PROCESOS DE

PRODUCCIÓN INDUSTRIAL
 1. PRODUCTOS

Los productos se pueden clasificar en dos categorías:

bienes y servicios. En este tema trataremos sólo de los
primeros, a los que de forma general llamaremos
productos.

1.1. CLASIFICACIÓN DE LOS PRODUCTOS:

• Productos industriales: materias primas, equipo
pesado, materiales, suministros, etc.
• Productos de consumo: bienes de consumo duraderos
o perecederos.
1.2 VIDA DE UN PRODUCTO
 2. DESARROLLO DE NUEVOS PRODUCTOS

Etapas:
• Generación de ideas relacionadas con el producto: a
partir del mercado, necesidades del consumidor o de la
tecnología.
• Selección de ideas y perfil del nuevo producto: respecto
a su potencial de mercado, posibilidades financieras y
programa de fabricación.
• Diseño preliminar y desarrollo de prototipos
• Pruebas de mercado: se dan a conocer a un número
limitado de personas para conocer el grado de aceptación.
• Diseño definitivo y construcción del producto.
• Comercialización.
2.1. DISEÑO INDUSTRIAL

El proceso de diseño incluye las siguientes fases:

 Documentación, acerca de las líneas generales que
definirán el producto (una valoración del coste, calidad,
seguridad, etc.)
 Prediseño: croquis, planos, bocetos, etc.
 Diseño: completo del producto, estudio de los sistemas
de fabricación.
 Solución definitiva: generación de planos del producto,
lista de materiales, etc.
 Producción previa: para simular las condiciones de
fabricación y homologar su proceso productivo.
 Producción: fabricación del producto.
2.2. DISEÑO ERGONÓMICO

La Ergonomía es el conjunto de conocimientos

multidisciplinar que estudia las capacidades y habilidades
de los humanos. Su objetivo es adaptar los productos,
tareas y herramientas a las necesidades de las personas,
mejorando la eficiencia, seguridad y bienestar de usuarios
y trabajadores.

Abarca dos campos de estudio:

a) Ergonomía industrial (biomecánica ocupacional),
centrada en aspectos físicos del trabajo.
b) Aspectos psicológicos del trabajo, la carga mental y la
toma de decisiones.
2.3. PLANIFICACIÓN Y CONTROL DE LA PRODUCCIÓN

Las tareas fundamentales del proceso de planificación son:

• Programación de la producción: cantidad de productos
a fabricar.
• Planificación y control de recursos: control de
materiales, máquinas, personal, transporte, consumo de
energía, etc.
• Cálculo de pedidos: evaluar las existencias disponibles y
las condiciones de suministro.
• Reprogramación: se analizan las desviaciones en el
proceso de fabricación respecto a lo planificado y poner en
marcha las acciones correctoras.
 2.4. COSTES DE PRODUCCIÓN

Los diferentes tipos de coste pueden agruparse en dos

categorías:
 Costes fijos, se mantienen constantes
independientemente de la producción: salarios de
ejecutivos, alquileres, intereses, primas de seguro,
depreciación de la maquinaria, etc.
 Costes variables, varían al variar el volumen de
producción: la materia prima y la mano de obra, tiende a
aumentar al crecer la producción.
 2.5. GESTIÓN DE ALMACENES

También llamada control de stocks (existencias). La

eliminación de los almacenes es un objetivo teórico, que
marca la tendencia de las modernas técnicas de gestión.
Las razones para mantener existencias son:
1. Hacer frente a la demanda de productos ya terminados.
2. Garantizar la no interrupción del proceso productivo, por
falta de suministros externos o internos.
3. Obtener ventajas económicas en determinados
momentos: rebajas al adquirir lotes mayores, compras de
oportunidad, etc.
 3. SISTEMAS DE PRODUCCIÓN

Es el conjunto de elementos que interaccionan para

procesar insumos (materiales, mano de obra, tecnología,
etc) con objeto de convertirlos en productos.

Tres conceptos relativos a los sistemas de producción son:

 Productividad: relación entre la producción obtenida y
los insumos empleados.
 Eficiencia: relación entre la producción real obtenida y la
estándar esperada.
 Efectividad: el grado en que se logran los objetivos
propuestos.
PRODUCTOS Y SISTEMAS DE PRODUCCIÓN

CLASIFICACIÓN DE LOS SISTEMAS

DE PRODUCCIÓN CLÁSICOS:
FLUJO EN LÍNEA
TIPO DE FLUJO DEL
PRODUCTO FLUJO INTERMITENTE

FLUJO POR PROYECTO

POR INVENTARIO
TIPO DE PEDIDO
DEL CLIENTE
POR PEDIDO
 FLUJO EN LÍNEA

 Secuencia lineal de operaciones: el producto pasa de una

operación a la siguiente.
 Sólo sirve para productos estandarizados, y por tanto poco
flexibles.
 Cantidades elevadas de un mismo producto en
comparación con la variedad del mismo.
 Sistema eficiente (90%)
 Hay dos tipos:
 producción continua: sin pausa ni transición entre
operaciones.
 producción en serie: con transición entre operaciones
por cambio de máquina o de operario.
 FLUJO INTERMITENTE

 Sin una secuencia fija de operaciones, cada producto

tiene la suya.

 Gran diversidad de productos y bajo volumen de

producción por producto.

 Alta flexibilidad para cambiar de producto o volumen de

producción.

 Poca eficiencia (20-30%) por el cambio continuo de

secuencia.

 Producción realizada en unidades pequeñas (talleres)

como la fabricación de piezas unitarias.
 FLUJO POR PROYECTO

 Cada producto presenta rasgos característicos propios o

pueden ser únicos.

 Producir un único producto con gran creatividad, grandes

costes y muy complejos.

 No hay flujo de operaciones ni automatización.

 Duración prolongada en el tiempo.

Ejemplos: Edificios, plantas industriales, puentes, películas,

etc.
 PRODUCCIÓN POR INVENTARIO

 Capacidad de producción estable, cuando cae la

demanda se produce para almacén.
 Línea de producción estandarizada.
 Un mal pronostico de demanda, inventario o planificación
puede llevar a quiebra.
 Servicio rápido con bajos costes
 Bastante eficiente
Ejemplos: electrodomésticos, ropa para tiendas,
automóviles, etc.
 PRODUCCIÓN POR PEDIDO

 Gestión sin stocks (existencias).

 Se atiende a pedidos individuales respondiendo a los

requerimientos del cliente, sistema flexible.

 Amplia variedad de especificaciones.

 La eficiencia depende de los tiempos de entrega del

producto.
 Ejemplos de productos relacionando los distintos
tipos de producción:

PRODUCCIÓN POR PRODUCCIÓN POR

INVENTARIO PEDIDO

FLUJO LINEAL Productos enlatados Automóviles

FLUJO INTERMITENTE Productos para

Muebles
restaurantes

FLUJO POR PROYECTO

Viviendas Barcos
 NUEVAS ESTRATEGIAS DE PRODUCCIÓN

 EL JIT (Just In Time)

 Planificación de la necesidad de materiales

 Sistema KANBAN

 Gestión de la Calidad Total (TQM)

 Reingeniería

 Innovación Tecnológica y mejora continua

 Las cinco eses (5 ‘S)

 JIT (justo a tiempo)

 Método de dirección industrial japonés desarrollado en la

década de los años 70.
 Consiste en suministrar la cantidad correcta de materiales
brutos, produciendo la cantidad correcta de productos y
distribuirlos en el preciso momento.
 Orientado a la eficiencia de los procesos productivos y su
flexibilización frente a las demandas de los consumidores.
 Se ha de contar con toda la información acerca de tiempos y
volúmenes de los requerimientos de producción de todas las
etapas.
 Es un sistema de gestión por arrastre (pull system), una
orden se origina por el requerimiento de una estación posterior
y se va hacia atrás.
 EL SISTEMA KANBAN

 Etiqueta de instrucción (en japonés)

 Cada operación tira del producto de la operación anterior
sólo en el momento que lo necesite.
 Tiene dos funciones principales:
 El control de la producción (integración de diferentes
procesos y desarrollo del sistema JIT.
 Mejor de los procesos productivos (eliminación de
desperdicios).
 GESTIÓN DE LA CALIDAD TOTAL (TQM)

 Aseguramiento de la calidad: garantía de un nivel

constante de calidad del producto, cumpliendo ciertas
normas y requisitos.
 Gestión de la calidad total: implica la participación de
todos los trabajadores en la mejora del desarrollo, diseño
fabricación y mantenimiento de los productos.
 GESTIÓN DE LA CALIDAD TOTAL (TQM)

 Su implantación necesita:
 una fuerte inversión
 buena formación de los trabajadores
 periodo de implantación largo (sistema costoso).
 Beneficios de su implantación:
 Reducción de costes
 Aumento de ingresos
 Mayor motivación de los trabajadores.
 LAS CINCO ESES (5S)

Son principios de orden y limpieza industrial aplicados al área

de trabajo y a la fábrica. Se nombran con 5 palabras en
japonés que empiezan por S:
 Seiri (Organización): distinguir entre lo que es necesario
y lo que no
 Seiton (Orden): cada cosa en su lugar
 Seiso (Limpieza)
 Seiketsu (Limpieza estandarizada), es un estado que
incluye las 3 S anteriores.
 Shitsuke (Disciplina o hábito): seguir siempre los
procedimientos de trabajo especificados.
 LAS CINCO ESES (5S)

Beneficios de la aplicación de estos cinco principios (5S):

 Mejora de la calidad, se evitan errores

 Reducción de costes, eliminando despilfarros de

búsqueda, suministro, etc.

 Seguridad laboral

 Mejor mantenimiento.
4. TECNOLOGÍAS DE LA PRODUCCIÓN

AUTOMATIZACIÓN ROBÓTICA
 DISEÑO Y FABRICACIÓN
ASISTIDOS POR ORDENADOR
(CAD/CAM)

CONTROL NUMÉRICO DE
MÁQUINAS –
HERRAMIENTAS (CNC)
 FABRICACIÓN INTEGRADA POR ORDENADOR

La CIM (Computer Integrated

Manufacturing) se basa en el empleo
de los ordenadores para automatizar
el sistema de producción.

Implantación de un sistema
informático que integre varios
sistemas informatizados y los
conecte de forma coherente,
formando un todo integrado.
 LAYOUT- CONCEPTO
Se refiere a la localización de los departamentos,
de los grupos de trabajo dentro de los
departamentos, de las estaciones de trabajo y de
las maquinas.( personas, equipos y administración
del espacio).
 OBJETIVO
Consiste en organizar las personas,
espacios y equipos de una manera tal que
garantice un flujo de trabajo uniforme o un
patrón de trafico determinado.
 LAYOUT
Métodos y técnicas
 Craft
 Planeación sistemática de la distribución
 Configuración de las líneas de ensamble
 LAYOUT EN SERVICIOS
DISTRIBUCION POR SERVICIO AL DETALLE

Se basa en maximizar las utilidades netas por metro cuadrado del

espacio de piso

ENTORNO DEL SERVICIO- ELEMENTOS

• CONDICIONES DEL AMBIENTE

• DISTRIBUCION ESPACIAL Y FUNCIONALIDAD
• SIGNOS, SIMBOLOS Y ARTEFACTOS

DISTRIBUCION DE LAS OFICINAS

La tendencia es hacia áreas más abiertas, con espacios para el trabajo
del personal separados sólo por paredes divisorias de poca altura.
INDICADORES DE MEDICIÓN
 Productividad
La productividad sirve para medir, en un periodo
determinado, la producción obtenida por cada unidad de
factor productivo que se ha utilizado en la producción.
Se puede calcular la productividad a cualquier factor, pero
normalmente se utiliza para el factor trabajo.
El OEE (Overall Equipment Effectiveness o Eficiencia
General de los Equipos) es un ratio porcentual que sirve
para medir la eficiencia productiva de cualquier proceso
(personas, máquinas o combinación de éstos). La ventaja
del OEE frente a otros ratios es que mide, en un único
indicador, todos los parámetros fundamentales de pérdidas
en la producción: la disponibilidad, la velocidad y la calidad.
Tener un OEE de, por ejemplo, el 40%, significa que de
cada 100 productos buenos que se podrían haber
producido, sólo se han producido 40.
 Cálculo de la Disponibilidad

Disponibilidad = B / A

Donde:
A = tiempo total que el proceso tenía disponible para producir
= tiempo total natural - el tiempo no planificado para producir
B = tiempo que el proceso ha estado produciendo

La Disponibilidad es un valor entre 0 y 1 por lo que se suele

expresar porcentualmente.
 Cálculo de la Velocidad (o Eficiencia)

Velocidad = D / C

Donde:
C = cantidad de productos que se podrían haber producido =
B * velocidad nominal de producción
D = cantidad de productos realmente producidos

La Velocidad es un valor entre 0 y 1 por lo que se suele

expresar porcentualmente.
 Cálculo de la Calidad

Calidad = F / E

Donde:
F = cantidad total de productos buenos producidos
E = cantidad total de productos producidos

La Calidad es un valor entre 0 y 1 por lo que se suele

expresar porcentualmente.
TRABAJO DE ANÁLISIS