Equipos y Componentes - Cap 1

Tecsup Equipos y Componentes Industriales
Agosto 2007
1. Introducción
El avance de la tecnología hace que cada año ingresen al sector

industrial diferentes tipos de máquinas, que se van convirtiendo
en parte importante del proceso productivo, es por ello que
TECSUP se preocupa en brindar un curso que te permitirá ver los
componentes, el funcionamiento, criterios de selección y
principales actividades de mantenimiento que estos equipos
requieren.
2. Objetivos del curso
El curso de "Equipos y Componentes Industriales" tiene por

objetivos:
• Identificar los componentes de los equipos industriales.

• Describir el funcionamiento de los equipos industriales.
• Seleccionar los equipos de acuerdo a las especificaciones.
• Reconocer las principales actividades de mantenimiento
aplicadas a los equipos industriales.
3. Unidades del curso
El curso está estructurado en 5 unidades:
N° Unidades
1 Equipos de Transporte de fluidos
2 Equipos de Transporte de Material
3 Equipos de Proceso de Materiales
4 Equipos de Control
5 Equipos de Generación de Energía
4. Material
Los materiales didácticos del curso están diseñados de tal manera

que facilitan el proceso de aprendizaje del participante, de
acuerdo a sus características individuales. Para el curso se
utilizarán los siguientes materiales didácticos.
• Texto
El texto del curso contiene las unidades temáticas así como
preguntas de autocomprobación, para reforzar el aprendizaje
de cada unidad.
• Material Informático en la web

El material informático publicado en Tecsup Virtu@l, tiene los
contenidos resumidos correspondientes a cada unidad,
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Equipos y Componentes Industriales Tecsup
Agosto 2007
autoevaluaciones, según las características del curso. Los

contenidos en web permiten consolidar los conocimientos
adquiridos en el texto.
5. Metodología
La metodología que deberá seguir la resumimos a continuación:
• Usted deberá estudiar la unidad correspondiente en su texto.
• En Tecsup Virtu@l encontrará por cada unidad un repaso, el

cuál le permitirá reforzar los conocimientos adquiridos en el
texto.
• Por cada unidad existe una Autoevaluación, la cual podrá

realizar cuantas veces crea conveniente, hasta que entienda el
tema tratado. Es recomendable que realice la autoevaluación
terminando de estudiar la unidad correspondiente.
Si tuviese alguna duda o no ha entendido bien algún tema puede

realizar una consulta en la opción de Debates, en donde el
profesor o algún compañero del curso puede responder a su
inquietud.
Se recomienda dedicarle 6 horas de estudio semanales al presente

curso e interactuar en Tecsup Virtu@l por lo menos 2 veces por
semana para poder lograr el éxito.
6. Cronograma
Se realizará un trabajo por cada unidad.
• Trabajo Unidad I
• Trabajo Unidad II
• Trabajo Unidad III
• Trabajo Unidad IV
• Trabajo Unidad V
7. Evaluación
El sistema de evaluación es el siguiente:
• Las autoevaluaciones tienen un peso de 50%.

• Los trabajos tienen un peso de 50%.
La mínima aprobatoria será 10,5 puntos al obtener el promedio

ponderado.
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Tecsup
Virtu@l
EQUIPOS DE
TRANSPORTE
DE FLUIDOS
Copyright © 2007 por TECSUP

Equipos de Transporte de Fluidos Tecsup
Agosto 2007
INDICE
1. Bombas ................................................................................................ 4
1.1. Objetivos ................................................................................ 4
1.2. Definición............................................................................... 4
1.3. Clasificación de las bombas................................................. 5
1.3.1. Bombas dinámicas................................................ 5
1.3.2. Bombas de desplazamiento positivo ................. 6
1.4. Comparación de las bombas centrífugas y las
bombas de desplazamiento positivo.............................. 6
1.4.1. Bombas centrífugas .............................................. 6
1.4.2. Clasificación de las bombas centrífugas............ 7
1.4.3. Bombas de desplazamiento positivo ................. 7
1.5. Factores para la selección del tipo de bomba.................... 9
1.6. Bombas centrífugas .............................................................. 9
1.6.1. Partes...................................................................... 9
1.6.2. Funcionamiento .................................................. 10
1.7. Selección de una bomba..................................................... 22
1.8. Mantenimiento de una bomba.......................................... 23
1.8.1. Condiciones de aspiración ................................ 23
1.8.2. Cebado ................................................................. 24
1.8.3. Arranque y funcionamiento.............................. 26
1.8.4. Parada .................................................................. 27
1.8.5. Lubricación.......................................................... 27
1.8.6. Cambio de aceite................................................. 29
1.8.7. Inspecciones ........................................................ 30
1.8.8. Localización de averías...................................... 31
2. Ventiladores...................................................................................... 33
2.1. Objetivos .............................................................................. 33
2.2. Principio de funcionamiento............................................. 33
2.3. Clasificación......................................................................... 33
2.4. Tipos ..................................................................................... 34
2.5. Breve descripción................................................................ 34
2.6. Parámetros de selección..................................................... 38
2.6.1. Términos .............................................................. 38
2.6.2. Designación ......................................................... 39
2.6.3. Lectura de las cartas de rendimiento............... 40
2.6.4. Selección de ventilador accionado
por fajas ................................................................ 40
2.6.5. Selección de un ventilador accionado
directamente ........................................................ 43
2.6.6. Selección de modelos con álabes
curvados hacia adelante..................................... 43
2.7. Selección de un ventilador basada en la
aplicación ............................................................................. 45
2.7.1. Revisión básica.................................................... 45
2.7.2. Modelo del ventilador ....................................... 46
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Tecsup Equipos de Transporte de Fluidos
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2.7.3.
Accionamiento directo vs. accionamiento
por faja...................................................................46
2.7.4. Hélice vs. rueda centrífuga ................................47
2.7.5. Localización del ventilador................................47
2.7.6. Determinación de las CFM ................................48
2.7.7. Determinación de la presión
estática “Ps” ..........................................................50
2.7.8. Selecciones preliminares ....................................53
2.7.9. Consideraciones de estabilidad.........................54
2.7.10. Niveles de sonido................................................55
2.7.11. Potencia del motor ..............................................57
2.8. Rendimiento del ventilador .............................................. 57
2.8.1. Dinámica del ventilador.....................................57
2.8.2. Sistema dinámico ................................................59
2.8.3. Combinando el ventilador con la
dinámica del sistema ...........................................60
2.8.4. Ajuste de la performance del
ventilador..............................................................61
2.8.5. Mantenimiento ....................................................62
3. Compresores .................................................................................... 64
3.1. Objetivo................................................................................ 64
3.2. Principio de funcionamiento............................................. 64
3.2.1. Principio de desplazamiento .............................64
3.2.2. El principio de circulación .................................67
3.3. Tipos de compresores ........................................................ 69
3.4. Selección de un compresor................................................ 83
3.4.1. Volumen normal de aire ....................................84
3.4.2. Valoración del consumo de aire........................84
3.4.3. Determinación del caudal necesario
en una instalación de aire comprimido............86
3.5. Pautas de mantenimiento.................................................. 94
3.5.1. Programa de mantenimiento preventivo.........94
3.5.2. Especificaciones del aceite .................................95
3.5.3. Almacenamiento .................................................95
3.5.4. Ajustes y procedimientos de servicio...............95
3.5.5. Precauciones de seguridad en el
mantenimiento .....................................................95
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1. Bombas
1.1. Objetivos
El presente tema tiene como objetivos:
• Desarrollar el tema de bombas en forma objetiva y

simplificada para tener una idea de la función y de las
aplicaciones que cumplen estas máquinas en la
industria.
• Presentar ejemplos sencillos de selección y de
mantenimiento de bombas.
1.2. Definición
Una bomba es una máquina que transforma energía

mecánica en energía hidráulica.
ENERGIA ENERGIA
MECANICA BOMBA HIDRAULICA
n, T p, Q
Figura 1.1
Donde:
n = Velocidad rotacional (RPM)

T = Torque
p = Presión
Q = Caudal
Veamos algunos ejemplos de bombas:
Bombas para manejo de diferentes sustancias químicas:

agua, aceites, combustibles, ácidos, barnices, melazas,
cementos resinas, productos alimenticios, asfaltos, etc.
Bombas para manejo de líquidos espesos con sólidos en
suspensión como pastas de papel, melazas, fangos,
desperdicios, etc.
Bombas para el transporte de productos y líquidos
alimenticios.
Ejemplos:
• Bombas para manejos de mieles, fibras, etc.

• Bombas elevadoras de aguas subterráneas.
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Agosto 2007
• Bombas de profundidad (1 500 m debajo del nivel del

suelo).
• Bombas para plantas de tratamiento de agua (gran
capacidad).
• Bombas para centrales de refrigeración.
• Bombas para la industria petrolera y oleoductos.
• Bombas para sistemas hidráulicos.
• Bombas para manejo de lodos.
• Bombas para plantas cerveceras.
• Bombas para incendios.
• Bombas para barcos, aviones.
• Bombas para el transporte de pescado.
• Bombas para sistemas de alimentación de
combustibles en los vehículos.
1.3. Clasificación de las bombas
Existe una gran diversidad de bombas y sus clasificaciones

muy variadas, las que pueden tomar en cuenta entre otros:
tipos de flujo, geometría de succión, tamaños,
aplicaciones, materiales de construcción, caudales,
presiones, etc.
La clasificación más común es la que toma en cuenta el

principio de funcionamiento:
BOMBAS
BOMBAS BOMBAS
DINAMICAS DESPLAZAMIENTO
POSITIVO
CENTRIFUGAS PERIFERICAS ESPECIALES ROTATORIAS RECIPROCANTES
Figura 1.2
1.3.1. Bombas dinámicas
Se denominan bombas dinámicas porque su

movimiento es rotativo y el rodete comunica
energía al fluido en forma de energía cinética.
Las bombas dinámicas se clasifican en:
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• CENTRÍFUGAS.
• PERIFÉRICAS.
• ESPECIALES.
Dentro de las principales bombas dinámicas

tenemos a las bombas CENTRÍFUGAS.
1.3.2. Bombas de desplazamiento positivo
Su funcionamiento se basa en el principio de

desplazamiento positivo. Este consiste en el
movimiento de un fluido causado por la
disminución del volumen de una cámara.
Las bombas de desplazamiento positivo se

clasifican en:
• ROTATORIAS.
• ALTERNATIVAS.
1.4. Comparación de las bombas centrífugas y las bombas de

desplazamiento positivo
1.4.1. Bombas centrífugas
• Se denominan bombas dinámicas porque su

movimiento es rotativo y el rodete comunica
energía al fluido en forma de energía cinética.
• El intercambio de energía del rodete al fluido
se hace con variación de energía cinética.
• La altura de presión máxima H depende de la
geometría del rodete.
• El caudal que entrega una bomba centrífuga
depende de la altura H. Esto quiere decir que
la curva característica de una bomba
centrífuga H – Q es una curva donde al variar
la presión, varía el caudal.
• No son reversibles. Esto significa que una
bomba centrífuga no puede convertirse en
turbina, debido a que los ángulos de los álabes
juegan un papel decisivo en la conversión
energética.
• No son reversibles. Esto significa que una
bomba centrífuga no puede convertirse en
turbina, debido a que los ángulos de los álabes
juegan un papel decisivo en la conversión
energética.
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H EL CAUDAL QUE
HALTO ENTREGA LA
BOMBA ESTA EN
FUNCION DE LA
ALTURA (PRESION)
Q
H
HBAJO Q
QBAJO QALTO
Figura 1.3
• Las bombas centrifugas se utilizan

genéricamente para altos caudales, bajas
presiones y líquidos de todo tipo.
1.4.2. Clasificación de las bombas centrífugas
SEGÚN LA
SEGÚN LA SEGÚN LA SEGÚN EL
SEGÚN LA ENTRADA
DIRECCIÓN DE POSICIÓN DEL NÚMERO DE
PRESIÓN: DEL FLUJO A
FLUJO: EJE: RODETES:
LA BOMBA:
De un
De baja De simple
De flujo radial De eje horizontal escalonamien
presión aspiración
to
De varios
De media De doble
De flujo axial De eje vertical escalonamien
presión aspiración
tos
De alta
De flujo mixto De eje inclinado
presión ------- -------
Tabla 1.1
1.4.3. Bombas de desplazamiento positivo
• Se basan en el principio de
DESPLAZAMIENTO POSITIVO.
• El elemento intercambiador de energía puede
tener movimiento alternativo o rotativo,
donde siempre hay una cámara que aumenta
de volumen (succión de la bomba) y hay otra
cámara que disminuye el volumen (descarga
de la bomba).
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DESCARGA
DISMINUCIÓN DE
VOLUMEN
AUMENTO DE
VOLUMEN
SUCCIÓN
Figura 1.4
Bomba de desplazamiento positivo
Bomba de paletas
• En el intercambio de energía predomina la

presión. Es importante anotar que la bomba de
desplazamiento positivo entrega un caudal
constante y la presión se formará como
resistencia al desplazamiento del fluido.
• La curva característica H – Q será una paralela
al eje H.
• Son máquinas reversibles, esto significa que
pueden trabajar como bombas o como
motores.
p Q EL CAUDAL QUE
ENTREGA LA BOMBA
ES CONSTANTE
QCTE
Q
p
P Pmax
Figura 1.5
• Son adecuadas para grandes presiones y bajos

caudales y líquidos limpios.
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1.5. Factores para la selección del tipo de bomba
Los tres factores principales para determinar el tipo de

bomba a usar son:
• Caudal
• Presión
• Característica del líquido:
• Viscosidad
• Indice de acidez – alcalinidad
• Temperatura
• Densidad
• Presión de vapor del líquido
• Materiales en suspensión, tamaño, naturaleza, etc.
• Condiciones de abrasión.
• Contenido de impurezas.
• Etc.
Los 2/3 de las bombas usadas actualmente son

centrífugas, por ello se estudiarán estas bombas, dejando
el desarrollo de las bombas de desplazamiento positivo
para temas específicos como la hidráulica donde tienen
sus grandes aplicaciones.
1.6. Bombas centrífugas
1.6.1. Partes
Las dos partes esenciales de la bomba centrífuga

son:
• El rotor o impulsor provisto de álabes.

• La caja o carcasa el cual en el que esta el cono
difusor o voluta.
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SALIDA DEL
FLUJO
CARCASA
CONO
DIFUSOR
ENTRADA
DEL FLUJO
ALABES
ROTOR O
IMPULSOR
Figura 1.6
1.6.2. Funcionamiento
DESCARGA
SUCCIÓN
Figura 1.7
En una bomba centrífuga el fluido ingresa a la

carcasa por el centro del impulsor. El fluido es
desplazado del centro hacia fuera en dirección
radial y sale por la periferia del impulsor.
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La energía de velocidad impartida al fluido por el

impulsor es transformada en energía de presión
por la carcasa, esto se logra por el incremento
gradual del área de la carcasa. Al minimizar la
velocidad se logra disminuir las pérdidas de
energía a lo largo del sistema de tuberías en la
zona de descarga.
• CURVA H – Q:
Es importante analizar la CURVA REAL de una

bomba. Esta curva la da el fabricante de la bomba
o es obtenida por experimentación.
H (m)
52
50
20
40 150 Q (l/min)
180
Figura 1.8
Esta curva nos muestra la energía expresada en

metros de columna líquida H que la bomba es
capaz de impulsar un flujo Q.
La altura de columna líquida estará expresada por

tanto en (m), mientras que el caudal puede estar
expresado en l/min, GPM, m3/s.
En la figura mostrada, asumiendo que el fluido

impulsado es agua, podemos concluir:
Que la bomba entrega 40 l/min de agua a una

altura de 50 m.
En cambio entrega 150 (l/min) de agua a una

altura de 20 m.
Si se colocase una tubería vertical la bomba

sostendría una columna líquida de 52 m.
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Esto quiere decir que la bomba seguiría girando,

pero ya no impulsa agua, solo sostiene a la
columna líquida.
Expresado de otra manera: si se cerrase la tubería

de salida de bomba, esta seguiría funcionando,
pero la presión en su línea de presión será de
aprox. 5 bar (equivalentes aproximadamente a 50
m de agua) pero su caudal es cero.
Q=0
NIVEL
ALCANZADO
POR EL AGUA Q=0
VALVULA
CERRADA
Q=0 5 bar
PRESION
= 52 m MAXIMA
H
MAX
LA BOMBA CENTRÍFUGA PUEDE

LA BOMBA IMPULSA EL FLUIDO UNA ALTURA
TRABAJAR AUNQUE EL SISTEMA
MÁXIMA, POR LO TANTO PARA ALTURAS
ESTE TOTALMENTE BLOQUEADO
MAYORES EL CAUDAL ES CERO
H =0m
LA BOMBA SOLO DESPLAZA
EL AGUA
Q = 180 l/min
Q = QMAX
MÁXIMO CAUDAL QUE ENVÍA LA BOMBA
Figura 1.9
Si la bomba descargase el fluido libremente a la

atmósfera y no lo elevase ninguna altura (esto es
desplazase solamente el fluido a su mismo nivel
en el recipiente, luego H = 0), entonces el máximo
caudal que podría enviar la bomba es 180 l/min.
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Las bombas pueden mantener su carcasa y

cambiar el diámetro de los rodetes o impulsores
dentro de márgenes razonables. Esto dará origen a
las siguientes curvas que representan las
posibilidades de trabajo con diferentes rodetes.
H (m)
10 " Diámetro de Rodete

50
45

40
Q (l/min)
100 200 300
Figura 1.10
• Eficiencia de una bomba centrífuga
La bomba puede trabajar en cualquiera de los

puntos dentro de la curva, pero hay zonas donde
la bomba trabajará con mayor eficiencia. Estas
zonas de mayor eficiencia se suelen mostrar en los
diagramas H – Q de una bomba y son curvas en
cuyo centro se encuentran las mayores eficiencias
y en la periferia las menores eficiencias.
H (m)
10 " D
50
CURVAS DE EFICIENCIA
9"D
45 80 %
75 %
8"D
40 70 %
65 %
Q (l/min)
100 200 300
Figura 1.11
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• NPSH de una bomba
Carga neta positiva de succión disponible

(NPSHD)
Es la energía disponible por encima de la presión

de vapor que se tiene para lograr que el fluido sea
llevado desde el espejo del tanque de succión
hasta el ojo del impulsor de la bomba. Se calcula
basándose en los datos de la instalación.
El NPSH disponible depende de las características

del sistema en el cual opera la bomba, el caudal y
de las condiciones del líquido que se bombea,
tales como: tipo de líquido, temperatura,
gravedad específica, etc.
Carga neta positiva de succión requerida

(NPSHR)
Es el valor mínimo de la energía disponible sobre

la presión de vapor del liquido, requerido en la
brida de succión para permitir que la bomba no
cavite.
El NPSH requerido es un valor propio de cada

bomba, por lo tanto el fabricante nos dará la curva
del NPSH requerido en el diagrama H – Q de la
bomba.
Para que no cavite una bomba centrífuga el NPSH

disponible debe superar al NPSH requerido.
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NSPH > NSPH

D R
H (m)
10 " D
50
CURVAS DE EFICIENCIA
9"D
45 80 %
75 %
8"D
40 70 %
65 %
H (m)
3
NPSH R POR LA BOMBA
2
100 200 300 400

Q (l/min)
PARA QUE NO CAVITE:
NPSHD > NPSHR
Figura 1.12
• Cavitación
Este fenómeno se origina cuando en la zona de

succión de una bomba desciende la presión de tal
manera que el fluido puede pasar de su fase
líquida a su fase de vapor. Cuando el fluido se
vaporiza se forman burbujas que al llegar a la
zona de alta presión implosionan, provocando
erosión, desprendimiento metálico, vibración y
ruido.
Recomendaciones para evitar la cavitación:
a) Conocer las condiciones de succión en el

sistema. Los problemas de cavitación se
originan generalmente en la zona de succión
de la bomba.
b) Conocer completamente las condiciones de

funciona-miento de la bomba. Por ejemplo: es
posible que una bomba que trabaja
correctamente a nivel del mar presente
problemas de cavitación cuando trabaja a una
altura sobre el nivel del mar, esto debido a la
disminución de la presión atmosférica que es
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Agosto 2007
la que “presiona” al fluido para ingresar a la

zona de succión. La temperatura del fluido
también es undamental ya que de esta
temperatura depende que el fluido pase a la
fase de vapor.
c) Las condiciones en la succión se pueden

mejorar, aumentando el diámetro de la tubería
de succión, reduciendo la longitud en la
succión, eliminando codos, etc.
La cavitación disminuye el rendimiento

hidráulico, pero el efecto más grave es la erosión
de los álabes, obligando a revisiones periódicas de
la maquina y a la reparación de la parte afectada.
El resane de los álabes suele hacerse son

soldadura, siendo esta operación muy delicada,
pues se han de evitar en lo posible tensiones
internas en el material que den lugar a
concentración de esfuerzos nocivos, así como
desequilibrios mecánicos por desajuste de masas
que generen vibraciones.
• Curva de una bomba real
Se muestra la curva característica de una bomba

centrífuga de agua GUSHER PUMP INC.
• Modelo 5 x 6 – 10 E, Impulsor modelo

25023.
• Esta bomba presenta la posibilidad de
trabajar con 4 diferentes diámetros de
impulsores: 7”, 8”, 9”, 10” de diámetro.
• Su máxima eficiencia esta comprendida
entre 75 a 80%.
• Opera con alturas hasta de 100 pies.
• Impulsa caudales de 1000 hasta a 2000
GPM dependiendo del diámetro de los
impulsores.
• El NPSH requerido es de 0 a 30 pies.
• Opera a 1750 RPM.
• Tiene un diámetro en la succión de 6”.
• Tiene un diámetro en la descarga de 5”.
• De acuerdo a los requerimientos de H y Q
la potencia que entrega la bomba va de 15
a 40 HP.
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Ejemplo:
• Si la bomba trabaja con un diámetro de

impulsor de 9”, impulsará 1000 GPM de
agua entonces la altura máxima que
alcanzará es de aproximadamente 70 pies,
tomados desde el nivel del espejo de agua
en forma vertical y asumiendo que las
pérdidas totales es cero.
• La eficiencia con que trabajaría sería
aproximadamente 76 %.
• La potencia hidráulica entregada es de
aproximadamente 24 HP. (Para poder
calcular la potencia del motor eléctrico
necesario para poder accionar la bomba es
necesario dividir el valor de 24 HP entre el
valor de la eficiencia que es de 76%. Este
valor sería la potencia en el eje del motor
eléctrico.
• El NPSH requerido para esta bomba con
rotor de 9” de diámetro, es muy similar
para un rotor de 10” de diámetro por lo
que el fabricante nos da una sola curva.
• En este caso el NPSH requerido sería de 13
pies para un caudal de 1000 GPM.
HEAD IN FEET
76 %
70
24 HP
13
GUSHER PUMPS INC. GALLONS PER
Figura 1.13
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Agosto 2007
• Curva del sistema
Sistema
Un sistema es el conjunto de tuberías y accesorios

tales como codos, válvulas, uniones, etc., que
forman parte de la instalación de una bomba
centrífuga.
Curva del sistema
La curva del sistema es una representación gráfica

de la energía que se necesita proporcionar al
fluido para que pueda circular a través de ella
diferentes caudales.
Si analizamos una instalación, para que se

desplace un fluido tendríamos que:
• La instalación como tal presenta una

resistencia a un determinado flujo o
caudal.
• Si circula mayor caudal a través del sistema
entonces se necesitará mayor energía.
• Si circula menor caudal a través del sistema
entonces se necesitará menor energía.
Por lo tanto: La curva de un sistema (como el que

se muestra) es la suma de la energía necesaria
para elevar el fluido y la energía necesaria para
vencer las pérdidas.
H sistema = Energía para elevar el fluido + Energía para

Vencer las
pérdidas.
Así:
H sistema = H o + Perdidas
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H (m)
CURVA DEL
SISTEMA
PERDIDAS
H0
0
Q (m3/s)
Figura 1.14
Lo que significa es que el sistema en sí, presenta

diversas resistencias ante diferentes caudales.
Si queremos evaluar cuál es la energía total

necesaria para poder impulsar a través de ella un
caudal Q tenemos que sumar la altura a impulsar
el fluido y agregarle las pérdidas.
PARA CADA VALOR DE Q EL

SISTEMA PRESENTARA UNA
RESISTENCIA DIFERENTE
PARA Q = O
H = H0
H0
PARA Q Q
H = H0 + PERDIDAS.
Figura 1.15
Página 19
Agosto 2007
Pérdidas
Las pérdidas en un sistema están referidas a la

energía pérdida (generalmente en forma de calor)
al circular un determinado caudal a través de un
componente. Si no hay flujo no hay pérdidas.
Q Q
COMPONENTE
PERDIDAS
DEPENDEN DE:
CAUDAL
LONGITUD
VISCOSIDAD
RUGOSIDAD
FORMA DE FLUIR
FORMA DE LOS
COMPONENTES
COMPONENTES
SECUNDARIOS, ETC
Figura 1.16
Las pérdidas energéticas son función de:
• El caudal Q. El caudal dentro de una tubería

define una velocidad, por lo tanto la velocidad
del flujo en una tubería es el principal factor
de influencia de las pérdidas.
• La longitud de las tuberías L. Cada metro de
tubería ocasiona pérdidas en el flujo.
• La Viscosidad del fluido. La viscosidad es la
propiedad referida a la dificultad de fluir de
un fluido. A mayor viscosidad mayor
pérdidas. La referencia de viscosidad es el
agua la que tiene una viscosidad de 1 mm2/s,
mientras que un aceite puede llegar a tener
desde 15 a 100 mm2/s.
• La rugosidad de las tuberías.
• La forma de fluir del fluido. Esta puede ser
laminar o turbulento. Si es turbulento
originará mayores pérdidas.
• La forma de los componentes como la
geometría en la toma del fluido, la formas de
las descargas, etc.
• Componentes Secundarios como: válvulas,
codos, uniones, divisiones, canastillas, etc.
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Agosto 2007
Para poder evaluar las pérdidas totales se deben

sumar las pérdidas ocasionadas por cada uno de
estos componentes.
Existen relaciones matemáticas que evalúan estos

valores con precisión.
En general todas las pérdidas son del tipo

cuadráticas; es decir:
“Los valores de las pérdidas dependen del valor

del caudal elevado al cuadrado”
Ejemplo:
Si por un componente circula un caudal de 2

l/min, se origina una pérdida de 2 m entonces:
• Cuando el caudal aumenta a 3 l/min las

pérdidas aumentarán a 4m.
• Si el caudal aumenta a 4 l/min las pérdidas
aumentarán a 16 m.
• Si no hay flujo (caudal cero) entonces las
pérdidas serán cero.
PERDIDAS = 2 m
Q = 2 l/min Q = 2 l/min
COMPONENTE
PERDIDAS = 4 m
COMPONENTE
PERDIDAS = 16 m
COMPONENTE
Figura 1.17
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1.7. Selección de una bomba
Además de los factores para la selección del tipo de bomba

a usar debe de tomarse en cuenta la curva de la
instalación, Esto es: la resistencia (energía) que necesitará
la instalación para poder impulsar un determinado caudal
a través de ella.
Así:
Si una instalación presenta una geometría de tal forma que

se debe de impulsar agua a una altura de 30 m, además
esta instalación presenta una serie de componentes como
codos, uniones y válvulas de control de fluido tal como se
muestra en el siguiente diagrama.
Se estima aproximadamente que el total de las pérdidas

suman 15 m.
Luego:
H = Ho + Pérdidas
H = 30 m + 15 m
H = 45 m
Luego la bomba a elegir debe tener una curva cuyo valor

de H comprenda el valor de 45 m.
¿Cuál es la bomba a elegir?

Se elegirá la bomba que además de tener 45 m en su rango
de trabajo, presente máxima eficiencia para el valor de H =
50 m.
Además la bomba elegida debe tener el rango de caudal

requerido.
Gráficamente:
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Agosto 2007
H (m)
CURVA DEL
SISTEMA
10 " D
50 HO = 30 m
PERDIDAS = 15 m
9"D
H = 45 80 %
75 %
8"D
40 70 %
65 %
HO = 30
H (m)
3
NPSH R POR LA BOMBA
2
100 200 300 400

Q (l/min)
Figura 1.18
La curva de la bomba elegida nos muestra:
• Altura estática o altura de elevación del fluido: 30 m.

• Pérdidas del sistema: 15 m.
• Diámetro del rodete de la bomba: 10”.
• Caudal que impulsa la bomba (a 45 m de altura): 200
l/min.
• Eficiencia: 80 %.
• NPSHR aprox. 1 m.
1.8. Mantenimiento de una bomba
1.8.1. Condiciones de aspiración
A veces las condiciones de aspiración impuestas a

una bomba centrífuga son sumamente desfavora-
bles y conducen a fallas en la bomba. La altura de
aspiración debe mantenerse dentro de los límites
de aspiración para los que se vendió la bomba, de
lo contrario la bomba cavitará.
Deberá tenerse el mayor cuidado para evitar fugas

y entradas de aire en la tubería de aspiración.
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Agosto 2007
1.8.2. Cebado
Cebar una bomba centrífuga significa extraer el

aire, gas o vapor de la tubería de aspiración y del
cuerpo y cargar con fluido la bomba.
Las partes internas de la bomba cuya lubricación

depende del líquido pueden agarrotarse si el
cuerpo no está completamente lleno de líquido
antes de iniciar la operación de puesta en marcha.
Por lo tanto: Cebe la bomba antes de ponerla en

marcha.
El cebado de una bomba puede llevarse a cabo

mediante cualquiera de los métodos siguientes,
dependiendo de las condiciones de
funcionamiento.
Cebado para el caso de presión en la línea de

succión
Con una altura de aspiración positiva en la

bomba, el cebado se lleva a cabo de la siguiente
manera:
a) Apertura todas las válvulas de aspiración

para que el líquido entre en la tubería y en
el cuerpo, y cerrar las válvulas de
descarga.
b) Aflojar el tapón de purga situado en el

punto más alto del cuerpo de bomba para
dar salida a todo el aire contenido.
c) Cuando el líquido fluya como una

corriente continua (sin burbujas de aire), la
bomba estará cebada y puede ponerse en
marcha.
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MANÓMETRO
S
S
TANQUE ABIERTO A LA ATMOSFERA TANQUE PRESURIZADO
Figura 1.19
Cebado para el caso de altura de aspiración

negativa (vacío)
Mantenimiento del cebado mediante una válvula

de pie. Debe instalarse una válvula de pie en el
punto más bajo de la línea de aspiración. La
válvula de pie retendrá el líquido en la tubería de
aspiración y en el cuerpo de la bomba una vez que
la bomba ha sido inicial mente cebada
a) Cerrar la válvula de descarga y llenar la

tubería de aspiración y el cuerpo con
líquido suministrado de una fuente de
abastecimiento independiente.
b) Aflojar el tapón de purga situado en el

punto más alto del cuerpo para que salga
el aire.
c) Cuando aparezca el líquido a través de la

purga como una corriente continua regular
(sin burbujas de aire) la bomba está cebada
y puede ponerse en marcha.
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Figura 1.20
Tanque abierto a la atmósfera a presión
atmosférica normal
1.8.3. Arranque y funcionamiento
Antes de la puesta en marcha inicial se

comprobará el sentido de rotación del accionador
con los bulones del acoplamiento quitados. La
flecha que aparece en el cuerpo de la bomba
indica el sentido de rotación correcto. Girar el
móvil a mano para asegurarse de que está libre.
En este momento deben abrirse las válvulas que

hay en la línea de suministro de líquido de cierre.
Ahora se cebará la bomba. No poner la bomba en
funcionamiento a menos que esté cebada y llena
de líquido ya que existe el peligro de dañar
algunas de las partes internas cuya lubricación
depende del líquido bombeado.
Girar el móvil a mano; si está agarrotado no se

pondrá en marcha la bomba hasta haber encon-
trado la causa.
Poner en marcha el accionador de acuerdo con las

instrucciones del fabricante del mismo.
Abrir la válvula de descarga lentamente tan

pronto como la bomba alcance la velocidad total.
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Agosto 2007
Durante el funcionamiento normal de la bomba se

inspeccionarán los rodamientos de vez en cuando
para determinar si la lubricación es satisfactoria.
Se controlará la abertura de la válvula de la línea

de abastecimiento del líquido de cierre que va a la
caja de empaquetadura. Los aros de
empaquetadura deben ajustarse de manera que en
todo momento permitan una ligera fuga del
líquido durante la operación para evitar un
desgaste excesivo de las camisas del eje debido a
la falta de lubricación.
1.8.4. Parada
Normalmente, debería haber una válvula de

retención en la línea de descarga junto a la bomba.
En tales casos se puede parar la bomba de-
teniendo el motor o el accionador de acuerdo con
las instrucciones del fabricante. Las restantes
válvulas deberán cerrarse entonces en el siguiente
orden: descarga, aspiración, abastecimiento de
agua de refrigeración, y otras conexiones dirigidas
a la bomba o al sistema.
En algunas instalaciones, sin embargo, el uso de

una válvula de retención no es factible debido a
que se crean oscilaciones de presión o golpe de
ariete como resultado del cerrado brusco de la vál-
vula bajo alta presión de descarga.
En tales casos, la válvula de descarga deberá

cerrarse lentamente para eliminar la posibilidad
del golpe de ariete. Una bomba hará parcialmente
el drenaje a través de los prensaestopas si se deja
parada algún tiempo. Por esta razón se
recomienda que la bomba sea siempre cebada
antes del arranque.
1.8.5. Lubricación
Rodamientos lubricados por grasa
Los rodamientos lubricados con grasa vienen ya

lubricados de la fábrica para evitar la oxidación
durante un corto período de tiempo solamente.
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Antes de poner en marcha la bomba, se deben

engrasar los rodamientos debidamente.
Durante la primera hora aproximadamente

después de que la bomba ha sido puesta en
marcha se comprobará el funcionamiento de los
rodamientos para asegurarse de que van bien y no
se calientan.
Una lubricación con grasa correctamente hecha es

muy importante. Los rodamientos pueden estar
engrasados por defecto o por exceso. Las
características de la instalación y la severidad del
servicio determinarán la frecuencia de la
lubricación.
No utilizar grasa grafitada. Se recomienda grasa

de base sódica semifibrosa o similar.
Un rodamiento no debe tener nunca la caja

completamente llena de grasa. Es recomendable
llenar los espacios vacíos de los rodamientos y la
caja a 1/3 de su capacidad aproximadamente. Una
caja completamente llena da lugar a que se
calienten en demasía los rodamientos
reduciéndose así la vida de éstos.
Las temperaturas máximas deseables de

funcionamiento en los rodamientos varían de una
unidad a otra. Tanto un aumento continuo de la
temperatura como una subida brusca de la misma
son indicios de algún fallo. Estos síntomas exigen
que se pare la bomba inmediatamente y se efectúe
una investigación detenida para determinar la
causa del problema.
Limpieza total durante una revisión general
Si los rodamientos necesitan limpieza o si un

período de revisión general ofrece la oportunidad,
se limpiarán los rodamientos y las cajas del modo
siguiente.
Sacar las cajas del rodamiento del conjunto del

móvil. Limpiar las cajas con una brocha y petróleo
caliente a 100 °C aproximadamente o con algún
otro disolvente no tóxico.
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Lavar la caja con un aceite mineral para evitar la

oxidación y eliminar todo rastro del disolvente.
No se debe utilizar aceite o disolvente ya usado
para limpiar la caja.
Rodamientos lubricados por aceite
El aceite usado para lubricar los rodamientos

deberá ser un aceite mineral bien refinado, de alta
calidad que no se oxide ni engome fácilmente. No
se deben usar aceites animales o vegetales, ya que
tienden a volverse rancios resultando de ello la
corrosión de las superficies de los rodamientos.
Los aceites deben estar limpios y libres de
materias abrasivas.
Generalmente se deberá usar un aceite SAE 10 A

20, de pendiendo de la instalación y severidad del
servicio. Para condiciones fuera de las normales,
dirigirse a un proveedor de lubricantes de
probada calidad para las adecuadas
recomendaciones.
Es importante que el nivel de aceite sea

mantenido. El nivel adecuado vendrá indicado
por el valor fijado en el engrasador y este valor se
indicará en el plano de conjunto presentado
previamente.
Un nivel excesivo puede crear una alta

temperatura de servicio y ocasionar una fuga de
aceite a lo largo del eje.
Se recomienda mantener el aceite lubricante entre

un mínimo de 37 °C y una máximo de 65 °C,
preferiblemente por encima de los 49 °C. Los
aumentos continuos de temperatura o una brusca
subida de la temperatura son indicadores de la
existencia de problemas. Estos síntomas requieren
la inmediata parada de la bomba y una completa
investigación para determinar la causa del
problema.
1.8.6. Cambio de aceite
Las condiciones de funcionamiento y la severidad

del servicio determinarán la frecuencia con que
debe cambiarse el aceite.
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Si los rodamientos mantienen su temperatura

normal y no ha habido contaminación del aceite,
puede prolongarse el intervalo entre cambios.
Generalmente se debe cambiar cada seis meses ó 3

000 horas. Si aumenta la temperatura del
rodamiento, se comprobará inmediatamente si la
lubricación es la adecuada o si hay algún
rodamiento defectuoso.
1.8.7. Inspecciones
Para prevenir posibles averías se harán

observaciones diarias en la bomba.
Tanto si se considera o no necesario llevar un

registro escrito de estas observaciones, el operador
debe estar siempre alerta para localizar las
irregularidades en el funcionamiento de las
bombas. En tal caso, debe dar cuenta inmedia-
tamente de cualquier síntoma que detecte. Se
comprobarán periódicamente las temperaturas de
las cajas de rodamientos y el funcionamiento de la
caja de empaquetadura. Un cambio brusco en la
temperatura de las cajas de rodamientos es mucho
más indicativo de que existe un fallo que una
temperatura elevada constante.
También un cambio en el sonido habitual del

funcionamiento de una bomba será un aviso de
posibles averías.
Inspecciones semestrales y anuales
Comprobar que los prensaestopas se mueven

libremente, limpiar y aceitar los tornillos y las
tuercas.
Observar atentamente la caja de empaquetadura

por si hubiera pérdidas excesivas que no pueden
reducirse ajustando los prensaestopas y sustituir
la empaquetadura si es necesario.
Comprobar las anotaciones que se han hecho

sobre el funcionamiento de la bomba para
determinar las horas de funcionamiento y si deben
limpiarse y engrasarse los rodamientos.
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Verificar la capacidad de la bomba y la presión de

descarga para determinar si son necesarios aros
rozantes nuevos, anillos elásticos, etc.
Revisiones generales
La frecuencia de una revisión general dependerá

de las horas de funcionamiento de la bomba, de la
severidad de las condiciones de servicio, de los
materiales utilizados en la construcción de la
bomba y del cuidado que recibe durante el
funcionamiento.
No se debe abrir la bomba para inspeccionarla a

menos que haya signos evidentes de que la capaci-
dad ha disminuido sensiblemente o a menos que
haya síntomas de fallos en la bomba o en los
rodamientos.
1.8.8. Localización de averías
A continuación enumeramos las averías que

pueden presentarse en su bomba y sus probables
causas El operador podrá evitar, a menudo, gastos
innecesarios si toman cuenta las consideraciones
que se hacen a continuación.
Falta de caudal
• La bomba no está cebada.

• La velocidad es insuficiente.
• La altura de descarga es demasiado alta
(mayor que aquella para la que fue
seleccionada la bomba).
• La altura de aspiración es demasiado alta.
• Los conductos del impulsor están
parcialmente obstruidos.
• El sentido de rotación no es correcto.
El caudal es insuficiente
• Entra aire en la tubería de aspiración.

• La velocidad es demasiado baja.
• La altura total es mayor que aquella para la
que fue seleccionada la bomba.
• La altura de aspiración es demasiado alta.
• Los conductos del impulsor están
parcialmente obstruidos.
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• Hay defectos mecánicos como: Impulsor

dañado. Aros rozantes o de protección
(cuando los lleve), desgastados.
• La válvula de pie es demasiado pequeña o está
obstruida por la suciedad.
• La válvula de pie o la tubería de aspiración no
están suficientemente sumergidas.
La presión de descarga es insuficiente
• La velocidad es demasiado baja.

• Hay aire en el líquido.
• Hay defectos mecánicos como: El impulsor
está dañado. Los aros rozantes o de protección
(cuando los lleve), están desgastados.
La bomba sobrecarga el motor
• Velocidad demasiado alta.

• El líquido bombeado tiene un peso específico o
una viscosidad distinta a aquella para la que
fue seleccionada la bomba.
• Hay defectos mecánicos.
• El prensaestopas está muy apretado causando
una pérdida excesiva por fricción en la caja de
empaquetadura. (En las unidades con cajas de
empaquetadura.)
La bomba se desceba después de puesta en

marcha
• Fugas en la línea de aspiración; ingresa aire.

• La altura de aspiración es demasiado grande.
• Aire o gases en el líquido.
• El sellado no funciona bien (obstrucción o
entrada de aire).
• Entrada de aire por la junta del cuerpo.
La bomba vibra
• No está bien alineada.

• La cimentación no es suficientemente rígida.
• El impulsor está parcialmente obstruido, lo
que produce un desequilibrio.
• Hay defectos mecánicos: El eje está curvado.
Los elementos giratorios se agarrotan. Los
rodamientos están desgastados.
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• Hay aire o vapor en el líquido.

• Alguna de las tuercas del eje está demasiado
apretada puede doblar el eje.
2. Ventiladores
Figura 1.21 Figura 1.22
2.1. Objetivos
1. Proporcionar los fundamentos básicos, tipos y

clasificaciones de los ventiladores.
2. Mostrar una metodología apropiada que aborde lo

necesario para seleccionar y mantener el ventilador
adecuado para determinado requerimiento.
2.2. Principio de funcionamiento
Un ventilador es considerado una turbomáquina que se

caracteriza porque el fluido impulsado es un gas (fluido
compresible) al que transfiere una potencia con un
determinado rendimiento.
2.3. Clasificación
A pesar de que no existe convenio alguno universalmente

adoptado; los ventiladores pueden subdividirse en cuatro
grupos según la altura de columna de agua en pulgadas
(de columna de agua):
1. Ventiladores de baja presión:

Hasta una presión del orden 8” de columna de agua
(ventiladores propiamente dichos).
2. Ventiladores de media presión:

Entre 8” y 32” de columna de agua (soplantes).
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3. Ventiladores de alta presión:

Entre 32” y 100” de columna de agua (turbosoplantes).
4. Ventiladores de muy alta presión:

Mayor a 100” de columna de agua (turbocompresores).
2.4. Tipos
Los ventiladores se construyen según tres tipos prácticos:
a) De flujo radial (centrífugos).

b) De flujo semiaxial (hélico-centrífugos).
c) De flujo axial.
Figura 1.23
2.5. Breve descripción
Los ventiladores centrífugos funcionan según el esquema

teórico de la figura; son los más indicados para presiones
fuertes y caudales débiles. Estos ventiladores aspiran el
fluido centralmente y lo expulsan a través de una o varias
aberturas a una voluta que juega el papel de difusor. Estos
ventiladores tienen tres tipos básicos de rodetes:
1. Álabes curvados hacia delante.

2. Álabes rectos.
3. Álabes inclinados hacia atrás/curvados hacia atrás.
Los ventiladores de álabes curvados hacia adelante

(también se llaman de jaula de ardilla) tienen una hélice o
rodete con los álabes curvadas en el mismo sentido que la
dirección de giro. Estos ventiladores necesitan poco
espacio, baja velocidad periférica y son silenciosos.
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Agosto 2007
Se utilizan cuando la presión estática necesaria es de baja a

media, tal como la que se encuentran en los sistemas de
calefacción, aire acondicionado o renovación de aire, etc.
Los ventiladores centrífugos radiales tienen el rodete con

los álabes dispuestos en forma radial. La carcasa está
diseñada de forma que a la entrada y a la salida se
alcanzan velocidades de transporte de materiales. Existe
una gran variedad de diseños de rodetes que van desde
los de "alta eficacia con poco material" hasta los de "alta
resistencia a impacto". La disposición radial de los álabes
evita la acumulación de materiales sobre las mismas. Este
tipo de ventilador es el comúnmente utilizado en las
instalaciones de extracción localizada en las que el aire
contaminado con partículas debe circular a través del
ventilador.
En este tipo de ventiladores la velocidad periférica es

media y se utilizan en muchos sistemas de extracción
localizada que mueven aire sucio o limpio.
Figura 1.24
Los ventiladores centrífugos de álabes curvados hacia

atrás tienen un rodete con los álabes inclinados en sentido
contrario al de rotación. Este tipo de ventilador es el de
mayor velocidad periférica y mayor rendimiento con un
nivel sonoro relativamente bajo y una característica de
consumo de energía del tipo "no sobrecargable". En un
ventilador "no sobrecargable", el consumo máximo de
energía se produce en un punto próximo al de
rendimiento óptimo de forma que cualquier cambio a
partir de este punto debido a cambios de la resistencia del
sistema resultará en un consumo de energía menor.
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Agosto 2007
La forma de los álabes condiciona la acumulación de

materiales sobre ellas, de forma que el uso de estos
ventiladores debe limitarse a aire limpio a lo más
ligeramente sucio y húmedo.
Ventilador centrífugo Ventilador centrífugo Ventilador centrífugo

de álabes curvados de álabes radiales de álabes curvados
hacia adelante hacia adelante
Figura 1.25
Los ventiladores axiales son concebidos para bajas

presiones y grandes caudales, el eje de la rueda se
confunde con el eje de la canalización. Existen tres tipos
básicos de ventiladores axiales: Helicoidales, tubulares y
tubulares con directrices.
Los ventiladores helicoidales se emplean para mover aire

con poca pérdida de carga, y su aplicación más común es
la ventilación general. Se construyen con dos tipos de
álabes: alabes de disco para ventiladores sin ningún
conducto; y álabes estrechos para ventiladores que deban
vencer resistencias bajas (menos de 1” cda). Sus
prestaciones están muy influenciadas por la resistencia al
flujo del aire y un pequeño incremento de la presión
provoca una reducción importante del caudal.
Los ventiladores tubulares disponen de una hélice de

álabes estrechos de sección constante o con perfil
aerodinámico (ala portante) montada en una carcasa
cilíndrica. Generalmente no disponen de ningún
mecanismo para enderezar el flujo de aire. Los
ventiladores tubulares pueden mover aire venciendo
resistencias moderadas (menos de 2” de cda).
Los ventiladores tubulares con directrices tienen una

hélice de álabes con perfil aerodinámico (ala portante)
montado en una carcasa cilíndrica que normalmente
dispone de aletas que enderezan el flujo de aire en el lado
de impulsión de la hélice.
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Agosto 2007
En comparación con los otros tipos de ventiladores axiales,

éstos tienen un rendimiento superior y pueden desarrollar
presiones superiores (hasta 8” de cda.). Están limitados a
los casos en los que se trabaja con aire limpio.
Las directrices tienen la misión de hacer desaparecer la

rotación existente o adquirida por el fluido en la
instalación, a la entrada del rodete o tras su paso por el
mismo. Estas directrices pueden colocarse a la entrada o a
la salida del rodete, incluso las hay móviles. Han de ser
calculadas adecuadamente pues, aunque mejoran las
características del flujo del aire haciendo que el ventilador
trabaje en mejores condiciones, producen una pérdida de
presión adicional que puede condicionar el resto de la
instalación. Además, pueden ser contraproducentes ante
cambios importantes del caudal de diseño.
Figura 1.26
La siguiente figura muestra el efecto de las directrices

sobre las líneas de corriente a entrada y salida del rodete
axial.
Figura 1.27
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Los ventiladores heliocentrífugos corresponden a un

grupo intermedio.
Los ventiladores de construcción normal están dotados de

una envoltura que permite la canalización del fluido a la
entrada y a la salida del rodete.
Los rendimientos máximos son:
• Ventiladores centrífugos ……………………… 0,6 a 0,7

• Ventiladores axiales …………………………… 0,9
• Ventiladores heliocentrífugos ……...……………… 0,8
(aproximadamente)
2.6. Parámetros de selección
2.6.1. Términos
• CFM.- Pies cúbicos por minuto. Una medida

del flujo de aire.
• Ps.- Presión estática. Resistencia al flujo de

aire, medida en pulgadas de columna de agua.
Por ejemplo 3” de cda: significa 3 pulgadas de
columna de agua. Recuerde que 10,33 metros
(406,7 pulg.) de columna de agua equivalen a
14,7 psi por lo tanto 27,6 “ de columna de agua
equivalen a 1 psi (1 libra / pulgada
cuadrada).1
• Sone.- Una medida del ruido. Un sone se

puede aproximar al ruido generado por un
refrigerador quieto percibido a una distancia
de 5 pies. El sone permite utilizarlo siguiendo
una escala lineal, que es por ejemplo, 10 sones
son dos veces un ruido de 5 sones.
• Bhp.- Brake Horsepower. Una medida del

consumo de potencia. Usada para determinar
la potencia propia del motor y el cableado.
• HP.- Potencia. Usada para indicar el tamaño

del motor del ventilador.
1
Recuerde que 10.33 metros (406.7 pulg.) de columna de agua equivalen a 14,7 psi por lo
tanto 27.6 “ de columna de agua equivalen a 1 psi (1 libra / pulgada Cuadrada).
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• Rpm.- Revoluciones por minuto. Medida de la

velocidad de un ventilador.
• TS.- Velocidad punta. La velocidad de la

punta de la rueda del ventilador o puntal
medida en pies por minuto.
• AMCA.- Air Movement and Control

Association. Asociación reconocida
internacionalmente la cual establece
estándares para probar ventiladores y sus
rangos de rendimiento. AMCA también
licencia volúmenes de aire y rangos
certificados de sonido.
2.6.2. Designación
1. Para los modelos de algunos fabricantes

accionados por faja, la designación
proporciona el modelo, el tamaño y la
potencia del motor.
Ejemplo: GB – 90 – 4
En donde el Modelo es GB. El diámetro

nominal de la llanta es 9”. La potencia es ¼ hp.
2. Para las unidades accionadas directamente, la

designación proporciona el modelo, el tamaño
y las rpm del motor/ ventilador.
Ejemplo: G – 120 – B
En donde el Modelo es G, el diámetro nominal

de la llanta es 12” y las rpm 1 140.
La tabla 1.2 muestra los sufijos de designación

de los modelos para cada potencia del motor y
rpm del ventilador según un fabricante.
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Accionamiento por faja Accionamiento directo

Sufijo HP del motor Sufijo R.P.M. del ventilador
4 ¼ A 1 725
3 1/3 B 1 140
5 ½ C 860
7 ¾ D 1 550
10 1 G 1 300
15 1½ E 1 050
20 2
30 3
50 5
75 7 1/2
Tabla 1.2
2.6.3. Lectura de las cartas de rendimiento
La parte más importante en la selección de un

ventilador es la habilidad para leer las tablas de
rendimiento. Muchas de las tablas presentadas
aquí son similares y se leen de la misma manera.
2.6.4. Selección de ventilador accionado por fajas
Asuma que un cierto caso requiere un extractor de

techo accionado por faja para mover 1 000 CFM a
0,25” de presión estática. Refiérase a la tabla 2,
Rendimiento de los modelos. Entre por la parte
superior de la carta hasta la columna con 0,25” de
Ps. Bajar por la columna hasta encontrar los 1 000
CFM o un valor que lo exceda ligeramente. En este
caso 1 012 CFM es la primera casilla que cubre
este requerimiento.
Nota: Note que cada casilla de la carta de

rendimiento está subdividida a su vez en tres
pequeñas casillas, referidas a CFM, Sone y Bhp.
GB – 90 – 4 y el GB – 100 – 4 – 2A,
Ejemplo:
CFM 1 012
Sone Bhp 11,1 0,16
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En este punto del rendimiento, hay 11,1 Sone y los

Bhp requeridos por el ventilador son 0,16 (vea la
tabla abajo). Ahora siguiendo la fila hacia la
izquierda, podemos determinar las rpm y el
modelo del ventilador. En este caso las rpm del
ventilador son 1 510 y el modelo es:
GB – 90 – 4 con una potencia del motor de ¼ HP
Observar que el modelo GB – 90 – 4, no es el único

a elegir. Si seguimos bajando por la columna con
0,25” de Ps, encontraremos un punto de
rendimiento en 1 010 CFM. En este punto, el valor
Sone es 7,9 y 0,14 de Bhp. Cruzando hacia la
izquierda encontraremos las rpm que llegan a 1
355, es el modelo GB - 100 – 4 – 2A, que también
tiene una potencia del motor de ¼ hp.
Ambos modelos cumplirán la tarea de mover el

aire igual de bien. Sin embargo el sonido generado
puede tener que considerarse. Comparando los
valores Sone: 7,9 Sone para el GB – 100 – 4 – 2A y
11,1 Sone para el GB – 90 – 4. El GB – 100 es
aproximadamente 30% más quieto. Donde se
requiera un bajo nivel de ruido el GB – 100 es una
buena elección.
Si el ruido no es un factor importante el GB – 90

podría ser una buena elección debido a que es
menos caro.
Otra selección para esta particular selección es un

GB – 100 – 4 – 3A. Aunque no hay un casillero que
encierra a 1 000 CFM, si hay dos casilleros de
rendimiento entre los que se encuentra contenido.
Estos son 921 CFM donde el ventilador gira a 1
260 rpm. En 1 269 CFM el ventilador girará a 1 635
rpm. De allí que habrá unas rpm para este modelo
que corresponderán a 1 000 CFM (obviamente en
algún punto entre 1 260 rpm y 1 635 rpm). En
algunos ventiladores accionados por faja, se
pueden conseguir fácilmente valores intermedios
de CFM ajustando la polea del motor, como se
muestra más adelante.
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Tabla 1.3
Una de las ventajas de elegir el GB – 100 – 4 – 3A

sobre el GB – 100 – 4 – 2A es que esta es capaz de
correr a más altas rpm de tal forma que pueda
mover más aire.
Las poleas pueden ser ajustadas aflojando el

prisionero y girando la mitad superior de la polea
(vea ilustraciones). Esto causa que el diámetro de
la polea cambie, lo que resulta en el cambio de las
rpm del ventilador.
Figura 1.28
Página 42
Agosto 2007
2.6.5. Selección de un ventilador accionado

directamente
La selección de un ventilador de accionamiento

directo (aquellos con el eje del motor conectado
directamente al propulsor o rueda del ventilador)
es aproximadamente la misma selección que para
el caso del accionamiento con fajas. Sin embargo,
hay dos diferencias para notar. En los ventiladores
con accionamiento por faja, la velocidad puede ser
alterada ajustando la polea del motor en cambio
en el accionamiento directo debe usarse un
método diferente, ya que no tienen poleas.
1. Para ajustar la velocidad de un ventilador de

accionamiento directo (también la velocidad
del motor) o satisfacer un exacto
requerimiento se puede instalar un control de
velocidad. Los controles de velocidad varían el
voltaje suministrado al ventilador
disminuyendo esto lentamente.
2. En otros casos, cambiar un fusible es todo lo

necesario para cambiar las velocidades.
Cuando seleccionamos un modelo con motor
de tres velocidades, es recomendable elegir la
velocidad media cuando sea posible. Esta da la
más grande flexibilidad en volumen de aire
debido a que el flujo de aire puede
incrementarse o disminuir con un simple
cambio del fusible del motor.
2.6.6. Selección de modelos con álabes curvados hacia

adelante
Las tablas de selección aquí son diferentes de otras

cartas. Para estos modelos, los valores de CFM
están a la izquierda de la carta en una columna
simple y las rpm están en un casillero de
rendimiento. Esto es justamente lo opuesto a otros
modelos. Algunos modelos de ventiladores con
álabes curvados hacia adelante se designan por
RSF y BCF.
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Agosto 2007
Problema de muestra
Elija el tamaño del ventilador y la potencia

apropiada del motor para mover 980 CFM a
0,625” de Ps.
Solución:
La primera fila en la carta corresponde a 980 CFM.

Hacia la derecha se encontrará 0,625” Ps. La casilla
de rendimiento revela que el tamaño 90
corresponderá con 893 rpm y 0,20 Bhp.
La selección de la potencia del motor para un

ventilador con álabes curvados hacia adelante es
más complicada. Los Bhp son solamente 0,20; lo
cual sugiere que un motor de ¼ hp es adecuado.
Sin embargo los ventiladores curvados hacia
adelante requieren más potencia en una baja Ps
que con una elevada Ps.
Asuma que este ventilador está girando

aproximadamente a 893 rpm, pero en lugar de
0,625” Ps estuvo operando en solamente 0,25” Ps.
La nueva casilla de rendimiento en la columna de
0.25” Ps revela 894 rpm en 0,45 Bhp. El flujo de
aire podría entonces ser de 1 860 CFM.
Note que como la Ps fue reducida de 0,625” a

0,25” la Bhp se incrementó de 0,20 a 0,45. Esto
podría quemar rápidamente el motor de ¼ hp.
Con esto en mente, es una buena práctica
sobredimensionar en por lo menos el siguiente
tamaño que el necesario basándose en el valor de
Bhp de la tabla, especialmente si el Ps estimado es
cuestionable.
Para este caso, un RSF – 90 – 3 (motor de 1/3 hp)

podría ser una buena elección si tuvo confianza en
el Ps estimado. De otro modo, puede usar un RSF
– 90 – 5 (motor de ½ hp).
Un RSF – 90 – 4 (motor de ¼ hp) no es

recomendable para este trabajo.
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Agosto 2007
Tabla 1.4
2.7. Selección de un ventilador basada en la aplicación
2.7.1. Revisión básica
La ventilación de un edificio consta simplemente

de reemplazar aire viciado y sucio por aire limpio
y fresco. Aunque el proceso de ventilación es
requerido para diferentes aplicaciones, los
fundamentos del flujo de aire nunca cambian:
Aire viciado hacia fuera, aire fresco adentro.
Las variables que cambian según la aplicación son

el modelo del ventilador y la razón del flujo de
volumen del aire (CFM). Otras aplicaciones
incluyen la resistencia al flujo del aire (presión
estática o Ps) y el sonido producido por el
ventilador (Sones).
Ocasionalmente un usuario requerirá un

ventilador para satisfacer una función particular,
pero no sabe cuál modelo utilizar o qué CFM es
necesario. En este caso, deben especificarse
algunas condiciones del trabajo.
La especificación del motor no es una ciencia

precisa y puede ser confiable si la aplicación es
bien entendida. Basándose en la aplicación, se
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Agosto 2007
necesitan cuatro parámetros para determinarla.

Ellos son:
1. Modelo del ventilador.

2. CFM.
3. Presión estática “Ps”.
4. Límite de ruido (Sones).
La información que sigue le ayudará a resolver

este tipo de problemas y le permitirá seleccionar el
correcto ventilador para su proyecto.
2.7.2. Modelo del ventilador
Son todos los ventiladores que satisfacen la

función básica de mover aire de un lugar a otro.
La gran diversidad de aplicaciones creó la
necesidad que los fabricantes desarrollaran
muchos modelos diferentes.
Cada modelo tiene sus beneficios para ciertas

aplicaciones, proporcionando los más económicos
medios para satisfacer el movimiento del aire. El
truco para muchos usuarios es clasificar todos los
modelos disponibles para encontrar uno
apropiado a sus necesidades. Seguidamente
algunas recomendaciones.
2.7.3. Accionamiento directo vs. accionamiento por

faja
Los ventiladores de accionamiento directo son

económicos para bajos caudales (2 000 CFM o
menos) y baja presión estática (0,50” Ps o menos).
Estos equipos requieren poco mantenimiento y la
mayoría puede ser usado con un control de
velocidad en el motor para ajustar las CFM.
Los ventiladores de accionamiento por faja son

más apropiados para caudales de aire sobre los 2
000 CFM o presión estática sobre 0,50” Ps. Las
poleas ajustables permiten ajustar en un 25%
aproximadamente la velocidad del ventilador y
las CFM. Los ventiladores para altas temperaturas
(sobre 120 ° F) son casi siempre accionados por
faja.
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Agosto 2007
2.7.4. Hélice vs. rueda centrífuga
Los ventiladores de hélice proveen un método

económico para mover grandes caudales de aire (5
000 CFM o más) a bajas presiones estáticas (0,50”
de cda. o menos). Los motores son típicamente
montados en el flujo de aire lo cual limita las
aplicaciones a una relativa limpieza del aire a
temperaturas máximas de 110 °F (43 °C).
Los ventiladores centrífugos son más eficientes a

altas presiones estáticas y son más estables que los
ventiladores de hélice. Muchos modelos de
ventiladores centrífugos son diseñados con
motores fuera del flujo de aire para ventilar aire
contaminado y a altas temperaturas.
2.7.5. Localización del ventilador
Los ventiladores son diseñados para situarlos en

tres lugares: sobre el techo, en la pared o dentro
de un ducto. Cualquiera que sea la localización,
los componentes básicos del ventilador no
cambian. Solo cambian la cubierta del ventilador
para hacer la instalación tan fácil como sea
posible.
La determinación de la mejor ubicación de un

ventilador depende del flujo de aire de diseño y
de las características físicas del edificio. Con la
inspección de la estructura del edificio y la
visualización de cómo debería fluir el aire, la
ubicación del ventilador es evidente.
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Agosto 2007
Ejemplos de ventilación con alta presión estática
Figura 1.29
2.7.6. Determinación de las CFM
Después que el modelo es conocido, se deben

determinar las CFM. Consulte el código local de
requerimientos o la tabla siguiente para cambios
de aire sugeridos en una apropiada ventilación.
Los rangos especificados ventilarán

adecuadamente las áreas correspondientes en
muchos casos. Sin embargo, condiciones extremas
pueden requerir “Minutos por cambio” fuera del
rango especificado. Para determinar el número
actual necesario en un rango, se debe considerar la
localización geográfica y el nivel promedio de
carga del área.
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Para climas calientes y más pesado que lo

acostumbrado en el área, seleccione un número
bajo en el rango para cambio de aire más
frecuentes. Para climas moderados más ligeros de
lo acostumbrado, seleccione un alto número en el
rango.
Para determinar el CFM requerido para ventilar

adecuadamente un área, divida el volumen de la
habitación por el valor apropiado de “Minutos por
Cambio”.
Tabla 1.5
Problema de muestra
Un edificio requiere un ventilador extractor para

ventilar una oficina general (vea el diagrama) la
cual mide 30´ x 40´ x 8´. Además la oficina está a
menudo repleta.
Solución:
El volumen total del cuarto es: 30´ x 40´ x 8´= 9 600

pies cúbicos. De la carta, el rango para oficinas
generales es 2 – 8 minutos por cambio. Desde que
la oficina tiene una carga más pesada que lo
normalmente acostumbrado, 4 minutos por
cambio es recomendable. De allí, que la extracción
requerida es:
9 600 pies3/ 4minutos = 2 400 CFM
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Ya que el aire a ser extraído es relativamente

limpio, esta es una aplicación ideal para un
ventilador modelo GB.
Nota: En este ejemplo, el aire fresco fue

suministrado a través de un conjunto de
lumbreras en la pared lo más lejos posible del
extractor. Si no hubiera facilidades para el ingreso
de aire fresco a este cuarto, entonces se debe
seleccionar un ventilador adicional que suministre
el aire. El CFM suministrado debería ser igual al
CFM extraído. Este ventilador de suministro debe
localizarse tan lejos como sea posible del
ventilador extractor.
Figura 1.30
2.7.7. Determinación de la presión estática “Ps”
Las presiones generadas por los ventiladores en

los ductos son muy pequeñas. Pero, una
estimación precisa de la Ps es muy importante
para seleccionar un ventilador apropiado.
La presión estática es medida en pulgadas de

agua. Una libra por pulgada cuadrada es
equivalente a 27,7” de agua. Las Ps en un sistema
de ventiladores son típicamente menores que 2”
de agua o 0,072 psi.
La figura 1.31, muestra como es medida la Ps en

un ducto empleando un manómetro.
EL diferencial de presión entre el ducto y la

atmósfera causa que el nivel de agua en el
manómetro se altere.
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En el caso de los ventiladores que extraen, el aire

es conducido hacia arriba a través del ducto
debido a que el ventilador produce una baja
presión en la zona superior. Este es el mismo
principio que permite a las bebidas ser
succionadas a través de un sorbete.
Figura 1.31
La cantidad de presión estática que el ventilador

debe vencer depende de la velocidad del aire en el
ducto, el número de codos (de otros elementos
resistivos), y la longitud de los ductos. Para
sistemas diseñados apropiadamente con suficiente
suministro de aire fresco, se pueden usar las
sugerencias de la tabla 1.6 para estimar la presión
estática:
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GUIA DE PRESIONES ESTÁTICAS
0,05” a 0,20”
No Ducteado
0,20” a 0,40” por cada 100 pies de ducto (asumir que la

velocidad del aire en el ducto está entre 1 000 – 1 800
Ducteado
pies por minuto)
0,08” por conexión (codo, registro, rejilla, damper o

Conexiones compuerta reguladora, etc.).
Extracción por la campana de la

0,625” a 1,50”
cocina
Importante: Los requerimientos de presión estática son significativamente afectados por el

aumento del aire fresco suministrado a un área. La insuficiencia de aire
fresco incrementará la Ps y reducirá la cantidad de aire que será expedido.
Recuerde que a cada pie cúbico de aire expedido, un pie cúbico de aire
debe ser suministrado.
Tabla 1.6
Para calcular las pérdidas del sistema, se debe

conocer la configuración del sistema de ductos
(vea la Figura 1.32).
Figura 1.32
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Este ducto es dimensionado para velocidades del

aire de 1 400 pies/minuto.
Refiriéndose al cuadro anterior de Ps, resultará

aproximadamente 0,3” por cada 100 pies. De tal
forma que si se tiene un ducto de 10 pies de
longitud, la caída de presión debida al ducto es:
0,3” / 100 pies x 10 pies = 0,03”
Hay también una caída depresión de 0,08” por

cada elemento resistivo o conexión. Para este
ejemplo, hay 5 conexiones: una rejilla, dos codos,
un damper y una lumbrera en la pared de la
oficina. La caída total de la presión debida a estos
elementos es:
5 x 0,08” = 0,40”.
La caída total de presión es 0,03” + 0,40” = 0,43”.
Por conveniencia al usar los cuadros de selección,

redondear este valor al superior más próximo, lo
cual debería ser 0,50” Ps.
2.7.8. Selecciones preliminares
En este punto debemos conocer el modelo, CFM y

Ps. Con esta información podemos referirnos a los
cuadros de rendimiento respectivos, para
determinar los tamaños disponibles para mover 2
400 CFM contra 0,5” Ps.
En nuestro caso, todos los criterios pueden ser

aplicados para más de un modelo en particular.
Cuando esto ocurre, elija el modelo que provea el
más grande rango de flujo de aire próximo al CFM
deseado. Por ejemplo, muchos ventiladores de
accionamiento directo tienen tres velocidades. Si
es posible, elija de un tamaño que use las rpm
medias. Esto permitiría un ajuste final al sistema
en caso que el CFM requerido sea algo mayor o
menor una vez que el ventilador a sido instalado.
El ventilador accionado por faja tiene un motor

con polea ajustable que permite variar la
velocidad del ventilador.
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Con una unidad así, evite una selección próxima a

las rpm máximas de tal forma que permita un
ajuste final si fuera necesario.
Respecto de nuestro caso inicial (2 400 CFM contra

0,5” Ps), hay cuatro tamaños de modelo GB para
elegir del catálogo. Vea el siguiente cuadro de
datos:
Datos de rendimiento
Modelo y Tamaño R.P.M.
CFM Sones Bhp
GB - 140 2 556 16,8 0,76 1 545
GB – 160 2 614 13,5 0,53 1 100
GB – 180 2 375 8,6 0,35 810
GB - 200 2 493 7,8 0,40 700
Tabla 1.7
2.7.9. Consideraciones de estabilidad
Aún cuando hay más de un tamaño para elegir,

no se recomienda seleccionar casilleros de
rendimiento muy a la derecha de la columna de
las rpm a menos que la Ps conocida sea precisa.
Por ejemplo, la selección GB – 200 (vea la tabla) de
2 493 CFM en 0,50” Ps está lo más lejos a la
derecha de 700 rpm. El próximo casillero hacia la
derecha (0,625” Ps) está vacío debido a que el
comportamiento2 en este punto es inestable. Esto
significa que 2 494 CFM en 0,50” es
marginalmente estable.
2 Para más información sobre estabilidad, contacte con Greenheck.
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Agosto 2007
Tabla 1.8
2.7.10. Niveles de sonido
En muchos casos, debe considerarse el sonido

generado por un ventilador. Para la industria del
ventilador el Sone es la unidad preferida para
expresar el nivel de sonido. En términos prácticos,
el ruido de un Sone es equivalente al sonido de un
refrigerador silencioso escuchado a cinco pies de
distancia en una habitación con acústica
promedio.
Los Sones siguen una función lineal. Por ejemplo,

un nivel de sonido de 10 sones es el doble que el
sonido de 5 sones.
Refiérase al cuadro para obtener los límites

sugeridos de bajo ruido en los cuartos y determine
el rango aceptable de sone para su aplicación.
Como una regla general elija un ventilador que
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Agosto 2007
presenta un valor sone dentro del rango

especificado.
Nota: Los cuartos de construcción sólida

(bloques de concreto, pisos de mayólica, etc.)
reflejan el sonido. Para estos cuartos seleccione un
ventilador en el extremo más bajo del rango.
Los cuartos de construcción blanda o esos con

madera o de material prensado, etc., absorven
ruido. Para estos cuartos se pueden seleccionar los
ventiladores más próximos al extremo superior
del rango.
Nuestra aplicación describió un ventilador

extractor para una oficina general. Refiriéndose al
cuadro de “límites sugeridos para el ruido en los
cuartos”, De tres alternativas solamente la GB –
180 tiene un valor sone menor que 12. De allí que
esta es la mejor selección para la mencionada
aplicación.
Tabla 1.9
Página 56
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2.7.11. Potencia del motor
La potencia del motor para ventiladores

accionados directamente es casi siempre
dimensionada por el fabricante y no requiere
consideración adicional. Para modelos accionados
por faja, el catálogo identifica que potencias son
recomendables. Sin embargo, algunas veces la
potencia puede ser insuficiente.
Por ejemplo, la potencia recomendada para GB –

180 en 810 rpm es 1/3 hp.
Aunque 1/3 hp para el motor es recomendado, no

es necesariamente una buena selección para esta
aplicación. La presión estática de 0,5” fue
solamente una estimación. Esto actualmente
puede llegar a ser 0,625”.
Si este es el caso, se necesitaría un motor de ½ hp

debido a que nuestro motor tendría que girar a
casi 900 rpm (refiérase al casillero de rendimiento
– 2 624 CFM en 0,625” Ps). Por lo que elegir un
motor de ½ hp sería una buena elección. La
designación completa de este modelo es GB - 180 –
5.
Notar: Que el modelo GB - 180 – 5 tiene un rango

de rpm de 700 a 940 (refiérase a la columna de
modelos en el catálogo). Esto significa que si la
presión estática es menor que la estimada, por
decir 0,25” Ps, el ventilador puede ir
acomodándose lentamente a esta condición.
2.8. Rendimiento del ventilador
La información en esta parte es útil una vez que el

ventilador ha sido seleccionado e instalado.
2.8.1. Dinámica del ventilador
Un ventilador es una simple bomba de aire. La

razón por la cual un ventilador debe bombear aire
es por la presión que debe vencer. Este principio
también relaciona a las bombas de agua. Una
bomba de agua puede entregar más caudal a
través de una manguera de 2 “de diámetro que
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Agosto 2007
con otra de 1“ de diámetro, y todo por que la de

1” crea más resistencia al flujo.
Para un ventilador, a cada razón de flujo (CFM) le

corresponde una resistencia específica al flujo (Ps).
Los puntos descritos por cada CFM y cada Ps a
una rpm constante describen una curva. A
continuación se muestra una curva de ventilador a
700 rpm (Figura 1.33 de la izquierda).
Figura 1.33
Las curvas del sistema y las curvas de resistencia

del sistema ayudarán a resolver los problemas de
rendimiento del ventilador que pueden ser
encontrados en una variedad de aplicaciones.
En 0,25” Ps, el ventilador está entregando 1 000

CFM. Si la presión se incrementa, los CFM bajan.
Si la presión se incrementa los CFM decrecen.
A 700 rpm, el punto de operación se desplaza a lo

largo de la curva del ventilador cuando cambia la
presión estática, pero este nunca se saldrá de la
curva. Para que el ventilador pueda satisfacer los
requerimientos en un punto fuera de la curva, se
tienen que variar las rpm.
La Fig. 1.33 de la derecha ilustra como las rpm

afectan la curva del entilador. Note que la forma
general de las curvas es la misma. Cambiando las
rpm las curvas se desplazan hacia fuera o hacia
adentro.
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2.8.2. Sistema dinámico
Para un flujo dado (CFM), un sistema de

distribución produce una resistencia al flujo (Ps).
Esta resistencia es la suma de todas las presiones
estáticas de pérdidas cuando el aire fluye a través
del sistema. Los elementos o accesorios del
sistema producen resistencia, incluyendo ductos,
dampers, rejillas, intercambiadores de calor, etc.
Un ventilador es un simple dispositivo que crea el

diferencial de presión para mover aire a través del
sistema.
A mayor diferencial de presión creado por el

ventilador, mayor volumen de aire se moverá a
través del sistema.
Los ensayos han establecido la relación entre los

CFM y la Ps. La relación es parabólica y toma la
forma de la siguiente ecuación: Ps = K x (CFM)2.
Donde “K” es la constante de la parábola. Por

ejemplo si las CF se duplican entonces la Ps se
incrementa a 4 veces. Vea la siguiente figura abajo
a su izquierda.
Figura 1.34
Problema de muestra
Si un sistema es diseñado para mover 1000 CFM

con 0,25” Ps, ¿Qué presión estática se tendrá que
vencer para producir 2 000 CFM de flujo de aire?
Página 59
Agosto 2007
Solución:
Ps2 = Ps1 x (CFM2 / CFM1)2 = 0,25” x (2 000 CFM

/ 1 000 CFM)2 = 1” de cda.
Si nos ubicamos en la figura de arriba, resultará

que se ha deslizado sobre la curva del punto A al
punto B.
Nota: Cambiando físicamente el sistema se

alterará su resistencia. Por ejemplo cerrando un
damper de 100% abierto a 50% abierto se
incrementa la resistencia. El mismo efecto ocurre
por un filtro sucio.
La curva A define un sistema que requiere 0,5” Ps

para mover 1000 CFM.
La curva B requiere 0,75” Ps para mover la misma

cantidad de aire. Esto es típico de cómo un
sistema reacciona al incrementarse la resistencia.
En esta sección hay tres puntos clave que

enfatizar:
1. El flujo de aire a través de un sistema cambia,

si cambia la Ps.
2. Para un sistema estable y uniforme sus puntos

de operación deben extenderse sobre una
curva definiendo las características CFM / Ps
del sistema.
3. Si los elementos resistivos cambian, entonces

la constante “K” de la curva de resistencia del
sistema también cambia.
2.8.3. Combinando el ventilador con la dinámica del

sistema
Recuerde que una curva del ventilador es una

serie de puntos en los cuales el ventilador puede
operar a rpm constante. Asimismo una curva de
resistencia del sistema es una serie de puntos en
los cuales el sistema puede operar. El punto de
operación (CFM, Ps) para la combinación
“ventilador – sistema” es donde estas dos curvas
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se intersectan, esto determinará las CFM y Ps

entregadas.
Figura 1.35
2.8.4. Ajuste de la performance del ventilador
Hay una relación directa entre las CFM y las rpm

en un sistema. Duplicando las rpm del ventilador
se logra duplicar las CFM entregada.
Problema de muestra
Antes se habló de una curva de ventilador en 700

rpm la cual tenía un punto de operación en 1 000
CFM y 0.25” Ps. ¿Qué rpm requiere para mover 2
000 CFM a través del mismo sistema?
Solución:
En todo sistema, las CFM son directamente

proporcionales a las rpm.
rpm2 = rpm1 x (CFM2 /CFM1) = 700

rpm x (2 000 CFM / 1 000 CFM) = 1 400 rpm.
Esto tiene como resultado un desplazamiento

sobre la curva de resistencia del sistema de 700
rpm a 1 400 rpm.
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Note que hemos duplicado el flujo de aire de 1 000

CFM a 2 000 CFM, lo cual demandará que la Ps
aumente de 0,25” a 1”. Recuerde que no se ha
modificado el sistema solo se ha aumentado la
velocidad. Además se cumple que:
Ps2 = Ps1 x (CFM2 / CFM1)2= Ps1 x (rpm2 /

rpm1)2
Para nuestro ejemplo:
Ps2 = 0,25” x 1 400rpm / 700 rpm)2 = 1”
Esto verifica el punto de operación en la curva de

1 400 rpm (2 000 CFM en 1” Ps).
2.8.5. Mantenimiento
1. No es recomendable utilizar los ventiladores

centrífugos de álabes curvados hacia adelante
con aire polvoriento, ya que las partículas se
adhieren a los pequeños álabes curvados y
pueden provocan el desequilibrado del rodete.
Estos ventiladores tienen un rendimiento bajo

fuera del punto de proyecto. Además, como su
característica de potencia absorbida crece
rápidamente con el caudal, ha de tenerse
mucho cuidado con el cálculo de la presión
necesaria en la instalación para no
sobrecargarlo. En general son bastante
inestables funcionando en paralelo vista su
característica caudal-presión.
2. Evite obstruir los ductos, colocar codos de

diseño inapropiado o dampers mal
seleccionados, etc. Ya que causarán reducción
del rendimiento, excesivo ruido e incremento
de la fatiga mecánica.
Página 62
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Figura 1.36
3. Un problema muy frecuente es el error en la

dirección de rotación de los ventiladores. Los
ventiladores centrífugos proporcionan aire
aún con un giro en dirección errada, solo que
no va a proporcionar el caudal deseado. En un
motor trifásico hay 50% de probabilidades que
sea conectado al revés.
Figura 1.37
4. Observar que los pernos de anclaje de la base

del ventilador no estén sueltos y que el eje de
conexión no sufra mayor deflexión.
5. Recuerde que ventiladores sucios, llenos de

polvo se desbalancean y reducen la vida útil
de los rodamientos en los apoyos además de
un indeseable ruido.
Agradecimiento especial a SAEG PERU S.A.

representante de GREENHECK.
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3. Compresores
3.1. Objetivo
Elevar la presión de un gas a un valor mayor que la

presión atmosférica.
3.2. Principio de funcionamiento
Los compresores aspiran un gas a las condiciones

ambientales y lo comprimen elevando su presión a un
valor determinado. Este proceso de compresión es una
parte integral de los ciclos para refrigeración y de las
turbinas a gas. Mas ampliamente usado es el aire
comprimido con que trabajan los motores de aire y las
herramientas, como martillos y taladradoras neumáticas,
aparatos para pintar por pulverización, limpieza por
chorro de aire, elevadores neumáticos y un sinnúmero de
otros trabajos. Actualmente se aplica en la automatización
de los procesos para la producción.
En este capítulo trataremos los compresores que generan

aire comprimido y éstos se basan en dos principios:
3.2.1. Principio de desplazamiento
El aumento de presión se produce cuando el

volumen ocupado por el aire se reduce.
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P1 T1 P2 T2
V1 V2
A A
aire
F2
F1
Figura 1.38
En la Figura 1.38, un volumen de aire V1 es

comprimido mediante un émbolo hasta el
volumen V2, esto produce un incremento en la
presión y en la temperatura.
En este proceso se cumple:
P1 . V1 P2 . V2
= (2.1)
T1 T2
En donde la presión y la temperatura son valores
absolutos.
Pabs = Pman + Patmosférica local y T (K) = T (°C) + 273
Despejando P2 de la ecuación (2.1), se tiene:
V1 T2
P2 = P1 (2.2)
V2 T1
La relación V1/V2 y T2/T1 son mayores que la

unidad, por lo que la presión final P2 es mayor
que la presión inicial P1.
P2 > P1
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La relación que existe entre la presión final P2 y la

presión inicial P1, se llama relación de
compresión, y se da en valores absolutos.
P2
r= (2.3)
P1
Un inflador de llantas para bicicleta puede

considerarse como un simple compresor de
desplazamiento (Figura 1.39). El émbolo fijado a
un vástago tubular lleva una superficie de cuero
en forma de copa, que se abre al descender el
émbolo.
El movimiento descendente del émbolo, origina

una presión inicial. Lo suficiente como para abrir
el cuero, y producir un ajuste hermético entre éste
y la pared del cilindro. El aire, forzado a salir,
pasa al interior del neumático vía una válvula
antirretorno (válvula de descarga o impulsión). En
el movimiento ascendente del émbolo se crea un
vacío parcial en el interior del cilindro, que
contrae la superficie de cuero, permitiendo el paso
del aire atmosférico al interior de éste. El cuero,
realmente actúa como una válvula antirretorno
(válvula de carga o admisión) que se acciona por
diferencia de presiones.
movimiento movimiento
descendente ascendente
vástago émbolo
Patm
junta de
cuero
aire comprimido
válvula válvula
antirretorno antirretorno P < Patm
(abierta) (cerrada)
Figura 1.39
Página 66
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En un compresor convencional de una etapa

(Figura 1.40) la rotación del eje del compresor, se
convierte en movimiento alternativo, por medio
de una biela conectada al cigüeñal.
El pistón dentro del cilindro funciona de la misma

forma que el caso del inflador de llantas. Ahora
bien, en lugar de utilizar un cuero como válvula,
incorpora válvulas de aspiración e impulsión,
montadas en el propio cilindro.
En el movimiento de descenso del pistón, se crea

una depresión o vacío en el interior del cilindro,
de tal manera que al ser mas elevada la presión
atmosférica, ésta abre la válvula de aspiración o
carga y el aire entra llenando el cilindro. En la
carrera de retorno o ascendente, la presión
aumenta por encima de la atmosférica, cerrando la
válvula de aspiración, cuando dicha presión
alcanza la presión de impulsión o descarga, vence
la fuerza que mantiene la válvula de impulsión
cerrada, ésta se abre y se produce la descarga del
compresor.
Figura 1.40
3.2.2. El principio de circulación
En este caso se aspira y acelera el aire mediante

una rueda de alabes. Debido a un ensanchamiento
en el conducto de salida, disminuye la velocidad
del aire, y al energía cinética aumentada se
convierte en presión.
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Este principio se basa en la dinámica de fluidos

(ecuación de Bernoulli), aplicada a un conducto o
tubería.
hZ = Energía de posición
hZ + hP + hV = cte hP = Energía de presión
hV = Energía de velocidad
Cada uno de los sumandos de la ecuación

representa un tipo de energía.
En la figura 2.5, se muestra un conducto por

donde circula un caudal de aire constante (Q).
Aplicando la ecuación de Bernoulli entre los
puntos 1 y 2, se tiene:
hZ 1 + hP1 + hV 1 = hZ 2 + hP 2 + hV 2 = cte
hV 2
hV 1
hP 2
hP1
Q 1 A 2 Q
h h
Figura 1.41
Como consecuencia del ensanchamiento del

conducto, se tiene:
• La variación de la energía de posición (hZ), no

tiene mucha influencia, debido a que la masa
del aire es despreciable.
• Al disminuir la energía de velocidad (hV),

debido al ensanchamiento del conducto, se
incrementa la energía de presión (hp).
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Agosto 2007
• La energía que se pierde por fricción es

insignificante, debido a la baja viscosidad del
aire.
En las siguientes Figura 1.42 y Figura 1.43, se

muestra la circulación del aire a través de un
compresor dinámico.
DESCARGA
CARCASA
SUCCIÓN
IMPULSOR
Figura 1.42 Figura 1.43
3.3. Tipos de compresores
• De acuerdo a su instalación:
Compresores estacionarios: No tienen ningún tipo

desplazamiento.
Compresores móviles: Se utilizan básicamente en el r

amo de la construcción o en maquinas que se
desplazan en forma constante.
Según las exigencias referentes a la presión de trabajo y

el caudal de suministro, se pueden emplear diversos
tipos de construcción, tal como se muestra en la Figura
1.44.
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COMPRESORES
Desplazamiento Dinámicos
iti
De émbolo De émbolo
oscilante rotativo
Compresor Compresor de Compresor Compresor

de pistón membrana radial axial
Compresor Compresor Compresor

de paletas de tornillo Roots
Figura 1.44
En los compresores de desplazamiento, el aumento de

presión se produce cuando el volumen ocupado por él se
reduce. Estos compresores trabajan según el principio de
desplazamiento y se subdividen en alternativas y
rotativas.
Los compresores dinámicos incorporan elementos de

rotación para producir la aceleración del aire. El aire es
aspirado y comprimido como consecuencia de la
aceleración de la masa. Estos compresores trabajan según
el principio de circulación de los fluidos. Según diseño, los
compresores dinámicos pueden ser radiales, axiales y
mezcla de los diseños anteriores.
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Compresores de pistón de una etapa
PMS
Válvula de
admisión Válvula
carrera
o carga de impulsión
o descarga
Pistón PMI
Biela
Cigüeña
Figura 1.45
El compresor de pistón es el tipo más conocido, porque es

más antiguo. Eso significa que, en ciertas circunstancias,
no presenta dificultades al personal encargado del
mantenimiento. Además, su construcción es sencilla.
El pistón se mueve alternativamente entre el punto muerto

superior (PMS) y el punto muerto inferior (PMI). La
distan-cia entre dichos puntos es la carrera del pistón y es
igual al diámetro de la circunferencia generada por el giro
del cigüeñal. Estos compresores nor-malmente tienen
válvu-las autoaccionadas, las cuales funcionan por
diferencia de presión que la abren o la cierran (Figura1.46).
asiento
pletinas
o discos
muelles
protecció
ADMISI DESCARG
Figura 1.46
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Agosto 2007
El funcionamiento de la válvula es asistido por pequeños

muelles que ayudan a acelerar el movimiento de cierre.
Un conjunto de válvula comprende: El asiento, la
protección y los discos (pletinas). Cuando el disco esta
completamente apegado a la protección, la válvula esta
abierta al máximo, y completamente cerrada cuando
aquella esta presionada contra el asiento. Con el objeto de
disminuir el golpeteo sobre la pletina o disco, lo más
normal es incluir un juego doble de discos en la válvula.
Los discos más cercanos al asiento se denominan discos de

válvula y los otros amortiguadores.
P
Volumen muerto
Trabajo técnico de
la compresión
P2 3 2
Trabajo del
compresor
P1 1
4
V0 Volumen aspirado V
descarga
admisión
PMS
carrera PMI
Figura 1.47
1 – 2 Compresión
En el punto 1, el cilindro se encuentra lleno de aire. Ambas

válvulas se encuentran cerradas. El pistón se mueve hacia
la izquierda y el volumen de aire se reduce con el
consecuente aumento de la presión.
En el punto 2, la presión dentro del cilindro ha alcanzado

la presión de apertura de la válvula de descarga.
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2 – 3 Descarga
Las válvulas de descarga se abren justo después del punto

2. El aire comprimido fluye hacia el depósito a través de
las válvulas de descarga.
3 – 4 Expansión
Al finalizar la descarga, queda encerrado en el cilindro un

volumen muerto (Vo) a la presión de P2. El émbolo se
mueve hacia la derecha incrementando su volumen, lo
cual ocasiona una reducción en la presión.
En el punto 4, la presión dentro del cilindro permite la

apertura de la válvula de admisión (posición del pistón en
la Figura 3.3).
4 – 1 Admisión
En el punto 4, las válvulas de admisión se abren y el aire

fluirá dentro del cilindro hasta el final de carrera en el
punto 1.
Compresor de pistón de dos etapas con refrigeración

intermedia
Agua Refrigerador intermedio Agua

caliente (intercooler) fría
Primera Segunda
etapa etapa
Admisión Descarga
Figura 1.48
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En los procesos de compresión la temperatura se

incrementa con la relación de compresión.
El trabajo que realiza el compresor aumenta a medida que

se eleva la temperatura. Con el objeto de limitar la
temperatura y mejorar en consecuencia el rendimiento de
la compresión, normalmente, se realiza ésta en etapas
entre cada una de las cuales se refrigera el aire.
La refrigeración intermedia es perfecta cuando la

temperatura del aire a la salida del refrigerador es igual a
la temperatura del aire al final de la aspiración y comienzo
de la compresión de la primera etapa.
Cuando la refrigeración intermedia es perfecta, el

consumo de potencia mínimo se consigue sí las relaciones
de compresión en todas las etapas son iguales.
Por ejemplo, un compresor de dos etapas Fig. 1.49.
Pm P
= f → Pm = Pi . Pf
Pi Pm
P
Pf
2ª etapa
Pm
1ª etapa
Pi
V
Figura 1.49
Compresor de membrana
Este compresor suministra aire exento de caiete, es

alternativo de desplazamiento positivo, pero en vez de un
pistón hay dentro del cilindro una membrana o diafragma
flexible. Este diafragma se puede activar mecánica o
hidráulicamente.
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La Figura 1.50 muestra el accionamiento mecánico, donde

una excéntrica enchavetada al eje de accionamiento del
compresor, y por medio de una biela, da movimiento
alternativo al diafragma, sujeta entre dos arandelas
soportes. Se fabrican para pequeñas capacidades y
presiones moderadas. Además como bombas de vacío.
Descarga
Admisión
Junta de
sellado Placa de
completa válvula
Junta de
sellado
completa
Rodamiento
Excéntrica
Figura 1.50
En la Figura 1.51 se muestra el accionamiento hidráulico,

donde el diafragma se mueve por una presión hidráulica
alternativa en su parte inferior. Esta presión hidráulica la
genera el movimiento ascendente del pistón. Estas
unidades son más apropiadas para la generación de altas
presiones.
depósito de aceite
membrana
válvula antirretorno
placa perforada
válvula limitadora
de presión
pistón
Figura 1.51
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Compresor de paletas
Zona de
aspiración
rotor
Zona de
compresión Zona de
descarga
estator
Figura 1.52
En una carcasa cilíndrica (estator), se monta un rotor

excéntrico con paletas radiales deslizantes. Al girar el
rotor, las paletas se desplazan contra el estator, por efecto
de la fuerza centrifuga. El aire aspirado por el compresor
entre en el espacio entre paletas en la parte más excéntrica,
donde dicho espacio es mayor. Con el giro el volumen
entre paletas disminuye hasta llegar a la compuerta de
descarga. Este principio de trabajo también se emplea con
frecuencia en los motores de aire.
El ciclo de trabajo: aspiración, compresión y descarga, son

análogos a los de un compresor de pistón, solo que estos
compresores están desprovistos de espacio muerto.
Actualmente los compresores de paletas son del tipo de

inyección de aceite. En compresores exentos de aceite se
utilizan paletas de bronce y carbón grafitado.
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Compresor de lóbulos (Roots)
Estator
Rotor
Descarga
Admisión
Figura 1.53
Los compresores Roots (Figura 1.53) conocidos como

soplantes, tienen un amplio campo de aplicación para
bajas presiones. Dentro de un estator, dos rotores de
perfiles idénticos, giran a velocidad angular constante, en
sentido inverso el uno del otro. Estas rotaciones están
sincronizadas por un juego de engranajes exteriores
(Figura 1.54), lubricados por baño de aceita. Estos rotores
no rozan entre si, ni con el estator, haciendo innecesaria la
lubricación, lo cual permite la entrega de un aire exento de
aceite.
Estos compresores únicamente transportan aire del lado

de aspiración al lado de descarga, sin comprimirlo, ya que
el volumen de las cámaras no disminuya durante la
rotación.
Figura 1.54
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Compresor de tornillo
Descarga
Rotor
Rotor Macho
Carcaza
Admisión
Figura 1.55
Los compresores de tornillo son maquinas de

desplazamiento positivo con una determinada relación de
compresión.
Principio de compresión
Figura 1.56
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Tipos:
Compresor de tornillo seco (Figura 1.57)
Estos compresores utilizan engranajes de sincronización

externos para los rotores macho y hembra. Al no haber
contacto entre rotores, ni entre estos y la carcaza, no se
necesita ningún tipo de lubricación dentro de la cámara de
compresión. El aire suministrado está exento de aceite.
Los rotores están encerrados en una carcaza común

refrigerados por agua o por aire. Compresor de tornillo
húmedo o de inyección de aceite (Figura 1.57)
Figura 1.57
El aceite inyectado cumple tres funciones:
• Cerrar las holguras internas.

• Enfriar el aire durante la compresión.
• Lubricar los rotores.
La lubricación interna hace posible prescindir de los

engranajes de sincronización. El aceite inyectado se
recupera y recircula después de la compresión. Esta
recuperación se realiza en el deposito de aire/separador
de aceite y en dos etapas: En primer lugar en un separador
mecánico; a continuación en un filtro desoleador. Por regla
general la inyección se realiza utilizando la presión del
aire de descarga. Se emplea una válvula de presión
mínima para asegurar la presión en el aceite de inyección
aunque la presión de salida descienda.
La regulación de la capacidad en los compresores de

tornillo normalmente se consigue mediante una válvula
de descarga que corta o restringe la entrada de aire a la
máquina.
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Diagrama de flujo
Figura 1.58
Compresor radial
voluta
impulsor
eje
admisión
descarga
Figura 1.59
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Se caracterizan por un flujo radial. El aire pasa por el

centro de una rueda giratoria con alabes radiales llamados
impulsores, los cuales lanzan el aire hacia la periferia
merced a la fuerza centrifuga; y antes de pasar al centro
del próximo rotor, pasa por un difusor, en donde la
energía cinética se transforma en presión.
La velocidad de funcionamiento es bastante alta en

comparación con otros compresores. La gama
comprendida entre 50 000 – 100 000 rpm, es bastante
frecuente en la industria aeronáutica y espaciales, donde el
peso es un factor importante.
Los compresores centrífugos con velocidades próximas a

las 20 000 rpm, suelen ser de uso comercial.
Figura 1.60
Compresor axial
rotor alabes
Figura 1.61
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Estos compresores se caracterizan porque el flujo sigue la

dirección del eje.
En un compresor axial multietapas, el aire pasa axialmente

por hileras alternadas de paletas estacionarias y rotativas,
que comunican velocidad y después presión al aire.
Los compresores axiales funcionan a mayores velocidades

que los centrífugos y se ajustan mejor al suministro de
plantas que precisen grandes caudales a presiones
moderadas.
Figura 1.62
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Diagrama de caudal
Figura 1.63
En este diagrama están indicadas las cantidades de aire

aspirado por los compresores en condiciones normales y
la presión para cada tipo de compresor. Estas zonas nos
permiten apreciar el rango de funcionamiento de los
diferentes tipos de generadores de aire comprimido.
Es conveniente, de todas maneras, consultar los rangos

dados por los fabricantes, ya que estos varían con la
implementación de nuevas tecnologías.
3.4. Selección de un compresor
Para seleccionar un compresor es necesario conocer

primeramente el significado del volumen normal de aire.
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Agosto 2007
3.4.1. Volumen normal de aire
Las cantidades en N m3/min, scfm (pie3/min

estándar) o referidas al aire libre (FAD), que se
dan generalmente en los catálogos para el
consumo de aire por las herramientas neumáticas
o equipos, se refieren a aire libre por minuto (aire
atmosférico a la presión y temperaturas
normales). Debemos asegurarnos de que el dato
de la capacidad del compresor que da el fabricante
este también referido al aire libre, al objeto de que
exista una correspondencia entre consumo y
capacidad.
Normalmente, estas dos especificaciones están

dadas en aire libre y, por tanto no hace falta
ninguna conversión. Sin embargo, cuando se trata
del consumo de aire de otros equipos, es posible
que no se haga en aire libre; entonces deberá
recurrirse a la formula para la conversión del
volumen de aire comprimido a una presión
determinada en volumen de aire libre (a
condiciones normales).
P1 abs . V 1 PN orm al . V norm al

=
T1 abs Tnorm al
P1 abs Tnorm al
V norm al = V 1 . .
Pnorm al T1 abs
3.4.2. Valoración del consumo de aire
La principal consideración en la selección de un

compresor es la producción de un suministro
adecuado de aire comprimido al mínimo coste,
asegurando un servicio permanente. La
instalación de un sistema de generación de aire
comprimido, precisa una inversión de capital con
consiguientes costes de funcionamiento y
mantenimiento. La información en la que
basaremos la selección debe ser lo más exacta
posible.
Página 84
Agosto 2007
Factores importantes a considerar:
1. Presión de trabajo
La mayoría de equipos de aire trabajan a 6

bar (presión manométrica) y es habitual que
el compresor suministre aire a la línea
principal a 7 bar (presión manométrica) para
absorber las pérdidas de carga.
Si una parte del aire ha de utilizarse a baja

presión, por ejemplo para instrumentos de
control, ésta se reduce mediante un regulador
de presión hasta la presión necesaria.
Todos los equipos conectados al sistema

deben admitir mayor presión que la
suministrada por el compresor, de otro modo
deben tomarse precauciones para asegurar
que a ningún elemento le llegue mayor
presión que la admitida por su diseño.
Si se precisa de grandes volúmenes de aire a

mayor o menor presión, será más económico
instalar un compresor para trabajar
aisladamente en esas condiciones.
2. Carga máxima y media
El cálculo de la capacidad total debería

basarse en el conocimiento exacto del equipo
o de las necesidades del proceso; si éste está
calculado a la más baja, el compresor será
pequeño y no será posible mantener la
presión necesaria en el sistema.
A la inversa, si el consumo total está

sobredimensionado sería una inversión de
capital excesivo. Sin embargo, es más seguro
calcular por exceso con una ligera
sobredimensión, ya que como en la mayoría
de las instalaciones el uso del aire
comprimido se incrementará y pronto se
utilizará la capacidad sobrante.
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3. Factor de uso
Antes de decidir la capacidad del compresor,

es necesario calcular el consumo de aire
previsto. En algunos casos, donde haya
experiencia de una instalación anterior se
puede hacer un análisis detallado
comparando los datos obtenidos
anteriormente.
4. Futuras ampliaciones
Hay que tener en cuenta las futuras

ampliaciones al hacer una nueva instalación.
Incrementar la capacidad del compresor no
presenta ningún problema, siempre que la
instalación del resto de la planta haya estado
planificada adecuadamente.
5. Tolerancia de fugas de aire
La experiencia nos enseña que la capacidad

total del compresor calculada inicialmente
debe incluir una tolerancia para fugas.
Las fugas en las tuberías pueden sobrevenir

por el propio uso de la instalación, una gran
proporción de la totalidad de las fugas se
producen en las mangueras, acoplamientos y
válvulas.
Para instalaciones con inspecciones y

mantenimiento regular, un factor mínimo 5%
sería el apropiado La importancia de esto es
obvia si recordamos que una herramienta o
instrumento puede consumir una cantidad
considerable de aire, sólo trabajando
intermitentemente, mientras una fuga aunque
sea de un orificio muy pequeño, es continua y
significativa.
3.4.3. Determinación del caudal necesario en una

instalación de aire comprimido
Al calcular y diseñar una nueva planta de aire

comprimido, en primer lugar es necesario
determinar el volumen de aire que se necesita
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Agosto 2007
para atender un número de herramientas

neumáticas, automatismos, sopladores, etc.
Esta cantidad de aire constituirá después la base

para determinar la potencia del compresor y el
caudal de aire comprimido.
Para el trabajo continuo de una herramienta

neumática se necesita un compresor que por lo
menos dé tanto aire como consume la
herramienta. Sin embargo, en la mayoría de los
casos la herramienta trabaja más o menos
intermitentemente, lo que significa que el
compresor tendrá tiempo para cargar a una
presión y suministrar una cantidad de aire en el
depósito cuando la herramienta no trabaja. Como
ejemplo se puede considerar el caso de una
máquina rectificadora que trabaja cierto número
de segundos, y después se detiene para que el
operador pueda dar vuelta a la pieza en
elaboración, cambiar la rueda rectificadora, etc. Si
ahora introducimos la denominación de factor de
uso, el cual comprende el tiempo relativo que la
máquina rectificadora está en marcha
consumiendo aire, veremos que este factor de uso
se halla dentro de valores relativamente bien
delimitados para una sección de producción que
emplea máquinas rectificadoras. De la misma
manera se podrá ver que taladradoras, aparatos
punzonadores de tornillos y tuercas, martillos
cinceladores, etc., tienen cada uno sus factores de
uso determinados, que sin embargo difieren de los
de la máquina rectificadora y entre sí. Por tanto,
este factor de uso se caracterizará por los tipos de
máquinas diferentes que están en marcha real
durante períodos de tiempo diferentes durante un
ciclo de trabajo.
Sin embargo, hay también otro factor que depende

del número de máquinas en funcionamiento. Si
suponemos que todas las máquinas están
funcionando simultáneamente, el consumo es tan
grande como la suma de cantidades de aire que
estas máquinas consumen. Es fácil comprender
que tal simultaneidad solamente ocurre en muy
pocas ocasiones y nunca durante largos períodos
de tiempo. Al contrario, hay siempre un desfase
ente los períodos en que cada una de las máquinas
está en funcionamiento.
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Agosto 2007
Las investigaciones han demostrado que este

desfase aumenta para cada una de las máquinas,
cuanto mayor es su número. Esto puede también
expresarse en los siguientes términos; la
capacidad de cada máquina para iniciar su
operación de trabajo después de otra, aumenta
con el número elevado de máquinas, en vez de
acumularse la cantidad de aire de todas ellas.
Introducimos ahora la denominación de factor de
simultaneidad que depende del número de
máquinas del mismo tipo de marcha.
En forma de cuadro esquemático, mostraremos el

factor de uso que depende del tipo de
herramienta. Hemos elegido una fábrica con un
ritmo de producción en serie relativamente
elevado.
Factor de uso dependiente del tipo de

herramientas
Máquinas rectificadoras 0,5

Máquinas de pulir 0,3
Taladradoras 0,4
Terrajadoras 0,2
Atornilladoras 0,2
Aprietatuercas 0,2
Mordazas 0,1
Cinceladores 0,4
Remachadores 0,1
Pisones 0,2
Chorros de arena 0,1
Pistolas de pintura 0,5
Cilindros de aire 0,2
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Factor de simultaneidad dependiente del

número de herramientas iguales
Factor de simultaneidad dependiente del
número de herramientas
Número de herramientas
Figura 1.64
Ejemplo de aplicación:
Seleccionar el compresor adecuado para el uso de

las siguientes herramientas que se emplearán en la
producción.
Las herramientas trabajan a una presión entre 6 a

8 bar.
Consumo unitario
Equipos Cantidad
(Nm3/min)
Taladradoras 6 0,33
Taladradoras 3 0,45
Taladradora 1 1,50
Atornilladores 12 0,33
Rebarbadoras 3 0,45
Rebarbadoras 3 1,10
Tabla 1.10
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Si multiplicamos el consumo de aire de cada tipo

de máquina por los factores de uso y
simultaneidad, obtendremos este resultado:
FACTOR FACTOR CAUDAL

TIPO CANT. CAUDAL
USO SIMULT TOTAL
Taladradora 6 0,33 0,4 0,81 0,65
Taladradora 3 0,45 0,4 0,88 0,50
Taladradora 1 1,50 0,4 1,00 0,60
Atornilladora 12 0,33 0,2 0,69 0,55
Rebarbadora 3 0,45 0,5 0,88 0,60
Rebarbadora 3 1,10 0,5 0,88 1,45
Total 4,35 Nm3/min

Tabla 1.11
Un compresor que suministra 4,5 Nm3/min

puede por tanto considerarse como mínimo para
esta planta.
Sin embargo, es necesario hacer prever un

aumento para dar cabida a una ampliación de la
producción en el futuro con el consiguiente
aumento de herramientas neumáticas y un caudal
perdido por fugas de aire.
Este aumento no debe ser inferior a 50% para

hacer posible la adquisición sucesiva de
herramientas complementarias que siempre está
relacionada con una nueva planta.
Considerando un incremento por ampliación y

por fugas del 50%.
Caudal del compresor = 4,5 x 1,5 = 6,75 Nm3/min.
La presión del compresor a seleccionar sería la

mayor de todos los equipos, mas un incremento
de 2 bar.
Presión del compresor = 8 + 2 = 10 bar
En las tablas de Atlas Copco: Compresores de

tornillo GA 30 – 55 C.
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Se selecciona:
Presión Capacidad Nivel

Potencia Peso
Tipo de compresor mínima de FAD sonoro
hp Kg.
trabajo (bar) m3/min DB (A)
GA 45 - 10 10 7,2 60 70 1005
Tabla 1.12
Además de la determinación del caudal aspirado

por el compresor en condiciones normales y de la
presión máxima, se debe tener en consideración
los factores técnicos y económicos en función de
su aplicación y recursos del comprador y/o
usuario.
Factores técnicos
Condiciones de salida del compresor:
a) Volumen de aire necesario (litros por

segundo) incluyendo un margen para futuras
ampliaciones.
b) Mínima presión de descarga, necesaria para

mantener una presión de trabajo aceptable
en los puntos de trabajo.
c) Calidad del aire, grado de limpieza necesario

(Ver ISO 8573.1).
d) Finalidad para la que se va a utilizar el aire.
e) Patrón de demanda de aire, consumo

continuo o intermitente.
f) Horas de trabajo estimadas por día/semana.
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g) Tipo de control.
h) Necesidad de depósito de aire.
i) Cualquier condición especial que debe

cumplir el compresor.
j) Necesidad de equipo auxiliar, por ejemplo

bombas de agua, válvulas, racordaje,
fijaciones, antivibración, refrigeradores
posteriores, secadores, filtros de entrada,
silenciadores, etc.
Condiciones del local:
a) Si se necesita una unidad estacionaria,

transportable o móvil.
b) Donde el aire se usa como medio

refrigerante, se debe especificar la gama de
temperatura.
c) Donde el agua se usa como medio

refrigerante debe especificarse la
temperatura, a presión y la cantidad de agua
refrigerante disponible.
d) Tipo y nivel de contaminantes en el

suministro de agua refrigerante; necesidad
de análisis del agua.
e) Tipo de máquina motriz (motor) necesario y

condiciones de suministro de potencia (incluir
el acceso a todas las características,
especificaciones y planos).
f) Todos los detalles de la situación prevista.
g) Si el proveedor tiene que hacer la instalación

de la planta.
h) Facilidades de descarga de que se dispone y

capacidad de manipulación de equipo.
i) Restricciones locales del ruido y nivel de

ruido máximo permitido.
j) Fuentes de vibraciones que pueden afectar la

instalación del compresor.
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Condiciones de entrada del compresor:
a) Presión de entrada; atmosférica o a

especificar.
b) Temperatura de entrada y gama.
c) Máxima humedad relativa prevista a

condiciones ambiente.
d) Altitud (Esto afectará a las necesidades de

potencia y eficacia). Consultar al proveedor.
e) Grado de contaminación del aire de entrada.
Hay disponibles tablas de temperatura, humedad

relativa, niveles de precipitación y altitud,
publicadas por la Oficina de Meteorología.
Factores económicos
Las diferentes medidas de compresores se

clasifican en tres grupos, como sigue:
Pequeños Hasta 40 l/s. (25 CV)

MedianosDe 40 l/s a 300 l/s. (25 a 175 CV)
Grandes Más de 300 l/s. (175 CV)
Factores relevantes son:
Costo de instalación:
• Precio del equipo.

• Espacio requerido.
• Peso.
• Instalación.
• Equipos eléctricos normalizados.
Costo de operación:
• Costo de energía.
• Costo de mantenimiento.
• Costo del agua de enfriamiento.
• Costo de operación y supervisión.
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3.5. Pautas de mantenimiento
3.5.1. Programa de mantenimiento preventivo
Compresor de tornillo de una etapa con inyección

de aceite.
Atlas Copco - GA 111 – 7.3 Pack.
Diariamente
Antes de arrancar
• Compruebe el nivel de aceite.
Durante el funcionamiento
• Compruebe la temperatura de salida del aire

del elemento compresor.
• Compruebe que se descarga del colector de
agua el condensado durante la carga.
• Compruebe las presiones de carga y descarga.
• Compruebe el indicador de vacío de
aspiración de aire. Si está totalmente extraída
la parte roja, preste servicio al filtro o
cámbielo.
• Compruebe que este operativo el cuentahoras
de marcha.
• Compruebe el nivel de aceite.
Después de parar
• Purgue el condensado.
Semanalmente
• Compruebe si no hay fugas de aire.

• Limpie la unidad.
• Compruebe la caída de presión en el elemento
separador de aceite.
Trimestralmente
• Accione la válvula de seguridad.

• Revise los refrigeradores.
• Limpieza del filtro de aire.
• Limpie la válvula de flotador del colector de
agua.
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Anualmente
• Pruebe la válvula de seguridad.

• Pruebe el termostato de parada.
• Pruebe los enclavamientos eléctricos y
disyuntores del motor.
• Cambie el elemento del filtro de aire.
• Compruebe el funcionamiento de las correas.
• Limpie las restricciones del flujo de aire.
• Cambie el aceite y el filtro de aceite.
3.5.2. Especificaciones del aceite
Se recomienda un aceite mineral de calidad

conteniendo inhibidores de oxidación y
herrumbre, y con propiedades antiespuma y
antidesgaste. El grado de viscosidad debe
corresponder a la norma ISO 3448.
No se debe mezclar nunca aceites de marcas o

tipos diferentes. Use el aceite recomendado por el
fabricante. Utilice únicamente aceites no tóxicos si
hay riesgo de inhalar el aire suministrado.
3.5.3. Almacenamiento
Se debe renovar la película de aceite dos veces a la

semana, poniendo en marcha la unidad hasta que
se caliente.
Cargue y descargue la unidad unas cuantas veces

para operar los componentes de descarga.
3.5.4. Ajustes y procedimientos de servicio
• Regulación del presostato de aire.

• Limpieza del filtro de aire.
• Limpieza de refrigeradores.
• Control de la válvula de seguridad.
• Prueba del termostato de parada.
• Prueba del relé de sobrecarga del motor.
3.5.5. Precauciones de seguridad en el mantenimiento
• Use solamente las herramientas adecuadas

para el trabajo de mantenimiento y reparación.
• Use piezas de repuesto genuinas.
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• Todo el trabajo de mantenimiento será

solamente llevado a cabo con el grupo parado
y la corriente eléctrica desconectada.
Asegúrese que el equipo no puede arrancar
inadvertidamente.
• Antes de desmontar cualquier componente
presurizado, alivie todo el sistema de presión.
• Nunca use disolventes inflamables o
teracloruro de carbono para limpiar las piezas.
• Observe una limpieza escrupulosa durante el
mantenimiento.
• Nunca suelde, ni lleve a cabo ninguna
operación que implique el uso de calor cerca
del sistema de aceite.
• Asegúrese de no haber dejado herramientas,
piezas sueltas o trapos, dentro o sobre el
compresor, el motor o el engranaje de
accionamiento.
• Tome las precauciones de seguridad si va a
manejar refrigerante R22, R12.
• Antes de dejar el grupo listo para uso después
del mantenimiento o revisión, compruebe que
las presiones y temperaturas de
funcionamiento y los ajustes de tiempo se
encuentran correctos y que los dispositivos de
control y parada funcionan correctamente.
Página 96

Equipos y Componentes - Cap 1

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Tecsup Equipos y Componentes Industriales

El avance de la tecnología hace que cada año ingresen al sector

2. Objetivos del curso

El curso de "Equipos y Componentes Industriales" tiene por

• Identificar los componentes de los equipos industriales.

3. Unidades del curso

El curso está estructurado en 5 unidades:

Los materiales didácticos del curso están diseñados de tal manera

• Material Informático en la web

autoevaluaciones, según las características del curso. Los

La metodología que deberá seguir la resumimos a continuación:

• Usted deberá estudiar la unidad correspondiente en su texto.

• En Tecsup Virtu@l encontrará por cada unidad un repaso, el

• Por cada unidad existe una Autoevaluación, la cual podrá

Si tuviese alguna duda o no ha entendido bien algún tema puede

Se recomienda dedicarle 6 horas de estudio semanales al presente

Se realizará un trabajo por cada unidad.

El sistema de evaluación es el siguiente:

• Las autoevaluaciones tienen un peso de 50%.

La mínima aprobatoria será 10,5 puntos al obtener el promedio

Copyright © 2007 por TECSUP

El presente tema tiene como objetivos:

• Desarrollar el tema de bombas en forma objetiva y

Una bomba es una máquina que transforma energía

n = Velocidad rotacional (RPM)

Veamos algunos ejemplos de bombas:

Bombas para manejo de diferentes sustancias químicas:

• Bombas para manejos de mieles, fibras, etc.

• Bombas de profundidad (1 500 m debajo del nivel del

1.3. Clasificación de las bombas

Existe una gran diversidad de bombas y sus clasificaciones

La clasificación más común es la que toma en cuenta el

CENTRIFUGAS PERIFERICAS ESPECIALES ROTATORIAS RECIPROCANTES

1.3.1. Bombas dinámicas

Se denominan bombas dinámicas porque su

Las bombas dinámicas se clasifican en:

Dentro de las principales bombas dinámicas

1.3.2. Bombas de desplazamiento positivo

Su funcionamiento se basa en el principio de

Las bombas de desplazamiento positivo se

1.4. Comparación de las bombas centrífugas y las bombas de

1.4.1. Bombas centrífugas

• Se denominan bombas dinámicas porque su

• Las bombas centrifugas se utilizan

1.4.2. Clasificación de las bombas centrífugas

1.4.3. Bombas de desplazamiento positivo

• En el intercambio de energía predomina la

• Son adecuadas para grandes presiones y bajos

1.5. Factores para la selección del tipo de bomba

Los tres factores principales para determinar el tipo de

Los 2/3 de las bombas usadas actualmente son

1.6. Bombas centrífugas

Las dos partes esenciales de la bomba centrífuga

• El rotor o impulsor provisto de álabes.

En una bomba centrífuga el fluido ingresa a la

La energía de velocidad impartida al fluido por el

Es importante analizar la CURVA REAL de una

Esta curva nos muestra la energía expresada en

La altura de columna líquida estará expresada por

En la figura mostrada, asumiendo que el fluido

Que la bomba entrega 40 l/min de agua a una

En cambio entrega 150 (l/min) de agua a una

Si se colocase una tubería vertical la bomba