(FM2S) Slides - Essencial Manutenção

Essencial Manutenção
O que vamos ver no curso?
▪ O que é manutenção e os objetivos do curso;

▪ Case de Manutenção;
▪ Histórico da Manutenção;
▪ Vantagens de uma Manutenção Eficaz;
▪ Conceitos Fundamentais;
▪ O Passo a Passo da Manutenção;
O que é Manutenção
e os Objetivos do Curso
A manutenção é o conjunto de cuidados

técnicos indispensáveis ao
funcionamento regular e permanente de
máquinas, ferramentas, equipamentos e
instalações.
Em outras palavras, vale a definição

Japonesa de manutenção:
“Manutenção são todas as atividades

necessárias para garantir que um sistema
entregue aquilo que ele deveria entregar”
Os cuidados envolvem:
substituição, adequação,
restauração, conservação e
prevenção.
Também, na visão Japonesa de
manutenção, são incluídas
também as atividades de
operação.
Essa diferença de incluir ou não a
“operação” na manutenção é
chave para entendermos alguns
conceitos como o de Manutenção
Autônoma e do OEE.
"A tartaruga mais lenta, mas consistente causa menos desperdício
e é mais desejável do que a rápida lebre que corre à frente e, em
seguida, para ocasionalmente para cochilar. O Sistema de Taiichi
Produção Toyota pode ser realizado apenas quando todos os
trabalhadores se tornam tartarugas." Ohno
Objetivos da gestão de
manutenção
De forma geral a manutenção em
uma empresa tem por objetivos:
▪ Garantir a produção normal e

a qualidade dos produtos
mantendo máquinas e
equipamentos em pleno
funcionamento;
▪ Prevenir falhas e quebras
inesperadas dos elementos de
máquinas;
▪ Evitar desperdícios e perdas
de produtividade;
Importância de se
dominar o tema
É fundamental para a empresa ter um
profissional com domínio sobre a
manutenção.
A manutenção é crítica para a empresa

pois representa um custo elevado
(tempo de inatividade planejado ou não),
afeta a produtividade
(consequentemente a lucratividade) e
impacta toda a cadeia logística.
O gestor da área de manutenção deve

programar a fábrica para a manutenção,
buscar reduzir o tempo de manutenção,
melhorar a eficiência nos diagnósticos e
execução do serviço
Manutenção é
compromisso de todos
Assim como os profissionais da
manutenção, todos os operadores da
máquina devem estar atentos aos
serviços de rotina:
▪ Inspeção regular das máquinas

para verificar os sistemas de
lubrificação;
▪ Constatar defeitos nos elementos
da máquina;
▪ Verificar falhas de ajustes;
Quanto mais planejamento
melhor
Há dois tipos de manutenção: Planejada
e Não Planejada
Certamente, quanto melhor for o

planejamento do programa de
manutenção, menor será a ocorrência de
eventos indesejados e melhor será a
produtividade da fábrica.
É importante que todos estejam atentos

aos serviços periódicos de manutenção:
Ajustar e trocar componentes em
períodos determinados, testar os
componentes, monitorar elementos
expostos a maior desgaste…
Case - O Terminal Marítimo
Contexto
▪ Trata-se de um Terminal Marítimo que

pertence à uma enorme empresa de
Mineração;
▪ O terminal destina-se à exportação de
minério de ferro proveniente de outra
localidade do Brasil;
▪ A escolha do local se deu pela
profundidade naturalmente maior da
baía mesmo em maré baixa, permitindo a
redução de custos por atracação de
navios de grande porte;
➔ A desvantagem: A grande variação da

maré provoca fortes correntes capazes
de gerar tantos transtornos de modo a
não compensar mais a localização!
A solução
Devido às condições adversas a que as

máquinas e equipamentos estavam sendo
expostos, havia considerável tempo de
inatividade e lucro cessante elevado.
Para resolver o problema era necessário
implementar um modelo de manutenção
bastante completo e eficaz. Desta forma,
seria possível aumentar a disponibilidade e
a confiabilidade dos equipamentos.
O grande desafio era que a manutenção
passasse a ser vista como setor estratégico
da organização e se torna responsabilidade
de todos, desde as funções gerenciais até
as operacionais.
A solução
Desta forma, os gestores, líderes, equipe de manutenção, equipe de operação
formaram um comitê para desenvolver a melhoria no modelo de manutenção,
seguindo as etapas:
Restabelecimento
das condições Construção Otimização do
deterioradas e de um sistema sistema de
melhoria dos de manutenção manutenção
pontos fracos; preventiva; planejada;
Construção de Construção de Melhoria

Avaliação geral
um sistema de um sistema contínua e
dos equipamentos
gestão de avançado de nova cultura na
e compreensão da
informações de manutenção organização;
situação atual;
manutenção; preventiva;
O novo modelo
Direção
Gerência Gerência Geral Gerência Gerência Geral

Geral de de Gestão Geral de Planejamento e
Operação Integrada Manutenção Infra
Gerência geral de Manutenção e Gerência Geral de Planejamento e Infra:
▪ Devem garantir equipamentos disponíveis e confiáveis;

▪ Inspecionar, planejar, programar, supervisionar e executar os serviços de manutenção;
O novo modelo
O modelo
As Técnicas de Manutenção empregadas:
Inspeção Sensitiva: Tanto a

equipe de manutenção como a Plano de Manutenção Plano de Manutenção
operação foram treinados a Preventiva: Foi elaborado um Preditiva: Foram
realizar as inspeções sensitivas, programa de manutenção implementadas
a qual é destinada à preventiva levando-se em instrumentalizações nos
identificação de anormalidades e consideração os equipamentos equipamentos mais críticos
prevenção de falhas pelo de maior criticidade de falhas; para identificar sintomas
monitoramento constante dos de falha sem a necessidade
ativos por parte de todos; de parada;
O modelo
Padronização dos procedimentos a serem realizados

diante de uma intervenção da manutenção:
➔ Definir as responsabilidades de cada área
envolvida;
➔ Elaborar um planejamento macro de
intervenção considerando os aprendizados
anteriores;
➔ Definir calendários de reuniões, para que as
atividades sejam realizadas em tempo hábil;
➔ Criar um plano de comunicação;
➔ Elaborar um cronograma da intervenção e
emitir a OS no sistema informatizado da
manutenção;
➔ Elaborar um plano de mobilização de recursos;
O modelo
➔ Criar um plano de gerenciamento e
contingência de riscos;
➔ Realizar um acompanhamento físico e
financeiro da intervenção;
➔ Realizar o nivelamento dos recursos;
➔ Realizar uma análise crítica da intervenção e
lições aprendidas;
➔ Realizar a atualização da documentação
técnica;
➔ Elaborar um relatório final da intervenção;
➔ Verificar quanto ao atendimento do objetivo
da intervenção;
➔ Verificar quanto à aderência física e financeira
da intervenção.
O modelo
Planos de Manutenção Preventiva para diferentes tipos de componentes

mecânicos:
O modelo
O modelo
Separação por
criticidade:
Esta separação de
condições e ativos
por criticidade
facilita a
estabelecer
priorizações na
elaboração do
plano de
Manutenção
O modelo
Gestão de Manutenção baseada

em indicadores:
▪ Utilização de softwares de
manutenção para o
acompanhamento dos
principais indicadores de
manutenção, consulta ao
histórico de manutenção e
gerenciamento das atividades;
▪ Implementação de roteiros
PDCA para a melhoria
contínua dos indicadores e
atingimento de metas
O Resultado
Com o novo modelo de manutenção, grande parte
das manutenções corretivas não planejadas cessou.
As falhas de equipamentos críticos já passaram a ser
previstas antes de ocorrerem. Basicamente ganhou-
se em:
➔ Disponibilidade: equipamentos disponíveis
para cumprimento da programação produtiva;
➔ Produtividade: equipamentos produzindo com
taxas operacionais compatíveis com o seu
dimensionamento;
➔ Confiabilidade: intervir de maneira preventiva
para evitar manutenções corretivas de
emergência, conforme a estratégia de
manutenção adotada;
O Resultado
Os indicadores de manutenção passaram a

indicar todo este impacto positivo e as metas de
redução de custo e aumento da disponibilidade
dos equipamentos foram alcançadas.
Os profissionais do time de manutenção foram
promovidos e se tornaram multiplicadores dos
conhecimentos cada vez mais avançados sobre
manutenção. Houve um investimento consistente
em educação e treinamento.
A manutenção passou a ser vista como setor
estratégico na organização e uma
responsabilidade de todos na equipe. Houve uma
sólida adoção da Manutenção Autônoma.
Histórico da Manutenção
1950 1960 1970 1980 1990 2000
Manutenção Pós 1971 – TPM

Quebra
1951 – Manutenção Preventiva
1957 – Manutenção por Melhoria 1986 - Introdução do TPM
no Brasil. (Profº Nakajima)
1960 – Prevenção da Manutenção
TBM - Manutenção Baseada no CBM - Manutenção Baseada nas
Tempo Condições
1971 1989 1997

TPM 1ª Geração TPM 2ª Geração TPM 3ª Geração
• 5 Pilares • 8 Pilares • 8 Pilares

(MA, MP, ME, ET e • Toda a Empresa • 5S - Satisfação Global
As datas referem-se à divulgação oficial CI) • OEE • OEE + Redução
de Custo
• Foco na Produção • Perda Zero
da Introdução no Japão • OEE • Perda Zero
• Quebra Zero
▪ Até 1950: A intervenção de manutenção

ocorria apenas após o equipamento ficar
inoperante;
▪ 1951: Com o início do desenvolvimento
do TPS, a manutenção preventiva foi
introduzida no Japão tendo por base o
modelo americano;
▪ 1957: Introduzida a manutenção por
melhoria realizada quando fosse
encontrada possibilidade de melhoria
com o equipamento produzindo;
▪ 1960: Inicia-se o conceito de prevenção
da manutenção em que os
equipamentos já são planejados focando
a facilidade da manutenção e a
confiabilidade;
▪ 1971: Inicia-se o TPM 1ª Geração com a
estratégia na máxima eficiência dos
equipamentos e análise de perda por falha,
conceito de quebra zero;
▪ Década de 80: Evolui para o TPM 2ª Geração
com foco na análise de perdas e com conceito
de perda zero;
▪ Década de 90: A 3ª Geração do TPM tem foco
nos sistemas de produção e são acrescentadas
ferramentas como o OEE, busca-se a redução
de custos e objetiva-se o defeito zero
▪ Após os anos 2000: TPM evolui para a 4ª
Geração, estende-se além da produção e
atinge setores como logística e administrativo.
Análises de perdas se tornam mais abrangentes
(máquinas, processos, pessoas…)
Vantagens de uma
Manutenção Eficaz
Vantagens de uma
Manutenção Eficaz
Vantagens para empresa:
▪ Segurança: Equipamentos com
manutenção regular possuem muito
menos chances de falhar
inesperadamente e colocar os
profissionais em risco;
▪ Confiabilidade: Os níveis de serviço e
processos da fábrica são mais confiáveis
pois há menor número de interrupções
não planejadas na produção e ocorre
redução de desperdícios;
▪ Qualidade: Equipamentos com boa
manutenção funcionam em seu estado
ideal, sendo assim, não afetam a
qualidade do produto final;
▪ Menores Custos de Operação: A
manutenção bem planejada é muito mais
barata do que as manutenções por
quebra (7 vezes mais);
Vantagens de uma
Manutenção Eficaz
Vantagens para empresa:

▪ Aumento do Tempo de Vida: Os problemas
de desgastes cumulativos são reduzidos,
com isso, o tempo de vida de máquinas e
instalações é prolongado devido às
manutenções regulares;
▪ Qualificação da Operação: Uma boa gestão
da manutenção gera um “senso de dono”
nos operadores que passam a fazer
inspeções e intervenções regulares nas
máquinas;
▪ Programação da fábrica (como um todo)
para a manutenção;
▪ Eficiência nos diagnósticos e na execução
do serviço;
▪ Controle dos indicadores de desempenho;
Vantagens de uma
Manutenção Eficaz
Vantagens para o profissional que domina a
manutenção:
▪ Possibilidade de promoção na área da
manutenção e produção (abre os horizontes);
▪ Saber exatamente qual gargalo da produção é
devido aos problemas de manutenção.
▪ Conhecer os indicadores de manutenção e saber
acompanhá-los, auxiliando a empresa a alcançar
as metas;
▪ Ser uma peça chave na empresa por conduzir
análises de manutenção e falhas, além de
participar do planejamento da manutenção;
▪ Ser um líder na área de manutenção e conduzir
projetos de melhoria contínua;
▪ Além disso, a manutenção vem sendo expandida
também para áreas não industriais (como
serviços).
Apresentação dos Conceitos
Conceitos
Conceitos importantes para se elaborar

uma boa gestão da manutenção:
▪ Qual o objetivo da manutenção:
confiabilidade e disponibilidade;
▪ Indicadores de manutenção;
▪ Planejamento e Controle da
Manutenção (PCM);
▪ Tipos de Manutenção;
▪ Manutenção Produtiva Total (TPM);
▪ Condições normais de operação da
máquina;
▪ Perdas de Nakajima;
▪ Governança da Manutenção;
▪ Melhoria Contínua;
Objetivos da manutenção:
confiabilidade e disponibilidade
Objetivos da manutenção:
confiabilidade e disponibilidade
A manutenção industrial objetiva

minimizar as falhas e riscos
inerentes a maquinário,
equipamentos e instalações de
forma a potencializar a capacidade
produtiva da fábrica.
A manutenção visa aumentar a
confiabilidade e a disponibilidade
dos equipamentos.
Confiabilidade
Segundo a NBR-5462: confiabilidade é a
capacidade de um item desempenhar uma função
requerida sob condições especificadas durante
um dado intervalo de tempo.
A confiabilidade é uma projeção probabilística
que aponta as chances do equipamento funcionar
perfeitamente em dado intervalo de tempo. Está
ligada ao futuro.
A medida da confiabilidade depende das
seguintes variáveis:
▪ MTBF (Mean Time Between Failures): Tempo
médio entre falhas dos equipamentos;
▪ Taxa de falhas dos equipamentos;
▪ Saber previamente o período em que
queremos projetar o cenário para cálculo de
confiabilidade;
Confiabilidade
Cálculo do
MTBF
Cálculo da
Taxa de Falhas
Cálculo da
Confiabilidade
Exemplo - confiabilidade
Exemplo: Qual a probabilidade de o motor elétrico de ar principal da fábrica

não quebrar nos próximos 100 dias, dado que houve 6 falhas no último ano?
Exemplo -
confiabilidade
Há 19,39% de probabilidade de o
motor elétrico funcionar em
perfeito estado nos próximos 100
dias.
Disponibilidade
NBR - 5462 define disponibilidade

como sendo a capacidade de um item
estar em condições de executar sua
função em um dado instante ou
durante um intervalo de tempo
determinado.
A disponibilidade retrata o que
aconteceu no passado, é um indicador
relativo.
Em nível de mercado, consideramos
que valores acima de 80% já são bons
de disponibilidade. Valores acima de
90% para disponibilidade global dos
equipamentos são considerados
World Class.
Disponibilidade
O cálculo da disponibilidade depende de se conhecer outros dois

indicadores:
MTBF: Tempo médio entre falhas;

MTTR: Tempo médio para Reparo;
Indicadores de Manutenção
Disponibilidade
A disponibilidade é calculada verificando o quanto o equipamento ficou disponível em relação
ao total de horas programadas.
Disponibilidade = Tempo Disponível x 100%
Tempo Programado
Exemplo: Uma empilhadeira foi programada

24 hrs
para trabalhar em 3 turnos (24 horas).
Considerando as horas de refeição como parada 21 hrs 3 hrs
planejada teríamos:
24 hrs – 3 hrs = 21 hrs. Total Programado
24 hrs
Supondo que o equipamento teve um problema
mecânico e ficou 3 horas parado para manutenção 21 hrs 3 hrs
corretiva, como ficaria a disponibilidade?
18 hrs 3 hrs
Disponibilidade = (21-3) / 21 * 100% = 85,7%
85% de disponibilidade
Performance
A performance é calculada levando em consideração
a quantidade real de produção dividido pela
quantidade teórica que o equipamento deveria ter
produzido no tempo disponível.
Exemplo: Uma empilhadeira teve uma disponibilidade

de trabalho de 18 horas. Em 18 horas a quantidade
teórica de alocação de carga na prateleiras era de 36
paletes, uma vez que o tempo padrão é de 30
minutos por palete. Porém foram executados apenas
30 alocação de paletes, logo qual foi a performance?
Performance = Quantidade Real de Produção x 100%

Quantidade Teórica de Produção
Performance = 30 x 100% = 83,3%

36
Qualidade
A qualidade é calculada dividindo a

quantidade de produtos bons pelo total
de produtos produzidos.
Exemplo: A empilhadeira alocou 30

paletes, porém 3 dessas alocações foram
incorretas, logo teremos a seguinte taxa
de qualidade:
Qualidade = Quantidade Produtos Bons x 100%

Quantidade Total de Produtos
Performance = 27 x 100% = 90,0%

30
OEE
Overall Equipment Effectiveness (OEE):
Indicador (um número de Utilizado para verificar o Identifica quais são as

0 a 100%) para medir se quanto a empresa causas para uma
as máquinas estão está utilizando os recursos máquina não estar
funcionando durante todo disponíveis (máquinas, mão- operando.
o tempo que poderiam; de-obra e materiais) na
produção;
Tempo Total
Horário
Horário não
A Tempo Programado planejado
não
alocado
Disponibilidade = B / Perdas de
A Disponibilidade:
- Quebra de
B Tempo Produzindo Máquina
- Ociosidade
- Setup
C Produção Teórica
Perdas de
Perfomance = D / C Performance:
D Produção Real - Velocidade
Reduzida
OEE = - Pequenas Paradas
disponibilida E Produtos Bons + Ruins Horário em
de x Horário de
que a
Perfomance x não
fábrica
Qualidade responsabilida
está com
de da equipe
as portas
de produção
fechadas
Perdas de
Qualidade = F / E
F Produtos Bons
Qualidade:
- Refugos de Partida
Perdas Totais
- Refugos de
Produção
Benchmark de eficiência operacional
OEE
Uma vez que temos os valores de
Disponibilidade, Performance e
Qualidade do processo da
empilhadeira calculados, vamos
encontrar o OEE.
OEE = Disponibilidade x Performance

x Qualidade
OEE = 85,7% x 83,3% x 90,0%
OEE = 64,2%
MTBR - Tempo Médio Entre
Falhas
MTBF: Tempo médio entre falhas
Refere-se à quantidade média de tempo que um
dispositivo ou produto funciona antes de falhar.
Considera apenas o tempo operacional entre falhas.
Os valores de MTBF são frequentemente usados
para projetar a probabilidade de uma única unidade
falhar dentro de um certo período de tempo.
MTBF = (Tempo total disponível – Tempo perdido) /

(Número de paradas)
Ex: Sua empresa tem um equipamento que trabalhou

por 180h e ficou 4h parado para manutenção. Sendo
duas paradas de 2h.
MTBF = (180 – 4)/2 = 88h
MTTR - Tempo Médio de
Reparo
MTTR: Tempo médio de reparo
É uma medida da capacidade de
manutenção de um item reparável, que
informa o tempo médio necessário para
reparar um item ou componente específico
e retorná-lo ao status normal de trabalho.
O tempo médio de reparo representa
quanto tempo leva para que o
equipamento volte à condição de trabalho,
levando em consideração a notificação
inicial da falha, o tempo necessário para
enviar o equipamento para reparos,
diagnóstico, tempo real de reparo,
montagem, calibração, teste e depois
enviá-lo de volta ao campo.
MTTR - Tempo Médio de
Reparo
MTTR: Tempo médio de reparo
Quanto menor o MTTR, maior a qualidade de
um item ou equipamento específico.
MTTR = (Tempo total de reparo) /

(quantidade de falhas)
Ex: Uma máquina trabalha 12 horas por dia.

Nessas 12 horas, três falhas acontecem. As
três falhas são a cada 5 minutos. A primeira
com 5 minutos. A segunda com 10 minutos e
a terceira com 15 minutos.
MTTR = (5 + 10 + 15) / 3 = 10 minutos.

Planejamento e Controle da
Manutenção (PCM)
Manutenção (PCM)
O que é o PCM?
O Planejamento e Controle da Manutenção é
uma área da Manutenção que serve de apoio
tático e estratégico para aumentar a
confiabilidade, disponibilidade e qualidade dos
equipamentos e ativos. Sendo assim, o PCM é
responsável pelo gerenciamento de todos os
serviços de manutenção da empresa.
O PCM é a célula mais importante da
manutenção e administra todos os dados da
manutenção como custos, tempo de
manutenção, estado de conservação dos
equipamentos, indicadores de manutenção e
planejamento de manutenção.
Planejamento e Controle da Manutenção (PCM)
Vantagens e objetivos do PCM:

▪ Redução de Falhas: Programar as manutenções para evitar problemas nos ativos e riscos para
os operadores;
▪ Promover uso correto e eficiente dos ativos: Treinar a operação em realizar a Manutenção
Autônoma;
▪ Elevar a Produtividade: Aumento da produtividade pela maior disponibilidade e confiabilidade;
▪ Redução de desperdícios e perdas;
▪ Aumento da Segurança: Diminuição do risco, uso de EPI’s e prevenção de acidentes;
▪ Redução de Custos: Quanto mais planejada a manutenção, mais barato será;
▪ Melhora da Qualidade do Produto Final: Isso se deve a melhor performance dos

equipamentos;
Manutenção (PCM)
O PCM é composto por três fases: Planejamento,
Programação e Controle
▪ Planejamento: Há um núcleo de
profissionais para o PCM composto por
coordenadores, supervisores, inspetores e
técnicos em manutenção. Nesta fase, deve-
se elaborar:
▪ Listagem dos equipamentos que irão

compor o PCM;
▪ Treinamento da equipe operacional;
▪ Descrição dos planos de manutenção;
▪ Recursos, materiais e peças
necessários;
Deve-se minimizar os custos de manutenção e
aumentar o índice de disponibilidade dos ativos.
Manutenção (PCM)
▪ Programação:
▪ Elaboração do cronograma de realização
de atividades de acordo com a
periodicidade necessária para realização
de inspeções de manutenção;
▪ Programação das paradas de acordo com:

▪ A probabilidade de falha do
equipamento;
▪ Ciclo de vida entre as paradas;
▪ Margem de importância e
contribuição ao negócio;
▪ Disponibilidade de mão-de-obra;
▪ Tempo de planejamento.
Manutenção (PCM)
▪ Controle:
▪ Acompanhamento do
processo: Acompanhar por
meio dos indicadores de
manutenção e gerir para
alcançar as metas;
▪ Utilização da tecnologia
adequada: o controle pode ser
realizado de forma digital, o
que requer softwares para
reunir toda a informação,
manter histórico e ter dados
precisos sobre o PCM;
Planejamento e Controle da Manutenção (PCM)
Há três pontos chave do PCM:
Pessoas: Deve-se investir em Processos: Deve-se sempre Ativos: Deve-se buscar

qualificação e treinamento, buscar a padronização e a aumentar a vida útil,
controlar fatores que possam melhoria contínua dos confiabilidade e
interferir no trabalho, alocar processos por meio de sua disponibilidade dos
funcionários de maneira racionalização. Alguns equipamentos. Os ativos
estratégica, buscar reduzir as exemplos são: cronograma de devem estar classificados
falhas já que a melhoria dos manutenção, checklists e em nível de criticidade;
processos passa pelas ordens de serviço;
pessoas;
Tipos de Manutenção
Um bom Planejamento e Controle da
Manutenção irá averiguar muito bem quais
tipos de manutenção deverão ser adotados
para reduzir os custos da área de
manutenção e aumentar a sua eficiência.
Os principais tipos de manutenção são:
▪ Manutenção corretiva;
▪ Manutenção preventiva (TBM e
CBM);
▪ Manutenção preditiva;
▪ Manutenção autônoma;
Agora definiremos estes conceitos e

aprofundaremos sobre eles no nosso Passo
a Passo.
Manutenção Corretiva
Manutenção realizada pelo acontecimento de

uma falha para corrigir o problema. Costuma ser
uma operação mais custosa pois ocorre após a
falha do ativo e muitas vezes requer interrupção
temporária do funcionamento.
▪ Manutenção corretiva planejada: Plano de

ação advindo de uma inspeção que
detectou um problema e houve
agendamento para o reparo. Neste caso a
ação não precisa ser imediata;
▪ Manutenção corretiva não planejada:

Realizada para resolver uma emergência
durante a operação. Costuma ser mais cara,
pois envolve a interrupção do ativo até a
solução;
Manutenção Preventiva
Consiste em medidas de manutenção para diminuir a

probabilidade de falhas futuras, ou seja, falhas que
ainda não ocorreram. Desta forma, mantém-se os ativos
em boas condições de funcionamento e evita-se a
necessidade de manutenções corretivas.
▪ Baseada no Tempo (TBM): Refere-se à

substituição ou renovação de um item para
restaurar sua confiabilidade em um tempo,
intervalo ou uso fixo, independentemente de sua
condição.
▪ Manutenção Baseada em Condições (CBM): A

Manutenção Baseada em Condições como
estratégia procura evidências físicas de que uma
falha está ocorrendo ou está prestes a ocorrer.
Neste modelo, as condições são monitoradas por
inspeções periódicas que permitem a atuação
antes de a falha acontecer;
Manutenção Preditiva
Manutenção que busca antecipar e encontrar a

raiz de problemas em máquinas e equipamentos.
Pelo monitoramento constante, consegue
identificar os sintomas de problemas potenciais.
Para conseguir implementar a manutenção

preditiva, é importante que se implante um bom
sistema de coleta de dados e instrumentação.
As principais formas de aplicação são:
▪ Análise de vibração;
▪ Ultrassom;
▪ Termografia;
▪ Análise de óleo;
▪ Análise de Trincas;
Manutenção Autônoma
Manutenção autônoma consiste em

capacitar os operadores nas técnicas
básicas de manutenção como
cuidados, limpeza, lubrificação,
ajustes, regulagens e inspeção.
Desta forma a manutenção passa a

também ser responsabilidade da
operação.
Manutenção Produtiva
Total (TPM)
Total (TPM)
O “jeito oriental” da manutenção
A Manutenção Produtiva Total (TPM) é um

sistema desenvolvido no Japão que tem por
objetivo eliminar perdas, reduzir paradas,
reduzir custos e garantir a qualidade para
agregar maior valor ao cliente.
Ela se baseia no acompanhamento voltado à

produtividade da organização como um todo.
É verdadeiramente uma mudança de cultura
em que a manutenção passa a ser um ponto
estratégico na organização envolvendo todos
os colaboradores, gestores e tecnologia.
Manutenção Produtiva Total (TPM) - Os 8 Pilares
Manutenção Autônoma Capacitação (habilidade técnica na máquina)
Manutenção Planejada Quebra Zero: Aumentar a eficiência na máquina
Melhoria Focada Reduzir perdas e aumentar o potencial dos ativos da empresa
Educação e Treinamento Elevação do nível de capacitação
Controle Precoce de Eq. Redução do tempo de operação; melhoria de projeto
Manutenção da Qualidade Zero defeito, Zero retrabalho, Zero rejeito
Áreas Administrativas Reduzir perdas, aumentar o potencial

Segurança, Higiene e Meio
Zero acidentes, Zero contaminação ambiental
Ambiente
Total (TPM)
A TPM permite uma grande melhora na
produtividade , segurança e eficiência de
processos graças ao maior senso de dono dos
colaboradores.
Alguns outros benefícios são:
▪ Maior motivação da equipe;

▪ Eliminação de pausas não planejadas;
▪ Redução de custos operacionais;
▪ Maior conhecimento e capital intelectual
dos colaboradores e líderes;
▪ Organização otimizada do chão de fábrica,
▪ Foco na gestão da qualidade total,
impactando fornecedores, concorrentes,
clientes e funcionários.
Condições normais de
operação da máquina
Condições normais de
operação da máquina
Restaurar às condições normais de
operação nada mais é que deixar a
máquina/equipamento nas mesmas
condições vindas de fábrica.
Ou seja, uma máquina que por algum

motivo tenha seu desempenho afetado e
não esteja performando nas condições
iniciais de fábrica, precisa passar por
uma manutenção a fim de que se
restaure essas condições e ela volte a
produzir aquilo que estava acostumada.
Motivos que levam a máquina a sair das condições normais
Alguns dos principais motivos que levam as máquinas e equipamentos a saírem de

suas condições normais de operação são:
▪ Falta de lubrificação ▪ Falta de calibração ▪ Vibração na máquina

Falta de lubrificação
A falta de lubrificação causa uma série

de problemas nas máquinas e
equipamentos.
Os problemas causados pela ineficiência
em lubrificação seguem um padrão de
evolução chegando até ao estágio da
falha da peça. Este padrão pode seguir
esta sequência:
Aumento do atrito > Aumento do
desgaste > Aquecimento > Dilatação
das peças > Desalinhamento > Ruídos >
Grimpagem (aderência entre duas peças
metálicas) > Ruptura das peças (falha)
Lubrificação ineficiente
Quatro pontos são determinantes para uma lubrificação
ineficiente:
1. Falta de lubrificação adequada
a. Periodicidades não coerentes com a
necessidade real
b. Quantidade de lubrificante inadequada
2. Lubrificantes inadequados
a. Utilizar lubrificantes não recomendados
pelo fabricante para determinada
máquina/equipamento
3. Problemas nos pontos de lubrificação

a. Vazamentos e obstruções nas mangueiras
prejudicam a lubrificação correta
4. Gerenciamento
a. Problemas de gestão onde os planos e rotas
de lubrificação não estejam sendo
cumpridos de acordo com o que foi
planejado
b. Profissionais sem as habilidades requeridas
para a função
Soluções para a
lubrificação ineficiente
As soluções para combater o problema
de lubrificação ineficiente são:
▪ Planejar e traçar planos e rotas de

lubrificação para as máquinas e
equipamentos das empresas
▪ Instruir os funcionários a realizarem
uma lubrificação adequada para
cada máquina
▪ Periodicidade nas lubrificações e
quantidades corretas de lubrificante
a ser utilizado em cada máquina
▪ Utilizar o lubrificante correto para
cada tipo de equipamento
Falta de calibração
A calibração de equipamentos inadequada gera

um maior desgaste nas peças. Se o problema não
for resolvido o quanto antes, pode encurtar a
vida útil da máquina, gerando, portanto, tempo de
ociosidade e consequentemente, queda na
produtividade.
Além disso, a falta de calibração dos
equipamentos afeta a qualidade do produto final,
despendendo retrabalhos nos lotes de produtos
mal calibrados e caso chegue ao consumidor final,
perda de credibilidade por parte dos clientes.
Outro problema grave que a falta de calibração
proporciona é a falta de segurança para os
funcionários, já que ficam mais expostos a
eventos como explosões, inalação de produtos
tóxicos, perfuração, dentre outros.
Principais causas para a
falta de calibração
▪ Falta de atenção
▪ A falta de atenção ou até mesmo o
despreparo dos técnicos responsáveis
pelo procedimento causam problemas
sérios a todos
▪ Esquecer de realizar os testes
▪ Esquecer de criar uma rotina de
testes e checklists que garantam que
os equipamentos estejam em
conformidade com o processo de
medição
▪ Ausência de parâmetros de medição
▪ Apesar dos equipamentos virem com
padrões pré-estabelecidos de fábrica,
não garante que estes estejam bem
calibrados. Por isso a importância de
se registrar as calibrações anteriores
para comparar as medidas ao longo
da vida útil do equipamento.
A importância de se fazer
uma boa calibração
▪ Garante a qualidade e a
confiabilidade do produto e da
medição realizada pelo equipamento;
▪ Ter medidas sempre corretas e
confiáveis;
▪ Aumenta a vida útil do maquinário;
▪ Mais segurança para sua empresa e
funcionários;
Soluções para a falta
de calibração
Algumas soluções para mitigar erros
por falta de calibração:
▪ Calibrar os equipamentos conforme os

valores-padrão do aparelho/máquina e
de acordo com os órgãos de controle de
qualidade locais ou internacionais
▪ Criar um programa de calibração e
manutenção de equipamentos que
contemple todos os parâmetros a serem
calibrados, correspondendo aos padrões
de medidas estabelecidos.
Vibração
A vibração de qualquer objeto em

movimento é caracterizada por
variações de amplitude, intensidade
e frequência.
O grande desafio é saber distinguir

entre a vibração normal, inerente à
operação da máquina, e a vibração
correspondente a alguma
anormalidade do equipamento.
Causas mais comuns
de vibração
Algumas das causas mais comuns da vibração:
▪ Desequilíbrio
▪ Quando um componente rotativo, por
exemplo, está com peso desbalanceado
(desequilibrado), o movimento giratório de
operação faz com que uma força centrífuga
seja criada
▪ Desalinhamento/Saída de Eixo
▪ Pode ser causado durante a montagem do
equipamento ou ao longo do tempo, devido
às condições climáticas ou deslocamento de
componentes. Os eixos da máquina ficam
desalinhados
▪ Desgaste
▪ Componentes, como esferas, rolamentos,
correias ou engrenagens, ficam gastas com
o uso causando vibração.
▪ Libertação
▪ No caso de ter rolamentos soltos ou estar
ligado a componentes que apresentam
folgas, pode gerar vibrações no
equipamento.
Análise e monitoramento
de vibração
A análise de vibração é essencial para manter a
produtividade das empresas fabris, pois por meio dela é
realizada a correção dos problemas identificados antes
que eles possam se agravar.
A análise de vibração em máquinas industriais é um

serviço prático, pois não exige a paralisação do
equipamento, o que o torna extremamente benéfico, pois
não há perda de produção. Os testes são efetuados no
local por técnicos munidos de equipamentos modernos
de alta precisão. Por ser efetuado de maneira rápida e
eficiente, a análise de vibração em máquinas industriais
consegue suprir altas demandas, na qual uma série de
equipamentos são analisados no mesmo dia.
Por ser um serviço preventivo, a análise de vibração em

máquinas industriais traz vantagens econômicas para as
empresas fabris, que reduzem prejuízos com troca
precoce dos equipamentos.
Perdas de Nakajima
Perdas de Nakajima
Com o intuito de monitorar e melhorar o índice de

eficiência no processo de fabricação, Seiichi Nakajima
criou, em 1960, o OEE (Overall Equipment
Effectiveness), um indicador chave de performance e
componente central da metodologia TPM.
Além de ser um indicador de desempenho global do
equipamento, o OEE também indica quais são as
perdas que afetam seu valor. Estas perdas foram
chamadas de Perdas de Nakajima.
As perdas de Nakajima são perdas na produtividade

relacionadas à máquinas e equipamentos.
Conhecendo quais são essas perdas podemos
identificar e mensurar os seus danos na
produtividade.
Conhecendo mais especificamente o problema será

mais eficiente a sua resolução!
Parada de Máquina
Disponibilidade
Setups e Regulagens
Queda de velocidade
OEE Performance
Pequenas paradas e ociosidades
Refugo
Qualidade
Retrabalho
As perdas de Nakajima
Parada de Máquina
STOP
Na perda por parada de máquina é
computado todos os tempos em que o
equipamento deixou de operar pois
apresentou alguma falha, o que o levou a
ficar parado sem produzir o que estava
previsto. Ou seja, estava incapaz de
desempenhar sua função.
Setup e Regulagens
Esta perda contabiliza todos os tempos

para realizar ajustes nas máquinas, troca
de ferramentas, setups para trocar linhas
de produtos, setups para iniciar a
produção, ajustes para regular a
qualidade da produção, dentre outros.
Queda de velocidade
Essa perda relaciona a capacidade

produtiva da máquina comparada com a
produção real obtida.
Supondo que uma máquina consiga
produzir 200 peças em uma hora de
funcionamento, mas conseguiu produzir
apenas 170 peças.
Caso não haja nenhuma outra perda, é
muito provável que essa defasagem se
deu por fadiga do operador,
performance abaixo da máquina ou
algum outro motivo de redução de
velocidade.
Pequenas paradas e
ociosidades
Essa é a perda mais difícil de se
contabilizar. Ela está relacionada a
paradas devido à ociosidades da
máquina. Esta ociosidade pode estar
relacionada à falta de materiais ou de
ferramentas para continuidade da
produção, obstrução no fluxo de
produção, pausas do operador (beber
água, ir ao banheiro, etc).
Refugo
A perda por refugo é contabilizada pela

quantidade de itens perdidos quando o
processo ainda não entrou em regime,
ou seja, quando a máquina está sendo
regulada até que o produto saia com os
parâmetros desejados de produção. Esse
tempo perdido até encontrar a
regulagem certa das ferramentas e da
máquina é considerado uma perda. As
peças que não estão adequadas ao
processo devem ser descartadas.
Retrabalho
Esta perda relaciona-se ao tempo que se

perdeu para confeccionar peças que não
saíram com a qualidade esperada da
produção (não conformes). Isso pode
acontecer devido a divergências na
qualidade da matéria-prima, mau uso da
máquina durante o processo, alterações
climáticas, dentre outros.
Governança da manutenção
Estrutura organizacional
Começando por definir o que é uma
estrutura organizacional:
Estrutura organizacional é um método

que as empresas empregam para definir
as linhas de comunicação, políticas,
autoridade e responsabilidades.
Essa estrutura determina como a

liderança é disseminada por toda a
organização e também qual é o método
pelo qual a informação flui na empresa.
Estrutura organizacional
Estrutura organizacional da manutenção
Hoje em dia, a estrutura organizacional da manutenção pode ter 3 vertentes:
▪ Estrutura centralizada ▪ Estrutura ▪ Estrutura mista

descentralizada
Estrutura centralizada
Essa estrutura é aquela onde a área da

manutenção é única e atende a todas as
outras áreas da empresa em suas
necessidades de manutenção.
Algumas características de empresas que
adotam este tipo de estrutura:
▪ Planta fabril de médio e pequeno
porte
▪ Menor efetivo de profissionais de
manutenção
▪ Menor número de máquinas e
equipamentos
Estrutura
descentralizada
Já nesta estrutura, existem várias áreas
de manutenção para atender setores
específicos (setores produtivos, de
maneira geral) e as outras áreas têm uma
manutenção específica para
atendimento comum.
Algumas características de empresas que
adotam este tipo de estrutura:
▪ Grandes distâncias entre as áreas
produtivas
▪ Planta fabril de grande porte
▪ Alto número necessário de
profissionais
Estrutura mista
Como o próprio nome diz, a estrutura mista irá

mesclar as duas versões de estruturas ditas
anteriormente. Existem áreas que têm a sua
própria manutenção e outras que dependem de
uma manutenção centralizada.
Todos os métodos e processos são padronizados
pelo time de Engenharia da empresa,
centralizando neste único setor.
Algumas características de empresas que adotam
este tipo de estrutura:
▪ Planta fabril de médio e grande porte

▪ Grande diversidade de linhas de produção
▪ Necessidade de profissionais especialistas
Estrutura organizacional da manutenção
Melhoria contínua
Ferramentas de gestão
de manutenção
Algumas ferramentas que garantem a
melhoria contínua e otimização dos
processos na gestão da manutenção são:
▪ Ciclo PDCA
▪ 5W2H
▪ TPM (Manutenção Produtiva Total)
▪ FMECA
▪ MCC (Manutenção Centrada na
Confiabilidade
▪ Softwares
O ciclo PDCA: gerenciar para melhorar
7 1
Uma vez que sabemos o O que vamos
Como estão as
incorporar no
nosso foco e temos um dia a dia?
coisas?
indicador para nos guiar,

podemos seguir uma lógica 6
Analisamos! O 2
que saiu fora Por que estão
do esperado? assim?
Por que?
5 3
O que podemos
Fazemos! O mudar? O que
que aconteceu esperar das
com o mudanças em
relação ao
indicador? indicador?
4
Planejamos as
mudanças:
como vamos
fazer?
O ciclo PDCA: gerenciar
para melhorar
O PDCA é uma lógica. Um jeito de
pensar:
▪ No P, planejamos nossas hipóteses

sobre um problema (ou
oportunidade): o que esperamos com
as mudanças? Que métricas vamos
ver para entender se deu certo?
▪ No D, realizamos nosso
“experimento”;
▪ No C, comparamos os resultados com
o que pensamos e assim aprendemos;
▪ No A, pensamos em como incorporar
na rotina o que deu certo e qual será
o próximo passo.
O ciclo PDCA: gerenciar para melhorar
Sobre o PDCA:
▪ Ele é uma forma de pensar, não

um formulário ou um roteiro;
▪ Ele pode ser usado

continuamente ou
pontualmente;
▪ Sua lógica inspira a realização de

melhorias.
Conhecimento
Tempo
5W2H - O plano
de ação
O que é o 5W2H?
▪ O plano de ação
▪ Um método relativamente simples de
gerenciamento de um projeto;
▪ Um projeto é desdobrado em diversas
atividades;
Como utilizar a ferramenta?
▪ Lista-se as atividades que fazem parte do
projeto;
▪ Essas atividades são os “What”;
▪ Em seguida passa-se a responder aos outros
Ws e Hs para cada atividade;
▪ As informações são estruturadas em uma
planilha com sete colunas e tantas linhas
quantas forem as atividades identificadas
formando assim o projeto;
▪ Resta ainda identificar um coordenador que
cuidará da gestão das atividades, verificando
que os prazos sejam cumpridos e intervindo
quando necessário.
O que Quem Quando Onde Por que Por quanto
Como (How)
(What) (Who) (When) (Where) (Why) (How much)
Como planejar ações?
Como planejar ações?

Passo a Passo
Passo a passo
▪ Passo 1 - Avaliar os equipamentos e

entender a situação atual
▪ Passo 2 - Restabelecer as condições
deterioradas (restaurar as condições
básicas do sistema) e melhorar os pontos
fracos
▪ Passo 3 - Construir um sistema de
gestão de informações
▪ Passo 4 - Construir um sistema de
manutenção preventiva
▪ Passo 5 - Construir um sistema
avançado de manutenção preventiva
▪ Passo 6 - Otimizar o sistema de
manutenção planejada atual
▪ Passo 7 - Assegurar a melhoria contínua
do sistema de manutenção para alcançar
a visão
Passo 1 - Avaliar os equipamentos
e entender a situação atual
Avaliar os equipamentos e
Deve-se fazer uma priorização inicial

dos equipamentos de acordo com sua
relevância em relação a processos
críticos da empresa. A manutenção
deve ser avaliada pela influência no
prazo e no preço!
Dependendo de sua função no
processo, os equipamentos podem ter
funções diferentes.
Para realizar a priorização é necessário
implantar cadastros e diários dos
equipamentos. Eles conterão as
informações dadas por diferentes
setores
Avaliar os equipamentos e
Este primeiro passo é constituído

das seguintes etapas:
▪ Passo 1.1- Avaliar a
quantidade de máquinas e
classificá-las em ABC;
▪ Passo 1.2 - Definir o nível de
gravidade das máquinas;
▪ Passo 1.3 - Estabelecer um
sistema de coleta de dados de
quebra e definir as metas da
área (deployment);
Passo 1.1 - Avaliar a quantidade de
máquinas e classificá-las em ABC
Cadastro das máquinas
Deve-se iniciar por fazer um cadastro
completo de todas as máquinas da fábrica.
Além da quantidade de equipamentos,
devemos cadastrar todas as informações
pertinentes para análise futura como:
▪ Fabricação (Nome, Data, Valor da
Aquisição)
▪ Fornecedor (Nome, Data, Valor da
Aquisição)
▪ Instalação (Nome, Data, Valor da
Aquisição)
▪ Desenhos Técnicos, Manuais, Peças
(Onde estão armazenados, Data em que
foram realizados)
▪ Velocidade Nominal, Potência,
Dimensões e Peso
Diário de Bordo
Também é importante registrar todas as
falhas que acontecem nas máquinas e
causam perda de produtividade em um
diário de bordo. Este histórico de falhas
é fundamental para a realização de
análises posteriores e melhor tomada de
decisões. É importante registrar:
▪ Qual o defeito;
▪ Qual a causa;
▪ Ação tomada;
▪ Duração da ação de reparação;
▪ Parte do equipamento que ocorreu
a falha;
▪ Responsável pela reparação;
▪ Custos (pessoal e de material
utilizado);
Classificação em
A, B ou C
Deve-se avaliar a prioridade dos equipamentos e
classificá-los em A, B ou C.
A são equipamentos de alta prioridade, B são

equipamentos de prioridade média e C são
equipamentos de prioridade baixa.
Os critérios de avaliação de prioridade variam em

relação ao processo. No próximo slide veremos
uma tabela para auxiliar na avaliação de
criticidade dos equipamentos.
O JIPM -Japan Institute of Plant Maintenance

recomenda a classificação ABC pois é fator
importante na escolha de uma política adequada
de manutenção.
Fluxograma decisório
A partir da tabela, o JIPM recomenda

a utilização de um fluxograma
decisório para classificar os
equipamentos e a partir daí o tipo de
gestão de manutenção a ser aplicada:
▪ Classe A: Manutenção periódica

preventiva, análise de falhas,
projetos de melhoria;
▪ Classe B: Manutenção preditiva;
▪ Classe C: Manutenção corretiva
planejada, preditiva e
monitoramento de falhas para
evitar recorrências
Exemplo do Passo 1.1
sendo executado
Modelo do torno
mecânico
Vamos considerar o exemplo
do Torno Mecanico MANROD
modelos: MR - 306 / MR - 309
Manual de
especificações do torno
Com base no Manual de
Especificações, podemos
coletar informações
importantes e também seus
desenhos técnicos e
componentes. Preenchemos
então o nosso cadastro de
equipamentos.
Fluxograma decisório
Com base na nossa

classificação de prioridade.
Devemos seguir o fluxograma
decisório para decidirmos qual
tipo de gestão de manutenção
adotaremos.
Considerando uma fábrica

pequena com poucos tornos
mecânicos e alta demanda,
podemos prosseguir de acordo
com o fluxograma ao lado:
Classificação do torno
Visto que temos poucos tornos

mecânicos e a demanda é
CLASSIFICAÇÃO bastante alta. Classificamos a
condição de operação como A
e também a condição de
A
entrega.
Devemos portanto trabalhar
com manutenção preventiva e
estudar projetos de melhoria na
máquina e a possibilidade da
aquisição de outros destes
tornos para suprir a demanda.
Passo 1.2 - Definir o nível de
gravidade das máquinas
Nível de gravidade
O nível de gravidade de um problema

é o que determinará o investimento
de tempo e recursos para se fazer uma
análise e se buscar a causa raiz.
Em primeiro lugar devemos entender

que os problemas podem ser uma
quebra, uma falha ou defeitos
repetitivos.
As diferenças entre estes conceitos

estão na norma NBR 5462 -
Confiabilidade e Mantenabilidade
Diferenças entre quebra, falha e defeito
Quebra: Estado em que o equipamento está incampacitado de

desempenhar a função requerida. A quebra pode ocorrer sem falha
anterior ou ser resultado de uma falha em algum item.
Falha: Evento que limita algum recurso da máquina por breve

período de tempo, ela não impede o funcionamento do
equipamento necessariamente. Falhas podem ser aleatórias,
graduais, intermitentes, parciais ou sistemáticas.
Defeitos: Desvio de uma característica do equipamento ou item em

relação aos seus requisitos especificados. O defeito pode ou não
afetar o desempenho do equipamento para a função desejada.
Analisando a criticidade
Existem critérios para decidir a gravidade e a

necessidade de se fazer uma análise mais
aprofundada dos problemas:
▪ Proceder com a análise para todas as

máquinas classificadas com criticidade A,
independente do tempo que ficou parada;
▪ Proceder a análise de máquinas que ficaram

paradas por tempo superior ao das demais
paradas na fábrica e levaram a prejuízos
financeiros superiores (perda material,
lucro cessante, etc) ou que provocaram
parada total na fábrica ou em linha de
produção;
Repetitividade
▪ Proceder com a análise em máquinas com taxa
média de utilização acima de X% (X > comum das
demais máquinas) ao mês;
▪ Proceder com a análise pelo critério de
repetitividade (reincidência do mesmo problema):
▪ Repetitividade por quebras: Verificar que

em um período determinado a máquina tem
parado para manutenção por várias vezes
pelo mesmo motivo (mesmo que sejam
paradas curtas);
▪ Repetitividade por falhas: Falhas
recorrentes em algum item, podendo ser
diferentes tipos de falha. Falhas
intermitentes;
▪ Repetitividade por defeitos: Problemas de
manutenção que podem ser causados por
usos de matéria prima indevida ou
adaptações, características diferentes das
corretas;
sendo executado
Identificando os defeitos
No nosso Torno Mecanico MANROD

modelos: MR - 306 / MR - 309 foram
observados os seguintes defeitos:
▪ Paradas frequentes por quebra da

CLASSIFICAÇÃO ferramenta de corte;
A
▪ Ruído e vibração perturbadora;
Visto que na nossa fábrica o torno

possui taxa de utilização de 90% ao
mês e é classificado com criticidade A.
Resolveu-se por prosseguir com as
análises e estudos para buscar a causa
raiz do problema.
Passo 1.3 - Estabelecer um sistema de
coleta de dados de quebra e definir as
metas da área (deployment)
Indicadores de
manutenção
Para uma boa gestão de manutenção é crucial
que se acompanhe os devidos indicadores de
manutenção. Estes indicadores permitirão que
o gestor de manutenção tome decisões
estratégicas.
Há indicadores de manutenção que
evidenciam o impacto da manutenção no
desempenho dos negócios e indicadores de
manutenção que evidenciam a confiabilidade
e disponibilidade dos ativos.
Para o correto acompanhamento dos
indicadores é fundamental que se tenha um
apropriado sistema de coleta e tratativa de
dados. Pode-se usar as ordens de serviço para
a coleta dos dados e uma planilha eletrônica
ou um software de manutenção para o
tratamento dos dados e geração dos
indicadores.
Benchmarking
Para compreendermos se os nossos resultados estão a níveis adequados para o
mercado, compara-se os resultados dos indicadores de manutenção da nossa
empresa com outras empresas concorrentes ou outros setores dentro da mesma
empresa. Processo chamado de Benchmarking.
O Benchmarking auxiliará a estabelecer Metas para a área de manutenção e a

trabalhar na Melhoria Contínua dos indicadores.
Exemplo: Comparação do impacto da

Manutenção sobre o faturamento entre
empresas do mesmo setor
Principais indicadores de
manutenção
Os principais indicadores de
Manutenção são:
1. MTBF: Tempo médio entre falhas;

2. MTTR: Tempo médio para reparo;
3. Disponibilidade;
4. Confiabilidade;
5. CMF: Custo de Manutenção
sobre Faturamento;
6. CPMV: Custo de manutenção
sobre valor de reposição;
7. Distribuição por tipos de
manutenção.
MTBF - Tempo Médio
Entre Falhas
1. MTBF: Tempo médio entre falhas
Ele é necessário para medir o tempo total de bom

funcionamento médio de um equipamento entre
suas falhas. É uma forma de mensurar a
confiabilidade da máquina
Como proceder com a manutenção?

Devemos realizar nossas atividades de
manutenção preventiva e inspeção do PCM em
uma frequência igual a 70% do tempo do MTBF
MTTR - Tempo Médio
para o Reparo
2. MTTR: Tempo médio para o reparo
Ele indica a facilidade da manutenção de um

equipamento, está associado à mantenabilidade.
Com o MTTR consegue-se calcular o lucro

cessante associado à manutenção do
equipamento.
Mais importante do que manter o MTTR baixo é

monitorar os sintomas pela manutenção preditiva
e evitar as quebras.
Disponibilidade e
Confiabilidade
3. Disponibilidade: Refere-se à capacidade de
um equipamento estar em condições de executar
sua função em um dado instante ou durante o
tempo programado para o seu uso;
4. Confiabilidade: Probabilidade de um item

desempenhar sua função especificada no projeto
de acordo com as condições de operação durante
o tempo programado para o seu uso;
CMF e CPMV
5. CMF: Custo de Manutenção sobre

Faturamento: Compara o custo da manutenção
com o faturamento da empresa. Evidencia o
impacto da manutenção no desempenho da
empresa, influenciando na precificação do
produto.
6. CPMV: Custo de manutenção sobre valor da

reposição: Compara o custo de manutenção de
um equipamento de alta criticidade com o valor
da aquisição de um novo. O valor máximo
aceitável para este indicador é de 6% no período
de um ano.
Distribuição por tipos de
manutenção
7. Distribuição por tipos de manutenção: Revela
o percentual da aplicação de cada tipo de
manutenção que está sendo desenvolvido.
O bom gestor de manutenção deve manter as

práticas de manutenção corretiva não planejadas
em, no máximo, 20%. As manutenções preditivas
mantém a maior porcentagem nos padrões de
confiabilidade globais. É muito mais vantajoso
atuar nas melhorias com base nos sintomas e
sensores.
sendo executado
Cálculos dos indicadores
de manutenção
Continuando com o exemplo do torno
mecânico. Foram coletados os
seguintes dados sobre sua
manutenção. Em determinado período
o torno trabalhou 140 horas até a
falha, depois 190 horas e depois mais
215 horas, o MTBF será:
MTBF = (140 +190 +215)/ 3

MTBF = 181,6 horas
Portanto é recomendado que a

inspeção seja feita a cada 0,7x181,6,
ou seja, 127,1 horas.
Cálculos dos indicadores de manutenção
Ainda no mesmo exemplo, o pessoal da

Com os valores de MTBF e MTTR
manutenção levou em cada uma destas
podemos calcular a Disponibilidade do
três paradas as seguintes quantidades
torno:
de horas para efetuar as reparações:
Disp. = 100 x (MTBF/(MTBF + MTTR))
Parada 1: 9 horas
Parada 2: 15 horas
Disp. = 93,8%
Parada 3: 12 horas
Visto que esta disponibilidade está
MTTR = (9 +15 +12)/3 = 12 horas
acima dos 90% que é o padrão
mundial. O equipamento está dentro
Se a máquina gera 4 mil reais por hora
dos padrões de desempenho.
o lucro cessante será de 48 mil reais.
Passo 2 - Restabelecer as condições
deterioradas (restaurar as condições básicas
do sistema) e melhorar os pontos fracos
Restaurando às
condições iniciais
Tendo já compreendido as condições dos
equipamentos é o momento de promover medidas
para restaurar as condições ideais de funcionamento
e melhorar os pontos fracos.
Neste ponto, começa-se a separar a governança

sobre o que será manutenção autônoma (melhoria
contínua e cuidados de manutenção de
responsabilidade da própria operação) e o que será
trabalho da área de manutenção.
Serão analisadas mudanças a serem realizadas

durante o processo de manutenção para otimizar o
tempo de reparo e a durabilidade futura da máquina.
Serão aplicadas ferramentas de qualidade que
permitirão mudança na resolução de problemas da
fábrica.
Importância da
manutenção autônoma
Caso não haja manutenção autônoma é
impossível ter um sistema de manutenção
planejada, pois os equipamentos falham
inesperadamente e em intervalos
irregulares.
Desta forma, este segundo passo para se

gerir uma manutenção planejada foca em
instituir a rotina de manutenção autônoma
na operação para restaurar a deterioração
acelerada e atacar pontos fracos e obter as
condições ótimas dos equipamentos.
É fundamental no Lean que a operação

desenvolva um senso de responsabilidade
sobre o seu processo. Daí vem a
manutenção autônoma.
Passo 2.1 - A implementação
da manutenção autônoma
Manutenção autônoma
E o que é Manutenção Autônoma?
Manutenção autônoma consiste em

capacitar os operadores nas técnicas
básicas de manutenção como cuidados,
limpeza, lubrificação, ajustes, regulagens e
inspeção. Desta forma a manutenção passa
a também ser responsabilidade da
operação.
A manutenção autônoma tem por objetivo

eliminar fontes de falha graças a iniciativas
dos colaboradores. Ela é fundamental para
a consolidação da cultura de melhoria
contínua na organização, sendo um dos
pilares do TPM (Manutenção Produtiva
Total)
▪ É uma estratégia ▪ O principal objetivo ▪ A Manutenção

para envolver os é evitar, no dia-a- Autônoma está
operadores dos dia da produção, a focada no
equipamentos nas deterioração dos desenvolvimento
atividades de equipamentos, das habilidades dos
manutenção diária detectando os operadores, de
tais como a problemas num forma que os
inspeção, limpeza e estágio inicial, antes mesmos tenham
lubrificação. da quebra. domínio sobre os
equipamentos.
Consiste em agregar aos operadores

de máquina atividades de:
▪ Conservação;
▪ Reparos em seu equipamento;
▪ Evitar a quebra através de
limpeza e inspeção;
▪ Prevenir as 6 grandes perdas no
equipamento;
▪ Buscar constantemente a quebra
zero do equipamento;
▪ Monitoramento.
Eliminando as 6 grandes
perdas
Eliminar as 6 grandes perdas do
equipamento
▪ Perda por quebra/falha

▪ Perda por troca de modelo, de
ferramenta etc... (Setup)
▪ Perdas por pequenas paradas
▪ Perda por queda de velocidade
▪ Perdas por produtos defeituosos
e retrabalho
▪ Perda no início da operação e
queda de rendimento
5S e Manutenção
autônoma
O programa 5S e a manutenção autônoma
O 5S é uma lógica de eficiência
organizacional que visa aumentar a
eficiência do processo produtivo por meio
da melhor organização do ambiente de
trabalho.
Os 5 Sensos são: Utilização, Organização,
Limpeza, Padronização e Autodisciplina.
Para que tenhamos a manutenção
autônoma devemos ter a cultura do 5S
bem internalizada na operação, pois esta
irá desenvolver o senso de dono no
operador que se responsabilizará por
organizar e cuidar de seus equipamentos
de trabalho.
Passos da Manutenção autônoma
Passo a Passo da Sistematizar

a
Autogestão
Manutenção Autônoma Manutenção
7
Autônoma
Inspeção
Geral
Inspeção Geral
dos
do Processo
6 Autogestão
Eliminação das
Fontes de
Padrão
Provisório
Equipamentos
5 (Autonomia)
4
Sujeira e
Limpeza Áreas de difícil Especialização (Técnica)
Inicial, acesso
Inspeção
e Etiquetagem
3
2 Básico (5 sentidos)
1
Etapas Fundamental (Preparação)
Conscientização
Implementação da Cultura
de Longo Prazo!
Passo 0 - Implementação da
Cultura de Longo Prazo!
Educação dos Operadores nos

princípios do Lean e na ideia de
eliminação de desperdícios!
Se formos começar pelo 5S,

sem essa conscientização, tudo
virá por água abaixo!
Limpeza inicial e estruturação
das condições básicas
Passo 1 - Limpeza inicial e estruturação
das condições básicas (inspeção e
etiquetagem)
Eliminar o lixo e sujeira que se formam
junto aos equipamentos, lubrificação,
reapertos de peças, identificação de
problemas nos equipamentos e
realização dos respectivos reparos.
1.1 - Limpeza inicial
1.2 - Limpeza e inspeção
1.3 - Lubrificação
1.4 - Reaperto
1.5 – Detecção das anomalias
Etiquetagem
1.6 – Análise das anomalias
1.7 – Realização de reparos
Etiquetagem
ETIQUETAS TPM
Conceito de Etiquetagem
Identificação visual das

anomalias durante a limpeza inicial
Definição da responsabilidade de
ajuste
Eliminação das fontes de
sujeira e áreas de difícil
acesso
ANTES DEPOIS
Passo 2 - Eliminação das fontes de
sujeira e áreas de difícil acesso
Para evitar que se suje deve-se

compreender os processos para
eliminar ou minimizar as fontes de
sujeira e melhorar o método de
limpeza. Deve-se limpar também os
equipamentos que não estão à vista,
caso for melhorar, pode-se optar por
alterar o layout da fábrica para
facilitar a operação da manutenção.
Eliminação das fontes de
sujeira e áreas de difícil
acesso
ANTES DEPOIS
▪ Instalar uma escala do nível do
óleo;
▪ Modificar o método de
lubrificação;
▪ Organizar a fiação;
▪ Alterar o layout da tubulação;
▪ Facilitar a substituição de peças;
▪ Facilitar a inspeção;
▪ Instalar uma janela para inspeção;
▪ Estudar um modo de impedir o
desaperto
Padrão provisório e Inspeção
Geral dos Equipamentos
Passos 3 e 4 - Padrão provisório e
Inspeção Geral dos Equipamentos
Elaborar procedimentos provisórios, para

que a limpeza, inspeção e os ajustes
operacionais possam ser efetuados com
segurança e no menor tempo possível (é
preciso indicar o tempo e o período
necessário para executá-los).
Como inspecionar por anomalias?
Sugestão: baseado nos 5 sentidos!
Em algum deles podemos notar anomalias?

Padrão provisório e Inspeção Geral dos Equipamentos
Exemplo
Gestão visual da máquina Cheiro de queimado
Inspeção Geral do Processo
Passo 5 - Inspeção Geral do Processo
Se antes usávamos os 5 sentidos, devemos

aqui ter um aprimoramento técnico do
operador na detecção de anomalias. O
operador deve ser capacitado no
funcionamento da máquina e verificar se
tudo está conforme os padrões técnicos.
Implementação:
1. Levantamento das partes da máquina

para treinamento.
2. Entendimento dos modos de falha.
3. Criação de padrões de inspeção da
máquina.
4. Inspeção rotineira.
Inspeção Geral do Processo
Algumas boas práticas incluem:

▪ Criação de um padrão estruturado para
a inspeção (exemplo anexo ao curso)
▪ Capacitação profunda do operador no
funcionamento da máquina.
A equipe de manutenção, supervisores e a
gerência fornecem um treinamento para a
operação para capacitá-la a realizar inspeções
sem o auxílio da manutenção. Inicia-se por um
treinamento teórico, depois é realizado
treinamento prático no Gemba e, por fim, é
realizada uma avaliação do conhecimento
adquirido.
▪ Implementação de análises de falha por

parte do operador (a PM analysis aqui
pode ser uma alternativa, contanto que
o operador esteja treinado na
metodologia).
Sistematizar a Manutenção
Autônoma e Autogestão
Passos 6 e 7 - Sistematizar a
Manutenção Autônoma e Autogestão
▪ Criar a rotina de inspeção;

▪ Definir responsáveis pela
manutenção;
▪ Ter um processo de gestão de
informações, onde as informações
da manutenção autônoma são
usadas para melhorias de projetos e
no pilar de melhoria focada.
▪ Integrar com as demais áreas;
▪ Verificar a conformidade dos
operadores com os padrões e
procedimentos (a auditoria pode
ajudar).
Sistematizar a Manutenção
Autônoma e Autogestão
Consolidação da Cultura de Manutenção Autônoma
A consolidação da Manutenção Autônoma não é algo

tão simples e para o seu sucesso, é necessária muita
persistência e apoio da supervisão e da gerência.
É fundamental que haja um bom alinhamento entre

os operadores e a equipe de manutenção e
supervisão.
Também é crucial uma excelente capacitação da

operação, um forte treinamento tanto teórico como
prático e a garantia da aplicação desta nova forma de
trabalhar que só se pode dar com padronização e
apoio da supervisão e gerência (rotina).
sendo executado
Modelo de padrão de limpeza,
lubrificação e inspeção
Modelo de padrão de limpeza,
lubrificação e inspeção
Etiquetagem
Etiquetas Azuis: Problemas mais simples que podem ser

resolvidos pela operação.
Etiquetas Vermelhas: Problemas mais graves que exigem
conhecimentos técnicos e sua correção pode expor o
executor a riscos. São cuidadas pela equipe de manutenção.
Passo 2.2 - Rotina
de manutenção corretiva
Manutenção corretiva
A manutenção corretiva é realizada com o objetivo de
restaurar as condições ideais de operação de máquinas e
equipamentos, eliminando as fontes de falha.
Manutenção corretiva não planejada -> ocorre devido a

uma falha inesperada, exemplo a quebra de um redutor.
Esta é a manutenção mais cara que ocorre na indústria.
Manutenção corretiva planejada -> se dá por um relato

do problema identificado por um programa de
monitoramento das condições do equipamento por parte
da operação, por exemplo, a detecção de ruído incomum
e vibração do motor.
Empresas que possuem a manutenção autônoma

constam de atividades de rotina para manutenção
preditiva, inspeção e um sistema de relatos de falhas pela
operação.
Manutenção corretiva
Os operadores treinados a realizar as inspeções
rotineiras quando detectam um problema podem
planejar a manutenção corretiva a fim de não
comprometer o cronograma da produção. Pode-se
realizar estas manutenções em horários que não
comprometam a produção e preservem a
lucratividade da empresa.
Na situação em que ocorre uma falha inesperada,

deixa-se de produzir, pois precisa parar toda a
produção para resolver o problema. Gera-se um lucro
cessante.
Uma ótima prática que deve-se ter na manutenção

corretiva é criar um registro das falhas e sempre
investigar os motivos de falha para implementar
melhorias que irão reduzir a frequência de futuras
falhas.
Registro da manutenção
corretiva
Como funciona o registro de manutenção
corretiva?
O registro das intervenções da corretiva é

uma das melhores formas de reduzir o
impacto desta manutenção nos custos.
O registro começa pela solicitação do serviço

de manutenção realizado pela produção e das
demais áreas de apoio.
Emissão da solicitação:
Pode ser feita automaticamente por um

software de gestão da manutenção ou
manualmente que é a maneira mais comum.
Desta forma é emitida uma Solicitação de
Manutenção ou Ordem de Serviço.
Solicitação de
Manutenção
O que deve constar na Solicitação de
Manutenção (SM)?
▪ Data e Hora da Solicitação;

▪ Descrição da máquina ou do
equipamento que necessita da
intervenção;
▪ Descrição do Problema constatado;
▪ Falha encontrada;
▪ Nome do Setor;
▪ Nome do Solicitante;
Esta SM que foi preenchida pela

operação ao constatar o problema, será
enviada à manutenção.
Solicitação de
Manutenção
Quando a manutenção já concluiu a intervenção,
outros campos da SM deverão ser preenchidos
pelo receptor:
▪ Data e Hora da Finalização do serviço;

▪ Nome do executante;
▪ Descrição detalhada do que foi feito para
solucionar o problema;
▪ Possíveis componentes e ferramentas que
foram usados na intervenção;
Uma vez que as solicitações estão

completamente preenchidas, deve-se entregar
para a área responsável fazer o registro das
solicitações de manutenção. Este registro pode
ser feito em um software do PCM ou Gestão, ou
então no próprio excel.
Importância dos registros
Deve-se cuidar para registrar todas as informações

dos trabalhos executados. Isto permite que a
manutenção tenha um rico banco de dados que irá
auxiliar na resolução de problemas mais recorrentes.
Com este histórico deve-se analisar quais máquinas e

equipamentos que geram maior número de falhas
(falhas repetitivas). A partir daí pode-se usar técnicas
de melhoria para chegar a causa raiz do problema e
tomar ações para solucionar ou minimizar estas
falhas com as manutenções corretivas planejadas.
Desta forma, mesmo trabalhando-se apenas com

manutenções corretivas pode-se ter uma gestão de
manutenção bem planejada e que não gere tantos
prejuízos à lucratividade.
Análise de falhas
E como se deve proceder com a análise de falhas?
Primeiramente devemos definir prioridades para

quais máquinas procederemos com esta análise,
exemplos:
▪ Máquinas de criticidade A, todas as paradas

por falha serão analisadas;
▪ Máquinas de criticidade B que ficaram paradas
por falhas por mais de duas horas;
▪ Máquinas com taxa de utilização alta dentro da
fábrica;
▪ Falhas que elevam risco de segurança e riscos
ambientais;
▪ Falhas com elevado índice de criticidade;
Tais parâmetros podem ser definidos pelo PCP,

Gerência e Manutenção.
Procedimento
Operacional Padrão
(POP)
Como é realizada a análise?
É elaborado um POP (Procedimento Operacional

Padrão) pela Gestão de Manutenção que deverá ser
seguido e conterá:
1. Elaboração de formulário padrão para o

registro de falha;
2. Definição dos participantes do processo de
análise de falhas;
3. Definição das ferramentas de qualidade a
serem usadas: Gráfico de Pareto, Diagrama de
causa e efeito (Ishikawa), 5 Porquês;
4. Definição de como as ações sugeridas serão
implementadas e checagem dos resultados;
5. Melhoria contínua dos processos pelo ciclo
PDCA;
Por fim, cria-se um fluxograma de análise de falhas.

sendo executado
Abrindo uma SM
Ocorreu uma falha em um CLP

(controlador) de uma máquina:
▪ A operação notando a falha, abre

uma Solicitação de Manutenção
(SM) e preenche os campos: Setor,
Tipo de Manutenção, Máquina,
Emissor, Data, Hora e Descrição do
problema;
▪ A manutenção atua e soluciona o
problema;
▪ A manutenção preenche os campos
de descrição da solução, itens
trocados, Manutentor, data e hora
da manutenção e da liberação;
Fluxograma
Considerando que a análise deve ser feita:

Aplicando o Plano de
Ação - 5W2H
s s
s
s s Caracterização do fenômeno 5W2H:
P
s s
1. O quê? CLP queimou;
2. Por quê? Curto circuito na fonte de
alimentação do CLP;
E 3. Onde? Painel elétrico E01;
s s s
4. Quando? 28/08/2016 às 14:00hrs;
s 5. Quem? Ocorrência registrada pelo
eletricista José do Turno A;
6. Como? Fonte entrou em curto e
transferiu uma corrente alta para o CLP;
7. Quanto? Custo do CLP: R$ 2.000,00
adicionados à 2 horas/homem de um
eletricista para substituição e
programação do software: R$ 40,00)
5 Porquês
Ferramenta 5 Porquês:
Diagrama de Ishikawa
Ferramenta Diagrama de Ishikawa:
Registro de
Manutenção
É fundamental que
se faça o registro
dos procedimentos
que foram utilizados
para solucionar os
problemas e evitar
ou minimizar a sua
reincidência.
Ao lado um exemplo
de relatório de
Medidas de
Manutenção
Calendário do Plano de Manutenção
É fundamental que a gestão de manutenção organize as atividades em um calendário, sendo elas

diárias, semanais, trimestrais, semestrais e anuais.
Calendário do Plano de Manutenção
Será disponibilizado o template deste calendário.

Passo 3 - Construir um sistema
de gestão de informações
Sistema de gestão de
informações
Após realizado o serviço de
manutenção pelo analista, este irá
construir um sistema de gestão de
informações a fim de operacionalizar a
área de manutenção.
Este sistema de gestão é de suma

importância, pois as informações
começarão a serem analisadas e
tratadas antes de ocorrerem as falhas.
Consequentemente, as manutenções
corretivas, que muitas vezes, exigem a
parada da linha de produção da fábrica
serão mitigadas.
Competências do sistema
As competências deste sistema serão:
▪ Analisar os componentes mais suscetíveis a falhas: tabelar as vidas úteis dos

componentes e as datações de fabricação;
▪ Reuniões diárias para verificar anomalias e checar se as máquinas estão

operando corretamente;
▪ Criação de um sistema de gestão de peças de reposição para troca rápida:

responsabilidade do PCM (Planejamento e controle da manutenção);
▪ Criação de um calendário para correções pontuais e trocas de componentes

(evitando falhas e paradas na fábrica)
Registros de manutenção
Como já foi falado no passo anterior, é fundamental
registrar todos os eventos em que houve a
necessidade de intervenção da manutenção e coletar
os dados relativos a quebra/parada:
▪ Data e Hora da Solicitação;

▪ Descrição da máquina ou do equipamento que
necessita da intervenção;
▪ Descrição do Problema constatado;
▪ Nome do Setor;
▪ Nome do Solicitante;
▪ Data e Hora da Finalização do serviço;
▪ Nome do executante;
▪ Descrição detalhada do que foi feito para
solucionar o problema;
▪ Possíveis componentes e ferramentas que
foram usados na intervenção;
Passo 3.1 - Criar um sistema de
apontamento de necessidade de paradas
Tipos de paradas
As paradas da linha de produção podem ser:
Paradas Planejadas:
Horário em que o equipamento está programado

para produção, mas não está em execução devido a
eventos planejados. Por exemplo: troca ou ajuste de
ferramentas, limpeza, manutenção planejada e
inspeção de qualidade. Pausas para descanso pagas,
reuniões, palestras;
Paradas não Planejadas:
Horário em que o equipamento está programado

para produção, mas não está em execução devido a
eventos não planejados. Os exemplos incluem
quebras de equipamentos, manutenção não
planejada, falta de operadores ou materiais, falta de
equipamentos na entrada do processo ou saída.
Tipos de operação
industrial
A gestão de paradas de manutenção é
fundamental para manter a empresa competitiva
em relação a volume de produção, performance,
custos operacionais e produtividade.
Conhecer os tipos de operação industrial é

necessário para se definir como será a gestão de
parada, são eles:
Processo Contínuo: As máquinas devem

funcionar continuamente (24 horas por dia, 7 dias
por semana), assim é inviável realizar paradas
completas da produção. São característicos de
empresas que não podem gerar muito estoque
(produto final caro e processo produtivo
demorado) e possuem demanda muito alta.
Tipos de operação industrial
Processo por bateladas: O processo é dividido em pequenos ciclos de produção com
duração média de 7 dias. Assim, ao final de cada ciclo, pode haver uma parada geral
para manutenção. Essas empresas produzem itens que podem ser mantidos em
estoque e necessitam interromper rotineiramente a produção para limpeza e
pequenos ajustes e reparos.
Cada processo de produção exige portanto um tipo ideal de parada de manutenção.

Cada parada de manutenção nunca será igual às anteriores, por isso é fundamental
registrar detalhadamente as suas características. Podemos dividir as paradas em três
tipos:
Tipos de paradas
Parada Programada Geral:
▪ 100% da produção é interrompida;

▪ Todos os equipamentos estão disponíveis para
manutenção;
▪ Ocorrem anualmente (final de ano);
▪ Planejadas com bastante antecedência;
▪ Característica de processos de produção por
batelada;
▪ Entre uma batelada e outra ocorrem rotinas de
manutenção preventiva mais ágeis, os serviços
mais pesados ficam para a Parada programada
Geral;
▪ Essa parada dura de 15 a 20 dias;
▪ Como a fábrica está inoperante, é possível
realizar os serviços com maior nível de
qualidade, precisão e segurança;
Tipos de paradas
Parada Programada Parcial:
▪ Parte da produção é interrompida;

▪ Manutenção por oportunidade, datas de
parada estão atreladas à eventos da
produção;
▪ Característica de processos produtivos
contínuos;
▪ Comumente realizada nas lacunas de
produção entre um processo e outro;
Paradas não Programadas:
▪ Eventos não previstos;

▪ Muito mais caras;
▪ Afetam a produtividade, os lucros e o OEE;
Sistema de apontamento
de paradas
Para uma gestão de paradas de manutenção deve-se
elaborar um planejamento completo das paradas, os
gestores e técnicos devem mapear as áreas que
passarão pela manutenção e elaborar um sistema de
apontamento de necessidades de parada.
▪ Cronograma de paradas para manutenção;

▪ Tempos previstos para parada;
▪ Motivos de parada;
▪ Custos previstos da parada;
No caso de paradas não planejadas:
▪ Tipo de parada;
▪ Tempo parado;
▪ Lucro cessante;
▪ Motivo da parada;
Uso da tecnologia e
histórico de manutenção
O uso da tecnologia é grande aliado para monitorar a
produção e tornar a gestão de paradas de
manutenção mais precisa. São utilizados sensores
inteligentes para avaliar as condições de
funcionamento dos equipamentos e softwares de
gestão conseguem compilar dados históricos para
melhor planejar as paradas de manutenção.
A gestão de paradas de manutenção deve ser parte

da rotina de técnicos e gestores que devem reunir-se
diariamente para elaborar o relatório final de parada
que irá detalhar todos os procedimentos praticados
durante a parada e os seus resultados. Isto irá entrar
no histórico de manutenção.
Para bem planejar as paradas de manutenção

devemos conseguir conectar as datas de parada no
cronograma com a probabilidade de problemas nos
componentes e equipamentos.
Análise das paradas
Mas como conseguir tamanha precisão?
Isso se dá por informações do ciclo de vida e do

histórico de paradas anteriores que nos dá um
embasamento sobre a quantidade de tempo e a
quantidade de paradas.
É necessário fazer um cálculo preciso da

quantidade de serviços e da complexidade do que
precisa ser executado para definirmos o tempo
de parada.
E depois das paradas?
O gestor deve fazer uma análise pós-parada bem

detalhada e colocar todos os resultados como
ponto de referência no planejamento da empresa.
Isso faz parte do processo de melhoria contínua e
potencializa os novos planejamentos.
sendo executado
Solicitações de
Manutenção
Nós já falamos sobre as solicitações
de manutenção (SM), nelas temos
dados de:
▪ Qual Máquina;
▪ Data da Ocorrência;
▪ Tempo de reparo;
▪ Causa da parada;
▪ Descrição da solução;
▪ Ferramentas utilizadas;
▪ Peças substituídas;
▪ Mão de obra utilizada
Assim nós podemos gerar um

Histórico de Paradas;
Histórico de Paradas de Manutenção
Histórico de Paradas de Manutenção contendo o tipo de parada, quantidade de paradas e duração
Histórico de Paradas
O Histórico de Paradas em conjunto a
softwares de análise do desempenho dos
equipamentos nos permite fazer análises que
irão facilitar a construção de um cronograma
de paradas de manutenção mais preciso,
podemos extrair as informações:
▪ Tipo de quebras mais comuns;

▪ Conjunto que mais apresenta problemas;
▪ Periodicidade de um problema;
▪ Período de maiores intervenções
(manhã, tarde ou noite);
▪ Maior incidência de paradas se
mecânicas ou elétricas;
▪ Intervenções que mais demandam
tempo de mão de obra.
Passo 3.2 - Criar um sistema de
agendamento de serviços de
manutenção
Agendamento de
serviços de manutenção
Agendamento de serviços é um processo que as
empresas adotam para garantir que os serviços de
manutenção ocorram de maneira planejada e afetem
minimamente a produtividade da empresa.
O sistema de agendamento combina os técnicos de

manutenção corretos para cada necessidade de
serviço e os distribui de forma justa. Estes sistemas
também agendam horários para a equipe técnica,
coletam informações importantes como a qualidade
do serviço, o motivo da manutenção, o tempo de
parada e a descrição da solução aplicada.
O agendamento de serviços é fundamental para

planejar a manutenção com antecedência e melhor
organizar todas as demais atividades da área. A
manutenção é uma área estratégica da empresa de
apoio a todas as outras atividades produtivas.
Softwares integrados
Utilizam-se softwares integrados para o
agendamento automático de serviços de
manutenção. Ou seja, ele está integrado ao histórico
de manutenção e até às condições de operação dos
equipamentos. Isso dá vantagens ao processo como:
▪ Gerenciamento do estoque de peças de

reposição;
▪ Planejamento de uma manutenção preventiva;
▪ Redução de inatividade;
▪ Aumento da produtividade;
▪ Redução de horas extras;
▪ Maior segurança no trabalho;
▪ Redução do custo de reparo;
▪ Melhor gerenciamento das ordens de serviço;
▪ Adequação ao cronograma de manutenção;
Prejuízos de não agendar
os serviços
Não utilizar um sistema de agendamentos de
serviços pode deixar a gestão da manutenção
uma bagunça e isso acarreta a sérios prejuízos
como:
▪ Manutenções ineficazes;
▪ Não cumprimento do cronograma de
manutenção;
▪ Perda de produtividade e do lucro;
▪ Perda de contratos e insatisfação de
clientes;
▪ Aumento de custos da manutenção;
▪ Maior probabilidade de acidentes;
Desta forma, tudo o que eu possa usar de

solução tecnológica para melhorar o meu
planejamento da manutenção deve ser visto
como investimento.
sendo executado
Softwares de
agendamento
Nos softwares de agendamento de serviço,
imputamos as seguintes informações:
▪ Registro dos responsáveis pela manutenção,

incluindo gestores e supervisores;
▪ Peças e ferramentas necessárias, quantidade
de uso por equipamento;
▪ Período de manutenção preventiva em cada
equipamento, horário e data de agendamento;
▪ Registro de todos os ativos que serão
envolvidos na manutenção como máquinas,
ferramentas, equipamentos maiores e outros.
A seguir, alguns softwares reconhecidos para o

agendamento
MaintenanceCare
▪ Gestão de ativos;
▪ Ordens de serviço;
▪ Serviços de manutenção
preventiva
SIGMA
▪ Gestão geral de manutenção;

▪ Gestão de Ativos;
▪ Ordens de Serviço;
▪ Qualidade e Melhoria Contínua;
Passo 3.3 - Organizar os sistemas
de suporte à manutenção corretiva
Trocando informações
entre setores
O modelo administrativo atual divide as
empresas em departamentos ou setores de
forma a se ter uma melhor organização das
atividades. Porém, esse modelo apenas tem
sucesso se houver uma boa troca de informações
entre os diferentes setores.
Caso a manutenção tenha agendado uma parada

programada para manutenção preventiva, por
exemplo, serão necessárias várias informações
provenientes de setores distintos como:
▪ Materiais e ferramentas necessários;

▪ Funcionários responsáveis;
▪ Escalas de produção;
▪ Planejamento da produção;
Dados da manutenção
Todos estes dados provenientes de setores distintos
influenciam diretamente na capacidade de
planejamento e execução das manutenções.
Também é fundamental para os outros setores da

empresa conhecerem os dados da manutenção,
como exemplo:
▪ Consumo de materiais na manutenção para se

conhecer o saldo de materiais no estoque;
▪ Horas de trabalho de manutenção para se
conhecer melhor a eficiência da equipe de
trabalho;
▪ Conhecimento do Tempo de Parada para se
conhecer a disponibilidade e o OEE;
▪ Qual é o cronograma de manutenção para
alinhar à produção;
▪ Quais foi o impacto da manutenção no custo;
Software de gestão de
manutenção
Existem softwares de gestão de manutenção que
permitem realizar esta boa integração de dados
dos diferentes setores da empresa. A maioria
deles, em especial o “engeman”, irá permitir:
▪ Controle de estoque com os dados

necessários ao setor de manutenção;
▪ Controle da mão de obra;
▪ Apontamento dos tempos de parada;
▪ Planejamento de manutenções preventivas
e preditivas;
▪ Integração e trocas de informações com
outros sistemas gerenciais internos da
empresa;
Esta integração permitirá a melhor tomada de

decisões.
sendo executado
A manutenção é uma área
estratégica na empresa
Planejamento e logística
É fundamental que se trabalhe com Planejamento
e Controle da Manutenção (PCM) e faça um bom
planejamento.
Nesta fase de planejamento coordenam-se todas

as questões logísticas necessárias à fase de
execução do trabalho.
▪ Combinar trabalhos de manutenção

preventivos, corretivos e de melhoria de
forma a atingir os níveis estabelecidos;
▪ Considerar as horas de trabalho indiretas
como reuniões, tempos de interrupção,
treinamentos, feriados;
▪ Recursos humanos necessários (mão de
obra);
▪ Peças de reposição, materiais e insumos;
A Manutenção bem planejada já prevê os recursos necessários para uma manutenção
de corretiva de emergência e o seu impacto na produção é muito minimizado
Passo 3.4 - Acompanhar
a execução do cronograma
Critérios de avaliação dos serviços de manutenção
Segundo Gianesi e Corrêa (1994), os critérios de avaliação dos serviços da

manutenção para os clientes internos na empresa são os seguintes:
▪ Flexibilidade: Ser capaz de ▪ Consistência: ▪ Velocidade no Atendimento: O

mudar e adaptar rapidamente a Conformidade com tempo despendido para o
operação devido a mudanças experiência anterior na atendimento e também à
nas necessidades dos clientes, prestação dos serviços e a prontidão em prestar o serviço
nos processos ou no ausência de variabilidade visto que este tempo se divide
suprimento de recursos; dos resultados ou do em dimensão real e dimensão
processo; percebida;
Critérios de avaliação dos
serviços de manutenção
▪ Atendimento/Atmosfera: Quão agradável é a
experiência do cliente quanto ao processo de prestação
de serviço com atenção personalizada e cordialidade;
▪ Acesso: facilidade do cliente em contatar o fornecedor

do serviço;
▪ Custo: avalia quanto se investiu pelo serviço prestado;
▪ Tangibilidade: qualidade ou aparência física do serviços

ou do sistema de operações como por exemplo bens
facilitadores, equipamentos, instalações, vestimenta do
funcionário;
▪ Credibilidade/Segurança: formação de percepção de

risco pelo cliente quanto às suas necessidades frente a
habilidade do fornecedor dos serviços em transmitir
confiança;
▪ Competência: habilidade e/ou conhecimento na

execução do serviço relacionando-se às técnicas
fornecidas.
Qualidade do serviço de
manutenção
A avaliação deste e de outros critérios importantes
sobre o serviço dos manutentores pode ser feita por
um questionário de avaliação.
Este questionário permite posicionar-se quanto ao

grau de satisfação dos clientes e como a operação de
serviços de manutenção é vista pelos clientes
internos da organização industrial.
Este estudo sobre a qualidade do serviço da

manutenção na empresa é fundamental pois facilita o
direcionamento da gestão de manutenção a alcançar
o seu principal objetivo que é o de atender bem às
necessidades de produção.
Para garantir a qualidade e o cumprimento do

cronograma de manutenção, os manutentores devem
ter uma noção de responsabilidade e melhorar
continuamente o seu trabalho. Para isso são
necessários métodos de preparação, execução e
validação do seu trabalho.
Procedimentos
Operacionais Padrão (POP)
Para garantir o bom desempenho dos serviços de
manutenção, é essencial que haja bom treinamento
do pessoal da manutenção e boa padronização.
Devemos elaborar instruções de trabalho claras para
auxiliar a melhor forma de realizar as atividades da
manutenção.
Os procedimentos operacionais padrão são

ferramentas importantíssimas para a padronização de
tarefas essenciais para o bom desempenho do parque
de máquinas e equipamentos da empresa.
Eles apresentam uma descrição sequencial das

tarefas e recursos necessários para cada tipo de
operação. Sendo assim, na área da manutenção, o
uso dos POP's minimizam a ocorrência de desvios e
garantem que qualquer colaborador possa executar
as tarefas com qualidade.
Itens presentes em um
POP
O que um POP da manutenção deve conter?
▪ Nome do procedimento;
▪ Objetivo: Razão pela qual o procedimento existe;
▪ Documentos e recursos que podem ser
consultados e onde se encontram;
▪ Onde se aplica: Maquinário ou parte do
equipamento;
▪ Descrição das fases da tarefa e dos responsáveis
pela execução;
▪ Anexos de outros itens para a compreensão da
instrução;
▪ Banco de dados onde está o documento;
▪ Responsável pela elaboração do POP;
▪ Área responsável pelo POP (Área de Manutenção);
É importante envolver a operação e técnicos experientes

na manutenção no processo de desenvolvimento do
POP.
Aperfeiçoando o POP
Os padrões devem ser constantemente
aperfeiçoados, pelo menos a cada ano deve ser feita
uma revisão das instruções de trabalho da
manutenção.
Deve-se garantir a execução das atividades de

manutenção conforme os procedimentos, isto se dá
com treinamento e gestão atenta que busca apoiar a
operação. A linguagem do POP deve ser de fácil
entendimento.
Tudo isso vai ajudar a garantir a qualidade na

manutenção na empresa aliado a uma boa equipe de
manutenção (boas qualidades técnicas), suporte da
direção da empresa (recursos financeiros e humanos),
bom planejamento do PCM, conscientização da
segurança do trabalho e Gestão por Indicadores e
Metas de Manutenção.
sendo executado
Exemplo do Passo 3.4 sendo executado
Avaliação do serviço de manutenção por parte do cliente interno da empresa.

Levando-se em conta os critérios de qualidade e o índice de satisfação.
Procedimento Operacional Padrão (POP)
da área de Manutenção
de manutenção preventiva
Criado o sistema de gestão de informações, será

modelado o sistema de manutenção preventiva.
Pela Norma ABNT NBR 5462/1994: Manutenção

Preventiva é a manutenção efetuada em intervalos
predeterminados, ou de acordo com critérios
prescritos que se destina a reduzir a probabilidade de
falha ou a degradação do funcionamento de um item.
A Manutenção preventiva tem como objetivo

principal elevar e garantir os índices de
disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos.
Alguns exemplos de atividades da preventiva são:
Inspeções, Reapertos, Substituição de itens
desgastados, limpezas, lubrificações, ajustes.
Etapas da Manutenção
Preventiva
A implementação da Manutenção Preventiva se dá pelas
seguintes etapas:
▪ Selecionar máquinas piloto para o desenvolvimento do

sistema de Manutenção Preventiva;
▪ Definir os sistemas de manutenção preventiva e

planejar (TBM e CBM) nas máquinas piloto;
▪ Gerenciar e controlar o Plano de Manutenção

Preventiva;
▪ Introduzir o sistema de Manutenção Preventiva de alta

visibilidade;
▪ Treinar o pessoal de Manutenção;
▪ Expandir o sistema de Manutenção Preventiva para

todas as máquinas;
Identificando e registrando
as máquinas piloto
Selecionar máquinas piloto para o desenvolvimento
do sistema de Manutenção Preventiva:
O primeiro passo para iniciar um sistema de

manutenção preventiva é a coleta de dados pela
identificação dos equipamentos que serão os
pioneiros a participarem da manutenção preventiva
na instalação industrial ou de serviços.
Sendo assim, todos os equipamentos que irão
participar do plano de manutenção preventiva
deverão ser identificados e registrados. Nesse
mapeamento devemos ter informações como:
▪ Localização fixa;
▪ Condição atual;
▪ Tempo de operação do equipamento;
▪ Ciclo de vida;
▪ Números de série;
▪ Especificações;
TBM e CBM
Definir os sistemas de manutenção preventiva e
planejar (TBM e CBM) nas máquinas piloto:
Baseada no Tempo (TBM): Refere-se à substituição

ou renovação de um item para restaurar sua
confiabilidade em um tempo, intervalo ou uso fixo,
independentemente de sua condição. Como está
baseado no tempo, este modelo de manutenção só
será eficaz quando existir uma relação entre a idade
do componente ou peça e sua probabilidade de
falha;
Manutenção Baseada em Condições (CBM): A

Manutenção Baseada em Condições como estratégia
procura evidências físicas de que uma falha está
ocorrendo ou está prestes a ocorrer. Neste modelo,
as condições são monitoradas por inspeções
periódicas que permitem a atuação antes de a falha
acontecer;
Políticas de Manutenção Planejada
Condições de
Objetivo
aplicabilidade
Manter as condições
Operações
operativas de base (Objetivo
ordinárias primário da autônoma!)
Maximizar a confiabilidade ▪ Índice de quebra crescente (quebras por

Preventiva periódica da instalação prevendo as desgaste)
Manutenção (TBM: Time Based quebras através de
Planejada Maintenance) ▪ Custo global da manutenção
intervenções manutentivas
preventiva inferior ao custo global
efetuadas periodicamente
de reparo
Em função das "condições de saúde" de 1) Ci < Cp

cada parte da instalação, é possível 2) Cp < Cg
3) Ci < Cg - Cp
Segundo condições programar os reparos com base nas
(CBM: Condition condições operativas correntes em vez
que com base no conhecimento Ci=custo total das inspeções segundo
Based Maintenance)
estatístico do fenômeno, podendo condições
executar intervenções diretas e rápidas e Cg=custo total da manutenção em quebra
melhorando contemporaneamente a Cp=custo total das intervenções preventivas
Manutenção disponibilidade do sistema de TBM
Preventiva
Gerenciar e controlar o Plano de
Gerenciar e controlar o Plano de Manutenção Preventiva:
O Plano de manutenção preventiva é um documento que

contempla todas as atividades de manutenção preventiva
e sua frequência, periodicidade, localização do ativo,
materiais e peças a serem utilizadas e quais serão os
responsáveis pela execução das atividades. Neste plano
deve constar:
▪ Quais serviços serão realizados;

▪ Quando os serviços serão realizados;
▪ Quem são os responsáveis pela execução dos
serviços (Nome, Cargo);
▪ Que recursos serão necessários para a execução
(Peças, Ferramentas, Materiais, Máquinas)
▪ Quanto tempo será gasto em cada serviço;
▪ Qual será o custo de cada serviço, custo por
unidade e o custo total;
Gerenciar e controlar o Plano
de Manutenção Preventiva
O plano de manutenção são as informações que saem do PCM (Planejamento e Controle de
Manutenção) e vão ao técnico de campo. Ele pode ser feito em softwares mais comuns como o excel
ou então em CMMS (Centered Maintenance Management System).
Gerenciar e controlar o Plano de
Gerenciar e controlar o Plano de Manutenção

Preventiva:
O gerenciamento e o controle da execução do Plano

de Manutenção Preventiva se dá pelo
acompanhamento dos Indicadores de Manutenção
que já foram apresentados no curso.
É fundamental que se implante Gestão à Vista e que

a supervisão e a gerência estejam sempre realizando
a sua rotina de Gemba Walk a fim de monitorar as
atividades de manutenção e o andamento das
métricas em direção às metas do setor.
Qualquer anomalia observada deve ser apontada no

momento exato e buscada a causa e todo o apoio
para sua resolução deve ser providenciado.
Introduzindo a manutenção
preventiva de alta
visibilidade
Introduzir o sistema de Manutenção Preventiva de
alta visibilidade:
Para que o plano de manutenção preventiva seja

cumprido é necessário que ele seja do conhecimento
de todos. Para tanto, devemos deixá-lo à vista no
local de trabalho, pelo menos o cronograma de
manutenção.
Também podemos adotar estratégias para tornar as

atividades de manutenção mais evidentes. Isso nós
conseguimos com instruções de trabalho claras,
sensorização e alarmes na detecção de anomalias,
melhorar as sinalizações, usar etiquetas de
manutenção.
Outra forma interessante de tornar o trabalho da

manutenção mais visível é a aplicação da lição ponto
a ponto (LPP)
Lição Ponto a Ponto
(LPP)
Introduzir o sistema de Manutenção
Preventiva de alta visibilidade:
A lição ponto a ponto (LPP) consiste

na aplicação de um formulário que
facilita a transferência de
informações entre os colaboradores
por meio de desenhos e descrições.
Ela pode ser muito bem aplicada

para os procedimentos de
manutenção preventiva e fixadas
nos próprios equipamentos
Treinando o pessoal da
manutenção
Treinar o pessoal da Manutenção:
É essencial que o pessoal da Manutenção esteja bem

treinado e atualizado nas melhores práticas de
manutenção industrial. O treinamento deverá ser
constituído por:
Treinamento Teórico: Treinamento geral sobre a

manutenção e sua importância para o processo
produtivo;
Treinamento Prático: É apresentado o Plano de

Manutenção e os colaboradores são treinados na
prática a executarem as tarefas preventivas;
Avaliação de Desempenho: Haverá uma avaliação

para garantir que os trabalhadores absorveram os
conhecimentos e conseguem pôr em prática;
Expandindo a
Expandir o sistema de Manutenção Preventiva para
todas as máquinas:
Uma vez que o sistema de manutenção preventiva foi

implantado nas máquinas piloto e os resultados já
puderam ser visualizados nos indicadores de
manutenção.
Ficou claro que houve um aumento da confiabilidade

e da disponibilidade das máquinas.
É o momento de expandir o Plano de Manutenção

Preventiva para todos os equipamentos da fábrica.
Certamente, será necessário sempre aperfeiçoar o
sistema de manutenção preventiva e buscar a
melhoria contínua.
Exemplo do Passo 4 sendo executado
Checklist de Manutenção
Preventiva
Checklist de Manutenção Preventiva
Após a escolha dos equipamentos para o
Plano Piloto de Manutenção Preventiva.
Os colaboradores da manutenção usam um
check list de verificação para realizarem as
tarefas de manutenção preventiva e
realizarem os registros de cada
equipamento.
Depois de se implementar os checklists de
manutenção preventiva, pode-se monitorar
os equipamentos, mapear e resolver as não
conformidades.
Neles temos: Informações gerais do ativo;
Estado geral do equipamento; Observações
e assinaturas dos responsáveis.
Calendário de 52 Semanas
O calendário de 52 semanas da manutenção preventiva é o planejamento macro anual que

contempla todas as paradas de manutenção preventiva do período para as máquinas e
equipamentos do plano da empresa. Os períodos são definidos conforme necessidade do ativo.
Treinamento de
Treinamento de Manutenção Preventiva
▪ O que é a manutenção preventiva e qual a sua

importância no contexto do planejamento da
manutenção;
▪ O que é manutenção preventiva baseada no tempo e
baseada nas condições;
▪ Quais são os passos para a implementação da
manutenção preventiva;
▪ Como utilizar os checklists de manutenção preventiva;
▪ O cronograma anual de manutenção preventiva;
▪ Como é a manutenção preventiva em cada um dos
ativos da fábrica;
▪ Como compreender os POP’ s (Procedimento
Operacional Padrão) para realizar as manutenções
preventivas em cada ativo;
▪ Como acompanhar as condições dos equipamentos;
▪ Como realizar um serviço de qualidade e avaliar a
satisfação do cliente interno;
▪ Quais são os indicadores de manutenção;
▪ Como acompanhar os indicadores de manutenção;
▪ A melhoria contínua do processo;
avançado de manutenção preventiva
Melhorando a
Neste passo, será aprofundado e melhorado o
modelo de manutenção preventiva, dando mais
ênfase aos detalhes e destrinchando as funções,
responsabilidades, tarefas, peças e equipamentos
e como cada um destes pontos se relacionam.
Na prática, consiste em amadurecer o sistema de

manutenção para avaliar outros indicadores
(como incluir os custos, a confiabilidade, etc.). A
área de manutenção deve amadurecer para
abraçar essas outras demandas.
Após realizado, os colaboradores serão

novamente treinados para que entendam as
mudanças feitas e possam colocar em prática.
Também deverão ser treinados a aplicar a
melhoria contínua em seus postos de trabalho
Etapas de melhoria
Para tanto, temos as seguintes etapas:
▪ Definir as tecnologias da Manutenção

Preditiva;
▪ Selecionar equipamentos e peças, definir
operadores e tarefas, fornecer dispositivos;
▪ Introduzir a Manutenção de Condições
(comentar também sobre controle
estatístico de condições);
▪ Melhorar o Sistema de Manutenção
Preventiva através do RCM (reliability
centered maintenance) e Manutenção
Centrada em Valores;
▪ Atualizar o plano de manutenção
preventiva;
▪ Treinar o pessoal da manutenção;
▪ Gerenciar o plano preventivo atualizado;
Tecnologias da
Manutenção Preditiva
Definir as tecnologias da Manutenção
Preditiva
Manutenção Preditiva é baseada em

acompanhar dados coletados ao longo do
tempo por um sistema específico de
instrumentação, verificando e analisando a
tendência de variáveis para definir o estado
futuro de um equipamento ou sistema.
A manutenção preditiva traz grandes

vantagens como o aumento dos intervalos
dos reparos por quebras (manutenções
corretivas) e das manutenções preventivas
com base no tempo e um grande ganho no
rendimento do processo produtivo.
Objetivos da manutenção preditiva
Definir as tecnologias da Manutenção Preditiva
Alguns dos objetivos da manutenção preditiva são:
▪ Determinar ▪ Eliminar ▪ Aumento da ▪ Redução das ▪ Impedir ▪ Aproveitar toda a

antecipadamente desmontagens disponibilidade intervenções agravamento vida útil dos
a necessidade desnecessárias das máquinas e corretivas; de danos; equipamentos;
de serviços de para inspeção; equipamentos;
manutenção no
equipamento;
Técnicas da manutenção preditiva
Definir as tecnologias da Manutenção Preditiva - Principais Técnicas
Ultrassom: Técnica que utiliza o ultrassom para detectar vazamentos em sistemas
de transporte de ar comprimido, vapor e outros gases além de defeitos mecânicos
Análise de Vibração: Nela, as falhas em

componentes móveis de um equipamento
são detectadas pela taxa de variação das
forças dinâmicas geradas.
Deve-se identificar a variação em relação a
frequência espectral original dos
componentes.
Técnicas da manutenção preditiva
Termografia: É a técnica de registrar

a radiação infravermelha em forma
gráfica ou visível por uma câmera.
Permite monitorar alterações nos
níveis de temperatura dos
componentes.
Análise de Óleo: Consiste na análise, em

laboratório, dos óleos lubrificantes para
identificar se há contaminantes e detritos.
É realizada durante a rotina preditiva e
fornece informações sobre a condição da
máquina.
Definindo operadores,
máquinas e tarefas
Selecionar equipamentos e peças, definir
operadores e tarefas, fornecer dispositivos:
Como a manutenção preditiva requer uma análise

mais complexa e um maior investimento em
instrumentalização.
Devemos priorizar as máquinas de criticidade A

para realizar o acompanhamento das preditivas
mais elaboradas e o estudo das suas condições.
Também é importante escalar os manutentores

mais capacitados e experientes para este tipo de
manutenção, já que terão que desenvolver as
análises de acordo com os dados indicados nas
máquinas.
Manutenção de
Condições
Introduzir a Manutenção de
Condições e o controle estatístico de
condições:
A manutenção baseada em condições

apresenta um aspecto diferenciador
em relação à manutenção preditiva,
nela a intervenção ocorre
imediatamente quando parâmetros
irregulares ou em níveis inaceitáveis
são encontrados.
Lembremos que na preditiva, as ações

ocorrem para evitar potenciais
paradas e desperdícios.
Manutenção de
Condições
Introduzir a Manutenção de
Condições e o controle estatístico
de condições:
Podemos também utilizar o controle

Carta sob controle: estatístico de condições, aplicamos
as cartas de controle para analisar o
▪ A maioria dos pontos flutuam próximo da
linha central; quanto da variabilidade do
▪
▪
Poucos pontos perto do limite de controle;
Nenhum ponto fora dos limites de controle;
parâmetro se deve à variação
Não há seqüência de sete pontos em um dos aleatória e quanto é devido a causas
lados da linha média;
▪ Não há sequência de sete (ou mais) pontos comuns ou ações específicas a fim
consecutivos crescente ou decrescente. de determinar se o processo está
sob controle estatístico.
Manutenção Centrada em
Confiabilidade (MCC ou RCM)
Melhorar o Sistema de Manutenção Preventiva

através do RCM (reliability centered
maintenance) e Manutenção centrada em
valores:
A manutenção centrada em confiabilidade (RCM)

é a política que traz os melhores resultados
financeiros no médio e longo prazo.
É definida como uma política de manutenção

estruturada para selecionar as atividades de
manutenção necessárias para manter a
disponibilidade e a confiabilidade de qualquer
processo produtivo, de modo que se recusa ao
máximo o LCC (Custo de Vida do Ativo) que é a
soma de todos os custos do ativo desde a sua
especificação até o seu descarte.
Melhorar o Sistema de Manutenção Preventiva através do

RCM (reliability centered maintenance) e Manutenção
centrada em valores:
A RCM consiste na seleção de estratégias de manutenção para

cada ativo, isso a torna o modelo mais rentável que existe pois
faz apenas aquilo que deve ser feito e não tudo o que pode ser
feito. Ela consiste em quatro tipos:
▪ Manutenção Corretiva: Manutenção realizada após

falhas potenciais ou funcionais;
▪ Manutenção Preventiva: Reduzir a probabilidade da
ocorrência da potencial falha;
▪ Manutenção Preditiva e Detectiva: Monitoramento e
testes para identificar e quantificar a severidade de
falhas em estágio inicial;
▪ Manutenção Proativa: Otimização contínua do
processo e de equipamentos;
Manutenção Centrada em Confiabilidade
(MCC ou RCM)
Melhorar o Sistema de Manutenção

Preventiva através do RCM (reliability
centered maintenance) e Manutenção
centrada em valores:
Os objetivos da RCM são:
1. Eliminar ou minimizar a chance de

ocorrência de uma falha;
2. Eliminar ou minimizar a
severidade de uma falha;
3. Aumentar a chance de detecção
da falha em estágio inicial;
FMEA e RPN
Melhorar o Sistema de Manutenção Preventiva
através do RCM (reliability centered maintenance) e
Manutenção centrada em valores:
O FMEA (Análise dos Modos e Efeitos de Falha) é

um dos pontos cruciais para a implementação do
RCM, ele consiste na análise do processo de
produção e no apontamento de falhas que podem
acometer o processo revelando quais os modos de
falha e os seus efeitos.
Com isso, pode-se calcular o RPN que é o Número

de Prioridade e Risco de cada falha de acordo com
severidade, ocorrência e detecção. Quanto maior o
RPN maior o risco que a falha apresenta para o
processo, sendo assim, deve-se dar maior atenção à
sua resolução.
FMEA e RPN
Número de Prioridade e Risco (RPN)
De acordo com os
RPN’ s calculados
pode-se definir as
ações de
manutenção para
cada equipamento.
De forma a se
aplicar o RCM.
Atualizando o plano de
Atualizar o plano de manutenção preventiva
Devemos atualizar o plano de manutenção preventiva

com base nas políticas do RCM. Para tanto, será feita uma
análise mais detalhada e haverá um foco maior das
máquinas que apresentam uma maior criticidade para a
empresa.
Com as novas políticas de manutenção quer-se reduzir ao

máximo o gasto que se tem durante toda a vida dos
equipamentos. Assim, para garantir o novo plano
preventivo deve-se treinar o pessoal da manutenção
sobre as técnicas mais complexas de manutenção
preditiva e as análises de modo e efeito de falha.
O gerenciamento do plano preventivo atualizado se dará

pelo acompanhamento dos indicadores de manutenção,
pela avaliação da qualidade da manutenção e pelos
gemba walks da supervisão e gerência (apoio à
manutenção).
Fluxo de processo
Neste fluxo é mostrado o

processo para definir se a
metodologia do RCM será
aplicada em um
equipamento da empresa.
Esse modelo mais elaborado
deve ser aplicado apenas em
equipamentos chave para a
organização.
Classificação dos equipamentos
Devemos classificar os
equipamentos de acordo com a sua
criticidade para a organização.
Preparação e análise de dados
Dados individuais por equipamento

referente à manutenção,
disponibilidade e produção são
extraídos por um período de 12
meses. Estes dados podem ser
extraídos do software de
gerenciamento de manutenção.
FMEA e RPN
FMEA e RPN e formação de equipe multidisciplinar:
Para o levantamento dos modos e efeitos de falha, é

feita avaliação do RPN. Forma-se uma equipe
multidisciplinar para participarem de reuniões
periódicas e propor ações para mitigar os riscos.
Nesta etapa é fundamental o envolvimento de
manutentores, engenheiros e técnicos.
Reuniões
Serão guiadas pela ferramenta FMEA em que serão

discutidos os modos de falha, a criticidade e as ações
para mitigar os efeitos. Serão reuniões semanais com
representantes de cada área envolvida.
Gerenciamento e
Aquisições
Gerenciamento de Ações:
As ações propostas nas reuniões são compiladas e

organizadas de acordo com a sua prioridade. Haverá
a consideração sobre o custo envolvido, a
complexidade, a necessidade de parada para cada
uma das ações propostas.
Aquisição de novos Equipamentos
A ferramenta do RCM também monitora a aquisição

de novos equipamentos em que a análise de falhas e
riscos é apresentada aos fornecedores como primícia
para a compra de um novo equipamento.
Apresentam-se aos fornecedores perguntas técnicas
e tratativas oferecidas para mitigar os riscos
pontuados.
Completar o Calendário de Manutenção
com as atividades da RCM e preditivas
Treinamento da equipe
Treinamento da equipe de Manutenção
É necessário complementar o treinamento fornecido

no passo anterior com a maior complexidade que as
análises preditivas e o método RCM exigem:
▪ Técnicas de manutenção preditiva;

▪ Análise FMEA;
▪ Priorização dos equipamentos;
▪ Gestão de rotina para reuniões de análise;
▪ Cumprimento e acompanhamento de planos
de ação;
▪ Aprofundamento nas características técnicas e
padrões de funcionamento dos equipamentos
de maior criticidade;
Passo 6 - Otimizar o sistema de
manutenção planejada atual
Otimizar a rotina da
manutenção
Uma vez com o sistema mais sofisticado em
funcionamento, é preciso otimizar sempre a rotina da
manutenção para a realidade estratégica da empresa.
O sistema deverá se adaptar às metas propostas na

empresa. As ações necessárias para esta otimização
são:
▪ Avaliar os custos do sistema de Manutenção

Planejada e performances e reconsiderar
prioridades;
▪ Definir melhores práticas de manutenção de
máquinas;
▪ Suporte à evolução do know-how do pessoal
de manutenção com treinamento e educação;
Definir um plano de
manutenção planejada
Avaliar os custos do sistema de Manutenção
Planejada e performances e reconsiderar
prioridades
Com a manutenção planejada não queremos

que as máquinas parem de forma inesperada,
mas quando for planejado. Deve-se definir um
plano:
▪ Quando fazer;
▪ O que fazer:
▪ Como fazer;
Garantindo maior disponibilidade das

máquinas e equipamentos e um reparo rápido.
Políticas de Manutenção Planejada
Objetivo Condições de aplicabilidade
Manter as condições
Operações
operativas de base (Objetivo
ordinárias primário da autônoma!)
Maximizar a confiabilidade ▪ Índice de quebra crescente (quebras por

Preventiva periódica da instalação prevendo as desgaste)
Manutenção (TBM: Time Based quebras através de
Planejada Maintenance) ▪ Custo global da manutenção
intervenções manutentivas
preventiva inferior ao custo global
efetuadas periodicamente
de reparo
Em função das "condições de saúde" de 1) Ci < Cp

cada parte da instalação, é possível 2) Cp < Cg
3) Ci < Cg - Cp
Segundo condições programar os reparos com base nas
(CBM: Condition condições operativas correntes em vez
que com base no conhecimento Ci=custo total das inspeções segundo
Based Maintenance)
estatístico do fenômeno, podendo condições
executar intervenções diretas e rápidas e Cg=custo total da manutenção em quebra
melhorando contemporaneamente a Cp=custo total das intervenções preventivas
disponibilidade do sistema de TBM
Mortalidade
infantil Quebras
casuais Usura
Taxa de
quebra
indicado Redução das quebras mediante
contramedidas
Vida útil
Categoria Mortalidade infantil Quebras casuais Usura
Causa Erros de projeto, Erros durante o Usura

fabricação manutenção exercício
Contramedidas Prova antes da aceitação e Operações Melhoramento da prevenção
controle durante o 1o start corretas e da manutenção
Melhoramento das intervenções da Prevenção da manutenção
manutenção
Melhores práticas de
manutenção
Definir melhores práticas de manutenção da
máquina
Deve-se sempre acompanhar os indicadores de

manutenção e tratar de aperfeiçoar a
manutenção planejada. O importante é sempre
estudar o comportamento das máquinas para
evitar que as máquinas essenciais ao nosso
processo quebrem inesperadamente:
▪ Sinais acústicos e vibradores

▪ Sinais térmicos
▪ Emissões ligadas ao líquido de resfriamento e
lubrificação
▪ Emissões ligadas ao produto
▪ Gráficos como o gráfico de controle nos ajudam a
medir esses desvios!
Ferramentas
Definir melhores práticas de manutenção da

máquina
Deve-se buscar deixar as análises cada vez

mais precisas e completas. Entre as
ferramentas, algumas já citadas:
▪ Gráficos de Pareto, para avaliação dos

tipos de defeito;
▪ Análise do tempo de paradas;
▪ Diagramas de correlação entre os

componentes da máquina;
▪ Andon e gestão visual dos equipamentos;

Treinamento e Educação
Suporte à evolução do know-how do pessoal
de manutenção com Treinamento e Educação
O Pilar de Educação e Treinamento deve

amparar todos os demais. Por exemplo, a
Manutenção Autônoma não é plena até que
os operadores possuam conhecimentos
técnicos avançados sobre a máquina.
Andragogia: Ensino para adultos, como treinar

os seus colaboradores
▪ O que queremos ensinar?

▪ Como saberemos se aprenderam?
▪ Quais os nossos recursos para o ensino?
Treinamento, Educação e
Matriz CHA
Suporte à evolução do know-how do pessoal
de manutenção com Treinamento e Educação
Conceitos:
▪ Educação: adquirir conhecimentos de

maneira profunda; mudar o modo de
pensar, mudar a postura; atividades
formadoras de cultura.
▪ Treinamento: desenvolver uma

habilidade específica.
▪ Matriz CHA: conhecimento, habilidade,

atitude -> “eu sei o que é”, “eu sei fazer”,
“eu vou fazer”.
Coleta de dados
Uma empresa implementou a otimização
de sua manutenção planejada em quatro
fases:
1. Coleta de dados
Coletar os dados de forma confiável para

compor um bom histórico de
manutenção e melhorar as análises é
essencial. A empresa adotou um
software de manutenção (CMMS).
Também foi fundamental treinar os
colaboradores a compreenderem estes
dados e realizarem análises.
Análise dos dados
2. Análise, revisão e recomendação de

dados
Deve-se analisar os dados coletados para

encontrar os problemas mais críticos.
A partir da análise verificou-se se as rotinas
de planejamento da manutenção estão
alinhadas com os dados de MTBF e MTTR.
Também se implantou o método FMEA a
fim de estudar melhor os riscos e efeitos de
falhas e analisar se estão dentro dos
parâmetros do fabricante e padrões da
indústria.
Execução - Plano de
Ação (5W2H)
3. Execução da estratégia
Após as análises, definiu-se um

plano de ação para a melhoria da
manutenção planejada utilizando-
se o formato 5W2H.
Treinamentos aos
manutentores
4. Treinamentos para a área de
manutenção e a operação
Alguns conhecimentos/habilidades
necessárias para manutentores:
▪ Técnicas de soldagem;
▪ Desenho técnico mecânico;
▪ Técnicas de lubrificação;
▪ Mecânica, elétrica e hidráulica;
▪ Técnicas de prevenção de corrosão;
▪ Técnicas de tratamento térmico;
▪ Utilização de instrumentos de medição;
▪ Técnicas de melhoria;
▪ Etc;
Treinamentos aos
operadores
5. Treinamentos para a área de
manutenção e a operação
Alguns conhecimentos/habilidades
necessárias para operadores:
▪ Manuseio e cuidados com rolamentos;

▪ Técnicas de lubrificação;
▪ Hidráulica e pneumática básica;
▪ Utilização de instrumentos de medição;
▪ Conceitos básicos de eletricidade;
▪ Componentes e peças das máquinas e
equipamentos;
▪ Técnicas de melhoria;
▪ Conhecimentos sobre padronização;
▪ Conhecimento sobre os 7 desperdícios;
▪ Etc;
Passo 7 - Assegurar a melhoria
contínua do sistema de manutenção
para alcançar a visão
Acompanhamento e
monitoramento
Após implementadas as melhorias e
apresentadas à direção, o analista irá
acompanhar e monitorar as linhas de
produção da fábrica para verificar se estão
sendo realizadas e respeitados os
procedimentos implementados.
Realização de auditorias internas de tempos

em tempos para garantir a qualidade da
manutenção.
Além disso, deve-se garantir a melhoria

contínua do processo de manutenção. Sempre
focado nas metas e acompanhando os
indicadores de manutenção e envolvendo
toda a equipe.
Etapas do
acompanhamento
As etapas deste passo são:
▪ Assegurar a visibilidade das

perdas de manutenção;
▪ Fornecer avaliação regular do
alcance das metas de
Manutenção Planejada e
desafiá-las;
▪ Melhoria contínua no sistema
de manutenção planejada;
▪ Auto auditorias;
Incorporação da gestão
à vista
Assegurar a visibilidade das perdas de
manutenção
Devemos incorporar a gestão à vista na

manutenção para que os funcionários possam
acompanhar o andamento da área de
manutenção com fácil visualização e
interpretação.
A gestão à vista torna os dados transparentes e

coloca o foco da gestão nos processos e não nas
pessoas.
É uma importante ferramenta do Plano de

Manutenção pois facilita a organização das
atividades do setor e mostra os indicadores de
manutenção.
Quadro de indicadores
de manutenção
O que deve estar à vista?
▪ Quadro de indicadores de manutenção:
Deve-se mostrar indicadores que tenham

reflexo nas atividades do dia a dia do pessoal da
manutenção, assim a equipe pode conhecer suas
metas e avaliar o seu rendimento.
Alguns desses indicadores:

1. MTBF e MTTR;
2. Número de eventos ou horas de
quebras;
3. Número de acidentes com ou sem
afastamento;
4. Número de horas em projetos de
melhorias;
Quadro com os planos de
manutenção
▪ Quadro com os Planos de Manutenção:
Como já vimos, os planos de manutenção

apresentam todos os serviços de manutenção
que deverão ser contemplados:
1. Cronograma anual de Preventiva;

2. Intervenções corretivas programadas;
3. Intervenções Planejadas para projetos de
melhoria;
4. Paradas pré-definidas pelos resultados de
inspeções;
Quadro com análise de
falhas e inspeções de rotina
▪ Quadro com análise de falhas: Pode-se

colocar no quadro gráficos com indicador
do número mensal de análises de falhas
abertas e as concluídas, gráficos de pareto
das falhas (Falhas por repetitividade). Assim
pode-se mostrar como a manutenção
aumentou a confiabilidade das máquinas.
▪ Quadro com inspeções de rotina: Mostrar

os planos de inspeção de rotina já definidos
para o mês e os seus responsáveis. Deixar
um local para os documentos já impressos e
concluídos (PCM avaliará os resultados).
Avaliação do alcance
das metas
Fornecer avaliação regular do alcance das metas
de Manutenção Planejada e desafiá-las
A gestão da manutenção deve ser feita sempre

com base nos indicadores e nas metas
estabelecidas para estes indicadores.
O grande objetivo da manutenção é que a

disponibilidade dos equipamentos seja garantida,
mas que isto não impacte tanto o custo da
produção.
É fundamental que as metas sejam SMART:

Específicas; Mensuráveis; Alcançáveis;
Relevantes; Temporais.
Reavaliar as metas
Não é só definir as metas e pronto!
É preciso fazer um acompanhamento mensal das

metas, dependendo de algumas condições as
metas deverão ser reavaliadas:
▪ Houve alterações nas condições dos

recursos disponíveis?
▪ As metas realmente são alcançáveis?
▪ As estratégias e meios estabelecidos são os
melhores?
▪ Houve mudança significativa na estratégia
da alta direção da empresa:
As metas não são uma regra, é importante

reavaliá-las ao menos anualmente.
Acompanhamento dos
indicadores e metas
Os indicadores fundamentais da
manutenção, como já falado, são: MTBF,
MTTR e o índice de quebras/falhas. Eles
devem ser acompanhados mês a mês.
As metas da manutenção devem estar

atreladas às metas macro da empresa
(Budget). Na reavaliação devemos tratar:
▪ Avaliar se todas as metas foram

alcançadas para analisar se podem
ser aumentadas, levantar os
argumentos da equipe para esta
ação;
▪ Avaliar o porquê de algumas metas
não haverem sido alcançadas
Melhoria contínua no
sistema de manutenção
Melhoria contínua no sistema de
manutenção planejada
Este processo de:
P (Plan): Planejar os planos de manutenção

planejada;
D (Do): Executar os planos e rotinas de
manutenção planejada;
C (Check): Avaliar o impacto da
manutenção planejada nos indicadores;
A (Act): Reavaliar a manutenção planejada
de modo a padronizar o que está dando
certo e corrigir o que deve ser melhorado;
Funciona como o motor da melhoria

contínua.
Auto auditorias
Auto auditorias
ABNT NBR 55001: “que a organização

execute auditorias internas a intervalos
planejados para assegurar que o sistema de
gestão de ativos esteja em conformidade com
seus próprios requisitos”.
Assim é fundamental que a manutenção seja

auditada. A auditoria será um exame
sistemático das atividades desenvolvidas pela
manutenção para avaliar se estão de acordo
com as disposições planejadas previamente,
se foram implementadas com eficácia e se há
necessidade de melhoria. Deve ocorrer
periodicamente.
Auto auditorias
Auto auditorias
Trata de verificar se há alinhamento de políticas,

governança e processos de gestão de ativos que
permitam à empresa alcançar os objetivos
estratégicos.
As auditorias são essenciais para a garantia da

melhoria contínua da manutenção e aborda pontos
como:
Gestão de Custos: Onde a manutenção impacta o

retorno sobre investimento;
Gestão de Riscos: Como está sendo a revisão e
melhora contínua dos processos;
Gestão de Performance: Avaliar se indicadores são
acompanhados e metas alcançadas;
Gestão de pessoal: Avaliar a qualificação e satisfação
da equipe;
Assegurando a melhoria
contínua
Para Assegurar a melhoria contínua do sistema de
manutenção planejada o gestor de manutenção
deverá:
▪ Acompanhamento dos dados gerados por cada

linha de produção (máquinas, equipamentos e
componentes);
▪ Assegurar que os colaboradores entenderam

os procedimentos e aplicam as boas práticas e
melhorias contínuas em seu posto de trabalho.
Fazer isso através de conversas com os
gerentes de cada linha da fábrica;
▪ Monitorar os indicadores de desempenho de

cada linha a partir de relatórios ou softwares
de gestão para atuação rápida;
Dicas, Boas Práticas
e Pontos de Atenção
Dicas e boas práticas
▪ Faça o devido controle dos custos de manutenção;
▪ Estabeleça indicadores de manutenção para mensurar o

seu desempenho;
▪ Planeje e estabeleça um cronograma de manutenção

preventiva e preditiva dos equipamentos;
▪ Use a tecnologia para implementar um sistema

informatizado;
▪ Acompanhe as metas e trabalhe na melhoria contínua;
▪ Invista na gestão de estoque da manutenção;
▪ Pratique o Housekeeping na área de manutenção

(utilize o 5S);
▪ Tenha um controle sobre as ferramentas e EPI’s dos

funcionários;
▪ Avalie a disponibilidade das horas extra e ausência de

funcionários;
Pontos de Atenção
▪ Tempo dos serviços de manutenção: Em

manutenção, tempo é dinheiro. O atendimento
deve ser rápido, eficaz e assertivo;
▪ Registre as informações: Ajuda na agilidade do
processo e no desenvolvimento de novas técnicas,
abordagens e soluções para tornar o serviço mais
funcional;
▪ As máquinas e sistemas não resolvem tudo:
Sempre invista no desenvolvimento e treinamento
do pessoal de manutenção;
▪ Sempre procure prevenir: É muito mais vantajoso e
barato quando a manutenção é maximamente
planejada e programada;
▪ Não caminhe às cegas: Quanto mais confiáveis os
indicadores e utilizada a gestão à vista, maior
clareza para tomada de boas decisões teremos;
Revisão do Passo a Passo
Revisão
▪ Passo 1 - Avaliar os equipamentos e entender a situação atual
▪ Passo 2 - Restabelecer as condições deterioradas (restaurar as condições básicas do sistema)

e melhorar os pontos fracos
▪ Passo 3 - Construir um sistema de gestão de informações
▪ Passo 4 - Construir um sistema de manutenção preventiva
▪ Passo 5 - Construir um sistema avançado de manutenção preventiva
▪ Passo 6 - Otimizar o sistema de manutenção planejada atual
▪ Passo 7 - Assegurar a melhoria contínua do sistema de manutenção para alcançar a visão

(FM2S) Slides - Essencial Manutenção

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Essencial Manutenção

O que vamos ver no curso?

▪ O que é manutenção e os objetivos do curso;

A manutenção é o conjunto de cuidados

Em outras palavras, vale a definição

“Manutenção são todas as atividades

▪ Garantir a produção normal e

A manutenção é crítica para a empresa

O gestor da área de manutenção deve

▪ Inspeção regular das máquinas

Certamente, quanto melhor for o

É importante que todos estejam atentos

▪ Trata-se de um Terminal Marítimo que

➔ A desvantagem: A grande variação da

Devido às condições adversas a que as

Construção de Construção de Melhoria

Gerência Gerência Geral Gerência Gerência Geral

Gerência geral de Manutenção e Gerência Geral de Planejamento e Infra:

▪ Devem garantir equipamentos disponíveis e confiáveis;

As Técnicas de Manutenção empregadas:

Inspeção Sensitiva: Tanto a

Padronização dos procedimentos a serem realizados

Planos de Manutenção Preventiva para diferentes tipos de componentes

Gestão de Manutenção baseada

Os indicadores de manutenção passaram a

1950 1960 1970 1980 1990 2000

Manutenção Pós 1971 – TPM

1971 1989 1997

• 5 Pilares • 8 Pilares • 8 Pilares

▪ Até 1950: A intervenção de manutenção

Vantagens para empresa:

Conceitos importantes para se elaborar

A manutenção industrial objetiva

Exemplo: Qual a probabilidade de o motor elétrico de ar principal da fábrica

NBR - 5462 define disponibilidade

O cálculo da disponibilidade depende de se conhecer outros dois

MTBF: Tempo médio entre falhas;

Exemplo: Uma empilhadeira foi programada

Exemplo: Uma empilhadeira teve uma disponibilidade

Performance = Quantidade Real de Produção x 100%

Performance = 30 x 100% = 83,3%

A qualidade é calculada dividindo a

Exemplo: A empilhadeira alocou 30

Qualidade = Quantidade Produtos Bons x 100%

Performance = 27 x 100% = 90,0%

Overall Equipment Effectiveness (OEE):

Indicador (um número de Utilizado para verificar o Identifica quais são as

OEE = Disponibilidade x Performance

OEE = 85,7% x 83,3% x 90,0%

MTBF = (Tempo total disponível – Tempo perdido) /

Ex: Sua empresa tem um equipamento que trabalhou

MTTR = (Tempo total de reparo) /

Ex: Uma máquina trabalha 12 horas por dia.

MTTR = (5 + 10 + 15) / 3 = 10 minutos.

Vantagens e objetivos do PCM:

▪ Redução de desperdícios e perdas;

▪ Aumento da Segurança: Diminuição do risco, uso de EPI’s e prevenção de acidentes;

▪ Redução de Custos: Quanto mais planejada a manutenção, mais barato será;

▪ Melhora da Qualidade do Produto Final: Isso se deve a melhor performance dos

▪ Listagem dos equipamentos que irão

▪ Programação das paradas de acordo com:

Há três pontos chave do PCM:

Pessoas: Deve-se investir em Processos: Deve-se sempre Ativos: Deve-se buscar