MAESTRIA EN GESTIN DE OPERACIONES

Universidad Austral Posgrados Facultad de Ingeniera

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Mdulo 4

Planificacin de Capacidad
Captulo 2: Ejecutando el Plan de Capacidad
Profesor: Ing. Adrin Spitaleri
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Planificacin y Ejecucin
Planificacin de Prioridad V a l i d a c i n
Sales & Operations Plan
Master production scheduling

Planificacin de Capacidad
Resource planning

Rough-cut capacity planning

(Detailed) material planning Execution

Detailed capacity planning (DCP)

Source: Adapted from CPIM Material and Capacity Requirements Planning Certification Review Course, APICS, 1999

Relacin entre Prioridades y Capacidad

Planificacin de Prioridad Sales and operations Master production scheduling Material requirements planning

Validacin

Planificacin de Capacidad Resource planning Rough cut capacity planning

Ejecucin

Capacity requirements planning

Control de Prioridad
Production Activity Control (PAC) -Ejecucin-

Control de Capacidad

Feedback

Input/Output Control & Secuenciacin de Operaciones

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Desafos de Programar Capacidad

Tamaos de lote
Cambios en la mezcla (mix) Cambios al tamao de orden Cambios en la fecha de entrega

Cuellos de Botella (Bottlenecks Constraints) Complejidad

Incertidumbre Variabilidad en la demanda

Variabilidad Incertidumbre
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CRP: Capacity Requirements Planning

Inputs y Outputs
Estado de la Ordenes Produccin
Cronograma de Ordenes Planificadas Liberadas de Manufactura

Datos de Ruteo
Capacity Requirements Planning

Estados de Ordenes de Manufactura

Datos del CT

Informe de Carga del CT

Revisin Cronograma de Ordenes

Planificadas Liberadas de Manufactura

Reporte de Carga: estacin de trabajo

Total Required: Utilization Efficiency Total Available: With tolerance for daily overtime Without tolerance for daily overtime Net over Net under # of period over # of period under

OVER

OVER

OVER

Capacity (120 hrs)

# of orders on operations # of orders that can be delayed 1 period without affecting end-item schedule Recommended plan for balancing
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Reporte de Carga de Estacin

(ejemplo)
Operation 040 020 040

Workcenter 208
Week Number
1

Capacity: 120.0 hours per week

Part Number ZY89-3872 TX23-8723 UD84-7492

Manufacturing Order
12-678 12-719 12-723

Scheduled Start
121 120 122

Scheduled Complete

Load Hours
32.0 8.0 64.0

123 120 126

Total Week 1 2 12-699 PD63-8623 070 125 127

104.0
10.0
7

Unidades de Medida
Capacity Requirements Planning (CRP)
Unidades Estndar Horas Estndar

Master Production Schedule (MPS)

Categora de Producto Tipo de Producto

Determinantes de Carga
Generadores de Carga
rdenes
Programadas Emitidas En firme

Actividades pendientes en la hoja de ruta

Ajustes a la Capacidad Disponible

Reproceso Desperdicio Rendimiento del proceso (yield) Eficiencia Utilizacin
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Condiciones de Sobrecarga
Balanceo incrementando capacidad
Agregar un turno Programar horas extras o fines de semana Agregar equipamiento y/o personal Reasignar tareas de personal Elevar la productividad de maquinaria o procesos Reducir tiempos de setup Subcontratar proveedores Reducir los tamaos de lote Retener ordenes Reducir el MPS (Master Production Schedule)

Balancear reduciendo la carga

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Condiciones de Sub-utilizacin
Balancear reduciendo capacidad
Eliminar turnos Reducir la duracin de los turnos Reasignar temporalmente personal de mano de obra directa

Balancear incrementando la carga

Fabricar tems que normalmente se compren o subcontraten Emitir rdenes antes Incrementar el tamao de lote Incrementar el MPS (Master Production Schedule) Ofrecer subcontratar actividades a clientes
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Desbalance de Carga
Redistribucin de Carga
Utilizar estaciones alternativas Utilizar otros configuraciones de ruta Modificar prioridades ajustando fechas de comienzo Revisar el MPS (Master Production Schedule) Revisar los tamaos de lotes Dividir rdenes

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Particularidades del CRP en Entornos de Produccin Repetitivos

Hojas de ruta fijas Tiempos de proceso varan por tipo de producto Colas y tiempos de espera insignificantes Tiempos de setup durante cambios de lnea (changeover) ndice de produccin determinado por la estacin ms lenta
Teora de las Restricciones (Theory of Constraints)

Puntos de control establecidos, en lugar de en cada operacin

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Midiendo el Rendimiento del Proceso de Planificacin Detallada de Capacidad

Detailed Capacity Planning (DCP)

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Objetivos de Rendimiento de Planificacin de Capacidad

Los Objetivos Varan por Entorno de Produccin
Eliminar compromisos vencidos Balancear carga en base a la capacidad Reducir colas de espera Reducir producto en proceso Incrementar la productividad Reducir tiempo ocioso Reducir tiempo extra Lograr estabilidad en el MRP (Master Requirements Plan) Incrementar produccin total (throughput)

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Ejercicio de Planificacin de la Capacidad

El ejercicio debe ayudar a:
Comprender como el CRP se usa para calcular los perfiles de carga de las estaciones de trabajo Entender el mtodo de programacin hacia atrs y carga ilimitada Comprender la lgica del CRP para distribuir la carga entre perodos de tiempo Ser capaz de analizar programas de produccin usando los outputs del CRP Identificar mtodos alternativos para ajustar carga y capacidad para lograr un programa produccin viable Entender cules beneficios y limitaciones de usar CRP como herramienta de programacin
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Ejercicio
Contenidos
Programacin hacia atrs Carga ilimitada Distribucin de carga entre estaciones de trabajo (en un mismo perodo) Distribucin de carga dentro de una estacin de trabajo (por perodo) Clculo de capacidad de estaciones de trabajo

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Estaciones de Trabajo W ork Center Data

Corte 100 Saw Pegado 200 G lue Cepillado 400 Sm ooth

300 Perforado Drill

Datos Adicionales: 1 Turno de Trabajo 8 Horas por Turno 5 Das a la Semana

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Datos de Estaciones de Trabajo

Workcenter Number

Description

Number of Machines

Machine Utilization

Efficiency

Planned Queue Hours

Planned Wait Hours

100

Corte

3
4 2

80% 70%

110% 90% 100% 95%

8.0 12.0 10.0 8.0

4.0

200
300 400

Pegado Perforado Cepillado

2.0
2.0 4.0

90%
95%

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Ruteo y rdenes Abiertas

Part Number Shop Order Number Quantity Due Date Operation Number Workcenter Standard Setup Time hrs. Standard Run Time per Piece hrs. Status Compl . Compl . Compl . Compl . Compl .

101

20

415

010 020 030 040 050 010 020 030 040 010 020 030 040 050

100 300 400 200 400 400 200 300 400 300 100 400 100 200

2.0 2.0 4.0 2.0 2.0 2.0 4.0 2.0 2.0 2.0 4.0 2.0 2.0 0.0

0.2 0.4 0.2 0.1 0.3

0.3 0.1 0.2 0.3 0.1 0.4 0.4 0.2 0.2

106

40

419

109

30

424

Compl . Compl .

20

MRP-Planned Orders MRP rdenes Planeadas

Part Number A B C

Order Quantity 40 20 40

Planned Order Release Week 20 Week 20 Week 20

Planned Lead Time 4 weeks 3 weeks 4 weeks

Planned Order Receipt Week 24 Week 23 Week 24

Detailed Scheduling and Planning, rev. 1

Visual

6-29

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Matriz de Tiempos de Movimiento

entre estaciones de trabajo
To Workcenter (in hours) 100 200 4.0 300 2.0 400 4.0

Stores
2.0 2.0 2.0 2.0
22

100
From WorkCenter 200 300

2.0
2.0 3.0

0
4.0 2.0

2.0
0 2.0

2.0
4.0 0

400

Elementos del Lead Time

Lead Time Queue
Queue Setup
time getting ready for operation

Setup

Run
Wait

Wait

Move

time waiting before operation begins

time waiting after operation ends

Move

Run
time performing operation

time physically moving between operations

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Calendario de Trabajo de Planta

20 410 21
Holiday

411

412

413

414

415
22 419 23 424 425 420

416

417

418

421

422

423

426

427

428
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Datos de Estaciones de Trabajo Ejercicio

Workcenter Number

Description

Number of Machines

Machine Utilization

Efficiency

Planned Queue Hours

Planned Wait Hours

100 200
300 400

Corte
Pegado
Perforado Cepillado

3
4 2

80% 70%

110% 90% 100% 95%

8.0
12.0 10.0 8.0

4.0 2.0
2.0 4.0

90%
95%

Cul es la capacidad calculada de cada estacin de trabajo? Por qu es importante este indicador en particular?
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Resolucin Ejercicio de Capacidad

Trabajo Prctico en Grupo a Presentar

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Interacciones en el Plan Maestro de Recursos

El rol del master planner
Monitorear que el MPR ( Plan Maestro de Recursos), no est generando situaciones sobrecarga y sub-utilizacin La generacin sistemtica de situaciones de sobre-carga o sub-utilizacin indica que los datos usados en la generacin del rough-cut capacity plan pueden ser incorrectos

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CRP Integrado al MRP

Cuanto mayor integracin en tiempo real mejor Esto permite
Identificar las rdenes para las cuales hay capacidad Identificar faltantes de capacidad Generar mensajes de accin

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(Capacity Requirement Planning)

Provee visibilidad de desbalances de carga y capacidad desfasada en el tiempo Confirma que haya adecuada capacidad acumulada

Ventajas del CRP

Considera tamaos de orden y ruteos especficos

Estima lead times con mayor precisin

Contribuye a la eliminacin de lead times errticos

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(Capacity Resource Planning) Cuellos de botella (bottlenecks) Baja productividad Niveles de inventarios de producto en proceso ms altos Fechas de entregas no cumplidas Desabastecimiento y roturas de stock Lead times extendidos Mayores costos de mano de obra
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El Riesgo de No Hacer CRP