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MANTENIMIENTO

PREVENTIVO
PROGRAMADO
NIVEL 8.
Ing. Julio López
oct-2014/feb-

MANTENIMIENTO
En el caso del mantenimiento su organización e información debe
estar encaminada a la consecución de los siguientes objetivos:
Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.
Disminución de los costos de mantenimiento.
Optimización de los recursos humanos.
Maximización de la vida de la máquina.

MANTENIMIENTO
PLANIFICADO
Mejora la productividad hasta en 25%
Reduce los costos de mantenimiento en un 30%
Alarga la vida de la maquinaria y equipo hasta en
un 50%

“El mantenimiento su primera prioridad es
prevenir fallas y, de este modo reducir los
riesgos de paradas imprevistas”

CLASIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO
NORMA AFNOR X60010 Y 60011

máquinas o equipos. . para aplicar a todas las instalaciones.MANTENIMIENTO PREVENTIVO Es la ejecución planificada de inspecciones periódicas. con el fin de disminuir los casos de emergencias y permitir un mayor tiempo de operación en forma continúa. cíclicas y programadas y de un servicio de trabajos de mantenimiento previsto como necesario.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO SISTEMATICO Y CONDICIONAL .

MANTENIMIENTO PLANIFICADO Surge de la necesidad de rebajar el correctivo y todo lo que representa. Pretende reducir la reparación mediante una rutina de inspecciones periódicas y la renovación de los elementos dañados. .

 Correctivo emergente.Mantenimiento Planificado y no Planificado Planificado: Objetivo reducir probabilidad de falla Preventivo Sistemático :  Cumplimiento de tiempo o producción  No Planificado: Efectuado después de la falla.  Accidente: Espacio recorrido  Defecto de diseño  Aseo  Material inadecuado  Lubricación  Error en mtto  Visitas  Operación incorrecta  Reemplazo periodo de elementos  Falta de aseo.  Protección corrosión  Esperar el daño hasta morir .

Mantenimiento Planificado y no Planificado Planificado: Objetivo reducir probabilidad de falla  Preventivo Condicional:  Inspección: Observación y medida de desgaste  Predictivo:  Captador o aparato  Seguimiento permanente  Diagnostico automático .

Mantenimiento Planificado y no Planificado Planificado: Objetivo reducir probabilidad de falla  Mejorativo:   Modernización  Eliminación de puntos débiles  Daños repetitivos Actualización tecnológica  Adquisición nuevos equipos  Mas confiables y fáciles de reparar .

Mantenimiento Preventivo (MP) Objetivo: Es el MP que se ejecuta a los equipos de una forma planificada y programada anticipadamente. . con base en inspecciones periódicas debidamente establecidas según naturaleza del equipo y encaminadas a descubrir defectos que pueden ocasionar paradas imprevistas.

planificación y programación de los trabajos  Documentación operativa mínima y funcional  Capacitación al personal  Buen taller de materiales y repuestos .Mantenimiento Preventivo (MP) Incluye:  Inspección periódica de los equipos  Mtto oportuno y adecuado evitando daños mayores Complementado con :  Análisis.

 Conocer objetivos de su empresa  Conocer los equipos.  Establecer indicadores de gestión  Gerencia en circuito cerrado.Mantenimiento Preventivo (MP) Factores .  Programar cursos de adiestramiento  Definir que clase de mtto es idóneo para cada equipo. Necesidades y planes de producción  Conocer capacidades del personal y del que la opere. .

Mantenimiento por condición o predictivo Definición: Mantenimiento preventivo basado en la condición del estado de un elemento por medición continua de un parámetro significativo. Mediante:  Captador u aparato  Seguimiento continuo  Diagnostico automático. : Tubería de transporte de gas . Ej.

Índices de control Objetivo:  Nos indican la necesidad de realizar mtto  Ayudan a planear. programar reconstruir y reemplazar equipos  Permiten establecer prioridades para realizar mtto  Establecer un estimado del costo de mtto necesario  Establecen el nivel anticipado o esperado del equipo  Nos indica si un equipo debe ser reconstruido o reemplazado .

para reparar Manteniabilidad= Es la probabilidad de que un equipo pueda ser puesto en condiciones operacionales en un periodo de tiempo. Tiempo prom. entre fallas + Tiempo prom.Índices de control Tiempo prom. para reparar= Tiempo fuera de servicio/# de veces que se reparo. Disponibilidad = Tiempo prom. para reparar) . Se caracteriza por el (Tiempo prom. entre fallas/ Tiempo prom. entre fallas= Tiempo operación/ # veces que la maquina estuvo operando.

Índices de control La manteniabilidad esta dada por :  Condiciones intrínsecas de diseño  Eficiencia y organización del área de mtto  Destreza del personal de operarios  Disponibilidad de repuestos y materiales  Políticas de mtto preventivo  Disponibilidad de equipos y manejo de materiales  Calidad y disponibilidad de documentación técnica  Disponibilidad de equipos para detección de fallas  El medio ambiente que permita al personal trabajar  Accesibilidad a diferentes partes del equipo  Reemplazo de módulos que se puedan cambiar fácilmente  Normalización o estandarización de equipos es un medio poderoso para simplificar y acelerar el mtto. .

MANTENIMIENTO PREVENTIVO .

 Habrá menor necesidad de equipo en operación.  Conocer anticipadamente el presupuesto de costos de mantenimiento. hay menos paros imprevistos.  Disminuye los pagos por tiempo extra de los trabajadores de mantenimiento en ajustes ordinarios y en reparaciones en paros imprevistos.  Cumplimiento con los cupos y plazos de producción comprometida.  Disminuye los costos de reparaciones de los defectos sencillos realizados antes de los paros imprevistos. . reduciendo con ello la inversión de capital y aumenta la vida útil de los existentes.RETABILIDAD  Disminuye el tiempo ocioso.

de la eficiencia y bondades del programa.  Recursos financieros para iniciarlo.  Sistema adecuado de acopio y manejo de información. .  Convencimiento pleno por parte de todas las personas involucradas.IMPLEMENTACIÓN  Personal directivo capacitado para administrarlo.  Mayor seguridad para los trabajadores y mejor protección para la planta.  Personal técnico capaz de hacerla funcionar.  Sistemas de control para costos. presupuestos y actividades.  Áreas productivas. administrativas dispuestas a colaborar.

por que se detecta una avería o porque se quiere evitar que ocurra. La inspección puede ser de dos tipos: Sensorial (uso de los sentidos) o Instrumental (uso de instrumentos de medición) . Estado tal como se encuentra funcionando actualmente el equipo. horas de funcionamiento. Carácter preventivo. Puede ser Correctiva. Estado en que debería funcionar el equipo en condiciones normales de trabajo. kilómetros. Labor de mantenimiento que permite conocer el estado del equipo y que consiste en comparar el Estado Real (R) con el Estado Teórico (T) del mismo. . Preventiva y/o Planificada. Reparación. por lo general. una lubricación y/o un ajuste-regulación. toneladas. Labor de mantenimiento que se usa para restaurar el estado teórico de un equipo. en base a tiempo cronológico. Conservación. etc. La conservación es de carácter preventivo y puede ser: una limpieza.CARÁCTER PREVENTIVO Estado Teórico (T). Estado Real (R). Inspección. Son actividades que se repite con una frecuencia predeterminada. Labor de mantenimiento que se usa para conservar el estado teórico de un equipo.

Significa cambiar partes con una frecuencia predeterminada.  La Reparación Preventiva . pues se para el equipo sólo cuando es necesario y puede tener una planificación similar a la reparación preventiva . Es la más económica. No es tan barata puesto que significa mayor numero de paradas y esto baja la disponibilidad y en muchos casos la piezas se cambian cuando aún están en buenas condiciones. en este caso. El objetivo es. en otros mecanismos que no habían fallado. antes que ocurra la falla. ésta es de carácter preventivo.CARÁCTER PREVENTIVO La Reparación Correctiva es aquella en donde la máquina falla y puede significar una parada total.  La Reparación Planificada esta basa en la Inspección para su realización. detectar la avería en su etapa inicial. incipiente de deterioro. lo que permite planificar la parada y reparación. por lo general. Es muy cara puesto que cuando se produce trae consecuencias.

Desmontaje Recuperación o sustitución Montaje Pruebas Verificación .Mantenimiento Preventivo.

ESTRUCTURA DEL MATENIMIENTO PREVENTIVO .

 Resumen Conocimientos adquiridos  Definiciones Normativas de mantenimiento  Mantenimiento preventivo sistemático  Principios – ventajas – técnicas – tipos y estrategias .

entre estas podemos destacar: •SAE JA 1011: Criterios de Evaluación para Procesos de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad Sociedad de Ingenieros Automotores •EN 13306 Terminología del Mantenimiento AENOR UNE-EN 13306:2011 Terminología del mantenimiento.NORMATIVA S Normativas que definen las terminologías del mantenimiento. origen Español • AFNOR NF X60-000 Industria del Mantenimiento Origen francés .

durante el ciclo de vida de un elemento. administrativas y de gestión. destinadas a conservarlo o devolverlo a un estado en el cual pueda desarrollar la función requerida.MANTENIMIENTO Según EN 13306 Combinación de todas las acciones técnicas. AFNOR X60010-11 Conjunto de acciones que permiten mantener o reestablecer un bien en un estado especifico o para asegurar un servicio determinado Norma: Define: De que tipo: Tiempo: Para que: Condición: EN 13306 Acciones Técnicas administrativas y de gestión Ciclo de vida Conservarle o devolverlo Desarrollar su función AEM Actividades Técnicas y administrativas - Conservar o restituir Desarrollar su función AFNOR X60010 -11 Acciones Bien o servicio - Mantener Reestablecer Asegurar . AEM Conjunto de actividades técnicas y administrativas cuya finalidad es conservar o restituir un equipo en o a las condiciones que le permitan desarrollar su función”.

Según EN 13306 Objetivos de mantenimiento : Metas asignadas y aceptadas para las actividades de mantenimiento. los procedimientos. ETC. “Estrategia de mantenimiento: Método de gestión utilizado con el fin de lograr los objetivos del mantenimiento RCM. TPM. CORRECTIVO.” SE DEBERÍA CONSIDERAR LA FRECUENCIA . “Plan de mantenimiento: Conjunto estructurado de tareas que comprende las actividades. la disponibilidad. la reducción de costes. Estas metas pueden comprender. PROACTIVO. por ejemplo. PREDICTIVO. los recursos y la duración necesaria para ejecutar el mantenimiento. la calidad del producto. la protección del medio ambiente. la seguridad.

Según EN 13306 •Esta normativa divide en dos los tipos de mantenimiento MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO PREVENTIVO MANTENIMIENTO BASADO EN MANTENIMIENTO SISTEMÁTICO O CONDICIÓN PREDETERMINADO PROGRAMADO. CONTINUO O A SOLICITUD MANTENIMIENTO CORRECTIVO DIFERIDO O PROGRAMADO PROGRAMABLE INMEDIATO O URGENTE .

Según EN 13306 Esta normativa divide en dos los tipos de mantenimiento PREVENTIVO “Mantenimiento ejecutado a intervalos predeterminados o de acuerdo con unos criterios prescritos. CORRETIVO “Mantenimiento ejecutado después del reconocimiento de una avería. y destinado a llevar un elemento a un estado en el que pueda desarrollar una función requerida” . y destinado a reducir la probabilidad de fallo o la degradación de funcionamiento de un elemento”.

y las acciones subsiguientes. diagnóstico y correcciones. o a un número de unidades de uso. .Según EN 13306 MANTENIMIENTO PREVENTIVO MANTENIMIENTO SISTEMÁTICO O PREDETERMINADO MANTENIMIENT O BASADO EN LA CONDICIÓN “Mantenimiento Preventivo ejecutado de acuerdo a unos intervalos de tiempo establecidos. Análisis. pero sin investigación previa de la condición del elemento” “Mantenimiento preventivo basado en la monitorización del funcionamiento y/o de los parámetros del elemento.

Según SAE JA 1011 “Función: Lo que el dueño o usuario desea que realice un activo físico o sistema”. Según SAE JA 1012: “Todas las declaraciones de funciones deben contener un verbo.Según EN 13306 “Función requerida: Función o combinación de funciones de un elemento que se consideran necesarias para proporcionar un servicio dado”. un objeto y una estándar de funcionamiento” .

Ejercicio: En una planta. una bomba eleva agua desde una piscina hasta un estanque a 50 m3/h Función : Desee que realice : Elevar Activo: Bomba Usuario: Planta Función requerida: Función: Elevar Elemento: Servicio: Bomba 50 m3/h agua en el estanque Verbo: Elevar Objeto: Agua Estándar de Funcionamiento: desde piscina a estanque a 50 m3/h .

Sistemas Sistema de bombeo de agua ¿Qué es un sistema ? Sistema de alimentación de combustible Qué función tiene cada uno de estos sistemas ? .

.Sistemas Sistema de bombeo de agua Proporcionar energía al fluido y transportarlo de un nivel inferior a otro superior bajos ciertas condiciones especificadas Trabajo en clase individual ¿Cuáles son los sistemas y elementos un motor de combustión interna ? Y Cuál es su función? Sistema de alimentación de combustible Proporcionar correctamente la cantidad de combustible y proporcionar el calor y convertirlo en energía necesaria e iniciar otro proceso.

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.Según EN 13306 “Avería: Estado de un elemento caracterizado por la incapacidad para desarrollar una función requerida. excluyendo la incapacidad durante el mantenimiento preventivo o por otras acciones planificadas. Según SAE JA 1011 “Falla Funcional: Un estado en el que un activo físico o sistema no se encuentra disponible para ejercer una función especifica a un nivel de desempeño deseado”. o debido a la falta de recursos externos.

Según EN 13306 “Fallo: Cese en la capacidad de un elemento para desarrollar una función requerida”. la cual puede resultar completa o parcial. •NOTA 2 − El “fallo” es un evento. Según SAE JA 1011 “Falla Potencial: Es una condición identificable que indica que una falla funcional está a punto de ocurrir o está en proceso de ocurrir” . •NOTA 1 − Después del fallo el elemento presenta una avería. a diferenciar de la “avería” que es un estado.

NOTA − Se desaconseja el uso del término “modo de fallo” en este sentido. . Según SAE JA 1011 “Modo de Falla: Un evento único.Según EN 13306 “Modo de avería: Método mediante el cual se establece la incapacidad de un elemento para desarrollar una función requerida”. que causa una falla funcional”.

Según SAE JA 1011 “Intervalo P-F.El intervalo entre el punto en que el potencial de falla se hace detectable y el punto en que este se degrada hasta una falla funcional (también conocido como “período para el desarrollo de falla” o “tiempo esperado para la falla.)” .

Mantenimiento preventivo .

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