UNIVERSIDAD TECNOLGICA EQUINOCCIAL

CAMPUS ARTURO RUIZ MORA

SISTEMA DE GESTION DE CALIDAD
CONTROL ESTADSTICO DE LA CALIDAD
CARTAS DE CONTROL DE CALIDAD
INTERPRETACION CARTAS DE CALIDAD
ING. MOISES LEMA
JORGE MUOZ MEJIA
06/JUNIO/2016

Control estadstico de la
Calidad
(Besterfield, 1995)
Consiste en el acopio, anlisis e

interpretacin de datos para su uso en el

control de calidad. Dos elementos
importantes del CEC son el Control
Estadstico de Procesos (CEP) y el Muestreo
de Aceptacin.

Carlos Viesca Gonzlez

El control del proceso debe

realizarse continuamente
Existen tres fases bsicas en el uso de los
diagramas de control.
1. Se renen los datos.
2. Se grafican para determinar si el proceso
est en control.
3. Una vez que el proceso ya est en control,
debe estimarse su capacidad.

Diagramas de control para

variables
Controla la variabilidad del proceso:
Diagrama R
Diagrama S
Controla la media del proceso:
Diagrama X
Los mtodos suponen que todas las mediciones
siguen una distribucin aproximadamente
normal.

GRAFICAS DE CONTROL

Introduccin
Un grfico de control es un

diagrama especialmente
preparado donde se van
anotando los valores
sucesivos de la
caracterstica de calidad
que se est controlando.
Los datos se registran
durante el funcionamiento
del proceso de fabricacin
y a medida que se
obtienen.
Las graficas de control se
utilizan en la industria
como tcnica de
diagnsticos para
supervisar procesos de

Objetivo General
Todo grafico de control

esta diseado para

presentar los siguientes
principios:
Fcil de entendimiento de
los datos
Claridad
Consistencia
Medir variaciones de
calidad

Objetivo Especfico
Proceso de prevencin para evitar que el

producto llegue sin defectos al cliente.

Detectar y corregir variaciones de calidad

Procesos
Manufactureros

Graficas de
Control
Empresas de
Servicios

Lneas de Ensamble
Torneado de piezas
Maquinas
Empacadoras

Hotel: Hora de
Salida de los
huspedes ; #
reclamos
Hospital: Exactitud
en la atencin;
Entrega de
medicamentos
Ambulancia: Tiempo
de respuesta

Variables
Graficas de
Control
Atributos

X-R
X-S
Medidas
Individuales

Artculos
defectuosos
# Unidades
defectuosas
# Defectos /
unidad

Definicin de los
trminos
El grfico de control tiene:
Lnea Central que representa el promedio

histrico de la caracterstica que se est

controlando
Lmites Superior e Inferior que calculado con

datos histricos presentan los rangos mximos

y mnimos de variabilidad.

Definicin de Trminos
Subgrupos
Grupo de mediciones con algn criterio similar obtenidas

de un proceso
Se realizan agrupando los datos de manera que haya
mxima variabilidad entre subgrupo y mnima
variabilidad dentro de cada subgrupo
Por ejemplo, si hay cuatro turnos de trabajo en un da, las

mediciones de cada turno podran constituir un subgrupo.

Media
Sumatoria de todos los subgrupos divididos entre el

numero de muestras
Rango
Valor mximo menos el valor mnimo

Eleccin de la variable
La variable que se elija para los grficos de

control X y R , tiene que ser una magnitud que

pueda medirse y expresarse con nmeros, tal
como la dimensin, el grado de dureza,
resistencia a la traccin, peso, etc.

Eleccin del criterio de

Formacin de subgrupos
Los subgrupos deberan elegirse de forma que fueran lo ms

homogneo posible, y que de uno a otro permitieran la mxima

variacin.
Un subgrupo debe estar formado por elementos que estn
fabricados lo ms cercanos posible en el tiempo. El siguiente
subgrupo, por elementos fabricados posteriormente tambin en un
corto espacio de tiempo, y as sucesivamente; en especial, cuando
el principal objetivo de estos grficos es detectar los cambios de la
media del proceso.
Con este esquema de formacin de subgrupos, a veces es
aconsejable que el intervalo de toma de muestras vari un poco
con respecto al tiempo estipulado y que esta variacin no sea
predecible por el operario. En cualquier caso , es mejor que el
operario no pueda saber cules sern los elementos que
integrarn la muestra que se va inspeccionar.
El criterio ms racional es aquel que se basa en el orden en que se
ha seguido la produccin.

Eleccin de Tamao y frecuencia de

los Subgrupos
Shewhart sugiri que cuatro elementos era el tamao ideal

de los subgrupos
Se debe seleccionar subgrupos que la variacin entre ellos
sea mnima , es conveniente que estos subgrupos sean lo
ms pequeos posible
Cuanto mayor es el tamao de la muestra, mas estrechos
son limites de control y ms fcil resulta detectar pequeas
variaciones. Pero para este caso se utilizan otros grficos
utilizando la desviacin
En el terreno estadstico, es conveniente que los limites de
control se establezcan en base, a, por lo menos 25
subgrupos. Adems, la experiencia indica que cuando se
inicia un grafico de control, los primeros subgrupos pueden
ser no representativos de lo que se mida posteriormente

GRAFICOS X-R

Utilidad
Los grficos x-R se utilizan cuando la

caracterstica de calidad que se desea

controlar es una variable continua.

3. Grficos de Control por

variables

Grficos
-R
Se utilizan cuando la caracterstica de calidad
que se desea controlar es una variable
continua.
Se requieren N muestras (Subgrupos) de
tamao n.
Ejemplo: fbrica que produce piezas

cilndricas de madera. La caracterstica de

calidad que se desea controlar es el dimetro.
Hay dos maneras de obtener los subgrupos.
Una de ellas es retirar varias piezas juntas a

7:0
0
Proces
o

Muestra de
6 Piezas

8:0
0
Proces
o

Muestra de
6 Piezas

La otra forma es retirar piezas

individuales a lo largo del intervalo de
tiempo correspondiente al subgrupo

Paso #1:Recoleccin de
Datos
Estos datos debern

ser:
Recientes de un

proceso al cual se
quiere controlar

Estos pueden ser

tomados
Diferentes horas del

da
Diferentes das

Todos tienen que ser

de un mismo producto.

Paso #2: Promedio

Sumatoria de los datos

de cada uno de los

subgrupos dividido entre
el numero de datos (n).
Formula X
X1 + X2 + X3 + Xn
n
La formula debe ser

utilizada para cada uno

de los subgrupos

Paso #3: Rango

Valor mayor del

subgrupo menor el
valor menor.
Formula
R = x

valor mayor
valor menor

Determine el rango

para cada uno de

los subgrupos

Paso #4: Promedio

Global
Sumatoria de todos

los valores medios

y se divide entre el
nmero de
subgrupos (k).
Formula X
X1 + X2 + X3 +
+ Xn
k

Paso #5: Valor Medio del

Rango
Sumatoria del rango

(R) de cada uno de

los subgrupos divido
entre el numero de
subgrupos (k).
Formula R
R1 + R2 + R3 + .
+ Rn
k

Paso #6: Limites de

Control
Para calcular los limites de control se utilizan

los datos de la siguiente tabla

Limites de control

Grfica X
Utilizando los datos de X de la tabla se

contruye la grfica

Grfica R
Utilizando los valores del rango (R) de la tabla

de datos se construye la grfica de R

INTERPRETACIN
DE LAS GRAFICAS
DE CONTROL

Un punto Fuera de los limites de

control
Un punto nico fuera

de los limites de
control casi siempre
se produce por una
causa especial.
Una razn comn
por la que un punto
cae fuera de un
limites de control es
un error en el
calculo de X o R ; o
error de medicin

Cambio Repentino en el promedio

del proceso
Un numero inusual de puntos

consecutivos que caen a un lado de

la lnea central casi siempre es una
indicacin de que el promedio del
proceso se desplaz en forma
repentina.
Introduccin de nuevos de

trabajadores, materiales o
equipos
Cambios de mtodos de
inspeccin
Una mayor o menor atencin en
la inspeccin
El proceso ha mejorado o
desmejorado

Cambio Repentino en el promedio

del proceso
Se emplean tres reglas empricas

para detectar a tiempo los

cambios de los procesos:
Si 8 puntos consecutivos caen
en un lado de la lnea central
Se divide la regin entre la
lnea central y cada limite de
control en tres partes iguales.
Luego, Si (1) dos de tres
puntos consecutivos caen en
el tercio exterior entre la lnea
central y uno de los limites de
control o (2) cuatro de cinco
puntos consecutivos caen
dentro de la regin exterior de
dos tercios, tambin se puede
llegar a la conclusin de que
el proceso esta fuera de
control

Ciclos
Los ciclos son patrones cortos

repetidos, que alternan

crestas elevadas y valles
bajos.
Las causas puede ser:
Cambios peridicos en el

ambiente
Rotacin de operarios o la
fatiga al final del turno
Diferentes equipos de
medicin utilizados
Diferencias entre los turnos de
la maana y noche
Cambios de temperatura y
humedad

Tendencias
Una tendencia es el resultado de

alguna causa que afecta en forma

gradual las caractersticas de calidad
del producto y ocasiona que los
puntos de las graficas de control se
muevan gradualmente hacia arriba o
hacia abajo.
Una tendencia definida se da:
Deterioro o desgaste gradual de
un equipo de produccin
Desgaste de herramienta
Acumulacin desperdicios
Calentamiento de maquinas
Cambios graduales condiciones
ambientales
Mejora en las habilidades del
operario

Abrazando la lnea
central
El abrazo a la lnea central

ocurre cuando casi todos

los puntos caen de la lnea
de centro.
Una causa comn del
abrazo a la lnea central
es que la muestra incluya
un elemento tomado
sistemticamente de cada
una de varias maquinas,
operadores, ejes, etc.

Abrazando los limites de Control

Este patrn aparece

cuando muchos puntos se

encuentran cerca de los
limites de control con
muy pocos entre dichos
limites
Las causas pueden ser:
Un patrn de mezcla

puede resultar cuando en

un proceso se utilizan dos
lotes de material
diferentes o cuando las
partes se producen en
distintas maquinas , pero
la vigila el mismo grupo
de inspeccin

Inestabilidad
Se caracteriza por

flutaciones errticas y
poco naturales en ambos
lados del cuadro durante
un tiempo. A menudo, los
puntos caen fuera de los
limites de control
superior e inferior sin un
patrn consistente. Una
causa frecuente de
inestabilidad es el ajuste
excesivo de una maquina