ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 4.

“ ОПРЕДЕЛЕНИЕ ШЕРОХОВАТОСТИ
ПОВЕРХНОСТИ”

ЦЕЛЬ РАБОТЫ

Ознакомление с методами и средствами измерения шероховатости и обработкой

профилограмм.

Поверхности деталей машин не являются идеально гладкими. На них всегда

имеются неровности в виде впадин и выступов или гребешков различной формы и
размеров. Эти неровности (шероховатости) представляют собой следы воздействия
режущего инструмента или зерен шлифовального круга на обрабатываемую поверхность.
Согласно ГОСТ 2789 – 73 «Шероховатость поверхности. Параметры и
характеристики» шероховатостью поверхности называется совокупность неровностей
поверхности с относительно малыми шагами на базовой длине 𝑙.
Номинальная поверхность – поверхность, заданная в технической документации
без учета допускаемых отклонений.
Базовая линия (поверхность) – линия (поверхность) заданной геометрической
формы, определенным образом проведенная относительно профиля (поверхности) и
служащая для оценки геометрических параметров поверхности.
Нормальное сечение – сечение, перпендикулярное базовой поверхности.
Базовая длина – это длина, используемая для выделения неровностей,
характеризующих шероховатость поверхности, и для количественного определения её
параметров (73 числовые значения базовой длины 𝑙 выбирают из ряда: 0,01; 0,03; 0,08; 0,25;
0,80; 2,5; 8; 25 мм).
Средняя линия профиля (m) – базовая линия, имеющая форму номинального
профиля и проведенная так, чтобы в пределах базовой длины среднеквадратическое
отклонение профиля до этой линии было минимальным.
Выступ профиля – часть реального профиля, соединяющая две соседние точки
пересечения его со средней линией профиля, направленная из тела.
Впадина профиля – часть реального профиля, соединяющая две соседние точки
пересечения его со средней линией, направленная в тело.
Линия выступов профиля – линия, эквидистантная средней линии, проходящая
через высшую точку профиля в пределах базовой длины.
 Линия впадин профиля – линия, эквидистантная средней линии, проходящая через
низшую точку профиля в пределах базовой длины.
Неровность профиля – выступ профиля и сопряженная с ним впадина профиля.
Направление неровностей поверхности – условный рисунок, образованный
нормальными проекциями экстремальных точек неровностей поверхности на среднюю
поверхность.
Шаг неровностей профиля – отрезок средней линии профиля, ограничивающий
неровность профиля.
Шаг местных выступов – длина отрезка средней линии между проекциями на нее
двух наивысших точек соседних местных выступов профиля.
Средний шаг неровностей профиля (Sm) – среднее значение шага неровностей
профиля в пределах базовой длины.
Средний шаг местных выступов профиля (S) – среднее значение шага местных
выступов профиля в пределах базовой длины.
Высота неровностей профиля по десяти точкам (Rz) – сумма средних
абсолютных значений высот пяти наибольших выступов профиля и глубин пяти
наибольших впадин профиля в пределах базовой длины.
Наибольшая высота профиля (Rmax) – расстояние между линией выступов
профиля и линией впадин профиля в пределах базовой длины.
Отклонение профиля (y) – расстояние между любой точкой профиля и средней
линией.
Среднеарифметическое отклонение профиля (Ra) – среднеарифметическое
абсолютных значений отклонений профиля в пределах базовой длины.
Существует несколько систем определения числовых значений параметров
шероховатости: система средней линии (система М), огибающей линии (система Е) и др.
В основу нормирования шероховатости положена система М, по которой отсчёт
производится от средней линии профиля, проведённого так, чтобы сумма квадратов
расстояния точек измеряемого профиля до этой линии была минимальной.
Для количественной оценки шероховатости поверхности по
ГОСТ 2789 – 73 установлены пределы числовых значений следующих параметров
шероховатости (приложение 3):
среднеарифметическое отклонения профиля 𝑅𝑎 (от 0,008 до 100мкм), высота
неровностей профиля по десяти точкам 𝑅𝑧 (от 0,025 до 1600мкм), наибольшая высота
неровности профиля 𝑅𝑚𝑎𝑥 (от 0,025 до 1600мкм),
средний шаг неровностей профиля по средней линии 𝑆𝑚 (от 0,002 до 12,5 мм),
 средний шаг неровностей по вершинам S (от 0,002 до 12,5 мм),
относительная опорная длина профиля 𝑡𝑝 (10; 15; 20; 25; 30; 40; 50; 60; 70; 80; 90 %
, где р — значения уровня сечения профиля выбирают из ряда 5; 10; 15; 20; 25; 30; 40; 50;
60; 70; 80; 90 % от 𝑅𝑚𝑎𝑥 ).

ПРИБОР ДЛЯ ИЗМЕРЕНИЯ ШЕРОХОВАТОСТИ ПОВЕРХНОСТИ

Оценка шероховатости поверхности может осуществляться качественным и

количественным методами.
Качественный метод оценки основан на сравнении обработанной поверхности с
образцами шероховатости.
Количественный – на измерении специальными приборами, которые можно
разделить на две группы:

Оптические бесконтактные приборы.

К оптическим бесконтактным приборам относятся двойной микроскоп МИС-11 и
микроинтерферометры (МИИ-4, МИИ-9, МИИ-10, МИИ-11, МИИ-12).
Действие двойного микроскопа основано на принципе светового сечения, а
действие микроинтерферометров – на явлении искривления интерференционных полос в
соответствии с измеряемым профилем.

Электромеханические контактные (щуповые).

К щуповым приборам относятся профилометры, профилографы и
профилометры-профилографы, позволяющие проводить измерения по параметру 𝑅𝑎 и
записывать профиль измеряемой поверхности.

ЗАДАНИЕ
а) изучить прибор профилометр;
б) измерить параметр 𝑅𝑎 профилометром;
в) записать профилограмму измеряемой поверхности и провести её обработку;
г) оценить годность детали;
д) занести результаты работы в бланк (Приложение 7).

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ

1. Изучение прибора профилометра.
Устройство профилометра

Рис. 4.1. Общий вид профилометра

Профилометр является высокоточным прибором, поэтому при его эксплуатации

необходимо соблюдать условия постоянства температуры, отсутствия вибрации, влияния
постоянных токов.
Действие прибора основано на принципе ощупывания исследуемой поверхности
алмазной иглой и преобразования колебаний иглы в изменения напряжения индуктивным
методом.
Профилометр представляет собой инструмент для измерения величины
шероховатости поверхностей различных деталей, который анализирует поверхность
изделия, вычисляет величину шероховатости поверхности, исходя из стандартов
шероховатости, и отображает результат измерения.
 Рис. 4.2. Наименования компонентов блока привода/датчика

Датчик (далее “щуп”), прикрепленный к блоку датчика прибора отслеживает

мельчайшие неровности поверхности изделия. Вертикальное смещение щупа во время
отслеживания обрабатывается и отображается в цифровой форме на
жидкокристаллическом дисплее прибора.
Основные операции прибора (пуск измерения, загрузка условий измерения, вывод
данных и т.д.) выполняются при помощи клавиш управления. Ниже приведено описание
функций всех клавиш управления и вид клавиш управления на блоке дисплея на рис. 4.3.
Клавиша [POWER/DATA] служит для включения прибора.
Используется для вывода данных, когда к прибору подключен принтер.
Также используется для сохранения данных, отображенных на мониторе, на карте памяти
в формате файла BMP.
Клавиша [START/STOP] служит для запуска и остановки процесса измерения.
Клавиша [PAGE] служит для отображения результатов измерений для других
параметров, профилей оценки, графиков, перечней условий.
Клавиша [Blue] служит для возврата к начальному экрану, удаления числовых
значений, или выполнения функций, отображенных на мониторе.
Клавиша [Red] используется для отображения субменю, переключения доступных
типов знаков для ввода или выполнения функций, отображенных на мониторе.
Клавиши управления курсором ([ ↑ ], [ ↓ ], [ ← ], [ → ]) используются для выбора
требуемых элементов, переключения страниц, ввода числовых значений/знаков.
 Клавиша [Esc/Guide] используется для возврата к предыдущему экрану. Эта
клавиша также служит для выключения прибора.
Клавиша [Enter/Menu] используется для ввода в действие выполненных настроек.

Рис. 4.3. Вид клавиш управления на блоке дисплея

При включении питания прибора на дисплее блока появляется начальный экран, на

котором приведено описание отображаемых элементов и значков.
Вид начального экрана изображен в двух проекциях (вертикальная и
горизонтальная) на рис 4.4.
 Рис. 4.4. Вид начального экрана

Когда датчик прикреплен к блоку привода/датчика, на начальном экране можно

проверить, находится ли датчик в положении для измерения.
Когда датчик находится в положении, при котором измерение возможно, элемент
"Дата" в верхней части экрана окрашивается в синий цвет.
Когда датчик не находится в положении, при котором измерение возможно,
элемент "Дата" в верхней части экрана окрашивается в красный цвет.
Количество отображаемых параметров может быть увеличено, а направление
дисплея может быть изменено по желанию оператора. Примеры видов дисплеев
отображены на рис. 4.5.
 Рис.4.5. Примеры видов дисплеев

Клавиши управления прибора имеют различные функции, соответствующие

каждому экрану. Функции клавиш управления на каждом экране можно проверить на
экране управления.
При нажатии клавиши [Esc/Guide] на экранах (таких как экран результатов
вычисления параметров, экран профиля оценки, экран перечня условий) открывается
экран управления, соответствующий каждому экрану.
На экране управления используются следующие значки. Функции и значения этих
значков приведены на рис. 4.6 – 4.8.
Рис. 4.6. Экран результатов вычислений

Рис. 4.7. Экран профиля оценки

 Рис. 4.8. Экран перечня условий

Иногда требуется ввести те или иные числовые значения (включая "-" и "_") или
знаки (алфавитные) для выполнения таких операций, как модификация условий
измерений.
При вводе числового значения или знака следует выбрать место для инкремента.
Для ввода числовых значений или знаков используются следующие клавиши:
- клавиша [ ↑ ] – увеличение числового значения или знака;
- клавиша [ ↓ ] – уменьшение числового значения или знака;
- клавиша [ ← ] – сдвиг курсора ввода влево;
- клавиша [ → ] – сдвиг курсора ввода вправо;
- клавиша [Red] – служит для изменения типа вводимого знака (числовые значения или
знаки);
- клавиша [Enter/Menu] – служит для подтверждения введенного числового значения. Не
нажимайте данную клавишу до того, как будет введено числовое значение, ее следует
нажать только для завершения ввода числового значения и подтверждения ввода.

Установка изделия и прибора

Чтобы начать измерение, установите прибор на изделие и нажмите клавишу
[START/STOP]. Во время измерения на дисплее отображается контролируемый профиль.
По завершении измерения результат отображается на дисплее для подтверждения.
Если поверхность изделия больше, чем прибор, поместите прибор на изделие.
Для успешного измерения шероховатости поверхности измерение следует
производить на жестком основании, как можно лучше изолированном от всех источников
вибрации. При выполнении измерений в условиях значительной вибрации результаты
могут оказаться недостоверными.
В случаях, когда контролируемая поверхность меньше прибора, или если
поверхность имеет криволинейную (цилиндрическую и т.п.) форму, следует установить
прибор с использованием соответствующих дополнительных принадлежностей (опорная
стойка, насадка для плоской поверхности, насадка для цилиндрической поверхности,
переходник для вертикальной установки, переходник для магнитной стойки, переходник
для штангенрейсмаса и т.д.).
Этапы установки прибора:
1. Установите изделие таким образом, чтобы контролируемая поверхность была
расположена горизонтально.
2. Установите прибор на изделие опорными поверхностями.
3. Убедитесь в том, что щуп прибора контактирует с измеряемой поверхностью и, что
датчик расположен параллельно измеряемой поверхности (рис. 4.9).

Рис.4.9. Проверка положения датчика

2. Проведение измерений.
Нажмите клавишу [START/STOP] на начальном экране.
 Датчик начинает перемещаться в поперечном направлении. Во время выполнения
измерения (поперечного перемещения датчика) на дисплее отображается профиль
поверхности (чтобы остановить измерение по тем или иным причинам нажмите клавишу
[START/STOP] еще раз).
По завершении измерения на дисплее отображается измеренное значение.

Управление результатами измерений

Результаты последнего измерения сохраняются в памяти прибора. При
использовании карты памяти (опция) вы можете сохранить до 10 000 результатов
измерений (для выполнения загрузки/сохранения/удаления/ переименования результатов
измерений требуется наличие дополнительной карты памяти).
Процедура сохранения результатов измерений:
1. После выполнения измерения переключите экраны в следующем порядке: Начальный
экран → Главное меню → Результат измерения.
2. Выберите “Save” при помощи клавиш управления курсором и нажмите клавишу
[Enter/Menu].
3. При помощи клавиш управления курсором перейдите к папке для сохранения данных и
нажмите клавишу [Enter/Menu].
4. Выберите “Save New” при помощи клавиш управления курсором и нажмите клавишу
[Enter/Menu].
5. Укажите имя файла и нажмите клавишу [Enter/Menu].
6. Результаты измерений сохранены (имена файлов генерируются автоматически).
Прибор имеет функцию вывода результатов измерений (сохраненных в памяти
прибора или на карте памяти) на блок процессора обработки данных или на персональный
компьютер. Будучи подключенным к принтеру, прибор также имеет функцию распечатки
результатов измерений.

Калибровка прибора
При выполнении калибровки прибора с использованием прилагаемой меры
шероховатости калибровку следует выполнять при настройках по умолчанию (заводских
настройках). Значения условий калибровки по умолчанию (прибора стандартного типа и
прибора с поперечным перемещением датчика) отображены на рис. 4.10 и 4.11.
 Рис. 4.10. Значения условий калибровки по умолчанию
(прибор стандартного типа).

Рис. 4.11. Значения условий калибровки по умолчанию

(прибора с поперечным перемещением датчика).

Если калибровку необходимо выполнить при стандарте шероховатости, отличном

от стандарта прилагаемой меры, условия калибровки необходимо модифицировать в
соответствии с используемой меры шероховатости.

3. Обработка профилограммы шероховатости поверхности.

Для вычисления параметров шероховатости по снятой профилограмме необходимо
определить положение средней линии исследуемой профилограммы (рис. 4.12).
 Рис. 4.12. Профилограмма

1. Определение положения средней линии

Для нахождения средней линии в пределах базовой длины проводят
вспомогательную прямую, параллельную общему направлению профиля, и разбивают её на
равные интервалы ∆𝑥, называемые шагом дискретизации (из практики обработки
профилограмм ∆𝑥 принимают равным 2 мм), и в точках, соответствующих началу каждого
интервала, измеряют ординаты профиля ℎ𝑖 .
Точное положение средней линии определяют по формуле
ℎ = 𝑎 + 𝑏(𝑥𝑖 + 𝑥̅ ),
где 𝑥̅ − точка, лежащая на середине базовой линии;
ℎ и 𝑥 − ордината и абсцисса системы координат, в которой задана профилограмма;
𝑎 и 𝑏 − постоянные коэффициенты, определяемые по формулам:
1
𝑎= ∑𝑛𝑖=1 ℎ𝑖 𝑏 = tan 𝛼
𝑛

где угол α определяется из соотношения

∑𝑛𝑖=1 ℎ𝑖
∆𝑥 × [∑𝑛𝑖=1 𝑥𝑖′ ℎ𝑖 − ∑𝑛𝑖=1 𝑥𝑖′ 𝑛 ]
tan 2𝛼 = 2 ×
(∑𝑛 𝑥𝑖′ )2 (∑𝑛 ℎ )2
∆𝑥 2 [∑𝑛𝑖=1 𝑥𝑖′2 − 𝑖=1 ] − ∑𝑛𝑖=1 ℎ𝑖2 + 𝑖=1 𝑖
𝑛 𝑛

Для определения сумм ∑𝑛𝑖=1 𝑥𝑖′ и ∑𝑛𝑖=1(𝑥𝑖′ )2 используются формулы

𝑛
(𝑥𝑛′ )2 + 𝑥𝑛′
∑ 𝑥𝑖′ =
2
𝑖=1
′ +1
2𝑥𝑛
∑𝑛𝑖=1(𝑥𝑖′ )2 = × (∑𝑛𝑖=1 𝑥𝑖′ ).
3
 Подставляя полученные коэффициенты в уравнения прямой линии, вычисляют
координаты положения средней линии профилограммы для начальной 𝑥 = 0, средней 𝑥 =
𝑥̅ и конечной 𝑥 = 2𝑥̅ точек.

2. Нахождение значения параметра 𝑹𝒂

На участке профилограммы, определяемой базовой длиной, проводят среднюю

линию. В точках, соответствующих шагу дискретизации, измеряют отклонения профиля
𝑦𝑖 в миллиметрах.
Значение параметра 𝑅𝑎 в микрометрах находят по формуле
𝑛
1
𝑅𝑎 = × ∑|𝑦𝑖 | × 103
𝑉в × 𝑛
𝑖=1

где 𝑛 − число вертикальных отклонений профиля,

𝑉в − вертикальное увеличение прибора.

3. Нахождение значения параметра 𝑹𝒛

От средней линии измеряются отклонения 5 наибольших максимумов профиля
𝑦𝑚𝑎𝑥 и отклонение 5 наибольших минимумов 𝑦𝑚𝑖𝑛 профиля в миллиметрах.
Значение параметра 𝑅𝑧 в микрометрах определяют по формуле
1
𝑅𝑧 = 5×𝑉 × (∑5𝑖=1|𝑦𝑖 𝑚𝑎𝑥 | + ∑5𝑖=1|𝑦𝑖 𝑚𝑖𝑛 |) × 103
в

Значение параметра 𝑅𝑧 можно определить другим способом. Базовую линию

проводят так, чтобы она не пересекала профиль и была параллельна средней линии. От
неё измеряют расстояния пяти наибольших максимумов профиля ℎ𝑖 𝑚𝑎𝑥 и пяти
наибольших минимумов профиля ℎ𝑖 𝑚𝑖𝑛 в миллиметрах. Значение параметра 𝑅𝑧 в
миллиметрах определяется по формуле
1
𝑅𝑧 = 5×𝑉 × (∑5𝑖=1|ℎ𝑖 𝑚𝑎𝑥 | + ∑5𝑖=1|ℎ𝑖 𝑚𝑖𝑛 |) × 103
в

4. Нахождение значения параметра 𝑹𝒎𝒂𝒙

Через наивысшую и наинизшую точки профиля в пределах базовой длины
проводят линию выступов и линию впадин. Параметр 𝑅𝑚𝑎𝑥 определяют как расстояние
между линиями выступов и впадин с учётом вертикального увеличения.

5. Нахождение значения параметра 𝒕𝒑

 На участке профилограммы, определяемом базовой длиной на заданном уровне
сечения p, отсчитываемом от линии выступов, проводят линию, пересекающую профиль
эквидистантно линии выступов профиля. Измеряют отрезки 𝑏𝑖 в миллиметрах отсекаемые
на уровне p в материале выступов измеряемого профиля. Параметр 𝑡𝑝 вычисляется по
формуле
𝑛
1
𝑡𝑝 = × ∑ 𝑏𝑖 × 100
𝑉𝑟 × 𝑙
𝑖=1

где 𝑛 − число отрезков, 𝑙 − базовая длина.

6. Нахождение параметра 𝑺𝒎

Значение параметра Sm можно определить двумя способами:

А) на участке профилограммы, определяемом базовой длиной измеряют шаги
неровностей профиля 𝑆𝑚𝑙 в миллиметрах. Значение параметра находятся по формуле
𝑛
1
𝑆𝑚 = × ∑ 𝑆𝑚𝑙
𝑉𝑟 × 𝑛
𝑖=1

где 𝑛 − число шагов неровностей профиля, 𝑉𝑟 − горизонтальное увеличение

профилографа;
Б) считают число пересечений профиля со средней линией и измеряют длину
отрезка средней линии 𝑙0 , ограниченную первым и последним нечётным пересечением
профиля со средней линией 𝑙0 ≤ 𝑙 × 𝑉𝑟 . Значение параметра 𝑆𝑚 в миллиметрах вычисляют
по формуле
2𝑙0
𝑆𝑚 =
𝑉𝑟 (𝑘 − 1)
Где 𝑘 − число пересечения профиля со средней линией на длине 𝑙0 .

7. Нахождение значения параметра 𝑺

Значение параметра 𝑆 можно определить двумя способами:
А) на участке профилограммы, определяемой базовой длиной, измеряют шаги
неровностей профиля по вершинам 𝑆𝑖 в миллиметрах. Значение S вычисляется по формуле
𝑛
1
𝑆= ∑ 𝑆𝑖
𝑉𝑟 × 𝑛
𝑖=1

Б) считают число максимумов профиля на длине 𝑙0 , лежащей между первым и

последним максимумом. Значение S в миллиметрах находят по формуле
 𝑙0
𝑆=
𝑉𝑟 × (𝑀 − 1)
Где М – число максимумов профиля на длине 𝑙0 .

4. Оценка годности детали.

Сравнивают полученные результаты измерения и вычисления с заданными

значениями по чертежу детали и дают соответствующие заключение о её годности.