REQUERIMIENTO DE EQUIPOS Y

MAQUINARIA EN OPEN PIT.

Ing. Ubaldo Tapia Huamaní

 REQUERIMIENTO DE EQUIPOS Y
MAQUINARIA EN OPEN PIT.

En un proyecto minero a cielo abierto para

determinar el equipo requerido, tanto para realizar
la remoción de material, que debe ser desbrozado
antes de la etapa de producción, así como el
necesario durante la etapa de las operaciones de
producción, es indefectible determinar previamente
el tamaño de la operación, o sea, la capacidad
anual de tratamiento de la planta concentradora a
la que el retorno sobre la inversión en el proyecto
se optimiza.
 El tamaño de la operación depende de:

 Volumen de reservas minables evaluadas en el depósito.

 Valor de los contenidos recuperables en la reserva
estimada.
 Relación de estéril a mineral total.
 Límite de corte establecido.
 Proyección de costos totales estimados.
 Vida económica del depósito.
 Proyección de precios de los metales esperados durante
la vida del proyecto.
 Relación de flujo de caja anual.
 El tamaño de la operación depende de:

 Reporte comparativo de gastos de capital y flujo de

caja.
 Análisis de lucratividad (ayuda a determinar el límite
final del tajo).
 Relación de flujo de caja a fondos de capital requeridos.
 Valor presente.
 Período de repago.
 Tasa de retorno efectiva.
 Flujo de caja operacional como porcentaje del capital.
 Análisis de sensibilidad del proyecto a los precios del
mercado del producto.
 SELECCIÓN DE EQUIPO DE CARGUIO
PALAS

• Para el estimado del equipo necesario de mina de

un proyecto, una vez determinado el tamaño de la
operación a nivel de arranque, se comienza
calculando el número y tipo de unidades de
excavación necesarias, no solamente para efectuar
el desbroce de pre-producción, sino, para poder
realizar los movimientos totales de material que son
necesarios durante los primeros años de la etapa de
producción.
• Se debe tener en cuenta que, a mayor tamaño de una
unidad de excavación, menor es el costo unitario de
operación. Sin embargo, en la mayoría de los casos, es
necesario tener en la etapa operativa suficiente número
de unidades de excavación en mineral, para asegurar un
flujo sostenido de mineral a la planta de tratamiento.

• Otro factor importante para determinar el tamaño de la

operación es el que constituye la política de la empresa
inversora, los reglamentos o códigos mineros
prevalecientes en el país en el que se desarrolla el
proyecto, que en muchos casos establece reglamentos
que definen los períodos de amortización del equipo
pesado de mina y planta, lo cual es una condición de
implicancia económica. Asimismo es determinante la
capacidad de inversión de la empresa que conduce el
proyecto y del apalancamiento financiero y la estructura
de aporte de capital para el flujo de fondos necesarios.
• Para determinar la geometría de la explotación (masas por
remover) tenemos previamente que establecer el ancho
mínimo de los bancos de trabajo en que debe operar el
equipo de excavación y de transporte. El ancho mínimo
funcional se determina teniendo en cuenta el programa
anual de producción determinado.

• Tratándose de equipo de excavación, tipo Pala eléctrica o

mecánica, el ancho funcional del frente de trabajo deberá
ser dos veces la distancia del eje principal de giro hacia el
extremo distal de la catalina del boom. Por ejemplo, si se
utiliza una Pala modelo P&H 1900AL esta distancia es de
12,27 m, por lo tanto, el doble será 24,54 m (ancho
recomendable del banco).
• Por otra parte, desde el punto de vista de aplicabilidad
del equipo y seguridad, es necesario que la capacidad
de alcance máximo del balde en altura, con el mango
extendido al tope, sea tal, que el equipo pueda controlar
los bancos de material que podrían desprenderse de la
cresta del banco, a fin de evitar que ellos caigan
incontrolables sobre el personal o equipos en el área de
operación.

• Se debe tener en cuenta que el equipo de excavación

que se asigna a un frente de trabajo debe tener una
capacidad de penetrabilidad de su unidad de balde o
cucharón, de acuerdo al tipo de roca y fragmentación
obtenida, así como la densidad y abrasividad de la roca
a excavar.
 EJERCICIOS.

• El programa de Pre-Producción, en un año

determinado de un Proyecto en Etapa de Desarrollo,
tiene que mover 59´ 650, 000 TC de varios materiales,
mayormente estériles; determinar el número de
unidades de excavación necesarias, si la altura del
banco es de 15 metros y la posible selección estaría
entre las Palas 1800 (balde de 9 yd3) y Pala 2100
(balde de 15 yd3). El material tiene una gravedad
específica de 12,5 pie3/TC insitu. El trabajo se
realizará en tres turnos por día y trescientos días por
año.
 SOLUCIÓN
SELECCIÓN DEL EQUIPO DE EXCAVACIÓN: PALA 2100

• Aplicamos la fórmula:

Donde:
P: Producción de Pala (yd3/hora, insitu)
Q: Tamaño de balde (yd3)
E: Eficiencia de tiempo de operación de equipo (0,83)
F: Factor de Esponjamiento (0,77)
K: Factor de llenado del balde (0,56)
Y: Factor de altura de corte de la pila de carguío (0,95)
Cm: Ciclo completo de Pala, para una cucharada (33 segundos)
• Reemplazando los datos, se obtiene:

• Le aplicamos la Disponibilidad Mecánica y Eléctrica

(0,90) para un día:
• Como 1 yd = 3 pies, entonces, 1 yd3 = 27 pies3

• Entonces calculamos la Capacidad de Producción de

una Pala 2100 en TC/año:

• Finalmente, calculamos el Número de Palas

necesarias para poder cubrir la Producción Anual:
 SELECCIÓN DE EQUIPO DE ACARREO

CAMIONES

Ruta crítica para la determinación de Equipo de

Acarreo en Operaciones a Cielo Abierto:

1. Determinar el centro de gravedad de las masas

a remover por grupo de niveles, de acuerdo a
la necesidad de exposición de frentes de
mineral necesarios para la programación
anual.
2. Trazar las rutas de acarreo para cada año, a partir de
cada banco en progreso:
 Longitud
 Levante o caída
 Perfiles de acarreo
3. Trazar las rutas críticas

4. Determinar los tiempos pronosticados, los que deben

incluir:
 Tiempos de acarreo
 Demoras en acarreo
 Cuadrada y volteo en Botaderos, Pads o Chancadora.
 Tiempo de retorno
 Demoras en el retorno
 Cuadrada frente a la Pala
5. Por métodos estadísticos, determinar el tiempo de ciclo de
acarreo de equipo, para cada uno de los centros de masas
anteriormente indicados, por medio de:
 Análisis estadísticos de un nivel clave de producción a lo
largo de todo el banco a remover.
 Por verificación de estudios de tiempos efectuados en el
campo.
 Por comparación con frentes de trabajo, en que las
condiciones litológicas y de fragmentación sean semejantes.

6. Designar el tipo de unidad de carguío a emplear y evaluación del

ciclo de carguío para la posible unidad de acarreo a emplear. Para
mejor eficiencia y balance de equipo de carguío y transporte es
aconsejable que la tolva de la unidad de acarreo se llene con
cinco o seis pases de la unidad de carguío como máximo.
7. Determinar el Número de Unidades de Acarreo necesarias
utilizando la fórmula:

8. De lo anteriormente indicado, se calculará por turno, por

día y por año, para cada masa y se repetirá tantas veces
sea necesario, para cada condición, hasta absorber la
masa total necesaria a remover en el programa de ciclo
anual.
Es obvio, que el tamaño adecuado de la unidad de
acarreo estaría determinada por la condición indicada en
el punto 6, o sea, para un adecuado balance de equipo
de carguío, esto es, que si en la elección del tamaño del
equipo de carguío se determinó una unidad de 15 yd3
por ejemplo, el tamaño de la tolva de volteo de la unidad
de transporte debe estar en el rango de 15 x 5,5 (pases
de Pala para llenar el Camión), que es igual a 82,5 yd3,
lo que corresponde a un Camión entre 100 y 120
toneladas de capacidad.
Asumamos que en el caso de tener que cumplir con un
movimiento anual dentro de un programa de desbroce de
PRE-PRODUCCIÓN del orden de 59´ 650, 000 TC para
los siguientes destinos:

• Botaderos de estéril:
52´ 100, 000 TC a 2, 250 m de distancia y con levante
de 40 m.

• Material de Lixiviación (Pads):

3´ 050, 000 TC a 3, 500 m de distancia de acarreo y
con levante de 30 m.

• Mineral para tratamiento (Chancadora):

4´ 500, 000 TC a 2, 900 m de distancia y con levante de
25 m.
 PERFIL “A”

IDA (cargado)
Botadero (descarga)

Rampa (acarreo) 125 m

2,000 m
Pala (carguío)

125 m
RETORNO (vacío)
 PERFIL “B”

IDA (cargado)
Pad (descarga)

Rampa (acarreo) 125 m

2, 000 m
Pala (carguío)

125 m
RETORNO (vacío)
 PERFIL “C”

IDA (cargado)
Descarga Mineral

Rampa (acarreo) 125 m

2, 000 m
Pala (carguío)

125 m
RETORNO (vacío)
• Para simplificar el problema asumimos también, que
tanto el área de frente de Pala, como el de las canchas
de Botaderos, Lixiviación o Mineral son a cero por
ciento de gradiente y tienen una extensión promedio
de 125 m cada uno.

• Vamos a calcular los tiempos que componen los ciclos

de tiempos totales, por viaje, para un Camión en cada
uno de los casos que son materia del problema.
Las partes que componen los tiempos de un ciclo
de Camión, sin considerar el tiempo de carguío
son:

• Tiempo de acarreo – con carga

• Tiempo de cuadrada a Botadero
• Tiempo de volteo de carga
• Tiempo de regreso vacío
• Tiempo de cuadrada a Pala
• Para determinar el tiempo de acarreo y
regreso aplicamos la siguiente fórmula:
 SOLUCIÓN
PARA EL PERFIL “A”

Distancia en metros = 2 250 - 125 - 125

= 2, 000 metros

Para un levante de 40 metros, el ángulo de la

pendiente es 1° 8`; pendiente que se puede
vencer en tercera velocidad, con una velocidad
promedio de 11,90 MPH.
• Como el viaje se inicia a la salida de la Pala, el
factor de corrección de velocidad es 0,35, por
lo tanto, la velocidad promedio real es de 4,20
MPH.

• La distancia en pies, equivalente al tramo de

125 m es 125 x 3,2808 = 410,10 pies

• Reemplazando estos valores en la fórmula

anterior, se tiene un tiempo de 1,11 min.
• Igualmente calculamos el siguiente tramo de 2
000 metros = 6 561,60 pies, tramo que
aplicando la misma fórmula, para una
velocidad de 13,40 MPH, sin factor de
corrección, por tratarse de un tramo largo en
tránsito, da el tiempo de 5,56 min., para el
tiempo de acarreo cargado, en el tramo de 2
000 metros.
• Luego, para los 125 metros dentro de la cancha
de desmonte (410,10 pies), a 0º de pendiente,
en segunda con velocidad promedio de 6,30
MPH y factor de corrección de velocidad de
0,75, nos da un tiempo de 0,99 min.

TIEMPO DE ACARREO (cargado)

= 1,11 + 5,56 + 0,99 = 7,66 minutos

• Para calcular el tiempo de retorno, similarmente
integramos los tramos, en sentido inverso, con
el vehiculo vacío y obtendremos las siguientes
condiciones:

• Tramo de 410,10 pies, a la salida del Botadero a

0º de gradiente, con velocidad de 11,90 MPH y
factor de corrección de velocidad de 0,5, lo que
da una velocidad de 5,90 MPH, que con la
aplicación de la fórmula arroja un tiempo de
0,79 min.

• Igualmente para el tramo de 2 000 metros (6

561,60 pies), a pendiente – 1º 1`, con velocidad
de 22,40 MPH, arroja un tiempo de 3,33 min.
• Finalmente, para el tramo de aproximación a la
Pala, a nivel en quinta, en 410,10 pies a
velocidad de 32,70 MPH y con factor de
corrección de velocidad de 0,50, da una
velocidad efectiva de 16,30 MPH, para lo cual
el tiempo para este tramo es de 0,29 min.
• Sumando los tiempos parciales de la ruta de
regreso, se tiene:

TIEMPO DE REGRESO (vacío)

= 0,79 + 3,33 + 0,29 = 4,41 minutos

• Para los otros Tiempos Parciales, asignamos los
siguientes tiempos:

TIEMPOS ESTÁNDAR

b)Tiempo de cuadrada en Botaderos

= 0,50 min.
c) Tiempo de volteo de carga = 0,75 min.
e) Tiempo de cuadrada a Pala = 0,50 min.
• Integrando los Tiempos de Acarreo, Retorno y
Tiempos Estándar, tenemos el Ciclo de Tiempo
de Recorrido Completo para un viaje de Camión,
sin incluir el Tiempo de Carguío con Pala.

Tiempo Ciclo Camión

= 7,66 + 4,41 + 0,50 + 0,75 + 0,50

= 13,82 minutos
• Para calcular el Número de Camiones
necesarios para copar una Pala, o sea,
asegurar que siempre haya Camiones
disponibles junto a la Unidad de Carguío,
aplicamos la siguiente fórmula:
• Donde el Ciclo de Camión es el Ciclo Completo de
Acarreo, sin incluir el Tiempo de Carguío, que es
el Ciclo de la Pala (tiempo que demora la Pala, en
minutos para cargar un Camión completo).

• Por lo tanto, para llenar un Camión con tamaño de

tolva de 5,5 veces más grande que la capacidad
del cucharón de la Pala y teniendo en cuenta que
un Ciclo Promedio de un Giro de Pala por Pase es
33 segundos, el Ciclo de la Pala será:

Ciclo de Pala

= 5,5 x 33 = 181,50 seg : 60

= 3,025 minutos
• Por lo tanto:

Nº de Camiones

= 13,82 min : 3,025 min/camión + 1

= 5,568 camiones

Por consiguiente, se necesitarán

6 Camiones para atender a la Pala, trabajando en
estéril.
• De la misma manera, se calculan los Perfiles
“B” y “C” para remover el material de
lixiviación y mineral, indicados en el problema.
En esa forma, para el caso “B” en una longitud
de acarreo de 3 500 metros con levante de 30
m, se tendrían velocidades de acarreo de 14,30
MPH y 22,60 MPH para el acarreo y retorno
respectivamente y los tiempos parciales
resultantes serian como sigue:
a) Tiempo de acarreo: 9,12 min
b) Tiempo de regreso: 5,77 min
c) Tiempo de cuadrada en Botadero: 0,50 min
d) Tiempo de volteo de carga: 0,75 min
e) Tiempo de cuadrada a Pala: 0,50 min

Tiempo Ciclo Camión

16,64 minutos
• Para determinar el Número de Unidades de
Acarreo necesarias para cubrir una Pala que
trabaja en material de lixiviación con distancia
de acarreo de 3 500 metros, aplicando la
fórmula respectiva:

Nº de Camiones

= 16,64 : 3,025 + 1 = 6,50

Por lo tanto, se requerirán 7 Camiones.

• Similarmente, para calcular el Número de
Unidades de Transporte necesarias para cada
Pala asignada al movimiento de mineral, sobre
una via de 2 900 metros con levante de 25
metros a una pendiente de 0º 30`,
encontramos que el Tiempo Total del Ciclo del
Camión es de 13,47 min y por lo tanto, el
Número de Unidades requeridas por Pala en
mineral, para igual tiempo de Ciclo de Pala
(3,025 min) es:

Nº de Camiones

= 13,47 : 3,025 + 1 = 5,452

Por lo tanto, se requerirán 6 Camiones.

 SELECCIÓN DE EQUIPO DE PERFORACION
PRIMARIA

PERFORADORAS

Para perforar en rocas de dureza media a dura,

en operaciones de tamaño intermedio a grande
(5 000 a más TCD) de capacidad de planta de
tratamiento, por regla general, se tiene que
pensar en Perforadoras de Tipo “con martillo
dentro del hueco” (Down the Hole) o tipo Rotativo
Tricónico”. Cualquiera que sea el tipo que se
elija, las condiciones que determinan el tipo y
tamaño de la unidad a elegir son:
 Tamaño de la operación
 Altura de banco
 Fracturabilidad de la roca
 Dureza de la roca
 Densidad del material
 Relación de estéril a mineral en el programa de
remoción de materiales
 Número de unidades de excavación a servir
 Metraje de perforación requerido, por día, por
mes, por año
• Determinados estos parámetros se tiene que
calcular el diámetro del taladro necesario, lo
cual se basa en:

a. Tipo de material a perforar: mineral, estéril u

otros
b. Longitud de taladro a perforar
c. Dimensiones de la malla de perforación, lo
cual depende de la fracturabilidad y
tenacidad de la roca y sus diferentes ejes, en
relación a la textura estratigráfica
• En el caso ilustrativo, para la excavación y transporte de
59 650 000 TCA, para ser excavadas por 8 Palas, en
tres turnos al día, trabajando 306 días por año, o sea,
194 935 TCD de material perforado y fragmentado, para
altura de bancos de 15 m de alto y con densidad
promedio de materiales de 2,564 TM/m3 (2,826 TC/m3),
en la que por experiencia en operaciones similares, se
ha determinado que el material a fragmentar se puede
obtener usando un factor de 101,02 gr. de mezcla
explosiva por tonelada corta fragmentada; para el
programa anual indicado habría que fragmentar un
volumen “insitu” por año de:

59´ 650, 000 TC : 2,826 TC/m3 = 21´ 107, 572 m3

Para un banco de 15 m de altura, esto equivale a una
plataforma de área de base de:

21´ 107, 572 m3 : 15 m = 1´ 407, 171 m2

El tonelaje total de explosivos necesarios al factor de

101,02 gr/TC, se obtiene:

101,02 gr/TC x 10-6 x 59´ 650, 000 TCA

= 6 025,84 TMA de mezcla explosiva
ó
6, 025,84 x 1,1023 = 6, 642.28 TCA (explosivo)
• Para establecer un barco de 15 metros de altura es
conveniente perforar taladros verticales de igual altura
con 10 a 15 % de sobre perforación; por lo tanto, vamos
a considerar un 12,5 % de mayor longitud en cada
taladro, o sea, 16,875 metros lineales.

• Vamos a calcular la capacidad del explosivo que puede

cargarse en un taladro de 16,875 metros lineales y de 12
¼ “ de diámetro:
La longitud del taladro aprovechable para cargare
explosivo es de:

16,875 ml - 7,5 ml (Taco) = 9,375 ml

El área seccional del taladro es:

Por lo tanto, el volumen aprovechable para cargar explosivo
es:

9,375 ml x 0,07596 m2
= 0,712125 m3 (taladro de 16,875 ml)

El peso específico promedio de la mezcla explosiva (ANFO)

es de 0,83, con lo cual podemos encontrar el peso de la
mezcla explosiva que podemos colocar en cada taladro,
dejando un taco de 7,5 ml, como sigue:

Peso = Volumen x Densidad = 0,712125 x 0,83

Peso = 0,59 TM/taladro = 590 Kg/taladro
Peso = 0,59 x 1,1023 = 0,65 TC/taladro
Dividimos el tonelaje anual de materiales explosivos
necesarios:

6, 642,28 TCA : 0,65 TC/taladro

= 10, 218,89 taladros por año

Como cada taladro tiene una longitud de 16,875 ml, el

metraje total, necesario a perforar por año es:

10, 218,89 x 16,875 x 3,2808

= 565, 736,61 pies por año
Por experiencia en Operaciones con máquinas
Bucyrus Erie tipo 60 R, para brocas de 12 ¼“ a
una disponibilidad del 78,5 %, perfora por turno
268,2 pies, o sea, 804,5 pies por día y 246 189,2
pies por año por perforadora.
Por lo tanto, para perforar 565 736,61 pies por año,
se necesitarán:
565, 736,61 : 246, 189,2 = 2,298, o sea, 3

Se necesitarán 3 Máquinas Perforadoras, Tipo

60 R.
 DETERMINACIÓN DE LA MALLA DE
PERFORACIÓN

Determinamos el área de influencia de cada taladro,

dividiendo el área de la plataforma entre el número de
taladros por año:

1 407 171 m2 : 10 218,89 taladros/año

= 137,70 m2/taladro

Si la malla fuera cuadrada, entonces:

B = 11,70 m (burden)
S = 11,70 m (espaciamiento)