CALIDAD, SEGURIDAD E INOCUIDAD

ALIMENTARIA
 TEMA3:
“ANÁLISIS DE PELIGROS Y
PUNTOS CRÍTICOS DE
CONTROL”
HACCP

Docente:

Ing. Francheskoly David Montaño Saucedo

Especialista en Tecnología Alimentaria
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1. Introducción
• HAZARD
Las siglas significan: H (PELIGROS)

• ANALISIS
A (ANÁLISIS)

• CRITICAL
C (CRÍTICO)

• CONTROL
C (CONTROL)

• POINT
P (PUNTOS)
2. Definición
Es un SISTEMA que permite identificar los PELIGROS específicos relativos a un
producto o proceso y proponer las medidas para su control con el fin de
GARANTIZAR la INOCUIDAD de los alimentos.

Todo Sistema HACCP es

susceptible de cambios que
pueden derivar de los avances
en el diseño del equipo, los
procedimientos de elaboración
o el sector tecnológico.
2. 1. Objetivos

• Identificar todo peligro relacionado con la

inocuidad del alimento asociado con un
producto o proceso.
• Determinar los factores específicos que se
tienen que controlar para prevenir que
estos peligros ocurran o para reducirlos a
un nivel aceptable.
• Establecer sistemas que puedan medir y
documentar si estos factores están siendo
controlados adecuadamente o no.
3. Definiciones

INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS, concepto que implica que los alimentos no

causaran daño al consumidor cuando se preparen y/o consumen de acuerdo
con el uso previsto.

PELIGRO RELACIONADO CON LA INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS agente

biológico, químico o físico presente en un alimento, o la condición en que este se
halla, que puede ocasionar un efecto adverso para la salud.
HACCP, sistema que permite identificar los peligros específicos y medidas
preventivas para su control.

Límite Crítico (LC), valor o criterio que separa lo aceptable de lo inaceptable.

Punto Crítico de Control (PCC), punto, fase o procedimiento en el que se puede aplicar
un control y que dicho control es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado a
la inocuidad de los alimentos o para reducirlos en un nivel aceptable.

Medida correctiva, medida o procedimiento a seguir cuando los resultados de la vigilancia

de los PCC indican una desviación del límite crítico.
Vigilar, Realizar una secuencia planificada de observaciones o mediciones para
evaluar si las medidas de control para un determinado PCC están funcionando
según lo previsto y se considera que el mismo esta bajo control.
 ETAPAS
DEL
PLAN HACCP
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Ing. Francheskoly David Montaño Saucedo

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 Parte 1
TAREAS
PRELIMINARES
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4. TAREAS PRELIMINARES
• Formación del
equipo HACCP

• Descripción del
producto

• Descripción del uso que tendrá el

alimento y la clase de
consumidores.

• Diagrama de flujo

• Verificación in
situ del DF
4. 1. FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP
Se debe formar un equipo multidisciplinario que tenga los conocimientos
específicos y la competencia técnica adecuada para el producto y proceso.
Cuando no se disponga de servicios de este tipo sobre el terreno, deberá
recabarse asesoramiento técnico de otras partes.
4. 1. 1. Requisitos

1. Compromiso de la alta dirección y de los operadores.

2. Requisitos
• Tener conocimiento y especialización
• Incluir varios representantes
• El número de integrantes es de 3 a 8 personas
3. Los miembros del equipo tienen que estar comprometidos con:
• La identificación del peligro, PCC, monitoreo.
• Verificación operacional de los PCC y de los procedimientos
4. Los miembros del equipo deben tener conocimiento sobre:
• Tecnologías (equipos), BPM, BPH, procesos
• Microbiología
• Dominio en HACCP
4. 2. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO
En este punto se debe preparar una información completa del producto,
esta debe incluir:
• Nombre del producto
• Información sobre la composición
• Etiquetado
• Características relativas a la inocuidad alimentaria: pH, Aw, acidez,
presencia de oxígeno, etc
• Características y tipo de envase
• Instrucciones para la manipulación y preparación
• Vida útil
• Condiciones de almacenamiento.
 4. 3. Uso previsto
El uso previsto debe basarse a
las aplicaciones previstas del
producto por parte de los ¿A quiénes
usuarios o consumidores va dirigido?
finales. ¿Quiénes
En determinados casos como ¿Cómo será
son los
en el de la alimentación en mantenido?
instituciones puede ser abusadores?
necesario tener en cuenta
grupos vulnerables de la
población.
¿Cómo será ¿algún
servido? alérgeno?
 a) Determinación del uso al que ha de destinarse
Uso normal del producto: ¿Quiénes serán los usuarios?:
¿Cómo será almacenado? • Adultos normales saludables
¿Será servido caliente o frio? • Jóvenes
• Adultos mayores
• Personas enfermas
• Los comprometidos inmunológicamente.
 a) Determinación del uso al que ha de destinarse
Uso normal del producto: ¿Quiénes serán los usuarios?:
¿Cómo será almacenado? • Adultos normales saludables
¿Será servido caliente o frio? • Jóvenes
• Adultos mayores
• Personas enfermas
• Los comprometidos inmunológicamente.
 4. 4. Diagrama de flujo
El equipo de HACCP debe elaborar un diagrama de flujo; para ello tendrá que
analizar cada fase dentro el ámbito concreto de la operación .
Además debe incluir: los
ingredientes utilizados, los
equipos, las condiciones de
tiempo y temperatura, los
parámetros fisicoquímicos
consideradas como variables
de proceso.
 4. 5. Verificación in situ del diagrama de flujo
El equipo HACCP debe comprobar la exactitud del diagrama de flujo
comprobándolo con la operación de elaboración en todas las etapas y
momentos, enmendándolo cuando proceda. Esta verificación deberá efectuarse
en todos y cada uno de los turnos de proceso

Observar las condiciones antes y después

Examinar las muestras.
del proceso.

Realizar mediciones durante el proceso. Revisar el principio y el fin.

Obtener muestras para el análisis en

Revisar la limpieza.
laboratorio.

Completar el flujograma con las nuevas

Revisar cambios de turno.
informaciones.
 Parte 2
PRINCIPIOS DE
HACCP
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 5. PRINCIPIO 1: Análisis de peligros
El equipo HACCP debe enumerar todos los peligros biológicos, químicos o físicos
que sea razonable preveer que se producirán en cada fase.

Resumen
Lluvia de
de riesgos
ideas de Codificación
asociados
peligros en de riesgos
con cada
cada fase
etapa.
 5. Análisis de peligros
• El análisis de peligros es uno de los pasos más importantes y de él depende
alcanzar el objetivo del sistema, un error del análisis lleva inevitablemente a la
falla de todo el Plan HACCP.
• Debe ser conducido por expertos y con base científica para la identificación
correcta de todos los peligros potenciales

De acuerdo a Comité Nacional Asesor sobre Criterios Microbiológicos para Alimentos

(NACMCF), el análisis de peligros debe estar constituido por dos etapas:
Etapa 1: Identificación de peligros en cada etapa del proceso determinando las fuentes de
contaminación, revisando ingredientes o materiales en el producto, métodos de
almacenamiento, etc.
Se desarrollará así una lista de peligros potenciales (microbiológicos, físicos y químicos) que
pueden introducirse, incrementarse o ser controlados en cada uno de los pasos del proceso
 Peligro Riesgo

• Es un agente • Es la
biológico, físico o probabilidad de
químico presente que el peligro
en el alimento identificado se
que puede incorpore al
causar un efecto alimento.
adverso para la
salud.
Etapa 2:
• Evaluación de Peligros,
tomando en cuenta la
probabilidad de ocurrencia y
la severidad del daño.

• Al realizar la Identificación
de los Peligros existen
diferencias de opinión
técnica sobre los peligros e
incluso entre expertos; para
evitar esta situación, se ha
creado una matriz de
correlación que facilita la
identificación de los peligros.
6. PRINCIPIO 2: Identificación de los puntos críticos de
control
La aplicación del sistema HACCP - APPCC se ve facilitada por la aplicación de una
herramienta conceptual llamada, “árbol de decisiones” que consiste en una
secuencia de 4 preguntas que deberán aplicarse en cada etapa en la que se hayan
encontrado peligros significativos.

6. 1. PPC

Un paso, fase, etapa en el que se puede aplicar control y además es esencial para prevenir o
eliminar el peligro de un alimento o para reducirlo a un nivel aceptable.
• La identificación requiere de un minucioso
análisis.

• Pueden localizarse en cualquier fase del

proceso. Por esta razón, debe darse
prioridad a aquellos en donde, si no existe
control, puede verse afectada la salud
del consumidor, pensando siempre en
que el peligro identificado afecte a la
inocuidad del alimento y no así a la
calidad.

• En algunos casos, los PCC peligros no

son posibles de eliminar o prevenir
completamente, de ser esta la situación,
reducirlos hasta un nivel aceptable
puede ser la única meta del plan HACCP.
6. 2. Diferencia entre un PPC y un PC

• Los PC son operaciones del Sistema de

Producción de Alimentos donde la ausencia del
Control no implica una amenaza de salud al
consumidor. La mayoría de los PC son
controlados por las BPM.

• Un punto de control solamente podría ser

considerado un PCC si existe una alta o
moderada frecuencia de ocurrencia de un
peligro que pueda causar una enfermedad o
daño al consumidor caso que hubiera falla en el
control.
6. 3. Criterios de selección de los PCC

Evaluar si el proceso resultará

Grado de severidad del
con una disminución o se
peligro y el riesgo de
tendrá una persistencia del
ocurrencia.
peligro.

Considerar la importancia y
complejidad de las
operaciones al cual el
alimento estará sometido.
 ÁRBOL
DE
DECISIONES
7. PRINCIPIO 3: Determinación de los límites de control
Se deben especificar los límites de control para cada medida preventiva:
temperatura, tiempo, nivel de humedad, aw, pH, parámetros fisicoquímicos, etc.

7. 1. Definir los límites de control (LC) para cada PCC

Los LC deben estar basados en:

• Tiempo
• Dimensiones físicas
Ejemplos:
• Temperatura
• pH • Concentración de
• Actividad acuosa sal
• Acidez • Viscosidad
• Cloro residual
8. PRINCIPIO 4: Establecimiento de sistema de vigilancia de
PCC
¿Qué?
8. 1. Monitoreo
Se define el monitoreo como
una secuencia planeada de
observaciones y mediciones
¿Quién? ¿Cómo?
utilizadas para evaluar si un
PCC está bajo control y para
realizar una base de datos PCC
que se utilizarán
posteriormente para realizar
verificaciones.

¿Dónde? ¿Cuándo?
a) Propósitos del monitoreo

Evaluar la operación del sistema

permitiendo reconocer si existe Indicar cuando ha ocurrido una
tendencia a la pérdida del control y pérdida o desvío de un PCC y así
así llevar a cabo acciones que llevar a cabo una acción correctiva.
permitan obtenerlo de nuevo.

Proveer la documentación escrita

que es esencial en la etapa de
evaluación del proceso y para la
verificación del plan HACCP.
9. PRINCIPIO 5: Establecimiento de medidas correctivas
Con el fin de subsanar las desviaciones que pudieran producirse, se deben
formular medidas correctivas especificas para cada PCC del sistema HACCP.

Estas medidas deben asegurar que el PCC vuelva a estar bajo control . Se
deben tomar medidas y definir el destino final del producto que ha sido
elaborado en condiciones de perdida de control y que se considera
potencialmente no inocuo.
9. Programa de medidas correctivas
10. PRINCIPIO 6: Establecimiento de medidas de verificación
Se debe establecer procedimientos para verificar que el sistema HACCP
funciona correctamente:

Muestreos

Vigilancia
aleatorios.

Análisis

Frecuencia
suficiente.
10.1. Procedimientos de verificación

• Establecer cronogramas de inspección de verificación apropiados.

• Revisar el plan HACCP
• Confirmar la exactitud del flujograma
• Revisar el sistema HACCP para determinar que la implementación este
funcionando de acuerdo al plan HACCP
• Revisar los registros de monitoreo de los PCC
• Revisar la documentación de desvíos/correcciones
• Validar el LC para confirmar la adecuación de control de peligros
• Revisar las modificaciones del plan HACCP
10.2. Procedimientos técnicos

Deben ser dirigidos:

• De modo rutinario, sin aviso previo para garantizar los PCC seleccionados
que están bajo control.
• Incluidos los alimentos implicados como vehículos de enfermedades
transmitidas por los alimentos.
• De modo que se confirma las modificaciones implementadas después de las
alteraciones realizadas en el sistema HACCP
• Para ser evaluados en cuanto al plan HACCP deben ser modificados de
acuerdo las alteraciones del proceso, equipo, ingredientes, etc.