EQUIPAMENTOS DE TROCA TÉRMICA

- Trocadores de calor são equipamentos que facilitam a transferência de calor

entre dois ou mais fluidos em temperaturas diferentes.

- Existem diversos tipos de trocadores de diversos níveis de complexidade, de

acordo com a aplicação.

- Trocadores comuns: Como por exemplo casco tubo e radiadores de

automóveis, a transferência de calor se dá principalmente por condução e
convecção do fluido quente para o frio, separados por uma parede metálica;
- Caldeiras e condensadores: A transferência de calor por ebulição e por
condensação é de importância primordial;
- Torres de resfriamento: O fluido quente (ex: agua) é resfriado por uma mistura
direta com o fluido frio (ex: ar), ou seja, a água nebulizada ou que cai em uma
corrente induzida de ar, é resfriada por convecção e vaporização;
- Radiadores para aplicações especiais: O calor residual do fluido refrigerante é
transportado por convecção e condução para a superfície de uma aleta, e daí,
por radiação térmica para o espaço(vácuo).

- O projeto de trocadores de calor é um assunto complexo, pois a transferência

de calor, a perda de carga, o dimensionamento, a avaliação do desempenho e
os aspectos econômicos tem papéis importantes no projeto final. Por exemplo,
nem sempre o fator econômico é o primordial, em aplicações de grande porte,
como usinas geradoras de energia elétrica, as considerações de peso e
dimensões são o fator dominante pra escolha do projeto.

CLASSIFICAÇÃO DOS TROCADORES DE CALOR:

- Os trocadores de calor são classificados em 5 classes de acordo com: o

processo de transferência de calor; compacticidade; tipo de construção;
disposição das correntes; mecanismo de transferência de calor

CLASSIFICAÇÃO PELO PROCESSO DE TRANSFERENCIA DE CALOR:

- São classificados em 2 tipos: de contato direto e de contato indireto

- De contato direto:
- A transferência de calor se dá entre dois fluidos imiscíveis, como um gas e um
liquido, que entram em contato direto.
- Ex: Torres de resfriamento, condensadores com nebulização para vapor dagua
e outros vapores utilizando pulverizadores de agua.

Torres de resfriamento:
- São largamente utilizadas para dispor do rejeito térmico de processos
industriais, lançando o calor na atmosfera, e não em rios, lagos e oceanos.

- Seus tipos mais comuns são com tiragem natural e com tiragem forçada.
- Com tiragem natural: Pulveriza-se água na corrente de ar que ascende através
da torre por convecção térmica. As gotículas de água que vão caindo são
resfriadas pela convecção e pela evaporação da agua. O recheio ou enchimento
dentro da torre, reduz a velocidade media de queda das gotículas, e aumenta o
tempo de exposição das gotículas à corrente de ar que as resfria, enquanto caem
através da torre. Ex: Torres de mais de 100m com tiragem natural são usadas
para resfriar despejo térmico de usinas de força
- Com tiragem forçada: Pulveriza-se água na corrente de ar que circula através
de torre, por meio de um ventilador, que pode ser montado no alto da torre,
aspirando o ar para cima, ou do lado de fora da base, impelindo o ar para a torre.
Quanto maior for a circulação de ar, maior é a capacidade de transferência de
calor da torre de resfriamento. VER FIGURA 3, PAG 28, CAP2

De contato indireto:
- Os fluidos quente e frio estão separados por uma parede impermeável,
recebendo-se então o nome de trocadores de calor de superfície. Ex: radiadores
- Ou seja, não há mistura dos fluidos, pois existe uma parede entre eles, tendo
essa uma forma especial, de acordo com o tipo de operação que se realiza.

- A operação de troca térmica é muito ampla, mas vale destacar-se 5 aspectos

referentes ao processo de transferência de calor:
- Permuta: Troca de calor sensível entre duas correntes do processo
- Aquecimento: Cessão de calor sensível a uma corrente de processo, através
de um meio quente, como por exemplo, vapor e fluído térmico, EXCLUI-SE O
FOGO DIRETO.
- Resfriamento: Retirada de calor sensível de uma corrente de processo, através
de um meio frio, como por exemplo, água, fluido refrigerante(nesse caso a
operação é chamada refrigeração).
- Condensação: Retirada do calor latente da mudança de fase da corrente de
processo, com auxílio de um meio frio. Comumente usada em conjunto com a
operação de destilação.
- Vaporizacao: Cessão de calor latente da mudança de fase da corrente de
processo, com auxilio de um meio quente. Comumente usada em conjunto com
a operação de destilação.

CLASSIFICAÇÃO DE ACORDO COM O TIPO DE CONSTRUÇÃO

- Os mais comuns são: tubulares, de tubo aletado, de placa, de placa aletada e
regenerativos.

Trocadores de calor tipo duplo tubo:

- São constituídos de dois tubos, um inserido dentro do outro concentricamente,
formando dois espaços de escoamento, um por dentro do tubo interno e outro
pelo espaço anular entre os tubos interno e externo. VER FIGURA 2.3, PAG 29,
CAP2

Trocadores de calor tipo casco e tubos:

- Também chamados de multi-tubulares, são constituídos de um feixe de tubos
de pequeno diâmetro(1/4” ate 1”) por dentro, dos quais escoa um dos fluidos. O
feixe é envolvido por uma carcaça, também de forma cilíndrica, que escoa o
outro fluido externamente ao feixe, por meio do espaço determinado pela
carcaça. Ou seja, em suma , esse tipo de trocador consiste de tubos cilíndricos
montados em um casco cilíndrico, com os eixos paralelos ao do casco. VER
FIGURA 2.4, PAG 29, CAP2 e VER FIGURA 2.5, PAG 30, CAP2

- Tem como vantagens: São amplamente usados e fabricados em muitos

tamanhos, com muitos arranjos de escoamento e em diversos tipos; podem
operar com extremo domínio de temperatura e pressão; facilidade de fabricação
e custo relativamente baixo.

- Os principais componentes do trocar tipo casco e tubo são: o feixe de tubos, o

casco, os cabeçotes e as chicanas.
- Chicanas: Estas sustentam os tubos, dirigem a corrente do fluido na direção
normal aos tubos e aumentam a turbulência dos fluidos no casco. Podem ser de
vários tipos, sendo sua escolha dependente da vazão, da perda de carga
permitida no lado do casco, das exigências da sustentação dos tubos e das
vibrações induzidas pelo escoamento.

- Existem diversos tipos de trocadores casco e tubo, e as diferenças se dão no

arranjo das correntes de escoamento e nos detalhes da construção.

- Quanto à espécie dos fluidos, pode-se ter: líquido para líquido; líquido para gás;
gás para gás.

- Trocadores líquido para líquido:

. São os de aplicação mais comum
. Ambos os fluidos são bombeados através do trocador, e a transferência de
calor no lado dos tubos, e no lado do casco, ocorre por convecção forçada.
. Como o coeficiente de transferência de calor é alto com o fluxo do líquido,
geralmente não faz-se necessário o uso de aletas.

- Trocadores líquido para gás:

. Também são comumente empregados;
. Em geral, usam-se aletas no lado do tubo em que flui o gás, onde o coeficiente
de transferência de calor é baixo.

- Trocadores gás para gás:

. São usados nos exaustores de gás e nos recuperadores de pré-aquecimento
do ar, nos sistemas de turbinas de gás, nos sistemas criogênicos e nos fornos
de aço.
- Normalmente usam-se aletas internas e externas nos tubos para intensificar a
transferência de calor.

Trocadores de calor de placa

- São normalmente construídos de placas delgadas. As placas podem ser lisas
ou onduladas.
- São projetados para temperaturas ou pressões moderadas, pois a geometria
das placas não consegue suportar valores elevados de pressão ou diferenças
de temperatura tão alta quanto o tubo cilíndrico.
- Possuem compacticidade entre 120 e 230 m^2/m^3

Trocadores de calor de placa aletada:

- Usados para aumentar a compacticidade, e isso se dá significativamente(até
6000 m^2/m^3)
- As aletas são separadas por placas planas, com isso, correntes cruzadas,
contracorrentes ou correntes paralelas são arranjos que podem ser obtidos com
facilidade, mediante a orientação correta das aletas em cada lado da placa.
- São geralmente empregados nas trocas de gás para gás em baixa
pressão(máximo 10 atm e 800°C) e também em criogenia. VER FIGURA 2.6,
PAG 31, CAP2

Trocadores de calor de tubo aletado

- Podem ser apresentados em duas configurações: com tubos cilíndricos ou com
tubos chatos.
- São usados quando necessita-se de altas pressões(até 30 atm) ou de uma
superfície extensa de um lado.
- Operam desde baixas temperaturas criogênicas até 870°C.
- Possuem compacticidade máxima 330m^2/m^3 menor que dos trocadores de
placa aletada.
- São geralmente empregados em turbinas de gás, reatores nucleares,
automóveis, aeroplanos, bombas de calor, em refrigeração, eletrônica, criogenia,
condicionadores de ar e muitas outras aplicações. VER FIGURA 2.7, PAG 32,
CAP2

Trocadores de calor regenerativos:

- Podem ser estáticos ou dinâmicos.

- Estáticos:
.Não possuem partes moveis e consistem de uma massa porosa através da qual
passam alternadamente fluidos quentes e fluidos frios. Uma válvula alternadora
regula o escoamento periódico dos fluidos. Durante a passagem do fluido
quente, o calor é transferido deste para o miolo do trocador regenerativo. Depois,
interrompe-se o escoamento do fluido quente e inicia-se o do frio. Durante a
passagem do frio, transfere-se calor do miolo regenerativo para este.
. Para o uso em alta temperatura(950 a 1500°C) podem ser pouco compactos,
como por exemplo no uso em pré-aquecedores, na fabricação de coque e nos
tanques de fabricação de vidro, porem, podem ser compactos para usos em
refrigeração, em motores stirling, por exemplo

- Dinâmicos:
. Nesse caso o miolo possui a forma de um tambor, que gira em torno de um eixo
de modo que uma parte qualquer passe periodicamente através da corrente
quente, e em seguida através da corrente fria. O calor armazenado no miolo
durante o contato com o gás quente é transferido para o gás frio durante o
contato com a corrente fria.
. Um exemplo típico é o pré aquecedor regenerativo de ar Ljungstorm. Figura 2.8
. São convenientes apenas em trocas de gás para gás, pois somente com gases
a capacidade calorifica do miolo que transfere calor, é muito maior que a do gás
escoante, ou seja, não é conveniente para a transferência de calor de liquido
para liquido pois a capacidade calorifica do miolo que transfere calor é muito
menor que a do liquido que escoa.
. Os regeneradores rotativos são utilizados para operar em temperaturas de até
870°C, sendo que os de miolo de cerâmica são usados em temperaturas mais
altas.
. Nos trocadores de calor convencionais, é suficiente definir as temperaturas de
entrada e saída, as vazões, os coeficientes de transferência de calor dos dois
fluidos e as áreas superficiais dos dois lados do trocador. Entretanto, no trocador
de calor rotativo, também é necessário relacionar a capacidade calorifica do rotor
com a capacidade calorifica da corrente dos fluidos e com a velocidade de
rotação.

CLASSIFICAÇÃO DE ACORDO COM A COMPACTICIDADE

- A medida de compacticidade do trocador de calor é a razão entre a área da
superfície de transferência de calor num dos lados do trocador, e o volume.

- Um trocador de calor com densidade de área superficial, em um dos lados,

maior que cerca de 700 m^2 /m^3, é classificado como um trocador de calor
compacto, independente de seu projeto estrutural.
- Ex de trocadores compactos: Radiador de automóveis(1100 m^2/m^3) e
trocadores de calor de cerâmica vítrea de certos motores à turbina de gás (6600
m^2/m^3)
- Ex de trocadores não compactos: Trocadores de calor do tipo casco e tubo e
do tipo tubular plano (70 a 500 m^2/m^3)
- A vantagem de se usar trocadores compactos é que um alto valor de
compacticidade reduz o volume do trocador de calor para um desempenho
especificado. Ex: Automoveis não tem espaço pra grandes volumes, bem como
motores maritmos, aviões, que também se importam com peso e etc

- Para aumentar-se a eficiência ou a compacticidade de um trocador de calor

empregam-se aletas. Isso é evidenciado por exemplo, num trocador de gás para
liquido, onde o coeficiente de transferência de calor do lado do gás é uma ordem
de grandeza mais baixo que do lado do liquido, portanto, usam-se aletas do lado
do gás, para ter-se um projeto equilibrado, pois a superfície de transferência de
calor do lado do gas torna-se muito mais compacta. VER FIGURA 2.9, PAG 34,
CAP2

CLASSIFICAÇÃO SEGUNDO A DISPOSIÇÃO DAS CORRENTES

- Existem diversas possibilidades para disposição das correntes, mas as
principais são: correntes paralelas, contracorrente, correntes cruzadas e
escoamento multipasse.
VER FIGURA 2.10, PAG 35, CAP2
- Correntes paralelas:
.Os fluidos quente e frio entram na mesma extremidade do trocador de calor,
fluem na mesma direção e deixam juntos a outra extremidade.
.Os fluidos fluem através canais separados, formados por ondulações, por isso,
não podem mover-se na direção transversal. Com isso, diz-se que cada corrente
do fluido está não misturada.

- Contracorrente:
.Os fluidos quente e frio entram em extremidades opostas do trocador, e fluem
em direções opostas.
. As temperaturas de entrada dos fluidos são uniformes, mas as temperaturas de
saída mostram variação transversal às correntes.

- Correntes cruzadas:
.Os fluidos fluem perpendicularmente um ao outro. O escoamento pode ser
misturado ou não misturado, dependendo do projeto.
.O fluido frio flui no interior de tubos, sendo assim, não pode se mover na direção
transversal, ou seja, está não misturado. Entretanto, o fluido quente flui sobre os
tubos e pode mover-se na direção transversal, ou seja, está misturado. A mistura
tende a tornar uniforma temperatura do fluido na direção transversal, por isso, a
temperatura de saída de uma corrente misturada apresenta variação desprezível
na direção cruzada.
. Em geral são possíveis 3 configurações idealizadas de escoamento: ambos os
fluidos estão não-misturados; um fluido está misturado e o outro não-misturado;
ambos os fluidos estão misturados(essa configuração não é usada comumente).
. Em trocadores casco tubo, a presença de um grande numero de chicanas serve
para “misturar” o fluido no lado do casco, ou seja, fazer com que a temperatura
tenda a se tornar uniforme em qualquer seção transversal.
VER FIGURA 2.11, PAG 36, CAP2

- Escoamento multipasse
. Tal configuração com passes múltiplos é empregada frequentemente no projeto
de trocadores de calor pois a multipassagem intensifica a eficiência global, acima
das eficiências individuais.
.É possível grande variedade de configurações das correntes em passes
múltiplos, sendo 3 as mais comuns: um passe no casco, dois passes no tubo;
dois passes no casco, quatro passes no tubo; três passes no casco, seis passes
no tubo.
VER FIGURA 2.12, PAG 37, CAP2

CLASSIFICAÇÃO PELO MECANISMO DE TRANSFERÊNCIA DE CALOR

- As possibilidades para o mecanismo de transferência de calor consistem da
combinação de quaisquer dois entre os 3 seguintes: convecção forçada ou
convecção livre monofásica; mudança de fase(ebulição ou condensação);
radiação ou convecção e radiação combinadas.

*Em todos os casos discutidos anteriormente considerou-se convecção forcada

monofásica em ambas as superfícies(lados) do trocador de calor

-Condensadores: algum mecanismo numa superficie + condensação na outra

. Seus 3 principais tipos são: condensadores de superfície, condensadores à jato
e condensadores evaporativos.
. São usados para diversas aplicações, tais como: usinas de força a vapor de
agua, plantas de processamento químico e usinas nucleares elétricas de
veículos espaciais.
. O tipo mais comum é o condensador de superfície, que tem como vantagem
devolver o condensado à caldeira através do sistema de alimentação de agua.
. Como a pressão de vapor na saída da turbina é baixa, a densidade de vapor é
muito baixa e a vazão de fluido muito grande. Com isso, para minimizar a perda
de carga na transferência do vapor da turbina para o condensador, o
condensador é montado abaixo da turbina e ligado a ela. Então, a agua de
resfriamento flui horizontalmente no interior dos tubos, enquanto o vapor flui
verticalmente para baixo, passando transversalmente sobre os tubos.
. Existe um dispositivo de aspiração de ar, que é usado para remover o gás não
condensável no vapor, pois este reduz o coeficiente de transferência de calor na
condensação.

- Geradores de vapor(caldeiras): algum mecanismo numa superficie + ebulição

na outra
. As caldeiras a vapor dagua são uma das aplicações primitivas de trocadores
de calor.
. O termo gerador de vapor é atribuído às caldeiras nas quais a fonte de calor é
uma corrente de fluido quente ao invés de produtos de combustão.
. Existem caldeiras de diversos tipos, desde para aquecimento domestico ate as
enormes industriais.

- Radiadores de usinas de forças espaciais: algum mecanismo numa superficie

+ radiação na outra
. Radiação térmica é o único modo para dissipar o calor residual de um veiculo
espacial. Com isso, em usinas de força de veículos espaciais o ciclo
termodinâmico se dá em temperaturas absurdamente elevadas, pois tem-se uma
relação na quarta potencia entre a temperatura absoluta da superfície e o fluxo
de calor radioativo.

CRITÉRIOS DE SELEÇÃO DE UM TROCADOR DE CALOR

- É um processo nebuloso, e vai de acordo com cada projetista. Cada projetista

tem seus critérios de seleção, baseado em experiências anteriores acumuladas
principalmente.
- Muitas vezes o critério baseia-se na existência e disponibilidade de métodos de
calculo confiáveis para um projeto especifico. Isso ocorre comumente com os
trocadores de casco e tubo e duplo-tubo.
- Os trocadores tipo placa, em geral possuem métodos de cálculo que são
propriedades das companhias que o fabricam.

CRITÉRIOS GERAIS DE SELEÇÃO

- Portanto, não existe um critério geral para seleção de um trocador de calor,
entretanto, esses 7 servem como orientação básica: desempenho técnico;
desempenho operacional; manutenção; flexibilidade operacional; custo; critérios
adicionais; perda de carga.

- Desempenho técnico: O trocador de calor deve atender as especificações do

projeto no ponto de vista da carga térmica(fluxo de calor) requerida pelo
processo, dentro dos limites de temperatura estabelecidos, bem como as
limitações de perda de carga.

- Desempenho operacional: O trocador deve suportar diversas condições

operacionais, tais como corrosão, depósitos, tensões e esforços mecânicos.

- Manutenção: O equipamento deve permitir livre acesso para limpeza mecânica

e química de áreas suscetíveis à depósitos. Também deve permitir a substituição
de equipamentos danificados por corrosão, ou eventuais reparos.

- Flexibilidade operacional: O equipamento deve permitir operação satisfatória,

ou seja, sem instabilidade, sem incrustração excessiva e problemas de vibração,
em toda faixa operacional.

- Custo: Considerações de custo devem incluir não apenas o investimento inicial

de compra(como muitas vezes acaba acontecento), mas também o custo
operacional, que se levado em conta, se torna o critério principal da escolha.

- Critérios adicionais: Devem ser analisadas também as dimensões de

comprimentos de tubos, diâmetros, dimensões padrão de tubos, sem se
esquecer também, de experiências anteriores.

- Perda de carga: A perda de carga é um fator importante no dimensionamento

do trocador de calor, pois o escoamento de um fluido está sempre ligado a ela,
e ela significa a energia a ser despendida. Em geral, um aumento de perda de
carga resulta em um aumento dos coeficientes de película, o que
consequentemente aumenta a taxa de transferência de calor. Ou seja, é
importante balancear a quantidade ideal de perda de carga, pois ao mesmo
tempo em que com maior perda de carga tem-se maior transferência de calor,
tem-se maior gasto energético.

CRITÉRIOS QUANTO AO TIPO DE EQUIPAMENTO

- Trocadores tipo casco e tubos:

. Trocadores multitubulares são usados como projeto padrão para maioria dos
serviços;
. Vantagens: Baixo custo por unidade de área de troca térmica e grande
variedade de tamanhos e tipos disponíveis;
. Desvantagens: Inflexibilidade construtiva, ou seja, é praticamente impossível
fazer alterações em uma peça pronta

Trocadores tipo duplo tubo:

. Sua maior aplicação se dá na troca de calor sensível(aquecimento ou
resfriamento), onde a área de troca térmica requerida não ultrapassa 20 m^2.
. Vantagens: Facilidade de arranjo da tubulação; facilidade de limpeza; permitem
um bom controle da distribuição de fluidos em ambos os lados
. Desvantagem: Alto custo por unidade de área de troca térmica

Trocadores resfriados a ar:

. São usados principalmnte em serviços de resfriamento com temperaturas
terminais de 35 - 40°C.
. Vantagens: Possuem tubos aletados externamente, possibilitando a existência
de grande área de troca térmica no lado de baixo coeficiente de película; sua
principal vantagem é usar ar ao invés de agua, o que reduz problemas com
poluição.
. Desvantagens: Necessita de ventiladores para movimentação do ar.

Trocadores de placas
. São utilizados em serviços onde corrosão, limpeza e esterilização constituem
problemas.
. Vantagens: A disposição geométrica das placas permite altos coeficientes de
transferência de calor, resistência à depósitos e facilidade de limpeza.
. Desvantagens: Limitação à uma faixa moderada de pressão; alta perda de
carga; exigência de capacidades térmicas semelhantes em ambos os lados

TROCADORES TIPO CASCO E TUBOS

- As construções multitubulares são as mais usadas na indústria, o que faz com

que sejam as mais importantes e estudadas.

- Isso se dá pelos seguintes motivos:

. a construção casco e tubo proporciona amplas relações entre a área de troca
térmica e o volume do equipamento;
. permite a construção em diversos tamanhos
. é mecanicamente resistente à tensões originadas na fabricação, transporte e
operação
. a limpeza dos equipamentos é razoavelmente simples
. componentes danificados são substituídos com certa facilidade

GEOMETRIA DOS TROCADORES

COMPONENTES BÁSICOS:
- Tubos, espelhos, casco, cabeçotes, tampas, divisor, chicanas.
VER FIG 2.13, PAG 42, CAP2

Tubos
- São os componentes básicos do trocador, visto que estes determinam a área
de troca térmica.
- Em geral são os componentes mais caros e mais sujeitos à corrosão.
- A construção padrão dos tubos é sem costura, com dimensões padrão de 1/4”,
3/8”, 1/2”, 3/4”, 1”, 1.1/4”, 1.1/2” de diâmetro externo e espessura de parede
medida segundo a unidade do calibre Birmingham para fios (BWG).
- As dimensões mais usadas são ¾” e 1”.
- Os tubos mais utilizados são lisos, porem as vezes possuem aletas inteiriças
ou baixa aleta. VER FIG 2.14, PAG 42, CAP2

Espelhos:
- São a parte do trocador que serve de suporte para o conjunto de tubos, que é
chamado de feixe.
- Consiste de uma placa de metal perfurada, onde são inseridos os tubos,
podendo ser por meio de 2 processos: mandrilagem e solda(utilizada quando a
possibilidade de vazamento deve ser evitada). VER FIG 2.15, PAG 43, CAP2

Casco
- Possui forma circular e é feito de tubos de aço padronizados com diâmetro de
carcaça de até 24”, dependendo das condições de pressão que determinarão a
espessura da parede. Diâmetros maiores são fabricados com placas
calandradas.

Cabeçotes
- São tampas que servem para distribuir o fluido que percorre o feixe tubular.
- O feixe tubular possui diversos modos de construção, que permitem as
passagens tanto nos tubos quanto nos cascos.
- A divisão desses passes no lado do tubo se dá por meio de ranhuras nos
espelhos, que correspondem a divisões nos cabeçotes correspondentes.
VER FIG 2.16, PAG 44, CAP2

Chicanas
- Encontram-se na parte externa do feixe e tem as seguintes funções: suporte
dos tubos na posição apropriada durante a montagem e operação; evitar
vibrações dos tubos causadas por turbilhões; guiar o fluxo do lado do casco
através do feixe, aumentando a velocidade, turbulência e coeficiente de troca
térmica.
- A construção mais comum é do tipo segmentada VER FIG 2.17, PAG 45,
CAP2
- É necessário uma sobreposição de duas chicanas adjacentes de pelo menos
uma fileira de tubos para assegurar o completo suporte do feixe.
- As chicanas são mantidas nas posições determinadas através de tirantes e
espaçadores. VER FIG 2.18, PAG 46, CAP2
NOMENCLATURA E TIPOS:
- A nomenclatura mais usada nas industrias de processo químico e refinarias é
a proposta pela TEMA (TUBULAR EXCHANGER MANUFACTURES
ASSOCIATION).
- Os trocadores de calor são classificados pela TEMA de acordo com a forma
dos cabeçotes e do casco, sendo a designação do tipo feita através de 3 letras.
VER FIG 2.20, PAG 47, CAP2

- O cabeçote estacionário é definido pelo lado de entrada do fluido dos tubos;

- Os cabeçotes A e B podem ser removidos sem que haja interferência no
restante do equipamento, já os C e D, não podem.
- Os cabeçotes A e C permitem inspeção dos tubos sem necessidade de
remoção do cabeçote.

Quanto ao tipo de casco:

- A construção E é a mais utilizada;
- A construção F possibilita duas passagens ao lado do casco, e é preterida em
relação a utilização de dois cascos E em série;
- Os cascos G,H e J são utilizados quando se deseja reduzir a perda de carga
do fluido do casco;
- O tipo K é usado como refervedor e em circuitos de refrigeração;
- O cabeçote de retorno pode ser basicamente de espelho fixo, cabeçote
flutuante ou de tubos em U;
- Os cabeçotes L,M e N são iguais aos A,B e C;
- Os tipos P,S e T, são chamados de cabeçotes flutuantes e são usados
quando há grande diferencial de temperatura do lado dos tubos.
VER FIGURA 2.21, PAG 48

- Existem diversos projetos encontrados na classificação da TEMA, e isso se

dá devido a problemas com eficiência de troca térmica, perda de carga, e
projeto mecânico do equipamento em si.

- O trocador de calor é um equipamento sujeito a diferenças de temperatura ao

longo de suas dimensões, o que acaba ocasionando dilatações, que por sua
vez originam tensões. Tal problema pode ser resolvido de 3 formas:
1) Juntas de expansão:
- É aplicável aos trocadores que possuem espelhos fixos, tipo CEN, por
exemplo.
- Como é aplicável ao casco do trocador, existem problemas mecânicos para
os cascos de grandes diâmetros e/ou altas pressões de trabalho.
VER FIGURA 2.22, PAG 50

2) Feixe de tubos em U:
- Sua aplicação pode ser feita apenas em trocadores que possuem mais de
uma passagem nos tubos.
- Seus principais inconvenientes são a impossibilidade de substituição de tubos
localizados na parte interna do feixe, bem como difícil limpeza de depósitos
localizados nas curvas do U.

3) Cabeçotes flutuantes:
- É semelhante ao tubo em U, porém sem seus inconvenientes;
- O projeto mais simples é o cabeçote tipo T, onde o espelho flutuante possui
diâmetro inferior ao do estacionário, afim de ser introduzido e retirado do casco,
porém isso traz um inconveniente, pois a folga relativamente grande entre o
casco e o feixe, propicia um escoamento parasita. Um projeto com anel bipartido,
elimina tal problema.
- O uso de cabeçotes flutuantes em trocadores com uma só passagem nos tubos,
só é permitido com o auxilio de sistemas de engaxetamento. Isso ocorre com os
cabeçotes P e W, engaxetados externa e internamente, respectivamente.
VER FIGURA 2.23, PAG 51 e VER tabela 2,1, PAG 51

CRITÉRIOS DE PROJETO
- Em geral consiste de 5 etapas:

1) Determinação das condições de processo, composição, vazões,

temperaturas e pressões das correntes envolvidas;
2) Determinação das propriedades físicas necessárias – densidade, calor
especifico, viscosidade e condutividade térmica em geral;
3) Escolha do tipo de trocador de calor;
4) Estimativa preliminar da área e, em consequência , das dimensões e
arranjos;
5) Avaliação térmica do modelo escolhido, conduzindo a elaboração de
modificações no modelo proposto, ou sua rejeição.

- As etapas de 1 a 5, representam todas as etapas do projeto térmico de

um trocador de calor.

CRITÉRIOS BÁSICOS PARA SELEÇÃO DO TIPO DO TROCADOR DE

CALOR

- Remete apenas à etapa 3;

- Os critérios a seguir servem como orientação, porem, existem casos

que se contrariam com experiências reais. São 5 os critérios:

1) O fluido mais corrosivo, mais causador de depósitos, ou de maior

pressão deve ser o dos tubos;
2) O fluido mais viscoso, ou gases, devem passar pelo casco;
3) Para uma dada perda de carga, o escoamento do lado do casco
proporciona melhores coeficientes de troca térmica;
4) A necessidade de materiais especiais é usualmente mais econômica
quando aplicada aos tubos;
5) A condensação de fluidos é usualmente feita do lado do casco, por
apresentar maior facilidade de remoção do condensado. Quando o
condensado for corrosivo, esse deve ficar no interior dos tubos.

Limitações determinantes de projeto:

- A maioria dos projetos de trocadores de calor acaba esbarrando em
algum momento em algum fator que introduz uma limitação no projeto.
Com isso, todas as decisões e seleções posteriores, serão em função
dessa limitação.

- Existem 4 tipos mais comuns de limitação:

1) Limitação no coeficiente de troca térmica:

- Gases a baixa pressão determinam baixos coeficientes de troca

térmica. Para solucionar esse problema, normalmente utiliza-se
fluxo no casco, ou quando a perda de carga permite, utilizam-se
superfícies estendidas(aletas);
- Condensação na presença de gases não condensáveis também
determina baixos coeficientes de troca térmica, sendo isso
solucionado pelo uso de aletas;
- Escoamento de líquidos em regime laminar(líquidos viscosos),
possuem o inconveniente de que o coeficiente decresce ao longo
do comprimento de troca, sendo a solução para isso, em geral, a
utilização de unidades múltiplas em paralelo.
 - Quando há formação acentuada de depósitos, há baixo
coeficiente de troca térmica, e a solução para isso, consiste em
propor um projeto que facilite a limpeza.

2) Limitação de perda de carga:

- A perda de carga influencia decisivamente o projeto, em casos de
sistemas gasosos de baixa pressão ou vácuo.
- Tal limitação leva ao uso de equipamentos de grande porte, ou
pode acabar causando escoamento sônico.
- Isso também acontece na condensação de vapores em sistemas
de vácuo, onde um aumento da perda de carga, reduz a
temperatura de condensação, o que diminui a diferença de
temperatura, fazendo com que seja necessária uma maior área de
troca.
- O efeito adverso da perda de carga se dá com fluidos viscosos,
pois necessita-se de um grande gasto energético para o
bombeamento.
- Em refervedores que operam a vácuo, a perda de carga também
se torna critica, pois pode causar escoamento instável.

3) Limitações de diferença de temperatura:

- Ocorre em sistemas de refrigeração, onde visa-se minimizar a
irreversibilidade do ciclo, por meio do uso de pequenas diferenças
de temperatura.
- Isso acaba ressaltando o efeito das correntes parasitas, que
normalmente ocorrem em trocadores do tipo casco e tubos, o que
diminui a eficiência térmica do trocador.

4) Limitações de natureza diversa:

- Um fator de grande importância no projeto de um trocador de calor
diz respeito às imprecisões devido às correlações e dados, tanto
de coeficientes de troca térmica quanto de propriedades físicas das
substancias envolvidas.
- As faixas de precisão usuais das correlações podem levar a
projetos com excesso ou falta de área de troca. VER TABELA PAG
54

CRITÉRIOS PARA SELEÇÃO DE UM TIPO OU ARRANJO

DEFINIDO

- Esse item visa examinar as considerações sobre uso de superfície

estendida, passes múltiplos nos tubos e no casco de refervedores. Pode
ser através de 4 tipos: Uso de superfícies estendidas; Passagens
múltiplas nos tubos; Passagens múltiplas no casco; Refervedores.

Uso de superfícies estendidas:

- Para trocadores do tipo casco tubos, o uso de superfícies estendidas
restringe-se ao tipo integral com baixa aleta e que são usadas apenas no
lado externo dos tubos, portanto no lado do casco.

Passagens múltiplas nos tubos:

- Existem casos onde faz-se necessário forçar o fluido dos tubos a passar
diversas vezes pelo feixe, visando-se manter uma velocidade razoável.

- Vantagem: Isso resulta em uma perda de eficiência térmica menor que

1

- Desvantagens:
.Para uma mesma área de troca(n° de tubos) necessita de um diâmetro
maior, pois os divisores de passas no espelho tomam espaço que seria
dos tubos;
. Possibilidade de fluxo parasita entre os divisores do cabeçote e do
espelho.

Passagens múltiplas no casco:

- Grandes vazões requerem em geral, passagens múltiplas no casco, o

que na prática, é realizado com o auxilio de cascos múltiplos.

- Isso possibilita arranjos diversos, como por exemplo, o em série: VER

FIGURA 2.24, PAG 55
- Arranjos em série são preferencialmente usados quando o emprego de
apenas uma unidade conduz a valores de F t<0,8, ou há limitações de
diâmetro e/ou comprimento para o equipamento.
- As unidades em geral são iguais para possibilitarem economia na
construção, operação e manutenção.
- O cálculo de F para passagens múltiplas no casco é encontrado na
TEMA.

- Para casos de limitação de perda de carga e nas dimensões, pode-se

usar o arranjo em paralelo. VER FIGURA 2.25, PAG 55

- Existem também composições que apresentam arranjo em série em um

dos lados e em paralelo no outro, porem não são muito convencionais, e
seu cálculo depende exclusivamente do arranjo selecionado,.

Refervedores:

- Podem ser de 2 tipos: Tipo Caldeira e Tipo Termofissão;

1) Refervedores tipo caldeira:

- VER FIGURA 2.26, PAG 56
 - É um trocador de calor com casco K da TEMA;
- O diâmetro maior do casco em relação ao feixe de tubos serve para
proporcionar espaço de separação entre liquido e vapor;
- Um refervedor normalmente é usado para manter o tanque afogado;
- A destilação funciona como um prato teórico;
- Vantagens: Facilidade de manutenção e limpeza e possibilidade de
trabalhar com meios de aquecimento que causem depósitos.
- Apresenta pequena taxa de transmissão de calor e alto tempo de
residência na zona de aquecimento.

2) Refervedores tipo termofissão:

- Tal nome se dá pelo fato do escoamento se originar de uma diferença

de pressão hidrostática entre a coluna liquida que desce da torre para o
refervedor e a corrente parcialmente vaporizada que retorna à torre.
- Do ponto de vista do trocador podem ser de dois tipos: horizontais, onde
a vaporização ocorre no lado do casco ou verticais, onde a vaporização
ocorre do lado dos tubos.

Termofissão vertical:
- VER FIGURA 2.27, PAG 57
- Só permite arranjo com uma passagem nos tubos, e restringen-se aos
tipos A,B,C,E,L,M,N.
- Vantagens: Permitem altas taxas de transmissão de calor e baixo tempo
de residência na zona de aquecimento
- Desvantagem: Dificuldade de manutenção e limpeza.

Termofissão horizontal:
- VER FIGURA 2.28, PAG 57
- Usado para grandes vazões, que conduzem a equipamentos grandes;
- Em relação ao de termofissao vertical, apresenta taxas de transmissão
de calor menores, porem melhores condições de manutenção e limpeza
e também a possibilita trabalhar com meios de aquecimento sujos, uma
vez que seu escoamento se dá nos tubos.

TROCADORES TIPO DUPLO Tubo

- Os trocadores de calor tipo duplo tubo são os únicos que realmente

podem operar com verdadeiro escoamento contra-corrente.
- São usados geralmente em situações que demandem pequenas áreas
de troca(ate 30 m^2), pequenas vazões ou altas pressões.
VER FIGURA 2.29, PAG 58

- Comercialmente encontram-se em tamanhos que variam de 2 a 4’’ de

diâmetro do tubo externo e 3/4 a 2.1/2” para o tubo interno.
- Podem ser fabricados por inserção de um tubo no outro, com solda do
tubo externo sobre o interno, formando uma camisa, porém a
desvantagem é que essa construção não permite dilatações diferenciais
entre os tubos interno e externo, sendo necessário as vezes, o uso de
sistemas de gaxetas para compensá-las.
- Em geral, os fabricantes propõem cabeçotes de retorno tipo tubo U, que
eliminam a dilatação diferencial.
- Para casos de grandes diferenças entre os coeficientes interno e
externo, o trocador duplo tubo permite a utilização de aletas longitudinais
fixadas na superfície externa do tubo interno, o que é vantajoso no caso
de resfriamento de fluidos viscosos com agua, porem tem como
desvantagem o alto custo inicial da aleta.

TROCADORES DE CALOR A PLACA

- É pouco usado nas industrias de processos químicos(uma das

aplicações é o resfriamento de agua em um circuito de agua de
resfriamento de plataformas maritmas), porem amplamente utilizado nas
industrias alimentícias e farmacêuticas.
- Podem ser construídos de 3 tipos: O convencional(placas planas), o
trocador de placas em espiral, e o trocador de placas em lamelas.

TROCADORES DE PLACAS PLANAS

VER FIGURA 230, PAG 59
- É constituído de placas de metal planas, ou mais usualmente, placas de
metal corrugadas, suportadas em uma armação, tal qual um filtro prensa.
- As placas são separadas por gaxetas de material elastomérico, ou de
fibras de amianto, para pressões mais elevadas;
- As placas possuem 4 orificios, um próximo a cada vértice, que, quando
montados na armação, formam o canal de distribuição dos fluidos;
- A operação mais simples consiste em dirigir cada um dos fluidos para
um espaço entre as placas, de maneira alternada;
- Em tal montagem, a gaxeta isola dois orifícios, colocando em contato
através da placa, os outros dois orifícios, já na placa B, a situação se
inverte, e assim vai sucessivamente, e esse arranjo alternado de placas
consecutivas acaba por formar um fluxo contracorrente entre os fluidos
em duas placas, consecutivos, porém, um arranjo de escoamento em
paralelo para cada fluido.

- Vantagens:
. Isso possibilita baixa perda de carga, o que os torna ideias para troca de
calor com fluidos viscosos e sujos;
.Provocam alta turbulência, de numero de Reynolds da ordem de 10

- Desvantagens:
. Baixa pressão de operação do equipamento(até 20 kgf/cm^2);
. Ambos os fluidos devem ter pressões semelhantes;
- A temperatura depende basicamente do material das gaxetas variando
entre -25 a 200°C.
- Trocadores de placas planas podem ser usados para múltiplas
operações, com fluidos diferentes, passando por diferentes partes do
trocador. Isso é conseguido com auxilio de placas especiais que dirigem
os fluxos convenientemente.

TROCADORES DE PLACAS EM ESPIRAL

- Essa construção se dá com duas placas planas paralelas enroladas em

espiral.

Vantagens:
. Sua construção resulta em duas passagens de secção retangular
continuas, sem as reversões de fluxos provocadas nos trocadores de
placas planas, o que diminui as perdas de carga.
. É uma construção extremamente compacta;
. Não necessita de gaxetas;
. Devido à construção contínua, podem trabalhar com gases a baixa
pressão, com pequena perda de carga;
. Maior faixa de temperatura(-40 a 400°C), devido a ausência de gaxetas

Desvantagem: Menor faixa de pressão(até 18 kgf/cm^2)

TROCADORES RESFRIADOS A AR

- É um tipo de trocador usado exclusivamente para operações de

resfriamento de fluido de processo, e o fluido que remove o calor, é o ar.

VER FIGURA 2.31, PAG 60

- A construção mais comum consiste de um banco de tubos aletados
externamente, ao qual escoa o ar. O escoamento do ar é conseguido com
o auxilio de um ventilador.

- O escoamento pode ser provocado de 2 maneiras: induzido ou forçado

- A unidade de escoamento forçado tem a vantagem de movimentar ar

frio, consumindo então, menos potencia.
- A unidade de escoamento forçado apresenta maior facilidade de
manutenção, visto que o ventilador e sistemas de acionamento são mais
acessíveis.
- O escoamento induzido tem a vantagem de melhor distribuição do ar
através do feixe.

- O banco de tubos que propicia a área de contato entre o fluido e o ar é

constituído por tubos com aletas transversais. Os cabeçotes dos bancos
 de tubos são paralelepípedos, para se acomodar ao feixe que possui a
forma retangular, podendo inclusive, acomodar escoamento múltiplo nos
tubos.

- Quando é necessário controlar a temperatura do fluido na saída, podem-

se usar 4 métodos:

1) Contorno (by-pass) do trocador: método que também é usado em

trocadores convencionais
2) Variação dos ângulos das pás dos ventiladores: método pouco
utilizado devido à complexidade mecânica do sistema;
3) Ventilador de velocidade variável: Também pouco utilizado, pois os
sistemas de variação de velocidade são em geral complexos e
diminuem a eficiência energética dos sistemas de acionamento.
4) Venezianas com inclinação variável das laminas: É o sistema mais
utilizado, e permite o controle tanto manual, quanto por meio de
sistema remoto.

Vantagens do trocador de calor resfriado a ar X trocador

convencional(resfriado à agua):

- Apresenta a inexistência dos problemas que tem-se no à agua;

- Pode ser usado sem problemas para resfriamento de correntes com
temperaturas maiores que 100°C;
- Apresenta manutenção e limpeza do feixe mais simples.

Desvantagens do trocador de calor resfriado a ar X trocador

convencional(resfriado à agua):

- Dificuldades de obtenção de temperaturas de saída inferiores a 45°C,

especialmente em climas quentes;
- Apresentam alto investimento inicial(estrutura e ventilador);
- Não são recomendáveis para sistemas de vácuo, pois fornecem
elevada perda de carga.

PROJETO TÉRMICO DE TROCADORES DE CALOR

- É de extrema importância a aplicação dos princípios de transferência de calor

nos projetos de equipamentos, bem como peso e dimensões em algum caso,
mas deve-se sempre visar o fator econômico, obedecendo as regras do que se
quer. Para cada aplicação particular existem regras a serem seguidas.

COEFICIENTE GLOBAL DE TROCA TÉRMICA:

- É obtido através do circuito térmico, contendo os componentes que possuem
seus respectivos coeficientes globais de transferência de calor.
VER TABELA 3.1 PAG 64

FATORES DE INCRUSTRAÇÃO
- Após determinado tempo de operação, as superfícies de transferência de calor
de um trocador podem ficar cobertas por partículas presentes no escoamento ou
sofrer algum processo de corrosão.
- Em ambos esses casos, surge uma resistência adicional ao fluxo de calor, e
portanto, uma diminuição no desempenho do equipamento.
- O efeito global dessas resistências é geralmente representado por um fator de
incrustração, ou resistência de incrustração, ou resistência de depósito, Rd, que
deve ser considerado juntamente com as outras resistências térmicas no cálculo
do coeficiente global de troca térmica.

- A incrustração pode trazer danos econômicos de 4 tipos:

. O gasto mais alto de capital, em função de unidades superdimensionadas;
. Perdas de energia, devido à falta de eficiência térmica;
. Custos associados à limpeza periódica dos trocadores de calor;
. Perda de produção durante o desmonte para limpeza.

- A incrustração pode ser agrupada em 6 classes de acordo com sua natureza:

1) Incrustração por precipitação: A cristalização da substancia dissolvida na
solução sobre a superfície de transferência de calor;
2) Incrustração por sedimentação: O acúmulo de sólidos finamente divididos,
suspensos no fluido do processo sobre a superfície de transferência de calor;
3) Incrustração por reação química: A formação de depósitos sobre a superfície
de transferência de calor, por reação química;
4) Incrustração por corrosão: O acúmulo de produtos de corrosão, sobre a
superfície de transferência de calor;
5) Incrustração biológica: Depósito de microorganismos sobre a superfície de
transferência de calor;
6) Incrustração por solidificação: A cristalização de um liquido puro, ou de um
componente da fase liquida, sobre a superfície de transferência de calor sub-
resfriada.
- Os mecanismos de incrustração são muito complexos, e ainda não existem
técnicas confiáveis para prevê-los.
- Baseado nas experiências de fabricantes e usuários a Associação dos
Fabricantes de Equipamentos Tubulares(TEMA), preparou tabelas de fatores de
incrustração como guia para cálculos. Na falta de algo melhor, a lista é o único
modo de se avaliar os efeitos das incrustrações. VER TAB 3.2, PAG 70

- Após ser colocado em operação, o rendimento de um trocador de calor novo

vai se deteriorando progressivamente em função da resistência de incrustracao.
- Velocidade e temperatura das são fatores que afetam a taxa de incrustração.
- O aumento de velocidade, diminui a taxa de depósito, e consequentemente, a
quantidade final de depósito sobre a superfície.
- O aumento da temperatura do fluido como um todo, por sua vez, aumenta a
taxa de incrustração e consequentemente seu nível estável terminal.

DISTRIBUIÇÃO DE TEMPERATURA NOS TROCADORES DE CALOR

- Nos trocadores de calor do tipo estacionário, a transferência de calor do fluido

quente para o fluido frio, provoca variação na temperatura de um ou de ambos
os fluidos que passam através do trocador.
- A figura 3.3 ilustra como a temperatura do fluido varia ao longo do percurso no
trocador de calor, em alguns trocadores de calor típicos, com um passe. VER
FIGURA 3.3 PAG 72
- Em 3.3A, tem-se um trocador em contracorrente, onde o aumento de
temperatura do fluido frio, é igual a queda do fluido quente, ou seja, a diferença
de temperatura(deltaT) entre os fluidos é igual em todos os pontos
- Em 3.3B, o fluido se condensa e transfere calor ao fluido frio, fazendo com que
sua temperatura aumente ao longo do percurso, ou seja, delta T varia com a
posição do fluido ao longo do percurso.
- Em 3.3C, o liquido frio esta evaporando, e sendo assim, resfria o fluido quente
ao longo do percurso.
- Em 3.3D, tem-se escoamento paralelo, onde ambos os fluidos se deslocam na
mesma direção, com o fluido frio tendo um aumento de temperatura, e o quente,
uma queda. Entretanto, a temperatura de saída do fluido não pode ser mais
elevada que a do fluido quente, o que faz com que a eficiência dos trocadores
de calor com escoamento paralelo seja limitada, e, por isso, em geral esses não
são usados para recuperação de calor.
- Em 3.3E, tem-se escoamento em contracorrente, onde os fluidos se deslocam
em sentidos opostos. A temperatura de saída do fluido frio pode ser mais alta
que a de saída do fluido quente. Teoricamente a temperatura de saída de um
fluido pode se aproximar da de entrada do outro, por isso a capacidade térmica
de um trocador de calor em contracorrente pode ser o dobro do que a de um com
escoamento em paralelo. Sua alta recuperação de calor e eficiência térmica,
fazem com que seja preferível o escoamento em contracorrente ao invés do com
escoamento em paralelo, sempre que possível.

- Nas configurações de escoamento multipasse e cruzado, tem-se um padrão

mais complicado de distribuição de temperatura no trocador de calor.
VER FIGURAS 3.4 E 3.5

- Em 3.4, tem-se a distribuição de temperatura no trocador de calor de um passe

no casco e dois passes nos tubos.
- Em 3.5, tem-se um perfil típico de temperatura em um trocador com correntes
cruzadas, quando ambos os fluidos são não misturados.

DIFERENÇA DE TEMPERATURA

- Diferença média logarítmica de temperatura(DMLT): É a diferença entre as

diferenças de temperatura nas extremidades, dividida pelo logaritmo natural da
razão entre as duas diferenças de temperatura.

- A DMLT envolve duas hipóteses importantas:

. os calores específicos dos fluidos não variam com a temperatura
. os coeficientes de transferência de calor por convecção são constantes ao
longo de todo trocador

- Em geral, usam-se métodos numéricos para correção desses efeitos.

*oq foi falado ate agora vale pra tubo duplo
- Para um trocador de calor diferente de tubo duplo, o calor transferido é
calculado usando-se um fator de correção aplicado à DMLT para um arranjo em
contracorrente com as mesmas temperaturas dos fluidos quente e frio.
CORREÇÃO DA MLDT EM TROCADORES COM CORRENTES CRUZADAS
E MULTIPASSE

- É necessário incluir um fator de correção F para representar a diferença efetiva

de temperatura (deltaTcorr), para a disposição de correntes cruzada e
multipasse.
VER FIGURA 3.7, PAG77

- TEMPERATURA DA PAREDE DO TUBO: pode ser calculada pelas

temperaturas médias dos fluidos, quando conhecemos hi e ho.

PROJETO TÉRMICO DE TROCADORES DE CALOR DUPLO TUBO

- O projeto térmico consiste na determinação da área de troca térmica
necessária, bem como sua geometria e também o cálculo de perda de carga.

- As principais partes de um trocador de calor de duplo tubo são dois tubos

concêntricos, dois tês conectores, um cabeçote de retorno e uma curva de
retorno. VER FIGURA 4.1, PAG79

- O tubo interno é mantido dentro do tubo externo por meio de buchas de apoio.
O fluido entra no tubo interno através de uma conexão rosqueada localizada fora
da secção própria do trocador. Os tês possuem conexões com rosca ou bocais
que são a eles ligados, para permitir a entrada e saída do fluido que escoa na
parte anular, e que passa de um ramo para o outro através do cabeçote de
retorno. Os dois comprimentos do tubo interno estão conectados por uma curva
de retorno, que é usualmente exposta, e não fornece uma superfície de
transmissão de calor efetiva.

- Quando disposta segundo dois ramos, como mostra a figura 4.1, a unidade
denomina-se grampo.
- O trocador de tubo duplo é extremamente útil, pois pode ser disposto em
qualquer conjunto com conexões de tubos, através de partes padronizadas(ver
tabela 4.1) e fornece uma superfície barata para transferência de calor.
- Tabela 4.1: Tamanhos padronizados dos tês e cabeçotes de retorno

- Comprimento efetivo é a distância em cada ramo sobre o qual ocorre a

transferência de calor, excluindo a saída do tubo além da seção do trocador.
- Quando emprega-se grampos com excesso de comprimento, o tubo interno
tende a se encurvar e tocar o tubo externo, provocando portanto, uma
distribuição pobre na parte anular.
- A principal desvantagem do trocador de duplo tubo é a pequena área de troca
térmica que pode ser obtida usando-se apenas um grampo.
- Isso se evidencia quando usado como equipamento de destilação em um
processo industrial, por exemplo, pois faz-se necessário o uso de um grande
numero de trocadores, o que necessita de um espaço considerável, fora que
também necessita de tempo e gasto consideráveis para desmontagem e
limpeza.
- Entretanto, quando necessita-se de pequena área de troca térmica(até 18,6
m^2) são amplamente empregados.

COEFICIENTES DE PELÍCULA PARA FLUIDOS EM TUBOS

- Para o escoamento em tubos Sieder e Tate, foi feita uma correlação,
aquecendo e resfriando diversos fluidos em tubos horizontais, para chegar-se
numa equação para o escoamento laminar(Re<2100). Ver equação 4.1ª
- A equação pode ser corrigida para regime turbulento. Ver equação 4.2
- Tubos rugosos produzem mais turbulência para números de Reynolds iguais,
em relação a tubos lisos.

COEFICIENTES DE PELÍCULA PARA FLUIDOS QUE ESCOAM EM ANEIS

- Se o canal por onde o fluido circula não é de secção transversal circular, tal
como através da parte anular de tubos concêntricos, recomenda-se que as
correlações de transferência de calor sejam baseadas no diâmetro
hidráulico.(Dh)

QUEDA DE PRESSÃO EM TUBOS E SEÇÕES ANULARES

- A queda de pressão permitida num trocador é o campo de pressão estático que

pode ser gasto para conduzir o fluido através do trocador.
- A bomba escolhida para circulação do fluido deve desenvolver carga suficiente
com a capacidade desejada, a fim de superar as perdas de cargas causadas por
atrito nos tubos, nas conexões e nos reguladores de controle, e também a perda
causada pela queda de pressão no próprio trocador.
- Quando uma queda de pressão permitida for designada para um trocador,
como parte do circuito de bombeamento, ela deverá ser usada tão
completamente quanto possível no trocador, pois caso contrario, ela seria
expelida ou expandida através de um redutor.
- O melhor uso da pressão disponível consiste em aumentar a velocidade, o que
também produz aumento de hi e diminui o trabalho e o custo do aparelho.
- A queda de pressão em tubos pode ser calculada pela equação de fanning.
- Para os tubos internos dos trocadores de tubo duplo ligados em série, a perda
na entrada é normalmente desprezível, porem nas partes anulares ela pode ser
significativa.

ROTEIRO DE CÁLCULO DE UM TROCADOR COM TUBO DUPLO

- Combinam-se todas as equações citadas anteriormente, para esboçar-se a

solução de um trocador de calor com duplo tubo.
- O método visa calcular he e hi, para obter U.
- A área pode ser calculada através da equação Q = U*A*(deltaTm)

- O primeiro problema é definir qual dos fluidos deve ficar na parte anular e qual
deve ficar no tubo interno.

- Para quedas de pressão igualmente possíveis tanto na corrente quente quanto

na fria, pode-se empregar o arranjo que produz vazões mássicas e quedas de
pressões o mais aproximadamente iguais. Já para os arranjos padronizados de
tubos duplos, as áreas de escoamento são dadas na tabela. VER TABELA 4.2

Passos:
1: Condições de processo: Temperaturas de entrada e de saída do fluido quente,
vazão do fluido quente, perda de carga permitida do fluido quente, resistência de
deposito do fluido quente e todas essas coisas, também para o fluido frio.
2: Temperaturas médias
3: Propriedades físicas: Calor específico à pressão constante, densidade ou
massa específica, viscosidade dinâmica e condutividade térmica
4: Seleção dos tubos
5: Balanço de calor
6: Calcular a MLDT
Para o tubo interno:

7: Área de escoamento
8: Velocidade de escoamento
9: Reynolds
10: Prandtl
11: Nusselt
12: Coeficiente de transferência de calor
Para o anel
13: Área de escoamento
14: Diâmetro equivalente
15: Velocidade de escoamento
16: Prandtl
17: Nusselt
18: Coeficiente de transferência de calor
Cálculo da área:

19: Coeficiente global de troca térmica

20: Área total de troca térmica
21: Número de tubos
22: Número de grampos
Cálculo da perda de carga para o tubo interno
23: Fator de atrito
24: Perda de carga no tubo
Cálculo da perda de carga para o anel

25: Diâmetro equivalente

26: Reynolds para perda de carga no anel
27: Fator de atrito
28: Perda de carga no anel
29: Perda na entrada e na saída
30: Perda total

Se as condições estabelecidas inicialmente não foram alcançadas, retornar ao

ponto 1 e arbitrar outros diâmetros e comprimentos para os tubos, com a
finalidade de reduzir a perda de carga.