111 B.

MASIVNO (ZAPREMINSKO) OBLIKOVANJE (BULK FORMING) Kod plastinog deformisanja limova, izrazito manja trea dimenzija lima kao polufabrikata uslovljava da je mogue smatrati ostvarena naponska stanja ravanskim (uz manja pojednostavljenja). Kod masivnog oblikovanja naponska stanja su prostorna (troosna). Zanimljiva je razlika izmeu ova dva tipa oblikovanja prema kriterijumu odnosa povrine deformisanog komada prema zapremini (ili debljini). U sluaju deformisanja limova taj odnos je relativno veliki, a u sluaju masivnog oblikovanja, uglavnom, vrlo mali. 6. Obrada sabijanjem (Upsetting) Sabijanje (u toplom ili hladnom stanju) predstavlja elementarnu operaciju masivnog oblikovanja koja se izvodi kao samostalna operacija ili operacija predoblikovanja pri izradi delova sloenih geometrija. Sabijanjem se izvodi preraspodela mase u smislu smanjenja poetne visine komada uz istovremeno poveanje njegovih poprenih dimenzija. Osnovne vrste sabijanja su (sl. 6.1): a) slobodno sabijanje (izmeu ravnih povrina - celokupne zapremine), b) slobodno sabijanje (izmeu ravnih povrina - jednog dela zapremine), c) sabijanje u kalupu (sl. 6.1 pod c i d).

Sl. 6.1 Osnovne vrste sabijanja 6.1 Pokazatelji deformacija i granine mogunosti oblikovanja pri sabijanju valjka

Sl. 6.2 Slobodno sabijanje valjka (a-polazni komad, b-realni oblik sabijenog dela, c-idealizovani oblik sabijenog dela)

112 a) relativna deformacija

= h 0 h h = h0 h0

b) procentualna deformacija

h0 h h0

100 =

h 100 , % h0

c) prirodna (logaritamska) deformacija

V 2 h A d d = ln 0 = ln 0 = ln 1 2 = 2 ln 1 V d0 h d0 A1
d) relativno rairenje
d A A0 = 1 = 1 0 d A1 1
2

Faktori koji mogu ograniiti mogunost obrade sabijanjem su: a) pojava izvijanja, b) razaranje materijala. Pokazatelj opasnosti od izvijanja:

h mg = 0 d 0 g

za sabijanje u hladnom stanju m g 2,4 za sabijanje u toplom stanju m g = 3 .

Kao tehniki pokazatelj opasnosti od razaranja materijala koristi se granina prirodna deformacija:

h g = ln 0 h

g 1,4 1,6 (za elik).

Pri slobodnom sabijanju (sl. 6.2) na kontaktnim povrinama postoji trenje koje dovodi do pojave ispupenih bonih povrina i stvaranja sloenog troosnog naponskog stanja. Ipak, trenje je mogue smanjiti pogodnom pripremom kontaktnih povrina i podmazivanjem. Tada postaje sasvim opravdano primeniti idealizaciju datu na sl. 6.2 pod c). U tom sluaju smatra se da, pored cilindrinog oblika komada, ostaje sauvano jednoosno naponsko stanje.

113 6.2 Deformaciona sila i rad za sabijanje valjka Pri slobodnom sabijanju cilindra vrednost radnog pritiska iznosi (sl. 6.2):

D p = K 1 + . 3 h
Deformaciona sila:
D F = p A = A K 1 + , gde su: A povrina poprenog preseka komada 3 h (sl. 6.2 c), K deformacioni otpor, koeficijent kontaktnog trenja.

Sila dostie maksimum na kraju hoda, kada treba definisati deformaciju, deformacioni otpor i geometrijske pokazatelje (sl. 6.3).

Sl. 6.3 Zavisnost sile sabijanja od hoda i odgovarajui deformacioni rad (W) Analitiki izraz za deformacioni rad (W) ima oblik:
h 2 D D W = V K ln 0 + 0 ; h 9 h h 0 K= K0 + K1 . 2

K0 i K1 su vrednosti deformacionog otpora na poetku i kraju oblikovanja (odreuju se sa krive ojaanja). Kod sabijanja u kalupu vrednosti za deformacionu silu i rad su dvostruko vee u odnosu na slobodno sabijanje zbog promene graninih uslova.

114 7. PLASTINO DEFORMISANJE KOVANJEM U TOPLOM STANJU (FORGING) Kovanje je masivno (zapreminsko) oblikovanje metala izmeu dva kalupa (alata) koji su u relativnom kretanju, pri emu se materijal izlae pritisnim i zateznim naponima u uslovima veih brzina (esto i sa udarnim dejstvom). Zagrevanje se izvodi u cilju smanjenja deformacionog otpora, odnosno poveanja plastinosti materijala koji se kuje. Zagrevanje je iznad temperature rekristalizacije. Zavisno od vrste materijala definie se reim zagrevanja kako bi se dobila odgovarajua struktura. Na pr. kod ugljeninih elika to je austenitna struktura sa metalnim zrnima odgovarajue krupnoe. Istorijski posmatrano, kovanje je najstariji nain plastinog deformisanja metala (arheoloki nalazi seu do 5000 g. P.H.), ali tek u poslednja dva veka dobija savremenu, industrijsku dimenziju. Toplo kovanje se masovno primenjuje, a hladna i polutopla obrada ree. Kovanje se izvodi na posebnim kovakim mainama: kovakim presama i kovakim ekiima u kovakim alatima (kalupima). Kovanje u zanatskim uslovima je uglavnom, relikt prolosti (sl. 7.1) i ovde se nee razmatrati. U odnosu na druge tehnologije prerade metala (van oblasti plastinog deformisanja) kovanje nema konkurenciju u pogledu mehanikih i strukturnih osobina materijala komada (neprekidna vlaknasta struktura) i u pogledu ekonominog korienja materijala (sl. 7.2). Sa aspekta izdrljivosti prema mehanikim optereenjima delovi dobijeni kovanjem su superiorni u odnosu na druge tehnologije. U tehnikom smislu razlikuju se dva vida kovanja: a) slobodno kovanje i b) kovanje u alatima (kalupima) (sl. 7.3).

Sl. 7.1 Kovanje u zanatskim radionicama prolih vekova

115

Sl. 7.2 Uteda u materijalu i superiorna strukturna svojstva komada dobijenih kovanjem u odnosu na tehnologiju obrade skidanjem strugotine (rezanjem)

Sl. 7.3 Slobodno kovanje (levo) i kovanje u kalupu (desno) 7.1 Slobodno kovanje Obavlja se na kovakim mainama uz pomo univerzalnog jednostavnog alata (najee viestrukim ponavljanjem operacije sabijanja izmeu ravnih povrina). Primenjuje se u pojedinanoj i maloserijskoj proizvodnji. Koristi se i kao pripremno kovanje za operacije kovanja u kalupima. Ovaj vid kovanja je jedina tehnologija obrade primenljiva na oblikovanje delova veoma velikih dimenzija (vratila velikih brodskih motora, vratila propelera velikih brodova, optereeni delovi velikih maina u elezarama itd.) (sl. 7.4).

116

Sl. 7.4 Slobodno kovanje na hidro-presi sa manipulatorom

7.2 Kovanje u kalupima Obavlja se u dvodelnim alatima (sl. 7.3 desno) kalupima. Donji deo alata (donji kalup) po pravilu je nepokretan i uvren za postolje kovake maine kovakog ekia ili prese. U kalupima se izrauje upljina (tzv. gravura) koja potpuno odgovara otkovku po obliku i dimenzijama. Geometrije otkovaka mogu da budu veoma razliite (od relativno jednostavnih do vrlo sloenih) (poglavle 1.2, strane 6 i 7). Veliine otkovaka ograniavaju jedino dimenzije alata, odnosno maine. Kuju se najee elici, ali to mogu da budu i obojeni metali i njihove legure. Kod kovanja na kovakim ekiima koristi se dinamiko udarno dejstvo padajuih masa (bata ili malja sa gornjim kalupom) brzinom koja je esto iznad 10 m/s (sl. 7.5 i 7.7). Zbog inercijalnih sila bolje je popunjavanje gravure gornjeg kalupa (moe da bude sloenija). Sve gravure su smetene u dva monolitna bloka (gornjem i donjem kalupu) (sl. 7.6). U svakoj gravuri obrada se vri iz nekoliko (3-5) udaraca, pri emu u zavrnoj fazi dolazi do sudara gornjeg i donjeg kalupa. Kovanje na mehanikim krivajnim kovakim presama (najee se koriste, sl. 7.8) je mirnije (brzina obino do 0,5 m/s), gravure se bolje popunjavaju u horizontalnim ravnima, a kovanje se u svakoj gravuri zavrava u samo jednom hodu. Ne dozvoljava se kontakt gornjeg i donjeg kalupa (precizno se definie konstantan iznos hoda pritiskivaa prese). Svaka gravura ima odvojen kalup (sl. 7.10).

117

Sl. 7.5 Izgled kovakih ekia sa elektro-hidraulikim pogonom

A A
2

I II
hv
1

III

Presek A-A

1 - gornji kalup 2 - donji kalup

bv

Sl. 7.6 Donji kalup alata za kovanje na ekiu (levo) i detalj venca (desno)

118

Sl. 7.7 Izgled elektro-hidraulinog ekia sa nominalnom energijom kovanja od 25 kJ u radu ekii sa elektro-hidraulikim pogonom mogu da rade sa velikim brzinama bata (preko 10 m/s). Ako se pretpostavi brzina bata od 10 m/s, onda masa tzv. padajuih delova ekia (masa bata, gornjeg kalupa, klipa glavnog cilindra itd.) maine sa sl. 7.7 iznosi 500 kg. Prema tome ona spada u najmanje kovake ekie koji su namenjeni za kovanje otkovaka malih dimenzija. Na sl. 7.8 data je shema krivajne mehanike prese namenjene kovanju, sa nominalnom silom od 25 MN (2500 t). To su maine izuzetno snane, robusne konstrukcije, koje (i pored toga) zahtevaju vrlo paljivo podeavanje. Osnovni razlog je potreba da se izbegne bilo kakav kontakt gornjeg i donjeg kalupa (sl. 7.10). Na sl. 7.9 dat je fiziki izgled maine.

119

Sl. 7.8 Shema mehanike krivajne kovake prese sa nominalnom silom od 25 MN

120

Sl. 7.9 Spoljanji izgled prese sa sl. 7.8

121

hod pritiskivaa

ho

DMT

h1

II

III

Sl. 7.10 Shema smetaja kalupa na kovakoj presi Postoje dva principijelno razliita naina kovanja u kalupima (sl. 7.11): a) kovanje u tzv. otvorenim alatima ili kovanje sa vencem, b) kovanje u tzv. zatvorenim alatima ili kovanje bez venca. Postupak pod a) preovlauje u praksi (preko 90%) i podrazumeva viak materijala pri kovanju u odnosu na istu zapreminu otkovka (venac, ploica itd.). On predstavlja znaajnu rezervu i doprinosi uspenijem oblikovanju, trajnosti alata itd. Pri kovanju u zatvorenim alatima (b) poetna zapremina je jednaka zapremini otkovka (sl. 7.12b). Takva varijanta je najtea jer nosi niz problema (trajnost alata, nestabilnost visine otkovka, itd.). esto se, kao rastereenje, uvodi kompenzacioni otvor (sl. 7.11 i 7.13). Privlanost kovanja u zatvorenim kalupa lei u maloj naknadnoj obradi. Termini: otvoreni i zatvoreni kalupi mogu da izazovu nerazumevanje i najbolje je vezati ih za zapreminu otkovka i postojanje venca, a ne za bukvalno znaenje.

Sl. 7.11 Kovanje u tzv. otvorenim (a) i zatvorenim (b) kalupima

hv

122

Sl. 7.12 Kovanje u otvorenom alatu sa vencem (a), u zatvorenom alatu (b) i otvorenom alatu bez venca (c) (retko se koristi) Kovanje u otvorenom alatu bez venca (sl. 7.12 c) je veoma retko zbog tekoa oko tanosti visine komada, ali se esto javlja u pojedinanim gravurama za pripremne operacije kovanja.

Sl. 7.13 Kovanje u zatvorenom alatu sa kompenzacionim otvorom u 5 faza

123 7.2.1 Kovanje u tzv. otvorenim kalupima Tipiana ema alata za kovanje komada rotacione forme sa centralnim otvorom, na kovakom ekiu prikazana je na sl. 7.14. U sklopu kalupa vidi se zavrna gravura sa vencem (levo na sl. 7.14). Pri kovanju se uvek na mestu otvora formira tzv. ploica, koja se u naknadnoj operaciji tzv. krzanja zajedno sa vencem uklanja (opsecanje venca i probijanje ploice).
Otkovak posle zavrnog kovanja

11 3 5 1 6 10 4 2 8 9 14 7 12 11
Otovak posle krzanja venca i probijanja ploice

13

1-gornji kalup, 2-donji kalup, 3-bat (malj) maine, 4-nakovanj maine, 5 i 6-klinovi za pritezanje kalupa, 7 i 8-boni centrirai, 9-nosa donjeg kalupa, 10-klin nosaa, 11-otkovak u zavrnoj gravuri posle zavrnog udarca, 12-otkovak posle operacije krzanja, 13-venac, 14-ploica. Sl. 7.14 Kovanje na kovakom ekiu (kalupi sa prikazom zavrne gravure) i komad pre i posle krzanja Venac ima sutinski znaaj i njegova uloga obuhvata: - prima viak materijala, - stvara potreban otpor bonom isticanju i omoguava potpuno ispunjavanje gravure, - pri kovanju na ekiima ublaava direktan sudar gornjeg i donjeg kalupa. Skice pojedinih vrsta kanala za venac pri kovanju na ekiu dati su na sl. 7.15. Geometrijske mere biraju se iz odgovarajuih preporuka zavisno od dimenzija i sloenosti otkovka. Kod kovakih presa venac se formira zahvaljujui minimalnom zazoru izmeu kalupa (sl. 7.10).

124

Sl. 7.15 Razliiti oblici kanala za venac pri kovanju na kovakom ekiu U najveem broju sluajeva konani oblik otkovka se formira postupno. Zbog toga postoje tzv. pripremne, prethodne i zavrne gravure (samo zavrne gravure imaju venac). Gravure se izrauju u monolitnim blokovima (kovanje na ekiu, sl. 7.6 i 7.14) ili u posebnim blokovima (kovanje na presi, sl. 7.9 i 7.10). Zagrevanje polaznih komada vri se u plamenim peima (gasne, na tena goriva) ili u elektrinim peima (najee elektro-indukcione). Drugi nain zagrevanja je skoro obavezan za kovanje na presama poto se u prvoj operaciji kovanja zbog neudarnog dejstva maine ne moe skinuti oksidna kora (sagoreli povrinski sloj, nem. Zunder) koji nastaje pri zagrevanju u plamenim peima.

125 7.2.1.1 Definisanje geometrije (crtea) otkovka Polazna osnova za definisanje konane geometrije otkovka je konstruktivni crte dela spremnog za ugradnju. Geometrija otkovka se uvek (manje ili vie) razlikuje, i da bi se pravilno definisala treba poznavati tehnologiju kovanja i naknadnu obradu. Da bi se definisala geometrija otkovka kao osnova za projektovanje alata i tehnologije kovanja potrebno je odrediti: a) poloaj i oblik podeone povrine, b) veliinu dodataka za obradu i kovake tolerancije, c) kovake nagibe i kovake radijuse zaobljenja, d) povrine za oslanjanje (bazne povrine), e) oblik i dimenzije ploica na mestima otvora. Podeona povrina (sl. 7.16) predstavlja povrinu sastava gornjeg i donjeg kalupa, odnosno povrinu po kojoj se formira venac. Tei se da to bude ravan upravna na pravac kretanja gornjeg kalupa zbog jednostavnije izrade alata i odsustva bonih sila. Meutim, u nekim sluajevima to nije mogue i tada se preduzimaju mere za uravnoteenje bonih sila (simetrian raspored gravura itd.). Kriterijum izbora poloaja podeone ravni koji mora uvek da bude zadovoljen je izvlaenje otkovka iz gravure. Sve ostalo (teenje metala u gravuri, izrada gravure, sloenost alata za krzanje itd.) definie se posle analize tehnolokog procesa, veliine serije, razliitih zahteva itd. (sl. 7.17).

Sl. 7. 16 Poloaj podeone ravni kod otkovaka

126

Sl. 7.17 Preporuke za pravilan izbor podeone povrine

127 Pri odreivanju dimenzija otkovaka potrebno je uzeti u obzir dodatke za obradu (naknadna obrada rezanjem kako bi se dobio traeni kvalitet povrine i tanost dimenzija) i kovake tolerancije (prouzrokovane netanostima kovanja po visini, nepotpunog ispunjavanja zavrne gravure, krivljenja ose, ekscentrinostima pri probijanju ploice itd.)(sl. 7.18). Podaci su empirijski i biraju se iz odgovarajuih preporuka.

Sl. 7.18 ema dodatka za naknadnu obradu i kovakih tolerancija Kovaki nagibi i zaobljenja imaju dvostruku ulogu: olakavanje vaenja otkovka iz gravura (pre svega kod kovanja na ekiu) i smanjivanje otpora pri teenju zagrejanog metala u cilju potpunog ispunjavanja gravure (sl. 7.19). Uglovi nagiba i potrebni radijusi biraju se iz preporuka zavisno od visine otkovka.

Sl. 7.19 Uticaj radijusa na ispunjenje gravure (manji a i vei-b)

128 Povrine za oslanjanje (bazne povrine) imaju znaaj za operacije naknadne obrade rezanjem zbog potrebe stabilnog i pouzdanog stezanja komada. Potrebno ih je odabrati tokom definisanja geometrije otkovka i naznaiti na crteu otkovka. Po pravilu, to su povrine iji poloaj ne zavisi od habanja alata pri kovanju. Pri kovanju nije mogue direktno dobiti otvore (odnosno dobijaju se tzv. slepi otvori). Oni su u operacijama oblikovanja pri kovanju zatvoreni tzv. ploicama. Osnovni razlog umetanju ploica (sl. 7.20) je omoguavanje teenja materijala u horizontalnom pravcu i ispunjavanje gravure uz istovremeno definisanje udubljenja potrebnog za otvor. Ploica se odstranjuje naknadnom kovakom operacijom krzanja, kada se (obino u jednom alatu) odstranjuje i venac.

Sl. 7.20 Razliiti poloaji i oblici ploica pri kovanju otkovaka sa otvorima Na osnovu prethodno iznetog postupka formira se crte otkovka. Primer je dat na sl. 7.21. Oznaene mere su tzv. hladne mere. Da bi se dobile konane mere zavrne gravure uzima se u obzir koeficijent irenja metala pri zagrevanju, mere koriguju i definie zavrna gravura.

Sl. 7.21 Deo spreman za ugradnju (levo-a) i geometrija otkovka (desno-b)

129 7.3 Odreivanje parametara za izbor maina pri kovanju u kalupima 7.3.1 Zavrno kovanje na kovakim ekiima Pri kovanju na kovakim ekiima merodavni parametar za izbor maine je energija kovanja. Poto je nain dejstva udarni, umesto kinetike energije potrebne za oblikovanje, obino se kao parametar koristi tzv. masa padajuih delova ekia. U optem sluaju kovanja sloenih geometrija nije mogu taan proraun energije kovanja, pa se odreuje priblino: empirijsko-analitikim postupkom. Posle relativno sloenog postupka mogue je dobiti sledei konaan izraz za masu padajuih delova ekia pri kovanju otkovaka koji imaju krunu projekciju u podeonoj ravni (prenika D, cm):

2 m = (1 0,005 D) 1,1 + 0,75 + 0,001 D 2 D R M ( t ) , kg ; D

D, cm ;

R M ( t ) , MPa

Prenik otkovka D mora da bude izraen u cm, a zatezna vrstoa materijala na temperaturi kovanja (RM(t)) u Mpa, da bi izraz imao smisla i konaan rezultat se dobio u kg. Ukoliko je projekcija otkovka neokruglog oblika sa maksimalnom duinom L i srednjom irinom Bsr, onda se prethodni izraz koriguje prema sledeem:

L , kg m n = m 1 + 0,1 B sr
je
D = Dn

gde je m masa padajuih delova za okrugle komade pri emu

raunski (fiktivni) prenik i odreuje se kao: D n 1,13 A , cm.

A . L

A je stvarna povrina projekcije neokruglog otkovka u podeonoj ravni, a B sr =

7.3.2 Zavrno kovanje na kovakim presama Posle slinog empirijsko-analitikog postupka i za kovanje na kovakim presama mogue je dobiti sledei izraz (okrugli otkovci) za merodavni parametar silu kovanja:
20 F = 8(1 0,001 D ) 1,1 + A R M ( t ) , N ; D
2

D, mm ; A , mm 2

R M ( t ) , MPa

Za neokrugle otkovke:
20 L A R M(t ) , N ; 1 + 0,1 F = 8(1 0,001 D n ) 1,1 + D, mm ; A, mm 2 R M ( t ) , MPa Dn B sr A D n = 1,13 A B sr = L Znaenje svih veliina je isto kao i kod kovanja na ekiu, s tim to treba obratiti panju da se ovde prenik D izraava u mm. Prethodni izrazi daju pribline vrednosti parametara za izbor maina. Nisu pogodni za otkovke velikih dimenzija (prenici vei od 500 mm).
2

130 U praksi se esto daju preporuke za definisanje na pr. sile kovanja u vidu dijagrama. U narednoj tabeli (tab. 3) su sline preporuke za orijentaciono definisanje mase padajuih delova ekia zavisno od mase otkovka. Tabela 3 Nominalna masa padajuih delova ekia (u 000 kg) 1 2 3 4 6 8 10 12 15 20 Maksimalna masa otkovka (kg) do 2.5 2,5-7 7-17 17-30 30-50 50-80 80-100 100-180 180-360 360-700

7.4 Osnovni redosled tehnolokih operacija pri kovanju Pri uobiajenim uslovima tehnoloki postupak toplog kovanja podrazumeva odgovarajui redosled neophodnih operacija od kojih pojedine nisu vezane za plastino oblikovanje, ali se smatraju operacijama u sklopu ukupnog tehnolokog procesa dobijanja otkovka : 1. odsecanje polaznog materijala odgovarajueg oblika sa tanim dimenzijama ili masom (zavisno od potrebne zapremine), 2. zagrevanje komada (odgovarajui reim i temperatura zavise od vrste materijala), 3. kovanje u jednom ili vie alata, sa odgovarajuim brojem gravura, 4. krzanje (opsecanje venca i probijanje ploice, ako postoji), 5. termika obrada (normalizacija, poboljanje, arenje itd.), 6. ienje otkovka (peskarenje, bubnjanje itd.), 7. kalibrisanje i ispravljanje (u hladnom stanju), 8. kontrola oblika, dimenzija, povrina i unuranjih greaka (ferofluks, ultrazvuni ureaji i radiografsko snimanje). Navedeni tehnoloki postupak figurativno je prikazan na sl. 7.22.

131

Sl. 7.22 Redosled operacija pri toplom kovanju

132 7.5 Specijalni postupci kovanja 7.5.1 Orbitalno kovanje To je postupak za kovanje osnosimetrinih otkovaka po principu parcijalnog zahvata izmeu alata i otkovka. Gornji deo maine je nagnut pod odgovarajuim uglom i u takvom poloaju rotira oko vertikalne ose komada. Istovremeno on vibrira sa velikom uestanou (i oko 1000 puta u min) (sl. 7.23). Kvalitet otkovaka je na viem nivou u odnosu na klasino kovanje i mogue je kovanje na neto niim temperaturama. Nedostatak postupka je, praktino jedan tip geometrije i ograniena veliina komada.

Sl. 7.23 ema orbitalnog kovanja 7.5.2 Horizontalne kovake maine Na ovim mainama najee se dobijaju tzv. peurkasti oblici (ipkasti komadi sa proirenjima na kraju). Pogodne su za automatizaciju procesa. ema jedne takve maine data je na sl. 7.24.

Sl. 7.24 ema horizontalne kovake maine

133 8. ISTISKIVANJE (Cold extrusion) Istiskivanje je proces masivnog oblikovanja pri kome se materijal, pod dejstvom optereenja, dovodi u plastino stanje i oblikuje teenjem kroz predviene otvore u alatu. Izvodi se najee u hladnom stanju, mada moe da bude plutoplo i toplo. U zavisnosti od geometrije teenja postoje tri osnovne vrste istiskivanja: istosmerno, suprotnosmerno i radijalno (sl. 8.1). Nazivi su formirani prema odnosu smera kretanja pritiskivaa (istiskivaa) i smera teenja materijala.

a) pritiskiva, b) matrica, c) radni komad, d) izbaciva, e) dno, donji pritiskiva, f) trn.

Sl. 8.1 Vrste procesa hladnog istiskivanja

134

Sl. 8.2 Delovi dobijeni hladnim istiskivanjem Osnovne karakteristike procesa: - najee se dobijaju osnosimetrini delovi prenika D 50 mm i duine L 100 mm , - masa delova je najee do oko 3 kg (maksimalna postignuta masa elinih komada oko 50 kg, zahteva maine ogromne snage i alate specijalne konstrukcije), - kratko vreme izrade, - visok stepen iskorienja materijala i energije, - visoka tanost i kvalitet obraenih povrina, - poboljanje mehanikih osobina materijala, - velika optereenja alata (kontaktni pritisci i do 2500 MPa pri istiskivanju elika), - kod istiskivanja elika neophodna je elektrohemijska priprema povrine komada, - opravdana je primena kod veih serija (iznad 1000 meseno za vee delove). U poetku primene tehnologija istiskivanja primenjivana je na meke, plastine materijale (olovo, bakar, aluminijum). Od 1934.g. posle reenja pitanja podmazivanja, omogueno je istiskivanje elika. Danas se hladno istiskivanje primenjuje preteno na elinim materijalima, pre svega u automobilskoj industriji, optoj mainogradnji, ektrotehnici i vojnoj industriji. Obradivost elika hladnim istiskivanjem zavisi od hemijskog sastava i strukture. Sa niim sadrajem ugljenika i legirajuih elemenata obradivost je bolja. Takoe, loptasti oblik karbida u strukturi pogoduje obradivosti. Ako su karbidi lamelasti treba ih mekim arenjem (sferoidizacija) prevesti u sferini. Istiskivanje obojenih metala poelo je krajem XIX veka bez naroitih problema, uz podmazivanje klasinim mazivima (masti, ulja). Meutim kod istiskivanja elika nijedno klasino mazivo (ukljuujui ona u vrstom stanju, molibden disulfid, grafit, sapune itd.) ne zadovoljava. Zbog ekstremno visokih kontaktnih pritisaka dolazi do hladnog zavarivanja. Tek je primenom

135 elektrohemijskog nanoenja sloja cink-fosfata (najvie u primeni) ili ferooksalata (kod legiranih i nerajuih elika) kao nosaa maziva reen problem podmazivanja. Fosfatni (ili oksalatni) sloj sa nanetim mazivom uspeno razdvaja kontaktne povrine i pri ekstremnim pritiscima reda 2500 MPa. 8.1 Istosmerno istiskivanje (punih komada) Cilindrini polazni komad postavlja se u matricu (sl. 8.3). Pritiskiva deluje silom F i materijal istie kroz otvor matrice, pri emu je prelaz sa veeg na manji (izlazni) prenik pod uglom .

Sl. 8.3 Istosmerno istiskivanje punih komada Pokazatelji deformacije su: -prirodna deformacija: = ln
2 A0 D0 D = ln 2 = 2 ln 0 , A1 d1 d1

d A A1 -relativna deformacija: = 0 = 1 1 D A0 0

Ukupna sila istiskivanja moe da se odredi kao zbir sledeih komponenti:

F = Fid + Ftkm + Fut + Ftcm Fid idealna sila istiskivanja (bez trenja), Ftkm komponenta deformacione sile potrebna za savladavanje otpora trenja u konusnom delu matrice, Fut komponenta koja se odnosi na otpore unutranjeg trenja usled promene pravaca metalnih vlakana, Ftcm komponenta koja se odnosi na otpore trenja u cilindrinom delu matrice.

136 Konano se dobija izraz za deformacionu silu istiskivanja punih komada:

h 2 + 4 K 0 0 A0 F = A 0 K 1 + + 3 D0

Oznake su prema sl. 8.3; A0 je povrina preseka polaznog komada, K je srednja vrednost deformacionog otpora (aritmetika sredina napona teenja na poetku-K0 i kraju obrade-K1 vrednosti sa krive ojaanja oblikovanog materijala), je koeficijent trenja. Deformacioni rad (sl. 8.3):
W = F(h 0 h 1 )

Sl. 8.4 Zavisnost sile istosmernog istiskivanja od hoda Koso rafirana povrina na sl. 8.4 (odgovara srednjoj sili F ) odnosi se na ukupan deformacioni rad oblikovanja. Dvostruko rafirana povrina odnosi se na tzv. idealni rad (bez trenja i ostalih otpora). 8.2 Suprotnosmerno istiskivanje Ovim postupkom dobijaju se uplji komadi najee oblika tankozidne aure, neto debljeg dna. Polazni komad se stavlja u matricu (sl. 8.5). Na njega deluje pritiskiva, u prvoj fazi ga sabija, a zatim prinudi da tee vertikalno navie kroz prostor izmeu matrice i pritiskivaa. Prva faza procesa obino se pojednostavljuje i smatra da odgovara slobodnom sabijanju. U drugoj fazi ostvaruje se teenje u vertikalnom pravcu, odnosno istiskivanje.

137

Sl. 8.5 Suprotnosmerno istiskivanje Pokazatelji deformacije su:

2 A0 D0 = ln 2 . Prirodna (logaritamska) deformacija: = ln 2 A1 D0 d1

Relativna deformacija: =

2 A 0 A1 d1 = 2 A0 D0

Ukupni radni pritisak istiskivanja (srednji pritisak na pritiskiva):

p = p1 + p 2

Pri tome je p1 pritisak koji se odnosi na prvi deo procesa oblikovanja (slobodno sabijanje), a p2 pritisak istiskivanja kroz otvor izmeu pritiskivaa (istiskivaa) i matrice.
d1 p1 = K 0 1 + 3 h1

h p 2 = K 1 + 1 0,25 + s 2

K0=Rp ;

K=K()=K1
2 d1 h d1 + K 1 1 + 1 0,25 + K 0 1 + 4 3 h1 s 2

Konano, ukupni izraz za deformacionu silu:

F = Ap =

A povrina ela istiskivaa. Deformacioni rad:

W = F (h 0 h 2 )

Na sl. 8.6 data je zavisnost sile od hoda, sa opisom faza procesa oblikovanja.

138

Sl. 8.6 Zavisnost sile od hoda pri suprotnosmernom istiskivanju Na sl. 8.7 i 8.8 dati su primeri alata za istosmerno istiskivanje punih komada i suprotnosmerno istiskivanje.

Sl. 8.7 Primer alata za istosmerno istiskivanje punih komada

139

Sl. 8.8 Primer alata za suprotnosmerno istiskivanje

140 9. VUENJE ICE (Wire Drawing) ica je specifian proizvod koji ima iroku primenu u mainstvu, graevinarstvu i ostalim granama industrije. Slui kao polazni materijal za izradu tzv. vijane robe, elektroda za zavarivanje, lanaca, armatura za beton, raznih mrea, zatitnih ograda itd. Najee se koristi elina ica, ali se u pojedinim oblastima (elekrotehnika i elektronika) koriste ice od obojenih metala. ica moe imati razne preseke (kruni, kvadratni, estougaoni itd.). Proces izrade ice poznat je pod nazivom vuenje i obavlja se u hladnom stanju. Pod icom se (u smislu sekundarne obrade plastinim oblikovanjem) smatra proizvod prenika do 9 mm. Iznad tog prenika smatra se da je proizvod primarne metalurke obrade deformisanjem u elezarama. Opseg prenika ice ide od 0,001 do 9 mm. Princip vuenja dat je na sl. 9.1. Polazna ica poprenog preseka A0 provlai se kroz konusnu matricu (ugao konusa 2) pri emu se smanjuje popreni presek na A1, uz poveanje duine. Uoava se da je osnovna geometrija oblikovanja identina geometriji pri istosmernom istiskivanju punih komada. Razlika je u nainu delovanja deformacione sile. Kod istiskivanja deluje na ulazu i ima pritisni karakter dok kod vuenja deluje na izlazu i ima zateui karakter to je nepovoljniji sluaj sa aspekta deformisanja. Sl. 9.1 Shema vuenja ice Deformaciona sila vuenja sastoji se iz tri komponente:
Fvu = Fid + Ftkm + Futr

Fvu ukupna sila vuenja ice, Fid idealna sila (bez trenja i drugih otpora), Ftkm sila trenja u konusnom delu matrice, Futr sila unutranjeg trenja.
2 Konano prema sl. 9.1: Fvu = A 1 K 1 + + 3

K=

K0 + K1 A je srednja vrednost deformacionog otpora; K 1 = K ( ) a = ln 0 . A1 2

Alati za vuenje ice su odgovarajue matrice. Aktivni deo matrice (ili jezgro) koji je u kontaktu sa icom izrauje se od tvrdog metala ili dijamanta, a tzv. nosa jezgra od alatnog elika. Dijamantske matrice se koriste uglavnom za veoma tanke ice vrlo visoke tanosti (hirurgija, elektronika, industrija nakita itd.).

141 10. Toplo istiskivanje profila, ipki i cevi (Hot extrusion) Toplo istiskivanje profila, ipki i cevi obino se klasifikuje kao metalurka disciplina primarne obrade deformisanjem (slino valjanju, dobijanju beavnih cevi, dobijanju raznih profila, ice itd.). ovde se daju osnove procesa, s obzirom da se navedeni polufabrikati koriste u tehnologiji plastinog deformisanja. Toplim istiskivanjem se najee obrauju obojeni metali (Al, Cu i njihove legure), a u znatno manjoj meri pojedini elici. Temperature zagrevanja su iznad temperature rekristalizacije po odreenom reimu. Dobijeni polufabrikati imaju duinu od nekoliko do nekoliko desetina metara (kod manjih preseka). Po zavretku procesa krate se na potrebnu duinu. Na sl. 10. 1 prikazane su neke od geometrija profila, ipki i cevi koje se dobijaju ovom tehnologijom (od Al legura).

Sl. 10.1 Polufabrikati dobijeni toplim istiskivanjem

142

a istisnuti profil, b matrica, c pritisna ploa, d potpore, e zagrejani materijal (blok), f tzv. recipijent, g pritiskiva.

a istisnuta cev, b matrica, c pritiskiva, d trn, e zagrejani materijal, f recipijent, g kouljica.

Sl. 10.2 Toplo istiskivanje punih profila (levo) i cevi (desno) Kod istiskivanja punih profila (ipki) otvor matrice direktno definie konanu geometriju preseka profila (sl. 10.2 levo). Kod istiskivanja cevi (odnosno upljih profila) (sl. 10.2 desno) pored geometrije matrice vanu ulogu ima trn (jedan ili vie, zavisno od sloenosti profila). Delovanjem pritiskivaa, zagrejani metal se prinudi da istie, formirajui profil saglasno geometriji alata. Pritiskiva je obino neto manjih dimenzija od otvora tzv. recipijenta (sl. 10.2 desno) tako da se formira kouljica kao sporedni efekat (sadri povrinske neistoe, oksidnu koru itd.). 11. Izrada i izbor polufabrikata Polufabrikati za postupke tehnologije plastinog deformisanja izrauju se tehnologijama primarne (metalurke) prerade, najee valjanjem. Polufabrikati mogu da se podele na sledee grupe: a) limovi (toplo valjani i hladno valjani), b) razni puni profili (krunog, kvadratnog, pravougaonog i ostalih preseka, sl. 11.1), c) ostali profili (sl. 11.1) i cevi.

Sl. 11. 1 Razliiti polufabrikati (profili) dobijeni valjanjem

143

Sl. 11.2 Osnovna ema valjanja Osnovna ema valjanja data je na sl. 11.2 ( 1 valjani materijal, 2 i 3 su gornji i donji radni valjak). Valjanjem se vri redukcija debljine lima ili odgovarajueg profila. Toplim valjanjem dobijaju se limovi obino debljine iznad 5 mm. Slue kao polufabrikati za hladno valjanje ili postupke razdvajanja (odsecanje, prosecanje, probijanje), savijanja, kovanja itd. Hladno valjani limovi odlikuju se visokom tanou i kvalitetom povrine. Dele se obino na: fine (debljina do 1 mm), tanke ( debljina do 3 mm), srednje (3 do 5 mm) i debele (preko 5 mm debljine). Postupak hladnog valjanja (naroito tanjih limova) je veoma sloen i ukljuuje: pripremu (ienje) polaznog toplo valjanog lima (mehaniko i hemijsko - dekapiranje), hladno valjanje (i preko 10 operacija, odnosno faza valjanja), meufazno arenje i dodatnu doradu (ravnanje, tzv. dresiranje-zavrno valjanje sa malim stepenom redukcije od 0,5-3%; opsecanje i kontrola izrade). Puni profili sa sl. 11.1 (1, 2, 3 i 4) su polufabrikati uglavnom za postupke masivne obrade (sabijanje, kovanje, istiskivanje itd.), dok se ostali (5 do 11 na sl. 11.1) oblikuju uglavnom savijanjem. Cevi (uglavnom se za plastino deformisanje koriste beavne cevi) se dobijaju specifinim metalurkim postupcima i mogu da budu krunog, kvadratnog, pravougaonog i ostalih oblika otvora. Mogu da budu tankozidne i debelozidne zavisno od debljine zida. Slue kao polufabrikati za postupke savijanja cevi. Najei kriterijum za izbor polufabrikata u tehnologijama plastinog deformisanja je definisanje potrebne zapremine polufabrikata (na osnovu zapremine gotovog komada i razliitih gubitaka). Kod oblikovanja limova dubokim izvlaenjem prethodni kriterijum se pretvara u jednakost povrina (zbog zanemarivanja promene debljine) na osnovu koga se definie geometrija polaznog komada, tzv. razvijeno stanje. Kod savijanja kriterijum je jednakost duine neutralne ose na gotovom komadu i duine razvijenog stanja polaznog komada. Vie detalja oko izbora polufabrikata (polaznog komada) dato je pri razmatranju konkretnih postupaka oblikovanja.