I FƏSİL

MEXANİKİ-YIĞMA İSTEHSALINDA TƏRTİBATLARIN ROLU

VƏ ONLARIN TƏSNİFATI

§ 1. Maşınqayırmada tərtibatlardan istifadə edilməsinin məqsədi

Müasir istehsal vasitələri əsasında əmək məhsuldarlığının daim

artırılması zəruriliyi, maşınqayırmanın qarşısında çox məsul vəzifələr
qoyur. Bunlara: maşının keyfiyyətinin yüksəldilməsi, əmək tutumunun
azaldılması, maşın istehsalının maya dəyəri, material həcmi, elementlərin
normalaşması və unifikasiyası, axın üsullarının tətbiqi, istehsalın
mexanikləşməsi və avtomatlaşması, həmçinin yeni obyektlərin istehsala
hazırlıq vaxtlarının azaldılması aiddir. Göstərilən məqsədlərə maşın
konstruksiyasının təkmilləşməsi, onların istehsal texnologiyasının daim
mükəmməlləşməsi, mütərəqqi avadanlıq və texnoloci tərtibatların tətbiqi
ilə nail olmaq olar.
Maşın istehsalının təkmilləşməsində texnoloji təchizatlar, xüsusən
onların mürəkkəb, böyük əmək həcmli və məsul hissəsi olan mexaniki-
yığma istehsalının tərtibatları böyük əhəmiyyət kəsb edir.
Mexaniki emal prosesini, yığma, nəzarət və s. işləri yerinə yetirmək
üçün istifadə edilən köməkçi quruluşa maşınqayırmada tərtibat deyilir.
Maşınqayırmada texnoloji proseslərin tərtibinin mürəkkəbliyi, çoxlu
miqdarda müxtəlif konstruksiyalı tərtibatların hazırlanmasına və onlara
verilən yüksək tələblərə gətirib çıxarır.
Müasir mexaniki-yığma sexləri çoxlu miqdarda tərtibatlar parkına
malikdirlər; iri seriya və külli istehsalda hər bir hissənin hazırlanması üçün
təxminən 10 tərtibatdan istifadə edilməsi tələb olunur. Müxtəlif
tərtibatların hazırlanmasına və istismarına sərf edilən vəsait avadanlığın
maya dəyərini 20 faizə qədərini təşkil edir.
Tərtibatların sayının durmadan artırılması və onların hazırlanmasına sərf
olunan vəsaitin xüsusi çəkisinin artması, səmərəli konstruksiyaların
hazırlanmasını, istifadə edilən materialın düzgün seçilməsi və səmərəli
tətbiq edilməsini, termiki emal prosesinin düzgün seçilməsini tələb edir.
Tərtibatların istehsalında konstruktiv və texnoloci məsələlər düzgün həll
edilmədikdə, bu, istehsalın hazırlıq müddətinin uzanmasına səbəb olur,
onun effektifliyini azaldır.
İstehsalın hazırlıq müddətini azaltmaq üçün səmərəli konstruksiyaların
layihələndirilməsi və hazırlanması, onların hesablanma metodunun
yaradılması tələb olunur.

4
 Tərtibatlardan istifadə edilməsi məhsuldarlığın və dəqiqliyinin
artmasına, fəhlələrin iş şəraitinin yaxşılaşmasına, avadanlığın texnoloci
imkanlarının artmasına, bəzi hallarda məhsuldarlığın və dəqiqliyin
azalmaması şərtilə yeyilmiş və köhnəlmiş dəzgahlardan istifadə
edilməsinə, qəzaların aradan qaldırılmasına və işlərin qorxusuz
aparılmasına imkan verir.
Tərtibatlardan istifadə edərkən əmək məhsuldarlığının artırılması
pəstahlarda nişanlama əməliyyatının aradan qaldırılması və texnoloci
əməliyyatların ədədi vaxtlarının azaldılması sayəsində əldə edilir.
Ədədi vaxtı hesablama düsturunu təhlil edərkən

təd = təs + tk + ttex.q + ttəş.q + tf

tərtibatların tətbiqi vaxtı bütün göstəricilərin azaldığını təyin etmək olar.
Əsas vaxtı tə bir neçə üsulla azaltmaq olar:
1. eyni zamanda işləyən alətlərin sayını artırmaqla: bunun üçün çox
şpindelli burğu və frez başlıqları layihələndirilir;
2. eyni zamanda emal edilən hissələrin sayını artırmaqla:
bunun üçün çoxyerli tərtibatlar layihələndirilir;
3. kəsmə recimlərini artırılmaqla: bunun üçün elə tərtibatlar
layihələndirilir ki, onlar texnoloci sistemin sərtliyini artırırlar.
Pəstahların yerləşdirmə və bərkitmə vaxtını azaltmaqla və ya əsas və
köməkçi vaxtı üst-üstə salmaqla köməkçi vaxtı tk azaltmaq olar. Bərkitmə
vaxtını azaltmaq məqsədilə teztəsirli əl ilə idarə edilən,
mexanikləşdirilmiş, avtomatlaşdırılmış sıxma quruluşları, dönmə
tərtibatları, avtomatik yükləmə quruluşları və s. layihələndirilir.
Çoxmövqeli çoxyerli dönmə tərtibatları layihələndirilərkən nəzərdə
tutulur ki, pəstahın yerləşdirilməsi və çıxarılması, bərkidilməsi və açılması
dəzgahın işlədiyi vaxt yerinə yetirilir.
İş yerinin texniki qulluq vaxtı ttex.q. tezdəyişdirilən patronlardan,
çoxkəsgili tutqaclardan, ülgülərdən istifadə etməklə azaldılır.
İş yerinin təşkili qulluq vaxtını ttəş.q. yonqarın avtomatik çıxarılması və
nəqli üçün quruluşlar yaratmaqla azaltmaq olar.
Reqlamentləşdirilmiş fasilə vaxtını tf fəhlənin əməyini yüngülləşdirən
tərtibatlar layihələndirməklə azaltmaq olar.
Hissələrin partiyalarla emalı vaxtı tərtibatlardan istifadə edilməsi
hazırlama-tamamlama vaxtının da azalmasına imkan verir: t h.t. vaxtını
əlavə köməkçi işlər görmədən dəzgah üzərində dəqiq və tez yerləşdirilə
bilən tərtibatlar yaratmaqla azaltmaq olar.
Pəstahları yerləşdirmək üçün tərtibatlardan istifadə edərkən baha başa

5
qələn və böyük əmək tutumlu nişanlanma əməliyyatı ləğv edilir; dəzgahda
emal səthinin yoxlanılması lazım gəlmir; ölçü dəqiqliyinin avtomatik
alınması təmin edilir və nəticədə emal dəqiqliyi yüksəlir.
Tərtibatların tətbiq edilməsi universal dəzgahların istifadə imkanlarını
artırır. Belə ki, çoxşpindelli dəzgahları, çoxşpindelli başlıqlarla təchiz
edilmiş birşpindelli burğu dəzgahları ilə əvəz etmək olar.
Yönəldici konduktor oymaqlarından istifadə etməklə adi dəqiqliyə malik
olan iç yonuşu dəzgahlarında dəqiq deşiklər emal etmək olar.
Azməhsuldarlı avadanlığın tezdəyişdirilməsi mümkün olmadıqda
effektiv tərtibat tətbiq etməklə onların məhsuldarlağını artırmaq olar.

§ 2. Tərtibatların təsnifatı

Tərtibatların təsnifatı bir neçə əlamətə görə aparılır.

I. Vəzifələrinə görə tərtibatlar aşağıdakı 5 qrupa bölünür.
1. Dəzgah tərtibatları. Bu qrup tərtibatlar emal ediləcək pəstahı
biləvasitə dəzgahla əlaqələndirilir. Mexaniki emal növündən asılı olaraq
bu tərtibatlar torna, burğu, frez, iç yonuşu və s. tiplərə bölünür. Bu qrup
tərtibatlara xüsusi təyinatlı tərtibatları da aid etmək olar (məs., əymə,
düzəltmə və s. əməliyyatlar üçün tətbiq edilən tərtibatlar).
Bu qrup tərtibatlar ən çox tətbiq edilən tərtibat olub, bütun tərtibatların
80-90 faizini təşkil edir.
2. Köməkçi tərtibatlar. Bu qrup tərtibatlardan kəsici aləti yerləşdirmək
və bərkitmək məqsədi ilə istifadə edilir, yəni bu qrup tərtibatlar kəsici aləti
bilavasitə dəzgahla əlaqələndirir. Bunlara misal olaraq burğu, rayber,
yivburğusu üçün patronları, çoxşpindelli burğu və frez başlıqlarını, torna -
revolver dəzgahları və avtomat dəzgahlar üçün alət tutqaclarını göstərmək
olar.
Birinci və ikinci qrup tərtibatlar texnoloci sistemin tərkib hissəsi hesab
edilir; çünki bu tərtibatların köməyi sayəsində dəzgah - pəstah - alət
texnoloci sisteminin sazlanması yerinə yetirilir.
3. Yığma tərtibatları. Bu tərtibatlardan məmul və qovşaqların
yığılmasında, yığılacaq obyektin baza hissəsinin bərkidilməsində,
yığılacaq elastik elementlərin (yayların, ressorların və s.) qabaqcadan
deformasiyasında, böyük qüvvə tətbiq ediləsi yığma əməliyyatlarının
(məs., presləmə, pərçimləmə və s.) yerinə yetirilməsində istifadə edilir.
4. Nəzarət tərtibatları. Bu tərtibatlardan pəstahların, emal vaxtı və
emaldan sonra hissələrin, həmçinin yığılmış qovşaqların ölçülərinə nəzarət
vaxtı istifadə edilir.

6
 5. Nəqliyyat tərtibatları. Bu tərtibatlardan adətən ağır pəstahları
(avtomatlaşdırılmış istehsalda isə həmçinin yüngül pəstah və hissələri də)
tutmaq, çevirmək, nəql etmək məqsədilə istifadə edilir.
II. İxtisaslaşma dərəcəsinə görə tərtibatlar 3 qrupa bölünür.
1. Universal tərtibatlar (UT). Bu tərtibatlardan fərdi və kiçik seriyalı
istehsalda, həmçinin alət və təmir sexlərində istifadə edilən dəzgahların
texnoloci imkanlarının genişləndirilməsi məqsədi ilə istifadə edilir.
Konstruksiyalarına görə UT standartlaşmış və xüsusi olurlar.
Standart konstruksiyalı tərtibatlar mərkəzləşmiş halda hazırlanır və
zavodlar onları hazır haldı alırlar. Bunlara misal olaraq maşın
məngənələrini, torna dəzgahlarının patronlarını, bölgü başlıqlarını,
planşaybaları, dönən mizləri və s. göstərmək olar.
Xüsusi UT-rı isə hər bir zavod özü layihələndirir və hazırlayır. Bu
tərtibatlar müəyyən tipli, lakin müxtəlif ölçülü hissələr üçün istifadə edilir.
2. Sazlanan (ixtisaslaşdırılmış) tərtibatlar.
Bu tərtibatlar kiçik və orta seriyalı istehsalda tətbiq edilirlər. Bunlara
universal yığılan, yığırıb-sökülən və universal sazlanan tərtibatları aid
etmək olar. Göstərilən tərtibatlar müxtəlif hissələri emal etmək üçün
normallaşdırılmış hissə və qovşaqlardan, sazlanan və dəyişə bilən
hissələrdən ibarət olur. Müəyyən sazlama və ya normal hissə və
qovşaqların dəyişdirilməsi nəticəsində yaradılan müxtəlif konstruksiyalı
tərtibatlar seriyalı istehsalda istifadə edilə bilər.
Bu tərtibatların layihələndirmə xüsusiyyətləri və tətbiqi haqqında
məsələlərə VI fəsildə baxılıb.
3. Xüsusi tərtibatlar. Bu tərtibatlardan iri seriyalı və külli istehsalda
yalnız bir əməliyyatı yerinə yetirmək üçün istifadə edilir. Adətən, istehsal
obyekti dəyişdirildikdə, fiziki yeyilmə dərəcəsindən asılı olmayaraq, belə
tərtibatların silinməsi lazım gəlir. Bu tərtibatlar böyük əmək tutumlu və ən
baha başa gələn tərtibatlar hesab edilir: çünki, müxtəlif konstruksiyalara
malik olan bu tərtibatlar özləri fərdi üsulla hazırlanır.
Xüsusi tərtibatlar, çoxyerli və çoxkəskili əməliyyatların aparılmasına,
tezhərəkətli sıxma quruluşları və qüvvə intiqallarından istifadə edilməsinə
imkan verdiyi üçün, yüksək məhsuldarlı tərtibatlar hesab edilir. Onları çox
halda qismən və bütünlüklə avtomatlaşdırırlar.
III. Mexanikləşdirmə və avtomatlaşdırma dərəcəsinə görə tərtibatlar 4
qrupa bölünür:
1. əl ilə işlədilən tərtibatlar;
2. mexanikləşdirilmiş tərtibatlar;
3. yarımavtomat tərtibatlar;

7
 4. avtomat tərtibatlar.
Əl ilə işlədilən tərtibatlarda fəhlə tərəfindən böyük enerjinin sərf
edilməsi, onun tez yorulmasına səbəb olur.
Mexanikləşdirilmiş tərtibatlar qüvvə intiqallarının (pnevmatik, hidravlik,
maqnit, elektromaqnit, vakuum və s.) enercisi sayəsində işləyir.
Emalın kompleks avtomatlaşdırılması vaxtı tərtibatlar yarımavtomat iş
tsiklində, yükləmə quruluşu olduqda isə avtomatik iş tsiklində
layihələndirilir.
Birinci halda - yarımavtomat iş tsiklində - adətən emal edilən hissələrin
bərkidilməsi və açılması üsulları avtomatlaşdırılır; ikinci halda isə -
avtomat iş tsiklində - emal edilən hissələrin yüklənməsi, bərkidilməsi,
açılması və dəzgahdan çıxarılması kimi bütün üsullar avtomatlaşdırılır.
IV. Yığma metoduna görə tərtibatlar aqreqatlaşdırılmış və
aqreqatlaşdırılmamış olurlar.
Aqreqatlaşdırılmış tərtibatlar ayrı-ayrı qovşaqlardan yığılır. Belə
qovşaqların bir qismi normallaşdığından universal xarakter daşıyır və onlar
müxtəlif tərtibatlarda istifadə edilə bilər. Məs., pnevmatik, hidravlik və s.
intiqallar.
V. Tərtibatlar əsasən aşağıdakı element və mexanizmlərdən ibarət olur:
1. yerləşdirmə elementləri;
2. bərkitmə quruluşları;
3. qüvvə intiqalları;
4. kəsici alətin vəziyyətini və istiqamətini təyin edən elementlər;
5. köməkçi mexanizmlər (bölmə və dönən mexanizmlər, fiksatorlar və
s.);
6. tərtibatların gövdələri.

§ 3. Tərtibatların konstruksiyalarına olan əsas tələbatlar

Tərtibatlar əsasən aşağıdakı tələbatları ödəməlidirlər:

1. tərtibatlar konstruksiyasına görə sadə və ucuz başa gəlməlidirlər;
2. tələb edilən dəqiqliyi təmin etmək üçün tərtibatlar sərt konstruksiyaya
malik olmalıdırlar;
3. tələb edilən məhsuldarlığı təmin etməlidirlər;
4. iç üçün əlverişli və cəld hərəkətli olmalıdırlar;
5. yeyilmiş detalların təmiri və ya dəyişdirilməsi asan olmalıdır;
6. dəzgah üzərində yerləşdirmək üçün əlverişli konstruksiyaya malik
olmalıdırlar (seriyalı istehsal üçün əsas şərtdir).
Yoxlama sualları:

8
 1. Maşınqayırmada tərtibatın tətbiqinin hansı əhəmiyyəti vardır?
2. Tərtibatları vəzifəsinə görə necə təsnif edirlər?
3. “Dəzgah tərtibatı” anlayışı altında nə başa düşülür?
4. Mexaniki emalın növünə görə dəzgah tərtibatları necə təsnif
olunurlar?
5. “Köməkçi tərtibat” anlayışı altında nə başa düşülür?
6. İxtisaslaşma dərəcəsinə görə tərtibatlar necə təsnif olunurlar?
7. Universal, ixtisaslaşmış və xüsusi tərtibatların məqsədi nədir?
8. Mexanikləşdirmə və avtomatlaşdırma dərəcəsinə görə tərtibatlar necə
təsnif olunurlar?
9. Hansı tərtibarlar aqreqatlaşmış adlanırlar?
10. Dəzgah tərtibatlarına hansı tələblər verilir?

9
 II F Ə S İ L
PƏSTAHLARIN YERLƏŞDİRİLMƏSİ
VƏ TƏRTİBATLARIN YERLƏŞDİRMƏ
ELEMENTLƏRİNİN KONSTRUKSİYALARI

§ 1. Pəstahların tərtibatlarda yerləşdirmə qaydaları

Tələb edilən dəqiqlik pəstaha, kəsən alətə nisbətən müəyyən vəziyyət

verməklə təmin edilir.
Emal edilən hissənin, tərtibatda, kəsən alətə nisbətən vəziyyətinə
maşınqayırmada yerləşdirmə deyilir. Bu vaxt emal edilən hissə bərkitmə
quruluşları vasitəsilə yerləşdirmə elementlərinə sıxılmış halda olur.
Beləliklə, yerləşdirmə anlayışı iki üsuldan ibarət olur: hissə yerləşdirmə
elementləri üzərində bazalaşdırılır və bu vəziyyətdə bərkidilir.
Emal ediləcək pəstahları tərtibat üzərində yerləşdirmək üçün istifadə
edilən hissə və quruluşlara tərtibatların yerləşdirmə elementləri adlanır
(çivilər, lövhələr, barmaqlar və s.).
Yerləşdirmə elementləri ilə kontaktda olan səthlər yerləşdirmə bazası
adlanır.
Pəstahların tərtibatlarda iki yerləşdirmə qaydası tətbiq edilir:
1. pəstahlar baza səthləri üzrə tərtibatın dayaqlarına lazımi qüvvə ilə
sıxılmaqla yerləşdirilir;
2. pəstahlar əhatə olan və əhatə olunan baza səthləri üzrə yerləşdirilir.
Pəstahların tərtibatlarda birinci yerləşdirmə qaydasını nəzərdən keçirək.
Emal vaxtı pəstahın vəziyyəti 6 sərbəstlik dərəcəsi ilə səciyyələndirilir
(şək. 1, a), və bu, pəstahın üç koordinat oxuna nisbətən hərəkət və fırlanma
imkanını təyin edir.
Emal xarakterinə uyğun olaraq pəstah, bütün və ya bir neçə sərbəstlik
dərəcəsindən məhrum edilə bilər. Hissə bütün sərbəstlik dərəcəsindən
məhrum edilərsə, buna tam istiqamətləndirmə, bir neçəsindən məhrum
edilərsə, buna natamam istiqamətləndirmə deyilir. Hissəni bütün sərbəstlik
dərəcəsindən məhrum etmək üçün baza səthi ilə tərtibatın dayaqları
arasında 6 nöqtədə kontakt yaratmaq lazımdır.

10
 Şək.1. Prizmatik hissələrin bazalaşdırma sxemi.

Natamam istiqamətləndirmə vaxtı tərtibatın konstruksiyası sadələşir.

XOU müstəvisi 3 nöqtə ilə birlikdə (1, 2, 3) əsas müstəvi adlanır.
UOZ müstəvisi 2 nöqdə ilə birlikdə (4, 5) yönəldici müstəvi adlanır.
XOZ müstəvisi bir nöqtə ilə birlikdə (6) söykənək müstəvi adlanır.
Əgər koordinatlar dayaq nöqtələri ilə əvəz edilsə, bu halda prizmatik
hissənin tərtibatda bazalaşma sxemi alınmış olar (şək. 1, b).
Natamam istiqamətləndirmə vaxtı emal şərtinə görə pəstahın müəyyən
istiqamətlərdə dəqiq yerləşdirilməsi tələb olunmur, və yaxud müxtəlif
oxlara nəzərən pəstahın yerləşməsi ixtiyari olur.
Şək. 2-də natamam istiqamətləndirməyə aid misallar göstərilmişdir.
Burada pəstah uyğun olaraq 5 (şək. 2, a) və 3 (şək. 2, b) sərbəstlik
dərəcəsindən məhrum edilmişdir.

Şək.2. Pəstahların natamam istiqamətlənməsinə aid misallar.

Prizma, yerləşdirmə elementi kimi pəstahları 4 sərbəstlik dərəcəsindən

məhrum edir.
Bəzi hallarda qeyri-sərt hissələri emal edərkən dayaqların sayının 6-dan
çox götürülməsi lazım gəlir və əlavə dayaqlardan istifadə edilir (şək.3).

11
Şəkildən göründüyü kimi emal edilən hissənin sərtliyini artırmaq
məqsədilə əlavə 7-ci dayaqdan istifadə edilmiş, hissə köməkçi q qüvvəsi
ilə həmin dayağa sıxılmışdır. Bu halda emal daha məhsuldar kəsmə
recimlərində aparıla bilər.
Əlavə dayaqlar yaxınlaşdırılan və özüyerləşən tiplərdə hazırlanır.
Əsas dayaqların sayı 6-dan çox ola bilmədiyi halda, əlavə olacaqların
sayına məhdudiyyət qoyulmur. Lakin tərtibatın konstruksiyasını
sadələşdirmək məqsədilə əlavə dayaqların sayını mümkünat daxilində
minimum qəbul etmək lazımdır.

Şək.3. Əlavə dayaqla 6 nöqtədə yerləşdirmə sxemi.

Pəstahların əhatə olan və ya əhatə olunan baza səthləri üzrə

yerləşdirilmə qaydasını nəzərdən keçirək.
Bu qayda tətbiq edildikdə pəstah baza səthləri üzrə yerləşdirmə
elementlərinə geydirilir və ya müəyyən bir ara boşluğu ilə yerləşdirmə
elementinə qoyulur.
Qeyd etmək lazımdır ki, pəstahların əhatə olan və ya olunan səthlər üzrə
yerləşdirilməsi vaxtı da 6 nöqtə qaydasının tətbiqi mümkündür.
Şək. 4-də düzbucaqlı pəstahın (1) xarici konturu üzrə yeşik
konduktorunda (2) yerləşdirmə sxemi göstərilmişdir. Bu sxem üzrə pəstah
bütün sərbəstlik dərəcələrindən məhrum edilmişdir.

12
 Şək. 4. Pəstahın xarici konturu üzrə yerləşdirmə sxemi.

Şək. 5-də göstərilmiş sxemdə (birləşmiş yerləşdirilmə sxemi) pəstah,

daxili silindrik baza səthi üzrə ara boşluğu ilə sərt barmaqda
yerləşdirilmişdir. (Qeyd edək ki, bu misalda 6 nöqtə qaydası formal olaraq
nəzərdən keçirilmişdir.)

Şək. 5. Birləşmiş yerləşdirilmə sxemi.

Ara boşluğunun pəstahın tərtibatda yerləşmə vəziyyətinə təsirini yox

etmək məqsədilə özümərkəzləyən yerləşdirmə (yerləşdirmə-bərkitmə)
quruluşları tətbiq edilir. Bunlara misal olaraq özümərkəzləyən patronları,
sanqaları, hidroplast kütləli oymaqları, membranlı patronları və s.
göstərmək olar.

§ 2. Tərtibatların yerləşdirmə elementlərinə olan əsas tələbatlar

Tərtibatların yerləşdirmə elementləri aşağıdakı tələbatları ödəməlidirlər:

1. yerləşdirmə elementlərinin sayı və yerləşməsi seçilmiş bazalaşdırma
sxeminə uyğun pəstahı tərtibatda düzgün istiqamətləndirməli və onun
lazımi dayanıqlığını təmin etməlidir.
2. yerləşdirmə elementləri pəstahların baza səthlərini korlamamalıdırlar;
3. yerləşdirmə elementləri sərt konstruksiyaya malik olmalıdırlar; buna,
birləşmədə iştirak edən elementlərin səthlərinin keyfiyyətini artırmaqla

13
nail olmaq olar (səthlərin pardaxlanması və ya qaşovlanması);
4. yerləşdirmə elementləri yeyilməyə qarşı davamlı olmalıdırlar. Əsas
yerləşdirmə elementləri polad y8A, 45, 20X markalarından hazırlanır və
HRC 55...60-a qədər termiki emal edilir.
Köməkçi dayaqlar isə polad 45-dən hazırlanır və HRC 40....45 qədər
termiki emal edilir.
Yeyilməyə qarşı davamlılığı artırmaq məqsədilə yerləşdirmə
elementlərinin səthləri xromdaşdırılır və R a = 0,63-0,32 mkm qədər
pardaxlanır.
5. tərtibatların təmir vaxtını azaltmaq məqsədilə yerləşdirmə elementləri
tez dəyişilə bilən konstruksiyaya malik olmalıdırlar; bu küllü istehsal üçün
vacib şərtdir.

§ 3. Pəstahların tərtibatlarda yerləşdirmə xətaları

Tərtibatların layihələndirilməsində və tələb edilən dəqiqliyin təmin

edilməsində bilavasitə aşağılakı bazalardan istifadə edilir: Əsas baza,
konsruktor bazası, yerləşdirmə bazası və ölçmə bazası.
- maşın hissələrinin bir-birinə birləşən səthlərinə əsas baza deyilir.
- başqa səthlərin, xətlərin və nöqtələrin vəziyyətini təyin edən səth, xətt
və nöqtələrə konstruktor bazası deyilir. Çox vaxt əsas və konstruktor
bazaları bir-birinin üzərinə düşür.
- hissələrin yerləşdirmə elementləri ilə görülən səthlərinə yerləşdirmə
bazası deyilir.
- emal edilmiş səthin ölçüsünü təyin etmək üçün istifadə edilən səthə
ölçmə bazası deyilir.
Emal vaxtı pəstahın ölçülərinə təsir edən ilkin xətaları üç qrupa bölmək
olar:
1. hissələrin yerləşdirmə xətaları - y;
2. dəzgahın sazlama xətaları - saz
3. emal xətaları - emal
Yerləşdirmə xətaları, pəstahları tərtibatda yerləşdirərkən yaranan
xətalardır;
Sazlama xətaları, kəsici aləti müəyyən ölçüyə sazlama prosesində və ya
surət çıxaran və söykənəkləri tənzimləyərkən yaranır;
Emal xətaları bilavasitə emal prosesində aşağıdakıların təsirindən yaranır:
- yüklənmiş dəzgahların həndəsi qeyri -dəqiqliyindən;
- kəsmə qüvvəsi və istilik təsirindən dəzgah-tərtibat-alət-pəstah
texnoloci sisteminin elastik deformasiyasından;
14
 - kəsici alətin ölçü yeyilməsindən və s. səbəblərdən.
Bu xətaların hamısını toplamaqla ölçünün verilmiş dəqiliyinin təmin
olunma şərtini almış olarıq:
y + saz + emal  ,
burada  - emal ölçüsünün müsaidəsidir.
Tərtibatları layihələndirərkən yerləşdirmə xətalarının təyini böyük
əhəmiyət kəsb edir. Bu xətalar isə baza xətası (b), bərkitmə xətası (bərk) və
tərtibat (tərt) xətalarının cəmindən ibarətdir. Yəni

Göstərilən xətalar təsadüfi xətalar olub, normal Hauss qanununa tabe

olduğundan, ehtimal nəzəriyyəsinə əsasən yerləşdirmə xətasını belə
hesablamaq olar:

Bu xətaların hər biri ilə ayrıca tanış olaq.

1. Baza xətası. Müəyyən ölçüyə sazlanmış kəsici alətə nisbətən ölçmə
bazasının hədd ölçülərinin fərqinə baza xətası deyilir.
Yerləşdirmə bazası ilə ölçmə bazası üst-üstə düşərsə bu xəta alınmır.
Buna misal göstərək (şək. 6, a)

Şək. 6. Baza və bərkitmə xətalarını təyin etmək üçün sxem.

A ölçüsü üçün: (çünki yerləşdirmə bazası ilə ölçmə bazası üst-üstə

düşüb). B ölçüsü üçün isə:
Şək. 6, b -də daxili silindrik səth üzrə pəstahın barmaqda yerləşdirilmə
sxemi göstərilmişdir.
Pəstəhla yerləşdirmə elementi arasında ara boşluğu olmadıqda .
Ara boşluğu olduqda isə: ,
burada  - ara boşluğunun qiymətidir.
2. Bərkitmə xətası. Sıxma qüvvəsi təsiri altında ölçmə bazasının ən
böyük və ən kiçik yerdəyişməsinin fərqinə bərkitmə xətası deyilir:
15
 bərk = (Ymax - Ymin)  cos
Burada  - hazırlanan ölçünün istiqaməti ilə ölçmə bazasının
yerdəyişmə istiqaməti arasındakı bucaqdır.
A və B ölçüləri üçün bərkitmə xətası (şəkil 6,a) sıfıra bərabər deyil (çünki
 = 0); E ölçüsü üçün isə sıfıra bərabərdir (çünki  = 900).
Ölçmə bazasının yerdəyişməsi pəstah - yerləşdirmə elementləri -
tərtibatın gövdəsi zəncirindəki bəndlərin deformasiyası nəticəsində baş
verir. Bu halda ən böyük yerdəyişmə yerləşdirmə elementləri ilə pəstah
arasında yaranır. Pəstahla yerləşdirmə elementləri arasında yaranan
kontakt deformasiya aşağıdakı kimi ifadə olunur:

Y = C  Qn,
burada: Q - dayaqların qəbul etdiyi sıxma qüvvəsi;
C - toxunmanın növünü, pəstahın materialını, səthin kələ-
kötürlüyünü və strukturasını xarakterizə edən əmsaldır;
n - əmsaldır (n < 1).
Verilmiş asılılığın xarakteri qrafiki olaraq aşağıdakı şəkildə
göstərilmişdir (şək.7).

Şək. 7. Toxunma deformasiyasının normal qüvvədən asılılıq

qrafiki.

Müxtəlif hallar üçün C və n eksperimentlər yolu ilə tapılır, çünki

toxunma məsələsinin analitik həlli böyük çətinliklərlə bağlıdır (pəstahın

16
baza səthində mikro - və makronahamarlığın,karbonsuzlaşmış qatın, tökmə
qatının və s. olması).
a) Tərtibatların sıxma quruluşlarında sıxma qüvvəsinin qiyməti sabit
olmayaraq, maksimum və minimum arasında dəyişir.
Bərkitmə xətası sıxma qüvvəsinin dəyişməsindən aşağıdakı asılılıqda
olur:

ifadəsini qəbul etsək, sıxma qüvvəsinin orta qiymətini Qorta

hesablaya bilərik:

buradan:

Onda: , (1)

Pnevmatik və hidravlik sıxma quruluşlarından istifadə edərkən sıxma

qüvvəsinin qiyməti təxminən sabit olur; bu halda K=1 və .
Əl ilə hərəkətə gətirilən mexanizmlərdə K=1,3 qəbul edilə bilər.
b. Sıxma qüvvəsini sabit qəbul etsək bərkitmə xətası səthin üst qatının
kələ-kötürlüyündən və bərkliyindən aşağıdakı asılılıqda olur:

Eksperimentlər əsasında [1] təyin edilmişdir ki, sıxma qüvvəsinin sabit

qiymətlərində yerdəyişməni xarakterizə edən nöqtələrin səpələnməsi orta
qiymətdən hər iki tərəfə 10%-ə qədər olur. Odur ki, təxmini olaraq
nəzərdən keçirilən şərait üçün:

c. Pəstahları bərkidərkən tərtibatın hissələrinin elastik sıxılması

müşahidə olunur və bu ölçmə bazasının yerdəyişməsinə səbəb olur. Bunun
nəticəsində əlavə bərkitmə xətası yaranmış olur.
Nəzərə alınsa ki, xətası da sıxma qüvvəsinin qiymətindən asılıdır,
onda bu xəta da (1) düsturu vasitəsilə hesablanır.
, və xətalarının hər biri təsadüfi xətalar olduğundan Hauss
qanununa tabedir və bərkitmə xətası aşağıdakı kimi hesablana bilər:

17
 Verilən asılılıqlardan o nəticəyə qəlmək olur ki, bərk = 0 olması üçün
sıxma qüvvəsi sabit qiymətə (Q = const) malik olan sıxma quruluşlarından
istifadə etmək lazımdır və sıxma qüvvələrinin istiqaməti emal ölçüsünün
istiqamətinə perpendikulyar (=900)olmalıdır.
Bərkitmə xətasının qiymətini azaltmaq üçün pəstahların baza səthlərinin
keyfiyyətini yaxşılaşdırmaq, sıxma qüvvəsi istiqamətində tərtibatın bütün
hissələrinin sərtliyini artırmaq lazımdır.
3. Tərtibat xətası. Tərtibat xətası (tərt) nəticəsində yaranan pəstahın
vəziyyətinin xətası tərtibatın yerləşdirmə elementlərinin hazırlanma və
yığılma xətasından (yer.el), onların artan yeyilməsindən (yey) və həmçinin
tərtibatın dəzgah üzərində yerləşdirilməsi və müəyyən vəziyyətdə
saxlanması vaxtı yaranan xətalardan (dəz.yer) ibarət olur.
- yer.el. göstəricisi tərtibatın yerləşdirmə elementlərinin vəziyyətinin
qeyri-dəqiqliyini xarakterizə edir. Bir tərtibatdan istifadə edərkən bu
xətalar, sistematik daimi xətalar olduğundan, dəzgahı sazlama vasitəsilə
təmamilə və ya qismən aradan qaldırılır. Bir neçə tərtibatdan istifadə
etdikdə (peyk tərtibatlarından, əvəzləyici tərtibatlardan) bu xətalar sazlama
vasitəsilə aradan qaldırıla bilmir və bütünlükdə tərtibat xətalarının ( tər)
tərkibinə daxil olur.
Tərtibatın yerləşdirmə elementlərini hazırlayarkən onların ölçülərinə
verilən müsaidə, emal dəqiqliyini təmin edən müsaidədən 2-3 dəfə az
olmalıdır. Müasir alət sexlərində tərtibat hissələrini hazırlayarkən yer.el. = 0
15 mkm həddində təmin edilə bilir.
- yey göstəricisi tərtibatın yerləşdirmə elementlərinin yeyilməsini
xarakterizə edir. Yeyilmənin miqdarı məmulun buraxılma proqramından
(tərtibatın iş müddətindən), onun konstruksiyasından və ölçülərindən,
pəstahın materialından, onun kütləsindən və baza səthinin vəziyyətindən,
həmçinin pəstahın tərtibatda yerləşdirilməsi və çıxarılması şəraitindən
asılıdır. Pəstahın kütləsi artıqda və onu tərtibatda yerləşdirərkən dayaqlar
üzərində sürüşdürdükdə yeyilmə sürəti artır. Yeyilmə, vaxt baxımından
qeyri-bərabər olub, yerli xarakter daşıyır.
Tərtibatların yerləşdirmə elementlərinin yeyilməsi az öyrənilmiş sahədir.
Dayaqların yeyilmə miqdarını təxmini olaraq aşağıdakı düsturla ifadə
etmək olar:
mkm
burada: N - yerləşdirmələrin sayı;
 - İstifadə edilən dayağın növündən və toxunma şəraitindən asılı
olan əmsaldır (cədvəl 1 [1] bax). Cədvəldə göstərilən qiymətlər polad 20,

18
20X, 45 markalarından hazırlanmış dayalara aiddir.
Məs.: - sferik daimi dayaqlar üçün  = 0,5  2;
- prizmalar üçün  = 0,30,8;

- dayaq lövhələri üçün  = 0,20,4;

- yerləşdirmə barmaqları üçün  = 0,50,1.
Tədbiq edilən dayaqlar xromlaşdırıldıqda yeyilmənin miqdarı 2  3 dəfə,
qaydalara bərk xəlitə lehimlədikdə isə - 710 dəfə azalır.
Tələb olunan dəqiqliyə uyğun olaraq dayaqların yeyilməsi əvvəlcədən
hesablanmış qiymətlə reqlamentləşdirilir.
Yerləşdirmə elementlərinin yeyilməsinə nəzarət tərtibatların planlı dövrü
yoxlanılması vaxtı yerinə yetirilir. Yeyilmə müəyyən buraxıla bilən həddə
çatdıqda dayaqlar dəyişdirilir.
- dəz.yer. göstəricisi tərtibatın dəzgahda yerləşdirmə xətasını ifadə edir.
Küllü istehsalda tərtibatın dəzgahda dəyişilməz bərkidilməsi vaxtı bu
göstəricinin qiyməti ölçmələr vasitəsilə müəyyən minimuma qədər endirilə
bilir. Bu xəta dəzgahın sazlanması ilə də kompensasiya oluna bilər.
Seriyalı istehsalda dövrü olaraq tətbiq edilən tərtibatlar tez-tez
dəyişdirilir və bu halda yaranan dəz.yer. təsadüfi kompensasiya olunmayan
xətaya çevrilir. Bu hal avtomatik xəttlərdə peyk tərtibatlarından istifadə
etdikdə də baş verir. dəz.yer. qiymətinə, qoşmada iştirak edən səthlərin
yeyilməsi də əlavə olaraq təsir göstərir.
Tərtibatların dəzgah üzərində yerləşdirilməsi vaxtı alınan yerdəyişməni
azaltmaq məqsədi ilə yönəldici elementlərdən istifadə edilir (stolun T
formalı pazları üçün işkillərdən, fiksatorlardan və s.), bağlama hissələrin
bərabər sıxılması təmin edilir.
Bu işləri düzgün yerinə yetirməklə dəz.yer. qiymətini 10  20 mkm qədər
azaltmaq olar.
Yuxarıda göstərilən xətaların hər üçü təsadüfi xətalar olub Hanss
qanunuda tabe olduğundan tərtibat xətasını

kimi hesablamaq olar.

§ 4. Pəstahların tərtibatlarda tipik yerləşdirmə sxemləri

4.1. Pəstahların müstəvi baza səthləri üzrə yerləşdirilməsi

Yuxarıda qeyd edildiyi kimi, tərtibatların yerləşdirmə elementləri

19
texnoloci prosesə uyğun olaraq emal edilən hissələri kəsici alətə nisbətən
istiqamətləndirmək məqsədini yerinə yetirir. İstiqamətlənmə, pəstahları
baza səthləri üzrə yerləşdirmə elementlərinin işçi səthlərində
yerləşdirdikdə baş verir.
Pəstahlar müstəvi baza səthləri üzrə tərtibatlarda yerləşdirildikdə tətbiq
edilən yerləşdirmə elementləri əsas və əlavə olurlar.
Əsas elementlər bazalaşma sxeminə əsasən nəzərə alınırlar və pəstahın
vəziyyətini altı nöqtə qaydasına uyğun müəyyənləşdirirlər. Əlavə
elementlər bəzi hallarda emal edilən pəstahların sərtliyini və dayanıqlığını
artırmaq məqsədilə yerləşdirmə sisteminə daxil edilirlər.
Yerləşdirmə elementlərinin konstruksiyaları və ölçüləri, bir qayda
olaraq, müvafiq DÜİST-lər və normallar üzrə seçilməlidirlər.

4.1.1. Əsas yerləşdirmə elementləri

Maşınqayırmada aşağıdakı əsas yerləşdirmə elementləri tətbiq edilir:

1. dayaq çiviləri;
2. dayaq lövhələri;
3. tənzimlənən dayaqlar;
4. özüyerləşən əsas dayaqlar;
5. xüsusi dayaqlar
1. Dayaq çiviləri konstruktiv olaraq elə layihələndirirlər ki, onlarla
pəstah arasında yaranan toxunma səthi az olur. Bu dayaqlar, dəstədə olan
bütün pəstahların ölçü və forma xətalarından asılı olmayaraq stabil
dayanıqlı yerləşdirilməsini təmin edirlər.
Belə yerləşdirmə növü avtomatik xəttlərdə pəstahların emalı vaxtı peyk
tipli tərtibatlardan istifadə edərkən daha çox tətbiq edilir.
Dayaq çiviləri hamar başlıqlı, sferik başlıqlı və qırışıq başlıqlı olurlar
(şəkil 8).

20
 Şək. 8. Müstəvi səth üzrə yerləşdirmə vaxtı tətbiq edilən
dayaqlar.

Hamar başlıqlı dayaq çivilərindən pəstahları emal edilmiş səth üzrə

bazalaşdırıldıqda istifadə edilir (şəkil 8, a).
Pəstahlar emal edilməmiş baza səthləri üzrə yerləşdirildikdə sferik və
qırışıq başlıqlı dayaq çivilərindən istifadə edilir (şəkil 8, b, c).
Hamar və sferik başlıqlı dayaq çivilərinin standart üzrə (DÜİST 13440-
68 və DÜİST 13441-68) aşağıdakı ölçülərindən (mm) istifadə edilir:
d=3...25; D=5...40; H=3...60; qırışıq başlıqlı çivilər üçün isə (DÜİST
13442-68): d=6...25; D=10...40; H=6...60.
Dayaq çiviləri tərtibat gövdəsi üzərində olan pardaxlanmış çıxıntılarda
əvvəlcədən açılmış yuvalarda H7/n6 və ya H7/k6 oturtmaları vasitəsilə
bərkidilirlər.Çıxıntıların pardaxlanması eyni müstəvililik əldə edilməsi
məqsədilə yerinə yetirilir.
Hamar başlıqlı dayaq çiviləri gövdəyə presləndikdən sonra eyni
zamanda pardaxlanırlar. Bu halda pardaxlanma üçün 0,2...0,3 mm pay
nəzərdə tutulur. Belə dayaqların qəbul edə biləcəyi qüvvə 40MPa-dan
(400kq/sm2) artıq olmamalıdır.
Sferik başlıqlı dayaq çiviləri üzərində polad və ya çuğundan hazırlanmış
pəstahlar yerləşdirildikdə, onların qəbul edə biləcəyi qüvvə: D=10 mm
olduqda Q=2kH (200kqq); D=16 mm olduqda Q=5kH; D=25 mm olduqda

21
Q=12kH; D=40 mm olduqda Q=30kH-dan artıq olmamalıdır.
Pəstahlar əlvan metal və ya onların xəlitələrindən hazırlandıqda
dayaqların qəbul edə biləcəyi qüvvəni 3040% azaltmaq lazımdır.
Qırışıq başlıqlı dayaq çiviləri iki dəfə çox qüvvə tətbiq edilməsinə imkan
verir (Q=4kH-dan 60kH-dək). Belə dayaqlardan istifadə etdikdə
pəstahların bərkidilməsinə lazım olan qüvvə azalır.
Qırışıq başlıqlı dayaq çivilərindən horizontal müstəvilərdə istifadə
etdikdə emal vaxtı yaranan yonqarın təmizlənməsinin çətinliyi nəzərə
alınmalıdır.

Dayaq çiviləri üzrə yerləşdirmənin mənfi cəhəti pəstahlara böyük sıxma

qüvvəsi tətbiq edildikdə onların baza səthlərinin zədələnməsinin
mümkünlüyüdür.
2. Pəstahlar təmiz emal edilmiş baza səthi üzrə yerləşdirildikdə
dayaqların toxunma səthlərini artırırlar. Bu halda pəstahların kiçik
makrohəndəsi xətaları onların dayanıqlı yerləşdirilməsinə nəzərə çarpacaq
qədər təsir göstərmir. Belə pəstahların yerləşdirilməsi vaxtı dayaq
lövhələri tətbiq edilir.
Dayaq lövhələrinin iki konstruksiyasından (DÜİST 4743-68) istifadə
edilir (şək.8): düz səthi (şək.8, ç) və çəp yarıqlı (şək.8, d).
Standart lövhələrin ölçüləri aşağıdakılardır: B=10...40; L=25...220;
H=5...25; h1=1,0...2,5; b=8...20; d=3,4...11; d1=6...18; A=13...80;
h=2,5...7; l=6...30; c=0,6...1,6. H ölçüsünün müsaidəsi: -0,010mm...-
0,014mm; A ölçüsünün isə: 0,1mm... 0,25mm.
Dayaq lövhələri üzərində baza müstəvi səthləri emal edilmiş böyük
ölçülü hissələr yerləşdirilir (bəzi hallarda dəqiq tökmə metodu ilə alınmış
pəstahlar da yerləşdirilə bilər). Bu halda dayaqların qəbul edə biləcəyi
qüvvə 40 MPa-dan çox olmamalıdır.
Lövhələr tərtibatın gövdəsi üzərində olan xüsusi pardaxlanmış
çıxıntılarda yerləşdirilir və iki və ya üç ədəd M6M12 vintləri vasitəsilə
bərkidilir.
Lövhələr gövdə üzərində yığıldıqdan sonra eyni müstəvilik əldə etmək
məqsədilə 0,20,3 mm-ə qədər eyni zamanda pardaxlanmalıdırlar.
Dayaq lövhələri layihələndirilərkən emal vaxtı yaranan yonqarın asan
təmizlənməsi şərti bütün hallarda təmin edilməlidir. Bu səbəbdən düz
səthli lövhələr tərtibatların vertikal müstəvilərində (yönəldici və söykənək
müstəvilər), çər yarıqlı lövhələr isə horizontal (baş dayaq müstəvisi)
müstəvilərində yerləşdirilir.
22
 Yarıqların çəp yerləşməsi emal edilən hissənin lövhə üzərində aramsız
hərəkətini təmin edir və yonqarın təmizlənməsini asanlaşdırır.
3. Pəstahlar emal olunmamış baza səthləri üzrə yerləşdirildikdə,
müxtəlif dəstələrdəki pəstahların emal payları eyni olmadıqda, hissələrin
yerləşdirmə səthinin forması eyni olmadıqda və s. hallarda tənzimlənən
dayaqlar tətbiq edilir (şək.9). Bu dayaqlar da standartlaşdırılıb (DÜİST
4084-684086-68).

Şəkil 9. Tənzimlənən dayaqlar.

Belə dayaqlar yiv vasitəlilə tərtibatın gövdəsinə bərkidilir və əks qayka

vasitəsilə lazımi vəziyyətdə dayandırılır.
Adətən yan dayaqlar tənzimlənən hazırlanır və bir dayaq tənzimlənir.
Lakin, kiçik seriyalı istehsalda eyni bir tərtibatda müxtəlif ölçülü hissələr
emal edilirsə, bəzən bütün dayaqlar tənzimlənən hazırlanır.
4. Emal edilməmiş və ya kobud emal edilmiş səthlər üzrə yerləşdirilən
qeyri-sərt hissələrin deformasiyasını azaltmaq, bəzi hallarda pəstahla
dayaq arasında yaranan toxunma səthini artırmaq və dayaqlara düşən
xüsusi təzyiqi azaltmaq məqsədilə özüyerləşən (üzən) əsas dayaqlar tətbiq
edilir (şək.10).

23
 Şəkil 10. Özüyerləşən əsas dayaqlar: 1,2 - sərt dayaqlar; 3,4 - üzən
dayaqlar.

Belə dayaqlar tərtibatın konstruksiyasını mürəkkəbləşdirir və buna görə

xüsusi hallarda tədbiq edilir.
5. Tərtibatları layihələndirərkən yuxarıda göstərilən dayaqlardan istifadə
edilməsi mümkün olmadıqda xüsusi dayaqlar tətbiq edilə bilər.

4.1.2. Əlavə yerləşdirmə elementləri

Əlavə dayaqlardan yerləşdirilən hissələrin sərtliyini və dayanıqlığını

artırmaq məqsədilə istifadə edilir. Məsələn, şək.11,a-da göstərilmiş hissə
pilləli baza səthinə malikdir. Bu halda baza kimi bir səth qəbul edilir, digər
səth üzrə isə hissə əlavə dayaq 1 üzərinə qoyulur.

Şək.11. Əlavə dayaqların tətbiq sxemi.

Şək.11,b-də göstərilmiş hissənin K səthini frezləmək tələb

olunur. Hissənin tərtibatda sərtliyini artırmaq məqsədilə əlavə 1 dayaqdan
istifadə edilməsi nəzərdə tutulub.
Maşınqayırmada əlavə dayaqların iki tipindən istifadə edilir:
yaxınlaşdırılan və özüyerləşən. Əlavə dayaqların konstruksiyaları və
onların hissələri normallaşdırılıb.
Şək.12-də yaxınlaşdırılan pazlı dayaq göstərilmişdir (MH 350-60).

24
 Şək.12. Yaxınlaşdırılan pazlı əlavə dayaq.

Hissə əsas dayaqlar üzərində yerləşdirildikdən sonra, əlavə dayaq

yaxınlaşdırılır, hissə ilə görüşdürülür və bu vəziyyətdə bərkidilir.
Şək13-də özüyerləşən əlavə dayaq göstərilmişdir (DÜİST 13159-67)

Şəkil 13. Özüyerləşən əlavə dayaq (h = 12  45;

H = 40 100 mm).

25
 Özütormozlanma şəraitin yaratmaq məqsədilə  bucağı 60-dən çox
olmamalıdır (  60), əks halda hissənin bazalaşma sxemi pozula bilər.
Tərtibatların mexanikləşdirilməsi və avtomatlaşdırıdması vaxtı pnevmo
və ya hidro intiqallar vasitəsilə idarə olunan əlavə dayaqlar tətbiq edilir.
Əlavə dayaqlardan istifadə edərkən yerləşdirmə vaxtı çoxalır və
tərtibatların konstruksiyaları mürəkkəbləşir. Odur ki, mümkünat daxilində,
əlavə dayaqların sayını az qəbul etmək məsləhət görülür.
4.2. Pəstahların xarici silindrik səth üzrə yerləşdirilməsi

Bir cox hissələrin emalı vaxtı yerləşdirmə bazası kimi daxili və xarici
silindrik səthlərdən istifadə edilir.
Pəstahları xarici silindrik səth üzrə bazalaşdırıldıqda aşağıdakı
yerləşdirmə elementləri tətbiq edilə bilər:
- dayaq prizmaları (DÜİST-12195-86):
- yerləşdirmə oymaqları;
- özümərkəzləyən sıxma quruluşları.

4.2.1 Dayaq prizmaları

Tərtibatlarda yerləşdirmə elementi kimi tətbiq edilən dayaq prizmaları

işçi səthləri paz şəklində olan iki maili mistəvidən ibarət olur. Müstəvilərin
mallik bucağı 2 = 60, 90 və 1200 olur. 2 = 900-lik prizmalar daha geniş
tətbiq edilir (şək. 14).

Şəkil 14. Dayaq prizmaları.

Diametrləri 5  150 mm olan pəstahları emal edilmiş səth üzrə

yerləşdirdikdə geniş dayaq prizmaları tətbiq edilir (şək. 14, a). Pəstahlar
emal edilməmiş səth üzrə yerləşdirildikdə, və həmçinin pilləri pəstahların
yerləşdirilməsi vaxtı ensiz prizmalardan istifadə edilir (şək. 14, b). Bu
halda kontakt sahəsi azaldığı üçün baza səthlərində olan makrohəndəsi
xətalar pəstahın prizmada dayanıqlı yerləşməsinə az maneçilik törədir.
Kontakt sahəsinin azaldılmasına aid başqa bir üsül sək. 14, c-də
26
göstərilmişdir. Şəkildə göründüyü kimi, prizmanın işçi səthinə dayaq
çiviləri preslənmişdir; çivilər yeyildikdə onlar yenisi ilə əvəz olunur.
Dayaq prizmaları tərtibatın gövdəsində 2 ədəd çivi (2) və 2 ədəd vint (1)
vasitəsilə bərkidilir (şək. 15).

Şək.15. Prizmanın tərtibatda bərkidilmə sxemi.

Vintlə prizma arasında ara boşluğu olduğundan, çivilər prizmanın

yerdəyişməsinin qarşısını alır.
Düzbucaqlı paz (P) prizmanın işçi səthlərini asan pardaxlamaq üçün
şərait yaradır.
Prizmanın M, T və D ölçüləri (şək. 15 bax) cizgidə mütləq
göstərilməlidir. D ölçüsü hissənin nominal diametridir. M ölçüsündən
prizmanın nişanlanması və qara emalı vaxtı istifadə edilir, T ölçisündən isə
təmiz emaldan sonra prizmanın ölçülərinə nəzarət vaxtı istifadə edilir.
Emal edilən hissəsnin verilmiş D diametrinə və  bucağına görə
prizmanın L, M, H və başqa ölçüləri normal üzrə cədvələrdən seçilir, T
ölçüsü isə lazımi dəqiqliklə aşağıdakı düsturlar vasitəsilə hesablanır:

 = 450 olduqda T = H + 0,707D -0,5 M;

 = 600 olduqda T = H + 0,577D -0,287M;
 = 300 olduqda T = H + D - 0,866 M.

27
 D ölçusu 5 150 mm, M isə 8 120 mm arasında qəbul edilir.
Prizmaların kontakt möhkəmlik həddinə görə qəbul edə biləcəyi qüvvə
(H) aşağıdakı düsturla hesablana bilər (Pəstah polad və çuğundan, 2
=900 olarsa):

Q = 7 b D ≥Qs.q.
Burada D - pəstahın diametri, mm; b - pəstahla prizmanın görüşmə
xəttinin uzunluğudur, mm.
Dayaq prizmaları polad 20X-dan hazırlanır, işçi səthləri 0,8-1,2 mm-ə
qədər sementləşdirilir və HRC 55...60-a qədər termiki emal edilir.
Prizmanın işçi səthləri və dayaq səthi R a = 0,63-0,32 mkm-ə qədər
pardaxlanır.

4.2.2. Yerləşdirmə oymaqları

Pəstahların baza səthləri h7-h9-cu dəqiqlik kvalitetləri üzrə hazırlanıbsa,

bu həlda oymaqlardan yerləşdirmə elementi kimi istifadə etmək olar
(şək.16).

Şəkil 16. Pəstahın oymaqda yerləşmə sxemi.

Gövdə tipli hissəni (1) silindrik baza səthi üzrə oymaqda (2) yerləşdirdikdə
oxboyu Q qüvvəsi ilə yan səth üzrə bərkidilir. Radial istiqamətdə ara
boşluğunun olması pəstahın orta vəziyyətdən yerdəyişməsinə səbəb olur.
Bu halda ən böyük yerdəyişmə belə hesablanır

1  2 
Ymax      é å é ≤
2 2 2

burada 1, 2, yey - müvafiq olaraq pəstahın diametrinə, yerləşdirmə

28
oymağının deşiyinin diametrinə və oymağın yeyilməsinə verilən
müsaidələrdir;  - pəstahın oymağda asan yerləşdirilməsi üçün verilən
radial araboşluğunun minimum qiymətidir.
Ən kiçik radial yerdəyişmə: Ymin = .

4.2.3. Özümərkəzləyən sıxma quruluşları

Bəzi hallarda yerləşdirilən hissələri onların simmetriya müstəviləri üzrə

istiqamətlənməsi lazım gəlir. Bu məqsəd üçün mexanizmlər nəinki hissəni
istiqamətləndirir, həmçinin onu sıxır; odur ki, belə mexanizmləri
yerləşdirici-bərkidici adlandırırlar.
Yerləşdirici - bərkidici mexanizmlər istiqamətləndirici və
özümərkəzləyən olurlar. İstiqamətləndirici mexanizmlər hissəni yalnız bir
simmetriya müstəvisi üzrə istiqamətləndirir; özümərkəzləyən mexanizmlər
isə - 2 əlaqədar perpendikulyar müstəvilər üzrə.
Özümərkəzləyən mexanizmlər qrupuna müxtəlif konstruksiyalı
patronlar, özümərkəzləyən prizmalar, sanqalı sıxma quruluşları,
membranlı patronlar və s. daxildir. Bu mexanizmlərin bəzilərinin
konstruksiyaları və hesablanma metoduna növbəti fəsillərdə ətraflı
baxılacaq.
Nazik təbəqəli həlqələri özümərkəzləyən patronlarda bərkidərkən
silindrik səthdə forma xətaları yaranır (şək. 17).

Şəkil 17. Nazik təbəqəli həlqənin özümərkəzləyən patronda yerləşmə

sxemi.

Ensiz yumruqlar tətbiq edildikdə həlqənin ən böyük əyilməsi sıxma

qüvvəsi tətbiq edilən yerdə yaranır (şək. 17, a), ən böyük qabarma isə -
yumruqlar arası simmetriya kəsiyində.
29
 Həlqələrin deformasiyasını azaltmaq məqsədilə geniş yumruqlar tətbiq
edilir (şək.17, b).
Yumruqların radiusu Ryum. həlqənin xarici radiusuna Rpəs.
bərabər olduqda bu ideal variant hesab edilir: Ryum = Rpəs

Rpəs  Ryum şərti qəbul edilə bilər.

Rpəs  Ryum şərti deformasiyanın artmasına səbəb olur; belə ki, bu halda
sıxma qüvvəsi bir nöqtədə tətbiq edilir.
Prizmalardan istifadə edərkən istiqamətləndirici mexanizmlərdə
prizmalardan biri şərt bərkidilir, ikinci isə hərəkət edən olur.
Özümərkəzləyən mexanizmlərdə isə hər iki prizma eyni vaxta hərəkət
edən olur.

4.3. PƏSTAHLARIN DAXİLİ SİLİNDRİK SƏTH ÜZRƏ

YERLƏŞDİRİLMƏSİ.

Maşınların dəqiqliyinin və sürətinin artırılması fırlanan hissələrin

səthlərinin konsentrikliyinə (ortaq mərkəzliyinə) olan tələbatları artırır.
Bir çox halda səthlərin eynioxluluqlarının meyllənməsi 0,01 mm - dən
artıq olmamalıdır. Bu, səthlərin emalını bir yerləşdirmədə yerinə
yetirilməklə və dəqiq mərkəzləmə - bərkitmə quruluşlarından istifadə
etməklə əldə edilir (patronlardan, sağanaqlardan və s.). Belə quruluşların
mərkəzləmə dəqiqliyi çox yüksəkdir. Mərkəzləmə dəqiqliyi dedikdə -
hissənin baza səthinin oxunun, mərkəzləmə - bərkitmə quruluşunun oxuna
nisbətən yerdəyisməsi nəzərdə tutulur. Mərkəzləmə xətasını, tətbiq edilən
quruluşda yerləşdirilmiş etalon hissənin vurmasını ölçməklə təyin etmək
olar.
Pəstahlar daxili silindrik səth üzrə aşağıdakı elementlərdə yerləşdirilə
bilər:
- sağanaqlarda;
- yerləşdirmə barmaqlarında;
- özümərkəzləyən sıxma quruluşlarında.

4.3.1. Sağanaqlar.

Sağanaqlardan, hissələri mərkəz yuvaları üzrə bazalaşdırmaq məqsədilə

istifadə edilir. Belə hissələrə misal olaraq oymaqları, gilizləri, bilərzikləri,
dişli çarxları və s. göstərmək olar.

30
 Dəzgahda bərkidilmə üsulundan asılı olaraq, sağanaqlar mərkəzli,
şpindelli və bilərzikli olurlar. Sağanaqlar sərt (şəkil, 18) və açılan
(yaylanan) (şəkil 19) konstruksiyalarda hazırlanırlar.

Şəkil 18. Sərt sağanaq.

Mərkəzli konuslu sərt sağanaqlar (DÜİST 16211 - 70) mərkəz yuvasına

malikdirlər və onlar bu yuvalar üzrə torna, pardax və s. dəzgahlarda
mərkəzlərdə yerləşdirirlər. (Şəkil 18, a). Bu sağanaqlar fərdi və kiçik
seriyalı istehsalda, həmçinin təmiz emalda və nəzarət əməliyyatlarını
yerinə yetirərkən tətbiq edilirlər. Mərkəzləmə dəqiqliyi 0,005 - 0,010 mm -
dir.
Pəstah, H6  H7 dəqiqlik kvalitetində hazırlanmış silindrik səth üzrə,
konuslu sağanağa (K= 1:2000- 1:4000) yüngül vurma vasitəsilə oturdulur.
Pəstah sağanaqda pərçimləndiyindən, emal vaxtı yerdəyişmə alınır. Belə
sağanaqların mənfi cəhəti böyük burucu momentin ötürülə bilməməsi və
pəstahların uzunluq boyunca müəyyən vəziyyətdə dəqiq saxlanmasının
(fiksə olunmasının) mümkün olmamasıdır.
Hissələrdə baza kimi istifadə edilən deşiklərin diametri 36 mm
olduqda- meyil bucağı 56// (konusluluq 0,00055); 618 mm olduqda - meyl
bucağı 52// (konusluluq 0, 0005) və 18 mm -dən çox olduqda - meyl bucağı
42// (konusluluq 0, 0004) olur.
Ara boşluğu ilə sağanağa yerləşdirmə (Şəkil 18, b) vaxtı hissə qayka və
şayba vasitəsilə bərkidilir. Yerləşdirilən pəstahların baza səthləri 7-ci
dəqiqlik kvalitetində hazırlanır. Bu tip sağanaqların mərkəzləmə dəqiqliyi
0,020,03 mm-dir. Sağanaqda yan səthin (burtun) olması pəstahların
uzunluq boyunca müəyyən vəziyyətdə dəqiq saxlamasını təmin edilir.
Mərkzləmə dəqiqliyi ara boşluğunun qiymətindən asılı olduğu üçün belə
sağanaqlar dəqiq mərkəzləmə və etibarlı sıxma prosesini təmin etmirlər.
Bu səbəbdən belə sağanaqlar dəqiq əməliyyatlar üçün tətbiq edilmir.
Şəkil 18, c-də göstərilmiş sağanaqda pəstah müəyyən bir gərilmə
31
oturtması vasitəsilə (pres altında) yerləşdirilir. Pəstahın yerləşdirilməsi və
çıxarılması böyük əmək tələb edir. Lakin mərkəzləmə dəqiqliyi çox
yüksək olduğundan (0,0050,01 mm) belə sağanaqlar iriseriyalı və külli
istehsalda tətbiq edilirlər.
Presləmə vaxtı xüsusi dayaq oymaqdan istifadə etməklə, hissələri
uzunluq boyunca müəyyən vəziyyətdə dəqiq saxlamaq mümkün olur.
Sağanaqda 1 boyuncuğunun olması hissələrdə yanlama əməliyyatlarının
aparılmasına imkan yaradır; 2 boyundan pəstahı istiqamətləndirmək
məqsədilə istifadə edilir.
Adətən, sağanaqlar 20X markalı poladdan hazırlanır (DÜİST 4543- 71),
işçi səthləri 1,2- 1,5 mm-ə qədər sementləşdirilir və HRC 58...62 qədər
termiki emal edilir. İşçi səthlərin kələ-kötürlüyü Ra= 0,63- 0,32 mkm -dən
çox olmamalıdır.
Burucu momenti ötürmək üçün sağanaq üzərində xüsusi kvadratlar və ya
barmaqlar nəzərdə tutulur.
Diametri 80mm-dən çox olan sağanaqlar yüngül olması üçün içi boş
hazırlanır.
Şəkil 19-da açılan (yaylanan) sağanaqların tipləri göstərilmişdir.

Şəkil 19. Açılan (yaylanan) sağanaq

Yarıqlı konsol sağanaqlarda (şəkil 19, a) baza səthləri H8-H12 dəqiqlik

kvalitetində hazırlanmış pəstahlar yerləşdirilir. Mərkəzləmə dəqiqliyi 0,02-
0,4 mm-dir.
Üç çağanlı (suxar) konsol sağanaqdan (şəkil 19, b) qalın təbəqəli
silindrik pəstahları emal edilmiş və ya emal edilməmiş səthlər üzrə
yerləşdirildikdə istifadə edilir.
Şəkil 19, c-də hidroplast kütlələi elastik sıxma oymaqlı sağanaq
göstərilmişdir (hesabatı üçüncü fəsildə verilir). Hidroplast kütləli
sağanağın mərkəzləmə dəqiqliyi 0,005- 0,01 mm-dir. Pəstahların baza

32
səthi H7- H8 dəqiqlik kvaliteti üzrə emal edilir.
Şəkil 19, ç-də büzülmüş oymaq göstərilmişdir; belə oymaqların
mərkəzləmə dəqiqliyi 0,002-0,003mm-dir.
Oymaqlar 38X, U10A və ya 65Q markalı poladdan hazırlanır və HRC
45...50-yə qədər termiki emal edilir. Oymaqların qalınlığının müxtəlifliyi
0,05 mm-dən, yan səthin vurması isə 0,005 mm-dən çox olmamalıdır.
Baza səthlərinin dəqiqliyi H6 H7 dəqiqlik kvaliteti üzrə olmalıdır.

4.3.2. Yerləşdirmə barmaqları.

Emal edilmiş səth və bu səthə perpendikulyar deşikləri olan pəstahları

bazalaşdırmaq üçün maşınqayırmada yerləşdirmə elementi kimi
yerləşdirmə barmaqları tətbiq edilir (şəkil 20). Barmaqların
konstruksiyaları standartlaşdırılıb. (DÜİST 12209-80  12212-80). DÜİST
üzrə barmaqların aşağıdakı konstruksiyalarından istifadə etmək olar:
1. Silindrik daimi yerləşdirmə barmaqları, (şəkil 20, a);
2. Kəsilmiş daimi yerləşdirmə barmaqları, (şəkil 20,b);
3. Silindrik dəyişilə bilən yerləşdirmə barmaqları, (şəkil 20,c);
4. Kəsilmiş dəyişilə bilən yerləşdirmə barmaqları (şəkil.20,

Şəkil 20. Yerləşdirmə barmaqları.

Daimi barmaqlar tərtibatın gövdəsinə H7/p6 oturtması ilə preslənir;

onların yerləşdirmə səthlərinin diametrləri isə H7/q6 və ya H9/f8 oturtması
üzrə hazırlanır və Ra= 0,63-0,32 qədər pardaxlanır.
Dəyişilə bilən barmaqlar tərtibatların intensiv istismarı vaxtı tədbiq
edilirlər. Bu halda barmaqların yeyilməsi intensiv olduğundan tez-tez
dəyişdirilməsi lazım gəlir.
Dəyişilə bilən barmaqlar tərtibatın gövdəsindəki termiki emal edilmiş
oymaqda H7/h6 oturtması ilə sərbəst yerləşdirilir və qayka vasitəsilə
bərkidilir.
Pəstah iki barmaqda (şək.21,a) və ya bir barmaqda və oxa paralel
müstəvi üzrə (şək.21,b) yerləşdirildikdə kəsilmiş barmaq tətbiq edilir.
33
Kəsilmiş barmaqdan istifadə edərkən hissənin barmağa geydirilmə prosesi
yüngülləşir.

Şəkil 21. Hissələrin barmaqlarda yerləşdirmə sxemləri.

Daimi və dəyişilə bilən barmaqlar üç variantda hazırlanır: diametri 10

mm qədər, 20 mm-dən az və 20 mm-dən çox (50 mm-ə qədər).
Barmaqları layihələndirərkən onların uc hissəsinə xüsusi fikir vermək
lazımdır. Pəstahları barmaqda asan yerləşdirmək üçün onların uc
hissəsində geniş haşiyə (=450) nəzərdə tutmaq lazımdır (Şək. 20,a bax).
Ağır hissələrin yerləşdirməsi vaxtı hərəkətsiz barmaqlar yükləməyə
mane olduğundan, hərəkətli barmaqlar tətbiq edilir (şək.22, a). Bəzi
hallarda barmağı hərəkətə gətirmək üçün tamasalı (reeçnıy) mexanizm
tətbiq edilir.
Hissələri konuslu səth və ya emal edilməmiş silindrik səth üzrə
bazalaşdırdıqda konuslu yaylı barmaqlar istifadə edilir. (şək.22, b)

34
 Şəkil 22. Hərəkətli yerləşdirmə barmaqları.

Diametri 16 mm-ə qədər olan yerləşdirmə barmaqları polad U7A

markasından hazırlanır; diametri 16 mm-dən yuxarı olan barmaqlar isə
polad 20X markasından hazırlanır və 0,8-1,2 mm-ə qədər sementləşdirilir.
Barmaqlar, bərkliyi HRC 50..55-ə qədər termiki emal edilir.

4.3.3. Özümərkərləyən sıxma quruluşları

Bu quruluşlara misal olaraq hidroplast kütləli sıxma oymaqlarını,

sanqaları, müxtəlif konstruksiyalı sağanaqları və patronları və s. göstərmək
olar. Bu mexvnizmlərin bəzilərinin konstruksiları və hesablanma
metodikası növbəti fəsillərdə nəzərdən keçiriləcək.

4.4. PƏSTAHLARIN MƏRKƏZ YUVALARI ÜZRƏ

YERLƏŞDİRİLMƏSİ

Val tipli hissələrdə torna, pardax və s. bunlara bənzər digər əməliyyatları

yerinə yetirərkən mərkəz yuvalarından baza kimi istifadə edilir (DÜİST
14034-80). Bu halda şək.23-də göstərilmiş mərkəzlərdən yerləşdirmə
elementi kimi istifadə edilir.
Pəstahın sərt mərkəzdə yerləşdirilmə sxemi şək.23, a-da göstərilmişdir.
Mərkəzin qabaq işçi hissəsi =600-lik bucağa malik olan konus formasında
hazırlanır; arxa hissəsi isə - morze konusu formasında (dəzgahın
şpindelindəki konus deşiyinə uyğun olaraq). Ağır maşınqayırmada =900-
lik mərkəzlər tətbiq edilə bilər. Bəzi hallarda =300-lik mərkəzlərdən də
istifadə etmək olar.

35
 Dəzgahın şpindelində yerləşdirilmiş qabaq mərkəz hissə ilə birlikdə
sinxron olaraq fırlanır.
Dəzgahın dal aşığının pinolunda yerləşdirilmiş dal mərkəz isə emal vaxtı
hərəkətsiz qaldığından böyük istiliyə və yeyilməyə məruz qalır. Eyni
zamanda pəstahın da mərkəz yuvaları yeyildiyindən, emal xətalarının
yaranmasına səbəb olur. Odur ki, belə mərkəzlər bərk və yeyilməyə
davamlı olmalıdırlar.

Şəkil 23. Mərkəzlər.

Sərt mərkəzlər polad Y10 və 40X markalarından hazırlanır və bərkliyi

HRC 55...60 qədər termiki emal edilir. Yeyilməyə qarşı davamlığı
artırmaq məqsədilə sərt mərkəzlərin uc hissəsinə bərk xəlitə lehimlənir
(BK6, BK8, BK15, BK20, T5K10 və s.).
Normal dəqiqlikli mərkəzlər üçün işçi konusun radial vurması (=600)
0,01mm-dən çox olmamalıdır; dəqiq mərkəzlər üçün isə 0,005mm-dən çox
olmamalıdır.
Giliz tipli hissələri yerləşdirmək üçün kəsilmiş mərkəzlərdən istifadə
edilir (şək.23,b).
Şəkil 23, c-də pəstahın emal edilməmiş səth üzrə xüsusi mərkəzdə
yerləşdirmə sxemi göstərilmişdir.
Şəkil 23,ç-də aparan mərkəzin konstruksiyası göstərilmişdir. Belə
yerləşdirmə vaxtı burucu moment şpindeldən pəstaha mərkəzlər üzərində
olan xüsusi qırışıqlar vasitəsilə ötürülür. Dal aşıq vasitəsilə yaradılan
qüvvənin (Q=2000H) təsiri nəticəsində qırışıqlar mərkəz yuvasına batırılır
36
və burucu moment ötürülür.
Aparan mərkəzdən istifadə edərkən boyuncuqdan (noxtadan) istifadə
edilməsi lazım gəlmir.
Lakin bu mərkəzlərdən istifadə edərkən mərkəz yuvasının səthi korlanır
və belə mərkəzlər yalnız axırıncı əməliyyatlarda tətbiq edilir. Odur ki,
mərkəzlərin başqa konstruksiyası tətbiq edilir (şək.23,d). Bu
konstrukasiyadan istfadə edərkən, qırışıqlar pəstahın yan səthinə batırılır.
Hissələr sərt mərkəzlərdə yerləşdirildikdə onların ox boyunca
ölçülərinin baza xətası mərkəz yuvasının hazırlanma dəqiqliyindən asılı
olur. Əgər mərkəz yuvasının dərinliyinin müsaidəsi verilirsə, emal vaxtı
qabaq aşıqdan istənilən pilləyə qədər olan ölçünün baza xətası bu
müsaidəyə bərabər olur. Odur ki, dəqiq yerləşdirmələr vaxtı, mərkəz
yuvasının xətasının pəstahın uzunluq boyu ölçülərinə təsirini azaltmaq
məqsədilə üzən mərkəzlər tətbiq edilir (şək.23,e).
Bu halda ölçmə bazası ilə yerləşdirmə bazası üst-üstə düşdüyündən bazı
xətası b=0 olur.
Sazlanmış dəzgəhda emal edilən pəstahın ox boyu ölçülərinin baza
xətalarının qiymətləri cədvəl 1-də verilmişdir.
Karbonlu alət poladlarından hazırlanmış mərkəzlər yüksək sürətli emala
yaramadığı üçün (yüksək istilik və yeyilməyə məruz qaldığı üçün),
fırlanan mərkəzlər tətbiq edilir (şək.24) (DÜİST 8742-82).

Cədvəl 1
Pəstahın ox boyu ölçülərinin baza xətaları

37
 Şəkil 24. Fırlanan mərkəzlər.

Belə mərkəzlər yüksək sürətlərlə işləməyə imkan verir və lazımi

dəqiqliyi təmin edir.
Fırlanan mərkəzlər iki tipdə hazırlanır : birinci tip - mərkəz yuvası olan
pəstahlar üçün; ikinci tip - içi boş vallar və boru pəstahlar üçün.
Normal dəqiqlikli mərkəzlər üçün mərkəz valın konusunun vurması
0,02-dən çox olmamalıdır.
Fırlanan mərkəzlər ox boyu və radial qüvvələri etibarlı qəbul
etməlidirlər (şəkil 25).

38
 Şəkil 25. Fırlanan mərkəzlərin konstruksiyaları.

Yüngül işlər üçün tətbiq edilən fırlanan mərkəzlərin konstruksiyaları

12002200H radial yükü qəbul edə bilir (şək.25,a). Orta işlər üçün
25006000H radial yük qəbul edə bilən mərkəz şəkil 25,b -də
gəstərilmişdir.
İçi boş hissələri (boruları) emal etmək üçün şəkil 25,c-də göstərilmiş
mərkəzlər tətbiq edilir.
Şəkil 26, a-da ox boyu qüvvəni qeyd etmək üçün indikatorlu dal fırlanan
mərkəz göstərilmişdir.
Şəkil 26, b-də ağır işlər üçün mərkəz göstərilmişdir.

39
 Şək. 26. Fırlanan mərkəz: a - indikatorlu; b – ağır
işlər üçün.
Bu halda emal edilən pəstahın ağırlığı və ox boyu qüvvə bir neçə tona çata
bilər.

4.5. PƏSTAHLARIN DİŞLƏR ÜZRƏ YERLƏŞDİRİLMƏSİ

Termiki emaldan sonra səthin dəqiqliyini və təmizliyini artırmaq

məqsədilə dişlərin profilini pardaxlamaq nəzərdə tutulur və bu
əməliyyatdan qabaq dişli çarxın mərkəz yuvasının pardaxlaması yerinə
yetirilir.
Bu çox məsuliyyətli əməliyyat hesab edilir: çünki bu əməliyyat, bölmə
çevrəsi ilə mərkəz yuvasının ortaq mərkəzliyini (konsentrikliyini) təmin
edir. Dişlərin işçi səthləri (evolventa səthi) baza kimi qəbul edildiyindən,
yüksək dəqiqlikli eynioxluluq (ortaq oxluluq) təmin edilir.
Düzdişli silindrik çarxlar üçün yerləşdirmə elementi kimi 3 ədəd
diyircək, konuslu çarxlar üçün isə 6 ədəd (3 cüt) kürəcik tətbiq edilir.
Diyircək və kürəciklərdən istifadə edərkən özümərkəzləyən membranlı
və pazlı patronlar tətbiq edilir (şəkil 27 a, b).

40
 Şəkil 27. Dişli çarxların yerləşdirilməsi üçün patronlar.

Təcrübə göstərir ki, membranlı patronlar işdə daha dəqiq və etibarlıdır.

YOXLAMA SUALLARI:

1. Maşınqayırmada “baza” termini altında nə başa düşülür?

2. Yerləşmə və ölçmə bazalarına tərif verin.
3. Altı nöqtə qaydasını izah edin.
4. Tam və natamam bazalaşmanı hansı hallarda tətbiq etmək
lazımdır?
5. Fırlanma səthli və prizmatik hissələrin bazalaşma sxemi-
nə nümunələr göstərin.
6. Yerləşmə xətası nəyə deyilir və onun təyini üçün hansı
düstur var?
7. Bazalaşma xətası nəyə deyilir və hansı şəraitdə o sıfra
bərabər olur?
8. Pəstahların müstəvi və iki deşik vasitəsi ilə yerləşdiril-
məsində kəsilmiş barmaqların tətbiqi nə verir?
9. Bərkitmə xətası nəyə deyilir və hansı üsullarla onu sıfra
çatdırmaq olar?
10. Tərtibat xətası nəyə deyilir və o nədən asılıdır?
11. Tərtibatda əsas və əlavə dayaqların vəzifəsi nədir?
12. Dayaqların istehsalı üçün hansı materiallar tədbiq edilir?
13. Əsas dayaqların tipləri və onların tətbiq sahələri.
14. Əlavə dayaqların tipləri.
15. Tərtibatların yerləşmə elementlərinə hansı tələblər veri-
lir?
16. Hansı özümərkəzləyən quruluşun növünü tanıyırsınız?
17. Prizmanın işçi səthlərinin yeyilməsini azaltmaq üçün

41
 hansı tədbirlər tətbiq edilir?
18. Mərkəz sağanaqları tətbiq edildikdə noxta nə ilə əvəz
edilir? Sərt mərkəz sağanaqlarının növünü göstərin.
19. Hansı sağanaqlar ən kiçik yerləşmə xətası verir?
20. Hansı maye ilə doldurulmuş sağanaqlar sizə məlumdur?
21. Hansı elastik elementli sağanaqlar sizə məlumdur?

III FƏSİL

PƏSTAHLARIN BƏRKİDİLMƏSİ.
TƏRTİBATLARIN SIXMA QURULUŞLARI

1.SIXMA QURULUŞLARININ VƏZİFƏSİ

Tərtibatların sıxma quruluşlarının əsas vəzifəsi pəstahla yerləşdirmə

elementləri arasında etibarlı kontaktın yaradılmasını təmin etmək, emal
prosesində onun yerdəyişməsinin və titrəməsinin qarşısını almaqdır.
Məlumdur ki, dəzgahda emal edilən pəstahın kəsici alətə nisbətən
vəziyyəti kəsmə qüvvəsinin təsiri nəticəsində pozula bilər. Belə ki, emal
üsulları vaxtı kəsmə qüvvəsi bir neçə min Nyütona çatır.
Bundan əlavə sıxma qüvvəsi də emal edilən pəstahı tərtibatda
sürüşdürə bilər.
Odur ki, sıxma quruluşlarını layihələndirərək əsas tələbatlardan biri
sıxma qüvvələrini müvafiq istiqamətini və onların tətbiq olunma qaydasını
təmin etməkdir.
Sıxma quruluşlarından, həmçinin, pəstahların düzgün yerləşdirilməsi
və mərkəzlənməsi üçün də istifadə edilir. Bu halda onlar yerləşdirmə –
bərkitmə funksiyasını yerinə yetirirlər. Bunlara misal özümərkəzləyən
patronları, sanqalı sıxma quruluşlarını və s. göstərmək olar.
Əlavə sıxma quruluşlarından istifadə edərkən texnoloci sistemin
sərtliyi artır; bu isə öz növbəsində dəqiqliyin və emal məhsuldarlığının
artmasını təmin edir.
Pəstahın kütləsi böyük, kəsmə qüvvələri isə kiçik olduqda (məsələn,
dəzgahın çatısında kiçik diametrli deşik burğulandıqda), həmçinin, emal
vaxtı yaranan kəsmə qüvvələri pəstahı yerləşdirmə elementlərinə sıxdıqda,
pəstahın bərkidilməsinə ehtiyac qalmır (şəkil 28).

42
 Şək. 28. Sıxma qüvvəsi tətbiq edilmədən pəstahların
emal sxemi: a - tumurcuğun yan səthinin sekovkası;
b – deşiyin zenkovkalanması.

Sıxma quruluşları yaradılmış sıxma qüvvələrinin emal prosesində də

saxlanmasını təmin etməlidirlər (hətta, enerji mənbəyi müəyyən sıxma
qüvvəsini təmin etdikdən sonra söndürüldükdə belə). Odur ki, sıxma
quruluşunda özütormozlanan kinematik cüt olmalıdır. Tərtibatlarda vintli,
pazlı və ekssentrikli özütormozlanan kinematik cütlər geniş tətbiq edilir.
Tərtibatların sıxma quruluşları sadə və birləşmiş olurlar.
Sadə sıxma quruluşlarına vintli, pazlı, ekssentrikli, lingli, lingli –
oynaqlı və s. daxildir.
Birləşmiş sıxma quruluşları adətən vintli – lingli, ekssentrikli – lingli
kimi hazırlanır.
Sadə və ya birləşmiş sıxma quruluşları mexanikləşdirilmiş intiqallarla
(pnevmatik, hidravlik və s.) birlikdə istifadə edildikdə, onlar gücləndirici
mexanizmlər adlanır.
Qeyd etmək lazımdır ki, pnevmosilindr və pnevmokameralar praktiki
olaraq gücləndirici mexanizmlərsiz istifadə olunmurlar.
Sıxma quruluşlarını layihələndirərkən mümkünat daxilində,
normallaşdırılmış qüvvə intiqallarından istifadə edilməsi məsləhət görülür.

1.1. EMAL VAXTI PƏSTAHA TƏSİR EDƏN QÜVVƏLƏR

Emal vaxtı pəstaha təsir edən qüvvələri 3 qrupa bölmək olar:

1. kəsmə qüvvələri;
2. həcmi qüvvələr;
3. ikinci dərəcəli və təsadüfi qüvvələr.
Kəsmə qüvvələri bütün kəsmə üsulları vaxtı yaranır. Bu qüvvələr
qiymətcə, istiqamətcə və tədbiq nöqtəsinə görə dəyişə bilən faktorlardır.
Sabitləşməmiş recimdə (kəsici alət metala daxil olarkən) kəsmə qüvvələri

43
sıfırdan maksimuma qədər artır və maksimumdan sıfıra qədər (alət
metaldan çıxarkən) azalır.
Sabitləşmiş emal rejimində də kəsmə qüvvələri sabit qalmır: emal payı
qatından və pəstahın mexaniki xassələrindən asılı olaraq (məsələn,
bərkliyindən) müəyyən həddlərdə dəyişir.
Emal prosesində kəsmə qüvvəsi tətbiq nöqtəsinə görə pəstahın emal
edilən səthində aramsız olaraq yerdəyişmə alır. Ona görə kəsmə qüvvələri
statik yox, dinamik xarakterə malikdirlər. Fasiləli səthləri emal edərkən bu
dinamiklik daha da artır.
Bəzi hallarda kəsmə qüvvələri vurma xarakteri daşıyır (məsələn,
düzyonuş, iskənələmə və s. əməliyyatlar).
Kəsici alətin kütləşməsi nəticəsində kəsmə qüvvəsi 10-30% artır.
Həcmi qüvvələr – pəstahın ağırlıq qüvvəsi, mərkəzdənqaçma və ətalət
qüvvələri – müəyyən emal şəraitində yaranırlar.
- Ağırlıq qüvvələri dönən və fırlanan tərtibatları layihələndirdikdə
nəzərə alınır.
Emal prosesində pəstahın kütləsi aramsız olaraq azalır və onun ağırlıq
mərkəzi dəyişir.
- Mərkəzdənqaçma qüvvəsi – emal vaxtı hissənin ağırlıq mərkəzi ilə
onun fırlanma oxu üst-üstə düşmədikdə yaranır. Gövdə tipli hissələri emal
edərkən bu qüvvələr daha çox nəzərə alınmalıdır.
Pəstaha təsir edən mərkəzdənqaçma qüvvələrini təmiz emal vaxtı
yaranan qüvvələrlə müqayisə etmək olar.
Təmiz yonma vaxtı mərkəzdənqaçma qüvvəsinin təsiri nəticəsində
yumrucuqlarda yaradılmış sıxma qüvvəsinin 10%-ə qədər azalması
müşaidə edilir.
- Ətalət qüvvəsi (momenti) təmiz emal vaxtı çox sürətli dəzgahlardan
istifadə edərkən əsasən tormozlama vaxtı nəzərə alınır (və ya pəstah irəli-
geri hərəkət etdikdə).
İkinci dərəcəli və təsadüfi qüvvələrə misal olaraq aşağıdakıları aid
etmək olar: kəsici aləti yuvadan çıxararkən yaranan sürtünmə qüvvəsi
(burğunu, rayberi, yivburğusunu və s.); mərkəzlərdə emal vaxtı yaranan
sürtünmə qüvvəsi və s. Bu qüvvələr çox kiçik olduğundan adətən nəzərə
alınmır.

1.2. SIXMA QURULUŞLARINA OLAN ƏSAS

TƏLƏBATLAR

Tərtibatların sıxma quruluşlarına aşağıdakı əsas tələbatlar qoyulur:

44
 1. Sıxma quruluşları konstruksiyaca sadə, işdə tez hərəkətli
olmalıdırlar.
2. Sıxma quruluşları hissələri deformasiyaya uğratmamalı, onların
səthlərinin təmizliyini korlamamalıdırlar.
3. Hissələrin bərkidilməsi və açılması fəhlə tərəfindən az qüvvə və
vaxt sərf etməklə olmalıdır.
4. Çoxyerli tərtibatlarda hissələr eyni qüvvə ilə sıxılmalıdırlar.
5. Sıxma quruluşları bərkitmə vaxtı pəstahların ilkin yerləşdirmə
vəziyyətini dəyişməməlidirlər.
6. Sıxma quruluşları mümkünat daxilində sabit sıxma qüvvəsi
yaratmalıdırlar.
7. Sıxma quruluşlarının elementləri yeyilməyə qarşı davamlı
olmalıdırlar.
8. Kəsmə qüvvələri sıxma quruluşları tərəfindən yox, yerləşdirmə
elementləri tərəfindən qəbul edilməlidirlar.
9. Əl ilə işlədilən tərtibatlarda sıxma qüvvəsinin qiyməti 150 H-dan
yuxarı olmamalıdır.

2. SIXMA QÜVVƏLƏRİNİN HESABLANMA METODİKASI

Sıxma qüvvələrinin hesablanması əsas iki halda aparılır: yeni xüsusi

tərtibatları layihələndirərkən və müəyyən sıxma qüvvəsini təmin edən
mövcud tərtibatın sıxma quruluşundan istifadə edərkən.
Birinci halda sıxma qüvvələrinin hesablanması statikanın sadə
qanunlarına uyğun olaraq pəstaha təsir edən qüvvələrin müvazinətdə olma
şərtinə əsasən aparılır.
Bu qüvvələr kəsmə qüvvəsi, sıxma qüvvəsi və dayaqların reaksiya
qüvvələrindən ibarətdir. Bu halda sıxma qüvvələrinin qiyməti, istiqaməti
və tətbiq nöqtələri bizə məlum olmalıdır. Bundan əlavə hesabat, verilmiş
dəqiqliyin təmin edilmə şərtini də ödəməlidir. Əgər dəqiqliyi təmin edən
qüvvəni Q1 ilə işarə etsək, bu halda tətbiq edilən sıxma qüvvələrinin
qiyməti Q  Q1 olmalıdır.
Əks halda pəstahın yerləşdirmə və bərkitmə sxemini və ya kəsmə
rejimlərini dəyişmək lazımdır.
İkinci halda isə hesablama, yoxlama xarakteri daşıyır; yəni kəsmə
rejimlərinə əsasən hesablanmış sıxma qüvvəsi mövcud sıxma quruluşunun
təmin edə biləcəyi sıxma qüvvəsi ilə tutuşdurulur. Bu halda hesablanmış

45
sıxma qüvvəsinin qiyməti sıxma quruluşunun təmin edə biləcəyi qüvvədən
kiçik və ya ona bərabər olmalıdır. Əks halda hesablanmış sıxma qüvvəsini
azaltmaq məqsədilə kəsmə rejimləri dəyişdirilir.
Sıxma qüvvələri, mümkün daxilində, çox dəqiqliklə hesablanmalıdır;
çünki əsassız artırılmış sıxma qüvvələri tərtibatların qabarit ölçülərinin və
kütləsinin artmasına, sıxılmış havanın lazımsız sərfinə, pəstahların
deformasiyasına səbəb olur.

 3. PƏSTAHLARIN MÜXTƏLİF YERLƏŞDİRMƏ SXEMLƏRİNƏ

UYĞUN SIXMA QÜVVƏLƏRİNİN HESABLANMASI

Yerləşdirmə sxemini seçərkən üç şərti təmin etmək lazımdır:

- sıxma qüvvələri tətbiq edilənə qədər pəstah, dayanıqlı vəziyyət
qəbul etməlidir;
- sıxılma prosesində pəstahın yerləşmə vəziyyəti pozulmamalıdır;
- emal vaxtı yaranan qüvvələr pəstahı sürüşdürməməlidir.
Birinci şərt, pəstahın ağırlıq mərkəzinə nisbətən yerləşdirmə
elementlərinin düzgün düzülməsilə təmin edilir; ikinci şərt, sıxma
qüvvəsinin istiqamətinin və tətbiq nöqtəsinin düzgün seçilməsilə təmin
edilir; üçüncü şərtin yerinə yetirilməsi pəstahların müxtəlif yerləşdirmə
sxemlərinə uyğun sıxma qüvvələrinin hesablanmasına aid aşağıdakı
misallarda öz əksini tapmışdır.
Hesablamalar, pəstahla yerləşdirmə elementləri arasında möhkəm
kontaktın təmin edilməsi və emal prosesində pəstahın yerdəyişməməsi
şərtini nəzərə almaqla aparılmışdır.

3.1.
QÜVVƏ TƏSİRİ NƏTİCƏSİNDƏ PƏSTAHIN SÜRÜŞMƏSİNİN
QARŞISINI ALAN SIXMA QURULUŞU

1. Emal vaxtı yaranan P qüvvəsi və Q sıxma qüvvəsi pəstahı tərtibatın

dayaqlarına sıxır (şək. 29, a).
Kəsmə qüvvəsinin (P) sabit qiymətində sıxma qüvvəsini Q = 0 qəbul
etmək olar.

46
 Şəkil 29. Pəstahın sürüşməsinin qarşısını alan sıxma qüvvələrinin
hesablanma sxemləri.

Mərkəzlərdə emal, deşiklərin dartılması, tumurcuqların sekovkası,

deşiklərin zenkovkalanması və s. bu sxemə uyğun gəlir.
Əgər, sıxma güvvəsinin istiqamətinə əks əlavə sürüşdürücü qüvvə (N)
yaranarsa, bu halda
Q=KN
Burada: K – ehtiyat əmsalıdır (K  1).
K – nın qiymətinin hesablanması aşağıda verilir.
Kəsmə qüvvəsinin qeyri-sabit qiymətində (məs., frez əməliyyatında) Q 
0 olmalıdır (sistemin sərtliyini artırmaq və titrəmələri azaltmaq
məqsədilə).
2. Kəsmə qüvvəsi sıxma quruluşuna qarşı istiqamət-lənmişdir (şək. 29,
b).
Bu halda Q = K  P olmalıdır.
3. Emal vaxtı yaranan qüvvələr pəstahı dayaqlarda sürüşdürməyə
çalışır (şəkil 29, c). Bu sxem, alətin veriş istiqamətinin dəyişməsinə aid
hallar üçün xarakterikdir (məs., qapalı konturların frezlənməsi, rəqqas
frezləmə və s.).
Bu halda pəstahla dəyaqlar və sıxma elementləri arasında yaranan
sürtünmə qüvvəsi onun yerdəyişməsinə mane olur.
Bu şərtə uyğun olaraq aşağıdakı qeyri-bərabərliyə riayət olunmalıdır:
P  Q f1 + Q f2
Burada, f1 və f2 - yerləşdirmə və sıxma elementləri ilə pəstah arasında
olan sürtünmə əmsallarıdır (qiymətləri aşağıda verilir).

47
 Ehtiyat əmsalını qəbul etməklə (K  1), sıxma qüvvəsini hesablamaq
olar:

Bu hesablama sxemi pəstahların iki barmaqda yerləşdirmə halına da aid

edilə bilər (şəkil 21, a-ya bax).
4. Emal vaxtı yaranan kəsmə qüvvələri pəstahı dayaqlara sıxır (P 1 qüvvəsi)
və eyni zamanda onu yan tərəfə sürüşdürmək istəyir (P 2 qüvvəsi) (şəkil 29,
ç).
Bu halda Q sıxma qüvvəsini yuxarıdpakı hala uyğun olaraq təyin
etmək olar.
P2  (Q + P1) f 2 + Qf1 və ya

5. P1 qüvvəsi sıxma qüvvəsinin əksinə yönəlmiş olarsa, (şəkil 29, d), bu

halda:
KP2 = f1Q + f2Q – P1f2 olar. Buradan:

3.2. MOMENT TƏSİRİ NƏTİCƏSİNDƏ PƏSTAHIN

FIRLANMASININ QARŞISINI ALAN SIXMA
QURULUŞU

1. Üç yumrucuqlu patronda yerləşdirilmiş pəstah M momenti təsiri

altındadır (şəkil 30, a). Sıxma qüvvəsini aşağıdakı bərabərlikdən tapmaq
olar:
KM = 3Msürt = 3  Q  R f

Burada: R – pəstahın radiusu; f – pəstahla yumrucuq arasında olan

sürtünmə əmsalıdır.

48
 Şəkil 30. Pəstahın fırlanmasının qarşısını alan sıxma
qüvvələrinin hesablanma sxemləri.

2. Silindrik pəstah  bucaqlı prizmada yerləşdirilmişdir (şəkil 30, b):

KM = f1  R  Q + 2T f2  R
Burada, T – reaksiya qüvvəsidir. Qüvvələr diaqramına əsasən

Bu halda

Buradan:

Pəstaha ox boyunca kəsmə qüvvəsi (P) təsir göstərərsə, bu halda:

3.3. SIXMA QÜVVƏLƏRİNİ TƏYİN ETMƏK

ÜÇÜN HESABLAMA AMİLLƏRİ

Sıxma qüvvələrini hesablamaq üçün sürtünmə f və ehtiyat K

əmsallarının qiymətlərini bilmək lazımdır.
a) Sürtünmə əmsalı haqqında.
Pəstahların emal edilmiş səthlər üzrə yerləşdirmə və bərkitmə
elementləri ilə kontaktı vaxtı yaranan sürtünmə əmsalı (yəni, sürtünmə
qüvvəsinin normal qüvvəyə nisbəti) pəstahların materialından, onların
səthlərinin kələ-kötürlüyündən, təzyiqdən və səthlərdə yağlayıcı-soyuducu
mayenin izinin olmasından az asılıdır. Təzyiqin böyük qiymətində və

49
səthlərin yağlanması vaxtı sürtünmə əmsalı 0,01-0,02 qədər azalır.
Hesablamalarda sürtünmə əmsalı f = 0,16-0,18 qəbul etmək olar.
Pəstahların emal edilməmiş səthlər üzrə sferik başlıqlı dayaq çiviləri ilə
kontaktı vaxtı sürtünmə əmsalı normal qüvvənin qiymətindən və sferik
hissənin radiusundan asılı olur. Normal qüvvə artdıqca və radius azalduqca
sürtünmə əmsalı 0,18-dən 0,3-ə qədər artır. Hesablamalar vaxtı f = 0,2 
0,25 qəbul etmək olar.
Qırışıq başlıqlı dayaq çivilərindən istifadə edərkən sürtünmə əmsalının
qiyməti normal qüvvədən asılı olur. Normal qüvvə artdıqca qırışıqlar
pəstaha daha çox batır və yerdəyişməyə qarşı müqavimət artır. Bu halda f
= 0,7-0,9 qəbul etmək olar.
Sürtünmə əmsalı ilə normal qüvvə arasındakı asılılığı (pəstah
konstruksiya poladından və boz çuqundan olarsa) aşağıdakı kimi ifadə
etmək olar:
f = 5  10-5  N + 0,2.
Burada N – yerləşdirmə elementinin işçi səthinin 1sm2 düşən normal
qüvvədir, H.
b) Ehtiyat əmsalı haqqında.
Sıxma qüvvələrini hesablayarkən sıxma quruluşunun etibarlığını
artırmaq məqsədilə K ehtiyat əmsalından istifadə edilir.
Ehtiyat əmsalı K hesablamaların qeyri-dəqiqliyini, pəstahların emal və
yerləşdirmə şəraitini nəzərə alır. Hesablamalar vaxtı K-nın orta
qiymətindən istifadə etmək düzgün deyil: K-nın kiçik qiymətində pəstah
etibarlı sıxılmır; böyük qiymətində isə sıxma qüvvəsinin çoxalmasına
səbəb olur, bu isə sıxma quruluşunun ölçülərini artırmış olur. Odur ki,
ehtiyat əmsalının qiymətini konkret emal şəraitinə uyğun olaraq diferensial
seçmək lazımdır; yəni müxtəlif etaplarda təsir edən ilkin əmsalların hasili
kimi:

K = K0  K1  K2  K3  K4  K5  K6
Burada:
K0 - mütləq əmsal olaraq, hesablamalarn qeyri-dəqiqliyini
nəzərə alır və bütün hallar üçün K0 = 1,5 qəbul edilir.
K1 - səthin kələ-kötürlüyündən asılı olaraq kəsmə qüvvəsinin
dəyişməsini nəzərə alan əmsaldır: təmiz səthlərin
emalında K1 = 1,0; kobud emalda - K1 = 1,2.
K2 – kəsici alətin yeyilməsi nəticəsində kəsmə qüvvəsinin
artmasını nəzərə alan əmsaldır (K2 = 1,0  1,7).
Konkret qiymətlər cədvəl 2 üzrə seçilir.
50
 Cədvəl 2
K2 əmsalının qiymətləri

Emal Kəsmənin K2 Emal

metodu güc əmsalı edilən
kompone pəstahın
ntləri mate-rialı
Burğulam Mbur 1,15 Çuğun
a Po 1,0
Zenkerlə Mbur 1,3 -"-
mə Po 1,2
İlkin Pz 1,0 Polad
yonma 1,0 Çuğun
(mötərizə Py 1,4(1,1) -"-
də – təmiz 1,2(1,4) -"-
emal Px 1,6(1,0) -"-
üçün) 1,25(1, -"-
3)
Silindrik Pz 1,7 Polad
və yan 1,3 Çuğun
frezləmə
Pardaxla Pz 1,2 ---
ma
Dartma Pz 1,5 ---

K3 – fasiləli səthlərin emalı vaxtı kəsmə qüvvəsinin artmasını

nəzərə alan əmsaldır. Fasiləli səthlərin yonulması və
frezləmə vaxtə K3 = 1,2 qəbul edilə bilər. Fasiləsiz
emalda - K3 =1,0.
K4 – sıxma quruluşunun yaratdığı sıxma qüvvəsinin sabitliyini
xarakterizə edən əmsaldır.
Əl ilə idarə edilən sıxma quruluşlarında sıxma qüvvəsi sabit olmur və
onlar üçün K4 = 1,3 qəbul etmək olar.
Pnevmatik və hidravlik sıxma quruluşları üçün K4 = 1,0.
K5 – əl ilə idarə edilən sıxma quruluşlarında dəstəyin rahat
yerləşdirilməsini xarakterizə edən əmsaldır. Dəstəyin
rahat yerləşdirilməsi və kiçik diapazonda dönməsi vaxtı,
həmçinin, mexanikləşdirilmiş sıxma quruluşları tətbiq
edildikdə K5 = 1,0; dəstəyin böyük diapazonda (900 -dən
51
 çox) dönməsi vaxtı – K5 = 1,2 qəbul edilir.
K6 – yalnız pəstahı çevirə bilərək moment olduqda nəzərə
alınan əmsaldır. Yerləşdirmə elementləri düzgün yerləş-
dirildikdə, pəstahı çevirə biləcək moment yaranmadığın-
dan K6 = 1,0 qəbul etmək olar. Momentin yarana biləcəyi
halda K6 = 1,5 qəbul edilir.
Emal şəraitinə uyğun olaraq K1......K6 əmsallarının qiymətlərini
seçməklə, konkret emal üçün K-nın qiymətini hesablamaq olar.

 4. ELEMENTAR SIXMA QURULUŞLARI

Elementar sıxma quruluşlarına pəstahların bərkidilməsində və mürəkkəb

sıxma quruluşlarında aralıq bənd kimi istifadə edilən sadə mexanizmlər
(vintli, pazlı, ekssentrikli və s.) aiddir.
Tərtibatları layihələndirərkən tələb olunan Q sıxma qüvvəsinə uyğun
sıxma quruluşunun əsas ölçüləri və dəstəkdə və ya tərtibatın intiqalının
qüvvə qovşağında başlanğıc qüvvə (moment) təyin edilir.

4.1. VİNTLİ SIXMA QURULUŞLARI

Bu tip sıxma quruluşları əl ilə idarə edilən, mexanikləşdirilmiş,

həmçinin avtomatik xətlərdə istifadə edilən peyk tipli tərtibatlarda geniş
tətbiq edilir.
Vintli sıxma quruluşlarının geniş yayılmasının əsas səbəbi, onların
konstruksiyaca sadə olması, ucuz başa gəlməsi və işdə etibarlı olmasıdır.
Vintli sıxma quruluşlarını hesablayarkən əsas məsələlərdən biri vintin
nominal (xarici) diametrinin təyin edilməsidir (şək. 31), yəni:
mm
Burada, C - vintin yivinin həndəsi parametrlərini nəzərə alan əmsaldır.
Metrik yiv üçün C = 1,4-dür.
Q - pəstaha tətbiq edilən sıxma qüvvəsidir, H.
 - vintin materialından asılı olaraq sıxılmaya (dartılmaya)
buraxıla bilən gərginlikdir.
Polad 45-dən hazırlanmış vintlər üçün  = 80  100 MPa qəbul edilə
bilər.

52
 Şəkil 31. Vintli sıxma quruluşlarında bərkitmə momentinin
hesablanmasına aid sxemlər.

Vintin diametrinin hesablanmış ölçüsü normal üzrə tutuşdurulur və

yaxın yuxarı qiymət qəbul edilir. Tərtibatlarda M 6-dan M 42-yə qədər
yivlər tətbiq edilir.
Tələb edilən Q sıxma qüvvəsini əldə etmək üçün dəstəkdə və ya əl
çarxında yaradılan memont aşağıdakı kimi hesablanır:
M = rorta  Q  tq( + ) + Msürt
Burada: rorta - yivin orta radiusu;  - yivin qalxma bucağı;  - yivdə
sürtünmə bucağı; Msürt - vintin və ya qaykanın dayaq səthində sürtünmə
momentidir. Yivin qalxma bucağının orta qiymətini  = 20 30\ (M 8 – M
42 yivləri üçün  bucağı 3010/ – dən 10 51/ – yə qədər dəyişir);  = 100 30/ ;

53
rorta = 0,45d qəbul etsək, bu halda yan səthi sferik vintlər üçün bərkitmə
momen-tinin təxmini düsturunu almış olarıq (şək.31, a):
M  0,1 d  Q
Bu düsturda yan səthdə yaranan sürtünmə momenti çox
az olduğu üçün nəzərə alınmamışdır (Msürt0,03M).
Yan səthi yastı vintlər üçün (şək.31,b) bərkitmə momenti
aşağıdakı düstur üzrə hesablanır:

Yan səthi sferik və yastı vintlərlə pəstahı sıxarkən vintlə pəstah

aşağıda yaranan sürtünmə momenti pəstahın ilkin yerləşmə vəziyyətini
poza bilər və ya pəstahı deformasiyaya uğrada bilər. Odur ki, vintli
sıxıcılarda xüsusi keçid hissələrdən – nimçələrdən istifadə edilir.
Nimçəli vintlər üçün (şək., 31, c) bərkitmə momenti belə hesablanır:

Əgər  = 1180 və f = 0,16 qəbul etsək, onda:

M = 0,1  Q  (d+r)
Bərkitmə üçün qaykalar tətbiq edildikdə (şək.31,ç,d) dayaq səthində
yaranan sürtünmə momenti:

Msürt =

Əgər Dx = 1,7  d; dd = d və f = 0,16 qəbul etsək, bu halda:

M = 0,2  d  Q olur.
Qaykaları açarkən sükunət sürtünməsini dəf etdiyimiz üçün dəstəyə
tətbiq edilən momentin qiymətini 30-50% çox götürmək lazımdır. Yəni:
M'  0,25  d  Q.
Şək. 31, e-də səthlərdə yaranan sürtünmə momentinin, eyni sıxma
qüvvəsi yaratmaq üçün dəstəyə tətbiq edilən momentə təsir qrafiki
verilmişdir.
Vintlər əsasən polad 45-dən hazırlanır, işçi səthləri HRC33...38-ə
qədər termiki emal edilir.
Yivlər 8-ci dəqiqlik dərəcəsi üzrə hazırlanır.

4.2. EKSSENTRİKLİ SIXMA QURULUŞLARI

54
 Ekssentrikli sıxıcılar konstruksiyaca sadə, cəld hərəkətli, az qabaritli
sıxma quruluşlarından hesab edilir. Cəld hərəkətli xüsusiyyətinə görə onlar
pnevmatik sıxma quruluşları ilə müqaisə edilə bilərlər.
Ekssentriklərdən istifadə edərkən sıxma prosesi vintli sıxıcılara
nisbətən daha tez baş verir; lakin vintlərə nisbətən onların tətbiqi daha
azdır. Çünki ekssentriklər, qüvvə tədbiq edilən səthlərin ölçülərinin az
dəyişdiyi halda yaxşı işləyirlər.
Tərtibatlarda adətən silindrik ekssentrikli sıxıcılar daha çox tətbiq
edilir (yumrucuqlu ekssentriklərə nisbətən); bunların hazırlanma
texnologiyası çox sadədir.
Mənfi cəhəti – işçi hərəkətin az olması və ekssentrisetin qiymətinin
məhdud olmasıdır. Ekssentrikin dönmə bucağı =1800; təcrübi olaraq 
= 1500 –dən istifadə edilir.
Ekssentrikli sıxıcıları layihələndirərkən pəstahı sıxmaq üçün tələb
olunan sıxma qüvvəsinə (Q) uyğun onun konstruktiv parametrlərinin təyin
edilməsi lazım gəlir. Hesablamalar üçün ilkin verilənələr bunlardır: Q -
tələb olunan sıxma qüvvəsi, H;  - ekssentrikin işçi dönmə bucağı;  -
qüvvə tətbiq olunan səthdən yerləşdirmə bazasına qədər olan pəstahın
ölçüsünün müsaidəsi, mm.
Hesablamalar nəticəsində aşağıdakı parametrlər təyin edilir: e -
ekssentrikin ekssentrisiteti; r - sapfanın radiusu; R - ekssentrikin işçi
səthinin radiusu; B - ekssentrikin işçi səthinin eni; l - dəstəyin uzunluğu
(şəkil 32).

Şək. 32. Ekssentrikin parametrlərini hesablamaq üçün

sxem
Ekssentrikin dönmə bucağı  məhdudlaşdırılmadıqda (1800
müqabilində), ekssentrisitetin qiyməti e belə hesablanır:
55
Burada S1 - pəstahı ekssentrik altında asan yerləşdirmək üçün
verilən minimum araboşluğunun qiymətidir;
S2 - ekssentrikin yeyilməsini və hazırlanma dəqiq-
liyini nəzərə alan əlavə araboşluğunun qiymətidir;
J - sıxma quruluşunun sərtliyidir, H/ mm.
Q- sıxma quruluşunun elastik yerdəyişməsi nəticəsində, pəstahla
ekssentrik arasında olan məsafənin artmasını xarakterizə edir.

S1 = 0,2  0,4 mm və S2 = 0,4  0,6 mm qəbul etsək:

mm
Ekssentrikin dönmə bucağı məhdudlaşdırıldıqda ( bucağı 1800 -dən
çox az olduqda), ekssentrisitetin qiyməti e belə hesablanır:
mm

Ekssentrikin sapfasının radiusu r belə hesablanır:

mm
Burada b - sapfanın eni; əzil - materialdan asılı olaraq əzilməyə
buraxılabilən gərginlikdir; hesablamalarda əzil = (15-20) MPa qəbul edilə
bilər.
b = 2r qəbul etsək, bu halda mm
Ekssentrikin işçi səthinin radiusu R onun özü -tormozlama şərtindən
təyin edilir (şəkil 33).

Ekssentrikə təsir edən qüvvələr sxeminə əsasən (şəkil 33, a) normal Q

qüvvəsi və F sürtünmə qüvvəsinin əvəzləyi-

56
 Şək.33. Ekssentrikin hesablanma sxemləri

cisi olan T qüvvəsi sapfanın S reaksiya qüvvəsinə bərabər və ona əks

istiqamətdə olmalıdır. Sapfanın S reaksiya qüvvəsi sürtünmə dairəsinə
toxunan olar: - sürtünmə dairəsinin radiusudur.
33, a sxeminə əsasən:

Burada  – sapfanın sükunət sürtünmə bucağıdır. Bu halda:

e olduqda ekssentrikin xarici radiusu belə hesablanır:

Rmin = e + r + 
Burada  – çatığın qalınlığıdır (şəkil 33, b).
Sürtünmə dairəsinin radiusu  belə hesablanır:  = f/  r.
Burada f/ - sapfanın sükunət sürtünmə əmsalıdır. Yarımquru səthlər üçün
 = 80 və f/ = 0,12  0,15 qəbul etmək olar.
Özütormozlanma şərti nəzərə alınmaqla ekssentrikin ən az əlverişli
vəziyyətinə uyğun bucaq belə hesablanır (şək.33, a):
1 = 900 - .
Ekssentrikin işçi səthinin eni B kontakt səthində əzilməyə buraxılan
gərginliyə əsasən hesablanır:

57
Burada əz – ekssentrikin materialının əzilməyə buraxıla bilən
gərginliyidir. Tablandırılmış poladlar üçün əz = (800  1200) MPa qəbul
etmək olar.
E 1, E2, 1, 2 - müvafiq olaraq ekssentrikin və pəstahın
materialının elastiklik modulu və Puasson əmsalıdır.
E1 = E2 = E və 1 = 2 = 0,25 olarsa (polad üçün), bu halda:
mm
Hesablamalarda poladlar üçün E = 2,0105 MPa qəbul edilir.
Ekssentrikin hesablanmış e, r, R, B parametrləri DÜİST 9061-88 ilə
tutuşdurulur və yaxın qiymətlər seçilir.
Sıxılmanın sonunda sıxma qüvvəsi Q ilə ekssentrikin dəstəyindəki
moment (Nl) arasında olan asılılığı təyin etmək üçün şək.33, b-dəki
sxemdən istifadə edək.
Sıxılma prosesində ekssentrikə üç qüvvə təsir edir:
dəstəkdəki N qüvvəsi, pstahın T reaksiya qüvvəsi və sapfanın S reaksiya
qüvvəsi. T reaksiya qüvvəsi - Q qüvvəsi ilə F sürtünmə qüvvəsinin
əvəzləyicisidir.
Ekssentrikin fırlanma oxuna nəzərən bu qüvvələrin yaratdıqları
momentlərin cəmi:
N· l – Qe sin - fQ(R+e cos) - S = 0.
Burada, f - ekssentriklə pəstah arasında olan sürtünmə əmsalıdır.
S qüvvəsi Q normal qüvvəsindən az fərqləndiyi üçün SQ qəbul edə
bilərik:
Nl= Q[fR++e (sin + f cos)]
Düsturu sadələşdirmək məqsədilə aşağıdakıları qəbul edək:
1. fR = tgR = sinR (=60 üçün xəta 1%-dən az olur).
2. (sin + f cos) ifadəsini sin( + ) ilə əvəz edək (xəta 1% olur).
Bu əvəzləmələri düsturda yerinə yazsaq:
Nl= Q[Rsin +  + e sin( +)] alarıq.
ifadəsini nəzərə alsaq:
Nl= Qe[1+sin( +)], kNmm olar.
Dəstəyə tətbiq edilən momentin bu düsturla hesablanmış qiyməti
10%-ə qədər xəta ilə təyin edilir.
Dəstəyə tətbiq edilən momentin maksimum qiyməti
 + = 900 ( = 60,   840), sin( +) = 1 olduqda yaranır.


Yəni: Nl = 2eQ.

58
 Maksimum moment yaratmaq üçün eksentrikin dəstəyini  = 1800 -
  1000 döndərmək lazımdır.
Ekssentriklər əsasən Polad 20X-dan hazırlanır, işçi səthləri 0,8-1,2
mm-ə qədər sementləşdirilir və HRC 55...60-a qədər termiki emal edilir.
Standart silindrik eksentriklər (DÜİST 9061-68) aşağıdakı ölçülərə
malikdirlər: 2R=32...80 mm; e=1,7...4 mm.

4.3. PAZLI SIXMA QURULUŞLARI

Pazlı sıxıcılardan mürəkkəb sıxma sistemlərində aralıq bənd kimi

istifadə edilir. Onlar hazırlanma texnologiyasına görə sadədir və kompakt
konstruksiyaya malikdir. Sıxma qüvvəsinin qiymətini və istiqamətini
dəyişməyə imkan verir. Müəyyən bucaqlarda pazlı mexanizmlər
özütormozlama xassəsinə malikdirlər.
Dəzgah tərtibatlarında diyircəkli və diyircəksiz bir meyilli pazlar
tətbiq edilirlər. Onlar adətən pnevmo və hidro intiqallarda gücləndirici
kimi istifadə edilirlər.
Tərtibatlarda ən geniş yayılmış diyircəksiz bir meyilli paz üçün (şəkil
34, a) ona təsir edən P qüvvəsi qüvvələr diaqramına əsasən belə hesablanır
(həkil 34, b):

Şəkil 34. Bir meyilli paz mexanizmində

qüvvələrin təsir sxemi

Burada Q - pəstahın sıxılma qüvvəsi;

P – paza tətbiq edilən qüvvə;
 - pazın meyil bucağı;
1, 2, 3, - müvafiq səthlərdə sürtünmə bücaqlarıdır.
59
 Düsturdakı mənfi işarəsindən pəstahları açarkən istifadə edilir.
Əgər 1=2= 3= olarsa, düstür sadələşir:
P = Q tg(2).
Özütormozlama şəraitini araşdırmaq üçün şəkil 35-dəki sxemi
nəzərədən keçirək.

Şəkil 35. Sürtünmə bücağı və konusu.

Şəkildən göründüyü kimi Sürüşmə sürtünmə əmsalı

olduğundan, bu halda tg = f və
 = arc tgf olur.
Pazın özütormozlanması   1 + 2 olduqda yaranır. 2
şərti özütormozlanma şərti adlanır.
Paz və onunla birləşmədə olan hissələr adətən poladdan hazırlanırlar
və onların səthləri təmiz emal olunurlar (pardaqlanırlar). Belə səthlər üçün
f=tg=0,15,  = 8030/ qəbul edilir. Bu halda özütormozlama şərti 170
olur. Lakin hesablamalar vaxtı etibarlılığı artırmaq məqsədi ilə 150
qəbul edilməlidir.
Səthlərdə yaranan sürtünməyə sərf olunan itkiləri azaltmaq məqsədilə
tərtibatlarda diyircəkli pazlı mexanizmlər tətbiq edilir (şək.36). Bu halda
paza tətbiq edilən P qüvvəsi 35-50%-ə qədər azalır. Məs., =20 olan paz
üçün birinci variantda
7
P=Q/4,2 olduğu halda, ikinci variantda P=Q/5,42 olur.

60
 Şəkil 36. Diyircəkli paz mexanizmi: 1-paz; 2-diyircək; 3-ling.

Diyircəkli paz mexanizmlərindən adətən intiqallarda gücləndirici kimi

istifadə edilir və onlar özütormozlama xassəsinə malik olmurlar. Bu
mexanizmlərdə adətən 100 olur.
Plunjerin pəstaha tez yaxınlaşdırılmasını təmin etmək üçün diyircəkli
ikimeyyli paz mexanizmi tətbiq edilir. Belə pazlar özütormozlama
xassəsinə malikdirlər və adətən iki meyl bucağına malik olurlar: 1 və 
(şək. 37). Birinci bucaq altında hərəkət vaxtı plunjer tez bir vaxtda pəstaha
yaxınlaşır; ikinci bucaq altında hərəkət vaxtı isə pəstahın özütormozlanma
ilə bərkidilməsi baş verir.

Bu halda özütormozlama şərti    və ya   60 olur ( f = 0,1 olduqda).

Şəkil 37. Ardıcıl yerləşdirilmiş iki meylli paz.

4.4. LİNGLİ SIXMA QURULUŞLARI

Lingli sıxma quruluşları pazlı sıxıcılar kimi başqa elementar sıxma

quruluşları ilə birlikdə daha mürəkkəb sıxma sistemləri yaradır. Lingin

61
köməyi ilə sıxma qüvvəsinin qiymət və istiqamətini dəyişmək mümkün
olur. Lakin pazlı sıxıcılara nisbətən az yığcamlı quruluşdur.
Sıxma quruluşlarında daha çox tərtib edilən ikiqollu lingdə (şək.38, a)
N və Q qüvvələri arasındakı nisbəti (sürtünmə nəzərə alınmadıqda) belə
təyin etmək olar:

N  l1 – Q  l2 = 0, (1)

Şəkil 38. Lingli mexanizmlərdə qüvvələrin təsir sxemi.

Sürtünməni nəzərə almaqla N və Q arasındakı nisbəti lingin fırlanma

oxuna nəzərən momentlərin cəmindən tapmaq olar:
N  l1 = N  f1  l11 + Q  l2 + Q  f2  l12 + S   (2)

Qüvvələr diaqramına əsasən (şək. 38, b), təxminən

l1 l2 olduqda: S  0,96N + 0,4Q (3)

l1 = l2 = l olduqda: S  1,41Q (4)

l1  l2 olduqda: S  0,96Q + 0,4N (5)

S-in qiymətlərini (2) müvazinət tənliyində yerinə yazsaq:

62
(3) şərti üçün: (6)

(4) şərti üçün: (7)

(5) şərti üçün: (8) alarıq.

Alınmış düsturlarda sürtünmə dairəsinin radiusu =f1r.
Hesablamalarda f1-in qiymətini f1 = 0,18  0,2 qəbul etmək olar.
Şək. 38, c-də göstərilmiş ling üçün də müvazinət tənliyi yuxarıdakı
hala uyğun tənlik kimi olacaqdır. Lakin bu halda

S-in qiymətini müvazinət tənliyində yerinə yazsaq:

(9) alarıq.
Şək.38, ç-də göstərilmiş ling üçün bu asılılıq belə olur:

(10).
Müqayisə göstərir ki, (6, 7, 8, 9, 10) tənlikləri ilə hesablanmış N
qüvvəsinin qiyməti (1) tənliyinə nisbətən 1520% çox olur.

5.TƏRTİBATLARIN YERLƏŞDİRMƏ-SIXMA
QURULUŞLARI.

Yuxarıda nəzərdən keçirdiyimiz yerləşdirmə və bərkitmə elementləri

emal edilən pəstahların düzgün yerləşdirməsini və etibarlı bərkidilməsini
təmin edir. Lakin bu halda yerləşdirmə və bərkidilməyə əlavə vaxt tələb
olunur. Odur ki, əmək məhsuldarlığını artırmaq məqsədilə eyni zamanda
yerləşdirmə və bərkitmə funksiyalarını yerinə yetirən quruluşlar tətbiq
edilir. Belə quruluşlar yerləşdirmə-bərkitmə və ya özümərkəzləyən
mexanizmlər adlanır. Bu mexanizmlər, həmçinin, ölçülərin yüksək
dəqiqlikdə hazırlanması tələb edildikdə tətbiq edilir. Özümərkəzləyən
mexanizmlər tətbiq edildikdə pəstahın baza səthinin oxu özümərkəzləyən
mexanizmin oxu ilə üst-üstə düşür və bu kəsmə dərinliyinin eyniliyini

63
təmin edir; nəticədə emal üçün tələb olunan minimum payın qiyməti
azalmış olur.
Özümərkəzləyən tərtibatlarda pəstahın yerləşdirmə xətası mərkəzləmə
xətası adlandırılır; çünki bu xəta, emal edilmiş və baza səthlərinin
oxlarının üst-üstə düşməməsi nəticəsində yüaranır. Mərkəzləmə xətası,
özümərkəzləyən mexanizmin hissələrinin hazırlanma xətası və yeyilməsi
nəticəsində yaranır.
Özümərkəzləyən mexanizmlər bir-birindən hərəkət edən elementlərin
işçi səthlərinin forması ilə və həmin elementləri qarşılıqlı hərəkətə gətirən
mexanizmlərin konstruksiyası ilə fərqlənirlər. Birinci əlamətə görə
mexanizmlər prizmatik və yumruqlu, ikinci əlamətə görə isə – vintli,
tamasalı-dişli, spiral – tamasalı, pazlı (pazlı-plunjerli, pazlı – kürəcikli),
elastik deformastyaya uğrayan elementli olurlar.
Elastik deformasiyaya uğrayan elementli mexanizmlərə sanqalar,
hidroplast kütləli oymaqlar, membran patronlar və s. aid edilir.
Müxtəlif konstruksiyalı mexanizmlərin tətbiq edilməsi onların iki
xarakteristikası ilə: hər birinə məxsus mərkəzləmə xətası və yaradılan
sıxma qüvvəsinin qiyməti ilə təyin edilir.

5.1. ELASTİK DEFORMASİYAYA UĞRAYAN ELEMENTLİ

MEXANİZMLƏR

Özümərkəzləyən mexanizmlər, yerləşdirmə element-lərinin qarşılıqlı

hərəkətə gətirilməsini təmin edən çoxlu miqdarda birləşmədə olan
hissələrdən ibarət olduğu üçün böyük mərkəzləmə xətasına malik olurlar.
Ən dəqiq mərkəzləməni o mexanizmlər təmin edir ki, onların
yerləşdirmə elementləri bir hissədə cəmləşdirilir və yalnız elastik
deformasiya hüdudlarında yerdəyişmə alırlar.
Belə mexanizmləri yüksək dəqiqlikdə hazırlamaq və onların müxtəlif
hissələrinin dəqiq elastik yerdəyişməsini təmin etmək olur. Odur ki, bu
qrup mexanizmləri presizion adlandırırlar. Yuxarıda deyildiyi kimi,
bunlara sanqalar, membranlı və hidroplastlı mexanizmlər aid edilirlər.

5.1.1. Sanqalı mərkəzləyən mexanizmlər

Sanqalı mexanizmlərdə yerləşdirmə və bərkitmə elementi kimi

sanqadan istifadə edildir. Sanqa – ox boyu kəsilmiş yaylı oymaqdan ibarət
olur. Sanqalı mexanizmdə yaylı oymaq, emal edilən pəstahın həndəsi
oxunun müəyyən vəziyyət almasını təmin edir.

64
 Belə mexanizmdə intiqalın gücü sanqanın daxili və ya xarici konik
səthinə ötürülür.
Xarici konuslu sanqalar mil növlü pəstahları xarici səth üzrə (silindrik,
kvadrat və başqa çoxbucaqlı profil üzrə) bərkitmək üçün tətbiq edilirlər.
Daxili konuslu sanqalar əsasən silindrik oymaqları daxildən bərkitmək
məqsədi ilə tətbiq edilirlər.
Şək. 39-da pəstahları xarici silindrik səth üzrə mərkəzləmək məqsədilə
istifadə edilən sanqaların müxtəlif konstruksiyaları göstərilmişdir.

Şək.39. Sanqalı sıxma quruluşları.

Şək. 40-da sanqaların ləçəklərinin müxtəlif konstruk-siyaları

göstərilmişdir.

Şəkil 40. Ləçəklərin konstruksiyaları

Sanqanın ox boyu hərəkəti vaxtı ləçəklər radial istiqamətdə eyni

zamanda və eyni sürətlə yerdəyişmə aldıqları üçün mexanizm
özümərkəzləmə xassəsini təmin edir.
Sanqalar 0,020,05 mm yerləşdirmə ortaq mərkəzliliyini
(konsentrikliyini) təmin edir.
Sanqanın ləçəklərinin sayı onun işçi diametrindən (d) asılı olaraq
qəbul edilir: d30 mm olduqda, sanqa üç ləçəkli; 30d 80 mm olduqda,
sanqa dörd ləçəkli; d80 mm olduqda, sanqa altı ləçəkli olur.
65
 Sanqaların iş qabiliyyətini saxlamaq üçün ləçəklərin deformasiyası
elastik zonadan qırağa çıxmamalıdır. Odur ki, pəstahların baza səthlərinin
dəqiqliyi 6-9 dəqiqlik kvalitetində olmalıdır.
Sıxılma prosesində sanqa, pəstaha ox boyu müəyyən yerdəyişmə verə
bilər:

Burada:  - pəstahla sanqa arasında olan araboşluğu;  - sanqanın

konusunun bucağıdır. Adətən  = 30  400 qəbul edilir. Sanqanın
pərçimlənməsini aradan qaldırmaq məqsədi ilə sıxan oymağın konus
bucağını sanqanın konus bucağından 10 fərqli hazırlayırlar.
Pəstahları ox boyunca dəqiq yerləşdirmək üçün xüsusi dayaqlar dətbiq
edilir (şək.39, b).
Dayaqdan istifadə etmədikdə (şək.39, a) sanqaya tətbiq edilən qüvvə
belə hesablanır:

Burada: Q – pəstaha tətbiq edilən sıxma qüvvəsi, H;

Q1 – araboşluğunu aradan qaldırmaq üçün ləçəyə
tətbiq edilən qüvvə, H;
 - sanqa ilə oymaq arasında olan sürtünmə bucağıdır.
Pəstaha tətbiq edilən sıxma qüvəsi:

Burada: K – ehtiyyat əmsalı;

M - sanqanın ötürdüyü moment;
r – pəstahın baza səthinin radiusu;
P – pəstaha təsir edən ox boyu qüvvə;
f1 – pəstahla sanqa arasında olan sürtünmə əmsalıdır.

Sanqanın ləçəyinə konsol bərkidilmiş tir kimi baxsaq:

Burada: E – sanqanın materialının elastiklik modulu, MPa;

l – konusun mərkəzindən hesablanan ləçəyin
uzunluğu;
n – ləçəklərin sayı;
f – pəstahla sanqa arasında olan araboşluğunun

66
 yarısına bərabər olan ləçəyin əyilmə qiyməti;
İ – sanqanın nazik həlqəsinin sektorunun ətalət
momentidir (şək. 39, a-da A – A kəsiyi):

Burada: D – ləçəyin səthinin xarici diametri;

S – ləçəyin divarının qalınlığı, mm;
1 - sanqanın ləçəyinin sektor bucağının yarısıdır.
E = 2,2  105 Pa və f = /2 qiymətlərini qəbul etsək, müvafiq olaraq üç
və dörd ləçəkli sanqalar üçün Q1 qiymətini hesablaya bilərik:
və .
Ox boyu dayaq olduqda (şək. 39, b) pəstahla sanqa arasında
sürtünmə yaranır (sürtünmə bucağı 1).
Bu halda
olur.
Sanqalar yüksək karbonlu poladlardan: U7A, U8A, U10A, legirli
poladlardan: 9XC və s. hazırlanır. Yeyilməyə qarşı davamlılığı artırmaq və
yüksək elastikliyi təmin etmək məqsədilə sanqalar termiki emal edilir: işçi
hissə HRC 58...62-yə qədər və quyruq hissə isə HRC 39...45-ə qədər.

5.1.2. Hidravlik mərkəzləmə mexanizmləri.

Hidroplast kütləli sıxma oymaqları

Təcrübədə pəstahları xarici və ya daxili səth üzrə mərkəzləyən nazik

qabıqlı oymaqlar geniş tətbiq edilir. Mərkəzləmə vaxtı nazik qabıqlı
oymaqlar xüsusi elastik kütlənin (rezin, hidroplast kütlə) təsiri nəticəsində
açılır və ya sıxılırlar (müvafiq olaraq daxili və ya xarici səthlər üzrə
mərkəzləmə). Bu halda oymağın elastik deformasiyası emal edilən
pəstahın dəqiq mərkəzlənməsini və bərkidilməsini təmin edir.

67
 Şəkil 41. Hidroplast kütləli sıxma oymağı.

Şək. 41-də hidroplast kütləli sıxma oymağının sxemi göstərilmişdir.

Oymaq, gərilmə oturtması vasitəsilə və ya sağanağın
gövdəsinə oturdulur. Oymağın qalınlığı onun radiusunun (a) 0,030,05-i
qədər qəbul edilir.
Emal ediləcək pəstahın baza səthinin dəqiqliyi 79-cu dəqiqlik
kvalitetində olmalıdır. Oymaqların mərkəzləmə dəqiqliyi 0,0050,01 mm
həddində olur. Pəstahları etibarlı sıxmaq üçün hidroplast kütlə müəyyən
təzyiqə qədər sıxılmalıdır.
Sıxılma vintin, pnevmosilindrin və ya başqa qüvvə qovşağının
plunjeri vasitəsilə təmin edilir. (şək. 42-də hidroplast kütləli patron
göstərilmişdir).

Şəkil 42. Hidroplast kütləli patron.

Pəstahın etibarlı bərkidilməsi üçün yaradılan təzyiq (şək. 41-ə bax):

68
 MPa.
Burada: Q – pəstahın baza səthi ilə oymaq arasında yaradılan
sıxma qüvvəsidir.
Q qüvvəsi, ötürülən M momenti və ya ox boyu P
qüvvəsinə əsasən tapılır:
və ya .
(k – ehtiyyat əmsalı; f – qovuşan səthlərdəki sürtünmə əmsalı); a –
oymağın xarici səthinin radiusu; L – oymağın nazik təbəqəsinin uzunluğu;
E - oymağın materialının elastiklik modulu; h – oymağın qalınlığı;  -
pəstsahla oymaq arasında olan ən böyük radial araboşluğu ( = 0,01 
0,03mm);  - və nisbətindən asılı olan əmsal (cədvəl 4);  - 43-cü
şəkildəki qrafik üzrə təyin edilən əmsal; j – aşağıdakı düsturla təyin edilən
əmsaldır:
.
Burada: a1 – oymağın oturdulan səthinin radiusu;
R - oymağın daxili səthinin radiusudur.
Cədvəl 4
h/a- L/a – qabığın nisbi uzunluğu
qab 0,5 0, 1, 1, 2, 2, 3, 3, 4,
ı- 75 0 5 0 5 0 5 0
ğın
nisb
i
qalı
nlığ
ı
0,0 0,5 0, 0, 0, 0, 0, 0, 0, 0,
3 4 6 69 82 87 89 91 92 93

0,0 0,5 0, 0, 0, 0, 0, 0, 0, 0,
4 3 57 63 78 85 88 90 91 93

0,0 0,5 0, 0, 0, 0, 0, 0, 0, 0,
5 6 58 60 73 83 86 88 90 91

0,0 0,5 0, 0, 0, 0, 0, 0, 0, 0,
6 3 55 59 71 81 85 87 89 90
69
j əmsalı 1,082  1,042 hədlərində qiymət alır (məs.; a1/R = 0,8 halı üçün j
= 1,06).
Qeyd edildiyi kimi,  - nin qiyməti şək. 43-dəki qrafika əsasən təyin
edilir.

Şəkil 43.  – əmsalının təyin edilmə qrafiki.

Qrafikdəki  -nın qiyməti belə təyin edilir:

; burada .
Təzyiqi təyin etmək üçün istifadə etdiyimiz düsturun birinci hissəsindən
M momentini və ya ox boyu P qüvvəsini ötürmək üçün, ikinci hissəsindən
isə  ara boşluğunu aradan qaldırmaq üçün istifadə edilir. Əgər oymaq
nəzarət tərtibatında tətbiq edilirsə, bu halda təzyiq hesablandıqda yalnız
ikinci hissədən istifadə edilir.
Hidroplast kütlədə p təzyigini yaratmaq üçün d diametrli plunjerdə
yaradılan N qüvvəsi belə hesablanır:
N = p d2/4
Oymaq, ölçüləri qəbul edildikdən sonra, möhkəmliyə hesablanmalıdır.
Ox boyu kəsikdəki normal gərginlik belə hesablanır: 1 =
E/a.
Hesablanmış gərginliyin qiyməti 1 oymağın materialının axma
həddinin 0,7-dən çox olmamalıdır, 1 0,7axma həddi). Oymağın xarici
diametri adətən 6  7-ci dəqiqlik kvaliteti üzrə hazırlanır.
Yüksək mərkəzləmə dəqiqliyini təmin etmək üçün oymağın qalınlığı

70
eyni olmalıdır (fərq 0,05 mm-dən artıq olmamalıdır).
Tərtibatlarda ən çox CM markalı hidroplast kütlə tətbiq edilir; kütlənin
tərkib hissəsi belədir: 20% - M markalı polixlorvinil qətranı; 78% -
dibutilftalat; 2% - kalsiy stearatı.
CM markalı hidroplast kütlə rezinə oxşayır və yüngül qəhvəyi rəngə
malikdir. Kütlə 50C  600C temperatur rejimlərində iş qabiliyyətinə malik
olur. 50C - dən aşağı temperaturda kütlə bərkiyir; 1400C - də isə əriyir.
Tərtibatları kütlə ilə doldurmaq üçün prosesin xüsusi presdən istifadə
etməklə təzyig altında aparılması məsləhət görülür.
Oymaqlar U7A markalı karbonlu poladdan və ya 30XГС markalı legirli
poladdan hazırlanır və HRC 35…40-a qədər termiki emal edilir.

5.1.3. Membranlı mərkəzləyən mexanizmlər

Membranlı mexanizmlərdən diskləri, həlqələri, oymaq-ları və s.

silindrik hissələri daxili və xarici səth üzrə dəqiq mrkəzləmək məqsədilə
istifadə edilir. Belə mexanizmlərin əsas hissəsini membrana təşkil edir.
Membranlı patronların konstruksiyası və əsas parametrləri DÜİST
2127721279-da verilmişdir.
Yumurcuqları (2) simmetrik yerləşdirilmiş membrana (1) dəzgahın
planşaybasına bərkidilir (şək. 44, a).
Yumurcuqların sayı n = 6  12 arasında qəbul edilir. Şpindelin
daxilində pnevmosilindrin sürgüqolu (3) hərəkət edir. Pnevmosilindr işə
salındıqda sürgüqolu irəli hərəkət edərək, membrananı deformasiyaya
uğradır və yumrucuqlar açılır

Şəkil 44. Membranlı patron.

(şək. 44, b). Sürgüqolu geri hərəkət etdikdə, membrana əvvəlki

vəziyyətinə qayıdır və yumrucuqlar pəstahı (4) sıxır.

71
 Membranlı patronların mərkəzləmə dəqiqliyi 0,0030,005 mm-dir.
Dəqiqliyi artırmaq məqsədilə yumru-cuqları eyni zamanda pardaxlayırlar.
Membranlı patronları hesablayarkən aşağıdakı ilkin kəmiyyətlər
məlum olmalıdır (şək. 44, a):
1. Pəstahın emalı vaxtı yaranan kəsmə momenti – Mkəs.;
2. Pəstahın diametri – 2b;
3. Yumurcuqların mərkəzindən membranın mərkəzinə qədər olan
məsafə – l.
Yumurcuqların sayını və membranın xarici radiusunu (a)seçməklə,
pəstahla yumurcuqlar arasındakı sürtünmə əmsalını f = 0,16  0,18 qəbul
etməklə və K - ehtiyat əmsalını hesablamaqla, bir yumrucuğa düşən sıxma
qüvvəsini hesablaya bilərik:

Sıxma Q qüvvəsini əldə etmək üçün membrana müəyyən M momenti

yaratmalıdır.
Yumurcuqların sayı (n) çox olan halda bu momentə b radiusu üzrə
səpələnmiş moment kimi baxmaq olar:
M = Qnl/2b

Şəkil 45. Membranlı patronu hesablamaq üçün sxem.

Şək. 45, b və c-də gösətrilmiş sxemə uyğun olaraq M=M 1 + M3

cəmindən ibarətdir. M1 və M3 momentlərinin M momentindən asılı
qiymətləri m=a/b nisbətinə əsasən aşağıdakı kimi qəbul edilir:

m
ni 1,2 1,5 1, 2,0 2, 2,5 2, 3,0
s- 5 75 25 75
72
 bə
ti
0,7
M 85 0,6 0, 0,5 0, 0,45 0, 0,4
1 45 56 1 48 5 44 2
0,2
M 15 0,3 0, 0,4 0, 0,54 0, 0,5
3 55 44 9 52 5 56 8

Membranın radiusunun qiymətini seçməklə, m nisbəti və M 3 momenti

təyin edilir. Membranın qalınlığı qədər qəbul edilə bilər.
Pəstahın müsaidəsini və araboşluğunun qiymətini nəzərə almasaq,
yumruqlarının min açılma bucağını aşağıdakı düsturla hesablaya bilərik
(şək. 45, ç):
(rad.)

Burada: D – silindrik sərtlikdir: (Hsm)

 - Puasson əmsalıdır. Polad üçün  = 0,3.
Pəstahın müsaidəsini və araboşluğunun qiymətini nəzərə alsaq,
yumruqların ən böyük açılma bücağı max aşağıdakı düsturla hesablanır:
max = min + 1 + 2
Burada: 1 - araboşluğunun qiymətini nəzərə alan əlavə
bucaqdır;
2 - pəstahın müsaidəsini nəzərə alan əlavə bucaqdır.
Şək. 45, ç-ya uyğun olaraq:

Bucaq çox kiçik olduqda

Araboşluğunun qiymətini  = 0,0008b + 0,02 mm qəbul etmək olar.

Yumrucuqları max qədər açmaq üçün membranaya təsir edən N
qüvvəsini belə hesablamaq olar:

73
 , (H).

Membranlar əsasən polad 65Г, 30XГС və ya У7A-dan hazırlanır və

HRC 40...45-ə qədər termiki emal edilir.
Şək. 44, c-da pəstahın bərkidilmə qüvvəsini artıran pnevmatik
quruluşlu membranlı patron göstərilmişdir.

§ 6. Tərtibatların qüvvə qovşaq və quruluşları

6.1. Qüvvə qovşaqlarının vəzifəsi

Tərtibatda qüvvə intiqalının əsas vəzifəsi pəstahları tələb olunan qüvvə

ilə sıxmaq üçün ilkin dartaq qüvvə yaratmaqdır. Bundan əlavə, qüvvə
intiqallarından pəstahları yükləmə üsullarının mexanikləşdirilməsi və
avtomatlaşdırılması, emal vaxtı tərtibatların dönməsi və indeksasiyası,
dəzgahın işə salınması və saxlanılması, yonqarın təmizlənməsi, hissələrin
nəql edilməsi və s. məqsədlərlə istifadə edilir.

74
 İntiqalın güc aqreqatı müəyyən bir enerci növünü sıxma
mexanizmlərinin işləməsinə lazım olan mexaniki enerciyə çevirmək
rolunu oynayır.
Bununla əlaqədar olaraq, adətən intiqalları çevirdikləri enercinin növünə
görə səciyyələndirirlər. Tərtibatlarda aşağıdakı intiqallardan istifadə edilir:
pnevmatik, hidravlik, pnevmohidravlik, elektromaqnit, maqnit, vakuum,
birləşmiş, elektromexaniki və s.

6.2. Pnevmatik qüvvə qovşaqları

Sexdə sıxılmış hava məmbəi olduğu halda,maya dəyəri aşağı və sadə
konstruksiyaya malik olan pnevmatik intiqallar daha çox tətbiq
edilirlər.Pnevmatik intiqalların müsbət cəhətləri bunlardır: cəldhərəkətli
olması, idarəetmənin sadə olması, işdə etibarlı və stabil olması, ətraf
mühitin temperaturunun dəyişməsinə həssas olmaması, işlənmiş havanın
yonqarın təmizlənməsi üçün istifadə edilməsi və s.
Pnevmatik intiqallar cəldhərəkətlik xüsusiyyətinə görə başqa
mexanikləşdirilmiş intiqallardan həddindən çox fərqlənir Məs.,
hidravlik quruluşun borusunda təzyiq altında axan yağın sürəti 2,5 
4,5 m/san (maksimum imkan 9 m /san olur) olduğu halda,
pnevmatik quruluşun borusunda 0,4  0,5 MPa təzyiq altında olan
hava 180 m/san və daha çox sürətlə nəql
edilir. Odur ki, pnevmointiqalın bir saat ərzində 2500 dəfə işə salınması
mümkün olur. Sürgüqolunun hərəkət sürəti 0,5 m/san-dən artıq olmur.
Bunlara baxmayaraq pnevmointiqal müəyyən mənfi xüsusiyyətlərə
malikdir: böyük qabaritli olması, sıxılmış havanın təzyiqinin aşağı olması,
f.i.ə. yüksək olmaması, sürgüqolunun hərəkətinin səlis olmaması, işlənmiş
havanın buraxılması vaxtı səsin olması və s.
Pnevmointiqal aşağıdakı hissələrdən ibarət olur: sıxılmış hava məmbəi
olan sex və ya zavod üzrə kompressor qurğusundan; güc aqreqatı - sıxılmış
havanın enercisini sürgüqolunda qüvvəyə çevirən pnevmosilindrdən;
pnevmoapparatlar - nəzarət edici cihazlardan, paylayıcı və qoruyucu
quruluşlardan; havakəmərindən və s. Biləvasitə tərtibat üzərində yalnız
pnevmosilindr quraşdırılır. Digər quruluşlar tərtibatdan qıraq yerdə
yerləşdirilir; onları havakəməri vasitəsilə tərtibatla birləşdirirlər.
Pnevmatik sıxma quruluşları pnevmosilindr və pnevmokamer növündə
hazırlanırlar. Pnevmosilindrlər durğun, fırlanan və yırğalanan olurlar.
Pnevmosilindrlər pnevmokamerlərə nisbətən istehsalatda daha geniş
yayılmışdır.

75
 Şəkil 46, a-da durğun pnevmosilindrin konstruksiyası
göstərilmişdir.

Şəkil 46. Durğun tərtibatlar üçün pnevmosilindrlər.

Şəkil 46, b, c-də isə yırğalanan pnevmosilindrlərin tətbiqinə aid

konstruksiyalar göstərilmişdir. Fırlanan pnevmosilindrin və torna dəzgahı
üçün noxta patronun konstruksiyası şəkil 47-də göstərilmişdir.
Pnevmosilindrlər konstruksiyalarına görə (DÜİST 17 752-72) birtərəfli
və ikitərəfli hərəkətə gətirilən olurlar. Birtərəfli silindrlərdə porşenin
geriyə hərəkəti yay vasitəsilə əldə edilir; ikitərəflilərdə isə - sıxılmış hava
vasitəsilə.
Silindrlərin daha geniş tətbiq edilən normal diametrləri bunlardır: 50, 60,
75, 100, 125, 150, 200, 250 və 300 mm.

Şəkil 47. Torna dəzgahı üçün pnevmosilindr və patron

Birtərəfli hərəkətə gətirilən pnevmosilindlərdən sürgüqolunun kiçik

hərəkətləri vaxtı və sıxma quruluşunun elementlərini ilkin vəziyyətə
qaytarmaq üçün az gücün tələb olunduğu halda istifadə edilir. Belə
silindrlərdən istifadə edərkən sıxılmış havaya 30  40 % qənaət edilir.
Lakin, silindrlərin oxboyu qabarit ölçüləri böyüyür.
Sürgüqolunda yaranan sıxma qüvvəsinin qiyməti belə hesablanır:

76
 Q H
Burada: D - silindrin diametri, mm;
p - sıxılmış havanın təzyiqi (adətən p = 0,4  0,6 MPa);
 - silindrdəki itgiləri nəzərə alan f.i.ə.-dir.
Sıxılmış hava silindrə d diametrli sürgüqolu tərəfindən verildikdə:
Q .
Faydalı iş əmsalının () qiyməti silindrin diametrindən (D) asılıdır.
D=150200mm olan silindrlər üçün  = 0,90  0,95 olur. Kiçik diametrli
silindrlərdə mancetlə silindr arasında olan sürtünməyə sərf olunan nisbi
itgi çox olduğu üçün -nin qiyməti azalır.
Porşenlə silindr arasında və sürgü qolunun silindrdən çıxan yerində
kipliyi artırmaq məqsədilə xüsusi sıxlaşdırıcılardan istifadə edilir: dəri
mancet və ya yağa davamlı rezindən (DÜİST 6678-72); en kəsiyi dairə
olan həlqələrdən (DÜİST 9833-73); V formalı yağa davamlı rezin
mancetlərdən (DUİST 6969-74) (şəkil 46, a bax). İki tərəfə hərəkətə
gətirilən silindrlər en kəsiyi dairə olan rezin həlqələr, bir tərəfə hərəkətə
gətirilənlər isə mancetlər vasitəsilə sıxlaşdırılırlar.
Həlqələrdən istifadə edərkən silindrin daxili səthinin kələ-kötürlüyü Ra
= 0,32  0,08 mkm, mancetdən istifadə edərkən Ra = 1,25  0,32 mkm
olmalıdır.
Porşen silindrə - həlqə olarsa və ya oturtması vasitəsilə,
mancet olarsa və ya oturtması vasitəsilə oturdulur.
Həlqələrin işləməsi üçün onların aramsız yağlanması tələb olunur;
mancetlər isə yağlanmadan da işləyə bilərlər.
Silindrlərin daxili səthlərinin korroziyaya qarşı davamlığını artırmaq
məqsədilə xromlanması məsləhət görülür.
Pnevmokamerlər birtərəfli sıxma quruluşu olub (şəkil 48, a) iki (6 və
3) ştamplanmış hissədən ibarət olur. Bu iki hissə arasında rezin - parça
əsaslı diafraqma (2) bərkidilir. Diafraqmalar yağa davamlı rezinə
hopdurulmuş və hər iki tərəfdən örtürülmüş çoxqatlı parçadan (beltinq)
hazırlanır (DÜİST 2924-67). Diafraqmanın qalınlığı S = 4  10 mm olur.
Sıxılmış hava pnevmokameraya (1) daxil olduqda, diafraqma
sürgüqoluna (5) təsir göstərir və onu aşağı hərəkət etdirir. Sürgüqolu
tərtibatın sıxma quruluşu ilə əlaqədə olur. Sürgüqolunun və diafraqmanın
geriyə hərəkəti yayın (4) vasitəsilə əldə edilir.

77
 Şəkil 48. Pnevmokameralar və onların qüvvə xüsusiyyətləri
Sürgüqolunun kiçik hərəkətləri üçün diafraqmalar rezin-parça əsaslı
yastı lentdən hazırlanır (şək.48, b,c).
Sürgüqolunun hərəkət yolunu artırmaq məqsədilə qabarıq
diafraqmalar tətbiq edilir.
Diafraqmaların iş müddəti təxminən bir milyon bərkidilməyə
hesablanır.
Qabarıq diafraqmalardan istifadə edərkən sürgüqolunun hərəkət yolu
L = 2h. Burada, h - qabarmanın qiymətidir.
Yastı diafraqmadan istifadə edərkən sürgüqolunun hərəkət yolu:
3 pD 4 (1   2 )
L
256ES 3

Burada, p - sıxılmış havanın təzyiqi; D - diafraqmanın daxili diametri;

S -diamfraqmanın qalınlığı; E - diafraqmanın materialının elastiklik
modulu;  - diafraqmanın materialının Puasson əmsalıdır.
Əgər  = 0,4 və E = 6  102 MPa (E = 0,6  104 kq/sm2) qəbul etsək, bu
halda
pD 4
L  1,7  105
S3
, mm olar.
Nərəkət yolunun qiymətini hesablayarkən, yayın təsiri nəzərə alınmır,
çünki bu halda itgi  3 - 4 % olur.
Diafraqmanın qalınlığını (S) möhkəmlik həddinə görə də hesablamaq
D 3p
olar: S
4  max

Burada, max - maksimum buraxılabilən gərginlikdir. max  40 MPa

qəbul etmək olar.

78
 Pnevmokameralarda sıxma qüvvəsinin qiyməti sabit olmur və
hərəkətin sonunda sıfıra qədər azalır; çünki bu halda sıxılmış havanın
təzyiqi ilə diafraqmanın elastik dartılması müvazinətləşir. Sürgüqolunda ən
böyük qüvvə sıxılmış hava kameraya verilən anda yaradılır.
Şək. 48, ç-də sürgüqolunda yaranan Q qüvvəsi ilə onun hərəkət yolu
arasındakı asılılıq qrafiki verilmişdir. Sürgüqolunun orta vəziyyəti üçün Q
qüvvəsinin təxmini qiymətini belə hesablamaq olar:

Q = C  p  D2
D
Burada, C -əmsaldır və d nisbətinə əsasən hərəkət yolunun müxtəlif
qiymətlərinə uyğun 5 cədvəlindən seçilir.

Cədvəl 5.

Iürgüqolunun hərəkət yolu (L-dən

nisbətlə)

D/d Başl
anğı 0,2 0,4 L 0,6 L 0,8L L
c və- L
ziyy
ət

1,25 0,85 0,7 0,62 0,57 0,5 0

1,5 0,82 0,6 0,55 0,47 0,4 0

5

1,75 0,78 0,6 0,48 0,40 0,3 0

2

2,0 0,75 0,5 0,46 0,34 0,2 0

8

Pnevmatik qüvvə quruluşlarından istifadə edərkən verilmiş Q və p - yə

uyğun olaraq silindrin D diametri hesablanır və normal üzrə yaxın yuxarı

79
qiymət qəbul edilir. Şək.49-da durğun tərtibat üçün birtərəfli
pnevmokamerin konstruksiyası göstərilmişdir.

Şəkil 49. Birtərəfli pnevmokamer.

6.3. Hidravlik sıxma quruluşları.

Hidravlik intiqallar iş prinsipinə görə pnevmo-silindrlərdən

fərqlənmirlər, lakin konstruksiyalarına görə çox fərqlənirlər. Bunlarda da
emal edilən pəstahı bərkitmək üçün tələb edilən sıxma qüvvəsi birtərəfli və
ikitərəfli hərəkətə gətirilən silindrlər vasitəsilə yaradılır. Hidrointiqallarda
ilkin enerci kimi işçi mayenin (adətən yağın)potensial enerjisindən istifadə
edilir. Hidrointiqalların əsas müsbət cəhətlərindən biri odur ki, onlar 16
MPa qədər təzyiq altında işləyə bilirlər, bu da hidrosilindrin
pnevmosilindrlərə nisbətən qabarit ölçülərini azaltmağa imkan verir.İşçi
maye qisminldə 2 və ya 3 nömrəli maşın yağından istifadə edilir.
Hidrosilindrlərdə yüksək təzyiqdən istifadə edildiyi üçün xüsusi
gücləndiricilərdən istifadə edilməsinə ehtiyac qalmır(pnevmointiqallarda
gücləndiricilərdən tez-tez istifadə edilir).
Hidrointiqallar, pnevmointiqallardan fərqli olaraq, pəstahların emalı
vaxtı kəsmə qüvvəsinin dəyişməsinə daha dayanıqlıdırlar. Odur ki, onlar
pəstahların surətçıxarma əməliyyatlarında avtomatik quruluşlarda geniş
tətbiq edilirlər.

80
 Hidrointiqallar yüksək f.i.ə.-na (90 %-ə qədər) malikdirlər, işdə səlis
və səssizdirlər. İşçi maye eyni zamanda yağlama funksiyasını da yerinə
yetirir: hərəkət edən hisçsələri yeyilmə və korroziyadan qoruyur.
Hidravlik quruluşların mənfi cəhətləri bunlardır: işlənmiş yağı geri
qaytarmaq üçün əlavə borukəmərinin olması; sıxma quruluşunun iş
müddətində tamamilə yüklənmiş nasosun və onu işə salmaq üçün elektrik
mühərrikinin olması; ətraf mühitin temperaturundan asılı olaraq iş
prosesində yağın özlülüyünün dəyişməsi və s.
Hidrosistemdə yağın temperaturu artdıqda itgilər çoxalır və nasos
tərəfindən yaradılan təzyiq aşağı düşür.
Hidrointiqallar, pnevmointiqallara nisbətən daha mürəkkəb
konstruksiyaya malikdirlər və onların hazırlanmasına sərf edilən xərc də
çoxdur.
Hidrosistem ayrılıqda - elektrik mühərrikindən, məhsuldarlığı 20  40
%dəq. olan yüksək təzyiqli nasosdan, yağ üçün çəndən, işəsalma və
nəzarət-tənzimləyici aparatlardan, borukəmərindən ibarət olur. Sistem,
çəndən nəql edilən yağı təmizləmək üçün süzgəcə malik olmalıdır. Boru
kəməri quraşdırılarkən hava boşluğuna yol verilməməlidir.
Şək. 50, a-da ikitərəfli silindrə malik olan porşenli hidravlik sıxma
quruluşunun sxemi verilmişdir. Birtərəfli sıxma quruluşlarında porşenin
geriyə hərəkəti yay vasitəsilə əldə edilir.
Hidrosilindrlərin porşenlərinin və sürgüqollarının sıxlaşdırılmasına,
adətən, bir və ya iki ədəd en kəsiyi dairə olan yağadavamlı rezin həlqələr
tətbiq etməklə nail olunur. Dəzgah tərtibatlarında daxili diametrləri 40, 50,
60, 75 və 100 mm olan normallaşdırılmış silindrlər daha geniş tətbiq
edilirlər.

81
 Şəkil 50. Hidravlik sıxma quruluşunun sxemi

Hidravlik sıxma quruluşlarını hesablamaq üçün aşağıdakı ilkin

parametrlər məlum olmalıdır: sürgüqolunda yaradılacaq P qüvvəsi (H) ;
porşenin hərəkət yolu, L (sm); pəstahın bərkidilmə müddəti, t (san).
Sistemdə yağın təzyiqini (p) qəbul etməklə (MPa və ya H/sm 2)
porşenin sahəsini:

D 2 P
P
4
p  F  p, F=
p
və silindrin diametrini

4P
D
p
, (sm) təyin etmək olar.

Nasosun bir saniyədəki məhsuldarlığı

Q (sm3/san)

Burada, 1 - sistemdəki itgiləri nəzərə alan f.i.ə.-dır.

V - silindrin həcmidir.
Nasosun intiqalına sərf edilən güc:

82
 (Vt)

Burada, 2 - nasosun və güc qovşağının f.i.ə.-dır.

Hidrosistemin qidalanması dişli, pərli və ya plunjerli nasoslar
vasitəsilə yerinə yetirilir.

6.4. Pnevmohidravlik sıxma quruluşları

Pnevmohidravlik intiqalların yaradılması məqsədi pnevmatik və

hidravlik intiqalların müsbət cəhətlərindən istifadə etməkdir. Bu
intiqallarda eyni zamanda sıxılmış hava və böyük təzyiqli mayedən
istifadə edilir. Hidravlik intiqaldan böyük sıxma qüvvəsi yaratmaq,
pnevmatik intiqaldan isə sıxma quruluşunun tez bir vaxtda işə düşməsini
təmin etmək üçün istifadə edilir.
Şəkil 51, a-da pnevmohidravlik sıxma quruluşunun sxemi verilmişdir.

Şəkil 51. Pnevmohidravlik gücləndiricilər.

Sıxılmış hava diametri d1 olan 1 silindrinə verilir. Silindrin diametri d 2

olan sürgüqolu 2 hidrosilindrinin pluncer rolunu yerinə yetirir. Pluncerin
təsiri nəticəsində yağ 3 borukəməri vasitəsilə diametri d 3 olan 4 silindrinə
daxil olur. Bu silindrin sürgüqolu 5 icraçı sıxma mexanizmi ilə əlaqədədir.
İşlənmsiş sıxılmış hava buraxıldıqda porşenlərin geriyə hərəkəti 5 və 6
yayları vasitəsilə yerinə yetirilir. İtgiləri əvəzləmək (kompesasiya)
məqsədilə yağ 7 çənindən sistemə verilir. Sıxma quruluşu üçgedişli kran
vasitəsilə idarə edilir.
Pnevmohidravlik sistemlərdə, nasoslu hidravlik sistemlərdən fərqli
olaraq, yağ az qızır və köpüklənir. Hazırlanmasına az vəsait sərf edilir və
83
lazımı dərəcədə universaldır. Belə intiqallar aqreqat dəzgahlarında geniş
tətbiq edilirlər.
Şəkil 51,b-də göstərilmiş pnevmohidravlik quruluşda 9 və 11
porşenlərinin geriyə hərəkəti sıxılmış hava vasitəsilə əldə edilir. Bu halda
sistemin işləmə sürəti artır və əlavə yaydan istifadə edilmədiyi üçün
silindrin uzunluğu azalır. Sıxma quruluşu dördgedişli 10 kranı vasitəsilə
idarə edilir. Sistemdəki itgilərin bərpa edilməsi yağın 7 çənindən 8 yaylı
qapaq (klapan) vasitəsilə sistemə verilməsi sayəsində baş verir.

6.5. Vakuum sıxma quruluşları

Vakuum sıxma quruluşları pəstahları sıxmaq üçün atmolsfer

təzyiqindən istifadə edilmə prinsipi əsasında işləyirlər. Bu halda emal
ediləcək pəstah sıxma qüvvəsi təsiri nəticəsində deformasiyaya uğramır.
Sıxma quruluşunun yaratdığı qüvvə tamamlama və təmiz
əməliyyatlarının yerinə yetrilməsini təmin edir. Sürüşdürücü qüvvəni
qəbul etmək üçün çox vaxt söykənəklərdən istifadə edilir. Pəstahların baza
səthləri həm təmiz emal edilmiş, həm də emal edilməmiş ola bilərlər.
Axırıncı halda pəstahın səthi lazımi qədər düz olmalıdır (qabarıq və
çökəklər olmamalıdır).
Tərtibatın işçi səthinin kələ-kötürlüyü Ra = 0,63  0,32 mkm
olmalıdır. Onun düzxətliliyi 300 mm uzunluqda 0,02mm müqabilində
olmalıdır. Şəkil 52-də vakuum sıxma quruluşlarının sxemi göstərilmişdir.
Pəstah (1) təprtibatın (2) mərkəzləyici içyuvasında (şək.52,a) və ya
tavada (şək.52,b) yerləşdirilir. Sonra tərtibatın 3 sahəsindən hava sovrulur
və pəstah atmosfer təzyiqi ilə tavaya sıxılır. Sistemin kipliyi rezin şnur (4)
sıxlaşdırıcılardan istifadə etməklə təmin edilir. Şək. 52, b-də sıxlaşdırıcının
başqa variantı göstərilmişdir (rezin zol). Pəstahla tavanın səthi arasında
kontakt yaradıldıqda rezin şnur 10  15% deformasiyaya uğramalı və
qanovcuğu doldurmalıdır.

84
 Şəkil 52. Vakuum sıxma quruluşları.

Pəstahı tavaya sıxan qüvvə (H) belə hesablanır:

Q = F  (0,1 - p)  10-4

Burada, F - qapaq altında olan faydalı sahə (Şək. 52, c), sm 2; p - işçi
sahədə yaradılan boşaldılmış təzyiq (adi şəraitdə p = 0,01  0,015 MPa )
( 0,1  0,15 kq/sm2); 0,1 - atmosfer təzyiqi, MPa (1 kq/sm 2). Böyük
vakuumun yaradılması məqsədəuyğun deyil, çünki bu halda sıxma qüvvəsi
çox az artır. Tərtibatın 3 sahəsini atmosfera ilə əlaqələndirdikdə pəstahın
açılması baş verir.
Vakuum sıxma quraluşları nazik qalınlıqlı hissələri bərkitdikdə effekli
olur. Tavanın yerləşdirmə səthində çoxlu miqdarda sıx yerləşmiş kiçik
deşiklər açılır (Şək. 52, c); bu da pəstahla tava arasında çoxlu sayda
nöqtələr üzrə kontaktın yaranmasına imkan verir. Bu halda
sıxlaşdırıcılardan istifadə edilmir.
Pəstahların sıxılması üçün vakuum, porşenli nasoslar vasitəsilə
yaradılır.

6.6. Elektrik mühərriki vasitəsilə hərəkətə gətirilən sıxma quruluşları

Elektrik müharrikləri tərtibatların sıxma quruluşlarını müxtəlif

mexanizmlərin köməyi ilə hərəkətə gətirirlər: məs:, rotorun fırlanma
hərəkətinin icraedici orqanların düzxətli hərəkətə çevrilməsinin təmin
edilməsi yolu ilə. Ona görə belə intiqalları elektromexaniki adlandırırlar.
Belə quruluşlar torna - revolver dəzgahlar qrupunda, aqreqat
dəzgahlarda və avtomat xətlərdə tətbiq edilirlər. Onlar adətən vintli
sıxıcılara malik olurlar. Şək. 53, a-da tipik sıxma quruluşunun sxemi
verilmişdir.

85
 Şəkil 53. Elektrik mühərrikli sıxma quruluşlarının
sxemləri

Elektrik mühərrikinin 1 valından fırlanma hərəkəti 2 reduktoru və 3

muftası vasitəsilə 4 vintinə ötürülür ; vint isə sıxma quruluşunun sürgüqolu
ilə əlaqədə olan 5 qaykasını hərəkətə gətirir. Lazım olan sıxma qüvvəsi
təmin edildikdə, arvalaşdırılmış 3 muftası işə düşür. Ötürülən momentin
qiyməti yay vasitəsilə tənzimlənir. Pəstahın açılması mühərrikin hərəkət
istiqamətini (revers etməklə) dəyişməklə əldə edilir.
Mufta vasitəsilə ötürülən momentin qiymətini (M) bilməklə, yayda
yaradılacaq ilkin qüvvəni təyin etmək olar:

Burada, r - muftanın yumruqlarının yerləşməsinin orta radiusudur;  -

dişlərin meyl bucağıdır; adətən  = 30  400 qəbul edilir;  - dişlərin
kontakt səthlərində sürtünmə bucağıdır,  = 5  80 qəbul edilə bilər.
Şək. 53, b-də muftasız sıxma quruluşunun sxemi verilmişdir. Elektrik
mühərrikinin (1) valından fırlanma hərəkəti reduktordan dişli çarxa verilir.
Dişli çarx val (4) üzərində sərbəst yerləşdirmişdir.
Dişli çarxın daxili səthində olan çıxıntı (7) valın (4) dişi (8) ilə ilişir.
Valın yivli hissəsi sıxma quruluşu ilə əlaqədə olan qaykanı (5) hərəkətə
gətirir.
Pəstah lazımi qüvvə ilə sıxıldıqda elektrik mühərrikinin valında
moment və cərəyan qüvvəsi kəskin surətdə artır və cərəyan relesi elektrik
mühərrikini saxlayır. Pəstahların açılması vaxtı elektrik mühərrikinin
saxlanılması yol açarı (6) vasitəsilə əldə edilir.
86
 İstehsalda üçfazalı asinxron elektrik mühərrikləri geniş istifadə edilir
(gücü 0,18-dən 7,5 kVt-a qədər). Bu mühərriklər 127, 220, 380 və 500 V
gərginlikli və 50 hers tezlikli parametrlərlə istehsal olunurlar. Belə az
güclü mühərriklər saatda 300  600 dəfə işə düşməni təmin edir.

6.7. Elektromaqnit sıxma quruluşları.

Müstəvi baza səthli polad və çuğun pəstahları bərkitmək üçün tətbiq
edilən elektromaqnit sıxma quruluşlarını əsasən tava və planşayba
növündə hazırlayırlar. Belə quruluşlar qiymətcə ücuz, konstruksiyaca sadə
və əlverişli idarəetmə xüsusiyyətlərinə malikdirlər. Odur ki, onlar
istehsalatda geniş tətbiq edilirlər. Lakin, elektromaqnit sahə uzaq məsafəyə
yayıldığından, metal kəsici alətlər maqnitləşir və bu, kəsmə prosesinin
səmərəliliyini azaldır. Ona görə belə quruluşlar müstəvi pardax
dəzgahlarında daha geniş istifadə edilir; çünki bu halda kəsici alət
qismində abraziv pardax dairəsindən istifadə edilir.
Şək. 54., a-da gövdəsində (1) elektromaqnit (nüvə) (6) yerləşdirilmiş
tavanın sxemi göstərilmişdir.

Şəkil 54. Elektromaqnit tavalar

Hər bir nüvədə elektromaqnit sarğı (7) quraşdırılır. Pəstah (5) qapaq
(2) üzərinə qoyulur. Qapaqda qeyri-maqnit izolyasiya (4) materialı
(bürünc, paslanmayan polad) ilə əhatə olunmuş qütblər (3) yerləşdirilir.

87
Adətən izolyasiyanın qalınlığı 5 mm-dən artıq olmur. Maqnit seli gövdə və
qapaqdan keçərək pəstahda qapanır.
Sıxma qüvvəsi pəstahla tavanın qapağı və qütbləri arasında olan
kontakt səthlərində yaranır.
Şək. 54, b-də başqa sxem göstərilmişdir. Burada sıxma qüvvəsi yalnız
pəstahla tavanın qütbləri arasında olan kontakt səthlərində yaranır.
Birinci sxem üzrə quraşdırma vaxtı qapaq, maqnit ötürücüsü olur;
odur ki, onlara maqnit həssaslığı üzrə yüksək tələbatlar tətbiq edilir. Belə
ki, daha yüksək sıxma qüvvəsi yaratmaq məqsədi ilə gövdə və qapağın
çuğundan deyil, daha yumşaq poladdan hazırlanması məsləhət görülür.
İkinci sxem üzrə quraşdırma vaxtı isə qapaq maqnit ötürücüsü
olmadığı üçün möhkəmliyə və texnoloci tələblərə cavab verən istənilən
materialdan hazırlana bilər. Lakin, bu halda bərkidilən pəstahın ölçüsü
qonşu nüvələrin arasında olan ölçüdən az olmamalıdır.
Elektromaqnitlərin nüvələri və qapağın qütbləri polad 10-dan, tavanın
başqa hissələri isə polad 10 və 15-dən və ya çuğun CÇ 12- dən hazırlanır.
Tavanın və ya planşaybanın işçi səthi Ra = 0,63 – 0,32 mkm-ə qədər
pardaxlanır; səthin düz- xətlilikdən meyllənməsi 300 mm uzunluqda 0,02
mm-dən çox olmamalıdır.
Elektromaqnit tavalar mator-generator və ya selen düzləndiriciləri
tərəfindən yaradılan sabit cərəyanla (24, 48, 110 və ya 220 V) qidalanırlar.
Elektromaqnit tavalar üzərində emal edilmiş hissələr qalıq maqnit
xassələrini qəbul edirlər. Yığılmış qovşaqda istismar zamanı belə hissələr
yeyilmədən alınan zərrəcikləri özündə cəmləşdirir, bu da mexanizmin
sürətlə yeyilməsinə səbəb olur.
Odur ki, hissələr emaldan sonra maqnitsizləşdirilməlidirlər. Hissələrin
maqnitsizləşdirilməsi dəyişilən maqnit sahəsində yerinə yetirilir (maqnit
sahəsinin sıxlığı maksimumdan sıfıra qədər azaldılır). Hissələr, dəyişən
cərəyanla qidalandırılan (50 He) solenoiddən keçirilir.
Elektromaqnit tavalar işçi səthlərdə 0,8 MPa qədər təzyiq yarada
bilirlər.

6.8 Maqnit sıxma quruluşları.

Daimi maqnitli tərtibatların əsas üstünlüyü onların müstəqil şəraitdə

işləməsidir; belə ki, bir dəfə maqnitləşdirildikdən sonra onlar uzun müddət
öz iş qabiliyyətini saxlaya bilirlər və əlavə enerci mənbəyi tələb etmirlər.

88
 Elektromaqnit tavalarda emal vaxtı elektrik cərəyanı kəsildikdə kəsmə
qüvvəsinin təsiri altında hissə yerdəyişmə ala bilər; maqnit tavalardan
istifadə etdirdə isə bu hal baş vermir.
Maqnit sıxma quruluşu (şək. 55, a) daimi maqnitdən (1) və qeyri-
maqnit (2) aralıqlardan ibarətdir. Sıxılan pəstah (4) lövbər rolunu oynayır
və maqnit selini qapayır.
Pəstahı açarkən ümumi blok krivoşip (çarxqolu) mexanizmi vasitəsilə
(5) tava boyunca sürüşdürülür. Bu halda maqnit seli pəstahdan keçməklə
yox, gövdə və qapaqdan keçməklə qapanır.
Şək. 55, b-də silindrik hissələrin bərkidilməsi üçün istifadə edilən
maqnit prizma göstərilmişdir.
Dönən maqnitin (6) horizontal vəziyyətində maqnit seli prizmanın hər
iki (8 və 9) yanağından və pəstahdan (4) keçir; vertikal vəziyyətdə isə
maqnit seli prizmanın gövdəsində qapanır və pəstah açılır.
Belə sıxma quruluşlarından istifadə edərkən pəstahların baza səthləri
təmiz emal edilməlidir. Səthin kələ-kötürlüyü artdıqca ara qatında yaranan
hava seli maqnit selinin keçməsinə müqavimət göstərir və bu, sıxma
qüvvəsinin azalmasına səbəb olur.
Daimi maqnitlər yüksək qalıq induksiyasına malik olan ferromaqnit
materiallardan hazırlanır.
Daimi maqnit üçün ən yaxşı material tərkibində yüksək karbon və
xüsusi aşqar metallar (volfram, kobalt, xrom) olan poladlardır. Belə
poladlar maqnit xüsusiyyətlərini uzun müddət (2 ildən az olmayaraq)
saxlaya bilirlər.

89
 Şəkil. 55. Daimi maqnitli tavalar və quruluşlar.
Tavalar üçün daimi maqnitlər ЮНD8, ЮНDK15, ЮН13DK24,
ЮН14DK24T2 və s. tökmə materiallarından hazırlanırlar.
Maqnit və elektromaqnit tavalardan istifadə edərkən köməkçi və əsas
vaxtın (çoxyerli emalda) azalması hesabına əmək məhsuldarlığı (bəzi
hallarda 10  15 dəfə) artırıla bilir.

6.9. Veriş mexanizimləri və kəsmə qüvvələri ilə hərəkətə gətirilən sıxma

quruluşları

Veriş mexanizmləri ilə hərəkə gətirilən sıxma quruluşları əsasən burğu

dəzgahlarında istifadə edilir.
Çoxşpindelli dəzgah üçün belə quruluş şək. 56-da göstərilmişdir.
Şpindel başlığı (1) aşağı hərəkət edərəkən konduktor tavası (2) pəstaha (3)
yaxınlaşır.

90
 Şək. 56. Veriş qüvvəsi ilə hərəkətə gətirilən
sıxma quruluşu
Başlığın sonrakı enməsi yayın (4) sıxılmasına və bunun nəticəsində
sıxma qüvvəsinin arası kəsilmədən artmasına səbəb olur. (Emalın sonunda
sıxma qüvvəsi maksimuma çatır). Belə qurulşdan istifadə edərkən fəhlə
pəstahın bərkidilməsi prosesindən azad edilir, çünki bərkidilmə avtomatik
olaraq yerinə yetirilir. Bu tip sıxma quruluşunun mənfi cəhəti veriş
mexanizminə əlavə qüvvənin düşməsidir.
Kəsmə qüvvəsinin təsiri ilə hərəkətə gətirilən sıxma quruluşu şək.57-də
göstərilmişdir.

91
 Şəkil 57. Kəsmə qüvvəsindən hərəkətə gətirilən
sıxma quruluşu.
Şək. 57, a-da üç ekssentrikdən ibarət olan (1) patron göstərilmişdir.
Pəstahda (2) mərkəz yuvası burğulanarkən ekssentriklərin köməyi ilə
pəstah bərkidilir. Pəstahın ilkin bərkidilməsi dəstəyin (3) döndərilməsi ilə
yerinə yetirilir. Ekssentriklər dişli ötürmə (4-5) ilə bağlı olduqlarından,
onların dönməsi sinxron baş verir; bu da pəstahın yaxşı mərkəzlənməsini
təmin edir.
Pəstahın açılması dəstəyin geriyə dönməsi ilə təmin edilir.
Belə tərtibatlar ştamplanmış dişli çarxlarda dartma əməliyyatından əvvəl
deşiyin burğulanması vaxtı tətbiq edilirlər.
Özübərkidən sağanağa misal şək. 57, b-də göstərilmişdir. Diyircək,
sağanaq və pəstah arasında pərçimlənərək, fırlanmanı dəzgahın
şpindelindən pəstaha ötürür. Pəstahın deşiyi H7 – H9 dəqiqlikdə emal
edilməlidir. Diyircəkli açarda pərçimlənmə   2  şərti olduqda baş verir.
Şək. 57, c-də torna çoxkəskili dəzgah üçün iki ekssentrikli yumrucuqlu
aparan patronun sxemi göstərilmişdir. Kəsmə momenti çoxaldıqca
patronlar pəstahı daha böyük qüvvə ilə sıxırlar. Emal vaxtı pəstah
mərkəzlərdə yerləşdirilir. Qabaq mərkəzə birtərəfli təzyiqi yox etmək üçün
yumrucuqlar üzən lövhədə (6) quraşdırılırlar.
Baxılan misallarda emal vaxtı yaranan kəsmə momenti çoxaldıqca
pərçimlənmə effekti də çox olur.
Belə tərtibatları layihələndirərkən pərçimləmədən azad etmə üçün tələb
olunan qüvvənin çox olmaması nəzərə alınmalıdır.

6.10. Birləşmiş sıxma quruluşları

Birləşmiş sıxma quruluşları müxtəlif tipli sıxma quruluşlarının

birləşdirilməsi sayəsində yaradılır. Belə sıxma quruluşlarından sıxma
qüvvəsinin artırılması, sıxma elementinin hərəkətinin qiymətinin
dəyişməsi, sıxma qüvvəsinin istiqamətinin dəyişməsi, sıxma quruluşlarının
pəstahla görüşən yerində qabarit ölçülərinin azaldılması məqsədi ilə
istifadə edilir.
Belə quruluşlar həmçinin pəstahın eyni zamanda bir neçə yerdə
bərkidilməsini təmin edə bilir. Onlar əl ilə və ya pnevmatik, hidravlik və
başqa qüvvə qovşaqları vasitəsilə hərəkətə gətirilirlər.
Çoxbəndli quruluşlarda ötürülən sıxma qüvvəsində əhəmiyyətli dərəcədə
itgilərə yol verildiyindən, onların f.i.ə. yüksək olmur.
92
 Şək. 58-də əl ilə idarə edilən birləşmiş sıxma quruluşlarının sxemləri
göstərilmişdir.

Şəkil 58. Birləşmiş sıxma quruluşları.

Ling və vintin birləşməsi sayəsində (şək. 58, a) pəstahı eyni zamanda iki
yerdə bərkitmək olar. Pəstah həm horizontal, həm də vertikal
istiqamətlərdə eyni zamanda bərkidilir.
Adi yantutucu (şək.58, b), vintli və lingli sıxıcının birləşməsindən
əmələ gələrək, sadəliyi və az qabaritliyi ilə fərqlənir.
Ekssentrikli yantutucu (şək. 58, c) tezhərəkətli birləşmiş sıxma
quruluşudur. Lingin qollarının müəyyən nisbətində lingin sıxan hissəsinin
hərəkət yolunu və ya sıxma qüvvəsini artırmaq olar. Ekssentrikin
yeyilməsini qayka və konturqayka vasitəsi ilə tənzimləməklə asanlıqla
əvəzləmək olar.
Şək. 58, ç-də silindrik pəstahı prizmada bərkitmək üçün lingli və vintli
sıxma quruluşu, şək.58.d-də isə tez hərəkətli birləşmiş sıxma quruluşu
(lingli və ekssentrikli) göstərilmişdir (pəstah həm yan tərəfdən və
həmçinin vertikal istiqamətdə tərtibatın dayaqlarına sıxılır). Lingin böyük
mailliyi nəticəsində pəstahın vertikal sıxılmasını artırmaq olar.
Şək. 58, e-də göstərilmiş quruluşda pəstahın eyni zamanda horizontal və
vertikal dayaqlara sıxılması təmin edilir.

6.11. Çoxyerli və avtomatik tərtibatların, fasiləsiz hərəkətli dəzgahların

sıxma quruluşları

93
 Çoxyerli tərtibatların sıxma mexanizmləri tərtibatda yerləşdirilmiş bütün
pəstahların bərabər və eyni zamanda bərkidilməsini təmin etməlidirlər. Bu
tələbatları müəyyən mexaniki və həmçinin, hidravlik və s. sıxma
quruluşları təmin edir.
Ən sadə halda çoxyerli tərtibata aid sağanağı misal göstərmək olar: bir
dəstə pəstah (oymaq, disk və s.) sağanaqda yerləşdirilir və yan tərəf üzrə
bir qayka vasitəsi ilə bərkidilir (sıxma qüvvəsi ardıcıl olaraq ötürülür).
Şək 59, a-da sıxma qüvvəsinin paralel ötürülməsi prinsipi ilə işləyən
mexaniki sıxma quruluşu göstərilmişdir; şək. 59, b–də isə hidroplast
kütlədən istifadə edilmiş mexaniki sıxma quruluşu göstərilmişdir: kanala
(1) doldurulmuş hidroplast kütlə pluncerlərə (2) və pəstahlara (3) eyni
qüvvə ilə təsir göstərir. Şək. 59, c-də qarışıq (paralel-ardıcıl) tipli quruluş
göstərilmişdir.

Şək. 59. Çoxyerli tərtibatlar üçün sıxma

quruluşlarının sxemləri.

Çoxyerli tərtibatlarda sıxma quruluşlarının tez hərəkətli olmasını təmin

etmək üçün onlar idarəedici bir orqana malik olmalıdırlar. Pəstahlar paralel
sxem üzrə sıxıldıqda tərtibatın sıxma qovşağının yaratdığı başlanğıc
qüvvə, mexanizmin ötürmə ədədini nəzərə almaqla, ayrı-ayrı pəstahların
sıxılma qüvvələrinin cəmi kimi qəbul edilir.
Pəstahlar ardıcıl sxem üzrə sıxıldıqda isə başlanğıc qüvvə bir pəstahın
sıxılma qüvvəsinə bərabər qəbul edilir.
Fasiləsiz hərəkətli dəzgahlarda (barabanlı frez, şaquli frez, horizontal
frez, xüsusi çoxbaşlıqlı burğu və s.) pəstahların yerləşdirilməsi və
çıxarılması veriş saxlanılmadan aparılır. Əgər köməkçi vaxt, əsas vaxtdan
94
az olarsa, bu halda pəstahları bərkitmək üçün müxtəlif tip sıxma
quruluşları tətbiq edilə bilər.
Kiçik temp və böyük buraxılış proqramı olduğu halda dəzgahın veriş
mexanizmindən hərəkətə gətirilən avtomatlaşdırılmış sıxma
quruluşlarından istifadə edilir. Şək. 60-da kiçik ölçülü hissələri emal etmək
üçün dairəvi stol göstərilmişdir; hissələrin bərkidilməsi və açılması
avtomatik işləyən hidravlik quruluş vasitəsi ilə iş vaxtı yerinə yetirilir.
Stola (1) fırlanma hərəkəti ayrıca elektrik mühərriki (şəkildə
göstərilməyib) və sonsuz vint vasitəsi ilə verilir.

Şəkil 60. Hidravlik sıxma quruluşlu fasiləsiz frezləmə

üçün dairəvi stol.
Gövdəyə (2) bərkidilmiş hissədəki (3) kanallar vasitəsi ilə yağ
hidrosilindrlərə (4) verilir və geri qaytarılır.
Pəstahlar, sürgü qolunda (5) yerləşdirilən müxtəlif dəyişilən hissələr
(plankalar, yantutucuqları və s.) vasitəsilə bərkidilirlər. Stol üzərində
müxtəlif dəyişilə bilən tərtibatlar (6) bərkidilə bilər.
Pəstahların yerləşdirilməsi və emaldan sonra çıxarılması əl ilə yerinə
yetirilir.
Şək. 61-də vintin başlığında şlislərin frezlənməsi üçün fasiləsiz işləyən
tərtibatın sxemi göstərilmişdir. Gövdə (1) üzərində sonsuz vint vasitəsi ilə
hərəkətə gətirilən val (2) yerləşdirilmişdir.

95
 Şək. 61. Vintin başlığında fasiləsiz şlis frezləmək
üçün tərtibat.

Valın diskində (8) vintlər (6) üçün prizmatik formada radial

yerləşdirilmiş qanovcuqları olan oymaq (7) bərkidilmişdir. Gövdənin
yuxarı hissəsində yerləşdirilmiş yay vasitəsilə barmaq (3) və diyircək (4)
diskə (5) təsir göstərir və vintlər bərkidilirlər.
Val 1800 döndükdə diskin (5) aşağı hissəsi yay vasitəsilə aralanır və vint
prizmatik qanovcuqdan düşür.
Şək. 62-də çoxşpindelli horizontal burğu dəzgahında porşeni bərkitmək
üçün elastik lingli sıxma quruluşunun sxemi göstərilmişdir.

96
 Şəkil 62. Elastik lingli fasiləsiz hərəkətli sıxma
quruluşunun sxemi.

Axırıncı iki sxem üzrə fəhlə yalnız pəstahın yerləşdirilməsini təmin edir,
pəstahın açılması və çıxarılması isə fəhlənin iştirakı olmadan baş verir.
Avtomatlaşdırılmış sıxma quruluşlarından istifadə edərkən fəhlə,
tərtibata yerləşdirilən pəstahın bərkidilmə prosesindən azad olunur. Ən
sadə halda bu, dəzgahın veriş mexanizmi ilə hərəkətə gətirilən sıxaclar və
ya kəsmə qüvvələri vasitəsilə əldə edilir. Belə quruluşlara əvvəlki
bölmələrdə baxılıb.
Sıxma quruluşlarında qüvvə qovşaqlarından (pnevmatik, hidravlik,
elektrik və s.) istifadə edərkən avtomatlaşdırma fəhləni işəsalma və
saxlama mexanizmlərinə qulluq etmədən azad edir. Bu, avtomatik
kranlardan, zolotniklərdən, yol açarlarından və s. istifadə etməklə təmin
edilir. Belə quruluşlara misallar şək. 63-də göstərilmişdir.
Şək. 63, a-da burğu tərtibatında pnevmokameranın zolotnikinin
avtomatik işəsalınması və saxlanılması sxemi göstərilmişdir. Şpindel aşağı
hərəkət edərkən yumrucuq (1) zolotniki (2) işə salır və sıxılmış hava
kameraya (3) daxil olur. Şpindel yuxarı qaldırıldıqda zolotnik sıxılmış
havanın kameraya verilməsini dayandırır və pəstah (4) açılır.
Analoci sxem şək. 63, b-də göstərilmişdir. İçyonuş başlığı (1) hərəkət
edərkən yumrucuq (2) zolotnikə (3) təsir edir və tərtibatın sıxma quruluşu
hərəkətə gətirilir. Başlıq geri qayıtdıqda proses əks qaydada baş verir.

97
 Şək. 63, c-də birləşmiş sıxma quruluşu göstərilmişdir. Sxemdən
göründüyü kimi yerləşdirmə barmağı (4) hərəkət alaraq pəstahdakı deşiyə
daxil olur və yan tutucu vasitəsilə (2) pəstah (3) bərkidilir. Quruluş
hidrosilindr (13) vasitəsilə hərəkətə gətirilir. Hidrosilindrin sürgü qolu dişli
qabırğa (12) ilə əlaqədə olur. Dişli çarx-qayka (9) fırlanma aldıqda pəstah-
vint (10) vasitəsilə bərkidilir. Yantutucunun (2) yaxınlaşması və
uzaqlaşması dişli çarx (7) və noxta (1) vasitəsilə əldə edilir. Şaqqıldaq
(11), sürtünmə qüvvəsinin təsirindən dişli çarxın dönməsini qoruyur.
Barmağın (4) qalxması və enməsi pazın (6) çəp hissəsi vasitəsi ilə yerinə
yetirilir, paza (6) barmağın çivisi (5) daxil olur.Vint (10) çivi (8) vasitəsilə
dayandırılır.
Sıxma quruluşlarının daha mükəmməl tipləri tamamilə
avtomatlaşdırılmış tərtibatlarda tərtib olunur.

98
 Şəkil 63. Sıxma quruluşlarının avtomatik işəsalınma sxemləri.
Bu halda, nəinki pəstahların bərkidilməsi və açılması prosesi
avtomatlaşdırılır, həmçinin onların yerləşdirilməsi və çıxarılması da
avtomatlaşdırılır.

Yoxlama sualları.

1. Tərtibatların sıxma quruluşlarına hansı əsas tələbatlar verilir?

2. Sıxma qüvvələrinin təyin edilmə metodu necədir?
3. Müəyyən emal şəraitindən asılı olaraq, məlum sıxma qüvvəsinə
əsasən, lazımi sıxma qüvvəsi necə təyin edilir?
4. Pəstahların emal edilmiş və edilməmiş səthləri ilə görüşməsi vaxtı
vintlər hansı konstruksiyaya malik olurlar?
5. Vintli sıxma quruluşlarının yaratdıqları qüvvə necə hesablanır?
6. Pazlı sıxma quruluşları hansı maillik bucağına malikdirlər və nə
üçün?
7. Pazlı sıxma quruluşlarında sıxma qüvvəsi necə hesablanır?
8. Dairəvi ekssentriklərin üstünlüyü və mənfi cəhətləri nədir?
Ekssentrikli sıxma quruluşlarının iş sxemini göstərin.
9. Ekssentriklərin hansı elementləri hesablanır və necə?
10. Tərtibatlarda yerləşdirmə – bərkitmə sıxma quruluşlarından istifadə
edilməsində əsas məqsəd.
11. Yerləşdirmə – bərkitmə sıxma quruluşlarının tipik konstruksiyalarını
göstərin.
12. Sanqaların, membranlı patronların və hidroplast kütləli sıxma
oymaqlarının hesabatı necə aparılır?
13. Pnevmosilindrlərin konstruksiyalı, tətbiq sahəsi və onların
hesablanması.
14. Pnevmokameraların konstruksiyalı, tətbiq sahəsi və onların
hesablanması.
15. Hidravlik sıxma quruluşları və onların hesablanması.
16. Elektromaqnit və maqnit sıxma quruluşlarının müsbət cəhətləri.
17. Pəstahın elektromaqnit və maqnit tavaya sıxılma qüvvəsi necə
hesablanır?
18. Vakuum sıxma quruluşunun iş prinsipi necədir və pəstahın tavaya
sıxılma qüvvəsi necə hesablanır?
19. Elektrik mühərriki vasitəsi ilə hərəkətə gətirilən sıxma quruluşlarının
iş prinsipi və tətbiq sahəsi.

99
 20. Birləşmiş sıxma quruluşları hansı məqsədlərlə tətbiq edilir?
21.Veriş mexanizmləri və kəsmə qüvvələri ilə hərəkətə gətirilən sıxma
quruluşlarının tətbiq sahələri.
22. Çoxyerli və avtomatik tərtibatların, fasiləsiz hərəkətli dəzgahların
sıxma quruluşları haqqında məlumat.

IV FƏSİL

TƏRTİBATLARIN YÖNƏLDİCİ, SAZLAYICI, KÖMƏÇKİ VƏ

BAZA (GÖVDƏ) ELEMENTLƏRİ.

1.Tərtibatlarda kəsici aləti yönəltmək üçün hissələr.

Bəzi mexaniki əməliyyatları yerinə yetirərkən (məs. deşmə,

zenkerləmə, iç yonuşu və s.) kəsici alətin sərtliyi az olur. Odur ki, kəsici
alətin pəstaha nisbətən elastik yerdəyişməsini azaltmaq və emal prosesində
ona müəyyən vəziyyət vermək üçün xüsusi yönəldici hissələrdən istifadə

100
edilir. Bunlara konduktor oymaqları və surət çıxaranlar aid edilir. Bu
hissələr dəqiq, yeyilməyə qarşı davamlı və müəyyən şəraitdə dəyişilə bilən
olmalıdırlar.
Konduktor oymaqları burğulama və uç yonuşu tərtibatlarında tətbiq
edilirlər. Burğulama tərtibatları üçün konduktor oymaqlarının
konstruksiyaları və ölçüləri standartlaşdırılıb.
Konduktor oymaqlarından istifada edərkən nişanlama əməliyyatına
ehtiyac qalmır və bunun hesabına əmək məhsuldarlığı artır. Öz növbəsində
kəsici alətin sərtliyinin artması emal dəqiqliyinin artmasına və daha
yüksək recimlərdə işləməyə imkan verir. Konduktor oymaqlarından
istifadə edərkən emal dəqiqliyi 50%-ə qədər artır.
Şək. 64-də tipik, standartlaşmış konduktor oymaqlarının
konstruksiyaları göstərilmişdir.
İstifadə edilən oymaqlar daimi, dəyişilən və tezdəyişilən
konstruksiyalarda olurlar.
Daimi oymaqlardan (şək. 64,a) az seriyalı istehsalda deşiyi bir alətlə
emal edərkən istifadə edilir. Belə oymaqlar biləvasitə tərtibatın gövdəsinə
və ya qapağa preslənir; oymaq yalnız zədələndikdə və ya yeyildikdə
dəyişdirilir. Daimi oymaqları dəyişərkən tərtibat müvəqqəti olaraq
dəzgahdan çıxarılmalıdır. Odur ki, belə oymaqlar iri seriya və küllü
istehsalda istifadə edilmir.
Dəyişilən oymaqlardan (şək. 64, b) iri seriya və küllü istehsalda tətbiq
edilən tərtibatlarda istifadə edilir.

Şək. 64. Konduktor oymaqlarının tipləri.

101
 Tezdəyişilən oymaqlardan (şək. 64, c) isə deşiyi ardıcıl dəyişilən bir
neçə alətlə emal edərkən istifadə edilir.
Dəyişilən oymaqlar lazımi hallarda təzəsi ilə əvəz edildikdə gövdədən
çıxarılır. Əməliyyat bir neçə keçiddən ibarət olduqda tezdəyişilən
oymaqlar tez-tez dəyişdirilir. Məsələn, emal edilmiş deşikdə yiv açmaq və
ya onu rayberləmək üçün hissəni açıb-çıxarmadan oymaq çıxarılır və
əməliyyat qurtardıqdan sonra yenidən yuvada yerləşdirilir.
Daimi oymaqlar tərtibatın gövdəsinə H7/n6 oturtması ilə preslənirlər;
dəyişilən və tezdəyişilən oymaqlar isə gövdədə olan daimi oymaqlarda
H7/h6 oturtması ilə yerləşdirilirlər.
Deşiyin diametrinin müsaidəsi burğulama və zengerləmə üçün val
sistemində F8/n6 oturtması, rayberləmə üçün isə G7/n6 oturtması üzrə
təyin edilir.
Oymaqların yeyilməsini azaltmaq məqsədilə onun yan səthi ilə pəstah
arasında  araboşluğu saxlanılmalıdır. (şək. 64, d). Bu halda emal vaxtı
yaranan yonqar oymağın içindən keçmədən, yan tərəfə yönəldilir. Çuğun
pəstahda deşmə əməliyyatı aparıldıqda  = (0,3  0,4) d; polad pəstahda və
başqa özlülü materiallarda deşmə əməliyyatı aprıldıqda araboşluğu d-yə
qədər artırılır (e=d). Zengerləmə vaxtı e0,3 d qəbul edilir.
Yeyilməyə qarşı davamlılığı artırmaq məqsədilə (57 dəfə) oymaqlar
bərk xəlitədən hazırlanır və ya daha çox yeyilməyə məruz qalan oymağın
aşağı hissəsinə qoyma bərk xəlitə preslənir (şək. 64, ç).
Konduktor oymaqlarının təxmini iş müddəti (  d halı üçün) 10000 
15000 burğulamaya hesablana bilər.
Konduktor oymaqlarının orta yeyilmə intensivliyi 10-20 mm diametrli
deşiklər burğulandıqda 10 m yolda boz çuğun emal edildikdə 3-5 mkm,
polad 40 emal edildikdə 4-6 mkm, alüminium xəlitələri emal edildikdə 1-2
mkm təşkil edir.
Oymaqların buraxıla bilən yeyilməsini qəbul etməklə yuxarıdakı
rəqəmlərə əsasən burğulamaların sayını təyin etmək olar.
Oymaqların oturtma səthləri Ra = 1,25-0,63 mkm-ə qədər pardaxlanır.
Onların iş müddətini artırmaq məqsədilə alətaltı deşiklər daha səylə emal
edilməlidir (Ra = 0,32-0,08 mkm).
Bəzi hallarda xüsusi konduktor oymaqlarından istifadə edilir (şək.65).

102
 Şək. 65. Xüsusi konduktor oymaqları

Şək. 65, a-da göstərilmiş oymaqdan maili səthlərdə deşik burğulandıqda

istifadə edilir ( 200); şək. 65, b-də göstərilmiş uzadılmış tezdəyişilən
oymaqdan o vaxt istifadə edilir ki, emal ediləcək deşik pəstahda
dərinlikdə yerləşir. Emal ediləcək deşiklər çox yaxın olduqda kəsilmiş
oymaqlar (şək. 65, c) və ya bir ümumi oymaq (şək. 65, ç) tətbiq edilir.
Diametri 25 mm-ə qədər deşiklər emal edildikdə oymaqlar polad U10A,
U12A və ya 9XC markalarından hazırlanır və bərkliyi HRC 62...65-ə
qədər termiki emal edilir; 25 mm-dən yuxarı deşiklər emal edildikdə isə
oymaqlar polad 20 və ya 20 X markalarından hazırlanır, 0,8 - 1,2 mm-ə
qədər sementləşdirilir və bərkliyi HRC 62...65-ə qədər termiki emal
edilir.
Fasonlu və mürəkkəb profilli səthləri emal edərkən surət
çıxaranlardan istifadə edilir. Əsas məqsəd – kəsici alətin

pəstaha nisbətən verilmiş trayektoriyaya uyğun hərəkətini təmin etməkdir.

Surət çıxaranlarla emal prosesi torna, frez, düzyonuş, pardax və s.
dəzgahlarda aparılır.
Kontur üzrə emala, ümumi hal kimi, qapalı konturun dairəvi veriş
metodu ilə frezlənməsini göstərmək olar. Şək. 66-da qapalı konturun üç
emal sxemi göstərilmişdir.
Şək. 66, a-da göstərilmiş sxem üzrə emal vaxtı pəstah (4) və surət
çıxaran (3) ümumi ox ətrafında fırlanır; frez (2) və diyircəyin (1)
diametrləri bərabər olduqlarından emal edilmiş hissənin profili
surətçıxıranın profili ilə eyni olur.

103
 Surət çıxaranın profili qrafiki olaraq təyin edilir. Bu profil emal edilən
hissənin profili və frez və diyircəyin diametrləri ilə dəqiq
uyğunlaşdırılmalıdır.

Şək. 66. Qapalı konturun surət çıxaran üzrə emalı

Surət çıxaranlar və diyircəklər yüksək karbonlu (polad U10A, U12A,

9XC) və ya sementləşdirilmiş poladlardan (polad 20 və ya 20X) hazırlanır
və bərkliyi HRC 58...62 –yə qədər termiki emal edilir.

2.Texnoloji sistemi tələb olunan ölçüyə sazlamaq üçün

tərtibat elementləri.
Sınaq gedişləri və ölçmələri vasitəsi ilə kəsici alətin lazımi ölçüyə
sazlanması çox vaxt tələb edir. Dəzgahların sazlanma prosesini
sürətləndirmək və dəqiqliyi artırmaq məqsədi ilə tərtibat
konstruksiyasına xüsusi elementlər daxil edilir; bu elementlər, işçi
sazlama ölçüsünə uyğun, kəsici alətin müəyyən vəziyyətini təmin edir.
Bu elementlərə ülgü və etalonlar aid edilir. Ülgülər daha çox torna
əməliyyatlarında, etalonlar isə – frez əməliyyatlarında istifadə edilir. Bu
halda texniki qulluq vaxtının (ttex.qul.) azaldılması hesabına əmək
məhsuldarlığının artırılmasına nail olunur.
Frezləmə üçün tətbiq edilən tərtibat konstruksiyalarında frezləri lazımi
ölçüyə sazlama məqsədi ilə etalonlardan geniş istifadə edilir. Kəsici alətin
işinə mane olmamaq üçün etalonlar tərtibatın gövdəsində elə yerləşdirilir
ki, onların etalon səthləri emal səthlərindən bir qədər aşağı olsun.
Dəzgahın sazlanma prosesində etalonla frez arasında araölçən
yerləşdirilir; araölçən araboşluğuna kip, lakin pərçimlənmədən daxil
olmalıdır.
Etalonun səthini zədələməmək məqsədilə həm sazlama vaxtı və
həmçinin pəstahın emalı vaxtı onunla frez arasında bilavasitə kontakta
imkan verilməməlidir.

104
 Etalonlar əsasən polad 20X-dan hazırlanır, 0,8-1,2 mm dərinliyində
sementləşdirilir və bərkliyi HRC 55...60-a qədər termiki emal edilir.

3.Tərtibatların köməkçi element və quruluşları.

Dönən və bölücü quruluşlar çoxmövqeli tərtibatlarda emal edilən

pəstaha kəsici alətə nisbətən müxtəlif vəziyyətlər vermək üçün tətbiq
edilirlər.
Bölücü quruluş tərtibatın dönən hissəsində bərkidilmiş diskdən və
fiksatordan ibarət olur. Şək. 67-də fiksatorların konstruksiyaları
göstərilmişdir.
Kürəcikli fiksator (şək.67,a) konstruksiyaca sadədir, lakin dəqiq bölməni
təmin etmir və emal qüvvəsindən yaranan momenti qəbul edə bilmir.

Şəkil 67. Fiksatorların konstruksiyaları.

Silindrik barmaqlı fiksator (şək.67,b) emal qüvvəsindən yaranan

momenti qəbul edə bilir, lakin hərəkət edən hissələrdə araboşluqlarının
mövcudluğu yüksək dəqiqlikli bölməni təmin edə bilmir. Adi tipli
fiksatorlarda barmağın oymaqla qovuşması H7/g6 oturtması üzrə, yüksək
dəqiqlikli fiksatorlarda isə – H6/h5 oturtması üzrə yerinə yetirilir. Daha
yüksək dəqiqlikli konstruksiyalarda araboşluğu 0,01 mm-dən çox
olmayaraq qəbul edilir.
Ən yüksək dəqiqliyi konus hissəsi olan barmaqlı fiksator (şək.67,c)
təmin edir. Konik hissədə bucaq =150 qəbul edilir. Şək. 68-də horizontal
105
oxlu dönən və bölücü mexanizmlərin ümumi görünüşü verilmişdir.

Şək. 68. Dönən burğu konduktoru

Avtomatik tərtibatlarda dönən hissənin fırlanması və müəyyən vəziyyətdə

saxlanması fəhlənin iştirakı olmadan baş verir. Dönmə quruluşları
mexaniki, pnevmatik, hidravlik və s. ola bilir. Mexaniki quruluşlar malta
xaçlı, tamasalı, sonsuz-vintli, yumruqlu və s. mexanizmlərə malik olurlar.
Şək. 69-da pəstahı kiçik addımlarla çevirmək üçün avtomatik tərtibatın
sxemi göstərilmişdir.
Yırğalanma hərəkətini yerinə yetirən dişli çarx (4) fiksatorlara (5 və 8)
irəli-geri hərəkətini ötürür. Fiksatorların uc hissələrindəki maili səthlər
diski (6) dövri olaraq eyni tərəfə fırladır.
Dişli çarxın yırğalanma hərəkəti stolun (7) irəli-geri hərəkəti vaxtı
diyircəkli (2) lingin (3) tərpənməz bərkidilmiş surətçıxaran üzərində
diyirlənməsi sayəsində əldə edilir.
Göründüyü kimi bölücü mexanizmlər çox mürəkkəb konstruksiyalara
malikdirlər. Belə mexanizmlər yüksək dəqiqlikli, tezhərəkətli, saz və
uzunömürlü olmalıdırlar.

106
 Şəkil 69. Avtomatik bölücü tərtibat.

Fiksatorlar polad U8A, 20X-dan hazırlanır və bərkliyi HRC 55...60-a

qədər termiki emal edilir.

4.Tərtibatların gövdələri.

Gövdə baza detalı olub, tərtibatın digər elementlərini özündə

cəmləşdirir: gövdə üzərində yerləşdirmə elementləri, sıxma quruluşları,
qüvvə intiqalları, kəsici aləti yönəldici elementlər, köməkçi element və
mexanizmlər quraşdırılır. Gövdə, kəsmə və sıxma qüvvələrini qəbul edir.
Gövdələr əsasən aşağıdakı tələbatları ödəməlidirlər:

- gövdələr minimum ağırlıqda olmaqla, lazımi gədər sərt və möhkəm

kostruksiyaya malik olmalıdırlar;
- yonqarın asan təmizlənməsi və yağlayıcı-soyuducu mayelərin
axıdılması üçün gövdələr əlverişli konstruksiyaya malik olmalıdırlar;
- əlavə ölçmə işləri aparmadan tərtibatların dəzgah üzərində
yerləşdirilməsi təmin olunmalıdır; (bunun üçün yönəldici elementlər
nəzərdə tutulur: mərkəzləyici çiyinlər və pazlı işgillər);
- gövdələrin hazırlanması sadə olub, təhlükəsiz işləməni təmin
etməlidirlər (iti uclar kütləşdirilməli və dəstəklə gövdə arasında
lazımi ölçüdə araboşluğu olmalıdır);

107
 - gövdələr elə hazırlanmalıdır ki, onları dəzgah üzərində
yerləşdirərkən pazların üstü örtülmüş olsun.
Yağlayıcı – soyuducu mayelərin axıdılması və yonqarın asan
təmizlənməsi üçün gövdə üzərində xüsusi maili səthlər nəzərdə
tutulmalıdır (şək.70).

Şəkil 70. Yonqarın təmizlənməsini və yağlayıcı mayelərin

axıdılmasını təmin edən gövdə

Səthlərin meyl bucağının () aşağıda göstərilmiş qiymətlərindən

istifadə edilməsi məsləhət görülür: yağlayıcı-soyuducu mayelərdən istifadə
etmədikdə -  = 35-400; istifadə etdikdə -  = 45-500; intensiv soyutma
vaxtı -  = 30-350.
Gövdələr müxtəlif konstruktiv formalarda ola bilərlər: onlar emal
edilən pəstahın formasından və ölçülərindən və həmçinin sıxma
quruluşlarının, yerləşdirmə elementlərinin, yönəldici və başqa hissələrin,
qovşaq və mexanizmlərin yerləşməsindən asılıdır.
Ən sadə halda gövdə düzbucaqlı tava şəkltində hazırlanır. Belə forma
frezləmə əməliyyatlarında istifadə edilən tərtibatlar üçün xarakterikdir:
çünki bu halda alətin yaxınlaşdırılması üçün daha çox boş sahə tələb
olunur. Başqa hallarda gövdə planşayba, tavr və ya daha mürəkkəb
formalara malik ola bilər.
Tərtibatların gövdələri adətən boz çuğundan СЧ12 və ya polad 3-dən
hazırlanır; bəzi hallarda (məs., dönən tərtibatlarda) gövdələr alüminium
əsaslı yüngül xəlitələrdən hazırlana bilər. Sadə konstruksiyalı və kiçik
ölçülü düzbucaq və ya kvadrat növ tavalar və ya planşaybalar
tekstolitdən də hazırlana bilər. Belə gövdələr həm yüngül, həm də
yeyilməyə davamlı olurlar.

108
 Tərtibat gövdələri tökmə, qaynaq, döymə, kəsmə (çeşid yayma
materialından istifadə edərkən), və həmçinin yığma (vintlər və ya gərilmə
vasitəsilə elementlərin yığılması) üsulları ilə alınır.
Tökmə üsulu ilə əsasən mürəkkəb konstruksiyalı gövdələr hazırlanır;
lakin bu üsul çox vaxt apardığından, qaynaq üsulundan daha geniş istifadə
edilir. Qaynaq üsulundan istifadə edərkən gövdələrin sərtliyi artır, qiyməti
iki dəfə, kütləsi 40%-ə qədər, hazırlanma vaxtı əhəmiyyətli miqdarda
azalır.
Sadə formalı və kiçik ölçülü gövdələr döymə və kəsmə üsulları
vasitəsilə çeşid materialdan hazırlanır. Mürəkkəb formalı gövdələr üçün bu
üsullardan istifadə etmək sərfəli olmur.
Şək.71-də eyni konstruksiyalı gövdənin pəstahının müxtəlif
variantlarla (tökmə, qaynaq, yığma və döymə) alınması göstərilmişdir.

Şək.71. Gövdənin texnoloci variantları: a-tökmə;

b-qaynaq; c-yığma; ç-döymə.

Qaynaq üsulu ilə alınmış gövdənin konstruksiyası, tökmə ilə alınmış

gövdə ilə eynidir. (şək. 71,a və b). Yığma və xüsusilə döymə vasitəsilə
alınmış gövdənin pəstahının forması daha sadədir.
Gövdələrin konstruksiyalarının və istifadə edilən pəstahların
standartlaşdırılması onların hazırlanmasına sərf edilən vaxta və vəsaitə
qənaət etməyə imkan verir.
Tökmədən alınan pəstahların ölçüləri dövlət standartları ilə
reqlamentləşdirilib.
Gövdələrin proqressiv hazırlanma forması – onların normallaşdırılmış
gövdə hissələrindən yığılmasıdır; belə ki, belə hissələr təkrarən başqa
tərtibatlarda istifadə edilə bilər.

109
 Yoxlama sualları.

1. Hansı hallarda daimi, dəyişilən və tezdəyişilən oymaqlar tətbiq edilir?

Konduktor oymaqlarının tipik konstruksiyalarını göstərin.
2. Oymaqla burğu, zenker və rayber arasında hansı oturtmalar tətbiq
edilir?
3. Tezdəyişilən və daimi oymaqlar arasında hansı oturtmalar tətbiq edilir?
4. Konduktor oymaqlarını hansı materiallardan hazırlayırlar? Onlara hansı
termiki emal tətbiq edilir?
5. Kəsici alətin vəziyyətini təyin etmək üçün tətbiq edilən tipik
elementlərin konstruksiyalarını göstərin.
6. Etalonların vəzifəsi nədən ibarətdir? Araölçənlərdən istifadə
edilməsində məqsəd nədir?
7. Bölücü mexanizmlərin fiksatorlarının hansı tipləri mövcuddur? Hansı
fiksator yüksək dəqiqliyi təmin edir?
8. Konstruktor, gövdənin konstruksiyasını işləyib-hazırlayarkən hansı
xüsusiyyətləri nəzərə almalıdır?
9. Gövdələrə hansı tələblər verilir? Sərtlik necə təmin olunur?
10. Gövdələri hazırlamaq üçün hansı materiallardan və üsullardan
istifadə edilir?
11. Yonqarın təmizlənməsi və yağlayıcı – soyuducu mayelərin asan
axıdılması üçün gövdədə hansı səthlər nəzərdə tutulur?
12. Gövdə pəstahlarını standartlaşdırmaqda məqsəd nədir?
Normallaşdırılmış gövdə hissələrindən yığılmış gövdələrin üstünlükləri
nədən ibarətdir?

V FƏSİL
DƏZGAH TƏRTİBATLARININ LAYİHƏLƏNDİRMƏ
METODU.

1. Layihələndirmənin məsələləri və ilkin verilənlər.

Tərtibatları layihələndirərkən funksiyaların dəqiq bölünməsinə

baxmayaraq texnoloqla konstruktor arasında sıx əməkdaşlıq və qarşılıqlı

110
əlaqə olmalıdır.
Texnoloqun həll etdiyi əsas məsələlər aşağıdakılardan ibarətdir:
- pəstahın və texnoloci bazaların seçilməsi;
- emal ardıcıllığının təyin edilməsi;
- texnoloci əməliyyatların məzmununu dəqiqləşdirməklə bərabər
pəstahın yerləşdirilməsi və bərkidilməsi haqqında təsəvvür yaradan
emala aid eskizlərin işlənməsi;
- bütün əməliyyatlar üzrə ara ölçülərinin və onlara verilən
müsaidələrin təyin edilməsi;
- kəsmə recimlərinin təyin edilməsi;
- tətbiq ediləcək dəzgahların tiplərinin və modellərinin seçilməsi;
- əməliyyatların ədədi vaxtlarının təyin edilməsi.
Konstruktorun həll etdiyi əsas məsələlər isə aşağıdakılardan ibarətdir:
- texnoloq tərəfindən qəbul edilmiş yerləşdirmə sxeminin
konkretləşdirilməsi;
- yerləşdirmə elementlərinin konstruksiyalarının və ölçülərinin
seçilməsi;
- tələb olunan sıxma qüvvəsinin qiymətinin təyin edilməsi;
- sıxma quruluşunun sxeminin və ölçülərinin dəqiqləşdirilməsi;
- yönəldici hissələrin konstruksiyalarının və ölçülərinin təyin
edilməsi;
- tərtibatın hissələrinin hazırlanmasına və yığılmasına lazım olan
müsaidələri təyin edilməklə tərtibatın ümumi görünüşünün
çəkilməsi.
Konstruktorda olan ilkin verilənlər aşağıdakılardır:
- pəstahın və hissənin (texniki tələbatlarla) cizgisi;
- əvvəlki və hal-hazırkı əməliyyatların cizgisi;
- emal edilən hissə üçün texnoloci prosesin əməliyyat xəritəsi;
- dəzgah tərtibatlarının hissələrinə və qovşaqlarına aid standartların
və həmçinin normallaşdırılmış konstruksiyaların albomları.
Bundan əlavə konstruktorun texniki ədəbiyyatda və patent
materiallarında analoci tərtibatlarla tanışlığı müsbət hal kimi
qiymətləndirilir.
Daha rentabelli tərtibat konstruksiyası seçmək üçün konstruktor,
tərtibatın hazırlanmasında müəssisənin texnoloci imkanlarını və
istehsal proqramını nəzərə almalıdır.

 2. Layihələndirmə ardıcıllığı

111
 Tərtibatların layihələndirilməsi - yaradıcılıq fəaliyyətinin nəticəsidir.
Böyük əmək tutumu, məsələnin həllinin çoxvariantlılığı və müəyyən
yerinə yetirmə ardıcıllığı layihəəlndirmə üçün xarakterik cəhətələrdir.
Tərtibatlarların layihələndirmə ardıcıllığı aşağıdakılardan ibarətdir:
- emal edilən pəstahın bazalaşdırma sxeminə, dəqiqliyinə və baza
səthlərinin kələ-kötürlüyünə uyğun olaraq, yerləşdirmə
elementlərinin tipi və ölçüsü, onların sayı, qarşılıqlı yerləşmə
vəziyyəti təyin edilir;
- əməliyyatın əmək məhsuldarlığına uyğun olaraq tərtibatın tipi (bir
və ya çox yerli, bir və ya çox mevqeli) təyin edilir;
- verilmiş kəsmə recimlərinə (kəsmə qüvvələrinə) və seçilmiş
yerləşdirlmə sxeminə uyğun olaraq, pəstaha təsir edən qüvvələrin
sxemi müəyyənləşdirilir, sıxma qüvvəsinin tətbiq nöqtəsi və
istiqaməti seçilir, onun qiyməti hesablanır;
- sıxma qüvvəsinə və pəstahın bərkidilməsinə və açılmasına sərf
edilən vaxta uyğun olaraq, sıxma quruluşunun tipi seçilir və onun
əsas ölçüləri təyin edilir;
- kəsici aləti yönəldici və onun vəziyyətinə nəzarətedici hissələrin
tipi və ölçüləri təyin edilir;
- tətbiqi lazım olan köməkçi quruluşların konstruksiyaları və ölçüləri
seçilir;
- tərtibatın ümumi görünüşü işlənilir və onun icra ölçülərinin
dəqiqliyi təyin edilir;
- tərtibatın hərəkət edən və ən çox yüklənən elementləri möhkəmliyə
və yeyilmədavamına hesablanır;
- tərtibatın işlənmiş konstruksiyasının iqtisadi əlverişliliyi hesablanır.
Tərtibatın konstruksiyası və elementlərinin ölçüləri seçilərkən mövcud
standartlardan maksimum istifadə etmək lazımdır.
Tərtibatın ümumi görünüşü onun elementlərinin müəyyən qaydada
ardıcıllıqla çəkilməsi metodu ilə işlənilir:
1. Tərtibatın ümumi görünüşünün işlənməsi list üzərində pəstahın
konturunun çəkilməsi ilə başlanır. Tərtibatın mürəkkəbliyindən
asılı olaraq pəstah bir neçə proyeksiyada çəkilə bilər. Cizgidə
pəstahın konturunu şərti xətlərlə (nazik, ştrix-punktir) çəkmək daha
məqsədəuyğundur.
2. Cizgidə, emal ediləcək hissənin konturu ətrafında tərtibatın kəsici
aləti yönəldici elementləri çəkilir.
3. Tərtibatın yerləşdirmə elementləri çəkilir.
4. Tərtibatın sıxma mexanizmləri və qüvvə intiqalları çəkilir.

112
 5. Tərtibatın köməkçi quruluşları çəkilir.
6. Yuxarıda göstərilən elementləri özündə cəmləşdirən tərtibat
gövdəsi çəkilir; lazım olan kəskilər verilir.
7. Tərtibatın cizgisi tərtib olunur: ölçülər və müsaidələr yazılır;
material, termiki emal, dövlət standartları və normalar
göstərilməklə, hissələrin siyahısı tərtib olunur. Tərtibatın
yığılmasına aid texniki tələbatlar göstərilir.
Adətən, tərtibatın ümumi görünüşü 1:1 miqyasında çəkilir (çox böyük və
kiçik hissələr üçün tərtibatlar istisna olmaqla).
Tərtibatın ümumi görnüşündə onun qabarit ölçüləri, oxlar arası ölçülər
və oturtmalar göstərilir.
Sonra tərtibatın hissələrinin işçi cizgiləri hazırlanır. İşçi cizgilər yalnız
xüsusi hissələr üçün işlənilir.

 3. Tərtibatların sərtliyinin və dəqiqliyinin təmin olunması.

Emal olunan hissələrdə tələb edilən dəqiqliyi təyin etmək üçün

layihələndirilən tərtibat sərt konstruksiyaya malik olmalıdır. Sərtlik ilk
növbədə sıxma və kəsmə qüvvələri istiqamətində təmin edilməlidir.
Sərtliyi artırmaq məqsədi ilə az çatqılı konstruksiyalardan istifadə
edilməsi və birləşmələrdə olan araboşluqlarını azaltmaq məsləhət görülür.
Bunun üçün bütöv və ya qaynaq konstruksiyalı hissələrə üstünlük verilir;
yığılan konstruksiyalar az arzu olunandır.
Sıxılmaya işləyən çatqıların kontakt sərtliyini artırmaq məqsədi ilə
birləşmədə iştirak edən səthlərin kələ-kötürlüyünü və dalğavariliyini
(pardaxlama və qaşovlama əməliyyatları vasitəsilə) azaltmaq lazımdır.
Tərtibatın ümumi görünüşünün və hissələrinin cizgisi çəkilərkən
ölçülərə müsaidələr təyin edilir. Tətbiq dəqiqliyindən asılı olaraq, ölçüləri
əsasən üç qurupa bölmək olar. Birinci qurupa bilavasitə emal dəqiqliyini
təmin edən birləşmələrin və ya hissələrin ölçüləri daxil edilir. Məs.,
burğulamada tətbiq edilən tərtibatın konduktor oymaqlarının oxları
arasındakı məsafə; yerləşdirmə elementlərinin ölçüləri. İkinci qrupa emal
dəqiqliyinə təsir etməyən ölçülər daxil edilir. Məs., sıxma quruluşlarının
birləşmələrinin ölçüləri; köməkçi mexanizmlərinin ölçüləri. Üçüncü qrupa
emal edilmiş və emal edilməmiş səthlərin sərbəst ölçüləri daxil edilir.
Birinci qrupa daxil edilən ölçülərə verilən müsaidələr adətən, emal
ediləcək ölçünün müsaidəsində 2-3 dəfə az qəbul edilir.
İkinci qrupa daxil edilən ölçülərin müsaidələri 7-9-cu dəqiqlik
kvalitetləri üzrə qəbul edilir.

113
 Üçüncü qrupa daxil edilən ölçülərin müsaidələri emal edilmiş səthlər
üzrə 14-cü dəqiqlik kvaliteti üzrə, emal edilməmiş səthlər üzrə isə 16-cı
dəqiqlik kvaliteti üzrə qəbul edilir.

 4.Tərtibatların seçilməsinin iqtisadi əsaslandırılması.

Tərtibatları layihələndirərkən onların hazırlanmasının və istismar

edilməsinin əlverişliliyini iqtisadi cəhətdən əsalandırmaq lazımdır.
Buna görə, eyni bir texnoloci əməliyyatı yerinə yetirmək üçün adətən
tərtibatın müxtəlif konstruktiv variantları müqayisə edilir.
Əgər kəsici alətə, elektrik enerjisinə və dəzgahın amortizasiyasına sərf
edilən xərcləri bərabər qəbul etsək, bu halda tərtibatın konstruksiyasından
asılı olan emalın maya dəyəri (Ca və Cb) müqayisə edilən a və b variantları
üçün aşağıdakı kimi hesablanır:

Burada Sa və Sb – müvafiq iki variant üzrə tərtibatların

hazırlanmasının maya dəyərləridir;
La və Lb – tərtibatlardan istifadə edərkən müvafiq olaraq bir hissənin
hazırlanmasına sərf edilən əmək haqqının miqdarıdır;
Z- sex üzrə əlavə xərclərin miqdarıdır (maaşdan faizlə götürülür);
q- tərtibatların istismari (təmiri, saxlanması və nizamlamasi) ilə
əlaqədar xərclərin miqdarıdır, %-lə;
i- tərtibatın işləmə müddətidir, illə;
n- hissənin illik buraxılış proqramıdır, ədədlə;
Sa/ və Sb/ - müxtəlif variantlar üçün tərtibatların layihələndirilməsinə və
sazlanmasına sərf edilən xərclərdir;
n/ - tərtibatların işə buraxılma dövründə hazırlanan hissələrin sayıdır.
Tərtibatın layihələndirilməsinə və sazlanmasına sərf edilən xərclər
12 il ərzində istehsal edilən məmulun maya dəyəri arasında bölüşdürülür
və ya məmulun ilk nümunələrinə aid edilir. Layihələndirməyə və
sazlamaya sərf edilən xərclər ödənildikdən sonra (S’a’ = S’b’ =0),

114
sabitləşmiş dövr üçün (1) və (2) düsturlarından istifadə etməklə müxtəlif
variantların (a və b) müqayisəsini aparmaq olar.
Müqayisə etdiyimiz variantların hər ikisini iqtisadi cəhətdən təmin
edən (yəni, Ca = Cb) istehsal proqramını (1) və (2) tənliklərini birgə həll
etməklə tapa bilərik:

Əgər verilmiş illik proqram (n) (3) düsturu ilə hesablanmış

proqramdan (noptimal) çox olarsa, bu halda daha mürəkkəb konstruksiyalı
tərtibatdan istifadə etmək daha sərfəlidir, və əksinə.
Göründüyü kimi, nopt. hesablamaq üçün Sa və Sb –nin qiymətləri
məlum olmalıdır. Bu kəmiyyətlərin dəqiq qiymətlərini isə yalnız
tərtibatların hazırlanma texnologiyası işləndikdən və cizgilər hazır
olduqdan sonra təyin etmək olar. Lakin bu proses çox vaxt və əmək tələb
etdiyindən və layihələndirməyə isə az vaxt verildiyindən, tərtibatları
hazırlamaq üçün sərf edilən xərcləri hesablamaq üçün daha sadə və asan
üsullardan istifadə edilir. Təxmini hesablamalar üçün aşağıdakı düsturdan
istifadə etmək olar:

S= CK
Burada S- tərtibatın hazırlanmasının maya dəyəri;
K- tərtibatda olan hissələrin sayı;
C- tərtibatların mürəkkəbliyindən asılı olan
əmsaldır.
Sadə konstruksiyalı tərtibatlar üçün C= 1,5, orta konstruksiyalı
tərtibatlar üçün C = 3,0 və mürəkkəb tərtibatlar üçün C= 4,0 qəbul edilir.
Tərtibatın işləmə müddətinin (i) qiymətini (illərlə) məhsulun buraxılma
müddətinə uyğun olaraq qəbul etmək olar. Məs., əgər hissə iki il
müddətində istehsal ediləcəksə, bu halda i =2 il qəbul edilir.
Əgər məhsulun buraxılma müddəti məlum deyilsə, bu halda sadə
konstruksiyalı tərtibatlar üçün i = 1 il, orta konstruksiyalı tərtibatlar üçün i
= 2-3 və mürəkkəb konstruksiyalı tərtibatlar üçün i= 4-5 il qəbul edilir.
Tərtibatların tətbiqi ilə əlaqədar xərclərin (q) qiymətini 20% qəbul
etmək olar.

115
 Bir hissənin hazırlanmasına sərf edilən əmək haqqının miqdarını (L)
təyin etmək üçün əməliyyatın ədədi vaxtını (təd) və fəhlənin bir dəqiqəlik
əmək haqqını (ℓ) bilmək lazımdır:
L = tədℓ
Müqayisə edilən variantlarda bu qiymətlər müxtəlifdir. Daha
mükəmməl tərtibatdan istifadə edərkən əsas və köməkçi vaxtların azalması
və həmçinin, iş şəraitinin yüngülləşməsi nəticəsində təd və ℓ– in qiymətləri
azalır. (1) və (2) tənliklərində yuxarıdakı qiymətləri və n-in müxtəlif
qiymətlərini yazmaqla, C-nin qiymətini hesablamaq və
C - n asılılıq qrafikini çəkmək olar (şək. 72)

Şək. 72. Tərtibatların seçilmə variantının qrafiki

(3) tənliyi üzrə hesablamalar yalnız Sa>Sb və Lb>La və ya Sb>Sa və

La>Lb şərtləri əsasında aparıla bilər. Başqa şərtlər olduqda n-in istənilən
qiymətlərində a və ya b variantını qəbul etmək lazımdır.

Yoxlama sualları:

1. Tərtibatı layihələndirmək üçün konstruktor texnoloqdan hansı ilkin

məlumatları almalıdır?
2. Konstruktora hansı normativ və məlumat materialları vacibdir?
3. Tərtibatın ümumi görünüşündə hansı ölçülərin göstərilməsi
vacibdir?
4. Tərtibatın iqtisadi məqsədəuyğunluğu necə hesablanır?

116
 VI FƏSİL

TƏRTİBATLARIN NORMALLAŞDIRILMASI VƏ
UNİVERSALLAŞDIRILMASI
 1. Mexaniki-yığma istehsalında tərtibatların normallaşdırılmasının
rolu və mənası.

Yeni maşınların istehsalının mənimsənilməsi, genişləndirilməsi və

inkişafı müxtəlif və böyük əməktutumlu texnoloci avadanlığın
hazırlanması ilə əlaqədardır. Müasir istehsalın sürətlə inkişafı və məmulun
durmadan mükəmməlləşdirilməsi şəraitində buraxılan məhsulun tez-tez
yenisi ilə, daha mükəmməli ilə dəyişdirilməsi lazım gəlir. Bu şəraitdə
əvvəllər tətbiq edilmiş xüsusi texnoloci avadanlıqdan istifadə edilməsi
(kiçik istisnalar nəzərə alınmadan) mümkün olmur.
Odur ki, yeni məmulu istehsal etmək üçün çoxsaylı və mürəkkəb
konstruksiyalı yeni avadanlığın layihələndirilməsi və hazırlanması lazım
gəlir. Avadanlığın hazırlanma vaxtı çox qısa olmalıdır; əks halda istehsal
ediləcək məmul mənəvi cəhətdən yararsızlaşa bilər. Eyni zamanda əmək
məhsuldarlığını artırmaq və məhsulun maya dəyərini azaltmaq üçün
texnoloci proseslərin təchiz edilməsini gücləndirmək lazımdır.
Bu ziddiyyət, bütün texnoloci avadanlığın, o cümlədən, xüsusi
tərtibatların hazırlanma sürətini artırmaq və qiymətini azaltmaq məqsədi
ilə, yeni metodlardan istifadə edilmə məsələsini qarşıya qoydu.
Tərtibatın layihələndirilməsini və hazırlanmasını sürətləndirən, onun
maya dəyərini azaldan effektiv metodlara, tərtibatın hissələrinin və
qovşaqlarının normallaşdırılmasını, standartlaşdırılmasını və
unifikasiyasını aid etmək olar.
117
 Normallaşdırma – zavod, sahə və s. miqyasda aparılan standartlaşdırma
nəzərdə tutulur. Normallaşdırmanın ən yüksək pilləsi Ümumdövlət
Standartlarının işlənməsidir.
Tərtibatların normallaşdırılması və standartlaşdırılmasından əvvəl
onların unifikasiyası yerinə yetirilir.
Unifikasiya – eyni vəzifəni yerinə yetirən obyektlərin səmərəli
azaldılması deməkdir.
Analiz göstərir ki, xüsusi tərtibatların çoxu normallaşdırılmış və
standartlaşdırılmış elementlərdən hazırlana bilər.
Normallaşdırma və standartlaşdırma – tərtibatların hazırlanmasının və
tətbiqinin bütün mərhələlərində iqtisadi effekt verir.

 2. Tərtibatların normallaşdırılmasının mərhələləri.

Tərtibatların normallaşdırılmasının birinci mərhələsinə onların ümumi

konstruktiv və ölçü elementləri daxildir.
Birinci mərhələdə normalaşdırılmanın əsas məqsədi tərtibatın
elementlərinin və qovşaqlarının ölçülərinin qəbul edilməsi, qabarit və
birləşmə ölçülərinin təyin edilməsi, konstruktiv elementlərin (yiv, işgil
birləşməsi və s.) normallaşdırılması, əsas hissələrə və tətbiq edilən
birləşmələrə müsaidələrin təyin edilməsidir.
İkinci mərhələdə xüsusi tərtibatların hissələri (yerləşdirmə elementləri,
sıxma quruluşlarının hissələri, tərtibatların gövdələri, kəsici aləti yönəldici
elementlər, köməkçi quruluşların hissələri), həmçinin onların pəstahları
(tökmə, döymə) normallaşdırılır.
Normallaşdırmanın üçüncü mərhələsi tərtibatlarda müxtəlif vəzifələri
yerinə yetirən hissələri əhatə edir: sıxma sistemlərinin qovşaqlarını
(pnevmosilindrlər, pnevmokameralar, hidrosilindrlər və s.), köməkçi
quruluşların qovşaqlarını (bölmə və dönmə mexanizmləri, fiksatorlar) və
başqa mexanizmləri.

 3. Tərtibatların universallaşdırılmasının əsas

istiqamətləri.

Seriyalı istehsal şəraitində istehsal obyektinin tez-tez dəyişdirilməsi

xüsusi tərtibatlardan istifadənin effektliyini azaldır. Bu ziddiyyət elə

118
tərtibat sistemlərinin yaranması fikrinə gətirib çıxardı ki, onlar istifadə
mərhələsində xüsusi olmaqla, layihələndirmə və hazırlanma mərhələsində
universal olsunlar. Bu fikir çevrilən universal tərtibatlar sisteminin
yaradılmasında öz əksini tapdı.
Belə tərtibatlarda tətbiq edilən elementlər tez və çox sayda dəyişdirilmək
imkanına malikdirlər. Buna görə müxtəlif əməliyyatları yerinə yetirmək
mümkün olur; seriyalı istehmsalda yüksək məhsuldarlıqlı metodların
tətbiqinə və texnoloci avadanlığın hazırlanma vaxtının azaldılmasına
imkan verir.
Çevrilən universal tərtibatların iki əsas sistemi mövcuddur: universal-
yığılan (UYT) və universal- sazlanan (UST).

3.1. Universal-yığılan tərtibatlar sistemi (UYT).

UYT sistemi normallaşdırılmış hissələr yığımından ibarət olur. Bu

hissələrdən tez bir vaxta birməqsədli müxtəlif tərtibatlar yığmaq mümkün
olur. Bu sistem sınaq dövründə (külli istehsalda yeni məhsulun
buraxılışının mənimsənilmə mərhələsində) və kiçik seriyalı istehsalda
tətbiq edilir. Yığılmış tərtibatdan istifadə etdikdən sonra o sökülür və
hissələr ambara qaytarılır. Sonradan bu hissələrdən yeni tərtibat yığıla
bilər.
Beləliklə, UYT sistemi tsikli xarakter daşıyır. O yalnız tərtibatın
hazırlanması vaxtı universal olur.
UYT sistemi 25.00030.000 hissədən və müəyyən qədər
normallaşdırılmış sökülməyən qovşaqlardan ibarət olur. Bu hissə və
qovşaqlardan eyni zamanda 300-ə qədər tərtibat yığmaq mümkündür.
UYT-nin hissələrinə və qovşaqlarına aid kompleks standartlar
işlənilmişdir.
Orta mürəkkəbli tərtibatların yığılmasına 2 4 saat vaxt sərf edilir.
Yığımda istifadə edilən hissələr aşağıdakı qruplara bölünür:
- baza hissələri - tavalar, planşaybalar, bucaqlıqlar və s.;
- gövdə və dayaq hissələri – prizmalar, müxtəlif formalı dayaqlar,
altlıqlar və s.;
- yerləşdirici hissələr – işgillər, barmaqlar, keçid oymaqları,
mərkəzlər və s.;
- yönəldici hissələr – konduktor oymaqları, plankalar, sütuncuqlar və
s.;
- qısıcı hissələr – müxtəlif tipli yantutucuları və onların elementləri;
- bağlama hisələri – vintlər, boltlar, qaykalar;

119
 - başqa hissələr – dəstəklər, ekssentriklər, yaylar və s.;
- sökülməyən qovşaqlar – mexaniki və hidravlik sıxıcılar, bölücü
quruluşları, dönən başlıqlar, fiksatorlar və s.

Şəkil 73-də UYT yığımından əsas hissələr göstərilmişdir.

Gövdə və dayaq hissələr 67- ci dəqiqlik kvaliteti üzrə hazırlanır;
onların birləşmədə iştirak edəcək səthləri R a = 0,320,08mkm –ə qədər
pardaxlanır.
Müxtəlif yığımlar əldə etmək üçün hissələrdə T formalı pazlar, yivli və
saya deşiklər və yarıqlar hazırlanır. Pazların eni 20mm, addımı isə
60+0,05mm olur.
Tələb edilən dəqiqliyi təmin etmək üçün yığmadakı hissələr möhkəm,
yeyilməyə qarşı davamlı olmalı və uzun müddət dəqiq ölçülərini və
formalarını saxlamalıdırlar.
Bununla əlaqədar UYT–nın əsas hissələri polad 12XH3A markasından
hazırlanır, sementləşdirilir və HRC 60... 64 –ə qədər termiki emal edilir.
Bağlama hissələri polad 38XA markasından hazırlanır və HRC 40...45-ə
qədər termiki emal edilir (sulama və tabalma).

Şəkil 73. UYT-nın əsas hissələri.

Yerləşdirici və yönəldici hissələr üçün polad U8A və U10A
markalarından istifadə edilir və onlar HRC 50...55-ə qədər termiki emal
edilir.
Digər az məsuliyyətli hissələri polad 45 (yantutucular) və polad 20-dən
120
(şaybalar və s.) hazırlayırlar.
UYT –nın istismar təcrübəsi göstərir ki, əsas hissələrin 10 ildə yeyilməsi
0,01 mm-dən az miqdarda olur.
Zəruri hallarda UYT qrup üzrə emalda da tətbiq edilir. Bu halda əl ilə
idarə edilən sıxma quruluşları əvəzinə, normallaşdırılmış hidravlik və
pnevmatik sıxma quruluşları tətbiq edilir. Bu, UYT –nın iriseriyalı
istehsalda istifadəsinə imkan yaradır.
Yığılan-sökülən tərtibatlar sistemi (YST) UYT sisteminin başqa
növüdür. Bu sistemdən qaynaq istehsal prosesində geniş istifadə edilir.
YST sistemi onların elementlərinin, əsasən gövdələrinin
normallaşdırılmasına əsaslanır.
Elementləri yapışqan vasitəsilə birləşdirilən YST-lar daha effektli olur.
YST- ı hazırlayarkən əmək tutumu, xüsusi tərtibatlarla müqayisədə
5060 % az olur.Bu halda 4050% metala qənaət etmək mümkündür.
UYT-nın mənfi cəhəti onların sərtliyinin az olması və yığımda çoxlu
miqdarda dəqiq və bahalı hissələrin mövcudluğudur.
UYT-lar sisteminin çox baha olması onların ayrıca bir müəssisədə
istifadəsinin rentabelliyini azaldır. Bu halda marağı olan müəssisələr üçün
icazə bazalarının yaradılması daha məqsədəuyğundur. Bazalardan istifadə
etdikdə UYT-ın 1520 illik iş müddətində xərclərin ödənməsi tez bir
vaxta, 23 ildə baş verir.

3.2. Universal – sazlanan tərtibatlar sistemi (UST).

UST seriyalı istehsalda tətbiq edilir. Sistemdə dəyişilə bilən yerləşdirmə,

bərkitmə və yönəldici elementlərdən istifadə edilir. Yeni hissələrin emalı
lazım gəldikdə belə tərtibatlar dəzgahdan çıxarılmır və yalnız dəyişilən
elementlərdən istifadə edilir. Bu halda hazırlama-tamamlama vaxtı azalır
və avadanlıqdan istifadə (vaxt baxımından) yaxşılaşır.
UST-in dəyişilən hissələri və qovşaqları işçi yerində dəzgahın yanında
saxlanılır. Dəyişilən hissələri yenidən sazlamaq üçün minimum vaxt (5
dəqiqəyə yaxın) tələb olunur.
UST normallaşdırılmış tərtibatlar bazasında yığılır; belə tərtibatlara
maşın məngənələrini, dəyişilən yumrucuqlu pnevmatik patronları,
planşaybaları, oxlovlu konduktorları və s. aid etmək olar.
Şək.74-də pnevmatik sıxma quruluşlu UST göstərilmişdir.

121
 Şəkil 74. Pnevmatik məngənə.

Üzərində müəyyən ölçüyə sazlana bilən dodaqcıq (3) yerləşdirilmiş

sürüngəc (2), gövdə üzərində (1) hərəkət edə bilir. (6) dodaqcığı hərəkətsiz
olur. Gövdəyə yaylı (8) pnevmokamera bərkidilmişdir. Pnevmokamera işə
düşdükdə diafraqma və disk (7) aşağı hərəkət edir; bu halda ling (5) ox (4)
ətrafında fırlanaraq sürüngəci (2) sağa hərəkət etdirir və dodaqcıq (3)
pəstahı sıxır. Tərtibatı başqa ölçülü hissəni emal etmək üçün sazladıqda
qırışıqlı dodaqcıqdan (3) istifadə edilir.
UST sazlanmasına sərf edilən vaxt, UYT yığılmasına və dəzgahda
yerləşdirilməsinə sərf edilən vaxtdan çox az olur. Beləliklə, UST sistemi
seriyalı istehsalda avadanlıqdan yaxşı istifadə edilməsinə imkan yaradır.
Qarışıq tipli tərtibatlarda UYT və UST prinsiplərindən istifadə edilir.
Belə ki, yığılmış UYT-da bir neçə dəyişilən sazlamalardan istifadə etmək
olar; bu halda bir UYT-da bir neçə əməliyyatı yerinə yetirmək olar;
yığılacaq UYT-in sayını və yığılma vaxtını azaltmaq olar və s.
UYT və UST prinsiplərinin qarşılıqlı istifadəsi yeni sistemin – universal
yığma və sazlanan sistemin yaranmasına səbəb oldu(UYST).

 4. Qrup emalı üçün tərtibatlar.

Dəyişən-axın emalında dəzgahda bərkidilmiş hissəni sazlama aparmadan

ardıcıl emal etmək üçün birləşmiş tipli tərtibatlar tətbiq edilir.
Bu tip tərtibatlar adətən bir sinifdən olan hissələr üçün işlənilir.
Şək.75-də yerləşdirmə və sıxma elementlərini dəyişmədən müxtəlif
ölçülü hissələrin yerləşdirilməsi mümkün olan tərtibat göstərilmişdir.

122
 Şək.75. Dəyişən-axın emalı üçün tərtibat.

Qrup üzrə emal prosesini yerinə yetirmək üçün üzərində eyni zamanda
bir neçə pəstah yerləşdirilmiş birləşmiş tərtibatlar geniş tətbiq edilir.
Şək.76,a-də ən sadə emal sxemi göstərilmişdir.

Şəkil76. Qrup emalı üçün tərtibat.

Vertikal-frez dəzgahının stolu (4) üzərində eyni zamanda müxtəlif

ölçülü hissələri emal etmək üçün adi tərtibatlar (1,2,3) yerləşdirilmişdir.
Bu halda dəzgahın dəyişən –axın emala keçirilməsini tərtibatları
çıxarmadan yerinə yetirmək olar; hər bir tərtibatda təhkim olunmuş
pəstahlar ardıcıl olaraq emal edilir. Bu vaxt başqa tərtibatlardan istifadə
edilmir.
Şək.76,b-də pəstahların (1, 2) yan üzlərini frezləmək üçün birləşmiş
çoxyerli tərtibat göstərilmişdir.
123
 Qrup emalı üçün, həmçinin, dəyişilən hissələri olan birləşmiş tərtibatlar
tətbiq edilir. Şək.77-də müxtəlif diametrli oymaqlarda deşik burğulamaq
üçün konduktorun sxemi göstərilmişdir. Böyük diametrli oymaqlar emal
edildikdə kəsilmiş şayba (1) (şək.77,a), kiçik diametrli oymaqlar emal
edildikdə isə adi şayba (2) yerləşdirilir (şək.77,b).

Şək.77. Burğulama üçün konduktor.

Belə tərtibatların tətbiq edilməsi vaxt baxımından avadanlıqdan yaxşı

istifadə edilməsini və emalın maya dəyərinin azaldılmasını təmin edir.
Belə tərtibatları layihələndirərkən əvvəlcədən tərtibatın sxeminin
seçilməsinə və ümumi quraşdırılmasına (kompanovkasına) aid böyük işlər
görülür. Qrup üzrə emal üçün tərtibatın istifadəsinin səmərəliyi bu ilkin
işlərdən çox asılıdır.
Hissələr konstruktiv və texnoloci ümumi əlamətlər üzrə dəqiq
seçildikdən və seçilmiş qrup hissələrinin hazırlanması üçün texnoloci
proseslər işləndikdən sonra tərtibatların layihələndirilməsinə başlanılır.

Yoxlama sualları:

1. Tərtibatların normallaşdırılmasının hansı mərhələləri mövcuddur?

2. Unifikasiya nə deməkdir?
3. Tərtibaların hazırlanma müddətini və xərclərini azaltmaq üçün
konstruktor hansə imkanlara malikdir?
4. UST-dan istifadə edilməsi istehsalın hazırlıq müddətinin
azalmasına necə imkan yaradır?
5. Qrup emalı üçün tərtibatlar hansı məqsədlə tətbiq edilirlər?

124
 VII F Ə S İ L.

AVTOMATLAŞDIRILMIŞ İSTEHSAL ÜÇÜN TƏRTİBATLAR.

 1. Universal və xüsusi avadanlıq üçün tərtibatların

avtomatlaşdırılması.

Müxtəlif mexaniki emal və yığma əməliyyatlarının analizi gböstərir ki,

ədədi vaxtın 40%-dən çox hissəsini köməkçi vaxt təşkil edir. Odur ki,
əmək məhsuldarlığını təmin etmək, fəhlələrin əməyini yüngülləşdirmək və

125
onların sayını azaltmaq məqsədi ilə tərtibatlarda işlərin
avtomatlaşdırılmasına nail olmaq lazımdır.
Hissəli avtomatlaşdırma vaxtı bir və ya bir neçə iş üsulu yerinə yetirilir:
müxtəlif tipli yükləyici quruluşlar vasitəsilə pəstahların tərtibatda
yerləşdirilməsi və çıxarılması; durğun tipli və ya fasiləsiz emal
tərtibatlarında pəstahların bərkidilməsi və açılması; çoxmövqeli
tərtibatlarda dönən hissələrin fırlanması, fiksasiyası (müəyyən vəziyyətdə
saxlanması) və bərkidilməsi; emal prosesində pəstahların ölçülərinə
nəzarət və s.
Ən mükəmməl növ nəzarət quruluşları aktiv nəzarət funksiyasını yerinə
yetirməklə dəzgahın veriş və saxlama mexanizmlərini idarə edir.
Tərtibatların və emal tsiklinin tam avtomatlaşdırılması vaxtı texnoloci
əməliyyat fəhlənin iştirakı olmadan yerinə yetirilə bilər. O yalnız mağazanı
(bunkeri) vaxtında pəstahla yükləməli, dəzgahın və tərtibatın işinə nəzarət
etməlidir.
Avtomatlaşdırılmış tərtibatların tətbiq edilməsi ucuz universal
dəzgahlardan istifadə edərək, onları yarımavtomat və avtomatlara
çevirməklə, texnoloci prosesləri avtomatlaşdırmağa imkan verir. Bu halda
əlavə idarəedici və nəqliyyat quruluşları tətbiq edilir.
Avtomatlaşdırılmış dəzgah tərtibatları layihələndirilərkən yonqarın
təmizlənməsinə xüsusi fikir verilməlidir. Xırda yonqar çətin əl çatan
yerlərdən sıxılmış hava və ya soyuducu maye vasitəsilə təmizlənir. Başqa
hallarda yonqar metal fırçalar vasitəsilə təmizlənir. Özlü materialların
emalı vaxtı yonqarı xırdalamaq üçün yonqar qıranla təmin olunmuş
alətdən istifadə edilir.
Avtomatlaşdırılmış tərtibatlarda pəstahın düzgün yerləşdirilməsi təmin
edilməlidir. Bunun üçün bloklaşdırıcı və qoruyucu quruluşlar və həmçinin,
nəzarət qabaritləri (avtomatik xəttlərdə) tətbiq edilir. Pəstahın qeyri-dəqiq
yerləşdirilməsi (və ya olmaması) vaxtı dəzgah saxlanılır və emal
dayandırılır.
Avtomatlaşdırılmış tərtibatlarda mexaniki, pnevmatik, hidravlik,
pnevmohidravlik, elektrik və birləşmiş qüvvə intiqallarından istifadə edilir.
Pnevmatik sıxma quruluşları az sıxma qüvvəsi tələb olunan hallarda
tətbiq edilir; belə ki, sıxılmış havanın təzyiqi 0,4  0,6 MPa olduğundan
pnevmosilindrlərin qabarit ölçüləri çox böyük alınır; onlar az faydalı iş
əmsalına malikdirlər və işçi orqanların səlis hərəkətini təmin etmirlər; iş
vaxtı işlənmiş hava silindrdən buraxılarkən səs yaradırlar.
Pnevmatik qüvvə intiqallarının müsbət cəhətləri: konstruksiyaca sadə,
tez hərəkətli, işdə etibarlı, hazırlanmaya sərf olunan xərclərin az olması,

126
geriyə xəttin olmaması, ətraf mühitin temperaturunun dəyişməsinə həssas
olmaması və s.
Hidravlik qüvvə intiqallarında yüksək təzyiqli yağdan (46 MPa və daha
yüksək) istifadə edildiyindən onların qabarit ölçüləri kiçik olur. Onlar
səssiz işləyir, hərəkətlərin səlistliyini təmitn edir, yüksək faydalı iş
əmsalına (8090%-ə qədər) malikdirlər; işə düşərkən az gecikməyə
malikdirlər (0,010,02 san). Mənfi cəhətləri: ayrıca nasos və onu hərəkətə
gətirmək üçün mühərrikin olması; işlənmiş yağı geri qaytarmaq üçün əlavə
borunun olması; iş vaxtı yağın qızması nəticəsində özlülüyün dəyişməsinə
həssas olması; baha başa gəlməsi və s.
Pnevmohidravlik qüvvə intiqalları kiçik qabaritli icraedici mexanizmə
malikdirlər və sıxılmış hava mənbəyindən hərəkətə gətirilirlər. Onlar boş
və köməkçi gedişlərin tez yerinə yetirilməsini və işçi gedişə avtomatik
keçməni təmin edirlər.
Elektrik qüvvə intiqalları yüksək işə düşmə sürətinə malikdirlər, az
enerci sərf edirlər; hidrointiqallara nisbətən az qabarit kütləyə malikdirlər;
həddindən artıq yüklənməyə və qızmaya həssasdırlar; işdə az etibarlıdırlar.
Lakin onların faydalı iş əmsalları pnevmo və hidrointiqallara nisbətən daha
yüksəkdir.
İntiqallar - yumruqcuqlar, söykənəklər, son məsafə açarları və
servozolotniklər vasitəsilə idarə olunurlar.
Bu elementlərə adətən dəzgahın hərəkət edən orqanları vasitəsilə təsir
göstərilir (frez dəzgahlarının stolları, burğu və ya içyonuşu dəzgahının
şpindeli).
Bu məqsəd üçün, həmçinin, komandaaparatlar da tətbiq edilir.
Şək. 78-də mağazadan verilən silindrik pəstahda deşik açmaq üçün
pnevmatik tərtibatın sxemi göstərilmişdir.

Şək. 78. Avtomatlaşdırılmış burğu tərtibatının sxemi.

127
 Dəzgah tərtibatlarının avtomatlaşdırılması vaxtı maili novçaların və ya
mağazaların olması vacibdir; fəhlə dövrü olaraq novça və mağazaları emal
ediləcək pəstahlarla istiqamətlənmiş vəziyyətdə yükləyir. Bu isə əlavə
vaxtın sərfi ilə əlaqədardır.
Tərtibatların tam avtomatlaşdırılması bunkerli yükləmə quruluşlarının
köməyi ilə təmin edilir. Bunkerin pəstahla yüklənməsi böyük vaxt
intervalından sonra həyata keçirilir.Bu isə fəhlənin iş funksiyasını
sadələşdirir.
Bunkerdən yüklənilən avtomatlaşdırılmış tərtibatlarla təchiz olunmuş
dəzgahlar, konveyerin köməyi ilə asanlıqla vahid avtomatik xəttə
çevrilirlər.
Bu halda dəzgahların birinin dayanması, sonrakı dəzgahların iş ahənginə
təsir göstərmir; çünki, bu halda hər bir dəzgahın bunkerində olan ehtiyat
pəstahlardan istifadə edilir.
Mürəkkəb biçimli pəstahlarlı emalı üçün bunkerlərin tətbiq edilməsi
məqsədə uyğun sayılmır; çünki bu halda pəstahların avtomatik
istiqamətlənməsi (oriyentasiyası) çətinləşir.
Bunkersiz avtomatik xəttəlrdə pəstah əl ilə və ya qaldırıcı mexanizmlər
vasitəsilə yerləşdirilir. Onların bir işçi mövqedən o birisinə sinxron
keçməsi addımlı nəqliyyat quruluşu vasitəsilə həyata keçirilir.

 2. Avtomatik xətlərin tərtibatları.

Avtomatik xətlərdə iki tip tərtibatlar tətbiq edilir: durğun tərtibatlar və

peyk tərtibatları.
Durğun tərtibatlar avtomatik xətdəki dəzgahlarda sərt bərkidilirlər; belə
tərtibatlarda pəstahlar yerləşdirilir, bərkidilir və emal edilir. Nəzərdə
tutulmuş əməliyyat yerinə yetirildikdən sonra, pəstah tərtibatdan açılıb
çıxarılır və avtomatik xəttə növbəti mövqeyə hərəkət etdirmək üçün
nəqledici quruluşa ötürülür (adətən istiqamətlənməni pozmadan). Çox
halda bir yerli, bir mövqeli tərtibatlardan, az halda isə çox yerli, çox
mövqeli dönən tərtibatlardan istifadə edilir.
Pəstahların belə tərtibatlarda yerləşdirilməsi avtomatik xəttin nəqledici
quruluşunun və mexaniki əlin sadə hərəkəti ilə həyata keçirilir.
Gövdə hissələrin pəstahlarını emal etmək üçün istifadə edilən
tərtibatlarda çox halda dayaq lövhələrindən yerləşdirmə elementi kimi
istifadə edilir. Pəstah alt müstəvi səth və iki ədəd silindrik deşik üzrə
bazalaşdırılır.
Yerləşdirmə elementi kimi konik haşiyəsi olan iki irəli çəkilən

128
barmaqdan istifadə edilir. Pəstah tərtibatda addımlı nəqledici vasitəsilə
yerləşdirildikdən sonra, bu barmaqlar irəli çəkilir; onların konik hissəsi
pəstahı düzgün istiqamətləndirir, barmaqların silindrik (rombik) hissəsi isə
onu tərtibatda dəqiq fiksə edir.
Hərəkətsiz yerləşdirmə elementlərindən istifadə edildikdə pəstahların
bazalar üzrə dəqiq müəyyən vəziyyətdə saxlanması (fiksasiyası) əlavə
sıxıcı quruluşlar vasitəsilə əldə edilir.
Qəzaların və zay məhsul alınmasının qarşısını almaq məqsədilə çox
halda pəstahın tərtibatda düzgün vəziyyətdə yerləşməsinə nail olamaq
üçün aktiv nəzarətdən istifadə edilir. Belə nəzarət pnevmatik, elektrik və s.
həssas elementlər (datçiklər) vasitəsilə həyata keçirilir (əlavə baza səthləri
üzrə).
Avtomatik xətlərin tərtibatları işdə etibarlı və saz olmalıdırlar.
Tərtibatlarda yonqarın təmizlənməsinə xüsusi fikir verilməlidir. Bu
məqsədlə tərtibatın gövdəsi üzərində maili səthlər nəzərdə tutulmalı və
həmçinin, yonqarın məcburi təmizlənməsi üçün xüsusi tədbirlər həyata
keçirilməlidir.
Tərtibatların sıxma quruluşları, adətən, özü tormozlanma xassəsinə
malik olurlar.
Şək.79-də avtomatik xətdə gövdə hissəsinin emalı üçün tərtibatın sxemi
göstərilmişdir.
Pəstah (1) addımlı konveyerdəki dilçə (3) vasitəsilə plankalar (2) üzrə
dəqiq müəyyən məsafəyə sürüşdürülür. Konveyerin ştanqı tərtibatın
altından keçir və onun plankaları tərtibatın plankaları ilə bir səviyyədə
yerləşir. Pəstahın lazımi vəziyyətdə saxlanılması (fiksasiyası) 2 ədəd baza
deşikləri üzrə irəli çəkilən barmaqlarda (4) yerləşdirməklə baş verir.Pəstah
hidrosilindrin (5) köməyi ilə bərkidilir.

Şək.79. Avtomatik xətdə gövdəni sürüşdürmək və yerləşdirmək üçün

quruluş.

129
 Addımlı konveyerin hidrosilindrlərinin, irəli çəkilən barmaqların və
pəstahın sıxılmasının idarə olunması, avtomatik xətdə olan sinxronlaşdırıcı
mexanizmlər vasitəsilə yerinə yetirilir.
Peyk tərtibatları onun üzərində yerləşdirilmiş pəstahları avtomatik
xətdəki bütün mövqelər üzrə müşayiət edir. Belə tərtibatlar çətin nəql edilə
bilən, daimi bazalı mürəkkəb biçimli pəstahları emal etdikdə tətbiq edilir.
Peyk tərtibatı ən sadə halda düzbucaqlı formalı tavadan ibarətdir.
Avtomatik xəttin əvvəlində emal ediləcək pəstah tərtibatda yerləşdirilir və
bərkidilir, xəttin sonunda isə emal edilmiş pəstah açılır və çıxarılır. Peyk
ilkin vəziyyətə xüsusi konveyer vasitəsilə qaytarılır. Avtomatik xətdə olan
tərtibatların sayı, mövqelərin sayından 2030% çox olur. Şək.80,a-da peyk
tərtibatının sxemi göstərilmişdir.

Şək.80. Avtomatik xətt üçün peyk tərtibatı.

Peykin gövdəsində (1) sulanmış plankalar (2) bərkidilib; gövdə bu

plankalarla nəqledici quruluşun (3) istiqamətləndiriciləri üzrə hərəkət edir
(sürüşür). Avtomatik xətdə peyki müəyyən vəziyyətdə saxlamaq üçün
barmaq (4) və oymaqdan (5) istifadə edilir.
Xəttin hər bir işçi mövqeyində peyk pnevmo və ya hidrosilindrlər
vasitəsilə sərt oturacağa sıxılır.
Onun bərkidilməsinin etibarlılığını artırmaq üçün pazlı özütormozlanan
sistemlərdən istifadə edilir. Pəstahın peykdə bərkidilməsi yivli yan
tutucular vasitəsilə yerinə yetirilir (əl ilə və ya köməkçi aqreqatların
köməyi ilə). Köməkçi aqreqatlara misal olaraq elektro və ya pnevmo-
qaykabağlayanları misal göstərmək olar. Belə quruluşlar xəttin əvvəlində
(pəstahı bağlamaq üçün) və sonunda (pəstahı açmaq üçün ) durğun
dayaqlarda yerləşdirilir.
Sıxılmış hava və ya işçi mayenin hərəkət edən peykə ötürülməsi çox
130
çətin olduğundan, pnevmatik və ya hidravlik sıxma quruluşlarının tətbiq
edilməsini çətinləşdirir.
İstehsalatda bəzi hallarda çox mövqeli və çox yerli emal üçün dönən
peykəlr tətbiq edilirlər. Qrup üzrə və dəyişən- axınlı avtomatik xəttlərdə də
peyk tərtibatlarından istifadə edilə bilər.
Peyk tərtibatlarının tətbiqi avtomatik xəttin işinin etibarlılığını artırır,
belə ki, pəstahın bərkidilməsi və açılması bir dəfə baş verir; yonqarlın
təmizlənmə şəraiti yaxşılaşır.
Peyk tərtibatlı avtomatik xəttlərin mənfi cəhətlərinə aşağıdakıları aid
etmək olar: peyklərin sayının çox olması; peyklərin ilkin vəziyyətə
qaytarılmasının vacibliyi və bunun nəticəsində xəttin qiymətinin baha
olması; texnoloci sistemdə çoxlu miqdarda birləşmələrin və çatqıların
olması, xəttin ayrı-ayrı sahələrində aralıq ehtiyat pəstahların toplanmasının
çətinliyi; kəsici alətlərin hər tərəfdən pəstaha yaxınlaşmasının müəyyən
qədər çətin olması və s.
Avtomatik xəttin peyk tərtibatları qarşılıqlı əvəz olunan olmalıdırlar.
Peyk tərtibatlarının emal dəqiqliyinə təsir edən əsas ölçülərinin
dəqiqliyi, adətən emal dəqiqliyinə verilən müsaidənin 0,10,2-si qədər
qəbul edilir.

 3. Proqramla idarə edilən dəzgahlar və robotlar

üçün tərtibatlar.

Proqramla idərə edilən dəzgahlarda geniş çeşidli hissələr az partiyalarla

emal edilirlər. Partiyaların tez-tez dəyişdirilməsi, hissələrin emalının
mürəkkəbliyi və yüksək dəqiqliyi belə dəzgahlar üçün xarakterik hesab
edilir.
Belə dəzgahların tərtibatlarına onlara xas olan əlamətlərə uyğun xüsusi
tələbatlar tətbiq edilir.Bu tələbatlara əməl olunmadıqda dəzgahların tətbiq
edilməsinin səmərələliyi əhəmiyyətli dərəcədə azalır.
Proqramla idarə edilən dəzgahların tərtibatları sadə, işdə etibarlı, tələb
edilən dəqiqliyi təmin etmək üçün sərt olmalı, emal edilən pəstahların tez
yerləşdirilməsi və çıxarılması təmin edilməli, qrup emalı işə yararlı olmalı,
tez bir vaxta müxtəlif sazlamaları yerinə yetirməyə imkan verməlidirlər.
Belə tərtibatlar, mürəkkəb biçimli hissələrin çoxkeçidli toplama emalı
üçün kəsici alətlərin emal ediləcək bütün səthlərə hər tərəfdən
yaxınlaşmasına imkan yaratmalıdırlar.
Pəstahların tərtibatlarda yerləşdirilməsi vaxtı yaranan bazalaşdırma və
bərkitmə xətaları minimuma çatdırılmalıdır. Məlum olduğu kimi

131
proqramla idarə edilən dəzgahlarda pəstahla alətin nisbi hərəkəti
əvvəlcədən verilmiş koordinatlar üzrə yerinə yetirilir. Odur ki, pəstahlar
tərtibatlarda tam bazalaşmalıdırlar.
Pəstahın bazaları dəzgahın başlanğıc koordinatına (sıfır nöqtəsi)
nisbətən dəqiq müəyyən vəziyyətdə olmalıdırlar.
Pəstahı tərtibatda yerləşdirmək üçün bazaları seçərkən ən xarakterik və
vacib şərt onların, verilmiş ölçüləri göstərən koordinat oxları ilə üst-üstə
düşməsidir. Şəkil 81, a-da belə üstə salınmaya nümunə göstərilmişdir.

Şəkil 81. Proqramla idarə edilən dəzgahlar üçün

tərtibatlar.
Bu şərtə əməl etdikdə alətin hərəkətinin trayektoriyasının dayaq
nöqtələrinin koordinatlarlarını hesablamaq asanlaşır (sıfır nöqtəsindən).
Pəstah ilkin emal edilmiş bazalar üzrə yerləşdirilir. Bu halda pəstahın
ən çox aşağıdakı səthlərindən istifadə edilir: üç əlaqəli perpendikulyar
müstəvilərdən (altı nöqtədə yerləşdirmə); alt müstəvi və iki baza deşiyidən,
mərkəz yuvalarından, silindrik səthlərdən (daxili və xarici) və fırlanan
cisimlər üçün yan səthdən.
Pəstahları dəyişərkən proqramla idarə edilən dəzgahların işsizdayanma
vaxtını azaltmaq məqsədilə, pəstahların bərkidilmə-açılma vaxtını
azaltmaq lazımdır. Proqramla idarə edilən dəzgahların sıxma quruluşları
konstruksiyasının sadəliyi ilə seçilirlər (yantutucular, patronların
yumrucuqları, planşaybalar). Onlar əl ilə idarə edilən tipdə və intiqallı
(adətən hidravlik və mexaniki tipdə) olurlar. Yantutucular tipində olan
sıxma quruluşları azqabaritli olurlar, az yer tuturlar və emal prosesini
yerinə yetirməyə mane olmurlar. Axırıncı şərti yerinə yetirmək mümkün
olmadıqda emal prosesi iki ardıcıl mərhələyə bölünür. Şəkil 81,b-də
göstərildiyi kimi əvvəlcə pəstah birinci yantutucu vasitəsilə (1) bərkidilir
və onun açıq səthləri emal edilir. Sonra, ikinci emal mərhələsi

132
başlamamışdan əvvəl, pəstah ikinci yantutucu (2) vasitəsilə bərkidilir,
birinci yantutucu (1) isə açılır və pəstahın örtülü olan sahəsi boşalır.
Pəstahın sıxılma yerləri düzgün seçildikdə ölçülərin dəqiqliyi çox yüksək
alınır; çünki, pəstahın belə ardıcıl sıxılması vaxtı onun dəzgahda vəziyyəti
dəyişməz qalır.
Proqramla idarə edilən dəzgahlarda pəstahın bir yerləşdirmədə
maksimum miqdarda səthlərinin emalı mümkün olduğundan, dəzgahın
emal tsikli kəsgin artır və bu, pəstahın emal zonasından qıraqda
dəyişməsinə imkan yaradır.
Sıxma quruluşları dəqiq hazırlanma və işdə yüksək etibarlıqla
səciyyələndirilirlər. Bu xüsusilə o hallarda vacibdir ki, proqramla idarə
edilən dəzgahlar robotlarla idarə olunurlar. Torna əməliyyatı vaxtı robot
pəstahı konveyerdən götürür və dəqiq istiqamətlənilmiş vəziyyətdə
patronun yumrucuqlarında yerləşdirilir.
Avtomat dəzgahlardan fərqli olaraq proqramla idarə olunan
dəzgahların sazlanması daha tez yerinə yetirilir; çünki bu halda yalnız
proqramdaşıyıcı dəyişdirilir.
Proqramla idarə edilən dəzgahlarda hazırlama-tamamlama vaxtının
çox hissəsi dəzgahın sazlanmasına deyil, tərtibatın və alətin sazlanmasına
və ya dəyişməsinə sərf edilir. Odur ki, dəzgahın işsizdayanma vaxtını
azaltmaq üçün tərtibatlar tez dəyişmə və ya sazlama imkanını təmin
etməlidirlər. Proqramla idarə edilən dəzgahlarda çevrilən universal
tərtibatlar sistemləri daha səmərəli tətbiq edilirlər; belə sistemlər, geniş
çeşidli pəstahların emalının, yerləşdirmə və sıxma quruluşlarının
elementlərinin dəyişməsinin və ya tənzimlənməsinin mümkünlüyünü
təmin edirlər.
EHM-dan idarə olunan, proqramla idarə edilən dəzgahların sahələri
üçün universal və çevrilən peyk tərtibatlarından istifadə edilir. Birinciyə
misal olaraq üçyumrucuqlu özümərkəzləyən patronu göstərmək olar (şəkil
82).

Şək. 82 EHM-dan idarə olunan avtomatik xətt

üçün peyk patronu.

133
 Xüsusi stenddə pəstah patronda bərkidilir və ardıcıl olaraq sahədə olan
dəzgahlara ötürülür. Emal edilmiş hissə çıxarılır, patron isə növbəti pəstahı
bərkitmək üçün ilkin vəziyyətə qaytarılır.
Çevrilən peyk tərtibatları dəyişilə bilən yerləşdirmə və sıxma
quruluşlarına malik olurlar; belə tərtibatlar həmçinin, qrup emalı üçün də
yaralıdırlar.
İki mövqeli stolu olan çoxəməliyyatlı emal başlıqlı dəzgahlarda
əvəzedici tərtibatlardan istifadə edilir. Tərtibatın birində bərkidilmiş pəstah
emal edilən vaxt, o biri tərtibatda emal edilmiş pəstah çıxarılır və yenisi
yerləşdirilir. İşin paralel aparılması əmək məhsuldarlığını artırır və bahalı
avadanlığın istifadəsini yaxşılaşdırır.
Mexaniki - yığma istehsalında robotlar geniş tətbiq edilir.Mexaniki
emalda onlardan köməkçi quruluş kimi istifadə edilir: istiqamətlənmiş
pəstahı bunkerdən götürmək, dəzgah tərtibatında yerləşdirmək, emal
edilmiş pəstahı çıxartmaq, bunkerə qaytarmaq və ya pəstahın
istiqamətlənməsini pozmadan, növbəti mövqeyə ötürmək.
Durğun yerləşdirilmiş robot iki-üç dəzgaha xidmət edə bilər (şək. 83).

Şəkil 83. Üç dəzgaha qulluq etmə sxemi.

1 – robot; 2,4,6 –dəzgahlar;
3 – hazır hissəni kənarlaşdıran quruluş

Yığma prosesində robotlar texnoloci funksiyaları da yerinə yetirə bilər:

avtomatik olaraq mürəkkəb olmayan qovşaqların və ya məmulun ümumi
yığımında ayrı-ayrı etaplarının yığımını yerinə yetirmək.
Küllü istehsalda tsiklli və xüsusi yığma robotları, kiçik seriyalı
istehsalda isə rəqəmli proqramla idarə edilən (ÇPU) universal robotlar
tətbiq edilir. Bütün hallarda robotlar yığma tərtibatına malik olmalıdırlar:
belə tərtibatda yığılan qovşağın baza hmssəsi yerləşdirilir. Hissə
avtomatik olaraq bərkidildikdən sonra, başqa hissələrin ardıcıl yığılması
yerinə yetirilir. Sonra yığılmış qovşaq açılır və qaba (taraya) və ya növbəti
mövqeyə ötürülür. Yığma tsikli əvvəlcədən tərtib olunmuş proqram
əsasında, fəhlənin iştirakı olmadan, avtomatik yerinə yetirilir.

134
 Yığma tərtibatı robotun yaxınlığında olan stolda yerləşdirilir. Yığılan
qovşağın baza hissəsini dəqiq yerləşdirmək üçün tərtibat, ən sadə halda,
yönəldici elementləri olan tavadan ibarət olur.
Sıxma quruluşları (əgər lazımdırsa) robotun sistemindən idarə olunan
pnevmatik və ya hidravlik hazırlanır.
Tərtibat mümkünat daxilində sadə olmalı, pəstahın yerləşdirilməsi və
robotun yaxınlaşdırılması üçün açıq işçi zonasına malik olmalıdır. Kiçik
seriyalı istehsalda yığma tərtibatlı UYT-ın elementlərindən tez bir halda
yığıla bilər.
Yığma tərtibatının layihələndirilməsi işçi yerinin ümumi
quraşdırılması ilə sıx əlaqədardır. (şək.84)

Şəkil 84. Yığma robotunun işçi yerinin quraşdırılması

Tərtibata yığılan hissələr üçün mağaza (1), dəyişən alətlər mağazası (2),
həmçinin, yığılmış qovşağı qəbul edən quruluş (novça, konveyer) (3)
daxildir. Bu quruluşların yerləşməsi robotun (4) iş tsiklini və yığma
tərtibatının ümumi sxemini (5) təyin edir.

Yoxlama sualları

1. Tərtibatların avtomatlaşdırılması əmək məhsuldarlığının

artırılmasına necə təsir göstərir?
2. Dəzgah tərtibatlarının işinin tam və natamam avtomatlaşdırılması
nədən ibarətdir?
3. Peyk tərtibatlarının hansı xüsusiyyətləri var?
4. Avtomatlaşdırılmış tərtibatları hərəkətə gətirən mexanizmlər
hansılardır?
5. Yığma tərtibatlarının hansı konstruksiyaları sizə məlumdur?
6. Proqramla idarə olunan dəzgahlarda istifadə edilən tərtibatların
xüsusiyyətləri nədən ibarətdir?

135
 VIII FƏSİL
TƏRTİBATLARIN HAZIRLANMA VƏ NƏZARƏT
XÜSUSİYYƏTLƏRİ

1.Tərtibatların hazırlanma xüsusiyyətləri

Tərtibatlar müxtəlif üsullara hazırlanır. Çoxlu miqdarda istehsal edilən

universal tərtibatlardan təzə dəzgahları və istismarda olan dəzgah
avadanlığını komplektləşdirmək üçün istifadə edilir; onların çox hissəsi
standartlaşdırılmış olur (üç və dörd yumrucuqlu patronlar, tavalar və s.
quruluşlar).
Bu tərtibatlar xüsusiləşdirilmiş zavodlarda və ya dəzgah- alət
zavodlarının xüsusi sexlərində küllü-axın və ya iriseriya istehsal üsulu ilə
hazırlanırlar. Normallaşdırılmış tərtibatlar və həmçinin, onların qovşaqları
və ayrı-ayrı hissələri də yuxarıda göstərilmiş qaydada hazırlanırlar.
Xüsusi tərtibatlar maşınqayırma zavodlarının alət sexlərində (öz
tələbatlarını ödəmək üçün) və dəzgah-alət zavodlarında (xüsusi dəzgahları
təchiz etmək üçün) fərdi və ya kiçik partiyalarla hazırlanırlar.
Standart elementlərin geniş tətbiqi vaxtı onların hazırlanması xüsusi
zavodlarda seriyalı istehsal üsulu ilə təşkil edilə bilər. Məmulun geniş
çeşiddə və böyük həcmdə buraxılışı vaxtı, bu zavodlar təhkim edilmiş qrup
müəssisələrə xidmət göstərə bilər.
Xüsusi tərtibatların kiçik hissələri üçün pəstahlar fərdi istehsal üsulu
ilə hazırlanırlar (tökmə, döymə, çeşid material). Mürəkkəb biçimli orta və
iri ölçülü pəstahları (tərtibatın gövdəsi, dirsəklər, dayaqlar) çox halda
qaynaq üsulu ilə hazırlayırlar.

136
 Qalıq gərginliyini çıxartmaq məqsədilə mexaniki emaldan əvvəl məsul
hissələr üçün tökmə üsulu ilə alınmış pəstahları süni və ya təbii
köhnəltməyə məruz etmək məqsədə uyğundur.
Qaynaqlı pəstahları ilkin hazırlanmış elementlərdən alırlar (tavalar,
plankalar, qabırğalar, bucaqlıqlar, şaybalar, oymaqlar). Onları yağdan və
pasdan təmizləyirlər, əl mənqənələrində yerləşdirirlər, qarşılıqlı yerləşmə
vəziyyətlərini yoxladıqdan sonra bir neçə nöqtədə qaynaqlayırlar. Əl
mənqənəsindən çıxarıldıqdan sonra, onlar yenidən yoxlanılır və əsas tikiş
yerinə yetirilir.
Deformasiyaları azaltmaq məqsədilə qövs elektrik qaynağına üstünlük
verilir. Qaz qaynağı qalınlığı 4 mm-ə qədər olan hissələr üçün tətbiq edilir.
Qovşaqların deformasiyasını, həmçinin, arası kəsilən qaynaq tikişləri
vurmaqla da azaltmaq mümkündür. Qalıq gərginliyini çıxartmaq üçün
qaynaqlı pəstahları 1,5-2 saat müddətində 600-6500C temperaturunda
qızdırırlar.
Xüsusi tərtibatların hissələrinin dəqiqliyi 6-9- cu kvalitetə uyğun
olduğundan, onların mexaniki emalı yüksək ixtisaslı fəhlələrə həvalə
edilir. Normallaşdırılmış hissələrin emalını seriyalı istehsal üsulunu tətbiq
etməklə, əvvəlcədən sazlanmış dəzgahlarda partiyalarla yerinə yetirirlər.
Dəqiq koordinatlı deşikləri olan hissələrin emalı müəyyən
xüsusiyyətlərə malikdirlər (burğu və içyonuş tərtibatlarının gövdələri,
bölmə quruluşları, disklər və s.). Oxlar arası ölçülərə verilən müsaidələr az
olduqda (0,01 və 0,001 mm-lə), adi nişanlama və içyonuşu üsulları
istənilən nəticəni əldə etməyə imkan vermir. Odur ki, dəqiq koordinatlı
deşikləri emal etmək üçün koordinat – içyonuşu dəzgahları tətbiq
edilməlidir.
Plastik kütlənin tətbiq edilməsi seriyalı istehsal üçün hazırlanan
tərtibatların maya dəyərini və hazırlanma müddətini azaltmağa böyük
imkanlar yaradır. Dəzgah tərtibatlarında adətən ən möhkəm plastik kütlə
sayılan epoksid kompaundlardan istifadə edilir. Kompaund aşağıdakı
mexaniki xassələrə malikdir: bərkliyi HB20, dartılmaya qarşı möhkəmlik
həddi 60 MPa, sıxılmaya qarşı möhkəmlik həddi 130MPa.
Onun yeyilməyə qarşı davamlılığı alüminium əsaslı xəlitələrin
yeyilməsinə yaxındır. Polad armaturdan istifadə etməklə kompaundun
möhkəmliyini artırmaq olar.
Xüsusi tərtibatların yığılmasını müəyyən uyğunlaşdırma işlərinin
köməyi ilə həyata keçirilir. Yüksək dəqiqlikli birləşmə əldə etmək üçün
qasovlama, sürtmə, yeyələmə əməliyyatları tətbiq edilir.

137
 Yığılma dəqiqliyini artırmaq məqsədilə çox halda yığılmış hissələrin
birgə emalı yerinə yetirilir. Məsələn, yerləşdirmə elementləri tərtibatın
gövdəsində bərkidildikdən sonra onların işçi səthləri bir gedişdə
pardaxlanır. Bir neçə hissənin deşiklərinin eynioxlulu olmasını təmin
etmək üçün onların son içyonuşu əməliyyatı bir yerləşdirmədə yerinə
yetirilir.
Tərtibat yığılarkən gövdənin elementləri ilə dəzgah arasında olan
uyğunlaşmanın keyfiyyətinə fikir verilməlidir.

 2. Tərtibatların qəbulu və istismar prosesində

dövrü nəzarət.

Yeni hazırlanmış tərtibat istismara verilməmişdən əvvəl ciddi yoxlanılır.

Yoxlama aşağıdakıları nəzərdə tutur: xarici baxış, komplektləşmənin
cizgiyə uyğunluğuna nəzarət, tərtibatın əsas elementləri və birləşmələrinin
düzgün hazırlanması (yerdəyişmələrin səlis və yüngüllüyü, oturtmaların
kipliyi), tərtibatın işdə yoxlanılması (yerləşdirmə elementlərinin və sıxma
mexanizmlərinin, dönmə quruluşlarının, fiksatorların işinin yoxlanılması)
və görülən işin dəqiqliyinə nəzarət.
Dəzgah və yığma tərtibatlarının hazırlanma dəqiqliyinə nəzarət üç
üsulla həyata keçirilir: iş vaxtı dəqiqliyi təmin edən tərtibatın ölçülərinə
biləvasitə nəzarət; bir neçə pəstahın nümunə üçün emalı; nəzarət üçün
etalon hissələrdən istifadə.
Universal ölçmə alətlərinin köməyi ilə həyata keçirilən birinci üsul
çox əməktutumudur və yüksək ixtisaslı nəzarətçilər tərəfindən yerinə
yetirilir.
İkinci üsul istehsal şəraiti üçün əlverişlidir, lakin nümunə üçün
hazırlanmış hissələrin itirilməsi ilə əlaqədardır.Üçüncü üsulun köməyi
ilə yerləşdirmə elementlərinin yönəldici elementlərə nisbətən vəziyyəti
yoxlanılır.
Şək.85-də içyonuşu tərtibatında H ölçüsünü yoxlama sxemi
göstərilmişdir. Tərtibatda pəstah əvəzinə H ölçüsü dəqiq olan etalon hissə
(1) yerləşdirilir. Yönəldici konduktor oymaqlarından etalon oxlov (2)
keçirilir.

138
 Şək.85. İçyonuşu tərtibatının etalon hissə
vasitəsilə yoxlanılması.

Əgər hazırlanmış tərtibatda yerləşdirmə elementlərinin (3) səthindən

konduktor oymaqlarının oxuna qədər olan məsafə H ölçüsünə uyğun
deyilsə, bu halda oxlov etalondan keçməyəcək.
Tərtibatlar dövrü daraq nəzərdən keçirilir və yoxlanılır. Seriyalı
istehsalda tərtibatları dövrü olaraq dəzgahlardan çıxarırlar və ambara təhvil
verirlər və ya işçi yerində saxlayırlar. Bu vaxt onlara baxış keçirilir və
ölçülərinin dəqiqliyi yoxlanılır. Külli istehsalda tərtibatlar dəzgah üzərində
növbələr arası fasilə vaxtı yoxlanılırlar. Bu halda etalonlarla nəzarət daha
əlverişlidir.
Yoxlamaların nəticəsi tərtibatın pasportunda əks etdirilir. Tərtibatın
pasportuna aşağıdakılar daxil edilirlər:tərtibatın şifri; əməliyyatın adı və
nömrəsi; tərtibatın cizgisinin nömrəsi; tərtibat yerləşdirəcək dəzgahın
inventar (əşya) nömrəsi; yoxlama tarixi, nəticə və nəzarətçilərin imzaları;
tərtibatın işləmə müddəti; emal edilmiş hissələrin sayı; fəhlə və ustaların
iradları; təmirin səbəbi və tarixi; tərtibatın sıradan çıxma tarixi və səbəbi.
Dövrü yoxlamalar nəticəsində tərtibatın yeyilmiş və sıradan çıxmış
elementləri və qovşaqları dəyişdirilir.
Yeni analoci tərtibatlar layihələndirildikdə pasportda göstərilənlər
nəzərə alınırlar.
Nəzarət tərtibatları sazlanır, istismardan əvvəl və dövrü olaraq işçi
yerlərində yoxlanılır.
Qəbul vaxtı nəzarət tərtibatları tam metroloci tədqiqatlara məruz qalır.
Qəbul olunmuş tərtibat üçün attestat, istifadə etmə qaydaları və dövrü
yoxlama kartası hazırlanır.
İstismar vaxtı nəzarət tərtibatlarının dövrü yoxlanılması texniki
nəzarət şöbəsi tərəfindən aparılır. Müəyyən qüsur və yeyilmə müşahidə
edildikdə tərtibat təmirə göndərilir.

139
 Tərtibatlar təmirdən sonra yenidən texniki nəzarət şöbəsi tərəfindən
seçmə yoxlamadan keçirilir. Tərtibatları yoxlayarkən ölçmələr, universal
ölçmə alətlərinin və həmçinin, etalon hissələrin köməyi ilə yerinə
yetirilir.
Etalon hissələr üçün pasportlar hazırlanır. Etalonlar isə mərkəzi ölçmə
laboratoriyasında dövrü yoxlamadan keçirlər.

Yoxlama sualları.

1. Universal və normallaşdırılmış tərtibatlar hansı prinsip üzrə

hazırlanırlar?
2. Xüsusi tərtibatların pəstahları hansı metodlarla hazırlanırlar?
3. Hissələrin dəqiq koordinatlı deşiklərinin hazırlanması
xüsusiyyətləri hansılardır?
4. Tərtibatların layihələndirilməsində plastik kütlənin tətbiq sahəsi
necədir?
5. Dəzgah tərtibatlarının hazırlanma dəqiqliyinə nəzarət üçün hansı
üsullar mövcuddur?
6. Dövrü yoxlamalar əsasında hansı göstəricilər tərtibatın pasportunda
əks etdirilir?

140
141