Indira Lanti.,S.Pt.,M.Si.

2018
PENGERTIAN HACCP
 HACCP (Hazard Analysis Critical Control Points)
adalah suatu sistem jaminan mutu yang
mendasarkan kepada atau penghayatan bahwa
hazard (bahaya) dapat timbul dari berbagai titik atau
tahap produksi tertentu, tetapi dapat dilakukan
pengendalian untuk mengontrol bahaya-bahaya
tersebut.
 Sistem HACCP bukan sistem jaminan keamanan
tanpa resiko (zero-risk) tapi untuk meminimumkan
resiko bahaya kemanan pangan.
 Penerapan HACCP dalam rantai produksi pangan :
- Produsen utama bahan baku
- Penanganan
- Pengolahan
- Distribusi
- Pemasaran
- Konsumen
 Keberhasilan penerapan HACCP membutuhkan tim
(tim  ahli budidaya, dokter hewan, ahli mikrobiologi,
kesehatan, ekonomi, teknologi pangan, dll)
TUJUAN HACCP
Tujuan umum :
Meningkatkan kesehatan masyarakat dengan cara
mencegah atau mengurangi kasus keracunan dan penyakit
melalui makanan.
Tujuan khusus :
 Mengevaluasi cara memproduksi pangan untuk
mengetahui bahaya yang mungkin timbul dari pangan
 Memperbaiki cara memproduksi pangan dengan
memberikan perhatian khusus terhadap tahap-tahap
proses yang dianggap kritis
 Memantau dan mengevaluasi cara-cara penanganan dan
pengolahan pangan serta penerapan sanitasi dalam
memproduksi pangan
 Meningkatkan inspeksi mandiri terhadap industri pangan
oleh operator dan karyawan

Kenapa HACCP diperlukan dalam Industri Pangan :

 Keamanan pangan adalah persyaratan wajib konsumen.
Produk tidak aman  terjadi penarikan produk
 Banyaknya kasus keracunan pangan
 Terbatasnya jaminan sistem inspeksi produk melalui
pengujian untuk menjamin keamanan pangan
 HACCP berkembang menjadi standar Internasional dan
persyaratan wajib pemerintah
 HACCP sebagai sistem yang memberikan efisiensi
manajemen keamanan pangan
 Kebutuhan akan sistem keamanan pangan yang efektif
PERSYARATAN DASAR PENERAPAN HACCP (Pre-
Requisite)
 Program harus terdokumentasi
 Identifikasi semua langkah dalam operasi yang kritis
terhadap keamanan dan mutu pangan
 Terapkan prosedur kontrol yang efektif pada setiap
tahap operasi
 Pencatatan dan review prosedur pengendalian secara
periodik dan ketika ada perubahan operasi
PERSYARATAN DASAR (PRE-REQUISITE) SANGAT
BERHUBUNGAN DENGAN :
 GMP (Good Manufacturing Practices)
 SSOP (Sanitation Standard Operating Procedures)
 GMP adalah peraturan / pedoman cara
memproduksi makanan yang bertujuan agar
produsen memenuhi persyaratan yang telah
ditetapkan dan menghasilkan produk makanan
yang aman dan bermutu
(Fasilitas, Peralatan, Metode, Pengawasan dalam
memproduksi makanan)

 Tuntutan konsumen  kualitas / quality

keamanan / safety
 Pemalsuan

Mencegah GMP Melindungi

Kontaminan
 Pemalsuan  membuat tidak murni dengan
menambahkan substansi dari luar atau yang
rendah mutunya
 Kontaminasi  menjadi tidak layak digunakan
karena terkena bahan atau unsur yang tidak sehat /
tidak dikehendaki (Biologi, Kimiawi atau Fisik)
 Komponen Umum dalam GMP

KUALITAS
 SSOP (Sanitation Standard Operating Procedures)
= Prosedur Operasi Standard untuk Sanitasi
adalah : cara baku yang menjelaskan bagaimana
tugas-tugas / pekerjaan khusus dipantau dan
dilaksanakan
 Potensi bahaya yang berhubungan dengan
lingkungan prosessing atau personal dikendalikan
dengan SSOP
 Potensi bahaya yang melekat pada produk atau
terkait dengan tahapan proses  HACCP
PERSYARATAN UTAMA SANITASI &
PELAKSANAANNYA
 Keamanan Pasokan Air
- penyediaan air yang aman (pencucian
bahan baku & pembuatan es)
- sumber air : sumur, PAM, air sungai
(memenuhi syarat air untuk kesehatan)
 Persyaratan dan Kebersihan setiap permukaan yang
kontak dengan makanan
(Peralatan harus bersih dari kotoran, bebas mikroba
patogen, jumlah mikroba minimal dan tersanitasi)
 Pencegahan terhadap kontaminasi silang
(Pemisahan (bahan mentah, jadi) hygienis personal, peralatan &
lingkungan pabrik)
 Perawatan fasilitas cuci tangan & toilet
- penting untuk mencegah penyebaran kotoran atau patogen
disekitar area pengolahan
- penyediaan fasilitas cuci tangan yang memadai
 Pencegahan produk dari cemaran / kontaminan
(Hindari makanan dari kontaminasi fisik, kimia atau
mikrobiologi)
 Penandaan / Labeling pada penyimpanan untuk bahan-bahan
yang bersifat beracun
label yang benar  Label wadah asli (nama kandungan bahan,
nama pembuat)
Label wadah selama bekerja (nama
kandungan bahan & instruksi pemakaian)
 Penyimpanan 
- Ruangan dengan akses terbatas
- Pisahkan “food grade” / “non food grade”
- Dijaga dari peralatan yang ada kaitan dengan
makanan
 Pengendalian kondisi kesehatan pekerja
(mengontrol kondisi pekerja  benar2 sehat
- Kebersihan harus tetap dijaga, karena
manusia sebagai sumber-sumber penyebar
penyakit
 Perlindungan terhadap gangguan hama / pest
Pengendalian Hama 
- Tempat bersih
- Bebas tikus, kecoa & lalat
- Gunakan pestisida sesuai aturan
- Mencegah masuknya binatang tersebut
- Program pest control
KEGUNAAN SISTEM HACCP
 Mencegah penarikan produk
 Mencegah penutupan pabrik
 Meningkatkan jaminan keamanan pangan
 Pembenahan dan pembersihan pabrik
 Mencegah kehilangan pembeli / pasar
 Meningkatkan kepercayaan konsumen
 Mencegah pemborosan biaya, karena masalah
keamanan produk
KEUNTUNGAN DALAM PENERAPAN HACCP
 Merupakan sistem jaminan keamanan pangan yang
diterima secara internasional
 Membuka wawasan dan pengetahuan yang lebih baik
terhadap produk & proses
 Digunakan oleh pemerintah sebagai acuan program
pemeriksaan
 Partisipasi & pemahaman yang lebih baik terhadap
keamanan pangan
 Penunjang penerapan sistem mutu ISO 9000 / TQM
(Total Quality Management)
 PERKEMBANGAN SISTEM HACCP

Tahun 1960 : Pillsbury Co. NASA & US Army Natick

Research and Development Laboratories Nat.
Aeronautics and Space Administration  penelitian
penerapan HACCP dengan tujuan utama
mengembangkan makanan yang aman bagi
astronot.

Tahun 1971 : Pemaparan pertama pada masyarakat

mengenai Sistem HACCP di AS.
Tahun 1973 : Peraturan Federal AS untuk
menerapkan prinsip HACCP pada makanan kaleng
berasam rendah.

Tahun 1970 – 1980 : HACCP diadopsi oleh industri

besar
Tahun 1985 : National Academy of Science
Subcomitte merekomendasikan bahwa HACCP
seharusnya diadopsi oleh pemerintah.

Tahun 1990 : HACCP diterapkan untuk daging dan

unggas beserta produk olahannya.

Tahun 1993 : Codex Guidelines for the Application

of the HACCP Sistem diadopsi oleh FAO / WHO.

Tahun 1997 : Codex Guidelines for the Application

of the HACCP Sistem direvisi dengan judul HACCP
Sistem and Guidelines for Its Application.
Tahun 1998 : Indonesia mengadopsi
Hazard Analysis Critical Control
Points (HACCP) Sistem and
Guidelines for Its Application menjadi
Standar Nasional Indonesia (SNI 01
– 4852 – 1998) “Sistem Analisa
Bahaya dan Pengendalian Titik Kritis
(Hazard Analysis Critical Control
Point – HACCP) serta pedoman
penerapannya.
PERAN PEMERINTAH DALAM
HACCP
 LANDASAN HUKUM

1. UU No.7/1996 Tentang Pangan

2. UU No.8/1999 Tentang Perlindungan

Konsumen.
PERAN PEMERINTAH DALAM
HACCP
1. Pemerintah berperan aktif dalam pengembangan
prinsip-prinsip HACCP baik Nasional (SNI)
maupun Internasional (Codex Alimentarius
Commission).
contoh: perbaikan standar sistem maupun
pedoman sistem sertifikasi,
dan personil program HACCP
PERAN PEMERINTAH DALAM
HACCP
2. Mendorong penerapan program HACCP pada
para pelaku produsen pangan (untuk keamanan
pangan)
3. Mendorong tumbuhnya kelembagaan pengwasan dan
sertifikasi yang kredibel dan terakreditasi
4. Mengembangkan model penerapan HACCP pada
industri skala kecil
PERAN PEMERINTAH DALAM
HACCP
5. Verifikasi kredibilitas kelembagaan sertifikasi
HACCP
6. Melakukan Verifikasi HACCP pada Industri
pangan bila terjadi ancaman wabah penyakit
7.Melakukan program Risk Analysis
8. Penelitian informasi tentang prinsip HACCP
9. Harmonisasi sistem HACCP di Indonesia dengan
negara-negara mitrabisnis.
ISTILAH-ISTILAH DALAM SISTEM HACCP
 HACCP : suatu sistem yang mengidentifikasi bahaya spesifik
yang mungkin timbul dan cara pencegahan untuk
mengendalikan bahaya tersebut.

 Bahaya (“hazard”) : bahan biologi, kimia atau fisik atau

kondisi yang dapat menimbulkan resiko kesehatan yang tidak
diinginkan terhadap konsumen.

 Control Point (CP=titik kendali) : setiap titik, tahap /

prosedur pada suatu sistem makanan yang jika tidak
terkendali dapat mengakibatkan resiko kesehatan yang tidak
diinginkan
 Bagan Penerapan (CCP=CCP decision tree) : Urutan
pertanyaan untuk menentukan apakah suatu titik
kendali CP merupakan CCP.

 Batas kritis : suatu kriteria yang memisahkan antara

kondisi yang dapat diterima dan tidak dapat
diterima.

 Resiko : kemungkinan menimbulkan bahaya

 Penggolongan resiko : pengelompokkan prioritas

resiko berdasarkan bahaya yang mungkin terdapat
pada makanan .
 Pemantauan (Monitoring) : pengamatan atau
pengukuran untuk menetapkan apakah suatu CCP
dapat dikendalikan dengan baik dan menghasilkan
catatan yang teliti untuk digunakan selanjutnya dalam
verifikasi.

 Pemantauan Kontinyu : pengumpulan dan pencatatan

data secara kontinyu, misal pencatatan suhu dan tabel.

 Tindakan koreksi : prosedur yang harus dilakukan jika

terjadi penyimpangan pada CCP.

 Tindakan pencegahan : faktor fisik, kimia atau lainnya

yang dapat digunakan untuk mengendalikan bahaya
kesehatan tertentu.
 Penyimpangan : kegagalan untuk memenuhi / mencapai batas
kritis yang ditetapkan untuk suatu CCP.

 Penyimpangan kritis : penyimpangan pada CCP yang dapat

mengakibatkan timbulnya bahaya.

 Bahan / Ingredient sensitive : bahan / ingredient yang telah

diketahui dapat menimbulkan bahaya, oleh karena itu perlu
mendapatkan perhatian khusus.

 Rancangan HACCP (HACCP Plan) : dokumen tertulis berdasarkan

prinsip HACCP yang menjelaskan prosedur yang harus
dilaksanakan untuk mengendalikan suatu proses atau prosedur.

 Sistem HACCP : hasil implementasi dari rancangan HACCP.

 Tim HACCP : sekelompok orang ahli yang bertanggung
jawab untuk menyusun rancangan HACCP.

 Validasi rancangan HACCP : pemeriksaan awal oleh tim

HACCP untuk menjamin bahwa semua elemen dalam
rancangan HACCP sudah benar.

 Verifikasi : metode, prosedur dan uji yang dilakukan selain

pemantauan untuk membuktikan bahwa sistem HACCP
telah sesuai dengan rancangan HACCP dan untuk
menentukan apakah rancangan HACCP memerlukan
modifikasi dan revalidasi
 PERBANDINGAN SISTEM HACCP DAN ISO 9000

 Perkembangan Standar ISO 9000 :

 Dirumuskan oleh Technical Comitee
176 ISO (Organisasi International
di Bidang standarisasi) tahun 1987
Edisi ke dua dipublikasi tahun 1994
Edisi ke tiga dipublikasi tahun 2000
Edisi ke empat dipublikasi tahun 2008
Standar ISO 9000 adalah standar
tentang sistem managemen
mutu yang penerapannya
dimaksudkan untuk
meningkatkan mutu produk dan
jasa/pelayanan sehingga mampu
memberikan dan meningkatkan
kepuasan pelanggan dan kinerja
organisasi.
Prinsip-prinsip sistem
Manajemen mutu adalah suatu
aturan atau kepercayaan, dan
dijadikan pedoman dalam
pengoperasian perusahaan, yang
diarahkan pada peningkatan
kinerja berkesinambungan untuk
jangka panjang titik berat
pelangan
 MUTU
 Mutu diciptakan dalam setiap tahapan proses

Masukan PROSES Keluaran

ISO 9000 Berisi :
1. Prosedur yang menyangkut semua proses
2. Pengawasan yang menjamin bahwa
sistem menghasilkan produk-produk
berkualitas
3. Adanya pemeriksaan barang-barang yang
telah diproduksi
4. Secara teratur meninjau keefektifan tiap-
tiap proses dan sistem kualitasnya
 Prinsip-prinsip
HACCP

Sistem
Keamanan
Pangan berdasar
HACCP

GMP sebagai
pre-requisite ISO 9000 sebagai
program Universal Program

Integrasi HACCP dengan

Sistem Mutu lain
PERBANDINGAN SISTEM HACCP DENGAN ISO 9000
SISTEM HACCP ISO 9000

1. Maksud Menjamin 1. Maksud Standarisasi sistem

keamanan produk untuk mencapai
konsistensi mutu
2. Manajemen mutu internal
2. Tujuan Jaminan mutu
3. Sasaran Pangan yang
memenuhi persyaratan 3. Sasaran Kepuasan pelanggan
kesehatan dan lingkungan
4. Ruang lingkup Hanya 4. Ruang lingkup Melingkupi
mencakup produk pangan semua produk dan jasa
PERBANDINGAN SISTEIM HACCP DENGAN ISO 9000
SISTEM HACCP ISO 9000
5. Mutu didefinisikan 5. Mutu spell out

6. Skema operasi lokasi CCP 6. Skema operasi Instalasi

dan monitoring proses sistem mutu dari pemasok
produksi hingga deliver

7. Tanggung jawab dan otoritas 7. Tanggung jawag dan otoritas

Kolektif, dan ditetapkan Supervisor dan personil dapat
struktur hirarki permanen disewa
PERBANDINGAN SISTEM HACCP DENGAN ISO 9000
SITEM HACCP
8. Inspeksi Organoleptk
Inspeksi detail pada setiap
kode produksi
9. Dokumentasi 4 level
10 Ketidaksesuaian
kejadiannya dicegah.
11Sertifikasi oleh lembaga
HACCP terakreditasi
12 Ekonomi Mahal
ISO 9000
8. Inspeksi Organoleptik
Visual/inspeksi sensori
pada setiap CCP
9. Dokumentasi 1 level
10 Ketidaksesuaian
kejadiannya dieliminasi
11 Sertifikasi oleh lembaga
sertifikasi LSSM
terakreditasi
12 Ekonomi tidan mahal
PERKEMBANGAN INTEGRASI HACCP DAN ISO 9000
 Sistem yang dapat memberikan jaminan keamanan
pangan secara konsisten yang merupakan integrasi
antara HACCP dengan ISO 9000
 ISO 9000 memfokuskan pada kebutuhan dan harapan
konsumen
 HACCP memfokuskan pada harapan terpenting
konsumen yaitu produk pangan yang aman.
 ISO 2200
Mengembangkan suatu Standar
International yang mengatur
mengenai analisis resiko pada titik-
titik rantai pangan, tetapi juga
sekaligus melakukan peningkatan
melalui sistem managemen mutu
ISO 9000
TUJUH PRINSIP HACCP
Prinsip 1
 Mengidentifikasi potensi bahaya yang berhubungan
dengan produksi pangan pada semua tahapan, mulai
dari usaha tani, penanganan, pengolahan di pabrik
dan distribusi, sampai kepada titik produk pangan
dikonsumsi. Penilaian kemungkinan terjadinya bahaya
dan menentukan tindakan pencegahan untuk
pengendaliannya.
 Identifikasi bahaya adalah evaluasi spesifik
terhadap produk pangan, bahan mentah, ingredient
dan bahan tambahan untuk menentukan resiko
terhadap adanya bahaya kesehatan.
 Definisi bahaya (hazard) adalah unsur biologi,
kimiawi atau fisik yang dapat menyebabkan bahan
pangan menjadi tidak aman untuk dikonsumsi.

 Bahaya Biologis :
1. Bakteri patogen (shigella)
2. Virus (hepatitis A)
3. Fungi (Aspergillus)
4. Parasit (Protozoa)
Menyebabkan :
- Keracunan
- Penyakit infeksi
- Intoksikasi
Bahaya biologis dapat dicegah dengan cara :
- Mengukur suhu penerimaan bahan baku
- Pemeriksaan bahan baku
- Pengendalian atas sumber bahan
- Mengenal supplier
 Bahaya kimia (karena tertelannya toksin alami /
bahan kimia beracun)
1. Bahan kimia alami (mikotoksin, aflatoksin)
2. Bahan kimia yang sengaja ditambahkan
(nitrit, sulfite, dll)
3. Bahan kimia yang tidak sengaja
ditambahkan (pestisida, sianida, pembersih)
Bahaya kimia dapat dicegah dengan cara :
1. Pengecekan label
2. Pemakaian secukupnya

 Bahaya fisik (tertelan)  1. pasir

2. kayu / kaca
3. besi / metal
(seharusnya tidak boleh ada dalam makanan)
Bahaya fisik dapat dicegah dengan cara :
1. Mengenal suplier
2. Pemeriksaan fisik
Langkah dalam melakukan Hazard Analisis
 Hazard identifikasi
(menentukan potensial hazard terhadap bahan
baku, produk dan proses)  Daftar Potensial
bahaya
 Hazard evaluasi
(penentuan resiko)  keganasan, peluang terjadi
(Risk)
 Tindakan pencegahan
Prinsip 2
 Menentukan titik atau tahap prosedur operasional
yang dapat dikendalikan untuk menghilangkan
bahaya atau mengurangi kemungkinan terjadi
bahaya tersebut  CCP (Critical Control Point)
CCP berarti titik, tahapan atau prosedur dimana
faktor-faktor yang bersifat biologi, fisika atau
kimia dapat dikendalikan.
 Pengelompokkan CCP :
CCP 1 : CCP yang dapat dikendalikan untuk
menghilangkan atau mencegah bahaya
CCP 2 : CCP yang dapat dikendalikan untuk
mengurangi bahaya, tetapi tidak dapat
menghilangkan atau mencegah bahaya
 Tahapan penentuan CCP  Pedoman berupa
Diagram Pohon CCP (CCP Decision Tree)
Contoh Penetapan CCP terhadap Bahan Mentah :

P1. Apakah bahan mentah

mungkin mengandung bahan
berbahaya?
(biologi, kimia, atau fisik)

Bukan
YA Tidak CCP
k

P2. Apakah
Penanganan/Pengolahan
(termasuk cara mengkonsumsi)
dapat menghilangkan atau
mengurangi bahaya?

Bukan
YA Tidak CC
CCP
k P
Prinsip 3
 Menetapkan batas kritis yang harus dicapai untuk
menjamin bahwa CCP berada dalam kendali.
 Batas kritis (Critical Limit) ditetapkan pada setiap CCP
yang sudah ditentukan.
 Contoh batas kritis :
- Temperatur sterilisasi : 118 - 122°C
- Waktu pemasakan : 20 – 25 menit
- pH : 6.0 – 6.5
- Aw : 0.8 – 0.85
- Kadar gula : 20 – 24 %
- Temperatur penyimpanan : 0 - 4°C
 CCP yang melampaui/menyimpang dari
batas kritis menunjukkan beberapa hal
yang membahayakan.
1. Terjadi bahaya bagi kesehatan
2. Kemungkinan bahaya dapat
meningkat atau berkembang.
3. Produk telah diolah pada kondisi
tidak menjamin keamanan.
4. Mutu bahan mentah tidak memenuhi
syarat.
  Contoh

Bahaya CCP Batas Kritis

Penyimpanan
Bakteri Patogen sementara S. Chilling 0 – 4°C
Bahan Baku
Serpihan
Potongan
Deteksi Logam Potongan Logam
Logam
0.5 mm
Sodium Nitrat
Kelebihan Nitrat Penggaraman
 200 ppm
Penerimaan
Histamin < 25 ppm
Bahan Baku
Prinsip 4
Menetapkan Sistem Pemantauan pengendalian
(monitoring) dari CCP dengan cara pengujian
atau pengamatan
 Kegiatan Pemantauan :
- What (apa)  Temperatur Sterilisasi
- Where (dimana)  Lokasi Monitoring
-How (bagaimana)  Cara/metode monitoring.
(Suhu  termometer)
- When (kapan)  Rentang waktu (15 menit)
- Who (siapa)  Operator Retort
 Manfaat Pemantauan (Monitoring)
1. Untuk menulusuri proses operasi dan memungkinka
identifikasi terhadap kecenderungan pada batas krit
yang akan menjadi dasar dalam tindakan penyesuaian
2. Untuk mengidentifikasi suatu kejadian yang dilua
kendali.
3. Menyediakan informasi tertulis mengenai sistem
pengendalian proses.

 Cara Pemantauan
1. Pengamatan Langsung
2. Pengukuran / Analisis
Prinsip 5
Menetapkan tindakan perbaikan yang dilaksanakan
jika hasil pemantauan menunjukkan bahwa CCP
tertentu tidak terkendali
 Tindakan Koreksi / Perbaikan adalah :
Prosedur yang harus diikuti apabila terjadi
penyimpangan atau kegagalan terhadap batas kritis
 Komponen Tindakan Koreksi :
1. Mengeliminir penyebab penyimpangan dan
memperbaiki sistem kendali proses.
2. Mengidentifikasi produk yang diproduksi selama
terjadinya proses penyimpangan dan
mengidentifikasi kecenderungan kejadiannya
untuk tindakan lebih lanjut.
 4 Langkah :
Langkah Satu : Tentukan apakah produk ada
hazard
Langkah Dua : Bila tidak ada hazard atas dasar
evaluasi langkah 1 maka produk
dilepas.
Langkah Ketiga : Jika ada potensi hazard
(berdasarkan evaluasi langkah 1)
tentukan apakah produk di :
1. Rework / Reprossed
2. Dibuat untuk tujuan lain.
Langkah Keempat :Jika hazard tidak dapat ditangani
seperti langkah ketiga diatas,
produk harus dihancurkan.
 1. Produk beresiko tinggi
2. Produk beresiko sedang
3. Produk beresiko rendah

Prinsip 6
Beberapa tindakan koreksi yang dilakukan, jika
terjadi penyimpangan dari batas kritis pada
CCP berdasarkan tingkat resiko :

Menetapkan prosedur verifikasi yang mencakup

dari pengujian tambahan dan prosedur penyesuaian
yang menyatakan bahwa Sistem HACCP berjalan
efektif.
 Tujuan Verifikasi :
1. Untuk memeriksa apakah program HACCP telah
dilakukan sesuai dengan rancangan HACCP yang
ditetapkan.
2. Untuk menjamin bahwa rancangan HACCP yang
ditetapkan masih efektif.

 Kegiatan Verifikasi  8 kegiatan evaluasi

 Pelaksanaan program HACCP  2 macam verifikasi :

1. Verifikasi Internal (Prossesor verification)
2. Verifikasi Eksternal
 Verifikasi (internal maupun eksternal) secara
umum kegiatan :
1. Validasi HACCP
2.Peninjauan kembali (Review) hasil
pemantauan
3. Pengujian Produk
4. Auditing

Prinsip 7
Mengembangkan dokumentasi mengenai semua
prosedur dan pencatatan yang tepat untuk
prinsip dan penerapannya.
 Tujuan penetapan dokumentasi & rekaman adalah :
1. Mengarsipkan rancangan HACCP
2. Memudahkan pemeriksaan oleh manajer atau
instansi yang berwenang, jika produk yang
dihasilkan diduga penyebab keracunan.

ANALISIS KEMUNGKINAN BAHAYA

Suatu sistem klasifikasi bahan pangan berdasarkan
potensinya sebagai penyebab bahaya terhadap
kesehatan.
 Sistem klasifikasi terdiri dari 3 kemungkinan bahaya :
Kemungkinan bahaya A :
Produk mengandung satu atau lebih bahan sensitif
contoh : telur, susu, daging, dsb
Kemungkinan bahaya B :
Proses pengolahannya tidak mencakup tahap pengolah
yang dapat membunuh mikroorganisme yang
berbahaya. Contoh : perlakuan panas, pemberian bahan
kimia.
Kemungkinan bahaya C :
Dalam rantai distribusi terjadi penanganan salah 
bahaya saat dikonsumsi. Contoh media untuk tumbuh
mikroorganisme.
 Ada tidak KB  - ada KB :+
- Tidak ada KB :0

Kode Arti

000 Tidak ada kemungkinan bahaya

+++ Ke-3 tipe kemungkinan bahaya ada

Tidak mengandung bahan sensitif
0++
tetapi KB tipe B dan C ada
+0+ Kemungkinan bahaya tipe B tidak ada
 Pengelompokan Produk berdasarkan bahayanya

Kelompok
Karakteristik Bahaya
Bahaya
Kelompok produk khusus yang terdiri dari
Bahaya A produk non steril untuk bayi, manula atau
orang sakit.
Produk mengandung bahan ingredien yang
Bahaya B sensitif terhadap bahaya biologis, kimia &
fisik (memiliki 3 KB)
Dalam proses produksi tidak ada:
- Membunuh M.O berbahaya
Bahaya C
- Mencegah / menghilangkan bahaya kimia
/ fisik (memiliki 2 KB  +0+, ++0, 0++)
 Produk kemungkinan mengalami
Bahaya D pencemaran kembali setelah pengolahan
sebelum pengemasan (memilki 1 KB  +00)

Kemungkinan dapat terjadi kontaminasi

kembali atau penanganan yang salah selama
Bahaya E distribusi
 Produk menjadi berbahaya bila dikonsumsi
 Tidak ada proses pemanasan setelah
pengemasan atau waktu persiapan
dirumah  menghilangkan bahaya
Bahaya F biologis.
 Tidak ada cara dari konsumen untuk
mendeteksi, menghilangkan atau
menghancurkan bahaya kimia / fisik.
Terima Kasih