GT CNKL 20nh04 Chuong 4 5 6 Đúc Han Gcal

GVC.
ThS Nguyễn Thanh Việt Giáo trình CÔNG NGHỆ KIM LOẠI
Phần thứ ba
CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT PHÔI
Chương IV: CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT ĐÚC
IV.1: KHÁI NIỆM CHUNG VỀ SẢN XUẤT ĐÚC
IV.1.1: TH C CHẤT, Đ C ĐIỂM V PH N O I CÁC PH NG PHÁP ĐÚC
a- Thực chất của quá trình sản xuất đúc: Sản xuất đúc là quá trình chế tạo sản
phẩm kim loại định hình bằng cách nấu chảy kim loại rồi rót kim loại lỏng vào khuôn
đúc có hình dáng và kích thước lòng khuôn giống với vật cần đúc. Sau khi kim loại lỏng
đông đặc, dỡ khuôn và làm sạch ta nhận được vật đúc. Vật đúc được đưa vào sử dụng
ngay gọi là chi tiết đúc còn nếu phải qua gia công cắt gọt được gọi là phôi đúc.
b- Đặc điểm của sản xuất đúc: Phương pháp đúc có những ưu điểm chính sau
đây:
- Có thể đúc được các vật đúc có khối lượng rất nhỏ vài gam đến khối lượng rất
lớn hàng trăm tấn với các loại kim loại rất khác nhau như gang, thép, kim loại màu...
- Có thể đúc được các vật đúc có hình dạng, kết cấu rất phức tạp như kết cấu các
blốc động cơ ôtô, máy bay, các loại thân máy, cánh tuốc bin...
- Có thể tạo ra nhiều lớp kim loại khác nhau trên cùng một vật đúc để đáp ứng
được các tính chất yêu cầu trong quá trình làm việc.
- Một số phương pháp đúc đặc biệt có thể đúc được vật đúc có độ bóng và độ
chính xác cao.
- Thiết bị đơn giản, vốn đầu tư thấp nên giá thành sản xuất thấp
Tuy nhiên sản xuất đúc vẫn còn có một số nhược điểm đó là:
- Tổn hao kim loại lớn do cháy hao khi nấu luyện và tạo hệ thống rót, ngót để dẫn
kim loại lỏng vào khuôn, bù co ngót...
- Độ chính xác và độ bóng bề mặt của vật đúc nói chung không cao khi đúc trong
khuôn cát.
- Vật đúc dễ bị các khuyết tật như co ngót, rỗ khí, rỗ xỉ, thiên tích...và rất khó
kiểm tra bên trong, đòi hỏi phải có các thiết bị kiểm tra hiện đại như máy dò khuyết tật
bằng tia X, bằng siêu âm....
- Điều kiện lao động nặng nhọc, môi trường dễ bị ô nhiễm...
c- Phân loại các phương pháp đúc
+ Căn cứ thời gian ra đời và đặc trƣng phƣơng pháp, người ta phân thành :
- Phương pháp đúc thông thường: đây là phương pháp đúc dùng hỗn hợp làm
khuôn bằng cát-đất sét
- Phương pháp đúc đặc biệt: là phương pháp đúc mới với những công nghệ sản
xuất rất khác nhau. Có nhiều phương pháp đúc đặc biệt khác nhau như: Đúc trong khuôn
kim loại, đúc ly tâm, đúc áp lực, đúc bằng mẫu chảy, đúc bằng mẫu cháy, đúc liên tục và
bán liên tục ...
+ Căn cứ vào tuổi thọ của khuôn người ta phân ra ba phương pháp: đúc trong
khuôn một lần, đúc trong khuôn bán vĩnh cửu và đúc trong khuôn vĩnh cửu.
Đúc trong khuôn đúc một lần là phương pháp sử dụng loại khuôn dùng hỗn hợp
cát - đất sét, cát - chất dính nhựa..., sau khi rót kim loại lỏng vào khuôn, phải phá khuôn
mới lấy được vật đúc, do đó khuôn chỉ sử dụng được một lần.
Đúc trong khuôn đúc bán vĩnh cửu là phương pháp sử dụng loại khuôn có hỗn hợp
khuôn bằng đất sét, bột chịu lửa samốt và một chất phụ gia khác để làm khuôn sau đó sấy
khô nhằm làm cho khuôn có độ bền cao. Sau khi rót kim loại lỏng vào khuôn, vật đúc
đông đặc, mở khuôn để lấy vật đúc ra sau đó ráp khuôn lại và tiếp tục rót kim loại lỏng
vào. Do đúc được nhiều lần mới hỏng khuôn nên được gọi là khuôn bán vĩnh cửu (có thể
KHOA CƠ KHÍ-TRƢỜNG ĐHBK ĐÀ NẴNG - Trang 38 -

GVC.ThS Nguyễn Thanh Việt Giáo trình CÔNG NGHỆ KIM LOẠI
đúc được hàng trăm đến hàng ngàn lần).

Đúc trong khuôn vĩnh cửu là phương pháp sử dụng khuôn bằng kim loại do đó
khuôn có độ bền rất cao và đúc được rất nhiều vật đúc mới hỏng khuôn (có thể lên đến
hàng trăm ngàn lần).
Sản xuất đúc chiếm một vai trò quan trọng trong việc cung cấp phôi cho các
ngành công nghiệp chế tạo thiết bị, máy móc như: cơ khí chế tạo, cơ khí động lực, giao
thông vận tải, luyện kim, hóa chất...ngoài ra đúc còn là một trong những nghề truyền
thống để chế tạo các vật đúc nghệ thuật như tượng đồng, trống đồng, chuông đồng...
IV.1.2: QUY TRÌNH SẢN XUẤT MỘT VẬT ĐÚC
Trên hình IV.1 trình bày sơ đồ quá trình sản xuất một vật đúc bằng hỗn hợp cát -
đất sét thông thường.
Thiết kế kỹ thuật
Công nghệ khuôn Công nghệ nấu luyện
Chế tạo bộ mẫu Chế biến hỗn hợp khuôn, ruột
àm khuôn, ruột Sấy
Ráp khuôn
Rót kim loại lỏng vào khuôn
Dỡ khuôn, làm sạch Hồi liệu
K.C.S Sửa
chữa
VẬT ĐÚC
Hình IV.1: Sơ đồ quá trình sản xuất một vật đúc
Để sản xuất một vật đúc, bộ phận kỹ thuật phải thiết kế công nghệ khuôn, thành
lập bản vẽ vật đúc, bản vẽ bộ mẫu và các phiếu hướng dẫn công nghê cũng như công
nghệ nấu luyện để đảm bảo kim loại đúng yêu cầu.
Dựa vào thiết kế công nghệ, các bộ phận sản xuất sẽ thực hiện chức năng của
mình. Trước hết bộ phận công nghệ khuôn căn cứ vào bản vẽ bộ mẫu để chế tạo bộ mẫu
đúc, đồng thời triển khai chế biến hỗn hợp làm khuôn và ruột theo yêu cầu của phiếu
công nghệ. Bộ phận làm khuôn, ruột sẽ sử dụng bộ mẫu đúc và hỗn hợp làm khuôn, ruột
và các dụng cụ máy móc để tiến hành làm khuôn, ruột. Để đảm bảo chất lượng vật đúc
trong nhiều trường hợp cần phải tiến hành sấy khuôn và ruột. Tiến hành lắp đặt ruột vào
khuôn và lắp ráp khuôn để tạo thành khuôn đúc. Để chống nổi khuôn khi rót kim loại
lỏng, cần phải đè khuôn hoặc kẹp chặt hai hòm khuôn lại với nhau và sau đó chờ rót kim
loại lỏng vào khuôn.

Kim loại lỏng được nấu luyện theo phối liệu đã được tính toán chọn lựa và kiểm
tra để nhận được vật đúc có thành phần hóa học đúng với mác kim loại vật đúc yêu cầu.
Kim loại lỏng được rót vào khuôn đúc, nguội xuống và kết tinh tạo thành vật đúc. Tiến
hành dỡ khuôn lấy vật đúc, cắt bỏ hệ thống rót, ngót và làm sạch vật đúc. Phần vật liệu
của hệ thống rót, đậu hơi, đậu ngót cắt ra kể cả vật đúc hỏng, kim loại dư thừa và rơi vãi
được đưa về bộ phận nấu luyện để nấu chảy lại gọi là hồi liệu. Sau khi kiểm tra chất
lượng sản phẩm, nếu đạt các yêu cầu quy định ta được vật đúc. Một số vật đúc có thể
phải sửa chữa mới đạt yêu cầu.
Trên hình IV.2 trình bày các giai đoạn sản xuất một vật đúc ống nối kiểu chữa T.
Để đúc chi tiết đúc (H. IV.2-a) cần phải chế tạo mẫu đúc (H. IV.2-b) và hộp ruột
( H.IV.2-c). Hộp ruột dùng chế tạo ruột (H.IV.12-d) và mẫu đúc dùng chế tạo khuôn
( H.IV.2-e). Ruột được sấy và lắp vào khuôn, ráp khuôn, đè khuôn và rót kim loại. Kim
loại kết tinh, dỡ khuôn ta nhận được vật đúc có kèm theo hệ thống rót chưa cắt bỏ
( H.IV.2-g). Cắt bỏ hệ thống rót và làm sạch ta nhận được vật đúc.
a) b) c)
g) d)
e) P
g)
Hình IV.2: Quá trình sản xuất vật đúc ống nối chữ T
a) Chi tiết đúc; b) Mẫu đúc: 1- Đầu gác guột; c) Hộp ruột; d) Ruột;
e) Khuôn đúc: 1- Khuôn trên; 2- Ruột; 3- Tai hòm khuôn; 4- Chốt định vị;
5- Khuôn dưới; g) Vật đúc (gắn liền hệ thống rót): 1-Rãnh dẫn; 2-Rãnh lọc xỉ;
3-ống rót; 4- Phễu rót; 5-Đậu hơi
IV.2: M KHUÔN ẰNG H N HỢP CÁT-ĐẤT S T

IV.2.1: CÁC Ộ PHẬN C ẢN CỦ MỘT KHUÔN ĐÚC
Các bộ phận cơ bản của một khuôn đúc bằng hỗn hợp cát-đất sét được trình bày
trên hình IV.3.
Hòm khuôn dưới 1 và hòm khuôn trên 5 có tác dụng chứa hỗn hợp làm khuôn 3,
khi đầm chặt sẽ tạo độ đầm chặt yêu cầu cho hỗn hợp khuôn. Tay cầm hòm khuôn 2 để
nhấc à vận chuyển khuôn. Chốt định vị 4 để cố định vị trí tương đối với nhau giữa khuôn
trên và khuôn dưới, tránh bị sai lệch khi ráp khuôn. Quá trình làm khuôn khi rút mẫu sẽ
tạo ra lòng khuôn 8 có hình dáng gần giống với vật đúc. Ruột 9 choán chỗ lòng khuôn 8
để tạo ra lỗ trong vật đúc. Hệ thống rót để dẫn kim loại lỏng vào trong lòng khuôn gồm
phễu rót 11, ống rót 12, rãnh lọc xỉ 13 và rãnh dẫn 14. Khí và hơi nước trong lòng khuôn
9 sẽ thoát ra ngoài qua đậu hơi 7 đồng thời báo hiệu mức kim loại lỏng khi rót vào trong

khuôn. Để khí và hơi ẩm trong hỗn hợp không đi vào trong lòng khuôn gây rỗ khí vật
đúc, người ta tạo ra các lỗ xiên hơi 10 trong quá trình làm khuôn. Đối với vật đúc dày
hoặc co ngót lớn cần thiết phải bố trí thêm đậu ngót. Gân hòm khuôn 15 có tác dụng tăng
cứng cho hòm khuôn đồng thời giữ cho hỗn hợp khuôn chặt, không bị tụt khỏi hòm
khuôn.
Trong nhiều trường hợp người ta còn dùng thêm những xương kim loại đặt xen kẽ
trong hỗn hợp để đảm bảo độ bền cho hỗn hợp trong khuôn.
6 7 8 9 10 11
12
5
13
14
4
3
2 15
Hình IV.3: Các bộ phận cơ bản của một khuôn đúc bằng cát - đất sét
1-Hòm khuôn dưới; 2-Tay cầm hòm khuôn; 3-Hỗn hợp làm khuôn
4- Chốt định vị; 5- Hòm khuôn trên; 6- Vật đè khuôn; 7- Đậu hơi
8- Lòng khuôn; 9-Ruột; 10- Lỗ xiên hơi; 11- Phễu rót; 12- Ống rót
13- Rãnh lọc xỉ; 14- Rãnh dẫn; 15: Gân hòm khuôn.
IV.2.2: CH T O Ộ M U
Bộ mẫu đúc bao gồm mẫu đúc để làm khuôn, hộp ruột để làm ruột, mẫu hệ thống
rót để tạo hệ thống rót cho khuôn và tấm đỡ mẫu khi làm khuôn. Để chế tạo bộ mẫu trước
tiên phải thiết kế công nghệ khuôn và thành lập bản vẽ vật đúc. Trên cơ sở bản vẽ vật
đúc, tiến hành chế tạo bộ mẫu.
a- ản vẽ vật đúc và bộ mẫu:
Bản vẽ vật đúc được thành lập trên cơ sở bản vẽ chi tiết máy, trên đó thể hiện
thêm các yếu tố: mặt phân khuôn, lượng dư gia công cơ khí, độ co ngót, độ dốc đúc, góc
lượn, dung sai đúc cũng như kết cấu và kích thước của ruột. Ngoài ra trên bản vẽ vật đúc
khi thiết kế công nghệ khuôn còn thể hiện cách bố trí hệ thống rót, đậu hơi và đậu ngót...
Nếu vật đúc phức tạp hoặc sản xuất với số lượng lớn, cần phải vẽ bản vẽ mẫu, bản
vẽ hộp ruột...
Trên hình IV.4 giới thiệu bản vẽ chi tiết và bản vẽ vật đúc của chi tiết .
Bộ mẫu bao gồm các bộ phận để chuẩn bị cho giai đoạn làm khuôn.
Mẫu đúc có hình dáng bên ngoài gần giống với đường bao ngoài của vật đúc. Khi
làm khuôn mẫu đúc choán chỗ hỗn hợp làm khuôn tạo nên lòng khuôn trong khuôn.
Hộp ruột dùng làm ruột, sau khi sấy xong sẽ được lắp vào khuôn đúc. Ruột đóng
vai trò choán chỗ lòng khuôn do mẫu tạo nên để tạo nên khoảng trống bên trong vật đúc.
Mẫu hệ thống rót sẽ tạo ra hệ thống rót kim loại, đậu hơi, đậu ngót trong khuôn
đúc khi làm khuôn.
Tấm đỡ mẫu có mặt ph ng dùng đặt mẫu đúc và hòm khuôn khi làm khuôn dưới.

6
Rz80 Côn 1o30
Rz80 6
6
 200 0,1
 90  0,1 -10
 90  0,1
 300  0,1
 300 0,1
 200 0,1
1.25
D
2.5
M10
2.5 Côn 1o M10
25
280  0,1 Côn 1o30
25+6
a) 280 0,1+12
b)
Hình IV.4: Bản vẽ chi tiết (a) và bản vẽ vật đúc(b)
không
tải
b- Vật liệu làm bộ mẫu: Có rất nhiều loại vật liệu dùng
b) làm bộ mẫu như gỗ, kim
loại, nhựa, bọt xốp, thạch cao, ximăng...
Gỗ làm bộ mẫu có nhược điểm dễ hút ẩm, cong vênh và trương nở, tuy nhiên gỗ
rẻ tiền và dễ chế tạo hơn. Khi số lượng vật đúc ít, thường dùng mẫu bằng gỗ. Mẫu bằng
kim loại có độ bền cao, chịu mài mòn tốt nhưng khó gia công, giá thành cao vì vậy khi số
lượng vật đúc nhiều, khối lượng vật đúc nhỏ người ta sử dụng mẫu bằng kim loại như
hợp kim nhôm, hợp kim đồng, gang... Cũng có thể sử dụng các loại mẫu bằng nhựa, bọt
xốp, thạch cao, xi măng... tuy nhiên các loại vật liệu này hiện nay rất ít sử dụng.
c- Chế tạo bộ mẫu: Dựa vào kích thước trên bản vẽ mẫu, hộp ruột, bộ phận chế
tạo mẫu sẽ tiến hành gia công mẫu. Đối với bộ mẫu bằng gỗ cần chú ý các cách ghép gỗ
phù hợp với hướng thớ của gỗ. Sau khi gia công xong cần phải dùng giấy nhám đánh
bóng và sơn. Màu sơn cho mẫu cũng được quy định để thuận tiện cho công nhân đúc
trong khi làm khuôn: màu đỏ cho mẫu đúc gang, màu xanh cho mẫu đúc thép, màu vàng
cho mẫu đúc hợp kim màu, phần tai gối mẫu sơn màu đen, những bề mặt quan trọng
dùng sơn đen chấm chấm lên nền màu của mẫu.
Trên hình IV.5 trình bày kết cấu một mẫu đúc loại bổ đôi(a) và hộp ruột bổ đôi(b)
a)
b)
Hình IV.5: Mẫu đúc và hộp ruột bằng gỗ
a) Mẫu đúc; b) Hộp ruột
IV.2.3: CH I N H N HỢP M KHUÔN

a) Các tính chất yêu cầu của hỗn hợp làm khuôn và ruột:
Để đúc được các vật đúc có chất lượng tốt, hỗn hợp làm khuôn phải thoả mãn các
yêu cầu sau:

- Độ bền: là khả năng của hỗn hợp chịu tác dụng của lực mà không bị phá hủy. Độ
bền cần đủ để khuôn, ruột không bị vỡ khi vận chuyển, khi lắp ráp và rót kim loại lỏng
vào. Độ bền của hỗn hợp có các loại như độ bền nén n, độ bền kéo b, độ bền uốn
u...và được xác định bởi các thiết bị thí nghiệm tính chất vật liệu làm khuôn. Độ bền của
hỗn hợp phụ thuộc vào hàm lượng đất sét, cấp hạt cát và hình dạng hạt cát, lượng nước
đưa vào... Khi lượng đất sét tăng, cát hạt nhỏ, lượng nước vừa đủ, độ bền sẽ tăng lên.
Trên hình IV.6 giới thiệu một số thiết bị để xác định tính chất của hỗn hợp làm
khuôn và ruột.
- Tính dẻo: Là khả năng biến dạng dẻo của hỗn hợp khi thôi tác dụng lực. Tính
dẻo làm cho lòng khuôn và ruột có hình dạng rõ nét, vật đúc sẽ sắc nét. Tính dẻo tăng khi
lượng đất sét tăng, cát hạt nhỏ và lượng nước đưa vào hợp lý.
- Tính thông khí: Là khả năng cho khí, hơi nước trong lòng khuôn và trong hỗn
hợp thoát ra ngoài trong qúa trình rót kim loại lỏng. Hỗn hợp có tính thông khí kém dễ
gây rỗ khí trong vật đúc. Tính thông khí tăng khi cát hạt to và đều, lượng đất sét và lượng
nước ít. - Độ ẩm: Là lượng nước chứa trong hỗn hợp. Độ ẩm cao dễ gây khuyết tật rỗ khí
trong vật đúc.
- Tính lún: Là khả năng giảm thể tích của hỗn hợp khi chịu tác dụng của ngoại lực.
Tính lún kém sẽ cản trở quá trình co của vật đúc, dễ gây nên nứt nẻ hoặc cong vênh vật
đúc. Tính lún tốt khi hàm lượng đất sét ít, có nhiều chất phụ gia dễ co bóp ( như mùn
cưa, rơm rạ...).
- Tính bền nhiệt: Là khả năng đảm bảo độ bền của hỗn hợp khi ở nhiệt độ cao.
Tính bền nhiệt cao khi cát hạt to, tròn và có thành phần Si02 cao.
- Độ bền còn lại: Là độ bền của hỗn hợp sau khi đúc một hoặc nhiều lần. Xác định
được độ bền còn lại của hỗn hợp làm khuôn và ruột sẽ có ý nghĩa kinh tế cao khi tái chế
và sử dụng lại các hỗn hợp đã qua sử dụng.
a) c)
b)
e)
d)
g)
Hình IV.6: Thiết bị thử nghiệm tính chất của vật liệu làm khuôn
a) Máy đo độ ẩm; b) máy sàng phân loại cỡ hạt cát; c) Thiết bị đo độ thông
khí của hỗn hợp; d) Thiết bị đo độ bền kéo của hỗn hợp; e) Thiết bị đo độ
bền nén; g) Thiết bị xác định độ rã bề mặt hỗn hợp.

b) Các loại vật liệu ban đầu:

Hỗn hợp làm khuôn và ruột là hỗn hợp của các loại vật liệu ban đầu khác nhau
nên được gọi là hỗn hợp
Các loại vật liệu ban đầu để trộn thành hỗn hợp gồm ba nhóm chính: Nhóm vật
liệu chịu nhiệt, nhóm vật liệu dính kết tạo độ bền cho hỗn hợp và nhóm vật liệu phụ gia.
- Nhóm vật liệu chịu nhiệt: Nhóm vật liệu chịu nhiệt chủ yếu là cát, ngoài ra còn
có một số vật liệu khác như cát quặng Crômit, cát Samốt, cát than cốc ...
Cát là vật liệu chiếm tỷ lệ rất lớn trong thành phần hỗn hợp vì vậy nhiều lúc người
ta còn gọi hỗn hợp làm khuôn và hỗn hợp làm ruột là cát khuôn và cát ruột
Thành phần hóa học chủ yếu của cát là Si02, ngoài ra trong cát còn lẫn một ít đất
sét và các tạp chất như Al2O3, CaCO3, Fe2O3...Cát có thành phần Si02 càng cao, khả năng
chịu nhiệt của cát càng tốt. Trong tự nhiên, cát hình thành từng mỏ và do nguồn gốc hình
thành mà tạo ra cát núi hay cát sông. Cát sông hạt tròn hơn còn cát núi hạt sắc cạnh hơn.
Có nhiều cách để phân loại cát khác nhau. Phân loại dựa vào hàm lượng SiO 2 và đất sét
có trong cát ta phân ra cát thạch anh, cát mỡ, cát gầy. Theo kích thước cấp hạt cát ta phân
ra cát 02, cát 016 hoặc cát 063...
Tùy thuộc vào kim loại vật đúc, khối lượng vật đúc người ta sẽ chọn loại cát sao
cho phù hợp với khả năng chịu nhiệt cũng như độ thông khí và các yêu cầu khác của hỗn
hợp.
- Nhóm vật liệu làm chất dính kết: Chất dính kết được đưa vào trong hỗn hợp
nhằm liên kết các hạt cát lại với nhau tạo cho hỗn hợp có độ bền, độ dẻo...
Chất dính kết được phân thành hai nhóm: nhóm chất dính kết vô cơ và nhóm chất
dính kết hữu cơ.
Nhóm chất dính kết vô cơ gồm: đất sét, nước thủy tinh, xi măng trong đó đất sét là
chất dính kết được sử dụng phổ biến nhất.
Đất sét chủ yếu hiện nay là sét Caolinit ( sét cao lanh) có thành phần hoá học chủ
yếu là Al2O3.2SiO2.2H2O, ngoài ra còn có một số tạp chất như CaCO3, Fe2O3,Na2CO3...
Đất sét cao lanh có nhiều trong tự nhiên, chịu nhiệt tốt hơn, ít bị co khi sấy nhưng hút
nước kém nên độ dẻo kém, khi sử dụng phải dùng hàm lượng cao dẫn đến lượng nước
cũng phải nhiều, dễ gây nên rỗ khí...
Ngoài đất sét cao lanh. Nhóm đất sét còn có sét bentônít với thành phần hoá học
chủ yếu là Al2O3.4SiO2.2H2O. Đất sét bentônít có tính dẻo cao, khả năng hút nước và
trương nở lớn đáp ứng tốt để làm chất dính trong hỗn hợp khuôn tươi với lượng nước ít
nhưng cho độ bền hỗn hợp cao, tuy nhiên đất sét bentônit co nhiều khi sấy. Ở Việt Nam
có rất ít mỏ đất sét bentônit...
Nhóm chất dính hữu cơ gồm các loại dầu thảo mộc ( dầu trẩu, dầu lanh...), các loại
nhựa hưũ cơ có khả năng đông cứng tăng bền như: nhựa phenolformaldehyt,
urêformaldêhyt, nhựa fuyfuron...Các chất dính nhóm hữu cơ thường được sử dụng để
làm các ruột có mức độ phức tạp cao, những ruột khó làm sạch...vì hỗn hợp có độ bền rất
cao nhưng khi kim loại đông đặc hình thành lớp vỏ cho vật đúc, các chất dính hữu cơ sẽ
bị cháy, các hạt cát mất liên kết trong hỗn hợp và do đó làm sạch ruột một cách dễ dàng.
- Nhóm vật liệu phụ gia:
Chất phụ gia là những chất phụ thêm vào trong hỗn hợp như mùn cưa, bột than,
chất dính phụ...để giải quyết một số tính chất bổ sung cho hỗn hợp. Ví dụ mùn cưa, rơm
rạ đưa vào để tăng khả năng co bóp của hỗn hợp, bột than và bột graphit đưa và để tăng
độ bóng bề mặt và chống cháy cát cho vật đúc bằng gang...
c) Chế biến hỗn hợp làm khuôn và ruột:
Các vật liệu thành phần trước khi đưa vào trộn cần phải qua công đoạn xử lý. Hỗn
hợp cũ sau khi đúc một lần, qua tái sinh để loại bỏ các vật lẫn kim loại và tạp chất khác

(bằng cách đập, phân ly từ và sàng phân loại)...Cát mới được sấy khô rồi sàng phân loại.
Đất sét được sấy khô sau đó nghiền nhỏ và sàng hoặc được hòa loãng để trộn trực tiếp.
Phụ thuộc vào yêu cầu của khối lượng vật đúc, kim loại vật đúc, mỗi loại hỗn hợp
được quy định tỷ lệ những vật liệu thành phần tham gia khác nhau.
Khi trộn các vật liệu thành phần lại với nhau cần phải đảm bảo sao cho các chất
dính kết, đất sét và nước được trộn đều và phân bố đều trên bề mặt hạt cát nhằm tăng độ
bền, độ thông khí... cho hỗn hợp. Có thể trộn bằng tay hoặc trộn bằng máy trong các loại
thiết bị trộn như máy trộn kiểu cánh gạt, kiểu cánh vít xoắn hoặc máy trộn kiểu con lăn ...
Trên hình IV.7 giới thiệu các loại máy trộn hỗn hợp.
Hỗn hợp sau khi trộn xong cần đánh thành đống và ủ một thời gian để độ ẩm của
hỗn hợp thẩm thấu đều mới đưa sử dụng.
a) b)
Hình IV.7: Máy trộn hỗn hợp
a) Máy trộn cánh xoắn; b) Máy trộn con lăn
III.2.4: CÁC PH NG PHÁP M KHUÔN :

a- Các phương pháp làm khuôn bằng tay:
Làm khuôn bằng tay được áp dụng cho loại hình sản xuất đơn chiếc hoặc hàng
loạt nhỏ. Làm khuôn bằng tay có tính linh hoạt cao trong sản xuất. Có thể làm khuôn đúc
các vật đúc từ đơn giản đến phức tạp, khối lượng vật đúc có thể từ nhỏ đến rất lớn...Tuy
nhiên làm khuôn bằng tay có năng suất thấp, vật đúc đạt độ chính xác không cao, điều
kiện lao động nặng nhọc, dễ bị bệnh nghề nghiệp và đòi hỏi tay nghề của công nhân cao
hơn.
Quá trình làm khuôn bao gồm công tác chuẩn bị trước khi làm và kỹ thuật tiến
hành làm khuôn.
Công tác chuẩn bị: gồm những công việc như chuẩn bị hỗn hợp làm khuôn,
chuẩn bị hòm khuôn, chuẩn bị các dụng cụ làm khuôn, chuẩn bị mẫu đúc, tấm đỡ mẫu,
mẫu của hệ thống rót và các vật dụng cần thiết khác.
Trên hình IV.8 trình bày các dụng cụ làm khuôn và ruột.
Kỹ thuật làm khuôn :
Để tiến hành làm khuôn cần phải qua giai đoạn làm khuôn dưới, làm khuôn trên,
rút mẫu, sửa khuôn và ráp khuôn.
Tùy thuộc vào kết cấu vật đúc, kết cấu của mẫu đúc, điều kiện nền xưởng... làm
khuôn bằng tay có rất nhiều phương pháp làm khác nhau bao gồm:

- Làm khuôn trong hai hòm khuôn.

- Làm khuôn trên nền xưởng.
- Làm khuôn trong nhiều hòm khuôn.
- Làm khuôn không hòm.
- Làm khuôn bằng mẫu có miếng rời.
- Làm khuôn bằng dưỡng gạt...
1- Rây cát
1 2- Xẻng
3-Chày đầm hỗn hợp
4-Đầm nhỏ
5- Thước Nivô
6- Bay
7- Khối góc
8- Thìa đầu phẳng và cong
9- Móc(ngáo)
10- Chổi thấm nước
11- Dụng cụ sửa góc
12- Cuốc nhỏ
13-Bàn xúc
14- Thìa dài 2
15-Dùi xiên hơi
16- Búa gõ mẫu
17- Bàn chải làm sạch mẫu
18-Que lấy mẫu
Hình VI.8: Các dụng cụ làm khuôn
* Làm khuôn trong hai hòm khuôn: Làm khuôn trong hai hòm khuôn dùng phổ
biến trong nhiều nhà máy sản xuất đúc vì dễ dàng trong công tác quản lý chất lượng vật
đuc. Tuy nhiên sẽ tốn kém hòm khuôn.
Kỹ thuật làm khuôn trong hai hòm khuôn bao gồm ba giai đoạn: Giai đoạn thứ
nhất làm khuôn dưới, giai đoạn tiếp theo làm khuôn trên và giai đoạn cuối cùng rút mẫu,
sửa khuôn, ráp khuôn đúc.
Trên hình IV.9 giới thiệu trình tự các bước làm khuôn trong hai hòm khuôn.
* Giai đoạn làm khuôn dưới:
Bước 1 đặt nửa mẫu dưới lên tấm đỡ mẫu, bước 2 đặt hòm khuôn dưới lên và rắc
bột chống dính hỗn hợp lên mẫu, bước 3 đổ từng lớp hỗn hợp làm khuôn dày 50-60mm
vào hòm khuôn. Bước 4 và 5 dùng chày giã để đầm chặt hỗn hợp, tạo độ bền cho hỗn
hợp khuôn, chú ý đầm chặt các góc của mẫu và góc của hòm khuôn để đảm bảo đầm chặt
trên toàn bộ khuôn. Bước 6 gạt hỗn hợp thừa trên hòm khuôn bằng cách dùng thước gạt
ph ng. Bước 7 dùng cây xiên hơi để tạo rãnh xiên hơi với mật độ 6÷9 lỗ /dm2. Cuối
cùng, bước 8, lật ngược khuôn lại để chuẩn bị làm tiếp khuôn trên.

Hình IV.9- Trình tự các bước làm khuôn trong hai hòm khuôn
* Giai đoạn làm khuôn trên:
Sau khi làm xong khuôn dưới ta tiếp tục làm khuôn trên.
Bước 9 đặt mẫu trên lên mẫu dưới nhờ các chốt định vị. Bước 10 đặt hòm khuôn
trên lên hòm khuôn dưới thông qua chốt định vị hòm khuôn và tiếp tục làm tương tự như

làm khuôn dưới cho đến bước 16. Chú ý ở các bước 11 đặt mẫu ống rót và rãnh lọc xỉ,
đậu hơi để tạo hệ thống rót. Bước 15 chú ý xiên hơi xong mới rút mẫu ống rót và tạo
phễu rót. Bước 16 kết thúc làm khuôn trên.
* Giai đoạn rút mẫu, sửa khuôn và ráp khuôn:
Sau khi làm xong khuôn trên ta tiến hành bước 17 và 18 bằng cách nhấc khuôn
trên và dưới ra, đặt xuống nền xưởng. Mẫu nằm ở khuôn nào sẽ dính theo khuôn đó.
Bước 19 quét nước xung quanh mẫu để hỗn hợp gần mép mẫu có độ dẻo. Bước 20 và 21
đánh động mẫu và dùng dụng cụ rút mẫu ( que nhọn hoặc đinh vít) để rút mẫu ra khỏi
khuôn trên và khuôn dươi. Nếu hỗn hợp ở bề mặt lòng khuôn bị dính vào mẫu hoặc bị
vỡ, cần phải sửa bề mặt lòng khuôn (còn gọi là sưả khuôn) nhờ các dụng cụ làm khuôn.
Bước 22 đặt ruột (đã được làm và sấy ở bộ phận làm ruột) vào khuôn dưới. Bước 23 ráp
nửa khuôn trên lên khuôn dưới nhờ chốt định vị hòm khuôn. Bước 24 đè khuôn (hoặc
kẹp chặt khuôn) để kết thúc quá trình làm khuôn.
* àm khuôn trên nền xưởng:
Làm khuôn trên nền thực chất là làm khuôn dưới lên nền xưởng đã chuẩn bị sẵn
hỗn hợp làm khuôn, sau đó làm khuôn trên tiếp tục như trong hai hòm khuôn.
Làm khuôn trên nền có ưu điểm tiết kiệm hòm khuôn, những vật đúc cao và lớn
có thể bố trí sâu xuống nền xưởng, công tác chuẩn bị hỗn hợp làm khuôn đơn giản hơn
rất nhiều, tuy nhiên chất lượng vật đúc không cao, vật đúc dễ sinh các khuyết tật.
Tuỳ thuộc vào hình dáng, kích thước cũng như kim loại vật đúc, có hai phương
pháp làm khuôn trên nền xưởng: làm khuôn trên nền đệm mềm và làm khuôn trên nền
đệm cứng.
Đệm mềm dùng khi đúc các vật đúc nhỏ, nhiệt độ nóng chảy của kim loại vật đúc
không cao. Chuẩn bị đệm mềm rất đơn giản, bằng cách xới hỗn hợp làm khuôn (đã được
chuẩn bị sẵn trên nền xưởng) ở mức độ tơi xốp sau đó gạt ph ng. Khi làm khuôn, chỉ cần
đặt mẫu lên hỗn hợp khuôn, dùng búa gõ và đóng mẫu xuống, dùng bay miết ph ng hỗn
hợp để tạo thành mặt phân khuôn. Khi đã có khuôn dưới, công việc làm khuôn trên, dỡ
khuôn, rút mẫu, ráp khuôn được tiến hành tương tự như làm khuôn trong hai hòm khuôn.
Để định vị hòm khuôn trên với hòm khuôn dưới, cần thiết phải sử dụng các cọc định vị
hòm khuôn.
Trên hình IV.10 giới thiệu khuôn trên nền xưởng loại đệm mềm đã làm xong.
Nền xưởng 2
Hình IV.10: Khuôn trên nền xưởng với đệm mềm

1-Khuôn trên; 2 - Cọc định vị;
3- Hỗn hợp làm khuôn trên nền xưởng
Đệm cứng được sử dụng khi vật đúc lớn, nhiệt độ nóng chảy của kim loại vật đúc
cao. Chuẩn bị đệm cứng thực chất là tạo ra phía dưới hỗn hợp nền xưởng một túi xốp có
khả năng chứa khí, hơi ẩm để khi rót kim loại lỏng vào khuôn, nhiệt của kim loại lỏng
làm hơi ẩm tạo ra sẽ đi vào túi chứa khí và sẽ thoát ra ngoài theo ống thông khí.
Chuẩn bị đệm cứng bằng cách chất đống gạch vụn, xỉ khô, than cốc khô (...nhằm

tạo độ rỗng, chứa được lượng khí lớn, đặt ống thông khí để dẫn khí ra ngoài, sau đó cho
hỗn hợp làm khuôn lên trên, đầm chặt tương tự như nền hỗn hợp làm khuôn đệm mềm và
làm khuôn tương tự với đệm mềm.
Trên hình IV.11 giới thiệu cấu tạo của một khuôn đúc làm trên nền xưởng loại
đệm cứng.
Làm khuôn trên nền xưởng có thể dùng cho khuôn tươi ( khuôn không sấy) hoặc
khuôn sấy bề mặt ( dùng củi đốt, dùng giỏ than đá đốt đỏ để sấy ).
Nền xưởng 2
Hình IV.11: Làm khuôn trên nền xưởng đệm cứng

1-Khuôn trên; 2 - Cọc định vị; 3-Ống thông khí; 4- Hỗn hợp làm
khuôn trên nền xưởng; 5- Đệm cứng bằng gạch khô, than cốc...
b- àm khuôn bằng máy: Làm khuôn bằng máy được áp dụng cho loại hình sản
xuất hàng loạt và hàng khối. Làm khuôn bằng máy đạt năng suất cao, vật đúc có độ bóng
và độ chính xác cao hơn, chất lượng vật đúc nói chung tốt hơn. Mặt khác làm khuôn bằng
máy còn giảm nhẹ sức lao động của công nhân ở các khâu đầm chặt hỗn hợp, rút mẫu ra
khỏi khuôn...
Máy làm khuôn về bản chất là thực hiện hai giai đoạn của quá trình làm khuôn:
đầm chặt khuôn và rút mẫu ra khỏi khuôn. Các máy đầm chặt khuôn làm việc dựa trên
nguyên tắc ép chặt hỗn hợp, dằn chặt hỗn hợp hoặc ném chặt hỗn hợp. Các cơ cấu rút
mẫu dựa trên nguyên tắc đẩy khuôn lên, rút mẫu xuống hoặc quay khuôn ngược lại.
* Đầm chặt khuôn theo nguyên lý ép:
Có thể ép chặt hỗn hợp vào trong khuôn theo hai phương pháp: ép từ trên xuống
và ép từ dưới lên.
Trên hình IV.12 giới thiệu sơ đồ nguyên lý của máy ép làm khuôn.
Kẹp chặt tấm mẫu 5 có gắn mẫu 6 lên bàn máy 4. Đổ đầy hỗn hợp làm khuôn 8
vào trong hòm khuôn chính 7 và hòm khuôn phụ 9, sau đó mở van 1 cho khí ép đi vào
trong xilanh 2 đẩy piston 3 đi lên nâng toàn bộ tấm mẫu, hòm khuôn lên cao. Chày ép10
gắn trên giá đỡ 11 ép toàn bộ hỗn hợp trong hòm khuôn phụ vào trong hòm khuôn chính,
tạo nên độ đầm chặt hỗn hợp cho hòm khuôn. Mở van cho khí ép ra ngoài để hạ toàn bộ
bàn máy và hòm khuôn đi xuống. Cơ cấu rút mẫu sẽ thực hiện công việc rút mẫu ra khỏi
khuôn.
Đầm chặt kiểu ép trên xuống có đầm chặt hỗn hợp phân bố không đều theo chiều
cao, phía trên cao hơn phần dưới hòm khuôn ( hình IV-12-c). Đầm chặt theo kiểu ép từ
dưới lên ( hình IV.12-b) sẽ có độ đầm chặt ngược lại, phía dưới sẽ cao hơn phía trên hòm
khuôn ( hình IV.12-d).

11
10
9 H, mm
8
H, mm
7
6
5 ρ ,g/cm3
ρ ,g/cm3 4 d)
c) 3
2
a) 1 b)
Hình IV.12: Sơ đồ nguyên lý máy ép làm khuôn
a)- Ép từ trên xuống: 1- Van dẫn khí ép; 2- Xi lanh; 3- Piston; 4-Bàn máy;
5- Tấm mẫu; 6- Mẫu đúc; 7- Hòm khuôn chính ; 8- Hỗn hợp làm khuôn; 9- Hòm
khuôn phụ; 10- Chày ép ; 11- Giá đỡ. ; b) Ép từ dưới lên; c và d) Đồ thị đặc
tính độ đầm chặt hỗn hợp theo chiều cao hòm khuôn.
* Đầm chặt khuôn theo nguyên lý dằn và dằn có ép thêm:
`Trên hình IV.13-a trình bày sơ đồ nguyên lý làm việc của máy đầm chặt khuôn
kiểu dằn.
8 H,mm
H,mm
7
6
5
4 ρ,g/cm3
ρ,g/cm3 3
2
d)
c)
1
a) b)
Hình VI.13: Máy đầm chặt khuôn kiểu dằn và kiểu dằn có ép thêm.
a-Máy đầm chặt kiểu dằn: 1-Van khí ép vào; 2- Van khí ép ra; 3- Piston;
4-Xilanh; 5- Bàn máy; 6- Mẫu; 7- Hòm khuôn; 8-Hỗn hợp làm khuôn
b- Máy đầm chặt kiểu dằn có ép thêm.
c và d- Đồ thị đặc tính độ đầm chặt hỗn hợp theo chiều cao hòm khuôn
Kẹp chặt tấm đỡ mẫu có gắn mẫu 6. Đặt hòm khuôn 7 lên bàn máy, đổ đầy hỗn
hợp làm khuôn 8 vào hòm khuôn 7, mở van 1 cho không khí ép đi vào xi lanh 4 làm
piston 3 đi lên nâng bàn máy 5 cùng tấm mẫu, hòm khuôn có chứa hỗn hợp đi lên. Khi
lên đến cửa ra của van xả khí ép 2, do tiết diện van xả lớn hơn van nạp nên áp suất khí
nén trong xi lanh giảm xuống đột ngột làm cho bàn máy cùng hòm khuôn rơi xuống và
dừng lại, chạm thành xi lanh thực hiện một lần dằn. Nhờ quán tính của hỗn hợp khuôn
nên các hạt cát ép chặt vào nhau. Khi piston đi xuống, áp suất trong xi lanh lại tăng lên
và chu kỳ dằn thứ hai lại tiếp tục. Sau nhiều lần dằn hỗn hợp trong hòm khuôn sẽ đạt
được độ đầm chặt yêu cầu.

Máy đầm chặt kiểu dằn có độ đầm chặt hỗn hợp lớp trên cùng không đảm bảo,
kém bền, dễ bị vỡ lớp bề mặt hỗn hợp khi lật hòm khuôn, vận chuyển do đó cần phải
đầm chặt thêm bằng thủ công, đặt hòm khuôn phụ hoặc đầm chặt theo nguyên lý dằn và
có cơ cấu để ép thêm (H. IV.13-b) để nhận được độ đầm chặt hợp lý hơn như trên hình
IV.13-d.
* Các cơ cấu rút mẫu
Các nguyên lý rút mẫu ra khỏi khuôn trên máy làm khuôn bao gồm kiểu chốt đẩy
hòm khuôn lên, kiểu rút mẫu xuống dưới, kiểu quay hoặc kiểu lật.
Rút mẫu kiểu chốt đẩy đơn giản và dễ bố trí trên máy làm khuôn và phù hợp với
loại khuôn trên. Trên hình IV.14-a giới thiệu nguyên lý rút mẫu kiểu chốt đẩy hòm
khuôn. Sau khi làm khuôn trên bàn máy 5, các chốt 6 sẽ nâng hòm khuôn 2 lên cao.
Phương pháp chốt đẩy khuôn lên dễ bị dính bám hỗn hợp lên tấm mẫu, do đó có thể rút
xuống dưới theo nguyên lý trên hình IV.14-b.
Hình IV.14: Các cơ cấu rút mẫu

a-Rút mẫu kiểu chốt đẩylên; b- Rút mẫu kiểu rút xuống
c- Rút mẫu kiểu quay; d-Rút mẫu kiểu lật
Rút mẫu kiểu bàn quay hoặc bàn lật phù hợp với các loại khuôn dưới. Trên hình
IV.14-c giới thiệu nguyên lý rút mẫu kiểu quay. Sau khi làm khuôn trên bàn máy 5 cơ
cấu 6 nâng hòm khuôn lên cao, quay 1800, bệ đỡ được nâng lên đỡ hòm khuôn 2 hạ
xuống từ từ. Trên hình IV.14-d giới thiệu nguyên lý rút mẫu kiểu lật. Khuôn được làm
phía trái trên bàn máy 5 sau đó lật qua phải và được bàn đỡ 7 đỡ khuôn, hạ xuống từ từ.
IV.2.5: CÁC PH NG PHÁP M RUỘT:
a- Cấu tạo chung của ruột
Ruột có tác dụng choán chỗ khoảng trống do mẫu tạo ra để tạo nên khoảng trống
(lỗ trống) trong vật đúc. Xương ruột có tác dụng làm tăng độ cứng vững của ruột.
Trên hình IV.15 trình bày cấu tạo chung của một ruột đúc.

1 2 3
Hình IV.15- Cấu tạo chung của ruột

1- Hỗn hợp ruột; 2- Xương ruột;
3- Rãnh thoát khí
b-Phương pháp làm ruột bằng tay:

Tương tự như làm khuôn, làm ruột cũng được thực hiện bằng tay và bằng máy.
Làm ruột bằng tay được sử dụng khi số lượng ruột ít, mức độ phức tạp của ruột
nhiều, đòi hỏi tay nghề của người thợ cao hơn...
Hộp ruột có nhiều loại khác nhau: hộp ruột nguyên, hộp ruột bổ đôi, hộp ruột lắp
ghép... Cấu tạo hộp ruột khác nhau thì phương pháp làm ruột cũng khác nhau.
* Làm ruột trong hộp ruột nguyên đơn giản, chỉ cần đầm chặt hỗn hợp, gạt ph ng
và đổ ruột lên tấm đỡ ruột.
Trên hình IV.16 giới thiệu làm ruột bằng hộp ruột nguyên.
Hỗn hợp làm Ruột

Hộp ruột Tấm sấy
ruột
Hình IV.16: Làm ruột trong hộp ruột nguyên
*Làm ruột trong hộp ruột bổ đôi thuận tiện đối với một số ruột có tính đối xứng.
Kỹ thuật làm ruột với hộp ruột bổ đôi có hai phương pháp:
Phương pháp thứ nhất: Kẹp hộp ruột ngay từ đầu. Phương pháp này dùng cho
những hộp ruột nhỏ, đơn giản bằng cách lắp hai nửa hộp ruột lại và kẹp chặt với nhau,
đặt xương ruột và đặt ống thông hơi cho ruột sau đó cho hỗn hợp làm ruột vào hộp ruột
và đầm chặt. Dùng búa gõ nhẹ để lấy một nửa hộp ruột ra, sửa bề mặt trên sau đó đặt tấm
sấy định hình để đổ ruột lên và sửa nửa bề mặt còn lại, sơn bề mặt ruột và đưa đi sấy
Phương pháp thứ hai, sử dụng trong trường hợp hộp ruột bổ đôi lớn bằng cách
đầm chặt hỗn hợp làm ruột trong từng nửa hộp ruột sau đó xới nhẹ bề mặt hỗn hợp tạo
nhám, quét nước đất sét lên và gắn hai nửa lại với nhau. Khi mở hộp để lấy ruột, tiến
hành tương tự như phương pháp thứ nhất.
Trên hình IV.17 trình bày phương pháp làm ruột trong hộp ruột bổ đôi.
1 2 3
Hình IV.17 : Hộp ruột bổ đôi

1- Vỏ hộp; 2- Hỗn hợp ruột; 3- Chốt định vị ; 4- Tấm sấy định hình

c- Phương pháp làm ruột bằng máy:

Các máy làm ruột được sử dụng để đáp ứng việc chế tạo ruột có chất lượng ổn
định và sản lượng lớn khi cơ khí hoá khâu làm khuôn và ruột bằng máy.
Có nhiều loại nguyên lý làm ruột bằng máy khác nhau như máy làm ruột kiểu nhồi
đẩy, máy làm ruột kiểu vít tải, máy bắn cát làm ruột, máy thổi cát làm ruột...
Trên hình IV.18-a trình bày cấu tạo nguyên lý của máy thổi cát làm ruột. Khí ép đi
qua van 5 vào buồng chứa hỗn hợp làm ruột 4. Hỗn hợp ( còn gọi là cát ruột) được thổi
vào hộp ruột 2 qua đầu thổi 3 tạo độ đầm chặt cho ruột, khí nén thoát ra khỏi hộp ruột
qua các lỗ thoát khí 6.
Trên hình IV.18-b trình bày nguyên lý máy bắn cát làm ruột.
Hộp ruột được gắn vào tấm bắn 8 được gắn với lỗ bắn 7. Khí từ buồng chưá 1 đi
vào buồng tác dụng 3 qua các khe nhỏ 4 vào buồng chứa hỗn hợp và tác động tức thời
đẩy khối hỗn hợp xuống hộp ruột qua lỗ bắn 7 tạo độ đầm chặt cho ruột, khí thừa sẽ thoát
ngược lên tấm bắn thoát ra ngoài qua các lỗ 8.
a) b)
Hình IV.18: Sơ đồ nguyên lý máy làm ruột

a/ Máy làm ruột kiểu thổi cát
b/ Máy làm ruột kiểu bắn cát
IV.2.6: HỆ THỐNG RÓT, ĐẬU H I V ĐẬU NGÓT

a- Hệ thống rót:
Hệ thống rót là hệ thống dẫn kim loại lỏng từ thùng rót vào trong khuôn. Hệ thống
rót gồm phễu rót, ống rót, rãnh lọc xỉ và rãnh dẫn kim loại.
Sự bố trí hệ thống rót quyết định lớn đến chất lượng của vật đúc và giảm được sự
hao phí kim loại vì vậy yêu cầu hệ thống rót phải điền đầy tốt kim loại lỏng trong lòng
khuôn, dòng chảy kim loại lỏng phải êm, đều đặn, không va đập và làm xói lở bề mặt
lòng khuôn...Trên Hình IV.19-a giới thiệu các bộ phận chính của một hệ thống rót.
b- Đậu hơi và đậu ngót.
Đậu hơi và đậu ngót là hai bộ phận dùng để thoát hơi và bổ sung kim loại lỏng bị
thiếu khi kết tinh. Đậu hơi là bộ phận để khi rót kim loại lỏng vào, khí trong lòng khuôn

sẽ thoát ra ngoài tránh khuyết tật rỗ khí cho vật đúc và vì vậy được bố trí ở vị trí cao nhất
của vật đúc Đậu hơi còn có tác dụng báo hiệu mức kim loại lỏng trong khuôn khi rót đã
đầy, đôi khi còn dùng để bổ sung kim loại lỏng và vì vậy đậu hơi được chia thành hai loại:
loại báo hiệu và loại bổ sung.Trên hình IV.19-b giới thiệu cấu tạo của đậu hơi.
Đậu ngót là bộ phậnđể bổ sung kim loại lỏng bị thiếu hụt do co ngót trong quá
trình kết tinh. Đậu ngót được sử dụng cho các vật đúc khối lượng lớn, thành dày và kim
loại vật đúc có hệ số co ngót lớn như thép, gang trắng, hợp kim màu...Đậu ngót được đặt
ở nơi thành dày của vật đúc, nơi kim loại lỏng đông đặc sau cùng... Đậu ngót có thể bố trí
trên cao hoặc bố trí ngầm trong khuôn và vì vậy được chia thành hai loại: đậu ngót hở và
đậu ngót kín. Trên hình IV.19-c giới thiệu cấu tạo của đậu ngót kiểu hở.
5
7
8
4 6
3
1 1
2
a)
b) c)
Hình IV.19: Hệ thống rót, đậu hơi và đậu ngót

a) Hệ thống rót:1- Lòng khuôn (Vật đúc) 2-Rãnh dẫn;
3-Rãnh lọc xỉ; 4-Ống rót;5-Phểu rót
b) Bố trí đậu hơi: 6- hỗn hợp khuôn; 7- Đậu hơi
c) Bố trí đậu ngót: 8- Đậu ngót
IV.2.7: SẤY KHUÔN, RUỘT V RÁP KHUÔN

a- Sấy khuôn và ruột:
Sấy khuôn và ruột nhằm tăng độ bền, giảm độ ẩm và tăng độ thông khí cho hỗn
hợp. Khuôn và ruột được sấy sẽ đảm bảo chất lượng vật đúc.
Trong trường hợp vật đúc nhỏ, không yêu cầu chất lượng cao có thể dùng khuôn
tươi ( không cần sấy khuôn). Chế độ sấy khuôn phụ thuộc nhiều vào kích thước khuôn,
ruột, thành phần hỗn hợp và chất lượng yêu cầu đối với vật đúc.
Đối với ruột cần thiết phải sấy vì ruột nằm trong kim loại lỏng nên khi có ẩm sẽ
sinh hơi nước xâm nhập vào kim loại lỏng gây rỗ khí.
Các phương pháp sấy thường được sử dung hiện nay là sấy bề mặt (bằng cách đốt
trực tiếp vào bề mặt khuôn nhờ rơm rạ, than, củi...) hoặc sấy toàn bộ còn gọi là sấy thể
tích trong các lò sấy ( tủ sấy, lò buồng, lò liên tục...)
b- Ráp khuôn:
Ráp khuôn được thực hiện cuối quá trình làm khuôn hoặc sau khi sấy để tạo
khuôn khô. Để thực hiện quá trình ráp khuôn cần phải kiểm tra ruột và đặt ruột vào đúng
vị trí tương đối trong khuôn. Để tránh biến dạng, cong vênh ruột do trọng lượng của nó
cũng như khi chịu tác động của lực nổi trong lòng kim loại lỏng, người ta sử dụng các

con đỡ (còn gọi là mã đỡ). Các con mã đỡ này sẽ nằm lại trong vật đúc và gắn liền với
vật đúc.
b- Đè khuôn:
Khi rót kim loại lỏng vào khuôn, dưới tác động lực đẩy Acsimet lên khuôn trên,
đẩy khuôn trên lên làm hở mặt phân khuôn, kim loại lỏng chảy tràn ra ngoài. Để khắc
phục hiện tượng đó cần phải đặt lên khuôn trên một vật nặng gọi là vật đè khuôn. Khối
lượng vật đè khuôn được tính toán sao cho khối lượng của khuôn trên và khối lượng của
vật đè khuôn thắng được lực nổi của kim loại lỏng tác động lên khuôn trên. Ngoài ra
cũng có thể sử dụng phương pháp kẹp chặt hai nửa hòm khuôn lại với nhau bằng chốt,
ngàm, hoặc bu lông ...
IV.3: CÔNG NGHỆ NẤU UYỆN KIM O I ỎNG
IV.3.1:T NH ĐÚC CỦ KIM O I V HỢP KIM
Quá trình đúc là quá trình làm khuôn và rót kim loại lỏng vào khuôn, vì vậy
nghiên cứu tính chất của kim loại và hợp kim ở trạng thái lỏng có ý nghĩa to lớn đến công
nghệ nấu luyện nói riêng và chất lượng của vật đúc nói chung. Tính chất của kim loại ở
trạng thái lỏng còn được gọi là tính đúc. Tính đúc của kim loại lỏng được thể hiện bởi
tính chảy loãng, tính co ngót, tính hòa tan khí và tính thiên tích.
Tính chảy loãng: là khả năng điền đầy khuôn của kim loại lỏng. Kim loại có độ
chảy loãng cao sẽ dễ điền đầy khuôn và vật đúc rõ nét. Tính chảy loãng phụ thuộc vào
thành phần hóa học của hợp kim, nhiệt độ rót kim loại lỏng, cấu tạo khuôn đúc và công
nghệ rót kim loại lỏng vào khuôn.
Tính co ngót: là sự giảm thể tích của vật đúc khi kết tinh và nguội. Quá trình co
ngót bao gồm 3 giai đoạn: Co lỏng (giảm thể tích từ nhiệt độ rót đến nhiệt độ bắt đầu kết
tinh), co kết tinh ( giảm thể tích trong thời gian kết tinh ) và co đặc ( giảm thể tích từ
nhiệt độ kết thúc kết tinh đến nhiệt độ thường). Co ngót là nguyên nhân gây nên sự thiếu
hụt kim loại trong vật đúc, tạo nên các khuyết tật như lõm co, rỗ co, cong vênh, nứt nẻ
vật đúc. Để khắc phục hiện tượng co ngót, khi thiết kế cần phải bù co và thiết kế hệ thống
bù ngót theo từng loại kim loai khác nhau. Độ co ngót phụ thuộc vào bản chất của kim
loại, nhiệt độ kim loại lỏng cũng như kết cấu của vật đúc...
Tính hòa tan khí: Là khả năng hòa tan của các loại khí vào trong kim loại lỏng
trong quá trình nấu chảy, rót kim loại cũng như quá trình kết tinh. Các loại khí hòa tan
trong vật đúc nếu tồn tại ở dạng nguyên tử sẽ tạo thành bọt khí trong vật đúc và gây nên
khuyết tật rỗ khí. Mức độ hòa tan khí phụ thuộc vào bản chất của kim loại, bản chất của
khí tiếp xúc với kim loại lỏng, nhiệt độ và điều kiện nấu luyện...
Tính thiên tích: Là sự phân bố không đồng đều thành phần hóa học trong vật đúc.
Sự khác nhau về thành phần hóa học giữa các vùng gọi là thiên tích vùng còn trong nội
bộ của từng hạt kim loại gọi là thiên tích hạt. Thiên tích làm cho cơ tính của vật đúc
không đồng đều. Thiên tích phụ thuộc vào thành phần hợp kim đúc và phương thức làm
nguội vật đúc...
IV.3.2. NẤU UYỆN TH P
Thép là hợp kim có nhiệt độ nóng chảy cao, độ co ngót lớn vì vậy tính đúc của
thép không tốt.
Quá trình luyện kim xảy ra trong quá trình nấu thép là quá trình ôxy hóa các tạp
chất và đốt cháy bớt các bon để đạt các yêu cầu về thành phần hóa học. Kết thúc qúa
trình ôxy hóa tạp chất và khử các bon là quá trình tạo xỉ và khử ôxy trong thép lỏng.
Thiết bị để luyện thép có nhiều loại khác nhau tùy thuộc vào yêu cầu chất lượng
và sản lượng. Có thể chia thiết bị nấu thép thành 3 nhóm:
Nhóm thiết bị lò chuyển ( lò Betxơme, lò Tomat, lò LD...)

Nhóm thiết bị lò đáy bằng ( lò Martine)

Nhóm thiết bị lò điện ( lò điện hồ quang, lò điện cảm ứng tần số ...)
Hình IV.20 giới thiệu sơ đồ nguyên lý lò điện hồ quang và lò điện cảm ứng tần số
(a) (b)
Hình IV:20: Cấu tạo nguyên lý lò nấu thép bằng điện
a)Lò điện hồ quang:1-Thép lỏng; 2-Cơ cấu nghiêng lò; 3- Hồ quang điện
4-Điện cực; 5- Vòm lò; 6- Đáy lò
b) Lò cảm ứng tần số:1- Vòng cảm ứng tần số; 2- Tường lò; 3- Thép lỏng
IV.3.3. NẤU CHẢY G NG

a- Đặc điểm đúc gang:
Gang có nhiệt độ nóng chảy thấp hơn nhờ có điểm cùng tinh tại 4,3%C, tính đúc
tốt hơn và công nghệ nấu chảy cũng đơn giản hơn nhiều so với thép.Trong các loại gang,
gang xám dễ nấu hơn gang trắng và gang cầu.
b- Vật liệu dùng nấu chảy gang: gồm nhiên liệu, vật liệu kim loại và chất trợ
dung. Quá trình nấu gang được thực hiện bằng cách chất các vật liệu theo từng đợt gọi là
từng mẻ liệu.
Vật liệu kim loại bao gồm các loại:
- Gang thỏi được sản xuất từ các lò cao có ký hiệu GĐ1,GĐ2...
- Gang phế liệu ( các chi tiết máy đã hỏng)
- Hồi liệu (các loại gang được thu hồi từ quá trình đúc như hệ thống rót, gang
thừa, vật đúc hỏng ...)
- Thép vụn từ các mẩu thừa của quá trình gia công áp lực...
- Pherô hợp kim như pherô silic, pherô mangan... dùng để điều chỉnh thành phần
hợp kim.
Dựa vào số lượng các loại vật liệu kim loại thực tế, tùy thuộc vào yêu cầu của mác
gang cho vật đúc và tỷ lệ cháy hao của từng nguyên tố hóa học trong gang, cần phải tính
toán phối liệu để pha các vật liệu kim loại vào trong một mẻ liệu theo tỷ lệ và khối lượng
mẻ liệu phù hợp với mác gang yêu cầu..
Chất trợ dung là các vật liệu như đá vôi (CaCo3), huỳnh thạch( CaF2)... được đưa
vào trong mẻ liệu để kết hợp với các oxyt tạp chất, tạo xỉ có độ chảy loãng cao, nổi lên
trên mặt gang lỏng và chảy ra ngoài qua lổ xỉ của lò hoặc được vớt ra ngoài trước khi rót
gang lỏng vào khuôn.
Nhiên liệu dùng để nấu chảy gang có thể sử dụng năng lượng điện, nhiên liệu rắn
( than cốc, than gầy), nhiên liệu lỏng ( dầu DO, dầu FO ) hoặc khí đốt... Hiện nay các cơ
sở sản xuất Việt Nam thường sử dụng nhiên liệu rắn như than cốc (được tạo ra từ than
mỡ nhờ quá trình cốc hoá) hoặc than đá loại than gầy hoặc than antraxit (các mỏ than tại
Đông triều, Mạo Khê của Tỉnh Quảng Ninh có nhiều than gầy)
c- Lò đứng nấu gang:

Lò nấu gang dùng nhiên liệu rắn bằng than cốc hoặc than gầy được gọi là lò đứng
nấu gang:
* Cấu tạo nguyên lý:
Lò có cấu tạo gồm ba phần chính: Bộ phận nấu chảy, bộ phận chứa gang lỏng và
bộ phận lắng bụi, dập tắt tàn lửa.
Trên hình IV.21 giới thiệu cấu tạo của một lò đứng nấu gang.
1:Trụ đỡ
2:Vỏ lò
3:Gạch chịu lửa
4: Gạch gang
5: Lớp than mẻ
6: Lớp liệu
7: Cửa chất liệu
8: Gàu chất liệu
9: Ống gió
10: Ống khói
19 11: Chụp dập tàn lửa
và lắng bụi
12: Lớp đệm đáy lò
13: Lớp than lót
14: Cầu ra gang
15: Lò tiền
16: Lỗ ra gang
17: Máng dẫn gang
18: Lổ xỉ
19: Quạt gió
Hình IV.21: Sơ đồ cấu tạo lò đứng nấu gang

Các thông số kỹ thuật chủ yếu của lò nấu gang gồm đường kính trong của lò,
chiều cao hữu ích, chiều cao nồi lò, hệ thống mắt gió và quạt gió.
- Đường kính trong của lò (D): là thông số quyết định năng suất nấu chảy gang
lỏng của lò.
- Chiều cao hữu ích của lò ( H) là chiều cao được tính từ hàng mắt gió chính đến
miệng lò (cửa chất liệu). H càng cao, hiệu suất của lò càng tăng, tuy nhiên nếu cao quá sẽ
dễ bị treo liệu. Thông thường chiều cao được lấy theo đường kính trong của lò với tỷ lệ
H/D= 4÷6
- Chiều cao nồi lò Hn : là chiều cao tính từ hàng mắt gió chính đến tâm đáy lò. Hn
càng cao, lượng chứa kim loại lỏng trong lò càng nhiều và khả năng đúc được vật đúc có
khối lượng lớn càng tăng. Một số lò đứng đường kính trong lớn thường có lò tiền để chứa
gang lỏng .
- Hệ thống mắt gió: Hệ thống mắt gió có tác dụng đưa gió từ hộp gió vào trong lò.
Lò được bố trí từ 1-3 hàng mắt gió, hàng dưói cùng gọi là hàng mắt gió chính vì chiếm tỷ
lệ tiết diện lớn hơn so với các hàng mắt gió còn lại. Mỗi hàng có từ 3-6 mắt gió. Các mắt

gió bố trí nghiêng một góc từ 150-300 so với mặt ph ng ngang của lò.Tổng tiết diện của
các mắt gió so với tiết diện ngang của lò thông thường chiếm khoảng 10-20%.
- Quạt gió : Để cung cấp gió cho lò nấu gang, cần phải có quạt gió có áp suất cao
để cung cấp không khí cho quá trình cháy trong lò. Phổ biến hiện nay là sử dụng các quạt
gió kiểu ly tâm áp suất cao và lưu lượng vừa phải.
* Quy trình nấu gang:
Quá trình nấu gang thực chất là quá trình nấu chảy mẻ liệu đã được tính toán và
phối liệu. Quá trình nấu bao gồm các công đoạn sau:
- Chuẩn bị nấu: bao gồm sửa chữa lò, chuẩn bị liệu, chuẩn bị than, chất trợ dung
và dụng cụ nấu luyện.
- Nhóm lò, ủ than lót, chất liệu và ủ liệu: Cho than vào lò, nhóm cho than cháy đỏ,
tiếp tục chất than lót cao trên mắt gió chính từ 1000÷1200mm. Khi than lót cháy đỏ, chất
liệu vào lò theo thứ tự: mẻ liệu, than, đá vôi, mẻ liệu, than ...cho đến khi đầy miệng lò.
Chờ một thời gian để than đang cháy nung nóng mẻ liệu (còn gọi là thời gian ủ liệu).
- Chạy lò, ra gang và rót kim loại lỏng vào khuôn: Sau thời gian ủ liệu, tiến hành
chạy lò. Chạy quạt gió để cung cấp gió làm quá trình cháy của than mãnh liệt cung cấp
nhiệt đủ làm gang nóng chảy rơi xuống đáy lò. Bịt lỗ ra gang để chứa gang lỏng ở đáy lò
(hoặc chảy vào lò tiền). Khi cần lấy gang lỏng, người ta chọc lỗ ra gang để gang lỏng
chảy theo máng dẫn gang vào nồi rót.
- Ngừng chạy lò, tháo đáy và kết thúc nấu: Sau khi nấu đủ lượng gang lỏng cần
phải rót khuôn đúc, tiến hành dừng lò bằng cách tháo hết kim loại lỏng ra ngoài, tháo đáy
lò để đổ hết than và gang chưa chảy trong lò ra ngoài (theo kiểu tháo đáy), kết thúc quá
trình nấu gang.
IV.3.4. NẤU V ĐÚC KIM O I M U
a) Nấu và đúc đồng, hợp kim đồng:
* Đặc điểm chung của đồng và hợp kim của đồng:
- Đồng và hợp kim của đồng có nhiệt độ nóng chảy thấp hơn, tính chảy loãng cao
hơn so với thé vì vậy có thể đúc được những vật đúc phức tạp, thành mỏng và rõ nét.
- Có thể phân bố nhiều vật đúc vào trong một hòm khuôn có chung hệ thống rót
nhờ tính chảy loãng cao.
- Đồng và hợp kim của đồng có độ co lớn nên cần phải bố trí đậu ngót lớn hơn và
đặt ở những nơi tập trung kim loại.
- Đồng và hợp kim của đồng dễ bị ôxy hoá, đối với hợp kim đồng Brông dễ bị
thiên tích do đó hệ thống rót phải tạo dòng chảy êm, liên tục, thường bố trí ống rót hình
rắn hoặc nhiều tầng để tăng trở lực dòng chảy.
* Công nghệ đúc đồng
Vật liệu chính nấu gồm đồng đỏ, đồng Brông, đồng Latông và các hồi liệu của nó.
Chất hợp kim phụ: là hợp kim của Cu với một nguyên tố kim loại khác ví dụ hợp
kim 50%Cu+50%Al hoặc 80%Cu + 20% Mn...để điều chỉnh thành phần hoá học của các
nguyên tố hợp kim theo yêu cầu.
Chất khử : Để khử ôxy hoà tan trong kim loại, người ta sử dụng các chất khử
bằng hợp kim trung gian đồng phốt pho ( Cu-P) để hoàn nguyên Cu theo phản ứng:
5Cu2O + 2P = 10Cu + P2O5
Chất trợ dung: Trong quá trình nấu, để bảo vệ kim loại lỏng, tránh hoà tan khí,
tinh luyện, tách tạp chất vào xỉ... người ta sử dụng các chất trợ dung như than củi,
cloruabari, bo rắc... để tạo lớp xỉ che phủ trên bề mặt.
Lò nấu đồng: Nhiệt độ nóng chảy của đồng và hợp kim của nó không cao nên có
thể nấu trong lò nồi đốt than, đốt dầu hoặc lò nồi điện trở. Ngoài ra có thể sử dụng lò
phản xạ hoặc lò hồ quang để nấu.

Quá trình nấu đồng và hợp kim của nó:

Do đặc điểm của đồng và hợp kim của nó khác nhau nên quá trình nấu đồng và
hợp kim đồng có những điểm khác nhau.
Nấu đồng đỏ: Sấy lò đến 900-10000C rồi chất một lớp than củi vào đáy nồi và phủ
lớp than củi lên trên. Tiếp tục nung đến khi Cu nóng chảy. Để khử tốt Ôxy, sau khi Cu
nóng chảy, cho dần đồng -phốt pho ( Cu-P) vào khử. Cần phải rót mẫu thử để kiểm tra
mức độ khử ôxy trước khi rót đồng đỏ vào khuôn.
Nấu đồng Brông: Sấy lò đến 7000÷8000C rồi tiến hành như trên. Cần khuấy đều,
khi lượng Cu chảy hết cho một nửa lượng đồng phốt pho( Cu-P) vào để khử ôxy.
Nấu đồng Latông: Quá trình nấu tương tự như nấu đồng Brông nhưng cần chú ý
lượng kẽm trong hợp kim dễ bị bốc hơi do đó cần đưa vật liệu có chứa kẽm và các chất
dễ cháy vào sau cùng.
b) Nấu và đúc nhôm, hợp kim nhôm:
* Đặc điểm :
- Nhôm và hợp kim của nhôm có nhiệt độ nóng chảy thấp, tính chảy loãng cao nên
có thể đúc được các vật đúc thành mỏng, vật đúc phức tạp.
- Nhôm và hợp kim của nhôm có độ co lớn nên hỗn hợp làm khuôn cần có tính lun
tốt, độ bền hỗn hợp cao, bố trí đậu hơi và đậu ngót chiếm đến 250% khối lượng vật đúc.
- Nhôm dễ bị hoà tan khí nên ống rót cần sử dụng loại hình rắn, loại bậc.
- Nhôm và hợp kim của nhôm có thể đúc trong khuôn cát hoặc khuôn kim loại
nhưng chú ý không nên dỡ khuôn sớm quá vì vật đúc nhôm bị nguội nhanh ngoài không
khí sẽ làm nứt hoặc cong vênh vật đúc.
* Công nghệ đúc nhôm:
Nguyên vật liệu gồm 40-60% vật liệu cũ, 60-40% vật liệu nguyên chất. Tuỳ thuộc
loại họ hợp kim nhôm đúc mà có nhiều vật liệu nguyên chất khác nhau.Ví dụ
90%Al+10%Mn; 50%Al+ 50%Cu; 85%Al+15%Si...
Chất trợ dung được sử dụng để ngăn ngừa sự ôxy hoá, phá huỷ ôxyt nhôm và tạo
xỉ. Thường dùng các loại: 44KCl+56%MnCl2 hoặc 50% NaCl+35%KCl+15%Na3AlFe6
Lò nấu nhôm: thường sử dụng các loại lò nồi, lò điện trở hoặc lò cảm ứng.
Quá trình nấu nhôm dễ bị ôxy hoá mãnh liệt và sự bão hoà khí khi nhiệt độ lên
0
800 C vì vậy thường phải nấu dưới lớp chất trợ dung, tinh luyện bằng khí hoặc muối rồi
biến tính.
Nấu dưới lớp chất trợ dung: Chất 1/3 mẻ liệu vào lò, trên phủ một lớp chất trợ
dung rồi tiến hành nấu chảy. Phần mẻ liệu còn lại sấy nóng đến 100÷120 0C cho bốc hơi
ẩm rồi cho vào kim loại lỏng trong lò. Để tổ chức kim loại hạt đều và mịn, cho vào một
số chất biến tính, khuấy đều rồi thử mẫu. Nếu mẫu thử nguội mà còn sủi bọt thì phải tiếp
tục khử ôxy.
Tinh luyện bằng khí: Nấu chảy 1/3 mẻ liệu rồi cho hợp kim phụ và phần còn lại
của mẻ liệu vào lò. Khuấy đều rồi thổi khí Clo ( hoặc N2) vào kim loại lỏng khoảng 5÷15
phút để tinh luyện theo phản ứng: 3Cl2 + 2Al = 2AlCl3 ↑ + Q; Cl2+ H2 = HCl3 ↑ + Q
khi AlCl3 và HCl bay lên tạo thành sự sôi mang theo các tạp chất như Al2O3, SiO2 và các
khí khác làm tăng hiệu quả tinh luyện.
IV.4. RÓT KHUÔN, DỠ KHUÔN V M S CH
IV.4.1: RÓT KIM O I ỎNG V O KHUÔN
Sau khi ráp khuôn và đè khuôn, một công đoạn cuối nữa là rót kim loại lỏng vào
khuôn. Để rót kim loại lỏng vào khuôn người ta phải sử dụng các thùng chứa kim loại
lỏng ( gọi là nồi rót, thùng rót hoặc gàu rót tuỳ theo từng loại) để lấy kim loại lỏng từ lò
nấu vào sau đó khiêng bằng tay hoặc vận chuyển bằng cầu trục để đưa đi rót khuôn.

Trên hình IV.21 giới thiệu các loại gàu rót và nồi rót kim loại lỏng.
Trước khi rót cần phải gạt hết xỉ để tránh xỉ lẫn vào kim loại lỏng tạo nên khuyết
tật rỗ xỉ cho vật đúc đồng thời chon nhiệt độ rót phù hợp.
Nhiệt độ rót kim loại lỏng phụ thuộc vào mức độ phức tạp của vật đúc cũng như
nhiệt độ nóng chảy của hợp kim, thông thường cao hơn nhiệt độ nóng chảy khoảng
500÷1000C.
Trong thực tế nhiệt độ rót gang khoảng 12000C ÷13500C, nhiệt độ rót thép các bon
và thép hợp kim khoảng 15000C÷ 16000C, hợp kim đồng khoảng 11000C÷12500C, hợp
kim nhôm khoảng 6800C÷ 7500C.
a)
b) c)
Hình IV-21: Các loại gàu rót và nồi rót kim loại lỏng
a- Gàu rót dùng cầu trục; b- Rót kim loại lỏng vào khuôn
c- Nồi rót khiêng bằng tay
IV.4.2: DỠ KHUÔN V M S CH VẬT ĐÚC

a) Dỡ khuôn: Sau khi rót vào khuôn, kim loại lỏng đông đặc tạo thành vật đúc và
nguội dần. Qúa trình lấy vật đúc ra khỏi hòm khuôn được gọi là dỡ khuôn. Quá trình dỡ
khuôn bao gồm các công việc: phá hỗn hợp khuôn trong hòm khuôn để lấy vật đúc, phá
hỗn hợp trong các ruột vật đúc, cắt bỏ hệ thống rót ngót ra khỏi vật đúc và chuyển hồi
liệu về bộ phận nấu luyện, chuyển hòm khuôn về bộ phận làm khuôn, chuyển hỗn hợp
khuôn, ruột về bộ phận tái sinh và chế biến hỗn hợp.
Dỡ khuôn là một công đoạn nặng nhọc, bụi hỗn hợp khuôn và ruột bay ra làm ô
nhiễm môi trường, vì vậy thường được cơ khí hóa bằng các máy phá khuôn hoặc làm
sạch bằng tia nước áp suất cao. Trong điều kiện phá khuôn thủ công, cần phải đảm bảo
điều kiện an toàn vệ sinh lao động cho người công nhân, tránh các bệnh nghề nghiệp.
b- àm sạch vật đúc: Vật đúc sau khi được dỡ khuôn sẽ được tiếp tục đưa đi làm
sạch. Do vật đúc còn dính nhiều hỗn hợp khuôn ở lớp bề mặt, lớp bề mặt bị cháy cát hoặc
ruột chưa được làm sạch hết, do đó cần phải tiến hành làm sạch vật đúc. Quá trình làm
sạch có thể dùng bằng tay như: đục, mài, chải bằng bàn chải thép hoặc làm sạch bằng
máy như: máy phun cát làm sạch, máy phun bi làm sạch, máy làm sạch kiểu tang quay...
IV.5: ĐÚC Đ C IỆT
Ngoài phương pháp đúc bằng khuôn cát-đất sét, đúc còn nhiều phương pháp mới
khác như: đúc trong khuôn kim loại, đúc ly tâm, đúc dưới áp lực, đúc trong khuôn vỏ
mỏng, đúc trong khuôn mẫu chảy, đúc trong khuôn mẫu cháy, đúc liên tục và bán liên
tục, đúc trong khuôn bằng bi từ trường...Các phương pháp đúc mới đó được coi là những

phương pháp đúc đặc biệt. Đúc đặc biệt cho phép nhận được vật đúc có cơ tính cao, có
độ chính xác và độ bóng bề mặt cao hơn, điều kiện lao động được cải thiện một cách
đáng kể.
IV.5.1: ĐÚC TRONG KHUÔN KIM LO I
Đúc trong khuôn kim loại là một trong những phương pháp đúc đặc biệt bằng cách
rót kim loại vào trong khuôn được làm bằng kim loại.
Tuổi thọ khuôn kim loại rất cao nên còn được gọi là khuôn vĩnh cửu. Do khuôn là
kim loại nên đúc trong khuôn kim loại có một số ưu điểm sau:
- Đúc được nhiều lần trong một khuôn, tiết kiệm vật liệu làm khuôn, tiết kiệm thời
gian, tiết kiệm diện tích sản xuất, năng suất lao động cao.
- Vật đúc có độ bóng bề mặt và độ chính xác cao hơn do đó giảm bớt lượng dư gia
công cơ khí.
- Cơ tính của kim loại vật đúc cao.
- Giá thành vật đúc rẻ hơn
Tuy nhiên đúc trong khuôn kim loại cũng có một số hạn chế như: chi phí chế tạo
khuôn cao, vật đúc dễ bị nứt nẻ, khó đúc được vật đúc phức tạp, vật đúc có khối lượng
lớn...
Trên hình IV.22 giới thiệu các loại khuôn đúc kim loại.
a)
Hình IV.22: Các loại khuôn kim loại
a) Khuôn không có mặt ráp
b) Khuôn mặt ráp nằm ngang
c) Khuôn mặt ráp thẳng đứng
d) khuôn mặt ráp hỗn hợp
d) c) b)
Đúc trong khuôn kim loại thường dùng trong dạng sản xuất hàng loạt và hàng
khối cho các chi tiết nhỏ, vật đúc có kết cấu đơn giản. Khuôn kim loại có thể đúc được
hàng trăm ngàn chi tiết trong một khuôn đối với hợp kim có nhiệt độ nóng chảy thấp, từ
1500 ÷5000 vật đúc bằng gang và từ 600 ÷700 vật đúc nhỏ bằng thép.
IV.5.2: ĐÚC Y T M
Đúc ly tâm là một trong những phương pháp đúc đặc biệt trong đó kim loại lỏng
được rót vào khuôn đúc đang quay làm cho kim loại điền đầy lên thành khuôn và kết tinh
dưới tác dụng của lực ly tâm, tạo thành vật đúc.
Các vật đúc ly tâm thường có dạng tròn xoay và có độ rỗng bên trong. Khuôn đúc
có thể bằng kim loại hoặc khuôn kim loại có lớp lót bên trong bằng hỗn hợp cát - chất
dính kết ( đất sét, chất dính dầu hoặc nhựa...).
Đúc ly tâm có ưu điểm :
- Kim loại điền đầy khuôn tốt, tổ chức kim loại mịn chặt, vật đúc có cơ tính cao.
- Khuôn không cần hệ thống rót, hệ thống bù co ngót nên tiết kiệm được nhiều
kim loại, tiết kiệm được công làm ruột...

- Đúc được những vật đúc rỗng mà không cần ruột và có thể đúc nhiều lớp kim
loại khác nhau trên cùng một vật đúc.
- Năng suất sản xuất cao, giá thành hạ
Hạn chế của đúc ly tâm :
- Vật đúc dễ bị thiên tích trọng lượng, chất lượng bề mặt lớp kim loại bên trong
không tốt, đường kính trong vật đúc khó đúc chính xác...
- Khuôn dùng cho máy đúc ly tâm yêu cầu có độ bền cao, chịu nhiệt tốt, khả năng
cân bằng động cao...
Phương pháp đúc ly tâm thường được dùng để đúc các chi tiết có dạng tròn xoay
hoặc yêu cầu chất lượng hợp kim tốt như phôi cho ống lót (sơmi), ống phôi dùng chế tạo
sécmăng, các loại bạc lót, các loại ống có chiều dài...
Trên hình IV.23 giới thiệu nguyên lý làm việc của đúc ly tâm trục quay nằm
ngang và trục quay th ng đứng.
(a) (b)
Hình IV.23: Sơ đồ nguyên lý đúc ly tâm

a) Đúc ly tâm trục thẳng đứng; b: Đúc ly tâm trục nằm ngang
Các phương pháp đúc ly tâm:

Tùy thuộc vào vị trí của trục quay, đúc ly tâm được phân thành 2 loại: Đúc ly tâm
trục quay nằm ngang và đúc ly tâm trục quay th ng đứng.
Trên hình IV.23 giới thiệu nguyên lý làm việc và vật đúc của phương pháp đúc ly
tâm trục quay th ng đứng và đúc ly tâm trục th ng đứng.
Đúc ly tâm trục thẳng đứng: Là phương pháp đúc trên máy đúc ly tâm có trục
th ng đứng. Bề mặt bên trong vật đúc thường có dạng paraboloit vì vậy chiều dày thành
vật đúc theo chiều cao khác nhau. Thông thường người ta chỉ sử dụng phương pháp đúc
th ng đứng để đúc các vật đúc có chiều cao không lớn.
Đúc ly tâm trục nằm ngang: Là phương pháp đúc trên máy đúc ly tâm có trục
quay của khuôn nằm ngang. Bề mặt bên trong vật đúc có dạng trụ tròn xoay và chiều dày
thành vật đúc bằng nhau. Phương pháp đúc ly tâm nằm ngang dùng đúc những vật đúc
hình trụ tròn và rỗng, có chiều dài lớn. Để đúc được những ống dài, cần phải bố trí máng
rót di động để rót kim loại lỏng rải trên chiều dài của khuôn và cũng vì vậy rất khó đúc
được những ống có đường kính nhỏ.

IV.5.3: ĐÚC ÁP C
Đúc áp lực là một phương pháp đúc đặc biệt trong đó kim loại lỏng được điền đầy
vào lòng khuôn dưới một áp lực lớn và kết tinh trong trạng thái chịu áp lực.
Tùy thuộc vào áp lực ép người ta chia đúc áp lực thành hai loại: Đúc áp lực cao và
đúc áp lực thấp. Theo trạng thái nhiệt độ của buồng ép người ta phân ra đúc áp lực trong
buồng ép nóng và đúc áp lực trong buồng ép nguội.
Trên hình IV.24 trình bày sơ đồ nguyên lý các loại đúc áp lực
a) b)
Hình IV.24: Sơ đồ nguyên lý đúc áp lực

a) Đúc áp lực thấp: 1:Buồng chứa kim loại lỏng; 2: Khe dẫn kim loại
3: Xilanh chứa kim loại lỏng; 4: Rãnh dẫn kim loại lỏng; 5: Khuôn đúc áp lực;
6: Đầu rót kim loại lỏng;7: Hệ thống ép; 8: Piston ép
b) Đúc áp lực cao: 1: Xi lanh; 2: Piston; 3: Khuôn đúc; 4: Cơ cấu lấy kim
loại thừa; 5: Kim loại thừa; 6: Vật đúc
Phương pháp đúc áp lực có ưu điểm:

- Kim loại lỏng điền đầy khuôn rất tốt do đó có thể đúc được các vật đúc phức tạp,
thành mỏng ( dày >0,3mm), có lỗ rất nhỏ ( đường kính có thể đật 1,5mm).
- Khuôn đúc bằng kim loại nên vật đúc có độ nhẵn bề mặt, độ chính xác cao, cơ
tính tốt.
- Dễ cơ khí hóa và tự động hóa nên năng suất cao.
Nhược điểm của đúc áp lực:
- Vật đúc dễ bị rỗ khí phân tán, khó nhiệt luyện.
- Các vật đúc áp lực yêu cầu ruột phải đơn giản...
- Khuôn đúc giá thành cao, chóng mòn, chóng bị hỏng.
Đúc áp lực được dùng cho sản xuất hàng loạt các vật đúc nhỏ, thành mỏng, ruột
đơn giản với các kim loại và hợp kim của kim loại màu, ít dùng cho kim loại đen. Các
vật đúc áp lực phổ biến như các chi tiết của van thuỷ lực, van khí, vỏ bơm, nắp các buồng
ép, các phụ tùng xe máy, động cơ nổ...
IV.5.4: ĐÚC TRONG KHUÔN VỎ MỎNG
Đúc trong khuôn vỏ mỏng là một phương pháp của đúc đặc biệt trong đó hỗn hợp
làm khuôn bằng cát - chất dính nhựa được sử dụng để tạo khuôn với lớp vỏ mỏng có độ
bền cao. Trên hình IV.25 giới thiệu cấu tạo của một khuôn vỏ mỏng.
Nguyên lý chung của phương pháp này như sau: Trộn hỗn hợp gồm cát thạch anh,
nhựa nhiệt rắn bakelit ( fenolformaldehyt) và chất xúc tác đông rắn. Đổ hỗn hợp lên tấm
mẫu kim loại được nung nóng để làm một nửa vỏ (nửa khuôn). Dưới tác dụng của nhiệt

và chất xúc tác, nhựa ở lớp hỗn hợp gần bề mặt mẫu chảy mềm dính kết với các hạt cát
và đông rắn lại tạo lớp vỏ mỏng dày 6 ÷ 8 mm. Phần hỗn hợp chưa bị tác dụng nhiệt
được đổ ra khỏi tấm mẫu để dùng lại. Đưa tấm mẫu có vỏ mỏng đi sấy để nhựa đông
cứng hoàn toàn nhằm tăng độ bền cho vỏ mỏng. Tách vỏ mỏng khỏi khuôn ta được một
nửa vỏ mỏng. Gắn hai nửa vỏ mỏng bằng chất dính đặc biệt để tạo thành khuôn đúc vỏ
mỏng. Giữ khuôn ở vị trí th ng đứng, lèn chặt cát xung quanh để chuẩn bị rót kim loại
lỏng vào khuôn. 4
Khuôn vỏ mỏng là một dạng 5
khuôn cát, dùng được một lần 3
nhưng do quy trình chế tạo khuôn 6
đặc biệt nên phương pháp đúc trong 2
khuôn vỏ mỏng có nhiều ưu điểm:
- Khuôn vỏ mỏng có độ bền
1
cao, tính thông khí tốt, không cản
co, dễ phá khuôn và ruột, vật đúc
không bị cháy cát, dễ làm sạch...
Hình IV.25: Cấu tạo khuôn vỏ mỏng
- Vật đúc có độ nhẵn bề mặt
1-Vỏ mỏng; 2- Cát đệm; 3- Hòm khuôn;
và độ chính xác cao, giảm lượng dư
4- Phễu rót;5- Ông rót; 6- Lòng khuôn.
gia công cơ khí.
Tuy nhiên phương pháp này còn một số hạn chế:
- Không đúc được các vật đúc lớn.
- Độ chính xác của vật đúc không cao do có mặt ráp hai nửa vỏ mỏng.
- Dùng nhiều hóa chất độc hại và đắt tiền.
IV.5.5: ĐÚC TRONG KHUÔN M U CHẢY
Đúc trong khuôn mẫu chảy là phương pháp đúc đặc biệt trong đó mẫu đúc được
làm bằng vật liệu dễ chảy để tạo khuôn có lớp vỏ mỏng.
Nguyên lý chế tạo khuôn vỏ mỏng được thể hiện trên hình IV.26.
1 4
5
2 6
3
7
a) b) c)
Hình IV.26: Quá trình chế tạo khuôn mẫu chảy.
a) Mẫu chảy: 1- Mẫu phểu rót; 2- Mẫu ống rót; 3- Mẫu đúc bằng paraphin
b) Mẫu chảy được tạo một lớp vỏ mỏng.
c) Khuôn vỏ mỏng: 4-Hòm khuôn; 5- Cát lèn chặt vỏ mỏng;
6: Lớp vỏ mỏng; 7: Lòng khuôn
Mẫu 3 kể cả mẫu hệ thống rót 1 và 2 được tạo bằng vật liệu dễ chảy paraphin hoặc
stearin (H. IV.26- a). Nhúng mẫu vào dung dịch huyền phù gồm cát thạch anh và chất
dính nước thủy tinh ( Me20.nSi02.mH20) hoặc Etylsilicat (C2H50)4Si nhiều lần để tạo lớp

vỏ mỏng trên bề mặt mẫu sáp ( H. IV.26- b). Mẫu được lấy ra bằng cách nung chảy ở
nhiệt độ thấp và sáp chảy ra ngoài theo hệ thống rót của khuôn. Đặt khuôn vào thùng 4,
lèn chặt cát 5 xung quanh lớp vỏ mỏng 6 và đem đi nung trong lò nung với nhiệt độ cao
cho cháy hết lớp sáp. Đưa khuôn đã sấy khô ra , chờ rót kim loại lỏng ( H. IV.26- c).
Phương pháp đúc trong khuôn mẫu chảy có ưu điểm:
- Đúc được các vật đúc phức tạp, thành mỏng, hình dạng bất kỳ, khó tạo mặt phân
khuôn hoặc khó tạo ruột riêng...
- Vật đúc đạt độ nhẵn bề mặt và độ chính xác cao, có thể không cần gia công.
Nhược điểm của phương pháp:
- Khối lượng vật đúc cũng bị hạn chế.
- Chu trình sản xuất dài, phải sử dụng các vật liệu đắt tiền, giá thành sản xuất cao.
Đúc trong khuôn mẫu chảy được dùng để sản xuất các vật đúc có độ chính xác cao
không qua gia công như các loại van nước, dụng cụ cắt gọt kim loại, dụng cụ đồ nghề,
các phụ tùng máy nổ...
IV.5.6: ĐÚC IÊN TỤC V ÁN LIÊN TỤC
a) Đúc liên tục:
Đúc liên tục là phương pháp đúc đặc biệt trong đó kim loại lỏng được rót liên tục
vào thùng làm nguội bằng nước (còn gọi là thùng kết tinh), kim loại kết tinh đến đâu
được kéo ra khỏi buồng làm nguội một cách liên tục.
Trên hình IV.27 trình bày sơ đồ nguyên lý đúc liên tục kiểu kéo ngang và kiểu kéo
th ng đứng.
a)
Hình IV.27: Sơ đồ nguyên lý đúc liên tục b)

a)- Đúc liên tục nằm ngang b)- Đúc liên tục thẳng đứng
Khi cần cắt thành từng đoạn, người ta bố trí hệ thống cắt đưt trên đường đi của sản
phẩm. Đúc liên tục có thể bố trí thiết bị để kéo th ng đứng hoặc kéo nằm ngang.
Đúc liên tục được sử dụng để sản xuất hàng loạt các sản phẩm dạng phôi đặc, tấm
mỏng hoặc ống rỗng có tiết diện bất kỳ. Các nhà máy luyên thép hiện nay đều sử dụng
đúc liên tục để sản xuất các phôi thép cán đáp ứng quá trình cán thép.
b) Đúc bán liên tục:
Đúc bán liên tục là một dạng đặc biệt của đúc liên tục trong đó quá trình rót và
kéo vật đúc ra khỏi thùng kết tinh có chu kỳ kéo gián đoạn, phụ thuộc vào chiều dài vật
đúc.
Đúc bán liên tục được dùng để sản xuất các sản phẩm dạng ống có chiều dài theo
quy định, ví dụ các loại ống dẫn nước, các loại ống có đầu nối...

Trên hình IV.28 trình bày cấu tạo nguyên lý hệ thống thiết bị đúc ống kiểu bán
liên tục.
1- Ống bán liên tục

2- Thùng rót
3- Kim loại lỏng
4- Bàn đỡ ống
5-Vít tải nâng hạ bàn đỡ
6-Động cơ
7- Đoạn nối ống
8- Thùng kết tinh
Hình IV.28: Nguyên lý hệ thống thiết bị đúc ống bán liên tục
Chương V: CÔNG NGHỆ GI CÔNG KIM O I ẰNG ÁP C

V.1: KHÁI NIỆM CHUNG VỀ GI CÔNG ÁP C
V.1.1: TH C CHẤT, Đ C ĐIỂM VÀ PHÂN LO I
a) Thực chất: Gia công kim loại bằng áp lực là một trong những phương pháp chế
tạo phôi hoặc chi tiết ở thể rắn được thực hiện bằng cách dùng ngoại lực tác động lên kim
loại ở trạng thái nóng hoặc nguội để làm biến dạng dẻo kim loại, kết quả làm thay đổi
hình dáng phôi ban đầu, tạo ra sản phẩm có hình dạng kích thước theo yêu cầu.
Khác với trạng thái đúc, kim loại đưa gia công áp lực chịu biến dạng dẻo ở trạng
thái rắn, sau khi gia công, kim loại vẫn giữ được độ bền của nó mà không bị phá hủy
tính liên tục.
b) Đặc điểm của gia công áp lực:
* Ưu điểm của kỹ thuật gia công áp lực:
- Kim loại sau khi gia công áp lực có tổ chức sít chặt, có cơ tính cao hơn.
- Độ chính xác và độ nhẵn bề mặt sản phẩm cao hơn so với đúc trong khuôn cát.
- Kim loại có tổ chức dạng thớ sợi đáp ứng một số trường hợp chịu lực khác nhau.
- Có thể khắc phục được một số khuyết tật đúc như rỗ tế vi, rỗ co...
- Năng suất cao, dễ cơ khí hóa và tự động hóa.
* Nhược điểm của phương pháp:
- Gia công áp lực làm kim loại bị xô lệch mạng tinh thể, dễ bị biến cứng do đó đòi
hỏi kim loại có tính dẻo cao, sau gia công phải ủ làm mềm...

- Khó gia công các phôi khối lượng lớn, hình dáng phức tạp...
- Vốn đầu tư trang thiết bị lớn.
c) Phân loại các phương pháp gia công áp lực:
* Phân loại theo nhiêt độ của vật gia công:
- Gia công áp lực ở trạng thái nóng ( còn gọi là gia công nóng): là phương pháp
gia công khi nhiệt độ vật gia công lớn hơn nhiệt độ kết tinh lại của kim loại đó.
- Gia công áp lực ở trạng thái nguội ( còn gọi là gia công nguội): là phương pháp
gia công khi nhiệt độ vật gia công nhỏ hơn nhiệt độ kết tinh lại của kim loại đó.
* Phân loại theo phương pháp biến dạng kim loại cũng như chức năng quản lý
ngành trong sản xuất:
- Phương pháp gia công áp lực thuộc ngành Luyện kim: bao gồm phương pháp
cán kim loại, phương pháp kéo sợi kim loại và phương pháp ép kim loại.
- Phương pháp gia công áp lực thuộc ngành Cơ khí: bao gồm phương pháp rèn tự
do, phương pháp dập thể tích và phương pháp dập tấm.
d) Ứng dụng của gia công áp lực:
Gia công áp lực cung cấp phôi hoặc chi tiết cho các ngành cơ khí chế tạo máy, chế
tạo ôtô, chế tao máy bay, cơ khí sửa chữa..., cung cấp vật tư nguyên liệu kim loại cho các
ngành xây dựng, giao thông vận tải, tạo ra các sản phẩm dân dụng trong đời sống xã hội.
Khối lượng chi tiết của gia công áp lực trong ngành chế tạo máy bay chiếm 90%,
trong ngành ôtô chiếm 60%, trong ngành máy hơi nước chiếm 40 %...
V.1.2: BI N D NG D O TRONG GI CÔNG ÁP C
Các vật liệu kim loại nói chung khi chịu tác dụng của ngoại lực sẽ biến dạng theo
ba giai đọan được thể hiện trên biểu đồ kéo hình V.1
Biến dạng đàn hồi (đọan 0A ) là biến dạng kim loại xảy ra khi lực tác dụng chưa
vượt quá giới hạn đàn hồi, khi thôi tác dụng lực, lượng biến dạng bị mất đi và kim loại
trở về trạng thái ban đầu.
Biến dạng dẻo (đoạn AB) là biến dạng xẩy ra khi lực tác dụng vượt quá giới hạn
đàn hồi, sau khi thôi tác dụng lực kim loại tồn tại biến dạng dư.
Biến dạng phá hủy ( đoạn BC): σ

Là biến dạng khi có lực tác dụng vượt σb B
quá giới hạn bền của vật liệu, lượng biến
dạng vẫn tiếp tục xảy ra, cho đến khi σtt T
không cần đến lực tác dụng vẫn có biến A C

σch
dạng dư và cuối cùng vật liệu bị phá hủy.
Trong gia công áp lực, vật liệu
biến dạng dẻo là chủ yếu để tạo biến
dạng dư. Quá trình biến dạng dẻo trong 0
kim loại gồm biến dạng dẻo trong đơn Ô Δε ε%
tinh thể và biến dạng dẻo trong đa tinh
thể. Hình V.1: Biểu đồ quan hệ giữa
ứng suất và biến dạng
* Biến dạng dẻo trong đơn tinh thể: Lực tác dụng vào vật thể được phân thành hai
loại lực là lực pháp tuyến N và lực tiếp tuyến . Chỉ có lực tiếp tuyến mới gây nên sự
biến dạng dẻo trong kim loại.
Trên hình V.2 giới thiệu mô hình hình học của quá trình trượt và song tinh trong
đơn tinh thể.

γ
 
 
a) b) c)
 2
Mặt trượt Mặt song tinh

1
1*
a

2*
d) e)
Hình V.2: Sơ đồ hình học trượt và song tinh trong đơn tinh thể
a) Mạng tinh thể bình thường; b) Mạng tinh thể biến dạng đàn hồi; c) mạn tinh thể
trượtcó biến dạng đàn hồi; d) mạng tinh thể sau khi trượt;e) mạng tinh thể song tinh
Khi  < th, kim loại xẩy ra biến dạng đàn hồi, mạng tinh thể bị nghiêng một góc
tức thời ứng ê với biến dạng đàn hồi khi chịu tác dụng của ngoại lực ( H V.2-b). Khi thôi
tác dụng lực, mạng tinh thể sẽ quay lại như mạng tinh thể ban đầu, và không xảy ra biến
dạng dư. Khi > th, ngoài biến dạng đàn hồi, trong trong đơn tinh thể xuất hiện sự biến
dạng dẻo ( Hình V.2-c). Khi bỏ tác dụng ngoại lực, trong mạng tinh thể sẽ xuất hiện biến
dạng dư với ít nhất là một đơn vị hằng số mạng ( Hình V.2-d). Biến dạng dẻo trong đơn
tinh thể xảy ra theo 2 hình thức: trượt và song tinh.
Trượt là sự dịch chuyển một phần tinh thể đi một khoảng cách bằng số nguyên lần
hằng số mạng trên mặt ph ng xê dịch và song song với phần còn lại. Mặt ph ng xẩy ra sự
xê dịch gọi là mặt trượt, đó là những mặt có mật độ sắp xếp nguyên tử cao ( Hình V.2-c).
Song tinh là sự dịch chuyển một phần tinh thể đi một khoảng cách bằng số lẻ lần
hằng số mạng, khi đến vị trí mới các nguyên tử đối xứng với phần còn lại của mạng tinh
thể qua mặt đối xứng còn gọi là mặt song tinh ( Hình V.2-e).
* Biến dạng dẻo trong đa tinh thể: Biến dạng dẻo trong đa tinh thể xẩy ra trước hết
trong nội bộ từng đơn tinh thể ( thường là các hạt kim loại), sau đó mới đến biến dạng
giữa các đơn tinh thể.
Quá trình thứ nhất xẩy ra biến dạng dẻo trong từng đơn tinh thể ( hạt kim loại) tuân
theo quy luật trượt và song tinh. Những hạt kim loại nào có hướng sắp xếp thuận lợi với
lực tác dụng sẽ xảy ra sự trượt và song tinh trước, những hạt nào có mạng tinh thể sắp xếp
ít thuận lợi hơn sẽ xảy ra sự trượt và song tinh sau, thậm chí có những hạt không xảy ra
trượt và song tinh.
Quá trình thứ hai xảy ra biến dạng giữa các hạt kim loại với nhau. Quá trình này
xảy ra chủ yếu trên biên giới hạt kim loại, làm vỡ nát hạt, cấu trúc mạng tinh thể trên biên
giới hạt kim loại bị xô lệch làm cho sự trượt và song tinh khó xẩy ra vì vậy vật liệu bị
biến cứng, trở nên bền hơn, dòn và dễ bị phá huỷ...
V.1.3: NUNG NÓNG KIM O I :

Nung nóng kim loại nhằm nâng cao tính dẻo của kim loại, giảm lực tác dụng biến
dạng, thuận lợi cho quá trình gia công, giảm khả năng hư hỏng, nâng cao chất lượng và
giảm giá thành sản phẩm.
a- Khái niệm về gia công nóng:
Trong quá trình gia công áp lực, có thể biến dạng dẻo ở nhiệt độ cao hơn hoặc
thấp hơn nhiệt độ hình thành hạt kim loại mới có cấu trúc mạng tinh thể mới (gọi là nhiệt
độ kết tinh lại). Nhiệt độ kết tinh lại T0ktl phụ thuộc vào nhiệt độ nóng chảy của kim loại
đó: T0ktl ≈ 0,4T0nc trong đó - T0ktl là nhiệt độ kết tinh lại của kim loại
- T0nc là nhiệt độ nóng chảy của kim loại
Dựa vào nhiệt độ kết tinh lại, gia công áp lực được chia thành hai dạng: gia công
nóng và gia công nguội.
Gia công nóng là phương pháp gia công với nhiệt độ của vật gia công lớn hơn
nhiệt độ kết tinh laị.
Gia công nguội là phương pháp gia công với nhiệt độ của vật gia công thấp hơn
nhiệt độ kết tinh lại.
Đặc trưng của các dạng gia công được trình bày trên bảng V-1
Bảng V-1: Đặc điểm của gia công nóng và gia công nguội
Loại Nhiệt độ Độ cứng, Độ biến dạng, Trạng thái
biến dạng biến dạng độ bền độ dẻo bề mặt
Nguội Togc< T0ktl Lớn Nhỏ Tốt
Nóng Togc> T0ktl Nhỏ Lớn Ôxyhóa
b- Các hiện tƣợng xảy ra trong quá trình nung nóng:

+ Quá nhiệt: Là hiện tượng nung vật gia công quá nhiệt độ nung cho phép, kết quả
làm hạt kim loại thô to, tính dẻo giảm, khó gia công... Khi bị quá nhiệt, phải ủ kết tinh
lại mới gia công tiếp trục được.
+ Cháy: Là hiện tượng vật gia công bị nung lên nhiệt độ quá cao (trên nhiệt độ
quá nhiệt) làm cho tinh giới của hạt kim loại bị ôxyhóa dẫn đến phá hủy cấu trúc của tinh
thể, không thể gia công được nữa. Phần kim loại bị cháy phải cắt bỏ, không thể phục
hồi.
+ Ôxyhóa: Là hiện tượng tạo nên lớp ôxyt trên bề mặt vật nung gây khó khăn cho
quá trình gia công và làm tổn hao một lượng lớn kim loại khi nung.
+ Thoát cácbon: Là hiện tượng các bon ở lớp bề mặt vật nung thoát ra môi trường
nung làm giảm hàm lượng C trên lớp bề mặt kim loại, dẫn đến sẽ làm thay đổi cơ lý tính
của lớp vật liệu bề mặt.
Các hiện tượng xảy ra đều ảnh hưởng đến chất lượng của sản phẩm gia công vì
vậy cần phải nắm vững các ảnh hưởng để tìm biện pháp nung nóng phù hợp, giảm thiểu
tác hại của những hiện tượng nói trên.
b- Thiết bị và kỹ thuật nung nóng:
+ Thiết bị nung nóng: Trong gia công áp lực có nhiều loại thiết bị nung nóng
khác nhau như: lò rèn thủ công, lò buồng hoặc lò nung liên tục. Nhiên liệu cho các loại lò
nung có thể dùng bằng điện, bằng dầu, bằng khí đốt hoặc bằng than đá, than củi...
+ Kỹ thuật nung nóng: Chủ yếu của kỹ thuật nung là chọn nhiệt độ nung và thời
gian nung hợp lý. Nhiệt độ nung phụ thuộc phần lớn vào bản chất của vật liệu. thép
cácbon có C < 0,3%, nhiệt độ nung cho phép cao nhất là 11500C÷12500C và nhiệt độ kết
thúc gia công phải cao hơn 8000C. Thời gian nung cần phải hợp lý để tốc độ nung nằm

trong giới hạn cho phép, tránh nứt nẻ vật nung do ứng suất nhiệt. Đối với thép, ở nhiệt độ
dưới 8000C tốc độ ban đầu nên thấp sau đó mới tăng tốc độ nung để rút ngắn thời gian
nung.
V.2: CÁN, K O SỢI V P KIM O I
V.2.1: CÁN KIM LO I
a) Thực chất, đặc điểm và các thông số của quá trình cán:
* Thực chất:
Cán là một trong những phương pháp gia công áp lực nhằm mục đích làm biến
dạng dẻo kim loại giữa hai trục cán quay cùng chiều (hoặc ngược chiều) nhau, có khe hở
nhỏ hơn chiều cao cuả phôi. Kết quả của quá trình cán làm giảm chiều cao, tăng chiều dài
va chiều rộng của phôi.
Hình dạng khe hở giữa hai trục cán sẽ quyết định hình dáng của sản phẩm cán.
Phôi chuyển động được qua khe hở trục cán là nhờ ma sát giữa hai trục cán với phôi cán.
Trên hình V.3: trình bày sơ đồ nguyên lý cán kim loại.
* Đặc điểm:
Quá trình cán mang những đặc điểm chung của quá trình gia công áp lực như:
nâng cao cơ tính của kim loại, lấp kín các rỗ tế vi trong thỏi đúc, đáp ứng đa số các yêu
cầu về nguyên liệu trong các ngành công nghiệp, xây dựng cũng như trong đời sống hàng
ngày.
* Các thông số quá trình cán: Bao gồm:
- Hệ số kéo dài  : là tỷ số chiều dài ( hoặc tỷ số tiết diện) của phôi trước và sau
l1 Fo
khi cán. = 
l o F1
Trong đó: + lovà l1 là chiều dài của phôi và sản phẩm cán.
+ F0 và F1 là tiết diện của phôi và sản phẩm.
- Lượng giãn dài tuyệt đối: l  l1  l0
- Lượng giãn rộng tuyệt đối: b  b1  b0
- Lượng ép tuyệt đối: h  h0  h1
- Mối quan hệ giữa h và góc  : h = D ( 1- cos  )
Trục cán
Phôi cán R
A 
N
Sản phẩm cán
 T
A
ho B
K 0
h1
B’
A’
h
R
Au A’ B
ô
’n ’ ’
đ
ệ
a)
m
b)
Hình V.3: Sơ đồ cán kim loại
a) Sơ đồ cán vào; b) Sơ đồ cán thành
b) Thiết bị cán:
Thiết bị cán cính là máy cán. Có nhiều loại máy cán khác nhau tuỳ thuộc vào số
lượng trục cán, kiểu trục cán, cách bố trí máy cán...
* Cấu tạo chung của một máy cán :

Trên hình V.4 giới thiệu cấu tạo nguyên lý của một máy cán ba trục.
Máy cán nói chung bao gồm các bộ phận chính sau:
- Giá cán 1: là bộ phận chủ yếu của máy cán bao gồm: Các trục cán, gối ổ đỡ trục
cán, thân máy, hệ thống nâng hạ trục, hệ thống cân bằng trục, hệ thống cấp phôi, dẫn
hướng phôi và lật trở phôi...
- Bộ phận truyền động : Là bộ phận truyền mômen cho trục cán. Bộ phận truyền
động bao gồm: trục truyền 2, hộp phân lực 3, khớp nối 4, hộp giảm tốc 5, bánh đà 6.
- Bộ phận tạo nguồn năng lượng: Là nơi cung cấp năng lượng cho máy. Thông
thường các máy cán sử dụng động cơ điện có công suất lớn loại một chiều hoặc xoay
chiều(7). Một số máy cán cỡ nhỏ có thể sử dụng nguồn năng lượng từ các máy phát động
lực( máy nổ).
Hinh V.4: Cấu tạo chung của một máy cán

1- Giá cán; 2- Trục truyền; 3- Hộp phân lực; 4- Khớp nối trục;
5- Hộp giảm tốc; 6- Bánh đà; 7- Động cơ
c- Phân loại máy cán:
- Căn cứ vào đường kính trục cán có các loại máy cán sau:
+ Máy cán hạng lớn:  > 600mm
+ Máy cán hạng vừa:  = 360-550mm
+ Máy cán cỡ nhỏ:  = 240-350mm
- Theo công dụng:
Phân ra máy cán phôi, máy cán hình, máy cán ống, máy cán đặc biệt.
- Theo số lượng và sự bố trí trục cán:
Phân ra máy cán 2 trục, máy cán 3 trục, máy 2 trục kép, máy cán nhiều trục..
Trên hình V.5 giới thiệu cách bố trí trục cán của một số máy cán.
a) b) c) d) e)
HìnhV.5: Phân loai máy cán theo trục cán
a) Máy cán 2 trục; b) Máy cán 3 trục c) Máy cán 4 trục
d) Máy cán 6 trục; e) Máy cán nhiều trục phức tạp

- Theo sự bố trí máy cán trong sản xuất: Phân ra máy cán đơn, máy cán đường
th ng, máy cán hai cấp, máy cán nhiều cấp, máy cán bán liên tục, máy cán liên tục.
Trên hình V.6 giới thiệu các kiểu bố trí máy cán.trong dây chuyền sản xuất.
a)
b) c)
d) g)
e)
Hình V.6: Các kiểu bố trí máy cán trong sản xuất
a) Máy cán đơn; b) Máy cán đường thẳng; c) Máy cán hai cấp
d) Máy cán nhiều cấp; e) Máy cán bán liên tục; g) Máy cán liên tục
* Sản phẩm cán:

Tùy thuộc vào hình dạng và tiết diện, sản phẩm cán có các nhóm sau:
+ Nhóm sản phẩm cán hình: sản phẩm cán hình gồm hai nhóm chính:
Nhóm hình đơn giản gồm các sản phẩm có tiết diện đơn giản như: tròn, vuông, lục
giác...
Nhóm hình phức tạp gồm các sản phẩm có tiết diện dạng chữ V, U, I, T, L, H...
Trên Hình V.7 giới thiệu tiết diện một số sản phẩm cán hình.
a)
b)
Hình V.7: Một số sản phẩm cán hình

a/ Sản phẩm hình đơn giản
b/ Sản phẩm hình phức tạp
+ Nhóm sản phẩm cán tấm: gồm các loại tấm dày, tấm mỏng và tấm dải.
Tấm dày: S = 4  60 mm; B = 600  5.000 mm; L = 4000  12.000 mm
Tấm mỏng: S = 0,2  4 mm; B = 600  2.200 mm.
Tấm dải: S = 0,001  0,2 mm; B = 200  1.500 mm; L = 4000  60.000 mm
+ Nhóm sản phẩm cán ống : Gồm các loại ống có mối hàn và ống không có mối
hàn.
Ống không có mối hàn được cán từ phôi thép thỏi (phôi đặc) làm biến dạng dẻo

kim loại giữa hai trục cán hình côn (hoặc tang trống) quay cùng chiều nhau. Nhờ trục
chống tâm, kim loại biến dạng dẻo trượt trên trục tâm tạo nên ống thô khi ra khỏi trục
cán. Tuy nhiên để được ống có độ bóng và các kích thước cần thiết, cần phải trải qua ba
quá trình: đầu tiên tạo ống thô, tiếp theo chuốt ống thô để tạo kích thước, độ bóng, độ
chính xác và cuối cùng nắn th ng ống.
Ống có mối hàn là ông được sản xuất bằng cách uốn tấm tạo ống tròn sau đó hàn
lại thành ống. Sản phẩm ống có mối hàn thực chất là sản phẩm của công nghệ dập tấm
nhưng do được sản xuất tại các nhà máy cán thép tấm nên cũng được coi là sản phẩm
cán.
+ Nhóm sản phẩm cán đặc biệt: gồm các loại có hình dạng đặc biệt chuyên dụng
như các loại bánh xe lửa, bi và các sản phẩm có tiết diện thay đổi theo chu kỳ...
d) Công nghệ cán một số thép thông dụng:
* Công nghệ cán thép tấm:
Thép tấm có hai dang chính là thép tấm mỏng và thép tấm dày.
c b
b c
d a
a d
c b
c
b
d a
c
a d
a) b)
Hình V.8: Kỹ thuật cán thép tấm dày
a) Cán tạo chiều rộng; b) Cán đạt độ dày
Cán thép tấm dày có thể dùng máy cán có trục cán trơn loại 2 trục hoặc 3 trục.
Trên hình V.8 giới thiệu nguyên lý cán thép tấm dày.
Giai đoạn đầu cán đạt chiều rộng của tấm sau đó mới cán đạt chiều dày. Khi cán
rộng, phôi được đưa vào nghiêng một góc so với đường tâm trục cán (H V.8-a). Khi cán
để đạt chiều dày, phôi được đưa vào th ng góc (H V.8-b).
Cán thép tấm mỏng có thể cán tiến hành ở trạng thái nóng hoặc nguội. Cán nóng
thường tiến hành trên máy cán liên tục hay bán liên tục với vận tốc cán đạt 15m/s. Kim
loại sau khi cán nóng, tiếp tục cán nguội để được chiều dày nhỏ hơn, tránh bị ôxy hoá bề
mặt. Khi cán nguội dùng chất bôi trơn và dùng các máy cán nhiều trục. Vì cán nguội xảy
ra hiện tượng biến cứng nên giữa các giai đoạn cán cần phải ủ để làm mềm trong các lò ủ
có môi trường bảo vệ hoặc môi trường trung tính mới có thể cán tiếp được.
* Công nghệ cán thép hình:
Có hai loại thép cán hình: thép hình đơn giản và thép hình phức tạp.
Cán thép hình đơn giản: Quá trình cán các loại thép hình đơn giản thường qua
nhiều lần cán với trục cán hình. Các bước cán thô tiến hành với các lỗ hình có biên dạng
khác nhau. Lỗ hình trục cán cho bước cán tinh là biên dạng của sản phẩm.
Đối với cán thép hình phức tạp cần phải trải qua nhiều lỗ hình để biến dạng kim
loại trong các lỗ hình có hình dạng từ đơn giản đến phức tạp.
Trên hình V.9 giới thiệu các lỗ hình trục cán để cán một số thép hình.

90
o 90o
a)
90
o 90o
b)
c)
Hình V.9. Các loại lỗ hình trên trục cán

a) Lỗ hình cán thép tròn; b) Lỗ hình cán thép vuông; c) Lỗ hình cán thép góc
* Công nghệ cán thép ống không có mối hàn:

Ống không có mối hàn là sản phẩm của cán từ phôi tròn. Nguyên lý cán ống
không mối hàn khác với nguyên lý cán thông thường.
Trên hình V.10 trình bày sơ đồ nguyên lý cán thô ống không mối hàn
Quá trình cán nhờ sự biến dạng dẻo của kim loại loại quay tròn giữa khe hở hai
trục cán có dạng hình nón cụt (hoặc 2 hình nón cụt ngược) đặt chéo nhau trong không
gian một góc  = 4  6o có chiều quay cùng chiều nhau. Trong quá trình biến dạng, kim
loại trong tâm phôi bị biến dạng nhiều và chịu ứng suất kéo nén làm xuất hiện các vết
nứt. Khi kim loại di chuyển sẽ trượt theo bề mặt của trục tâm ( mũi xoáy) tạo thành lỗ.
Ống hình thành có bề mặt không nhẵn, kích thước chưa chính xác gọi là ống thô. Sau khi
cán thô, ống được gia công tiếp để đạt đường kính và chiều dày ống. Cuối cùng ống được
đưa qua dây chuyền nắn th ng và cắt chiều dài theo tiêu chuẩn.
K

Nhìn theo K
3
2

1

Hình V.10: Sơ đồ nguyên lý cán ống
1- Trục cán; 2- Phôi cán; 3- Mũi tâm ( mũi xoáy)
V.2.2: K O SỢI KIM O I

a- Thực chất của phương pháp:
Kéo sợi là một phương pháp của gia công áp lực bằng cách làm biến dạng dẻo
phôi kim loại khi đi qua lỗ khuôn kéo. Kết quả của quá trình kéo là tiết diện của phôi
giảm đi, chiều dài tăng lên một cách đáng kể. Hình dáng và kích thước của sản phẩm do
hình dạng và kích thước của lỗ khuôn kéo quyết định.
Trên hình V.11 giới thiệu sơ đồ quá trình kéo sợi

1 2 3 4 1 2 3 4
P P
a) b)
Hình V.11: Sơ đồ nguyên lý kéo sợi kim loại
a) Kéo sợi đặc; b) Kéo sợi dạng ống
1- Phôi sợi; 2- Khuôn kéo; 3- Giá đỡ khuôn kéo; 4-Sản phẩm; 5- Trục tâm
b- Đặc điểm kéo sợi:

Phương pháp kéo sợi mang những đặc điểm chung của gia công áp lực, ngoài ra
còn có những đặc điểm riêng sau:
- Kéo sợi cho phép tạo sản phẩm sợi đường kính rất nhỏ có kích thước độ bóng bề
mặt rất cao (cấp 7÷ cấp 8), độ chính xác cấp 2 ÷ 4 và có khả năng nâng cao cơ tính của
sản phẩm.
- Kéo sợi có thể kéo được các kim loại khác nhau cho sản phẩm dạng đặc và dạng
ống với tiết diện là tiết diện của lỗ khuôn kéo.
c- Công dụng của kéo sợi:
- Kéo sợi được sử dụng để sản xuất các sợi nguyên liệu với số lượng rất lớn với
các sợi có đường kính từ rất nhỏ( vài micrô mét ) đến đường kính lớn với vật liệu kim loại
đen và kim loại màu. Kéo sợi phục vụ cho nhiều lĩnh vực khác nhau như sản xuất dây cáp
điện, sợi kim loại, chế tạo cáp, dây kéo...cho ngành điện, điện tư, viễn thông...
- Kéo sợi cũng được sử dụng để chế tạo các sản phẩm dạng ống, gia công tinh các
bề mặt nối ống hàn và một số công việc khác trong các ngành cơ khí, thuỷ lực, máy
lạnh...
d- Quá trình kéo sợi:
* Các thông số của quá trình kéo sợi:
- Hệ số kéo cho phép K: Quá trình kéo sợi làm thay đổi phôi sợi từ đường kính lớn
đến đường kính nhỏ.
Hệ số kéo cho phép K là tỷ lệ cho phép giữa đường kính phôi và đường kính của
sản phẩm qua một lần kéo được xác định theo công thức:
d0 
K  1
d1 P1  f cot g 
Trong đó + do , d1 (mm) là đường kính của phôi và sản phẩm kéo.
+  là giới hạn bền cho phép của vật liệu kéo (N/mm2).
+ P là áp lực khuôn tác dụng lên kim loại sợi (N/mm2).
+ f là hệ số ma sát giữa kim loại với thành khuôn kéo.
+  là góc nghiêng của lỗ khuôn kéo

- Số lần kéo cần thiết n: trong thực tế sản xuất, để kéo phôi, theo điều kiện của hệ
số kéo K cho phép, cần phải tiến hành qua một số lần kéo n, mỗi lần kéo được thực hiện
qua một lỗ khuôn kéo, số lần kéo n càng chỏ càng tiết kiệm khuôn kéo, tính kinh tế càng
cao...Mỗi lần kéo đều phải qua một khuôn kéo có đường kính lỗ khuôn kéo ứng với
đường kính di . Số lần kéo n được xác định theo công thức:
lg d 0  lg d n
n = Với: d0 và dn đường kính sợi trước và sau n lần kéo; K là hệ
lg K
d0
kéo cho phép sau mỗi lần kéo ( K = )
d1
- Lực kéo cần thiết: Lực kéo sợi tác động lên sợi vừa đủ để thắng trở lực ma sát
kim loại lên thành khuôn, đủ để biến dạng dẻo kim loại. Nếu lớn quá sẽ đứt sợi còn nếu
nhỏ quá sẽ không đủ để biến dạng dẻo kim loại. Lực kéo sợi có thể xác định theo công
thức sau:
1  f cot g 
F0
P   . F1 .lg (N)
F1
Trong đó: -  là giới hạn bền cho phép của vật liệu kéo (N/mm2).
- Fo,F1 là tiết diện trước và sau khi kéo.
- f là hệ số ma sát giữa kim loại với thành khuôn kéo.
-  là góc nghiêng của lỗ khuôn kéo.
* Khuôn kéo và máy kéo sợi:

- Khuôn kéo sợi: Để biến dạng dẻo kim loại, cần phải có khuôn kéo sợi. Khuôn kéo
sợi được gá lắp lên giá kéo sợi.
Trên hình V.12 giới thiệu cấu tạo của một khuôn kéo sợi.
Lỗ của khuôn kéo sợi được phân thành 4 vùng:
Vùng I có góc côn 900 chủ yếu để dẫn
phôi và chứa chất bôi trơn.
1 2
Vùng II có góc từ 240-360 là vùng vùng
biến dạng dẻo kim loại.
Vùng III là vùng hình trụ có tác dụng
định kính kích thước của sợi. IV
Vùng IV có góc côn 600 để sản phẩm ra  I I
I
II
khỏi khuôn dễ dàng, không bị xước. I
Vật liệu làm khuôn kéo yêu cầu phải
chịu mài mòn cao, chịu nhiệt. Thường sử dụng
các nhóm vật liệu như: nhóm thép các bon dụng
cụ: CD80, CD100, CD130, nhóm thép hợp kim: Hình V.12: Cấu tạo của khuôn kéo sợi
30CrTiSiMo, Cr5Mo..., nhóm hợp kim cứng, 1- Khuôn kéo ; 2- Giá đỡ khuôn kéo
kim cương...
Các phương pháp gia công khuôn kéo hiện nay đều sử dụng phương pháp gia công
đặc biệt như gia công bằng tia lửa điện, gia công bằng laser...
- Máy kéo sợi: Máy kéo sợi có nhiều loại khác nhau. Theo phương pháp keo có
thể chia thành 2 loại: máy kéo th ng và máy kéo có tang cuộn.
Trên hình V.13 giới thiệu sơ đồ nguyên lý máy kéo sợi có tang cuộn.
Máy kéo th ng dùng để sản xuất các sợi ống . Các máy có tang cuộn dung sản xuất
các sản phẩm sợi đặc có thể cuốn được. Máy kéo có tang cuộn có thể có một hoặc nhiều
khuôn kéo và có cả cơ cấu đỡ sợi giữa hai khuôn kéo.

1 2 3
a)
3
1 2
b)
Hình V.13: Cấu tạo nguyên lý máy kéo sợi có tang cuộn 4
a) Máy kéo một khuôn kéo; b) Máy kéo nhiều khuôn kéo
1- Tang cấp phôi cuộn; 2- Giá kéo và khuôn kéo;
3- Tang cuộn sản phẩm (tang dẫn); 4- Con lăn đỡ sợi
V.2.3: P KIM O I:
a- Thực chất của phƣơng pháp: Ép kim loại là một phương pháp của gia công áp
lực bằng cách làm biến dạng dẻo kim loại qua lỗ khuôn ép. Tiết diện ngang của sản phẩm
do hình dáng tiết diện ngang của lỗ khuôn ép quyết định.
Trên hình V.14 trình bày sơ đồ nguyên lý của ép kim loại theo nguyên tắc ép
thuận và ép nghịch.
1 2 3 4 5 6 6 1 2 4 3 5
P
P SP
a)
b)
Hình V.14: Sơ đồ nguyên lý ép kim loại
a) Ép thuận b) Ép nghịch
1-Buồng ép; 2 -Piston; 3 -Phôi kim loại;
4-Khuôn ép; 5 -Giá đỡ khuôn ép ; 6-Sản phẩm
b- Đặc điểm và ứng dụng:
Phương pháp ép mang những đặc điểm chung của phương pháp gia công áp lực.
Ngoài ra nó còn mang những đặc điểm riêng của phương pháp ép:
- Ép kim loại cho phép tạo sản phẩm có độ bóng và độ chính xác cao.
- Phương pháp ép tạo được nhiều sản phẩm có tiết diện ngang rất phức tạp.
- Trong quá trình ép, kim loại chịu trạng thái nén khối nên tính dẻo cao, vì vậy có
thể ép được cả những kim loại kém dẻo.
Nhược điểm của phương pháp chủ yếu là hao phí kim loại, khuôn ép bị mài mòn
nhanh và cần có máy ép tạo lực ép lớn
Phương pháp ép được sử dụng rộng rãi để chế tạo các thỏi kim loại màu, các ống

có đường kính ngoài lớn, các tiết diện ngang phức tạp như trong các sản phẩm làm kết
cấu cửa đi, cửa sổ, các chi tiết trong ngành ôtô và nhiều lĩnh vực khác...
c- Các phƣơng pháp ép kim loại:
Phụ thuộc và chiều chuyển động của chày ép và chiều đi ra của sản phẩm, ép kim
loại được chia thành hai loại:
+ Ép thuận: Là phương pháp ép có chiều chuyển động của chày ép cùng chiều
chuyển động ra của sản phẩm ( Hình V.14-a).
+ Ép nghịch: Là phương pháp ép có chiều chuyển động của chày ép ngược với
chiều ra của sản phẩm ( Hình V.14-b)
Ép thuận dễ bố trí khuôn và máy có độ cứng vững cao. Nhược điểm của ép thuận
là tốn công vô ích để dịch chuyển khối kim loại chưa biến dạng di chuyển trong buồng
ép, tổn hao kim loại vì không ép hết. Ép nghịch có khả năng giảm lực ép xuống 25÷
30%, tiết kiệm kim loại hao phí so với phương pháp ép thuận.
Khuôn ép kim loại được chế tạo bằng các loại vật liệu chịu nhiệt, bền và chịu mài
mòn như thép hợp kim, hợp kim cứng...
Tuỳ thuộc vào tiết diện sản phẩm và kim loại ép, có nhiều loại khuôn ép khác
nhau. Trên hình V.15 giới thiệu kết cấu một số loại khuôn ép kim loại.
Hình V.15. Kết cấu khuôn ép

a) Hình côn ; b) Hình phểu
c) Hình trụ
a) b) c)
d) Sản phẩm ép:
Phương pháp ép tạo ra nhiều loại sản phẩm với các prôfin khác nhau với chiều dày
thành sản phẩm rất bé.
Trên hình V.16 giới thiệu một số prôfin của sản phẩm ép.
Hình V.16: Một số biên dạng của

sản phẩm ép
V.3: RÈN T DO
V.3.1: TH C CHẤT V Đ C ĐIỂM CỦ RÈN T DO
a- Thực chất: Rèn tự do là một phương pháp của gia công áp lực trong đó kim
loại biến dạng dẻo tự do dưới tác dụng của ngoại lực, trừ bề mặt tiếp xúc với búa và đe.
Rèn tự do có thể được thực hiện ở trạng thái nóng hoặc nguội.
Trên hình V.17 trình bày sơ đồ rèn tự do.
b- Đặc điểm của rèn tự do:
Rèn tự do mang những đặc điểm chung của phương pháp gia công áp lực, ngoài ra
còn có một số đặc điểm riêng:
* Ưu điểm:
- Có thê gia công được các phôi có kích thước lớn, các phôi có số lượng yêu cầu ít
do đó phù hợp với sản xuất đơn chiếc, phục vụ sữa chữa, thay thế hoặc sản xuất thử
nghiệm.
- Thiết bị và dụng cụ dùng trong rèn tự do đơn giản, vốn đầu tư thấp.
* Nhược điểm:
- Độ nhẵn bề mặt và độ chính xác của phôi rèn không cao, năng suất lao động

thấp.
- Chất lượng phôi khó đảm bảo đồng đều trên toàn bộ sản phẩm, nên chỉ gia công
những vật rèn đơn giản.
- Chất lượng sản phẩm phụ thuộc nhiều vào tay nghề của công nhân.
2 4
3
a) b)
Hình V.17: Sơ đồ rèn tự do
a) Trước khi biến dạng b) Sau khi biến dạng
1- Đầu búa; 2- Phôi rèn; 3- Đe ; 4- Vật rèn
V.3.2: DỤNG CỤ V THI T RÈN T DO

Để làm biến dạng dẻo phôi rèn cũng như để tăng năng suất và giảm cường độ lao
động cho công nhân, trong quá trình rèn cần thiết phải sử dụng các dụng cụ và các thiết
bị tạo lực.
a- Dụng cụ rèn tự do: Tùy thuộc vào chức năng của công việc, dụng cụ rèn tự do
được chia thành ba nhóm:
+ Nhóm dụng cụ công
nghệ cơ bản:
Là nhóm các dụng cụ
nhằm thực hiện các công việc
làm biến dạng phôi như: búa, đe,
bàn là, bàn tóp...
+ Nhóm dụng cụ kẹp chặt:
Là nhóm dụng cụ thực hiện việc
gá đặt và kẹp chặt phôi rèn bao
gồm êtô, kìm, bàn kẹp...
+ Nhóm dụng cụ đo kiểm:
Nhóm này bao gồm các dụng cụ
như: thước, êke, compa... Hình V.18: Các dụng cụ rèn tự do
Trên hình V.18 giới thiệu một 1, 2- Đe; 3-Khuôn đột; 4,5- Búa; 6- Kìm; 7- Bàn là
số dụng cụ rèn tự do. 8, 9- Bàn xấn;10, 12- Bàn tóp; 11- Mũi đột
b- Thiết bị rèn tự do:
Thiết bị tạo lực dùng trong rèn tự do thường là nhóm máy búa: máy búa lò xo,
máy búa hơi nước, máy búa hơi không khí ép ...
Trên hình V.19 trình bày cấu tạo nguyên lý của một máy búa hơi không khí ép.
Khi động cơ (1) làm việc, thông qua bộ truyền đai(2) làm cho trục khuỷu(3) quay,
thông qua tay biên (4) quay làm cho piston ép 6 đi lên xuống tạo ra một áp suất khí ép
trên và dưới buồng xi lanh ép (5). Thông qua hệ thống bàn điều khiển(15) làm xoay các
vị trí của thống van phân phối khí(7), khí ép đi vao xi lanh búa(8) làm piston búa(9) và
đầu búa (11) chuyển động lên xuống, tạo ra các chế độ làm việc như: đập liên tục, treo
búa, ép búa trên bệ đe hoặc đập đơn nhát.

7
8
9 6
10 5
11 4
3 2
12
13
14 1
15
a) b)
Hình V.19: Máy búa hơi không khí ép
a) Hình dáng bề mgoài máy búa b) Cấu tạo nguyên lý máy búa hơi
1- Động cơ; 2- Bộ truyền đại- 3- Trục khuỷu; 4- Tay biên; 5-Xylanh nén
6- Piston;7-Hệ van phân phối khí; 8-Xilanh búa; 9- Piston búa; 10- Thân piston
11- Đầu búa; 12- Đe; 13- Bệ đe; 14- Giá đỡ bệ đe; 15- Bàn đạp điều khiển.
V.3.3. K THUẬT RÈN T DO
Rèn tự do có một số nguyên công cơ bản như: chồn, vuốt, đột lỗ, uốn, xoắn, hàn rèn,
dịch trượt, ép vết, cắt vai, hạ bậc...
a) Nguyên công chồn:
Chồn là nguyên công cơ bản của rèn tự do nhằm mục đích giảm chiều cao, tăng
tiết diện ngang của phôi.
Nguyên công chồn thường là nguyên công chuẩn bị cho các nguyên công tiếp theo
như đột lỗ, tạo dạng thớ sợi trong tổ chức kim loại, làm bằng đầu phôi...
Có thể chồn toàn bộ phôi hoặc chồn cục bộ.
Chồn toàn bộ là nguyên công làm biến dạng dẻo toàn bộ phôi.
Hình dạng vật rèn nhận được phụ thuộc vào lực tác dụng P và tỷ số giữa chiều cao
phôi h0 với đường kính phôi d0 ban đầu.
Trên hình V.20 giới thiệu một số hình dạng phôi nhận được khi chồn.
d0 P
P
P
P
h0
a)
b) c) d) e)
Hình V.20: Các trạng thái xảy ra khi chồn

h0
- Khi 2 và lực P đủ, hình dạng sản phẩm có dạng một tang trống (H V.20a)
d0
h
- Khi 0  2  2,5 xảy ra các trường hợp sau: Nếu lực đập P đủ lớn, hình dạng vật
d0
rèn có hai hình trống (H V.20-b), nếu lực đập P trung bình, hình dạng vật rèn có hai trống
và một hình trụ ở giữa (H V.20-c), còn khi lực đập P quá nhỏ, hình dạng vật rèn bị bẹt ra
ở hai đầu (H V.20-d).
h0
- Khi 2,5 vật chồn sẽ bị cong đi (H V.20-e)
d0
Chồn cục bộ là quá trình chỉ làm biến dạng một vùng nào đó của phôi rèn. Khi
chồn cục bộ có thể thực hiện theo hai phương pháp hoặc là nung phần cần chồn rồi chồn
bình thường, phần được nung nóng sẽ bị biến dạng, hoặc là nung toàn bộ phôi rèn sau đó
phần không biến dạng được đưa vào trong khuôn đệm ( hoặc nhúng nước làm nguội ).
Trên hình V.21 giới thiệu các phương phương pháp chồn cục bộ
P P P
a) b)
Hình V.21: Các phương pháp chồn cục bộ
a) Chồn không khuôn đệm; b) Chồn có khuôn đệm
b) Nguyên công vuốt: Là một nguyên công cơ bản của rèn tự do nhằm mục đích
giảm tiết diện ngang, tăng chiều dài của phôi.
Nguyên công vuốt dùng rèn các phôi dạng thanh hoặc trục đặc, dạng ống, dùng
dát mỏng hoặc chuẩn bị cho các nguyên công tiếp theo như uốn, xoắn, đột lỗ...
* Kỹ thuật vuốt phôi tiết diện đặc:

Trên hình V.22 giới thiệu sơ đồ vuốt phôi tiết diện đặc.
Các thông số vuốt bao gồm:
- b0, h0: kích thước ban đầu của b0
C
phôi b
- b, h: kích thước sau mỗi lần
vuốt. h
S h0
- C: kích thước đầu búa. h
- L, B: kích thước của đe rèn. L
- S: bước vuốt. B
- h: độ giảm chiều cao sau một
lần vuốt. Hình V.22: Sơ đồ vuốt phôi tiết diện đặc
Để thực hiện được quá trình vuốt, cần phải đảm bảo các thông số kỹ thuật hợp lý:
- Để tránh gấp nếp sản phẩm: S > h
- Để tăng năng suất vuốt: S << b
- Để bề mặt sản phẩm ph ng S  ( 0,40,8) C
b0
- Để tránh biến dạng của chồn khi lật phôi:  2  2,5
h0

Khi vuốt phôi từ thép đúc cần phải tiến hành vuốt từ giữa ra ngoài để dồn khuyết
tật ra hai đầu sau đó cắt bỏ.
Khi vuốt phôi từ sản phẩm cán, tiến hành vuốt từ ngoài vào tránh giảm nhiệt độ
hai đầu mút.
Khi cần vuốt nhanh đến tiết diện nhỏ yêu cầu, trước tiên vuốt thành tiết diện chữ
nhật hay vuông cho dễ, khi gần đạt kích thước cần thiết mới tu chỉnh thành tiết diện yêu
cầu.
* Vuốt phôi dạng ống
Để vuốt các phôi dạng ống, có thể thực hiện bằng phương pháp vuốt ống trên trục
tâm hoặc phương pháp mở rộng lỗ trên trục tâm.
Vuốt trên trục tâm nhằm mục đích giảm đưòng kính ngoài và tăng chiều dài ống,
đường kính trong của ống hầu như không thay đổi. Trên hình V.23 giới thiệu sơ đồ
nguyên lý phương pháp vuốt trên trục tâm.
P P Búa
Ống vuốt
Trục tâm
Đe
Hình V.23: Sơ đồ vuốt trên tục tâm

Mở rộng lỗ trên trục tâm nhằm mục đích giảm chiều dày ống, tăng đường kính
trong và ngoài nhưng chiều dài ống không thay đổi. Trên hình V.24 giới thiệu sơ đồ
nguyên lý phương pháp vuốt mở rộng lỗ trên trục tâm.
P b
Búa
Phôi vuốt
l
a
Hình V.24: Sơ đồ mở rộng lỗ trên trục tâm
c) Nguyên công đột lỗ:

Có hai loại lỗ: thông suốt và không thông suốt.
* Lỗ thông suốt: Dụng cụ để đột lỗ gồm mũi đột và cối đỡ. Đối với phôi mỏng và
rộng, tiến hành đột thông một phía, không cần lật phôi. Đối với phôi dày cần thiết phải
đột hai phía. Lúc đầu đột sâu 0,8 chiều dày phôi đột sau đó lật ngược lại để đột phần còn
lại chưa thấu. Khi lỗ đột sâu cần phải sử dụng trụ đệm để nối thêm. Khi lỗ đột có đường
kính lớn cần dùng mũi đột rỗng để giảm lực đột.
* Lỗ không thông suốt: là loại lỗ được tạo ra trên vật rèn có chiều sâu nhỏ hơn
chiều dày của phôi. Khi đột cần phải đột từ từ. Với các lỗ cần đột có đường kính lớn,
ban đầu dùng mũi đột nhỏ sau đó mới dùng mũi đột lớn để tạo chính xác đường kính lỗ.
Trong quá trình đột, mũi đột rất dễ bị dính trong phôi rèn không tháo ra được vì vậy mỗi
khi đột được chiều sâu 10÷30mm cần phải nhấc mũi đột ra, cho chất chống dính vào lỗ

đột (bột than, graphit...) rồi mới đột tiếp.

c) Một số nguyên công khác:
* Nguyên công uốn: là nguyên công nhằm thay đổi hướng trục của phôi
* Nguyên công xoắn: là nguyên công làm xoắn phôi theo một góc xoắn xung
quanh trục của phôi.
* Nguyên công hàn rèn: là nguyên công dùng nối hai vật rèn lại với nhau.
* Nguyên công ép vết, cắt vai, hạ bậc...là những nguyên công phục vụ lấy dấu
hoặc phân chia vùng biến dạng cho phäi khi thæûc hiãûn caïc nguyãn cäng reìn.
V.4: DẬP THỂ TÍCH
V.4.1:TH C CHẤT V Đ C ĐIỂM CỦ DẬP THỂ T CH:
a- Thực chất: Dập thể tích là một phương pháp của gia công áp lực, trong đó kim
loại biến dạng dẻo trong khuôn dập và bị khống chế bởi các bề mặt của lòng khuôn.
Trên hình V.25 giới thiệu cấu tạo bộ khuôn dập thể tích kiểu hở.
b- Đặc điểm :
* Dập thể tích mang những đặc 3 4 5
điểm chung của phương pháp gia công áp
lực.
* So với đúc và rèn, dập thể tích có
những ưu điểm sau: 2
- Vật dập có độ chính xác và độ
nhẵn bề mặt cao hơn nên tiết kiệm được
kim loại hơn.
- Chất lượng vật dập cao hơn, đồng 1
đều hơn trên toàn bộ vật dập và ít phụ
thuộc vào tay nghề công nhân hơn.
- Có thể dập được những vật dập có Hình V.25. Bộ khuôn dập thể tích
hình dáng phức tạp, năng suất lao động 1-Khuôn dưới;2-Khuôn trên;3-Lòng khuôn
cao, giá thành sản xuất thấp khi sản lượng 4-Chuôi khuôn;5-Rãnh chứa ba via
lớn.
- Năng suất cao, dễ cơ khí hoá và tự động hoá.
Tuy nhiên phương pháp này vẫn còn một số nhược điểm như: khối lượng vật dập
trong khuôn bị hạn chế, khuôn dập yêu cầu có chất lượng cao nên giá thành chế tạo cao,
cần phải nhiều bộ khuôn mới dập được một vật dập, thiết bị tạo lực cần phải có công suất
lớn, có độ cứng vững và độ chính xác cao, khi số lượng sản xuất ít, hiệu quả kinh tế sẽ
không cao.
c) Phân loại các phƣơng pháp dập thể tích:
* Theo trạng thái nhiệt của phôi dập:
- Dập thể tích trạng thái nóng ( dập nóng): Phôi dập được nung ở nhiệt độ trên
nhiệt độ kết tinh lại của kim loại. Dập nóng kim loại dễ biến dạng, khả năng điền đầy tốt,
giảm công suất thiết bị song chất lượng bề mặt không cao, khuôn chóng hỏng do chịu
tác động nhiệt.
Dập nóng thường dùng khi dập thô, dập sơ bộ trước khi dập tinh.
- Dập thể tích trạng thái nguội ( dập nguội): Phôi dập không phải nung nên có đặc
điểm ngược lại với dập ở trạng thái nóng. Dập nguội dùng ở các giai đoạn cuối, dập tinh,
sửa đúng lần cuối...
* Theo cách bố trí số lòng khuôn trên khối khuôn:
- Dập thể tích trên khối khuôn có một lòng khuôn: Khuôn dập chỉ có một lòng
khuôn nên mỗi lần dập chỉ được một giai đoạn biến dạng. Để hoàn thành quá trình dập
cần phải có nhiều khuôn và nhiều máy.

Phương pháp này có ưu điểm chọn công suất máy phù hợp nhưng cần nhiều máy
hoặc nhiều bộ khuôn.
- Dập thể tích trên khối khuôn có nhiều lòng khuôn: Trên khuôn dập có nhiều lòng
khuôn, quá trình biến dạng lần lượt theo các lòng khuôn trong khối khuôn. Phương pháp
này yêu cầu máy có công suất lớn nhưng không cần nhiều máy...
* Theo kết cấu khuôn dập:
- Dập thể tích trong khuôn hở: Khuôn hở là khuôn có mặt phân khuôn nơi tiếp
giáp với lòng khuôn vuông góc hoặc gần vuông góc với phương của lực tác dụng. Dập
thể tích trong khuôn hở có độ chính xác không cao do phải tạo rãnh chứa ba via, tốn kim
loại nhưng tính toán phôi không cần chính xác lắm.
Trên hình V.26-a giới thiệu cấu tạo khuôn dập thể tích kiểu lòng khuôn hở.
- Dập thể tích trong khuôn kín: Khuôn kín là khuôn có mặt phân khuôn nơi tiếp
giáp với lòng khuôn song song hoặc gần song song với phương của lực tác dụng.
Trên hình V.26-b giới thiệu cấu tạo khuôn dập thể tích kiểu lòng khuôn kín.
Vật dập trong khuôn kín có độ chính xác rất cao vì không còn kim loại dư thừa
nên phương pháp gia công này còn gọi là phương pháp gia công không phoi ( không phải
gia công cắt gọt). Phương pháp này đòi hỏi khuôn phải gia công với độ chính xác cao và
tính toán phôi rất chính xác.
a) b)
Hình V.26- Các loại lòng khuôn
a) Lòng khuôn hở; b) Lòng khuôn kín
V.4.2: THI T DẬP THỂ T CH
Thiết bị dùng trong dập thể tích bao gồm các loại thiết bị nung, thiết bị tạo lực,
thiết bị cắt phôi, thiết bị kiểm tra...
Đối với các thiết bị tạo lực gồm các loại như máy búa hơi nước- không khí ép,
máy ép trục khuỷu, máy ép thủy lực và các máy chuyên dùng khác...
Yêu cầu chung của các máy tạo lực là phải tạo được lực dập lớn, phải có độ cứng
vững và độ chính xác cao ngoài ra khi đầu trượt chuyển động lên xuống phải được dẫn
hướng nhờ sống trượt hoặc rãnh trượt để đảm bảo độ chính xác giữa khuôn trên lắp trên
đầu trượt và khuôn dưới lắp trên bàn máy.
a) Máy ép trục khuỷu kiểu cơ khí
Máy ép trục khuỷu là loại máy được sử dụng phổ biến hiện nay để dập thể tích.
Lực ép các máy ép trục khuỷu từ 16÷10 000 Tấn. Tuỳ thuộc khả năng thay đổi hành trình
đầu trượt, máy ép trục khuỷu có hai loại khác nhau: máy có hành trình đầu trượt cố định
( gọi là máy có hành trình cứng ) và máy có hành trình đầu trượt thay đổi được ( gọi là
máy có hành trình mềm). Máy có lực ép lớn thường phải cố định hành trình đầu trượt
( độ dài thanh truyền cố định).
Trên hình V.27 giới thiệu cấu tạo nguyên lý và hình dáng bề ngoài của một máy
ép trục khuỷu dùng trong dập thể tích.

Động cơ (1) truyền chuyển động cho puly (2) qua bộ truyền đai đến puly(3), làm
quay trục trung gian (4) làm quay báng răng nhỏ (6) và làm quay bánh răng lớn(7) lắp
lồng không với trục khuỷu (8). Ở chế độ không tải, ly hợp (11) chưa đóng, bánh răng (7)
quay lồng không nên trục khuỷu(8) vẫn đứng yên ở chế độ chưa làm việc. Khi làm việc,
đóng ly hợp(11) làm trục khuỷu (8) quay, thông qua thanh truyền(9) mang đầu trượt(10)
chuyển động lên xuống và được dẫn hướng chính xác bởi rãnh trượt(14). Phanh(12) được
điều chỉnh sao cho khi trục khuỷu ngừng quay, đầu trượt ở vị trí cao nhất. Khuôn dập
được lắp trên đầu trượt(10) và bàn máy (13). Đối với máy có hành trình cứng, bàn
máy(13) được chế tạo nghiêng để dễ dàng điều chỉnh khi lắp khuôn. Khi tắt động cơ (1)
để ngừng làm việc, phanh (5) sẽ nhanh chóng làm ngừng chuyển động quay của bộ
truyền đai.
14
a) b)
Hình V.27: Cấu tạo của máy ép trục khuỷu dùng trong dập thể tích
a) Hình dáng bên ngoài b) Sơ đồ cấu tạo nguyên lý
Máy ép trục khuỷu có chuyển động đầu trượt êm hơn so với máy búa, năng suất
cao, tổn hao năng lượng thấp nhưng có nhược điểm là phạm vi điều chỉnh hành trình làm
việc nhỏ, cân chỉnh khuôn phải chính xác, phôi đưa vào dập phải được tính toán và chuẩn
bị kỹ càng...
b) Máy ép thuỷ lực
Máy ép thuỷ lực là loại máy tạo lực ép bằng dòng chất lỏng có áp suất cao. Các
máy ép lớn có thể tạo lực ép đến 7 000 tấn.
Máy ép thuỷ lực có ưu điểm tạo lực ép lớn, có chuyển động của đầu ép êm và
chính xác, điều khiển lực ép cũng như hành trình đầu ép dễ dàng. Các máy ép thuỷ lực
hiện nay được sử dụng phổ biến, tuy nhiên giá thành cao hơn máy ép cơ khí do cấu tạo hệ
thống thuỷ lực phức tạp, vận hành và bảo dưỡng đòi hỏi phải có quy trình nghiêm ngặt và
trình độ hiểu biết chuyên môn cao.
Để tạo lực ép lớn cho đầu ép, cần phải tăng tiết diện của Piston ép hoặc tạo ra dầu
ép có áp suất cao. Để tăng áp suất dầu ép, trong hệ thống thuỷ lực thường sử dụng bộ
khuyếch đại áp suất.
V.4.3 CÔNG NGHỆ DẬP THỂ T CH
Để dập được một vật dập thể tích, cần phải tiến hành thiết kế vật dập, thiết kế
khuôn dập, chọn phôi, nung nóng phôi và thực hiện biến dạng phôi qua các giai đoạn
trong các lòng khuôn khác nhau ...

Việc chọn các giai đoạn biến dạng của phôi có ý nghĩa rất lớn, nó liên quan đến
quá trình thiết kế khuôn cũng như chất lượng và giá thành của vật dập.
Tùy thuộc vào mức độ phức tạp của kết cấu vật dập, yêu cầu biến dạng và khả
năng thiết bị, quá trình biến dạng phôi dập có thể tiến hành qua một hoặc nhiều lòng
khuôn. Quá trình dập được tiến hành qua các giai đoạn như dập sơ bộ, dập bán tinh và
dập tinh...
a) Dập sơ bộ:
Quá trình dập sơ bộ được thực hiện qua các loại lòng khuôn khác nhau.
Trên hình V.28 giới thiệu các loại lòng khuôn dập sơ bộ.
a)
b) c)
Hình V.28: Các loại lòng khuôn dập sơ bộ
a) Lòng khuôn vuốt; b) Lòng khuôn ép tụ; c) Lòng khuôn uốn
b) Dập bán tinh và dập tinh:
Lòng khuôn dập bán tinh là những lòng khuôn dập ở giai đoan gần kết thúc, hình
thù gần giống với vật dập yêu cầu, nhưng kích thước chưa chính xác, độ nghiêng thành
vật dập và góc lượn còn lớn, chưa có rãnh chứa ba via...
Lòng khuôn dập tinh là loại lòng khuôn dập cuối cùng có kích thước chính xác
với vật dập thiết kế và có rãnh chứa ba via để kim loại thừa chảy tràn ra.
Trên hìnhV.29 giới thiệu các giai đoạn dập thể tích trong khuôn có nhiều lòng
khuôn.
Phôi dập thể tích
Sản phẩm trong khuôn vuốt
Sản phẩm trong khuôn ép tụ
Sản phẩm trong khuôn uốn
Sản phẩm trong khuôn dập bán tinh
Sản phẩm trong khuôn dập tinh
Hình V.29: Quá trình dập biến dạng

qua các loại lòng khuôn
a) Bản vẽ vật dập;
b) Khối khuôn có nhiều lòng khuôn
c) Các quá trình biến dạng
V.5: DẬP TẤM

V.5.1: TH C CHẤT, Đ C ĐIỂM VÀ CÔNG DỤNG
a- Thực chất: Dập tấm là một phương pháp của gia công áp lực trong đó phôi đưa
vào gia công ở dạng tấm.
b- Đặc điểm :

* Ưu điểm của dập tấm:

- Sản phẩm dập tấm có độ cứng vững và khả năng lắp lẫn cao
- Có thể dập được các vật dập phức tạp với hình thức đẹp, có độ bóng bề sản sản
phẩm cao.
- Năng suất sản xuất cao, dễ cơ khí hóa và tự động hóa.
* Nhược điểm:
- Khi biến dạng tấm mỏng để nhận được vật dập hình dáng phức tạp, cần phải tiến
hành qua nhiều bộ khuôn dập, giá thành chế tạo bộ khuôn dập cao nên khi sản xuất với
số lượng lớn giá thành sản phẩm sẽ giảm đi.
c) Công dụng của dập tấm:
Các sản phẩm của dập tấm được sử dụng rộng rãi trong nhiều lĩnh vực khác nhau
như công nghiệp (ngành công nghiệp chế tạo ôtô, chế tạo máy bay, thiết bị điện..), nông
nghiệp và sản phẩm tiêu dùng.
V.5.2. THI T DÙNG TRONG DẬP TẤM
Thiết bị dùng dập tấm thường có hai loại: máy ép kiểu cơ khí và máy ép kiểu thuỷ
lực. Các thiết bị dập tấm chỉ có hành trình chính gọi là máy ép tác dụng đơn. Máy thường
có thêm hành trình ép phụ để giữ chặt phôi được gọi là máy ép tác dụng kép.
Máy dập tấm thường có công suất nhỏ hơn so với máy dập thể tích. Khi chiều dài
đầu trượt ngắn, máy có cấu tạo một khuỷu, chiều dài thanh truyền được điều chỉnh bằng
cơ cấu vít me-đai ốc. Đối vơí các máy dập chiều dài đầu trượt lớn, trục khuỷu được thiết
kế nhiều khuỷu và nhiều thanh truyền để mang đầu trượt ở nhiều điểm, làm cân đối và
chuyển động song ph ng đầu trượt dễ dàng.
Trên hình V.30 giới thiệu sơ đồ cấu tạo máy ép trục khuỷu nhiều khuỷu dùng
trong dập tấm. 6 5 4 3 2 1
10
11
12
13
14
15
Hình V.30: Cấu tạo nguyên lý máy ép trục khuỷu kiểu K366
1- Mô tơ;2- Bộ truyền đai; 3- Bộ ly hợp; 4- Trục truyền động I; 5- Phanh;
6- Cặp bánh răng trung gian;7- Trục truyền động II; 8- Cặp bánh răng truyền động;
9- Trục khuỷu; 10- Bộ giảm chấn; 11- Thanh truyền vítme- đai ốc; 12- Bộ điều chỉnh
hành trình đầu trượt; 13- Rãnh trượt; 14- Đầu trượt công tác; 15- Bàn máy
Động cơ 1 truyền động cho bộ truyền bánh đai (2). Khi chưa đóng ly hợp (3),
bánh đai lớn quay lồng không trên trục truyền động (4), đầu trượt vẫn ở vị trí ban đầu,
chưa làm việc. Đóng ly hợp (3) truyền động cho trục truyền (4), thông qua các cặp bánh
răng (6 và 8) lắp trên các trục (4 và 7) làm trục khuỷu (9) quay, thanh truyền kiểu vít me-

đai ốc (11) mang đầu trượt công tác (14) trượt lên xuống và được dẫn hướng nhờ rãnh
trượt (13). Hành trình đầu trượt công tác được điều chỉnh bằng cách thay đổi chiều dài
thanh truyền (11) thông qua cơ cấu điều chỉnh (12). Quá trình lên xuống của đầu trượt
chuyển động êm nhờ bộ giảm chấn (10). Khuôn dập và các trang thiết bị công nghệ phục
vụ các quá trình dập được lắp trên đầu trượt (14) và bàn máy (15).
V.5.3: CÔNG NGHỆ DẬP TẤM:
Công nghệ dập tấm bao gồm hai nhóm nguyên công cơ bản: nhóm nguyên công
cắt và nhóm nguyên công tạo hình.
a- Nhóm nguyên công cắt:
Các nguyên công thuộc nhóm này gồm nguyên công cắt đứt, nguyên công dập cắt
( cắt phôi ) và nguyên công đột lỗ.
+ Nguyên công cắt đứt: Là nguyên công tạo đường cắt hở nhằm tách h n một
phần của phôi ra khỏi tấm phôi. Nguyên công cắt đứt được sử dụng để cắt tấm lớn thành
các tấm nhỏ hoặc cắt thành các dải có chiều rộng cần thiết.
Để thực hiện cắt đứt, người ta sử dụng máy cắt đứt có dao song song, máy cắt một
hoặc hai dao nghiêng, máy cắt dao dạng đĩa...
Trên hình V.31 trình bày sơ đồ cấu tạo nguyên lý các loại dao cắt song song và
dao cắt một lưỡi nghiêng
* Dao cắt lƣỡi dao song:
Loại dao cắt song song có ưu điểm đường cắt th ng, đẹp, hành trình dao nhỏ nhưng
nhược điểm của đòi hỏi máy có lực cắt lớn, chỉ cắt được đường th ng, chiều rộng tấm
phôi cần cắt phải nhỏ hơn chiều dài dao cắt.
Các máy cắt với dao song song có thể cắt được các tấm phôi dài trên 3200mm với
chiều dày đến 60mm.
Các thông số chính của máy cắt dao song song gồm:
- Góc trước:  = 20 - 30
- Lực cắt: P = 1,3.B.S. c (N)
Trong đó: B- chiều rộng phôi tấm(mm)
S- Chiều dày phôi(mm)
 c- Giới hạn bền cắt của phôi,  c = ( 0,6-0,8) b N/mm2
P  P

+ + + + Q + + + +
Q 
+ + 
S S
+ + + +
+ + + +
+
+
B Z
Z
a) b)
Hình V.31: Các loại dao cắt đứt
a) Hai lưỡi dao song song; b) Một lưỡi dao nghiêng
* Dao cắt một lƣỡi nghiêng

Loại dao cắt nghiệng có ưu điểm cắt được các tấm dày, các đường căt dạng đường
cong, đường gấp khúc với lực cắt nhỏ hơn nhiều so với dao song song. Tuy nhiên nhược

điểm của loại dao này là mép cắt không nhẵn, dễ bị gấp mép cắt và hành trình của dao cắt
lớn.
Các thông số chính của máy cắt dao nghiêng gồm:
- Góc nghiêng của dao trên  = 20 60
- Góc cắt  = 75850
- Góc sau  = 230
- Độ hở giữa 2 dao Z= 0,05 0,2mm
0,5. S 2 . c
- Lực cắt : P = 1,3 (N)
tg
* Dao cắt dạng đĩa:
Máy cắt dao dạng đĩa có thể có các loại khác nhau: loại một cặp đĩa và loại nhiều
cặp đĩa. Máy cắt dao dạng đĩa dùng để cắt các đường th ng, đường cong theo chiều dài
tuỳ ý, đặc biệt với tấm mỏng có thể cắt thành nhiều dải dài có chiều rộng bằng nhau khi
sử dụng nhiều cặp đĩa.
Trên hình V.32 giới thiệu các loại dao cắt đĩa.
D B
D
S
Z
B Z
a) b)
Hnh V.32: Các loại dao cắt dạng đĩa
a) Dao cắt một cặp đĩa; b) Dao cắt nhiều cặp đĩa
Các thông số chính của máy cắt:

- Lưỡi cắt là 2 đĩa tròn quay ngược chiều nhau, có thể có một cặp đĩa hoặc nhiều
cặp đĩa cắt.
- Góc cắt 900, khe hở Z= (0,1÷0,2)S
- Đường kính dao đĩa: D=(40÷125)S (mm)
- Chiều dày dao: B =15÷30(mm)
- Vận tốc cắt: v =1÷5m/s
+ Nguyên công dập cắt và đột lỗ:
Dập cắt và đột lỗ đều là những nguyên công của dập tấm có đường cắt dạng kín.
Về nguyên lý cắt, dập cắt và đột lỗ giống nhau chỉ khác nhau về công dụng.
Trên hình V.33 giới thiệu sơ đồ dập cắt, đột lỗ và cấu tạo của bộ chày cối dùng
dập cắt và đột lỗ.
Đối với dập cắt, phần cắt rời phía trong đường cắt kín là sản phẩm, phần còn lại
bên ngoài là phế phẩm ( hình V.33-a)
Đột lỗ là quá trình tạo nên lỗ rỗng trên phôi, vì vậy, đối với đột lỗ, phần vật liệu
tách rời phía bên trong đường cắt là phế phẩm, phần vật liệu còn lại (phía ngoài đường
cắt ) là sản phẩm ( hình V.33-b).
Dụng cụ để thực hiện nguyên công dập cắt và đột lỗ là một bộ chày cối (hình

V.33-c). Tuỳ thuộc vào nguyên công dập cắt hay đột lỗ, đường kính chày và đường kính
cối sẽ chọn sao cho phù hợp với yêu cầu công nghệ.
1 2 P
1 2
3 4 5 6
a) Z
b) c)
Hnh V.33: Sơ đồ dập cắt và đột lỗ

a) Sơ đồ dập cắt; b) Sơ đồ đột lỗ; c) Bộ chày và cối
1- Phế phẩm; 2- Sản phẩm; 3-Phôi tấm; 4- Chày dập tấm;
5- Sản phẩm (hoặc phế phẩm); 6- Cối dập.
Một số thông số kỹ thuật cần chú ý:

- Chày và cối phải có cạnh sắc để tạo thành lưỡi cắt, giữa chày và cối cần có khe
hở Z: Z = (5%÷10%)S.
- Khi đột lỗ kích thước của chày chọn bằng kích thước của lỗ Dch = Dlỗ còn kích
thước của cối Dc = Dch+2Z . Mép trong của chày được vát lõm để tạo rãnh cắt dễ dàng.
- Khi dập cắt, kích thước cối dập lấy bằng kích thước của phôi cần cắt Dc = Dph
còn đường kính chày Dch = Dc - 2Z.
- Lực cắt và đột P : + Khi cắt đường tròn P = 1,25.D.S.cp (N)
+ Khi cắt đường bất kỳ P = 1,25 L.S.cp (N)
Trong đó S là chiều dày phôi(mm); D là đường kính phôi hoặc đường kính của lỗ
cần đột (mm); L là chu vi đường cắt (mm) ,cp là giới hạn bền cắt của phôi ( N/mm2)
- Đối với nguyên công dập cắt, cần chú ý sắp xếp các phôi dập cắt trên tấm phôi
hợp lý để có hệ số sử dụng nguyên liệu cao nhất.
b) Nhóm nguyên công tạo hình:
Nguyên công tạo hình là những nguyên công dịch chuyển một phần kim loại của
phôi đối với phần còn lại mà phôi không bị phá huỷ.
Nhóm các nguyên công tạo hình gồm: nguyên công uốn, dập vuốt, lên vành, tóp
miệng, giãn phồng, dập nổi, miết, viền mép...
* Nguyên công uốn:
Uốn là nguyên công làm thay đổi hướng của trục phôi tấm.
Trong thực tế, tùy thuộc vào dạng sản phẩm tạo thành, nguyên công uốn còn được
gọi với các tên khác nhau như phương pháp nhấn như nhấn trụ điện, nhấn máng đèn...,
phương pháp cán như cán tôn, cán xà gồ..., phương pháp lốc như lốc ống...
Trên hình V.34 giới thiệu sơ đồ uốn phôi tấm.
Trong quá trình uốn cong, lớp kim loại trên bị nén, lớp kim loại phía ngoài bị kéo,
lớp kim loại ở giữa không bị kéo nén gọi là lớp trung hoà. Lớp trung hoà luôn có xu
hướng dịch về phía uốn cong.
Vị trí và kích thước lớp trung hoà được xác định bởi bán kính lớp trung hoà:
 r 
    .  . S Trong đó: r là bán kính uốn cong; S là chiều dày phôi(mm);
 S 2
 là bán kính lớp trung hoà.

Bán kính uốn cong cho phép:

Khi uốn, bán kính uốn phía trong được P
giới hạn nhất định. Nếu quá lớn, vật uốn sẽ Chày
không có khả năng giữ hình dạng sau khi uốn ớp trung hoà S

vì mới biến dạng đàn hồi, chưa có biến dạng Cối r
dẻo. Ngược lại nếu quá nhỏ thì biến dạng
mạnh ở góc sẽ vượt quá giới hạn bền của vật
liệu, làm đứt vật liệu ở tiết diện uốn.
Bán kính uốn lớn nhất cho phép( rmax ): Hình V.34: Sơ đồ uốn tấm
Được xác định theo công thức:
E.S
rmax  Trong đó:- E là mô đun đàn hồi vật liệu khi kéo ( N/mm2);
2 c
- c là giới hạn chảy của vật liệu ( N/mm2).
Bán kính uốn nhỏ nhất cho phép( rmin):được xác định theo các sổ tay công nghệ
dập nguội hoặc theo công thức kinh nghiệm :rmin=(0,250,3)S (mm).
Sự đàn hồi khi uốn cong:
Sau khi tác dụng lực, do có sự đàn hồi vật liệu, nên vật uốn có xu hướng giãn ra.
Để tạo được các góc uốn của chi tiết 0 người ta phải uốn với góc uốn  có tính đến góc
 
đàn hồi. Góc đàn hồi được biểu thị theo công thức:   0 trong thực tế  = 0120
2
* Nguyên công dập vuốt:
Dập vuốt là nguyên công dập tấm chế tạo các chi tiết rỗng có đáy với hình dạng
bất kỳ từ phôi tấm ph ng. Dập vuốt được thực hiện trên các bộ khuôn dập vuốt. Sản
phẩm dập vuốt có thể được làm mỏng thành hoặc không làm mỏng thành.
Dập vuốt không làm mỏng thành:
là nguyên công biến dạmg tấm nhưng không làm thay đổi chiều dày của phôi tấm.
Sản phẩm của nguyên công này dùng cho các phôi tấm mỏng, chiều sâu không lớn hoặc
là chuẩn bị giai đoạn đầu cho quá trình vuốt có làm mỏng thành.
Trên hình V.35 giới thiệu sơ đồ dập vuốt không làm mỏng thành.
Quá trình dập vuốt: Những chi tiết có phôi dạng tấm dày, khi tiến hành dập không
cần vành ép. D ct
P
1 2
Q Q D3
3
D2
4
D1
5 Dct
Dph
a) b)
Dph
c)
Hình V.35: Sơ đồ dập vuốt không làm mỏng thành
a) Khuôn dập vuốt; b) Chi tiết dập vuốt ; c) quá trình biến dạng
1- Chày vuốt; 2- Vành ép; 3- Phôi tấm; 4- Khuôn vuốt ( cối);5- Bàn máy.

Để chuẩn bị phôi cho nguyên công dập vuốt, cần phải chọn hình dạng phôi tấm và
kích thước phôi hợp lý. Nếu chi tiết là hình hộp đáy chữ nhật thì phôi có dạng hình elíp
hoặc bầu dục. Nếu chi tiết là hình hộp đáy vuông hoặc hình trụ đáy tròn thì phôi là tấm
tròn. Nếu S<0,5 mm thì diện tích phôi bằng diện tích mặt trong hoặc diện tích mặt ngoài
của chi tiết. Nếu S>0,5 mm thì lấy bằng diện tích lớp trung hoà của chi tiết ( kể cả đáy)
Những phôi tấm mỏng dễ xảy ra hiện tượng nhăn mép ở thành sản phẩm do đó
cần sử dụng vành ép để tỳ phôi.
Hệ số dập vuốt m và số lần dập vuốt n:
Khi dập vuốt tuỳ theo tính dẻo của vật liệu, mỗi lần dập cho phép dập thành chi
tiết có đường kính nhất định.
Dct
Tỷ lệ m = gọi là hệ số dập vuốt cho phép m, trong đó Dct và Dph là đường
D ph
kính của chi tiết dập và đường kính 5phôi đưa vào dập(m = 0,55÷ 0,95).
Như vậy muốn tạo ra chi tiết dập vuốt có đường kính Dn từ đường kính phôi D0
cần thiết phải qua n lần dập vuốt và được xác định qua công thức :
lg Dn  lg( m1 .D0 )
n  1 trong đó: mtb là hệ số dập vuốt cho phép trung bình:
lg mtb
mtb  n1 m2 .m3 ...mn với m2, m3, ..., mn là hệ số dập vuốt của lần thứ 2,3...và lần thứ n.
Dập vuốt làm mỏng thành:

Để tạo chiều sâu của ống, phôi Sph
dập vuốt không làm mỏng thành được
vuốt mỏng thành qua bộ khuôn vuốt có
độ hở giữa chày và cối nhỏ hơn chiều
dày phôi, kết quả chiều dày phôi giảm, R
chiều sâu tăng đáng kể.
Sph
Trên hình V.36 giới thiệu sơ đồ
dập vuốt có làm mỏng thành.
Để rút ngắn số lần dập, thông
thường một số lần dập đầu không làm S ct
mỏng thành sau đó mới dập làm mỏng Hình V.36: Sơ đồ dập vuốt
thành. có làm mỏng thành
Đặc điểm của dập vuốt làm mỏng thành:
- Máy ép để dập không cần vành ép chống nhăn mép, không cần thiết bị dẫn
hướng, chỉ cần dập trên máy tác dụng đơn.
- Khi dập nhiều lần, kim loại bị biến cứng nên phải ủ trung gian.
S ph  S ct
- Sự giảm chiều dày cho phép trong một giới hạn: 100% thường
S ph
khoảng 40÷ 60%
* Nguyên công uốn vành
Uốn vành là phương pháp chế tạo các chi tiết đáy rỗng có gờ, đường kính D, chiều
cao H .
Trên hình V.37 giới thiệu sơ đồ uốn vành ( tạo gờ).
Phôi dùng để uốn vành phải đột lỗ trước có đường kính d sau đó mới dùng chày và
khuôn để tạo vành.
Các thông số chính của uốn vành gồm:
- Bán kính góc lượn của chày và khuôn: R = ( 0,5÷10)S
- Khe hở giữa chày và cối: Z = (8÷10)S

- Khi lỗ nhỏ cần thiết dùng chày có đầu

hình cầu hoặc hình chóp. d
S
- Để tránh nứt mép ở vùng lỗ đột khi uốn,
cần phải chọ hệ số uốn vành thích hợp:
R
d
Ku = thường chọn Ku = 0,62-0,78 H
D
D
D1
Hình V.37: Sơ đồ uốn vành

* Tóp miệng:
Tóp miệng là nguyên công làm cho miệng của phôi ống nhỏ lại. Phần bị tóp nhỏ
laị có thể là hình côn, côn và trụ, nửa hình cầu...
Trên hình V.38 giới thiệu sơ đồ
nguyên công tóp miệng. P dct P
Khuôn đỡ dưới 1 làm nhiệm vụ
định vị phôi 2, khuôn trên 3 có phần hình 4
côn đường kính giảm dần, phần cuối của 3
khuôn trên là hình trụ 4.
Để tránh xảy ra hiện tượng bị xếp 2
ở miệng, cần phải chọn hệ số tóp cho
d0
phép hợp lý: K  trong đó d0 và d là 1
d
đường kính của phôi và của chi tiết .
Khi cần tóp đến chi tiết có đường
kính nhỏ hơn giới hạn cho phép, cần phải Dph
tóp qua một số lần. Hình V.38: Sơ đồ nguyên công tóp miệng
* Nguyên công miết:
Miết là nguyên công của dập tấm chế tạo các chi tiết tròn xoay thành mỏng. Đặc
biệt miết được dùng để chế tạo những chi tiết miệng thu nhỏ vào và phình ra như biđông,
lọ hoa...
Trên hình V.39 giới thiệu sơ đồ quá Phôi
trình miết. Khuôn miết
Công nghệ miết được ứng dụng để
chế tạo các chi tiết bằng thép, kim loại đầu ép động
màu...
Nguyên công miết cũng có thể làm P
biến mỏng thành và cũng có thể không làm
biến mỏng thành. Cần ép
Miết không làm biến mỏng thành khi
phôi thép có chiều dày không quá 1,5mm, Sản phẩm
phôi kim loại màu không quá 2mm.
Hình V.39: Sơ đồ miết
Miết có làm mỏng thành sử dụng khi
khi phôi có chiều dày lớn hơn.

Chương VI: CÔNG NGHỆ H N V CẮT KIM O I

VI.1:KHÁI NIỆM CHUNG VỀ H N V CẮT KIM O I
VI.1.1: TH C CHẤT, Đ C ĐIỂM V ỨNG DỤNG
a) Thực chất:
- Hàn kim loại là một phương pháp chế tạo phôi (hoặc chi tiết) để nối liền hai hay
nhiều vật lại với nhau thành một khối không thể tháo rời ra được, bằng cách làm nóng
chảy vùng tiếp xúc để chúng kết tinh lại tạo thành mối hàn hoặc dùng áp lực, ép chúng
lại với nhau làm xuất hiện mối liên kết kim loại tạo thành mối hàn.
- Cắt kim loại cũng là một phương pháp chế tạo phôi ( hoặc chi tiết) để tách một
phôi thành hai hay nhiều phôi khác.
b) Đặc điểm của hàn kim loại:
- Tiết kiệm kim loại: So với tán rivê hoặc ghép bulông, hàn tiết kiệm khoảng
1025 % kim loại, so với đúc tiết kiệm được khoảng 3050% kim loại do không cần hệ
thống rót ngót. Đối với các loại kim loại qúy hiếm, chỉ cần sử dụng một phần rất nhỏ để
hàn với vật liệu thông thường. Phôi hàn cần lượng dư gia công nhỏ hơn.
- Độ bền mối hàn cao, mối hàn sít kín, chịu được áp lực...
- Hàn có thể nối được các kim loại có tính chất khác nhau hoặc hàn các kim loại
với phi kim...
- Phương pháp hàn có thể tạo phôi hoặc các kết cấu máy phức tạp, các kết cấu
dạng khung, giàn, dầm... với thời gian sản xuất ngắn hơn .
- Thiết bị hàn đơn giản, vốn đầu tư không cao, thời gian hàn ngắn do đó giá thành
sản xuất thấp.
Hàn có nhược điểm là kết cấu hàn tồn tại ứng suất nhiệt lớn nên vật hàn dễ bị
cong vênh, biến dạng. Tổ chức kim loại vùng gần mối hàn bị dòn nên kết cấu hàn chịu
xung lực kém. Khi hàn nóng chảy, mối hàn dễ gây khuyết tật hàn như rỗ khí, rỗ xỉ, không
ngấu..., những khuyết tật này khó kiểm tra và cần phải có các thiết bị kiểm tra hiện đại.
c) Ứng dụng: Hàn và cắt được sử dụng rộng rãi để chế tạo phôi cho mọi nành
kinh tế quốc dân đặc biệt là các ngành chế tạo máy, chế tạo các kết cấu dạng khung, giàn
trong xây dựng, cầu đường, các bình chứa, bồn chứa trong công nghiệp, các dụng cụ và
sản phẩm kim loại trong đời sống...
VI.1.2: PH N O I CÁC PH NG PHÁP H N:
Có nhiều cách để phân loại phương pháp hàn như dựa vào trạng thái vùng hàn,
dựa vào năng lượng sử dung...
a/ Dựa vào trạng thái kim loại vùng hàn:
- Hàn nóng chảy: là phương pháp hàn mà nhiệt độ vùng hàn lớn hơn nhiệt độ
nóng chảy của kim loại vật hàn. Vùng hàn nóng chảy và kết tinh tạo thành mối hàn Ví
dụ : hàn điện hồ quang, hàn khí, hàn tia điện tử, hàn tia Laser...
- Hàn áp lực: Là phương pháp hàn mà nhiệt độ vùng hàn nhỏ hơn nhiệt độ nóng
chảy của kim loại vật hàn. Để tạo liên kết hàn cần thiết phải sử dụng áp lực để ép hai vật
dính lại với nhau tạo nên mối hàn. Ví dụ: Hàn tiếp xúc giáp mối, hàn tiếp xúc điểm, hàn
tiếp xúc đường, hàn siêu âm...
- Hàn dính (còn gọi là hàn vảy): Là phương pháp hàn mà nhiệt độ vùng hàn thấp
hơn nhiệt độ nóng chảy của kim loại vật hàn nhưng lại lớn hơn nhiệt độ nóng chảy của
kim loại trung gian. Kim loại trung gian ( còn gọi là vảy hàn) nóng chảy và liên kết hai
vật hàn lại với nhau. Ví dụ: hàn thiếc làm kín các thùng chứa chất lỏng, hàn chân các loại
bóng bán dẫn vào mạch in, hàn đồng các ống thép mỏng với nhau, hàn các mảnh hợp kim
cứng vào thân dao cho dụng cụ cắt gọt....
Trên hình VI.1 giới thiệu sơ đồ phân loại các phương pháp hàn

b/ Dựa vào dạng năng lƣợng sử dụng:

- Hàn dùng cơ năng: Gồm các phương pháp hàn siêu âm, hàn ma sát, hàn nổ...
- Hàn dùng hóa năng: Gồm các phương pháp hàn khí, hàn nhiệt nhôm...
- Hàn dùng điện năng: Gồm các phương pháp hàn hồ quang, hàn tia điện tử, hàn
điện xỉ...
- Hàn dùng năng lượng kết hợp: hàn điện tiếp xúc(cơ+điện), hàn khí ép(hóa+cơ)...
 Hàn hồ quang
 Hàn khí
H N NÓNG  Hàn bằng các chùm tia
CHẢY  Hàn điện xỉ
 Hàn Nhiệt nhôm
 Hàn điện tiếp xúc

 Hàn khí ép
 Hàn ma sát
HÀN ÁP  Hàn siêu âm
H N KIM O I C  Hàn nổ
 Hàn rèn
 Hàn khuyếch tán
 Hàn vảy cứng

H N VẢY  Hàn vảy mềm
Hình VI.1: Sơ đồ phân loại các phương pháp hàn
VI.2: H N HỒ QU NG ẰNG T Y
VI.2.1: Thực chất, đặc điểm của hồ quang hàn:
a) Thực chất của hồ quang hàn:
Hồ quang là hiện tượng phóng điện trong môi trường khí giũa hai điện cực có đặt một
điện áp. Kèm theo quá trình dẫn điện là sự phát sáng và tỏa ra một lượng nhiệt lớn.
Nguồn nhiệt hồ quang sinh ra được sử dụng để hàn gọi là hồ quang hàn. Hàn sử dụng
nguồn nhiệt hồ quang sinh ra gọi là hàn hồ quang.
b) Đặc điểm của hồ quang hàn:
- Mật độ dòng điện rất lớn, nhiệt độ của cột hồ quang rất cao và rất tập trung ( có
thể đạt từ 50000C đến 70000C).
- Hồ quang của dòng điện một chiều cháy ổn định còn hồ quang của dòng xoay
chiều cháy không ổn định vì cực tính catốt và anốt của hồ quang thay đổi liên tục nên
chất lượng hàn sẽ kém hơn.
- Sự cháy của cột hồ quang phụ thuộc vào điện áp, cường độ, tần số dòng điện
cũng như vật liệu làm điện cực hàn.
c) Phân loại hàn hồ quang:
* Theo mức độ điều khiển quá trình hàn: phân ra các phương pháp:
- Hàn hồ quang bằng tay: Là quá trình hàn dùng tay để gây hồ quang, dịch chuyển
que hàn vào vũng hàn khi cháy để ổn định hồ quang và dịch chuyển que hàn đi để tạo
thành đường hàn.

- Hàn hồ quang bán tự động: Là quá trình hàn sử dụng tay để di chuyển que hàn
hình thành đường hàn còn quá trình dịch chuyể que hàn vào vũng hàn được thực hiện tự
động.
- Hàn hồ quang tự động: Là phương pháp hàn sử dụng thiết bị để tự động dịch
chuyển que hàn vào vũng hàn và dịch chuyển que hàn đi tạo thành đường hàn.
* Dựa vào nguồn điện sử dụng tạo hồ quang:
- Hàn hồ quang bằng dòng điện xoay chiều:
Hàn dùng dòng xoay chiều có hồ quang không ổn định nên khó gây và khó duy trì
hồ quang cháy ổn định. Chất lượng mối hàn kém hơn hồ quang một chiều. Tuy nhiên
máy hàn xoay chiều đơn giản, dễ chế tạo nên rẻ tiền hơn vì vậy trên thực tế máy hàn
xoay chiều chiếm khoảng 80%.
- Hàn hồ quang bằng dùng dòng điện một chiều:
Hàn dùng dòng một chiều có cực tính và cường độ dòng ổn định nên dễ gây hồ
quang và dễ duy trì quá trình cháy hồ quang. Chất lượng mối hàn cao hơn. Vì vậy với các
mối hàn yêu cầu chất lượng cao cần thiết phải sử dụng máy hàn một chiều. Tuy nhiên
máy hàn dùng dòng điện một chiều đắt tiền hơn vì phải chế tạo máy phát hàn một chiều
hoặc phải qua bộ chỉnh lưu công suất lớn.
Hàn dùng dòng một chiều có hai phương pháp đấu dây: Đấu dây thuận và đấu dây
nghịch.
Đấu thuận là đấu cực dương (+) của nguồn điện vào vật hàn còn cực âm (-) đấu
vào điện cực hàn. Do đặc tính của cột hồ quang, bề mặt vật hàn là anôt nên có nhiệt độ
cao hơn ở bề mặt que hàn là catôt. Với đặc tính này nên trong thực tế, khi hàn những vật
hàn có chiều dày lớn hoặc khi hàn bằng điện cực không nóng chảy người ta thường đấu
vào nguồn điện theo kiểu đấu thuận. Tuy nhiên cách đấu dây này không an toàn khi hàn,
cần phải chú ý bảo đảm cách điện vật hàn với các vật xung quanh và với nền nhà.
Đấu ngược là đấu cực dương của nguồn điện vào que hàn còn vật hàn đấu với cực
âm của nguồn điện. Cách đấu này an toàn trong sản xuất nhưng không lợi dụng được ưu
điểm của hồ quang. Cách đấu ngược thường sử dụng khi hàn vật mỏng, hàn kim loại màu
hoặc hàn gang bằng que hàn thép.
* Dựa vào nguyên lý làm việc của điện cực:
- Hàn hồ quang bằng điện cực không nóng chảy:
Điện cực không nóng chảy chỉ đóng vai trò gây hồ quang tạo nguồn nhiệt để làm
nóng chảy dây hàn hoặc kim loại vật hàn, trong quá trình hàn khối lượng điện cực nóng
chảy không đáng kể nên được gọi là “không nóng chảy”. Vật liệu làm điện cực không
nóng chảy phải có nhiệt độ nóng chảy cao ví dụ như điện cực graphit, hợp kim vônfram...
Đường kính của điện cực tuỳ thuộc vào vật liệu làm điện cực. Đối với điện cực
vonfram dđc = 15 mm đối với điện cực graphit dđc = 612 mm .
Trên hình VI.2 giới thiệu sơ đồ hàn hồ quang bằng điện cực nóng chảy và không
nóng chảy.
1- Điện cực
2- Kìm hàn
3- Vật hàn
4- Cột hồ quang hàn
5- Dây dẫn điện
6- Dây hàn
Hình VI.2: Các loại điện cực hàn
a) Điện cực không nóng chảy; b) Điện cực nóng chảy.

- Hàn hồ quang bằng điện cực nóng chảy:

Điện cực nóng chảy là loại điện cực vừa đóng vai trò gây hồ quang để tạo nguồn
nhiệt đồng thời tự nóng chảy kim loại bản thân để cung cấp kim loại cho mối hàn. Trong
thực tế người a gọi là que hàn. Trên hình VI.3 giới thiệu cấu tạo điện cực nóng chảy.
l1 1
dqh l2
qh
L 2
Hình VI.3: Cấu tạo que hàn hồ quang ( điện cực nóng chảy)
1- Lõi que hàn; 2- Lớp thuốc bọc
Que hàn gồm lõi que hàn và lớp thuốc bọc. Lõi que hàn được chế tạo từ kim loại
hoặc hợp kim có thành phần hoá học gần với thành phần kim loại vật hàn. Lõi que hàn có
các loại đường kính khác nhau thường dqh =16 mm. Chiều dài L = 250450 mm. Lớp
thuốc bọc được chế tạo từ hỗn hợp các vật liệu khác nhau như kim loại kiềm, đá vôi,
huỳnh thạch, bột gỗ, pherô hợp kim...có tác dụng dễ gây hồ quang, duy trì hồ quang cháy
ổn định. Lớp thuốc bọc còn có tác dụng khử ôxy trong kim loại lỏng, tạo xỉ hàn loãng nổi
lên bề mặt kim loại lỏng, tạo khí bảo vệ mối hàn... Lớp thuốc bọc được chế tạo ở dạng
bột, có chất dính kết để tạo một lớp dày khoảng 12mm bám chắc vào lõi kim loại. Một
đoạn đầu l1 của que hàn không có lớp thuốc bọc để kìm hàn kẹp chặt que hàn và dẫn điện
cho que hàn gây hồ quang, thông thường l1 = 20 25 mm.
* Dựa vào cách đấu dây vào điện cực và vật hàn:
Phương pháp đấu dây hàn gồm: hàn hồ quang đấu dây trực tiếp vào vật hàn, hàn
hồ quang đấu dây gián tiếp và hàn hồ quang đấu dây hỗn hợp. Trên hình VI.4 giới thiệu
các phương pháp đấu dây hàn.
U
U U
a) b) c)
Hình VI.4: Các phương pháp đấu dây hàn
a) Đấu trực tiếp; b) Đấu gián tiếp ; c) Đấu hỗn hợp
VI.2.2: DỤNG CỤ V THI T H N HỒ QU NG ẰNG TAY

Hàn hồ quang bằng tay có ưu điểm là thiết bị hàn đơn giản, tính linh hoạt trong
quá trình hàn rất cao, thời gian chuẩn bị hàn ngắn, rất phù hợp cho sản xuất nhỏ. Tuy
nhiên khi hàn bằng tay, chất lượng và năng suất hàn phụ thuộc rất nhiều vào trình độ tay
nghề của người thợ hàn.
a) Yêu cầu chung về nguồn điện và thiết bị hàn hồ quang bằng tay:
Nguồn điện và máy hàn hồ quang có thể sử dụng nguồn xoay chiều hoặc nguồn
một chiều nhưng phải đảm bảo được một số yêu cầu sau:
- Điện thế không tải U0 phải đủ lớn để dễ gây hồ quang nhưng không gây nguy
hiểm cho người sử dụng. Máy hàn yêu cầu điện áp không tải U0< 80V. Đối với máy hàn
xoay chiều khi không tải U0 = 5580 V, còn khi hàn Uh= 3055V. Đối với máy hàn một

chiều U0 = 2545 V, Uh = 1635 V.

- Máy hàn phải điều chỉnh được cường độ dòng điện hàn trong phạm vi rộng và
chịu được dòng điện ngắn mạch để tránh hỏng máy. Thông thường dòng điện ngắn mạch
Iđ = (1,31,4) Ih.
- Thiết bị cần phải có kết cấu gọn nhẹ, cấu tạo đơn giản, dê sử dụng, dễ sửa chữa,
giá thành rẻ...
- Đường đặc tính ngoài ( đặc tính động ) của máy hàn hồ quang bằng tay phải dốc
và liên tục để dễ gây hồ quang ở điện áp cao U0 và sớm xác lập điểm làm việc ổn định
của hồ quang ở điện áp hàn Uh.
Trên hình VI.5 trình bày các đường đặc tính của hồ quang và máy hàn.
Đường đặc tính tĩnh (1) của cột hồ quang cắt đường đặc tính ngoài (2) của
máy hàn tại điểm A và B. Điểm A là điểm gây hồ quang còn điểm B là điểm hồ
quang cháy ổn định.
U ( V)
2 1 Hình VI.5: Đường đặc tính quan hệ V-A

A 1 - Đường đặc tính tĩnh Vôn-Ampe ( đặc
tính trong) của cột hồ quang.
2- Đường đặc tính động (đặc tính ngoài)
B của máy hàn.
I ( A)
b) Máy hàn hồ quang xoay chiều :

Máy hàn xoay chiều được cấu tạo dựa trên nguyên lý của máy biến áp nhưng có
đường đặc tính ngoài dốc, có khả năng điều chỉnh cường độ dòng điện hàn đồng thời
tránh gây hỏng máy do ngắn mạch thường xuyên trong quá trình hàn.
Máy hàn xoay chiều được sử dụng phổ biến nhờ cấu tạo đơn giản, dễ thao tác, dễ
sửa chữa, giá thành máy không cao. Tùy thuộc cấu tạo, máy hàn xoay chiều có nhiều loại
như máy hàn có bộ tự cảm riêng, máy hàn có lõi từ di động.
* Máy biến áp hàn xoay chiều có bộ tự cảm riêng:
- Cấu tạo nguyên lý:
Trên hình VI.6 giới thiệu sơ đồ cấu tao nguyên lý máy biến áp hàn xoay chiều có
bộ tự cảm riêng.
1 2 3 4 a 5 6 7 8
1- Cuôn dây sơ cấp
2- Lõi biến áp
UII 3- Cuôn dây thứ cấp
Uh
UI 4- Bộ tự cảm riêng
5- Lõi tự cảm di động
6- Kìm hàn
7- Que hàn
Hình VI.6: Sơ đồ cấu tạo nguyên lý máy 8- Vật hàn
biến áp hàn xoay chiều có bộ tự cảm riêng

Máy được cấu tạo từ một biến áp có lõi từ. Điện áp thứ cấp UI với số vòng dây WI
tạo ra điện áp thứ cấp UII nhờ lõi từ 2. Khi chưa hàn, chưa có dòng điên chạy qua bộ tự
cảm nên điện áp UII là điện áp gây hồ quang U0. Khi hàn, dòng điện chạy qua bộ tự cảm
làm sinh ra trên bộ tự cảm một điện áp, làm giảm điện áp gây hồ quang cho đến khi ổn
định tại Uh. Cường độ dòng điện hàn được điều chỉnh nhờ tay quay điều chỉnh khe hở
không khí a của lõi từ bộ tự cảm.
- Đặc điểm của máy hàn với bộ tự cảm riêng:
+ Máy có đường đặc tính ngoài dốc phù hợp với hàn hồ quang bằng tay.
+ Có thể tính toán số vòng dây sơ cấp và thứ cấp để có được điện áp không tải và
điện áp lúc hàn an toàn theo quy định: U0 = 5580 V, Uh= 3055V.
+ Có khả năng điều chỉnh được cường độ dòng điện hàn vô cấp nhờ tay quay điều
chỉnh phần rời của bộ tự cảm riêng làm thay đổi khe hở lõi từ a. Dòng điện cực đạicủa
máy đạt được khi a lớn nhất.
+ Có khả năng chịu được dòng điện ngắn mạch bằng cách tính toán tiết diện dây
của cuộn thứ cấp chịu được dòng ngắn mạch thoả mãn điều kiện Ing.m = (1,31,4) Ih.
* Máy biến áp hàn xoay chiều có lõi từ di động:
- Cấu tạo nguyên lý:
Trên hình VI.7 giới thiệu sơ đồ cấu tạo nguyên lý của may biến áp hàn xoay chiều
có lõi từ di động.
A
B
UI
UII Uh
WI WII
Hình VI.7: Sơ đồ cấu tạo nguyên lý máy hàn xoay chiều có lõi từ di động
Máy được cấu tạo từ một biến áp có lõi từ A có cuộn sơ cấp với số vòng dây W I,
cuộn thứ cấp với số vòng dây WII . Cuộn thứ cấp có thể điều chỉnh số vòng dây với các
cấp khác nhau. Khoảng trống giữa lõi biến áp A đươc đặt một lõi từ di động B có khả
năng di chuyển ra vào nhờ cơ cấu tay quay.
- Nguyên tắc làm việc:
Khi lõi từ di động B nằm hoàn toàn trong mặt ph ng của gông từ A, từ thông do
cuộn sơ cấp sinh ra có một phần rẽ nhánh qua lõi từ làm cho từ thông đi qua cuộn thứ cấp
giảm và làm cho điện áp trên cuộn thứ cấp UII giảm đến nhỏ nhất (lúc đó dòng điện hàn
thấp nhất). Khi lõi từ B di động ra ngoài theo phương vuông góc với mặt ph ng gông từ
A, khe hở giữa lõi từ và gông từ tăng lên, từ thông rẽ nhánh qua B giảm, làm cho từ
thông qua cuộn thứ cấp tăng lên và do đó điện áp thứ cấp UII cũng tăng lên, cường độ
dòng điện cũng tăng lên.
- Đặc điểm:
+ Máy có đường đặc tính ngoài dốc phù hợp với hàn hồ quang bằng tay.
+ Có thể tính toán số vòng dây sơ cấp và thứ cấp để có được điện áp không tải và
điện áp lúc hàn an toàn theo quy định: U0 = 5580 V; Uh= 3055V.
+ Máy có khả năng điều chỉnh được cường độ dòng điện hàn vô cấp nhờ điều
chỉnh lõi từ di động và thay đổi số vòng dây ở cuộn thứ cấp. Dòng điện hàn của máy đạt
cực đại khi đưa lõi từ di động ra khỏi gông từ.
+ Có khả năng chịu được dòng điện ngắn mạch bằng cách tính toán tiết diện dây
cuộn thứ cấp chịu được dòng ngắn mạch thoả mãn điều kiện Ing.m = (1,31,4) Ih.
c) Máy hàn hồ quang một chiều:
Tùy thuộc vào phương pháp tạo ra dòng điện một chiều, máy hàn hồ quang một
chiều được phân thành hai nhóm: Nhóm máy hàn dùng dòng điện một chiều được chỉnh
lưu hoặc biến đổi từ nguồn xoay chiều và nhóm máy hàn dùng dòng điện một chiều của
máy phát điện hàn một chiều.
* Máy hàn hồ quang một chiều dùng dòng chỉnh lƣu
Máy hàn sử dụng dòng điện một chiều chỉnh lưu được sử dụng khi có sẵn nguồn
điện xoay chiều. Máy hàn dòng một chiều chỉnh lưu có loại chỉnh lưu từ nguồn một pha
và nguồn 3 pha.
Trên hình VI.8 giới thiệu sơ đồ cấu tạo nguyên lý máy hàn một chiều chỉnh lưu
1pha và 3 pha.
1 2 3
Ih(A)
R
Uh 0
2 t(s)
a)
R
Ih(A)
Uh
0
2 t(s)
b)
Hình VI.8: Sơ đồ nguyên lý máy hàn chỉnh lưu
a) Sơ đồ chỉnh lưu 1 pha ; b) Sơ đồ chỉnh lưu 3 pha.
Máy có cấu tạo gồm: Bộ phận biến áp (1), bộ phận chỉnh lưu dòng điện (2) và bộ
biến trở R (3) để điều chỉnh cường độ dòng điện hàn.
Máy dùng dòng điện chỉnh lưu có hồ quang cháy ổn định hơn loại xoay chiều,
phạm vi điều chỉnh dòng điện rộng, hệ số công suất hữu ích cao, công suất không tải nhỏ,
kết cấu đơn giản hơn.
* Máy phát hàn dòng một chiều :
Máy phát điện dòng một chiều dùng hàn hồ quang cũng là loại máy phát điện một
chiều có cấu tạo gồm 3 bộ phận: Phần cảm là phần cố định ( stato) có các cực từ tạo ra từ
thông chính cho máy phát nhờ các cuộn kích từ được mắc độc lập, mắc song song, mắc
nối tiếp hoặc mắc hỗn hợp. Phần ứng là phần quay ( rôto) có các dây quấn và khi quay
trong từ trường quay sẽ phát sinh dòng điện. Việc tạo chuyển động quay cho rôto có thể
dùng động cơ nổ hoặc động cơ điện. Phần góp là vành đổi chiều dòng điện được lắp trên
trục quay và cùng với chổi than làm nhiệm vụ đưa dòng điện ra mạch ngoài thành dòng
một hiều.
Điểm khác biệt cơ bản của máy phát điện dùng để hàn hồ quang với máy phát điện
thông thường ở chỗ: Trên cực từ (Stato) có cấu tạo thêm cuộn cản (khử từ) được lắp sao
KHOA CƠ KHÍ-TRƢỜNG ĐHBK ĐÀ NẴNG - Trang 100
-
cho từ thông c do cuộn cản sinh ra ngược chiều với từ thông kt do cuộn kích từ tạo nên.
Khi hàn từ thông tổng của máy   kt  c
Trên hình VI.9 giới
thiệu sơ đồ cấu tạo nguyên lý
máy phát hàn một chiều có
1 R 2 3
cuộn kích từ mắc độc lập và
cuộn khử từ mắc nối tiếp.
Cấu tạo của máy gồm kt
bộ phận nguồn chỉnh lưu (1) 4
1- Bộ chỉnh lưu
cung cấp nguồn điện một 2- Bộ biến trở
chiều qua biến trở (2) cho 3- Cuộn kích từ
cuộn kích từ của máy phát 4- Rôto
(3) để tạo ra từ thông chính 5
5- Cuộn khử từ
cho máy phát. Cuộn khử từ c
6- Bộ điều chỉnh
(4) lăp trên cực từ của máy
được nối với mạch ra của 6
máy phát sao cho có từ thông
c sinh ra trên nó ngược
hướng với từ thông chính kt Hình VI.9: Cấu tạo nguyên lý máy phát hàn một chiều
do cuộn kích từ chính (3)
gây ra.
Máy phát hàn có hai chế độ: Chế không tải ( chưa hàn) và chế độ có tải ( khi hàn).
Ở chế độ không tải, dòng điện hàn Ih = 0 nên c = 0, máy phát được kích từ bởi từ
W
thông do cuộn kích từ (3) sinh ra:  kt  I kt . trong đó Ikt là dòng điện kích từ, Wkt và
Rk
Rkt là số vòng dây và từ trở của cuộn dây kích từ. Điện áp không tải Ukt được xác đinh
theo công thức Ukt = C. kt . Trong đó C là hệ số phụ thuộc vào cấu tạo máy phát điện.
Khi làm việc (lúc hàn), dòng điện Ih  0 nên từ thông c  0, máy phát có từ thông
tổng hợp (Σ) của từ thông chính và từ thông cản:   kt  c
Sức điện động E của máy phát hàn sinh ra phụ thuộc vào từ thông tổng (Σ):
E  C.  C (kt  c )
Máy phát hàn dòng một chiều có đặc điểm:
- Có đường đặc tính ngoài dốc phù hợp với hàn hồ quang bằng tay.
- Dễ gây hồ quang và duy trì hồ quang cháy ổn định, chất lượng mối hàn cao.
- Có thể điều chỉnh cường độ dòng điện hàn bằng cách điều chỉnh cường độ dòng
điện kích thích từ Ikt qua biến trở R, số vòng dây cuộn kích tư Wkt , số vòng dây cuộn
khử từ Wc.
- Máy có khả năng chống lại dòng ngắn mạch khi hàn nhờ cuộn cản có từ thông
sinh ra ngược chiều với từ thông cuộn kích từ. Khi ngắn mạch, Ih rất lớn nên từ thông
cuộn cản c rất lớn, kết quả   kt  c rất nhỏ, suất điện động của máy phát sẽ giảm kéo
theo Ih giảm.
d) Dụng cụ hàn:
Dụng cụ hàn là những dụng cụ phục vụ cho quá trình hàn.
Các dụng cụ trong hàn hồ quang bằng tay bao gồm:
- Kìm hàn để kẹp chặt và dẫn điện cho que hàn.
- Dây cáp điện dùng để dẫn dòng điện hàn.
-
- Mặt nạ hàn có lắp kính chống bức xạ hồ quang.

- Găng tay và áo công tác bằng da hoặc vải amian.
- Các dụng cụ khác như bàn chải sắt, đục sắt gõ xỉ, đồ gá kẹp vật hàn...
Trên hình VI.10 giới thiệu một số dụng cụ chính để tiến hành hàn.
1- Máy phát hàn

2- Nguồn điện.
3- Cầu dao
4- Cầu chì
5,6- Dây dẫn
7- Kìm hàn
8- Bàn hàn
9- Bộ phận tiếp điện
10- Vật hàn
11- Que hàn
12- Chân bàn
13- Mặt nạ hàn
Hình VI.10: Máy hàn một chiều và các dụng cụ hàn
VI.2.3: K THUẬT H N HỒ QU NG T Y
Công nghệ hàn hồ quan bằng tay bao gồm hai buớc chính: Bước chuẩn bị hàn và
bước tiến hành hàn
a) Chuẩn bị hàn: Để tiến hành hàn, cần thiết phải chuẩn bị vật hàn và chon các
thông số cho quá trình hàn
- Chuẩn bị vật hàn:
Chuẩn bị vật hàn bao gồm việc làm sạch rỉ rét, dầu mỡ bẩn và chuẩn bị mép hàn
cho phù hợp với chiều dày và loại mối hàn. Việc chuẩn bị mép hàn phụ thuộc vào loại
mối hàn và chiều dày vật cần hàn.
Các loại mối hàn được phân ra: mối hàn giáp mối, mối hàn góc, mối hàn chữ T,
mối hàn chồng.
Trên hình VI.11 trình bày các loại mối hàn và cách vát mép mối hàn
Khi vật hàn có chiều dày lớn, cần thiết phải vát mép cả hai bên để mối hàn được
ngấu.
- Chế độ hàn hồ quang điện:
Các chế độ hàn hồ quang bao gồm chọn đường kính que hàn dqh, chon cường độ
dòng điện hàn Ih, điện áp hàn, số lượt hàn, tốc độ hàn, thời gian hàn...
+ Đƣờng kính que hàn (dqh ):
Que hàn dùng trong hàn hồ quang bằng tay là loại que hàn có lớp thuốc bọc.
Đường kính que hàn phụ thuộc vào vật liệu vật hàn, vị trí mối hàn trong không
gian, kiểu mối hàn.... Có thể tra sổ tay công nghệ hàn hoặc xác định theo công thức kinh
nghiệm.
Khi vật hàn bằng thép mỏng, có thể xác định theo công thức sau:
S K
Mối hàn giáp mối: dqh =  1 (mm) ; mối hàn góc, chữ T: dqh =  2 (mm)
2 2
Trong đó S là chiều dày vật hàn, K là cạnh của mối hàn góc
-
S=3÷5
S=5÷8
Hình VI.11 : Các loại mối hàn và cách vát mép

a) Mối hàn kiểu giáp mối; b) mối hàn góc
c) Mối hàn chữ T; d) Mối hàn chồng
+ Cƣờng độ dòng điện hàn ( Ih ):

Cường độ dòng điện hàn phụ thuộc vào vật liệu hàn, kiểu mối hàn, đường kính
que hàn và vị trí mối hàn trong không gian.
Vị trí hàn trong không gian được chia thành các kiểu: Hàn sấp ( vị trí vật hàn nằm
trong khoảng từ 00 đến 600 so với mặt ph ng nằm ngang), hàn đứng ( vị trí vật hàn nằm
trong khoảng từ 600 đến 1200), hàn ngửa ( vị trí vật hàn nằm trong khoảng 1200 đến 1800)
và hàn trần ( tại vị trí vật hàn 1800).
Trên hình VI.12 giới thiệu các vị trí hàn trong không gian.
II
I III
I- Vị trí hàn sấp
II- Vị trí hàn đứng
III- Vị trí hàn ngửa
IV- Vị trí hàn trần
IV
Hình VI.12 : Các vị trí mối hàn trong không gian
-
Có thể tra cường độ dòng điện hàn trong các sổ tay công nghệ hàn hoặc xác định
theo các công thức kinh nghiệm.
Khi hàn sấp có thể tính Ih như sau:
Ih = (  +  dqh ) dqh .
Trong đó  ,  là những hệ số phụ thuộc vật liệu hàn. Thông thường đối với vật
hàn bằng thép:  = 6;  = 20.
Khi chiều dày vật hàn S  3dqh cần phải tăng Ih lên khoảng 15%
Khi chiều dày vật hàn S  1,5dqh cần phải giảm Ih xuống khoảng 15%
Khi hàn đứng hoặc hàn trần, cần thiết phải giảm Ih xuống 15 %  25% so với hàn
sấp để kim loại đi vào vũng hàn dễ dàng hơn.
+ Điện áp hàn:
Điện áp hàn thường chọn để đảm bảo an toàn cho người sử dụng. Đối với máy hàn
xoay chiều khi không tải U0 = 5580 V, còn khi hàn Uh= 3055V. Đối với máy hàn một
chiều U0 = 2545 V, Uh = 1635 V. Trong thực tế điện áp hàn ít thay đổi khi hàn.
+ Số lƣợt cần hàn:
Đối với mối hàn có tiết diện nhỏ có thể chỉ cần tiến hành một lần hàn là xong. Tuy
nhiên với mối hàn có tiết diện ngang lớn, cần phải tiến hành hàn một số lần hàn
+ Tốc độ hàn và thời gian hàn:
Tốc độ hàn( Vh): Tốc độ hàn phụ thuộc nhiều vào cường độ dòng điện hàn và tiết
diện mối hàn. Tốc độ hàn hợp lý sẽ cho năng suất hàn cao và chất lượng mối hàn tốt.
Thời gian hàn (h): Bao gồm thời gian hồ quang cháy que hàn để cung cấp kim
loại cho vũng hàn và thời gian phụ để chuẩn bị hàn: h = hq +ph
b) Các thao tác hàn hồ quang bằng tay
Sau khi chuẩn bị xong, có thể tiến hành gây hồ quang và dich chuyển que hàn.
Gây hồ quang ban đầu có thể theo kiểu th ng đứng hoặc kiểu quay. Khi hàn cần
đặt que hàn nghiêng so với bề mặt vật hàn một góc nghiêng khoảng 750  850.
Trên hình VI.13 giới thiệu cách gây hồ quang và đặt nghiêng que hàn khi hàn.
Que hàn
U
750  85
2 0
Vật hàn
1 1 2 3
a) b) c)
Hình VI.13: Phương pháp gây hồ quang và tạo góc nghiêng que hàn
a)Gây hồ quang thẳng đứng; b) Gây hồ quang kiểu quẹt; c) Góc nghiêng que hàn
Trong quá trình dịch chuyển tạo thành đường hàn, cần phải đảm bảo tốc độ hàn và
thời gian hàn hợp lý.
Những mối hàn có chiều dài đường hàn lớn cần phải phân đoạn để tránh ứng suất
hàn gây cong vênh.
Với mối hàn rộng cần thiết phải dịch chuyển que hàn sang trái và phải của đường
-
hàn bằng các đường dịch chuyển qua lại hoặc dích dắc.
Trên hình VI.14 giới thiệu một số kỹ thuật phân đoạn hàn và dịch chuyển que hàn.
Hướng hàn chung Hướng hàn chung

1 2 3 1 4 2 5 3 6
a) b) c) d)
h)
e) g)
i)
Hình: VI.14: Thao tác hàn hồ quang bằng tay
a) Hàn cùng chiều; b) Hàn từ giữa ra; c) Hàn nhiều đoạn liên tục
d) Hàn nhiều đoạn nhưng cách đoạn; e,g,h) Hàn đắp nhiều lớp
i) Các phương pháp di chuyển ngang que hàn
VI.3: H N HỒ QU NG T ĐỘNG V ÁN T ĐỘNG

VI.3.1: KHÁI NIỆM CHUNG VỀ H N T ĐỘNG V ÁN T ĐỘNG
a) Thực chất:
Hàn hồ quang tự động và bán tự động là quá trình hàn hồ quang điện, trong đó quá
trình dịch chuyển dây hàn vào vũng hàn được cung cấp tự động còn việc di chuyển mỏ
hàn được thực hiện tự động hoặc bằng tay. Trong quá trình hàn tự động và bán tự động,
mối hàn được bảo vệ trong các môi trường khí hoặc dưới các lớp thuốc. So với hàn hồ
quang bằng tay, hàn hồ quang tự động và bán tự động có nhiều ưu điểm hơn :
- Năng suất hàn cao hơn, chất lượng mối hàn tốt và ổn định hơn.
- Tiết kiệm kim loại nhờ hệ số đắp cao, dây hàn cấp liên tục, ít bắn té kim loại .
- Tiết kiệm được năng lượng vì sử dụng nguồn nhiệt triệt để
- Cải thiện tốt điều kiện lao động của người thợ.
Tuy nhiên hàn hồ quang tự động và bán tự động cần phải có thiết bị đồng bộ, vốn
đầu tư cao, dạng sản xuất thường phải hàng loạt hoặc khi chất lượng mối hàn đòi hỏi phải
cao. Hàn hồ quang tự động và bán tự động có nhiều loại khác nhau tuỳ thuộc và cách
cung cấp dây hàn và hình thức bảo vệ mối hàn. Ví dụ hàn dưới lớp thuốc bảo vệ, hàn
trong môi trường khí bảo vệ CO2, hàn trong môi trường khí bảo vệ Argon....
b) Phân loại:
* Theo mức độ tự động:
-
- Hàn hồ quang tự động

- Hàn hồ quang bán tự động
* Theo phương pháp bảo vệ kim loại mối hàn:
- Hàn dạng hở
- Hàn dưới lớp thuốc
- Hàn trong môi trường khí bảo vê
* Theo loại khí bảo vệ;
- Hàn dùng khí trơ như Ar, He, Ar+He...
- Hàn dùng khí có hoạt tính hoá học như CO2, CO2+O2...
* Theo điện cực:
- Hàn dùng điện cực nóng chảy
- Hàn dùng điện cực không nóng chảy
VI.3.2: H N HỒ QU NG T ĐỘNG D ỚI ỚP THUỐC ẢO VỆ.
a)Thực chất:
Hàn hồ quang dưới lớp thuốc bảo vệ (còn gọi là hàn hồ quang chìm, tiếng Anh là
Submerged Arc Welding gọi tắt SAW) là quá trình hàn nóng chảy mà hồ quang cháy
giữa dây hàn ( điện cực hàn) và vật hàn dưới một lớp thuốc bảo vệ.
Hình VI.15: Sơ đồ nguyên lý hàn dưới lớp thuốc bảo vệ
Dưới tác dụng nhiệt của hồ quang, mép hàn, dây hàn và một phần thuốc hàn sát hồ
quang bị nóng chảy tạo thành vũng hàn. Dây hàn được đẩy vào vũng hàn bằng một cơ
cấu đặc biệt có tốc độ phù hợp với tốc độ cháy của dây.
Trên hình VI.15 giới thiệu nguyên lý cấp dây hàn tự động để hàn hồ quang tự
động dưới lớp thuốc bảo vệ.
Theo độ dịch chuyển của nguồn nhiệt hồ quang, kim loại vũng hàn sẽ nguội và kết
tinh tạo thành mối hàn. Trên mặt vũng hàn và phần mối hàn đã đông đặc hình thành lớp
xỉ có tác dụng tham gia vào các quá trình luyện kim khi hàn, bảo vệ và giữ nhiệt cho mối
hàn. Phần thuốc hàn chưa bị nóng chảy có thể được sử dụng lại.
Hàn hồ quang dưới lớp thuốc bảo vệ được tự động cả khâu cấp dây vào vùng hồ
quang và chuyển động hồ quang theo dọc trục mối hàn được gọi là “hàn hồ quang tự
động dưới lớp thuốc bảo vệ”. Nếu chỉ tự động cấp dây hàn vào vùng hàn, còn khâu dịch
chuyển hồ quang dọc theo trục thực hiện bằng tay thì được gọi là” hàn hồ quang bán tự
động dưới lớp thuốc bảo vệ”
Trên hình VI.16 giới thiệu sơ đồ nguyên lý máy hàn hồ quang tự động dưới lớp
thuốc bảo vệ
b) Đặc điểm của phương pháp :

-
- Nhiệt lượng hồ quang rất tập trung và nhiệt độ rất cao, cho phép hàn tốc độ lớn.
Vì vậy phương pháp này có thể hàn những chi tiết có chiều dày lớn mà không cần vát
mép.
- Chất lượng liên kết của mối hàn cao do bảo vệ tốt kim loại mối hàn khỏi tác
dụng của ôxy và nitơ trong không khí xung quanh. Kim loại mối hàn đồng nhất về thành
phần hoá học. Lớp thuốc và xỉ hàn làm liên kết nguội chậm nên ít bị thiên tích hoá học.
- Mối hàn có hình dạng tốt, đều đặn, ít bị các khuyết tật như không ngấu, rỗ khí,
nứt nẻ hay bắn té kim loại lỏng.
- Hồ quang được bao bọc kín bởi thuốc hàn nên không làm ảnh hưởng đến da và
mắt của thợ hàn, lượng khói (kèm theo khí độc) sinh ra trong quá trình hàn rất ít.
- Dễ cơ khí hoá và tự động hoá quá trình hàn.
Hình VI.16: Cấu tạo nguyên lý máy hàn hồ quang tự động dưới lớp thuốc
c) Phạm vi ứng dụng:

Hàn hồ quang tự động dưới lớp thuốc bảo vệ được sử dụng rộng rãi trong nhiều
lĩnh vực cơ khí chế tạo như trong sản xuất các kết cấu thép dạng tấm vỏ có kích thước
lớn, các dầm thép có khẩu độ và chiều cao, các ống thép có đường kính lớn, các bồn, bể
chứa, bình chịu áp lực và trong công nghiệp đóng tàu...
Tuy nhiên, phương pháp này chủ yếu hàn ở vị trí bằng với các mối hàn có chiều
dài lớn. Khó hàn ở các vị trí khó, vị trí hàn có quỹ đạo hàn phức tạp...
VI.3.3. H N HỒ QU NG NÓNG CHẢY TRONG MÔI TR ỜNG KH ẢO VỆ
a) Thực chất:
Hàn hồ quang nóng chảy trong môi trường khí bảo vệ là quá trình hàn nóng chảy
trong đó nguồn nhiệt được cung cấp bởi hồ quang tạo ra giữa điện cực nóng chảy (dây
hàn) và vật hàn. Hồ quang và kim loại nóng chảy được bảo vệ khỏi tác dụng của ôxy và
ni tơ trong môi trường xung quanh bởi một loại khí hoặc hỗn hợp khí.
Trên hình VI.17 giới thiệu sơ đồ hàn hồ quang trong môi trường khí bảo vệ.

-
Khí bảo vệ có thể là khí trơ như Ar, He hoặc hỗn hợp khí Ar+ Hekhông tác dụng
với kim loại lỏng trong khi hàn, cũng có thể là khí có hoạt tính hoá học như CO 2,
CO2+O2; CO+Ar... có tác dụng đẩy không khí ra khỏi vùng hàn và hạn chế tác dụng xấu
của nó.
Hàn hồ quang bằng điện cực nóng chảy trong môi trường khí trơ được gọi tắt theo
tiếng Anh là phương pháp hàn MIG( Metal Inert Gas). Khí trơ có giá thành cao nên ít sử
dụng rộng rãi, chỉ dùng hàn kim loại màu, thép hợp kim...
Hàn hồ quang bằng điện cực nóng chảy trong môi trường khí hoạt tính được gọi
tắt theo tiếng Anh là phương pháp hàn MAG( Metal Active Gas).
Khi hàn hồ quang bán tự động người ta sử dụng đầu hàn có tay cầm để tiến hành
hàn. Trên hình VI.18 giới thiệu một loại đầu hàn bán tự động trong môi trường khí bảo
vệ.
Hình VI.18: Đầu hàn hồ quang bán tự động trong môi bảo vệ khí bảo vệ
b) Đặc điểm:
- Chất lượng mối hàn cao, sản phẩm hàn ít bị cong vênh do tốc độ hàn cao, nguồn
nhiệt tập trung, hiệu suất sử dụng nhiệt lớn, vùng ảnh hưởng nhiệt hẹp
- Các loại khí có hoạt tính như CO2 có nhiều do dễ sản xuất nên giá thành thấp.
- Năng suất hàn với khí CO2 cao ( gấp hơn 2,5 lần so với hồ quang tay).
- Tính công nghệ hàn với khí CO2 cao hơn hàn hồ quang dưới lớp thuốc vì có thể
tiến hành ở mọi vị trí không gian khác nhau.
- Điều kiện lao động tốt hơn so với hàn hồ quang tay vì quá trình hàn không phát
sinh khí độc.
Hàn hồ quang nóng chảy trong môi trường khí bảo vệ không những có thể hàn các
loại thép kết cấu thông thường mà còn có thể hàn các loại thép không rỉ, thép chịu nhiệt,
thép bền nóng, các hợp kim đặc biệt, các hợp kim nhôm, magiê, niken, đồng, các hợp
kim có ái lực hoá học mạnh với ôxy.
Phương pháp này có thể hàn ở mọi vị trí trong không gian. Với chiều dày vật hàn
từ 0,4÷4,8mm chỉ cần hàn một lớp mà không cần phải vát mép vật hàn. Với chiều dày từ
1,6÷10mm chỉ cần hàn một lần với vật hàn vát mép. Khi chiều dày từ 3,2÷ 25 mm thì
-
cần phải vát mép và tiến hành hàn nhiều lớp.

VI.3.4: H N HỒ QU NG ĐIỆN C C KHÔNG NÓNG CHẢY TRONG MÔI
TR ỜNG KH TR .
a) Thực chất:
Hàn hồ quang bằng điện cực không nóng chảy trong môi trường khí trơ là quá
trình hàn nóng chảy trong đó nguồn nhiệt được cung cấp bởi hồ quang giữa điện cực
không nóng chảy và vũng hàn. Điện cực không nóng chảy chỉ đóng vai trò gây hồ quang
tạo nguồn nhiệt cung cấp cho quá trình hàn. Kim loại mối hàn có thể tạo thành từ kim
loại cơ bản đối với chi tiết mỏng có kiểu gấp mép hoặc được bổ sung từ dây hàn.
Vùng hồ quang được bảo vệ bằng môi trường khí trơ như Ar, He hoặc Ar+ He để
ngăn cản các tác động có hại của ôxy và nitơ trong không khí. Điện cực không nóng chảy
thường dùng là Volfram nên phương pháp này còn được gọi là phương pháp hàn TIG
( Tungsten Inert Gas).
Trên hình VI.19 giới thiệu sơ đồ hàn hồ quang trong môi trường khí bảo vệ với
điện cực không nóng chảy.
Hình VI.19: Sơ đồ nguyên lý hàn TIG

Hàn bằng phương pháp TIG có nhiệt độ rất cao ( có thể đạt tới trên 61000). Toàn
bộ vũng hàn được bao bọc bởi khí trơ thổi ra từ chụp khí.
b) Đặc điểm:
Phương pháp hàn TIG có một số đặc điểm sau:
- Tạo mối hàn có chất lượng cao đối với hầu hết kim loại và hợp kim
- Mối hàn không phải làm sạch sau khi hàn
- Hồ quang và vũng hàn có thể quan sát được trong quá trình hàn.
- Không có kim loại bắn té.
- Có thể hàn ở mọi ví trí trong không gian.
c) Phạm vi áp dụng:
Phương pháp hàn TIG được áp dụng trong nhiều lĩnh vực sản xuất, đặc biệt rất
thích hợp trong hàn thép hợp kim cao, kim loại màu và hợp kim của chúng.
VI.3: H N V CẮT KIM O I ẰNG KH
VI.3.1: KHÁI NIỆM CHUNG VỀ HÀN KHÍ
a- Thực chất và đặc điểm của hàn khí:

-
* Thực chất của hàn khí: Hàn khí là một phương pháp hàn nóng chảy trong đó
nguồn nhiệt được cung cấp nhờ phản ứng của khí cháy với ôxy. Loại khí cháy thông
dụng hiện nay thường dùng là axetylen. Que hàn sử dụng khi hàn khí là loại que trần (
không có lớp thuốc bọc) do đó thường dùng thuốc hàn làm chất trợ dung để bảo vệ mối
hàn.
* Đặc điểm của hàn khí:
- Hàn khí có thể hàn được các chi tiết dạng tấm mỏng, hàn được nhiều kim loại và
hợp kim khác nhau ( gang, thép, đồng, nhôm và các hợp kim của chúng).
- Trang thiết bị đơn giản, dễ vận chuyển, dễ đầu tư, không cần nguồn điện.
- Hàn khí có nhược điểm là năng suất hàn thấp, vật hàn bị nung nóng ở trên diện
rộng làm ảnh hưởng đến cơ tính của vật hàn.
b- Các loại khí dùng trong hàn và cắt kim loại:
Khí dùng để sử dụng trong hàn khí bao gồm khí ôxy và khí cháy. Khí cháy có
nhiều loại như axêtylen (C2H2), hydrô (H2), khí than đá, khí tự nhiên... Hiện nay thường
sử dụng khí C2H2 để hàn và cắt. Thời gian gần đây nhiều cơ sở đã sử dụng khí hóa lỏng
LPG để cắt kim loại.
Khí ôxy kỹ thuật:
Ôxy là chất khí không màu, không mùi, không độc, không tự cháy nhưng tham gia
vào phản ứng cháy với các khí cháy.
Trong công nghiệp hiện nay, người ta sử dụng ôxy kỹ thuật có độ tinh khiết cao
( 98,5 ÷99,5% O2) và khoảng 0,5÷1,5 tạp chất ( N2, Ar) để hàn và cắt kim loại. Ôxy kỹ
thuật được sản xuất bằng cách nén, làm lạnh không khí để ôxy trong không khí trở thành
thể lỏng. Tiến hành chưng cất phân đoạn ở nhiệt độ bay hơi khác nhau ta sẽ thu giữ được
các khí khác nhau. Nhiệt độ bay hơi của N2 là (-195,8 0C) của Ar là (-185,70C) và của
ôxy là (-182,96OC). Ôxy có thể chứa ở dạng hơi nén hoặc ở dạng lỏng để vận chuyển
nhưng khi sử dụng được hóa hơi và nén vào các bình chứa bằng thép chịu áp suất cao.
Khi cho bay hơi 1 lít ôxy ở thể lỏng cho 860 lít khí ở điều kiện chuẩn. Các bình chứa khí
ôxy tiêu chuẩn hiện nay có dung tích đến 40 lít với áp suất nén 150 át
Khí axetylen (C2H2): Là một chất khí không màu, không mùi, có công thức cấu tạo
hóa học là C2H2. Khối lượng riêng ở điều kiện tiêu chuẩn là 1,09kg/m3, có nhiệt trị
11470Cal/m3. Axêtylen có tính chất: Thuộc nhóm CnH2n-2, nhiệt độ tự bốc cháy ở 420OC
( ở áp suất 1 at) và dễ bị nổ khi áp suất trên 1,5 at hoặc khi tiếp xúc lâu với đồng và bạc.
Ở nhiệt độ và áp suất thấp nó dễ bị trùng hợp tạo thành các hợp chất khác như bezen
( C6H6), stirôn(C8H8). C2H2 có khả năng hoà tan trong nhiều chất lỏng với độ hoà tan lớn,
đặc biệt là trong axêtôn. Một lít axêtôn (CH3COCH3) hoà tan 23 lít C2H2 ở áp suất > 10
át mới nổ, vì vậy khi nạp C2H2 vào bình chứa người ta cố tình đưa vào trong bình chứa
C2H2 một lượng axêtôn. Trong thực tế axêtylen có lẫn các tạp chất như không khí, hơi
nước, PH3, H2S do đó gây ảnh hưởng đến chất lượng của mối hàn. PH3 là chất có hại dễ
làm tăng khả năng gây nổ cho khí C2H2 , H2S làm cho khí C2H2 có mùi khó chịu...
Axetylen được điều chế bằng cách nhiệt phân khí tự nhiên hoặc điều chế từ đất
đèn(CaC2) theo phản ứng tỏa nhiệt:CaC2 + 2H2O = Ca(OH)2 + C2H2 + 30 400 Cal/mol.
axetylen có thể được chứa ở dạng các bình chứa do các nhà máy dưỡng khí sản xuất hoặc
được điều chế trực tiếp bằng các bình điều chế C2H2. Các bình chứa axêtylen tiêu chuẩn
có dung tích đến 40 lít và áp suất nén đến 19 at. Các bình chứa C2H2 đều có tiết diện
ngang lớn, chiều cao thấp để tránh đổ bình, va đập bình gây nổ phản ứng dây chuyền.
c/ Ngọn lửa hàn khí:
Phản ứng cháy của Ôxy và Axetylen được mô tả theo phương trình phản ứng sau:

-
C2H2 + 2,5 O2 = 2 CO2 + H2O hơi + 306 800 Cal/ mol

Trên hình VI.20 giới thiệu cấu tạo chung của một ngọn lửa hàn và nhiệt độ ngọn
lửa phân bố theo chiều dài.
Hình VI.20: Cấu tạo ngọn lửa hàn khí và

phân bố nhiệt theo chiều dài ngọn lửa
1- Vùng nhân ngọn lửa;2- Vùng trung
tâm;3- Vùng đuôi
Khi đốt cháy hỗn hợp khí đi ra từ mỏ hàn , ta nhận được ngọn lửa hàn khí có nhiệt
độ thay đổi theo chiều dài ngọn lửa. Cấu tạo chung của một ngọn lửa hàn gồm 3 vùng
chính: Vùng nhân ngọn lửa, vùng trung tâm và vùng đuôi.
Tùy thuộc vào tỷ lệ thể tích khí ôxy tham gia phản ứng với thể tích axetylen người
ta phân ra 3 loại ngọn lửa hàn:
VO
2
+ Ngọn lửa trung hòa: là ngọn lửa cháy với tỷ lệ  = VC H = 1  1,2
2 2
Đặc điểm của ngọn lửa trung hòa khi cháy tạo ra ba vùng rõ rệt gồm vùng nhân,
vùng trung tâm và vùng đuôi. Trên hình VI.21-a giới thiệu ngọn lửa hàn trung hoà.
Vùng nhân ngọn lửa cháy có màu
sáng trắng, nhiệt độ thấp hơn so với vùng
trung tâm. Khi cháy vùng này có phản ứng
phân hủy C2H2  2C + H2 làm cho thành
phần khí hàn giàu các bon, nên không
dùng để hàn thép. Vùng trung tâm có nhiệt
độ cao nhất khoảng 3200OC, ngọn lửa
cháy có màu sáng xanh. Trong vùng này
phản ứng cháy không hoàn toàn tạo ra CO
theo phương trình: C2H2 + O2  2CO +
H2 + Q. Vùng này có tính hoàn nguyên HìnhVI.21: Các loại ngọn lửa hàn
nên còn gọi được là vùng hoàn nguyên. a) Ngọn lửa bình thường; b) Ngọn lửa
Vùng này thường được sử dụng để hàn ôxy hoá; c) Ngọn lửa cácbon hoá
thép thông thường.
Vùng cuối ngọn lửa được gọi là vùng đuôi hay là vùng cháy hoàn toàn do phản
ứng cháy xảy ra tiếp tục và cháy hoàn toàn theo phương trình : 2CO + H2 + 1,5 O2 
2CO2 + H2O hơi + Q. Ngọn lửa vùng này nhiệt độ thấp, có màu nâu sẫm, chứa nhiều CO2
và H2O vì vậy không sử dụng vùng này để hàn.
VO
2
+ Ngọn lửa ôxy hóa là ngọn lửa cháy với tỷ lệ  = VC H > 1  1,2
2 2
Do thừa ôxy nên các vùng phản ứng cháy xảy ra sớm hơn so với ngọn lửa bình
thường. Kết quả vùng nhân ngọn lửa ngắn lại, vùng giữa chứa nhiều CO 2 và H2 có tính
ôxyhóa, khó phân biệt với vùng đuôi ( Hình VI.21-b). Ngọn lửa ôxyhóa được sử dụng để
hàn đồng thau, cắt và làm sạch bề mặt.

-
VO
2
+ Ngọn lửa các bon hóa là ngọn lửa cháy với tỷ lệ  = VC H < 1  1,2
2 2
Do thiếu ôxy nên các vùng của ngọn lửa gần như bị kéo dài ra. Kết quả vùng
nhân ngọn lửa kéo dài ra nhập với vùng giữa ( Hình VI.21-c). Do vùng giữa có chứa
nhiều C nên gọi là ngọn lửa các bon hóa. Vùng đuôi bị thiếu ôxy nên ngọn lửa không ổn
định, mép ngọn lửa hàn lan ra ngoài không khí để lấy ôxy của không khí. Ngọn lửa
cácbon hóa được sử dụng để hàn gang, tôi bề mặt, hàn thép dụng cụ, hợp kim cứng...
VI.3.2: DỤNG CỤ V THI T DÙNG TRONG HÀN KHÍ
a) Cấu tạo chung của một trạm hàn khí:
Trạm hàn khí gồm bình điều chế (hoặc bình chứa) axetylen, khóa bảo hiểm (đối
với bình điều chế), van giảm áp, mỏ hàn, mỏ cắt, ống dẫn khí và các dụng cụ hỗ trợ khác
như: bật lửa, dụng cụ bảo vệ mắt, dụng cụ làm sạch...
Trên hình VI.22 trình bày sơ đồ cấu tạo chung của một trạm hàn khí
b) ình chứa khí Ôxy:
Ôxy kỹ thuật được chứa trong các bình bằng thép chịu áp lực. Dung tích bình tiêu
chuẩn là 40 lít với áp suất nạp trong bình khoảng150 at ứng với 6m3 khí ở ( 200C và 1
at). Vỏ bình chứa ôxy được sơn màu xanh lá cây hoặc màu xanh da trời.
1- Mỏ hàn
2- Dây dẫn khíAxetylen
3- Dây dẫn khí Oxy
4 4- Bình chứa khí C2H2
5- Van giảm áp C2H2
6- Van giảm áp Oxy
7- Khoá bình chứa
8- Bình chứa Oxy
Hçnh X.3: Cáúu taûo chung cuía mäüt traûm haìn khê
c) ình chứa khí axetylen:
Axetylen được sản xuất ở các nhà máy dưỡng khí chuyên sản xuất các loại khí,
sau đó được nạp vào các bình chứa để cung cấp cho đơn vị sử dụng. Các bình chứa
Axetylen cũng có dung tích chứa tiêu chuẩn 40 lít nhưng áp suất nạp tối đa không quá 19
át. Để đảm bảo an toàn, chống hiện tượng gây nổ người ta đưa vào trong bình chứa một
lớp bọt xốp ( thường là than hoạt tính ) có tẩm axeton. Bình chứa axetylen thường được
sơn màu vàng. Khi vận chuyển và đặt ở vị trí sản xuất đặt phải tuân thủ nghiêm ngặt các
quy định về an tòan lao động.
d) ình điều chế axetylen:
Bình điều chế C2H2 dùng điều chế Axetylen trực tiếp dùng vào việc hàn và cắt.
2H2 được điều chế từ đất đèn trong các bình điều chế theo phản ứng giữa đất đèn và nước:
CaC2 + 2H2O = Ca(OH)2 + C2H2 + 30 400 Cal/mol. Tùy thuộc vào nguyên lý tiếp xúc
giữa đá ( CaC2) với nước ( H2O) người ta phân ra 3 loại bình điều chế:
+ Bình điều chế theo nguyên lý đá rơi vào nước ( Hình VI.23-a)
+ Bình điều chế theo nguyên lý nước rơi vào đá ( HìnhVI.23-b)
+ Bình điều chế theo nguyên lý nước và đá tiếp xúc với nhau ( HìnhVI.23-c)
-
Hình VI.23: Sơ đồ nguyên lý cấu tạo các loại bình điều chế C2H2
a) Loại đá rơi vào nước;b) Loại nước rơi vào đá;c) Loại đá tiếp xúc với nước
e) Khóa bảo hiểm:

Axêtylen
Trong quá trình sử dụng trực tiếp khí C2H2 từ bình điều chế để hàn, nếu qúa trình
cháy không ổn định, tốc độ đi ra của khí cháy nhỏ hơn tốc độ cháy của ngọn lửa, sẽ có
hiện tượng ngọn lửa từ mỏ hàn theo dây dẫn đi vào bình điều chế làm nổ bình. Hiện
tượng đó được gọi là hiện tượng va đập ngược hoặc hiện tượng cháy quặt.
Để tránh ngon lửa cháy quặt, trong các bình điều chế C2H2 được lắp thêm bộ phận
chống hiện tượng cháy quặt gọi là khoá bảo hiểm. Khóa bảo hiểm có 3 loại: loại hở loại
kín và loại khô. Khoá bảo hiểm kiểu khô về nguyên lý làm việc giống với khoá bảo hiểm
kiểu kín nhưng nước được thay bằng loại bọt xốp có tẩm nước thuỷ tinh.
Trên hình VI.24 giới thiệu cấu tạo và nguyên lý làm việc của khóa bảo hiểm.
C2H2 H20
C2H2
C2H2
C2H2
H20
C2H2
a) b) c) d)
Hình VI.24: Các loại khóa bảo hiểm
a) Khóa kiểu hở lúc bình thường; c) Khóa kiểu kín lúc bình thường;
b,d) Khoá bảo hiểm khi bị cháy quặt
g) Van giảm áp:
Van giảm áp là dụng cụ dùng để giảm áp suất từ bình chứa xuống áp suất làm việc
và ổn định áp suất trong suốt thời gian hàn. Theo những nguyên lý điều chỉnh áp suất,
van giảm áp có nhiều loại khác nhau: van giảm áp tác dụng thuận, van giảm áp tác dụng
nghịch.
Trên hình VI.25 giới thiệu cấu tạo nguyên lý của van giảm áp.
1 2 3 4 5
p1 p1
p2
p2
KHOA
10 CƠ KHÍ-TRƢỜNG ĐHBK ĐÀ NẴNG - Trang 113
- 6
9
Van giảm áp phải đảm bảo được các chức năng chủ yếu sau:
- Điều chỉnh áp suất cao trong bình chứa đi ra mỏ hàn với áp suất làm việc theo
yêu cầu.
- Tự động điều chỉnh áp suất khí đi ra mỏ hàn ổn định khi có sự thay đổi áp suất
bên ngoài.
- Chống được ngọn lửa cháy quặt.
Đối với ôxy, áp suất cao trong bình tới 150 at nhưng khi đi ra mỏ hàn, áp suất làm
việc chỉ cần 3-4 at, còn khí axêtylen áp suất cao trong bình đến 19 at nhưng áp suất làm
việc chỉ cần 0,1-1,5 at.
Van giảm áp tác dụng nghịch có cấu tạo đơn giản hơn vì vậy được sử dụng phổ
biến hơn.
Nguyên lý làm việc của van giảm áp tác dụng nghịch như sau: Khí cao áp được
dẫn vào van theo đường (1), qua ống (5) đi ra mỏ hàn hoặc mỏ cắt. Áp suất khí trong
buồng áp suất thấp(6) phụ thuộc vào độ mở của van(3). Khi lò xo chính(7) chưa bị nén,
van(3) chịu tác dụng của lò xo phụ(2) và áp lực khí cao áp đóng kín cửa van, không cho
khí vào buồng hạ áp(6). Khi vặn vít điều chỉnh (8), lò xo chính (7) bị nén, van(3) được
nâng lên, cửa van mở và khí từ buồng áp cvao sang buồng áp thấp.. Tuỳ thuộc vào độ
nén của lò xo chính(7) và lò xo phụ(2), cửa van (3) mở nhiều hay ít tạo ra áp suất làm
việc theo yêu cầu. Nhờ có màng đàn hồi(9), van có thể tự động điều chỉnh áp suất ra của
khí P2 khi có sự thay đổi áp suất trong buồng hạ áp. Khi P2 tăng, áp lực tác dụng lên
màng đàn hồi tăng làm ép lò xo chính (7) xuống, thông qua thanh truyền (10) kéo van(3)
xuống, khe hở van bị giảm xuống làm cho kgí đi vào buồng hạ áp giảm làm giảm áp suất
P2 cho đến khi đạt được áp suất yêu câu sẽ dừng lại. Ngươc lại khi P2 giảm van (3) sẽ mở
ra là cho khí đi vào buồng(6) nhiều hơn cho đến khi đạt yêu cầu.
Khi có hiện tượng cháy quặt đi vào buồng (6) áp suất khí cháy tăng đột ngột làm
cho màng đàn hồi bị ép ngay lập tức, đóng kín van(3) không cho khí tiếp tục đi vào, nếu
áp suất khí cháy quá lớn van an toàn (4) sẽ mở ra cho khí cháy thoát ra ngoài.
h) Mỏ hàn khí:
Mỏ hàn khí là bộ phận để trộn hỗn hợp khí cháy với ôxy tạo nên ngọn lửa hàn.
Công suất, hình dạng và kích thước ngọn lửa có thể điều chỉnh được theo yêu cầu của
người sử sụng.
Mỏ hàn được phân thành hai loại dựa vào nguyên lý truyền khí cháy trong buồng
hỗn hợp:
- Mỏ hàn kiểu đẳng áp: Là loại mỏ hàn sử dụng áp suất đi ra của khí ôxy và

-
axetylen bằng nhau. Loại nay hiện nay ít được dùng

- Mỏ hàn kiểu hút: Là loại mỏ hàn sử dụng khí ôxy có áp suất ra cao hơn, tạo nên
chân không ở trong vùng trộn để hút axetylen có áp suất thấp đi vào.
Trên hình VI.26 giới thiệu cấu tạo nguyên lý của mỏ hàn khí
1- Đường dẫn khí Oxy

2- Đầu nối
3- Ống dẫn khí hỗn hợp
4- Mỏ đốt
5- Vùng trộn hỗn hợp
6- Đường dẫn khí Axetylen
7- Van khí
8- Đầu nối
Hình VI.26: Cấu tạo mỏ hàn khí
a) Mỏ hàn kiểu hút; b) Mỏ hàn kiểu đẳng áp
VI.3.3: CÔNG NGHỆ HÀN KHÍ
a- Tổ chức chuẩn bị hàn:
+ Chuẩn bị vật hàn: Để đảm bảo chất lượng mối hàn, cần thiết phải vát mép và
làm sạch mối hàn trước khi hàn. Cách vát mép và làm sạch mối hàn tương tự như trong
công nghệ hàn hồ quang bằng tay.
+ Chuẩn bị que hàn: Que hàn trong hàn khí không có lớp thuốc bọc ( que hàn
trần) nên vật liệu của nó tốt nhất là trùng với vật liệu vật hàn. Trong một số trường hợp
không yêu cầu độ bền cao vẫn có thể sử dụng que hàn có vật liệu khác nhau ví dụ dùng
que bằng đồng thau hàn với vật hàn bằng thép..
Đường kính que hàn phụ thuộc vào phương pháp hàn và chiều dày vật hàn. Khi
S S
chiều dày nhỏ hơn 15mm chọn dqh = 2 +1 đối với phương pháp hàn trái và dqh = 2 đối
với phương pháp hàn phải. Khi chiều dày vật hàn lớn hơn 15mm chọn dqh = 6  8 mm
+ Chuẩn bị thuốc hàn: Vì que hàn trần nên phải có thuốc hàn để đảm bảo chất
lượng mối hàn. Vật liệu thuốc hàn phụ thuộc chủ yếu vào loại vật liệu vật hàn và vật liệu
que hàn. Khi hàn đồng, đồng thau, thuốc hàn là Borăc (Na2B4O7), axit boric ( H3BO3).
Khi hàn nhôm và hợp kim nhôm, thuốc hàn là các loại hỗn hợp muối của florua như
muối criolit (AlF3.3NaF)...Khi hàn gang, thuốc hàn là hỗn hợp chứa Na2CO3,
K2CO3,SiO2...
+ Chọn phƣơng pháp hàn:Tùy thuộc vào chuyển động của mỏ hàn và que hàn
người ta phân ra 2 phương pháp hàn khác nhau: hàn phải và hàn trái.
Hàn phải là phương pháp hàn mà hướng hàn dịch chuyển từ trái qua phải, mỏ hàn
sẽ di chuyển trước que hàn ( Hình VI.27-a). Hàn phải có ưu điểm mối hàn được bảo vệ
và nguội chậm nhờ ngọn lửa hàn hướng về phía đã hàn do đó mối hàn chất lượng cao
hơn. Hàn phải được sử dụng khi hàn tấm dày (S  5  6 mm) hoặc vật hàn có tính dẫn
nhiệt nhanh
Hàn trái là phương pháp hàn mà hướng hàn dịch chuyển từ phải qua trái và que
hàn sẽ di chuyển trước mỏ hàn ( H. VI.27-b). Quá trình hàn, ngọn lửa han hướng về phía
chưa hàn, làm nóng chảy nhanh mép hàn, dễ quan sát mối hàn do đó mối hàn đẹp. Tuy
nhiên vùng hàn sẽ nguội nhanh, hao phí kim loại. Hàn trái thường được sử dụng để hàn
các tấm mỏng (S  5  6 mm), những hợp kim dễ chảy...
-
1- Vật hàn
2- Que hàn
3- Mỏ hàn
4- Ngọn lửa hàn
5- Phần đã hàn
Hình VI.27: Các phương pháp hàn khí

a) Hàn phải; b) Hàn trái
+ Chọn chế độ hàn: Chế độ hàn khí bao gồm chọn góc nghiêng của mỏ hàn, góc
nghiêng que hàn, công suất ngọn lửa.
Góc nghiêng que hàn và mỏ hàn: Góc nghiêng que hàn thường chọn 45O còn góc
nghiêng mỏ hàn (  ) phụ thuộc vào chiều dày vật hàn. Khi chiều dày tăng lên, góc
nghiêng mỏ hàn càng lớn. Khi S  15 mm góc nghiêng nên chọn   80O.
Trên hình VI.28 trình bày cách chọn góc nghiêng que hàn và mỏ hàn
Que hàn Mỏ hàn
Góc α
450
Vật hàn
b) a)
Hình VI.28: Chọn góc nghiêng que hàn và mỏ hàn

a)Góc nghiêng que hàn ; b) Góc nghiêng của mỏ hàn
Công suất ngọn lửa hàn khí được đánh giá bởi lượng tiêu thụ khí C2H2 trong một
giờ. Nói chung công suất hàn phụ thuộc vào chiều dày vật hàn, phương pháp hàn và loại
vật liệu hàn.
b- Kỹ thuật hàn khí:
Cũng như hàn hồ quang, kỹ thuật hàn khí phụ thuộc rất nhiều vào chiều dày, chiều dài
vật hàn, vị trí hàn, kiểu mối hàn...
Để hàn các tấm mỏng và dài, cần thiết phải hàn đính trước các điểm cách nhau
300  500mm để đảm bảo, tránh cong vênh do ứng suất hàn.
Trên hình VI.29-a giới thiệu kỹ thuật hàn đính.
l =20÷30
L=200÷300
a)
-
Hình VI.29: Kỹ thuật hàn đính
Khi hàn, để tránh hiện tượng các bon hóa, không nên cho vật hàn tiếp xúc với
vùng nhân ngọn lửa. Để tránh ôxy hóa lúc đầu nên điều chỉnh cho ngọn lửa ở dạng bình
thường (  = 1,05  1,1 sau đó tăng dần lên  = 1,1  1,2
Khi hàn sấp, cần dịch chuyển que hàn và mối hàn theo đường dích dắc qua lại để
mối hàn được nung nóng đều, nguội chậm, chất lượng mối hàn tốt hơn. Trên hìnhV.29-b
trình bày kỹ thuật di chuyển mỏ hàn khi hàn khí.
VI.3.4: CẮT KIM O I ẰNG KHÍ:
a) Thực chất và điều kiện để cắt kim loại bằng khí :
+ Thực chất : Cắt kim loại bằng khí là quá trình dùng nhiệt của phản ứng khí cháy
với ôxy đốt cháy kim loại cắt để tạo thành ôxyt kim loại cắt, dùng dòng ôxy cắt làm cháy
mãnh liệt tạo ôxyts lỏng và tăng áp suất ôxy cắt đê thổi ôxyt lỏng ra khỏi vùng chảy tạo
thành rãnh cắt .
Trên hình VI.30 trình bày sơ đồ cắt kim loại bằng khí
1
2
Hình VI.30: Sơ đồ cắt kim loại bằng khí 3
1- Đường dẫn C2H2+O2 ; 2- Đường dẫn O2 4
3- Ngọn lửa; 4- rãnh cắt; 5- Ôxyt lỏng 5
+ Điều kiện cắt được bằng khí:

Để cắt được đường cắt nhẵn,ph ng, kim loại cắt cần phải thỏa mãn một số điều
kiện sau:
- Nhiệt độ nóng chảy của kim loại phải lớn hơn nhiệt độ cháy của kim loại đó
- Nhiệt độ nóng chảy của ôxyt phải nhỏ hơn nhiệt độ nóng chảy của kim loại
- Tính dẫn nhiệt của kim loại cắt không được cao quá.
- Nhiệt lượng sinh ra trong khi kim loại cháy nhờ dòng ôxy cắt phải đủ duy trì
quá trình cắt liên tục.
- Cần phải hạn chế một số tạp chất gây cản trở cho sự cắt
Với những điều kiện để cắt trên, có thể nhận thấy rằng chỉ có thép các bon thấp là
phù hợp nhất khi sử dụng cắt bằng khí. Thép các bon cao, thép hợp kim nói chung khó
cắt. Nhôm và đồng cũng như hợp kim của chúng, do đẫn nhiệt nhanh, có ôxyt nhôm nhiệt
độ chảy cao nên không thể cắt bằng khí. Gang cũng khó cắt bằng khí vì khi cháy tạo ra
SiO2 có độ sệt cao...
b) Công nghệ cắt kim loại bằng khí:
+ Công tác tổ chức chuẩn bị: Cũng như hàn, để tiến hành cắt, cũng cần phải
chuẩn bị. Công tác chuẩn bị cắt bao gồm làm sạch vùng cần tạo rãnh cắt và chọn chế độ
độ cắt. Để làm sạch dầu mỡ, chất bẩn, rỉ rét... có thể dùng ngay ngọn lửa nung nóng và
làm sạch.

-
Với các thép có hàm lượng các bon cao, thép hợp kim hoặc thép đã tôi cần thiết
phải nung nóng sơ bộ. Chế độ cắt bằng khí bao gồm tính lượng khí tiêu hao, xác định
khoảng cách từ mỏ cắt đến vật cắt, chọn tốc độ cắt và thời gian cắt hợp lý. Mỏ cắt kim
loại bằng khí có cấu tạo của một mỏ hàn khí va cấu tạo thêm một đường dẫn ôxy.
Trên hình VI.31 trình bày cấu tạo của một mỏ cắt bằng khí
Hình VI-31: Cấu tạo mỏ cắt bằng khí.

1- Hỗn hợp O2+C2H2 ; 2- Khí ôxy; 3-Mỏ cắt; 4-Van ôxy
5- Đường dẫn ôxy; 6- Đường dẫn C2H2; 7- Đầu nối
+ Kỹ thuật cắt : Khi tiến hành cắt, tùy thuộc vào chiều dày và kết cấu hình cắt,
cần thiết phải tạo góc nghiêng ban đầu sao cho tạo được rãnh cắt..
Khi cắt các đường tròn trên tấm thép, nên đột hoặc khoan lỗ trước sau đó mới cắt
theo lỗ đã có sẵn.. Khi cắt các vật tròn đặc có thể cắt khoét tạo rãnh cắt trước. Khi cắt
tấm mỏng với S  2,5 mm mép cắt thường bị chảy do đó khoảng cách từ mỏ cắt đến vật
cắt nên xa hơn. Với các tấm dày cần phải nung sơ bộ, và tăng áp lực ôxy lên để tránh
hiện tượng cắt trễ.
VI.4: H N ĐIỆN TI P XÚC
VI.4.1: TH C CHẤT V Đ C ĐIỂM CỦ H N ĐIỆN TI P XÚC
a- Thực chất:
Hàn áp lực là dùng áp lực để ép hai chi tiết vào nhau sao cho khoảng cách giữa
chúng đạt đến khoảng cách thông số mạng tinh thể. Để giảm lực ép, tạo điều kiện cho
liên kết kim loại dễ dàng, người ta nung nóng bề mặt kim loại tiếp xúc đến trạng thái dẻo
hoặc chảy dẻo bằng những nguồn nhiệt khác nhau như dòng điện, ngọn lửa khí cháy,
dòng cao tần...
Sử dụng nguồn nhiệt nung nóng bằng cách cho dòng điện có cường độ lớn chạy
qua bề mặt tiếp xúc của hai chi tiết hàn gọi là hàn điện tiếp xúc.
Hàn điện tiếp xúc là một phương pháp hàn áp lực bằng cách dùng lực ép để nối
hai chi tiết lại với nhau, quá trình nung nóng bề mặt tiếp xúc bằng cách cho dòng điện có
cường độ lớn đi qua mặt tiếp xúc của hai vật hàn.
b- Đặc điểm:
Hàn điện tiếp xúc có ưu điểm: Thời gian hàn rất ngắn cỡ 1/100÷ 1/1000 giây, mối
hàn bền, bề mặt mối hàn đẹp, năng suất hàn cao, dễ cơ khí hóa và tự động hóa. Tuy nhiên
hàn điện tiếp xúc cần các máy hàn công suất lớn vì cần dòng điện hàn rất lớn, các thiết
bị đầu tư ban đầu nói chung đắt tiền, vốn đầu tư lớn....
Hàn điện tiếp xúc được ứng dụng rộng rãi trong rất nhiều ngành công nghiệp sản
xuất như: chế tạo ôtô, chế tạo máy bay, chế tạo hàng điện lạnh, hàn các kết cấu trong xây
dựng, sản xuất hàng tiêu dùng...
VI.4.2: CÁC PH NG PHÁP H N ĐIỆN TI P XÚC
-
a) Hàn điện tiếp xúc kiểu giáp mối:

Hàn điện tiếp xúc giáp mối ( còn gọi là hàn đối đầu) là một phương pháp của hàn
điện tiếp xúc, trong đó toàn bộ bề mặt tiếp xúc của hai vật hàn được nung nóng bằng
dòng điện đến trạng thái dẻo hoặc chảy dẻo, sau đó dùng áp lực để ép chúng lại với nhau
tạo thành mối hàn.
Tùy thuộc vào chế độ cấp điện và chế độ ép trong quá trình hàn, có thể có các loại
hàn giáp mối khác nhau như: hàn giáp mối điện trở, hàn chảy liên tục hoặc hàn chảy gián
đoạn...
Trên hình VI.32 trình bày sơ đồ nguyên lí hàn điện tiếp xúc kiểu giáp mối.
Đồ gá kẹp Vật hàn
P P
Mối hàn
Biến áp hàn
Ung
Hình VI.32: Sơ đồ nguyên lý hàn điện tiếp xúc giáp mối
Khi hàn giáp mối điện trở, ban đầu hai chi tiết được ép sát vào nhau với lực ép sơ
bộ từ 10÷15N/mm2, tiến hành đóng điện để nung nóng bề mặt tiếp xúc đến trạng nthái
dẻo, sau đó cắt điện và ép kết thúc tạo mối hàn với lực ép từ 30÷40N/mm2
Hàn giáp mối được sử dụng để hàn các chi tiết có bề mặt tiếp xúc từ nhỏ đến lớn, có
thể dùng hàn các loại thép khác nhau với chất lượng mối hàn tốt.
b) Hàn điện tiếp xúc kiểu điểm:
Hàn điện tiếp xúc điểm (còn gọi là hàn điểm) là phương pháp hàn điện tiếp xúc
trong đó mối hàn được điện cực hàn ép tạo thành từng điểm hàn riêng biệt trên bề mặt
tiếp xúc của hai vật hàn.
Khi hàn điểm, các tấm vật hàn được đặt giữa các điện cực, sau khi ép sơ bộ, đóng
điện, dòng điện trong mạch chủ yếu tập trung ở một diện tích nhỏ trên bề mặt tiếp xúc
nằm giữa haiđiện cực làm nung nóng kim loại đến trạng thái dẻo hoặc chảy dẻo. Tiếp
theo, cắt điện, tạo lực ép đủ lớn, kim loại tiếp xúc giữa hai điện cực sẽ hình thành mối
hàn dạng điểm.
Tuỳ theo cách bố trí điện cực so với vật hàn, hàn điểm được phân thành: Hàn điểm
điện cực ở hai phía, hàn điểm điện cực cùng phía và hàn điểm dùng điện cực phụ.
Trên hình VI.33 trình bày sơ đồ nguyên lí hàn điện tiếp xúc kiểu điểm bố trí điện
cực hai phía.
Khi hàn điểm điện cực bố trí cùng phía so với vật hàn, hai điện cực được bố trí về
một phía và vật hàn được đặt trên tấm đệm bằng đồng.
Khi hàn dòng điện chạy xuống vật hàn dưới, sau khi được nung đến chảy dẻo, tiến
hành ép với áp lực đủ lớn để tạo ra 2 điểm hàn cùng lúc.
Hàn điểm được thực hiện trên các máy hàn chuyên dùng.
Biến áp hàn Đồ gá kẹp

P
Điện cực hàn

U
- Vật hàn
Điện cực máy hàn điểm có thể được làm nguội bằng nước và vật liệu chế tạo điện
cực phải là loại có độ dẫn điện, dẫn nhiệt tốt, có độ bền nhiệt cao. Thông thường là hợp
kim của Cu với Co, W, Cd...
Hàn tiếp xúc điểm được sử dụng rộng rãi trong nhiều ngành khác nhau như: ngành
chế tạo máy bay, chế tạo ôtô, toa xe và sản xuất hàng tiêu dùng. Các chi tiết hàn điểm
chủ yếu dạng tấm mỏng với các loại vật liệu đa dạng như thép ít các bon, thép hợp kim,
thép không rỉ (inox), hợp kim đồng, hợp kim nhôm...
c) Hàn tiếp xúc kiểu đường:
Hàn đường là một phương pháp hàn điện tiếp xúc trong đó điểm hàn được hình
thành liên tục thành đường hàn.
Hàn đường có thể được coi như là một dạng hàn điểm , trong quá trình hàn do vật
hàn dịch chuyển liên tục giữa hai điện cực tạo nên các điểm hàn nối tiếp nhau.
Điện cực hàn đường là cặp bánh xe lăn điện cực nhờ đó vật hàn có thể chuyển
động nhẹ nhàng để dịch chuyển tạo nên các điểm hàn.
Trên hình VI.34 trình bày sơ đồ nguyên lí của hàn đường.
Theo chế độ hàn, hàn đường được phân thành 3 kiểu: Hàn đường liên tục, hàn
đường gián đoạn và hàn bước.
Khi hàn đường liên tục, trong Biến áp hàn Đồ gá kẹp
quá trình vật hàn chuyển động, điện P
cực con lăn thường xuyên ép vào vật
hàn, dòng điện được cấp liên tục. Điện cực lăn
Phương pháp này đơn giản về công U Vật hàn
nghệ hàn nhưng có nhiều nhược
điểm như: tốn điện năng, vật hàn bị
nung nóng liên tục dễ bị cong vênh, Đường hàn
vùng ảnh hưởng nhiệt lớn, điện cực
bị nung nóng mạnh dẫn đến chóng Hình VI.34:Sơ đồ nguyên lý hàn đường
mòn nhất là khi đường hàn dài.
Khi hàn gián đoạn, vật hàn chuyển động liên tục nhưng dòng điện chỉ cấp gián đoạn
theo chu kỳ 0,01÷ 0,1s. Đoạn vật hàn nào được cấp điện, đoạn đó vật hàn được nung
nóng và hình thành đoạn hàn .
Khi hàn bước, vật hàn dịch chuyển gián đoạn. Tại các vị trí dừng của vật hàn, cấp
điện và ép điện cực tạo thành điểm hàn. Phương pháp này còn được gọi hàn điểm trên
máy hàn đường.

-

GT CNKL 20nh04 Chuong 4 5 6 Đúc Han Gcal

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

GT CNKL 20nh04 Chuong 4 5 6 Đúc Han Gcal

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

GVC.

KHOA CƠ KHÍ-TRƢỜNG ĐHBK ĐÀ NẴNG - Trang 38 -

đúc được hàng trăm đến hàng ngàn lần).

Công nghệ khuôn Công nghệ nấu luyện

Chế tạo bộ mẫu Chế biến hỗn hợp khuôn, ruột

àm khuôn, ruột Sấy

Rót kim loại lỏng vào khuôn

Dỡ khuôn, làm sạch Hồi liệu

Hình IV.1: Sơ đồ quá trình sản xuất một vật đúc

KHOA CƠ KHÍ-TRƢỜNG ĐHBK ĐÀ NẴNG - Trang 39 -

IV.2: M KHUÔN ẰNG H N HỢP CÁT-ĐẤT S T

KHOA CƠ KHÍ-TRƢỜNG ĐHBK ĐÀ NẴNG - Trang 40 -

KHOA CƠ KHÍ-TRƢỜNG ĐHBK ĐÀ NẴNG - Trang 41 -

IV.2.3: CH I N H N HỢP M KHUÔN

KHOA CƠ KHÍ-TRƢỜNG ĐHBK ĐÀ NẴNG - Trang 42 -

KHOA CƠ KHÍ-TRƢỜNG ĐHBK ĐÀ NẴNG - Trang 43 -

b) Các loại vật liệu ban đầu:

KHOA CƠ KHÍ-TRƢỜNG ĐHBK ĐÀ NẴNG - Trang 44 -

III.2.4: CÁC PH NG PHÁP M KHUÔN :

KHOA CƠ KHÍ-TRƢỜNG ĐHBK ĐÀ NẴNG - Trang 45 -

- Làm khuôn trong hai hòm khuôn.

Hình VI.8: Các dụng cụ làm khuôn

KHOA CƠ KHÍ-TRƢỜNG ĐHBK ĐÀ NẴNG - Trang 46 -

KHOA CƠ KHÍ-TRƢỜNG ĐHBK ĐÀ NẴNG - Trang 47 -

Hình IV.10: Khuôn trên nền xưởng với đệm mềm

KHOA CƠ KHÍ-TRƢỜNG ĐHBK ĐÀ NẴNG - Trang 48 -

Hình IV.11: Làm khuôn trên nền xưởng đệm cứng

KHOA CƠ KHÍ-TRƢỜNG ĐHBK ĐÀ NẴNG - Trang 49 -

KHOA CƠ KHÍ-TRƢỜNG ĐHBK ĐÀ NẴNG - Trang 50 -

Hình IV.14: Các cơ cấu rút mẫu

KHOA CƠ KHÍ-TRƢỜNG ĐHBK ĐÀ NẴNG - Trang 51 -

Hình IV.15- Cấu tạo chung của ruột

b-Phương pháp làm ruột bằng tay:

Hỗn hợp làm Ruột

Hình IV.16: Làm ruột trong hộp ruột nguyên

Hình IV.17 : Hộp ruột bổ đôi

KHOA CƠ KHÍ-TRƢỜNG ĐHBK ĐÀ NẴNG - Trang 52 -

c- Phương pháp làm ruột bằng máy:

Hình IV.18: Sơ đồ nguyên lý máy làm ruột

IV.2.6: HỆ THỐNG RÓT, ĐẬU H I V ĐẬU NGÓT

KHOA CƠ KHÍ-TRƢỜNG ĐHBK ĐÀ NẴNG - Trang 53 -

Hình IV.19: Hệ thống rót, đậu hơi và đậu ngót

IV.2.7: SẤY KHUÔN, RUỘT V RÁP KHUÔN

KHOA CƠ KHÍ-TRƢỜNG ĐHBK ĐÀ NẴNG - Trang 54 -

KHOA CƠ KHÍ-TRƢỜNG ĐHBK ĐÀ NẴNG - Trang 55 -

Nhóm thiết bị lò đáy bằng ( lò Martine)

IV.3.3. NẤU CHẢY G NG

KHOA CƠ KHÍ-TRƢỜNG ĐHBK ĐÀ NẴNG - Trang 56 -

Hình IV.21: Sơ đồ cấu tạo lò đứng nấu gang

KHOA CƠ KHÍ-TRƢỜNG ĐHBK ĐÀ NẴNG - Trang 57 -

KHOA CƠ KHÍ-TRƢỜNG ĐHBK ĐÀ NẴNG - Trang 58 -

Quá trình nấu đồng và hợp kim của nó:

KHOA CƠ KHÍ-TRƢỜNG ĐHBK ĐÀ NẴNG - Trang 59 -

IV.4.2: DỠ KHUÔN V M S CH VẬT ĐÚC

KHOA CƠ KHÍ-TRƢỜNG ĐHBK ĐÀ NẴNG - Trang 60 -

KHOA CƠ KHÍ-TRƢỜNG ĐHBK ĐÀ NẴNG - Trang 61 -

Hình IV.23: Sơ đồ nguyên lý đúc ly tâm

Các phương pháp đúc ly tâm:

KHOA CƠ KHÍ-TRƢỜNG ĐHBK ĐÀ NẴNG - Trang 62 -

Hình IV.24: Sơ đồ nguyên lý đúc áp lực

Phương pháp đúc áp lực có ưu điểm:

KHOA CƠ KHÍ-TRƢỜNG ĐHBK ĐÀ NẴNG - Trang 63 -

KHOA CƠ KHÍ-TRƢỜNG ĐHBK ĐÀ NẴNG - Trang 64 -