Agua en Industria Petrolera

Gestión del agua en la industria papelera.
1. INTRODUCCION............................................................................................................................ 2
2. EL MEDIO AMBIENTE Y LA INDUSTRIA DE LA PASTA Y EL PAPEL................................. 3

2.1 CONTROL Y PREVENCION INTEGRADO DE LA CONTAMINACION (IPPC) ........................ 3
2.2 REMEDIACION DEL DAÑO MEDIOAMBIENTAL- ................................................................. 4
2.3. ECO-GESTION Y AUDITORIAS (EMAS)................................................................................. 5
2.4. ECO-ETIQUETA ..................................................................................................................... 5
2.5. RESUMEN............................................................................................................................... 6
2.6. CALIDAD MEDIO AMBIENTE EN ENCE ............................................................................... 7
3. EL AGUA EN LA FABRICACION DE PAPEL Y CARTON ...................................................... 10
3.1 APLICACIONES..................................................................................................................... 10
3.2. CRITERIOS DE CALIDAD EN FUNCION DE LA APLICACION........................................... 11
4. FUENTES DE CONTAMINACION DEL CIRCUITO DE AGUAS ............................................ 12
4.1. MATERIAS PRIMAS FIBROSAS ............................................................................................ 12
4.2. ADITIVOS ............................................................................................................................. 14
4.3. AGUAS DE ALIMENTACION................................................................................................ 15
5. CIERRE DE LOS CIRCUITOS DE AGUA EN LA INDUSTRIA PAPELERA .......................... 16
5.1. ALTERNATIVAS MAS FRECUENTES ................................................................................... 16
5.2. CONSECUENCIAS................................................................................................................ 16
5.3. EL CONCEPTO DE LA GESTION DEL AGUA Y LA CALIDAD DEL PRODUCTO FINAL.... 19
5.4. GESTION DEL AGUA EN LOS CIRCUITOS DE AGUAS BLANCAS...................................... 21
5.5. TRAT. AVANZADO DE EFLUENTES COMO PARTE DE LA GESTION DEL AGUA............. 21
5.6. LA VISION DE LA COMPLETA GESTION DEL AGUA ......................................................... 23
6. EFLUENTES EN EL PROCESO KRAFT .................................................................................... 23
6.1. INTRODUCCION.................................................................................................................. 23
6.2. METODOLOGIA ................................................................................................................... 25
6.3. RESULTADOS....................................................................................................................... 26
6.4. RESUMEN............................................................................................................................. 30
7. CONCLUSIONES .......................................................................................................................... 31
8. RECOMENDACIONES................................................................................................................. 31
8. BIBLIOGRAFIA ............................................................................................................................ 32
Página 1 de 32 Julio Salomé

Ainhoa Goikoetxea
1. INTRODUCCION
Las actuales limitaciones medioambientales han provocado la disminución del consumo
de los recursos naturales para su utilización industrial. La industria de la fabricación de papel y
cartón constituye un claro ejemplo de esta tendencia, como muestra su evolución hacia el uso de
materias primas fibrosas recicladas y/o alternativas, hacia un menor consumo de agua y hacia la
disminución de la calidad del agua de alimentación a la planta.
Las acciones dirigidas hacia la consecución de estos objetivos no son más que distintas
etapas para mejorar la gestión del agua hasta llegar al equilibrio entre las necesidades de
producción en fábrica y los requisitos medioambientales.
Las fuerzas impulsoras para mejorar la gestión del agua en la industria papelera son
varias:
- Cada vez más estricta regulación de los vertidos.
- La opinión pública.
- La imagen en los mercados.
- La pérdida de fibra.
- La escasez y el coste del agua bruta.
- El coste del tratamiento de los efluentes.
- Problemas de fabricación originados por la calidad del agua de proceso.
El uso de fibras secundarias y/o alternativas como materia prima para la industria
papelera, sí bien presenta numerosas ventajas medioambientales y económicas, tiene también
graves inconvenientes, debido a la gran variedad de contaminantes que dichas materias primas
introducen en el proceso. Estos problemas se ven agravados corno consecuencia del cierre de
los circuitos de aguas, que tiene a su vez como consecuencia inmediata la acumulación en el
sistema de materia disuelta y coloidal, sólidos en suspensión y el incremento de la temperatura.
Para corregir los problemas asociados tanto a las materias primas fibrosas secundarias
y/o alternativas como al cierre de los circuitos de aguas se utiliza un mayor número de aditivos
en el proceso de fabricación. Estos aditivos cumplen inicialmente la función para la que han
sido diseñados, aunque a su vez se convierten en contaminantes potenciales cuando se
introducen nuevamente en el proceso con las fibras recicladas, lo que representa a la larga un
nuevo inconveniente.
Sin embargo, no todas las consecuencias del cierre de los circuitos de aguas en la
fabricación de papel y cartón son negativas. Frente a los inconvenientes citados, cuando se
realiza una gestión adecuada del agua, el cierre de los circuitos también supone numerosas
ventajas, entre las cuales cabe mencionar:
- Ventajas económicas: menores costes del agua de alimentación, menores costes de

tratamiento del agua de alimentación y del efluente, menores costes de operación, etc.
- Ventajas en el proceso: condiciones de operación más estables; menores pérdidas de

fibras, finos, cargas y aditivos: mejora de la eficacia de desgote, debido al aumento de la
temperatura, que permite una mayor velocidad de la máquina, con el consiguiente
incremento de la productividad; posible mejora en la eficacia de los procesos de
encolado, etc.
- Ventajas medioambientales: menor impacto sobre el medio ambiente debido a una

menor necesidad de recursos naturales, menor vertido de efluentes, ahorro de energía,
etc.

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Todo ello pone de manifiesto la necesidad que tiene la industria papelera de

herramientas que faciliten una mejor gestión de agua, con el fin de encontrar el equilibrio entre
las ventajas e inconvenientes asociados al uso de fibras secundarias y/o alternativas y al cierre
de los sistemas de aguas.
Esta ambiciosa tarea lleva en muchos casos a complicar las condiciones de los circuitos
de agua en fábrica. La gestión de los cambios requiere aplicar la mejor tecnología existente
(BAT; Best Available Technology) en un amplio espectro desde el tratamiento de las aguas
blancas hasta completar la gestión del agua de proceso.
Naturalmente la solución finalmente aplicada debe mantener el buen funcionamiento de

las instalaciones y la calidad del producto, al tiempo que debe ser competitiva por minimizar la
inversión y el coste operativo.
2. EL MEDIO AMBIENTE Y LA INDUSTRIA DE LA PASTA Y EL

PAPEL
La UE, en su V Programa de Acción 93/C 138/01, 1-II-1993, deja claro que la
protección del medio ambiente es una responsabilidad compartida y que debe ser soportada
por todos los miembros de la sociedad, confirmando al medio ambiente como una nueva
fuerza del mercado.
En la actualidad existen más de 200 textos de legislación europea concernientes al

medio ambiente, otros 50 esperando para ser adoptados y 50 más en fase conceptual. Entre
todo este mazo de leyes ambientales europeas, inicialmente dirigidas al establecimiento de
límites en la contaminación, cabe destacar las relacionadas con el Control y Prevención
Integrado de la Contaminación (IPPC), la Remediación del Daño Medioambiental, la ECO-
Gestión y Auditorías (EMAS), y las ECO-Etiquetas, que por su contenido afectan más
directamente a las industrias de pasta y papel.
2.1 CONTROL Y PREVENCION INTEGRADO DE LA CONTAMINACION

(IPPC)
En septiembre de 1993, la Comisión Europea propuso una Directiva para el Control y
Prevención Integrado de la Contaminación (IPPC). El principal objetivo del IPPC es proteger
el medio ambiente, proveyendo o resolviendo los problemas de contaminación en lugar de
transferirlos de una parte a otra.
El IPPC propone un sistema de licencias diseñado para asegurar que el proceso en

cuestión previene o minimiza el riesgo de daño en el medio ambiente mediante la adopción
de la Mejor Opción Práctica Medioambiental (BPEO).
En el caso de la industria de la pasta y el papel, la Directiva se aplicará a todas

aquellas plantas implicadas en la producción de pasta, con una capacidad de producción
superior a 10.000 t/año, y a las plantas que fabrican papel con una capacidad superior a
25.000 t/año. Se intentó que los Estados miembros trasladen la Directiva a su legislación
nacional al 30 de junio de 1995, y para las fábricas existentes se las requerirá que reúnan las
condiciones el 30 de junio de 2005.

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Las fábricas deben de asegurar que las emisiones de sus procesos no excedan los
valores límites establecidos en sus propios países. Estos límites se establecerán por referencia
a los alcanzabas por una fábrica que utilizase lo que es llamado la Mejor Tecnología
Disponible (Best Available Techniques BAT).
El concepto de la BAT se orienta hacia los siguientes aspectos:

- Evitar las emisiones globalmente.
- Minimizar las emisiones donde no sea posible evitarlas.
- Requerir el uso de todas las tecnologías adecuadas de recuperación y reciclado allí
donde se produzcan las emisiones.
El significado de la Directiva para la industria de la pasta y el papel se puede resumir
en los siguientes aspectos:
- Aquellas fábricas que no reúnan el BAT adoptado por sus competidores, podrían no
alcanzar la licencia poniendo en riesgo su supervivencia.
- Las inversiones en nuevas tecnologías para limitar el impacto ambiental ofrecerán
ventajas competitivas.
- Aquellas fábricas que estén listas para aceptar el desafío del IPPC, podrían alcanzar
ventajas positivas respecto a la eliminación de residuos y ahorros en energía y
materiales.
- Si el coste de la adopción del BAT es alcanzable por un "operador medio", entonces
los valores límites de emisión se aplicarán a todos aquellos negocios que operen en una
escala similar.
- Los grandes productores pueden estar colocando a sus rivales más pequeños en una
posición de presión económica al forzarlos virtualmente a invertir en nuevas
tecnologías.
Esta Directiva puede conducir a situaciones de agravio comparativo con fuertes
repercusiones económicas; así, por ejemplo: donde un Estado miembro juzgue que la calidad
ambiental del área donde opera la planta es buena, podría no ser necesario aplicar el BAT a
causa de su coste y de que su beneficio medioambiental fuese de dudo- so reconocimiento,
pudiendo entonces reducir los límites de emisión aplicables. Como resulta- do se produciría
una situación en la que aquellos negocios que operasen en áreas menos contamina- das, se les
permitiría operar bajo estándares ambientales más bajos. Consecuentemente, algunos
productores estarían tentados a tomar ventaja de las variaciones regionales a efectos de
conseguir la licencia IPPC en detrimento de sus competidores.
Contrariamente, en regiones donde haya una gran concentración de productores de

papel/pasta. Se podrían necesitar medidas adicionales si el BAT adoptado no es suficiente
para alcanzar los estándares de calidad medioambiental de la región. En este caso, el Estado
miembro podría limitar el número de instalaciones dentro de esta región.
2.2 REMEDIACION DEL DAÑO MEDIOAMBIENTAL-

Uno de los principios clave de la política medioambiental europea es aquel que dice
que el que contamina paga el daño medioambiental causado.
En mayo de 1993, la Comisión publicó un Informe de Consulta, en el que se propone

la introducción de un nuevo esquema según el cual al contaminador podría hacérsele
responsable del daño ambiental sin prueba de negligencia por su parte. Expresamente, el
informe propone que cualquier parte interesada, incluidos los grupos de presión, puedan ellos
mismos formular una reclamación. Los grupos verdes son conscientes del valor que este texto
Ainhoa Goikoetxea
de la legislación puede brindarles a su arsenal, ya que les permite tomar acciones directas
contra los negocios contaminantes.
Por otro lado. el informe reconoce que en muchos casos el contaminador no puede
encontrar o no tiene fondos para hacer frente a sus responsabilidades proponiendo la creación
de un fondo de compensación para los casos en los que no se encuentren los fondos
necesarios para las eventuales responsabilidades.
Sin embargo. para la industria, tal esquema de compensación contiene dos riesgos:
uno que haya compañías que no hagan contribuciones al fondo y, otro, que de alguna manera
al final sean penalizadas aquellas industrias responsables que han tomado todas las medidas
para cumplir los requisitos medioambientales y que aportan fondos, mientras que, por el
contrario, 50 les permita a las irresponsables continuar con sus prácticas aunque aporten
fondos.
2.3. ECO-GESTION Y AUDITORIAS (EMAS)

En marzo de 1993, el Consejo de Ministros adoptó una Regulación, que permite a las
compañías participar en un esquema de eco-gestión y auditorías. El sistema debía estar
operativo en su totalidad el 10 de abril de 1995.
El EMAS permitirá a una compañía demostrar que ha sido capaz de reunir los
requerimientos medioambientales a satisfacción de un verificador medioambiental
independiente acreditado por un Estado miembro en el cual el esquema esté en
funcionamiento.
Para estar acreditado, la compañía Participante debe demostrar que está

comprometida a establecer e implantar un sistema de gestión diseñado para proteger el medio
ambiente. También debe estar preparada para proporcionar al público la información de los
efectos ambientales de sus operaciones industriales a través de un informe medioambiental.
El premio para las compañías que completen su registro bajo el EMAS es el uso de
un "Registro de Participación".
Esta etiqueta no puede utilizarse en los productos de embalaje: este es el dominio de

la eco-etiqueta.
2.4. ECO-ETIQUETA
La Regulación adoptada sobre Eco-Etiquetas se diseñó para permitir a las compañías
demostrar la salud medioambiental de sus productos por medio del uso de una eco-etiqueta
(una euro margarita verde).
El sistema sirve básicamente para promover aquellos productos que tienen un bajo
impacto ambiental en comparación con otros productos del mismo grupo. Esto se logra
revisando el ciclo de vida total del producto: materias primas, proceso de fabricación,
distribución, consumo, uso y eliminación.
Entre los beneficios que este esquema podría aportar, uno sería la eliminación de la
plétora de etiquetas ambientales y signos que actualmente se utilizan en Europa y el resto del
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Mundo. La tarea de determinar el criterio a aplicar a los diferentes grupos de productos se

dividió entre los Estados miembros. Dinamarca se responsabilizó del papel e Italia del
embalaje.
El lento progreso en la reunión de los estándares bajo el esquema ha significado que

años después de su introducción, sólo tres grupos de productos se hayan aprobado, uno de
ellos relacionado con productos de papel tisú.
Parte del problema, en el desarrollo de los criterios para el papel, ha sido el grado en
que el papel reciclado debe estar incluido, lo que ha originado algunos conflictos. Así, por
ejemplo, un alto grado en el contenido de papel reciclado podría suponer para los países
nórdicos (que son incapaces de generar suficiente papel reciclado) la necesidad de realizar
importaciones masivas, lo cual a su vez podría generar un fuerte impacto ambiental en sí
mismo, particular- mente debido a la energía consumida en el transporte.
Los límites han sido diseñados para que sólo un 10-20% de los productos, dentro de
un grupo de productos, puedan superar los criterios establecidos, al objeto de que, una vez
sobrepasado el nivel del 20%, se pueda seguir ajustando los límites hacia valores más
estrictos. Los criterios identificados son:
- Uso de recursos renovables.
- Uso de fuentes no renovables.
- Emisiones de CO, y SO2
- DQO (Demanda Química de Oxígeno).
- AOX (Halógenos Orgánicos Absorbibles).
- Producción de residuos.
Se emplea un sistema de puntuaciones sobre los rangos de los criterios establecidos,
calculando después la puntuación total, la cual, si es superior a una especificada, determina
que el producto no puede ser certificado para la eco-etiqueta.
Con relación al uso de recursos renovables, los fabricantes de papel que contenga
fibra virgen deben proporcionar una declaración de que el material (pasta de papel) procede
de bosques bien gestionados, para lo cual se proporcionará la correspondiente definición de
bosque bien gestionado.
Una de las mayores preocupaciones es si el consumidor estará, caso de ser necesario,

preparado para pagar un premio por los productos eco-etiquetados. El propio esquema de la
eco-etiqueta contempla un cargo anual por la licencia de la eco-etiqueta pagable por el
productor, calculado en un 0,5% del valor de las ventas del producto en base al precio final.
2.5. RESUMEN
La dinámica de la legislación medioambiental de la UE, expuesta con anterioridad,
inevitablemente conducirá al desarrollo e implantación de numerosas medidas correctoras
destinadas a dar satisfacción a las nuevas exigencias legales y sociales que durante los
próximos años se van a producir.
La incertidumbre que existe, en el ritmo de publicación de las nuevas normas

medioambientales, y la profundidad y alcance de los cambios que serán necesarios incorporar
a los procesos o a los productos para no incurrir en incumplimientos pueden poner en
dificultades la realización de programas a corto plazo que permitan compatibilizar el
necesario equilibrio con los restantes aspectos de la gestión empresarial.
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Por lo tanto, es necesaria la adopción de una política de gestión que introduzca los
temas medioambientales como uno de los factores que van a condicionar el desarrollo futuro
de la organización, por la vía de los costes y la competitividad.
Se necesita pasar de una actitud activa de adecuación continua a los cambios, a otra
pro-activa, de anticipación, donde se minimicen los riesgos y se anticipen las oportunidades
de nuevos mercados que la gestión del medio ambiente puede incorporar.
2.6. CALIDAD MEDIO AMBIENTE EN ENCE

La Empresa Nacional de Celulosas, S.A., ENCE, como muchas otras empresas
españolas, no ha sido ajena a los requerimientos de calidad y medio ambiente que la sociedad
reclama. Atender las exigencias de los clientes en forma de productos de mayor calidad y
satisfacer la creciente demanda social de un medio ambiente más saludable, se han convertido
en los principales objetivos de ENCE.
La puesta en marcha de estos objetivos se realizó a través de la implantación de un

sistema de gestión global apoyado en un sistema de gestión de la calidad y un sistema de
gestión medioambiental.
2 .6. 1. SISTEMA DE GESTIÓN DE LA CALIDAD (SGC)
El proceso de implantación del SGC comienza con un plan de formación para todas
las funciones y niveles. El objeto fue crear el clima de mentalización y cultura adecuado para
una correcta implantación de la nueva sistemática que el SGC requiere.
Una vez finalizado el plan de educación, se acometió el proceso de adaptación del

sistema de calidad, comenzando por la contratación de una empresa asesora que pudiera jugar
un papel de guía en el diseño e implantación del sistema.
La segunda fase consistió en una diagnosis previa de la estructura de calidad de la

empresa, con objeto de contrastar su situación respecto a las exigencias de la Norma ISO
9000. La información derivada del diagnóstico previo permitió realizar el diseño del plan de
implantación de la norma en la empresa.
El sistema de calidad implantado está basado estrictamente en exigencias de la

Norma ISO 9002. La estructura del sistema está fundamentada en la documentación de la
calidad, la cual se estructuró en la elaboración de un manual de calidad, donde se recogen los
procedimientos del sistema (metodología a aplicar en cada función) y la documentación
operativa (instrucciones escritas).
Una vez concluido el proceso de elaboración de la documentación, se procedió a la

implantación práctica del sistema.
Después que se consideró que el sistema de calidad estaba adecuadamente

estructurado e implantado, se solicitó del organismo certificador español (AENOR) su
inclusión en el Registro de Empresas Certificadoras, de acuerdo con norma ISO 9002, lo que
promovió la concesión del Certificado de Registro de Empresa, para la actividad de
fabricación y suministro de pasta de eucalipto blanqueada.

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2. 6. 2. SISTEMA DE GESTIÓN MEDIOAMBIENTAL
ENCE trabaja desde finales de 1994 en la implantación de un sistema de gestión

ambiental, con el objetivo de acogerse con carácter voluntario al Reglamento 1836/93 de eco-
gestión de la Unión Europea.
La primera fase consistió en la ejecución de un programa de educación

medioambiental con los siguientes objetivos:
- Adquirir una cultura medioambiental común en toda la organización.
- Cambiar los hábitos y comportamientos por la vía del conocimiento.
- Proporcionar formación e información de los impactos medioambientales como
consecuencia de nuestra actividad industrial.
La segunda fase ha consistido en la realización de una revisión ambiental inicial
(RAI), desarrollada en forma de auditoría medioambiental por un asesor externo.
Esta auditoría ha permitido adquirir un conocimiento preciso de la situación actual de

los impactos, de las prácticas medioambientales correctas y de las carencias o puntos débiles
de la gestión y la comprobación del cumplimiento de la normativa vigente.
La tercera fase, actualmente en desarrollo, torna como modelo el sistema de gestión

propuesto por la norma UNE 77-801, recientemente admitida por el Consejo. Se pretende
establecer e implantar las soluciones que dará la organización a las exigencias recogidas en la
citada norma, con especial interés en los aspectos carenciales que han sido destacados en la
revisión ambiental inicial.
2. 6. 3. MEJORES TECNOLOGÍAS DISPONIBLES (BAT) Y MEJORES PRÁCTICAS

MEDIOAMBIENTALES (BEP)
En 1992, la Convención del PAR-COM (Convención de París para la Prevención de

la Contaminación Marina desde Fuentes Terrestres), suscrita por Alemania, Bélgica,
Dinamarca, España, Francia, Gran Bretaña, Irlanda, Luxemburgo, Noruega, Países Bajos,
Portugal y Suecia, promovió la implantación de procesos tecnológicos más compatibles con
el medio, definiendo los criterios que definen el BAT y BEP.
La creación de estos conceptos tiene como finalidad contar con un instrumento para
evaluar de forma adecuada el nivel tecnológico y medioambiental del sector. ENCE está
dotada con estas tecnologías BAT y sigue los procesos definidos en las BEP.

Ainhoa Goikoetxea
Tabla I
2. 6. 4. EL FUTURO
Sin embargo, en ENCE no se considera que esté todo hecho. Se ha asumido un

compromiso con la sociedad y con nosotros mismos para reducir al máximo el impacto que la
actividad fabril puede causar al medio ambiente, así como satisfacer las necesidades de
nuestros clientes
En ENCE se entiende que la modernización continua de las instalaciones y la

implantación de procesos de producción más compatibles con el medio ambiente es una
prioridad. Se ha apostado por la tecnología más moderna y limpia, lo que nos ha llevado a
desarrollar las pastas ECF y TCF blanqueadas con oxígeno, de gran aceptación en los países
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con mayor preocupación medioambiental, y se continúa trabajando en la dirección que nos

lleve, en un futuro próximo, a alcanzar el reto de Fábricas Totalmente Libres de Efluentes
(TEF).
3. EL AGUA EN LA FABRICACION DE PAPEL Y CARTON

3.1 APLICACIONES.
En la fabricación de papel y cartón, el principal empleo del agua lo constituye su uso

como medio de dispersión y transporte de las materias primas fibrosas y de los aditivos, a través
de las etapas del proceso de producción, que van desde el pulpeo hasta la formación. El agua se
utiliza también como fluido de intercambio de calor, para el sellado de los sistemas a vacío, para
la producción de vapor, como agente lubricante, etc. En la Tabla II se resumen los principales
usos del agua en esta industria.
Tabla II
El volumen de agua consumida depende de numerosos factores (lo cual explica la

disparidad de los datos encontrados), entre los que cabe destacar tres principales: el tipo de fibra
utilizada como materia prima, el producto fabricado y la tecnología del proceso de producción.
Según los productos fabricados, los consumos de agua en las fábricas de tecnologías
actuales se encuentran dentro de los siguientes intervalos:
- Cartón: 3-8 m3/t de producto.
- Papel de periódico: 10-15 m3/t de producto.
- Papel tisú: 15-20 m3/t de producto.
- Papel de impresión y escritura: 200 m3/t de producto.

Ainhoa Goikoetxea
Conviene hacer notar que frecuentemente se encuentra, fábricas que operan con
consumos muy superiores, debido a factores tales como la utilización de máquinas antiguas, la
inexistencia de procesos de clarificación de aguas, el menor cierre del sistema de aguas, cte. Los
consumos pueden llegar a alcanzar los siguientes valores:
- Cartón: 35 m3/t de producto.
- Papel de periódico: 30 m3/t de producto.
- Papel tisú: 60 rn3/ t de producto.
- Papel de impresión y escritura: 200 m3/t de producto.
3.2. CRITERIOS DE CALIDAD EN FUNCION DE LA APLICACION
La gestión de las aguas en la fabricación de papel hace necesario establecer unas

especificaciones de calidad mínima del agua en función del uso al que se destinan.
En cuanto a las aguas de proceso, es imposible establecer con carácter general una
calidad mínima, debido a la gran variedad, tanto de los procesos que se emplean como de los
constituyentes que pueden formar parte de la composición de estas aguas. En la Tabla III se
indican los intervalos típicos de la composición de las aguas blancas con altos y bajos niveles de
recirculación. La amplitud de los intervalos se debe a un gran número de factores: tipo de
materia prima fibrosa, tipo y calidad del producto fabricado, condiciones de fabricación, fuente
de alimentación, grado de cierre del sistema de aguas, eficacia de los tratamientos internos para
la clarificación y reutilización de las corrientes- de proceso, etc.

Ainhoa Goikoetxea
Tabla III
4. FUENTES DE CONTAMINACION DEL CIRCUITO DE AGUAS

Las fuentes de contaminación de los circuitos de aguas en la fabricación de papel y
cartón son: las materias primas fibrosas, los aditivos y el agua de alimentación. A continuación
se estudiará la importancia de las mismas, así como los efectos más importantes a ser
considerados en cada caso en el estudio de la contaminación producida.
4.1. MATERIAS PRIMAS FIBROSAS
Las materias primas fibrosas constituyen la fuente de contaminación principal de las

aguas blancas, si bien la naturaleza e importancia de la misma varía considerablemente en
función del tipo de fibra utilizada en el proceso de producción. Los tres parámetros más
importantes son: el contenido de partículas de finos, el contenido de materia orgánica soluble y
la concentración de microorganismos. La importancia de estos parámetros en función del tipo de
fibra utilizada se muestra en la Tabla IV.
Ainhoa Goikoetxea
Tabla IV
Aunque la naturaleza química de las partículas incorporadas a las aguas de proceso por
la fibra virgen y secundaria es distinta, orgánica para las primeras y/o inorgánica para las
segundas, los problemas asociados con la incorporación de estos contaminantes pueden
solucionarse en ambos casos mediante cambios en el tratamiento de las fibras y/o en el uso de
aditivos que mejoren la retención y el drenaje.
La incorporación de contaminantes solubles de naturaleza orgánica a las aguas de

proceso es un problema más complejo, debido a la gran variación de contaminantes potenciales
que presentan. A diferencia de las partículas de finos, la materia disuelta y coloidal de
naturaleza orgánica no sólo depende del tipo de pulpeo, sino también de la eficacia de los
sistemas de lavado y/o blanqueo posteriores al mismo.
En la fibra virgen, la principal fuente de contaminación orgánica la constituyen las

materias extractivas, como, por ejemplo, los ácidos resínicos y las ceras, así como las ligninas y
sus derivados. Sin embargo, también pueden encontrarse contaminantes de residuos químicos
utilizados en las etapas previas de pulpeo, lavado y/o blanqueo, que originan compuestos
contaminantes específicos, como los organoclorados, las dioxinas, los diparabenzofenilos, etc.
Las pastas de fibra secundarias presentan una mayor variación en su contenido en

materia orgánica soluble debido a los aditivos utilizados en el proceso de fabricación del papel o
del cartón previo. Los problemas asociados con los depósitos de materias resinosas en fibras
vírgenes son reemplazados, en este caso, por un gran número de problemas asociados a los
depósitos potenciales de stickies (sustancias pegajosas).
Las fuentes principales de estos contaminantes potenciales son adhesivos de contacto

(polímeros de estireno-butadieno, acrilatos de vinilo, etc.) y adhesivos de fusión (por ejemplo, el
acetato de vinilo). Otros contaminantes son los aglutinantes que entran a formar parte de las
tintas modernas, como por ejemplo, las resinas alquídicas en los pigmentos de impresión láser.
Además, todos los papeles estucados contienen aglutinantes en su composición (polímeros de
estireno-butadieno, acetato de polivinilo, etc.).
Otra fuente de contaminación importante de las fibras secundarias es la elevada

concentración de microorganismos como consecuencia de la suciedad y la humedad del medio
en que se almacena el papelote antes de su reutilización. Por otra parte, los almidones presentes
en el papel reciclado son un excelente medio de crecimiento para los microorganismos presentes

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en el sistema de aguas de proceso, y, por tanto, favorecen, el desarrollo de microorganismos y,

los problemas asociados a los mismos.
4.2. ADITIVOS
Los aditivos se consideran la segunda fuente de contaminación de las aguas de proceso

en la industria papelera. El número elevado de aditivos que se puede, incorporar durante el
proceso de fabricación hace difícil definir la naturaleza e importancia de esta fuente de
contaminación. En la Tabla V se recogen los principales aditivos utilizados en esta industria, así
como su aplicación más importante.
Tabla V
Los aditivos que afectan en mayor medida a la contaminación de las aguas de proceso
son:
- Cargas: caolín, carbonato cálcico, dióxido de titanio, talco, alúmina y silicatos.
- Almidones: los almidones agregados en la parte húmeda son la fuente principal de
nutrientes orgánicos para los microorganismos.
- Agentes encolantes: almidones, colofonias, AKD, ASA y emulsiones de ceras.
- Agentes mejoradores de la resistencia en húmedo: urea-forrnaldehído, poliamida-
epiclorobidrina, acrilamida-glioxal, melamina-formaldehído, etc.
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- Agentes de destintado: hidróxido sódico, silicato sódico, carbonato sódico, fosfatos de

sodio y potasio, surfactantes no i6nicos, disolventes, polímeros dispersantes, ácidos
grasos, peróxidos, cte.
Un aspecto importante a considerar en el estudio de los aditivos como fuente de
contaminación son los problemas ocasionados en el proceso de fabricación, como consecuencia
de las interacciones entre los aditivos y las impurezas presentes en el agua utilizada para su
preparación o dilución. Ejemplos típicos son:
- La formación de depósitos por reacción entre el alumbre y los compuestos
responsables de la dureza del agua, con el consiguiente bloqueo de las líneas, los
rociadores, las telas los fieltros, etc.
- La hidrólisis microbiana de los almidones. La presencia de microorganismos en el
agua de preparación los almidones ocasiona problemas de slime (baba) en los sistemas
de almacenamiento de estos aditivos, por lo que es necesario utilizar agua de bajo
contenido bacteriano.
- La disminución de la eficacia de los procesos de encolado que utilizan sistemas
basándose en alumbre/colofonias, debido a la reacción del alumbre con los compuestos
responsables de la dureza del agua, en vez de con la colofonia. Para la preparación de
estos aditivos de encolado se requiere un agua de dureza inferior a 100 ppm de CaCO3.
- La incompatibilidad de las resinas de tipo urea-formaldehído, utilizadas para conferir
mejores propiedades de resistencia en húmedo a los productos fabricados, con aguas de
carácter ácido, debido a su precipitación.
Otro aspecto aún más complejo que el anterior lo constituyen los problemas
ocasionados como consecuencia de la incompatibilidad entre los distintos aditivos. Un ejemplo
típico lo constituyen las incompatibilidades entre los diferentes agentes de encolado:
- Los dímeros de alquiaceteno (AKD) utilizados como agentes encolantes son
incompatibles cuando se mezclan con aditivos fuertemente aniónicos.
- Los agentes de encolado tipo colofonias precipitan cuando se mezclan con aditivos
altamente catiónicos.
- Las emulsiones de ceras utilizadas como agentes de encolado poseen un elevado
carácter aniónico y precipitan cuando se mezclan con aditivos catiónicos.
Las consideraciones anteriores ponen de manifiesto la importancia de la adecuada
dosificación de los diferentes aditivos, con el fin de evitar todas aquellas reacciones indeseadas.
4.3. AGUAS DE ALIMENTACION

Con el agua de alimentación se puede introducir en el proceso una gran variedad de
contaminantes, que pueden interferir en el mismo. La naturaleza y concentración de los
contaminantes está generalmente relacionada con el origen del agua utilizada. Se pueden
establecer dos grandes grupos de recursos: aguas superficiales (lagos, ríos y pantanos) y aguas
subterráneas (pozos). Los valores típicos de utilización de recursos hídricos en la industria
papelera a nivel europeo se encuentran entre 65-85 % de aguas superficiales y 15-35 % de aguas
subterráneas.
Las aguas superficiales contienen diferentes contaminantes de naturaleza inorgánica,

orgánica y biológica, cuya concentración varía en función de la época del año, de las
características del cauce, etc. Las aguas subterráneas, sin embargo, presentan una calidad estable
a lo largo del año y se caracterizan por la ausencia o baja concentración de materia orgánica y
por un mayor contenido de materia inorgánica disuelta.

Ainhoa Goikoetxea
Los parámetros fundamentales que se consideran en las aguas de alimentación de las

fábricas de papel y cartón son:
- pH: El pH del agua de alimentación tiene una mayor influencia en los sistemas de
producción que operan en condiciones de pH neutras o alcalinas que en los que operan a
pH ácido.
- lones inorgánicos: Si bien la concentración total de estos iones, medida habitualmente
a través de la conductividad, afecta a la química del proceso, en los intervalos normales
de conductividad el factor más importante es la naturaleza de los iones. Las sales
iónicas afectan a la química de la parte húmeda de la máquina de papel o wet-end,
debido a su capacidad para neutralizar la carga superficial de las partículas y de las
cadenas de polímeros.
- Contenido de materia orgánica: La importancia de este parámetro, desde el punto de
vista cuantitativo, no es significativa en la industria de papel y cartón si se compara con
los niveles encontrados en los otros dos agentes contaminantes, aditivos y materias
primas fibrosas.
En resumen, se puede considerar que si bien las aguas de alimentación pueden
introducir compuestos específicos que actúan como contaminantes, tales como ácidos húmicos,
ácidos fúlvicos, etc., su principal contribución a la contaminación de las aguas de proceso se
debe a iones inorgánicos, como sodio, calcio, magnesia, bicarbonatos, cloruros y sulfatos.
5. CIERRE DE LOS CIRCUITOS DE AGUA EN LA INDUSTRIA

PAPELERA
5.1. ALTERNATIVAS MAS FRECUENTES
Si el agua se utilizase en la fabricación de papel en circuitos totalmente abiertos, el

consumo de agua sería técnica, económica y ecológicamente inadmisible en la actualidad. Por
tanto, todas las fábricas utilizan, en mayor o en menor medida, algún grado de reciclado del
agua en el proceso de fabricación. Las alternativas más frecuentemente adoptadas en la industria
papelera para la reducción del consumo de agua son:
- Reutilización de las aguas blancas como aguas de proceso.
- Reutilización del agua clarificada para diferentes aplicaciones.
- Utilización del agua en sistemas en cascada en función de los requisitos calidad-uso.
- Utilización del agua para usos técnicos en sistemas cerrados.
- Reutilización del efluente después de su tratamiento como agua de alimentación.
5.2. CONSECUENCIAS
Los problemas asociados al cierre de los circuitos de las aguas como consecuencia de la
acumulación de sustancias contaminantes en las aguas de proceso son de muy diversa índole, si
bien se pueden clasificar de forma general por los problemas asociados:
- Incremento de los sólidos en suspensión.
- Incremento de la materia disuelta y coloidal.
- Incremento de la temperatura.
En la Tabla VI aparecen los valores típicos de la calidad del agua clarificada.

Ainhoa Goikoetxea
Tabla VI
En la Tabla VII aparecen los principales problemas encontrados en las fábricas de papel
y cartón. Estos problemas se traducen en los siguientes efectos perjudiciales:
- Efectos en la productividad de la máquina: peor retención y desgote, formación de
depósitos e incrustaciones, incremento de la frecuencia de roturas, etc.
- Efectos en la eficacia de los aditivos.
- Efectos en la calidad del papel: mala formación, disminución de la opacidad y
blancura, presencia de agujeros, suciedad, pérdida de resistencia mecánica y química,
etc.

Ainhoa Goikoetxea
Tabla VII
Los problemas asociados al incremento de los sólidos en suspensión son los más fáciles
de resolver, por cuanto estos compuestos pueden ser eliminados mediante sistemas de
clarificación de las aguas de proceso. Sin embargo, una concentración elevada de los mismos
puede dar lugar a graves problemas por depósitos en distintas partes del proceso de fabricación,
mayor consumo de aditivos y pérdidas de propiedades físicas en el producto final. El ejemplo
más característico son los bloqueos de los rociadores en aquellas fábricas que reutilizan el agua
de proceso para esta aplicación.
Los problemas asociados al aumento de la materia orgánica en suspensión son similares

a los que se exponen a continuación referidos a la aglomeración de materia coloidal.
Con respecto al crecimiento de los sólidos inorgánicos en suspensión, hay que

considerar los efectos perjudiciales del incremento de cargas en las aguas de proceso. A modo
de ejemplo, pueden citarse:
- Incremento de depósitos en los equipos de fabricación.
- Incremento de la abrasión en partes móviles, como bombas, rodillos, telas, etc.
- Reducción de la resistencia física y química del producto.
- Disminución de la eficacia de determinados aditivos: agentes de encolado, colorantes,
etc.
- Incremento de espumas cuando el carbonato cálcico se encuentra en medio ácido.
Ainhoa Goikoetxea
Los problemas asociados al incremento de la materia disuelta y coloidal son los que
presentan una mayor importancia en la fabricación de papel y cartón. Se deben, en general, al
aumento de la concentración de sales inorgánicas, de la materia orgánica y de los
microorganismos.
La acumulación de sales inorgánicas en el sistema es uno de los aspectos importantes

que hay que considerar como detrimento en el cierre del sistema de las aguas de proceso, debido
al número elevado de problemas que pueden acarrear, tanto en el proceso de producción, como
en el producto. Los principales problemas asociados con el incremento de la concentración de
sales disueltas en las aguas de proceso son:
- Posible disminución de la resistencia física del producto.
- Alteración de la química de la parte húmeda de la máquina de papel por la interacción
de las sales con aditivos incorporados en el proceso.
- Disminución de la blancura en presencia de altos niveles de Fe3+ y Mn2+.
- Incremento de los niveles de corrosión.
- Formación de depósitos de derivados del aluminio en procesos que operan a pH
superior a 5 y a altas concentraciones de especies de aluminio.
- Formación de incrustaciones inorgánicas debido a reacciones de precipitación.
- Interferencia con colofonias en las operaciones de encolado cuando existen elevadas
concentraciones de Ca2+.
- Incremento del crecimiento microbiano como consecuencia del valor nutritivo de las
sales inorgánicas.
En cuanto a la materia disuelta y coloidal de naturaleza orgánica, los problemas
relacionados con los distintos tipos de pitch o grumos de resinas stickies o grumos pegajosos y
slime, biofilm o depósitos de microorganismos son los más importantes para los fabricantes de
papel y cartón. Estos depósitos son los responsables de problemas tales cono la modificación de
la química de la parte húmeda o wet-end, la formación de depósitos en los equipos y en el
producto final, corrosión, producción de malos olores, roturas de la banda de papel, etc.
5.3. EL CONCEPTO DE LA GESTION DEL AGUA Y LA CALIDAD DEL

PRODUCTO FINAL
El reciclado del agua en la fabricación de papel y cartón puede afectar a la calidad del
producto final. Los típicos defectos de mal funcionamiento identificados son la menor
resistencia del papel, el deterioro de la calidad en forma de agujeros y manchas, menor
retención, corrosión, problemas de olores, formación de espumas e incrustaciones.
Este mal funcionamiento viene relacionado con la inevitable acumulación de materia

coloidal y disuelta conforme se van cerrando los circuitos del agua de proceso.
Estos materiales pueden ser especificados a título de ejemplo como sigue:

- Residuos aniónicos.
- DBO y DQO.
- Stickies
- Acidos grasos volátiles (VFA; Volatile Fatty Acids).
- Calcio (como dureza de calcio).
- Sales.
- Microorganismos.

Ainhoa Goikoetxea
El nivel de acumulación está claramente relacionado con el grado de cierre. Cuanta más
agua es recirculada al proceso, mayor cantidad de materiales pueden ser detectados en los
circuitos del agua de proceso.
Cada compuesto reacciona en el agua de proceso de acuerdo con sus características

físico-químicas, dependiendo de condiciones como el pH, temperatura, ambiente aeróbico o
anaeróbico, configuración i6nica, etc.
Los residuos aniónicos consisten en polímeros y oligómeros con alta carga aniónica.
Los residuos aniónicos ocasionan aumento en el uso de aditivos canónicos, al reaccionar con
ellos, en lugar de dejar a los aditivos reaccionar con la fibra. Por este camino, los residuos
aniónicos podrían incluso disminuir la velocidad de máquina. Los residuos aniónicos se
originan en función de la materia prima utilizada (fibra virgen y fibra reciclada) y de los
productos químicos empleados en la fabricación del papel.
El almidón es la más importante contribución al aumento de la demanda biológica de

oxígeno (DBO) y de la demanda química de oxígeno (DQO) en los circuitos cerrados de agua
de proceso. Hidroliza fácilmente a glucosa, que tiene una naturaleza muy biodegradable y, en
este sentido, es el alimento óptimo para los microorganismos presentes en las aguas.
Cuando las condiciones son óptimas para la actividad biológica, es decir un pH casi
neutro y una temperatura de 30-40 ºC, en condiciones anaeróbicas se forman varios ácidos
grasos volátiles. Estos ácidos juegan un importante papel en la creación de los problemas de
olores en el producto y en los alrededores de la fábrica. La actividad biológica, por otro lado,
acelera la corrosión, y también la calidad del producto puede sufrir a consecuencia de la
formación de fangos en forma de agujeros, manchas.
El papel reciclado cómo materia prima aporta normalmente CaCO3 a las aguas de
proceso y, dependiendo de las condiciones, se pueden esperar algunos inconvenientes. El calcio
puede reaccionar en condiciones adecuadas a CaSO4, yeso, ocasionando incrustaciones y
generando dióxido de carbono durante la descomposición del carbonato cálcico (CaCO3) dando
lugar a la formación de espumas.
Los stickies, como su origen inglés lo indica, tienden a aglomerarse y pegarse en cables
y fieltros y, de este modo, tienen un decreciente impacto en la productividad de la máquina y en
la calidad del producto. Los stickies son difíciles de determinar, dado que consisten en varios
tipos de compuestos, pudiendo ser originados a consecuencia de la madera, como el pitch, o del
material reciclado, como tintas de impresión, revestimientos o algunos adhesivos y aditivos. Sin
embargo, las partículas están como materia disuelta y coloidal y tienen carga iónica en su
superficie. Los stickies tienen a menudo carácter biodegradable. Están considerados como un
problema típico en la producción del papel fino a partir de maderas tropicales (pitch-stickies),
pero no tanto en la producción de papel/cartón marrón reciclado.
Conforme se va aumentado el reciclo de aguas se produce también una acumulación de

sales inorgánicas, así como de materia orgánica. El aumento de la conductividad incrementa
seriamente el riesgo de corrosión y formación de incrustaciones y depósitos en distintas partes
de la máquina de papel.

Ainhoa Goikoetxea
5.4. GESTION DEL AGUA EN LOS CIRCUITOS DE AGUAS BLANCAS.

Cualquier paso hacia el cierre de cualquier circuito de agua, es una cuestión de
regulación. Este balance existe entre la acumulación de contaminantes y su impacto en el
funcionamiento y marcha de 1a máquina de papel. En la práctica hay un particular nivel de
contaminación en los circuitos de agua, que es aceptable para cada máquina, sin causar
desperfectos inaceptables. Cuando este nivel de contaminantes ha sido excedido, es detectado
como un mal funcionamiento y debe aplicarse algún procedimiento adicional para tratar el agua,
a fin de alcanzar nuevamente, un nivel aceptable y rebajar el grado de contaminación.
El primer paso en la gestión de los circuitos de agua es normalmente la reutilizaci6n de

las aguas blancas como aguas de proceso. Las fibras recuperadas, cargas y aditivos son
reciclados adecuadamente cuando lo permiten los requisitos de calidad o de otra forma son
totalmente retirados del proceso para evitar acumulaciones innecesarias.
Los métodos aplicados son las tecnologías de Filtración, Sedimentación y Flotación por
aire disuelto (D.A.F.).
El sistema elegido para cada aplicación depende del criterio de prioridad, de cuales sean
los requisitos de tratamiento del agua, de los equipos, de los consumos, etc. Un paso más en el
fomento del ahorro es tratar los filtrados o vertidos mediante la tecnología de membranas,
ultrafiltración, por ejemplo, a fin de conseguir un agua libre de sólidos en suspensión y de algún
modo reducir el contenido de materia coloidal.
En el caso del destintado el objetivo del tratamiento de aguas filtradas es extraer los
contaminantes, como el plástico, barro, arcilla y tinta, del agua de proceso. La especial ventaja
del sistema D.A.F (Dissolved Air Flotation) en este tipo de tareas, es su habilidad para extraer
los contaminantes que pueden causar problemas. El sistema D.A.F. es pequeño en volumen
aunque puede tolerar alta carga superficial, y el fango extraído del sistema puede alcanzar una
relativamente alta concentración.
En función del grado de cierre puede haber uno o dos circuitos de agua separados, aún
dentro de la línea de destintado.
Al eliminar los contaminantes coloidales de la última etapa de filtración mediante un

clarificador D.A.F., el aumento de problemas en el circuito de agua de proceso de preparación
de stock puede ser minimizado, así como el paso de estos contaminantes a la máquina de papel.
5.5. TRATAMIENTO AVANZADO DE EFLUENTES COMO PARTE DE LA

GESTION DEL AGUA
La reducción del consumo de agua bruta, como consecuencia de utilizar las aguas
blancas más extensamente que antes, conducirá a niveles inaceptables de ciertos parámetros
discutidos (DBO, DQO, sólidos en suspensión, conductividad, etc.) con evidentes problemas de
calidad del producto final. Al cerrar los circuitos de agua por este camino solamente se podría
producir un papel con bajos requisitos de calidad, siendo difícil incluso mantener una
estabilidad de marcha y funcionamiento.
Para evitar el impacto de los contaminantes y todavía cerrar más aun los circuitos de
agua de proceso debe llevarse a cabo el tratamiento biológico del agua. El tratamiento biológico
del agua de proceso y residuales reducirá varios contaminantes notablemente y el agua tratada

Ainhoa Goikoetxea
biológicamente puede reemplazar de nuevo al agua fresca en la máquina de papel en buena

parte.
Basados en resultados en planta, de una fábrica en Holanda de fabricación de cartón

corrugado con base de fibra reciclada, Zulpich Papier, se han obtenido los datos indicados en la
Tabla VIII al tratar las aguas de proceso con tratamiento biológico.
Tabla VIII
En este caso el agua residual fue tratada mediante la aplicación de un pretratamiento

anaeróbico combinado con tratamiento aer6bico. En este caso particular los niveles de los
parámetros arriba mencionados han alcanzado niveles aceptables para poder utilizar el agua
tratada biológicamente como agua de proceso.
La seguridad en el funcionamiento, junto con las más altas reducciones alcanzables de

la DQO y de la DBO, así como la evidente reducción de calcio (expresado como dureza) y de
sólidos secos totales, son las principales metas a obtener cuando seleccionemos el método de
tratamiento de aguas residuales y de proceso, para la industria papelera.
El concepto a tener en cuenta para realizar un diseño eficiente y seguro del tratamiento
de aguas residuales consiste en:
- Estudio detallado de las características del efluente, origen, compuestos químicos,
biodegrabilidad de sus compuestos.
- Eficaz preclarificación antes del tratamiento aeróbico.
- Selección de la biomasa óptima mediante la utilización de un proceso de tratamiento
de fangos activados.
- Formación de una población de biomasa capaz de descomponer los compuestos
biodegradables lentos, que generalmente requieren mayor edad del fango.
- Habilidad para controlar la edad del fango.
- Control de la temperatura, mediante tecnologías demostradas y adecuadas en cada
caso.
- Rápida y eficiente separación del fango y del agua tratada.
- Mínima utilización de coagulantes y floculantes químicos, que viene a reducir los
compuestos no biodegradables.
- Eficaz y flexible deshidratación del fango.
Dependiendo sobre todo de 1a composición química y de la calidad del producto final,
el agua tratada biológicamente puede ser utilizada directamente, después de, una microfiltración
(sólidos en suspensión < 1 mg/lt) o después de algún otro método de filtración con membranas
(ultra, nano, osmosis inversa). Como ejemplo se podría realizar un tratamiento mediante
ósmosis inversa tras un tratamiento por fangos activados y aun son alcanzables niveles de
conductividad menores que 100 microS/m y sólidos en suspensión menores que 50 mg/lt.
Ainhoa Goikoetxea
En las fabricas con energía residual disponible (TMP, CTMP, Kraft) se puede
considerar la evaporación como una opción alternativa para eliminar materia inorgánica
(conductividad) y orgánica no biodegradable (DQO y COT entre 85-95 % de reducción).
5.6. LA VISION DE LA COMPLETA GESTION DEL AGUA

El objetivo o meta de la completa gestión del agua es obviamente el reciclo razonable
de circuitos de agua. No significa ello el cierre completo, sino el equilibrio entre la alta calidad
del producto, buen funcionamiento de las máquinas y calidad de agua de proceso estable con la
mejor y más competitiva tecnología disponible al seleccionar los equipos.
Es obvio, que la mejor tecnología disponible en los tratamientos del agua bruta, así
como todos los métodos anteriormente descritos, incluyendo los tratamientos biológicos, la
tecnología de membranas y la evaporación, serán parte del concepto de gestión del agua, cuando
los circuitos de agua se estén cerrando en equilibrio con la calidad final del producto y el
funcionamiento de las máquinas.
El objetivo de una completa gestión del agua es, en definitiva, reciclar todo aquel
material útil de nuevo al proceso de fabricación y reutilizar el agua en la circulación de aguas de
proceso. Las grandes ventajas que aporta una buena gestión del agua son todos aquellos ahorros
que ello genera: la disminución del consumo y del coste de agua bruta, la disminución de los
costes de inversión y de mantenimiento operativo de tratamiento de efluentes, el mejor
funcionamiento de la máquina de papel/cartón y los menores problemas de calidad en el
producto final. Además, se minimiza el impacto ambiental.
6. EFLUENTES EN EL PROCESO KRAFT
6.1. INTRODUCCION
Los estudios de gestión de efluentes de una industria deben efectuarse en etapas,
comenzando con una recopilación de datos en planta, para generar la información técnica básica
que permita visualizar y cuantificar la problemática actual.
La reutilización del agua, la recuperación de componentes valiosos, y otros criterios

semejantes, son aspectos importantes a considerar para reducir el impacto contaminante.
Asimismo, la segregación o agrupamiento de corrientes es un aspecto técnico a considerar en el
programa de gestión de efluentes.
En la figura 1 se muestra un diagrama de flujo de una factoría de pasta y papel Kraft que
puede dividirse básicamente en dos zonas: proceso productivo y de recuperación. Los vertidos
provenientes de la zona de producción son los que están involucrados directamente con la
transformación de la madera. Las principales etapas que pueden generar contaminación en el
proceso se describen a continuación:
- Descortezado de la madera. La cantidad de agua utilizada es relativamente baja en los
sistemas de descortezado en seco que se emplean en la actualidad. El descortezado en
húmedo genera los mayores caudales residuales de cualquier fábrica. Esta agua arrastra
tierra, polvo de corteza en suspensión y sustancias orgánicas en disolución, entre ellas
taninos.

Ainhoa Goikoetxea
- Pulpaje. El proceso químico Kraft se caracteriza por una reducción importante en la

contaminación por vertidos líquidos, porque el proceso incluye la unidad de
recuperación de reactivos que se basa en la combustión de la materia residual de la
digestión de la madera para generar energía calorífica. De todas maneras el agua de
desecho contiene cantidades significativas de SS, DQO alta y es coloreada, presentando
además una fuerte alcalinidad.
-Blanqueo. Debido a las modificaciones realizadas en el proceso de blanqueo (aumento
de la deslignificación, cambio en los agentes blanqueadores y reutilización del agua),
los efluentes provenientes de este proceso en las factorías modernas tienen menor DQO,
AOX y color, en comparación con los efluentes generados de los procesos tradicionales
de blanqueo con cloro gas. En los procesos tradicionales la cantidad de agua utilizada en
el lavado puede variar desde los 3 m3/t de pulpa mecánica hasta los 343 m3/t de pulpa
Kraft; debido a los cambios en la tecnología de blanqueo, estos caudales han sido
reducidos.
Figura 1
Los compuestos presentes en las aguas residuales de la industria de la madera que

pueden representar un mayor efecto sobre los sistemas biológicos son las resinas de madera, los
clorofenoles y los taninos. Estos compuestos explican la toxicidad en licores de pulpa alcalina,
en efluentes blanqueados y en efluentes de descortezado, respectivamente.
Ainhoa Goikoetxea
6.2. METODOLOGIA
6. 2. 1 SELECCIÓN DE CORRIENTES PARA EL MUESTREO
Inicialmente se realiza una clasificación de las distintas corrientes generadas en una

planta de producción de pasta de celulosa según el proceso Kraft. En la figura 1 se indica la
ubicación tanto de las corrientes globales seleccionadas como de las corrientes parciales
estudiadas. En la selección de los vertidos parciales a muestrear se consideraron las corrientes
con elevada carga orgánica y toxicidad:
- Corrientes parciales seleccionadas:
- Descortezado (D).
- Digestión (P1).
- Condensado (P2).
- Efluente de la etapa de Cloración (blanqueo) (BI).
- Efluente de la etapa de extracción alcalina (blanqueo) (B2).
- Corrientes globales seleccionadas:
- Global producción (CP).
- Global recuperación (GR).
- Final (F).
6. 2. 2. ANALISIS
- Métodos analíticos. Para la determinación de los parámetros físico-químicos (DQO,

DB05, SST, SSV, AGV, pH, sulfato, cloruro, etc.), se han utilizado las técnicas referidas
en Standard Methods. La ecotoxicidad se determina mediante bioensayos de
luminiscencia con Photobacterium phosphoreum (método Microtrox), obteniendo
valores de la concentración media efectiva (EC, %),
- Ensayos de toxicidad metanogénica. Los ensayos de toxicidad metanogénica se

realizan en equipos de 126 ml de volumen y 100 ml de volumen útil. Cada reactor va
conectado a un frasco Mariotte de 250 ml de volumen relleno de una solución alcalina
(25 g NaOH/l) que retiene el dióxido de carbono formado en el proceso, y da la medida
directa y continua del metano producido. Este equipo permite asimismo la retirada de
muestras del medio para análisis de sustrato.
La concentración de inóculo utilizada es de 2 g SSV/l de lodo anaeróbico que es

transferido a las botellas que contienen como sustrato una mezcla de ácidos grasos volátiles
(AGV: 2 g/l acético, 0,5 g/l propiónico, 0,5 g/l butírico) de 3,8 g DQO/l. Al lodo se le adiciona
una primera alimentación con diferentes concentraciones de efluente residual y la concentración
de sustrato anteriormente indicada. Una vez acotado el sustrato metanizable (AGV), se separa el
todo por decantación y se somete a una segunda alimentación de sustrato y efluente residual, en
las mismas concentraciones. Agotado el sustrato metanizable, se procede otra vez a la
recuperación del lodo, adicionándole una tercera alimentación, ahora sólo con AGV como
sustrato. Cada una de las tres etapas tiene una duración de dos semanas aproximadamente.
Para asegurar condiciones anaerobias de¡ medio se agregan 100 mg, Na2S-9H20/l y para
ajustar el pie inicial a 7,00 ± 0,05 se añade HCl o NaOH (0,5N, 1N, 5N y 10N), según
corresponda. Después de tapar las botellas se pasa una mezcla de gas N2/C02; (70% / 30%)
durante dos minutos. La actividad específica metanogénica se calcula de la pendiente de la
producción metano frente al tiempo y la cantidad de SSV. La temperatura de trabajo es de 35ºC
± 1º'C.

Ainhoa Goikoetxea
El porcentaje de actividad (% actividad) se calcula considerando la actividad

metanogénica máxima cada ensayo respecto al de referencia. El ensayo de referencia contiene
agua destilada en lugar de agua residual, y la misma cantidad de AGV como sustrato.
La concentración de inhibición de cada efluente, se define como C150%, y es la que

provoca una inhibición de la actividad metanogénica del 50%.
-Ensayos de biodegrabilidad.
Se realizaron en equipos similares a los descritos en la determinación de toxicidad, con

la diferencia de que el volumen del equipo utilizado es de 500 ml. Se realiza siempre
un blanco para tener en cuenta la biodegradabilidad del lodo, que se resta de la obtenida
en los ensayos con agua residual.
En estos ensayos se determinan varios parámetros: la producción de metano acumulada

en el tiempo, DQO inicial y final y concentración de AGV en el momento final. La cantidad de
metano producido, una vez restada la del blanco, nos permite calcular el porcentaje de
mecanización (%M), o porcentaje de la DQO inicial que se ha metanizado.
Para el cálculo de la biodegradabilidad del efluente se consideraron los siguientes

parámetros:
- DQOin,= (g DQO/L) inicial.
- M = % DQO convertida en metano.
- AGV = AGV que permanece en el influente como % de la DQOin,
- A = % de acidificación DQOin a AGV y metano (A = M + AGV).
- E = %DQOin eliminación basada en la DQO del efluente filtrado.
- BD = % de DQO eliminada y % de AGV en el influente (BD = E + AGV).
6. 2. 3. TOMA DE MUESTRA
Las muestras de los efluentes globales fueron obtenidas mediante muestreadores

automáticos instala- dos en la factoría, programados para recoger 20 mi de muestra cada 30
minutos. Las muestras se trasladaron al laboratorio donde fueron inmediatamente analizadas.
Una fracción de la muestra fue filtrada para determinar los parámetros solubles, mientras que
otra parte de la muestra fue considerada para evaluar los parámetros totales (sin filtrar).
El muestreo de los efluentes parciales se realizó en forma puntual en la línea de proceso

donde se generaba el efluente. La metodología seguida con estas muestras fue igual a la
anterior.
6.3. RESULTADOS
6. 3. 1 CARACTERIZACION FISICO-QUIMICA
En la Tabla IX se presenta la caracterización de los efluentes globales. Tanto por su
carga orgánica, contenido en sólidos, como por su toxicidad, se requiere un tratamiento.

Ainhoa Goikoetxea
Tabla IX
Dado que todos los efluentes poseen una baja concentración de fosfato y nitrógeno,
resulta necesario la dosificación de nutrientes antes de proceder a un tratamiento biológico.
En la Tabla X se pueden observar los parámetros de caracterización físico-química de
algunos efluentes parciales significativos muestreados.
Tabla X
Los efluentes con mayor carga orgánica son los efluentes de digestión (P1) y extracción
alcalina (B2) con una DQO de 2,20 y 1,95 g/l, respectivamente. Los efluentes que presentan una
mayor ecotoxicidad son los efluentes de condensado con una CE50% de 0,16%, seguido del
efluente de blanqueo, CE50% = 0,81 % para el efluente de la etapa de extracción alcalina y
CE50%= 0,85 %, para el efluente de cloración.
Como se observa en la parte inferior de la Tabla XI, las concentraciones de cloruro son
muy bajas y todos los efluentes carecen prácticamente de fosfato y nitrógeno, por lo que es
necesario añadir nutrientes antes de un posible proceso biológico.

Ainhoa Goikoetxea
Tabla XI
6. 3. 2. BIODEGRADABILIDAD ANAEROBIA DE LOS DISTINTOS EFLUENTES
Se procedió a incubar 2 g SSV/l de inóculo con los correspondientes efluentes cuyas

características se indican en la Tabla XII, así como un blanco constituido por el inóculo más
agua destilada.
En la figura 2, se muestran los parámetros correspondientes a la degradación anaerobia
de los distintos afluentes ensayados: blanqueo básico (B2), blanqueo ácido (B1), descortezado
(D) y condensado (P2).

Ainhoa Goikoetxea
Figura 2
En cada gráfica se muestran los parámetros de mecanización (M), acidificación (A) y

eliminación de DQO (E). El parámetro de metanización indica el porcentaje de materia orgánica
convertida en metano, mientras que el parámetro de acidificación es la suma de la cantidad de
DQO metanizada y el porcentaje convertido en AGV.
Si se comparan las cuatro gráficas, se puede observar claramente que en el tratamiento

del efluente de cloración (B1) se degradó parte de la materia orgánica a AGV, pero no se
efectuó mecanización alguna, lo que significa que algunos compuestos de este efluente deben
causar graves daños a las bacterias metanogénica. Estos datos son congruentes con los
presentados en la Tabla XII.
Por otra parte, el efluente de extracción alcalina (B2) alcanzó una biodegradabilidad
cercana al 70%, mientras que el efluente de condensado (P2) sólo alcanzó una degradación del
50% y el efluente proveniente de descortezado de madera del 25% (D).
En la figura 3 se muestra a título comparativo la producción de metano en los ensayos

de biodegradabilidad de los distintos efluentes. En el efluente de cloración no se produce
mecanización (pues tiene una producción de metano igual a la del blanco), pero se observa una
ligera acidificación (10% aproximadamente). Sin embargo, el efluente de extracción alcalina
presenta biodegradación, al igual que el efluente de preparación madera o descortezado. El
efluente más biodegradable es el proveniente del proceso de condensado.
Ainhoa Goikoetxea
Figura 3
6.4. RESUMEN
Los valores de ecotoxicidad indican una elevada toxicidad para el efluente de
condensado (0,16%), seguido del de extracción alcalina (0,81%) y cloración (0,85%). El
efluente que presenta menor ecotoxicidad es el de descortezado (2,26%).
La toxicidad metanogénica de los distintos efluentes, referida a los valores de

concentración de inhibición al 50% después de la tercera alimentación, indican que el efluente
más tóxico para las bacterias metanogénica es el de extracción alcalina (80 mg DQO/l) seguido
del efluente de condensado (200 mg DQO/l) y cloración (800 mg DQO/l). Al igual que en el
ensayo de ecotoxicidad, el efluente proveniente del proceso de descortezado de la madera
presenta menor toxicidad metanogénica.
Los ensayos de biodegradabilidad anaerobia muestran que el efluente de extracción

alcalina presenta una mecanización del 70%, mientras que en el efluente de condensado sólo se
metaniza un 40% y en el efluente de descortezado un 20% de la DQO inicial. El efluente
proveniente de la etapa de blanqueo con cloro no presenta metanización, sin embargo parte de
los compuestos del efluente son parcialmente acidificados.
Con la información obtenida de los ensayos de toxicidad metanogénica y

biodegradabilidad anaerobia se puede concluir que los afluentes de extracción alcalina y
condensado deberían ser diluidos para un tratamiento anaerobio. Sin embargo, el efluente de
cloración debería ser sometido a un pretratamiento biológico (por ejemplo aerobio) que sea
capaz de degradar parcialmente los compuestos para luego ser tratados anaeróbicamente.

Ainhoa Goikoetxea
7. CONCLUSIONES
Este estudio pone de manifiesto la importancia de una buena gestión del agua en la
industria papelera, que permita reducir su consumo sin afectar a la calidad del producto final, ni
al proceso de fabricación, de tal modo que represente importantes ventajas económicas y
medioambientales. A medida que se reduce el consumo, se presentan problemas cuya solución
es aún más compleja cuando se utilizan materias primas recicladas y/o alternativas, debido al
elevado número de contaminantes que se introducen en el sistema y que es necesario controlar
si se quieren reutilizar las aguas.
A fin de establecer una estrategia para la reutilización de las aguas, se han de

considerar:
- La contaminación que se aporta a los distintos circuitos.
- Los posibles tratamientos a cada corriente.
- Las especificaciones o calidad de agua necesarias para los distintos usos en la fábrica.
8. RECOMENDACIONES
En la selección de las mejores alternativas para la reutilización de los distintos tipos de
aguas y de tratamientos para controlar eficaz- mente y de forma económicamente viable los
contaminantes presentes en el sistema, se ha comprobado la necesidad de una mayor
investigación en las siguientes áreas:
1. Optimización de las especificaciones para las diferentes aplicaciones del agua en la

industria papelera.
2. La construcción de modelos capaces de predecir los cambios que se originan en los

sistemas de aguas de proceso, corno consecuencia de un cambio en la calidad de las
materias primas, aditivos y/o agua de alimentación.
3. Un mayor conocimiento de los mecanismos de formación de los depósitos pitch,

stickies y slime, y las formas de prevenirlos y/o combatirlos.
4. Nuevos sistemas de tratamiento avanzados, con el fin de eliminar contaminantes

específicos, como la materia disuelta responsable de los problemas de corrosión y olor.

Ainhoa Goikoetxea
8. BIBLIOGRAFIA
- “Ingenieria del Medio Ambiente-aplicada al medio natural” 2ª Edición.
Autor: Dr. Mariano Seoanez Calvo.
Editorial: Ediciones Mundi-Prensa (1999)
- “Manual para Técnicos de Pulpa y Papel”.
Autor: G.A. Smook.
Editorial: Tappi Press (1990)
- “El Agua en la Industria Papelera”.
Autores: C. Negro, M.A. blanco, I. Gaspar y J. Tijero.
Editorial: Ingeniería Química, Octubre 1995.
- “Calidad y Medio Ambiente en la Industria de la Celulosa”
Autor: Fernando Sanchez Lafraya
Editorial: Ingeniería Química, Abril 1996
- “Efluentes en el Proceso Kraft”
Autores: G. Vidal, R. Mendez y J. M. Lema
- “Gestión del Agua en la Industria Papelera”
Autores: Tuija Pohjolainen, Alfonso Alcala-Galiano
- “La Gestión Medioambiental en la Industria Papelera”
Autor: Manuel

Ainhoa Goikoetxea

Agua en Industria Petrolera

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Gestión del agua en la industria papelera.

2. EL MEDIO AMBIENTE Y LA INDUSTRIA DE LA PASTA Y EL PAPEL................................. 3

Página 1 de 32 Julio Salomé

- Ventajas económicas: menores costes del agua de alimentación, menores costes de

- Ventajas en el proceso: condiciones de operación más estables; menores pérdidas de

- Ventajas medioambientales: menor impacto sobre el medio ambiente debido a una

Página 2 de 32 Julio Salomé

Todo ello pone de manifiesto la necesidad que tiene la industria papelera de

Naturalmente la solución finalmente aplicada debe mantener el buen funcionamiento de

2. EL MEDIO AMBIENTE Y LA INDUSTRIA DE LA PASTA Y EL

En la actualidad existen más de 200 textos de legislación europea concernientes al

2.1 CONTROL Y PREVENCION INTEGRADO DE LA CONTAMINACION

El IPPC propone un sistema de licencias diseñado para asegurar que el proceso en

En el caso de la industria de la pasta y el papel, la Directiva se aplicará a todas

Página 3 de 32 Julio Salomé

El concepto de la BAT se orienta hacia los siguientes aspectos:

Contrariamente, en regiones donde haya una gran concentración de productores de

2.2 REMEDIACION DEL DAÑO MEDIOAMBIENTAL-

En mayo de 1993, la Comisión publicó un Informe de Consulta, en el que se propone

2.3. ECO-GESTION Y AUDITORIAS (EMAS)

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Esta etiqueta no puede utilizarse en los productos de embalaje: este es el dominio de

Mundo. La tarea de determinar el criterio a aplicar a los diferentes grupos de productos se

El lento progreso en la reunión de los estándares bajo el esquema ha significado que

Una de las mayores preocupaciones es si el consumidor estará, caso de ser necesario,

La incertidumbre que existe, en el ritmo de publicación de las nuevas normas

2.6. CALIDAD MEDIO AMBIENTE EN ENCE

La puesta en marcha de estos objetivos se realizó a través de la implantación de un

2 .6. 1. SISTEMA DE GESTIÓN DE LA CALIDAD (SGC)

Una vez finalizado el plan de educación, se acometió el proceso de adaptación del

La segunda fase consistió en una diagnosis previa de la estructura de calidad de la

El sistema de calidad implantado está basado estrictamente en exigencias de la

Una vez concluido el proceso de elaboración de la documentación, se procedió a la

Después que se consideró que el sistema de calidad estaba adecuadamente

Página 7 de 32 Julio Salomé

2. 6. 2. SISTEMA DE GESTIÓN MEDIOAMBIENTAL

ENCE trabaja desde finales de 1994 en la implantación de un sistema de gestión

La primera fase consistió en la ejecución de un programa de educación

Esta auditoría ha permitido adquirir un conocimiento preciso de la situación actual de

La tercera fase, actualmente en desarrollo, torna como modelo el sistema de gestión

2. 6. 3. MEJORES TECNOLOGÍAS DISPONIBLES (BAT) Y MEJORES PRÁCTICAS

En 1992, la Convención del PAR-COM (Convención de París para la Prevención de

Página 8 de 32 Julio Salomé

Sin embargo, en ENCE no se considera que esté todo hecho. Se ha asumido un

En ENCE se entiende que la modernización continua de las instalaciones y la

con mayor preocupación medioambiental, y se continúa trabajando en la dirección que nos

3. EL AGUA EN LA FABRICACION DE PAPEL Y CARTON

En la fabricación de papel y cartón, el principal empleo del agua lo constituye su uso

El volumen de agua consumida depende de numerosos factores (lo cual explica la

Página 10 de 32 Julio Salomé

3.2. CRITERIOS DE CALIDAD EN FUNCION DE LA APLICACION

La gestión de las aguas en la fabricación de papel hace necesario establecer unas

Página 11 de 32 Julio Salomé

4. FUENTES DE CONTAMINACION DEL CIRCUITO DE AGUAS

4.1. MATERIAS PRIMAS FIBROSAS

Las materias primas fibrosas constituyen la fuente de contaminación principal de las

La incorporación de contaminantes solubles de naturaleza orgánica a las aguas de

En la fibra virgen, la principal fuente de contaminación orgánica la constituyen las

Las pastas de fibra secundarias presentan una mayor variación en su contenido en

Las fuentes principales de estos contaminantes potenciales son adhesivos de contacto

Otra fuente de contaminación importante de las fibras secundarias es la elevada

Página 13 de 32 Julio Salomé

en el sistema de aguas de proceso, y, por tanto, favorecen, el desarrollo de microorganismos y,