PREFACIO

La reducción de tamaño es una operación de gran importancia en la industria

minera, la industria de energía, de la construcción y química, entre otras. En los países
iberoamericanos indudablemente es la aplicación en la industria minera y del cemento la
que tiene mayor relevancia. Como ejemplo, podemos indicar que en Chile la industria
minera del cobre por sí sola gasta 100 millones de dólares anuales para moler 100 millones
de toneladas de minerales. Si a esto se agrega la minería del fierro y la industria cementera,
es fácil darse cuenta que las cifras involucradas en la operación de reducción de tamaño
son gigantescas.
Si se considera que la ley de los minerales de cobre es sólo del orden del 1%, la
cantidad total de mineral que debe ser tratado en una planta procesadora es enorme. Por
otra parte, industrias como las productoras de minerales de fierro o cemento involucran
la fragmentación de grandes tonelajes de materiales. Por ello, los equipos destinados a
estas operaciones son numerosos e individualmente de gran tamaño. Esto significa altos
costos de inversión. Un diseño adecuado de estos equipos es de importancia fundamental
si no se quiere malgastar recursos económicos siempre escasos.
El gran tamaño y cantidad de equipos instalados conlleva grandes costos de
operación. La conminución, operación bajo cuyo nombre genérico se incluye todas las
operaciones de reducción de tamaño, esto es, la trituración y molienda, consume
aproximadamente del 20 al 80% del costo total de energía para producir cobre o
concentrado de fierro, y en el caso específico del cobre constituye la mitad del costo de
procesamiento del mineral. Se puede comprender, entonces el gran impacto económico
que la optimización del proceso de conminución traería a la industria de materias primas.
A pesar de su antigüedad e importancia, y contra lo que pudiera esperarse, el
conocimiento básico en conminución es precario. Falta mucho por saber respecto de la
influencia de variables de operación sobre el comportamiento de los molinos de bolas y
barras. Se sabe muy poco sobre los medios de molienda y del efecto de los revestimientos
de molinos sobre el desgaste y la eficiencia del proceso de molienda. La aplicación de
los molinos semi-autógenos se ha propagado mucho mas rápidamente que el
conocimiento sobre ellos, de manera que lo que de éstos se conoce es mas cualitativo que
cuantitativo. Algo similar sucede con la clasificación, donde los hidrociclones se utilizan
desde hace mas de cincuenta años, sin que el mecanismo de clasificación se domine en
detalle. Finalmente, los mecanismos de conminución que se aplican en los equipos
actuales siguen siendo la compresión y el impacto, aunque se ha demostrado que ellos
son extraordinariamente ineficientes.
La importancia de la conminución ha hecho que diversas instituciones de
investigación en el mundo dediquen esfuerzos a su estudio. Los principales centros se
encuentran en los Estados Unidos de Norte América, Canadá, Europa, Australia, África

iii
del Sur y recientemente, en Iberoamérica. Sin embargo, el volumen de esta actividad no
guarda ninguna relación con el tamaño de los problemas de la industria minera de la
región, requiriéndose un fuerte impulso para hacer avances sustantivos y establecer una
infraestructura estable para el desarrollo de tecnología que, por un lado, oriente el esfuerzo
de investigación en la dirección correcta y, por el otro, posibilite que los resultados lleguen
a los usuarios finales, las empresas productoras. Las empresas de la región concentran
importantes esfuerzos en la selección de equipos, optimización y automatización de la
operación. No obstante, el estado del conocimiento del área exige un esfuerzo de
investigación mayor, que genere pautas mas precisas de cómo efectuar la optimización.

Aún así, algunos pasos se han dado en el sentido de impulsar las actividades
científicas y tecnológicas en el campo de la conminución en los países iberoamericanos
y en el mundo en general.
En 1987, durante un Simposio de Molienda de ARMCO, la empresa de sistemas
de molienda, en Viña del Mar, Chile, se creó la International Comminution Research
Association, ICRA, institución con sedes en Norteamérica, Iberoamérica, Europa, Asia,
Australia y Africa. ICRA tiene como objetivos promover el intercambio de ideas para
orientar la investigación y difundir información especializada del campo de la
conminución , para asegurar que la investigación de alto nivel en el campo sea conocida
por sus miembros.
Por otra parte, el Programa Ciencia y Tecnología para el Desarrollo CYTED, es
un programa de cooperación científica y tecnológica creado en 1984 por iniciativa de
España, cuya finalidad es fomentar la cooperación científica y tecnológica entre los 21
países miembros. Su ámbito de actuación es la investigación aplicada, el desarrollo
tecnológico y la innovación y su objetivo es la obtención de resultados transferibles a los
sectores productivos. En el año 1991 el CYTED aprobó la creación de la Red XIII-A,
Fragmentación, cuyo objetivo es (1) promover la formación de recursos humanos de alto
nivel, (2) promover la investigación científica y tecnológica, (3) promover el intercambio
de información especializada y (4) promover la edición de monografías, textos didácticos
y capacitación, todos en el campo de la conminución.
ICRA y CYTED pretenden impulsar el desarrollo de su misión en Iberoamérica
en forma coordinada y cooperativa. Como un paso en esa dirección se han propuesto
editar y distribuir el libro que aquí presentamos.
Este libro es el resultado de muchos años de experiencia del autor principal en
docencia e investigación en el tema de la conminución, como también de una colaboración
estrecha entre los autores en investigación y en la dictación de cursos de educación
continuada para ingenieros de la industria minera. En las dos últimas décadas se ha
acumulado un gran caudal de nuevo conocimiento científico y tecnológico en este campo,
el cual se encuentra disperso en revistas especializadas y anales de congresos. El autor
principal ha abordado anteriormente la tarea de reunir este material en una monografía
sobre molienda publicada en idioma inglés. La presente edición quiere extender este
esfuerzo a los lectores de habla hispana, incorporando nuevo material que refleja avances
habidos y la colaboración de sus autores.
El texto pretende ser una revisión, en profundidad, de los principios sobre los que
se basan las operaciones de conminución y clasificación y su aplicación al análisis de los

iv
circuitos de molienda-clasificación. En él se da énfasis a la modelación matemática, a las
técnicas de análisis experimental y a la simulación de circuitos destinados al diseño y a
la optimización. En el capítulo 1 se hace una introducción al campo de la conminución
y se define los principales términos involucrados. El capítulo 2 está dedicado a reseñar
los fundamentos de la mecánica de fractura aplicada a la ruptura de partículas de
materiales frágiles. En el capítulo 3 se trata los métodos tradicionales de diseño de
molinos. El capítulo 4 comienza el estudio de la cinética de la molienda y forma la base
de lo tratado en los capítulos posteriores. Los ensayos de laboratorio necesarios para
determinar los parámetros de molienda se describen en detalle en los capítulos 5 y 6. El
comienzo del estudio de la molienda continua se realiza en el capítulo 7 donde se analiza
el concepto de distribución de tiempos de residencia. En el capítulo 8 se analiza los
métodos de escalamiento de resultados de molienda desde el laboratorio a la planta
industrial. La clasificación se estudia en el capítulo 9 y su aplicación a circuitos de
molienda se analiza en el capítulo 10. El capítulo 11 corresponde a un estudio de casos
que integra todos los conocimientos vistos en los capítulos anteriores. Finalmente el
capítulo 12 analiza la molienda semi-autógena, cuyo estudio ha ocupado gran parte del
tiempo del autor principal en los últimos años.
Son muchas personas a las que debemos agradecimiento por contribuir de una u
otra forma a hacer realidad la publicación de este libro. Sin duda que entre ellos están
nuestros alumnos, colegas y colaboradores. Especial agradecimiento debemos al Dr.
Jorge Menacho por su interés y aporte en la discusión de varios temas, en especial del
capítulo 12. Queremos agradecer a Sofía Barreneche de Austin por su asistencia en la
traducción de partes del libro y a Waldo Valderrama y Paola Grandela por su enorme
trabajo en la edición del libro.
Finalmente debemos agradecer muy especialmente al CYTED por su aporte de
recursos económicos sin los cuales habría sido imposible materializar este proyecto.

L.G. AUSTIN Y F. CONCHA A.

Concepción, Chile
Abril de 1994.

v
vi
 INDICE

Prefacio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . iii
Indice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . vii
.

CAPITULO 1
INTRODUCCION: FORMULACION DE LOS PROBLEMAS QUE
ENFRENTA EL DISEÑADOR DE CIRCUITOS DE MOLIENDA

1.1 LA MOLIENDA COMO OPERACION UNITARIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

1.2 FORMULACION DE LOS PROBLEMAS QUE DEBE ENFRENTAR
EL DISEÑADOR DE CIRCUITOS DE MOLIENDA . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.3 DEFINICION DE TERMINOS Y CONCEPTOS ..................... 4
1.4 CONDICIONES DE OPERACIÓN DE MOLINOS
ROTATORIOS DE BOLAS: DEFINICIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.5 NIVELES DE COMPLEJIDAD: LOS DIFERENTES CAMINOS AL
DIMENSIONAMIENTO DE MOLINOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.6 REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

CAPITULO 2
MECANICA DE FRACTURA Y REDUCCION DE TAMAÑO

2.1 INTRODUCCION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.2 BREVE RESEÑA DE LA MECANICA DE FRACTURA . . . . . . . . . . . . 17
2.2.1 Esfuerzos, Deformaciones Unitarias y Energía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.2.2 Direcciones de los Esfuerzos Normales y de Cizalle . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.3 RESISTENCIA COHESIVA IDEAL, CONCENTRACION
DE ESFUERZO Y LA TEORIA DE GRIETAS DE GRIFFITH . . . . . . . . 26
2.3.1. Resistencia Cohesiva Ideal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
2.3.2 Concentración de Esfuerzo: Teoría de Grietas de Griffith . . . . . . . . . . . 28
2.3.3 Materiales Dúctiles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

vii
2.4 FRACTURA DE ESFERAS Y PARTICULAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
2.5 APLICACIONES CUALITATIVAS DE LA TEORIA DE FRACTURA:
ENERGIA DE MOLIENDA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
2.6 DIFICULTAD DE LA MOLIENDA FINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
2.7 CAMBIO DE PROPIEDADES Y REACCIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
2.8 REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43

CAPITULO 3
ENSAYOS CONVENCIONALES DE MOLIENDABILIDAD Y DISEÑO DE
MOLINOS: METODO DE BOND Y OTROS

3.1 INTRODUCCION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
3.2 METODO DE BOND PARA EL DISEÑO DE MOLINOS DE BOLAS . 45
3.2.1. Ecuaciones de Diseño . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
ETAPA 1: Ensayo normalizado de moliendabilidad de Bond . . . . . . . . 46
ETAPA 2: Cálculo del Indice de Trabajo del ensayo . . . . . . . . . . . . . . 47
ETAPA 3: Escalamiento a molinos mayores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
ETAPA 4: Corrección para otras condiciones de operación . . . . . . . . . 50
ETAPA 5: Cálculo de la energía específica consumida
para una razón de reducción determinada . . . . . . . . . . . . . . 51
ETAPA 6: Cálculo de la potencia para mover los medios de molienda . 52
3.2.2 Procedimiento de Cálculo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
3.2.3 Discusión del Método de Bond . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
3.3 INDICE DE TRABAJO OPERACIONAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
3.4 METODO DE BOND PARA EL DISEÑO DE MOLINOS DE BARRAS 57
3.4.1 Ecuaciones de Diseño . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
ETAPA 1: Ensayo normalizado de moliendabilidad de Bond . . . . . . . . 58
ETAPA 2: Cálculo del Indice de Trabajo del ensayo . . . . . . . . . . . . . . 58
ETAPA 3: Escalamiento a molinos mayores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
ETAPA 4: Corrección para otras condiciones de operación . . . . . . . . . 59
ETAPA 5: Cálculo de la energía específica consumida
para una razón de reducción determinada . . . . . . . . . . . . . . 60
ETAPA 6: Cálculo de la potencia para mover los medios de molienda . 60

viii
 3.4.2 Procedimiento de cálculo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
3.5 OTROS METODOS CONVENCIONALES DE DISEÑO . . . . . . . . . . . . . . 63
3.6 REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64

CAPITULO 4
CINETICA DE LA MOLIENDA DISCONTINUA: BALANCE DE MASA
POR TAMAÑOS

4.1 INTRODUCCION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
4.2 HIPOTESIS DE MOLIENDA DE PRIMER ORDEN . . . . . . . . . . . . . . . . 65
4.3 FUNCION DE DISTRIBUCION DE FRACTURA PRIMARIA,
O DISTRIBUCION DE TAMAÑO DE LA PROGENIE . . . . . . . . . . . . . . 67
4.4 BALANCE DE MASA POR TAMAÑOS: ECUACION DE LA MOLIENDA
DISCONTINUA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
4.5 SOLUCION A LA ECUACION DE MOLIENDA DISCONTINUA . . . . 75
4.6 ANALISIS DE LA ECUACION DE LA MOLIENDA DISCONTINUA . 77
4.7 REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80

CAPITULO 5
INVESTIGACION DE LA FRACTURA EN MOLINOS DE LABORATORIO

5.1 INTRODUCCION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
5.2 MODO DE OPERACION DE UN MOLINO ROTATORIO DE BOLAS. . 84
5.3 VARIACION DE LA FRACTURA CON EL TAMAÑO DE LAS
PARTICULAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
5.4 VELOCIDAD DE ROTACION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
5.5 CARGA DE BOLAS Y POLVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
5.6 DIAMETRO, DUREZA Y DENSIDAD DE BOLAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
5.7 DIAMETRO DEL MOLINO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
5.8 EFECTOS DEL MEDIO AMBIENTE EN EL MOLINO . . . . . . . . . . . . . . 106
5.9 DESACELERACION DE LAS VELOCIDADES DE FRACTURA . . . . . 111
5.10 FRACTURA DE PARTICULAS GRANDES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
5.11 EFECTO DEL FLUJO A TRAVES DEL MOLINO . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115

ix
5.12 ESCALAMIENTO DE LOS RESULTADOS DE LA MOLIENDA
DISCONTINUA DE LABORATORIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
5.13 REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120

CAPITULO 6
DETERMINACION DE LAS FUNCIONES DE FRACTURA S Y B

6.1 DETERMINACION EXPERIMENTAL DE LOS PARAMETROS DE

FRACTURA MEDIANTE PRUEBAS DE LABORATORIO . . . . . . . . . . . 123
6.2 TECNICAS DE CALCULO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
6.3 RETRO-CALCULO DE LOS PARAMETROS DE FRACTURA
DESDE DATOS DE MOLIENDA DISCONTINUA . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
6.4 RETRO-CALCULO DE LOS PARAMETROS DE FRACTURA
DESDE DATOS DE MOLIENDA CONTINUA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
6.5 REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137

CAPITULO 7
DISTRIBUCION DE TIEMPOS DE RESIDENCIA

7.1 INTRODUCCION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139

7.2 EDAD, DISTRIBUCION DE EDADES Y TIEMPO DE RESIDENCIA . 139
7.3 MEDICION EXPERIMENTAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143
.
7.3.1 Trazadores utilizados en molinos industriales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143
7.3.2 Método experimental de inyección y medición
de un trazador radioactivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
7.3.3 Medición de DTR en un molino en circuito abierto . . . . . . . . . . . . . . . 145
7.3.4 Medición de DTR en un molino en circuito cerrado . . . . . . . . . . . . . . 147
7.3.5 Medición de DTR en equipos en serie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152
7.4 DISTRIBUCION DE TIEMPOS DE RESIDENCIA
EN REACTORES IDEALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
7.5 DISTRIBUCION DE TIEMPOS DE RESIDENCIA
DE MOLINOS ROTATORIOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157
7.5.1 Mezcladores perfectos en serie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161
7.5.2 Un Mezclador Grande y dos Pequeños . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161
7.5.3 Modelo de Rogers-Gardner . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162

x
 7.5.4 Modelo de Dispersión Axial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 164
7.6 MODELO CINETICO PARA LA MOLIENDA CONTINUA
ESTACIONARIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169
7.7 REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174

CAPITULO 8
ESCALAMIENTO: POTENCIA, DESGASTE DE BOLAS, MEZCLA DE
BOLAS Y TRANSPORTE DE MASA

8.1 INTRODUCCION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175

8.2 POTENCIA DEL MOLINO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175
8.2.1.Teoría . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175
8.2.2.Ecuaciones para la potencia de un molino . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178
8.3 OPTIMIZACION DE LA POTENCIA Y NIVEL DE LLENADO PARA
MOLINOS ROTATORIOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185
8.4 DESGASTE DE BOLAS Y CARGAS BALANCEADAS . . . . . . . . . . . . . 186
8.5 DATOS EXPERIMENTALES DE DESGASTE DE BOLAS . . . . . . . . . . 190
8.6 CALCULOS DE CARGA BALANCEADA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193
8.7 OPTIMIZACION DE LA RECARGA DE BOLAS . . . . . . . . . . . . . . . . . 199
8.8 EFECTO DEL FLUJO Y TRANSPORTE DE MASA . . . . . . . . . . . . . . . 203
8.9 REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 206

CAPITULO 9
CLASIFICACION E HIDROCICLONES

9.1 INTRODUCCION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 207

9.2 PRINCIPIOS DE ACCION DE LOS CLASIFICADORES . . . . . . . . . . . 208
9.3 CALCULO DE LA RAZON DE RECIRCULACION . . . . . . . . . . . . . . . 215
9.3.1.Método 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 216
9.3.2.Método 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 217
9.3.3.Método 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 218
9.4 CURVAS DE PARTICION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 219
(1) Ecuación de Rosin-Rammler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 221

xi
 (2) Ecuación Logaritmo Normal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 222
(3) Ecuación de Lynch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 222
(4) Ecuación Logística en ln x . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 223
9.5 HIDROCICLONES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 225
9.5.1.Variables que afectan la operación de un hidrociclón . . . . . . . . . . . . . . 226
(1) Variables de Diseño . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 226
(2) Parámetros del material . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 228
(3) Variables de Operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 229
(4) Perturbaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 230
9.5.2. Modelos cuantitativos de hidrociclones
y su incorporación a simuladores de molienda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 231
..
Balances Generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 232
Método de Diseño y Simulación basado en el Modelo de Arterburn . . 234
Objetivo 1 : Diseño Aislado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 235
Objetivo 2 : Simulación de Diseño . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 239
Objetivo 3 : Simulación de Operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 240
9.5.3. Modelo Lynch y Rao . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 240
9.5.4.Modelo de Plitt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 241
9.6 OTROS TIPOS DE CLASIFICADORES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 242
9.6.1. Clasificadores mecánicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 242
9.6.2. Harneros Curvos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 243
9.6.3. Harneros Vibratorios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 244
9.6.4. Separadores mecánicos de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 248
9.7 CLASIFICACION EN DOS ETAPAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 249
9.8 REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 252

CAPITULO 10
APLICACION DE LOS MODELOS A DATOS DE PLANTA

10.1 INTRODUCCION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 253

10.2 CONSTRUCCION DE UN MODELO DE SIMULACION
DE UNA PLANTA INDUSTRIAL DE GRAN ESCALA:
MODELOS AJUSTADOS Y REALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 254

xii
10.3 ESTUDIO DE CASO 1: MOLIENDA HUMEDA
DE UN MINERAL DE COBRE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 255
10.4 ESTUDIO DE CASO 2: OTRA MOLIENDA HUMEDA DE COBRE . . 259
10.5 ESTUDIO DE CASO 3: MOLIENDA DE FOSFATO . . . . . . . . . . . . . . . . 263
10.5.1.Descripción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 263
10.5.2. Resultados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 266
10.5.3. Discusión de los resultados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 271
10.6 REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 277

CAPITULO 11
SIMULACIONES DE CIRCUITOS

11.1 COMPARACION DE LA SIMULACION DE CIRCUITOS

CON EL METODO BOND . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 279
11.2 COMPORTAMIENTO DE DIVERSOS DISEÑOS
DE CIRCUITOS DE MOLIENDA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 282
11.2.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 282
11.2.2. Caso 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 283
11.2.3. Caso 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 284
11.2.4. Caso 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 284
11.2.5. Caso 4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 285
11.2.6. Caso 5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 286
11.2.7. Caso 6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 288
11.2.8. Caso 7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 290
11.2.9. Caso 8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 294
11.3 EFECTOS DE LA EFICIENCIA DEL CLASIFICADOR . . . . . . . . . . . . 295
11.4 CIRCUITO GENERAL DE DOS MOLINOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 299
11.4.1. Formulación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 299
11.4.2. Ejemplos Típicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 308
11.5 REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 310

xiii
CAPITULO 12
MOLIENDA SEMI-AUTOGENA(SAG) Y AUTOGENA(FAG)

12.1 INTRODUCCION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 311

12.2 ENSAYOS CONVENCIONALES
PARA EL DISEÑO DE MOLINOS SAG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 312
12.3 ESCALAMIENTO A TRAVES DE LA POTENCIA:
ECUACIONES DE POTENCIA PARA MOLINOS . . . . . . . . . . . . . . . . . 314
12.4 PROCESO DE FRACTURA QUE OCURRE EN MOLINOS SAG/FAG 326
12.4.1.Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 326
12.4.2. Molienda mediante bolas y guijarros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 328
12.4.3. Autofractura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 331
12.5 ANALISIS DEL PROCESO DE ASTILLAMIENTO-ABRASION . . . . . . 337
12.5.1. Abrasión Pura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 337
12.5.2. Combinación con fractura de primer orden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 344
12.5.3. Conclusiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 349
12.6 ANALISIS DEL PROCESO DE AUTOFRACTURA
DE ORDEN DISTINTO DEL PRIMERO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 351
12.6.1 Distribución de resistencias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 351
12.6.2. Fractura rápida y lenta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 356
12.7 ECUACIONES PARA LA AUTOFRACTURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 358
12.8 ESTIMACION DE LLENADO DE PULPA Y
DENSIDAD DE LA CARGA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 362
12.9 CALCULO DE VELOCIDADES ESPECIFICAS DE
AUTOFRACTURA A PARTIR DE ENSAYOS DE
MOLIENDA CONTINUA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 366
12.10 MODELO DEL MOLINO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 367
12.10.1 Molinos de D/L grande . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 367
12.10.2 Molinos FAG largos; L/D grande. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 372
12.10.3 Tratamiento de la autofractura como un sistema duro-blando . . . . . . 374
12.10.4 Tratamiento de una alimentación consistente
en una mezcla de dos materiales de distinta dureza. . . . . . . . . . . . . . 378
12.10.5 Procedimiento computacional. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 379
12.11 EJEMPLO ILUSTRATIVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 380

xiv
 12.11.1 Molino SAG: L/D = 0.5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 380
12.12 REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 387

INDEX. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 389

xv
 CAPITULO 1

INTRODUCCION:
FORMULACION DE LOS PROBLEMAS QUE
ENFRENTA EL DISEÑADOR DE CIRCUITOS
DE MOLIENDA

1.1 LA MOLIENDA COMO OPERACION UNITARIA

La reducción de tamaño por trituración y molienda es una operación importante

en las industrias minera, metalúrgica, de energía y química. La cantidad de materiales
frágiles, tales como rocas, minerales, carbón, productos del cemento u otros, molidos
actualmente en los EE.UU. es por lo menos de mil millones (109) de toneladas [1.1], con
un gran consumo de energía asociada [1.2]. Son bastante comunes plantas individuales
tratando 10 millones o más de toneladas por año.
Sorprendentemente, para una operación unitaria de importancia tan fundamental
para la tecnología industrial, no existían, hasta hace poco, textos actualizados sobre los
principios de diseño de procesos aplicados a molinos y circuitos de molienda. Varios
libros, que describen diversos aspectos de la molienda, han comenzado a ser asequibles
en los últimos años [1.3, 1.4 y 1.5], y el capítulo de Rowland y Kjos [1.3] es especialmente
bueno como una guía condensada para el diseño convencional de molinos utilizando el
método Bond. A esto se agrega el que la operación unitaria de molienda tenga ahora una
base teórica más elaborada, la que ha sido desarrollada en las dos últimas décadas [1.6].
Aun cuando no está completa todavía, será sin duda utilizada más y más en el futuro.
Esta base teórica se puede comparar, por ejemplo, a la que existe para la
transferencia de calor y la destilación y, en particular, tiene gran similitud con la teoría
del diseño de reactores químicos, usando muchos conceptos en común con la
terminología utilizada en este campo. Los principales objetivos de este texto son presentar
con profundidad este enfoque más elaborado y mostrar las correlaciones y divergencias
de sus resultados con métodos más antiguos.
Este libro es una introducción compacta al tratamiento matemático de la
operación unitaria de reducción de tamaño por medios mecánicos, ésto es, el
dimensionamiento, comportamiento y rendimiento de los circuitos de molienda usando
molinos de bolas, de modo que aspectos de ingeniería mecánica de los molinos de bolas
serán mencionados solamente cuando se relacionen al diseño de procesos. Se espera que
el libro sea apropiado como texto avanzado en la enseñanza de la ingeniería metalúrgica,
ingeniería de minas e ingeniería química, ya que enfatiza los conceptos fundamentales y
procedimientos de cálculo de la reducción de tamaño en molinos más que la selección
de equipo o el diseño mecánico.

1
 ALIMENTACION

Figura 1.1: Ilustración de un molino de bolas detenido, que posee

descarga de parrilla.

1.2 FORMULACION DE LOS PROBLEMAS QUE DEBE

ENFRENTAR EL DISEÑADOR DE CIRCUITOS DE MOLIENDA.

Al diseñar cualquier tipo de reactor, el primer objetivo del ingeniero de proceso es

dimensionar el reactor de acuerdo a la producción requerida de producto de la calidad
deseada, usando coeficientes cinéticos, balances térmicos y de masa, y coeficientes de
transferencia de calor. Se debe permitir la entrada o extracción de suficiente energía para
producir la reacción deseada y se debe diseñar para minimizar reacciones indeseables.
El sistema debe ser estable y controlable, para cumplir, si fuese necesario, con una
variedad de especificaciones del producto. Se debe obtener la cantidad especificada de
producto en la forma más eficiente posible, con el mínimo de costo de capital, de gastos
de energía y de costos de mantenimiento y mano de obra.

Consideraciones muy similares se pueden aplicar al diseño de molinos.

Consideremos, por ejemplo, el tipo de molino más usado en la actualidad, el molino
rotatorio de bolas, mostrado en la Figura 1.1. El material grueso que se alimenta en uno
de los extremos pasa por el molino fracturándose debido a la acción de la carga de bolas,
produciendo un material en la descarga con una distribución de tamaño más fina. Este
equipo puede ser considerado como un “reactor” continuo donde la energía suministrada
es convertida en acción mecánica de ruptura y la “reacción” obtenida es una reducción

2
de tamaño. Todos los requisitos mencionados anteriormente deben ser cumplidos. Un
paso básico en el diseño de un circuito de molienda es el dimensionamiento del molino
para obtener el tonelaje por hora deseado de producto a partir de una alimentación
específica. El gasto de capital por unidad de capacidad de molienda debe ser minimizado,
lo que envuelve una correcta selección de las condiciones de molienda tales como
velocidad de rotación, peso de la carga de bolas, y tamaño de las mismas.
Asociado con el paso básico de determinación del tamaño del molino, está la
especificación de la energía necesaria para operarlo, y el consumo esperado de energía
por tonelada del producto. Obviamente el diseñador desea ser capaz de especificar las
condiciones de molienda que produzcan un consumo mínimo de energía por tonelada del
producto. Sin embargo, se debe recordar que las condiciones de mínima energía no son
necesariamente aquellas para una máxima capacidad o para la más alta rentabilidad de
la planta. En general, el molino debe ser diseñado para funcionar con la más eficiente
molienda posible, definida por la mayor capacidad específica de molienda y el más bajo
consumo de energía, sujeto a restricciones de desgaste, costos de mantenimiento y
contaminación del producto. Además es usualmente muy deseable el saber cómo
reaccionará el circuito ante cambios en las condiciones de operación, de tal manera que
se pueda asesorar al operador que tiene que manejar el circuito para cumplir
especificaciones.
Como en muchos sistemas de reactores, el uso de varias etapas de molienda
combinadas con recirculación puede ser ventajoso. Es una práctica común pasar el
material que sale del molino a través de un clasificador de tamaño, el cual divide el
producto de la molienda en dos flujos, uno que contiene partículas más gruesas
(sobretamaño) y el otro partículas muy finas (bajotamaño). El flujo de partículas gruesas
es recirculado al punto de alimentación del molino. El proceso de separación selectiva
de tamaños se conoce como clasificación, existiendo varios tipos de equipos que
producen esta acción de clasificación: harneros continuos, clasificadores de espiral y de
rastras, hidrociclones, separadores de aire y otros. El diseño del circuito debe incluir una
especificación de la cantidad óptima de recirculación y cómo obtenerla.
Puede haber dos molinos en serie, con clasificadores apropiados y recirculación,
o puede haber recirculación y remolienda de material proveniente desde una etapa
posterior en el proceso como por ejemplo, de celdas de flotación. Por lo tanto, a menudo
es necesario escoger entre varias alternativas de circuitos de molienda, y definir el tamaño
de un número de componentes para lograr el sistema más eficiente para un determinado
trabajo. Por ejemplo, el diseñador puede confrontar la selección entre un circuito que
contiene triturador primario, triturador secundario, triturador terciario, molino de barras
y molino de bolas, y un circuito que consiste en triturador primario y molino autógeno.
Varios circuitos pueden ser técnicamente factibles y la selección es entonces, una cuestión
de economía global.
Resumiendo, los siguientes factores deben ser considerados:

(I) Tamaño del molino

(II) Potencia del molino, energía específica de molienda

(III) Condiciones de molienda eficiente

3
(IV) Recirculación, eficiencia de clasificación

(V) Desempeño del circuito de molienda bajo condiciones variables

(VI) Selección de molinos para circuitos complejos

(VII) Optimización económica

1.3 DEFINICION DE TERMINOS Y CONCEPTOS

Un molino es esencialmente un reactor que está transformando partículas grandes

a partículas más pequeñas. Hay, por supuesto, muchas formas de aplicar fuerzas a las
partículas y causar fractura, pero el ingeniero metalúrgico está interesado principalmente
en equipos de gran tamaño que procesen en forma continua grandes flujos de materiales
frágiles con capacidad estable durante las veinticuatro horas del día. Los molinos más
utilizados en estas circunstancias son los molinos de barras, los molinos de bolas y los
molinos semiautógenos. Estos molinos son equipos sencillos, relativamente baratos de
construir, seguros, fáciles de controlar y de mantener y tienen bajos requerimientos de
energía por tonelada de producto comparados con otros tipos de equipo de molienda.
El reactivo en el molino es la alimentación que en él entra, la que raramente es de
un solo tamaño y normalmente tiene una distribución granulométrica completa, de
manera tal, que debe considerarse como un conjunto de reactivos. Esta distribución de
tamaños puede ser representada por una curva continua o por un conjunto de números
P(x) que representan la fracción acumulativa en peso bajo el tamaño x. A menudo es
conveniente usar una escala log-log para la representación gráfica de P(x), tal como se
muestra en la Figura 1.2.
El método de análisis granulométrico más sencillo y seguro es el tamizado, de
modo que el tamaño se refiere por lo general al tamaño de la malla de cada tamiz utilizado
(ver Tabla 1.1) La fracción en peso retenida en los intervalos de los diversos tamaños de
tamices, denotada por w, contiene la misma información que la Figura 1.2, de manera
que un conjunto de números w también representa la distribución de tamaño. Es
conveniente usar intervalos de tamaño en una progresión geométrica correspondiente a
la secuencia normalizada de tamices. Utilizaremos la convención arbitraria de designar
el tamaño del intervalo mayor como 1, el próximo más pequeño como 2, etc., como se
muestra en la Figura 1.2. Si se considera cualquier intervalo de tamaño, por ejemplo el
intervalo i, la fracción en peso de material retenido en este intervalo es wi. No es fácil
extender la distribución granulométrica a tamaños muy pequeños, menores a 38 µm (400
mallas), debido a la dificultad experimental de medir con exactitud estos tamaños
pequeños. El intervalo de tamaño final, que contiene el peso del material más pequeño,
es definido como la fracción en peso wn de tamaños menores al más pequeño tamiz
utilizado. Este intervalo se denomina sumidero ya que él recibe material fracturado de
todos los tamaños mayores, pero no entrega material a ningún otro intervalo.
El producto es la distribución de tamaño del material que va saliendo del molino.
Nuevamente, ésta no es nunca un tamaño individual y debe utilizarse una curva o un
conjunto de números para caracterizar su distribución granulométrica, de la misma
manera que se indicó para el material de alimentación. Para definir un sistema de

4
 Tabla 1.1 Serie Internacional de Tamices Normalizada

Tamaño Designación Tamaño Designación

normalizado malla U.S. normalizado malla U.S.
125 mm 5" 850 µm 20
106 mm 4.24" 710 µm 25
100 mm 4“ 600 µm 30
90 mm 31⁄2 “ 500 µm 35
63 mm 21⁄2 “ 355 µm 45
53 mm 2.12 “ 300 µm 50
50 mm 2“ 250 µm 60
45 mm 13⁄4 “ 212 µm 70
37.5 mm 11⁄2 “ 180 µm 80
31.5 mm 11⁄4 “ 150 µm 100
26.5 mm 1.06 “ 125 µm 120
25.0 mm 1“ 106 µm 140
22.4 mm 7/8 “ 90 µm 170
19.0 mm 3/4 “ 75 µm 200
16.0 mm 5/8 “ 63 µm 230
13.2 mm 0.530 “ 53 µm 270
12.5 mm 1/2 “ 45 µm 325
11.2 mm 7/16 “ 38 µm 400
9.5 mm 3/8 “
8.0 mm 5/16"
6.7 mm 0.265 “
6.3 mm 1/4 “
5.6 mm Nº 31⁄2
4.75 mm 4
4.00 mm 5
3.35 mm 6
2.80 mm 7
2.36 mm 8
2.00 mm 10
1.70 mm 12
1.40 mm 14
1.18 mm 16
1.00 mm 18

5
 Figura 1.2: Gráfico log-log de la distribución de tamaño acumulativa. El tiempo de
molienda es t.

molienda, se debe especificar claramente el producto deseado. Generalmente no es

posible especificar la distribución de tamaño completa, por lo tanto se utiliza una de las
formas que siguen: (a) un sólo punto en la curva P(x), por ejemplo, 80% en peso menor
a 200 mallas; (b) dos puntos en la curva P(x), por ejemplo, 50% menor a 400 mallas y no
más de 5% mayor (95% menor) a 65 mallas; (c) una superficie específica determinada.

Otro ejemplo de aplicación de la especificación del tamaño de un producto se

relaciona con la liberación de un material valioso desde un trozo de roca en operaciones
de metalurgia extractiva. Por medio de pruebas tentativas de laboratorio, el ingeniero
metalúrgico llega a la deseada fineza de molienda para obtener una liberación suficiente,
especificándola luego al diseñador del molino.

En la concentración por flotación del componente valioso, se sabe que partículas

muy finas, por ejemplo menores que 5 µm, flotan muy pobremente y que con partículas
grandes, por ejemplo mayores a 300 µm, también sucede lo mismo. Este es un ejemplo
de una especificación en que el producto debe ser en su mayor parte menor que un tamaño
especificado, pero debe además tener un mínimo de lamas.

Como se mostrará más adelante, y como se espera por sentido común, la velocidad
a la cual las partículas se fracturan en un equipo de molienda depende del tamaño de las
partículas. A diferencia de un reactor químico simple que convierte A en B, un molino
opera con un conjunto completo de tamaños de alimentación produciendo un conjunto

6
 Figura 1.3: Ilustración de la fracción de material fracturado desde un monotamaño
que queda en un intervalo de tamaño determinado.

Figura 1.4: Ilustración de la distribución de tiempos de residencia (DTR) para un

molino de bolas.

de tamaños finales. En forma semejante a un reactor químico, el conocimiento de la

velocidad a la cual cada tamaño se fractura permite la predicción de la rapidez de
desaparición de estas partículas de la carga del molino.

Sin embargo, a diferencia de la simple reacción química A → B, aún la

fragmentación de partículas de un sólo tamaño produce una completa variedad de tamaños
de producto. Si el rango de tamaños se divide en un número de intervalos, la fracción de
material fracturado desde un tamaño fijo que cae dentro de un intervalo de tamaño menor
puede ser considerado como un producto, como se ilustra en la Figura 1.3. Es claro que
la comprensión razonablemente detallada del funcionamiento del molino involucra el
conocimiento de la distribución de tamaño de la progenie, ésto es, de la función de
distribución de fractura primaria. El conocimiento de la rapidez con que un
determinado tamaño se fractura y en qué tamaño aparece su producto, constituye la
descripción elemental del balance de masa por tamaños o balance de población del
molino.

7
Figura 1.5: Ilustración del rango de las distribuciones de tamaño con un punto común
fijo en 80% menos de 75 µm, obtenido variando la razón de recirculación.

Para definir las diversas velocidades de fractura en un molino, se puede considerar

éste como una “caja negra” con un volumen V que contiene una masa de polvo W. Si se
mira un intervalo de un tamaño particular i, la fracción de W que es de tamaño i es wi,
por lo tanto la masa de tamaño i será wiW. La velocidad específica de ruptura de este
tamaño, Si, es la velocidad fraccionaria de ruptura, por ejemplo, kilógramos de tamaño i
fracturados por unidad de tiempo por kilógramo de tamaño i presente. Las unidades de
Si son (kg/t)/kg=t-1. De este modo Si queda definido por:

Velocidad de ruptura de un tamaño i = SiwiW (1.1)

y es equivalente a una constante de velocidad de reacción química de primer orden. La

operación de molienda más eficiente ocurre en condiciones en las cuales los valores de
Si son máximos. Si la geometría del molino o las condiciones de carga de bolas cambian,
la intensidad y estadística de la fractura por unidad de volumen del molino también
cambian y como consecuencia, cambian los valores de Si. Esto es equivalente a cambiar
la temperatura en un reactor químico.
Si se considera nuevamente el molino como un reactor, surge otro nuevo concepto.
Si la velocidad de alimentación de un molino de bolas de determinado tamaño se

8
disminuye, el material permanece por más tiempo en el molino, se fractura más y por lo
tanto se muele finamente. Por lo tanto, el tiempo de retención, que también recibe el
nombre tiempo de residencia, es un componente fundamental en la descripción de la
operación del molino, aplicable a un conjunto particular de condiciones de operación.
Como en cualquier tipo de reactor, el concepto anterior lleva al concepto de distribución
de tiempos de residencia (DTR) [1.7]. De una pequeña cantidad de alimentación
marcada con un trazador y administrada al molino por un muy corto tiempo, una parte
podrá dejar el molino casi inmediatamente (y estará casi sin fracturar), mientras que
otra parte del pulso de trazador permanecerá en el molino por un mayor intervalo de
tiempo (y será molida más finamente) de tal forma que se establece una completa
distribución de tiempos de residencia. Esto se ilustra en la Figura 1.4.

Se define como flujo pistón la salida súbita de todo el material trazado después de
un tiempo promedio de residencia, lo que implica que no se produce una mezcla hacia
adelante o hacia atrás del material mientras se mueve a través del molino. En el otro
extremo se denomina mezcla completa, o mezcla perfecta, al caso en que todo el material
marcado se mezcla instantáneamente en el seno de la carga y la concentración del
material marcado, en el molino y en el material que deja éste, es igual y disminuye
exponencialmente con el tiempo; ver el capítulo 7. El tiempo promedio de residencia
queda definido por W/F, siendo W la masa del material retenido en el molino, por
ejemplo en toneladas, y F la velocidad de alimentación, por ejemplo en ton/min. El
comportamiento del molino depende de la naturaleza de la DTR como también del
tiempo de residencia promedio.

La forma de la distribución de tamaño del producto puede ser modificada por la

manera en que se diseña y opera el circuito de molienda. Con “forma” se quiere decir la
pendiente de la curva de análisis granulométrico que se muestra en la Figura 1.2, ésto es,
la relativa proporción de finos, material de tamaño intermedio y gruesos. En muchas
industrias, el producto del molino debe ser menor que un determinado tamaño pero la
presencia de un exceso de finos, es indeseable. Una cantidad relativa menor de finos
aparece como una mayor pendiente en la curva granulométrica, como se muestra en la
Figura 1.5. La producción de un exceso de finos se puede considerar análoga a una
reacción química indeseable, la cual debe ser minimizada por medio de una operación
eficiente.

Un principio general de importancia es que, para evitar la producción de un exceso

de finos, es necesario remover del molino lo más rápidamente posible todo el material
que ya está suficientemente fino, evitando de este modo la sobremolienda. En la Figura
1.5 se muestra un resultado teórico (que será descrito en el Capítulo 11) de un circuito de
molienda operando para producir una distribución de tamaño con el 80% menor que 75
µm. Bajo condiciones de circuito abierto (sin clasificación o reciclo), el material ya
suficientemente fino naturalmente pasa todavía a lo largo del molino y es molido más
finamente por debajo del tamaño de control al mismo tiempo que el material más grueso
es reducido de tamaño. La incorporación de un clasificador cerrando el circuito significa
que el molino opera a flujos de masas mayores y a tiempos de residencia menores. Si los
flujos de alimentación fresca y de producto final se denominan Q, en toneladas por hora,
y si la cantidad que recicla es T, también en toneladas por hora, el flujo total que pasa por
el molino es Q + T. Este mayor flujo remueve el material más rápidamente, los finos son
separados en el clasificador y las partículas más gruesas son devueltas al sistema de

9
alimentación del molino. El beneficio de esta acción es que la distribución de tamaño
de las partículas que han sido trituradas en el molino contiene ahora más partículas gruesas
y menos partículas finas. Si no hay finos presentes, éstos no son retriturados. El cuociente
(Q+T)/Q recibe el nombre de carga circulante y se la expresa como porcentaje. La razón
T/Q=C se denomina razón de recirculación.
Dos tipos de ineficiencias pueden ser definidos para la molienda. El primer tipo,
que recibirá el nombre de ineficiencia indirecta, fue discutido en el párrafo anterior. El
molino puede fracturar eficientemente, pero la energía se gasta en sobremoler material
que ya está suficientemente fino. El segundo tipo, que denominaremos ineficiencia
directa, sucede cuando las condiciones de la molienda causan acciones de ruptura
deficiente; ejemplos son (i) bajo llenado del molino con partículas de tal manera que
la energía cinética de las bolas se gasta en un contacto acero-acero sin que suceda una
ruptura de las partículas; (ii) sobrellenado del molino debido al cual la acción de las
bolas sobre las partículas es amortiguada por la presencia de exceso de estas últimas;
(iii) una densidad de pulpa demasiado alta en molienda húmeda, la que produce una
pulpa densa y viscosa que puede absorber el impacto de las bolas sin producir ruptura.

Finalmente, está claro que el término capacidad de molienda, que a menudo es

expresado en toneladas por hora, tph, agrupa en un solo número todas las velocidades
específicas de ruptura, la distribución de ruptura primaria, las distribuciones de tiempo
de residencia, las especificaciones de tamaño del producto en relación con la alimentación
del molino y el tamaño de éste. Este número sólo puede ser constante para condiciones
constantes precisas.

1.4 CONDICIONES DE OPERACIÓN DE MOLINOS ROTATORIOS

DE BOLAS: DEFINICIONES

El molino rotatorio de bolas contiene una masa de polvo que está siendo fracturada
y la fineza de la molienda depende de cuánto tiempo el material permanece retenido. El
producto se torna más grueso cuando se aumenta el flujo de alimentación al molino, como
se discutió anteriormente. Este tipo de equipo es un aparato de retención.

Se define como velocidad critica del molino a la velocidad de rotación a la cual

las bolas empiezan a centrifugar en las paredes del molino y no son proyectadas en el
interior del molino. Haciendo un balance entre la fuerza de gravedad y la fuerza
centrífuga sobre una bola en la pared del molino, la velocidad crítica resulta ser:

Velocidad crítica = 76.6 ⁄ √

  D − d RPM; D, d en pies (1.2a)

= 42.2 ⁄ √
  D − d RPM; D, d, en metros (1.2b)

donde D es el diámetro interno del molino y d es el diámetro máximo de las bolas. Es

razonable esperar que el movimiento de volteo de la carga en un molino dependerá de la
fracción de velocidad crítica a la cual el molino opera, de tal manera que la velocidad de
rotación de éste normalmente se especifica por medio de ϕc, la fracción de velocidad
crítica.

10
 La acción de volteo de la carga y las velocidades de ruptura dependerán claramente
de qué proporción del volumen del molino está lleno con bolas. La medida más precisa
de ésto es la fracción de volumen ocupado por las bolas. Sin embargo, en ensayos en
molinos de gran tamaño, a menudo no es posible determinar el peso de las bolas, y por
lo tanto, tampoco es posible determinar su volumen, pero sí es posible parar el molino y
medir la altura desde la superficie de las bolas a la parte más alta del molino, lo que
permite la estimación de la fracción del volumen que está lleno con el lecho de las bolas;
Figura 1.6. Por lo tanto la fracción de llenado con bolas, J, se expresa,
convencionalmente, como la fracción del molino lleno por el lecho de bolas en el reposo.
Para convertir el volumen del lecho en la masa total de las bolas presentes, o vice
versa, es necesario conocer la densidad aparente de la carga del lecho de bolas. La
porosidad del lecho varía ligeramente dependiendo de la mezcla de tamaños de bolas, el
relleno de polvo, etc., sin embargo, se define una porosidad nominal constante para todos
los cálculos. Diferentes industrias y fabricantes usan valores levemente distintos de
porosidad. Nosotros usaremos una porosidad nominal de lecho de 0.4, el que da un valor
de J de:

Volumen real de las bolas ⁄ Fracción en volumen de acero en el lecho

J =
Volumen del molino

 masa de bolas ⁄ densidad de bolas  1.0 

J =   ×  
 volumen del molino  1− porosidad del lecho
 

 masa de bolas ⁄ densidad de bolas  1.0 

J =   ×  0.6 
 volumen del molino   
Para bolas de acero forjado de tipo normal, la porosidad formal de 0.4 produce una
densidad aparente del lecho de 295 lbs/pie cúbico (4.70 ton métrica/m3).
Similarmente, la carga de polvo de un molino se expresa como la fracción del
volumen del molino ocupada por el lecho de polvo, fc. Usando nuevamente una porosidad
nominal del lecho de polvo de 0.4:

 masa del polvo ⁄ densidad del polvo   1.0 

fc =   ×  0.6 
 volumen del molino   
A fin de relacionar la carga de polvo con la carga de bolas, el volumen aparente de
la carga de polvo se compara con la porosidad nominal del lecho de bolas mediante la
variable U, que expresa la fracción de huecos entre las bolas en reposo ocupada por el
lecho de partículas.

volumendel lecho de partículas 

U = 
 volumen de huecos en el lecho de bolas 

11
 fc × ( volumen del molino)
=
J × ( volumen del molino) × ( porosidaddel lecho de bolas)

fc
= (1.5)
0.4J

Empíricamente se ha encontrado que el rango de U de 0.6 a 1.1 es una buena proporción

de polvo a bolas para dar una fractura eficiente en el molino.
Si hay agua presente, la densidad de la suspensión se puede cuantificar mediante
la fracción en peso de los sólidos en la mezcla cp. En realidad, las propiedades reológicas
de una suspensión quedan mejor definidas por la fracción de sólido en volumen cv:

cp ⁄ ρs
cv = (1.6)
cp ⁄ ρs + [(1 − cp) ⁄ ρl )]

donde cp es la fracción en peso del sólido y ρs y ρl son las densidades del sólido y del
líquido. La viscosidad de una suspensión depende también de la distribución granu-
lométrica de las partículas.

1.5 NIVELES DE COMPLEJIDAD: LOS DIFERENTES CAMINOS AL

DIMENSIONAMIENTO DE MOLINOS

Al describir un sistema de molienda, incluso el más sencillo, existen un número

de niveles de complejidad que pueden ser usados. Estos pueden ser categorizados, en
orden ascendente de complejidad, de la siguiente manera:
1) Método de la energía específica global
2) Métodos globales Bond/Charles
3) Método de balance de tamaño-masa
La esencia del Método 1 es el determinar experimentalmente la capacidad de
molienda de un material desde una alimentación conocida a un producto determinado en
el laboratorio o en un molino piloto, donde las condiciones en el molino de prueba son
seleccionadas lo más similares posibles a las del molino industrial y el tiempo de molienda
es ajustado para obtener el tamaño deseado del producto. La energía del molino se usa
para calcular la energía específica de molienda en kWh/ton, para ir desde una determinada
alimentación hasta un producto del tamaño deseado. Se supone luego, que la energía
específica de molienda para obtener el producto señalado desde la alimentación dada es
independiente del diseño del molino o de su operación (o se escala mediante una relación
de escalamiento simple basada en la experiencia). Por lo tanto, midiendo la potencia
mp1 utilizada en el molino de laboratorio o de planta piloto mientras opera a un tonelaje
de descarga estacionario Q1 desde una alimentación a un producto determinado, la energía
específica es obtenida de:

mp1
Energía específica E = (1.7)
Q1
12
Figura 1.6: Geometría de la carga de bolas en un molino.

13
Entonces, si se necesita un tonelaje de producción Q2 de cualquier otro molino, y se
supone una energía específica constante, su potencia será de:

Q2
mp2 = E × Q2 = mp1  (1.8)
Q
 1

Como la potencia mp2 que se requiere para operar un molino a una velocidad deseada
puede ser calculada mediante ecuaciones empíricas usando las dimensiones del molino
y su carga de bolas, se puede seleccionar un tamaño apropiado de molino para dar una
potencia mp2.

Este enfoque es a menudo inesperadamente exitoso, pero su aplicación sin

experiencia previa está llena de peligros. No existe una razón fundamental de por qué la
energía específica de molienda deba ser constante ya que ella no es un parámetro
termodinámico y además, es fácil idear un sistema en el cual ella no pueda de ningún
modo ser constante, especialmente si el sistema de producción seleccionado es más, o
menos, eficiente que el sistema de prueba. Este enfoque no toca los problemas de
limitaciones en flujo másico a través del molino, la correcta selección de recirculación,
las condiciones óptimas de operación, etc.
El Método 2 utiliza elementos del Método 1 y agrega relaciones empíricas, como
las de la “ley” de Bond [1.8] o la “ley” de Charles [1.9], las que describen cómo la energía
específica de molienda varía con cambios en el tamaño de la alimentación o el tamaño
del producto. Se utilizan factores de escalamiento y a menudo es necesario hacer una
serie de correcciones empíricas basadas en experiencias previas para obtener resultados
correctos.
Los métodos arriba mencionados se denominan métodos globales porque son
usualmente aplicados a la alimentación y al producto que sale del circuito y no a la
distribución real de éstos en torno al molino mismo. Ellos engloban todos los factores
cinéticos en un único parámetro descriptivo, por ejemplo, el índice de Trabajo de Bond.
Estos métodos serán discutidos en más detalle en el Capítulo 3.
El Método 3 consiste en realizar un balance de tamaño y de masa completo para
todos los tamaños de partículas del molino, utilizando los conceptos de velocidad
específica de fractura, distribución de fractura primaria, distribución de tiempos de
residencia y una descripción matemática de la acción de clasificación. El escalamiento
desde los resultados de pruebas a las condiciones industriales de producción, o a otras
condiciones del molino, se efectúa por medio de un conjunto de relaciones que describen
como cada elemento en el balance de tamaño-masa varía con las condiciones y el tamaño
del molino. Esto conduce a simulaciones de circuito razonablemente exactas y
apropiadas para la optimización y análisis del proceso. La ventaja de esta técnica es que
pueden compararse circuitos alternativos en el papel antes de adoptar finalmente un
diseño. Este nivel avanzado de complejidad puede ser tratado con variados grados de
sofisticación. Este enfoque moderno, que requiere el uso de computadores digitales para
realizar los cálculos para un número razonable de intervalos de tamaño (por ejemplo 10
a 20), es uno de los tópicos importantes de este libro y se lo vuelve a tratar en el Capítulo
4.

14
1.6 REFERENCIAS

1.1 Rumpf, H., Powder Technol., 7 (1973) 145-159.

1.2 Sheridan, D., Smithsonian, 8 (1977) 30-37.
1.3 Rowland, C.A., Jr. and Kjos, D.M., Mineral Processing Plant Design, 2nd. Ed., A. Mular and R. Bhappu,
eds.,AIME-SME, New York,NY, (1980) 239-278.
1.4 Lynch, A.J., et al., Mineral Crushing and Grinding Circuits, Elsevier, 1977.
1.5 Austin, L.G., Klimpel, R.R. Luckie, P.T. and Rogers, R.S.C., Design and Installation of Comminution
Circuits, A. L. Mular and G.V. Jergensen, II, eds., SME-AIME, New York, NY, (1982) 301-324.
1.6 Austin, L.G., Klimpel, R.R. and Luckie, P.T., The Process Engineering of Size Reduction: Ball Milling,
AIME-SME, New York, NY, (1984) 561 pp.
1.7 Levenspiel, O., Chemical Reaction Engineering, Wiley, NY (1962).
1.8 Bond, F.C., Brit. Chem. Eng., 6 (1960) 378-391, 543-548.
1.9 Charles, R.J., Trans. AIME, 208 (1957) 80-88.

15
16
 CAPITULO 2

MECANICA DE FRACTURA Y REDUCCION

DE TAMAÑO

2.1 INTRODUCCION

Es obvio que la ciencia básica involucrada en la conminución es la mecánica de

fractura, sin embargo, existen pocos aspectos del diseño de procesos de molienda que
utilicen conceptos de mecánica de fractura. Es más, cuando las leyes de la mecánica de
fractura han sido invocadas para explicar los datos de molienda o desarrollar leyes de
diseño, la mayor parte de las veces han sido aplicadas en forma errada y de esta manera
han creado una gran confusión. En este capítulo se reseñan los conceptos básicos de
fractura desde el punto de vista de la reducción de tamaño por molienda y se muestra el
por qué es tan difícil efectuar cálculos de diseño desde un razonamiento teórico a priori.

2.2 BREVE RESEÑA DE LA MECANICA DE FRACTURA

2.2.1 Esfuerzos, Deformaciones Unitarias y Energía

Para producir una reducción de tamaño en colpas o partículas sólidas, se les debe
aplicar esfuerzos y producir fractura. Un análisis teórico cuantitativo es solamente
posible para estados de esfuerzos relativamente simples, pero los conceptos que surgen
de estos resultados son beneficiosos para entender en forma cualitativa las complejas
condiciones de esfuerzo en trituradoras y molinos industriales.
Cuando un material sólido es sometido a un esfuerzo sufre una deformación. El
estudio de este fenómeno corresponde a la mecánica del medio continuo. La descripción
del comportamiento del sólido requiere la postulación de una ecuación constitutiva que
relacione esfuerzos y deformaciones y que debe obtenerse de la experimentación con el
material. Sometiendo diversos materiales a esfuerzos de tensión conocidos, es posible
medir cada deformación producida y clasificar su comportamiento como elástico o
inelástico.
El comportamiento elástico de un material se caracteriza porque la respuesta a los
esfuerzos es afectada sólo por el esfuerzo presente. No existen efectos de memoria que
comprometan la respuesta posterior del material. La energía acumulada durante la carga
del sólido es recuperada íntegra e instantáneamente durante la descarga. Si la ecuación
constitutiva de un material sólido elástico es lineal, se dice que su comportamiento es
elástico-lineal. La Figura 2.1 esquematiza la ecuación constitutiva de un material elástico
lineal en una dimensión. Esta ecuación constitutiva se denomina ley de Hooke y es:

17
 Figura 2.1 : Esfuerzo versus deformación unitaria para el comportamiento
elástico-lineal de una esfera de vidrio de 38 µm de diámetro.

σ = Yε (2.1)

donde ε = (d − do) ⁄ do y d y do son el tamaño actual y tamaño inicial de la muestra. El

parámetro Y, que representa la pendiente de la recta en la Figura 2.1, se denomina módulo
de Young. El material se comporta elásticamente hasta el punto C. El valor del esfuerzo
y de la deformación unitaria en este punto se denota por σc y εc . El módulo de Young
queda expresado por:

Y = σ⁄ε , σ<σc , ε < εc (2.2)

Para un cristal perfecto, Y depende de las orientaciones de los esfuerzos, pero los
materiales de mayor interés para nosotros son sólidos frágiles policristalinos con una
distribución de cristales al azar, de manera tal que Y resulta ser una constante isotrópica
elástica efectiva.
Existen materiales cuya respuesta a una solicitación no es elástica. La razón puede
ser que el material se deforma permanentemente o que su comportamiento depende del
tiempo. Ambos disipan energía durante la deformación. Se puede distinguir dos tipos
de inelasticidad, el comportamiento plástico y el comportamiento viscoso. Estos tipos
de inelasticidad se superponen al comportamiento elástico y constituyen lo que se

18
 5

Figura 2.2 : Esfuerzo versus deformación para la deformación elasto-plástica de una

partícula mineral de aproximadamente 4 µm de diámetro.

denomina comportamiento elasto-plástico y comportamiento visco-elástico. El

comportamiento elasto-plástico (Fig. 2.2) lleva a una deformación permanente del
material, que no desaparece con el tiempo, por lo que se la trata como independiente de
éste. La descripción se basa en el límite de fluencia como constante del material, además
del módulo de Young. La energía disipada corresponde al área bajo la curva σ versus ε.
El comportamiento visco-elástico se caracteriza por su gran dependencia de la velocidad
con que se lleva a efecto. Mientras más lenta la carga, más inelásticamente se comporta
el material (Fig. 2.3). Un material se puede comportar elásticamente en tiempos cortos,
y visco-elásticamente en tiempos mayores, dependiendo el rango de comportamiento
elástico de la temperatura. Por esta razón cuando se desea romper materiales
visco-elásticos, tales como el cloruro de polivinilo, se debe controlar la temperatura y la
velocidad de aplicación de los esfuerzos para que el material se comporte elásticamente.
La densidad de energía acumulada por el material durante una deformación
elástica se denomina energía de deformación y se puede expresar por unidad de volumen
Ev ,o por unidad de área Es. Para una deformación unidimensional ella es:

19
 Figura 2.3 : Esfuerzo versus deformación para un material visco-elástico.

d d ε
E 1 F dx
Ev = ∫d Fdx = ∫d = σ dξ (2.3a)
A do ∫ 0
=
do A do A o o

donde Ev es la energía de deformación por unidad de volumen, do es el largo inicial del

material, A su sección transversal y d el largo deformado al aplicar la fuerza F. Usando
(2.1) e integrando resulta:
1
Ev = Yε2
2
y reemplazando ε de (2.2), se obtiene la energía de deformación cuando se aplica un
esfuerzo σ < σc :

2
1σ
Ev = (2.3b)
2 Y

La energía de deformación por unidad de área será obviamente:

20
 Figura 2.4 : Ilustración de vibración amortiguada para la carga irreversible en un
ensayo de tensión simple.

2
1 σ
Es = do (2.3c)
2 Y

El valor dado por las expresiones (2.3b) y (2.3c) corresponde a una deformación reversible
(Teoría de Hertz).
Por otro lado, si el sólido es cargado inmediatamente a σ, el trabajo realizado será
Ev = σ2 ⁄ Y o Es = doσ2 ⁄ Y. La mitad de esta cantidad es energía de deformación y la
otra mitad es utilizada en acelerar el sólido y lo hará oscilar hasta que la amortiguación
por fricción convierta la energía cinética en calor (Fig. 2.4). En forma similar, si un sólido
se expande rápidamente a un valor "d " mediante un esfuerzo constante σ , el trabajo
efectuado por unidad de volumen es σ2 ⁄ Y y otra vez solamente la mitad es energía
reversible de deformación.
La ruptura de un cuerpo sólido requiere la aplicación de esfuerzos suficientes sobre
el material para romper los enlaces entre los átomos de la red cristalina. Si a un material
ideal, considerando como tal aquél que posee una red cristalina perfecta, se le aplican
esfuerzos homogéneos, éste no puede romperse. Al aumentar las solicitaciones, tal
material deformaría isotrópicamente aumentando las distancias entre sus átomos en forma
homogénea. Cuando los esfuerzos sobrepasaren la resistencia del material, éste sería
separado en sus componentes. Si lo anterior no ocurre en la práctica se debe sencillamente

21
Figura 2.5 : Tipos de fractura según la ubicación de enlaces rotos en relación al plano
de solicitaciones, en una red cúbica.

a que los materiales ideales no existen. Los sólidos siempre contienen inhomogeneidades
que cambian su comportamiento. Particularmente, los minerales están compuestos de
granos de diversas especies mineralógicas y cada una de éstas, de muchos cristales. Esto
significa que los minerales son intrínsecamente materiales inhomogéneos.
Si se aplican esfuerzos en un cierto plano del material, éste se romperá, ocurriendo
fractura cuando las tensiones locales sobrepasan las fuerzas interatómicas. La fractura
se denominará quiebre cuando la tensión local es mayor que la resistencia cohesiva del
material y el plano de fractura sea perpendicular al plano de esfuerzos. Si la tensión local
se hace mayor a la resistencia de cizalle cohesivo, el material se fracturará en un plano
que no es perperdicular al de los esfuerzos y la fractura se denominará cedencia (Fig.
2.5). El tipo de fractura producido en un material depende principalmente del tipo de
esfuerzo aplicado. En la conminución, los esfuerzos normales son más importantes como
forma de aplicación de fuerzas para la ruptura de los minerales, sin embargo, la
importancia relativa del cizalle dependerá de la magnitud de las solicitaciones a las que
es sometido el material.

22
 Figura 2.6 : Ilustración de los esfuerzos en un plano que pasa a través de un punto
en un sólido en equilibrio.

Figura 2.7 : Ilustración del estado de esfuerzo en un sólido desde el punto de vista
molecular.

2.2.2 Direcciones de los Esfuerzos Normales y de Cizalle

Considere un sólido en estado de esfuerzo en el equilibrio. En un plano que pasa

por cualquier punto del sólido, no existe fuerza neta (ya que no hay movimiento de una
parte del sólido con respecto a otra), como se ilustra en la Figura 2.6, y la fuerza con
que el material A de un lado del plano actúa sobre el material B del otro lado debe igualar
la fuerza del material B actuando sobre el material A. La fuerza por unidad de área con
que A actúa sobre B es llamada esfuerzo. El esfuerzo es entonces la transmisión de
fuerzas a través del sólido.
El esfuerzo en un punto puede ser resuelto en dos componentes, la componente
normal, perpendicular a la superficie considerada y la componente tangencial, el
esfuerzo de cizalle. El esfuerzo normal tiende a separar A de B (tensión) o forzar a A

23
 Figura 2.8 : Equilibrios de esfuerzo en un punto de un elemento plano sólido.

sobre B (compresión), mientras que el esfuerzo de cizalle tiende a hacer deslizar a A sobre
B. La Figura 2.7 ilustra los tres estados de esfuerzos, si se esquematiza estas fuerzas
operando como resortes. Obviamente, una compresión o tensión σ desigual a través de
un sólido debe producir esfuerzos de cizalle.
Para describir el proceso de fractura es necesario conocer los esfuerzos normales
σ y tangenciales τ , y sus direcciones en el sólido. Las relaciones entre esfuerzos y
dirección de esfuerzo pueden ser desarrolladas rápidamente para un sólido plano
(bidimensional). Considere un esfuerzo en un plano actuando en un punto, como se
muestra en la Figura 2.8a. El espesor del plano es el pequeño plano mostrado en la Figura
2.6, donde las moléculas han sido comprimidas, estiradas o cortadas. El esfuerzo puede
resolverse en dos componentes perpendiculares, σx y σy, para cualquier__ángulo arbitrario
α. Un balance de fuerzas muestra que, para un valor_ particular
_ de α = α , el valor de τ se
convierte en cero.
__ Definiendo los nuevos ejes x e y paralelos y perpendiculares a la
dirección de α (llamados ejes principales de _esfuerzos)
_ se tiene los resultados de la
Figura 2.8c. Los esfuerzos en las direcciones de x e y son llamados esfuerzos principales.
Entonces, se puede demostrar que para cualquier ángulo arbitrario ß con respecto a esos
ejes, como se muestra en la Figura 2.8d, los esfuerzos σ y τ están dados por:

2 2
σ = σ_x cos β + σ_y sen β (2.4)

 σ_x − σ_y 
τ=  sen2β (2.5)
 2 

24
 Eliminando β entre las ecuaciones (2.4) y (2.5) se obtiene la ecuación de un círculo,
de manera tal que las relaciones entre τ y σ, para cualquier ángulo β, pueden ser
representadas mediante el círculo de Mohr, como se muestra en la Figura 2.9. El
máximo esfuerzo de cizalle ocurre en la dirección de β = 45° (o 135°), siendo:
1
2 ⁄2
 σ_ − σ_y   σx − σy  
τmax = x  =  2  + τxy (2.6)
 2    

 σ_x + σ_y 
στ =  (2.7)
max
 2 
El esfuerzo normal máximo es claramente el mayor de los esfuerzos principales.
También, es fácil demostrar que en las coordenadas originales, los esfuerzos principales
están relacionados a los esfuerzos normales mediante:

Figura 2.9 : Círculo de esfuerzos de Mohr para un punto de un elemento plano de un

sólido.

σx + σy __ 2τxy
σ_x , σ_y = ± τmax , tg 2α = (2.8)
2 (σx − σy)

Entonces, conociendo σx, σy y τxy en cualquier punto en el sólido, las direcciones y

magnitudes de los esfuerzos máximos de cizalle, tracción y compresión pueden ser
calculadas fácilmente.
Considerando las seis componentes de los esfuerzos, un tratamiento similar en tres
dimensiones conduce a círculos de Mohr para los tres planos de esfuerzos principales,
como se ilustra en la Figura 2.10, donde σ3 , σ2 , σ1 son los esfuerzos principales en orden

25
 Figura 2.10 : Círculo de esfuerzos de Mohr para un punto para un sólido tridimen-
sional.

de magnitud creciente. Se puede concluir que el máximo esfuerzo de tensión tiene la

magnitud y dirección del mayor valor de los tres esfuerzos principales y que el máximo
de cizalle ocurre a 45° entre las direcciones de σ1 y σ2 , con magnitud dada por la ecuación
(2.6).
El segundo paso en la descripción de la fractura es encontrar los valores de
σx , σy y τxy en todos los puntos en un sólido, ya que éstos pueden ser convertidos a
esfuerzos máximos y direcciones de máximo esfuerzo. Esto se hace solucionando el
conjunto de ecuaciones diferenciales y algebraicas que relacionan los esfuerzos con la
deformación unitaria, el coeficiente de Poisson ν y el módulo de rigidez G
(G = Y ⁄ 2(1+ν)) en tres dimensiones en todos los puntos de la superficie del sólido,
usando como condición de contorno la ecuación constitutiva para esfuerzo-deformación
unitaria. Las soluciones son complicadas excepto para casos de geometrías sencillas y
para condiciones de contorno también sencillas. Un ejemplo utilizado más adelante es
la carga compresiva simple de una esfera entre platos rígidos y sin fricción,
correspondiendo a una prueba de esfuerzo compresivo.
La energía reversible de deformación, por sobre el estado sin esfuerzo, está dada
por:

1
EV =
2 ∫∫∫ (σ ε + σ ε + σ ε + τ γ
x x y y z z xy xy + τxzγxz + τyzγyz) dxdydz (2.9)

donde γxy es la deformación angular en el plano x,y.

26
 Figura 2.11 : Ilustración de las fuerzas entre moléculas en un sólido :
(a) fuerza cohesiva, (b) energía potencial.

2.3 RESISTENCIA COHESIVA IDEAL, CONCENTRACION DE

ESFUERZO Y LA TEORIA DE GRIETAS DE GRIFFITH

2.3.1. Resistencia Cohesiva Ideal

El concepto de resistencia cohesiva ideal puede ser ilustrado mediante un sólido

constituido por planos de moléculas sujetos a una tensión unidimensional simple. La
tensión estira los enlaces entre las moléculas, como se ilustra en la Figura 2.11a, donde
las flechas indican las fuerzas intermoleculares de atracción y repulsión. En el estado
deformado (estirado) cualquier molécula cumple todavía un balance de fuerzas pero,
como se muestra en la Figura 2.11b, el alejamiento del equilibrio venciendo las fuerzas
de atracción requiere una adición de energía (integral de la fuerza por la distancia),
alcanzando el sólido un nuevo equilibrio en un estado de energía más alto (energía de
deformación almacenada).
La máxima fuerza de atracción que el sólido puede ejercer sobre la capa de la
superficie corresponde al punto de inflexión de la curva de energía potencial, ya que
(fuerza) = d(energía)/d(distancia de separación) y una tensión externa que exceda este
máximo, causa un desequilibrio de fuerzas y la aceleración de un plano de moléculas
respecto a otro. El sólido se desintegraría en cada uno de sus planos interiores.
Suponiendo que la ley de Hooke es aproximadamente aplicable hasta el punto de
inflexión, la energía de deformación por unidad de volumen del sólido será, de acuerdo
a la ecuación (2.3), σ2 ⁄ 2Y. Por otra parte, si se supone que esta energía se utiliza para
generar una nueva superficie por ruptura del material, podemos igualar la energía
superficial con la energía de deformación hasta el límite de ruptura. Como el área
producida por unidad de longitud es 2N, donde N es el número de planos por unidad de
longitud, N=1/a, y a es la distancia entre los planos atómicos. Entonces:
2
σc
2γ ⁄ a =
2Y

y por lo tanto:

27
 σcideal = √ 4Yγ
   ⁄ a (2.10)

donde γ es la energía superficial específica, definida como la energía necesaria para crear
una unidad de área de la superficie de un sólido no deformado. Claramente
2γ = Es ⁄ (do ⁄ a). La ecuación (2.10) debe subestimar la resistencia ideal, ya que la ley
de Hooke subestima la fuerza para llegar al punto de inflexión.
Los valores del esfuerzo σc calculados mediante la expresión (2.10) son siempre
muy grandes comparados con los esfuerzos que se aplican a los materiales para romperlos.
Tres son las razones de discrepancia entre realidad y modelo. En primer lugar, en los
materiales existen medios mediante los cuales se produce concentración de esfuerzos
localmente, los que así llegan a sobrepasar la resistencia cohesiva del material. La
concentración de esfuerzos se producirá en las puntas de grietas microscópicas en el
material, la propagación de las cuales produciría ruptura. En segundo lugar, los
materiales contienen inclusiones que debilitan las uniones de ciertos planos
cristalográficos disminuyendo la resistencia cohesiva original. Finalmente es probable
que en muchos casos la ruptura se produzca a esfuerzos pequeños debido a grietas
macroscópicas en el material.

2.3.2 Concentración de Esfuerzo: Teoría de Grietas de Griffith

La teoría de la fractura estudia la iniciación de grietas a partir de fallas (grietas

microscópicas) y su propagación en el material. De acuerdo al comportamiento en este
sentido, la fractura puede ser frágil o dúctil. La fractura frágil se caracteriza por una
deformación elástica antes de la ruptura y por una rápida velocidad de propagación de la
grieta. La fractura dúctil va acompañada de una gran deformación plástica alrededor de
las grietas antes y durante su propagación.
El análisis del comportamiento de materiales durante su ruptura fue iniciado por
Griffith [2.1] en 1920. La suposición fundamental fue que el material es un sólido elástico
y frágil conteniendo un gran número de grietas microscópicas, que posteriormente
tomaron el nombre de fallas de Griffith. Al someter tal material a una tensión, los
esfuerzos se concentran en las puntas de las fallas estableciéndose un frente de
ruptura por donde se propaga la grieta.
El concepto de concentración del esfuerzo σ, o factor de intensidad del esfuerzo,
puede ser ilustrado considerando un sólido plano con un pequeño agujero, bajo un
esfuerzo externo de tensión uniforme S en la dirección x, y cero en la dirección y. Sin el
agujero, la solución es obvia σx = S , σy = τxy = 0, par a todos los valor es de x e y. Con un
pequeño agujero de radio a (ver Figura 2.12), la solución [2.2] es:
2 4
S a S a
σx(r,θ) = 1+ − 1+3 4  cos2θ
2  r2  2  r 
  

la cual da un esfuerzo máximo de 3S en la dirección x para θ = 90° y 270°.

Como una fisura se abrirá bajo tensión, es razonable esperar que el sólido falle por
fisuras que comienzan en la parte alta y baja del agujero y que progresan en la dirección

28
 Figura 2.12 : Ilustración de la concentración de esfuerzos en un plano debido a un
agujero circular en a) y a un agujero elíptico en b. S es el esfuerzo de tensión exterior
aplicado.

±y. La solución para un pequeño agujero elíptico es más compleja, pero da [2.1] un
esfuerzo máximo de:

σmax 2l
= 1+ (2.11)
S b

donde b y l son los radios de la elipse en la dirección x e y respectivamente. Para un

agujero elíptico con su eje largo perpendicular a la dirección del esfuerzo, l es mayor que
b y la concentración del esfuerzo puede ser muy alta si l >> b.
Griffith [2.1],[2.3] argumentó que los sólidos reales contienen muchas pequeñas
fallas que corresponden al equivalente tridimensional de los agujeros elípticos discutidos
anteriormente y que estos puntos de debilidad inician las grietas a niveles de esfuerzo
mucho menores que los ideales, ver Figura 2.13. Griffith hizo cuatro suposiciones
básicas:

(i) que la concentración de esfuerzos ocurre en la punta de la falla;

(ii) que el sólido es deformado al punto en que los lazos intermoleculares en la punta de
la falla son estirados hasta el límite de ruptura;

(iii) que el estado de esfuerzo es reproducido en la punta para una expansión

infinitesimal de la falla, y

(iv) que la energía necesaria para expandir la falla, como una grieta que se propaga,
está disponible ya que el sólido no puede relajarse inmediatamente del esfuerzo
exterior aplicado.

La solución de las ecuaciones de esfuerzo-deformación para una elipse (ver Figura

2.12) da la energía de deformación extra, debido a la presencia de la elipse, como:
2 2
w1 = Δz π l σ ⁄ Y

29
donde l es el semieje largo, esto es, la mitad del largo de la grieta, y Δz es su ancho.
Entonces, dw1 ⁄ dl = Δz 2π l σ2 ⁄ Y. La energía necesaria para romper los enlaces es
w2 = 4γ l Δz para una grieta de semilado l , tal que dw2 ⁄ dl = 4γΔz. Un cambio rápido e
irreversible de l a l+dl en el momento de la fractura, es semejante a un sólido deformado
que rápidamente se expande en dl a una carga constante, de modo que el trabajo realizado
es dos veces la energía (reversible) de deformación, dw 3 ⁄ dl = 2dw 1 ⁄ dl = (2Δz 2 π l σ2) ⁄ Y.
Usando el principio del trabajo virtual, dw3 = dw1 + dw2 en la iniciación de la grieta el
esfuerzo de tensión crítico σc será:

  2γY
σcG = √    ⁄  πl (2.12)

donde σcG es la resistencia a la tensión pronosticada por la teoría de Griffith para una
grieta orientada en forma perpendicular a la fuerza aplicada.

Figura 2.13 : Propagación de una grieta en un sólido bidimensional según

la teoría de Griffith.

30
 Figura 2.14 : Ilustración del efecto de la combinación de esfuerzos de la teoría de
fallas de Griffith con resistencia a tensión simple To : las ecuaciones son las del
lugar geométrico.

Comparando las ecuaciones (2.12) y (2.10) se concluye que, siendo los valores de
a del orden de unos pocos angstroms, una falla con un semilado de unos cientos de
angtroms puede dar reducciones de la resistencia a la tensión de varios órdenes de
magnitud comparada a la resistencia ideal. Con el progreso de la grieta después de la
iniciación, dw3/dl >(dw1/dl) +(dw2/dl), por lo que existe un energía extra disponible para
acelerar el movimiento de la punta de la grieta. El sistema es inestable y la grieta se
expande rápidamente, acelerando a altas velocidades. La resistencia es menor que la
ideal porque el esfuerzo global no precisa ser lo suficientemente grande como para
romper todos los enlaces de una vez, ya que en un momento dado sólo aquellos enlaces
alrededor de la punta de la grieta se están rompiendo. Por otra parte, la ecuación (2.12)
es válida para una sola falla, mientras que la presencia de muchos defectos estrechamente
juntos darán una reducción adicional en la resistencia.
Obviamente que un esfuerzo compresivo puro no ocasiona la propagación de una
grieta, por lo que se hace necesario la presencia de un esfuerzo de tensión para que se
produzca la ruptura frágil. Se podría pensar que no existirían esfuerzos de tensión bajo
condiciones de compresión unidimensional simple. Sin embargo, un análisis más
detallado, que considere todas las posibles orientaciones de los defectos, muestra que se
producen esfuerzos de tensión en la punta de un elipse de orientación adecuada, incluso
bajo condiciones de compresión global. El resultado para un sistema plano, con esfuerzos
globales normales σ1 y σ2 y fallas de un tamaño tal que den un esfuerzo de tensión To
bajo una tensión unidimensional (con el eje de la grieta perpendicular al esfuerzo), se
muestra en la Figura 2.14. La resistencia compresiva bajo una compresión unidimensional
es 8To, esto es, la resistencia compresiva de materiales frágiles es alrededor de un orden
de magnitud mayor que la resistencia a la tensión.

31
2.3.3 Materiales Dúctiles

Los materiales dúctiles, por otro lado, sufren deformaciones plásticas debido al
deslizamiento de unos planos del sólido sobre otros, siendo el mecanismo fundamental
el movimiento de dislocaciones bajo un gradiente de esfuerzo. En este tipo de
movimiento, los enlaces entre los planos no son todos rotos simultáneamente, sino que
se rompen sólo suficientes enlaces como para permitir que la dislocación se mueva a la
próxima posición, reponiéndose los enlaces tras la dislocación, y así sucesivamente, de
manera que resulta el deslizamiento de un plano sobre otro por medio de una serie de
pasos de baja energía. La máxima fuerza de cizalle ocurre a 45° de la dirección del
esfuerzo principal, de modo que la plasticidad y ruptura por cizalle aparecerá como se
ilustra en la Figura 2.15.
El proceso de deslizamiento aparece como la región de cedencia en la Figura 2.2
y es bien diferente a la iniciación inestable de la fractura frágil. El deslizamiento puede
iniciarse a partir de un defecto orientado adecuadamente, tal que genere concentración
del esfuerzo, pero no hay apertura de una grieta comparable a la que resulta bajo un
esfuerzo de tensión. El deslizamiento plástico puede ocasionar que parte del sólido actúe
como una cuña creando fuerzas de tensión, las que luego propagan la fractura frágil.

Figura 2.15 : Ilustración de ruptura por cizalle: el deslizamiento lleva a fractura frágil.

32
 El tratamiento de Griffith puede ser extendido [2.4] para tomar en cuenta la
plasticidad mediante la inclusión de un término dw4, que representa la energía requerida
para la deformación plástica causada por el campo de esfuerzo en movimiento alrededor
de la punta de la grieta. Entonces, la condición de iniciación es dw3 - dw1 > dw2 + dw4.
El valor depende del tamaño y densidad de las dislocaciones en el sólido y domina por
sobre la energía de enlace dw2 para materiales dúctiles. Sin embargo, tan pronto como
la fractura comienza, el valor para la energía plástica disminuye debido a que la grieta se
mueve a una velocidad alta en relación a la escala de tiempo para el movimiento de las
dislocaciones que dan plasticidad.

2.4 FRACTURA DE ESFERAS Y PARTICULAS

En la discusión de la Figura 2.14 se definió una resistencia a la tensión To, que se

obtendría de un ensayo simple de resistencia a la tensión de un material con una
determinada distribución de tamaño y de densidades de fallas de Griffith. Se puede
suponer que ese mismo material iniciaría grietas en cualquier región que desarrollara
esfuerzos de tensión mayores a To, al ser sometido a condiciones de esfuerzos complejos.
Por ejemplo, las soluciones de las ecuaciones de esfuerzo-deformación para la
compresión de discos, de cilindros al modo de prueba radial “brasilera” y de esferas,
muestran que hay presentes esfuerzos de tensión, con valores máximos a lo largo del eje
de carga. Incluso para cubos y cilindros cargados a lo largo del eje, la fricción entre el
plato de carga y la muestra conduce a un esfuerzo compresivo no uniforme con regiones
de esfuerzos de tensión. Entonces, la carga compresiva de trozos o partículas irregulares
producirá ciertamente regiones locales con esfuerzos de tensión y en consecuencia
producirá fracturas frágiles.
En particular, la compresión de esferas elásticas entre dos platos sin fricción da la
solución bien conocida:
2 1
⁄3
9 1 (1−ν ) 2
Δ = 2  2 P  (2.13)
 16 d Y 

donde Δ es la disminución del diámetro d de la esfera producida por la aplicación de una

fuerza P. Para esta carga puntual el esfuerzo de tensión máximo en el sólido está dado
por:

1  (4)(21)  P 
σ=  (2.14)
π  28+20ν  d 2 
 
Suponiendo que hay una densidad suficiente de fallas de Griffith como para iniciar la
fractura en aquella región del sólido en que ocurre el máximo, el valor de Pc que produce
fractura corresponde a un esfuerzo máximo crítico σc que iguala a To. Como la sección
máxima de una esfera es π d 2 ⁄ 4, la ecuación (2.14) se puede expresar en la forma
(σc = T0):

33
 21 
σc =   σC (2.14a)
 28+ 20ν 

donde σC es la resistencia compresiva definida por σC = Pc ⁄ (π d 2 ⁄ 4).

Como un ejemplo tomemos el valor de ν = 0.16 para el cuarzo, entonces
σC = 1.5σc, esto es, una esfera es aproximadamente una y media vez más resistente a la
compresión que una fibra del mismo material y diámetro sometida a tensión. Rumpf [2.5]
ha dado un valor de σC = 14.6 MPa para una esfera de cuarzo de 38 µm de diámetro,
correspondiendo a una resistencia a la tensión verdadera de σc =9.8 MPa. Una partícula
de cuarzo de 135 µm de diámetro dió σC = 88.5 MPa, correspondiendo a σc = 59.3 MPa.

La energía de deformación reversible de una esfera es ∫ P(dΔ), dando:

2⁄
3 1⁄
 1−ν2  3
 1  P 5⁄3
E(P) = 0.83   d (2.15)
 Y   

Usando σC = Pc ⁄ (π d2 ⁄ 4), y expresándola como densidad de energía por unidad de

volumen, resulta:
2⁄
3
 1−ν2  5⁄3
Ev = 1.06   σC (2.16)
 Y 

Usando el módulo de Young para el cuarzo: Y = 8.71x104 MPa, la energía crítica para la
ruptura de la partícula del cuarzo, con σC = 88.5 MPa es de Ev = 0.9x106 j/m3. Como la
densidad del cuarzo es de 2.62 ton/m3 y 1 kWh = 3.6x106 j, la densidad de energía para
la fractura resulta ser 0.1 kWh/ton.
Los experimentos para determinar la resistencia a la fractura de esferas como
función del tamaño han demostrado que generalmente la resistencia a la tensión aumenta
al disminuir el tamaño. Esto se explica suponiendo que en las esferas más pequeñas hay
menor probabilidad que existan fallas largas de Griffith en la región de máximo esfuerzo
de tensión. Este efecto se expresa en forma empírica mediante la relación:
1
⁄m
σc = σo(Vo ⁄ V) (2.17)

donde V es el volumen de la esfera, σo es la resistencia a la tensión que corresponde a un

volumen normal Vo y m es el coeficiente de uniformidad de Weibull. Un valor grande
de m significa que las fallas son pequeñas comparadas con el tamaño de la muestra, de
manera que la probabilidad que exista una falla grande en una región particular del sólido
no varía mucho con el tamaño.
La Figura 2.16 muestra resultados típicos [2.6], en que cada valor de σc es el
promedio de 100 ensayos. Partículas de cuarzo de forma cercana a la de una esfera dan
un aumento notable de resistencia para tamaños menores a 500 µm. Introduciendo la

34
Figura 2.16 : Variación de la resistencia S con el volumen del espécimen.

35
ecuación (2.17) en la (2.16) y usando una resistencia a la tensión de σo = 1.6 x 103 MPa
para esferas de 1 cm de diámetro (Vo = π /6), resulta:

−3 5⁄m
Ev (d) = 11×10 (1 ⁄ x) , kWh⁄ ton (2.18)

donde x está en cm. Cuando el valor de m1 cambia, la ecuación cambia a:

5 5
−3 ⁄m1 ⁄m2
Ev (d) = 11×10 (1 ⁄ x1) (x1 ⁄ x) , x ≤ x1 (2.18a)

donde x1 es aquel tamaño en que la pendiente cambia de m1 para x ≥ x1 a m2 para

x ≤ x1.
En realidad, durante la compresión de una partícula elástica, y, por efecto de las
tensiones tangenciales en las zonas de contacto de la partícula con las superficies sólidas,
se forma un núcleo en el que se concentran los esfuerzos y, por lo tanto, en el que el
número y magnitud de las grietas aumentan. Este núcleo da como resultado partículas
pequeñas al ocurrir la fractura. Fuera del núcleo las grietas se propagan radialmente pero
en cantidad menor, lo que da como resultado partículas de mayor tamaño en el producto.
Cuando se comprime una partícula de este tipo entre dos superficies paralelas se obtiene
una relación entre las solicitaciones y deformaciones semejantes a lo señalado en la Figura
2.17.
La esfera de vidrio se deforma elásticamente hasta su punto de ruptura D. En su
deformación inicial el material sigue la teoría de Hertz. La partícula también sufre

Figura 2.17 : Curva esfuerzo-deformación para la compresión de una esfera de vidrio

de 38 µm y un pedazo de cuarzo de 135 µm.

deformaciones elásticas pero, en este caso se debe distinguir entre fenómenos

36
microscópicos y macroscópicos. Desde el punto de vista microscópico se producen
pequeñas deformaciones elásticas seguidas de rupturas de pequeños trozos (esquinas y
cantos) que le dan a la curva macroscópica una forma de sierra. La curva macroscópica
a su vez, está constituida por deformaciones elásticas seguidas de rupturas, como en A,
B y especialmente en C y D. En D la ruptura es total. Es interesante observar que la
curva CD es aproximadamente paralela a la curva de la esfera de vidrio lo que indicaría
que ambos materiales tienen respuestas semejantes, modificadas por la forma y tamaño
de las partículas.

2.5 APLICACIONES CUALITATIVAS DE LA TEORIA DE

FRACTURA: ENERGIA DE MOLIENDA

Las rocas, minerales y carbones al ser fracturados en máquinas de reducción de

tamaño sufrirán generalmente una fractura frágil a partir de las fallas de Griffith
preexistentes. La resistencia a la molienda o moliendabilidad de estos materiales
correlacionará sólo aproximadamente con la dureza o la resistencia de los enlaces
químicos porque el número, tamaño y orientación de los defectos son variables
adicionales. Los materiales son más fuertes en compresión que en tensión. Con el

a b

c d

Figura 2.18 : Desarrollo de un árbol de grietas durante la propagación de la fractura,

observado por fotografía de alta velocidad. Las imágenes han sido modificadas
aclarando el fondo y mostrando la zona de las grietas en seudorelieve.

37
objetivo de calcular la resistencia de un trozo o partícula sometida a esfuerzos usando
una teoría de mecánica de fractura a priori, sería necesario (a) resolver las ecuaciones
de esfuerzo deformación para la geometría y las condiciones del esfuerzo aplicado; (b)
convertir los resultados a la magnitud local y dirección de los esfuerzos principales en
todos los puntos en el sólido; (c) considerar la densidad (número por unidad de volumen),
distribución de tamaños y orientación (posiblemente al azar) de defectos en el sólido;
(d) determinar los lugares donde los esfuerzos de tensión local pueden activar las fallas
hasta el punto de iniciación de la fractura, con la ruptura comenzando en el punto más
débil. Este cálculo resultaría extremadamente complicado, por no decir imposible, para
las situaciones reales en un molino. Por añadidura la mayoría de los equipos de
molienda producen algún grado de esfuerzos de impacto, los cuales propagan ondas de
esfuerzo a través del sólido, activando defectos a fracturas por tensión en su trayectoria.
La distribución granulométrica de la serie de fragmentos producidos por la fractura
es tan importante como la fractura misma y no existe una teoría conocida para su
predicción. Una grieta puede propagarse lentamente si ella se encuentra con una región
de esfuerzos de compresión los que cierran el extremo, especialmente en el caso de
materiales dúctiles. Sin embargo la teoría predice, y los experimentos confirman, que
una fractura que se propaga bajo esfuerzos de tensión local adquiere rápidamente alta
velocidad, del orden de la magnitud de la velocidad del sonido en el sólido. Esto conduce
a una onda de esfuerzo que se propaga desde la punta de la grieta y que, por su parte,
inicia más fracturas en los defectos que encuentra en su trayectoria. El resultado es una
bifurcación de la grieta con bifurcaciones de cada uno de los nuevos brazos, en forma
sucesiva para dar un “árbol” de grietas a través del sólido, ver Figura 2.18. La energía
asociada al movimiento de la onda de esfuerzo rápido es generalmente suficiente para
pasar la grieta a través de los límites de granos y a través de regiones de esfuerzos
compresivos masivos.
Una comparación entre la fractura de materiales frágiles y dúctiles, muestra los
siguientes aspectos principales:

(1) La fractura frágil pura es casi independiente de la temperatura, pero a mayores

temperaturas, cercanas a las que producen mayor movilidad de las dislocaciones, la
fractura puede cambiar a un deslizamiento y, por lo tanto, a menores resistencias. La
fractura dúctil pura muestra una disminución de la resistencia con un aumento de
temperatura debido a una mayor movilidad de la dislocación. Para una fractura frágil
con una componente significativa de energía plástica, la resistencia aumenta con la
temperatura debido a la zona plástica alrededor de la punta y luego disminuye cuando
la fractura cambia a deslizamiento.

(2) Para fracturas a partir de fallas de Griffith, una partícula más pequeña tiene una menor
probabilidad de contener un defecto grande y será relativamente más fuerte. Dicho de
otra manera, a medida que los materiales frágiles se fracturan los fragmentos resultantes
y restantes son más fuertes porque las fallas mayores se han roto. Por otro lado, la
fractura dúctil no es muy sensitiva al tamaño de partículas porque las dislocaciones son
muy pequeñas comparadas con los tamaños de trozos o partículas.

(3) La velocidad de la aplicación de los esfuerzos es más importante para materiales

dúctiles que para materiales frágiles porque altas velocidades de aplicación de grandes

38
 esfuerzos sobre materiales dúctiles pueden producir una fractura frágil, mientras que el
mismo esfuerzo alcanzado en etapas lentas permitirá disponer del tiempo para un
comportamiento dúctil.

(4) Los materiales dúctiles demuestran endurecimiento por deformación, esto es, la
deformación inicial produce movimiento y acumulación de dislocaciones, haciendo más
difícil una deformación subsiguiente. También demuestran fatiga por esfuerzo,
nuevamente debido a la gradual acumulación de dislocaciones en los repetidos ciclos de
esfuerzo.

(5) El cargar un material frágil con esfuerzos compresivos triaxiales uniformes, por ejemplo
hidroestáticamente, conduce a un incremento significativo de la resistencia al reducir
las fuerzas locales de tensión y al prevenir la apertura de las grietas.

La literatura sobre molienda ha mostrado la existencia de reiterados errores de

conceptos concerniente a la energía de molienda. Las discusiones previas muestran que
un sólido fuerte debe ser llevado a un alto estado de esfuerzo para que ocurra una fractura,
especialmente por aplicación de fuerzas compresivas. Tan pronto como la fractura ha
comenzado, solamente una fracción de la energía de deformación almacenada localmente
alrededor de las grietas que se propagan, es utilizada para romper enlaces (el término γ
). Los fragmentos de sólido son liberados de los esfuerzos externos cuando el sólido se
desintegra transformándose el resto de la energía de deformación acumulada en el sólido
en calor y sonido. Por ejemplo, considere el caso simple de un resorte bajo tensión, como
en la Figura 2.19, conteniendo una pequeña falla como se muestra. Si el resorte fuese
perfecto el aumento del esfuerzo de tensión separaría (fracturaría) eventualmente planos
de moléculas en igual forma en todos los puntos del resorte, creando un vasto número de
nuevas superficies y consumiendo la energía en deformación para suministrar la energía
de superficie. En la práctica, empezando en la falla, la grieta se propaga a través del
resorte produciendo algunos pequeños fragmentos. Sin embargo, la mayor parte de la
energía de deformación acumulada permanece en las dos mitades mayores del resorte y
es convertida a calor por la oscilación amortiguada de cada una de las mitades; la pieza
se calienta, como la mayoría de nosotros hemos experimentado.
Ensayos realizados en molinos muestran que la fracción de la energía eléctrica
aplicada al molino que es utilizada directamente para romper fuerzas de enlace es muy
baja ( < 1%), generalmente menor que los errores envueltos en la medición del balance
de energía. La ley de Rittinger, que indica que la “energía de reducción de tamaño es
proporcional a la nueva superficie producida”, no tiene una base teórica correcta. El
aumento de temperatura del material molido puede ser calculado con bastante exactitud
suponiendo que toda la energía se convierte en calor.
El consumo específico de energía por unidad de área producida, por ejemplo, en
joules/m2 , puede ser utilizado como una guía comparativa de eficiencia, porque un valor
alto de este parámetro es ciertamente un índice de una mayor reducción de tamaño por
unidad de energía suministrada. Por cierto no será necesariamente constante para un
determinado equipo y material ya que puede aumentar o disminuir con mayor grado de
reducción de tamaño.

39
 FALLA

RESORTE BAJO TENSION FRACTURA DEL RESORTE EN DOS

MITADES CONTRAÍDAS Y A MAYOR
TEMPERATURA

Figura 2.19 : Ilustración de la energía de deformación en un sólido bajo esfuerzo

simple, convertida en calor luego de la fractura.

2.6 DIFICULTAD DE LA MOLIENDA FINA

Ahora es posible postular algunas hipótesis para explicar por que es difícil moler
materiales a tamaños pequeños en forma rápida y económica.
En primer lugar, con el progreso de la molienda la ruptura ocurre a partir de las
fallas grandes contenidas en las partículas. Los fragmentos más pequeños producidos
tienen claramente una menor probabilidad de contener defectos grandes. En principio las
partículas muy pequeñas se aproximan a una resistencia ideal. Schönert [2.7] ha demostrado
que aunque el cemento es considerado un material frágil, partículas de éste de unos pocos
micrómetros de tamaño, se deforman plásticamente sin fracturarse bajo la aplicación de
esfuerzos.
En segundo lugar, si se considera el acto de tensionar partículas en cualquier equipo
industrial, es claro que cada vez es más difícil capturar las partículas para tensionarlas a
medida que se van empequeñeciendo. Por ejemplo, considere las bolas en un molino
rotatorio que contiene una masa fija de colpas de 10 cm3 de volumen. Cada vez que una
colisión bola-bola muerde un trozo de colpa, ella tensiona los 10 cm3 quizás al punto de

40
fractura. Sin embargo, cuando el trozo es reducido a 10 µm en tamaño (es decir un
volumen de cerca de 1000 µm3 =10-9 cm3) la colisión de bola con bola tiene que impactar
1010 partículas para golpear la misma masa. En cualquier impacto de bola con bola habrá
solamente una pequeña fracción de esta masa que estará localizada exactamente en la
pequeña región donde las dos superficies entran en colisión.
En tercer lugar, la presencia de partículas muy pequeñas en la masa de polvo puede
afectar la habilidad de los medios de molienda para producir un buen impacto a cualquiera
de las partículas contenidas en la masa de polvo en el molino. Se mostrará ejemplos de
este efecto más adelante pero pueden ser ilustrados en esta etapa si se considera un molino
de bolas conteniendo una suspensión de polvo en agua. Es bastante bien conocido que
si el polvo es fino, la suspensión será altamente viscosa y no es difícil de imaginar que
la naturaleza viscosa de la suspensión absorberá (amortiguará) la fuerza de impacto como
si fuese una goma, produciendo una menor fractura de las partículas en la suspensión.
En cuarto lugar, es posible que las fuerzas cohesivas que existen entre partículas
muy pequeñas le impartan propiedades especiales (semejante a fluido, por ejemplo) al
lecho como un todo, de tal manera que todas las partículas estén menos bien situadas para
recibir un impacto cuando hay lamas. Esto es diferente de la segunda razón porque aquí
se trata de un efecto físico-químico y no de un simple efecto geométrico.
En quinto lugar, es posible que pequeñas partículas en contacto bajo un gran
esfuerzo puedan volver a reintegrarse. Debe distinguirse aquí entre la simple
aglomeración y la reintegración. La aglomeración de partículas finas en una partícula
más grande (aparentemente única) da una partícula que es débil y porosa y que tiene un
área por B.E.T. (N2 líquido) que corresponde al área de los fragmentos constituyentes.
Tales partículas son en general fácilmente desintegradas. En cambio verdadera
reintegración puede ocurrir, lo que conlleva la restitución de los enlaces químicos entre
las moléculas de las superficies para producir una partícula refundida resistente y densa.
Este segundo caso probablemente requiere un alto grado de ductibilidad de la partícula,
de manera tal que las superficies se apreten en un contacto estrecho. Es posible, por
ejemplo, crear verdaderas aleaciones [2.8] moliendo juntos polvos finos de metales

DIFICULTAD DE FRACTURAR PARTÍCULAS PEQUEÑAS

(1) INHERENTEMENTE MAS RESISTENTES

(2) ESCASA PROBABILIDAD DE CAPTURA DE PARTICULAS PEQUEÑAS
(3) AMORTIGUACION DE IMPACTOS POR FINOS
(4) PROPIEDADES DEL LECHO DAN MENOR CAPTURA
(5) REINTEGRACION

Figura 2.20 : Dificultad de fracturar partículas pequeñas.

41
dúctiles. Se sabe desde hace bastante tiempo que el carbón, que normalmente se fractura
como un sólido frágil, puede exhibir un comportamiento plástico cuando está en tamaños
de unas pocas décimas de micrómetros [2.9]. Moliendo escoria de cemento por largos
tiempos en un molino de bolas discontinuo conduce a una distribución granulométrica
establece con un área B.E.T. constante [2.10, 2.11]. El trabajo de Schönert sugiere que esto
puede ser debido a un verdadero crecimiento de partículas, de forma tal que se alcance
un balance entre fractura y crecimiento.
La Figura 2.20 resume la discusión anterior. Es muy conveniente analizar un
sistema de molienda para determinar cual de estas causas está actuando, porque entonces
se pueden tomar decisiones lógicas para mejorarlo. La metodología propuesta es el
análisis de la cinética de molienda, que es capaz de distinguir entre los varios mecanismos
enumerados en la Figura.

2.7 CAMBIO DE PROPIEDADES Y REACCIONES

Se sabe que el tratamiento prolongado aplicando esfuerzos repetidos sobre un

material, en un molino de bolas por ejemplo, puede causar cambios masivos en las
propiedades del material. Rose [2.12] mostró que el cuarzo experimenta un cambio de fase
de una forma a otra durante la molienda en molino de bolas. Este caso fue revisado
recientemente [2.13] incluyendo muchos ejemplos. Se ha sugerido que los esfuerzos de
cizalle causan la nucleación y crecimiento de una fase desde cristales de otra en una
partícula. En la molienda de polímeros orgánicos duros en un molino de bolas, éstos
pueden sufrir un período de demora en el cual prácticamente no se quiebran seguido por
otro período de ruptura. Posiblemente el golpe de las bolas debilita el material al
ocasionar algún grado de cristalización (alineamiento molecular). Se sabe que pequeños

42
golpes crean o extienden grietas en un carbón de manera que éste eventualmente se rompe.
Aunque el carbón es un polímero frágil con planos de debilidad ocasionados por el
proceso geológico de depositación, otros materiales podrían mostrar el mismo efecto.
Benjamin [2.8] ha discutido la formación de soluciones sólidas de metales dúctiles
mediante la molienda prolongada en un molino de bolas, desde una mezcla de polvos de
sus componentes, y la creación, en forma similar, de una dispersión fina de un material
quebradizo en una matriz dúctil. El mecanismo parece ser la soldadura fría de superficies
limpias producidas por fractura o aplastamiento, de modo que ocurra simultáneamente
tanto reducción de tamaño como crecimiento. En este caso la acción del molino debe ser
tal que fuerce a las partículas entre sí y las fracture también. Se sabe que se pueden formar
componentes organo-metálicos moliendo cromo y níquel en líquidos orgánicos,
produciéndose un rearreglo de las moléculas orgánicas a otras formas con el desprendimiento
de H2 , CH4 y CO2. En forma similar, reacciones tales como Cr(s)+3TiCl4 (l) → CrCl3 (s)+
3TiCl3 (l) ocurren en líquidos anhidros. Nuevamente, la causa es indudablemente la alta
reactividad de las superficies recientemente creadas por fractura.

2.8 REFERENCIAS

2.1 Griffith, A.A., Phenomena of rupture and flow in solids, Phil. Trans. Roy. Soc. (London),
221A(1920)163-198.
2.2 Nadai, A., Theory of flow and fracture of solids, McGraw Hill, Inc., New York, 1950, p. 89. Ver
Developments in Fracture Mechanics, Vol. 1, F.G. Shell, ed. Applied Science Publishers, 1979.
2.3 Griffith, A.A., The theory of rupture, Proc. First Int. Cong. for Applied Mechanics, Delft, 1924.
2.4 Orowan, R., Fracture and strength of solids, Reports of Progress in Physics, Physical Society
(London), 12(1949)185.
2.5 Rumpf, H., Chemie-Ing. Techn., 37(1965)187-202.
2.6 Kanda, Y., Sano, S. and Yashima, S., Powder Technol., 48(1986)263.
2.7 Schönert, K., Clausthal University, private communication (1984), También , Dechema Monograph.,
69(1972) 167.
2.8 Benjamin, J.S., Scientific American, 234 May(1976)41-48.
2.9 D.S.I.R. Bibliography, Crushing and Grinding, Chemical Pub. Co. (New York., N.Y.), 1958, p. 23.
2.10 Ghigi, G. and Rabottino, L., Dechema Monograph., 57(1967)427.
2.11 Hukki, R.T. and Reddy, I.G., ibid, p. 313.
2.12 Rose, H.E., Kings College, London, U.K., private communication (1964).
2.13 Lin, I.J. and Nadir, S., Mat. Sci. and Eng., 39(1979)193- 209.

43
44
 CAPITULO 3

ENSAYOS CONVENCIONALES DE
MOLIENDABILIDAD Y DISEÑO DE
MOLINOS: METODO DE BOND Y OTROS

3.1 INTRODUCCION

En principio es posible predecir el tamaño que debería tener un molino industrial

para lograr una determinada capacidad a partir de datos obtenidos en ensayos continuos
en escala de laboratorio, siempre que se conozcan las correspondientes leyes de
escalamiento. En la práctica es difícil obtener una similitud exacta entre el molino
industrial (mezcla de bolas, material retenido, acción del clasificador, etc.) y el molino
de laboratorio, y los ensayos son difíciles de realizar. Por otra parte, cuando el molino
de laboratorio se elige suficientemente grande para obtener una buena similitud, el ensayo
se convierte en escala piloto. Para evitar el costo de construir y operar un sistema piloto
se ha desarrollado métodos aproximados de diseño, los que serán discutidos en este
capítulo.

3.2 METODO DE BOND PARA EL DISEÑO DE MOLINOS DE

BOLAS

El método de Bond será discutido en mayor detalle porque ha encontrado amplia

aceptación en la industria minera-metalúrgica. El método tiene dos grandes ventajas
desde el punto de vista de la ingeniería. En primer lugar, es muy simple, y en segundo
lugar, la experiencia demuestra que es efectivo para muchas (aunque no para todas)
circunstancias.

3.2.1. Ecuaciones de Diseño

El objetivo del método es seleccionar el diámetro y largo de un molino para

producir Q toneladas por hora de un material con un porcentaje Ψ menor que el tamaño
p1. Se debe especificar además el tamaño de las bolas de la recarga y la potencia del
molino.
El método consta de seis etapas importantes:
(1) Un ensayo de “moliendabilidad” normalizado para el material.
(2) Una ecuación empírica que convierte los resultados de los ensayos de
moliendabilidad a los que se obtendrían en un molino continuo de 2.44 m (8 pies) de

45
 Figura 3.1: Método normalizado de Bond simulando un circuito cerrado de molienda
con una carga circulante de 350%; F/Q = 3.5.

diámetro interior, con descarga de rebalse, trabajando en húmedo y en circuito cerrado

con 350% de carga circulante.
(3) Relaciones de escalamiento que permiten predecir el resultado en molinos mayores.
(4) Una serie de factores de corrección, basados en la experiencia, que permiten
describir otras condiciones de operación.
(5) Una ecuación empírica que permite calcular la energía específica consumida para
una determinada razón de reducción.
(6) Una ecuación empírica que permite calcular la potencia necesaria para mover un
molino en función de la masa de medios de molienda.
El trabajo original de Bond fue resumido en una importante publicación [3.1] la
que, desafortunadamente, contiene una gran cantidad de errores. La publicación tiende
a confundir resultados empíricos valiosos con razonamientos científicos dudosos. En un
artículo reciente, Rowland y Kjos [3.2] dan una discusión clara y muestran la aplicación
del método. La discusión que sigue se basa en ese trabajo.

ETAPA1: Ensayo normalizado de moliendabilidad de Bond

El material se prepara con un tamaño de 100% menor a 6 mallas (3.350 mm), lo

que corresponde aproximadamente a 80% menos de 2 mm. Se miden 700 cm3 a granel
de este material, lo que da un total de W gramos, cuidando que la densidad aparente sea
reproducible, y se carga en un molino de bolas de 305x305 mm (12x12 pulgadas), con
bordes interiores redondeados. La carga de 285 bolas de acero de 20.125 kg tiene la
distribución que sigue:
43 bolas de 36.83 mm (1.45")
67 bolas de 29.72 mm (1.17")
10 bolas de 25.40 mm (1.00")
71 bolas de 19.05 mm (0.75")
94 bolas de 15.49 mm (0.61")

46
 El material se muele por un corto período, generalmente 100 revoluciones,
tamizando el producto por una malla p1 seleccionada para eliminar el bajo tamaño y
reempla za rl o por mat erial fresco, simulando un circuito cerrado de
molienda-clasificación. Esta nueva carga se vuelve a moler tratando de obtener una carga
circulante de 350%. Como F/Q=3.5 (ver Figura 3.1), el porcentaje ψ1 (p1) de material
menor a la malla p1 en el producto del molino deberá ser 100/3.5.
Suponiendo que la fracción de finos producida es proporcional al número de
revoluciones del molino, el número de revoluciones para la nueva etapa de molienda r2
se calcula de las revoluciones de la etapa anterior r1 mediante

(100 ⁄ 3.5)
r2 = r1 (3.1)
Ψ1 (p1)

donde ψ1(p1) es el porcentaje del material en el molino que tiene un tamaño menor que
p1 después de r1 revoluciones. Una vez alcanzada la carga circulante de 350%, se define
como moliendabilidad, y se designa por Gbp, a los gramos netos de material menor al
tamaño p1, producidos por revolución del molino:

Gbp = (ψ1(p1) − ψF (p1)) W ⁄ 100r∗

donde ψF(p1) y ψ1(p1) son el porcentaje menor que la malla de separación p1 en la

alimentación fresca al molino y en la descarga respectivamente, W es la masa total de
mineral cargada al molino y r* es el número de revoluciones necesarias para obtener la
carga circulante de 350%. Finalizado el ensayo, se efectúa un análisis granulométrico
completo del producto (bajo tamaño p1) y de la alimentación fresca (menor a 6 mallas).

ETAPA 2: Cálculo del Indice de Trabajo del ensayo

Por comparación de ensayos realizados según la etapa 1 con resultados

experimentales de molienda a escala piloto, Bond concluyó que el material se podía
caracterizar mediante un parámetro que denominó Indice de Trabajo Wi (Work Index)
y que relacionó con la moliendabilidad del ensayo normalizado según la ecuación
empírica:

(1.1)(44.5)
WiT = , kWh/ton métrica (3.3)
p0.23 0.82  10 − 10 
1 Gbp  xQT 
 √    x GT 
√

donde WiT es el índice de trabajo del ensayo expresado en kWh/ton métricas, p1 es el

tamaño en micrometros de la malla de separación, Gbp es la moliendabilidad, xQT es el
tamaño del 80% en el producto y xGT es el tamaño del 80% en la alimentación fresca
(cercana a 2000 µm), todos determinados en el ensayo de Bond. Se debe destacar que
el número 10 en la ecuación (3.3) corresponde a √   100µm   x es
    , por lo que 10 ⁄ √
adimensional. El factor 1.1 convierte el Indice de Trabajo de Bond de kWh/tonelada
corta a kWh/tonelada métrica.

47
 Tabla 3.1
Indices de Trabajo de Bond Típicos

Material Indice de Trabajo WiT, kWh/ton

métrica *
Arena de Zirconio 28
Bauxita 11
Carburo de Silicio 32
Clinker de cemento 16
Cuarzo 16
Corundo 33
Dolomita 14
Feldespato 13
Ferrosilicio 12
Pedernal 32
Fluorespato 11
Granito 12
Roca de yeso 8
Hematita 15
Caliza 15
Magnetita 12
Mineral de Cobre 13
Roca de fosfato 12
Pirita 11

(*) Estos valores se dan solamente como una guía de la magnitud de WiT. El Indice de Trabajo de Bond
para un determinado material tiene un rango de valores. Por ejemplo, la caliza tiene propiedades de molienda
que van desde blanda a muy dura.

Tabla 3.2
Conversión de circuito cerrado a circuito abierto.

P(p1) K1
50 1.035
60 1.05
70 1.10
80 1.20
90 1.40
92 1.46
95 1.57
98 1.70

48
 Figura 3.2 : Variación del Indice de Trabajo de Bond con el tamaño de la malla de
separación [3.3].

El índice de trabajo obtenido de esta manera es algunas veces, una función débil
del tamaño de la malla de separación p1, la que puede ser elegida entre 28 y 325 mallas
dependiendo del tamaño de corte que se desea simular. Sin embargo, lo más frecuente
es utilizar la malla 200 (p1=75 µm), ver Figura 3.2. Valores típicos de los Indices se
muestran en la Tabla 3.1.

ETAPA 3: Escalamiento a molinos mayores

Para utilizar el Indice de Trabajo en molinos mayores, Bond propuso las

expresiones de escalamiento que siguen:

(2.44 ⁄ D)0.2WiT par a D ≤ 3.81m


Wi D =  (3.4)
0.914Wi para D > 3.81m
 T

49
donde WiD es el índice de trabajo a usar en un molino de diámetro D.

ETAPA 4: Corrección para otras condiciones de operación

Para utilizar el Indice de Trabajo WiD en otras condiciones de operación, es

necesario introducir factores de conversión. El Indice de Trabajo Wi para un caso
determinado se relaciona al WiD , mediante:

Wi = K Wi D (3.5)

donde :

K = K1 K2 K3 K4 K5

con:

K1 es un factor de conversión a circuito abierto

K2 es un factor de conversión a molienda seca
K3 es un factor de corrección por sobre tamaño en la alimentación
K4 es un factor de corrección por la fineza de molienda
K5 es un factor de corrección por razón de reducción
Conversión a circuito abierto: La ecuación (3.3) fue desarrollada para un circuito de
molienda cerrado. Para utilizarla en circuito abierto es necesario introducir un factor de
corrección constituido por el multiplicador K1 de la Tabla 3.2, donde p1 es la malla de
separación en el test de Bond y P(p1) el porcentaje menor a la malla p1 deseado en el
producto del circuito abierto de molienda.
Conversión a molienda seca : Aun cuando el ensayo de Bond se realiza en seco, la
ecuación (3.3) es válida para molienda húmeda. Por lo tanto, se debe aplicar un factor de
corrección cuando se desee diseñar un molino seco ya que la molienda seca es menos
eficiente que la húmeda:

1.3 molienda seca


K2 =  (3.6)

1.0 molienda húmeda

Corrección por sobretamaño en la alimentación : Si el tamaño de alimentación es tal

que se cumple:

xG > 4000√       ⁄ Wi
  1.10(13   T) (3.7)

es necesario corregir el Indice de Trabajo expresado en kWh/ton métrica, mediante el

factor K3 dado por:

50
 xG
[ (WiT ⁄ 1.10)− 7]  − 1
 4000√
  1.10(13
      ⁄ Wi
  T) 
K3 = 1+ (3.8)
(xG ⁄ xQ)

Corrección por fineza de molienda: Cuando la molienda es fina, tal que xQ < 75 µm
en molienda húmeda y 15 µm ≤ xQ ≤ 75 µm en molienda seca, el Indice de Trabajo debe
ser corregido mediante:

(xQ + 10.3)
K4 = (3.9)
1.145xQ

Para la molienda húmeda esta corrección no debe sobrepasar 5.

Corrección por razón de reducción pequeña: Para moliendas con razón de reducción
pequeña, tal que xG ⁄ xQ < 6 , se debe corregir el Indice de Trabajo con K5:

0.13
K5 = 1 + (3.10)
(xG ⁄ xQ) − 1.35

ETAPA 5: Cálculo de la energía específica consumida para una razón de

reducción determinada

Bond estableció que, dentro de un amplio rango de tamaños, la energía específica

necesaria para la conminución se podía relacionar a los tamaños de alimentación xG y
producto xQ mediante la expresión:

10 10 
E = Wi  −  (3.11)
√  xQ √ xG 

donde E es la energía específica de molienda en kWh/ton y xQ y xG son los tamaños del

80% del producto y alimentación al circuito en µm y Wi el Indice de Trabajo en kWh/ton.
Se puede concluir que el circuito en el método de diseño de Bond es tratado como si
fuera equivalente a un molino en circuito abierto como se ilustra en la Figura 3.1. La
energía específica de molienda dada por la ecuación (3.11) está basada en la potencia
que consume el molino en el eje (sin tomar en cuenta las pérdidas eléctricas), tal que se
cumple:

mp = QE (3.12)

donde mp es la potencia en el eje en kW y Q el flujo de mineral en ton/h, para producir

la reducción de tamaño de xG a xQ.
El Indice de Trabajo Wi ha sido frecuentemente interpretado como “la energía
específica de molienda necesaria para producir una reducción de tamaño desde una
alimentación con xG = grande a un xQ = 100 µm”. De la ecuación (3.11) se deduce que,
en estas circunstancias, E=Wi. Sin embargo, esta explicación es engañosa ya que la

51
ecuación (3.3) no es aplicable cuando xG adquiere valores grandes. Como la ecuación sí
es válida para xG = 900 µm, es conveniente interpretar Wi como Wi = 1.5E*, donde E* es
la energía específica para ir desde una alimentación fresca de xG=900 µm a un producto
del circuito de xQ = 100 µm, en un molino de 2.44 m de diámetro interior, en húmedo y
operado con 350% de carga circulante.

ETAPA 6: Cálculo de la potencia para mover los medios de molienda

Bond propuso una ecuación que da la potencia necesaria para mover los medios
de molienda, por unidad de éstos. Como la carga de medios de molienda está dada por

πD2LJρb(1 − ε) ⁄ 4,

donde J es la fracción de llenado o volumen aparente ocupado por los medios de molienda,
ε es la porosidad de la carga de bolas y ρb la densidad de las bolas.Usandoε = 0.4 la
potencia en el eje en kW está dada por:

0.1
mp = 7.33A J ϕc (1 − 0.937 J )1 − 9 − 10ϕ  ρb L D2.3 (3.13)
 2 
c

donde A es una constante igual a 1 para la molienda húmeda en un molino de rebalse;

1.16 para la molienda húmeda en un molino de parrilla y 1.08 para la molienda seca, y
ϕc es la fracción de velocidad crítica.

3.2.2 Procedimiento de Cálculo

El diseño de un molino se basa en la determinación de la potencia en el eje necesaria

para producir la reducción de tamaño, ecuación (3.12) e igualarla a la potencia en el eje
necesaria para mover la carga, ecuación (3.13). De la ecuación resultante se puede
obtener el diámetro del molino, cuando se conoce el flujo Q, o la capacidad Q cuando se
conoce el diámetro. En ambos casos es necesario suponer una razón para L/D.
(a) Capacidad de un molino de bolas
Combinando las ecuaciones (3.4), (3.5), (3.11), (3.12) y (3.13) se obtiene:

Q = 6.13ZD3.5 D ≤ 3.81 m (3.14)

Q = 8.01ZD3.3 D ≥ 3.81 m (3.15)

L  0.1ϕc 
Aρb J − 0.937J2 ϕc − 9 − 10ϕ 
 D   2 c

Z= (3.16)
K WiT (10 ⁄ √
  xQ − 10√
  xG )

52
 Figura 3.3 : Capacidad de un circuito cerrado de molienda (c = 2.5) en húmedo con
descarga de rebalse pronosticado por el método de Bond : L/D = 1.5, J = 0.35,
ϕc = 0.70, WiT = 10 kWh ⁄ ton.

donde ρb= 7.9 ton/m3, es la densidad de las bolas, A=1 para molienda húmeda y 1.08
para molienda seca, L y D son el largo y diámetro interno del molino, J es la fracción
de llenado de bolas, ϕc es la fracción de velocidad crítica, K es el parámetro de corrección
en la ecuación (3.5), WiT es el Indice de Trabajo determinado por el ensayo normalizado
de Bond, xG y xQ son los tamaños del 80% de la alimentación y producto del circuito en
micrometros.
(b) Diámetro de un molino de bolas
Las mismas ecuaciones (3.4), (3.5), (3.11), (3.12) y (3.13) pueden ser ordenadas
para dar el diámetro del molino:

D = 0.60(Q ⁄ Z)0.286 D ≤ 3.81 m (3.17)

D = 0.53(Q ⁄ Z)0.303 D ≥ 3.81 m (3.18)

donde D es el diámetro interior del molino en m, Z está dado por ecuación (3.16) y Q es
el flujo másico de alimentación fresca al molino (que opera a 350% de carga circulante)
en toneladas por hora.
La Figura 3.3 muestra los resultados pronosticados para las condiciones J=0.35,
L/D=1.5, ϕc=0.7, WiT=10 kWh/ton para varios valores del diámetro D y tamaño de
alimentación xG. Por ejemplo, un molino de 3.8 m de diámetro que de un producto con

53
 Tabla 3.3
Factores de corrección para Q de la Figura 3.3 (circuito cerrado húmedo con
descarga de rebalse, C = 2.5) para otros valores de J y ϕc.

J J − 0.937J2 Factor ϕc 0.1ϕc Factor

ϕc −
29 − 10ϕc
0.20 0.16 0.69 0.60 0.59 0.87
0.21 0.17 0.71 1 0.60 0.88
0.22 0.17 0.79 2 0.61 0.90
0.23 0.18 0.77 3 0.62 0.91
0.24 0.19 0.79 4 0.63 0.92
0.25 0.19 0.81 5 0.64 0.94
0.26 0.20 0.84 6 0.65 0.95
0.27 0.20 0.86 7 0.66 0.96
0.28 0.21 0.88 8 0.67 0.97
0.29 0.21 0.90 9 0.67 0.99
0.30 0.22 0.91 0.70 0.68 1.00
0.31 0.22 0.94 1 0.69 1.01
0.32 0.22 0.95 2 0.70 1.02
0.33 0.23 0.97 3 0.71 1.04
0.34 0.23 0.99 4 0.72 1.05
0.35 0.24 1.00 5 0.72 1.06
0.36 0.24 1.01 6 0.73 1.07
0.37 0.24 1.03 7 0.74 1.08
0.38 0.24 1.04 8 0.75 1.09
0.39 0.25 1.05 9 0.75 1.10
0.40 0.25 1.06 0.80 0.76 1.11
0.41 0.25 1.07 1 0.77 1.12
0.42 0.25 1.08 2 0.77 1.13
0.43 0.26 1.09 3 0.78 1.14
0.44 0.26 1.10 4 0.78 1.15
0.45 0.26 1.10 5 0.79 1.16
0.46 0.26 1.11 6 0.79 1.16
0.47 0.26 1.12 7 0.80 1.17
0.48 0.26 1.11 8 0.80 1.18
0.49 0.27 1.13 9 0.81 0.18
0.50 0.27 1.13 0.90 0.81 1.19

xQ = 150 µm desde una alimentación con xG = 2.0 mm tendrá una capacidad aproximada
de 210 ton/hora con un consumo de energía específica de 6.0 kWh/ton. La Figura 3.3
sirve como base para calcular la capacidad en otras condiciones de J y ϕc utilizando la
tabla 3.3. Para un nuevo valor de J=0.30 y ϕc = 0.75, la capacidad del molino de 3.8 m
será de Q=0.91x1.06x210=203 ton/hora. Por otra parte, si el material tiene un WiT = 15,
como la hematita, la capacidad para las últimas condiciones será Q=(10/15)x203=135
ton/hora.

54
3.2.3 Discusión del Método de Bond

El método de diseño de molinos de Bond es válido para la molienda en circuito

cerrado en condiciones “normales” de operación. El método no considera un número
importante de efectos menores y por lo tanto no puede ser utilizado para el ajuste u
optimización de un sistema determinado, ya sea desde el punto de vista operacional o
económico. Esto implica que el método posee un cierto número de desventajas:
(1) El método se basa en el ajuste empírico de datos de muchos molinos y materiales
operando bajo condiciones normales y, por lo tanto, para casos específicos producirá un
rango de errores. El método no toma en consideración varios factores de diseño y
operación que obviamente son importantes: (i) razón de recirculación y eficiencia del
clasificador; (ii) mezcla de bolas de diversos tamaños en el molino; (iii) variación de la
distribución de tiempos de residencia con la geometría y la densidad de pulpa; (iv)
influencia del diseño de las barras levantadoras; (v) influencia de la densidad de pulpa
y reología de la pulpa sobre las velocidades de molienda, y efectos químicos sobre la
reología; (vi) variaciones causadas por los diversos grados de llenado que adquiere el
molino a medida que cambia el flujo de alimentación, especialmente para molinos con
descarga por parrilla o en la periferia, los que no se comportan igual que los molinos de
rebalse.
(2) Se sabe que la energía específica de molienda E no es independiente de la carga de
bolas J, mientras que la ecuación (3.11) muestra explícitamente independencia de J. La
práctica industrial y también ensayos de laboratorio muestran que la energía específica
es menor para cargas pequeñas de bolas que para cargas mayores que den la capacidad
máxima.
(3) El método usa solamente los tamaños del 80% de la alimentación y producto del
circuito como caracterización de la distribución de tamaño, aunque está claro que la

Figura 3.4 : Circuito cerrado inverso tratado como dos clasificadores idénticos.

55
 capacidad del molino depende, en general, de la forma de toda la distribución de tamaño
de la alimentación y producto. El mejor ejemplo de esto es el uso del circuito cerrado
inverso, como se muestra en la Figura 3.4, el que presenta ventajas cuando la
alimentación fresca contiene una cantidad significativa de material que cumple las
especificaciones de fineza. Conceptualmente, este circuito puede ser tratado como si
existieran dos clasificadores idénticos, uno clasificando la alimentación y el otro el
producto del molino. La descarga del primer clasificador es la alimentación fresca
efectiva al circuito cerrado normal. En principio, el cálculo de Bond debe ser realizado
en la parte de circuito cerrado normal de este circuito, lo que requeriría un conocimiento
de la acción de clasificación sobre la alimentación fresca.
Sin embargo, las simulaciones, dadas en el capítulo 11, muestran que frecuentemente
la capacidad y distribuciones de tamaño producidas por el circuito inverso son casi
idénticas a las del circuito normal, siendo el resto de los factores idénticos. Esto ocurre
porque la razón de recirculación real en el molino es menor para el circuito inverso que
para el normal, si ambos usan el mismo clasificador, lo que compensa las ventajas de
remover los finos de la alimentación fresca. Por lo tanto, el cálculo de Bond se realiza
como si el circuito fuese un circuito normal, usando el tamaño del 80% de la carga
fresca y del producto final del circuito. El modo correcto de diseñar un circuito inverso,
para utilizar la ventaja de la acción clasificadora sobre la alimentación fresca se discute
en el capítulo 11.
(4) La aplicación del método de Bond a un circuito abierto envuelve un problema lógico.
El factor K1 de la Tabla 3.2 reduce la capacidad de un molino (aumenta el Indice de
Trabajo) por un factor que depende del porcentaje menor a la malla de separación p1
deseada en el producto del molino (del circuito abierto). Sin embargo, la Figura 3.2
muestra que el Indice de Trabajo no cambia significativamente para algunos materiales.
Para un molino y un material determinado el porcentaje menor a p1 cambia al variar el
tamaño de separación p1 y si el Indice de Trabajo no cambia con p1 para compensar
por los diversos multiplicadores de la Tabla 3.2 se obtendrá un molino diferente en cada
cálculo, lo que es ilógico. De hecho, la experiencia general es que el método de Bond
no da el nivel de precisión requerido cuando se lo utiliza para el diseño de circuitos de
molienda abiertos.

3.3 INDICE DE TRABAJO OPERACIONAL

Rowland [3.4] introdujo el concepto de Indice de Trabajo Operacional, Wiop,

definido como el Indice de Trabajo que resultaría al aplicar la ecuación para la energía
de Bond ecuación (3.11), a los datos de planta:

10 10
Eop = Wiop( − ) (3.19)
√ xQ √ xG

donde Eop es la energía específica real consumida en la planta en kWh/ton y xG y xQ son

los valores del 80% de la alimentación y producto del circuito. Si designamos con E la
energía pronosticada con la ecuación de Bond en base al Indice de Trabajo obtenido en
el laboratorio Wi, según la ecuación (3.11) para producir la misma razón de reducción,
reemplazando en la ecuación (3.19) resulta:

56
 Tabla 3.4
Comparación del Indice de Trabajo experimental y operacional para molinos de bolas
en circuito cerrado, incluyendo molinos de barras y bolas.

Diámetro Diámetro Tamaño Tamaño Indice de Indice de Número

interior interior en µm : en µm : Trabajo Trabajo Wiop de datos
del molino del molino Alimen. Produc. Operacional Experimental Wi
kWh/ton kWh/ton
m pies xG xQ Wiop Wi

3 10 1280 165 14.50 14.61 0.99 1

3.5 11 - 1/2 1150 230 11.48 8.90 1.29 1
3.8 12 - 1/2 1330 35.3 10.71 11.2 0.96 1
3.8 12 - 1/2 1123 38.0 9.77 11.2 0.87 1
3.8 12 - 1/2 1226 36.6 10.24 11.2 0.91 2
3 10 1568 121 5.34 5.99 0.89 6
3 10 1321 107 5.96 6.26 0.95 6
3 10 1444 114 5.56 6.12 0.92 12
3.7 12 1264 181 11.78 13.34 0.88 4
3.7 12 1135 185 13.17 13.18 1.00 4
3.7 12 1200 183 12.45 13.26 0.90 8
0.945 24

Eop
Wi op = Wi (3.20)
E

En el caso que las potencias calculadas y reales resulten iguales, la razón Wiop ⁄ Wi
corresponde a la razón entre la capacidad pronosticada y la real.
Para un molino operando eficientemente, variaciones en la eficiencia de
clasificación, distribución de tamaño de la alimentación, distribución de tamaño de bolas,
etc., pueden dar razones de Wiop/Wi diferentes de la unidad. Rowland ha dado resultados
para molinos de bolas pertenecientes a un circuito molino de barras-molino de bolas que
muestran variaciones de esta razón en el rango 0.87 hasta 1.29, con un promedio de 0.945
(ver Tabla 3.4). Este rango de variación es consistente con los efectos de variación en la
eficiencia de clasificación, parámetros de ruptura primaria, mezcla de bolas, etc., como
se predice por simulación de un circuito completo de molienda-clasificación para una
operación eficiente. Si la razón se torna muy grande, esto es, mayor a 1.3, ello es
indicación de que las condiciones de molienda no son correctas y hay ineficiencias
directas.

57
3.4 METODO DE BOND PARA EL DISEÑO DE MOLINOS DE
BARRAS

El diseño de molinos de barras mediante el método de Bond sigue el mismo

procedimiento que el diseño de molinos de bolas. Se puede distinguir las mismas seis
etapas. Daremos una muy breve reseña de este procedimiento, indicando las ecuaciones
pertinentes.

3.4.1 Ecuaciones de Diseño

ETAPA 1. Ensayo normalizado de moliendabilidad de Bond

Para la molienda primaria en molino de barras el ensayo normalizado de

moliendabilidad se realiza en un molino de 305x610 mm (12x24 pulgadas) conteniendo
una carga de barras de 33,380 g con la distribución que sigue:

6 barras de 31.8x533 mm(1.25x21 pulgadas)

2 barras de 44.5x533 mm(1.75x21 pulgadas)

La alimentación al molino es de menos de 12.7 mm (1/2 pulgadas) con un volumen

a granel de 1250 cm3. Simulando un circuito cerrado con una carga circulante de 200%,
en seco y usando tamices con mallas entre 4 y 65 mallas para la clasificación, se determina
la cantidad de gramos de producto por revolución del molino, Grp. En cada etapa del
procedimiento, el número de revoluciones se calcula según:

r2 = r1 (100 ⁄ 2.0) ψ1(p1)

donde ψ1 es el porcentaje de material en el molino que tiene un tamaño menor que p1,
después de r1 revoluciones. Una vez alcanzado el equilibrio con una carga circulante de
un 200%, la moliendabilidad Grp se calcula según:

1 ψF  W
Grp =  −  ∗ (3.22)
 2 100  r

donde ψF es el porcentaje menor que el tamaño p1 en la alimentación fresca, r* corre-

sponde a las revoluciones para producir 200% de carga circulante, y W es la carga total
de mineral en el molino. Finalizado el ensayo se efectúa un análisis granulométrico del
producto (bajo tamaño p1) y de la alimentación fresca.

ETAPA 2: Cálculo del Indice de Trabajo del ensayo

El Indice de Trabajo para la molienda húmeda en un molino de barras de 2.44 m

de diámetro, operando en circuito abierto se puede obtener de:

58
 (1.1)(62.2)
Wi T = 0.23 0.625 kWh ⁄ ton métrica (3.23)
p1 Grp   x QT − 10 ⁄ √
(10 ⁄ √   x GT )

donde WiT es el Indice de Trabajo del ensayo, en kWh/ton métrica, p1 es el tamaño de

la malla de separación en µm, Grp es la moliendabilidad para molino de barras, xQT y
xGT son los tamaños del 80% del producto menor a p1 y de la alimentación fresca,
respectivamente.

ETAPA 3. Escalamiento a molinos mayores

El escalamiento del Indice de Trabajo a molinos mayores a 2.44 m es el mismo

independientemente de si la carga está constituida por bolas o barras. Entonces, como
se muestra en la ecuación (3.4):

(2.44 ⁄ D)0.2WiT par a D ≤ 3.81 m


Wi D =  (3.24)
 0.914Wi para D > 3.81 m
 T

donde WiD es el Indice de Trabajo a usar en un molino de diámetro D.

ETAPA 4. Corrección para otras condiciones de operación

Para utilizar el Indice de Trabajo en otras condiciones de operación, es necesario

introducir factores de conversión tales que el Indice de Trabajo Wi para un caso
determinado se relacione con WiD mediante:

Wi = KWiD (3.25)

con K = K1K2K3K4
donde :
K1 es un factor de conversión por tipo de circuito
K2 es un factor de conversión a molienda seca
K3 es un factor de corrección por sobre tamaño en la alimentación
K4 es un factor de conversión por razón de reducción
Conversión por tipo de circuito: La eficiencia de la molienda en un molino de barras
es afectada por el control que se tiene sobre su alimentación:
Para un molino de barras solo, usar el factor:

 1.4 alimentación molino proviene de circuito abierto de trituración


K1 =  (3.26)

1.2 alimentaciónmolino proviene de circuito cer r adode trituración

Para un circuito con molino de barras-molino de bolas usar el factor:

59
 1.2 alimentación molino proviene de circuito abierto de tr itur ación

K1 =  (3.27)

1.0 alimentaciónmolino proviene de circuito cerrado de trituración

Conversión a molienda seca: El factor de corrección para molienda húmeda o seca es

el mismo que para molinos de bolas, ecuación (3.6):



1.3 Molienda seca
K2 =  (3.28)

 1.0 Molienda húmeda

Corrección por sobretamaño en la alimentación: Si el tamaño de la alimentación es

tal que se cumple:

xG > 16,000√
  1.10(13
       ⁄ Wi
   T) (3.29)

es necesario corregir el Indice de Trabajo expresado en kWh/ton métrica mediante el

factor K3 dado por :

xG
[(WiT ⁄ 1.10) − 7][ − 1]
16,000√  1.10     ⁄ Wi
   (13    T)
K3 = 1 + (3.30)
(xG ⁄ xQ)

Corrección por extremos en razón de reducción: La razón de reducción normal

xG ⁄ xQ para un molino de barras está dado por

(xG ⁄ xQ)0 = 7.5 + 5L ⁄ D (3.31)

donde L y D son el largo y diámetro interiores del molino.

En aquellos casos en que (xG ⁄ xQ) − (xG ⁄ xQ)0 > 2 , es necesario aplicar un factor de
corrección K4:
2
K4 = 1 + [ (xG ⁄ xQ) − (xG ⁄ xQ)0] ⁄ 150 (3.32)

Para razones de reducción grandes, el factor K4 sólo se aplica si WiT > 8.

ETAPA 5. Cálculo de la energía específica consumida para una razón de

reducción determinada.

Para molinos de bolas y barras el cálculo de la energía específica de molienda E

es el mismo. Entonces, de las ecuaciones (3.11) y (3.12)

10 10 
E = Wi  − (3.33)
 √ xQ √ xG 

60
 mp = QE (3.34)

donde Wi es el Indice de Trabajo corregido en kWh/ton, xQ y xG son los tamaños del

80% del producto y de la alimentación al molino de barras en µm, Q es el flujo de
alimentación en ton/h, E es la energía específica de molienda en kWh/ton y mp es la
potencia en el eje del molino expresada en kW.

ETAPA 6. Cálculo de la potencia para mover los medios de molienda

Al igual que para molinos de bolas, Bond propone una ecuación que da la potencia
necesaria para mover los medios de molienda, por unidad de éstos. Como la carga de
barras está dada por πD2LJρb(1 − ε) ⁄ 4, con ε = 0.20, la potencia en el eje queda
expresada por:

mp = 6.94Jϕc(1 − 0.857J)ρbLD2.34 kW (3.35)

3.4.2 Procedimiento de cálculo

Igualando las ecuaciones (3.34) y (3.35) se puede obtener el diámetro del molino
cuando se conoce el flujo Q, o la capacidad Q cuando se conoce el diámetro. En ambos
casos es necesario suponer una razón L/D.

Figura 3.5 : Capacidad de un molino de barras en húmedo pronosticada por el

método de Bond : L/D = 1.5,
J = 0.35, ϕc = 0.70, WiT = 10 KWh/ton.

61
 Tabla 3.5
Factores de corrección para Q de la Figura 3.5 para valores de J y ϕc.

J 1 − 0.857J Factor 1 ϕc Factor 2

0.20 0.83 0.68 0.60 0.86
0.21 0.82 0.70 0.61 0.87
0.22 0.81 0.73 0.62 0.89
0.23 0.80 0.75 0.63 0.90
0.24 0.79 0.78 0.64 0.91
0.25 0.79 0.80 0.65 0.93
0.26 0.78 0.82 0.66 0.94
0.27 0.77 0.85 0.67 0.96
0.28 0.76 0.87 0.68 0.97
0.29 0.75 0.89 0.69 0.99
0.30 0.74 0.91 0.70 1.00
0.31 0.73 0.93 0.71 1.01
0.32 0.73 0.95 0.72 1.03
0.33 0.72 0.97 0.73 1.04
0.34 0.71 0.98 0.74 1.06
0.35 0.70 1.00 0.75 1.07
0.36 0.69 1.02 0.76 1.09
0.37 0.68 1.03 0.77 1.10
0.38 0.67 1.05 0.78 1.11
0.39 0.67 1.06 0.79 1.13
0.40 0.66 1.07 0.80 1.14
0.41 0.65 1.09 0.81 1.16
0.42 0.64 1.10 0.82 1.17
0.43 0.63 1.11 0.83 1.19
0.44 0.62 1.12 0.84 1.20
0.45 0.61 1.13 0.85 1.21
0.46 0.61 1.14 0.86 1.23
0.47 0.60 1.15 0.87 1.24
0.48 0.59 1.15 0.88 1.26
0.49 0.58 1.16 0.89 1.27
0.50 0.57 1.17 0.90 1.29

(a) Capacidad de un molino de barras.

Combinando las ecuaciones (3.24), (3.25), (3.33) a (3.35) se obtiene:

Q = 5.81XD3.54 , D ≤ 3.81 m (3.36)

Q = 7.59XD3.34 , D > 3.81 m (3.37)

donde :

62
 ρb(L ⁄ D)(J − 0.5871J2)ϕc
X= (3.38)
KWiT(10 ⁄ √
  xQ − 10 ⁄ √
  xG )

ρb= 7.9 ton/m3 es la densidad de las barras.

(b) Diámetro de un molino de barras
Las mismas ecuaciones (3.24), (3.25), (3.33) a (3.35) pueden ser ordenadas para
obtener el diámetro del molino

D = 0.61(Q ⁄ X)0.282 , D ≤ 3.81 m (3.39)

D = 0.55(Q ⁄ X)0.299 , D > 3.81 m (3.40)

donde X está dado por la ecuación (3.38) y Q es el flujo másico de alimentación al molino
en toneladas por hora.
La Figura 3.5 muestra los resultados pronosticados para las condiciones J=0.35,
L/D=1.5, ϕc= 0.70 y WiT=10 kWh/ton para varios valores del diámetro D(3.0 a 5.0 m) y
tamaño de alimentación xG (10 a 20 mm). Por ejemplo un molino de 3.8 m de diámetro
que dé un producto con xQ=1000 µm desde una alimentación con xG=10.0 mm tendrá
una capacidad aproximada de 630 ton/h con un consumo de energía de 1.2 kWh/ton. La
Figura 3.3 sirve como base para calcular la capacidad en otras condiciones de J y ϕc
utilizando la Tabla 3.5. Para un nuevo valor de J=0.30 y ϕc =0.75 la capacidad del molino
de 3.8 m será de Q=0.93x0.86x630=504 ton/h. Por otra parte, si el material tiene un
WiT=15, como la hematita, la capacidad del circuito, para las últimas condiciones será
Q=(10/15)x504=336 ton/h.

3.5 OTROS METODOS CONVENCIONALES DE DISEÑO

El método de Bond es aplicable a molinos de bolas y barras, como hemos visto en

las secciones anteriores. Otros tipos de molinos deben ser diseñados mediante otros
procedimientos que no serán analizados en este texto.
Un molino de bolas que opera en condiciones anormales, como por ejemplo a una
alta densidad de pulpa da resultados que no pueden ser pronosticados por el método de
Bond. En casos como ése es frecuente realizar experiencias en equipos piloto que se
acerquen lo más posible a las condiciones del molino industrial, expresando el resultado
como “kWh/ton de producto”, lo que corresponde a una determinación directa de la
energía específica de molienda. Esta debe ser corregida para descontar la potencia “en
vacío”, ya que los molinos piloto tienen frecuentemente mayores pérdidas en los
descansos y transmisión que los molinos industriales. El valor de E se escala entonces
a molinos de mayor diámetro usando las relaciones:

63
  ET , DT ≤ D < 2.44 m


E = ET(2.44 ⁄ D)0.2 , 2.44 ≤ D ≤ 3.81 m (3.41)

 0.914E
 T , D > 3.81 m

Como la corrección mediante la expresión de Bond (10 ⁄ √   xQ − 10 ⁄ √

  xG ) para
otros tamaños de alimentación y producto puede no ser aplicable, el método usual es
calcular la energía específica por tonelada neta de algún producto específico.

E∗T = ET ⁄ (Q(x∗)T − G(x∗)T) (3.42)

donde Q(x*)T es la fracción menor que el tamaño x* especificado en el producto del ensayo
piloto y G(x*)T es la fracción menor que el tamaño x* en la alimentación. Por ejemplo, si
x* se escoge como 500 µm, E*T son los kWh/ton netos de producción de tamaño menor
500 µm (descontando los contenidos de tamaños menores a 500 µm en la alimentación).
En ese caso la energía específica de molienda para otros valores de Q(x*), G(x*) está dada
por:

E = E∗T [Q(x∗) − G(x∗)] (3.43)

Finalmente, es importante destacar que en el laboratorio es posible utilizar otros

molinos, diferentes al de Bond, para obtener Gbp o Grp. En estos casos, es necesario
obtener los factores de calibración por los cuales es necesario multiplicar el miembro
derecho de las ecuaciones (3.3) y (3.23) para obtener el valor de WiT normalizado.

3.6 REFERENCIAS

3.1 Bond, F.C., Crushing and Grinding Calculations, Brit. Chem. Eng, 6(1960)378-391, 543-548.
3.2 Rowland, C.A., Jr. and Kjos, D.M., Ball and Rod Milling, Mineral Processing Plant Design, 2nd Ed.,
ed. A. Mular and R. Bhappu, eds., AIME, New York, NY(1978)239-278; Molinos de Barras y Bolas,
Diseño de Plantas de Proceso de Minerales, 2nd Ed., A. Mular y R. Bhappu, eds., Editorial Roca y
Minerales, Madrid(1982)214-247.
3.3 Smith, R.W. and Lee, K.H., Trans. AIME, 241(1968)91-99.
3.4 Rowland, C.A., Jr., Comparison of Work Indices Calculated From Operation Data with Those from
Laboratory Test Data, IMM (London), Proc. 10th IMPC, ed. M.J.Jones, ed.,(1973)47-61.

64
 CAPITULO 4

CINETICA DE LA MOLIENDA
DISCONTINUA: BALANCE DE MASA POR
TAMAÑOS

4.1 INTRODUCCION

La Figura 4.1 proporciona el resultado típico de una prueba de molienda

discontinua en un molino de bolas de laboratorio. Son datos como éstos los que
condujeron al desarrollo de descripciones empíricas tales como la “Ley de Charles” y la
“Ley de Bond” para la molienda discontinua. En este capítulo analizaremos más
detalladamente este patrón básico de datos experimentales, utilizando los conceptos de
velocidad específica de fractura y distribuciones de tamaño de la progenie en un balance
de masa por tamaño completo, [4.1 a 4.8]. Esta descripción detallada es mucho más útil
para analizar datos experimentales y los conceptos involucrados nos permitirán efectuar
simulaciones precisas de circuitos de molienda y describir con bastante seguridad la
influencia de las variables en el proceso. La Figura 4.1 muestra el excelente acuerdo entre
valores calculados y datos experimentales que se logra obtener. Este capítulo mostrará
las bases para realizar la simulación.

4.2 HIPOTESIS DE MOLIENDA DE PRIMER ORDEN

Considere un molino discontinuo de laboratorio como si fuese un reactor bien

mezclado que contiene una masa W de material en polvo, la que recibe una variedad de
acciones de fractura cuando el molino está en operación. Es conveniente representar la
distribución granulométrica del polvo en el molino como se muestra en la Figura 1.2,
donde los intervalos de tamaño corresponden a una serie geométrica de tamices con
4
 2 ó √
√   2 . Si la alimentación inicial del molino está limitada a partículas dentro del
intervalo de tamaño mayor, numerado como intervalo 1, entonces la condición inicial es
w1(0)=1. Esta alimentación se muele por un intervalo de tiempo t1, se muestrea el
producto para determinar por tamizaje la fracción en peso que permanece en el intervalo
de tamaño original y, retornando la muestra al molino, se continúa su operación por un
intervalo de tiempo adicional t2, repitiendo todo el procedimiento. Parecería razonable
que la velocidad de desaparición de la masa de la fracción de tamaño 1 concuerde con
una ley de primer orden, esto es :

d [w1(t)W ]
∝ − w1(t) W
dt

65
 Figura 4.1 : Distribución de tamaños experimentales y calculados para la molienda
seca de monotamaño de cuarzo 20× 30 mallas US en un molino de 8 pulgadas de
diámetro (U = 0.5; J = 0.2; ϕc = 70% c.s.; bolas de pulgada de diámetro; W = 300 g;
mp = 0.013 kW): -, calculado; o, experimental por tamizado; o, experimental por
Sedigraph.

Velocidad de Masa de partículas

desaparición de la de tamaño 1 presente
masa de partículas de ∝ en el molino en el
tamaño 1 por ruptura tiempo t

Como la masa retenida en el molino W es constante, resulta:

dw1(t)
= − S1w1(t) (4.1)
dt

donde S1 es una constante de proporcionalidad que recibe el nombre de velocidad

específica de fractura y tiene unidades de t-1. Entonces, si S1 no varía con el tiempo,
integrando la ecuación (4.1) sujeta a la condición inicial w1(0) da:
w1(t) = w1(0) exp( − S1t)
o también

66
 log[w1(t) ] = log[w1(0) ] − S1t ⁄ 2.3 (4.2)

La Figura 4.2 muestra un resultado experimental típico. Se debe reconocer que no

hay una razón fundamental de por qué la hipótesis de primer orden debiera ser aplicable
en cualquiera de las situaciones de molienda, y más tarde serán discutidos varios casos
de desviación de esta norma. Sin embargo, muy frecuentemente la hipótesis de primer
orden es una excelente aproximación a la verdad. Una verificación experimental de la
hipótesis, con resultados como los de la Figura 4.2, prueba que la acumulación de finos
no afecta la velocidad de fractura específica del material de mayor tamaño. Sin embargo,
esto no prueba que el material más fino también se fracturará con una cinética de primer
orden, en presencia de cantidades variables de material más grueso. Este chequeo básico
fue ejecutado por Gardner y Austin usando una técnica de trazadores radioactivos[4.7].
Si algún tamaño es marcado con un trazador, entonces el desaparecimiento de esa fracción
de tamaño con el tiempo puede ser distinguido de la aparición, en ese mismo tamaño, de
productos de fractura de tamaños mayores, ya que éstos no estarían marcados. Entonces:
w∗j (t) ⁄ w∗j (0) = exp( − Sjt)

donde w∗j (t) es la fracción de material marcado de tamaño j.

La Figura 4.3 muestra los resultados obtenidos por Gardner y Austin, donde se
demuestra que la fractura es de primer orden en un ambiente en el cual la cantidad de
ambos tamaños, menores y mayores, está cambiando con el tiempo. Si esto es verdad,
entonces también aparece como razonable suponer que, para condiciones de molienda
dada y un W fijo, el ensayo de molienda discontinua puede ser repetido con un tamaño
menor como tamaño máximo de alimentación y el valor de S determinado para este
tamaño, como se muestra en la Figura 4.2, da el mismo resultado que un ensayo con
trazador. Esta metodología es conocida como la técnica de monotamaño. La Figura 4.4
muestra un conjunto de resultados típicos para la molienda en un molino de bolas de
laboratorio. La convención adoptada es la de representar gráficamente el valor S de un
intervalo de tamaño versus el tamaño superior del intervalo y el tamaño es denotado por
el tamaño superior del intervalo.

4.3 FUNCION DE DISTRIBUCION DE FRACTURA PRIMARIA, O

DISTRIBUCION DE TAMAÑO DE LA PROGENIE

En el sentido que aquí se utiliza, la fractura se define como ocurriendo solamente

cuando el producto fracturado tiene un tamaño que cae fuera del rango del tamaño
original. Por lo tanto en un intervalo de tamaño de √   2 , por ejemplo 16 x 20 mallas U.S.,
el material debe alcanzar un tamaño menor que 20 mallas para que se considere que hubo
fractura, y por esta razón, los productos de la fractura aparecen en los tamaños menores
que 20 mallas.
La fractura primaria se define como sigue: Si un material se rompe y los fragmentos
producidos se mezclan de nuevo con la masa de polvo en el molino, y si esta distribución
de fragmentos pudiese ser medida antes que algunos de ellos sean refracturados, entonces
el resultado obtenido sería la distribución de fractura primaria, ver Figura 4.5. El término
primario no necesariamente significa que los fragmentos son producidos por propagación
de “una” fractura, sino solamente que son producidos por acciones de ruptura que ocurren

67
 Figura 4.2 : Ejemplo de gráfico de primer orden; antracita de 16x20 mallas US en un
molino de 0.6 m de diámetro.

68
Figura 4.3 : Gráfico de primer orden para carbón irradiado molido en una máquina de
Hardgrove normalizada.

antes que los fragmentos sean remezclados de nuevo al seno del material. Se debe
también notar que los valores medidos en situaciones de molienda son presumiblemente
el promedio de una gran variedad de acciones de fractura sobre muchas partículas y no
se puede esperar que ellas se comparen directamente con resultados de pruebas
compresivas sobre partículas individuales.
Aunque la fractura se aplique a un solo tamaño, ella da todo un rango de tamaños
en el producto y para describir el proceso de molienda es necesario describir esta
distribución granulométrica. Existen dos formas convenientes para caracterizar la
distribución de tamaño de la progenie. Primero, si el material de tamaño 1 es fracturado,
la fracción en peso del producto que aparece en el intervalo de tamaño i es llamado
bi,1. El conjunto de números bi,1, en que i varía desde 2 a n, describe entonces la
distribución de fragmentos producidos por el tamaño 1. En general, se requiere una
matriz de números bi,j para describir la fractura de todos los tamaños de interés, esto es,
el conjunto bi,1 con n ≤ i ≤ 2, más el conjunto bi,2 con n ≤ i ≤ 3, etc.
La segunda forma de describir la distribución de tamaño de la progenie, es el
acumular los valores de b desde el intervalo inferior y hacer que Bi,1 represente la
fracción en peso acumulativa de material fracturado del tamaño 1 que resulta ser
menor que el tamaño superior del intervalo de tamaño i, ésto es:

69
Figura 4.4 : Ejemplo de variación de la velocidad específica de fractura con el tamaño
de partícula para cuarzo: molino de 8 pulgadas de diámetro con bolas de 1 pulgada;
tamaños en intervalos de √  2 (ver Figura 4.1).

Figura 4.5 : Gráfico de barras típico de la distribución de fragmentos de la progenie

primaria.

70
 n

Bi,j = bn,j + bn−1,j + ........ + bi,j =∑ bkj o también

k=i

bi,j = Bi,j − Bi+1,j (4.3)

La forma B es conveniente para graficar valores y suavizarlos, ver Figura 4.6. Valores
reales típicos se dan en la Tabla 4.1.
Los valores de Bij (es conveniente eliminar la coma de los valores bi,j y Bi,j cada
vez que ello no produzca confusiones) pueden ser determinados mediante pruebas con
monotamaños a tiempos de molienda cortos, para los cuales las correcciones aproximadas
para tomar en cuenta la reselección para la fractura de los fragmentos primarios son
razonablemente válidas. Está implícito que los valores de Bij no cambian con el tiempo
de molienda en el molino. Esto fue demostrado por los experimentos con trazadores
radioactivos efectuados por Gardner y Austin[4.7] y que ya hemos mencionado.
Puede parecer una labor imposiblemente complicada el medir la matriz de valores
de B para todos los materiales bajo todas las condiciones de molienda. Sin embargo, se
encuentra a menudo[4.9] que los valores de B son insensibles a las condiciones de
molienda, por lo menos en el rango de operación normal de los molinos.
Por añadidura, los valores de B para todos los materiales que hemos examinado
muestran una forma general similar (ver capítulo 5). Además, se ha encontrado que los
valores de B son frecuentemente normalizables, ésto es, que la fracción que aparece en
tamaños menores que, por ejemplo, la mitad del tamaño inicial es independiente del
tamaño de partida. Por esta razón, es una práctica común graficar los valores de B versus
el tamaño adimensional (normalizado), como se muestra en la Figura 4.6 Si los valores
de B son normalizables, la matriz de valores de B se reduce a un vector, como se ilustra
en la Figura 4.7. Entonces, bij puede ser reemplazado por bi−j .

4.4 BALANCE DE MASA POR TAMAÑOS: ECUACION DE LA

MOLIENDA DISCONTINUA

La velocidad de producción de cada tamaño puede ser representada en términos

de Si y bij en la forma:

Velocidad de fracción de tamaño j

producción de tamaño i = que por fractura pasa velocidad de fractura
a partir de la fractura del a tamaño i del tamaño j
tamaño j

= bijSjWwj (4.4)

En base a los parámetros de fractura Si y bij se puede establecer un balance de masa

por tamaños para la molienda discontinua. Este balance, representado en la Figura 4.8,
se puede expresar en la forma que sigue:

71
 Tabla 4.1
Conjunto típico de una distribución de tamaños de la progenie.

Tamaño malla U.S.A Número del intervalo i bi,1 Bi,1

18/25 1 0.0 1.0
25/35 2 0.52 1.0
35/45 3 0.21 0.48
45/60 4 0.10 0.27
60/80 5 0.05 0.17
80/120 6 0.031 0.12
120/170 7 0.021 0.086
170/230 8 0.015 0.064
230/325 9 0.0115 0.049
<325 10 0.038 0.038

Figura 4.6 : Distribución de fractura primaria acumulativa para molino de bolas , de

monotamaño de cuarzo de 20× 30 mallas US (ver Figura 4.1);
 , en seco, , en húmedo (45% de sólidos en volumen).

72
 Figura 4.7 : Ilustración de la transformación de
la matriz de fractura a su forma normalizada.

73
 Velocidad neta de velocidad de velocidad de
producción de material aparición de tamaño i desaparición del
= –
de tamaño i por fractura de todos material de tamaño i
los tamaños mayores por fractura

Si consideramos que la carga W de material en el molino permanece siempre bien

mezclada, las ecuaciones (4.1) y (4.4) permiten expresar este balance en forma
matemática:
d[Wwi(t)]
=[ bi1S1W w1(t) + bi2S2W w2(t) +......+ bi,i − 1Si − 1Wwi − 1(t)] − [SiWwi(t)]
dt
Este balance de masa es ilustrado en la Figura 4.8. En forma más compacta se puede
escribir:

i− 1
dwi(t)
= − Siwi(t) + ∑ bijSjwj (t) , n ≥ i ≥ j ≥ 1 (4.5)
dt
j=1
i>1

Este es el balance fundamental de masa por tamaño para una molienda discontinua
en que la carga del molino está completamente mezclada. Este conjunto de n ecuaciones
diferenciales describe el proceso de molienda y da, por supuesto, el resultado de la
ecuación (4.1) cuando i=1. Si los valores de S y b son independientes del tiempo de
molienda, existe una solución analítica para una condición inicial wi(0) determinada. La
solución para diversos tiempos de molienda genera valores de wi(t) desde los cuales P(xi,t)
puede ser calculado rápidamente por acumulación.

Figura 4.8 : Ilustración del balance de masa por tamaños para un molino discontinuo
de laboratorio perfectamente mezclado : el intervalo de tamaño 2 recibe material del
intervalo 1; el intervalo de tamaño 3 recibe material de todos los tamaños 1 y 2, etc. y
el sumidero recibe material de todos los tamaños mayores.

74
 La Figura 4.1 muestra la solución calculada para varios tiempos de molienda
utilizando los valores normalizados de B de la Figura 4.6 y los valores de S de la Figura
4.4 para la alimentación indicada. También se muestra los valores experimentales
determinados por tamizaje y una extensión a tamaños finos utilizando el Sedigraph. Está
claro que el acuerdo entre resultados experimentales y calculados es excelente. Esto
es una confirmación de que las suposiciones que se hizo al medir y aplicar los valores de
S y B a la solución son correctas para este conjunto de datos: que la molienda es de primer
orden y que los valores de b son constantes en el tiempo. Está implícito que no sucede
un crecimiento de partículas más pequeñas a más grandes mediante soldadura fría.
También está implícito que las propiedades de fractura de un determinado tamaño j en
los productos de la fractura son iguales que las del material de tamaño j en la alimentación.
Esto no siempre es verdadero, ya que la historia del material de alimentación puede afectar
las propiedades de la fractura. También es necesario, por supuesto, que el material que
se va a fracturar sea “homogéneo” desde el punto de vista de fractura, es decir, que no
consista de una mezcla de componentes resistentes y débiles. Es sorprendente cuan
homogéneos son la mayoría de los materiales, desde este punto de vista; rocas
visualmente inhomogéneas a menudo proporcionan excelente ruptura de primer-orden.

4.5 SOLUCION A LA ECUACION DE MOLIENDA DISCONTINUA

La ecuación de molienda discontinua fue solucionada por Reid [4.11] en la forma

que se indica a continuación:
Para i=1

dw1(t) ⁄ dt = − S1w1(t)

lo que por integración da:

w1(t) = w1(0)exp( − S1t)
Para i=2

dw2(t) ⁄ dt = − S2w2 (t) + b21S1w1(t)

Sustituyendo w1(t) resulta:

dw2(t) ⁄ dt + S2w2(t) = b21S1w1(0)exp( − S1t)
Multiplicando por el factor de integración exp(S2t) se obtiene
dw2(t)
exp(S2t) + S2w2(t) exp(S2t) = b21S1w1 (0) exp[ − (S1 − S2) t]
dt
d[w2(t) exp(S2t)] ⁄ dt = b21S1w1(0) exp[ − (S1 − S2) t]
Por lo tanto para S2 = S1 se puede integrar esta expresión por separación de variables:

b21S1w1(0) b21S1w1(0) exp( − S2t)

w2(t) = exp( − S1t) − + w2(0) exp( − S2t)
S2 − S1 S2 − S1

75
Procediendo similarmente para i=3, i=4, etc. y solucionando términos y deduciendo el
término general, se obtiene:

wi(t) = ∑ aij exp ( − S t)

j , n≥ i≥ j≥ 1 (4.6a)
j= 1

i−1

wi(0) − ∑ aik ,i=j
 k=1
 i>j
aij = 
 i−1
 1
 Si − Sj ∑ Sk bik akj ,i>j
 k=j

Esta expresión se denomina solución de Reid . En esta ecuación los valores de

aij no dependen del tiempo de molienda pero sí dependen de la distribución
granulométrica de la alimentación. La Tabla 4.1 proporciona los primeros términos de
la solución. El número de términos crece rápidamente cuando i se hace grande.
Reagrupando los términos de un modo diferente, Luckie y Austin [4.12] mostraron
que la solución de Reid se puede expresar en la forma:
i

wi(t) = ∑ d w (0) ij j , n≥ i≥ 1 (4.6b)

j= 1

donde dij está dada por :

0 , i<j

 e − Si t
 , i=j
dij (t) = 
 i−1
 ∑ cikcjk(e− Skt − e − Sit) , i>j

 k=j

y cij es :
j− 1

 − ∑ cikcjk , i<j
 k= i


cij =  1 , i=j

 i− 1
( 1 ) Sb c , i> j
 Si − Sj ∑ k ik kj
 k = j

76
 Tabla 4.2
Primeros tres términos en la solución de Reid de la molienda discontinua.

w1(t) = w1(0) e − S1t

S1b21 S1b21
w2(t) = w1(0) e − S1t + w2(0) e − S2t − w1(0) e − S2t
(S2 − S1) (S2 − S1)
S1b31 S1b21 S2b32
w3(t) = w2(0) e − S1t + w1(0) e − S1t +
(S3 − S1) (S2 − S1) (S3 − S1)
S2b32 S1b21 S2b32
w2(0) e − S2t − w1(0) e − S2t +
(S3 − S2) (S2 − S1) (S3 − S2)
S1b31 S1b21 S2b32
w3(0) e − S3t − w1(0) e − S3t − w1(0) e − S3t
(S3 − S1) (S2 − S1) (S3 − S1)
S2b32 Sb S2b32
− w2(0) e − S3t + 1 21 w1(0) e − S3t
(S3 − S2) (S2 − S1) (S3 − S2)

Esta forma es más conveniente que la solución Reid para algunas aplicaciones, porque
el conjunto de valores de dij representan la función de transferencia para llevar la
alimentación al producto. Los valores de dij dependen del tiempo de molienda pero no
dependen de la distribución granulométrica de la alimentación. Por otra parte, la solución
de Reid puede dar origen a inestabilidades numéricas para pequeños valores de t, lo que
lleva a resultados incorrectos, mientras que la forma de Luckie-Austin es más estable y
por lo tanto debe ser preferida.

4.6 ANALISIS DE LA ECUACION DE LA MOLIENDA

DISCONTINUA

A esta altura pueden establecerse algunas conclusiones muy importantes

concernientes a la molienda. En primer lugar, como la solución a las ecuaciones de la
molienda discontinua produce resultados virtualmente idénticos a los datos
experimentales de la Figura 4.1, las relaciones empíricas que se puedan deducir por
aplicación de las leyes de Charles y Bond a los datos, deben también ser consecuencias
de la hipótesis de molienda de primer orden, combinada con la forma de los valores de
Si y Bij como función del tamaño de las partículas. No existe necesidad, por lo tanto, de
buscar las razones fundamentales de por qué estas relaciones son aplicables: son
resultados fortuitos de una hipótesis razonable (y probada experimentalmente) y de la
forma de los valores de S y B. Por esta razón, el argumento fundamental es “¿Por qué
los valores de S y B varían con el tamaño de las partículas y condiciones en el molino en
la forma observada?”. Esta pregunta será contestada en el capítulo 5.
En segundo lugar, la familia de distribuciones granulométricas obtenidas en la
Figura 4.1 depende del tamaño de la alimentación seleccionada. Sin embargo, el balance
de masa por tamaño puede ser resuelto mediante los valores de S y B para cualquier
distribución granulométrica de la alimentación y, por lo tanto, proporciona una

77
simulación general de la molienda discontinua. Esto se ilustra en la Figura 4.9 donde se
utilizó una distribución granulométrica de alimentación poco natural. Claramente no se
puede aplicar relaciones empíricas tales como la ley de Charles a tales datos.
En tercer lugar, supongamos que se comparan situaciones de molienda en que los
valores de B no cambian pero los valores de S se modifican mediante un factor constante
k , esto es:

S′i = kSi , n≥ i≥ 1 (4.7)

Las ecuaciones de molienda para cada una de esta situaciones son:

i−1
dwi ⁄ dt = − Siwi + ∑ bijSjwj (A)
j=1
i>1

Figura 4.9 : Cálculo de la distribución de tamaño de la molienda discontinua con una

distribución granulométrica de la alimentación poco natural.

78
 i−1
dwi ⁄ dt = − S′iwi + ∑ bijS′jwj (B)
j=1
i>1

Substituyendo la ecuación (4.7) en (B) :

i−1
dwi ⁄ d(kt) = − Siwi + ∑ bijSjwj , n≥ i≥ j≥ 1 (C)
j=1
i>1

Si las ecuaciones A y C se resuelven con la misma distribución granulométrica de

alimentación para un tiempo de molienda total τ para A y τ′ para C, es claro que las
soluciones producirán resultados idénticos cuando kτ′ en el caso C iguale a τ en el caso

Figura 4.10 : Comparación de la distribución de tamaño de un monotamaño de 16x20

mallas US de coque molido en :  , molino de bolas de 8 pulgadas de diámetro;
, molino de bolas de 2 pies de diámetro
(U = 1, J = 0.3, ϕc = 0.7, bolas de una pulgada de diámetro).

79
A, porque las ecuaciones son idénticas si kt es reemplazada por t en la ecuación C. Dicho
de otra manera, si en el caso B todo es idéntico al caso A excepto que todas las velocidades
específicas de fractura son el doble (en general, son aumentadas en k ), es claro que la
solución al caso A para un tiempo de molienda, por ejemplo, τ =5 minutos, es idéntica a
la solución del caso B para τ =2.5 minutos ( τ′ = τ ⁄ k , en general). El tiempo de molienda
τ para ir desde una alimentación dada a un producto deseado es:

τ ∝ 1 ⁄S (4.8)

Esta es una conclusión extremadamente útil porque, si se encuentra que dos diferentes
pruebas de molienda dan la misma familia de curvas pero desplazadas solamente por un
factor de escala de tiempo, se puede suponer que los valores de B son los mismos y que
la variación de S con el tamaño es la misma y que solamente hay un factor de escala en
S. Esto se ilustra en la Figura 4.10, donde se ve que la distribución granulométrica varía
idénticamente con el tiempo, pero está desplazada por un factor de 1.85 en el tiempo, es
decir, el molino de diámetro más grande produce la misma distribución de tamaños del
producto en una fracción 1/1.85 del tiempo.
En cuarto lugar, si es que el concepto de una energía específica constante E para
obtener una determinada molienda (desde una alimentación dada a un producto deseado)
ha de ser válida, los valores de S deben ser proporcionales a la potencia consumida por
el molino por unidad de masa de material retenido en él. Es decir, doblando la velocidad
de aplicación de energía por unidad de masa de material en el molino, debe conducir a
una duplicación de los valores de S, a un acortamiento a la mitad del tiempo para producir
una determinada molienda y, en consecuencia, el consumo de la misma energía por unidad
de masa:

E = mp ⁄ SW

Por lo tanto la energía específica de molienda es constante aun cuando las condiciones
de molienda cambian si mp/SW es constante para todas las condiciones. Esto ha sido
confirmado bajo ciertas condiciones en molinos rotatorios de bola de laboratorio por
Malghan y Fuerstenau[4.10]. Las implicaciones de esta conclusión son que la molienda
de un material determinado en un molino de bolas es un proceso idéntico, en todos los
aspectos, para diversas condiciones de operación, excepto en el factor escala de tiempo
para los valores de S. Por lo tanto, una fractura eficiente se obtiene cuando mp/SW es
mínimo. Condiciones de molienda erradas tales que aumentan mp/SW causan ineficiencia
directa.

4.7 REFERENCIAS

4.1 Brown, R.L., J. Inst. Fuel (London), 14(1941)129-134.

4.2 Broadbent, S.R. and Callcott, T.G., Phil. Trans. Roy. Soc. (London), A249(1956)99-123; J. Inst.
Fuel(London), 29(1956)524-528; J. Inst. Fuel(London), 29(1956)528-539; J. Inst. Fuel(London),
30(1957)13-17.

80
4.3 Epstein, B., J. Franklin Inst., 244(1947)471-477; Ind. Eng. Chem., 40(1948)2289-2291; Epstein, B.
and Lowry, H.H. reprint, Some Aspects of the Breakage of Coal, Blast Furnace, Coke Oven and
Raw Materials Conf., AIME, April 1948.
4.4 Sedlatschek, K. and Bass, L., Powder Met. Bull., 6(1953)148-153.
4.5 Filippov, A.F., Theory of Probability and Its Applications (USSR, English Trans.), 6(1961)275-280.
4.6 Gaudin, A.M. and Meloy, J.P., Trans. AIME, 223(1962)4350.
4.7 Gardner, R.P. and Austin, L.G., Proc. 2nd. European Sym. Zerkleinern, H. Rumpf and D. Behrens,
eds., Verlag Chemie, Weinheim, (1962)217-247.
4.8 Austin, L.G., Powder Technol., 5(1971/72)1-17.
4.9 Shoji K., Lohrasb, S. and Austin, L.G., Powder Technol., 25(1979)109-114.
4.10 Malghan, S.G. and Fuerstenau, D.W., Proc. 4th European Sym. Zerkleinern, H. Rumpf and K.
Schönert, eds., Dechema Monographien 79, Nr 1576-1588, Verlag Chemie,
Weinheim(1976)613-630.
4.11 Reid, K.J., Chem. Eng. Sci., 29(1965)953-963.
4.12 Luckie, P.T. and Austin, L.G., Mineral Science and Engineering, 4(1972)24-51.

81
82
 CAPITULO 5

INVESTIGACION DE LA FRACTURA EN
MOLINOS DE LABORATORIO

5.1 INTRODUCCION

Nuestro conocimiento actual de la molienda en molinos de bolas está basado en

una combinación de experiencia pasada con molinos pilotos y de gran escala y resultados
de molinos pequeños de laboratorio. Como se discutió en el capítulo 1, la descripción de
un molino contínuo de gran escala debe incluir su distribución de tiempos de residencia.
Por el contrario, las pruebas de molienda discontinua en un molino de laboratorio pueden
ser enfocadas directamente hacia los factores que afectan la ruptura, sin los efectos
complicadores de transferencia de masa. A esto se agrega que es posible examinar
cuantitativamente la influencia de cada factor que influye en la ruptura, porque los
experimentos son más fáciles y rápidos de efectuar en escala de laboratorio y pueden ser
controlados más precisamente. Sin embargo, no existe una garantía a priori que los
resultados de un molino a pequeña escala serán idénticos o similares a aquellos efectuados
en un molino grande. La correspondencia entre la escala de laboratorio y la piloto o la
gran escala debe ser probada experimentalmente.
No existe duda de que hay algún grado de correlación entre los resultados de
laboratorio y los resultados a gran escala, de otra manera la utilización de pruebas de
moliendabilidad en laboratorios, para estimar el tamaño requerido de molinos en gran
escala, no daría respuestas correctas. Los métodos de dimensionamiento se han basado
principalmente en igualar los resultados de laboratorio, bajo condiciones estandarizadas,
con los resultados en escala industrial o con pruebas pilotos en molinos continuos
relativamente grandes. Sin embargo, la aplicación de los resultados de pequeña escala a
molinos de gran escala puede ser efectuada correctamente solamente vía el detallado
método de balance de masa por tamaños, para tomar en consideración todas las
diferencias entre las pruebas de laboratorio y la operación a escala completa. Sólo
recientemente ha quedado disponible toda la información para hacer esto.
Los capítulos siguientes presentan información de pruebas de laboratorio que sin
duda alguna corresponden cualitativamente con resultados a gran escala. Se cree que en
muchos casos las ecuaciones que se ha desarrollado basadas en pruebas de laboratorio
pueden ser cuantitativamente extendidas a molinos de gran tamaño.

83
5.2 MODO DE OPERACION DE UN MOLINO ROTATORIO DE
BOLAS

Es instructivo volver a describir el modo de operación de un molino rotatorio de

bolas. Si se concentra la observación en el comportamiento de fractura, la operación del
molino es la siguiente. La rotación lleva bolas y polvo alrededor del molino como se
ilustra en la Figura 5.1. Cuando las bolas caen en tumbos en el molino golpean polvo
atrapado entre otras bolas. Por otra parte, el movimiento general de las bolas en el lecho
frotará partículas entre ellas. Crabtree et al. [5.1] distinguen varios diferentes tipos de
fractura que pueden suceder. En primer lugar, el impacto masivo produce desintegración
completa de una partícula (fractura); Schönert [5.2] ha fotografiado la fragmentación que
ocurre y la violencia con la cual las partículas son arrojadas de la región de fractura. En
segundo lugar, un golpe de refilón puede astillar una esquina (astillamiento); este
mecanismo redondea rocas irregulares a piedras aproximadamente esféricas en la
molienda autógena. En tercer lugar, la fricción produce desgaste de las superficies
(abrasión); nuevamente en molienda autógena las piedras más o menos esféricas,
formadas por astillamiento, se desgastan hasta formar piedras suaves como las piedras
de ríos. El astillamiento y la abrasión conducirán a la producción de material fino. Su
efecto combinado se denomina atrición.
En cualquier molino rotatorio de bolas, bajo condiciones normales, todos estos
mecanismos de reducción de tamaño estarán operando. Los valores mensurables de la
velocidad específica de ruptura son el efecto neto de la suma de estos mecanismos. Los
valores medidos de la distribución de la progenie primaria serán el promedio total de los

Figura 5.1 : Ilustración del movimiento en un molino de bolas a una velocidad normal
de operación.

84
fragmentos producidos por cada mecanismo. Debido a la extensa variedad de tipos de
impacto presentes en este tipo de molino, cargado con pesadas bolas de acero, es aún
posible que los mecanismos se traslapen formando una acción continua de ruptura. Si
éste continuo cambia de un mecanismo hacia otro, cuando las condiciones en el molino
cambian, se puede esperar que los valores de B cambien, ya que las distribuciones de
fragmentos primarios producidas por cada uno de los tres mecanismos son diferentes.
A una velocidad de rotación baja, las bolas presentan una acción de volteo
relativamente suave y en efecto, existe una tendencia de la masa de bolas a ser levantada
por la acción de rotación de las paredes del molino y a deslizarse hacia atrás como una
masa compacta. A medida que se aumenta la velocidad, la acción de volteo aumenta y el
lecho aparece como una superficie inclinada de la cual están emergiendo bolas rodando
hacia abajo y reentrando en la superficie. El lecho de bolas se expande permitiendo a las
partículas o a la pulpa penetrar entre las bolas. La serie de colisiones con otras bolas,
mientras una bola da tumbos, es el método principal de transferir esfuerzos a las
partículas. El lecho está en un estado de cascada. A una velocidad de rotación más alta
una cantidad mayor de las bolas son lanzadas de la superficie a lo alto del molino,
formando una catarata de bolas. La fracción de velocidad crítica a la cual estos procesos
ocurren depende de las condiciones de llenado y del tipo de barras levantadoras
(lainas)[5.3]. Las barras levantadoras pueden llevar una fracción de las bolas hacia la
formación de catarata, mientras que lainas de ondas o barras levantadoras dentadas
requieren velocidades de rotación más elevadas para dar el mismo grado de catarata.
El desgaste de las barras levantadoras puede cambiar el desempeño del molino con el
tiempo.
La potencia requerida para mover el molino pasa a través de un máximo cuando
la velocidad de rotación aumenta, correspondiendo a un máximo en la velocidad de
elevamiento de las bolas y en el promedio de la altura de elevación. Para el caso de ruptura
de partículas de tamaño normal, tales que al no ser demasiado grandes son completamente
fracturadas, parece que el número mayor de impactos de bola-polvo-bola causados por
el rodar en cascada es lo óptimo para la ruptura. Por consiguiente, las velocidades
máximas de fractura se obtienen aproximadamente a la velocidad de máximo consumo
de potencia, normalmente cerca de un 75% de la velocidad crítica, dependiendo de la
carga de bolas y del tipo de barras levantadoras.

5.3 VARIACION DE LA FRACTURA CON EL TAMAÑO DE LAS

PARTICULAS

La Figura 5.2 muestra un resultado típico de la variación de la velocidad específica

de fractura con el tamaño de partícula xi(tamaño superior del intervalo i), para una carga
de bolas de un solo tamaño d. Para las partículas menores:

Si = a xαi , xi << d (5.1)

La teoría de fractura sugiere que las partículas más pequeñas son relativamente más
fuertes porque contienen menos fallas de Griffith. Por añadidura, es más difícil atrapar
una determinada masa de partículas pequeñas en un molino en comparación con partículas
grandes, de modo que se presenta un efecto geométrico. El hecho de que las velocidades
específicas de fractura dependan según una función de potencia del tamaño no ha sido

85
 Figura 5.2 : Velocidades específicas de fractura de un mineral de oro de Africa del
4
Sur como función del tamaño de partícula (intervalos de √  2 ; molino de 200 mm de
diámetro y bolas de 26 mm de diámetro).

adecuadamente explicado por la teoría, pero ha sido demostrado por muchos experimen-
tos. El valor de α es un número positivo, normalmente en el rango de 0.5 a 1.5, que es
característico del material (siempre que las condiciones de la prueba estén en el rango de
operación normal, ver más adelante), pero el valor de “a” variará con las condiciones del
molino. Las unidades de “a” en la ecuación (5.1) variarán para diferentes valores de α,
de manera que para comparar un material con otro, bajo condiciones de prueba estandari-
zadas, es conveniente utilizar la ecuación (5.1) en la forma:

Si = a(xi ⁄ xo)α , con xo = 1 mm (5.1a)

donde a ahora tiene dimensiones de recíproco del tiempo.

Para partículas más grandes se encuentra que la desaparición de material desde un
monotamaño no es a menudo de primer orden y parece consistir de una velocidad inicial
más rápida, seguida de una velocidad más lenta. Algunas de las partículas son demasiado
grandes y fuertes para ser atrapadas adecuadamente y fracturadas por las bolas y por lo
tanto tienen una velocidad de fractura lenta. Nos referimos a la ruptura de primer orden
de los tamaños más pequeños como fractura normal y a la fractura de orden distinto del
primero de los tamaños mayores, como la región de fractura anormal. En esta región
puede ser definida una velocidad específica efectiva promedio por el tiempo requerido

86
 Tabla 5.1a
Propiedades de fractura de algunos materiales
(D=190 mm, volumen del molino = 5250 cm3 ; diámetro de las bolas d=26 mm).
minerales
Características de Parámetros Cuarzo de Mineral Caliza de
fractura Carolina del de Pennsylvania
Norte Cobre
Velocidad de α+ 0.80 0.95 0.90
fractura
a+, min− 1, seco 0.60 0.70 0.95

a+, min− 1, húmedo 1.00 1.20 N.D.

µ+, mm 1.90 1.40 1.30

Λ∗ 3.70 2.70 2.00

Valores de B, γ+ 1.30 0.70 0.65

tamaños pequeños
β∗ 5.8 4.3 3.2
Φ 0.55++ 0.40++ 0.28++
δ 0.00 0.00 0.34

Condiciones Peso del polvo, g 328.0 343.0 338.0

experimentales
Peso específico 2.7 2.7 2.7
Fracción de llenado 0.2 0.2 0.2
de bolas
Velocidad de 0.72 0.75 0.75
operación ϕc

+ Valores redondeados al más cercano 0.05

* Valores redondeados al más cercano 0.1
++ Monotamaño 18× 25 mallas
N.D. No determinado

87
 (continuación Tabla 5.1a)

Carbones
Características de Parámetros Antracita Kentucky Belle Ayre Ohio Lower
fractura de Nº9 So. Nº9 Freeport
Shamokin Wyoming
Velocidad de α+ 0.75 0.80 0.80 0.80 1.05
fractura
a+, min− 1, seco 0.95 1.60 1.80 1.40 2.50

a+, min− 1,húmedo 0.95 2.00 2.20 2.00 4.70

µ+, mm 1.80 3.60 3.70 2.40 3.40

Λt 3 3 3 3 3

Valores de B, γ+ 1.00 0.90 0.90 0.95 0.80

tamaños
pequeños
β∗ 3.1 2.8 2.8 3.5 2.3

Φ+ 0.40 0.40 0.40 0.50 0.50

δ 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00

Condiciones Peso del 120.0 120.0 120.0 120.0 120.0

experimentales polvo, g
Peso 1.45 1.40 1.30 1.60 1.60
específico+
J 0.20 0.20 0.20 0.20 0.20
ϕc 0.72 0.72 0.72 0.72 0.72
Indice de 35 55 58 65 88
moliendabilidad
de Hardgrove
+ Valores redondeados al más cercano 0.05
* Valores redondeados al más cercano 0.1
t Un valor de Λ =3 es una aproximación suficiente para carbones.

88
 (Continuación Tabla 5.1a)

Cementos
Características de Parámetros Clinker Clinker Clinker Clinker Slag
fractura L M P S Clinker
P
Velocidad de α+ 0.90 0.90 1.10 0.95 1.60
fractura
a+, min− 1, seco 0.80 0.85 1.20 0.80 1.68

a+, min− 1,húmedo N.D N.D N.D N.D N.D

µ, mm 1.75 1.70 1.75 2.05 1.50
Λ+ 2.50 4.05 3.35 3.60 4.20

Valores de B, γ+ 0.75 0.90 0.85 0.80 1.25

tamaños pequeños
β∗ 4.0 4.0 4.0 3.3 4.3
Φ 0.34** 0.51** 0.34** 0.28** 0.58**
δ 0.23 0.20 0.25 0.22 0.00

Condiciones Peso del polvo, g 300.0 300.0 300.0 300.0 300.0

experimentales
Peso específico* 3.2 3.2 3.2 3.2 3.2
J 0.20 0.20 0.20 0.20 0.20
ϕc 0.80 0.80 0.80 0.72 0.80

+ Valores redondeados al más cercano 0.05

* Valores redondeados al más cercano 0.1
** Monotamaño de 16x20 mallas

89
 Tabla 5.1b
Parámetros de fractura para minerales

Galena Cobre (Andina)

Diámetro del molino, mm 200 612
Largo del molino, mm 175 317
Diámetro de bolas d, mm 25 25; 38; 50;
64; 76
Velocidad del molino, % de velocidad crítica 89 75
Llenado de bolas, % (basado en una porosidad de 0.4) 20 30

Densidad del mineral, kg/m3 7.50x103 2.70x103

% de sólidos en peso 45 60
Peso total de sólidos, kg 0.90 13.1
Llenado intersticial, U (basado en una porosidad de 0.4) 0.45 0.75

aT, min− 1 1.26 29.7/(d mm)

α 0.87 0.93
γ 0.84 0.51
Φ 0.68 0.32
β 3.00 4.50
δ 0.00 0.00
Λ 3.00
µ, mm 0.032x(d mm)1.2

para fracturar 95% del material. Este valor también se muestra en la Figura 5.2. Se puede
observar que las velocidades específicas de fractura promedio de los tamaños más grandes
empiezan a disminuir, de modo tal que Si pasa por un máximo a un determinado tamaño,
xm. La presencia de un máximo es bastante lógica porque las colpas mayores serán
obviamente demasiado fuertes para ser fracturadas en el molino. La presencia de fractura
anormal en una determinada situación de molienda representa una ineficiencia directa:
las partículas son demasiado grandes para que la energía de las bolas en movimiento sea
utilizada eficientemente para causar fractura.
Para tomar en cuenta las velocidades de fractura promedio más lentas de los
tamaños mayores deben ser introducidos factores de corrección Qi en la ecuación (5.1):

Si = a(xi ⁄ xo)α Qi (5.2)

donde Qi es igual a 1 para los tamaños menores y se hace más pequeño para tamaños
mayores.
Los valores de Qi determinados experimentalmente pueden ser ajustados mediante
la función empírica:

90
 1
Qi = (5.3)
1 + (xi ⁄ µ)Λ

donde µ es el tamaño de partículas para el cual el factor de corrección es 0.5 y Λ es un

número positivo que indica la rapidez de caída de la velocidad de la fractura con el
aumento de tamaño; mientras mayor es el valor de Λ más rápidamente decrecen los
valores. Λ parece ser principalmente una característica del material, pero µ variará con
las condiciones de operación del molino. La Tabla 5.1 da valores característicos de a y
Λ para un número de diferentes materiales medidos bajo condiciones estandarizadas.
Parece probable que las barras levantadoras que proporcionan más acción de
catarata a la carga de bolas aumenten las velocidades de fractura de tamaños mayores,
debido a las fuerzas de impacto más grandes producidas por la acción de catarata. Por
consiguiente, se espera que µ sea superior para este tipo de barra elevadora a una velocidad
de rotación determinada. Similarmente, velocidades de rotación superiores tendrían el
mismo efecto por la misma razón. Sin embargo, no hay disponibles hasta la fecha
relaciones cuantitativas para tal efecto.
Los valores del tamaño xm para los cuales S es máximo varía de algún modo de un
material a otro, siendo mayor para sólidos débiles que fracturan más rápidamente. xm está
relacionado con µ debido a que ambos dependen de en qué lugar empieza a inclinarse la
curva S versus x. Insertando la ecuación (5.3) en (5.2), diferenciando y haciendo dS/dx =
0 para x=xm resulta :
1
⁄Λ
Λ − α
µ=   xm , con Λ > α (5.4)
 α 
La distribución de fragmentos de la progenie primaria para la región de fractura
normal tiene la forma que se muestra en la Figura 5.4 donde los valores son mostrados
gráficamente en la forma acumulativa Bij versus tamaño de fracción del tamaño de
fractura xi ⁄ xj . Tres importantes aspectos deben ser notados.
En primer lugar, estos valores de B no parecen ser sensitivos a condiciones de
molienda tales como carga del polvo, carga de bolas, diámetro del molino, etc. No existe
una explicación satisfactoria de este hecho, pero él ha sido verificado experimentalmente
en muchas pruebas. El resultado sugiere que el promedio de la acción de fractura
efectuada por una colisión de bola con bola es la misma para diferentes diámetros del
molino, lo que implica a su vez, que la acción de cascada es la principal. Una bola cayendo
en cascada en un molino de gran diámetro cae desde lo alto con una serie de impactos
menores de la misma magnitud que en un molino de diámetro menor. Por el contrario
una bola cayendo en catarata tendrá una fuerza de impacto superior en un molino de
diámetro más grande. La fuerza de fricción entre bolas, cuando éstas se elevan en el lecho,
se espera produzca atrición.
En segundo lugar, para algunos materiales las curvas de Bij caen una encima de
otra para todos los valores de j. A este caso se le denomina B normalizado y significa
que todas las partículas que se fracturan presentan una distribución de ruptura con

91
 Figura 5.3 : Distribución acumulativa de los fragmentos de la progenie a partir de
partículas de cuarzo de 20x30 mallas normalizadas US, bajo varias condiciones de
molienda (D = 195 mm, d = 26 mm, ϕc = 0.7 ).
similaridad dimensional, esto es, la fracción de peso de producto menor que, por ejemplo,
la mitad del tamaño de fractura es constante.
En tercer lugar, los valores de Bij pueden ser ajustados por una función empírica
constituida por la suma de dos líneas rectas en un papel log-log, esto es:

γ β
 xi − 1   xi − 1 
Bij = Φj   + ( 1 − Φj)   , 0 ≤ Φj ≤ 1 , i > j (5.5)
x
 j   xj 

donde Φj y β se definen en la Figura 5.3 y son características del material. La función en

la ecuación (5.5) es la función de distribución de fractura primaria. Si los valores Bij
no son normalizables el grado de no-normalización puede a menudo ser caracterizado
por un parámetro adicional δ (ver ecuación 6.5).

Los valores de γ se encuentran entre 0.5 y 1.5 y β está típicamente entre 2.5 y 5
(ver Tabla 5.1). Broadbent y Callcott [5.4] utilizaron una ecuación que daba los mismos
valores de Bij para todos los materiales, pero nosotros no encontramos que esto pueda ser

92
 Figura 5.4 : Variación típica de la distribución de fractura primaria para partículas
grandes (D=0.6 m, d=26.4 mm).

aplicable. En particular, la distribución granulométrica del producto de un molino es

sensitiva al valor de γ .
Las distribuciones de fragmentos de la progenie para partículas de gran tamaño
esto es, hacia la derecha del máximo de S en la Figura 5.3, tendrán a menudo diferentes
valores de B. Esto es debido probablemente a que la acción promedio de fractura en esta
región contiene componentes mayores de astillamiento y abrasión, los que conducen a
mayores valores relativos de material muy fino y muy grueso. Por lo tanto, la forma de
la distribución tiende a ser diferente, con una meseta en la región de tamaño medio, como
se muestra en la Figura 5.4.

5.4 VELOCIDAD DE ROTACION

En la Figura 5.5 se muestran las variaciones típicas de la potencia neta que se

requiere para girar un molino como función de la velocidad de rotación. Las velocidades
específicas de fractura normal varían con la velocidad de rotación de la misma manera.
Sin embargo, el máximo en la potencia sucede a diferentes fracciones de velocidad crítica
para diversos molinos, dependiendo del diámetro del molino, del tipo de barras
elevadoras, de la razón de diámetros de bola a molino y de las condiciones de llenado de
bolas y polvo. El máximo se encuentra usualmente en el rango de 70 a 85% de la velocidad
crítica, con 70 a 75% siendo el rango usual para molinos de diámetro grande con una
carga completa de bolas (J = 0.4).

93
 Figura 5.5 : Variación típica de la potencia neta con la velocidad de rotación, para un
molino de laboratorio provisto de barras levantadoras (D=0.6 m, L=0.3 m, J=0.35,
d=25.4 mm) y un molino piloto (D=0.82 m, L=1.5 m, J=0.35 y mezcla de bolas).

Dentro del rango de velocidades cercano al máximo consumo de potencia hay sólo
pequeños cambios en las velocidades específicas de fractura normal con la velocidad
rotacional. Los resultados de pruebas descritas en las secciones anteriores y posteriores
a ésta se obtuvieron con velocidades de molienda dentro de este rango. No existen
variaciones significativas en los valores de B con la velocidad de rotación dentro de este
rango. Un ajuste empírico de los datos proporciona la siguiente expresión aproximada
para la potencia de molienda:

1  ,
mp ∝ (ϕc − 0.1)   0.4 < ϕc < 0.9 (5.6)
 1 + exp[15.7(ϕc − 0.94)] 

94
Esta ecuación puede ser utilizada para dar una corrección aproximada de los valores S
desde una velocidad rotacional a otra:

1
Si ∝ (ϕc − 0.1)  
 , 0.4 < ϕc < 0.9 (5.6a)
 1 + exp[15.7(ϕc − 0.94)]


5.5 CARGA DE BOLAS Y POLVO

Si se efectúa pruebas de molienda con una masa constante W de polvo retenida en

el molino o con una fracción de volumen de llenado fc, los valores de la velocidad
específica de fractura son un índice directo de la habilidad del molino para fracturar el
material. Sin embargo, si las pruebas se comparan en condiciones en que fc es una
variable, es necesario incluir la cantidad de material sobre la que se actúa. Por
consiguiente, es más informativo en estos casos comparar las velocidades de fractura
absolutas, definidas por SiW o por Sifc. Este término tiene el significado físico de masa
de polvo fracturado, por unidad de tiempo y por unidad de volumen del molino, si todo
el polvo fuese de tamaño i.
Se ha demostrado que para una determinada carga de bolas J, es tan indeseable
llenar poco como sobrellenar el molino con polvo. A bajo llenado de polvo la mayor parte
de la energía de las bolas se consume en el contacto de acero con acero produciendo
valores de Sfc bajos. La potencia de molienda es aproximadamente la misma, tanto para
un llenado de polvo bajo como para uno normal, de tal modo que un valor de Sfc bajo
resulta en una baja eficiencia energética, ya que bajos valores de mp /SW producen
ineficiencia directa. Por añadidura, los valores de α resultan menores que lo normal, lo
que tiene el efecto de moler el material fino más rápido proporcionando una sobre
molienda de finos. La carga relativa de polvo-bolas queda definida por U = fc / 0.4J
obteniéndose valores de este parámetro mayores a 0.2 ó 0.3 para valores normales de α
y de las distribuciones de fragmentos de la progenie primaria.
Por otra parte, un llenado alto de polvo parece amortiguar la acción de fractura y
Sfc resulta nuevamente menor que lo normal. Esto también da origen a velocidades de
fractura diferentes al primer orden, con la velocidad disminuyendo a medida que los finos
se acumulan en el lecho. La Figura 5.6 muestra la variación de la velocidad absoluta de
fractura como una función de J y fc, en el área de ruptura normal para una molienda seca
de cuarzo en un molino de laboratorio equipado con barras elevadoras pequeñas.
La forma general de la curva de velocidad de fractura versus el llenado de polvo,
a una predeterminada carga de bolas, se explica como sigue. Un llenado bajo de polvo
produce obviamente una velocidad de fractura menor. A medida que la cantidad de polvo
es aumentada, los espacios de colisión entre las bolas se llenan y las velocidades de
fractura aumentan. Cuando todos los espacios en los que están sucediendo colisiones
entre las bolas en movimiento se llenan con polvo las velocidades de fractura llegan a un
máximo. Una cantidad adicional de polvo aumenta el material retenido en el molino, pero
no produce incremento de fractura porque las zonas de colisión están ya saturadas y el
polvo adicional entra sólo como un depósito en el molino obteniéndose una meseta de
velocidades de fractura casi constante. Eventualmente el sobre llenado de polvo conduce
a una amortiguación de las colisiones debido a un acolchonamiento producido por el

95
 bajo α

no es de primer orden

Figura 5.6 : Variación de la velocidad absoluta de fractura relativa con el llenado de

bolas y polvo, para la molienda seca en un molino de laboratorio.

polvo; el lecho de bolas y polvo se expande produciendo un mal contacto bola-bola-polvo

y resultando en una disminución de las velocidades de fractura.
Los resultados de varios investigadores que utilizaron molinos pequeños con una
carga fija de bolas fueron resumidos por Shoji et al. [5.6]. Un trabajo posterior [5.7]
demostró que se podría utilizar una expresión más simple en la región normal de llenado,
incorporándose también la variación con la carga de bolas:

1
a ∝ exp[−cU] , 0.5 < U < 1.5, 0.2 < J < 0.6 (5.7)
1 + 6.6J 2.3

donde c es 1.20 para la molienda seca. El valor para molienda húmeda depende de las
condiciones reológicas de la suspensión: se ha encontrado valores entre 1 y 1.3 para
densidades de suspensión normales. La representación gráfica de la ecuación (5.7) se
muestra en la Figura 5.6. Si se diferencia Sfc con respecto a U y se lo hace cero, se
demuestra que las velocidades absolutas de fractura máximas se producen a un valor de
Um=1/c. Se concluye que el rango 0.6 ≤ U ≤ 1.1 es la condición óptima de llenado para
obtener velocidades máximas de fractura, a cualquier carga de bolas. Sin embargo, los
molinos operan normalmente cercanos al punto más elevado de este rango para evitar el

96
 Figura 5.7 : Energía específica, relativa de molienda como función del llenado de
bolas: molienda seca en un molino de laboratorio.

desgaste excesivo de las bolas producido por un llenado más reducido de polvo. La
capacidad máxima de molienda se obtiene a llenado de bolas de 40 a 45% (para molinos
pequeños).
El efecto de acolchonamiento se puede cuantificar en forma aislada si se lo define
como la reducción de la fractura más allá de Um, de tal manera que no se considera efecto
de acolchonamiento hasta la velocidad de fractura absoluta máxima. El factor de
reducción de la velocidad de fractura más allá del llenado óptimo de U es entonces el
factor de sobrellenado:

 1 , U ≤ Um

Ko =  (5.8)

(U ⁄ Um )exp( − [(U ⁄ Um ) − 1]) , U ≥ Um

Por ejemplo, con Um = 1, el factor es 0.91 para U = 1.5 y 0.74 para U = 2.0.
La potencia neta del molino como función de la carga de bolas se ajusta a la función
empírica:

1 − 0.937J
mp ∝ , 0.2 ≤ J ≤ 0.6 (5.9)
1 + 5.95J 5

97
 Tabla 5.2
Parámetros de B como función del diámetro de bolas: molienda seca de cuarzo
β = 5.8.
Tamaño de Tamaño de γ γ ⁄ γ(25 mm) Φ Φ ⁄ Φ(25mm)
bola d, mm bola d,
pulgadas
19 3/4 1.10 1.02 0.51 0.81
22 7/8 1.09 1.01 0.58 0.92
25 1 1.08 1.00 0.63 1.00
32 1 1/4 1.05 0.97 0.68 1.08
38 1 1/2 1.00 0.93 0.69 1.10
44 1 3/4 0.95 0.88 0.70 1.11
51 2 0.88 0.81 0.70 1.11
64 2 1/2 0.78 0.72 0.70 1.11

Si se combinan las ecuaciones (5.7) y (5.9) se obtiene los resultados que se

muestran en la Figura 5.7. Aun cuando la capacidad de un molino de bolas de laboratorio
presenta un máximo a cargas entre un 40 y 45%, la energía específica relativa de molienda
mp /SW es mínima alrededor de 15 a 20% de carga. En la práctica, cargas de bolas menores
de 25% no son normalmente utilizadas porque pueden producir excesivo desgaste de las
barras elevadoras. Por añadidura, la capacidad de molienda es claramente inferior para
cargas menores.

5.6 DIAMETRO, DUREZA Y DENSIDAD DE BOLAS

Si se considera una unidad representativa de volumen de molino, la velocidad de

contactos bola-bola por unidad de tiempo aumenta con una disminución del diámetro de
las bolas, porque el número de éstas en el molino aumenta con 1/d 3. Entonces, las
velocidades de ruptura en el rango normal son mayores para diámetros de bolas menores.
La Figura 5.8 muestra el efecto del diámetro de bolas en un molino de dos pies de diámetro
[5.8], que puede ser representado por:

1 1 
a ∝  N    , d∗ ≈ 2 mm , d ≥ 10 mm (5.10)
 d 0
 1 + (d ∗
⁄ d) 
donde a es el factor pre-exponencial en la ecuación (5.1) que depende de las condiciones
del molino, y d es el diámetro de la bola. El segundo término en el miembro derecho de
la ecuación (5.10) es una corrección para tomar en cuenta la curvatura de la curva para
diámetros de bolas más pequeños.
El valor del exponente N0 se conoce en forma precisa [5.9] y se ha informado entre 0.6 y
1.0. Pruebas utilizando el mismo rango de diámetro de bolas en un molino de 200 mm
de diámetro no dieron un efecto del diámetro de la bola, esto es, N0=0.
Por añadidura, parece que los valores de B también cambian en una forma
sistemática, por lo menos para ciertos materiales. Por ejemplo, el mejor y más reciente

98
cálculo de la variación de los parámetros B para cuarzo se presenta en la Tabla 5.2 y
Figura 5.9. Parece que una bola más grande produce, de algún modo, una mayor
proporción de finos, esto es, un γ menor y un Φ mayor. Por lo tanto, la menor velocidad
de fractura específica debido a bolas más grandes se compensa parcialmente por una
producción más elevada de fragmentos finos.
Si los valores de B cambian con el diámetro de la bola, un
__ modelo de simulación
adecuado requiere la utilización de un promedio apropiado Bij de los valores de B.
Considere una mezcla de bolas con fracciones en masa m1 del tamaño 1, __ m2 del tamaño
2, etc., se supone que la velocidad de ruptura para la mezcla de bolas Sj es una simple
suma de las velocidades de ruptura Sjk con cada tamaño de bola dk ponderado con su
fracción en masa mk:
_
Sj = ∑ mk Sj,k
k

Figura 5.8 : Variación de la velocidad específica de molienda en un molino de bolas

para la molienda seca de cuarzo (D = 0.6m, J = 0.2, U = 0.5, ϕc = 0.7).

99
 __
Bi,j = ∑ (mk Sj,k Bi,j,k) ⁄ ∑ (mk Sj,k) (5.11)
k k

La Tabla 5.2 y la Figura 5.10 muestran los valores de B de una molienda discontinua
de cuarzo con una mezcla de bolas de diferentes tamaños, comparados con los valores de
molienda con bolas de un diámetro de 26 mm ó 50 mm. Como se espera, los valores están
entre aquellos de los tamaños extremos; la serie de distribuciones granulométricas a
diversos tiempos de molienda también mostró pendientes de Schuhmann entre aquellas
que se obtuvieron
__ con bolas de diámetro de 26 mm y 50 mm. Esto sugiere que los valores
promedio Bij quizás puedan ser _ _ajustados
_ _ con la forma usual de la ecuación (5.5) con
valores efectivos que incluyen γ, Φ y β. Esto se demuestra en la Sección 8.4. Por ejemplo,
para una mezcla
_ balanceada de Bond con un tamaño máximo de_51 _ mm (2 pulgadas), el
valor global γ es 0.91 veces el valor γ para bolas de 25.4 mm y Φ es 1.06 veces Φ para
bolas de 25.4 mm, para los datos indicados.
Es obvio que no es deseable alimentar un molino con partículas de tamaños muy
grandes, debido a que los valores de Si para estos tamaños estarán a la derecha del máximo

Figura 5.9 : Variación de los parámetros de B con el tamaño de las bolas para la
molienda seca de cuarzo (D = 0.6 m, J = 0.2, U = 0.5, ϕc = 0.7).

100
 Figura 5.10 : Valores experimentales de B para la fractura de cuarzo en un molino
con mezcla de bolas: 40% de 50.8 mm, 45% de 38.1mm y 15% de 25.4 mm (40% de
sólidos en volumen, D = 0.6 m; ϕc = 0.7).

que se muestra en la Figura 5.2, produciendo bajas velocidades de fractura. Se sabe desde
hace mucho tiempo que bolas de gran tamaño fracturan las partículas grandes más
eficientemente. En términos de las velocidades específicas de fractura, este concepto
puede ser cuantificado mediante la ecuación empírica:

xm ∝ d N3 (5.12)

donde xm es nuevamente el tamaño al cual ocurre el valor máximo de S (para un

determinado conjunto de condiciones) y d es el diámetro de la bola. La ecuación (5.12)
enuncia que la posición del máximo en S se mueve hacia tamaños de partículas mayores
cuando el diámetro de la bola se aumenta o dicho de otra manera, cuando el diámetro de
la bola se aumenta el molino puede fracturar eficientemente una alimentación que
contiene tamaños de partículas más grandes. El valor de N3 no es fácil de obtener
experimentalmente debido a la interferencia producida por la ruptura de orden distinto
del primero en la región de ruptura anormal. Sin embargo, pruebas recientes [5.10] sugieren

101
que N3=1.0 para materiales frágiles duros, y no un valor de N3=2 como fue utilizado
previamente por Austin, Klimpel y Luckie.
Como un ejemplo, consideraremos los resultados obtenidos en una serie de ensayos
de molienda húmeda de mineral de cobre de Andina de Codelco Chile [5.11], como se
muestra en la Tabla 5.1b. Se usaron monotamaños de bolas de 1, 1.5, 2.0, 2.5 y 3.0
pulgadas y monotamaños de partículas de 40x60, 16x20 mallas y 1/4"x3/8". Tomando
en cuenta los límites de reproducibilidad y el hecho que se produce fractura de orden
distinto del primero para la molienda húmeda, especialmente de partículas de gran tamaño
con bolas pequeñas, se llegó a las siguientes conclusiones:

• el valor de a ∝ 1 ⁄ d, esto es, No=1.0

• los valores de B en la región de fractura normal no cambian en forma

significativa con el tamaño de las bolas

• el valor de Λ resultó constante, Λ =3

• el valor de µ ∝d1.2, esto es, N3=1.2

Los valores de "a" y xm dependen del material y condiciones de molienda. Sin

embargo, el valor de α no parece variar con el diámetro de la bola en la región de fractura
normal. El valor de "a" muestra una gran variación desde materiales blandos (débiles) a
duros (fuertes), pero el rango de variación de xm es relativamente estrecho: xm depende

Figura 5.11 : Variación pronosticada de los valores de S con el tamaño de bolas para
la molienda húmeda de un mineral de cobre (J =0.3, U = 0.75, ϕc = 0.7, D = 0.6 m).

102
no sólo de la resistencia de las partículas grandes sino que también de la geometría del
atrapamiento de partículas entre bolas, que es un factor que no cambia mucho con el tipo
de material. Si se combinan las ecuaciones (5.2), (5.3), (5.4), (5.10) y (5.12) se obtiene
el resultado típico que se muestra en la Figura 5.11, en que se hizo N0=1 y N3 =1.2 y en
que los valores de Si corresponden al valor superior del intervalo i. Las curvas representan
la mejor descripción de las constantes cinéticas de primer orden.
El efecto total de una mezcla de bolas de diversos tamaños, en la región de ruptura
normal es nuevamente la suma ponderada:
_
Si = ∑ Sik mk (5.13)
k

donde mk es la fracción en masa de bolas en el intervalo de tamaño denotado por k y Sik

es la velocidad de ruptura específica de las partículas de tamaño xi con bolas de tamaño
dk. Si el tamaño de alimentación es suficientemente pequeño como para que la ecuación
(5.1) sea válida para las bolas de todos los tamaños en el molino:
_ mk
Si ∝ xαi ∑ (d N0 ) (5.13a)
k
k
_
y el molino se comporta como si tuviera un tamaño de bola único promedio d definido
por:
_ 1 mk 
Si ∝ _ N xαi = xαi
d 0 ∑  d N
0

k  k 

Si N0=1,
_ m
1⁄ d = ∑ dkk (5.13b)
k

Nótese que éste es un diámetro de bola promedio volumétrico superficial (de área
específica), esto es, el diámetro de bola que proporciona una área específica igual al
promedio del área específica de la mezcla de bolas. La Figura 5.8 muestra el valor de S
determinado para una mezcla de 50% de bolas de 27 mm y 50% de bolas de 50 mm. El
resultado
_ cae en la línea de un tamaño de bola de 36 mm. La ecuación (5.13b) da
1/ d=(0.5/27)+(0.6/50)=35 mm para N0=1. Esto demuestra la aditividad simple en la
región de fractura normal. Sin embargo, no es posible definir un tamaño promedio de
bola para las condiciones en que la ecuación (5.2) es aplicable, porque ningún tamaño
único de bola puede duplicar la acción de fractura de una mezcla de bolas sobre las
partículas de tamaño grande.
Un método para evitar las incertidumbres en cuanto al efecto del tamaño de las
bolas sobre los parámetros de ruptura y a la aditividad de las mezclas de bolas, es
determinar los parámetros S y B en un molino conteniendo exactamente la distribución
de bolas que se usará en la práctica. Esto no se puede realizar en un molino demasiado

103
pequeño y recomendamos que los ensayos discontinuos se hagan en un molino de por lo
menos 0.6 m de diámetro, si las bolas a usar son de 60 mm de diámetro como máximo.
La potencia del molino no varía mucho con el tamaño de las bolas (con bolas
mayores a 19 mm), de modo que una mala elección del tamaño de bola conduce a un bajo
valor de Si dando una ineficiencia directa , bajando el parámetro SiW/mp y aumentando
la energía específica de molienda. Sin embargo, y debido al desgaste de bolas, en la
práctica es necesario recargar bolas grandes para establecer una carga balanceada
apropiada (ver sección 8.3). Además, una carga de bolas demasiado pequeñas produce
deslizamiento de la carga y por lo tanto una caída en el consumo de potencia y un excesivo
consumo de acero. La selección óptima de tamaño de las bolas depende claramente de la
distribución granulométrica de la alimentación y del producto deseado y del balance entre
el costo de la energía y del acero (ver sección 8.7).
Rose y Sullivan [5.12] demostraron que la dureza de las bolas no afecta la capacidad
del molino, siempre que ellas estén por sobre una dureza razonable. Von Seebach [5.13]
hizo experiencias en seco con bolas de acero huecas, demostrando que el efecto de la
densidad de las bolas sobre la velocidad específica es lineal:

Si ∝ a ∝ ρb (5.14)

donde ρb es la densidad de la bola. Se debe notar que la potencia también es proporcional

a ρb, de manera tal que un molino operando con medios de molienda livianos tendrá baja
capacidad y bajo consumo de potencia dando, por lo tanto, un consumo de energía
específica de molienda comparable a uno trabajando con bolas de alta densidad. Sin
embargo, ensayos en molinos de 0.6 m de diámetro dieron una razón de Si de 1.75 entre
bolas de una aleación de acero ( ρb=7.8x103 kg/m3) y bolas de cerámica( ρb=3.7x103
kg/m3), que es menor que la razón de densidad de 2.1, aunque la potencia sí varió en
proporción a 2.1. Esto sugiere que es mejor determinar los valores de Si para las bolas del
material que se utilizará en la práctica, en vez de usar la ecuación(5.14), especialmente
en la molienda húmeda.

5.7 DIAMETRO DEL MOLINO

Se han realizado muy pocas medidas directas de los valores de S y B en molinos

de gran diámetro y el recálculo de los valores de S y B desde datos de molinos continuos
de gran tamaño está sujeto a grandes errores (ver capítulo 6). Por lo tanto, es necesario
extrapolar resultados de molinos menores y también inferir resultados de la variación de
la capacidad de un molino industrial en relación al diámetro de éste. Austin[5.14] y
Malghan y Fuerstenau[5.15] han demostrado que los valores de Bij son a menudo los
mismos para un determinado material en molinos de 0.15 m a 0.60 m (2 pies) de diámetro
y que el exponente es el mismo. Bajo condiciones idénticas de llenado la velocidad
específica de fractura aumenta en razón a DN donde N1 es cercano a 0.5 (ver Figura 5.12)
1

por lo tanto:

Si ∝ a ∝ DN 1
(5.15)

104
 Figura 5.12 : Variación de los valores de Si con el diámetro del molino (fractura
normal, d = 25 mm).

Como en la sección 5.3, este resultado sugiere [5.14] que es la acción de cascada la
que produce la acción normal de ruptura en el molino. Un valor de Si corresponde a una
fracción quebrada por unidad de tiempo y, por lo tanto, representa la fractura por unidad
de volumen del molino. El número promedio de bolas que suben y voltean por revolución
del molino y por unidad de volumen es constante independiente del diámetro del molino,
pero el número promedio de impactos que una bola efectúa cuando cae en cascada en la
carga del molino es proporcional a D. Sin embargo, a una determinada fracción de
velocidad crítica el número de revoluciones del molino por unidad de tiempo es
proporcional a 1/√   D . Si se combinan estos factores y se supone que cada impacto
  D , esto es, Si ∝ D0.5.
contribuye a la fractura, resulta Si ∝ D ⁄ √

Si se supone que los valores de α y Bij permanecen constantes, incluso para molinos
grandes, la capacidad del molino como función del tamaño del molino (para ir desde la
misma alimentación hasta el mismo producto baja las mismas condiciones de carga) sería:

π
Q ∝ LD 2 + N1
4

o en forma adimensional

105
 2 + N1
 L2  D2
Q2 ⁄ Q1 =    
 L1   D1 
donde L es la longitud del molino. Esto también supone que la capacidad del molino por
unidad de longitud es constante, esto es, que existe un efecto insignificante de las paredes
finales del cilindro. La bien conocida regla empírica para capacidad de un molino es por
supuesto:

π 2.5
Q ∝ LD
4

Bond [5.16] indica que la capacidad de molinos superiores a D=3.8 metros en

diámetro es proporcional a ( π L ⁄ 4 ) (D ⁄ Do)2.3, Do=3.8 m, lo que sugiere que N1
disminuye algo para molinos de diámetros grandes. La capacidad es entonces:
2 0.5 0.3
 L2 D2  Do   D2 
Q2 ⁄ Q1 =      D1   Do  D ≥ Do = 3.8 m
 L1   D1     
La potencia del molino también varía con LD2.5 para molinos pequeños, de modo que la
energía específica de molienda se mantiene constante al variar el diámetro del molino,
para pruebas en molinos pequeños.
Por añadidura, es de esperar que un molino de diámetro mayor desplazará el
máximo en S hacia partículas de tamaños mayores, para un determinado diámetro de bola.
Hemos utilizado la expresión empírica:

xm ∝ µ ∝ DN2 (5.16)

donde N2 es aproximadamente 0.2. Por consiguiente, el tamaño de bola máximo para un

determinado tamaño de partícula máximo en la alimentación puede ser reducido para un
molino de mayor diámetro. El desgaste y daño de las lainas debido al impacto de las bolas
mayores se agrava por el gran diámetro del molino, por esta razón es también conveniente
reducir el tamaño y cantidad de las bolas mayores en molinos de gran diámetro.

5.8 EFECTOS DEL MEDIO AMBIENTE EN EL MOLINO

Es bien conocido que la molienda húmeda en molino de bolas produce capacidades

superiores que la molienda en seco, con la condición que la proporción de sólido a agua
(densidad de suspensión) no sea tan alta como para que la carga del molino se vuelva
espesa y viscosa. Bond [5.16] indica que la capacidad de la molienda húmeda en escala
industrial es 1.3 veces aquella para la molienda seca, con todas las otras condiciones
semejantes. Austin et al. [5.17] demostraron que los valores de Bij y α eran
aproximadamente los mismos para la molienda húmeda o seca en un molino pequeño de
laboratorio (al menos para los materiales investigados). Los valores también fueron los
mismos para densidades de pulpa diferentes, con la condición que ésta permaneciese
fluida. Sin embargo, la razón de los valores de S, esto es, el factor “a” varió de 1.1 a 1.7
entre la molienda seca y la húmeda para diferentes materiales. La razón fue 1.7 para

106
 % de sólidos
en volumen

Figura 5.13 : Variación de la velocidad específica de fractura del tamaño máximo

(cuarzo de 20x30 mallas), con el tiempo para varias densidades de pulpa (D=200 mm,
d=25 mm, J=0.3, U=1.0).

cuarzo. Cuando los valores Bij y α no cambian, la capacidad del molino será función
directa de estas proporciones.
En pruebas de molienda discontinua de laboratorio, lo que se estudia es la acción
de fractura y no la transferencia de masa a lo largo del molino y por lo tanto, los resultados
muestran que la fractura ocurre más rápidamente en la presencia de agua. Por añadidura,
la comparación de molienda húmeda y seca se efectúa en la región de fractura normal de
primer orden, donde el efecto desacelerador de las velocidades de fractura no es evidente
(ver más adelante). Por consiguiente, el agua no actúa principalmente para prevenir la
desaceleración, recubrimiento de las bolas o reaglomeración de los finos. Por otra parte,

107
los aditivos químicos de molienda no cambian las velocidades de fractura hasta que la
densidad de pulpa es alta, en cuyo caso operan afectando la fluidez de la masa. Por lo
tanto, la influencia del agua parece ser principalmente el permitir una mejor transferencia
de la acción mecánica de las bolas en movimiento hacia las partículas lo que conduce a
velocidades de fractura más alta, pero no obstante produciendo el mismo tipo de fractura
y, en consecuencia, aproximadamente la misma distribución de fragmentos de la progenie
primaria.
Tangsathitkulchai y Austin [5.18] realizaron un detallado estudio de la molienda
húmeda en un molino de laboratorio mediante el análisis de los valores de S y B. Sus
resultados para cuarzo molido en agua destilada se puede resumir como sigue: la fractura
de un monotamaño de alimentación de 20x30 mallas proporcionó en forma sistemática
una fractura de orden diferente del primer orden, como se muestra en la Figura 5.13. La
aceleración o desaceleración de la velocidad de fractura del monotamaño fue producida
por la acumulación de material fino, ya que ésta pudo también ser obtenida iniciando la
prueba con una alimentación de 50% de cuarzo de malla 20x30 más 50% de material fino.
Que la cinética de molienda del monotamaño (gráfico de primer orden) muestre
aceleración, comportamiento de primer orden o desaceleración depende de la carga de
bolas y polvo en el molino además de la densidad de pulpa.
El efecto parece deberse a que la reología de la pulpa en el comienzo de la molienda
permite que las partículas grandes escurran desde la superficie de las bolas, de manera
que las zonas de fractura entre las bolas que ruedan por la superficie libre de los medios
de molienda han sido parcialmente lavadas de partículas. A medida que cambia la reología
con la acumulación de finos, las zonas de fractura comienzan a cubrirse de pulpa que no
escurre tan fácilmente, y por lo tanto la velocidad específica de fractura y la eficiencia
de fractura aumentan.
Sin embargo, una vez que se ha producido suficiente fractura para dar origen a una
distribución de tamaño más natural, y que se ha acumulado suficiente cantidad de finos
para dar una reología más normal, la fractura de las partículas más pequeñas puede ser
considerada de primer orden, de manera que en todo el rango de interés se puede
aproximar una cinética de primer orden.
La Figura 5.14 muestra la variación del valor de “a” para esta región normal, más
la velocidad neta de producción de material menor de 270 de mallas. Se concluye que
existe un pequeño máximo para una densidad de pulpa de 45% de sólidos en volumen
que produce las velocidades máximas de fractura. Un pequeño aumento de la densidad
de pulpa por sobre 45% produce una disminución rápida de la velocidad de fractura.
La Figura 5.15 muestra los valores de B para estas condiciones. Dentro del rango
de reproductibilidad experimental, los valores son constantes (y normalizados) para
densidad de pulpa normal, pero cambian a un conjunto de valores diferentes (también
normalizados) para la densidad de suspensión alta con una producción más alta de finos.
La velocidad neta de producción de finos varía con la densidad de suspensión de la misma
manera que “a”, pero la semejanza no es exacta debido al cambio en los valores B. La
Figura 5.16 muestra las distribuciones granulométricas producidas a densidades de pulpa
normales y altas desde una alimentación de monotamaño de cuarzo de 20x30 mallas. La
diferencia en inclinación de las curvas de Schuhmann es bastante clara. La figura también
muestra que la fractura desacelera para tiempos largos de molienda, porque la distribución

108
Figura 5.14 : Efecto de la densidad de pulpa en la velocidad de fractura del cuarzo
(ver figura 5.12).

Figura 5.15 : Variación de B con la densidad de pulpa (ver Figura 5.10); % en

volumen  40%, 40%,  45%,  45%, 47%,  50%, Δ 52%,  54%,  56%

109
 Figura 5.17 : Variación de la velocidad de fractura con el llenado del molino y con la
densidad de pulpa.

Figura 5.16 : Comparación de las distribuciones de tamaño de molienda discontinua

de cuarzo de 20x30 mallas a densidad de pulpa normal y alta (D=200 mm; d=26 mm;
J=0.3; U=1.0 ; ϕc=0.7)

110
granulométrica experimentalmente determinada no es tan fina como la pronosticada por
la simulación de primer orden.
Conclusiones esencialmente similares fueron previamente reportadas por Klimpel
et al. [5.19-21] basadas en la velocidad de producción de tamaños finos y no en velocidades
de fractura. La Figura 5.14 demuestra que la velocidad de producción de tamaños finos
(por ejemplo, menores a 270 mallas) varía de la misma manera que las velocidades de
fractura. En base a ésto, los resultados de Klimpel[5.21] con respecto al llenado del molino
y la densidad de pulpa son presentados en la Figura 5.17, donde los valores han sido
ajustados mediante una forma de la ecuación (5.7)

Velocidad neta de producción de finos = kUexp [ − cU ] (5.17a)

Parece que el nivel óptimo de llenado a una determinada densidad de pulpa cambia hacia
valores de U más altos cuando la densidad de la suspensión aumenta.
El máximo que se observa en la velocidad de fractura como una función de la
densidad de suspensión en la Figura 5.14 se explica convencionalmente postulando que
las bolas son cubiertas por una suspensión suficientemente gruesa conduciendo a
colisiones eficientes de bola-partícula-bola. Sin embargo, Tangsathitkulchai y Austin
[5.17] y Katzer et. al.[5.21] encontraron que, a diferencia de la molienda en seco, la potencia
neta entregada al molino discontinuo de laboratorio aumenta y disminuye con la densidad
de la suspensión en forma muy similar a la variación de las velocidades de fractura,
excepto en condiciones extremas de bajo-llenado, sobre-llenado o alta densidad de pulpa.
Esto significa que la energía específica de molienda fue casi constante y que los óptimos
en el desempeño del molino fueron óptimos de capacidad y no de energía específica. Esto
implica que el efecto de la densidad y reología de la suspensión en estas pruebas es
cambiar la acción de las bolas en movimiento: la reología óptima de la suspensión causa
el mejor elevamiento de las bolas, el máximo consumo de potencia por el molino y,
consecuentemente, las velocidades de fractura (que son una consecuencia de la acción de
volteo) también más altas.
Por lo menos en molinos pequeños de laboratorio el efecto puede ser explicado de
la siguiente manera. Para densidades de pulpa bajas, la sedimentación produce una capa
de partículas que se mueve junto a las paredes del molino y cuyo efecto es el de disminuir
el diámetro efectivo del molino y por lo tanto reducir la potencia. En condiciones óptimas
las partículas sedimentan más lentamente y caen de las paredes del molino a medida que
son levantadas, por lo que se encuentran mejor dispersas en la pulpa y más
homogéneamente distribuidas en el lecho de bolas. Cuando una pulpa espesa se muele a
tamaños finos, nuevamente comienza a pegarse en las paredes del molino reduciendo el
diámetro de éste. Esta última acción es claramente visible en experiencias discontinuas,
como lo es el hecho que las bolas también se pegan en las paredes debido a la densa y
viscosa pulpa que allí está adherida.

5.9 DESACELERACION DE LAS VELOCIDADES DE FRACTURA

La Figura 5.16 muestra que la capacidad de las simulaciones de primer orden para
predecir las distribuciones granulométricas correctas del producto comienza a fallar para

111
la molienda muy fina. Este efecto de desaceleración se observa tanto en la molienda seca
como en la húmeda. El fenómeno se trata como sigue.
Como una primera aproximación se supone que la desaceleración de las
velocidades específicas de fractura se aplica igualmente a todos los tamaños en la carga
del molino. Esto conduce al hecho importante que la forma de la familia de distribuciones
granulométricas que produce la molienda discontinua permanece sin cambio en presencia
del efecto de desaceleración, pero el tiempo de molienda requerido para llegar a una
distribución granulométrica determinada es mayor. El efecto mencionado puede suceder
sólo si B permanece constante. Por lo tanto [5.22] :

Si′(t) = KSi(0) (5.17)

donde Si(0) es el conjunto de valores normales de S, ySi′(t) es el valor promedio de Si para

el tiempo t. El parámetro K es el factor de reducción (0 ≤ K ≤ 1) que se vuelve menor
cuando el porcentaje de finos aumenta. Designando por θ el tiempo equivalente de una
molienda de primer orden (el tiempo ficticio) necesario para alcanzar la distribución,
w1(t) ⁄ w1(0) = exp[ − S1(0)θ ] = exp[ − KS1(0)t ], y esto es :

K = θ⁄t (5.18)

El valor instantáneo de Si al tiempo t puede ser representado por:

Si (t) = κ Si (0) (5.19)

donde κ es también un factor de reducción 0 ≤ κ ≤ 1, que es una función de la fineza del

material en el molino (por lo tanto una función de t); como
dw1(t) = − S1(0)w1(t)dθ y dw1(t) = − S1(t)w1(t)dt,

κ = dθ ⁄ dt (5.20)

Conociendo la variación de θ con t se puede determinar κ por diferenciación gráfica. La

t
relación entre K y κ es claramente Kt = ∫0 κdt La Figura 5.18 muestra el resultado de la
molienda húmeda de cuarzo. La fractura progresa a velocidades normales (κ =1) hasta
que la distribución granulométrica alcanza un tamaño del 80% cercano a 150 µm; luego
la velocidad cae a un valor menor para distribuciones de aproximadamente 80% menor
a 30 µm o más fina, a una densidad de pulpa de 40% de sólidos en volumen. La
disminución ocurre a moliendas más gruesas para densidades de suspensión más alta y
los valores de κ disminuyen a valores pequeños para densidades de pulpa muy altas.
También se ha encontrado [5.22-23] que la molienda seca a tamaños muy finos puede
producir una acción desaceleradora del proceso global de molienda. En la Figura 5.18 se
muestran los resultados típicos. Esto no parece ser debido principalmente al
recubrimiento de las bolas, ya que no se observó recubrimiento con cuarzo. Posiblemente
un lecho de partículas cohesivas finas desarrolla propiedades parecidas a las de un líquido
de modo tal que las partículas se deslizan de la región de colisión de bola con bola y se

112
 Figura 5.18 : Efecto de desaceleración κ como función de la fineza de molienda
(20x30 mallas de alimentación) y densidad de pulpa (D = 200 mm, d = 26mm, ϕc =
0.7) : molienda húmeda : (J = 0.3, U = 1.0), A 40% de sólidos en volumen, B 54% de
sólidos en volumen, Molienda seca : (J = 0.2, U = 0.5). 1 cuarzo, 2 Carbón de
Western Kentucky # 9, Indice de Moliendabilidad de Hardgrove 52. 3 Clinker de
cemento. 4 Carbón de Lower Kittanning.

transmite un esfuerzo insuficiente a las partículas individuales para que suceda la fractura.
En la figura se ve bastante claro que materiales diferentes muestran este efecto en
diferente grado, posiblemente debido a grandes diferencias en las fuerzas cohesivas de
los materiales diferentes.
Es bien conocido [5.24] que la molienda seca de materiales por largos intervalos de
tiempo (varias horas) puede conducir a la peletización y a la soldadura en frío de finos
para formar partículas más grandes. Sin embargo, el efecto de desaceleración sucede en
tiempos más reducidos y no demuestra la incorporación de material fino (que fue marcado
con trazadores) para formar gránulos mayores [5.25].

5.10 FRACTURA DE PARTICULAS GRANDES

Las partículas que son mucho mayores que xm, hacia la derecha del máximo en la
curva de S versus x, usualmente se fracturan en forma anormal, como se muestra en la
Figura 5.19. A diferencia de la fractura normal, la que generalmente produce una
velocidad de fractura de primer-orden, la región de fractura anormal produce una
velocidad inicial más rápida seguida por una más lenta. Partículas que son débiles o que
poseen una forma tal que les permite ser atrapadas en la colisión entre bolas con bolas
son fracturadas más rápidamente, mientras que existe una fracción de partículas más

113
fuertes que se fracturan más lentamente y de ahí que persisten, después que las partículas
más débiles han sido fracturadas. No es difícil de imaginar que estas partículas más
grandes y fuertes se someterán a un continuo astillamiento y redondeamiento mientras
esperan la probabilidad de un impacto intenso que las fracture. El 6% del monotamaño
inicial que quedó después de ser éste molido hasta una fractura del 94%, se recogió y se
volvió a moler en las mismas condiciones del material inicial, ver Figura 5.19, dando una
velocidad de fractura mucho más lenta, que continuaba disminuyendo. Si se compara la
forma de las partículas de la alimentación inicial con aquellas del material más fuerte que
se recogió, se observa un evidente redondeamiento parcial del material más fuerte.
La correcta forma de considerar la velocidad de fractura para cualquier tiempo es
considerar la suma de las velocidades de fractura de todo el material que queda en ese
tiempo, desde una alimentación inicial con una distribución completa de resistencias,
cada material de una resistencia determinada rompiéndose de acuerdo a la hipótesis de
primer orden:

w0 = 1, S = ∞
w0(t) = ∫w = 0, S=0
exp( − St) dw0(S) (5.21)
0

donde w0(S) es la fracción acumulativa de material de una velocidad específica de fractura

menor o igual a S en el material de la alimentación de tamaño uno. Sin embargo, esta es
una función complicada para manejar y es conveniente aproximar el proceso como la
suma de un número finito de materiales, por ejemplo, sólo dos componentes, una fractura
rápida y una lenta. Se ha encontrado que estas velocidades específicas de fractura también

Figura 5.19 : Velocidad de fractura de cuarzo para tamaño de alimentación inicial

6.3x9.5mm, y final 6% 6.3x9.5mm (D = 200mm).

114
 Figura 5.20 : Forma típica para la suma de la velocidad específica de fractura en
molienda SAG.

pasan a través de un máximo cuando la carga de polvo aumenta, de modo que la ecuación
(5.7) todavía es aplicable para estos tamaños.
Mientras más grandes sean las partículas con respecto al diámetro de bola, menores
serán las velocidades de fractura específica. Sin embargo, a medida que las partículas
llegan al tamaño de la bola, las colpas empezarán a actuar como un medio de molienda
y, por lo tanto, a contribuir a la fracción de llenado del medio J. En este punto, el
astillamiento será una gran contribución a la acción de fractura. A tamaños aún mayores,
la ruptura autógena de las rocas empezará, como en la molienda semi-autógena (ver
capítulo 12). Por consiguiente, una descripción más completa de la variación de los
valores de Si con el tamaño de la partícula se muestra en la Figura 5.20. La Figura 5.21
ilustra el cambio en los valores de B que se esperan cuando el astillamiento y la abrasión
llegan a ser los componentes más importantes de la fractura completa.
Por el momento no existe información suficiente para proporcionar ecuaciones de
los valores de B en la región de fractura anormal. Como las colpas grandes forman
usualmente una proporción pequeña de la alimentación a un molino de bolas, a menudo
es suficientemente preciso utilizar los valores normales de B o un vector único de valores
promedios de B para todos los tamaños a la derecha del máximo en los valores de S.

5.11 EFECTO DEL FLUJO A TRAVES DEL MOLINO

La Figura 5.6 y la ecuación (5.7) muestran que las velocidades de fractura

disminuyen a medida que el molino es sobrellenado. Medidas recientes de distribuciones
de tiempos de residencia en molinos industriales [5.26] han permitido estimar la cantidad
de material retenido en el molino. La Tabla 5.3 muestra los resultados como fracciones
de llenado del molino con polvo para una porosidad formal de 0.4. Como la carga de
bolas es de aproximadamente 35 a 45% para estos molinos, un llenado de
aproximadamente 0.16 corresponde a U=1, y está claro que los molinos son

115
Figura 5.21 : Valores experimentales de B para la molienda de clinker de cemento en
un molino de bolas de laboratorio, tamaños de alimentación de intervalos de √
  2;
 40x50 mallas;  16x20 mallas; Δ 4x6 mallas.
frecuentemente operados en condiciones de sobrellenado (U>1). Con el objetivo de tomar
en cuenta este factor en los modelos de simulación, es necesario disponer de una ley de
transporte de masa que relacione el material retenido en el molino con el flujo.
Desafortunadamente, esta ley dependerá de las propiedades reológicas de la pulpa,
las que a su vez, serán función de la densidad de pulpa y de la fineza de la molienda. Por
añadidura la ley dependerá de otros factores tales como el tipo de descarga del molino y
la mezcla de bolas en la carga.
Ya hemos visto en la sección 5.8 que la cantidad de finos en la pulpa influencia la
velocidad específica de fractura, dando mayores velocidades de molienda para cantidades
de finos “normales” que para un exceso o defecto. Pequeños flujos a través del molino
tienden a producir material fino y, como los molinos son buenos mezcladores, existe allí
suficiente cantidad de éstos para dar altas velocidades de fractura. Por otra parte, altos
flujos al molino producen pequeñas cantidades de finos y por lo tanto menores
velocidades de fractura. En circuito cerrado la eficiencia de clasificación, especialmente
la magnitud del cortocircuito, afectará el tamaño promedio de finos en el molino. Es
posible, entonces, que la determinación de parámetros de fractura en condiciones
estandarizadas a partir de ensayos de molienda discontinua no sea suficiente para
describir el circuito, si éste es operado con altas variaciones de flujos, como en el caso
de cambiar desde circuito abierto a circuito cerrado con grandes cargas circulantes.

116
 Tabla 5.3
Material retenido de molinos húmedos de rebalse.

Diámetro L/D Flujo de Densidad Peso τ Material Fracción fc

U=
del sólido a de pulpa específico min. retenido de 0.152
molino través % del W llenado
m del sólidos sólido ρs ton met. con
molino en peso polvo fc
F tph
0.3 1 0.08 67 2.65 1.72 0.0023 0.21 1.4
0.3 1 0.14 70 3.8 (2.27) 0.0053 0.49 3.2
1.83 2 114 76 3.9 3.5 6.6 0.29 1.9
2.03 1.5 65 63 3.8 1.45 1.6 0.07 0.5
122 71 3.2 1.72 3.5 0.16 1.0
44 76 3.2 2.44 1.8 0.08 0.5
2.21 5.5 133 70 2.7 8.6 19.0 0.25 1.6
2.30 0.93 155 75 3.5 2.00 5.2 0.28 1.8
2.32 0.75 47 65 3.0 1.67 1.3 0.10 0.7
100 52 4.2 1.03 1.7 0.10 0.7
232 68 3.0 0.90 3.5 0.27 1.8
2.34 0.78 60 72 2.9 1.85 1.85 0.13 0.9
2.34 1.2 185 79 3.9 2.72 8.4 0.28 1.8
2.70 1.37 82 70 4.2 4.72 6.5 0.12 0.8
2.93 0.8 295 78 3.7 3.13 15.4 0.45 3.0
375 75 3.7 1.70 10.6 0.30 2.0
3.20 1.34 388 81 3.6 3.30 21.0 0.29 1.9
163 71 3.4 6.58 18.0 0.25 1.6

En el capítulo 8 se mostrará otras relaciones que han sido propuestas para explicar
la transferencia de masa en molinos. Sin embargo, ellas están basadas en un número
limitado de estudios en planta piloto y a escala industrial. Debido al escaso conocimiento
respecto al efecto del flujo de alimentación a un molino sobre la velocidad específica de
fractura, ya sea vía cambios en el nivel de llenado o en la cantidad de finos en la pulpa,
nosotros escogeremos realizar simulaciones de diseño estandarizadas utilizando valores
promedios para las velocidades específicas de fracturas, e introduciendo luego factores
de corrección que permitan tomar en cuenta los efectos de grandes cambios en los flujos
a través de molino. Esto permitirá introducir diferentes factores de corrección a medida
que la experiencia se acumule, sin la necesidad de descartar el programa básico de
simulación.

5.12 ESCALAMIENTO DE LOS RESULTADOS DE LA MOLIENDA

DISCONTINUA DE LABORATORIO

Las ecuaciones empíricas que predicen como cambian los valores de Si con el
diámetro de las bolas del molino, con la carga de bolas y de polvo y con la velocidad de

117
Figura 5.22 : Variación de la retención de pulpa, expresada como fracción de llenado
intersticial del lecho de bolas, con el flujo volumétrico de pulpa, para J = J0 (densidad
de pulpa ≈ 40% en volumen): molino de rebalse de laboratorio de 0.3 m de diámetro
por 0.6 m de largo.
rotación del molino son las ecuaciones (5.2) a (5.4), (5.6), (5.7), (5.9), (5.10), (5.12) y
(5.16). Ellas se pueden combinar para obtener :

1
Si (d) = aT (xi ⁄ x0)α  CCCC
 2 3 4 5 (5.23)
 1 + (x i ⁄ C µ
1 T) 
donde:
N2 N3
D d
C1 =    
 DT   dT
N0
 dT  1 + (d∗ ⁄ dT) ,
C2 =     d ∗ = 2 mm, d ≥ 10 mm
 d   1 + (d ⁄ d) 
∗

N1
D D ≤ 3.8m
 D 
  T
C3 = 
N N1 − 0.2
 1

  3.8  D D ≥ 3.8m

  DT   3.8 
   

 1 + 6.6JT2.3 
C4 =  2.3 
exp[ − c(U − UT)]
 1 + 6.6J 

118
 Figura 5.23 : Variación de la densidad de pulpa (expresada como % de sólidos en
volumen) con el flujo de pulpa, para tres densidades de pulpa diferentes (ver Figura
5.22).

Figura 5.24 : Variación de los factores de aceleración con la fineza del contenido del
molino, para dos niveles de llenado.

119
  ϕc − 0.1   1 + exp[15.7(ϕcT − 0.94)] 
C5 =   
 ϕcT − 0.1   1 + exp[15.7(ϕc − 0.94)] 
donde el subíndice T se refiere a las condiciones y resultados del molino de laboratorio
(Test). Los valores aT y µT para el tamaño de bola y la carga de bolas y polvo de interés,
son características del material, tal como α , Λ , y los parámetros de Bij, a saber, γ, β y
φ. No se ha hecho suficiente trabajo para determinar los valores de N0, N1, N2 y N3 y saber
si son constantes o dependen de cada material. La combinación
_ de __ estos cálculos con las
ecuaciones (5.5), (5.11) y (5.13) permiten el cálculo de Si y Bij, que son los valores
requeridos para la solución de la ecuación de molienda discontinua:
__
Bi, j = ∑ mk Sj,k Bi,j,k ⁄ ∑ mkSj, k
k k

__
Si = ∑ mkSi,k
k

donde, para bolas de tamaño promedio dk, los valores de Sik, están dados por (5.23) y los
valores de Bi,j,k se los puede calcular de la ecuación 5.5:

γ β
 xi − 1   xi − 1 
Bi, j, k = Φj  + ( 1 − Φj)  , 0 ≤ Φj ≤ 1 (5.5)
 xj   xj 
En forma alternativa se puede
_ usar ensayos de molienda discontinua de laboratorio
para determinar los valores de Si, C3, C4 y C5 en un molino razonablemente grande (por
ejemplo D = O.60 m) con la mezcla de bolas y la carga _ que__ se anticipa será usada en el
_
molino de gran escala. En este caso, los valores de µT y ΛT son para los valores de Si
producido por la mezcla de bolas y d=dT en C1 y C2. Esta técnica tiene la ventaja de evitar
suposiciones concernientes a la aditividad del efecto de las bolas.

5.13 REFERENCIAS

5.1 Crabtree, D.D., Kinasevich, R.S., Mular, A.L., Meloy, T.P. and Fuerstenau, D.W., Trans. AIME,
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5.2 Steier, K. and Schönert, K., Proc. 3rd European Symposium Zerkleinern, H. Rumpf and K
Schönert,eds., Dechema Monographien, 69, Verlag Chemie, Weinheim, (1971)167-192.
5.3 Marstiller, S., American Magotteaux Corp. ,Cost and Up-Time Considerations for Selection of Mill
Liners and Grinding Balls, Continuing Education Course “Ball Milling”, The Pennsylvania State
University, September 1979.
5.4 Broadbent, S.R. and Callcott, T.G., Phil. Trans. Roy. Soc. (London), A249 (1956)99-123.
5.5 Shah, I., M.S. Thesis, An Investigation of Two Cases of Non-First Order Breakage in Dry Ball
Milling, Mineral Processing Section, The Pennsylvania State University, 1984.
5.6 Shoji, K., Lohrasb, S. and Austin, L.G., Powder Technol., 25(1979)109-114.
5.7 Shoji, K., Austin, L.G., Smaila, F., Brame, K. and Luckie, P.T., Powder Technol., 31(1982)121-126.
5.8 Austin, L.G., Shoji, K., Smaila, F. and Brame, K., Powder Technol., 31(1982)121-126.
5.9 Gupta, V.K., Powder Technol., 42(1985)199-208.

120
5.10 Cuhadaroglu, M., “A Study of Breakage Kinetics of Large Particles in a Ball Mill”, M.S. Thesis,
Mineral Processing Section, The Pennsylvania State University, 1986.
5.11 Magne, L., “Efecto del Tamaño de Bolas en los Parámetros de Molienda”, Habilitación Profesional
para optar al título de Ingeniero Metalúrgico, Universidad de Concepción, 1987.
5.12 Rose, H.E. and Sullivan, R.M.E., Rod, Ball and Tube Mills, Chemical Pub. Co., New York, NY
(1958).
5.13 Von Seebach, H.M., Effect of Vapors of Organic Liquids in the Comminution of Cement Clinker in
Tube Mills, Research Institute Cement Industry, Dusseldorf, W. Germany (1969); Ind. Eng. Chem.
Proc. Des. Dev., 11(1972)321-331.
5.14 Austin, L.G., Ind. Eng. Chem. Proc. Des. Develop., 12(1973)121-129.
5.15 Malghan, S.G. and Fuerstenau, D.W., Proc. 4th. European Sym. Zerkleinern, ed., H. Rumpf and K.
Schönert, eds., Dechema Monographien 79, Nr. 1576-1588, Verlag Chemie,
Weinheim(1976)613-630.
5.16 Bond, F.C., Brit. Chem. Eng., 6(1960)378-391, 543-548.
5.17 Austin, L.G., Celik, M. and Bagga, P., Powder Technol., 28(1981)235241.
5.18 Tangsathitkulchai, C. and Austin, L.G., Powder Technol., 42(1985)287-296.
5.19 Klimpel, R.R., Mining Engineering, 34(1982)1665-1668 and 35(1983)2126.
5.20 Klimpel, R.R., Powder Technol., 32(1982)267-277.
5.21 Katzer, M., Klimpel, R.R. and Sewell, J., Mining Engineering, 33(1981)1471-1476.
5.22 Austin, L.G. and Bagga, P., Powder Technol., 28(1981)83- 90.
5.23 Shah and L.G. Austin, Ultrafine Grinding and Separation of Industrial Minerals, S.G. Malghan, ed.,
AIME, New York, NY, (1983)9-19.
5.24 Benjamin, J.S., Scientific American, 234(1976)40-48.
5.25 Austin L.G., Shah, J., Wang, J., Gallagher, E. and Luckie, P.T., Powder Technol., 29(1981)263-275.
5.26 Weller, K.R., Proc. 3rd IFAC Symposium, J. O’Shea and M. Polis, eds., Pergamon Press,
(1980)303-309.

121
122
 CAPITULO 6

DETERMINACION DE LAS FUNCIONES DE

FRACTURA S Y B

6.1 DETERMINACION EXPERIMENTAL DE LOS PARAMETROS

DE FRACTURA MEDIANTE PRUEBAS DE LABORATORIO

La prueba más simple de realizar para obtener los parámetros de fractura de un

material es una experiencia de molienda discontinua utilizando el método de
monotamaños. Este consiste en moler un material que, en un comienzo, es
predominantemente de un solo intervalo de tamaño, por ejemplo, el material retenido en
un tamiz de la serie √  2 . Este tamaño es preparado del material inicial por tamizado,
triturando partículas mayores si fuera necesario para obtener una mayor cantidad del
monotamaño. Mientras mayor es el molino de prueba, más tedioso es preparar una masa
suficiente de monotamaño, siendo conveniente tener equipos de tamizado que utilicen
tamices mayores que los standard de ocho pulgadas (por ejemplo, un sistema Tylab de
18 pulgadas cuadradas o un tamiz vibratorio Derrick de 1.5 x 4 pies).
Se toma una muestra de este material y se somete a una prueba de tamizado en
“blanco”, con la misma cantidad de material y tiempo de tamizado que se usará en los
ensayos, utilizando los dos tamices que define el monotamaño. Es posible encontrar que
una pequeña fracción del material queda retenido en el tamiz de mayor tamaño. Este
puede ser considerado como “del tamaño” sin mayor error. También por lo general se
encuentra que algún porcentaje de material pasa el tamiz menor de la serie. Este material,
que es “casi del tamaño”, tiene malas propiedades de harneado, porque debe golpear las
mallas con una orientación adecuada para poder pasar a través de ellos. Este material
que pasa a través del tamiz menor hasta el intervalo próximo puede erróneamente ser
clasificado como “quebrado”, aun cuando todavía no se ha aplicado trituración. Este
error recibirá el nombre de error de tamizado incompleto y no debe ser mayor que 5%
si se quiere obtener valores de B precisos (ver más adelante). Si la prueba se realiza
solamente para obtener un valor de S, basta con que la cantidad del tamaño que se
investiga forme una parte substancial de la muestra.
Cuando una cantidad adecuada de material del tamaño deseado ha sido preparado
y se ha ejecutado un análisis granulométrico en blanco, el molino de prueba se llena con
la carga de bolas y de material deseado (más líquido si se estudia molienda húmeda),
extendiéndolos uniformemente en el molino. Se muele el material a diversos tiempos,
que son seleccionados para permitir que B sea calculado mediante datos de corto tiempo
y S mediante datos de tiempo más largo (se debe contar las revoluciones del molino para
estar seguro que un determinado tiempo corresponde al número correcto de revoluciones
del molino). El contenido del molino se muestrea, efectuándose un análisis

123
granulométrico de la muestra. Luego el material puede ser retornado al molino para ser
molido por un nuevo período o se puede usar una nueva carga de monotamaño, lo que
fuese más conveniente. Para un molino grande la muestra puede ser demasiado pequeña
para requerir su retorno al molino, en cuyo caso la secuencia completa de tiempos de
molienda puede ser efectuada inmediatamente con paradas para obtener muestras. Para
molinos pequeños, las muestras pueden ser obtenidas vaciando completamente el
contenido del molino a través de una malla gruesa para retener las bolas y dividiendo la
carga hasta obtener una muestra de tamaño adecuado. Para molinos más grandes, la toma
de muestra directamente del molino detenido ha sido satisfactoria en molienda seca.
La mayoría de los molinos son buenos mezcladores por lo que se debe evitar un
manejo excesivo del material por cono y cuarteo u otro procedimiento, porque es muy
posible que la muestra se “desmezcle” más que se mezcle. Para molienda húmeda, sin
embargo, al detener el molino se produce una separación parcial inmediata del sólido y
líquido, con el material fino suspendido casi por completo en el líquido. En este caso es
necesario vaciar todo el contenido del molino, filtrarlo y secarlo. El material seco es
entonces mezclado y muestreado para obtener una pequeña porción representativa.
Para la determinación de los valores de S, es necesario determinar solamente la
fracción del material que queda del monotamaño luego de cada molienda, de modo tal
que basta utilizar un solo tamiz. Sin embargo, para determinar los valores de B es
necesario un análisis granulométrico completo y exacto después de un pequeño intervalo
de tiempo de molienda. Por otra parte, los valores determinados de S y B son utilizados
para obtener una predicción de la distribución granulométrica que se espera, para ser
comparada con los datos experimentales y de este modo revisar la consistencia de los
datos. Para realizar esta comparación son necesarios análisis granulométricos completos
de los productos. El estudio completo de un material específico, bajo un determinado
conjunto de condiciones experimentales, requiere medir los valores de S para tres, cuatro
o cinco monotamaños iniciales, y obtener las distribuciones granulométricas resultantes
de por lo menos dos de los tamaños iniciales.
Es ventajoso poder medir las variaciones de potencia del molino de prueba durante
las experiencias, ya que cambios inusuales de potencia indicarían irregularidades en las
condiciones del molino. Esto no es posible hacerlo midiendo el consumo eléctrico (Watts)
del motor del molino si las pérdidas de energía en la transmisión contituyen gran parte
del consumo, ya que en estas circunstancias la medida no sería suficientemente sensible
para indicar variaciones en el consumo de potencia del molino.
Para materiales blandos que se desgastan rápidamente, o para materiales pegajosos,
es mejor tamizar en húmedo a 400 mallas, seguido por un secado del material retenido y
un tamizado en seco de acuerdo a un procedimiento adecuado. Si se dispone de un filtro
de vacío, el material -400 mallas puede ser filtrado y recuperado. El tamizado en húmedo
es más eficiente si la muestra se agita con líquido en una vasija grande, con un agente
dispersante adecuado, si fuese necesario, y se le permite asentar. El líquido sobrenadante
contiene la mayoría de los finos que entonces pueden ser pasados fácilmente a través del
tamiz con un lavado mínimo. El sólido asentado se vuelve a lavar si es necesario, se filtra
y seca y luego se tamiza en seco. Esto evita la incomodidad de utilizar grandes cantidades
de agua (u otro líquido) necesarios para lavar con rociado toda la muestra en los tamices
y conduce, además, a deshacerse de los finos adheridos a las fracciones de tamaño
mayores.

124
 Por supuesto que es necesario usar el sentido común en la selección de las
cantidades de muestras a tamizar, para evitar la obstrucción de los tamices. Una muestra
de 50 a 100 gramos es adecuada para el tamizado de materiales cuyos tamaños están
predominantemente en el rango de tamaños de 8 a 14 mallas, pero el peso de la muestra
debe ser reducido cuando contiene materiales más finos. Una guía aproximada es que la
cantidad de material menor a 325 mallas nunca debe exceder los 10 gramos. Por otra
parte, si la mayoría de las partículas son de tamaño superior a las 8 mallas, debe utilizarse
una cantidad mayor de muestra. El procedimiento de tamizaje debe ser seleccionado de
manera que sea un compromiso entre un tiempo suficiente para un tamizado completo y
uno menor al que comienza a producir demasiada abrasión de las partículas y que conduce
a una distribución granulométrica demasiado fina. Generalmente es suficiente utilizar
un tiempo de tamizado de 10 minutos, seguido por un cepillado de la malla de los tamices
invertidos, para remover el material que obstruye las aberturas, seguido por otros 5
minutos de tamizado. El procedimiento de tamizado debe acortarse para materiales
fácilmente desgastables y alargarse para materiales pegajosos.

6.2. TECNICAS DE CALCULO

Designemos por w1(t) la fracción en peso de partículas del monotamaño en

estudio. La molienda de primer orden da como resultado:

logw1(t) − logw1(0) = S1t ⁄ 2.3 (6.1)

Por lo tanto, un gráfico de w1(t), en escala logarítmica, versus t, en escala lineal, debe
producir una línea recta, ver Figura 6.1. El punto a tiempo cero se obtiene de la prueba
de molienda en blanco y por lo tanto permite corregir automáticamente por errores en
tamizado incompleto del monotamaño. No es correcto trazar una línea que pase por cero
a t = 0, a menos que la prueba en blanco muestre que no hay error de tamizado incompleto.
De la Figura 6.1 se desprende que los tiempos para los ensayos de molienda varían según
las características de cada monotamaño; idealmente ellos deben ser seleccionados para
dar una secuencia de valores de w1 de aproximadamente 0.8, 0.5, 0.1 y 0.05. El valor de
S se determina de la pendiente de la recta. Graficando los valores de Si obtenidos para
cada monotamaño xi versus xi en una escala log-log, se puede determinar el valor de a y
α de las ecuaciones (5.1) y (5.2). Es a menudo necesario “preacondicionar” la alimen-
tación al molino por medio de una corta molienda para eliminar todo material normal-
mente débil que pudiera falsear los resultados. Generalmente este tipo de heterogeneidad
da líneas rectas en los gráficos de primer orden, pero que comienzan a valores muchos
menores de w1(0) =1 para t=0 y falsean las distribuciones de tamaño, especialmente de
los finos. El tiempo de preacondicionamiento debe ser determinado experimentalmente,
pero generalmente 0.5 minutos son suficientes.
Por definición de los valores B, éstos son deducidos de la distribución
granulométrica para tiempos cortos de molienda, cuando la carga del molino está
constituida predominantemente por el tamaño x1 y solamente cantidades menores de
tamaño más pequeño. Así se asegura que éstos no sean retriturados. Mientras más
pequeña es la cantidad de material de tamaño x1 quebrado, más precisos son los cálculos
de B, especialmente si la corrección por tamizado incompleto es también pequeña. Es
difícil efectuar un tamizado y pesado en forma adecuada para el material de tamaño x1

125
 Figura 6.1 : Gráfico de primer orden para:  16/20,  40/50,  4/6, 
140/200 mallas de clinker de cemento.

molido, si éste constituye solamente un pequeño porcentaje del total, sin embargo, un
análisis muy cuidadoso puede dar resultados excelentes bajo estas circunstancias. Como
hemos ya mencionado, la molienda inicial es a menudo anormal y cuando esto se observa,
la alimentación debe ser preacondicionada como se discutió anteriormente. La
experiencia sugiere que se puede obtener buenos resultados cuando se selecciona el
tiempo de molienda en forma tal que la cantidad de material de tamaño x1 molido sea de
aproximadamente un 20% a 30% del total.
Sin embargo, en estas condiciones de molienda es seguro que ha habido un cierto
grado de refractura y, por lo tanto, es necesario introducir una corrección. Una técnica
de cálculo, denominada Método BI, consiste en medir las distribuciones granulométricas
como función del tiempo y extrapolar para tiempos cercanos a cero. Entonces por
definición los valores de B se calculan en la forma:

peso que llega al tamaño 2, para t → 0

Método BI : b2,1 ≈ (6.2)
peso eliminadode tamaño 1, para t → 0

Desafortunadamente, es difícil obtener distribuciones granulométricas correctas para

pequeños grados de fractura y resulta tedioso hacer pruebas cuidadosas a varios tiempos

126
cortos para permitir una extrapolación a tiempo cercano a cero. La extrapolación a tiempo
cero desde tiempos más largos está sujeta a errores sistemáticos grandes, incluso cuando
P(xi,t) versus t parece ser lineal a tiempos grandes.
Para corregir por la fractura secundaria se utiliza un segundo método, denominado
Método BII [6.1].

log[(1 − Pi(0)) ⁄ (1 − Pi(t))]

Método BII : Bi,1 ≈ , i> 1 (6.3)
log[(1 − P2(0)) ⁄ (1 − P2(t))]

En general, si el tamaño superior se denota con j, la ecuación (6.3) puede ser expresada
como :

log[(1 − Pi(0)) ⁄ (1 − Pi(t))]

Bi, j ≈ , i> j (6.3a)
log[(1 − Pj + 1(0)) ⁄ (1 − Pj + 1(t))]

Que este procedimiento de corrección funciona bien para molienda en molino de bolas
ha sido comprobado por Austin y Luckie [6.1], quienes utilizaron valores típicos de S y
B para calcular distribuciones granulométricas de una molienda discontinua a varios
tiempos y después aplicaron las técnicas de cálculo BI y BII a los datos simulados. Como
las distribuciones granulométricas son exactas, no existen errores experimentales en las
curvas y una comparación de los valores de B calculados con los valores “verdaderos”
conocidos da una medición del error en las técnicas aproximadas de cálculo. El método
es apropiado sólo para tiempos de molienda cortos, en los que la cantidad de monotamaño
fracturada es menor que el 30%. Si el material se tritura por tiempos más prolongados
los valores de B calculados mediante la ecuación (6.3) resultan demasiado grandes.
Obtener buenos valores experimentales de B es la parte más difícil de las pruebas
para el cálculo de S y B, porque es necesario (como se mostró arriba) utilizar un pequeño
grado de molienda para evitar una fractura secundaria excesiva, y es necesario utilizar
un monotamaño como alimentación. Sin embargo, los ensayos a tiempos de molienda
cortos son a menudo aquellos en que es difícil de obtener buenos resultados debido a la
existencia de componentes débiles en el monotamaño y a errores experimentales.
Consecuentemente, el resultado que se muestra en la Figura 6.2 es bastante común:
ensayos repetidos de la determinación producen una banda de resultados para B y los
valores de B obtenidos por una prueba no son exactamente repetibles en otra. Por lo tanto,
errores que resultan en la aproximación del método BII son dominados por la
incertidumbre que se produce debido a la variabilidad experimental. A menudo se
presenta el caso que las distribuciones granulométricas del producto son paralelas para
tiempos diferentes, como se observa en la Figura 4.1. La pendiente de las partes rectas
de las distribuciones granulométricas puede ser utilizada como guía para trazar la
inclinación correcta a través de los puntos de figuras como la Figura 6.2.
Estos métodos de cómputo para B se basan en un efecto de compensación que se
aplica como una aproximación solamente para la fractura normal, en la región hacia la
izquierda del máximo de Si que se muestra en las Figuras 4.4 y 4.5. Para la fractura
anormal, hacia la derecha del máximo de Si, es necesario utilizar el método BIII [6.1] que
requiere estimaciones de las velocidades de fractura específica. En esta región los valores
de B no son usualmente normalizables.

127
 Algunos materiales producen valores de B no-normalizables incluso en la región
de fractura normal. Esto ha sido observado para algunas escorias de cemento y puede
estar asociado a la naturaleza altamente porosa de las partículas mayores. La Figura 6.3
muestra el resultado típico para un material en que los valores de B son inequívocamente
no-normalizados. Para molienda en molino de bolas, siempre hemos encontrado que los
valores de B son no-normalizables de la misma manera que se muestra en esta figura.
Esto es, mientras más pequeño es el tamaño fracturado más fina es la correspondiente
distribución adimensional de B, cuando valores de B no-normalizables se encuentran en
la región de fractura normal. Austin y Luckie [6.2] han descrito una técnica para
caracterizar tales distribuciones. La forma de los valores de B se puede describir bien
como la suma de dos funciones de potencia (que aparecen como dos líneas rectas en el
diagrama log-log (ver Figura 6.3); esto es,

γ β
Bi,1 = Φ1(xi − 1 ⁄ x1) + (1 − Φ1)(xi − 1 ⁄ x1) , i> 1 (6.4)

donde Φ es la intercepción que se muestra en la Figura 6.3 y γ es la pendiente de la

parte fina de la distribución. Como γ y Φ 1 son estimados desde el diagrama, el último
término del lado derecho de la ecuación (6.4) se calcula y grafica para dar el valor de β.

La Figura 6.4 da la variación de Φ i con el tamaño xj:

Figura 6.2 : Función distribución de fractura primaria, en triplicado, para molienda

húmeda de cuarzo en un molino de laboratorio.

128
 logΦj = − δ log(xj ⁄ x1) + logΦ1 (6.5)

donde xj es el tamaño superior del intervalo que se considera, -δ es la inclinación

(δ > 0) para la molienda en molino de bolas de la línea en la Figura 6.4, Φ1 es la
intercepción medida para el tamaño x1. Entonces, las ecuaciones (6.4) y (6.5) son una
representación matemática empírica de los valores de B, con parámetros γ, β, δ y Φ1.
Para valores de B normalizados, δ=0. La ecuación (6.5) puede ser utilizada para extrapolar
solamente hasta Φj = 1 y entonces es usualmente suficiente tomar Φ1 = 1.0 para los
valores mayores de j (tamaño xj más pequeños).
Hasta la fecha, cada vez que hemos ejecutado una extensión cuidadosa de las
distribuciones granulométricas hasta tamaños menores a los de tamizado, para la
molienda de primer orden y teniendo en cuenta las diferencias de factores de forma, hemos
concluido que los resultados están de acuerdo con las predicciones obtenidas de la

Figura 6.3 : Valores experimentales de la función B para Clinker de Cemento del

Tipo II, para varios tamaños de alimentación.

129
 Figura 6.4 : Interacción en los gráficos de B como función del tamaño fracturado.

extensión de las funciones de potencia de los parámetros S y B a tamaños menores

(ecuaciones (5.1) y (6.1), ver Figura 4.1). Como regla general, si la forma de la
distribución granulométrica cambia cerca o en el tamaño en el cual se cambia de método
de análisis granulométrico, el cambio de inclinación debe ser considerado como
sospechoso.

6.3. RETRO-CALCULO DE LOS PARAMETROS DE FRACTURA

DESDE DATOS DE MOLIENDA DISCONTINUA

En esta sección se describe las técnicas para la determinación indirecta de los

valores de S y B por retro-cálculo desde datos experimentales. La base de esta técnica es
la utilización de un programa computacional de búsqueda para encontrar los valores de
los parámetros característicos de S y B que hacen que los resultados simulados por el
modelo del molino se acerquen lo más estrechamente posible a un conjunto de datos
experimentales de laboratorio, planta piloto o planta industrial. Las ventajas del método
de retrocálculo son: (i) utiliza simultáneamente todos los datos disponibles en el cálculo
y por lo tanto distribuye los errores; (ii) puede ser utilizado con datos limitados,
reduciendo así la necesidad de una gran cantidad de trabajo experimental; (iii) puede ser
aplicado a datos de molienda continua industrial (ver más adelante). La mayor desventaja
es que se fuerza a los datos a ajustarse a las suposiciones del modelo propuesto, no siendo
siempre posible detectar cuando algunas de estas suposiciones no son válidas.

130
 Si se considera los resultados que se muestra en la Figura 4.1, está claro que los
resultados simulados están de acuerdo con los resultados experimentales con bastante
precisión. Esto significa que la solución de las ecuaciones de molienda discontinua con
un apropiado conjunto de valores de S y B predice con gran exactitud los datos
experimentales de la molienda discontinua. Entonces, debe ser posible realizar el proceso
inverso: dado un conjunto de datos experimentales determinar que valores de S y B que
son necesarios para generar estos datos por simulación.
Los programas desarrollados por Klimpel y Austin [6.3, 6.4] utilizan suposiciones
simplificadas sobre las formas funcionales de S y B con respecto al tamaño de partícula,
para reducir el número de parámetros en la búsqueda. En una opción, las formas
funcionales escogidas para los valores de S y B son:

α
Si = A(xi ⁄ x1) n> i≥ 1 ,

γ β
Bi,1 = Φ1(xi − 1 ⁄ x1) + (1 − Φ1)(xi − 1 ⁄ x1) , n≥ i> 1

Luego, si se supone que B es normalizable, se reduce los parámetros desconocidos α , A,

γ, β y Φ1. Para valores de B no-normalizados:

−δ
Φj = Φk(xj ⁄ xk) , δ > 0, Φj ≤ 1 ,

que introduce el paramétro adicional δ. Para valores de S que pasan por un máximo con
respecto al tamaño:

α
S1 = A(xi ⁄ x1) Qi

donde los factores de corrección Qi son descritos por la distribución log-logística de dos
parámetros:

1
Qi = Λ
, Λ>0
1 + (xi ⁄ µ)

Por lo tanto se introduce dos parámetros más, µ y Λ.

Para obtener valores confiables de los parámetros de B, Φ1, γ , δ y β , desde datos

de molienda discontinua, es necesario utilizar datos experimentales de tiempos cortos de
molienda de monotamaños. Para obtener un valor adecuado para el parámetro α es
necesario tener datos experimentales de tiempos de molienda más largos. Por lo tanto,
los datos de la Figura 4.1 son el tipo de datos necesarios para obtener valores retro-
calculados confiables del conjunto completo de parámetros.
El programa A se basa en la solución de Reid [6.5] del conjunto de ecuaciones de
la molienda continua, modificada por Gardner, Verghese y Rogers [6.6]:

131
 i

pi = ∑ aij ej , n≥ i≥ 1 (6.6)
j= 1

con :

i− 1

fi − ∑ aik ,i= j

k = 1, i > 1

aij = 
 i− 1
 1 Skbikakj , i > j
 Si − Sj ∑
 k = j

ej = ∫ ϕ(t) exp( − Sjt) dt

0

Para la molienda discontinua (flujo pistón):

ej = exp(−Sj t)
Se supone que los valores de Si y Bij tienen las formas que se dió anteriormente. Por lo
tanto los parámetros descriptivos son A, α, µ, Λ, Φ, γ, β y δ.
La entrada del programa consiste en un mínimo de tres distribuciones
granulométricas, incluyendo la alimentación a t = 0 y los valores a dos tiempos t1 y t2
en la forma de valores P(xi,t). El programa busca el mejor conjunto de valores de
α, β, γ, S1 y Φ1 que minimice el error entre los valores de p(xi,t) calculados y
experimentales, suponiendo una fractura de primer orden perfecta. La función objetivo
utilizada es:

n
2
Min SSQ = ∑ ∑ wi [pi (experimental ) − pi (calculado)] (6.7)
k i=1

donde la suma sobre k es para todos los pares de tiempo t=0 y t1, t=0 y t2, etc. Los detalles
del resto del programa son semejantes a los del Programa B que se discutirá más adelante.
Los factores de ponderación wi dependen de la estructura de errores de los datos, la que
se determina haciendo réplicas de las pruebas de molienda discontinua (ver más adelante).
El procedimiento para determinar los parámetros descriptivos es como sigue:

(1) Se hace ensayos con un tamaño de alimentación que dé en forma segura una fractura
normal, esto es, un tamaño a la izquierda del máximo en S versus x. Se muele el
material por un mínimo de cuatro tiempos, obteniendo las distribuciones
granulométricas para cada uno de estos tiempos. A partir de estos datos se usa el

132
 programa de retro-cálculo para determinar los parámetros, β, γ, Φ1 y A,
haciendo δ = 0. El programa requiere estimaciones iniciales de los parámetros: la
estimación inicial de A (=S1) se obtiene del gráfico de primer orden; γ, Φ1 y β se los
calcula del gráfico BII y del gráfico de variación de S1 con el tamaño de partícula, o
haciendo α = γ . Normalmente los valores de A, y β no se apartan mucho de estos
valores calculados y los resultados son insensibles a los valores de β. Los tiempos
de molienda se seleccionan para dar distribuciones granulométricas
correspondientes, aproximadamente, a las de las distribuciones de 1/3, 2, 5 y 15
minutos de la Figura 4.1, porque los datos de tiempo corto permiten un cálculo más
confiable de A y B, y los datos de tiempo prolongado aumentan la confiabilidad del
cálculo de α. Los valores de B son más confiables cuando la alimentación consiste
solamente en un monotamaño.

(2) Los cálculos son repetidos con δ como variable y la suma de cuadrados (SSQ)
correspondiente al δ óptimo se compara con la SSQ con δ=0 mediante el test F para
comprobar si la adición de la variable δ produjo un mejoramiento estadísticamente
significativo. Si este no fuese el caso se hace δ=0.

(3) Se elige una alimentación de tamaño mayor tal que se encuentre a la derecha del
máximo de S y se muele por lo menos a cuatro tiempos, produciendo cuatro
distribuciones granulométricas.

(4) Los valores de α, β, γ y δ previamente determinados, junto a Φ1 y A, todos

escalados para el nuevo monotamaño, se utilizan como datos fijos en el programa de
retro-cálculo y la búsqueda se hace solamente por µ y Λ .

La posibilidad de ajustar uno o más de los parámetros durante la búsqueda ha

demostrado ser muy valiosa porque: (a) permite mantener en su valor correcto aquellas
variables que se conocen en forma precisa de la experimentación; (b) permite investigar
la sensibilidad de cualquiera de los parámetros en función de cambios controlados de
otros parámetros. En particular, los valores de Bij para los tamaños mayores pueden ser
diferentes de los valores normales, de modo que es conveniente suministrar una matriz
conocida de valores de Bij para determinar buenos valores para µ y Λ . Se debe hacer
notar que este programa impone una ley de primer orden sobre cualquier resultado que
provenga de una cinética de orden distinto del primero obtenido con tamaños mayores,
de modo tal que µ y Λ son valores promedio efectivos que se basan en una cinética de
primer orden. No es novedad por lo tanto, que simulaciones de los resultados no pueden
reproducir muy exactamente, en este caso, los valores experimentales para la molienda
discontinua, porque la fractura de los tamaños mayores no es necesariamente de primer
orden. Sin embargo, el uso subsecuente de los parámetros para simulaciones de molinos
continuos, donde la alimentación que entra al molino tiene una distribución
granulométrica completa, con pequeñas fracciones de tamaños mayores, ha demostrado
ser bastante exitosa.
También se debe notar que el programa de retro-cálculo de S y B para la molienda
discontinua está diseñado específicamente para operar con datos de ensayos que utilizan

133
un monotamaño de alimentación. Cuando se aplica a datos con una amplia distribución
granulométrica existe normalmente demasiado error experimental para esperar obtener
valores correctos de los parámetros B, porque entonces el cambio de la distribución
granulométrica con el tiempo se hace insensible a los valores de γ, β y Φ. En este caso
se puede fijar Φ =0.5 y β =4.

6.4.RETRO-CALCULO DE LOS PARAMETROS DE FRACTURA

DESDE DATOS DE MOLIENDA CONTINUA

Lynch et al. [6.7], Kelsall et al. [6.8] y Everell et al. [6.9] han desarrollado varias
formas de retrocálculo aplicable a datos de plantas industriales, haciendo los cálculos de
Si intervalo por intervalo, donde S1 se determina primero y luego es utilizado en el cálculo
de S2, etc. Sin embargo, Austin y Klimpel [6.4] prefieren utilizar formas funcionales para
Si de modo de evitar la acumulación de errores. Ellos tienen dos programas diferentes
para el retrocálculo desde datos de molinos continuos [6.4], ambos escritos en Fortran IV,
con entrada y salida semejantes y utilizando el mismo algoritmo de búsqueda del óptimo.
El Programa A es utilizado ya sea para el retrocálculo desde datos de molienda
discontinua, discutida anteriormente, o para un “Circuito Abierto”. “Circuito Abierto”
significa aquí que la distribución granulométrica de la alimentación al molino y el
producto de éste son los valores experimentales; si el molino está en “Circuito Cerrado”,
se estima la razón de recirculación de la manera usual y la distribución granulométrica
de la alimentación al molino se determina a partir de la alimentación fresca y de la carga
circulante.
La distribución de tiempos de residencia (DTR) se introduce vía el vector de
valores ej. Hay disponibles seis opciones: (i) flujo pistón, para ser utilizada para la
molienda discontinua; (ii) mezcla perfecta, (iii) serie de m reactores completamente
mezclados de igual tamaño; (iv) modelo de un reactor grande seguido de dos pequeños;
(v) modelo de Rogers/Gardner [6.10] y (vi) modelo semi-infinito de Mori et al. [6.11]. Se
ha encontrado que si la DTR de un molino, determinada experimentalmente se ajusta a
las DTR que resultan de alguno de esos modelos, entonces ese modelo debe ser utilizado
en la computación. Se debe reconocer que el material retenido en un molino normalmente
no se determina en una prueba industrial, excepto cuando se efectúa una medida de la
DTR. Sin embargo, se puede suponer que la forma de la DTR adimensional es similar a
la que se puede medir para molinos semejantes, por lo que se puede calcular un tiempo
de residencia promedio formal, suponiendo que el material retenido corresponde a un
llenado intersticial completo de la carga de bolas (U=1.0). El valor de α obtenido por
retro- recálculo no cambia al variar τ y el valor de τ formal produce un valor formal de
A.
El programa tiene la ventaja de su flexibilidad en la selección de la distribución
del tiempo de residencia. Sin embargo, la solución Reid tiende a volverse inestable cuando
existe un número de términos en que Si-Sj se vuelve pequeño. Esto es particularmente
verdadero cuando se intenta utilizar todas las distribuciones granulométricas, alrededor
de un circuito cerrado, en la función objetivo. Por esta razón se desarrolló un segundo
programa con un método completamente estable.

134
 En el programa B se utiliza el algoritmo de un molino en circuito cerrado
desarrollado por Luckie [6.12] para una DTR correspondiente a tres reactores
perfectamente mezclados y distintos en serie. Con una selección apropiada de
τ1, τ2, y τ3, en que el tiempo de residencia promedio total es τ = τ1 + τ2 + τ3, este modelo
de DTR puede representar claramente uno, dos o tres reactores completamente mezclados
iguales, un reactor grande seguido por dos pequeños iguales o tres reactores distintos,
todos ellos completamente mezclados en serie. Weller [6.14] ha indicado que las DTR que
se ha medido en varios molinos industriales de gran escala se las puede aproximar
razonablemente con el modelo de un reactor grande seguido por dos pequeños iguales.
La función objetivo que se utiliza en este caso es:

2 2
Minimizar F = W1 ∑ w1i (qi obs − qi calc) + W2 ∑ w2i (fi obs − fi calc) +

2 2
W3 ∑ w3i (pi obs − pi calc) + W4 ∑ w4i (ti obs − ti calc) + (6.8)

2 2
W5 ∑ w5i (qi obs − qi calc) + W6 (C obs − C calc)

Generalmente los factores de ponderación W se toman como 1 ó 0 para facilitar el análisis

estadístico; hasta cinco de ellos pueden ser puestos iguales a cero si se desea.
El retro-cálculo se hace normalmente fijando los parámetros de B en los valores
que se determinaron en el laboratorio y calculando A y α. Si hay tamaños grandes en la
alimentación, el cálculo se repite con µ y Λ como variables adicionales para ver si se
obtiene un mejoramiento estadístico significativo en el ajuste [6.4]. Finalmente, los
parámetros de Φ y γ se introducen como variables adicionales (los resultados son
insensibles a β) y se prueba nuevamente el mejoramiento estadístico de ajuste. El
programa también da valores de Si intervalo por intervalo para efectuar una comparación.
Los factores de ponderación apropiados para el análisis de datos de planta fueron
deducidos como sigue: La Tabla 6.1 muestra distribuciones granulométricas en triplicado
obtenidas por tamizado de datos de planta cuidadosamente repetidos. Cada muestra fue
un compósito de muestras de suspensión tomadas a intervalos de cinco minutos en un
período de 30 minutos de operación continua; los tres compósitos fueron obtenidos al
mismo tiempo. Se puede observar que los intervalos granulométricos que contienen
mayores cantidades de __ material producen
__ valores más grandes de la varianza sin
ponderación Vi = (pi - pi)2/3 donde__pi es el promedio aritmético de pi. La graficación
__ de
la varianza no ponderada versus pi en una __ escala log-log sugiere que Vi ∝ pi, de modo
que factores de ponderación w__i = 1/__ pi dan una distribución aleatoria de errores
ponderados, definidos por ( pi − pi )2 ⁄ pi. La varianza media de estos errores ponderados
definida por:
__ 2 __
[( pi − pi ) ⁄ pi ]
V= ∑∑ (6.9)
i
n(k − 1)
k

135
 Tabla 6.1
Réplicas de datos (en triplicado) de la molienda industrial de un mineral de cobre.

Intervalo de Producto de la molienda fracción en Promedio

__ Varianza sin
tamaño peso, pi pi ponderación x
104
1 0.010 0.008 0.001 0.0097 0.023
2 0.008 0.009 0.012 0.0097 0.043
3 0.026 0.031 0.028 0.0283 0.063
4 0.049 0.054 0.052 0.0517 0.063
5 0.076 0.082 0.084 0.0807 0.173
6 0.084 0.094 0.089 0.0890 0.250
7 0.095 0.106 0.103 0.1013 0.323
8 0.101 0.104 0.095 0.1000 0.210
9 0.092 0.093 0.087 0.0907 0.103
10 0.083 0.079 0.077 0.0797 0.093
11 0.084 0.076 0.078 0.0793 0.173
12 0.062 0.057 0.059 0.0593 0.063
13 0.041 0.036 0.044 0.0403 0.163
14 0.045 0.037 0.042 0.0413 0.163
15 0.032 0.034 0.026 0.0307 0.173
16 0.113 0.100 0.113 0.1087 0.563

resultó ser 4x10-4 para este conjunto de datos. Se supone que los mismos factores de
ponderación son aplicables a todas las distribuciones granulométricas utilizadas en el
cálculo de un circuito cerrado y que la varianza promedio se calcula por medio de réplicas
de todas esas distribuciones. Otro conjunto de datos dió una varianza ponderada promedio
de 16x10-4, 11x10-4, 8x10-4 y 4.5x10-4 ,dependiendo del cuidado para obtener buenas
muestras granulométricas para calcular la varianza. Un procedimiento similar aplicado a
una prueba de molienda discontinua en húmedo de cuarzo, en un molino de 200 mm de
diámetro interior por 1, 3, 7 y 15 minutos produjo los mismos factores de ponderación y
una varianza promedio total de 3x10-4.
Klimpel y Austin [6.4] dan un número de ejemplos para ilustrar los problemas del
retro-cálculo de valores a partir de datos industriales. Ellos concluyeron que:

(i) El retro-cálculo, intervalo por intervalo, raramente proporciona valores correctos de Si

para los tamaños superiores y pequeños errores en las medidas de los tamaños finos
dan grandes errores en los valores de Si obtenidos intervalo por intervalo para estos
tamaños.

(ii) El retro-cálculo, suponiendo que un molino de bolas se comporta como un mezclador

perfecto, produce valores de Si radicalmente incorrectos (el valor de α es
demasiado grande), cuando se los aplica a datos de un molino de bola con un DTR
real.

136
(iii) En presencia de errores experimentales típicos no es posible deducir que la DTR de
un reactor perfectamente mezclado es incorrecta (esto es, que el modelo es
inadecuado). Los valores incorrectos de Si reproducirán la distribución
granulométrica del producto del molino, sin embargo, la utilización de los valores
incorrectos de Si a cualquier otro flujo de alimentación producirá predicciones de
la distribución granulométrica del producto radicalmente incorrectas.

(iv) La utilización de una DTR más cercana al flujo pistón que al DTR correcto da un α
demasiado pequeño y vice versa.

(v) El uso de los valores de B con un γ menor que el valor correcto produce un α
demasiado grande y vice versa.

(vi) En el retro-cálculo se debe utilizar el mayor número posible de distribuciones

granulométricas del circuito cerrado, ya que éste proporciona el rango más estrecho
de valores estadísticamente aceptables y da valores de α más en acuerdo con
aquellos determinados por experimento directo.

6.5 REFERENCIAS

6.1 Austin, L.G. and Luckie, P.T., Powder Technol., 5(1972)215-222

6.2 Austin, L.G. and Luckie, P.T., Powder Technol., 5(1972)267-277.
6.3 Klimpel, R.R. and Austin, L.G., Int. J. of Mineral Processing, 4(1977)7-32.
6.4 Klimpel, R.R. and Austin, L.G., Powder Technol., 38(1984)77-91.
6.5 Reid, K.J., Chem. Eng. Sci., 29(1965)953-963.
6.6 Gardner, R.P., Verghese, K. and Rogers, R.S.C., Mining Engineering, 239(1980)81-82.
6.7 Lynch, A.J., et al., Mineral Crushing and Grinding Circuits, Elsevier (1977).
6.8 Kelsall, D.F., Reid, K.J. and Restarick, C.J., Powder Technol., 1(1967/68)291-300.
6.9 Hodouin, D., Berube, M.A. and Everell, M.D., Industrie Minerale Mineralurge, (1979)29-40.
6.10 Rogers, R.S.C. and Gardner, R.P., A.I.Ch.E. Journal, 25(1979)229-240.
6.11 Mori, Y., Jimbo, G. and Yamazaki, M., Kagaku Kogaku, 29(1964)204-213.
6.12 Luckie, P.T. and Austin, L.G., Mineral Science and Engineering, 4(1972)24-51.
6.13 Weller, K.R., Proceeding, 3rd Symposium Automation in Mining, Mineral and Metal Procesing, Int.
Federation of Automatic Control, O’Shea J. and Polis, H., Eds.,(1980)303- 309.

137
138
 CAPITULO 7

DISTRIBUCION DE TIEMPOS DE
RESIDENCIA

7.1. INTRODUCCION

La utilización de modelos macroscópicos como representación de la operación de

molienda hace desaparecer la posición en el equipo como variable independiente. Toda
información respecto a la distribución espacial de propiedades del material en el molino
se ha perdido y debe ser introducida mediante ecuaciones adicionales que describan el
movimiento de las diversas “partículas” (mineral y agua) que constituyen la carga del
molino. Esta información es menos detallada que la de un modelo microscópico y
generalmente se expresa mediante propiedades estadísticas. Se ha demostrado en la
práctica que el conocimiento estadístico del tiempo de permanencia de las diversas
“partículas” en el molino es suficiente para completar el modelo de la molienda contínua.
Se ha elegido como parámetro representativo el tiempo de residencia de las partículas
en el molino, describiendo el movimiento de éstas mediante la función de distribución
de tiempos de residencia.
Desde un punto de vista teórico la función de distribución de tiempos de residencia
de las partículas en un molino podría ser deducida de las ecuaciones que describen la
tranferencia de masa en el molino, la que está asociada al transporte de material desde
que entra hasta que sale del equipo. Desafortunadamente, los estudios de transporte de
masa en los molinos no han progresado al punto de entregar información suficiente para
su predicción. Por esta razón, es necesario obtener la información de distribución de
tiempos de residencia en forma experimental.
En esta sección se definirán los conceptos de edad y tiempo de residencia de una
partícula, se describirán métodos para medirlos, se estudiarán diversos modelos
matemáticos que pueden representar las curvas de distribución de tiempos de residencia
y las técnicas computacionales necesarias para determinarlos. Finalmente se
desarrollarán las ecuaciones que describen la molienda continua.

7.2. EDAD, DISTRIBUCION DE EDADES Y TIEMPO DE

RESIDENCIA.

Denominaremos edad de salida t de una partícula del material que escurre en el

molino al tiempo transcurrido entre el instante θ de entrada de la partícula y el instante t
de salida de la misma, con − ∞ < θ < t, 0 < t < ∞ y t ′ = t − θ. Obviamente en un
molino existen partículas de diversas edades ya que no todas ellas pasan por el molino

139
 Figura 7.1 : Representación discreta de la función DTR.

a la misma velocidad. Es así como se puede definir una función de distribución de edades
de salida.
Consideremos un flujo másico constante de partículas F al molino y denominemos
W la masa total constante de partículas retenida en el molino. Supongamos que podemos
identificar en la salida del molino los diversos grupos de partículas que tienen la misma
edad de salida. Si mi es la masa de partículas con edad t, mi/W será la fracción de partículas
en el molino con edad t comprendida en el intervalo ti-1 ,ti, con i=1,2,..., n+1, to = 0, tn+1=
∞ y W= ∑ ni =+ 11 mi , la distribución de edades de salida o distribución de tiempos de
residencia (DTR) será ϕi, tal que se cumpla (ver Figura 7.1) :

ϕi Δti = mi ⁄ W (7.1)

140
Se puede comprobar que ϕi está normalizada, ya que:

n+ 1 n+ 1
1
∑ ϕi Δti = W ∑ mi = 1 (7.2)
i= 1 i= 1

La distribución de tiempos de residencia también puede ser definida como una

función continua del tiempo (ver Figura 7.2):

ϕ(t)dt = (1 ⁄ W)dm (7.3)

donde :

W= ∫ dm y ∫ ϕ(t)dt = 1 (7.4)
0

Una forma de caracterizar la función DTR es mediante la media y la varianza de

la distribución. El valor medio, tiempo promedio de residencia o edad promedio de
salida queda definido por:

∞
_ _
t= ∫ tϕ(t) dt, o t = ∑ ti ϕi Δti (7.5)
0

en que ϕ(t) o ϕi están normalizadas. Como se demuestra en la sección 7.4, el tiempo

promedio de residencia, definido por la ecuación (7.5), resulta ser igual al parámetro:
_
τ= W ⁄F = t

La dispersión de la distribución queda medida por la varianza σ2:

∞ ∞
_ _
σ = ∫ (t − t)2 ϕ(t)dt =
2
∫t 2
ϕ(t)dt − t 2 (7.6a)
0 0

o en forma discreta :

∞
2
_2 2
_2
σ = ∫ t) ϕi Δti =
(ti − ∑ t i ϕi Δt i − t (7.6b)
0

La función distribución de tiempos de residencia puede ser_expresada en forma

adimensional. Haciendo uso _ del tiempo promedio de residencia t se puede definir el
tiempo adimensional t*= t / t, tal que (ver Figura 7.2)

141
 Figura 7.2 : Representación continua de la función DTR en forma dimensional y
adimensional para un molino industrial de barras de 3 x 4.25 m.

ϕ∗(t∗)dt∗ = ϕ(t)dt
_
y como dt* = dt/ t resulta:
_
ϕ∗(t∗) = t ϕ(t) (7.7)

La varianza adimensional será:

∞
_
σ = σ ⁄ t 2 = t∗2 ∫ ϕ∗(t∗)dt∗ − 1
∗2 2
(7.8)
0

142
7.3.MEDICION EXPERIMENTAL

La función DTR puede ser determinada experimentalmente mediante la adición

de un trazador junto a la alimentación del molino. Un trazador es una pequeña porción
de una sustancia que se comporta en forma similar al material de alimentación y que posee
una propiedad que lo distingue de él y que permite su detección a la salida del molino.
Dependiendo del sistema se pueden utilizar trazadores cuya propiedad a medir es la
conductividad, la absorbancia de la luz, la concentración de un determinado catión, la
radioactividad u otra. Por esta razón diferentes trazadores requieren diferentes técnicas
experimentales. Entre los factores que deben ser considerados para la selección del
trazador para una determinada aplicación se puede mencionar (1) la disponibilidad del
trazador y del equipo de detección, (2) el límite de detección a baja concentración, (3)
propiedades físicas similares a las del material que se transporta y (4) no debe reaccionar
químicamente ni debe absorberse en las paredes del equipo o en las partículas del material.

7.3.1.Trazadores utilizados en molinos industriales

En la molienda húmeda frecuentemente se supone que la densidad de la pulpa en

el molino es igual a las de la entrada y salida del molino, y que la DTR de las partículas
sólidas es igual a la del agua. Bajo estas suposiciones basta determinar la DTR del agua,
lo que se logra fácilmente usando cloruro de sodio (NaCl) como trazador y detectando la
conductividad del agua a la salida del molino.En molinos industriales húmedos basta con
lanzar un saco de papel conteniendo la sal directamente dentro del molino y tomar
muestras de la descarga, dejando decantar el sólido y midiendo la conductividad de la
solución. Otro trazador que se utiliza para determinar la DTR del agua en molinos es el
sulfato de cobre, con determinaciones colorimétricas de las muestras y trazadores
radioactivos líquidos, con medición de la radiación emitida. La mayoría de los trazadores
radioactivos líquidos se obtienen por irradiación directa de sales y otros compuestos en
un reactor nuclear y son emisores de radiación gamma. Ejemplos de este tipo de trazador
se dan en la Tabla 7.1.
La suposición de que la DTR del agua es igual a la de las partículas en un molino
húmedo no es correcta, como se verá más adelante, por lo que en general es conveniente
conocer la DTR del sólido además de la del agua. Por otra parte, en la molienda seca se
debe determinar siempre la DTR de las partículas sólidas. Dos métodos son
frecuentemente usados para marcar partículas sólidas: el teñido con fluorescina y la
irradiación nuclear.
El método más antiguo, utilizado en la molienda seca de clinker de cemento [7.2],
es el que usa fluorescina. Se utiliza aproximadamente 1 g de fluorescina por tph de
capacidad del molino, disolviéndola en 1.5 veces su peso en agua. Diez gramos de clinker
se someten a vacío en una bolsa de plástico, admitiendo luego la solución de fluorescina
de modo que ésta queda incorporada como una capa en los poros internos del clinker. La
bolsa se arroja dentro del molino y se toma muestras del polvo que sale de él. El
contenido de fluorescina de cada muestra se determina agitando 2 g de muestra con 50
cm3 de agua por 30 segundos, dejando sedimentar el sólido por dos minutos y filtrando.
El líquido se coloca en un tubo Nessler y se mide la intensidad comparando visualmente
con la solución normalizada, o se determina la concentración con un fotofluorímetro
(nefelómetro) que permite detectar 1 parte de fluorescina por 108 partes de muestra.

143
 Tabla 7.1
Propiedades de isótopos radioactivos líquidos [7.1]

Radio-isótopos Material blanco Reacción nuclear Vida Energía

media MeV
82 Br KBr ó 81 Br(n,γ) 82 Br 36.0 h 0.55 y 1.47
NH4Br
24 Na NaCl ó 23 Na(n,γ) 24 Na 15.0 h 1.37 y 2.75
Na2CO3
51 Cr Cromo 50 Cr(n,γ) 51 Cr 27.8 d 0.325
metálico
64 Cu Cobre 63 Cu(n,γ) 64 Cu 12.8 h 0.51
metálico
ó CuO
198 Au Oro 197 Au(n,γ) 198 Au 2.7 d 0.41, 0.68, 109
metálico
59 Fe Fe2O3 58 Fe(n,γ) 59 Fe 45.6 d 1.1 y 1.29
131 I Teluro 130 Te(n,γ) 131 Fe 8.06 d 0.364
metálico
Para molinos industriales húmedos, el trazador más confiable de las partículas
sólidas es una porción del mismo material de alimentación irradiado en un reactor nuclear,
lo que produce la activación de uno o más elementos que forman parte del mineral. De
esta forma el comportamiento del trazador será idéntico al del mineral que se muele y
transporta en el interior del molino. Dependiendo del objetivo del estudio se puede
seleccionar como trazador una muestra de una distribución granulométrica característica
del mineral de alimentación o bien una fracción de una granulometría determinada (finos).
En cuanto a la variable a medir se puede seleccionar la energía gamma proveniente de
uno de los isótopos en particular o bien medir el total de radiación gamma emitida por
la muestra.

7.3.2.Método experimental de inyección y medición de un trazador

radioactivo

Como se verá en la sección siguiente, es conveniente introducir el trazador, junto

a la alimentación al molino, en forma de un impulso. Esto se consigue mediante una
masa o volumen de trazador muy pequeña adicionada en un intervalo de tiempo muy
corto (comparado con el tiempo promedio de residencia) de modo que no perturbe el flujo
de material que entra al molino. Los métodos más utilizados para efectuar una inyección
puntual, y cuya elección depende del diseño del circuito de molienda y del acceso al lugar
de inyección, son [7.1]: (1) volcar un frasco que contiene el trazador en la alimentación
del molino, (2) romper por impacto un frasco de vidrio (o saco) que contiene el trazador
directamente en la alimentación del molino, (3) inyectar un trazador líquido directamente
en la alimentación mediante un método hidráulico-neumático (jeringa).
La mayoría de los trazadores radioactivos utilizados para medir la DTR en molinos
son emisores de radiación gamma. Por esta razón lo más común es utilizar detectores de
NaI(Te) [7.1, 7.3 - 7.5]. La medición se puede efectuar montando los detectores en línea en

144
la descarga del molino, conectándolos a un equipo electrónico que permita fijar el tiempo
de medición y un intervalo de espera y registrando o imprimiendo los valores de tasa de
conteo. Este método se debe utilizar cada vez que sea posible y cuando la descarga del
molino es de difícil acceso y no permite la toma de muestras. Cuando hay limitaciones
en cuanto a la actividad a inyectar, o cuando la dilución en el molino es muy alta, puede
suceder que la medición en línea no sea capaz de detectar el trazador con buena
sensibilidad. En estos casos se puede recurrir a la medición mediante muestreo. Esta
consiste en realizar un muestreo discreto de la descarga del molino a intervalos de tiempo
determinados (cada 15 segundos durante los 3 primeros minutos, cada 30 segundos hasta
los 8 minutos, cada minuto hasta los 13 minutos y cada 2 minutos hasta completar 20
minutos), tomando luego 5 litros de muestra de pulpa, filtrando y separando 400 mililitros
de líquido y 1.80 gramos de sólido seco de cada muestra. Luego, se mide la actividad de
cada una con un detector de NaI(Te) conectado a un analizador multicanal, el que permite
separar los picos de diferentes energías, lo que hace posible la medición simultánea e
independiente de isótopos diferentes. Para asegurar que se ha detectado toda la cola de
la curva de DTR es necesario que el tiempo total de muestreo sea igual o mayor que 5
veces el tiempo promedio de residencia [7.1].

7.3.3.Medición de DTR en un molino en circuito abierto

Consideremos el molino mostrado en la Figura 7.3. Supongamos que se agrega

una cantidad Mo de trazador en la alimentación al molino, en un intervalo de tiempo de
(0, ∞), siendo CF(t) la concentración de trazador en la entrada, y que éste sale del molino
en el mismo intervalo (0, ∞) a la concentración CP(t). El balance de masa da:

∞ ∞

M0 = ∫ FCF(t)dt = ∫ FC P(t)dt (7.9)

0 0

Figura 7.3 : Determinación de la función DTR en un molino en circuito abierto,

Q =F es la alimentación en ton/h.

145
Si suponemos que la función ϕ(t) es la misma para todas las partículas sólidas inde-
pendientemente de su tamaño, el balance de masa para el trazador se puede expresar en
la forma:
Material que sale del Material que entra al Fracción de este
molino en el intervalo molino en el intervalo material que sale
de tiempo entre t = de tiempo entre θ y con edad t − θ
y t+dt con edad t′. θ + dθ, con 0 < θ < t. entre t y t+dt.
donde t′ = t − θ.
Entonces:
t

F(t)CP (t) dt = ∫ F(θ) CF(θ) ϕ(t − θ) dθdt

0

Simplificando y suponiendo estado estacionario

t

CP(t) = ∫ CF(θ) ϕ(t − θ) dθ (7.10)

0

Mediante un cambio de variable es fácil demostrar que esta expresión es equivalente a:

t

CP(t) = ∫ CF(t − θ) ϕ(θ) dθ (7.11)

0

La integral de la ecuación (7.11) se denomina convolución y se dice que CP(t) es la

convolución de ϕ con CF, y se escribe en la siguiente notación simplificada:

CP(t) = ϕ ∗CF(t) (7.12)

Si el trazador se introduce al molino en un intervalo de tiempo muy pequeño, este

estímulo puede ser considerado una función impulso de Dirac:

CF(t − θ) = C0 δ(t − θ) (7.13)

donde

δ (t − θ) = 0 si θ ≠ t ,

∫ δ(t − θ)dθ = 1 ,
0

y la cantidad de trazador inyectada es:

146
 ∞

M0 = FC 0 , con C0 = ∫ CP(t)dt (7.14)

0

De las ecuaciones (7.11) y (7.13) resulta:

CP(t) = C0 ∫ δ(t − θ) ϕ(θ)dθ (7.15)

0

Usando la propiedad de la función delta de Dirac se obtiene:

CP(t) = C0 ϕ(t) (7.16)

Despejando ϕ(t) se puede concluir que, utilizando un impulso de Dirac como estímulo
de trazador en un molino, es posible obtener la función DTR directamente de los valores
de concentración según:

CP(t)
ϕ(t) = ∞
(7.17)

∫ CP(t)dt
0

No es necesario conocer el valor absoluto de CP(t) en la ecuación (7.16) para

calcular ϕ(t), sino que basta un valor proporcional, como por ejemplo, las fracciones de
cuentas n por segundo. Entonces la expresión (7.16) también se puede escribir en la
forma:

n(t)
ϕ(t) = ∞

∫ n(t)dt
0

En lo sucesivo trataremos en forma idéntica las variables C(t) y n(t), ya que la

unidad en que se mide la concentración es irrelevante.

7.3.4.Medición de DTR en un molino en circuito cerrado

En los circuitos de molienda hay molinos que operan en circuito abierto, como los
molinos de barras, y otros, como los molinos de bolas, que generalmente trabajan en
circuito cerrado. En presencia de recirculación el método experimental para determinar
la función DTR descrito en la sección anterior debe ser modificado para permitir tomar
en cuenta el trazador que es retornado al molino por el clasificador.
Consideremos el circuito de la Figura 7.4 y supongamos que la función DTR es
ϕM(t). Aplicando la ecuación (7.10) se obtiene:

147
 Figura 7.4 : Determinación de la función DTR en un molino en circuito cerrado.
F=Q(1+C) es la alimentación total al molino, Q es la alimentación fresca y C la razón
de recirculación.
t

CP(t) = ∫ C (θ) ϕ (t − θ)dθ

F M

lo que equivale a:

CP(t) = ϕM(t) ∗ CF(t) (7.18)

Si el trazador se inyecta en forma de un impulso, la concentración del trazador en

la alimentación del molino será la superposición del impulso inicial C0 δ(θ) y el pulso
secundario CR (θ) (medido en la alimentación del molino) debido al trazador recirculado
desde el clasificador. Entonces:

CF(θ) = C0 δ(θ) + CR(θ) (7.19)

donde C0 es la intensidad del impulso inicial dada por:

∞ ∞
M0
C0 =
(1 + C)Q
= ∫ CP(t)dt − ∫ CR(t)dt (7.20)
0 0

M0 es la cantidad total de trazador inyectado y Q es el flujo de alimentación fresca al

molino.
Si la concentración del pulso secundario se mide antes de su mezcla con la
alimentación, la ecuación (7.19) debe ser reemplazada por:

CF(θ) = C0 δ(θ) + CT(θ) C ⁄ (1 + C) (7.21)

148
ya que

CR (θ) = CT (θ) C ⁄ (1 + C) .

Reemplazando la ecuación (7.19) en la ecuación (7.18) resulta:

CP (t) = ϕM (t) ∗ C0 δ(t) + ϕM (t) ∗ CR (t) (7.22)

Como la señal del pulso secundario CR(t) no es una función analítica, es necesario
resolver la integral de convolución de la ecuación (7.22) en forma numérica. Uno de los
mejores métodos se basa en la transformación de la ecuación (7.22) al dominio de
frecuencia mediante la transformación de Fourier definida por [7.6].

+ ∞

F[C(t)] = ∫ C(t) e − ωjt dt = C(ωj) (7.23)

− ∞

donde e − ω j t = cos ωt − jsen ωt, 0 < ω < ∞ , t > 0. Reemplazando la ecuación (7.22)
en la expresión (7.23) tenemos:

F [CP (t)] = F [ϕ M (t) ∗ C0 δ(t)] + F [ϕM(t) ∗ CR (t)]

Usando sobre esta expresión el teorema de convolución de Borel [7.6] resulta:

F [CP (t)] = F [ϕM (t)] + F [ϕM (t)]F [CR (t)]

o en forma equivalente:

CP (ωj) = ϕM (ωj)C0 + ϕM (ωj)CR (ωj) (7.24)

Despejando ϕM (ωj) de la ecuación (7.24) se obtiene:

CP (ωj)
ϕM (ωj) = (7.25a)
C0 + CR (ωj)

+ ∞

∫C P (t) e− ωjt dt
− ∞
= + ∞
(7.25b)
C0 + ∫C R (t) e− ωjt
dt
− ∞

Una ecuación semejante se puede obtener definiendo las integrales A, B, C y D en

la forma:

149
 ∞ ∞

A= ∫C R (t) cos ωt dt, B= ∫C R (t) sen ωt dt (7.26a)

0 0

∞ ∞

C= ∫C P (t) cos ωt dt, D= ∫C P (t) sen ωt dt (7.26b)

0 0

Entonces las concentraciones CR y CF quedan expresadas por:

CR (ωj) = A − Bj, CF(ωj) = C − Dj

y por lo tanto:

C(A + C0) + BD BC − D(A + C0)

ϕM(ωj) = 2 2 cosωt − senωjt (7.27)
(A + C0) + B (A + C0)2 + B2

Midiendo CR(t) y CF(t) se puede calcular A, B, C y D para cada frecuencia en forma

numérica usando algoritmos especialmente concebidos, entre los cuales se puede citar la
transformada rápida de Fourier [7.7]. La función de distribución de tiempos de residencia
ϕM(t) se obtiene usando la transformada inversa de Fourier [7.6]:

∞
1
ϕM(t) = ∫ ϕM(ωj) eωjt dω
2π
0

∞
1 C(A + C0) + BD BC − D(A + C0)
= ∫[ 2 2 cosωt − senωt] dω (7.28)
π
0
(A + C0) + B (A + C0)2 + B2

La Figura 7.5 muestra un ejemplo de deconvolución de una función DTR para un

molino de bolas de 3.50 x 4.88 m en circuito cerrado [7.8].
Rogers [7.9] desarrolló un método para determinar la función DTR en molinos en
circuito cerrado en el cual no es necesario medir la concentración CR(t) o CT(t) del trazador
recirculado. El método es aplicable a cualquier circuito en el que el clasificador retorna
al molino una fracción constante a (cortocircuito). Si el trazador consiste en una fracción
muy fina del sólido de alimentación, una fracción constante a de este valor volverá en
cada instante al molino. El valor de CR(t) para t >0 será (ver Figura 7.4):

CR(t) = aCP(t) (7.29a)

y el valor de CT(t):

CT(t) = aCP(t)(1 + C) ⁄ C (7.29b)

150
 Figura 7.5 : (a) Pulsos de concentración de trazador para la entrada y la salida de un
molino de bolas industrial de (3.5 x 4.88 m) operando en circuito cerrado. (b) DTR
producto de la deconvolución de los pulsos [ 7.8 ].

Entonces, reemplazando la expresión (7.29a) en la ecuación (7.19) y luego ésta en la

ecuación (7.22) resulta:

CP (t) = ϕM (t)∗C0 δ(t) + aϕM (t)∗CP(t) (7.30)

Tomando la transformada de Fourier:

CP (ωj) = ϕM (ωj)C0 + aϕM (ωj)CP (ωj)

151
y la ecuación (7.25) puede ser reemplazada por:

CP(ωj)
ϕM(ωj) = (7.31)
C0 + aCP(ωj)

El mismo análisis puede ser hecho cuando se traza el agua del molino.

7.3.5.Medición de DTR en equipos en serie

En algunos casos es de interés la determinación de las funciones DTR para varios

equipos conectados en serie, como por ejemplo, un molino de barras, un molino de bolas
y un cajón de bomba. Es posible en estos casos definir una función DTR global y una
para cada equipo.
Consideremos un proceso constituido por varias etapas en serie, tal como se
muestra en la Figura 7.6a, usando la ecuación (7.12) podemos escribir [7.1]

C1(t) = ϕ1∗C0(t)

C2(t) = ϕ2∗C1(t)

|
|

Ci(t) = ϕi∗Ci − 1(t)

Cn(t) = ϕn∗Cn − 1(t) (7.32)

Por sustitución sucesiva se obtiene:

Cn(t) = ϕn∗.....ϕi∗......ϕ2∗......ϕ1∗C0(t) (7.33)

Por ejemplo en la Figura 7.6a se tiene:

t

C1(t) = ϕ1∗C0 ≡ ∫ CF(t − θ) ϕ(θ)dθ

0

t η

C2(t) = ϕ2∗ ϕ1∗C0(t) ≡ ∫ [∫ CF(t − θ) ϕ(θ)dθ] ϕ(η)dη

0 0

t η ξ

C3(t) = ϕ3∗ϕ2∗ϕ1∗C0(t) ≡ ∫ (∫ [ ∫ CF(t − θ)ϕ(θ)dθ]ϕ(ξ)dξ) ϕ(η)dη

0 0 0

152
Definiendo una función DTR global ϕ en la forma:

ϕ = ϕ1∗ϕ2∗......∗ϕn (7.34)

la ecuación (7.18) se puede expresar en la forma condensada:

Cn(t) = ϕ∗C0(t) (7.35)

_
Por otra parte, denominando M y t la masa total y el tiempo promedio de
residencia total del proceso, (ver sección 7.4), tal que:
n
_ M
M= ∑ Mi, t= (7.36)
Q
i= 1

se puede demostrar que:

n
_ _
t= ∑ ti (7.37)
i= 1

Para medir las funciones DTR de un proceso en serie, se introduce un impulso del
trazador en la entrada de la primera etapa y se mide la distribución de concentración del
trazador a la salida de cada etapa, como se indica en la Figura 7.6a. La Figura 7.6b da un
ejemplo de curvas DTR para un proceso en tres etapas.
Como las señales de salida de cada etapa no son funciones analíticas es necesario
resolver la ecuación (7.37) de convolución en forma numérica. Usando el método de
transformada de Fourier, descrita en la sección 7.3.4., podemos escribir para el término
general de la ecuación (7.32):
F[Ci(t)] = F[ϕi(t)∗Ci − 1(t)]

= F[ϕi(t)]F[Ci − 1(t)] (7.38)

Figura 7.6a : Proceso constituído por varias etapas en serie. Los números en circuitos
indican los puntos de medición.

153
 Figura 7.6b : Curvas DTR para un proceso en tres etapas.

lo que escrito en términos de variables de frecuencia es:

Ci(ωj) = ϕi(ωj)Ci − 1(ωj) (7.39)

de donde se puede deducir que:

Ci(ωj)
ϕi(ωj) = (7.40a)
Ci − 1(ωj)

+∞
− ωjt
∫ C (t) e
i dt
−∞
= +∞
(7.40b)

∫C i−1(t ) e− ωjt dt
−∞

Definiendo las integrales A, B, C y D en la forma:

∞ ∞

A= ∫ Ci(t) cosωt dt, B= ∫ Ci(t) senωt dt (7.41a)

0 0

154
 ∞ ∞

C= ∫ Ci − 1(t) cosωt dt, D = ∫Ci − 1(t) senωt dt (7.41b)

0 0

y recordando que e− ωjt = cosωt − senωt, la expresión (7.40b) se transforma en:

A − Bj A C + BD AD − BC
ϕi(ωj) = ≡ 2 + 2 (7.42)
C − Dj C + D2 C + D2

Para cada valor de ω se puede calcular el valor de ϕi(ωj) usando la transformada

rápida de Fourier [7.7].
El valor de ϕi(t) se obtiene de la transformación inversa de Fourier:

+∞
1
ϕi(t) =
2π
∫ ϕ (ωj) e
i
ωjt
dω
−∞

∞
1 AC + BD AD − BD
= ∫ [ 2 cosωt − senωt] dω (7.43)
π
0
2
C + D C2 + D2

7.4.DISTRIBUCION DE TIEMPOS DE RESIDENCIA EN

REACTORES IDEALES

Los patrones de flujo observados en la práctica pueden presentar diferentes

características en lo que se refiere a la varianza o desviación estándar de la función DTR,
lo cual está asociado con el grado de mezcla existente en el sistema en cuestión. Los
extremos que se pueden presentar son dos: el primero corresponde a una situación _ de
mezcla perfecta caracterizada porque la varianza de la distribución es ϕ2 = t2 y el otro
extremo asociado a la ausencia total de la mezcla en el sistema, caracterizada por
σ2 = 0. Lo anterior permite definir dos reactores ideales, el reactor de mezcla perfecta y
el reactor de flujo pistón.
El reactor de mezcla perfecta es aquel cuyo contenido es perfectamente
homogéneo, de manera que la composición a la salida es exactamente igual a la
composición en cada punto interior del reactor. Un balance de materia para el trazador
en un mezclador perfecto, puede escribirse en la forma:

d
W (C ) = FCF − FC P (7.44)
dt P

y en consecuencia, definiendo τ = W/F se puede escribir:

d
τ [C (t)] + CP(t) = CF(t) (7.45)
dt P

155
 Como se concluye de la definición de función DTR, ésta corresponde a la respuesta
del sistema cuando la excitación de entrada es un impulso de Dirac, luego si CF(t)=
C0 δ(t), y como en este caso CP(t)=C0 ϕ(t) (ver la ecuación 7.16), entonces la ecuación
(7.45) se transforma en:

dϕ
τ + ϕ(t) = δ(t), ϕ(0) = 0 (7.46)
dt

ecuación diferencial cuya solución es:

1 − t ⁄τ _
ϕ(t) = e o ϕ∗(t∗ ) = e− t∗ , τ = t (7.47)
τ

y que corresponde a la función DTR para mezclador perfecto.

Un análisis similar se puede realizar para el reactor de flujo pistón. Teniendo en
cuenta que en este caso todo el material pasa sin mezclarse, cada elemento del material
permanece en el reactor exactamente el mismo tiempo. La función DTR que se obtiene
para esta situación es:

ϕ(t) = δ(t − τ) o ϕ∗(t∗) = δ(t∗ − 1) (7.48)

_
con τ = t.
_
Resulta trivial demostrar en ambos casos que t = τ, puesto que por definición :

∞
_
t= ∫ t ϕ(t) dt
0

Para una demostración más general, consideremos un flujo másico F a un reactor

que contiene una masa total W. En el intervalo de tiempo de 0 a t, la masa admitida al
reactor es Ft. La parte W de esta masa que salió del reactor en el mismo intervalo de
tiempo es :

t θ

W(t) = F ∫ ∫ ϕ(ξ) dξ dθ
0 0

Por lo tanto:

t θ

Masa material = Ft − F ∫ ∫ ϕ(ξ) dξ dθ

0 o

156
 t θ

= F ∫ [1 − ∫ ϕ(ξ) dξ] dθ (7.49)

0 0

Lo anterior corresponde a la masa de material que permanece en el reactor en el tiempo

t.
Para tiempos largos, esto es para valores grandes de t, todo el material que había
en el reactor en el instante inicial, t=0, ha salida de él, de manera que el material retenido
en el reactor será:

t θ

W = lim F ∫ [1 −
t→∞
∫ ϕ(ξ) dξ]dθ
0 0

Haciendo τ = W/F,

t θ

τ = lim ∫ [1 − ∫ ϕ(ξ) dξ] dθ (7.50)

t→∞
0 0

Integrando la ecuación (7.50) por partes tenemos:

θ t
t
τ = lim [(1 − ∫ ϕ(ξ) dξ)θ 0| + ∫ θ ϕ(θ) dθ]
t→∞
0 0

Como el primer término se anula resulta:

∞
_
τ= ∫ θ ϕ(θ) dθ ≡ t (7.51)
0

7.5.DISTRIBUCION DE TIEMPOS DE RESIDENCIA DE MOLINOS

ROTATORIOS

Shoji et al. [7.10], Mori et al. [7.11] y Kelsall et al. [7.12] han dado resultados de
estudios de DTR en molinos rotatorios pequeños. Austin et al. [7.13] analizaron el
resultado de experiencias con fluorescina como trazador en un molino de cemento de dos
compartimientos de 4 m de diámetro por 10 m de largo con un flujo de 195 ton/hora y
Concha y Pearcy [7.8] han mostrado resultados de ensayos con cloruro de sodio como
trazador en molinos de bolas de 3 x 4.25 m y de 3.50 x 4.88 m. Las Figuras 7.7 y 7.8
muestran resultados experimentales típicos de curvas de DTR para molinos de bolas y
molinos de barras.
Los resultados más precisos sobre DTR disponibles son los reportados por Rogers
y Gardner [7.4] usando trazadores radioactivos sólidos. Ellos investigaron tres molinos
de bolas con descarga de rebalse en circuito abierto, realizando una corrección por la

157
 Figura 7.7 : Función de DTR para un molino de bolas industrial de 3.5 x 4.88 m.

Figura 7.8 : Función de DTR para un molino de barras industrial de 3 x 4.25 m.

presencia de la cubeta de descarga. Concluyeron que la función DTR del molino se podía
normalizar mediante el tiempo promedio de residencia. El tiempo promedio de residencia
del agua fue 15% menor que el del sólido indicando que la densidad de pulpa en el molino
fue mayor que la de la alimentación o descarga del molino.
Para representar las funciones DTR de molinos encontradas por experimentación
y mostradas en las Figuras 7.7 y 7.8 se ha propuesto varios modelos, los principales de

158
Figura 7.9 : Función DTR para mezcladores perfectos iguales en serie.

159
Figura 7.10 : Función DTR para un molino de Bolas industrial de 3.5 x 4.88 m para m
ajustado y m=L/D.

Figura 7.11 : Función DTR para un molino de barras de 3 x 4.25 m para m ajustado y
m=L/D.

160
los cuales se analizan a continuación: (1) mezcladores iguales en serie; (2) un mezclador
grande seguido de dos pequeños; (3)modelo de Rogers- Gardner; y (4) modelo de
dispersión axial.

7.5.1.Mezcladores perfectos en serie

Para m mezcladores perfectos iguales en serie se tiene (Figura 7.9):

mm
ϕ∗(t∗) = t∗m − 1 e− mt∗ (7.52)
(m − 1) !

1 tm − 1
σ(t) = e−t ⁄ τ (7.53)
τm (m − 1) !

τT = mτ ; σ2T = σ2T ⁄ m ; σ∗2T = 1 ⁄ m (7.54)

donde t∗ = t ⁄ τT, ϕ∗(t∗) = σTϕ(t), σT∗2 = τT ⁄ τ y τ es el tiempo promedio de residen-

cia de cada reactor.
Al comparar las curvas experimentales de DTR, por ejemplo, en las Figuras 7.7 y
7.8, con las curvas de la Figura 7.9 se puede observar que hay cierta similitud entre las
curvas con m pequeño (1<m<2) y las experimentales. Herbst y Bascur [7.14] han propuesto
usar un m relacionado al valor de L/D, donde L y D son el largo y el diámetro del molino.
En las Figuras 7.10 y 7.11 se comparan las curvas experimentales y ajustadas por este
modelo para los molinos industriales correspondientes a los datos de las Figuras 7.7 y
7.8.

7.5.2.Un Mezclador Grande y dos Pequeños

Un modelo que ha resultado muy exitoso para representar la función DTR de

molinos es el que consiste en un mezclador perfecto grande con tiempo promedio τ1,
seguido de dos mezcladores perfectos e iguales de tiempo promedio τ2 en serie. La
función DTR en este modelo es [7.15 - 7.16].

τ1 t
ϕ(t) = [exp(− t ⁄ τ1) − exp(− t ⁄ τ2)] − exp(− t ⁄ τ2) (7.55)
(τ1 − τ2) (τ1 − τ2)τ2

con τT = τ1 + 2τ2 . Como τ∗2 = (1 − τ∗1) ⁄ 2, la forma de ϕ∗(t∗), donde t∗ = t ⁄ τT, es

solamente función de τ∗1 ;

τ1
ϕ∗(t∗) = [exp(− t∗ ⁄ τ∗1) − exp(− 2t∗ ⁄ (1 − τ∗1))] −
(3τ1 − 1)2
∗

4t∗
exp[− 2t∗ ⁄ (1 − τ∗1)] (7.56)
(3τ∗1 − 1)(1 − τ∗1)

161
 ∗ 2
σ∗2 = τ∗2
1 + (1 − τ1) ⁄ 2 (7.57)

La Figura 7.12 muestra la función ϕ∗(t∗). Frecuentemente es necesario flexibilizar

la función de la ecuación (7.43) incorporando una sección de flujo pistón de tiempo τ0,
de modo que en esa ecuación τ = τ0 + τ1 + 2τ2 y t debe ser reemplazado por t - τ0 en
su miembro derecho. La forma de la función permanece sin cambiar, pero las curvas se
desplazan en t =τ0 hacia la derecha. En las Figuras 7.13 y 7.14 se comparan las curvas
experimentales y las ajustadas por este modelo para los datos experimentales de las
Figuras 7.7 y 7.8.

7.5.3.Modelo de Rogers-Gardner

Rogers y Gardner [7.4] propusieron un modelo de función de DTR basado en una

serie de etapas, cada una de las cuales consistía en dos mezcladores perfectos de distintos
tamaños en paralelo, y un reactor de flujo pistón interconectados (Figura 7.15). La

Figura 7.12 : Curvas DTR para el modelo de un mezclador grande seguido de dos
pequeños en función de τ∗ = τ1 ⁄ τT.

162
Figura 7.13 : Función DTR para un molino de bolas industrial de 3.5 x 4.88 m según
modelo de tres mezcladores en serie.

Figura 7.14 : Función DTR para un molino de barras industrial de 3 x 4.25 m según
modelo de 3 mezcladores en serie.

163
función DTR es compleja y da resultados muy semejantes al modelo de dispersión axial
que veremos a continuación, ver Figura 7.16.

7.5.4.Modelo de Dispersión Axial

El transporte de masa en un molino rotatorio puede ser descrito como un flujo

convectivo a lo largo del molino originado por la alimentación en un extremo y la descarga
en el otro. Si no existieran los medios de molienda en el interior del molino es muy
probable que este flujo convectivo fuese bien descrito mediante el modelo de flujo pistón.
Sin embargo, la agitación producida por barras o bolas produce la mezcla o dispersión
del material que se superpone al movimiento convectivo, como se muestra en la Figura
7.17. Es así como el transporte de un trazador introducido en el molino puede ser
descrito por la ecuación de continuidad del trazador:

∂c ∂f
+ = 0 (7.58)
∂t ∂z

donde c(z,t) es la concentración de trazador y f(z,t) es la densidad de flujo del trazador a

lo largo del molino. Tal como se dijo, el flujo incluye una componente convectiva de
velocidad u=L/τ y una componente de dispersión fD:

Figura 7.15 : Etapa básica del modelo de Rogers y Gardner [7.4].

164
 Figura 7.16 : Función DTR para el modelo de Rogers y Gardner con n=4, fa =0.677,
fb =0.304, fc =0.019, k=0.217 [7.4].

f (z,t) = u c(z,t) + fD (z,t) (7.59)

Generalmente la componente dispersiva de un flujo que se origina por mezcla o

turbulencia puede ser descrita por una ecuación constitutiva semejante a la ecuación de
Fick:

∂c
fD = − D (7.60)
∂z

donde D es el coeficiente de dispersión, medido en cm2/s. En general es posible suponer

que D es independiente de z y t y depende solo de variables de operación (ver Figura
7.18), por lo que al introducir la ecuación (7.60) en la ecuación (7.59) y ésta en la ecuación
(7.58) se obtiene:

∂c ∂c ∂2c
+ u = D 2 (7.61)
∂t ∂z ∂z

La solución de esta ecuación depende de las condiciones iniciales y de contorno.

Si suponemos que el trazador se introduce en el instante inicial , t=0, a concentración c0
y que antes de la inyección no existía trazador en el molino, la condición inicial será:
c (0,0)=c0 y c(z,0)=0 para 0<z<L. Las paredes en los lados de la alimentación y descarga

165
previenen la dispersión para z=0 y z=L y por ello el flujo en estos puntos será sólo el
flujo convectivo a través de la alimentación y descarga. Recordando que en la entrada
sólo hay flujo de trazador en el instante t=0, debemos esperar que para t>0, f(0,t)=0 y
f(L,t)=uc(L,t). De la ecuación (7.57) y ecuación (7.58) se deduce entonces las condiciones
de contorno en z=0 y z=L para t>0: ∂c ⁄ ∂z |z=0 = uc(0,t) y ∂c ⁄ ∂z |z=L = 0. Resumiendo,
las condiciones iniciales y de contorno serán:

C0 , z = 0, t= 0 
 
c(z,t) =   (7.62)
0 ,
 
0 ≤ z ≤ L, t= 0 

z = 0, t> 0
∂c − uc (z,t) ,
 

D =   (7.63)
∂z  0 , z = L, t> 0 
 

Es conveniente escribir la ecuación de difusión convectiva, ecuación (7.61), y

condiciones iniciales y de contorno, ecuación (7.62) y ecuación (7.51) en forma
adimensional. Definiendo los parámetros característicos L= largo del molino, τ= tiempo
promedio de residencia y c0= concentración de trazador inyectado, tal que ϕ(z,t)= c(z,t)/c0
y recordando que u=L/τ se puede establecer las variables adimensionales:

Figura 7.17 : Ilustración de la dispersión causada por una rotación de molino.

166
 Figura 7.18 : Variación del coeficiente de dispersión D de un molino seco en función
de la fracción de llenado de bolas y de polvo.

z∗ = z ⁄ L, t∗ = t ⁄ τ, ϕ∗ = τϕ = τc ⁄ c0 , (7.64)

mediante las cuales las ecuaciones (7.59) a (7.63) se transforman a:

∂ϕ∗ ∂ϕ∗ ∂2ϕ∗

+ = D∗ (7.65)
∂t∗ ∂z∗ ∂z∗

Con condiciones iniciales y de contorno :

167
 1 , z∗ = 0, t∗ = 0 
 
ϕ∗(z∗,t∗) =   (7.66)
0
 , 0 < z∗ ≤ 1, t∗ = 0



 1 ϕ∗(z∗,t∗) , z∗ = 0, t∗ > 0 
∂ϕ∗  D∗
=   (7.67)
∂z∗  z∗ = 1, t∗ > 0 
0 , 

Figura 7.19 : Solución a la ecuación de Difusión Convectiva adimensional con

condición de contorno completa ecuación (7.67).

168
La solución a estas ecuaciones es complicada y se la puede encontrar en el texto de Austin,
Klimpel y Luckie [7.17] . Su representación gráfica se da en la Figura 7.19.
Mori et al [7.18] resolvieron la ecuación (7.65) para el caso semi-infinito, esto es,
con las condiciones iniciales de la ecuación (7.66) y para las condiciones de contorno se
usó ∂ϕ∗ ⁄ ∂z∗ = 0, para z*= ∞ y t*> 0. La solución resultó que:

1 1
ϕ∗(z∗,t∗) = exp[− (z∗ − t∗)2 ⁄ (4D∗t∗)] (7.68)
  ∗ t ∗3
2 √ πD

1 1
ϕ(z,t) = exp[− (z − ut)2 ⁄ (4Dt)] (7.69)
 3
2 √ π Dt

Esta solución, obtenida al utilizar la condición de contorno errada para z=L, se

muestra en la Figura 7.20 con D* como parámetro. Se puede observar al comparar las
Figuras 7.19 y 7.20 que la solución semi-infinita da curvas bien semejantes a las obtenidas
con la condición de contorno correcta para valores de D*<0.1. Como los molinos
industriales D*<0.25 el modelo de Mori (solución de la ecuación de difusión convectiva
con condición de contorno semi-infinita) es una solución aproximada simple y útil. Las
Figuras 7.21 y 7.22 comparan los resultados del ajuste de este modelo con los datos
experimentales de las Figuras 7.7 y 7.8.

7.6.MODELO CINETICO PARA LA MOLIENDA CONTINUA

ESTACIONARIA

La molienda continua puede ser descrita mediante el mismo modelo de la molienda

discontinua utilizando la función de distribución de tiempos de residencia para
respresentar en forma estadística el tiempo de molienda de cada “partícula ” de material.
El modelo se basa en las siguientes suposiciones: (i) El régimen es permanente, (ii) La
cinética de conminución puede ser descrita mediante ecuaciones lineales y (iii) la función
distribución de tiempo de residencia (t) es única para todos los tamaños de partículas.
Denominemos fi y pi a las fracciones de partículas de tamaño i alimentadas y
producidas por el molino respectivamente para el tiempo t en una molienda discontinua.
W es la masa de partículas retenida en el molino y F el flujo másico de alimentación y
descarga. Ver Figura 7.23.
Cuando la cinética de molienda puede ser descrita por ecuaciones lineales, la
molienda continua se comporta en forma similar a la molienda discontinua, tal que cada
fracción de partículas con un tiempo de residencia t-θ en el molino continuo adquiere la
misma granulometría que tendría si hubiese sido molida por un tiempo t-θ en forma
discontinua. Por este razón la granulometría de salida de un molino continuo se obtiene
ponderando la solución de la cinética discontinua para el mismo molino con la función
de distribución de tiempos de residencia. Entonces:

+∞

pi(t) = ∫ wi(t − θ) ϕ(t − θ) dθ (7.70)

−∞

169
 Figura 7.20 : Solución de la ecuación de difusión convectiva adimensional con
condición de contorno de Mori et al. ∂ϕ∗ ⁄ ∂z = 0, z∗ = +∞, t∗ > 0.

170
 Figura 7.21 : Función de DTR para un molino de bolas industrial de 3.5 x 4.88 m
según modelo de difusión de Mori et al.

Figura 7.22 : Función de DTR para un molino de barras industrial de 3 x 4.25 m según
modelo de difusión de Mori et al.

171
 Haciendo un cambio de variable se puede demostrar fácilmente que la ecuación
(7.70) es equivalente a:

pi(t) = ∫ wi(t) ϕ(t) dt (7.71)

0

Considerando la solución a la molienda batch, Austin, Klimpel y Luckie escriben

la ecuación (7.71) en la forma (ver sección 4.5) :

pi(t) = ∑ dij fj ,1≤ i≤ n (7.72)

j= 1

 ej
 ,i= j

dij =  i − 1 (7.73)
 ∑ Cik(ek − ei) ,i≠ j

 k = j

i− 1



∑ CikCjk ,i< j
k= j


Cij =  1 ,i= j (7.74)

 i− 1
 1 Sb C
 Si − Sj ∑ k ik kj
,i> j
 k= j

donde : ej = ∫ e− S t ϕ(t) dt
j
(7.75)
0

Figura 7.23 : Extensión del concepto de molienda discontinua a molienda continua.

172
 Tabla 7.2
Modelos de DTR para molinos rotatorios.

Modelo de flujo ϕ(t) ej

Pistón δ(t ⁄ τ) exp(− Sj τ)

Mezcla perfecta 1 − t ⁄τ 1
e
τ 1 + Sj τ

m mezcladores m tm − 1 1
perfectos en ( )m e− m t ⁄ τT
τT (m − 1) ! (1 + Sj τT ⁄ m)m
serie

1 mezclador τ1 1
grande seguido [e− t ⁄ τ − e− t ⁄ τ ] −
1 2

(τ1 − τ2) (1 + Sj τ1)(1 + Sj τ2)2

de 2 pequeños
iguales en serie t
e−t ⁄ τ 2

(τ1 − τ2 ) τ2

Semi-infinito (1 ⁄ τ)  (1 − t ⁄ τ)2     ∗τS

  1 + 4D
 −√  j − 1
con dispersión ∗ 3
exp− ∗  exp 
axial (Mori)
  π D  (t ⁄ τ )
2√  4D (t ⁄ τ)   2D ∗

0 ≤ D∗≤ 0.5
4 etapas iguales (Ver referencia 7.4) (Ver referencia 7.4)
en serie con
flujo cruzado
(Rogers-Gardner)

173
 De la expresión (7.75) se desprende que ej es la transformada de Laplace de la
función DTR con respecto a la variable Sj. De esta forma para diversos tipos de ϕ(t) se
puede calcular ej, como se muestra en la Tabla 7.2.

7.7.REFERENCIAS

7.1. Comisión Chilena de Energía Nuclear, Obtención de la función DTR para el análisis y modelación de
equipos de procesos, Curso Latinoamericano sobre Aplicación de Trazadores Radioactivos en
Procesos Industriales y Naturales, Santiago, 1985.
7.2. Mardulier, F.J. and Wightmann. D.L., Rock Products, 74 (1971) #6,74-75; 90-99; #7,78-79; 90-91;
108-110; #8,60-61; 86-88.
7.3. Gardner, R.P., Verghese, K. and Rogers, S.C.R., Mining Engineering, 32 (1980), 422-431.
7.4. Rogers , R.S.C. and Gardner, R.P., J.A.I.Ch.E., 24(1979), 229-240.
7.5. Gardner, R.P., Rogers, R.S.C. and Verghese, K., Int. J. App. Radiation and Isotopes, 28(1977),
861-871.
7.6. Korn R.A. and Korn T.M., Mathematical Handbook for Scientists and Engineers, McGraw Hill, New
York, (1961) 4.11.6.
7.7. Brigham, E.O., The Fast Fourier Transform., Prentice-Hall, Englewood Cliffs, N.J. 1974.
7.8. Concha, F. y Pearcy F., Fundamentos Dinámicos de la Mineralurgia, Curso Panamericano de
Metalurgia Extractiva, Universidad de Concepción, 1985.
7.9. Rogers, R.S.C., Bell, D.G. and Hukki, A.M., Powder Technol., 32(1982), 245-252.
7.10. Shoji, K., Hogg, R. and Austin, L.G., Powder Technol., 7(1973), 331-336.
7.11. Mori, Y., Jimbo, G. and Yamazaki, M., Kagaku Kogaku, 28(1964), 204-213.
7.12. Kelsall, D.F., Reid. K.J. and Restarick, C.J., Powder Technol., 3(1969-70), 170-178.
7.13. Austin, L.G., Luckie, P.T. and Ateya, B.G., Cement and Concrete Research, Pergamon Press,
1(1971), 241-256.
7.14. Herbst, J.A. and Bascur, O. ESTIMILL , Department of Metallurgy and Metallurgical Eng.,
University of Utah, Salt Lake City, UT, 1979.
7.15. Weller, K.R., Automation in Mining, Mineral and Metal Processing, 3rd IFAC Symposium Proc.,
O’Shea, J. and Polis, H., eds., Pergamon Press, (1980), 303-309.
7.16. Marchand, J.C.Hodouin, D. and Everell, M.D., Ibid, (1980), 295-302.
7.17. Austin, L.G., Klimpel R.R. and Luckie, P.T., The Process Engineering of Size Reduction: Ball
Milling, SME-AIME, Inc., New York, NY (1984), 531-535.
7.18. Mori, Y., Jimbo, G. and Yamazaki, M., Proc. 2nd. European Symp. Zerkleinern, Verlag Chemie,
Weinheim, ed. H. Rumpf and W. Pietsch, Dechema Monographien 57, Nr. 993-1026 (1967),
605-632.

174
 CAPITULO 8

ESCALAMIENTO: POTENCIA, DESGASTE

DE BOLAS, MEZCLA DE BOLAS Y
TRANSPORTE DE MASA

8.1.INTRODUCCION

Este capítulo muestra los procedimientos para combinar las ecuaciones de ruptura
dadas en el capítulo 5 con las ecuaciones de la molienda continua para construir un
simulador de la molienda. Esto involucra el cálculo de la ruptura para mezclas de bolas,
lo que a su vez requiere la determinación de la distribución de tamaño de las bolas en el
molino. Para el escalamiento de los parámetros de ruptura se utilizan las relaciones de
Bond para la capacidad, potencia y energía específica de molienda. A continuación se
utiliza una relación para el transporte de masa en el molino que toma en cuenta la
condición de sobrellenado a flujos de alimentación altos; aquí nuevamente se supone que
el método de diseño de Bond es válido bajo condiciones normales de operación.

8.2.POTENCIA DEL MOLINO

8.2.1.Teoría

Hay dos enfoques para la derivación de las ecuaciones que describen la potencia
requerida para mover un molino rotatorio [8.1-8.4]. El primero trata el problema calculando
la trayectoria de las bolas sobre todas las posibles trayectorias. El segundo enfoque [8.5]
considera el momento del centro de masa de la carga de bolas y polvo con respecto al
centro del molino y considera que debe ser igual al momento de las “fuerzas de fricción”
en las paredes del molino. Es instructivo observar el interior de un molino rotatorio de
laboratorio acondicionado con una pared lateral transparente, de modo que se pueda
estudiar el movimiento de la carga directamente por observación. Una descripción
aproximada, como se ve en la Figura 5.1, muestra que una bola entra en la superficie de
la carga bajo la marca de la mitad de la superficie y se mueve alrededor del eje hasta que
llega a la superficie. Una vez que emerge, rueda hacia abajo por la superficie, de modo
que aparece una corriente de bolas, formando una superficie libre que recibe el nombre
de cascada. Sin embargo, hay algunas bolas que, junto a parte del polvo son proyectadas
en el espacio interior del molino en una trayectoria parabólica que recibe el nombre de
catarata. Las barras levantadoras previenen que la carga deslice como un todo por la
superficie interior del molino.
En principio, un análisis correcto de las fuerzas en los dos enfoques descritos
debiera dar el mismo resultado. Sin embargo, el cálculo mediante el torque del centro de

175
 Figura 8.1 : Variación de la potencia del molino con la fracción de la velocidad crítica
con la carga de bolas como parámetro : molino de laboratorio de 0.6 m de diámetro.

la masa no toma en consideración que un cierto número de bolas está en vuelo, y que por
lo menos parte de la energía cinética de estas bolas debe recuperarse al chocar éstas con
las paredes del molino. Por otra parte, la descripción de las trayectorias de todas las bolas
se torna muy difícil debido a la complejidad de las fuerzas de interacción entre las bolas
y especialmente por el polvo atrapado entre ellas.
Debido a la complejidad en el análisis teórico del sistema descrito, frecuentemente
se utiliza ecuaciones que se basan en experimentos y no en teoría. Aquí daremos un
tratamiento elemental al problema de la potencia de un molino que involucra conceptos
simples de mecánica y similitud geométrica.

176
 _
Definamos la altura media de elevación de las bolas h, a través de la energía
potencial media de una bola. Si ρb es la densidad
_ y d es el diámetro de la bola, la energía
necesaria para levantar cada bola a la altura
_ h es igual a su energía potencial _a esa altura,
más la energía cinética de rotación m(rω)2 ⁄ 2, donde la masa m = πρb d 3 ⁄ 6, r es el radio
medio de la trayectoria de la bola y ω es la velocidad de _rotación.
_ Entonces, la energía
media_ para levantar una bola será proporcional a ρb d [h + ( rω) ⁄ 2]. Se supone aquí
3 2

que h es independiente de las propiedades de la bola, tales como tamaño o densidad.

Haremos la suposición que la forma del movimiento de una bola en molinos de diversos
tamaños es similar e independiente del tamaño de éste para un tamaño de bola mucho
menor al tamaño del molino y para una longitud del molino tal que haga despreciable los
efectos de las paredes laterales. En estos casos es razonable suponer que la_ altura media
de elevación de las bolas es proporcional al diámetro del molino, esto es h ∝ D, y por
lo tanto la:

(energía media para levantar una bola) ∝ ρb d3D

Para un determinado porcentaje de llenado del molino, esto es para un valor

prescrito de J, el número de bolas en el molino será proporcional al cuociente entre el
volumen del molino y el volumen de una bola:

(número de bolas presentes en el molino) ∝ D2L ⁄ d3

Se puede suponer que el número de bolas levantadas por unidad de tiempo es

proporcional al producto del número de bolas presentes y la velocidad del molino. Como
la velocidad del molino es rpm = ϕc 42.3 ⁄ D1 ⁄ 2 , la energía requerida por unidad de
tiempo, esto es la potencia mp para mover los medios de molienda, será :

42.3ϕc D2L 3
mp ∝ 1⁄2 3 ρbd D
D d

mp ≈ K ρbD2.5 (8.1)

donde el valor de K es constante solamente para determinadas condiciones en un molino.

Debido a que el modelo utilizado en la derivación de la ecuación (8.1) es
sobresimplificado, es preferible introducir un coeficiente variable en el exponente de D,
tal que (8.1) se exprese en la forma más general:

mp = Kρb D2 + n2 (8.1a)

donde se puede esperar que n2 sea cercano a 0.5. Como se ha supuesto que no hay efecto
de las paredes laterales del molino, al doblar el largo de éste se duplican los requerimientos
de potencia. El valor de K variará con la magnitud de la carga de bolas en el molino. A
pequeñas cargas de bolas en el molino se puede suponer que la potencia aumentará en
forma proporcional a la carga, mientras que a mayores cargas la potencia disminuye
debido a que a valores altos de J , las bolas que ruedan sobre la superficie forman un pie
en la base de la superficie inclinada. Por ello, no son levantadas desde el punto de contacto

177
 Figura 8.2 : Coeficiente para la potencia del molino utilizando la ecuación de Beeck
para la molienda de cemento, (datos U.S.A. Hackman et al [8.9], D=2.9 a 4.5 m,
L/D=2.7 a 3.7, ϕc=0.7 a 0.8).
_
con la carcaza del molino, sino desde la superficie del pie, con lo cual h disminuye. Se
espera, entonces, que la potencia pase por un máximo a medida que la carga de bolas
aumente, como se muestra en la Figura 8.1.

8.2.2.Ecuaciones para la potencia de un molino

Tal como vimos en la capítulo 3, Bond [8.6] da una ecuación empírica para la
potencia en el eje de un molino de bolas de rebalse :

mp ⁄ M = 15.6D0.3ϕc(1 − 0.937J)1 − 0.1 ⁄ 29 − 10ϕc , kW ⁄ ton (8.2)

 
en que D es el diámetro interno en metros y M es la carga de bolas en toneladas. El
resultado debe ser multiplicado por 1.08 para la molienda seca en molinos de parrillas.
También se da una corrección Ss que debe ser subtraída de la ecuación (8.2), para el caso
en que las bolas tengan un diámetro máximo dm menor que 45.7 mm (1.8 pulgadas) en
un molino de diámetro mayor que D =2.4 m (8 pies).

Ss = 1.1(1.8 − dm ⁄ 25.4) ⁄ 2 , kW ⁄ ton (8.3a)

en que dm está en milímetros. Por ejemplo, para bolas de 12.7 mm (0.5 pulgadas) la
corrección es de 0.7 kW/ton. Rowland [8.7] modificó esta relación para molinos mayores
que 3.6 m (12 pies) dando:

dm 
Ss = 1.1
9.84D
20
−
25.4  , kW ⁄ ton (8.3b)
 

178
 Figura 8.3 : Potencia neta como función de la carga de bolas y fracción de velocidad
crítica para un molino de laboratorio; D=0.6 m, d=26 mm.

en que dm está en milímetros y D en metros.

Beeck [8.8] propuso una ecuación empírica para la molienda seca de cemento:

mp ⁄ M = 42.3CBe D0.5ϕc , kW ⁄ ton (8.4)

donde M es la carga de bolas en toneladas métricas y el valor de CBe varía con J como se
muestra en la Figura 8.2. En la misma figura se muestran valores de CBe calculados de
los valores de J, ϕc y mp en molinos finales de la industria norteamericana de cemento
coleccionada por Hackman et al. [8.9]. La práctica industrial del cemento en los Estados
Unidos es bastante diferente que la alemana; por ejemplo, el nivel de llenado de bolas es
consistentemente mayor, con un promedio de J=0.36; el porcentaje de velocidad crítica
está normalmente entre 70% y 80% con un promedio de 75%. La distribución de los datos
norteamericanos para CBe se muestra en función de J en la Figura 8.2. Se debe destacar
que la medición de potencia en molinos grandes puede no ser muy precisa y que la
potencia medida variará también con la eficiencia del motor y la transmisión. La

179
Figura 8.4 : Potencia neta por tonelada métrica de medios de molienda como función
de la carga de bolas a 70% de la velocidad crítica para molinos de laboratorio.

disposición de los datos originales muestra que los molinos de grandes diámetros tienen
una potencia específica mp/M significativamente mayor, sin embargo los datos están
demasiado dispersos para obtener un valor preciso del exponente de D.
La Figura 8.3 muestra la variación típica de la potencia con la carga de bolas, a
varias fracciones de velocidad crítica. La potencia máxima resulta a fracciones de llenado
de 45% para cada velocidad de rotación. Haciendo cálculos con la expresión
ϕc(1 − 0.1 ⁄ 29 − 10ϕ ) en la ecuación (8.2) de Bond , se puede demostrar que ella no da la
c

forma correcta de variación con la velocidad de rotación para este molino. Un ajuste
empírico de los resultados da:

1
mp ∝ (ϕc − 0.1) para 0.4 < ϕc < 0.9 (8.5)
1 + exp[15.7(ϕc − 0.94)]

La Figura 8.4 muestra los resultados de potencia por tonelada de medio de molienda
como función de J. El resultado no se ajusta a la relación de Bond de (1-0.937J)
Como conclusión se propone que la ecuación de Bond sea usada para molinos
grandes, D>2 m y que para molinos más pequeños, usados en el modo discontinuo y en
seco, se utilice la siguiente ecuación para la potencia neta:

180
  (ϕc − 0.1)  (1−0.937J)
mp ⁄ M = 13.0D0.5   , kW ⁄ ton (8.6)
 1 + exp[15.7(ϕc − 0.94)]  (1+5.95J )
5

donde D está dado en metros y M en toneladas métricas. Esta ecuación es válida para la
potencia neta en la molienda discontinua seca, mientras que la ecuación de Bond es válida
para la potencia en el eje, en molienda continua húmeda de molinos de rebalse. Se realizó
una experiencia con un molino de 0.82 m de diámetro interior por 1.53 m de largo, provisto
de rodamientos hidráulicos, que consistió en operar el molino en forma discontinua en
seco y continua en circuito abierto y en húmedo, a los mismos valores de J y ϕc. Se
comprobó que la operación continua dio un valor de potencia 1.07 veces mayor a la
operación discontinua y que debía agregarse otro factor de 1.10 para tranformar la
potencia neta en potencia en el eje. Entonces la razón de potencia para el molino en
operación continua húmeda a discontinua seca es de 1.18. Esto da la intersección para
molinos pequeños en la Figura 8.5 (línea sólida) con la ecuación de Bond a D=2.5 m (8
pies) para J=0.35.
Un aumento de la velocidad de rotación del molino hace que más bolas volteen
por unidad de tiempo, y por lo tanto, que aumente la potencia requerida para mover el
molino. Sin embargo, a velocidades de rotación superiores al 70 a 80% de la velocidad
crítica, este aspecto es contrarrestado por el aumento del pie de la carga. Por lo tanto, la
potencia requerida para operar un molino rotatorio de bolas es una función compleja de
la frecuencia de las acciones de volteo y de la altura de éste, las que actúan en sentido
contrario para dar una potencia máxima en la región de 0.4 <J<0.5 y 0.7<ϕc<0.8.
Las ecuaciones de la potencia para molinos no incluyen el efecto del diseño de las
barras levantadoras, aunque es seguro que algunos diseños dan mayor efecto de catarata

Diámetro del Molino, m

Figura 8.5 : Potencia del molino por tonelada métrica de medios de molienda, como
una función del diámetro del molino (ϕc=0.7).

181
 Figura 8.6a : Vista a través de la sección y dimensiones para lainas corrugadas,
barras levantadoras y lainas en espiral angular.(ver Fig. 8.6b)

Figura 8.6b : Potencia neta para un molino de bolas de 0.9 m x 1.52 m con diferentes
lainas y operado con una carga de bolas del 35% (por volumen).

182
 Figura 8.7 : Velocidades de fractura específica para cuarzo molido en un molino de
0.9 m x 1.42 m con lainas ; (C) corrugadas, (B) barras levantadoras y
(A) espiral-angular.

que otros a la misma fracción de velocidad crítica y carga de bolas, y por lo tanto, deberían
dar una potencia máxima a diferentes valores de J y ϕc. Parece que en la literatura existen
pocas relaciones cuantitativas sobre el efecto del diseño de barras levantadoras. Por
ejemplo, Rowland [8.7] muestra una potencia máxima a J =0.42 para un molino de 18 pies
de diámetro interno, con bolas de 75 mm (3 pulgadas) en la recarga ; lainas nuevas de
onda simple dan 10% mayor potencia que la dada por la ecuación de Bond y lainas nuevas
de doble onda dan 10% menos potencia que la dada por el cálculo de Bond. Rogers y
colaboradores [8.10] informaron sobre la diferencia en la ruptura normal (dominada por
efecto de cascada) y ruptura anormal (dominada por catarata) producida por tres
diferentes diseños de lainas en un molino de 0.9 m de diámetro, a un valor fijo de la
fracción de velocidad crítica. Las Figuras 8.6 y 8.7 dan sus resultados. A valores de 70%
de la velocidad crítica, las lainas corrugadas y las angulares requirieron casi la misma
potencia, pero la laina corrugada dio mayores velocidades de ruptura normal (más
cascada) y menores velocidades de ruptura de tamaños grandes (menor catarata). Las
barras levantadoras dieron menores potencias pero una ruptura igualmente efectiva que
las lainas en espiral, a la velocidad indicada.
La Figura 8.8 muestra un efecto equivalente en un molino de laboratorio (molienda
seca). Las bolas de mayor diámetro son menos propensas a caer en catarata por efecto
del levantador, de modo que el molino presenta más cascada y menos catarata. Con las
bolas más pequeñas ocurre lo contrario. Las bolas de mayor diámetro consumen un poco

183
 Figura 8.8 : Variación de la potencia de un molino con la fracción de la velocidad
crítica para un molino de laboratorio, con el tamaño de bola como parámetro
(D=0.6 m, J=0.35, fc=0.14).

más potencia a las velocidades bajas que favorecen la cascada, mientras que las bolas
más pequeñas muestran un mayor consumo de potencia a las velocidades mayores que
favorecen la catarata.

8.3. OPTIMIZACION DE LA POTENCIA Y NIVEL DE LLENADO

PARA MOLINOS ROTATORIOS

De los argumentos dados en la sección anterior, se puede concluir que los molinos
de bolas deben ser operados a valores de J y ϕc cercanos al máximo consumo de potencia,

184
ya que esto da la capacidad máxima de producción del molino. Sin embargo, el costo de
moler, por tonelada de producto, es dependiente de un cierto número de costos fijos y
variables. Estos incluyen el costo de capital del molino (CM en $), el costo de la carga de
bolas y lainas (CB en $), el costo de la energía usada por tonelada molida (cE en $/ton),
el costo de reemplazo de acero desgastado de bolas y lainas por toneladas molida (cB en
$/ton), costo de mantención por tonelada molida (cR en $/ton) y finalmente, otros costos
fijos tales como supervisión, sistemas de control, etc. (CL en $). Es el costo neto por
tonelada de sólido procesado el que debe ser minimizado.
Consideremos una inversión y situación de impuestos en que la conversión de
cargas fijas a la base horaria es de R $ por hora por $ de costo fijo. Entonces el costo de
molienda será:

R
(Costo molienda en $/ton)= (C + CB + CL) + (cE + cR + cB) (8.7)
Q M

donde el producto promedio es Q TPH. A una energía específica de molienda de E

kWh/ton, esto requerirá una potencia de mp=QE. Esta potencia puede ser usada para
mover un molino de volumen V1 con un valor de Jm que da el mayor valor de la potencia,
pero también puede ser usada para mover un molino mayor, de volumen V2, con un valor
menor J2; esto es V1Jm >V2J2, ver Figura 8.4. En el segundo caso, CM aumentará pero CB
disminuirá por que se usarán menos toneladas de bolas, y por añadidura, el valor de cE
será menor. Obviamente, el mínimo en el costo de molienda depende de los costos
relativos del volumen del molino y de la carga de bolas, de cómo el costo aumenta con
el volumen del molino y del valor de cE para varias cargas de bolas.
El valor de cB depende tanto de la velocidad de rotación de molino como de la
abrasividad del material, mezcla de bolas, etc. Un molino de mayor diámetro significa
mayores valores de la velocidad periférica, ya que la velocidad periférica =
πDϕc (42.2 ⁄ √D ) = 132ϕc √
D m/min. Un deslizamiento en las paredes del molino dará
mayor desgaste para mayores velocidades periféricas, como también lo dará el impacto
de la catarata de bolas, especialmente de las bolas mayores. Como se muestra en la Tabla
8.1., Rowland y Kjos [8.11] recomiendan que la fracción de velocidad crítica ϕc sea
reducida para molinos grandes, presumiblemente para reducir el nivel de acción de
catarata y compensar por la mayor velocidad periférica.

Tabla 8.1
Velocidad de rotación recomendada por Rowland y Kjos para molinos de bolas [8.11].

Diámetro interno % de la velocidad crítica recomendado

m
0-1.8 80-78
1.8-2.7 78-75
2.7-3.7 75-72
3.7-4.6 72-69
>4.6 69-66

185
Una conclusión similar fue informada por Trelleborgs Gummifabriks AB [8.12] para
barras levantadoras de goma; se observó una reducción de la vida útil de las barras
levantadoras de 4 a 1 cuando la velocidad de rotación fue aumentada más allá de 75% de
la crítica, con la vida útil aproximadamente proporcional al recíproco del diámetro de la
bola a una determinada velocidad de rotación.

8.4.DESGASTE DE BOLAS Y CARGAS BALANCEADAS

Bond [8.6] hace un tratamiento del desgaste de bolas basado en dos suposiciones:
(i) que la velocidad de desgaste de una bola es proporcional a su superficie y (ii) que la
recarga de bolas consiste de solamente un tamaño. La formulación que sigue extiende el
tratamiento de Bond para casos con otras leyes de desgaste y formas de recarga de bolas.
Utilizamos el simbolismo de la Figura 8.9.
Durante el desgaste de las bolas no hay problema en distinguir entre las bolas y el
polvo producto del desgaste, de modo que este polvo puede ser considerado simplemente
como masa perdida de la carga de bolas. Consideremos una unidad de masa de bola en
el molino que contiene un número total de bolas NT, con una distribución fraccional
acumulativa en número igual a N(r), en que r es el radio de la bola. Designemos por nT
el flujo o número de bolas adicionales por unidad de tiempo en la recarga, con una
distribución acumulativa en número igual a n(r). El flujo de bolas en la recarga depende
de la velocidad de desgaste de las bolas en el molino (la masa perdida debe reponerse)
por lo que se puede hacer el siguiente balance en número para las bolas que se desgastan
a tamaños menores a un radio r. Designaremos con f(r) la tasa de desgaste lineal (L/T)
de una bola de tamaño r, (f(r) = dr/dt). En un intervalo de tiempo diferencial dt una bola
de tamaño r + dr se desgastará justo hasta el tamaño r. Por lo tanto, el número de bolas

Número de bolas que se Número de bolas que se

desgastan a tamaños = adicionan al molino
menores a r como recarga
en el tiempo dt en el tiempo dt

que se desgastan a tamaños menores a r por unidad de tiempo será igual al número de
bolas que existe en ese rango de tamaño, es decir, NT(dN(r)/dr)dr. Por otra parte para
reponer estas bolas es necesario adicionar en el intervalo de tiempo dt un número de bolas
igual a nT(1-n(r)dt, por lo que se puede establecer el siguiente balance en número en el
estado estacionario:

dN(r)
NT dr = nT(1 − n(r)) dt
dr

de donde resulta:

dN(r)
NT f(r) = nT(1 − n(r)) (8.8)
dr

186
 Figura 8.9 : Ilustración del balance en número de bolas en un molino en el estado
estacionario.

La tasa lineal de desgaste f(r) es un parámetro característico del material y de las

condiciones de operación y debe ser determinado experimentalmente. Supongamos la
siguiente ecuación constitutiva para el desgaste lineal para f(r) :

f(r) = κr∆ (8.9)

Sustituyendo la ecuación (8.9) en la ecuación (8.8) y rearreglando se llega a la ecuación

diferencial que da la distribución en número de bolas en un molino en el estado
estacionario:

dN(r) nT 1 − n(r)
= (8.10)
dr κNT r∆

Para integrar esta ecuación es necesario estipular la distribución de bolas en la recarga

n(r). Si la recarga es un monotamaño r1, con n(r)=0 para r<r1 y las bolas descargadas
son de tamaño rmin, ésto es, N(rmin)=0, el resultado de la integración es:

187
  nT
 (1 − ∆)κNT r − rmin 
1−∆ 1−∆
, ∆≠ 1

N(r) =  (8.11)
 nT
 κN ln(r ⁄ rmin) , ∆= 1
 T

Para r = r1, la ecuación (8.11) da:

 1−∆ 1−∆
,∆ ≠ 1
κNT  r1 − rmin 
(1−∆) =   (8.12)
nT  ln(r1 ⁄ rmin) ,∆ = 1
 
Reemplazando en la ecuación (8.11) se obtiene:

− ∆
 r1 − ∆ − r1min
 1− ∆ ,∆ ≠ 1
1− ∆
N(r)=  r1 − rmin (8.13)

 ln(r ⁄ rmin) ⁄ ln(r1 ⁄ rmin) ,∆ = 1

Recordando que los cálculos se están haciendo por unidad de masa de la carga de bolas
en el molino, la relación entre la fracción en número de bolas menores al tamaño r en el
molino N(r) y la fracción en masa M(r) es:

dM(r) 4π 3 dN(r)
= r ρb NT (8.14)
dr 3 dr

Reemplazando la ecuación (8.10), recordando que n(r)=0 para r<r1 y como M(r)=0 para
r < rmin., la integración de la ecuación (8.14) resulta en:

d 4 − ∆ − dmin
4−∆
M(d) = , dmin ≤ d ≤ d1 (8.15)
4−∆ 4−∆
d1 − d min

donde:

−∆ (4 − ∆) κ
r41 − ∆ − r4min = (8.16)
(4 ⁄ 3)πρnT

M(d) es la fracción acumulativa en masa de bolas de diámetro menor a d en la carga del

molino y d1 es el diámetro de las bolas en la recarga.
.
El flujo másico de bolas en la recarga m1 se relaciona al flujo en número nT
.
mediante m1 = (4 ⁄ 3) πr31 ρb nT. Tomando en cuenta la ecuación (8.16) podemos escribir:

188
 . (4 − ∆) κr31
m1 = (8.17)
r41 − ∆ − r4min
− ∆

Para una cinética de orden cero, ∆=0, esta expresión se simplifica a:

. 8 κ ⁄ d1
m1 = ≈ 8 κ ⁄ d1 (8.18)
1 − (dmin ⁄ d1)4

ya que (dmin ⁄ d1)4 ≈ 0.

Para una recarga con bolas de más de un tamaño, la distribución de tamaño de las
bolas en el molino resulta ser la suma ponderada de los valores predichos para adiciones
de monotamaños en la recarga, esto es:

 d4−∆ − 4−∆
dmin , d2 < d ≤ d1
m1′ 4 − ∆ 4−∆
+ m2′ + m3′ +
 d1 − dmin
__ 
M(d) =  d4− ∆ − 4−
dmin ∆ 4−
d 4 − ∆ − dmin ∆ (8.19)
m ′
 1 4− ∆ + m2′ + m3′ + , d3 < d ≤ d2
4− ∆
 d1 − dmin d24 − ∆ − dmin
4− ∆


etc. etc.

donde m1′, m2′, etc., son respectivamente las fracciones en masa de bolas en el molino
derivadas de tamaño d1, d2, etc. en la recarga. Los valores de m′1, m′2, etc. se obtienen de:

. .
mi′ = (m∗i ⁄ mi) ⁄ ∑ (m∗k ⁄ mk) (8.20)
k

donde m∗i es la fracción (de masa) de la recarga con bolas de tamaño di y los valores de
.
mi resultan de :

. (4 − ∆)κri3
mi = (8.18a)
ri4 − ∆ − rmin4 − ∆
.
El flujo total de bolas en la recarga por tonlada de bolas dentro del molino mT es ahora:

. . . 1
mT = m′1m1 + m′2m2 + ......... = (8.20a)
 m∗i 
∑ m. i 
i

189
 Tabla 8.2
Indices de Abrasión Promedios [8.16].

Material Peso específico Ai

Dolomita 2.7 0.016
Shale 2.62 0.021
Caliza 2.7 0.032
Clinker de cemento 3.15 0.071
Magnesita 3.0 0.078
Sulfuros pesados 3.56 0.128
Mineral de cobre 2.95 0.147
Hematita 4.17 0.165
Magnetita 3.7 0.222
Gravilla 2.68 0.288
Roca (trap) 2.80 0.364
Granito 2.72 0.388
Taconita 3.37 0.624
Cuarcita 2.7 0.775
Alúmina 3.9 0.891

Aun cuando en estas ecuaciones se ha considerado que κ es una constante, es posible

imaginar que ella puede depender de la distribución de bolas en el molino, ya que ella
alteraría la probabilidad de impacto de las diversas bolas. Como esta distribución
depende de la distribución de la recarga, κ sería función de esta recarga.

8.5.DATOS EXPERIMENTALES DE DESGASTE DE BOLAS

La abrasividad de un determinado material se determina usualmente mediante

algún tipo de ensayo empírico de abrasividad [ 8.13 - 8.15]. Cada fabricante ha desarrollado
su propio ensayo y algunos usuarios también han desarrollado ensayos específicos de
acuerdo a sus necesidades. La discusión de tales ensayos no se hará en este texto,
especialmente porque no hay ensayos comparativos de los diversos métodos con un
mismo material. Sólo mencionaremos el test de Bond [8.16], desarrollado en base a un
ensayo informado por la Pennsylvania Crusher. Basado en este ensayo, Bond dio las
siguientes relaciones para el desgaste en molino de bolas:

Bolas 0.16(Ai − 0.015)1 ⁄ 3 kg ⁄ kWh

Molienda húmeda: (8.21)
Lainas 0.012(Ai − 0.015)0.3 kg ⁄ kWh

Bolas 0.023A0.5
i kg ⁄ kWh
Molienda seca : (8.22)
0.5
Lainas 0.0023Ai kg ⁄ kWh

Para estas expresiones no se indicó la desviación estándar. La Tabla 8.2 da los índices
de abrasión promedios para varios materiales [8.16].

190
 Una bola típica de un molino rotatorio seco muestra rayas superficiales indicando
abrasión [8.16]. Las bolas provenientes de la molienda húmeda son más suaves pero tienen
picaduras, indicando el rol de la corrosión en la pérdida de metal. No hay duda que las
microsuperficies formadas por abrasión, bajo esfuerzos mecánicos, son altamente
reactivas hasta que los enlaces químicos son estabilizados por reacción con el fluido de
la molienda [8.17] Por esta razón se espera que el desgaste de metal en la molienda húmeda
sea altamente variable comparado con el indicado por el ensayo de abrasión en seco,
dependiendo de las propiedades corrosivas (electroquímicas) del sistema [8.18].
Los índices de abrasividad sólo deben ser usados con fines comparativos.
Predicciones precisas de consumo de acero deben ser hechas con ensayos en molinos
reales. Uno de los datos más antiguos es el de Davis [8.19] que indica que para un molino
cónico Hardinge y para un molino en seco de DxL = 6 x 8 pies, la ley de desgaste fue
∆=1, correspondiente a una pérdida de “masa proporcional a la masa de las bolas”.
Lorenzetti [8.20] encontró que la ecuación (8.23) daba una aproximación para el desgaste
de bolas con ∆ =0, para molienda húmeda, dando un valor para la velocidad específica
de desgaste lineal κ entre los valores 3.8 < κ < 15.4 µm/hora, para un mineral blando de
fierro y uno duro de cobre , usando bolas Armco Moly-Cop.
Austin y Klimpel [8.13] analizaron datos de un molino industrial de rebalse en
húmedo de DxL = 4.3 x 5 m, usando bolas de acero de peso específico 8.5 y dureza Brinell
de 600, con una carga de bolas de 110 toneladas. El molino se operó con recarga de
monotamaño de bolas en dos condiciones de operación: usando bolas de 100 mm en la
recarga, para un tonelaje de 1600 ton/día, en que el consumo de acero fue de 1.25 kg/ton
de mineral tratado o de 0.0676 kg/kWh; para una recarga con 100% de bolas de 75 mm,
y un flujo de 1480 ton/día, el consumo de acero fue de 1.82 kg/ton ó 0.0984 kg/kWh. Los
datos experimentales ajustaron bien la ecuación (8.23) con ∆ = 2, dando un valor de la
velocidad específica de desgaste lineal de κ=7.6x10-6 1/[mm hora], para las bolas
originadas de las de 100 mm y κ =12.3 x 10-6 1/[mm hora] para las originadas de las de
75 mm. En este ensayo parece que las bolas grandes se gastaron más rápidamente que
las más pequeñas, en relación a lo que predice la expresión de Bond, dando como resultado
una distribución de bolas más plana. También parece que las tasas de desgaste serían
más grandes en la mezcla de bolas menores. Por ejemplo, la tasa de desgaste lineal de
las bolas de 75 mm fue de 11 µm/hora para la mezcla de bolas mayores y 17 µm/hora
para la mezcla de bolas menores, correspondiente a tasas de pérdida de peso de 1.6 y 2.6
g por bola y por hora, es decir, una razón de 1.6/2.6 ≈ 1.7. Como el número total de bolas
en el molino se puede obtener de las ecuaciones (8.12) y (8.16) para ∆ ≠ 1:

6   4 − ∆   d1 − dmin 
1−∆ 1−∆
NT =       (8.23)
 πρb   1 − ∆   d1 − dmin 
4−∆ 4−∆

y para ∆ =2 y dmin = 12 mm la razón entre NT (d1 = 75 mm) /NT( d1 = 100 mm) ≈ 1.7, se
puede suponer que la mayor velocidad de desgaste para la mezcla de bolas menores se
debe a que el mayor número de bolas existentes produce un aumento del número de
colisiones por unidad de tiempo.

191
 En el mismo trabajo, Austin y Klimpel informan el resultado de desgaste de bolas,
para un molino de DxL=4x4.8 m en húmedo, moliendo 1000 ton/día de mineral de oro,
el que se ajusta a una cinética de orden cero, esto es ∆=0, dando una constante específica
de 18 µm/hora.
Menacho y Concha [8.21] informaron de las tasas de desgaste para tres molinos
industriales de la industria de cobre, ajustando todos a una cinética de orden cero (∆ =0).
Las velocidades específicas obtenidas fueron: κ=4.9 µm/hora para un molino de
DxL=3.7x2.9 m con una carga de bolas de 47.6 ton, operando a 121 ton/hora con recarga
de 100% 50.8 mm; κ= 3.7 µm/hora para un molino de DxL=4.3x3.0 m, con una carga
de bolas de 67.6 ton, operando a 130 ton/hora con recarga de 50% 50.8 mm y 50%
38.1mm y κ=4.6 µm/hora para un molino de DxL=3.9x3.7 m, operado a 155 ton/hora con
una recarga aproximada de 39% 76.2 mm, 10% 63.5 mm y 51% de 50.8 mm y una carga
de bolas de 106.6 ton.
De los resultados informados se desprende que la evidencia industrial mayoritaria
indica una cinética de orden (∆ =0) para el desgaste de bolas.
Cualquiera sea la cinética expresada mediante el índice ∆, la ecuación (8.20)
expresa que el consumo de acero en toneladas por hora, por tonelada de bolas, es
constante para una determinada recarga de bolas y condición de molienda:
.
mT = κ (constante) (8.24a)

Por lo tanto, el consumo de acero para un molino cilíndrico de diámetro D y largo L será:

Cons. bolas kg ⁄ h = (103)(constante)(κ)(πD2L)(0.6J)(ρb) (8.24b)

donde J es la fracción de llenado del lecho de bolas.

Sin embargo, se debe recordar que el desgaste por abrasión es un proceso cinético,
comparable a la fractura, de modo que se puede esperar que la velocidad específica de
desgaste varíe con el diámetro del molino, con la velocidad de rotación y con la carga de
bolas de alguna manera semejante a la velocidad específica de fractura. Por ejemplo,
para valores comparables de J y ϕc:

κ ∝ D0.5 (8.24c)

Esta es una tasa de abrasión que depende del número promedio de impactos de las bolas
en la superficie rodada libre (∝ D) y de la rotación por unidad de tiempo (∝ 1 ⁄ √
D ), esto
es, una dependencia de D ⁄ √ D = 
√D .
Reemplazando la ecuación (8.24c) en la ecuación (8.24b) resulta:

Consumo bolas kg ⁄ h ∝ D2.5L

esto es, es proporcional a la capacidad del molino en toneladas de mineral por hora y
también a la potencia en kW. Se concluye que el desgaste en kg de acero por tonelada

192
 Figura 8.10a : Tasa de desgaste para bolas o conos como función del tamaño del
producto que sale del molino : circuito abierto ; D=0.6 m; gravilla de cuarzo ; pulpa de
75% de sólido en peso.

de mineral debería ser aproximadamente constante y el desgaste expresado como kg de

acero por kWh debería también ser aproximadamente constante, siempre que las demás
condiciones sean constantes.
Si las condiciones no fuesen constantes, esto es, si el flujo de mineral no es el
adecuado para llevar una determinada alimentación al mismo producto, estas reglas no
pueden ser aplicadas. Obviamente para una molienda más fina el mineral permanece por
más tiempo en el molino, de modo que el desgaste por tonelada de producto debe
aumentar. Sin embargo, hay otro factor que se debe tomar en cuenta. Una molienda
más gruesa implica la presencia de partículas más grandes en el molino, las que pueden
producir una acción de desgaste más intensa. Esto es comparable a un desgaste más
rápido con un esmeril construido con partículas mayores. La Figura 8.10 muestra
resultados de ensayos en un molino continuo de laboratorio de 0.6 m de diámetro por
0.6 m de largo operado a una velocidad de 77% de la velocidad crítica, con bolas de
60 mm y conos del mismo tamaño [8.21]. El material de alimentación era gravilla de cuarzo
con un tamaño de 95% en el rango de 0.85 a 3.35 mm, en una pulpa de 75% de sólidos
en peso. Estos resultados pueden probablemente ser usados para corregir las tasas de
desgaste para diversas distribuciones de tamaño del producto en el molino, de acuerdo a
lo indicado por el producto que sale del molino según la Tabla 8.3, o usando la ecuación
(8.25) (ver Figura 8.10b).

1.5 + x ⁄ 10
(Tasa desg. x% más que 75 µm) = (Tasa desg. y% más que 75 µm) ( ) (8.25)
1.5 + y ⁄ 10

193
 Tabla 8.3
Tasa de desgaste relativa para diversas granulometrías que salen del molino.

Tamaño del producto Tasa de desgaste

80% menor : µm relativa
425 2.48
300 2.22
212 1.89
150 1.55
106 1.27
75 1.00
53 0.79

8.6.CALCULOS DE CARGA BALANCEADA

En el capitulo 5 se dio las siguientes ecuaciones para el escalamiento de las

velocidades de ruptura con una mezcla de n clases de bolas :

Si (d) = aT (xi ⁄ x0)α 

1 C C C C (5.23)
Λ
2 3 4 5
 1 + (xi ⁄ C1µT) 

donde,

C1 = (D ⁄ DT)N (d ⁄ dT)N3
2

 1 + (d∗ ⁄ dT) 
C2 = (dT ⁄ d)N  2
∗ , d∗ = 2 mm
 1 + (d ⁄ d) 
 (D ⁄ DT)N1 , D ≤ D0 = 3.8 m

C3 = 
 − ∆
, D ≥ D0 = 3.8 m
 (D0 ⁄ DT) (D ⁄ D0)N
N1 1

 1 + 6.6JT2.3 
C4 =  2.3 
exp[− c(U − UT)]
 1 + 6.6J 

 ϕc − 0.1   1 + exp[15.7(ϕcT − 0.94)] 

C5 =   
 ϕcT − 0.1   1 + exp[15.7(ϕc − 0.94)] 
m
_
Si = ∑ mk Si (dk) (5.13)
k= 1

Estas ecuaciones pueden ser utilizadas inmediatamente durante la puesta en marcha de

un molino, ya que en ese caso se conoce los valores de dk y mk. Sin embargo, para una

194
Figura 8.10b : Tasa de desgaste κ como función del % menor a 75 µm en el producto
de molienda de gravilla de cuarzo en un molino de D=0.6 m, con pulpa de 75% de
sólido en peso, a 77% de la velocidad crítica y con bolas de 60 mm.

distribución continua de bolas, como por ejemplo la carga balanceada de Bond, es

necesario dividir la carga de bolas en conjuntos arbitrarios de clases, con un tamaño
promedio adecuado, o alternativamente, integrar sobre toda la distribución de bolas. Esta
sección da ecuaciones para este cálculo.
Se prefiere usar una secuencia de tamaños de bolas de acuerdo a 4√ 2 para definir
las clases (Tabla 8.4). Esto da un rango lo suficientemente pequeño como para que un
tamaño de bola promedio, definido como el promedio geométrico de los límites de cada
clase dk = √
dkmdkl , de la velocidad global de ruptura que daría una integración en el rango.
En la definición de dk, dkm es el límite superior y dkl el límite inferior de la clase k. Para
una recarga de bolas de tamaño d1 , la ecuación (8.15) permite calcular mk con dmin<d k<d1
para esta recarga. El valor global de Si resulta de la ecuación (5.13), donde

195
 Tabla 8.4
Clases de bolas típicas para una carga balanceada proveniente de una recarga con
monotamaño de 2 pulgadas y con ∆ = 0 y R=1/4√ 2 .

Clase k Clase k Tamaño mk

pulgadas mm promedio dk mm
2.0× 1.68 50.8× 42.7 47.0 0.507
1.68× 1.41 42.7× 35.9 39.5 0.254
1.41× 1.19 35.9× 30.2 33.2 0.126
1.19× 1.00 30.2× 25.4 28.0 0.064
1.00× 0.84 25.4× 21.4 23.4 0.032
0.84× 0.71 21.4× 18.0 19.8 0.016

_
Si (dj) = ∑ mk Si (dk ) (8.24a)
k

dkm
4−∆
dkm − dkl4−∆
mk = ∫ dM = 4−∆
(8.25)
dkl d 4−∆ − dmin

y donde dkl y dkm son los tamaños de bolas que limitan la clase k. Designando por R la
razón R=dkl/dkm, la ecuación (8.25) se reduce a:

1)(4 − ∆)
(1 − R4 − ∆ ) R(k −
mk = , k = 1,2,…,nB (8.26)
1 − Rn (4 −B ∆)

donde nB es el número de clases de bolas en el molino hasta dmin. Cada clase es

representada por un tamaño promedio dk definido en forma tal que se cumpla la expresión.
dkm

mk (dT ⁄ dk)N = 0
∫ (dT ⁄ d)N dM 0

dkl

Utilizando el valor de dM dado con anterioridad e integrando se obtiene:

1 ⁄ No 1 ⁄ N0
 4 − ∆ − No   1 − R4 − ∆ 
dk = dkm   (8.27)
 4−∆−N 
 4− ∆   1−R
0


Con ∆=0 y R=1/4√ 2 , para varios valores de No resulta: No=1,dk/d km =0.925; No=0.75,
dk/dkm =0.925; No =0.5, dk/dkm=0.926. Como el promedio geométrico da dk/dkm =0.92,
queda demostrado que éste es una aproximación suficiente del intervalo de tamaño.
El efecto global_ de recarga con diversos tamaños dj con fracciones en masa mj∗
resulta en un valor de Si:

196
 _ _
Si = ∑ Si (dj)
mj′ (8.28a)
j

donde mj′ se obtiene de la ecuación (8.20) con (8.18a).

Hay dos métodos para tomar en cuenta la variación del parámetro B con el tamaño
de bolas, para la molienda normal.
__ Si el método de clase de bola es usado para los valores
de S, el conjunto de valores de Bij se puede calcular automáticamente de:
nB

__
∑ mkSj (dk )Bij (dk)
k= 1
Bij = _ (8.28b)
Sj

siempre que se ingresen los valores Bij(dk) para cada clase de bola.
__
Por otra parte se ha encontrado que el conjunto de valores medios Bij, para la
ruptura normal en una carga balanceada,
_ __ _ también se puede ajustar mediante la forma
usual, con valores apropiados de γ, Φ y β. Para una distribución continua de tamaño de
bolas, la ecuación (8.29) se transforma en:
dmax

 Bij_(d) 
Bij = ∫ Sj(d) M(d) (8.29a)
dmin  Sj 

donde Bij(d) es el valor de Bij para bolas de tamaño d. Si se define una variable f(d,i,j)=
Bij(d) /Bij(ds ) y se supone que Sj(d)∝ 1/dNo, en la zona de ruptura normal, la ecuación
pasa a ser:
d1
__  Sj(ds) 
Bij = Bij(ds) _  dsN 0
∫ (1 ⁄ d N ) f (d,i,j) dM(d)
0
(8.29b)
 Sj  dmin

Reemplazando dM por el correspondiente a una carga balanceada resultante de una

recarga con monotamaño, resulta:
d1
__  Sj(ds)  4−∆ d
3−∆−N
o

d  (8.29c)
d
Bij = Bij(ds)  _  ∫ f (d,i,j) ds 
 Si  (d1 ⁄ ds)4−∆ 4−∆
  d
 s
− (dmin ⁄ ds) dmin

Esta ecuación fue integrada numéricamente usando valores normalizados de Bij según:

γ β
 xi−1   xi− 1 
Bij(ds) = Φ  + (1 − Φ)  , n≥i>j
 xj   xj 

197
 Tabla 8.5
Variación de los parámetros de Bij con la mezcla de bolas en un molino para ∆=0.
_ __ _
Mena d1/ds γ⁄γ Φ⁄ Φ β⁄β
Cobre 3.0 0.72 1.08 0.96
γ = 0.61 2.5 0.82 1.08 0.98
Φ = 0.63 2.0 0.90 1.06 1.00
β = 2.9 1.75 0.93 1.05 1.00
1.5 0.97 1.02 1.00
Cuarzo 3.0 0.73 1.08 0.92
γ = 1.10 2.5 0.83 1.08 0.97
Φ = 0.65 2.0 0.91 1.06 0.98
β = 5.8 1.75 0.94 1.05 1.00
1.5 0.96 1.02 1.00

y calculando f(d,i,j) usando_ los

__ valores
_ de ϕ y γ del cuarzo para otros tamaños de bolas.
Los valores apropiados de γ, Φ y β para ajustar la ecuación en forma bastante precisa se
dan en la Tabla 8.5 como cuocientes con los valores γ, Φ y β del Bij, normalizado.
_ __ Se
_observa en la Tabla 8.5 que el parámetro Bij no es sensitivo a β pero sí a γ y Φ. La razón
γ ⁄ γ es esencialmente constante para cada mineral, de modo que una aproximación
razonable es usar el mismo factor de corrección para todos los materiales, con valores
que dependen de dmax.
La complicación final en el cálculo de B es que Bij puede ser diferente para las
partículas grandes rompiéndose en la zona de ruptura anormal. La práctica reciente es
eliminar el uso de molinos de barras de los circuitos de molienda y usar un producto de
trituración directamente en molino de bolas. En esta circunstancia la alimentación al
molino de bolas tiene una fracción significativa entre 5 a 50 mm (no es usual usar bolas
mayores de 90 mm debido al daño que se causa a las lainas por el impacto de estas bolas).
Un modelo que incluya estas partículas grandes debe incluir valores de Si que pasan por
un máximo y la distribución primaria de fragmentos de estos tamaños grandes. Carbones
débiles dan el mismo valor de Bij para partículas grandes que para la región normal. Sin
embargo, materiales tan fuertes como las menas y clinker de cemento dan, para partículas
grandes, valores de Bij que contienen una mayor proporción de finos, debido a un mayor
componente de astillamiento y abrasión en la fractura, y por lo tanto un valor menor de
γ.
Existe una clara necesidad de estudiar la distribución de fractura primaria de
partículas grandes como función de los diámetros del molino y de las bolas. En ausencia
de mayor información se puede suponer que estos valores anormales Bij dependen de la
razón entre el tamaño que se fractura xj y el tamaño para la máxima fractura xmax, de modo
que los valores del vector Bi-j son los mismos para el mismo xj/xmax. El diámetro de bola
mínimo que da ruptura normal del tamaño j es:

198
 Tabla 8.7
Condiciones de operación a gran escala de la molienda de mineral de cobre

Fracción de carga de bola, J 0.41

Fracción de carga fina, U 1.0
Fracción de velocidad crítica, ϕc 0.85
Porcentaje en peso de sólido, % 70
Velocidad de desgaste lineal, κ [µm ⁄ h] 25
3
Densidad de bola ρb, ton/m 7.9
Carga circulando, (1+C) 4.0
By-pass del clasificador, a 0.50
Sharpness Index, S.I. 0.41

1 ⁄Λ 1 ⁄ N3
 x Λ − α 
dmin ⁄ dT =  j     , Λ>α (8.30)
 µT   α  

Todas las bolas mayores darán una ruptura normal de este tamaño. Para tomar en cuenta
plenamente este efecto es necesario utilizar una matriz Bij(dk) para cada clase de tamaño,
o usar una matriz anormal Bij para los tamaños xj mayores que el crítico dado por :
1⁄
N3 Λ
d  α 
xj ⁄ µT =    
 dT   Λ − α 

para el tamaño de bola que está siendo considerado. Sin embargo, se puede hacer una
aproximación usando solamente valores normales de Bij y un vector de Bij′ como un
promedio de ruptura anormal. Entonces para cualquier tamaño xj un promedio ponderado
de Bij se define mediante la fracción fj de ruptura de ese tamaño que es normal, la que se
define por:
kmin
_
fj = ∑ mk Sj ⁄ Sj (8.31)
k= 1

donde k=1 a k=kmin es para bolas de tamaño mayor al dmin de la ecuación (8.30), entonces:
__
Bij = fj Bij + (1 − fj ) B′ij (8.32)

8.7.OPTIMIZACION DE LA RECARGA DE BOLAS

El resultado de la sección anterior se puede combinar con un modelo de molienda

en circuito cerrado para crear un simulador que permita predecir la capacidad de molienda
y el consumo de acero en función de la distribución de tamaño de la alimentación fresca
al molino, los parámetros de fractura del mineral, las propiedades de desgaste del acero,

199
 Tabla 8.7
Arreglo de la distribución de tamaño del mineral de cobre

Tamaño de malla Peso

# de malla µm % menor que el tamaño
(Tyler)
3 6730 100.0
4 4760 95.1
6 3360 86.0
8 2380 75.0
10 1680 64.8
14 1190 55.0
20 850 47.3
28 600 41.0
35 425 35.7
48 297 31.5
65 210 27.8
100 149 24.5
150 105 21.2
200 74 19.7
270 53 17.6
400 37 16.4

% - 65 mallas
Capacidad del circuito Q, ton/h

Tamaño de la recarga

Consumo de acero cT gr/ton

Figura 8.11 : Capacidad del circuito versus consumo de acero para bolas de
monotamaño acondicionadas que reunen la especificación del producto.

200
 Figura 8.12 : Comparación de niveles de llenado para varias pulpas viscosas con
predicción de la ecuación de transporte de masa :
! 35% sólido en volumen de carbón en aceite, D/L=0.82 / 2.44 m.
" 65% sólido en volumen de carbón en agua, D/L=0.56 / 0.91 m.

el comportamiento del clasificador y la especificación del producto, para una determinada

distribución de tamaño de bolas en la recarga. A este simulador se le puede agregar una
rutina de optimización para encontrar los tamaños de bolas en la recarga que den la
máxima capacidad sujeta a las restricciones estipuladas, o que permita encontrar el óptimo
para una determinada función objetivo.
Un ejemplo de este procedimiento ha sido dado por Concha, Santelices y Austin
[8.22 - 8.23]. Ellos usaron el modelo correspondiente a un reactor grande seguido por dos
pequeños, una ley de desgaste de orden cero con una constante de desgaste lineal igual a
κ y una función de clasificación simple caracterizada por las ecuaciones (9.19 y 9.24a)
de la sección 9.4, con los tres parámetros: d50, “a” y S.I. Las ecuaciones indicadas
anteriormente se programaron para calcular la distribución de bolas en el equilibrio para
tamaños en secuencia de 4√ 2 , con un tamaño apropiado para el diámetro promedio de
cada clase. Los parámetros de fractura utilizados fueron los determinados para un mineral
de la División Andina de Codelco-Chile, dados en la Tabla 5.1. Las velocidades de
fractura para el mineral fueron calculadas para cada clase de tamaño de bolas mediante
la ecuación (5.23) escalada para un molino de 3.35 m de diámetro interno por 4.88 m de
largo (12.5x16 pies). Las condiciones de operación que se eligió para el molino se dan
en la Tabla 8.6. Como alimentación se utilizó un producto típico de descarga de un molino
de barras, ver Tabla 8.7. Las simulaciones se realizaron para una determinada carga
balanceada, esto es, para una determinada recarga de bolas, por medio de una doble
búsqueda. En primer lugar se variaba τ hasta que la granulometría del producto del
circuito cumpliera con una especificación de un punto en la curva granulométrica con un
error menor a ε1. Este resultado produce un valor único para la razón de recirculación C.
En segundo lugar, se cambiaba el valor de d50 del clasificador, manteniendo “a” y S.I.
constantes, y nuevamente se variaba τ para dar un nuevo valor de C. Esta segunda
búsqueda permite satisfacer el valor deseado para la razón de recirculación C con un error
menor a ε2. El resultado de esta doble búsqueda es un valor de la capacidad del circuito

201
 Tabla 8.8
Resultados del procedimiento de optimización

Precisión Producto Desgaste Proporción Proporción

% % en peso acero Q de bolas de de bolas de
< 65 mallas g/ton ton/h 1.5 " 2.0 "
mineral % %
100 79.9 447.0 189.2 — 100
100 80.1 524.4* 224.9 100 —
50 80.0 482.8 204.1 50 50
25 80.0 482.8 204.1 50 50
5 80.0 499.1 211.3 70 30
1 80.0 499.7 213.3 73 27

*No reune los requerimientos de desgaste.

en toneladas por hora y una tasa de consumo de acero en gramos por tonelada de producto,
para la recarga de bolas seleccionada. Variando ahora la recarga de bolas y repitiendo el
proceso se obtiene, para cada recarga de bolas, la capacidad de circuito y consumo de
acero asociados. En el trabajo que se comenta se eligió una función objetivo simple:
“maximizar la capacidad del circuito para dar un producto con tamaño de 80% menor a
65 mallas (212 µm) y un consumo de acero restringido a un máximo de 500 g/t”.
Se encontró ventajoso construir un gráfico como el mostrado en la Figura 8.11.
Estas curvas corresponden a las capacidades del circuito versus el consumo de acero para
recarga de monotamaños de bolas. Cada curva muestra que al disminuir el tamaño de las
bolas en la recarga la capacidad del circuito aumenta, pero también lo hace el consumo
de acero. En el rango de las bolas grandes, de 2.5 a 3 pulgadas, el aumento de capacidad
es más rápido que el aumento del consumo de acero, mientras que en el rango de las bolas
pequeñas un cambio de diámetro de 1.5 a 1 pulgada aumenta levemente la capacidad pero
incrementa drásticamente el consumo de acero. Las curvas también muestran que, para
un determinado tamaño de bolas en la recarga, la capacidad es mayor para una molienda
gruesa y menor para una molienda más fina, como podía esperarse. Sin embargo, un
aspecto interesante de las curvas es que, como las capacidades son mayores para la
molienda más gruesa, la restricción de 500 g/ton se puede cumplir con un tamaño de bola
óptimo menor en la recarga para una molienda gruesa que para una molienda más fina,
y vice versa. El tamaño óptimo de bolas es mayor para una molienda más fina. Esto sin
duda se debe al efecto de la restricción en el consumo de acero y no se obtendría el mismo
resultado de no imponer esta restricción.
Para este caso estudiado, la capacidad máxima del circuito que cumple además la
restricción de 500 g/ton en el consumo de acero se obtiene con una recarga de bolas de
entre 1.5 y 2 pulgadas, aproximadamente de 1.7 pulgadas. Es razonable suponer que un
tamaño de bolas de 1.7 pulgadas corresponda a una mezcla ponderada de bolas de 1.5 y
2 pulgadas, por lo tanto, habiendo definido el área de búsqueda por medio de la Figura
8.11, el programa buscó la mezcla de bolas de estas dos clases que optimizan la función
objetivo. En esta búsqueda, la precisión en la masa relativa de uno de los tamaños en la
mezcla de recarga se podía elegir, esto es, una precisión de un 50% compararía solamente
el resultado de recargas de 100% de bolas del tamaño 1, 100% de bolas del tamaño 2 y

202
50% de cada uno de los tamaños. Un 1% de precisión significa que la masa óptima de
bolas de cada tamaño se calcula hasta el 1% más cercano. La Tabla 8.8 muestra los
resultados. Estos indican que usando un 100% de bolas de 1.5 pulgadas se obtiene una
alta capacidad, pero el consumo de acero es mayor de 500 g/ton, por lo que no se cumple
la restricción. Una recarga con 100% de bolas de 2 pulgadas cumple la restricción en el
consumo de acero pero da una capacidad de solamente 189 ton/h. La mezcla óptima es
de aproximadamente 70% de bolas de 1.5 pulgadas y 30% de bolas de 2 pulgadas, dando
una capacidad de 211 ton/h, esto es, un aumento de capacidad de más de 11%.
No se puede esperar que los resultados presentados sean numéricamente correctos,
ya que los cálculos no se corrigieron por cambios en los parámetros del molino y
clasificador debido al aumento del tonelaje. Además, el valor de tasa de desgaste de acero
de κ=-1.26x10-2 mm/h utilizada, fue determinada con los datos conocidos de masa de
bolas de reemplazo y masa de bolas retenidas en el molino industrial, el que utilizaba un
100% de bolas de 2 pulgadas en la recarga. Es posible que la distribución de bolas más
pequeñas que se originaría en un molino que utilizara sólo un 30% de bolas de 2 pulgadas
y un 70% de bolas de 1.5 pulgadas diera una tasa de desgaste distinta, posiblemente mayor
debido al aumento en la estadística de colisión [8.13]. Este es un factor que aún falta por
investigar en forma sistemática.

8.8.EFECTO DEL FLUJO Y TRANSPORTE DE MASA

Como se discutió con anterioridad, parece que el flujo de alimentación tiene dos
efectos sobre el comportamiento de un molino de bolas.
En primer lugar, los resultados de laboratorio mostrados en el capítulo 5 sugieren
que el nivel de llenado de un molino de rebalse aumenta a medida que el molino
incrementa su flujo de alimentación, pero que este aumento de nivel no es muy grande.
Por otra parte la densidad de pulpa en el molino también aumenta con flujos elevados.
Ensayos de DTR realizados en molinos industriales han mostrado que el aumento de
pulpa retenida en el molino es proporcional a F0.5.
Rogers y Austin [8.24] encontraron el resultado mostrado en la Figura 8.12, en la
que el flujo másico que pasa a través de molinos de diferentes tamaños fue normalizado
dividiendo por D3.5 (L/D). La curva de la figura 8.12 se puede representar mediante la
ecuación:

U [(F ⁄ W1) ⁄ (F1 ⁄ W1)]0.5 ,U ≥ 1.3

 1
U= 

 1.3 ,U1 (F ⁄ F1)0.5 ≤ 1.3

donde F y W son el flujo de alimentación y el material retenido en el molino, U es la

fracción de llenado de huecos entre las bolas por mineral y el subíndice 1 indica los valores
de F y W para los cuales U=1. Rogers y Austin [8.24] usaron las simulaciones de Austin
y Brame [8.25] para sugerir que F1 podría escalar con el diámetro del molino aproximada-
mente en la misma forma que lo hace la capacidad, esto es,

F1 = k ϕc ρs D3.5(L ⁄ D) (8.33)

203
en que la densidad del sólido convierte los flujos volumétricos a másicos.
En la mayoría de los casos el nivel de la carga de bolas corresponde
aproximadamente al nivel de rebalse, de modo que U también es una medida de nivel de
polvo o pulpa con respecto al rebalse. Sin embargo, los resultados en escala piloto,
mostrados en la Figura 8.12, fueron obtenidos en un molino de parrilla para retener las
bolas, de manera que el nivel de bolas estaba considerablemente por encima del nivel de
rebalse. En este caso el nivel de llenado se expresó como fracción de llenado Uc de un
lecho de bolas que llega justo al nivel de descarga Jo. En base a estos resultados se puede
hacer una estimación del transporte de masa mediante la ecuación.

 Uo , F < Fo

U=  (8.34)
U (F ⁄ F )0.5 , F > Fo, U > Uo
 o o

Fo = 0.5 ρs ϕcD3.5(L ⁄ D) (8.35)

donde Uo = 1.3Jo/J es el nivel mínimo de U para que se produzca transporte de masa y

corresponde a la línea horizontal en la Figura 8.11. Las unidades de D, ρs y F están en
metros, ton/m3 y tons/h; (la unidad de k en la ecuación (8.33) es de 1/m0.5 horas). Sin
embargo, estos resultados no concuerdan con los resultados dados en el capítulo 5 para
ensayos en escala de laboratorio. Por otra parte, no parece lógico aplicar esta ecuación,
basada en el flujo mínimo para producir rebalse, a molinos con descarga de parrilla. Sin
embargo, el método de diseño de Bond utiliza la misma forma para tomar en cuenta el
efecto del flujo en molinos de rebalse que en molinos de parrilla.
Lippek [8.26] da una ecuación que relaciona el tiempo promedio de residencia con
el flujo para un molino tubular de dos compartimientos y descarga de parrilla para la
molienda seca en la industria del cemento:

τ = 6.1D0.76F− 0.62L (8.36)

El exponente -0.62 se obtuvo a partir de datos de un molino piloto de DxL=0.7x1.5 m,

pero es consistente con datos de dos molinos industriales de DxL=3.2x15 m y
DxL=4.4x15 m. El exponente 0.76 está basado en el escalamiento entre el molino piloto
y el molino mayor, suponiendo una simple dependencia de Dn. Usando la definición de
τ=W/F, y como W= (D2/4)(L)(0.4J)(0.6Uρs), la ecuación (8.36) se puede escribir en la
forma:

U = 1.69(1 ⁄ πJ ρs) F0.38 ⁄ D1.24

Haciendo F=F1 para U=1, la ecuación se reduce a:

U = (F ⁄ F1)0.38 (8.37)

donde

F1 = (πJρs ⁄ 1.69)2.63D3.26 (8.38)

204
Se puede suponer que el flujo es proporcional a la densidad del sólido y a la fracción de
velocidad crítica y, suponiendo valores razonables de ϕs, ρs, J y L/D (en la práctica
europea ϕc=0.7, ρs= 3.1 (clinker de cemento), J=0.27 y L/D= 3.5 se obtiene :

F1 = 0.43D0.26(ρs ϕc D3)(L ⁄ D) , tons ⁄ h (8.38a)

Si se ponen las ecuaciones (8.34) y (8.35) en la misma forma, resulta:

U = (F ⁄ F1)0.5, F > 1.69 , U ≥ 1.3

F1 = 0.30D0.5(ρs ϕcD3)(L ⁄ D) (8.35a)

Una comparación de las ecuaciones (8.35a) y (8.38a) para molinos de D=3 m y D=4 m
da un valor del término sin paréntesis de 0.57 y 0.62 para el cemento y 0.50 y 0.58 para
la molienda húmeda respectivamente.
El segundo efecto del flujo sobre el comportamiento de un molino está asociado
al cambio de granulometría en su interior, el que cambia la eficiencia de molienda (ver
sección 5.8). Nuevamente hay poca información para hacer aseveraciones sobre este
efecto, ya que numerosas variables pueden modificar el comportamiento, tales como la
pendiente en la curva granulométrica, la eficiencia de la clasificación y otras. Es posible
sin embargo, que un alto flujo a un molino húmedo, ya sea en circuito abierto o cerrado
mediante un clasificador funcionando con eficiencia normal o alta, conducirá a la
presencia de una granulometría gruesa en el interior del molino y como consecuencia a
una disminución de la velocidad de fractura por disminuir el efecto de la aceleración. Este
efecto produce un resultado similar a la disminución de la velocidad de fractura debido
al sobrellenado discutido más arriba.
Si se supone que cualquiera de los dos efectos discutidos se aplica igualmente a
todos los tamaños de partículas sometidos a fractura en el molino, es posible hacer una
corrección a la capacidad pronosticada sin modificar el simulador. Este factor de
corrección lo hemos denominado “factor de sobrellenado” y lo hemos designado por Ko,
(con 0<Ko<1). Debe quedar entendido que el factor de sobrellenado contiene tanto el
efecto de sobrellenado propiamente tal como el efecto de la granulometría discutido. Por
ejemplo, si el efecto se refiere solamente a un aumento del sobrellenado más allá de U=1
en un molino de rebalse, el factor de corrección se obtendría de:

U = 1.3(F ⁄ Fo)0.5 (8.39)

Fo = 0.5 ρs ϕcD3.5(L ⁄ D) (8.40)

donde F está relacionado al flujo F* sin corregir mediante:

Ko = F∗ ⁄ F = Q∗ ⁄ Q (8.41)

Para un circuito de molienda cerrado y directo, en que F*=Q*(1+C), el simulador entregará

un valor de Q* basado en el valor de U que está utilizando y un valor de τ∗ basado en U*
y F*. La reducción en capacidad del molino debido solamente al sobrellenado será:

205
 U exp (− cU )
Ko = (8.42)
U∗ exp (− cU∗)

La solución simultánea de estas cuatro ecuaciones da el valor de Ko y los valores

corregidos de F y Q. El resto de las salidas del simulador permanecen inalteradas con el
cambio de Si (siempre que éste sea constante para todo i).

8.9.REFERENCIAS

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206
 CAPITULO 9

CLASIFICACION E HIDROCICLONES

9.1.INTRODUCCION

Se denomina clasificación a la operación de separación de los componentes de una

mezcla de partículas en dos o más fracciones de acuerdo a su tamaño, siendo cada grupo
obtenido más uniforme en esta propiedad que la mezcla original. Generalmente la
clasificación es afectada por otras variables del material o del medio ambiente. Durante
el harneado, el material es sometido a la acción de una serie de mallas por las cuales pasan
las partículas pequeñas y quedan retenidas las mayores. En esta separación, por cierto,
también influye la forma de las partículas. En la clasificación de una suspensión, el
mecanismo que se utiliza para separar las partículas según su tamaño es la sedimentación.
En este caso, también influye la forma de las partículas, las densidades del sólido y fluido
y la concentración y viscosidad de la suspensión.

La clasificación es en algunos casos una operación primordial, especialmente

cuando el producto tiene especificaciones estrictas de tamaño. En otros casos, ella es una
operación auxiliar de la molienda, y es aquí donde encuentra su aplicación más importante
en la industria minero-metalúrgica. Se habla de la operación de molienda en circuito
cerrado donde los objetivos de la clasificación son hacer más eficiente la molienda y
asegurar que el producto de la operación esté bajo un determinado tamaño, recirculando
al molino las partículas mayores.

Hay varias ventajas en operar la molienda en circuito cerrado, en comparación a

un circuito abierto, esto es, sin incluir una etapa de clasificación. La principal ventaja
es que una porción significativa del material que ya está suficientemente fino es removido
del molino evitando la sobremolienda. El circuito produce un material con una curva
granulométrica de Schuhmann más empinada (menos cantidad de finos) a medida que el
grado de recirculación aumenta. La eliminación parcial del material fino puede también
reducir el efecto de “desaceleración” de la molienda causado por la acumulación de finos
en el molino, los que producen un efecto de colchón en la molienda seca o un aumento
de la viscosidad de la pulpa en la molienda húmeda. Por otra parte, hay evidencia que
mucha recirculación del material al molino causa sobrellenado de éste, de manera que
existe un valor óptimo de recirculación.

En general la energía específica para moler hasta un tamaño determinado es menor

para la molienda en circuito cerrado. El uso de recirculación permite además una mayor
estabilidad de la operación, especialmente para molinos de descarga por parrilla. En este
caso, el reciclo es especialmente importante para evitar la fluctuación periódica del
material retenido en el molino, ayudando a mantener una potencia constante. Finalmente,

207
el uso de la clasificación añade un grado de libertad en el control del molino ayudando a
corregir los cambios en el tamaño o dureza del material de alimentación. La mayor
desventaja del uso de un circuito cerrado de molienda-clasificación es el capital adicional
necesario para el equipo de clasificación y el sistema de recirculación.

En la mayoría de los casos el producto de la clasificación está constituido por dos

fracciones, una integrada preferentemente por las partículas gruesas y la otra por las
partículas finas. La fracción gruesa recibe el nombre de descarga mientras que la fracción
fina se denomina rebalse. En una operación perfecta los productos de descarga y rebalse
quedarán separados de tal forma que la descarga contenga todo el producto mayor que
cierta malla, que llamaremos tamaño de separación y el rebalse todo el material menor
a ese tamaño. Los equipos de clasificación, o clasificadores, en general no producen
una operación perfecta. Partículas de exactamente el mismo tamaño y propiedades
físicas, tales como forma y densidad, recibirán una diferente acción de clasificación en
el mismo equipo debido a efectos de entrada y efectos de pared del equipo y debido al
efecto dispersivo del fluido (turbulencia). Algunas de estas partículas idénticas serán
enviadas a la descarga mientras otras aparecen en el rebalse. Aun para acciones de
clasificación muy simples, la presencia de dispersión aleatoria hace díficil la predicción
exacta de la separación de tamaños. Otras propiedades del material de alimentación, tales
como la forma y densidad, introducen complicaciones adicionales. Finalmente, se puede
reconocer que la acción de separación de las fuerzas involucradas sobre las partículas, se
verifica en suspensiones densas y los actuales tratamientos teóricos de éstas no son del
todo satisfactorios. Por todas estas razones los clasificadores no son equipos ideales. Por
ejemplo, aún cuando en todos los clasificadores se puede distinguir el tamaño de
separación como aquel para el cual todas las partículas mayores son enviadas a la
descarga, ésta también recibirá siempre una cierta proporción de partículas menores.

Cuando se efectúa variaciones en las condiciones de operación del molino

destinadas a cambiar, por ejemplo, la granulometría del producto, también se produce
cambios en los parámetros del clasificador. Por esta razón, para producir simulaciones
razonablemente precisas de la acción de la molienda en circuito cerrado, es necesario
conocer el efecto que sobre los parámetros del clasificador tiene el diseño de éste y las
variables de operación del circuito. Este tipo de información no es comúnmente conocida
y, por ejemplo, en el tipo de clasificador más utilizado en las plantas de procesamiento
de minerales, el hidrociclón, esta información no está completa existiendo divergencias
de opinión entre los investigadores sobre las relaciones cuantitativas involucradas. Los
modelos teóricos de clasificadores son en general demasiado simplificados como para
dar buenas predicciones cuantitativas. El objetivo en este capítulo es demostrar como
se puede cuantificar datos de la operación de clasificación, para diversos tipos de
clasificadores, en una forma apropiada a la simulación de circuitos de
molienda-clasificación.

9.2.PRINCIPIOS DE ACCION DE LOS CLASIFICADORES

Los varios tipos de equipos de clasificación caen en dos categorías: (1) aquellos
que utilizan la clasificación en un fluido y (2) aquellos que someten las partículas a una
serie de mallas.

208
(1) Clasificación en un fluido.

La clasificación en un fluido se basa principalmente en la velocidad relativa que

adquieren las partículas al moverse en un fluido cuando están sometidas a una fuerza
exterior. Equipos que usan este principio son los clasificadores de flujo transversal, tales
como el clasificador de espiral, el clasificador de rastras, el clasificador hidráulico y los
clasificadores centrífugos, tales como el hidrociclón y el clasificador de álabe.

Figura 9.1 : Principio de clasificadores de flujo transversal.

Los clasificadores de flujo transversal se caracterizan porque el campo de fuerza

que produce la separación de las partículas, generalmente la gravedad, es perpendicular
al campo de velocidad de la pulpa. El principio en que se basa la clasificación en estos
equipos se muestra en la Figura 9.1.

Durante el trayecto, las partículas sedimentan de acuerdo a su tamaño, densidad y

concentración, de modo que el material de rebalse tiene una composición más fina que
la alimentación. La eliminación del material grueso sedimentado, mediante un espiral
sin fin, una rastra mecánica u otro mecanismo, constituye una de las principales
diferencias entre los diversos equipos que se utilizan en la práctica: clasificadores
mecánicos y estanques de deslamado. El clasificador mecánico fué un equipo muy
utilizado en la industria minera hasta hace algunos años. En la actualidad ha sido
reemplazado casi totalmente por los hidrociclones, que presentan ventajas, especialmente
desde el punto de vista de la inversión de capital y de la mantención. Sin embargo, existe
una serie de procesos en los cuales aun se prefiere el clasificador mecánico. Un ejemplo
típico es el lavado y clasificación de arena para la construcción y para la industria del
vidrio y en plantas pilotos de procesamiento de minerales de pequeña capacidad, en las
que no se puede utilizar hidrociclones. La Figura 9.2 muestra diagramas de clasificadores
mecánicos.

El clasificador hidráulico también utiliza la sedimentación como mecanismo de

clasificación, pero, en este caso, el campo de fuerza y el campo de flujo son paralelos.
Estos equipos son estanques verticales en que la alimentación es introducida en la parte
superior. Por la parte inferior se introduce agua para establecer un flujo ascendente. Las
partículas sólidas sedimentan contra esta corriente ascendente y aquellas que tienen una
velocidad terminal mayor que la velocidad del fluido caerán al fondo del equipo. Las

209
 Figura 9.2a : Diagrama de un clasificador mecánico.

Figura 9.2b : Diagrama de un clasificador de espiral.

partículas más pequeñas serán arrastradas por el fluido y saldrán por la parte superior del
equipo. En la Figura 9.3 se muestra un ejemplo de clasificador hidráulico.

En los clasificadores centrífugos la fuerza de campo es producida por la rotación

del fluido. En los hidrociclones la fuerza centrífuga se produce debido a una entrada
tangencial de la alimentación, mientras que en los clasificadores de álabe la rotación
mecánica de éstos produce la rotación del fluido. El hidrociclón es un estanque cilíndrico
de fondo cónico con una alimentación tangencial en la parte superior. Posee dos salidas,
una situada en el centro y en lo alto de la parte cilíndrica, que recibe el nombre de vortex
y una en el extremo inferior del cono, que recibe el nombre de apex (ver Figura 9.4). La
entrada tangencial de la suspensión produce en el hidrociclón un movimiento en vórtice
en tres dimensiones. El movimiento radial está dirigido al eje en todo el equipo. El

210
 Figura 9.3 : Diagrama de un clasificador hidráulico.

Figura 9.4 : Diagrama de un hidrociclón.

movimiento axial es positivo (hacia el vortex) cerca del eje y negativo (hacia el apex) en
las cercanías de las paredes cilíndricas y cónicas del hidrociclón. El movimiento
tangencial tiene siempre el mismo sentido con un máximo a cierto radio intermedio, pero
más cercano al eje.

La Figura 9.5 muestra la distribución de velocidad para una altura determinada del
hidrociclón. El movimiento en vórtice produce un campo de fuerza centrífugo que
impulsa las partículas hacia las paredes del equipo. En su trayectoria radial, desde la
alimentación en la periferia del equipo hasta el apex o el vortex, las partículas deben
vencer la resistencia del fluido que se mueve hacia el eje del equipo. Por esta razón las

211
 Figura 9.5 : Distribución de velocidad radial vr, axial vz y tangencial v θ en el interior
de un hidrociclón.

Figura 9.6 : Clasificador centrífugo de álabes.

212
 Figura 9.7 : Harnero Vibratorio.
(1) sostén de la malla, asa tranversal fija
(2) marco oscilatorio, asa transversal móvil
(3) amortiguador de oscilación, elemento de goma
(4) malla, tensionada y sin tensión
(5) polea en v
(6) soporte de resortes
(7) tope de goma
(8) marco con soporte del motor

Figura 9.8 : Harnero curvo.

213
partículas mayores llegarán más cerca de las paredes y las menores serán arrastradas hacia
el eje del hidrociclón. Se establece así un gradiente radial de tamaño de las partículas en
el equipo. La corriente axial separa las partículas finas de las gruesas, enviándolas en
sentido opuesto. Las partículas mayores bajarán con la corriente descendente, cercana a
las paredes, describiendo una trayectoria espiral y saldrán por el apex constituyendo la
descarga mientras que los finos formarán una espiral central ascendente que saldrá por
el vortex constituyendo el rebalse. En un ciclón de gas, el material de descarga sale del
equipo y cae por gravedad en un estanque. En un hidrociclón la descarga debe contener
suficiente cantidad de líquido para mantener una pulpa fluida de modo que descargue en
forma de un spray cónico.

El principio de acción de un clasificador de álabe consiste en que los álabes

estacionarios, o movidos mecánicamente, producen un cambio de dirección del gas que
contiene las partículas en suspensión. Las partículas mayores chocan con los álabes
debido a la inercia, pierden velocidad y caen bajo el efecto de la gravedad, mientras que
la partículas menores son arrastradas por el fluido en su cambio de trayectoria. Se puede
construir equipos que combinen la acción de un ciclón y un clasificador de álabe. El
clasificador de álabe que se muestra en la Figura 9.6 es el equipo típico usado para
clasificar partículas finas. Consiste en dos ventiladores funcionando en direcciones
opuestas. El ventilador primario succiona el aire, con la suspensión, en forma axial y lo
impulsa radialmente como se ve en la figura. Las partículas finas siguen la corriente de
aire mientras que las gruesas caen por efecto de la fuerza de gravedad. Mientras más
rápido rote el ventilador secundario, menor es la chance que una partícula grande (de
movimiento lento) pase por entre las aspas antes de chocar con los álabes y ser eliminada
del flujo de aire.

(2) Harneado.

La segunda categoría de equipos de clasificación la forman los harneros. Estos

están basados en la presentación de las partículas a superficies conteniendo aberturas
uniformes. Las partículas de tamaño inferior a las aberturas de la superficie la
atravesarán, separándose de las partículas mayores. Dos tipos de harneros se usan
comúnmente: los harneros vibratorios, que utilizan la vibración para hacer que las
partículas alimentadas sean presentadas muchas veces a la superficie antes de descargar,
Figura 9.7, y los harneros curvos que se utilizan en pulpa con agua. En estos equipos la
pulpa es alimentada verticalmente sobre barras horizontales que forman una curva
pronunciada, como se observa en la figura 9.8., dejando una ranura entre cada barra por
donde pasan las partículas finas. Las aberturas cortan parte de la pulpa que escurre sobre
la superficie curva y el tamaño de las partículas que pasa entre ellas es 1/2 y 2/3 del tamaño
de la abertura.

La descripción detallada y aún parcial de cada equipo de clasificación está fuera

de las pretensiones de este texto y podrá ser estudiada en varias referencias disponibles
(ver lista de referencias). Para nuestros propósitos sólo es necesario poder describir como
varían los diversos tipos de clasificadores en cuanto a su efecto en los circuitos de
molienda.

214
Figura 9.9 : Circuito de Molienda-Clasificación en el estado estacionario donde C=T/Q.

9.3.CALCULO DE LA RAZON DE RECIRCULACION

Para describir cambios en la separación de la masa de partículas en un clasificador

en función de las condiciones de operación, es necesario poder cuantificar la clasificación.

Cualquiera que sea la naturaleza de la clasificación, como el equipo en se efectúa,

el proceso de separación por tamaños se puede representar mediante el esquema de la
Figura 9.9, donde se muestra un circuito cerrado de molienda-clasificación. En la mayoría
de los casos el producto de la clasificación está constituido por dos fracciones.
Denominaremos P, Q y T a los flujos másicos de alimentación, rebalse y descarga al
clasificador y por pi , qi y ti las fracciones en masa de partículas en el intervalo de tamaño
i, respectivamente.

Un balance de masa total y de las partículas del intervalo de tamaño i en el estado

estacionario da:

P= T+ Q
(9.1)
Pp i = T ti + Qqi

En el capítulo 1 se definió la razón de recirculación C, de un circuito cerrado de

molienda-clasificación, como el cuociente entre el flujo de material que retorna al molino
desde el clasificador y el flujo de alimentación fresca al molino. Como en el estado
estacionario este flujo de alimentación fresca es igual al flujo de rebalse del clasificador,
la razón de recirculación será T/Q. En muchos casos es conveniente utilizar la carga
circulante en vez de la razón de recirculación, definiéndola como el cuociente entre el
flujo de alimentación total y el flujo de alimentación fresca al molino, esto es (Q + T)/Q.

El conocimiento de la razón de recirculación C es importante en la descripción de

la operación de un circuito cerrado de molienda-clasificación. Ella no se calcula
generalmente a partir de los flujos másicos, de acuerdo a su definición, sino que se utiliza
para ello los análisis granulométricos pi, ti y qi. De la ecuación (9.1) se puede deducir
que:

215
 T pi − qi
C= = , 1≤ i≤ n (9.2)
Q t i − pi

En términos de C la carga circulante queda descrita por (C+1).

9.3.1.Método 1

Klimpel [9.1] dió un criterio mediante el cual se puede elegir una fórmula para
calcular C, basado en la ecuación (9.2) y en la estructura de los errores de los datos de pi,
qi y ti. Cada tipo de estructura de los errores da una fórmula diferente para C, llegándose
a establecer que la fórmula basada en la minimización de la suma de los errores absolutos
(estructura de errores doble exponencial) da valores satisfactorios para hidrociclones:

∑ | pi − qi |
i
C= (9.3)
∑ | ti − pi |
i

En aquellos casos en que (pi - qi) y (ti - pi) cambian signo en los intervalos de
tamaños i* e i respectivamente, manteniendo el signo hasta los tamaños más pequeños,
es posible escribir la ecuación (9.3) en la forma:
∗
i −1 n

∑ (pi − qi) + ∑ (qi − pi)

1 i
∗

C=
i′ − 1 n

∑(ti − pi) + ∑(pi − ti)

1 i′

n
y, recordando que la fracción acumulativa menor a i queda definida por Pi =∑ pi ,
i
n n
Qi = ∑ qi y Ti = ∑ ti la expresión se reduce a:
i i

Q∗i − P∗i
C= (9.4)
P′i − T ′i

que resulta ser un método conveniente de cálculo. Este método es especialmente

apropiado cuando i*= i′ y los datos de distribución de tamaño son escasos, ya que la
expresión sólo utiliza un punto de cada distribución. Debe destacarse que la utilización
de la ecuación (9.3), basada en la función de distribución acumulativa, no es satisfactoria.

216
 Cuando se sabe que los datos de análisis granulométricos tienen errores se debe
decidir cuál flujo es susceptible de contener los mayores errores y reemplazar estos datos
por valores recalculados mediante la ecuación (9.2) con el valor de C calculado por la
ecuación (9.3) para que se cumpla el balance de masa. Por ejemplo, si como ocurre a
menudo, la alimentación al clasificador es susceptible de contener los datos más inciertos,
los nuevos valores pi′ se pueden reconstituir de:

C 1
pi′ = ti + qi (9.5)
1+C 1+C

Si los valores de la descarga fuesen los inciertos, éstos pueden ser reconstruidos de:

1+ C 1
ti′ = pi − q (9.6)
C C i

y finalmente si los valores con error son los del rebalse, entonces:

qi′ = (1 + C) pi − C ti (9.7)

9.3.2.Método 2

Un método más sofisticado escoge el valor de C que minimiza la suma de

cuadrados del error absoluto, minimizando la función:

F = WP ∑ ( pi − pi′)2 + WT ∑ ( ti − ti′)2 + WQ ∑ ( qi − qi′)2

i i i

donde WP, WT y WQ son factores de ponderación que son 1 ó 0. Sustituyendo las

ecuaciones (9.5) a (9.7) en esta relación, diferenciando, e igualando a cero, resulta:

WPC4 (C − C1) WT C4 (C − C2) WQ (C − C3)

0= + +
(1 + C)4 C4 C3
(9.8)
∑ (pi − ti)(qi − ti)
C4 = i

∑ (ti − pi)(pi − qi)

i

donde para C1, C2, C3 ver las ecuaciones (9.9), (9.10) y (9.11). El valor de C que satisface
esta ecuación es el valor de C que se busca.

Para los tres casos particulares en que todo, o la mayor parte del error ocurre en un
solo flujo, se tiene:

∑ (qi − ti)(qi − pi)

C = C1 = i
WP = 1, WT = WQ = 0 (9.9)
∑ (qi − ti)(pi − ti)
i

217
 2
∑ (qi − pi)
C = C2 = i
WT = 1, WP = WQ = 0 (9.10)
∑ (qi − pi)(pi − ti)
i

∑ (qi − pi)(pi − ti)

C = C3 = i
WQ = 1, WP = WT = 0 (9.11)
∑ (pi − ti)
2

El caso que dé la mínima suma de cuadrados de entre los tres indicados en las ecuaciones
(9.9) a (9.11) se elige como valor de C para reconstituir el flujo apropiado (alimentación
para la ecuación (9.9), colas para la ecuación (9.10) o producto para la ecuación (9.11)).

9.3.3.Método 3

En caso de ser necesario, se puede utilizar un método más elaborado para

reconstituir los tres flujos en forma simultánea, nuevamente en base a la minimización
de la suma de cuadrados del error absoluto. Designemos con p^i, ^ti y q^i las mejores
estimaciones de pi, ti y qi definidas por:

minimizar: F1 = (pi − p^i)2 + (ti − ^ti)2 + (qi − q^i)2

sujeta al cumplimiento de la restricción de igualdad:

C ^ 1 ^
p^i = ti + qi
1+ C 1+ C

con la “mejor estimación” de C definida por:

minimizar F2 = ∑ [(pi − p^i)2 + (ti − ^ti)2 + (qi − q^i)2] (9.12)

i

Reemplazando la segunda ecuación en la primera y calculando los valores que satisfacen

∂F1 ⁄ ∂t^i = 0; ∂F1 ⁄ ∂q^i = 0, da :

(a2 + b2) pi + bti + aqi

p^i = (9.13)
1 + a2 + b2

^ti = bpi + (1 + a ) ti − abqi

2
(9.14)
1 + a2 + b2

api − abt i + (1 + b2) qi

q^i = (9.15)
1 + a2 + b2

218
donde a=1/(1+ C) y b=C/(1+C). El valor deseado de C se calcula de estas ecuaciones
sustituidas en la ecuación (9.12), usando un procedimiento de búsqueda simple. Luego,
se obtiene los valores de p^i, ^ti y q^i de las ecuaciones (9.13) a (9.15).

El mejoramiento en la minimización de la suma de cuadrados de los errores

absolutos se puede ver al comparar la suma de cuadrados de los distintos métodos para
un conjunto de datos particulares. El método más elaborado se justifica si da un
mejoramiento estadísticamente significativo usando el test F. Se debe comprender que
el valor de C será siempre una estimación conteniendo error, pero no es posible dar una
estimación cuantitativa de la desviación estándar del error sin un examen detallado de
la estructura de errores de los datos.

9.4.CURVAS DE PARTICION

La acción de un clasificador se puede caracterizar mediante un conjunto de

parámetros, uno por cada intervalo de tamaño, que describe cómo se divide la masa de
la alimentación de cada tamaño en la descarga y el rebalse. Cada uno de estos parámetros
“si” recibe el nombre de selectividad y queda definido por la razón entre la masa de

Figura 9.10 : Curvas de selectividad y clasificación de un hidrociclón. El tamaño

corresponde al límite superior de intervalos de la serie √
2.

219
partículas de tamaño i que es enviada a la descarga y la masa total de partículas de tamaño
i alimentadas al clasificador:

T ti
si = (9.16)
Ppi

donde pi y ti son los valores de la granulometría después de la reconstitución. Usando

el balance de masa, ecuación (9.1), y la definición de C, ecuación (9.2), podemos
escribir:

C ti
si = (9.17)
C + 1 pi

Como hemos dicho, el conjunto de valores de si, calculado de un determinado

conjunto de datos experimentales, describe como se divide la masa de cada tamaño. Si
estos números son los mismos para diferentes distribuciones de tamaño de la alimentación
al clasificador, está implícito que el proceso de selección para cada tamaño en el
clasificador es de primer orden. El intervalo de tamaño debe ser escogido de manera tal
que la suposición de primer orden sea válida. La experiencia ha demostrado que los
intervalos de la serie de malla doble, con razón 4√
2 , son suficientemente pequeños y que,
en la mayoría de los casos, la serie simple con razón √ 2 también es adecuada.

La curva obtenida graficando la selectividad si versus el tamaño xi se denomina

curva de Tromp, curva de partición o curva de selectividad. El tamaño xi puede ser el
límite superior o inferior del intervalo o también el tamaño medio geométrico de éste.
(Muchos datos de la literatura son difíciles de interpretar porque no se indica claramente
la definición de xi). En este texto los valores de si se darán siempre para intervalos de la
serie normal con razón √ 2 y la graficación se hará con xi como el límite superior del
intervalo, en escala logarítmica.

En un clasificador ideal todos los tamaños menores al tamaño de separación

aparecerán en el rebalse, mientras que todos los tamaños mayores saldrán por la descarga,
ver la Figura 9.10. Desgraciadamente los clasificadores ideales no existen. El primer
tipo de comportamiento no-ideal es el cortocircuito. En la mayoría de los clasificadores
la descarga contiene una cierta cantidad de finos, que se supone asociados a partículas
pequeñas atrapadas entre las mayores. Como los finos no llegan a la descarga por efecto
de una clasificación, se interpreta este hecho considerando que los finos aparecen allí
debido a un cortocircuito entre la alimentación y la descarga. Si suponemos que de la
masa de cada tamaño xi de la descarga una masa ai ha pasado por cortocircuito, podemos
definir una función clasificación c(xi) tal que, cada parámetro de clasificación ci quede
definido por:

Tti ai
−
Tti − ai Ppi Ppi
ci = = (9.18)
Ppi − ai ai
1−
Ppi

220
Si el material ai que forma el cortocircuito es proporcional a la cantidad de material de
tamaño xi de la alimentación, esto es, si ai = a P pi, entonces de la ecuación (9.16) y la
ecuación (9.18) resulta :

si − a
ci = (9.19)
1− a

El efecto es como si una fracción a de la alimentación pasara a la descarga sin clasificación

y otra (1-a) fuese sujeta a clasificación. Al contrario, un cortocircuito hacia el rebalse no
es normal y su presencia indica mal funcionamiento del equipo.

Se ha demostrado que clasificadores funcionando a diferentes condiciones de

operación dan frecuentemente funciones de clasificación c(xi) similares. Esto significa
que si se define para cada función c(xi), un tamaño característico, por ejemplo d50 tal que
c(d50)=0.5, ver Figura 9.10, se puede obtener una única curva c(xi/d50) que recibe el
nombre de función de clasificación reducida y que es característica del clasificador y
del material, pero es independiente de las condiciones de operación, ver Figura 9.11a
y b. Para caracterizar la función de clasificación reducida es conveniente definir un
nuevo parámetro que de una medida de la inclinación de la curva. El indice de nitidez
S.I., definido por:

S.I. = d25 ⁄ d75 (9.20)

donde d25 es tal que c(d25)=0.25 y d75 tal que c(d75)=0.75 es un parámetro adecuado.
Para una clasificación ideal S.I. = 1, mientras que S.I. = 0 cuando no hay clasificación y
el equipo actúa como un partidor de muestras.

En base a los parámetros S.I. y d50 se ha desarrollado varias ecuaciones para

representar la función de clasificación reducida, cuatro de las cuales se muestran a
continuación (ver Figura 9.11b).

(1)Ecuación de Rosin-Rammler

Plitt [9.2] y Reid [9.3] han utilizado una expresión basada en la ecuación de
Rosin-Rammler que, en la presente nomenclatura, se puede escribir en la forma:

c(xi) = 1 − exp[− (xi ⁄ x0)λ] (9.21)

donde:

x0 = d50(0.693)− 1 ⁄ λ (9.21a)

1.5725
λ= (9.21b)
ln S.I.

221
 Figura 9.11a : Curvas de clasificación para un clasificador y el mismo material a
distintas condiciones de operación.
(2)Ecuación Logaritmo Normal

Aso [9.4] propuso una expresión basada en la curva logaritmo- normal:

1
ln (xi ⁄ d50)
λ
1
c(xi) =
√2π
 ∫ exp[− u2 ⁄ 2] du (9.22)
−∞

donde:

ln S.I.
λ= − (9.22a)
1.349

(3)Ecuación de Lynch

Lynch [9.5] utiliza la siguiente ecuación:

222
 0.1 1 10

Figura 9.11b : Curva de clasificación reducida.

  xi 
exp λ  − 1
  d50
c(xi) = (9.23)
  xi 
exp λ  + exp [λ] − 2
  d50 
donde:

(exp(λ) + 2)
ln[ ]
3
S.I. = (9.23a)
ln[3exp(λ) − 2]

La determinación de λ a partir de S.I. precisa, en este caso, un cálculo de aproximaciones

sucesivas.

(4) Ecuación Logística en ln x

Molerus [9.6] y Finney [9.7] propusieron una función de la forma:

223
 1
c(xi) = (9.24)
1 + exp(X − A)B

Haciendo X = ln x, A = lnd50 , y B=−λ

1
c(xi) = (9.24a)
1 + (xi ⁄ d50)− λ

donde:

2.1972
λ= (9.24b)
ln S.I.

Se ha demostrado que los resultados de la ecuación (9.24) son muy similares a los de la
ecuación logaritmo-normal, siendo (9.24) mucho más fácil de usar.

En base a lo discutido, se puede concluir que la función clasificación c(xi) puede

ser caracterizada mediante los parámetros a, d50 y S.I. El cálculo de estos parámetros a
partir de datos experimentales se ve dificultado por la dispersión en los valores de si, por
lo que se debe recurrir a una técnica de estimación de parámetros basada en el criterio de
mínimos cuadrados :
n

Minimizar a, S.I., d50 [I = ∑ Wi [si (experimental ) − si (calculado)]2 (9.25)

i=1

donde si=a+(1-a)c(xi), c(xi) está dado por una de las ecuaciones entre (9.21) y (9.24) y
Wi son factores de ponderación para cada uno de los intervalos de tamaños.

Un problema que se encuentra frecuentemente cuando se calcula valores de si a

partir de datos experimentales, es que no se conoce el análisis granulométrico de las
partículas pequeñas incluidas en el cortocircuito. Para estos casos Austin y Klimpel [9.8]
desarrollaron un procedimiento que permite obtener la curva de selectividad completa
basado en la extrapolación lineal del gráfico de Schuhmann de la alimentación. Esta
extrapolación es posible debido a que la descarga Pi de un molino da una línea recta en
este tipo de gráfico en gran parte del rango de tamaños, especialmente en los finos,
mientras que no sucede lo mismo con los productos de la clasificación Qi y Ti. En esta
técnica los parámetros “a”, d50 y S.I. se determinan de:

n−1

Minimizar a, S.I., d50 [I = ∑ [Wti (t^i − ti calc. )2 + Wgi (g^i − gi calc. )2

i=1 (9.26)

^ n − Tn calc. )2 + Wgn (Q
+ Wtn (T ^ n − Qn calc. )2]

donde

224
  1+C
n

C ∑ i i
 Tn calc. = p^ s , N ≥ n
 N
 n (9.27)

 Qn calc. = (1 + C) ∑ pi (1 − si) , N ≥ n
^
 N

 1+C ^
 ti calc. = C pi si , 1 ≤ i < n
 (9.28)
 ^
 qi calc. = (1 + C) pi (1 − si) , 1 ≤ i < n

si = a + (1 − a) c(xi) (9.19a)

donde Tn y Qn son las fracciones acumulativas menores que el tamaño n. N es el número

del intervalo extrapolado más pequeño, n es el número de intervalos de los tres flujos y
c(xi) es la función elegida de entre las ecuaciones (9.21) a (9.24). El valor de N debe ser
elegido suficientemente grande de modo que c(xN) se aproxime a cero. Esta técnica
utiliza la información contenida en el intervalo n (vía el uso de Qn, Tn, y Pn) la que, de
otra forma no sería usada, ya que sn= CTn/(1+C)Pn no es un cálculo válido a menos que
sn=a. Debe destacarse que el uso de la técnica descrita sólo es válido si los datos de
clasificación muestran un cortocircuito en la forma de la Figura 9.10 y obviamente no
servirá para curvas del tipo anzuelo, ya que ellas no ajustan a ninguna de las cuatro
ecuaciones de c(xi).

Las Figuras 9.12 y 9.13 muestran el uso de esta técnica sobre datos de
hidrociclones, usando el modelo logístico para c(xi). Los datos para tamaños mayores de
105 µm (n=6) fueron usados para ajustar una curva de selectividad usando la ecuación
(9.24) y dando por resultado los valores a=0.42, d50=190 µm y S.I. = 0.62. Al extrapolar
la curva de Schuhmann de la alimentación al hidrociclón, como se muestra en la Figura
9.12 y al ser los datos analizados mediante la ecuación (9.28), con n = 6 y N = 9, los
parámetros resultantes fueron a = 0.27, d50 = 170 µm y S.I. = 0.62. Este nuevo conjunto
de parámetros fue usado para predecir la distribución granulométrica para tamaños
menores a 105 µm. Como se puede observar de la Figura 9.12, el ajuste de las predicciones
versus valores experimentales para tamaños menores a 105 µm es bueno. Esto no fue el
caso del conjunto de parámetros obtenidos con los valores mayores de 105 µm.

9.5.HIDROCICLONES

Existen varias revisiones bibliográficas sobre el funcionamiento de los

hidrociclones [9.5,9.9- 9.11]. Por ejemplo, Bradley [9.9] discute en detalle el comportamiento
de pulpas diluidas en hidrociclones. Desafortunadamente, la mayor parte de esta
información no es aplicable a los hidrociclones que trabajan como clasificadores en
circuitos cerrados de molienda, ya que en estos casos el comportamiento reológico de las
densas pulpas involucradas es muy complejo. Pretendemos en esta sección dar una
descripción cualitativa de las variables que afectan el comportamiento de un hidrociclón
y mostrar los modelos empíricos que se ha desarrollado para su diseño y simulación.

225
 Figura 9.12 : Distribución de tamaño de tres flujos de un hidrociclón de 600 mm
operando sobre una pulpa de 33% de sólido en volumen de un mineral de cobre con
densidad 2.65 g/cm3.

9.5.1.Variables que afectan la operación de un Hidrociclón

Entre las variables que afectan el comportamiento de un hidrociclón se puede

distinguir: (1) variables de diseño; (2) parámetros del material; (3) variables de operación;
y (4) perturbaciones.

(1)Variables de Diseño

Este primer grupo de variables se caracteriza porque de ellas depende el

comportamiento grueso del hidrociclón, por ejemplo el tamaño al que se produce el corte
y la nitidez de la separación. Las variables importantes son el tamaño del hidrociclón y
los tamaños de la alimentación, apex y vortex.

Está bien establecido que el tamaño de separación de un hidrociclón depende

principalmente de su diámetro. La separación de partículas pequeñas requiere de
hidrociclones pequeños y la separación de partículas mayores de hidrociclones más
grandes. Por ejemplo, Arterburn [ 9.12] indica que d50 ∝ d 0.66, mientras que Trawinski
[9.13] da d50 ∝ dc0.5 y Pires y Massarani [9.14] encuentran d50 ∝ dc0.75, donde dc es el
diámetro del hidrociclón. Esto significa que en la selección del tamaño del hidrociclón
no interviene directamente el flujo de material a procesar y que esto solo aparecerá para
establecer el número de hidrociclones que sean necesarios. Datos coleccionados por
Lynch [ 9.5] de hidrociclones geométricamente similares, pero de diferentes diámetros,
entre 100 mm (4 pulgadas) a 380 mm (15 pulgadas), mostraron que todos presentaban la

226
 PARTICION a’

Figura 9.13 : Valores experimentales de la selectividad.

misma función de clasificación reducida. La Figura 9.14, debida a Klimpel [ 9.16], muestra
datos experimentales de dos hidrociclones, uno de 350 mm (12 pulgadas) y el otro de 610
mm (24 pulgadas), operando en las mismas condiciones sobre un mineral de cobre y
muestra que el S.I. para ambos hidrociclones es el mismo, aún cuando los d50 son
significativamente diferentes.

En forma general se reconoce [9.5, 9.9 - 9.17] que los tamaños de la alimentación,
apex y vortex influyen en el tamaño de separación. El tamaño d50 aumenta al aumentar
el diámetro del vortex y el área de alimentación, y disminuye al aumentar el diámetro del
apex. Por ejemplo Lynch [9.5] indica que, tanto en el caso del vortex como del apex, la
relación es exponencial, ésto es, d50 ∝ exp(dv) y d50 ∝ exp (-da) respectivamente, donde
dv y da son los diámetros del vortex (rebalse) y apex (descarga). El flujo volumétrico de
pulpa que es capaz de tratar un hidrociclón es función de su área de alimentación A.
Trawinski [9.13] indica que Qp ∝ A0.5 según algunos investigadores y Qp ∝ A0.45 según
otros. Como el área de alimentación se elige proporcional a dc2, muchas veces se da el
flujo como función de dc en vez de A. Generalmente los hidrociclones tienen una cierta
geometría estándar. Por ejemplo, los hidrociclones fabricados por Krebs tienen una
geometría tal que: A ≈ 0.05dc2; dv ≈ 0.35dc; 0.1dc< da< 0.35 dc; L ≈ dc; 10o <α <20o,donde
A es el área de alimentación, L es el largo de la parte cilíndrica y α es el ángulo de la
parte cónica. El tamaño del apex también influye en la fracción de cortocircuito, pero
esto se discutirá más adelante.

227
 Figura 9.14 : Curva de clasificación reducida para hidrociclones geométricamente
similares de 12 y 24 pulgadas de diámetro operando sobre la misma pulpa de mineral
de cobre.

(2)Parámetros del material

Tal como se indicó en el punto anterior, la función de clasificación reducida es

constante para un determinado material en hidrociclones geométricamente similares.
Dos son las propiedades del material que tienen mayor influencia en el comportamiento
de un hidrociclón: la densidad del material, si éste es puro, y la composición, si está
constituido por una mezcla.

El aumento de la densidad de un material disminuye el tamaño de separación.

Arterburn [9.12] indica que d50 ∝ ∆ρ− 0.5 , donde ∆ρ es la diferencia de densidad entre el
sólido y el agua.

El problema se complica cuando la alimentación a un hidrociclón está constituida

por una mezcla de materiales. Klimpel [9.16] afirma que el comportamiento de una mezcla
de dos materiales es muy diferente del comportamiento individual de cada uno de los
componentes ensayados en el mismo equipo. Por ejemplo, un material no-magnético dio
como resultado los siguientes parámetros a = 0.29, d50=170 µm y S.I. = 0.64 al ser
ensayado solo. En una mezcla con otro material magnético, en condiciones similares,
dio a=0.42, d50=440 µm y S.I. = 0.31. Para el material magnético se obtuvo a = 0.34,
d50 = 145 µm y S.I. = 0.55 y en la mezcla a = 0.54, d50 = 220 µm, y S.I. = 0.37 (ver Figuras
9.15 a 9.17). Queda claro que la selectividad de los materiales en la mezcla es totalmente
diferente de aquellas de los materiales separados, ensayados en el mismo equipo y
condiciones de operación. Este tipo de comportamiento contradice el análisis de mezclas
realizado por Lynch [9.5]. La implicación de los resultados de Klimpel es que la curva

228
de clasificación reducida para cada material cambia como función de la proporción de
ese material en la mezcla. En general, varios ensayos sostienen más bien la conclusión
de Lynch, no la de Klimpel.

(3)Variables de Operación

Entre las variables que permiten controlar la operación de un hidrociclón podemos

mencionar variables de entrada y variables de salida. Las principales variables de entrada
son el flujo, la concentración y la presión de la alimentación. De estas tres, la
concentración de la suspensión, expresada como fracción volumétrica de sólidos cv, es
la principal variable de control que permite cambiar en forma inmediata el tamaño de
corte. Muchos investigadores [9.5, 9.9 - 9.17] han indicado que un aumento del flujo de
alimentación, con el resto de las variables mantenidas constantes, produce una
disminución del tamaño d50. Parece ser que este efecto se debe, en realidad, a un efecto
de la presión, ya que, el flujo de alimentación Q ∝ ∆ p− 0.5 para un mismo hidrociclón
y se ha demostrado que d50 disminuye al aumentar ∆p. Trawinski [9.13] y Pires y Massarani
[9.14] dan d50 ∝ ∆ p− 0.25 y Arterburn d50 ∝∆ p-0.28. Si se desea mantener la presión
constante, para mantener el tamaño de corte, y se aumenta el flujo de alimentación, es
necesario aumentar el número de hidrociclones en forma proporcional.

La mayoría de los investigadores [9.5, 9.9, 9.12, 9.14] concuerdan en que el tamaño de
corte aumenta al aumentar la concentración de la alimentación, posiblemente debido al
aumento asociado en la viscosidad de la suspensión. Por ejemplo, Arterburn [ 9.12] dice
que d50 ∝ (1-1.9cv)-1.43, mientras que Pires y Massarani [9.14] dan una influencia mucho
menor a concentraciones altas con d50 ∝ e4 cv . Lynch [9.5] y Plitt [9.19] también dan

Figura 9.15 : Selectividad global para la masa total de una mezcla de mineral de
cobre y fierro en un hidrociclón de 610 mm (24 pulgadas) cerca de condiciones de
acordonamiento. Tamaños son del límite superior del intervalo √2 .

229
Figura 9.16 : Selectividad del mineral de cobre no-magnético de la mezcla de la figura
9.15, en las mismas condiciones.

relaciones exponenciales. De acuerdo a estas conclusiones, y como la concentración

normal de alimentación a hidrociclones en los circuitos cerrados de molienda es
aproximadamente 0.1<cv<0.25, el tamaño d50 puede variar en aproximadamente 1.8 veces
por este concepto. Es precisamente ésta una de las propiedades que se aprovecha para el
control de los circuitos de molienda-clasificación. Klimpel [ 9.16], por su parte, informa
que el tamaño d50 aumenta al aumentar la concentración para suspensiones diluidas y,
pasando por un máximo, disminuye cuando las concentraciones se tornan muy altas.
Además, Klimpel demostró que una disminución de la viscosidad de la pulpa, sin
incrementar la concentración, lo que se logró con aditivos químicos, produce un aumento
de d50 y S.I.

Entre las variables de salida interesa especialmente la granulometría de rebalse y

la proporción de agua que aparece en la descarga. Existe una interrelación entre las
variables, ya que la proporción de agua influye en la fracción de cortocircuito “a”, aunque
en varios casos no es exactamente igual a ella, y la granulometría del rebalse es función
de la curva de clasificación, de d50 y de la fracción de cortocircuito. Las ecuaciones de
Lynch [9.5] implican que a ∝ (1/Wp)(1+ Kda) donde Wp es el flujo másico de agua en la
alimentación, da el diámetro del apex y K una constante.

(4)Perturbaciones

La principal perturbación de un hidrociclón funcionando en un circuito cerrado de

molienda es la distribución granulométrica de la alimentación. La frecuente variación
de ésta requiere de un ajuste inmediato de la concentración de la alimentación para
mantener el d50 constante. Otra perturbación, que no ha sido estudiada, es el cambio de
la proporción de componentes cuando la alimentación es una mezcla.

230
 Figura 9.17 : Selectividad del mineral de fierro magnético de la mezcla de la figura
9.15, en las mismas condiciones.

9.5.2. Modelos cuantitativos de hidrociclones y su incorporación a

simuladores de molienda

Como ya hemos mencionado, el conocimiento teórico del comportamiento de un

hidrociclón no es suficiente para el desarrollo de un modelo fenomenológico que permita
su diseño y simulación. Por esta razón han surgido modelos empíricos más restringidos
que permiten diseñar el equipo y simularlo.

En el desarrollo de modelos de hidrociclones se tienen tres objetivos diferentes :

• Estimar el tamaño, condiciones de operación y número de hidrociclones requeridos para

obtener un producto deseado a una capacidad determinada, partiendo de un material con
una distribución de tamaño conocida. Este tipo de estimación se denomina diseño aislado
y se efectúa sin considerar el comportamiento del molino.

• Estimar el tamaño, condiciones de operación y número de hidrociclones requeridos para

obtener un producto deseado a una razón de recirculación determinada, para un simulador
de molienda. Este tipo de estimación se denomina simulación de diseño.

• Determinar el comportamiento de un determinado circuito de molienda-clasificación,

cuando se cambian las condiciones de operación. Esta estimación se denomina
simulación de operación.

231
Balances Generales

Independiente del tipo de diseño o simulación a aplicar, se debe cumplir los

balances macroscópicos de masa total y de masa de partículas de cada tamaño. Haciendo
referencia a la figura 9.9, podemos escribir para el balance de sólidos :

sólido: P = T + Q
(9.29)
alimentación = descarga + rebalse

Denominando cvp, cvt y cvq las fracciones volumétricas de sólido en la alimentación,

descarga y rebalse respectivamente, los balances volumétricos de pulpa y agua serán :

P T Q
pulpa : = + (9.30)
ρs cvp ρscvt ρscvq

P (1 − cvp) T (1 − cvt) Q (1 − cvq)

agua : = + (9.31)
ρscvp ρscvt ρs cvq

Usando la ecuación (9.29) y dividiendo la expresión (9.31) por Q resulta :

(1 − cvp) (1 − cvt) (1 − cvq)

(T ⁄ Q + 1) = (T ⁄ Q) + (9.32)
cvp cvt cvq

Utilizando el concepto de razón de recirculación, dado por la ecuación (9.2), podemos

escribir el balance de agua en la forma :

(1 − cvp) (1 − cvt) (1 − cvq)

(C + 1) =C +
cvp cvt cvq
(9.33)
alimentación = descarga + r ebalse

De la ecuación (9.33) se observa que tres de las cuatro variables cvp, cvt, cvq y C fijan la
cuarta.

La fracción de agua de la alimentación que va a la descarga se puede calcular desde

la ecuación (9.33) :

1
a′ = (9.34)
cvt(1 − cvq)
1+
cvq(1 − cvt) C

La Figura 9.18 muestra la concentración de sólidos en la alimentación y la fracción de

agua que va a la descarga en función de la razón de recirculación, para un valor fijo de
la concentración de descarga cvt=0.5 y varios valores de cvq.

232
 Las relaciones (9.29), (9.30) y (9.34) deben ser utilizadas en conjunto con las
restricciones impuestas por las distribuciones de tamaño de alimentación al hidrociclón
y del rebalse deseado.

El flujo de sólidos en el rebalse en términos de la alimentación y selectividad

resulta:

Q = P ∑ (1 − si) pi (9.35)
i

De la ecuación (9.19) se tiene :

1 − si = (1 − a)(1 − ci) (9.36)

Substituyendo la ecuación (9.36) en la ecuación anterior resulta :

Q ⁄ P = (1 − a)(1 − ∑ ci pi) = 1 ⁄ (C + 1) (9.37)

i

en que a ≈ a′

El balance de masa del tamaño menor a xs será :

PPp(xs) = TPt(xs) + QPq(xs)

Pq(xs) = (P ⁄ Q)Pp(xs) − (T ⁄ Q)Pt(xs)

= (C + 1)Pp(xs) − CPt(xs)

= (C + 1)(Pp(xs) − C ⁄ (C + 1)Pt(xs))

donde Pp(xs) es la fracción de masa de tamaño menor que xs en la alimentación, etc.

Reemplazando (C+1) desde la ecuación (9.37) y Pt(xs) de las ecuaciones (9.17) y (9.36),
resulta :

is
Pp (xs) − ∑ (a + (1 − a)ci)pi
i=n
Pq (xs) =
(1− a)(1 − ∑ci pi)
i

is

Pp (xs) − a∑ pi − (1 − a)∑ ci pi
i i=n
=
(1 − a)(1 − ∑ ci pi)
i

233
 is

Como Pp (xs) = ∑ pi , la expresión se puede simplificar por (1- a) :

i=n

is

Pp(xs) − ∑ci pi
i=n
Pq(xs) = (9.38)
1 − ∑ci pi
i

donde is es el intervalo correspondiente al tamaño xs. Despejando (1 − ∑ci pi) desde la

i
ecuación (9.38) y reemplazándolo en la expresión (9.37) resulta :

Pq (xs)
1+C= is (9.39)
 

(1 − a′)Pp (xs) − ∑ci pi
 i=n 
 
Las expresiones (9.33) y (9.39) contienen las siguientes 7 variables : a′, C, cvt, cvq,
Pp(xs) y ci. Luego, es necesario especificar 5 de estas variables. En general se conoce la
granulometría de la alimentación Pp(xs), el producto requerido Pq(xs), las concentraciones
de rebalse cvq y de descarga cvt, lo que nos deja con las siguientes variables a′, C, ci.
Cualquiera de ellas que se fije permite calcular las otras dos. Por ejemplo, fijando ci (esto
es d50 y S.I.), o fijando la razón de recirculación C queda especificada la repartición de
agua a′y la función clasificación ci.

Método de Diseño y Simulación basado en el Modelo de Arterburn

Arterburn [9.12] desarrolló un modelo empírico que permite calcular a nivel

estimativo el tamaño y número de hidrociclones necesarios para una operación
determinada. El método fue desarrollado para hidrociclones Krebs de geometría
normalizada y se basó en comparaciones de experiencias normalizadas con la operación
habitual. Se definió como hidrociclón normal aquel que poseía la siguiente geometría :

A ≈ 0.5dc2

dv ≈ 0.35dc

0.1dc ≤ da ≤ 0.35dc

L ≈ dc

10° < α < 20°

234
donde A es el área de alimentación en cm2, dc es el diámetro del hidrociclón, dv y da son
los diámetros del vortex y apex en cm, L es el largo de la parte cilíndrica del hidrociclón
en cm y α es el ángulo de la parte cónica. Las experiencias normalizadas se refieren a :

• Fluido : agua a 20°C

• Partículas sólidas esféricas con densidad de 2.65 g/cm3

• Concentración de alimentación cvp < 0.01

• Caida de presión 70 kPa (10 psi)

Todas las concentraciones quedan expresadas con fracciones de sólido en volumen,

porque esta propiedad es la más significativa desde el punto de vista reológico en la
determinación del comportamiento del hidrociclón.

Objetivo 1 : Diseño Aislado

Especificar un hidrociclón para tratar un determinado flujo volumétrico de

alimentación Qp de granulometría conocida pi y producir un rebalse con granulometría
especificada Pq(xs) y concentración cvq. (Si la distribución de tamaño de la alimentación
no fuese conocida, ver nota que sigue a la ecuación (9.52)).

Arterburn propone una ecuación empírica para relacionar el diámetro del

hidrociclón normal necesario para producir un tamaño de corte normalizado d50. Luego,
relaciona d50 con el d50 real, introduciendo correcciones para tomar en cuenta las
condiciones reales de operación. Finalmente, propone una ecuación que da la capacidad
de un hidrociclón en función de su diámetro y condiciones de operación. El diseño de
una batería de hidrociclones para cumplir el objetivo 1, según el modelo de Arterburn,
consiste en 8 etapas cuya secuencia se da a continuación :

Etapa 1 : Elección de una concentración de descarga adecuada

Arterburn sugiere que la pulpa de descarga debe tener una concentración cvt en el
rango 0.50 ≤ cvt ≤ 0.53 para un circuito de molienda y 0.40 ≤ cvt ≤ 0.45 para un circuito
de remolienda. Mular y Jull [9.18] establecieron una restricción en la concentración de
descarga para evitar que se produzca acordonamiento. A partir del procedimiento gráfico
de estos autores, Luckie [9.28] propone la siguiente ecuación :

cvt < 0.49 + 0.54 cvq (9.40)

Es frecuente operar a concentraciones cercanas a la de acordonamiento, por lo que

conociendo cvq, la concentración de descarga se puede calcular mediante la expresión
(9.40).

235
Etapa 2 : Estimación del valor de d50

Arterburn sugiere la utilización de la ecuación (9.23) con el valor λ=4 (S.I.=0.58)

para describir la función clasificación en un hidrociclón Krebs :

exp[4(xi ⁄ d50)] − 1
ci = (9.41)
exp[4(xi ⁄ d50)] + exp(4) − 2

Introduciendo esta expresión en la ecuación (9.38)

is

Pp (xs) − ∑ci pi
i=n
Pq (xs) = (9.38)
1 − ∑ ci pi
i

y usando un procedimiento de búsqueda se puede obtener el valor de d50 necesario para

dar un Pq(xs) especificado. Una estimación inicial se puede hacer con una expresión
empírica basada en datos de Arterburn :

d50 = xs [15.53 − 3.26 ln Pq (xs) ] (9.42)

Etapa 3 : Cálculo de cvp, C y a′ necesarios para ajustar el balance

Combinando las ecuaciones (9.34) y (9.37) con a ≈ a′, resulta :

cvt(1 − cvq)
cvq(1 − cvt)C 1
1 − a′ = =
cvt(1 − cvq) (C + 1)(1 − ∑ ci pi)
1+
cvq(1 − cvt)C i

Despejando C de la expresión resulta :

∑ci pi
i
C= (9.43)
cvt(1 − cvq)
(1 − ∑ci pi) −
cvq(1 − cvt)
i

a′ se obtiene de la ecuación (9.34) :

1
a′ = (9.34)
cvt(1 − cvq)
1+
cvq(1 − cvt)C

236
y cvp se obtiene de la ecuación (9.33) reordenada:

1
cvp = (9.33)
C(1 − cvt) (1 − cvq)
1+ +
(C + 1)cvt (C + 1)cvq

Etapa 4 : Cálculo de d50 normalizado

El valor de d50 obtenido en la etapa 2 debe ser normalizado antes de poder ser usado
para calcular el diámetro del hidrociclón, esto es, debe ser transformado en (d50)n, válido
para las condiciones estándar:

d50
d50n = (9.44)
F1F2F3
1.43
1
F1 =  
 (9.45)
 1 − 1.9c vp


F2 = 3.27∆P−0.28 (9.46)
0.50
1.65 
F3 =   (9.47)
 ρs − ρ1 
donde ρs y ρ1 son las densidades del sólido y del agua en g/cm3 o ton /m3 y ∆P es la caida
de presión en kPa. Para iniciar el cálculo se supone que ∆P=70 kPa.

Etapa 5 : Estimar el diámetro del hidrociclón

La relación entre el diámetro de un hidrociclón normal y el tamaño ( d50) nes :

dc = 0.206[d50]1.515 (9.48)

donde d50 se mide en micrones y dc resulta en centímetros.

A continuación se selecciona el hidrociclón estándar de tamaño más cercano al calculado.

Una vez elegido éste, se recalcula el nuevo (d50) n con la ecuación (9.48) y luego la caída
de presión con la ecuación (9.44) para dar el mismo d50 real.

Etapa 6 : Cálculo de la capacidad del hidrociclón elegido

La capacidad de un hidrociclón de diámetro dc, expresada como flujo volumétrico

de pulpa en m3/h, es :

Qp = 0.0148(∆p)0.5dc1.87 (9.49)

237
Esta expresión fue desarrollada originalmente para flujo de agua. Arterburn indica que
un hidrociclón puede pasar un flujo un poco mayor de pulpa y, por lo tanto, el cálculo es
conservador.

Etapa 7 : Cálculo del número de hidrociclones de la batería

Como la capacidad de un hidrociclón queda determinada una vez que se ha elegido

su diámetro, el que a su vez depende del tamaño de partículas a separar, para lograr la
capacidad total se debe calcular el número de equipos necesario. El flujo másico total de
sólidos al hidrociclón es P=(1+C)Q y por lo tanto el flujo volumétrico de pulpa será
(1 + C)Q ⁄ ρscvp. El número de hidrociclones necesarios para cumplir el objetivo será :

(1 + C) Q
N= (9.50)
ρs cvp Qp

Si el número obtenido es fraccionario se le aproxima al entero mayor más cercano. Con

este resultado se recalcula la caída de presión y tamaño de separación. No se puede iterar
hasta una solución exacta con un número entero de hidrociclones porque en ese caso el
sistema queda sobredeterminado.

Etapa 8 : Cálculo del tamaño del apex y vortex

Reemplazando la definición de razón de recirculación C=T/Q en el balance global

de masa, ecuación (9.29), se puede eliminar Q :

C
T= P
(C + 1)

Como los flujos volumétricos de pulpa en la alimentación y descarga son

P ⁄ ρscvp y T ⁄ ρscvt , tenemos :

T C P
Qt = =
ρs cvt C + 1 ρscvt

C   cvp 
=    cvt  Qp (9.51)
 C +1  
El diámetro del apex debe ser lo suficientemente grande como para que pase este flujo,
y se calcula de la ecuación :

da = 2.62Qt0.447 , cm (9.52)

El vortex se obtiene de :

238
 dv = 0.35dc , cm (9.53)

En aquellos casos en que no se conoce la distribución de tamaño de la alimentación

al hidrociclón, el valor de d50 se puede estimar de la ecuación (9.42). Sin embargo, la
ecuación (9.43) no se puede resolver para obtener C porque no se conoce los valores de
pi. Por lo tanto se debe elegir un valor razonable para C y continuar con el cálculo como
se ha descrito. Claramente esta alternativa de diseño es solamente una estimación cruda.

Objetivo 2. Simulación de Diseño

Un simulador de molienda puede utilizar un conjunto definido de valores de

selectividad para dar un producto con especificación de un punto de la curva
granulométrica, esto es, xs y Pq(xs). El simulador entrega las distintas granulometrías
alrededor del circuito, la carga circulante y la capacidad Q en ton/h. Por otra parte, también
se puede variar el valor de d50, mediante una técnica de búsqueda, para obtener una razón
de recirculación C especificada.

En una simulación de diseño, en que C está especificada de antemano, esto se

realiza usando una determinada función para la curva de partición, ecuación (9.19),
combinada con una de las ecuaciones (9.21) a (9.24). La simulación comienza con un
valor estimado para d50, por ejemplo, el obtenido mediante la ecuación (9.42). El valor
de “a” se obtiene de la ecuación (9.34) especificando cvq y cvt, como se hizo anteriormente.
El simulador entrega el valor necesario de d50 y la capacidad del circuito. Se debe notar
que los cálculos hasta este punto son distintos de aquellos del diseño aislado, porque en
la simulación de diseño la granulometría de alimentación al hidrociclón no está
especificada, lo que da un grado de libertad adicional para fijar el valor de C y por lo
tanto “a”.

A partir de este punto los cálculos continuan como se explicó en el caso del diseño
aislado, excepto que ahora se utiliza el d50 y Q simulados. El d50 simulado garantiza que
la razón de recirculación y las distribuciones de tamaño obtenidas a este flujo son
correctas, por lo que las dimensiones del hidrociclón y el ∆P necesarios para dar este d50
pueden ser calculados y también el número de aparatos para manejar el flujo Q.

Si las dimensiones del molino están estipuladas, el valor final de Q puede ser
diferente de algún valor especificado con anterioridad, o alternativamente, el valor
resultante de Q permite calcular las dimensiones del molino.

Para valores razonables de concentraciones de rebalse y descarga, una carga

circulante mayor lleva a retornos mayores de finos al molino vía mayores fracciones de
agua en la descarga. Este fenómeno actúa compensando la reducción de sobremolienda
obtenida con una mayor carga circulante. Un análisis cuantitativo de este efecto se realiza
en el capítulo 11.

239
Objetivo 3. Simulación de Operación

Cuando se desea simular el comportamiento de una planta en operación, el número

y dimensiones de los hidrociclones están especificados, como también lo está el tamaño
del molino. Las variables en este caso son generalmente : (1) la capacidad del molino P
y/o (2) la distribución granulométrica de la alimentación. El simulador da la razón de
recirculación, la distribución de tamaño del producto, la caída de presión ∆p y los flujos
a través de los hidrociclones. De los resultados de estas simulaciones se puede observar
que la magnitud de los cambios que se puede efectuar manteniendo una caida de presión
(∆pmax ⁄ ∆pmin ≈ 4) y las concentraciones en el rango correcto es restringida.

Un simulador de operación puede ser utilizado para investigar el efecto de cambio

en la moliendabilidad del mineral, la composición de las bolas de recarga y otros
parámetros para un sistema de molienda-clasificación existente.

9.5.3. Modelo Lynch y Rao

El modelo de Lynch y Rao [9.17] consiste en ecuaciones empíricas que dan la

capacidad, el tamaño de separación, la distribución de agua y la curva de clasificación.
Cada ecuación contiene parámetros que deben ser determinados experimentalmente.

(1)Capacidad

cpp (1 − cpp)0.125
P = K1 ρs dv(∆p)0.5 , ton ⁄ h (9.53)
cpp + (1 − cpp) ρs

donde cpp es la concentración fraccional en peso del sólido en la alimentación. cpq es la

magnitud análoga en el rebalse, y dv el diámetro externo del vortex.

(2)Tamaño de separación d50

 (1 − cpq) 
d50 = expK2 + 0.885dv − 0.657da + 0.215∆p − 0.0442Q , µm (9.54)
 cpq 

(3)Distribución de Agua

(10da − K3) cpp

a′ = − 0.1 (9.55)
P(1 − cpp)

(4)Función de clasificación

exp[λ(xi ⁄ d50)] − 1
c(xi) = (9.23)
exp[λ(xi ⁄ d50)] + exp(λ) − 2

donde :

240
 ln ((exp(λ) + 2) ⁄ 3)
S.I. = (9.23a)
ln (3exp(λ) − 2)

si = a + (1 − a)ci (9.19)

donde dv y da son medidos en pulgadas, ∆P en psig, cpp y cpq son fracciones de sólido
en peso, ρs se expresa en ton/m3 y Q y P en ton/h.

La utilización del modelo de Lynch y Rao requiere de un conjunto de resultados

experimentales, lo que permite calcular los parámetros K1, K2, K3 y S.I. que dependen
del tamaño y tipo de hidrociclón y del material a tratar. Los datos necesarios son: (a)
diámetro de apex y vortex, (b) flujo másico de alimentación, (c) presión de alimentación,
(d) fracción de sólidos en peso la alimentación, (e) flujo de rebalse, (f) fracción de sólidos
en peso en el rebalse, (g) análisis granulométrico de rebalse y (h) análisis granulométrico
de descarga.

9.5.4.Modelo de Plitt

Plitt [9.19] desarrolló un modelo empírico que se puede resumir en las ecuaciones
que siguen:

(1)Capacidad

C1ρs cvp(∆p)0.56dc0.21dA0.53h0.16(da2 + dv2)0.49

P= , ton ⁄ h (9.56)
exp(0.31 cvp)

donde :

cpp
cvp =
cpp + ρs (1 − cpp)

(2) Tamaño de separación

C2 dc0.46dA0.60dv1.21 exp(6.3cvp)ρs0.45cvp0.45
d50 = , µm (9.57)
da0.71h0.38P0.45(ρs − ρf)0.5

(3)Cortocircuito

S (1 − cvt)
a′ = (9.58a)
(1 + S) (1 − cvp)

C3 (da ⁄ dv)3.31h0.54(da2 + dv2)0.36(ρs cvp + (1 − cvp))0.24 exp(0.54 cvp)

S= (9.58b)
dc1.11
(∆p) 0.24

241
(4)Función de Clasificación

ci = 1 − exp[− 0.693(xi ⁄ d50)λ] (9.59a)

ρs cvp dv2 h S 
λ = C4 ( ) exp− 1.58 (9.59b)
P
 1+ S 

De la ecuación (9.21b) podemos observar que alternativamente

1.5725
λ= , S.I. = d25 ⁄ d75 (9.59c)
ln S.I.

En estas ecuaciones todas las longitudes se miden en cm y la caida de presión ∆p

en psig, h es el largo del buscador de vórtice, dA es el diámetro del tubo de alimentación,
cvp y cvt son las fracciones en peso de sólidos en la alimentación y descarga
respectivamente y S es la razón entre el flujo másico de pulpa en la descarga y en el
rebalse.

También en este modelo se requiere un conjunto de resultados experimentales para

calcular los parámetros C1, C2, C3 y C4 (o S.I.). Los datos necesarios son los mismos que
se indicaron para la determinación de parámetros del modelo de Lynch y Rao.
Información complementaria se puede encontrar en el libro de Gutiérrez y Sepúlveda
[9.20].

9.6.OTROS TIPOS DE CLASIFICADORES

A continuación se discutirá brevemente los clasificadores de rastra, harneros

curvos, harneros vibratorios y separadores de aire mecánico.

9.6.1.Clasificadores mecánicos

Este tipo de clasificador consiste en un estanque inclinado, equipado con un rebalse

de vertedero y una caja colectora del producto de finos y agua. Las partículas grandes
sedimentan al fondo y son descargadas en la parte alta del estanque mediante una rastra
de movimiento oscilante en dirección axial o una espiral, (ver Figuras 9.2a y 9.2b).
Después que la pulpa es alimentada en el equipo, la distancia que una partícula recorre
depende de su velocidad de sedimentación y del intervalo de tiempo que permanece en
el equipo. Este tiempo depende de la distancia desde la alimentación hasta el vertedero
de rebalse y debe ser tal que las partículas gruesas tengan suficiente tiempo para alcanzar
el fondo. Estas partículas son agitadas y lavadas por la turbulencia originada por el
mecanismo de transporte del lodo mientras son arrastradas hasta la descarga.

El control de las densidades de pulpa es importante, pero no tan crítico como en el

caso de hidrociclones. Aumentando la concentración (reduciendo el flujo de agua)
disminuye la velocidad de sedimentación, pero también se reduce la velocidad horizontal
de la pulpa hacia el vertedero aumentando el tiempo de sedimentación, el que compensa

242
 Tabla 9.1
Resultados experimentales de un clasificador de rastras de 1.83 m x 7 m.

Tamaño % acumulado Selectividades Selectividades

µm menor : si ci
Alimentación Descarga Rebalse
590 86.3 79.5 100.0 99.0 98.7
420 76.0 64.2 99.7 93.6 91.5
297 57.7 38.4 96.2 70.9 61.0
210 43.5 23.3 83.8 53.0 36.9
149 32.8 14.8 68.7 41.5 21.6
105 26.7 11.0 58.0 38.0 16.8
74 22.1 8.4 49.0 25.3 0

Flujo másico 1 0.67 0.33

relativo
% sólido en 32 74 32.6
peso

el efecto anterior. Sin embargo, flujos muy altos pueden disminuir la eficiencia de la
clasificación debido a la reducción del tiempo de separación.

Lynch et al. [9.21] da una discusión sobre la modelación de este tipo de clasificador.
Roberts y Fitch [9.22] dan resultados para un clasificador de rastras DSF Dorr de 1.83 m
x 7m, operando a 19 oscilaciones por minuto, con un vertedero de aproximadamente 1
m de altura y una inclinación de 0.21 m/m. Los datos obtenidos se dan en la Tabla 9.1.

9.6.2.Harneros Curvos

Los harneros curvos pertenecen a la familia de clasificadores para el harnero

húmedo, la que también incluye el harnero de flujo cruzado y el Vor-Sir [ 9.23]. El harnero
curvo consiste en barras horizontales que forman una curva pronunciada dejando una
ranura entre cada barra (ver Figura 9.8), la pulpa se alimenta en forma pareja a lo ancho
del equipo y tangencialmente a las barras. El flujo de la pulpa disminuye en altura en
aproximadamente 1/4 de ancho de la abertura cada vez que pasa por ella dando una
separación de los sólidos de la alimentación a tamaños considerablemente menores que
la abertura de la ranura. La densidad del sólido no tiene influencia alguna en el tamaño
de separación. La superficie curva asegura que la capa de pulpa permanezca en contacto
con la superficie del harnero. La pulpa de finos y agua es colectada en la cámara de
afluentes, desde donde se bombea para su tratamiento posterior. El queque, que contiene
las partículas gruesas más una porción de finos como material impregnado en los poros,
se descarga sobre el borde inferior del harnero y se devuelve al molino. Para evitar el
desgaste prematuro de las barras del harnero, éstas se invierten en forma periódica. En
la Tabla 9.2 se da datos de la operación de un harnero curvo en la preparación de carbones
[9.24].

Lynch [9.5] desarrolló una expresión para simular un harnero curvo:

243
 Tabla 9.2
Resultados experimentales de un harnero curvo operando sobre carbón.

Tamaño % acumulado Selectividades Selectividades

µm menor : si ci
Alimentación Descarga Rebalse
840 91.5 86.0 100.0
590 78.7 64.8 99.8 90.0 86.5
420 65.5 44.5 96.0 81.4 75.0
297 53.6 29.4 90.2 58.3 44.1
210 45.0 20.5 79.5 42.8 23.2
149 37.4 15.6 68.5 37.0 15.5
105 31.2 12.1 58.5 32.6 9.5
74 25.8 9.6 49.8 24.5 0

Flujo másico 1 0.63 0.37

relativo
% sólido en 37.7 58.9 23.5
peso

1 − cpp
d50 = b1.7exp[K0+ 0.00316(2b − 6cpp+ 0.98b1 ⁄ 3p( ))+ 0.677cpp] (9.60)
cpp

donde d50 está en micrómetros, b es el ancho de la ranura en milímetros, P el flujo de

pulpa de alimentación en ton/hora y Ko fue 5.64. Lynch encontró que λ= 4 en la ecuación
(9.23) para harneros curvos.

9.6.3.Harneros Vibratorios

El tipo más común de harnero es el harnero vibratorio (ver Figura 9.7). El área de
harnero necesaria para separar un flujo de partículas se determina desde los datos
entregados por las compañías manufactureras en forma de “capacidad básica de
harneado”, dado como un gráfico de ton/hora/área unitaria versus la abertura nominal de
la malla, aplicable para un material de densidad a granel 1.60 kg/m3 (100 lb/pie3). La
capacidad básica se corrige luego por (1) diferencia en densidad a granel, (2) cantidad de
finos en la alimentación (3) geometría de la abertura, (4) posición de la malla en un
harnero de piso múltiple, (5) área libre de la malla, (6) harnero seco o húmedo y (7)
eficiencia del harneado. Después que se haya determinado el área de harneado, el ancho
del harnero se calcula del dato de altura del material en la descarga, el que debe ser menor
que cuatro veces la abertura nominal de la malla. El largo del harnero, que determina la
eficiencia del harneado, debe ser como mínimo el doble del ancho.

La distribución de tamaño del sobretamaño (descarga) y bajo tamaño (rebalse) no

queda establecida mediante el procedimiento de diseño antes descrito. Batterham et al.
[9.25] da datos para harneado en seco en harneros vibratorios con abertura de 20 mm. (ver
tabla 9.3).

244
 La forma empinada de la curva de clasificación mostrada en la Figura 9.18 es típica
de harneros vibratorios para tamaños grandes. A medida que el tamaño de la abertura de
los harneros se torna más pequeña, la curva de clasificación se torna más plana, el
cortocircuito aumenta y aumenta el problema de bloqueo de la malla por partículas de
tamaño cercano a la abertura. Una variabilidad en el material de alimentación puede
introducir material que no harnea bien debido a la forma de las partículas. Como una
regla general, el harneado en gran escala a tamaños menores de 4 mallas requiere de
experimentación y análisis detallado.

Parecer ser que no existe una presentación sistemática de curvas de partición para
diversos tipos de harneros y materiales como función de la carga en el harnero. Rogers
y Brame [9.26] propusieron un modelo empírico para harneros vibratorios de alta
velocidad. Ellos propusieron la siguiente expresión para harneros vibratorios húmedos
de alta velocidad (Derrick screens):

1
ci = (9.61)
1 + (d50 ⁄ xi) exp[λ(1 − (xi ⁄ d50)3)]

donde λ está dado por:

λ = 0.08 exp(4.56 S.I.) (9.62)

Encontraron, además, que la acción de clasificación no era dependiente del flujo

de alimentación al harnero, siempre que éste no fuera sobrecargado. El valor del
cortocircuito “a” (igual a la partición de agua), el índice de nitidez S.I. y d50 son funciones
de la abertura del harnero y de la densidad de pulpa de alimentación:

Figura 9.18 : Selectividad para un harnero vibratorio con aberturas de 20 mm.

245
 d50 = 1.08xa − 50 cvp exp (0.0092xa) (9.63)

S.I. = 0.93(d50 ⁄ xa) (9.64)

 cvp
1.56( 1 − cvp ) − 0.194 par a carbón

a=  (9.65)
 cvp
1.25( 1 − c ) − 0.243 para miner ales y caliza
 vp

donde cvp es la fracción en volumen de sólido en la alimentación al harnero y xa es la

abertura de la malla en micrómetros (ver Figura 9.19).

La correspondencia entre los resultados experimentales y pronosticados para

pulpas finas se da en la Tabla 9.4, donde el % menor de 200 mallas es para el producto
fino y C es la razón de producto grueso a fino. La Figura 9.20 muestra las capacidades

Figura 9.19 : Ejemplo de d50 calculados y experimentales para un harnero de alta

frecuencia en pulpa fina de : ! Carbón malla DF74, " Caliza malla DF165 y
∆ Mineral malla DF165

246
 Tabla 9.3
Resultados de un harnero vibratorio con una abertura de 20mm.

Tamaño % acum. % acum. % acum. Selectividades Selectividades

menor menor menor si ci
Alimentación Sobretamaño Bajotamaño
65 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0
46 96.7 89.9 100.0 100.0 100.0
32.5 89.2 67.3 100.0 100.0 100.0
23 79.4 37.3 100.0 82.2 82.1
16.25 66.8 6.0 96.7 10.2 9.75
11.5 51.7 1.3 76.4 0.5 0.0
8 43.3 1.2 63.9 0.5 0.0
5.75 35.4 1.1 52.2 1.4 0.0
4 31.5 0.9 46.5 0.6 0.0
3 27.4 0.85 40.5 0.3 0.0
<2 24.0 0.8 35.3 1.1 0.0

Flujo de 1 0.33 0.67

masa relativo

Figura 9.20 : Capacidad máxima para harnero de alta frecuencia en pulpa fina de
carbón.

247
 Figura 9.21 : Circuito de clasificación de dos etapas.

máximas como función de la designación de las mallas y de la concentración de la pulpa

de la alimentación.

9.6.4.Separadores mecánicos de aire

Los separadores mecánicos de aire se construyen con dos carcazas, ver Figura 9.6.
El material alimentado a un plato rotatorio se dispersa en la carcaza interior y cae en
forma de cortina a través del aire ascendente succionado de la carcaza exterior. Los finos
y el material de tamaño intermedio son elutriados y entran en una sección que contiene
aspas rotatorias. Estas separan el material intermedio de los finos, devolviendo los
primeros hacia el flujo de gruesos. Las partículas finas salen de la cámara interior a la
carcaza exterior suspendidas en un flujo de aire que pasa por la turbina que mantiene la
circulación forzada. La rotación del aire y partículas en la carcaza exterior ayuda a
efectuar la separación entre el fluido y el sólido, el último descarga mientras que el
primero vuelve a entrar hacia la carcaza interior.

En la Tabla 9.5 se entregan datos de clasificación de clinker de cemento en un

separador mecánico de aire.

El alto cortocircuito se puede atribuir a la adhesión de los finos a las partículas

mayores. Sin embargo, un estudio realizado por Luckie y Austin [9.27] sobre este tipo de
clasificador, en el cual se recirculaba el aire, indicó que se podía esperar curvas de
selectividad de tipo “anzuelo”, porque la carcaza exterior no separaba totalmente el sólido
del gas y parte del material retornaba a la acción de clasificación. Cuando la acción de

248
clasificación se analiza como una configuración de dos etapas de clasificación, la curva
de selectividad toma la forma de “anzuelo”, como se observa en los datos.

La variación de los valores de la selectividad para este tipo de clasificación es

bastante compleja; el modelo más detallado que se conoce [ 9.28] se basa en datos de un
separador de laboratorio de 1 m por lo que su aplicación a separadores industriales es
cuestionable.

9.7.CLASIFICACION EN DOS ETAPAS

Dos etapas de clasificación pueden ser modeladas con un solo conjunto de valores
de selectividad si las selectividades individuales de cada uno de los clasificadores son
conocidas para la configuración. Por ejemplo, el arreglo mostrado en la Figura 9.22a
reclasifica la descarga de la primera etapa y combina los dos rebalses. En principio, esta
configuración elimina finos adicionales del flujo de gruesos y puede ser utilizada cuando
la combinación de los rebalses da un producto que cumple especificaciones que no se
logran de otra forma. La selectividad global de esta configuración es:

s(xi) = s1(xi) s2(xi)

(9.66)
a = a1a2

Otra configuración, mostrada en la Figura 9.21b, reclasifica los finos de la primera

etapa y combina los productos gruesos. Este arreglo se usa cuando el flujo de
alimentación contiene relativamente poca cantidad de producto fino. Una regla empírica
dice que para producir un material que sea 95% menor que un cierto tamaño es necesario
que la alimentación sea por lo menos un 50% menor que ese mismo tamaño. Sin
embargo, con una configuración de doble clasificación, como en la Figura 9.21b es

Figura 9.22 : Modelo propuesto para la clasificación en un separador mecánico de

aire.

249
 Tabla 9.4
Resultados experimentales de un harnero Derrick.

Pulpa Malla cvp Experimental Experimental Predicción Predicción

% % menor a Razón de % menor a Razón de
200 mallas recirc. C 200 mallas recirc. C
Carbón DX 70 15.4 62.0 0.66 60.1 0.60
DF 74 21.3 69.0 1.20 67.2 1.18
DF 88 20.3 70.0 1.13 69.3 1.08
DF 105 18.3 76.7 0.00 77.8 0.93

Caliza DF 145 37.5 98.9 1.83 98.5 2.13

DF 165 27.7 97.6 0.77 98.3 0.97

Tabla 9.5
Resultados experimentales de clasificación en un separador mecánico de aire.

Tamaño % acum. menor % acum. menor % acum. menor Selectividad

µm a la malla a la malla a la malla si
Alimentación Sobretamaño Bajotamaño
177 98.9 98.5 100.0 100.0
125 92.0 89.9 100.0 100.0
88 78.4 71.1 100.0 100.0
63 62.1 49.3 99.0 97.0
44 51.9 36.1 98.4 78.0
31.5 36.9 20.5 84.8 50.3
22 27.5 14.2 66.6 41.4
15.7 19.9 10.0 48.9 30.5
11 14.0 7.6 32.9 35.9
7.75 9.4 5.4 5.4 40.0
5.5 5.0 3.0 12.5 42.8
4 2.9 1.8 7.5 46.5

Flujo másico 1 0.75 0.25

relativo

Tabla 9.6
Parámetros de selectividad global para las configuraciones de clasificación de la
fig.9.21.
Parámetro Conf. Conf. Conf. Conf.
a b c d
a 0.09 0.51 0.11 0.38
d50 µm 113 81.5 101 83
S.I. 0.62 0.65 0.64 0.67

250
posible tolerar un porcentaje menor en la alimentación. La selectividad global, en este
caso es:

[1 − s(xi)] = [1 − s1(xi)][1 − s2(xi)]

(9.67)
a = a1 + (1 − a1 )a2

Otras dos configuraciones son de interés y ambas implican devolver alguno de los
productos de la segunda etapa de clasificación a la alimentación de la primera. Estos
arreglos son utilizados para disminuir la pérdida de material mientras se produce un
rebalse que cumple especificaciones. En la Figura 9.21c la descarga de la primera etapa
de clasificación es alimentada al segundo clasificador y los finos de éste son recirculados
a la alimentación de la primera etapa. En este caso la selectividad global es:

1
[1 − s(xi)] =
s1(xi) s2(xi)
1+
[1 − s1(xi)] (9.68)

a = a1a2 ⁄ (1 − a1 + a1a2)

En la Figura 9.22d, el rebalse de la primera etapa se envía al segundo clasificador y los

gruesos de éste se alimentan a la primera etapa. La selectividad global es ahora:

s2(xi)
s(xi) =
1 − s2(xi)[1 − s1(xi)] (9.69)
a = a1 ⁄ (1 − a2 + a1a2)

El caso especial de las dos etapas de clasificación con clasificadores mecánicos de

aire, mostrados en la Figura 9.22 dan una selectividad global de:

s1(xi)
s(xi) = (9.70)
1 − [1 − s1(xi)][1 − s2(xi)]

Para comparar los resultados de cada una de estas configuraciones, supongamos

que las curvas de selectividad de cada uno de los clasificadores son de la forma de las
ecuaciones (9.19) y (9.24) con parámetros a = 0.30, S.I. = 0.60 y d50 = 100 µm. La
selectividad global para cada una de las configuraciones de la Figura 9.21 se da en la
Tabla 9.6.

En las cuatro configuraciones los índices de nitidez S.I. han aumentado del valor
original de 0.60, lo que representa una ventaja de tales arreglos. Sin embargo los otros
parámetros característicos varían. Parece que la configuración c es mejor que la a,
especialmente si los clasificadores individuales tienen un alto cortocircuito. En forma
similar, la configuración d parece mejor que la b.

251
9.8.REFERENCIAS

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252
 CAPITULO 10

APLICACION DE LOS MODELOS A DATOS

DE PLANTA

10.1.INTRODUCCION

Este capítulo tiene dos funciones principales: (1) mostrar como se aplica la
información desarrollada previamante al análisis de plantas piloto y plantas industriales;
(2) indicar algunas de las dudas que persisten y que requieren mayor investigación. Debe
tenerse en cuenta que no existe una razón a priori de por qué la fractura en un molino
industrial deba ser igual a la de un molino de laboratorio y que por lo tanto es necesario
validar los modelos con el comportamiento real de la planta.
Es útil, en este punto, resumir los principales aspectos de la operación de molinos
de bolas en forma cualitativa. Existen dos regiones de fractura de partículas mediante
bolas. Fractura normal de primer orden se produce cuando las partículas son pequeñas
comparadas con el diámetro de las bolas; en esta región, la distribución de fragmentos de
la fractura primaria tiene una pendiente constante γ y la velocidad específica de fractura
disminuye a medida que las partículas son demasiado grandes para el diámetro de la bola;
entonces se produce fractura que no es de primer orden, con una velocidad inicial mayor,
seguida de una velocidad menor con una distribución de fragmentos de la fractura
primaria que contiene una mayor proporción de material fino. Los valores de las
velocidades específicas medias efectivas de fractura decrecen a medida que las partículas
se hacen mayores.
Existen dos tipos de ineficiencia de la molienda. El primer tipo, que llamamos
ineficiencia indirecta, se produce cuando el circuito de molienda produce exceso de fino
por sobremolienda del material que ya es suficientemente fino para el siguiente proceso.
Esto se produce cuando el molino está cercano a flujo totalmente mezclado, el clasificador
es ineficiente y la carga circulante es baja. Si el circuito y el clasificador se ajustan para
producir una distribución de tamaño con especificación factible en dos puntos (o sea, un
producto específico a partir de una alimentación dada) entonces la capacidad del molino
y la energía específica de molienda son esencialmente independientes de la DTR y de la
eficiencia del clasificador.
Por otra parte, hay causas de ineficiencia directa , donde se consume energía sin
producir reducción de tamaño. Estas incluyen (i) subllenado del molino, (ii) sobrellenado
del molino, (iii) uso de diámetro de bolas equivocado, por ejemplo, demasiado chicas
para fracturar los tamaños mayores o demasiado grandes para la fractura eficiente de
tamaños pequeños, (iv) deslizamientos en el molino debido a mal diseño de las corazas,
y velocidad de rotación incorrecta, y (v) uso de una densidad y viscosidad de pulpa
equivocada. Si se compara las condiciones de dos molinos cuando producen igual

253
distribución de tamaño del producto a partir de la misma alimentación, estos factores
darán una capacidad menor y una energía específica mayor para las condiciones
incorrectas comparadas con las condiciones correctas.
Si la razón de reducción requerida del molino es relativamente pequeña, el material
debe ser pasado por el molino a velocidades mayores y la relación de transporte de masa
establece que el molino se sobrellenará. La eficiencia de fractura disminuye a medida
que el llenado intersticial de las bolas aumenta mucho más allá de U=1 lo que lleva a
ineficiencia directa. Existe un valor óptimo de la carga circulante para el cual el
decrecimiento de la ineficiencia indirecta se balancea con el aumento de la ineficiencia
directa.
Ensayos con la potencia de un molino muestran que existen probablemente dos
tipos de consumo de potencia en un molino, consumo de potencia eficiente usado para
voltear las bolas y un consumo de potencia menos eficiente que produce deslizamientos
de la carga de bolas y se transforma en calor por fricción. Las bolas voltean en una acción
de cascada, en que hay muchas colisiones bola a bola con el polvo atrapado entre las
bolas y en una acción de catarata en que las bolas son proyectadas y caen a una gran
distancia antes de golpear la parte inferior de la carga. Bajo buenas condiciones, las
velocidades de fractura normales tenderán a seguir el consumo de potencia en la acción
de volteo. Bajo condiciones impropias es posible obtener velocidades de fractura
menores a mayor consumo de potencia, lo que es una ineficiencia directa. La potencia
usada para producir catarata es probable que sea eficiente para la fractura anormal, de
tamaño grande, pero es menos eficiente para la fractura normal.
La molienda seca muy fina o la molienda húmeda a gran densidad de pulpa produce
una disminución de las velocidades de fractura, debido a la cohesión del polvo y a efecto
de viscosidad de la pulpa. Esto es nuevamente una ineficiencia directa.

10.2.CONSTRUCCION DE UN MODELO DE SIMULACION DE UNA

PLANTA INDUSTRIAL DE GRAN ESCALA: MODELOS
AJUSTADOS Y REALES

Un cierto número de autores [ 10.1-10.4] ha desarrollado modelos de simulación para

molinos industriales. Hay dos enfoques básicos. El primero consiste en usar datos de
la planta industrial para retrocalcular valores efectivos de S y B suponiendo un modelo
de molienda de primer orden, y utilizando una distribución de tiempo de residencia
conocida o supuesta o retrocalculando la DTR además de los valores S y B. Los modelos
producidos por esta técnica pueden ser llamados modelos ajustados ya que no hay
garantía que los valores de S y B calculados sean reales. Estos son valores que ajustan a
la fuerza los datos del molino al modelo y, si se usa la DTR equivocada o si la fractura
no es realmente de primer orden, los errores del modelo supuesto van a aparecer como
valores irreales de S y B. El segundo enfoque es comenzar con un conocimiento acabado
de los procesos de fractura del material, usualmente a partir de ensayos a escala de
laboratorio, bajo condiciones de molienda controladas y escalar esta información para
crear un modelo de simulación real de la planta industrial. En la práctica, a menudo hay
insuficiente información para aplicar esta técnica, de manera que se usa una mezcla de
los dos enfoques. Mientras menos suposiciones se haga en el retrocálculo, más probable
es que los valores retrocalculados estén cerca de los valores reales.

254
10.3.ESTUDIO DE CASO 1: MOLIENDA HUMEDA DE UN
MINERAL DE COBRE

Como un primer ejemplo se da el procedimiento seguido por Austin y Klimpel

[10.5] que supone: (i) fractura de primer orden, (ii) los mismos valores de B para la mezcla
de bolas en el molino que los medidos con bolas de 25 mm en un molino de laboratorio
de 200 mm de diámetro interior, (iii) el mismo valor de α (en Si = a xαi ) en el molino
grande y en el chico (iv) valores reales suavizados de si en el clasificador, para calcular
la alimentación del molino en circuito cerrado, (v) una DTR basada en valores entregados
en la literatura para molinos similares (modelo de un reactor grande y dos chicos). La
configuración estudiada consistía en un circuito cerrado normal con un molino de rebalse
de 3.05 m de diámetro interior por 4.7 m de largo operando en molienda húmeda de un
mineral de cobre a 80% de la velocidad crítica, dando 50 tph de producto con un flujo a
través del molino de 97.5 tph. El llenado de bolas se estimó en 38% con recarga de bolas
de 25.4 y 50.8 mm. Los parámetros de fractura del mineral, determinados en un molino
discontinuo de laboratorio [ 10.6] se dan como Mineral 1 en la Tabla 10.1. No se dan
valores para µ y λ ya que los ensayos no se realizaron para tamaños grandes en el rango
de fractura anormal. Los valores para las distribuciones de tamaño en el molino industrial
Tabla 10.1
Ensayos de laboratorio en un mineral de cobre (10.6).

Mineral 1 Mineral 2
Diámetro molino, mm 200 200
3
Volumen molino, cm 5800 5800
Diámetro bola, mm 25.4 25.4
Velocidad molino, r.p.m. 60 60
Fracción de velocidad crítica ϕc 0.64 0.64
Volumen carga de bolas J, % 32.5 32.5
(basado en porosidad de 0.4)
3 3 3
Densidad mineral, kg/m 2.65x10 2.65x10
% de sólidos en peso 64 72
Peso de sólido, kg 1.11 1.36
Llenado intersticial U 0.93 1.14
(basado en porosidad de 0.4)
-1
S18x24 = a ,min 0.34 0.30
α 0.93 0.91
γ 0.67 0.61
Φ 0.57 0.63
β 3.0 2.9
δ 0.0 0.0
+
Indice Bond, kWh/ton métrica 12.7 15.0
+
13.8

+ Determinado en muestras diferentes a las usadas para los ensayos de fractura.

255
 Tabla 10.2
Distribuciones de tamaño experimentales y pronosticadas para un molino de bolas en
circuito cerrado directo a 50 tph : potencia del molino 700 kW.

% acumulativo menor al tamaño

Tamaño Alim. Produc. Produc. Alim. Alim. Produc. Produc. Reciclo Reciclo
µm fresca Circuito Circuito Molino Molino Molino Molino
Gi Qi exp Qi sim Fi exp Fi sim Pi exp Pi sim Ti exp Ti sim
1680 100 100 100 100 100 100 100 100 100
1180 80 100 100 90 88.8 100 99.6 99 99.2
850 65 100 100 80 79.6 99 98.6 97 97.0
600 50 100 100 69 69.3 96 96.4 92 92.1
425 43 100 99.8 63 62.1 92 92.9 85 84.8
300 37 99 99.3 54 53.9 87 87.6 74 73.8
212 32 97 97.2 45 44.8 79 80.1 60 59.9
150 28 91 91.7 36 36.4 71 71.0 45 46.4
106 24 82 82.3 28 29.6 61 61.2 36 36.3
75 20 71 70.8 22 24.2 50 51.7 28 29.1
53 16 59 59.0 18 19.5 42 42.8 23 23.6
38 13 48 48.6 15 15.8 34 35.1 19 19.2

se dan en la Tabla 10.2. Las muestras fueron analizadas en triplicado y el análisis

estadístico indicó que las distribuciones de tamaño tenían una precisión de sólo dos cifras
significativas.
Un análisis del clasificador, un hidrociclón de 610 mm (24 pulgadas) de diámetro,
dio un ajuste razonable de las selectividades con un cortocircuito constante y la función
logística en ln x para la función de clasificación:

si = a +(1 − a) ci

1 (10.1)
ci = −λ
1 + (xi ⁄ d50)

donde λ está relacionado con el Indice de Nitidez mediante λ= ln (9) / ln(S.I.). Los
parámetros característicos eran a=0.25, d50=193 µm y S.I.=0.50 y fueron usados como
entrada al programa de simulación del circuito cerrado. El valor de la razón de recircu-
lación, basada en los datos de la planta, fue de 0.95.
Para continuar, fue necesario hacer una estimación de aquellos factores no
determinados directamente. Como la alimentación del molino contenía sólo una pequeña
fracción de tamaño sobre 1 mm, no se esperaba que la fracción anormal fuera un factor
significativo, de manera que la ausencia de los valores µ y Λ no era importante. La
distribución del tamaño de bolas en el molino se supuso una mezcla balanceada de bolas
de Bond con tamaño máximo de 50.8 mm. La distribución de tiempos de residencia se

256
supuso equivalente al modelo de un reactor grande seguido de dos reactores pequeños en
la razón 0.7, 0.15, 0.15. La mayor incógnita fue la retención de mineral en el molino. La
relación de transporte de masa de la ecuación (9.34) predice una retención de U ≈ 1.0,
justo en el límite donde empieza el sobrellenado, mostrando que el circuito había sido
optimizado bien con respecto a la carga circulante. Este valor dio una retención formal
de 8.34 toneladas de mineral.
Los valores de laboratorio para aT, α , γ , ϕ y β fueron usados como entrada al
modelo de simulación, sin concesión para algunas variaciones de los valores de B con el
diámetro de bolas. La simulación se realizó para dar un producto del circuito que se
ajustara a una única especificación de 59% menos de 270 mallas (53 µm), correspondiente
a la operación de la planta. El resultado simulado también se muestra en la Tabla 10.2;
el valor de γ fue de 5.7 minutos, la razón de recirculación pronosticada fue de C=0.85
y el valor de Q / W fue de 0.095, dando una capacidad del circuito de 47 toneladas métricas
por hora, comparando con el valor medido de 50tph. Sin embargo, la posibilidad de
agregar bolas de 25.4 mm haría aumentar un poco la capacidad simulada al producirse
una mezcla más fina de bolas en el molino.
El cálculo de la capacidad del circuito con el método de Bond, usando el tamaño
del 80% de la alimentación y producto, dio una capacidad de 59 tph (métricas). Sin

__
Figura 10.1 : Comparación de los valores de Si escalados con valores retrocalculados
para un molino de 3 m de diámetro (el tamaño corresponde al límite superior del
intervalo √
2 ).

257
 Tabla 10.3
Comparación de resultados experimentales y calculados para un molino de bolas de
rebalse en molienda húmeda y circuito cerrado inverso; molino de 3 m de diámetro y
circuito cerrado.
Cap. malla Int. G F F Desc. Desc. Q Q P/Q
tph Nº Exp. Sim. Exp. Sim. Exp. Sim.
87 6 1 100* 100 Experimental
8 2 99.5* 99.7 100 =1.75
12 3 96* 97.3 99.9
16 4 88* 91.6 99.3 100
20 5 79* 84.4 97.7 99.9 Simulado
30 6 69* 75.1 94.6 100 99.7 =1.57
40 7 59.5 68.2 63.9 91.2 89.2 99.8 99.2
50 8 51* 51.3 80.8 97.6
70 9 44.8 44.6 39.3 74 70.4 95.7 93.8 % sólidos en peso
100 10 38.3 32.4 28.5 60.6 58.8 86.8 86.0 descarga molino
140 11 32.6 22.4 21.2 47.6 48.3 73.5 75.3 73.5
200 12 29.7 19.3 17.3 38.9 40.2 65.0 65.8

102 6 1 100 100 100 Experimental

8 2 95.0* 97.3 99.8 =1.95
12 3 88.0* 93.1 99.2
16 4 79.0* 87.1 97.8 100
20 5 69.0* 79.0 94.8 99.9 Simulado
30 6 60.0* 69.5 89.7 99.7 =1.96
40 7 49.7 57.3 56.1 84.1 81.1 99.7 98.8
50 8 45.0* 44.3 70.7 96.9
70 9 38.4 36.2 30.6 64.4 57.5 92.0 91.3 % sólidos en peso
100 10 33.1 26.1 20.5 50.8 45.3 81.2 81.8 descarga molino
140 11 28.6 17.9 14.5 39.3 35.7 70.2 70.2 76
200 12 27.4 13.1 11.8 30.9 29.2 59.6 61.6

G : descarga de molino de bolas.

F : descarga de hidrociclones a molino.

Q : rebalse de hidrociclón.

P/Q : carga circulante.

(CONTINÚA)

258
 Tabla 10.3 (continuación)
Cap. malla Int. G F F Desc. Desc. Q Q P/Q
tph Nº Exp. Sim. Exp. Sim. Exp. Sim.
108 6 1 100 100 100 Experimental
8 2 96* 98.2 99.8 =2.80
12 3 87* 93.7 98.7
16 4 75* 86.4 96.1 100
20 5 64* 77.5 91.4 99.9 Simulado
30 6 55* 66.9 84.1 99.5 =2.59
40 7 46.3 48.1 53.0 66.7 73.1 99.0 98.4
50 8 41.5* 39.4 60.3 95.5
70 9 35.9 27.3 25.7 44.9 46.1 87.0 88.5 % sólidos en peso
100 10 31.0 18.9 16.5 34.3 34.4 76.1 77.4 descarga molino
140 11 26.8 12.7 11.5 25.4 26.4 65.4 65.4 80.5
200 12 23.2 9.3 8.7 21.4 20.9 56.3 54.6

embargo, el cálculo de Bond está basado en una razón de circulación de 2.5, mientras que
la planta tenía una razón de circulación de C=0.95.
Como un segundo ejemplo, estos datos también fueron tratados mediante el
procedimiento de "ajuste", usando la técnica de retrocálculo de Klimpel y Austin [10.7],
(ver capítulo 6). Las mismas suposiciones se hicieron respecto a la distribución del
tiempo de residencia y la acción de clasificación, y se supuso que los valores de
laboratorio de B eran aplicables al molino industrial
_ de gran escala. Sin embargo, este
método retrocalcula el conjunto de valores de Si necesarios para obtener el mejor ajuste
de cuadrados mínimos de los datos experimentales, de manera que no fue necesario hacer
suposiciones respecto a la mezcla de las bolas en el molino o las condiciones
_ del molino.
En la Figura 10.1 se muestra una comparación de los valores de Si retrocalculados
_ con
los valores calculados. Los valores escalados y los valores retrocalculados Si = a xia
tienen, claramente_ casi el mismo valor de α. También se muestra los valores
retrocalculados de Si en el intervalo, que indica que la elección de una línea correcta a
través de estos puntos sería difícil.

10.4.ESTUDIO DE CASO 2: OTRA MOLIENDA HUMEDA DE

COBRE

El análisis simple que se mostró en la sección previa, no siempre es posible. Austin

y Klimpel [ 10.5] han dado resultados para el circuito cerrado inverso mostrado en la Figura
10.2 con la distribución de tamaño dada en la Tabla 10.3. Estos ensayos se realizaron
manteniendo el flujo de agua constante y aumentando el flujo de sólido, para aumentar
la densidad de la pulpa. Los ensayos no se realizaron con el objetivo de construir un
modelo de simulación y las distribuciones de tamaño experimentales estaban incompletas
y generalmente no era posible realizar extrapolación exacta para tamaños grandes y
chicos. La alimentación fresca era la descarga de un molino de barra, y al graficar su
distribución de tamaño experimental, se obtuvo una línea recta en un gráfico de
Schuhmann, de manera que pudo hacerse estimaciones razonables de los tamaños más
pequeños y más grandes de la alimentación fresca. No fue posible realizar un análisis
exacto de la clasificación para obtener valores de d50, pero las cargas circulantes (P/Q)

259
podrían ser calculadas con exactitud razonable y la mejor estimación del Indice de
Nitidez fue de 0.45 y el cortocircuito estuvo dentro del rango de 0.26 a 0.30.

Desgraciadamente, durante los ensayos no se tomó una muestra de mineral para la

determinación experimental de S y B. Ensayos en una muestra tomada más tarde, dieron
las propiedades de fractura dadas como Mineral 2 en la Tabla 10.1. Unas muestras dieron
valores del Indice de Trabajo de Bond (determinado para la malla 200) de 13.8 kWh/ton
métrica y otra de 15 kWh/ton, lo que demuestra la variabilidad del mineral.
Durante los ensayos industriales a gran escala, la retención en el molino fue medida
vaciando el molino cuando operaba a tres diferentes velocidades de flujo. En base a esto,
en la Figura 10.3 se muestra el valor del llenado intersticial de las bolas por el residuo
sólido. Es bastante evidente que las altas velocidades de flujo a través del molino dieron
un sobrellenado substancial del mismo.
Los parámetros del mineral fueron escalados para el molino industrial usando una
estimación de la carga de bolas de 38% de llenado del molino, una velocidad del molino

Figura 10.2 : Circuito de molienda ensayado : puntos de muestreo.

260
 Figura 10.3 : Variación del material retenido con el flujo a través de un molino de
bolas de 3.5 m de diámetro con descarga por rebalse.

de 70% de la velocidad crítica y suponiendo una mezcla balanceada de bolas de Bond

para una recarga de bolas de 50.8 mm. Los valores escalados de los parámetros de
fractura fueron usados en simulación en circuito cerrado (DTR = 0.7, 0.15, 0.15, como
antes) y la capacidad del molino se varió para dar una única especificación del producto
del circuito de 75.3% menor a 106 µm, para Q=87 tph; 70.2% menor a 150 µm para
Q=102 tph y 65.4% menor a 75 µm para Q=108 tph. Al mismo tiempo se varió el d50
del hidrociclón, suponiendo que el cortocircuito era de 0.28, hasta que los análisis
granulométricos de alimentación y producto del molino en la simulación estuvieron en
el mejor acuerdo con las distribuciones de tamaño experimentales a la especificación de
75 µm. Se encontró que los tres conjuntos de datos simulados requerían de un d50 de
cerca de 190 µm para dar una coincidencia razonable de las cargas circulante y
distribuciones de tamaño del circuito. Nótese que la alimentación fresca al molino de
bolas fue diferente en cada experimento, siendo más gruesa a medida que la capacidad
se aumentaba, ya que el tiempo de residencia en el molino de barras también disminuía.

Las distribuciones de tamaños en la Tabla 10.3 y Figura 10.4 muestran tres aspectos
relevantes. Primero, cambios relativamente pequeños en la capacidad total produjeron
grandes cambios en el flujo másico de sólidos a través del molino, que fue de
aproximadamente 150, 200 y 300 tph. En segundo lugar, las distribuciones de tamaños
simulados no concuerdan muy bien con los valores medidos en la planta. A la velocidad
de flujo más baja, correspondiente a operación normal, hubo menos material grueso en
el producto real de la planta que en la distribución de tamaño, simulada (ver siguiente
estudio de casos). El flujo más alto dio una distribución de tamaño de la planta más plana

261
(contenía más fino) que la predicción simulada. La razón probable de ésto es que el alto
nivel de llenado y alta densidad de la pulpa del mayor flujo daría un γ menor que el
normal (ver capítulo 5).
Los valores de los parámetros de fractura para el mineral 2, dados en la Tabla 10.1,
produjeron una capacidad del circuito demasiado alta, por lo tanto el valor de "a" fue
ajustado para dar la capacidad correcta al menor flujo. Se encontró que tenía que ser
multiplicado por un factor de 0.87, o sea, era demasiado alto en cerca de 15%. Se
calcularon los valores de U y por lo tanto los factores de sobrellenado.
Los valores simulados eran U = 1.2, Ko = 0.92 a Q = 87 tph y P = 150 tph; U =
1.45, Ko = 0.80 a Q = 103 tph (102 tph de planta) y P = 202; U = 1.66, Ko = 0.68 para Q
= 108 tph (107 tph de planta) y P = 277 tph. Se ve, entonces, que ajustando el valor de
"a" para obtener la capacidad correcta a un determinado flujo dio buenas predicciones
para las otras capacidades del molino.
Aun cuando el modelo de simulación no es perfecto, se concluye que exhibe los
principales aspectos de los datos experimentales. Expresado de otra manera, haciendo
que el modelo ajustara los datos para un set de condiciones (un modelo ajustado) permitió
hacer predicciones razonables para las otras condiciones. La evidencia de sobrellenado
a velocidades de flujo altas del molino y la consecuente disminución en la fractura es
bastante clara. Normalmente el aumento en el flujo al hidrociclón disminuiría el d50 (ver
capítulo 9), pero el aumento de la densidad de la pulpa en estos ensayos parece que produjo
una compensación, obteniéndose esencialmente un d50 constante.

Figura 10.4 : Comparación de valores simulados y experimentales para molienda

húmeda de cobre a tres flujos diferentes (ver tabla 10.3 ).

262
10.5.ESTUDIO DE CASO 3: MOLIENDA DE FOSFATO

10.5.1.Descripción

En esta serie de ensayos [10.8], los modelos de simulación se aplicaron a datos de

varios circuitos abiertos de molienda húmeda de un mineral de fosfato de Florida (USA).
Las características del molino investigado se dan en la Tabla 10.4. Los parámetros
de fractura del mineral de fosfato fueron determinados en un pequeño molino de
laboratorio de la manera descrita previamente. La Figura 10.5 muestra los gráficos de
primer orden para la fractura de un monotamaño en un intervalo de √ 2 . Es claro que las
velocidades de fractura aceleran a medida que los finos se acumulan, como se indicó en
el capítulo 5. Las regiones iniciales del gráfico fueron usadas para determinar las
velocidades de fractura iniciales dando un valor de α = 0.83 en Si ∝ a xαi . La Figura

Tabla 10.4
Características de los molinos investigados.

Modo Dint. L Carga J Retenc. U % Tam. Fracc. dreb Jo Tipo P Tipo

m m de W Vcrit bola bola m revestim. s/corr. descar.
bolas tons. mm mezcla kW
tons.
Disc. 0.195 0.175 0.00734 0.30 0.00096 0.86 70 25.4 1 - - semicircular 0.0094 -

Disc. 0.56 0.91 0.369 0.35 0.056 1.0 70 50.8 0.4 - - Barra 1.758 -
30.1 0.45 a
25.4 0.15 1.92

38.1 0.52 1.68

25.4 0.42 a
12.7 0.06 2.04
Disc. 0.82 1.52 1.318 0.35 0.203 1.0 70 50.8 0.4 - - Corru- 7.5 a -
30.1 0.45 gado 7.7
25.4 0.15
Cont. 0.82 1.52 1.318 0.35 0.183 0.90 70 50.8 0.4 0.34 0.24 Corru- 7.0 a Parrilla
30.1 0.45 gado 7.8
25.4 0.15
Cont. 3.35 7.9 114.3 0.35 22.8 1.45 70 50.8 fresca 0.58 0.39 Doble 1180 Parrilla
onda
Cont. 4.41 9.1 238.5 0.365 50.2 1.35 71 50.8 fresca 0.84 0.38 Barra - Rebalse

Cont. 5.0 11.1 343 0.335 68.3 1.24 73 50.8 fresca 1.40 0.32 Barra de 4350 Rebalse
goma
Dint: diámetro interno
L: largo
Ret. : retención
dreb. : diámetro de rebalse
P: potencia
Cont : continuo
Disc. : discontinuo

263
 Figura 10.5 : Gráficos de primer orden para la molienda discontinua en un molino
pequeño de laboratorio (63% sólido en peso ; D=195 mm, L=175 mm; d=25 mm;
J=0.3; U=0.84; ϕc= 0.70).

Figura 10.6 : Distribución de fractura primaria para mineral de fosfato para

varios molinos : ∆ d=25.4 mm; ! mezcla de bolas ;
" carga balanceada con dmax = 50.8 mm.

264
10.6 da los valores de B para estos ensayos, los que se encontró que eran normalizados,
o sea, eran funciones sólo de xi/xj.
Como los efectos de orden distintos del primero complican la interpretación de los
datos, se usó distribuciones de tamaño que contenían menos de un 30% del tamaño
superior como alimentación en un simulador de molienda discontinua entregando valores
de α , γ , β y Φ como entrada. Se determinó el valor de aT necesario para dar
predicciones razonables de las distribuciones de tamaño para tiempos mayores, dando el
resultado que se muestra en la Figura 10.7. Se encontró que este valor de aT también era
capaz de predecir satisfactoriamente otras distribuciones de tamaño, como se muestra.
Los parámetros de fractura determinados en el molino de ensayo, se dan en la Tabla 10.6.
También se realizaron ensayos discontinuos en los molinos de 0.56x 0.91 m (2 x
3 pies) y 0.82 y 1.52 m (3 x 5 pies) y la misma densidad de pulpa. En estos casos, las
muestras se tomaron mediante muestreo con cuchara del contenido del molino a través
de puertas de acceso después que los molinos se detuvieron. En los tests continuos en el
molino de 0.82 m y en los molinos industriales, se recolectaron 4 muestras de 1 litro de
la corriente de descarga del molino en estado estacionario, a intervalos de 15 minutos y

Figura 10.7 : Comparación de distribuciones de tamaño experimentales y simuladas

para la molienda discontinua de mineral de fosfato en el laboratorio (ver Fig. 10.5).

265
se combinaron. Se tomó (5 kg) de muestra desde la descarga de la correa de alimentación
al molino. La potencia del molino fue medida en los tres molinos menores mediante
medidores de torque, y en los molinos industriales mediante medidas de la potencia del
motor.
La distribución de tiempos de residencia (DTR) para el sólido en la mezcla fue
determinado en el molino de 4.41 m (15 pies) de diámetro usando la técnica de trazado
radioactivo de corta vida de Gardner y Rogers [ 10.9-10]. Su método obtiene los cuatro
parámetros característicos del modelo de DTR adimensional de Rogers/Gardner (ver
Capítulo 7). Un análisis estadístico mostró que el ajuste de los datos a este modelo caía
dentro de los límites esperados de la variabilidad experimental, indicando que el modelo
era lo suficientemente flexible para describir el DTR. La Figura 10.8 muestra el DTR
adimensional medido en este molino.

10.5.2.Resultados

Se realizó simulaciones de molienda discontinua suponiendo una fractura de

primer orden, usando los parámetros de fractura (ver Tabla 10.5 para un pulpa de 70%
de sólido en peso) medidos en el molino de 0.195 m, escalados a los valores esperados
para la mezcla de bolas en los ensayos discontinuos de los molinos de 0.56 x 0.91 m y de
0.82 x 0.52 m, usando las relaciones de la ecuación (5.23), más la distribución de tamaño
de la alimentación. Como los parámetros de fractura son similares a aquellos publicados
para el cuarzo cristalino en el capítulo 5, se supuso que los factores de corrección de B
para este cuarzo, eran aplicables al mineral de fosfato. La Figura 10.6 muestra los valores

Figura 10.8 : Distribución de tiempos de residencia medidos en un molino de 4.41 m

(15 pies) de diámetro y ajuste de dos modelos.

266
 Tabla 10.5
Parámetros de fractura de mineral de fosfato (peso específico 3.0) en el laboratorio.

D, m 0.195
d, mm 25.4
ϕc 0.70
J 0.30
U 0.86
α 0.83
γT 0.94
Φ 0.40
β 4.0
a 0.38 a 63% sólido
0.39 a 70% sólido
µ, mm 1.84
ΛT 2.84

Figura 10.9 : Velocidad específica de fractura para los seis molinos investigados.

267
medios de B así calculados y la Figura 10.9 muestra la velocidad específica de fractura.
Como se esperaba que el muestreo con cuchara de la mezcla húmeda produjera
variabilidad experimental en las distribuciones de tamaño, las simulaciones se realizaron
ajustando un único punto en cada distribución de tamaño y calculando el factor de
conversión desde la capacidad simulada (Qsim tph) a la capacidad real (Qplanta tph) del
molino, k = τsim /τ = Qplanta/Qsim, donde τ es el tiempo de molienda. La Tabla 10.6 da los
valores de k para los ensayos discontinuos.
Considerando los resultados del molino de 0.56 m de diámetro, se ve que hay una
tendencia general a que la potencia del molino sea mayor en los ensayos de molienda más
cortos y también a que las velocidades de fractura sean también mayores. La correlación
entre la potencia y la velocidad de fractura es sólo aproximada y la potencia un poco más
alta para la molienda de cinco minutos no puede explicar la capacidad relativamente más
alta para este tiempo, lo que parece ser debido principalmente a una fractura más rápida
de los tamaños gruesos que el dado por la simulación. Esto podría haberse esperado por
la aceleración del efecto de orden distinto del primer, mostrado en la Figura 10.5, que
produce velocidades de fractura promedio mayores para los tamaños más grandes y, por
lo tanto, mayor capacidad a tiempos cortos, cuando la capacidad está denominada por la
fractura de los tamaños gruesos. Más importante, la Figura 10.10 muestra que la
simulación usando valores de aT ajustados por un valor promedio de k=1.11, da un ajuste
razonable entre las distribuciones de tamaño experimentales y de simulación para la
molienda discontinua con la primera mezcla de bolas, excepto por un desajuste
consistente en el extremo de la distribución de tamaños, desajuste que se espera de la
Figura 10.5. La Figura 10.11 da un resultado similar para la molienda discontinua en el
molino de 0.82 m de diámetro, con un valor promedio de k=1.09. Sin embargo, el
resultado simulado para tiempos de molienda mayores predice mayor cantidad de

Tabla 10.6
Comparación de capacidades de planta y simuladas en la molienda discontinua de
mineral de fosfato.
Diámetro Tamaño Pot. Pot.
molino máximo τ Qplanta Qsim Qplanta k %<106µm correg. media
bola Qsim molino molino
m mm minutos tph tph kW 0<t<τ
0.56 38.1 25 0.136 0.130 1.04 76.3 1.68 1.87
Disc. 20 0.169 0.159 1.06 68.0 1.77 1.92
15 0.226 0.202 1.12 1.11 57.9 1.89 1.97
10 0.339 0.308 1.10 42.1 1.99 2.02
5 0.678 0.552 1.22 26.8 2.04 2.04

0.56 50.8 25 0.136 0.142 0.95 64.2 1.75 1.85

Disc. 20 0.169 0.174 0.97 56.4 1.81 1.88
15 0.226 0.218 1.04 1.06 48.3 1.89 1.90
10 0.339 0.305 1.11 37.5 1.90 1.91
5 0.678 0.544 1.25 24.4 1.92 1.92

0.82 50.8 25 0.41 0.39 1.05 83.9 7.6

Disc. 15 0.61 0.56 1.08 69.8 7.6
10 0.81 0.73 1.11 1.09 59.5 7.6
5 1.22 1.10 1.11 45.2 7.5

268
Figura 10.10 : Distribuciones de tamaño simuladas y experimentales para la molienda
discontinua en un molino de 0.56x0.91 m, usando un valor promedio de k de 1.11,
para un tamaño máximo de bolas de 38.1 mm.

Figura 10.11 : Comparación de distribuciones de tamaño simuladas y experimentales

para la molienda discontinua en un molino de 0.83 x 1.52m, usando un valor de k
promedio de 1.09.

material más fino que los 53 µm observados experimentalmente debido posiblemente a

un efecto de desaceleración.
Se supuso que el modelo de DTR de un reactor grande seguido de dos pequeños
equivalentes, mostrados en la Figura 10.8, era aplicable al molino de 0.82 m de diámetro
y los parámetros de fractura promedio usados en las simulaciones de la molienda
discontinua de la Figura 10.10 se usaron en el simulador de molino continuo. Usando el
valor de Jo (carga de bola para el nivel de rebalse) dado en la Tabla 10.5, se calculó que
el nivel de llenado era U=0.90 para el molino a escala piloto.
La Figura 10.12 muestra los resultados de la simulación del molino continuo a
escala piloto usando U=0.90, la DTR de un reactor grande y dos pequeños, y los valores

269
Figura 10.12 : Comparación de distribuciones de tamaño simulados y experimentales
para la operación continua del molino de 0.83 x 1.56 m, usando un valor de k de 1.09.

del tiempo de residencia promedio calculados de τ =60W/Q para el material retenido

correspondiente a U=0.90. Se puede ver que las distribuciones de tamaño simuladas
tienen el mismo desajuste a valores grandes pero la predicción global de la distribución
de tamaño del producto es razonable para los cuatro flujos.
Los valores de B para los molinos continuos industriales fueron calculados para la
mezcla de bolas esperada en estos molinos. Se supuso que la mezcla de bolas era la
mezcla de bolas de equilibrio de Bond derivada de bolas de recarga de 50.8 mm (2
pulgadas) de diámetro para todos los molinos. Los valores globales de B para esta mezcla
de bolas también aparecen en la Figura 10.6; ellos resultaron esencialmente idénticos a
los obtenidos en la molienda discontinua con una carga de bolas de 40% de 50.8 mm,
45% de 38.1 mm y 15% de 25.4 mm. Se supuso además, que la ley de transporte de masa
era aplicable al molino de 3.35 m (115 pies) de diámetro con descarga por parrilla, lo que
dio U=1.3 para los molinos de 3.35 y 5 m y U=1.37 para el molino de 4.41 m. El valor
de U=1.37 predice una retención de 50 toneladas métricas en el molino de 4.41 m (15
pies) de diámetro, mientras que los tiempos de residencia promedio de 21.5, 19.2 y 16.5
minutos, determinados para este molino a velocidades de flujo de sólidos de 132,145 y
170 tph respectivamente, dan una retención (retención = τ /flujo de alimentación) de 47,
46 y 47 ton métricas. Los valores de F1 dados en la Tabla 10.7 son mayores que los flujos
reales, de manera que los molinos no aumentan su retención a flujos más altos.
Para comparar las capacidades simuladas y experimentales de molinos desde la
alimentación en la Tabla 10.8 se usó la misma técnica que para la molienda discontinua,
pero usando el simulador de molienda continua apropiado en el estado estacionario, para
dar el mismo porcentaje menos 200 ó 150 mallas que el valor experimental. Las Figuras
10.13-15 muestran las distribuciones de tamaño versus valores experimentales para los
resultados del molino industrial, usando valores de k promedio. Se ve que las

270
 Tabla 10.7
Comparación de capacidades de planta y simuladas para la molienda de mineral de
fosfato en circuito abierto.

Diámetro Tamaño Potencia

molino máximo F1 τ Qplanta Qsim Qplanta k %<106µm correg.
bola Qsim molino
m mm tph minutos tph tph kW
0.82 50.8 1.0 34 0.32 0.30 1.07 87.1 7.5
25 0.42 0.38 1.10 1.09 80.6 7.8
21 0.51 0.46 1.11 76.3 7.2
15 0.73 0.67 1.09 65.2 7.0

3.35 50.8 170 15.6 58 53 1.09 71.4 1182

(11.5ft) 17.3 68 63 1.08 1.07 65.4 1170
19.5 74 71 1.04 61.3 1194
23.5 84 78 1.08 58.0 1182

4.41 50.8 400 19.4 132 138 0.96 67.9 N.A.

(15ft) 18.3 145 146 0.99 0.98 65.9 N.A.
15.4 170 172 0.99 60.1 N.A.

5.0 50.8 690 24.2 122 174 0.70 79.7 4350

(17ft) 20.4 168 206 0.81 0.80 74.9 4350
16.7 204 251 0.81 68.6 4315
13.4 249 314 0.79 62.0 4415

N.A=desconocido

simulaciones generalmente predicen las distribuciones de tamaño del producto dentro de

la variabilidad considerada, excepto nuevamente por el desajuste en el extremo superior
de las distribuciones de tamaño. Parece que la cantidad de material bajo 200 mallas (75
µm) pronosticada es consistentemente demasiado alta para el molino de 4.41 m de
diámetro y es consistentemente demasiado baja para el molino de 5.0 m.

10.5.3.Discusión de los resultados

Es claro que hay una tendencia consistente a un desajuste para los tamaños mayores
de las distribuciones del producto, tanto en molienda discontinua como en la continua.
El valor de aT elegido de los resultados de ensayos discontinuos de laboratorio es el mejor
valor, suponiendo fractura de primer orden, para reproducir la región más fina de la
distribución de tamaño del producto, aún en la presencia de aceleración de la fractura de
los tamaños mayores. Por lo tanto, es válido esperar que simulaciones basadas en este
valor pronostiquen correctamente el extremo fino de la distribución de tamaño del
producto pero no el extremo grueso, es decir, predicen más material en los tamaños
grandes de los que se ven realmente y por lo tanto, un diseño de molino basado en
simulación para dar un porcentaje bajo un tamaño deseado, por ejemplo, 140 mallas o un
tamaño del 80% determinado, es inherentemente conservativo con respecto a alcanzar
una restricción adicional en el tamaño máximo.

271
 Tabla 10.8
Distribuciones de tamaño de alimentación.

D, m 0.82 3.35 4.41 5.0

Q, tph 0.32-0.56 0.73 58-84 132-170 122 168 204 249
Tamaño % en peso menor que el tamaño para molinos de diametro D
µm
13400 100 100
9150 100 100 100 100 96.7 98.4
6730 99.0 96.0 97.2 99.5 93.2 97.4
4760 93.1 88.1 94.2 97.5 89.9 95.5
3360 100 100 84.1 83.4 89.9 94.9 85.7 93.1
2380 99.0 99.1 71.1 64.8 85.1 90.2 81.1 89.8
1680 97.4 97.9 56.9 9810 77.5 82.0 73.5 83.2
1190 91.8 95.5 43.6 32.4 68.2 71.6 64.4 74.3
841 85.0 91.0 36.1 23.4 6.7 60.7 53.3 62.1
595 75.7 84.9 31.7 18.8 43.9 53.3 45.8 54.2
420 61.0 73.5 24.4 14.8 38.4 41.1 36.0 41.8
297 43.1 55.4 14.8 10.9 25.6 25.9 24.0 27.9
210 29.4 36.8 8.2 7.2 15.0 15.1 14.5 19.4
149 18.2 23.1 4.4 3.5 6.8 6.0 6.5 7.7
105 12.5 14.8 2.5 1.9 4.5 3.5 4.5 4.0
74 9.7 10.6 2.2 1.3 3.9 3.0 3.9 3.1
53 7.4 8.1 2.1 3.6 2.9 3.6 3.0
37 6.8 6.8 2.0 3.4 2.7 3.4 2.8

Teniendo en mente las distribuciones en la mezcla de bolas, diseño de barras

elevadoras, distribución de tamaño de la alimentación, arreglos de descarga del molino,
etc., el hecho que el escalamiento de los datos de fractura de laboratorio dé predicciones
de la capacidad del molino con una precisión de + 11%, para un rango de molinos de 0.56
a 4.4 metros de diámetro demuestra la validez general del procedimiento de diseño. Se
debe apreciar que el diseño de un molino en circuito abierto es más crítico que el de uno
en circuito cerrado, ya que la ausencia de reciclo quita un grado de libertad en la
sincronización fina del molino en operación. Por ejemplo, el desajuste de los resultados
simulados versus los experimentales en los tamaños gruesos no sería aparente si estos
tamaños se sacaran para reciclo vía clasificación.
El método de Bond de diseño de molino en circuito abierto falla totalmente para
estos datos, como se muestra en la Tabla 10.9. Los tamaños del 80% de las alimentaciones
y productos experimentales fueron usados en el método de Bond con un Indice de Trabajo
de 18.3 kWh/ton, medido con un tamiz de prueba de 200 mallas (75 µm). En un cálculo
de diseño no se conoce el porcentaje menor que 200 mallas a cualquier tamaño del 80%
deseado (excepto para el caso especial de 80% pasando a 200 mallas), de manera que el
método de Bond de conversión de circuito cerrado a abierto no puede ser aplicado
realmente para diseño. Sin embargo, aún con estas "correcciones", las capacidades reales
eran sólo de 40 a 70% de las capacidades predichas por Bond, o sea, el método de Bond
sobrepredice la capacidad en un 45 a 150%.

272
Figura 10.13 : Comparación de distribuciones de tamaño simuladas y experimentales
para la operación continua de un molino de 3.35 x 7.9 m, usando un valor de k de
1.07.

Figura 10.14 : Comparación de distribuciones de tamaño simulados y experimentales

para la operación continua de un molino de 4.41 x 9.1 m, usando un valor de k de
0.93.

273
Figura 10.15 : Comparación de distribuciones de tamaño simuladas y experimentales
para la operación continua de un molino de 5.0 x 11.1m, usando un valor de k de 0.80.

El método de Austin-Klimpel-Luckie predice capacidades que son un 25%

demasiado altas para el molino de 5 m (17 pies) de diámetro. Esta magnitud de error es
inaceptable. Esto no se debe a que el molino consuma una potencia baja anormal, ya que
el molino industrial consume la potencia esperada de la ecuación de Bond, como se
muestra en la Figura 10.16. Hay evidencia, a partir de ensayos de DTR, que la densidad
de la pulpa en un molino de rebalse es mayor que la de la pulpa que entra y sale del
molino. Sin embargo, la Tabla 10.6 muestra que no hay efecto grande de la densidad de
la pulpa en las velocidades de fractura del material. Debe concluirse que el escalamiento
de los valores Si de acuerdo con D 0.3 para D > 3.81 no es correcta cuando D se hace muy
grande.
Esto puede deberse a la distribución de tamaño del producto más plana del molino
grande, ver Figura 10.17, lo que sugiere que una proporción más grande de la energía de
las bolas se usa en producir material excesivamente fino a expensas de velocidades de
fractura normales más bajas y menor capacidad del molino. El simulador del molino se
operó [ 10.11] sintéticamente para que diera más o menos la distribución correcta de
tamaño del producto, mediante el cambio de la DTR para estar más cerca del caso
totalmente mezclado, usando reactores de tamaño relativo 0.85, 0.075 y 0.075. Los

274
 Tabla 10.10
Comparación de capacidad de la planta con predicciones de método de Bond para
circuito abierto en molienda de fosfato.

Tamaño Tamaño del Tamaño del % menos Multip. Capacidad Capacidad Razón
molino 80% 80% 75 µm de Bond tph tph Planta
m Alim. (µm) Prod. (µm) Bond Planta Bond
3.35 3000 130 59.3 1.049 94 58 0.62
3000 155 54.0 1.041 106 60 0.64
3000 170 50.6 1.036 113 74 0.65
3000 190 47.8 1.035 121 84 0.69

4.41 3000 149.5 53.8 1.041 236 132 0.56

3000 152 51.5 1.037 239 145 0.61
3000 180 47.8 1.035 267 170 0.64

5.0 2000 106 69.0 1.095 304 122 0.40

1600 130 64.2 1.071 373 168 0.45
2300 160 58.9 1.047 411 204 0.50
1500 190 52.7 1.039 517 249 0.48

Figura 10.16 : Potencia en el eje del molino por tonelada de medios de molienda
versus diámetro del molino a J = 0.35, ϕc=0.70 para ensayos de molienda de fosfato.

275
Figura 10.17 : Comparación de distribuciones de tamaño simuladas y reales para un
molino de 5 m de diámetro.

Figura 10.18 : Comparación de distribuciones de tamaño simuladas y experimentales

para la molienda de fosfato en un molino de 5 m de diámetro usando un modelo de
DTR cercano a mezcla perfecta.

276
 Tabla 10.11
Comparación de predicciones de Austin, Klimpel y Luckie (AKL) con datos
experimentales para un molino de 5 m de diámetro con DTR de mezcla perfecta.

Tamaño de
80 % en la % menor a tamaño :
alimentación 38 µm 75 µm 106 µm Qplanta
µm Planta AKL Planta AKL Planta AKL Qsim

2000 53.4 54.3 69.0 70.8 79.7 79.7 0.91

1600 48.3 48.0 64.2 65.1 74.9 74.9 1.02
2300 43.6 42.6 57.9 58.4 68.6 68.6 0.99
1500 38.8 35.6 52.7 52.0 62.0 62.0 0.93

resultados se muestran en la Figura 10.18 y Tabla 10.10. Las nuevas capacidades

simuladas concuerdan bastante bien con los valores de la planta. Esto no prueba que los
molinos con diámetros grandes tengan DTR cercanas al comportamiento de mezcla total,
pero sugiere que el 25% de la capacidad demasiado baja para este tipo de molino se debe
a algún factor que hace que la energía del molino se use ineficientemente sobremoliendo
los finos. Es probable que una mezcla lenta en el sentido radial dé un efecto equivalente
a un espacio muerto parcial en el molino. Un espacio muerto tiene el efecto de dar una
cola larga a la distribución del tiempo de residencia, lo que llevaría a sobremoler los
finos.

10.6.REFERENCIAS

10.1. Freech, E.J., Horst, W.E., Adams, W.L. and Kellner, R.C., Mathematical Model Applied to
Analysis and Control of Grinding Circuits. Part II. Simulation of Closed-Circuit Grinding,
AIME Annual Meeting, Denver, (1970) preprint 70-B-28.
10.2. Lynch, A.J., et al., Mineral Crushing and Grinding Circuits, Chapter 4, Elsevier Scientific Pub.
Co., New York,NY, (1977)45-85.
10.3. Herbst, J.A. and Rajamani, J., Chapter 20, Design and Installation of Comminution Circuits, A.
Mular and G. Jergensen, eds., SME, (New York, NY (1982)325-342.
10.4. Gelpe, T., Flament, F. and Hodouin, D., Computer Design of Grinding Circuits Flowsheets -
Application to Cement and Ore Processing, preprint 83-191, AIME Annual Meeting, (1983).
10.5. Austin, L.G. and Klimpel R.R., Chapter 9, Control’84, Mineral /Metallurgical Processing, J.A.
Herbst, ed., SME-AIME, New York, NY, (1984)167-184.
10.6. Klimpel, R.R., Min. Eng., Part I, 34(1982) 1665-1668; Part II, 35(1983)21-26.
10.7. Klimpel, R.R. and Austin, L.G., Powder Technol., 38(1984)77-91.
10.8. Rogers, R.S.C., Austin, L.G. and Brame, K.A., Min. and Met. Processing, 3(1986) 240-246.
10.9. Rogers, R.S.C. and Gardner, R.P., J.A.I.Ch.E., 24(1979)229-240.
10.10 Gardner, R.P., Verghesse, F. and Rogers, S.C.R., Min. Eng., (1980)422-431.
10.11 Austin, L.G., and Tangsathitkulchai, C. Ind.Eng.Chem.Research, 26(1987)997-1003.

277
278
 CAPITULO 11

SIMULACIONES DE CIRCUITOS

11.1. COMPARACION DE LA SIMULACION DE CIRCUITOS CON

EL METODO BOND

Se recordará del capítulo 3 que el método de diseño de molinos de Bond

proporciona una descripción aproximada de la capacidad de molienda para molinos de
bolas de rebalse en circuito cerrado directo, operando en húmedo con una razón de
recirculación de C=2.5, ver Figura 3.2. No es posible efectuar una simulación exacta que
corresponda al método de Bond porque variables importantes, tales como la distribución
granulométrica de la alimentación, la mezcla de tamaños de bolas en el molino, la
densidad de pulpa, la DTR y la curva de partición del clasificador no son especificadas
en el método de Bond. Sin embargo, usando estimaciones razonables de estos factores
no especificados, se hizo simulaciones del modelo para realizar una comparación con los
resultados del método de Bond. El material seleccionado para el estudio fue un mineral
de cobre con ganga cuarcífera que tenía un Indice de Trabajo Bond de 15 kWh/tonelada
métrica, que es un valor promedio representativo (se supuso que el valor WiT no variaba
con el tamaño del tamiz, ver Figura 3.3). Los parámetros de fractura característicos se
dan en la Tabla 11.1.
Estos valores fueron escalados a un molino de diámetro interior de 3.05 m y
L/D=1.6, para una carga de bolas de J=0.35, una velocidad de rotación de 70% de la
crítica y un llenado intersticial nominal de U=1 que da W=7.57 toneladas métricas. Se
puede notar que el escalamiento con las ecuaciones del capítulo 5 da esencialmente la
misma variación de capacidad con el diámetro del molino con L/D y con J que el método
de Bond ( en esta región de D, L/D y J), de modo que cualquier valor razonable puede
ser utilizado con el propósito de la comparación. La mezcla de bolas se tomó como la
mezcla de equilibrio de Bond para una recarga con bolas de un diámetro de 50.8 mm.
La distribución de tiempos de residencia utilizada fue la del modelo de un reactor
grande seguido por dos pequeños con tamaños relativos de 0.73, 0.135 y 0.135. La
distribución granulométrica de alimentación que se supone fue de 80% menor a 1 mm,
con una pendiente de Rosin-Rammler de 0.50. Finalmente, los valores de selectividad
del clasificador se calcularon utilizando la función logística en ln xi con un cortocircuito
de 0.3 y un índice de nitidez de 0.5. Se efectuó simulaciones para proporcionar una serie
de tamaños del 80% en el producto de circuito a C=2.5, buscando los valores de Q y d50
para obtener las especificaciones deseadas y suponiendo que U=1 para cada condición.
La Figura 11.1 muestra los resultados comparados con los cálculos mediante el
método de Bond. Como se esperaba, los cálculos no ajustan exactamente porque las
condiciones “normalizadas” que se seleccionó para las simulaciones requerían
suposiciones sobre un número de parámetros. (Se recordará que la razón media entre la

279
 Tabla 11.1
Parámetros de ruptura de mineral de cobre.

Peso de sólido 1.36 kg

Peso específico verdadero 2.65
Densidad de pulpa 72% peso sólido
49% vol. sólido
Cargas de bolas : d = 25.4 mm
J = 0.325
Molino D = 203 mm
3
V = 5790 cm
r.p.m.=60
Parámetros de ruptura α = 0.91
γ = 0.61
Φ = 0.63
β = 2.9
δ=0
-1
S12x16 = 0.57 min
-1
a = 0.35 min

Figura 11.1 : Comparación de la simulación del modelo con la predicción de Bond

para un molino de 3 m de diámetro, suponiendo una cantidad de material retenido
constante de 7.75 ton.

280
capacidad real y la capacidad Bond, que fue citada en el capítulo 3 es de 1.06, ésto es,
existe normalmente un factor de seguridad inherente al cálculo de Bond). Multiplicar
los valores del modelo por 0.80 proporciona un ajuste razonable para los valores de xQ
menores que 26 µm, ésto es, para una capacidad del molino menor a 20 tph. En esta
región los factores de “fineza de molienda” de Bond son muy significativos, de manera
tal que se puede observar que estos factores son una consecuencia natural del modelo
de simulación. Sin embargo, a altos flujos de alimentación (tiempos de residencia bajos)
suponiendo que U=1, la simulación proporciona valores de la capacidad de hasta tres
veces lo que predice el método Bond. Esto se debe sin duda al hecho de despreciar los
efectos de sobrellenado del molino a tan altos flujos: es claramente imposible pasar flujos
de F=1000 tph (Q=286 tph) a través de un molino de 3 m de diámetro sin conducir a un
sobrellenado.
Este efecto fue incorporado en la simulación al suponer una retención versus flujo
másico de la forma de las ecuaciones (5.22) y (8.34)

W (F ⁄ F )0.5 , F ≥ F1
 1 1
W= 
 , F ≤ F1
 1.3W1

El valor de U a cualquier flujo de sólido a través del molino es entonces, W/W1, y la

ecuación (5.7) fue utilizada para calcular el cambio en los valores de Si y, en consecuen-
cia, cambios en capacidad, como se discutió previamente. Para el caso que se considera
aquí, U=1.3 solamente para valores de F menores a F1 ≈ 70 tph, Q ≈ 20 tph, y para este
valor de U, Ko = 0.875. Multiplicando las capacidades simuladas de la Figura 11.1 por
0.875, para los flujos menores a 20 tph, dió una proporción de simulado a Bond de 1.09,
muy cercano del 1.06 que se deduce a partir del Indice de Trabajo Operacional. El molino
empieza a llenarse a flujos mayores y los valores de Qf simulados en base a U=1 deben
ser multiplicados por valores de Ko menores para obtener valores reales de Q.
Esto no prueba que el sobrellenado es un efecto real porque el desacuerdo cada
vez más grande entre el método Bond y las capacidades del simulador de molienda sin
corrección a flujos altos podría deberse a otras razones. Por ejemplo, en un circuito real
un intento para forzar un molino a flujos más altos y razones de reducción más bajas
puede sobrecargar los clasificadores y, en consecuencia, producir un aumento del
cortocircuito disminuyendo el S.I. y la capacidad del molino más allá de lo esperado. La
forma exacta de la relación de transporte de masa en molinos no es conocida y el valor
de k=0.5 en la ecuación (8.35) (en unidades métricas) es sólo una estimación que se basa
en datos limitados, y la disminución de las velocidades de fractura a fracciones de llenado
muy elevadas también se basa en un limitado número de datos de laboratorio. En
consecuencia, el efecto numérico exacto del sobrellenado está en duda. De todos modos
se cree que la reducción de capacidad del molino (en relación a la que se espera de una
simulación de molienda sin corrección) que ocurre a flujos altos es un efecto real.

281
11.2.COMPORTAMIENTO DE DIVERSOS DISEÑOS DE
CIRCUITOS DE MOLIENDA

11.2.1.Introducción

Como los efectos de desaceleración y de sobrellenado son causa de ineficiencia

directa y varían con la densidad del material y de la pulpa, la discusión siguiente versará
sobre ambas: (a) ningún efecto de desaceleración o sobrellenado, de modo que las
conclusiones ilustran cambios en la ineficiencia indirecta solamente; (b) efecto de
sobrellenado suponiendo que la relación de transporte de masa es aplicable a molinos
húmedos de rebalse.
Un molino que no se sobrellena en la misma medida debido a una forma de descarga
diferente debiera dar un resultado intermedio entre estos dos extremos. Las condiciones
del molino de la sección previa fueron utilizadas con propósito ilustrativo, generalmente
con la alimentación representada por un 80% menor a 1 mm, con una pendiente de
Rosin-Rammler de 0.75 y con sobrellenado para flujos superiores a los 90 tph.

Figura 11.2 Caso 1 : Comparación de la distribución de tamaño de un circuito abierto

para τ = 5 min, para diferentes DTR.

282
 Figura 11.3 CASO 2 : Distribuciones de tamaño para circuito abierto, moliendo a
varios tiempos de residencia para modelo de tres reactores en serie (0.7:0.15:0.15).

11.2.2.Caso 1

En primer lugar consideremos un molino de bolas operando en circuito abierto,

con valores conocidos de Si y Bij, un material retenido W constante y una alimentación
constante. La Figura 11.2 muestra la distribución granulométrica calculada para flujo
pistón, flujo perfectamente mezclado y para un DTR correspondiente a 3 reactores en
serie, de tamaño relativo 0.7 :0.15 :0.15 y un valor de τ de 5 minutos. El flujo del
producto Q es el mismo para cada uno ya que Q/W = τ para un circuito abierto. Se
concluye que el flujo pistón produce una distribución granulométrica más fina, con menos
material grueso y es, por lo tanto más favorable. Físicamente esto se debe a que un sistema
perfectamente mezclado da una oportunidad mayor para que partículas grandes puedan
escapar antes de ser molidas en él y la distribución granulométrica sobre la que se efectúa
la molienda es la del producto. Por otra parte, con flujo de pistón el molino está operando
sobre distribuciones granulométricas más gruesas en la mayor parte de la longitud del
molino y es más eficiente porque la fractura de partículas mayores es más rápida. Las
distribuciones granulométricas convergen para las partículas muy finas.

283
 Figura 11.4 Caso 3 : Distribuciones de tamaño para la molienda en circuito cerrado
con selectividades determinadas, como función del flujo de alimentación Q, DTR de
tres reactores en serie.

11.2.3.Caso 2

En segundo lugar, consideremos el mismo molino con una DTR correspondiente

a tres reactores en serie operados bajos condiciones de circuito abierto para diferentes
tiempos de residencia promedio. El resultado se muestra en la Figura 11.4; como se
esperaba, tiempos de residencia mayores (un flujo de producto Q menor) proporcionan
una molienda más fina.

11.2.4.Caso 3

En tercer lugar, consideremos el mismo molino operado bajo condiciones de

circuito cerrado con un clasificador que tiene un conjunto de valores de si fijos (a=0.3,
S.I.=0.5 y d50=150 µm). El resultado se muestra en la Figura 11.4 Aún cuando los
parámetros del clasificador son fijos, el sistema todavía tiene un grado de libertad porque
cambiando el flujo de alimentación fresca cambia el tiempo de residencia en el molino.
Para flujos de alimentación muy bajos, la molienda es tan fina que el clasificador casi no
opera. de modo tal que el resultado es idéntico al de la Figura 11.3. Cuando el flujo de
alimentación aumenta la molienda es más gruesa, el clasificador envía más material para
ser recirculado, la razón de recirculación aumenta y el producto del circuito se vuelve
más grueso. Un aspecto muy importante surge de la simulación. El conjunto de valores

284
típicos de si son 1 para las partículas grandes, lo que significa que el clasificador no
permitirá que el material grueso deje el circuito. Existe un tamaño de corte superior que
se comporta como una parrilla o tamiz previniendo la salida del material grueso.
Entonces, cuando el flujo de alimentación aumenta se alcanza una capacidad máxima
que es controlada por las velocidades a las que se fracturan las partículas de la
alimentación cuyos tamaños son mayores que el tamaño de corte para producir partículas
de tamaños menores a las de corte.
Cualquier tentativa de alimentar el circuito a velocidades mayores conducirá a una
obstrucción del molino por la acumulación de material grueso no fracturado. La razón
de recirculación en esta etapa llega a ser grande. La capacidad a la cual esto sucede es,
por supuesto, más baja en presencia del efecto de sobrellenado.

11.2.5.Caso 4

Se puede ahora apreciar por qué no es posible comparar el resultado de usar un

circuito cerrado versus usar uno abierto sin definir las condiciones más cuidadosamente,
ya que cambian las distribuciones granulométricas. De aquí se deduce el importante
concepto de simulación que indica que para comparar dos sistemas ellos deben ser

Figura 11.5 CASO 4 : Comparación de las distribuciones de tamaño para molienda

en circuito abierto, con un punto de control en 80% menor a 200 mallas (75 µm), ver
figura 11.3.

285
operados para dar un mismo producto deseado. Para empezar, podemos utilizar un solo
punto de control, esto es, los circuitos se fijan para producir una distribución
granulométrica que pase a través de un punto específico, el punto de ajuste único. Por
lo tanto, el caso 4 es una repetición de los resultados de circuito abierto de la Figura 11.2,
pero con el flujo de producto cambiando para obtener un 80% menor a 75 µm, dando el
resultado que se muestra en la Figura 11.5. Es obvio que sólo existe un flujo de
alimentación que produce el punto de ajuste único. En otras palabras, el único grado de
libertad en la operación del molino que estaba disponible, y que se podía usar para fijar
el flujo de alimentación fresca, es eliminado al especificar el punto de ajuste único. Está
claro que el flujo pistón produce una capacidad mayor que un molino con flujo
perfectamente mezclado, pero este último tiene un porcentaje de finos mucho más
elevado. Simulaciones de molienda correctas pueden ser obtenidas solamente si se utiliza
un modelo razonable de DTR para este caso. El factor de sobrellenado no fue
significativo para la fineza de molienda en juego con el circuito abierto de molienda.

11.2.6.Caso 5

Cuando esto se repite en molienda en circuito cerrado con los parámetros de

clasificadores fijos utilizados en el caso 3, para un conjunto dado de valores de si, existe

Figura 11.6 Caso 5 : Distribuciones de tamaño con un punto de control en 80%

menor a 75 µm a C = 2.5.

286
nuevamente sólo un valor del flujo de alimentación (y por tanto de C) que cumplirá el
criterio de un punto de control. Sin embargo, si diseñamos el clasificador diferentemente,
o si es un clasificador ajustable, se introduce otro grado de libertad ya que el conjunto de
valores si es entonces controlable. Es conveniente representar el cambio del tamaño de
separación del clasificador por medio de un cambio en el valor de d50. Permitiendo la
variación del d50 se puede comparar las diferentes DTR del molino a una determinada
razón de recirculación, C=2.5. Si se compara los tres diferentes tipos de DTR (ver Figura
11.6) se observará que la influencia de cerrar el circuito es reducir grandemente las
diferencias entre las distribuciones granulométricas y las capacidades para las tres
diferentes DTR, en comparación con la operación en circuito abierto. Esto significa que
para una simulación en circuito cerrado no es necesario conocer la DTR con gran
precisión. Más importante, la comparación con el caso 4 muestra que cerrando el circuito
se produce distribuciones granulométricas con pendientes más inclinadas y una mayor
capacidad Q. La razón física para esto es, por supuesto, que la clasificación remueve los
finos y recircula el material grueso. de tal modo que el tiempo de residencia τ necesario
para producir el punto de ajuste único es más corto para el circuito cerrado. El molino
está operando sobre una mezcla de partículas que en promedio es más gruesa para el

Figura 11.7 Caso 6 : Banda permitida de distribuciones de tamaño con un punto de

control en 80% a 75 µm con d50 variable en el clasificador DTR de 3 reactores en
serie (ver figura 11.6).

287
circuito cerrado que para el abierto, y la energía de fractura no es utilizada para la
sobremolienda de finos.

11.2.7. Caso 6

En seguida emerge el caso 6. Ajustando el clasificador a un d50 más pequeño

significa que operará con un tamaño de corte más pequeño, de modo que el tamaño
máximo de partículas en el flujo de producto se reduce y material más fino es recirculado.
Debido a que se ha introducido un grado extra de libertad, es posible obtener el punto de
ajuste único para todo un rango de flujos de alimentación fresca Q (y por lo tanto de
razones de recirculación C), correspondiente cada valor de Q y C a un nuevo valor de d50.
La Figura 11.7 muestra el resultado, que constituye una de las conclusiones más
importantes obtenidas de las simulaciones de circuitos de molienda. Un valor de d50 alto
permite al circuito operar como un circuito abierto (C=0) y el valor apropiados de Q da
una distribución granulométrica plana que pasa por el punto control. Un valor de d50
bajo da un C muy elevado y el valor apropiado de Q proporciona una distribución con
gran pendiente que pasa por el punto control; por lo tanto, existe una banda permitida
de distribuciones de tamaño entre C = 0 y C = ∞. Cualquier tentativa para obtener una
distribución granulométrica que pase a través de un punto de control y que también pase
a través de un segundo punto de control que esté fuera de la banda permitida no se puede
lograr. Obviamente un valor alto de C produce capacidad Q más elevada.

Figura 11.8 : Capacidad de molienda simulada versus razón de recirculación para un

material duro y alimentación gruesa (aT=0.25 min-1).

288
 Figura 11.9 : Capacidad de molienda simulada versus razón de recirculación para
material de dureza intermedia y alimentación gruesa (aT=0.50 min-1).

Si hay un factor grande de sobrellenado aparece otro punto muy importante. Si se

intenta mejorar la eficiencia indirecta aumentando la recirculación se originará un
aumento del sobrellenado y una reducción en la eficiencia indirecta aumentando la
recirculación. Se originará un aumento del sobrellenado y una reducción en la eficiencia
directa: entonces se deduce que existe, una razón de recirculación óptima. Se observa
también que la existencia de un cortocircuito “a” en el clasificador significa que hay un
valor mínimo de C cuando se cierra el circuito. Las Figuras 11.8 a 11.11, muestran otros
resultados similares [11.2] para demostrar la variación general con las condiciones del
molino. En estas simulaciones la moliendabilidad del material cuantificada por aT
(fracción por minuto) fue variada en la proporción 0.5:1:2, y se varió la especificación
de punto único en el producto dejando todo lo demás constante. Se concluye que:

(1) El material más blando (moliendabilidad más alta) da razones de recirculación óptima
más bajas porque los flujos son mayores para razones de reducción dadas y viceversa.

(ii) Una molienda fina (razón de reducción alta) de un material duro puede dar casi la
misma capacidad en un amplio rango de razones de recirculación (superior a C=2.5,
por ejemplo), porque la ineficiencia directa de sobrellenado equilibra el aumento en
eficiencia indirecta debido a la razón de recirculación más elevada.

(iii) Las más bajas razones de recirculación óptima se obtienen para pequeñas razones de
reducción de materiales blandos.

289
 Figura 11.10 : Capacidad de molienda simulada versus razón de recirculación para
un material de dureza intermedia y alimentación fina (aT=0.50 min-1).

Estas simulaciones se hicieron a modo de simulaciones de diseño, ésto es, se

despreció las variaciones en densidad de pulpa que ocurrirán alrededor del clasificador
como consecuencia de la variación de C y se supone que un diseño apropiado del
clasificador puede ser hecho para proporcionar el d50 deseado para cualquier condición.
Se debe comprender que la operación a una razón de recirculación más allá del óptimo
puede conducir a cierta inestabilidad en el control del circuito de molienda porque, si el
material se vuelve más duro, el producto del molino se torna más grueso, la recirculación
aumenta y el molino se sobrellena más produciendo una disminución de las velocidades
de fractura. Esto requiere que el flujo de alimentación fresca deba ser reducido para evitar
obstrucciones. Por otra parte, una operación por debajo de los valores óptimos de C
permite que la razón de recirculación aumente y el molino se establezca en un C más
elevado pero con un producto más grueso.

11.2.8. Caso 7

Consideremos ahora el caso 7, donde se especifican dos puntos de control. Si estos

puntos están espaciados razonablemente, cualquier distribución granulométrica que pase
a través de los dos puntos es casi idéntica a cualquier otra distribución a través de los

290
Figura 11.11 : Capacidad de molienda simulada versus razón de recirculación para
un material blando y alimentación gruesa (aT=1.0 min-1).

Figura 11.12 Caso 7 : Distribuciones de tamaño con dos puntos de control en 80%
menos 75 µm y 55 % menos 38 µm.

291
mismos puntos. Obviamente, el segundo punto de control factible remueve un grado de
libertad, de modo tal que existe solamente un valor de d50 (con valores correspondientes
C y Q) que permite obtener la igualdad de los dos puntos. La Figura 11.12 muestra el
resultado, que nuevamente es un resultado extremadamente importante. Dice que si un
circuito puede operar para satisfacer los dos puntos deseados, el valor de Q es
virtualmente idéntico para cualquier DTR. Para un molino operando cerca de la
condición de mezcla perfecta es necesario un C más elevado para alcanzar este estado,
pero Q es virtualmente el mismo que para un flujo pistón. Sin embargo, en la presencia
de un efecto grande de sobrellenado, el flujo mayor obtenido para el caso de mezclas
perfectas ocasiona un factor de corrección más alto y por lo tanto, disminuyendo la
capacidad: nuevamente, el efecto es mayor para moliendas más gruesas.
En estas simulaciones se ha supuesto que las comparaciones se efectúan para
molinos geométricamente similares con valores fijos para los parámetros S, B, etc. Por
lo tanto, las comparaciones son todas hechas a potencia constante del molino. La energía
específica de molienda para el producto del circuito es E=mp/Q, donde mp es constante,
por lo tanto, en ausencia de sobrellenado los resultados del caso 5, esto es, un punto único
de ajuste, indica que E es menor para un flujo de pistón que para uno de mezcla perfecta.
El resultado del caso 6, un punto único de ajuste con d50 variando, indica que E es menor
para una razón de recirculación más alta (bajo el óptimo). El resultado del caso 7, dos
puntos de ajuste, indica que la producción y energía específica son virtualmente idénticas

Figura 11.13 Caso 8 : Variación de la distribución de tamaño del producto, a flujo

fresco constante (Q=45.5 tph), variando d50; DTR tres reactores en serie, sin incluir
efecto de sobrellenado.

292
Figura 11.14a : Variación de la selectividad del clasificador al variar S.I : d50 =75 µm y
a=0.3 constante.

Figura 11.14b : Variación de la selectividad de clasificadores en función del

cortocircuito a y manteniendo d50 =75 µm y S.I.=0.5 constantes.

293
para cualquier DTR y razón de recirculación. Entonces, para producir la misma
distribución granulométrica se requiere prácticamente la misma energía específica en un
molino determinado, independientemente de la DTR utilizada, si se considera solamente
la ineficiencia indirecta. En presencia de efecto grande de sobrellenado, un molino con
flujo pistón es más eficiente que uno que dé mezcla perfecta, especialmente para molienda
más gruesa.

11.2.9. Caso 8

Si el circuito es operado con una alimentación fresca Q constante, la distribución

granulométrica puede ser variada cambiando el d50 (caso 8). Los resultados son ilustrados
en la Figura 11.13. donde se muestra los cambios requeridos en d50. Como se podía
esperar, si el d50 disminuye a capacidad constante, resultan cargas circulantes más

Figura 11.15 : Efecto del índice de nitidez del clasificador sobre la capacidad del
cortocircuito (ver figuras previas para condiciones del molino) : a=0.3, producto con
80% menor a 75 µm.

294
elevadas y distribuciones granulométricas más empinadas del producto con valores del
tamaño del 80% menores. Nuevamente, tal como se discutió en el caso 3, hay un límite
en que el tamaño de corte superior del clasificador actúa como una parrilla y el valor de
Q es el máximo que puede pasar a través del circuito de molienda-clasificación. Para un
Q constante, este límite se alcanza cuando d50 llega a un tamaño límite pequeño, 39 µm,
como se indica en la Figura. Incluyendo un efecto grande de sobrellenado, el menor valor
de d50 y el correspondiente valor más elevado de C proporciona más sobrellenado, el
que reduce la fineza de la molienda. Por lo tanto, la variación en la distribución
granulométrica debido a la variación del clasificador, a un flujo fijo de Q, es bastante
limitado (excepto para molienda muy fina a flujos bajos).

11.3. EFECTOS DE LA EFICIENCIA DEL CLASIFICADOR

Las curvas de Tromp para la mayoría de los clasificadores industriales húmedos,

pueden ser representadas por una ecuación de tres parámetros :

si = a + (1 − a) ci

ci = f (d50, λ)

donde los tres parámetros descriptivos son a, d50 y λ. Por ejemplo, una función adecuada
para ci puede ser :

1
ci = −λ
1 + (xi ⁄ d50)

El valor de “a” es la fracción de cortocircuito aparente, esto es, la fracción de todos los
tamaños de alimentación que es enviada a la descarga incluyendo a las partículas más
finas. Mientras más pequeña es “a”, más eficiente es el clasificador, ya que menos finos
son recirculados hacia la alimentación del molino. Si se define un Indice de Nitidez
mediante el cuociente de los tamaños para los cuales ci=0.25 y 0.75 proporciona:

1⁄λ
S.I. = (1 ⁄ 9) , 0 ≤ S.I. ≤ 1

ésto es :

λ = 0.954 ⁄ log (S.I.)

El Indice de Nitidez es un parámetros más fácil de visualizar que λ , ya que S.I. = 1

representa una línea vertical y S.I.=0 una línea horizontal. El valor de d50 es el factor que
determina donde se encuentra la curva Tromp en la escala de tamaño de partículas. La
Figura 11.14 ilustra el efecto de variar “a” y S.I. Mientras mayor es la inclinación de la
curva Tromp, más nítido es el corte del clasificador y la línea punteada muestra la curva
de selectividad ideal más eficiente, con S.I.=1. Una línea horizontal corresponde a un
clasificador ideal ineficiente, ya que representa una separación de flujos sin una clasifi-
cación granulométrica preferencial.

295
 Figura 11.16 : Efecto del cortocircuito del clasificador sobre la capacidad del circuito
(ver figuras previas para condiciones del molino) : S.I.=0.5, producto con 80% menor
a 75 µm.

Preguntémosnos ahora: ¿Qué efecto tiene la eficiencia del clasificador en el

desempeño del circuito y en la energía específica de molienda? Las Figuras 11.15 y 11.16
muestran los resultados de variar los parámetros de eficiencia del clasificador, en el
mismo molino considerado previamente. Como se podía esperar en un ajuste de un punto,
con una determinada razón de recirculación, el mejoramiento de la eficiencia del
clasificador empina la distribución granulométrica, aumenta la capacidad Q del circuito
y reduce la energía específica E, tanto con o sin efecto de sobrellenado. El valor del
cortocircuito “a” tiene una influencia particularmente fuerte en la capacidad. Como
antes, la presencia de un efecto grande de sobrellenado disminuye la capacidad
pronosticada para razones de recirculación máa elevadas. Por añadidura, cuando el
clasificador es menos eficiente (ya sea a un bajo S.I. o a un alto "a"), la razón de
recirculación óptima es mayor. Esto se debe a que la disminución de la producción
ocasionada por la menor eficiencia del clasificador significa que se requiere mayores

296
 Figura 11.17 : El esquema superior corresponde a un circuito cerrado inverso. Este
puede ser tratado como se indica en el esquema inferior, donde el preclasificador y el
clasificador tienen la misma selectividad. El circuito es ventajoso sobre el circuito
directo solamente si la alimentación fresca G ′, contiene una cantidad significativa de
material suficientemente fino, de modo que la preclasificación evite la sobremolienda
de este material fino.

Tabla 11.2
Comparación de un circuito cerrado inverso con un circuito cerrado normal : tamaño
del 80% en alimentación 1 mm, tamaño del 80% del producto 75 µm (S.I.=0.5, a=0.3,
d50 variado).
Circuito τ d50 Q P 1+C Producto
min µm tph tph (P/Q) Circuito
% menor que:
26 µm 75 µm
Normal 6.0 145 28.2 56 1.98 48.6 80
Inverso 6.0 125 30.4 56 1.83 47.0 80
Normal 3.7 111 35.0 90 2.58 45.3 80
Inverso 3.7 104 37.3 90 2.42 44.1 80
Normal 2.5 92.5 37.1 124 3.36 43.4 80
(39.8*) (134*)
Inverso 2.5 87 38.5 124 3.25 43.1 80
(41.1*) (134*)

* Sin ningún factor de sobrellenado.

297
 Figura 11.18 : Circuito general de dos molinos.

razones de recirculación para producir los flujos a través del molino que producen
sobrellenado.
Finalmente, se debe destacar que es fácil extender las simulaciones al bien
conocido tipo de circuito que se muestra en la Figura 11.17 (circuito inverso). La
alimentación fresca G ′ es sometida a la acción de clasificación y el producto grueso es
la alimentación fresca real G al molino. El molino se trata exactamente como se describió
anteriormente y el producto total es la suma de dos corrientes hipotéticas Q y Q′. Este
tipo de circuito es ventajoso solamente cuando la alimentación fresca contiene una
fracción sustancial de material ya suficientemente fino y cuando es deseable evitar una
sobremolienda de este material.
Simulaciones de este tipo de cicuito en comparación con circuitos cerrados
normales usando la misma alimentación y especificaciones del producto y el mismo
molino, muestran los siguientes rasgos. En un circuito cerrado normal, operando a
capacidad y razón de recirculación óptima, el flujo de sólido a través del molino está dado
por P=(1+C)Q, donde Q es la capacidad del circuito. En el circuito cerrado inverso
solamente una fracción de Q se obtiene del molino, de modo que el flujo del molino y la
razón de recirculación son diferentes y no necesariamente las óptimas. Si se utiliza los
mismos indicadores del clasificador, el flujo menor a través del molino lleva a un producto
de molienda más fino y a una menor recirculación. Esto debe ser compensado mediante
una reducción de d50 para aumentar el flujo a través del molino de modo de devolverlo
al óptimo. Esto se ilustra en la Tabla 11.2, donde el flujo real a través del molino se
mantiene constante durante la comparación. La producción óptima es de 38.5 toneladas
por hora obtenidas en un circuito cerrado inverso a una carga circulante de 3.25, para esta
especificación en la fineza del producto. mientras más gruesa es la especificación del
producto, mayor es la ventaja del circuito inverso para la misma alimentación. La
reducción de la cantidad de material fino que entra al molino aumenta la capacidad

298
(eficiencia indirecta) si el factor de sobrellenado se mantiene igual operando al mismo
flujo total a través del molino.

11.4.CIRCUITO GENERAL DE DOS MOLINOS

11.4.1.Formulación

Una de las aplicaciones más beneficiosas del concepto de construir modelos de

simulación para molinos es la habilidad para examinar diferentes configuraciones de
circuitos con los modelos. Es posible, por supuesto, diseñar un modelo específico de
circuito para cualquier configuración de interés y la construcción y programación de
modelos para circuitos que contienen dos molinos ha sido discutido por Luckie y Austin
[11.3] y Austin, Klimpel y Luckie [11.4]. Sin embargo, hemos desarrollado y programado
un circuito de dos molinos mucho más general que permite comparar con un mismo
programa diferentes circuitos.
El circuito que se analiza se muestra en la Figura 11.18 (las cubas no se indican).
Consiste de dos molinos en circuito cerrado normal, con un circuito pre-clasificador y un
pre-clasificador intermedio entre los molinos. La descarga del clasificador, ubicado
después del primer molino, pasa a un divisor (separador de la corriente) que envía una
fracción r1 de todos los tamaños de vuelta a la alimentación del molino y otra fracción
(1-r1) a la alimentación del segundo molino. La descarga del clasificador instalado
después del segundo molino pasa a otro divisor que envía una fracción r2 de retorno al
molino y la otra (1-r2) a la alimentación del primer molino. Normalmente r2 es 1 ó 0 de
modo que este divisor actúa como un interruptor direccional. La descarga del
pre-clasificador intermedio pasa a alimentar el segundo molino. La corriente fina del
pre-clasificador inicial puede ser enviada directamente al producto o recirculada al
pre-clasificador intermedio por medio del tercer interruptor direccional r3.
Ocho formas reducidas de este circuito se muestran en la Figura 11.19. Las
condiciones necesarias para obtenerlas aparecen en la Tabla 11.3. Existen, por supuesto,
un gran número de otros circuitos posibles, pero se consideran éstos los más importantes
para los propósitos de este capítulo.
Considerando el simbolismo de balance de masa alrededor de un pre-clasificador
(ver Figura 11.20) se define el parámetro de selectividad si del clasificador para el tamaño
i por:

G ′gi′si = G gi (11.1)

Esto es,
n

gi = gi′si ⁄ ∑ gj′sj
j= 1

gi = gi′(1 − si) ⁄ ∑ gj′(1 − sj) (11.2)

j= 1

299
 Figura 11.19 : Algunas formas reducidas del circuito general.

300
Figura 11.19 : Continuación.

301
 Tabla 11.3
Reducción del circuito general.

r1 r2 soi s1i s2i s3i s4i

2a.Alimentación
preclasificada, 0 1 Def. Def. s1i 0 0
molino 1 circuito aprop. aprop.
abierto, molino 2
circuito cerrado
inverso
2b.Molinos en
circuito abierto, 0 1 1 Def. Def. 0 -
producto aprop. aprop.
preclasificado,
molino 2 circuito
normal inverso
2c.Molinos en
circuito abierto 0 1 1 Def. s1i 0 -
molino 2 en
circcuito cerrado
inverso
2d.Molino 2 en
circuito cerrado 0 0 aprop. aprop. si 0 0
inverso a
alimentación de
molino 1
2e.Alimentación
preclasificado, 0 0 aprop. 1 aprop. 0 0
molinos 1 y 2 en
serie circuito
cerrado normal
2f.Molino 1 y 2 en 0 0 aprop. 1 si 0 0
circuito cerrado
inverso
2g.Dos molinos en
circuito cerrado ψ 1 1 Def. Def. 1 -
normal reciclo del aprop. aprop.
primero se divide
en los dos
2h.Dos molinos en Def. Def.
serie cada uno en 1 1 1 aprop. aprop. 1 -
circuito cerrado

302
Figura 11.20 : Simbolismo del balance de masa alrededor de un preclasificador : C es
la razón de recirculación para este clasificador.

Los flujos másicos son:

n

G = G ′ ∑ gj′sj (11.3)
j= 1

Q = G ′ ∑ gj′(1 − sj) (11.4)

j= 1

Las mismas formas de ecuación son aplicables alrededor de cada clasificador.

Un modelo de molino de primer orden para el molino se puede expresar en la forma:
i

pi = ∑ dij fj (11.5)
j=1

donde pi es la fracción del producto del molino de tamaño i y dij es la fracción de la

alimentación fj de tamaño j que aparece como material de tamaño i en el producto del
molino. Los valores de dij dependen de las propiedades de fractura del material en el
molino, de la distribución de tiempo de residencia adimensional y del tiempo promedio
de residencia τ. El valor desconocido de fj es reemplazado generalmente de:

(1 + C) fj = gj + C tj

donde gj es la fracción de material de tamaño j en la alimentación fresca y tj es la fracción

en la recirculación. Como la corriente de recirculación está dada por:

C tj = (1 + C) pjsj

303
 Tabla 11.4
Parámetros de entrada : roca de fosfato.

Tamaño máximo Alimentación _ __

-1
Tamaño de clase de la clase (µm) fresca menor Si, min Bi−j
tamaño
1 9520 100.0 1.87 1.0000
2 6732 80.0 2.09 1.0000
3 4760 63.1 2.00 0.8660
4 3366 44.10 1.73 0.5090
5 2380 29.10 1.39 0.3440
6 1683 26.90 1.08 0.2470
7 1190 13.60 0.82 0.1810
8 841 10.10 0.62 0.1340
9 595 5.40 0.46 0.1000
10 421 4.80 0.35 0.0740
11 298 4.20 0.26 0.0550
12 210 3.20 0.20 0.0410
13 149 2.50 0.15 0.0300
14 105 2.20 0.11 0.0230
15 74 2.10 0.083 0.0170
16 53 2.00 0.062 0.0130
17 38 0.00 0.00 0.0090

Figura 11.21 : Circuito inverso de dos molinos en paralelo.

304
entonces:
i

∑
∗ ∗ ∗
pi = (1 + C) pi = pi dij( gj + pj Sj) (11.6)
j= 1

Calculando pi* a partir de i=1, da C de:

n
∗
1+ C= ∑ pj (11.7)
j= 1

Los balances de masa alrededor del circuito general fueron hechos utilizando estos
conceptos, combinados con la acción de los tres divisores y el algoritmo resultante fue
programado para uso en un computador.
Finalmente se incorporó el nivel de retención de cada uno de los molinos como
función del flujo sólido a través del molino utilizando la relación empírica de transporte
de masa de la ecuación (8.35). El efecto del aumento del material retenido a flujos altos
es el de reducir las velocidades de fractura en el molino por la acción de amortiguación
como se discutió anteriormente en el texto.
Las velocidades de fractura como función del tamaño de los molinos, condiciones
operantes y propiedades del material, fueron calculadas en el programa utilizando las
ecuaciones de Austin-Klimpel-Luckie (ver Capítulo 5). Como distribución de tiempo de
residencia adimensional se tomó el modelo de tres reactores en serie, uno grande y dos
pequeños, con tamaños relativos de θ1, θ2 y θ2 (θ1 + 2θ2 = 1) . Especificando el tiempo
de residencia promedio τ en el molino define entonces los valores de dij, con tal que se
tenga en cuenta cualquier disminución en capacidad debido a sobrellenado del molino a
flujos altos. Es necesario especificar las dimensiones relativas del molino, definidas
como Ω =V2/V1. Los valores especificados de si para los clasificadores pueden ser
ingresados como vectores o en la forma parámetrica:

si = a + (1 − a)ci

−λ
ci = 1 ⁄ [1 + (xi ⁄ d50) ], λ = 0.9553 ⁄ log (1 ⁄ S.I.)

donde a es la fracción de cortocircuito aparente, d50 el tamaño del 50% de la curva del
clasificador corregida y S.I. el Indice de Nitidez de la misma (definido por S.I.=x25/x75).
Especificando τ , queda definido el flujo de sólido a través del primer molino, pero el
flujo a través del segundo molino, caracterizado por τ2, depende de la cantidad de
fractura en cada molino y de los parámetros del clasificador y divisor, esto es, del grado
de recirculación. Un procedimiento de búsqueda fue necesario para encontrar el valor
de τ2 que genera el grado correcto de recirculación que completa el balance de masa del
circuito. Finalmente se programó un segundo procedimiento de búsqueda que variar
τ1 (con búsqueda simultáneamente en τ2 ) hasta que el circuito proporcionó la especifi-
cación de un punto deseado en el producto.

305
Figura 11.22 : Capacidad del circuito de dos molinos ; con especificación de producto
del 80% menos 106 µm.
1. Molinos en paralelo, ambos en circuito cerrado inverso. 2. Molinos en serie, primero
circuito abierto, segundo circuito cerrado inverso. 3. Molinos en serie, primero circuito
abierto, segundo circuito cerrado normal. Líneas quebradas indican operación sin
efecto de sobrellenado.
Simulaciones utilizando el esquema anterior mostrarán siempre un aumento de la
capacidad del circuito con una carga circulante creciente. Sin embargo, los molinos no
pueden pasar flujos muy elevados sin sobrellenarse de modo tal que las simulaciones se
repitieron haciendo la mejor estimación posible del efecto de sobrellenado. La ecuación
de transporte de masa utilizada fue:

1.3(F ⁄ F )0.5 , F ≥ F1
 1
U=  (11.8)
 , F ≤ F1
 1.3

en que el flujo crítico F1 es:

0.35
F1 = k ϕc ρs D (L ⁄ D) (11.9)

donde ϕc es la velocidad del molino expresada como fracción de la velocidad crítica, ρs

es la densidad del sólido en toneladas métricas/m3; D es el diámetro interno del molino

306
 Tabla 11.5
Resultado de simulaciones.

Tipo de circuito Tamaño Razón Capac.

corte recirc. circuito % que pasa :
d50 C Qfalso Q
µm tph tph
212 µm 106 µm 38 µm
Dos molinos en 377 1.5 92.03 80.53 94.32 80.04 49.21
paralelo ambos 198 2.0 128.61 112.52 97.89 79.97 40.49
circuitos inversos 166 2.5 148.00 129.48 98.43 79.94 36.66
149 3.0 160.39 134.74 98.65 80.01 34.46
139 3.5 169.11 133.44 98.75 79.99 33.00
132 4.0 175.51 130.81 98.82 80.01 31.97
121 5.0 184.18 124.38 98.90 80.09 30.65

Dos molinos en 421 0.54 77.30 67.63 93.80 80.00 52.22

serie, primero 298 0.66 93.97 82.22 95.77 80.08 48.49
abierto, segundo 210 0.96 122.89 107.52 97.74 79.99 42.03
cerrado inverso 149 1.78 173.31 134.75 98.79 80.04 35.50
140 2.01 186.08 133.96 98.89 80.08 34.70
135 2.31 195.62 133.06 98.93 79.94 36.19
130 2.56 205.23 131.45 98.97 79.94 33.85

Dos molinos en 421 0.68 105.32 98.50 95.12 79.95 46.28

serie, primero 298 0.57 112.39 102.50 96.59 80.02 44.69
abierto, según 230 0.71 123.35 107.56 97.77 80.09 42.53
cerrado normal 170 1.17 161.49 120.47 98.64 79.86 38.63
149 1.60 180.68 121.24 98.88 80.04 37.06
140 1.90 192.84 120.72 98.95 80.04 36.34

Dos molinos en 210 0.54 99.84 87.35 95.85 79.99 47.17

serie, primero 149 0.74 111.44 97.50 95.64 80.00 44.77
abierto, segundo 298 130 0.92 119.22 104.30 95.47 79.97 43.25
cerrado combinado 105 1.52 138.74 125.99 95.27 80.09 40.51
98 1.98 152.11 128.64 95.21 79.91 38.93
92 2.38 159.75 128.30 95.22 80.07 38.45

298 0.53 112.76 96.65 97.17 80.06 44.25

149 1.24 148.04 131.44 97.97 80.09 38.16
210 130 1.82 167.46 134.11 98.00 80.01 36.14
120 2.36 181.86 133.67 98.02 79.98 35.14
115 2.72 189.55 132.60 98.04 80.06 34.78

298 0.58 125.56 122.45 97.18 79.99 41.59

210 0.83 139.93 129.10 98.25 79.99 39.20
149 170 1.21 157.40 133.67 98.63 79.97 36.95
130 2.54 196.38 132.69 98.89 80.10 34.21

307
en m, L es la longitud de éste en metros y k se tomó como 0.5 para F1 en toneladas métricas
por hora. El mayor valor de U debido al sobrellenado se supuso que disminuirá las
velocidades específicas de fractura según el factor.

Si ∝ exp [− c (U − 1)] (11.10)

El valor de c se tomó como 1.3. La disminución fraccionaria Ko de la capacidad de

molino debido a este efecto (si se compara con un llenado formal de U=1) se obtuvo
definiendo un τ∗ formal mediante τ∗=F1/W1, siendo W1 la capacidad para U=1, que hace
que la ecuación (11.8) se convierta en:

∗ 0.5
U = 1.3K0(τ ⁄ τ) , F ≥ F1

donde τ es el tiempo promedio de residencia de la simulación sin corrección. Como la

capacidad del molino es proporcional a UW1Si, la ecuación (11.10) proporciona:

Uexp [− c(U − 1)] , τ∗ ⁄ τ ≥ (

1
)exp(0.3c)
 1.3

K0 = 
 ∗ 1
1.3 exp (0.3c) , τ ⁄τ ≤ ( )exp(0.3c)
 1.3

Combinando las ecuaciones, U (y por lo tanto Ko) se puede explicitar mediante un

algoritmo de búsqueda desde:

2 ∗ ∗ 1
(1.3) ( τ ⁄ τ) = Uexp[c (U − 1)] , τ ⁄ τ > ( )exp(0.3c)
1.3

Esto se hace en ambos molinos del circuito, cada uno con su característica τ∗.

11.4.2.Ejemplos Típicos

No es factible dentro del alcance de este capítulo hacer una investigación

sistemática de todos los posibles casos de interés, en consecuencia, se proporciona
solamente unos pocos ejemplos para ilustrar el uso del programa. La distribución
granulométrica de la alimentación fresca utilizada se da en la Tabla 11.4 y se supuso que
la especificación para el tamaño del producto era de 80% menos 14 mallas (106 µm).
Se utiliza dos molinos de igual tamaño y carga balanceada de bolas, con velocidades de
fractura específica y distribución de fractura primaria promedio normalizada, como se
muestra en la Tabla 11.4 [11.5]. Se supuso que los dos molinos tenían distribuciones de
tiempos de residencia que correspondían a tres reactores en serie con retenciones formales
relativas de 0.5, 0.25, 0.25 y con una retención formal en cada molino de 18.7 toneladas
métricas. Cada molino tenía un diámetro interno de 3.35 m y una longitud de 7.9 m y
operaba con una fracción de llenado de bolas de 0.35, fracción de velocidad crítica de
0.70 y con una recarga de bolas de tamaño único de 50.8 mm (2 pulgadas).

308
 Se supuso que los clasificadores eran hidrociclones con un cortocircuito “a” típico
de 0.3 y un Indice de Nitidez de 0.6. Las simulaciones fueron hechas en el modo de
diseño, esto es, se supuso que se podía lograr un adecuado flujo de descarga y de rebalse
y los valores de d50 correspondientes para los flujos involucrados en cada conjunto de
circunstancias. Los valores de d50 de los hidrociclones fueron variados para proporcionar
resultados en un rango de cargas circulantes.
Los tres primeros circuitos comparados fueron los de dos molinos en paralelo y en
circuito cerrado inverso de la Figura 11.21., el de un molino en circuito abierto seguido
de otro molino en circuito cerrado directo de la Figura 11.19b y el de un molino en circuito
abierto seguido de otro molino en circuito cerrado inverso de la Figura 11.19c. Dos
molinos iguales en paralelo pueden ser tratados como un solo molino con una producción
igual al doble de la de un solo molino y se puede obtener del circuito general haciendo
r1=1 y s1i= s0i. La Tabla 11.5 y la Figura 11.22 muestran los resultados, donde Qfalso es
la capacidad pronosticada sin el efecto de sobrellenado y en que Q incluye la reducción
en tonelaje causada por el sobrellenado.
Incluyendo el efecto de sobrellenado, los dos molinos en paralelo y circuito cerrado
inverso proporcionaron la máxima capacidad de 135 tph a una razón de recirculación

Figura 11.23 : Dos molinos en serie, el primero en circuito abierto, el segundo en

circuito cerrado combinado con un pre y un posclasificador; especificación de
producto 80% -106 µm. Líneas quebradas indican operación sin tomar en cuenta
efecto de sobrellenado.

309
óptima de 3, con un d50 de 150 µm. Los dos molinos en serie con circuito cerrado para
el segundo molino, da prácticamente la misma capacidad máxima con una razón de
recirculación óptima de 1.9 y un d50 de 140 µm. El otro circuito de dos molinos da una
capacidad máxima menor de 121 tph a una razón de recirculación óptima de 1.4.
demostrando que un circuito cerrado inverso es más eficiente que un circuito cerrado
normal. Como muestra la Tabla 11.5, la menor capacidad del último circuito se asoció
con un porcentaje más alto de material menor que 400 mallas, 37%, contra 35% para los
circuitos más eficientes. El gran aumento en capacidad pronosticado para cargas
circulantes mayores si no se incluye el efecto de sobrellenado, no está de acuerdo con la
experiencia industrial.
El efecto de la doble clasificación en el circuito de dos molinos en serie se investigó
variando el d50 de s1i, (Figura 11.20b) con diferentes razones de recirculación obtenidas
por variación del d50 de s2i, para cada conjunto de s1i, (ver Figura 11.23 y Tabla 11.6). Si
se fija muy grande el valor de d50 del preclasificador, demasiado material fino de la
alimentación será enviado al segundo molino a sufrir sobremolienda y al reducir éste por
aumento de la razón de recirculación, se producirá sobrellenado que conduce a una
disminución de la capacidad máxima del circuito. Sin embargo, existe un rango de pares
de d50 para pre- y post-clasificación que da una capacidad óptima de aproximadamente
135 tph.
Los resultados típicos del simulador de dos molinos, discutidos en esta sección,
muestran que éste puede ser utilizado para comparar circuitos diferentes y definir el
tamaño de corte óptimo de los clasificadores. Cuando los clasificadores son
hidrociclones el cálculo incluye el balance de agua alrededor de los clasificadores,
especificando las densidades de pulpa correspondiente. Por supuesto que los números
que se dan en las simulaciones son correctos solamente para el material particular, el
tamaño del molino, la distribución granulométrica de la alimentación fresca y
especificación del producto utilizado en las simulaciones, además de la magnitud del
efecto de sobrellenado, pero el comportamiento general se puede aplicar a cualquier
tamaño de molienda y a cualquier material.

11.5.REFERENCIAS

11.1. A.F. Taggart, Handbook of Mineral Dressing, Ores and Industrial Minerals.Wiley, New York,
1945.
11.2. L.G.Austin, P. T. Luckie y K. Yildirim, Int. J.Mineral Proc.,21(1987)205-215.
11.3. P.T.Luckie and L.G. Austin, Mineral Science and Engineering, 4(1972)24-52.
11.4. L.G. Austin, R.R. Klimpel and P. T. Luckie, The Process Engineering of Size Reduction: Ball
Milling, publicado por la Society of Mining Engineers of the American Institute of Mining,
Metallurgical and Petroleum Engineers, Inc., New York, NY, 561 pp., 1984.
11.5. R.S.C. Rogers, L.G. Austin and K.A. Brame, Minerals and Metallurgical Processing,
3(1986)240-246.

310
 CAPITULO 12

MOLIENDA SEMI-AUTOGENA(SAG)
Y AUTOGENA(FAG)

12.1.INTRODUCCION

Hay consenso en el sentido de que los molinos semi-autógenos (SAG) o autógenos

(FAG) seguidos de un molino de bolas relativamente pequeño, si es que fuese necesario,
ofrecen ventajas sobre el esquema convencional, consistente en la secuencia: trituradores-
molino de barras-molino de bolas. Ha habido suficiente experiencia para verificar que
una línea que incorpore la molienda SAG requerirá un menor costo de capital que la línea
tradicional. El consumo de energía global en kWh/ton de producto es comparable para
ambos sistemas, tendiendo a ser un poco mayor para sistemas SAG, pero el costo de acero
por reemplazo de las bolas gastadas es menor para estos últimos. Además el costo de
mantención de una línea SAG es menor que el de una convencional debido a la
eliminación de las etapas de trituración secundaria y terciaria.
Se debe recordar que no se ha tenido éxito en aumentar el tamaño de molinos de
barras más allá de seis metros (20 pies) de largo debido a la excesiva ruptura y trabado
de las barras cuando se ha usado barras más largas. Existe evidencia que los molinos de
bolas de gran diámetro son menos eficientes que lo esperado, encontrándose problemas
para obtener la capacidad de diseño. Por otra parte, la gran razón diámetro/largo de un
molino SAG típico permite un volteo satisfactorio de la carga, ver Figura 12.1. En molinos
de hasta 11 metros (38 pies) de diámetro se aprovecha la economía de escala, permitiendo
obtener altas capacidades con una potencia instalada de 11.000 kW por molino.
Está claro que el método de diseño de molinos de Bond no es satisfactorio para
molinos SAG, debido a que está basado en información empírica de molinos de bolas y
barras en los que la razón diámetro/largo es muy diferente y en los que la acción de fractura
y la potencia son controladas solamente por la carga de los medios de molienda. En
efecto, ha sido demostrado que el método de Bond no da buenos resultados para diseñar
molinos SAG. El método que se usa actualmente para diseñar estos molinos requiere un
número extenso de experiencias en un molino piloto de geometría similar a la del molino
requerido. Habría una ventaja si se pudiera utilizar métodos de diseño y escalamiento
basados en ensayos de laboratorio, ya que se reduciría el tiempo involucrado y el costo
de experimentar la molienda SAG en planta piloto para un mineral determinado.
En forma adicional, el conocimiento del proceso de fractura en un molino SAG
permitiría un mejor enfoque de los problemas asociados al diseño y operación del molino,
espccialmente en relación a los procedimientos de control necesarios para dar una
operación estable. Por esta razón daremos un discusión de estas acciones de fractura y

311
formularemos modelos de simulación usando aproximaciones para ilustrar el compor-
tamiento del molino SAG.

12.2.ENSAYOS CONVENCIONALES PARA EL DISEÑO DE

MOLINOS SAG

La Figura 12.2 muestra un molino y circuito típico utilizado para el ensayo de

molienda SAG.El molino piloto tiene un diámetro de 1.89 metros por 1 metro de largo,
con un volumen activo de 2 metros cúbicos. Debido a la dificultad de operar hidroci-
clones a un tamaño de corte determinado para pequeños flujos, es usual utilizar otro tipo
de clasificador más sensible, como el clasificador de espiral o harneros, u operar el molino
en circuito abierto. Los molinos de prueba son sensibles al tamaño de las partículas en la
alimentación, de modo que se debe tener cuidado de asegurar una distribución granu-
lométrica uniforme en ésta. Para flujos bajos es muy difícil lograrlo ya que, en estos
casos, la alimentación consiste en pocas rocas de gran tamaño y peso. Por lo tanto, lo que
se acostumbra es separar el material en cuatro o cinco tamaños y reconstituir una
alimentación de distribución uniforme, mezclando las fracciones en proporciones
adecuadas. Como se verá más adelante, hay poderosas razones de por qué estos molinos
demoran tanto tiempo en llegar al estado estacionario, lo que implica que los ensayos
requieren de ocho a diez horas para llegar a este estado, una hora para tomar las muestras
y una hora adicional para asegurar que el muestreo se realizó en condiciones constantes.
La potencia utilizada por el molino debe permanecer constante durante y después
del período de prueba. Hay dos problemas para obtener buenos datos de potencia. En

Tolva de
alimentación

descanso parrillas de
descarga

revestimiento
del manto

Carcasa

Figura 12.1 : Vista en corte de un molino SAG típico de gran razón D/L

312
primer lugar, el pequeño volumen del molino hace que la acción de volteo de la carga
varíe en intervalos cortos de tiempo, dando una medición “ruidosa” de potencia (o torque).
Es ventajoso disponer de un circuito electrónico integrador-diferenciador que suavice
estas variaciones, o alternativamente llevar los datos directamente a un microprocesador
que los suavice por medio de software. En segundo lugar, los molinos piloto tienen
generalmente una gran pérdida en la transmisión. Por ello es necesario realizar ensayos
de consumo de potencia en vacío llenando completamente el molino con roca o arena y
agregando unas pocas bolas, de modo de calibrar el consumo de potencia para diversos
pesos de carga en el molino, pero sin acción de volteo. Esta calibración debe ser realizada
una vez que el motor, transmisión y descansos hayan llegado a la condición de trabajo.
Durante el intervalo de tiempo que dura el ensayo se toman muestras de alimen-
tación, producto y reciclo del molino y flujos del clasificador, si es que éste existe. Al
final del ensayo se detiene el molino, se mide el nivel de carga y se vacia ésta,
determinando su contenido de sólido y su granulometría. El peso total de la carga se usa
para determinar el consumo de potencia en vacío y calcular el consumo neto de potencia.
Como durante el ensayo se midió el flujo de alimentación al molino, se puede calcular el
consumo neto de energía como kWh/ton.
Frecuentemente es difícil lograr una simulación exacta de las condiciones indus-
triales, ya que el tamaño máximo de roca de alimentación al molino no debe exceder de
1/10 del diámetro del molino aproximadamente, esto es, 15 a 20 centímetros (6 a 8
pulgadas) para un molino de 1.83 metros (6 pies) de diámetro. La distribución granu-
lométrica esperada en la alimentación a un molino industrial es generalmente una
estimación basada en el rendimiento esperado de la trituración primaria o de la mina. Por

Ciclón

Tolva

Alimentador de
correa Harnero
molino
semiautógeno

Bomba de
pulpa de Estanque
Cajón de velocidad de pulpa
descarga variable

Figura 12.2 : Esquema de una planta piloto para pruebas de molienda semiautógena

313
otra parte, no es frecuente utilizar tamaños de bolas mayores a 100 milímetros (4
pulgadas) en los molinos de ensayo, mientras que hay disponibles bolas de 125 ó 150
milímetros (5 ó 6 pulgadas) para los molinos industriales. Sin embargo, en un molino
industrial el proceso de desgaste de los cuerpos moledores da origen a una distribución
completa de tamaños de bolas luego que la carga ha llegado al estado estacionario.
Pruebas de bola marcada en molinos SAG han demostrado que el desgaste sigue la ley
de Bond (ver capítulo 8), lo que significa que la mayor cantidad de bolas se encontrará
en el rango de 1 a 0.6 veces el tamaño máximo (ver Tabla 8.4). Por lo tanto, una carga
para el molino de ensayo que contenga un 50% de bolas de 100 milímetros (4 pulgadas)
y otro 50% de bolas de 75 milímetros (3 pulgadas) constituye una buena aproximación a
la distribución resultante de una recarga de bolas de tamaño único de 125 milímetros (5
pulgadas).
Se realiza una serie de ensayos variando los flujos de alimentación, lo que da como
resultado diferentes cantidades de material retenido en el molino y diferentes distribucio-
nes granulométricas del producto. Para poner los resultados en una forma comparativa,
se expresan como la energía consumida por tonelada (kWh/ton) de producto menor que
un tamaño especificado, descontando la cantidad menor que este tamaño existente en la
alimentación, en vez de los kWh/ton de producto total. Los ensayos se repiten con un
rango de carga de bolas, expresadas como fracción del volumen del molino ocupado por
las bolas, JB, usando la porosidad formal de ε= 0.4, por ejemplo, JB = 0.06, 0.08, 0.10,
0.12. Otros factores como la distribución del tamaño de la alimentación, densidad de
pulpa, tamaño de bolas, grado de reciclo (controlado por la operación del clasificador),
etc., también pueden ser ensayados. El efecto de la remoción de algunas fracciones de
rocas de tamaño “crítico” (ver más adelante) a través de puertas especiales en los molinos
industriales, puede ser aproximada removiendo estos tamaños (o tamaños algo mayores)
de la alimentación fresca al molino de ensayo y controlando que la carga estacionaria,
que se obtiene al descargar el molino, contenga una menor cantidad de estos tamaños.
Se puede realizar ensayos en circuito abierto, estimando la distribución granu-
lométrica del producto y la acción del clasificador desde experiencias previas, logrando
obtener, de esta forma, una estimación de la carga circulante y de la distribución del
reciclo. Este método se utiliza para estimar la alimentación que se obtendría en un circuito
cerrado, para luego preparar esta alimentación mezclando los tamaños apropiadamente.

12.3.ESCALAMIENTO A TRAVES DE LA POTENCIA:

ECUACIONES DE POTENCIA PARA MOLINOS

En todos los casos descritos en la sección anterior el resultado final de los ensayos
es la energía específica E en kWh/ton de producto, en que el “producto” se define como
el material menor que un cierto tamaño x*, estableciéndose las mejores condiciones del
molino para consumir el mínimo de esta energía y obtener el máximo de capacidad
(ton/h). Luego se especifica una distribución granulométrica deseada para el paso
siguiente en el proceso de reducción de tamaño, por ejemplo, un porcentaje P(x*) de
tamaño menor que x* deseado como alimentación al molino de bolas que sigue al molino
SAG. Si se especifica el tonelaje Q deseado de este producto en ton/h, la potencia neta
necesaria para el molino industrial es:

314
 mp(neta) = EQ [ P(x∗) − G(x∗)] ⁄ 100 (12.1)

donde G(x*) es el porcentaje menor al tamaño x* en la alimentación fresca al molino

SAG. Este procedimiento, aunque no del todo correcto, es razonablemente preciso
cuando G(x*) es pequeño y los valores de P(x*) y G(x*) para el molino piloto y el molino
industrial son cercanos.
Los cálculos de diseño se completan con el uso de una ecuación que relaciona la
potencia usada por el molino con las dimensiones del molino y sus condiciones de
operación. Sin embargo esto no es tan sencillo como en el dimensionamiento de molinos
tradicionales con el método de Bond y por ello se discutirá en detalle a continuación.
Consideremos el movimiento idealizado de la carga de un molino, de acuerdo al
análisis de Hogg y Fuerstenau [12.1], basado en la teoría del movimiento de material en
un horno rotatorio [12.2], [12.3] que se muestra en la Figura 12.3. Esta supone que bolas y
rocas se mueven en forma ligada desde el fondo a la parte superior del molino y, que
cuando llegan a la superficie inclinada de la carga, ruedan por la superficie y reentran al
lecho al azar y por debajo de la mitad de esta superficie, para ser llevadas de nuevo hacia
arriba. La energía potencial para cada trayectoria se puede calcular fácilmente y una
integración sobre todas las trayectorias da:

mp = k ϕc ρcLD2.5(1+γ) senα sen3θ (12.2)

Figura 12.3 : Movimiento de la carga de un cilindro rotatorio : modelo de potencia de

Hogg-Fuerstenau.

315
donde α es la inclinación de la carga, como se observa en la Figura 12.3, el ángulo θ está
relacionado con la fracción de llenado del molino, ρc es la densidad aparente promedio
de la carga supuesta constante en el espacio, k es una constante y γ está dado por:

 3 ϕ2c  1−cos4θ 
γ=  3 
 16 senϕc  sen θ 

Para condiciones normales, γ es aproximadamente 0.25, de manera que el término (1+

γ) es aproximadamente constante.
Se supone implícitamente que: (a) el tiempo empleado por el medio en rodar por
la superficie de la carga es despreciable y (b) que el proceso es puramente mecánico, esto
es que la energía potencial se recupera íntegramente como energía cinética de la carga
(que a su vez se convierte en energía de deformación, fractura y calentamiento), sin
recuperación de la energía para mover el molino.
La relación entre J y θ es:

1
J = θ − sen 2θ ⁄ π (12.3a)
 2 

Figura 12.4 : Relación funcional entre sen3 θ/J y J. La potencia del molino es propor-
cional a sen3θ/J, se mantiene α constante en la Figura 12.3.

316
 cosθ = a ⁄ R (12.3b)

La relación entre sen3θ/J y J se muestra en la Figura 12.4, de donde se puede extraer una
relación útil con buena precisión en el rango 0.2 ≤ J ≤ 0.5:

sen3θ = 4.15J(1 − 1.03J) (12.4)

La relación entre la densidad promedio aparente de la carga, la densidad de las

bolas, fracción de llenado de bolas, llenado intersticial y densidad de la pulpa es:

Jρc = J(1 − εb) ρb + fJεb ρs (1 − εs) U ⁄ ws (12.5)

donde J es la fracción de llenado de bolas, εb su porosidad, ρb la densidad del acero, εs

la porosidad del polvo, ρs la densidad del sólido y ws es la fracción en peso del sólido en
la pulpa; f es un factor menor o igual a 1 que toma en cuenta el levantamiento promedio
menor de la pulpa en comparación con las bolas. En efecto, la ecuación 12.5 supone que
el lecho de bolas no se expande durante la acción de volteo o por la presencia de la pulpa,
debido a la alta densidad de las bolas.
Ordenando las ecuaciones (12.4) y (12.5) y sustituyéndolas en la ecuación (12.2)
da por resultado :

fεb ρs(1−εs)U 
mp = (4.15) ksenα(1+γ)(1−εb)J(1−1.03J)ϕc ρbLD2.51+ (12.6)
 ρb(1−εb)ws 

donde se puede agrupar (4.15)(ksen α )(1+γ)(1- εb) en una sola constante. Esta expresión
debe ser comparada con la ecuación de Bond para la potencia de molinos mostrada en la
siguiente ecuación:

mp = 7.33J(1−0.937J)ϕc1 −
0.1 
ρb L D2.3 kW (12.7)

 29−10ϕc 

donde ρb es la densidad del acero de las bolas en ton/m3 y D y L están en metros. Está
claro que la derivación simple de la ecuación (12.6) no incluye el efecto del aumento de
la altura del pie de la carga a altas fracciones de la velocidad crítica (lo cual produce un
bajo promedio de altura de levantamiento) haciendo que la potencia de éste pase por un
máximo entre 75 y 85% de la velocidad crítica (ver Figura 8.1). La forma de variación
de la potencia del molino con J tampoco coincide en ambas ecuaciones, pero la diferencia
no es grande.
La mayor diferencia consiste en que la ecuación de Bond no contiene ningún
término relacionado con el llenado de polvo o pulpa. Esto sugiere que el polvo o la pulpa
puede escurrir a través del medio que está levantándose en el molino, el que no lo arrastra
consigo en una misma trayectoria y hasta la misma altura, de manera que el factor f en
la ecuación (12.6) puede ser significativamente menor que 1. Tomando valores aproxi-
mados de εb = εs = 0.4, U = 1, ws=0.65, ρs= 3 y ρb = 8 se obtiene el valor del último

317
término de la ecuación (12.6) como (1+0.23f), de modo que la diferencia entre las dos
ecuaciones es bastante grande en relación a la carga de pulpa, a menos que el valor de f
sea muy pequeño. Por otra parte existe acuerdo [12.4] en que, para molinos SAG de L/D
pequeño, el exponente de D en la ecuación de potencia es más cercano al valor teórico
de 2.5 que el valor empírico de 2.3 de la ecuación de Bond. Parece ser que las
proporciones de estos molinos mantienen la similitud geométrica en el volteo de la carga
hasta molinos de diámetros muy grandes.
Basados en esto utilizaremos una ecuación de potencia para molinos SAG dada
por:

mp = KD3.5(L ⁄ D)J(1−A J)ϕc1 −

0.1 
ϕc kW (12.8)
 9−10ϕc 
 2 

donde A es 0.937 para la ecuación de Bond, ó es 1.03 según la Figura 12.4, o tal vez 1.065
como lo sugieren Gutiérrez y Sepúlveda [12.5].
Sería instructivo, a esta altura, realizar cálculos aproximados de potencia para
molinos SAG como función de la carga de bolas y mineral. Por convención se utiliza la
misma porosidad formal para calcular JB.
Por lo tanto εb = 0.4 y 0.6JB= (masa de bolas/ρbV), donde V es el volumen del
molino. Esto requiere la definición de una densidad aparente promedio (incluída el agua)
de la carga en el molino. Si εB es la porosidad efectiva de bolas y roca y x el verdadero
volumen de roca por unidad de volumen de molino y wc es la razón entre la masa de agua
y la masa de roca en el molino, la densidad aparente promedio de la carga será:

xρs(1+wc) + 0.6JB ρb
ρc =
J

donde ρb es la densidad de las bolas y ρs la densidad real de las rocas. El volumen de

sólidos y bolas en el lecho por unidad de volumen del molino es J, y queda dado por:

J = (x + 0.6JB) ⁄ (1−εB) (12.9)

o también

x = (1 − εB)J − 0.6JB

Sustituyendo en la ecuación anterior :

Jρc = (1 − εB)Jρs(1+wc) + 0.6JB(ρb − ρs(1+wc)) (12.10)

Esta expresión debe ser sustituida en la ecuación (12.8) para obtener la variación
de la potencia del molino con J y JB, donde J > JB. Diferenciando con respecto a J,
manteniendo todas las otras condiciones constantes e igualando a cero, se obtiene el valor
de J para el cual la potencia es máxima:

318
Figura 12.5 : Variación de la potencia normalizada con la fracción de llenado del
molino SAG por bolas (JB) y carga total (J), para valores grandes de D/L.

0.6AJB  ρb 
1−  ρ (1+w ) − 1
1 − εB  s c 
Jmax = (12.11)
2A

319
donde wc = 0 para molienda en seco.
El resultado se muestra en la Figura 12.5 cuando se utiliza A=1.03 y una porosidad
de lecho εB =0.3. También se muestra el pronóstico de la potencia neta y de la retención
de material en el molino dado por Tanaka y Tanaka [12.6] de Kobe Steel, para el diseño
del molino SAG de Los Bronces en Chile, usando un valor de K=10.6. El valor de K en
la ecuación (12.8) resulta ser K=11.2 calculado por comparación de esta ecuación con la
de Turner [12.7] y K=12.8, cuando se compara con la ecuación de Dorr [12.8] , aunque ésta
tal vez se refiera a potencia en el eje. Los cálculos de Tanaka y Tanaka parecen estar
basados en una ecuación de diseño que utiliza A=0.937, en cuyo caso K=10.3 si la
comparación se hace a J=0.25. Los valores de potencia pronosticados por estas ecuacio-
nes dependen del valor escogido para wc y εb. Se puede esperar que la razón de sólido a
agua en el molino sea mayor que la de la alimentación y descarga, ya que el agua puede
escurrir a través de la rejilla de descarga pero las rocas mayores no pueden. Por otra parte,
si la pulpa no es levantada por el movimiento del molino a una altura similar a la de la
carga de bolas y rocas en éste, el valor efectivo de ρc será menor, y wc parecerá más
cercano a 0, por lo menos en lo concerniente a la potencia.
La ecuación 12.9 es válida para un molino cilíndrico. Sin embargo, por razones
estructurales los molinos SAG están construidos con una sección cilíndrica y dos
secciones cónicas en los extremos, por lo que es necesario hacer ciertas correcciones en
la ecuación. La Figura 12.6 muestra la geometría que más se utiliza. La definición de J
usada previamente se puede aplicar solamente a aquella parte de la carga contenida en la
parte cilíndrica del molino, mientras que el J total incluye las partes cónicas hasta las
aberturas de entrada o descarga. De la Figura 12.6 el volumen de cada cono truncado es:

 x1+x2  2 x2 
V = π(R)2  − π( D1 ⁄ 2)  3  
  
 3 

Como (x1+x2)(D1/2)=Rx2 y, por lo tanto, x1+x2=x1[1/(1-(D1/2R)] el volumen del

molino será:
2 2
 πD2L    x1  2R   1 − (D1 ⁄ 2R)3   x1∗  2R∗   1 − (D1∗ ⁄ 2R∗)3 
V=  1+     +      (12.12)
 4    2L  D   1 − (D1 ⁄ 2R)   2L  D   1 − (D1∗ ⁄ 2R∗) 
Los valores estrellados x1*, R*, y D1* se refieren a la sección de alimentación.
El volumen de carga contenido hasta el nivel a en la sección cónica, ver Figura
12.6, es:

a
Volumen = ∫ π r2J(r)dy
R

donde J(r) es la fracción de llenado en la posición radial r. Como

dy ⁄ dr = (x1 + x2) ⁄ R, éste se transforma en:

320
 Figura 12.6 : Geometría típica de un molino SAG de gran D/L.

R
 x1+ x2  3
 a ∫ π (r ⁄ a) J( ⁄a) d( ⁄a)
2 r r
Volumen = 
 R  a

La relación entre a/R y la función J(r/a) está dada por la ecuación (12.4). Si se
grafica π(r/a)2J(r/a) versus r/a en un papel log-log, ver Figura 12.7, se obtiene una buena
aproximación mediante:

π(r ⁄ a)2J(r⁄a) = 0.77(r ⁄ a)2.25 , J < 0.47 (12.13)

Reemplazando este valor dentro de la integral e integrando resulta:

3.25
  a    R 
3 
x
2
Volumen = 0.075πR   R  a  − 1
 1 − D1 ⁄ 2R       

El volumen total de la carga será:

321
 Figura 12.7 : Relación entre π(r ⁄ a)2J(r⁄a) y (r⁄a) (Ver Figura 12.6).

322
 Figura 12.8 : Relación entre la fracción de llenado J y a/R, (Ver figura 12.6).

3 3.25
πD2JL   x1  a   R 
Vc = + 0.075πR2  R   a  −1 +
4   1 − D1 ⁄ 2R     
(12.14)
3 3.25
 x∗1  a   R∗  
R∗2    −1
∗ ∗  ∗  a
 1 − D 1 ⁄ 2R    
R 

donde J es la definición normal de J en un molino de sección cilíndrica. Para el rango

útil de 0.2<J<0.5 el valor de J se relaciona con a/(D/2) (ver Figura 12.8) mediante:

J ≈ 0.5 − 0.625 
a 
, 0.2 < J < 0.5 (12.15)
 (D ⁄ 2) 
lo que da:
0.25 3
x1 ⁄ L   1.25R ⁄ D   0.5 − J  
2
 πD2LJ   0.075  2R 
Vc =  1 +  J   D  1 − D ⁄ 2R   0.5 − J  −  
 4      1    1.25R ⁄ D  
2 0.25 3
 2R∗  x∗1 ⁄ L  1.25R∗ ⁄ D   0.5 − J  
+  ∗   −  
 D  1 − D1 ⁄ 2R  0.5 − J 
∗ ∗
 1.25R ⁄ D  

(12.16)

323
 Figura 12.9 : Relación entre J(1-1.03)(r/a) y r/a, (Ver Figura 12.6).

324
Dividiendo
_ la ecuación (12.16) por la ecuación (12.12) resulta el valor global de J,
digamos J, como:
_
J = J(1 + f1) ⁄ (1 + f2) (12.17)

donde f1 queda definido por la ecuación (12.16) y f2 por la ecuación (12.12).

Finalmente es necesario calcular la potencia para voltear la carga en las secciones
cónicas. Para una sección, considerando los elementos mostrados en la Figura 12.6 y
despreciando el término 0.1/29-10 ϕ , se tiene:
c

dmp = K(2r)2.5J(r)(1 − 1.03J(r))ϕc (r)ρc dy

La velocidad de rotación del molino es ϕc k ⁄ D0.5, manera que la fracción de velocidad

crítica en la posición y es ϕc (r) = ϕc (2r ⁄ D)0.5dando:

R⁄a
3
x + x 
∫ J(r)(1 − 1.03J(r)) a  d(r⁄a) 1 R 2 
r
mp (sección) = 8k ϕc ρc D − 0.5a4 +
   
r⁄a = 1

El gráfico de J(r)(1-1.03J(r))(r/a)3 versus r/a se muestra en la Figura 12.9, dando,

para el rango significativo de J, el valor:

3 3.1
J(r)(1−1.03J(r))   = 0.190 
r r
(12.18)
a
  a
 

Figura 12.10 : Forma típica para la suma de velocidades específicas de molienda en

un molino SAG.

325
Reemplazando dentro de la integral, integrando y arreglando términos resulta:

0.1 4
3
x1  R  a 
mp (sección) = 0.046Kϕc ρc D  2.5 2R 
  −    , a ⁄ R < 1
 D  (1 −D1 ⁄ 2R)  a  R  
(12.19)

Combinando la potencia de dos de estas secciones con la potencia de la parte cilíndrica,

para un llenado J, y reemplazando de la ecuación (12.15) a/R en términos de J, resulta
una potencia total de:

0.1 
mp = KD2.5Lϕc1 − ρc J(1 − 1.03J)(1 + f3) (12.20)
9 − 10ϕc 
 2 
donde :

0.1 4
3
0.046  x1 ⁄ L  2R   1.25R ⁄ D   0.5 − J  
f3 =  −  +
J(1 − 1.03J)  1−D1 ⁄ 2R  d   0.5 − J 

 1.25R ⁄ D  
0.1 4
3 
 x∗1 ⁄ L  2R∗   1.25R∗ ⁄ D   0.5 − J  
+
∗

∗ D 
   −   , J < 0.45
 1 − D1 ⁄ 2R   0.5 − J  ∗
 1.25R ⁄ D  
 
(12.21)

Estas correcciones que reemplazan las funciones trigonométricas por simples funciones
de potencia introducen muy pequeños errores, del ordern de algunos porcientos.

12.4.PROCESO DE FRACTURA QUE OCURRE EN MOLINOS

SAG/FAG

12.4.1.Introducción

La Figura 12.10 muestra las regiones involucradas en la fractura en un molino

rotatorio. No hay ninguna razón para suponer que la molienda “normal” de partículas
pequeñas por un medio de molienda grande (región 1) ocurra en forma diferente en la
molienda SAG que en la convencional, de manera que la molienda en esta región será
tratada en forma similar a la ya discutida en el Capítulo 5, con las modificaciones
apropiadas para adaptar las ecuaciones a las condiciones de los molinos SAG/FAG. Por
otra parte, la fractura en la región 2, esto es, la fractura en la región “anormal”, cobra
mayor importancia que en la molienda convencional. En los molinos de bolas operados
en condiciones normales, la alimentación contiene muy poca cantidad de material de
tamaño tal que se fracture anormalmente. El tamaño de las bolas en la recarga puede ser
elegido en tal forma que de una suficiente proporción de bolas grandes en la carga
balanceada, de modo que se asegure la fractura eficiente de los tamaños de partículas
grandes. Sin embargo, en la molienda FAG la distribución de tamaño de los medios de

326
 Figura 12.11 : Fracción acumulativa en masa de tamaño menor al radio r para una
fracción de cuarzo tamizada por mallas de 2.5 x 2.12 pulgadas.

molienda será el resultado directo del proceso de fractura de la alimentación, de modo

que en estos molinos se pierde un grado de libertad en el diseño. Finalmente, está claro
que el proceso de molienda en la región 3, la “auto-fractura”, involucra una nueva serie
de relaciones. No es posible construir un modelo realista de un molino SAG/FAG sin
separar la acción de autofractura de las otras acciones. En otras palabras, las grandes
rocas que actúan como medios de molienda también están siendo fracturadas durante la
acción de volteo, proceso que no existe en la molienda convencional.
Con el objetivo de investigar estos procesos, especialmente el proceso de autofrac-
tura, es conveniente efectuar una serie de ensayos en un molino de laboratorio (nosotros
hemos usado un molino de 0.6 m de diámetro por 0.3 m de largo). Obviamente que los
resultados obtenidos no tendrán por qué corresponder cuantitativamente a aquéllos de
molinos industriales, pero los ensayos en pequeña escala pueden ser utilizados para
explorar los patrones básicos de fractura que servirán como guía en los ensayos cuanti-
tativos que sea necesario realizar en molinos pilotos. Como se ha conseguido hacer
exitosos diseños de molinos SAG a partir de ensayos continuos en molinos pilotos de
aproximadamente 1.8 m de diámetro, se puede esperar que ensayos discontinuos hechos
en molinos de 1.2 m (4 pies) a 1.8 m(6 pies) de diámetro también corresponderán a los
resultados de molinos industriales. Un molino de mayor tamaño permite incluir colpas

327
mayores en los ensayos, existiendo una regla que dice que la razón de diámetros entre el
medio de molienda y el diámetro del molino no debe exceder de 1/10.

12.4.2. Molienda mediante bolas y guijarros

Las ecuaciones desarrolladas para la fractura de partículas de tamaño i en el

Capítulo 5 serán utilizadas aquí con algunas modificaciones.
En primer lugar, las relaciones de escalamiento para el efecto del diámetro del
molino fueron dadas como:

N1 ∆
Si ∝  
D  3.81 
 D  (12.22)
D
 T  

donde N1=0.5 y ∆=0 para molinos de diámetros menores que D=3.81, y ∆=0.2 para
molinos de diámetros mayores que D=3.81. La discusión anterior sobre molinos SAG
de gran diámetro sugiere que estos molinos, a diferencia de los molinos de bolas, utilizan
el exponente 0.5 en las expresiones de potencia por unidad de medios de molienda en
todo el rango de tamaños. Por esta razón usaremos ∆= 0 para todos los molinos de este
tipo, ya que la potencia es un índice de la acción de volteo y se espera que Si sea
proporcional a la potencia del molino por unidad de medios de molienda.
En segundo lugar, la carga balanceada de bolas en un molino de bolas se divide en
clases con intervalos de 4√ 2 , con un diámetro de bolas efectivo igual a 0.925 veces el
tamaño del límite superior de la clase. Sin embargo, para la fractura de partículas de
tamaño i por colpas (guijarros) de rocas de tamaño j, esta técnica, aplicada a los guijarros
requeriría la división de la carga en clases con intervalos de tamaño 4√ 2 , mientras que
los intervalos para el mineral se definen normalmente en una secuencia de √ 2 . A su vez
esto requeriría que los parámetros característicos de la fractura normal α, β, γ y Φ se
determinaran experimentalmente en intervalos de 4√ 2 , o fueran interpolados a intervalos
4
de √ 2 usando los valores determinados para √ 2 . Para evitar esta inconveniencia, la carga
de guijarros es considerada como secuencia de √ 2 , usando el promedio geométrico para
cada intervalo como tamaño promedio efectivo. Por otra parte, se ha demostrado [12.9]
que, debido a la forma de la roca, el promedio equivalente volumétrico de las colpas es
mayor que el tamaño de la malla en un factor de 1.08 (ver Figura 12.11). Por esta razón,
el tamaño promedio de la clase de √ 2 de las piedras se toma como 0.76 veces el tamaño
superior de la clase en cuanto a su acción como medio de molienda.
En tercer lugar, la acción combinada de fractura de tamaño i es dividida en dos
partes:

Si = Si (B) + Si (P) (12.23)

donde Si(B) es el efecto de la suma de fractura por todas las clases de bolas y Si(P) por
todas las clases de guijarros. La fractura por bolas se calcula de ensayos en un molino
de laboratorio usando bolas de tamaño dT mediante la expresión:

328
 Si (B) = (JB ⁄ J) ∑ mk Si,k
k

donde:

α
 xi   C2,kC4,k 
Si,k = aT   C3C5 , n> i≥ 1 (12.24)
x Λ
 0  1 + (xi ⁄ C1,k µT) 

donde Sn(B)=0 como es usual y

N2 N3
 dk 
C1,k =  
D
 dT  (12.24a)
D
 T  
N0  1+d∗ ⁄ dT 
 dT  ∗
C2,k =     , d = 2 mm (12.24b)
 dk 
∗
 1 + d ⁄ dk 
0.5
D
C3 =   (12.24c)
 DT 

 1 + 6.6JT 2.3 
C4,k =  2.3 
exp [ − c (Uk − UT)] (12.24d)
 1 + 6.6J 

 ϕc − 0.1  1 + exp[15.7(ϕcT − 0.94)] 

C5 =    (12.24e)
 ϕcT − 0.1  1 + exp[15.7(ϕc − 0.94)] 

como se discutió en el Capítulo 5, usando N1=0.5. El valor de J a ser usado en la ecuación

(12.24.d) es el valor total de J, ya que éste determina la acción de volteo, y el término
JB/J convierte los valores de J formado enteramente de bolas por aquellos con una
fracción de bolas JB/J.
Los valores de Si(P) se calculan en forma similar, usando los valores de laboratorio
apropiados para guijarros. En el caso que no haya ensayos con guijarros, se puede suponer
que los valores varían con la densidad del medio de acuerdo a:

 ρs 
aT (guijarros) = aT (bolas )   (12.25)
 ρb 
N4
 ρs 
µT (guijarros) = µT (bolas )   (12.26)
 ρb 
donde se espera que N4 valga alrededor de 1/3. El factor para corregir por la composición
de la carga es claramente Jp/J en este caso, en que Jp=J-JB. Los valores correspondientes

329
de mk para guijarros son los valores wj de las rocas mayores que existen en la carga del
molino, esto es, material mayor que el tamaño de la parrilla.
En cuarto lugar, la aplicación de la ecuación (12.24d) para la molienda en molinos
de bolas es inambigua, ya que hay una distinción clara entre el polvo y las bolas y se usa
solamente el polvo para el cálculo de U en el efecto de llenado-acolchonamiento
exp[-c(U-UT)]. Sin embargo, para la molienda SAG/FAG no hay una clara distinción
entre los medios de molienda y el polvo. Parece razonable que la definición de U cambie
con el tamaño que es fracturado y el tamaño que produce la fractura, ya que una colpa
de 10 mm será medio de molienda para partículas pequeñas, pero debe ser considerada
polvo para las partículas mayores. Por lo tanto, el término en la ecuación (12.24) se
denota mediante Uk-UT. El cálculo de UK se deja para secciones posteriores (sección
12.7).

Figura 12.12 : Velocidad de desaparición de la fracción de mineral de cobre de 75 x

50 mm por autofractura en la molienda discontinua en un molino de 1.8 m de diámetro
a 75% de la velocidad crítica con una fracción inicial de llenado a 38%.

330
 El valor global de Bi,j a usar para la mezcla de bolas está dado por la suma ponderada
(ver ecuación 5.11)

Bi,j (B) = ∑k (mk Sj,k Bi,j,k) ⁄ ∑k (mk Sj,k ) (12.27)

La misma forma de Bi, j es usada para la fractura debida a los guijarros, con los
valores apropiados de wk, Si, j Bi, j, k. En la región de fractura anormal, región 2, se sabe
que los valores de B no tienen la forma normal pues contienen una componente mayor
de abrasión-astillamiento (ver Figura 5.4). Se puede suponer que los valores de B se
reproducen cuando el tamaño de roca que se fractura mantiene la misma razón al tamaño
de roca que produce la fractura: como parece que µ es proporcional a d (esto es N2=1),
esto significa que un tamaño que se fractura, por ejemplo el tercer intervalo a la derecha
del tamaño al cual se produce el máximo en la velocidad de fractura, tiene el mismo valor
de B independiente del tamaño de la bola. Algebraicamente esto significa:

Bi,j,k = Bi,j (dk)

= Bi−h,j−h (dT) (12.28)

donde Bij(dk) es una función de dk. El cambio en el número de intervalos h se calcula

mediante el entero más cercano h=dk/dT y la matriz de Bi,j(dT) se conoce experimental-
mente para el tamaño de medio de molienda de ensayo, generalmente dT=25.4 mm (1
pulgada). Como µ también cambia con el diámetro del molino, el valor de h queda dado
por:

h=entero más cercano de (D/DT)N2(dk/dT) (12.29)

12.4.3. Autofractura

Mientras más pequeña es la fracción de bolas en la carga del molino, más

importante es el fenómeno de autofractura, llegando al extremo en la molienda FAG. La
Figura 12.12 muestra un resultado de molienda típico en un molino a escala piloto. El
gráfico de primer orden es muy diferente del que se observaría en un ensayo equivalente
en un molino de bolas convencional. Se debe destacar tres factores de importancia. En
primer lugar, los “medios de molienda” están decreciendo con el tiempo pues las rocas
se fracturan produciendo algunas fracciones demasiado pequeñas para ser consideradas
como medio de molienda. En segundo lugar, la cantidad de polvo en el molino crece con
el tiempo, cambiando cualquier acción de acolchonamiento producido por polvo o pulpa.
En tercer lugar, si se examina la carga del molino en función del tiempo se observa que
las colpas se redondean para formar guijarros. Es difícil separar estos efectos en este tipo
de ensayo.
Por esta razón se desarrolló un tipo de ensayo especial que mantiene las condicio-
nes en el molino aproximadamente constantes en el tiempo. Este consiste en trazar la
roca usando un colorante adsorbido y realizar el ensayo por corto tiempo, removiendo el
contenido del molino, eliminando el material menor a la malla por harneado y reem-

331
Figura 12.13 : Variación del radio equivalente volumétrico con el tiempo para 85 colpas, trazadas individualmente, en el

332
rango de 2.5 x 2.12 pulgadas (ver figura 12.11) r0 =31mm.
Figura 12.14 : Contribución de los mecanismos individuales a la fracción del peso to-
tal perdido . Ensayo autógeno en un molino de 0.6 m de diámetro. Colpas de cuarzo
de 63 x 53 mm, U=0, J=0.30, ϕc= 0.70.

plazando la cantidad removida con la misma masa de colpas frescas no trazadas. Después
del segundo intervalo de molienda, el proceso se repite, pero con separación, contando y
pesando lo que queda del material trazado. Esto permite seguir la desaparición del
material trazado sin la acumulación de finos y a una masa de tamaño de medios de
molienda aproximadamente constante.
Se encontró que era posible marcar las colpas individuales y seguir su cambio de
masa en función del tiempo. Se observaron tres distintos tipos de fractura. En primer
lugar, hay una disminución gradual del radio equivalente volumétrico con el tiempo, la
que sigue aproximadamente una relación de abrasión, esto es, una tasa de disminución
del radio constante (ver Capítulo 8). En segundo lugar, hay cambios bruscos de masa
que, sin embargo, dejan intacta la mayor parte de la masa de las colpas; este mecanismo
recibe el nombre de astillamiento. Por último, hay cambios bruscos de masa que dejan
fragmentos menores que la mitad del tamaño de la colpa inicial, lo que se denomina
fractura. Estos resultados se ilustran en la Figura 12.13.

333
Figura 12.15 : Determinación de la velocidad de fractura y astillamiento-abrasión com-
binadas para una alimentación fresca de cuarzo de 63 x 53 mm.(D=0.6 m, J=0.2,
ϕc=0.7, sin acumulación de finos).

Como estos ensayos permiten separar el fenómeno de fractura de cada colpa, es

posible promediar estos tres procesos para todas las rocas trazadas. Sin embargo, se
encontró que la pérdida de masa por abrasión era pequeña, de modo que fué conveniente
englobar la abrasión y el astillamiento en un solo término que se denominó efecto de
astillamiento-abrasión. La Figura 12.14 muestra un resultado típico, en que la pérdida

Figura 12.16 : Velocidades de autofractura para un mineral de cobre de 26.5 x 22.4

mm. Molienda autógena seca en un molino de 0.6 m de diámetro, 70% de la veloci-
dad crítica y llenado de polvo de 20% -100 mallas.

334
de masa por astillamiento-abrasión del material contenido en una malla se dividió en dos
términos: la pérdida de peso debido a los núcleos que pasan a la malla inmediatamente
menor y los fragmentos finos desprendidos por astillamiento-abrasión del material
contenido en la malla. La cantidad de este último material se obtiene fácilmente por
diferencia del peso total perdido de las colpas trazadas descontando la pérdida de núcleos
y colpas fracturadas. Los datos muestran que las proporciones relativas de pérdida de
masa son aproximadamente constantes durante el tiempo que el material es fracturado
fuera del intervalo, por lo menos hasta un 70 a 80% de la fractura.
Sin embargo, la Figura 12.15 muestra la velocidad total de desaparición del
material marcado en función del tiempo. Nuevamente se puede constatar que el proceso
no es de primer orden. Al contrario que los resultados de la Figura 12.12, el proceso de
fractura parece continuar en el tiempo y no tiende a una cinética de orden casi cero. Esto
se debe a que este tipo de pruebas mantiene la masa total de medios constante y previene
la acumulación de finos que producen acolchonamiento.
El resultado de la Figura 12.14 sugiere que una colpa que es frágil a la fractura
también lo es para el astillamiento-abrasión, de manera que la probabilidad de fractura o
astillamiento es la misma para una determinada “resistencia” del material aunque la
proporción de masa perdida y la distribución de los fragmentos resultantes sea diferente
para los diversos mecanismos.
En la Figura 12.15, la cantidad de alimentación fresca agregada después de cada
intervalo de molienda disminuye, debido a que el molino se está llenando de guijarros
redondeados, duros y resistentes. Trazando mediante distintos colores cada lote de carga

Figura 12.17 : Gráfico de desaparición de cuarzo de 53 x 45 mm, mezclado en propor-

ción de 50% con colpas de diversos tamaños. Ensayos autógenos en un molino de
0.6 m de diámetro U=0, J=0.30, ϕc=0.70.

335
 Figura 12.18 : Distribución de la progenie primaria para la fractura de cuarzo en la
molienda discontinua de colpas de 53*45 mm en un molino de 0.6 m de diámetro,
ϕc=0.75, J=0.3, finos removidos luego de un corto período de molienda.

fresca, es posible determinar la cantidad restante de cada lote que aún permanece en
períodos posteriores de molienda. La ley cinética de desaparición de este material fresco
fue de primer orden, esto es, proporcional a la cantidad, como se indica en la línea marcada
con "alimentación fresca". Este es un resultado casi trivial, pero indica que el compor-
tamiento de fractura de la alimentación fresca no depende de si acaso se trata de
alimentación fresca o de guijarros redondeados.
La figura 12.16 muestra otro resultado importante. Los ensayos fueron realizados
con una cantidad fija de material fino agregado a la carga del molino inicialmente y en
cada intervalo, con el fin de mantener una cantidad más o menos constante de polvo o
pulpa durante los ensayos. Es claro que la presencia de exceso de material fino genera un
efecto de acolchonamiento sobre la fractura, de modo que las velocidades específicas de
autofractura son menores para U=0.8 que para U=0.3. Es bien sabido que si un molino
de bolas es operado sin polvo, la velocidad de desgaste de las bolas es mucho mayor que
bajo condiciones normales de operación. Esto es causado por el impacto de bolas con
bolas sin la acción amortiguadora del polvo o la pulpa en el punto de contacto. Un exceso
de interacciones acero-acero causa una alta velocidad de desgaste de las bolas. El mismo
efecto parece ocurrir en la autofractura de guijarros chocando unos con otros. Es esencial
incluir un término que cuantifique este efecto en las ecuaciones de autofractura
La Figura 12.17 muestra un efecto de segundo orden adicional. La velocidad de
desaparición de material de un tamaño determinado es mayor en presencia de una fracción
de colpas de tamaño mayor y es menor en presencia de una porción de colpas de tamaño
menor. Esto también parece razonable ya que significa que una colpa en particular tiene
probabilidad condicional de colisión con cada una de las otras colpas, dependiendo de la
cantidad de ellas presente de cada tamaño. La colisión con colpas grandes dará veloci-

336
dades de fractura mayores y aquélla con colpas pequeñas, velocidades de fractura
menores. En un caso real estos dos efectos tendrán tendencia a cancelarse mutuamente
en la mayor parte de la distribución granulométrica, pero la velocidad específica de
autofractura, determinada con un solo tamaño de roca, debe ser corregida para representar
la mezcla de tamaños presente en un molino continuo, o la determinación debe ser hecha
(usando trazadores) en una mezcla que corresponda a la esperada en el molino operando
en el estado estacionario.
Un efecto similar ocurre al agregar una cierta fracción de bolas a la carga del
molino. Esta aumenta la velocidad específica de colisiones roca-bolas y las bolas tienen
una densidad mucho mayor. Para bolas de diámetro equivalente volumétrico este efecto
debería ser directamente proporcional a la densidad de las bolas en relación a las rocas y
a la fracción relativa de bolas presentes, esto es:

( ρb JB + ρs Jp ) ′
Si (S) = Si (S) (12.30)
Jρs

donde S′i (S) es el valor para una fracción de llenado J de rocas solamente y Si(S) es el
valor corregido para la proporción JB/J de bolas. La ecuación (12.30) se puede expresar
convenientemente en la forma:

ρb Jb − ρs (J − JB ) ′
Si (S) = Si (S) (12.30a)
J ρs

La Figura 12.18 muestra la distribución primaria acumulativa de fragmentos B,

determinada a partir de los fragmentos producidos en el primer minuto, aquellos produci-
dos entre 4 y 6 minutos y los producidos entre los 28 y 35 minutos. Los resultados del
primer minuto corresponden a la región de fractura rápida de rocas frescas, mientras que
los resultados del minuto 35 corresponden a la fractura lenta de las piedras redondeadas
y duras que quedan después que el material más blando desaparece. Queda claro que el
proceso de astillamiento-abrasión sobre el material redondeado y duro da en su mayor
parte fragmentos que son menores a un centésimo del tamaño que se abrasiona, esto es,
menores que 0.5 milímetros. Por otra parte, el astillamiento de colpas irregulares del
material de alimentación da una fracción sustancial de fragmentos distribuidos en el rango
de 0.5 a 5 mm.
En las secciones que siguen se desarrollará expresiones cuantitativas para el
proceso de fractura discutido aquí.

12.5 ANALISIS DEL PROCESO DE ASTILLAMIENTO-ABRASION

12.5.1. Abrasión Pura

El proceso de abrasión puede ser analizado como fenómeno cinético de acuerdo a

la ley de desgaste de Bond (ver Capítulo 8):

337
 Velocidad de pérdida de masa de una
colpa de radio equivalente volumétrico r = κ 4πr2 ρ (12.31)

donde κ tiene unidades de longitud dividido por tiempo y ρ es la densidad del material.
Designemos por P(r,t) la fracción de masa acumulada menor o igual al tamaño r en el
tiempo, y por N(r,t) el número acumulativo de colpas de tamaño menor o igual a r.
Consideremos un elemento diferencial de tamaño r a r+dr. El número de colpas que se
desgasta pasando a tamaño menor que este intervalo en un tiempo dt incluye a todas las
colpas si el elemento dt se define como dt=dr/κ. Por lo tanto, el número de colpas que
se gasta a tamaños menores a “r”, por unidad de tiempo, es [ ∂ N (r,t) / ∂r]dr/dt, que es
igual a κ ∂N (r, t) / ∂r. Por lo tanto, la masa de colpas que por desgaste pasa al intervalo
de tamaño siguiente es (4r3πρ/3)( κ ) ∂N (r, t)/∂r. Como dN(r,t)(4r3π ρ /3)=dP(r, t), la:

Velocidad de pérdida de masa a

tamaños menores a r = κ ∂P(r,t) ⁄ ∂r

La velocidad de pérdida de masa por abrasión a polvo fino es dN(r,t)4πr2κρ.

Sustituyendo dN en términos de dP resulta

Velocidad de pérdida de masa

por abrasión a polvo fino = (3κ ⁄ r)[∂P(r,t) ⁄ ∂r] dr

Si el tamaño r es mucho mayor que cualquiera de los fragmentos abrasionados, la

ecuación de abrasión discontinua por unidad de masa abrasionada es:
En símbolos :

 ∂P (r, t) 
∂ dr
 ∂r  ∂2P (r, t)  3κ  ∂P (r, t)
= κ dr −   dr
∂t ∂r2  r  ∂r

∂2P ∂2P 3κ ∂P
= κ − (12.32)
∂r ∂t 2
∂r r ∂r

Esta es la ecuación diferencial fundamental para el proceso de abrasión de acuerdo con

la ley de desgaste de Bond.

Velocidad de Velocidad de Velocidad de Velocidad de

variación de masa que entra masa que sale pérdida de masa
masa en el = en el intervalo - del intervalo - por abrasión de
intervalo r a r +dr por por abrasión partículas del
r a r +dr abrasión intervalo.
por abrasión

338
 Figura 12.19 : Fracción de masa acumulativa menor que el radio equivalente
volumétrico r como función del tiempo de molienda, para la simple abrasión de colpas
de un tamaño inicial ro.

La solución para la abrasión de colpas de un tamaño ro único, es bien conocida y

se puede derivar fácilmente como:

1 − κt ⁄ ro 0 ≤ κt ⁄ ro ≤ 1

r(t) ⁄ ro =  (12.33)

 0 κt ⁄ ro > 1

En la forma de fracción de masa acumulada resulta:

 1.0 r ≥ ξ ≥ r′

 3
P(r,t) =  1 − (ξ ⁄ ro) ξ ≥ r ≥ r′ (12.33a)

C(r)[1 − (ξ ⁄ r )3]
 o r′ ≥ r ≥ 0

donde :

ξ ⁄ ro = 1 − κt ⁄ ro , 0 < κt ⁄ ro ≤ 1

339
Figura 12.20 : Fracción de masa acumulativa menor al radio equivalente volumétrico
como función del tiempo de molienda, para la simple abrasión de una alimentación de
2 con una distribución rectangular, para r′ / rmax << 0.5.
un intervalo √

y r′ es el tamaño máximo de fragmento abrasionado. La Figura 12.19 muestra esta

solución como una función del número adimensional κ t/ro. La función C(r) representa
la distribución de fragmentos primarios de las partículas abrasionadas, bajo el tamaño
r′ y será monótona entre los límites C(0)=0, C(r′)=1.0.
Si la distribución de tamaño de la alimentación se designa por P(r,0), la ecuación
(12.33) se transforma en :

∗
ro rmax 3
  κt  
P(r,t) = ∫ (1.0) dP (ro,0) + ∫ 1 − 1 −   dP(ro,0)
 ro  
ro = 0 ∗ 
ro = ro

donde r∗o = r + t y r + κt ≤ rmax. Por lo tanto :

340
 Figura 12.21 : Gráfico de velocidad de desaparición de una alimentación en el inter-
valo √
2 , sometida a una simple abrasión (ver Figura 12.20).

rmax 3

  κt 
1 − ∫ 1 − r0  dP (ro,0) , 0 ≤ r + κt ≤ rmax
P(r, t) =  r + κt  (12.34)

 , r + κt ≥ rmax
 1

Por ejemplo, para una distribución rectangular desde rmin a rmax (ver Figura 12.11),
P(r,0)=[(r/rmax)- γ ]/(1- γ ), donde γ =rmin/rmax. Por lo tanto dP(r,0)/dr = 1/rm(1-γ ), e
integrando la ecuación (12.34),

341
 _3
 1  _ _2 1  t 1 
1 − 1 − γ 1 − A + 3t ln A + 3t  A − 1 − 2  2 − 1 ,γ≤A≤1
    A 
 _ _ _3
 3t  1  3t 2 t (1 + γ) , A′ ≤ A ≤ γ
P(r, t) =  ln − +
1 − γ  γ  γ 2γ 2

 _ _ _3
  3t  1  3t 2 t (1 + γ)  _
 C(r) ln − +  , t ≤ A ≤ A′
1 − γ  γ  γ 2γ 2 
 

_ _ _ _
donde t es el tiempo
_ adimensional definido por t= κt/rmax; A=t +(r/rmax) y A′=t+(r′/rmax),
todo para 0 ≤ t ≤ 1.

La Figura 12.20 muestra los resultados para la alimentación en el intervalo √ 2 ,

esto es, γ =1/ √
2 . Las líneas horizontales corresponden a la segunda línea de la ecuación
A′ ≤A ≤ γ , mientras que la tercera línea no aparece en la figura ya que r′ /rmax << 0.5.
La Figura 12.21 muestra los resultados en la forma de un gráfico de primer orden, para
la fracción en peso w1(t) que permanece en el intervalo de tamaño inicial. Claramente el
resultado no es una cinética de primer orden del tipo w1(t) = w1(0) exp(-S1t), excepto para

Figura 12.22 : Comparación entre las soluciones continuas y discretas para describir
el proceso abrasión de colpas de una sola clase de tamaño.

342
el 40%
_ de la masa perdida inicialmente. La ecuación
_2 (12.35)
_3 da w1(t) = 1 - P(γ , t) para
A= t +γ de donde, despreciando los términos en t y t da aproximadamente:
_ _
t(1 − 3ln(γ + t))
wi (t) = 1 − (12.36)
1− γ
_
La Figura 12.20 muestra que esta es una buena aproximación. Cuando t → 0 dw1(t)/dt
da una pendiente de -[1+3ln(1/ γ)]/(1- γ), que es 6.96 para γ = 1/√2 , de manera que la
velocidad específica de fractura para un intervalo √
2 es aproximadamente (7κ /rmax).
En forma alternativa la ecuación (12.32) se puede resolver en la forma:

rm−κt 
 ∂P 
∂  ∫ ∂r  rm − κt
dr rm − κt
 ro 
  ∂(∂P ⁄ ∂r) 1 ∂P
= κ ∫ dr − 3κ ∫ dr
∂t ∂r r ∂r
ro ro

ya que el límite superior de una colpa de tamaño inicial rm _es rm - κ t. Supongamos que
l/r se puede extraer del intervalo como un valor medio 1/ r, entonces para un intervalo
estrecho de tamaño se tiene:

∂
∂t
[ P(rm − κt, t) − P(ro, t)] = κ 
∂P(r, t)
 ∂r
|
rm − κt −
∂P(r, t)
∂t
| ro

+


3κ
− _ [P(rm − κt, t) − P(ro, t)]
r
Ahora P(rm-κt, t) - P(ro,t)=w1(t) y como ningún material puede entrar al tamaño mayor
por abrasión las pendientes pueden ser aproximadas por:

∂P(r, t)
∂r
|
rm − κt = 0

∂P(r, t)
∂t
|r0 =
P(rm − κt, t) − P(ro, t)
rm − κt − ro
=
w1(t)
rm − κt − ro
_
El tamaño medio r se aproxima mediante un promedio aritmético:
_
r = (rm − κt + ro) ⁄ 2
Entonces :

343
 dw1(t)
= − κ 
1 6  w (t)
+  1
dt
 rm − κt − r o rm − κt + ro 
Integrando y usando w1(0)=1 resulta:

6
 rm − κt − r0   rm − κt + r0 
w1(t) =    (12.37)
 rm − r0   rm + r0 
En forma no dimensional :
_ _ 6

w1(t) = 1 −
t  1 − t  (12.37a)
 1 − γ   1+ γ 

La Figura 12.22 muestra este resultado en comparación a la solución analítica

completa. Claramente es una excelente aproximación. Nuevamente, el valor de dw1(t)/dt
cuando t → 0 da la velocidad específica de fractura debido a la abrasión en la forma:

κ  1 6 
S1a = +
rmax  1 − γ 1 + γ2 
 

κ  7 − 5γ 
= (12.38)
rmax  1 − γ2 
 

Para γ =1/√
2 esta expresión da S1a=6.93κ /rmax, o aproximadamente 7κ /rmax, igual que
antes.
El valor de b1, en términos del B aparente correspondiente a la región de desa-
parición de primer orden calculado usando el método BII, es 0.484 para un 30% de fractura
y 0.478 para un 50% de fractura, de modo que la aplicación del método BII para tiempos
cortos de molienda da valores aproximadamente constantes de B, tal como en la cinética
de primer orden verdadera. Sin embargo, los valores tendrán una región tipo meseta hasta
que se llegue al tamaño de los fragmentos (ver Sección 12.7 más adelante).

12.5.2. Combinación con fractura de primer orden

Consideremos como es usual que la fractura en intervalos de 4√ 2 o √

2 es ho-
mogénea, con valores de b dados por bi,j. El valor de wi queda dado por:
∂P(r, t)
wi (t) = ∫ dr,
∂r
donde los límites están definidos como los radios equivalentes volumétricos correspon-
dientes a los límites superior e inferior del intervalo. El balance de masa por tamaños es
entonces:

344
 Velocidad de incremento Velocidad neta de aumento de la
neto de la masa en el = masa que entra al intervalo i
intervalo i por abrasión
+ velocidad de generación de
tamaño i por fragmentos
abrasionados de todos los tamaños
mayores
- velocidad de desaparición de
tamaño i por abrasión
+ velocidad de generación de
tamaño i por fractura
de todos los tamaños mayores
- velocidad de desaparición del
tamaño i por fractura
En forma matemática:

i
 ∂P 
∂ ∫   dr i
 ∂P  i
∂r ∂ ∂r  dr
i+1    1 ∂P
= ∫ κi − 3κi ∫   dr
∂t ∂r  r  ∂r
i+1 i+ 1

i
i− 1 i− 1
1 ∂P
+ 3 ∑ ci,jκj ∫   dr + ∑ bi,j Sj wj − Siwi (12.39)
 r  ∂r
j= 1 j+1 j= 1

donde ci,j es la fracción de fragmentos de tamaño i abrasionados de colpas de tamaño j y

donde bi,j, Sj tienen sus significados usuales.
La ecuación se puede simplificar suponiendo que es factible utilizar un radio
promedio en los dos términos donde aparece l/r. La transferencia de masa como colpas
a través del tamaño xi se aproxima por κ ∂P ⁄ ∂r |x , donde κ es la velocidad de abrasión
i

del material contenido en el intervalo superior a xi, esto es κ i-1 ∂P/ ∂r |i. Esto da:

| |
  i−1 i−1
dwi (t) ∂P ∂P 3κ
_ w
= κi−1  + 3 ∑ cij κi wj ⁄ rj + ∑ bij Sj wj − Siwi
i i
i − κi i+1 −
dt  ∂r ∂r  ri
j = 1,i>1 j = 1, i > 1

El valor de ∂P/∂r|i se puede aproximar con wi-l ,/(ri-l - ri). Procediendo igual que
antes y usando un promedio aritmético para rj resulta:

345
 dwi (t)  7 − 5γ  κi κi − 1
= − [ Si +   wi (t) + wi − 1 (t)
dt 1 − γ2 ri ( 1 − γ) ri − 1
 
i−1
(12.40)
6cij κj
+ ∑ ( (1 + γ) rj + bij Sj ) wj (t)]
j = 1, i > 1
__
Definiendo una velocidad específica de fractura equivalente Si dada por:

_  7 − 5γ  κi
Si = Si +  2  ri (12.41)
1 − γ 
_
y un conjunto de valores efectivos para bij:

Figura 12.23a : Gráfico de velocidad de desaparición para un intervalo de tamaño de

2 sometido a fractura y abrasión (ver Eq. 12.45).
√

346
Figura 12.23b : Gráfico de velocidad de desaparición para un intervalo de tamaño de
4
2 sometido a fractura y abrasión (ver Eq. 12.45).
√

 6cij κj Sj
 _ + _ bij , i−1>j
_  Si rj (1 + γ) Sj
bij =  (12.42)
 6cij κj Sj κj
_ + _ bij + _ , i−1= j
 Sj rj (1 + γ) Sj Sj rj (1 − γ)

se obtiene:

i−1
dwi (t) _ _ _
dt
= − Si wi (t) + ∑ bij Sj wj (t) (12.43)
i = 1, i > 1

Esta es la ecuación usual para la molienda discontinua y se puede resolver en la forma

acostumbrada.

347
 Para el caso particular del primer intervalo de tamaño, es posible resolver la
ecuación (12.39) sin introducir ninguna aproximación, para una alimentación con dis-
tribución rectangular en el primer intervalo. La ecuación (12.35) da la fracción de
material que permanece en el intervalo l si no ocurre fractura:
_3
1  ∗
_ ∗ _2  1  t  1 
f (t) = 1 − A + 3t lnA + 3t  − 1  − − 1 (12.44)
1−γ 
A∗ 2  ∗2 
   A 
_ _
donde A* = t + γ , t = (κ t/rm). La fracción en número de colpas que permanece sin
fracturarse en el tiempo t, para una fractura de primer orden, es:

N(t) = N(0) exp(− S1 t)

Por lo tanto, la fracción en masa que queda en el intervalo de tamaño después de un tiempo
de molienda t es:

w1(t) ⁄ w1(0) = f (t) exp(− S1 t) (12.45)

Las ecuaciones (12.44) y (12.45) permiten el cálculo del gráfico de desaparición

de primer orden, cuando se conoce los parámetros S1 y κ. Esto se puede hacer muy
convenientemente en forma adimensional como la razón entre la velocidad específica de
molienda por fractura y la velocidad específica de molienda por abrasión usando la
ecuación (12.38):
La razón de fractura a abrasión :

S1
= (12.45.a)
 7 − 5γ   κ 
 2   rmax 
1 − γ   

El resultado obtenido se muestra en la Figura 12.23. Una razón de fractura a abrasión

mayor que 2 o 4 aparecería como un gráfico de molienda de primer orden en el rango y
con la precisión de trabajo normal.
El equivalente a la ecuación (12.39) para un molino continuo perfectamente
mezclado en el estado estacionario es:

i dP i j
d( ) i−1
dr 1 dP 1 dP
Fpi = Ff i + W ∫ κ dr − 3Wκi ∫ dr + 3W ∑ cij κj ∫ dr
dr r dr r dr
i+1 i+1 j=1 j+1

i−1
− Si wi W + W ∑ bij Sj wj
j=1

348
 Figura 12.24 : Distribución de fractura primaria pronosticada para un proceso combi-
nado de fractura y abrasión, partiendo de cada una de las contribuciones, usando la
ecuación (12.42) con r=53 mm, κ= 8 x 10-3 mm/min , Si=0.031 min -1, γ=0.84.

_
Usando las mismas aproximaciones que antes, esto es, sacando r fuera de la integral,
reemplazándolo mediante el promedio aritmético y usando la expresión κdP/dr|i =
κi − 1wi-1/(ri-1-r1), da:

i−1
7 − 5γ κi τκi−1wi−1 6cij κj
pi = fi − τ (Si + ) wi + + ∑ ( + bij Sj )wj
r
1 − γ2 i (1 − γ) ri − 1
j = 1, i > 1
(1 + γ) rj

Para un solo reactor perfectamente mezclado pi=wi, por lo tanto arreglando se obtiene:

i−1
τ κi − 1 pi − 1  6cij κj 
fi + + τ∑ + bij Sj
ri − 1 (1 − γ) rj (1 + γ) 
j = 1
pi =
  7 − 5γ   κi 
1 + τ Si +  2   ri 
  1 − γ   
_ _
Definiendo Si y bij como en la ecuación (12.42), resulta:

349
 i−1
_ _
fi + ∑ Sj bij pj
j=1
pi = _ (12.43a)
1 + τSi

El tratamiento puede ser extendido a varios reactores en serie, a un circuito cerrado o a

otros casos, en la forma usual.

12.5.3. Conclusiones

Del conjunto de ecuaciones, ciertamente complicadas, analizadas en la sección

anterior, se puede extraer las siguientes cuatro conclusiones importantes:

(1) La presencia de una componente de abrasión agregada a un proceso de fractura de primer

orden da como resultado un gráfico de primer orden o una aceleración aparente de la
Tabla 12.1
Deconvolución de astillamiento y fractura para cuarzo en un molino de 0.6 m de
diámetro.
Ensayo Bolas Acero Guijarros Polvo Fractura Relativa
tamaño JB tamaño JP tamaño U fractura núcleos astillas
mm mm malla f n a a/(n+a)

1 - - 63x53 0.30 - - 0.14 0.56 0.30 0.35

2 - - 53x45 0.30 - - 0.12 0.57 0.31 0.35
3 - - 45x38 0.30 - - 0.13 0.57 0.30 0.34
- - 53x45 0.15 - - 0.23 0.51 0.25 0.33
5-B - - 45x48 0.15 - - 0.17 0.64 0.19 0.23
6-C 63x53 0.07 45x48 0.10 - - 0.16 0.61 0.23 0.27
7 45x38 0.07 53x45 0.23 - - 0.18 0.55 0.27 0.33
8 53x45 0.07 53x45 0.23 - - 0.23 0.48 0.29 0.38
9 45x38 0.07 53x45 0.23 - - 0.33 0.44 0.23 0.34
10 63x53 0.07 45x38 0.23 - - 0.17 0.61 0.22 0.26
11 - - 63x53 0.23 - - 0.37 0.41 0.22 0.36
12 - - 53x45 0.30 -100# 0.15 0.29 0.45 0.26 0.37
14 - - 53x45 0.30 -100# 0.45 0.21 0.47 0.32 0.40
15 - - 53x45 0.30 -100# 0.30 0.28 0.57 0.15 0.21
16 - - 38x31 0.30 - - 0.20 0.48 0.32 0.40
17 - - 31x27 0.30 - - 0.08 0.67 0.25 0.27
18 - - 27x22 0.30 - - 0.14 0.58 0.28 0.33
19-A - - 63x53 0.05 - - 0.27 0.58 0.15 0.21
19-B - - 53x45 0.05 - - 0.13 0.73 0.14 0.16
19-C - - 45x38 0.05 - - 0.10 0.75 0.15 0.17
19-E - - 38x43 0.05 - - 0.26 0.47 0.27 0.36
19-F - - 31x27 0.05 - - 0.16 0.58 0.26 0.31
19-G - - 27x22 0.05 - - 0.32 0.44 0.24 0.35

350
 velocidad específica de fractura a medida que el material es molido. Por lo tanto ello
no puede explicar la disminución de la velocidad de fractura observada en la Figura
(12.15).

(2) La ecuación (12.42) muestra que los valores de B para la combinación de

fractura-abrasión son la combinación ponderada de los valores de B para cada uno de
estos procesos. Esto se ilustra en la Figura 12.24 en que los valores de B para la fractura
son del tipo normal, los fragmentos de la abrasión se supone que son menores a un
décimo del tamaño de partida y la razón entre los valores de S de fractura y S de abrasión
es aproximadamente 20.

(3) La ecuación (12.42) muestra, además, que una variación de la proporción de fractura a
abrasión a medida que el tamaño de partícula disminuye resultaría en valores globales
diferentes para B. Mientras mayor sea la componente de abrasión, mayor será la región
de pendiente plana en el centro de los valores de B, como se ve en la Figura 12.24.

Figura 12.25 : Distribución experimental de cargas de fractura en ensayos de com-

presión lenta de partículas de caliza de 1/4 de pulgada a -4 mallas.

351
(4) El proceso de astillamiento, que produce fragmentos relativamente grandes en
comparación a la abrasión pura más un núcleo, debería mostrar una velocidad de fractura
entre aquella de abrasión y aquella de fractura normal. Sin embargo, en presencia de
una componente significativa de fractura, es imposible distinguir el proceso combinado
de astillamiento-fractura mediante un gráfico de primer orden. Por otra parte, una
componente significativa de astillamiento producirá un valor de B combinado, de forma
no-normalizable, como el que se muestra en la Figura 12.24

12.6 ANALISIS DEL PROCESO DE AUTOFRACTURA DE ORDEN

DISTINTO DEL PRIMERO

12.6.1 Distribución de resistencias

Las Figuras 12.15 y 12.18 muestran que el proceso de autofractura es altamente

no-lineal, incluso en aquellos ensayos con trazadores en que las condiciones en el molino
se mantuvieron razonablemente constantes. Los gráficos de orden distinto del primero
no son normalizables con respecto a un tiempo adimensional. Por ejemplo, el expresar
el tiempo como t/t50 en que t50 es el tiempo para lograr un 50% de fractura, no hace que
las curvas de logw1(t) caigan una encima de la otra. El proceso involucrado parece claro.
La alimentación fresca de colpas irregulares consiste en material que tiene una dis-
tribución de resistencia, siendo algunas colpas relativamente duras y otras relativamente
blandas. Durante el proceso de molienda discontinua todo el material es fracturado en
una forma probabilística, pero el material blando se fractura más rápidamente de manera
que el material que queda después de un tiempo prolongado de molienda consiste en el
material más resistente que se fractura más lentamente.
Se podría pensar que la alta velocidad de fractura inicial es causada por el
astillamiento de las irregularidades de las colpas que dejan un material redondeado que
se fractura más lentamente. Sin embargo, los resultados informados en la Figura 12.14
sugieren que la mayor pérdida de masa es por astillamiento y fractura y que la proporción
de astillamiento a fractura no varía durante la molienda. La Tabla 12.1 muestra las
proporciones calculadas en una serie de ensayos que dieron resultados similares a aquellos
de la Figura 12.14. Parece que las velocidades de fractura más lentas del material
resistente, se aplican tanto a la molienda por fractura como a la molienda por astil-
lamiento. La velocidad de abrasión pura, medida en estos ensayos mediante la técnica
mostrada en la Figura 12.13, es demasiado baja para explicar la pérdida continua de masa
por fragmentos y núcleos. Sin embargo, queda claro de la observación visual que las
colpas resistentes que perduran se redondean formando guijarros mediante el proceso
de astillamiento. Desafortunadamente, la naturaleza no lineal del proceso no permite
un análisis sencillo del proceso de astillamiento para detectar si es un proceso superficial,
como la abrasión, o un proceso de primer orden como la molienda normal.
Un análisis de la esperanza de fractura de un material que posee un cierto rango
de resistencias fue realizado por Austin, Shoji y Everell [12.10]. Como ya se mencionó
en el Capítulo 2, los ensayos de compresión sobre esferas dan una desviación estándar
alrededor de la media relativamente estrecha. Sin embargo, la Figura 12.25 muestra
resultados de ensayos compresivos sobre partículas en una fracción de tamaño correspon-
diente a un intervalo de √ 2 de la serie estándar , dando una amplia distribución de

352
resistencias. Esto se debe en parte a la amplia variación de volúmenes en un intervalo de
√
2 , de 1 a 2√
2 , y en parte, a la amplia variación de formas y de orientaciones entre las
placas de compresión. Esto significa que toda fractura en molinos debería ser de orden
distinto del primero debido a la distribución de resistencia de las partículas. Sin embargo,
en la molienda de partículas que son atrapadas entre bolas hay componentes de fuerzas
y una geometría de captura que no depende de la resistencia de las partículas y por lo
tanto muchas partículas atrapadas entre las bolas serán fracturadas independientemente
de si son resistentes o débiles. Por otra parte, muchas de las colisiones en la fractura
autógena no son suficientemente potentes para causar fractura a las colpas muy resisten-
tes.
Es fácil escribir las ecuaciones que predicen la velocidad de fractura de un material
con una distribución de resistencias sometido a una distribución de fuerzas. Considere-
mos el primer intervalo de tamaño, el intervalo 1, y designemos con F(Y) la distribución
acumulativa de “resistencia” Y, esto es, la fracción del material que tiene una resistencia
menor o igual a Y. Denominemos G(Y) a la distribución acumulativa de “fuerzas” de
impacto en el molino que produce la fractura de partículas de resistencia Y, y N el número
de aplicaciones de esta fuerza por unidad de masa y tiempo. Un material que tenga una
resistencia entre Y e Y+dY se fracturará en forma probabilística para dar una ley de

Figura 12.26 : Casos límite simples de distribuciones de fuerza aplicada y resistencia:

G(Y) es la fracción acumulada de fuerza aplicada menor que la resistencia Y; F(Y) es
la fracción en peso acumulada de material con resistencia menor que Y.

353
 Figura 12.27 : Ilustración del caso probable de distribuciones de resistencias F(Y) y
fuerzas aplicadas G(Y) e ilustración del tipo de resultado obtenido al convolucionar las
distribuciones.

354
desaparición de primer orden. Si denominamos la cantidad de este material como w1(Y,t),
tenemos:

dwi (Y, t)
= − S (Y) wi (Y, t)
dt

y por lo tanto,

wi (Y, t) = wi (Y, 0) exp [− S (Y) t ] (12.46)

La velocidad específica de fractura S(Y) será proporcional a la fracción de las fuerzas que
son mayores que la resistencia Y, esto es:

S(Y) = K N [ 1 − G(Y )] (12.47)

donde K es una constante de proporcionalidad. Por definición:

Figura 12.28 : Efecto de la fracción de llenado del molino en la velocidad absoluta de

autofractura de mineral de cobre de 26x51 mm, para la molienda discontinua en un
molino de 1.8 m de diámetro a una fracción de velocidad crítica de 75%.

355
 ∂F(Y)
wi (Y, 0) = wi (0) dY (12.48)
∂Y

donde wi(0) es la fracción de la alimentación que es de tamaño i. Finalmente:

wi (t) = ∫ wi (Y, t) dY (12.49)

o

Por lo tanto:

∞
∂F(Y)
wi (t) = wi (0) ∫ exp [ − KN (1 − G(Y)) t] dY (12.50)
∂Y
0

La Figura 12.26 muestra cuatro casos límites obvios. En la Figura 12.26a, cada
fuerza aplicada es mayor que la resistencia, de manera que la fractura sería de primer
orden e independiente de la resistencia del material. En la Figura 12.26b, sucede lo
contrario, y no habrá fractura. La Figura 12.26c muestra que el material de una resistencia
única dará fractura de primer orden con una velocidad específica proporcional a 1- G(Y).
En la Figura 12.26d, una parte del material es muy resistente para ser fracturado. La
Figura 12.27a muestra el caso más probable, en que siempre habrá una fracción pequeña
de fuerzas que fracturará las colpas más resistentes, pero ésta será menor que la fracción
de fuerzas disponibles para fracturar las colpas más débiles. Por otra parte, hay que darse
cuenta que una determinada colpa va a presentar una distribución de resistencias depen-
diendo de su orientación con respecto a la fuerza aplicada en el molino, ya que las colpas
no son esféricas, pero este efecto será aleatorio y tendrá un resultado similar a ampliar la
distribución G(Y) con respecto a la F(Y), dando una relación de primer orden.
Austin, Shoji y Everell realizaron
_ integraciones numéricas de la ecuación (12.50)
usando el tiempo adimensional t=KNt y suponiendo una distribución Gaussiana para
F(Y) y G(Y). Los resultados dependen obviamente de los cuatro parámetros σ1, µ1 para
la resistencia, y σ2, µ2 para la fuerza, donde σ y µ son la desviación estándar y la media
respectivamente. Estos pueden ser reducidos a sólo tres parámetros al hacer uso de las
razones σ1 ⁄ µ1 y σ2 ⁄ µ2. La Figura 12.27b muestra un resultado típico (para
σ1 ⁄ µ1 = σ2 ⁄ µ2 = 0.25). Los resultados tienen similitud con los gráficos de orden distinto
del primero de la fractura autógena, con un mayor grado de no-linealidad a medida que
decrece la razón de fuerza promedio a resistencia promedio.

12.6.2. Fractura rápida y lenta

La consideración de las distribuciones de resistencia y fuerzas lleva a un

tratamiento muy complejo de los datos debido a las necesarias integraciones numéricas
y a la falta de conocimiento de la forma de las distribuciones F(Y) y G(Y). Por esta razón
los resultados experimentales han sido tratados en una forma más o menos empírica

356
considerando que el gráfico de primer orden está formado por una fracción ψ de material
de fractura lenta, con velocidad específica de fractura SB y una fracción 1- ψ de material
de fractura rápida, de velocidad específica de fractura SA, como se indica en la Fig. 12.15.
El resultado es:

w1 (t) ⁄ w1 (0) = ψ exp(− SB t ) + (1 − ψ) exp(− SA t ) (12.51)

Si se aplica este concepto a un molino SAG en el estado estacionario, el balance

de material de tamaño 1 es simplemente:

Ff1 (1 − ψ) = w1A W S1A , Ff1ψ = w1BW S1B

ya que el material de tamaño 1 no puede dejar el molino por ser de tamaño muy grande
para pasar por la parrilla; w1A es la fracción en masa de tamaño 1 del material retenido
que es de fractura rápida y w1B es la fracción de material de fractura lenta. _Definiendo
una velocidad específica de fractura promedio mediante Ff1 = (w1A + w1B)WS1 da:

Figura 12.29 : Efecto de las bolas en las velocidades de fractura de cuarzo de 53x45
mm en un molino de 0.6 m de diámetro, J=0.3 y ϕc=0.2.

357
 _ 1
S1 = (12.52)
1−ψ ψ
+
S1A S1B

La fracción de material blando a duro del tamaño 1 en el molino será

(1 − ψ)S1B
w1A ⁄ w1B = (12.53)
ψ S1A

Claramente, para ψ S1A ≥ (1 - ψ ) S1B el molino se llenará con material resistente de

tamaño 1 que se fractura lentamente. Los valores medios de B quedan definidos por:
_ __
(w1A + w1B ) S1 Bi,1 = w1A S1A Bi,1A + w1B S1B Bi,1B

esto es:
__
Ff1 Bi,1 = Ff1 (1 − ψ1) Bi,1A + Ff1ψ1 Bi,1B

dando
__
Bi,1 = (1 − ψ1) Bi,1A + ψ1 Bi,1B (12.54)

Figura 12.30 : Ensayos discontinuos de molienda autógena en un molino de 0.6 m de

diámetro con JP=0.30, U=0, ϕc=0.7.

358
 Un problema lógico aparece cuando este razonamiento se aplica a intervalos de
tamaño menores. Es necesario responder a la pregunta: “¿son los fragmentos débiles
siempre producidos por material débil y los fragmentos fuertes a partir de material
fuerte?”. Por cierto que los núcleos de material fuerte que pasan al siguiente tamaño por
astillamiento-abrasión son fuertes. Sin embargo, la fractura de este material fuerte para
formar fragmentos irregulares probablemente produce una cierta fracción de material
débil, debido a la forma, y otra de material fuerte. En forma similar, los fragmentos de
material que se fracturan rápidamente pueden contener algunos que van a perdurar. En
otras palabras, la fractura del tamaño j produce fragmentos de tamaño i, los que a su vez,
tienen una distribución de resistencias.
Es fácil escribir el balance de material general en un molino SAG en el estado
estacionario para una mezcla de materiales duro y blando. Sin embargo, los experimen-
tos para resolver el problema de la proporción de los fragmentos no han sido realizados,
aunque la Tabla 12.1 indica que la mayor parte de la pérdida de masa en el pequeño molino

Figura 12.31 : Variación de la fractura de un cierto tamaño cuando está solo o en una
mezcla con 20% de tamaño mayor (2.5 pulgadas) o menor (7/8 de pulgada).

359
de ensayo proviene de los núcleos y de los fragmentos producidos por astillamiento. Por
esta razón, hemos aplicado la definición de velocidad específica de fractura promedio a
los datos de los ensayos para estimar la variación de la velocidad de fractura con las
condiciones en el molino, y luego, hemos formulado el modelo del estado estacionario
como si el material se comportara con estas propiedades promedio.

12.7 ECUACIONES PARA LA AUTOFRACTURA

Aunque el caracter no-lineal de la autofractura hace difícil describir exactamente

la fractura autógena, se ha hecho un cierto número de estimaciones basadas en datos de
molinos de 0,6, 1.2 y 1.8 m de diámetro. La variación de la velocidad específica de
fractura con el tamaño de la colpa se tomó igual a:

Si (S) = as( xi ⁄ x0 )αs (12.55)

en que para una dimensión estándar de xo = 1 mm, as es mucho más baja que aquellas
para la fractura por atrapamiento de partículas pequeñas por bolas o guijarros. El valor
de αs parece ser alrededor de 1.
La variación de la velocidad absoluta de autofractura, definida como Si(S)J, en
función del material retenido, se espera que siga aproximadamente las variaciones de la
potencia con el material retenido. La relación encontrada, ver Figura 12.28, puede ser
aproximada mediante la expresión empírica:

Figura 12.32 : Efecto de acolchonamiento de material menor a 100 mallas sobre la

fractura de cuarzo de 54x45 mm, en molienda seca en un molino de 0.6 m de
diámetro, J=0.3, ϕc=0.7.

360
 1
Si (S) ∝ (12.56)
Λs
1 + (J ⁄ Jm)

Los valores de Jm y Λs se tomaron como Jm = 0.53 y Λs = 4, para dar un mínimo en la

velocidad absoluta de fractura Si(S)J para J=0.4.
La Figura 12.29 muestra la influencia de adicionar bolas de distintos tamaños a la
carga de 30% de llenado de roca (cuarzo) de 53x45 mm, en un ensayo con trazador.
Aunque a la fractura causada por las rocas se la denomina autofractura para distinguirla
de aquella causada por el atrapamiento de las partículas por bolas o guijarros mucho
mayores, parece lógico que una cantidad de bolas del mismo tamaño que estas rocas va
a aumentar la fractura debido a la mayor fuerza de colisión. Las figuras muestran que
las velocidades iniciales de fractura son incrementadas por la presencia de bolas y que la
proporción de material de fractura lenta disminuye. Esto es lo que se debería esperar, ya
que la fracción de bolas corre la curva G(Y) a valores de mayor fuerza promedio y
distribución más amplia de fuerzas. El patrón de resultados es evidentemente complejo,
requiriendo ecuaciones para expresar la influencia de cada tamaño de bola en cada tamaño
de partícula.
Ante la falta de datos suficientes para desarrollar estas relaciones en forma
cuantitativa, el efecto de las bolas fue aproximado por la simple adición de una corrección
a la densidad en la ecuación (12.30). Esta da una corrección para las velocidades
específicas de fractura determinadas sin presencia de bolas, a una fracción de llenado de
J=JP, para ser usadas en presencia de bolas:

 JB ρb + JP ρs 
Si(S) con bolas = Si(S) sin bolas  
 ρs JP 

donde JP=J-JB. Por ejemplo, el factor es aproximadamente 2 para un 7% de bolas de

densidad 8 y roca de densidad 2.7, en una carga total de J=0.3, y el factor es aproximada-
mente 4 para 15% de bolas en una carga total de J=0.3.
La Figura 12.30 muestra un ejemplo típico de los valores de B medidos al comienzo
del ensayo, correspondiendo a la velocidad de fractura rápida y al final del ensayo, cuando
el molino estaba lleno de guijarros redondeados y fuertes. Como se podría esperar, los
valores de B medidos después de 1 minuto de molienda muestran una mayor proporción
de fractura o colpas grandes astilladas, mientras que los medidos a los 35 minutos (de los
fragmentos producidos en intervalo final de 5 minutos), dan valores de B que correspon-
den a un proceso de astillamiento-abrasión. Como el tamaño mayor fue de aproximada-
mente 50 mm en estos ensayos, parece que había solamente una pequeña proporción de
astillas en el rango de 0.5 a 5 mm, con un 20% de las astillas en el rango menor a 0.1 mm.
Los valores iniciales y finales de B para los ensayos con y sin bolas son prácti-
camente idénticos, mostrando que las bolas aumentan la velocidad de fractura, pero que
el proceso sigue siendo astillamiento.
Como se podría esperar, también se encontró que la velocidad de auto-fractura de
un determinado tamaño era mayor cuando el tamaño era mezclado con material de tamaño
mayor y menos cuando es mezclado con material de tamaño menor. Esto se ilustra en

361
 Figura 12.33 : Factores de porosidad como función del tamaño relativo.

la Figura 12.31 en que el ensayo fue hecho en una mezcla de 5% de la carga de 6 diferentes
tamaños, trazando cada uno de los tamaños ensayados y los nuevos agregados para
mantener la distribución de tamaño con el tiempo. En la Figura 12.31 se muestran sólo
dos resultados para evitar confusión, pero los tamaños menores se fracturaban más
rápidamente, los mayores más lentamente y los intermedios se mantenían más o menos
igual.
La Figura 12.32 muestra que el efecto de acolchonamiento es despreciable para
valores de U entre 0 y 0.30, pero representa una disminución en la velocidad de fractura
de más de 2 veces a valores de U=0.45. Desgraciadamente los datos no fueron suficientes
para obtener una relación cuantitativa.
Se supuso que los parámetros cinéticos de autofractura se escalaban en la misma
forma que la potencia, esto es, que los valores de S serían proporcionales a D0.5.
Combinando las ecuaciones anteriores resulta:

Si (S) = aST (xi ⁄ x0 )αs CS1 CS2 CS3 CS4 (12.57)

donde :

CS 1 = (D ⁄ DT )N1 (12.57a)

con N1 = 0.5,

362
  1 + (JT ⁄ 0.53)4 
CS2 =  4
(12.57b)
 1 + (J ⁄ 0.53) 

(JB ρb + JP ρs ) ⁄ (JP ρs )
CS3 = (12.57c)
(JBT ρb + JPT ρs )(JPT ρs )

CS4= corrección por efecto de acolchonamiento, etc. (12.57d)

En ausencia de una función para la ecuación (12.57d), se decidió determinar Si(S)

por ensayos en un molino piloto continuo de 1.82 m de diámetro, ya que esto representa
la fractura en una mezcla de tamaños esperada en un molino industrial. Luego las
ecuaciones 12.58a, b y c se usaron para corregir por el diámetro del molino y la carga de
bolas (ver Sección 12.9).

12.8 ESTIMACION DE LLENADO DE PULPA Y DENSIDAD DE LA

CARGA

Como se discutió con anterioridad, el efecto de la acumulación de pulpa entre las

bolas y guijarros ocasiona una variación de las velocidades específicas de molienda de
las partículas en la pulpa. En la molienda en molinos convencionales de bolas no hay
problema en distinguir entre el medio de molienda y el polvo pero, para aplicar la ecuación
(12.24), es necesario ser capaz de calcular Uk para cada tamaño del medio. Para hacer
esto, usamos el concepto de factores de porosidad introducido por Weymont [12.11].
Cuando un molino de laboratorio se opera con colpas de un solo tamaño, el molino
llegará a un consumo máximo de potencia para una determinada fracción de llenado de
medios, con el valor de J definido por la masa, el volumen del molino, y una definición
formal de porosidad de lecho de ε = 0.4. Sin embargo, si la carga del molino consiste en
un 50% de este medio y 50% de un tamaño menor, parte del tamaño menor puede calzar
en los intersticios del lecho de colpas mayores, y la fracción que no cabe actúa como
medio contribuyendo al J, nuevamente con una porosidad formal de J=0.4. Por lo tanto,
el molino debe ser llenado con una carga mayor antes que se logre la máxima potencia.
Si se supone que el nivel de llenado J del molino para la máxima potencia es el mismo,
se puede calcular la fracción de partículas menores que calzan entre las mayores. El
ensayo fue repetido para un rango de tamaños, expresando el resultado como la fracción
de la porosidad de las partículas de 37.5 x 25 mm llena por cada uno de los tamaños
menores, obteniéndose el resultado de la Figura 12.33. Es razonable suponer que la
fracción de porosidad dependerá de la razón de tamaños, de manera que los resultados
son expresados en términos del tamaño relativo xi / xj.
Obviamente que si ηij = 0, la partícula de tamaño i es inequívocamente un guijarro
y si ηij = 1, la partícula i es inequívocamente polvo. Sin embargo, hay algunos intervalos
de tamaño para los cuales 0 ≤ ηij ≤ 1. La fracción del volumen del molino ocupada por
la masa del material W más las bolas se calcula de:

363
 n i−1
J= ∑ ( Vi − ∑ Vij ) ⁄ V (12.58)
i=1 j=1

donde Vi es el volumen aparente de las partículas de tamaño i (y bolas); Vij es el volumen

de las partículas de tamaño i que se acomodan entre los huecos dejados por las partículas
de tamaño j, y V es el volumen del molino.
Para calcular el término Vij se debe considerar dos volúmenes. Uno es el volumen
aparente de las partículas de tamaño i que está disponible para ser acomodado en los
huecos de las partículas de tamaño j. El otro es el volumen de las partículas de tamaño j
que está disponible para aceptar partículas de tamaño i. Obviamente Vij será el volumen
más pequeño de estos dos.
El tamaño aparente de las partículas de tamaño i que está disponible para ser
acomodado en los huecos dejados por las partículas de tamaño j está dado por el volumen
aparente total de partículas de tamaño i menos el volumen de las partículas de tamaño i
ya acomodadas en los intersticios dejados por las partículas de tamaños mayores que j,
esto es :

j−1
Volumen de tamañoi disponible
par aacomodar seen huecos de las partículas = ∑ Vik (12.59)
de tamaño j k=1

En forma similar, el espacio hueco aún disponible para las partículas de tamaño i en las
partículas de tamaño j está dado por el volumen total de huecos dejados por las partículas
de tamaño j menos los volúmenes ya ocupados por las partículas mayores de tamaño i,
esto es :

Volumen de huecos de las partículas j  i−1 

 
que están disponibles para las = Vj ε −  ∑ Vkj ηij , i > j (12.60)
partículasde tamaño i  k = j+1 
 

donde ε es la porosidad formal del lecho. Por lo tanto, el volumen Vij queda dado por:

  i−1 j−1 
 min V ε − ( n V ) η ; V − 
  j ∑ kj ij i ∑ Vik , Vij ≥ 0
Vij =   k=j+1 k=1 
 (12.61)
 

 0 , Vij ≤ 0

donde el primer término en el lado derecho de la ecuación tiende a cero a medida que el
tamaño i se torna tan grande como j.

364
 Figura 12.34 : Variación de la cantidad de material que permanece en el tamaño
máximo, el llenado de medio JP y el llenado intersticial U del tamaño máximo para
mineral de Donoso de 76 x 51 mm, versus el tiempo de molienda seca y discontinua
en un molino de 1.8 m de diámetro (ver Figura 12.15).

En cuanto a lo que a acolchonamiento del impacto de los medios de molienda por

partículas más pequeñas se refiere, se adoptó una definición arbitraria : para todo medio
de molienda de tamaño j, las partículas de tamaño i serán consideradas polvo (con respecto
al tamaño j) si ηij > 0.5. Partículas mayores son consideradas medios de molienda. Como
la distancia entre el tamaño j y el tamaño considerado como polvo es de aproximadamente
6 intervalos de tamaño, el lecho de guijarros consiste en tamaños j, todos los tamaños
mayores y los cinco tamaños menores siguientes. El polvo es la suma de todos los tamaños
menores.

n
fcj = ∑ Vi ⁄ V (12.62)
i= j+6

y el volumen de huecos presente en un lecho de partículas mayores que J está dado por:

365
 j+5 j+5
VVj = ∑ (Vk ε − ∑ Vik ) (12.63)
k= 1 i= k+1

Entonces, el llenado intersticial de bolas y guijarros por polvo se calcula de:

Uj = fcj ⁄ (V Vj ⁄ V ) (12.64)

Este se utiliza para calcular los valores de Si de la fractura de medios de tamaño k (j→k
en la ecuación (12.64) ), ver ecuación (12.24d).
Los volúmenes Vi y Vij se expresan como fracción del volumen del molino, ya que
aparecen como Vi/V y Vij / V y son calculados de la distribución de tamaño wi del material
retenido en el molino y de la densidad real del sólido:

wi (W ⁄ V )
Vi ⁄ V = + mi JB (12.65)
(1 − ε ) ρs

donde mi es la fracción de JB que tiene un diámetro menor a i. La masa total de material

retenido más bolas, por unidad de volumen del molino, es conocida, de modo que el valor
de J, calculado mediante la ecuación (12.58), permite el cálculo de la densidad global de
la carga del molino (excluyendo el agua). En forma similar, se conoce el volumen
verdadero de las bolas y del sólido, por unidad de volumen del molino, permitiendo el
cálculo de la porosidad global del lecho:

Figura 12.35 : Ilustración del tratamiento de la parrilla como un clasificador en la

descarga del molino.

366
 ρc = [(W ⁄ V ) + 0.6JB ρb ] ⁄ J (12.66)

1 − εB = [(W ⁄ V ρs ) + 0.6JB] ⁄ J (12.67)

Estos valores se utilizan en los cálculos de potencia del molino en la sección 12.3
La Figura 12.34 muestra el resultado de la Figura 12.15 reexaminado mediante los
cálculos de la variación de J y U, usando las definiciones de contribuciones a J de las
colpas grandes y contribuciones al polvo de las partículas menores. Se puede observar
que la velocidad de fractura decrece rápidamente a valores de U=0.45, de acuerdo al
efecto de acolchonamiento informado anteriormente.

12.9 CALCULO DE VELOCIDADES ESPECIFICAS DE

AUTOFRACTURA A PARTIR DE ENSAYOS DE MOLIENDA
CONTINUA

Para predecir las velocidades de autofractura en un molino continuo a partir de

parámetros de molienda determinados en ensayos discontinuos, es necesario disponer de
un conjunto de relaciones que permitan calcular las velocidades promedio de fractura en
el medio ambiente del molino. Se encontró que no era posible desarrollar estas relaciones
para un sistema tan complejo a partir de los limitados datos experimentales disponibles.
Por esta razón se utilizó los datos del ensayo [12.12] en un molino SAG de 1.8 m de
diámetro para estimar los parámetros en la forma que se describe a continuación. Los
ensayos discontinuos indicaban aproximadamente que αs=1.0, b21 = b32 = 0.55 y b31 =
0.094 para el material grande ( 75 x 106 mm). Como estos tamaños no pueden escapar
del molino, resulta:
S1w1W = f1F
S2w2W = f2F+b21f1F
S3w3W = f3F+b31f1F+b32(f2F+b21 f1F )

y como S2 = RαS1, S3 = RαS2, τ= W/F

(1 + b21 + b31 + b32 b21 ) f1 + (1 + b32 ) f2 + f3

S1 = (12.68)
τ (w1 + Rα w2 + +R2α w3 )

donde R es la razón entre intervalos de tamaños contiguos, por ejemplo, 1/ √

2 .
Estos cálculos suponen que la fractura por atrapamiento es despreciable para estos
tamaños, como fue confirmado por cálculo. Como el molino fue detenido y vaciado
después de cada ensayo continuo en el estado estacionario, se pudo determinar los valores
de w1, w2, w3, como también los de f1, f2 y f3 y los de W y F que permiten el cálculo de τ.
Se utilizó los tres primeros tamaños, y no sólo el tamaño máximo, ya que solamente había
una pequeña cantidad de este último que no permitía una determinación precisa de w1.
Para un ensayo con JPT=0.135 y JBT=0.065, los valores de w y f dieron S1(S) = 0.21 min-1,
lo que, a su vez, da asT=0.0007 min-1 para estas condiciones de ensayo.

367
12.10 MODELO DEL MOLINO

12.10.1 Molinos de D/L grande

Hay que tener presente que el concepto de distribución de tiempo de residencia

comienza a perder sentido en un molino en que las grandes colpas alimentadas no pueden
escapar a través de la parrilla de descarga. Toda alimentación grande al molino debe
permanecer en él hasta que se quiebre a tamaños menores a la parrilla. El valor de τ se
define simplemente como W/F y no puede ser determinado por ensayos de distribución
de tiempos de residencia. Es razonable suponer que molinos de gran D/L funcionando
en estas condiciones están bien mezclados. La acción de retención de la parrilla se modela
como una clasificación de la descarga, como se muestra en la Fig. 12.35.
Un balance de masa da:

i−1
_ _ _
Fpi = Ffi + ( W ∑ bi,j Sj wj ) − WSi wi , i = 1,2....n
j = 1, i > 1

o, usando el simbolismo de la Figura 12.30,

 i − 1_ _  _
 
pi′ = fi ′ + τ′  ∑ bi,j Sj wj  − τ′ Si wi (12.69)
j = 1, i > 1 
 
donde pi es la fracción del _ producto del molino de tamaño i; fi es la fracción de
alimentación
_ de tamaño i; Si es la velocidad específica de fractura del material de tamaño
i; bij es la fracción de material retenido en el molino que tiene tamaño i. El valor de τ′
queda definido por W ⁄ F ′, donde F ′ es el flujo interno aparente de sólido en el molino.
El material rechazado por la parrilla vuelve al molino como una carga circulante
interna C ′. Como F ′ = (1+C ′)F, el balance de masa de la alimentación aparente al
molino es :
(1 + C ′ ) Ffi ′ = Ffi + F (1 + C ′) wi ci
esto es :

(1 + C ′ ) fi ′ = fi + (1 + C ′ ) wi ci

donde el valor de ci es la fracción de material de tamaño i que vuelve al molino. Este

será igual a 1 para material mayor que el tamaño de la parrilla y 0 para material fino. El
valor de C ′ queda definido por:

C′= ∑i F (1 + C ′ ) wi ci ⁄ ∑ F (1 + C ′ ) w (1 − c )
i i
i

esto es :

368
Figura 12.36 : Fracción de llenado del molino con pulpa versus flujo de descarga para
un molino SAG de 1.83 m de diámetro operando en forma continua en el estado
estacionario en circuito abierto, J=0.20, ϕc=0.25.

C′= ∑i wi ci ⁄ ∑i wi (1 − ci ) (12.70)

Reemplazando el valor desconocido de fi ′en la ecuación (12.69) y reordenando

resulta:

i−1
_ _
fi + τ′ ∑ bij Sj wj (1 + C ′ )
j=1
wi (1 + C ′ ) = _ (12.71)
(1 − ci ) + τ′ Si

En forma más general, si el circuito se cierra mediante un clasificador externo de

selectividad si, se utiliza la misma técnica para reemplazar el valor desconocido de fi por
el valor conocido de la alimentación fresca gi y la razón de circulación externa C:
(1 + C) fi = gi + (1 + C ) pi si
donde :

pi = (1 + C ′ ) wi (1 − ci )

Substituyendo en la ecuación (12.71) y reordenando se obtiene:

369
 i−1
_ _
gi + τ ′ ∑ bij Sj wj (1 + C ′ ) (1 + C )
j=1
wi (1 + C ′ ) (1 + C) = _
(1 − ci )(1 − si ) + τ ′ Si

donde :

wi (1 + C ′ )(1 + C ) = wi∗

i−1
_ _
gi + τ ′ ∑ bij Sj wj∗
j=1
wi∗ = _ , i = 1,2,.....,n (12.72)
(1 − ci )(1 − si ) + τ ′ Si

La ecuación (12.72) se puede resolver, para cualquier valor seleccionado para τ′ ,

comenzando por el tamaño 1:

g1
w1∗ = _
(1 − c1 )(1 − s1 ) + τ′ S1

Este valor se usa luego para calcular w2*:

_ _
g2 + τ′ b21 S1 w1∗
w2∗ = _
(1 − c2 )(1 − s2 ) + τ′ S2

continuando en esta forma hasta wn*. Entonces:

n n
∗
∑ wi = (1 + C ′ )(1 + C ) ∑ wi
i=1 i=1

= (1 + C ′ )(1 + C)

w1∗ w1∗
y w1 = =
(1 + C ′ )(1 + C) n

∑ wi∗
i=1

por lo tanto :

370
 n
wi = wi∗ ⁄ ∑ wi∗ (12.73)
i= 1

lo que corresponde a la distribución granulométrica en el molino. Para el valor

seleccionado de τ′ podemos calcular:

Producto del molino : pi = (1 + C ′ ) wi (1 − ci ) (12.74a)

donde : C ′ = ∑i wi ci ⁄ ∑i wi (1 − ci ) (12.70)

Producto del clasificador: qi = (1 + C) pi (1 − si ) (12.74b)

donde : C = ∑i pi si ⁄ ∑i pi (1 − si ) (12.70a)

Producto de residuo : ti = (1 + C) pi si ⁄ C (12.74c)

Alimentación al molino : fi = (gi + C ti ) ⁄ (1 + C ) (12.74d)

El flujo al molino F también puede calcularse, ya que:

F ′ = W ⁄ τ′ y F = F ′ ⁄ (1 + C ′ ) :

W
F= (12.75)
τ′ (1 + C ′ )

El tiempo de residencia promedio real es τ = W/F, esto es,

τ = τ′ (1 + C ′ ) (12.76)

y la capacidad del circuito, Q, resulta:

Q = F ⁄ (1 + C ) (12.77)

El significado físico en la selección de τ′ es la que sigue. Si τ′ se elige pequeño,

esto significa que habrá una recirculación interna alta, esto es, que el material se
presentará rápidamente ante la parrilla y que el sistema llegará al estado estacionario sin
material en el molino del tamaño menor a la abertura de la parrilla. Si τ′ se elige grande,
la circulación interna será pequeña y el molino se llenará de material fino. Para obtener
un balance correcto es necesario elegir el valor de τ′ en forma tal que se obtenga un nivel
correcto de material de tamaño menor que la abertura de la rejilla de descarga en el molino.
Esto requiere especificar el valor de este nivel o disponer de una ecuación para el

371
transporte de masa de pulpa en el molino. Sin esta información adicional, el sistema está
indefinido.
Parece ser que no existen leyes fundamentales que describan el transporte de masa
a través de parrillas en los molinos SAG. Sin embargo, una serie de ensayos realizados
en un molino piloto [ 12.8] de 1.73 m de diámetro interno por 0.61 m de largo dieron los
resultados que se muestran en la figura 12.32 para un mineral con una densidad de 2.7
ton/m3. En esta figura, F′ representa el flujo aparente de material a través del molino y
W es el material sólido retenido en el molino.La ecuación empírica obtenida es:

F ′ = 29 W 0.5 (12.78)

donde F ′ está medido en toneladas por hora y W en toneladas. Por lo tanto, el material
que llega a la parrilla de clasificación es una función del nivel de llenado del molino por
el material. No fue posible relacionar el flujo de pulpa a través de la parrilla solamente
al nivel de llenado de la pulpa, y se hizo necesario derivar una relación que utiliza la
acción de clasificación de la parrilla en conjunto con la ecuación (12.78).
La ecuación 12.78 puede generalizarse expresándola en términos de un flujo
volumétrico que, a su vez, depende del nivel de llenado del molino por material. Es de
esperar que esta ecuación pueda ser escalada en función del diámetro del molino en la
misma forma que la capacidad. Por lo tanto, la ecuación se puede escribir en la forma:

F ′ = k ρs D 3.5 ( L ⁄ D) Jp0.5 (12.79)

donde k dependerá del diseño de la parrilla. Expresando D y L en metros , ρs en toneladas

por metro cúbico, y usando la porosidad del lecho Jp = 0.29, medida [ 12.8] con el molino
detenido, la ecuación (12.78) da un valor de k = 6.4 m-0.5 horas-1 o 0.11 m-0.5 min-1.Para
2 = k1 Jp1 .
cualquier otra definición de Jp, el valor de k debe recalcularse de k2 Jp0.5 0.5

Si se conoce el valor de J, el valor de Jp se puede obtener de J = JP + JB. En estas

circunstancias, la ecuación (12.79) da F ′ y, como τ′ = W ⁄ F ′, el valor de τ′ se conoce de
las ecuaciones (12.64-12.69) si se conoce W. La forma más simple de realizar la
simulación es especificando W ( en la forma normalizada W=W/V), luego calcular J, como
se describió anteriormente en la sección 12.8, y luego obtener F ′ y τ′. Si se desea
especificar una definición formal de porosidad del lecho εB , J se puede calcular de la
ecuación (12.67):

J = [ W ⁄ V ρs + 0.6 JB] ⁄ (1−εB) (12.67)

Se debe entender que los valores de S y B dependen de los valores de wi aún cuando se
utilice un valor especificado para εB. El cálculo debe comenzar con una estimación de los
valores de wi , luego calcular w∗i y, por lo tanto, los valores de wi , luego volver a calcular
S y B, etc. Una iteración sobre valores estables de wi da un conjunto para los cuales las
velocidades específicas de fractura equilibran el material que pasa por la parrilla.

372
 Figura 12.37 : Modelo de un molino como una serie de reactores perfectamente mezclados con una parilla de
clasificación en la descarga.

373
 El nivel de la pulpa en el molino, expresado como fracción y compuesto por
material de tamaño menor a las aberturas de la parrilla es:

fs = 
W  (12.80)
ig 
 
 ρs cs V 
 ∑
 n 
 
donde ig es el intervalo de tamaño correspondiente al tamaño de las aberturas de la parrilla
y cs es la fracción volumétrica de sólidos de la pulpa en el molino. La cantidad de agua
contenida en el molino es desconocida, ya que se requeriría otra ecuación de transporte
para definirla. Los ensayos en el molino piloto indicaron que la razón en peso entre el
agua y el sólido wc se encontraba en el rango de 0.1 a 0.2 para una roca con peso específico
de 2.7.
El valor de τ′ escogido en la solución de la ecuación (12.72) debe dar un valor de
F ′ que esté de acuerdo con la ecuación (12.79). Por lo tanto, la ecuación (12.79) es la
ecuación adicional que se necesita para definir los cálculos.

12.10.2 Molinos FAG largos; L/D grande

Los molinos autógenos (FAG) largos, como los utilizados en Sudáfrica y en

Escandinavia, no pueden ser considerados como perfectamente mezclados. El trazado de
material fino en el molino demostraría que el molino tiene una distribución de tiempo de
residencia a pesar de que las colpas grandes de la alimentación no pueden escapar del
molino.
Sin embargo, el tratamiento anterior puede ser extendido fácilmente al sistema
mostrado en la Fig. 12.37, en que la DTR es tratada como una serie de reactores
perfectamente mezclados:

 k−1  i−1
_ _
 
1 + C ′ ∑ el  wi,k−1 + (1 + C ′ ) ci ek wi,m + τk ∑bij Sj wj
 l=1 
 j=1

wi,k = (12.82)
k
_
(1 + C ′ ∑ el ) + τk Si
l=1

i−1
_ _
[ 1 + C ′ (1 − em )] wi,m−1 + τm ∑ bij Sj wj
j=1
wi,m = _ (12.83)
(1 + C ′ )(1 − em ci ) + τm Si

374
donde los subíndices indican valores de la sección k. El valor τk se refiere al tiempo
promedio de residencia para la sección k del molino, tal que ∑ τk = τ y cada τk queda
k

definido por τk = θk τ, en que θk es la fracción de tiempo de cada sector. El término el

es la fracción de reciclo interno, que retorna a cada sección. Nuevamente el valor de
C ′ se obtiene de (ver ecuación 12.70):

C′= ∑i wi,m ⁄ ∑i wi,m (1 − ci )

El tiempo de residencia promedio aparente para cada sección, el que es equivalente

al τ′ utilizado en el desarrollo previo, está dado por:

k
τk′ = τk ⁄ (1 + C ′ ∑ el ) (12.84)
l=1

m k
W
y τ=
F
= ∑ τk′ (1 + C ′ ∑ el )
k=1 l=1

El valor de Wi1 es la alimentación al molino fi. Para un solo reactor perfectamente

mezclado e1=1 y el modelo se reduce a lo discutido previamente.

12.10.3 Tratamiento de la autofractura como un sistema duro-blando

La autofractura de rocas da una ruptura distinta al primer orden, que puede ser
analizada como si fuera una mezcla de roca blanda (débil) y dura (fuerte). Designemos
con el subíndice “a” el material con fractura rápida y con el subíndice “b” el material con
fractura lenta y definamos por ψ la fracción de la recarga de material que corresponde a
material duro. Se reconoce que esta distribución es de importancia primordial para los
tamaños mayores que son dominados por la autofractura.
Sin embargo, no se supone que la fractura de material duro de siempre fragmentos
de material duro. El proceso de astillamiento da como resultado un núcleo duro, esto es
bj+1,j contendrá una gran fracción de material duro, para las astillas irregulares podrán, a
su vez, ser fracturadas rápidamente y formar otros núcleos. Cuando se fractura material
blando se produce una distribución de fractura primaria bai,j y se supondrá que en la
fracción de tamaño i una fracción (1- ψi) será blanda y una fracción ψi será dura, excepto
en el intervalo de tamaño j+1, en que las fracciones son 1- ψa y ψa para permitir la
existencia de núcleos duros. La misma suposición se hace para la fractura del material
"b", bbi,j, con fracciones 1- ψb y ψb para permitir núcleos densos.
Entonces, la velocidad de fractura del tamaño j del material de tipo "a" es:
_
[Sa j (B) + Sa j (P) + Sa j (S) ] W wa j = Sa j W wa j (12.85)

375
Figura 12.38 : Valores de la selectividad del clasificador usado en las simulaciones de
un molino SAG: valores para intervalos de √ 2 representados en el gráfico por el límite
superior del intervalo.

donde Sa(B), Sa(P) y Sa(S) son los efectos resultantes de la fractura del material tipo "a"
por todas las clases de bolas, todas las clases de guijarros y autofractura respectivamente,
y waj es la fracción en masa de material tipo "a" en el contenido del molino que tiene
tamaño j. En forma similar, la velocidad de fractura del tamaño j del material tipo "b"
es:
_
[Sb j (B) + Sb j (P) + Sb j (S) ] W wb j = Sb j W wb j

La velocidad de producción de material tipo "a" de tamaño i por fractura del tamaño
j de material tipo "a" es:
W wa j [(1−ψi ) bai, j (B) Sa j (B) + (1−ψi ) bai, j (P) Sa j (P) + (1−ψa i) bai, j (S) Sa j (S)]

= W wa j Xai, j (12.86)

donde bai,j(B) son los valores globales de b para un tipo de material "a" producido por
fractura de bolas, guijarros, etc. y el valor de 1-ψai = 1 - ψi excepto para j=i-1. Esto
significa que cualquier fragmento de tamaño i se comporta como si tuviera la misma
composición de material duro y blando como el tamaño i de la alimentación excepto para
el núcleo de tamaño i producido por astillamiento del tamaño inmediatamente mayor i-1,
lo que da una menor proporción de fragmentos en el tipo de material blando "a" (y más
del material duro tipo "b").

376
 Tabla 12.2
Valores usados en la simulación de un molino SAG.

Valores de B:

Autofractura Por guijarros y Por Por Selectividad

bolas guijarros bolas Clasificador

Intervalo Alime.
tamaño Tamaño < Tamaños Tamaños Tamaños Tamaños
tamaño
i µm % 1-3 4 5-26 1-3 4-11 12-26 12-26 si

1 215500 100.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0
2 152380 97.8 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0
3 107750 86.4 .45 .49 .54 .46 .59 .46 .4 1.0
4 76190 71.1 .36 .29 .36 .23 .42 .31 .25 1.0
5 53875 62.2 .28 .24(5) .32 .17 .35 .25 .16 1.0
6 83095 53.0 .25 .20 .27 .16 .30 .20 .12 1.0
7 26940 34.8 .22 .18 .26 .13 .29 .16(5) .092 1.0
8 19050 35.7 .20(5) .16 .25 .11 .28 .14(5) .076 1.0
9 13470 30.0 .19 .15 .24 .099 .26 .12(5) .066 1.0
10 9525 26.2 .17 .14(5) .23 .089 .25 .10(5) .050 1.0
11 6735 22.5 .15 .13 .22 .081 .24 .88 .039 1.0
12 4760 19.0 .13 .13 .21 .074 .023 .074 .035 1.0
13 3370 17.4 .12 .11 .20 .069 .21 .056 .025 1.0
14 2380 15.4 .10(5) .10 .18 .062 .19 .045 .020 1.0
15 1680 13.8 .094 .089 .17 .058 .17 .034 1.0
16 1190 12.2 .082 .079 .15 .052 .016 0.98
17 840 10.8 .074 .067 .13 .048 .14 0.94
18 595 9.6 .063 .059 .12 .042 .12 0.89
19 420 8.4 .057 .050 .099 .038 .11 0.71
20 300 7.3 .051 .044 .086 .034 .090 0.59
21 210 6.4 .046 .036 .077 .030 .075 0.49
22 150 5.8 .042 .032 .065 .025 .065 0.41
23 105 5.0 .038 .029 .022 .52 0.35
24 75 4.5 .036 .020 0.31
25 53 4.1 .030 .017 0.29
En forma similar, la velocidad de producción de tamaño i, el material "a" producido
por fractura de material de tipo "b" es:

W wbj [ψi bbi,j (B) Sbj (B) + ψi bbi,j (P) Sbj (P) + ψbi bbi,j (S) Sbj (S)] =

= W wbi,j Xbi,j (12.87)

Por lo tanto, la velocidad de producción de tamaño i del material tipo "a" por fractura es:

377
 i−1
Velocidad de pr oducción de _
= − W Sai wai + W ∑ ( Xai ,j wa j + Xbi,j wbj )
tamañoi de material tipo “a”
j = 1, i > 1
_
donde Xai,j , Xbi,j están definidos por las ecuaciones (12.86) y (12.87) y Sai queda definida
por la ecuación (12.85). En forma similar, la velocidad de producción de tamaño de
material de tipo "b" es:

i−1
Velocidad de pr oducciónde _
= − W Sbi wbi + W ∑ (X ′bi, j wb j + X ′ai, j wa j)
tamañoi de material tipo “b”
j = 1, i > 1
donde :

X ′ai, j = ψi bai, j (B) Saj (B) + ψi bai , j (P) Saj (P) + ψai bai, j (S) Saj (S)

X ′bi, j = (1−ψi) bbi, j(B) Sbj(B) + (1−ψi ) bbi, j(P) Sbj(P) + (1−ψbi) bbi, j(S) Sbj(S)y
_
Sbi = Sbi (B) + Sbi (P) + Sbi (S)

Como resultado se obtiene, entonces, que en un reactor único y perfectamente

mezclado:

i−1
gai + τ′ ∑ (Xai,j w∗aj + Xbi,j w∗bj )
j=1
w∗ai = _ (12.88)
(1 − ci )(1 − si ) + τ′ Sai

i−1
gbi + τ′ ∑ (Xbi,j w∗bj + Xai,j w∗aj )
j=1
w∗bi = _ (12.89)
(1 − ci )(1 − si ) + τ′ Sbi

donde :

gai = (1 − ψi ) gi y gbi = ψi gi

La solución se obtiene del mismo modo anterior, primero calculando w∗a1 y w∗b1,
y luego usando estos valores para calcular los otros valores de w∗ai y w∗bi. Obviamente
que wi=wai+wbi.
La ventaja de este tratamiento es que permite la utilización de dos valores diferentes
de S(S) y dos valores diferentes de bij(S) para la autofractura de cada tamaño, de acuerdo
a la observación experimental. El molino claramente acumulará el tipo de material "b",
de modo que la generación y distribución de material en el molino estará dominada por

378
la velocidad de fractura del material de fractura lenta, el que puede ser identificado como
guijarros duros y redondeados. En lo concerniente a la fractura normal por astillamiento
de pequeñas partículas por las bolas y guijarros, no habrá diferencia entre Saj(B) y Sbj(B)
y entre Saj(P) y Sbj(P) y entre bai,j(B) y bbi,j(B), etc.
Debido a que la forma de la ecuación de fractura es la misma, con los dos términos
en Xai,j waj + Xbi,j wbj reemplazando el término usual bij, Sj, wj, el análisis puede ser extendido
al igual que en la sección 12.10.2

12.10.4 Tratamiento de una alimentación consistente en una mezcla de

dos materiales de distinta dureza

Consideremos una recarga de material al molino, que consiste de una mezcla de

dos materiales diferentes, que designaremos mediante los subíndices A y B, cuya
proporción está dada por:

gA i = γi gi y gBi = (1 − γi ) gi (12.90)

La fracción en masa global del material de tipo A será:

γ= ∑i γi gi (12.91)

Supondremos que la presencia de una mezcla no cambiará las velocidades específicas de

fractura excepto por efecto de las diferentes cargas de equilibrio existente dentro del
molino. En estas condiciones todo el análisis anterior puede ser extendido al caso
presente.
Por ejemplo, si se supone también que los materiales serán separados en la misma
forma por el clasificador (esto es, que la diferencia de densidades es despreciable),
entonces podemos escribir de inmediato para un único reactor perfectamente mezclado:

i−1
gAai + τ′ ∑ (XA ai,j wAaj + XAbi,j wAbj )
j=1
w∗A ai = _ (12.92)
(1 − ci )(1 − si ) + τ′ SA ai

i−1
gAbi + τ′ ∑ (X′Abi,j wAbj + X′Aai,j wAaj )
j=1
w∗A bi = _ (12.93)
(1 − ci )(1 − si ) + τ′ SAbi

379
 i−1
gBai + τ′ ∑ (X′Bai,j wBaj + X′Bbi,j wBbj )
s=1
w∗Bai = _ (12.94)
(1 − ci )(1 − si ) + τ′ SBai

i−1
gBbi + τ′ ∑ (X′Bbi,j wBbj + X′Bai,j wBai,j )
s=1
w∗Bbi = _ (12.95)
(1 − ci )(1 − si ) + τ′ SBbi

La solución se obtiene en la misma forma anterior y wAi = wAai + wAbi como también
wBi = wBai + wBbi.
La solución da la proporción de materiales de tipo A y B en la alimentación al
molino, en el producto del molino y en el reciclo, además de la distribución de materiales
de tipo A y B en los tamaños de los productos del circuito.

12.10.5 Procedimiento computacional

(1) Se ingresa:
- material retenido en el molino, W,
- estimaciones de w1, w2, ...wn,
- diámetro D y largo L del molino
- fracción de llenado de bolas, JB,
- parámetros de fractura,
- parámetros de clasificación,
- distribución granulométrica de la alimentación, gi.

(2) _Basándose en las estimaciones de wi se calcula

_ las velocidades específicas de fractura
Sj y las distribuciones de fractura primaria bij en una subrutina. También se calcula J
usando el factor de porosidad o suponiendo εB = 0.4. Los valores de F ′ y τ′ son
calculados de la ecuación de transporte de masa.

(3) El programa calcula wi, como se ha descrito, incluyendo C′,C.

_ _
(4) Se calcula las nuevas estimaciones de bij , Sji, J, etc. usando los nuevos valores
obtenidos para wi, iterando hasta un resultado final.

(5) Se calcula la potencia usando la ecuación para la potencia del molino. El valor de εB
en la ecuación se calcula mediante los factores de porosidad, pero la razón agua/sólido
se estima suponiendo que el material menor que el tamaño de la parrilla forma pulpa con
la misma densidad que la alimentación y la descarga.

380
(6) El flujo Q (o F en el caso de circuito abierto) corresponde al valor escogido de W. Se
repite la simulación para mostrar la variación de W con la capacidad Q y la variación
correspondiente de la distribución de tamaño y energía específica en kWh/ton.

12.11 EJEMPLO ILUSTRATIVO

12.11.1 Molino SAG: L/D = 0.5

El molino a simular tenía un diámetro x largo nominal de 28 x 14 pies, lo que dió

valores interiores de D=8.25 m y L=4.27 m, con un volumen efectivo de 230 m3. Los
valores de la función de distribución de fractura primaria fueron determinados en el
laboratorio y se encuentran en la Tabla 12.2 Ellos fueron entregados al programa en
forma de matriz. Al programa se le entregó además la distribución granulométrica de la
alimentación, la que también se encuentra en la Tabla 12.2, y se realizaron simulaciones
cubriendo un rango de fracciones de llenado del molino de 0.2 ≤ J ≤ 0.4, usando una carga
de 50% de bolas de 76 mm (3 pulgadas) y 50% de 100 mm (4 pulgadas). El molino se
cerró con un clasificador exterior cuyos valores de selectividad se muestran en la Tabla
12.2 y en la Figura 12.38.
Los valores de los parámetros de fractura determinados en el laboratorio se
entregan en la Tabla 12.3

Figura 12.39 : Valores reales y valores promedio calculados de clasificación en la par-

illa de descarga de un molino de ensayo continuo.

381
 Figura 12.40 : Capacidad pronosticada para un molino SAG de 8.2 m (28 pies) de
diámetro como función de la fracción de llenado total J y de la fracción de llenado de
bolas JB.

Las constantes cinéticas de autofractura se determinaron en la forma que se

discutió en la sección 12.10.
El ensayo en el molino continuo de 1.83 m incluía la medición de las distribuciones
de tamaño del material retenido en el molino wi y del material de descarga de éste, pi. El
balance de masa en torno a la parrilla da :

F(1 + C′) wi (1 − ci) = Fpi

Como ci es cero para tamaños pequeños, el valor de 1+C ′ se puede estimar de :

i∗ i∗
1 + C ′ = ∑ pi ⁄ ∑ wi (12.96)
n n

382
 Figura 12.41 : Capacidad pronosticada a J=0.25, como función del porcentaje de
carga de bolas (ver Figura 12.39).

Tabla 12.3
Parámetros de fractura para un mineral de cobre determinados en un
molino de laboratorio.
Condiciones Parámetros
D =194 mm α=0.95
d =27 mm Λ=3.3
JB =0.20 µ=1.65 mm
U =0.5 a=1.0 min-1
% sólido en =40 γ=0.70
volumen
Densidad del =2.77 ton/m3 β=4
mineral
ϕc =0.75 ϕ=0.38

donde i* es el tamaño para el cual ci se hace mayor que cero, esto es, que pi /wi comienza
a decrecer. Entonces, los valores de ci se calculan desde :

1 − ci = (pi ⁄ wi) ⁄ (1 + C′) i < i∗ (12.97)

Alternativamente los valores de ci se pueden expresar en la forma :

383
 Figura 12.42 : Velocidad específica de fractura para JB=0 y JB=0.08.

1
ci = (12.98)
λg
1 + (x50 ⁄ xi)

efectuando una búsqueda para obtener los valores de d50 y λg para hacer que los valores
calculados pi, wi y ci se acerquen lo más posible a los valores experimentales. El valor de
C ′se actualizó en forma iterativa mediante la ecuación (12.96).
La Figura 12.39 muestra un resultado típico. Como los valores significativos de wi
son aquellos para tamaños menores que el tamaño de la parrilla (abertura de 12.7 mm),
esto es, en el extremo de tamaños pequeños de la distribución del contenido del molino,
ellos son suceptibles de presentar gran error experimental, razón por la cual hay una gran
dispersión en el valor ci. Sin embargo, queda claro que la distribución del contenido del
molino de tamaño menor al de las aberturas de la parrilla no es igual a la distribución del
material que sale del molino, habiendo una acción de clasificación que incluye partículas

384
 Figura 12.43: Distribución de tamaño para el caso de la figura 12.42.

Figura 12.44 : Distribución de tamaño para la molienda seca de un compósito de

material de Donoso de 76x51 mm, en un molino de 1.8 m de diámetro a 75% de la
velocidad crítica con JP=0.38.

385
 Tabla 12.4
Resultados de la simulación de un molino SAG.

JB J Razón Capac. Retenc. Distribución

recirc. W tamaño producto
ton/h tons % menor que kWh/ton
35# 400#
0 10.2 2.1 135 39 94.5 35.2 12.0
15.0 2.3 195 56 93.7 34.2 10.9
19.8 2.5 255 72 92.8 33.3 10.5
25.0 2.7 305 88 92.0 32.7 10.3
30.1 2.9 340 105 91.0 32.1 10.3
35.4 3.2 365 121 90.0 31.5 10.4

4 14.7 2.3 220 39 91.8 32.5 11.8

18.8 2.5 305 56 90.9 31.9 10.0
22.6 2.7 370 72 90.2 31.5 9.1
27.6 2.9 425 88 89.9 31.4 8.9
32.8 3.1 455 105 89.1 31.1 9.1
38.1 3.4 465 121 88.3 30.8 9.2

8 18.8 3.0 280 39 92.9 33.2 13.1

23.0 2.3 365 56 91.4 32.1 10.9
26.9 2.6 435 72 90.3 31.5 9.7
31.2 2.8 490 88 89.7 31.3 9.1
36.6 3.0 520 105 88.9 31.0 9.2

12 22.9 1.7 305 39 93.8 34.0 14.4

27. 2.1 415 56 92.1 32.5 11.7
31. 2.4 475 72 90.7 31.7 10.3
35. 2.7 525 88 89.8 31.4 9.6

de hasta 200 µm. El promedio de la acción de clasificación fue calculado en x50=1.11 mm

con λg==1.3. La suposición de clasificación ideal en la parrilla da mucho material grueso
en la descarga.
El resultado de la capacidad del molino (de la sección cilíndrica solamente) en
función del porcentaje de llenado se muestra en la Figura 12.40. Los pivotes del molino
eran de D/3 dando un nivel de llenado para rebalsar de 29%, siendo el criterio de diseño
de un 25% de llenado. La Figura 12.41 muestra que una carga de 6% de bolas parece
óptima para este nivel de llenado. La Figura indica que, en esta región, la capacidad no
es muy sensible a la carga de bolas. Como el simulador se operó con un conjunto de
parámetros de clasificación fijos, la distribución de tamaño del producto del circuito
variaba con las condiciones del molino. La Tabla 12.4 muestra que, para un determinado
nivel de llenado, la distribución de tamaño del producto es un poco más gruesa para la
carga de bolas mayor, pero que esta distribución de tamaño no es sensitiva a la carga de
bolas o a las condiciones de llenado del molino.
Se puede hacer muchos comentarios. En primer lugar, y al contrario de lo que
sucede en un molino de bolas, una disminución de la alimentación al molino SAG es

386
inmediatamente compensada por una reducción en el nivel de la carga, ya que la velocidad
de fractura del material en el molino debe llegar a un balance con el flujo de material de
alimentación. Como la parrilla actúa como un clasificador interno, el material sólo puede
dejar el molino a la velocidad que es fracturado a tamaños menores que el de las aberturas
de la parrilla. Un flujo de alimentación menor llega a un balance con un nivel menor de
llenado, o de material retenido en el molino. En segundo lugar, las simulaciones fueron
hechas con parámetros de clasificación en la parrilla de d50=12.7 mm y λg =4, lo que da
esencialmente una clasificación ideal. En la práctica, habría una selección preferencial
de las colpas grandes (ver Figura 12.39), de manera que la razón de recirculación exterior
sería sustancialmente menor que los valores aquí simulados.
En tercer lugar, la capacidad es mayor cuando la carga de bolas se aumenta para
niveles altos de llenado del molino, correspondiendo a mayores potencias consumidas.
Sin embargo, para la especificación de diseño de 25% del nivel total de llenado del
molino, la capacidad es sustancialmente menor para una carga de bolas de 12% que para
4, 6 u 8%. Esto implica una utilización ineficiente de la potencia del molino debido a un
balance erróneo entre la carga de bolas y de mineral. Esto también se refleja en el
consumo de energía calculado mediante la ecuación de potencia (12.9). Para un nivel
de llenado de 25% y una carga de bolas de 6%, la corrección por efecto de las secciones
laterales del molino es de aproximadamente de 7 a 8% para el nivel de llenado, potencia
y capacidad, de modo que la capacidad debe multiplicarse por 1.08, pero la energía
consumida, kWh/ton permanece inalterada. La Figura 12.41 muestra la predicción del
consumo de energía de molienda indicando, nuevamente, que la carga óptima de bolas
es de 6%, aunque la Tabla 12.4 indica que las mayores energías de molienda también
corresponden a productos con distribución más fina.
Las velocidades específicas de fractura del rango de tamaños presente en el molino
pueden ser observadas en la Figura 12.42 para JB=0 y JB=0.08, lo que cubre el rango de
operación correcto. Las pequeñas velocidades específicas para los mayores, de aproxi-
madamente 10 mm, implican que el molino se llenará con estos tamaños, como se
muestra en la Figura 12.43. El efecto más importante de las bolas es aumentar la velocidad
específica de fractura de estos tamaños y reducir la cantidad de material en el rango de
tamaño de 25 mm (1 pulgada) a 63 mm (2.5 pulgadas), dando por lo tanto un aumento
sustancial de capacidad en comparación a la molienda FAG. La molienda por impacto
de bolas, y guijarros del material de tamaño pequeño, por debajo de 2 mm, es prácti-
camente idéntica entre la molienda FAG y SAG con cantidades de hasta 8% de bolas.
La Figura 12.44 muestra otro aspecto interesante de la molienda FAG, esto es, las
distribuciones de tamaño correspondientes a las moliendas de las Figuras 12.15 y 12.34.
Como se recordará la velocidad de fractura decrecía fuertemente en el intervalo de tiempo
entre 0 y 20 minutos.
Sin embargo, los resultados de la Figura 12.44 muestran que con cargas de 0.8%
por minuto la producción de material de tamaño menor a 60 mallas (250 µm) es
prácticamente constante en este período. La Figura 12.30 muestra la razón de esto: las
bajas velocidades de fractura que producen pocos finos, son prácticamente compensadas
por la mayor cantidad de finos en los valores de B originales por el proceso de
astillamiento-abrasión. Por supuesto que cuando el nivel de pulpa en el molino llega a

387
valores muy altos las velocidades de fractura se tornan excesivamente bajas con la
consiguiente caida brusca de la producción.

12.12 REFERENCIAS

12.1 Hogg, R. and Fuerstenau, D.W., Trans. SME-AIME, 252 (1972) 418-423
12.2 Saeman, W.C., Chem. Eng. Prog., 47(1951)508
12.3 Vahl L. and Kingma, W.G, Chem.Eng. Sci., 1(1952)253
1.24 Dorr, A. and Bassarear, J. Primary Grinding Mills, in Design and Installation of Comminution
Circuits, Eds. A. L. Mular and G. V. Jergensen, SME-AIME (1982) 453
12.5 Gutierrez,L.R.y Sepúlveda, J.E, Dimensionamiento y Optimización de Plantas Concentradoras
mediante Técnicas de Modelación Matemática, CIMM, Santiago, Chile (1986)
12.6 Tanaka T. and Tanaka, K., Design Features of a Semi-Autogenous Grinding Mills and a Comparison
of Test Mill Data with Actual Operation Data, First Workshop on Autogenous Grinding, CIMM
Santiago, Chile (1987).
12.7 Turner R., in Mineral Processing Plant Design, Eds. A. L. Mular and R. B. Bhappu, SME-AIME
(197 )
12.8 Dorr, A. Ibid. p
12.9 Austin, L.G., Barahona, C.A. and Menacho, J.M., Powder Technol., 46 (1986)81-87
12.10 Austin, L.G., Shoji, K. and Everell, M.D., Powder Technol., 7(1973)3-8
12.11 Weymont, N.P., Analysis and Simulation of Autogenous Grinding Systems, Ph. D. Thesis. The
Pennsylvania State University, University Park, Pa. (1979)
12.12 Myers, L.D., Trimmer, R.W. and Hively, H.H., Test Plant Report N 805-039, Koppers Company
(now M.P.S.I.), York, PA (1980)

388
 INDEX
Carga de polvo del molino
A
definición, 11
Cascada, 85, 175, 254
Abrasión, 84
Catarata, 85, 175, 254
Abrasión, indices de, 190
Cinética de molienda
Acolchonamiento, efecto de, 97
ley de primer orden, 65
Análisis granulométrico en blanco
análisis en molinos SAG, 328
Ver tamizado en blanco
Clasificación
Antracita
cálculo de parámetros de ecuaciones, 224
fractura de primer orden, 68
consideraciones generales, 3
apex
definiciones, 207
Ver Hidrociclones
ecuación logaritmo-normal, 221
Astillamiento, 84
ecuación logística en ln(x), 223
Atrición, 84
en fluidos, 209
B Lynch, ecuación de , 222
Rosin-Rammler, ecuación de , 221
Balance de masa, 71, 74 Clasificación en dos etapas, 248
Balance de masa por tamaños, 7 Clasificador de álabe
Barras levantadoras, 85, 91, 175 principio de acción, 214
Método de Bond, 45, 57, 272 Clasificador ideal, 220
cálculo de la energía específica, 51 Clasificadores centrífugos, 210
comparación con otros métodos de diseño, 279 Clasificadores de flujo transversal, 209
discusión, 54 Clasificadores hidráulicos, 209
discusión de Rowland y Kjos, 46 Convolución, 146
ecuación de potencia, 52, 61 Coque
ecuaciones de diseño, 45, 58 distribución de tamaño, 79
ensayo normalizado de moliendabilidad, 46 Cortocircuito, 220, 279
factor de fineza de molienda, 281 Cuarzo
factores de corrección, 59 distribución de fractura primaria, 72
potencia en el eje, 51 distribución de tamaños en molienda, 66
resultados pronosticados, 53 velocidad específica de fractura, 70
en molienda SAG, 311 Curva de partición, 219 - 220

C D

Capacidad de molienda, 10 Deformación, energía de , 19

según Bond, 106 Deformación, energía reversible de , 26
efecto de la viscosidad de pulpa, 106 Descarga, 208
regla empírica, 106 Desgaste de bolas
Capacidad máxima, 285 datos de Codelco Andina, 191
Carbón irradiado datos experimentales, 189
fractura de primer orden, 69 efecto del tamaño de producto, 193, 195
Carga circulante, 10, 215 tratamiento analítico, 186

389
Dirac, función impulso, 146 efecto del flujo y transporte de masa, 203
Diseño de molinos Esferas elásticas, compresión de, 33
consideraciones generales, 2 Esfuerzo normal máximo, 25
factores, 3 Esfuerzos normales y de cizalle, 22
Distribución de tamaño de producto Esfuerzos principales, 24
efecto del flujo de alimentación, 284
F
efecto del tiempo de residencia, 282 - 283
Distribución de tiempos de residencia, 139 -
Fracción de llenado, 11
140, 266, 279
Fracción de sólido en volumen, cv, 12
definición, 9
Fractura, 84
flujo pistón, 9, 156
anormal, 86, 90
medición experimental, 143
efecto de carga de bolas y polvo, 95, 98
mezcla perfecta, 9, 155
cálculos en carga balanceada de bolas, 193
mezcladores perfectos en serie, 161
cedencia, 22
modelo de dispersión axial, 164
comparación entre frágil y dúctil, 38
modelo de Mori, 169
definición, 67
modelo de Rogers y Gardner, 157, 162
determinación experimental de parámetros, 123
reactores ideales, 155
dúctil, 28
resultados experimentales, 157
efecto de ambientes húmedo y seco, 106
un mezclador grande y dos pequeños, 161
efecto de desaceleración, 112
E efecto de la densidad de bolas, 104
efecto de la dureza de bola, 104
Edad de salida, 139 efecto del agua, 108
Edad promedio de salida, 141 efecto del diámetro del molino, 104
Energía de molienda, 39 efecto del flujo a través del molino, 115
Energía específica, 12, 207 efecto del nivel de llenado, 115
Energía específica constante, 80 efectos reológicos, 108, 111
Ensayo de bola marcada, 314 de esferas y partículas, 33
Equipos de clasificación frágil, 28
clasificador centrífugo de álabes, 212 mecanismos en molinos de bolas, 84
clasificador de espiral, 210 normal, 86, 253
clasificador hidráulico, 211 parámetros de un mineral de cobre, 280
clasificador mecánico, 209 parámetros para algunos minerales , 90
clasificadores de álabe, 210 de partículas grandes, 113
clasificadores mecánicos, 242 por astillamiento, 115
harneros curvos, 213 - 214, 242 propiedades de algunos materiales, 87
harneros vibratorios, 213 - 214, 243 que no es de primer orden, 253
separadores mecánicos de aire, 246 quiebre, 22
tipos, 209 efecto de la velocidad de rotación, 93
Equipos de clasificación, hidrociclones en molinos SAG, 326
Ver Hidrociclones efecto del tamaño de partícula, 85
Escala de tiempo, factor de, 80 velocidad específica efectiva promedio, 86
Escalamiento, 117, 279 Fractura de esferas
consideraciones generales, 83, 175 efecto del tamaño, 34

390
Fractura de primer orden, 266 método de diseño de Arterburn, 234
Fractura primaria modelo de Lynch y Rao, 239
definición, 67 modelo de Plitt, 240
distribución de, 67 modelos, 230
Fractura, determinación experimental parámetros del material, 227
control de la potencia, 124 perturbaciones, 230
método BI, 126 rebalse, 214
método BII, 127 simulación de diseño, 231
tamaño de muestras, 125 simulación de operación, 231
técnicas de retrocálculo, 130 variables de diseño, 225
tiempo de tamizado, 125 variables de operación, 228
tratamiento de datos experimentales , 125 vortex, 210
tratamiento de materiales blandos, 124 Hooke, ley de , 17
Fragmentos, distribución de, 69
I
Función clasificación, 220
Función de clasificación reducida, 221
Indice de nitidez, 221, 295
Función de transferencia, 77
Indice de Trabajo, 47, 260
Función distribución de fractura
corrección por tamaño de malla de separación, 49
ajuste a funciones de potencia, 127
escalamiento, 49
determinación experimental, 124
factores de conversión en molinos de bolas, 50
ecuación de ajuste empírico, 92
valores experimentales y operacionales, 57
Función selección
valores típicos, 48
determinación experimental, 124
Indice de Trabajo operacional, 56
ecuación para zona normal, 86
Ineficiencia directa, 10, 90, 253, 282
efecto del tamaño de partícula, 85
Ineficiencia indirecta, 10, 253, 282
factor de corrección por fractura anormal, 90
L
G
Lainas
Grietas, propagación de, 38 Ver barras levantadoras
Griffith, fallas de, 28 Liberación, 6
Llenado
H
condición óptima, 96

Harneado, 207 M
Harneros
principio, 214 Mallas, 207
Hidrociclones, 210, 225 Material
apex, 210 homogeneidad, 75
balance de masa, 231 Materiales
descarga, 214 comportamiento elástico, 17
diagrama, 211 comportamiento elasto-plástico, 19
diseño aislado, 230 comportamiento visco-elástico, 19
distribución de velocidad, 211 deslizamiento de materiales dúctiles, 32
hidrociclón normal, 234 dúctiles, 31

391
 inelasticidad, 18 obtención de datos de potencia, 312
Matriz Bij, 69, 71 datos de estimaciones de consumo de potencia,
Matriz Bij normalizada, 71 320
Matriz de fractura, 73 transporte de masa a través de parrillas, 371
Modelos macroscópicos, 139 trat. autofractura como sistema duro-blando, 374
Mohr, círculo de, 24 veloc. de autofractura en molienda continua, 366
Molienda ventajas, 311
efecto de desaceleración, 207 Moliendabilidad, 37
en circuito cerrado, 207 definición en método de Bond, 47
Molienda continua estacionaria ensayo normalizado de Bond, 46
modelo cinético, 169 Molino
Molienda discontinua como reactor, 4
distribución de tamaño, 78 Molino de bolas
ecuación de, 75, 77 modo de operación, 84
resultado típico de una prueba, 65 Molinos
simulación, 77 descarga por parrilla, 207
solución de Reid, 76 fluctuación periódica de material, 207
Molienda FAG métodos aproximados de diseño, 45
tiempo de residencia en molinos largos, 372 Molinos convencionales
Molienda fina, dificultad de la , 39 limitaciones, 311
Molienda SAG Monotamaño, técnica de, 67
alimentación de materiales de distinta dureza,
N
378
análisis combinado de abrasión y fractura, 344
análisis de potencia de Hogg y Fuerstenau, 315 Número total de bolas en el molino, 191
análisis matemático de la abrasión, 337
P
autofractura, 331
cálculo aproximado de potencia, 318
Parámetro de clasificación ci, 220
cinética de molienda no-lineal, 335
Porosidad nominal, 11
datos de B para fractura rápida y lenta, 361
Potencia
distribución de resistencia a la autofractura, 351
consumo eficiente e ineficiente, 254
ecuación de potencia de Bond modificada, 318
dependencia de la velocidad de rotación, 93
efecto de acolchonamiento del impacto, 364
ecuación de Austin para molinos pequeños, 180
efecto de geometría de tapas en la potencia, 320
ecuación de Beeck, 179
efecto de la parrilla de descarga, 367
ecuación de Bond, 178
efecto del agregado de bolas, 360
efecto de la velocidad, 176
efecto del llenado en la autofractura, 355
efecto de las barras levantadoras, 181
ejemplo de simulación, 380
efecto del nivel de llenado, 179
ensayo de autofractura, 331
optimización del consumo, 184
ensayos convencionales para el diseño, 312
teoría, 175
escalamiento a través de la potencia, 314
teórica para mover medios de molienda, 177
llenado de pulpa y densidad de la carga, 363
Potencia específica
mecanismos de fractura, 333
efecto del nivel de llenado, 180
modelación de molinos con D/L grande, 367
Producto, 4

392
Progenie, 7 Sobrellenado, 207, 260, 281
distribución de tamaños, 69 Sobrellenado, factor de , 97
ejemplo de distribución de tamaños, 72 Sobremolienda, 9, 207
fractura normal, 91 Sumidero, 4
independiente de condiciones de operación, 91
valores de B normalizados, 91
T
Puntos de muestreo, 260
Tamaño de separación, 208
R
Serie normalizada de tamices, 5
Tamizado
Razón de recirculación, 10, 215, 257
consideraciones generales, 4
métodos de cálculo, 216 - 218
en blanco, 123
Rebalse, 208
error de tamizado incompleto, 123
Recarga de bolas
Técnica de retrocálculo, 259
optimización, 199
Tiempo de molienda, 79
Reid
Tiempo de residencia, 9, 139
solución de ecuación de molienda discontinua,
Tiempo promedio de residencia, 9, 141
76
Trazadores
Resistencia cohesiva ideal, 26
cloruro de sodio, 143, 157
Retención de mineral en molino, 257
fluorescina, 143, 157
Retrocálculo de parámetros, 130
material irradiado, 144
molienda continua, 134
medición en circuito abierto, 145
molienda discontinua, 131
medición en circuito cerrado, 147
Rittinger, ley de, 39
medición en equipos en serie, 152
Condiciones óptimas para la ruptura, 85
método de Rogers para circuitos cerrados, 150
S método experimental con trazador radiactivo,
144
radiactivos , 67
Sedimentación, 207
Tromp, curvas de, 220, 295
Selectividad, 219, 279
valores experimentales, 227
V
Selectividad, curva de, 220
Si
Ver velocidad específica de ruptura Velocidad crítica, 10
Simulación de molinos industriales Velocidad de rotación
enfoques básicos, 254 consumo de potencia, 93
modelos ajustados, 254 y función distribución de fractura , 94
molienda de fosfato, 263 Velocidad específica de fractura, 66
molienda húmeda de cobre, 259 cuarzo, 70
molienda húmeda de mineral de cobre, 255 efecto del tamaño de colpa, 359
simulación desde datos de fractura, 254 Velocidad específica de ruptura, 84
Simulaciones de circuitos definición, 8
circuitos de dos molinos, 299 Ver también Velocidad específica de fractura
efecto de la eficiencia del clasificador, 295 Velocidades de fractura absolutas, 95
efecto de variables de operación, 287 Volteo, acción de, 85

393
vortex
Ver Hidrociclones

Work Index
Ver Indice de Trabajo

Young, módulo de, 18

394