Bahan Pelajaran Pelatihan Umum Teknik Pertambangan Batu Bara Jurusan Tenaga Terampil Proyek Alih Teknologi Pertambangan

Batu Bara

M

Preparasi Batu Bara

M-3

Kontrol Kualitas

Daftar Isi

1. 1.1. 1.2. 2. 2.1. 2.1.1. 2.1.2. 2.2. 2.2.1. 2.2.2. 2.2.3. 2.2.4. 3. 3.1. 3.2. 3.2.1. 3.2.2. 3.3. 3.4. 3.5. 3.6. 3.6.1. 3.6.2. 3.6.3. 3.6.4. 3.6.5. 3.7. 3.7.1. 3.7.2. 3.7.3. 3.7.4. 3.7.5. 3.8. 3.9. 3.10. 3.11. 3.12. 4. 4.1. 4.2. 4.2.1. 4.2.2. 4.3.

Pendahuluan ............................................................................................................ 1 Terjadinya Batubara (Jumlah tetumbuhan yang 1 dibutuhkan agar dapat menjadi batubara) ............................................................... Jenis-jenis Batubara ................................................................................................ 3 Klasifikasi/ Pengelompokan Batubara .................................................................... 3 Metode Klasifikasi Batubara .................................................................................. 4 Klasifikasi Ilmiah ................................................................................................... 4 Klasifikasi Praktis .................................................................................................. 6 Karakteristik Batubara menurut Golongan Klasifikasinya ..................................... 6 Lignite/ Brown Coal ............................................................................................... 6 Batubara Sub Bituminous ...................................................................................... 7 Batubara Bituminous .............................................................................................. 7 Antrasit ................................................................................................................... 8 Karakteristik Batubara ............................................................................................ 8 Evaluasi Batubara secara Fisika dan Kimia ........................................................... 8 Sifat-sifat yang diinginkan pada Batubara menurut penggunaannya ..................... 9 Sifat-sifat yang diinginkan pada Batubara Boiler .................................................. 9 Sifat-sifat yang diinginkan pada Batubara Kokas .................................................. 9 Metode Pengujian terhadap Batubara ..................................................................... 10 Sampling dan Penyiapan Sampel Uji Batubara ...................................................... 12 Total Moisture ......................................................................................................... 14 Analisis Proksimat (Proximate Analysis) ............................................................... 15 Kandungan Air (Moisture) ..................................................................................... 15 Kandungan Abu (Ash) ............................................................................................ 15 Zat Terbang (Volatile Matter) ................................................................................. 17 Karbon Tetap (Fixed Carbon) ................................................................................ 18 Fuel Ratio ............................................................................................................... 18 Analisis Ultimat (Ultimate Analysis) ...................................................................... 18 Karbon dan Hidrogen ............................................................................................. 19 Nitrogen .................................................................................................................. 19 Oksigen .................................................................................................................. 20 Belerang Total (Total Sulfur) .................................................................................. 20 Klor ........................................................................................................................ 21 Nilai Kalori ............................................................................................................. 21 Ketergerusan (Grindability) ................................................................................... 22 Temperatur Leleh Abu ............................................................................................ 23 Komposisi Abu ....................................................................................................... 24 Ukuran Partikel ....................................................................................................... 24 Uji Analisis terhadap Batubara Kokas .................................................................... 25 Analisis Petrografi .................................................................................................. 25 Tingkat Refleksi Rata-Rata ..................................................................................... 26 Pengukuran Tingkat Refleksi ................................................................................. 26 Tampilan Hasil Analisis ......................................................................................... 27 Uji Muai .................................................................................................................. 28

4.3.1. 4.3.2. 4.4. 4.5. 4.5.1. 4.5.2. 5. 5.1. 5.1.1. 5.1.2. 5.1.3. 5.1.4. 5.1.5. 5.1.6. 5.2. 5.2.1. 5.2.2. 6. 7. 7.1 7.2. 7.2.1. 7.2.2. 7.2.3.

Metode Uji Muai (Metode Button) ........................................................................ 28 Uji Muai (Metode Dilatometer) ............................................................................. 28 Uji Fluiditas ............................................................................................................ 29 Uji Kuat Kokas ....................................................................................................... 30 Metode Small Retort .............................................................................................. 30 Metode Pembakaran Kaleng (Can-Firing) ............................................................ 31 Mutu dan Pemanfaatan Batubara ............................................................................ 31 Pokok-pokok Penilaian Kualitas dan Proses Pemanfaatan Batubara ..................... 31 Sifat Pembakaran ................................................................................................... 31 Sifat Dampak Lingkungan ..................................................................................... 32 Efek Pelekatan Abu (Slagging) .............................................................................. 32 Electric Dust Collection ......................................................................................... 32 Penanganan Abu ..................................................................................................... 33 Kemudahan Handling ............................................................................................. 33 Proses Pemanfaatan ................................................................................................ 34 Pulverized Coal Combustion .................................................................................. 34 Fluidized Bed Combustion ..................................................................................... 34 Penilaian Kualitas Batubara .................................................................................... 35 Kontrol Kualitas pada Produksi Batubara yang sebenarnya ................................... 36 Penambangan (Kontrol Kualitas dalam Rencana 36 Pengembangan Tambang dan Rencana Penambangan) .......................................... Kontrol Kualitas pada Preparasi Batubara .............................................................. 37 Pengelolaan Batubara Mentah untuk Preparasi ...................................................... 37 Pengolahan/ Pemisahan .......................................................................................... 38 Pengelolaan dalam Penyimpanan Batubara Produk ............................................... 40

1. Pendahuluan 1.1. Proses Pembentukan Batubara & Jumlah Tetumbuhan yang dibutuhkan untuk menjadi Batubara Zat asal batubara, telah diketahui berupa materi tetumbuhan yang dahulunya pernah hidup subur di permukaan bumi. Tanpa memandang jenis batubaranya, semuanya merupakan mineral organik dan semuanya berasal dari sisa-sisa tetumbuhan berbagai jenis yang dahulunya hidup subur di permukaan bumi. Tetumbuhan purba ini, masa hidup dan jenisnya juga berbeda sesuai dengan umur geologi dan daerah keterdapatannya. Selain itu, kondisi lingkungan tempat sisa tetumbuhan tadi tersedimentasi, ditambah adanya pengaruh tekanan dan panas bumi yang terjadi setelah itu, serta pergerakan struktur kerak bumi, semuanya berpengaruh terhadap proses pembentukan berbagai jenis batubara. Dengan demikian, maka adalah suatu hal yang wajar apabila kualitas dan karakteristik batubara mungkin berbeda antara satu “lapangan batubara” (coal field) dengan ladang lainnya. Pada lapisan yang sama sekalipun, kualitas dan karakteristiknya dapat berbeda tergantung lokasi sebaran horisontal dari lapisan tersebut, letak batubara itu sendiri, apakah ada dibagian atas atau bawah lapisan, dan juga kedalaman tempat lapisan itu berada. Secara ekstrim, barangkali dapat dikatakan bahwa satu bongkahan kecil batubara tidak akan ada yang sama persis kualitasnya dengan satu bongkahan kecil lainnya. Dengan alasan itulah maka satu bongkahan batubara tidak bisa mewakili keseluruhan batubara yang ada di suatu tambang dari segi kualitas dan karakateristiknya. Adanya hal semacam ini membuat upaya pembakuan (standarisasi) batubara sebagai satu komoditas dagang menjadi suatu hal yang tidak mudah. Proses perubahan yang terjadi terhadap sisa-sisa tetumbuhan, secara umum dapat dibagi menjadi proses pembusukan dan proses pembatubaraan. Pada proses pembususkan, sisa-sisa tetumbuhan tadi berada pada lingkungan dimana terdapat air dan oksigen dari udara bebas yang cukup, sehingga bakteri pembusuk akan bekerja untuk menguraikan sisa-sisa tetumbuhan tadi. Setelah melewati suatu waktu tertentu, sisa-sisa tetumbuhan ini berubah menjadi gas (CO2, metan, dan lain-lain) dan air. Selain kandungan abu dalam jumlah yang kecil, tidak dijumpai lagi sisa-sisa berupa padatan. Di sisi lain, pada proses pembatubaraan (coalification), sisa-sisa tetumbuhan berada pada lingkungan .yang hampir tidak tersentuh oleh udara, ditunjang oleh pengaruh bakteri pembusuk yang sangat kecil sehingga setelah melewati masa geologi yang panjang, barulah sisa-sisa tetumbuhan tadi perlahan terurai dan berubah menjadi zat yang kaya akan kandungan karbon. Sebagai contoh, misalkan saja di suatu daerah rawa atau di tepi pantai terdapat tetumbuhan yang tumbuh subur. Saat tetumbuhan tersebut layu, mengering dan mati, maka sebagian atau keseluruhan pohon akan jatuh ke dalam air dan terendam. Setelah itu, proses ini terjadi berulang-ulang dengan adanya tumbuhan lain yang hidup, tumbuh, lalu

M-3-1

Tambahan lagi. Hal ini di sisi lain juga mendorong proses pembatubaraan. namum lebih banyak dipengaruhi oleh faktor-faktor geologis seperti pergerakan kerak bumi. Bila lapisan sisa tetumbuhan purba berada di bagian bawah dan mendapat beban dari lapisan-lapisan batuan yang ada di atasnya. misalnya timbul tanah longsor yang menyebabkan tetumbuhan di sekitarnya banyak yang tumbang. sehingga kemudian terkumpul di daerah tersebut. tidak hanya dari tumbuhan yang kering yang mati saja. sehingga lapisan sisa tetumbuhan tadi dilapisi lagi dengan berbagai lapisan batuan. dibutuhkan waktu selama beribu-ribu tahun agar memperoleh jumlah tetumbuhan yang diperlukan. Selain itu. pengaruh gunung berapi. lama-kelamaan kandungan oksigen berkurang yang diikuti dengan ikatan antara hidrogen dan karbon membentuk gas metan dan gas hidrokarbon lainnya. sehingga meningkatkan kandungan karbon dan nilai kerapatan (densitas) dari lapisan tersebut. dan lain-lain. akan menyebabkan timbunan sisa tetumbuhan menjadi semakin tebal. naik-turunnya lapisan tanah atau pergeseran maju-mundurnya garis pantai akan menyebabkan perubahan pada tingkat ketinggian air. untuk menghasilkan lapisan batubara setebal 10 meter. oksigen dan hidrogen berikatan menjadi air. baik itu berupa naik-turunnya lapisan tanah. untuk mendapatkan satu meter lapisan batubara. hidrogen. dikatakan sekitar 17–20 kali jumlah tetumbuhan yang telah berubah menjadi gambut (peat). sekurang-kurangnya diperlukan tumpukan endapan tetumbuhan setebal 200 meter. seperti oksigen. dan lain-lain. karbon. atau adanya banjir besar yang membawa sisa-sisa tumbuhan dari tempat lain.mati. bertambah banyak atau sedikitnya jumlah tetumbuhan. Proses yang berulang serta adanya jumlah tetumbuhan yang sangat banyak. M-3-2 . atau bahkan lebih. Cepat-lambatnya proses pembatubaraan tidaklah selalu tergantung kepada seberapa lama tetumbuhan tersebut telah terkubur. Pertama-tama. oksigen dan karbon berikatan membentuk gas karbon dioksida dan lain–lain. dan bersamaan dengan berjalannya waktu. Penambahan timbunan sisa tetumbuhan. maka efek tekanan dan panas bumi yang diterima oleh lapisan tetumbuhan purba akan semakin besar. pengendapan serpihan batuan dan lain-lain. Selama proses pembatubaraan. maka yang mengalami perubahan adalah unsur-unsur yang ada pada tetumbuhan asal. Jumlah tetumbuhan yang diperlukan untuk menjadi batubara. Akibatnya. dimana sisa-sisa tetumbuhan berada pada lingkungan yang tidak bersentuhan dengan udara bebas. Jadi. Dengan kondisi seperti itu. terjadi proses yang berulang-ulang. Bisa saja terjadi. dan ini kemudian diikuti dengan terbawanya batuan atau pasir laut bersama aliran air sehingga akhirnya menutupi lapisan endapan sisa-sisa tetumbuhan tersebut.

dan kondisi geologi yang dialami berbeda. selain tentunya faktor kemudahan handling dan nilai ekonomis. upaya penyeragaman ini terus berjalan. 1. Karena jenis tumbuhan asal. Jepang yang dari tahun ke tahun menunjukkan peningkatan prosentase jumlah batubara impor. masa pembentukan. Jenis Batubara Batubara merupakan campuran dari senyawa molekul besar alami yang memiliki struktur dan komposisi yang rumit. maka komposisi unsur kandungan dan karateristik batubara juga akan berbeda tergantung kepada lokasi dan jenis batubaranya. kelihatannya sekarang juga tengah menyesuaikan langkah untuk menyongsong pemakaian suatu acuan yang suatu sat dapat menjadi standar internasional. terlihat upaya-upaya dari organisasi ilmiah maupun dunia usaha untuk melebur perbedaan-perbedaan yang ada.Skala pergerakan kerak bumi ternyata juga tidak kecil.2. kita perlu memilih batubara dengan karakteristik dan kualitas yang sesuai dengan tujuan penggunaan yang diinginkan. sehingga tiap negara masih memakai indeks acuan yang berbeda. Karena itu. Dalam beberapa tahun belakangan ini. Sayangnya upaya ini belum membuahkan hasil hingga sekarang. Akan tetapi. dimana masing-masing pihak memiliki kelebihan dan kekurangan. 2. upaya ini hingga sekarang belum tertata dengan rapih. Klasifikasi Batubara Klasifikasi batubara. secara garis besar dapat dibagi menjadi klasifikasi secara ilmiah dan klasifikasi secara praktis. M-3-3 . sebenarnya telah dirintis sejak lama. Melalui ISO dan badan-badan internasional lainnya. Penetapan suatu acuan untuk menunjukkan perubahan karakteristik dan komposisi berbagai jenis batubara. yaitu dengan ditemukannnya lapisan batubara di kedalaman 3000 meter di bawah dasar laut sewaktu melakukan pengeboran untuk survey minyak bumi di laut Cina Timur.

5 1. survei geologi. nilai pengukurannya menjadi tidak akurat sehingga dipakai nilai kalori (calorivic value) sebagai nilai acuan tambahan.0 0.5-4. Pada tahun 1993. dan sebagainya.4 Peringkat menengah Bituminus Peringkat rendah Sub-bituminus Lignit M-3-4 .0 2. Klasifikasi ini lebih banyak dipakai pada bidang-bidang dasar yang menyangkut zat asal pembentuk batubara. Akan tetapi.4-2. komite batubara ECE (Economic Commission for Europe) mengusulkan suatu tabel pengelompokan seperti di bawah ini.6%. Klasifikasi secara ilmiah Dalam klasifikasi batubara.6-1. sebagai nilai acuan.2.1. Metode Klasifikasi Batubara 2. untuk tingkat refleksi kurang dari 0.0 2. Tabel Klasifikasi Batubara Peringkat tinggi Antrasit Meta Orto Semi Meta Orto Semi Tingkat Refleksi R >4.0-2.0-1. yaitu suatu komponen dasar batubara. pengelompokan secara ilmiah tidak dipakai dalam keperluan perdagangan.4-0.1.6 <0.4 0.0 1.1. Tabel ini menjadikan tingkat refleksi/ pantulan (R) dari vitrinite. komposisi dan stuktur batubara.

M-3-5 .

terdapat perbedaan yang cukup besar antara satu dengan yang lainnya. tujuan pemanfaatan batubara bisa amat berbeda antara satu negara dengan negara lain. and that there are notable exceptions in the high volatile C bituminous group. dan antrasit. To convert British thermal units per pound to megajoules per kilogram. F It is recognized that there may be nonagglomerating varieties in these groups of the bituminous.2. as discussed in Section 1. B Moist refers to coal containing its natural inherent moisture but not including visible water on the surface of the coal. Karakteristik Batubara menurut Klasifikasinya Di sini. Sekarang ini. sehingga umumnya diambil nilai acuan tambahan berupa kandungan air (moisture).1. Lewat dari angka ini. † Editorially corrected. mineral-matter-free basis shall be classified according to fixed carbon.1. serta dari sisi keperluan penggunaan batubara itu sendiri. Salah satu contohnya adalah tabel klasifikasi ASTM dari Amerika Serikat yang memasukkan juga batubara dengan tingkat pembatubaraan rendah (lihat D388 Tabel 1 Classification of Coal by Rank). Klasifikasi secara praktis Klasifikasi praktis berawal dari kebutuhan akan adanya suatu pengelompokan untuk keperluan transaksi perdagangan maupun ekspor impor. C Megajoules per kilogram. bituminus.A This classification does not apply to certain coals. 2.002 326. klasifikasi yang dilakukan relatif lebih tertata rapi. Brown Coal atau Lignite 2. batubara dibagi menjadi lignit. Namun secara umum. regardless of gross calorific value. Coals having 69 % or more fixed carbon on the dry. 2. D E If agglomerating. M-3-6 . kandungan zat terbang (volatile matter) diambil sebagai nilai acuan baku. classify in low volatile group of the bituminous class.2. sub-bituminus. multiply by 0. dan terdapat kecenderungan yang hampir sama untuk kandungan zat terbang hingga sekitar 32%.2. nilai kalori dan sebagainya. sehingga klasifikasi dan metode penamaannya juga sangat berbeda. Umumnya.

Terlepas dari masalah itu. “atan” dibedakan dari batubara. Kandungan air dan zat terbangnya tergolong tinggi. yang menunjukkan tingkat pembatubaraan sangat rendah. Amerika Serikat. Saat ini. Di dalam aturan industri pertambangan Jepang. batubara dengan tingkat pembatubaraan yang lebih rendah lagi disebut dengan “atan”. sehingga handling-nya pun tergolong merepotkan.2. dan dianggap sebagai mineral yang berbeda dengan batubara. Jepang mengimpor batubara jenis ini dari Indonesia. Batubara Sub-Bituminus Dalam klasifikasi batubara. dan umumnya bersifat non-coking atau non-caking. Pada klasifikasi internasional. gambut digunakan pula sebagai pupuk. Di Jepang. sehingga bukan merupakan bahan bakar yang baik. terbagi menjadi non-caking (tak bersifat caking) dan slightly-caking (sedikit menunjukkan sifat caking). Komponen tetumbuhan asalnya dapat jelas ditentukan dengan mata telanjang. batubara ini dalam keadaan kering mudah sekali menimbulkan gejala terjadinya swabakar (spontaneous combustion). Namun secara ilmiah. Penggunaan batubara ini. Gambut yang berasal dari rerumputan disebut dengan grass peat (gambut rumput). batubara ini didefinisikan memiliki nilai kalori (ash free basis) kurang dari 5700 kcal/kg.Dalam klasifikasi batubara. Namun karena kandungan airnya tinggi.2. Catatan: Peat dan Grass Peat (=Gambut) Secara umum tidak termasuk golongan batubara. Namun dari sisi pemakaian. M-3-7 . pengunaan batubara jenis ini di Jepang sangat kecil. Karena banyak mengandung zat organik. 2. kandungan airnya banyak dan nilai kalorinya kecil. maka istilah peat dan grass peat sering dipakai untuk menunjukkan arti yang sama. Di sisi lain. Dibandingkan dengan batubara bituminus. yang umumnya dipakai sebagai bahan bakar pada pembangkit listrik. secara umum kelompok ini merupakan batubara dengan tingkat pembatubaraan yang paling rendah dan berwarna coklat atau coklat kehitaman. namun masih lebih rendah dibandingkan batubara bituminus. “atan” masuk ke dalam golongan lignit atau brown coal. umumnya sebagai bahan bakar pada pembangkit listrik. jenis ini mengalami tingkat pembatubaraan yang lebih tinggi dari lignit. Dari sisi caking property-nya. dan lain–lain. Namun karena kebanyakan komponen peat adalah grass peat. jumlahnya masih lebih sedikit bila dibandingkan dengan batubara bituminus. maka adakalanya diperlukan proses dewatering terlebih dahulu. Selain itu. penelitian dan pengembangan teknologi bagi perbaikan kualitas batubara untuk menunjang pemakaian yang lebih stabil terus dilakukan. dengan nilai kalori yang masih tergolong rendah. kandungan zat terbang (volatile matter)-nya cukup tinggi.

1. Di lain pihak. Karakteristik batubara yang menunjukkan sifat fisikanya. ketergerusan (grindability). atau sebagai bahan bakar untuk fluidized bed boiler. sifat kimia batubara ditunjukkan dengan hasil analisis proksimat. Selain unsur-unsur tersebut. 2. yang merupakan suatu rentang yang cukup besar.2. nilai kalori. oksigen.4. komposisi abu. dapat sebagai bahan baku pembuatan material karbon. dan sebagainya. medium-volatile bituminous coal. batubara juga mengandung unsur-unsur lain seperti klor. batubara bituminus dengan caking/coking property yang rendah dipakai pula sebagai bahan bakar pembangkit listrik. Abu (zat oksida mineral yang terkandung dalam batubara) yang tertinggal saat batubara dibakar. Zat terbang (volatile matter) yang dilepas dalam bentuk gas saat batubara mendapat perlakuan panas. kiln semen. dan sebagainya. dan lain-lain. Selain dipakai sebagai bahan baku pembuatan kokas. Penggunaan batubara jenis ini.2. Karena itu.2. analisis ultimat. dan sebagainya.untuk pulverized coal injection (PCI) pada blast furnace. Batubara Bituminus Batubara jenis ini mengalami tingkat pembatubaraan yang lebih tinggi dari batubara sub-bituminus.. fluor. Antrasit Batubara ini memiliki tingkat pembatubaraan yang lebih tinggi dibandingkan dengan batubara bituminus. Batubara jenis inilah yang paling banyak digunakan di Jepang. 4. dapat dinyatakan berdasarkan sifat fisika dan sifat kimia yang dimilikinya. Kandungan zat terbang (volatile matter)-nya antara 20-40%. dan reaktifitas saat pembakaran tergolong relatif rendah. Batubara jenis ini hampir tak memiliki sifat caking/coking. fluiditas. Karakteristik Batubara 3. antara lain diwakili oleh nilai kerapatan/densitas. hidrogen. Pada analisis proksimat. dilakukan analisis ultimat. Kandungan karbon tetap (fixed carbon) dari suatu padatan dapat terbakar yang memiliki kandungan unsur utama berupa karbon (=batubara). M-3-8 . kekerasan. 3. sering dibagi lagi menjadi high-volatile bituminous coal. kalor jenis (specific heat). biasanya dilakukan pengukuran untuk mendapatkan nilai-nilai: 1. Kandungan zat terbangnya juga yang paling kecil. dan lain-lain golongan halogen. 2. briket dan lain-lain. dan belerang. nitrogen. Evaluasi Batubara secara Fisika dan Kimia Karakteristik batubara. Kandungan air (moisture) dalam batubara. Untuk mencari nilai kandungan unsur-unsur utama seperti karbon. 3. caking property.3. namun masih lebih rendah bila dibandingkan dengan antrasit.

dan tak kalah pentingnya adalah nilai kalori yang cukup. Kokas yang dipakai pada blast furnace (tanur tinggi). 3. Selain itu. biasanya dimasukkan ke dalam tungku/tanur dari jarak yang cukup tinggi. Untuk temperatur leleh abu.2.  Uji ukuran butir  Uji ketergerusan (grindability). Sifat yang diinginkan pada batubara menurut penggunaannya 3. 3. dilakukan berbagai macam uji dan analisis terhadap batubara boiler:  Analisis kandungan air (moisture). serta inherent atau residual moisture. Sifat yang diinginkan pada Batubara Kokas Batubara jenis ini.  Analisis. Untuk mengetahui nilai dan performa dari sifat-sifat tersebut di atas.1. Kandungan abunya juga haruslah kecil.2. komposisi abu. umumnya dipakai pada blast furnace (tungku peleburan pada pembuatan pig iron) sebagai bahan pereduksi besi oksida (=kokas). makin tinggi adalah semakin baik. dan juga silika yang kesemuanya terkandung di dalam abu. maka diinginkan yang memiliki sifat menyala dan sifat habis terbakar yang bagus. Selain itu. dan perhitungan terhadap kandungan klor. uji. baik berupa gross heating value maupun net heating value Uji sifat leleh abu (ash fusibility test) Analisis ultimat Pengukuran tahanan listrik abu Analisis proksimat Pengukuran kandungan abu Pengukuran kandungan zat terbang (volatile matter) Penghitungan karbon tetap (fixed carbon) Penghitungan fuel ratio Penghitungan hidrogen efektif (available hydrogen) Pengukuran kandungan belerang. berupa total sulfur. diinginkan pula yang memiliki kandungan belerang. fouling. kokas di dalam tanur akan membentuk tumpukan yang M-3-9 . pyretic sulfur. surface moisture. nitrogen. berupa total moisture. slagging. Sifat yang diinginkan pada Batubara Boiler Karena batubara jenis ini sebagian besar dipakai pada boiler. dan organic sulfur combustibility.2.2. erosion.serta aneka unsur logam seperti aluminium besi. sulfate. dan unsur mikro beracun sesedikit mungkin. untuk menentukan nilai HGI (Hardgrove Grindability Index)            Pengukuran nilai kalori. dan sebagainya.

berdasarkan D 2639 Gieseler Plastometer. sehingga diperlukan kekuatan dan kekerasan yang cukup untuk dapat menahan benturan dan tekanan saat kokas dijatuhkan maupun saat ditumpuk. berdasarkan D 5515 Dilatometer  Uji fluiditas.cukup tinggi. dengan mengamati initial deformation temperature. dimana dilakukan pengukuran terhadap softening temperature (1. berdasarkan D 2798 Microscopical Determination of the Reflectance of Vitrinite  Uji muai krusibel. range. maka slag ini harus memiliki viskositas yang cukup agar mudah dikeluarkan. maximum fluidity temperature. Karena pada pembakaran abu kokas dan bijih besi akan terbentuk slag yang harus dikeluarkan dari tanur. yaitu antara 4500-5245m3. Berbagai macam uji dan analisis yang dilakukan terhadap batubara kokas diantaranya: (catatan: D xxxx menunjukkan nomor standard ASTM)  Analisis petrografi  Analisis maseral. dilakukan berdasarkan D 2799 Microscopical Determination of vol.3. resolidification temperature. sifat caking/agglomerating (lekat menggumpal). metode can-firing)  Uji sifat leleh abu. berdasarkan D 720 Free Swelling Index  Uji muai. berdasarkan D 3038 Drop Shatter Test  Uji drum. dan mampu untuk menjaga kondisi temperatur yang tinggi. Metode Uji Batubara Metode uji dan analisis yang menjadi dasar pengelompokan dan klasifikasi batubara. M-3-10 . Dengan kata lain. Pada prinsipnya. Umumnya. hemispherical temperature. softening temperature. dengan D 3402 Drum Test or Tumbler Test. metode uji dan analisis batubara dilakukan menurut standard yang diakui secara internasional dan disepakati oleh pihak pensuplai dan pihak pengguna. DDPM=dial division per minute  Uji pengkokasan (metode retort. fluid temperature  Uji Roga. Karena itu. pada batubara kokas dituntut adanya sifat fluiditas/plastisitas. for oxidizing atmosphere). berdasarkan D 1857 Fusibility of Ash (for reducing atmosphere. diperlukan aliran udara yang cukup agar reaksi reduksi oleh gas CO dapat berjalan dengan baik. ditetapkan standard-nya oleh masing-masing negara. dan sifat coking (coking property) yang memadai. dengan jumlah produksi pig iron (besi cor kasar) mencapai berat 2 kali volume tanur tinggi per hari. diperlukan batubara dengan tingkat kereaktifan yang tinggi. untuk mendapatkan nilai index Roga  Uji kuat kokas (uji ketahanan terhadap jatuh).% of Physical Components of Coal  Pengukuran tingkat refleksi. volume tanur tinggi (blast furnace) di Jepang tergolong besar.0 DDPM). dan lain-lain 3. Di dalam tanur.

JIS M 8813: Metode analisis ultimat untuk batubara dan kokas. uji fluiditas. Berdasarkan standard JIS. JIS M 8815: Metode analisis abu batubara dan abu kokas. diberlakukan ketentuan berdasarkan JIS (Japan Industrial Standard). uji muai krusibel.  JIS M 8817: Metode penentuan bentuk keterdapatan belerang dalam batubara. dan uji Roga. sebelum akhirnya diuji dan dianalisis. sedang pada rak di atasnya. (catatan tentang equilibrium moisture basis: Sampel disimpan pada lingkungan dimana terdapat kesetimbangan dengan air garam jenuh. meliputi uji ukuran butir. Sejak awal. uji ketergerusan (grindability). maka ditetapkan basis standard dengan persyaratan tertentu untuk setiap analisis maupun uji yang dilakukan. JIS M 8814: Metode pengukuran nilai kalori untuk batubara dan kokas. uji kemuaian. sebenarnya Jepang telah berusaha menitik beratkan standard-nya ke arah penyesuaian dengan standard internasional seperti ISO. uji kelelehan abu.  JIS M 8818: Metode penentuan zat-zat mineral dalam batubara Tampilan Hasil Analisis. maka pada tahun 1994 telah dihapuskan apa yang disebut equilibrium moisture basis. uji pengkokasan. air garam jenuh ditaruh di bagian bawah desikator. Untuk mempermudah perbandingan antara satu hasil analisis dengan yang lain. uji apung-endap. sehingga terjadi kesetimbangan dengan lingkungan ruangan laboratorium.Di Jepang. yaitu sampel ditebar tipis pada suhu ruangan.      JIS M 8812: Metode analisis proksimat untuk batubara dan kokas. yang dahulunya biasa dipakai dalam transaksi perdagangan batubara Jepang. Biasanya. pengaturan metode uji dan analisis batubara ditetapkan sebagai berikut:  JIS M 8801: Metode uji terhadap batubara. Dengan alasan ini.  JIS M 8811: Metode sampling dan pengukuran kandungan air total serta moisture untuk batubara dan kokas. Basis standard tersebut adalah:     Air dried basis Dry basis Dry & ash free basis Pure coal (dry & mineral matter free) basis Adanya tampilan air dried basis menunjukkan bahwa uji dan analisis dilakukan dengan menggunakan sampel uji yang telah dikeringkan pada udara terbuka. sampel disimpan dengan menaruhnya di dalam watch glass (wadah sampel berbentuk seperti kaca arloji)). JIS M 8816: Metode pengukuran komponen mikro (maseral) dan tingkat refleksi batubara. M-3-11 .

maka pengambilan sampel yang representatif (dapat mewakili keseluruhan) merupakan hal yang amat penting. lalu dikonversikan perhitungannya sehingga memenuhi kondisi tanpa abu dan tanpa air. Terlebih untuk sampel yang akan diukur kandungan airnya. lalu disimpan ke dalam suatu wadah yang bersih dan tertutup rapat. Zat-zat mineral (%) dicari dengan menggunakan salah satu dari 3 metode berikut ini:  Metode penentuan langsung (JIS M 8818)  Metode penggunaan berbagai macam perhitungan  Nilai kandungan abu yang didapat dari hasil analisis proksimat maupun analisis ultimat dikalikan dengan faktor koreksi abu.Tampilan dry basis menunjukkan bahwa hasil uji dan analisis dengan menggunakan sampel uji yang telah dikeringkan di udara terbuka seperti di atas. faktor koreksi abu yang umum dipakai adalah 1. maka pengambilan dilakukan pada tempat yang agak dalam dari permukaan (± 50cm) dan sedapat mungkin dilakukan di banyak titik sampling. Kondisi ini disebut pula dengan nama dry & mineral matter free basis. mineral matter free) 3. berupa kantong resin dan sebagainya. Bila karena suatu hal sehingga pengambilan sampel harus dilakukan di stockyard atau dari batubara yang telah dimuat ke dalam kereta. Untuk batubara Jepang.4. Sampel yang diambil. maka wadahnya harus sangat rapat. tidak menyerap kelembaban dari M-3-12 . Pada prinsipnya. Pure coal basis berarti batubara diasumsikan dalam keadaan murni dan tidak mengandung air serta zat mineral lainnya. ash free basis Tanpa kandungan air dan abu Pure coal basis Tanpa kandungan air dan zat mineral lain (dry.08 Tabel Basis Uji & Analisis serta Singkatan yang dipakai Basis Unsur Kandungan As received basis Sama seperti saat diterima Air dried basis Dikeringkan dg. diambil dengan jarak yang konstan pada belt conveyor atau dengan auto sampler. udara bebas Dry basis Tanpa kandungan air Dry. Adanya tampilan dry & ash free basis menunjukkan bahwa hasil analisis dan uji terhadap sampel yang telah dikeringkan di udara terbuka seperti di atas. Dry & ash free basis merupakan suatu kondisi asumsi dimana batubara sama sekali tidak mengandung air maupun abu. Singkatan ar ad d daf dmmf Sampling Batubara dan Penyiapan Sampel Uji Agar dapat melakukan analisis batubara yang akurat. lalu dikonversikan perhitungannya untuk memenuhi kondisi kering. sampling dilakukan saat perpindahan lot.

tanggal sampling. lebih baik dihindari saja. dan terbuat dari bahan yang tidak dapat ditumbuhi jamur.0 inkremen blm. maka proses reduksi harus dilakukan dengan benar agar didapatkan hasil analisis yang akurat. terpilih +15 Besar Lot (t) abu (%) jumlah 15. maupun diperkecil jumlahnya. Untuk keperluan tersebut. tempat sampling. dibagi. terutama pada bagian dalam dimana sampel disimpan. kemudian disiapkan untuk menjadi sampel uji dengan kondisi yang tetap dapat mewakili jumlah keseluruhannya. digerus. pada kantong sampel harus dicantumkan nomor lot.0 inkremen blm. Proses pekerjaan ini disebut dengan reduksi sampel. terpilih +15 <1000 10 30 45 20000~ 30000 50 150 225 1000~ 3000 15 45 65 30000~ 45000 65 195 290 3000~ 5000 20 60 90 45000~ 70000 80 240 365 5000~ 7000 25 75 110 70000~ 100000 95 285 440 7000~ 10000 30 90 135 100000 100 300 450 10000~ 20000 40 120 180  30 300 500  150 11000 15000 Ukuran butir Tabel Ukuran Butir dan Standard Reduksi Massa sampel setelah reduksi (kg) M-3-13 . Karena analisis batubara biasanya dilakukan dengan jumlah sampel yang tidak terlalu banyak. Proses reduksi dilakukan dengan salah satu atau gabungan dari cara-cara berikut ini:     Metode reduksi inkremen (increment reduction method) Metode reduksi dengan menggunakan Riffle Divider Metode reduksi dengan menggunakan mesin pereduksi (alat pembagi sampel) Metode reduksi berdasarkan proporsi masing-masing ukuran butir Metode conical quartering (kerucut bagi empat) dan alternate shovel sebenarnya dapat pula dipakai. Selain itu. Sampel yang telah diambil. tetapi karena error (kesalahan) yang dapat timbul cukup besar.0 minimum 15.0 minimum 15. dan informasi penting lainnya. sampel diremuk. Tabel Ukuran Butir Maksimum dan Besarnya Inkremen (massa rata-rata) Ukuran butir maks (mm) 1 5  10  15  20 Massa rata-rata Batubara 10 50 100 150 200 Kokas 50 100 150 200 300 ±gram Ukuran butir maks (mm)  40  50  75  100  125 Massa rata-rata Batubara 500 1200 3000 5000 9000 Kokas 1200 3000 5000 9000 11000 ±gram Tabel Jumlah Minimum Inkremen yang harus diambil dari Satu Lot (batubara) Besar Lot (t) abu (%) jumlah <15.luar.

Secara umum.1 mm  15. misalnya dari air tanah. Yang kedua adalah surface moisture atau hygroscopic moisture (uap air higroskopis).05 Kandungan abu  20%  200  100  20  10 4  0. Bila kandungan air berlebihan. air penyiraman saat penambangan. Kebalikannya. dan untuk batubara pembangkit listrik adalah kurang dari 7%.05 3. Kandungan total moisture merupakan salah satu unsur yang penting dalam transaksi perdagangan batubara.1  0.9 mm  9. Yang pertama adalah inherent moisture atau residual moisture. Dalam transaksi batubara domestik Jepang. Total Moisture Yang dimaksud dengan kandungan air total (total moisture) adalah keseluruhan jumlah kandungan air berbagai jenis yang terdapat dalam sampel batubara yang diambil. Jumlah kandungan kedua jenis air di dalam batubara inilah yang disebut dengan kandungan air total (total moisture).1  0.52 mm  4760 µm  2830 µm  1000 µm  250 µm Kandungan abu <20%  100  50  10 5 2  0.sampel lolos keseluruhan  19. Adanya kandungan air yang berlebihan maupun terlalu sedikit dapat menimbulkan masalah dari segi handling. hal ini dihitung dari jumlah penurunan berat pra pengeringan (pre-drying loss) pada temperatur  35ºC ditambah penurunan berat pengeringan panas pada 107±2ºC. umumnya nilai toleransi yang berlaku untuk batubara kokas adalah kurang dari 6%. kandungan uap air higroskopis pada batubara kerakal dan M-3-14 .5. Kandungan air di dalam batubara dapat dibagi menjadi dua jenis. yaitu air yang terserap ke dalam batubara manakala batubara berada dalam kesetimbangan kelembaban dengan udara bebas. maka nilai transaksi akan dikurangi sesuai dengan kelebihan yang terjadi. Uap air higroskopis adalah kandungan air yang menempel di permukaan batubara. dan umumnya makin halus ukuran butirnya. air pada proses preparasi batubara. air hujan. Bahkan dapat pula menjadi penyebab penyumbatan pada screen dan berbagai peralatan lainnya. yaitu air yang terserap dan menempel pada batubara oleh adanya proses sekunder. sehingga bila ternyata nilainya melebihi kontrak yang disepakati. maka biasanya jumlahnya juga semakin banyak. akan menyebabkan batubara lengket dan menempel di berbagai tempat. dan sebagainya. akan timbul masalah dengan beterbangannya debu batubara. Pada prinsipnya. bila kandungan air sangat kurang. air yang dipakai untuk hydraulic mining.

analisis proksimat lebih merupakan suatu “kesepakatan”. JIS. Kandungan Air Tetap (Inherent Moisture) Kandungan air dinyatakan dalam persen massa yang menunjukkan nilai berkurangnya massa/berat dari sampel batubara. Menurut ASTM. analisis ini juga relatif mudah untuk dilakukan. yang telah sejak lama dipakai secara eksklusif di Jepang. Kandungan Abu M-3-15 . 3. Pada tahun 1993. sehingga air yang menempel di permukaan tidaklah termasuk ke dalam inherent moisture.6. Uap air higroskopis dapat dihitung dengan menggunakan persamaan berikut ini: totalmoisture[ar%] = surfacemoisture[ar%] + inherentmoisture[ad%] x (100 . sehingga perlu dilakukan upaya untuk lebih meningkatkan tingkat ketelitian dan keakuratan analisis terhadap batubara impor yang dibeli. setelah dikeringkan dengan pemanasan pada 107°C selama 1 jam.6. abu. Dengan diterimanya usulan ini. Inherent moisture memiliki hubungan yang erat pula dengan tingkat pembatubaraan. untuk batubara butir kecil/halus 6~7%. dan untuk batubara sangat halus/serbuk adalah sekitar 15~30%. Sampel batubara yang dipakai adalah sampel yang telah dikeringkan di udara terbuka (air dried). ada usulan untuk menghapus apa yang disebut equilibrium moisture. 3. maka sejak 1994 equilibrium moisture basis tak lagi digunakan. agar pengguna dapat lebih mengetahui karakteristik batubara yang dibelinya. zat terbang (volatile matter).surfacemoisture[ad%]) /100 Saat ini.1. dan mencapai titik minimum pada C sekitar 90%. istilah inherent moisture tidak tercantum di dalam ISO. ditetapkan melalui JIS M 8812. Alasan ini didasarkan pada kenyataan bahwa saat itu Jepang telah menjadi negara pengimpor batubara terbesar di dunia. dimana semakin tinggi tingkat pembatubaraannya. Dalam analisis proksimat tersebut.6. inherent moisture didefinisikan sebagai air yang dalam kondisi alami menunjukkan karakteristik lapisan batubara dari suatu ore deposit.2. akan dilakukan suatu analisis kuantitatif untuk mendapatkan nilai kandungan air. Analisis Proksimat Standard bagi analisis proksimat batubara.batubara kerakal ukuran sedang adalah sekitar 2~3%. 3. saat hendak dilakukan revisi terhadap JIS. dan hanya mencakup air yang menjadi bagian dari ore deposit tersebut. Tidak seperti analisis ultimat yang bertujuan untuk mendapatkan nilai “mutlak” dari unsur-unsur yang terkandung dalam batubara. Selain itu. maupun BS. dan karbon tetap (fixed carbon). maka kandungan airnya akan semakin berkurang.

sedangkan sulfat tetap tinggal. dimana kandungan asam silikat dan alumina-nya banyak. M-3-16 . Abu ini diduga merupakan abu bawaan (inherent ash) yang banyak mengandung kapur dan mineral alkali (basa). belerang organik dan belerang pirit (pyritic sulfur) terbakar menjadi oksida belerang. kulit pohon. dimana akibat adanya retakan dan sebagainya. gipsum. lalu dihitung sebagai persen massa dari sampel. dan banyak mengandung zat-zat seperti batu lanau (shale). batubara kusam (dull coal) yang berupa durite (atau durain) dan fusite (atau fusain) berasal dari serpihan kayu. dijaga pada angka kurang dari 10%. sampel dibakar pada temperatur 815±10°C di dalam media udara dengan mengikuti pola peningkatan temperatur yang telah ditetapkan. dan ditambah adanya penguraian sempurna dari karbonat. sedangkan kandungan asam silikat dan alumina-nya sedikit. kandungan abu didefinisikan sebagai berikut. pirit. pembakaran menjadi abu). sehingga sebagian besar akan menjadi oksida logam. Dilihat dari proses kejadiannya. silikat. Di Jepang. yang menjadi abu bukanlah mineral inorganik didalam batubara itu sendiri. Inilah yang kemudian disebut sebagai kandungan abu (%). Jumlah abu yang tertinggal. Di sisi lain. Kandungan Abu Bawaan: Kandungan abu bawaan diperoleh dari abu yang terkandung pada tumbuh-tumbuhan yang menjadi batubara. kandungan abu batubara kokas yang dipakai dalam proses pembuatan besi. jumlah kandungan abunya sedikit. karbonat. kandungan abunya banyak. spora dan lain-lain yang bercampur dengan lumpur dan pasir. Dengan demikian. Kandungan Abu Serapan: Kandungan abu serapan terjadi akibat adanya intrusi lumpur dan pasir saat tetumbuhan tersedimentasi. dan sulit untuk diambil melalui proses pemisahan. karbonat terurai. sulfat dan sebagainya. Abu jenis ini terdistribusi secara tidak merata di dalam batubara. serbuk bunga. Pada kondisi di atas. Karena itu. menyebabkan lumpur dan pasir ikut tercampur masuk (intrusi). lalu tersedimentasi dan mengalami proses pembatubaraan. Di saat awal proses pengabuan (insinerasi. Dengan terus melakukan pemanasan sambil mengontrol agar jumlah sulfatnya berada pada tingkat minimum selama pengabuan. maka zat sisa anorganik yang terjadi selama sulfat tidak mengalami penguraian itulah yang disebut kandungan abu. Mineral lempung (clay minerals) kehilangan air pengkristalan. dengan penalti sebesar USD 1. Pada analisis sebenarnya.20 per ton untuk kelebihan tiap 1% abu. jumlahnya sedikit. Pada batubara kilap (bright coal) atau vitrite yang berasal dari proses pembatubaraan zat kayu pada tumbuhan. Atau bisa pula terjadi setelah proses pembatubaraan berlangsung. kandungan abu pada batubara dapat dibagi menjadi kandungan abu bawaan (inherent ash) dan kandungan serapan.Menurut JIS.

sehingga kadang dipakai pula sebagai acuan (index) dalam klasifikasi batubara. seperti misalnya berat jenis. Selain itu. Pertama-tama.01  Kandungan Abu (%) 3. Zat Terbang (Volatile Matter) Sampel dimasukkan ke dalam krusibel bertutup. kehilangan massa akibat pemanasan terhadap sampel dihitung berdasarkan persen massa. kemudian nilai tersebut dikurangi nilai kandungan air dari analisa kuantitatif yang dilakukan bersamaan. Kandungan zat terbang memiliki hubungan yang erat dengan tingkat pembatubaraan. Untuk batubara bituminus. Rumus pendekatan untuk mencari nilai berat jenis batubara diberikan sebagai berikut: Berat Jenis Batubara = 1. ketergerusan (grindability). atau zat-zat yang terlepas ke udara akibat proses pemanasan. lalu sambil diupayakan agar tidak terjadi kontak dengan udara. pengelompokan berdasarkan kandungan zat terbang dapat dilakukan sebagai berikut: Pengelompokan Batubara Bituminus berdasarkan Kandungan Zat Terbang (%) Klasifikasi menurut ASTM Klasifikasi menurut Asosiasi Kokas low volatile coal 14-22 LV coal 20 kurang medium volatile coal 22-31 MV coal 20-25 high volatile coal 31 lebih M’V coal 25-30 HV coal 30 lebih M-3-17 . sifat ketahanan api dari abu (ash fusibility). nilai kalori. mempunyai hubungan yang erat dengan sifat-sifat batubara itu sendiri. dan sebagainya. Sifat ini lalu dimanfaatkan. Hasilnya inilah yang berupa kandungan zat terbang. kemudian ditimbang penurunan berat/massa-nya.01. kandungan abu dan berat jenis juga memiliki korelasi yang sangat erat.25 + 0. Kandungan abu dan nilai kalori dari batubara. boleh dikatakan memiliki hubungan yang hampir linear. sampel 1 gram dipanaskan selama 7 menit pada temperatur 900± 20°C. maka biasanya berat jenisnya juga besar. sampel dipanaskan dalam waktu yang cukup singkat. Secara umum. dimana bila kandungan abunya banyak. dikurangi dengan nilai kandungan air untuk mendapatkan kandungan zat terbang.Kandungan abu pada batubara. sehingga dikembangkan proses pemisahan berat jenis seperti pada hydroseparation (jig) atau pada pemisahan media berat (HMS). adanya kandungan abu 1% akan berpengaruh terhadap perubahan berat jenis sebesar 0.6. Nilai kandungannya dinyatakan dengan perhitungan persen berat. yang terdiri dari unsur-unsur yang mudah menguap (volatile) di dalam batubara itu sendiri. Setelah itu.3. Setelah itu.

diperlukan desain tungku pembakaran yang tepat.5. Untuk pembakaran batubara sangat halus. Selain itu. Akan tetapi. ash free basis). Karena itu. maka kandungan zat terbang akan semakin turun. karena mudah dinyalakan dan mampu terbakar habis. 3. maka hasilnya inilah yang berupa nilai karbon tetap. Karbon Tetap (Fixed Carbon) Kandungan karbon tetap didapatkan dari analisis tak langsung.4. Secara umum.Bila batubara memiliki kandungan zat terbang yang tinggi. (%)} Antara kandungan zat terbang dan karbon tetap terdapat korelasi yang saling berlawanan. maka selain penyalaan dan pembakaran batubara menjadi mudah. dan pembakaran rendah NOx mudah dilakukan. Bila kandungan zat terbangnya sedikit. fuel ratio merupakan salah satu parameter di dalam penentuan klasifikasi ataupun untuk menunjukkan karakteristik khusus batubara. Dari sisa pembakaran. dalam arti bila kandungan zat terbang naik. dan dihitung dari persamaan berikut. maka kandungan zat tak terbakar dalam abu menjadi semakin banyak. Karena sifat mampu terbakar habis yang dimiliki cukup rendah. maka nilai karbon tetap akan turun. sebaliknya. maka sifat penyalaan (ignition) dan pembakaran (combustion)-nya pun baik. setelah hasilnya dikurangi dengan kandungan abu. sifat pembakarannya pun jelek. Fixed Carbon (%) = 100 – {Water (%) + Ash (%) + V. Fuel Ratio = Fixed Carbon (%) / Volatile Matter (%) M-3-18 . nilai karbon tetap akan bertambah. Bila kandungan zat terbang semakin tinggi. maka cocok untuk boiler. bila tingkat pembatubaraan semakin tinggi. Fuel ratio yang ditunjukkan oleh persamaan berikut ini. sehingga tidak cocok untuk boiler. nyala api yang dihasilkan juga bagus (panjang). Dan karena sifat mampu terbakar habis yang dimiliki cukup tinggi. Hubungan antara zat terbang dan penggunaan batubara secara umum dapat diterangkan sebagai berikut. yang dapat menutupi kekurangan pada kondisi di atas.6. hal ini juga mengandung resiko swabakar (spontaneous combustion) yang tinggi. dan demikian sebaliknya. Dalam hal ini. idealnya berupa batubara yang memiliki kandungan zat terbang di atas 30% pada kondisi kering dan tanpa abu (dry. menunjukkan kandungan efektif batubara sebagai bahan bakar. maka batubara menjadi susah untuk dinyalakan. Rasio Bahan Bakar (Fuel Ratio) Kandungan zat terbang dan karbon tetap dalam analisis proksimat.6.M. dan nyala api yang dihasilkan juga kurang bagus (pendek). nilainya akan naik secara signifikan sebanding dengan tingkat pembatubaraan yang dialami. 3.

sehingga available hydrogen juga turun. disebut dengan available hydrogen. M-3-19 . di dalam batubara terkandung oksigen sekitar 10% dan nitrogen 1-3%. ash free basis). Bila tingkat pembatubaraan semakin tinggi. dan dicari dari persamaan berikut ini: Available Hydrogen (%) = Hydrogen (%) – Oxygen (%) / 8 Available hydrogen memiliki hubungan dengan tingkat pembatubaraan. nilai fuel ratio untuk masing-masing kelompok batubara diberikan sebagai berikut: Brown coal atau Lignite Batubara Bituminus Antrasit Kurang dari 1 1-4 Lebih dari 4 3. Setelah itu. Bila dibandingkan dengan heavy oil. Untuk mengetahui struktur kimia ataupun karakteristik batubara. oksigen. dan akibatnya available hydrogen akan naik. lalu dibakar. oksigen akan semakin berkurang. hidrogen.7. kandungan hidrogen meliputi kira-kira separuhnya. Available hydrogen digunakan dalam perhitungan teoritis mengenai jumlah udara dan nilai kalori pada pembakaran. nitrogen. sedangkan oksigen dan nitrogen hampir tak ada sama sekali. Untuk heavy oil. ditetapkan dan diatur di dalam standard JIS M 8813. lalu dihitung persentase kandungan karbon dan hidrogen.5 gram yang dimasukkan ke dalam pipa pembakaran (combustion pipe).1~0. analisis ultimat memiliki peranan yang sangat penting. Karbon dan Hidrogen Penentuan kandungan karbon dan hidrogen.1. Dari penambahan berat yang terjadi. semua oksigen di dalam batubara dianggap bereaksi dengan hidrogen membentuk air. Karbon merupakan parameter yang penting untuk menunjukkan tingkat pembatubaraan. dan terbagi atas 5 buah kandungan unsur. kandungan oksigen maupun hidrogen akan turun. yang merupakan hidrogen di dalam batubara yang siap dimanfaatkan secara efektif. Berlawanan dengan itu. Kedua metode ini. oksigen. hidrogen. pada zona antrasit. dan nitrogen dalam batubara sangat berbeda. menggunakan sampel sebanyak 0. dan belerang. dan persentase kandungan karbon C% dihitung dalam kondisi kering dan bebas abu (dry. Nilai ini menjadi maksimum pada kandungan karbon sekitar 85%. dapat dilakukan dengan metode Liebig ataupun metode temperatur tinggi Scheffeld. yaitu (abu) karbon. 3. lalu diserap dengan menggunakan pipa absorpsi.7. persentase kandungan karbon.Umumnya. Hidrogen yang tersisa. Pada saat terjadi pembakaran. CO2 maupun H2O yang terjadi. Analisis Ultimat (analisis unsur) Analisis ultimat terhadap batubara.

akan tetapi dihitung dari persamaan berikut ini: O (%) = 100 – {C (%) + H (%) + S (%) + N (%) + ash (%) 100 / (100-water)} Dengan memperhatikan persamaan di atas.2. dimana sampel dibakar menjadi abu dengan kondisi pengujian tertentu. namun terdapat kecenderungan bahwa kandungan nitrogen cukup tinggi untuk batubara berasap. Rasio/persentase perubahan ini sangat tergantung kepada kondisi persenyawaan dalam batubara dan kondisi pembakarannya itu sendiri. 3.4. oksigen terdapat dalam bentuk gugus hidroksil. sebagian nitrogen dalam batubara akan berubah menjadi NOx dan dilepas ke udara. Di dalam batubara. Pada saat terjadi pembakaran. merupakan nilai penjumlahan dari belerang dalam abu (sulfur in ash) [dahulu disebut non-combustible sulfur] dan belerang terbakar (combustible sulfur). Sebenarnya tidak terdapat hubungan yang khusus antara kandungan nitrogen di dalam batubara dengan tingkat pembatubaraan. karbonil.5~2. Karena itu. Oksigen Penentuan kandungan oksigen tidak dilakukan secara langsung. Nitrogen Penentuan kandungan nitrogen dilakukan dengan metode Kjeldahl atau metode semi-mikro Kjeldahl.7. 3. dan sedikit untuk batubara antrasit.0%. Yang dimaksud dengan combustible sulfur adalah nilai yang didapat sebagai hasil pengurangan total sulfur dengan sulfur in ash. maka batubara yang memiliki kandungan oksigen cukup banyak biasanya memiliki kecenderungan untuk mempunyai kandungan zat terbang yang banyak pula.7. boleh dikatakan bahwa tingkat reliabilitas-nya sebagai hasil analisis adalah rendah. Karena gugus karbonil dan eter memiliki temperatur penguraian antara 350~500°C. eter.7. M-3-20 . kita bisa mengetahui bahwa kesalahan pengukuran terhadap kandungan berbagai unsur dan abu akan sangat berpengaruh terhadap hasil perhitungan kandungan oksigen. Belerang Total (Total Sulfur) Belerang total. dan sebagainya. Atau dapat pula dikatakan sebagai penjumlahan antara nilai belerang inorganik dan belerang organik. Di dalam batubara. terdapat kandungan nitrogen sekitar 0. sehingga berpengaruh terhadap lingkungan. karboksil.3.3. S (%) = Stotal (%)  100 / [100-water (%)] – Sin ash (%) (dry basis) Yang dimaksud dengan sulfur in ash adalah persentase kandungan belerang di dalam abu hasil analisis abu.

gas-gas ini juga menjadi penyebab terjadinya korosi terhadap permukaan penghantar panas pada boiler. Pertama-tama. batubara yang digunakan dituntut untuk memiliki kandungan belerang tidak lebih dari 0. baru dihitung kandungan belerangnya. pada temperatur 1400-1500°C akan berbentuk uap. namun untuk brand produk tertentu.Di dalam batubara. KCl. sampel diekstraksi dengan menggunakan asam klorida encer. Bentuk ikatan belerang yang terdapat di dalam batubara. kandungan belerang total pada batubara boiler sebaiknya kurang dari 1%.1% adalah USD 0. lalu gugus sulfat dalam larutan diukur. dan kemudian diukur kandungan besi di dalam larutannya.02%.01~0. Kandungan belerang di dalam kokas. Setelah itu. serta belerang organik (organic sulfur). kandungan belerang dalam batubara akan berubah menjadi gas SO2 dan SO3.7. senyawa tersebut akan kembali ke bentuk cair dan dalam kondisi sebagai leburan/lelehan. Sekarang ini.1-2%. Sampel diekstraksi dengan menggunakan asam klorida (hydrochloric acid) encer. penentuan kandungan belerang dilakukan dengan metode Eschka atau metode pembakaran temperatur tinggi (high-temperature combustion). Selain menjadi penyebab korosi temperatur tinggi dan temperatur rendah M-3-21 . dan nilainya dihitung sebagai hasil pengurangan kandungan belerang sulfat dan belerang pirit terhadap kandungan belerang total. 3. pada zona temperatur antara 900~1000°C. Yang dimaksud dengan belerang organik adalah belerang yang berikatan dengan zat batubara. dapat menjadi penyebab berbagai masalah di dalam proses pembuatan besi (misalnya besi menjadi getas dan rapuh). Di dalam standard JIS. diukur dalam bentuk belerang inorganik berupa belerang sulfat (sulfate sulfur) dan belerang pirit (pyritic sulfur). Dari situ. kadang dijumpai pula kandungan belerang lebih dari 3%. biasanya berkisar antara 0. dan sebagainya. Yang dimaksud dengan belerang pirit adalah belerang dalam batubara yang terdapat dalam bentuk pirit atau markasit. Akan tetapi. Selain menjadi penyebab terjadinya polusi udara. dan kebanyakan terdapat sebagai NaCl. diekstraksi lagi dengan menggunakan asam nitrat encer. Klor Kandungan klor di dalam batubara. hampir semua peralatan pembakaran berskala besar telah dilengkapi dengan fasilitas desulfurisasi. Pada proses pembakaran.6%.5.60 per ton. Penalti yang dikenakan terhadap kelebihan kandungan belerang setiap 0. Karena itu. Senyawa-senyawa ini. Yang dimaksud dengan belerang sulfat adalah belerang dalam batubara yang membentuk senyawa sulfat. Karena itu. menurut standard ISO. kandungan belerang total biasanya antara 0.

Setelah itu. dan hanya ditentukan berdasarkan persamaan berikut: Hn = Hg – 600 (9H + W) [kcal/kg] Di sini. uap air ini dilepaskan begitu saja lewat cerobong asap tanpa proses kondensasi. Semakin kecil nilai HGI. Undersize product (hasil lolos ayakan) yang diperoleh lalu ditimbang. 3. yaitu antara 1190~ 590µm. Batubara boiler yang biasa dipakai saat ini. Hn Yang dimaksud dengan gross calorivic value adalah nilai kalori total. Nilai Kalori Nilai kalori merupakan panas yang dilepaskan saat unit kuantitas batubara terbakar sempurna. Setelah diputar sebanyak 60 kali. banyak yang memiliki nilai Hg antara 6000-7000 kcal/kg. Akan tetapi.di dalam boiler. dan begitu pula sebaliknya. dan W adalah kandungan air (kg). terkandung pula nilai kalor laten (= panas tersembunyi) dari uap air yang terbentuk akibat pembakaran kandungan air dan hidrogen dalam batubara. pada pembakaran sebenarnya dengan menggunakan boiler dan sebagainya. klor juga berpengaruh atas terjadinya korosi pada peralatan desulfurisasi asap buangan. berarti semakin sulit penggerusannya. dinyatakan dengan suatu indeks yang disebut Hardgrove Grindability Index atau HGI. 50g sampel dimasukkan ke dalam alat uji ketergerusan Hardgrove bersama dengan 8 buah bola. dan nilai ini adalah nilai yang diperoleh dari hasil analisis. sehingga pada hakikatnya kalor laten tersebut tidak dapat dimanfaatkan. 3. Hubungan antara ketergerusan dengan tingkat pembatubaraan: M-3-22 . yaitu setelah dikurangi dengan nilai kalor laten-nya. yaitu:  Gross Calorific Value. Nilai ini tidak tergantung kepada hasil pengukuran. sampel digerus dan diayak hingga ukuran tertentu. Yang dimaksud dengan net calorific value adalah nilai kalori murni. Hg  Net Calorific Value. dan disubstitusikan ke persamaan berikut: HGI = 13 + 6.8. Pertama-tama. Besar kecilnya nilai ketergerusan ini. lalu diayak dengan ayakan 75µm (200 mesh). Di dalam nilai tersebut.9 Ketergerusan (Grindability) Ketergerusan merupakan sifat mudah-sulitnya batubara untuk diremuk atau digerus.93W dimana W adalah berat undersize product (dalam gram) pada ayakan 75µm. dan juga fouling oleh natrium dan kalium. H adalah kandungan hidrogen pada kondisi equilibrium moisture (kg). Nilai kalori ini dibagi menjadi 2.

Temperatur Leleh Abu Saat batubara dibakar. Karena itu. sedangkan brown coal atau lignite merupakan batubara yang paling susah digerus. lalu temperatur tungku dinaikkan. kebanyakan memiliki nilai HGI skitar 50. Bila batubara terlalu keras. maka abu dan kandungan inorganik lain akan meleleh. maka akan menurunkan performa dari mesin penggerus (mill). Perubahan terhadap bentuk piramida segitiga akibat kenaikan temperatur lalu diamati dan dicatat. maka diperlukan daya yang lebih besar bagi mesin penggerus. yang berarti nilai HGI kecil.Nilai maksimum HGI untuk batubara Jepang. maka titik lelehnya akan tinggi. umumnya berada pada kisaran 1000~1500°C. dan idealnya bernilai 1300°C ke atas. Bila di dalam kandungan abu terdapat unsur-unsur bersifat asam seperti asam silikat (SiO2) dan alumina (Al2O3). dinamakan titik leleh (melting point). Temperatur saat menjadi bentuk setengah bola. HGI umumnya dinyatakan dalam rentang bilangan antara 30~120. seperti penurunan daya hantar panas maupun daya ventilasi. nilai maksimumnya didapat pada kandungan karbon sekitar 90%. Untuk batubara bituminus luar negeri (impor dari luar Jepang). Bentuk piramida segitiga ini lalu dimasukkan ke dalam tungku listrik (electric furnace). Titik leleh abu batubara. batubara digerus terlebih dahulu menjadi partikel halus sebelum dimasukkan ke dalam boiler. Tentu saja hal ini tergantung pula kepada struktur batubara maupun banyak-sedikit kandungan abunya. Batubara yang telah terbakar habis menjadi abu. Bila titik lelehnya rendah. selain dipengaruhi oleh komposisi abu. bila nilai HGI semakin rendah. dinamakan titik alir. 3. Dengan kata lain. nilainya berkisar antara 1000~1500°C. Biasanya. Titik leleh abu. Adanya klinker ini akan menyebabkan berbagai masalah. kapur (CaO). Titik leleh abu mempunyai hubungan yang erat dengan pembentukan klinker. Ketika temperatur terus dinaikkan sehingga akhirnya abu meleleh mengalir. Pengukuran titik leleh abu. magnesia M-3-23 . lalu digerus hingga berukuran lebih kecil dari 200 mesh. lalu dibentuk menjadi piramida segitiga (limas segitiga). para pengguna (user) banyak yang menetapkan nilai HGI di atas 45 untuk batubara yang mereka beli. Untuk batubara yang dipakai pada pembangkit listrik (steam coal). diketahui bahwa caking coal merupakan batubara yang paling mudah digerus. Namun bila banyak mengandung unsur-unsur basa seperti oksida besi (Fe2O3). Secara umum. Temperatur dimana piramida segitiga mulai mengalami perubahan bentuk dinamakan titik pelunakan (softening point). diperoleh pada batubara dengan kandungan karbon 86% (daf basis).10. maka klinker akan mudah terbentuk. juga ditentukan oleh suasana gas (sifat oksidasi atau reduksi). dilakukan sebagai berikut. Batubara yang saat ini dipakai di Jepang. Lelehan ini lalu akan menempel dan mengeras di permukaan penghantar panas pada tungku membentuk klinker.

3. Setelah itu.01~0. komposisinya tak jauh berbeda dengan mineral lempung (clay minerals). Ca. Sebagai referensi.12. Ukuran Butir Metode pengukurannya. fouling. sedangkan Na dan K dilakukan dengan analisis nyala (flame analysis) dan metode absorpsiometri atom (atomic absorptiometry). K2O) dan sebagainya. analisis terhadap Ni. komposisi abu batubara Jepang terdiri dari unsur-unsur sebagai berikut:       SiO2: 40~60% Al2O3: 15~35% TiO2: 1~2% Fe2O3: 5~25% CaO: 1~15% MgO: 0. high-temperature corrosion. dipakai jumlah keseluruhan dari gross sample. memiliki nilai mendekati 1. dan V dilakukan dengan metode absorpsiometri. Umumnya. butiran yang tertinggal di atas masing-masing ayakan ditambah dengan yang lolos M-3-24 . Umumnya. titik leleh dalam suasana gas reduksi seperti CO.1% Analisis kimia terhadap Si. lalu diayak dengan menggunakan ayakan yang telah ditentukan. biasanya kandungan zat bersifat basa dalam abu produk yang lebih ringan akan meningkat. telah ditetapkan di dalam standard JIS M 8801. Namun sekarang ini. Ti. 3. makin banyak yang menggunakan peralatan fluoresensi sinar X (fluorescent X-ray device) untuk melakukan analisis secara sekaligus. Fe. maka titik lelehnya rendah. dan sebagainya. Catatan: Bila dilakukan proses pemisahan berat jenis. dan denitrification catalyst degradation. Rasio B/A = (Fe2O3+CaO+MgO+Na2O+K2O) / (SiO2+Al2O3+TiO2) Selain itu. Al. electric dust collection. H2. perbedaan titik leleh ini dapat mencapai 50~100°C. oksida basa (Na2O. dan S dilakukan dengan metode gravimetri dan volumetri. Mg.11. Sampel ini dikeringkan. maka terdapat kecenderungan bahwa titik lelehnya akan rendah. sedangkan untuk P dilakukan dengan metode absorpsiometri dan volumetri. Untuk sampel batubaranya. merupakan faktor penting dalam memprediksi slagging. dengan kandungan utama berupa silika dan alumina. Analisis komposisi abu seperti yang disebutkan di atas.(MgO). akan menjadi lebih rendah bila dibandingkan dengan suasana asam. yang dinyatakan dengan B/A. Untuk batubara Jepang. Secara umum. bila nilai perbandingan antara keduanya. Komposisi Abu Komposisi abu batubara berbeda-beda tergantung kepada jenis batubaranya.

8.7. Sambil menekan tombol counter. 300. 13. penentuan ayakan yang akan dipakai diserahkan kepada pihak yang berkepentingan.8. 212. 53.18. Sampel: 850-74µm. 63. 63. 20µm. 38. 31. 16. 710. 2. dibuat briket yang memiliki luas permukaan poles/gosok (polishing area) 400mm2 atau lebih. digolongkan lagi menjadi 3 kelompok maseral (maceral group).5. dinamakan maseral (maceral). dengan persyaratan dan kondisi sebagai berikut. Maseral yang di bawah mikroskop menunjukkan karakteristik yang sama. 500. Struktur yang dengan mata telanjang tampak merata dan sama sekalipun. 125.6.7. Kemudian dengan mesin pembuat briket.2. 45. 106. Uji dan Analisis terhadap Batubara Kokas 4. 106.35. Ukuran ayakan untuk ayakan jala-jala (net): 125mm. 90. 600. 1.5. dimana akhirannya menyandang nama [nit] (nite). 9.ayakan terkecil ditimbang satu persatu. Metode analisis maseral: a. 4. kira-kira 10g b. 19.36. 150.75. 5. 2. kemudian dipasang di bawah mikroskop. d. dudukan sampel digeser untuk melihat maseral di dalam partikel batubara. 1. 90. 1. 6. Maseral dibagi menjadi 11 jenis. Point counter berfungsi untuk mencacah jumlah maseral tanpa harus melepaskan pengamatan dari mikroskop. 11. Dudukan tersebut lalu dihubungkan ke alat pencacah (point count). 4. dibagi menjadi 2 dengan sebutan batubara kilap (bright coal) dan batubara kusam (dull coal). 26.5. lalu dituliskan persentase berat masing-masing terhadap keseluruhan sampel. 75. Persyaratan dan Kondisi Pencacahan: Mikroskop: dilengkapi alat penerangan pemantul cahaya (illuminator) M-3-25 . Permukaan sampel kemudian digosok/diampelas. akan terdapat bagian-bagian yang mengkilap dengan struktur berbentuk garis-garis (belang) yang berlapis-lapis. 180. 22. 45. 1mm. Pembuatan Briket: Sampel yang telah digerus diambil sebanyak 2g dan dicampur dengan resin poliester. 53. Analisis Petrografi Bila kita perhatikan permukaan batubara dengan lebih seksama. 4. lalu dilihat di bawah mikroskop. 37. ditetapkan secara terpisah. 75. Pengukuran/pencacahan dilakukan terhadap keseluruhan permukaan sampel. Struktur batubara yang tampak dengan mata telanjang semacam ini. 250. Pengukuran: Sampel yang telah digosok lalu dinaikkan ke atas dudukan obyek (sample holder) yang bisa digeser ke 4 penjuru. Di antara ukuran ayakan yang telah ditetapkan dalam JIS Z 8801.4. 32.2. 3. Komponen struktur yang halus tersebut.5. 425. Untuk ayakan plat/lempeng. c.1. 2. 850µm. 25.4. bila dilihat dengan mikroskop akan terlihat tersusun dari struktur yang lebih halus lagi. 355.

Yang perlu diingat adalah bahwa diameter bidang pengamatan saat melakukan pengukuran diatur mewakili jarak 20µm. Rasio Pantulan Rata-rata 4.2.55S)/2.1.8] f. Pengukuran biasanya dilakukan dalam kondisi tercelup minyak (oil immersion).08A+0. lalu fokusnya diatur. Setelah listrik untuk masing-masing peralatan dinyalakan. Collinite. Rasio pantulan (reflectance) ditentukan dengan membandingkannya terhadap material standard (kaca standard). Dengan cara ini.35 + (1. catat intensitas cahaya pantulan (VA) dari masing-masing vitrinite di permukaan gosok briket.08A+0. dipasang alat pengukur pantulan tipe tabung fotoelektrik. Kaca standard diletakkan di bawah mikroskop. dan lain-lain Exinite: Sporinite. dan lain-lain Mineral matter (mm) dicari dengan persamaan berikut: mm = 100{(1. catat nilai saat itu (VS1).Pembesaran: 200 kali atau lebih oil immersion (gliserin) Jarak pergeseran sampel (arah horisontal): 0. Catat nilai VS2 saat itu. Fusinite. Tingkat pantulan dihitung dari persamaan berikut. setelah melewati filter akan berupa cahaya monokrom (umumnya dengan panjang gelombang  = 546±5nm).08A+0. Pengukuran RasioPantulan Dengan mikroskop yang sama seperti yang digunakan pada analisis struktur (analisis petrografi). tegangan listrik yang terjadi lalu dibaca dari alat pencatat. Pantulan cahaya dari permukaan filter. Perhitungan: Persentase kandungan masing-masing maseral dihitung dengan persamaan berikut. Kandungan (vol%) = [(cacah tiap maseral) / (jumlah cacah semua maseral)] x 100 (arah tegak lurus): 4. Setelah diarahkan ke tabung fotoelektrik. Dengan metode pencacahan. Setelah stabil.5~1mm Titik pengukuran: 500 titik lebih e. dan lain-lain Inertinite: Micrinite. dan cahaya dilewatkan filter polarisasi terlebih dahulu sebelum menerangi sampel. sampel batubara diganti lagi dengan kaca standard. Cutinite. R0 (%) = rasio pantulan kaca standard (RS)  (VA rata-rata)/(VS1-S2 rata-rata) M-3-26 .55S)}/1. Setelah itu.2.8} / [{100 – (1.3~0. Komponen Analisis: Vitrinite: Telinite. tunggu sampai jarum pada alat pencatat menjadi stabil.5mm 0. ganti kaca standard dengan sampel batubara. setelah melakukan pengukuran terhadap kira-kira 25 titik.55S)/2.

M-3-27 .

Tampilan Hasil Analisis Hasil analisis maseral maupun pengukuran rasio pantulan dilaporkan dengan mengisi tabel seperti yang tercantum di bawah ini.2.4. Tabel Analisis Maseral Brand Type 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 Vitrinoids 1/3S.Fus Micrinoids Fusinoids Min. Index Calcul. Bal. Matter Sclerotinits Weathered Total Inerts Mean Refl Strength Index Comp.2. Strength M-3-28 .Fus Resiboids Exinnoids % Reactive Entities Vitrinoid Types Inert Entities Total Reactives 2/3S.

2. Metode ini termasuk mudah. Seperti diketahui. dan merupakan satu hal penting dalam menyatakan sifat caking suatu batubara. Pertama-tama. standard yang hampir sama juga diberlakukan.3. sehingga dalam 1 menit 30 detik temperatur mencapai 800±10°C. dengan inkremen (kenaikan) sebesar 1/2.1. padatan serbuk batubara tersebut dimasukkan ke dalam tungku dan dipanaskan. Setelah diangin-anginkan dan kering. Penentuan tingkat caking berdasarkan button index adalah sebagai berikut: 9 – 6. lalu dipadatkan. lalu dipadatkan dengan memberikan tekanan.3. Dengan menggunakan alat (wadah). dan dijadikan indeks Button. retort dimasukkan ke dalam tungku. metode ini dipakai untuk menentukan sifat pengkokasan.5 caking sedang 4 – 2. dan setelah mencapai 300°C. serbuk batubara dimasukkan ke dalam suatu wadah dengan bentuk tertentu. dan setelah 2 menit 30 detik temperatur mencapai 820±5°C. sampel dibentuk sesuai ukuran yang ditetapkan (diameter minimum 6mm. Setelah dingin. Button number disebut juga dengan free swelling index (FSI).5 caking lemah 2–1 tidak bersifat caking 4. Metode Uji Muai – metode Button Sebagai salah satu metode untuk menilai sifat caking batubara secara mudah. Profil standard merupakan angka dari 1 sampai 9. Dalam klasifikasi batubara internasional. semakin kuat sifat caking yang dimiliki. berbentuk tongkat sepanjang 60 mm dengan 1/50 bagian berupa taper). Krusibel bersama sampel kemudian dipanaskan dengan gas atau tungku listrik. Perubahan bentuk yang terjadi akibat pemanasan ini.150 mm diambil sebanyak 10 gram. di Jepang digunakan apa yang disebut Button Number (BN). Di dalam ISO maupun ASTM. Uji Muai 4.3. lalu dicampur air sebanyak 1 ml. coke button yang terbentuk lalu dibandingkan dengan profil standard. sampel yang telah digerus hingga berukuran kurang dari 0. Di atas sampel diletakkan piston langsing-panjang (berat 150 gram) yang memiliki pen di bagian ujungnya. atau crucible button index (CBI). lalu dimasukkan ke dalam krusibel.5 caking kuat 6 – 4. Metode pengukuran dilakukan melalui prosedur sebagai berikut. Kondisi penyusutan dan pemuaian M-3-29 . Semakin tinggi angkanya. Setelah itu. kemudian diamati. Temperatur tungku listrik dinaikkan dengan kecepatan 3°C/menit. sampel yang telah dikeringkan di udara terbuka (air dried) diambil seberat 1g. crucible swelling number (CSN). Uji Muai – metode Dilatometer Pada metode ini. sifat caking merupakan suatu parameter yang dipakai dalam metode klasifikasi batubara internasional.4.

pemadatan dapat dilakukan dengan memberikan pemberat statis seberat 9 kg. 4. 4. Untuk menerangkan keadaan seperti di atas. di Jepang biasanya digunakan uji Gieseler Plastometer. Setelah itu. Sebagai alternatif. Karakteristik pelunakan dan pelelehan hingga menjadi bentuk yang plastis. Bila temperatur pemanasan terus naik. a (%) Rasio muai maksimum (maximum dilatation). Hasil pengukuran akan menampilkan data sebagai berikut:  Temperatur pelunakan (softening temperature) [°C]. maka akan menyebabkan retakan (crack). digunakan istilah fluiditas. Pada uji Gieseler plastometer.0 DDPM (dial division per minute).  Temperatur fluiditas maksimum (maximum fluidity temperature) [°C].4.1°C/menit. kemudian ke atasnya dijatuhkan pemberat 1 kg dari ketinggian 11. Kemudian. T1 (°C) Temperatur susut maksimum (maximum contraction temperature). batubara kokas akan meleleh mengeluarkan gas dan tar. sampel digerus hingga berukuran di bawah 425µm. yang sebelumnya telah dipanaskan terlebih dahulu. yaitu temperatur saat jarum penunjuk mencapai angka maksimum. Untuk mengetahui tingkat fluiditas batubara. dilakukan pencatatan terhadap temperatur. ASTM juga memakai uji tersebut. T2 (°C) Temperatur muai maksimum (maximum dilatation temperature). berbeda untuk tiap-tiap batubara.sampel secara otomatis dicatat oleh alat pencatat berdasarkan gerakan naik-turun piston. Angka minus berarti tidak bagus sama sekali. lalu dikeringkan di udara terbuka. maka pada temperatur sekitar 400°C akan mulai melunak. T3 (°C) Rasio susut maksimum (maximum contraction).4 cm sebanyak 3 kali. dan bersamaan dengan itu. Pemanasan sampel dilakukan dengan kecepatan 3±0. b (%) Rasio muai total (total dilatation). sampel dipadatkan dengan cara meletakkan pemberat 10 kg di atasnya dan ditekan selama 15 menit. maka lelehan plastis tadi akan kembali mengeras membentuk kokas. Bila terlalu tinggi. Uji Fluiditas Bila batubara kokas (caking coal) dipanaskan. a+b (%) Rasio muai total sebanyak 50~200% dianggap standard.       Temperatur pelunakan (softening temperature). dan tiap 1 menit penunjukan temperatur serta jarum dial gauge dibaca. Bila temperatur naik menjadi sekitar 500°C.5g sampel dimasukkan ke dalam krusibel dengan menggunakan batang pengaduk. sehingga kekuatan kokas menurun. yaitu temperatur saat jarum penunjuk mencapai 1. lalu dipasang pada sebuah dudukan. Pengukuran dilakukan sampai jarum penunjuk berhenti berputar. Sampel kemudian dipasang di dalam metal bath. M-3-30 .

diatur tentang metode karbonisasi sampel seberat 1. maka fluiditasnya juga semakin baik. Setelah temperatur yang ditentukan tercapai. Temperatur pengerasan kembali (resolidification temperature) [°C]. Uji Kuat Kokas 4. Secara umum. aliran listrik dimatikan.5 kg.5 kg.5. lalu kokas yang terbentuk diuji kekuatannya untuk melihat sifat pengkokasan yang terjadi.5 kg dicampur air sebanyak 180 ml (12%). Kailan coal. yaitu selisih antara temperatur pelunakan dan temperatur resolidifikasi. kokas dikeluarkan. M-3-31 . Fluiditas batubara impor: L American coal. Diatasnya kemudian diletakkan papan asbes setebal 3~4 mm. maka dikatakan bahwa fluiditasnya bagus. Setelah itu. batubara Yubari serta Nishi Kyushu juga termasuk bagus. dan ditindih lagi dengan pemberat 5±0. sampel sebanyak 1. sedangkan M American coal. Australian medium-volatile coal. Pada kandungan zat terbang sekitar 40%. yaitu tingkat fluiditas saat jarum penunjuk mencapai angka maksimum. Melewati angka tersebut. Pertama-tama. Selain itu. sampel dimasukkan ke dalam retort dan permukaannya diratakan. Pada standard JIS. berarti fluiditasnya jelek. diperoleh fluiditas yang paling baik. yaitu saat jarum penunjuk berhenti. dan Australian weak-caking coal menunjukkan fluiditas yang rendah. Setelah 2 jam.  Rentang fluiditas (fluidity range) [°C]. fluiditas kembali turun secara drastis. Retort kemudian dimasukkan ke dalam tungku listrik yang sebelumnya telah dipanaskan terlebih dahulu.1. Canadian coal. Di bawahnya.  Fluiditas maksimum (maximum fluidity) DDPM. Fluiditas batubara kokas dalam negeri (Jepang): Tingkat fluiditas yang tinggi serta rentang fluiditas yang lebar terutama ditunjukkan oleh batubara Mike. Retort kemudian dikeluarkan dan didinginkan pada suhu kamar. Metode Small-Retort Sampel dalam jumlah yang cukup banyak dikarbonisasi. dan semua bongkahan berukuran 15 mm atau lebih digunakan sebagai sampel untuk uji kekuatan. kemudian diaduk sampai merata. Proses pemanasan berlangsung selama 2 jam pada temperatur 700± 10°C. tegangan dinaikkan hingga temperatur mencapai 1050±10°C dalam waktu 90~100 menit. Setelah itu. dan digunakan sebagai indeks kekuatan retort-kecil (Small-Retort Strength Index). 4. dan Poland coal termasuk batubara yang memiliki fluiditas cukup baik. bila kandungan zat terbang (volatile matter)-nya tinggi. terdapat batubara Sorachi yang memiliki tingkat fluiditas yang lebih rendah serta rentang yang lebih sempit. Bila nilai fluiditas maksimumnya tinggi. dan bila nilai fluiditas maksimumnya rendah. Hasil 3 kali pengujian lalu dirata-rata hingga satu angka desimal. Australian strong-caking coal.5.

Setelah itu sampel dibagi menjadi 3 bagian. Di permukaan samping kaleng. kaleng diikat dengan kawat agar nanti pada saat mengeluarkan dari tempat pembakaran. lalu dikarbonisasi di dalam tungku (furnace) bersamaan dengan kegiatan operasi sehari-hari. kaleng tidak terguling. Sebelum menambahkan batubara ke dalam tungku karbonisasi. 5. Sampel yang telah diperkecil ukurannya tersebut lalu diaduk merata. dan masing-masing dimasukkan secara hati-hati ke dalam kaleng isi 18 liter. Uji kekuatan dilakukan dengan mengacu pada standard JIS K 2151 poin 5 (uji jatuh/ drop shatter test) atau poin 6 (uji putar-jatuh/ tumbler test). Selain itu. Kemudian sampel dicampur air secukupnya sehingga kandungan air totalnya menjadi sekitar 10%. Setelah proses karbonisasi selesai. Untuk uji kualitas yang lain. Kualitas dan Pemanfaatan Batubara 5.5. 3 buah kaleng sampel dimasukkan berjajar terlebih dahulu ke bagian dasar tungku yang memiliki temperatur merata.1. Kokas sampel tersebut lalu diuji untuk melihat sifat pengkokasannya. dan api sudah mati. Persentase batubara yang M-3-32 .5m ke arah dalam di dasar tungku). dan direduksi hingga menjadi kurang lebih 41 kg (berat kering). Kokas dari dalam kaleng tersebut. Kaleng lalu dijatuhkan 1 kali dari ketinggian 300 mm. Karena itu. kemudian ditutup. lalu diambil nilai rata-rata. lalu dipakai sebagai sampel untuk uji kekuatan dan uji kualitas lainnya.2. Boiler merupakan suatu alat yang berfungsi untuk menyerap kalor pembakaran dan mengubah air menjadi uap air yang memiliki temperatur dan tekanan yang tinggi. Prosedur yang dilakukan adalah sebagai berikut. Pengujian dilakukan sekurang-kurangnya 2 kali.1. batubara di dalam tungku idealnya harus dapat terbakar habis. Untuk uji kekuatan. Pertama-tama. ambil gross sample sebanyak 100 kg atau lebih. akan dilepaskan kalor pembakaran. kaleng diambil lalu dibuka. Metode Pembakaran Kaleng (Can-Firing) Pada metode ini. Tingkat Pembakaran (Combustibility) Bila batubara dimasukkan ke dalam tungku bertemperatur tinggi.4. batubara sampel dimasukkan ke dalam kaleng (can) minyak dan sebagainya. pelaporan hasil dan sebagainya dilakukan berdasarkan standard JIS yang telah ditentukan.1. maka batubara akan menyala dan terbakar. dan kokas yang ada di dalamnya dikeluarkan. kokas dikeluarkan. kaleng dimasukkan dengan mesin pendorong kira-kira 1. Proses Pemanfaatan Batubara dan Pokok-pokok Penilaian Kualitas 5. Dari dalam tumpukan kokas yang terjadi. Dalam proses itu. (pada tungku pengkokasan. nilai rata-rata diambil hingga 1 angka desimal dan dinyatakan sebagai indeks kekuatan kokas pada can-firing. dibuat lubang secukupnya agar gas yang nanti terbentuk dapat lewat dengan mudah. lalu diaduk merata. Kokas sampel yang terjadi dianggap sebagaimana layaknya kokas yang dihasilkan bersama-sama dari tungku. lalu diremuk hingga ukuran 10 mm atau kurang.

dan berpengaruh sangat besar terhadap kualitas batubara. perfektur.4.3. Zat yang tak terbakar umumnya berupa kandungan abu dalam batubara. Bagian tak terbakar dalam kandungan abu disebut dengan incombustible ash.1. 5. Pelekatan Abu Abu di dalam batubara. maka harus diupayakan agar abu yang melekat hanya sedikit. Karena itu. Adanya lekatan abu. SOx. seberapa pun bagusnya alat pengolah gas buangan yang ada. Karena itu.dapat terbakar di dalam tungku disebut dengan rasio dapat-terbakar (combustible ratio). Biasanya. serta zat tak terbakar lain dengan kandungan utama berupa karbon. jumlah pelepasan yang diperbolehkan diatur dalam peraturan perundangan yang berskala nasional. sebagian besar boiler dilengkapi dengan alat pengolah gas buangan untuk menangani NOx. terdapat kandungan nitrogen dan belerang yang akan teroksidasi menjadi oksida nitrogen (NOx) dan belerang dioksida (SO2) akibat proses pembakaran. tergantung kepada kondisinya (=di Jepang). dan sebagai upaya untuk memenuhi aturan hukum.2 Faktor Dampak Lingkungan Di dalam batubara. 5. pasti tak akan bisa menekan/menghilangkan semua polutan. abu ini akan meleleh. Untuk tungku yang menggunakan serbuk halus batubara sebagai bahan bakarnya. dan dianggap sebagai penyebab terjadinya kabut-asap fotokimia (photocemical smog) dan hujan asam (acid rain). 5.1. abu maupun kandungan tak terbakar berupa debu arang yang dilepas dari tungku juga diatur dengan cara yang sama. Agar pengoperasian tungku dapat dilakukan dengan stabil. Pengumpulan Debu secara Elektrik Bila abu dengan kandungan zat tak-terbakar dilepaskan dari tungku begitu saja. Dengan adanya hal ini. Akan tetapi. dan debu arang yang timbul. terdiri dari mineral-mineral dengan unsur utama berupa silika atau aluminium. Gas-gas ini akan terlepas keluar dari dalam tungku pembakaran ke udara bebas. besar kemungkinan akan tersandung oleh peraturan yang mengatur konsentrasi pelepasan M-3-33 . dan panas yang dihasilkan tungku dapat diserap secara efektif. Fenomena ini disebut juga dengan slagging. Bila dipanaskan dalam temperatur tinggi.1. maka abu akan meleleh di dalam tungku dan melekat di daerah sekitar burner atau pada pipa penghantar panas yang sebenarnya berfungsi untuk menyerap panas di dalam tungku. temperatur leleh abu berkisar antara 1100~1500°C. tentu akan mengganggu kestabilan pengoperasian peralatan. Selain itu. atau bahkan pedesaan. faktor kualitas batubara tetap ikut menentukan. sedangkan persentase yang tertinggal disebut rasio tak-terbakar (incombustible ratio). kota. temperatur gas pembakaran dapat mencapai 1600°C. bila batubara yang digunakan memiliki titik leleh abu yang rendah. Karena itu.

kandungan air ikat adalah sekitar 7-10%. terutama diakibatkan oleh kandungan air ikat (moisture) dan ukuran butir.1.1. walaupun dalam kontrak jual beli dicantumkan nilai kandungan air. biasanya bernilai 50 mm atau kurang. 5. Secara umum. krom 6+ dan sebagainya. sehingga hal-hal tersebut menjadi pokok penilaian yang penting. 5. justru akan menyebabkan terjadinya aliran atau bahkan semburan. kemudahan pengumpulan abu untuk tiap batubara akan berbeda. ditentukan oleh perbandingan senyawa yang ada di dalam abu. atau material konstruksi sipil. Karena biaya yang dikeluarkan untuk menangani abu juga tidak sedikit. Secara umum. Penanganan Abu Di Jepang. agar tidak menyalahi peraturan yang berlaku. dengan tujuan untuk menghindari hamburan debu batubara. Untuk menimbun abu. Bila kandungan air ikat sedikit. material bangunan. abu yang timbul sebagai akibat proses pemanfaatan batubara ditangani dengan cara ditimbun atau dimanfaatkan kembali secara efektif sebagai bahan baku semen. peralatan pengambil debu dapat dibagi menjadi Bag Filter yang menggunakan kain penyaring (filter cloth). komposisi abu. maka faktor kualitas batubara kembali menjadi sangat penting. hal tersebut juga akan mengakibatkan penurunan performa dari mesin penggerus (mill). Selain itu. Karena itu. debu-arang yang timbul harus diambil terlebih dahulu sebelum dilepaskan. bila kandungan air ikat ini sangat besar. Kemampuan partikel untuk menerima muatan listrik.6.5. Karena itu. Handling Ukuran butir maksimum untuk batubara boiler yang dipakai pada pembangkit listrik di Jepang. air raksa (merkuri). biasanya orang akan lebih suka kandungan air yang lebih besar daripada yang kurang. Selain itu. terdapat peraturan menyangkut nilai batas kandungan logam mikro seperti timbal. dan Electric Dust-Collector yang bekerja dengan memberikan muatan listrik kepada partikel abu. Permasalahan handling berupa penyumbatan yang sering dihadapi di coal bunker. coal feeder dan sebagainya. Adakalanya kelebihan kandungan air ini diatur dan disesuaikan sedemikian rupa melalui perhitungan. dan semakin kecil ukuran butirnya akan semakin mudah menyebabkan penyumbatan. karena pemanfaatan abu juga bergantung kepada ukuran butir abu. Sebaliknya.debu maksimum. Karena itu. dan jumlah kandungan zat tak-terbakar dari abu. Pada sistem electric dust-collector. dengan kandungan butir halus di pelabuhan bongkar tak lebih dari 30%. debu (partikel halus) batubara akan beterbangan. M-3-34 . kemampuan partikel untuk menerima muatan listrik sangat menentukan efisiensi pengumpulan debu. maka kandungan abu di dalam batubara merupakan faktor penting yang menentukan besar-kecilnya biaya operasi.

5. seperti tingkat pembakaran (combustibility). batubara terlebih dahulu digerus dengan mill hingga berukuran kurang dari 200µm. Akibat adanya temperatur yang tinggi di dalam tungku. batu kapur (limestone). batubara halus bersama dengan udara dimasukkan ke dalam tungku melalui burner. Untuk NOx. Panas yang terjadi akibat proses pembakaran lalu diserap melalui pipa air (pipa pendingin) dan juga bagian penghantar panas konveksi dari pipa penghantar panas yang dipasang di aliran belakang. melekatnya abu dan lain-lain. biasanya batubara digerus kasar berukuran kurang dari 10mm terlebih dahulu sebelum dimasukkan ke dalam tungku. 5. diambil dengan electric dust collector. Setelah itu. Dalam kondisi seperti itu. Berikut ini akan dijelaskan sedikit tentang proses yang berlangsung pada tipe pembakaran batubara halus (pulverized coal firing) dan tipe pembakaran unggun terfluida (fluidized bed firing). yaitu: boiler pembakaran batubara halus (pulverized fuel burning boiler). terbentuk lapisan (bed) yang tersusun dari pasir. masih tergantung pula kepada proses pembakaran yang digunakan. Di dalam tungku. jumlah yang dihasilkan di dalam tungku dapat dikurangi dengan cara pembakaran 2 tingkat (two-step firing). Temperatur yang paling M-3-35 . dan sebagainya. NOx dan SOx diproses melalui fasilitas penanganan asap buangan yang ada di aliran belakang. persentase kandungan butir halus biasanya tidak diatur secara ketat.1. boiler unggun terfluida (fluidized bed boiler). Panas pembakaran lalu diserap oleh pipa penghantar panas atau oleh bagian penghantar panas konveksi yang dipasang di dalam bed. Pulverized Coal Firing Pada boiler pembakaran batubara halus. Proses Pemanfaatan Besar-kecilnya faktor-faktor yang telah disebutkan di atas. Dari ketiga tipe di atas. boiler pembakaran batubara halus adalah yang paling banyak dipakai. lalu kandungan S (belerang) diambil dalam bentuk senyawa CaSO4. Setelah itu. Di Jepang.2. Ke dalam lapisan ini batubara bersama udara pembakaran dikirim masuk dan dibakar. abu. 5.2. Selama tidak ada masalah dari segi handling.2.2.Ukuran butir maksimum untuk batubara kokas adalah 50 mm (2 inch) atau 38 mm (1. Fluidized Bed Firing Pada pembakaran fluidized bed. Proses desulfurisasi dilakukan dengan memasukkan batu kapur ke dalam tungku.5 inch). maka partikel akan panas dan menyala sambil terbang bersama aliran udara ke arah aliran belakang. masalah lingkungan. Keunikan utama dari sistem pembakaran ini adalah terjadinya proses desulfurisasi di dalam tungku. temperatur gas dapat mencapai 1600°C. boiler untuk pembakaran dapat dibagi menjadi 3 tipe. Untuk debu-arang. dan boiler pembakaran Stoker.

dimana kecepatan aliran udara tidak terlalu tinggi. maka NOx yang dihasilkan juga relatif lebih sedikit. batubara adalah produk berbentuk padatan yang sebenarnya belum merupakan produk yang benar-benar jadi. Karena itu. Fluidized bed dapat dibagi menjadi 2 jenis. tidak seperti minyak atau gas. penilaian kualitas berdasarkan analisis sesuai metode JIS yang ada sekarang. karena tiap proses pemanfaatan batubara menuntut adanya batasan-batasan kualitas tertentu. dalam upaya untuk mengurangi biaya bahan bakar (fuel cost) dengan memperbanyak pemanfaatan batubara. sehingga pengaturan kualitas dengan cara blending dan sebagainya masih dimungkinkan. temperatur di dalam tungku dijaga agar berada pada suhu tersebut. M-3-36 . Dengan upaya tersebut. memiliki beberapa kelemahan: 1. Yang pertama adalah bubbling-type fluidized bed. Akan tetapi. brand name.sesuai bagi terjadinya reaksi tersebut adalah sekitar 850°C. terdapat kurang lebih 70 unit fluidized bed boiler yang beroperasi. Selain itu. Dengan demikian. Pengembangan Teknik Baru Penilaian Kualitas Batubara bisa memiliki karakteristik yang jauh berbeda tergantung kepada lokasi penghasil. menghendaki adanya penurunan jumlah NOx dan SOx yang dilepas ke udara. Untuk menangani debu-arang. serta metode dan proses preparasi yang dilakukan. Rancangan peraturan baru yang lebih ketat tersebut. Karena itu. karena suhu pembakaran lebih rendah dibandingkan dengan tipe pulverized-coal firing. serta peraturan-peraturan baru mengenai unsur logam mikro berbahaya (hazardous trace metals) dan lain-lain. dimana kecepatan aliran udara cukup tinggi dan partikel berputar-putar di dalam tungku. hambatan yang dulu banyak ditemui dalam pemanfaatan batubara kini telah banyak berkurang. Di sisi lain. Selain itu. maka penilaian dan evaluasi kualitas menjadi sangat penting. Kondisi pengujian tidak mencerminkan kondisi proses pemanfaatan batubara yang sebenarnya. 6. walaupun hanya sampai batas-batas tertentu. tuntutan kualitas diperkirakan juga akan berubah di masa mendatang. peraturan hukum yang baru menyangkut masalah lingkungan sehubungan dengan proses pemanfaatan batubara juga tengah dirancang. teknik penilaian kualitas batubara menempati posisi yang sangat penting. Penilaian terhadap Kualitas Batubara Untuk batubara yang dipakai di Jepang. biasanya digunakan bag filter. maka pemakaian pulverized coal firing boiler dan fluidized bed boiler tipe baru terus digalakkan di Jepang. sedangkan yang kedua adalah circulating fluidized bed. Di Jepang. Selain itu.

perlu dilakukan analisis kualitas terhadap inti (core) pengeboran. termasuk di dalamnya masalah perbedaan kualitas yang mungkin timbul. dimana penilaian biasanya dilakukan hanya dengan melihat banyak-sedikitnya kandungan nitrogen di dalam batubara. keakuratan hasil analisis yang dilakukan sebenarnya tidak bisa disebut mencukupi. sehingga penilaian terhadap kemudahan terjadinya NOx tidak cukup hanya dari banyak-sedikitnya kandungan nitrogen saja. terdapat hubungan antara kandungan nitrogen dengan rasio pengubahan NOx (NOx conversion ratio) [=rasio perbandingan jumlah kandungan nitrogen dalam batubara yang berubah menjadi NOx]. sehingga keseragaman kualitas tidak dapat dijaga setelah penambangan M-3-37 . menilai hal tersebut hanya dari jumlah kandungan nitrogen saja tidak memadai. yaitu sebagai amine. Untuk melakukan penilaian berdasarkan mekanisme pembentukan NOx. Dengan kelemahan-kelemahan seperti di atas. Untuk itu. kita perlu berpikir dengan hati-hati untuk menentukan urutan penambangannya. yang berguna pula dalam menentukan jumlah cadangan. Batubara dianggap sebagai zat yang seragam (uniform).1. Bila menjumpai lapisan batubara dengan ketebalan yang berubah-ubah secara drastis. Bila hal tersebut tidak dipikirkan. walaupun pada kenyataannya batubara merupakan suatu kumpulan unsur padatan dengan sifat zat. saat ini tengah dirancang dan dikembangkan suatu acuan penilaian yang lebih mencerminkan kondisi proses pemanfaatan batubara. Akan tetapi. Selain itu. Kontrol Kualitas dalam Produksi Batubara yang sebenarnya 7.2. Untuk mengatasi persoalan tersebut. Penambangan (Kontrol Kualitas Batubara pada Perencanaan Pengembangan Tambang dan Perencanaan Penambangan) Perencanaan Pengembangan Tambang Dalam perencanaan pengembangan tambang batubara. dan penentuan sifat reaksi oksidasi-reduksinya sulit untuk dilakukan. Pada sistem pembakaran batubara halus (pulverized coal firing). maupun struktur kimia yang berbeda. kandungan nitrogen dalam batubara dianalisis secara kuantitatif dalam bentuk senyawa yang terpisah. kita pun perlu waspada terhadap perubahan kualitas yang mungkin timbul. Bila terdapat beberapa lapisan batubara yang memungkinkan untuk ditambang. dikembangkan pula apa yang disebut NOx index. pyridine. komposisi. 7. Salah satu poin penting yang berhubungan dengan faktor lingkungan adalah terjadinya NOx. karena penentuan perilaku pelepasan senyawa nitrogen pada proses penguraian panas (pirolisis) yang menjadi faktor utama timbulnya Nox. dan pyrrole. kondisi lapisan batubara dapat diketahui melalui pengeboran eksplorasi.

untuk menjaga kestabilan produksi. biasanya dijumpai patahan-patahan lain yang lebih kecil. Bila terdapat beberapa permukaan kerja.2. Karena itu. dan disediakan poket batubara untuk tiap satuan sebagai tempat pengumpulan dan penyimpanan. Selain itu. Untuk tambang dalam. tentunya perlu dipikirkan terlebih dahulu pengaruh perubahan kualitas yang terjadi pada satu panel penambangan terhadap kualitas batubara produk secara keseluruhan. dilakukan pencampuran terhadap batubara mentah. barulah dilakukan pencampuran (blending). maka perlu dipikirkan perubahan prosentase perbandingan batubara yang ditambang dari masing-masing permukaan kerja. M-3-38 . Perencanaan Penambangan Dalam beberapa tahun terakhir. kita dapat memprediksi kualitas batubara yang akan dihasilkan dari panel dan permukaan kerja tersebut. Perubahan kualitas biasanya terjadi pada area di sekeliling “lapangan batubara” (coal field). Kontrol terhadap Batubara Mentah Dalam upaya menjaga kualitas batubara produk maupun keseragaman kualitas produk. batubara mentah yang dihasilkan dari tiap sektor dapat dianggap sebagai 1 satuan. maka dilakukan perencanaan dengan selective mining (memasang penahan berupa roof-ply dan sebagainya). diperlukan kemajuan heading yang cukup. bahkan untuk tambang batubara dengan skala produksi yang kecil. yang berarti juga kelangsungan perusahaan menjadi terancam.dilakukan. 7. Sebagai alternatif cara ini. Cara manapun yang hendak dipakai. misalnya kualitas yang menyimpang di bagian atap atau atap yang lunak. mulai dilakukan upaya untuk memangkas biaya produksi. yang dilakukan dengan cara mengintensifkan panel penambangan yang ada. sering dijumpai kondisi seperti ini: Di sekitar suatu patahan/sesar (fault) yang besar. Dengan melakukan channel sampling di lorong gate. poket untuk tiap satuan juga didirikan di luar tambang setelah batubara diangkut keluar. Kontrol Kualitas pada Preparasi Batubara 7. Dalam pengangkutan batubara hasil penambangan. lalu setelah menjadi batubara produk. pada prinsipnya apabila dihasilkan batubara mentah dari lokasi penambangan yang berbeda-beda kualitasnya.1.2. Untuk tambang dalam. Tentu saja pada saat penggalian lorong gate. Untuk melakukan hal ini. atau di fasilitas penerimaan batubara di unit preparasi. Bila terdapat kondisi khusus. sampling batubara mentah juga dilakukan. maka kita dapat kehilangan pembeli. maka batubara mentah tersebut harus ditangani secara terpisah. dapat pula batubara dari lokasi penambangan yang berbeda dipreparasi secara terpisah.

Batubara yang masuk ke unit preparasi batubara. bagus tidaknya struktur alat pemisahan yang dimiliki akan langsung berpengaruh terhadap kualitas batubara bersih yang dihasilkan. Jig melakukan proses pemisahan berat jenis secara kontinu dengan bantuan denyutan air. maka akan lebih baik bila tindakan pengambilan material asing ini dilakukan berulang-ulang dengan membagi proses pemeriksaan menjadi beberapa tingkat.2. Proses pengolahan/ pemisahan batubara halus dilakukan dengan bantuan siklon media berat (heavy medium cyclone) atau jig dengan memanfaatkan perbedaan berat jenis. sehingga langsung diremuk/digerus. Setelah diproses dengan mesin pemisah media berat. sehingga perlu sikap positif dari tiap pekerja untuk melakukan hand picking manakala ditemukan material asing yang terbawa dalam tumpukan batubara.terutama saat pergantian pengangkutan pada belt conveyor jalur utama. Yang banyak dipakai adalah float. Penelitian tentang penggunaan isotop radio dan sebagainya untuk keperluan sejenis telah dilakukan. terlebih dahulu dilakukan pengambilan terhadap material asing yang ikut terbawa dalam tumpukan batubara mentah. sehingga penyediaan fasilitas berupa magnet catcher juga diperlukan. maka batu tersebut dapat diambil dengan bantuan mesin peremuk seperti rotary breaker (BFB) atau mesin pemisah media berat (heavy medium separator). Akhir-akhir ini. dilakukan dengan bantuan float atau tekanan air di ruang pemisahan jig. dilakukan proses sizing terhadap batubara mentah sehingga diperoleh ukuran butir yang sesuai untuk masing-masing mesin pengolah. permintaan akan batubara kerakal (bongkahan) hampir tidak ada. Untuk memisahkan lapisan partikel berberat jenis tinggi dan rendah. batubara bersih yang diperoleh kemudian diremuk dan dipergunakan dalam proses penyesuaian ukuran butir (size-adjustment). Hal ini terutama berlaku untuk tambang dalam. dimana pecahan dan serpihan berbagai benda dengan bentuk tak teratur dapat terbawa masuk. Karena ada kemungkinan jumlah benda/material asing yang terbawa cukup banyak. dan bila perlu dibuatkan fasilitas cadangan yang siap berfungsi seandainya masalah benar-benar timbul. Selain itu. Untuk mendeteksi ketinggian lapisan batu (bed). sehingga posisi kesetimbangannya mudah bergeser. namun secara struktur dapat menjadi terlalu besar tergantung kepada ukuran partikel yang diproses. akan tetapi masih ditemui hambatan di sana-sini. bilamana perlu akan dicampur dengan perbandingan tertentu agar mendapatkan kualitas yang tepat. pecahan logam dari benda dan material yang dipakai dalam kegiatan penambangan juga dapat terbawa masuk.2. Namun sebelum proses pengolahan dilakukan. Proses Pengolahan/ Pemisahan Pertama-tama. Bila banyak pengotor berupa batu berbentuk bongkahan. Untuk menghindari M-3-39 . maka adanya kemungkinan keterlambatan waktu perlu dipikirkan. 7.

yang dimaksudkan untuk lebih meningkatkan perolehan (yield) dan pengontrolan kualitas. Dengan cara itu. misalnya menjadi bentuk serbuk. yang harus dilakukan pertama kali adalah mengambil batubara mentah berukuran halus. penggunaan ash monitor akan efektif apabila kondisi batubara bersih stabil. Pada siklon media berat. logam yang terkumpul juga diambil. ditentukan pula oleh sistem peralatan pengambil serbuk halus magnetit yang melekat pada produk. Pada unit preparasi batubara yang ada sekarang ini. Bila bentuk batubara berubah. akan tetapi bentuk lubangnya dibuat sedemikian rupa dengan bagian bawah melebar. biasanya setelah jig dioperasikan secara penuh selama seminggu. maka pendeteksian terhadap kondisi abnormal juga semakin mudah. Kualitas produk batubara bersih.adanya ketidak stabilan ini. Karena siklon menggunakan gaya sentrifugal untuk melakukan pemisahan. Jala-jala pada jig juga bukan hanya sekedar jaring (net) berlubang. maka perbedaan berat jenis di dalam siklon akan terlalu besar sehingga proses pemisahan menjadi tidak stabil. Secara ekstrim. adakalanya hasil pengukuran kandungan abu batubara bersih yang dilakukan dengan alat pengukur yang dapat memberikan hasil secara cepat dan kontinu (ash monitor) dihubungkan dengan alat pengatur berat jenis dari cairan media berat. dan bila seandainya ukuran partikel magnetit terlalu besar. maka posisi stabil/kesetimbangan dari float akan ikut berubah. Di sini. Selain itu. Karena itu. faktor yang berpengaruh adalah banyak-sedikitnya kandungan serbuk halus dalam air pencucian yang juga merupakan air resirkulasi (recirculating water) serta tinggi rendahnya efisiensi pengayakan. dan lubang yang tersumbat dibersihkan. misalnya saja dengan membuat lubang jala-jala secara miring. sehingga walaupun terbentuk pelapisan yang “normal” berdasarkan berat jenis. sehingga dapat terjadi proses pemisahan yang mulus (smooth). Karena faktor keausan pada badan siklon sangat berpengaruh terhadap performa proses pemisahan. maka badan siklon dibuat dari bahan yang tahan aus. M-3-40 . telah dibuat berbagai macam bentuk float dengan mempertimbangkan bentuk (kondisi) batubara mentah. Dengan semakin berkembangnya teknologi komputer dan juga kemudahan dalam melakukan berbagai macam analisis yang populer. serbuk halus magnetit dicampur air menjadi cairan suspensi media berat yang digunakan dan di-resirkulasi dalam proses pemisahan. sehingga batu dapat bergerak lebih mudah. Setelah batubara mentah diayak. adakalanya float terdorong ke atas. berdasarkan prinsip kerjanya. bermacam-macam cara digunakan untuk mendukung proses pemisahan. Akan tetapi. performa proses pemisahan jig dapat dipertahankan. perlu dilakukan pengecekan setiap saat antara hasil pengukuran ash monitor dengan nilai pengukuran abu yang sebenarnya. pengeluaran produk yang berberat jenis tinggi (berat) akan tersendat-sendat. Di Jepang. maka batuan yang menumpuk di atas jala-jala diambil.

Kontrol terhadap Penyimpanan Batubara Produk Berdasarkan kenyataan bahwa batubara adalah suatu kumpulan dari mineral yang beragam. Di dalam proses preparasi batubara.3. ditambah proses loading dan pengulangan terhadap bagian tertentu. dan sebagainya. 7. yang biasanya diwakili oleh metode Windrow atau Chevron. Di sisi lain. material asing yang tercampur ke dalam batubara mentah diambil dengan bantuan tenaga air melalui proses apung-endap. ada baiknya sewaktu merencanakan unit preparasi batubara. hal ini tidak bisa disebut blending. Karena itu. M-3-41 . perlu dilakukan pencampuran (blending) dengan metode yang tepat dan berulang-ulang. bila waktu penyimpanan menjadi terlalu lama.2. maka untuk mendapatkan kualitas batubara dan kualitas produk hasil yang seragam. maka perlu ditegakkan prinsip FIFO (first-in first-out). maka perencanaan penambangan merupakan faktor yang penting. Aktivitas kontrol kualitas yang dijalankan oleh tambang batubara yang ada di Jepang. Karena kontrol kualitas batubara produk merupakan aktivitas penambangan itu sendiri.Blending dilakukan melalui penumpukan (piling). Akan tetapi. adakalanya ikut tercampur suatu benda yang dalam keadaan normal tak mungkin bisa terbawa masuk. trapping. mendengarkan pula nasihat dan pengalaman dari teknisi yang sangat berpengalaman di lapangan. Bila hanya memindahkan tumpukan saja. maka kondisi batubara akan menurun. batubara dengan umur pembentukan yang relatif muda cenderung mudah teroksidasi dan penurunan kualitasnya tergolong cepat. Dengan memikirkan kondisi saat sampai ke tangan end-user (konsumen). perlu dicari titik temu antara tuntutan pembeli dengan kondisi batubara hasil blending. akan diterangkan secara terpisah pada penjelasan tentang kondisi lapangan masing-masing tambang batubara.Di tambang dalam. pengayakan. Karena itu.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful