Professional Documents
Culture Documents
Semakin tinggi tekanan yang diijinkan untuk bahan cetakan ( Jenis baja yang dipergunakan ) ,
akan semakin kuat menahan tekanan dari Clamping Force mesin . Beberapa tekanan jenis yang
diijinkan dari beberapa contoh jenis baja yang sering dipergunakan :
Sedangkan pada single cavity , titik injection point , di mana sprue ditempatkan atau sebagai
permulaan material diinjeksikan , ditentukan berdasarkan sumbu moment inertia dari produk ,
karena pada titik pusat yang tepat , flow material pada saat pembentukan , dapat menyebar rata
pada cavity . Dan jika hal tersebut tidak memungkinkan karena kondisi bentuk produk , kalkulasi
secara khusus dapat dilakukan dengan mempertimbangkan faktor-faktor yang mendukung flow
dan sirkulasi sebagaimana diharapakan . Pada kondisi yang khusus , penggunaan Hot Runner ,
yang secara prinsip menghasilkan flow dan panas material mengalir yang lebih bagus pada tiap
cavity-nya , karena hantaran panas material yang tetap terjaga pada saat pembentukan produk .
Untuk penggunaan System Hot Runner , akan diulas pada bagian selanjutnya .
Flow material yang mengalir dalam proses pembentukan produk , pada cetakan multiple cavity
berawal dari Sprue , kemudian masuk dan terbagi-bagi dalam beberapa Segmen Runner ,
Segmen pertama adalah Primary Runner , kemudian Secondary Runner, lalu Tertiary
Runner hingga Gate , setelah itu memasuki Cavity pembentukan produk . Berikut ini adalah
contoh layout Runner yang kompleks , tetapi typical , lengkap dengan pembagian segmen-
segmennya .
Contoh kalkulasi untuk design 8 cavity Fliptop Cap , dengan skema Runner seperti tampak
pada gambar . Dengan jalur runner yang typical , ukuran yang diharapkan sebenarnya sudah
dapat diprediksikan ( berdasar tabel ) , sehingga flow aliran material plastik dan kalkulasi
yang akan dilakukan , serta dapat dibagi-bagi dalam beberapa tahapan segmen sebagai berikut :
Dari Nozle Injection , material plastik dialirkan ke Sprue dari diameter
kecil kediameter yang lebih besar ( bentuk tirus ) , flow ini membentuk Runner
Sprue .
Setelah Runner Sprue , flow material terbagi dalam dua arah segmen Primary
Runner yang typical ( arah yang membelah ke samping kiri dan kanan ditambah arah ke
masing-masing ke kedua cavity yang dperhitungkan setengahnya atau arah Runner ke-dua
cavity ) .
Kemudian segmen Secondary Runner , adalah runner yang mengarah ke kedua cavity ,
yang diperhitungkan setengah bagian pada arah yang menuju salah satu cavity . Secondary
Runner , bentuk dan penampang runnernya lebih kecil dariPrimary Runner .
Setelah itu adalah segmen Tertiary Runner , di mana aliran runner itu kemudian menuju
ke satu arah satu cavity . Sebelum aliran masuk ke dalam cavity , masih terdapat satu segmen
lagi yang harus dilalui , yaitu Gate . Tertiory Runner ,bentuk dan
penampang runnernya lebih kecil dari Secondary Runner .
Gate , adalah bagian runner yang menerima tekanan yang paling besar setelah proses flow
runner yang melalui segmen-segmen runner . Setelah melalui Gate , flow
material masuk ke dalam cavity untuk pembentukan produk .
3. LANGKAH AWAL KALKULASI
Apabila design dengan computer sudah dilakukan secara 3D , maka dengan mudah akan
didapatkan hasil volume tiap-tiap segmen flow runner tersebut , tetapi jika tidak , anda dapat
melakukan kalkulasi secara manual . Dalam contoh design Fliptop Cap tersebut di atas , hasil
data volume yang dapat diperoleh dari komputer , adalah sebagai berikut :
Volume Sprue Runner , V_Sp ( 1 segmen ) = 1.124.65 mm^3
Volume Primary Runner , V_Pr ( 1 segmen ) = 8.660.32 mm^3
Volume Secondary Runner , V_Sr ( 4 segmen ) = 2.388.93 x 4 = 9.555.72 mm^3
Volume Tertiary Runner , V_Tr ( 8 segmen ) = 368.48 x 8 = 2.947.84 mm^3
Volume Gate , V_Gt ( 8 segmen ) = 57.33 x 8 = 458.64 mm^3
Volume Produk , V_Prod. ( 8 cavity ) = 7.871.19 x 8 = 62.969.52 mm^3
—————————————–
Volume material plastik total ( V_plast ) = 85.716.69 mm^3
Dengan material plastik jenis PP , shrinkage ( Sh_m ) 2 % , dan berat jenis ( Bj_m
) 0.89 Kg/dm^3 , maka berat material yang diperlukan untuk satu kali shot ( Wm ) ,
adalah :
Perhatikan cross section di bawah ini dengan dimensi pada segmen-segmen runner dan main
dimensi produk , perhatikan pula bahwa dimensi Primary runner , Dr = ( 7 mm )
, Secondary runner ( 6 mm ) , dan Tertiory runner ( 5 mm = 3.75 / 0.75 ) , dari Primary
Runner , ke segmen-segmen di design mengecil , hingga lobang Gate dengan diameter
akhir Dr ( 1.36 mm )
Filling time yang diperlukan untuk total volume plastik dalam pembentukannya , dapat
diperhitungkan berdasar Platicising Capasity dengan spesifikasi material plastik dan
mesin yang dipergunakan , atau mendasarkan pada perkiraan yang dapat direvisi kemudian
pada saat re-kalkulasi .
Volume Total Plasticizing dengan bahan PP adalah V_plast. : 85.716.69 mm^3
= 5.2308 in.^3 , dan Volumetric Flow berdasar spesifikasi mesin , Vf = 0.9712 in^3 /
second . Meghasilkan kalkulasi waktu pengisian material secara garis besar dari faktor
kondisi mesin , dan tidak memperhatikan faktor-faktor dalam proses yang akan berlangsung
. Hasil kalkulasi ini lebih akurat dari prediksi yang diasumsikan , sebelum aktual kalkulasi
dilakukan , setelah flow material mengalami tekanan serta adanya viskositas dalam proses
aliran dan pembentukan . Maka Filling time ( Ft )yang diperlukan dalam pembentukan 8
cavity Fliptop Cap tersebut , adalah :
maka , Ft _Pr = 0.5285 : ( 2 x 0.48 ) = 0.55 second , perhatikan bahwa pada setiap
segmen , Filling time dapat terkalkulasi , dan mempunyai nilai yang lebih besar karena viskositas
yang dialami oleh aliran material .
Shear rate pada Primary runner : ( Sr_Pr )
Dari hasil rangkaian kalkulasi sebelumnya , maka hasil Pd_Tot. yang di dapat ;
Pd_T0t. = 277.13 + 363.65 + 460.30 + 186.83 + 21,872.72
= 23,160.63 psi
Dalam hal ini , secara kalkulatif , lebih besar atau lebih kecilnya Pressure Drop Total , dapat
terjadi karena besar atau kecil dari profile jalur runner yang direncanakan . Untuk
mendapatkan Nilai Pressure Drop seperti yang diharapkan dan sebanding dengan yang telah
dikalkulasikan , maka nilai Pd_Tot. , harus sebanding dengan nilai pembandingnya , yaitu
; Pd_Tot.(1) = 10.000psi ( sesuai dengan tekanan injection dalam pembentukannya ) . Selain
itu , nilai tiap-tiap segmen yang tercapai harus sebanding pula dengan nilai segmen
pembandingnya kemudian .
Tahapan / stage 1 : Revisi Pressure Drop pada Segmen Gate :
Pd_Gt(1)
Dari segmen Gate , untuk memperoleh nilai Pressure Drop yang sebandingdari pressure
drop yang sebelumnya , Di mana :
dan nilai Shear Rate pada Gate , Sr_Gt, diperoleh berdasarkan formulasi :
Maka , dengan memasukan nilai Shear Rate pada Gate ( Sr_Gt ) dan Shear Stresspada
Gate ( Ss_Gt ) dari nilai kalkulasi sebelumnya untuk mendapatkan nilai perubahan yang dapat
dicapai untuk radius lobang pemasukan Gate ke cavity ,r_Gt(1) , dari radius lobang yang
direncanakan sebelumnya , r_Gt , maka Pressure Drop pada
Gate setelah rekalkulasi Pd_Gt(1) , dapat diketahui , sebagai berikut :
Dan hal tersebut berlaku pula untuk segmen-segmen berikutnya , yaitu pada ; segmen Sprue
: Pd_Sp(1) , Segmen Primary Runner : Pd_Pr(1) , Segmen Secondary
:Pd_Sr(1) , Segmen Tertiary : Pd_Tr(1), dan secara garis besar dapat disimpulkan sebagai
berikut :
“ Dengan mendasarkan pada ketentuan : bahwa Pressure Drop ( Pd ) pada tiap segmendapat
berubah , dengan jumlah jalur gate yang tetap ( perhatikan pada awal menentukan design
runner , center distance dan layout ) , kondisi panjang jalur runner yang tetap , dan
mendasarkan kondisi Shear rate ( Sr ) dan Shear stess ( Ss ) seperti semula, yang dapat
mengalami perubahan kemudian , setelah perubahan awal profile ( radius = r ) pada jalur
runner , yang dikalkulasikan dengan nilai poise ( pr )yang sudah tercapai , maka , nilai revisi
dari ketentuan radius semula , r _(1) , dapat di kalkulasikan “.
Maka , nilai revisi untuk radius lobang pemasukan dari Gate ke Cavity , r_Gt(1), dapat
diperoleh dengan formulasi :
Pada hasil kalkulasi segmen Gate sebelumnya ( Pd_Gt ) , diketahui bahwa poison
ratio, pr = 0.007449 lb. sec/in.2 , Volumetric
Flow pada Runner Gate ; Vf_Gt = 0.09in.3/sec. , dan revisi Pressure Drop pada
jalur Gate yang sudah diperhitungkan , yaituPd_Gt(1) = 9.443,92 psi , terbagi dalam 8 jalur
runner ( Qty ) , dengan panjang L_Gt= 0.4819 in. . Dan kalkulasi Radius Gate revisi ini,
adalah radius diameter pemasukan ke Cavity, jadi lebih kecil dari radius awal , yang
berhubungan denganTertiary Runner , maka r_Gt(1) adalah :
= [ ( 0.007449 x 4 x 0.09 x 8 x 0.4819 ) : ( pi x 9.443,92 ) ] ^ ¼
= 0.0243 in. = 0.62 mm
Demikian pula untuk tahapan ini , dengan metode rekalkulasi tersebut ,
nilai r_Tr(1)pada Tertiary Runner , r_Sr(1) pada Secondary
Runner , r_Pr(1) padaPrimary Runner dan r_Sp(1) pada Sprue , dapat menerapkan cara
tersebut untuk mendapatkan nilai revisinya , sebagai ketentuan pada tahapan selanjutnya .
Tabel penerapan metode kalkulasi dengan Microsoft Excel dari Microsoft Office
Perhatikan Tabel hasil Kalkulasi tersebut di atas , pada kolom stage , adalah tahapan / stage
yang harus dilakukan secara berurutan sesuai dengan urutannya , sedang pada kolom Revised
Calculation ( dimension in. , dengan warna hijau ) , adalah nilai rekalkulasi yang di hasilkan .
Sedangkan pada kolom konversi ( pada Segment Gate ) , adalah spesifikasi dan hasil kalkulasi
yang berurutan dari atas ke bawah ( warna orange ) sesuai dengan urutan proses kalkulasi
sebagaimana telah dijelaskan pada bagian (1) , sebelumnya . Perhatikan pula bahwa Filling
time Total ( Ft_Tot. ) adalah penjumlahan dari hasil revisi Filling Time pada tiap segmennya
, yang hasilnya lebih besar dari Filling Time pre-kalkulasi . Perubahan nilai terjadi karena
beberapa faktor antara lain : adanya nilai viskositas , volume atau dimensi runner yang
terevisi .
Dengan memasukan data spesifikasi dan formula sebagaimana di jelaskan pada kedua bagian
pembahasan ini , hasil kalkulasi untuk nilai semuLa dan nilai aksen revisi dapat terkontrol
dengan baik dan prosesnya dapat berjalan dengan cepat . Selain itu , pada proses pengerjaan
modelling dengan design 3D , akan sangat membantu dalam penerapan ukuran-ukurannya serta
regenerate design yang telah dikerjakan , tanpa harus merubah secara detail , tetapi secara
parametric , dapat teregenerasi dengan cepat dan tepat .
Karena tidak ada perubahan yang mendasar untuk panjang gate , L_Gt dan volume
gate , V_Gt , dapat disimpulkan , bahwa :
V_Gt = V_Gt(1) = 57.33 mm3 = 0.0035 in.3
Tahapan / stage 4 : Revisi Diameter Input pada Gate : _Dr2(1)
Dari design semula , diperoleh V_gt = 458.64 mm3 / 8 = 57.33 mm3 = 0.0035 in.3 , dan
hasil rekalkulasi revisi radius gate tersebut , diperoleh , r_Gt(1) = 0.62 mm = 0.0243 in.
, sehingga nilai perubahan untuk Dr2(1) , adalah :
Dr2(1) = 2 x r_Gt(1)
= 2 x 0.0243 = 0.0486 in = 1.24 mm
Tahapan / stage 5 : Revisi Diameter Lower pada Gate : _Dr1(1)
Sehingga , untuk dapat mencari diameter runner lower revisi , Dr1(1) , setelahdiameter
input revisi , r_Gt(1) diperoleh , dipergunakan formulasi :
Dari formulasi tersebut , diperoleh :
Dari hasil kalkulasinya , dengan Bj material plastik PP , Bj_m = 0.96 gr / dm3 , dengan
Pc dari Spesifikasi mesin = 15.28 gr / sec. , maka :
Vf = ( 1000 x 15.28 ) : 0.96
= 0.9712 in.3 / sec.
Demikian pula dengan kondisi Volumetric Flow pada tiap segmen
: Vf_Sp , Vf_Pr ,Vf_Sr , Vf_Tr ataupun Vf_Gt . Jika Volume aliran pada tiap segmen
tidak berubah , maka Volumetric Flow juga tidak akan berubah ataupun perlu direkalkulasi
lagi . Dan jika terjadi perubahan , maka kalkulasi untuk perubahan
; Vf_Sp(1) ,Vf_Pr(1) , Vf_Sr(1) , Vf_Tr(1) ataupun Vf_Gt(1) harus dilaksanakan .
Tahapan / stage 7 : Revisi Filling Time pada segmen Gate :
_Ft_Gt(1)
Kemudian pada lajur berikutnya , yaitu pada lajur filing time pre-calculation , nilai Ft, yang
dikalkulasikan berdasarkan V_Plast. :
Dan nilai Ft yang diperoleh adalah sebesar : 5.39 second . Karena nilai V_plast.berubah
sesuai dengan perubahan-perubahan yang terjadi pada hasil segmen-segmen
:V_Sp , V_Pr , V_Sr , V_Tr , ataupun V_Gt , maka nilai V_plast.(1) , adalah merupakan
nilai perubahan dengan adanya hasil rekalkulasi dari V_Sp(1) , V_Pr(1) ,V_Sr(1)
, V_Tr(1) serta V_Gt.(1) .
Dengan diketahui , Vf = Vf(1) = 0.9712 in.3/sec. , V_plast. = 5.2308 in.3 , V_plast.(1)
= 5.9428 in.3 , maka :
Ft = 5.2308 : 0.9712 = 5.39 sec. , dan
Ft(1) = 5.9428 : 0.9712 = 6.12 sec.
Untuk diperhatikan , jika nilai V_plast. berubah , maka nilai pre-kalkulasi Filling time-
pun , Ft , juga akan mengalami perubahan ke Ft(1) . Sehingga hasil Filling time pada setiap
segmen : Ft_Sp , Ft_Pr , Ft_Sr , Ft_Tr ataupun Ft_Gt , juga akan mengalami perubahan
lagi setelah rekalkulasi dilakukan . Dari formula dasar sebagaimana tersebut di bawah ini ,
merupakan formula awal untuk setiap segmen-segmennya :
Maka , dapat ditentukan nilai perubahan yang yang akan tercapai selanjutnya , untuk
:Ft_Sp(1), Ft_Pr(1) , Ft_Sr(1) , Ft_Tr(1) ataupun Ft_Gt(1) . Dan pergunaan basic formula
aksen (1) dengan formula aksen (1) , untuk kalkulasi revisi lanjutan pada tiap segmen .
( BERSAMBUNG )
__________________________________________________________
____________________
Di mana pada segmen sebelumnya , atau pada segmen Tertiary Runner , Injection
Pressure yang terjadi adalah , P_Tr = 8.898.92 psi , dan dari hasil kalkulasipressure drop
Tertiary runner , Pd_Tr = 186.83 psi . Maka , nilai InjectionPressure pada Gate yang
diperoleh , adalah : P_Gt =
8.898.92 – 186.83 = 8.712.09 psi
Perhatikan Tabel hasil kalkulasi pada Segmen Tertiary Runner berikut ini :
Terjadinya perubahan Pressure Drop pada Tertiary Runner , Pd_tr(1) , mempengaruhi
perubahan radius profile Gate , r_Gt(1) , sehingga lebar runner ,Dr(1) , Dr1(1) dan tinggi
runner , Dr2(1) juga berubah . Karena panjang Runner tetap , maka volume Runner
Tertiary , V_Tr , dan Volumetric Flownya , Vf _Tr , berubah , maka Filling time pada
segmen Tertiary Runner , Ft_Tr , berubah . Perhatikan perubahan nilai aksen (1) pada kolom
Revised Calculation ( hasil perhitungan berwarna hijau ).
Karena pressure drop pada Tertiary Runner , Pd_Tr(1) = 80.67 psi , hasil perubahan nilai
kalkulasinya lebih kecil dari Pd_Tr awal ( 186.83 psi ) , makaInjection
Pressure pada Tertiary Runner yang terjadi kemudian menjadi lebih besar
, P_Tr(1) = 9.524.59 psi . Hal ini yang sebenarnya diharapkan , karena untuk proses
pembentukan pada Cavity , Injection Pressure yang diperlukan adalah pada
kisaran10.000 psi . Sehingga , Injection Pressure yang terjadi pada runner Gate kemudian
,P_Gt(1) , dapat diketahui berdasarkan formula berikut ini :
di mana , P_Gt(1) =
9.524.59 – 80.67 = 9.443.92 psi
Dalam kalkulasi awal dan reverse kalkulasi , stage (8) ini , secara khusus , hasil Pressure
Injection , tidak berpengaruh terhadap hasil kalkulasi ataupun dalam nilai-nilai formula-
formula sebagaimana telah ditentukan dan dipergunakan . Tetapi , dengan mengetahui
hasil kalkulasi Pressure Injection , maka perbandingan untuk kesesuaian dengan spesifikasi
serta batasan-batasanya dapat diketahui terlebih dahulu sebelum proses pengerjaan selanjutnya .
Tahapan / stage 9 : Revisi Shear Rate pada segmen Gate : _Sr_Gt(1)
Dengan tetap mengacu pada formula semula :
Dan menerapkan nilai perubahan aksen (1) untuk formula pengganti , maka formulasi Sr_Gt(1) :
Maka , dalam mengkalkulasikan nilai perubahan untuk Ss_Gt(1) dengan panjang Gateyang
tetap , L_Gt , berdasarkan perubahan r_Gt(1) , serta Pd_Gt(1) , dan tanpa adanya perubahan
pada nilai poison ration ( pr ) , dapat diperoleh formulasi :
Sehingga revisi kalkulasi Shear Stress pada Gate , dapat dilakukan , sebagai berikut :
Ss_Gt(1) = ( 9.443.92 x 0.0243 ) : ( 8 x 0.4819 )
= 59.49 psi
Dan bila , nilai Ss_Gt(1) ditentukan dengan mendasarkan pada formula :
di mana , nilai hasil Sr_Gt revisi yang dimasukan dalam formulasi adalah , Sr_Gt(1)
= 7.986.55 sec. –1 , maka nilai perubahan yang diperoleh untuk Ss_Gt(1) :
= 0.007449 x 7.986.55 = 59.49 psi .
Perhatikan dengan seksama tabel-tabel berikut untuk penentuan perubahan-perubahan lanjut
pada Segmen berikutnya , sesuai dengan formulasi yang telah dipergunakan , sebagaimana
diterapkan pada Segmen Gate pada bagian ini .
Dengan kondisi kalkulasi flow runner yang sesuai , balance yang tercapai dengan spesifikasi yang
diharapkan , maka design yang secara dimensi telah dikalkulasi , diharapkan dapat memberikan
hasil yang sesuai dalam pengerjaannya . Untuk itu , keakuratan data dan spesifikasi yang tepat
sangat diperlukan dalam menetukan design yang tepat dan sesuai , sehingga proses pengerjaan
dapat berjalan dengan baik , dan hasilnyapun terjamin kualitasnya .
( BERSAMBUNG )
Diameter lobang cooling , besar atau kecinya diameter dapat dibuat sesuai dengan
kondisi dan penempatan yang memungkinkan . Dapat bervariasi , atau kombinasi , dari
diameter 5/32 in. ( 4 mm ) , 3/16 in. ( 5 mm ) , 5/16 in. ( 8 mm ) atau 13/32 in (
10 mm ) .
Dalam kalkulasi berikut ini , dipergunakan lobang cooling dengan diameter , D =5/16
in. ( 8 mm ) = 0.02623 ft. , maka Area diameter D , Ad , adalah:
Kondisi W , adalah berdasar spesifikasi material yang dipergunakan untuk : Insert
cavity dan core dibuat tidak sama dengan bahan mold base , yaitu dari
bahan Bajajenis Midle Carbon Steel , dengan kadar Carbon 0.33 % ,
kadar Chrome berkisar1.8 % , dengan pengerasan ( hardening ) hingga 48 – 50 HRC .
Sehingga beban W = yang diperhitungkan sebesar 20.000 psi ( atau pada 9.07
Kg/mm2 ) , merupakan nilai yang aman untuk bahan jenis tersebut . Baja jenis ini
memiliki thermal konduktifitas faktor , K , sebesar = 21 BTU / ft – deg. F – Hrs .
Sedangkan untuk nilai S = 12.000 psi ( 5.44 Kg/mm2 ) , diperhitungkan berdasarkan
tekanan yang dijinkan untuk bahan material mold base ( kondisi insert berada di dalam
pocket Core atau Cavity plate ) , yang mempergunakan baja jenis Midle Carbon
Steel dengan kadar Carbon berkisar 0.45 % . Dan memilki thermal konduktifitas
faktor , K , sebesar = 28 BTU / ft – deg. F – Hrs . Perhatikan tabel berikut ini , yaitu
Tabel Thermal Conductivity faktor dari beberapa beberapa jenis material :
Suhu pada mold diharapkan tetap konstan , agar menghasilkan produk yang baik ,
untuk material PP , adalah pada suhu , T3 = 104 derajat F ( 40 derajat C ) ( dapat
juga ditentukan berdasar karakteristik material yang sesuai dengan yang dispesifikasikan
oleh masing-masing suplier ) .
Perhitungan ketebalan dinding ( L ) yang diijinkan untuk menentukan perambatan
panas material dari Cavity ke aliran media pendinginan yang mengalir pada kecepatan
yang konstan , adalah ;
Dari pembebanan dan kalkulasi tersebut di atas , dapat diketahui bahwa jarak antara
dinding cavity ke dinding diameter lobang pendinginan , L , diperoleh
sebesar 0.3494 in. = 0.02934 ft = 8.95 mm , sedangkan untuk jarak antara cooling
, dapat dibuat antar titik pusatnya , sejauh 2 sampai 3 x diameter lobang cooling ,
atau setelah hasil kalkulasi panjang lobang pendinginan yang diperlukan diketahui ,
dapat menentukan jarak antara lobang cooling . Dengan bahan baja yang berbeda dan
kekerasan yang berbeda , maka dimensi yang dihasilkan akan berbeda pula .
Kecepatan aliran media pendinginan yang dialirkan ( Fv ) , dengan berdasarkanhukum
Reynold ( Reynold number ) , terbagi dalam beberapa tahapan nilai
. NilaiReynold number , R = 2.000 atau kurang , menimbulkan aliran Laminar ,
dannilai Reynold number R , yang mencapai 3.500 hingga 5.500 ,
menimbulkanaliran Turbulent . Dan nilai Reynold number
antara 2.000 hingga 3.500 adalah merupakan nilai stage transisi . Dan dalam
kalkulasi ini , dipergunakan nilai Reynold number , R , sebesar 4.000 , untuk
mendapatkan aliran yang Turbulent.
Atau dengan mengetahui Kapasitas Flow , Q gallon /menit , dari media pendinginan
, maka ketentuan Reynold number dapat dikalkulasikan , dengan formulasi :
Dengan demikian kecepatan aliran , Fluid Velocity ( Fv ) dari cooling water dapat
diperhitung sebagai berikut :
Dan heat transfer dari mold ke aliran pendinginan yang terjadi adalah sebesar , H :
Dan waktu pendinginan yang diperlukan untuk melepaskan panas tersebut , pada
suhu mold T3 = 104 derajat F ( 40 derajat C ) , adalah , Ct :
Maka , massa cooling yang diperlukan adalah seberat , M :
( BERSAMBUNG )
(5) DASAR KALKULASI DESIGN PRODUK PLASTIK DAN MOLDING
( Bagian – 5 )
Posted on May 8, 2011by alexrh2010
__________________________________________________________
____________________
D.
1. KONSTRUKSI MOLD , CLAMPING AREA DAN DIMENSI MOLD
Konstruksi mold , untuk konvensional injection mold , dengan contoh design 8 Cavity Fliptop
Cap yang telah diulas pada bagian sebelumnya , dapat dibuat dengan type konstruksi mold : 2
plate mold , atau dengan konstruksi 3 plate mold .
Dengan design runner yang sudah diperhitungkan dengan spesifikasi mesin yang
berkapsitas 100 ton , maka design konstruksi mold yang akan diterapkan pada kalkulasi berikut
ini adalah menggunakan type : two plate mold . Untuk pengeluaran produk , menggunakan
dua susun Ejector plate . Di mana :
Ejector plate-1 : Saat mold open , sejauh satu setengah atau dua kali tinggi produk
,Ejector plate 1 , akan ditarik oleh puller bolt sejauh langkah yang direncanakan dan
berhenti , dan bersamaan itu , core insert-1 berfungsi mendorong mengeluarkan produk
yang sudah tercetak , keluar dari dalam core insert block . Bersamaan itu pula , ejector
runner pin melepas runner , dan Ejector Plate-2 terbawa sejauh dorongan Ejector
Plate-1 .
Ejector plate-2 : Saat ejection berlangsung , Ejector Plate-2 , maju sejauh langkah yang
direncanakan , dan Ejector pin berfungsi melepaskan produk daricore insert-1 , dan
kembali ke posisi semula secara otomatis dengan spring atau mengikuti langkah
kembali ejector rod .
Dalam menentukan ukuran plate dan susunannya , terlebih dahulu harus menentukanjenis
bahan mold , atau material baja yang akan dipergunakan . Untuk standard mold base ,
dipergunakan jenis bahan yang termasuk kategori Midle Carbon Steel , Bersifat tahan
terhadap pembebanan yang tidak terlalu besar , ulet , dan proses pengerjaan dengan mesin
mudah , dan hantaran panas yang cukup memadai . Dengan memiliki spesifikasi teknik :
tegangan yang dijinkan , S_mb , berkisar 12.000 psi ( 8.44Kg / mm2 ) , berat
jenis 7.85 Kg/dm3 , dan modulus elastisitas , E , pada baja , sebesar ; 30 x 10^6 lbf / in.2
( 2.109 x 10^4 Kgf / mm2 ) , baja jenis ini banyak dipergunakan untuk bahan standard mold
base secara umum .
Dari spesifikasi mesin Injection dengan kapasitas 100 Ton , kapasitas Clamping
Force mesin , CF , adalah sebesar 100 Ton = 100.000 Kg = 220.458.55 lb .
DenganTekanan pada mold base yang dijinkan , S_mb , sebesar 12.000 psi = 8.44 Kg /
mm2 ( pada spesifikasi , tegangan ini diperbolehkan pada ketebalan produk baja yang berkisar
pada 22 mm atau pada kisaran 1 inch ) , maka dapat diperoleh Clamping Area , CA , sebesar
; 100.000 Kg : 8.44 Kg / mm2 = 11.852.27 mm2 = 18.3711 in.2 .
Dan Injection Pressure yang diperlukan untuk material PP , adalah P_inj. , sebesar
= 10.000 psi . Luas area molding yang diproyeksikan adalah meliputi , areaproyeksi jalur
runner dan cavity , yaitu A_pj , seluas = 17.766.39 mm2 = 27.5379 in.2 , Sehingga luasan
total plate yang harus digunakan adalah , PA = CA + A_Pj = 11.852.27 + 17.766.39
= 29.618.66 mm2 = 45.91 in.2 .
Kemudian perhatikanlah layout Sisi Core dengan dimensi seperti tampak pada gambar berikut
ini , ada beberapa posisi yang harus diperhitungkan sebagai area yang tidak menerima beban ,
beban gesek , atau penempatan baut , yang kondisinya dibuat lobang . Sehingga luasan area yang
mampu menerima beban Clamping Force , berkurang .
PENAMPANG CORE PLATE
Dari layout seperti tampak pada gambar di atas , dengan luasan area yang diketahui setelah
kalkulasi dalam menentukan dimensi-dimensi yang diperlukan , terdapat beberapa hal yang
harus diperhatikan , bahwa luasan clamping area pada parting mold , yang memisahkan
mold Sisi Core dan Sisi Cavity , mengalami pengurangan-pengurangan tahanan karena
adanya lobang-lobang yang dibuat untuk pemakaian komponen-komponen yang diperlukan .
Dari hasil perhitungan Clamping Plate Area , diperoleh area seluas PA = 29.618.66 mm2
= 45.91 in.2 , dengan ukuran insert block yang akan dipergunakan lebarnya B ,
adalah 107.5 mm , X = 2 kolom , dan row tersusun , Y = 4 row , maka lebar mold base , L
mold , dapat ditentukan , L mold = 300 mm , dan ukuran panjang yang diperoleh dari luasan
area PA , adalah sebesar = 29.618.66 : 300 mm = 98.73 mm . Tentunya hasil panjang
ini tidak memungkinkan , karena untuk panjang insert block-nya , W insert , memerlukan
panjang , W insert = Y x A = 4 x 70 mm = 280 mm , sehingga panjang mold base yang
diperlukan dapat ditentukan dengan panjang , W mold= 400 mm , dengan pertimbangan
adanya lobang Guide Pin dan komponen lain . Dengan demikan luasan PA , pada aktual
penerapan adalah lebih besar dari hasil kalkulasi yang sesungguhnya . Sehingga Clamping
Plate Area yang dipergunakan adalah berdasarkan ukuran plate yang direncanakan .
Kemudian , mold base dengan ukuran plate 300 x 400 mm2 , luasan areanya Ap1 , adalah
= 120.000.00 mm2 = 186.00 in.2 , Dengan tekanan yang diijinkan , S_mb
= 12.000.00 psi , maka plate tersebut mampu menahan beban , sebesar = 12.000.00 psi
x 186.00 in.2 = 2.232.004.45 lb. , atau 1.012.71 Ton . Dan karena harus dibuat
pocketing dan lobang-lobang komponen seluas Ap2 = 66.326.11 mm2 = 102.81 in.2 ( area
lobang-lobang pada gambar yang tidak di arsir : 4 x GP , 4 x RP , 6 x B , 2 x Egp , dan Area
Block Insert , lihat kalkulasi Area yang tidak menerima beban). Maka beban yang mampu
ditahan oleh mold base tersebut adalah sebesar ,
W_max = S_mb x ( Ap1 – Ap2 )
= 12.000.00 psi x ( 186.00 in.2 – 102.81 in.2 )
= 998.336.43 lb = 452.97 Ton .
Meskipun mold base tersebut mampu menahan beban maksimum sebesar 452.97 Ton , hal
tersebut belum tentu menjamin apakah mold base tersebut mampu menahan
bebanClamping Force serta Injection Pressure seperti yang diharapkan , jika tidak
memperhitungkan konstruksi mold dan pembahanan yang dipergunakan . Selain itu ,nilai
defleksi yang diperhitungkan seminimal mungkin , akan sangat menentukan konstruksi dan
daya tahan mold yang dibuat kemudian , serta hasil produk pada saat diproduksi .
2. AREA YANG TIDAK MENERIMA BEBAN :
GP , adalah area l0bang Guide Pin , pada plate Sisi Core , Diameter Guide
Pinditentukan berdasarkan ukuran mold basenya . Pada type 2 plate mold , agar kondisi
balance tercapai , Guide Pin ditempatkan pada Sisi Core sebanyak 4 buah pada masing-
masing sudut , dengan jarak dan ukuran yang sama . Ketentuan diameterGuide Pin ,
berdasar ukuran mold base standard , dibuat berdasar besar dan kecil ukuran mold base .
Untuk mold base berukuran besar , diameter Guide Pin akan lebih besar . Untuk
menentukan diameter Guide Pin berdasarkan kalkulasi , adalah dengan mengetahui total
beban yang akan diterima tiap Guide Pin , W_Gp , berdasarkan : beban tekanan dari
keseluruhan total area molding yang diproyeksikanW_Ap , di tambah dengan beban
material mold , W_mw , ( total material mold ) , di bagi jumlah Guide Pin , Qty_Gp ,
yang dipergunakan .
Spesifikasi bahan untuk Guide Pin yang dipergunakan adalah baja jenis High Carbon
Steel , mengandung sedikit Crome , mudah diperkeras dengan oil hardening ( 58 – 60
HRc ) , mudah dalam proses pengerjaan mesin , high toughness ( mempunyai keuletan tinggi
) , wear resist , dengan tegangan yang dijinkan , S_Gp , mencapai 20.000.00 psi ( 9.07 Kg
/ mm2 )
Pada Design 8 Cavity Fliptop Cap diameter 30 mm ini , luas area moldingyang
diproyeksikan adalah meliputi , area proyeksi jalur runner dan cavity , yaitu A_pj ,
seluas = 17.766.39 mm2 = 27.5379 in.2 , dengan beban yang diterima pada proyeksi area
, W_Ap . Dan beban pada tiap Guide Pin , W_Gp , tekanan yang diperhitungkan
adalah sebesar 80 % dari tekanan yang dijinkan , sehingga ,W_Ap dapat diperhitungkan :
maka :
d_Gp = 69.395.91 lb. : ( 20.000.00 psi x 2.56 in. ) = 1.3554 inch. = 34.4 mm .
Jadi , Diameter Guide Pin dapat ditentukan dari hasil pembulatannya , diameter 35 mm
, atau sebesar 30 mm ( 1.18 inch )
Dan Total Area untuk lobang Guide Pin yang akan dibuat , GP = 4 x ( 1/4 x pi x
d_Gp^2 ) = 4 x ( 1/4 x pi x 30^2 ) = 2.827.43 mm2 = 4.38 in.2 .
RP , adalah area lobang Return Pin . Letak Return pin yang dikat dengan baut dan di
clamp pada Ejector Plate-1 dan sliding pada Core Plate . Langkah ejectionnya , adalah
pada saat kondisi mold open , Ejection Force yang ditimbulkan , merupakan gaya
tarikan yang difungsikan dari penahanan pada Sisi Cavity , yang menarik Ejector Plate-
1 dengan ke empat Return Pin , dancomponen core insert-nya , sehingga hasil
produknya dapat keluar dari cavity. Daya tarikan diperhitungkan sama dengan Ejection
Force pada mesin 100 Ton yang berkisar 2 Ton , atau 4.408.00 lb .
Return Pin dibuat balance 4 buah , ditempatkan pada 4 tempat yang seimbang .Beban
tiap Return Pin , W_Rp = ( 4.408.00 lb : 4 ) = 1.102.00 lb = 500Kg . Dibuat dari
baja High Carbon Steel , mengandung sedikit Crome , mudah diperkeras dengan oil
hardening ( 58 – 60 HRc ) , ulet dan mudah dikerjakan dengan mesin , dengan tekanan
yang dijinkan , S_Rp , mencapai 20.000.00 psi ( 9.07 Kg / mm2 ) . Dengan menentukan
panjang pembebanan , l_Rp , yang diperhitungkan pada design ini adalah sekitar : 1 x
tinggi produk , maka l_Rp = 1 x 39.2 = 39.2 mm = 1.5433 inch . Kondisi Return
Pin adalah sliding pada Sisi Core , modulus elastisitas baja , E = 30 x 10^6 lbf / in.2
( 2.109 x 10^4 Kgf /mm2 ) maka diameter Return Pin , d_Rp , dapat diperhitungkan ;
Tetapi , apabila proses pengerjaan salah karena kesalahan gambar kerja , maka hal tersebut
adalah kesalahan yang sangat fatal , karena harus mengulangi proses dari awal lagi , tentunya
selain kerugian waktu , kerugian material dan proses pengerjaan ulang , dapat mengakibatkan
biaya produksi yang sangat tinggi . Dan tentunya , dalam suatu bisnis yang dijalankan , menjual
barang dengan harga lebih mahal dari harga yang sebenarnya , karena biaya produksi yang
mahal akibat faktor kesalahan , tidak dapat ditolerir . Hal tersebut justru dapat merugikan usaha
itu sendiri . Dan dengan metode yang tepat , kualitas yang baik serta harga yang sesuai , maka
banyak pelanggan yang akan datang dengan sendirinya .
Tak ada gading yang tak retak , tak ada sesuatu yang sempurna . Semoga apa yang telah tersusun
ini , dapat bermanfaat dan dapat mudah untuk dipelajari dan diterapkan .