IR.

HERISISWANTO, MT
1. Breakdown 2. Preventive 3. Total Productive
maintenance maintenance maintenance (TPM)

Generasi Pertama Generasi Kedua Generasi Ketiga

(Tdk Terencana) (Terencana) (Terencana)

Generasi pertama berakhir hingga perang dunia II
- Mekanisasi masih terbatas
- Downtime tidak terlalu banyak terjadi. Upaya untuk
mencegah kerusakan bukan merupakan prioritas utama.
- Teknologi sederhana.
Desain dengan perhitungan yang sangat aman sehingga
mesin sangat andal dan mudah direparasi. Tidak
diperlukan suatu sistem pemeliharaan selain :
pembersihan, service dan pelumasan rutin.
- Kebutuhan akan ketrampilan pemeliharaan jauh lebih
rendah dibandingkan kondisi sekarang ini.
Generasi kedua: akhir PD II sd tahun 70 an
- PD II merubah cara berfikir manusia
Permintaan barang naik, pasokan menurun secara drastis.
Kondisi ini mendorong peningkatkan kebutuhan akan
mekanisasi.
- Jumlah mesin semakin banyak dan kompleks, ketergantungan
industri pada alat atau permesinan dimulai disini.
- Down time menjadi perhatian utama, hal ini mengarah pada idea
bahwa kegagalan mesin sebenarnya dapat dideteksi dan dicegah,
sehingga lahirlah konsep pemeliharaan preventive
- Biaya pemeliharaan meningkat, kondisi ini mengarah pada
sistem perencanaan dan kontrol pemeliharaan. Dengan demikian
kegiatan peliharaan dapat lebih efektif dan efisien
 Preventive M
 yang mengandalkan inspeksi sebagai senjata
ampuh untuk menekan breakdown
- Preventive maintenance melaksanakan
kegiatan inspeksi berdasarkan periode waktu
tertentu (Periodik maintenance), pelaksanaan
menjadi mudah karena dengan mengacu pada
kalender inspeksi dilaksanakan untuk melihat
gejala kerusakan yang ada
- Inspeksi cek, sehingga tidak diperlukan
perencanaan inspeksi melainkan jadwal untuk
cek kondisi mesin saja, dimana dengan
memonitor kondisi mesin bisa diprediksi kapan
mesin harus berhenti akibat kerusakan.
- Monitoring kondisi mesin.
A. Inspeksi.
Pekerjaan inspeksi dibagi atas inspeksi bagian luar dan inspeksi bagian
dalam.
Inspeksi bagian luar dapat ditujukan untuk mengamati dan
mendeteksi kelainan-kelainan yang terjadi pada mesin yang
sedang beroperasi, misalnya: timbul suara yang tidak normal,
getaran, panas, asap dan lain-lain.
Sedangkan inspeksi bagian dalam ditujukan untuk pemeriksaan elemen-
elemen mesin yang dipasang pada bagian dalam seperti: roda gigi,
ring, paking, bantalan dan lain-lain.
-- Pelumasan.
Komponen-komponen mesin yang bergesekan seperti roda gigi,
bantalan dsb, harus diberi pelumasan secara benar agar dapat
bekerja dengan baik dan tahan lama. Dalam pemberian pelumas
yang benar perlu diperhatikan jenis pelumasnya, jumlah pelumas,
bagian yang diberi pelumas dan waktu pemberian pelumasnya ini.
B. Perencanaan dan Penjadwalan.
Suatu jadwal program perawatan perlu disiapkan dan harus ditaati
dengan baik. Program perawatan harus dibuat secara lengkap dan
teperinci menurut spesifikasi yang diperlukan, seperti adanya
jadwal harian, mingguan, bulanan, tiap tiga bulan, tiap setengah
tahun, setiap tahun dan sebagainya.
C. Pencatatan dan Analisis.
Catatan-catatan yang perlu dibuat untuk membantu
kelancaran pekerjaan perawatan ini adalah:
 Buku manual operasi.
 Manual instruksi perawatan.
 Kartu riwayat mesin.
 Daftar permintaan suku cadang
 Kartu inspeksi.
 Catatan kegiatan harian.
 Catatan kerusakan, dan lain-lain.

D. Pengadan & Penyimpanan Suku Cadang.

 Sistem penyimpanan suku cadang memegang peranan penting yang
berpengaruh terhadap efisiensi waktu produksi. Namun demikian
berdasarkan pertimbangan dan pengalaman, untuk order dalam
jumlah besar perlu ditentukan banyaknya suku cadang yang benar-
benar dibutuhkan, karena penyimpanan suku cadang yang terlalu
banyak dapat menimbulkan biaya yang besar. Banyaknya suku
cadang yang dibutuhkan, ditentukan pula oleh faktor-faktor lain
seperti sumber penyalurnya, waktu pengantaran dan persediaan
suku cadang di pasaran.
Penyimpanan Suku Cadang.
Sistem penyimpanan suku cadang memegang peranan penting yang
berpengaruh terhadap efisiensi waktu produksi. Namun demikian
berdasarkan pertimbangan dan pengalaman, untuk order dalam
jumlah besar perlu ditentukan banyaknya suku cadang yang benar-
benar dibutuhkan, karena penyimpanan suku cadang yang terlalu
banyak dapat menimbulkan biaya yang besar. Banyaknya suku
cadang yang dibutuhkan, ditentukan pula oleh faktor-faktor lain
seperti sumber penyalurnya, waktu pengantaran dan persediaan
suku cadang di pasaran.

E. Latihan Bagi Tenaga Perawatan. Untuk berhasilnya program

perawatan preventif dengan baik, perlu adanya latihan yang
mendasar bagi tenaga perawatan. Baik teknisi maupun
pengawas harus terlatih dalam menjalankan pekerjaan
perawatan, inspeksi dan perbaikan-perbaikan dengan cara yang
sistematis.
1. Melakukan pencegahan kerusakan daripada
memperbaiki kerusakan yang terjadi.
2. Mengetahui tingkat kehandalan mesin.
3. Menentukan umur mesin.
4. Memperkirakan kerusakan mesin dan
merencanakan untuk memperbaikinya
sebelum terjadi kerusakan.
5. Menentukan frekuensi pelaksanaan inspeksi.
6. Menentukan untuk pembelian mesin yang
lebih baik dan cocok berdasarkan
pengalaman masa lalu.
Beberapa keuntungan penting dari program
perawatan preventif dilaksanakan dengan baik.
a. Waktu terhentinya produksi menjadi berkurang.
b. Berkurangnya pembayaran kerja lembur bagi
tenaga perawatan.
c. Berkurangnya waktu untuk menunggu peralatan
yang dibutuhkan.
d. Berkurangnya pengeluaran biaya untuk perbaikan.
e. Penggantian suku cadang yang direncanakan dapat
dihemat kebutuhannya, sehingga suku cadang
selalu tersedia di gudang setiap waktu.
f. Keselamatan kerja operator lebih tinggi karena
berkurangnya kerusakan.
 Generasi ketiga: tahun 70 an sd tahun
2000 an
- Industri memperoleh momentum
perubahan yang sangat signifikan: teknik-
teknik dan sistem manajemen baru,
tuntutan kualitas dll
- Mekanisasi  otomatisasi.
- Tuntutan terhadap kemampuan
pemeliharaan semakin tinggi
- Lahir Pemeliharaan produktif dan TPM
Program pemeliharaan yang efisien
mengkombinasikan beberapa sistem
pemeliharaan secara rasional :

- Time-based maintenance (TBM)

- Condition-based maintenance (CBM)
- Breakdown maintenance (BM)
1. TBM : inspeksi dan perbaikan periodik,
membersihkan dan mengganti sukucadang. TBM
dilaksanakan dalam kegiatan pemeliharaan mandiri
maupun pemeliharaan spesial

2. CBM : menggunakan alat-alat diagnostik untuk

memonitor dan mendiagnosa kondisi mesin saat
mesin beroperasi. Kegiatan pemeliharaan dalam
CBM ditentukan oleh kondisi aktual alat bukan oleh
jadwal pemeliharaan

3. BM : alat dioperasikan sampai rusak, baru

dilakukan pemeliharaan. BM digunakan jika
kegagalan tidak mempengaruhi operasi atau
produksi
4. PM (Preventive M) : menggabungkan TBM
dan CBM
5. CM (Corrective M): meningkatkan
alat/mesin dan komponennya sehingga PM
dapat dilaksanakan dengan baik, dengan
melaksanakan koreksi terhadap kesalahan2
yang ada. sehg menghasilkan kondisi yg lebh
baik dr kond awal
P M : adalah inspeksi periodik untuk
mendeteksi kondisi yang mungkin
menyebabkan breakdown, produksi
terhenti, atau berkurangnya fungsi mesin
dikombinasikan dengan pemeliharaan
untuk menghilangkan, mengendalikan
kondisi tersebut dan mengembalikan
mesin ke kondisi semula.

Corrective Maintenance adalah deteksi

dan penanganan dini kondisi abnormal
mesin sebelum kondisi tersebut
menyebabkan cacat atau kerugian.
Preventive maintenance adalah obat
pencegahan penyakit mesin/alat.
PM meliputi:
1. Maintenance rutin harian
2. Inspeksi periodik
3. Perbaikkan terencana sebagai hasil inspeksi
Bagian-bagian utama PM:
• Rencana Pemeliharaan
• Paper Work
- Standar Pemeliharaan
- Maintenance Record
• Pengendalian spare part
• Pengendalian Pelumasaan
• Pengendalian Anggaran Pemeliharaan
Definisi lengkap TPM memuat 5 hal (JIPM, 1971):
1. Memaksimalkan efektifitas menyeluruh alat/mesin
2. Menerapkan sistem Predictive M yang komprehensif
sepanjang umur alat.
3. Melibatkan seluruh departemen: perencana, pemakai
danpemelihara alat.
4. Melibatkan semua karyawan dari top management
sampai front-line worker
5. Mengembangkan PM melalui manajemen motivasi:
aktivitas kelompok kecil mandiri
1. Melakukan aktivitas peningkatan untuk
menaikkan efisiensi alat. Dicapai
terutama dengan mengurangi losses.
2. Melaksanakan pemeliharaan mandiri oleh
operator.
3. Melaksanakam pemeliharaan terencana.
Hal ini akan meningkatkan efisiensi bag.
pemeliharaan.
4. Melaksanakan training.
5. Membangun sistem untuk MP design and
early equipment management
• Total effectiveness: mengejar efisiensi ekonomis
atau keuntungan (semua kegiatan berbasiskan
efektifitashal ekonomis)
• Total Produtive M: maintenance prevention (MP)
dan aktivitas untuk meningkatkan mampu
peliharaan (MI) dan preventive maintenance (PM)
 Semua kegiatan meningkatakan kemampuan
untuk memelihara
• Total participation: pemeliharaan mandiri
(autonomous maintenance) oleh operator dan
aktivitas kelompok kecil di setiap departemen
dan tingkat organisasi.  semua komponen
perusahaan ikut serta dalam pemeliharaan
TPM mempunyai “double goal”:
• Zero breakdown
• zero defect

Jika breakdown dan defect dapat dikurangi,

equipment operation rates meningkat, cost
berkurang, inventory minimal, dan sebagai
akibatnya produktifitas pekerja naik.
 Prodictive Preventive
TPM maintenance maintenance

Economic efficiency OO OO OO

Total system (MP-PM-MI) OO OO

Autonomous maintenance by OO
operators

(MP) =maintenance prevention

(PM) =preventive maintenance
(MI) =mampu peliharaan
TPM berupaya untuk menghilangkan
“kerugian”:

- 6 kerugian besar (six big losses) industri

manufaktur
- 8 kerugian besar (eight big losses) industri
proses
1• Breakdown losses ( kerugian breakdown )
kerugian waktu (produktifitas menurun ),
kerugian jumlah karena produk cacat.
2• Setup and adjustment losses ( kerugian
penyetelan dan penyesuaian )
3• Idling and minor stoppage losses ( kerugian
karena idle dan penghentian mesin )
4• Reduced speed losses ( kerugian karena
kecepatan operasi rendah )
5• Quality defect and rework losses ( kerigian
karena cacat mutu dan pengerjaan ulang )
6• Startup losses ( kerugian yang terjadi saat
startup
1. Waktu nganggur
2. Penyesuaian produksi
3. Kegagalan Alat
4. Kegagalan Proses
5. Produksi Normal
6. Produksi Abnormal
7. Cacat kualitas
8. Proses ulang
Pemeliharaan Terencana pada TPM
 Pemeliharaan Spesial dilaksanakan oleh
Teknisi Pemeliharaan

 PemeliharaanMandiri dilaksanakan oleh

Operator Produks
Indikator keberhasilan pelaksanakan TPM
dilakukan dengan mengevaluasi output
produksi:
 Production (Jumlah produksi)
 Quality (kwalitas)
 Cost (biaya)
 Delivery (Penyerahan)
 Safety (Keselamatan)
 Motivasi
Productivity: - Produktifitas
pekerja naik
- Produktifitas peralatan naik
- Pengurangan jumlah pekerja
Quality: -Process defect rate
turun
- Jumlah keluhan turun
- Scrap berkurang
- Reprocessing cost turun
- Biaya penanggulangan cacat
berkurang
Cost: - Jam pemeliharaan
berkurang
- Biaya pemeliharaan berkurang
- Konsumsi perunit berkurang
- Energy saving
Delivery: Keterlambatan delivery
berkurang
- Inventory produk berkurang
- Inventory turnover rate naik
- Inventory spare part turun
Savety : Shutdown accidents
berkurang
• Jumlah kecelakaan lainnya berkurang
• Pollution accidents tidak ada
• Kepedulian pada lingkungan
meningkat
Morale: - Jumlah saran peningkatan naik
• Frekuensi aktifitas kelompok kecil naik
• Jumlah one-point lesson sheet
bertambah
• Jumlah deteksi ketidak normalan naik
 Kegiatan Utama
1• Inspeksi secara periodik pada mesin-mesin,
pembangkit tenaga, dan bangunan-bangunan.
Frekuensi inspeksi ditentukan berdasarkan
pengalaman, dan pada peralatan yang baru
dilakukan oleh pembuat rekomendasinya.
2• Laporan kerusakan atau kegagalan yang terjadi
dapat dinalisis, dan tindakan perawatan korektif
dapat dilakukan untuk menjamin agar tidak
terulang kembali.
Beberapa keuntungan penting dari program
perawatan preventif dilaksanakan dengan baik.
a. Waktu terhentinya produksi menjadi berkurang.
b. Berkurangnya pembayaran kerja lembur bagi
tenaga perawatan.
c. Berkurangnya waktu untuk menunggu peralatan
yang dibutuhkan.
d. Berkurangnya pengeluaran biaya untuk
perbaikan.
e. Penggantian suku cadang yang direncanakan
dapat dihemat kebutuhannya, sehingga suku
cadang selalu tersedia di gudang setiap waktu.
f. Keselamatan kerja operator lebih tinggi karena
berkurangnya kerusakan.
Langkah-langkah sebagai berikut:
a. Pemeriksaan Perawatan Preventif Secara
Periodik. pemeriksaan kerusakan
setiap,hari,minggu, bulanan,perlu diambil
kebijaksanaan untuk meninjau seluruh program
perawatan preventif tiap setengah tahun sekali.
b. Tinjauan Laporan
Berikut ini adalah beberapa hal yang perlu ditinjau
dalam laporan bulanan.
1. Banyaknya inspeksi yang tidak sesuai.
2. Banyaknya pekerjaan yang berhasil
3. Pekerjaan yang tidak selesai
4. Banyaknya kemacetan.
c. Evaluasi secara Analitis
Metode yang efektif dalam mengevaluasi
perawatan preventif adalah dengan pendekatan
secara analitis. Pada dasarnya evaluasi ini
melibatkan hubungan rangkaian inspeksi yang
diselesaikan banyaknya hasil pekerjaan, dan
banyaknya kerusakan.
D. Latihan Bagi Tenaga Perawatan. Untuk berhasilnya program
perawatan preventif dengan baik, perlu adanya latihan yang
mendasar bagi tenaga perawatan. Baik teknisi maupun
pengawas harus terlatih dalam menjalankan pekerjaan
perawatan, inspeksi dan perbaikan-perbaikan dengan cara
yang sistematis.

E. Penyimpanan Suku Cadang.

 Sistem penyimpanan suku cadang memegang peranan penting
yang berpengaruh terhadap efisiensi waktu produksi. Namun
demikian berdasarkan pertimbangan dan pengalaman, untuk
order dalam jumlah besar perlu ditentukan banyaknya suku
cadang yang benar-benar dibutuhkan, karena penyimpanan
suku cadang yang terlalu banyak dapat menimbulkan biaya
yang besar. Banyaknya suku cadang yang dibutuhkan,
ditentukan pula oleh faktor-faktor lain seperti sumber
penyalurnya, waktu pengantaran dan persediaan suku cadang
di pasaran.
Perawatan korektif adalah tindakan
perawatan yang dilakukan untuk
mengatasi kerusakan-kerusakan atau
kemacetan yang terjadi berulang kali.
Prosedur ini diterapkan pada peralatan atau
mesin yang sewaktu-waktu dapat rusak.
Dalam kaitan ini perlu dipelajari
penyebabnya-penyebabnya, perbaikan
apa yang dapat dilakukan, dan
bagaimanakah tindakan selanjutnya untuk
mencegah agar kerusakan tidak terulang
lagi.
1. merubah proses
2. merancang kembali komponen yang gagal
3. mengganti dengan komponen baru atau yang
lebih baik
4. meningkatkan prosedur perawatan preventif.
Sebagai contoh, melakukan pelumasan sesuai
ketentuannya atau mengatur kembali frekuensi
dan isi daripada pekerjaan inspeksi.
5. Meninjau kembali dan merubah sistem
pengoperasian mesin. Misalnya dengan merubah
beban unit, atau melatih operator dengan
sistem operasi yang lebih baik, terutama pada
unit-unit khusus.