp thụ là nước
Các thông số đầu vào :
 Lưu lượng khí vào thiết bị xử lý khí thải : 22353 m3/h
 Nồng độ SO2 đầu vào : 1280 (mg/Nm3) ở, 1 atm.
 Nhiệt độ khí vào tháp: 45℃
Yêu cầu đầu ra :
 Nồng độ SO2 : 500 mg/Nm3
Loại thiết bị lựa chọn : tháp đệm
Chọn vật liệu đệm
Tháp hấp thụ được chọn đệm vòng Rasiga đổ lộn xộn: đệm bằng
sứ kích thước
´ k ích thư ớ c
25× kch thư ớ c 25 ❑ 25×3
.
σ : bề mặt riêng của đệm, tra bảng IX.8 (trang 194 – 11,Sổ tay 2 σ
= 195 m2/m3
Vd : thể tích tự do, tra bảng IX.8 Vd = 0,75 m3/m3
ρđ : kh ố i lư ớ ng riêng cua v ấ t li ế u đệm . ρđ = 600 kg/m3

2.3.1 Tính toán quá trình hấp thụ

Dung môi hấp thụ là CaCO3 có tỷ lệ rắn/lỏng = 1/10 (về khối
lượng)
• Khối lượng huyền phù :
11g huy ề n phù g
M hp = =19,45 ( huy ền phù hp)
1 mol CaC O3 10 mol nước mol
+
100 18

Khối lượng riêng của huyền phù :

35
 11 g huy ề n phù 11 g huy ề n phù
ρx= = =1059,63 kg/ m 3
1 g CaC O3 10 g nước 1 g CaC O3 10 g nước
+ +
ρ CaC O 3
ρH O 2650 2
1000

Gọi :
 Gy : lưu lượng hỗn hợp khí vào tháp (kmol/h)
 Gx : lưu lượng dung môi vào tháp (kmol/h)
 Gtrơ : lưu lượng khí trơ (kmol/h)
 Yđ : nồng độ phần mol tương đối của SO2 trong khí đi vào tháp
(kmol/SO2/kmol kk)
 Yc : nồng độ phần mol tương đối của SO2 trong khí đi ra khỏi
tháp (kmol/SO2/kmol kk)
 Xđ : nồng độ phần mol tương đối của SO2 trong dung môi đi
vào tháp (kmol/SO2/kmol dung môi)
 Xc : nồng độ phần mol tương đối của SO2 trong dung môi đi ra
khỏi tháp (kmol/SO2/kmol dung môi)
Hiệu suất của thiết bị là :
Cv - Cr 1280 - 500
= × 100% = × 100% = 61%
Cv 1280

 Đầu vào khí thải :

• Suất lượng mol của hỗn hợp khí đi vào tháp :
PV 1 × 22353 kmol
Gy = = = 857 ( )
RT 0,082 × (273 + 45) h

• Suất lượng mol của SO2 đầu vào :

Cđ × V 1280 × 10-3 × 22353
Gđ =
S O2
MS O
SO2
=
64
2
= 447
mol
h
= 0,45 (
kmol
h
) ( )
• Suất lượng mol của cấu tử trơ :
kmol
G trơ = G y - G đ =857 - 0,45 = 857 ( )
S O2
h

• Nồng độ phần mol của SO2 trong hỗn hợp khí đầu vào :
Gđ 0,45 -4 kmol SO2
yđ = = = 5,25 × 10 ( )
S O2

S O2
Gy 857 kmol khi

36
• Tỷ số mol :
yđ 5,25 ×10
-4
-4
Yđ = = =5,25 × 10
S O2

-4
1- y đ S O2
1 - 5,25 × 10

 Đầu ra của khí thải :

Theo tính toán ta đã có hiệu suất của tháp hấp thụ là 63%
• Suất lượng mol khí SO2 ra :
Gc = Gđ (1- ) = 0,5 × (1 - 0,61) = 0,18~0,2 (kmol/h)
SO 2 S O2

• Suất lượng mol khí thoát ra :

kmol
G c = Gc + G trơ = 0,2 + 857 = 857,2 ( )
k S O2
h

• Nồng độ phần mol SO2 thoát ra :

Gc 0,2 kmol SO2
yc = S O2
= = 2,3 ×10-4 ( )
S O2
Gc k
857,2 kgkk

• Lượng CO2 hấp thụ :

-4 -4 -4 kmol S O2
y ht = y đ - y c = 5,25 × 10 - 2,3 × 10 = 3 × 10 ( )
SO 2 SO2 S O2
kgkk
• Hiệu suất quá trình hấp thụ :
yđ - yc -4
5,25 ×10 - 2,3 × 10
-4
= ×100% = × 100% = 56%
SO 2 S O2

-4
yđ SO 2
5,25 ×10

 Suất lượng của khí trơ :

-4 -4 -5
GSO = Gtrơ ( y đ - y c ) = 857 × (5,25 × 10 - 2,3 × 10 ) = 0,25 (mol/h) = 7 × 10 (mol/s)
2 S O2 SO 2

a. Thiết lập phương trình đường cân bằng

Theo định luật Henry ta có : ycb = mx
Y X
y= ; x=
1+Y 1+X

X : phần mol tương đối của huyền phù

Y : phần mol tương đối của SO2

37
 mX
Y cb =
1 + (1 - m) × X

Ψ : hệ số henry

P : áp suất chung
Ở 45℃ với khí SO2 thì Ψ = 0,0 545 ×106 mmHg (tra bảng 2.1 bài
giảng Quá trình công nghệ môi trường 2)
6
0,0545 × 10
→ m= = 71,71
760
Phương trình cân bằng :
71,71 × X
Y cb =
1 +(1 - 71,71) × X

b. Thiết lập phương trình đường làm việc

Phương trình cân bằng vật liệu cho thiết bị :
Gtrơ × Y + G x × Xđ = G trơ × Yc + Gx × Xc

→ Gtrơ ( Y - Yc ) = Gx ( Xc - Xđ )

Do Xđ = 0 nên phương trình trở thành Gtrơ ( Y - Yc ) = Gx × Xc

Giả thiết Xc = Xcbc thì lượng dung môi tối thiểu cần để hấp thụ là :
Yđ - Yc
Gx = Gtrơ ×
min
X cbc - Xđ

Từ phương trình đường cân bằng

mX Y
Ycb = → Xcb =
1 + (1 - m) × X m - (1 - m ) Y

Với Yđ = 5,25×10-4 (kmol SO2/kmol kk)

-4
5,25 × 10 -6
→ Xcbc = -4
= 7,5 × 10 (kmolS O2 /kmoldd)
71,71 - (1 - 71,71) × 5,25 × 10
X đ + Xc 7,5 × 10 -6 -6
→ X tb = = = 3,75 × 10
2 2
Yđ + Yc 5,25 ×10 -4 + 2,3 × 10-4 -4
→ Y tb = = = 3,8 × 10 (kmolS O2 /kmolkk)
2 2

38
 -4
(5,25 - 2,3) × 10 kmol
→ G x =857 × -6
= 33708,7 ( )
min
7,5 × 10 - 0 h

Lượng dung môi cần thiết để hấp thụ : Gxd = β × GX min

Thông thường β = 1,2 - 1,5. Chọn β = 1,2

( )
kmol Gxd 40450,44
Gxd = β × GX =1,2 × 33708,7 = 40450,44 → = = 47
min
h Gtrơ 857

Phương trình đường làm việc :

-4
Y = 47X + 2,3 × 10
Đường làm việc của quá trình là đường thẳng đi qua 2 điểm là :
Điểm đầu (0; 2,3 × 10-4), điểm cuối (7,5 × 10-6; 5,25 × 10-4)
Bảng 2.2 Giá trị của Y, Ycb biểu diễn theo X
X Y Ycb
0 0.00023 0
0.0001 0.00493 0.007222067
0.0002 0.00963 0.014547734
0.0003 0.01433 0.021979246
0.0004 0.01903 0.029518913
0.0005 0.02373 0.037169114

Y
Linear (Y)
0.05
0.045
0.04
0.035
0.03
0.025
0.02
0.015
0.01
0.005
0
0 0.0001 0.0002 0.0003 0.0004 0.0005 0.0006 0.0007

Hình 2.1 Đồ thị đường làm việc và đường cân bằng của tháp hấp thụ
c. Lượng đá vôi cần thiết

39
 Lượng đá vôi cần thiết cho hệ thống xử lý được tính theo phản ứng
tổng quát sau:
1
CaCO3 + SO2 + 2 O2 + H2O → CaSO4.2H2O + CO2

 Với lưu lượng mol SO2 cần xử lý là :

kmol
n SO = 0,42 × 0,73 = 0,3 ( )
2
h

Theo phương trình phản ứng thì nCaCO3 = nSO2 = 0,3 kmol/h
→ m CaC O = 0,3 ×100 = 30 kg/h
3

Để đảm bảo cho tháp hấp thụ vận hành tốt lượng đá vôi cần chọn
dư rất nhiều. Chọn lượng đá vôi phải lớn hơn 2 lần lượng đá vôi cần
thiết.
→ m CaCO = 30 × 2 = 60 kg/h
3

2.3.2 Tính toán kích thước thiết bị tháp đệm

a, Đường kính tháp hấp thụ
Khối lượng riêng của pha khí :
1 YSO 1- YSO đ đ
5,25 × 10
-6
1 - 5,25 × 10
-6
m
3
= + 2 2
= + = 0,7731 ( )
ρkv ρSO ρkk 2
2,93 1,293 kg

kg
→ ρk = 1,293 (
v
3
)
m

1 YSO 1- YSO c c
2,3 × 10
-4
1 - 2,3 × 10
-4
m
3
= + 2 2
= + = 0,7733 ( )
ρk ρ SO
r ρ kk 2
2,93 1,293 kg

kg
→ ρk = 1,293 (
r
3
)
m
ρk + ρk
v r
kg
→ ρk = tb = 1,293 ( )
2 m3

Tính vận tốc khí đi trong tháp:

[ ]
2 0,16 1

( )
1
ω × σ đ × ρk μ x L ρ
log s ( ) = A - 1,75 × 4
× ( k )8
g × V đ 3 × ρL μ l G ρx

Trong đó:
40
 A = 0,022 (hệ số phụ thuộc dạng quá trình và vật liệu đệm)
ρk , ρx : Khối lượng riêng của pha khí và pha lỏng (kg/m3)

μx , μl : đ ố nh ớ t đ ố ng học❑❑ ri ê ng cu ̉a pha khi ́ va ̀ pha lo ̉

° °

μx100 = μH O100 × ( 1+2,5 ×φ ) =0,5494× 103 × (1+2,5 ×0,1 ) =6,8 × 10-4 N.s/ m 2
2

φ: nồng độ pha rắn trong huyền phù

-3
μ1 =1,002 × 10
Gx , Gy : suất lượng dòng lỏng và dòng khí (kg/s)

 Khối lượng phân tử trung bình của chất lỏng trong tháp:
M xtb = X tb × MS O + (1 - Xtb ) × M hp
2

¿ 3,75 × 10-6 ×64 + ( 1−3,75 × 10-6 ) ×19 , 45=19 , 45

 Lượng lỏng trung bình đi vào tháp

Gx × M xtb 40450 ×19,45 3
Vxtb = = =743 m /h
ρx 1059

G + G yc GS O bị hấp thụ 911,5 × 5,4 × 10 -4 × 60%

Gy = yd = Gyd - 2
= 912 -
2 2 2
kmol
→ Gy = 911,8( )
h

 Khối lượng phân tử trung bình của khí trong tháp:
M ytb = Y tb × M SO + (1 - Ytb ) × M kk
2

¿ 3,8 × 10-4 × 64+ ( 1−3,8 ×10 -4 ) ×29=29

 Lượng khí trung bình đi vào tháp:

Gy × M ytb 911 ,8 × 29 m
3
Vtb = = =20 ( )
ρy 1293 h

Thay vào phương trình, ta tính được ωs= 1,8(m/s)

Vận tốc khí đi qua tháp
m
ω = 0,8 × ωs = 1,5 ( )
s

 Đường kính thiết bị:

41
 D=
√ 4Q
π×ω
Trong đó:
Q: lưu lượng
3
khí trung bình đi qua tháp (m /s)
ω : vận tốc khí
đi qua tháp (m/s)
Tính Q: suất lượng khí của SO2
GSO = G tr × ( Yđ - Yc ) = 857×1000×(5,25× 10-4 - 2,3 ×10 -4 )=252,82( molSO 2 /h) )=0,07(molSO
2

 Lưu lượng SO2 bị hấp thụ:

GSO × R × T
QS O =
2
P
2
=
0,07×0,0082×(45+273)
0,95
l
s ()
=0,2 = 0,0002(
m3
s
)

 Lưu lượng khí thải vào tháp:

3 3
Qđ = 22462 ( m /h) = 6,2 ( m /s)

 Lưu lượng khí ra khỏi tháp:

Qc = Qđ - QSO =6,2 - 0,0002 = 6,19 m 3 /s
2

Q đ + Qc 6 , 2+ 6 ,1 m
3
Q= = = 6,15( )
2 2 s

→D=
√
4×Q
π×ω
=
4×6,15
3,14×1,5 √
=2,3
m3
s
 Diện tích mặt cắt của tháp:
π 2 2
Ft = × D = 4,2 m
4

Khí thải chuyển động trong tháp phải thỏa mãn điều kiện chảy rối.
Xét hệ số Renoylds:
w × D × ρkt
Re=
μ
Hệ số nhớt động lực của dòng khí ở 100℃
3
387
-6 273 + 100 2 -5
μ100℃ = 17,17 × 10 × ×( ) =2,18× 10 Pa.s
387+100 273

42
 w × D × ρkt 1,5×2,3×1,293
Re = = -5
=204626>10000(thoa man)
μ 2,18× 10
b. Chiều cao hấp thụ
 Xác định số đơn vị truyền khối
 Số đơn vị chuyển khối
yv
dy
my = ∫ *
y y- y

Trong đó:
y : nồng độ của SO2 trong pha lỏng ở trạng thái cân bằng. Sau khi
*

khuếch tán vào pha lỏng, SO2 nhanh chóng phản ứng với CaCO3 nên
nồng độ SO2 tại thời điểm cân bằng rất nhỏ, có thể xem là gần bằng 0.
Nên số đơn vị chuyển khối tính theo công thức:
yđ
m y = ln
yc

Với hiệu suất xử lý 56% thì yc = 0,44. yđ (kmolSO2/kmolkk)

 Số đơn vị chuyển khối sẽ là:
yđ
m y = ln =1
0 , 44 y đ
 Xác định chiều cao tổng quát của một đơn vị truyền khối
 Chiều cao tháp được xác định theo phương pháp số đơn vị chuyển
khối
H = h đv × m y

Trong đó:
H: chiều cao tháp, m
hđv : chiều cao một đơn vị chuyển khối, m

m y: số đơn vị chuyển khối

 Chiều cao một đơn vị chuyển khối:

*
m × Gy
hđv = h1 + × h2
Gx

Trong đó:

43
 h1: chiều cao 1 đơn vị chuyển khối ứng với pha khí
h2: chiều cao 1 đơn vị chuyển khối ứng với pha lỏng
m*: giá trị trung bình của tg góc nghiêng đường cân bằng Y* =
f(X) với mặt phẳng ngang.
 Tính h1
2
Vd 0,25
h1 = × Re y × Pr y 3
a × × σd

Trong đó:
Vd: thể tích tự do, tra bảng Ĩ.8 (trang 193) – sổ tay 2.
3 3
Vd = 0,75 m / m

a: hệ số phụ thuộc vào dạng đệm, với đệm vòng a = 0,123
: hệ số thấm ướt của đệm
V xtb 743 177 m 3
U tt = = =
Ft 4,2 m 2 h
U tt: mật độ tưới của tháp
3 2
U th = B × σđ = 0,158×195=30,8 m / m h
U th: mật độ tưới thích hợp; B = 0,158 (m3/m2.h): hằng số

U tt
=6 → =0,8(Tra hình XI.16 trang 178-Sổ tay quá trình thiết bị tập 2)
U th
σ d: bề mặt riêng của đệm, tra bảng Ĩ.8 (trang 193) - , σ = 195
(m2/m3)
Re y: chuẩn số Renoyd đối với pha khí

0,4 × ρ y × ωs 0,4×1,293×15
Rey = = -5
=183
μ y × σd 2,18× 10 ×195
Pr y: chuẩn số Pran

μy
Pr y =
ρ y Dy

- Hệ số khuếch tán của SO2 ở O℃, 1atm:

44
 2
-6 m
D 0 = 10,3 × 10 ( )
s
- Hệ số khuếch tán của SO2 ở 45℃, 1atm:

( )( )
P0 3 3
T -6 1 45+273 2 -5 3
Dk = D0 × 2
=10,3 × 10 × ( ) =1,3× 10 m /s
P T0 1 273
-5
2,18× 10
Pr y = -5
=1,29
1,293×1,3× 10
Thay vào công thức ta có h1= 0,2m
 Tính h2
1
μx 3 0,25 0,5
h2 = 119 × ( 2
) × Rey × Pr y
ρx × g
μx : hệ số nhớt của pha lỏng ở nhiệt độ làm việc

 Chuẩn số Reynolds

0,04 × Gx 0,04×40450
Re x = = = 2905
F t × σd × μ x 4,2×195×6,8×10 -4

 Hệ số khuếch tán SO2 trong pha lỏng

-6 1
10 1 1
DL = ( + )2
( ) MA MB
1 1 1
μ L 2 V A3 + V A3

Trong đó:
A,B: phân tử hấp thụ và dung môi hấp thụ
M A , M B: nguyên tử khối của phân tử và dung môi

VSO = 11,0208 c m 3 /mol

2

19,45 3
VCaCO = = 18,35c m /mol
3
1059,63

Thay số ta được: DL = 72,4.10-9 m3/s

 Hệ số khuếch tán SO2 ở 45℃
= d 1 × (1 + b ( t - 20 ) =72,4.10 -9 × ( 1+0,0144 ( 45-20 )) =9,8× 10 m /s
45 -8 3
DL

Với b được tính theo công thức:

45
 1 -1
b = ( μL )
20 2 3
( ρ L ) =0,0144

Chuẩn số Prandl

μx 6,8× 10
-4
Pr 1 = = =6,54
ρ x DL 1059,63×9,8× 10-8

Như vậy h2 = 0,2m

Từ phương trình đường cân bằng m* = 83
*
m × Gy
hđv = h1 + × h2 =0,5m
Gx

 Chiều cao của tháp

H = m y × h đv =0,5m. chon 1m

 Chiều cao phần tách lỏng và đáy thiết bị

Chiều cao phần tách lỏng và đáy được lựa chọn theo bảng
Bảng 2.3 Chiều cao phần tách lỏng Hc và đáy Hđ
D Hc (m) Hđ (m)
1.0 – 1.8 0.7 1.8
2.0 – 2.6 1.0 2.5
2.8 – 4.0 1.2 3.0
(Trích tài liệu học tập Kỹ thuật xử lý khí thải – CBGD Dư Mỹ Lệ -
Quá trình hấp thụ).
Với D = 2,35 m ta chọn Hc và Hd lần lượt bằng 1 m và 2,5 m.
 Chiều cao tổng cộng của tháp
Chiều cao tổng cộng của tháp được tính bằng tổng chiều cao của
phần tách lỏng, chiều cao phần đáy, chiều cao của một đơn vị truyền
khối.
Chiều cao của tháp là: H= H + Hc + Hd = 1 + 1 + 2,5= 4,5 (m).
Bảng 2.4 Các thông số kĩ thuật của tháp hấp thụ

STT Thông số Giá trị

1 Lưu lượng khí thải (m3/h) 22353

46
 2 Nồng độ SO2 vào (mg/m3) 1280

3 Lưu lượng lỏng cần thiết (m3/h) 0,6

4 Đường kính thân tháp (m) 2,3

5 Chiều cao thân tháp (m) 1

6 Tổng chiều cao xây dựng (m) 4,5

7 Hiệu suất xử lý (%) 56

KẾT LUẬN
Qua quá trình tìm hiểu và thực hiện đề tài: “Thiết kế hệ thống xử lý
bụi của nhà máy xi măng lưu lượng 22.500 m3/h”, em đã nắm được
thêm nhiều điều về nguyên nhiên liệu và quá trình công nghệ sản xuất
xi măng cũng như hiểu rõ hơn về thành phần, nguồn gốc của các chất
ô nhiễm phát sinh trong quá trình sản xuất. Tìm hiểu, phân tích về quy
trình xuất xi măng của nhà máy. Đồ án đã giải quyết được các vấn đề
sau:
- Hiện trạng của các nhà máy xi măng và tính cấp thiết của việc xử lý
bụi, khí thải.
- Tìm hiểu một số sơ đồ công nghệ xử lý khí thải có thể áp dụng. Từ
đó đưa ra được sơ đồ công nghệ xử lý khí thải phù hợp với các thông
số yêu cầu trong đề tài.
- Tính toán hệ thống xử lý bụi, khí thải và hiểu hơn về các thiết bị sử
dụng để xử lý.
Bên cạnh đó còn biết thiết kế, tính toán hệ thống xử lý bụi và SO 2
theo sơ đồ công nghệ: Thiết bị xử lý xyclon  Thiết bị lọc bụi túi 
Tháp giải nhiệt  Tháp hấp thụ SO2 , hàm lượng bụi và SO2 sau khi
xử lí đã đã đạt đủ chỉ tiêu theo QCVN 23:2009/ BTNMT về Khí thải
công nghiệp sản xuất xi măng loại B (
3 3
C b ụ i=200 mg/ N .m , C so =500 mg/N . m )
2

Em cũng nhận thây rằng, môi trường không khí ở các nhà máy xí
nghiệp chưa được trang bị các hệ thống xử lý bụi và khí độc hại. Nên

47
đã thải vào bầu khí quyển một lượng khổng lồ bụi và chất độc hại làm
ảnh hưởng nghiêm trọng đến chất lượng môi trường không khí. Vì
vậy nhóm em cũng có một số kiến nghị sau:
- Trong quá trình vận hành, yêu cầu người vận hành phải thực hiện
đúng quy trình, thường xuyên vệ sinh thiết bị, máy móc để hệ thống
làm việc có hiệu quả cao và tăng tuổi thọ của công trình.
- Nhà máy cần có cán bộ chuyên trách được đào tạo và vận hành hệ
thống theo quy trình đã định.
- Khi có sự cố cần liên hệ với các cơ quan chuyên môn để giải quyết.
Mặt khác, nhà máy cần có sự liên hệ thường xuyên với các cơ quan
chức năng để được hướng dẫn cụ thể về chính sách bảo vệ môi trường
và các vấn đề có lên quan tới môi trường.
- Thực hiện nghiêm chỉnh các tiêu chuẩn/quy chuẩn kỹ thuật trong
việc xử lý bụi và khí thải trước khi thải ra môi trường.
Em rất mong nhận được sự đóng góp ý kiến của các thầy cô để đồ
án được hoàn thiện tốt hơn. Em xin chân thành cảm ơn!

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1]. Giáo trình công nghệ xử lí khí thải và tiếng ồn, 2018 Đại học CN
GTVT.
[2]. Trần Xoa, Nguyễn Trọng Khuông, 2008, Sổ tay quá trình và thiết
bị công nghệ hóa chất, tập 1, Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật.
[3]. Trần Xoa, Nguyễn Trọng Khuông, 2009, Sổ tay quá trình và thiết
bị công nghệ hóa chất, tập 2, Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật.
[4]. GS.TS Trần Ngọc Chấn (2004); Ô nhiễm không khí và xử lý khí
thải tập 1,2,3; Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật, Hà Nội.
[5]. Số liệu của Viện vật liệu xây dựng VIBM về tình hình công nghệ,
sản xuất, tiêu thụ xi măng tại Việt Nam và trên thế giới ngày
07/04/2023
[6]. Mr Thomas Armstrong, Tổng Biên tập Tạp chí xi măng Thế giới -
International Cement Review Magazine

48
[7]. Tài liệu hướng dẫn sản xuất sạch hơn ngành công nghiệp sản xuất
xi măng, Cơ quan biên soạn: Hợp phần Sản xuất sạch hơn trong công
nghiệp Chương trình hợp tác phát triển Việt Nam – Đan Mạch về
Môi trường thuộc BỘ CÔNG THƯƠNG tháng 4 năm 2011
[8]. PGS.TS. Lương Đức Long - Số liệu của Hiệp hội xi măng 2022
về mức phát thải CO2
[9]. Chủ tịch HHXM Việt Nam Nguyễn Quang Cung viết trên Tạp chí
VLXD về Công nghệ sản xuất ngành xi măng Việt Nam.
[10]. TCVN 6072 -1996
[11]. GS.TSKH Nguyễn Bin, PGS.TS Đỗ Văn Đài, TS. Trần Xóa và
các cộng sự (1990); Sổ tay quá trình công nghệ và hóa chất tập 2, Nhà
xuất bản Khoa học và Kỹ thuật, Hà Nội.
[12]. QCVN 23: 2009/BTNMT - Quy chuẩn kỹ thuật quốc gia về khí
thải công nghiệp sản xuất xi măng.
[13]. Trịnh Văn Dũng (2012), Quá trình và thiết bị công nghệ hóa học
và thực phẩm - Bài tập truyền khối.

49