Département de génie mécanique

Cours de

Dimensionnement des éléments machine

Elaboré par :
Chaima HAMMAMI
Sami CHATTI

Niveau : License Appliquée en Génie Mécanique

Année universitaire : 2021/2022

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 Table des matières
Chapitre 1 : Introduction générale .................................................................................................................... 4
1 Notions statiques .................................................................................................................................... 4
2 Notions cinématiques et dynamiques .................................................................................................... 5
3.2.1. Solide en translation rectiligne .................................................................................................... 5
3.2.2. Solide en rotation......................................................................................................................... 6
3.2.3. Rendement................................................................................................................................... 8
Chapitre 2 : Eléments de transmission de puissance ........................................................................................ 9
1 Introduction ............................................................................................................................................ 9
2 Transmission par friction : embrayage-freins ......................................................................................... 9
2.1 Les embrayages .................................................................................................................................... 9
2.2. Les freins ............................................................................................................................................ 14
3 Transmission par liens flexibles : Poulies-courroies ............................................................................. 16
3.1 Introduction ........................................................................................................................................ 16
3.2 Transmission de puissance ................................................................................................................. 19
3.2.1. Rapport de transmission ............................................................................................................ 19
3.2.2. Longueurs des courroies et angles d’enroulement ................................................................... 20
3.2.3. Tensions dans les brins .............................................................................................................. 20
3.2.4. Couple transmis ......................................................................................................................... 20
3.2.5. Tension de pose ......................................................................................................................... 21
3.2.6. Puissance transmissible ............................................................................................................. 21
3.2.7. Section de courroie et nombre de brin ..................................................................................... 22
3.2.8. Fréquence de passage ............................................................................................................... 22
4 Transmission par obstacles : Engrenages-Pinons/chaines ................................................................... 22
4.1 Système pinions-Chaines .................................................................................................................... 23
4.2 Les engrenages ................................................................................................................................... 25
4.3 Engrenage droit à denture droite ....................................................................................................... 27
4.4 Engrenages cylindriques à dentures hélicoïdales ............................................................................... 30
4.3 Train d’engrenage ............................................................................................................................... 33
Chapitre 3 : Eléments de guidage en rotation ................................................................................................. 40
1 Introduction .......................................................................................................................................... 40
2 Calcul d’arbre ........................................................................................................................................ 42
3 Calcul de roulement .............................................................................................................................. 48
3.1 Dimensionnement .............................................................................................................................. 51
3.1.1 Dimensionnement statique ............................................................................................................. 52

2
 3.1.2. Dimensionnement dynamique ....................................................................................................... 54
4 Calcul de coussinet................................................................................................................................ 56
4.1 Familles principales de coussinets...................................................................................................... 56
4.2 Montage des coussinets ..................................................................................................................... 59
4.3 Dimensionnement de coussinets en régime non hydrodynamique .................................................. 59
5 Calcul de clavettes ................................................................................................................................ 60
5.1 Dimensionnement des clavettes parallèles........................................................................................ 61
6 Calcul de goupilles ................................................................................................................................ 64
Chapitre4 : Eléments d’assemblages filetés ..................................................................................................... 66
1 Introduction .......................................................................................................................................... 66
2 Caractéristiques géométriques ............................................................................................................. 67
3 Classes de qualité .................................................................................................................................. 69
4 Calcul d’assemblage fileté..................................................................................................................... 72
Chapitre 5 : Élément de transmission par vis-écrou ........................................................................................ 77
1 Introduction .......................................................................................................................................... 77
2 Transformation de mouvement............................................................................................................ 77
3 Calcul de vis-écrou ................................................................................................................................ 79
3.1 Longueur parcourue ........................................................................................................................... 79
3.2 conditions de réversibilité .................................................................................................................. 79
3.3 Couple et effort axial .......................................................................................................................... 80
3.4 Rendement ......................................................................................................................................... 80
3.5 Calcul de vis ........................................................................................................................................ 81
3.6 Calcul de l’écrou ................................................................................................................................. 81
3.7 Matériaux............................................................................................................................................ 82

3
Chapitre 1 : Introduction générale

Les composants d’une application technique, qui remplissent une fonction spécifique dans des
constructions, sont appelés éléments de machine. Les éléments de machine peuvent être aussi bien des
pièces individuelles que des modules :
• Pièces individuelles : vis, boulons, roues dentées…
• Modules composés de plusieurs éléments de machine tels que : accouplements, roulements à billes,
engrenages, soupapes…
Bien qu’utilisés dans des constructions très différentes les unes des autres, les différents éléments de
machine remplissent toujours la même fonction.

Figure 1 : éléments de machine

Les éléments de machine simples tels que vis, goupilles cylindriques, clavettes ou joints, sont définis par des
normes et peuvent être remplacés sans problème. Les éléments de machine plus complexes tels que paliers,
accouplements, engrenages et arbres, sont normés uniquement pour certaines de leurs propriétés
essentielles, telles que leurs dimensions principales ou leurs brides, et ne sont pas systématiquement
interchangeables.

1 Notions statiques

Actions mécaniques
On appelle action mécanique toutes causes susceptibles de :

4
 - Créer un déplacement
- Maintenir un corps en équilibre
- Déformer un corps
Moment
Le moment d’une force est un phénomène physique qui provoque la rotation ou l’arrêt de la rotation ou la
torsion d’une pièce : Rotation d’un moteur, Rotation d’une vis…

On appelle moment d’une force F (appliqué au point B) par rapport à un point O, le produit de la force par
la distance (𝑑 = 𝑂𝐵) de la force au point (bras de levier) :

⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝑀𝑂 (𝐹) = 𝑂𝐵 ⃗⃗⃗⃗⃗ ∧ 𝐹
Généralement pour les solides en rotation le moment par rapport à l’axe de rotation est appelé couple.

2 Notions cinématiques et dynamiques

3.2.1. Solide en translation rectiligne

Soit un solide en translation d’un déplacement 𝑥, sa vitesse et son accélération sont données par les relations
suivantes :

• Vitesse : 𝑣 = 𝑑𝑥⁄𝑑𝑡 en [m/s]

2
• Accélération : 𝑎 = 𝑑𝑣⁄𝑑𝑡 = 𝑑 𝑥⁄𝑑𝑡 2 en [m/s2]

Avec, 𝑑𝑥 la variation de la position du solide (en m), 𝑑𝑡 la variation de temps (𝑡𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙𝑒 − 𝑡𝑖𝑛𝑖𝑡𝑖𝑎𝑙𝑒 ) (en seconde
[s]) et 𝑑𝑣 la variation de la vitesse (𝑣𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙𝑒 − 𝑣𝑖𝑛𝑖𝑡𝑖𝑎𝑙𝑒 )
Le principe fondamental de la dynamique s’applique et s’écrit :

5
 ∑ 𝐹𝑒𝑥𝑡 = 𝑚. 𝑎

Avec 𝐹𝑒𝑥𝑡 les forces extérieures (en Newton [N]) appliquées à ce solide en mouvement et 𝑚 sa masse (en
[Kg])
• Travail élémentaire d’une force en mouvement : c’est l’énergie fournie par cette force lorsque le
⃗⃗⃗ : 𝑑𝜏 = 𝐹 . 𝑑𝑙
solide parcourt un trajet rectiligne 𝑑𝑙 ⃗⃗⃗
̂
Le travail pour un déplacement fini est : 𝜏 = 𝐹. 𝑙. cos⁡(𝐹 , ⃗⃗⃗⃗⃗
𝑑𝑙) ) (en Joule [J]=N.mm)
• Puissance : c’est la variation du travail par rapport à une variation de temps : 𝑃 = 𝑑𝜏/𝑑𝑡
 𝑃 = 𝐹 . 𝑣 (en Watt [W])

3.2.2. Solide en rotation

Soit un solide en rotation de 0 à 𝜃 [rad] pendant une variation de temps 𝑑𝑡 autour d’un axe passant par O :

• Vitesse : 𝜔 = 𝑑𝜃/𝑑𝑡 en [rad/s]. (𝜔[rad/s] = 2𝜋𝑛[tr/mn]/60)

Le principe fondamental de la dynamique s’écrit dans ce cas:

∑ ⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝑀𝑆/𝑅 (𝐺) = [𝐼(𝐺)]𝑑𝜔
⃗ 𝑠/𝑅 /𝑑𝑡

Avec 𝐼 la matrice d’inertie

• Moment d’inertie :

Le moment d'inertie d'un système physique est une grandeur qui caractérise son inertie vis-à-vis
des mouvements de rotation, comme sa masse caractérise son inertie vis-à-vis des mouvements
de translation. Il dépend de la valeur et de la répartition des masses au sein du système et a
pour dimension [kg.m 2].
Dans la figure suivante, le moment d’inertie des quelques variantes de solides en rotation avec 𝐽𝑥 le moment
d’inertie selon l’axe de rotation et 𝐽𝑦 et 𝐽𝑧 les moments d’inerties selon les axes perpendiculaires.

6
 • Travail : 𝜏 = 𝐹. 𝑙 = 𝐹. 𝑑. 𝜃 = 𝐶. 𝜃
Avec 𝐶 le couple exercé en [N.m] et 𝜏 le travail en [J]

• Pour déterminer la puissance reçue par une pièce en rotation, il suffit de déterminer la
𝑑𝜏 𝑑𝜃
variation du travail par rapport à une variation de temps : 𝑃 = = 𝐶. 𝑑𝑡
𝑑𝑡

 𝑃 = 𝐶. ω

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 3.2.3. Rendement

Le rendement d’un système mécanique est défini comme le rapport entre la puissance restituée (en sortie)
et la puissance fournie (en entrée) :

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Chapitre 2 : Eléments de transmission de puissance

1 Introduction
La transmission de puissance se pose à partir des données suivantes : la puissance à transmettre, la nature
des mouvements, les positions relatives entre les organes d’entrée (arbre moteur) et de sortie (arbre
récepteur) et la mobilité relative entre ces organes.
La puissance est transmissible soit par :
- Friction : Roue de friction, embrayage, freins
- Liens flexibles : poulies et courroies.
- Obstacles : Engrenage, Chaînes, Vis et écrou, Cames, excentrique, Bielle, manivelle.

2 Transmission par friction : embrayage-freins

2.1 Les embrayages

Basés sur les propriétés du frottement, les embrayages réalisent l’accouplement ou le désaccouplement de
2 arbres au gré d'un utilisateur ou d'un automatisme après les avoir amenés à la même vitesse de rotation.
Ils ne supportent pas ou très peu les défauts et peuvent être classés à partir de la forme des surfaces
frottantes ( disques, cylindre, conique) et de l'énergie dans système de commande : mécanique, hydraulique,
pneumatique électromagnétique.

Parmi les avantages offerts par la présence d’un embrayage dans une transmission, nous pouvons retenir :
- la sécurité : l'entraînement du récepteur peut être arrêté instantanément sans avoir stoppé le moteur.
- la souplesse d'utilisation : l'embrayage permet de réduire et d'amortir les chocs au démarrage ou lors de
changement de phase.
- l'économie : permet de transmettre la puissance que lorsque cela est nécessaire.

Schéma cinématique :
 Le cas d’embrayage : 𝝎1 = 𝝎 2 ; Le cas débrayage : 𝝎 1 ≠ 0 ; 𝝎 2 = 0

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 Les embrayages à friction assurent une liaison progressive entre deux arbres coaxiaux tournant à des vitesses
différentes pendant certaines périodes de l'entraînement.
La transmission du couple entre deux arbres peut être réalisée par adhérence et en fonction de la force
pressante N :
il y a 3 cas :
- N = 0 : aucun couple transmis ;
- N est faible : couple transmis par frottement Cr < Cm;
- N est importante : couple transmis par adhérence Cr = Cm.

L'énergie dissipée durant la période d'embrayage est presque entièrement transformée en énergie
calorifique.

-Constitution d'un embrayage

Un embrayage à friction est constitué :

- d'un plateau 1 en liaison d'encastrement avec un des arbres à relier ;
- d'un plateau 2 en liaison glissière avec I’ autre arbre.
- d'un dispositif presseur (par exemple le ressort 4) ;
- d'un dispositif de commande.

Figure 2 : composants d’un embrayage

10
La transmission du couple est réalisée par adhérence des surfaces de contact des deux plateaux. Pendant le
fonctionnement d'un embrayage, on distingue 4 périodes :
1) Engagement : les surfaces actives se rapprochent et sont serrées entre elles, l'arbre récepteur est accéléré
jusqu'à la vitesse de l'arbre moteur (zone de patinage) ;
2) Embrayage engagé : les arbres moteur et récepteur tourne à la même vitesse ;
3) Débrayage : les surfaces actives se desserrent et s'écartent, l'arbre récepteur poursuit sa rotation à vitesse
décroissante jusqu'à l'arrêt complet ;
4) Embrayage embrayé : les surfaces actives sont séparées par un jeu, l'arbre récepteur est immobile, l'arbre
moteur continue à tourner ou est également immobile

Conditions que doit remplir un embrayage

Un embrayage correctement construit et calculé doit remplir les conditions suivantes :

- Marche normale sans glissement ; le calcule doit la garantir.

- Débrayage complet (sans entraînement résiduel) et certain (sans risque de coincement).
- Embrayage progressif; le système de commande en est responsable.
- Construction robuste, entretien minimal, réglage facile.

Généralement, la garniture, facile à remplacer, supporte la majeure partie de l'usure.

Formes des surfaces de contact

Les surfaces de contact peuvent être :

- Planes : la manœuvre est obtenue par déplacement axial d'un manchon ; simples, doubles ou multiples.
- Coniques : La manœuvre est obtenue par déplacement axial (la forme conique multiple l'effort normal si
la conicité est très faible) ; simples ou doubles.
- Cylindriques : L'embrayage est obtenu par expansion du cylindre central (ou diminution de l'alésage du
cylindre extérieur).

Matériaux

Le choix des matériaux pour les surfaces de frottement des plateaux est fonction du facteur de frottement,
de la température maximale admissible et de la pression maximale admissible.
Les matériaux les plus utilisés sont :
- Des garnitures du type connu sous la marque Ferrodo.
- Des garnitures frittes, à base de poudre de bronze.
- Des garnitures à base de papier ou de liège, pour frottement dans l'huile.
- Des métaux : fonte et acier ...

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On cherche des matériaux possédant un coefficient de frottement important, supportant une pression
élevée sans s'écraser, résistants à l'usure et à l'échauffement consécutifs dus au glissement qui se produit
au niveau de l'embrayage, résistants au grippage, de bonne conductivité thermique, etc.

Calcul du couple transmissible par un embrayage

Couple d’adhérence d’un Embrayage plan

Ces embrayages sont les plus utilisés le nombre de disques est variant et dépendant de l'encombrement ou
de la place disponible pour loger l'embrayage. À couple transmis identique, un mono disque sera plus
encombrant radialement (plus grand diamètre) et moins axialement moins large qu'un multidisque.

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L’embrayage n’est possible que par l’intermédiaire de l’application d’un effort axial Fa qui induit une pression
P sur la garniture des disques donnée par (dans le cas d’une pression constante):
Fa=P π(R2-r2) (1)

où R et r sont les rayons intérieur et extérieur de la garniture d’un disque (Figure 2). Il faut noter que la
condition de vérification de la garniture P<Pad doit être vérifiée.

Le couple d’adhérence est :

Couple d’adhérence d’un Embrayage conique

Pour augmenter l'effort presseur, on utilise parfois des surfaces coniques. Pour éviter le coincement des
surfaces coniques, il faut que l'angle soit supérieur à l'angle limite d'adhérence (  où f = tg ). Ce type
d'embrayage n'est utilisé que pour des vitesses inférieures à 2000tr/mn.

- Embrayage progressif, permettant la transmission dans les deux sens.

- Débrayage très rapide.
- Centrage des arbres pour des anneaux coniques.

2 𝑅 3 −𝑟 3
𝐶𝑎𝑑 = 𝑛⁡𝑓⁡𝐹⁡ (4)
3 sin 𝛼 𝑅 2 −𝑟 2

Les embrayages coniques permettent de transmettre des couples très élevés pour a faible qui en revanche
ne doit pas être très faible pour éviter tout risque de coincement. Noter que n= 1 ou 2.

13
 2.2. Les freins

Un frein est un mécanisme destiné à ralentir ou même arrêter le mouvement d'un corps ou d'un ensemble
de corps en translation et/ou en rotation en absorbant une partie de son énergie cinétique. Les freins
peuvent se subdiviser en :

- freins de retenue : frein permettant d'éviter tout mouvement d'un arbre ou d'un corps en position de repos
;
- freins d'arrêt : frein permettant d'atteindre la position de repos sous l'effet de son action, même en
présence de panne de courant ou sous l'effet d'une commande d'arrêt d’urgence ;
- freins de réglage : frein permettant de maintenir une certaine vitesse de rotation d'un arbre ou de
translation d'un corps ;
- freins de puissance utilisés sur les bancs d'essai permettant de charger une machine et d'en mesurer ses
caractéristiques mécaniques.

CLASSIFICATION DES FREINS MÉCANIQUES :

La classification des freins s'effectue en fonction de la configuration mécanique des composants : freins à
tambour, à disque ou à ruban.

 Le couple de freinage dépend essentiellement du coefficient de frottement entre les parties

glissantes.

Forme des surfaces de contact

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Etude dynamique
L'étude portera sur le freinage d'arrêt. Le freinage de ralentissement se traite d'une façon analogue. On
s'intéresse à rechercher une relation liant Cf avec les autres paramètres.
Pour cela, il suffit d'écrire l'équation des moments autour de l'axe du frein après l'avoir isolé.
Le schéma ci-contre représente l'installation générale d'un mécanisme, où les éléments portant l'indice m
représentent les caractéristiques de l'arbre moteur et les éléments d'indice f représentent les caractéristiques de
l'arbre portant le frein

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Couple pour frein à disque à patin en secteur de couronne

3 Transmission par liens flexibles : Poulies-courroies

3.1 Introduction

Silencieuses et peu couteuses, elles sont surtout utilisées aux vitesses élevées avec de grands entraxes
possibles entre poulies. La tension initiale des courroies est indispensable pour garantir l'adhérence et
assurer la transmission du mouvement. Un système à entraxe réglable ou un dispositif annexe de tension
(galet enrouleur, etc.) est souvent nécessaire pour régler la tension initiale et compenser l'allongement des
courroies au cours du temps. Les deux poulies menante et menée ont le même sens de rotation. Pour
inverser le sens de la poulie menée, on adopte la configuration d’inverseur montrée dans la Figure 3 (b).

16
 (a) (b)
Figure 3 (a) principe de transmission par poulie-courroie, (b) Inverseur

Les axes des poulies peuvent être parallèles mais aussi perpendiculaires comme le montre la figure suivante :

Figure 4: Transmission par poulie-courroie avec axes perpondiculaires

Figure 5 : cas d’applications du système poulie-courroie

 L’inconvénient du système poulie-courroie est l’encombrement des paliers importants et le non

garanti d’une transmission homocinétique (glissement entre les éléments).
Il existe plusieurs types de courroie suivant le type de la section décrits dans le tableau suivant :

Courroies -elles sont surtout utilisées dans les

rondes petits mécanismes qui mettent en jeu
une puissance faible

Courroies -Très silencieuses

plates

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 -elles Permettent de grands rapports de
réduction
- elles sont surtout utilisées aux grandes
vitesses (80 à 100 m/s) sous de faibles
couples.
-Elles absorbent bien les vibrations
torsionnelles, ce qui autorise les grands
entraxes et les grandes longueurs. Elles
ont un très bon rendement (≈ 98 %,
comparable aux engrenages).
-Elles permettent une transmission entre
axes non parallèles
- Le bombé des poulies permet un
meilleur guidage et une meilleure
stabilité de la courroie et compense dans
une certaine mesure un désalignement
initial.

Courroies - Puissance transmissible élevée.

trapézoïdale (Emploie de gorges multiples)
s - courroies poly « v » très utilisées
en électroménager.
- Convient pour des vitesses de
rotation allant de 1000 tr/min à
5000 tr/min.
- s’allonge moins que la courroie
plate
- surfaces en contact conique
permettent une transmission avec
perte par frottement
Courroies
crantées - une des deux poulies doit être
flasquée afin que la courroie ne sorte
pas des poulies.

-elles supportent bien les basses

vitesses et exigent une tension
initiale plus faible.

-Elles sont considérées comme des

courroies plates avec des dents. Elles
fonctionnent par engrènement, sans
glissement, comme le ferait une
chaîne mais avec plus de souplesse.

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 3.2 Transmission de puissance
La figure ci-dessous présente une transmission par courroies entre deux arbres parallèles.

- P1 : poulie motrice de diamètre primitif d ayant une vitesse de rotation Nd

- P2 : poulie réceptrice de diamètre primitif D ayant une vitesse de rotation ND
- a = O1O2: entraxe des deux poulies.
- Le moteur exerce sur la poulie motrice un couple Cd qui sera transmis en un couple CD au niveau de la
poulie réceptrice
- Les brins tendus et mou sont supposés rectilignes. En d’autres termes, on suppose que : La raideur en
flexion de la courroie est faible,
- Les tensions des brins 𝑇et 𝑡 sont élevées devant les actions transversales.

 L’étude générale suivante des courroies plates est la même pour les courroies
trapézoïdales et crantées mais en considérant les diamètres primitifs des poulies
dans le calcul

3.2.1. Rapport de transmission

𝜔𝐷 𝑁2 𝑑
Le rapport de transmission théorique est donné par : 𝑟𝑡ℎé𝑜𝑟𝑖𝑞𝑢𝑒 = = =
𝜔𝑑 𝑁1 𝐷

Quand le glissement relatif entre la courroie et la poulie, nommé glissement fonctionnel g de valeur courante
2%, n'est pas négligeable, le rapport de transmission aura comme expression :

𝑑
𝑟𝑟é𝑒𝑙 = (1 − 𝑔)
𝐷

19
 3.2.2. Longueurs des courroies et angles d’enroulement

3.2.3. Tensions dans les brins

Une étude dynamique permet de déterminer la relation entre la tension du brin tendu T et la tension du brin
mou t.

Les forces de frottement entre poulie et courroie sont supposées uniformes sur toute la longueur de l’arc
d’enroulement.

Cas où Effet de la force centrifuge sur la courroie négligée : (θ en rad)

𝑇
= 𝑒 𝑓𝜃
𝑡
Cas où Effet de la force centrifuge sur la courroie n’est pas négligée : (𝐹𝑐 = 𝑚𝑣 2 )
𝑇 − 𝐹𝑐
= 𝑒 𝑓𝜃
𝑡 − 𝐹𝑐

3.2.4. Couple transmis

Les couples transmis par les poulies sont comme suit :

20
 𝐶𝐷 = (𝑇 − 𝑡). 𝐷/2 et 𝐶𝑑 = (𝑇 − 𝑡). 𝑑/2

3.2.5. Tension de pose

Le montage des courroies est effectué à l'arrêt avec une tension initiale appelée tension de pose qui donne
naissance aux actions de contact initiales (courroies-poulies) nécessaires à l'entraînement sans glissement.
L'existence des tensions 𝑇 et 𝑡 (en [N]) est due à cette tension de pose. L'allongement total de la courroie Δ𝐿
due à la tension de pose 𝑇0 , dépend de la longueur totale de la courroie 𝐿 et de raideur 𝐾. Soit : Δ𝐿 = 𝐾. 𝐿. 𝑇0

Lorsque la courroie tourne à vide (T ≈ t ≈ T0), en fonctionnement sous charge on a :

𝑇 = 𝑇0 + 𝛿𝑓 (Pour le brin tendu)

𝑡 = 𝑇0 − 𝛿𝑓 (Pour le brin mou)

1
Après addition des deux : 𝑇0 = 2 (𝑇 + 𝑡)

𝑇 est maximale lorsque 𝑡 est minimale (t = 0) : 𝑇𝑚𝑎𝑥𝑖 = 2𝑇0

3.2.6. Puissance transmissible

- En fonctionnement normal :
𝑃 = (𝑇 − 𝑡). 𝑣

- Puissance maximale transmissible (cas ou Tmaxi = 2To) :

𝑃 = (𝑇𝑚𝑎𝑥𝑖 − 𝑡𝑚𝑖𝑛 ). 𝑣 = 2𝑇0 . 𝑣

En pratique on pose :
𝑃 = 2𝑘𝑝 . 𝑘𝑣 . 𝑇0 . 𝑣/𝑘𝑠

𝑘𝑝 : coefficient correcteur fonction du diamètre de la poulie

𝑘𝑣 : coefficient correcteur fonction de la vitesse (V) de la courroie

𝑘𝑠 : coefficient correcteur fonction des conditions de service (tableau 1. ci-après)

On peut poser 𝑃𝑏 = 2𝑘𝑝 . 𝑘𝑣 . 𝑇0 . 𝑣 = puissance de base de la courroie avec la condition [𝑃. 𝑘𝑠 ≤ 𝑃𝑏 ].

21
 3.2.7. Section de courroie et nombre de brin

La condition de résistance en traction d’une courroie s’écrit : 𝜎𝑚𝑎𝑥 ≤ 𝜎𝑝𝑒

Avec :
• 𝜎𝑚𝑎𝑥 = 𝑇/𝑆: Contrainte normale maximale (dans le brin tendu) dans une section droite
d’aire (S) de la courroie.

• 𝜎𝑝𝑒 : Contrainte pratique en extension et 𝑇 : Effort global de traction dans brin tendu.

𝑇
 La section utile du lien flexible a donc pour expression : 𝑆 ≥ 𝜎
𝑝𝑒
Dans l’hypothèse d’une grande puissance transmise, la grandeur S peut justifier l’utilisation de brins
multiples de section (S.b) montés en parallèle : nombre de brin : 𝑏 = 𝑇/(⁡𝜎𝑝𝑒 . 𝑆)

3.2.8. Fréquence de passage

Pour assurer une durée de vie satisfaisante à la courroie il faut tenir compte de la fatigue causée par la flexion
répétée dû à son enroulement et son déroulement sur les poulies. Pour cela on utilise un paramètre appelé
fréquence de passage 𝑓𝑟 qui est défini par l'équation :
𝑣
𝑓𝑟 = 𝐿 en [s-1]

Pour le cuir on recommande une valeur maximale de fréquence de passage comprise entre 1.4 et 2 s-1 alors
que pour les courroies en matériaux synthétiques cette valeur peut atteindre jusqu’à 8 s -1.

4 Transmission par obstacles : Engrenages-Pinons/chaines

On distingue deux modes de transmission par obstacle :

• L’entrainement par chaînes pour les arbres éloignés ;

• L’entrainement par engrenages pour les arbres rapprochés.

22
L’entrainement par obstacle permet de résoudre les inconvénients des autres modes de transmissions
comme :

• Le rapport de vitesse qui n’est pas constant pour la transmission par adhérence ;
• Les efforts importants sur les paliers ;
• La transmission de puissance élevée économiquement (ordre <100kW).

4.1 Système pinions-Chaines

Une chaîne est formée d'une suite de maillons articulés. Une transmission par chaîne s'apparente à une
transmission par courroie crantée mais aussi à une transmission par engrenage. Le rapport de transmission
est rigoureux (pas de glissement). L'engrènement des rouleaux sur les roues dentées assure la transmission
du mouvement de rotation de la roue menante vers la roue menée, sans contact entre elles. La vitesse
linéaire de la chaîne doit être réduite afin de limiter l'effet centrifuge. L'entraxe des deux roues dentées ne
doit pas être important pour ne pas subir l'influence du poids de la chaîne. Un graissage est nécessaire pour
réduire l'usure.

Figure 6 : transmission par roues et chaines

Principales caractéristiques Comparaison avec les courroies

- Rapport de transmission constant (pas de
glissement).
- Longue durée de vie.
- Aptitude à entraîner plusieurs arbres
récepteurs en même temps à partir d’une
même source.
- Sont essentiellement utilisées aux « basses »
vitesses (moins de 13 m/s pour les chaînes à
rouleaux, moins de 20 m/s pour les chaînes
silencieuses).
- Montage et entretien plus simples que celui
des engrenages et prix de revient moins élevé
- Sont plus bruyantes
- Présentent des durées de vie plus élevées.
- Supportent des forces de tension plus
élevées.
- « Tournent » moins vite.
- Supportent des conditions de travail plus
rudes (températures plus élevées…).
- Nécessitent une lubrification.

Différents types de chaines

23
Les chaînes à rouleaux sont les plus utilisées en transmission de puissance ; elles ont des vitesses limites de 12 à
15 m/s ; leurs rapports limites de transmission vont de 6 à 9

Les chaînes à rouleaux sont fabriquées en exécution simple, double appelée duplex, triples nommés triplex
suivant les normes DIN, BS et ASA. Le pas p de la chaîne est métrique dans les petites dimensions, pour les
pas compris entre 4 et 8 mm, en pouces à partir du pas 3/8".

Rapport de transmission
𝜔𝐷 𝑁𝐷 𝑍𝑑
Le rapport de transmission est donné par 𝑟 = = =
𝜔𝑑 𝑁𝑑 𝑍𝐷

N: vitesse de rotation (tr/min), Z : nombre de dents par roue, 𝜔 : vitesse angulaire [rad/s]
d : roue menée, D : roue menante

24
 4.2 Les engrenages

Les engrenages servent à la transmission de mouvements de rotation et de moments entre des arbres (des
puissances des plus faibles aux plus élevées) dont les axes sont soit parallèles, soit perpendiculaires, soit
encore concourants. Toutefois, la transmission par engrenages à axes parallèles est la meilleure des solutions
possibles.

Les avantages de cette transmission par rapport aux transmissions par friction et par courroies sont :
• Rapport de transmission constant entre les deux arbres indépendamment de la charge appliquée.
Exception : les mécanismes à roues elliptiques dont le but est justement d'obtenir un rapport de
transmission variable.

• Encombrement réduit ;
• Rendement en général élevé ;
• Sécurité de fonctionnement et longévité élevée.

Les inconvénients se réunissent dans les points suivants :

• Transmission rigide des efforts -> l'amortissement des à-coups restant peu efficace lors de
variations brusques de couple ou de vitesse
• Le bruit, ce qui nécessite l’utilisation des carters de lubrification à l’huile ;
• Entraxe fixe par les dimensions des roues dentées ;
• Construction souvent couteuse pour toute transmission en exécution particulière ou à très hautes
performances techniques. ;
• Une interchangeabilité entre roues ou engrenages le plus souvent limitée.

D’après le profil de la denture, on distingue les dentures suivantes : Denture droite, Denture hélicoïdale,
Denture en chevrons, Denture en arc de cercle, Denture en spirale, Denture en développante de cercle.

25
26
 4.3 Engrenage droit à denture droite

a. Caractéristiques géométriques et formules de base

La géométrie des engrenages est entièrement décrite par un ensemble de paramètres qui sont également
utilisés pour leur normalisation.

Cercle de base : Cercle tangent à la droite normale tangent à la droite normale aux points de contact sur les
dents (appelée droite de pression).
Angle de pression α : angle de la droite de pression qui caractérise aussi la forme des dents.

Cercle de tête : Cercle correspondant au diamètre maximal de l’engrenage.

Cercle de pied : Cercle correspondant au diamètre minimal de l’engrenage.
➔ Ces deux derniers cercles ne sont toutefois pas utilisés dans les calculs d’engrenages.

Cercle primitif : Cercle sur lequel se trouvent les points de contact des engrenages.

➔ Le cercle primitif sert de référence pour la définition des dimensions de la dent et d’autres
paramètres. :
Saillie ha : Différence entre les rayons du cercle de tête et du cercle primitif.
Creux hf : Différence entre les rayons du cercle primitif et du cercle de pied.
Hauteur h : Différence entre les rayons du cercle de tête et de pied. C’est aussi la somme de la saillie ha et
du creux hf
27
Pour déterminer les valeurs des différentes caractéristiques décrites précédemment, on utilise les formules
suivantes :

Désignation Symbole Formule

Module m Par un calcul de RDM

Nombre de dents Z Par un rapport de vitesse

Diamètre primitif d d = mZ
Diamètre de tête da da = d + 2m
Diamètre de pied df df = d − 2,5m

Saillie ha ha = m
Creux hf hf = 1,25m

Hauteur de dent h h = 2,25m

Pas p p = m
Largeur de denture b b = km ( 5  k  16 )
Entraxe a a = ( d1 + d2 ) 2 ; Intérieur : a=(d2-d1)/2

Tableau 1 : Caractéristiques d’un engrenage cylindrique à denture droite.

Les paramètres suivants sont fréquemment utilisés dans diverse formules décrivant la géométrie des
engrenages :

Pas primitif p : Longueur d’arc entre deux dents successives mesurée sur le cercle primitif.
Module m: Quotient du pas exprimé en mm par le nombre π. L’épaisseur de la dent et sa résistance
dépendent du module.

En plus des paramètres présentés ci-dessus, il faut aussi définir les variables suivantes pour le
fonctionnement d’une paire d’engrenage :

28
Vitesse angulaire : ω [rad/s]
Nb. de tours/minute : N [tr/min]
a : entraxe [mm]

Cas des roues intérieures

Les formules précédentes s’appliquent à l’exception de l’entraxe a.

b. Calcul préliminaire du module

Ce calcul préliminaire ne considère que l’aptitude d’une dent à la flexion
(l’aptitude à la pression superficielle n’est pas considérée.). Les
hypothèses de calcul sont les suivantes (figure ci-contre):

• L’effort est appliqué au sommet de la dent et perpendiculaire à

celle-ci (figure ci-contre).
• Une dent est assimilée à une section rectangulaire de
dimensions b et de hauteur h, avec e l’épaisseur de la dent
mesurée au niveau du diamètre primitif.
• Une seule dent en prise.

Selon le tableau 2 on a : h=2,25 m ; b=km ; e=πm/2 ; Le moment quadratique de la section rectangulaire est
I=be3/12. En appliquant la condition de résistance, qui stipule que la contrainte de flexion doit être inférieure
à la limite élastique pratique (σpe), donne :

29
 T
m  2,34
k pe

c. Calcul de l’effort de contact

Si l’on suppose que l’arbre portant le pignon 1 est l’arbre moteur et que la roue 2 est le récepteur alors :

P1=C11; P2=C22; C1=Ft r1 ; C2=Ft r2 ; rendement = P2/ P1≤1

Les composantes de l’effort de contact sont données dans la Figure 7.

Figure 7 : Calcul d’effort pour les engrenages cylindriques à denture droite.

Durant le mouvement et quand les deux dents commencent à engrener, il y aura un léger choc, source de
bruit et d’usure. Les engrenages à denture hélicoïdale évitent ce phénomène, c’est pour cela ils sont
largement utilisés.
4.4 Engrenages cylindriques à dentures hélicoïdales

Les engrenages à dentures hélicoïdales permettent un fonctionnement plus silencieux que celui des
engrenages à dentures droites. Ils présentent également un meilleur rendement et sont notamment utilisés
dans les réducteurs et les multiplicateurs de vitesses (boîtes de vitesses d’automobiles). Ce type
d’engrenages présente les avantages suivants :
• Usure et niveau sonore réduit ; le choc dû à la flexion des dents pendant le passage d’un profil à
l’autre est très atténué ;
• Régularité de la transmission à haute vitesse due au fait qu’il y a toujours plus de deux dents en prise ;
• Les couples transmis peuvent être plus élevés car le nombre de dents en prise est plus important.
Remarquons que l’étude faite au début sur le profil en développante de cercle pour un engrenage à dentures
droites, reste valable pour un engrenage à dentures hélicoïdales. Il faut Noter qu’un engrenage à dentures
inclinées à gauche engrène avec un engrenage à dentures inclinées à droite. Quel que soit le diamètre, les
roues dentées à dentures hélicoïdales de même module et de même angle d’hélice engrènent entre elles,
à condition que les hélices soient de sens contraire (figure 10). Les dentures hélicoïdales provoquent une
poussée axiale, d’où la nécessité de l’emploi de butées. La poussée axiale est proportionnelle à l’angle
d’hélice . On peut donc réduire la poussée axiale en diminuant l’angle d’hélice, mais on peut également la
supprimer en utilisant des dentures en chevrons (Figure 8).
30
 Figure 8: engrenage cylindrique à dentures hélicoïdales

Le tableau 4 donne les caractéristiques d’un engrenage cylindrique à dentures hélicoïdales.

Désignation Symbole Formule

Module réel mn Par un calcul de RDM

Nombre de dents Z Par un rapport de vitesse

Angle d’hélice  Entre 20° et 30°

Module apparent mt mt = mn cos 

Pas apparent pt pt = pn cos 
Pas réel pn pn =  mn

Diamètre primitif d d = mt Z
Diamètre de tête da da = d + 2mn

31
 Diamètre de pied df df = d − 2,5mn

Saillie ha ha = mn
Creux hf hf = 1,25mn

Hauteur de dent h h = 2,25mn

Largeur de denture b b   mn sin 

Entraxe a a = ( d1 + d2 ) 2

Tableau 2: Caractéristiques d’un engrenage cylindrique à dentures hélicoïdales

Remarque : si les angles d’inclinaison sont différents (en valeur absolue) alors les axes des roues ne sont plus
parallèles mais inclinés. On obtient alors des engrenages gauches qui ne sont pas traités ici. Enfin, la Figure
9Figure 7 donne les composantes de l’effort de contact entre deux dents.

Figure 9: Calcul d’effort pour les engrenages cylindriques à denture hélicoïdale.

32
Compensation des efforts axiaux FA

Les dentures chevrons éliminent les effets de l'effort axial sur les paliers. Pour un même arbre comportant
deux roues, l'utilisation de sens d'hélices judicieusement choisis compense les efforts axiaux respectifs.

Pour l'exemple proposé, FA1/2 en A est compensé par FA4/3 en B ce qui donne un effort axial total sur les paliers de
l'arbre intermédiaire : FA = FA1/2 - FA4/3

Figure 10 : Compensations des efforts axiaux de l'arbre intermédiaire des roues 2 et 3.

4.3 Train d’engrenage

a. Train à un seul engrenage :

Les formules de réduction vues précédemment s’appliquent avec :

• Un signe négatif indique un changement de sens de rotation entre l’entrée et la sortie.

• L’indice 1 correspond à l’engrenage d’entrée (pignon)

33
 b. Train à plusieurs engrenages
Il y a alors deux couples de roues en série :

• Le rapport de transmission (réduction) est égal au produit des rapports de transmission de

chacun des deux couples de roues.
• L’indice 1 correspond toujours à l’engrenage d’entrée (pignon) tandis que les autres indiquent
« le chemin » vers la sortie.

tra

c. Train à N engrenages
On généralise les équations précédentes.

34
 d. Train épicycloïdale
Cas plan

Définition : Une ou plusieurs roues tournent autour d’un axe qui est lui-même tourne par rapport au bâti
fixe. Tous les axes des roues sont parallèles (Figure 11).

35
 2,4 : Planétaires

3 : Satellite

5 : Porte satellite

1 : bâti

Figure 11: Exemples de Train épicycloïdal plan.

Figure 12 : schéma cinématique d’un train épicycloïdal plan

La Figure 12 donne le schéma cinématique d’un train épicycloïdal plan dont on distingue :

• Le solide 1 est le bâti, alors que 3 sont les satellites (ils sont généralement au nombre de trois pour
des raisons d’équilibre). Le solide 2 est le planétaire intérieur et 4 le planétaire extérieur.
• 2, 4 et 5 sont en liaison pivot d’axe (A, x) par rapport à 1. Cinématiquement 2, 4 et 5 sont en liaison
pivot l’un par rapport à l’autre. Pour des raisons géométriques Z4 = Z2 + 2Z3.
• Degré de mobilité d’un train : les rotations de 2, de 4 et de 5 sont couramment utilisées comme
entrée ou comme sortie. Il y a 2 mobilités indépendantes et généralement un des trois est bloqué.
Vient donc la relation d’entrée sortie. En permutant, la pièce bloquée et les entrées sorties, on peut
obtenir plusieurs vitesses. En supposant que le solide 5 est bloqué on obtient :
36
 2 / 5 Z
= (− 1)1 4 = r (3)
4 / 5 Z2

En intercalant le bâti (1) on a

2 / 5 2 /1 − 5 /1
= =r (4)
4 / 5 4 /1 − 5 /1

Ce qui conduit à la formule de Willis

 pl1 −  ps
=r (5)
 pl2 −  ps

Avec pl1 et pl2 sont les deux planétaires ; r : raison obtenue pour ps=0 (train ordinaire). Trois cas sont
possibles :
pl1
1. ps=0 alors =r (6)
pl2

 ps r
2. pl1=0 alors = (7)
 pl2 r −1

ps 1
3. pl2=0 alors = (8)
pl1 1− r

Remarque : pour r se rapprochant de 1, le rapport de vitesse devient très important.

Cas sphérique: différentiel

Figure 13 : différentiel

La Figure 13 présente les différents éléments constituant un différentiel. Un différentiel transmet la

puissance aux roues en leur donnant une liberté de vitesse entre la roue droite et la roue gauche. Cette

37
liberté est nécessaire dans les virages où la roue extérieure tourne plus vite que la roue intérieure ou lorsque
les circonférences des roues ne sont pas identiques (Figure 14).

Figure 14 : cas où les vitesses des deux roues sont différentes

En appliquant la formule de Willis au différentiel de la Figure 13, on obtient :

pl1 − ps 9G / 0 − 3 / 0

= (− 1) menantes = −1
p Z
= (8)
pl 2 − ps 9 D / 0 − 3 / 0 Z menées

d’où 9G / 0 + 9D / 0 = 23 / 0 (9)

Figure 15 : Perspective d’un différentiel.

e. Réducteur
En général, il est nécessaire d’adapter les caractéristiques d’un moteur à celles d’une machine à entrainer.
Pour cela l’élément d’adaptation entre moteur et machine est un réducteur ou un multiplicateur de vitesses
qui sont des trains d’engrenages :

38
Le schéma de principe d’un réducteur est donné dans la figure ci-dessus. Par construction, un réducteur est
caractérisé par :

𝑁𝑑 𝑁𝑠𝑜𝑟𝑡𝑖𝑒 𝑁𝑠 1
= = =
𝑁𝑚 𝑁𝑒𝑛𝑡𝑟é𝑒 𝑁𝐸 𝑘

si k > 1 : NS < NE (réducteur)

si k < 1 : NS > NE (multiplicateur)

39
Chapitre 3 : Eléments de guidage en rotation

1 Introduction

Le guidage en rotation au cours d’utilisation doit assurer les fonctions suivantes :

- Positionner l’arbre et le logement : notions de jeu et de précision de guidage
- Permettre un mouvement relatif (rotation) : notions de rendement et de vitesse de rotation
- Transmettre les efforts : dimensionnement des pièces et durée de vie du montage
- Résister au milieu environnant : fiabilité, matériaux, étanchéité, protection …
- Être d’un encombrement adapté
- Minimiser les niveaux de bruit et de vibrations.

Le guidage en rotation des arbres peut se faire par des éléments de paliers. Ces éléments peuvent supporter
et dévier des forces, assurer les mouvements rotatifs des arbres et axes, et permettre le guidage axial des
arbres. Selon leur construction, on distingue :

• Palier lisse : Sur le palier lisse, les pièces qui se déplacent les unes contre les autres sont en contact.
Ce glissement est en général facilité par un film lubrifiant. Les paliers lisses assurent ainsi une
transmission de force optimale sur l’intégralité des surfaces en contact. On distingue deux types de
paliers lisses :
- Par contact directe : les éléments sont directement en contact. C’est la solution la plus simple mais
pas forcément la plus idéale. La qualité de la liaison dépend des matériaux en contact, du choix de
l’ajustement entre les pièces (jeu), de la qualité des surfaces (rugosité).
 Avantages : simplicité de mécanisme, réduction de nombre de pièces.
 Inconvénients : frottement, usure, vitesse de rotation réduite

- Par bague de frottement (coussinet) : On interpose entre les deux éléments en rotation une bague de
frottement. L’objectif est de réduire les pertes par frottement lors du fonctionnement. Différents types
de bagues existent : les bagues en bronze ou en laiton, … les bagues polymères, les bagues auto-
lubrifiées.
 Avantages : simplicité de mise en œuvre et guidage précis.
 Inconvénients : charges supportées et vitesse de rotation limitées

40
• Palier à roulement : Sur les paliers à roulement, un mouvement de roulement facilite les
mouvements des composants, et réduit le frottement. Sur les corps de roulement, une bague
extérieure et une bague intérieure roulent côte à côte sans se toucher. Les cylindres et billes sont des
corps de roulement classiques. Pour que les corps de roulement ne se touchent pas, on utilise ce que
l’on appelle des cages pour séparer les cylindres ou les billes

41
2 Calcul d’arbre

Le calcul d’arbres se fait en utilisant le calcul de la résistance des matériaux. C’est est une étape très
importante dans la conception mécanique des solides déformables. Ça permet de caractériser les matériaux
et dimensionner les arbres à partir des efforts qu’elle supporte. Une résistance insuffisante aux charges
supportées en service par les différentes pièces d’un produit mécanique peut engendrer des déformations
indésirables entrainant jusqu’à l’endommagement de certaines ou toutes fonctionnalités.
 Les contraintes, engendrées par la résistance des pièces mécaniques aux charges, doivent restées
inférieures aux contraintes admissibles relatives à chaque matériau et forme.

Règles de modélisation :

• Hypothèse de calcul de Navier Bernoulli : les sections normales à la ligne moyenne restent planes et
normales à la ligne moyenne pendant la déformation de la poutre
• Matériau : élastique, homogène et isotrope.
• Poutre : représentée par sa ligne moyenne et définie par sa section S et sa longueur L.
• Actions de liaison : schématisées par les composantes de réaction

Figure 16 : symboles usuels des liaisons et leurs actions mécaniques dans le calcul RDM

• Actions extérieures : schématisées par les forces réparties ou ponctuelles ramenées à la ligne
moyenne.
• Repère de référence : à représenter origine et axes pour orienter les grandeurs.

42
La démarche générale de dimensionnement des poutres (pièces) est la suivante :
- Détermination des réactions aux appuis
- Détermination du torseur de cohésion tout le long des poutres
- Détermination des contraintes, déplacements et déformations en tout point
- Dimensionnement : les contraintes doivent rester inférieures à une contrainte limite

Figure 17 : Principe du calcul RDM d’une structure

Calcul des actions mécaniques :

Afin de déterminer les réactions d’appuis (Figure 16), on utilise en statique « le principe fondamental de la
statique » (PFS). Il se traduit par deux théorèmes :

• Le théorème de la résultante statique impliquant que la somme des n résultantes des actions
mécaniques ⃗⃗𝐹𝑖 appliquées à un système matériel en équilibre est nulle : ∑𝑛𝑖=1 ⃗⃗𝐹𝑖 = ⃗0

• Le théorème du moment statique impliquant que la somme des n moments ⃗⃗⃗⃗ 𝑀𝑖 appliquées à un
système matériel en équilibre, en un point quelconque A, est nulle : ∑𝑛𝑖=1 ⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝑀𝐴𝑖 = ⃗0
En appliquant ces deux théorèmes, on obtient des équations qu’il faut résoudre pour déterminer les actions
mécaniques appliquées à notre système.

Calcul du torseur de cohésion

Soit une poutre (E) définie par sa ligne moyenne située sur l’axe des abscisses. On appelle torseur de
cohésion le torseur définissant les efforts et moments internes à toute section située à un point G définie
par son abscisse x.

43
 𝑁 𝑀𝑡
Le torseur de cohésion s’écrit : 𝜏 = {𝑇𝑦 𝑀𝑓𝑦 }
𝑇𝑧 𝑀𝑓𝑧

• 𝑁 : effort normal, traduisant les sollicitations de traction/ compression

• 𝑇𝑦 et 𝑇𝑧 : efforts tranchants, traduisant les sollicitations de cisaillement
• 𝑀𝑡 : moment de torsion, traduisant la sollicitation de torsion
• 𝑀𝑓𝑦 et 𝑀𝑓𝑧 : moments de flexion, traduisant la sollicitation de flexion

Pour calculer ces composantes, on coupe une poutre (E) par un plan orthogonal à sa ligne moyenne, situé à
l'abscisse x (point G). On définit ainsi deux portions de poutre (E1) et (E2). Isolons l’une des deux parties, et
appliquons le PFS. On résout ensuite les équations pour les déterminer.
Lorsque l’on a une seule de ces sollicitations on parle de sollicitation simple. Sinon, on a un problème de
sollicitations composées. Toutes ces composantes dépendent de la position du point G (section droite
d’abscisse x). On peut alors représenter leurs évolutions à l’aide de diagrammes.
Conditions de résistance
Le torseur de cohésion permet d’exprimer les actions mécaniques internes exercées par le tronçon E2 sur le
tronçon E1 de la poutre au point de réduction G, centre de la section. Mais il ne permet pas de définir la
répartition de ces efforts dans la surface de la section. Pour cela, on fait appel à la notion de contrainte.
 La condition de résistance est définie par le fait que la contrainte en tout point de la poutre doit rester
inférieur à une contrainte seuil à ne pas dépasser
Ce seuil est appelé Contrainte admissible, ou encore Résistance pratique à l'extension (Rpe) et Résistance
pratique au cisaillement (Rpg). : Rpe = Re /s et Rpg = Rg /s
s :coefficient de sécurité dont la valeur dépend du choix de matériau et le type de fonctionnement du
mécanisme comme indiqué dans le tableau suivant :

44
La limite élastique du matériau Re est définie à partir d'essais effectués sur des éprouvettes normalisées. Le
plus classique est l'essai de traction, qui permet d'établir, pour le matériau testé, une courbe « contraintes
/déformation ». Pour un grand nombre de matériaux, la courbe obtenue présente l'allure ci-dessous (Figure
18).

Figure 18 : courbe déformations-contraintes

La résistance pratique au cisaillement ou appelé aussi limite élastique au glissement Reg est une contrainte,
proportionnelle à Re, qui marque la limite élastique du matériau dans le sens transversal.
> Acier doux Re ≤ 250 MPa → Reg = 0,5 Re
> Acier mi-dur 320 ≤ Re ≤500 MPa → Reg = 0,7 Re
> Acier dur Re ≥ 600 MPa et fontes → Reg = 0,8 Re
Contraintes pour sollicitations :

45
Sollicitation modélisation Contrainte Condition
de
résistance

Traction/ Une poutre est sollicitée à 𝜎𝑚𝑎𝑥 ≤ 𝑅𝑝𝑒

l'extension simple lorsqu'elle
compression
est soumise à deux forces
directement opposées,
appliquées au centre de
surface des sections extrêmes
et qui tendent à l'allonger

𝑁
𝜎=
𝑠
𝜎 : contrainte (N/mm2=MPa)
𝑁 :effort normale(N)
𝑠 :section(mm2)

cisaillement 𝑇 𝜏𝑚𝑎𝑥 ≤ 𝑅𝑝𝑔

𝜏=
𝑠
𝜏: contrainte tangentielle
(N/mm2)

𝑇 = √𝑇𝑧 2 + 𝑇𝑦 2 : effort
tangentiel (N)
𝑠 :section cisaillée (mm2)

torsion −𝑀𝑡 𝜏𝑚𝑎𝑥 ≤ 𝑅𝑝𝑔

𝜏= 𝑟
𝐼𝑧
𝜏: contrainte tangentielle
(N/mm2)
𝑀𝑡 : moment de torsion

46
 𝐼𝑧 : moment quadratique
polaire (mm4)
𝑟 : distance entre la fibre
neutre et la fibre à distance r
(mm)

Flexion −𝑀𝑓𝑧 𝜎𝑚𝑎𝑥 ≤ 𝑅𝑝𝑒

𝜎= 𝑦
𝐼𝑧

 Le calcul RDM des arbres en rotation est considéré un problème symétrique dans le plan
Influence des variations de section
La relation précédente ne s’applique que si la pièce est parfaite, c'est-à-dire ne présente aucun changements
brusques de section. Toutefois en pratique les pièces possèdent souvent des discontinuités et la distribution
des contraintes n'est plus uniforme ou linéaire. ces changements de section peuvent être soient :
- Des congés pour positionner des engrenages ou des poulies (Figure 19-a)
- Des chemins de clavette (Figure 19-b)
- Des cannelures d'engagement (Figure 19-c)
- Des rayures pour bague de blocage (Figure 19-d)
- Des trous pour boulons ou goupilles (Figure 19-e)

(a) (b)

47
 (c) (d) (e)
Figure 19 : formes géométriques sur arbres rotatifs

On doit alors pondérer les résultats à l’aide d’un coefficient k :

max = k. ; k est le coefficient de concentration de contraintes.
Ce coefficient est généralement déterminé par des méthodes analytiques ou expérimentales.

3 Calcul de roulement

La fonction d'un roulement est de permettre à deux éléments d'être en rotation l'un par rapport à l'autre
avec une précision et avec un frottement optimisé, en remplaçant un glissement par un roulement.
Un roulement est constitué comme le montre la Figure 20, d’une bague extérieur, une bague intérieur, entre
elles il y a des billes (ou autres) logées dans une cage.

Figure 20 : constituants d’un roulement

48
Types d’éléments roulants

Matériaux utilisés :

Facteurs affectant le choix d’un roulement

• Charge et direction de la charge
• Vitesse de rotation
• Température de fonctionnement
• Pertes mécaniques dans les roulements (frottement de roulement, de glissement et cisaillement du
lubrifiant)
• Compensation des défauts d’alignement
• Contraintes d’encombrement
• Précision et rigidité des roulements, facilité de montage et démontage, bruit de fonctionnement, etc.
Charge et direction de la charge

49
Représentation simplifiée des roulements principaux

Montage/démontage

50
Ajustements radiaux préconisés

3.1 Dimensionnement

La démarche pour dimensionner se compose de deux étapes : un dimensionnement statique et un

dimensionnement dynamique.

51
 3.1.1 Dimensionnement statique

a. Charge statique de base du roulement C0

Certaines applications peuvent imposer au roulement des conditions de fonctionnement très particulières :
- Arrêts prolongés sous charge
- Rotation lente sous charge
- Oscillations lentes sans rotation complète (pont roulant, pivot, palan ... )
Il est alors soumis à une charge statique qui, du fait des contraintes au niveau des contacts des corps roulants
avec les chemins, peut engendrer des déformations permanentes localisées nuisibles au bon
fonctionnement du roulement lorsqu'il est en rotation. Il est donc nécessaire de définir pour chaque
roulement une charge radiale maximale admissible telle que la contrainte qui en résulte dans le roulement
immobile puisse être tolérée dans majorité des applications sans que sa durée de vie et sa rotation en soient
altérées.
➔ La valeur 𝐶0 de cette charge maximale admissible est appelée charge statique de base du roulement
➔ 𝐶0 crée au niveau du contact (corps roulant et chemin) le plus chargé une pression de Hertz de :
- 4200 MPa pour les roulements et butées à billes (tous types, sauf roulements à rotule sur billes).
- 4600 MPa pour les roulements à rotule sur billes.
- 4000 MPa pour les roulements et butées à rouleaux (tous types).
La valeur de 𝐶0 est donnée dans les catalogues de roulements.

52
 b. Charge statique équivalente 𝑷𝟎
Dans le cas où le roulement est soumis à des charges statiques combinées telles que :
- 𝐹𝑟 est la composante radiale
- 𝐹𝑎 est la composante axiale
On calcule une charge statique équivalente 𝑃0 afin de la comparer à la capacité statique du roulement. Sa
valeur est la plus grande des deux valeurs obtenues à partir des formules suivantes :

Charge radiale pure Charge combinée

𝑃0 = 𝐹𝑟 𝑃0 = 𝑋0.𝐹𝑟 + 𝑌0.𝐹𝑎

Les coefficients 𝑋0 et 𝑌0 figurent dans les tableaux de caractéristiques des roulements.

La capacité de charge statique du roulement est à considérer plus comme un ordre de grandeur qu'une limite
précise à ne pas dépasser. Si le roulement est soumis à des exigences normales de vitesse et de précision de
rotation, il ne devra être chargé qu'à environ 0,5 fois sa capacité statique. A l'inverse, dans les cas de rotation
lente ou d'oscillations sans exigence de précision, il pourra être chargé jusqu'à deux fois sa capacité statique.
- On écrit donc : 𝑆0𝑃0 = 𝐶0
- On calcule alors 𝑆0 : 𝑆0 = 𝐶0 /𝑃0
- Puis on compare sa valeur à celles du tableau suivant :

53
 Tableau 3 : valeur de S0

Pas de chocs Fonctionnement normal Chocs

0,5 < 𝑆0 < 0,8 0,8 < 𝑆0 < 1,2 1,2 < 𝑆0 < 2,5

Remarque : « Qui peut le plus peut le moins ». Si 1,2 < 𝑆0 < 2,5, le fonctionnement sans chocs est vérifié.

3.1.2. Dimensionnement dynamique

Pour caractériser l'aptitude de chaque roulement à supporter les phénomènes de fatigue, la norme ISO 281
définit une charge radiale dynamique de base 𝑪, appelée aussi communément capacité de charge, qui
représente la charge radiale particulière correspondant à une durée de vie nominale 𝑳𝟏𝟎 de un million de
tours. Lorsque le roulement fonctionne sous charge radiale 𝑷, avec un jeu pratiquement nul, de telle sorte
que la charge est répartie sur la moitié de ses corps roulants, sa durée de vie est fonction de la charge
appliquée selon la formule :

Cas particulier

54
On définit la durée de vie d'un roulement comme le nombre de révolutions accomplies par celui-ci jusqu'au
premier signe d'écaillage. Voici quelques exemples de :

55
4 Calcul de coussinet

4.1 Familles principales de coussinets

On utilisera un coussinet dans tous les cas où l'on souhaite un faible encombrement radial, un entretien
réduit voire inexistant. Les coussinets sont des bagues cylindriques, de forme tubulaire, avec ou sans
collerette, interposés entre un arbre et son logement pour faciliter le mouvement de rotation. Construits à
partir de matériaux présentant de bonnes qualités frottantes (bronze, étain, plomb, graphite, Téflon, PTFE,
polyamide), ils peuvent, suivant les variantes, être utilisés à sec ou avec lubrification. Il existe de nombreuses
familles aux dimensions normalisées et de nombreux produits dérivés : rondelles, rotules, bandes de
frottement, pièces sur mesure.

Figure 21 : coussinets

56
PRINCIPALES FAMILLES
L'apparition de nouveaux matériaux a fait que l'on est passé des coussinets en bronze lubrifiés à l'huile, à
des coussinets en matière plastique, à des coussinets auto-lubrifiants, à des coussinets composites et enfin
à des coussinets sans aucune lubrification.

• Coussinets autolubrifiants
Ils sont fabriqués en métal fritté à base de poudre de bronze (cuivre 78% + étain 22%) ou d'alliage ferreux
(fer + cuivre + plomb) compactées.
➔ Ces poudres sont dans un premier temps comprimé dans un moule puis chauffées dans un four pour
obtenir des pièces poreuses. Cette opération de fabrication s'appelle le frittage.
➔ La porosité (entre 15 et 35 % en volume) permet d’incorporer du lubrifiant (huile, graphite, etc.).
Dans le cas de l'huile, la structure, comparable à une éponge, restitue l'huile en fonctionnement et
l'absorbe à l'arrêt.

➔ Variantes : solutions fonctionnant à sec jusqu'à des vitesses périphériques de 6 m/s ; solutions tout
carbone ou graphite supportant des vitesses élevées, jusqu'à 13 m/s...

• Coussinets composites type Glacier

Ils peuvent fonctionner à sec ou avec un léger graissage au montage sous des vitesses périphériques
inférieures à 3 m/s.
Ils sont constitués de trois couches différentes. La base est une tôle d'acier roulée recouverte ou non (selon
modèles) d'une couche de bronze fritté. La surface frottante peut être en résine acétal ou en
polytétrafluoréthylene (PTFE)

57
 • Coussinets polymères
Ils sont constitués d’un seul matériau polymère homogène, qui peut être du PTFE
(Polyétrafluoréthylène), Nylon, acétal. Surtout utilisés lorsqu'il est nécessaire d'avoir une grande
résistance chimique (acides, bases...).
➔ Inconvénients : le fluage sous charge et un faible coefficient de conductivité thermique empêchant
une bonne évacuation des calories.

Tableau 4 : comparaison des trois familles de coussinets

Régimes de fonctionnement :
Il existe quatre régimes de fonctionnement pour les coussinets :

• Régime « sec »
Contact directe pas de film d’huile entre coussinet et pièce.
• régime « onctueux »
Présence d’un mince film d’huile entre coussinet et pièce

• Régime « hydrodynamique »
• Présence d’un épais film d’huile entre coussinet et pièce. Ce film d’huile se crée uniquement en
régime permanent du mécanisme et est dû au phénomène de portance. Une vitesse minimale est à
atteindre pour que ce phénomène apparaisse.

• Régime « hydrostatique »
Présence d’un épais film d’huile entre coussinet et pièce. Ce film est créé artificiellement dans le
palier par injection sous pression du lubrifiant

58
 4.2 Montage des coussinets

Règles de montage

Tolérances des pièces en contact avec le coussinet

4.3 Dimensionnement de coussinets en régime non hydrodynamique

59
Pression diamétrale (statique ou faible vitesse de rotation)

Produit p.V (en fonctionnement)

5 Calcul de clavettes

Le clavetage est destiné à assurer une liaison fixe ou une liaison en rotation, entre deux pièces, assurée par
une pièce intermédiaire appelée clavette. On distingue :
• Le clavetage transversal : Une clavette transversale permet d'obtenir une liaison fixe entre deux
pièces. La liaison permet de transmettre de grands efforts axiaux. Ces clavettes ont été très utilisées
mais elles ne le sont pratiquement plus.

• Le clavetage longitudinal : Les clavettes longitudinales ont leurs faces principales parallèles à l'axe
de l'arbre.

60
 Les clavettes parallèles Les clavettes disques Les clavettes inclinées

5.1 Dimensionnement des clavettes parallèles

a. Dimensions et ajustements

Elles sont utilisées pour le clavetage court, c’est-à-dire quand L < 1,5.d. Elles existent en trois types selon la
forme des extrémités :

Ces clavettes sont montées soit en bout d’arbre, soit en milieu d’arbre avec ou sans arrêt axial.
Désignation : Clavette parallèle A, axbxl.

61
Ajustement arbre/clavette

Le choix est fonction des conditions de service : chocs, vibrations

62
 b. Détermination de la longueur de la clavette
Les clavettes sont sollicitées en matage et cisaillement

• Etape1 : détermination des dimensions transversales maxi (a x b) de la clavette en fonction du

diamètre de l’arbre (voir tableau précédent)
• Etape 2 : détermination de la longueur L de la clavette permettant de supporter la pression de
matage sur son flanc.

La pression sur le flanc doit vérifier : P≤Padm tel que Padm est la pression admissible donnée dans le tableau
suivant :

La longueur de la clavette est alors déduite comme suit :

4𝐶
𝑙 ≥ 𝑙𝑚𝑖𝑛 =
𝑑. 𝑏. 𝑃𝑎𝑑𝑚
En pratique,
- on choisit la longueur l dans les dimensions normalisées pour que ça vérifie la relation précédente.
- Puis, on vérifie que :

63
1 / Si l  0,6.d :
* envisager des solutions moins coûteuses : clavette disque, goupille...
* remettre en cause le diamètre d.
2/ Si 0,6 d ≤ l ≤ 1,75 d
On détermine alors la longueur minimale de la clavette:
l min = l + a forme A
l min = l forme B
l min = l + a/2 forme C
3/ Si l > 1,75 d :
* envisager des solutions plus performantes : deux clavettes, cannelures, dentelures...
* remettre en cause le diamètre ou les matériaux en contact.

Remarque : le calcul au cisaillement est en général moins restrictif que le matage :

6 Calcul de goupilles

Une goupille est une cheville métallique qui sert :

• Soit à immobiliser une pièce par rapport à une autre : c’est alors une goupille d’arrêt avec dD/3

Figure 22 : Goupille conique

Figure 23 : Goupilles élastiques

64
 Goupille cannelée

Figure 24 : Goupille cylindrique fondue

• Soit à assurer le positionnement d’une pièce par rapport à une autre : c’est alors une goupille de
positionnement.

Figure 25 : Goupilles de positionnement coniques

Calcul des goupilles

Les goupilles étant soumises au cisaillement, la caractéristique du matériau qui intervient est la résistance au
glissement Rpg . On prend généralement un coefficient de sécurité de 3.
La contrainte de cisaillement dans la goupille doit être telle que : =T/S≤Rpg.

65
Chapitre4 : Eléments d’assemblages filetés

1 Introduction

Un assemblage par éléments filetés assure une liaison complète, rigide et démontable entre une ou plusieurs
pièces à assembler. Ils sont utilisés pour supporter des charges statiques ou des charges cycliques de fatigue.
Les assemblages boulonnés sont sans aucun doute les systèmes de liaison les plus utilisés en mécanique.
Un assemblage par éléments filetés est constitué par deux ou plusieurs pièces à assembler moyennant un
ou plusieurs des éléments de liaison suivants (Figure 1.2) :

• Vis : Tige filetée avec ou sans tête équipée d’un dispositif d’entraînement (rainure, forme hexagonale
: creux ou tête…)
• Ecrou : Pièce taraudée ayant un dispositif d’entraînement.

Figure 26 : vis et écrou

• Goujon : Tige comportant un filetage à ses deux extrémités.

• Boulon : Ensemble constitué d’une vis à tête et un écrou. Un boulon est destiné normalement à
assurer un serrage entre la face d’appui de la tête et celle de l’écrou.

Figure 27 : assemblages filetés

On peut les classer, d'après leur fonction, en :

66
 - vis d'assemblage, servant à construire des assemblages démontables ;
- vis de mouvement, permettant de transformer une rotation en une translation ;
- vis de fermeture et d'étanchéité, servant à fermer des orifices, par exemple pour le remplissage
et la vidange d'huile, ou à serrer un couvercle à joint ;
- vis de pression, servant à presser une pièce en leur extrémité ;
- vis de mesure (micromètre) ; etc.

2 Caractéristiques géométriques

L’assemblage d’une vis et d’un écrou nécessite qu’ils aient les mêmes caractéristiques principales, à savoir :
- Diamètre nominal,
- Profil du filet,
- Nombre de filets,
- Pas,
- Angle d’hélice

Figure 28 : Profil de base d’un filet métrique selon ISO 68-1 :1998

Diamètre nominal (𝒅, 𝑫) : Ils correspondent aux diamètres 𝒅 et 𝑫 mesurés sur le sommet du filet dans le
cas de la vis et le fond de filet dans le cas de l'écrou, voir figure2.5. Par définition, la vis et l’écrou ont le
même diamètre nominal : d = D

Figure 29 : Diamètre nominal dans le cas d’un filetage et d’un taraudage

67
Pas (P) : Le pas est la dimension axiale entre deux filets issus d’une même hélicoïde. C'est aussi la valeur de
la translation pour un tour de vissage (ou dévissage).
Le pas est normalisé :
- Le pas gros (ou pas usuel) pour la boulonnerie classique.
- Le pas fin pour appareil de mesure, écrou de faible épaisseur, filetage sur tube mince…
A diamètre nominal égal, plus un pas est fin, plus les tolérances sont réduites, et plus celui-ci est précis.

Figure 30 : Pas gros et fin d’un filetage

Angle d’hélice (𝜑) : L’angle 𝜑 d’inclinaison de l’hélice, ou angle d’inclinaison du filet, est formé par la
tangente à l’hélice prise sur la surface cylindrique et un plan perpendiculaire à l’axe passant par le point de
tangence :

Profil du filet : il existe plusieurs types de profil :

- Profil triangulaire ISO Métrique (angle au filet égal à 60°) : c’est le plus utilisé dans l’industrie
mécanique (Figure 28).
- Profil Trapézoïdal : Utilisé dans la transformation de mouvement avec efforts importants (étau, vis
mère de tour parallèle). II permet de réaliser des vis de manœuvre ou de transmission d'efforts et
accepte mieux les traitements thermiques que le filet triangulaire.

Figure 31 : Profil trapézoïdale

- Profil rond : il est utilisé pour sa résistance, et en particulier sa résistance aux chocs, mais son coût
d’exécution limite son emploi. La forme arrondie des filets facilite l’engagement de la vis dans
l’écrou, c’est aussi pour cette raison qu’il est utilisé dans le domaine ferroviaire pour l’attelage de
wagons, ou pour les raccords d’accouplement des tubes de forage dans l’industrie pétrolière

68
 Figure 32 : Profil rond

- Profil gaz : c’est un filetage de tuyauterie très utilisé en plomberie, en hydraulique et en

pneumatique.

Figure 33 : Profil gaz

- Profil dissymétrique : il est utilisé dans la transmission d’efforts importants dans un seul sens.

Figure 34 : profil dissymétrique

3 Classes de qualité

La classe de qualité ou de résistance désigne les propriétés mécaniques de la vis ou de l’écrou

Vis : Selon la norme ISO 898-1:1988, la classe est notée par deux nombres entiers(𝑛1. 𝑛2), par ex. « 5.6 », «
8.8 », « 10.9 » ou « 12.9 ». et qui est gravée sur les têtes de vis et goujon (Figure 35).

69
Figure 35 : Marquage des vis montrant la classe de qualité

Figure 36 : Désignation et marquage d’un boulon

70
 Tableau 5 : classe de qualité des vis

Ecrou : La classe de qualité est symbolisée par un nombre allant de 4 à 12 (par exemple 8). Ce nombre
correspond sensiblement au 100ème de la contrainte minimale (exprimée en MPa) sous charge d’épreuve.

Tableau 6 : classe de qualité des écrous

Boulon : la classe de l’écrou doit correspondre à la classe de la vis

71
4 Calcul d’assemblage fileté

Le calcul des assemblages filetés dépend de la nature et l’intensité de la sollicitation que va subir
l’assemblage.

• Peu de sollicitations : surdimensionnement systématique

• Sollicitations moyennes à importante : il faut tenir en compte les contraintes dynamiques et de
fatigue, les contraintes de sécurité et les contraintes de poids et encombrement.
La méthode générale de calcul est récapitulée dans la figure suivante :

Etape 1 : Estimation de la précharge et de nombre de vis

Les efforts se répartissent uniformément sur chaque vis

La précharge F0 doit garantir le non-glissement et le non-décollement de l’assemblage :

72
 𝜑 Conditions
𝜑 = 0.10 Lubrification adaptée et état de surface propre
𝜑 = 0.15 Lubrification sommaire
𝜑 = 0.2 Montage à sec
Tableau 7 : Coefficients de frottement acier/acier

Etape 2 : Estimation de la qualité et du couple de serrage

La qualité est donnée par les tableaux de normes. Le couple de serrage est donné par la formule suivante :

73
Etape 3 : Résistance mécanique
La détermination des contraintes maximales agissant sur la vis est conditionnée par deux phénomènes :
• La répartition de la charge entre les filets en contact est non uniforme :
• Existence du phénomène de concentration des contraintes

74
Compte tenu des remarques précédentes, il serait tout à fait illusoire de réaliser un calcul prenant en
compte tous les paramètres. On va donc considérer la vis comme une tige cylindrique lisse de section As,
les valeurs des contraintes de référence (valeurs limites) étant alors directement déduites d’essais de
traction réalisés sur la vis équipée de son écrou. De cette manière, l’ensemble des défauts de forme et la
non-homogénéité du matériau due au forgeage de la tige et au roulage des filets sont globalement pris en
compte au cours de l’essai.
La vis est soumise à la traction et à la torsion ; on détermine alors la contrainte équivalente de Von-Mises :

𝜎𝑒𝑞 = √𝜎 2 + 3⁡𝜏 2 ≤ ⁡𝑅𝑒𝑝

=F/As : contrainte de tension calculée dans la vis
=16C’/ d33 : contrainte de torsion calculée dans la vis
As= d3²/4 : section résistante (d3 : diamètre du noyau de la vis)
 C’ = F(0,16 P + 0,583 d2f1) )0,1 Fd2
le coefficient de sécurité est pris habituellement égal à 0,9 ou à 0,75
Note: On peut utiliser les tableaux préétablis suivants :

Couples de serrage maximum admissibles (Nm) Efforts presseurs maximum admissibles (kN)

Classe de qualité
d Classe de qualité
d
(mm)
3.6 4.6 8.8 10.9 14.9 (mm) 3.6 4.6 8.8 10.9 14.9
M3 0,38 0,46 1,23 1,74 2,43 M3 0,679 0,906 2,41 3,40 4,75
M4 0,93 1,12 3 4,21 5,9 M4 1,19 1,58 4,21 5,93 8,30
M5 1,81 2,17 5,79 8,15 11,4 M5 1,91 2,55 6,81 9,57 13,4
M6 3,12 3,74 9,99 14 19,6 M6 2,72 3,62 9,66 13,6 19,0
M8 7,43 8,92 23,7 33,4 46,8 M8 4,94 6,59 17,6 24,7 34,6
M10 14,9 17,9 47,7 67,2 94,1 M10 7,83 10,4 27,8 39,1 54,8
M12 25,3 30,4 81,1 114,1 159,8 M12 11,4 15,2 40,5 56,9 79,6
M16 61,2 73,4 195,9 275,6 385,8 M16 21,2 28,2 75,2 105,8 148
M20 119 143,2 382 537,1 752 M20 33,1 44,1 118 165 231

Etape 4 : vérification de la tenue au matage

75
La vérification de la tenue de la vis face au phénomène de matage est très importante pour garantir son bon
dimensionnement en plus de la vérification de sa tenue face aux sollicitations de traction et torsion (étape
3). En fait, il faut que la pression maximale que peut subir la vis reste inférieure à une valeur limite appelé
Pression admissible Padm :

Padm est une pression qui dépend du matériau, comme suit :

76
Chapitre 5 : Élément de transmission par vis-écrou

1 Introduction

Les mécanismes vis-écrou transforment le mouvement de rotation en mouvement de translation et vice-

versa. Cette transformation est basée sur les liaisons hélicoïdales. Le profil de filetage est de type ISO à un
filet au pas ou à plusieurs filets au pas : cas de grands déplacements.
Souvent, pour les vis à frottement, il faut effectuer un traitement thermique des surfaces.
• L’écrou est souvent en bronze et la vis en acier.
• Les vis à frottement s’utilisent peu à des vitesses au-delà de 0,25 m/s.
• Pour des applications à plus haute vitesse, on emploie des vis à billes.
• Les vis à billes se calculent en fatigue et en capacité de force comme les roulements

2 Transformation de mouvement

La liaison hélicoïdale entre l’écrou la vis dans le système vis-écrou permet d’assurer plusieurs configurations
de mouvements comme le montre la figure suivante :

77
 Figure 37 : transformation de mouvement par le système vis-écrou

cas 1 : en entrée on applique un couple C porté par l’axe et on récupère en sortie une force F portée par l’axe.

On notera F la force associée au modèle sans frottement et Ff la force associée au modèle avec frottement; le
rendement aura pour expression :

cas 2 : en entrée on applique une force F et on récupère en sortie un couple C. On notera C le couple associé
au modèle sans frottement et Cf le couple associé au modèle avec frottement ; le rendement aura pour
expression :

78
3 Calcul de vis-écrou

3.1 Longueur parcourue

En divisant la distance parcourue par le temps, on obtient la relation entre les vitesses.

3.2 conditions de réversibilité

Le système vis-écrou est réversible si la condition géométrique selon l’angle de frottement est respectée :

• Les mécanismes irréversibles (ou autobloquant) transforment seulement le mouvement de rotation

en mouvement de translation :  ≤ 
• Les mécanismes réversibles transforment le mouvement de rotation en mouvement de translation
et vice versa :   
Avec :  : angle de frottement vis-écrou : tg=/cos= sin().
 : angle de la pente de la surface de contact (=30° ISO)
 : l’angle de la pente de l’hélice moyen tg=p/dm ;
 coefficient de frottement vis-écrou ;

79
 3.3 Couple et effort axial

le couple nécessaire pour vaincre la charge axiale est :

• Mouvement opposée à la charge : C= Fa (d2/2) tg(+)
• Mouvement de même sens que la charge : C= Fa (d2/2) tg(-)

Avec p : pas ; d2 diamètre moyen du filetage

3.4 Rendement

 : rendement= C/Cf ou C est calculé sans frottement:

80
 • Le mouvement est contre le sens de la charge:
𝑡𝑔(𝛽)
𝜂=
𝑡𝑔(𝛽 + 𝜑)
• Le mouvement est de même que le sens de la charge:
𝑡𝑔(𝜑 − 𝛽)
𝜂=
𝑡𝑔(𝛽)
Valable dans le cas autobloquant : >  Si ≥ alors le rendement n’a plus de sens.

3.5 Calcul de vis

La vis est soumise à la traction ou compression, la torsion, le flambement et le matage.
• traction/compression et torsion
𝑅𝑒
on détermine alors la contrainte équivalente de Von-Mises : 𝜎𝑒𝑞 = √𝜎 2 + 3⁡𝜏 2 ≤ ⁡ 𝑅𝑒𝑝 = 𝑆

=|Fa|/As As=(d3)²/4 =16C/(d3)3

Fa : charge axiale ; C : couple appliqué à la vis ; d3 diamètre du noyau de la vis

• cas de la compression
𝜋²⁡𝐸⁡𝐼
Dans le cas de compression il faut en plus vérifier la vis en flambage : 𝐹𝑎 < 𝐹𝑐 = 𝑠𝑙02

Fc : charge critique d’Euler ; E : module d’Young ; l0 : longueur libre de flambage ; I : module quadratique
𝜋𝑑34
𝐼= ; s : coefficient de sécurité (s=3). l0=lmax/2 : cas encastré/encastré.
64

• Matage
La répartition de la pression au niveau des filets est supposée uniforme le long de la surface de contact entre
𝐹
la vis et l’écrou : 𝑃 = 𝜋 𝑎 2 ≤ 𝑃𝑎𝑑𝑚
(𝑑²−𝑑1 )𝑍
4

d : diamètre nominal ; d1=diamètre intérieur =d-1.0825 p (ISO)) ; Z : nombre de pas en prise avec l’écrou
Z=H/pas, H largeur de l’écrou ; Padm : pression admissible pour la vis.
3.6 Calcul de l’écrou

L’écrou est soumis au matage et au cisaillement des filets :

• Cisaillement : = Fa/S < Rpg avec S= d Z p
𝐹
• Matage : 𝑃 = 𝜋 𝑎 2 ≤ 𝑃𝑎𝑑𝑚
(𝑑²−𝑑1 )𝑍
4

Padm : pression admissible pour l’écrou qui est généralement inférieur de celle de la vis; Z : nombre de pas de
l’écrou.

81
 3.7 Matériaux

Vis Remin
(Mpa) Ecrou Rep (Mpa) Rpg(Mpa)
XC18 265 Cu Sn 8p (Bronze) 35 31
XC32 315 Cu Al10 Ni5 Fe4 (Coupro 50 35
XC38 335 Alum.)
XC45 355 Cu Ni 3 Si (Coupro Silicium) 45 34
18 CD 4 880 FGS 600 (Fonte) 50 30
20 NC 6 980

Coefficient de sécurité: s=2-4 ;

Résistance pratique au cisaillement : Rpg=0,7 Remin ;

82