15

CAPITULO 4 INGENIERIA DEL PROYECTO 4.1 PROPIEDADES DE MATERIAS PRIMAS Y PRODUCTOS En el presente proyecto, el gas natural boliviano ser la materia prima principal en el diseo del reformador primario para la produccin de gas de Sntesis por reformacin con vapor de agua para su posterior conversin en el reactor de F-T a petrleo sinttico o lquido sinttico.

Los reformadores en plantas de hidrgeno tpicamente operan a temperaturas de hasta (1145 K) a la salida del gas de proceso. A esta temperatura la presin a la salida del reformador es limitada por las consideraciones metalrgicas de los tubos, a un valor de 350 Psig (24.5 bar), que corresponde a una presin de alimentacin de alrededor de 400 Psig (29 bar), implicando una cada de presin de 50Psig (4.5 bar).

De acuerdo a esto, en muchas plantas de hidrogeno los reformadores son diseados con una presin de 350 Psig en el gas de sntesis producido. Aunque esto disminuye la conversin de la reaccin de reformacin, la economa global de la planta es favorecida por tales presiones (Xu y Froment, 1989b) [1], (Tindall y King, 1994) [2].

El reformado de CH4 con vapor usa generalmente catalizador de nquel y es operado alrededor de 30 bar. Ref. Fuel processing Technology, (julio, 1996)[3].

Composicin del gas natural (tratado).

La composicin del gas natural boliviano que se emplear en el presente proyecto es la siguiente:

16

TABLA 33 COMPOSICIN DEL GAS NATURAL (P = 23.47 bar, T = 62 F) N Compuesto Peso Molecular % Molar Yi 16.04 93.55 0.9355 CH4 1 30.07 4.20 0.0420 C2H6 2 44.10 0.84 0.0084 C3H8 3 58.12 0.01 0.0001 i-C4H10 4 58.12 0.03 0.0003 n-C4H10 5 72.15 0.01 0.0001 i-C5H12 6 72.15 0.01 0.0001 n-C5H12 7 44.01 0.06 0.0006 CO2 8 28.01 1.29 0.0129 N2 9 17.0642 100.00 1.0000 Fuente: Superintendencia de hidrocarburos. (www.superhid.gov.bo) Para las condiciones de presin y temperatura arriba mencionadas, se determin por el software Chemcad, lo siguiente:

Temperatura de burbuja; TBurb. = - 153.330 F Temperatura de roco; TRoc. = - 79.567 F.

Como se observa, a la temperatura de 62 F el gas natural a utilizarse en la alimentacin de la planta se encuentra en estado de vapor recalentado, verificndose de esta manera que el gas natural ya fue tratado y se caracteriza porque se considera como gas natural seco, pues gran cantidad de sus condensables fueron extrados.

El cambio de gas natural a lquidos es un proceso qumico realizado para la produccin de carburante lquido sinttico. A travs de esta tecnologa (GTL) del gas natural, se obtienen diesel oil, jet fuel y naftas, combustibles ambientalmente limpios o ecolgicos.

El mtodo ha emplear (sntesis de Fischer-Tropsch), fue seleccionado debido a los buenos resultados ecolgicos, es decir el combustible resultante ser incoloro, inodoro y de muy baja toxicidad. El nmero de cetano ser mayor al del diesel convencional (diesel de importacin) permitiendo una gran mejora en la combustin, adems que no se necesitar cambios mecnicos en los vehculos para el uso de este combustible. (Ver Tabla 34)

17

TABLA 34 PROPIEDADES DEL DIESEL SINTETICO Y DIESEL CONVENCIONAL

PROPIEDAD Gravedad API a 60F Aromticos (%vol. total) Poliaromticos (% vol.) Oleofinas (%vol.) Saturados (%vol.) Cont. de azufre, % peso Nmero de cetano (CN) ndice de cetano (CI) Diesel Sinttico 51.9 >99 < 1 ppm 73.6 74.1 Diesel Convencional 35.86 28.3 1.4 70.3 0.03 46.7 46.6 Especificacin Norteamericana (ASTM D 975) Max. 35 Max. 0.05 Min. 40 Min. 40 Especificacin Europea (CEN 590) Max. 36 Max. 11 Max.0.035 min. 51 -

Fuente: Oil & Gas Journal; Marzo 12, 2001; pg. 71 Special ReportGTL: Progress and Prospect [13]

Los combustibles de Diesel alternativos han mostrado una tendencia de reduccin an mayor de las emisiones de xidos nitrosos y partculas slidas. Adems de los bajos ndices de azufre todos estos combustibles tienen una baja densidad, con niveles mnimos de aromticos y contenidos de aromticos policclicos (PAH). El combustible Diesel sinttico es el ms limpio de los combustibles reformulados.

Tambin se debe mencionar las caractersticas del diesel convencional, las cuales son desfavorables ambientalmente, en el siguiente prrafo se detallan dichas desventajas.

El motor Diesel y su infraestructura afecta todos los aspectos del medio ambiente, los gases de escape contienen los tpicos productos de combustin como dixido de carbono CO2, hidrogeno, oxgeno, vapor de agua, adems monxido de carbono, compuestos orgnicos voltiles (VOCs), hidrocarburos aromticos, aromticos policclicos (PAHs), y xidos de sulfuro (SOx ), compuestos resultantes de una combustin incompleta. Las emisiones de hidrocarburos (HC) y de xidos nitrosos (NOx) contribuyen a la formacin de smog, y de partculas slidas. (Ver Tabla 35).

18

TABLA 35 CARACTERISTICAS DE LAS EMISIONES DE LOS MOTORES DIESEL

EMISION Hidrocarburos (HC) Monxido de Carbono (CO) xidos Nitrosos (NOx) Materia Particulada (PM) Diesel Sinttico (promedio) g/Kw-hr 0.21 0.67 6.03 0.08 Diesel Convencional (promedio) g/Kw-hr 0.25 0.94 7.03 0.15 Reduccin de la Emisin (%) 16 29 14 46

Fuente: Oil & Gas Journal; Marzo 12, 2001; pg. 71 Special ReportGTL: Progress and Prospect [13] A continuacin se presenta informacin proporcionada por la Empresa Syntroleum Corporation sobre especificaciones de los productos derivados del petrleo sinttico:

Aplicacin y Descripcin (Especificacin del Producto S-2, diesel sinttico)

* Syntroleum S-2 es un producto destilado derivado del gas natural que posee un alto contenido parafnico y elevado nmero de cetano.

* Las caractersticas de emisin y combustin de Syntroleum S-2 son superiores al diesel convencional debido al mnimo contenido de azufre, baja cantidad de aromticos y elevado numero de cetano.

* Es conveniente para el uso como combustible en celdas y en las mquinas de compresin por ignicin.

* La densidad del combustible GTL es ms baja que de los combustibles convencionales (0.78 Kg/lt comparados a 0.82-0.85 Kg/lt) en el caso del diesel.

(Fuente: http://www.netl.doe.gov/publications/others/nepa/drft_ea_ICRC.pdf http://www.syntroleum.com/media/Syntroleum_S2.pdf)

19

TABLA 36 PROPIEDADES TIPICAS DEL PRODUCTO S-2 PROPIEDADES FISICAS Gravedad especfica API Punto de Ignicin Punto de Congelamiento Color Azufre Viscosidad VALOR TIPICO 0.771 52.0 F (C) 148, (64) F (C) <0, (<-18) L0.5 wt% nd (no detectado) 10.3 cSt@ -20C 2.1 cSt@ 40C 1.0 cSt@ 100C Residuo de Carbn ASTM D-524 wt% nd (no detectado) Aromticos ASTM D-1319 vol% nd (no detectado) Oleofinas ASTM D-1319 vol% nd (no detectado) Saturados ASTM D-1319 vol% >99% Nmero de Cetano ASTM D-613 >74% Total de Insolubles mg/100ml 0.0 320 (160) ASTM D-86 F (C) Destilacin,IBP,%vol 390 (199) F (C) 10 493 (256) F (C) 50 601 (316) F (C) 90 662 (350) F (C) FBP Lubricidad ASTM D-6079 mm <0.37 Cenizas ASTM D-482 wt% <0.001 (Fuente: http://www.netl.doe.gov/publications/others/nepa/drft_ea_ICRC.pdf http://www.syntroleum.com/media/Syntroleum_S2.pdf) METODO ASTM D-1298 ASTM D-1298 ASTM D-93 ASTM D-2500 ASTM D-1500 ASTM D-2622 ASTM D-445 UNIDADES

4.2 SELECCIN DEL PROCESO

Durante los ltimos aos ha existido un inters por el uso de la tecnologa Fischer-Tropsch (F-T) para la conversin de gas natural a hidrocarburos lquidos, algunos factores que han motivado dicho inters son: Incremento en las reservas de gas natural Necesidad de explotar el gas natural en regiones remotas o alejadas Ambientalmente se desea reducir el quemado del gas Las mejoras obtenidas en el costo efectivo de la tecnologa F-T resultado del desarrollo de una mayor actividad del catalizador y en los diseos de reactores.

Existen tres etapas bsicas en la tecnologa GTL (gas a lquidos):

20

Primera etapa: Generacin del Gas de Sntesis Segunda etapa: Produccin de petrleo sinttico (Conversin del Gas de Sntesis). Tercera etapa: Hidroproceso (Hidrogenacin del petrleo sinttico). . ESQUEMA DEL PROCESO GTL

Gas de Venteo

Gas Natural

Preparacin del Gas de Sntes is

Gas de Sntesis

Sntesis de Fischer-Tropsch

Hidroproceso
Petrleo Sinttico

Producto Final

Gas de salida para combustible

Fig. 2 Esquema del proceso GTL

GENERACION DEL GAS DE SINTESIS (1 ETAPA)

Generacin de Vapor

Gas Natural

Reactor Cataltico

Enfriamiento del gas y Recuperacin de Calor

Agua

Gas de Sntesis

Fig. 3 Generacin del Gas de Sntesis

21

GENERACION DE PETROLEO SINTETICO (2 ETAPA)

Alimentacin de Hidrocarburo Lquido Gas de salida

Gas de Sntesis Reactor de Lodos de Columna Burbujeante Enfriamiento del gas y Separacin de Productos

Petrleo Sinttico

Agua

Fig. 4 Generacin de Petrleo Sinttico

4.2.1 SELECCIN DE LA TECNOLOGIA PARA LA GENERACION DE GAS DE SINTESIS

Para convertir el gas natural (en su mayora CH4) a Syngas (una mezcla de H2 y CO), se debe tener en cuenta las siguientes tecnologas de reformado:

Reformado por Vapor de agua Oxidacin Parcial (POX) Reformado Autotrmico Reformado por Combinacin por dos etapas

La eleccin de la tecnologa de Reformado influir en la eficiencia trmica de la planta y en el costo (instalacin) del reformador, planta de O2 (si es necesaria) y la seccin de Fischer Tropsch. Uno de los desafos ms grandes es la optimizacin de la energa de integracin entre las secciones de generacin y conversin de Syngas.

22

1.- Reformado de Metano con Vapor de Agua

Una de sus principales ventajas es la no utilizacin de una planta de O2. Sin embargo puesto que estos reformadores son ms costosos que los POX y reformadores autotrmicos, existe un tamao mnimo de planta sobre el cual la economa de escala de una planta criognica de O2 en combinacin con un POX reformador autotrmico es ms barato que el reformador por vapor de agua.

Otras desventajas de este tipo de reformadores son:

Una relacin de Syngas H2 / CO > 4, que se considera muy alta en comparacin a la ptima requerida en la seccin de F-T

* Conversin de CH4 baja, debido a la operacin a mxima temperatura. * Velocidad de consumo de agua muy alta.

Recirculando el CO2 y removiendo el exceso de H2 a travs de membranas puede ser disminuida la relacin H2 / CO a niveles ms aceptables en la seccin de F-T. Debido a que la conversin de CH4 es funcin de la presin de operacin, se debe disminuir sta para permitir el incremento de dicha conversin. Debido a los costos relacionados con estas etapas, el uso de reformadores de vapor ser ms apropiado cuando se tengan las siguientes condiciones:

Planta de GTL relativamente pequea con una capacidad relativamente menor a 10000 bpd. El exceso de H2 puede ser utilizado para la produccin de metanol o amoniaco cuando el gas natural contiene elevado grado de CO2. Cuando las cantidades de agua pueden ser obtenidas a bajo costo. (Referencia: Fuel Processing Technology 71 (2001) pg. 149-155 Fischer-Tropsch: Vision futura)[23].

23

2.- Reformado por Oxidacin Parcial

La combustin parcial no cataltica del CH4 produce Syngas con una relacin H2 / CO < 2, la cual se considera cercana a la ptima requerida por la seccin de F-T. Esta relacin baja resulta de la poca cantidad de vapor que es utilizado en el proceso.

Debido a la ausencia de catalizador, el reformador opera a T>1400 C

Estas temperaturas altas y la falta de catalizadores otorgan las siguientes desventajas a estos reformadores con relacin a los autotrmicos:

Formacin de holln (carbonilo) y altos niveles de amoniaco y HCN (cido cianhdrico) para los cuales se utilizar un scruber (absorbedor) para limpiar el gas. Altos consumos de O2 Debido a la ausencia de la reaccin gas-agua, el CH4 no convertido como el producido por las reacciones de F-T, no pueden ser recirculadas al reformador sin eliminar el CO2 del gas de colas de F-T. Dependiendo de la energa necesaria en la planta, el Syngas del reformador puede ser enfriado con agua o por la produccin de vapor en un intercambiador de calor.

(Referencia: Fuel Processing Technology 71 (2001) pg. 149-155 Fischer-Tropsch: Vision futura)[23].

3.- Reformado Autotrmico

A diferencia del reformador por oxidacin parcial, el Autotrmico utiliza un catalizador para reformar el gas natural a Syngas en presencia de vapor y O2. Debido a las condiciones de operacin (Tsal.= 1000C aprox.) y el uso de vapor (relacin vapor / carbn (S / C) normalmente ms de 1.3), el Syngas est libre de holln y posee una porcin mnima de amoniaco y HCN. Sin embargo para una relacin S/C = 1.3, se tendr una razn H2 / CO = 2.5 aprox. La cual es considerada alta.

24

La ltima relacin puede ser controlada por la variacin de S/C y el reciclo de CO2 al reformador.

Aunque relaciones de S/C por debajo de 1.3 no son comercialmente utilizadas, Haldor Topsoe y Sasol han completado satisfactoriamente pruebas para bajas relaciones S/C en escalas comerciales en plantas de Sasol para combustibles sintticos en Sud frica.

Algunos otros parmetros de diseo para la seccin de Syngas que influyen en el costo y eficiencia trmica de una planta de GTL, son los siguientes:

En el precalentamiento de O2 y gas natural, se determinarn las mximas temperaturas de precalentamiento por factores de seguridad y para prevenir la produccin de carbonilo.

La presin de vapor generada en el reboiler. Una eficiencia de energa ms elevada podr ser obtenida del vapor. La presin ptima del vapor ser determinada por el costo relativo de capital y energa.

(Referencia: Fuel Processing Technology 71 (2001) pg. 149-155 Fischer-Tropsch: Vision futura)[23].

4.- Reformado por Combinacin de dos etapas

Al combinar un reformador de metano con vapor (SMR) y un reformador autotrmico (ATR) puede ser obtenida una mejor utilizacin de la energa que usando por separado estas tecnologas.

Para combinar el trabajo que realiza un reformador de vapor y un autotrmico, se debe considerar que se obtendr un relativo incremento de energa en comparacin a las otras tecnologas

Dependiendo del grado de energa de integracin y las condiciones de operacin, la eficiencia trmica para esta tecnologa en una planta de GTL ser mejorada alrededor de 1 o 2 %.

25

Aunque este tipo de reformador es menos costoso que el reformador con vapor y ms que el Autotrmico, la seleccin se basar en el costo del gas natural.

(Referencia: Fuel Processing Technology 71 (2001) pg. 149-155 Fischer-Tropsch: Vision futura www.elsevier.com/locate/fuproc/) [23].

CONCLUSIONES:

Despus de haber observado las caractersticas de cada una de las tecnologas utilizadas

para la generacin de Gas de Sntesis, se puede mencionar que para dicha seleccin se deben tomar en cuenta factores de tipo tcnico, econmico entre otros.

Por ejemplo los Reformadores de Metano con Vapor de agua y de Oxidacin Parcial No Cataltica, superan notablemente a las dems tecnologas en cuanto a la amplia experiencia industrial, este hecho promueve mayor confianza al utilizar dichas tecnologas pues las dems an se encuentran en desarrollo y su experiencia es limitada.

Ahora bien, si se tratara el aspecto econmico, se puede indicar que la tecnologa ms favorable llega a ser la del Reformado Autotrmico (ATR) pues est es una de las ltimas tecnologas que se estn desarrollando y presenta ciertas ventajas en cuanto a costos que la hace ms econmica.

La conversin de gas natural a productos lquidos en escalas convencionales, juega un papel importante en la economa energtica. Un parmetro esencial es la produccin del gas de sntesis. Hoy en da el ATR aparece como la solucin ms barata, cubriendo todo requerimiento ptimo para las sntesis de metanol y F-T. (Fuente: Applied Catalysis A: general 221 (2001) pg. 379-387).

Otro aspecto muy importante que se tom en cuenta fue, la disponibilidad de datos,

caractersticas propias de cada tecnologa, cinticas y otras ecuaciones bsicas esenciales para determinar la operacin del Reformador, para posterior diseo.

26

Ante lo expuesto, se debe mencionar que todas las empresas que manejan dichas tecnologas a excepcin del Reformado con Vapor, mantienen muy reservada an la informacin que facilitara un trabajo ms detallado.

Despus de analizar puntos muy importantes, se concluye que en este trabajo, se utilizar la tecnologa de Reformado de Metano con Vapor para la generacin de Gas de Sntesis pues sta posee ventajas muy amplias en cuanto a experiencia industrial, disponibilidad plena de datos para su operacin y posterior diseo, lo cual facilitar el desarrollo del proyecto.

57

TABLA 37 COMPARACION DE LAS TECNOLOGIAS PARA LA GENERACION DE GAS DE SINTESIS (ALIMENTACION GAS NATURAL) TECNOLOGIA 1) SMR (Reformado de metano por vapor) VENTAJAS * Amplia experiencia industrial * No requiere oxgeno * Requiere de temperaturas bajas para el proceso * Mejor relacin H2/CO para las aplicaciones de la produccin de H2 * Tamao total compacto * La aplicacin de la flexibilidad ofrece opciones adicionales para proveer incrementos en la capacidad. DESVENTAJAS * Relacin H2/CO a menudo ms alta de lo requerido cuando se produce tambin CO * Emisiones de aire muy altas.

2) Reformado por Intercambio de Calor

* Experiencia comercial muy limitada * En algunas configuraciones debe ser usada en tndem, es decir acoplada a otra tecnologa de gas de sntesis.

3) Reformado en dos Etapas (SMR seguido por un reformador secundario de corrientes de oxgeno)

* El tamao de SMR es ms reducido * El contenido de CH4 en el gas de sntesis puede ser fijado ajustando la temperatura de salida del reformador secundario.

* Complejidad en el proceso de incrementos. * La temperatura del proceso es ms elevada que la del SMR. * Usualmente se requiere O2

4) ATR (Reformador Autotrmico)

* La relacin H2/CO a menudo es favorable. * Experiencia comercial limitada. * Se requieren procesos con temperaturas ms bajas * Requerimiento de O2 que POX (Oxidacin Parcial). * El contenido de CH4 en el gas de sntesis puede ser fijado ajustando la temperatura de salida del

58

reformador.

5) POX (Reformado por Oxidacin Parcial no cataltico)

* No requiere desulfurizacin de la alimentacin * La ausencia de catalizador le permite la formacin de carbono y por lo tanto la operacin sin vapor y el contenido de CO2 en el gas de sntesis disminuir notablemente. * La relacin H2/CO es pequea y se presenta como una ventaja para las aplicaciones que requieren relaciones menores a 2.0

* La relacin de H2/CO baja es una desventaja para las aplicaciones que requieren relaciones mayores a 2.0 * Temperaturas de operacin en el proceso son muy elevadas * generalmente requiere de O2 * El calor recuperado de las altas temperaturas y la formacin de holln provoca complejidad en el proceso. * El contenido de metano en el gas de sntesis es esencialmente bajo y no es fcilmente modificado para cubrir los requerimientos corriente abajo.

(Fuente: Fuel Processig Technology 71 (2001) pg. 139-148 Produccin de gas de Sntesis para las Aplicaciones de Gas a Lquidos www.elsevier.com/locate/fuproc[23] http://www.sfapacific.com)

59

4.2.2 SELECCIN DE LA TECNOLOGIA PARA LA PRODUCCION DE PETROLEO SINTETICO (SINTESIS DE FISCHER TROPSCH)

Fig. 5 Esquema de los Reactores de Fischer-Tropsch

4.2.2.1 PRINCIPALES TIPOS DE REACTORES DE FISCHER-TROPSCH

TABLA 38 CARACTERISTICAS DE LOS REACTORES DE F-T CARACTERSTICA Rendimiento Cada de presin Capacidad Consumo de catalizador Limitaciones de transferencia de calor Mezclado cataltico Peso molecular del producto Conversin del gas de sntesis Temperatura de operacin Catalizador de Fe Catalizador de Co Lecho fijo bajo alta alto bajo alto pobre alto bajo baja si si Lecho lodos medio baja alto bajo bajo excelente alto alto baja si si

60

Beneficios del reactor de lodos:

Diseo simple del reactor Alta capacidad Elevado tiempo en la corriente Alto rendimiento Baja cada de presin Excelente temperatura de control Facilidad de operacin y escalamiento (scale-up)

TABLA 39 DIMENSIONES DEL REACTOR DE F-T EN PLANTAS EXISTENTES Dimetro del reactor (in) 3.5 6 3.5 1.5 1.5 72 22 Altura del reactor (ft) 11 8 29 26 26 55 24 Presin de operacin (Psig) 120 160 185 150 375 160 265 Velocidad superficial (cm/s) 34 1.2 2.5 68 2-4 2.5 5 4.5 6 4.0 24

Planta

Relacin de H2/CO 0.7 3.0 1.2 1.4 0.7 2.5 0.7 3.5 1.4 1.9 0.7 2.0

Sterling Zuni Boulder Pueblo* Synhytech LaPorte

Fuente: Fischer Tropsch Technology, LNG GTL Conference Buenos Aires (Argentina), Julio 31 Agosto 1, 2001)[16]

61

TABLA 40 PLANTAS DE F-T CON PROCESOS INTEGRADOS Tecnologas de gasificacin Fe Co

- Reformado de metano con vapor de agua si si - Oxidacin parcial no cataltica si si - Reformado Autotrmico si si - Plasma/Otros si si Tecnologas del reactor de Fischer Tropsch - Lecho fijo si si - Lecho fluidizado si no - Lecho lodos si Distribucin de productos - Lecho fijo Alto peso molecular Alto peso molecular - Lecho fluidizado Bajo peso molecular Ninguna - Lecho lodos Alto peso molecular ? (Exxon) Fuente: Fischer Tropsch Technology, LNG GTL Conference Buenos Aires (Argentina), Julio 31 Agosto 1, 2001)[16]

TABLA 41 EMPRESAS QUE OPERAN CON LA TECNOLOGIA FISCHER-TROPSCH Empresa Exxon Shell Tipo de reactor Catalizador Lodos Lecho Fijo Lecho fijo Lecho fluidizado Lodos Lodos Cobalto Cobalto Hierro Hierro Cobalto Cobalto Estado Piloto Comercial Comercial Comercial Comercial Escala laboratorio Asuntos Solamente plantas grandes Sin licencia de explotacin Solamente plantas grandes Sin licencia de explotacin Necesidad de utilizar gas de purga Posibles problemas de Patente Posibles problemas de Patente

Sasol

Conoco Syntroleum

Lecho fijo Soplado de Aire Cobalto Piloto Lecho mvil Posibles problemas de Patente Lodos Hierro Comercial $$$$ Rentech Fuente: Fischer Tropsch Technology, LNG GTL Conference Buenos Aires (Argentina), Julio 31 Agosto 1, 2001)[16]

62

4.2.2.2 TIPOS DE CATALIZADOR UTILIZADOS TABLA 42 CARACTERSTICAS GENERALES DEL CATALIZADOR DE F-T HIERRO (FE) Corta vida Bajo costo Precipitado / fundido Gas de Sntesis H2:CO a 0.7+ azufre / tolerancia de amonaco No toxico / desechable Productos mas oleofnicos productos de peso moleculares ms altos (alfa alto) subproductos - H2O / CO2 / vapor / generacin elctrica Larga vida Caro (promotores extico) apoyado Gas de Sntesis H2:CO a 2.0+ Sin azufre / tolerancia de amonaco Toxico / necesita reciclar Productos mas parafnicos productos de peso moleculares ms bajos (alfa bajo) subproductos - H2O / vapor / generacin elctrica COBALTO (CO)

Fuente: Fischer Tropsch Technology, LNG GTL Conference Buenos Aires (Argentina), Julio 31 Agosto 1, 2001)[16] OTRAS VENTAJAS DEL CATALIZADOR DE HIERRO

Conversin de un amplio rango de gas de Sntesis H2: CO H2: CO Rango de 0.7 a 3.5 demostrado Puede usarse gran cantidad de CO2 y gas natural

Tolerancia a azufre y amoniaco Alta probabilidad de crecimiento de la cadena factor (Alpha) 0.97 demostrado. 1. 4.3 wt% C1. C4 (gases) selectividad 2. 95.7 wt% C5+ (lquidos) selectividad minimizacin de la produccin de hidrocarburos ligeros maximizacin de productos lquidos/ceras.

Costo de operacin bajo. Bajo costo de produccin. Facilidad de activacin.

63

Vida razonable. No es txico. excelente actividad. TABLA 43 OTRAS CARACTERISTICAS DE ESTOS CATALIZADORES Rentech Typical

C1 C2 C4 C5 C9 C9 C19 C20+

Catalizador de Hierro Catalizador de Cobalto (% en peso) (% en peso) 1.1 5.9 3.2 11.8 16.5 67.4 100.0 4.6 18.0 35.5 38.0 100.0

Fuente: Fischer Tropsch Technology, LNG GTL Conference Buenos Aires (Argentina), Julio 31 Agosto 1, 2001)[16] ACOTACIONES REFERIDAS A LOS TIPOS DE REACTORES PARA LA SINTESIS DE FISCHER-TROPSCH

Reactores de F-T (Fischer-Tropsch) de escala comercial han sido instalados y operados antes y durante la Segunda Guerra Mundial en ciertas plantas, mayormente en Alemania. En adicin a estos reactores comerciales, muchos otros han sido propuestos y desarrollados para variar los grados de preparacin comercial en un periodo antes y despus de la Segunda Guerra Mundial. Estos tipos de reactores son:

Reactor de Lecho Fijo con refrigeracin interna Reactor Multitubular con tubos concntricos dobles Reactor de Lecho fijo Adiabtico Reactor de Lecho fijo con lechos adiabticos mltiples Reactor de Lecho fijo Adiabtico con gran reciclo Reactor de Lodos con catalizador slido

64

Desarrollos en periodos posteriores a la Segunda Guerra Mundial, permitieron a los reactores de F-T incrementar la produccin a gran escala de combustibles sintticos. Entre ellos tenemos:

Reactor de Lecho Fijo Multitubular operado con reciclo de gas Reactor de Lodos en el cual el gas de sntesis es contactado en una columna burbujeante con lodo de catalizador fino suspendido en lquido. Lecho Fluidizado de tres fases Reactor de Lecho Fluidizado operado en rgimen de burbujeo Sistema Circulante de Lecho Fluidizado.

Despus de mencionar los tipos de reactores existentes para la sntesis de Fischer-Tropsch, se debe hacer que los reactores ms viables para procesos comerciales en la produccin de hidrocarburos pesados y relativamente pesados son especficamente dos: Reactor de Lecho fijo Multitubular y Reactor de Lodos con Columna Burbujeante.

Adems de los aspectos mecnicos de construccin, el peso del reactor puede llegar a ser un factor limitante si el reactor es transportado a reas muy alejadas con infraestructura poco desarrollada.

En el caso especfico de la conversin de gas de sntesis en productos de F-T relativamente pesados, De Swart et al. Ha logrado comparar el reactor de lecho por goteo Multitubular con el reactor de lodos operando ambos en rgimen homogneo y heterogneo.

Con 900 toneladas de peso mximo por reactor como criterio limitante, el nmero de reactores necesarios para una planta con capacidad de 5000 tons/dia (aproximadamente 40000 bbl/dia) fue de 10 reactores de lecho por goteo Multitubular y de 17 reactores de Lodos, ambos operando en rgimen homogneo. Pero si la operacin se la realiza en rgimen de flujo heterogneo, el nmero de reactores de lodos con Columna Burbujeante ser de cuatro. (En el rgimen heterogneo, las burbujas pequeas generalmente en el rango de 1-7 mm., se cambian para formar las burbujas grandes con un tamao que varia entre 20-70 mm. Estas ltimas viajan a travs de la columna a altas velocidades en el margen de 1-2 m/s)

65

Mientras la capacidad mxima en los reactores de F-T es indudablemente un factor importante en la economa de conversin a gran escala del gas natural, no llega a ser el nico que se considera al momento de la eleccin del tipo de reactor, el costo de los reactores vara aunque stos sean de la misma capacidad dependiendo de la complejidad de la construccin. Analizando todos estos factores, se concluye que el Reactor de Lodos con Columna burbujeante es ms favorable y presenta mayores ventajas en relacin al Reactor de Lecho Fijo Multitubular.

Toda la informacin recopilada, referida a las propiedades y caractersticas de los tipos de reactores para la sntesis de F-T, catalizadores y cinticas fue extrada de las siguientes referencias bibliogrficas:

Gas to Liquids Processing 99, pg. 3: Federal Energy Technology Center- US Departament of Energy) [12]

GTL: Progress and Prospect Oil &Gas Journal, Mar.12, 2001 pg. 66; Foster Wheeler Energy Ltd[14].

Macromol Symp.193, pg. 29-34 (2003) Sasol Technology R & D[15]

Fischer Tropsch Technology, LNG GTL Conference Buenos Aires (Argentina), Julio 31 Agosto 1, 2001)[16]

Fuel Processing Technology 64 (2000) 73-105 Design of Fischer Tropsch Slurry Reactor [27]

CONCLUSIONES:

Despus de haber observado las caractersticas de cada una de las tecnologas utilizadas

para la generacin de Petrleo Sinttico, se puede mencionar que para dicha seleccin se deben tomar en cuenta factores de tipo tcnico, econmico entre otros.

66

Por ejemplo los Reactores de Lodos con Columnas Burbujeantes y los de Lecho Fijo Multitubular, superan notablemente a las dems tecnologas en cuanto a la amplia experiencia industrial, este hecho promueve mayor confianza al utilizar dichas tecnologas pues las dems an se encuentran en desarrollo y su experiencia es limitada.

Ahora bien, si se tratara el aspecto econmico, se puede declarar que la tecnologa ms

favorable es el Reactor de Lodos con Columnas Burbujeantes pues est es una de las ltimas tecnologas que se estn desarrollando y presenta ciertas ventajas en cuanto a costos que las hace ms econmicas como ya se detall anteriormente.

Otro aspecto muy importante que se tom en cuenta fue, la disponibilidad de datos,

caractersticas propias de cada tecnologa, cinticas y otras ecuaciones bsicas esenciales para determinar el diseo del Reactor. Ante lo expuesto, se debe mencionar que todas las empresas que manejan dichas tecnologas, mantienen muy reservada an la informacin que facilitara un trabajo ms detallado. A pesar de ello, se pudo obtener informacin que permitir trabajar en la operacin y diseo del Reactor de Lodos

Despus de analizar los aspectos importantes, se concluye que en el proyecto, se utilizar la tecnologa referida al Reactor de Lodos para la generacin de petrleo Sinttico pues sta posee ventajas muy amplias en cuanto a la experiencia industrial, parte econmica y cierta disponibilidad de datos para su operacin y posterior diseo.

67

4.3 DESCRIPCION DEL PROCESO

Fig. 6 Diagrama de Flujo del Proceso

68

TABLA 44 BALANCE GLOBAL DE MATERIA Y ENERGIA EN EL PROCESO DE FISCHER TROPSCH

Corriente (Kmol/hr) Comp. CH4 H2O H2 CO CO2 N2 MDEA TOTAL (Kmol/hr) TOTAL (Kg/hr) Temp. (K) Presin (Kpa) Fracc. vap

1 Alimentacin GN Vap 47153.700 188614.799 7675.507 0.0000 26.973 580.458 0.0000 244051.423 4187302.53 475.00 2400.00 0.6932 -5.059E+6

2 Salida Mez. 1 47173.700 189803.211 7783.015 25.407 33703.410 580.808 0.0000 279069.552 5692071.12 474.86 2935.00 0.7066 -6.414E+6

3 Entrada conveccin 47173.700 189803.211 7783.015 25.407 33703.410 580.808 0.0000 279069.552 5692071.12 742.63 2900.00 1.0000 -5.805E+6

4 Alim. Reformador 47173.700 189803.211 7783.015 25.407 33703.410 580.808 0.0000 279069.552 5692071.12 795.00 2900.00 1.0000 -5.740E+6

5 Salida Reformador 13622.121 151595.106 113101.601 28921.422 37647.609 580.811 0.0000 345468.635 5660750.00 1062.14 2438.80 1.0000 -4.619E+6

6 Alim. Intercamb.2 13622.121 151595.106 113101.601 28921.422 37647.609 580.811 0.0000 345468.635 5660750.00 600.00 2404.33 1.0000 -5.228E+6

7 Alim. Separador 6 13622.121 151595.106 113101.601 28921.422 37647.609 580.811 0.0000 345468.635 5660750.00 310.00 2369.83 0.5616 -6.219E+6

8 Alim. Gas Absorbedor 13617.060 510.935 113077.096 28914.580 37329.700 580.717 0.0000 194030.090 2924650.00 310.00 2369.83 1.0000 -1.899E+6

9 Salida De Agua 5.0610 151084.141 24.518 6.8460 317.910 0.0940 0.0000 151438.563 2736096.68 310.00 2369.83 0.0000 -4.321E+6

10 Solvente rico 19.995 704066.998 107.508 25.408 33770.658 0.350 71040.180 809031.037 22636704.13 348.36 2369.83 0.0000 -2.468E+7

11 Alim. Regenerador 19.995 704066.998 107.508 25.408 33770.658 0.350 71040.180 809031.037 22636704.13 318.24 101.325 0.0003 -2.468E+7

Entalpa (MJ/hr)

69

4.4 REFORMADOR DE METANO CON VAPOR DE AGUA

(La informacin que se presenta a continuacin tiene como fuente: http://leo.worldonline.es/anroalmi/reform11.htm) Las altas temperaturas y las bajas presiones favorecen la produccin de monxido de carbono e hidrgeno. Si bien la presin suele venir determinada por los requerimientos del uso final del hidrgeno, siempre se precisan elevadas temperaturas para alcanzar una conversin aceptable. Para alcanzar tales temperaturas (800-900C) en la zona gaseosa del proceso, los tubos rellenos de catalizador donde tiene lugar la reaccin se encuentran inmersos dentro de la seccin radiante de un horno (reformador primario), en el cual el calor se intercambia directamente entre la llama y la superficie del tubo.

Para el reformado, el gas libre de azufre se mezcla con el vapor de agua y la mezcla se alimenta de forma uniforme a los tubos de reformado paralelos por medio de un sistema de entrada mltiple ("manifolds"). Los tubos de reformado se encuentran conectados al sistema de entrada por medio de conducciones flexibles denominadas "colas de cerdo" ("pigtails").

La cada de presin del gas en estas colas de cerdo garantiza una distribucin uniforme de la mezcla gas-vapor a travs de todos los tubos. stos estn compuestos de acero enriquecido con cromo y nquel que rene los requerimientos de temperatura y presin. El proceso en el tubo de reformado puede dividirse en tres fases: precalentamiento, reaccin y sobrecalentamiento.

En primer lugar, la mezcla de vapor y gas se calienta a la temperatura de reaccin. Dicha reaccin es, como ya se ha sealado, altamente endotrmica y el calor necesario debe generarse por combustin. La tercera fase del proceso, que tiene lugar en la parte ms baja del tubo de reformado, est constituida por el sobrecalentamiento de los productos y por el ajuste de las condiciones de equilibrio en el gas resultante. Este gas procedente de todos los tubos es recogido por medio de un sistema de salida mltiple y alimenta los convertidores.

Los tubos del reformador realizan una doble misin. Por un lado, se encargan de retener el catalizador y los gases de reaccin bajo presin y, por otro, aseguran una transferencia de

70

calor eficiente desde el gas quemado al gas de proceso y al catalizador para promover la reaccin.

Como los hornos del reformador operan a elevadas temperaturas, la vida de los tubos se encuentra limitada por la resistencia a la rotura de los materiales usados. Se utilizan aleaciones con una elevada resistencia a la rotura puesto que as se logran paredes ms finas que permiten una mejor transferencia de calor. Adems de la resistencia a la rotura, existen otras propiedades de los materiales que tambin son deseables como una alta ductilidad, una buena resistencia a la oxidacin y a la "carburizacin" y facilidad para la soldadura.

La alimentacin entra en el tubo del reformador lleno de catalizador a travs de las "colas de cerdo". Una parrilla de catalizador situada en la parte inferior del tubo se encarga de sujetar el catalizador. A travs de las aberturas de la parrilla, el gas de proceso se descarga hacia el sistema de salida mltiple. Segn la modalidad de este sistema de salida mltiple, se distinguen:

salida caliente con una conexin flexible al sistema mltiple situada en el exterior del horno, que ser la utilizada en este proyecto. salida caliente con una conexin directa al sistema mltiple situada dentro del horno. salida fra con una conexin directa al sistema mltiple situada fuera del horno.

Cada tubo del reformador consta de tres o ms secciones soldadas ya que la tecnologa de fabricacin permite longitudes limitadas. El calibre de los tubos suele encontrarse rebajado ligeramente en la parte final para eliminar la porosidad intil, de forma que se logra una pared ms uniforme y ms delgada.

El diseo de un reformador no puede evitar la exposicin de los tubos a temperaturas y presiones elevadas, de forma que aquellos operan bajo condiciones crticas. A pesar de todas las mejoras en las aleaciones y en la fabricacin, los tubos del reformador continan representando una cuestin delicada y una causa potencial de fallo bien cuando se ha alcanzado el final de su vida o cuando se produce un sobrecalentamiento excesivo. En el mercado existen diferentes diseos que incluyen conexiones flexibles entre el final de los tubos del reformador y el sistema mltiple de salida.

71

Estas conexiones tambin reciben el nombre de "colas de cerdo" y deben resistir la mxima temperatura del gas a plena presin, adems de compensar las expansiones trmicas del sistema mltiple y de los tubos.

El material de construccin disponible para los tubos limita actualmente la temperatura de su superficie a unos 1000 C, lo que corresponde a una temperatura del gas de proceso (dentro del tubo) alrededor de 920 C.

A esta temperatura de operacin, con una razn de alimentacin molar tpica vapor de agua/carbono de entre 3 y 5 a una presin moderada, se convierte prcticamente el 98% del metano. Si se pretendiese obtener una mayor conversin de metano, ser necesaria una etapa adicional de combustin (reformado secundario). El efluente gaseoso del reformador primario se mezcla con cantidades controladas de aire u oxgeno en un vaso recubierto de material refractario y lleno de catalizador.

Otra mejora ampliamente adoptada en el sistema de procesamiento del gas natural es el uso de turbinas de gas que proporcionen oxgeno para la combustin en el horno del reformador primario. La principal razn para la integracin de turbinas de gas con quemadores es un ahorro de energa como consecuencia de la recuperacin de la entalpa del gas exhausto para el proceso de calentamiento. Disposiciones de este tipo se han aplicado con xito en plantas de produccin de amoniaco y en plantas petroqumicas de reciente diseo.

Sin embargo, existen otros aspectos de esta integracin que resultan tan importantes como la mejora que introduce en el aprovechamiento energtico; as, la ignicin del combustible con el gas exhausto deriva en una reduccin de la temperatura de llama adiabtica de los quemadores disminuyendo la formacin de xidos de nitrgeno en el horno.

De esta forma, la combinacin de la turbina de gas y del horno del reformador se convierte en un sistema de combustin muy eficiente con bajas emisiones a la atmsfera.

72

4.4.1

FLUJO DE ALIMENTACIN DE GAS NATURAL:

El flujo de gas natural requerido para el proceso de Fischer Tropsch se ha determinado de acuerdo a la cantidad de diesel requerido, estimado en el estudio de mercado del presente proyecto.

Se desea producir 68785.93

bbl de diesel. dia Se sabe que el diesel representa el 80% del combustible lquido (% en volumen)

producido por el proceso de F T, de acuerdo a datos de plantas de este tipo que actualmente se encuentran en operacin. Adems; por cada 277.2 MMPCSD de gas natural se producen 22640

bbl de diesel. dia

Ref. (By Dennis L. Yakobson. Rentech, Inc July 31 - August 1, 2001) [6].

Dada la anterior situacin se puede determinar la cantidad de gas natural requerido de la siguiente manera:

68785.93

bbl 0.2 bbl * = 17196.38 de gasolina. d 0.8 d

68785.93

bbl 277.2 MMPCSD * = 842.20 MMPCSD de gas natural. bbl d 22640 d

Se tomar un margen de seguridad del 7%, entonces la cantidad real de gas natural ser igual a: X = 842.20 + 58.95 = 901.15 MMPCSD de gas natural

Se deber considerar un factor de operacin de 0.9 para los 10 aos de operacin estimados del proceso; en la planta se usarn 2.96 TCF de gas natural aproximadamente de los 54 TCF que por ahora tiene el pas.

73

4.4.2 FLUJO DE METANO EQUIVALENTE EN LA ALIMENTACIN:

Segn el nmero de tomos de carbono en los hidrocarburos del gas natural incluyendo CO2, el flujo de carbono en el gas natural (CGN) en Kmol esta dado por: hr (1)

CGN =
Donde:

TodoK

K *Y

eq * FGN = FCH 4

K, YK = Nmero de tomos de carbono, fraccin molar del hidrocarburo con k tomos de carbono en el gas natural. FGN = Flujo del gas natural Kmol . hr Kmol . hr

eq FCH 4 = Flujo de metano equivalente

El flujo de gas natural de alimentacin estimado es igual a:

FGN = 901.15 _ MMPCSD = 25.518 * 106 m3 dia

A condiciones estndar: T = 60 F P = 14.7 Psia La densidad y el peso molecular del gas es:

GN = 0.72217
M GN El flujo del gas es:

Kg m3 Kg = 17.064 Kmol Kmol Kmol = 44998.081 dia hr

FGN = 1079953.942

Los hidrocarburos mas pesados que el metano, son craqueados a metano a la entrada del reformador, formndose adems hidrogeno y dixido de carbono. Ref. (M. H. Hyman 1968) [7], (De Deken et. Al., 1982) [4]. Este metano mas el metano presente en el gas natural se define como metano equivalente en la alimentacin y expresa el flujo total de carbono de los

74

hidrocarburos del gas natural, de manera que, el flujo de metano equivalente es calculado de la ec. (1), utilizando la composicin mostrada en la tabla 33.
eq FCH 4 = FGN * 1 * YCH 4 + 2 * YC2 H 6 + 3 * YC3 H 8 + 4 * Yi C4 H10 + 4 * Yn C4 H10 + 5 * Yi C5 H12 + 5 * Yn C5 H12 + 1 * YCO2

eq FCH 4 = FGN *1.0479 = 47153.489

Kmol hr

4.4.3 CANTIDAD ESTEQUIMETRICA DE VAPOR REQUERIDA

De acuerdo a las condiciones que operan los reformadores de vapor, recomienda la bibliografa el uso de una relacin de vapor a metano de 3 5. Para el diseo del presente equipo se considerar una relacin de 4.0. (Fuente: De Deken et. Al., 1982) [4], (Tindall y King, 1994) [2]. La relacin molar de hidrogeno (H2) a metano equivalente en la alimentacin es:
1 FH 2

F Donde:

eq CH 4

2*k + 2 = * YK = 0.1628 2 k >1

(2)

k = Nmero de tomos de carbono. Yk = Fraccin molar del hidrocarburo con k tomos de carbono en el gas natural. La relacin molar de dixido de carbono (CO2) a metano equivalente es:
1 FCO2 eq FCH 4

= 0.000572

Para el nitrgeno se tiene:

1 FN 2 eq FCH 4

= 0.01231

75

1
PF = 2900 Kpa = 29 bar TF = 795 K FENT = 24405.1464 Kmol/hr (GN-Vapor)

P = 2438.8 Kpa T = 1061.22 K FSAL = 31047.4126 Kmol/hr

Fig. 7 Esquema del reformador TABLA 45 GAS DE ENTRADA AL REFORMADOR PARA LA CANTIDAD ESTEQUIOMTRICA DE VAPOR REQUERIDO CORRIENTE COMPUESTO CH4 CO2 H2O H2 N2 1 RELACIN MOLAR Kmol eq FCH 4 = 47153.489 hr 1 FCO2 = 0.000572 = CO2 eq FCH 4
1 FH 2O

eq FCH 4
1 FH 2

= 4.000 = H 2O = 0.1628 = H 2 = 0.01231 = N 2

eq FCH 4
1 FN 2

eq FCH 4

76

4.4.4 CONDICIONES DE ALIMENTACIN AL REFORMADOR: Po = 29 bar To = 795 K

El margen de operacin para la relacin vapor a carbono en la alimentacin, vara entre 3 y 5, la bibliografa recomienda valores no menores a tres para esta relacin, basados en comparaciones entre resultados obtenidos del diseo y simulaciones con procesos industriales (De Deken et. Al, 1982) [4], (Xu y Froment, 1989b) [1], (Tindall y King, 1994)[2].

TABLA 46 FLUJOS Y COMPOSICIONES DE ALIMENTACIN AL REFORMADOR Componente CH4 H2O H2 CO CO2 N2 Flujo Total

Kmol Fi 0 hr 47153.48900 188613.95600 7676.58801 0.00000 26.97179 580.45945 244051.46425

Yi 0

0.19321 0.77284 0.03145 0.00000 1.1052E-4 2.3784E-3 1.00000

Kmol Fi o por tubo hr 5.23928 20.95711 0.85295 0.00000 2.9969E-3 6.4495E-2 27.11683

Se tomara como dato:

Ntubos = 900 por reformador y se observa que existe un flujo de 27.12

Kmol en hr

cada tubo. N de Reformadores = 10 (se realiza esa consideracin debido al flujo de gas que se maneja) (Fuente: Elnashaie and Elshishini; Gordon and Breach Science Publisher, Modeling Simulation and Optimizacion of Industrial Fixed Bed Catalytic Reactors (Topics in Chemical Engineering Vol. 7))[11].

77

4.4.5 DISEO DEL REFORMADOR PRIMARIO

Con el diseo riguroso se pretende principalmente predecir el comportamiento del reformador primario, considerando todos los procesos qumicos y fsicos que tienen lugar en el proceso de reformacin. Para lo cual se combinan variables de operacin que son controlantes en el proceso, como la temperatura, presin y la relacin molar vapor/carbono de alimentacin.

Los efectos difusionales dentro de la pastilla cataltica son tomados en cuenta mediante el clculo de los factores de efectividad a partir de correlaciones que ya han sido determinadas mediante un mtodo riguroso (mtodo de colocacin ortogonal). El procedimiento para la derivacin de las ecuaciones de diseo, tiene como base las siguientes consideraciones:

o La composicin y flujos de alimentacin al reformador se asumen en estado

estable.

o Flujo pistn a travs del reformador.

o La dispersin axial es despreciable debido a las elevadas velocidades del gas,

lo que hace despreciables los gradientes trmicos y de concentracin en la direccin axial.

o El flujo de calor suministrado, proporciona temperaturas uniformes en la pared

de los tubos, sobre toda su longitud.

o Las pastillas catalticas son isotrmicas.

Los tres tipos de hornos de reformado ms habituales en la industria se diferencian en la posicin de los quemadores y en el tipo de patrn de flujo:

78

HORNO CON QUEMADORES EN LA PARTE SUPERIOR (A)

Fig. 8 Horno con quemadores en la parte superior

Fig. 9 Diagramas de variacin de temperatura y de flujo de calor.

Se caracteriza por flujo en corriente directa de los gases de sntesis y de proceso.

Se asegura que el enfriamiento mximo debido a la reaccin endotrmica se logra en la zona donde el tubo se encuentra expuesto a la mxima radiacin de la llama.

A la salida del tubo, donde la mayor parte del metano ya ha reaccionado y el gas de proceso est ms caliente, el gas de calentamiento est ms fro y la temperatura de la superficie del tubo contina siendo aceptable. Esta temperatura de la superficie permanece, por tanto, casi constante, mientras que el flujo de calor vara significativamente.

(Fuente: http://leo.worldonline.es/anroalmi/reform11.htm)

79

HORNO CON QUEMADORES EN LA PARTE INFERIOR (B)

Fig. 10 Horno con quemadores en la parte inferior

El gas de calentamiento y el gas de proceso fluyen en contracorriente. De esta forma, los flujos mximos de calor se obtienen en la parte inferior del horno, donde tambin se alcanzan las temperaturas mximas del gas de proceso y donde ha ocurrido prcticamente la totalidad de la conversin del metano. Con este diseo, si se quieren alcanzar altas conversiones, se corre el riesgo de un sobrecalentamiento de la superficie del tubo en la zona final, debido a una absorcin insuficiente del calor por parte de la reaccin endotrmica que, en ese punto, ya ha tenido lugar de forma casi completa. (Fuente: http://leo.worldonline.es/anroalmi/reform11.htm)

HORNO CON QUEMADORES LATERALES (C)

Fig. 11 Horno con quemadores laterales

80

Esta disposicin ofrece un flujo de calor muy homogneo a lo largo de toda la longitud del tubo. Sin embargo, la temperatura de la superficie del tubo alcanza su mximo en la parte ms baja de los tubos de reaccin; este hecho condiciona la seleccin del material precisamente en funcin de la porcin que sufre mayor calentamiento. Los reformadores que responden a este diseo requieren un gran nmero de quemadores (aproximadamente 4 veces ms) si se comparan con los dos modelos anteriores.

Este requerimiento se considera una desventaja cuando se utiliza un flujo forzado de aire, como en las turbinas de gas exhausto. Adems, es preciso un ajuste ms cuidadoso del combustible empleado en el calentamiento.

Por regla general, este tipo de hornos se encuentra dispuesto en dos secciones conectadas normalmente por la parte superior mediante una salida comn para el gas de combustin. Cada seccin suele constar de dos filas de tubos en "ese" con los quemadores situados a los lados y a diferentes alturas. Sin embargo, cada seccin puede contener una nica fila de tubos, lo cual incrementa el tamao del horno. Aunque en teora sera posible, mediante un adecuado control de los tubos, optimizar la distribucin del calor en el horno, en la prctica no es as; lo ms probable es que se produzca una situacin de desequilibrio ya que se requiere el ajuste individual de cientos de quemadores y un descenso en el calentamiento de una seccin requiere el incremento en otra para mantener las condiciones de diseo globales. Cuanto mayor sea el nmero de quemadores, mayor es la probabilidad de desequilibrio.

(Fuente: http://leo.worldonline.es/anroalmi/reform11.htm). Teniendo en cuenta las caractersticas expuestas, se tiende a la utilizacin de los hornos con quemadores en la parte superior, predominantes especialmente en las instalaciones de gran capacidad, puesto que combinan el diseo ms barato con un mayor abanico de aplicaciones y un horno de menores dimensiones. El sistema de quemadores persigue los siguientes objetivos:

Dirigir las llamas para una mejor liberacin del calor.

81

Iniciar y mantener la ignicin.

Mezclar el aire y el combustible.

Volatilizar los combustibles lquidos.

Mantener la proporcin entre el combustible y el aire.

Suministrar el combustible y el aire a velocidades y presiones que faciliten los objetivos anteriores con seguridad.

Los aspectos ms importantes que deben ser tenidos en cuenta a la hora de disear el sistema de combustin son los referidos a la liberacin del calor, al tamao de la cmara de combustin y a las temperaturas de precalentamiento.

El combustible que se puede utilizar en un reformador con vapor se encuentra limitado a aquellos que no atacan las aleaciones con que se construyen los tubos del reformador; as, los combustibles con altos contenidos en azufre, vanadio y sodio ejercen un efecto perjudicial sobre dichos tubos ya que a elevadas temperaturas promueven la corrosin.

4.4.6 BALANCE DE MATERIA

[5]

Xu y Froment (1989a)

, han desarrollado ecuaciones de velocidad intrnsecas de modo

general para el reformado de metano por vapor, usando un reactor de flujo integral y un catalizador comercial (Haldor Topsoe Ni/Mg AL2O4 Spinel). Ellos usaron los principios de Langmuir Hinshelwood (Hougen Watson) con un mecanismo de 13 etapas, tres de las cuales son velocidades de etapas determinadas y las otras 10 ocurren en el equilibrio. Las tres reacciones son:
CH 4 + H 2 O 3H 2 + CO CO + H 2 O H 2 + CO2 CH 4 + 2 H 2 O 4 H 2 + CO2

(I) (II) (III)

Dos de las cuales son independientes y sern tomadas en cuenta en el balance de materia y energa.

82

Siendo las dos primeras reacciones independientes y la tercera la reaccin dependiente, se tiene el balance de materia para las especies reaccionantes y para el nitrgeno como inerte.
0 FCH 4 = FCH 4 * 1 X CH 4

) )
)

(3) (4) (5)

0 FCO2 = FCH 4 * CO2 + X CO2

0 FCO = FCH 4 * X CH 4 X CO2

0 FH 2O = FCH 4 * H 2O X CH 4 X CO2

) )

(6) (7) (8)

0 FH 2 = FCH 4 * H 2 + 3 * X CH 4 + X CO2

FN 2 = F

0 CH 4

* N2

0 0 FT = FCH 4 * 1 + CO2 + H 2O + H 2 + N 2 + 2 * X CH 4 = FT0 + 2 * FCH 4 * X CH 4

(9)

Las ecuaciones de continuidad, obtenidas de un balance diferencial molar para los componentes de referencia CH4 y CO2 para un modelo unidimensional y heterogneo son:
dX CH 4 dZ = * B *CH 4 * rCH 4
0 FCH 4

(A)

dX CO2 dZ

* B * CO2 * rCO2
0 FCH 4

(B)

Donde:
=

2 * d ti

(10)

B = Densidad del lecho, [

d di

Kgr ]. m3 = Dimetro interno del tubo, [m]

Kmol 0 FCH 4 = Flujo inicial de metano, . hr X CH 4 = Conversin total de CH4 en CO y CO2.

X CO2 = Conversin de metano en CO2.

CH = Factor de efectividad de conversin de CH4.

4

CO = Factor de efectividad de formacin de CO2.

2

83

KmolCH 4 rCH 4 = Velocidad de de conversin de metano, . Kgrcat * hr KmolCO 2 rCO2 = Velocidad de formacin de CO2, . Kgrcat * hr

= rea transversal del tubo reformador, m 2 . Z = Longitud del tubo reformador, [m] . CO2 , H 2O , H 2 , y, N 2 = Relaciones de los flujos molares de CO2, H2O, H2 y

[ ]

N2 por flujo molar de CH4 en la alimentacin.

4.4.6.1 EXPRESIONES DE VELOCIDAD:

Las velocidades netas para los componentes claves, CH4 y CO2 son expresadas por las siguientes ecuaciones: rCH 4 = rI + rIII rCO2 = rII + rIII Las ecuaciones de velocidad correspondientes son:
3 PH 2 * PCO * PCH 4 * PH 2O K1

(11) (12)

k1 rI = 2.5 PH 2

* 1 DEN 2

(13)

rII =

PH * PCO2 k2 * PCO * PH 2O 2 K2 PH 2

* 1 DEN 2 * 1 DEN 2

(14)

rIII

k = 33.5 PH 2

P4 * P 2 PCH * PH O H 2 CO2 * 4 2 K1 * K 2

(15)

Donde:
DEN = 1 + K CO * PCO + K H 2 * PH 2 + K CH 4 * PCH 4 + K H 2O * PH 2O PH 2

(16)

Las reacciones I y III son endotrmicas mientras que la reaccin inversa de la reaccin del gas de agua (II) es exotrmica. La desventaja de estas expresiones de velocidad es

84

que no pueden ser usadas cuando la concentracin de H2 es cero, porque la expresin de velocidad llega a ser infinita para el uso de estas ecuaciones.

Los coeficientes cinticos de velocidad y constantes de adsorcin en el equilibrio son dados por Xu y Froment (1989a) continuacin:
[5]

y el Nashaie et. Al. (1990) y se presentan a

4.4.6.2 VELOCIDAD ESPECFICA DE REACCIN: (ki)

0.5 28879.0 Kmol * Kpa k1 = 9.490 E + 16 * exp = T Kgr * hr
1 8074.3 Kmol * Kpa k 2 = 4.390 E + 4 * exp = T Kgr * hr

(17)

(18)

0.5 29336.0 Kmol * Kpa k 3 = 2.290 E + 16 * exp = T Kgr * hr

(19)

4.4.6.3 CONSTANTES DE ADSORCIN EN EL EQUILIBRIO:

4604.28 1 K CH 4 = 6.65 E 6 * exp = Kpa T

]
]

(20)

10666.35 1 K H 2O = 1.77 E + 3 * exp = Kpa T 9971.13 1 K H 2 = 6.12 E 11 * exp = Kpa T 8497.71 1 K CO = 8.23E 7 * exp = Kpa T

(21)

(22)

(23)

4.4.6.4 CONSTANTES DE EQUILIBRIO: (K)

Las constantes de equilibrio son dadas por Davies y Lihov (1971).

85

26830.0 K 1 = 10266.76 * exp + 30.11 = Kpa 2 T 4400.0 K 2 = exp 4.063 T K 3 = K 1 * K 2 = Kpa 2

(24)

(25)

(26)

4.4.6.5 PRESIN PARCIAL DE LOS COMPONENTES:

Las presiones parciales de los componentes reaccionantes estn dadas en Kpa, se expresan en trminos de las conversiones de los componentes claves.

1 + X CH 4 PCH 4 = 1 + CO + H O + H + N + 2 * X CH 2 2 2 2 4 H 2O X CH 4 X CO2 PH 2O = 1 + CO + H O + H + N + 2 * X CH 2 2 2 2 4 H 2 + 3 * X CH 4 + X CO2 PH 2 = 1 + CO + H O + H + N + 2 * X CH 2 2 2 2 4 X CH 4 X CO2 PCO = 1 + CO + H O + H + N + 2 * X CH 2 2 2 2 4 CO2 + X CO2 PCO2 = 1 + CO + H O + H + N + 2 * X CH 2 2 2 2 4

Donde:

* P = [Kpa ] * P = [Kpa ]

(27)

(28)

* P = [Kpa ] * P = [Kpa ] * P = [Kpa ]

(29)

(30)

(31)

i =

Fi 0 0 FCH 4

X CH 4 , X CO2 = Son las conversiones de metano y dixido de carbono respectivamente.

P = Presin total del sistema en Kpa.

86

4.4.6.6 FACTOR DE EFECTIVIDAD:

Para el clculo de los factores de efectividad se tomaron las expresiones matemticas polinmicas que han sido obtenidas mediante el mtodo riguroso de colocacin ortogonal. Estas correlaciones son satisfactorias para este proceso, ya que han sido obtenidas luego de una serie de pruebas y clculos rigurosos para diferentes situaciones, considerando diferentes relaciones de vapor/metano; las expresiones matemticas demuestran variaciones de los factores de efectividad con bastante aproximacin permitiendo simplificar el diseo del reformador, involucrando errores relativamente bajos; en cuyo anlisis se demuestra que la regresin polinomial es la mas adecuada para representar estos perfiles, por lo que se obtuvieron las siguientes expresiones para los factores de efectividad de metano y dixido de carbono como funciones de la longitud del tubo Z (m), con las respectivas constantes tabuladas de acuerdo a los intervalos de longitud para los que son aplicables, estas expresiones son:

Para CH4:

CH = a1 + b1 * Z + c1 * Z 2 + d1 * Z 3 + e1 * Z 4 + f 1 * Z 5
4

(32)

TABLA 47 CONSTANTES DE LOS FACTORES DE EFECTIVIDAD

Intervalo de Z (m) 0.0 0.2 0.2 2.0 2.0 12.0 a1 3.40271E-2 3.46465E-2 3.53026E-2 b1 1.50706E-1 2.78045E-3 -5.63342E-4 c1 -1.43056E-1 -5.60737E-3 1.04288E-4 d1 8.95366E-1 4.59855E-3 -1.07611E-5 e1 -3.91470 -1.80038E-3 5.56779E-7 f1 6.22014 2.73842E-4 -1.10707E-8

Para CO2:

CO = a 2 + b2 * Z + c 2 * Z 2 + d 2 * Z 3 + e2 * Z 4 + f 2 * Z 5
2

(33)

TABLA 48 CONSTANTES DE LOS FACTORES DE EFECTIVIDAD

Intervalo de Z (m) 0.0 0.2 0.2 2.0 2.0 11.0 11.0 12.0 a2 3.41762E-2 3.46135E-2 3.53703E-2 -2.80227E+3 b2 1.91920E-2 2.58231E-3 -5.80316E-4 1.21101E+3 c2 -2.71999E-1 -4.80816E-3 1.53452E-4 -2.08275E+2 d2 2.16797 3.77979E-3 -2.36097E-5 1.80773E+1 e2 -8.65165 -1.43009E-3 1.85678E-6 -7.80551E-1 f2 1.35279 2.11362E-4 -5.62914E-8 1.34776E-2

87

Estas expresiones son validas para alimentaciones de vapor/metano entre 4 y 4.40 y para presiones de entrada al reformador de 29 bar. Fuente: (Richard A. Palacios I. proyecto de grado 2000) [8]. En el (Anexo B). se muestra la metodologa empleada para el clculo de factores de efectividad.

4.4.7

BALANCE DE ENERGIA

Para un sistema de reacciones mltiples con un nmero determinado de reacciones independientes, la ecuacin del balance de energa para un reactor no adiabtico y no isotrmico tomando un elemento diferencial de longitud de reactor dZ esta dado por:

4 * U * (T Ti ) * B * ( H 1 ) * rCH 4 * CH 4 + B * ( H 2 ) * rCO2 * CO2 d ti dT = dZ 6 0 FCH 4 * j * Cp j + X CH 4 * Cp1 + X CO2 * Cp 2 j =1

(C)

Donde:
H 1 , H 2 = Calores de las reacciones (I) y (II) [=]

Cp j

KJ Kmol KJ = Calor especifico del componente j [=] Kmol K

Cp1 , Cp 2 = Calor especifico de las reacciones (I) y (II) [=]

U Ti dti

KJ Kmol K KJ = Coeficiente global de transferencia de calor [=] 2 m hr C = Temperatura de la pared interior del tubo [=] K
= Dimetro interior del tubo [=] m..

La temperatura de la pared interior del tubo reformador es calculada a partir de la funcin obtenida por un anlisis de regresin presentado por Xu y Froment, (1989b)[1]. La cual muestra la evolucin de las conversiones, la presin total, la temperatura del gas de proceso y las temperaturas de pared interior y exterior del tubo, en un reformador comercial.

88

Los perfiles de temperatura de pared interior y exterior del tubo quedan expresados por la regresin polinomial de segundo orden que es la ms adecuada para representar las lneas de tendencias de estos valores y estn dadas por las siguientes ecuaciones:

Ti = 982.57 + 20.284 * Z 0.4015 * Z 2 Tw = 1012.2 + 19.459 * Z 0.4095 * Z 2

4.4.7.1 COEFICIENTE GLOBAL DE TRANSFERENCIA DE CALOR (U):

(34) (35)

El coeficiente global de transferencia de calor (U) entre los tubos catalticos y su contorno, esta dado por De Deken et Al. (1982)[4]:
d d ti 1 * ln te = d U 2 * st ti 1 d ti m 2 hr C + + = 8 * er KJ w

(36)

Donde:
d
te

, d

ti

= Dimetro exterior e interior del tubo, [m] .

st w , er

KJ = Conductividad trmica del metal del tubo, . mhr C = Coeficientes de transferencia de calor en la pared y conductividad

efectiva del lecho cataltico y son dadas por De Wasch y Froment (1972). Los diferentes parmetros, se calculan con las ecuaciones presentadas por Xu y Froment (1989b)[1].

w =

8.694 * d
4 3 ti

0 er

0.512 * g * d ti * Re p * Pr Dp
1

1 3

KJ = 2 m hr C

(37)

er = 0 + er

0.111* g * Re p * Pr 3

Dp 1 + 46 * d ti

KJ = m * hr C

(38)

Donde:

KJ g = Conductividad trmica del gas, m * hr C

0 = Contribucin esttica de la conductividad efectiva del lecho cataltico, er

KJ m hr C

89

w = coeficiente de transferencia de calor de pared,

KJ . m * hr* C
2

Rep = Numero de Reynolds, basado en el dimetro equivalente de la partcula.

NUMERO DE REYNOLDS:

Re p =

G * Dp

(39)

Kgr G = *V = 2 m hr
Donde:

(40)

m V = Velocidad del gas, hr F V = v T P Fv = Fv0 * 1 + * X CH 4 * * To Po

F =
0 v

(40a)

(40b)

FT0 * M MEZ

(40c)

NUMERO DE PRANDTL:
Pr = Cp *

(41)

El valor de 0 se obtiene de la relacin introducida por Kunii y Smith (1960) [9]. er

0 = * ( g + 0.95 * hru * Dp )`+ er

0.95 * (1 )

2 1 3 + 0.2988 (10.0 * g + hrs * Dp )

(42)

Donde:

= Fraccin hueca del lecho empacado

90

T 0.1952 * 100 hru = 0.25 * 1.0 + 2.0 * (1 ) T 0.1952 * 100 hrs = 3.0
4.4.7.2 CONDUCTIVIDAD TERMICA ( i )
3

(43)

(44)

La conductividad trmica de un componente esta dado por:

T ' = T 273.15 , T ' = C

(44a)

KJ i = 4.186 * C 0 + C1 * T ' + C 2 * T '2 + C 3 * T '3 , m * hr C

(45)

Donde: T = K

T = C

C 0 , C 1 , C 2 , C 3 = Son constantes y estn dadas por la siguiente tabla

(Reid et al., 1977).
TABLA 49 CONSTANTES DE LA ECUACION DE CONDUCTIVIDAD TRMICA
N 1 2 3 4 5 6 Componentes CH4 H2O H2 CO CO2 N2

C0
32.4699E-5 99.8229E-4 13.9584E-2 14.0460E-3 13.8695E-3 21.5963E-3

C1
29.9243E-5 10.0049E-5 38.5097E-5 98.2287E-6 60.4059E-6 53.8378E-6

C2
-32.3017E-8 -29.6743E-9 -12.5689E-8 -89.1313E-9 91.4853E-10 -17.7821E-9

C3
25.8011E-11 23.0937E-12 47.7818E-12 48.5768E-12 -12.7413E-12 63.7069E-13

La conductividad trmica del gas de mezcla (Wassiljewa, 1904) esta dado por la relacin emprica:

91

g =
i =1

y i * i

y
j =1

(46)

* Aij

Lindsay y Bromley (1950) utilizaron el modelo de Sutherland dado por:

Aij = 0.25 * 1 + i j Donde: S i = Constante de Sutherland para el componente i.

Mj * M i

T + Si * T +Sj

T + S ij * T + Si

(47)

S i = 1.5 * Tbi Tbi = Punto normal de ebullicin del componente i., [ K ] .

S ij = S ji

(48)

= F S *S i* S j

(49)

CO2 F S = 1 Si i y j son

H2

, CO2

N2

De otro modo:

F S = 0.735

TABLA 50 PUNTO NORMAL DE EBULLICIN DE LOS COMPONENTES

Componente

CH4

H2O

H2

CO

CO2

N2

Tbi = [ K ]

111.70 373.15 0.00 81.50 194.60 77.30

4.4.7.3 CALOR ESPECFICO:

El calor especifico como una funcin de la temperatura de un componente gaseoso esta dado por:

Cpi = A0 + A1 * T + A2 * T 2 + A3 * T 3
Donde:

(50)

92

KJ Cpi = Calor especifico del componente i, Kgr K

T = [ K ] . Los coeficientes ( A0 , A1 , A2 , A3 ) , son dados por De Deken (1982) [4] y se muestran en la siguiente tabla.
TABLA 51 COEFICIENTES DE LA ECUACIN DE CALOR ESPECFICO
Componente CH4 H2O H2 CO CO2 N2 A0 8.1333 6.9288 6.8989 6.9390 8.6232 6.9459 A1 13.398E-3 23.755E-4 37.515E-5 37.944E-5 10.680E-3 62.894E-6 A2 96.007E-8 -32.282E-8 -22.482E-8 24.328E-7 -84.320E-7 26.222E-7 A3 -28.757E-10 -33.875E-11 37.404E-11 -14.358E-10 26.588E-10 -14.326E-10

CALOR ESPECFICO DE MEZCLA:

Cp = y i * Cpi
i =1

(51) (52)

Cp1 = 12.5736 1.4268E 2 * T + 1.1209 E 6 * T 2 + 2.9008E 9 * T 3 Cp 2 = 1.6543 + 8.3002 E 3 * T 1.0767 E 5 * T 2 + 4.8074 E 9 * T 3

(53)

4.4.7.4 CALORES DE REACCIN:

Xu (1986), dio los calores de reaccin como una funcin de la temperatura:

H 1 = 206 . 31 E + 3 + 4 . 186 * 1 . 4268 E 2 * T 2 298 2 + 12 . 5736 * (T 298 ) 2 1 . 1209 E 6 * T 3 298 3 + 2 . 9008 E 9 * T 4 298 4 3 4

(54)

93

H 3 = 165 .11 E + 3 + 4 .186 *

14 .227 * (T 298 ) 2 .98 E 3 * T 2 298 2 3 3 4 4 3 .2152 E 6 * T 298 + 1 .9270 E 4 * T 298

) (

(55)

H 2 = H 3 H 1 [=]
4.4.7.5 VISCOSIDAD:

KJ Kmol

(56)

La viscosidad de un componente gaseoso es calculada por el mtodo de estados correspondientes; para CH 4 , CO2 , CO y N 2 este es calculado por:

i * i = 64.008 E 5 * (4.58 * Tri 1.67 )0.625

(57)

Donde: Tri = Temperatura reducida [=] K Tri = T Tci

Tci 6 M i 2 * Pci 3
1 2 1

(58)

i =

(59)

El calculo de la viscosidad para H 2 esta dado por:

H = 326.55E 5 * (0.1375 * T 1.167 )0.625

2

(60)

El calculo de la viscosidad para H 2 O esta dado por:

H O = 1170.828E 5 * (0.011662 * T 0.55)

2

(61)

VISCOSIDAD DE MEZCLA:

La viscosidad de mezcla del gas es obtenido de la ecuacin dada por Red et al. (1977):

94

i =1

n y 1 + ij * j y j =1 i

(62)

Wilke (1950) us la teora cintica de Sutherland dado para el modelo:

1 + i j
1 2

ij =

Mj M i

M 8 * 1 + i M j

(63)

TABLA 52 PROPIEDADES CRTICAS DE LOS COMPONENTES

N 1 2 3 4 5 6 Componentes CH4 H2O H2 CO CO2 N2

Kgr Mi = Kmol 16.043 18.015 2.016 28.010 44.010 28.013

Tci = [ K ] 190.4 647.3 33.0 132.9 304.1 126.2

Pci = [Kpa ] 4600 22120 1290 3500 7380 3390

Donde: y i ; y j = Son las composiciones de los componentes i y j y estn dados por: y CH 4 =

(1 + 2 * y
0 CH 4

0 y CH 4 * 1 X CH 4 0 CH 4

* X CH 4

(64)

y CO2

0 FCO2 + X CO2 ) y * 0 FCH 4 = 0 1 + 2 * y CH 4 * X CH 4

(65)

y H 2O

0 FH O 0 y CH 4 * 02 ( X CH 4 + X CO2 ) FCH 4 = 0 1 + 2 * y CH 4 * X CH 4

(66)

95

y yH2 =

0 CH 4

0 FH 2 * 0 + 3 * X CH 4 + X CO2 FCH 4 0 1 + 2 * y CH 4 * X CH 4

(67)

y CO

F0 0 y CH 4 * CO + X CH 4 X CO2 0 FCH 4 = 0 1 + 2 * y CH 4 * X CH 4

(68)

y N 2 = 1 y CH 4 y H 2O y H 2 y CO y CO2

(69)

4.4.8

CAIDA DE PRESIN

La ecuacin de Ergun, describe la cada de presin para sistemas reaccionantes gaseosos que atraviesan por lechos empacados, esta define como:
328.08 Kpa dP Gr 1 150 * (1 ) * r [=] = + 1.75 * Gr * * 3 * dZ dp r m r * g c * dp r 2088.56
Gr = Velocidad msica superficial [=]

(D)

lb ft 2 hr (70)
lb 3 ft

Gr = G * 0.2048142

r = * 0.062412 =

(71)

dp r = Dp * 3.2808 = [ ft ]

(72) (73)

r = * 0.67197 =
Donde: P = presin del sistema [=]

lb ft * hr

lb ft 2 = Porosidad del lecho = volumen de huecos / volumen total del lecho (1 ) = Volumen de slidos / volumen total del lecho
lbm * ft = Factor de conversin = 32.174 seg 2 * lbf = dimetro equivalente de la partcula de catalizador [=] ft lbm = viscosidad del gas [=] ft * hr

gc Dp

96

= densidad del gas,

lb ft 3

4.4.8.1 DENSIDAD DEL GAS:

La variacin de la densidad con la temperatura en operaciones no isotrmicas, es obtenida de la relacin: P To 1 * * Po T 1 + + X CH 4 Kgr = 3 m

= 0 *

(74)

0 =

Po * M MEZ R * To
6

(75)

M MEZ = M i * y i 0
i =1

(76)

Donde:

= Factor de expansin volumtrica.

To = temperatura de alimentacin [=] K Po = presin de alimentacin [=] K R = 8.3144 m 3 Kpa = Constante universal de los gases. Kmol K

Mmez = Peso molecular de la mezcla.

4.4.9 DESARROLLO Y METODOLOGIA DE RESOLUCION DEL DISEO

Para el clculo de los factores de efectividad se tomaron las expresiones matemticas polinmicas que han sido obtenidas mediante el mtodo riguroso de colocacin ortogonal. Fuente: (Richard A. Palacios I. proyecto de grado 2000)[8].

Para el desarrollo del diseo, se establecen las siguientes consideraciones:

Se tomara el metano y dixido de carbono como los componentes claves.

Se conocen los flujos y la composicin de la alimentacin (segn las tablas 45 y 46 respectivamente).

97

La relacin molar estequiomtrica de vapor de agua a metano requerida en la alimentacin, es conocida.

La presin fue inicialmente fijada en 29 bar. y las conversiones de metano y dixido de carbono a la entrada del reformador primario son cero.

4.4.9.1 CARACTERISTICAS DE LOS TUBOS REFORMADORES

Las caractersticas metalrgicas de los tubos consideradas en el diseo, de acuerdo con la bibliografa (Tindall y King, 1994) [2], son las siguientes: Material: Aleacin 35/25 Ni/Cr (modificada con Nb y microaleada con trazas de elementos incluyendo Ti y Zr). Temperaturas mximas de operacin: De 1600 F a 1700 F ( 1145a1200 K ) . Periodo mnimo de servicio: 100000 horas de operacin.

Las caractersticas dimensionales de los tubos, principalmente la longitud, ha sido limitada a 12 m por la temperatura de pared interior de tubo representada por la ecuacin (34), que toma en cuenta una longitud de 11.12 m como la longitud en que los tubos fueron calentados por radiacin durante la operacin de un reformador industrial. Por lo que para el diseo, se asumen vlidas las siguientes dimensiones para los tubos (Xu y Froment, 1989b)[1]. Dimetro interior de tubo Dimetro exterior de tubo Longitud total del tubo : : : dti = 0.1016 m dte = 0.1322 m L = 12 m L = 11.12 m.

Longitud calentada de tubo :

4.4.9.2 CARACTERISTICAS DEL CATALIZADOR UTILIZADO

Las caractersticas del catalizador utilizado, corresponden a partculas de catalizador de uso industrial (Xu y Froment, 1989b)[1].

98

Constitucin Geometra de partcula Dimetro exterior de partcula Dimetro interior de partcula Altura de partcula Espesor de capa activa Densidad de partcula Porosidad de partcula Densidad de lecho Fraccin hueca del lecho Temperatura de sinterizacin

: : : : : : : : : : :

Ni / MgAl2O4. Anillo. dpe = 0.0173 m dpi = 0.0084 m H = 0.010 m 0.002 m

s = 2355.2 s = 0.59
B = 1507.3
= 0.368
1500 K .

Kg m3

Kg m3

4.4.10 IDENTIFICACION DE VARIABLES

INCOGNITAS

Temperaturas a lo largo del reactor (reformador). Conversin de metano a lo largo del reformador. Conversin de metano en dixido de carbono a lo largo del reformador. Presiones a lo largo de reactor.

GRADOS DE LIBERTAD

Relacin molar de vapor de agua a metano en la alimentacin. Temperatura de entrada al reformador. Presin de entrada al reformador. Conversin de CH4 y CO2 a la entrada al reformador.

99

Nmeros de tubos. En el diseo, la fase gas es descrita por los balances de materia para los componentes claves metano y dixido de carbono, el balance de energa y por la ecuacin de cada de presin, de acuerdo a las ecuaciones diferenciales (A), (B), (C) y (D) respectivamente, resueltas por el mtodo de Runge Kutta de primer orden.
* B *CH 4 * rCH 4
0 FCH 4

dX CH 4 dZ dX CO2 dZ

(A)

* B * CO2 * rCO2
0 FCH 4

(B)

4 * U * (T Ti ) * B * ( H1 ) * rCH 4 *CH 4 + B * ( H 2 ) * rCO2 *CO2 dti dT = 6 dZ 0 FCH 4 * j * Cp j + X CH 4 * Cp1 + X CO2 * Cp2 j =1

328.08 dP Gr Kpa 1 150 * (1 ) * r [=] * 3 * = + 1.75 * Gr * m dZ dpr r * g c * dpr 2088.56

(C)

(D)

Condiciones iniciales: X CH 4 = 0; X CO2 = 0 ; T = T0 ; P = P0 ; a Z = 0, donde T0 y P0, son la temperatura en (K) y la presin en (Kpa) de la alimentacin y , es la seccin transversal de tubo en (m2).

100

INICIO

DATOS DE ENTRADA (Condiciones iniciales) XCH4, XCO2, T0 , P0 , Z

PRESIONES PARCIALES PCH4 =f (XCH4 , XCO2 ) Ec. 27 PH2O =f (XCH4 , XCO2 ) Ec. 28 PH2 =f (XCH4 , XCO2 ) Ec. 29 PCO =f (XCH4 , XCO2 ) Ec. 30 PCO2 =f (XCH4 , XCO2 ) Ec. 31

LECTURA DE DATOS F0CH4 , F0H2O , F0H2 , F0CO , F0CO2 , F0N2 , Dp , s , PM , dti , dte , N iterac. FACTORES DE EFECTIVIDAD CH4 = f (a1 , b1 , c1 , d1 , e1 , f1 , z) Ec. 32 CO2 = f (a2 , b2 , c2 , d2 , e2 , f2 , z) Ec. 33 RELACIONES DE FLUJO I = F0I / F0CH4

METODO RUNGE-KUTTA FRACCIONES MOLARES YI =f (XCH4 , XCO2 )

FLUJOS MOLARES FCH4 =f (XCH4 , XCO2 ) FH2O =f (XCH4 , XCO2 ) FH2 =f (XCH4 , XCO2 ) FCO =f (XCH4 , XCO2 ) FCO2 =f (XCH4 , XCO2 ) FN2=f (XCH4 , XCO2 )

RESULTADOS FINALES XCH4, XCO2, T, P , WCAT

FIN

Fig. 12 Diagrama de Bloques para el Diseo

101

INICIO

DATOS DE ENTRADA (Condiciones iniciales) XCH4, XCO2, T0 , P0 , H

ECUACIONES DIFERENCIALES A RESOLVER

dX CH 4 dZ dX CO2 dZ

= =

* B *CH 4 * rCH 4
0 FCH 4

Ec. (A) Ec. (B)

* B * CO2 * rCO2
0 FCH 4

4 *U * (T Ti ) * B * ( H 1 )* rCH 4 * CH 4 + B * ( H 2 )* rCO2 * CO2 d ti dT = dZ 6 0 FCH 4 * j * Cp j + X CH 4 * Cp1 + X CO2 * Cp 2 j =1

Ec. (C)

328.08 dP Gr 1 150 * (1 ) * r = + 1.75 * Gr * * 3 * dZ dp r r * g c * dp r 2088.56

Ec. (D)

CALCULO DE LOS PARAMETROS DE RUNGE-KUTTA KN1 = f (XCH4 , XCO2 , T0 , P0 , H) . . KN4 = f (XCH4 +H , XCO2 +H K13 , ..T0 , P0 + H KN3)

ZI+1 = ZI + H

CALCULO DE LAS FUNCIONES DE RUNGE-KUTTA 1 = f (XCH4 , XCO2 , T0 , P0 ) . N =

RESULTADOS XCH4, XCO2, T , P, Z

Z = 12 m CALCULO DE VALORES PARA EL INCREMENTO H XCH4 = f (H , 1 , , N) XCO2 = f (H , 1 , , N) T = f (H , 1 , , N) P = f (H , 1 , , N) NO SI FIN

Fig. 13 Diagrama de bloques del Mtodo Runge-Kutta

102

4.4.11 REFORMADOR DE METANO CON VAPOR (INCLUYENDO LA RECIRCULACION)

4.4.11.1 CONDICIONES DE ALIMENTACIN AL REFORMADOR: (INCLUYENDO LA CORRIENTE DE RECIRCULACION)

Po = 29 bar To = 795 K

P0 = 2900 Kpa T0 = 795 K F0 = 27906.96 Kmol/hr (GN-Vapor y recirculacion de CO2)

PF = 2438.8 Kpa TF = 1062.14 K F = 34546.8635 Kmol/hr

Fig. 14 Esquema del Reformador (con recirculacin)

103

TABLA 53 BALANCE DE MATERIA EN EL REFORMADOR

ALIMENTACION REFORMADOR Fi ENT (Kmol/hr) 4717.3700 18980.3211 778.3015 2.5407 3370.3410 58.0808 0.0000 27906.96 Zi 0.16904 0.68013 0.02789 0.00009 0.12077 0.00208 0.00000 1.00000 GAS DE SINTESIS Fi SAL (Kmol/hr) 1362.2121 15159.5106 11310.1601 2892.1422 3764.7609 58.0811 0.0000 34546.8635 Yi 0.03943 0.43881 0.32739 0.08372 0.10898 0.00168 0.00000 1.00000

N Compon. 1 2 3 4 5 6 7 CH4 H2O H2 CO CO2 N2 MDEA TOTAL

Se tomara como dato:

Ntubos = 900 por reformador y se observa que existe un flujo de 27 32

Kmol hr

en cada tubo. (Fuente: Elnashaie and Elshishini; Gordon and Breach Science Publisher, Modeling Simulation and Optimizacin of Industrial Fixed Bed Catalytic Reactors (Topics in Chemical Engineering Vol. 7))[11].

En el proceso, debido al flujo de alimentacin que se esta manejando, se tendr la presencia de diez (10) Reformadores para la obtencin del gas de sntesis (Syngas), la tabla mostrada en la parte superior hace referencia a la dcima parte del flujo total (para un reformador).

4.4.11.2 CARACTERISTICAS DEl REFORMADOR

Para los 900 tubos considerados por reformador se tienen las siguientes dimensiones: Dimensiones del horno: 21.834 * 35.49 * 12 metros Nmero de quemadores: 204

(Fuente: Elnashaie and Elshishini; Gordon and Breach Science Publisher, Modeling Simulation and Optimizacion of Industrial Fixed Bed Catalytic Reactors (Topics in Chemical Engineering Vol. 7))[11].

104

4.5 SEPARADOR DE FASES BIFASICO (FLASH ISOTERMICO)

Fig. 15 Separador Bifsico

4.5.1

ECUACIONES FUNDAMENTALES EN EL SEPARADOR

Ecuacin de Rachford Rice :

f ( ) = Z i * (1 K ) =0 1 + * ( K i 1)

(77)

Resolucin por Newton Raphson:

f ' ( ) =

Z i * (1 K ) 2 (1 + * ( K i 1)) 2

(78)

K +1

f ( K ) = ' K f ( )
K

(79)

Balance de Materia:

F =V + L z i * F = y i *V + x i * L
Constante de equilibrio:
Ki = yi xi

(80)

(81)

105

Balance de energa:

F * H F + q = V * HV + L* H L
Relaciones de composicin:
yi = zi * K i 1 + * ( K i 1) yi zi = K i 1 + * ( K i 1)

(82)

(83)

xi =

(84)

= Donde:

V F

(85)

= es la fraccin vaporizada del flujo

4.5.2 DETERMINACIN DE TBURB y TROCIO A LAS CONDICIONES DEL SEPARADOR:

Criterios para la estimacin del punto de burbuja:

xi = z i ; y i = K i * xi

yi = K i * xi = 1
i =1 i =1 C

f (T ) = K i * x i 1 = 0
i =1

Criterios para la estimacin del punto de roco:

y i = z i ; xi =

yi Ki

xi =
i =1 i =1 C

yi =1 Ki yi 1 = 0 Ki

f (T ) =
i =1

106

P = 343.71 psia = 2369.83 Kpa T = 98.33 F = 310 K Zi = Composicin de alimentacin al separador Para el clculo de dichas propiedades, se utiliz un Software Industrial denominado
CHEMCAD versin 5.2, el cual posee todas las correcciones y consideraciones necesarias

para el tratamiento de hidrocarburos, para este caso se eligi y emple la ecuacin de estado de Peng-Robinson entre varias alternativas que ofrece el Software, previamente se trabaj con otros ejemplos que ofrece la bibliografa y se verific la excelente capacidad de desarrollo del Software mencionado. TBURB = 205 K TROC = 455K = 0.5587 (a P y T de operacin) A estas condiciones el flujo total se encuentra en una mezcla de fases.

4.5.3

BALANCE DE MATERIA EN EL SEPARADOR

V=19403.01 Kmol / hr Yi

T=310 K P=2369.83 Kpa F=34546.86 Kmol / hr

Vapor

Lquido

L=15143.86 Kmol / hr Xi

Fig. 16 Esquema del Separador Bifsico

107

TABLA 54 BALANCE DE MATERIA EN EL SEPARADOR

ALIMENTACION N 1 2 3 4 5 6 Compon. CH4 H2O H2 CO CO2 N2 TOTAL Fi (Kmol/hr) 1362.2121 15159.5106 11310.1601 2892.1422 3764.7609 58.0811 34546.8635 Zi 0.03943 0.43881 0.32739 0.08372 0.10898 0.00168 1.00000 VAPOR Vi (Kmol/hr) 1361.7061 51.0935 11307.7087 2891.4576 3732.9700 58.0718 19403.0072 Yi 0.07018 0.00263 0.58278 0.14902 0.19239 0.00299 1.00000 LIQUIDO Li (Kmol/hr) 0.5061 15108.4141 2.4518 0.6846 31.7910 0.0094 15143.8563 Xi 0.00003 0.99766 0.00016 0.00004 0.00210 0.00000 1.00000

4.5.4 DETERMINACION DEL DIAMETRO Y LONGITUD DEL SEPARADOR PENT = 343.71 psia = 2369.83 Kpa TENT = 98.33 F = 310 K

Se utilizar el Mtodo Campbell para determinar el dimetro del separador. (Referencia: Gas Conditioning and Processing John Campbell, 3 Edition, pg. 88[24])
1 P g Qo = 67824KD l Z P0 g
2

0.5

(86)

Donde: Qo = pies3 / da de la fase vapor a: To = 60 F ; Po = 14.7 Psia

D = dimetro interno del separador (ft) Z = factor de compresibilidad a las condiciones del separador G , L = densidad de la fase gas y liquida a las condiciones del separador (lb/ft3) K = constante P = Presin de separacin (psia) K = 0.311363 4.5454E-5*P; K = 0.29574 P = Psia

108

En la fase vapor se tiene: N= 19403.0072 Kmol/hr = 42776.3086 lbmol/hr Luego: V = Z * R * N *T P

atm * ft 3 lbmol * 42776.3086 * 520 R lbmol * R hr V = Q0 = 1atm 3 ft 3 ft Q0 = 16242335.4807 = 389816051.537 hr dia 1 * 0.7302

Para el clculo de Z:
TC' = 332.1623 _ K PC' = 8312.0582 _ Kpa

Tr' = Pr' =

T = 0.933 TC' P = 0.285 PC'

Con Tr' . y.Pr' se lee el valor del factor de compresibilidad de la grfica 5.1 pg. 24 (Campbell).

Z = 0.865 Para el clculo de g:

G =

P*M Z * R *T lb G = 1.014 3 ft

lb lbmol atm * ft 3 R = 0.7202 lbmol * R P = 343.71 psia = 23.388atm T = 558 R M = 15.0732

109

Para el clculo de l:

L = Sg L * H 2O
' PC * M 0.008 T Sg L = * ' 0.01102 ' ....Ec. _ Goyal ' TC TC ZC

PC' = 21991.5491 _ Kpa = 3189.604 _ psia........( psia ) TC' = 646.1374 _ K = 1163.682 R.............( R) M = 18.0674
' Z C = 0.2321

Sg L = 1.4452

L = 1.4452 * 62.429 L = 90.2245

Reemplazando en (86)
lb ft 3

lb ft 3

D = 8.76 ft =2.60 m

El clculo de la longitud se determina en base a la relacin:

L/D = 4 - 5 Tomando la relacin:

L/D = 4

L = 35.04 ft = 10.7 m

110

4.6 TORRE DE ABSORCION DE CO2

Como se sabe la absorcin del CO2 se realiza mediante el uso de aminas, los problemas ms frecuentes son: la corrosin y formacin de espumas. Los solventes ms usados son: el mono etanol amina (MEA) y dietanol amina (DEA). Las reacciones que participan son relativamente complejas:
120 2.RNH 2 + CO2 + H 2O F (RNH 2 )2 .H 2CO3

_ tambin :
120 2.RNH 2 + CO2 + H 2O F (RNH 3 )2 .CO3

Las siguientes especificaciones reglas generales, permitirn optimizar la mejorar la operacin:

economa y

La concentracin de gas cido en la solucin de amina que parte del absorbedor, no deber exceder de 0.3 mol gas cido/mol amina. La temperatura de la solucin rica en gas cido que sale del absorbedor, no debe sobrepasar los 120F. La solucin ms adecuada de amina pobre, no debe contener ms del 20% (en peso) de MEA 30% (en peso) DEA. Con preferencia, se recomienda usar 15% y 25%. El regenerador de etanol amina debe considerar lo siguiente:

PMAX. TMAX en el reboiler TMAX del vapor en el reboiler

10 psig 250 F 300F (vapor saturado a 67 psia)

El solvente ms utilizado es el MEA debido a que la degradacin no es gran problema porque posee una capacidad alta de absorcin, es ms barato que el DEA y el contenido de H2S del gas tratado puede ser mantenido a 0.25gr/100 scf menos. El calor de reaccin del CO2 con amina, es el siguiente:

111

CO2 en MEA 825 Btu / lb CO2 en DEA 653 Btu / lb (Fuente: John M. Campbell Gas conditioning and processing, third edition).

La simulacin rigurosa de una columna de platos para la absorcin fsico-qumica de CO2 en MDEA (metil dietanol amina), se ha realizado considerando todos los efectos posibles que participan en este fenmeno; lo cual implica variacin de todas las propiedades fsicas y fsico qumicas en cada plato a lo largo de la torre. Para los diferentes clculos en el presente equipo se emplea el software Industrial CHEMCAD versin 5.2, el cual considera todos los cambios fsico-qumicos-elctricos en el proceso. Despus de revisar ampliamente proyectos de grado, bibliografas y otros referidos a este tema, se comprob que el MDEA presenta mayores ventajas que MEA y DEA pues permite mayor absorcin de dixido de carbono; por esta razn y otras ventajas se emple la solucin MDEA Agua como absorbente.

(Referencia: Herbas R. Cesar, Simulacin de una torre de lecho relleno para absorcin fsico qumica de CO2 con MDEA Proyecto de grado. Ing. Qumica. USFX. 2000[20]. De Leye L., Froment G. F., Computers & Chemical Engineering, Vol. 10, N 5, pp. 493 504 (1986), Rigorous Simulation and Design of columns for gas absorption and Chemical reaction 1: Packed Columns[21]).

4.6.1 CARACTERISTICAS DEL MDEA (METIL DIETANOL AMINA)

* Peso Molecular * Frmula * Temperatura Normal de Ebullicin * Densidad del lquido ideal * Familia/ Grupo * Aplicacin * Industrias

119.6 C5H13NO2 247.25 C 1040 Kg/m3 Alcanolaminas Absorbedor de CO2 y SH2 Produccin de gas/Petrleo (tratamiento de gases) Poliuretanos. Textil. Qumica. Resinas epoxi

112

Propiedades Crticas:

Tc = 403.85 C Pc = 3700 Kpa Vc = 0.31334 m3/Kmol Acentricidad = 0.99699 (Fuente: software Industrial Hysys versin 3.1).

Propiedades termodinmicas y fsicas:

* Calor de Formacin a 25 C * Calor de Combustin a 25 C

-3.835E+5 KJ/Kmol -3.060E+6 KJ/Kmol

(Fuente: software Industrial Hysys versin 3.1).

4.6.2 IDENTIFICACION DE COMPONENTES

Para la columna de absorcin los componentes se encuentran identificados como sigue:

Alimentacin.-

Compuesta por flujo gaseoso y lquido:

Gaseoso Metano Hidrogeno Monxido de carbono Dixido de carbono Vapor de agua Nitrgeno Lquido Agua Metil-Di-Etanol-Amina

113

4.6.3 BALANCE DE MATERIA EN EL ABSORBEDOR

Condiciones de alimentacin:

Temperatura del gas de entrada Presin de gas de entrada Temp. de la solucin (MDEA Agua) Presin de la solucin (MDEA Agua) Grado de recuperacin de CO2 Concentracin de MDEA

T = 310 K P = 2369.83 Kpa T = 316.39 K P = 2369.83 Kpa 90.46% por fondos 40% en peso

Todos los clculos en el absorbedor y regenerador de MDEA fueron realizados por el software Industrial CHEMCAD versin 5.2. Asimismo se pudo obtener valores de propiedades como: volatilidad relativa, viscosidad, densidad, peso molecular entre otros.

P = 2369.83 Kpa T = 329.89 K V = 16099.9157 Kmol/hr PF = 2369.83 Kpa TF = 316.39 K FSOLV = 77600.0 Kmol/hr (MDEA-AGUA)

PF = 2369.83 Kpa TF = 310 K F = 19403.0072 Kmol/hr

P = 2369.83 Kpa T = 348.36 K L = 80903.0895 Kmol/hr

Fig. 17 Esquema de la Torre de Absorcin

114

TABLA 55 BALANCE DE MATERIA EN EL ABSORBEDOR

N Compon. ALIMENTACIN DEL GAS Fi (Kmol/hr) 1 2 3 4 5 6 7 CH4 H2O H2 CO CO2 N2 MDEA TOTAL 1361.7061 51.0935 11307.7087 2891.4576 3732.9700 58.0718 19403.0072 Zi 0.07018 0.00263 0.58278 0.14902 0.19239 0.00299 1.00000 ALIMENTACIN MDEA-AGUA F i SOLV (Kmol/hr) 70495.1220 7104.8809 77600.0015 Zi (peso) 0.6 0.4 1.00000 SOLVENTE RICO (por fondos) Li (Kmol/hr) 1.9995 70406.6927 10.7508 2.5408 3377.0594 0.0350 7104.0175 80903.0895 Xi 0.00002 0.87026 0.00013 0.00003 0.04174 0.00000 0.08781 1.00000 Vi (Kmol/hr) 1359.7066 139.5216 11296..9581 2888.9167 355..9105 58.0368 0.8640 16099.9157 GAS TRATADO (por cabeza) Yi 0.08445 0.00866 0.70168 0.17944 0.02211 0.00360 0.00005 1.00000

4.6.4 EFICIENCIA TOTAL DE PLATOS

El valor de la eficiencia de platos con el cual se trabaj en el Software industrial Chemcad es de: Et = 60%

Asimismo el programa trabaja con 11 platos reales. Ahora se pueden calcular los platos ideales teniendo la eficiencia:

NIDEAL = NREAL * 0.6 = 6.6 platos ideales.

4.6.5 DETERMINACION DEL DIAMETRO DE LA TORRE

Se fijar: Altura entre platos = 2.5 pies, esto para facilitar la limpieza de platos Cierre hidrulico = 1 plg. Del Manual del Ingeniero Qumico Perry 3 Edicin, tabla 7, pg.917[25] , se obtiene: Kv = 0.0564

115

Clculo de la densidad media del gas (G):

Gas de Cabeza

1 = 7.7374 Kg/m3
Gas de Entrada

2 = 14.0059 Kg/m3 G = 10.8716 Kg/m3

Clculo de la densidad media del lquido (L):

En Cabeza:

1 = 1001.3818 Kg/m3

En Fondos:

2 = 1292.9828 Kg/m3 L = 1147.1823 Kg/m3

Del Manual del Ingeniero Qumico Perry 3 Edicin

V = Kv *

dl dg dg

Luego: V = 0.5766 m/s

Clculo del flujo promedio de gas (G):

En el fondo: G1 = 81.2403 Kg/s En la cabeza: G2 = 40.3918 Kg/s

116

El flujo promedio es:

G = 60.8160 Kg/s

Clculo de la Seccin transversal de la torre: S = G / (dg*v) S = 9.6446 m2

Dimetro de la Torre:
D= 4* A

= 3 .2 _ m

Altura de la Columna: H = NR * 2.5 ft ; H = 27.5 ft = 8.4 m NR = 11 platos reales

4.7 COLUMNA DE REGENERACION DE MDEA (Destilacin Multicomponente)

4.7.1 CONDICIONES DE ALIMENTACIN:

Temperatura de entrada Presin de entrada % de recuperacin de CO2 en destilado % de recuperacin de H2O en fondos

T = 318.24 K P = 101.325 Kpa 99.90 % (clave liviano) 94.20 % (clave pesado)

Se hizo uso de un condensador parcial y el respectivo hervidor.

117

PD = 66.85 Kpa TD = 346.28 K D = 7111.61 Kmol/hr

PF = 101.325 Kpa TF = 318.24 K F = 80903.0824 Kmol/hr

PB = 135.79 Kpa TB = 383.88 K B = 73791.48 Kmol/hr

Fig. 18 Esquema columna de regeneracin de MDEA

Fig. 18 Esquema de la columna regeneradora de MDEA AGUA

TABLA 56 BALANCE DE MATERIA EN EL REGENERADOR

ALIMENTACIN
N Compon.

CORRIENTE RICA EN CO2 (Destilado)

Di (Kmol/hr) 1.9995 3717.8180 10.7508 2.5408 3373.8659 0.0350 4.5980 7111.6077 Yi 0.00028 0.52278 0.00151 0.00036 0.47442 0.00000 0.00065 1.00000

RECIRCULACION DE MDEA (Fondos)

Bi (Kmol/hr) 0.00000 66688.8654 0.00000 0.00000 3.1932 0.00000 7099.4191 73791.4840 Xi (peso) 0.00000 0.90375 0.00000 0.00000 0.00004 0.00000 0.09621 1.00000

REGENERADORA
Fi (Kmol/hr) Zi 0.00002 0.87026 0.00013 0.00003 0.04174 0.00000 0.08709 1.00000

1 2 3 4 5 6 7

CH4 H2O H2 CO CO2 N2 MDEA TOTAL

1.9995 70406.6856 10.7508 2.5408 3377.0590 0.0350 7104.0171 80903.0824

118

El flujo que sale por destilado (rico en CO2), es sometido a una condensacin con el objetivo de poder posteriormente separar en un Flash isotrmico (separador horizontal) el CO2 y as mismo recuperar la mayor parte del agua que acompaa al gas. Todo el CO2 obtenido en este equipo es recirculado y mezclado con la alimentacin (Gas natural Vapor) para ingresar nuevamente al reformador de metano (Para mayor referencia se puede ver el esquema general del proceso).

4.7.2 DETERMINACION DE LA EFICIENCIA TOTAL DE PLATOS

El valor de la eficiencia de platos con la cual se trabaj en el Software industrial Chemcad es de:
Et = 60%

Asimismo el programa trabaja con 10 platos reales. Ahora se pueden calcular los platos ideales teniendo la eficiencia:

NIDEAL = NREAL * 0.6 = 6 platos ideales.

4.7.3 DETERMINACION DEL DIAMETRO Y ALTURA DE LA COLUMNA

Para la evaluacin del dimetro de la columna, tenemos:

l g v f = Kv * g

0.5

Para lquidos que forman espuma; segn Applied Petroleum Reservoir Engineering: Craft y Hawkins...se recomienda: Espaciamiento entre platos: 2.5 ft Cierre hidrulico: 1 plg

De tabla 7, pg. 217, Perry, encontramos que:

Kv = 0.0564

119

Densidad media del lquido: Alimentacin a 318.24 K 1 = 1014.1291 Kg / m3 Salida a 383.88 K 2 = 951.2990 Kg / m3 Densidad media del lquido L = 982.7140 Kg / m3

La densidad del gas: T = 346.3 K G = 2.9805 Kg / m3

La velocidad superficial ser: Vf = 2.1229 m / s La seccin transversal S de la columna se calcula con: S = G/ (Vf *G) G = Flujo de gas

G = 61.8748 Kg/s S = 9.7790 m2

El dimetro ser:
S=

* D2
0.5

4*S D=

D = 3.53 m. La altura H de la columna considerando 10 platos reales: H = NR * 2.5 ft H = 25 ft = 7.62 m

120

4.8 REACTOR DE LODOS DE COLUMNA BURBUJEANTE (REACTOR DE FISCHER TROPSCH)

Los perfiles de conversin y concentracin de los reactivos (CO e H2) fueron determinados en funcin a la distancia axial para la reaccin de Fischer-Tropsch en un reactor de lodos de columna burbujeante. Se realiz el diseo del reactor basado en el modelo propuesto por: SCOTT A. HEDRICK & STEVENS. C. CHUANG; Universidad de Akron Departamento de Ingeniera Qumica, Akron, Ohio.

Las ecuaciones y parmetros que se observarn son propuestas por SCOTT A. HEDRICK & STEVENS. C. CHUANG; en el proceso se consideraron datos propios como dimetro, masa de catalizador, flujo de alimentacin, concentraciones, entre otros, para realizar el diseo y comprobar que estas ecuaciones son vlidas para estimar los comportamientos en reactores de lodos de tipo industrial.

Las correlaciones y ecuaciones fueron desarrolladas de conceptos bsicos, es decir, conservacin de masa y equilibrio, combinados con la cintica de la reaccin del catalizador de hierro as como los coeficientes de transferencia de masa, gas, lquido, y retencin de la fase slida, las constantes de la ley de Henrry, velocidad mnima de fluidizacin, y la velocidad final obtenidas de correlaciones empricas. Los perfiles de concentracin y conversin fueron determinados por la variacin de variables importantes en el proceso: Velocidad de la fase liquida y constante de velocidad.

4.8.1 INTRODUCCIN

La reaccin de Fischer-Tropsch involucra la conversin del gas de sntesis (syngas), monxido de carbono (CO), e hidrgeno (H2) a varios hidrocarburos y oxigenados,

incluyendo los alcanos, alquenos, alcoholes, aldehdos, cetonas, steres, y cidos (Jordn, 1991), para el uso como combustible y productos qumicos. Algunas de las plantas a gran escala utilizadas para la produccin de combustible que estn en operacin actualmente son las plantas de Sasol en Sudfrica, que utilizan la tecnologa de lecho fijo y lecho fluidizado (Saxena, 1995), y una planta recientemente construida en Malasia operada por Shell.

121

Como resultado de las mejoras de la tecnologa de F T, la investigacin y desarrollo en los procesos catalticos es cada vez mayor. El proceso cataltico en general consiste en dos elementos: desarrollo del catalizador y el diseo del reactor. La naturaleza del catalizador heterogneo usado para una reaccin, por ejemplo, su actividad, selectividad, caractersticas de desactivacin, tamao de la pastilla, etc., directamente influenciarn en el diseo del reactor. Los reactores qumicos se deben disear para alcanzar la operacin eficiente de la reaccin, por ejemplo, optimizacin de la conversin, rendimiento del proceso, selectividad, y minimizacin de la desactivacin del catalizador. La aplicacin del desarrollo del catalizador con respecto a la sntesis de F T se ha centrado sobre todo en el alcance de la selectividad de hidrocarburos ms altos (C5 y ms elevados). El problema con la sntesis de F T es la dificultad en el control de la distribucin del producto, para ello la selectividad del producto de F T sigue de cerca la distribucin de AndersonSchultz-Flory (ASF), debido a la naturaleza de la reaccin de crecimiento de la cadena. Aparte de este problema de selectividad, la sntesis de F T es altamente exotrmica. Este calor de reaccin, en ausencia de la transferencia del calor eficiente, puede causar reacciones descontroladas o puntos calientes en el reactor. Lo cual puede disminuir la selectividad de hidrocarburos ms pesados y acelerar la coquizacin del catalizador, que reduce el nmero de sitios activos y disminuye posteriormente la actividad. El reactor de lodos de columna burbujeante (SBC) es actualmente el mejor para la sntesis de F T y hasta el momento ha demostrado superioridad sobre el lecho fijo y otros diseos de reactores por numerosas razones (Saxena, 1995; Kolbel y Ralek, 1980; Turner y Mills, 1990):

Flexibilidad para la operacin en modo continuo o semicontinuo. Alta capacidad trmica para la eliminacin de calor y mantenimiento de condiciones isotrmicas. Capacidad de funcionamiento sobre una amplia gama de temperaturas y presiones. Buen mezclado. Reducida velocidad de desactivacin del catalizador debido al efecto de lavado del lquido en el catalizador. Facilidad de reemplazo del catalizador. Alta eficiencia del catalizador, y bajo capital de costo.

122

El modelo de operacin de la sntesis de F T en un reactor de lodos de columna burbujeante es una parte importante del diseo y permite la prediccin de su comportamiento sin la experimentacin y puede ayudar a la optimizacin de variables de operacin y parmetros de diseo. El modelo propuesto por: SCOTT A. HEDRICK & STEVENS. C. CHUANG puede ser utilizado tambin para predecir los efectos de variables de varios procesos en los perfiles de conversin y concentracin en el reactor as como la caracterizacin hidrodinmica. Esta informacin es vital para el escalamiento (scale up), puede conducir a mejoras del proceso y optimizacin.

Mucha literatura se ha enfocado en entender el comportamiento del reactor de lodos de columna burbujeante de F T o reactor de tanque agitado a travs de experimentos (Krishna et al., 1997; Sanders et al., 1986; Stenger and Satterfield, 1985; Stern et al., 1983; Farley and Ray, 1964; Field and Davidson, 1980; Hall et al., 1952; Sakai and Kunugi; 1974; Schlesinger et al., 1954; Raje and Davis, 1997; Barresi, and Baldi, 1987; Soong et al., 1997) y el estudio del modelo (Shah et al., 1990; Prakash, 1994; Bukur and Zimmerman, 1987; Stern et al., 1985; Deckwer et al., 1982; Satterfield and Huff, 1980; Kirillov et al., 1999). A pesar de la abundancia de datos de velocidad y selectividad para los catalizadores de F T, poco se ha hecho para incorporar un modelo hidrodinmico con la cintica de la reaccin de F T. En particular, la mayora de los estudios de modelos no tratan los apremios impuestos por la velocidad mnima de fluidizacin y velocidad final. Las columnas de lodo burbujeante deben funcionar bajo condiciones tales que el lecho est fluidizado y las partculas de catalizador no sean arrastradas fuera del reactor. Adems, muchos estudios no trataron el efecto de variables de proceso en el funcionamiento del reactor. El objetivo es disear el reactor de lodos de columna burbujeante de Fischer Tropsch en base al modelo propuesto por: SCOTT A. HEDRICK & STEVENS. C. CHUANG, incorporando cinticas de F T, con un sistema de ecuaciones que gobiernan el comportamiento hidrodinmico y aspectos importantes en el reactor de lodos. Un sistema de ecuaciones del balance de masa y cantidad de movimiento ser desarrollado y combinado con relaciones empricas. La simulacin describir los perfiles de concentracin del reactivo multifase y la conversin en funcin de la direccin axial. Los perfiles de concentracin de los reactivos se determinan para diversos valores de velocidad de la fase lquida y constante de velocidad. Estas variables en detalle se han elegido para ser alteradas porque tienen un impacto grande en los perfiles de concentracin y conversin. La sensibilidad de los perfiles

123

de concentracin, conversin y cambios en estas variables ser fijada y utilizada para determinar la etapa de velocidad limitante.
4.8.2 PROPIEDADES DE MATERIAS PRIMAS Y PRODUCTOS

El reactor de lodos de columna burbujeante, que se presenta en la figura 19, consiste de tres fases: gas ( ), lquido ( ), y slido ( ). La fase gas comprende la mezcla de los reactantes, CO e H2 y otros como inertes, que se levanta a travs del lodo liquido/slido en forma de una burbuja.

Fig. 19 Reaccin de Fischer-Tropsch en un reactor de lodos de columna burbujeante. I i (z)

es la transferencia de la especie i a partir de la fase a la fase ; I i (z) es la transferencia de la especie i a partir de la fase a la fase ; y Gi (z) es el ndice heterogneo de la reaccin de la especie i.

La fase lquida es un hidrocarburo fundido con grandes capacidades calorficas, tpicamente n-eicosano (C 20 H 42), n-octacosano (C 28 H 58), o n-hexatriacontano (C 36 H 74) (Huang et al., 1987); las capacidades calorficas a la temperatura ambiente se extienden a partir de 148 cal/mol K para C20H42 a 264 cal/mol K para C36H74 (Perry et al., 1997). La fase slida es

124

un catalizador disperso basado en hierro o cobalto con partculas que se extienden de micrmetros a centmetros de dimetro. Las partculas del catalizador son suspendidas por la combinacin del movimiento ascendente de las burbujas del gas de sntesis e hidrocarburo lquido. El uso de una alta capacidad calorfica de hidrocarburos lquidos e intercambiadores de calor permite el fcil mantenimiento de las condiciones isotrmicas para la reaccin de F T altamente exotrmica. Para simular los perfiles de concentracin del reactante multifsico y la hidrodinmica de la sntesis de F T en un reactor de lodos de columna burbujeante, los balances multifsicos de los componentes y el balance de equilibrio son considerados a lo largo de varias correlaciones empricas. Los balances de los componentes estn gobernados por ecuaciones que se usarn para la determinacin de la concentracin del reactante en cada fase como una funcin de la posicin axial Z.

El balance de equilibrio (cantidad de movimiento), que es considerado mas adelante, permitir la determinacin de la cada de presin a travs del reactor y proporcionar una valoracin del caso limitante de la velocidad mnima de fluidizacin.

El balance de energa trmica no ser considerado debido al fcil mantenimiento de las condiciones isotrmicas. Puesto que el volumen de los tubos intercambiadores de calor es pequeo comparado al volumen vaco del reactor, su efecto sobre la hidrodinmica puede ser despreciable.

125

4.8.3 CONDICIONES DE ALIMENTACION AL REACTOR DE F-T

P0 = 2500 Kpa T0 = 523 K F0 = 16099.91 Kmol/hr

PF = 2340 Kpa TF = 523 K F = 11848.58 Kmol/hr

Fig. 20 Esquema del reactor de Fischer-Tropsch

TABLA 57 FLUJOS Y COMPOSICIONES EN EL REACTOR DE F-T

ALIMENTACIN N Compon. DEL GAS Fi (Kmol/hr) 1 2 3 4 5 6 7 8 CH4 H2O H2 CO CO2 N2 MDEA - CH2 TOTAL 1359.7066 139.5216 11296..9581 2888.9167 355..9105 58.0368 0.8640 16099.9157 Zi 0.08445 0.00866 0.70168 0.17944 0.02211 0.00360 0.00005 1.00000 FLUJO DE SALIDA Vi (Kmol/hr) 1359.7066 2265.1875 4919.9624 763.2521 355..9105 58.0368 0.8640 2125.6659 11848.5858

Yi 0.11476 0.19118 0.41524 0.06442 0.03004 0.00489 0.00007 0.17940 1.00000

4.8.4 DISEO DEL REACTOR DE FISCHER-TROPSCH

126

4.8.4.1 DESARROLLO DE LOS BALANCES POR COMPONENTE

Los balances de los componentes se consideran para cada fase. Asumiendo operacin en estado estacionario, que no exista ningn cambio de fase dentro de la fase gas ( ), por ejemplo, ninguna condensacin del gas de sntesis, concentracin uniforme en las direcciones r y , ninguna reaccin en la fase , insignificante difusin/dispersin axial en la fase , y una retencin constante de la fase gas como tambin la constante de velocidad; el balance por componente de la fase gas a lo largo de la direccin Z, se puede escribir en trminos de concentracin molar de CO e H2:
dCH 2 CH * R * T + k L aL 2 CH 2 = 0 HeH dz 2

vZ

(87)

vZ

C * R * T dCCO + k L aL CO CCO = 0 He dz CO

(88)

Donde:
CH 2 = Concentracin de H2 en la fase

CCO = Concentracin de CO en la fase

= Retencin en la fase , o fraccin en volumen

v = Velocidad promedio de la fase en la direccin Z Z HeH2 y HeCO = Constante de la ley de Henrry para H2 y CO, respectivamente kL = Coeficiente de transferencia de masa del gas-a-lquido
aL = Relacin del rea superficial a volumen en la fase

T = Temperatura absoluta R = Constante universal del gas

Los primeros trminos en las ecuaciones (87) y (88) son los trminos de conveccin y los segundos trminos son la velocidad de transferencia de masa en la interfase del H2 y CO, por ejemplo, transferencia fuera de la fase gas y dentro de la fase lquida .

Las mismas premisas fueron utilizadas para obtener los balances por componente en la fase :

127

vZ

dCH 2

CH * R * T k L aL 2 C H 2 + k S * aS * C H 2 C H 2 = 0 HeH dz 2

(89)

CCO * R * T dCCO v k L aL CCO + k S * aS * CCO CCO = 0 dz HeCO Z

(90)

La diferencia principal entre las ecuaciones de la fase y las ecuaciones de la fase est en los trminos de transferencia de masa en la interfase, los dos trminos en las ecuaciones (89) y (90), que deben explicar las especies que incorporan la fase a partir de la fase y las especies que salen de la fase hacia la fase (fase slida), donde el CO e H2 adsorben en la superficie del catalizador.

Donde:
CH 2 = Concentracin de H2 en la fase .

CCO = Concentracin de CO en la fase .

kS = Coeficiente de transferencia de masa del liquido-a-slido. aS = Relacin del rea superficial a volumen en la fase .

= Retencin en la fase , o fraccin en volumen.

VZ = Velocidad promedio de la fase en la direccin Z. Para derivar los balances de los componentes en la fase : Se asume operacin en estado estacionario. Distribucin uniforme de las partculas del catalizador. Ausencia de cambio de fase. Reacciones homogneas. No existen gradientes en las concentraciones de las especies dentro de la partcula del catalizador, es decir, la concentracin del reactante dentro de los poros del catalizador es igual a la existente en el lquido-slido. Esta ltima premisa sugiere que la

concentracin del reactivo en la superficie sea igual a la concentracin dentro de los poros, es decir el factor de efectividad es 1. Esta premisa se ha demostrado que es vlida con el uso de un catalizador de gran poro (Satterfield, 1980). Adems, se asumir que la formacin del producto tiene un efecto despreciable en la concentracin del reactivo en la fase y fase .

128

La parte ms crtica para escribir la ecuacin del balance es insertar una ley apropiada de velocidad para el trmino de la reaccin heterognea. Aunque la reaccin de F T sigue generalmente la cintica de Langmuir-Hinshelwood, es conveniente utilizar una expresin simplificada de velocidad
rH 2 = kCcat CH 2 , que es vlida en un margen limitado. Esta

expresin cintica simplificada, ha demostrado ser vlida para 2.5 MPa de presin, temperaturas de hasta 588 K, y conversin alrededor de 70% (Dry, 1976), ser utilizada para los propsitos de simulacin. La forma final de los balances de las especies en la fase puede ser escrita como sigue:
k S aS (CCO CCO ) + UkCcat CH 2 = 0

(91) (92)

k S aS CH 2 CH 2 + kCcat CH 2 = 0

Donde:
CH 2 = Concentracin de H2 en la fase CCO = Concentracin de CO en la fase

U = Relacin de uso CO/H2 k = Constante de velocidad Ccat,= Concentracin del catalizador definida como la relacin del peso total del hierro al peso total del lodo en el reactor al 100% del tiempo.

La relacin de uso, U, se define como la relacin de los moles de CO reaccionado por mol de H2 reaccionado. Debido a la complejidad estequiomtrica de F T y su dependencia compleja del catalizador, U puede variar extensamente. Sin embargo, un valor tpico usado en la literatura ser aplicado, 0.3 (Deckwer et al., 1982) debido a la reaccin de cambio del vapor de agua. Estas ecuaciones pueden ser resueltas simultneamente como una funcin de Z, subsiguiente a la seleccin de las condiciones lmite apropiadas. Las concentraciones iniciales del CO e H2 en la fase gas son estimadas por la ley del gas ideal, asumiendo una presin de 2.5 MPa y una temperatura de 523 K: Ci
CH 2

Yi * P mol [=] 3 R *T m YH 2 * P R *T = 403.42 mol m3

(93)

129

CCO =
0

mol YCO * P = 103.14 3 m R *T

0 0 0

Adicionalmente, CCO = CCO = CH 2

= CH 2

= 0 y z 0 = 0 hasta que z

final

= L2 .

4.8.5 ESTIMACIN DE PARMETROS

SCOTT A. HEDRICK & STEVENS. C. CHUANG desarrollaron un modelo para el diseo del reactor de Fischer-Tropsch a escala piloto, en base a este modelo se ha realizado el diseo del reactor a escala convencional. Para obtener los perfiles de concentracin a lo largo de la direccin (axial) Z se usaron las ecuaciones (87) - (92), se debe definir las condiciones de operacin (variables de operacin), estimar las propiedades fsicas del gas, lquido y slido de las especies presentes en el reactor (propiedades del material) y seleccionar el tamao del reactor (parmetros de diseo). Para el diseo se consider una mezcla de reactantes CO e H2 (gas de sntesis), La fase lquida es una mezcla de hidrocarburos C20 - C36 que tiene una densidad media de 900 kg/m3, una tensin superficial de 0.05 N/m, y una viscosidad de 0.1Pa*seg. Los hidrocarburos en el margen de C20 - C36 se utilizan comnmente como el medio lquido en reactores de lodos (Huang et el al., 1987). La fase slida corresponde al catalizador de Fe con una densidad intrnseca, de 3.500 kg/m3 y un dimetro promedio de partcula, DP de 0.005 m. El reactor posee 845424 kilogramos de catalizador con una porosidad de lecho empacado de 0.5. Las condiciones de operacin del reactor son: Temperatura 523 K y presin 2.5 MPa, a estas condiciones es favorable la formacin de hidrocarburos de cadena larga (Roper, 1983). El dimetro del reactor de lodos, Dt, ser de 7 m. La variacin de Dt afecta mnimamente a la
velocidad mnima de fluidizacin del lquido (vmf ) y la retencin de la fase lquida ( ) ; la

longitud del lecho y el volumen del reactor sern determinados en funcin a la retencin de las fases gas, lquido y slido. Las especificaciones de las propiedades fsicas del medio lquido y del catalizador (anexo F), dimetro del reactor y condiciones de la reaccin, permiten el clculo de Hei, k, y Ccat, las correlaciones para el clculo de ( ) y ( ) son desarrollados mas adelante y los valores de kLaL y kS aS son resultados de estudios experimentales dados en literatura (Fair, 1967; Trambouze, 1988).

130

4.8.5.1 DETERMINACIN DE Hei, k, y Ccat.

La constante de la ley de Henrry, se encuentra en funcin a la temperatura y se puede expresar a travs de la siguiente relacin:
Hsi Hei = Hei* exp RT

(94)

Donde: Hei* y Hsi son parmetros nicos para la especie i. En este caso, i representa a CO o H2. Hei* y Hsi fueron obtenidos del estudio realizado por Shah et el al. (1990) y se muestra en el (Anexo F). La constante de velocidad (k) para la conversin de H2, es determinada usando la expresin de Arrhenius para un catalizador de hierro (Decker et el al., 1982):
1 k = 1.12 * 105 exp 70000 (8.314 * 523) = 0.01143(swt % Fe)

(95)

Se utiliza un 10wt% de catalizador de hierro slido. As:

Ccat =

* 10 wt% Fe +

(96)

Donde:

y = Densidad de la fase lquida y slida respectivamente.

Son dadas en el (anexo F). El clculo de la retencin de la fase lquida ( ) y slida ( ) se presenta a continuacin:
4.8.5.2 ESTIMACIN DE LA RETENCIN GASEOSA , RETENCION LQUIDA ( ), Y RETENCION SLIDA ( ).

( )

Han et. al., (1990) y Bloxom et. al., (1975) han derivado una correlacin emprica para ( ) y

( )

respectivamente, para reactores de lodos de columnas burbujeantes de F T. Estas

correlaciones se muestran a continuacin:

131

Donde:

v = Z v t

* 1 0 .374 * Fr S0 .176 We m 0 .173

(97)

Fr S

( ) = v

(g * D P ) = Nmero de Froude

(98)

2 7.54 ln 1 + 4.15 E 5 * Ret CD 1 n = 1.09 * 2.07 E 5 * Ret

(99)

Wem =

(v ) * D *
2
Z t

= Nmero de Weber modificado para lquido

(100)

Ret =

* vt * DP

(101)

Y, si Ret < 1000, CD = 24 1 + 0.15 * Ret0.687 Ret

)
0.150

(102)

v 5 * ( ) = 0.159 * Z g * vZ *

( )

(103)

= Tensin superficial del lquido

vt = Velocidad final o velocidad mxima del lquido Las propiedades fsicas usadas en estas correlaciones se enlistan en el (anexo F). Para propsitos de diseo, los valores de retencin se asumen constantes. Una vez calculadas ( ) y ( ), se pude determinar ( ) mediante:

= 1

(104)

4.8.5.3 ESTIMACIN DE LA LONGITUD DEL LECHO FLUIDIZADO, L

Asumiendo 845424 Kilogramos de catalizador con una densidad intrnseca de 3500 kg/m3 y una porosidad del lecho empacado de 0.5 colocado en un reactor de 7 m de dimetro. El volumen V1, antes que el fluido ingrese ser:

132

V1 =

mcat 845424kg = 1 * 0.5 * 3500 kg

= 483.0994m3 m3

(105)

De este modo: L1 = V = 483.0994m3 = 12.55m 2 * 7m 2

* Dt 2

( )

(106)

Como la velocidad del flujo lquido ascendente ( vZ ) se incrementa por encima de la velocidad mnima de fluidizacin ( vmf ), las partculas de catalizador llegan a suspenderse y el lecho del catalizador se ampliar de L1 a L2. Se asume que la contribucin de ( v ) hacia ( vmf ) Z

es despreciable debido a la diferencia de velocidades entre la fase gas y lquida.

Incrementos posteriores en ( vZ ) causan la extensin de la longitud del lecho (L) y decrece la

retencin de la fase slida mientras que ( P ) sobre la longitud del lecho sigue siendo constante ( P = Pin Pout ). La cada de presin ser inalterable si la presin de entrada y salida del reactor se mantienen constantes (Figura 21). Para encontrar la longitud del lecho bajo condiciones de fluidizacin (L2), es necesario utilizar el balance de cantidad de movimiento del lecho, obteniendo una expresin igualando la cada de presin a travs del reactor al peso del lecho por unidad de rea (McCabe et el al., 1993).

La contribucin de la pared del reactor a la cada de presin es insignificante. Despus de permitir la fuerza flotante del fluido, se tiene la siguiente ecuacin:
P = * * g * L g c

(107)

133

Fig. 21 Cada de presin y altura del lecho en funcin de la velocidad del fluido para lecho empacado y condiciones del lecho fluidizado.

Donde:

= Retencin de la fase slida, o fraccin en volumen. y = Densidad intrnseca de slido y lquido respectivamente.
g/gc = Fuerza debido a la gravedad por kilogramo. La contribucin de la fase gas en la ecuacin (107) es despreciable debido a su densidad y retencin las cuales son pequeas. Resolviendo la ecuacin (107), vlida tambin para determinar la cada de presin, usando los valores de ( ), ( ), ( ) y (L) del (anexo F) se obtiene P = 0.16 MPa. Esta cada de presin es bastante pequea y su efecto en los parmetros como densidad y retencin en la fase gas y viscosidad en la fase lquida ser despreciada. La cada de presin ( P ), permanece constante bajo condiciones de fluidizacin ( P 1 = P 2 ), por lo tanto la ecuacin (107) se convierte en:

[ * (

)* g * L = * ( )* g * L
1

] [

(108)

O simplemente

[ L] = [

*L

(109)

134

Dados los valores ( 1 ) y (L1) como 0.5 y 12.55, respectivamente, la ecuacin (109) puede ser
usada para encontrar la longitud del lecho (L2), para diferentes valores de ( vZ ) bajo

condiciones de fluidizacin, influyendo en la retencin de la fase gas, lquido, y slido. La

ecuacin (104) permitir determinar ( 2 ).

4.8.5.4 ESTIMACIN DE LA VELOCIDAD MNIMA DE FLUIDIZACIN DEL

LIQUIDO ( vmf ) Y LA VELOCIDAD MAXIMA ( vt ) Las velocidades del gas ( v ) y lquido ( vZ ) deben ser velocidades bastante altas para el lecho Z

y an lo suficientemente bajas para no arrastrar las partculas del catalizador fuera del reactor.

El factor controlante para determinar la fluidizacin de las partculas slidas (catalizador) es la velocidad del lquido debido a su elevada viscosidad ( ) y densidad ( ) en relacin a la fase gas. As, la friccin ejercida contra las partculas del catalizador por la fase lquida es mucho ms alta que la ejercida por la fase gas. La velocidad mnima de fluidizacin del
lquido ( vmf ), en ausencia del flujo de gas puede ser determinada combinando el balance de

cantidad de movimiento del lecho fluidizado (ecuacin 107), con el balance de cantidad de movimiento del lecho empacado (ecuacin 110), para estimar la velocidad mnima de fluidizacin por dos fases lquido y slido.
Pin Pout P 150 * * vZ * 1 = = 3 2 L L DP *

( ( )

1.75 * * vZ * 1
2

DP

( ) ( * ( )
3

(110)

Donde: Pin, Presin de entrada (Z = 0) Pout, Presin de salida (Z = L) L, Longitud del lecho

, Viscosidad del lquido

vZ , Velocidad de la fase lquida

, Retencin de la fase lquida

DP, Dimetro promedio de la partcula

, Densidad intrnseca del lquido.

135

La ecuacin (110) se conoce tambin como la ecuacin de Ergun y asume partculas esfricas y flujo newtoniano. (Bird et al., 1960). Combinando las ecuaciones (107) y (110) se tiene: 1.75 * Re 2 mf 150 * (1 )* Re mf

( )

( )

= N GA

(111)

Donde:
Re mf =
* vZ * DP

(112)

y
3 N GA = DP * * * g

( ) (

( )

= Nmero de Galileo

(113)

Para encontrar la velocidad mnima de fluidizacin del sistema bifsico liquido/slido, (Remf) debe ser encontrado usando una correlacin emprica. (correlacin de Wen y Yu, 1966):
Re mf = 33.7 2 + 0.0408 * N GA 33.7

(114)

NGA es calculado por la ecuacin (113) y substituida en la ecuacin (114) para resolver
(Remf), con la ecuacin (112) se obtendr ( vZ ) a las condiciones mnimas de fluidizacin.

Para este sistema de caso limitante, usando los valores de los parmetros en el (anexo F),
vmf = 0.0038 m

Costa et al. (1986) han proporcionado una correlacin emprica para determinar la velocidad mnima de fluidizacin del lquido que incluye el efecto de velocidad de la fase gas (sistema trifsico). Este resultado se podr comparar con el obtenido por el sistema limitado de dos fases. Esta correlacin, asume partculas esfricas y se observa a continuacin:
vmf = 6.969 E 4 * vZ

( )

0.328

( )

0.355

* (Dt )

0.042

* (DP )

1.086

0.865

(115)

Donde:
vmf , Velocidad mnima de fluidizacin del lquido vZ , Velocidad de la fase gas

, Viscosidad lquida

136

Dt, Dimetro de la columna DP, Dimetro de la partcula del catalizador

, Densidad intrnseca del slido , Densidad intrnseca del lquido.

Esta correlacin requiere la especificacin de la velocidad en fase gaseosa ( v ), Los valores Z tpicos de ( v ) para asegurar el flujo burbujeante son menores o iguales a 0.05 m/s (Saxena, Z 1995). As, un valor de 0.05 m/s ser el asignado como la velocidad en fase gaseosa y usado
en el diseo. Resolviendo para ( vmf ) se obtiene un valor de 0.013 m/s. La correlacin de

Costa proporciona un resultado ms restrictivo y este valor es utilizado para dirigir la

seleccin de ( vZ ) que se utilizar en el reactor.

Donde la velocidad mnima de fluidizacin es el lmite ms bajo de la velocidad lquida para la fluidizacin y la velocidad final (vt), es el lmite superior de la velocidad lquida. Ms all de (vt), las partculas del catalizador no permanecern suspendidas mucho tiempo, sino por el contrario sern llevadas hacia arriba en la direccin positiva de Z.

Por encima de (vt), la fuerza gravitacional que acta en las partculas del catalizador en la direccin de Z descendente no equilibra las fuerzas de movimientos flotantes y fluidos que actan en las partculas en la direccin ascendente de Z. Las fuerzas que actan en la direccin de Z ascendente son mayores.
4.8.5.5 VELOCIDAD FINAL O VELOCIDAD MAXIMA

Puede ser estimada mediante el mtodo de Kunii-Levenspiel (1969, 1991). Asumiendo una esfericidad de partcula de 1 (esfera perfecta), las ecuaciones son:

* * g * d P = DP * 2

( )

(116)

d* vt* = P 18.591

(117)

137

vt =

vt* * * g
2

( )

(118)
3

Resolviendo la ecuacin (118) usando las caractersticas fsicas del slido y lquido enlistadas
en el (anexo F) se tiene una velocidad final de 0.228 m/s. As, los valores de ( vZ ) elegidos para el reactor deben seguir los criterios ( vmf < vZ < vt o 0.013 < vZ < 0.228 m/s). Ya que

este clculo no es un factor en la contribucin de ( v ), (vt) ser sobreestimado levemente. Z

Cuatro valores de ( vZ ) sern utilizados para el diseo, 0.04 m/s, 0.05 m/s, 0.07 m/s, y 0.1

m/s, para determinar los perfiles de concentracin en cada fase as como la conversin. Estos valores son bastante bajos para asegurar que la (vt) del lquido no sea sobrepasada.
4.8.5.6 DETERMINACIN DE kLaL y kS aS

Los coeficientes de transferencia de masa gas a lquido y lquido a slido kL y kS, respectivamente, as como las relaciones del rea superficial a volumen aL determinados tpicamente por correlaciones empricas. Existen muchas correlaciones expresadas en trminos del producto del coeficiente de y aS, son

transferencia de masa y de la correspondiente relacin del rea superficial a volumen: kLaL y kSaS (Saxena, 1995; Shah et al., 1982). Para el diseo, los valores del producto kLaL y kSaS son tomados de valores sugeridos en la literatura (Krishna y Maretto, 1998) para sistemas similares usados en este estudio y asumidos constantes en 0.027 y 0.05 s-1, respectivamente. Para verificar que estos valores sean razonables, las correlaciones gas a lquido y lquido a slido se examinan detalladamente en el (anexo F). Un resumen completo de valores de los parmetros se da en el (anexo F) y el procedimiento de la solucin entera se muestra en la Figura 22.

138

4.8.6 RESULTADOS

Las ecuaciones del modelo propuesto por SCOTT A. HEDRICK & STEVENS. C. CHUANG
(ecuaciones (87) - (92)) han sido resueltas utilizando diversos valores de vZ (velocidad de la

fase lquida) y k (constante de velocidad) debido a que estas variables tienen un impacto e influencia mayor en los perfiles de concentracin y conversin.

Los valores de la constante de velocidad para los casos AD son valores reales para el catalizador (Fe) obtenidos a 523 K (Deckwer et al., 1982).

El valor de la constante de velocidad en los casos EH es un valor hipottico arbitrariamente elegido, 1.5 veces el valor en los casos AD que se utiliza para evaluar el efecto de incrementos en la actividad del catalizador.

Existen tres tipos de flujos para los reactores de lodos de columna burbujeante: Flujo fangoso, flujo turbulento, y flujo burbujeante. El tipo de flujo se determina principalmente de la velocidad de la fase gas y del dimetro del reactor.

El flujo burbujeante indica la uniformidad radial de las concentraciones en cada fase y la

interaccin mnima de la burbuja. Los valores especificados de vZ = 0.05 m/s y Dt = 7 m

muestran que la premisa de concentracin uniforme es consistente con el flujo burbujeante.

139

Especificado
v Z , D P , D t , L1 P , T , U , , , , , E a , k L a L , k S a S , Cargando Fe (10%wt)
* * He CO , He H 2 , Hs CO , Hs H 2 , y condiciones lmite:

C CO

= C CO

= CH2

= CH2

= 0 , y Zinicial = 0

ENTRADA
* * HeCO , HeH 2 , HsCO ,

OPERACIN
He
i

SALIDA
i

= He

* i

HsH 2 , T Ea , T
vZ , , Dt , DP , ,

Hs exp

RT

HeCO , HeH 2 k
vmf

k = 1 . 12 * 10

E a exp (R * T )

Ec. 115 Ecs. 116-118

Especificado vZ tal que vmf < vZ < vt

DP , , ,
vt , vmf
v , vZ , , , Z v , vZ , vt , , , , Dt , DP Z

vt
vZ

Ec. 103 Ecs. 97 - 102

2
L2

,
1 , 2 , L1 2 , , ,
P, T
C

= 1

Ec. 109 Ec. 96

Ccat
0

Yi * P R *T

CCO , CH 2
0

L2
, , v , vZ , HeCO , HeH , Z
2

Zfinal = L2

Zfinal Ci ( z ) Ci ( z )

k L aL , k S aS , T , k , Ccat ,U

Ecs. 87-92 Ec. 119

Ci ( z )

, , , Ci ( z ), Ci ( z ),
Ci ( z ), Ci ,inicial

X i ( z ), X H 2 , X CO

Fig. 22 Procedimiento de la solucin global para el modelo de la reaccin de F-T en un reactor de lodos de columna burbujeante.

140

TABLA 58 VALORES DE vZ Y k PARA LOS CASOS A H

vZ m

( s)
k

Caso A

Caso B

Caso C

Caso D

Caso E

Caso F

Caso G

Caso H

0.04 0.01143
(s-wt%Fe)
-1

0.05 0.01143
(s-wt%Fe)
-1

0.07 0.01143
(s-wt%Fe)
-1

0.1 0.01143
(s-wt%Fe)
-1

0.04 0.017
(s-wt%Fe)
-1

0.05 0.017
(s-wt%Fe)
-1

0.07 0.017
(s-wt%Fe)
-1

0.1 0.017
(s-wt%Fe)-1

Resolviendo las ecuaciones (87) - (92) simultneamente con la ayuda

del programa

presentado en el Anexo F, se obtienen los perfiles de concentracin de los reactivos en cada fase. Las figuras que se muestran mas adelante estn referidas al caso C los dems casos se presentan en el Anexo F. Tambin se observan las conversiones de CO e H2.

La conversin de CO e H2 como una funcin de Z ser calculada por la siguiente ecuacin: * Ci (Z ) + * Ci (Z ) + * Ci (Z ) X i (Z ) = 1 *100 * Ci ,initial Donde:

(119)

Xi , Conversin en porcentaje de la especie i

, Retencin de la fase gas

, Retencin de la fase lquida

, Retencin de la fase slida
Ci , Concentracin de la especie i en la fase gas Ci , Concentracin de la especie i en la fase lquida Ci , Concentracin de la especie i en la fase slida
Ciinitial ; Concentracin inicial de la especie i en la fase gas. ,

141

TABLA 59 VALORES DE LOS PARMETROS PARA LOS CASOS A H

vZ m

( s)
k

Caso A 0.04 0.01143 0.099 0.599 0.302 20.78 6.62 wt% Fe

Caso B 0.05 0.01143 0.095 0.637 0.268 23.41 6.21 wt% Fe

Caso C 0.07 0.01143 0.091 0.698 0.211 29.74 5.40 wt% Fe

Caso D 0.1 0.01143 0.086 0.767 0.147 42.687 4.27 wt% Fe

Caso E 0.04 0.017 0.099 0.599 0.302 20.78 6.62 wt% Fe

Caso F 0.05 0.017 0.095 0.637 0.268 23.41 6.21 wt% Fe

Caso G 0.07 0.017 0.091 0.698 0.211 29.74 5.40 wt% Fe

Caso H 0.1 0.017 0.086 0.767 0.147 42.682 4.27 wt% Fe

Zfinal (m) Ccat

Como se puede observar, la (Tabla 59) presenta una serie de valores de parmetros para los ocho casos mencionados y al analizar especficamente el valor de (Z) final obtenido a partir de la ecuacin (109), se debe mencionar que los casos D y H no sern tomados en cuenta en clculos posteriores debido a la longitud del reactor, la cual est por encima de los mrgenes permitidos segn bibliografa (Fuel Processing Technology 64 (2000) 73-105 Design and scale up of the F-T bubble column slurry reactor; Special report GTL: Progress and prospects, Oil & gas Journal; Mar 12, 2001; 99, 11; ABI/INFORM Global pag.5863), se logr constatar que las alturas de reactores comerciales para la sntesis de Fischer Tropsch varan entre 20-30 metros y poseen dimetros de hasta 8 metros. Por lo tanto se descartan los
casos D y H.

Debido a este parmetro (ZFINAL) se puede concluir que a velocidades de lquidos mayores a 0.07 m/s, las longitudes de reactores sobrepasan los mrgenes establecidos anteriormente, conclusin vlida para el modelo de reactor comercial propuesto en este proyecto.

142

TABLA 60 CONCENTRACIN FINAL DE CO e H2 (Ci) Y CONVERSIN TOTAL (Xi)

CH 2 mol
CCO CH 2 CCO CH 2 CCO

( m) (mol m ) (mol m ) (mol m ) (mol m ) (mol m )

3 3 3 3 3 3

Caso A

Caso B

Caso C

Caso E

Caso F

Caso G

107.575 18.697 13.709 3.222 5.455 0.746 48.648 60.763 20.78

87.689 14.544 12.014 2.691 4.965 0.576 54.822 66.827 23.41

63.271 10.016 9.775 2.102 4.375 0.482 63.217 73.576 29.74

100.804 16.943 11.978 2.646 3.685 0.158 54.261 67.586 20.78

81.270 12.918 10.421 2.168 3.349 0.0468 60.192 73.250 23.41

57.536 8.609 8.39 1.659 2.961 0.028 68.072 79.251 29.74

XH2 (%) XCO (%) L (m)

Para fines de clculo en el proceso se ha considerado el caso C, debido a que este permite obtener conversiones prximas a las requeridas (alrededor de 70% para CO). As tambin para velocidades de lquido de 0.07 m/s, la longitud resultante del reactor de FT se encuentra alrededor de los 30 metros, la cual se halla dentro de los mrgenes mencionados para reactores comerciales.

Adicionalmente se han realizado clculos para los dems casos con el fin de mostrar las variaciones en cuanto a concentracin y conversin. Dichos clculos son presentados en el (anexo F).

143

TABLA 61 RESULTADOS PARA EL CASO C

L (m)

(mol m ) (
3

CH 2

CCO mol 3 m

) (mol m ) (
3

CH 2

CCO mol 3 m

) (mol m ) (
3

CH 2

CCO mol 3 m

(%)

X H2

(%)

X CO

P (KPa)

0 3 6 9 12 15 18 21 24 27 30

403.42 283.406 211.899 167.302 137.859 117.152 101.653 89.406 79.308 70.723 63.271

103.14 63.802 43.452 32.313 25.686 21.317 18.128 15.599 13.479 11.640 10.016

0 10.202 14.693 16.197 16.178 15.420 14.337 13.147 11.958 10.827 9.775

0 3.371 4.616 4.858 4.647 4.248 3.787 3.323 2.882 2.474 2.102

0 4.565 6.576 7.249 7.240 6.901 6.416 5.884 5.352 4.845 4.375

0 1.680 2.180 2.174 1.966 1.692 1.411 1.144 0.900 0.680 0.482

0 7.727 15.759 23.567 30.905 37.674 43.854 49.460 54.528 59.099 63.217

0 9.292 18.642 27.653 36.115 43.934 51.086 57.586 63.472 68.785 73.576

2500.000 2496.209 2492.419 2488.628 2484.838 2481.047 2477.257 2473.466 2469.676 2465.885 2462.095

CONCENTRACION EN FASE GASEOSA 450 400 350 300 250 200 150 100 50 0 0 5 10 15 Z(m )
H2
CO

Concentracin en f ase gas (mol/m 3)

20

25

30

35

Fig. 23 Concentracin en fase gaseosa, Caso C

144

CONCENTRACION EN FASE LIQUIDA 20

Concentracin en fase lquida (mol/m 3)

16 12 8 4 0 0 5 10 15 Z(m )
H2
CO

20

25

30

35

Fig. 24 Concentracin en fase lquida, Caso C

CONCENTRACION EN FASE SOLIDA 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 0 5 10 15 Z(m )

H2
CO

Concentracin en fase slida (mol/m 3)

20

25

30

35

Fig. 25 Concentracin en fase slida, Caso C

145

CONVERSIONES XH2 , XCO 80 70

Conversin (%)

60 50 40 30 20 10 0 0 5 10 15 Z(m )
H2
CO

20

25

30

35

Fig. 26 conversiones XH2, XCO, Caso C

Las figuras correspondientes al caso C muestran los perfiles de concentracin del reactivo en la fase gas ( ), lquida ( ) y slida ( ) as como la conversin del reactivo. Se debe observar que la concentracin de la fase slida es definida por el nmero total de moles en la superficie del catalizador dividido por el volumen total ocupado por las partculas del catalizador.

Segn lo observado, la cada de concentracin del reactivo en la fase gas es rpida, por el contrario, las concentraciones de la fase lquida y slida crecen hasta un punto mximo para luego ir disminuyendo.

Debido a que la constante de la ley de Henrry es ms pequea para el CO que para el H2, la transferencia del gas CO a la fase lquida es ms fcil que para el hidrgeno. El CO sale de la fase gas a una velocidad ms alta que el H2. Sin embargo, aunque la relacin de uso del CO a H2 es 0.3, el CO se consume ms rpidamente en la superficie del catalizador, haciendo caer su concentracin eventualmente debajo del hidrgeno en la fase slida.

146

La conversin total ir aumentando gradualmente y los resultados que muestra la Figura 26 (caso C) sugieren que la operacin a una velocidad de lquido de 0.07 m/s es muy prctica y se encuentra dentro de los parmetros que propone la bibliografa en cuanto a la altura del reactor y conversin. La Tabla 60 presenta las concentraciones finales y la conversin total en cada fase para los
casos AG exceptuando el caso D y H por motivos explicados anteriormente.

Mediante la operacin prctica, la corriente lquida que sale del reactor de lodos de columna burbujeante se recircula y vuelve a la entrada del reactor (Bukur, 1989). La mayora de los reactores de fase lodosa utilizan partculas de catalizador menores a 0.005m (Lee, 1990). Aunque el uso de partculas finas de catalizador con dimetros en el margen de 2 50 m permite a las partculas suspender en la fase lquida sin recirculacin del flujo lquido; las partculas finas crean un problema y desafo en la separacin de la corriente lquida. Adems, la baja velocidad del lquido dara lugar a la disminucin en la conversin de los reactivos (Lee, 1990).

El aumento en la conversin total por paso es un resultado de la extensin de la altura del V lecho y un aumento correspondiente en el tiempo de residencia de los reactivos = t . vZ Es evidente que los aumentos de (k) causan incrementos en la conversin en todos los casos. Analizando las condiciones de este estudio, se concluye que el proceso de reaccin total es limitado cinticamente porque los aumentos en (k) aumentan la conversin.

Si el sistema fuera limitado en la transferencia de masa, un incremento en el valor de (k) no dara estos aumentos. Se debe mencionar que el coeficiente de transferencia de masa del gas a lquido (kLaL) que fue utilizado en el proceso, puede comprobarse con las numerosas correlaciones que existen en literatura (Saxena, 1995; Shah, 1982; Krishna y Maretto, 1998).

Sin embargo, la correlacin que se ha elegido para utilizar y comprobar el valor asignado muestra un resultado relativamente conservador, es decir, es pequeo (Anexo F). As, la conclusin de una reaccin cinticamente limitada en contexto con un valor pequeo de (kLaL) presta mayor validez a esta conclusin. Es decir si la reaccin es cinticamente limitada para estimaciones conservadoras de (kLaL), seguir siendo cinticamente limitada si (kLaL) real es mayor.

147

4.8.7 DETERMINACION DE LOS FLUJOS A LA SALIDA DEL REACTOR DE FISCHER - TROPSCH

Generalmente las reacciones toman lugar bajo temperaturas moderadas (200 a 300 C) y presiones moderadas (10 a 40 Bares; 145 a 580 Psia) utilizando catalizadores de Fe o Co. La longitud de la cadena de los hidrocarburos de Fischer Tropsch depende de factores como temperatura, tipo de catalizador y tipo de reactor empleado.

La distribucin de la longitud de cadena esta basada en la distribucin de Anderson Schultz Flory, funcin caracterizada por el factor de probabilidad de crecimiento de la cadena ( ). Incrementos en el valor de ( ) son equivalentes a una selectividad elevada de ceras. La reaccin de Fischer Tropsch es presentada mas abajo, en la cual CH2 representa un producto consistente principalmente en hidrocarburos parafnicos lineales con longitud de cadena variable.

Dependiendo de las condiciones de la reaccin y el tipo de catalizador, sern obtenidos algunos productos adicionales. En el caso de utilizar catalizador de Fe, se podrn obtener cantidades pequeas de oleofinas, alcoholes y algunas veces aromticos. Cetonas y cidos sern obtenidos en concentraciones mnimas.

A continuacin se presenta la reaccin principal para la sntesis de Fischer Tropsch nCO + (2n + 1)H 2 Cn H 2 n + 2 + nH 2O (Formacin de parafinas)

En forma ms detallada se tiene:

CO + 3H 2 CH 2 + H 2O
A + 3B C + D

(H 165 KJ mol )

148

Donde: A = CO B = H2 C = -CH2- (petrleo sinttico) D = H2O I = Inertes Referencia: Oil & Gas Journal; Mar 12, 200; 99; ABI/INFORM Global, pg. 69-73 Special Report GTL: Development Progresses for GTL fuels, specialty products Ind. Eng. Chem. Res. 2003, Vol. 42, 5066-5090 (Chinese Academy of Sciences- American Chemical Society) Detail Kinetics of F-T Synthesis on Industrial Fe-Mn Catalyst Applied Catalysis A: General 186 (1999) 55-70 Fundamentals and Selection of advanced Fischer-Tropsch reactors

A continuacin se presenta la tabla estequiomtrica del balance realizado en el equipo:

TABLA 62 TABLA ESTEQUIOMETRICA Flujo de entrada (Alimentacin) Kmol hr Cambio por reaccin Kmol hr Flujo de salida Kmol hr

Componentes A B C D I Total

FAo FBo FDo FIo FTo= FAo+ FBo+ FDo + FIo =16099.91

- FAo XA - 3FAo XA FAo XA FAo XA -

FA = FAo(1 XA) FB = FAo( B 3XA) FC = FAo XA FD = FAo( D + XA) FI = FIo = FAo I FT = FTo + FAo XA FT = FTo - 2 FAo XA

D = FDo/ FAo

= (1 + 1 3 1) = 2

Los flujos de alimentacin tienen los siguientes valores: FAo = 2888.918 Kmol

hr

149

FBo = 11296.96 Kmol FIo

FDo FTo

( hr ) = 1774.5179 (Kmol ) hr Kmol ) = 139.5216 ( hr Kmol ) = 16099.91 ( hr

Como ya se ha mencionado, para propsitos de clculo se consider el Caso C; el cual presenta una conversin de CO XCO = XA = 73.58%. Con el valor de la conversin, se realiz el clculo de los flujos de salida, cuyas ecuaciones se muestran en la Tabla Estequiomtrica; por lo tanto se obtiene los siguientes resultados: FA = 763.2521 Kmol

hr FB = 4919.9624 Kmol hr FC = 2125.6659 Kmol hr FD = 2265.1875 Kmol hr FI = 1774.5179 Kmol hr FT = 11848.5858 Kmol hr

( ( ( (

) ) ) )

TABLA 63 FLUJOS OBTENIDOS A LO LARGO DEL REACTOR (FISCHER TROPSCH)

L (m)
0 3 6 9 12 15 18 21 24 27 30

(% )
0

X CO

FCO Kmol

) (

FH 2 h

Kmol

) (

F CH 2 h

Kmol
0

) (

FH 2 O h

Kmol

) (

FINERTES Kmol h

) (

FTOTAL Kmol h

P (KPa)
2500.000 2496.209 2492.419 2488.628 2484.838 2481.047 2477.257 2473.466 2469.676 2465.885 2462.095

2888.9180 2620.4797 2350.3659 2090.0455 1845.5853 1619.7008 1413.0854 1225.3056 1055.2639 901.77575 763.2521

11296.96 10491.6452 9681.3037 8900.3425 8166.9618 7489.3083 6869.4621 6306.1230 5795.9979 5335.5333 4949.9624

139.5216 407.9599 678.0737 938.3941 1182.8543 1408.7388 1615.3542 1803.1339 1973.1756 2126.6638 2265.1875

1774.5179 1774.5179 1774.5179 1774.5179 1774.5179 1774.5179 1774.5179 1774.5179 1774.5179 1774.5179 1774.5179

16099.91 15563.0335 15022.8058 14502.1650 14013.2445 13561.4755 13148.2447 12772.6854 12432.6019 12125.6255 11848.5858

9.292 18.642 27.653 36.115 43.934 51.086 57.586 63.472 68.785 73.576

268.4383 538.5521 798.8724 1043.3327 1269.2172 1475.8326 1663.6123 1833.6540 1987.1422 2125.6659

150

4.8.8 NOMENCLATURA

Ccat = Concentracin del catalizador en el lodo, wt% Fe

CCO = Concentracin de CO en fase gas, mol

m3 m3

CCO = Concentracin de CO en fase lquida, mol CCO = Concentracin de CO en fase slida, mol CH 2 = Concentracin de H2 en fase gas, mol

m3

m3 m3

CH 2 = Concentracin de H2 en fase lquida, mol CH 2 = Concentracin de H2 en fase slida, mol

m3

DB = Dimetro de la burbuja del gas, m

2 Di = Coeficiente de difusin de la especie i, m

DP = Dimetro de la partcula, m Dt = Dimetro del tanque o columna, m Ea = Energa de activacin, J mol mol

Hei = Constante de la ley de Henrry para la especie i, J

k = Velocidad especfica de reaccin, (s wt% Fe en el lodo)-1

k L aL = Coeficiente de transferencia de masa de la fase gas a lquido, s-1

k S aS = Coeficiente de transferencia de masa de la fase lquida a slido, s-1 L1 = Longitud del lecho antes de la fluidizacin, m L2 = Longitud del lecho despus de la fluidizacin, m P = Presin, Pa R = Constante universal de los gases, J T = Temperatura, K U = Relacin de uso, mol CO/mol H2
vZ = Velocidad de la fase gas, m/s vZ = Velocidad de la fase lquida, m/s vmf = Velocidad mnima de fluidizacin, m/s

mol K

vt = Velocidad final, m/s

151

Vt = Volumen de la columna, m3 Xi = Conversin de la especie i en porcentaje Z = distancia axial.

LETRAS GRIEGAS

= Fraccin en volumen de la fase gas = Fraccin en volumen de la fase lquida

= Fraccin en volumen de la fase slida = Viscosidad del lquido, Pa*seg = densidad intrnseca de la fase lquida, kg = densidad intrnseca de la fase slida, kg
= Tensin superficial, N m
m3

m3

4.9 SEPARADOR TRIFASICO

4.9.1 SISTEMAS MULTIFASE

En ciertas aplicaciones de sistemas multifase, coexisten tres o ms fases. La figura 27 es un esquema de una fotografa de laboratorio tomada de Hildebrand, la cual muestra siete fases en equilibrio a temperatura cercana a la ambiente.

La fase ubicada en la parte superior es aire, seguida de seis fases lquidas ordenadas segn la densidad creciente: rico en hexano, rico en anilina, rico en agua, fosforoso, galio y mercurio. Cada fase contiene todos los componentes en la mezcla de siete fases pero las fracciones molares en muchos casos son extremadamente pequeas. Por ejemplo, la fase rica en anilina contiene cerca del 10% molar de n-hexano, 20% de agua pero mucho menos de 1% molar de aire, fsforo, galio y mercurio.

Se debe notar que aunque la fase rica en hexano no est en contacto directo con la fase rica en agua, una cantidad de equilibrio de agua (aproximadamente 0.06% molar) est presente en la

152

fase rica en hexano porque cada fase est en equilibrio con cada una de las otras fases debido a la igualdad existente entre las fugacidades de los componentes:

f i (1) = f i ( 2) = f i (3) = f i ( 4) = f i (5) = f i ( 6) = f i ( 7 )

Muchos sistemas multifase prcticos incluyendo los sistemas vapor-lquido-slido presentes en la cristalizacin y prevaporizacin; los sistemas vapor-lquido-lquido que ocurren cuando se destilan ciertas mezclas de agua e hidrocarburos u otros qumicos orgnicos que tienen solubilidad limitada en agua.

Aunque los clculos de equilibrio multifase estn basados en los mismos principios de sistemas de dos fases (balance de materia, balance de energa y criterios de equilibrio de fase como la igualdad de fugacidades), los clculos pueden ser muy complejos a menos que se asuman las simplificaciones hechas, en dichos casos se obtendrn resultados aproximados. Clculos rigurosos podrn realizarse de una forma efectiva con programas en computadora. En esta seccin se ilustrarn los dos tipos de clculos.

Aire Lquido rico en n-hexano Lquido rico en Anilina Lquido rico en Agua Lquido fosforoso Lquido de Galio Lquido mercurioso
Fig. 27 Siete fases en equilibrio

4.9.2 METODO APROXIMADO PARA SISTEMAS VAPOR-LIQUIDO-LIQUIDO

Otro caso apropiado para el mtodo aproximado es que la mezcla contenga agua e hidrocarburos (Hcs), a condiciones que la fase vapor y las dos fases lquidas HC-rico (1) y agua-rica (2) coexistan. A menudo las solubilidades de agua en el hidrocarburo lquido y de HCs en la fase acuosa son menores que 0.1% molar y pueden ser despreciadas.

En ese caso, si la fase lquida del hidrocarburo obedece ala ley de Raoult, la presin total del sistema esta dada por la suma de las presiones exhibidas por las fases separadas:

153
S P = PH 2O + Pi S x i(1) HCs

(120)

Para casos generales, a presiones bajas donde la fase vapor es ideal pero la fase lquida del hidrocarburo podra ser no ideal:
S P = PH 2O + P * K i xi(1) HCs

(121)

La cual puede ser reorganizada a:

P=
S PH 2O

1 K i * x i(1)
HCs

(122)

Las ecuaciones (120) y (122) pueden ser utilizadas directamente para estimar la presin a una temperatura dada y una composicin en fase lquida o estimar la temperatura iterativamente para una presin dada.

Un aspecto importante del clculo es la determinacin de las fases presentes de los seis casos posibles, denominados: V, V-L(1) , V-L(1) L(2), V-L(2) , L(1) -L(2) y L. No siempre es sencillo determinar cuntas y qu fases estarn presentes, claro est que si se tiene una solucin V-L(1) L(2), casi siempre estarn presentes las soluciones V-L(1) y V-L (2).

4.9.3 METODO RIGUROSO PARA UN SISTEMA VAPOR-LIQUIDO-LIQUIDO

El mtodo riguroso para tratar un sistema vapor-lquido-lquido a temperatura y presin dadas es llamado flash isotrmico de tres fases. Este es similar al algoritmo desarrollado para un flash isotrmico de dos fases. El sistema es mostrado esquemticamente en la figura 28 Los balances de materia usuales y las relaciones de equilibrio de fases aplicadas a cada componente se presentan ms abajo:

154

V, yi

Vapor
T, P fijadas F, zi Lquido 1

L(1), xi(1)

Lquido 2

L(2), xi(2)

Fig. 28 Condiciones para un flash isotrmico de tres fases

F * zi = V * yi + L(1) * xi(1) + L( 2 ) * xi( 2 ) yi K i(1) = (1) xi K i( 2 ) = yi x i( 2)

(123) (124)

(125)

Alternativamente, la siguiente relacin puede ser sustituida por (124) o (125):

K Di = x i(1) x i( 2)

(126)

Estas ecuaciones pueden ser calculadas mediante la modificacin del procedimiento de Rachford-Rice, si dejamos que: = V/F y = L(1) / (L(1) + L(2) ), donde 0 1 y 01 Por combinacin con (123), (124) y (125)

x
x

(1) i

yi = 0 x i( 2 ) = 0

(127) (128)

(1) i

Para eliminar y i , x i(1) , x i( 2) , sern obtenidas dos ecuaciones simultneas en y :

155

z i * (1 K i(1) )

* (1 ) + (1 ) * (1 ) *

K i(1) K i( 2)

=0 +*K
(1) i

(129)

z i * (1 K i(1) / K i( 2) )

* (1 ) + (1 ) * (1 ) *

K i(1) K i( 2 )

=0 +*K
(1) i

(130)

Los valores de y sern hallados resolviendo las ecuaciones no lineales (129) y (130) simultneamente por un mtodo numrico apropiado como ser Newton-Raphson. Luego las cantidades y composiciones de las tres fases sern determinadas de:

V = *F
L(1) = * ( F V ) L( 2 ) = F V L(1) yi = zi

(131) (132) (133) (134)

* (1 ) / K i(1) + (1 ) * (1 ) / K i( 2) +
zi

x i(1) =

* (1 ) + (1 ) * (1 ) * ( K i(1) / K i( 2 ) ) + * K i(1)
zi

(135)

x i( 2 ) =

* (1 ) * ( K i( 2 ) / K i(1) ) + (1 ) * (1 ) + * K i( 2 )

(136)

Los clculos para un flash isotrmico de tres fases son dificultosos y tediosos debido a la fuerte dependencia de valores de K en composiciones de fase lquida cuando dos fases de lquidos inmiscibles estn presentes. Un algoritmo tpico para determinar las condiciones de las fases es mostrada en la Figura 29 Debido a la complejidad del algoritmo para flash isotrmico de tres fases, los clculos son realizados para procesos de simulacin en estado estable. Estos programas para computadora pueden tambin ejecutar y trabajar con flashes de tres fases adiabticos y no adiabticos iterando en temperatura hasta que el balance de entalpa sea satisfecho.

156

hF * F +Q = hV *V + hL(1) * L(1) + hL(2) * L(2) = 0

Datos: F, z P, T de equilibrio de fases

(137)

Buscar solucin para las tres fases

Solucin no hallada

Solucin hallada con: 0 1 0 1

Buscar solucin para L(1) , L(2)

Solucin no hallada

Solucin hallada con 0 1 =1

=V / F

Buscar solucin para V , L(1)

Solucin no hallada

Solucin hallada con 0 1 =01

L(1) L(1) + L( 2 )

Solucin para Una fase > 1 lquido

> 1 vapor

Fig. 29 Algoritmo para un flash isotrmico de tres fases

4.9.4 CONDICIONES DE OPERACION EN EL SEPARADOR TRIFASICO

Al observar el esquema general del proceso, se notar que a continuacin del reactor de Fischer-tropsch, ser necesario utilizar un enfriador, el cual permitir la posterior separacin de la mezcla gaseosa con el descenso de la temperatura.

Para realizar los clculos en el Separador Trifsico, se hizo uso del Software Industrial Chemcad 5.2, versin 2002. Los resultados se presentan en la siguiente tabla.

157

P = 2305.5 Kpa T = 288 K V = 7350.15 Kmol/hr (Salida Gas)

P0 = 2305.5 Kpa T0 = 288 K F0 = 11848.58 Kmol/hr

P = 2305.5 Kpa T = 288 K L = 2252.44 Kmol/hr (Salida Petrleo Sinttico)

P = 2305.5 Kpa T = 288 K L* = 2246.26 Kmol/hr (Salida Agua)

Fig. 30 Esquema del flash isotrmico de tres fases

TABLA 64 FLUJOS Y COMPOSICIONES EN EL SEPARADOR TRIFASICO

ALIMENTACION N Comp. DEL GAS FLUJOS DE SALIDA

Fi

(Kmol h )

Zi

Vi

(Kmol h )

Yi

Li

(Kmol h )

Xi

L* i

(Kmol h )

X i*

1 2 3 4 5 6 7

CH4 H2O H2 CO CO2 N2 MDEA

1359.7070 0.11476 1327.8392 0.18065 2265.1880 0.19118 4.6938 0.00064

31.5921 0.01402

0.2793 0.00012

17.3278 0.00769 2243.4134 0.99873 30.4047 0.01349 12.2150 0.00542 33.5721 0.01491 0.7963 0.00035 0.8639 0.00038 0.94372 0.4968 0.00022 0.0995 0.00004 1.9614 0.00087 0.0054 0.00000 0.0001 0.00000 0.0000 0.00000

4919.9618 0.41524 4889.0640 0.66516 763.2521 0.06442 355..9105 0.03004 58.0368 0.00489 0.8640 2125.6661 0.00007 0.17940 750.9389 0.10217 320.3809 0.04359 57.2352 0.00779 0.0000 0.00000

8 - CH2 -

0.0001 0.00000 2125.6661

TOTAL 11848.5857 1.00000 7350.1521 1.00000 2252.4380 1.00000 2246.2556 1.00000

158

En la Tabla 64 se muestran los flujos a la salida del separador trifsico, entre ellos se destaca el flujo correspondiente al petrleo sinttico (L), el cual posteriormente ser sometido a la tercera etapa de este proceso (Hidrotratamiento o hidrogenacin del petrleo sinttico) y de este modo obtener los productos refinados y mejorados.

No se debe olvidar que los resultados presentados en la tabla anterior corresponden y representan el 10% del flujo total. El balance general de materia y energa muestra el total del proceso (100%).

4.9.5 DETERMINACION DEL DIAMETRO Y LONGITUD DEL SEPARADOR PENT = 334.38 psia = 2305.5 Kpa TENT = 59 F = 288 K

Se utilizar el Mtodo Campbell para determinar el dimetro del separador.

(Referencia: Gas Conditioning and Processing John Campbell, 3 Edition, pg. 88[24])

1 P g Qo = 67824KD l Z P0 g
2

0.5

(138)

Donde: Qo = pies3 / da de la fase de vapor a: D = dimetro interno del separador (ft) Z = factor de compresibilidad a las condiciones del separador G , L = densidad de la fase gas y liquida a las condiciones del separador (lb/ft3) K = constante P = Presin de separacin (psia) To = 60 F ; Po = 14.7 Psia

K = 0.311363 4.5454E-5*P ; K = 0.2962

P = Psia

159

En la fase vapor se tiene: N= 7350.1521 Kmol/hr = 16204.3116 lbmol/hr Luego: V = Z * R * N *T P

V = Q0 =

1 * 0.7302

atm * ft 3 lbmol * 16204.3116 * 520 R lbmol * R hr 1atm

ft 3 ft 3 = 147668206.362 Q0 = 6152841.9318 hr dia

Las propiedades fsicas y termodinmicas se obtuvieron del Software Chemcad (2002); de este modo se tiene: Z = 0.9958 (factor de compresibilidad)

G =

P*M Z * R *T lb G = 0.5584 3 ft Kg m3 lb L = 55.3214 3 ft

(Densidad del gas)

L = 886.0654

(Densidad del lquido)

Reemplazando en (138) D = 5.70 ft = 1.74 m El clculo de la longitud se determina en base a la relacin: L/D = 4 - 5 Tomando la relacin: L/D = 4.5

L = 25.65 ft = 7.82 m

160

4.9.6 CARACTERISTICAS DEL PETROLEO REFINADOS

SINTETICO Y PRODUCTOS

Actualmente se ha demostrado que las plantas comerciales de GTL pueden operar con valores de factor (probabilidad de crecimiento de la cadena de hidrocarburos) de hasta 0.97 con catalizadores de Fe. Como se puede ver en la Fig. 31 a valores mayores de 0.90 en el factor , se obtendr principalmente mayor cantidad de ceras y los productos lquidos (diesel, gasolina, entre otros), irn disminuyendo relativamente.

Fig. 31 Distribucin de los productos de Fischer Tropsch

Schulz y Flory desarrollaron un modelo para describir la distribucin de los hidrocarburos de la sntesis de Fischer-Tropsch. Este modelo est basado en la asuncin de una probabilidad constante de crecimiento de la cadena ( ). La probabilidad para la desorcin de las molculas formadas de la superficie del catalizador es (1 - ). La fraccin molar Xn de un hidrocarburo con (n) tomos de carbono puede ser calculada por la llamada ecuacin de Schulz-Flory: (1 ) log X n = log + n * log( ) La probabilidad de crecimiento de la cadena ( ) puede ser evaluada por la pendiente del diagrama log X n versus n.

161

La Tabla 65, muestra que para cada temperatura existen dos probabilidades de crecimiento de la cadena ( ): Uno para los hidrocarburos alrededor de 8 tomos de carbono y otra para mayor nmero de tomos de carbono (cadenas ms largas).

TABLA 65 PROBABILIDAD DE CRECIMIENTO DE LA CADENA PARA DIFERENTES TEMPERATURAS Temperatura (C) Probabilidad de Crecimiento de la Cadena ( ) C3 C8 C9 C18 0.68 0.97 0.78 0.94 0.80 0.88

200 225 250

Con el incremento de temperatura, la probabilidad de crecimiento de la cadena disminuye para los hidrocarburos de cadena larga y aumenta para los hidrocarburos de hasta 8 tomos de carbono, respectivamente. Por lo tanto, ms hidrocarburos con cadenas largas son formados a bajas temperaturas.
TABLA 66 DISTRIBUCION DE PRODUCTOS PARA TRES TEMPERATURAS DE REACCION DIFERENTES Fraccin molar, % molar de carbono Temperatura (C) Metano C2 + GLP C5 C10 C11 C20 C21+

(Gasolina) (Fraccin de diesel) (Ceras)

200 225 250

2.1 3.7 6.4

3.9 7.0 12.4

4.7 13.0 26.9

12.6 23.0 31.7

76.7 53.3 22.6

La Tabla 66 muestra un resumen de los diferentes hidrocarburos en grupos de productos. A una temperatura de reaccin de 200 C, ms del 75% de los productos formados son ceras y solamente pequeas cantidades de gasolina y de diesel-oil son producidas. A 250 C, la distribucin del producto es totalmente diferente: Solamente 23% de los hidrocarburos producidos son ceras y cerca del 30% son gasolina y diesel, respectivamente. Por lo tanto, la distribucin de los productos de la sntesis Fischer-Tropsch depende fuertemente de la temperatura de reaccin.

162

El diesel-oil con un nmero de cetano de ms de 70 tiene una buena calidad. La cera no contiene azufre u otras impurezas y es una alimentacin excelente para el hydrocracking y as producir destilados medios como diesel-oil y jet fuel.

(Fuente: Oil Gas European Magazine Natural Gas Application 1/1995; pg. 23-24).

A continuacin se presenta la (Tabla 67) en la cual se observa los porcentajes en peso de los productos refinados (GLP, gasolina, diesel, ceras entre otros) los cuales fueron obtenidos por la empresa Rentech que trabaj con catalizador de Fe en el reactor de FischerTropsch y emple un factor ( ) de 0.97.

TABLA 67 PRODUCTOS DE FISCHER TROPSCH (CATALIZADOR Fe) EMPRESA RENTECH CATALIZADOR DE HIERRO Comp. (wt %)

C1 C2 C4 C5 C9 C9 C19 C20+
Total

1.1 3.2 11.8 16.5 67.4

100.0

(Fuente: Macromol Symp.193, pg. 29-34 (2003) Sasol Technology R & D[15] Fischer Tropsch Technology Rentech, Inc. LNG GTL Conference., Buenos Aires (Argentina), Julio 31 Agosto 1, 2001[16]). La Tabla 67 y la Fig. 31 son mostrados con la finalidad que se tenga una estimacin o aproximaciones de los productos que se obtendrn despus del desarrollo de la tercera etapa; as mismo dicha tabla y figura pueden ser usados con el objetivo de realizar una comparacin con los resultados al final de todo el proceso.

163

La mencionada tercera etapa puede dar lugar a un nuevo proyecto de grado, en el cual se deber desarrollar y detallar lo concerniente al hidrotratamiento considerando cada uno de los equipos principales, sus respectivas caractersticas y en forma particular lo referente al factor

(probabilidad de crecimiento de la cadena de hidrocarburos).

A continuacin se presentarn caractersticas y propiedades de los productos refinados de Fischer-Tropsch y en algunos casos se tendrn comparaciones con otros combustibles:
TABLA 68 COMPARACION ENTRE LA GASOLINA CONVENCIONAL Y SINTETICA (FISCHER-TROPSCH) Componentes (%) Formula Componentes (%) Formula Gasolina Peso Promedio Gasolina de F-T Peso Promedio C4H10 0.7 C4H10 0.1 C5H12 0.1 C5H12 3.8 C6H14 4.9 C6H14 11.8 C7H16 7.5 C7H16 21.2 C8H18 34.3 C8H18 27.2 C9H20 5.6 C9H20 26.5 C10H22 1.4 C10H22 8.8 C5H12O (MTBE) 8.3 C9H12 12.4 Otros 24.8 Otros 0.6 (Fuente: http://www.transportation.anl.gov/pdfs/FC/225.pdf) C7.3H14.8O0.1 C7.01H15.9

Fig. 32 Gasolina Sinttica es ms uniforme y no contiene aromticos (Fuente: http://www.transportation.anl.gov/pdfs/FC/225.pdf)

164

TABLA 69 PROPIEDADES DE LOS COMBUSTIBLES DE PROCESOS FISCHER-TROPSCH Constituyente Presin Baja Gasol (C3+C4) Gasolina a 185 C Gasolina a 200 C Diesel oil, 185-320 C Diesel oil, 185-320 C Cera liviana, 320-450 C Cera pesada Presin Media (%) (%) Peso Mol. N Densidad Peso Oleofinas Promedio Carbonos

12 49 54 29 24 7 3

0.689 0.693 0.760 0.766 0.900 0.930

50 37 34 15 13 Lodine 2 Lodine 2

100 115 190 205 -

(C3+C4) C4-C10 C4-C11 C11-C18 C12-C19 >C18 -

66 % C4, 33% C3 Gasolina a 185 C 35 0.685 20 100 C4-C10 Gasolina a 200 C 40 0.689 18 115 C4-C11 Diesel oil, 185-220 C 35 0.760 10 190 C11-C18 Diesel oil, 185-320 C 35 0.766 8 205 C12-C19 Cera liviana, >320 C 30 0.900 Lodine 2 >C18 Cera liviana, >330 C 25 0.900 Lodine 2 >C19 Fuente: www.fischer-tropsch.org/primary_documents/presentations/present_pdfs/FT_Fuels_ and_ Lubricants_History.pdf Gasol (C3+C4) 30 -

TABLA 70 COMPARACION ENTRE EL DIESEL SINTETICO Y DIESEL CONVENCIONAL PROPIEDAD Diesel Sinttico Diesel Convencional

Gravedad Especfica a 60F 0.7716 0.8455 Gravedad API a 60F 51.9 35.86 Aromticos (%vol. total) 28.3 Poliaromticos (% vol.) Oleofinas (%vol.) 1.4 Saturados (%vol.) >99 70.3 Cont. de azufre, % peso < 1 ppm 0.03 Nmero de cetano (CN) 73.6 46.7 ndice de cetano (CI) 74.1 46.6 Fuente: http://www.ie.ufrj.br/energia/pdf/increase_in_environmental_restrictions _as_a_levera ge_to_gtl_projects.pdf

165

Fig. 33 Propiedades de Fischer-Tropsch (Diesel sinttico) y Diesel Convencional (Fuente: http://www.eere.energy.gov/vehiclesandfuels/epact/pdfs/ftd_docket/epact_assessment.pdf)

166

4.10 HOJA DE ESPECIFICACIONES REFORMADOR DE METANO CON VAPOR

P 0 = 2900 Kpa T 0 = 795 K F 0 = 27906.96 Kmo l/hr (GN-Vapor y recirculacion de CO2)

P F = 2438.8 Kpa T F = 1062.14 K F = 34546.8635 Kmo l/hr

ALTURA LARGO ANCHO N DE QUEMADORES N DE TUBOS POR REFORMADOR PRESION DE ENTRADA TEMPERATURA DE ENTRADA RELACIN VAPOR/CARBONO FLUJO DE ENTRADA PRESION DE SALIDA TEMPERATURA DE SALIDA FLUJO DE SALIDA CATALIZADOR MASA DE CATALIZADOR CONVERSION CH4

= 12 metros = 35.49 metros = 21.834 metros = 204 = 900 = 2900 Kpa = 795 K = 4.0 = 27906.96 Kmol/hr = 2438.8 Kpa = 1062.14 K = 34546.8635 Kmol/hr = Nquel Almina (Ni/MgAl2O4) = 131978 KG = 71.13 %

167

SEPARADOR DE FASES BIFASICO (FLASH ISOTERMICO)

V=19403.01 Kmol / hr Yi

T=310 K P=2369.83 Kpa F=34546.86 Kmol / hr

Vapor

Lquido

L=15143.86 Kmol / hr Xi

ALTURA DIAMETRO PRESION DE OPERACION TEMPERATURA DE OPERACION FLUJO DE ENTRADA RELACION V/F FLUJO DE VAPOR FLUJO DE LIQUIDO

= 10.7 metros = 2.60 metros = 2369.83 Kpa = 310 K = 34546.86 Kmol/hr = 0.5616 = 19403.01 Kmol/hr = 15143.86 Kmol/hr

168

TORRE DE ABSORCION DE CO2

P = 2369.83 Kpa T = 329.89 K V = 16099.9157 Kmol/hr PF = 2369.83 Kpa TF = 316.39 K FSOLV = 77600.0 Kmol/hr (MDEA-AGUA)

PF = 2369.83 Kpa TF = 310 K F = 19403.0072 Kmol/hr

P = 2369.83 Kpa T = 348.36 K L = 80903.0895 Kmol/hr

ALTURA DIAMETRO PRESION DE OPERACION TEMPERATURA GAS DE ENTRADA FLUJO GAS DE ENTRADA

= 8.4 metros = 3.2 metros = 2369.83 Kpa = 310 K = 19403.01 Kmol/hr

TEMPERATURA SOLVENTE (MDEA-AGUA) = 316.39 K FLUJO DE SOLVENTE TEMPERATURA GAS TRATADO FLUJO GAS TRATADO TEMPERATURA DE FONDOS (L) FLUJO DE FONDOS (L) ETAPAS REALES EFICIENCIA TOTAL DE PLATOS % RECUPERACION DE CO2 (FONDOS) = 77600 Kmol/hr = 329.89 K = 16099.92 Kmol/hr = 348.36 K = 80903.09 Kmol/hr = 11 = 60% = 90.46%

169

COLUMNA DE REGENERACION DE MDEA (Destilacin Multicomponente)

PD = 66.85 Kpa TD = 346.28 K D = 7111.61 Kmol/hr

PF = 101.325 Kpa TF = 318.24 K F = 80903.0824 Kmol/hr

PB = 135.79 Kpa TB = 383.88 K B = 73791.48 Kmol/hr

ALTURA DIAMETRO PRESION DE ALIMENTACION TEMPERATURA DE ALIMENTACION FLUJO DE ALIMENTACION RELACIN V/F (ALIMENTACION) COMPONENTE CLAVE LIVIANO (CL) % RECUPERACION CL EN EL DESTILADO COMPONENTE CLAVE PESADO (CP) % RECUPERACION CP EN FONDOS PRESION EN EL DESTILADO TEMPERATURA EN EL DESTILADO FLUJO EN EL DESTILADO PRESION DE FONDOS TEMPERATURA DE FONDOS FLUJO DE FONDOS ETAPAS REALES EFICIENCIA TOTAL DE PLATOS PLATO DE ALIMENTACION

= = = = = = = = = = = = = = = = = = =

7.62 metros 3.53 metros 101.325 Kpa 318.24 K 80903.08 Kmol/hr 0.0003 CO2 99.90% H2O 94.20% 66.85 Kpa 346.28 K 7111.61 Kmol/hr 135.79 Kpa 383.88 K 73791.48 Kmol/hr 10 60% 2 (contando de cabeza)
B B B

170

REACTOR DE LODOS DE COLUMNA BURBUJEANTE (REACTOR DE FISCHER TROPSCH)

P0 = 2500 Kpa T0 = 523 K F0 = 16099.91 Kmol/hr

PF = 2340 Kpa TF = 523 K F = 11848.58 Kmol/hr

ALTURA DIAMETRO PRESION DE ENTRADA TEMPERATURA DE ENTRADA FLUJO DE ENTRADA (FASE GAS) PRESION DE SALIDA TEMPERATURA DE SALIDA FLUJO DE SALIDA CATALIZADOR (FASE SOLIDA) MASA DE CATALIZADOR

= 29.7 metros = 7 metros = 2500 Kpa = 523 K = 16099.91 Kmol/hr = 2340 Kpa = 523 K = 11848.58 Kmol/hr = HIERRO (Fe/CuK en SiO2)
B B

= 845424 KG
B B B B

FASE LIQUIDA (HIDROCARBURO LIQUIDO) = C20 C36 CONVERSION CO CONVERSION H2

B B

= 73.58 % = 63.22 %

171

SEPARADOR TRIFASICO
P = 2305.5 Kpa T = 288 K V = 7350.15 Kmol/hr (Salida Gas)

P0 = 2305.5 Kpa T0 = 288 K F0 = 11848.58 Kmol/hr

P = 2305.5 Kpa T = 288 K L = 2252.44 Kmol/hr (Salida Petrleo Sinttico)

P = 2305.5 Kpa T = 288 K L* = 2246.26 Kmol/hr (Salida Agua)

ALTURA DIAMETRO PRESION DE OPERACION TEMPERATURA DE OPERACION FLUJO DE ENTRADA RELACION V/F FLUJO DE GAS

= 7.82 metros = 1.74 metros = 2305.5 Kpa = 288 K = 11848.58 Kmol/hr = 0.62942 = 7350.15 Kmol/hr

FLUJO DE PETROLEO SINTETICO (L) = 2252.44 Kmol/hr FLUJO DE AGUA (L*) = 2246.26 Kmol/hr