INTERPRETACION

DE
PLANOS

Manuel Sánchez Muñoz Rev. 2013 1

 OBJETO

Desarrollar las técnicas utilizadas en las

representaciones gráficas de las instalaciones
industriales ya que estas representaciones son
necesarias para el diseño de las instalaciones y sirven
de base para estudios posteriores de diferentes índoles
o naturalezas.
Debe de prevalecer la máxima universalidad de los
elementos o símbolos utilizados
Deben de conseguir sintetizar al máximo toda la
información que contiene una instalación con el objeto
de facilitar y conseguir la máxima comodidad en la
consulta de esta información 2
 REPRESENTACIONES GRAFICAS
Todos los equipos, líneas, instrumentos, equipamientos,
etc que componen una instalación industrial se puede
representar:
- De forma esquemática
- Mediante símbolos y diagramas (Ing. Conceptual)
- De manera abreviada poniendo los equipos
fundamentales ( Ingeniería básica )
- Planos o P&I ( Ingeniería de detalle )

3
El diseñador de todas estas representaciones trata
de plasmar de la forma más sencilla y a la vez más
detallada una instalación que en realidad se
desarrolla en tres dimensiones del espacio y que
abarca un volumen considerable, para poderlo ver
en dos dimensiones y en un tamaño no mayor de lo
que ocupa una mesa para permitir su estudio o
análisis de forma cómoda y sencilla.

4
 SIMBOLIZACIÓN

Para poder desarrollar estos planos o esquemas de

instalaciones es necesario que simbolicemos todos
aquellos elementos que podemos encontrarnos en una
instalación y conseguir la máxima universalidad de
estos símbolos para que puedan ser conocidos y
entendidos por cualquier persona diferente y ajena a
quien ha realizado estos símbolos.
A parte de la representación gráfica de los diferentes
elementos que forma una instalación está también el
hecho de utilizar una nomenclatura que esté lo más
normalizada posible por el mismo objetivo.
5
 NOMENCLATURA UTILIZADA
C: Recipientes, Torres, Reactores, Separadores,
Secadores, Acumuladores, Absorbedores, Adsorbedores
D: Almacenamientos, tanques, esferas, mezcladores...
E: Intercambiadores de calor, aerorefrigerantes ...
F: Hornos, calderas, chimeneas, antorchas
G: Bombas
GM: Bombas accionadas con motor eléctrico
GT: Bombas accionadas con turbinas de vapor
K: Compresores rotativos, alternat., soplantes, agitador
L: Filtros 6
Se debe de tratar conseguir que con la mínima
utilización de caracteres podamos transmitir la máxima
información posible. Así por ejemplo una forma de
designar a un equipo que se encuentra en una unidad
perteneciente a una empresa, seria a través de una
combinación de cifras formada por letras y números
por ejemplo : 534G-034A
En este caso la información transmitida sería:
Unidad: 534
Equipo: Se trataría de una bomba
Identificación : y sería la bomba nº 34 de orden de
proceso y concretamente de las dos bombas utilizadas
para cada servicio sería la A
7
Otro tema a normalizar es el esquema con el que
vamos a representar gráficamente cualquier equipo,
entre los más habituales tenemos:
Depósitos:

Tanques

8
Reactores

Torres

9
Esferas

Intercambiadores

10
Aéreos

Bombas

11
Compresores

Hornos

12
 Válvulas

Válvula de Válvula de Válvula de

compuerta asiento retención

Válvula de Válvula de Válvula de

macho bola aguja

Válvula de Válvula de Válvula de

doble clapeta mariposa 13
tres vías
Válvula de Válvula control. Válvula controladora
cuatro vías con diafragma mariposa con diafragma

8,5

Válvula de
Válvula
Seguridad
motorizada
14
 Válvula Válvula de
controladora de actuación por
doble diafragma solenoide

Disco en líneas

15
Líneas

Sentido Línea de Línea de Línea de

del flujo transmisión transmisión cerramiento
hidráulica neumática

C3 B4

Señal eléctrica Señal Línea de Cambio

de instrumento electromagnética tubo capilar especificación
de línea

16
Instrumentación:

Instrumento de Instrumento de Transmisor

señal montado en señal montado en montado en
campo panel campo

FT PT TT LT

Transmisor de Transmisor de Transmisor de Transmisor de

caudal montado presión montado temperatura nivel montado en
en campo en campo montado en campo campo
17
Transmisor montado Instrumento Instrumento Instrumento
en campo dos montado en panel montado detrás montado en
servicios dos servicios del panel panel local

Instrumento con Instrumento con Instrumento con Instrumento con

línea conexión a línea conexión línea conexión línea conexión
procesos medida eléctrica medida neumática de tubo capilar

18
 E
FO
FI
N

Orificio de Rele de Convertidor

Rotámetro restricción tiempo

PI PI
TSK

SE-8

Indicador de Indicador de Termopar Sistema de

presión con presión con temperatura enclavamiento
cierre químico amortiguador superficial
19
Lazos de control

FC

FCV

LC

LCV

20
FI FC FR FA

LI TI AI

TSL LSH FRC

21
Abreviatura de instrumentos
Variable Función Desviación
F: Flujo I: Indicador H: Por alto
L: Nivel C: Control L: Por bajo
T: Temperatura R: Registro V: Válvula
P: Presión A: Alarma
A: Analizador S: Corte
E: Voltaje D: Diferencial
I: Intensidad M: Marcha
S: Velocidad P: Paro
V: Vibraciones T: Transmisor 22
En la realidad la identificación de los instrumentos de
control esta formada por la combinación de varias letras
de las anteriormente indicadas. De esta forma las del
primer grupo suelen usarse en primer lugar y viene a
referirse a la variable medida por el instrumento.
El segundo grupo de letras se suele utilizar acompañando
a la primera letra y viene a referirse al sistema de control
que realiza el instrumento ya sea indicación , registro,
control, etc.
El tercer grupo de letras nos da información de la
magnitud o desviación de la variable controlada.

23
 ¿Desean realizar
alguna pregunta?

GRACIAS POR
VUESTRA ATENCION
24
CALENTA SEPARA
MIENTO CION

25
26
27
28
 EJEMPLO PRÁCTICO
DE
HAZOP
Manuel Sánchez Muñoz Rev. 2013 29
 Humos a tratar
Agua

Vapor de
P-1A
agua

Aceite F-1 A cambiadores

térmico

P-1B

TCV-1

Aire Gas piloto Gas de Refinería

30
Descripción de la instalación que se quiere estudiar
1. Se trata de un sistema de calentamiento en una refinería
consistente en un circuito cerrado de aceite térmico que
tiene la función de calentar otros fluidos y que es
calentado por medio de un horno que quema fue-gas.
2. El aceite térmico utilizado es producido en la sección de
destilación del crudo sacándose como producto de fondo
y tiene temperatura de inflamabilidad de 175 ºC.
3. La temperatura máxima alcanzada por el aceite térmico
durante el proceso es de 330 ºC a la salida del horno F-1.
4. El aceite térmico puede degradarse si no es sustituido al
cabo de un determinado tiempo o bien si se sobrecalienta
por encima de una determinada temperatura

31
5. El calor residual de los humos en la zona convectiva
del horno se utiliza para producir vapor de media presión
que se utiliza para alimentar a otros equipos del proceso.
6. El combustible utilizado en el horno es el Fuel-gas
excedente de la propia Refinería.
7. El control del caudal del Fuel-gas al quemador del horno
se efectúa por medio de la medición de la temperatura de
salida del aceite térmico del horno que queda
regulado por la válvula TCV-1.

32
Descripción de las protecciones del horno F-1

Las protecciones con las que está dotado el horno

provocan el corte del combustible del horno mediante la
válvula TCV-l por las causas siguientes:
- Alta temperatura en la salida de humos, por actuación
del TSH situado en la zona convectiva del horno
- Baja presión en la línea de Fuel-gas de refinería, por
actuación del PSL-2 situado aguas arriba de la válvula de
control TCV-1
Por otra parte el horno tiene una protección para
evitar la falta de alimentación a este por fallo de la bomba
de alimentación por medio del PSL-1.

33
 Consideraciones previas al análisis
Se estudia el sistema en condiciones normales de operación
y esto requiere plantear las hipótesis siguientes:
1. Se considera que la bomba P-1A impulsa el aceite a través del
horno; la bomba P-1B es de reserva y sólo entra en
funcionamiento cuando se produce una caída de presión en la
línea de impulsión del aceite registrado por el PSL-1.
2. El horno trabaja a tiro natural, es decir, el humo sale
libremente debido a la disminución de su densidad al
aumentar su temperatura sin que exista ningún equipo de
aspiración, de la misma manera, la entrada de aire en la
cámara de combustión es natural, no hay equipo de impulsión.
3. El calor residual de los humos que se utiliza para vaporizar el
agua y producir vapor, esta corriente no se tendrá en cuenta
en nuestro estudio. 34
 Humos a tratar
PSL-1
Agua
TSH

Vapor de
P-1A
agua

Aceite F-1
A cambiadores
térmico

TC-1

P-1B PSL-2

TCV-1

Aire Gas piloto Gas de Refinería

35
Estudio preliminar

La tabla siguiente muestra, mediante la matriz de interacción, el

estudio preliminar para determinar la peligrosidad de las substancias
en las posibles condiciones de proceso (normales de operación y
anómalas).
Aceite Gas Aire Agua Comentarios
Aceite térmico - - x - Riesgo de inflamación
Gas de refinería - - x - Atmósfera explosiva
Aire x x - - Riesgo de inflamación
Agua/vapor - - - - -
Temperatura trabajo en F-1 x x - - Aceite líquido inflamable,
gas inflamable
Exceso temperatura en F-1 x x - - Degradación del aceite
Hollín en tubos
36
Riesgo integridad del horno
 Situaciones peligrosas identificada
Mediante la matriz de interacción se han identificado las
situaciones peligrosas siguientes:
1. La presencia de gas en la aspiración del aire del horno
puede producir la formación de una atmósfera explosiva.
2. La presencia de aire en el aceite térmico puede favorecer
la inflamación de materia combustible, especialmente si
está recalentado.
3. La temperatura normal de calentamiento del aceite está por
encima de su punto de inflamación, y un exceso de
temperatura provoca la descomposición del aceite.

37
 Nodo nº 1
PALA
VARIA CAUSAS CONSECUENCIAS PROTECCIONES MEDIDAS
BRA
BLE POSIBLES POSIBLES DEL SISTEMA CORRECTORAS
GUIA

Mas 1-Fallo del 1- Descomposic. 1- Se detecta alta tº 1- Poner sistema de

Tempe en salida humos
ratura lazo control del aceite y corte del fuel-gas por
temperatura aumento de la cuya señal actuaría alta tº de salida del
de salida del Temperatura de sobre lazo control aceite, independiente
aceite. humos de salida de tº del horno pero a la de control de tº de
2-Bajo caudal por chimenea. por fallo no actuaría salida del aceite del
del aceite a 2- Descomposic. 2- El TC-1 detectaría horno. (A-1)
través horno del aceite . la desviación y
por descarga regularía el caudal
de la bomba de FG. a quemadores
3- Cambio de 3- Descomposic. 3- El TC-1 detecta la
composición del aceite. desviación y
del Fuel gas regularía el caudal
de FG. a quemadores

Menos Tempe 1-Fallo lazo Baja temperatura Ninguno Instalar un TAL en

ratura de control de del aceite térmico línea de salida del
la tº de salida y disfunciones en aceite térmico del
del aceite los trenes de horno. (A-2)
2-Fallo alim. intercambio 38
de Fuel gas
No/ Caudal 1- Descarga de 1- Aumento de la 1- El PSL-1 2- Instalación de un
Menos la bomba de temperatura en arrancara la bomba FSL que por bajo
alimentación tubos del F-1 con de reserva. caudal del aceite por
2- Fallo peligro de formar el horno se cierre la
eléctrico de las hollín o incluso entrada de fuel-gas a
dos bombas rotura de tubos quemadores de este.
3- Parada de 2- Aumento de la 2- Ninguna (A-3)
bombas por temperatura en 3- Instalación de un
problemas tubos del F-1 con sistema que bloquee
suministro peligro de formar la marcha de las
aceite de hollín o incluso bombas por bajo nivel
lubricación rotura de tubos del carter de las
3- Posibilidad de 3- Ninguna bombas. (A-4)
griparse las
bombas por falta
de lubricación
Mas Caudal No procede

Inverso Caudal Retroceso a Bajada de Existencia de

través de la caudal dentro válvula de
otra bomba del horno retención 39
Mas Presión 1- Válvula de 1- Aumento de 1-Ninguna 1 y 2-Diseñar la tubuladura
retención presión desde bomba en impulsión de la bomba a
gripada a retención hasta la presión de shut-off de la
presión de shut-off bomba o bien poner SV
tarada a la presión de
2-Obstrucción 2- Aumento de 2-Ninguna diseño de la línea. (A-5)
en tubos del presión desde bomba
horno por al horno hasta presión
hollín de shut-off

Menos Presión 1-Rotura de un 1- Fuego Ninguna Instalación de un FDC a la

tubo dentro del incontrolado end y sad del horno con
horno dentro del hogar alarma y que a un valor
del horno y la desactive la función del
bajada de presión PSL-1. (A-6)
originaría la
2- Fallo entrada de la
eléctrico en las bomba de reserva
dos bombas
2- Ver no caudal
40
Otra Compo 1- Aceite 1-Mala transmisión 1- Ninguna 1 y 2-Instalar un sistema de
sición degradado por de calor aguas abajo control de la calidad del
falta sustitución del horno aceite en la salida del
horno ( densímetro) (A-7)
2- Aceite 2- Mala transmisión 2- Ninguna
degradado por de calor aguas abajo
sobrecalenta- del horno
miento

41
 Nodo nº 2
No/ Caudal 1- Falta de 1-Bajada de 1- Actuación del 1-Valorar la
Menos fuel-gas por presión en línea sistema de posibilidad de
problemas entrada a protección PSL-2 que la
externos de la quemador con instalación
instalación posibilidad de funcione con un
apagarse combustible
alternativo (A-8)
2- Fallo en lazo 2- Bajada de 2- No actuación 2-Cambiar
de control TC- presión en línea del sistema de posición del
1 con cierre de entrada a protección PSL-2 PSL-2 aguas
válvula quemador con abajo de la
posibilidad de TCV-1 (A-9)
apagarse

Mas Caudal Fallo del lazo Aumento de Ninguna Igual que acción
de control con temperatura en (A-1)
apertura total línea salida tubos
de válvula del horno con
posibilidad de
formar hollín o
rotura de tubos

42
Mas Presión No procede

Menos Presión Falta de fuel-gas Bajada de Actuación del

por problemas presión en línea sistema de
externos de la entrada a protección
instalación quemador con PSL-2
posibilidad de
apagarse

Mas Tempe No procede

ratura

43
Menos Tempe No procede
ratura

Otra Compo Modificación Modificación de Ninguna Instalación de

sición de la corriente la forma y analizador en
que va a la red capacidad línea de fuel-gas
de fuel-gas calorífica de la (A-10)
llama pudiendo
incidir sobre
algún tubo
rompiéndolo

44
 CONCLUSIONES
El diagrama de flujo de la instalación presentado en la figura
anterior, con la aplicación de las recomendaciones de la tabla
quedaría modificado de la manera siguiente .
-Se añade un actuador para bajo caudal de aceite (FSL) bloquea
la entrada de combustible en el horno (F-1) y protege los tubos
interiores de aceite del posible aumento de temperatura.
-Al mismo tiempo por su posición ( ubicado en la impulsión de
las bombas ) protege a éstas de trabajar al vacío y las bloquea en
caso de falta de aceite desde la refinería o por taponamiento de
las tuberías.
-El actuador FSL no interfiere en la función del actuador (PSL-
1) que por baja presión en la impulsión de las bombas activa la
bomba de reserva.
45
-Se separa totalmente el sistema de regulacion del horno del
sistema protector para que éste pueda bloquear la instalación en
caso de fallo del primero. Las modificaciones de la
instrumentación del horno son:

Se añade una válvula de corte en la línea de combustible
independiente de la válvula de control y de esta forma se permite el
bloqueo de los quemadores independientemente del bucle de
control que lo protege de cualquier fallo de éste último.

Se modifica la localización del dispositivo de corte por baja
presión del fuel gas, localizándolo aguas debajo de la válvula de
control del fuel gas con lo que se permite aumentar el numero de
hipótesis de fallo que queda protegido con este medidor.

46

Se añade un actuador para alta temperatura (TSH) a la
salida de producto independiente del TC-1 ya existente, que
protege al horno de un exceso de combustible y de una falta
significativa de aceite, y que bloquea la llegada del
combustible a los quemadores.

Se instala un sistema de comprobación del caudal a la
entrada y salida que nos permite detectar roturas de tubos
en el interior del horno.

Instalamos un sistema que nos permite activar el corte del
fuel gas en situaciones de corte de la alimentación del aceite
al horno

Y por ultimo se instala un sistema de alarma de alta
temperatura a la salida del horno para evitar que se
produzca el deterioro del aceite por sobrecalentamiento. 47
 Humos a tratar
PSL-1
Agua
TSH

Vapor de agua

P-1A
TAL TSH
FDC
Aceite F-1 A cambiadores
térmico
P-1B

TC-1

PSL-2

FSL TCV-1

Aire Gas piloto Gas de Refinería

48
Estas modificaciones introducidas en el sistema de control y
protección de la instalación mejoran su seguridad. La mejora
se dan por:
- La redundancia de señales de bloqueo de los quemadores del
horno.
- El resultado de la separación de los dos sistemas. Así pues, el
sistema protector puede proteger la instalación de cualquier
fallo que se produzca en cualquiera de los elementos que
integran el bucle de control (falta de señalización en los
indicadores, falta de señal en los transmisores, fallo en la
apertura de las válvulas, etc. )

49
 ANALISIS
CUANTITATIVO
DE RIESGOS
Manuel Sánchez Muñoz Rev. 2013 50
OBJETIVO DE LOS ANALISIS DE RIESGO

• La realización de un Estudio Cuantitativo de

Riesgos tiene como objetivo fundamental el analizar
el riesgo asociado a una modificación, ampliación
o nueva instalación que ejerce sobre una zona en la
que va a quedar implantada la mencionada instalación
por lo que va a depender de la vulnerabilidad de la
zona elegida.
• Con la elaboración del Análisis Cuantitativo de
Riesgos se consigue por ello, disponer de una
información numérica sobre el riesgo que
representa la implantación de una instalación
industrial, para con ellos poder justificar la
aceptabilidad del mismo de acuerdo con unos
valores de riesgos establecidos con carácter oficial 51
La investigación de Riesgos Industriales es cada día mas
importante y necesario por el desarrollo industrial existente, con
el que convivimos desde hace casi un siglo y que día a día se
complica con la aparición de nuevas técnicas o tecnologías que
vienen a resolver los problemas que limita nuestro crecimiento.
Sin embargo este desarrollo de nuevas tecnologías no debe de
suponer un riesgo para nuestra propia integridad, por ello la
aparición de las nuevas tecnologías debe de ir acompañado de unos
análisis de los riesgos que entrañan.
Para conseguir la perfecta medición de los riesgos es necesario
elegir el método mas adecuado a las características y naturaleza
de la instalación que se nos planteen, así como, desarrollar en el
caso que se requiera nuevos métodos, diferentes a los existentes, si
estos no permiten evaluar adecuadamente el riesgo planteado. 52
 ALCANCE

Estos métodos de análisis es de aplicación principalmente en

aquellas modificaciones, ampliaciones o construcción de nuevas
instalaciones industriales que quedan recogidas o clasificadas
en determinada legislación vigente como puede ser por ejemplo
el R.D. 1254/1999 y que pueden provocar Accidentes Graves
que pongan en riesgo la integridad de las personas, bienes y/o el
medio ambiente

53
RIESGOS: DEFINICION Y TIPOS
Sin embargo es importante conocer exactamente la
definición de la terminología que vamos a utilizar
con cierta frecuencia, como es el caso de la
definición de RIESGO.
Se han propuesto diversas definiciones de Riesgo:
•Situación que puede conducir a una consecuencia
negativa no deseada en un acontecimiento.
•Probabilidad de que suceda un determinado
peligro potencial, es decir, una situación física que
pueda provocar daños a la vida, a las instalaciones
industriales o al medio ambiente.
•Consecuencias no deseadas de una actividad dada, 54

en relación con la probabilidad de que ocurra.

• Si realizamos un estudio más riguroso del riesgo obtenemos una
definición más precisa que permita su cuantificación.
Definición: es el producto de la frecuencia prevista para un
determinado suceso por la magnitud de las consecuencias más
probables:

R: Riesgo
F: Frecuencia de ocurrencia del suceso
C: Consecuencias más probables

• Esta definición es lógica ya que el riesgo de una instalación

dependerá de dos parámetros, será mayor cuanto mayor sea la
frecuencia con que se produzca un incidentes y será mayor el
Riesgo cuanto mayor sean las consecuencias de ese incidentes.
•Ejemplos de trabajo en oficinas frente a trabajar en la
construcción y viajes en coche frente a avión 55
 EJEMPLO

•Si un incidente/accidente tiene una frecuencia de que ocurra

estimada de una vez cada 25 años y sus consecuencias es de
producir 100 muertos, el riesgo será de 4 muertos.año-1. Pero si
las consecuencias es de producir 25 muertos, el riesgo será de 1
muertos . año-1, es decir cuatro veces menor que en el caso inicial.
• Si en lugar de tener como consecuencias muertes humanas, tiene
perdidas materiales el caso seria semejante.
• Esta forma de definir el riesgo presenta dificultadas e
inconvenientes a veces. Una de estas dificultades es la unidad de
medida utilizada para el Riesgo, así no siempre podremos
expresarlo en muertos o en perdidas económicas, ya que hay
consecuencias como pueden ser la existencias de heridos y estos
de diferentes grados o también las secuelas a largo plazo de difícil
56

o imposible estimación.
• Otras dificultades puede ser el propio hecho de
calcular los dos parámetros que intervienen en la
definición de Riesgo: Las consecuencias y la
frecuencia. Exísten metodologías que permiten
estudiar estos dos parámetro no de forma exacta pero
sí con una precisión razonable.

• Por otra parte es importante diferenciar entre dos conceptos

como son: Riesgo y Peligro. El Peligro se puede definir como todo
fenómeno que puede producirse y que puede desencadenar un
accidente o un daño material, personal o al medio ambiente. El
Riesgo por el contrario estaría asociado a la probabilidad de que
este peligro se convierta en realidad con unas determinadas
consecuencias. 57
 CLASIFICACION DE LOS RIESGOS
Debido a la gran variedad de Riesgos que
podemos considerar los podemos clasificar:
•Riesgo de categoría A:A son los inevitables y
aceptados sin compensación. (morir atrapado por
los escombros por un terremoto).

•Riesgos de categoría B: Evitables, en principio,

pero que deben considerarse inevitable si uno
quiere integrarse plenamente en la sociedad
moderna (morir por un accidente de tráfico).

•Riesgos de categoría C:
C Normalmente evitables,
voluntarios y con compensación ( morir por una
enfermedad contraída por el exceso del tabaco). 58
Clasificación del riesgo en función de actividades industr.
•Riesgos convencionales: relacionados con la actividad y los
equipos existentes en cualquier sector ( electrocución, caidas...).
•Riesgos específicos: asociados a la utilización de productos que, por
su naturaleza, pueden ocasionar daños ( productos tóxicos, radioact.).
•Riesgos mayores: relacionados con accidentes y situaciones de
excepcional gravedad ( escapes de gases, explosiones...).
Los dos primeros están relacionados con la Seguridad y la Higiene
en el trabajo y por su forma de actuar pueden ser relativamente
fáciles de prevenir. Por el contrario el tercero por sus características
los convierten probablemente en la contingencia más terrible. Esto
provoca un rechazo de la población por este tipo de empresa y a su
vez las empresas tratan de controlar estos riesgos por medio de
59
estudios como pueden ser uno el Análisis Cuantitativo de Riesgos.
Tabla comparativa de consecuencias diferentes fenomenos

Actividad/suceso Mortalidad año y persona Mortalidad persona

Caída de meteoritos 6 . 10-11 1 de 17.000 millones
Explosiones de Recipientes 5 . 10-8 1 de 20 millones
Viajar en avión 1 . 10-7 1 de 10 millones
Fulminados por un rayo 1 . 10-7 1 de 10 millones
Mordedura de serpientes 2 . 10-7 1 de 5 millones
Viajar en tren 5 . 10-7 1 de 2 millones
Tornados o terremotos 2 . 10-6 1 de 500.000
Ahogados 4 . 10-5 1 de 25.000
Atropellos por automóvil 5 . 10-5 1 de 20.000
Abuso del alcohol 7,5 . 10-5 1 de 13.300
Suicidio 1 . 10-4 1 de 10.000
Viajar en automóvil 1,7 . 10-4 1 de 5.900
Viajar en motocicleta 1 . 10-3 1 de 1.000
Fumar mas de 20 cigarrillos/día 5 . 10-3 1 de 200

60
PARAMETROS DE MEDICION DEL RIESGO
Se han propuesto diversos parámetros para cuantificar el riesgo.
Uno de los más utilizados es la tasa de accidentes mortales (TAM
O FAR Fatal Accident Rate) , este parámetro se define como el
numero de accidentes mortales después de 108 (hora . hombre) de
una actividad. Esta cantidad equivale, al numero de horas
trabajadas(2500h./a) por un grupo de 1000 personas después de su
vida laboral (40a.) e incluye solo los accidentes con consecuencias
inmediatas.
• Valores de la FAR en la industria química de varios países son:
Alemania. 5.10-8 acc por cada 1000 trab. = 5 FAR
Francia 8,5 . 10-8 acc por cada 1000 trab = 8,5 FAR
Gran Bretaña 4 . 10-8 acc por cada 1000 trab = 4 FAR
USA 5 . 10-8 acc por cada 1000 trab = 5 FAR
India 100 . 10-8 acc por cada 1000 trab = 100 FAR
Indonesia 160 . 10-8 acc por cada 1000 trab = 160 FAR

• Un parámetro alternativo es la frecuencia de los accidentes

mortales, expresada en muertes por persona y año.
61
• La relación entre la FAR y la frecuencia es sencilla. Por
ejemplo si la FAR para un trabajador de un determinado sector es
de 8 . 10-8 , y este trabajador está expuesto durante unas 2000
horas / año, la frecuencia será:
f = 8 . 10-8 muertes.personas-1.h-1 . 2500 h/año = 2 . 10-4 muertes persona-1 año-1

Si queremos comparar este riesgo con otros de la vida diaria,

pueden tomarse como ejemplos los siguientes datos. Si una
persona trabaja toda su vida en la industria química de cada 1000
operarios morirán durante este tiempo las siguientes personas:
4 por accidente laboral.
20 por otros tipos de accidentes ajenos al trabajo
370 por enfermedades diversas ajenas al trabajo. 62
Valores de FAR de diversas actividades industriales

• Podemos comparar valores de FAR correspondiente a diversas

actividades industriales
- Industria de la confección 0,15 muertes.personas-1.h-1
- Industria del automóvil 1,30 “
- Industria de la madera 3,00 “
- Industria Química 4,00 “
- Industria Mecánica 7,00 “
- Agricultura 10,00 “
- Minería 12,00 “
- Industria Pesquera 35,00 “
63
- Construcción 64,00 “
• Estos parámetros nos permite comparar de forma poco
exhaustiva el riesgo de dos tipos de actividades, sin embargo si se
quiere conocer de forma mas precisa este riesgo se debe de realizar
un análisis del riesgo mediante modelos físico / matemáticos y
modelos de vulnerabilidad para obtener: consecuencias y frecuencia
• Cuando se habla del riesgo al que esta sometido un individuo
podemos llegar casi siempre a un valor, es decir, lo podemos
cuantificar. Ese valor nunca va a ser nulo. Por ello lo que nos
quedaría es definir hasta que valor es tolerable este riesgo, o lo que
es lo mismo conocer el riesgo tolerable.
• Otros conceptos que podemos definir son:
- Riesgo individual que es la probabilidad de que una persona sufra
unas consecuencias determinadas por exposición a un peligro
- Riesgo colectivo que se define como la probabilidad de que un
grupo de persona sea victima de un determinado accidente. 64
 TOLERABILIDAD DEL RIESGO

Si queremos establecer un valor para el denominado riesgo

tolerable nos encontramos con una dificultad enorme ya que esto
va a depender de los sentimientos y forma de pensar de las
personas e incluso de los colectivos de personas por lo que este
tema es mas propio de psicólogos y sociólogos que de técnicos.
Entre los factores que afectan a la actitud de un individuo que
se encuentra sometido a un riesgo concreto, hay dos que juega un
papel fundamental: -
- El conocimiento / desconocimiento de las características del
peligro en cuestión
- El carácter voluntario o involuntario de asumir el riesgo

65
 TIPOS DE RIESGOS
Riesgos desconocidos como son los riesgos
tecnológicos como por ejemplo la radioactividad.
Riesgos conocidos como son los riesgos derivados
de practicar algún deporte de alto riesgo.
Riesgos voluntarios como los que las personas
fumadoras asumen por el hecho del fumar
Riesgos involuntarios como pueden ser los
accidentes caseros, el incendio de una vivienda...
•Estos riesgos se presentan de forma combinada
•La sociedad se aterroriza mucho mas por accidentes
que presentan un impacto social
•Los medios de comunicación también ejercen su
influencia negativa 66
CRITERIOS DE TOLERABILIDAD

•Como hemos visto el Riesgo cero no existe y todos

aceptamos unos determinados riesgos en el trabajo
•Incluso se aceptan riesgos con una tasa de mortalidad
relativamente alta como por ej. el fumar sin
preocuparse demasiado, es decir, se suele aceptar
riesgos que son voluntarios o bien son conocidos
•Otras veces se acepta un riesgo porque ello
representa el poder disfrutar de determinadas
ventajas de la vida moderna como puede ser la
energía y los productos químicos que se nos ofrece.
•El problema surge cuando el riesgo es demasiado elevado o
cuando un sector de la sociedad considera que la cuota de riesgo
que le corresponde es alta. 67
•El control del riesgo y su mantenimiento dentro
de unos limites “tolerables” tiene que ser unos de
los objetivos tanto de la industria como del
gobierno de cualquier país, pero por el contrario no
podemos aspirar a tener demasiadas instalaciones
industriales sin aceptar un margen de riesgo.
•Si bien es difícil y complejo, se han realizado intentos para
establecer valores para el riesgo tolerable, este es un terreno
delicado en el que la unidad de medida que es la vida humana,
se ve afectada no solo por factores de orden práctico sino también
de orden ético y social, por ello no se han fijado oficialmente unos
valores para el riesgo tolerable. Así en Holanda se ha establecido:
Inaceptable
10-6
Riesgo Frecuencia . año-1 Reducción deseada
10-8 68

Tolerable
•Así para accidentes graves el máximo valor permisible para el
riesgo individual en Holanda es de 10-6 muertos personas-1 año-1
por actividad, que supone aumentar el riesgo en 1% del riesgo de
morir una persona por otros riesgo ajenos a los de la industria.
•Otro criterio que se ha propuesto aunque algo
criticado, es el hecho de aumentar el valor del riesgo
tolerable para posibilitar aumentar el desarrollo
industrial, ya que gracia a la industria y a la generación
de energía se aumenta la esperanza de vida, que en los
países industrializados esta aumentando a razón de
0,05 año año-1
•En el caso de los trabajadores se considera que el nivel de
riesgo tolerable puede ser más alto, ya que han escogido
voluntariamente trabajar ahí y reciben una compensación.
69
EJEMPLOS ACCIDENTES GRAVES O CATASTROFES
Lugar Año nº muertos nº heridos nº evacuados Substancia
Yokkaichi, Japón 1974 0 521 0 cloro
Cuernavaca, Méjico 1977 2 500 2.000 amoníaco
Iri, Corea del Sur 1977 57 1.300 0 explosivos
Els Alfacs, España 1978 216 200 0 propileno
Xilatopec. Méjico 1978 100 200 0 butano
Three Mile Isl.. USA 1979 0 0 200.000 reactor nuclear
Mississauga, Canadá 1979 0 200 20.000 cloro y propano
Nilo, Egipto 1983 317 0 0 GLP
Cubatáo, Brasil 1984 508 2 0 gasolina
S. Juan lxhuat, Méjico 1984 503 7.000 60.000 GLP
Bhopal, India 1984 2.800 50.000 200.000 isocianato de metilo
Rumania 1984 100 100 2 productos químicos
Miamisburg, USA 1986 0 140 40.000 ácido fosfórico 70

Chernobil, URSS 1986 32 299 135.000 reactor nuclear

EL ANALISIS DE LOS RIESGOS

La evaluación de los diversos riesgos asociados a una

determinada instalación industrial, generación de energía,
transporte de mercancías peligrosa ..., se lleva a cabo como ya se
ha dicho mediante el análisis de riesgos, para lo cual se sigue las
siguientes fases:
•Accidentes que pueden ocurrir.
•Frecuencia de estos accidentes.
•Magnitud de sus consecuencias

Las diferentes fases por la que se desarrollan los estudios de

riesgos y su inclusión en el proyecto de una determinada
instalación quedan reflejado en el siguiente esquema: 71
 FASES DEL ANALISIS DE RIESGOS Proyecto
Sucesos inicial
externos

Identificación
Análisis Alteración del
de sucesos
histórico proyecto
no deseados

HAZOP

Modelos de Cuantificación de
Accidentes efectos

Árboles de Estimación de
fallos frecuencias

Modelos de Cuantificación de
vulnerabilidad consecuencias

Proyecto
Cuantificación
de riesgos final 72
• Un ejemplo muy significativo de este hecho lo podemos
encontrar en el llamado estudio de la Isla de Canvey. La isla de
Canvey situada en el estuario del Támesis y con una población de
30.000 personas disponían de una zona industrial formada por
refinería, almacenamiento de LPG, terminales de carga de barcos...
En el 1975 y a raíz de un proyecto de ampliación de la zona
industrial se extendió sobre la población una gran preocupación
por la seguridad de la zona.
• Debido a esta preocupación se llevo a cabo un análisis del riesgo
y de cómo este afectaría a la población. El estudio puso de
manifiesto un incremento significativo del riesgo y llevo a la
modificación del proyecto inicial y a la mejora de la seguridad en
la zona como confirmo estudios posteriores. 73
 TABLAS DE ESPERANZA DE VIDA

1%
Valores de
Gran Bretaña

Probabilidad Antes estudio

0,5%
Muerte
Después estudio

0,1%

20 40 60
74
edad, años
 ACCIDENTES GRAVES
Por accidente grave se puede entender aquel suceso fortuito e
incontrolado capaz de producir daños a las personas, el medio
ambiente y a los bienes. Así dentro de la industria química se asocia
con situaciones de emisión, escapes, vertidos, incendios y explosiones
en las que van a estar presentes sustancias peligrosas.
La legislación aplicable es:
• La primera Directiva la 82/501 ……llamada SEVESO I
• Directiva la 96/82 ……………………llamada SEVESO II
• Directiva 2012/18/UE ………………..llamada SEVESO III
• R.D. 886/88 y el 952/90 trasposición de la Seveso I
• R.D. 1254/99 trasposición de la Seveso II llamado “Medidas de control de los
Riesgos inherentes a los Accidentes Graves y el R.D. 119/2005 que la revisa
• R.D. 948/2005 que transpone la Directiva 2003/105/CE que modifica la Seveso II
•R.D 1196/2003 Directriz Básica de Protección Civil para la Elaboración75y la
Homologación de los planes de especiales del Sector químico
CATEGORIAS DE ACCIDENTES GRAVES

- Accidentes de Categoría 1: Aquellos que prevé

que habrá como única consecuencia daños
materiales en la instalación industrial accidentada.
- Accidentes de Categoría 2: Aquellos accidentes
que prevé que habrá como consecuencias posibles
víctimas y daños materiales en la instalación
industrial.
- Accidentes de Categoría 3: Aquellos accidentes
en los que se prevé que habrá como consecuencias
victimas, daños materiales o alteraciones graves
del medio ambiente en el exterior de la industrial.
La legislación Española considera que los Accidentes de categoría
2 y 3 son los llamados Accidentes graves. 76
Los R.D. 886/88 y el 952/90 y el 1254/99 recoge unas tablas en las
que quedan definido las sustancias y cantidades de sustancias
peligrosas a partir de las cuales una empresa queda afectada por
este R.D.
Además en él se indica la necesidad por parte de estas industrias de
suministrar a la autoridad competente la siguiente documentación:
• Información Básica de su actividad ( IBA ).
• Estudio de Seguridad de posibles accidentes que
puedan darse y el alcance de consecuencias. ( E.S. )
• Medidas organizativas que dan respuesta a las
situaciones de Emergencias ( PEI )
• Sistema de Gestión de la Seguridad (S.G.S.)
•Política de prevención Accidentes graves (PPAG) 77
Fenómenos peligrosos asociados a un accidente
grave y valores críticos de las variables físicas.
En general, los accidentes graves están relacionado
con algunos de los siguientes tipos de fenómeno:
• De tipo térmico: Radiación Térmica
• De tipo mecánico: ondas de presión y proyección
• De tipo químico: Emisión a la atmósfera o vertido
incontrolado de substancias contaminantes tóxicas.
• Vertidos en caudales de corrientes naturales: cuando su
concentrac. 1 km más abajo del vertido, sobrepase valores.
• Vertidos en lagos: cuando la concentración que resulta de
la dilución de sustancia en la masa total del agua sobrepasan
• Vertidos en aguas marítimas.
• Vertido en el subsuelo: cuando pueda provocar filtración
almacenamiento en el medio acuífero o alterar potabilidad 78
• La legislación vigente referida a Accidentes graves se centra
fundamentalmente en determinar los efectos de estos accidentes en
los seres humanos. Para evaluar estos efectos la Administración
exige en los Estudios de Seguridad estimaciones cuantitativas en
las zonas de influencia . Los impacto sobre el medio ambiente y
los bienes son tenidos también en cuenta pero son tratados a un
nivel mucho más cualitativo.

• Las magnitudes físicas que determinan el daño de cada uno de

los fenómenos que se asocia a los accidente grave y los valores
limites que se deben de respetar son los siguientes:
79
 FENOMENOS DE TIPO TERMICO
- Dosis de radiación térmica emitida por las llamas y cuerpos
incandescentes en incendios y deflagraciones:
Valor límite para la zona de intervención: 250 (kW/m2)4/3seg
equivalente a las combinaciones de intensidad térmica y tiempo
de exposición siguientes:
I, kW/m 2 7 6 5 4 3
texp, seg 20 25 30 40 60

Valor límite para la zona de alerta: 115 (kW/m2)4/3seg

equivalente a las combinaciones de intensidad térmica y tiempo
de exposición que se indican a continuación:
I, kW/m 2 6 5 4 3 2
texp, seg 11 15 20 30 45 80
FENOMENOS DE TIPO MECANICO

- Valor local integrado del impulso de la onda de presión:

Valor límite para la zona de intervención: 150 mbar.seg
Valor límite para la zona de alerta: 100 mbar.seg
- Sobrepresión estática de la onda de presión:
Valor límite para la zona de intervención: 125 mbar
Valor límite para la zona de alerta: 50 mbar
- Alcance máximo de los proyectiles con un impulso superior a
10 mbar.seg producido por la explosión o estallido:
Valor límite para la zona de intervención: 95%
Valor límite para la zona de alerta: 99,9% 81
FENOMENOS DE TIPO QUIMICO

- Concentración de sustancias peligrosas superior al equivalente

de los límites de los valores de los índices AEGL, ERPG y/o
TEEL:
Valor límite para la zona de intervención: AEGL-2, ERPG-2
y/o TEEL-2 ( Valores que aunque son perceptibles por las
personas que están expuestas a ello, no provocan efectos
irreversibles en ellas )
Valor límite para la zona de alerta: AEGL-1, ERPG-1 y/o
TEEL-1 ( Valores prácticamente imperceptibles para las personas
que están expuestas a ellas )

82
• Definidas así las zonas de intervención y alerta
se pueden representar mediante círculos
concéntricos centrados en el lugar del accidente y
que cubre el área en la que se esperan determinados
niveles de daños.

•De esta forma en la zona de intervención las

consecuencias de los accidentes producen un nivel
de daños que justifica la aplicación inmediata de
medidas de protección, mientras que en la zona de
alerta las consecuencias de los accidentes provocan
efectos que, a pesar de que son perceptibles por la
población, no se justifican medidas de protección
con la excepción de a los grupos más críticos 83
84
 ESCENARIOS ACCIDENTALES

Un tema necesario de analizar dentro de los Análisis Cuantitativo

de Riesgo es el de identificar los posibles escenarios accidentales
que se nos puede presentar en una determinada instalación. A
continuación relacionamos una serie de accidentes perfectamente
tipificados de los cuales es posible mediante correlaciones
matemáticas o modelos de calculo por ordenador, estimar el
alcance de los fenómenos peligrosos que de ellos se derivan.

85
FENOMENOS DE TIPO TERMICO

Incendio de charco ( pool fire ): Combustión estacionaria con

llama de difusión del liquido de un charco de dimensión definida
• Dardo de fuego ( jet fire ): Llama estacionaria y alargada
provocada por la ignición de un chorro turbulento de gases
• Llamarada ( Flash fire ): Llama progresiva de difusión de baja
velocidad, sin onda de presión y asociada a la dispersión de vapores
inflamables a ras de suelo, hasta encontrar un punto de ignición
provocando el avance del frente de llama hasta el punto de emisión.
• Bleve-Bola de fuego ( Boiling Liquid Expanding Vapor
Explosion ): Se produce por el estallido súbito y total de un
recipiente, por calentamiento externo debido a un incendio de
charco o por dardo de llama, que contiene un gas inflamable licuado
86
a presión, al perder resistencia mecánica el material de la pared.
FENOMENOS DE TIPO MECANICO

Explosión de una nube de vapores inflamables no confinada: Es

una reacción química que involucra a una cantidad importante de
gas o vapor en condiciones de inflamabilidad que se dispersa en el
ambiente exterior. Este fenómeno está asociado a una fuga o escape
de gases licuados, gas refrigerado o líquidos inflamables muy
volátil en grandes cantidades.
• Explosión de vapores confinado: Se trata de una reacción química
que involucra a un gran volumen de una mezcla de gases
inflamables en condiciones de confinamiento.
• Estallido de un depósito a presión: Se trata de una explosión
física derivada de la rotura repentina de un recipiente a presión,
causada por la presión interior y por un fallo de la resistencia
mecánica del depósito, que provoca una dispersión violenta del 87

fluido interior, una onda de presión y proyectiles.

FENOMENOS DE CONTAMINACION ATMOSFERICA
Un chorro gaseoso de sustancia tóxica o inflamable: En este caso
la dispersión depende de la velocidad y de la presión de salida y de
las condiciones meteorológicas.
• La dispersión atmosférica: En este caso la nube es función de las
condiciones meteorológicas, se extiende y se desplaza mientras se
va diluyendo, quedando afectado todo el terreno que quede por
debajo de esta nube.
• Según la evolución del fenómeno en el tiempo: Las emisiones se
pueden clasificar en instantáneas, continuas o en régimen transitorio
( emisiones limitadas en el tiempo y a menudo de caudal variable ).
• Según la densidad del producto: la dispersión puede ser neutra o
gausiana (para los gases o vapores con densidad similar al del aire) ,
de gases ligeros, o de gases pesados en este caso la gravedad ejerce
su influencia en la dispersión de la nube. 88
 POSIBILIDAD DE EVOLUCION DE UN ACCIDENTE
líquido
Evaporación Combustión Incendio
Incendio
Líquido + gases Llamarada
N. inflamable Llamarada
Formación de Explosión
Explosión
una nube
Nube tóxica Dispersión
Dispersión
Escape
Escape Producto
Producto
tóxico
tóxico
Gas/vapor
Velocidad < 20 m/s Incendio
Incendio

Gas/vapor
Dispersión
Dispersión
Velocidad > 20 m/s
Producto
Producto
tóxico
tóxico
polvo
Explosión
Explosión

Estallido
Estallido
BLEVE
89
BLEVE
 CASO PRACTICO DE

A.C.R.
Manuel Sánchez Muñoz Rev. 2013
90
 ACR Y SUS REFERENCIAS EN LA LEGISLACION

• El Análisis Cuantitativo de Riesgo es un método analítico

• Nos permite cuantificar el nivel de riesgo de una instal.
• La elaboración de este estudio queda definida en la
legislación vigente RD-1254/99, 119/2005 y 948/2005
• En este R.D. y mas concretamente en su articulo 7, se
refleja la necesidad que tienen los industriales de definir
una Política de Prevención de Accidentes Graves y de
plasmarla en un documento escrito.
• Uno de los puntos que debe de incluir esta Política es la “
Identificación y evaluación de los riesgos de accidente
graves “ y para ello debe de estar establecido un
procedimiento dentro de la empresa en el que se indique
como y cuando se deben de realizar estos estudios. 91
 REQUERIMIENTOS DE LA ADMINISTRACION

• Por otra parte la Directriz Básica de Protección Civil

RD1196/2003 en su art. 3 indica los documentos que
son necesarios entregar a la autoridad competente para
la elaboración de los Planes Exteriores de Emergencia y
en el articulo 4.4.4 aparece un párrafo en el que se dice
textualmente:
“La autoridad competente en cada caso podrá exigir un
análisis cuantitativo de riesgo (ACR), cuando así lo considere
oportuno, en función de las circunstancias específicas del
entorno, instalaciones, procesos y productos de la actividad
industrial, dando un razonamiento justificativo de tal
requerimiento y de la finalidad para la que se precisa”
• Este párrafo faculta a la autoridad competente a pedir
en determinadas situaciones al industrial la elaborar de92
un ACR
De esta forma el Análisis Cuantitativo de Riesgos (ACR)
a diferencia que los Análisis Cualitativos es un estudio
que en principio no es necesario elaborarlo y su
realización esta ligada a una petición explicita por parte
de la Administración correspondiente.
Un criterio que puede ser utilizado para decidirse por la
elaboración de este análisis puede ser el hecho de que los
efectos de algunos de los escenarios accidentales que
se identifique durante el Estudio de Seguridad se
extienda fuera de la zona o del recinto que constituye
la empresa. Este hecho se agrava exponencialmente si
próximo a la empresa en cuestión se encuentra alguna
zona de pública concurrencia.
93
¿CUÁNDO DEBEMOS REALIZAR EL ACR

El análisis cuantitativo de Riesgo se debe de ejecutar

después de realizar y concluir el análisis cualitativo de
riesgo (HAZOP) ya que necesita de los resultados y
conclusiones obtenidos en este ultimo como base de
partida para la realización y aplicación de los métodos de
cálculos requeridos.
De la misma forma el Estudio de Seguridad debe de ser
realizado con anterioridad al ACR por necesitar este
ultimo datos obtenidos en el mencionado Estudio de
Seguridad.
Por ello podemos decir que el Análisis Cuantitativo de
Riesgo es el estudio que complementa o complementa
todos los estudios realizados anteriormente.
94
95
CAPITULO I: INTRODUCCIÓN

OBJETO

El presente estudio tiene como objeto realizar el Análisis

Cuantitativo de Riesgo de la instalación de la planta “X”
ubicada en el área “Y” de la empresa “Z” situada en el
Polígono Industrial de la localidad “L” de la provincia “P”.
Este ACR tiene entidad de documento independiente y
complementa el Estudio de Seguridad elaborado el día “D” y
realizado por la ingeniería “M” con el fin de actualizar el
Informe de Seguridad que deberán presentar a la
Administración Pública de acuerdo con las exigencias de la
legislación vigente en materia de Accidentes Graves ( R.D.
1254/99 así como la Directriz Básica para la Elaboración y
Homologación de los Planes especiales del sector Químico).
96
 1.2. ALCANCE Y METODOLOGIA
El alcance del presente ACR es el Análisis Cuantitativo de
Riesgo de la unidad de proceso U-230 y U-860 y la metodología
será:
• Planteamiento de hipótesis de los posibles accidentes
Otra herramienta utilizada, ha sido el HAZOP realizado por la
ingeniería “N” el día “D”.
• Calculo de consecuencias:
A partir de las hipótesis planteadas y mediante modelos de
cálculos de reconocido prestigio para la estimación de las
consecuencias
• Análisis de la frecuencia de los posibles accidentes
Extraídos de bases de datos especializadas y mediante la técnica
de los árboles de sucesos se asigna también frecuencias
• Calculo de riesgo: 97
 CAPITULO II IDENTIFICACIÓN DEL RIESGO

2.1. INTRODUCCIÓN
Es el de identificar los riesgos de accidentes que se podrían
derivar del desarrollo normal del proceso de las U-230 y U-860
2.2. METODOLOGÍA
Los accidentes potenciales que se pueden producir en las U-230
y U-860 se han estudiado a través de los siguientes métodos:
• Hazop: El hazop técnica cualitativa que permite identificar los
puntos débiles y establece las hipótesis accidentales mas posibles
• Fallos genéricos: Fallos habituales relacionados con cada uno
de los equipos de la unidad
• Análisis Histórico: Estudio de accidentes ocurridos en el
98
pasado en instalaciones similares.
2.3. IDENTIFICACIÓN DE LAS HIPÓTESIS
INCIDENTALES
Sobre la base del estudio de las instalaciones y de la experiencia
operativa de unidades semejantes se han seleccionado las
siguientes:
U-230
Rotura catastrófica del reactor 230C-5
Rotura catastrófica de la torre de fraccionamiento 230D-1
Fuga en línea 14”-L-03546 de salida de fondo del reactor 230C-3
Fuga en la línea 16”-L-12345 salida de la torre 230D-1 al
reactor 230C-5
U-860
Rotura catastrófica de la torre de fraccionamiento 860D-2
Fuga en línea 10”-L-34578 de alimentación a la unidad
Fuga en línea 8”-L-23456 de salida de fondo de la torre 860D-2
al striper 860D-3 99
U-230

100
U-860

101
CAPITULO III ANÁLISIS DE CONSECUENC. Y VULNER.
3.1. INTRODUCCIÓN
3.1.1 Objeto
Estudiar las consecuencias de las hipótesis accidentales
planteadas en el capítulo 2. Se determina el alcance de los efectos
para tres niveles: Zona de alerta, Zona de intervención y Zona
letalidad 50%
3.1.2. Descripción y criterios para evaluación de
vulnerabilidad de los efectos físicos
Se describe los efectos producidos por diferentes fenómenos
indicándose los modelos de calculo aplicados para su evaluación
y el tipo de daño que produce en las personas y construcciones
Radiación térmica: muertes de personas por efecto directo de la
radiación térmica se estudia por ecuación del tipo Probit
102
Y= -14,9 + 2,56 ln ( t x I x 10 )
4/3 -4
Dispersión de gas: la probabilidad de muerte de personas por
efecto directo de la inhalación de sustancias se calculará por
medio de ecuación de Probit Y= a + b ln ( Cn t )
Ondas de sobrepresión: En cuanto a la letalidad se toma el
criterio de calcular los muertos por hemorragias interna
utilizando la ecuación de Provit Pr = -77.1 + 6,91 ln P
3.1.3. Niveles de afectación evaluados
Los valores obtenidos para los tres niveles evaluados son:
Para fenómenos de tipo térmico:
- Dosis de radiación térmica emitida por las llamas y cuerpos
incandescentes en incendios y deflagraciones:
Valor límite para la zona de intervención: 250 (kW/m2)4/3seg
equivalente a las combinaciones de intensidad térmica y tiempo
de exposición siguientes:
103
I, kW/m 2 7 6 5 4 3

texp, seg 20 25 30 40 60

Valor límite para la zona de alerta: 115 (kW/m2)4/3seg

equivalente a las combinaciones de intensidad térmica y
tiempo de exposición que se indican a continuación:

I, kW/m2 6 5 4 3 2

texp, seg 11 15 20 30 45

Valor limite para la zona 50% letalidad: todos dentro

charco
104
Para fenómenos de tipo mecánico:
-Valor local integrado del impulso de la onda de presión:
Valor límite para la zona de intervención: 150 mbar.seg
Valor límite para la zona de alerta: 100 mbar.seg

-Sobrepresión estática de la onda de presión:

Valor límite para la zona de intervención: 125 mbar
Valor límite para la zona de alerta: 50 mbar
Valor limite para la zona 50% letalidad: 140 mbar

- Alcance máximo de los proyectiles con un impulso superior a

10 mbar.seg producido por la explosión o estallido de
continente: Valor límite para la zona de intervención: 95%
Valor límite para la zona de alerta: 99,9%
105
Para fenómenos de tipo químico:
- Concentración de sustancias peligrosas superior al
equivalente de los límites de los valores de los índices AEGL,
ERPG y/o TEEL:
Valor límite para la zona de intervención: AEGL-2, ERPG-2
y/o TEEL-2 ( Valores que aunque son perceptibles por las
personas que están expuestas a ello, no provocan efectos
irreversibles en ellas ).
Valor límite para la zona de alerta: AEGL-1, ERPG-1 y/o
TEEL-1 ( Valores prácticamente imperceptibles para las
personas que están expuestas a ellas )
Valor limite para la zona 50% letalidad: todos dentro de nube
3.1.4. Meteorología
Se utilizan los datos estadísticos registrados por el Instituto
Nacional de Meteorología del observatorio más próximo 106
3.1.5. Consideraciones para el calculo de víctimas
• El accidente puede afectar a todo el personal existente en la
refinería, se calcula una densidad de 1,1.10-4 personas /m2.
• Se supone que no se ha tenido tiempo de activar el P.E.I.
• El alcance de letalidad no afecta al exterior por ello no hay
victimas en el exterior.
3.2 CALCULO DE CONSECUENCIAS
Se presenta a continuación las consecuencias derivadas de las
hipótesis accidentales analizadas en el apartado anterior.
3.2.1 Rotura catastrófica del reactor 230C-5
Este fenómeno implicaría un vertido instantáneo de todo el
líquido del reactor, así como la dispersión atmosférica de la
fase gas y una fuga continua de la corriente de llegada al
reactor. La línea de salida del reactor tiene válvula automática
107
que permite el cierre.
• Las condiciones de operación son:
Presión: 30 kg/cm2
Temperatura: 40 ºC
Volumen: 80 m3
Grado llenado: 50 %
• Se considera la existencia de una fuga bifásica con formación
de charco y dispersión de la nube de vapores.
• La fuga de gas tiene las siguientes características medias:
Peso molecular: 6,02 g/mol
Caudal de la fuga: 10 kg/s
LEL: 4,11%
UEL: 73,9%
IPVS: 100 ppm

108
Tras la simulación se han obtenido los siguientes resultados:
Característica de toxicidad: TEEL-1 TEEL-2 LC50
Estabilidad D y v =3 m/s 700/48 m 300/20 m 180/10 m
Estabilidad F y v =3 m/s 2500/65 m 1000/30 m 560/15 m
Característica de inflamab.: LSI LII 10%LII cant lim
Estabilidad D y v =3 m/s 50/12 m 250/15 m 1000/55 m 400 kg
Estabilidad F y v =3 m/s 130/4 m 700/20 m 3100/75 m 1200 kg
Característica de explosión: cantidad 140kPa 12,5 kPa 5kPa
Estabilidad D y v =3 m/s 400 kg 4m 70 m 180 m
Estabilidad F y v =3 m/s 1200 kg 8m 100 m 200 m
Respecto al incendio de charco que se formaría por la fase líquida
fugada, se estima que el vertido ocuparía toda la superficie en
planta de la unidad y sus consecuencias sería: Caudal 60 l/s;
diámetro incendio 60 m; compuesto: Gasóleo; alcances zona
concentración 80 m y zona de alerta 140 m.
109
El número de víctimas que causarían los distintos desarrollos de la
hipótesis son:
Fuga tóxica Probabilidad Área LC50 Víctimas=P*A*d
Estabilidad D y v= 3 m/s 0,521 3.610 0,21
Estabilidad F y v = 3 m/s 0,478 12.900 0,68
Explosión de vapores de una nube de gas inflamable no confinada
Probabilidad Área LC50 Víctimas=P*A*d
Estabilidad D y v= 3 m/s 0,521 6.723 0,39
Estabilidad F y v = 3 m/s 0,478 29.688 1,56
Llamarada Probabilidad Área LC50 Víctimas=P*A*d
Estabilidad D y v= 3 m/s 0,521 5.973 0,34
Estabilidad F y v = 3 m/s 0,478 22.307 1,17
Incendio de charco
La superficie del charco sería de aproximadamente de 2800 m2 lo que
110
implicaría un número de victimas de 0,308.
CAPITULO IV: DETERMINACIÓN DE CAUSAS Y
FRECUENCIAS
4.1. INTRODUCCIÓN
Se trata de determinar:
- Las frecuencias en ocasiones/año del suceso iniciador
- La probabilidad del suceso final que se produce como
consecuencia del evento iniciador realizándose la evolución de
la fuga mediante la técnica del árbol de eventos.
La evaluación de la frecuencia accidental se puede determinar
por dos métodos. Uno de ello consiste en recurrir a bibliografía
especializada y el otro usando la técnica de Árbol de fallos
P2 E1
P1 fE1 = f x P1 x P2
F (1 – P2) E2 fE2 = f x P1 x ( 1 – P2 )
fE3 = f x ( 1 – P1 )
(1- P1) E3 111
4.2. DETERMINACIÓN DE FRECUENCIAS
4.2.1. Asignación de frecuencias o eventos iniciadores
Como se ha comentado la determinación de las frecuencias en lo
que respecta a la probabilidad de la hipótesis incidental, se ha
obtenido mediante datos bibliográficos.
4.2.2. Hipótesis accidentales de la U-230
Rotura catastrófica del reactor 230C-5: 10-6 ocasiones/año
Rotura catastrófica de torre de fraccion. 230D-1: 10-6 ocas./año
Fuga en línea 14” de salida fondo del reactor 230C-3: 3,6.10-6 oc/a
Fuga en línea 16”salida de torre 230D-1 al reactor 230C-5: 4,8.10-6
4.2.3. Hipótesis accidentales de la U-860
Rotura catastrófica de torre de fraccionamiento 860D-2: 10-6 oc/añ
Fuga en línea 10”-L-34578 alimentación a la unidad: 6,7.10-6 o/a
Fuga en línea 8”-L- 23456 de salida de fondo de la torre 860D-2 al
striper 860D-3:7,2..10-6 ocasiones/año
112
4.3. ASIGNACIÓN DE PROBABILIDADES A LOS
EVENTOS DESARROLLADOS
Se procede a continuación a estudiar el desarrollo de las
hipótesis incidentales mediante la asignación de probabilidades
a cada una de las ramas de los árboles de eventos.Para el I.
Charco se da 0,33
Si se produce Ignición Condiciones
Ignición
el incidente inmediata de explosión
retardada
Si 0 (rack tuberías)
Dardo fuego = 0

1 si 0,01 (masa) Explos. Gas = 10-3

si 0,1 (concent.)
no 0,99
No 1 Llamarada = 9,9.10-2

no 0,9
Dispersión =113
0,9
 230 C-5 230 D-1 230 C-3 230D-1 alC-5
Dispersión 0,9.10-6 0,9.10-6 3,2.10-6 4,3.10-6

Lamarada 9,9. 10-8 9,9. 10-8 3,6.10-7 4,8. 10-7

Explosión N. 1, 10-9 1, 10-9 3,6 10-9 4,8, 10-9

I. Charco 3,3. 10-7 3,3. 10-7 1,2. 10-6 1,6. 10-6

860 D-2 Alimentación 860D-2 al D-3

Dispersión 0,9.10-6 6,0.10-6 6,5.10-6

Lamarada 9,9. 10-6 6,6. 10-5 7,1.10-5

Explosión N. 1, 10-9 6,7 10-9 7,2 10-9

I. Charco 3,3. 10-7 2,2. 10-6 2,4.10-6

114
 CAPITULO V EVALUACIÓN DEL RIESGO
5.1. INTRODUCCIÓN
El concepto de riesgo global asociado a una actividad se expresa,
como la suma de los riesgos de cada uno de los posibles eventos
que se pueda producir, definiéndose este riesgo como el producto
de la frecuencia de ocurrencia por el número de víctimas.
Para determinar el riesgo global seguimos los siguientes pasos:
1) Mediante técnicas generales y experiencias y con el soporte
del Hazop se elaboró una lista de hipótesis.
2) Se cuantifico las consecuencias de los sucesos evaluando por
un lado los alcances de las zonas de intervención y alerta y por
otra evaluando el número de posibles víctimas.
3) Mediante el uso de bibliografía especializada y de la técnica
de árboles de eventos se ha estimado la frecuencia de 115 cada
hipótesis.
5.2. EVALUACIÓN DE LOS RIESGOS GLOBALES E
INDIVIDUALES

Los conceptos básicos asociados al riesgo son los que se definen

a continuación:
Riesgo global: Es el número de víctimas probables por año a
consecuencia de la actividad desempeñada en la unidad. Se
expresa en víctimas por año de actividad.
Riesgo individual medio: Es la probabilidad media de muerte,
por año, de un individuo aleatoriamente dentro del área
afectada por los efectos de un incidente. Se expresa en
probabilidad individual de muerte por año de exposición

R.I. = R.G. / Nº de trabajadores

116
U-320 frecuencia víctimas Riesgo global %
Hipótesis 1 Disp. 0,9.10-6 0,89 8,01.10-7 00,54
Llam. 9,9.10-6 1,51 1,50.10-5 11,20
Exp. N 1.10-9 1,95 1,95.10-9 00,01
I. Charco 3,3.10-7 0,308 1,02.10-7 00,70
Hipótesis 2 Disp. 0,9.10-6 0,80 7,20.10-7 00,50
Llam. 9,9.10-6 1,45 1,44.10-5 10,70
Exp. N 1.10-9 1,98 1,98.10-9 00,01
I. Charco 3,3.10-7 0.29 9,57.10-8 00,05
Hipótesis 3 Disp. 3,2.10-6 0,44 1,41.10-6 01,02
Llam. 3,6.10-5 0,74 2,66.10-5 19,80
Exp. N 3,6.10-9 0,78 2,81.10-9 00,01
I. Charco 1,2.10-6 0,35 4,20.10-7 00,30
Hipótesis 4 Disp. 4,3.10-6 0,86 3,70.10-6 02,74
Llam. 4,8.10-5 1,45 6,96.10-5 51,92
Exp. N 4,8.10-9 1,85 8,88.10-9 00,05
I. Charco 1,6.10-6 0,40 6,40.10-7 00,45
117
16,05 1,34. 10-4 100
U-860 frecuencia víctimas Riesgo global %
Hipótesis 5 Disp. 0,9.10-6 0,78 7,02.10-7 00,64
Llam. 9,9.10-6 1,30 1,29.10-5 11,33
Exp. N 1.10-9 1,60 1,60.10-9 00,02
I. Charco 3,3.10-7 0,30 9,90.10-8 00,09
Hipótesis 6 Disp. 6,0.10-6 0,40 2,40.10-6 02,13
Llam. 6,6.10-5 0,70 4,62.10-5 40,53
Exp. N 6,7.10-9 0,72 4,82.10-9 00,02
I. Charco 2,2.10-6 0,29 6,38.10-7 00,58
Hipótesis 7 Disp. 6,5.10-6 0,38 2,47.10-6 02,19
Llam. 7,1.10-5 0,67 4.76.10-5 41,77
Exp. N 7,2.10-9 1,20 8,64.10-9 00,02
I. Charco 2,4.10-6 0,32 7,68.10-7 00,68
8,66 1,14.10-4 100

118
U-320

RIESGO GLOBAL EMPLEADOS 1,34. 10-4 víctimas/año

POBLACIÓN POTENCIALMENTE AFECTADA 1250 personas
RIESGO INDIVIDUAL EMPLEADOS 1,072. 10-7 víctimas/año

U-860

RIESGO GLOBAL EMPLEADOS 1,14. 10-4 víctimas/año

POBLACIÓN POTENCIALMENTE AFECTADA 1250 personas
RIESGO INDIVIDUAL EMPLEADOS 9,12. 10-8 víctimas/año

119
5.3. CONCLUSIONES
La unidad que presenta un mayor riesgo asociado a su
operación es la U-230 con un valor de riesgo global de 1,34. 10-4
víctimas/año o lo que es lo mismo una víctima cada 7462 años.
Para esta unidad el riesgo individual medio para el personal de
la refinería es de 1,072.10-7 que resulta ser un valor totalmente
aceptable.
Los sucesos que soportan un mayor porcentaje de riesgo, son
las llamaradas en primer lugar con un casi 93% y en segundo
lugar la dispersión de nubes tóxicas con un 5%.
En cuanto al riesgo global exterior no existe ya que los alcances
de concentraciones letales no afectan al exterior.
Si comparamos el riesgo individual medio de esta instalación
con el riesgo que tienen otras actividades o eventos naturales,
vemos que el riesgo de esta instalación es bastante mas bajo120por
lo que el riesgo es aceptable
 5.4. CURVAS DE ISORIESGO
El Riesgo individual queda definido por el Institute of Chemical
Engineers como la frecuencia a la cual un individuo puede
esperar un determinado nivel de daño como consecuencia de la
ocurrencia de un determinado suceso accidental sobre un
período de referencia de un año y viene expresado en unidades
año-1.
Las curvas de isoriesgos constituyen la representación gráfica del
riesgo individual. A cada punto del entorno se asocia la
frecuencia de daño que tendría una persona situada en este
punto. Posteriormente, se interpolan todos los valores puntuales
para delimitar las isolíneas de riesgo.
Una persona ubicada sobre una curva de isoriesgo de muerte de
10-6/año, generada por una industria cercana tiene una
frecuencia de muerte de 10-6 por año como consecuencia de esta
actividad industrial. 121
122
Manuel Sánchez Muñoz Rev. 2013
DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO HAZOP
El HAZOP (HAZard OPerability study) es una técnica
cualitativa que permite identificar los puntos "débiles" de
una instalación y como resultado de ella, las hipótesis de
accidentes más relevantes en una planta. Además consiste
también en determinar si el diseño ofrece desde el punto
de vista de seguridad las garantías suficientes para
minimizar los riesgos de un accidente mayor.
La metodología consiste en seleccionar una serie de nudos
donde se analizan las posibles desviaciones de las
principales variables que caracterizan el proceso
(PRESION, TEMPERATURA, CAUDAL, NIVEL, COMPOS.)
Las desviaciones son establecidas de forma sistemática
recurriendo a una lista de palabras guía (NO, MAS,
MENOS, OTRO, INVERSO), que cualifican el tipo de
desviación.
DATOS OBTENIDOS DEL ANALISIS DE CADA VARIABLE
Para cada desviación se obtiene:
1) La lista de las posibles causas que la provocan.
2) La lista de las consecuencias factibles, que se pueden
producir en relación con cada una de las causas
planteadas.
3) La respuesta del sistema ante la desviación estudiada:
elementos del sistema que permiten detectar el
fenómeno a contrarrestar sus efectos; instrumentación
como controladores, alarmas, etc.
4) Acciones que se podrían tomar para evitar las causas
a limitar las consecuencias.
5) Comentarios: cualquier tipo de anotación para
completar o aclarar algunas de los puntos anteriores.
PARTICIPANTES
Las sesiones del HAZOP tuvieron lugar los días 7 y 8 de Noviembre del 2001 en las
instalaciones de REPESA (Refino Petrolífero S.A.) situado en el polígono industrial Los
Labradores de la localidad de Manzanares ( Ciudad Real).
Los asistentes a las sesiones HAZOP fueron los siguientes:
• Antonio López perteneciente a Central Ingeniería de REPESA
• Manuel Domínguez perteneciente a Central Ingeniería de REPESA
• Vicente Ruiz perteneciente a I..P.I. (Ingeniería procesos)
• José Mayo perteneciente a I..P.I. (Ingeniería procesos)
• Luis Sánchez perteneciente a Procesos C.I. de REPESA
• Rafael Martín perteneciente a Técnico producción de REPESA
• Andrés Sancho perteneciente a Jefe Planta Refinería REPESA
• Jesús Ruiz perteneciente a Depart. Seguridad REPESA
• Iván Sánchez perteneciente a Depart. Instrumentac. REPESA
El estudio HAZOP está dirigido y coordinado por la firma TEMA participando las
siguientes personas:
•Jaime La Fuente Director del HAZOP
•Amparo Martínez Ayudante
MATERIAL TÉCNICO UTILIZADO

Durante el desarrollo de las diferentes sesiones en la que ha tenido

lugar el HAZOP la documentación utilizada fue la siguiente:
•3476979 Diagrama de procesos.
•GL-4B-326879 hojas de 1 a 5 de Separación de nafta nº 2. Diagrama
mecánico de procesos e instrumentos. Alimentación de nafta.
•GL-4B-678456 hojas de 4 a 9 Separación de nafta nº 2. Diagrama
mecánico de procesos e instrumentos. Separación de nafta.
•GR-L- Planimetría General.
•GP-A Esquema mecánico e procesos e instrumentos del Blow-down.
•R-P-15-B- 4634. Diagrama mecánico del Blending de nafta
•Relación de válvulas motorizadas en tanques
ELECCION DE NODOS

Los nodos que se han analizados perteneciente a la nueva

instalación quedan relacionados en la siguiente lista
adjunta:
NODO 1: Línea de alimentación a la torre de separación
NODO 2: Línea de salida de cabeza de la torre de
separación incluido el depósito acumulador de cabeza.
NODO 3: Línea de reflujo y de salida de la nafta ligera a
tanques
NODO 4: Línea de salida de fondo de la torre de
separación de la nafta pesada a tanques.
NODO 5: Línea de calentamiento del fondo de la columna
 ESQUEMA
UNIDAD PC PCV-1A

PSV-1 E-2
PCV-1B

PSV-2

C-3 LC

FC

FC
FCV-2
P-2
TCV-1B
LC M TC
C-1 C-2 FC

TC
FCV-1 TCV-1A
E-1 E-3 FCV-3

M agua
LC

vapor
FC TCV-2
P-1 E-4

FCV-5 P-3
de tanques

LX
M
FC
E-5
E-6 FCV-4

agua
No Pala Desviac Posibles causas Posibles Respuesta Acciones a tomar
do guía consecuencias sistema
1 MAS Temper 1. Fallo del lazo de 1 y 3. Aumento 1 y 3. A-1:Para evitar
control temperatura en Válvula disparo de SV
2.Mas intercambio fondo columna, Seguridad instalar TA por
E-1 (+ tº de fondo) más vaporización PSV-1 en alta en end. C-2
3.Alimentación y presión en C-2. columna con señal a panel
más caliente de C- 2.Sin consecuenc C-2
1 MEN Temper 11. Fallo del lazo de
1 y 2. Aumento
OS control nivel fondo,
2. Menor disminución
intercambio E-1 destilado, mas
trabajo reboiler.
Sin consecuencia
1 MAS Presión 1. Ensuciamiento, 1, 2 y 3 Aumento A-2: Enclavamient
obstrucción en E- Presión en línea Eléctrico de las
1. entrada a C-2 dos válvulas motor.
2. Cierre válvula hasta shut-off al abrir una cuando
motorizada bomba. se cierra la otra.
3. Fallo válvulas 4. posible rotura A-3: Comprobar
TCV-1A/B del equipo por que línea y E-1
4. Vaporizaciones vaporización están diseñados a
en E-1 por pasar bruscas presión shut-off
poco caudal y by- de bomba.
passear mucho A-4: Establecer
limitación al cierre
de la TCV-1A
1 ME Presión 1. Parada bomba P-1 1. Bajada carga
NOS de alimentación
a columna. Sin
consecuencias
1 MAS Caudal 1. Fallo del lazo de 1 y 2 Aumento A-5: Instalación de
control de la C-1 perdida de carga un FI posterior a
2. Fallo de la FCV-5 en línea, motorizada que sirva
alteraciones en de totalizador confi-
tempe- ratura gurando alarma por
TC-1 y en alta
columna C-2
1 ME Caudal Igual que puntos 1, 2 1. Disfunciones A-6: Instalar un LA
NOS y 3 de mas presión. en la columna C- por alto,
/NO 1. Parada Bomba P-1 2 independiente de las
2. Fallo del lazo de 2. Inundación del tomas del LC en C-1
control de la C-1 C-1
3. Fallo de la FCV-5

1 IN Caudal 1. Fallo en la 1. Contaminar el A-7: Instalar válvula

VER alimentación a la C-1 proceso aguas de retención
SO con la consiguiente arriba de la C-1 posterior a FCV-1
bajada de presión en con producto del
esta tanque
1 OTR Compo 1. Rotura de los tubos Sin
A sición en el E-1 consecuencias