Diseño en Acero

ANTECEDENTES DE LA INDUSTRIA DEL ACERO

 La industria del acero se remonta a mas de 150 años, ya que

es en 1855 cuando se establece la Asociación Americana del
Hierro. En este año la producción mundial fue de 7 millones
de toneladas.
 A inicios del siglo XIX, la industria experimenta un
crecimiento explosivo y se establece el Instituto Americano
del Hierro y el Acero (AISI) en 1908.
 Para 1929, con el nacimiento del Instituto Americano de
Construcción en Acero AISC, la industria comienza a utilizar
terminología técnica y con producción mundial promedio
de 250 millones de toneladas.
 Para la década del 90 la producción mundial por año
promedio fue de 750 millones de toneladas.
 Para inicios del nuevo milenio, la industria demanda una
producción mundial por año cercana a las 1000 millones de
toneladas.
1.- Sociedad Americana de Ensayos y Materiales
(American Society for Testing and Materials) ASTM

2.- Instituto Americano del Petroleo

(American Petroleum Intitute) API

3.- Bufete Naval Americano

(American Bufette Stándar) ABS

4.- Sociedad de Ingenieros de la Industria Automotriz

(Society Automotive Engineering) SAE

5.- Instituto Americano del Hierro y del Acero

(American Iron and Steel Institute) AISI

6.- Reglamento Nacional de Edificaciones

 CONCEPTO DE ACERO

►Desde siempre han existido algunas confusiones en

cuanto a la terminología entre el hierro y el acero, por la
popularidad alcanzada del término hierro cuyo símbolo
químico conocemos ( Fe ), por lo tanto llamaremos
hierro al producto que no tiene más compuesto que el
de su propio nombre. Sin embargo, al hablar del acero y
analizar su composición química se determina que es un
producto ferroso cuyo contenido de carbono oscila entre
0.05% y 1.7 %.
►Se define como: una aleación mineral metálica y no
metálica (hierro-carbono) con otros componentes que
ayudan a diferir sus propiedades físico- químicas, de las
cuales dependerá su comportamiento mecánico,
jugando papel fundamental el manganeso y silicio en su
resistencia y el fósforo y el azufre en su porosidad.
Diagrama Esfuerzo –
Deformación del Acero
Diagrama Esfuerzo – Deformación del Acero
Dulce sometido a tensión
Diagrama Esfuerzo – Deformación del Acero
Dulce sometido a tensión
CLASIFICACIÓN GENERAL DEL
ACERO.
Los aceros se clasifican según se obtengan, ya sean:
 En estado sólido
 En estado líquido y
 De acuerdo a su composición química.
CLASIFICACIÓN GENERAL DEL
ACERO.
 En estado sólido pueden ser: soldados, batidos
o forjados y de fusión al grupo de los sólidos
pertenecen los llamados: Directos.
 Estado Liquido: pueden ser homogéneos, al
grupo de los líquidos los llamados: Indirectos ó
de Afino.
 Según su composición química se clasifican en:
Aceros ordinarios, al carbono y especiales; de
estas clasificaciones se derivan una diversidad
de calidades y propiedades.
Aceros Estructurales
(De acuerdo a la American Society of Testing Materials ASMT)

A.- Aceros generales (A-36)

B.- Aceros estructurales de carbono (A-529)

-b.1 Bajo contenido de carbono (<0.15 %)

-b.2 Dulce al carbono (0.15 – 0.29 %)
-b.3 Medio al carbono (0.30 – 0.59 %)
-b.4 Alto contenido de carbono (0.6 – 1.7 %)

C.- Aceros estructurales de alta resistencia y baja aleación (Mo, V y Cr), (A-
441 y A-572) aleación al 5 %.

D.- Aceros estructurales de alta resistencia y baja aleación, resistentes a

la corrosión atmosférica (A-242, A-588).

E.- Acero templado y revenido (A-514).

 Designación ASTM Acero Formas Usos Fy min Ksi Fu min tensión ksi

Puentes, edificios
estructurales en gral.
A-36 NOM B-254 Al carbono Perfiles, barras y placas 36 e < 8" 32 e > 8" 58 – 80
Atornillados,
remachados y soldados

Perfiles y placas
A-529 NOM B-99 Al carbono Igual al A-36 42 60-85
e< ½"

Perfiles, placas y barras

Igual al A-36
Al magneso, vanadio Tanques
A-441 NOM B-284 de alta resistencia y e< 4" 40-50 60-70
baja aleación

Construcciones
Perfiles, placas y barras atornilladas, remaches.
Alta resistencia y baja
A-572 NOM B No en puentes 42-65 60-80
aleación
e< 4" soldados cuando Fy>
55 ksi

Construcciones
Alta resistencia, baja Perfiles, placas y barras
soldadas, atornillada,
A-242 NOM B-282 aleación y resistente a 42-50 63-70
técnica especial de
la corrosión atmosférica e< 4"
soldadura

Construcciones soldada
Placas especialmente. No se
A-514 Templados y revenidos 90-100 100-150
e< 4" usa si se requiere gran
ductilidad
Designación
Usos
ASTM

A-53 NOM Tubo de acero con o sin costura negros y galvanizados por inmersión en
B-177 caliente.
A-500
Tubo de acero para usos estructurales formados en frío con o sin costura de
NOM B-
sección circular y otras formas.
199

A-501
Tubo de acero al carbono con o sin costura formado en caliente para uso
NOM B-
estructural.
200

A-606
Lámina de acero de baja aleación y alta resistencia. Laminada en caliente o en
NOM B-
frío, resistente a la corrosión.
277
A-570
NOM B- Lámina de acero al carbono laminada en caliente para uso estructural.
347

A-27 NOM
Piezas coladas de acero de alta resistencia.
B-353

A-668 Forjados de acero al carbono y de aleación para uso industrial general.

 El Acero como material
estructural
Ventajas del uso del acero.
 Alta Resistencia.
 Uniformidad.
 Elasticidad.
 Durabilidad
 Ductilidad.
 Tenacidad.
 El Acero como material estructural
Desventajas del uso del acero.
 Corrosión.
 Costo de Protección del Material.
 Susceptibilidad al pandeo.
 Fatiga.
 Fractura frágil.
 Tenacidad.
PERFILES DE ACERO
TIPOS DE PERFILES:
LAMINADOS EN CALIENTE
PRODUCTOS PLANOS
PRODUCTOS NO PLANOS
Perfiles de Acero
Perfiles de Acero
Secciones mas comunes de
acero estructural
Laminación en caliente.

 En este tipo de laminación los rodillos se llaman

devastadores. La superficie es rugosa que comprimen
fuertemente el material calentado a temperatura
deseada, a fin de facilitar el flujo del material y reducir las
fuerzas de laminación. El laminado en caliente, casi
siempre se usa en el formado inicial o rompimiento de los
lingotes vaciados ya que a temperaturas elevadas, la
maleabilidad es generalmente alta permitiendo la
deformación con relativa facilidad. Este proceso se utiliza
en la fabricación de barras y perfiles tipo I, H, WF, C, S.
Laminado en frío
 En este proceso los rodillos utilizados son
denominados de acabado de superficie lisa y
dura, considerado como una especie de
proceso primario de deformación, se aplica
solamente a metales de aleaciones muy
maleables y con frecuencia se usa para
obtener dureza, resistencia, ductilidad. y
buen acabado de la superficie en una
aleación previamente formada por laminado
en caliente.
 Diseño Estructural
" Una mezcla de Arte y Ciencia que combina los
sentimientos intuitivos del ingeniero con los principios de
la Estática, Dinámica, Mecánica de los Materiales, y el
Análisis Estructural, para producir una estructura segura
que sirva sus propósitos "
OPTIMIZACION
a) Costo mínimo;
b) Peso mínimo;
c) Tiempo de construcción mínimo;
d) Trabajo mínimo;
e) Máxima eficiencia operativa para el propietario.
PROCEDIMIENTO DEL DISEÑO
ESTRUCTURAL
1. Planeamiento.
2. Configuración preliminar estructural.
3. Determinación de las cargas.
4. Selección preliminar de los miembros estructurales.
5. Análisis Estructural.
6 .Evaluación.
7. Rediseños.
8. Decisión.
9. Elaboración de Planos de Diseño y las Especificaciones
de trabajo.
TIPOS DE CARGAS
CARGAS DE SERVICIO
CARGAS MUERTAS O PERMANENTES

CARGAS DE TRABAJO

CARVAS VIVAS
CARGAS VIVAS REDUCIDAS Y NO REDUCIDAS
CARGAS DE IMPACTO

CARGAS AMBIENTALES

CARGAS DE VIENTO
CARGAS DE LLUVIA O GRANIZO
CARGAS DE NIEVE
CARGAS DE SISMO
DISEÑO CON FACTORES DE CARGA Y RESISTENCIA
(LRFD)
Y DISEÑO POR ESFUERZOS PERMISIBLES (ASD)
Diseño con factores de carga y resistencia
(LRFD: Load and Resistance Factor Design).

Diseño por esfuerzos permisibles (ASD:Allowable

Strength Design).
a. DISEÑO POR ESFUERZOS PERMISIBLES.-El método ASD
(Allowable Strength Design), se diseña de manera tal que las
tensiones calculadas por efectos de las cargas de servicio no
superen los valores máximos en las especificaciones, es decir
que se trabaja en función de las tensiones admisibles, donde
estas son una fracción de las tensiones cedentes del material,
ya que por basarse en el análisis elástico de las estructuras,
los elementos deben ser diseñados para comportarse
elásticamente.
b. DISEÑO POR FACTORES DE CARGA Y RESISTENCIA.- El
método LRFD Load and Resistance Factor Design emplea
como criterios de análisis y diseño los de la teoría plástica o
una combinación de análisis y diseño plástico. En este caso,
basado en estados límites, hay consistencia con el método de
diseño para concreto reforzado ACI-318, que emplea
procedimientos probabilísticos y provee un nivel más uniforme
de confiabilidad.
FACTORES DE RESISTENCIA Y FACTORES DE
SEGURIDAD

FACTOR DE
SEGURIDAD

FACTOR DE
RESISTENCIA
Combinaciones de carga para el método
LRFD
Factor de reducción = Φ
Resistencia nominal de un miembro =Rn
fuerza factorizada calculada en el miembro = Ru

ΦRn ≥ Ru
Combinaciones de carga para el método
ASD
Resistencia nominal del miembro = Rn
Factor de seguridad = Ω
mayor fuerza calculada en el miembro = Ra.

Rn ≥ Ra
Ω
CARGAS COMBINADAS
CON LAS EXPRESIONES DE LRFD
1. U = 1.4D
2. U =1.2D + 1.6L + 0.5 (Lr o S o R)
3. U = 1.2D + 1.6(Lr o S o R) + (L* o 0.5W)
4. U = 1.2D + 1.0W + L* + 0.5(Lr o S o R)
5. U = 1.2D + 1.0E + L* + 0.2S
6. U =0.9D + 1.0W
7. U = 0.9D + 1.0E
U = carga factorizada o de diseño
D =carga muerta
L =carga viva debida a la ocupación
Lr =carga viva del techo
S =carga de nieve
R =carga nominal debida a la precipitación pluvial o el
hielo iniciales, independientemente de la contribución
por encharcamiento
W =carga de viento
E = carga de sismo
CARGAS COMBINADAS CON EXPRESIONES
ASD
1. D
2. D + L
3. D + (Lr o S o R)
4. D + 0.75L + 0.75(Lr o S o R)
5. D + (0.6W o 0.7E)
6. (a) D + 0.75L + 0.75(0.6W) + 0.75(Lr o S o R)
(b) D + 0.75L + 0.75(0.7E) + 0.75(S)
7. 0.6D + 0.6W
8. 0.6D + 0.7E