ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO

TPM
Total Productive Maintenance

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Las estrategia de manteniendo son mtodos de evaluacin que asisten a las tomas de decisiones que cumplen la funcin de seleccionar y programar acciones concretas de mantenimiento. TPM es una tcnica desarrollada en Japn en la dcada del 70 como una necesidad de mejorar la calidad de sus productos y servicio. Su concepto bsico es: la reformulacin y la mejora de la estructura empresarial a partir de la reestructuracin y mejora de las personas y de los equipos Aplicado a la industria se puede interpretar como: "CONSERVACIN DE LOS MEDIOS DE PRODUCCIN POR TODOS. Fue creado para un mantenimiento efectivo y eficiente. Recurre a una aproximacin basada en el factor humano. Con relacin a los equipos, significa promover la revolucin junto a la lnea de produccin, a travs de la incorporacin de los siguientes conceptos: "Ruptura cero", "Defecto cero" y "Accidente cero"

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El TPM es la continuidad de la evolucin de metodologas tecnolgicas de mantenimiento segn tres etapas precursoras:
Escuela Latina: inici en Francia a mediados de la dcada de 1960 Investigaciones Rusas: En Rusia a fines de la dcada 1960 fue creado el concepto de "Ciclo de Mantenimiento Tero tecnologa: A principios de la dcada de 1970, en Inglaterra se comenz a utilizar esta metodologa.

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Objetivos:
Rendimiento global : Estructura empresarial, eficiencia, produccin y servicio. Disminuir el costo del ciclo de vida del sistema de produccin. Comprometer a todos los departamentos de la empresa. Contar con la participacin de todos. Obtener Perdida 0. Mejorar la calidad de Personal. Mejorar la calidad de los equipos. Mejorar los resultados de la empresa.

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Para su implementacin se debe tener en cuenta:
Los Recursos humanos.El Proceso.-

Los materiales.Los Medios de Produccin.-

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Se puede considerar que el TPM al trabajar sobre esos aspectos de la empresa promover:
Mejora del Personal.Mejora de Maquinas y herramientas.Una mejora de la cultura empresarial.-

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Como podemos apreciar el TPM es un mtodo que es parte de una filosofa integral que abarca a toda la Empresa y no solo a Produccin y Mantenimiento. Al desarrollar el TPM se comprob que adems de la necesidad de cada componente de la empresa buscase la limpieza y la organizacin para la mejora del ambiente laboral, tambin influida en la mejora de la productividad:

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Las "5S" (Housekeeping):
Seiri Organizacin (utilizacin, seleccin) Seiton Orden (Sistematizacin, arreglo) Seiso Limpieza (inspeccin, celo) Seiketsu Aseo (Estandarizacin, salud, perfeccionamiento) Shitsuke Disciplina (Control de si mismo, educacin).-

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Los Ocho Pilares del TPM:
Mantenimiento Preventivo Mejoras individuales en los equipos Proyectos de Mantenimiento Preventivo y Costo del Ciclo de Vida Educacin y capacitacin: Mantenimiento de la calidad: Control administrativo: Medio ambiente, seguridad e higiene: Mantenimiento autnomo:

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El mantenimiento TPM se divide en tres: TPM - EM: Enfoque en la Direccin del equipo y la mejora.
Objetivo de la mejora, reducir a cero los paros no planeados RCM se adopta en esta etapa para comparar disponibilidad, mantenibilidad y

confiabilidad de los equipos propios con los mismos parmetros obtenidos estadsticamente desde los Bancos de Datos Internacionales.-

PM Implantacin Clsica: Tcnica de implantacin clsica. TPM-PM localizada en el mantenimiento preventivo, predictivo. Se recurre en esta disciplina al RCM para establecer una base lgica en los

periodos de inspeccin de equipos.-

PM Autnomo:
TPM-AM: El enfoque esta en el mantenimiento autnomo.

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Diferencias con otras estrategias: Objetivos: Alcanzar la mejora del producto
Como resultado se obtiene el incremento del ndice OEE (ndice efectividad del equipamiento)

Modalidad de trabajo en Equipo.-

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El ndice OEE incluye diversas fuentes de degradacin de

perfomance como:
Baja productividad Altos niveles de fallas de Equipos Tiempos de parada Altas tasas de reprocesamientos Baja calidad de producto Seguridad pobre. Elevados tiempos de configuracin y puesta en marcha.

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TPM fomenta mtodos de creacin de mejora continua, sus secuencias de trabajo son:
Introduccin del mensaje TPM Implementar la medicin y Registro Utilizar tcnicas de Mejora Continua Involucra a los operadores como primera lnea Actualizacin de tcnicas de mantenimiento Incrementar la calidad de prevencin.

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Campo de Actividades:
El objetivo de incremento de eficiencia en la operacin y la minimizacin de errores. Se caracteriza por la limpieza, el orden y la distribucin, as como la distribucin formal de las actividades el respeto y la autodisciplina. Los campos de actividades son:
Autonoma de mantenimiento Mejora de equipamiento Mantenimiento de calidad total Prevencin y reduccin de mantenimiento futuro

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Perdidas principales
Previsiones y modo de accin Causas elementales de degradacin de Perfomance:
Roturas conducentes a paradas no planificadas. Prdidas debidas al cambio, reconfiguracin y ajustes de mquinas. Reduccin de produccin emergente de paradas menores. Equipos fuera de rgimen. Prdidas de puesta en marcha. Rechazos por calidad, descartes y necesidades de reprocesamiento.

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Ciclos TPM Los Ciclos caractersticos del TPM son tres:
Evaluacin de condicin. Medicin.

Mejora.

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Etapas de Implantacin
Para implementar el TPM se deben cumplir tres etapas. La Etapa inicial:
Compromiso de la alta gerencia Campaa de difusin del mtodo Definicin del Comit de Coordinacin y nombramiento de los responsables Poltica bsica y metas Plan piloto

La Etapa de implantacin:
Inicio de la implantacin Kobetsu-Kaizen" para la obtencin de la eficiencia Establecimiento del "Jishu-Hozen" Eficacia de los equipos por la ingeniera de produccin, operacin ms mantenimiento Establecimiento del sistema para la obtencin de la eficiencia global en las reas de administracin Establecimiento del sistema, buscando la promocin de condiciones ideales de seguridad, higiene y ambiente agradable de trabajo

La Etapa de consolidacin:
Aplicacin plena del TPM con la ampliacin a los dems equipos y el incremento de los respectivos niveles

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Resultados Prcticos para implementar el TPM
La eleccin de un rea piloto donde iniciar la aplicacin de la filosofa TPM. La concientizacin de los grupos de supervisores, encargados y operadores. Una Planificacin estratgica para el complejo industrial. Formular un proceso educativo para los supervisores en todos los niveles de gestin. La capacitacin de los operadores en actividades bsicas de mantenimiento (limpieza, lubricacin, medicin y pequeos ajustes), de forma tal que puedan formar la Primera Lnea de Mantenimiento, que est directamente asignada al primer control de los equipos que operan. Realizar el Monitoreo de los resultados obtenidos.

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Efectos Tangibles del TPM
Mejora de la productividad por valor agregado - de 1,5 a 2 veces. Reduccin de la proporcin de defectos en proceso de 10/1. Reduccin en la proporcin de reclamos de los clientes - de 4/1. Reduccin de los costos de produccin - 30%. Reduccin del almacenamiento de productos - 50%. Obtencin del cero accidente en el lugar de trabajo y cero contaminacin.

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Efectos Intangibles del TPM
Control totalmente autnomo de los equipos ("Jishu Hozen"). Culto de la mentalidad "a mi equipo lo cuido yo". Estmulo de la confianza en s mismo, obtenida por la aplicacin de la poltica de "ejecutando se consigue", alcanzando el mnimo de falla y el mnimo de defecto. Desarrollo del "sentido de responsabilidad", a travs de la aplicacin de las "5S". Construccin de un ambiente de trabajo salubre, pues el mismo se torna limpio, sin residuos de lubricantes o suciedades, representado por el sentido de limpieza y el sentido de aseo de los "5S". Proporcionar la imagen de una buena empresa para los visitantes, que se asociar a nuevos pedidos para el sector de ventas.

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Resumen de Principios del TPM:
El objetivo del TPM, es hacer que las personas cambien sus ideas y/o comportamiento, amplia participacin de los empleados El TPM enfatiza el respeto al ser humano. Canales de comunicacin. Interrelacin de todos los departamento.Actividades lideradas por nivel gerencial de compaa La implantacin del "Jishu hazen". El TPM es implantado "top-down". El TPM busca obtener resultados, de toda la organizacin.

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Metodologa TPM para el tratamiento de problemas crnicos
Aislamiento de actividades de mantenimiento con departamentos operativos. La resistencia del personal afectado al proceso productivo a liberar equipos para mantenimiento. La comprensin inadecuada de las necesidades de mantenimiento y su natural vinculacin con aspectos de seguridad, calidad y perfomance operacional.