0 UNIVERSIDADE DO ESTADO DE SANTA CATARINA CENTRO DE CINCIAS TECNOLGICAS DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE PRODUO E SISTEMAS

ANGELO CARLOS GAMBA

PROJETO DE MANUFATURA PARA UM FUNDIDO

JOINVILLE - SC - BRASIL 2011

1 UNIVERSIDADE DO ESTADO DE SANTA CATARINA CENTRO DE CINCIAS TECNOLGICAS DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE PRODUO E SISTEMAS

ANGELO CARLOS GAMBA

PROJETO DE MANUFATURA PARA UM FUNDIDO

Trabalho de Graduao apresentado Universidade do Estado de Santa Catarina, como requisito parcial para obteno do ttulo de Engenheiro de Produo e Sistemas. Orientador: Dr. Rgis Kovacs Scalice

JOINVILLE - SC - BRASIL 2011

2 ANGELO CARLOS GAMBA

PROJETO DE MANUFATURA PARA UM FUNDIDO

Trabalho de Graduao aprovado como requisito parcial para a obteno do ttulo de Engenheiro do curso de Engenharia de Produo e Sistemas da Universidade do Estado de Santa Catarina.

Banca Examinadora:

Orientador: ______________________________________ Dr. Rgis Kovacs Scalice Membro: ______________________________________ Dra. Danielle Bond Membro: ______________________________________ Dra. Daniela Becker

Joinville, 13/06/11

"Hay que endurecerse, pero sin perder la ternura jams." (Ernesto Che Guevara)

4 AGRADECIMENTOS

Agradeo primeiramente a Deus, pela minha vida, pela minha famlia e por ter me dado sade e fora para superar todos os desafios da vida. Agradeo aos meus pais, Jos Osni Gamba e Helena Maria Kuhl Gamba, pelo carinho e amor que me propiciaram em toda a minha jornada e serviram como exemplo de dedicao e vitria. A minha noiva Stefany, pela compreenso, carinho, amor e pacincia nesse momento to importante da minha vida. A toda a minha famlia por me apoiarem e sempre acreditarem em mim. Agradeo ao meu orientador Dr. Rgis Kovacs Scalice pela dedicao e apoio na orientao deste trabalho. Aos professores do curso de Engenharia de Produo pelos ensinamentos e aconselhamentos durante a vida acadmica. Agradeo aos meus amigos que sempre estiveram ao meu lado, partilhando bons e maus momentos, momentos estes de alegria, preocupao, aprendizado, trabalho, dedicao, superao e vitria.

5 ANGELO CARLOS GAMBA PROJETO DE MANUFATURA PARA UM FUNDIDO

RESUMO

Com a abertura de mercado h uma forte competitividade entre as organizaes globais, e quem conseguir produzir com maior velocidade, menor custo e maior qualidade est na frente dos seus concorrentes. Com o forte aquecimento da economia a procura por profissionais com grandes experincias est cada vez maior, e as empresas no podem ficar dependentes de seus funcionrios, perdendo conhecimentos adquiridos e passando toda a tcnica conquistada durante anos e com altos custos aos seus concorrentes. A exigncia de alta produtividade faz com os profissionais no tenham tempo para elaborar documentos sobre experincias realizadas e os conhecimentos adquiridos ficam retidos com apenas um profissional no sendo transferidos aos outros colaboradores. Uma caracterstica importante nas organizaes que pretendem ser empresas de classe mundial a padronizao de seus processos e o rpido aprendizado de seus colaboradores. Este trabalho tem o intuito de abordar estes dois princpios: padronizar as tcnicas de projetos de fundidos e elaborar uma sistemtica de fcil e rpida absoro para novos colaboradores da empresa estudada e interessados na rea de metalurgia. No trabalho sero confrontadas diferentes tcnicas de projetos de fundidos encontrados na teoria com conceitos adquiridos atravs de experincias. PALAVRAS-CHAVE: Projeto de Fundido. Padronizao. Simulao.

LISTA DE FIGURAS

Figura 01: Recomendao para linha de diviso................................................................. 17 Figura 02: Recomendao para ressaltos no molde ............................................................ 17 Figura 03: Recomendao para facilitar a moldagem ........................................................ 17 Figura 04: Recomendao para moldagem em um ou nos dois moldes ............................ 18 Figura 05: Moldagem sem (a) e com (b) a utilizao de machos ....................................... 18 Figura 06: ngulos de Sada ................................................................................................. 18 Figura 07: Geometrias Profundas ........................................................................................ 19 Figura 08: Recomendaes para geometrias profundas..................................................... 19 Figura 09: ngulos de sada .................................................................................................. 20 Figura 10: Recomendao para nervura. ............................................................................ 21 Figura 11: Recomendaes para interseo de nervuras. .................................................. 22 Figura 12: Alternativas de projetos para evitar porosidades nas nervuras. .................... 22 Figura 13: Alternativas para cantos em L. .......................................................................... 23 Figura 14: Alternativas para cantos em T. .......................................................................... 23 Figura 15: Tcnicas para cantos em T. ................................................................................ 24 Figura 16: Alternativas para cantos agudos. ....................................................................... 24 Figura 17: Alternativas para mudanas de sees. ............................................................. 25 Figura 18: Sistema AFS. ........................................................................................................ 28 Figura 19: Sistema Despressurizado. ................................................................................... 29 Figura 20: Sistema Pressurizado. ......................................................................................... 30 Figura 21: Geometrias para bacia de vazamento. ............................................................... 31 Figura 22: Procedimento metodolgico................................................................................ 32 Figura 23: Resultado dos defeitos de incluses e porosidades em uma linha de produo da empresa pesquisada. ......................................................................................................... 35 Figura 24: Nervuras em um bloco de motor. ....................................................................... 38 Figura 25: Diferentes bacias de vazamento utilizados na empresa pesquisada. .............. 39

7 Figura 26: Resultado de solidificao Magmasoft. (a) Bolachas sem machos. (b) Bolachas com machos............................................................................................................. 42 Figura 27: Resultados de Solidificao. (a) Juno em T padro. (b) Juno em T com raios. (c)Juno com raios e uma adio cilndrica. (d) Juno com adio cilndrica. (e) Juno em T com raios internos e adio de macho no centro da pea. ........................... 44 Figura 28: Resultado de enchimento para regies com mudanas de sees. (a) No recomendada. (b)Recomendada. ........................................................................................... 46 Figura 29: Resultado de enchimento para regies com mudanas de sees gradativas. 46 Figura 30: Resultados de enchimento para diferentes modelos de bacia de vazamento. 47 Figura 31: Resultado de enchimento para canal de descida da empresa analisada (a) e canal de descida cnico(b). .................................................................................................... 48 Figura 32: Resultado da simulao. (a) Com bacia de amortecimento no incio do enchimento. (b)Durante o enchimento. ................................................................................ 49 Figura 33: Resultado da simulao para transio entre canal de descida e canal de distribuio. (a) Sistema adotado pela empresa estudada. (b) Proposta de transio. .... 49 Figura 34: Sequncia de preenchimento de um sistema no escalonado. ......................... 50 Figura 35: Sequncia de preenchimento de um sistema escalonado. ................................ 50 Figura 36: (a) Sistema com canais de ataques na regio inferior do canal de distribuio. (b) Canais de ataques sobre o canal de distribuio. .......................................................... 51 Figura 37: (a) Sistema de cata-lixo terico. (b) Sistema de cata-lixo empresa analisada.52 Figura 38: Seqncia de enchimento do sistema Despressurizado 1:2:4. ......................... 54 Figura 39: Seqncia de enchimento do sistema Despressurizado 1:2:2. ......................... 55 Figura 40: Seqncia de enchimento do sistema Pressurizado 1:0,9:0,8. ......................... 55 Figura 41: Seqncia de enchimento do sistema Pressurizado 1:0,8:0,6. ......................... 56 Figura 42: Seqncia de enchimento do sistema Naturalmente Pressurizado 1:1:1. ...... 56 Figura 43: Seqncia de enchimento do sistema Misto 1:0,9:1:1,1. .................................. 57

LISTA DE TABELAS

Tabela 01: ngulos de sada para moldagem a areia. ........................................................ 20 Tabela 02: Relaes de reas. ............................................................................................... 30

LISTA DE ABREVIATURAS

AFS PPI

American Foundrymen Society (Sociedade dos Fundidores Americanos) Porus per Inch (Poros por Polegada)

10 SUMRIO 1. INTRODUO .................................................................................................................. 12 2. FUNDAMENTAO TERICA .................................................................................... 15 2.1 CONSIDERAES DO PROJETO FUNDIDO .......................................................... 15 2.1.1 Parmetros Para a Definio da Linha de Diviso .................................................... 16 2.1.2 Definio de ngulos de Sada ..................................................................................... 19 2.1.3 Definio de Nervuras ................................................................................................... 21 2.1.4 Definio das Junes (Cantos) .................................................................................... 22 2.1.5 Espessura de Parede e Mudana de Sees ................................................................ 24 2.2 CONSIDERAES DO PROJETO DE SISTEMAS DE CANAIS DE ENCHIMENTO ...................................................................................................................... 25 3. PROCEDIMENTOS METODOLGICOS .................................................................... 32 4. APRESENTAO E ANLISE DOS RESULTADOS ................................................. 34 4.1 APRESENTAO DA EMPRESA ESTUDADA ........................................................ 34 4.2 PANORAMA E AVALIAO GERAL DA LITERATURA ..................................... 35 4.3 ANLISE DA EXPERINCIA DA EMPRESA PESQUISADA NO PROJETO DE MOLDES................................................................................................................................. 37 4.4 PROPOSTA DE TCNICAS DE PROJETOS PARA MOLDES DE FUNDIO .. 40 4.4.1 Linha de Diviso ............................................................................................................ 40 4.4.2 ngulos de Sada ........................................................................................................... 41 4.4.3 Nervuras ......................................................................................................................... 41 4.4.4 Mudanas Bruscas de Sees ....................................................................................... 44 4.4.5 Bacia de Vazamento ...................................................................................................... 46 4.4.6 Canal de Descida Cnico .............................................................................................. 47 4.4.7 Bacia de Amortecimento ............................................................................................... 48 4.4.8 Canal de Distribuio Escalonado ............................................................................... 49 4.4.9 Canais de Ataques Sobre o Canal de Distribuio ..................................................... 51 4.4.10 Cata-Lixo...................................................................................................................... 51 4.4.11 Pressurizao do Sistema de Canais .......................................................................... 52 CONSIDERAES FINAIS ................................................................................................ 58 REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ................................................................................. 59 LISTAS DE APNDICES ..................................................................................................... 60

11

12 1. INTRODUO Na atual conjectura mundial as empresas precisam cada vez mais apresentar excelentes resultados de produtividade e qualidade. O mercado mundial est crescendo e o Brasil sendo um dos mercados emergentes est dentro deste cenrio, mas pases como China e ndia crescem mais e de forma mais estruturada e sustentvel. O custo Brasil um dos maiores do mundo. A carga tributria chega a 40%. O Brasil apresenta um dficit em relao a formao de profissionais com nvel superior, e ainda maior em relao a formao de engenheiros. O investimento em tecnologia um dos menores do mundo. Este o cenrio que as empresas nacionais tm de enfrentar e se mostrarem competitivas diante da concorrncia mundial. Por este motivo as empresas nacionais precisam se estruturar e produzir com menores custos, eliminando desperdcios e precisando de colaboradores cada vez mais bem qualificados e treinados. Dentro deste contexto, apresenta-se a problemtica da empresa, local deste estudo. H empresa estudada uma das maiores empresas no segmento metalrgico para componentes automobilsticos. Possui um vasto conhecimento no processo de fundio de aproximadamente 70 anos. Porm precisou se reformular vria vezes durante a sua histria para se manter competitiva no mercado. uma empresa global que concorre com empresas do mundo inteiro e fornece seus produtos para todos os continentes. Mas com a forte concorrncia vem sofrendo com a perda de seus colaboradores para outras empresas do ramo. E com a perda de seus colaboradores est tambm perdendo seu capital intelectual, pois todo o conhecimento adquirido durante anos foi pouco documentado, ficando apenas com o profissional. Toda essa gerao de conhecimento leva anos e tem um alto custo. Em diversas reas da empresa este processo est ocorrendo, mas um setor que perde em muito conhecimento o setor de desenvolvimento de produtos, pois toda a experincia em projetar fundidos com alta tecnologia e qualidade est sendo perdida pela empresa e entregue aos seus concorrentes. Na empresa existem poucos documentos descrevendo as experincias adquiridas com os trabalhos e desafios realizados durante os anos. Isto devido a alta carga de trabalho. Outro problema nesta rea de projetos de fundidos a idade dos especialistas e a renovao desacelerada. De acordo com informaes levantadas junto ao setor de recursos humanos da empresa, uma grande parte dos especialistas esto

13 aposentados e no est havendo um intensivo planejamento de renovao para a possvel perda destes profissionais e conseqentemente de seus conhecimentos. O objetivo geral do estudo em questo padronizar o processo de desenvolvimento do projeto do produto fundido e documentar esta sistemtica para que os conhecimentos adquiridos no se percam e que seja de fcil aprendizado para novos colaboradores. Para chegar ao objetivo geral importante citar os objetivos especficos. Realizar uma pesquisa bibliogrfica em tcnicas de desenvolvimento de projetos de fundidos. Analisar documentos da empresa com experincias realizadas e realizar pesquisas com os especialistas sobre tcnicas e os melhores mtodos para a obteno de um fundido com qualidade e produtividade. Confrontar essas informaes. Realizar simulaes em programas computacionais especializados para determinar quais so as melhores tcnicas encontradas. Propor uma metodologia para utilizao das melhores tcnicas, gerando um caminho a ser seguido para o projetista de fundidos. O presente trabalho se limita ao estudo de tcnicas para fundio de ferro fundido e componentes de sistemas automobilsticos. A aplicao neste segmento se deve por serem produtos de alta tecnologia e alto valor agregados sendo os produtos principais da empresa. O trabalho est estruturado em cinco captulos. A presente pesquisa inicia com a introduo apresentando o cenrio econmico vivido no momento e a importncia da realizao do projeto devido problemtica levantada. O segundo captulo descreve a pesquisa terica de metodologias para o desenvolvimento de um fundido com a pesquisa realizada com diferentes conceitos de autores. O terceiro captulo apresenta o procedimento completo e detalhado das etapas deste projeto. O quarto captulo apresenta em seu princpio um panorama geral da literatura, com uma anlise crtica dos conceitos levantados. Subseqente realizada a apresentao da empresa e as tcnicas dos especialistas no desenvolvimento do fundido. E finalizando ser apresentado um estudo de comparao entre as tcnicas encontradas

14 com a utilizao de programa de simulao. Dando finalizao ao estudo sero apresentados os melhores mtodos encontrados e ao final evidenciado o alcance dos objetivos especficos e do objetivo geral. So apresentadas, tambm, as referncias bibliogrficas utilizadas.

15 2. FUNDAMENTAO TERICA 2.1 CONSIDERAES DO PROJETO FUNDIDO Para Zuppann (2004), quase qualquer forma que projetada pode ser fundida. O maior problema econmico. Uma pequena modificao no projeto pode significar diferenas substanciais nos custos. A fundio deve ser consultada no inicio do estgio do projeto, quando as modificaes so fceis e baratas. O projetista possui vrias alternativas que devem ser discutidas. O metalurgista geralmente pode determinar qual a maneira mais econmica para o fundido ser produzido, sendo hbil para sugerir mudanas que significam pouco no projeto, mas que reduzem o custo ou aumentam a confiabilidade do fundido. O fundido nasce do desenho do projetista, mas a forma final freqentemente alterada durante o curso do seu desenvolvimento. Com a finalidade funcional definida, a principal ateno para o desenvolvimento do projeto. O prximo passo a manufatura. Sendo o processo metalrgico selecionado, determinados recursos do projeto devem ser considerados para favorecer o processo (ROSENTHAL, 1967). Para Grant (1983) o sucesso do fundido inicia com um bom projeto unido com a escolha do processo de fundio. As companhias podem trabalhar em conjunto com seus clientes para projetar um produto com maior qualidade, confiabilidade e reduzindo os custos de produo. Rosenthal (1967) cita que s vezes as opes de desenho do produto so limitadas para conseguir as caractersticas exigidas pelo cliente. Nestes casos, o metalurgista pode ser requerido para usar toda a sua habilidade tcnica e experincias adquiridas no processo de fundio para auxiliar o projetista no desenvolvimento do produto, tornado o projeto vivel a fundio. Em alguns casos possvel para o projetista modificar as caractersticas geomtricas do produto, para melhorar a qualidade e tornar o processo mais econmico, sem alterar a sua funcionalidade. Para Grant (1983), melhores resultados podem ser alcanados se consultorias especializadas em determinados produtos podem ser adquiridas nas primeiras fases do projeto. Empresas que adotam esta poltica podem ser recompensadas por um pouco de cuidado e despesas extras antes de colocar um novo produto em produo, pois estes cuidados podem garantir um processo com melhores resultados. Pequenas modificaes

16 na geometria do produto podem ser realizadas para facilitar o processo metalrgico gerando reduo de custos, melhoria da qualidade e entrega. Segundo Johns (1987), no desenvolvimento de um produto fundido, o projetista deve levar alguns aspectos em considerao, dentre os mais importantes so: modelo e ferramental, moldagem, machos, canais e massalotes, acabamento, e a viabilidade econmica. 2.1.1 Parmetros Para a Definio da Linha de Diviso Uma considerao extremamente importante para o projetista a posio da linha de diviso. (JOHNS, 1987) Zuppann (2004) cita que a linha de diviso uma linha contnua em volta da diviso que separa as duas partes do molde. mais econmica e mais precisa se a linha de diviso puder ser sobre uma superfcie plana. Contornos na linha de diviso geralmente resultam em menos peas por molde, modelos mais caros, menor preciso, maior dificuldade em rebarbar e maiores perdas, alm de uma necessidade maior da habilidade de moldar, os quais aumentam os custos. Quanto maior a complexidade da linha de diviso, maiores so os problemas e os custos. Segundo Caine (1963), a juno do modelo superior e inferior conhecida como diviso ou linha de diviso. Esta linha de diviso determinada pela forma geomtrica da pea, e determinada pelo projetista. Complexidades desnecessrias na linha de diviso aumentam os custos. Muitas vezes, este aumento dos custos uma frao considervel dos custos totais. Para Fuoco (2010) moldes com partio vertical so mais crticos que moldes com partio horizontal pela maior altura, porm moldes com partio vertical permitem projetos mais adequados do canal de descida do que moldes com partio horizontal. Para Johns (1987), vantajoso projetar um fundido com uma linha de diviso especfica, no entanto, isto requer conhecimentos tcnicos ou o auxlio de especialistas. Para a definio da linha de diviso os seguintes fatores devem ser considerados: 1 - Se possvel manter a linha de diviso em linha reta. Isto facilita a moldagem. Na Figura 01 (a), pode-se observar que ter menor dificuldade na construo do modelo do que na Figura 01 (b).

17

Figura 01: Recomendao para linha de diviso Fonte: Johns, (1987).

2 - Se embutidos so necessrios, mantenha-os com um ngulo suave. A Figura 02 (a) mostra a melhor soluo em muitos casos. A Figura 02 (b) mostra uma regio com espessura reduzida tornando o modelo de areia frgil.

Figura 02: Recomendao para ressaltos no molde Fonte: Johns, (1987).

3 De um modo geral a linha de diviso ser paralela a vista que possuir a maior rea. Isto reduzir a profundidade de moldagem necessria e facilitar a aplicao de massalotes, canais e o prprio processo de moldagem. (Figura 03)

Figura 03: Recomendao para facilitar a moldagem Fonte: Johns, (1987).

18 4 Se o modelo puder ser alojado em apenas um lado do molde, o custo ser geralmente menor. Na Figura 04 (a) o modelo est apenas no molde inferior e isto resultar em um menor custo e a transio entre molde superior e inferior no afetar o fundido. Na Figura 04 (b) o modelo est dividido nas duas partes do molde e ser necessrio inserir raios nos cantos para facilitar a moldagem.

Figura 04: Recomendao para moldagem em um ou nos dois moldes Fonte: Johns, (1987).

5 Habitualmente a linha de diviso dever seguir o maior contorno projetado para evitar a utilizao de machos. Como mostrado na Figura. 05 (a), onde no h a necessidade de colocao de machos. Na Figura 05 (b) o mau posicionamento da linha de diviso obriga a colocao de machos.

Figura 05: Moldagem sem (a) e com (b) a utilizao de machos Fonte: Johns, (1987).

6 O fundido, preferencialmente, deve possuir ngulo na linha de diviso como mostrado na Figura 06 (a). Se no tiver ngulo (Figura 06 (b)) sua moldagem ser dificultada podendo haver quebra do molde nas superfcies. E na Figura 06 (c) haver a necessidade de colocao de machos para formar o ngulo negativo.

Figura 06: ngulos de Sada Fonte: Johns, (1987).

19 7 A linha de diviso dever ser escolhida de modo que facilite o acesso do metal pea. 8 Geometrias profundas dificultam a compactao do molde, podendo resultar em problemas no processo de moldagem (Figura 07).

Figura 07: Geometrias Profundas Fonte: Johns, (1987).

9 Os bolses devero ser to superficiais e to amplos quanto possvel e com ngulos e raios. Na Figura 08 a profundidade (D) no dever ser maior que 2/3 da espessura (W) e o ngulo dever ser duas a trs vezes o ngulo restante do fundido.

Figura 08: Recomendaes para geometrias profundas Fonte: Johns, (1987).

2.1.2 Definio de ngulos de Sada Segundo Zuppann (2004), o modelo dever ser facilmente removido do molde. Para facilitar a remoo, o modelo deve ter algum ngulo, conhecido como ngulo de sada. Quanto menor ou sem ngulo de sada, o modelo tende a despedaar o molde ao invs de deslizar suavemente. Fundidos sem ngulos de sada ou com cantos vivos podem ser produzidos somente atravs de adies de machos, aumentando os custos de produo. Johns (1987), descreve ngulos de sada como ngulos sobre a superfcie que

20 perpendicular a linha de diviso. Os ngulos de sada permitem que o modelo seja removido do molde sem dificuldade (Figura 09). Na maioria das vezes o ngulo de sada estabelecido pelo projetista ou metalurgista. Nas superfcies verticais normalmente utilizado entre um e meio e dois graus e pode ser estimada dependendo da conFigurao geomtrica, altura ou profundidade do fundido. Bolses normalmente requerem maiores ngulos de sada que outras regies. Se a superfcie deve ser fundida sem ngulo de sada, ento um macho pode ser usado.

Figura 09: ngulos de sada Fonte: Johns, (1987).

O valor do ngulo de sada necessrio relacionado com o mtodo de moldagem e o material do molde. Com alta produtividade, o mecanismo de moldagem permite o modelo ser moldado com alta qualidade mesmo que o ngulo de sada seja pequeno. Quanto menor o ngulo de sada, maior a qualidade do modelo necessria e maior o custo. Na produo em massa, o alto custo do molde freqentemente pode ser facilmente economizado no peso do metal. A Tabela 01 apresenta recomendaes de ngulos de sada para molde de areia sobre algumas condies (ZUPPANN, 2004).
Tabela 01: ngulos de sada para moldagem a areia.

Material do Modelo de Fundio Madeira Mtodo de Compactao Manual Prensa Automtico Moldagem Shell Caixa Fria 3 2 2 1 Normal 5 3 Alto 3 2 Alumnio Nvel de Qualidade do Modelo Normal 4 3 2 Alto 3 2 1 0,5 1 0,5 0,25 Normal Alto Ferro

21
Fonte: Zuppann, (2004).

2.1.3 Definio de Nervuras Zuppann (2004) cita que as nervuras so eficazes para fornecer aumento na rigidez de um componente, com um aumento mnimo do peso. A Figura 10 ilustra as propores desejveis para o projeto das nervuras.

Figura 10: Recomendao para nervura. Fonte: Zuppann, (2004).

As nervuras so um problema na fundio, pois geram problemas de concentrao de tenses residuais. As nervuras tm a funo de reforar o componente sem alterao significativa do peso do produto. As nervuras devero ser utilizadas criteriosamente onde eles so de fato necessrios para dar maior rigidez ao produto (JOHNS, 1987). Sees onde h a interseo da nervura com as paredes do fundido poder causar pontos quentes e porosidades. O nmero de nervuras intersectando em um ponto dever ser minimizado para evitar os efeitos dos pontos quentes. Na Figura 11 podem ser observadas as alternativas de como utilizar as junes. Quando necessrio produzir um nmero maior de nervuras ou outros membros que se encontram em um mesmo ponto, um espao vazio no ponto de interseo ajudar a acelerar a solidificao. Isto reduzir a incidncia de porosidades e melhorar a fragilidade estrutural e as distores. A alternativa mais indicada utilizar um crculo para conectar as nervuras, evitando assim a necessidade de um macho. As alternativas podem ser observadas na Figura 12 (ZUPPANN, 2004).

22

Figura 11: Recomendaes para interseo de nervuras. Fonte: Zuppann, (2004).

Figura 12: Alternativas de projetos para evitar porosidades nas nervuras. Fonte: Zuppann, (2004).

2.1.4 Definio das Junes (Cantos) Para Caine (1963) as junes de duas sees de tamanho similar um potencial ponto de concentrao de tenso e possvel falha por fadiga no servio. Segundo Zuppann (2004) os pontos quentes em junes so defeitos comuns encontrados em um fundido. Eles causam regies frgeis e regies com altas tenses. H muitas variaes deste problema. Os cantos irradiam calor em duas direes e resfriam rapidamente, criando um ponto quente que retarda a solidificao. O arredondamento dos cantos evita a fragilidade estrutural. Para Johns (1987) a juno interna pode ser modificada com a adio de um pequeno raio. A transferncia de calor para a areia ser melhorada, mas a massa da seo ser aumentada. Isto ainda resultar em um ponto quente e uma tendncia de formao de porosidade. Esta condio poder ser melhorada se um raio externo for inserido, isto resultar em uma seo uniforme com melhor solidificao.

23 Cantos vivos causam resfriamento desigual e tenses, enquanto cantos arredondados permitem resfriamento uniforme com menos tenses. Cantos arredondados mantm a espessura das paredes uniforme proporcionando melhores resultados (ZUPPANN, 2004). O autor ainda descreve que arredondando o lado interno da juno em L diminuir a gravidade do ponto quente e reduzir a concentrao de tenses. Entretanto, promover uma tendncia de porosidade no canto, porm arredondando ambos os lados e usando o mesmo centro para os raios o resultado ser muito melhor. A Figura 13 demonstra as melhores alternativas para cantos em L.

Figura 13: Alternativas para cantos em L. Fonte: Zuppann., (2004).

Para Zuppann (2004), em uma seo em T, como ilustrada na Figura 14, um contorno cncavo oposto a interseo minimiza a possvel formao de porosidades, e um raio maior na parte interna pode ser usado para minimizar a concentrao de tenses residuais e pontos quentes. Dois contornos, um sobre cada lado do centro, tambm so efetivos. Johns (1987) afirma que h diferenas significativas no padro trmico de uma juno em L e uma em T. As junes em T so mais vulnerveis a concentrao de deformaes. Se a juno for paralela a diviso, a condio pode ser melhorada por uma depresso para dar uma melhor uniformidade seo (Figura 14).

Figura 14: Alternativas para cantos em T. Fonte: Zuppann., 2004.

Para Campbell (2004) as melhores condies para a construo de junes em T esto ilustradas na Figura 15.

24

Figura 15: Tcnicas para cantos em T. Fonte: Campbell., (2004).

A melhor prtica para remover as regies com porosidade a adio de um macho na interseo, entretanto, este processo complexo e com um alto custo. Quando os vazios so minimizados, eles recuam para uma zona de quase zero de tenso e tornando nessas condies insignificantes. Quanto mais agudo o ngulo, maior o problema, tanto para o resfriamento rpido quanto para o aumento do ponto quente. A Figura 16 ilustra o efeito de resfriamento (ZUPPANN, 2004).

Figura 16: Alternativas para cantos agudos. Fonte: Zuppann, (2004).

2.1.5 Espessura de Parede e Mudana de Sees Em geral, em todos os tipos de metais os problemas aumentam rapidamente se as sees so muito pequenas. Quanto maior a distncia que o fluxo do metal deva percorrer no molde, maior a seo deve ser. Porm, sees grossas tambm podem causar problemas, especialmente se elas so isoladas. O melhor ter sees e espessuras de parede mais uniforme possvel. Isto evita problemas com vazios e porosidades em sees grossas e tenses ou distores devido ao resfriamento desigual (ZUPPANN, 2004). Segundo o autor mudanas bruscas de sees devem ser evitadas. Normalmente, uma mudana maior que 2:1 relativo espessura de sees adjacentes deve ser evitado. Se a mudana de seo de 2:1 for inevitvel, o projetista tem a alternativa de usar uma

25 forma de cunha entre sees desiguais. A frmula para calcular o comprimento da cunha demonstrada na Figura 17.

Figura 17: Alternativas para mudanas de sees. Fonte: Zuppann,(2004).

2.2

CONSIDERAES

DO

PROJETO

DE

SISTEMAS

DE

CANAIS

DE

ENCHIMENTO Segundo Senai (1976), o sistema de canais de um molde um conjunto de condutos que permite o enchimento da cavidade interna do molde em um tempo determinado e com o volume necessrio de metal lquido para se produzir uma pea com qualidade. Para Fuoco (2010), o projeto de canais exige que o metal seja conduzido com baixa velocidade at a cavidade do molde e evitar a interao do fluxo de metal com o ar contido no sistema de canais e na cavidade do molde evitando turbulncia e aspirao de bolhas de ar. Para Campbell (2004), a maioria dos defeitos encontrados em uma fundio, cerca de 80%, so diretamente causados pela turbulncia do metal. Fuoco (2010), menciona que durante o vazamento pode haver alteraes no fluxo de metal, devido forma de vazamento. No canal de descida o fluxo acelerado devido ao efeito da gravidade. Nos canais de distribuio e ataque ocorrem mudanas de sees e de direo que promovem turbulncia e aspirao de ar. Ao entrar na cavidade do molde, o fluxo no est mais restrito pelas paredes, tendo seu fluxo definido pela inrcia e pela ao da gravidade. Para o autor, o incio do enchimento j apresenta uma condio crtica, pois a altura de queda entre a panela e o molde pode gerar xidos e bolhas de ar preso na bacia de vazamento. Conforme Senai (1976), ao se usar uma panela de vazamento comum, o bico deve

26 ser aproximado do funil para evitar um jato que favorea a produo de turbilhes e quebra da membrana de xido. Segundo Fuoco (2010), para determinar o fluxo de metal nos canais utiliza-se a Equao 1: Q = A1V1 = A2V2 (1) Onde: Q a vazo em todos os pontos do sistema de canais. A a rea da seo transversal V Velocidade do fluxo.

A rea logo abaixo do canal de descida determina a vazo no sistema. A velocidade em queda livre do metal definida pela lei da conservao de energia de Bernoulli, conforme a Equao 2: V = (2.g.h)1/2 (2) Onde: V a velocidade do lquido em queda livre. g acelerao da gravidade. h altura de queda livre.

O coeficiente de atrito pode ser considerado na Equao 3: V = (2.g.h)1/2 (3) Onde: Coeficiente de atrito metal molde. Para sistemas Pressurizados: 0,25 a 0,50 0,55 a 0,75 Para sistemas Despressurizados:

A turbulncia no sistema de canais pode ser definida pelo nmero de Reynolds, Re, que um adimensional definido pela Equao 4: Re = V.DH/ (4) Onde: V Velocidade do fluxo. DH Dimetro hidrulico do canal. Viscosidade cintica do lquido.

27

O dimetro hidrulico, DH, do canal dado por: DH = 4 x rea da seo transversal permetro da seo transversal valores indicam que: 1. Se Re 2. Se Re 2.000, o escoamento laminar; 20.000, o escoamento inteiramente turbulento; Re 20.000, o escoamento tem turbulncia confinada. (5)

De acordo com o conceito de turbulncia adotado pelo nmero de Reynolds os

3. Se 2.000

O nmero de Weber descreve a turbulncia superficial do fluxo, ou seja, quando a fora inercial conseguiria quebrar a tenso superficial para separar uma gota do fluxo principal. O nmero de Weber adimensional definido pela Equao 6 (Turbulncia Superficial): We = V2 r/ (6) Onde: V velocidade crtica do fluxo densidade do metal tenso superficial r raio de curvatura da superfcie (metade da espessura de um respingo de metal sobre o molde) A Equao 7 determina a velocidade crtica do sistema. Vcrtica = ( / r)1/2 (7) De uma forma geral, para eliminar as variaes de tenso superficial e de raio crtico de cada composio qumica e com cada tipo de molde, considera-se que a velocidade crtica para todas as ligas fundidas como sendo de 50 cm/s. Devido inrcia, durante o vazamento o fluxo de metal tende a descolar da parede e absorver ar na juno do canal de descida e de distribuio. Sendo a velocidade do metal no sistema alta, quando o metal penetra na cavidade

28 do molde expe, grande quantidade da superfcie do metal formao de xidos. Fuoco (2010) descreve que a AFS (Sociedade dos Fundidores Americanos) recomenda alguns pontos necessrios para o desenvolvimento de um sistema eficaz de enchimento para peas fundidas (Figura 18): a) Utilizao de bacia de vazamento b) Canal de descida cnico c) Utilizao de bacia de amortecimento d) Canais de distribuio escalonados e) Canais de distribuio no molde inferior e canais de ataque no molde superior f) Utilizao de prolongamento do canal de distribuio como cata-lixo

Figura 18: Sistema AFS. Fonte: Fuoco, (2010).

Tradicionalmente a literatura apresenta dois tipos de sistemas de canais: 1. Sistema Pressurizado 2. Sistema Despressurizado A utilizao do sistema pressurizado recomendado em ligas pouco oxidveis como ferro fundido cinzento. A rea do canal de descida superior rea do canal de distribuio e este, por sua vez, superior a rea de ataque. Relaes freqentes so 1:0,9:0,8 ou 1:0,8:0,6. O objetivo deste sistema de manter o canal de descida cheio desde o princpio do vazamento do molde, principalmente para evitar problemas com aspirao de gs. O sistema despressurizado tem sua aplicabilidade para ligas muito oxidveis

29 como ligas de alumnio, aos e ferro fundido nodular. A rea do canal de descida inferior a rea do canal de distribuio e este, por sua vez, inferior a rea do canal de ataque. As relaes freqentes so 1:2:2 ou 1:2:4 ou 1:4:4. O objetivo deste tipo de sistema reduzir a velocidade do metal antes da cavidade do molde, minimizando a turbulncia. Campbell (1991) recomenda a reduo de velocidade por um progressivo aumento da rea dos canais de distribuio em cada mudana de estgio, com o objetivo de ir reduzindo progressivamente a taxa do fluxo de metal. Isto conhecido como sistema despressurizado. O objetivo garantir que os canais propiciam uma reduo na velocidade do metal. Campbell (2004) relata que pesquisas recentes tm demonstrado que os sistemas despressurizados (Figura 19) so infelizmente deficientes, formando bolhas e xidos, devido a muitos dos canais serem preenchidos apenas parcialmente. Naturalmente, estas bolhas de ar e xidos transmitem permanentes danos ao fundido. E outra crtica, menos importante, que os sistemas despressurizados consomem mais metal e tem um custo maior.

Figura 19: Sistema Despressurizado. Fonte: Campbell, (2004).

O sistema pressurizado (Figura 20) tem sua taxa de fluxo controlado pela rea do ataque, o ltimo ponto do sistema de canais. O sistema possui sempre um decrscimo na rea e fora o metal a preencher o canal de distribuio expulsando o ar. Entretanto com a pressurizao o metal entra na pea como um jato. Claramente este sistema ultrapassa a velocidade crtica, resultando em respingos, turbulncias e xidos.

30

Figura 20: Sistema Pressurizado. Fonte: Campbell, (2004).

Portanto

os

sistemas

de

enchimento

tradicionais,

pressurizados

despressurizados, no possuem uma excelente efetividade em preencher um fundido com qualidade. Isto uma avaliao lamentvel na presente tecnologia dos fundidos. Contudo o conceito de rea de choque localizada em apenas um local deve ser revisto. Todo o comprimento do sistema de canais deve ter sua parede em contato com o metal, e todo o sistema de canais deve atuar como um choque. necessrio obter um sistema pressurizado uniformemente. Uma descrio alternativa dos sistemas poderia ser naturalmente pressurizado, porque o novo conceito de projeto baseado no desenvolvimento de canais, de modo acompanhar a forma natural que o fluxo do metal pretende ter. Assim, para ter mais certeza da manuteno do sistema totalmente preenchido, e um pouco pressurizado, uma relao de 1:1,1:1,2 ou mesmo 1:1:1 pode ser usado. Exemplos de relaes de reas so demonstradas na Tabela 2.
Tabela 02: Relaes de reas.

Relaes de reas
Pressurizado Despressurizado Naturalmente Pressurizado 1:0,8:0,6 1:1:0,8 1:2:4 1:4:4 1:1,2:1,4 1:1:1 1:1,1:1,2

Fonte: Campbell, (2004).

Em relao geometria da bacia de vazamento, Campbell (2004) demonstra o

31 fluxo de metal em 3 tipos de bacias de vazamento (Figura 21).

Figura 21: Geometrias para bacia de vazamento. Fonte: Campbell, (2004).

A bacia de vazamento Figura 21 (a) apresenta o pior enchimento, apresentando uma regio com baixa presso e criando vazios no canal de descida. A bacia de vazamento Figura 21 (b) com uma restrio, sem raios, apresenta um melhor preenchimento em relao a bacia de vazamento Figura 21 (a), mas ainda apresenta uma regio vazia no canal de descida. Ento segundo Campbell (2004) a melhor geometria da bacia de vazamento se encontra na Figura 21 (c) com um estrangulamento e com raios, para melhorar o fluxo e no formar regies com baixa presso, eliminando os vazios nos canais de descida.

32 3. PROCEDIMENTOS METODOLGICOS O procedimento metodolgico est representado na Figura 22.

Figura 22: Procedimento metodolgico. Fonte: Primria.

A identificao do problema se deu, primeiramente, por meio das dificuldades em identificar um padro para realizar o projeto dos fundidos. No h na empresa documentos que possuam recomendaes de como projetar um fundido com qualidade e de acordo com as regras metalrgicas. Todo o conhecimento fica retido com o indivduo, de um modo geral, no sendo repassado completamente para outras pessoas. Tambm foi identificado que os projetistas no seguem uma filosofia integrada, cada projetista ou metalurgista projeta a pea e os sistemas de canais conforme suas experincias e aprendizados durante anos de trabalho. Isto fica evidente quando a empresa contrata pessoas, no h nenhum documento ou metodologia aplicvel para o incio do desenvolvimento do projeto. O desenvolvimento do profissional ser, novamente, com base nas suas experincias, e isso leva anos e tem um alto custo, pois ele realizar testes e aprender na prtica como fazer. Nota-se na empresa que as pessoas que dominam o assunto de projetos de fundidos possuem uma idade avanada e alguns j esto aposentados. Isto se torna preocupante, pois no h pessoas para substituir todo esse conhecimento em curto prazo. Posteriormente avaliao prvia do problema iniciou-se, a reviso da literatura para um conhecimento mais profundo sobre os vrios conceitos e tcnicas existentes para a soluo do problema. As mais diversas fontes foram utilizadas, tais como obras de autores da rea de projetos de manufatura de fundidos e de clculos de canais de distribuio. A pesquisa iniciou-se com a procura por livros especficos da rea de fundio com nfase em ferro fundido. Na pesquisa identificaram-se quais os elementos que devem ser considerados para a confeco de um projeto de fundido com qualidade.

33 Como a linha de diviso, ngulos de sadas, nervuras, junes, mudanas de sees e consideraes para o projeto de sistemas de canais. Com a identificao da proposta, houve a coleta e anlise de dados em documentos especficos e principalmente em entrevistas no estruturadas, na prpria empresa com os especialistas para determinar como era realizado um projeto de fundido e quais os principais defeitos encontrados provenientes do mesmo. Dentre os defeitos que foram levantados na linha de produo, seguem os considerados mais importantes para o projeto do fundido e para clculo do sistema de distribuio: a) b) c) d) Incluses de xidos; Incluses de areia; Junta fria; Porosidade;

Com base em toda a pesquisa realizada sendo dividida em fundamentao terica e entrevistas relatando experincias profissionais o estudo confrontou essas informaes e realizou anlises com programa computacional Magmasoft, que tem a finalidade de simular o processo de fundio desde o enchimento at a solidificao, com o intuito de identificar quais as melhores tcnicas utilizadas. teoria e prticas realizadas na empresa estudada. Com os resultados das simulaes, a pesquisa deu origem a uma linha de raciocnio para o desenvolvimento do projeto, onde pde ser definida uma proposta de tcnicas para a confeco de moldes de fundio. Na metalurgia nem todo o conceito que pode ser utilizado para um projeto se adaptar completamente para outro. Mas a linha de raciocnio pode ser seguida e funcionar como uma direo para onde o projetista deve seguir. Com as pesquisas realizadas chegou-se a concluso sobre a filosofia de projetar um fundido com qualidade e baixo custo e muitas de suas tcnicas apresentadas para a implantao, baseadas em um raciocnio padronizado, podendo ser, portanto, passivas de adaptao a realidade e expectativas da organizao. Esta fase do projeto foi possvel identificar o que h em comum e quais as divergncias entre as tcnicas encontradas na

34 4. APRESENTAO E ANLISE DOS RESULTADOS O presente trabalho est direcionado a unidade de empreendimento de fundio de uma empresa metal mecnica de grande porte da regio norte catarinense atuante no ramo metalrgico. 4.1 APRESENTAO DA EMPRESA ESTUDADA A empresa pesquisada atua no mercado de fundio brasileira, est presente em todos os continentes e referncia no mercado mundial de componentes em ferro fundido. Tem em seu portflio produtos da linha automotiva tendo como principais produtos blocos e cabeotes de motor. Tambm produz conexes, perfis e granalhas. A empresa estudada domina avanadas tecnologias e possui profissionais capacitados para garantir o mais alto nvel de qualidade que exigido na linha automobilstica. Entre uma das ferramentas importantes nesta linha tecnolgica se destaca o programa computacional Magmasoft. Programa este que tem o objetivo de auxiliar as fundies na produo de peas com maior qualidade, menor custo e prazo de entrega reduzido. O Magmasoft utilizado na empresa desde 1997, sendo uma das empresas com maior conhecimento no Brasil. O programa utilizado principalmente para desenvolver novos projetos e pode ser aplicado em diferentes momentos da produo de uma pea. Tambm capaz de simular o processo em produo e a anlise dos resultados permite verificar quais os pontos crticos a serem trabalhados, tornando o processo estvel o suficiente para acomodar as variaes naturais da fundio. O programa capaz de simular as diferentes etapas de produo de uma pea fundida como o preenchimento, a solidificao, o resfriamento, a formao de tenses e deformaes residuais, microestruturas e propriedades mecnicas A empresa possui um controle intenso da qualidade, identificando todos os defeitos. Na Figura 23, podem ser identificados os defeitos de porosidade e incluses em uma linha de blocos e cabeotes de motores automobilsticos encontrados no exerccio de 2010. Incluses e porosidades so os principais defeitos encontrados na empresa. O valor refugado na linha de cabeotes e blocos de motores, devido as incluses em 2010, foi de 4.970 toneladas, e de porosidades foi de 5.578 toneladas. Estes defeitos tm grande

35 responsabilidade do projeto inicial e dos sistemas de canais que propiciam uma m qualidade do fluxo de metal dentro da pea. As porosidades so formadas pela contrao do metal, normalmente nas ltimas regies a solidificar. Grande parte deste nmero de refugos poderia ser evitada se o projeto da pea e o sistema de canais fossem bem dimensionados.

Figura 23: Resultado dos defeitos de incluses e porosidades em uma linha de produo da empresa pesquisada. Fonte: Primria.

A empresa analisada possui um enorme mix de produtos e cada produto de responsabilidade de um determinado profissional. Este profissional tem a incumbncia de projetar os sistemas de canais, o qual feito de acordo com sua experincia, e ocasionalmente, feito uma adaptao de um sistema em produo e que apresenta bons resultados para o novo projeto. O desenho da pea geralmente definido pelo cliente, mas pode ser alterado no seu desenvolvimento. Por estes motivos o trabalho de gerar um procedimento padro e acessvel a todos se torna imprescindvel. 4.2 PANORAMA E AVALIAO GERAL DA LITERATURA A literatura afirma que qualquer geometria pode ser confeccionada com o processo de fundio, porm no garantido que o produto possua uma viabilidade econmica e garantia de qualidade, j que o processo metalrgico requer que algumas medidas sejam tomadas para que seja possvel a confeco do produto com qualidade e que seja financeiramente atrativo. Para Rosenthal (1967), mesmo um projeto bem calculado e levando em conta as

36 regras para a obteno de um produto fundido, o projeto possivelmente ser alterado na fase inicial ou na fase de prottipos, pois o processo de uma fundio muito complexo e possui muitas variveis sendo muito difcil todas serem levadas em conta na fase inicial da execuo do fundido. Estes aspectos so observados na empresa pesquisada, onde a fase inicial e de desenvolvimento de um produto dura cerca de dois anos para atingir o produto final. Se uma das razes de se produzir um produto fundido econmico, ento a definio da linha de diviso um dos pontos que pode influenciar significativamente nos custos de produo, tornado um produto vivel ou no. A linha de diviso se torna um fator importante principalmente em peas complexas como munhes de carros, onde a diviso de difcil construo. Para peas com esta geometria muito importante a experincia de um profissional. Em produtos mais simples, a escolha da linha de diviso se torna menos rdua e necessrio menos experincia, j em peas com alta complexidade, como blocos e cabeotes de motores, no possuem estes problemas, pois so feitos integralmente dentro de pacotes de machos de areia. Os autores Zuppann (2004) e Johns (1987), possuem o mesmo conceito a respeito sobre a utilizao de ngulos de sada. Quando se pensa em fundio se pensa em ngulos de sada. Os ngulos podem variar dependendo da qualidade do processo de moldagem e do material a ser fundido. Quanto maior o ngulo melhor a sada do ferramental do molde de areia, mas isso aumenta o peso da pea. Hoje uma questo muito importante levantado pelas montadoras a poluio dos automveis, ento existe a necessidade de diminuir o consumo de combustveis e para isso exigido peas com menor peso e com maior resistncia. As nervuras so um mal necessrio em relao a peas fundidas, pois elas aumentam a resistncia de uma determinada regio com um aumento mnimo do peso do produto, mas apresentam srios problemas como relatados pelos autores Johns (1987) e Zuppann (2004), de porosidades e alto nvel de tenses residuais. As junes no formato de "T" ou em "L" so regies susceptveis ao resfriamento desigual em seus cantos, podendo propiciar a formao de porosidade. Para minimizar esta condio, necessrio um generoso arredondamento nos cantos para homogeneizar a solidificao. A experincia mostra atravs dos anos que mudanas bruscas de sees provocam possveis problemas na qualidade final do produto. Eles prejudicam o fundido tanto no enchimento como na solidificao. No enchimento provocam regies com

37 turbulncia e formao de xidos e tambm podem formar vazios com gases que podem ser aspirados para dentro da pea. Na solidificao proporciona uma solidificao desigual, formando nas regies finas problemas com carbonetos, devido alta taxa de resfriamento, e nas grossas com porosidade. Os especialistas relatam que a obteno de canais de distribuio bem calculados sero determinantes para um produto fundido com qualidade e dentro das especificaes, pois ele que controla o fluxo de metal, a velocidade e o tempo de enchimento. Muitos defeitos podem ser causados por um sistema de canais mal dimensionado, defeitos como incluses (de xidos e de areia), gases, juntas frias, carbonetos, porosidade e etc. Os canais de distribuio devem ser calculados seguindo as equaes mencionadas no trabalho, sempre respeitando as leis da fsica. As recomendaes tericas, para a construo de um sistema de canais, sero analisadas criteriosamente e definidas se realmente so boas ou estes princpios esto obsoletos. Um assunto muito discutido se o sistema deve ser despressurizado ou pressurizado, os autores, Campbell (2004) e Fuoco (2010) e os especialistas da empresa no formam uma unanimidade, cada um defende um ponto de vista. Esses aspectos so estudados mais adiante neste trabalho, para determinar qual a alternativa mais indicada para a empresa. 4.3 ANLISE DA EXPERINCIA DA EMPRESA PESQUISADA NO PROJETO DE MOLDES A empresa pesquisada possui mais de 70 anos de experincia no desenvolvimento de fundidos, logo sabe que a linha de diviso algo que tem que ser analisado com cuidado, pois um mau projeto pode aumentar muito o custo de um fundido. A anlise depende da complexidade do produto. Peas simples como discos de freios, mancais e tambores de freios requerem ateno apenas com o ngulo de sada e no precisam da utilizao de machos. Peas de mdia complexidade como munhes, suportes de freios e coletores requerem uma ateno muito grande na definio da linha de diviso, pois so peas com geometrias consideradas complexas e de difcil concepo e requerem a adio de machos para conseguir a forma exigida. Peas de grande

38 complexidade geomtrica como blocos e cabeotes de motores so confeccionados em sua maioria dentro de pacotes de machos, ento no necessrio uma anlise muito criteriosa, porque o que divide a linha de diviso o formato da caixa de machos. A linha de diviso deve respeitar a geometria da pea, mas a geometria da pea deve respeitar as regras de fundio, como os ngulos de sada necessrios para a extrao do molde. Os ngulos de sada so bem definidos na empresa. Geometrias com baixa e mdia profundidade utilizam ngulos entre 1,5 e 2 . Geometrias com grandes profundidades, como os pacotes de machos para blocos, so utilizados ngulos de 5 7. O ngulo de sada de grande necessidade para a empresa de fundio, pois define a qualidade de extrao do modelo do molde de areia, formando a geometria da pea que ser fabricada. Se o ngulo de sada for inexistente ou insuficiente, o molde ir quebrar e se houver o vazamento de metal neste molde a pea ser refugada. A empresa pesquisada apresenta um baixo ndice de refugos por quebra de molde, isto porque domina est tcnica h muitos anos. As nervuras so utilizadas em muitos projetos para aumentar a resistncia de determinados componentes sem aumentos considerveis no peso do produto. So utilizadas principalmente em bolachas de fixao (Figura 24). Essas bolachas de fixao geralmente apresentam pontos quentes e conseqentemente porosidades em seu centro, mas o produto posteriormente usinado e geralmente a porosidade extrada. Porm h situaes de regies que transportam leo, e nestes casos pode haver vazamentos e o produto ser refugado em testes j no cliente, causando um elevado prejuzo para a empresa.

Figura 24: Nervuras em um bloco de motor. Fonte: Primria.

39 Na empresa estudada todos os cantos possuem raios, isto melhora a qualidade do produto evitando regies com moldagem irregular e resfriamento desigual. Os raios variam de regies e dependendo da necessidade podem ter seu tamanho alterado, e neste caso a melhor recomendao o bom senso. As mudanas de sees so feitas utilizando ngulo entre uma seo e outra, amenizando o choque da mudana. Mas esta mudana no calculada, e feita de acordo com a experincia do projetista. Os sistemas de canais na empresa so definidos pelos projetistas e/ou metalurgistas, e cada especialista projeta o sistema de acordo com as suas experincias. Ento existem alguns conceitos para a construo de um sistema de canais. A bacia de vazamento a primeira regio que o metal possui em contato com o molde, o reservatrio onde o metal vazado. Este item na empresa analisada possui diversas geometrias e dimenses diferentes, sem um conceito determinado de qual melhor ou qual serve para determinada situao. Na Figura 25, pode-se observar diferentes formas de bacia de vazamento utilizadas na empresa pesquisada.

Figura 25: Diferentes bacias de vazamento utilizados na empresa pesquisada. Fonte: Primria.

Em moldes com divises verticais o ngulo de diminuio do canal de descida utilizado (canal de descida cnico), geralmente 2o. Entretanto em moldes com reparties horizontais o ngulo inverso do recomendado pela teoria, aumentando o tamanho do canal de descida. Isto ocorre porque o canal de descida feito pelo modelo e precisa deste ngulo para extrao do modelo do molde de areia. A recomendao terica, citada por Fuoco (2010), sobre a colocao da bacia de amortecimento no fundo do canal de descida utilizado por alguns projetistas. Analisando diversas peas e seus sistemas de canais a maioria no utiliza a bacia depois

40 do canal de descida. E este um assunto que possui opinies divergentes dentro da empresa, pois uns consideram que a bacia amortece a queda do metal e outros alegam que a bacia provoca turbulncia no sistema. O escalonamento dos canais de distribuio utilizado em peas mais complexas como blocos e cabeotes, mas existem muitos casos que esta recomendao no utilizada. O aspecto de utilizar os canais de distribuio no molde superior e os ataques no molde inferior parcialmente descartado. Os especialistas no utilizam muito esta tcnica porque alegam que a escria flutua sobre o metal e com estes canais fluiria diretamente para dentro da pea provocando defeitos de incluses. O cata-lixo muito utilizado nos sistemas de canais da empresa pesquisada, pois de acordo com os especialistas o cata-lixo retm impurezas como xidos e areia e no permitem que as mesmas vo para a pea. Mas no h a definio de um formato padro. Um dos assuntos mais polmicos quando se fala em sistemas de canais qual sistema utilizar, pressurizado ou despressurizado. Alguns especialistas utilizam canais pressurizados com o intuito de eliminar vazios nos canais. Outros utilizam canais despressurizados para evitar turbulncia e respingos nos ataques. Outros utilizam uma mescla dos dois. Sendo pressurizado at o filtro e despressurizado at os ataques. Esta forma a mais utilizada e que apresenta melhores resultados na prtica da empresa. 4.4 PROPOSTA DE TCNICAS DE PROJETOS PARA MOLDES DE FUNDIO As propostas de tcnicas de projetos para moldes de fundio sero utilizados pelos colaboradores da empresas pesquisada para reduzir os ndices de defeitos encontrados. 4.4.1 Linha de Diviso Para a definio da linha de diviso os conceitos, tanto tericos como os prticos, esto em similaridade. O conceito mais importante obter uma linha de diviso mais simples possvel e em linha reta, facilitando assim a moldagem e minimizando os custos. Se a utilizao de embutidos nos moldes for realmente necessrio importante projet-

41 los com ngulos suaves para obter um molde o mais rgido possvel. A linha de diviso deve ser definida pela maior rea do produto, isto para evitar regies profundas. A linha de diviso deve seguir o contorno do fundido, evitando a utilizao de machos, pois aumenta consideravelmente os custos de produo. 4.4.2 ngulos de Sada As definies de ngulos de sada dependem de alguns fatores como o mtodo de compactao, material e a qualidade do modelo. Por estes aspectos aconselhvel a utilizao dos valores identificados na tabela 01, pois na empresa estudada no se tem um padro muito bem definido. 4.4.3 Nervuras As nervuras so utilizadas em muitas peas, como mencionado anteriormente. Na Figura 26 (a) pode-se observar a solidificao de uma regio de um bloco onde apresenta bolachas de fixao e nervuras em seu redor. O resultado da simulao mostra que as nervuras solidificam muito rpido (as regies em azul esto solidificadas), podendo se tornar frgeis pela formao de carbonetos. A formao de carbonetos pode ser amenizadas por medidas metalrgicas. Outro aspecto importante a formao de pontos quentes no centro das bolachas. Os pontos quentes podem vir a se transformar em porosidades e trazer danos ao produto. Geralmente est porosidade removida pelo processo de usinagem, mas em alguns casos h vazamentos nestas regies. Logo esta tcnica no a mais indicada e possui falhas. A proposta de melhoria inserir machos entre as bolachas para evitar a formao dos pontos quentes e transformar o processo mais adequado e seguro. Isto no implica em custo maior porque o bloco feito por um pacote de machos, no necessitando de machos individuais. O resultado da simulao mostra que, com a adio de machos no centro das bolachas (Figura 26 (b)), as nervuras e as bolachas de fixao resfriam ao mesmo tempo (regio solidificada em azul) eliminando o ponto quente e uma possvel formao de porosidade. Ento a recomendao terica se mostrou efetiva.

42

(a)
Fonte: Primria

(b)

Figura 26: Resultado de solidificao Magmasoft. (a) Bolachas sem machos. (b) Bolachas com machos

Com os resultados obtidos pode-se identificar que na utilizao de nervuras para reforar as bolachas de fixao a insero de machos no centro das bolachas mostrou eficaz reduzindo a formao do ponto quente e eliminado a possvel formao de porosidade. Para decidir qual a melhor tcnica para junes, foram realizadas diferentes simulaes. Nas simulaes foram utilizados dados condizentes com a realidade prtica, sendo utilizada uma liga de ferro fundido vermicular com composio qumica padro de blocos e motores da empresa pesquisada. O ferro fundido vermicular o material com maiores ndices de refugo por porosidade na empresa. A Figura 27 (a) e Apndice (A) mostra o resultado de porosidade e tempo de solidificao para uma juno em T padro. A simulao confirma o que foi relatado no estudo terico, que em uma juno em T, sem raios, h uma grande tendncia de formao de porosidades. O resultado de tempo de solidificao indica um valor de 548 segundos para a solidificao do ponto quente. Na Figura 27 (b) e Apndice (B), pode-se visualizar o resultado da simulao com uma juno em T com arredondamentos nos cantos. Houve uma melhora no tamanho da porosidade, mas o tempo de solidificao na regio crtica aumentou para 565 segundos. A juno em T com raios internos e a adio de uma regio cilndrica (Figura 27 (c) e Apndice (C)), mostra um decrscimo no tamanho do defeito de porosidade em

43 relao aos resultados anteriores. Houve um acrscimo no tempo de solidificao que est em 605 segundos. Com uma juno em T e adio cilndrica entre a juno (Figura 27 (d) e Apndice (D)), a porosidade diminuiu o seu tamanho, e est bem central a pea. O tempo de solidificao est em 667 segundos. O aumento do tempo de solidificao nas experincias se deve ao motivo que adicionando raios ou inserindo uma regio cilndrica, h uma maior concentrao de massa e calor. Na Figura 27 (e) e Apndice (E), foi adicionado um macho na regio central e raios na juno. O resultado da simulao indica uma melhora no tamanho do defeito, mas o nvel aumentou e aparecem dois pontos, um em cada lado do macho. Isto ocorre porque o macho extrai calor do metal, e a solidificao fica direcionada para o macho, como pode ser visto no resultado de tempo de solidificao. O tempo de solidificao diminuiu e est em 473 segundos, o menor de todos os tempos de solidificao entre as experincias realizadas. Isto devido ao macho extrair calor do fundido. Geralmente regies com menor tempo de solidificao apresentam uma menor tendncia a formao de porosidade. Os resultados das simulaes mostram que para as junes o mtodo que apresenta melhor custo benefcio com a adio de uma geometria cilndrica entre a juno, (Figura 27 (d) e Apndice (D)), apresentando menor nvel e tamanho da porosidade. O defeito no foi eliminado completamente, pois como existe uma grande concentrao de calor na regio central da nervura haver uma tendncia de formao de porosidade, mas a formao do mesmo depende de outros fatores intrnsecos na metalurgia, como composio qumica da liga, porcentagem de carbono, temperatura de vazamento e rigidez do molde.

(a)

(b)

44

(c)

(d)

(e)
Figura 27: Resultados de Solidificao. (a) Juno em T padro. (b) Juno em T com raios. (c)Juno com raios e uma adio cilndrica. (d) Juno com adio cilndrica. (e) Juno em T com raios internos e adio de macho no centro da pea. Fonte: Primria.

4.4.4 Mudanas Bruscas de Sees As mudanas bruscas de sees devem ser evitadas, pois podem propiciar problemas ao fundido. Foram realizadas simulaes para analisar as recomendaes feitas por Zuppann (2004), demonstrada na Figura 17. Na Figura 28 (a) foi realizada a simulao de mudana de sees onde a regio mais grossa trs vezes maior que a regio fina. Sendo caracterizado como no adequada pela teoria. Analisando o resultado de velocidade na regio grossa, a velocidade de 0,32 m/s e na regio fina de 0,97 m/s. As cores indicam a velocidade como pode ser observado na escala. As regies em azul tm menores velocidades e as regies em vermelho possuem maior velocidade. Este aumento da velocidade ocorre pela lei da vazo, descrita na Equao (1). Ento se a rea da seo reduzida, a sua velocidade ser aumentada para manter a mesma vazo. Outro aspecto crtico que neste exemplo no foi colocado ngulo na transio das sees, isto gera uma regio com

45 muita turbulncia, como pode ser visto atravs dos vetores. Os vetores indicam a turbulncia na regio, e o tamanho proporcional a velocidade, quanto maior a velocidade maiores os vetores. Para analisar a recomendao terica de que nas mudanas de sees no deve haver uma diferena maior que duas vezes entre a rea da regio fina e da grossa. Foi realizada uma simulao, demonstrada na Figura 28 (b). O resultado de velocidade para a seo grossa de 0,48 m/s e de 0,93 m/s para a seo fina, resultando em um valor duas vezes maior devido aos fatores mencionados no exemplo anterior. Mas a grande mudana ocorreu na turbulncia da seo, pois pode ser observado no resultado que os vetores indicam um excelente direcionamento para a seo fina sem turbulncia como no exemplo anterior. Na Figura 29 foi simulada a verso sugerida pela teoria para melhor condio para grandes mudanas de sees. O resultado mostra uma mudana gradativa de velocidade, sem proporcionar um grande choque no metal. A regio mais grossa ainda apresenta algumas regies com turbulncia indicado pelos vetores. Com as anlise pode-se concluir que mudanas de sees maiores que 2 vezes a regio fina devem ser evitadas, pois ficou demonstrado nos resultados o aumento de velocidade e a turbulncia formada na regio de transio. Se realmente for indispensvel aconselhvel a utilizao da Equao descrita na Figura 17 ( Zuppann, 2004), para clculo do comprimento da seo.

(a)

(b)

46
Figura 28: Resultado de enchimento para regies com mudanas de sees. (a) No recomendada. (b)Recomendada. Fonte: Primria.

Figura 29: Resultado de enchimento para regies com mudanas de sees gradativas. Fonte: Primria.

4.4.5 Bacia de Vazamento O primeiro aspecto a ser considerado sobre um sistema de canais a geometria da bacia de vazamento. Ento realizou-se a anlise de simulao dos trs exemplos de geometria citados na fundamentao terica por Campbell (2004) na Figura 21. Os resultados de simulao comprovaram os estudos tericos, como pode ser observado na Figura 30. A bacia de vazamento simples (Figura 30 (a)) apresenta uma zona de baixa presso no canal de descida provocando uma regio vazia. A bacia de vazamento com um chanfro, sem raios (Figura 30 (b)), tambm apresenta uma regio vazia no canal de descida, porm de menor proporo. E a bacia de vazamento com chanfro e um arredondamento (Figura 30 (c)), mostra um melhor resultado, promovendo um enchimento do canal de descida sem vazios. Os vazios encontrados na Figura 30 (a) e (b) podem ser aspirados para dentro do sistema e provocar vazios dentro da pea fundida.

47

(a)
Fonte: Primria.

(b)

(c)

Figura 30: Resultados de enchimento para diferentes modelos de bacia de vazamento.

A bacia de vazamento o primeiro contato que o metal tem com o sistema de canais. E pode iniciar o enchimento com condies crticas. Ento o desenvolvimento de uma bacia de vazamento eficaz e com bom preenchimento pode fornecer bons resultados. Os resultados da simulao confirmaram as recomendaes tericas que a bacia de vazamento com chanfro e arredondamentos (Figura 30 (c)) apresenta um melhor resultado. 4.4.6 Canal de Descida Cnico Fuoco (2010), relata a recomendao da AFS na utilizao de canais de descida cnico. Ento foram elaboradas simulaes para comparar os resultados com o sistema de canal adotado pela empresa pesquisada e o canal de descida cnico, recomendado pela teoria. Na Figura 31 (a), pode-se observar que no canal de descida no cnico o metal desce pelo centro e volta pelas extremidades, provocando grande turbulncia. E no canal terico, cnico (Figura 31 (b)), o metal flui sem turbulncia.

48 (a)
cnico(b). Fonte: Primria.

(b)

Figura 31: Resultado de enchimento para canal de descida da empresa analisada (a) e canal de descida

Para o canal de descida a recomendao utilizar canal de descida cnico, pois evita turbulncias e regies vazias como demonstrado na Figura 31. 4.4.7 Bacia de Amortecimento Outra recomendao da AFS, mencionada por Fuoco (2010), a utilizao do bacia de amortecimento logo abaixo do canal de descida. Desta forma, realizou-se uma simulao para analisar o comportamento do metal quando entra em contato com a bacia de amortecimento (Figura 32 (a)) e durante o enchimento (Figura 32 (b)). O resultado da simulao mostra respingos de metal quando entra em contado com a bacia de amortecimento. Durante todo o enchimento o metal apresenta turbulncia na bacia de amortecimento, como pode ser observado nos vetores, podendo formar xidos que podem ser absorvidos para dentro da pea fundida. O estudo com a bacia de amortecimento no mostrou bom resultado, ento realizou-se a simulao sem a mesma e com raio na juno (Figura 33 (a)). Esta condio normalmente utilizada na empresa estudada. A simulao mostra que o metal desce pelo canal de descida e comea a preencher o canal de distribuio, e no canal de distribuio forma uma regio vazia que pode ser absorvida pelo sistema e tambm gera turbulncia no canal de distribuio. Para minimizar o efeito encontrado na Figura 33 (a), foi elaborada uma transio do canal de descida para o canal de distribuio, favorecendo o caminho do metal. Na Figura 33 (b), pode-se observar uma melhora no fluxo do metal, no formando vazios e regies turbulentas, se mostrando a melhor condio analisada.

49

(a)
o enchimento. Fonte: Primria.

(b)

Figura 32: Resultado da simulao. (a) Com bacia de amortecimento no incio do enchimento. (b)Durante

(a)
Sistema adotado pela empresa estudada. (b) Proposta de transio. Fonte: Primria.

(b)

Figura 33: Resultado da simulao para transio entre canal de descida e canal de distribuio. (a)

A bacia de amortecimento abaixo do canal de descida deve ser eliminada, pois como mostrada na simulao provoca turbulncia e respingos. Deve ser projetado um canal que favorea a fluidez do metal (Figura 33 (b)), com raios robustos nas partes internas e externas da transio entre canal de descida e de distribuio. 4.4.8 Canal de Distribuio Escalonado Como pde ser observado na fundamentao terica em Fuoco (2010), h a

50 recomendao em utilizar canais de distribuio escalonados. Ento foram pesquisadas peas na empresa estudada que no possuam canais escalonados e posteriormente analisados no programa Magmasoft. A Figura 34 mostra uma sequncia do enchimento de um cabeote de motor. Pode-se observar um enchimento do canal de distribuio turbulento e com vazios, podendo formar xidos no fundido. O enchimento da pea se torna desigual, pois cada ataque possui uma vazo diferente.

Figura 34: Sequncia de preenchimento de um sistema no escalonado. Fonte: Primria.

Com a anlise do canal de distribuio no escalonado foi elaborado um clculo de escalonamento e analisado novamente atravs da simulao. A Figura 35 mostra a seqncia de enchimento com o canal escalonado, o qual mostra um melhor perfil de enchimento, sem turbulncia, sem respingos e com o metal totalmente direcionado. O fluxo nos ataques ficou equilibrado e a temperatura na pea mais homognea.

Figura 35: Sequncia de preenchimento de um sistema escalonado. Fonte: Primria.

Como ficou demonstrado nos resultados recomendado a utilizao de canais de distribuio escalonado, pois seu uso evita a formao de turbulncia e vazios. Propiciando um enchimento homogneo e com um fluxo equacionado em todos os ataques.

51 4.4.9 Canais de Ataques Sobre o Canal de Distribuio A Figura 36 mostra a simulao de enchimento de um bloco de motor. A Figura 36(b) mostra um sistema com as recomendaes da AFS (Fuoco, 2010), pode-se observar um preenchimento com muitos respingos e turbulncia. Na Figura 36 (a), apenas foram deslocados os canais de ataque para a parte inferior do canal de distribuio, tornando o enchimento sem grandes turbulncias e sem os respingos. Outro ponto negativo em utilizar a recomendao da AFS, que a escria, sendo ela oriunda do vazamento ou formada no canal de distribuio, tende a flotar e deste modo fluiria diretamente para a pea.

(a)
ataques sobre o canal de distribuio. Fonte: Primria.

(b)

Figura 36: (a) Sistema com canais de ataques na regio inferior do canal de distribuio. (b) Canais de

Analisando os resultados obtidos possvel concluir que o posicionamento dos canais de ataques sobre os canais de distribuio deve ser evitado, devido possibilidade das escrias e impurezas contidas no metal seguirem diretamente para dentro da pea. E tambm em alguns casos h a gerao de respingos, como observados na Figura 36 (b). 4.4.10 Cata-Lixo A utilizao de cata-lixo muito comum na empresa analisada, mas um pouco diferente geometricamente da recomendao terica (Fuoco, 2010), que sugere apenas uma extenso do canal de distribuio. Na empresa, alm do mtodo recomendado, tambm utilizado um canal perpendicular ao canal de distribuio. Ento foram realizadas simulaes das duas tcnicas para poder realizar as comparaes e definir

52 qual o melhor mtodo. A Figura 37 (a) mostra a simulao de um cabeote de motor que utiliza o mtodo recomendado pela teoria. O resultado da simulao indica que no prolongamento h turbulncia de metal, como mostram os vetores, e o metal com impurezas no fica aprisionado no cata-lixo. O metal colide com a parede e retorna fluindo para dentro da pea. Com o cata-lixo sendo perpendicular ao sistema de distribuio (Figura 37 (b)), pode-se observar que o metal com impurezas fica aprisionado no cata-lixo e no retorna para o canal de distribuio.

(a)
Fonte: Primria.

(b)

Figura 37: (a) Sistema de cata-lixo terico. (b) Sistema de cata-lixo empresa analisada.

Analisando os resultados da simulao possvel afirmar que a utilizao de catalixo no final do canal de distribuio indicada, pois retm as impurezas. Mas o catalixo que se mostrou mais eficaz perpendicular ao canal de distribuio formando um reservatrio de metal, conforme indicado na Figura 37 (b). 4.4.11 Pressurizao do Sistema de Canais O ltimo fator a ser analisado foi em relao a pressurizao dos sistemas de canais. Foram analisados seis diferentes sistemas de canais: 1. Sistema Despressurizado: 1:2:4

53 2. Sistema Despressurizado: 1:2:2 3. Sistema Pressurizado: 1:0,9:0,8 4. Sistema Pressurizado: 1:0,8:0,6 5. Naturalmente Pressurizado: 1:1:1 6. Sistema Misto (Pressurizado e Despressurizado): 1:0,9:1:1,1 Foram elaboradas simulaes de todos os sistemas para determinar as diferenas em cada um. Na simulao foram considerados os mesmos parmetros metalrgicos para todos os sistemas. O metal utilizado foi o ferro fundido cinzento com 250MPa de resistncia trao, com composio qumica padro da empresa. Altura de vazamento de 15cm, filtro 20ppi (poros por polegadas) e temperatura de vazamento de 1400oC. Analisando a seqncia de preenchimento do sistema despressurizado 1:2:4 (Figura 38 e Apndice F), pode-se observar um sistema com baixa velocidade de enchimento. O canal de distribuio permanece vazio, com ar aprisionado, por um determinado perodo. O metal se choca com o final do canal de distribuio e retorna, provocando turbulncia no sistema. O ar aprisionado pode ser absorvido para a pea. O enchimento da pea bem homogneo e sem respingos. No resultado de vetores nota-se um enchimento tranqilo sem redemoinhos aps ao incio do preenchimento das cavidades da pea. O sistema despressurizado 1:2:2 (Figura 39 e Apndice G) apresenta caractersticas similares ao sistema despressurizado 1:2:4, com regies vazias no canal de distribuio e sem respingos nos ataques. O sistema pressurizado 1:0,9:0,8 (Figura 40 e Apndice H) apresentou maiores velocidades do que os sistemas anteriores e o canal de distribuio preenchido rapidamente sem formar vazios. A alta velocidade do fluxo de metal provocou respingos nos ataques. Estes respingos entram em contato com o molde ou macho e absorvem a umidade e oxidam, provocando incluses nas peas. Os resultados dos vetores no indicam turbulncias considerveis no sistema de distribuio, mas na pea prximo aos ataques h regies com redemoinhos. Analisando os resultados da simulao do sistema pressurizado 1:0,8:0,6 (Figura 41 e Apndice I), observa-se um acrscimo no nvel de velocidade nas mudanas de sees provocando respingos nos canais de ataques ainda maiores do que na verso pressurizada 1:0,9:0,8. E turbulncia acentuada na pea nas regies prximas aos

54 ataques. O sistema naturalmente pressurizado 1:1:1 (Figura 42 e Apndice J) apresenta similaridade com os outros sistemas pressurizados, com altas velocidades no sistema de distribuio e nos ataques. Apresentando respingos nos ataques, no sendo observadas regies vazias nos canais de distribuio. O ltimo sistema analisado o sistema misto 1:0,9:1:1,1 (Figura 43 e Apndice L), sendo pressurizado at o filtro e despressurizado at os ataques. Esta tcnica no foi encontrada na literatura sendo uma tcnica desenvolvida na empresa pesquisada. O resultado indica um enchimento homogneo, sem altas velocidades e sem turbulncia. O canal de distribuio completamente cheio antes de iniciar o preenchimento da pea e no h respingos nos ataques. Os vetores indicam um sistema calmo sem regies crticas. Com os resultados analisados pode-se concluir que em relao a pressurizao do sistema de canais o melhor resultado foi o sistema misto 1:0,9:1:1,1, sendo pressurizado at o filtro e seguindo despressurizado at a pea. A simulao mostrou um resultado homogneo e sem respingos. Sendo o mais indicado para o projeto de canalizao.

Figura 38: Seqncia de enchimento do sistema Despressurizado 1:2:4. Fonte: Primria.

55

Figura 39: Seqncia de enchimento do sistema Despressurizado 1:2:2. Fonte: Primria.

Figura 40: Seqncia de enchimento do sistema Pressurizado 1:0,9:0,8. Fonte: Primria.

56

Figura 41: Seqncia de enchimento do sistema Pressurizado 1:0,8:0,6. Fonte: Primria.

Figura 42: Seqncia de enchimento do sistema Naturalmente Pressurizado 1:1:1. Fonte: Primria.

57

Figura 43: Seqncia de enchimento do sistema Misto 1:0,9:1:1,1. Fonte: Primria.

58 CONSIDERAES FINAIS

A realizao deste estudo permitiu identificar a falta de padronizao no desenvolvimento de um projeto de fundido e a falta de elaborao de documentos tcnicos com experincias vividas e conhecimentos adquiridos pela empresa estudada. Ento foi possvel elaborar recomendaes de tcnicas a serem seguidas para a obteno de um fundido com qualidade e baixo custo e de fcil entendimento. Com o projeto pode-se determinar quais tcnicas apresentam conflitos entre a teoria e a prtica e quais esto em sinergia. Para a obteno de linha de diviso, ngulos de sadas e canais de distribuio escalonados as pesquisas demonstram sinergia entre as recomendaes tericas e as experincias dos especialistas da empresa analisada. No desenvolvimento do projeto de nervuras, mudanas de sees, bacia de vazamento e canal de descida cnico as recomendaes tericas se mostram com melhores resultados demonstrados pelas simulaes em relao s tcnicas utilizadas pelos especialistas da empresa. Nas tcnicas de bacia de amortecimento, canais de ataques sobre os canais de distribuio, cata-lixo e sistema misto as experincias dos especialistas demonstram melhores resultados. Com a finalizao do projeto, o mesmo ser entregue ao gestor da rea de desenvolvimento de produtos e disponibilizado na biblioteca da empresa para que todos os colaboradores interessados no tema tenham acesso, e apresentaes sero ministradas para democratizar as informaes contidas no trabalho.

59 REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS

CAINE, John B.. Design Of Ferrous Castings. Illinois: AFS, 1963.

CAMPBELL, John. Castings. 1a Ed. UK, 1991.

CAMPBELL, John. Castings Practice: The 10 Rules of Castings. 2004.

FUOCO, Ricardo. Apostila: Projeto de Sistemas de Canais de Enchimento em Peas de Ferro Fundidos. IPT, 2010.

GRANT, A. H. Guide to Buyng Castings. Institute of Purchasing and Supply, 1983.

JOHNS, Robert. Casting Design. Ilinois: AFS, 1987.

ROSENTHAL, Heine Loper. Principles Of Metal Casting. American Foundrymen Society. 2 Ed. McGraw-Hill Book Compan, 1967. SENAI MINAS GERAIS. Caractersticas dos Sistemas de Canais. Belo Horizonte, 1976.

ZUPPANN, Edward C. Design For Manufacturability Handbook: Castings Made in Sand Molds. 2004.

60 LISTAS DE APNDICES

O Apndice tem o intuito de melhorar a compreenso dos resultados obtidos, melhorando a qualidade e tamanho das imagens contidas no trabalho. APNDICE A - Resultados de tempo de solidificao e porosidades para junes em T padro. APNDICE B - Resultados de tempo de solidificao e porosidades para junes em T com raios. APNDICE C Resultados de tempo de solidificao e porosidades para junes em T com raios e adio de uma regio cilndrica. APNDICE D Resultados de tempo de solidificao e porosidades para junes em T com adio cilndrica. APNDICE E Resultados de tempo de solidificao e porosidades para junes em T com raios internos e adio de macho no centro da pea. APNDICE F Sequncia de enchimento do sistema Despressurizado 1:2:4. APNDICE G Sequncia de enchimento do sistema Despressurizado 1:2:2. APNDICE H Sequncia de enchimento do sistema Pressurizado 1:0,9:0,8. APNDICE I Sequncia de enchimento do sistema Pressurizado 1:0,8:0,6. APNDICE J Sequncia de enchimento do sistema Pressurizado 1:1:1. APNDICE L Sequncia de enchimento do sistema Pressurizado 1:0,9:1:1,1.

61 APNDICE A - Resultados de tempo de solidificao e porosidades para junes em T Tempo de Solidificao (s)

Porosidade (%)

62 APNDICE B - Resultados de tempo de solidificao e porosidades para junes em T com raios. Tempo de Solidificao (s)

Porosidade (%)

63 APNDICE C Resultados de tempo de solidificao e porosidades para junes em T com raios e adio de uma regio cilndrica. Tempo de Solidificao (s)

Porosidade (%)

64 APNDICE D Resultados de tempo de solidificao e porosidades para junes em T com adio cilndrica. Tempo de Solidificao (s)

Porosidade (%)

65 APNDICE E Resultados de tempo de solidificao e porosidades para junes em T com raios internos e adio de macho no centro da pea. Tempo de Solidificao (s)

Porosidade (%)

66 APNDICE F Sequncia de enchimento do sistema Despressurizado 1:2:4. Enchimento com 7% do volume total preenchido.

Enchimento com 8% do volume total preenchido.

67 Enchimento com 13% do volume total preenchido.

Enchimento com 18% do volume total preenchido.

68 APNDICE G Sequncia de enchimento do sistema Despressurizado 1:2:2. Enchimento com 7% do volume total preenchido.

Enchimento com 8% do volume total preenchido.

69 Enchimento com 11% do volume total preenchido.

Enchimento com 19% do volume total preenchido.

70 APNDICE H Sequncia de enchimento do sistema Pressurizado 1:0,9:0,8. Enchimento com 6% do volume total preenchido.

Enchimento com 7% do volume total preenchido.

71 Enchimento com 9% do volume total preenchido.

Enchimento com 19% do volume total preenchido.

72 APNDICE I Sequncia de enchimento do sistema Pressurizado 1:0,8:0,6. Enchimento com 7% do volume total preenchido.

Enchimento com 8% do volume total preenchido.

73 Enchimento com 11% do volume total preenchido.

Enchimento com 18% do volume total preenchido.

74 APNDICE J Sequncia de enchimento do sistema Pressurizado 1:1:1. Enchimento com 7% do volume total preenchido.

Enchimento com 8% do volume total preenchido.

75 Enchimento com 10% do volume total preenchido.

Enchimento com 18% do volume total preenchido.

76 APNDICE L Sequncia de enchimento do sistema Pressurizado 1:0,9:1:1,1. Enchimento com 8% do volume total preenchido.

Enchimento com 9% do volume total preenchido.

77 Enchimento com 10% do volume total preenchido.

Enchimento com 18% do volume total preenchido.